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01-PAGINE INIZIALI-08 16-01-2009 8:40 Pagina I

MANUALE
DEL
TERMOTECNICO
01-PAGINE INIZIALI-08 16-01-2009 8:40 Pagina III

NICOLA ROSSI

MANUALE
del
TERMOTECNICO
Fondamenti – Riscaldamento
Condizionamento – Refrigerazione
Risorse energetiche

TERZA EDIZIONE

861 figure, 375 tabelle

EDITORE ULRICO HOEPLI MILANO

01-PAGINE INIZIALI-08 16-01-2009 8:40 Pagina IV

Copyright © Ulrico Hoepli Editore S.p.A. 2009

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Tutti i diritti sono riservati a norma di legge

e a norma delle convenzioni internazionali

ISBN 978-88-203-4132-9

Ristampa:
4 3 2 1 0 2009 2010 2011 2012 2013

L’Autore ha redatto i testi e preparato le tabelle e le figure a corredo con grande cura, ma non
assume alcuna responsabilità per un uso improprio e per le conseguenze che potrebbero
derivarne.
L’Autore e l’Editore saranno grati a chi vorrà segnalare imperfezioni ed errori per la successiva
ristampa.

Fotocomposizione: Tecnograf S.r.l., Trezzo sull’Adda (Milano)

Stampato da L.E.G.O. S.p.A., stabilimento di Lavis (Trento)

Printed in Italy
01-PAGINE INIZIALI-08 16-01-2009 8:40 Pagina V

A Maria Natalia,
per il costante incoraggiamento
e l’inesauribile pazienza
con i quali mi è stata vicina
durante la realizzazione di quest’opera
02-INDICE GENERALE-08 16-01-2009 11:17 Pagina VII

Indice
INDICE DELLE TABELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XXIX
INDICE DELLE FIGURE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XLI
PREFAZIONE (E. Sacchi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LXV
INTRODUZIONE ALLA PRIMA EDIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LXVII
INTRODUZIONE ALLA SECONDA EDIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LXIX
INTRODUZIONE ALLA TERZA EDIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LXXI
ENTI CITATI NEL TESTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LXXVII
PREMESSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LXXIX

PARTE PRIMA: FONDAMENTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1 GRANDEZZE FONDAMENTALI, UNITÀ DI MISURA . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.1 Il Sistema Internazionale SI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.2 Grandezze derivate e loro unità di misura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3 Norme di scrittura del Sistema Internazionale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.4 Simboli adottati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.5 Tabelle di conversione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.6 Massa volumica, densità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.7 Calore specifico o capacità termica massica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.8 Viscosità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.9 Dilatazioni e contrazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.10 Cambiamenti di stato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.11 Ebollizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.12 Fattori di conversione fra le unità di misura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

2 ELEMENTI DI TERMODINAMICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

2.1 Principi della termodinamica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

2.1.1 Premessa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.1.2 Approccio macroscopico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.1.3 Equilibrio termodinamico, equazione di stato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.1.4 Definizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.1.5 La temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.1.6 Energia, entropia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.1.7 Trasformazioni, calore, lavoro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.1.8 Il primo principio della termodinamica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.1.9 Trasformazioni termodinamiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.1.10 Il secondo principio della termodinamica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.1.11 Entropia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
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VIII INDICE

2.1.12 Exergia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.2 Proprietà dei gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.2.1 Pressione costante: trasformazione isobara . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.2.2 Volume costante: trasformazione isocora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
2.2.3 Temperatura costante: trasformazione isoterma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
2.2.4 Trasformazione adiabatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
2.3 Vapori saturi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.3.1 Diagrammi termodinamici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.3.2 Vapor d’acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

3 MACCHINE TERMODINAMICHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

3.1 Macchine a vapore (a pistoni, a turbina) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

3.2 Macchine a combustione interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.3 Turbine a gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

4 TRASMISSIONE DEL CALORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

4.1 Premessa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.2 Conduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.2.1 Profili di temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.3 Convezione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.4 Irraggiamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.5 Trasmissione globale del calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
4.6 Isolamento termico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.7 Resistenza termica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
4.7.1 Resistenza termica di strati omogenei . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
4.7.2 Resistenza termica superficiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
4.7.3 Resistenza termica di intercapedini d’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
4.7.4 Resistenza termica di ambienti non riscaldati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.7.5 Resistenza termica totale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
4.7.6 Trasmittanza termica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
4.8 Ponti termici in edilizia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
4.8.1 Scopo e campo di applicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
4.8.2 Riferimenti normativi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
4.9 Prestazione termica degli edifici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
4.9.1 Coefficiente di perdita di calore per trasmissione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
4.9.2 Trasmissione diretta verso l’esterno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
4.9.3 Coefficiente di perdita di calore per trasmissione attraverso spazi non riscaldati . 111
4.9.4 Coefficiente di perdita di calore per trasmissione attraverso il terreno . . . . . . . . 112
4.9.5 Ricambi d’aria degli spazi non riscaldati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
4.10 Scambiatori di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
4.10.1 Scambiatori a tubi coassiali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
4.10.2 Scambiatori di calore a U . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
4.10.3 Scambiatori a piastre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.10.4 Tubi alettati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
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INDICE IX

5 DIFFUSIONE DEL VAPOR D’ACQUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124

5.1 Formazione di condensa nelle murature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124

5.2 Prestazione igrometrica dei componenti e degli elementi per edilizia . . . . . . 130
5.2.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
5.2.2 Scopo e campo di applicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
5.2.3 Dati da assumersi nei calcoli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
5.3 Calcoli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
5.3.1 Calcolo della temperatura superficiale, per evitare valori critici dell’umidità in
corrispondenza delle superfici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
5.3.2 Calcolo della condensazione interstiziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141

6 PSICROMETRIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142

6.1 Psicrometria. Il diagramma dell’aria umida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142

6.1.1 La psicrometria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
6.1.2 Composizione dell’aria secca e dell’aria umida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
6.1.3 Caratteristiche del vapor d’acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
6.1.4 La legge di Dalton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
6.1.5 Definizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
6.1.6 Diagrammi psicrometrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
6.1.7 Trasformazioni dell’aria umida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
6.1.8 Impianti di condizionamento. Funzionamento alle condizioni di progetto . . . . . 179
6.1.9 Dalla teoria alla pratica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
6.1.10 Impianti di condizionamento. Funzionamento in condizioni diverse da quelle di
progetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185

7 ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191

7.1 Definizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191

7.2 Percezione dei suoni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
7.3 Curve di ponderazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
7.4 Misure di potenza sonora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
7.5 Criteri di valutazione del rumore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
7.5.1 Livello di pressione sonora ponderato A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
7.5.2 Noise Criterion (NC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
7.5.3 Room Criterion (RC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
7.5.4 Dati pratici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
7.6 Rumore esterno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
7.7 D.Lgs. n. 195 del 10.4.2006 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
7.8 L’attenuazione del rumore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
7.8.1 Attenuazione del rumore nei circuiti aeraulici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
7.8.2 Il rumore delle centrali termiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
7.8.3 Il rumore delle centrali frigorifere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
7.8.4 Il rumore delle torri di raffreddamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
7.9 Supporti elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
7.10 Isolamento acustico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
7.10.1 Pareti semplici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
7.10.2 Pareti doppie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
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X INDICE

8 METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237

8.1 Introduzione alla metrologia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237

8.1.1 Classificazione degli errori di misura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
8.1.2 Schema base di un generico processo di misurazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
8.1.3 Classificazione delle incertezze di misura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
8.2 Misure di temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
8.2.1 Scale di temperatura internazionali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
8.2.2 Classificazione dei termometri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
8.2.3 Termometria termoelettrica: termocoppie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
8.2.4 Termometria a resistenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
8.2.5 Termometria a radiazione: termometro monocromatico fotoelettrico . . . . . . . . . 271
8.2.6 Applicazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
8.2.7 Cenni sulla termografia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
8.3 Misure di umidità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
8.3.1 Igrometri diretti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
8.3.2 Igrometri indiretti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
8.3.3 Igrometri a specchio condensante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
8.3.4 Sensori psicrometrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
8.3.5 Igrometri a sali saturi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
8.3.6 Igrometri elettrolitici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
8.4 Misure di pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
8.4.1 Concetto di pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
8.4.2 Trasduttori di pressione di tipo monometrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
8.4.3 Micromanometri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
8.4.4 Trasduttori di pressione per fluidi in quiete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
8.4.5 Trasduttori di pressione meccanici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
8.4.6 Trasduttori di pressione elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
8.5 Misure di velocità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
8.5.1 Anemometro a ventolina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
8.5.2 Anemometro a filo caldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
8.5.3 Tubo di Pitot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
8.5.4 Circuiti idraulici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
8.6 Misure di portata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
8.6.1 Misuratore di flusso a pressione differenziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
8.6.2 Misuratore ad area variabile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
8.6.3 Misuratore volumetrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
8.6.4 Misuratore a turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
8.6.5 Misuratori fluidodinamici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346
8.6.6 Misuratori a tracciamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
8.6.7 Misuratore elettromagnetico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
8.6.8 Misuratori ultrasonici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353
8.6.9 Misuratori di portata massica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
8.7 Altri strumenti di misura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356
8.7.1 Misuratori del numero dei giri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356
8.7.2 Strumenti per misure elettriche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358
8.7.3 Fonometri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
8.7.4 Strumenti di registrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
8.7.5 Contatori di energia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362
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INDICE XI

9 COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364

9.1 Poteri calorifici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368

9.2 Combustibili solidi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
9.3 Combustibili liquidi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 372
9.4 Combustibili gassosi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
9.4.1 Gas naturale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
9.4.2 Gas di petrolio liquefatti (GPL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
9.4.3 Altri tipi di combustibili gassosi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
9.5 La combustione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383
9.5.1 Prodotti della combustione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
9.5.2 Temperatura teorica di combustione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
9.5.3 Analisi dei fumi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
9.5.4 Rendimento di combustione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
9.5.5 Obblighi di legge circa il rendimento di combustione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 400
9.6 Limiti di impiego dei combustibili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404

PARTE SECONDA: COMFORT E MICROCLIMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407

10 BENESSERE TERMOIGROMETRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409

10.1 L’attività metabolica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409

10.2 La resistenza termica dell’abbigliamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414
10.3 Condizioni per il benessere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417
10.3.1 Temperatura effettiva: ET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 418
10.3.2 Nuova temperatura effettiva: ET* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 419
10.3.3 Temperatura operante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 421
10.4 Criteri di valutazione del benessere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 422
10.4.1 Voto medio previsto: PMV (Predicted Mean Vote) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 423
10.4.2 Percentuale prevista di insoddisfatti: PDD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 426
10.4.3 Notevoli gradienti verticali di temperatura dal pavimento al soffitto . . . . . . . . . . 427
10,4.4 Pavimento troppo caldo o troppo freddo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 427
10.4.5 Elevata disuniformità della temperatura delle pareti dell’ambiente . . . . . . . . . . . 428
10.5 Categorie dell’ambiente termico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 429
10.6 Velocità dell’aria e comfort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 432
10.7 Dati di riferimento per la progettazione di impianti di climatizzazione . . . . 434
10.8 Influenza della velocità dell’aria sul comfort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 434

11 QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 436

11.1 La qualità dell’aria indoor (IAQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 436

11.1.2 Relazione inquinamento indoor-outdoor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 436
11.1.3 Definizione del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 437
11.1.4 Sorgenti di inquinamento indoor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438
11.1.5 Effetti sulla salute e sul comfort ambientale della IAQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 444
11.2 Norma ASHRAE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 446
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XII INDICE

11.2.1 Qualità dell’aria esterna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447

11.2.2 Ventilation Rate Procedure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 449
11.2.3 Portata di aria esterna per impianti di ospedali, case di cura ecc. . . . . . . . . . . . . . 453
11.2.4 Indoor Air Quality Procedure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 453
11.3 Norme europee inerenti alla ventilazione degli edifici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 454
11.4 Normativa italiana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471
11.4.1 Portate di aria esterna e di estrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471
11.4.2 Locali di pubblico spettacolo e di riunione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 476
11.4.3 Correzione in funzione dell’altezza sul livello medio del mare . . . . . . . . . . . . . . 478
11.4.4 Filtrazione dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
11.4.5 Movimento dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 481
11.4.6 Revisione della norma UNI 10339-95 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 482
11.5 Prescrizioni relative ai requisiti igienici degli impianti di climatizzazione . . 490
11.6 Impianti di ventilazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 492
11.6.1 Impianti di immissione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 492
11.6.2 Impianti di estrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 492
11.6.3 Impianti di immissione ed estrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 493
11.7 Legionellosi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 493
11.8 Manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495

12 DATI CLIMATICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 517

12.1 Temperatura dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 521

12.1.1 Valori medi mensili della temperatura media giornaliera dell’aria esterna . . . . . 521
12.1.2 Temperature invernali di progetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 524
12.1.3 I gradi-giorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 525
12.1.4 Condizioni esterne estive di progetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 526
12.2 Umidità dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 529
12.2.1 Valori medi mensili della pressione parziale del vapore d’acqua nell’aria esterna. 530
12.3 Radiazione solare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 530
12.3.1 Irradiazione solare giornaliera media mensile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 536
12.4 Vento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 536

PARTE TERZA: MOTO DEI FLUIDI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545

13 RETI AERAULICHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 547

13.1 Moto dell’aria nei condotti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 547

13.1.1 Moto laminare e moto turbolento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 550
13.1.2 Perdite di carico nei condotti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 552
13.1.3 Perdite di carico per attrito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 553
13.1.4 Perdite di carico localizzate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 561
13.1.5 Interazione fra i diversi elementi di un circuito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 564
13.1.6 Considerazioni sulla massa volumica dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 566
13.1.7 Curve caratteristiche di un sistema aeraulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 566
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INDICE XIII

13.2 Ventilatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 570

13.2.1 Pressioni dei ventilatori e diagrammi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 570
13.2.2 Curve caratteristiche dei ventilatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 570
13.2.3 Leggi dei ventilatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 575
13.2.4 I ventilatori centrifughi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 577
13.2.5 Ventilatori assiali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 580
13.2.6 Altri tipi di ventilatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 584
13.2.7 Circuiti a portata variabile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 585
13.2.8 Metodologie per la regolazione di velocità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 596
13.2.9 Fan system effect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 599
13.2.10 Influenza di condotti a valle del ventilatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 600
13.2.11 Influenza di condotti sull’aspirazione del ventilatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 602
13.2.12 Funzionamento dei ventilatori in parallelo e in serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 602
13.3 Progettazione e calcolo delle canalizzazioni negli impianti di condizionamento 603
13.3.1 Calcolo dei canali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 604
13.3.2 Procedura per la progettazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 606
13.3.3 Classificazione delle reti aerauliche in funzione della velocità dell’aria . . . . . . . 607
13.3.4 Classificazione in funzione della pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 608
13.3.5 Classificazione in funzione della tenuta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 608
13.3.6 Classificazione in base alla geometria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 608
13.4 Organi per la regolazione della portata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 608
13.4.1 Le serrande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 609
13.4.2 Le lamiere forate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 614
13.4.3 Le serrande autoazionate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 616
13.4.4 I regolatori volumetrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 616
13.4.5 Le cassette terminali VAV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 617

14 DIFFUSIONE DELL’ARIA IN AMBIENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 619

14.1 Metodi di distribuzione dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 619

14.1.1 Sistemi a miscelazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 619
14.1.2 Ventilazione a dislocamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 628
14.1.3 Sistemi a ventilazione unidirezionale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 634
14.1.4 Sistemi a ventilazione localizzata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 635
14.2 Criteri di comfort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 635
14.3 Criteri di progettazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 638
14.4 Apparecchi per la diffusione dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 641

15 CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA . . . . . . . . . . . . . . . . 657

15.1 Materiali, classificazioni, spessori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 657

15.2 Definizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 661
15.3 Condotte metalliche e raccordi a sezione circolare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 662
15.3.1 Caratteristiche dimensionali dei canali circolari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 662
15.3.2 Raccordi e pezzi speciali per canali circolari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 663
15.4 Caratteristiche dimensionali dei condotti rettangolari . . . . . . . . . . . . . . . . . . 667
15.4.1 Modalità costruttive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 669
15.4.2 Raccordi e pezzi speciali per canali rettangolari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 671
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XIV INDICE

15.5 Staffaggio dei canali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 678

15.6 Canali rettangolari a bassa velocità, in lamiera nera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 681
15.7 Canali in polipropilene e PVC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 681
15.8 Condotti flessibili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 682
15.9 Accessori per il sistema di condotte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 684
15.10 Resistenza e tenuta delle condotte in lamiera metallica . . . . . . . . . . . . . . . . . 689
15.11 Isolamento termico delle condotte d’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 694
15.11.1 Norme di riferimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 695
15.11.2 Materiali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 697
15.11.3 Temperature superficiali minime per evitare condensazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . 698
15.12 Canali in vista non coibentati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 701
15.13 Pulizia dei sistemi di distribuzione dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 702
15.13.1 Aperture per la pulizia di condotte circolari rigide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 703
15.13.2 Aperture per condotte rettangolari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 704
15.13.3 Livelli di pulizia richiesti per la consegna, l’installazione e la protezione di una
rete di condotte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 706
15.14 Condotte tessili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 708

16 RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 710

16.1 Reti di distribuzione dell’acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 710

16.1.1 Perdite di carico nelle tubazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 710
16.1.2 Perdite di carico localizzate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 713
16.1.3 Curve caratteristiche di un circuito idraulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 724
16.2 Reti di distribuzione di gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 724
16.3 Reti di distribuzione di gasolio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 729
16.4 Pompe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 730
16.4.1 Classificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 730
16.4.2 Campo d’impiego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 730
16.4.3 Funzionamento delle pompe centrifughe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 731
16.5 Valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 744
16.5.1 Valvole di regolazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 746

17 TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 754

17.1 Tubazioni in acciaio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 754

17.1.1 Spessori delle tubazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 759
17.2 Tubazioni in rame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 760
17.3 Tubi in materiale plastico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 764
17.4 Posa delle tubazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 764
17.5 Supporti delle tubazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 767
17.6 Dilatazioni delle tubazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 769
17.6.1 Compensazione delle dilatazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 771
17.6.2 Compensatori di dilatazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 775
17.6.3 Rulli e guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 779
17.7 Isolamento termico delle tubazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 781
17.8 Colori distintivi delle tubazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 791
17.9 Tubazioni preisolate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 795
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INDICE XV

17.9.1 Tubazioni in acciaio nero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 795

17.9.2 Isolamenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 795
17.9.3 Dimensionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 796
17.9.4 Valvolame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 798
17.9.5 Posa in opera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 798
17.9.6 Dilatazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 799
17.9.7 Sistemi di protezione e telerilevamento disservizi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 800
17.10 Protezione dal gelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 801

18 VALVOLAME PER IMPIANTI TERMICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 802

18.1 Valvole a comando manuale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 802

18.1.1 Valvole a tappo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 803
18.1.2 Valvole di ritegno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 804
18.1.3 Valvole a farfalla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 806
18.1.4 Valvole a sfera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 806
18.1.5 Valvole di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 807
18.1.6 Saracinesche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 808
18.1.7 Rubinetti a maschio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 809
18.1.8 Rubinetteria in bronzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 810
18.1.9 Rubinetteria in ottone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 811
18.1.10 Valvole di riduzione della pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 813
18.1.11 Raccoglitori di impurità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 813
18.1.12 Valvole di taratura e bilanciamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 814
18.2 Valvole automatiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 816
18.3 Materiali impiegati e pressioni massime ammissibili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 818

19 IMPIANTI DI TRATTAMENTO DELL’ACQUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 823

19.1 Caratteristiche chimico-fisiche dell’acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 823

19.2 Le incrostazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 824
19.3 Le corrosioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 825
19.4 I depositi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 826
19.5 Formazioni biologiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 826
19.6 Criteri di valutazione delle caratteristiche dell’acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 826
19.6.1 Indice di Langelier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 827
19.6.2 Indice di Ryznar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 827
19.7 Trattamenti dell’acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 828
19.7.1 Trattamenti fisici e chimico-fisici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 829
19.7.2 Trattamenti chimici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 829
19.8 Caratteristiche dell’acqua negli impianti termici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 829
19.8.1 Impianti di riscaldamento ad acqua calda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 831
19.8.2 Impianti con caldaie a vapore a bassa pressione (ⱕ 1 bar) per riscaldamento con
elevato recupero delle condense . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 833
19.8.3 Circuiti con acqua surriscaldata fino a 180 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 835
19.9 Caratteristiche e trattamento delle acque dei circuiti di raffreddamento e di
umidificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 835
19.9.1 Circuito di raffreddamento con parziale recupero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 836
19.9.2 Sistemi di umidificazione adiabatica con parziale recupero . . . . . . . . . . . . . . . . . 837
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XVI INDICE

PARTE QUARTA: RISCALDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 839

20 CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 841

20.1 Premessa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 841

20.2 Direttiva sull’efficienza energetica degli edifici 2002/91/CE . . . . . . . . . . . . . . 842
20.2.1 Obiettivi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 843
20.2.2 Ambito di applicazione della Direttiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 844
20.2.3 Contenuti della Direttiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 845
20.3 Legge n. 10 del 9 gennaio 1991 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 846
20.4 DPR 412 del 26 agosto 1993 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 849
20.4.1 Zone climatiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 851
20.4.2 Classificazione degli edifici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 853
20.4.3 Valori massimi della temperatura ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 854
20.4.4 Limiti di esercizio degli impianti termici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 855
20.5 Decreto legislativo n. 192 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 857
20.5.1 Quadro temporale legislativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 860
20.5.2 Ambito di intervento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 860
20.5.3 Regime transitorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 862
20.5.4 La progettazione e le verifiche del sistema edificio-impianto . . . . . . . . . . . . . . . 862
20.5.5 Nuovo indicatore di prestazione energetica, comma 1 dell’allegato I . . . . . . . . . 862
20.5.6 Prestazione energetica per edifici ristrutturati con superficie utile minore di 1000
m2 non E8, comma 2 dell’allegato I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 866
20.5.7 Prestazione energetica per edifici nuovi e ristrutturati con superficie utile mag-
giore di 1000 m2. Verifica “semplificata”. Comma 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 871
20.5.8 Nuova installazione o ristrutturazione totale impianto termico, comma 3 . . . . . . 871
20.5.9 Sostituzione del solo generatore termico, commi 4 e 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 872
20.5.10 Ulteriori dispositivi di regolazione, comma 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 874
20.5.11 Edifici pubblici e assimilati, commi 12 e 13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 874
20.5.12 Relazione tecnica, comma 15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 875
20.5.13 Metodi di calcolo impiegabili, comma 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 878
20.5.14 La progettazione del solo edificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 879
20.5.15 Opere di predisposizione, comma 14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 880
20.6 Calcolo della potenza termica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 880
20.6.1 Metodo dettagliato. Caso base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 881
20.7 Requisiti e dimensionamento degli impianti termici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 892
20.8 Fabbisogno globale di energia primaria per il riscaldamento degli edifici . . 893
20.8.1 Procedura di calcolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 895

21 CENTRALI TERMICHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 906

21.1 I generatori di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 906

21.1.1 Classificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 907
21.1.2 Potenzialità della caldaia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 915
21.1.3 Rendimento dei generatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 919
21.2 Norme in materia ambientale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 920
21.3 Norme in materia di impianti civili alimentati da combustibili liquidi . . . . . 921
21.4 Sistemi di alimentazione dei bruciatori di combustibile liquido . . . . . . . . . . 936
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INDICE XVII

21.4.1 Dispositivi supplementari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 940

21.4.2 Impianti elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 941
21.4.3 Dispositivi di accensione e sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 942
21.5 Ubicazione e caratteristiche delle centrali termiche contenenti generatori di
calore alimentati con combustibili gassosi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 942
21.6 Bruciatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 959
21.6.1 Bruciatori di combustibili liquidi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 959
21.6.2 Bruciatori per combustibili gassosi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 960
21.6.3 Adduzione del gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 960
21.7 Camini . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 960
21.7.1 Canali da fumo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 965
21.7.2 Dispositivi accessori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 966
21.8 Apparecchi indicatori e di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 966

22 IMPIANTI DI COGENERAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 970

22.1 Tipi di impianti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 973

22.1.1 Motore alternativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 974
22.1.2 Turbine a gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 984
22.1.3 Turbine a vapore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 987
22.1.4 Ciclo combinato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 987
22.2 Analisi tecnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 990
22.3 Criteri di scelta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 993
22.4 Analisi economica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 994
22.5 La produzione di freddo abbinata alla cogenerazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 996
22.6 La normativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 996

23 TELERISCALDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 999

23.1 Tipologie impiantistiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1000

23.1.1 Impianti semplici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1001
23.1.2 Impianti combinati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1002
23.2 Vantaggi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1002
23.2.1 Vantaggi energetici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1002
23.2.2 Vantaggi gestionali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1002
23.2.3 Vantaggi ecologici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1003
23.2.4 Vantaggi per l’utenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1003
23.3 Fattibilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1004
23.3.1 Definizione del bacino d’utenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1004
23.3.2 Definizione dell’utenza potenzialmente allacciabile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1005
23.3.3 Definizione delle utenze oggettivamente allacciabili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1008
23.3.4 Definizione dei tracciati di rete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1008
23.3.5 Dimensionamento idraulico della rete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1010
23.3.6 Dimensionamento meccanico della rete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1013
23.3.7 Progettazione del sistema di monitoraggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1017
23.3.8 Stesura degli elaborati progettuali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1018
23.4 Tipologia delle centrali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1019
23.5 Fluidi termovettori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1020
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XVIII INDICE

23.5.1 Scelta del fluido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1020

23.5.2 Temperature di progetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1021
23.6 Configurazione della rete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1021
23.7 Sottocentrali di utenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1022
23.7.1 Sottostazioni di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1024
23.7.2 Sottostazioni di servizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1025
23.8 Regolazione della rete di distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1026
23.9 Protezioni e sicurezze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1028
23.10 Sistemi di teleriscaldamento e teleraffreddamento di grande potenza . . . . . 1028

24 LA POMPA DI CALORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1034

24.1 Le sorgenti fredde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1038

24.2 Le pompe di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1039
24.2.1 Gruppi termofrigoriferi polivalenti a recupero totale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1041
24.2.2 Pompe di calore a recupero totale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1045
24.2.3 Pompe di calore elioassistite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1047
24.2.4 Pompe di calore ad assorbimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1047
24.3 Funzionamento a carico parziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1047
24.4 Dimensionamento di un impianto di riscaldamento con pompe di calore . . 1050
24.5 Pompe di calore ad alta temperatura per impianti di teleriscaldamento . . . 1051
24.6 Considerazioni impiantistiche di carattere generale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1052
24.7 Pompe di calore per produzione contemporanea di energia termica e frigo-
rifera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1053
24.8 Pompe di calore per produzione di vapore saturo a bassa pressione . . . . . . 1054
24.9 Pompe di calore per il recupero di energia termica dal circuito di raffred-
damento a bassa temperatura di motori primi e unità di generazione elet-
trica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1054
24.10 Incentivi all’impiego delle pompe di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1055

25 IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1057

25.1 Sistemi di distribuzione dell’acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1059

25.1.1 Circuiti a circolazione naturale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1059
25.1.2 Circuiti a circolazione forzata o meccanica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1062
25.1.3 Circuiti monotubo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1068
25.1.4 Circuiti primario e secondario (impianti a zone) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1073
25.2 Terminali d’impianto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1079
25.2.1 Corpi scaldanti statici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1080
25.2.2 Descrizione dei corpi scaldanti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1086
25.2.3 Corpi scaldanti ventilati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1096
25.2.4 I termoventilatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1100
25.2.5 Impianti a radiazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1102
25.2.6 Pannelli radianti a pavimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1108
25.2.7 Sistemi radianti ad attivazione termica della massa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1116
25.2.8 Pannelli radianti a soffitto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1116
25.2.9 “Travi fredde” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1120
25.2.10 Le termostrisce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1122
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INDICE XIX

25.3 Il vaso di espansione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1125

25.3.1 Vaso di espansione aperto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1126
25.3.2 Vaso di espansione chiuso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1136

26 IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AUTONOMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1144

26.1 Apparecchi utilizzatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1145
26.1.1 Apparecchi di tipo A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1146
26.2 Installazione degli apparecchi di utilizzazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1146
26.3 Ventilazione e aerazione dei locali di installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1148
26.3.1 Ventilazione e/o aerazione diretta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1148
26.3.2 Ventilazione indiretta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1148
26.4 Tubazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1149
26.4.1 Tubi di acciaio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1149
26.4.2 Tubi di rame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1150
26.4.3 Tubi di polietilene . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1151
26.4.4 Criteri generali di posa in opera delle tubazioni gas costituenti l’impianto interno . 1152
26.5 Altri tipi d’impianti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1153

27 CONTABILIZZAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1158

27.1 Contabilizzazione del calore e ripartizione delle spese . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1159

27.1.1 Contabilizzazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1160
27.2 Caratteristiche dei misuratori di energia termica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1166
27.3 Telegestione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1169

PARTE QUINTA: CONDIZIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1171

28 FILTRAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1173

28.1 Effetti del particolato fine sulla salute . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1173

28.2 Caratteristiche dei sistemi filtranti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1175
28.3 Principi generali sulla filtrazione dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1176
28.3.1 Filtri meccanici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1176
28.3.2 Filtri elettronici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1179
28.4 Metodi di prova dei filtri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1182
28.5 Filtri per ventilazione generale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1182
28.6 Filtri a elevata efficienza HEPA e ULPA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1186
28.6.1 Efficienza del media filtrante piano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1189
28.6.2 Determinazione perdite locali del filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1189
28.7 Filtri per polvere grossa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1191
28.8 Filtri per polveri fini . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1193
28.9 Filtri HEPA e ULPA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1194
28.10 Filtri a carbone attivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1194
28.11 Filtri inerziali automatici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1196
28.12 Ambienti a contaminazione controllata: filtri per camere bianche . . . . . . . . 1197
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XX INDICE

28.12.1 Norma UNI EN ISO 14644-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1198

28.12.2 Norma UNI EN ISO 14644-4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1200
28.13 Raccomandazioni sull’uso dei filtri: norma UNI EN 13779-2008 . . . . . . . . . 1201
28.14 Aspetti energetici e ambientali di un filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1206
28.15 Problemi di installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1208

29 RECUPERO DEL CALORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1210

29.1 Aspetti tecnici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1210

29.1.1 Applicazioni dei recuperatori aria-aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1214
29.1.2 La legge 10/91 e il recupero di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1218
29.2 Sistemi e componenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1219
29.2.1 Recuperatori a piastre fisse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1219
29.2.2 Recuperatore rotativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1219
29.2.3 Recuperatore a tubi di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1223
29.2.4 Recupero con batterie accoppiate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1225
29.2.5 Recupero con torri entalpiche accoppiate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1226
29.2.6 Recupero con batterie accoppiate e fluido bifase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1227
29.2.7 Altri sistemi di risparmio energetico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1228
29.3 Considerazioni economiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1229
29.4 Misure e controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1229

30 UMIDIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1231

30.1 L’umidità e il benessere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1231

30.2 Considerazioni energetiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1231
30.3 Sistemi e componenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1236
30.3.1 Lavatori d’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1237
30.3.2 Umidificatori con pacco evaporante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1240
30.3.3 Umidificatori con vapore prodotto localmente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1240
30.3.4 Umidificatori a iniezione diretta di vapore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1241
30.3.5 Umidificatore a ultrasuoni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1245
30.3.6 Umidificatori con aria compressa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1245
30.3.7 Umidificatori con acqua ad alta pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1245
30.3.8 Sistemi di controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1246
30.4 Problemi igienico-sanitari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1247
30.4.1 Temperatura dell’acqua negli umidificatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1247

31 DEUMIDIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1250

31.1 Deumidificazione con lavatori d’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1250

31.2 Deumidificazione con batterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1252
31.2.1 Manutenzione delle batterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1260
31.3 Deumidificazione chimica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1262
31.3.1 Metodi per la deumidificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1266
31.3.2 Norme di corretto impiego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1269
31.3.3 Applicazioni dei sistemi di deumidificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1271
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INDICE XXI

32 CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI . 1272

32.1 Calcolo dei flussi termici e del carico di raffreddamento . . . . . . . . . . . . . . . . 1273

32.1.1 Space heat gain . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1273
32.1.2 Space cooling load . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1273
32.1.3 Space heat extraction rate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1274
32.2 Dati di riferimento e di funzionamento per il calcolo degli impianti di
climatizzazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1274
32.3 Calcolo dei flussi istantanei di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1276
32.3.1 Radiazione solare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1276
32.3.2 Flusso termico istantaneo attraverso le finestre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1283
32.3.3 Flusso di calore attraverso le pareti esterne e il tetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1303
32.3.4 Flusso di calore attraverso le pareti interne, il soffitto e il pavimento . . . . . . . . . 1306
32.3.5 Fonti di calore interne: affollamento, illuminazione, apparecchiature ecc. . . . . . 1306
32.3.6 Flusso di calore per infiltrazione e ventilazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1316
32.3.7 Flussi di calore da sorgenti diverse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1317
32.4 Calcolo del carico termico (space cooling load) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1318
32.4.1 Metodo Carrier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1318
32.4.2 Metodo ASHRAE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1321
32.4.3 Metodo rapido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1323
32.5 Calcolo del calore rimosso dall’impianto (heat extraction rate) . . . . . . . . . . . 1327

33 STIMA DEL FABBISOGNO ENERGETICO PER RAFFRESCAMENTO

ESTIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1328

33.1 La normativa europea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1328

33.1.1 La proposta di norma sulla climatizzazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1329
33.1.2 Riferimenti normativi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1330
33.1.3 Il calcolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1331
33.1.4 Prestazione delle macchine frigorifere ai carichi parziali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1332
33.1.5 Calcolo dell’energia primaria per la climatizzazione estiva . . . . . . . . . . . . . . . . . 1334

34 CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE . . . . . 1336

34.1 Premessa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1336

34.2 Principali componenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1337
34.2.1 Unità di trattamento aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1337
34.2.2 Sistemi di adduzione e distribuzione dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1342
34.2.3 Sistemi di produzione e distribuzione dell’energia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1343
34.3 Sistemi di climatizzazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1343
34.3.1 Sistemi a tutta aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1346
34.3.2 Impianti misti aria-acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1366
34.3.3 Impianti a tutta acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1388
34.4 Impianti di condizionamento particolari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1389
34.5 Impianti di condizionamento con apparecchi autonomi . . . . . . . . . . . . . . . . . 1396

35 TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1405

35.1 Residenze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1405

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XXII INDICE

35.2 Uffici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1406

35.2.1 Criteri di progettazione e tipologie impiantistiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1407
35.3 Banche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1410
35.4 Centri elaborazione dati: CED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1413
35.4.1 Tipologie degli impianti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1415
35.5 Alberghi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1419
35.5.1 Impianti per le camere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1419
35.5.2 Impianti per le parti comuni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1423
35.5.3 Andamento dei carichi e centrale termofrigorifera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1425
35.6 Ospedali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1426
35.6.1 Fonti di infezioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1427
35.6.2 Qualità dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1428
35.6.3 Impianto di ventilazione e condizionamento a contaminazione controllata . . . . . 1431
35.6.4 Requisiti generali impiantistici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1432
35.6.5 Controllo della contaminazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1433
35.6.6 Parametri ambientali all’interno del blocco operatorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1435
35.6.7 Schemi impiantistici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1436
35.6.8 Componenti degli impianti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1439
35.6.9 Linee guida per la definizione degli standard di sicurezza e igiene ambientale
delle sale operatorie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1444
35.6.10 Dati caratteristici per il progetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1452
35.6.11 Criteri di progetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1452
35.6.12 Sanificazione degli impianti di condizionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1466
35.6.13 Requisiti igienico-ambientali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1467
35.6.14 Gestione e manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1468
35.7 Laboratori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1470
35.7.1 Impianti di climatizzazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1471
35.7.2 Cappe di aspirazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1472
35.7.3 Espulsione dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1474
35.7.4 Impianti di condizionamento VAV per laboratori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1476
35.7.5 Problemi di inquinamento e pericolo d’incendio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1481
35.8 Ristoranti e cucine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1481
35.8.1 Ristoranti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1481
35.8.2 Cucine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1484
35.9 Magazzini e centri commerciali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1488
35.9.1 Centri commerciali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1489
35.9.2 Grandi magazzini . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1501
35.9.3 Negozi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1505
35.10 Musei e biblioteche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1506
35.10.1 Musei . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1512
35.10.2 Biblioteche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1519
35.11 Edifici per lo sport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1523
35.11.1 Piscine coperte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1526
35.11.2 Palestre e centri fitness . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1535
35.12 Aeroporti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1536
35.13 Edifici per lo spettacolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1537
35.13.1 Tipologie impiantistiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1539
35.13.2 Distribuzione dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1541
35.13.3 Cinema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1542
35.13.4 Centrali frigotermiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1545
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INDICE XXIII

35.14 Quartieri fieristici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1546

35.15 Edifici scolastici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1547

36 PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO

DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE . . . . . . . . . . . . . 1550

36.1 Unità di trattamento aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1550

36.1.1 Sezioni di trattamento termico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1556
36.1.2 Sezione ventilante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1565
36.1.3 Motori elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1571
36.1.4 Accessori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1574
36.2 Terminali degli impianti di climatizzazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1576
36.2.1 Ventilconvettori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1576
36.2.2 Cassette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1578
36.3 Centrale frigorifera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1582
36.3.1 Raffreddamento dei condensatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1595
36.3.2 Centrali con recupero di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1598
36.3.3 Regolazione delle centrali frigorifere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1603
36.3.4 Locali macchine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1604
36.4 Centrale termica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1605
36.5 Vita media attesa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1607

37 SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1612

37.1 Scopi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1612

37.2 Sistemi di regolazione automatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1615
37.3 Componenti del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1617
37.4 Schemi di regolazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1621
37.4.1 Schemi di base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1621
37.4.2 Sistemi di regolazione per impianti di riscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1629
37.4.3 Sistemi di regolazione per impianti di climatizzazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1633
37.5 Sistemi integrati di supervisione e controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1652
37.5.1 Architettura di sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1655
37.5.2 Livello di automazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1658
37.5.3 Livello di gestione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1662
37.5.4 L’interfaccia utente grafica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1664
37.5.5 Scopi del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1664
37.5.6 Bus di comunicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1665

PARTE SESTA: REFRIGERAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1667

38 GRUPPI FRIGORIFERI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1669

38.1 Macchine frigorifere a compressione di vapori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1669

38.2 Fluidi frigorigeni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1675
38.2.1 Il buco nell’ozono e l’effetto serra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1678
38.2.2 I fluidi frigorigeni sostitutivi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1681
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XXIV INDICE

38.2.3 I sostituti dell’R-22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1682

38.2.4 L’ammoniaca quale fluido frigorigeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1686
38.3 Compressori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1689
38.3.1 Compressori alternativi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1689
38.3.2 Compressori a pistone rotante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1694
38.3.3 Compressori a vite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1696
38.3.4 Compressori orbitali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1698
38.3.5 I sistemi di parzializzazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1699
38.3.6 Compressori centrifughi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1701
38.4 Macchine frigorifere ad assorbimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1703

39 EVAPORATORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1710

39.1 Evaporatori per acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1710

40 CONDENSATORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1714

40.1 Condensatori raffreddati ad acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1715

40.1.1 Perdita di carico lato acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1718
40.1.2 I diversi tipi di condensatori ad acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1718
40.2 Condensatori ad aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1720
40.2.1 Caratteristiche costruttive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1721
40.2.2 Regolazione della pressione di condensazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1723
40.2.3 Installazione e manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1725
40.3 Condensatori evaporativi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1725
40.3.1 Caratteristiche funzionali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1727
40.3.2 Installazione e manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1727

41 TORRI DI RAFFREDDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1729

41.1 Principio di funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1729

41.2 Tipologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1734
41.2.1 Torri di raffreddamento a circuito aperto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1734
41.2.2 Torri di raffreddamento a circuito chiuso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1735
41.3 Materiali impiegati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1737
41.4 Sistemi di regolazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1737
41.5 Free-cooling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1738
41.6 Installazione e manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1739

PARTE SETTIMA: RISORSE ENERGETICHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1749

42 GREEN PROJECT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1751

42.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1751

42.2 Fonti energetiche primarie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1752
42.3 Obiettivi della progettazione energeticamente orientata . . . . . . . . . . . . . . . . . 1754
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INDICE XXV

42.4 Strategie per contenere i consumi energetici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1755

42.4.1 “Consiglio n. 1”. Preraffreddamento notturno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1755
42.4.2 “Consiglio n. 2”. Ventilazione naturale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1756
42.4.3 “Consiglio n. 3”. Efficienza delle macchine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1757
42.4.4 “Consiglio n. 4”. Recuperi di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1757
42.4.5 “Consiglio n. 5”. Recuperi di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1758
42.4.6 “Consiglio n. 6”. Distribuzione dell’aria in ambiente per “dislocamento” . . . . . 1758
42.4.7 “Consiglio n. 7”. Demand Ventilation Control (DVC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1758
42.4.8 “Consiglio n. 8”. Controllo della portata di aria esterna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1758
42.5 L’involucro edilizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1758
42.6 Sistemi solari passivi: le serre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1774
42.6.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1774
42.6.2 Criteri di ottimizzazione del controllo climatico della serra . . . . . . . . . . . . . . . . . 1775
42.6.3 Analisi delle strategie di ventilazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1776
42.7 Il “green-roof” per il risparmio energetico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1776
42.7.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1776
42.7.2 Caratteristiche costruttive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1778
42.7.3 Benefici energetici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1779

43 GEOTERMIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1781

43.1 Energia geotermica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1781

43.2 Generazione di elettricità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1782
43.3 Usi non elettrici dell’energia geotermica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1783
43.4 L’accettabilità ambientale della geotermia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1784
43.5 Usi diretti del calore geotermico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1784
43.6 Prospettive future . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1786
43.7 Impianti di climatizzazione geotermici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1786
43.8 Gli impianti geotermici a circuito chiuso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1789
43.9 La tecnologia ATES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1791
43.9.1 L’acqua di pozzo o di falda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1791
43.9.2 Il trattamento dell’acqua di falda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1793

44 ENERGIA SOLARE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1794

44.1 L’energia solare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1794

44.2 Sistemi di conversione dell’energia solare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1796
44.3 Collettori solari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1797
44.3.1 Considerazioni generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1797
44.3.2 Bilancio energetico del collettore solare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1797
44.3.3 Collettori solari piani vetrati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1802
44.3.4 Collettori solari sottovuoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1805
44.3.5 Collettori CPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1807
44.4 Tipologie d’impianti solari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1812
44.4.1 Impianti a circolazione forzata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1812
44.4.2 Impianti a circolazione naturale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1814
44.4.3 Impianti solari a circolazione naturale e impianti compatti per la produzione di
ACS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1815
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XXVI INDICE

44.4.4 Impianti con collettore e accumulo separati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1817

44.5 Metodologia di calcolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1824
44.5.1 Metodo A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1828
44.5.2 Metodo B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1829
44.5.3 Calcolo dell’energia prodotta dall’impianto di riscaldamento a energia solare . . 1832
44.5.4 Consumo di energia elettrica dei componenti ausiliari di un impianto di riscalda-
mento a energia solare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1835
44.5.5 Perdite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1835
44.5.6 Perdite recuperabili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1836
44.5.7 Calcolo della riduzione del periodo di funzionamento dei riscaldatori ausiliari . 1837
44.6 Legislazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1837
44.6.1 Normativa di riferimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1839

45 ACCUMULO TERMICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1840

45.1 Opportunità economiche e tecniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1842

45.2 Accumulo in acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1845
45.3 Accumulo in ghiaccio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1848

PARTE OTTAVA: TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI . . . . . . . . . . . . . . 1855

46 TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI IMPIANTI

DI CLIMATIZZAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1857

46.1 Verifiche e prove preliminari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1858

46.1.1 Prova idraulica delle tubazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1858
46.1.2 Tenuta dei canali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1858
46.1.3 Prove di circolazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1859
46.2 Misura delle portate d’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1860
46.2.1 Misura delle portate nei canali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1860
46.2.2 Misura delle portate su diffusori e griglie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1862
46.3 Misura delle portate nei circuiti idrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1864
46.3.1 Strumenti di misura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1864
46.4 Bilanciamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1868
46.4.1 Bilanciamento dei circuiti aeraulici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1868
46.4.2 Bilanciamento dei circuiti idrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1869
46.5 Verifica delle prestazioni delle principali apparecchiature . . . . . . . . . . . . . . . 1874
46.5.1 Sezione filtrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1874
46.5.2 Batterie di scambio termico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1874
46.5.3 Sezione di umidificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1877
46.5.4 Recuperatori di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1881
46.5.5 Ventilatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1881
46.5.6 Ventilconvettori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1884
46.5.7 Scambiatori di calore acqua/acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1885
46.5.8 Gruppi refrigeratori dell’acqua e dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1888
46.5.9 Torri evaporative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1888
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INDICE XXVII

46.5.10 Generatori di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1889

46.6 Il collaudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1890
46.6.1 Fase preliminare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1891
46.6.2 Verifiche funzionali degli impianti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1892
46.7 Misura delle principali grandezze che hanno influenza sul benessere fisiolo-
gico delle persone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1896
46.7.1 Misura della temperatura dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1896
46.7.2 Misura dell’umidità relativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1898
46.7.3 Misura della velocità dell’aria interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1898
46.8 Verifica del comfort globale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1899
46.9 Collaudo degli impianti di riscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1899
46.10 Collaudo degli impianti di condizionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1901
46.11 Collaudo dei sistemi di regolazione automatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1903
46.11.1 Sistemi integrati di supervisione e controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1903
46.12 Relazione di collaudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1904

BIBLIOGRAFIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1905

INDICE ANALITICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1947

03-INDICE TABELLE-08 16-01-2009 9:43 Pagina XXIX

Indice delle tabelle

PARTE PRIMA: FONDAMENTI
1.1 Sistema Internazionale di misura SI - Unità fondamentali . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2 Unità derivate SI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3 Unità di misura accettate nell’uso col SI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.4 Multipli e sottomultipli delle unità SI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.5 Unità del Sistema Internazionale SI e principali fattori di conversione . . . . . . . . 13
1.6 Grandezze utilizzate in termotecnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.7 Massa volumica a 20 °C di alcune sostanze solide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.8 Massa volumica a 20 °C di alcune sostanze liquide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.9 Massa volumica e volume specifico dell’acqua fra 0 e 100 °C . . . . . . . . . . . . . . 17
1.10 Calore specifico a 20 °C di sostanze solide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.11 Calore specifico a 20 °C di sostanze liquide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.12 Calore specifico dell’acqua (c⬘) e del vapor d’acqua a saturazione (c⬘⬘) . . . . . . . 21
1.13 Viscosità dinamica di liquidi (Pa s ⫻ 10-6) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.14 Conversione delle scale di viscosità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.15 Coefficiente di dilatazione lineare α di sostanze solide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.16 Coefficiente di dilatazione cubica γ di sostanze solide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.17 Coefficiente di dilatazione cubica γ di sostanze liquide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.18 Temperatura di fusione e solidificazione di alcune sostanze alla pressione stan-
dard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.19 Calore di fusione di alcune sostanze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.20 Temperatura di ebollizione di alcune sostanze alla pressione normale (101.325
Pa) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.21 Calore di vaporizzazione di alcune sostanze alla pressione normale (101.325 Pa) 28
1.22 Fattori di conversione fra le unità di misura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.1 Costante dei gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.2 Calore specifico a pressione costante per alcuni gas espresso in kJ/(kg K) . . . . . 53
2.3 Pressioni e temperature del punto triplo e del punto critico . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.4 Proprietà termodinamiche dell’acqua liquida e del vapor d’acqua a saturazione . . 57
4.1 Conduttività termica λ, per alcune categorie di materiali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.2 Conduttività di alcuni elementi chimici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.3 Valori di λ per alcune leghe (tra 0 e 100 °C) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.4 Conduttività di alcune sostanze solide (a 20 °C) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.5 Conduttività di alcuni liquidi (a 20 °C) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.6 Conduttività di alcuni gas (a 30 °C e 100 kPa) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.7 Conduttività termica dei materiali da costruzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.8 Conduttività λ per altri materiali impiegati nelle costruzioni . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.9 Coefficienti di convezione relativi ad alcuni processi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.10 Valori di emissività per alcune sostanze a temperatura ambiente . . . . . . . . . . . . . 95
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XXX INDICE DELLE TABELLE

4.11 Grandezze fisiche e definizioni secondo la norma UNI EN ISO 7345 . . . . . . . . 99

4.12 Prestazioni energetiche degli edifici secondo la norma UNI EN ISO 7345 . . . . . 102
4.13 Resistenze termiche superficiali (in m2 K/W) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
4.14 Resistenza termica (in m2 K/W) di intercapedini d’aria non ventilate: superfici ad
alta emissività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
4.15 Caratteristiche del tetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
4.16 Tasso di ventilazione convenzionale tra lo spazio non riscaldato e l’ambiente
esterno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
4.17 Valori orientativi del coefficiente di scambio K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.18 Resistenze termiche di sporcamento [(m2 K)/W] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
4.19 Resistenze di sporcamento per scambiatori a piastre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121

5.1 Permeabilità al vapore di alcuni materiali da costruzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131

5.2 Caratteristiche igrometriche di alcuni componenti delle strutture . . . . . . . . . . . . 135
5.3 Proprietà dei materiali e dei prodotti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
5.4 Quantità limite di condensa ammissibile alla fine del periodo di condensazione . . 138
5.5 Resistenze termiche superficiali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139

6.1 Dati dell’atmosfera standard per altitudini fino a 20.000 m . . . . . . . . . . . . . . . . . 142

6.2 Proprietà termodinamiche dell’aria umida a saturazione (pressione atmosferica
standard: 101,325 kPa) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
6.3 Valori numerici delle diverse grandezze in gioco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190

7.1 Velocità del suono in diversi mezzi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192

7.2 Somma di livelli di potenza sonora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
7.3 Valori medi del livello di pressione sonora in alcuni ambienti e condizioni . . . . 195
7.4 Potenza sonora di alcune sorgenti di tipo comune . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
7.5 Frequenze (Hz) caratteristiche delle bande di ottava e di 1/3 di ottava normaliz-
zata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
7.6 Coefficienti di assorbimento Sabine α per due frequenze . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
7.7 Valori indicativi dei livelli di riferimento (Lrif) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
7.8 Livello massimo ammissibile, per banda di ottava, secondo le curve NC . . . . . . 205
7.9 Livelli sonori consigliati nei locali per varie destinazioni d’uso . . . . . . . . . . . . . 208
7.10 Classi di destinazione d’uso del territorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
7.11 Valori limiti assoluti di immissione [Leq in dB (A)] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
7.12 Attenuazione di canali rettangolari non rivestiti internamente (dB/m) . . . . . . . . 215
7.13 Attenuazione di canali circolari non isolati internamente (dB/m) . . . . . . . . . . . . 215
7.14 Attenuazione di canali rettangolari o circolari con rivestimento interno (dB/m) . . 218
7.15 Attenuazione per la presenza di un gomito a sezione rettangolare senza rivesti-
mento interno e senza alette deviatrici (dB) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
7.16 Attenuazione per la presenza di un gomito a sezione rettangolare con rivesti-
mento interno e senza alette deviatrici (dB) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
7.17 Attenuazione per la presenza di una curva circolare senza rivestimento interno e
senza alette deviatrici (dB) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
7.18 Attenuazione per la presenza di una curva ad angolo retto senza rivestimento
interno e con alette deviatrici (dB) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
7.19 Attenuazione per la presenza di una curva ad angolo retto con rivestimento inter-
no e con alette deviatrici (dB) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
7.20 Velocità massime suggerite per canali installati in cavedi e in controsoffitti . . . . 220
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INDICE DELLE TABELLE XXXI

7.21 Velocità massime consigliate dell’aria nei gomiti di condotti rettangolari, in fun-
zione del livello di rumore accettabile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
7.22 Potere fonoisolante di pareti semplici e doppie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
7.23 Livelli di pressione sonora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
8.1 Propagazione delle incertezze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
8.2 I punti fissi della STI-90 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
8.3 Classificazione dei termometri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
8.4 Termometri a dilatazione e relativi campi di impiego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
8.5 Valori del coefficiente apparente di dilatazione cubica dei liquidi °C-1 per termo-
metri a riempimento di liquido realizzati in vetro comune (da BS 1041, Section
2.1, 1985) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
8.6 Materiali per termometri bimetallici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
8.7 Esempio di tabella standard (riferita alla termocoppia tipo K, giunto di riferi-
mento 0 °C) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
8.8 Caratteristiche delle principali termocoppie standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
8.9 Limiti di temperatura (°C) per termocoppie standard impiegate in atmosfera ossi-
dante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
8.10 Limiti di tolleranza secondo la norma UNI 7938 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
8.11 Resistività elettrica a 20 °C e campo di temperatura per i metalli usati come sen-
sore nei termometri a resistenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
8.12 Caratteristiche e applicazioni dei principali termometri a infrarosso . . . . . . . . . . 272
8.13 Valori di emissività per alcune sostanze a temperatura ambiente . . . . . . . . . . . . . 275
8.14 Igrometri diretti e indiretti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
8.15 Trasformazioni termodinamiche nei sensori indiretti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
8.16 Umidità relativa delle soluzioni di sali saturi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
8.17 Specchio riepilogativo delle caratteristiche metrologiche dei misuratori di umidità 296
8.18 Variazione della densità al variare della temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
8.19 Vantaggi e svantaggi degli elementi meccanici sensibili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
8.20 Tipi di sensore a soffietto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
8.21 Range di pressione e altre caratteristiche di differenti materiali utilizzati nella
costruzione di tubi di Bourdon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
8.22 Vantaggi, svantaggi e principali campi di utilizzo dei trasduttori potenziometrici . 307
8.23 Proprietà dei trasduttori piezoresistivi a elemento metallico . . . . . . . . . . . . . . . . 309
8.24 Proprietà dei trasduttori piezoresistivi a elemento semiconduttore . . . . . . . . . . . 309
8.25 Vantaggi e svantaggi dei trasduttori piezoresistivi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
8.26 Vantaggi e svantaggi dei trasduttori a capacità variabile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
8.27 Vantaggi e svantaggi dei trasduttori piezoelettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
8.28 Fattori di moltiplicazione del diametro per ottenere la distanza del punto dal
bordo del canale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
8.29 Valori del coefficiente di perdita di carico cd e incertezza in funzione del Red (con
riferimento alla Norma ISO 5167) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
9.1 Classificazione dei combustibili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
9.2 Reazioni di combustione dei principali costituenti dei combustibili . . . . . . . . . . 366
9.3 Prodotti della combustione stechiometrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
9.4 Limiti di infiammabilità e temperature di ignizione per alcuni combustibili . . . . 368
9.5 Poteri calorifici di sostanze presenti nei combustibili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
9.6 Caratteristiche dei principali combustibili solidi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
9.7 Classificazione dei carboni fossili secondo Gruner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371
9.8 Caratteristiche di alcuni combustibili liquidi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
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XXXII INDICE DELLE TABELLE

9.9 Temperature di preriscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378

9.10 Caratteristiche del biodiesel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
9.11 Composizione e caratteristiche del gas naturale distribuito in Italia . . . . . . . . . . 380
9.12 Principali caratteristiche dei gas di petrolio liquefatti (GPL) . . . . . . . . . . . . . . . . 382
9.13 Valori approssimati di portate d’aria stechiometricamente necessarie per la com-
bustione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 385
9.14 Valori di CO2 teorica e di CO2 reale con differenti valori di eccesso d’aria (ε %) . 386
9.15 Prodotti della combustione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388
9.16 Temperature di combustione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
9.17 Fattori convenzionali per ottenere la potenza termica al focolare . . . . . . . . . . . . 399
9.18 Valori dei coefficienti A1 A2 e B per il calcolo della potenza termica persa al cami-
no . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 400
9.19 Valori dei principali parametri della combustione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401
9.20 Valutazione dei risultati di un’analisi di combustione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 402

PARTE SECONDA: COMFORT E MICROCLIMA

10.1 Livelli per la determinazione del metabolismo energetico . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412
10.2 Metodo 1A: metabolismo energetico per alcune occupazioni . . . . . . . . . . . . . . . 413
10.3 Metodo 1B: metabolismo energetico per classe (in base al tipo di attività) . . . . . 413
10.4 Resistenza termica per tipiche combinazioni di abbigliamento . . . . . . . . . . . . . . 415
10.5 Resistenza termica per singoli capi di abbigliamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415
10.6 Valori ottimali della temperatura operante per attività leggera (ⱕ1,2 met), 50%
di umidità relativa, velocità media dell’aria ⱕ0,15 m/s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 420
10.7 Valori del coefficiente A per il calcolo della temperatura operante . . . . . . . . . . . 421
10.8 Tabella per la determinazione del voto medio previsto (PMV) con umidità rela-
tiva del 50%. Livello di attività: 58 W/m2 (1 met) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
10.9 Categorie dell’ambiente termico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 429
10.10 Differenza verticale di temperatura fra testa e piedi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 429
10.11 Campo di variabilità della temperatura del pavimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
10.12 Asimmetria della temperatura radiante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
10.13 Criteri di progetto per ambienti per diverse tipologie di edifici . . . . . . . . . . . . . . 434

11.1 Principali inquinanti chimici degli ambienti confinati e loro effetti sulla salute . . 443
11.2 Parametri di qualità accettabile dell’aria esterna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447
11.3 Distanze minime da rispettare fra la presa di aria esterna e fonti di contaminanti . 448
11.4 Portate minime di aria esterna da immettere nella zona occupata (Breathing
Zone) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450
11.5 Efficienza di distribuzione dell’aria: Ez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452
11.6 Portata di aria esterna per ospedali, case di cura ecc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 453
11.7 Norme UNI EN richiamate nel testo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 454
11.8 Dimensioni della zona occupata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 458
11.9 Classificazione dell’aria estratta (ETA) e dell’aria espulsa (EHA) . . . . . . . . . . . 460
11.10 Portate d’aria di estrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462
11.11 Riutilizzo dell’aria estratta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462
11.12 Classificazione della qualità dell’aria esterna (ODA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462
11.13 Classificazione della qualità dell’aria interna (IDA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 463
11.14 Portate di aria esterna per persona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 463
11.15 Portata di aria esterna o trasferita da ambienti circostanti per locali non abitabili . 464
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INDICE DELLE TABELLE XXXIII

11.16 Livelli di CO2 in ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 464

11.17 Area di pavimento per persona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 465
11.18 Possibili tipologie di controllo della qualità dell’aria interna (IDA-C) . . . . . . . . 465
11.19 Descrizione e applicabilità delle diverse categorie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 466
11.20 Categorie raccomandate per il progetto degli impianti meccanici di raffredda-
mento e riscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 467
11.21 Valori della temperatura interna per la progettazione degli edifici e degli impianti
HVAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 467
11.22 Intervalli di temperature per i calcoli energetici in raffreddamento e in riscalda-
mento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 468
11.23 Portate di aria esterna per diluire emissioni (bioeffluenti) dagli occupanti per le
differenti categorie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 469
11.24 Portate di aria esterna per diluire emissioni dall’edificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 469
11.25 Esempio di portate d’aria raccomandate (in edifici non residenziali) per tre cate-
gorie di inquinamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 470
11.26 Valori raccomandati di umidità relativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 470
11.27 Livelli di illuminamento per alcuni edifici e spazi, tratti dalla norma EN 12464-1 471
11.28 Portate di aria esterna e di estrazione in edifici a uso civile . . . . . . . . . . . . . . . . . 472
11.29 Indici di affollamento i (n persone/100 m2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 475
11.30 Coefficiente correttivo in funzione dell’altitudine sul livello medio del mare . . . 478
11.31 Classificazione dei filtri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
11.32 Classi di filtri e stadi di filtrazione richiesti per varie categorie di edifici . . . . . . 479
11.33 Velocità dell’aria nel volume convenzionale occupato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 481
11.34 Portate minime di aria esterna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 483
11.35 Filtrazione minima prevista . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 487
11.36 Elenco non esaustivo delle principali azioni per la manutenzione degli impianti
e loro periodicità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 510

12.1 Simboli e unità di misura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 518

12.2 Coordinate geografiche dei capoluoghi di provincia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 518
12.3 Pressione e temperatura dell’aria a diverse altitudini . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 521
12.4 Valori medi mensili della temperatura media giornaliera dell’aria esterna . . . . . 522
12.5 Temperature esterne minime di progetto (°C) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 524
12.6 Zone climatiche in Italia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 526
12.7 Condizioni esterne estive di progetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 527
12.8 Fattore F(t) di distribuzione della temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 528
12.9 Valori medi mensili della pressione parziale del vapore d’acqua nell’aria esterna . 531
12.10 Valori medi mensili della temperatura media giornaliera dell’aria esterna, della
pressione parziale del vapor d’acqua e dell’umidità relativa, per la città di Milano 535
12.11 Irradiazione solare giornaliera media mensile diretta Hbh e diffusa Hdh sul piano
orizzontale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 537
12.12 Scala Beaufort: velocità del vento e pressione dinamica in funzione della velocità 541
12.13 Velocità giornaliera del vento - Media annuale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 541

PARTE TERZA: MOTO DEI FLUIDI

13.1 Masse volumiche dell’aria umida, al variare dell’umidità relativa da 0 al 100%,
alla pressione di 101,325 kPa e per temperature comprese tra ⫺15 e 100 °C . . . 548
13.2 Valori di ε per alcuni materiali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 555
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XXXIV INDICE DELLE TABELLE

13.3 Valori di rugosità assoluta per alcuni condotti tipici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 555

13.4 Fattori di correzione della massa volumica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 560
13.5 Perdita di carico di batterie di scambio termico (Pa) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 567
13.6 Velocità raccomandate/massime (m/s) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
13.7 Velocità raccomandate sulle griglie di ripresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 604
13.8 Velocità per prese di aria esterna e per griglie di espulsione (m/s) . . . . . . . . . . . . 604

14.1 Guida alla scelta dei sistemi di diffusione con metodo ADPI . . . . . . . . . . . . . . . 637
14.2 Guida alla scelta dei diffusori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 638
14.3 Velocità consigliate per le griglie di ripresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 640
14.4 Velocità massime di efflusso dell’aria da bocchette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 644

15.1 Classificazione dei condotti secondo pressione e velocità . . . . . . . . . . . . . . . . . . 659

15.2 Condotte circolari e ovali: spessori della lamiera di acciaio zincato (mm) . . . . . 660
15.3 Canali rettangolari: spessori suggeriti per la lamiera di acciaio zincato (pressio-
ne statica fino a 750 Pa positiva o negativa) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 660
15.4 Caratteristiche dimensionali dei canali circolari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 662
15.5 Raggio delle curve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 663
15.6 Caratteristiche dimensionali dei canali rettangolari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 668
15.7 Posizionamento dei deflettori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 674
15.8 Velocità di attraversamento nelle serrande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 678
15.9 Supporti per canali rettangolari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 680
15.10 Carichi massimi per singolo sostegno (kg) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 680
15.11 Carichi massimi ammissibili per supporti di canali circolari . . . . . . . . . . . . . . . . 681
15.12 Caratteristiche dei canali in lamiera nera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 681
15.13 Caratteristiche dei canali rettangolari in PP e PVC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 682
15.14 Caratteristiche dei canali circolari in PP e PVC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 682
15.15 Classi di tenuta per canali circolari (UNI EN 12237) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 692
15.16 Classi di tenuta per canali rettangolari (EN 1507) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 692
15.17 Valori minimi di isolamento per condotte in ambienti non riscaldati . . . . . . . . . . 696
15.18 Differenza di temperatura ammessa tra superficie e aria ambiente per diversi
valori di umidità relativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 699
15.19 Spessori isolanti (mm) anticondensa minimi per condotte . . . . . . . . . . . . . . . . . . 700
15.20 Differenze di temperature massime fra punto di rugiada ambiente e aria veicolata 702
15.21 Aperture per condotte circolari. Dimensioni minime . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 704
15.22 Aperture per condotte rettangolari. Dimensioni minime . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 705
15.23 Livelli di pulizia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 707

16.1 Proprietà fisiche dell’acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 710

16.2 Scabrezza assoluta di alcuni tubi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 711
16.3 Velocità dell’acqua a seconda del tipo di servizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 712
16.4 Velocità massima dell’acqua per contenere l’erosione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 712
16.5 Coefficienti di perdita di carico localizzata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 714
16.6 Coefficienti di perdita per alcuni organi di regolazione dei corpi scaldanti . . . . . 724
16.7 Tubi di acciaio - Diametri e spessori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 725
16.8 Tubi di rame - Diametri e spessori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 726
16.9 Tubi di polietilene - Diametri e spessori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 726
16.10 Lunghezze equivalenti dei pezzi speciali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 727
16.11 Portate in volume (m3/h a 15 °C) per gas naturale, densità 0,6, calcolate per tuba-
zioni di acciaio, con perdita di pressione di 1,0 mbar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 727
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INDICE DELLE TABELLE XXXV

16.12 Portate in volume (m3/h a 15 °C) per gas naturale, densità 0,6, calcolate per tuba-
zioni di rame, con perdita di pressione di 1,0 mbar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 728

17.1 Tubi secondo norma UNI EN 10255-2007 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 755

17.2 Tubi di acciaio senza saldatura commerciali (bollitori normali) UNI EN 10220 . . 756
17.3 Tubi di acciaio gas serie media UNI EN 10220 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 757
17.4 Tubi di acciaio senza saldatura per impieghi a pressione secondo UNI EN 10216-1 758
17.5 Comparazione delle pressioni (UNI 1284) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 760
17.6 Proprietà meccaniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 762
17.7 Forme raccomandate per la fornitura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 762
17.8 Dimensioni standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 763
17.9 Prove di tenuta idraulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 763
17.10 Distanza fra i supporti in funzione del diametro dei tubi (fatte salve prescrizioni
diverse in fase esecutiva) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 769
17.11 Dimensioni dei bracci l e h per circuiti a “U” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 772
17.12 Conduttività termica indicativa di riferimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 784
17.13 Spessore di isolante da porre in opera in funzione della sua conduttività e del dia-
metro della tubazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 786
17.14 Spessore delle coppelle di polistirolo per coibentazione tubi acqua refrigerata in
funzione del diametro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 788
17.15 Codice dei colori distintivi per tubazioni convoglianti fluidi diversi . . . . . . . . . . 793
17.16 Codice dei colori distintivi per tubazioni secondo norme ISO . . . . . . . . . . . . . . . 793
17.17 Simboli usati nei disegni (abbreviazioni inglesi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 794
17.18 Caratteristiche dei tubi preisolati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 796
17.19 Velocità massime dell’acqua suggerite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 797

18.1 Sovrappressioni d’esercizio consentite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 819

18.2 Tubazioni e valvole per fluidi del gruppo 1 (Tabella 6 dell’allegato II al D.Lgs.) . 821
18.3 Valvole per fluidi del gruppo 2 (Tabella 7 dell’allegato II al D.Lgs) . . . . . . . . . . 822

19.1 Equivalenza fra i gradi di durezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 824

19.2 Classificazione delle acque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 825
19.3 Capacità incrostanti e corrosive dell’acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 827
19.4 Condizionamenti chimici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 830

PARTE QUARTA: RISCALDAMENTO

20.1 Norme tecniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 850
20.2 Gradi-giorno dei Comuni capoluoghi di provincia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 852
20.3 Quadro temporale legislativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 860
20.4 Valori limite dell’indice di prestazione energetica per la climatizzazione inver-
nale, espressi in kWh/m2 anno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 864
20.5 Valori limite applicabili dal 1 gennaio 2008, dell’indice di prestazione energetica
per la climatizzazione invernale, espresso in kWh/m2 anno . . . . . . . . . . . . . . . . . 864
20.6 Valori limite applicabili dal 1 gennaio 2010, dell’indice di prestazione energetica
per la climatizzazione invernale, espresso in kWh/m2 anno . . . . . . . . . . . . . . . . . 864
20.7 Valori limite dell’indice di prestazione energetica per la climatizzazione inverna-
le, espresso in kWh/m3 anno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 865
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XXXVI INDICE DELLE TABELLE

20.8 Valori limite applicabili dal 1 gennaio 2008, dell’indice di prestazione energetica
per la climatizzazione invernale, espresso in kWh/m3 anno . . . . . . . . . . . . . . . . . 865
20.9 Valori limite applicabili dal 1 gennaio 2010, dell’indice di prestazione energetica
per la climatizzazione invernale, espresso in kWh/m2 anno . . . . . . . . . . . . . . . . . 865
20.10 Valori limite della trasmittanza termica U delle strutture verticali opache, espres-
sa in W/(m2 K) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 866
20.11 Valori limite della trasmittanza termica U delle coperture orizzontali o inclinate
espressa in W/(m2 K) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 867
20.12 Valori limite della trasmittanza termica U dei pavimenti verso locali non riscal-
dati o verso l’esterno, espressa in W/(m2 K) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 867
20.13 Valori limite della trasmittanza termica U delle chiusure trasparenti comprensive
degli infissi, espressa in W/(m2 K) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 870
20.14 Valori limite della trasmittanza termica U dei vetri, espressa in W/(m2 K) . . . . . . . 870
20.15 Temperatura esterna di progetto e temperatura esterna media annuale . . . . . . . . 883
20.16 Temperature interne di progetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 885
20.17 Parametri e riferimenti normativi per la determinazione del coefficiente U . . . . 886
20.18 Fattore di esposizione ek ed ei . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 888
20.19 Fattore di riduzione bu per il calcolo delle dispersioni attraverso vani non riscal-
dati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 889
20.20 Temperatura degli spazi riscaldati adiacenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 890
20.21 Tabella riepilogativa del regime transitorio per esercizio e manutenzione degli
impianti termici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 900

21.1 Impianto di alimentazione per caduta a sifone (schema a) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 938

21.2 Impianto di alimentazione per aspirazione (schema b) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 938

22.1 Confronto fra sistemi di cogenerazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 974

22.2 Costi unitari indicativi di centrali di cogenerazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 993

24.1 Pompe di calore con sorgente fredda costituita dall’acqua del circuito di raffred-
damento dei motori primi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1055

25.1 Valori del coefficiente n . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1083

25.2 Costante di tempo termica per diversi corpi scaldanti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1086
25.3 Caratteristiche dimensionali ed emissione termica di un radiatore in ghisa . . . . . 1088
25.4 Dimensioni ed emissione termica dei tubi alettati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1094
25.5 Disposizione degli aerotermi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1100
25.6 Resa dei pannelli a pavimento, in fase di raffrescamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1115
25.7 Altezza minima di installazione di piastre radianti orizzontali . . . . . . . . . . . . . . . 1125

26.1 Tubi di acciaio - Diametri e spessori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1149

26.2 Tubi di rame - Diametri e spessori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1150
26.3 Tubi di polietilene - Diametri e spessori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1151

PARTE QUINTA: CONDIZIONAMENTO

28.1 Dimensioni e concentrazioni delle particelle nell’atmosfera . . . . . . . . . . . . . . . . 1173
28.2 Classificazione dei filtri elettrostatici “attivi” funzionanti con una carica elettro-
statica fornita da un alimentatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1181
28.3 Classificazione dei filtri d’aria secondo UNI EN 779 - 2005 . . . . . . . . . . . . . . . . 1183
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INDICE DELLE TABELLE XXXVII

28.4 Polvere inorganica di prova (polvere dell’Arizona) che costituisce il 72% in massa
della polvere sintetica per il test di determinazione dell’arrestanza nei filtri delle
classi G (Norma EN 779 - 2005) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1184
28.5 Valori di efficienze (a 0,4 μm) misurate su filtri di classi F7-F9 in condizioni ini-
ziali e finali e il valore medio attribuito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1185
28.6 Classificazione dei filtri assoluti secondo UNI EN 1822-1:2002 e metodi di
prova . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1188
28.7 Capacità di adsorbimento per diverse sostanze e gas contaminanti . . . . . . . . . . . 1195
28.8 Classi di pulizia per particelle aerotrasportate selezionate per camere bianche e
zone pulite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1200
28.9 Tipi di filtri e classi di qualità dell’aria ambiente secondo UNI EN 13779-2008 . 1202
28.10 Superficie filtrante rispetto alla superficie del soffitto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1205
28.11 Parametri significativi per la progettazione delle camere bianche . . . . . . . . . . . . 1205
28.12 Classe di filtri e relativi valori di efficienza per applicazioni in ambienti a conta-
minazione controllata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1206

29.1 Confronto fra diversi sistemi di recupero del calore aria-aria . . . . . . . . . . . . . . . . 1220

30.1 Valori caratteristici di riferimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1233

30.2 Emissione di vapor d’acqua a seconda dell’attività svolta . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1234
30.3 Umidità relativa ambiente massima per evitare condensazione sui vetri . . . . . . . 1236
30.4 Efficienze di saturazione per diversi tipi di lavatori d’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1239

31.1 Pressione di vapore per differenti valori di umidità relativa a 21 °C . . . . . . . . . . 1266

32.1 Dati caratteristici per il 21 di ogni mese . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1278
32.2 Coordinate geografiche di alcuni capoluoghi di provincia . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1281
32.3 Altezza solare (β ) e azimut (ø) per le latitudini nord di 40° e 45° . . . . . . . . . . . . 1284
32.4 Fattori solari e shading coefficient per vetro semplice, vetro assorbente e vetro
camera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1287
32.5 Solar heat gain factor (SHGF) per 40° latitudine nord (ASHRAE 1997) (W/m2) . 1288
32.6 Radiazione solare massima estiva su superfici verticali (W/m2) . . . . . . . . . . . . . 1292
32.7 Radiazione solare massima estiva trasmessa (solar heat gain) attraverso vetro
semplice verticale (W/m2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1295
32.8 Coefficienti di riduzione della trasmittanza per la presenza di una serranda avvol-
gibile in legno collocata all’esterno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1300
32.9 Coefficienti di riduzione della trasmittanza per la presenza di una serranda avvol-
gibile in PVC collocata all’esterno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1300
32.10 Coefficienti di riduzione della trasmittanza per la presenza di una veneziana col-
locata all’esterno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1301
32.11 Fattori di ombreggiamento (SC) per diversi tipi di vetri con veneziane interne . . 1301
32.12 Temperature sole-aria (t0) per 21 luglio 40° latitudine nord (°C) . . . . . . . . . . . . . 1304
32.13 Calore ceduto dalle persone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1307
32.14 Coefficiente di contemporaneità per affollamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1308
32.15 Potenza elettrica installata per illuminazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1310
32.16 Potenza dissipata in ambiente da macchine accoppiate a motori elettrici (W) . . 1312
32.17 Potenze dissipate da apparecchiature elettroniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1313
32.18 Potenze dissipate da stampanti laser e fotocopiatrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1313
32.19 Potenze dissipate da apparecchiature d’ufficio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1314
32.20 Fattori di carico per diversi tipi di ufficio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1314
32.21 Carichi di raffreddamento per differenti densità dei carichi . . . . . . . . . . . . . . . . . 1315
03-INDICE TABELLE-08 16-01-2009 9:43 Pagina XXXVIII

XXXVIII INDICE DELLE TABELLE

32.22 Suddivisione delle emissioni per radiazione e per convezione da apparecchiature

di ufficio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1316
32.23 Percentuale di calore radiante e convettivo sul totale calore sensibile
(sensible heat gain) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1323
32.24 Carichi termici e portate d’aria unitarie per diverse applicazioni . . . . . . . . . . . . . 1325
33.1 Percentuale delle ore di funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1333
35.1 Dati di progetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1424
35.2 Parametri ambientali nei blocchi operatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1437
35.3 Portate minime di rinnovo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1448
35.4 Dati di funzionamento e di riferimento per il calcolo degli impianti per ospedali . 1453
35.5 Portate d’aria esterna espresse come ricambi/ora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1480
35.6 Valori consigliati per la conservazione dei beni artistici in condizioni di clima sta-
bile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1509
35.7 Limiti massimi di concentrazione di inquinanti per musei e archivi . . . . . . . . . . 1513
35.8 Attività metabolica relativa a diversi sport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1523
35.9 Dati di riferimento per il progetto di un palazzo dello sport . . . . . . . . . . . . . . . . . 1525
35.10 Fattori Fa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1529
35.11 Condizioni termoigrometriche in diversi locali universitari . . . . . . . . . . . . . . . . . 1547
36.1 Perdite di carico indicative per alcuni componenti dei gruppi di trattamento aria . 1569
36.2 Taglie motori trifasi 380÷460 V; 50 Hz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1573
36.3 Pressione sonora (Lp) e potenza sonora (Lw) per motori asincroni . . . . . . . . . . . . 1574
36.4 Campi di impiego dei diversi refrigeratori d’acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1583
36.5 Contenuto d’acqua dell’impianto (m3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1594
36.6 Dimensioni minime suggerite per centrali frigorifere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1604
36.7 Vita media attesa per vari tipi di macchina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1610
37.1 Protocolli standard europei per la Building Automation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1666

PARTE SESTA: REFRIGERAZIONE

38.1 Coefficienti di effetto utile per diversi tipi di macchine a compressione . . . . . . . 1675
38.2 Caratteristiche termodinamiche di alcuni fluidi frigorigeni . . . . . . . . . . . . . . . . . 1676
38.3 Proprietà termodinamiche dei principali fluidi frigorigeni attualmente in uso . . 1683
38.4 Effetti fisiologici dell’ammoniaca sugli esseri umani . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1687
38.5 Proprietà dell’ammoniaca: R-717 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1688
38.6 Valori di COP per compressori alternativi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1694
40.1 Variazione della resa e dell’assorbimento in funzione del fattore di sporcamento . 1718
40.2 Fattori di sporcamento per diversi tipi di acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1718
40.3 Temperatura di condensazione per diversi fluidi raffreddanti . . . . . . . . . . . . . . . . 1721
40.4 Temperature di condensazione per diversi valori della temperatura al bulbo umido 1727

PARTE SETTIMA: RISORSE ENERGETICHE

42.1 Classificazione delle fonti primarie di energia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1753
42.2 Anidride carbonica sviluppata per unità di energia prodotta (potere calorifico
inferiore) nella combustione di combustibili fossili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1753
03-INDICE TABELLE-08 16-01-2009 9:43 Pagina XXXIX

INDICE DELLE TABELLE XXXIX

42.3 Produzione annua e riserve provate primarie fossili nel 2005 . . . . . . . . . . . . . . . 1754
42.4 Condizioni per funzionamento misto con ventilazione naturale e meccanica . . . 1757
42.5 Confronto fra le principali caratteristiche delle soluzioni proposte . . . . . . . . . . . 1774
43.1 Classificazione delle risorse geotermiche in base alla temperatura °C (secondo
diversi studiosi, vedasi bibliografia) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1782
43.2 Vita media prevista e relative pressioni massime di esercizio continuo per tuba-
zioni di polietilene, in funzione della temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1791
44.1 Valori caratteristici e costi per differenti tipologie di collettori . . . . . . . . . . . . . . 1810
44.2 Coefficienti di correlazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1832

PARTE OTTAVA: TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

46.1 Tolleranze per le misure di portata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1859
46.2 Valori di n per riscaldamento continuo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1901
04-INDICE FIGURE-08 16-01-2009 10:55 Pagina XLI

Indice delle figure

PARTE PRIMA: FONDAMENTI
1.1 Relazione tra le diverse scale di temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2.1 Trasformazione quasistatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

2.2 Piano di Clapeyron: rappresentazione di una trasformazione, quasistatica, nel
piano p - v . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.3 Trasformazione chiusa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.4 Scambio di lavoro con l’esterno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.5 Rappresentazione del lavoro in un processo aperto con deflusso . . . . . . . . . . . . . 42
2.6 Trasformazione a pressione costante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.7 Trasformazione a volume specifico costante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.8 Politropiche nel piano p – v . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.9 Pressione di saturazione dell’acqua in funzione della temperatura . . . . . . . . . . . 53
2.10 Diagramma temperatura-entropia per vapore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.11 Diagramma entropico schematico per l’acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2.12 Diagramma schematico di Mollier per l’acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.13 Diagramma di Mollier per il vapor d’acqua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.1 Schema elementare di un impianto con motore a turbina a vapore . . . . . . . . . . . 62
3.2 Ciclo Rankine ideale per vapore surriscaldato nel piano T - s . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.3 Ciclo Rankine nel piano h - s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.4 Schema elementare di un impianto con turbina a gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.5 Ciclo Brayton-Joule nel piano p - v . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.6 Ciclo Brayton-Joule nel piano T - s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.1 Conduzione in un materiale omogeneo e isotropo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.2 Variazione della temperatura nello spessore di una parete di materiale omogeneo
e isotropo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.3 Variazione della temperatura in una parete costituita di due strati di natura diver-
sa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.4 Variazione di temperatura nella parete di un cilindro cavo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.5 Caso di due cilindri sovrapposti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.6 Tubo coibentato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
4.7 Variazione della resistenza totale di isolamento di un tubo coibentato al variare
del raggio dello strato coibente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
4.8 Flusso di calore da un ambiente a temperatura ti verso un altro a temperatura te . 97
4.9 Scambiatore equicorrente; andamento delle temperature dei fluidi primario e
secondario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
4.10 Scambiatore controcorrente, andamento delle temperature dei fluidi primario e
secondario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
4.11 Scambiatore di calore del tipo a fascio tubiero con tubi a U . . . . . . . . . . . . . . . . 116
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XLII INDICE DELLE FIGURE

4.12 Coefficiente correttivo F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118

4.13 Scambiatore di calore a piastre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

5.1 Diagramma di Glaser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127

5.2 Diagramma di Glaser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
5.3 Diagramma di Glaser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129

6.1 Diagramma di Mollier per l’aria umida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151

6.2 Diagramma psicrometrico ASHRAE n. 1, temperatura normale da 0 a 50 °C, a
livello del mare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
6.3 Diagramma psicrometrico ASHRAE n. 2, temperatura bassa da ⫺40 a +10 °C a
livello del mare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
6.4 Diagramma psicrometrico ASHRAE n. 3, temperatura alta da 10 a 120 °C a livel-
lo del mare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
6.5 Diagramma psicrometrico ASHRAE n. 4, temperatura altissima da 100 a 200 °C
a livello del mare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
6.6 Diagramma psicrometrico ASHRAE n. 5, temperatura normale da 0 a + 50 °C
per 750 metri di altitudine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
6.7 Diagramma psicrometrico ASHRAE n. 6, temperatura normale da 0 a + 50 °C
per 1500 metri di altitudine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
6.8 Diagramma psicrometrico ASHRAE n. 7, temperatura normale da 0 a + 50 °C
per 2250 metri di altitudine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
6.9 Schema di miscelazione adiabatica di due masse d’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
6.10 Miscela di due masse d’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
6.11 Schema di un sistema di raffreddamento o riscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
6.12 Riscaldamento senza umidificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
6.13 Schema di un sistema di raffreddamento e deumidificazione . . . . . . . . . . . . . . . . 165
6.14 Raffreddamento con deumidificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
6.15 Schema di un sistema con preraffreddamento, raffreddamento con deumidifica-
zione e successivo postriscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
6.16 Preraffreddamento, raffreddamento con deumidificazione e successivo postri-
scaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
6.17 Schema di un sistema con preriscaldamento e umidificazione ad acqua . . . . . . . 171
6.18 Differenti processi di umidificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
6.19 Schema di un sistema con preriscaldamento, umidificazione a vapore e postri-
scaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
6.20 Preriscaldamento, umidificazione a vapore e postriscaldamento . . . . . . . . . . . . . 175
6.21 Schema di un sistema con preriscaldamento, umidificazione adiabatica con
acqua e postriscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
6.22 Preriscaldamento, umidificazione adiabatica con acqua e postriscaldamento . . . 178
6.23 Schema di un sistema di climatizzazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
6.24 Trattamento aria al fine di climatizzare un ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
6.25 Effetto dei ventilatori e del guadagno di calore sulle condizioni dell’aria inviata
in ambiente e sulla potenza frigorifera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
6.26 Controllo delle condizioni termoigrometriche ambientali, in un impianto VAV . 186
6.27 Face and by-pass control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
6.28 Postriscaldamento per garantire le condizioni ambientali di progetto . . . . . . . . . 189
7.1 Onda sonora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
7.2 Addizione di livelli sonori in dB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
7.3 Sottrazione di livelli sonori in dB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
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INDICE DELLE FIGURE XLIII

7.4 Curve isofoniche (audiogramma normale) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199

7.5 Curve normalizzate di ponderazione A, B e C dei fonometri . . . . . . . . . . . . . . . . 200
7.6 Indici NC di valutazione del rumore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
7.7 Curve di valutazione RC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
7.8 Linee guida per l’installazione dei ventilatori centrifughi . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
7.9 Linee guida per l’installazione dei ventilatori assiali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
7.10 Silenziatore rettangolare e circolare (Woods) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
7.11 Linee guida per l’installazione di silenziatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
7.12 Posizionamento di un rilevatore in un canale di condizionamento . . . . . . . . . . . 224
7.13 Linee guida per ridurre il rumore rigenerato dai gomiti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
7.14 Linee guida per ridurre il rumore rigenerato dalle diramazioni . . . . . . . . . . . . . . 225
7.15 Linee guida per ridurre il rumore rigenerato dai Te . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
7.16 Linee guida per ridurre il rumore rigenerato da variazioni di percorso, variazioni
di sezione ecc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
7.17 Torre di raffreddamento con ventilatori assiali (Baltimore Aicoil Italia) . . . . . . . 227
7.18 Supporti antivibranti a molla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
7.19 Supporto antivibrante in elastomero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
7.20 Esempi di supporti sotto macchine rotanti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
7.21 Giunti antivibranti e tipo montaggio per gruppo pompa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
7.22 Sostegni antivibranti per tubazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
7.23 Andamento quantitativo del potere fonoisolante di una parete a strato semplice . 234
7.24 Isolamento acustico nei passaggi di tubazioni e canalizzazioni attraverso una
struttura divisoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234

8.1 Intervallo di incertezza: intervallo in cui potrebbe, con una certa probabilità, rica-
dere il valore ritenuto vero del misurando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
8.2 Configurazione generalizzata di uno strumento di misura . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
8.3 Funzione caratteristica, sensibilità, soglia di sensibilità e zero vivo . . . . . . . . . . 242
8.4 Schema di un termometro a dilatazione di liquido di tipo industriale . . . . . . . . . 251
8.5 Diverse profondità di immersione per i termometri in vetro a riempimento
di liquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
8.6 Termometro a tensione di vapore per temperature di processo superiori o inferiori
alle temperature ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
8.7a Deformazione di una lamina bimetallica sottoposta a carico termico . . . . . . . . . 254
8.7b Esempio schematico di un termometro bimetallico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
8.8 Termometro a bimetallo (Scantor) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
8.9 Effetto Seebeck: la d.d.p. tra i punti M ed N (ES) è diversa da zero se e solo se
t1 ≠ t2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
8.10 Legge delle temperature successive o intermedie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
8.11 Tipi di giunti di misura di termocoppie: (a) giunto isolato con guaina saldata; (b)
giunto a massa; (c) giunto isolato con guaina estrusa; (d) giunto esposto; (e) ter-
mocoppia concentrica. 1 guaina metallica; 2 conduttore; 3 giunto di misura; 4
chiusura refrattaria della guaina; 5 polvere isolante compattata, ossido di magne-
sio (MgO) o allumina (Al2O3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
8.12 Tipi di sezioni rette di termocoppie inguainate con polvere minerale isolante: (a)
tipo semplice; (b) tipo doppio; (c) tipo concentrico; 1 conduttori; 2 polvere mine-
rale isolante; 3 guaina metallica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
8.13 Configurazione generalizzata di un termometro a resistenza . . . . . . . . . . . . . . . . 265
8.14 Andamento della resistività elettrica normalizzata rispetto al valore di resistività
a 0 °C di Ni, Cu, Pt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
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XLIV INDICE DELLE FIGURE

8.15 Caratteristiche costruttive della termoresistenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268

8.16 Curve caratteristiche ISO di termistori per misure di temperatura accurate . . . . 270
8.17 Rappresentazione schematica di un pirometro monocromatico di tipo fotoelettrico 271
8.18 Schema di funzionamento di un termometro a radiazione a “banda larga” . . . . . 273
8.19 Esempi di pirometri industriali: pirometro fotoelettrico (a sinistra); pirometro
portatile (al centro); pirometro a irraggiamento a radiazione totale (a destra) . . . 273
8.20 Esempio di rapporti tra dimensioni del target (d) e distanza l dal pirometro, per
una determinata ottica del pirometro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
8.21 Termometro a raggi infrarossi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
8.22 Termometro elettronico (Testo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
8.23 Sonde termometriche (Testo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
8.24 Schema di funzionamento di una termocamera con rilevatore IRFPA . . . . . . . . . 278
8.25 Esempio di una termocamera all’infrarosso (basata su focal plane array) . . . . . 279
8.26 Esempio di immagini termografiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
8.27 Igrometro a capello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
8.28 Sensori igroscopici resistivi. In alto sensore resistivo ionico a forma di wafer, in
basso a forma cilindrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
8.29 A sinistra: sensore resistivo ionico: (a) film conduttivo, igrometrico di tipo poli-
merico, (b) contatti elettrici, (c) elettrodi. A destra: risposta esponenziale di un
sensore resistivo a 25 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
8.30 Tempo di ripristino di un sensore resistivo ricoperto di materiale ceramico . . . . 285
8.31 Igrometro capacitivo: (a) elettrodo superiore, (b) polimero, (c) elettrodo inferiore,
(d) substrato di vetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
8.32 Curva caratteristica dei sensori idrometrici capacitivi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
8.33 Sensore igroscopico a impedenza variabile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
8.34 Sensore di umidità a condensazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
8.35 Umidità relativa in funzione delle temperature del bulbo secco e del bulbo umido
espresse in °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
8.36 Psicrometro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
8.37 Igrometro a ventilazione forzata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
8.38 Schema di un igrometro elettrolitico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
8.39 Campo di valori per diversi strumenti di misurazione della pressione . . . . . . . . . 297
8.40 Manometro a U . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
8.41 Misura di una pressione differenziale pA > pB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
8.42 Angolo al contorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
8.43 Micromanometro di Prandtl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
8.44 Manometro a tubo inclinato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
8.45 Sensori di pressione: (a) diaframma corrugato; (b) capsula; (c) soffietto; (d) tubo
di Bourdon a C; (e) tubo di Bourdon ritorto; (f) tubo di Bourdon a elica . . . . . . 303
8.46 Manometri Bourdon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
8.47 Trasduttore di pressione potenziometrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
8.48 Schema di funzionamento di un trasduttore a capacità variabile . . . . . . . . . . . . . 310
8.49 Schema di funzionamento di un trasduttore a induttanza variabile . . . . . . . . . . . 311
8.50 Trasduttore di pressione: a) piezoelettrico; b) a struttura risonante a filo . . . . . . 312
8.51 Attacchi per manometri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
8.52 Anemometro a ventolina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
8.53 Schema di un anemometro a ventolina: posizionamento dell’anemometro rispet-
to alla direzione del flusso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
8.54 Anemometro a filo caldo (Airflow-De Costa) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
8.55 Curva di taratura di un anemometro a filo caldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
04-INDICE FIGURE-08 16-01-2009 10:55 Pagina XLV

INDICE DELLE FIGURE XLV

8.56 Sezione di un tubo di Pitot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322

8.57 Manometro Magnehelic (Dwyer-SEI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
8.58 Misurazione delle tre pressioni in diverse situazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
8.59 Tubi di Pitot e micromanometro elettronico (Airflow-De Costa) . . . . . . . . . . . . . 325
8.60 Profili di velocità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
8.61 Punti di misurazione per canale rettangolare. La serie di forature si potrà chiude-
re per mezzo di una piastra con guarnizione, fissata al canale con autofilettanti . . 327
8.62 Punti di misurazione per canale circolare. I due fori per le misure potranno esse-
re chiusi per mezzo di una flangetta con guarnizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
8.63 Annubar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
8.64 Griglia di Wilson . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
8.65 Distanze di rispetto per misurazioni precise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
8.66 Diaframma calibrato a prese radiali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
8.67 Diaframma calibrato con prese a camere anulari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333
8.68 Boccaglio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333
8.69 Tubo Venturi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
8.70 Misuratore ad area variabile (rotametro). A spinta di Archimede; B spinta idrodi-
namica; W forza peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
8.71 Rotametro (Fisher & Porter) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
8.72 Misuratore a disco oscillante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
8.73 Misuratore a pistone rotante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
8.74 Misuratore volumetrico a lamelle retrattili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
8.75 Misuratore volumetrico a turbina del tipo getto singolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
8.76 Misuratore volumetrico a turbina del tipo multigetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342
8.77 Misuratore volumetrico a turbina del tipo S Woltmann . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342
8.78 Misuratore volumetrico a turbina del tipo P Woltmann . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342
8.79 Esempi tipici di installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
8.80 Collocazione di elementi perturbatori a valle del contatore . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
8.81 Portate caratteristiche di un misuratore volumetrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346
8.82 Formazione di vortici a valle di un ostacolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
8.83 Variazione del numero di Strouhal in funzione del numero di Reynolds . . . . . . . 347
8.84 Swirlmeter (Fischer & Porter) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
8.85 Esempi di installazione per misuratore di portata a vortice . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
8.86 Misuratore a effetto Coanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
8.87 Misuratore di portata elettromagnetico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
8.88 Precauzioni da adottare nell’installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352
8.89 Misuratore elettromagnetico: a) disposizione degli elettrodi, b) effetto del livel-
lo del fluido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352
8.90 Schema di principio di un sensore di portata a ultrasuoni . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353
8.91 Misuratore di portata calorimetrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
8.92 Tachimetro stroboscopico (Testo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357
8.93 Pinze amperometriche (Escort – Ampère) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358
8.94 Fonometro (Cel) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
8.95 Termoigrografo registratore (Salmoiraghi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
8.96 Schema di montaggio contatori di energia termica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362

9.1 Viscosità di alcuni combustibili liquidi in funzione della temperatura . . . . . . . . . 374

9.2 Apparecchio di Orsat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
9.3 Apparecchio Fyrite per la determinazione di CO2 + SO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
9.4 Schema di analizzatore elettronico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
04-INDICE FIGURE-08 16-01-2009 10:55 Pagina XLVI

XLVI INDICE DELLE FIGURE

9.5 Analizzatore di gas combusti (Testo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 393

9.6 Triangolo di combustione per gas metano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396
9.7 Apparecchio indicatore della colorazione dei fumi (Bacharach) . . . . . . . . . . . . . 397

PARTE SECONDA: COMFORT E MICROCLIMA

10.1 Valori di clo raccomandati per diverse temperature operanti per attività sedenta-
ria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417
10.2 Diagramma dei valori accettabili di temperatura operante e umidità relativa per
attività leggera (ⱕ 1,2 met), abbigliamento tipico stagionale . . . . . . . . . . . . . . . . 420
10.3 Percentuale prevista di insoddisfatti (PPD) in funzione del voto medio previsto
(PMV) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 426
10.4 Disagio locale causato da una differenza di temperatura verticale. PD percentua-
le di insoddisfatti; Δta,v differenza verticale di temperatura fra testa e piedi . . . . 427
10.5 Disagio locale causato da pavimento caldo o freddo. PD percentuale di insoddi-
sfatti; tf temperatura del pavimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 428
10.6 Disagio locale causato da asimmetria della temperatura media radiante. PD per-
centuale di insoddisfatti; Δtpr asimmetria della temperatura radiante; 1 soffitto
caldo; 2 parete fredda; 3 soffitto freddo; 4 parete calda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 428
10.7 Temperatura operante ottimale in funzione dell’abbigliamento e dell’attività. I
diagrammi riportano anche i valori ottimali di temperatura. PPD percentuale pre-
vista di insoddisfatti; X resistenza termica dell’abbigliamento (clo); X⬘ resisten-
za termica dell’abbigliamento (m2 °C/W); Y potenza metabolica (met); Y⬘ poten-
za metabolica (W/m2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 430
10.8 Massima velocità media dell’aria in funzione della sua temperatura e dell’inten-
sità della turbolenza; ta,l temperatura dell’aria, °C; Va,l velocità media dell’aria,
m/s; Tu intensità della turbolenza, % . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
10.9 Oscillazioni della velocità dell’aria in ambiente climatizzato . . . . . . . . . . . . . . . . 433
10.10 Velocità media dell’aria in funzione della temperatura e della turbolenza, per
PPD = 15% . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 433
10.11 Velocità dell’aria necessaria per compensare aumenti di temperatura . . . . . . . . . 435
11.1 Differenti tipi di aria negli impianti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 460
11.2 Locali di pubblico spettacolo e di riunione. Andamento delle portate di aria ester-
na in funzione del rapporto V/n . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 477
12.1 Irraggiamento solare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 530

PARTE TERZA: MOTO DEI FLUIDI

13.1 Profili di velocità (regime di moto laminare e regime di moto turbolento) per un
fluido che scorre in un condotto circolare. In ascisse è il rapporto w/w – tra la velo-
cità alla distanza r dall’asse e la velocità media di sezione . . . . . . . . . . . . . . . . . 552
13.2 Fattori di sezione (rapporto w/w – tra la velocità media e quella massima in una
max
stessa sezione) in funzione del numero di Reynolds per condotti a sezione ret-
tangolare e circolare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 552
13.3 Abaco di Moody . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 554
13.4 Abaco per la determinazione delle perdite di carico distribuite in condotti a sezio-
ne circolare (ε = 0,09; passo giunzioni 1,2 m; massa volumica 1,204 kg/m3) . . . 557
04-INDICE FIGURE-08 16-01-2009 10:55 Pagina XLVII

INDICE DELLE FIGURE XLVII

13.5 Fattori di correzione Km delle perdite di carico distribuite (ricavate dall’abaco

della fig. 13.4) per rugosità differenti da quella standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 558
13.6 Fattori di correzione KT e KE delle perdite di carico distribuite (ricavate dall’aba-
co della figura 13.4) per temperature e quote differenti da quelle standard) . . . . 559
13.7 Coefficienti di perdite per pezzi speciali circolari (O) e rettangolari (■ ■) . . . . . . 562
13.8 Coefficienti di perdita per pezzi speciali e particolari dispositivi nei canali circo-
lari e rettangolari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 563
13.9 Interazione per alcuni elementi in serie di un circuito aeraulico . . . . . . . . . . . . . 564
13.10 Valori del coefficiente K per un canale rettilineo fra due elementi in serie . . . . . 565
13.11 Valori del coefficiente K per cambiamenti di direzione ravvicinati . . . . . . . . . . . 565
13.12 Curva caratteristica di un circuito aeraulico in condizioni di turbolenza . . . . . . . 566
13.13a Perdite di carico di batterie di scambio termico: batteria asciutta . . . . . . . . . . . . 568
13.13b Perdite di carico di batterie di scambio termico: batteria bagnata . . . . . . . . . . . . 569
13.14 Diagramma delle pressioni lungo un circuito aeraulico teorico . . . . . . . . . . . . . . 571
13.15 Curve caratteristiche di un ventilatore centrifugo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 572
13.16 Curva caratteristica del ventilatore e del circuito con il punto di progetto . . . . . . 573
13.17 Possibili curve caratteristiche di un circuito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 574
13.18 Campo di possibili prestazioni di un ventilatore con le tolleranze ammesse . . . . 574
13.19 Ventilatore centrifugo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 578
13.20 Ventilatori centrifughi: a) a semplice aspirazione, b) a doppia aspirazione . . . . . 578
13.21 Curve caratteristiche di un ventilatore con pale curvate all’indietro . . . . . . . . . . 579
13.22 Curve caratteristiche di un ventilatore con pale radiali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 581
13.23 Curve caratteristiche di un ventilatore con pale curvate in avanti . . . . . . . . . . . . 582
13.24 Curve caratteristiche di un ventilatore centrifugo a pale rovesce piane . . . . . . . . 583
13.25 Forme costruttive di un ventilatore centrifugo e posizioni del motore . . . . . . . . . 584
13.26 Ventilatori assiali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 585
13.27 Curve caratteristiche di un ventilatore assiale a elica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 586
13.28 Curve caratteristiche di un ventilatore assiale con girante intubata . . . . . . . . . . . 587
13.29 Curve caratteristiche di un ventilatore assiale con preraddrizzatore . . . . . . . . . . . 588
13.30 Curve caratteristiche di un ventilatore tangenziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 589
13.31 Curve caratteristiche di un ventilatore centrifugo per torrini da tetto . . . . . . . . . . 590
13.32 Curve caratteristiche di un ventilatore elico-centrifugo per torrini da tetto . . . . . 591
13.33 Curve caratteristiche di un ventilatore assiale per torrini da tetto . . . . . . . . . . . . . 592
13.34 Regolazione a strozzamento con una velocità (ventilatore centrifugo) . . . . . . . . 592
13.35 Regolazione a strozzamento con due velocità (ventilatore centrifugo) . . . . . . . . 593
13.36 Regolazione a strozzamento con una velocità (ventilatore assiale) . . . . . . . . . . . 593
13.37 Andamenti tipici delle potenze assorbite al variare della portata per diverse clas-
si di ventilatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 594
13.38 Regolazione di velocità (ventilatore centrifugo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 594
13.39 Regolazione di velocità (ventilatore assiale) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 595
13.40 Curve caratteristiche di un ventilatore centrifugo con pale curvate all’indietro,
con alette direzionali per la regolazione della portata sull’aspirazione (VIV) . . . 595
13.41 Regolazione con distributore per ventilatore assiale a una sola velocità . . . . . . . 596
13.42 Curve caratteristiche di un ventilatore assiale con regolazione dell’inclinazione
delle pale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 597
13.43 Curve di potenza assorbita per diversi sistemi di controllo della portata . . . . . . . 598
13.44 System effect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 599
13.45 Lunghezza minima che deve avere il condotto a valle dei ventilatori per una
buona distribuzione della velocità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 600
13.46 Sistemi di aspirazione per ventilatori centrifughi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 601
04-INDICE FIGURE-08 16-01-2009 10:55 Pagina XLVIII

XLVIII INDICE DELLE FIGURE

13.47 Curva caratteristica di due ventilatori uguali in parallelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 601

13.48 Curva caratteristica di due ventilatori uguali in serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 602
13.49 Diagramma per la scelta delle griglie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 605
13.50 Caratteristica propria di serranda ad alette parallele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 609
13.51 Caratteristica propria di serranda ad alette contrapposte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 610
13.52 Curve caratteristiche effettive di serranda ad alette parallele . . . . . . . . . . . . . . . . 610
13.53 Curve caratteristiche effettive di serranda ad alette contrapposte . . . . . . . . . . . . . 611
13.54 Controllo della temperatura ambiente con azione sulla serranda di regolazione
della portata d’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 611
13.55 Serrande ad alette parallele per regolazione miscela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 613
13.56 Curva caratteristica di miscela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 614
13.57 Lamiere forate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 615
13.58 Regolatore meccanico automatico per portata costante serie RN (Trox) . . . . . . . 616
13.59 Regolatore per portata variabile Serie TVR (Trox) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 617
13.60 Cassetta monocondotto a portata variabile Serie TVZ (Trox) . . . . . . . . . . . . . . . . 618

14.1a Diffusori del gruppo “A”, a parete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 620

14.1b Diffusori del gruppo “A”, a soffitto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 621
14.2 Movimento dell’aria con diffusori del gruppo “B” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 623
14.3 Movimento dell’aria con diffusori del gruppo “C” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 624
14.4 Movimento dell’aria con diffusori del gruppo “D” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 625
14.5 Movimento dell’aria con diffusori del gruppo “E” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 626
14.6 Percentuale di insoddisfatti in funzione della temperatura e della velocità dell’a-
ria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 627
14.7 Illustrazione schematica del moto dell’aria in un locale con ventilazione a dislo-
camento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 629
14.8 Terminale di diffusione aria per dislocazione (Trox) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 631
14.9 Gradienti di temperatura in un sistema di ventilazione a dislocamento . . . . . . . . 632
14.10 Esempi di ventilazione locale: a) sotto le poltrone, b) sui banchi . . . . . . . . . . . . 635
14.11 Caratteristiche aerauliche dei diffusori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 642
14.12 Bocchetta con doppio ordine di alette singolarmente regolabili e serrandina
posteriore, costituita da captatore-raddrizzatore obliquo regolabile frontalmente . 643
14.13 Bocchetta con doppio ordine di alette (FCR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 643
14.14 Schemi di installazione di bocchette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 645
14.15 Diffusori applicati a soffitto: a) distribuzione orizzontale, b) distribuzione verti-
cale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 646
14.16 Sia con canale in controsoffitto, che come canale in vista, è consigliabile inserire
un captatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 648
14.17 Diffusori circolari (FCR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 648
14.18 Diffusore a coni fissi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 649
14.19 Diffusore a coni regolabili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 649
14.20 Diffusore circolare a singolo cono regolabile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 650
14.21 Diffusore circolare con disco forellato e feritoia regolabile . . . . . . . . . . . . . . . . . 650
14.22 Diffusore a effetto elicoidale con alette fisse (Trox) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 651
14.23 Diffusore a geometria variabile ad alto effetto induttivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 651
14.24 Diffusore a geometria variabile: a) fase di raffreddamento; b) fase intermedia; c)
fase di riscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 652
14.25 Diffusore a geometria variabile per grandi altezze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 652
14.26 Diffusori multidirezionali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 653
14.27 Diffusore lineare a feritoie regolabili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 654
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14.28 Ugello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 654

14.29 Diffusore a pavimento con distribuzione elicoidale, flangia e cestello raccogli-
polvere (Trox) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 655
14.30 Valvola di aspirazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 656
15.1 Canali spiroidali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 659
15.2 Dimensioni per curve imbutite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 664
15.3 Dimensioni per curve a settori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 664
15.4 Esempi di derivazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 665
15.5 Esempio di pezzi a T con derivazione imbutita concentrica . . . . . . . . . . . . . . . . . 665
15.6 Esempi di pezzi a T con derivazione conica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 665
15.7 Pezzi speciali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 666
15.8 Esempi di pezzi di trasformazione conici concentrici ed eccentrici . . . . . . . . . . . 666
15.9 Dimensioni dei canali rettangolari in funzione dei diametri equivalenti . . . . . . . 667
15.10 Giunzioni trasversali piatte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 669
15.11 Giunzioni trasversali piatte con irrigidimenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 669
15.12 Giunzioni trasversali con funzione di irrigidimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 670
15.13 Giunzione trasversale con tirante di rinforzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 671
15.14 Giunzioni longitudinali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 672
15.15 Esempi di curve per canali rettangolari (dimensioni in mm) . . . . . . . . . . . . . . . . 673
15.16 Posizionamento dei deflettori (dimensioni in mm) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 674
15.17 Alette direttrici da inserire nei gomiti di canali rettangolari . . . . . . . . . . . . . . . . . 675
15.18 Dimensionamento di una derivazione in funzione di una portata . . . . . . . . . . . . 675
15.19 Suddivisione di un canale in funzione delle portate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 675
15.20 Angoli di inclinazione ammessi per variazione di sezione . . . . . . . . . . . . . . . . . . 676
15.21 Sistemazione tipica di una batteria di riscaldamento a canale . . . . . . . . . . . . . . . 676
15.22 Presa d’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 677
15.23 Sostegni per canali di piccole dimensioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 679
15.24 Sostegni per canali di grandi dimensioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 679
15.25 Sostegni per canali circolari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 679
15.26 Condotti flessibili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 683
15.27 Perdite di carico per condotti flessibili in PVC e alluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . 684
15.28 Supporti per condotti flessibili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 685
15.29 Serranda a iride per misurare e regolare la portata d’aria in un condotto . . . . . . 687
15.30 Distanze minime da rispettare nell’installazione delle serrande a iride . . . . . . . . 687
15.31 Serranda tagliafuoco (Trox) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 688
15.32 Apparecchiatura per la prova di tenuta dei canali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 693
15.33 Apparecchiatura Lindab per la verifica della tenuta dei canali . . . . . . . . . . . . . . . 694
15.34 Esempio di coibentazione dei ponti termici costituiti dalle flange . . . . . . . . . . . . 695
15.35 “Tappo” di ispezione tipica per canale circolare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 704
15.36 Posizioni suggerite per le ispezioni nelle condotte di un impianto a doppio canale . 705
15.37 Sistema di distribuzione dell’aria con manica tessile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 708
16.1a Perdite di carico per acqua in tubazioni commerciali in acciaio: temperatura 7 °C . 715
16.1b Perdite di carico per acqua in tubazioni commerciali in acciaio: temperatura 85 °C 716
16.2a (1ª parte) Tubi in rame. Diagrammi per la determinazione delle perdite di carico
lineari. Tubazioni con diametro in millimetri. Acqua a 10 °C . . . . . . . . . . . . . . . 717
16.2a (2ª parte) Tubi in rame. Diagrammi per la determinazione delle perdite di carico
lineari. Tubazioni con diametro in millimetri. Acqua a 10 °C . . . . . . . . . . . . . . . 718
16.2b (1ª parte) Tubi in rame. Diagrammi per la determinazione delle perdite di carico
lineari. Tubazioni con diametro in millimetri: acqua a 40 °C . . . . . . . . . . . . . . . . 719
04-INDICE FIGURE-08 16-01-2009 10:55 Pagina L

L INDICE DELLE FIGURE

16.2b (2ª parte) Tubi in rame. Diagrammi per la determinazione delle perdite di carico
lineari. Tubazioni con diametro in millimetri: acqua a 40 °C . . . . . . . . . . . . . . . . 720
16.2c (1ª parte) Tubi in rame. Diagrammi per la determinazione delle perdite di carico
lineari. Tubazioni con diametro in millimetri: acqua a 70 °C . . . . . . . . . . . . . . . . 721
16.2c (2ª parte) Tubi in rame. Diagrammi per la determinazione delle perdite di carico
lineari. Tubazioni con diametro in millimetri: acqua a 70 °C . . . . . . . . . . . . . . . . 722
16.3 Perdite di carico in tubi di polietilene alta densità PN 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 723
16.4 Curve caratteristiche di una pompa centrifuga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 732
16.5 Curve caratteristiche di una pompa centrifuga per diverse velocità di rotazione . 734
16.6 Campi di funzionamento di pompe centrifughe a 2900 giri/min e a 1450 giri/min
(KSB) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 736
16.7 Curve caratteristiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 737
16.8 Pompe in serie e in parallelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 737
16.9 Curve caratteristiche con pompe in serie e in parallelo. H prevalenza; R resisten-
za del circuito; P potenza assorbita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 738
16.10 Convenienza dell’utilizzo di una pompa a velocità variabile . . . . . . . . . . . . . . . . 740
16.11 Curve caratteristiche di pompa centrifuga azionata a velocità variabile . . . . . . . 741
16.12 Variazione delle prestazioni di una pompa ottenuta modificandone il diametro . 742
16.13 Configurazioni di pompe: a) pompa in-line; b) pompa monoblocco; c) pompa
centrifuga a basamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 743
16.14 Diagramma delle perdite di carico di una valvola a flusso avviato. Valori Kv in
funzione del grado di apertura (KSB) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 745
16.15 Sistema di regolazione a semplice batteria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 746
16.16 Correlazione tra portata percentuale fluente nella batteria (Q%) e potenza resa
(P%). Le curve corrispondono a quattro diversi salti termici di progetto. Tempe-
ratura di mandata 90 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 747
16.17 Andamento della caratteristica idraulica di una valvola di regolazione automati-
ca. Q, portata percentuale; h, alzata percentuale dello stelo. 1 caratteristica linea-
re; 2 caratteristica ugualpercentuale; 3 caratteristica ugualpercentuale corretta per
chiusura totale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 748
16.18 Diagrammi relativi alla batteria, alla valvola e quello risultante dalla combina-
zione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 749
16.19 Pressione differenziale della valvola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 750
16.20 Curve caratteristiche di una valvola ugualpercentuale (1). La deformazione si
accentua al diminuire dell’autorità. Con autorità = 0,1 la caratteristica diventa
quasi lineare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 751

17.1 Collari di sostegno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 768

17.2 Alcuni esempi di staffe. H = spessore isolante + 30 mm minimo . . . . . . . . . . . . 770
17.3 Diagramma dell’allungamento delle tubazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 773
17.4 Circuito a “L” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 774
17.5 Circuito a “Z” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 774
17.6 Circuito a “U” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 774
17.7 Compensatore assiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 775
17.8 Compensatore angolare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 776
17.9 Applicazioni tipiche dei compensatori angolari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 777
17.10 Compensatore a snodo cardanico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 777
17.11 Applicazioni tipiche dei compensatori a snodo cardanico . . . . . . . . . . . . . . . . . . 778
17.12 Compensatore sferico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 778
17.13 Supporto a rullo per appoggio curvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 779
04-INDICE FIGURE-08 16-01-2009 10:55 Pagina LI

INDICE DELLE FIGURE LI

17.14 Supporto a rullo per appoggio piano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 779

17.15 Selle con collare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 780
17.16 Guida completa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 781
17.17 Esempio di corretta esecuzione dell’isolamento in corrispondenza delle staffe. La
quota L viene dimensionata in relazione al coefficiente di resistenza alla com-
pressione del materiale isolante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 787
17.18 Tubazioni verticali (a) e tubazioni tracciate (b) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 789
17.19 Particolare di scatola smontabile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 791
17.20 Particolare di isolamento supporti serbatoi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 792
17.21 Sezione tipica dello scavo per posa di tubi preisolati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 799
17.22 Cavo scaldante autoregolante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 801
18.1 Valvola di intercettazione a flusso avviato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 804
18.2 Valvola di intercettazione a flusso libero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 805
18.3 Valvola di ritegno a flusso avviato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 805
18.4 Valvola di ritegno a clapet o a battente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 806
18.5 Valvola a farfalla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 807
18.6 Valvola a sfera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 807
18.7 Valvola di sicurezza a leva a grande alzata. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 808
18.8 Valvola di sicurezza a molla a grande alzata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 809
18.9 Saracinesca per acqua a corpo piatto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 810
18.10 Rubinetto a maschio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 811
18.11 Valvola per radiatore con preregolazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 812
18.12 Valvola per radiatore con preregolazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 812
18.13 Sistema di riduzione della pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 813
18.14 Filtro raccoglitore di impurità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 814
18.15 Valvola di taratura e bilanciamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 815
18.16 Curve caratteristiche di valvole di bilanciamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 815
18.17 Valvole a tre vie: miscelatrice e deviatrice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 816
18.18 Valvola a quattro vie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 817
18.19 Valvola pneumatica a due vie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 818
19.1 Trattamento dell’acqua per impianti di riscaldamento ad acqua calda di potenza
superiore a 350 kW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 832
19.2 Trattamento dell’acqua per impianti di riscaldamento ad acqua calda di potenza
uguale o inferiore a 350 kW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 833
19.3 Impianto automatico proporzionale di dosaggio di poliammine alifatiche filman-
ti su un impianto di caldaia a vapore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 834
19.4 Circuito di raffreddamento con parziale recupero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 838

PARTE QUARTA: RISCALDAMENTO

20.1 Esempi di pareti fittizie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 868
20.2 Esempi di pareti fittizie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 868
20.3 Diagramma di flusso che riassume il metodo di calcolo del carico termico totale . 882
20.4 Diagramma di flusso delle procedure di calcolo e collegamenti con gli altri stan-
dard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 894
21.1 Caldaia a condensazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 912
21.2 Impianto a condensazione con sistema di miscelazione errato . . . . . . . . . . . . . . . 913
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LII INDICE DELLE FIGURE

21.3 Impianto a condensazione con sistema di miscelazione corretto . . . . . . . . . . . . . 913

21.4 Caldaia a condensazione e accessori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 914
21.5 Variazione del rendimento termico utile dei generatori di calore al variare del fat-
tore f di carico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 916
21.6 Controllo della temperatura di mandata con inserzione in sequenza di tre cal-
daie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 916
21.7 Circuito termoregolato e pompa anticondensa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 917
21.8 Variazione del rapporto “r” in funzione del fattore di carico “f” e dei Δt di pro-
getto, per una temperatura massima di mandata (“f” = 1) di 85 °C . . . . . . . . . . . 919
21.9 Andamento di q0 per diverse tipologie di impianto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 920
21.10 Alimentazione del bruciatore per aspirazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 937
21.11 Alimentazione del bruciatore per gravità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 939
21.12 Alimentazione del bruciatore con serbatoio di servizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 940
21.13 Alimentazione del bruciatore con impianto a sifone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 941
21.14 Locale fuori terra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 944
21.15 Locale interrato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 944
21.16 Locale interrato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 945
21.17 Locale interrato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 946
21.18 Locale seminterrato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 946
21.19 Installazione all’aperto in adiacenze a parete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 947
21.20 Camera di raccolta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 962
21.21 Particolare del camino con angoli arrotondati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 963
21.22 Caratteristiche generali del camino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 964
21.23 Controllo dell’inquinamento atmosferico per impianti termici aventi potenzialità
del focolare di 35 ÷ 1160 kW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 967
21.24 Controllo dell’inquinamento atmosferico per impianti termici aventi potenzialità
del focolare superiore a 1160 kW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 968
21.25 Controllo dell’inquinamento atmosferico per impianti termici aventi potenzia-
lità del focolare superiore a 2300 kW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 969
22.1 Flussi energetici per produzione separata di energia elettrica e termica . . . . . . . 972
22.2 Diagramma di flusso nel caso di cogenerazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 973
22.3 Schema di centrale di cogenerazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 976
22.4 Principio schematico di produzione del caldo e del freddo con cogenerazione . . 977
22.5 Diagramma di flusso per un impianto di cogenerazione con motore alternativo . 979
22.6 Schema di gruppi ad assorbimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 980
22.7 Schema semplificato di un gruppo di cogenerazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 982
22.8 Schema di turbina a gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 986
22.9 Diagramma di flusso per cogenerazione con turbina a gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 986
22.10 Schema di impianto di cogenerazione con turbina a vapore in contropressione . 988
22.11 Diagramma di flusso per cogenerazione con turbina a vapore . . . . . . . . . . . . . . . 988
22.12 Schema di impianto a ciclo combinato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 989
22.13 Diagramma di flusso di impianto a ciclo combinato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 991
23.1 Possibili configurazioni di reti di teleriscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1023
23.2 Sottostazione di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1025
23.3 Sottostazione di servizio per collegamento diretto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1026
23.4 Sottostazione di servizio per allacciamento indiretto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1027
23.5 Produzione di acqua calda sanitaria a riscaldamento istantaneo con limite della
temperatura di ritorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1028
23.6 Produzione di acqua calda sanitaria con riscaldamento istantaneo a due circuiti . 1029
04-INDICE FIGURE-08 16-01-2009 10:55 Pagina LIII

INDICE DELLE FIGURE LIII

23.7 Produzione di acqua calda sanitaria con accumulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1030

23.8 Produzione di acqua calda sanitaria con accumulo a due circuiti . . . . . . . . . . . . . 1030
24.1 Schema di una pompa di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1035
24.2 Ciclo di una pompa di calore (ciclo Rankine a vapore surriscaldato) . . . . . . . . . 1036
24.3 Possibili sorgenti fredde per impianti a pompa di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1039
24.4 Integrazione di una pompa con una caldaia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1040
24.5 Pompa di calore acqua-acqua a inversione di ciclo integrata con una caldaia . . . 1040
24.6 Pompa di calore acqua-acqua con inversione sull’impianto . . . . . . . . . . . . . . . . . 1041
24.7 Schema di funzionamento con modalità “solo freddo” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1043
24.8 Schema di funzionamento con modalità “solo caldo” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1044
24.9 Schema di funzionamento con modalità “freddo + recupero” . . . . . . . . . . . . . . . 1046
24.10 Andamento del COP per una pompa di calore acqua-acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . 1048
24.11 Potenza termica richiesta nei diversi giorni di una stagione di riscaldamento . . . 1050
25.1 Impianto a circolazione naturale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1059
25.2 Impianto a pioggia avente caldaia in cantina e radiatori a piano terreno . . . . . . . 1060
25.3 Impianto a sorgente avente caldaia in cantina e radiatori a piano terreno . . . . . . 1061
25.4 Circuito aperto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1063
25.5 Circuito chiuso con vaso di espansione aperto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1064
25.6 Circuito chiuso con vaso di espansione chiuso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1065
25.7 Circuiti con ritorno diretto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1066
25.8 Circuiti con ritorno inverso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1067
25.9 Circuito ibrido con ritorni diretto e inverso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1068
25.10 Circuito monotubo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1069
25.11 Circuito monotubo a sviluppo verticale, con distribuzione a pioggia e ritorno
diretto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1070
25.12 Circuito monotubo a sviluppo verticale, con distribuzione a pioggia e ritorno
inverso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1071
25.13 Rete di distribuzione orizzontale con collettore complanare . . . . . . . . . . . . . . . . 1072
25.14 Eiettore per impianto monotubo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1072
25.15 Impianto monotubo con valvole a tre vie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1073
25.16 Distribuzione monotubo in serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1073
25.17 Maggiore è la perdita nel tratto A-B, maggiore è la portata in circolazione nel cir-
cuito secondario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1073
25.18 Pompa 2 nel circuito secondario nel caso di tratto A-B molto breve; quando la
pompa 2 è ferma si ha circolazione solo nel circuito primario . . . . . . . . . . . . . . . 1074
25.19 Circuito primario e circuiti secondari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1075
25.20 Sistema con ritorno diretto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1075
25.21 Sistema con ritorno inverso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1076
25.22 Diverse possibili tipologie di circuiti secondari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1076
25.23 Regolazione del circuito secondario con comando sulla pompa . . . . . . . . . . . . . 1077
25.24 Regolazione del circuito secondario in funzione della temperatura esterna rileva-
ta da una sonda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1077
25.25 Regolazione del circuito secondario a mezzo spillamento dal circuito primario . 1078
25.26 Circuiti primario e secondario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1078
25.27 Movimento dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1084
25.28 Sistemazione corretta di un radiatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1085
25.29 Riduzione percentuale di resa per differenti modalità di posa dei radiatori . . . . . 1085
25.30 Variazione della temperatura con il tempo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1086
25.31 Radiatore in ghisa a piastra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1087
04-INDICE FIGURE-08 16-01-2009 10:55 Pagina LIV

LIV INDICE DELLE FIGURE

25.32 Differenti possibili allacciamenti dei radiatori alla rete di distribuzione . . . . . . . 1089
25.33 Schema della regolazione della temperatura dell’acqua ai corpi scaldanti, in fun-
zione della temperatura esterna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1090
25.34 1 Valvola miscelatrice a tre vie con motore elettrico di azionamento; 2 sonda
interna, 3 sonda esterna, 4 tubo di comando con orologio e programmi, 5 elet-
tropompa di circolazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1091
25.35 1 Pompa anticondensa, 2 valvole di ritegno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1091
25.36 1 valvola a quattro vie, 2 produttore acqua calda sanitaria, 3 corpi scaldanti
impianto di riscaldamento, 4 elettropompa di circolazione . . . . . . . . . . . . . . . . . 1092
25.37 Diagramma di compensazione per un impianto a radiatori . . . . . . . . . . . . . . . . . 1093
25.38 Sezione di valvola termostatica autoazionata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1094
25.39 Tubo alettato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1095
25.40 Termoconvettore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1095
25.41 Termoconvettore da incasso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1096
25.42 Ventilconvettore con mobile di copertura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1097
25.43 Aerotermo a proiezione orizzontale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1098
25.44 Aerotermo a proiezione orizzontale con serranda manuale a bandiera per misce-
la aria esterna, aria di ricircolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1099
25.45 Aerotermo a proiezione verticale con presa di aria esterna dal tetto . . . . . . . . . . 1099
25.46 Confronto di gradienti termici per aerotermi a proiezione verticale (pensili) e
proiezione orizzontale (a parete) con e senza accessorio di ripresa . . . . . . . . . . . 1100
25.47 Gradiente termico per aerotermi a parete (proiezione aria orizzontale) con tem-
peratura di mandata aria 48 °C e bassa portata d’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1101
25.48 Gradiente termico per aerotermi a parete (proiezione aria orizzontale) con tem-
peratura di mandata aria 37 °C e grande portata d’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1101
25.49 Andamento delle temperature di un locale riscaldato con radiatori o ventilcon-
vettori in funzione dell’altezza dal pavimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1107
25.50 Andamento delle temperature di un locale riscaldato da un sistema radiante in
funzione dell’altezza dal pavimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1107
25.51 Sezione di un pavimento radiante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1109
25.52 Curva caratteristica di base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1110
25.53 Distribuzione di pannelli radianti a pavimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1112
25.54 Diversi possibili tracciati delle serpentine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1113
25.55 Schema di regolazione automatica compensata per impianto a pannelli . . . . . . . 1114
25.56 Diagramma di compensazione della temperatura dell’acqua per impianto a pan-
nelli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1115
25.57 Foto di un ambiente con travi radianti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1123
25.58 Termostriscia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1124
25.59 Termostrisce applicate in un capannone industriale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1124
25.60 Valori di pressione nel punto di inserzione dei diversi tipi di vasi di espansione . . 1127
25.61 Vaso di espansione aperto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1128
25.62 Vasi di espansione aperti per tre distinti generatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1129
25.63 Collegamento del vaso di espansione aperto a una caldaia . . . . . . . . . . . . . . . . . 1129
25.64 Collegamento del vaso di espansione con tubazioni di carico e di sicurezza . . . 1130
25.65 Collegamento di due generatori di calore a un’unica tubazione di sicurezza . . . 1131
25.66 Pompa sulla partenza. Schema di installazione e diagramma delle pressioni . . . 1134
25.67 Pompa sul ritorno. Schema di installazione e diagramma delle pressioni . . . . . . 1135
25.68 Strumentazione di sicurezza secondo norme ISPESL - vaso aperto . . . . . . . . . . . 1136
25.69 Impianto con vaso chiuso senza diaframma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1138
25.70 Impianto con vaso chiuso con diaframma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1139
04-INDICE FIGURE-08 16-01-2009 10:55 Pagina LV

INDICE DELLE FIGURE LV

25.71 Strumentazione di sicurezza e controllo per impianto di riscaldamento con vaso

chiuso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1143

26.1 Protezione della tubazione nell’attraversamento di pareti perimetrali esterne o di

solette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1153
26.2 Schema funzionale di un impianto autonomo di riscaldamento con radiatori e di
condizionamento con ventilconvettori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1156

27.1 Contabilizzazione diretta, schema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1162

27.2 Contabilizzazione diretta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1163
27.3 Contabilizzazione indiretta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1164
27.4 Sottocentrale di riscaldamento e produzione d’acqua calda ad uso igienico-sani-
tario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1168
27.5 Centrale termica con utenze diverse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1168

PARTE QUINTA: CONDIZIONAMENTO

28.1 Diagramma della perdita di carico di un filtro in funzione della polvere accu-
mulata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1176
28.2 Captazione per inerzia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1177
28.3 Captazione per intercettazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1177
28.4 Meccanismo di captazione per diffusione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1178
28.5 Effetto setaccio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1178
28.6 Variazione dell’efficienza di filtrazione in funzione delle dimensioni delle parti-
celle di polvere e della velocità di attraversamento dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . 1179
28.7 Filtro elettrostatico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1180
28.8 Filtri piani, filtri a tasche, filtri assoluti ecc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1191
28.9 Filtro rotativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1192
28.10 Schema di filtro inerziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1196
28.11 Passaggio di aria dalla zona pulita a quella esterna in una clean room . . . . . . . . 1201
28.12 Schema per il controllo della pressione differenziale tra due ambienti confinanti . 1201
28.13 Camera bianca con flusso d’aria non direzionale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1203
28.14 Camera bianca a effetto laminare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1204
28.15 Telaio per pannelli a flusso laminare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1205
28.16 Contenitore per filtri assoluti e prefiltri (canister) con estrazione filtri in regime
di sicurezza (Trox) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1209
29.1 Recuperatore di calore fra aria espulsa e aria esterna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1210
29.2 Recuperatore con flussi equicorrenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1212
29.3 Recuperatore con flussi in controcorrente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1212
29.4 Recuperatore con flussi incrociati (cross-flow) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1213
29.5 Recupero di solo calore sensibile in inverno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1215
29.6 Recupero di calore sensibile in inverno, con condensazione di vapor d’acqua . . 1216
29.7 Recupero di calore totale in estate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1217
29.8 Recuperatore a piastre fisse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1222
29.9 Recuperatore rotativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1223
29.10 Schema di funzionamento di uno scambiatore a tubi di calore . . . . . . . . . . . . . . 1224
29.11 Disposizione verticale del recuperatore di calore, con 5 gradi di inclinazione sul
piano orizzontale (lo schema è riferito al funzionamento invernale) . . . . . . . . . . 1224
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LVI INDICE DELLE FIGURE

29.12 Circuito di recupero con batterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1225

29.13 Recupero con torri entalpiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1226
29.14 Schema di recupero con batterie a fluido bifase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1227
29.15 Schema per il free-cooling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1228
30.1 Intervallo di umidità relativa ottimale per il benessere e la salute . . . . . . . . . . . . 1232
30.2 Lavatore d’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1237
30.3 Andamento delle temperature dell’aria e dell’acqua in un lavatore d’aria . . . . . . 1238
30.4 Rappresentazione dell’umidificazione adiabatica nel diagramma psicrometrico . 1239
30.5 Umidificatore elettrico a elettrodi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1241
30.6 Umidificatore a vapore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1242
30.7 Umidificazione con vapore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1243
30.8 Schema di produzione di vapore pulito per umidificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . 1244
31.1 Interazione fra aria e acqua in raffreddatore evaporativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1251
31.2 Schema di una valvola di regolazione termostatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1254
31.3 Raffreddamento e deumidificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1258
31.4 Pressione del vapor d’acqua alla superficie della sostanza essiccante in funzione
del contenuto d’acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1263
31.5 Pressione del vapor d’acqua alla superficie della sostanza essiccante in funzione
del contenuto d’acqua e per diverse temperature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1264
31.6 Ciclo di essiccazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1265
31.7 Metodi di deumidificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1267
31.8 Principio di funzionamento di un deumidificatore rotativo . . . . . . . . . . . . . . . . . 1268
31.9 Prestazioni tipiche di un deumidificatore rotativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1270
32.1 Carico termico istantaneo per radiazione solare e carico effettivo di raffredda-
mento in caso di costruzione leggera, media e pesante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1274
32.2 Rappresentazione schematica della relazione tra flussi termici, carico di raffred-
damento e calore rimosso dall’impianto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1275
32.3 Effetto della rotazione della Terra intorno al Sole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1277
32.4 Angoli solari per superfici orizzontali e verticali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1279
32.5 Latitudine, angolo orario e declinazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1280
32.6 Trasmissione della radiazione solare attraverso un vetro semplice di spessore 3
mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1286
32.7 Ombreggiamento di una finestra a sud con aggetto orizzontale di 90 cm . . . . . . 1298
32.8 Ombre proiettate da oggetti orizzontali e verticali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1299
32.9 Rappresentazione schematica dell’andamento dei raggi solari incidenti, riflessi e
assorbiti per la presenza di una veneziana interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1302
32.10 Effetto dell’accumulo sul carico di raffreddamento dovuto all’illuminazione . . . 1309
32.11 Carico di raffreddamento dovuto alla radiazione solare (ovest) . . . . . . . . . . . . . . 1321
34.1 Tipica sezione di un’unità di trattamento aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1337
34.2 Foto di un’unità di trattamento aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1338
34.3 Batteria di scambio termico, estraibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1340
34.4 Sezione di umidificazione con ugelli e pompa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1341
34.5 Sezione di umidificazione con pacco evaporante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1342
34.6 Simboli grafici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1344
34.7 Impianto monocondotto a portata costante per zona singola: regolazione sulla
batteria di raffreddamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1349
34.8 Impianto monocondotto a portata costante per zona singola: regolazione sul by-
pass della batteria di raffreddamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1350
04-INDICE FIGURE-08 16-01-2009 10:55 Pagina LVII

INDICE DELLE FIGURE LVII

34.9 Impianto monocondotto a portata costante per zona singola: regolazione sulla
batteria di postriscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1351
34.10 Impianto monocondotto a portata costante per più zone: postriscaldatori di zona . 1352
34.11 Impianto multizone: regolazione sulle serrande di miscela . . . . . . . . . . . . . . . . . 1354
34.12 Impianto monocondotto a portata variabile (VAV), senza postriscaldamento . . . 1355
34.13 Diffusore per impianti a portata variabile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1357
34.14 Impianto per più zone: VAV con postriscaldamento locale . . . . . . . . . . . . . . . . . 1358
34.15 Impianto per più zone: VAV con ricircolo locale (fan assisted VAV boxes) . . . . . 1360
34.16 Cassetta miscelatrice a portata costante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1362
34.17 Impianto a doppio canale con batteria fredda nel canale freddo . . . . . . . . . . . . . 1363
34.18 Impianto a doppio canale con batteria di preraffreddamento su aria esterna . . . . 1364
34.19 Impianto a doppio canale con doppio ventilatore e portata variabile . . . . . . . . . . 1365
34.20 Cassetta miscelatrice a portata variabile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1365
34.21 Impianto a doppio condotto (dual conduit) a portata variabile . . . . . . . . . . . . . . . 1367
34.22 Trattamento dell’aria primaria in estate e in inverno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1369
34.23 Impianto misto aria-acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1370
34.24 Circuiti a spillamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1372
34.25 Circuito a spillamento con portata costante al secondario e variabile al primario . 1373
34.26 Terminale a induzione per impianti a 4 tubi con batteria unica ma con circuiti
separati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1379
34.27 Ventilconvettore: unità base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1381
34.28 Schema funzionale di impianti per fluidi caldi e freddi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1382
34.29 Regolazione della temperatura ambiente con ventilconvettori a 4 tubi . . . . . . . . 1384
34.30 Schema di principio di un impianto speciale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1390
34.31 Funzionamento della cassetta regolatrice e sua regolazione . . . . . . . . . . . . . . . . . 1391
34.32 Diagramma di compensazione della temperatura ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . 1392
34.33 Schema di impianto con mobiletti a pompa di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1394
34.34 Condizionatore autonomo ad armadio monoblocco con condensatore raffredda-
to ad acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1399
34.35 Condizionatore autonomo ad armadio monoblocco con condensatore raffredda-
to ad aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1399
34.36 Condizionatore autonomo ad armadio in due sezioni, con condensatore raffred-
dato ad aria mediante ventilatori centrifughi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1400
34.37 Condizionatore autonomo ad armadio in due sezioni, con condensatore raffred-
dato ad aria mediante ventilatori assiali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1400
34.38 Circolazione dell’acqua di raffreddamento in circuito chiuso, raffreddata
mediante torri evaporative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1402
34.39 Canalizzazione, in un corridoio centrale, dell’aria di ricircolo al condizionatore
autonomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1403
34.40 Il condizionatore monoblocco raffreddato ad aria deve poter prendere dall’esterno
e poi espellere l’aria di raffreddamento del condensatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1403

35.1 Schema di un possibile sistema per la climatizzazione di un edificio di grande

altezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1409
35.2 Schema di immissione ed estrazione aria per caveau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1412
35.3 Variazione della differenza di temperatura utile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1415
35.4 Sistemi di immissione aria nei centri di calcolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1417
35.5 Sistema di distribuzione dell’aria nei CED con gruppi over . . . . . . . . . . . . . . . . 1418
35.6 Sistema free-cooling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1418
35.7a Sistemazione ventilconvettore per camere d’albergo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1421
04-INDICE FIGURE-08 16-01-2009 10:55 Pagina LVIII

LVIII INDICE DELLE FIGURE

35.7b Sistemazione ventilconvettore per camere d’albergo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1422

35.7c Sistemazione ventilconvettore per camere d’albergo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1423
35.8 Schema di impianto UTA a servizio di singola sala operatoria e UTA per le altre
zone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1438
35.9 Schema di impianto per sale operatorie con UTA per il pretrattamento e unità sin-
gole per ciascuna sala operatoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1438
35.10 Schema di impianto con unità centralizzata per il pretrattamento di tutta l’aria
esterna e UTA di ricircolo e/o di post-trattamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1439
35.11 Possibili sistemi di immissione e ripresa aria in sale operatorie . . . . . . . . . . . . . . 1454
35.12 Schema semplificato di impianto di climatizzazione per sale operatorie, con unità
di postrattamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1455
35.13 Unità di pretrattamento dell’aria esterna per sale operatorie . . . . . . . . . . . . . . . . 1456
35.14 Schema del gruppo di pretrattamento aria esterna per degenze e sale operatorie . 1457
35.15 Unità di postrattamento aria per sale operatorie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1458
35.16 Schema funzionale del postrattamento per ogni sala operatoria . . . . . . . . . . . . . . 1459
35.17 Schema della regolazione della temperatura ambiente nelle camere di degenza . 1463
35.18a Cappa convenzionale (portata e velocità di captazione variabili) . . . . . . . . . . . . . 1473
35.18b Cappa con aria di by-pass (portata e velocità di captazione pressoché costanti) . 1473
35.18c Cappa a portata variabile (e velocità di captazione costante) . . . . . . . . . . . . . . . . 1474
35.19 Sistemazione tipica di un impianto per un laboratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1477
35.20 Schema di impianto di condizionamento di laboratori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1479
35.21 Bilancio termico per apparecchiatura di cucina posta sotto una cappa . . . . . . . . 1483
35.22 Cappa a isola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1486
35.23 Cappa a flusso bilanciato o a compensazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1487
35.24 Controsoffitto filtrante di estrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1488
35.25 Schema di un impianto di climatizzazione di un ipermercato a più piani . . . . . . 1495
35.26 Un moderno centro commerciale su più piani . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1499
35.27 Schema di ventilazione per una porta d’accesso a bussola in un grande magazzi-
no . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1503
35.28 Andamento della pressione dell’aria su una porta, in inverno in assenza di vento
(a) e in presenza di vento (b) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1504
35.29 Flussi d’aria nei pressi di una porta munita di apparecchio di ventilazione . . . . . 1505
35.30 Impianto a doppio condotto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1518
35.31 Impianto a portata variabile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1520
35.32 Impianto con condotto unico a portata costante, con postriscaldamento e postu-
midificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1521
35.33 Diagramma di Fanger per determinare la temperatura ottimale per il pubblico in
funzione dell’attività (met) e dell’abbigliamento (clo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1524
35.34 Temperature ottimali per gli atleti negli edifici sportivi in funzione dell’attività
svolta (vestiario = 0,1 clo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1525
35.35 Condizioni termoigrometriche in una piscina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1531
35.36 Impianto di climatizzazione per una piscina, con deumidificazione con aria ester-
na ed eventuale batteria di raffreddamento per il periodo estivo . . . . . . . . . . . . . 1533
35.37 Impianto di climatizzazione di una piscina coperta con un sistema di deumidifi-
cazione a pompa di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1534
35.38 Impianto di climatizzazione a tutta aria di una sala di un teatro con galleria . . . 1540
35.39 Mandata dell’aria dall’alto e ripresa dal basso in una sala di spettacolo . . . . . . . 1541
35.40 Tipico esempio di immissione aria a parete mediante ugelli in una sala di spetta-
colo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1542
35.41 Esempi di immissione di aria dal basso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1543
04-INDICE FIGURE-08 16-01-2009 10:55 Pagina LIX

INDICE DELLE FIGURE LIX

35.42 Impianto di climatizzazione a tutta aria in una sala cinematografica . . . . . . . . . . 1544

35.43 Sistema di diffusione dell’aria da tavolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1549

36.1 Sezione di ingresso dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1553

36.2 Sezione ventilante, sezione di espulsione e sezione di miscelazione . . . . . . . . . . 1553
36.3 Coulisse e controtelaio per filtri piani . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1555
36.4 Controtelaio per filtri a tasche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1555
36.5 Sifone per lo scarico della condensa dalla vasca di raccolta delle sezioni di deu-
midificazione e umidificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1557
36.6 Attacchi per sfogo dell’aria e per drenaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1558
36.7 Attacchi per l’ingresso e l’uscita dell’acqua; controcorrente . . . . . . . . . . . . . . . . 1559
36.8 Sistema di regolazione della resa di una batteria di raffreddamento con valvola
a tre vie miscelatrice sul ritorno dell’acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1559
36.9 Sistema di regolazione con by-pass della batteria fredda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1560
36.10 Rappresentazione del processo di raffreddamento e deumidificazione sul dia-
gramma psicrometrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1561
36.11 Diagramma del fattore di by-pass per una tipica batteria di raffreddamento . . . . 1563
36.12 Sistemi di regolazione per batterie di preriscaldamento dimensionate per flussi
equicorrente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1565
36.13 Sezione ventilante di un’unità di trattamento dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1566
36.14 Ventilatori “senza coclea” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1567
36.15 Esempi di collegamento dei canali alle bocche dei ventilatori . . . . . . . . . . . . . . . 1568
36.16 Abaco per la scelta degli antivibranti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1570
36.17 Giunto antivibrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1571
36.18 Diversi tipi di pulegge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1575
36.19 Circuito ventilconvettori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1577
36.20 Cassetta per impianto a portata variabile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1580
36.21 Cassetta miscelatrice per impianto a doppio condotto a portata variabile . . . . . . 1581
36.22 Schema semplificato per centrale frigorifera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1584
36.23 Gruppi frigoriferi in parallelo e utenze regolate con valvole a tre vie . . . . . . . . . 1585
36.24 Circuito primario con by-pass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1586
36.25 Circuito primario-secondario con pompe secondarie a portata variabile . . . . . . . 1587
36.26 Sistema primario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1589
36.27 Schema funzionale di una centrale frigorifera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1590
36.28 Sistema di filtrazione spinta con filtro duplex e pompe in derivazione dal circui-
to principale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1593
36.29 Serbatoio inerziale inserito nel circuito quale serbatoio disgiuntore . . . . . . . . . . 1594
36.30 Disposizione del serbatoio inerziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1594
36.31 Schema di collegamento per condensatore raffreddato con acqua di acquedotto,
pozzo o fiume ecc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1596
36.32 Tipico schema di circuito di raffreddamento con torre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1596
36.33 Rappresentazione schematica della pressione statica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1597
36.34 Schema di un circuito per prevenire la formazione di ghiaccio . . . . . . . . . . . . . . 1598
36.35 Sistema di recupero del calore con doppio condensatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1599
36.36 Sistema di recupero del calore con accumulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1600
36.37 Centrale con recupero di calore realizzata per un grande centro servizi . . . . . . . 1601
36.38 Schema di principio di una centrale termica a servizio di un complesso con diver-
si circuiti: riscaldamento, ventilazione, produzione di acqua calda sanitaria . . . . 1606
36.39 Schema funzionale di centrale termica di quartiere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1608
04-INDICE FIGURE-08 16-01-2009 10:55 Pagina LX

LX INDICE DELLE FIGURE

37.1 Catena di regolazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1613

37.2 Circuito di regolazione chiuso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1613
37.3 Diagrammi di variazione della variabile controllata in un sistema di primo ordi-
ne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1614
35.4 Controllo a due posizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1616
37.5 Sistemi P, P-I, P-I-D a confronto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1618
37.6 Circuito di regolazione digitale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1620
37.7 Sistema di controllo con aria esterna fissa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1622
37.8a Ciclo economizzatore. Controllo della temperatura di miscela . . . . . . . . . . . . . . 1623
37.8b Ciclo economizzatore. Controllo entalpico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1624
37.9 Preriscaldamento a vapore o acqua calda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1625
37.10 Preriscaldamento con circuito acqua a portata costante e temperatura variabile . 1625
37.11 Regolazione delle batterie di riscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1626
37.12 Controllo della temperatura e dell’umidità relativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1626
37.13 Controllo dei sistemi di umidificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1628
37.14 Controllo di pressione statica in un circuito VAV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1629
37.15 Diagramma di compensazione della temperatura ambiente ta in funzione della
temperatura esterna te . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1630
37.16 Controllo della pressione differenziale tra due ambienti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1630
37.17 Schema funzionale per impianto di riscaldamento statico . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1630
37.18 Sistema di regolazione per impianto a pannelli radianti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1632
37.19 Sistema di regolazione per un impianto di ventilazione estiva e di termoventila-
zione invernale con tutta aria esterna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1633
37.20 Schema funzionale di impianto di condizionamento monocondotto, portata
costante, zona singola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1634
37.21 Schema di regolazione per impianto monocondotto, portata costante, diverse
zone, a tutta aria esterna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1635
37.22 Sistema di regolazione per un impianto monocondotto a portata costante a servi-
zio di ambienti con elevato carico termico interno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1636
37.23 Sistema di regolazione di un impianto monocondotto, portata costante, con
diverse zone e batterie di postriscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1638
37.24 Sistema di regolazione per un impianto multizone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1639
37.25 Schema di regolazione DDC per un impianto monocondotto a portata variabile . 1641
37.26 Sistema di regolazione della temperatura ambiente in un sistema VAV con postri-
scaldamento di zona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1642
37.27 Sistema a doppio canale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1643
37.28 Sistema a doppio canale con deumidificazione dell’aria totale . . . . . . . . . . . . . . 1644
37.29 Schema ritaratura dei fluidi e commutazione stagionale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1646
37.30 Schema di regolazione per impianto misto a due tubi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1649
37.31 Schema centrale termica per inserimento caldaie in cascata . . . . . . . . . . . . . . . . 1651
37.32 Schema di regolazione per centrale frigorifera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1653
37.33 Schema di regolazione per torre di raffreddamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1654
37.34 Architettura sistema integrato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1656
37.35 Architettura di sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1657
37.36 Interoperabilità tra controllori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1658
37.37 Architettura di software applicativo di sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1663
37.38 Flusso dell’informazione all’interno del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1665
04-INDICE FIGURE-08 16-01-2009 10:55 Pagina LXI

INDICE DELLE FIGURE LXI

PARTE SESTA: REFRIGERAZIONE

38.1 Diagramma termodinamico: pressione-entalpia specifica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1670
38.2 Ciclo inverso di Carnot (frigorifero) a vapore saturo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1670
38.3 Ciclo frigorifero ideale a semplice compressione di vapore . . . . . . . . . . . . . . . . . 1671
38.4 Cicli frigoriferi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1672
38.5 Effetto dell’irreversibilità della compressione adiabatica sul ciclo frigorifero
ideale di riferimento a semplice compressione di vapore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1673
38.6 Coefficiente di effetto utile per una macchina frigorifera a compressione operan-
te secondo il ciclo ideale di Carnot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1674
38.7 Ciclo di compressione-aspirazione ideale per un compressore alternativo . . . . . 1690
38.8 Rendimento volumetrico λ di compressori alternativi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1691
38.9 Spaccato di un compressore alternativo a 6 cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1693
38.10 Sezione di compressore rotativo a lama fissa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1695
38.11 Sezione di compressore rotativo a lame rotanti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1695
38.12 Rotori di un compressore bivite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1696
38.13 Processo di compressione in un monovite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1697
38.14 Processo di compressione in un compressore a spirale orbitante . . . . . . . . . . . . . 1699
38.15 Normali campi di lavoro dei compressori impiegati nella costruzione dei gruppi
refrigeratori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1700
38.16 Curva tipica di funzionamento di un compressore centrifugo per differenti aper-
ture del distributore palettato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1702
38.17 Principio di funzionamento di una macchina ad assorbimento . . . . . . . . . . . . . . 1703
38.18 Bilancio termico di una macchina frigorifera ad assorbimento . . . . . . . . . . . . . . 1704
38.19 Ciclo frigorifero ad assorbimento monostadio nel diagramma log p - 1/T . . . . . 1706
38.20 Diagramma log p - 1/T per la miscela binaria acqua-ammoniaca . . . . . . . . . . . . 1706
38.21 Diagramma log p - 1/T per la miscela binaria acqua-soluzione di bromuro di litio 1707
38.22 Sezione schematica di una macchina ad assorbimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1708
39.1 Evaporatore a fascio tubiero (shell and tube) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1711
39.2 Evaporatore allagato (flooded shell and tube) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1712
40.1 Processo di condensazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1714
40.2 Condensatore a fascio tubiero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1719
40.3 Andamento delle temperature in un condensatore ad aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1722
40.4 Schema di un gruppo refrigeratore d’acqua con due compressori, due circuiti e
condensatori ad aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1723
40.5 Gruppo refrigeratore d’acqua condensato ad aria da 1400 kW . . . . . . . . . . . . . . 1724
40.6 Rappresentazione schematica di un condensatore evaporativo . . . . . . . . . . . . . . 1726
41.1a Torre di raffreddamento a circuito aperto con ventilatore centrifugo, in pressio-
ne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1730
41.1b Torre di raffreddamento a circuito aperto con ventilatore assiale, in depressione . 1731
41.2 Torre di raffreddamento a induzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1732
41.3 Andamento delle temperature dell’aria e dell’acqua in una torre di raffreddamento 1732
41.4 Trasformazione dell’aria che attraversa una torre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1733
41.5 Torre di raffreddamento a circuito chiuso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1735
41.6 Torri di raffreddamento assiali in parallelo in un grande impianto di raffredda-
mento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1736
41.7 Free-cooling indiretto sfruttando la migrazione naturale del frigorigeno . . . . . . 1738
41.8 Free-cooling indiretto con scambiatore di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1739
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LXII INDICE DELLE FIGURE

41.9 Free-cooling con utilizzo diretto dell’acqua proveniente da torre in ciclo chiuso 1740
41.10 Possibile ritorno dell’aria calda e umida verso le prese d’aria . . . . . . . . . . . . . . . 1741
41.11 Distanza fra le torri necessaria per evitare interferenze reciproche . . . . . . . . . . . 1742
41.12 Sollevamento di una torre sul terrazzo di un edificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1743
41.13 Basamento e supporti antivibranti per una torre di raffreddamento . . . . . . . . . . . 1744
41.14 Basamento e supporti per una torre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1745
41.15 Schema di collegamento fra due torri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1746

PARTE SETTIMA: RISORSE ENERGETICHE

42.1 Parete convenzionale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1760
42.2 Parete schermata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1761
42.3 Parete ventilata naturalmente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1762
42.4 Facciata opaca ventilata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1764
42.5 Andamento delle temperature nelle pareti: normale e ventilata, in inverno e in
estate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1765
42.6 Tipologie funzionali di facciate trasparenti doppie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1768
42.7 Tipologie funzionali di facciate trasparenti modulari: regime estivo . . . . . . . . . . 1769
42.8 Tipologie funzionali di facciate trasparenti modulari: regime invernale . . . . . . . 1771
42.9 Andamento dell’intensità dell’UHI in funzione dello spazio . . . . . . . . . . . . . . . . 1777
42.10 Disposizione degli strati costituenti un green roof . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1778
42.11 Scambi energetici negli scenari considerati (green roof pressoché secco, green
roof umido e solaio tradizionale) per 100 unità di energia solare . . . . . . . . . . . . . 1780

43.1 Andamento del COP in funzione della differenza tra le temperature dell’utenza
calda e della sorgente fredda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1787

44.1 Irradiazione solare annuale sul piano orizzontale in Italia . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1795

44.2 Bilancio termico di un collettore solare piano vetrato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1798
44.3 Definizione delle differenti aree di un collettore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1800
44.4 Curva tipica di efficienza di un collettore solare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1801
44.5 Rendimento di un collettore solare contro la differenza tra la temperatura media
del fluido e la temperatura dell’aria esterna per diversi valori della radiazione
solare incidente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1802
44.6 Sezione di un collettore solare piano vetrato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1803
44.7 Principio di funzionamento di un collettore solare piano vetrato . . . . . . . . . . . . . 1803
44.8 Curve di efficienza tipiche per collettori solari piani . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1804
44.9 Andamento dell’IAM al variare dell’angolo di incidenza per collettori solari
piani vetrati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1805
44.10 Sezione di un collettore solare sottovuoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1805
44.11 Collettori solari sottovuoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1806
44.12 Curve di efficienza tipiche per tre tipologie di collettori solari termici sottovuoto . 1807
44.13 Curve di efficienza di alcuni collettori solari sottovuoto disponibili in commercio 1808
44.14 Angoli d’incidenza per due differenti tipologie di collettori solari . . . . . . . . . . . . 1808
44.15 Sezione di un collettore solare piano con concentratore parabolico . . . . . . . . . . . 1810
44.16 Schema impiantistico di un impianto solare a circolazione forzata . . . . . . . . . . . 1813
44.17 Impianto senza dispositivo di riscaldamento ausiliario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1816
44.18 Impianto con generatore termico istantaneo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1817
44.19 Impianto con resistenza elettrica integrata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1818
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INDICE DELLE FIGURE LXIII

44.20 Impianto con scambiatore di calore integrato per il riscaldamento ausiliario . . . 1819
44.21 Impianto con caldaia istantanea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1820
44.22 Impianto con riscaldamento dell’acqua sanitaria mediante uno scambiatore di
calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1821
44.23 Impianto con centrale di riscaldamento sottotetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1823
44.24 Impianto combinato riscaldamento e produzione acqua calda sanitaria e riscal-
damento piscina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1824
44.25 Bilancio energetico dei sottosistemi impiantistici inerenti all’impianto solare
riferito a un impianto di preriscaldamento solare oppure a sola energia solare . . 1826
44.26 Bilancio energetico dei sottosistemi impiantistici inerenti all’impianto solare
riferito a un impianto a energia solare con fonte di energia ausiliaria . . . . . . . . . 1828

45.1a Diagramma di carico immaginario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1842

45.1b Diagramma di carico immaginario, con accumulo parziale . . . . . . . . . . . . . . . . . 1843
45.1c Diagramma di carico immaginario, con accumulo totale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1844
45.2 Accumulo di acqua fredda e distribuzione con ugelli al fondo e in sommità . . . 1846
45.3 Vasca di accumulo con membrana flessibile di separazione . . . . . . . . . . . . . . . . . 1847
45.4 Vasca di accumulo con setti separatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1847
45.5 Vasca di accumulo a compartimenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1848
45.6 Accumulo di ghiaccio: a) fase di carica; b) scarica con accumulo parziale; c) sca-
rica con accumulo totale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1850
45.7 Sistema di accumulo del ghiaccio con batteria sommersa . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1851
45.8 Accumulo di freddo con sfere contenenti acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1852
45.9 Accumulo di ghiaccio con produttore esterno (a caduta) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1852

PARTE OTTAVA: TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

46.1 Diagramma della miscela aria esterna - aria ricircolata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1862
46.2 Balometro (AccuBalance – TSI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1863
46.3 Tolleranze ammesse per le portate d’acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1865
46.4 Rilievo Δp di una valvola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1866
46.5 Prese di pressione differenziale per ventilconvettori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1867
46.6 Circuito da bilanciare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1872
46.7 Rilevazione delle prestazioni di una batteria di riscaldamento o raffreddamento
senza deumidificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1877
46.8 Rilevazione delle prestazioni di una batteria di raffreddamento con deumidifica-
zione ad acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1878
46.9 Rilevazione delle prestazioni di una batteria di riscaldamento elettrica . . . . . . . . 1879
46.10 Rilevazione delle prestazioni di una batteria di raffreddamento a espansione
diretta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1880
46.11 Rilevazione delle prestazioni di un recuperatore di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1882
46.12 Rilievo delle prestazioni di un ventilatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1885
46.13 Zone per il rilievo delle caratteristiche di un ventilatore con tubo di Pitot . . . . . 1886
46.14 Rilevazione delle prestazioni di un ventilconvettore. Per la determinazione della
quantità di calore all’ingresso e all’uscita si useranno le due misure di temperatu-
ra e di umidità relativa portandole su un diagramma psicrometrico . . . . . . . . . . . 1887
05-PREFAZIONE-08 16-01-2009 11:13 Pagina LXV

Prefazione
Sotto il profilo editoriale della Hoepli, la radice del Manuale di Rossi sta nel Manua-
le teorico-pratico di riscaldamento, ventilazione e impianti sanitari di Carlo Rumor
(cui il figlio Aldo ha dato poi seguito) e Giovanni Strohmenger, edito nel 1911 e
giunto alla 13a edizione nel 1985, un manuale che è stato fedele compagno di lavo-
ro per diverse generazioni di termotecnici.
Anche di Nicola Rossi, il cui Manuale in diverse circostanze fa riferimento a
quello.
Anche di chi vi parla, che ha ancora sul proprio tavolo di lavoro la sesta edizio-
ne, ristampata nel 1959, ampiamente chiosata e piena di foglietti integrativi resi
necessari dal passare del tempo.
La “termotecnica” di Rossi non è tutta la termotecnica, ma la stessa del Rumor-
Strohmenger, cioè quella necessaria all’impiantistica di climatizzazione dell’aria nel-
l’edilizia residenziale e del terziario, non nell’industria. L’Autore del resto, al di là
del titolo, precisa bene e in diversi punti del testo il contorno della trattazione perse-
guita:
– nella definizione di centrale termica, nel cap. 16, là dove ad essa demanda la “pro-
duzione del fluido termovettore destinato agli impianti centralizzati di riscalda-
mento e climatizzazione” e la localizza in “piani interrati o sulla copertura dell’e-
dificio, qualche volta anche in volumi tecnici distinti dall’immobile servito”, defi-
nizioni da cui si trae che l’oggetto della trattazione è l’“edificio”, l’immobile, non
la sede di processi produttivi industriali;
– e ancora nel cap. 14, ove “per fabbisogno energetico di un edificio si intende la
quantità di energia che occorre fornire o sottrarre per mantenere una ben definita
e prefissata condizione di comfort”, una energia dunque chiaramente destinata al
benessere fisiologico.
L’Autore comunque, dopo questa definizione “stretta” di fabbisogno energetico,
allarga la trattazione anche all’impiantistica della climatizzazione nel terziario secon-
do le tipologie elencate nell’apertura del cap. 31.
Il tempo trascorso tra l’impostazione del Rumor-Strohmenger e quella di Rossi
– un tempo nel quale l’impiantistica della climatizzazione dell’aria si è grande-
mente evoluta – ha determinato cambiamenti somatici nei contenuti dei due manua-
li, dovendosi riconoscere una propedeuticità scientifica maggiormente estesa
rispetto all’applicazione tecnologica perché questa abbia buoni fondamenti (il
Rumor-Strohmenger inizia con i dati generali di calcolo, il Rossi con i fondamen-
ti). Giusto:
05-PREFAZIONE-08 16-01-2009 11:13 Pagina LXVI

LXVI PREFAZIONE

Quelli che s’innamoran di pratica senza

scienza son come ’l nocchieri ch’entra
in navilio sanza timone o bussola,
che mai ha certezza dove si vada.

(Leonardo da Vinci: “Pensieri”, 10)

Ai fondamenti classici della disciplina l’Autore ha aggiunto argomenti di norma

trattati nelle letterature specializzate, come il meticoloso, lungo cap. 3 sugli strumenti
di misura, il cap. 13 sugli elementi di acustica tecnica, gli impianti di trattamento del-
l’acqua nel cap. 24 e l’intera quinta e ultima parte del Manuale su taratura e collau-
do degli impianti.
Ma pur detto ciò, l’Autore ha indubbiamente privilegiato la praticità del tecnolo-
go rispetto alla rigorosità formale, in pieno accordo con Pitagora che riteneva “esse-
re il numero l’essenza di tutte le cose”. Ne è venuto un manuale operativo di tutto
rispetto.
Qualche esempio a testimonianza di ciò:
– le tabelle 31.1 e 31.2 [nella seconda edizione sono le tabelle 31.2 e 31.3, N.d.A.]
sulle caratteristiche e sui dati di funzionamento degli impianti per gli ospedali;
– il cap. 13 sul “rumore”, eccellente e insolito, è di 43 pagine con una ricchezza di
figure che sono più esplicite di tanti discorsi.
A tal proposito, si deve dare atto al Manuale di Rossi un investimento cospicuo
sulle immagini che, con la loro grande capacità di trasmissione della conoscenza in
modo tanto preciso quanto sintetico, rendono visibile con efficacia diversi difficili
concetti (come un prete in un campo di neve, avrebbero detto i nostri “vecchi”!).
Infine, le dimensioni del Manuale. Si può pensare che esse abbiano superato le
peggiori paure dell’Autore prima e dell’Editore poi.
Il manuale classico di altri tempi, come il Rumor-Strohmenger, doveva stare in
una tasca. Questo non ci sta neanche in due. L’Autore ha cercato prima l’impossibi-
le formula atta a consentire al ghiaccio (le pagine) e all’acqua bollente (il contenuto)
di stare in una stessa pentola, ma ha dovuto poi ripiegare (lo si avverte in molti punti
del Manuale) su un’ottimazione dei contenuti dei diversi capitoli non massimizzan-
do nessuno di essi.
E ciò avrà fatto soffrendo, come è facile immaginare. Lo consoli l’ottimo risulta-
to raggiunto.
EVANDRO SACCHI
Ordinario nel Dipartimento di
maggio 1998 Energetica del Politecnico di Milano
06-INTRODUZIONE-08 16-01-2009 11:00 Pagina LXVII

Introduzione alla prima edizione

La progettazione degli impianti di climatizzazione si è fatta, in questi ultimi anni,
particolarmente complessa e articolata per le sempre più pressanti esigenze in fatto
di benessere termoigrometrico, di qualità dell’aria, di contenimento della spesa ener-
getica e per la promulgazione di moltissime nuove norme, sia nazionali che estere,
alle quali occorre attenersi.
Ho aderito, quindi, con particolare entusiasmo all’invito rivoltomi dall’Editore
Hoepli di preparare un nuovo testo, il Manuale del termotecnico, che potesse, in
forma sintetica, fornire a quanti operano nel settore dell’impiantistica del benessere
una messe di dati, di informazioni, di suggerimenti tali da rendere meno arduo il loro
compito nella progettazione, nell’esecuzione e nella gestione degli impianti.
Il libro, aggiornato anche con le norme e i decreti emessi entro i primi mesi del
1998, affronta tutti i principali temi che è necessario conoscere per poter progettare
e realizzare gli impianti che possano garantire il benessere, salvaguardare l’ambien-
te interno ed esterno e risparmiare energia.
L’esperienza maturata in tanti anni di professione e di insegnamento ha dettato
non solo la sequenza degli argomenti trattati ma anche il contenuto e l’ampiezza dei
capitoli.
L’opera è stata, infatti, concepita per fornire agli studenti, ai progettisti, ai profes-
sionisti e a quanti altri operano nel settore termotecnico, uno strumento semplice ma
ricco di informazioni, con dati, tabelle, grafici e schemi di cui si ha sempre bisogno
nell’attività di studio e di progettazione: il libro, cioè, vuole avere la pretesa di rias-
sumere e contenere tutto (o quasi tutto) ciò che un tecnico deve avere sempre a por-
tata di mano e che possa essere facilmente e rapidamente reperito.
Probabilmente però il testo, nonostante le sue dimensioni e per la vastità degli
argomenti trattati, è incompleto in alcune parti o forse anche poco approfondito in
altre; esso è, pertanto, certamente perfettibile, anche con l’aiuto dei lettori, dai quali
mi attendo suggerimenti, consigli, stimoli per le successive edizioni.
L’ampia bibliografia riportata alla fine del volume, riferita ai singoli capitoli,
potrà essere di aiuto a quanti desiderano un maggiore approfondimento.
Il manuale è suddiviso in cinque parti: fondamenti, riscaldamento, condiziona-
mento, refrigerazione, tarature e collaudi degli impianti; in dettaglio il contenuto po-
trà essere esaminato scorrendo l’indice generale e, ancora meglio, l’indice analitico.
A un attento osservatore apparirà la differenza di estensione fra alcuni capitoli e
la mancanza (apparente) di alcuni argomenti: ciò è frutto di una scelta conseguente
all’esperienza e a personali convincimenti.
Il capitolo 3 sugli strumenti di misura, per esempio, è particolarmente esteso e
complesso, in quanto ho ritenuto necessario colmare una lacuna spesso presente
06-INTRODUZIONE-08 16-01-2009 11:00 Pagina LXVIII

LXVIII INTRODUZIONE ALLA PRIMA EDIZIONE

negli addetti ai lavori: è soltanto con adeguate misure che si può verificare il funzio-
namento di un’apparecchiatura, di un impianto, di un sistema, consentendo, se neces-
sario e opportuno, le dovute modifiche o correzioni.
Al contrario il capitolo 10, sulle macchine termodinamiche, è molto scarno, per-
ché sono dell’opinione che argomenti così vasti e complessi debbano essere affron-
tati ricorrendo a testi specifici e perché al termotecnico occorre conoscerne le carat-
teristiche salienti, per prevederne l’inserimento nel sistema da lui progettato, lascian-
do agli specialisti il compito di definirne nel dettaglio tutti gli aspetti.
Della cogenerazione e del teleriscaldamento vengono date le informazioni salien-
ti, che potranno essere lo spunto per successivi approfondimenti.
Degli evaporatori dei gruppi refrigeratori d’acqua non si parla esplicitamente,
mentre ai condensatori è stato dedicato il capitolo 37.
Sulla deumidificazione dell’aria mi sono dilungato nei capitoli 27 e 32, parlando
delle batterie di raffreddamento (con acqua refrigerata o a espansione diretta di flui-
do frigorigeno), ma in essi non si fa cenno alla deumidificazione chimica, che potrà
essere un argomento da sviluppare, eventualmente, in una successiva edizione.
Per i brevi ricorsi all’analisi infinitesimale, chiedo scusa a coloro che non ne pos-
seggono i fondamenti, assicurandoli che il tralasciare dette parti, che fanno parte
delle cognizioni di base, non riduce la comprensione dell’opera in sé.
Un accenno particolare è stato posto sulle nuove norme che regolano gli impian-
ti di riscaldamento alla luce della legge n. 10/91 e dei relativi regolamenti di esecu-
zione e delle norme UNI emanate per fornire ai progettisti un adeguato supporto.
Meritano di essere citati, fra gli altri, il capitolo 31, sulle tipologie degli impianti
di climatizzazione, nel quale è possibile trovare dettagliate informazioni sulle pecu-
liarità che devono possedere gli impianti per soddisfare alle diverse esigenze poste
dalla destinazione d’uso degli edifici per i quali essi devono essere studiati, il capi-
tolo 34, sulle condotte per la distribuzione dell’aria, nel quale sono descritte detta-
gliatamente le loro principali caratteristiche, e il capitolo 36 sui fluidi frigorigeni.
Il testo si chiude con il capitolo 40, sulla taratura, il bilanciamento e il collaudo,
che sono le doverose operazioni da effettuarsi nella fase finale di tutti gli impianti
ben progettati ed eseguiti.
Dell’impiego dei sistemi informatici nella progettazione degli impianti, nel testo
si parla in occasione degli impianti di riscaldamento e di condizionamento, a propo-
sito del calcolo dei fabbisogni e dei carichi termici, e indirettamente con i disegni,
tutti eseguiti con sistema CAD. Dei diversi programmi di calcolo non si è ritenuto,
però, di parlare dato che, a parte il grande numero presente sul mercato, in Italia (a
differenza degli Stati Uniti) non esistono quelli a cui sicuramente riferirsi. È una
lacuna a cui le associazioni culturali del settore stanno per porre rimedio.
Ovunque è stato adottato il Sistema Internazionale, reso obbligatorio fin dal
1982: spero che ciò possa contribuire al definitivo abbandono del superato sistema
tecnico.
Desidero ora concludere questa breve introduzione con i doverosi, particolari rin-
graziamenti al professor Evandro Sacchi per i preziosi consigli e i suggerimenti for-
nitimi nel corso dell’esame dei singoli capitoli e per aver accolto la mia richiesta di
voler scrivere la prefazione dell’opera.
06-INTRODUZIONE-08 16-01-2009 11:00 Pagina LXIX

INTRODUZIONE ALLA SECONDA EDIZIONE LXIX

Sono grato a tutti i miei collaboratori e, in particolare, alla signora Mariella Per-
bellini per l’impegno profuso nella stesura del testo in videoscrittura.
Un ringraziamento va, infine, alle ditte, alle case editrici, agli enti e agli autori che
hanno concesso la riproduzione di dati e di testi; voglio in particolare ringraziare
l’American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers
(ASHRAE), per lo straordinario aiuto che ho ricevuto dallo studio e dalla consulta-
zione dei suoi magnifici testi.

maggio 1998 NICOLA ROSSI

Introduzione alla seconda edizione

Dopo cinque anni dall’uscita della prima, vede oggi la luce la seconda edizione di
questo manuale che, secondo le informazioni fornitemi dall’Editore, ha incontrato un
buon successo.
I continui progressi nella progettazione degli impianti di climatizzazione, l’im-
missione nel mercato di nuovi componenti e terminali e l’emissione di norme revi-
sionate o del tutto nuove, hanno imposto questo sforzo, per far sì che il manuale sia
sempre utile a tutti gli addetti ai lavori.
Pressoché tutti i capitoli hanno subito, quale più quale meno, revisioni e aggior-
namenti, alcuni sono stati completamente riscritti e ne sono stati aggiunti due: uno
sugli evaporatori e uno sulla deumidificazione.
Sono stati approfonditi temi oggi particolarmente rilevanti, quali quelli sulla fil-
trazione dell’aria (anche alla luce della nuova norma UNI EN 1822-1,2,3,4 e 5, della
norma EN 779:2002, nonché della norma ISO 14644 per le camere bianche), sugli
impianti per le sale operatorie e per i laboratori, sulla legionellosi, sulle operazioni di
manutenzione e altri ancora.
Vale la pena citare alcuni capitoli, mentre per gli altri si rimanda al testo.
Nel capitolo 6: “Ventilazione”, viene ampliato e discusso il concetto della qualità
dell’aria indoor (IAQ), commentando un documento recente pubblicato nella Gaz-
zetta Ufficiale n. 252 del 27/11/2001 “Linee guida per la tutela e la promozione della
salute negli ambienti confinati”. Viene, altresì, presentata la nuova norma americana
ASHRAE-Standard 62-2001 “Ventilation for acceptable Indoor Air Quality”. Si
affronta anche il problema dell’efficienza di ventilazione, nonché la problematica
06-INTRODUZIONE-08 16-01-2009 11:00 Pagina LXX

LXX INTRODUZIONE ALLA SECONDA EDIZIONE

degli impianti a ventilazione controllata (DCV). Vengono date prescrizioni relative

ai requisiti igienici degli impianti di climatizzazione e alle operazioni di manuten-
zione necessarie. Un paragrafo affronta il problema della legionellosi, con riferi-
mento alle “linee guida per la prevenzione e il controllo della legionellosi” apparse
nella Gazzetta Ufficiale n. 103 del 5.5.2000 e alle ASHRAE Guideline 12-2000.
Nel capitolo 18: “Valvolame per impianti termici”, è commentata la nuova diret-
tiva europea, nota come PED (Pressure Equipment Directive 97/23/CE), relativa ai
materiali impiegati e alle pressioni ammissibili.
Nel capitolo 19: “Impianti di riscaldamento autonomi”, viene illustrata e com-
mentata la norma UNI 7129-2001 circa la progettazione, l’installazione, l’esercizio
e la manutenzione degli impianti domestici a gas con potenza termica nominale infe-
riore a 35 kW.
Anche il capitolo 25: “Condizionamento: calcolo dei carichi termici estivi”, è
stato aggiornato considerando, fra l’altro, le nuove procedure di calcolo ASHRAE
apparse nell’Handbook Fundamentals, 2001. Viene anche illustrato un metodo rapi-
do di calcolo molto utile per una valutazione veloce e approssimata del carico di raf-
freddamento.
È appena il caso di far notare che le figure sono passate da 743 a 791 e le tabelle
da 258 a 300.
La bibliografia è stata completamente riveduta e aggiornata e l’indice analitico è
stato ampliato così da rendere più facile e immediata la ricerca degli argomenti.
Desidero ringraziare vivamente il mio collaboratore, Martino Marazzani, per i
preziosi suggerimenti, nonché i progettisti-disegnatori Gabriele Malavasi ed Enzo
Tomasella.
Un sentito ringraziamento va, anche questa volta, alle ditte, alle case editrici, agli
Enti e agli Autori che hanno concesso la riproduzione di dati e di testi.
Rinnovo infine la mia gratitudine all’American Society of Heating, Refrigerating
and Air Conditioning Engineers (ASHRAE) per l’importante aiuto fornitomi dai suoi
sempre validissimi testi.

giugno 2003 NICOLA ROSSI

06-INTRODUZIONE-08 16-01-2009 11:00 Pagina LXXI

INTRODUZIONE ALLA SECONDA EDIZIONE LXXI

Introduzione alla terza edizione

L’avvento di nuove norme e l’accresciuta complessità degli impianti hanno imposto
una revisione e un aggiornamento pressoché totale del manuale.
Si è iniziato con il riordinare e razionalizzare la successione dei capitoli, per ren-
dere più facile e immediata la consultazione del testo.
Molti argomenti sono stati aggiornati e ampliati allo scopo di fornire uno stru-
mento il più possibile utile a quanti (professori, progettisti, installatori, studenti) lo
consultano abitualmente per le proprie attività.
La materia è vasta e l’aggiornamento non è semplice: basti pensare alla prolifera-
zione di norme UNI, UNI-EN e altre ancora che si sono succedute fino a qualche
giorno fa, ma che certamente continueranno ad essere emesse, anche perché in Italia
si stanno recependo le normative EN (Europaïsche Norm) che, per quanto possano
essere complesse (e non in lingua italiana), sono molto importanti e ad esse bisogna
fare riferimento, per poter progettare impianti in tutta la Comunità Europea.
A conferma di ciò è sufficiente un dato: nel testo sono citate e/o commentate ben
70 nuove norme UNI e UNI EN!
I capitoli sono passati da 42 a 46, perché ne sono stati aggiunti quattro: “Psicro-
metria”, “Green Project”, “Geotermia” ed “Energia solare”.
Mi sia consentito, ora, richiamare l’attenzione del lettore su alcuni capitoli.
Il capitolo 20 “Calcolo del fabbisogno termico” affronta il tema del risparmio
energetico e, dalle prime leggi (10/91 e successive), percorre tutto il lungo e com-
plesso iter che ha portato alla formulazione del D.Lgs. 311/06, fornendo, pertanto, al
progettista tutte le informazioni perché possa redigere la relazione di calcolo del fab-
bisogno di energia per il riscaldamento e il raffrescamento.
Il capitolo 6 “Psicrometria” descrive diffusamente l’argomento relativo alle tra-
sformazioni dell’aria, con esempi grafici e numerici.
Il capitolo 42 “Green Project” illustra le modalità per una progettazione energeti-
camente orientata.
Il capitolo 44 “Energia solare”, infine, descrive, con schemi funzionali, le possi-
bili configurazioni degli impianti con pannelli solari, così da fornire indicazioni utili
per la progettazione e la realizzazione di tali impianti.
In totale, le figure sono passate da 791 a 861 e le tabelle da 300 a 375.
La bibliografia di tutti i capitoli è stata aggiornata e ampliata, l’indice analitico è
stato anch’esso reso più completo.
Il lavoro di correzione, riordino e ampliamento dei capitoli è stato possibile anche
per l’apporto prezioso di alcuni valenti professori e professionisti ai quali va il mio
vivo ringraziamento: il prof. ing. Furio Cascetta, DIAM, Seconda Università di
Napoli, il dott. ing. Giuseppe Rotondo, professore a contratto, e la dott.ssa ing. Mari-
06-INTRODUZIONE-08 9-03-2009 12:06 Pagina LXXII

LXXII INTRODUZIONE ALLA SECONDA EDIZIONE

lena Musto, ricercatrice, entrambi presso la Facoltà di Ingegneria dell’Università di

Napoli “Federico II”, per la redazione insieme al sottoscritto di cinque paragrafi del
cap. 8 “Metrologia e strumenti di misura”; il dott. ing. Luca Alberto Piterà per la col-
laborazione nella stesura del cap. 20 “Calcolo del fabbisogno termico” e del cap. 44
“Energia solare”; il dott. ing. Dario Bucciarelli per la collaborazione nella riedizione
del cap. 7 “Elementi di acustica tecnica”.
Fondamentale è stato il contributo di tutti i miei collaboratori; tra questi voglio
citare la signora Lucrezia Ippolito, per il ponderoso lavoro di videoscrittura e riordi-
no di testi, tabelle, figure e indici.
Ringrazio inoltre le società, le case editrici, gli enti e gli autori che, con le loro
opere, hanno reso possibile la stesura della terza edizione di questo manuale.
Ancora una volta, infine, devo esprimere la mia gratitudine all’American Society
of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers (ASHRAE).

gennaio 2009 NICOLA ROSSI

Si ringraziano le Società che, con pubblicazioni tecniche, disegni e fotografie, hanno

fornito un valido apporto per la redazione del libro:

AAF S.r.l., Mozzate (Como)

Acquindustriali S.r.l., Milano
Aermec S.p.A., Bevilacqua (Verona)
Aldes S.p.A., Modena
Alfa Laval S.p.A., Monza (Milano)
Ampere S.p.A., Milano
Angelantoni Industrie S.p.A., Massa Martana (Perugia)
Ariagel S.p.A., Treviso (Milano)
Arjo S.r.l., Moncalieri (Torino)
Armacell S.p.A., Trezzano (Milano)
Armstrong Italia S.r.l., Milano
AS.A.P.I.A. (Bologna)
Atisa S.p.A., Bareggio (Milano)
Baltimore Aircoil Italia S.r.l., Chiuro (Sondrio)
Baltur S.p.A., Cento (Ferrara)
Balzaretti & Modigliani S.p.A., Milano
Belimo Servomotori S.r.l., Zanica (Bergamo)
Beretta Ing. A. S.p.A., Lecco
Biasi Termotecnica S.p.A., Verona
Biraghi Luigi & Figli S.r.l., Sesto S. Giovanni (Milano)
Biral A.G., Münsingen (Svizzera)
Blue-Box S.r.l., Piove di Sacco (Padova)
Bongioanni S.p.A., Vignolo (Cuneo)
Buderus S.p.A., Assago (Milano)
06-INTRODUZIONE-08 16-01-2009 11:00 Pagina LXXIII

INTRODUZIONE ALLA SECONDA EDIZIONE LXXIII

Caleffi S.p.A., Fontaneto d’Agogna (Novara)

Camfil S.p.A., Cinisello Balsamo (Milano)
Camini Wierer S.p.A., Ronco all’Adige (Verona)
Carbofuel Officine Meccaniche S.p.A., Gorla Minore (Varese)
Carel S.p.A., Brugine (Padova)
Carival S.r.l., Grassobbio (Bergamo)
Carrier S.p.A., Agrate Brianza (Milano)
CBI Italiana S.p.A., Monza (Milano)
Chibro S.p.A., Como (Como)
Cillichemie Italiana S.r.l., Milano
Clever S.r.l., Masate (Milano)
Climaproduct S.p.A., Caponago (Milano)
Climaveneta S.p.A., Bassano del Grappa (Vicenza)
Clivet Italia S.r.l., Villapaiera-Feltre (Belluno)
Climovent System S.r.l., Venaria Reale (Torino)
C.N.S. S.p.A., Milano
CO.E.S. Italia, Pioltello (Milano)
Cofermetal S.p.A., Milano
Cofim S.p.A., Cernusco sul Naviglio (Milano)
Copeland Italia S.r.l., Saronno (Varese)
Coster S.p.A., Milano
Cuenod Italiana S.r.l., Novara
Daikin Air Conditioning Italy S.p.A., San Donato Milanese (Milano)
Danfoss S.r.l., Torino
De Bernardi S.r.l., Trezzano sul Naviglio (Milano)
De.Co.Sta S.r.l., Milano
Decsa S.r.l., Voghera (Pavia)
Dinak S.A., Vigo (Spagna)
Ecoflam S.p.A., Resana (Treviso)
Effebi S.p.A., Bovezzo (Brescia)
Electra S.r.l., Santa Maria Hoè (Lecco)
Erca S.p.A., San Donato Milanese (Milano)
Euroclima S.p.A., Brunico (Bolzano)
Eurotecno S.r.l, Bresso (Milano)
Eurovent Certification CY, Parigi (Francia)
Evapco S.r.l., Rho Milano
F.A.C.O. S.r.l., Varallo Pombia (Novara)
F.B.R. Bruciatori S.r.l., Angiari (Verona)
F.C.R. S.p.A., Cinisello Balsamo (Milano)
Felicinovich & C. S.n.c., Melzo (Milano)
Ferroli S.p.A., S. Bonifacio (Verona)
Fischer & Porter S.p.A., Cernusco sul Naviglio (Milano)
Fluxa S.p.A., Milano
Flygt, Cusago (Milano)
Fraccaro S.r.l., Castelfranco Veneto (Treviso)
06-INTRODUZIONE-08 16-01-2009 11:00 Pagina LXXIV

LXXIV INTRODUZIONE ALLA SECONDA EDIZIONE

France Air Italia, Monza (Milano)

Galletti S.p.A., Bentivoglio (Bologna)
Geberit S.A., Manno (Svizzera)
Giacomini S.p.A., S. Maurizio d’Opaglio (Novara)
Grundfos Pompe Italia S.r.l., Truccazzano (Milano)
Hitachi Europe Ltd, Maidenhead, Berkshire (Gran Bretagna)
Honeywell S.p.A., Milano
Hoval-Carival S.r.l., Grassobbio (Bergamo)
ICI Caldaie S.p.A., S. Maria di Zevio (Verona)
Ideal Clima S.p.A., Brescia
Ideal Standard S.p.A., Milano
Irsap S.p.A., Arquà Polesine (Rovigo)
Istituto Italiano del Rame S.r.l., Milano
Ivar S.r.l., Verona
Johnson Controls S.p.A., Sesto S. Giovanni (Milano)
KSB Italia S.p.A., Milano
KTK Klimatechnik S.r.l., Rivignano (Udine)
La Politermica S.c.a.r.l., Bolzano
Lindab Italia S.r.l., Volpiano (Torino)
Lowara S.p.A., Montecchio Maggiore (Vicenza)
L.S.I. Laboratori di Strumentazione Industriale S.p.A., Settala (Milano)
LTG S.r.l., Melzo (Milano)
Lufta S.r.l., Milano
Madel Italiana S.r.l., Missaglia (Lecco)
Maico Italia S.p.A., Lonato del Garda (Brescia)
Marzorati S.p.A., Milano
Mason Industries, Inc., U.S.A.
Mekar S.r.l., Isola Della Scala (Verona)
Mita S.p.A., Milano
Mitsubishi Electric Europe B.V., Agrate Brianza (Milano)
Mival S.r.l., Bornate Sesia (Vercelli)
Myson S.r.l., Milano
Nicotra S.p.A., Zingonia (Bergamo)
Nobel S.r.l., Milano
Novair S.r.l., Isola Della Scala (Verona)
Olimpia Splendid S.p.A., Gualtieri (Reggio Emilia)
Oventrop S.r.l., Calderara di Reno (Bologna)
Panasonic Climatizzatori, Milano
Pneumatex A.G., Füllinsdorf (Svizzera)
Pompe Vergani S.p.A., Merate (Como)
Prosystem Italia S.r.l., Pianiga (Venezia)
Proter Imex S.r.l., S. Pietro di Feletto (Treviso)
Raimondi P. S.a.s., Rescaldina (Milano)
R.C. Condizionatori S.p.A., Valle Salimbene (Pavia)
RDZ S.r.l., Cordignano (Treviso)
06-INTRODUZIONE-08 16-01-2009 11:00 Pagina LXXV

INTRODUZIONE ALLA SECONDA EDIZIONE LXXV

Recuperator S.r.l., Rescaldina (Milano)

Refcomp S.p.A., Lonigo (Vicenza)
Rendamax Italia S.r.l., Villarbasse (Torino)
Renwer Control Italia S.r.l., Milano
Rhoss S.p.A., Pordenone
Riello R.B.L. Riello Bruciatori S.p.A., Legnago (Verona)
Rimi S.r.l., Almese (Torino)
Robur S.p.A., Verdellino/Zingonia (Bergamo)
Roccheggiani S.p.A., Camerano (Ancona)
Runtal Italia S.r.l., Pozzo d’Adda (Milano)
Sabiana S.p.A., Corbetta (Milano)
Sagi Cofim S.p.A., Cernusco sul Naviglio (Milano)
Saiver S.r.l., Monza (Milano)
Salmoiraghi S.p.A., Milano
Samp S.r.l., Concorezzo (Milano)
Sanyo Airconditioners Europe S.r.l., Milano
Satchwell Ltd, Londra
Saunier Duval S.p.A., Assago (Milano)
Sauter Italia S.p.A., Milano
Scantor Termometri S.r.l., Cinisello Balsamo (Milano)
Schako Klima Luft, Kolbingen (Germania)
Schiedel S.r.l., Truccazzano (Milano)
Schlumberger Industries S.r.l., Milano
SEI S.p.A., Trezzano sul Naviglio (Milano)
Selkirk S.r.l., Formello (Roma)
SICC S.p.A., Rovigo
Siemens Italia S.p.A. - Building Automation, Milano
Sigma Italiana S.r.l., Ozzano Emilia (Bologna)
Socologstor S.r.l., Adria (Rovigo)
Soler y Palau S.A., Ripoll (Girona, Spagna)
Spriano S.p.A., Vimodrone (Milano)
Swep International AB, Svezia
TCF S.r.l., Cadriano di Granarolo Emilia (Bologna)
Tecnair Lb S.r.l., Uboldo (Varese)
Technibel S.A., Trévoux (Francia)
Technik S.p.A., Cinisello Balsamo (Milano)
Tecno-Ventil S.p.A., Spino d’Adda (Cremona)
Tenaris S.p.A., Dalmine (Bergamo)
Termoacqua S.r.l., Fizzonasco di Pieve Emanuele (Milano)
Testo S.p.A., Settimo Milanese (Milano)
Thermital S.p.A., Volpago del Montello (Treviso)
Thermocold, Poggibonsi (Siena)
Top Edile S.r.l., Milano
Trane Italia S.r.l., Assago (Milano)
Trox Italiana S.p.A., Milano
06-INTRODUZIONE-08 16-01-2009 11:00 Pagina LXXVI

LXXVI INTRODUZIONE ALLA SECONDA EDIZIONE

Tyco - Wormald Italiana S.p.A., Milano

Unical A.G. S.p.A., Casteldario (Mantova)
Velta Italia S.r.l., Terlano (Bolzano)
Vibrostop S.r.l., Milano
Viega Italia S.r.l., Crespellano (Bologna)
Viessmann S.r.l., Balconi di Pescantina (Verona)
VIR Valvoindustria Ing. Rizzio S.p.A., Valduggia (Vercelli)
Vortice S.p.A., Zoate di Tribiano (Milano)
Watts Cazzaniga S.p.A., Biassono (Milano)
Wavin Italia S.p.A., Santa Maria Maddalena (Rovigo)
Weishaupt Italia S.p.A., Saronno (Varese)
Wilo Italia S.r.l., Peschiera Borromeo (Milano)
Wolf Italia S.r.l., San Donato Milanese (Milano)
Woods Italiana S.p.A., Cinisello Balsamo (Milano)
York International S.r.l., Barlassina (Milano)
Ygnis Italia S.r.l., Castronno (Varese)
Zani S.r.l., Rovigo
Zetaesse S.p.A., Onara di Tombolo (Padova)
07-ENTI-08 16-01-2009 11:13 Pagina LXXVII

Enti citati nel testo

A.I.CARR. (Associazione Italiana Condizionamento dell’Aria, Riscaldamento e
Refrigerazione)
via Melchiorre Gioia 168, 20125 Milano

AIRU (Associazione Italiana Riscaldamento Urbano)

piazza Trento 13, 20135 Milano

AMCA (Air Movement and Control Association, Inc.)

30 West University Drive, Arlington Heights, IL 60004, USA

ANSI (American National Standards Institute)

25 West 43rd Street, 4th floor, New York, NY 10036, USA

ARI (Air-Conditioning and Refrigeration Institute)

4100 North Fairfax Drive, Suite 200, Arlington, VA 22203, USA

AS.A.P.I.A. (Associazione Nazionale Aziende Produttrici di Condotte e Componen-

ti per Impianti Aeraulici)
p.zza Martiri 3, 40121 Bologna

ASSCA (Associazione per lo Studio ed il Controllo della Contaminazione

Ambientale)
corso Mazzini 9, 27100 Pavia

ASHRAE (American Society of Heating, Refrigerating and Air-Conditioning

Engineers, Inc.)
1791 Tullie Circle, N.E., Atlanta, GA 30329, USA

ASME International (The American Society of Mechanical Engineers)

Three Park Avenue, New York, NY 10016-5990, USA

ASTM (American Society for Testing and Materials)

100 Barr Harbor Drive, P.O. Box C700, West Conshohocken, PA 19428-2959, USA

CEN (Comité Européen de Normalisation)

Rue de Stassart 36, B-1050-Bruxelles, Belgio
07-ENTI-08 16-01-2009 11:13 Pagina LXXVIII

LXXVIII ENTI CITATI NEL TESTO

CNR (Consiglio Nazionale delle Ricerche)

p.le A. Moro 7, 00185 Roma

CTI (Comitato Termotecnico Italiano)

via Pacini 11, 20131 Milano

ENEA (Ente per le Nuove tecnologie, l’Energia e l’Ambiente)

Lungotevere Thaon de Revel 76, 00196 Roma

ENEL (Ente Nazionale per l’Energia Elettrica)

via Ombrone 2, 00198 Roma

Eurovent (Certification Company)

62, boulevard de Sébastopol, 75003 Paris, Francia

IMG (Istituto di Metrologia G. Colonnetti), Università di Torino

corso Unione Sovietica 612/21, 10135 Torino

ISA (The International Society for Measurement and Control)

67 Alexander Drive, Research Triangle Park, NC 27709, USA

ISO (International Organization for Standardization)

1, Rue de Varembé, Case postale 56, CH-1211 Genève 20, Svizzera

ISPESL (Istituto Superiore per la Prevenzione e la Sicurezza del Lavoro)

via Mangiagalli 3, 20133 Milano

NAFA (National Air Filtration Association)

P.O. Box 68639, Virginia Beach, VA 23471, USA

NFPA (National Fire Protection Association)

1 Batterymarch Park, P.O. Box 9101, Quincy, MA 02269, USA

SMACNA (Sheet Metal and Air Conditioning Contractors’ National

Association, Inc.)
4201 Lafayette Center Drive, Chantilly, VA 20151-1209, USA

UL (Underwriters Laboratories, Inc.)

333 Pfingsten Road, Northbrook, IL 60062-2096, USA

UNI (Ente Nazionale Italiano di Unificazione)

via Sannio 2, 20135 Milano
08-PREMESSA-08 16-01-2009 11:02 Pagina LXXIX

Premessa
La normativa

In tutte le attività di un termotecnico, dalla progettazione all’esecuzione degli

impianti, dal commissioning al collaudo, il rispetto delle “norme” è una costante che
non può né deve essere trascurata.
È, infatti, sempre utile riferirsi alle norme per risolvere tanti problemi in maniera
corretta; spesso, quando le norme diventato cogenti, è necessario attenervisi per evi-
tare possibili conseguenze spiacevoli.
I principali Enti Normatori sono:

– ISO, International Organization for Standardization, a livello mondiale;

– CEN, Comité Européen de Normalisation, a livello europeo;

– UNI, Ente Nazionale di UNIficazione, a livello nazionale.

L’UNI ha, poi, demandato al CTI, Comitato Termotecnico Italiano, il compito

della preparazione delle norme italiane relative alla termotecnica e all’energia.

Altri Enti Normatori, nel settore elettrico, sono:

– IEC, International Electric Committee, a livello mondiale;

– CENELEC, Comité Européen de Normalisation ELECtrotechnique, a livello

europeo;

– CEI, Comitato Elettrotecnico Italiano, a livello nazionale.

Importantissime sono, inoltre, le norme emanate dallo Stato sotto forma di Leggi,
Decreti, Regolamenti ecc. che sono riportate nella Gazzetta Ufficiale. Anche gli
organismi minori, quali Regioni, Province e Comuni, dettano regole da rispettare nel
proprio territorio e/o in ambienti particolari.

È bene chiarire subito che le norme ISO hanno carattere di “raccomandazioni”

e quindi non sono obbligatorie. Le norme CEN (EN) hanno carattere “cogente”
(obbligatorio) solo se richiamate nelle Direttive Europee CE che, come noto, sono
le Leggi della Comunità Europea, altrimenti sono anch’esse raccomandazioni; in
08-PREMESSA-08 16-01-2009 11:02 Pagina LXXX

LXXX PREMESSA

ogni caso devono essere obbligatoriamente recepite dall’ente nazionale e annulla-

no le eventuali norme nazionali similari. Anche le norme UNI e quelle recepite
UNI-EN o UNI-ISO o UNI-EN-ISO sono cogenti solo se richiamate dalle Leggi
italiane.

Pur non rientrando nella normativa in senso stretto, sono infine da tenere presen-
ti quelle Associazioni (per es. AEI, Associazione Elettrotecnica ed Elettronica Italia-
na; SIA, Società Svizzera degli Ingegneri e Architetti; ASCE, American Society of
Civil Engineers ecc.) che per la loro autorevolezza (soprattutto nei Paesi di cultura
anglosassone) assumono un carattere di ufficialità. La consultazione dei loro elabo-
rati è preziosa per la soluzione degli specifici problemi.

Alcuni indirizzi utili sono i seguenti.

a) In Italia:

AEI (Associazione Elettrotecnica ed Elettronica Italiana): www.aei.it - piazzale

R. Morandi 2, 20121 Milano, tel. 02 77790200

CEI (Comitato Elettrotecnico Italiano): www.ceiuni.it - via Saccardo 9, 20134

Milano, tel. 02 210061

CNR (Consiglio Nazionale delle Ricerche): www.cnr.it - piazzale Aldo Moro 7,

00185 Roma, tel. 06 49931

CTI (Comitato Termotecnico Italiano): www.cti2000.it - via G. Pacini 11, 20131

Milano, tel. 02 2662651

Parlamento: www.parlamento.it

b) Internazionali:

ANSI (American National Standards Institute): www.ansi.org - 1819 L Street,

NW, 6th floor, Washington DC 20036, USA (è valido anche l’indirizzo di New York
citato nelle pagine precedenti)

ASCE (American Society of Civil Engineers): Est 47th Street 345, New York 17
NY, USA

BSI (British Standards Institution): www.bsi.org.uk - Windsor House, 39 King

Street, EL2V 8DQ, London, UK

CEN (Comité Européen de Normalisation): www.cenorm.be - Bruxelles

08-PREMESSA-08 16-01-2009 11:02 Pagina LXXXI

PREMESSA LXXXI

DIN (Deutsches Institut für Normung): www.din.de - Burggrafenstrasse 6, 10787

Berlin, Germania

IEC (International Electrotechnical Commission): www.iec.ch - Genève, Svizzera

ISO (International Organization for Standardization): www.iso.org - rue de

Varembè 1, Case postale 56, CH-1211 Genève 20, Svizzera

SIA (Società degli Ingegneri e degli Architetti Svizzeri): Selnaustrasse 8039, Züri-
ch, Svizzera

SNV (Schweizerische Normen-Vereinigung): www.snv.ch - Bürglistrasse 29, CH

8400 Winterthur, Svizzera

In questi ultimi anni vi è stato, e tuttora vi è, un grande fermento e molte norme

sono state o revisionate o emanate. È, quindi, opportuno verificare costantemente la
validità delle norme che vengono utilizzate.

Per opportuna conoscenza è bene sapere che la normativa europea sugli impianti
di condizionamento dell’aria è elaborata dal Comitato Tecnico TC 156 del CEN
(Comité Européen de Normalisation), che elabora e fa pubblicare tutte le relative
norme.
I lavori del CEN TC 156 (Ventilation for Buildings) vengono seguiti in Italia uffi-
cialmente dall’UNI, in pratica dal suo braccio operativo CTI (Comitato Termotecni-
co Italiano) e, più in particolare, dal Sottocomitato 5 (SC5): “Condizionamento del-
l’aria e refrigerazione”.
Oggi il TC 156 è strutturato in 14 Working Group (WG), ciascuno dedicato a un
settore specifico.
Il TC 156 è uno dei comitati CEN con maggior carico di lavoro, visto il diffon-
dersi degli impianti e l’auspicata necessità di aggiornare i criteri progettuali con nor-
mative unitarie al fine di realizzare sistemi edificio-impianto sempre più energetica-
mente efficienti.
È quindi necessario, come innanzi suggerito, tenere sempre sotto controllo la situa-
zione e aggiornarsi continuamente.
CAPITOLO 01-08.OK 20-11-2008 14:30 Pagina 1

Parte prima

FONDAMENTI
CAPITOLO 01-08.OK 20-11-2008 14:30 Pagina 3

GRANDEZZE FONDAMENTALI, UNITÀ DI MISURA 3

1 GRANDEZZE FONDAMENTALI, UNITÀ DI MISURA

1.1 IL SISTEMA INTERNAZIONALE SI

Tutte le grandezze fisiche sono misurate fissando per ciascuna un’unità di misura.
Dal 1° gennaio 1978 in tutti i Paesi dell’Unione Europea è stato introdotto, ed è l’u-
nico legalmente riconosciuto, il Sistema Internazionale (Système International d’u-
nités), abbreviato SI, che definisce sette unità fondamentali e due supplementari.
In Italia tali unità sono state legalizzate con il DPR n. 802 del 12.8.1982 in attua-
zione della direttiva CEE n. 80/1981.
Riferendosi alla norma CNR-UNI 10003 del febbraio 1984, aggiornata alle deci-
sioni della XVII Conferenza generale dei pesi e misure del 1983, è stata compilata
la tab. 1.1 con le sette unità fondamentali.

Tab. 1.1 Sistema Internazionale di misura SI - Unità fondamentali

Grandezza Unità Simbolo Definizione
Lunghezza metro m Lunghezza del tragitto compiuto dalla luce
nel vuoto in un intervallo di tempo di
1/299.792.458 di secondo.
In Italia il metro è attuato mediante i
campioni dell’Istituto di metrologia Gustavo
Colonnetti del CNR, a Torino.
Massa kilogrammo kg Massa del campione in platino-iridio
conservato presso il Bureau International
des Poids et Mesures (BIPM) a Sèvres.
In Italia il campione del kilogrammo è
conservato presso il Ministero dell’Industria,
del Commercio e dell’Artigianato (Servizio
metrico), a Roma.
Un altro campione primario è conservato
presso l’Istituto di metrologia Gustavo
Colonnetti del CNR, a Torino.
Tempo secondo s Intervallo di tempo che contiene
9.192.631.770 periodi della radiazione
corrispondente alla transizione fra i due
livelli iperfini dello stato fondamentale
dell’atomo di cesio 133.
(segue)
CAPITOLO 01-08.OK 20-11-2008 14:30 Pagina 4

4 FONDAMENTI

(seguito tabella 1.1)

Grandezza Unità Simbolo Definizione
In Italia il secondo è attuato mediante il
campione dell’Istituto elettrotecnico
nazionale Galileo Ferraris, a Torino.
Corrente elettrica ampere A Intensità di corrente elettrica che, mantenuta
costante in due conduttori paralleli rettilinei
di lunghezza infinita, di sezione circolare
trascurabile, e posti alla distanza di un
metro l’uno dall’altro nel vuoto,
produrrebbe tra i due conduttori la forza di
2  107 N su ogni metro di lunghezza.
In Italia l’ampere è attuato mediante il
campione dell’Istituto elettrotecnico
nazionale Galileo Ferraris, a Torino.
Temperatura kelvin K Frazione 1/273,16 della temperatura
termodinamica termodinamica del punto triplo dell’acqua.
In Italia la scala termodinamica è attuata
mediante i campioni dell’Istituto di metrologia
Gustavo Colonnetti del CNR, a Torino.
Quantità di sostanza mole mol Quantità di sostanza di un sistema che
contiene tante entità elementari quanti sono
gli atomi in 0,012 kg di carbonio 12.
Le entità elementari devono essere
specificate e possono essere atomi,
molecole, ioni, elettroni ecc. ovvero
gruppi specificati di tali particelle.
Intensità luminosa candela cd Intensità luminosa, in una data direzione,
di una sorgente che emette una radiazione
monocromatica di frequenza
540  1012 Hz e la cui densità energetica
in quella direzione è 1/683 W/sr.
In Italia la candela è attuata mediante il
campione dell’Istituto elettrotecnico
nazionale Galileo Ferraris, a Torino.

Accanto alle sette unità fondamentali vengono definite anche due unità di misura
adimensionali (un tempo denominate supplementari): il radiante (rad) (*) e lo stera-
diante (sr) (**), rispettivamente unità di misura dell’ampiezza di angolo piano e unità
di misura dell’ampiezza di angolo solido.
Per quanto riguarda la temperatura occorre sottolineare che la maggior parte dei

(*) Radiante Angolo piano tra due raggi di un cerchio che intercettano sulla circonferenza
un arco di lunghezza uguale al raggio.
(**) Steradiante Angolo solido che, avendo il vertice al centro di una sfera, intercetta un’area

sulla superficie della sfera uguale a quella di un quadrato col lato di lunghez-
za pari al raggio della sfera.
CAPITOLO 01-08.OK 20-11-2008 14:30 Pagina 5

GRANDEZZE FONDAMENTALI, UNITÀ DI MISURA 5

processi fisici, chimici e biologici è caratterizzata e/o regolata dalla temperatura:

questa grandezza assume, quindi, un ruolo di particolare rilievo in ogni settore scien-
tifico e tecnico. Il valore di 273,16 K è stato assegnato al punto triplo dell’acqua,
mentre il punto di solidificazione dell’acqua è leggermente inferiore: 273,15 K. Que-
sto valore, per accordo internazionale, è stato attribuito allo zero Celsius (cioè lo zero
assoluto 0 K   273,15 °C).
Per tradizione storica, accanto alla temperatura assoluta T, la Conferenza genera-
le dei pesi e delle misure riconosce anche l’uso della temperatura Celsius, t, legata
alla precedente dalla relazione:
t (°C)  T (K)  273,15
Nel 1742 l’astronomo svedese Anders Celsius propose una scala di temperatura
per mezzo di due punti fissi: il punto di fusione del ghiaccio e il punto di ebollizio-
ne dell’acqua alla pressione standard, rispettivamente posti eguali a 0 °C e 100 °C.
L’intervallo così determinato fu suddiviso in 100 parti, per cui si parlava di “grado
centigrado”. In realtà nel 1948 fu riconosciuto che tale dizione è impropria in quan-
to la temperatura di ebollizione dell’acqua alla pressione standard è di 99,97 °C e non
di 100 °C, e, pertanto, la IX Conferenza dei pesi e delle misure propose l’adozione
della denominazione “grado Celsius” (simbolo °C).
Intervallo di temperatura: le unità di intervallo o differenza di temperatura ter-
modinamica e Celsius sono identiche. La Conferenza generale dei pesi e delle misu-
re ha raccomandato che tali intervalli o differenze siano espressi in kelvin (K) o in
gradi Celsius (°C). Gli altri nomi e simboli come “grado”, “deg” o altro devono esse-
re abbandonati.

1.2 GRANDEZZE DERIVATE E LORO UNITÀ DI MISURA

Poiché molte grandezze fisiche sono legate fra di loro da determinate relazioni è possi-
bile derivare le corrispondenti unità di misura, note le unità fondamentali. Fra le più note
e impiegate nel settore termotecnico si citano quelle riportate nel prospetto seguente.
Frequenza (hertz, simbolo Hz) indica la frequenza di un fenomeno periodico con perio-
do di 1 secondo: 1 Hz  1/s.
Forza (newton, simbolo N) è la forza che, applicata a un corpo avente massa di 1 kg,
gli imprime un’accelerazione di 1 m/s2: 1 N  1 kg m/s2.
Peso è anch’esso una forza, definita come prodotto della massa per l’accelerazione
di gravità; l’unità di misura è il newton e la relazione con la vecchia unità è:
1 kgf (o kgp)  9,81 kg m/s2  9,81 N.
Il valore esatto, per convenzione internazionale, dell’accelerazione di gravità
a livello del mare e alla latitudine di 45°, è 9,80665 m/s2 che si approssima,
per i calcoli pratici, a 9,81 m/s2.
Il peso non è una caratteristica di un corpo, in quanto varia al variare dell’ac-
celerazione di gravità che, per esempio, dall’equatore al polo varia rispettiva-
mente da 9,78039 m/s2 a 9,83217 m/s2.
CAPITOLO 01-08.OK 20-11-2008 14:30 Pagina 6

6 FONDAMENTI

Pressione (pascal, simbolo Pa) è la pressione esercitata dalla forza di 1 N applicata

perpendicolarmente a una superficie avente area di 1 m2: 1 Pa  1 N/m2 
 kg/(m s2).
L’altra unità di misura ancora ammessa è il bar, pari a 105 Pa ovvero a 100 kPa,
con relativi sottomultipli: il millibar (mbar) (più corretto sarebbe parlare di
ettopascal) e il microbar (μbar).
Il bar è un po’ più piccolo di una atmosfera fisica e un po’ più grande di un’at-
mosfera tecnica: 1 bar  0,9869 atm  1,0197 at.
In passato erano ammesse anche altre unità di misura che si ritrovano ancora
nell’esistente letteratura tecnica.
Per comodità del lettore si citano:
l’atmosfera fisica o metrica (atm) pari a 101.325 Pa, ossia 1,01325 bar;
1 atm è anche eguale a 1,03323 kgf/m2 ossia 10.332,30 mm c.a.;
l’atmosfera tecnica (at) pari a 1 kgf/cm2, ossia 10.000 kgf/m2 (10.000 mm di
colonna d’acqua) e, quindi, 98.066,5 Pa, pari a circa 0,981 bar; si ricava, infi-
ne, che 1 mm colonna d’acqua  9,81 Pa.
Con ata si esprime la pressione assoluta in atmosfere tecniche; con ate si espri-
me la pressione in atmosfere tecniche relativa alla pressione di riferimento di
1 atm.
Fra la pressione p e l’altezza manometrica h (metri) di un liquido sussiste la
relazione:
phρg
dove: ρ è la massa volumica (kg/m3) e g è l’accelerazione di gravità (9,81 m/s2);
per l’acqua ρ g  1000  9,81  9,81 kPa/m
Calore, sono grandezze equivalenti, nel sistema SI l’unità di misura è il joule (J).
energia, Il joule è il lavoro compiuto dalla forza di 1 N quando il suo punto di appli-
lavoro cazione si sposta di 1 m nella sua propria direzione: 1 J  1 N m.
L’unità tradizionale del calore era la kilocaloria, definita come la quantità di
calore necessaria per innalzare la temperatura di 1 kg di acqua da 14,5 °C a
15,5 °C, sotto una pressione di 760 mmHg.
Valgono le seguenti relazioni:
1 J  1 N m  1 W s  1 kg m2/s2
1 kcal  4,1868 kJ  1,163 W h  426,94 kgf m
1 kgf m  9,81 joule
1 kWh  1000 W h  3600 kJ
Potenza l’unità di potenza è il watt (W) ed è la potenza che dà origine alla produzione
(o dissipazione) di energia di 1 J in 1 s:
1 watt  1 J/s  1 N m/s  1 kg m2/s3  0,86 kcal/h
1 kW  1 kJ/s  1000 N m/s  860 kcal/h
1 cavallo vapore (CV)  735,5 watt
Potenziale (differenza di potenziale, forza elettromotrice, tensione) l’unità di misura è il
elettrico volt (V); rappresenta la differenza di potenziale elettrico che esiste tra due
sezioni di un conduttore che, percorso dalla corrente elettrica costante di 1 A
e senza essere sede di altri fenomeni energetici oltre a quello Joule, dissipa nel
CAPITOLO 01-08.OK 20-11-2008 14:30 Pagina 7

GRANDEZZE FONDAMENTALI, UNITÀ DI MISURA 7

tratto compreso fra le due sezioni considerate la potenza di 1 W:

1 V  1 W/A
Resistenza l’unità di misura è l’ohm (Ω); rappresenta la resistenza elettrica fra due sezio-
elettrica ni di un conduttore che, percorso dalla corrente elettrica di 1A e senza essere
sede di alcuna forza elettromotrice, dà luogo fra le due sezioni considerate alla
differenza di potenziale di 1 V:
1 Ω  1 V/A
Conduttanza l’unità di misura è il siemens (S): rappresenta la conduttanza elettrica tra due
elettrica sezioni di un conduttore nel quale la differenza di potenziale di 1 V, applicata
tra le due sezioni considerate, dà luogo, in assenza di alcuna forza elettromo-
trice, al passaggio della corrente elettrica di 1 A:
1 S  1 A/V
Flusso luminoso l’unità di misura è il lumen (lm): rappresenta il flusso luminoso emesso, nel-
l’angolo solido di 1 sr, da una sorgente puntiforme isotropa di intensità di 1 cd:
1 lm  1 cd sr
Illuminamento l’unità di misura è il lux (lx); è l’illuminamento prodotto dal flusso luminoso
di 1 lm, ripartito in modo uniforme su una superficie con area di 1 m2:
1 lx  1 lm/m2

Nella tab. 1.2 sono riportate le unità derivate che più frequentemente ricorrono e
nella tab. 1.3 le unità di misura accettate nell’uso col sistema SI.

Tab. 1.2 Unità derivate SI

Grandezza Unità Espressione
Nome Simbolo in altre unità in unità
SI fondamentali
Frequenza hertz Hz — 1/s
Forza newton N — kg m/s2
Pressione e tensione pascal Pa N/m2 kg/(m s2)
Energia, lavoro, joule J Nm kg m2/s2
quantità di calore
Potenza (meccanica, watt W J/s kg m2/s3
termica, elettrica)
Potenziale elettrico, volt V W/A kg m2/(s3 A)
differenza di potenziale
elettrico, tensione elettrica,
forza elettromotrice
Resistenza elettrica ohm Ω V/A kg m2/(s3 A2)
Conduttanza elettrica siemens S A/V s3 A2/(kg m2)
Flusso luminoso lumen lm — cd sr
Illuminamento lux lx lm/m2 cd sr/m2
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8 FONDAMENTI

Tab. 1.3 Unità di misura accettate nell’uso col SI

Nome Simbolo Grandezza Valore in unità SI
Minuto min tempo 1 min = 60 s
Ora h tempo 1 h = 60 min = 3600 s
Giorno d tempo 1 d = 24 h = 86.400 s
Grado d’angolo ° angolo piano 1° = (/180) rad
Minuto d’angolo ’ angolo piano 1’ = (1/60)° = (/10.800) rad
Secondo d’angolo ” angolo piano 1”= (1/60)’ = (/648.000) rad
Litro l oppure L volume 1 L = 1 dm3 = 10-3 m3
Tonnellata (metrica) t massa 1 t = 1000 kg
Elettronvolt eV energia 1 eV = 1,60217733 10-19 J (*)
(*)
Valore ottenuto sperimentalmente.

Poiché in alcuni casi talune unità risultano sconvenienti da usare perché espresse da
numeri troppo grandi o troppo piccoli, o perché è più opportuno esprimere in modo
sintetico la misura di una grandezza, si ricorre all’uso di opportuni prefissi che vengono
scritti abbreviati o per esteso immediatamente prima del simbolo della grandezza.
Nella tab. 1.4 sono riportati tali prefissi corrispondenti ai multipli e sottomultipli.

Tab. 1.4 Multipli e sottomultipli delle unità SI

Fattore di Fattore di
applicazione Nome Simbolo applicazione Nome Simbolo
1024 jotta Y 101 deci d
1021 zetta Z 102 centi c
1018 exa E 103 milli m
1015 peta P 106 micro μ
1012 tera T 109 nano n
109 giga G 1012 pico p
106 mega M 1015 femto f
103 kilo k 1018 atto a
102 etto h 1021 zepto z
101 deca da 1024 yocto y

1.3 NORME DI SCRITTURA DEL SISTEMA INTERNAZIONALE

Queste norme, vivamente raccomandate dal Comitato internazionale pesi e misure,

riguardano il modo di scrivere le unità di misura SI e i relativi simboli. Le unità,
anche se derivate da nomi propri devono essere sempre scritte in carattere tondo e
minuscolo e prive di accento; per esempio, si scrive ampere e non ampère o Ampè-
re. Fa eccezione Celsius che ha la lettera iniziale sempre maiuscola. I nomi italiani
delle unità di misura, scritti per esteso, prendono il plurale secondo le normali rego-
le grammaticali; quelli stranieri restano invariati. Esempio:
CAPITOLO 01-08.OK 16-01-2009 8:37 Pagina 9

GRANDEZZE FONDAMENTALI, UNITÀ DI MISURA 9

metro - metri
grammo - grammi
pascal - pascal
newton - newton
kelvin - kelvin
Tutti i simboli devono essere scritti con l’iniziale maiuscola, se derivati da nomi
propri, con la minuscola negli altri casi; per esempio si scriverà W per watt, A per
ampere, N per newton, V per volt, K per kelvin ecc., ma lm per lumen, cd per can-
dela, m per metro. Fa eccezione il simbolo di litro che si può scrivere anche L.
I simboli delle unità di misura non vanno mai seguiti dal punto (m, e non m.) e
vanno sempre scritti dopo il valore numerico (3 kg e non kg 3).
Fra il valore numerico e il simbolo va lasciato uno spazio; non si lascia, invece,
uno spazio tra il numero e il simbolo del grado dell’angolo piano.
L’unità di misura, se citata in un periodo nel quale non è accompagnata dal valo-
re numerico della grandezza a cui si riferisce, va sempre scritta per esteso e mai in
simbolo (per esempio, si dirà “il kilogrammo è l’unità di massa del SI” e non “il kg
è l’unità di misura del SI”).
Per le unità composte da due o più, nella scrittura del simbolo non si devono usare
trattini, ma solo un punto a metà altezza o uno spazio vuoto (per esempio si scriverà
N  m oppure N m).

1.4 SIMBOLI ADOTTATI

I simboli per le grandezze che si incontreranno nel testo sono qui riportati con i rela-
tivi simboli delle unità di misura impiegate.
Trattandosi di simboli e non di abbreviazioni essi non sono mai seguiti dal punto
e sono invariati al singolare e al plurale.
A area m2
a profondità m
a accelerazione m/s2
B pressione barometrica kPa
b larghezza m
C conduttanza unitaria W/(m2 K)
c velocità del suono m/s
c calore specifico (capacità termica massica) J/(kg K)
cp calore specifico a pressione costante J/(kg K)
cv calore specifico a volume costante J/(kg K)
Dod diametro di un condotto m
de, dh diametro equivalente o diametro idraulico m
E exergia, energia J
e base dei logaritmi naturali –
e exergia specifica, energia specifica J/kg
e efficienza di scambio termico –
F forza N
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10 FONDAMENTI

f fattore di sporcamento m2 K/W

f frequenza Hz
fF fattore di attrito –
G peso N
g accelerazione di gravità 9,80665 m/s2
H entalpia J
H potere calorifico di un combustibile J/kg o J/m3
h entalpia specifica J/kg
h, z altezza m
hc coefficiente di convezione W/(m2 K)
he, αe adduttanza unitaria esterna o conduttanza unitaria
superficiale esterna W/(m2 K)
hi, αi adduttanza unitaria interna o conduttanza unitaria
superficiale interna W/(m2 K)
hi conduttanza superficiale unitaria radiativa W/(m2 K)
k, γ rapporto di calori specifici cp /cv
K, U trasmittanza unitaria o coefficiente
globale di trasmissione W/(m2 K)
I intensità di corrente elettrica A
J equivalente meccanico del calore J/kJ
l, L lunghezza m
L, W lavoro J
Lw livello di potenza sonora dB
Lp livello di pressione sonora dB
moM massa kg
ṁ portata di massa kg/s
N, ω velocità angolare rad/s
n esponente della politropica —
n velocità di rotazione 1/s
n ricambi d’aria nell’unità di tempo 1/s
P potenza W
p pressione Pa
Δp differenza di pressione Pa
Q quantità di calore J
qoφ flusso termico (o potenza termica) W
R costante dei gas J/(kg K)
R resistenza elettrica Ω
R resistenza termica unitaria (in generale) m2 K/W
r calore di vaporizzazione J/kg
r resistività termica m K/W
r resistenza termica specifica K/W
r raggio m
S entropia J/K
s entropia specifica J/(kg K)
s, d spessore m
CAPITOLO 01-08.OK 20-11-2008 14:30 Pagina 11

GRANDEZZE FONDAMENTALI, UNITÀ DI MISURA 11

T, θ temperatura assoluta K
t, ϑ temperatura °C
t tempo s
Δt, Δϑ differenza di temperatura °C
U energia interna J
u energia interna specifica J/kg
V volume m3
v volume specifico m3/kg
•
V, Q, qv portata volumetrica m3/s, L/s
V, E tensione, f.e.m. V
w velocità m/s
x titolo del vapore —
x umidità specifica dell’aria kgv/kga (o gv/kga)
x, y, z coordinate m
z altezza m
α (alfa) coefficiente di dilatazione lineare 1/K
α (alfa) adduttanza unitaria, coefficiente di scambio
termico superficiale W/(m2 K)
α (alfa) accelerazione angolare rad/s2
β (beta) coefficiente isobaro di espansione termica 1/K
β (beta) angolo piano rad
γ (gamma) coefficiente di dilatazione cubica 1/K
γ (gamma) angolo piano rad
Δ, δ (delta) differenza fra valori —
ε (epsilon) coefficiente di effetto frigorifero —
ε (epsilon) emissività di una superficie —
ε (epsilon) coefficiente di eccesso d’aria —
η (eta) rendimento —
θ (teta) tempo s
ϑ, θ (teta) temperatura °C
λ (lambda) lunghezza d’onda m, nm
λ (lambda) conduttività termica W/(m K)
μ (mu) viscosità dinamica Pa s
ν (nu) viscosità cinematica m2/s
ρ (ro) massa volumica kg/m3
ρ (ro) resistività elettrica Ωm
σ (sigma) costante di Stefan-Boltzmann W/(m2 K4)
σ (sigma) tensione superficiale N/m
τ (tau) tempo, costante di tempo s
ϕ (fi) umidità relativa —
ϕ (fi) flusso termico specifico (per unità di superficie) W/m2
ψ (psi) grado di saturazione —
ψ, k coefficiente di trasmissione lineico W/(m K)
ω, Ω (omega) angolo solido sr
ω (omega) pulsazione rad/s
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12 FONDAMENTI

1.5 TABELLE DI CONVERSIONE

Il Sistema Internazionale vieta, come si è detto, l’impiego di alcune unità che, tutta-
via, sono state molto impiegate, specie in termotecnica, e che, nonostante il divieto,
continuano a essere utilizzate. Si ritiene, pertanto, opportuno riportare nelle tab. 1.5
e tab. 1.6 i principali fattori di conversione nonché i fattori di conversione per le unità
di misura del sistema anglosassone presenti nella letteratura tecnica di provenienza
Stati Uniti (ASHRAE, SMACNA, ANSI, ARI ecc.).
In questo sistema l’unità di misura della lunghezza è il piede (foot, simbolo ft) o
il pollice (inch, simbolo in):
1 ft  0,3048 m
1 in  0,0254 m
L’unità di misura della massa è la libbra (pound, simbolo lb oppure p).
1 lb  0,45359237 kg
La pressione viene misurata in libbre forza per pollice quadrato (pound per squa-
re inches), con il simbolo psi.
La temperatura, nel sistema anglosassone, è misurata nella scala Fahrenheit, nella
quale è posta eguale a 32 °F la temperatura di fusione del ghiaccio e 212 °F la
temperatura di ebollizione dell’acqua e tale intervallo è diviso in 180 parti eguali. Indi-
cando con tc e tF i gradi Celsius e i gradi Fahrenheit si hanno le seguenti relazioni:
tF  32  1,8 tc
tc  5/9 (tF  32)
Nella fig. 1.1 è rappresentata la relazione fra le diverse scale di temperatura.
L’unità di misura del calore è la Btu (British thermal unit) che corrisponde alla
quantità di calore necessa-
ria per elevare di un grado
Fahrenheit la temperatura
di una libbra d’acqua.
1 Btu  0,252 kcal 
 0,293 W
Nella letteratura tecnica
anglosassone la potenza
frigorifera viene spesso
espressa in tonnellate di
refrigerazione (ton of
refrigeration) equivalente
a 12.000 Btu/h e, cioè,
3024 kcal/h ossia 3516 W;
per valutazioni approssi-
Fig. 1.1 Relazione tra le diverse mate si può considerare
scale di temperatura. 1 ton  3,5 kW.
 Tab. 1.5 Unità del Sistema Internazionale SI e principali fattori di conversione
Unità di altri sistemi (*)
Grandezza Unità SI ST (Tecnico) Fattori I-P Fattori
CAPITOLO 01-08.OK

K 1/K Inch-Pound K 1/K

Area m2 m2 1 1 in2 (square inch) 1550 0,00064516
ft2 (square foot) 10,7639 0,09290304
Calore specifico J/(kg K) kcal/(kgf °C) 0,239  103 4186,8 Btu/(lbf °F) 0,239  103 4186,8
Costante dei gas (**) J/(kg K) m/K 0,102 9,80665 ft/R 0,18585 5,3807
20-11-2008

(**)
Forza, peso N kgf (kg forza) 0,102 9,80665 lbf (pound force) 0,2248 4,4482
Frequenza Hz Hz 1 1 Hz (cycle/sec) 1 1
14:30

Lavoro, energia,
calore (**) J kgf m 0,102 9,80665 lbf ft 0,73756 1,355818
Wh (wattora) 0,278  103 3600
Cal (kilocaloria) 0,239  103 4186,8 Btu 0,9478  103 1055,06
Lunghezza m m 1 1 in (inch) 39,370 0,0254
Pagina 13

ft (foot) 3,2808 0,3048

Massa kg — — — lb (pound) 2,20462 0,45359237
Massa volumica kg/m3 — — — lb/ft3 0,06243 16,01846
GRANDEZZE FONDAMENTALI, UNITÀ DI MISURA

(**) 2 2 (**) 2 (**)

Momento d’inerzia kg m kgf s m 0,102 9,80665 lb ft 23,73 0,0421
Momento
di una forza (**) Nm kgf m 0,102 9,80665 lbf ft 0,7375 1,356
Portata in massa kg/s — — — lb/h 7936,6 1,26  104
3 3 3
Portata in volume m /s m /h 3600 0,000278 cfm (ft /min) 2118,88 4,719474  104
L/h L/h 1 1 gpm (gal/min) 0,0044 227,16
13

I fattori di conversione esatti sono riportati in neretto. (segue)

(seguito tabella 1.5) 14

Unità di altri sistemi (*)

Grandezza Unità SI ST (Tecnico) Fattori I-P Fattori
K 1/K Inch-Pound K 1/K
CAPITOLO 01-08.OK

Potenza elettrica W W 1 1 W 1 1
Potenza meccanica W CV 0,00136 735,5 BHP 0,00134 745,7
(cavallo vapore) (brake horsepower)
Potenza termica W kcal/h 0,85985 1,163 Btu/h 3,412 0,2930711
20-11-2008

Pressione (**) PaN/m2 kgf/m2 0,102 9,80665 in w. 0,00401 249,09

 mmH2O (inch of water)
kgf/cm2 at 0,102  104 98.066,5 psi (lbf/in2) 0,145  103 6894,757
14:30

torr  mmHg 0,0075 133,322 lbf/ft2 0,02088 47,88026

Sollecitazione
dei materiali (**) N/mm2 kgf/mm2 0,102 9,80665 psi (lbf/in2) 145,04 0,00689
FONDAMENTI

Tempo s s 1 1 sec (second) 1 1

h 0,0002778 3600 h (hour) 0,0002778 3600
Pagina 14

Trasmissione termica W/m2 K kcal/(m2 h °C) 0,85985 1,163 Btu/(ft2 h °F) 0,176 5,678263
Velocità m/s m/s 1 1 fpm (foot/min) 196,85 0,00508
Velocità di rotazione giri/s giri/min 60 0,01667 rpm (rev/min) 60 0,01667
Viscosità dinamica (**) Pa s  N s/m2 kgf s/m2 0,102 9,80665 lbf sec/ft2 0,02088 47,88026
Viscosità cinematica m2/s m2/s 1 1 ft2/sec 10,764 0,09290304
cSt (centistoke) 1,0  106 1,0  106
Volume m3 m3 1 1 ft3 (cubic foot) 35,315 0,02831685
(*)
Per passare dalle unità del sistema SI a quelle di altri sistemi, moltiplicare per K; inversamente moltiplicare per 1/K.
(**)
I fattori di conversione valgono solo dove l’accelerazione di gravità ha il valore g  9,80665 m/s2 equivalenti a 32,17 ft/s2.
I fattori di conversione esatti sono riportati in neretto.
 CAPITOLO 01-08.OK

Tab. 1.6 Grandezze utilizzate in termotecnica

Grandezza Sistema SI Sistema ST Sistema I-P
simbolo Unità di mis. Unità di mis. Fattore di convers. Unità di mis. Fattore di convers.
K 1/K K 1/K
20-11-2008

Quantità di calore Q joule (J) kilocaloria 0,239103 4186,8 Btu 0,9478  103 1055,06
(kcal)
Spessore s metro (m) metro (m) 1 1 pollice (in) 39,37 0,0254
14:30

Superficie A metro qd (m2) metro qd (m2) 1 1 piede qd (ft2) 10,764 0,09290304

Differenza di temp. Dt kelvin (K) gr cent. (°C) 1 1 gr. Fahrehneit (°F) 9/5 5/9
Calore specifico c J/kg K kcal/(kgf °C) 0,239  103 4186,8 Btu/(lb °F) 0,239103 4186,8
Conduttività termica λ W/(m K) kcal/(m h °C) 0,85985 1,163 Btu/(ft h °F) 0,57779 1,730735
Pagina 15

Coeff. di trasm.
di una parete K W/(m2 K) kcal/(m2 h °C) 0,85985 1,163 Btu/(ft2 h °F) 0,176110 5,678263
Coeff. di trasm.
GRANDEZZE FONDAMENTALI, UNITÀ DI MISURA

term. superf. α W/(m2 K) kcal/(m2 h °C) 0,85985 1,163 Btu/(ft2 h °F) 0,176110 5,678263
Fattore di sporcamento f m2 K/W m2 h °C/kcal 1,163 0,85985 ft2 h °F/Btu 5,678263 0,176110
Per passare dalle unità SI a quelle di altri sistemi, moltiplicare per K; inversamente moltiplicare per 1/K.
I fattori di conversione esatti sono riportati in neretto.
15
CAPITOLO 01-08.OK 20-11-2008 14:30 Pagina 16

16 FONDAMENTI

1.6 MASSA VOLUMICA, DENSITÀ

La massa volumica ρ di un solido o di un liquido omogeneo è il rapporto tra la massa

e il suo volume:
m
ρ  –––– (kg/m3) (1.1)
V
Il peso specifico e la portata in peso non sono previsti nel sistema SI; i loro valo-
ri numerici nel sistema tecnico corrispondono, rispettivamente, alla massa volumica
e alla portata in massa del sistema SI.
La densità è il rapporto della massa volumica di un solido o liquido omogeneo
alla massa volumica di un eguale volume di acqua a 4 °C:
ρ m
d  –––––  –––––
ρa ma
Nelle tabb. 1.7, 1.8, 1.9 sono riportate le masse volumiche di alcune sostanze soli-
de, liquide e dell’acqua.
Tab. 1.7 Massa volumica a 20 °C di alcune sostanze solide
Sostanza ρ Sostanza ρ
(kg/m3) (kg/m3)
Acciaio dolce 7830 Lana di vetro 52  100
Alluminio 2740 Legno (secco):
Argento 10.500 – abete 450
Argilla refrattaria 1850  2000 – faggio 720
Asfalto 1100  1500 – pino 550
Bitume 1100 – quercia 820
Bronzo 8500  8900 Legno compensato 600
Calcestruzzo (pomice) 1200 Linoleum 1150  1300
Calcestruzzo (ghiaia) 1800  2300 Magnesia (polvere) 300  400
Calcestruzzo armato 2400 Magnesite 3000  5100
Carbone 1200  1500 Marmo 2500  2800
Carbone di legna 215 Mattoni (asciutti) 1620
Carbone in polvere 600  750 Mattoni refrattari 2600
Carta di cellulosa 700  1100 Mica 2900  3100
Cartone 800 Minio al piombo 8600  9100
Cera 960  1040 Neve soffice (0 °C) 100
Cuoio 800  1000 Oro 19.290
Duralluminio 2750  2870 Ottone 8400  8700
Ferro puro 7880 Piombo 11.340
Gesso in polvere 1820 Platino 21.470
Ghiaccio 921 Porcellana 2300  2500
Gomma 1100  1190 Polietilene 920
Gres 2200  2700 Polivinilcloruro (PVC) 1350
Lana di amianto 300 Quarzo 2100  2650
Lana di scoria 200  300 Rame 8300  8930
(segue)
CAPITOLO 01-08.OK 20-11-2008 14:30 Pagina 17

GRANDEZZE FONDAMENTALI, UNITÀ DI MISURA 17

(seguito tabella 1.7)

Sostanza ρ Sostanza ρ
(kg/m3) (kg/m3)
Sabbia (asciutta) 1520 Vetro (lastre) 2400  3000
Schiuma di polistirolo 25 Vetro (Pyrex) 2230
Segatura di legno 200 Zinco 7130
Stagno 7310 Zolfo (cristallino) 1960
Sughero (lastre) 120  300

Tab. 1.8 Massa volumica a 20 °C di alcune sostanze liquide

Sostanza ρ Sostanza ρ
(kg/m3) (kg/m3)
Acetone 791 Benzina 680  710
Acido cloridrico (25%) 1150 Benzolo 879
Acido nitrico (100%) 1520 Etere etilico 714
Acido solforoso (96%) 1840 Mercurio 13.600
Acido solforico 1853 Olio combustibile 840  920
Acqua di mare 1020  1030 Olio di lino 940
Alcool etilico (95% vol.) 789 Olio di oliva 911
Alcool metilico (95% vol.) 792 Olio lubrificante 920

Tab. 1.9 Massa volumica e volume specifico dell’acqua fra 0 e 100 °C

Temperatura Massa volumica Volume specifico
(°C) (kg/dm3) (dm3/kg)
0 0,99987 1,00013
4 0,99999 1,00001
6 0,99997 1,00003
8 0,99989 1,00011
10 0,99975 1,00025
12 0,99955 1,00045
14 0,99930 1,00070
16 0,99900 1,00100
18 0,99865 1,00135
20 0,99820 1,00180
22 0,99783 1,00217
24 0,99737 1,00264
26 0,99687 1,00314
28 0,99633 1,00368
30 0,99576 1,00426
32 0,99512 1,00490
34 0,99449 1,00554
(segue)
CAPITOLO 01-08.OK 20-11-2008 14:30 Pagina 18

18 FONDAMENTI

(seguito tabella 1.9)

Temperatura Massa volumica Volume specifico

(°C) (kg/dm3) (dm3/kg)
36 0,99374 1,00630
38 0,99302 1,00703
40 0,99224 1,00782
41 0,99186 1,00821
42 0,99147 1,00860
43 0,99107 1,00901
44 0,99066 1,00943
45 0,99025 1,00985
46 0,98982 1,01028
47 0,98940 1,01071
48 0,98896 1,01116
49 0,98852 1,01161
50 0,98807 1,01207
51 0,98762 1,01254
52 0,98715 1,01302
53 0,98669 1,01349
54 0,98621 1,01398
55 0,98573 1,01448
56 0,98525 1,01497
57 0,98475 1,01549
58 0,98425 1,01600
59 0,98375 1,01652
60 0,98324 1,01705
61 0,98272 1,01758
62 0,98220 1,01812
63 0,98167 1,01867
64 0,98113 1,01923
65 0,98059 1,01979
66 0,98005 1,02036
67 0,97950 1,02093
68 0,97894 1,02151
69 0,97838 1,02210
70 0,97781 1,02269
71 0,97723 1,02330
72 0,97666 1,02390
73 0,97607 1,02452
74 0,97548 1,02514
75 0,97489 1,02576
76 0,97429 1,02639
77 0,97368 1,02703
78 0,97307 1,02768
79 0,97245 1,02833
80 0,97183 1,02899
(segue)
CAPITOLO 01-08.OK 20-11-2008 14:30 Pagina 19

GRANDEZZE FONDAMENTALI, UNITÀ DI MISURA 19

(seguito tabella 1.9)

Temperatura Massa volumica Volume specifico

(°C) (kg/dm3) (dm3/kg)
81 0,97121 1,02964
82 0,97057 1,03032
83 0,96994 1,03099
84 0,96930 1,03167
85 0,96865 1,03236
86 0,96800 1,03306
87 0,96734 1,03376
88 0,96668 1,03447
89 0,96601 1,03519
90 0,96534 1,03590
91 0,96467 1,03662
92 0,96399 1,03736
93 0,96330 1,03810
94 0,96261 1,03884
95 0,96192 1,03959
96 0,96122 1,04034
97 0,96051 1,04111
98 0,95981 1,04187
99 0,95909 1,04266
100 0,95838 1,04343

1.7 CALORE SPECIFICO O CAPACITÀ TERMICA MASSICA

Per calore specifico (o capacità termica massica) si intende la quantità di calore c che
bisogna fornire (o sottrarre) all’unità di massa di una sostanza per elevare (o abbas-
sare) la sua temperatura di 1 K:

–––––
kg K 
Q kJ
c  ––––––––– (1.2)
m (t2  t1)
Il calore specifico di uno stesso materiale non è costante ma varia con la tempe-
ratura secondo una relazione del tipo:
c  c0  α t (1.3)
dove c è il calore specifico alla temperatura t e c0 il calore specifico a 0 °C, α è una
costante che, nei casi pratici, visto il suo valore molto ridotto, può trascurarsi, consi-
derando quindi:
c  c0
Nelle tabb. 1.10, 1.11, 1.12 sono riportati i calori specifici per alcune sostanze
solide, liquide e dell’acqua. Nel paragrafo 2.2 sono riportati (tab. 2.2) i calori speci-
fici di alcuni gas.
CAPITOLO 01-08.OK 20-11-2008 14:30 Pagina 20

20 FONDAMENTI

Tab. 1.10 Calore specifico a 20 °C di alcune sostanze solide

Sostanza c –––––
kg K 
kJ
Sostanza c –––––
kg K 
kJ

Acciaio dolce 0,488 Magnesia (polvere) 0,98

Alluminio 0,942 Magnesite 0,93
Argento 0,234 Marmo 0,8  1,0
Argilla refrattaria 0,8  0,9 Mattoni (asciutti) 0,8
Asfalto 0,92 Mattoni refrattari 0,8
Bitume 1,63 Mica 0,88
Bronzo 0,435 Minio al piombo 0,25
Calcestruzzo (ghiaia) 0,88 Neve sciolta (0 °C) 2,1
Calcestruzzo (pomice) 1,1 Oro 0,131
Carbone fossile 1,3 Ottone 0,389
Carbone in polvere 1,01 Piombo 0,129
Carta di cellulosa 1,34 Platino 0,130
Cartone 1,26 Porcellana 0,75
Cera 3,43 PVC 1,00
Cuoio 1,49 Quarzo 0,8  0,92
Duralluminio 0,912 Rame 0,385
Ferro puro 0,452 Sabbia (asciutta) 0,80
Gesso in polvere 1,09 Schiuma di polistirolo 1,382
Ghiaccio 0 °C 2,04 Segatura di legno 2,51
Gomma 1,42 Stagno 0,226
Gres 0,71 Sughero (lastre) 2,052
Lana di amianto 0,80 Vetro (lastre) 0,795
Lana di scoria 0,75 Vetro (Pyrex) 0,840
Lana di vetro 0,657 Zinco 0,390
Legno di pino 2,72 Zolfo (cristallino) 0,790
Legno di quercia 2,40

Tab. 1.11 Calore specifico a 20 °C di alcune sostanze liquide

Sostanza c –––––
kg K 
kJ
Sostanza c –––––
kg K 
kJ

Acetone 2,15 Benzina 2,09

Acido cloridrico (25%) 1,93 Benzolo 1,72
Acido nitrico (100%) 3,10 Etere etilico 2,26
Acido solforoso (96%) 0,648 Mercurio 0,138
Acido solforico 1,48 Olio combustibile 1,88
Acqua 4,18 Olio lubrificante 1,67  2,01
Alcool etilico (95% vol.) 2,84 Olio di oliva 1,63
Alcool metilico (95% vol.) 2,51
CAPITOLO 01-08.OK 20-11-2008 14:30 Pagina 21

GRANDEZZE FONDAMENTALI, UNITÀ DI MISURA 21

Tab. 1.12 Calore specifico dell’acqua (c ) e del vapor d’acqua a saturazione (c

)

t (°C) Ps (kPa) c –––––

kg K 
kJ
c
–––––
kg K 
kJ

0 0,6112 4,229 1,868

10 1,2280 4,188 1,874
20 2,3388 4,183 1,882
30 4,2460 4,183 1,892
40 7,3835 4,182 1,905
50 12,3499 4,182 1,919
60 19,944 4,183 1,937
70 31,198 4,187 1,958
80 47,412 4,194 1,983
90 70,180 4,204 2,011
100 101,419 4,217 2,044
110 143,384 4,232 2,082
120 198,685 4,249 2,126
130 270,298 4,268 2,176
140 361,565 4,288 2,233
150 476,198 4,312 2,299
160 618,275 4,338 2,374
170 792,235 4,369 2,460
180 1002,871 4,403 2,558
190 1255,324 4,443 2,670
200 1555,074 4,489 2,797
t  temperatura Celsius
Ps  pressione di saturazione
c  calore specifico dell’acqua
c
 calore specifico del vapore saturo

Dall’esame delle precedenti tabelle appare evidente che l’acqua ha il più alto
valore di calore specifico; quindi, a parità di variazione di temperatura fra una con-
dizione iniziale e un’altra finale, la quantità di calore assorbita o ceduta dall’acqua è
molto più grande, a parità di massa, di quella relativa a ogni altra sostanza: di qui
l’interesse dell’acqua come fluido termovettore negli impianti termici.

1.8 VISCOSITÀ

La viscosità esprime la resistenza offerta da un fluido al suo scorrimento: si defini-

sce viscosità dinamica la forza occorrente per far scorrere una superficie piana uni-
taria, con velocità unitaria, rispetto a un’eguale superficie posta a distanza unitaria.
Dimensionalmente la viscosità dinamica o assoluta è espressa da una sollecitazione
moltiplicata per una lunghezza e divisa per la velocità: in unità SI, quindi, la viscosità
CAPITOLO 01-08.OK 20-11-2008 14:30 Pagina 22

22 FONDAMENTI

dinamica è espressa da N m2 m/(m s1)  N m2 s  Pa s. L’unità di misura di impie-

go comune è il poise (P) equivalente a 0,1 Pa s o il centipoise (cP), pari a 103 Pa s.
Nella tab. 1.13 sono riportati i valori della viscosità dinamica per alcune sostanze
e per differenti temperature, dato che essa diminuisce notevolmente con il crescere
della temperatura.
Questo comportamento è da tener presente nel caso degli oli lubrificanti le cui
temperature d’impiego sono sempre differenti da quelle di riposo: è, pertanto, neces-
sario conoscere la legge di variazione della viscosità con la temperatura poiché al
diminuire della viscosità si riducono anche le proprietà lubrificanti.
Per alcuni gas (anche l’aria) la viscosità, invece, aumenta con la temperatura.
Si definisce anche una viscosità cinematica data dal rapporto fra la viscosità di-
namica e la massa volumica della sostanza; nel sistema SI l’unità di misura è
N m2 s/(kg m3)  m2/s. L’unità di misura più frequente è lo stokes (St) pari a
104 m2/s (cm2/s) e maggiormente il centistokes (cSt) pari a 106 m2/s (mm2/s).
Per misurare la viscosità si ricorre ad apparecchi detti viscosimetri. I più noti con-
sentono di desumere la viscosità cinematica attraverso la misura della velocità di
scorrimento e di deflusso del fluido in esame attraverso un tubo; su questo principio
si basano i viscosimetri di Engler, Redwood e Saybolt.
I gradi Engler sono il rapporto fra il tempo impiegato dalla sostanza in esame, alla
temperatura di 50 °C, a defluire dal foro calibrato del viscosimetro e quello impie-
gato da una stessa quantità di acqua alla temperatura di 20 °C.
Nella tab. 1.14 sono poste a confronto le diverse scale di viscosità.

1.9 DILATAZIONI E CONTRAZIONI

Tutti i corpi (solidi, liquidi e gassosi) subiscono variazioni dimensionali al variare

della temperatura.
Solidi Nel caso di sostanze solide occorre considerare la dilatazione (o contrazio-
ne) lineare, superficiale e cubica.
Il coefficiente di dilatazione lineare α (1/K) rappresenta l’incremento dell’unità di
lunghezza per l’aumento della temperatura di 1 K. Si può, infatti, scrivere:
L1  L0  α L0 t1  L0 (1  α t1) (1.4)
dove L0 e L1 sono le lunghezze alle temperature di 0 °C e di t1 °C.
Per un altro valore di temperatura t2 si può scrivere:
L2  L0 (1  α t2)
si ricava, pertanto:
1  α t2
L2  L1 –––––––– (1.5)
1  α t1
che permette di ricavare la lunghezza L2 di un corpo alla temperatura t2, nota la sua
lunghezza L1 alla temperatura t1.
 CAPITOLO 01-08.OK

Tab. 1.13 Viscosità dinamica di liquidi (Pa s106)

Fluido 0 °C 20 °C 40 °C 60 °C 80 °C 100 °C 120 °C 140 °C 160 °C 180 °C 200 °C
20-11-2008

Acetone 407,68 335,35 279,19 235,02 199,86 171,57 148,57 129,69 114,05 101,01 90,05
Acqua 1.000 650,7 465,3 354,2 281,8 234,1 198,5 172,4 152,9 137,8
Acido cloridrico 2.531 1.955 1.535 1.223 986,89 806,65 666,93 557,30 470,32 400,60 344,20
14:30

Acido nitrico 1.494 1.144 890,2 703,27 563,50 457,35 375,63 311,93 261,69 221,65 189,44
Acido solforico 46.080 24.669 13.724 7.911 4.711 2.891 1.824 1.181 782,92 530,88 367,65
Alcool etilico 1.771 1.206 841,41 599,82 436,25 323,20 243,56 186,47 144,88 114,12 91,07
Pagina 23

Benzolo 859,44 648,97 498,59 389,20 308,29 247,53 201,24 165,51 137,59 115,54 97,95
Freon 22 267,14 241,65 219,94 201,32 185,25 171,28 159,08 148,35 138,88 130,49 123,01
Glicerina 2.945.119 861.586 271.849 91.960 33.168 12.692 5.130 2.181 971,81 452,56 219,68
GRANDEZZE FONDAMENTALI, UNITÀ DI MISURA

Glicoletilene 45.283 22.174 11.346 6.045 3.343 1.913 1.130 687,79 430,08 275,90 181,31
Mercurio 1.664 1.561 1.470 1.389 1.317 1.253 1.195 1.143 1.096 1.053 1.014
23
CAPITOLO 01-08.OK 20-11-2008 14:30 Pagina 24

24 FONDAMENTI

Tab. 1.14 Conversione delle scale di viscosità

Viscosità cinematica Scala Engler Scala Redwood Scala Saybolt
(cSt) (gradi) (s) (s)
2 1,14 31 32
6 1,48 41 46
10 1,84 52 59
14 2,22 65 74
18 2,65 78 90
25 3,46 105 120
35 4,71 144 164
45 5,99 184 209
60 7,92 245 279
80 10,60 326 371
100 13,2 406 463
150 19,9 620 700
200 26,8 820 940
300 40,0 1230 1410
500 66,0 2040 2320
700 93,0 2820 3250
1000 133,0 4100 4750

La dilatazione superficiale può essere anch’essa calcolata con l’espressione:

S1  S0  2 α S0 t1  S0 (1  2 α t1) (1.6)
dove S0 è l’area di una superficie alla temperatura di 0 °C e S1 è quella alla tempera-
tura t1. Si potrà calcolare l’area della superficie a temperatura t2, nota S1 e t1, con l’e-
spressione:
12αt
S2  S1 ––––––––2 (1.7)
1  2 α t1
Per la dilatazione cubica le considerazioni sono simili:
V1  V0  3 α V0t1  V0  γ V0t1 (1.8)
dove γ è il coefficiente di dilatazione cubica che, per i corpi isotropi, può porsi egua-
le a 3 α:
1  γ t2
V2  V1 ––––––– (1.9)
1  γ t1
Poiché al variare del volume si modifica la massa volumica è utile tener presen-
te, quindi, che:
1  γ t1
ρ2  ρ1 ––––––– (1.10)
1  γ t2
Nelle tabb. 1.15 e 1.16 sono riportati i coefficienti di dilatazione lineare α e di
dilatazione cubica γ per alcune sostanze solide.
CAPITOLO 01-08.OK 20-11-2008 14:30 Pagina 25

GRANDEZZE FONDAMENTALI, UNITÀ DI MISURA 25

Liquidi Nel caso dei liquidi si considera soltanto la dilatazione cubica. Come nel
caso dei solidi si può scrivere:
1  γ t2
V2  V1 ––––––– (1.11)
1  γ t1
dove V2 e V1 sono i volumi del liquido alle temperature t2 e t1 e γ è il coefficiente di
dilatazione cubica. Vale, ancora, anche per i liquidi la (1.10):
1  γ t1
ρ2  ρ1 ––––––– (1.12)
1  γ t2

Tab. 1.15 Coefficiente di dilatazione lineare α di sostanze solide

Sostanza α ––K1  Sostanza α ––K1 

Alluminio 2,36  105 Mica 1,35  105
Acciaio dolce 1,20  105 Nichel 1,33  105
Argento 1,96  105 Oro 1,42  105
Bronzo 1,75  105 Ottone 1,84  105
Carbone 0,27  105 Piombo 2,93  105
Duralluminio 2,35  105 Platino 0,89  105
Ferro 1,4  105 Platino-iridio 0,83  105
Foamglas 0,83  105 Polistirene 7,0  105
Ghisa 1,04  105 Poliuretano (schiuma di) 7,0  105
Gres 0,5  1,2  105 Polivinilcloruro (PVC) 7,0  105
Legno: Rame 1,65  105
– di quercia Stagno 2,3  105
(parallelo alla fibra) 0,49  105 Sughero espanso 7,0  105
– di quercia Vetro al quarzo 0,051  105
(trasversale alla fibra) 5,44  105 Vetro Jena
Marmo 0,2  2,0  105 (per termometri) 0,35  0,81  105
Mercurio 0,61  105 Zinco 3,58  105

Tab. 1.16 Coefficiente di dilatazione cubica γ di sostanze solide

Sostanza γ ––K1  Sostanza γ ––K1 

Alluminio 7,08  105 Porcellana 0,81  105
Argento 5,83  105 Rame 4,99  105
Ferro 3,55  105 Stagno 6,89  105
Gomma 48,70  105 Vetro Jena
Oro 4,41  105 (per termometri) 1,05  2,43  105
Piombo 8,39  105 Zinco 8,9  105
Platino 2,65  105
CAPITOLO 01-08.OK 20-11-2008 14:30 Pagina 26

26 FONDAMENTI

Le variazioni di volume dei liquidi, per effetto di variazioni della temperatura,

sono notevoli (basta confrontare i coefficienti di dilatazione cubica dei liquidi con
quelli dei solidi). Di ciò occorre tener conto perché, nel caso di liquidi contenuti in
recipienti chiusi, nei quali cioè non è resa possibile l’espansione dell’aumento di
volume, si possono raggiungere valori tali di pressione da portare allo scoppio del
recipiente nel quale il liquido è contenuto. Il tema verrà ripreso nel paragrafo degli
impianti di riscaldamento con vasi aperti e vasi chiusi.
L’acqua, peraltro, ha un comportamento anomalo nei confronti degli altri liquidi
perché nell’intervallo di temperatura fra 0 °C e 4 °C il suo volume diminuisce all’au-
mentare della temperatura, per riprendere ad aumentare da 4 °C in poi.
Nella tab. 1.17 si riportano i coefficienti di dilatazione cubica per alcuni liquidi.

Gas Per i gas sottoposti a variazione di temperatura a pressione costante vale l’e-
spressione:
V1  V0 (1  γ t1) (1.13)
dove γ è il coefficiente di dilatazione cubica dei gas.
È stato dimostrato che il coefficiente γ è indipendente dalla natura del gas, dalla
temperatura e dalla pressione e vale:
1
γ  ––––  0,00367 (1/K) (1.14)
273
Noto il volume V1 di un gas alla temperatura t1, si ricava il volume V2 alla tem-
peratura t2 con l’espressione:
1  γ t2
V2  V1 –––––––– (1.15)
1  γ t1
Nella formula t1 e t2 sono temperature in gradi Celsius; se, quindi, nell’espressio-
ne (1.15) si sostituisce a γ il suo valore 1/273, si potrà scrivere:
T2
V2  V1 ––– (1.16)
T1
dove T1 e T2 sono le temperature assolute in K; se ne deduce:
V2 V1
––––  ––––  costante (1.17)
T2 T1
che esprime la legge di Gay-Lussac: “a pressione costante, il volume di una massa
invariabile di gas è direttamente proporzionale alla sua temperatura assoluta”.
Poiché si può anche scrivere:
ρ1 T2
––––  –––– (1.18)
ρ2 T1
se ne deduce che per i gas la massa volumica è inversamente proporzionale alla tem-
peratura assoluta. Quanto sopra vale per i gas perfetti ma si può ritenere ancora vali-
do per gas reali nel campo di pressioni in essere nel settore termotecnico.
CAPITOLO 01-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 27

GRANDEZZE FONDAMENTALI, UNITÀ DI MISURA 27

Tab. 1.17 Coefficiente di dilatazione cubica γ di sostanze liquide

Sostanza γ ––K1  Sostanza γ ––K1 

Acetone 1,487  103 Etere etilico 1,62  103
Acido cloridrico (33,2%) 0,455  103 Mercurio 0,182  103
Acido solforico (100%) 0,56  103 Olio di oliva 0,72  103
Acqua (da 20 a 70 °C) 0,20  0,59  103 Olio minerale 0,75  0,95  103
Alcool etilico (99,3%) 1,13  103 Petrolio 0,955  103
Alcool metilico 1,20  103 Freon R22 3,0  103

1.10 CAMBIAMENTI DI STATO

Il passaggio da uno stato di aggregazione a un altro viene definito cambiamento di

stato. Le sostanze, infatti, possono trovarsi in natura in tre diversi stati: solido, liqui-
do e gassoso.
Il passaggio dallo stato solido a quello liquido è detto fusione; il passaggio inver-
so, solidificazione.
Il passaggio da liquido a vapore è detto vaporizzazione; il passaggio inverso, con-
densazione.
Si parla di liquefazione nel passaggio da gas a liquido. Infine il passaggio diretto
dallo stato solido a quello aeriforme è detto sublimazione.
La temperatura alla quale inizia la fusione delle sostanze viene detta temperatura
di fusione o punto di fusione; durante il processo di passaggio dallo stato solido a
quello liquido la temperatura rimane costante e il calore assorbito dalla sostanza,
detto calore di fusione, serve per compiere il lavoro interno. Tale calore viene reso
disponibile nella trasformazione opposta di solidificazione che avviene sempre alla
stessa temperatura.
Nelle tabb. 1.18 e 1.19 sono riportati rispettivamente le temperature di fusione e
il calore di fusione di alcuni corpi.

Tab. 1.18 Temperatura di fusione e solidificazione di alcune sostanze

alla pressione standard
Sostanza t (°C) Sostanza t (°C)
Acciaio dolce 1350  1450 Oro 1064,0
Alluminio 660,4 Ottone 900,0
Argento 961,9 Piombo 327,5
Bronzo 900,0  960,0 Platino 1772,0
Carbonio 3550,0 Rame 1083,4
Cera 64,0 Stagno 231,9
Ferro 1535,0 Vetro 1100  1200
Mercurio 38,9 Zinco 419,6
Nichel 1453,0 Zolfo 112,8
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28 FONDAMENTI

Tab. 1.19 Calore di fusione di alcune sostanze

Sostanza Q (kJ/kg) Sostanza Q (kJ/kg)
Acciaio 251,1 Oro 67
Acqua (ghiaccio) 333,3 Piombo 24
Alluminio 356 Platino 113
Argento 104,6 Rame 209
Ghisa 138,1 Stagno 58,6
Mercurio 11,7 Zinco 112
Nichel 293

1.11 EBOLLIZIONE

La temperatura alla quale ha inizio il fenomeno dell’ebollizione, cioè il passaggio

dallo stato liquido all’aeriforme interessante tutta la massa del liquido, dicesi punto
di ebollizione. L’ebollizione inizia quando la pressione del vapore sviluppato è egua-
le alla pressione ambiente. Se la pressione è costante anche la temperatura di ebolli-
zione si mantiene costante per tutta la durata del fenomeno. Il calore assorbito dal
liquido serve per compiere il lavoro interno ed è definito calore di vaporizzazione.
Nella tab. 1.20 sono riportate le temperature di ebollizione di alcune sostanze.

Tab. 1.20 Temperatura di ebollizione di alcune sostanze

alla pressione normale (101.325 Pa)
Sostanza t (°C) Sostanza t (°C)
Alcool puro 78,3 Mercurio 356,6
Alluminio 2467,0 Olio minerale 350
Benzina 90  100 Petrolio 150
Glicerina 290 Zinco 907
Grassi 300  325 Zolfo 444,7

Nella tab. 1.21 sono riportati i calori di vaporizzazione per alcune sostanze.

Tab. 1.21 Calore di vaporizzazione di alcune sostanze

alla pressione normale (101.325 Pa)
Sostanza Q (kJ/kg) Sostanza Q (kJ/kg)
Acqua 2.430 Magnesio 5.651
Alluminio 11.721 Mercurio 301
Ammoniaca 1.369 Nichel 6.195
Argento 2.177 Oro 1.758
Benzene 396 Piombo 921
Cloro 260 Rame 4.646
Etano 490 Stagno 2.595
Idrogeno 460 Zinco 1.800
CAPITOLO 01-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 29

GRANDEZZE FONDAMENTALI, UNITÀ DI MISURA 29

1.12 FATTORI DI CONVERSIONE FRA LE UNITÀ DI MISURA

Nella tab. 1.22 sono riportati i fattori di conversione fra le unità più impiegate nel
mondo.

Tab. 1.22 Fattori di conversione fra le unità di misura

Lunghezza - Unità nel sistema SI: metro (m)
Unità di misura Simbolo m cm mm in ft yd
metro m 1 102 103 39,370 3,2808 1,0936
centimetro cm 102 1 10 0,3937 0,0328 0,0109
millimetro mm 103 101 1 0,0394 3,28  103 1,09  103
pollice (inch) in 0,0254 2,54 25,4 1 0,0833 0,0278
piede (foot) ft 0,3048 30,48 304,80 12 1 0,3333
iarda (yard) yd 0,9144 91,44 914,40 36 3 1

Area - Unità nel sistema SI: metro quadrato (m2)

Unità di misura Simbolo m2 cm2 in2 ft2 yd2
metro quadrato m2 1 104 1550,0 10,7639 1,1960
centimetro quadrato cm2 104 1 0,1550 10,764  104 1,196  104
pollice quadrato in2 6,4516  104 6,4516 1 6,944  103 7,716  104
(square inch)
piede quadrato ft2 9,290304  102 929,0304 144 1 0,1111
(square foot)
iarda quadrata yd2 0,83612736 8361,2736 1296 9 1
(square yard)

Volume - Unità nel sistema SI: metro cubo (m3)

Unità di misura Simbolo m3 L in3 ft3 yd3
metro cubo m3 1 103 61,024  103 35,315 1,30795
dm cubo o litro dm3  L 0,001 1 61,024 0,0353 1,308  103
pollice cubo in3 0,01639  103 0,01639 1 5,787  104 2,148  105
(cubic inch)
piede cubo ft3 0,028317 28,317 1728 1 0,03703
(cubic foot)
iarda cubica yd3 0,764555 764,555 46.555 27 1
(cubic yard)

Massa - Unità nel sistema SI: kilogrammo (kg)

Unità di misura Simbolo kg lb t
kilogrammo kg 1 2,20462 103
libbra (pound) lb 0,45359237 1 0,454  103
tonnellata t 1000 2204,62 1
I fattori di conversione esatti sono riportati in carattere neretto. (segue)
 Pressione - Unità nel sistema SI: pascal (Pa)  N/m2 (seguito tabella 1.22) 30

Unità di misura Simbolo Pa bar at mm Hg kgf/m2 psi lbf/ft2 in w.

pascal Pa 1 105 1,0197  105 0,0075 0,10197 0,145  103 0,02088 0,00401
CAPITOLO 01-08.OK

bar bar 105 1 1,0197 750,06 10197,16 14,504 2088 401,46

atmosfera 
kgf/cm2 at 98066,5 0,980665 1 735,56 10000 14,223 2048,16 393,70
3 3
millimetri Hg mm Hg 133,32 1,3332  10 1,3595  10 1 13,595 0,0193 1,392 0,5353
kilogrammi per
20-11-2008

metro quadrato kgf/m2 9,80665 9,80665  105 104 0,073556 1 0,00142 0,205 0,0394
libbre/pollice
quadrato (pounds
14:31

per sq inch) psi 6894,76 0,06894 0,0703 51,715 704,225 1 144 27,683
libbre/piede
quadrato (pounds
FONDAMENTI

per sq foot) lbf 47,880 4,7880  104 4,8824  104 0,7183 4,8824 0,006944 1 0,1922
Pagina 30

pollici di c.a. in w. 249,09 0,00249 0,00254 1,868 25,4 0,03613 5,203 1

(inches of water)

Lavoro, energia, calore, entalpia - Unità nel sistema SI: joule (J  Nm)
Unità di misura Simbolo J kgf m kcal Wh CVh Btu
joule J 1 0,10197 0,2388  103 0,2778  103 0,378  106 0,9478  103
kilogrammetro kgf m 9,80665 1 2,342  103 2,724  103 0,370  105 9,295  103
kilocaloria kcal 4186,8 426,9348 1 1,163 1,581  103 3,9683
3
wattora Wh 3600 367,097 0,85985 1 1,360  10 3,412
I fattori di conversione esatti sono riportati in neretto. (segue)
(seguito Lavoro, energia, calore, entalpia)

Unità di misura Simbolo J kgf m kcal Wh CVh Btu

CAPITOLO 01-08.OK

cavallo vapore ora CVh 2647,8  103 269,91  103 632,415 735,5 1 2512,2
British thermal unit Btu 1055,056 107,58 0,2520 0,29308 0,398  103 1
20-11-2008

Potenza (meccanica, elettrica e termica) - Unità nel sistema SI: watt (W)
Unità di misura Simbolo W kcal/h kgm/s Btu/h lbft/s BHP CV ton
14:31

watt W 1 0,85985 0,102 3,413 0,7375 1,341  103 1,360  103 0,284  103
kilocaloria/ora kcal/h 1,163 1 0,1186 3,9683 0,8576 1,559  103 1,581  103 0,331  103
kilogrammetro
/secondo kgm/s 9,80665 8,434 1 33,47 7,231 1,315  102 1,333  102 2,788  103
Pagina 31

British thermal
unit/ora Btu/h 0,2930 0,2520 0,02988 1 0,2161 0,393  103 0,398  103 0,833  104
libbra piede
/secondo lbft/s 1,356 1,166 0,1383 4,627 1 1,818  103 1,844  103 0,386  103
GRANDEZZE FONDAMENTALI, UNITÀ DI MISURA

cavallo
vapore (UK) BHP 745,7 641,2 76,04 2544,95 550 1 1,0142 0,2120
cavallo vapore CV 735,5 632,41 75,0 2512,2 542,4 0,986 1 0,2091
ton
(raffreddamento) ton 3516,85 3023,949 358,6 12000 2593,7 4,716 4,782 1
I fattori di conversione esatti sono riportati in neretto. (segue)
31
 32

Velocità - Unità nel sistema SI: metro al secondo (m/s) (seguito tabella 1.22)
CAPITOLO 01-08.OK

Unità di misura Simbolo m/s m/min cm/s ft/s ft/min km/h knt
metro al secondo m/s 1 60 102 3,2808 196,85 3,60 1,944
metro al minuto m/min 0,01667 1 1,667 0,05468 3,2808 0,06 3,240  102
centimetro al secondo cm/s 102 0,6 1 0,03281 1,9685 0,036 0,0194
20-11-2008

piede al secondo (fps) ft/s 0,3048 18,288 30,48 1 60 1,0973 0,5924

piede al minuto (fpm) ft/min 0,508  102 0,3048 0,508 0,01667 1 1,8288  102 0,987  102
kilometro all’ora km/h 0,2778 16,667 27,78 0,9113 54,675 1 0,5400
14:31

nodo knt 0,5144 30,867 51,44 1,688 101,268 1,852 1

FONDAMENTI

Portata in volume - Unità nel sistema SI: metro cubo al secondo (m3/s)
Pagina 32

Unità di misura Simbolo m3/s m3/h L/s cfm gpm

3 3
metro cubo al secondo m /s 1 3600 1,0  10 2119,1 15850
metro cubo all’ora m3/h 0,2778  103 1 0,2778 0,5886 4,4029
litro al secondo L/s 1,0  103 3,6 1 2,1191 15,850
piede cubo al minuto cfm 0,4719  103 1,6990 0,4719 1 7,480
gallone al minuto gpm 0,6309  104 0,2271 0,06309 0,1337 1
I fattori di conversione esatti sono riportati in neretto.
CAPITOLO 02-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 33

ELEMENTI DI TERMODINAMICA 33

2 ELEMENTI DI TERMODINAMICA

2.1 PRINCIPI DELLA TERMODINAMICA

2.1.1 Premessa. La termodinamica è la scienza che studia l’energia, le sue tra-

sformazioni e le sue relazioni con lo stato della materia. In ogni applicazione tecni-
ca ci si imbatte in operazioni in cui avvengono scambi di energia e materia e, per-
tanto, la termodinamica, con i suoi principi, la si incontra in qualsiasi attività umana.
Nel discorso termodinamico occorre definire con esattezza alcuni concetti ed espres-
sioni di uso frequente.
Un sistema termodinamico è una definita porzione di spazio o una definita quan-
tità di materia, delimitata da superfici che la separano dall’ambiente esterno.Tali
superfici, dette pareti o contorni, possono essere fisse o mobili, reali o immaginarie.
Una distinzione che occorre fare è fra sistema chiuso e sistema aperto: intenden-
dosi per chiuso un sistema senza deflusso, nel quale il contenuto di massa non varia
e per sistema aperto, o con deflusso, quello nel quale vi è un ingresso e una uscita di
massa. Se le superfici sono impermeabili oltre che allo scambio di massa con l’e-
sterno anche a quello di ogni forma di energia, il sistema si definisce isolato. Un caso
particolare è il sistema termicamente isolato o adiabatico (dal greco: α, privativo, e
diabainein, che non può passare) quando la sola forma di energia che non attraversa
il contorno è il calore.
Nel caso, invece, di una parete permeabile allo scambio di calore, si parla di pare-
te diatermica.
Un sistema si definisce omogeneo o eterogeneo se è costituito rispettivamente da
una o più fasi; e sarà detto a n componenti se n sono le specie chimiche presenti. Una
miscela di ossigeno e azoto allo stato gassoso costituisce un sistema omogeneo a due
componenti; un miscuglio di acqua e ghiaccio costituisce un sistema eterogeneo a un
componente.

2.1.2 Approccio macroscopico. Una volta individuato un sistema è necessario

descriverlo, in quanto esso può essere studiato da un punto di vista macroscopico o
microscopico.
In una descrizione macroscopica un sistema è esaminato considerando la materia
come un mezzo continuo, senza considerare, quindi, ciò che avviene a livello atomi-
co o molecolare.
La termodinamica classica si basa su un’impostazione macroscopica, così come
tutti gli studi termodinamici rivolti alle applicazioni ingegneristiche.
Per contro una descrizione microscopica si ha quando si studia il comportamento
degli atomi e delle molecole che costituiscono il sistema, le loro velocità, le masse ecc.
CAPITOLO 02-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 34

34 FONDAMENTI

La descrizione macroscopica è valida e l’ipotesi di un mezzo continuo è accetta-

bile finché il sistema contiene un numero di atomi e molecole molto elevato, in modo
da impedire che, a livello macroscopico, si evidenzino gli effetti delle fluttuazioni
presenti a livello microscopico; ciò raramente accade nelle applicazioni pratiche.
Per fare un esempio chiarificatore si pensi che in un sistema costituito da un soli-
do o da un liquido il numero di atomi presenti è dell’ordine di 1023 per centimetro
cubo; l’aria contenuta nel volume di un centimetro cubo, a pressione atmosferica e a
temperatura ambiente contiene circa 2,6  1019 molecole. Solo se la pressione è
molto bassa possono verificarsi casi nei quali una trattazione macroscopica non sia
accettabile (industria del vuoto spinto, ecc).
Le misure a livello macroscopico pongono in evidenza solo la media nel tempo
di ciò che realmente avviene, a livello microscopico, all’interno del sistema, con il
vantaggio però di ridurre molto il numero di variabili che lo descrivono.
La descrizione macroscopica si avvale di grandezze le cui variazioni sono perce-
pibili dai nostri sensi e che sono misurabili con mezzi abbastanza semplici: pressio-
ne, volume e temperatura.
Ad esempio la pressione che un gas esercita sulle pareti del suo contenitore, da un
punto di vista macroscopico è misurata da un manometro, mentre, da un punto di
vista microscopico, la pressione è legata al valore medio della variazione della quan-
tità di moto ceduta, per unità di tempo e di superficie, dalle molecole del gas che urta-
no contro le pareti.

2.1.3 Equilibrio termodinamico, equazione di stato. Un sistema chiuso si defi-

nisce in equilibrio se le sue condizioni rimangono invariate indefinitamente quando
non si hanno variazioni nelle condizioni dell’ambiente.
Un equilibrio è detto stabile se il sistema, inizialmente in equilibrio, vi ritorna al
cessare di una perturbazione esterna che ne abbia modificato il primitivo stato. Se,
viceversa, il sistema non ritorna nelle condizioni iniziali, l’equilibrio è detto instabile.
Un sistema chiuso in equilibrio stabile viene anche detto in equilibrio termodinamico.
In particolare si parla di:
– equilibrio meccanico, quando non vi è moto relativo fra le parti costituenti il siste-
ma, essendoci equilibrio fra le forze applicate;
– equilibrio chimico, quando all’interno del sistema non si hanno reazioni chimiche;
– equilibrio termico, quando all’interno del sistema non vi è flusso di calore e, cioè,
non esistono differenze di temperatura all’interno del sistema o, se le pareti non
sono adiabatiche (pareti, cioè, non impermeabili a flussi di calore), quando non
c’è flusso di calore fra il sistema e l’ambiente esterno.
Si dice che un sistema è in equilibrio termodinamico, quando è contemporanea-
mente in equilibrio meccanico, chimico e termico.
Un sistema in equilibrio termodinamico è, quindi, caratterizzato da una serie ben
definita di grandezze (massa, volume, temperatura, pressione, conducibilità termica,
elettrica ecc.) dette proprietà interne o termostatiche.
Le più comuni proprietà termostatiche di un sistema, che ne definiscono lo stato,
sono: la temperatura T, la pressione p, la massa volumica  o il suo volume specifico .
CAPITOLO 02-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 35

ELEMENTI DI TERMODINAMICA 35

Ogni proprietà ha un valore ben definito e univoco per ogni stato.

Se si considera un sistema formato da un solo componente fra queste grandezze
(per esempio pressione, volume e temperatura) esiste una relazione che può scriversi:
f (p, V, T)  0 (2.1)
che prende il nome di equazione di stato o equazione caratteristica.
Per tale sistema, quindi, lo stato termodinamico è individuato da una coppia di
proprietà termostatiche indipendenti e, pertanto, ne è possibile la rappresentazione su
un piano cartesiano avente sugli assi coordinati tali proprietà. Un punto su un dia-
gramma così costruito (diagramma di stato) rappresenta una condizione di equilibrio
del sistema. Le equazioni di stato, essendo relazioni funzionali fra tre proprietà ter-
mostatiche, determinano, in uno spazio cartesiano a tre dimensioni avente sugli assi
tali proprietà, una superficie di stato i cui punti rappresentano tutti i possibili stati di
esistenza del sistema in equilibrio termodinamico.
Oltre alle proprietà termostatiche occorre definire le proprietà meccaniche o
esterne. Queste determinano, nello spazio e nel tempo, la posizione del sistema
rispetto a un sistema di riferimento: ad esempio, la quota e la velocità del sistema,
oppure la sua energia potenziale e cinetica.
Queste grandezze inoltre si prestano ad essere divise in due categorie: grandezze
estensive e intensive, a seconda che siano o non siano proporzionali alla massa del
sistema. Per esempio la temperatura è una grandezza intensiva, in quanto due masse
di una sostanza a uguale temperatura, messe insieme, continuano ad avere la stessa
temperatura.
L’entalpia di due masse riunite è invece uguale alla somma delle entalpie delle
masse iniziali e quindi l’entalpia è una grandezza estensiva.
Sono perciò grandezze intensive la temperatura e la pressione.
Sono invece estensive il volume, l’energia interna, l’entalpia, l’entropia ecc., per
quanto anche di queste ultime grandezze esistano le corrispondenti intensive cioè: il
volume specifico, l’energia interna specifica, l’entropia specifica ecc., dove il termi-
ne “specifico” indica il riferimento alla unità di massa.
Si noti che per le grandezze estensive si adotta il simbolo in lettera maiuscola: V,
U, H, S… mentre per le corrispondenti grandezze intensive si usa la lettera minu-
scola: v, u, h, s…

2.1.4 Definizioni. Per processo si intende una modificazione di stato che deter-
mina la variazione di almeno una proprietà di un sistema. Il ciclo è un processo o una
serie di processi per cui lo stato finale del sistema coincide con quello iniziale; alla
fine del ciclo, quindi, tutte le proprietà hanno lo stesso valore posseduto all’inizio.
Sostanza pura è un composto chimico invariabile e omogeneo; può esistere in più
di una fase ma la composizione chimica è costante in ogni fase.
Se una sostanza esiste come liquido alla temperatura e pressione di saturazione
essa è definita liquido saturo. Se la temperatura del liquido è inferiore a quella di
saturazione (alla data pressione) si parla di liquido sottoraffreddato o, se la pressio-
ne è maggiore di quella di saturazione per una data temperatura, si parla di liquido
compresso. Quando una sostanza esiste parte come liquido e parte come vapore, alla
CAPITOLO 02-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 36

36 FONDAMENTI

temperatura di saturazione, la sua caratteristica è espressa dal rapporto fra la massa

del vapore e quella totale.
Se una sostanza esiste come vapore, alla temperatura di saturazione, viene defini-
to vapore saturo. Quando il vapore è a una temperatura superiore a quella di satura-
zione si parla di vapore surriscaldato. In questo caso la pressione e la temperatura
sono proprietà indipendenti poiché la temperatura può aumentare mentre la pressio-
ne rimane costante. I gas possono considerarsi vapori altamente surriscaldati.

2.1.5. La temperatura. È utile definire quella proprietà che è chiamata tempe-

ratura. Questa proprietà ci è molto familiare ma la sua definizione non è facile.
Consideriamo due sistemi contenenti, per esempio, del gas, in condizioni di pres-
sione (p) e volume (V) diverse; questi due sistemi siano isolati dall’ambiente esterno
e separati fra loro da una parete mobile (fig. 2.1). Più o meno lentamente i valori di
pressione e volume dei due sistemi cambieranno fino a raggiungere una condizione
di equilibrio, e potrà scriversi:
f (p1, V1, p2, V2)  0
Se la parete è diatermica l’equilibrio viene raggiunto in brevissimo tempo, per cui
si può dedurre che esiste una grandezza di stato detta temperatura che assume lo
stesso valore nei due sistemi, che, posti fra loro a contatto, hanno raggiunto condi-
zioni di equilibrio.
Questo principio (detto principio zero della termodinamica, formulato nel 1931
da R. H. Fowler) permette di scrivere:
f (p1 V1)  T
f (p2, V2)  T
I parametri meccanici non sono, quindi, sufficienti a definire lo stato di un siste-
ma ed è necessario introdurre un’altra grandezza che è appunto la temperatura.
Dal principio zero si deduce che se due sistemi sono, ciascuno, in equilibrio ter-
mico con un terzo, essi sono in equilibrio termico fra loro.
Questo terzo sistema si può assumere come riferimento e viene chiamato termo-
scopio (a liquido, a gas, con resistenza elettrica ecc).
In questi termoscopi, quindi, a ogni valore del volume del liquido termometrico,
della pressione del gas o della resistenza elettrica, chiamati parametri termometrici,
corrisponde un valore della temperatura.
Stabilendo un legame funzionale fra il parametro termometrico e la temperatura
si può misurare la temperatura e i termoscopi diventano termometri.
Occorre però stabilire determinati valori di temperatura a punti fissi, nonché le
regole di interpolazione fra loro.
Le temperature così misurate sono empiriche e sono tante quante sono le sostan-
ze impiegate.
Nel caso del mercurio, per esempio, fu scelto il valore di 0 gradi per la tempera-
tura di fusione del ghiaccio a pressione atmosferica e il valore di 100 gradi per il
punto di ebollizione dell’acqua alla stessa pressione. L’intervallo fu diviso in 100
parti eguali: il grado Celsius con simbolo °C.
CAPITOLO 02-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 37

ELEMENTI DI TERMODINAMICA 37

Con il simbolo T maiuscolo si suole indicare la temperatura di un termometro a

gas (a volume costante), la cui scala è in gradi Kelvin (K), che misura, nelle condi-
zioni di ghiaccio fondente in acqua alla pressione atmosferica, una temperatura pari
a T  273,15 K (zero gradi nella scala Celsius).
La relazione che lega la temperatura t misurata in gradi Celsius e la T misurata in
Kelvin è, com’è noto, data da:
t  T  273,15 (2.2)
Tuttavia, alla metà degli anni Cinquanta la Conferenza Internazionale dei Pesi e
Misure ha deciso di assumere quale punto fisso, anziché quello di fusione normale
dell’acqua, la temperatura corrispondente al punto triplo dell’acqua e tale tempera-
tura è stata determinata in 273,16 K; per tale motivo il punto triplo dell’acqua misu-
ra in realtà 0,01 °C.
Avendo scale uguali (centigrade), una differenza di temperatura può essere
espressa indifferentemente in °C o in K.
Si ricordano infine per la misura della temperatura la scala Fahrenheit e la scala
Rankine. La prima fu costruita originariamente scegliendo come zero la temperatura di
congelamento di una miscela salina e ponendo eguale a  96 la temperatura del corpo
umano. Successivamente la scala fu rivista fissando rispettivamente i valori  32 e 
212 per il punto di fusione normale e di ebollizione normale dell’acqua. La relazione
fra la temperatura in gradi Fahrenheit tF e in gradi Celsius tC è pertanto la seguente:
tF  1,8 tC  32 (2.3)
La scala Rankine è una scala assoluta come la scala Kelvin ed è legata a questa
dalla relazione:
TR  1,8 TK (2.4)
Si ha quindi il legame fra i gradi Fahrenheit e i gradi Rankine
TF  1,8 (TK  273,15)  32
 1,8 TK  459,67
 TR  459,67 (2.5)

2.1.6 Energia, entropia. Concetti basilari in termodinamica sono quelli di entro-

pia e di energia.
L’entropia è indice del disordine molecolare di un sistema.
L’energia rappresenta la capacità di un sistema di produrre un effetto e può esse-
re definita:
– energia interna, è l’energia posseduta da un sistema a causa del movimento delle
sue molecole e/o delle forze intermolecolari;
– energia potenziale, è l’energia posseduta da un sistema per le forze di attrazione
esistenti fra le molecole o per la posizione del sistema (ep  mgz, dove m è la
massa, g è l’accelerazione di gravità, z è l’elevazione del sistema rispetto a un
piano orizzontale di riferimento);
CAPITOLO 02-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 38

38 FONDAMENTI

– energia cinetica, è l’energia posseduta da un sistema a causa del movimento delle

molecole (ec  m w2/2, dove m è la massa e w la velocità);
– energia chimica, è l’energia posseduta da un sistema a causa della reciproca posi-
zione degli atomi costituenti le molecole;
– energia nucleare (atomica), è l’energia posseduta da un sistema per le forze di
coesione fra protoni e neutroni presenti insieme nel nucleo dell’atomo.
L’entropia è indice del disordine molecolare di un sistema.

Queste forme di energia sono anche classificate come intrinseche alla materia.
Esistono, però, anche altre forme di energia dette energie in transito attraverso le
pareti del sistema sede di trasformazione:
– calore, rappresenta il trasferimento di energia attraverso il confine di separazione
di sistemi a differenti temperature e sempre in direzione di quello a più bassa tem-
peratura;
– lavoro, rappresenta il trasferimento di energia attraverso il confine di separazione
di sistemi a differenti pressioni (o forze di qualsiasi natura), sempre nella direzio-
ne della pressione più bassa;
– energia meccanica o all’albero, è quella liberata o assorbita da una macchina
quale una turbina, un compressore, un motore a combustione interna ecc.

2.1.7 Trasformazioni, calore, lavoro. Si è visto che il processo termodinamico

è una qualsiasi trasformazione termodinamica o modificazione che comporti la
variazione di almeno una delle proprietà termostatiche di un sistema. Durante una
trasformazione per la quale un sistema passa da uno stato di equilibrio 1 (p1, V1, T1)
a un altro 2 (p2, V2, T2) si scambia con l’ambiente esterno un’energia alla quale viene
dato nome di calore o di lavoro. Si parla di calore se l’energia è trasferita per effet-
to di una differenza di temperatura fra il sistema e l’ambiente, si parla di lavoro in
tutti gli altri casi. Convenzionalmente il calore viene assunto positivo quando è som-
ministrato dall’esterno al sistema; negativo nel caso contrario. Il lavoro è positivo
quando è fornito dal sistema, negativo in caso contrario. Il calore e il lavoro non sono
proprietà termostatiche ma sono grandezze di scambio che entrano in gioco durante
una trasformazione.
Un tipo di lavoro che si incontra di frequente è quello connesso con lo sposta-
mento di una o più pareti di un sistema in conseguenza di una variazione dell’equi-
librio meccanico. Si consideri un sistema costituito da un fluido in un cilindro, ini-
zialmente in equilibrio termodinamico, in particolare meccanico: la forza peso agen-
te sullo stantuffo equilibra la pressione interna; successivamente, per effetto della
riduzione della forza agente sullo stantuffo, il gas si espande e lo stantuffo assumerà
una nuova posizione di equilibrio, definito da nuovi valori di pressione, volume e
temperatura. In questa trasformazione si è trasferita parte dell’energia dal sistema
all’ambiente, tale energia è il lavoro compiuto dalle forze esterne. Se la trasforma-
zione è molto lenta e si passa successivamente attraverso stati di equilibrio, essa
viene detta quasistatica e, pertanto, si possono considerare istante per istante i valo-
ri dei parametri di stato.
CAPITOLO 02-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 39

ELEMENTI DI TERMODINAMICA 39

Si consideri il sistema fluido-cilindro della fig. 2.1. Se il sistema subisce una tra-
sformazione quasistatica, istante per istante esiste la relazione:
pA  F (2.6)
dove:
p  pressione esercitata dal fluido
A  area del pistone
F  risultante delle forze applicate al pistone

Fig. 2.1 Trasformazione quasistatica.

Nell’ipotesi in cui, in conseguenza di una trasformazione infinitesima, il pistone

si sollevi di dx, la quantità di energia trasferita dal sistema all’ambiente esterno è rap-
presentata dal lavoro infinitesimo dL dato da:
dL  Fdx  pAdx (2.7)
e poiché Adx  dV è la variazione infinitesima di volume del sistema, si può anche
scrivere:
dL  pdV (2.8)
Per una trasformazione, quasistatica, finita da uno stato 1 a uno stato 2, si ha:
2
∫1 L1,2  pdV(*) (2.9)
e, se ci si riferisce al volume specifico v (massa unitaria), si ha il lavoro specifico:
dL  pdv (2.10)
2
L1,2  ∫1 pdv (2.11)

Il simbolo ∫ (integrale) sta a indicare l’area di una figura piana compresa fra il grafico della
(*)

funzione (per esempio fra gli stati 1 e 2) e l’asse delle ascisse.

CAPITOLO 02-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 40

40 FONDAMENTI

Le relazioni (2.10) e (2.11) possono essere semplicemente rappresentate in un dia-

gramma di stato nel piano cartesiano pressione-volume specifico detto piano di Cla-
peyron (fig. 2.2).

Fig. 2.2 Piano di Clapeyron: rappresentazione di una trasformazione, quasistatica,

nel piano p - v.

Se 1-2 è la linea che rappresenta la trasformazione, il lavoro specifico, infinitesi-

mo, compiuto dal sistema per una variazione dv del volume specifico è dato dall’a-
rea tratteggiata compresa fra il segmento AB, le ordinate estreme e l’asse dell’ascis-
se, mentre il lavoro relativo all’intera trasformazione è rappresentato dall’area sotte-
sa dalla curva 1-2. Nel caso in cui la trasformazione avvenga fra lo stato 1 e 2
(aumento del volume) il lavoro è positivo; negativo nell’altro senso. Se la trasfor-
mazione è chiusa il lavoro risulta positivo quando il senso di percorrenza è quello
orario, negativo nel caso opposto. Il lavoro sarà dato dall’area della superficie rac-
chiusa (fig. 2.3). Le relazioni (2.9), (2.10) e (2.11) esprimono il lavoro nel caso di un
sistema chiuso, ossia senza deflusso.

Fig. 2.3 Trasformazione chiusa.

CAPITOLO 02-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 41

ELEMENTI DI TERMODINAMICA 41

Si passi ora a considerare un sistema aperto, già definito come sistema i cui con-
fini sono, anche parzialmente, permeabili alla materia. I sistemi aperti non si trove-
ranno mai in equilibrio termodinamico perché in essi si hanno necessariamente gra-
dienti di pressione, di temperatura ecc. Non si potrebbero, perciò, definire le pro-
prietà termostatiche; in realtà le approssimazioni che si fanno sono in buon accordo
con i dati sperimentali.
La quasi totalità dei sistemi di interesse tecnico sono sistemi aperti: i motori, le
pompe, i compressori, gli scambiatori di calore, le tubazioni di distribuzione dei flui-
di, gli impianti di condizionamento dell’aria ecc.
Si consideri la fig. 2.4 nella quale un gas a pressione p1 entra in una camera e ne
esce alla pressione p2; all’esterno si recupera il lavoro di rotazione di una turbinetta.
Il lavoro totale fatto dal sistema è sempre espresso da:
2
L1,2  ∫1 pdV (2.12)

Fig. 2.4 Scambio di lavoro con l’esterno.

Essendo, però, il sistema aperto, con deflusso, il sistema scambia lavoro con l’e-
sterno sia tramite l’albero della turbina sia attraverso le sezioni di ingresso 1 e di
uscita 2. Il lavoro d’ingresso, per unità di massa, è negativo e vale  p1v1, quello in
uscita, positivo, vale p2v2 e c’è da considerare il lavoro utile L, reale, che è quello for-
nito dalla turbina.
In definitiva:
L1,2  p2 v2  p1v1  L (2.13)
e, cioè,
2
L  ∫1 pdv  p1v1  p2v2 (2.14)
dalla quale, integrando per parti, si ricava:
2
L   ∫1 vdp (2.15)
CAPITOLO 02-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 42

42 FONDAMENTI

Nel piano di Clapeyron il valore del lavoro è dato dall’area tratteggiata della fig.
2.5. Per trascurabili variazioni di volume specifico al variare delle pressioni (liquidi)
si può anche scrivere:
L  v (p1  p2 )

Fig. 2.5 Rappresentazione del lavoro in un processo aperto con deflusso.

2.1.8 Il primo principio della termodinamica. Se si considera un sistema che,

attraverso una trasformazione generica, passa da uno stato iniziale 1 a uno finale 2
coincidente con 1, l’esperienza dimostra che è valida la relazione:
QL0 (2.16)
dove si è indicato con Q la somma delle quantità di calore scambiate complessiva-
mente dal sistema con l’ambiente e con L il lavoro complessivamente ottenuto. In
altri termini la quantità totale di calore fornita al sistema in un processo ciclico è
eguale alla quantità totale di lavoro ceduta dal sistema o, viceversa, la quantità totale
di calore ceduta dal sistema è eguale alla quantità totale di lavoro fornita al sistema.
Il primo principio, quindi, detto anche principio di conservazione dell’energia,
stabilisce l’equivalenza fra energia meccanica ed energia termica.
Se il sistema non segue un ciclo chiuso per cui lo stato iniziale 1 non coincide con
quello finale 2, durante la trasformazione la differenza Q1,2  L1,2 non è nulla. Se,
per esempio, Q1,2  L1,2 parte del calore fornito al sistema è stato in esso immagaz-
zinato sotto forma di energia interna:
Q1,2  L1,2  U2  U1 (2.17)
Se riferita all’unità di massa la (2.13) si scrive:
Q1,2  L1,2  u2  u1 (2.18)
Nel caso di sistemi aperti con deflusso si è visto che il lavoro L1,2 scambiato dal
sistema con l’esterno si compone di una parte utile e dei lavori di ingresso e uscita,
CAPITOLO 02-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 43

ELEMENTI DI TERMODINAMICA 43

per cui sostituendo l’espressione (2.14) nella (2.18) si ricava:

Q1,2  (L  p1v1  p2v2)  u2  u1 (2.19)
da cui:
Q1,2  L  (u2  p2v2)  (u1  p1v1) (2.20)
La grandezza h  u  pv è chiamata, come si è già detto, entalpia; è un poten-
ziale termodinamico e si misura in joule.
L’espressione, quindi, del primo principio della termodinamica, per sistemi con
deflusso, è:
Q1,2  L  h2  h1 (2.21)

2.1.9 Trasformazioni termodinamiche. Fra le molteplici possibili trasforma-

zioni termodinamiche di un sistema chiuso si esaminano in questo paragrafo alcune
fra le più interessanti e comuni nel campo termotecnico.
Si suppone che siano valide le seguenti ipotesi:
– che il lavoro sia lavoro meccanico di espansione o compressione;
– che l’energia potenziale e cinetica esterna del sistema siano costanti.

Trasformazione a pressione costante o isobara. In questa trasformazione è dp  0

e, quindi, nel piano di Clapeyron essa è rappresentata da un segmento parallelo
all’asse delle ascisse (fig. 2.6). Quando, per esempio, un fluido passa in un tubo e
scambia calore con l’esterno senza che la sua pressione si modifichi e senza scam-
biare lavoro con l’esterno la (2.21) diventa:
Q1,2  h2  h1 (2.22)
il che significa che in una trasformazione a pressione costante il calore scambiato con
l’esterno è eguale alla variazione di entalpia del sistema.

Fig. 2.6 Trasformazione a pressione costante.

Solo in questo caso vale la definizione di entalpia quale “contenuto di calore”, in

altri casi in cui esiste un lavoro esterno la differenza di entalpia non corrisponde al
calore scambiato.
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44 FONDAMENTI

Trasformazione a volume costante o isocora. Nelle ipotesi fatte che il lavoro sia
esclusivamente lavoro meccanico di espansione o compressione in una trasforma-
zione a volume costante il lavoro è nullo e, quindi, la (2.16) diventa:
Q  u2  u1 (2.23)
e, cioè, in qualunque trasformazione a volume costante il calore fornito o sottratto si
ritrova integralmente come aumento o diminuzione di energia interna. Nel piano di
Clapeyron la trasformazione a volume specifico costante è rappresentata da un seg-
mento parallelo all’asse delle ordinate (fig. 2.7).

Fig. 2.7 Trasformazione a volume specifico costante.

Trasformazione a temperatura costante o isoterma. Questa trasformazione è

definita dall’equazione:

dT  0 (2.24)

Trasformazione senza scambio di calore con l’esterno o adiabatica. In questa

trasformazione sono nulli gli scambi di energia termica fra sistema e ambiente ester-
no e, quindi, risulta:
Q1,2  0 (2.25)
e, pertanto:
L  h1  h2 (2.26)
In un processo adiabatico il lavoro ceduto dal sistema, nel caso di espansione, o
speso, nel caso di compressione, è eguale alla differenza di entalpia fra lo stato ini-
ziale e quello finale.

Trasformazione politropica. Una trasformazione politropica è rappresentata da

una linea, nel piano di Clapeyron, definita da un’equazione tipo:
pv n  costante (2.27)
dove l’esponente n può assumere qualsiasi valore da  a 
CAPITOLO 02-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 45

ELEMENTI DI TERMODINAMICA 45

Nella fig. 2.8 sono rappresentate alcune politropiche passanti per un generico
punto P:
per 0
n
le politropiche sono iperboli;
per 
n
0 sono curve passanti per l’origine degli assi;
per n  1 si ha una trasformazione isoterma;
per n  0 si ha un’isobara;
per n   si ha una trasformazione a volume specifico costante, isocora;
per n  k si ha una trasformazione adiabatica.

Fig. 2.8 Politropiche nel piano p - v.

2.1.10 Il secondo principio della termodinamica. Il secondo principio fissa i

limiti della possibilità di trasformazione dell’energia termica in energia meccanica.
Esistono diversi enunciati, tra i quali l’enunciato di Kelvin e quello di Clausius.
Enunciato di Kelvin: una macchina termica può funzionare soltanto assorbendo
calore da una sorgente a temperatura superiore e cedendone una parte a una sorgen-
te a temperatura inferiore.
Enunciato di Clausius: è impossibile un processo nel quale il solo risultato sia il tra-
sferimento di calore da una sorgente a temperatura più bassa a una sorgente a tempe-
ratura più alta. In questo caso occorre spendere lavoro in una macchina (frigorifero).
Se ne può dedurre che per ottenere lavoro occorre disporre di due sorgenti a tem-
perature differenti.
In un ciclo diretto la frazione di calore, ceduta dalla sorgente a più alta tempera-
tura e che può essere trasformata in lavoro, è tanto più elevata per quanto maggiore
è la differenza fra le due temperature. Si può anche dire che, avendo una sorgente a
temperatura T1, solo una parte del calore Q1 somministrato al sistema viene trasfor-
mata in lavoro L mentre una parte Q2 viene ceduta alla sorgente a temperatura più
bassa T2.
CAPITOLO 02-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 46

46 FONDAMENTI

Si definisce rendimento di una macchina termica il rapporto fra il lavoro ottenu-

to e la quantità di calore fornita Q1:
L
η  ––– (2.28)
Q1
D’altra parte per il 1° principio è:
L  Q1  Q2
nel caso di trasformazione ciclica reversibile è, quindi:
Q1  Q2
η  –––––––– (2.29)
Q1
Si dimostra che può scriversi anche:
Q1  Q2 T1  T2
η  ––––––––  –––––––– (2.30)
Q1 T1

dove T1 e T2 sono le temperature assolute delle due sorgenti.

Il valore del rendimento può essere, quindi, al massimo quello teorico di Carnot:
T1  T2
ηCarnot  –––––––– (2.31)
T1
Questo rendimento è indipendente dal tipo di fluido che opera nella macchina e
dal tipo di macchina. Esso rappresenta il limite superiore, praticamente irraggiungi-
bile, di qualsiasi macchina che trasformi energia termica in lavoro.
Il 2° principio penalizza drasticamente la conversione di calore in lavoro, visto
che la temperatura T1 è limitata superiormente dalla resistenza dei materiali (costi-
tuenti le macchine) e la temperatura T2 può assumere come minimo il valore della
temperatura ambiente. L’irreversibilità degli scambi termici e i vari effetti dissipativi
limitano ulteriormente il rendimento di conversione che sarà sempre inferiore a quel-
lo teorico di Carnot.
Nel caso di trasformazione inversa e, cioè, di trasferimento di calore da una sor-
gente a temperatura T2 più bassa a una sorgente a temperatura T1 più alta occorre
spendere il lavoro L. Dalla sorgente fredda viene attinto il calore Q2 e viene riversa-
to alla sorgente calda con l’aggiunta dell’equivalente termico del lavoro speso L. In
una macchina frigorifera si definisce un coefficiente di effetto utile εf o COP (coeffi-
cient of performance) dato dal rapporto fra il calore Q2 asportato e il lavoro speso L:
Q2 T2
εf  ––––  –––––––– (2.32)
L T1  T2
Non si tratta di un rendimento e può essere maggiore dell’unità.
Se ne deduce che il lavoro è tanto maggiore quanto più bassa è la temperatura T2
(per esempio la temperatura dell’acqua refrigerata) e più alta è la temperatura T1
(temperatura dell’acqua o dell’aria utilizzate quali fluidi per i condensatori delle
macchine frigorifere). Spesso il COP delle macchine frigorifere viene, molto sem-
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ELEMENTI DI TERMODINAMICA 47

plicemente, espresso quale rapporto fra la potenza frigorifera ottenuta (espressa in

kWt) e la potenza elettrica assorbita (kWe).
Nel caso di una pompa di calore, il cui scopo è quello di riversare alla sorgente a
temperatura T1 il calore Q1, il coefficiente di effetto utile εp (o COP) è dato dal rap-
porto fra Q1 e L:
Q1 T1
εp  –––  –––––––– (2.33)
L T1  T2
Si ricava che
εp  εf  1
cioè il coefficiente di effetto utile di una pompa di calore (operante secondo il ciclo
inverso di Carnot) è sempre maggiore dell’unità perché alla sorgente a più alta tem-
peratura si ritrova non solo l’equivalente termico del lavoro speso ma anche il calo-
re Q2 (gratuito) assorbito dalla sorgente a bassa temperatura. In pratica il COP di una
pompa di calore viene espresso come rapporto fra la potenza termica resa (kWt) e l’e-
nergia elettrica assorbita (kWe).

2.1.11 Entropia. Per ogni sistema in condizione di equilibrio termodinamico si

può definire una proprietà termostatica derivata detta entropia, S.
Per trasformazioni reversibili la variazione di questa proprietà è data da:
dQ
dS  –––– (2.34)
T
cioè essa è espressa dal rapporto fra la quantità di calore scambiata dal sistema con
l’esterno e la temperatura assoluta del sistema stesso.
Se la trasformazione è irreversibile la (2.30) diventa:
dQ
dS  –––– (2.35)
T
dQ
ossia la variazione di entropia è sempre positiva e maggiore del rapporto –––– e que-
sto a causa della irreversibilità dei processi reali. T
Anche una trasformazione adiabatica (dQ  0 senza, cioè, scambio di calore con
l’esterno) non è a entropia costante (isoentropica); solo un’adiabatica reversibile
(teorica) è isoentropica.
Nel sistema SI l’entropia è misurata in J/K mentre l’entropia specifica, relativa
cioè alla massa volumica, è data in J/(kg K); si noti che nell’unità di misura dell’en-
tropia il grado kelvin non può essere sostituibile con il grado centigrado, in quanto
non deriva da una differenza di temperatura.

2.1.12 Exergia. Da alcuni anni il concetto di exergia è andato assumendo un’im-

portanza sempre maggiore nello studio delle trasformazioni di energia.
Orbene il primo principio della termodinamica stabilisce l’equivalenza fra diver-
se forme di energia, mentre il secondo principio fissa i limiti entro i quali una forma
di energia può essere trasformata in un’altra.
CAPITOLO 02-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 48

48 FONDAMENTI

Si può anche dire, cioè, che in tutti i processi naturali vi è una degradazione del-
l’energia che si traduce in perdita di possibilità di ottenere lavoro meccanico.
L’energia meccanica e l’energia elettrica sono completamente trasformabili in
tutte le altre forme; il calore, invece, (come l’energia interna di un sistema) non può
essere completamente trasformato in altre forme di energia.
La frazione di energia di una data forma che è completamente trasformabile in
ogni altra forma si chiama exergia, invece la frazione non trasformabile si chia-
ma anergia.
Quanto più alta è la frazione di exergia di una data forma di energia, tanto più que-
sta è pregiata dal punto di vista tecnico ed economico.
L’energia elettrica e l’energia meccanica, quindi, sono exergia pura. L’exergia di
una quantità di calore è tanto più alta per quanto più alta è la temperatura alla quale
il calore è disponibile, rispetto alla temperatura esterna di riferimento.
Un processo è termodinamicamente ideale se non comporta perdite di exergia.
Si può quindi dire, con riferimento ai due principi della termodinamica, che:
1) per il 1° principio, la somma dell’exergia e dell’anergia si mantiene costante
durante ogni processo;
2) per il 2° principio, se un processo è reversibile, l’exergia rimane costante.

Se un processo è irreversibile, invece, una parte dell’exergia si trasforma in aner-

gia. L’anergia, invece, non può mai trasformarsi in exergia.
L’introduzione del concetto di exergia è molto utile per meglio valutare i rendi-
menti dei processi.
Se si considera un processo di trasmissione di calore, occorre sapere che vi è sem-
pre perdita di exergia, in quanto il calore passa da un mezzo a temperatura elevata a
un altro a temperatura più bassa.
L’exergia di una quantità di calore Q (vale a dire la parte trasformabile in lavoro),
è espressa da:

冢 Ta
E  Q 1  –––
T1 冣 (2.36)

dove:
Ta = temperatura finale del sistema quando è in equilibrio con l’ambiente,
T1 = temperatura del sistema.

Ta
L’espressione Q –––
di Carnot”. T1 冢 Ta
rappresenta l’anergia; l’espressione 1  –––
T1 冣
è il “fattore

L’espressione riportata è molto utile per valutare il rendimento exergetico dei pro-
cessi; questo è dato da:
exergia ottenuta
ηex  –––––––––––––– (2.37)
exergia spesa
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ELEMENTI DI TERMODINAMICA 49

Un esempio varrà a chiarire meglio le idee.

Si consideri uno scambiatore di calore (che non abbia scambi con l’esterno: adia-
batico) nel quale vi sia un trasferimento di calore da un mezzo a temperatura T1 a un
altro a temperatura T2 (entrambe maggiori della temperatura Ta di riferimento).
Se si indica con q la quantità di calore scambiato nell’unità di tempo, l’exergia
entrante nel sistema vale:

冢 T
E1  q 1  –––a
T1 冣
mentre l’exergia uscente vale:

冢 T
E2  q 1  –––a
T2 冣
per cui il rendimento è:
T
1  –––a
T2
ηex  –––––––––
T
1  –––a
T1

Poiché, come si è detto, nei processi irreversibili esistono perdite di exergia, la dif-
ferenza fra le due exergie entrante e uscente rappresenta la perdita:

冢 T Ta
ΔE  q 1  –––a  1  –––
T1 T2
Ta
 q –––
T2冣 冢 T
冣
T1  T2
 –––a  q Ta –––––––
T1 T1 T2

che si può anche scrivere (per T2  T1  ΔT):

TaT
ΔE  q ––––––––––– (2.38)
T1(T1  T)
A questo punto si possono trarre alcune conclusioni interessanti:

– la perdita di exergia è tanto maggiore per quanto più alta è la differenza fra T1 e
T2;
– la perdita di exergia è tanto maggiore per quanto più piccola è la temperatura T1
(nel campo del freddo) e maggiore il ΔT.

Un altro caso interessante è quello relativo allo scambio termico fra un ambiente
mantenuto a temperatura T1 e l’ambiente esterno a temperatura Ta.
Il flusso termico scambiato è:
q = KA (T1 – Ta) (2.39)
per il significato dei simboli si rimanda al paragrafo 4.5.
CAPITOLO 02-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 50

50 FONDAMENTI

Per T1  Ta il flusso termico è positivo (ambiente riscaldato), per T1

Ta il flus-
so termico è negativo (ambiente raffreddato).
In tali casi la perdita di exergia per unità di tempo è data, in base alla (2.34) e alla
(2.35), da:
(T1 – Ta)2
ΔE  KA –––––––– (2.40)
T1

Se ne ricava che la perdita è tanto minore per quanto più piccolo è il coefficiente
di trasmissione globale del calore K e come ciò sia tanto più importante per quanto
più bassa è la temperatura T1 a parità di Ta.
Se, per esempio, si considera un ambiente tenuto alla temperatura T1 pari a 373 K
(t  100 °C), con temperatura esterna Ta = 283 K (t = 10 °C), caratterizzato da una
superficie di scambio di 1 m2 e con coefficiente K = 0,3 W/(m2 K), si ha che la per-
dita di exergia è data da:
(373  283)2
ΔE  0,3  1  –––––––––––  6,514 W
373

e il flusso di calore scambiato è q  0,3  1 (373  283)  27 W.

Per lo stesso flusso di calore, per lo stesso ambiente e la stessa temperatura ester-
na di 283 K, ma per T1  193 K ( 80 °C), la perdita di exergia è: E  12,6 W e
il flusso di calore è dato da:
q  0,3  1  (193 – 283)   27 W
A parità di temperatura esterna, ma con una temperatura interna molto bassa, la
perdita di exergia è circa 2 volte maggiore, il che sta a significare che è necessario
curare molto l’isolamento termico dell’ambiente per quanto più bassa è la tempera-
tura T1.
L’esempio mostra come, con la stessa quantità di calore scambiata, le perdite di
exergia siano differenti e crescenti con la diminuzione di T1.
Concludendo, l’esame exergetico dei processi è di estrema importanza perché
consente di evidenziare aspetti molto interessanti, che altrimenti sarebbe impossibi-
le rilevare.

2.2 PROPRIETÀ DEI GAS

Si definisce gas perfetto o gas ideale una sostanza per la quale, in ogni stato, sia veri-
ficata la relazione:
pv  RT (2.41)
dove:
p  pressione N/m2
v  volume specifico m3/kg
R  costante caratteristica J/(kg K)
T  temperatura assoluta K
CAPITOLO 02-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 51

ELEMENTI DI TERMODINAMICA 51

Benché la condizione di gas perfetto non sia mai effettiva, pur tuttavia la termo-
dinamica dei gas perfetti è molto importante nel campo ingegneristico. Ogni rela-
zione termodinamica, infatti, assume una forma semplice per i gas perfetti, il che
facilita la comprensione degli aspetti fisici di ogni particolare problema; d’altra parte
per le approssimazioni nel campo tecnico, molte sostanze reali (specie se con tem-
peratura critica inferiore a quella ambiente) si comportano come gas perfetti.
La costante R varia da gas a gas e il suo valore è dato da:
R0
R  ––– (2.42)
m
dove R0 è la costante universale dei gas e m è la massa molecolare del gas:
8314,41
R  –––––––– J/(kg K) (2.43)
m
La costante R per alcuni gas assume il valore riportato nella tab. 2.1.

Tab. 2.1 Costante dei gas

Sostanza R 冢––––––
kg K 冣
J

Ammoniaca 488,2
Anidride carbonica 188,92
Aria secca 287,055
Azoto 296,73
Metano 518,33
Ossido di carbonio 296,8
Ossigeno 259,83
Vapor d’acqua 461,52

È utile esaminare molto brevemente come variano due delle tre variabili termodi-
namiche quando una rimane costante.

2.2.1 Pressione costante: trasformazione isobara. Dalla relazione (2.37) appli-

cata agli stati iniziali e finali si ricava:
v2 T2
–––  –––  costante (2.44)
v1 T1
che esprime la legge di Gay-Lussac: “a pressione costante, il volume di una massa
di gas è proporzionale alla sua temperatura assoluta”.
Poiché si può anche scrivere:
2 T1
–––  –––  costante (2.45)
1 T2
si desume che, a pressione costante, la massa volumica di un gas è inversamente pro-
porzionale alla sua temperatura assoluta.
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52 FONDAMENTI

2.2.2 Volume costante: trasformazione isocora. Sempre dalla (2.37) si ricava:

p T
–––2  –––2  costante (2.46)
p1 T1
che esprime la legge di Charles: “a volume costante, la pressione di una massa di gas
è proporzionale alla sua temperatura assoluta”.

2.2.3 Temperatura costante: trasformazione isoterma. Dalla (2.37) si ricava:

1 v2 p1
–––  –––  –––  costante (2.47)
2 v1 p2
che esprime la legge di Boyle-Mariotte: “a temperatura costante, il volume di una
massa di gas è inversamente proporzionale alla sua pressione”.
Si ricava, ancora, che la massa volumica di un gas è direttamente proporzionale
alla sua pressione.

2.2.4 Trasformazione adiabatica. Una trasformazione nella quale il gas non

scambia calore con l’ambiente esterno è caratterizzata dall’espressione:
pv k  costante (2.48)
e, tenuto conto che:
pv  RT
si può anche scrivere:
Tv k1  costante (2.49)
(1  k)k1
e Tp  costante (2.50)
tutte relazioni molto importanti nel settore della termotecnica in quanto i processi nei
compressori e negli espansori sono, con buona approssimazione, adiabatici, purché
le pressioni non siano elevate. L’esponente k è il rapporto fra il calore specifico cp a
pressione costante e il calore specifico cv a volume costante. Come si è già detto que-
ste leggi si applicano ai gas perfetti ma nelle applicazioni pratiche del settore termo-
tecnico esse possono essere considerate valide anche per i gas reali.
Si è visto che le trasformazioni conseguenti a variazioni di temperatura sono di
due tipi: a pressione costante o a volume costante. Si possono, pertanto, definire due
valori distinti del calore specifico (capacità termica massica):
cp  calore specifico a pressione costante, in kJ/(kg K)
cv  calore specifico a volume costante, in kJ/(kg K)
Il rapporto k dei calori specifici cp/cv è sempre maggiore dell’unità e vale:
k  1,67 per i gas monoatomici (elio He ecc.)
k  1,40 per i gas biatomici (ossigeno O2, azoto N2 ecc.)
k  1,33 per i gas triatomici (vapor d’acqua H2O ecc.)
Che il calore specifico a pressione costante sia maggiore di quello a volume costante si
giustifica considerando che il calore somministrato, a pressione costante, per innalzare la
temperatura di 1K contiene una parte che si trasforma in lavoro di variazione di volume.
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ELEMENTI DI TERMODINAMICA 53

Per i gas reali l’energia interna e, quindi, l’entalpia dipendono dalla temperatura e
dalla pressione. Le capacità termiche massiche, pertanto, aumentano con la temperatura
e la pressione; per questa ragione, nelle applicazioni tecniche, più che ai valori dei calo-
ri specifici, ci si riferisce a diagrammi o tabelle relative alle singole sostanze (tab. 2.2).
Tab. 2.2 Calore specifico a pressione costante per alcuni gas espresso in kJ/(kg K)
Temperatura (°C) O2 H2 N2 H2O CO2 Aria
0 0,915 14,10 1,039 1,859 0,815 1,004
50 0,925 14,32 1,041 1,875 0,864 1,007
100 0,934 14,45 1,042 1,890 0,914 1,010
200 0,963 14,50 1,052 1,941 0,993 1,024
500 1,048 14,66 1,115 2,132 1,155 1,092
1000 1,123 15,62 1,215 2,482 1,290 1,184
1500 1,164 16,56 1,269 2,755 1,350 1,235
2000 1,200 17,39 1,298 2,938 1,378 1,265

2.3 VAPORI SATURI

Si dice saturo un vapore che si trova in equilibrio con il proprio liquido.
Per tale situazione la legge fondamentale è:
pv  f (t) (2.51)
cioè la pressione è esclusivamente funzione della temperatura ed è indipendente dal
volume. La funzione f (t) varia da fluido a fluido. Riportando in un diagramma p,t i
valori relativi all’acqua si ha l’andamento riportato nella fig. 2.9. La curva è compresa
fra la temperatura del punto triplo e quella critica. La temperatura del punto triplo è la
temperatura alla quale coesistono le fasi solida, liquida e di vapore. La temperatura cri-
tica è quella al di sopra della quale il fluido non può esistere allo stato liquido ma solo
allo stato aeriforme.

Fig. 2.9 Pressione di saturazione dell’acqua in funzione della temperatura.

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54 FONDAMENTI

La pressione del vapor saturo [(pv  f (t)] è detta anche pressione di saturazione,
pressione di vaporizzazione, tensione del vapore saturo.
Un liquido può vaporizzare a qualsiasi temperatura (compresa fra quelle limiti
sopra indicate) a seconda della pressione. La vaporizzazione e il processo inverso di
condensazione sono trasformazioni isoterme e isobare.
Nella tab. 2.3 sono riportati alcuni valori caratteristici:

Tab. 2.3 Pressioni e temperature del punto triplo e del punto critico
Sostanza Punto triplo Punto critico
pT (bar) TT (K) pc (bar) Tc (K)
H2 0,068 13,81 12,97 33,23
N2 0,128 6,15 33,94 126,20
O2 0,0027 54,82 50,80 154,77
H2O 0,0061 273,16 220,55 647,13
CO2 5,17 216,48 73,77 304,2
NH3 0,06 315,37 112,97 132,40

Calore di vaporizzazione: è il calore da somministrare all’unità di massa di un

liquido perché esso vaporizzi completamente, in condizioni di saturazione iniziale e
finale. Nella condensazione il vapore cede la stessa quantità di calore. Tale calore,
indicato con la lettera r, varia con la temperatura: in genere diminuisce al crescere
della temperatura, annullandosi alla temperatura critica. Per l’acqua alla temperatu-
ra di 0 °C:
r  2500,81 kJ/kg
mentre a 50 °C:
r  2381,94 kJ/kg
Titolo del vapore: è il rapporto fra la massa del vapore e la massa totale della
miscela (liquido  vapore). Il titolo, indicato con la lettera x, è zero quando esiste solo
il liquido ed è eguale a 1 per vapore saturo secco senza, cioè, presenza di liquido.
Liquido sottoraffreddato: si dice di un liquido che si trova a temperatura più bassa
del liquido saturo alla stessa pressione, oppure di un liquido che si trova a pressione
più elevata del liquido saturo avente la stessa temperatura. Nei condensatori dei
gruppi frigoriferi il fluido frigorigeno oltre a condensare completamente può cedere
altro calore restando alla stessa pressione e riducendo la sua temperatura, divenendo,
quindi, sottoraffreddato.
Vapore surriscaldato: è un vapore che si trova a una temperatura più elevata del
vapor saturo avente la stessa pressione. È detto surriscaldato anche un vapore che si
trova a pressione più bassa di un vapor saturo alla stessa temperatura. Nell’aria, per
esempio, il vapor d’acqua è per lo più surriscaldato, perché si trova a una pressione
inferiore a quella di saturazione. Vapore surriscaldato si ottiene somministrando calo-
re a vapore saturo con titolo x  1, oppure comprimendo il vapore adiabaticamente.
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ELEMENTI DI TERMODINAMICA 55

2.3.1 Diagrammi termodinamici. Di grande utilità pratica sono alcuni dia-

grammi che riportano, in coordinate ortogonali, due grandezze termodinamiche:
– pressione-volume (p, v): diagramma meccanico;
– temperatura-entropia (T, s): diagramma entropico;
– entalpia-entropia (h, s): diagramma di Mollier.
Il diagramma p, v non è molto usato nella tecnica, pertanto ci si occuperà qui degli
altri due.
Nella fig. 2.10 è riportato schematicamente il diagramma T-s di un fluido: sulle
ordinate è riportata la temperatura assoluta T (K), in ascisse l’entropia specifica s
(J/kg K). La curva a forma di campana si chiama curva limite e racchiude nell’area
sottostante la zona del vapor saturo. La curva a sinistra (punti A, A, A) è detta curva
del liquido o curva limite inferiore, è anche la curva con titolo x  0. La curva a
destra (punti B, B, B) è detta curva limite superiore o curva del vapor saturo secco;
il titolo è x  1. A sinistra della curva limite inferiore vi è il liquido sottoraffreddato
mentre alla destra della curva limite superiore vi è la zona del vapore surriscaldato.
Nella zona del vapor saturo le isoterme AB, AB, AB (parallele all’asse delle ascis-
se) coincidono con le isobare. Al di là delle curve limiti le isobare non coincidono
con le isoterme. Nella zona del liquido sottoraffreddato le isobare sono rappresenta-
te dalle curve AO, AO AO molto prossime alla curva limite inferiore e di solito
non vengono rappresentate; nella zona del vapore surriscaldato le isobare sono rap-
presentate da curve come le BC, BC ecc.

Fig. 2.10 Diagramma temperatura-entropia per vapore.

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56 FONDAMENTI

Le linee isocore sono rappresentate dalle linee tratteggiate sottili; nella zona del
vapore surriscaldato hanno pendenza maggiore delle isobare. Le linee a entalpia
costante sono le linee a tratto e punto. Nella zona del vapor saturo sono, infine, ripor-
tate le curve a titolo costante. Nella fig. 2.11 è riportato schematicamente il dia-
gramma entropico per l’acqua nel quale la curva ABC rappresenta la curva limite
inferiore, luogo dei punti x  0; il punto C è il punto critico.

Fig. 2.11 Diagramma entropico schematico per l’acqua.

Un diagramma molto importante è quello di Mollier che riporta in ordinata l’en-

talpia specifica h e in ascissa l’entropia specifica s. L’andamento di questo diagram-
ma per il vapor acqueo è riportato nella fig. 2.12. Nella zona del vapor saturo le iso-
terme, coincidenti con le isobare, sono segmenti di retta a pendenza crescente. Nel
campo del vapore surriscaldato le due curve divergono: le isoterme piegano verso
valori crescenti di entropia mentre le isobare assumono curvatura positiva. Anche in
questo diagramma curve a titolo costante dividono i segmenti di isoterme-isobare in
parti proporzionali al titolo. Per lo studio dei cicli a vapor d’acqua viene utilizzato
soltanto la parte superiore contenente la curva limite superiore e la zona del vapore
surriscaldato: la zona compresa, cioè, nell’area riquadrata della fig. 2.12.
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ELEMENTI DI TERMODINAMICA 57

Fig. 2.12 Diagramma schematico di Mollier per l’acqua.

2.3.2 Vapor d’acqua. Nella fig. 2.13 è riportato il diagramma di Mollier per il
vapor d’acqua utilizzato nella pratica. Nella tab. 2.4 sono riportate le proprietà ter-
modinamiche dell’acqua a saturazione per temperature da  20 °C fino alla tempe-
ratura critica. In questa tabella:
t  temperatura Celsius (°C)
ps  pressione assoluta (kPa)
vg  volume specifico del vapor saturo (m3/kg)
hl  entalpia specifica del liquido a saturazione (kJ/kg)
r  calore di vaporizzazione (kJ/kg)
hv  entalpia specifica del vapor saturo (kJ/kg)
sv  entropia del vapor saturo [kJ/(kg K)]
(Si noti come l’entalpia hv del vapor saturo sia eguale alla somma dell’entalpia hl
del liquido e del calore di vaporizzazione r).

Tab. 2.4 Proprietà termodinamiche dell’acqua liquida e del vapor d’acqua

a saturazione

t (°C) ps (kPa) vg (m3/kg) hl (kJ/kg) r (kJ/kg) 冢 kJ

hv (kJ/kg) sv ––––––
kg K 冣
20 0,10326 1131,27 374,06 2837,97 2463,91 9,8356
19 0,11362 1032,18 372,10 2837,86 2465,76 9,7988
18 0,12492 942,47 370,13 2837,74 2467,61 9,7623
17 0,13725 861,18 368,15 2837,61 2469,46 9,7261
16 0,15068 787,49 366,17 2837,47 2471,30 9,6902
(segue)
CAPITOLO 02-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 58

58 FONDAMENTI

(seguito tabella 2.4)

t (°C) ps (kPa) vg (m3/kg) hl (kJ/kg) r (kJ/kg) 冢 kJ

hv (kJ/kg) sv ––––––
kg K 冣
15 0,16530 720,59 364,18 2837,33 2473,15 9,6546
14 0,18122 659,86 362,18 2837,18 2474,99 9,6193
13 0,19852 604,65 360,18 2837,02 2476,84 9,5844
12 0,21732 554,45 358,17 2836,85 2478,68 9,5497
11 0,23774 508,75 356,15 2836,68 2480,53 9,5153
10 0,25990 467,14 354,12 2836,49 2482,37 9,4812
19 0,28393 429,21 352,08 2836,30 2484,22 9,4474
18 0,30998 394,64 350,04 2836,10 2486,06 9,4139
17 0,33819 363,07 347,99 2835,89 2487,90 9,3806
16 0,36874 334,25 345,93 2835,68 2489,74 9,3476
15 0,40176 307,91 343,87 2835,45 2491,58 9,3149
14 0,43747 283,83 341,80 2835,22 2493,42 9,2825
13 0,47606 261,79 339,72 2834,98 2495,26 9,2503
12 0,51772 241,60 337,63 2834,72 2497,10 9,2184
11 0,56267 223,11 335,53 2834,47 2498,93 9,1867
10 0,61115 206,16 333,43 2834,20 2500,77 9,1553
10 0,6112 206,143 0,04 2500,81 2500,77 9,1553
11 0,6571 192,456 4,18 2498,43 2502,61 9,1286
12 0,7060 179,770 8,39 2496,05 2504,45 9,1022
13 0,7580 168,027 12,60 2493,68 2506,28 9,0761
14 0,8135 157,138 16,81 2491,31 2508,12 9,0501
15 0,8725 147,033 21,02 2488,94 2509,96 9,0244
16 0,9353 137,654 25,22 2486,57 2511,79 8,9990
17 1,0020 128,948 29,42 2484,20 2513,62 8,9738
18 1,0728 120,851 33,62 2481,84 2515,46 8,9488
19 1,1481 113,327 37,82 2479,47 2517,29 8,9245
10 1,2280 106,329 42,01 2477,11 2519,12 8,8995
11 1,3127 99,813 46,21 2474,74 2520,95 8,8752
12 1,4026 93,744 50,40 2472,38 2522,78 8,8511
13 1,4978 88,089 54,59 2470,02 2524,61 8,8272
14 1,5987 82,816 58,78 2467,66 2526,44 8,8035
15 1,7055 77,898 62,97 2465,30 2528,26 8,7801
16 1,8184 73,308 67,16 2462,93 2530,09 8,7568
17 1,9380 69,022 71,34 2460,57 2531,92 8,7338
18 2,0643 65,018 75,53 2458,21 2533,74 8,7109
19 2,1978 61,273 79,72 2455,85 2535,56 8,6883
20 2,3388 57,773 83,90 2453,48 2537,38 8,6658
21 2,4877 54,500 88,08 2451,12 2539,20 8,6436
22 2,6448 51,434 92,27 2448,75 2541,02 8,6215
23 2,8104 48,563 96,45 2446,39 2542,84 8,5996
24 2,9851 45,873 100,63 2444,02 2544,65 8,5780
(segue)
CAPITOLO 02-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 59

ELEMENTI DI TERMODINAMICA 59

(seguito tabella 2.4)

t (°C) ps (kPa) vg (m3/kg) hl (kJ/kg) r (kJ/kg) 冢 kJ

hv (kJ/kg) sv ––––––
kg K 冣
25 3,1692 43,351 104,81 2441,66 2546,47 8,5565
26 3,3661 40,986 108,99 2439,29 2548,28 8,5352
27 3,5673 38,767 113,18 2436,92 2550,09 8,5141
28 3,7822 36,683 117,36 2434,55 2551,90 8,4932
29 4,0083 34,727 121,54 2432,17 2553,71 8,4724
30 4,2460 32,889 125,72 2429,80 2555,52 8,4519
31 4,4959 31,161 129,90 2427,43 2557,32 8,4315
32 4,7585 29,536 134,08 2425,05 2559,13 8,4112
33 5,0343 28,007 138,26 2422,67 2560,93 8,3912
34 5,3239 26,568 142,44 2410,29 2562,73 8,3713
35 5,6278 25,213 146,62 2417,91 2564,53 8,3516
36 5,9466 23,936 150,80 2415,53 2566,33 8,3320
37 6,2810 22,734 154,98 2413,14 2568,12 8,3127
38 6,6315 21,600 159,16 2410,76 2569,91 8,2934
39 6,9987 20,530 163,34 2408,37 2571,71 8,2744
40 7,3835 19,521 167,52 2405,98 2573,50 8,2555
41 7,7863 18,568 171,70 2403,58 2575,28 8,2367
42 8,2080 17,668 175,88 2401,19 2577,07 8,2181
43 8,6492 16,819 180,06 2398,79 2578,85 8,1997
44 9,1107 16,015 184,24 2396,39 2580,63 8,1814
45 9,5926 15,256 188,42 2393,99 2582,41 8,1632
46 10,0976 14,538 192,60 2391,59 2584,19 8,1452
47 10,6246 13,859 196,78 2389,18 2585,96 8,1274
48 11,1751 13,215 200,97 2386,77 2587,74 8,1097
49 11,7500 12,607 205,15 2384,36 2589,51 8,0921
50 12,3499 12,029 209,33 2381,94 2591,27 8,0747
51 12,9759 11,483 213,51 2379,53 2593,04 8,0574
52 13,6290 10,965 217,70 2377,10 2594,80 8,0403
53 14,3100 10,474 221,88 2374,68 2596,56 8,0233
54 15,0200 10,008 226,06 2372,26 2598,32 8,0064
55 15,7597 9,5663 230,25 2369,83 2600,07 7,9897
56 16,5304 9,1468 234,43 2367,39 2601,82 7,9731
57 17,3331 8,7489 238,61 2364,96 2603,57 7,9566
58 18,1690 8,3700 242,80 2362,52 2605,32 7,9403
59 19,0387 8,0114 246,99 2360,08 2607,06 7,9240
60 19,944 7,6697 251,17 2357,63 2608,80 7,9079
61 20,885 7,3438 255,36 2355,19 2610,54 7,8920
62 21,864 7,0347 259,54 2352,73 2612,28 7,8761
63 22,882 6,7407 263,73 2350,28 2614,01 7,8604
64 23,940 6,4609 267,92 2347,82 2615,74 7,8448
65 25,040 6,1946 272,11 2345,36 2617,46 7,8293
(segue)
CAPITOLO 02-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 60

60 FONDAMENTI

(seguito tabella 2.4)

t (°C) ps (kPa) vg (m3/kg) hl (kJ/kg) r (kJ/kg) 冢 kJ

hv (kJ/kg) sv ––––––
kg K 冣
66 26,180 5,9409 276,30 2342,89 2619,19 7,8140
67 27,366 5,6992 280,49 2340,42 2620,90 7,7987
68 28,596 5,4690 284,68 2337,95 2622,62 7,7836
69 29,873 5,2495 288,87 2335,47 2624,33 7,7686
70 31,198 5,0402 293,06 2332,99 2626,04 7,7537
71 32,572 4,8407 297,25 2330,50 2627,75 7,7389
72 33,997 4,6502 301,44 2328,01 2629,45 7,7242
73 35,475 4,4685 305,63 2325,51 2631,15 7,7097
74 37,006 4,2951 309,83 2323,02 2632,84 7,6952
75 38,592 4,1294 314,02 2320,51 2634,53 7,6809
76 40,236 3,9712 318,22 2318,01 2636,22 7,6666
77 41,938 3,8201 322,41 2315,49 2637,90 7,6525
78 43,700 3,6756 326,61 2312,98 2639,58 7,6384
79 45,524 3,5375 330,81 2310,46 2641,26 7,6245
80 47,412 3,4055 335,00 2307,93 2642,93 7,6107
81 49,364 3,2792 339,20 2305,40 2644,60 7,5969
82 51,384 3,1583 343,40 2902,86 2646,26 7,5833
83 53,473 3,0427 347,60 2300,32 2647,92 7,5698
84 55,633 2,9320 351,80 2297,78 2649,58 7,5563
85 57,865 2,8260 356,01 2295,22 2651,23 7,5430
86 60,171 2,7245 350,21 2292,67 2652,88 7,5297
87 62,554 2,6273 364,41 2290,11 2654,52 7,5166
88 65,015 2,5341 368,62 2287,54 2656,16 7,5035
89 67,556 2,4448 372,82 2284,97 2657,79 7,4905
90 70,180 2,3592 377,03 2282,39 2659,42 7,4776
91 72,888 2,2771 381,24 2279,81 2661,04 7,4648
92 75,683 2,1983 385,45 2277,22 2662,66 7,4521
93 78,566 2,1228 389,66 2274,62 2664,28 7,4395
94 81,541 2,0502 393,87 2272,02 2665,89 7,4270
95 84,608 1,9806 398,08 2269,41 2667,49 7,4146
96 87,770 1,9138 402,29 2266,80 2669,09 7,4022
97 91,030 1,8496 406,51 2264,18 2670,69 7,3899
98 94,390 1,7880 410,72 2261,55 2672,28 7,3777
99 97,852 1,7287 414,94 2258,92 2673,86 7,3656
100 101,419 1,6718 419,16 2256,28 2675,44 7,3536
110 143,384 1,2093 461,41 2229,52 2690,93 7,2375
120 198,685 0,8913 503,81 2202,02 2705,83 7,1286
130 270,298 0,6681 546,39 2173,66 2720,05 7,0261
140 361,565 0,5085 589,18 2144,33 2733,51 6,9292
150 476,198 0,3925 632,21 2113,92 2746,13 6,8373
160 618,275 0,3069 675,52 2082,31 2757,82 6,7497
(segue)
CAPITOLO 02-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 61

ELEMENTI DI TERMODINAMICA 61

(seguito tabella 2.4)

t (°C) ps (kPa) vg (m3/kg) hl (kJ/kg) r (kJ/kg) 冢 kJ

hv (kJ/kg) sv ––––––
kg K 冣
170 792,235 0,2427 719,14 2049,34 2768,48 6,6659
180 1002,871 0,1939 763,12 2014,87 2777,99 6,5854
190 1255,324 0,1564 807,50 1978,74 2786,24 6,5076
200 1555,074 0,1272 852,33 1940,76 2793,09 6,4321
250 3977,60 0,0500 1085,8 1714,6 2800,4 6,0708
300 8592,7 0,0216 1345,0 1406,0 2751,0 5,7081
350 16535,0 0,008799 1671,0 895,7 2567,7 5,2177
373,98 22055,0 0,003170 2107,4 0,0 2107,4 4,4429
Entalpia in kJ/kg

Entropia in kJ/(kg.K)

Fig. 2.13 Diagramma di Mollier per il vapor d’acqua. Dal Manuale dell’ingegne-
re meccanico, 2a edizione, Hoepli, Milano 2005.
CAPITOLO 03-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 62

62 FONDAMENTI

3 MACCHINE TERMODINAMICHE

Per macchina si intende un complesso di organi fissi e mobili in grado di effettuare

una trasformazione o un trasferimento di energia. Le macchine sono dette motrici
quando trasformano energia (elettrica, chimica, termica ecc.) in lavoro meccanico; si
dicono, invece, operatrici o mosse quelle nelle quali un lavoro meccanico viene tra-
sformato e utilizzato per particolari lavorazioni.

3.1 MACCHINE A VAPORE (a pistoni, a turbina)

In queste macchine l’energia del combustibile è utilizzata indirettamente in quanto

con caldaie viene prodotto vapore d’acqua. Nelle macchine a pistone la dilatazione
del vapore fornisce un lavoro attraverso il movimento di un pistone in un cilindro.
Nelle turbine a vapore, l’energia del vapore è trasformata prima in energia cinetica e
poi utilizzata per produrre un lavoro meccanico reso disponibile all’albero mosso dal
vapore che agisce sulle palette della turbina.
Considerando lo schema elementare della fig. 3.1, l’acqua viene prelevata dal
condensatore C e con una pompa P inviata in una caldaia dove viene riscaldata dalla
temperatura T1 alla temperatura T2, indi vaporizzata a T3 e infine surriscaldata fino
alla temperatura T4.
Il vapore, quindi, viene inviato in turbina dove si espande dalla pressione p1 alla

Fig. 3.1 Schema elementare di un impianto con motore a turbina a vapore.

CAPITOLO 03-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 63

MACCHINE TERMODINAMICHE 63

pressione p2. In questa fase viene prodotta energia meccanica utilizzata, general-
mente, per produrre energia elettrica con un generatore G accoppiato alla turbina.
Il vapore, poi, condensa nel condensatore per effetto della sottrazione di calore a
mezzo di acqua di raffreddamento (da fiume, da torre evaporativa ecc.). Le trasfor-
mazioni possono essere rappresentate su un diagramma entropico T - s (fig. 3.2) o su
un diagramma di Mollier h - s (fig. 3.3).

Fig. 3.2 Ciclo Rankine ideale per vapore surriscaldato nel piano T - s.

Fig. 3.3 Ciclo Rankine nel piano h - s.

CAPITOLO 03-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 64

64 FONDAMENTI

Nel diagramma T - s il ciclo può così descriversi:

1-2 riscaldamento dell’acqua in caldaia dalla temperatura di condensazione a quella
di evaporazione;
2-3 evaporazione dell’acqua a temperatura costante;
3-4 surriscaldamento del vapore a pressione costante;
4-6 espansione adiabatica del vapore nella turbina;
6-0 condensazione del vapore nel condensatore.
La quantità di calore utilizzata e trasformata in lavoro è data dall’area tratteggia-
ta, mentre la quantità di calore spesa è data dalla superficie a12346c. Questo è il ciclo
di Rankine, utilizzato come ciclo ideale di riferimento per confrontare i rendimenti
di macchine reali.
Per aumentare il rendimento è possibile:
– realizzare un surriscaldamento intermedio;
– preriscaldare l’acqua di alimento caldaia;
– prevedere valori più elevati di temperature e pressioni.
Con riferimento alla fig. 3.3, nella quale il ciclo è rappresentato nel piano h -s
(entalpia-entropia), il rendimento termico, che può raggiungere un valore di circa il
45%, è espresso dalla relazione:
h4  h5
ηteor  ––––––– (3.1)
h4  h1
In realtà l’espansione non è isoentropica, per effetto delle perdite interne della
macchina, ma avviene fra i punti 4 e 6 e, pertanto, il rendimento “indicato” è:
h4  h6
ηin  –––––––– (3.2)
h4  h1

3.2 MACCHINE A COMBUSTIONE INTERNA

In queste macchine la combustione avviene direttamente al loro interno: si distin-

guono i motori Otto, i motori Diesel e le turbine a gas.
Nel motore Otto il combustibile, sia gas sia oli leggeri come benzina o benzene
(questi ultimi devono essere finemente polverizzati con un carburatore prima della
combustione), viene miscelato con aria e infiammato in un cilindro tramite una scin-
tilla elettrica. I gas ad alta pressione e temperatura agenti su di un pistone produco-
no lavoro meccanico.
Nei motori Diesel, contrariamente ai motori Otto, il combustibile è iniettato diret-
tamente ad alta pressione, in modo tale che la combustione ha luogo spontaneamen-
te a pressione praticamente costante. Con questi motori si arriva a un rapporto di
compressione ε  12  20%.
Il rendimento effettivo oltrepassa il 40%.
CAPITOLO 03-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 65

MACCHINE TERMODINAMICHE 65

3.3 TURBINE A GAS

In queste macchine l’energia prodotta dalla dilatazione dei prodotti della combustio-
ne (di gas o di petrolio) è trasmessa alle palette di una turbina che trascina un gene-
ratore di energia elettrica. I principali componenti di una turbina a gas sono: la came-
ra di combustione e la turbina propriamente detta (fig. 3.4) che trascina anche il com-
pressore calettato sullo stesso albero. Il ciclo è rappresentato nei diagrammi p - v e T
- s (fig. 3.5 e fig. 3.6):
1 - 2 compressione adiabatica dell’aria nel compressore da p1 a p2;
2 - 3 combustione a pressione costante, p2, nella camera Cc;
3 - 4 espansione adiabatica da p2 a p1 nella turbina;
4 - 1 uscita fumi all’esterno.

Fig. 3.4 Schema elementare di un impianto con turbina a gas.

Fig. 3.5 Ciclo Brayton-Joule nel piano p - v.

CAPITOLO 03-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 66

66 FONDAMENTI

Fig. 3.6 Ciclo Brayton-Joule nel piano T - s.

La superficie tratteggiata rappresenta il lavoro utile prodotto.

Nelle moderne turbine il rendimento può raggiungere valori del 30  35%.
I vantaggi sono dati dal tipo di avviamento molto veloce, dal piccolo ingombro e
dai costi di manutenzione ridotti. Gli inconvenienti sono: rendimento termico basso,
che cade rapidamente ai carichi parziali ed elevato livello sonoro.
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 67

TRASMISSIONE DEL CALORE 67

4 TRASMISSIONE DEL CALORE

4.1 PREMESSA

Gli scambi di energia termica avvengono fra corpi a diversa temperatura secondo tre
modi differenti: conduzione, convezione, irraggiamento. Spesso questi modi sono
concomitanti.
Si parla di conduzione termica quando il calore si trasmette all’interno di un corpo
(solido, liquido, gassoso) senza movimento di materia ma soltanto per scambi di
energia cinetica delle molecole dalle zone a più alta temperatura, verso le molecole
delle zone a bassa temperatura; nei metalli si ha anche movimento di elettroni.
Il fenomeno della trasmissione del calore per convezione si ha quando il calore si
propaga da un corpo solido a un liquido o a un gas (o viceversa) per effetto dello spo-
stamento relativo delle particelle costituenti il fluido.
L’irraggiamento si ha, infine, quando la trasmissione di calore non avviene per
contatto diretto fra due corpi bensì per effetto di onde elettromagnetiche. L’energia
emessa da un corpo e incidente su di un altro in parte è riflessa, in parte è assorbita
trasformandosi in calore mentre la rimanente attraversa il corpo stesso. Due corpi in
un ambiente scambiano sempre energia per irraggiamento e quello a temperatura più
alta cede energia a quello a temperatura inferiore.

4.2 CONDUZIONE

La trasmissione del calore per conduzione è regolata dalla legge di Fourier. Se si con-
sidera una parete (di materiale omogeneo e isotropo(*)) di estensione infinita, le cui
pareti piane e parallele siano mantenute a temperature costanti t1 e t2, e si indica con
A (m2) la superficie di una sua parte e con s (m) il suo spessore (fig.4.1), si può scri-
vere:
λ
q  A ––– (t1  t2) (W) (4.1)
s
dove q rappresenta la quantità di calore trasmessa nell’unità di tempo fra le due pare-
ti, in regime stazionario, attraverso il materiale caratterizzato dal coefficiente λ. Tale
coefficiente è chiamato conduttività termica, si esprime in W/(m K) e rappresenta,
quindi, la quantità di calore che è trasmessa per unità di tempo, per unità di superfi-
cie e di spessore nonché per una differenza di temperatura di un grado.
(*) Che presenta le stesse proprietà fisiche in tutte le direzioni.
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 68

68 FONDAMENTI

Fig. 4.1 Conduzione in

un materiale omogeneo
e isotropo.
Il valore delle conduttività dipende dal materiale, dalle condizioni di temperatura
e di pressione e può variare secondo la direzione del flusso termico (tipico è il caso
delle sostanze anisotrope(*): nel legno, per esempio, la conduttività è diversa se si
considera il flusso lungo le fibre o in senso a esse ortogonale).
λ s
Il rapporto ––– è la conduttanza termica unitaria interna e il suo inverso –––
s λ
costituisce la resistenza termica unitaria interna.
Nella tab. 4.1 sono riportati i valori della conduttività termica λ per alcune cate-
gorie di sostanze liquide e gassose.

Tab. 4.1 Conduttività termica λ per alcune categorie di materiali

Sostanza λ 冢–––––
mK 冣
W
Sostanza λ 冢–––––
mK 冣
W

Metalli puri 7  420 Pietre naturali 2,3  4,0

Leghe 11  150 Isolanti organici 0,03  0,07
Materiali da costruzione 0,2  3,5 Isolanti inorganici 0,05  0,11

Per quanto riguarda i solidi è utile tener presente le seguenti considerazioni.

– I materiali metallici e i conduttori elettrici hanno una conduttività λ più elevata
dei materiali dielettrici: il rame e l’argento che sono ottimi conduttori elettrici lo
sono anche dal punto di vista termico.
– La conduttività delle sostanze cristalline è superiore a quella delle sostanze
amorfe.
(*) Che presenta proprietà fisiche diverse nelle diverse direzioni.
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 69

TRASMISSIONE DEL CALORE 69

– La conduttività dei solidi è superiore a quella dei liquidi e quella dei liquidi è mag-
giore di quella dei gas.
La variazione della conduttività in funzione della temperatura è piuttosto com-
plessa; per i metalli puri la conduttività decresce con l’aumento della temperatura.
Nella tab. 4.2 sono riportati i coefficienti di conduttività λ per alcuni elementi chimi-
ci, alla temperatura ambiente; mentre nella tab. 4.3 si riportano i valori di λ per alcu-
ne leghe.

Tab. 4.2 Conduttività di alcuni elementi chimici

Sostanza λ 冢–––––
mK 冣
W
Sostanza λ 冢–––––
mK 冣
W

Alluminio 220 Nichel 65

Argento 420 Oro 298
Calcio 126 Platino 69
Carbonio 24 Piombo 35
Cromo 67 Rame 380
Ferro 72 Sodio 134
Magnesio 154 Stagno 63
Manganese 5 Titanio 15
Mercurio 8 Zinco 110
Molibdeno 143

Tab. 4.3 Valori di λ per alcune leghe (tra 0 e 100 °C)

Sostanza λ 冢–––––
mK 冣
W
Sostanza λ 冢–––––
mK 冣
W

Acciaio al carbonio Alluminio al 99% 208

C = 0,5% 59 Bronzo
C = 1,0% 43 90% Cu, 10% Sn 42
C = 1,5% 36
Costantana
Acciaio al nichel 60% Cu, 40% Ni 22,7
Ni = 5% 35
Ni = 10% 26 Ghisa (4% C) 58
Ni = 20% 19 Ottone
Ni = 30% 12,2 70% Cu, 20% Zn 111
Acciaio al cromo Rame commerciale 372
Cr = 1% 61
Cr = 10% 31
Cr = 20% 22
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 70

70 FONDAMENTI

Nelle tabb. 4.4, 4.5 e 4.6 sono anche riportati i valori delle conduttività per alcu-
ne sostanze solide, per alcuni liquidi e per alcuni gas.

Tab. 4.4 Conduttività di alcune sostanze solide (a 20 °C)

Sostanza λ 冢–––––
mK 冣
W
Sostanza λ 冢–––––
mK 冣
W

Acciaio dolce 45,3 Legno di quercia 0,18  0,31

Argilla refrattaria 0,5 Linoleum 0,15  0,19
Asfalto 0,74 Magnesia (polvere) 0,61
Bitume 0,167 Magnesite (blocchi) 3,8
Calcestruzzo (pomice) 0,47 Marmo 2,1  3,5
Calcestruzzo (ghiaia) 1,28 Mattoni (asciutti) 0,5  0,7
Carbone 0,16  0,27 Mica 0,42
Carbone in polvere 0,19 Minio al piombo 0,7
Carta di cellulosa 0,07  0,14 Neve appena caduta e per strati
Cartone 0,07  0,22 fino a 3 cm (0 °C) 0,06
Cuoio 0,159 Porcellana 1,0
Duralluminio 164 PVC 0,058
Gesso in polvere 0,24 Quarzo 1,260
Ghiaccio (0 °C) 2,23 Sabbia (asciutta) 0,326
Gomma 0,15  0,17 Schiuma di polistirolo (0 °C) 0,031
Gres 1,05  1,63 Segatura di legno 0,070
Lana di amianto 0,09 Sughero (lastre, 0 °C) 0,036  0,064
Lana di scoria 0,03  0,06 Vetro (lastre) 0,721  1,000
Lana di vetro 0,06 Vetro (Pyrex) 1,954
Legno di pino 0,13  0,30 Zolfo (cristallino) 0,290

Tab. 4.5 Conduttività di alcuni liquidi (a 20 °C)

Sostanza λ 冢–––––
mK 冣
W
Sostanza λ 冢–––––
mK 冣
W

Acetone 0,176 Cloruro di calcio: soluzione

Acido cloridrico (25%) 0,47 anticongelante al 20% in peso 0,574
Acido nitrico (100%) 0,53 Cloruro di sodio: soluzione
Acido solforico 0,326 anticongelante al 20% in peso 0,583
Acido solforoso 0,198 Glicole etilenico 0,173
Acqua 0,602 Glicerina 0,195
Alcool etilico 0,182 Kerosene 0,15
Alcool metilico 0,215 Olio combustibile 0,120
Benzene 0,147 Olio di oliva (10 °C) 0,170
Petrolio (raffinato) 0,151
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:31 Pagina 71

TRASMISSIONE DEL CALORE 71

Tab. 4.6 Conduttività di alcuni gas (a 30 °C e 100 kPa)

Sostanza λ 冢–––––
mK 冣
W
Sostanza λ 冢–––––
mK 冣
W

Anidride carbonica 0,015 Idrogeno 0,18

Aria secca 0,026 Ossigeno 0,027
Azoto 0,026 Vapor d’acqua (100 °C) 0,025

Come si è prima detto la conduttività termica è una proprietà specifica di una

sostanza e si riferisce a un materiale omogeneo e isotropo. In quasi tutti i casi della
tecnica, però, non si ha a che fare con tali tipi di sostanze e, in particolare, nel caso
di strutture edilizie e dei relativi materiali coibenti, si incontrano materiali non omo-
genei bensì a cellule aperte o chiuse, porosi, granulari, fibrosi ecc. In tali casi, quin-
di, non è pensabile di applicare la legge di Fourier, in quanto la trasmissione del calo-
re all’interno di questi materiali è la combinazione di diversi fenomeni quali: condu-
zione nei singoli componenti, convezione dovuta ai gas contenuti nella cavità, irrag-
giamento fra le pareti delle cavità, trasporto di massa ecc. A rigore, quindi, non si
dovrebbe parlare per questi materiali di conduttività bensì di resistenza termica o di
conduttanza termica.
Nelle costruzioni edili la conduttività tende a un valore costante per spessori supe-
riori ai 10 cm e, pertanto, si definisce conduttività apparente λm quella relativa a
materiali con spessori uguali o maggiori di 10 cm. Nella tab. 4.7 sono riportati i valo-
ri della conduttività termica λm, la massa volumica ρ del materiale secco, la maggio-
razione m e la conduttività di calcolo λ, ottenuta da λm corretta con il coefficiente m.
La conduttività apparente è quella misurata su campioni con apparecchiature e pro-
cedimenti indicati nelle norme UNI. La colonna del coefficiente m contiene i fattori
moltiplicatori di λm per tenere conto del contenuto medio di umidità, dell’invecchia-
mento, del costipamento dei materiali sfusi, della più o meno buona posa in opera.
Se le condizioni di posa fossero note allora occorre verificare che il coefficiente m
sia corretto, altrimenti è necessario ricalcolarlo. Il valore di m è omesso qualora siano
reperibili solo dati di laboratorio o esistano soltanto dati di larga massima. Per valu-
tare le caratteristiche di conduttività di materiali non presenti nella tabella occorre
disporre di documentazione di fornitore qualificato che certifichi i valori della con-
duttività. Al valore così ottenuto va, comunque, applicato il coefficiente di maggio-
razione m per tener conto dei diversi fattori negativi già prima descritti.
Per un approfondimento si veda la norma UNI 10351-1994: “Materiali da costru-
zione. Conduttività termica e permeabilità al vapore”.
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86 FONDAMENTI

Nella tab. 4.8 sono riportati ancora i valori di λ per altri materiali impiegati nelle
costruzioni edili.
Tab. 4.8 Conduttività λ per altri materiali impiegati nelle costruzioni

Denominazione ρ (kg/m3) λ 冢–––––

mK 冣
W

Armaflex (in placche) 113 0,030

Linoleum 1200 0,19
Moquette, classica 0,094
Moquette in pura lana 0,067
Parquet in legno 0,28
Sabbia asciutta (0% u.r.) 1600 0,31
Terra secca (10% di u.r.) 1000  2000 0,17  0,58
Vermiculite 95 0,047

Quando una parete o un solaio sono costituiti da uno o più strati non omogenei
non ha più significato, per calcolare l’energia termica scambiata, considerare il valo-
re λ/s ma conviene introdurre nel calcolo la resistenza dell’elemento, ossia l’inverso
della conduttanza, quale risulta da prove di laboratorio e verifiche teoriche.
La norma UNI 10355-1994 fornisce i valori delle resistenze termiche unitarie
relative alle tipologie di murature e solai maggiormente diffusi in Italia.

4.2.1 Profili di temperatura. Si dimostra che, se si considera uno strato di mate-

riale omogeneo e isotropo di spessore s di estensione infinita nelle altre due dimen-
sioni, le cui pareti piane e parallele si trovino alle temperature t1 e t2 (fig. 4.2), la tem-
peratura nella sezione x è data da:
t1  t2
tx  t1  ––––––– x (4.2)
s

Fig. 4.2 Varia-

zione della tempe-
ratura nello spes-
sore di una parete
di materiale omo-
geneo e isotropo.
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TRASMISSIONE DEL CALORE 87

cioè la temperatura varia linearmente lungo lo spessore s, passando da t1 a t2.

Nel caso di due strati di natura diversi, di spessori s1 e s2 e conduttività λ1 e λ2, se
si indicano ancora con t1 e t2 le temperature delle due facce estreme (fig. 4.3) e con
t la temperatura della superficie di separazione si può scrivere:
λ1 λ2
q  A ––– (t1  t)  A ––– (t  t2) (4.3)
s1 s2

Fig. 4.3 Variazione della temperatura in una parete costituita di due strati di natu-
ra diversa.

s1 s2
indicando con R1 e R2 le resistenze termiche ––– e ––– si ricava:
λ1 λ2
A
q  ––––––– (t1  t2) (4.4)
R1  R2
espressione molto simile a quella che regola il passaggio di corrente elettrica attra-
verso due resistenze in serie:
V
i  –––––––
r1  r2
dove la differenza di potenziale V equivale alla differenza di temperatura t.
Per una parete con n strati si può scrivere:

A
q  –––––––– (t1  t2) (4.5)
n si
 –—
1 i λ
i
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88 FONDAMENTI

se si pone:
t1  t2  ttot
e si indica con ti la differenza di temperatura sulle due facce dello strato i-esimo, si
può scrivere:
ti Ri
–––– = –––– (4.6)
ttot Rt
si
dove Ri  ––– è la resistenza dello strato i-esimo e Rt  i Ri è la resistenza totale
λi
dovuta agli n strati.
Interessante è anche conoscere il profilo di temperatura nel caso di pareti curve:
tipico caso è quello di un cilindro cavo (tubazioni). Si dimostra che, nell’ipotesi di
lunghezza infinita, la temperatura varia in maniera logaritmica nello spessore dello
strato, secondo l’espressione (caso in cui è t1 t2):
t1  t2 r
t  t1  –––––––– ln –––– (4.7)
r2 r1
ln – —
r1
dove:
r1 e r2  diametri, rispettivamente, interno ed esterno (fig. 4.4)
t1 e t2  temperature delle corrispondenti superfici
t  temperatura al raggio generico r
Il flusso di calore in tal caso è dato dall’espressione:
t1  t2
q  ––––––––––––––– (W) (4.8)
1 r2
––––––– ln –––
2πlλ r1
dove l è la lunghezza del tratto cilindrico in esame.
Nel caso di due strati cilindrici sovrapposti, sempre nell’ipotesi di lunghezza infi-
nita (fig. 4.5), l’espressione del flusso di calore è:
t1  t t  t2
q  –––––––––––––––––  ––––––––––––––––– (W) (4.9)
1 r 1 r2
–––––––– ln –— –––––––– ln –—
2 π l λ1 r1 2 π l λ2 r
donde:
t1  t2
q  ––––––––––––––––––––––––––––––––– (W) (4.10)
1 r 1 r2
–––––––– ln –––  –––––––– ln –––
2 π l λ1 r1 2 π l λ2 r
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TRASMISSIONE DEL CALORE 89

Fig. 4.4 Variazione di temperatura nella parete di un cilindro cavo.

Fig. 4.5 Caso di due cilindri sovrapposti.

Il denominatore è la resistenza totale, somma, anche in questo caso, delle resisten-

ze dei due strati.
L’espressione è utile per esaminare il caso di tubi (o cilindri di piccolo diametro)
rivestiti da un cilindro di materiale coibente. Molto interessante è notare che l’au-
mento dello spessore di coibente, oltre un certo valore, non porta ad alcun vantaggio.
Può, anzi, verificarsi, che, per l’aumento della superficie esterna, si abbia un aumen-
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90 FONDAMENTI

to del flusso termico. Se, con riferimento alla fig. 4.6, si indica con:
1 r
Ri  ––––––– ln ––– (4.11)
2πlλ r1
la resistenza termica dell’isolamento e con:
1
Rs  –––––––– (4.12)
α2πrl
la resistenza superficiale, la resistenza totale somma delle due è:
Rt  Ri  Rs (4.13)
Riportando in un diagramma (fig. 4.7) avente per ascisse il raggio e per ordinate le

Fig. 4.6 Tubo coibentato.

Figura 4.7 Variazione della resistenza totale di isolamento di un tubo coibentato

al variare del raggio dello strato coibente.
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TRASMISSIONE DEL CALORE 91

resistenze (m2 K)/W, si può riconoscere che la resistenza totale Rt raggiunge un valo-
re minimo per un determinato valore del raggio, che può essere chiamato raggio cri-
tico rc . Soltanto aumentando lo spessore dell’isolamento (r r2) si ha un vantaggio.

4.3 CONVEZIONE

Si parla di trasmissione di calore per convezione quando si ha un movimento macro-

scopico di particelle di fluido a contatto con la superficie di un solido. È questo il
caso più comune nelle applicazioni pratiche, anche se esistono casi di convezione fra
liquidi e fra liquido e gas.
Se si indica con t1 la temperatura della superficie e con t2 la temperatura del flui-
do che la lambisce, la relazione che esprime il flusso termico, definita da Newton nel
1701, è:
q  αc A (t1  t2) (4.14)
dove:
q  flusso termico (potenza), W
αc  coefficiente di convezione, W/(m2 K)
A  area della superficie di contatto, m2
Si parla di convezione naturale quando il movimento del fluido avviene per dif-
ferenza di densità dovuta a differenza di temperatura; nel caso, invece, in cui il movi-
mento del fluido sia dovuto a un mezzo esterno (pompa, ventilatore o altro) la con-
vezione è detta forzata.
Il coefficiente αc dipende da numerosi parametri, quali la natura del fluido, le tem-
perature, la velocità relativa, l’orientamento e le dimensioni delle superfici di scam-
bio. Nella tabella 4.9 sono elencati i valori del coefficiente di convezione αc in alcu-
ni processi ricorrenti in termotecnica.

Tab. 4.9 Coefficienti di convezione relativi ad alcuni processi

Descrizione αc 冢––––––
m K 冣
W
2

Aria, in convezione naturale 1  20

Aria, in convezione forzata 40  250
Vapore d’acqua surriscaldato 25  100
Oli minerali in convezione forzata 100  1.000
Acqua in convezione naturale 250  750
Acqua in convezione forzata 1.000  12.000
Vapori organici in condensazione 1.200  2.400
Acqua in ebollizione 1.800  45.000
Vapor d’acqua in condensazione a film 5.000  20.000
Vapor d’acqua in condensazione a gocce 25.000  100.000
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92 FONDAMENTI

Nel caso della convezione naturale, per il calcolo del flusso termico si impiegano
relazioni nelle quali si introducono parametri adimensionali quali:
αc d
– numero di Nusselt, Nu  ––––– (4.15)
λ
d 3 ρ2 β g Δt
– numero di Grasshof, Gr  –––––––––– (4.16)
μ2
cp μ
– numero di Prandtl, Pr  ––––– (4.17)
λ
Nel primo appare il coefficiente di convezione αc, nel secondo si considera la
forza ascensionale (β coefficiente dilatazione, g accelerazione di gravità).
La relazione generale che li lega è:
Nu  C Grm Prn
m n

e cioè:
αc d
––––
λ 冢
d3 ρ2 β g Δt
 C –––––––––––
μ2 冣 冢 冣 cp μ

––––
λ
(4.18)

ove C, m e n sono delle costanti.

In alcuni casi della pratica può essere utile conoscere i coefficienti di convezione
naturale per l’aria, espressi in W/(m2 K):
– pareti piane verticali di altezza h:
αc  1,42 (Δt/h)0,25 per piccole superfici (regime laminare) (4.19)
αc  1,31 (Δt) 0,33
per grandi superfici (regime turbolento) (4.20)
– superfici orizzontali rivolte verso l’alto se calde o verso il basso se fredde:
αc  1,32 (Δt/L)0,25 per piccole superfici (flusso laminare) (4.21)
αc  1,52 (Δt)0,33 per grandi superfici (flusso turbolento) (4.22)
– superfici orizzontali rivolte verso il basso se calde o verso l’alto se fredde:
αc  0,59 (Δt/L)0,25 per piccole superfici (4.23)
dove L  lunghezza
Nelle espressioni riportate Δt è in kelvin, L in metri, il fluido lambente è aria a 20 °C,
αc in watt su metro quadrato per kelvin.
Nel caso di convezione forzata il coefficiente αc dipende dalla natura del fluido,
dalle caratteristiche geometriche della superficie e dalla velocità w del fluido a con-
tatto. In questo caso, oltre ai numeri di Nusselt e di Prandtl, si introduce il numero di
Reynolds:
wdρ
Re  ––––– (4.24)
μ
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TRASMISSIONE DEL CALORE 93

dove:
w  velocità del fluido (m/s)
d  diametro del tubo (m)
ρ  massa volumica (kg/m3)
μ  viscosità assoluta [kg/(ms)]
Questo numero è di grande importanza nello studio del moto dei fluidi; per con-
dotti circolari lisci se Re  2100 il moto è laminare o viscoso, se Re 10.000 il moto
è turbolento.
In quest’ultimo caso, per fluidi correnti entro tubi, si può scrivere:

冢 冣冢 冣
0,8 0,4
αc d wdρ cp μ
–––––  0,023 ––––– –––––– (4.25)
λ μ λ
La formula è dovuta a McAdams (1954) che la raccomanda per il riscaldamento
e il raffreddamento; altri suggeriscono di impiegare l’esponente 0,4 per il riscalda-
mento e 0,3 per il raffreddamento.
Da questa espressione è possibile desumere equazioni semplificate:
per aeriformi scorrenti in tubi:
(w ρ)0,8
– aria a temperatura ordinaria αc  155,2 c –––––––– (4.26)
d 0,2
per liquidi scorrenti in tubi:
1057 (1,352  0,0198 t)w 0,8
– acqua a temperatura fra 4 e 93 °C αc  ––––––––––––––––––––––––– (4.27)
d 0,2
(w ρ)0,8
– ammoniaca liquida a 38 °C αc  13,75 –––––––– (4.28)
d 0,2
per aria (temperatura ambiente) che lambisce pareti verticali:
per w 5 m/s αc  7,2 w 0,78 (4.29)
per w  5 m/s αc  5,62  3,9 w (4.30)
Un caso molto importante e ricorrente nelle applicazioni termotecniche è quello
di una corrente d’aria che investe ortogonalmente tubi (allineati o sfalsati) nei quali
circola un fluido termovettore (acqua calda, refrigerata, fluido refrigerante ecc.). In
tal caso è valida l’espressione:
n
αc d
–––––
λ 冢 冣
wdρ
 C –––––
μ
(4.31)

Per d compreso fra 10 e 30 mm, velocità da 1 a 6 m/s e aria alla temperatura di

20 °C, il coefficiente di convezione vale:
w 0,54
αc  4 –––––– (4.32)
d 0,46
La formula (4.31) è valida anche per deflusso di aria in un fascio di tubi. Il coef-
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94 FONDAMENTI

ficiente C e l’esponente n variano in relazione alla distanza fra i tubi di uno stesso
rango, alla distanza fra i ranghi e anche se i tubi sono allineati o sfalsati.

4.4 IRRAGGIAMENTO

La trasmissione di calore per irraggiamento si ha per effetto della propagazione di

onde elettromagnetiche, così come si propaga la luce. La potenza irradiata dalla
superficie di un corpo in tutte le direzioni e per tutte le lunghezze d’onda è data dal-
l’espressione di Stefan-Boltzman:

冢 冣
4
T
q  cn ––––– (W/m2) (4.33)
100
dove:
cn  indice di radiazione del corpo nero, vale 5,67 W/(m2 K4)
T  temperatura assoluta del corpo in K
L’espressione è valida teoricamente solo per il corpo nero assoluto: pertanto per
corpi grigi la potenza irradiata diminuisce secondo la:
c  ε cn (4.34)
dove ε  1 è detta emissività.
Nella tab. 4.10 sono riportati i valori di emissività per alcuni materiali; si rileva che:
– per i conduttori metallici le emissività sono basse;
– le emissività dei materiali non conduttori elettrici sono molto più alte e, general-
mente, esse diminuiscono all’aumentare della temperatura;
– i materiali non metallici hanno emissività di circa 0,8 a temperatura ambiente;
– l’emissività del ferro e dell’acciaio varia molto con il tipo di finitura e l’ossida-
zione delle superfici.
Nel caso in cui due corpi, rispettivamente a temperatura T1 e T2, si “vedano”, si
può parlare di scambio per radiazione e il flusso termico si esprime con la relazione:

冤冢 冣 冢 冣 冥
4 4
T1 T2
q  cn ε12 F A –––––  ––––– (4.35)
100 100
dove:
ε12  coefficiente (minore dell’unità) che tiene conto dell’emissività dei due corpi
F  coefficiente geometrico (anch’esso minore di uno) che tiene conto della forma
e della reciproca posizione dei corpi
A  superficie interessata allo scambio
Un caso particolare, richiamato anche dalla norma UNI 10355 a proposito dello
scambio radiativo nelle cavità presenti nelle murature, è quello della radiazione
mutua fra due superfici piane, parallele e indefinite, aventi emissività ε1 e ε2.
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TRASMISSIONE DEL CALORE 95

Tab. 4.10 Valori di emissività per alcune sostanze a temperatura ambiente

Sostanza Natura della superficie ε
Acqua 0,995  0,963
Acciaio ossidato 0,8
Acciaio dolce lucido 0,12
Alluminio leggermente ossidato 0,20
Alluminio (lega) lastre commerciali 0,06  0,07
Calcestruzzo 0,63
Carbone 0,81
Carta 0,92
Ferro ossidato 0,7  0,9
Ferro lucidato 0,07
Ghiaccio (0 °C) 0,95
Gomma 0,86-0,95
Marmo grigio lucidato 0,931
Mattoni, cemento, tegole 0,85  0,95
Nichel nichelatura 0,045
Oro molto lucidato 0,02
Ottone molto lucidato 0,03
Piombo grigio, ossidato 0,28
Platino lucidato 0,054
Porcellana 0,92
Rame elettrolitico commerciale 0,072
Rame lucidato 0,04
Rame ossidato 0,8
Vernice 0,8  0,9
Vernice all’alluminio 0,39
Vetro 0,85  0,94

Il flusso termico scambiato è:

冤冢 冣 冢 冣 冥
4 4
1 T1 T2
q  cn –––––––––––––– A –––––  ––––– (4.36)
1 1 100 100
–––  –––  1
ε1 ε2
Un’altra espressione utile è quella che esprime il flusso termico radiativo fra due
corpi sferici concentrici, di superfici A1 (il più piccolo) e A2 l’altro, con emissività ε1
e ε2:

冤冢 冣 冢 冣 冥
4 4
1 T1 T2
q  cn –––––––––––––––––––– A1 –––––  ––––– (4.37)

冢 冣
1 A1 1 100 100
–––  ––– –––  1
ε1 A2 ε2
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96 FONDAMENTI

Nel caso di un corpo di piccolissima superficie rispetto all’ambiente che lo con-

tiene (A1  A2), si può scrivere:

冤冢 冣 冢 冣 冥
4 4
T1 T2
q  cn ε1 A1 –––––  ––––– (4.38)
100 100
che si può semplificare in:
q  αr A (t1  t2) (4.39)
dove αr è il coefficiente di trasmissione per irraggiamento che vale:

冢 冣 冢 冣
4 4
T1 T2
–––––  –––––
100 100
αr  cn ε1 ––––––––––––––––––– (4.40)
t1  t2

Questa espressione consente di valutare il flusso di calore emesso da un corpo di

piccola dimensione (per esempio un motore) immerso in un grande ambiente. In tal
caso si considera solo il coefficiente di emissività ε1 del corpo e, se la temperatura t2
delle pareti circostanti coincide con la temperatura dell’aria ambiente, il calcolo è
molto semplice.
In alcune applicazioni di interesse del termotecnico i due modi di trasmissione del
calore, per convezione e per irraggiamento, possono essere considerati insieme,
introducendo un coefficiente h, detto di adduzione o coefficiente superficiale di
scambio termico o conduttanza unitaria superficiale, espresso in W/(m2 K).
Tale coefficiente è definito come flusso di calore, somma dell’irradianza unitaria
e della conduttanza unitaria liminare, che, nelle condizioni stazionarie, passa per
adduttanza, ossia per effetto combinato dell’irraggiamento e della convezione, da una
superficie all’ambiente circostante e viceversa, per unità di superficie (1 m2) e per
unità di differenza di temperatura fra la superficie considerata e l’aria, supposta alla
stessa temperatura media radiante dell’ambiente rispetto alla superficie medesima.

4.5 TRASMISSIONE GLOBALE DEL CALORE

Molto importante è valutare e calcolare l’energia termica globalmente scambiata fra

due fluidi separati da una parete solida. È il caso delle pareti disperdenti degli edifi-
ci, delle pareti di uno scambiatore di calore e così via. Se si esamina il caso più sem-
plice di una parete infinita di spessore s, delimitata da facce piane e parallele, costi-
tuita da materiale omogeneo e si considera lo scambio termico nella direzione orto-
gonale alla parete, il flusso di calore può essere espresso con tre formule distinte a
seconda delle modalità di scambio termico.
Con riferimento alla fig. 4.8, dove:
ti te  temperature dei due fluidi
t1 e t2  temperature superficiali della parete
e se A è la superficie di scambio, si possono fare le seguenti considerazioni:
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 97

TRASMISSIONE DEL CALORE 97

– il calore scambiato per convezione e irraggiamento fra il fluido a temperatura ti e

la parete a temperatura t1 è dato da:
q  hi A (ti  t1) (4.41)
– il calore trasmesso per conduzione attraverso la parete, caratterizzata dalla con-
duttività λ, è data da:
λ
q  ––––– A (t1  t2) (4.42)
s
– il calore ceduto dalla parete a temperatura t2 al fluido a temperatura te è dato da:
q  he A (t2  te) (4.43)

Fig. 4.8 Flusso di calore da un ambiente a temperatura ti verso un altro a tempe-

ratura te.

Da queste relazioni si ricava:

q 1
ti t1  ––– –––– (4.44)
A hi

q s
t1  t2 = ––– –––– (4.45)
A λ

q 1
t2  te = –––– –––– (4.46)
A he
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 98

98 FONDAMENTI

Sommando membro a membro si ottiene:

q
冢
1 s 1
ti  te  ––– –––  –––  ––––
A hi λ he 冣 (4.47)

ponendo
1
K  –––––––––––––––––– (4.48)
1 s 1
–––  –––  –––
hi λ he
si può scrivere la nota relazione:
q  KA (ti  te) (4.49)
la quale esprime la quantità totale di calore scambiato fra il fluido a temperatura ti e
il fluido a temperatura te (ti te), attraverso una parete caratterizzata da un coeffi-
ciente di scambio termico globale o trasmittanza specifica globale K che, quindi,
rappresenta la quantità di calore che, in condizione di regime stazionario, passa da
un fluido a un altro attraverso una parete di 1 m2 di superficie e per 1 °C di differen-
za fra le temperature dei due fluidi.
s 1 1
I termini –––, ––– e ––– rappresentano, rispettivamente, la resistenza termica
λ hi he
unitaria interna Rs e le resistenze termiche unitarie esterne Ri e Re, per cui può scri-
versi:
1 1
K  ––––  ––––––––––––– (4.50)
Rt Rs  Ri  Re
dove Rt è la resistenza termica globale pari alla somma delle resistenze in serie
Rs, Ri e Re .
È spesso importante poter conoscere le temperature superficiali della parete (pro-
blemi di condensazione, di irraggiamento ecc.); dalle espressioni (4.44, 4.45, 4.46)
si può ricavare:
K Ri
t1  ti  –––– (ti  te)  ti  ––––– (ti  te) (4.51)
hi Rt
K Re
t2  te  –––– (ti  te)  te  ––––– (ti  te) (4.52)
he Rt
Nel caso di parete costituita da più strati occorrerà considerare le resistenze in
serie degli strati e, pertanto, si scriverà:
1 1 si 1
––––  ––––  Σi ––––  –––– (4.53)
K hi λi he
dove si e λi sono i valori dello spessore e della conduttività dello strato i-esimo.
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 99

TRASMISSIONE DEL CALORE 99

Nel caso di tubi cilindrici di piccolo diametro non si può trascurare la differenza
di area fra la superficie interna e quella esterna; per tale motivo l’espressione del flus-
so termico attraverso una parete cilindrica, fra due fluidi alle temperature ti e t2 , è
sempre data da:
q  K Ae (t1  t2) (4.54)
dove Ae è l’area esterna e la trasmittanza unitaria K vale:
1
K  –––––––––––––––––––––––– (4.55)
Ae 1 s 1
–––– ––––  ––––  ––––
Ai h1 λ h2

essendo Ai l’area interna corrispondente alla Ae.

Nel caso di tubi di rame di piccolo spessore (scambiatori, tubi alettati ecc.) la resi-
stenza termica interna, ossia quella per conduzione, ha un valore bassissimo e può
essere trascurata e così anche quella relativa alla convezione con fluidi tipo acqua o
gas evaporante, mentre in genere assume un valore importante la resistenza termica
superficiale lato aria la quale deve essere, pertanto, ridotta, ricorrendo a diversi arti-
fici quali alette, tubi corrugati ecc.

4.6 ISOLAMENTO TERMICO

Nel luglio 1999 è stata recepita, in lingua italiana, la norma europea EN ISO 7345
(ed. dicembre 1995), divenuta, quindi, norma UNI EN ISO 7345: “Isolamento Ter-
mico – Grandezze fisiche e definizioni”.
La norma definisce le grandezze fisiche utilizzate nel settore dell’isolamento ter-
mico e fornisce i corrispondenti simboli e unità di misura.

Tab. 4.11 Grandezze fisiche e definizioni secondo la norma UNI EN ISO 7345
Simbolo Unità di misura
1 Calore; quantità di calore Q J
2 Flusso termico. Quantità di calore trasferita da o
verso un sistema, nell’unità di tempo:
dQ
Φ  ––– Φ W
dt

3 Densità di flusso termico. Flusso termico per unità di

area:
dΦ
q  ––– q W/m2
dA

(segue)
CAPITOLO 04-08.OK 15-01-2009 8:50 Pagina 100

100 FONDAMENTI

(seguito tabella 4.11)

Simbolo Unità di misura

4 Densità lineare di flusso termico. Flusso termico
diviso per la lunghezza:
dΦ
ql  ––– ql W/m
dl

5 Conduttività termica. Grandezza definita dalla

seguente relazione:
→
q   grad T λ W/(m K)

6 Resistività termica. Grandezza definita dalla seguen-

te relazione:
→
grad T  r q r (m K)/W

7 Resistenza termica. Rapporto tra la differenza di

temperatura e la densità di flusso termico, in condizio-
ni di regime stazionario:
T1  T2
R  ––––––– R (m2 K)/W
q

8 Resistenza termica lineare. Rapporto tra la differen-

za di temperatura e la densità lineare di flusso termico
in condizioni di regime stazionario:
T1  T2
Rl  ––––––– Rl (m K)/W
ql

9 Coefficiente di scambio termico superficiale. Rap-

porto tra la densità di flusso termico su una superficie
in regime stazionario e la differenza di temperatura tra
tale superficie e l’ambiente contiguo:
q
h  ––––––– h W/(m2 K)
Ts  Ta

10 Conduttanza termica. Reciproco della resistenza ter-

mica da superficie a superficie, in condizioni di
uniforme densità di flusso termico:
1
Λ  ––– Λ W/(m2 K)
R
“Conduttanza termica” dovrebbe essere sostituita da
“conduttanza termica superficiale”, quando può esse-
re confusa con “conduttanza termica lineare”.
(segue)
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 101

TRASMISSIONE DEL CALORE 101

(seguito tabella 4.11)

Simbolo Unità di misura

11 Conduttanza termica lineare. Reciproco della resi-
stenza termica lineare da superficie a superficie, in con-
dizioni di uniforme densità lineare di flusso termico:
1
ΛI  ––– ΛI W/(m K)
RI

12 Trasmittanza termica. Flusso termico, in regime sta-

zionario, diviso l’area e la differenza di temperatura
tra gli ambienti su ciascun lato del sistema:
Φ
U  –––––––––– U W/(m2 K)
(T1  T2) A

13 Trasmittanza termica lineare. Flusso termico in

regime stazionario, diviso per la lunghezza e per la
differenza di temperatura tra gli ambienti su ciascun
lato del sistema:
Φ
Ul  –––––––––– UI W/(m K)
(T1  T2) l

14 Capacità termica. Grandezza definita dalla seguente

relazione:
dQ
C  ––– C J/K
dT

15 Capacità termica specifica. Capacità termica per

unità di massa. c J/(kg K)

16 Diffusività termica. Conduttività termica divisa per

la massa volumica e il calore specifico:
λ
a  ––– a m2/s
ρc

17 Effusività termica. Radice quadrata del prodotto tra

conduttività termica, massa volumica e calore specifi-
co:

b冪λρc b J/(m2 K s1/2)

CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 102

102 FONDAMENTI

Tab. 4.12 Prestazioni energetiche degli edifici secondo

la norma UNI EN ISO 7345

1 Coefficiente volumico di dispersione termica. Rap-

porto tra il flusso termico disperso dall’edificio e il
volume e la differenza di temperatura tra ambiente
interno ed esterno:

Φ
Fv  ––––– Fv W/(m3 K)
V ΔT

Il flusso termico può facoltativamente includere i con-

tributi delle trasmissioni attraverso l’involucro dell’e-
dificio, la ventilazione, la radiazione solare ecc. Il
volume, V, deve essere definito.
L’uso del coefficiente volumico di dispersione presup-
pone una definizione convenzionale di temperatura
interna, temperatura esterna, volume e dei diversi con-
tributi risultanti nel flusso termico.

2 Coefficiente areico di dispersione termica. Rappor-

to tra il flusso termico disperso dall’edificio, l’area e
la differenza di temperatura tra ambiente interno ed
esterno:

Φ
Fs  ––––– Fs W/(m2 K)
A ΔT

Il flusso termico può facoltativamente includere i con-

tributi delle trasmissioni attraverso l’involucro dell’e-
dificio, la ventilazione, la radiazione solare ecc. L’area
può facoltativamente essere l’area dell’involucro, l’a-
rea del pavimento ecc.
L’uso del coefficiente areico di dispersione presuppo-
ne una definizione convenzionale di temperatura
interna, temperatura esterna, area e dei diversi contri-
buti risultanti nel flusso termico.

3 Tasso di ventilazione. Numero di ricambi d’aria in

un volume definito per unità di tempo. n h1
L’unità di misura per il tasso di ventilazione, h1, non
è una unità SI. Comunque, il numero di ricambi d’aria
per ora è il modo generalmente accettato per esprime-
re il tasso di ventilazione.
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 103

TRASMISSIONE DEL CALORE 103

4.7 RESISTENZA TERMICA

La norma UNI EN ISO 6946, emanata nel settembre 1999 (versione ufficiale in lin-
gua italiana della norma europea EN ISO 6946 dell’agosto 1996) riguarda: “Compo-
nenti ed elementi per edilizia. Resistenza termica e trasmittanza termica. Metodo di
calcolo.”
La norma prescrive un metodo per il calcolo della resistenza termica e della tra-
smittanza termica dei componenti e degli elementi per edilizia, escluse le porte, le
finestre e le altri parti vetrate, i componenti che implicano uno scambio termico con
il terreno e i componenti percorsi dall’aria di ventilazione.
Il metodo di calcolo è basato su appropriati valori della conduttività termica utile
o resistenza termica utile dei materiali o dei prodotti considerati. Il metodo si appli-
ca ai componenti e agli elementi costituiti da strati termicamente omogenei (che pos-
sono comprendere intercapedini d’aria).
La norma fornisce inoltre un metodo approssimato che può essere utilizzato per
strati eterogenei, con esclusione dei casi in cui uno strato isolante è attraversato da
un elemento metallico.
Una volta determinate le resistenze termiche degli strati termicamente omogenei
che costituiscono un componente, la somma di queste fornisce la resistenza termica
totale del componente, includendo (quando appropriato) l’effetto delle resistenze ter-
miche superficiali.

4.7.1 Resistenza termica di strati omogenei. I dati termici utili possono essere
espressi sotto forma sia di conduttività termica utile sia di resistenza termica utile.
Se è nota la conduttività termica, si determina la resistenza termica dello strato
con la formula:
d
R  –––
λ
dove:
d  è lo spessore dello strato di materiale nel componente;
λ  è la conduttività termica utile calcolata secondo ISO/DIS 10456.2 oppure rica-
vata da valori tabulati.
Nota: Lo spessore d può essere diverso dallo spessore nominale (per esempio quando un
prodotto comprimibile viene installato compresso, d è minore dello spessore nominale). Se
importante, si raccomanda di tenere conto nel valore di d delle tolleranze di spessore (per
esempio quando sono negative).

I valori della resistenza termica utilizzati nei calcoli intermedi devono essere cal-
colati con almeno tre decimali.

4.7.2 Resistenza termica superficiale. Si utilizzino i valori riportati nella tabel-

la 4.13 per superfici piane in assenza di specifiche informazioni sulle condizioni
limite. I valori riportati sotto “orizzontale” si applicano a flussi termici inclinati fino
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 104

104 FONDAMENTI

a  30° sul piano orizzontale. Per superfici che non sono piane o per casi particolari,
si utilizzino i procedimenti dell’appendice A della norma: “Resistenza superficiale”.
Tab. 4.13 Resistenze termiche superficiali (in m2 K/W)
Direzione del flusso termico
Resistenze termiche
Ascendente Orizzontale Discendente
Rsi interna 0,10 0,13 0,17
Rse esterna 0,04 0,04 0,04
Nota: I valori della tabella 4.13 sono valori di calcolo. Per la dichiarazione della trasmittanza
termica di componenti e negli altri casi in cui sono richiesti valori indipendenti dal senso del
flusso termico, si raccomanda di scegliere valori corrispondenti al flusso orizzontale.

4.7.3 Resistenza termica di intercapedini d’aria. I valori forniti si applicano a

un’intercapedine d’aria quando:
– essa è limitata da due facce effettivamente parallele e perpendicolari alla direzio-
ne del flusso termico e con una emissività non minore di 0,8;
– il suo spessore (nella direzione del flusso termico) sia minore del 10% delle altre
due dimensioni e comunque minore di 0,3 m;
– non vi sia scambio d’aria con l’ambiente interno.
Se non sono rispettate le condizioni sovramenzionate, si utilizzino i procedimen-
ti dell’appendice B della citata Norma: “Resistenza termica di intercapedini d’aria
non ventilate”.
Intercapedine d’aria non ventilata. Un’intercapedine d’aria non ventilata è quel-
la in cui non vi è una specifica configurazione affinché l’aria possa attraversarla. Le
resistenze termiche da utilizzare nei calcoli sono fornite nella tab. 4.14. I valori della
colonna “orizzontale” si applicano a flussi termici inclinati fino a  30° in rappor-
to al piano orizzontale.
Tab. 4.14 Resistenza termica (in m2 K/W) di intercapedini d’aria non ventilate:
superfici ad alta emissività
Senso del flusso termico
Spessore intercapedine d’aria mm
Ascendente Orizzontale Discendente
0 0,00 0,00 0,00
5 0,11 0,11 0,11
7 0,13 0,13 0,13
10 0,15 0,15 0,15
15 0,16 0,17 0,17
25 0,16 0,18 0,19
50 0,16 0,18 0,21
100 0,16 0,18 0,22
300 0,16 0,18 0,23
Nota: I valori intermedi possono essere ottenuti per interpolazione lineare.
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 105

TRASMISSIONE DEL CALORE 105

Un’intercapedine d’aria non separata dall’ambiente esterno da uno strato isolante

ma con piccole aperture verso l’ambiente esterno, deve essere considerata come
intercapedine non ventilata, se queste aperture non sono disposte in modo da permet-
tere un flusso d’aria attraverso l’intercapedine e se non sono maggiori di:
– 500 mm2 per metro di lunghezza per le intercapedini d’aria verticali;
– 500 mm2 per metro quadrato di superficie per intercapedini d’aria orizzontali.
(Per le intercapedini d’aria verticali l’intervallo è espresso come area delle aper-
ture per metro di lunghezza. Per le intercapedini d’aria orizzontali, si esprime come
superficie delle aperture per metro quadrato di parete).

Nota: Le aperture di drenaggio conformate come giunti verticali aperti sulla parete
esterna di un muro di laterizio a blocchi cavi, non sono considerate come aperture di ven-
tilazione.

Intercapedini d’aria debolmente ventilate. Un’intercapedine d’aria debolmente

ventilata è quella nella quale vi è un passaggio d’aria limitato, proveniente dall’am-
biente esterno attraverso aperture aventi le caratteristiche seguenti:
• 500 mm2, ma  1500 mm2 per metro di lunghezza per intercapedini d’aria ver-
ticali;
• 500 mm2, ma  1500 mm2 per metro quadrato di superficie per intercapedini
d’aria orizzontali.
La resistenza termica utile di un’intercapedine d’aria debolmente ventilata è ugua-
le alla metà del valore corrispondente della tab. 4.14. Tuttavia, se la resistenza termi-
ca tra l’intercapedine d’aria e l’ambiente esterno è maggiore di 0,15 m2 K/W, essa
deve essere riportata al valore 0,15 m2 K/W.

Intercapedini d’aria fortemente ventilate. Un’intercapedine d’aria è fortemente

ventilata se le aperture tra l’intercapedine d’aria e l’ambiente esterno sono maggiori
di:
– 1500 mm2 per metro di lunghezza per le intercapedini d’aria verticali;
– 1500 mm2 per metro quadrato di superficie per le intercapedini orizzontali.
La resistenza termica totale di un componente per edilizia, contenente un’interca-
pedine d’aria fortemente ventilata, si ottiene trascurando la resistenza termica del-
l’intercapedine d’aria e di tutti gli altri strati che separano detta intercapedine d’aria
dall’ambiente esterno e includendo una resistenza termica superficiale esterna corri-
spondente all’aria immobile (vale a dire uguale alla resistenza termica superficiale
interna del medesimo componente).

4.7.4 Resistenza termica di ambienti non riscaldati. Quando il perimetro

esterno di un ambiente non riscaldato non è isolato, si possono applicare i seguenti
metodi semplificati, considerando l’ambiente non riscaldato come una resistenza ter-
mica.
CAPITOLO 04-08.OK 15-01-2009 8:53 Pagina 106

106 FONDAMENTI

Nota: L’ISO/DIS 13789 “Thermal performance of buildings - Transmission heat loss coef-
ficient - Calculation method [Prestazione termica degli edifici - Coefficiente di perdita del
calore per trasmissione - Metodo di calcolo]” fornisce procedimenti generali più precisi per il
calcolo del flusso termico dell’edificio verso l’ambiente esterno attraverso ambienti non riscal-
dati e dovrebbe essere utilizzato quando è richiesto un risultato più accurato. Per spazi non ven-
tilati al di sotto di pavimenti sopraelevati, si veda ISO/DIS 13370 “Thermal performance of
buildings - Heat transfer via the ground - Calculation method [Prestazione termica degli edi-
fici - Trasferimento termico attraverso il suolo - Metodo di calcolo]”.

Sottotetto. Nel caso di una struttura composta da un soffitto piatto e isolato, sor-
montato da una tettoia inclinata, il sottotetto può essere considerato come uno strato
termicamente omogeneo di cui la resistenza termica è data nella tab. 4.15.

Tab. 4.15 Caratteristiche del tetto

Caratteristiche del tetto Ru m2 K/W
1 Tetto a tegole senza feltro, pannelli o equivalenti 0,06
2 Tetto a lastre o tetto a tegole con feltro o pannelli o equivalenti sotto le tegole 0,2
3 Come in 2 ma con rivestimento di alluminio o altro rivestimento a bassa
emissività all’intradosso della copertura 0,3
4 Tetto rivestito con pannelli e feltri 0,3
Nota: I valori comprendono la resistenza termica dell’intercapedine d’aria e la resistenza del
tetto (pendente). Essi non comprendono la resistenza termica superficiale esterna (Rse).

Altri spazi. Quando all’edificio è addossato un piccolo ambiente non riscaldato la

trasmittanza termica tra l’ambiente interno e quello esterno può essere ottenuta con-
siderando l’insieme costituito dall’ambiente non riscaldato e i componenti esterni
dell’edificio, come uno strato addizionale omogeneo avente una resistenza termica
Ru pari a:
Ai
Ru ⫽ 0,009 ⫹ 0,4 ––––– (4.56)
Au

con la condizione Ru ⱕ 0,5 m2 K/W, dove:

Ai è la superficie totale di tutti i componenti tra l’ambiente interno e l’ambiente non
riscaldato;
Au è la superficie totale di tutti i componenti tra l’ambiente non riscaldato e l’am-
biente esterno.
Note: 1. Esempi di piccoli ambienti non riscaldati sono i garage, le lavanderie ed i riposti-
gli.
2. Se vi è più di un solo componente tra l’ambiente interno e quello non riscaldato, Ru
dovrebbe essere incluso nel calcolo della trasmittanza termica di ciascuno dei componenti.

4.7.5 Resistenza termica totale. Se la resistenza termica totale viene presentata

come un risultato finale, essa deve essere arrotondata a due cifre decimali.
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 107

TRASMISSIONE DEL CALORE 107

Resistenza termica totale di un componente per edilizia costituito da strati omo-

genei. La resistenza termica totale RT di un componente piano per edilizia, costi-
tuito da strati termicamente omogenei perpendicolari al flusso termico, è data da:
RT  Rsi R1  R2  … Rn  Rse (4.57)
dove:
Rsi  è la resistenza superficiale interna
R1, R2,... Rn  sono le resistenze termiche utili di ciascuno strato
Rse  è la resistenza superficiale esterna
Nel caso di calcolo della resistenza di componenti interni per edilizia (divisori
ecc.), o di componenti situati tra l’ambiente interno e un ambiente non riscaldato, Rsi
si applica su entrambi i lati.

Nota: Le resistenze termiche superficiali dovrebbero essere trascurate nella formula (4.57)
quando si deve determinare la resistenza di un componente da superficie a superficie.

Resistenza termica totale di un componente dell’edificio, costituito da strati

omogenei ed eterogenei. Si fornisce un metodo semplificato per calcolare la resi-
stenza termica di componenti per edilizia comprendenti strati termicamente omoge-
nei ed eterogenei, eccetto il caso in cui lo strato isolante è attraversato da un elemen-
to metallico. Per un approfondimento si rimanda all’art. 6 della norma.

4.7.6 Trasmittanza termica. La trasmittanza termica è data da:

1
U  –––– (4.58)
RT
Nell’appendice C della citata norma viene illustrato il “Calcolo della trasmittan-
za termica di componenti con strati di spessore variabile”.

Alla trasmittanza termica devono, se necessario, essere applicate correzioni, in

accordo con l’appendice D. Tuttavia, se la correzione è minore del 3% di U, non è
necessario applicare tale correzione.
Quando la trasmittanza termica è presentata come un risultato finale, deve essere
arrotondata a due cifre significative e devono essere fornite informazioni sui dati di
calcolo utilizzati.

4.8 PONTI TERMICI IN EDILIZIA

La norma UNI EN ISO 10211 (1 e 2) (dicembre 1998), versione ufficiale in lingua

italiana della norma europea EN ISO 10211 (edizione agosto 1995), definisce le spe-
cifiche dei modelli geometrici 3-D e 2-D di un ponte termico, ai fini del calcolo
numerico: “Ponti termici in edilizia. Flussi termici e temperature superficiali –
metodi generali di calcolo”.
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 108

108 FONDAMENTI

La definizione di ponte termico data dalla norma è la seguente:

“Ponte termico: parte dell’involucro edilizio dove la resistenza termica, altrove

uniforme, cambia in modo significativo per effetto di:
a) compenetrazione totale o parziale di materiali con conduttività termica diversa
nell’involucro edilizio, e/o
b) variazione dello spessore della costruzione, e/o
c) differenze tra l’area della superficie disperdente sul lato interno e quella del lato
esterno, come avviene, per esempio, in corrispondenza dei giunti tra parete e pavi-
mento o parete e soffitto.”
I ponti termici, generalmente localizzati in corrispondenza delle giunzioni tra gli
elementi edilizi o dove la composizione degli stessi elementi edilizi si modifica, pro-
ducono, rispetto ai componenti privi di ponti termici, due effetti:
a) una modifica del flusso termico
b) una modifica della temperatura interna superficiale.
I procedimenti per il calcolo del flussi termici e delle temperature superficiali,
benché siano simili tra di loro, non sono identici.
Generalmente la presenza di ponti termici determina flussi termici tridimensio-
nali o bidimensionali, che possono essere determinati con precisione utilizzando
metodi numerici di calcolo dettagliati, come quelli descritti nella norma. Tali meto-
di sono denominati di “classe A” e la parte 1 definisce i criteri che devono essere
soddisfatti perché un metodo possa essere classificato di classe A. In molte applica-
zioni i calcoli numerici basati sulla rappresentazione bidimensionale dei flussi ter-
mici forniscono risultati di accuratezza adeguata. Tali metodi sono denominati di
“classe B”.
La parte 2 della norma definisce i criteri che devono essere soddisfatti perché un
metodo per il calcolo dei ponti termici lineari possa essere classificato di classe B.
Altri metodi di calcolo, più semplici ma meno precisi, che non sono basati su cal-
coli numerici, possono consentire una stima adeguata della dispersione termica
aggiuntiva all’incremento del flusso termico dovuto ai ponti termici. I metodi sem-
plificati sono descritti nel prEN ISO 14683 “Ponti termici nelle costruzioni edilizie
- Trasmittanza termica lineica - Metodi semplificati e valori di progetto (ISO/DIS
14683: 1995).

4.8.1 Scopo e campo di applicazione. La parte 1 della norma definisce le speci-

fiche di un modello geometrico 3-D e 2-D di un ponte termico per il calcolo nume-
rico di:
– flussi termici per stimare le dispersioni termiche totali di un edificio;
– temperature superficiali minime per valutare il rischio di condensazione superfi-
ciale.
Queste specifiche comprendono la definizione dei limiti geometrici del modello
e dei criteri da adottare per la sua suddivisione, le condizioni termiche al contorno, i
valori termici e le relazioni da utilizzare.
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 109

TRASMISSIONE DEL CALORE 109

La norma si basa sui seguenti presupposti:

– le condizioni termiche si intendono stazionarie;
– tutte le proprietà fisiche sono indipendenti dalla temperatura;
– non ci sono sorgenti di calore all’interno delle strutture edilizie.
La norma può essere utilizzata anche per ricavare le trasmittanze lineiche e di
punto e i fattori di temperatura superficiale.

4.8.2 Riferimenti normativi. La norma rimanda, mediante riferimenti datati e

non, a disposizioni contenute in altre pubblicazioni. Tali riferimenti normativi sono
citati nei punti appropriati del testo. Per quanto riguarda i riferimenti datati, succes-
sive modifiche o revisioni apportate a dette pubblicazioni valgono unicamente se
introdotte nella norma come aggiornamento o revisione. Per i riferimenti non datati
vale l’ultima edizione della pubblicazione alla quale si fa riferimento.
ISO 7345 Isolamento termico – Grandezze fisiche e definizioni
UNI EN 673 Vetro per edilizia – Determinazione della trasmittanza termica
(valore U) – Metodo di calcolo
UNI EN ISO 6946-1 Componenti ed elementi per edilizia – Resistenza termica e
trasmittanza termica – Metodo di calcolo
UNI EN ISO 10456 Isolamento termico – Materiali e prodotti per l’edilizia –
Determinazione dei valori dichiarati e di progetto
UNI EN ISO 13789 Prestazione termica degli edifici – Coefficiente di perdita di
calore per trasmissione – Metodo di calcolo

4.9 PRESTAZIONE TERMICA DEGLI EDIFICI

È diventata sempre più pressante la necessità di esprimere le caratteristiche di tra-
smissione termica di un edificio, per calcolare il consumo energetico annuo così da
esprimere un giudizio di conformità a specifiche e così via.
Per colmare questa esigenza è stata emanata nel marzo 2001 la norma UNI EN
ISO 13789 (versione italiana della norma europea EN ISO 13789 del settembre
1999), che specifica un metodo e fornisce le convenzioni per il calcolo del coeffi-
ciente di perdita di calore per trasmissione di un intero edificio o di parti di esso.
Nel calcolo si suppone che lo spazio riscaldato sia mantenuto a temperatura
uniforme.
Ai fini di questa norma si applicano le definizioni delle norma EN ISO 7345 e le
seguenti.

Spazio riscaldato: ambiente o intercapedine mantenuta a una data temperatura per

effetto del riscaldamento.

Coefficiente di perdita di calore per trasmissione: flusso termico dovuto a trasmis-

sione tra lo spazio interno riscaldato e l’ambiente esterno diviso per la differenza di
temperatura tra l’ambiente interno e quello esterno.
Nota: Entrambe le temperature sono supposte uniformi.
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 110

110 FONDAMENTI

Coefficiente di perdita di calore per ventilazione: flusso termico tra lo spazio riscal-
dato e l’ambiente esterno dovuto a ventilazione diviso per la differenza di tempera-
tura tra l’ambiente interno e quello esterno.

Coefficiente di perdita di calore: somma dei coefficienti di perdita di calore per tra-
smissione a ventilazione.

Dimensione interna: lunghezza misurata da muro a muro e da pavimento a soffitto

all’interno di ciascuna stanza dell’edificio.

Dimensione interna totale: lunghezza misurata all’interno dell’edificio, ignorando le

partizioni interne.

Dimensione esterna: lunghezza misurata all’esterno dell’edificio.

4.9.1 Coefficiente di perdita di calore per trasmissione. Il coefficiente di per-

dita di calore per trasmissione, HT, è calcolato con l’equazione:
HT  LD  LS  HU (4.59)
dove:
LD  coefficiente di accoppiamento diretto tra lo spazio riscaldato e l’esterno attra-
verso l’involucro edilizio, definito dall’equazione (4.60), in W/K;
LS  coefficiente di perdita di calore attraverso il terreno in condizioni stazionarie,
in W/K, definito in 4.9.3;
HU  coefficiente di perdita di calore per trasmissione verso ambienti non riscalda-
ti definito nell’equazione (4.61), in W/K.
La EN ISO 10211-1 fornisce una procedura generale per il calcolo del coefficien-
te di accoppiamento termico totale, L, dell’intero involucro o di ogni parte di esso,
inclusa la perdita attraverso il terreno. Dove non sono coinvolti spazi non riscaldati,
questo corrisponde al coefficiente di perdita di calore per trasmissione come defini-
to nella norma. La EN ISO 12011-1 può essere, quindi, usata come alternativa o
quando è richiesto un risultato più accurato.

4.9.2 Trasmissione diretta verso l’esterno. II coefficiente di perdita di calo-

re per trasmissione attraverso gli elementi edilizi di separazione tra lo spazio riscal-
dato e l’aria esterna è calcolato con:
LD  ΣiAiUi  ΣkIkk  Σjχj oppure LD  ΣiAiUi  ΣkL2DI  ΣJL3D
k k j
(4.60)
dove:
Ai  area dell’elemento dell’involucro edilizio, in m2 (le dimensioni di finestre e
porte sono assunte come le dimensioni delle aperture nella parete)
Ui  trasmittanza termica del componente dell’involucro edilizio, calcolata in
accordo con la EN ISO 6946 per elementi opachi o in accordo con la EN IS0
10077-1 per elementi vetrati, in W/(m2 K)
lk  lunghezza del ponte termico lineare k, in metri
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 111

TRASMISSIONE DEL CALORE 111

k  trasmittanza termica lineica del ponte termico lineare k, presa dalla EN ISO
14683 o calcolata in accordo con la EN ISO 10211-2, in W/(m K)
χj  trasmittanza termica puntuale del punto termico j, calcolata in accordo con la
EN ISO 10211-1, in W/K (non devono essere aggiunti qui i ponti temici pun-
tuali che normalmente sono parte di elementi edilizi piani e già considerati
nelle trasmittanze termiche di questi)
L2D
k  coefficiente di accoppiamento termico lineico, ottenuto da un calcolo bidi-
mensionale in accordo con la EN ISO 10211-1, in W/(m K)
k  coefficiente di accoppiamento termico lineico, ottenuto da un calcolo tridi-
L3D
mensionale in accordo con la EN ISO 10211-1, in W/(m K)
La sommatoria deve essere eseguita su tutti i componenti edilizi che separano
l’ambiente interno da quello esterno.
Per situazioni non considerate nelle norme citate si deve fare riferimento alla EN
ISO 10211-1.
Quando lo strato isolante principale è continuo e ha uno spessore uniforme, le tra-
smittanze termiche lineiche e puntuali possono essere trascurate se vengono usate le
dimensioni esterne. Lo strato isolante principale è lo strato con la più alta resistenza
termica negli elementi che fiancheggiano il potenziale ponte termico.
Se la trasmittanza termica di un componente è variabile (per esempio finestre
con scuri chiusi di notte) devono essere calcolati entrambi i valori massimo e
minimo.

4.9.3 Coefficiente di perdita di calore per trasmissione attraverso spazi non

riscaldati. Il coefficiente di perdita di calore per trasmissione, Hu, tra spazi riscal-
dati e ambienti esterni attraverso spazi non riscaldati è ottenuto da:
Hue
HU  Liu b con b  ––––––––– (4.61)
Hiu  Hue
dove:
Liu  coefficiente di accoppiamento termico tra lo spazio riscaldato e quello non
riscaldato, calcolato in accordo con i paragrafi 4.9.2 e 4.9.3, in W/K (Liu 
LDiu  Lsiu)
Hiu  coefficiente di perdita di calore dallo spazio riscaldato allo spazio non riscal-
dato, in W/K
Hue  coefficiente di perdita di calore dallo spazio non riscaldato all’ambiente ester-
no, in W/K
Nota: Nell’equazione (4.61), con il fattore di riduzione b si tiene conto della possibilità che
uno spazio non riscaldato sia a temperatura differente dall’ambiente esterno (si veda il para-
grafo 4.9.7).

Hiu e Hue includono le perdite di calore per trasmissione e ventilazione. Essi sono
calcolati con:
Hiu  Liu  Hv,iu e Hue  Lue  Hv,ue (4.62)
CAPITOLO 04-08.OK 15-01-2009 8:54 Pagina 112

112 FONDAMENTI

I coefficienti di accoppiamento termico Lue e Liu sono calcolati in accordo con

4.9.2 e 4.9.3 (Lue  LDue  Lsue) e i coefficienti di perdita di calore per ventilazione
Hv,ue e Hv,iu da:
H  ρ cV
v,iu
e H  ρ cV
iu v,ue ue
(4.63)
dove:
ρ  densità dell’aria, in kg/m3
c  capacità termica specifica dell’aria, in J/(kg K);
Vue  portata d’aria tra lo spazio non riscaldato e l’ambiente esterno, in m3/h;
Viu  portata d’aria tra lo spazio riscaldato e quello non riscaldato, in m3/h.

4.9.4 Coefficiente di perdita di calore per trasmissione attraverso il terreno.

Questo coefficiente rappresenta la componente in regime stazionario, Ls, calcolata in
accordo con la EN ISO 13370, assumendo la conduttività termica del terreno pari a
2 W/(m K).

4.9.5 Ricambi d’aria degli spazi non riscaldati. Per non sottostimare la perdi-
ta di calore per trasmissione, la portata d’aria tra spazi riscaldati e non riscaldati deve
essere assunta pari a zero.
V  0 iu
(4.64)
La portata d’aria tra lo spazio non riscaldato e l’ambiente esterno è così calcolata:
V  V nue u ue (4.65)
dove:
nue  tasso di ventilazione convenzionale tra lo spazio non riscaldato e l’ambiente
esterno, in h1
Vu  volume d’aria nello spazio non riscaldato, in m3

II tasso di ventilazione nue è il valore desunto dalla tabella 4.16 che meglio corri-
sponde alle caratteristiche dello spazio non riscaldato in esame.

Tab. 4.16 Tasso di ventilazione convenzionale tra lo spazio non riscaldato e

l’ambiente esterno
Numero Tipo di tenuta all’aria nue 冤h1冥
1 Nessuna porta o finestra, tutti i giunti tra componenti ben sigillati,
nessuna apertura di ventilazione 0
2 Tutti i giunti tra componenti ben sigillati, nessuna apertura
di ventilazione 0,5
3 Tutti i giunti tra componenti ben sigillati, piccole aperture
per la ventilazione 1
4 Nessuna tenuta all’aria a causa di alcuni giunti aperti localizzati
o aperture di ventilazione permanenti 5
5 Nessuna tenuta all’aria a causa di numerosi giunti o ampie
o numerose aperture di ventilazione permanenti 10
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 113

TRASMISSIONE DEL CALORE 113

4.9.6 Temperatura in ambiente non riscaldato. Questa temperatura è calcola-

ta nell’ipotesi di condizioni stazionarie. Essa è il risultato di un bilancio termico in
regime stazionario dell’ambiente non riscaldato:

Φ  θi Hiu  θe Hue
θ  ––––––––––––––––– (4.66)
Hiu  Hue
dove:
θ  temperatura
Φ  flusso termico prodotto all’interno dello spazio “non riscaldato” (per esempio
apporti solari)
H  coefficiente di perdita di calore calcolato in accordo con l’art. 4 della norma.
Il pedice i indica l’interno, il pedice e indica l’esterno e il pedice u indica non riscal-
dato.

4.10 SCAMBIATORI DI CALORE

Si tratta di apparecchi nei quali avviene lo scambio di energia termica fra due fluidi
in movimento, separati da una parete, che può essere metallica (rame, alluminio,
acciaio) o di materiali speciali (vetro ecc.).
Nelle applicazioni termotecniche si incontrano svariati tipi di scambiatori quali:
caldaie, aerotermi, batterie alettate di riscaldamento e raffreddamento, evaporatori e
condensatori dei gruppi di refrigerazione, recuperatori di calore statici e rotativi, pre-
riscaldatori di aria comburente, preparatori di acqua calda sanitaria, scambiatori con
tubi a U o a piastre ecc.
Da questa breve descrizione si intuisce quanti e quali possano essere i problemi
da risolvere nella progettazione e nella scelta di idonei scambiatori di calore. È evi-
dente che una scelta ottimale passa per un progetto che ottimizzi il rapporto benefi-
ci/costi, in modo da ottenere la più alta potenza (proporzionale al prodotto K A, dove
K è il coefficiente globale di trasmissione del calore e A è la superficie di scambio),
con il minor costo e, cioè, con il minor quantitativo di materia (rame, alluminio o
altro) che lo determina.

4.10.1 Scambiatori a tubi coassiali. Il più semplice tipo di scambiatore è costi-

tuito da tubi coassiali nei quali i due fluidi si muovono in equicorrente (fig. 4.9) o in
controcorrente (fig. 4.10).
Se le temperature iniziali e finali dei due fluidi sono, per quello che cede calore
tp1 e tp2 e per quello che assorbe calore, rispettivamente ts1 e ts2, si può scrivere che:
.
q  mp cp (tp1  tp2) (W) (4.67)
.
qm s cs (ts2  ts1) (W) (4.68)
. .
dove pm ,m s e cp , cs sono, rispettivamente, le portate massiche e i calori specifici dei
due fluidi.
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 114

114 FONDAMENTI

Fig. 4.9 Scambiatore equicorrente; andamento delle temperature dei fluidi

primario e secondario.

Fig. 4.10 Scambiatore controcorrente, andamento delle temperature dei fluidi

primario e secondario.
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 115

TRASMISSIONE DEL CALORE 115

Poiché, se non ci sono perdite, i due flussi termici sono eguali, si potrà anche
esprimere lo scambio termico con una relazione simile a quella già più volte incon-
trata, e cioè:
q  K A Δtm (4.69)
dove:
K  coefficiente globale di trasmissione termica [W/(m2 K)]
A  superficie di scambio (m2)
Δtm  differenza di temperatura fra i fluidi (°C)
Tale differenza non è la media aritmetica bensì la media logaritmica che nel caso
di scambiatore equicorrente è:
(tp1  ts1)  (tp2  ts2)
Δtm  –––––––––––––––––––– (4.70)
tp1  ts1
ln ––––––––––
tp2  ts2
Tale differenza è minore della media aritmetica delle differenze.
Nel caso di scambiatore controcorrente la differenza logaritmica di tempera-
tura è:
(tp1  ts2)  (tp2  ts1)
Δtm  –––––––––––––––––––– (4.71)
tp1  ts2
ln ––––––––––
tp2  ts1
e tale differenza è maggiore della media logaritmica del caso equicorrente, a parità
di temperature estreme dei due fluidi. A parità, quindi, di potenza termica e degli altri
parametri, con uno scambiatore controcorrente la superficie di scambio è inferiore a
quella di uno scambiatore equicorrente.
Nella pratica si impiegano a preferenza, pertanto, scambiatori controcorrente nei
quali, fra l’altro, il fluido primario può uscire dallo scambiatore a una temperatura
inferiore a quella di uscita del fluido secondario più freddo.

4.10.2 Scambiatori di calore a U. Uno scambiatore di calore a fascio tubiero

con tubi a U è rappresentato nella fig. 4.11: le principali parti costituenti sono i tubi,
le piastre tubiere alle quali sono fissati i tubi, i diaframmi di sostegno dei tubi (hanno
anche la funzione di imporre al fluido, che scorre all’esterno dei tubi, di compiere
percorsi prefissati). Pure per questi scambiatori possono essere realizzate circolazio-
ni equicorrenti o controcorrenti; spesso anche si parla di correnti incrociate.
Il numero di passaggi del fluido all’esterno dei tubi può essere molto alto; nel
fascio dei tubi, invece, è usualmente pari a uno o a due. Le scelte sono dettate dal-
l’esigenza di avere velocità tali da massimizzare il coefficiente di scambio termico
per convezione e mantenere, nel contempo, limitata la perdita di carico.
I tubi, generalmente con diametri fra 12 e 30 mm, possono essere disposti in
diversi modi, anche allo scopo di facilitare la pulizia della superficie esterna. I tubi
sono fissati alle piastre tubiere con mandrinatura e in alcuni casi, quando si richiedo-
no caratteristiche di tenuta perfetta o per condizioni di esercizio gravose, i tubi pos-
sono essere mandrinati e, successivamente, saldati.
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 116

116 FONDAMENTI

Fig. 4.11 Scambiatore di calore del tipo a fascio tubiero con tubi a U. Da C.
Bonacina, A. Cavallini e L. Mattarolo: Trasmissione del calore, 3a ed., CLEUP,
Padova, 1989.

Anche per questi scambiatori il flusso termico può essere espresso con:
q  K A Δtm (4.72)
dove:
A  superficie di scambio (m2), di solito riferita alla superficie esterna dei tubi
(A  nt π do L, dove nt è il numero dei tubi, do il diametro esterno, L la lun-
ghezza attiva dei tubi)
K  coefficiente globale di trasmissione, reciproco della somma di tutte le resi-
stenze in W/(m2 K)
Δtm  differenza di temperatura media logaritmica, già riportata in (4.70) e (4.71)
Il coefficiente K può essere calcolato con la relazione:
1 1
K  –––  ––––––––––––––––––––––––––––––––––––– (4.73)
R 1 S 1 Se
o
––– ––––  ––– + rsi –––– + rm + rso
hi Si he Si
dove:
hi, he  coefficienti superficiali di scambio convettivo [W/(m2 K)]
rsi, rso  resistenza termica dovuta allo sporcamento all’interno e all’esterno dei tubi
[(m2 K)/W]
rm  resistenza termica della parete del tubo [(m2 K)/W]
Si, So  superfici interne ed esterne dei tubi (m2)
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 117

TRASMISSIONE DEL CALORE 117

Alcuni valori orientativi del coefficiente K sono riportati nella tab. 4.17.

Tab. 4.17 Valori orientativi del coefficiente di scambio K

Fluidi K 冢––––––
m K 冣
W
2

Acqua - acqua 1000  2000

Acqua - salamoia 500  1000
Acqua - gas 20  150
Acqua - olio lubrificante 100  300
Vapore d’acqua surriscaldato - acqua 300  500
Vapore d’acqua surriscaldato - gas 30  250
Vapore d’acqua surriscaldato - olio combustibile 50  150
Prodotti organici leggeri - acqua 400  800
Prodotti organici medi - acqua 250  700
Prodotto organici pesanti - acqua 40  400
Prodotti organici leggeri - prodotti organici leggeri 200  400
Prodotti organici medi - prodotti organici medi 100  300
Prodotti organici pesanti - prodotti organici pesanti 50  200
Prodotti organici pesanti - prodotti organici leggeri 50  300
Gas - gas (pressioni dei gas circa 100 kPa) 5  35
Gas - gas (pressioni dei gas 2  104  3  104 kPa) 150  500

Le resistenze termiche dovute allo sporcamento superficiale dei tubi dipendono

dalla natura dei fluidi, dalla velocità e dalla temperatura; nella tab. 4.18 sono ripor-
tati alcuni valori delle resistenze di sporcamento.
Nel caso di correnti incrociate il valore di tm da introdurre nella (4.69) è dato,
con buona approssimazione, da:
t = tm F (4.74)
dove F è un coefficiente correttivo che può essere tratto da alcuni diagrammi (tipo
quello della fig. 4.12) in funzione di due parametri:
tp1  tp2 ts2  ts1
R  –––––––– e P  ––––––––– (4.75)
ts2  ts1 tp1  ts1

Di solito non conviene progettare uno scambiatore con un valore di F  0,75 o

inferiore. Per quanto riguarda i coefficienti di scambio termico superficiali interno ed
esterno nonché le perdite di carico, si rimanda alle pubblicazioni specializzate.
Per le perdite di carico, comunque, i costruttori forniscono i dati necessari per una
corretta progettazione del circuito nel quale è inserito lo scambiatore.

4.10.3 Scambiatori a piastre. Gli scambiatori di calore a piastre sono costitui-

ti da lamiere (piastre) corrugate che rappresentano le superfici di scambio termico
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 118

118 FONDAMENTI

Tab. 4.18 Resistenze termiche di sporcamento [(m2 K)/ W]

Temperatura
Sostanze  50 °C 50 °C
Velocità (m/s)
1 1 1 1
Acqua di mare costiera 0,00036 0,00018 0,00036 0,00036
non costiera 0,00018 0,00009 0,00036 0,00018
Acqua di fiume inquinata 0,00072 0,00053 0,0009 0,00072
fangosa o sabbiosa 0,00053 0,00036 0,00072 0,00053
minimo 0,00036 0,00018 0,00053 0,00036
Acqua distillata
o condensato pulito 0,00009 0,00009 0,00009 0,00009
Acqua domestica o di pozzo 0,00018 0,00018 0,00036 0,00036
Acqua per caldaia trattata 0,00018 0,00009 0,00018 0,00018
non trattata 0,00036 0,00036 0,00036 0,00036
Acqua di torre 0,00053 0,00036 0,00053 0,00036
Acqua salmastra 0,00053 0,00036 0,00072 0,00053
Olio combustibile 0,00090
Olio lubrificante 0,00018
Aria compressa 0,00036
Vapor d’acqua non inquinato 0,00009
Liquidi refrigeranti 0,00018
Oli vegetali 0,00053
Gas naturali 0,00018
Petrolio greggio 0,00036  0,00012
Benzina, nafta, kerosene 0,00018

Fig. 4.12 Coefficiente correttivo F. Da Manuale dell’ingegnere meccanico,

Hoepli, Milano 2005.
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 119

TRASMISSIONE DEL CALORE 119

fra due fluidi. Queste piastre sono montate una contro l’altra fino a costituire un
pacco che viene contenuto in un telaio. Ogni piastra presenta una serie di canali
di passaggio del fluido. Agli angoli delle piastre sono ricavati fori i quali, una
volta che le piastre siano accostate, formeranno i canali di distribuzione dei flui-
di (fig. 4.13).
I primi scambiatori a piastre furono commercializzati nel 1930 ed erano destinati
alle industrie alimentari, per la pastorizzazione del latte; le pressioni e le temperatu-
re erano abbastanza limitate (70 °C, 2 bar). I progressi che si sono avuti nella realiz-
zazione delle piastre e nel tipo di guarnizioni di tenuta fra piastra e piastra hanno ele-
vato i limiti di impiego fino a 16 bar, per temperature di lavoro fino a 170 °C. I pro-
gressi tecnologici hanno portato anche a un incremento dei coefficienti di scambio
termico, contenendo, altresì, le perdite di carico.
Oggi tale tipo di scambiatore è molto diffuso sia nell’industria sia negli impianti
termici. I vantaggi principali consistono principalmente in:
– ingombro molto ridotto, considerato che il coefficiente di scambio termico ar-
riva a essere fino a due volte quello di uno scambiatore a fascio tubiero: fino a
5000  6000 W/(m2 K);
– possibilità di facile e veloce smontaggio dei suoi componenti per la pulizia e/o per
l’ispezione;
– possibilità di adeguare lo scambiatore (con aggiunta o rimozione di piastre) a
mutate esigenze energetiche;
– eventuali difetti delle guarnizioni fra le piastre non provocano miscelazioni fra i
due fluidi che scambiano calore ma solo una fuoriuscita che, fra l’altro, consente
di intervenire tempestivamente;
– possibilità di impiego di materiali speciali ad alta resistenza (per esempio titanio),
i quali non potrebbero essere utilizzati in altri tipi di scambiatori.

Fig. 4.13 Scambiatore di calore a piastre.

CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 120

120 FONDAMENTI

I materiali usualmente impiegati sono:

– per le piastre: acciaio inossidabile, nichel, Monel, Incoloy 825, Hastelloy C, con
spessori da 0,5 fino a 3 mm;
– per le guarnizioni: nitrile fino a 110 °C, EPDM fino a 150 °C, Viton fino a 170 °C.
I punti deboli sono:
– costo elevato, che non sempre può essere giustificato in applicazioni commerciali;
– i limiti di temperatura (170 °C) e di pressione (16 bar).
Questi limiti possono essere elevati fino a 185 °C e 30 bar con piastre saldobra-
sate senza guarnizioni.
Le rese di uno scambiatore a piastre possono essere espresse in termini di nume-
ro di unità di trasferimento di calore (NTU). Si è visto che, nel caso degli scambia-
tori, si deve considerare la differenza media logaritmica di temperatura Δtm. Poiché
può scriversi che il calore ceduto (o assorbito dal fluido) è dato da:
.
Q  m cp ΔT (4.76)

che è anche eguale al flusso termico scambiato:

Q  K A Δtm

si ricava:
.
m cp Δt  K A Δtm (4.77)

e, quindi:

Δt KA
–––––  ––––––
. NTU (4.78)
Δtm m cp

che viene definita anche lunghezza termica dello scambiatore.

Il primo termine rappresenta le caratteristiche termiche richieste e il secondo il
valore che lo scambiatore di superficie A, attraversato dalla portata massica ṁ è in
grado di fornire.
. Nell’espressione (4.78):
m  portata massica (kg/s)
K  coefficiente globale di scambio termico [W/(m2 K)]
Δt  aumento o diminuzione di temperatura del fluido (K)
c p  calore specifico del fluido [(J/(kg K)]
A  superficie di scambio (m2)

I coefficienti di sporcamento adottati per questi scambiatori sono riportati nella

tab. 4.19.
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 121

TRASMISSIONE DEL CALORE 121

Tab. 4.19 Resistenze di sporcamento per scambiatori a piastre

冢––––––
W 冣
2
m K
Tipo di fluido Resistenza di sporcamento  103

Acqua:
– distillata 0,17
– di mare costiera 0,86
– di mare non costiera 0,52
– di fiume 0,86
– di raffreddamento trattata 0,7
Oli lubrificanti e vegetali 0,35  0,86
Solventi organici 0,17  0,52
Vapore 0,17

4.10.4 Tubi alettati. Come si è già accennato lì dove la resistenza termica super-
ficiale è elevata è opportuno aumentare la superficie di scambio e attivare un moto
turbolento. I tubi alettati, tubi cioè aventi all’esterno alette, sono stati creati proprio
per questo motivo. L’impiego più diffuso è negli scambiatori liquido-aria: batterie
dei gruppi di trattamento aria, (ad acqua o a espansione diretta di fluido frigorigeno),
condensatori ad aria di gruppi refrigeratori condensati ad aria ecc. Per lo più le alet-
te sono disposte in senso ortogonale ai tubi e sono costituite da materiale a elevata
conduttività (rame o alluminio); è indispensabile che il contatto con i tubi sia ottimo
per non banalizzare il radiatore.
Se to è la temperatura esterna di un tubo, Ao la superficie esterna di scambio e ta
la temperatura dell’aria che lo lambisce, il flusso termico si può calcolare con la rela-
zione:
qo  αe Ao (to  ta) (4.79)
Se al tubo vengono applicate alette, per cui la superficie totale di scambio diven-
ta Ae ( Ao) si potrebbe scrivere per il flusso termico teorico:
qt  αe Ae (to  ta) (4.80)
in realtà però la temperatura della superficie Ae non è più quella to ma sarà inferiore;
si dovrà, quindi, scrivere:
qr  αe Ae (tm  ta) (4.81)
oppure:
tm  ta
qr  αe Ae (to  ta) ––––––––– (4.82)
to  ta
e ponendo:
tm  ta
η  ––––––––– (4.83)
to  ta
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 122

122 FONDAMENTI

chiamato rendimento dell’aletta, si ha:

qr  αe Ae η (to  ta) (4.84)

Se il tubo è percorso da un fluido (acqua) a temperatura ti, il flusso termico lato

acqua sarà:
qr  αi Ai (ti  to) (4.85)

trascurando la piccola caduta di temperatura nel tubo, vista la trascurabile resistenza

offerta dal materiale del tubo stesso.
Lato aria il flusso è, come si è visto (4.84):
qr  αe Ae η (to  ta)
Dalle due relazioni può ricavarsi:
1
qr  ––––––––––––––––––– Ae (ti  ta) (4.86)
1 Ae 1
––– –––  ––––
αi Ai αeη
Anche in questo caso, pertanto, si può ricondurre il calcolo alla espressione sem-
plificata:
q  K* Ae (ti  ta) (4.87)

dove K* è un coefficiente di trasmissione caratteristico di ogni radiatore.

Le batterie impiegate nei gruppi di trattamento aria sono realizzate per lo più con
tubi in rame (diametro 10 mm, con interasse di 25 mm e distanze fra i diversi ranghi
di 25 mm o 19 mm), alette in rame e alluminio con spaziatura da 6 a 16 alette per
pollice e spessore di 0,15 mm.
La velocità dell’aria, calcolata sulla sezione frontale (non si tratta, quindi, della
velocità effettiva dell’aria nel radiatore), viene generalmente posta eguale a 2  2,5
m/s se si tratta di batteria di raffreddamento e deumidificazione (sia per non ridurre
il rendimento dell’alettatura sia per evitare che si possano avere trascinamenti di goc-
cioline d’acqua condensata) e 3  3,5 m/s per batterie di riscaldamento.
Lato acqua le velocità in genere non superano 1  1,5 m/s.
Nelle batterie di raffreddamento e deumidificazione vi è scambio di calore sensi-
bile e vi è condensazione di vapor d’acqua sul tubo. Si dimostra che in tal caso lo
scambio di calore e di massa si può calcolare con l’espressione:
α
q  –––– A (ha  ho) (4.88)
cpa
dove:
α  coefficiente di convezione esterno
cpa  calore specifico a pressione costante dell’aria umida
ha, ho  entalpia dell’aria nelle condizioni iniziali e in quelle finali di saturazione
CAPITOLO 04-08.OK 20-11-2008 14:32 Pagina 123

TRASMISSIONE DEL CALORE 123

Nel caso di tubo alettato occorre considerare il rendimento dell’alettatura η e la

superficie totale Ae; si dimostra che si può scrivere che il flusso di calore è dato da:
1
q  –––––––––––––––––––– Ae (ha  hi) (4.89)
1 Ae cpa
––––– ––––  –––––
αi m A1 αeη
dove:
q  flusso termico totale (W)
αi, αe  coefficienti di convezione [W/(m2 K)]
m  2,1 per temperatura fra 5 e 10 °C
ha  entalpia dell’aria all’ingresso
hi  entalpia dell’aria nelle condizioni di saturazione alla temperatura del fluido
refrigerante interno ai tubi
Dall’espressione (4.89) si ricava:
q  M Ae (ha  hi) (4.90)
analoga a quella (4.87) dove M ha preso il posto di K* e in luogo della differenza di
temperatura si considera la differenza di entalpia.
CAPITOLO 05-08.OK 20-11-2008 15:10 Pagina 124

124 FONDAMENTI

5 DIFFUSIONE DEL VAPOR D’ACQUA

L’umidità può penetrare nelle pareti di un edificio attraverso diverse strade: acqua
piovana, risalita dalle fondazioni, perdite di acqua ecc. Il vapore d’acqua migra
ovunque e, lì dove incontra superfici non porose, può condensare.
La conseguenza può essere un degrado, visibile o invisibile, che determina una
riduzione della vita utile dell’edificio, la diminuzione della resistenza termica delle
pareti ecc.
Il degrado si manifesta in modo evidente attraverso muffa sulle superfici, decadi-
mento dei materiali lignei, corrosione dei metalli ecc.
Un’elevata umidità si avverte anche nell’aria attraverso cattivo odore e spore di
muffa nell’aria ambiente.
Nella pratica occorre capire i meccanismi di formazione di condensazione del
vapore d’acqua per evitare le spiacevoli conseguenze cui si è accennato.

5.1 FORMAZIONE DI CONDENSA NELLE MURATURE

Bisogna distinguere essenzialmente due tipologie di condensazione:

– condensazione superficiale,
– condensazione interstiziale.
Come il calore si trasmette per conduzione attraverso una parete che separa due
fluidi a temperature diverse ti e te, così il vapor d’acqua, presente nell’aria, si tra-
smette per diffusione. Mentre per il calore la trasmissione è caratterizzata dal coeffi-
ciente globale di trasmissione della parete K, così la quantità di vapore che attraver-
sa una parete è funzione della caratteristica della parete detta permeanza Π e della
differenza fra le pressioni di vapore esistenti fra le due facce della parete.
Si può, quindi, scrivere:
V  ΠA (pvi  pve) (5.1)
dove:
V  flusso massico di vapore (kg/s)
Π  permeanza unitaria della parete [kg/(s m2 Pa)]
A  superficie della parete (m2)
pvi, pve  pressioni del vapore (Pa) sulle due facce della parete che delimita due
ambienti
Come la trasmittanza unitaria è data dall’inverso della somma delle resistenze ter-
miche dei diversi strati:
CAPITOLO 05-08.OK 20-11-2008 15:10 Pagina 125

DIFFUSIONE DEL VAPOR D’ACQUA 125

1 1
K  –––  –––––––––––––––––- (5.2)
Rt si
Ri  Σ ––––  Re
λi
così la permeanza Π può essere espressa da:
1 1
Π  ——  ––––––––––––––––––- (5.3)
Rv s1 s2 si
–––  –––  ...  –––
π1 π2 πi
dove:
s1 ... si  spessori degli strati di cui è composta la parete (m)
π1 ... πi  permeabilità dei materiali costituenti gli strati [(kg/(s m Pa)]
La caduta di pressione parziale fra le superfici che delimitano gli strati della pare-
te è proporzionale alla resistenza di ogni strato al passaggio del vapore:
Rvi
ΔPvi  –––– ( pvi  pve) (5.4)
Rv
Si è visto, peraltro, nel cap. 4 che la caduta di temperatura fra le superfici che deli-
mitano gli strati costituenti una parete è proporzionale alla resistenza termica degli
strati, e cioè:
Ri
Δti  ––––– (ti  te) (5.5)
Rt
Se si considera una parete costituita da più strati (fig. 5.1) è possibile, con le rela-
zioni (5.4) e (5.5), tracciare due grafici: uno che rappresenta l’andamento della tem-
peratura nella parete (come del resto già visto nel par. 4.2.1), l’altro che rappresenta
l’andamento della pressione del vapore. Si deve, comunque, partire dalle temperatu-
re dei fluidi ti e te e dalle pressioni parziali di vapore pvi e pve esistenti nei due fluidi
separati dalla parete, caratterizzata dalla trasmittanza K e dalla permeanza Π.
Note le temperature all’interno della parete è possibile anche tracciare il grafico
delle pressioni di saturazione (diagramma di Glaser), dipendenti soltanto dalla tem-
peratura. Nella tab. 6.2 sono riportati i valori della pressione di saturazione ps (kPa),
alla pressione standard di 101,325 kPa, in funzione della temperatura.
Volendo tracciare, come si è detto, un diagramma che rappresenti l’andamento
della pressione del vapore nella parete oggetto di indagine, è necessario conoscere i
valori della pressione del vapore nei due ambienti separati dalla parete e che sono
strettamente legati alle temperature e ai valori di umidità relativa.
Va detto subito che se i due tracciati, quello relativo alla pressione di saturazione e
quello relativo alla pressione parziale di vapore, si intersecano o toccano, nel punto in
cui la pressione parziale è eguale o superiore a quella di saturazione si avrà condensa-
zione del vapore d’acqua: in pratica non è, infatti, possibile e realistico che la pressione
parziale di vapore possa essere superiore a quella di saturazione alla stessa temperatura.
La verifica della possibilità di formazione di condensa all’interno di murature è
molto importante per evitare che l’acqua, deposta per condensazione sulle superfici
fredde di una parete (quasi sempre la superficie del coibente interno rivolta verso l’e-
sterno), provochi un decadimento delle caratteristiche di coibenza.
CAPITOLO 05-08.OK 20-11-2008 15:10 Pagina 126

126 FONDAMENTI

Con riferimento alla fig. 5.1 si consideri la parete esterna di un edificio per la
quale valgano le seguenti condizioni di riferimento.
– Condizioni termoigrometriche esterne invernali:
temperatura 5 °C
umidità relativa 90%
– Condizioni termoigrometriche interne invernali, mantenute da un adeguato
impianto di condizionamento:
temperatura 20 °C
umidità relativa 50%
– Periodo di funzionamento invernale: 180 giorni
– Condizioni termoigrometriche esterne estive:
temperatura 30 °C
umidità relativa 60%
– Condizioni termoigrometriche interne estive:
temperatura 28 °C
umidità relativa 60%
– Periodo di asciugatura estiva: 60 giorni
La parete esterna, oggetto dell’indagine, è costituita, dall’esterno verso l’interno da:
– intonaco esterno di malta di cemento e sabbia (s  0,015 m),
– muratura di laterizi (s  0,250 m),
– coibente in fibra di vetro (s  0,020 m),
– barriera al vapore con carta bitumata (s  0,0020 m),
– tavolato in mattoni forati (s  0,08 m),
– intonaco in calce e gesso (s  0,015 m).
La verifica consiste nel tracciare i grafici della pressione parziale del vapore e di
quella di saturazione.
Nella fig. 5.1 è riportato il calcolo dettagliato nonché i grafici della temperatura,
delle pressioni di saturazione e delle pressioni parziali, ottenuti considerando i valo-
ri di conduttività e permeabilità riportati nella tabella della figura. Si può constatare
come la presenza di una barriera vapore con una permeabilità molto bassa non renda
possibile la condensazione negli strati più freddi.
Si deve trarre da ciò un utile insegnamento e cioè che la barriera vapore va posta
nella zona calda affinché il vapor d’acqua che migra dall’interno verso l’esterno venga
intercettato prima che possa raggiungere gli strati freddi sui quali potrebbe condensare.
Nella fig. 5.2 è riportata la verifica eseguita per una parete perfettamente simile ma
senza barriera vapore. Il diagramma mostra come possa esserci possibile formazione
di condensa interstiziale e, fra l’altro, proprio nello spessore di coibente: ciò provocherà
certamente, nel tempo, una degradazione delle caratteristiche coibenti dello strato.
Non sempre la condensazione di umidità è causa di inaccettabilità della parete;
infatti si può considerare ancora valida una struttura quando:
– la massa di condensa non supera il 2% della massa secca dello strato interessato
dal fenomeno;
CAPITOLO 05-08.OK 20-11-2008 15:10 Pagina 127

DIFFUSIONE DEL VAPOR D’ACQUA 127

– non si ha formazione di condensa per temperatura esterna superiore a 5 °C;

– il periodo di asciugatura estiva assicuri la completa evaporazione della condensa.

Figura 5.1
CAPITOLO 05-08.OK 20-11-2008 15:10 Pagina 128

128 FONDAMENTI

Figura 5.2
CAPITOLO 05-08.OK 20-11-2008 15:10 Pagina 129

DIFFUSIONE DEL VAPOR D’ACQUA 129

Nella fig. 5.3 è riportato un altro esempio dal quale si vede come l’impiego di un
materiale coibente (polistirene), a bassa permeabilità al vapore, consenta di realizzare
una parete dalle ottime caratteristiche dal punto di vista sia termico sia igrometrico.

Figura 5.3
CAPITOLO 05-08.OK 20-11-2008 15:10 Pagina 130

130 FONDAMENTI

5.2 PRESTAZIONE IGROTERMICA DEI COMPONENTI E

DEGLI ELEMENTI PER EDILIZIA

Nel giugno 2003 è stata emessa la norma UNI EN ISO 13788:2003 (corretta il 21
giugno 2004), che è la versione ufficiale in lingua italiana della norma europea EN
ISO 13788 (ed. luglio 2001): “Prestazione igrometrica dei componenti e degli ele-
menti per edilizia. Temperatura superficiale interna per evitare l’umidità superficia-
le critica e condensazione interstiziale. Metodo di calcolo”.

5.2.1 Introduzione. La trasmissione del vapore all’interno delle strutture edilizie

è un processo molto complesso e la conoscenza dei suoi meccanismi, delle proprietà
dei materiali, delle condizioni iniziali e al contorno è spesso insufficiente, inadegua-
ta e ancora in via di sviluppo. Perciò la norma propone metodi di calcolo semplifi-
cati, basati sull’esperienza e sulle conoscenze comunemente accettate.
La standardizzazione di questi metodi di calcolo non esclude l’uso di metodi più
avanzati.
I metodi di calcolo utilizzati forniscono in genere risultati cautelativi e quindi, se
una struttura non risulta idonea secondo questi in base ad un criterio di progettazio-
ne specificato, possono essere utilizzati metodi più accurati che ne dimostrino l’ido-
neità.
La norma riguarda l’umidità superficiale critica e la condensazione interstiziale e
non considera anche le altre eventuali concause all’insorgere dell’umidità, come
acqua contenuta nel terreno, acqua meteorica, umidità di costruzione, trasporto di
vapore nelle intercapedini e cavità, che possono essere considerati nella progettazio-
ne di un componente edilizio.

5.2.2 Scopo e campo di applicazione. La norma fornisce procedure di calcolo

per determinare:
a) la temperatura superficiale interna di componenti o elementi edilizi al di sotto
della quale è probabile la crescita di muffe, in funzione della temperatura e del-
l’umidità relativa interne; il metodo può essere anche utilizzato per la previsione
del rischio di altri problemi di condensazione superficiale;
b) la valutazione del rischio di condensazione interstiziale dovuta alla diffusione del
vapore acqueo; il metodo usato assume che l’umidità di costruzione si sia asciu-
gata e non tiene conto di alcuni importanti fenomeni fisici, quali:
– la dipendenza della conduttività termica dal contenuto di umidità;
– lo scambio di calore latente;
– la variazione delle proprietà dei materiali in funzione del contenuto di umidità;
– la risalita capillare e il trasporto di acqua liquida all’interno dei materiali;
– il moto dell’aria attraverso fessure o intercapedini;
– la capacità igroscopica dei materiali.

Di conseguenza il metodo può essere applicato solo a strutture nelle quali questi
effetti sono trascurabili.
CAPITOLO 05-08.OK 20-11-2008 15:10 Pagina 131

DIFFUSIONE DEL VAPOR D’ACQUA 131

5.2.3 Dati da assumersi nei calcoli

Proprietà dei materiali e dei prodotti. I valori di conduttività termica e di per-
meabilità da utilizzare nei calcoli sono riportati nella norma UNI 10351, marzo 1994:
“Materiali da costruzione - Conduttività termica e permeabilità al vapore”, nella
quale, oltre ai dati di conduttività termica dei materiali impiegati in edilizia, sono
riportati i valori di permeabilità al vapore, per materiali omogenei (tabelle 5.1 e 5.2).

Tab. 5.1 Permeabilità al vapore di alcuni materiali da costruzione

Materiale ρ (kg/m3) π  1012 ––––––

m s Pa 
kg

Calcestruzzo
a) A struttura chiusa:


– calcestruzzo confezionato con aggregati naturali 2000
2200 1,3  2,6
2400


– calcestruzzo di argille espanse 1000
1100
1200
1300
1,3  2,6
1400
1500
1600
1700
b) A struttura aperta:


– calcestruzzo di argille espanse 500
600
700
18  36
800
900
1000


– calcestruzzo cellulare da autoclave 400
500
600 18  36
700
800
Carta, cartone e derivati
Carta e cartone 1000 12
Cartone bitumato 1100 (60  90)103
Cartongesso in lastre 900  23

Fibre minerali
Fibre di vetro


– feltri resinati 11
14  150
16
(segue)
CAPITOLO 05-08.OK 20-11-2008 15:10 Pagina 132

132 FONDAMENTI

(seguito tabella 5.1)

Materiale ρ (kg/m3) π  1012 ––––––

m s Pa 
kg


– pannelli semirigidi 16
20  150
30
– pannelli rigidi 100  150
Fibre minerali ottenute da rocce basaltiche
 150

– feltri trapuntati 60
80  150
100
Fibre minerali ottenute da rocce feldspatiche
– feltri resinati 30  150


35
– pannelli semirigidi 40  150
55


– pannelli rigidi 80
100  150
125
– pannelli in fibre orientate 100  150
Fibre minerali ottenute da loppe di altoforno
– feltri 40  150


– pannelli semirigidi e rigidi 40
60
80  150
100
150
Intonaci e malte
Malte di gesso per intonaci o in pannelli con inerti


di vario tipo 600
750
900  18
1000
1200
Intonaco di gesso puro 1200  18
Intonaco di calce e gesso 1400  18
Malta di calce o di calce e cemento 1800 5  12
Malta di cemento 2000 5  12
Laterizi


Mattoni pieni, forati, leggeri, 600
mattoni ad alta resistenza meccanica 800
1000
1200
18  36
1400
1600
1800
2000
(segue)
CAPITOLO 05-08.OK 20-11-2008 15:10 Pagina 133

DIFFUSIONE DEL VAPOR D’ACQUA 133

(seguito tabella 5.1)

Materiale ρ (kg/m3) π  1012 ––––––

m s Pa 
kg

Legnami
Contenuti medi di umidità del 15%.
Abete (flusso perpendicolare alle fibre) 450  0,3
Abete (flusso parallelo alle fibre) 450  4,5
Pino (flusso perpendicolare alle fibre) 550  4,5
Acero (flusso perpendicolare alle fibre) 710  4,5
Quercia (flusso perpendicolare alle fibre) 850  4,5
Materiali per impermeabilizzazioni
Asfalto 2100 0
Asfalto con sabbia 2300 0
Bitume 1200 0
Bitume con sabbia 1300 0
Cartone catramato 1600 0
Fogli di materiale sintetico 1100 0,01  0,14
Materie plastiche cellulari
Cloruro di polivinile espanso rigido in lastre 30
40  0,5  1
Polistirene
– espanso sinterizzato per alleggerimento strutture 15 3,6  9
– espanso sinterizzato, in lastre ricavate da blocchi
(conforme a UNI 7891, le masse volumiche sono
20
25  2,5  6
quelle nominali indicate nella norma) 30 1,8  4,5
– espanso sinterizzato, in lastre ricavate da blocchi 10 3,6  9
15 2,5  6
20
25  1,8  4,5

– espanso estruso, senza pelle 30

50  0,6  2,2
Poliuretani
– poliuretani in lastre ricavate da blocchi 25


32
40 12
50
– poliisocianurati in lastre ricavate da blocchi 32 12
40 12
– poliuretani espansi in situ 37 1,8  6


– resine fenoliche in lastre 35
60 3,6  6
80


Resine ureiche espanse in situ 8
12
15 30  140
30
(segue)
CAPITOLO 05-08.OK 20-11-2008 15:10 Pagina 134

134 FONDAMENTI

(seguito tabella 5.1)

Materiale ρ (kg/m3) π  1012 ––––––

m s Pa 
kg

Pannelli e lastre varie

Lastre a base di perlite espansa, fibre e leganti bituminosi 190  26


Pannelli di fibre di legno duri ed extraduri 800
900  2,6
1000


Pannelli di lana di legno con leganti inorganici 300
350 36  90
400
500
Pannelli di particelle


– pressati 500
600 1,8  3,6
700
Estrusi 700 9
Pannelli di legno compensato 600 0,45  3,6
– sughero 130 6,7  10
– espanso puro 90 6,7  10
– espanso con leganti 130
200  4  21

La colonna dei valori π rappresenta la permeabilità determinata nell’intervallo di

umidità relativa da 0 a 50%. Tale impostazione consente di poter fare riferimento a
valori di permeabilità al vapore più realistici in relazione alle effettive condizioni di
esercizio dei materiali. Si ricorda che la verifica grafica di Glaser deve essere,
comunque, svolta utilizzando valori di permeabilità π a campo asciutto. Si è ritenu-
to inoltre riportare, quando possibile, anziché singoli valori di permeabilità, un inter-
vallo di valori indicativo del campo di variazione di tale grandezza nei singoli casi.
In altri casi, a seguito di dati scarsi e/o incerti, è stato riportato nel prospetto un unico
valore di permeabilità preceduto dal segno ≈.
Nel caso di materiali non omogenei, per esempio laterizio forato, i valori indica-
ti sono da intendersi come permeabilità equivalenti, non essendo state considerate
nel prospetto le relative permeanze. Non vengono forniti dati in assenza di informa-
zioni attendibili, o nel caso di materiali per i quali tale grandezza non è significativa
(metalli, materie plastiche compatte ecc.). Tutti i dati del prospetto devono, comun-
que, essere considerati unicamente indicativi della effettiva permeabilità che può
caratterizzare un particolare materiale.
CAPITOLO 05-08.OK 20-11-2008 15:10 Pagina 135

DIFFUSIONE DEL VAPOR D’ACQUA 135

Tab. 5.2 Caratteristiche igrometriche di alcuni componenti delle strutture

Descrizione Permeabilità Massa volumica

π 1012  kg
––––––
m s Pa  ρ (kg/m3)

Abete 3,130000 450,0

Acciaio 0,000000 7.800,0
Alluminio 0,000094 2.700,0
Alluminio fogli 0,025  0,05 mm 0,000257 2.700,0
Ardesia 0,000000 2.700,0
Argilla espansa in granuli 62,510000 450,0
Argilla espansa in granuli 62,510000 330,0
Argilla espansa in granuli 62,510000 250,0
Asfalto 0,009380 2.100,0
Asfalto con sabbia 0,093760 2.300,0
Bitume 0,009380 1.200,0
Bitume con sabbia 0,018750 1.300,0
Calcestruzzo di argilla espansa 11,720000 1.400,0
Calcestruzzo di argilla espansa 13,390000 1.300,0
Calcestruzzo di argilla espansa 15,630000 1.200,0
Calcestruzzo di argilla espansa 17,050000 1.100,0
Calcestruzzo di argilla espansa 18,750000 1.000,0
Calcestruzzo di argilla espansa 20,840000 900,0
Calcestruzzo di argilla espansa 23,440000 800,0
Calcestruzzo di argilla espansa 26,790000 700,0
Calcestruzzo di argilla espansa 31,250000 600,0
Calcestruzzo di argilla espansa 37,500000 500,0
Calcestruzzo di perlite-vermiculite 37,500000 400,0
Calcestruzzo di perlite-vermiculite 62,510000 250,0
Calcestruzzo di sabbia e ghiaia 1,880000 2.400,0
Calcestruzzo di sabbia e ghiaia 2,680000 2.200,0
Calcestruzzo di sabbia e ghiaia 3,750000 2.000,0
Calcestruzzo di sabbia e ghiaia 6,250000 1.800,0
Calcestruzzo di sabbia e ghiaia 9,380000 1.600,0
Calibel 170 TS - Lana di vetro 187,520000 90,0
Calibel 170 TS - Lastre cartongesso 23,440000 750,0
Cartone catramato 0,009380 1.200,0
Ciottoli 37,500000 1.500,0
Cloruro di polivinile 0,938000 30,0
Cristallo 0,000000 0,0
Eraclit 46,882500 450,0
Fibre di cellulosa 62,510000 32,0
Ghiaia lavata per finitura tetti 37,500000 1.700,0
Intercapedine aria verticale 4 mm 187,520000 1,3
Intercapedine aria verticale 12 mm 187,520000 1,3
Intercapedine aria verticale 20 mm 187,520000 1,3
Intercapedine aria verticale 25 mm 187,520000 1,3
(segue)
CAPITOLO 05-08.OK 20-11-2008 15:10 Pagina 136

136 FONDAMENTI

(seguito tabella 5.2)

Descrizione Permeabilità Massa volumica

π 1012  kg
––––––
m s Pa  ρ (kg/m3)

Intercapedine aria verticale 40 mm 187,520000 1,3

Intercapedine aria verticale 50 mm 187,520000 1,3
Intercapedine aria verticale 83 mm 187,520000 1,3
Intercapedine aria verticale 283 mm 187,520000 1,3
Intercapedine orizzontale flusso ascendente 187,520000 1,2
Intercapedine orizzontale flusso discendente 187,520000 1,2
Intonaco fonoassorbente 187,520000 11,0
Intonaco plastico 1,250000 1.400,0
Intonaco pronto 8,750000 620,0
Intonaco: calce o cemento e sabbia 9,380000 1.800,0
Intonaco: cemento 6,250000 2.000,0
Intonaco: gesso e vermiculite o perlite 8,750000 720,0
Intonaco: gesso puro 18,750000 1.200,0
Intonaco: lastre di cartongesso 23,440000 900,0
Intonaco: sabbia e gesso 18,750000 1.400,0
Isol.copert.piane: Fesco Board 0,375000 190,0
Isopronto Rhodipor 32,330000 280,0
Lana di roccia, pannelli rigidi 187,520000 80,0
Lana di roccia, pannelli semirigidi 187,520000 40,0
Lana di vetro, pannelli rigidi 187,530000 100,0
Lana di vetro, pannelli rigidi 187,530000 30,0
Lana di vetro, pannelli semirigidi 187,530000 20,0
Lastre di amianto cemento 2,938000 1.800,0
Lastre di gesso 23,440000 750,0
Laterizio in genere 18,750000 2.000,0
Laterizio in genere 20,840000 1.800,0
Laterizio in genere 23,440000 1.600,0
Laterizio in genere 26,790000 1.400,0
Laterizio in genere 31,250000 1.200,0
Laterizio in genere 31,250000 1.000,0
Laterizio in genere 37,500000 800,0
Laterizio in genere 37,500000 600,0
Linoleum, materiali vinilici, gomma 0,000000 1.800,0
Moquette su supporto in gomma 0,000000 80,0
Nastri pref. di bitume protezione con lamina rame 0,000000 1.500,0
Pannelli di gesso 18,750000 1.200,0
Pannelli di trucioli di legno 2,680000 700,0
Pannelli isolanti Eraclit - PV 46,882500 450,0
Pannello Erapur 2,340000 153,0
Perlite espansa in granuli 62,510000 100,0
Piastrelle 0,938000 2.300,0
Piombo 0,000000 11.300,0
(segue)
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DIFFUSIONE DEL VAPOR D’ACQUA 137

(seguito tabella 5.2)

Descrizione Permeabilità Massa volumica

π 1012  kg
––––––
m s Pa  ρ (kg/m3)

Policloruro di vinile compatto 0,018750 1.400,0

Poliestere 3,750000 2.000,0
Polietilene 0,938000 50,0
Polietilene compatto 0,002900 950,0
Polietilene in fogli 0,003750 950,0
Polimetilmetacrilato 0,000000 0,0
Polistirene 1,875200 25,0
Polistirolo espanso in granuli 62,520000 15,0
Polistirolo espanso pannelli rigidi 2,340000 15,0
Poliuretano espanso 2,340000 35,0
Poroton 37,500000 800,0
PVC in fogli 0,018750 1.400,0
Rame 0,000000 8.900,0
Resine epossidiche 0,002940 1.200,0
Resine ureiche espanse 46,880000 12,0
Sabbia grossa 8,545000 1.700,0
Sabbia secca 8,545000 1.700,0
Serramento esterno vetri stratificati 0,000010 2.500,0
Serramento esterno doppio vetro 1,5 0,000000 1.250,0
Serramento esterno doppio vetro 2,0 0,000000 1.250,0
Serramento esterno doppio vetro 2,9 0,000000 1.250,0
Soletta in calcestruzzo latero-cemento 20,900000 250,0
Stiferite BB 0,062500 35,0
Styrodur 3000 1,136485 30,0
Terreno 12,500000 2.600,0
Tufo 7,520000 2.300,0
Tufo 18,000000 1.500,0
Vetro 0,000001 2.500,0

La norma UNI 10355 fornisce i valori di resistenza termica di murature e solai.

Tab. 5.3 Proprietà dei materiali e dei prodotti

Proprietà Simbolo Valori di progetto
Conduttività termica λ Ottenuti dalla EN 12524 o determinati
Resistenza termica R in accordo con la IS0 10456
Fattore di resistenza al vapore μ Ottenuti dalla EN 12524 o determinati
Spessore equivalente di aria sd in accordo con la IS0 12572

La conduttività termica λ e il fattore di resistenza al vapore μ sono applicabili per

materiali omogenei, mentre la resistenza termica R e lo spessore equivalente di aria
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138 FONDAMENTI

per la diffusione al vapore sd soprattutto per prodotti compositi o di spessore non ben
definito.
Per strati d’aria, R è desunta dalla ISO 6946; sd è assunto pari a 0,01 m, indipen-
dentemente dallo spessore dello strato d’aria e dalla sua inclinazione.
Dati climatici delle località. Per le condizioni climatiche esterne si adottano i
valori riportati nella UNI 10349.
In caso di disponibilità di più accurate e specifiche informazioni, possono essere uti-
lizzati dati climatici medi mensili locali (mediati su base temporale di almeno 20 anni).
Temperatura interna degli ambienti. Per gli edifici destinati ad abitazione e
simili, in assenza di più specifiche informazioni, si adottano i seguenti valori di tem-
peratura interna:
ϑi  20 °C nei mesi in cui è in funzione l’impianto di riscaldamento;
ϑi  18 °C nei mesi in cui l’impianto di riscaldamento non è in funzione, ma la
temperatura esterna media mensile è  18 °C;
ϑi  ϑe nei mesi in cui la temperatura esterna media mensile è  18 °C
Per edifici destinati ad altri utilizzi la temperatura interna deve essere valutata
caso per caso, coerentemente con le condizioni d’uso prevedibili o accertabili.
Condizioni igrometriche interne. Considerando edifici ad uso abitativo con umi-
dità relativa mantenuta costante da un impianto di condizionamento, si assume un
valore di 45  50%, tranne casi particolari, con un margine di sicurezza di 0,05.
Quantità limite di condensa ammissibile alla fine del periodo di condensazione.
In assenza di più specifiche informazioni, la quantità ammissibile di condensa Qamm
presente in un elemento alla fine del periodo di condensazione è riportata nella tab.
5.4. In ogni caso la quantità di condensa non può superare 500 g/m2.
Tutta la condensa formatasi all’interno di un elemento al termine del periodo di
riscaldamento dovrà sempre evaporare prima dell’inizio della successiva stagione di
riscaldamento.
Tab. 5.4 Quantità limite di condensa ammissibile alla fine
del periodo di condensazione
Materiale ρ  densità (kg/m3) Qamm (g/m2)
Laterizi 600 - 2000 500
Calcestruzzi 400 - 2400 500
Legnami e derivati 500 - 800 30 ρ d
Intonaci e malte 600 - 2000 30 ρ d
Fibre di natura organica:
con collanti resistenti all’acqua 300 - 700 20 ρ d
con collanti non resistenti all’acqua 300 - 700 5ρd
Fibre minerali 10 - 150 5000 ρ d [λ/(1  1,7 λ)]
Materie plastiche cellulari 10 - 80 5000 ρ d [λ/(1  1,7 λ)]
Nota: d (spessore dello strato di materiale) è espresso in m e λ (conduttività termica) in W/(m K)
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DIFFUSIONE DEL VAPOR D’ACQUA 139

Resistenze superficiali. Per la valutazione della crescita di muffe e della conden-

sazione interstiziale si devono utilizzare i valori di Rse e Rsi riportati nella tab.5.5.

Tab. 5.5 Resistenze termiche superficiali

Resistenza m2 K/W
Resistenza termica superficiale esterna Rse 0,04
Resistenza termica superficiale interna Rsi:
per vetri e telai 0,13
per tutte le altre superfici interne 0,25

5.3 CALCOLI

La norma affronta due problemi:

– il calcolo della temperatura superficiale, per evitare valori critici dell’umidità in
corrispondenza delle superfici;
– il calcolo della condensazione interstiziale.

5.3.1 Calcolo della temperatura superficiale, per evitare valori critici dell’u-
midità in corrispondenza delle superfici
Generalità. Questo punto descrive un metodo per progettare l’involucro edilizio in
modo da prevenire gli effetti negativi dell’umidità relativa critica in corrispondenza
delle superfici, come per esempio la formazione di muffe.

Nota: La condensazione superficiale può provocare il degrado dei materiali edilizi non pro-
tetti che siano sensibili all’umidità. Essa può essere accettata temporaneamente e in piccole
quantità, per esempio sulle finestre e sulle piastrelle nei bagni, se la superficie è impermeabi-
le all’umidità e sono assunte misure adeguate per prevenirne il contatto con materiali adiacen-
ti sensibili.

Per periodi di tempo di diversi giorni con umidità relativa superficiale maggiore
di 0,8, c’è il rischio di formazione di muffe.

Parametri fondamentali. Oltre alle condizioni climatiche esterne (temperatura e

umidità relativa dell’aria), tre altri parametri governano la condensazione superficia-
le e la crescita di muffe.
– Il primo parametro è la “qualità termica” di ogni elemento dell’involucro edilizio,
rappresentata dalla resistenza termica, dai ponti termici, dalla geometria e dalla
resistenza termica superficiale interna. La qualità termica può essere caratterizza-
ta dal fattore di temperatura sulla superficie interna, fRsi.

Nota: Quando c’è più di una temperatura superficiale interna, nella EN IS010211-1 è ripor-
tato un metodo di calcolo dei fattori di ponderazione.
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140 FONDAMENTI

– Il secondo parametro è la produzione interna di umidità, si veda il paragrafo 4.2.4

della norma.
– Infine la temperatura dell’aria interna e il sistema di riscaldamento.

Nota: Una temperatura ambiente più bassa è in generale più critica. Questo riguarda in par-
ticolare ambienti con riscaldamento assente, ridotto o intermittente, dove il vapore acqueo può
trasmettersi da ambienti adiacenti più caldi. Il sistema di riscaldamento condiziona il movi-
mento dell’aria e la distribuzione di temperatura negli ambienti e perciò zone dell’involucro
edilizio localmente più fredde possono diventare più critiche.

Progettazione per evitare la crescita di muffe. Per evitare la crescita di muffe,

l’umidità relativa in corrispondenza delle superfici non deve essere maggiore di 0,8
per periodi di tempo di diversi giorni. I passi principali nella procedura di progetta-
zione sono rappresentati dal calcolo dell’umidità relativa dell’aria interna e, quindi,
dal calcolo del valore accettabile dell’umidità volumica di saturazione vsat o della
pressione del vapore a saturazione psat sulla superficie in base all’umidità relativa
superficiale richiesta. Da questo valore si determina la temperatura minima superfi-
ciale e quindi la “qualità termica” dell’involucro edilizio richiesta (espressa come fRsi
per una data temperatura interna).

Per ciascuno dei mesi dell’anno è quindi necessario seguire i seguenti passi:
– definire la temperatura dell’aria esterna;
– definire l’umidità esterna;
– definire la temperatura interna in accordo con le indicazioni nazionali;
– calcolare l’umidità relativa interna da Δv o da Δp (definiti in 4.2.4) o assumere un
valore costante, per un ambiente climatizzato, considerando le correzioni appor-
tate con il margine di sicurezza definito nel paragrafo 4.2.4 della norma;
– con un valore massimo accettabile di umidità relativa in corrispondenza della
superficie
si = 0,8, calcolare il valore minimo accettabile della umidità volumi-
ca a saturazione, vsat, o della pressione di saturazione, psat;
vi
vsat(si)  –––
0,8
oppure
pi
psat(si)  –––
0,8
– determinare la temperatura superficiale minima accettabile, si,min, a partire dal-
l’umidità volumica a saturazione minima accettabile;
– dalla temperatura superficiale minima accettabile, si,min, dalla temperatura del-
l’aria interna assunta, i, e dalla temperatura esterna, e, calcolare il fattore di
temperatura minimo, fRsi,min, secondo l’equazione:
si, min  e
fRsi,min  –––––––––
i – e
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DIFFUSIONE DEL VAPOR D’ACQUA 141

Si definisce mese critico quello con il più alto valore richiesto di fRsi,min. Il fattore
di temperatura per questo mese viene indicato con fRsi,min e il componente edilizio
deve essere progettato in modo tale da avere un fattore fRsi sempre maggiore di fRsi,min;
ovvero fRsi > fRsi,min
Esempi di questa procedura sono riportati nell’appendice B della norma.

5.3.2 Calcolo della condensazione interstiziale. Questo punto fornisce un

metodo per calcolare il bilancio di vapore annuale e la massima quantità di umidità
accumulata dovuta alla condensazione interstiziale. II metodo assume che l’umidità
di costruzione si sia asciugata.
Il metodo dovrebbe essere considerato come uno strumento di valutazione piut-
tosto che di previsione accurata. Esso permette di confrontare soluzioni costruttive
diverse e di verificare gli effetti delle modifiche apportate alla struttura. Non forni-
sce una previsione accurata delle condizioni igrometriche all’interno della struttura
in opera e non è adatto per il calcolo dell’evaporazione dell’umidità di costruzione.
Per un approfondimento degli argomenti trattati, si rimanda alla norma stessa.
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142 FONDAMENTI

6 PSICROMETRIA

6.1 PSICROMETRIA. IL DIAGRAMMA DELL’ARIA UMIDA

6.1.1 La psicrometria. La psicrometria tratta le proprietà termodinamiche del-

l’aria umida e le utilizza per analizzarne le condizioni nonché i processi di trasfor-
mazione.
Hyland e Wexler (1983) hanno sviluppato formule per calcolare con grande pre-
cisione le proprietà termodinamiche dell’aria umida e dell’acqua; per molti proble-
mi nel campo del condizionamento dell’aria, però, possono essere utilizzate le rela-
zioni dei gas perfetti, visto che è stato assodato (Kuehn e altri, 1998) che l’errore che
si compie è inferiore allo 0,7% (nel calcolo dell’umidità relativa, dell’entalpia, del
volume specifico dell’aria satura alla pressione atmosferica standard e per un campo
di temperatura da  50 a  50 °C). Questi errori tendono a ridursi al diminuire della
pressione.
La temperatura e la pressione barometrica dell’aria atmosferica variano conside-
revolmente con l’altitudine, con le condizioni locali e con il clima.
La definizione di un’atmosfera standard consente di stimare le proprietà dell’aria
umida a diverse altitudini: a livello del mare la temperatura standard è 15 °C e la
pressione barometrica standard è 101,325 kPa.
Si assume che, in queste condizioni standard, l’accelerazione di gravità sia pari a
9,80665 m/s2.
Nella tabella 6.1 si riportano i valori della temperatura e della pressione per alti-
tudini fino a 20000 m.

Tab. 6.1 Dati dell’atmosfera standard per altitudini fino a 20.000 m

Altitudine Temperatura Pressione Altitudine Temperatura Pressione
m °C kPa m °C kPa
 500 18,2 107,478 6000  24,0 47,181
0 15,0 101,325 7000  30,5 41,061
500 11,8 95,461 8000  37,0 35,600
1000 8,5 89,875 9000  43,5 30,742
1500 5,2 84,556 10000  50,0 26,436
2000 2,0 79,495 12000  63,0 19,284
2500  1,2 74,682 14000  76,0 13,786
3000  4,5 70,108 16000  89,0 9,632
4000  11,0 61,640 18000  102,0 6,556
5000  17,5 54,020 20000  115,0 4,328
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PSICROMETRIA 143

Questi valori sono calcolati con le seguenti espressioni:

p  101,325 (1  2,25577  105 z)5,2559 (6.1)
t  15  0,0065 z (6.2)
dove:
p  pressione barometrica, kPa
t  temperatura, °C
Z  altitudine, m
Le equazioni (6.1) e (6.2) sono accurate per altitudini comprese fra  5000 m e
 11000 m.

6.1.2 Composizione dell’aria secca e dell’aria umida. L’aria che ci circonda e

che respiriamo è una miscela di aria secca e di molti componenti gassosi, quali:
vapor d’acqua e contaminanti (fumo, polveri ecc.), presenti in proporzioni variabili.
L’aria secca è una miscela di diversi gas che sono presenti in media (al livello del
mare), nelle seguenti proporzioni (Harrison, 1965):
– in volume: 78,084% azoto (N2)
20,9476% ossigeno (O2)
0,934% argo (Ar)
0,0314% anidride carbonica (CO2)
0,003% altri gas (neon, elio, metano, anidride solforosa, idrogeno e altri)
– in peso: 75,47% azoto
23,19% ossigeno
1,29% argo e altri gas
0,05% anidride carbonica

Sia l’aria secca che il vapor d’acqua si possono considerare come gas perfetti che
seguono la legge:
pν  RT

Per l’aria secca, quindi, il volume specifico è:

Ra T
νa  –––– (m3/kg) (6.3)
pa
dove:
νa  volume specifico dell’aria secca (m3/kg)
Ra  costante dei gas: per l’aria secca è 287,055 J/(kg K) (tab. 2.1)
T  temperatura assoluta (K)
pa  pressione dell’aria secca (Pa)
Per una temperatura di 0°C e alla pressione atmosferica (101,325 kPa):
νa  0,7738 (m3/kg)
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144 FONDAMENTI

II calore specifico dell’aria secca, a pressione costante, che si assume nei calcoli
usuali, è:
kJ
cpa  1,006 –––– (6.4)
kg K
L’entalpia specifica dell’aria secca, alla temperatura t (°C) e a pressione atmo-
sferica al livello del mare, è data da:
hpa ⯝ cpat  1,006 t (kJ/kg) (6.5)
dove:
t  temperatura dell’aria al bulbo asciutto (°C)
Si pone, usualmente, uguale a zero il valore dell’entalpia dell’aria secca per una
temperatura di 0 °C, alla pressione atmosferica.

6.1.3 Caratteristiche del vapor d’acqua. Le caratteristiche del vapor d’acqua

interessanti ai fini della psicrometria sono le seguenti.
Volume specifico. Essendo bassa la pressione rispetto alla pressione critica, si può
considerare, anche per il vapore d’acqua, l’equazione dei gas perfetti e, quindi, scri-
vere:
Rν T
νν  –––– (m3/kg) (6.6)
pν
dove:
νν  volume specifico del vapor d’acqua (m3/kg)
R  costante dei gas; per il vapor d’acqua è 461,520 J/(kg K) (tab. 2.1)
T  temperatura assoluta (K)
pν  pressione del vapore (Pa)
Per una temperatura di 0 °C, alla pressione di 101,325 kPa, si ricava il volume
specifico:
νν  1,2441 (m3/kg)
Il calore specifico, a pressione costante, vale:

cpν  1,805
冢 冣
kJ
––––
kg K

Entalpia specifica. Posta uguale a zero l’entalpia del liquido a 0 °C, si può con-
siderare, nel campo di interesse, che sia espressa da:
hν  r  cpν t (kJ/kg) (6.7)
dove r è il calore di vaporizzazione dell’acqua a 0 °C (tab. 2.4):
hν  2500,81  1,805 t (kJ/kg) (6.8)
che può scriversi: hν  2501  1,805 t (kJ/kg)
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PSICROMETRIA 145

6.1.4 La legge di Dalton. Essendo l’aria che ci circonda un miscuglio, valgono

per essa le proprietà delle miscele di gas perfetti e, in particolare, la legge di Dalton:
“la pressione totale p della miscela è la somma delle pressioni parziali che ciascun
componente il miscuglio eserciterebbe se occupasse, da solo, il volume intero della
miscela”.

Quindi:
p  pa  pν (6.9)
dove:
p  pressione atmosferica (Pa)
pa  pressione parziale dell’aria secca (Pa)
pν  pressione parziale del vapor d’acqua (Pa)
II volume specifico della miscela si può, pertanto, calcolare impiegando la pres-
sione parziale di uno o dell’altro componente.
L’aria umida è una miscela di aria secca e di vapor d’acqua, che può variare da
zero (aria secca) a un valore massimo, che dipende dalla temperatura e dalla pres-
sione.
La massima quantità di vapore acqueo che l’aria può contenere è detta di satura-
zione.
Per saturazione si intende, quindi, lo stato di equilibrio stabile fra l’aria umida e
la fase liquida di acqua condensata.
L’entalpia del miscuglio (kJ/kg) si ricava dalla somma dell’entalpia dell’aria
secca e dell’entalpia del vapor d’acqua:
h  ha  Whν
h  cpa t  W (cpν t  r) (kJ/kg)
h  (cpa  cpνW )t  rW (kJ/kg)
h  (1,006 1,805 W )t  2501 W (kJ/kg)

L’espressione
cp  cpa  cpνW (6.10)

(il cui valore differisce molto poco da cpa) rappresenta il calore specifico dell’aria
umida.

W è l’umidità specifica del miscuglio (o anche titolo dell’aria umida) ed è defi-

nita come la quantità di vapore d’acqua (kg) contenuta in un kilogrammo d’aria
secca; nella pratica essa viene espressa in grammi di vapor d’acqua per kilogram-
mo di aria.
Per un valore di W = 0,01 kg/kg il calore specifico assume un valore di:

kJ
cp  1,006  1,805  0,01  1,024 ––––
kg K
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146 FONDAMENTI

W può essere anche definita come rapporto fra la massa di vapor d’acqua (ṁν) e la
massa di aria secca (ṁa) contenute nello stesso volume di aria umida.
Poiché, per l’aria e il vapore d’acqua, valgono le espressioni:
– per il vapore pννν  R ν T
– per l’aria paνa  R a T

ṁν
essendo W  ––––
ṁa
pν  (R ν T ) R a pν
si potrà scrivere: W  –––––––––  ––– –––
pa  (R a T ) R ν pa

Essendo: p  pa  pν

R pν 287,05 pν pν kgν
W  –––a ––––––  –––––– –––––– ⯝ 0,622 –––––– –––– (6.11)
R ν p  pν 461,52 p  pν p  pν kga

Si noti che l’umidità specifica, nel campo degli stati dell’aria interessanti la cli-
matizzazione, è compresa fra 0 e 0,03, vale a dire fra zero e trenta grammi per kilo-
grammo di aria secca, come si può constatare esaminando il diagramma psicrome-
trico.
Nella tab. 6.2 sono riportate le proprietà termodinamiche dell’aria umida per la
pressione standard di 101,325 kPa. Queste proprietà sono basate sulla scala termo-
dinamica della temperatura, che differisce leggermente dalla scala pratica impiegata
per le misure fisiche.
Ad esempio la temperatura di ebollizione dell’acqua nella scala termodinamica è
di 99,97 °C, contro i 100 °C tradizionali.
In questa tabella:
t  temperatura Celsius (°C) ( T  273,15)
W  umidità specifica (g/kg): rapporto fra la massa (in grammi) di vapore d’acqua
contenuta nell’aria umida a saturazione e la massa unitaria (in kilogrammi) di
aria secca
νa  volume specifico dell’aria secca (m3/kg)
νs  volume specifico dell’aria umida a saturazione, espresso in metri cubi per kilo-
grammo di aria secca (m3/kg)
ha  entalpia specifica dell’aria secca in kilojoule per kilogrammo di aria secca
(kJ/kg)
hw  entalpia specifica dell’aria umida a saturazione espressa in kilojoule per kilo-
grammo di aria secca (kJ/kg)
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PSICROMETRIA 147

Tab. 6.2 Proprietà termodinamiche dell’aria umida a saturazione (pressione

atmosferica standard: 101,325 kPa)
t (°C) W (g/kg) νa (m3/kg) νs (m3/kg) ha (kJ/kg) hw (kJ/kg)
 20 0,6373 0,7165 0,7173  20,115  18,545
 19 0,7013 0,7194 0,7202  19,109  17,380
 18 0,7711 0,7222 0,7231  18,103  16,201
 17 0,8473 0,7251 0,7261  17,098  15,006
 16 0,9303 0,7279 0,7290  16,092  13,793
 15 1,0207 0,7308 0,7320  15,086  12,562
 14 1,1191 0,7336 0,7349  14,080  11,311
 13 1,2262 0,7364 0,7379  13,075  10,039
 12 1,3425 0,7393 0,7409  12,069  8,742
 11 1,4690 0,7421 0,7439  11,063  7,421
 10 1,6062 0,7450 0,7469  10,057  6,072
9 1,7551 0,7478 0,7499  9,052  4,693
8 1,9166 0,7507 0,7530  8,046  3,283
7 2,0916 0,7535 0,7560  7,040  1,838
6 2,2811 0,7563 0,7591  6,035  0,357
5 2,4862 0,7592 0,7622  5,029 1,164
4 2,7081 0,7620 0,7653  4,023 2,728
3 2,9480 0,7649 0,7685  3,017 4,336
2 3,2074 0,7677 0,7717  2,011 5,995
1 3,4874 0,7705 0,7749  1,006 7,706
0 3,7895 0,7734 0,7781 0,000 9,473
0(*) 3,789 0,7734 0,7781 0,000 9,473
1 4,076 0,7762 0,7813 1,006 11,203
2 4,381 0,7791 0,7845 2,012 12,982
3 4,707 0,7819 0,7878 3,018 14,811
4 5,054 0,7848 0,7911 4,024 16,696
5 5,424 0,7876 0,7944 5,029 18,639
6 5,818 0,7904 0,7978 6,036 20,644
7 6,237 0,7933 0,8012 7,041 22,713
8 6,683 0,7961 0,8046 8,047 24,852
9 7,157 0,7990 0,8081 9,053 27,064
10 7,661 0,8018 0,8116 10,059 29,352
11 8,197 0,8046 0,8152 11,065 31,724
12 8,766 0,8075 0,8188 12,071 34,179
13 9,370 0,8103 0,8225 13,077 36,726
14 10,012 0,8132 0,8262 14,084 39,370
15 10,692 0,8160 0,8300 15,090 42,113
16 11,413 0,8188 0,8338 16,096 44,963
17 12,178 0,8217 0,8377 17,102 47,926
18 12,989 0,8245 0,8417 18,108 51,008
19 13,848 0,8274 0,8457 19,114 54,216
(segue)
CAPITOLO 06-08.OK 20-11-2008 14:37 Pagina 148

148 FONDAMENTI

(seguito tabella 6.2)

t (°C) W (g/kg) νa (m3/kg) νs (m3/kg) ha (kJ/kg) hw (kJ/kg)
20 14,758 0,8302 0,8498 20,121 57,555
21 15,721 0,8330 0,8540 21,127 61,035
22 16,741 0,8359 0,8583 22,133 64,660
23 17,821 0,8387 0,8627 23,140 68,440
24 18,963 0,8416 0,8671 24,146 72,385
25 20,170 0,8444 0,8717 25,153 76,500
26 21,448 0,8472 0,8764 26,159 80,798
27 22,798 0,8501 0,8811 27,165 85,285
28 24,226 0,8529 0,8860 28,172 89,976
29 25,735 0,8558 0,8910 29,179 94,878
30 27,329 0,8586 0,8962 30,185 100,006
31 29,014 0,8614 0,9015 31,192 105,369
32 30,793 0,8643 0,9069 32,198 110,979
33 32,674 0,8671 0,9125 33,205 116,857
34 34,660 0,8700 0,9183 34,212 123,011
35 36,756 0,8728 0,9242 35,219 129,455
36 38,971 0,8756 0,9303 36,226 136,209
37 41,309 0,8785 0,9366 37,233 143,290
38 43,778 0,8813 0,9431 38,239 150,713
39 46,386 0,8842 0,9498 39,246 158,504
40 49,141 0,8870 0,9568 40,253 166,683
41 52,049 0,8898 0,9640 41,261 175,265
42 55,119 0,8927 0,9714 42,268 184,275
43 58,365 0,8955 0,9792 43,275 193,749
44 61,791 0,8983 0,9872 44,282 203,699
45 65,411 0,9012 0,9955 45,289 214,164
46 69,239 0,9040 1,0042 46,296 225,179
47 73,282 0,9069 1,0132 47,304 236,759
48 77,556 0,9097 1,0226 48,311 248,955
49 82,077 0,9125 1,0323 49,319 261,803
50 86,858 0,9154 1,0425 50,326 275,345
51 91,918 0,9182 1,0532 51,334 289,624
52 97,272 0,9211 1,0643 52,341 304,682
53 102,948 0,9239 1,0760 53,349 320,596
54 108,954 0,9267 1,0882 54,357 337,388
55 115,321 0,9296 1,1009 55,365 355,137
56 122,077 0,9324 1,1143 56,373 373,922
57 129,243 0,9353 1,1284 57,381 393,798
58 136,851 0,9381 1,1432 58,389 414,850
59 144,942 0,9409 1,1588 59,397 437,185
60 153,54 0,9438 1,1752 60,405 460,863
61 162,69 0,9466 1,1926 61,413 486,036
62 172,44 0,9494 1,2109 62,421 512,798
(segue)
CAPITOLO 06-08.OK 20-11-2008 14:37 Pagina 149

PSICROMETRIA 149

(seguito tabella 6.2)

t (°C) W (g/kg) νa (m3/kg) νs (m3/kg) ha (kJ/kg) hw (kJ/kg)
63 182,84 0,9523 1,2303 63,429 541,266
64 193,93 0,9551 1,2508 64,438 571,615
65 205,79 0,9580 1,2726 65,446 603,995
66 218,48 0,9608 1,2958 66,455 638,571
67 232,07 0,9636 1,3204 67,463 675,566
68 246,64 0,9665 1,3467 68,472 715,196
69 262,31 0,9693 1,3749 69,481 757,742
70 279,16 0,9721 1,4049 70,489 803,448
71 297,34 0,9750 1,4372 71,498 852,706
72 316,98 0,9778 1,4719 72,507 905,842
73 338,24 0,9807 1,5093 73,516 963,323
74 361,30 0,9835 1,5497 74,525 1025,603
75 386,41 0,9863 1,5935 75,535 1093,375
76 413,77 0,9892 1,6411 76,543 1167,172
77 443,72 0,9920 1,6930 77,553 1247,881
78 476,63 0,9948 1,7498 78,562 1336,483
79 512,84 0,9977 1,8121 79,572 1433,918
80 552,95 1,0005 1,8810 80,581 1541,781
81 597,51 1,0034 1,9572 81,591 1661,552
82 647,24 1,0062 2,0422 82,600 1795,148
83 703,11 1,0090 2,1373 83,610 1945,158
84 766,24 1,0119 2,2446 84,620 2114,603
85 838,12 1,0147 2,3666 85,630 2307,436
86 920,62 1,0175 2,5062 86,640 2528,677
87 1016,11 1,0204 2,6676 87,650 2784,666
88 1128,00 1,0232 2,8565 88,661 3084,551
89 1260,64 1,0261 3,0800 89,671 3439,925
90 1420,31 1,0289 3,3488 90,681 3867,599
(*)
Estrapolato per rappresentare l’equilibrio instabile con liquido sottoraffreddato.

6.1.5 Definizioni. Nella pratica vengono definiti e utilizzati diversi parametri,

che costituiscono un insieme di grandezze di stato termodinamiche, per cui esse
permettono di definire, in maniera facile e rapida, la miscela di aria secca e vapor
d’acqua.
Poiché il sistema è a due variabili, la completa definizione del suo stato si ha
quando sono note due di esse, purché costituiscano una coppia di variabili indipen-
denti; in tal modo vengono definite unicamente tutte le altre variabili, che possono
essere evidenziate rapidamente con l’ausilio dei diagrammi psicrometrici (para-
grafo 6.1.6).

Umidità assoluta. Rappresenta la densità del vapore acqueo presente nell’aria; il

suo valore massimo viene raggiunto nelle condizioni di saturazione. Tale valore mas-
CAPITOLO 06-08.OK 20-11-2008 14:37 Pagina 150

150 FONDAMENTI

simo dipende dalla temperatura del sistema e aumenta con questa. Nella tabella 6.3
essa viene espressa in g/m3.

Umidità relativa. Nelle applicazioni tecniche più che il valore assoluto della quan-
tità di vapor d’acqua nell’atmosfera, è molto importante e usato un parametro che
indica la prossimità o meno alla saturazione.
Essa è espressa dal rapporto fra la massa di vapore d’acqua (Gv) contenuta nel
volume V di aria e la massa di vapore (Gs) che sarebbe contenuta nello stesso volume
in condizioni di saturazione nelle identiche condizioni di pressione e temperatura:
Gν
ϕ  ––––
Gs
Tale valore varia fra zero e l’unità (raggiunta nella condizione di saturazione). È
espresso frequentemente in percentuale.
Si può anche definire come rapporto fra la pressione parziale del vapore nel
miscuglio e la pressione di saturazione alla stessa temperatura:
pν
ϕ  –––– 100 (6.12)
ps

Grado igrometrico o umidità specifica. Nelle operazioni di condizionamento

ambientale, masse di aria vengono trattate con processi di umidificazione, deumidi-
ficazione, vengono riscaldate e raffreddate; subiscono cioè una serie di trattamenti
nei quali il volume del sistema può subire delle variazioni.
È, quindi, utile riferire la quantità di acqua presente nella miscela non al volume,
ma alla quantità di aria secca presente. Si introduce così un parametro, chiamato
grado igrometrico o umidità specifica, che rappresenta la quantità di acqua presen-
te, espressa in g, associata alla quantità in peso di aria secca, espressa in kg.
Il grado igrometrico dipende ovviamente dal valore della temperatura della
miscela e dalla quantità di acqua presente, esprimibile come umidità relativa o asso-
luta. Si indica con xs il grado igrometrico a saturazione.
Si definisce grado di saturazione il rapporto tra il grado igrometrico attuale e
quello a saturazione:
W
Wsat  ––––
Ws
che assume valori compresi tra 0 e 1.

Temperatura di rugiada. Se una miscela di aria umida, inizialmente alla tempe-

ratura t1, viene raffreddata, in un processo a pressione costante, fino a raggiungere
una temperatura tr alla quale si verifica la condensazione del vapore acqueo, l’umi-
dità relativa raggiunge un valore del 100% e si dice che è stato raggiunto lo stato di
saturazione.
La temperatura tr si definisce temperatura di rugiada del sistema e il suo valore è
unicamente determinato dal contenuto di acqua nell’aria (umidità specifica).
CAPITOLO 06-08.OK 20-11-2008 14:37 Pagina 151

PSICROMETRIA 151

6.1.6 Diagrammi psicrometrici. Nello studio dei problemi relativi al condizio-

namento dell’aria si utilizzano diagrammi dell’aria umida: i diagrammi psicrometri-
ci, che consentono una semplice e veloce soluzione grafica di diversi problemi. I dia-
grammi, disponibili sia per pressione normale al livello del mare, sia per pressioni
diverse, consentono, note due grandezze del miscuglio aria-vapore, di identificare
tutte le altre grandezze (volume specifico, entalpia ecc.).
Può essere utile rammentare che si chiama psicrometro lo strumento che, dotato
di due sensori di temperatura (uno con il bulbo asciutto e l’altro con il bulbo rivesti-
to da una garza imbevuta di acqua distillata), consente di misurare la temperatura al
bulbo asciutto e la temperatura al bulbo umido.
I due tipi di diagrammi più usati sono il diagramma di Mollier (fig. 6.1) e il dia-
gramma psicrometrico ASHRAE mostrato nella figura 6.2 e seguenti.
Entalpia in kJ/kg

Entropia in kJ/(kg.K)

Fig. 6.1 Diagramma di Mollier per l’aria umida.

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152 FONDAMENTI

II primo ha in ordinata l’entalpia e in ascissa l’umidità specifica. Il diagramma è

riferito a un kilogrammo di aria secca, alla pressione atmosferica. Nel diagramma
risultano rettilinee oltre che le linee a umidità specifica costante e a entalpia costan-
te (isoentalpiche) anche quelle a temperatura costante (isoterme) debolmente incli-
nate.
Il diagramma della fig. 6.2, desunto da quello che W. Carrier mise a punto nel
1902, ha in ordinata l’umidità specifica (Humidity Ratio, kg di acqua / kg aria
secca) e in ascissa la temperatura al bulbo asciutto (Dry Bulb Temperature, °C).
Le linee a umidità specifica costante sono parallele all’ascissa, le linee a entalpia
costante (Enthalpy, kJ/kg aria secca) sono oblique e parallele fra loro; le linee
delle temperature al bulbo umido (Wet Bulb Temperature, °C) sono oblique, retti-
linee e si discostano leggermente da quelle delle entalpie. Le linee delle tempera-
ture al bulbo asciutto sono rettilinee quasi verticali e non esattamente parallele fra
loro.
Sono rappresentate anche le curve a umidità relativa costante (Relative Humidity,
%) e le linee a volume specifico costante, che sono oblique, rettilinee e non perfet-
tamente parallele fra loro.
Anche questo diagramma è limitato dalla curva di saturazione (umidità relativa
100%); a sinistra di tale curva è la zona delle nebbie nella quale, cioè, coesistono le
due fasi: acqua liquida e aria satura.
Sulla parte sinistra del diagramma è riportato un settore circolare che possiede
due scale: quella interna per il fattore termico, ossia il rapporto tra il calore sen-
sibile e il calore totale assorbiti o ceduti dall’aria durante un dato processo psi-
crometrico, quella esterna che rappresenta il rapporto tra la variazione di entalpia
Δh e la variazione di umidità specifica ΔW subite dall’aria durante il processo
stesso.
Le due scale hanno per polo il centro del settore circolare: entrambe danno l’in-
clinazione della retta di lavoro sul diagramma psicrometrico.

L’ASHRAE ha messo a punto 7 diagrammi psicrometrici (fig. 6.2  6.8):

dal n. 1 al n. 4 (figure 6.2  6.5) per diverse temperature, alla pressione standard
(101,325 kPa),
n. 5 per 750 metri di altitudine (92,636 kPa), figura 6.6;
n. 6 per 1500 metri di altitudine (84,557 kPa), figura 6.7;
n. 7 per 2250 metri di altitudine (77,062 kPa), figura 6.8.

I campi di temperatura coperti sono:

n. 1, 5, 6 e 7 temperatura normale: da 0 a  50 °C
n. 2 bassa temperatura: da  40 a  10 °C
n. 3 alta temperatura: da 10 a 120 °C
n. 4 altissima temperatura: da 100 a 200 °C.

L’esempio che segue illustra come possano essere desunte, dal diagramma della
fig. 6.2, le proprietà dell’aria umida, note che ne siano soltanto due.
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PSICROMETRIA
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Fig. 6.2 Diagramma psicrometrico ASHRAE n. 1, temperatura normale da 0 a 50 °C, a livello del mare.
 154
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FONDAMENTI
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Fig. 6.3 Diagramma psicrometrico ASHRAE n. 2, temperatura bassa da  40 a  10 °C a livello del mare.
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PSICROMETRIA 155

Fig. 6.4 Diagramma psicrometrico ASHRAE n. 3, temperatura alta da 10 a 120 °C

a livello del mare.
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156 FONDAMENTI

Fig. 6.5 Diagramma psicrometrico ASHRAE n. 4, temperatura altissima da 100 a

200 °C a livello del mare.
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PSICROMETRIA
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Fig. 6.6 Diagramma psicrometrico ASHRAE n. 5, temperatura normale da 0 a  50 °C per 750 metri di altitudine.
 158
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FONDAMENTI
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Fig. 6.7 Diagramma psicrometrico ASHRAE n. 6, temperatura normale da 0 a  50 °C per 1500 metri di altitudine.
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PSICROMETRIA
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Fig. 6.8 Diagramma psicrometrico ASHRAE n. 7, temperatura normale da 0 a  50 °C per 2250 metri di altitudine.
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160 FONDAMENTI

Esempio
Dati:
– temperatura al bulbo asciutto, 30 °C
– temperatura al bulbo umido, 22 °C
Si individua il punto A che rappresenta le condizioni dell’aria avente le caratteri-
stiche date.
È così possibile ricavare (tab. 6.3):
ϕ  umidità relativa 50%
W  umidità specifica 13,37 g (acqua)/kg (aria secca)
νa  volume specifico 0,877 m3/kg (aria secca)
h  entalpia 64,33 kJ/kg (aria secca)
tr  temperatura di rugiada 18,45 °C
da  densità dell’aria 1,1558 (kg/m3)
pv  pressione del vapore 15,929 (mm Hg)
u  umidità assoluta 15,246 (g/m3)

6.1.7 Trasformazioni dell’aria umida

Miscela di due masse d’aria. Quando due volumi d’aria V1 e V2, aventi massa ṁ1
e ṁ2 che si trovano in due stati rappresentati dai punti 1 e 2, si miscelano (fig. 6.9) il
punto rappresentativo dello stato della miscela (punto 3) si trova sulla congiungente
i due punti e taglia il segmento 1-2 in parti inversamente proporzionali alle masse ṁ1
e ṁ2, cioè:
13 ṁ2
–––––  –––
32 ṁ1
13 ṁ2 ṁ2
ossia –––––  –––––––  –––
12 ṁ1  ṁ2 ṁ3

Fig. 6.9 Schema di miscelazione adiabatica di due masse d’aria.

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PSICROMETRIA 161

Dal diagramma psicrometrico (fig. 6.10) si possono così ricavare i valori di ental-
pia e umidità specifica. Analiticamente, indicando con:
ṁ1 e ṁ2 le masse d’aria che si miscelano,
t1 e t2 le temperature delle due masse d’aria,
h1 e h2 le entalpie,
W1 e W2 le umidità specifiche,
t3, h3 e W3 le stesse grandezze riferite alla miscela, avente massa m3

si può scrivere:
ṁ1  ṁ2  m3
t1 ṁ1  t2 ṁ2  t3 (ṁ1  ṁ2)
h1 ṁ1  h2 ṁ2  h3 (ṁ1  ṁ2)
W1 ṁ1  W2 ṁ2  W3 (ṁ1  ṁ2)
da cui:
t1 ṁ1  t2 ṁ2
t3  –––––––––––
ṁ1  ṁ2
h1 ṁ1  h2 ṁ2
h3  ––––––––––––
ṁ1  ṁ2
W1 ṁ1  W2 ṁ2
W3  –––––––––––––
ṁ1  ṁ2

Per una portata totale di 10 m3/s di cui 4 m3/s di aria esterna (stato 1) e 6 m3/s di
aria di ricircolo (stato 2) si ricava (tab. 6.3):
– stato 1, aria esterna: 32 °C con il 50% di u.r.
– stato 2, aria di ricircolo: 25 °C con il 50% di u.r.
– stato 3, miscela: – temperatura al bulbo asciutto: 27,8 °C
– umidità relativa: 50,9%

Riscaldamento sensibile. Il riscaldamento di una massa d’aria, senza umidifica-

zione, dalla temperatura t1 alla temperatura t2, (fig. 6.11) è rappresentato nel diagram-
ma della fig. 6.12 da un segmento parallelo all’asse delle ascisse, in quanto l’umidità
specifica (grammi di vapor d’acqua per kilogrammo di aria secca) non si modifica.

L’aria passa, quindi, dallo stato 1 allo Stato 2; la differenza di entalpia esprime la
quantità di calore da somministrare per ogni kilogrammo di aria per passare da t1, a
t2. Da notare che l’umidità relativa varia in diminuzione.
La quantità di calore si calcola con l’espressione:
q  ṁa (h2  h1) (kW) (6.13)
dove ṁa è la portata massica di aria (kg/s), calcolabile noti la portata volumetrica
(m3/s) e il volume specifico νa(m3/kg).
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162 FONDAMENTI

Fig. 6.10 Miscela di due masse d’aria.

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PSICROMETRIA 163

Fig. 6.11 Schema di un sistema di raffreddamento o riscaldamento.

Nell’esempio della figura, per:

t1  6 °C (u.r. 94,6%)
t2  26 °C (u.r. 26,3%)
h1  19,845 kJ/kg
h2  40,147 kJ/kg
ν1  0,797 m3/kg
ν2  0,855 m3/kg
W1 W2 = 5,5 g/kg di aria
e per una portata di 10 m3/s, assumendo per il volume specifico il valore di 0,833
m3/kg(*) si ricava:
10
q  –––– (40,147  19,845)  243,8 kW
0,833
Trattandosi di una trasformazione con umidità specifica costante, la quantità di
calore occorrente per passare da t1 e t2 può essere anche calcolata considerando il
calore specifico dell’aria, con l’espressione:
q  ṁa cp(t2  t1) (kW)
per W1  W2  5,5 g/kg, il calore specifico dell’aria è:
kJ
cp  1,006  1,805  0,0055  1,016 –––––
kg K
e quindi:
10
q  –––– 1,016 (26  6)  243,9 kW
0,833
valore molto poco discosto da quello calcolato considerando le entalpie,a causa degli
arrotondamenti considerati nelle diverse espressioni impiegate.

(*)
Nei calcoli come volume specifico si assume, di solito, quello dell’aria standard (21,1 °C
alla pressione atmosferica), pari a 0,833 m3/kg, a cui corrisponde una massa volumica di
1/0,833  1,2 kg/m3.
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164 FONDAMENTI

Fig. 6.12 Riscaldamento senza umidificazione.

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PSICROMETRIA 165

Raffreddamento senza deumidificazione. Si tratta di una trasformazione opposta

a quella prima descritta; la trasformazione 2-1 è sempre rappresentata da un seg-
mento parallelo alle ascisse.
In questo caso la quantità di calore da sottrarre si calcola come sopra descritto:
q  ṁa(h2  h1) (kW)

Raffreddamento con deumidificazione. Negli impianti di climatizzazione estiva

è necessario, quasi sempre, procedere al raffreddamento e alla deumidificazione del-
l’aria da immettere negli ambienti.
Questa trasformazione si ottiene facendo passare l’aria attraverso uno scambiato-
re di calore (batteria di raffreddamento), costituito da tubi alettati nei quali si fa cir-
colare acqua o altro fluido refrigerante a bassa temperatura. Man mano che l’aria
attraversa la batteria (la cui superficie media si può considerare che abbia una tem-
peratura solo di alcuni gradi superiore alla temperatura dell’acqua che in essa circo-
la) si raffredda e quando ha raggiunto una temperatura tr eguale al punto di rugiada(*)
comincia a perdere vapor d’acqua che si condensa sulla batteria; l’acqua viene rac-
colta in una sottostante bacinella, per essere poi scaricata all’esterno (fig. 6.13). Più
bassa è la temperatura del fluido rispetto alla temperatura di rugiada e maggiore sarà
la deumidificazione. Nell’esempio illustrato nella fig. 6.14, la deumidificazione pro-
segue fino al punto 3 (che rappresenta la temperatura superficiale della batteria).

In realtà l’aria uscirà dalla batteria in condizioni leggermente diverse (stato 2); si
può immaginare, cioè, che non tutta l’aria venga a contatto con la superficie della
batteria ma che una piccola quantità rimanga nelle condizioni iniziali, per cui il punto
2 rappresenta le condizioni della miscela d’aria fra quella entrante (stato 1) e quella

Fig. 6.13 Schema di un sistema di raffreddamento e deumidificazione.

(*)
Punto di rugiada o temperatura di rugiada è la temperatura alla quale l'aria umida arriva a
saturazione completa, in una condizione, cioè, di massimo contenuto di vapor d'acqua. Un
abbassamento di temperatura al di sotto di tale punto provoca pertanto la condensazione di una
parte del vapore acqueo contenuto nell'aria.
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166 FONDAMENTI

Fig. 6.14 Raffreddamento con deumidificazione.

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PSICROMETRIA 167

uscente (stato 3). Si introduce così un parametro caratteristico di ogni batteria e, cioè,
il fattore di by-pass BF (By-pass factor), inteso come rapporto fra la portata d’aria
non trattata e quella che, attraversando la batteria, raggiunge la condizione di equili-
brio termodinamico alla temperatura della batteria (stato 3). Il fattore di by-pass è
tanto più piccolo quanto maggiore è il numero dei ranghi e di alette della batteria e
minore la velocità frontale di attraversamento (si veda il paragrafo 32.1.1).
Il punto 3 rappresenta quello che viene chiamato “apparatus dewpoint tempera-
ture” (ADP) della batteria.
Il fattore di by-pass può essere anche espresso quale rapporto fra due differenze
di temperatura:
t3  t2
BF  ––––––
t3  t2
La quantità di calore sottratta all’aria può calcolarsi con q ⯝ ṁa(h1  h2), trascu-
rando il calore speso per raffreddare l’acqua condensata fino alla temperatura t2, pari a
ṁa(x1  x2) hl2, dove hl2 è l’entalpia specifica dell’acqua liquida alla temperatura di sca-
rico, che può essere posta eguale alla temperatura t2 di uscita dell’aria dalla batteria.

Per le condizioni raffigurate nel diagramma (fig. 6.14), per i valori delle grandez-
ze in gioco:
t1  30 °C (con il 50% di u.r.)
t3  13,8 °C (con il 95% di u.r.)
t2  12,0 °C (con il 100% di u.r.)
h1  64,326 kJ/kg
h3  37,869 kJ/kg
W1 13,37 g/kg
W3 9,50 g/kg
e per una portata di aria di 10 m3/s, assumendo per il volume specifico il valore di
0,833 m3/kg, si ricava:
10
q  –––– (64,326  37,869)  317,68 kW
0,833
Il fattore di by-pass, per l’esempio riportato, è:
13,8  12
BF  –––––––––  0,1
30  12
Allo stesso risultato si perviene considerando che il processo in esame coinvolge
un trasferimento di calore sensibile e di calore latente.
Il calore sensibile si calcola con l’espressione:
qs  cp ṁa(t1  t3) (kW) (6.14)
e il calore latente con:
ql  ṁa(W1  W3) r (kW) (6.15)
dove r è il calore di vaporizzazione dell’acqua a 13,8 °C (tab. 2.4).
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168 FONDAMENTI

Per l’espressione (6.10):

kJ
cp  1,006  1,805  0,01337  1,03 –––––
kg K
10
ṁa  ––––––  12,0 kg/s t1  30 °C t3  13,8 °C
0,833
Pertanto dalla (6.14):

qs  1,03  12,0 (30  13,8)  200,23 kW

Per l’espressione (6.15):

kJ
ṁa  12,0 kg/s; W1  0,01337 kg/kg; W3  0,0095 kg/kg; r  2470 –––
kg
e quindi:
ql  12 (0,01337  0,00950) 2470  114,71 kW
Essendo:
q  qs  ql
si ricava:
q  200,23  114,71  314,94 kW
Le due quantità di calore suddette possono essere, altresì, calcolate con le espres-
sioni (fig. 6.14):
qs  ṁa(h1  ha) (kW) (6.16)

ql  ṁa(ha  h2) (kW) (6.17)

dove:
h1  entalpia dell’aria entrante
h2  entalpia dell’aria uscente
ha  entalpia dell’aria a 30 °C e Wa  W3  9,50 g/kg
Si ottiene, pertanto:
ql  12 (h1  ha)  12 (64,326  54,2)  121,51 kW
qs  12 (ha  h3)  12 (54,2  37,869)  195,97 kW
per cui:
q  qs  ql  317,48 kW
La piccola differenza che si riscontra fra i risultati ottenuti con la prima e la terza
modalità di calcolo, rispetto alla seconda, è dovuta, come già detto, agli arrotonda-
menti adottati nelle espressioni utilizzate nei calcoli.
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PSICROMETRIA 169

Preraffreddamento e successiva deumidificazione. Nel caso di possibile impie-

go di acqua fredda (di pozzo, di fiume, di lago, di mare ecc) è possibile ridurre il fab-
bisogno energetico utilizzandola per effettuare il preraffreddamento dell’aria e poi
per raffreddare il condensatore di un gruppo frigorifero.

Ciò si ottiene inserendo nell’unità di trattamento aria una batteria che precede
quella alimentata con acqua refrigerata o del tipo a espansione diretta (fig. 6.15)

Nel diagramma psicrometrico (fig. 6.16) le trasformazioni subite dall’aria sono

rappresentate dai segmenti:
1-2 preraffreddamento,
2-3 raffreddamento con deumidificazione,
3-4 post-riscaldamento, spesso necessario per poter introdurre in ambiente aria a
temperatura non molto bassa.

È il caso degli impianti misti (ventilconvettori e aria primaria, tutta esterna).

Nell’esempio della figura, per:

t1  32,0 °C (u.r. 50%)
t2  23,0 °C (u.r. 84,7%)
t3  13,0 °C (u.r. 98,0%)
t4  20,0 °C (u.r. 62,8%)
dal diagramma psicrometrico si desumono i valori di tutte le grandezze in gioco
(tab. 6.3).

Per una portata di aria esterna di 10 m3/s, si ottiene:

– potenza batteria di preraffreddamento: 111,64 kW
– potenza batteria di raffreddamento e deumidificazione: 301,28 kW
– potenza di batteria di post-riscaldamento: 85,92 kW

Fig. 6.15 Schema di un sistema con preraffreddamento, raffreddamento con deu-

midificazione e successivo post-riscaldamento.
 170
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FONDAMENTI
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Fig. 6.16 Preraffreddamento, raffreddamento con deumidificazione e successivo post-riscaldamento.

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PSICROMETRIA 171

Umidificazione. L’umidificazione di una massa d’aria può essere ottenuta con

diversi sistemi; essenzialmente, però, allo stato attuale, i sistemi in uso sono a pol-
verizzazione d’acqua o per iniezione di vapore.
Nel primo caso l’acqua finemente polverizzata con ugelli viene immessa nella
corrente d’aria ed essa evapora a spese del calore dell’aria che si raffredda. Il calore
sensibile dell’aria, quindi, diminuisce mentre aumenta la sua umidità specifica. La
trasformazione, tranne piccole perdite trascurabili, può intendersi adiabatica, vale a
dire senza scambi di energia con l’esterno; in pratica la trasformazione si può anche
considerare a entalpia costante e, cioè, con l’entalpia dell’aria uscente eguale a quel-
la dell’aria entrante.
La temperatura dell’aria all’uscita si chiama anche temperatura termodinamica
del bulbo umido, che praticamente coincide con quella al bulbo umido letta dal ter-
mometro bagnato di uno psicrometro.
Per ottenere alte efficienze occorre impiegare anche due banchi di ugelli, equi-
corrente o controcorrente. L’acqua spruzzata e non evaporata ricade nel bacino di
raccolta e viene ripresa da una pompa e spruzzata di nuovo. L’acqua di reintegro
deve essere pari a quella evaporata più una quantità che occorre stimare in funzione
del grado di durezza dell’acqua di alimento, onde mantenere la concentrazione dei
sali entro valori tali da impedire incrostazioni nel condizionatore.
Considerando un’unità di trattamento (UTA) (fig. 6.17) in cui l’aria venga preri-
scaldata e poi umidificata con iniezione di acqua polverizzata, si può, facendo un
bilancio energetico, scrivere:
q  ṁa h1  ṁl hl  ṁa h3 (6.18)
e cioè, la somma del calore somministrato con la batteria di preriscaldamento, di
quello contenuto nell’aria all’ingresso del sistema e di quello contenuto nell’acqua
spruzzata, è uguale al calore contenuto nell’aria alla fine del processo.
D’altra parte, poiché la somma della quantità di acqua contenuta nell’aria all’in-
gresso della sezione di umidificazione e di quella iniettata è uguale alla quantità tota-
le di acqua che si ritrova nell’aria all’uscita, si può anche scrivere:
ṁa W1  ṁl  ṁa W3 (6.19)

Fig. 6.17 Schema di un sistema con preriscaldamento e umidificazione ad acqua.

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172 FONDAMENTI

Queste due espressioni, combinate, portano a:

h3  h1 q
––––––––  –––  hl (6.20)
W3  W1 ṁ l

dove:
ṁa  massa dell’aria
ṁl  massa dell’acqua spruzzata
h1 e h3  entalpia dell’aria all’ingresso e all’uscita
hl  entalpia dell’acqua spruzzata

Nel caso di q  0, l’espressione (6.20) diventa:

h3  h1 Δh
––––––––  –––  hl
W3  W1 ΔW

Nel diagramma psicrometrico lo stato rappresentativo dell’aria umida, dopo l’inie-

zione di acqua (o vapore), si troverà sulla linea che, partendo dallo stato iniziale, va
nella direzione fissata dall’entalpia dell’acqua; allo scopo si può utilizzare la scala
Δh
–––, riportata all’esterno del settore circolare posto alla sinistra del diagramma stesso.
ΔW

Con riferimento alla fig. 6.18, (considerando che l’aria si trovi a 20 °C dopo un
preriscaldamento) possono aversi i seguenti casi:
– se si inietta vapore saturo alla temperatura del bulbo asciutto, il processo sarà rap-
presentato da una linea a bulbo asciutto costante: 2-3;
– se l’entalpia dell’acqua è maggiore dell’entalpia del vapore saturo alla tempera-
tura a bulbo asciutto (nel caso l’acqua venga riscaldata o si impieghi vapore) l’a-
ria verrà riscaldata e umidificata: 2-4;
– se l’entalpia dell’acqua è minore di quella del vapore saturo alla temperatura a
bulbo asciutto, l’aria verrà raffreddata e umidificata: 2-5;
– quando la temperatura dell’acqua è uguale a quella del bulbo umido dell’aria, il
processo sarà rappresentato da una linea con temperatura a bulbo umido costan-
te: 2-6 (umidificazione adiabatica).
Alcuni esempi chiariranno meglio quanto si è affermato.

Primo caso: umidificazione a vapore. Questo sistema è oggi molto diffuso in

quanto evita l’impiego di acqua e, quindi, minimizza il rischio di legionellosi; è, per
esempio, la prassi normale negli impianti per ospedali, sale operatorie ecc.
Nel periodo invernale, quindi, l’aria esterna viene prima preriscaldata, per
esempio fino a 20 °C, poi in essa viene iniettato del vapore saturo così da aumen-
tare, fino al valore desiderato, il contenuto di vapore nell’aria. Dopo l’aria potrà
essere post-riscaldata fino a portarla alla temperatura ritenuta più idonea: 22  25
°C (fig. 6.19).
Nella figura 6.20 sono rappresentate le trasformazioni subite dall’aria.
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PSICROMETRIA 173

Fig. 6.18 Differenti processi di umidificazione.

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174 FONDAMENTI

Fig. 6.19 Schema di un sistema con preriscaldamento, umidificazione a vapore e

post-riscaldamento.

I valori numerici della grandezza in gioco (tab. 6.3) sono i seguenti.

Stato 1, iniziale
temperatura al bulbo asciutto: 0 °C
umidità relativa: 76,5%
umidità specifica: W1  2,9 g/kg
entalpia: h1  7,24 kJ/kg
Stato 2, dopo preriscaldamento
temperatura al bulbo asciutto: 20 °C
umidità relativa: 20%
umidità specifica: W2  2,9 g/kg
entalpia: h2  27,45 kJ/kg
Stato 3, dopo umidificazione
temperatura al bulbo asciutto: 20 °C
umidità relativa: 55%
umidità specifica: W3  8,0 g/kg
entalpia: h3  40,48 kJ/kg
Stato 4, dopo post-riscaldamento
temperatura al bulbo asciutto: 25 °C
umidità relativa: 40,6%
umidità specifica: W4  8,0 g/kg
entalpia: h4  45,58 kJ/kg

Con una portata di aria esterna di 10 m3/s i dati salienti sono:

– potenzialità batteria di preriscaldamento: q1  242,7 kW
– quantità di vapore immesso: 5,1 g/kg e, quindi  220,3 kg/h
– potenzialità della batteria di post-riscaldamento: q3  61,2 kW

Secondo caso. Nel caso venga iniettato vapore d’acqua saturo a 100 °C, dalla tab.
2.4 si ricava che l’entalpia specifica è eguale a 2675,44 kJ/kg.
Orbene la trasformazione sarà rappresentata, nel diagramma psicrometrico, da un
segmento che, partendo dal punto relativo alle condizioni iniziali dell’aria (stato 2),
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PSICROMETRIA
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175

Fig. 6.20 Preriscaldamento, umidificazione a vapore e post-riscaldamento.

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176 FONDAMENTI

corre parallelamente a quello che collega il centro del diagramma semicircolare al

punto rappresentativo del valore di 2,675 kJ/g posto sulla scala esterna (fig. 6.18).
Volendo raggiungere in ambiente un’umidità del 50% basterà condurre il suddet-
to segmento dal punto 2 fino a incrociare la curva del 50%: stato 4.

I relativi valori sono:

Stato 2, prima dell’umidificazione
temperatura a bulbo asciutto: 20 °C
umidità relativa: 20%
umidità specifica: W2  2,9 g/kg
entalpia: h2  27,45 kJ/kg
Stato 4, dopo umidificazione
temperatura a bulbo asciutto: 21 °C
umidità relativa: 50%
umidità specifica: W4  7,76 g/kg
entalpia: h4  40,82 kJ/kg

Terzo caso. Raffreddamento e umidificazione. In questo caso l’aria viene raf-

freddata e umidificata. La trasformazione nel diagramma psicrometrico sarà rappre-
sentata da un segmento che, partendo dallo stato iniziale 2 (fig. 6.18), corre paralle-
lamente a quello che collega il centro del diagramma semicircolare al valore del-
l’entalpia dell’acqua impiegata: stato 5.

Nell’esempio della fig. 6.18 i valori numerici delle grandezze in gioco sono:
Stato 2, prima dell’umidificazione
temperatura al bulbo asciutto: 20 °C
umidità relativa: 20%
umidità specifica: W2  2,9 g/kg
entalpia: h2  27,45 kJ/kg
Stato 5, dopo umidificazione
temperatura al bulbo asciutto: 17 °C
umidità relativa: 65%
umidità specifica: W5  7,86 g/kg
entalpia: h5  37,00 kJ/kg

L’entalpia dell’acqua a saturazione, per una temperatura di circa 0,5 °C, è pari a
2,8 kJ/kg.

Quarto caso. Riscaldamento con umidificazione adiabatica.(*) Il processo è

(*)
Questo tipo di trattamento era frequentissimo fino a quando non sono stati messi a punto
sistemi di umidificazione a vapore con acqua polverizzata previo trattamento con osmosi
inversa, che evitano rischi di legionellosi.
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PSICROMETRIA 177

molto comune negli impianti di climatizzazione invernale quando occorra mantene-

re gli ambienti in determinate condizioni di temperatura e umidità.
Nel caso particolare di impianti misti aria-acqua e, cioè, con aria primaria (tutta
esterna) e condizionatori d’ambiente (per esempio ventilconvettori), è necessario sot-
toporre l’aria esterna a tre successivi trattamenti (fig. 6.21 e 6.22):
– un preriscaldamento dalla temperatura iniziale fino a una temperatura tale da con-
sentire la successiva umidificazione (tratto 1-2);
– un’umidificazione adiabatica (tratto 2-3);
– un post-riscaldamento che porti l’aria dalla temperatura t3 alla temperatura desi-
derata t4 (tratto 3-4).

I valori numerici delle grandezze in gioco (tab. 6.3) sono:

Stato 1, iniziale
temperatura al bulbo asciutto: 0 °C
umidità relativa: 79,3%
umidità specifica: W1  3,0 g/kg
entalpia: h1  7,50 kJ/kg

Stato 2, dopo preriscaldamento:

temperatura al bulbo asciutto: 22 °C
umidità relativa: 18,3 %
umidità specifica: W2  3,0 g/kg
entalpia: h2  29,73 kJ/kg

Stato 6, dopo umidificazione

temperatura al bulbo asciutto: 12,0 °C
umidità relativa: 80,1 %
umidità specifica: W6  7,0 g/kg
entalpia: h6  29,72 J/kg

Fig. 6.21 Schema di un sistema con preriscaldamento, umidificazione adiabatica

con acqua e post-riscaldamento.
 178
CAPITOLO 06-08.OK
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FONDAMENTI
Pagina 178

Fig. 6.22 Preriscaldamento, umidificazione adiabatica con acqua e post-riscaldamento.

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PSICROMETRIA 179

Stato 7, dopo post-riscaldamento

temperatura al bulbo asciutto: 20 °C
umidità relativa: 40,0%
umidità specifica: W7  7,0 g/kg
entalpia: h7  37,86 kJ/kg

Con una portata di aria esterna di 10 m3/s e con efficienza di saturazione del
63,6%, i dati salienti sono:
– potenzialità della batteria di preriscaldamento: q1  267,0 kW
– quantità di acqua evaporata ṁ  172,8 L/h
– potenzialità della batteria di post-riscaldamento: q2  97,8 kW
Per efficienza di saturazione si intende il rapporto:
t2  t6
Esat  100 –––––––
t2  t
dove t è la temperatura di saturazione al bulbo asciutto.

Nel caso esaminato:

20  13
Esat  100 –––––––  63,6%
20  9
L’efficienza di saturazione dipende dalla quantità di acqua nebulizzata dagli ugel-
li, dal tempo di contatto dell’aria con la nebbia d’acqua e, quindi, dalla lunghezza
della sezione di umidificazione e dalla velocità di attraversamento.
Con un doppio banco di ugelli si può raggiungere e superare il 92%.

6.1.8 Impianti di condizionamento. Funzionamento alle condizioni di proget-

to. Per climatizzare un ambiente è necessario determinare: a) la quantità di aria da
immettere; b) le caratteristiche termofisiche che quest’aria deve possedere per rag-
giungere e mantenere in ambiente le condizioni termoigrometriche richieste e che
devono essere garantite.
Nel periodo estivo, ad esempio, l’aria inviata deve avere una temperatura e un’u-
midità specifica più basse di quelle ambiente, onde poter assorbire il calore e l’umi-
dità generate all’interno dalle diverse fonti (irraggiamento, affollamento, illumina-
zione ecc) di cui si parlerà diffusamente nel capitolo 32.
Viceversa accade nel periodo del riscaldamento, nel quale occorrerà fornire
all’ambiente il calore che viene dissipato attraverso le pareti (opache e trasparenti)
che delimitano il locale dall’ambiente esterno, a causa della differenza di temperatu-
ra che si instaura fra l’ambiente interno e quello esterno.
Lo stesso dicasi per l’umidità.
Si consideri lo spazio schematicamente raffigurato nella fig. 6.23 per il quale
siano stati calcolati:
– il calore sensibile qs, così chiamato perché si manifesta con una variazione della
temperatura; non tiene conto degli apporti di vapore d’acqua;
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180 FONDAMENTI

Fig. 6.23 Schema di un sistema di climatizzazione.

– il calore latente ql, legato alla quantità di vapore introdotto in ambiente (dall’e-
sterno o prodottovi da persone e/o apparecchiature);
– la somma del calore sensibile e del calore latente è il calore totale: qt.
Si può, quindi, scrivere:
qt  qs  ql (6.21)
Molto importante è il rapporto fra il calore sensibile e il calore totale, definito con
l’espressione fattore termico, SHF (Sensibile Heat Factor):
qs
SHF  ––––––– (6.22)
qs  ql
I valori di SHF sono riportati sulla scala interna del settore semicircolare, posto in
alto a sinistra del diagramma psicrometrico.
L’utilità del fattore termico può essere dimostrata agevolmente con l’esempio che
segue.
Nell’ambiente schematizzato nella figura debba essere mantenuta, nel periodo
estivo, una temperatura di 25 °C con un’umidità relativa del 50%; dai calcoli termi-
ci si siano desunti i seguenti valori dei carichi termici:
qs, calore sensibile: 140 kW
ql, calore latente: 35 kW
qt, calore totale: 175 kW
SHF, fattore termico: qs /qt  0,8
CAPITOLO 06-08.OK 20-11-2008 14:37 Pagina 181

PSICROMETRIA 181

A questo punto, nel diagramma psicrometrico (fig. 6.24), si può tracciare un seg-
mento che, partendo dal punto rappresentativo delle condizioni termoigrometriche
ambientali (2) raggiunge la curva di saturazione (φ = 100%), correndo parallela-
mente a quello che congiunge il centro del diagramma semicircolare al valore SHF
= 0,8, individuato sulla scala interna del suddetto diagramma.
Qualsiasi punto di questo segmento rappresenta le condizioni che l’aria da immet-
tere nell’ambiente deve possedere per garantire, in presenza dei citati valori di qs e
ql, i valori di temperatura e umidità del progetto: 25 °C con il 50% di u.r.
È evidente che la portata di aria da immettere varia a seconda della sua tempera-
tura, visto che occorre che sia verificata l’espressione:
qs  1,23 V Δt (*)
dove:
qs  calore sensibile (kW)
V  portata volumetrica di aria (m3/s)
Δt  differenza (°C) fra la temperatura da mantenere in ambiente e quella dell’aria
immessa
L’espressione è approssimata, ma può considerarsi valida per la maggior parte dei
calcoli nel condizionamento.
Ne consegue che la portata d’aria sarà tanto più piccola quanto più grande è la dif-
ferenza di temperatura fra ambiente e aria immessa.
A meno di casi particolari, si tenderà a trattare la minore quantità possibile di aria
per ridurre così i costi delle apparecchiature, dei canali, nonché quelli di gestione.
L’aria trattata in un condizionatore e immessa in ambiente, nelle condizioni rap-
presentate da un punto collocato sul segmento di cui si è detto, evolverà lungo il seg-
mento stesso fino a raggiungere in ambiente i valori richiesti di temperatura e umi-
dità.
Qualora, invece, le condizioni dell’aria inviata in ambiente fossero diverse, a
parità di qs e ql, i parametri termoigrometrici ambientali si discosteranno da quelli
desiderati: se, per esempio, a parità di temperatura al bulbo asciutto, l’aria immessa
avesse un contenuto di umidità maggiore di quello individuato sul segmento del fat-
tore termico, la temperatura ambiente sarebbe mantenuta ma non l’umidità relativa
che sarebbe più alta (fig. 6.25).
Si supponga che nell’ambiente schematizzato nella fig. 6.23 debbano essere
immessi 4 m3/s di aria esterna, (32 °C con il 50% di u.r.) per garantire i ricambi fis-
sati dalla normativa (UNI 10339) per la specifica destinazione del locale e che dal
calcolo la portata totale d’aria da immettere in ambiente, per una temperatura di
immissione di circa 14 °C (per un calore sensibile di 140 kW) sia di 10 m3/s.
L’aria totale (stato 3) deve essere raffreddata e deumidificata lungo il percorso 3-
5 che dovrà tagliare il segmento del fattore termico nel punto 4, tale che 4-5 sia egua-
le al fattore di by-pass (BF) della batteria utilizzata.

(*)
Essendo qs  ρV(cp  1,805 x) Δt, essendo ρ⯝1,20 kg/m3, per x  0,010 (kg acqua / kg
aria secca), si ricava qs  1,23 V Δt.
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FONDAMENTI
Pagina 182

Fig. 6.24 Trattamento aria al fine di climatizzare un ambiente.

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PSICROMETRIA 183

Il segmento 3-4 rappresenta la trasformazione (raffreddamento e deumidificazio-

ne) subita dall’aria per passare dallo stato 3 allo stato 4.
Con riferimento al diagramma psicrometrico della fig. 6.24 si desume:
stato 1, aria esterna: 32 °C con il 50% di u.r.
stato 2, aria ambiente: 25 °C con il 50% di u.r.
stato 3, miscela di aria esterna e aria ambiente: 27,8 °C con il 50,9% di u.r.
stato 4, aria trattata: 13,6 °C con il 90% di u.r.
stato 5, ADP 11 °C con il 100% di u.r.
Le altre grandezze sono:
entalpia aria esterna h1  70,62 kJ/kg
entalpia aria ambiente h2  50,40 kJ/kg
entalpia aria miscela h3  58,47 kJ/kg
entalpia aria trattata h4  35,80 kJ/kg
umidità specifica aria esterna W1  15,02 g/kg
umidità specifica aria ambiente W2  9,92 g/kg
umidità specifica aria miscela W3  11,96 g/kg
umidità specifica aria trattata W4  8,76 g/kg

La quantità di calore rimossa con la batteria è pari a:

qb  1,2 ṁ3 (h3  h4)  1,2  10 (58,47  35,80)  272,04 kW
e, cioè, maggiore di quella qt relativa all’ambiente in quanto comprensiva del calore
q1 speso per raffreddare e deumidificare l’aria esterna fino alle condizioni dell’am-
biente:
q1  1,2 ṁ1 (h1  h2)  1,2  4 (70,62  50,40)  97,06 kW
La somma di q1 e del calore totale ambiente qt è, quindi:
q1  qt  97,06  175  272,06 kW
praticamente coincidente con il valore qb trovato prima, pari a 272,04 kW.

6.1.9 Dalla teoria alla pratica. Per tener conto delle reali condizioni di funzio-
namento degli impianti è necessario fare alcune considerazioni.
Con riferimento alla fig. 6.23 si noti che il ventilatore di mandata è posizionato
dopo la batteria di raffreddamento, mentre il ventilatore di ripresa è posto immedia-
tamente prima della sezione di miscela aria esterna - aria di ricircolo.
Orbene, tutta la potenza assorbita dai due ventilatori viene ceduta all’aria che,
quindi, si riscalda. Non si può, inoltre, trascurare la trasmissione di calore attraverso
le pareti dei canali.
Se, quindi, in un diagramma psicrometrico (fig. 6.25) si indica con 3 lo stato del-
l’aria dopo la batteria di raffreddamento e deumidificazione, il punto 2 rappresen-
terà le condizioni effettive dell’aria che entra in ambiente (dopo essersi riscaldata per
aver assorbito il calore dovuto al ventilatore e alla trasmissione del calore attraverso
le pareti del canale che convoglia l’aria in ambiente) e che evolverà secondo la retta
di fattore termico 2-2.
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FONDAMENTI
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Fig. 6.25 Effetto dei ventilatori e del guadagno di calore sulle condizioni dell’aria inviata in ambiente e sulla potenza frigorifera.
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PSICROMETRIA 185

Anche l’aria ripresa dall’ambiente si riscalderà passando dal punto 2 al punto 4

per effetto delle rientrate di calore attraverso le pareti del canale di ripresa, e poi dal
punto 4 al 4 per la potenza dissipata dal ventilatore.
La retta di fattore termico 2-2 è quella teorica calcolata e rimane invariata, ma la
potenza della batteria di raffreddamento che deve portare l’aria da 3 a 3 risulta mag-
giorata della potenza dei ventilatori e del calore trasmesso all’aria dalle pareti dei
canali.

6.1.10 Impianti di condizionamento. Funzionamento in condizioni diverse da

quelle di progetto. Le considerazioni svolte precedentemente valgono nel caso
che gli impianti funzionino senza variazioni delle condizioni di progetto. Nella realtà
le cose stanno diversamente in quanto i carichi termici si modificano continuamen-
te, per cui è necessario, per cercare di mantenere costanti le condizioni termoigro-
metriche dell’ambiente, modificare uno o più parametri. Per esempio, la quantità di
aria immessa in ambiente può essere fatta variare in proporzione al carico termico
sensibile: ciò si verifica negli impianti a volume di aria variabile (VAV: Variable-Air-
Volume).
Un’altra possibilità, mantenendo costante la portata totale d’aria, è quella di non
trattare parte dell’aria (by-pass della batteria di raffreddamento), in maniera tale che
la temperatura dell’aria immessa nell’ambiente si modifichi in relazione al carico ter-
mico. Questo sistema, anche noto come face and by-pass control, viene ottenuto con
serrande di by-pass motorizzate.
Esiste anche la modalità di modificare o la temperatura o la portata del fluido che
attraversa la batteria (di raffreddamento o di riscaldamento). Questa tecnica è spesso
impiegata in aggiunta a quella prima indicata.
Nella fig. 6.26 viene illustrato quanto accade in un sistema VAV al ridursi del cari-
co termico ambiente.
Le linee al tratto pieno sono relative alle condizioni progetto, quelle tratteggiate,
invece, riguardano il caso di una diminuzione della portata d’aria trattata e inviata in
ambiente allo scopo di mantenere pressoché costante la temperatura ambiente al
diminuire del carico termico sensibile, (ad esempio perché l’aria esterna è passata
dalle condizioni 1 a quelle 1). In tal caso la portata d’aria che attraversa la batteria
si riduce per cui, qualora la portata d’acqua refrigerata nella batteria rimanga costan-
te, le condizioni dell’aria in uscita dalla batteria saranno rappresentate dal punto 4;
l’aria, cioè, uscirà dalla batteria con temperatura e umidità più basse che nelle con-
dizioni teoriche di progetto a carico massimo.
Accadrà, quindi, che mentre la temperatura ambiente sarà mantenuta dal sistema
di regolazione, l’umidità si abbasserà: le condizioni ambiente saranno, cioè, rappre-
sentate dal punto 2. Questo giustifica, pertanto, il ricorso a un sistema di regolazio-
ne che possa ridurre la portata d’acqua nella batteria di raffreddamento e deumidifi-
cazione al variare dell’umidità relativa. In tale evenienza la regolazione della porta-
ta d’acqua avrà come effetto quella di spostare il punto 4 più a destra, riportandolo
sulla retta di fattore termico, così da raggiungere valori di temperatura e umidità
come da progetto.
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FONDAMENTI
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Fig. 6.26 Controllo delle condizioni termoigrometriche ambientali, in un impianto VAV.

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PSICROMETRIA 187

Un altro caso è quello raffigurato nella fig. 6.27 che riguarda un sistema a porta-
ta costante con face and by-pass control, il quale, nel caso che il carico termico sen-
sibile ambiente diminuisca, riduce la portata d’aria trattata che, a valle della batteria,
si troverà nelle condizioni raffigurate dal punto 4; questa aria si miscelerà con quel-
la non trattata (stato 3) per cui in ambiente verrà inviata aria nello stato 4 . Qualora
la quantità di aria by-passata sia alta, l’umidità relativa in ambiente può salire al di
sopra del valore desiderato, ecco perché, anche in questo caso, potrà essere opportu-
na una regolazione della resa della batteria di raffreddamento, riducendo la tempera-
tura dell’acqua refrigerata.

Per concludere si accenna al sistema del post-riscaldamento dell’aria dopo il trat-

tamento di raffreddamento e deumidificazione. Ciò è necessario quando il carico
latente è così elevato che il fattore termico (SHF) assume un valore piuttosto basso,
tale che la retta di fattore termico, tracciata dal punto 2 (ambiente), non incontra la
curva di saturazione.
In tal caso l’aria (stato 3) (miscela di aria esterna-stato 1, e aria di ricircolo-stato
2) verrà raffreddata e deumidificata fino al minimo possibile (stato 4), compatibil-
mente con la temperatura dell’acqua refrigerata a disposizione e, successivamen-
te, post-riscaldata in modo che il suo stato (4) cada sulla retta del fattore termico
(fig. 6.28).
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188 FONDAMENTI

Fig. 6.27 Face and by-pass control.

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PSICROMETRIA
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189

Fig. 6.28 Post-riscaldamento per garantire le condizioni ambientali di progetto.

 Tab. 6.3 Valori numerici delle diverse grandezze in gioco. 190
Figura Riferimento Bulbo Bulbo Umidità Umidità Volume Entalpia Temp. di Densità Pressione Umidità
asciutto umido relativa specifica specifico rugiada (kg/m3) del vapore assoluta
t (°C) t (°C) (%) W (g/kg) v (m3/kg) h (kJ/kg) t (°C) (mm Hg) (g/m3)
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Fig. 6.2 Stato 1 30,000 21,997 50,0 13,37 0,877 64,326 18,4516 1,1558 15,9289 15,246
Fig. 6.10 Stato 1 32,000 23,649 50,0 15,02 0,885 70,620 20,2829 1,1472 17,8522 16,976
Stato 2 25,000 17,879 50,0 9,92 0,858 50,399 13,8674 1,1775 11,8882 11,568
Stato 3 27,800 20,347 50,9 11,96 0,869 58,471 16,7263 1,1652 14,2855 13,773
Fig. 6. 12 Stato 1 6,000 5,608 94,6 5,50 0,797 19,845 5,1998 1,2609 6,6360 6,897
Stato 2 26,000 14,397 26,3 5,50 0,855 40,147 5,1998 1,1766 6,636 6,436
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Fig. 6.14 Stato 1 30,000 21,997 50,0 13,37 0,877 64,326 18,4516 1,1558 15,9289 15,246
Stato 2 12,000 11,911 100,0 8,68 0,819 33,950 11,8477 1,2321 10,4151 10,597
Stato 3 13,800 13,442 96,2 9,50 0,825 37,869 13,2090 1,2238 11,3891 11,515
14:37

Fig. 6.16 Stato 1 32,000 23,649 50,0 15,02 0,885 70,620 20,2829 1,1472 17,8522 16,976
Stato 2 23,000 21,103 84,7 15,02 0,859 61,325 20,2829 1,1821 17,8522 17,492
Stato 3 13,000 12,816 98,0 9,18 0,822 36,241 12,6916 1,2274 11,0098 11,163
FONDAMENTI

Stato 4 20,000 15,499 62,8 9,18 0,842 43,394 12,6916 1,1981 11,0098 10,896
Fig. 6.20 Stato 1 0,000  1,371 76,5 2,90 0,777 7,241  3,2135 1,2905 3,5071 3,726
Pagina 190

Stato 2 20,000 9,246 20,0 2,90 0,834 27,445  3,2135 1,2025 3,5071 3,471
Stato 3 20,000 14,462 55,0 8,03 0,841 40,478 10,6967 1,1989 9,6496 9,550
Stato 4 25,000 16,297 40,6 8,03 0,855 45,577 10,6967 1,1788 9,6496 9,390
Fig. 6.22 Stato 1 0,000  1,207 79,3 3,00 0,777 7,503  2,7934 1,2905 3,6333 3,860
Stato 2 22,000 10,253 18,3 3,00 0,840 29,732  2,7934 1,1943 3,6333 3,572
Stato 3 12,000 10,173 80,1 7,00 0,817 29,721 8,6772 1,2333 8,4256 8,572
Stato 4 20,000 13,495 48,0 7,00 0,839 37,863 8,6772 1,1996 8,4256 8,338
Fig. 6.24 Stato 1 32,00 23,649 50,0 15,02 0,885 70,620 20,2829 1,1472 17,8522 16,976
Stato 2 25,00 17,879 50,0 9,92 0,858 50,399 13,8674 1,1775 11,8882 11,568
Stato 3 27,80 20,347 50,9 11,96 0,869 58,471 16,7263 1,1652 14,2855 13,773
Stato 4 13,60 12,649 90,0 8,76 0,823 35,797 11,9924 1,2251 10,5151 10,639
Stato 5 11,00 11,000 100,0 8,20 0,816 31,718 10,9998 1,2367 9,8462 10,053
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ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 191

7 ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA

Gli ambienti nei quali viviamo e lavoriamo sono sempre più inquinati dal rumore,
proveniente dal traffico veicolare e aereo, dagli impianti di condizionamento, da
quelli industriali ecc. Per quel che riguarda gli impianti di condizionamento, che qui
più interessano, essi sono fonti di rumori e vibrazioni che devono essere controllate,
nei limiti del possibile, onde ridurre l’inquinamento acustico. È noto, d’altra parte,
che il benessere non è legato soltanto alle condizioni termoigrometriche ma anche al
livello acustico e all’intorno luminoso. È necessario, quindi, esaminare la rumorosità
emessa dai diversi componenti di un impianto: ventilatori, bruciatori, pompe, grup-
pi frigoriferi, torri di raffreddamento; questi rumori sono irradiati direttamente nel-
l’aria e, parzialmente, anche indirettamente trasmessi a distanza attraverso le struttu-
re, le tubazioni, le canalizzazioni.
Per poter affrontare e risolvere con competenza i diversi problemi connessi con il
rumore e le vibrazioni è necessario richiamare alcuni concetti fondamentali di acu-
stica.

7.1 DEFINIZIONI
Rumore: viene definito così un suono indesiderato che, nel campo delle frequenze
udibili fra i 20 e i 20.000 Hz, disturba, provoca fastidio o danni alla salute.
Il suono è il fenomeno fisico che deriva da insiemi di oscillazioni di particelle
materiali in un mezzo elastico; esso si propaga in ogni mezzo che possa vibrare; nel
vuoto, quindi, esso non può essere trasmesso per mancanza di materia.
Il suono in un fluido si propaga con un’onda longitudinale. Un’onda sonora può
essere rappresentata in un diagramma cartesiano, avente sulle ascisse la distanza di
propagazione e in ordinate l’ampiezza della vibrazione, da una curva che pone in evi-
denza la semionda di compressione e quella di depressione (fig. 7.1). La distanza fra
inizio e fine di un’onda completa è detta lunghezza d’onda λ e si misura in metri. Il
massimo scostamento è detto ampiezza A; il tempo occorrente perché si compia
un’oscillazione completa è il periodo T e si misura in secondi (s). Il numero di vibra-
zioni nell’unità di tempo è la frequenza f, la cui unità di misura è l’hertz (Hz) che cor-
risponde a una vibrazione in un secondo.
La frequenza f e il periodo T sono legati dalla relazione:
1
f  ––– (7.1)
T
La velocità di propagazione è data dallo spazio percorso nell’unità di tempo e,
quindi:
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192 FONDAMENTI

Fig. 7.1 Onda sonora.

λ
c  –––  f λ (7.2)
T
dove:
c  velocità del rumore (m/s)
λ  lunghezza d’onda (m)
f  frequenza (Hz)
La velocità di propagazione dipende dalle caratteristiche fisiche del mezzo e dalla
sua temperatura. Nella tab. 7.1 sono riportate le velocità del suono in diversi mezzi.

Tab. 7.1 Velocità del suono in diversi mezzi

Materiale Velocità del suono Materiale Velocità del suono
(m/s) (m/s)
Acciaio 5200 Gomma 50
Acqua 1438 Legno 3400
Alluminio 5100 Mattoni 3500
Aria (secca, 15 °C) 341 Sughero 500
Calcestruzzo 3400 Vetro 5000

La velocità di propagazione è più elevata nei mezzi ad alta densità e, quindi, nei
liquidi è più elevata che nei gas e nei solidi è più alta che nei liquidi.
L’emissione di un suono da parte di una sorgente implica l’emissione di energia
che, riferita all’unità di tempo, rappresenta la potenza sonora (W ); il livello di poten-
za sonora è definito dalla relazione:
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ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 193

Lw  10 log (W/W0) (dB) (7.3)

dove W0 è la potenza di riferimento, assunta pari a 10 W. 12

La quantità di energia che attraversa l’unità di area nell’unità di tempo è definita

intensità sonora ed è espressa in W/m2; il livello di intensità sonora è espresso dalla
relazione:
Li  10 log (I/I0) (dB) (7.4)
dove I0 è l’intensità sonora di riferimento pari a 1012 W/m2.
Per quanto riguarda, infine, la pressione sonora essa è data dalla differenza fra la
pressione in un punto in presenza di suono e la pressione nello stesso punto in assen-
za di suono. Il livello di pressione viene espresso dalla relazione:
Lp  10 log (P/P0)2 (dB) (7.5)
6
dove P0 è la pressione di riferimento, posta eguale a 20  10 pascal, che è la pres-
sione corrispondente alla più bassa intensità che un orecchio umano sia in grado di
percepire.
Dalle espressioni suriportate si ricava:
– il livello di potenza sonora dovuta a un raddoppio della potenza sonora emessa
comporta un aumento di soli 3 dB del livello di potenza iniziale;
– un raddoppio della pressione sonora comporta un aumento di 6 dB del livello di
pressione iniziale.
Si è visto che per esprimere le diverse grandezze si è adottato il concetto di livel-
lo la cui unità di misura è il “decibel” (dB) che numericamente è dieci volte il loga-
ritmo (in base dieci) del rapporto fra due grandezze omogenee, quella in esame e la
grandezza di riferimento. Tale concetto rispecchia la risposta logaritmica dell’orec-
chio alle variazioni d’intensità sonora.
Quando si devono sommare due livelli di potenza o intensità si può ricorrere alla
tab. 7.2 o al diagramma della fig. 7.2 nei quali, in funzione della differenza dei due
livelli, si può ricavare il valore (in dB) da aggiungere al livello più alto per ottenere
il livello risultante.
Tab. 7.2 Somma di livelli di potenza sonora
Differenza fra i due Valore da sommare Differenza fra i due Valore da sommare
livelli da sommare al livello più alto livelli da sommare al livello più alto
(dB) (dB) (dB) (dB)
0 3 6 1
1 2,6 7 0,8
2 2,1 8 0,6
3 1,8 9 0,5
4 1,5 10 0,4
5 1,2

Nel caso si debba, invece, sottrarre un livello sonoro da un altro si ricorre al dia-
gramma della fig. 7.3.
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 194

194 FONDAMENTI

Fig. 7.2 Addizione di livelli sonori in dB. Da C. Rumor, G. Strohmenger, Riscal-

damento, ventilazione, condizionamento, recupero energetico, impianti sanitari,
Hoepli, 1985.

Fig. 7.3 Sottrazione di livelli sonori in dB. Da C. Rumor, G. Strohmenger, Riscal-

damento, ventilazione, condizionamento, recupero energetico, impianti sanitari,
Hoepli, 1985.

Nel caso di sorgenti sonore dello stesso livello l’aumento del livello si ottiene con
l’espressione:
ΔL  10 log n (7.6)
Se, per esempio, in una centrale termica funzionano 3 bruciatori aventi ciascuno
un livello di potenza sonora di 50 dB il livello di potenza sonora risultante è:
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ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 195

Lw  50  10 log 3  54,77 dB
È interessante conoscere alcuni valori tipici del livello di pressione e di potenza sono-
ra prodotti da alcune sorgenti: essi sono riportati nelle tabb. 7.3 e 7.4, rispettivamente.

Tab. 7.3 Valori medi del livello di pressione sonora in alcuni

ambienti e condizioni
Pressione Livello di pressione Valutazione
sonora sonora Ambiente o condizione soggettiva media
(N/m2) (dB)
200 140 Aereo militare in decollo, a 30 m
63 130 Rivettatura pneumatica (posto di
lavoro dell’operatore) Intollerabile
20 120 Sala caldaie (livello massimo)
Sala macchine di una nave
(a piena velocità)
6,3 110 Pressa automatica
(posizione dell’operatore)
Laminatoio - rettifica a mano
Tessitura
2 100 Tornitura automatica Molto rumoroso
Pensilina di metropolitana
(livello massimo)
Sala stampa
6,3  101 90 Autocarri pesanti, a 6 m
Cantiere: perforatrice pneumatica
2  101 80 Marciapiede di strada con
traffico intenso
Ufficio con macchine tabulatrici
6,3  102 70 Apparecchio radio a volume alto Rumoroso
(in locali d’abitazione)
2  102 60 Ristorante
Grande magazzino
6,3  103 50 Conversazione, a 1 m
Ufficio pubblico
2  103 40 Zona urbana periferica Tranquillo
Conversazione bisbigliata, a 2 m
Zona residenziale di notte
6,3  104 30
4
2  10 20 Rumore di fondo in studi Molto
televisivi e di registrazione tranquillo
6,3  105 10
5
2  10 0 Soglia di udibilità di un suono
puro a 1000 Hz
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196 FONDAMENTI

Tab. 7.4 Potenza sonora di alcune sorgenti di tipo comune

Potenza sonora Livello di potenza Tipo di sorgente
(W) sonora (dB)

2540  106 195 Missile Saturno

105 170 Statoreattore
Turboreattore con postcombustore
104 160 Turboreattore con spinta di 3200 kg
103 150
Aereo di linea a 4 propulsori
102 140

冧 massimo su 1/8 s
10 130 Orchestra con 75 componenti valore efficace
Organo a canne
Motore di un piccolo aereo
1 120 Martello perforatore

冧 massimo su 4 s
Pianoforte valore efficace
Tuba in si bemolle
101 110 Apparecchio radio a massimo volume
Ventilatore centrifugo (22.000 m3/h)
102 100 Telaio da 1 m
Autoveicolo in marcia su autostrada
103 90 Ventilatore assiale (2500 m3/h)
Voce gridata (valore efficace su lungo periodo
di tempo)
104 80 Conversazione (valore efficace su lungo periodo
di tempo)
105 70
106 60
107 50
108 40
9
10 30 Bisbiglio

È importante sottolineare che i valori di pressione sonora devono essere sempre

riferiti alla distanza alla quale sono stati misurati.
Mentre non è possibile misurare direttamente il livello di potenza sonora di una
sorgente di rumore, si può invece misurare il livello di pressione sonora, nelle varie
bande di ottava e convertirlo, poi, in livello di potenza sonora. La misura della pres-
sione sonora si effettua con uno strumento detto fonometro nel quale le vibrazioni di
un organo sensibile (microfono) vengono amplificate, filtrate e trasformate in segna-
le elettrico e, quindi, valutate quantitativamente, cioè misurate.
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ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 197

7.2 PERCEZIONE DEI SUONI

Il campo delle frequenze udibili si estende da circa 20 Hz a 20 kHz; al di fuori di

questo campo (f  20 Hz infrasuoni; f  20 kHz ultrasuoni) non ci si addentra. I
suoni di bassa frequenza sono detti bassi o gravi quelli ad alta frequenza suoni alti o
acuti. L’ampiezza distingue, invece, i suoni in forti o deboli.
I suoni normalmente percepiti dall’orecchio dell’uomo sono molto complessi e
costituiti da più frequenze e potrebbero essere valutati considerando l’intensità alle
diverse frequenze; ciò non è possibile per cui si valuta l’intensità relativa a una banda
di frequenza. Si tratta, quindi, di riferirsi a determinate bande di frequenza che sono,
ormai, state fissate. Ci si riferisce, infatti, alle bande di ottava, nelle quali, cioè, la fre-
quenza di taglio superiore è esattamente il doppio della frequenza di taglio inferiore;
ogni banda di ottava è rappresentata dalla frequenza nominale, pari alla media geo-
metrica delle due frequenze di taglio. Un’analisi più accurata può essere eseguita
riferendosi a bande più strette quali quelle di 1/3 di ottava.
Le caratteristiche delle due bande sono:
Bande d’ottava Bande di 1/3 d’ottava
fs  2 fi fs  21/3 fi  1,25992 fi
fc  冪fs fi fc  冪fs fi
A  0,707 fc A  0,236 fc
dove:
fs, fi e fc sono rispettivamente la frequenza superiore, quella inferiore e quella centra-
le; A è l’ampiezza di banda.
Nella tab. 7.5 sono riportate le frequenze per le diverse bande di ottava.

Tab. 7.5 Frequenze (Hz) caratteristiche delle bande di ottava

e di 1/3 di ottava normalizzata
Bande d’ottava Bande di 1/3 d’ottava
fi fc fs fi fc fs
22,4 25 28,2
22 31,5 44 28,2 31,5 35,5
35,5 40 44,7
44,7 50 56,2
44 63 88 56,2 63 70,8
70,8 80 89,1
89,1 100 112
88 125 177 112 125 141
141 160 178
178 200 224
177 250 355 224 250 282
282 315 355
(segue)
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198 FONDAMENTI

(seguito tabella 7.5)

Bande d’ottava Bande di 1/3 d’ottava

fi fc fs fi fc fs
355 400 447
355 500 710 447 500 562
562 630 708
708 800 891
710 1.000 1.420 891 1.000 1.122
1.122 1.250 1.413
1.413 1.600 1.778
1.420 2.000 2.840 1.778 2.000 2.239
2.239 2.500 2.818
2.818 3.150 3.548
2.840 4.000 5.680 3.548 4.000 4.467
4.467 5.000 5.623
5.623 6.300 7.079
5.680 8.000 11.360 7.079 8.000 8.913
8.913 10.000 11.220
11.220 12.500 14.130
11.360 16.000 22.720 14.130 16.000 17.780
17.780 20.000 22.390

L’orecchio umano non attribuisce la stessa importanza a suoni di frequenza diver-

sa; ciò è stato dimostrato da tutta una serie di prove che ha portato alla costruzione
delle curve isofoniche (fig. 7.4) e cioè delle curve di egual sensazione sonora. Da
queste curve, tracciate in un grafico in cui sulle ascisse sono riportate le frequenze
(Hz) e in ordinate il livello di pressione sonora (dB), si ricava come suoni di fre-
quenza diversa, pur con differenti livelli di pressione sonora, producano la stessa sen-
sazione sonora. Su ogni curva è indicato il numero di “phon”; il phon è l’unità di
misura della sensazione sonora e, per ogni curva, il numero è eguale al livello di
pressione sonora corrispondente alla frequenza di riferimento di 1000 Hz.
Dall’esame del diagramma si nota che più bassa è la frequenza più alto può esse-
re il livello di pressione sonora a parità di sensazione, per esempio un suono di fre-
quenza di 30 Hz può avere un livello di pressione sonora di circa 70 dB e produrre
la stessa sensazione sonora di un suono avente un livello di 30 dB alla frequenza di
1000 Hz.
Ciò, comunque, dipende dall’ampiezza; dal diagramma, infatti, si evince anche
che per un livello di 100 dB a 100 Hz la stessa sensazione si ottiene con un suono di
115 dB a 30 Hz.
Non vi è, quindi, linearità nel giudizio sulla sensazione sonora percepita e, per-
tanto, il raddoppio dell’intensità di un suono (cioè con aumento di 3 dB) non impli-
ca un raddoppio della sensazione. Si è trovato che il livello di pressione sonora deve
aumentare (diminuire) di 10 dB perché si verifichi un raddoppio (un dimezzamento)
della sensazione corrispondente.
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ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 199

Fig. 7.4 Curve isofoniche (audiogramma normale). Dal diagramma di Fletcher e

Munson secondo la raccomandazione ISO R 226. Da C. Rumor, G. Strohmenger,
Riscaldamento, ventilazione, condizionamento, recupero energetico, impianti
sanitari, Hoepli, 1985.

7.3 CURVE DI PONDERAZIONE

Si è visto che la risposta dell’orecchio non è lineare e che la sensazione sonora dipen-
de oltre che dal valore della pressione anche dalla composizione in frequenza del
suono. Risulta, quindi, opportuno che gli strumenti di misura, i fonometri, diano
risposte il più possibile in accordo alle sensazioni uditive dell’orecchio.
È necessario, perciò, che lo strumento attenui in varia misura le componenti di
frequenze basse e medio-basse e le sommi con quelle di frequenze medio alte ed alte:
il livello di pressione sonora risultante sarà, in tal caso, un livello “ponderato”.
Sono state normalizzate diverse curve di ponderazione, in modo da rendere le
risposte dei fonometri simili a quelle dell’orecchio: le più note sono 3 curve (fig.
7.5). La curva “A” (che approssima l’inverso della curva isofonica 40 phon, e cioè,
a essa speculare rispetto all’asse delle frequenze) vale per livelli di pressione fino a
55 dB; la curva “B” (che approssima l’inverso della curva isofonica 70 phon) è per
livelli compresi fra 55 e 85 dB; la curva “C” (approssima l’inverso della curva isofo-
nica 100 phon) vale per livelli di pressione superiori a 85 dB. Esiste anche una curva
di ponderazione “D”, usata per valutare il rumore di aerei in fasi di decollo e atter-
raggio.
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 200

200 FONDAMENTI

Fig. 7.5 Curve normalizzate di ponderazione A, B e C dei fonometri. Da C. Rumor,

G. Strohmenger, Riscaldamento, ventilazione, condizionamento, recupero energeti-
co, impianti sanitari, Hoepli, 1985.

È da notare, comunque, che la curva di uso corrente è quella di ponderazione “A”

e la grandezza misurata viene denominata livello sonoro (ponderato A).
I fonometri hanno la possibilità di misurare il suono secondo una caratteristica
lineare ( flat) e in tal caso si ha un valore espresso in dB, oppure secondo la curva
“A” e in tal caso la misurazione si esprime in dB(A).
Per misurare il rumore si usa, come si è detto, il fonometro (sound level meter)
che, in funzione della precisione, può appartenere a una di quattro differenti classi:
– classe 0: di riferimento, da laboratorio;
– classe 1: di precisione;
– classe 2: industriale, per misure in campo;
– classe 3: sorveglianza (solo indicazioni approssimative).
La precisione è variabile con la frequenza; la norma IEC60651 (CEI EN 60651)
fornisce una tabella della tolleranza sulla precisione per le quattro classi. Nei casi più
usuali le precisioni, per le quattro classi, sono 0,4 dB, 0,7 dB, 1 dB, 1,5 dB.
Le norme applicabili agli strumenti di misura sono: IEC (CEI EN) 60651, 60804,
61672 e 61260.
I fonometri più completi possono eseguire diverse misure e fornire:
– analisi del rumore alle diverse frequenze (analizzatori in bande di ottava o di 1/3
di ottava);
– livello equivalente (Leq) ossia l’integrale del rumore nel tempo;
– analisi statistiche;
– analisi ambientali ecc.
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ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 201

7.4 MISURE DI POTENZA SONORA

Le caratteristiche sonore di una macchina (un ventilatore per esempio) possono esse-
re conosciute misurando il livello di pressione sonora emessa per poi calcolare il cor-
rispondente livello di potenza sonora. In campo libero, nel quale le onde sonore
emesse da una certa sorgente si propagano uniformemente in tutte le direzioni, la
relazione che lega il livello di potenza (Lw) a quello di pressione sonora (Lp) a una
distanza r è:
Lw  Lp  20 log r  11 (dB) (7.7)
Questa espressione si può considerare valida anche per misure eseguite in came-
re anecoiche, cioè in camere realizzate con le sei pareti a elevato coefficiente di
assorbimento. Limitazioni sono date in questo senso dai bassi valori di assorbimen-
to dei materiali verso suoni di bassa frequenza.
In camere semianecoiche, nelle quali il pavimento non è assorbente, l’espressio-
ne che lega potenza e pressione sonora diventa:
Lw  Lp  20 log r  8 (dB) (7.8)
Queste relazioni mettono in evidenza il fatto che il livello di pressione sonora
diminuisce allontanandosi dalla sorgente e l’entità di tale diminuzione è di 6 dB per
ogni raddoppio della distanza dalla sorgente stessa.
Per misure di laboratorio vengono anche impiegate camere riverberanti nelle
quali, cioè, il suono emesso viene riflesso dalle pareti, dal pavimento e dal soffitto.
In queste condizioni in ogni punto dello spazio si misura l’effetto risultante dell’on-
da diretta e di quelle riflesse. Anche in questo caso il livello di potenza sonora (Lw)
può essere ricavato con un’espressione in funzione del livello di pressione misurato.
Per una macchina posta in un ambiente è possibile, nota la potenza sonora emessa,
calcolare quale sarà il livello di pressione sonora corrispondente, con l’espressione:

冢
Q 4
Lp  Lw  10 log –––––2  ––
4πr R 冣 (dB) (7.9)
dove:
Lp  livello di pressione sonora riferito a 20 μPa
Lw  livello di potenza sonora riferito a 1012 W
r  distanza dalla sorgente (m)
Q  fattore di direzionalità nella direzione r, inteso come rapporto fra l’intensità
sonora in un punto qualsiasi a distanza r dalla sorgente e l’intensità sonora che
si avrebbe nello stesso punto nel caso di irradiazione uniforme
– –
R  costante del locale, calcolabile con il prodotto S
α /(1  α ) (m2)
S  somma delle superfici interne del locale (m2)
– Σi Si αi
α  coefficiente di assorbimento medio del locale = ––––––––
S
αi  coefficiente di assorbimento Sabine per la parete i-ma.
Il fattore di direzionalità vale:
1 se la sorgente di rumore è al centro del locale;
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 202

202 FONDAMENTI

2 se la sorgente di rumore è al centro di una parete, del pavimento ecc.;

4 se la sorgente di rumore è posta all’intersezione di due pareti.
Il coefficiente di assorbimento Sabine α rappresenta la frazione di potenza sono-
ra incidente assorbita dal materiale di rivestimento. Per molti materiali questo coef-
ficiente aumenta con la frequenza; alle basse frequenze è tanto più alto quanto mag-
giore è lo spessore del materiale. Nella tab. 7.6 sono riportati alcuni valori di α.

Tab. 7.6 Coefficienti di assorbimento Sabine α per due frequenze

Frequenza (Hz)
Materiale
250 1000
Rivestimento in fibra di vetro, spessore 1 cm 0,15 –
Pannello di fibra minerale
spessore 1 cm 0,15 0,50
2 cm 0,20 0,70
3 cm 0,40 0,80
5 cm 0,60 0,90
Pannello di legno di 5 cm applicato su parete 0,07 0,05
Moquette da 1 cm 0,08 0,26
Tende pesanti a 9 cm dalla parete 0,10 0,63

Nelle misurazioni del rumore in ambiente occorre tener conto che, oltre al rumo-
re generato dalla macchina o dall’impianto in esame, è sempre presente il rumore
proveniente da altre sorgenti, anche esterne.
L’insieme dei segnali estranei è definito rumore di fondo. Le misure effettuate
devono, quindi, tener conto di questo rumore di fondo: la metodologia prevede, per-
ciò, di misurare il livello di pressione sonora con la macchina o l’impianto in fun-
zione e poi, fermata la macchina, misurare il livello di pressione sonora dovuta al
rumore di fondo. Effettuando la differenza fra i due rumori, con l’ausilio del dia-
gramma della fig. 7.3, si può ricavare il numero che dovrà essere detratto dal valore
più alto misurato con la macchina in funzione per ottenere il livello di pressione
sonora della macchina considerata isolata.
Se per esempio con impianto funzionante si leggesse:
Lt  80 dB
e con macchina ferma:
Lf  75 dB
in corrispondenza della differenza:
Lt  Lf  5 dB
dal diagramma si ricava:
ΔdB  1,5
Il livello di pressione sonora dovuto alla sola macchina è, quindi:
Lm  80  1,5  78,5 dB
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ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 203

7.5 CRITERI DI VALUTAZIONE DEL RUMORE

I criteri di valutazione più seguiti per caratterizzare, con unico parametro, il livello
sonoro degli ambienti (rumore di tipo stazionario) sono:
– livello di pressione sonora ponderata, espresso in dB(A);
– Noise Criterion, (NC);
– Room Criterion, (RC).

7.5.1 Livello di pressione sonora ponderato A. Questo criterio di valutazione

del rumore è basato su un parametro sintetico e, cioè, il livello di pressione sonora
ponderato A, espresso in dB(A) e definito dalla relazione:
LPA  10 log (pA/p0)2 (7.10)
dove:
pA  valore efficace della pressione sonora ponderato A, in pascal
p0  valore della pressione sonora di riferimento, pari a 20 μPa

Nel campo degli impianti di condizionamento e ventilazione la norma di riferi-

mento, per la valutazione del rumore prodotto negli ambienti dagli impianti, è la
norma UNI 8199 del 1998.
Il rumore esistente in un ambiente è dovuto sia al rumore dell’impianto sia al
rumore di tutte le altre sorgenti interne ed esterne.
Per eseguire il collaudo acustico la norma 8199/98 ha scelto di valutare solo il
livello di rumore dell’impianto al fine di eliminare l’influenza della variabilità del
rumore residuo.
Allo scopo di meglio comprendere quanto poi si dirà, è opportuno premettere
alcune definizioni.
a) Livello continuo equivalente di pressione sonora ponderato A nel tempo di misu-
razione T:

冤 冮 冢–––––
T

p 冣 冥
2
1 p (t)
LAeqT  10 log –– A
dt dB(A) (7.11)
T 0 0
dove:
pA(t)  valore istantaneo della pressione sonora ponderato A, in pascal
p0  valore di riferimento (20 μPa)
T  intervallo di integrazione, in secondi
b) Livello di riferimento (Lrif ): livello di rumore di impianto fissato nelle prescrizio-
ni contrattuali.
I livelli di riferimento consigliati sono riportati nella tab. 7.7; valori superiori di 5
dB(A) rispetto a quelli indicati sono sconsigliati perché non garantiscono condi-
zioni di benessere sufficiente; valori inferiori, quando necessario, devono essere
attentamente esaminati in quanto determinano costi maggiori.
c) Livello di rumore ambientale (La): livello continuo equivalente di pressione sono-
ra ponderato A che si misura con l’impianto in funzione.
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204 FONDAMENTI

d) Livello di rumore residuo (Lr): livello continuo equivalente di pressione acustica

ponderato A, che si misura con l’impianto non in funzione.
e) Livello di rumore di impianto (Li): livello continuo equivalente di pressione acu-
stica ponderato A, prodotto dal solo impianto, non è misurato ma deve essere cal-
colato come appresso indicato.

Tab. 7.7 Valori indicativi dei livelli di riferimento (Lrif)

Destinazione d’uso dB(A) Destinazione d’uso dB(A)
Civili abitazioni – corsie 40
– camere 30 – sale operatorie 35
– soggiorno 40 – corridoi 40
Hotel/Motel – aree aperte al pubblico 40
– camere 30 – servizi 40
– sale riunioni 35 Chiese 30
– sale da pranzo 45 Scuole
– servizi 40 – aule 30
Uffici – palestre, piscine 45
– dirigenti 35 Biblioteche 35
– impiegati singoli 40 Sale conferenze 30
– collettivi 45 Teatri (*) 30
– centri di calcolo 50 Studi per registrazione,
– aree aperte al pubblico 45 sale da concerto (*) 25
Ospedali e cliniche Sale cinematografiche 35
– camere di degenza 30 Ristoranti, bar, negozi 45
(*) Per questi ambienti particolari è necessario seguire le indicazioni di un esperto in acustica.

La norma definisce il metodo di misura e le caratteristiche che deve avere la stru-

mentazione per la misura dei livelli di pressione acustica.
Il livello del rumore d’impianto Li è determinato, una volta misurati La e Lr, secon-
do le relazioni seguenti:
se La  Lr  10 dB Li  La (7.12)
se 6 dB(A)  (La  Lr)  10 dB Li  10 log (10 La/10  10 Lr/10) (7.13)
se La  Lr  6 dB Li  La  1,6 dB(A) (7.14)
Il valore di Li così calcolato dovrà essere corretto:
– per la presenza di componenti tonali: Kf   3 dB
– per la presenza di componenti impulsive: Ki   3 dB
– per ambienti non arredati: KT   10 log T/T0 (dB)
in tal caso il livello corretto di rumore di impianto Lic sarà:
Lic  Li  Kf  Ki  KT (dB) (7.15)
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ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 205

Il collaudo si intenderà superato quando il valore di La o di Lic è inferiore o egua-

le al valore di riferimento fissato contrattualmente:
Lic ⱕ Lrif

7.5.2 Noise Criterion (NC). Per avere qualche informazione sul contenuto in
frequenza si può far riferimento al criterio messo a punto da L.L. Beranek (1957)
negli Stati Uniti per prevedere la tollerabilità del rumore negli ambienti occupati:
secondo questo criterio, il rumore è accettabile se in nessuna banda udibile il suo
livello di pressione sonora supera il valore corrispondente ricavabile dalla curva NC.
Il criterio dà, per ogni banda di ottava, il valore del livello massimo ammissibile
secondo dodici curve (NC 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70). Il valore in
dB, per banda di ottava e per ogni curva NC, è riportato nella tab. 7.8.
Tali curve sono considerate superate perché non valutano bene il disturbo con-
nesso con le frequenze più basse.

Tabella 7.8 Livello massimo ammissibile, per banda di ottava,

secondo le curve NC
Bande di ottava (Hz)
Curve
NC 125 250 500 1000 2000 4000 8000
(dB) (dB) (dB) (dB) (dB) (dB) (dB)

NC70 79 75 72 71 70 69 68
NC65 75 71 68 66 65 63 62
NC60 72 66 63 61 60 58 57
NC55 68 63 59 57 55 53 52
NC50 65 59 55 52 50 48 47
NC45 61 55 49 47 45 43 42
NC40 57 51 45 42 40 38 37
NC35 53 46 40 37 35 33 32
NC30 49 42 36 32 30 28 27
NC25 45 38 31 27 25 22 21
NC20 41 34 27 23 20 17 16
NC15 37 30 23 18 15 12 11

È evidente la somiglianza fra le curve NC della fig. 7.6 e quelle isofoniche della
fig. 7.4.

7.5.3 Room Criterion (RC). L’adozione del livello sonoro ponderato A per
esprimere i limiti massimi ammessi per la rumorosità ambientale, vantaggiosa in
quanto questo parametro è direttamente valutato attraverso una misura strumentale,
presenta quale principale elemento di critica il fatto di non correlare sufficientemen-
te il diverso effetto di disturbo che differenti rumori mostrano in funzione della loro
distribuzione di frequenza.
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206 FONDAMENTI

Fig. 7.6 Indici NC di valutazione del rumore. Da J. Sharland, Manuale di acustica

applicata. L’attenuazione del rumore, edito dalla Woods Italiana.

Nel 1981 lo statunitense W.E. Blazer ha proposto un altro indice di valutazione

del rumore prodotto dal funzionamento degli impianti, il criterio RC, riportato anche
da ASHRAE Handbook Fundamentals.
In questo caso la classificazione di un rumore in termini di criterio RC presuppo-
ne la misura del livello di pressione sonora per bande d’ottava normalizzate di fre-
quenze nominali tra 31,5 Hz e 4 kHz; il valore numerico RC sarà, quindi, calcolato
come media aritmetica dei livelli di pressione sonora nelle bande d’ottava di fre-
quenze nominali 500, 1000 e 2000 Hz, arrotondando il valore intero più prossimo (le
bande considerate sono quelle in cui maggiormente si manifesta l’interferenza con
l’intelligibilità del parlato) (fig. 7.7).
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 207

ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 207

Individuata, quindi, in tal modo la relativa curva RC nel diagramma riportato

(segmenti di retta a pendenza  5 dB/ottava), il rumore stesso verrà classificato rom-
bante (e cioè con eccesso di energia alle basse frequenze) se in qualunque banda di
frequenza d’ottava al di sotto di 500 Hz il livello di pressione sonora eccede di oltre
5 dB il riferimento RC; verrà classificato sibilante (con eccesso di energia alle alte
frequenze) se in qualunque banda di frequenza d’ottava sopra 500 Hz eccede per
oltre 3 dB il riferimento RC. Il rumore sarà, infine, classificato neutro quando, non
avendo caratteristica tonale, non è né sibilante né rombante.
Si usa far seguire alla valutazione numerica RC la lettera N per rumore neutro (per

Fig. 7.7 Curve di valutazione RC. Da J. Sharland, Manuale di acustica

applicata. L’attenuazione del rumore, edito dalla Woods Italiana.
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 208

208 FONDAMENTI

esempio: RC-30N), la lettera R (rumble) per umore rombante e la lettera H (hiss) per
rumore sibilante. Per gli uffici viene spesso stabilito che il valore di riferimento sia
RC-35 N, con tolleranze 2 dB in un’unica frequenza oppure 1 dB in due frequenze.
Se lo spettro del rumore interessa la zona A del diagramma, vi sarà elevata pro-
babilità che le vibrazioni indotte in pareti e controsoffitti leggeri producano avverti-
bile rumore secondario. Se lo spettro del rumore interessa la zona B, vi potrà essere
rumore secondario per vibrazioni indotte in pareti e controsoffitti leggeri. La zona C
è al di sotto della soglia di udibilità.

7.5.4 Dati pratici. Vengono qui di seguito elencati i livelli sonori consigliati per
varie destinazioni d’uso di locali (tab. 7.9), con riferimento ai criteri di valutazione
sopra descritti.

Tabella 7.9 Livelli sonori consigliati nei locali, per varie destinazioni d’uso
Livelli accettabili di rumore
Locale RC, NC dB(A)
Studi radiofonici, televisivi e di registrazione 10  20 15  25
Sale da concerto, teatri d’opera 10  20 15  25
Cinematografi, sale per conferenze 25  30 30  35
Residenze: camere da letto 25  30 30  35
soggiorni 25  35 30  40
Uffici: ad occupazione singola 25  35 30  40
a pianta aperta 30  40 35  45
Aule scolastiche 30  35 35  40
Biblioteche (sale di lettura) 30  35 35  40
Ospedali: camere di degenza 25  30 30  35
laboratori 30  35 35  40
Centri di calcolo 40  45 45  50
Piscine, palestre 35  45 40  50
Grandi magazzini 35  45 40  50

7.6 RUMORE ESTERNO

Nella Gazzetta Ufficiale n. 254 del 30.10.1995 è stata pubblicata la legge 26 ottobre
1995 n. 447: “Legge-quadro sull’inquinamento acustico” che, una volta emanati tutti
i decreti attuativi, sostituirà appieno il DPCM del 1° marzo 1991 “Limiti massimi di
esposizione al rumore negli ambienti abitativi e nell’ambiente esterno” che ha sop-
perito, in via transitoria, alla mancanza di normative.
Il problema del rumore esterno è di particolare importanza nel settore della cli-
matizzazione visto che le molteplici sorgenti esterne (torri di raffreddamento, venti-
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ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 209

latori, refrigeratori condensati ad aria, centrali termiche, ecc.) contribuiscono in

maniera, spesso preponderante, al rumore avvertito all’esterno e all’interno degli edi-
fici.
L’attuazione della legge-quadro si è pressoché completata.
È utile segnalare alcuni decreti attuativi che interessano particolarmente il settore
impiantistico:
– DPCM 14.11.97 (pubblicato nella Gazz. Uff. n. 280 1.12.97 in attuazione dell’art.
3, comma 1, lettera a), della legge): “Determinazione dei valori limite delle sor-
genti sonore” entrato in vigore l’1.2.98;
– DPCM 5.12.97 (pubblicato nella Gazz. Uff. n. 297 22.12.97 in attuazione dell’art.
3, comma 1, lettera e), della legge): “Determinazione dei requisiti acustici degli
edifici”, in vigore dal 22.2.98;
– DM Ambiente del 16.3.1998 (pubblicato nella Gazz. Uff. n. 76 1.4.98 in attuazio-
ne dell’art.3, comma 1, lettera m), della legge): “Tecniche di rilevamento e di
misurazione dell’inquinamento acustico”.
Il primo (DPCM 14.11.97), riprendendo e confermando (in parte) il precedente
DPCM 1.3.91 definisce le classi di destinazione d’uso del territorio (tab. 7.10), entro
le quali i Comuni devono classificare il proprio territorio.

Tab. 7.10 Classi di destinazione d’uso del territorio

Classi Definizione
I AREE PARTICOLARMENTE PROTETTE
Rientrano in questa classe le aree nelle quali la quiete rappresenta un elemento di
base per la loro utilizzazione: aree ospedaliere, scolastiche, aree destinate al riposo
e allo svago, aree residenziali rurali, aree di particolare interesse turistico, parchi
pubblici ecc.
II AREE DESTINATE A USO PREVALENTEMENTE RESIDENZIALE
Rientrano in questa classe le aree urbane interessate prevalentemente da traffico
veicolare locale, con bassa densità di popolazione, con limitata presenza di attività
commerciali e con assenza di attività industriali e artigianali.
III AREE DI TIPO MISTO
Rientrano in questa classe le aree urbane interessate da traffico veicolare locale o
di attraversamento, con media densità di popolazione, con presenza di attività
commerciali, uffici, con limitata presenza di attività artigianali e con assenza di
attività industriali; aree rurali interessate da attività che impiegano macchine
operatrici.
IV AREE DI INTENSA ATTIVITÀ UMANA
Rientrano in questa classe le aree urbane interessate da intenso traffico veicolare,
con alta densità di popolazione, con elevata presenza di attività commerciali e
uffici, con presenza di attività artigianali; le aree in prossimità di strade di grande
comunicazione e di linee ferroviarie; le aree portuali, le aree con limitata presenza
di piccole industrie.
(segue)
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 210

210 FONDAMENTI

(seguito tabella 7.10)

Classi Definizione
V AREE PREVALENTEMENTE INDUSTRIALI
Rientrano in questa classe le aree interessate da insediamenti industriali e con
scarsità di abitazioni.
VI AREE ESCLUSIVAMENTE INDUSTRIALI
Rientrano in questa classe le aree esclusivamente interessate da attività industriali
e prive di insediamenti abitativi.

In attesa che i Comuni provvedano agli adempimenti previsti si applicano i limi-

ti di cui all’art. 6, comma 1 del DPCM 1.3.91, che divide il territorio nazionale in
quattro parti, prevedendo per ciascuna di esse i seguenti limiti:

Zonizzazione Limite diurno Leq(A) Limite notturno Leq(A)

Tutto il territorio nazionale 70 60
Zona A come da art. 2 decreto
ministeriale n. 1444 2.4.1968 65 55
Zona B come da art. 2 decreto
ministeriale n. 1444 2.4.1968 60 50
Zona esclusivamente industriale 70 70

Semplificando, le zone territoriali omogenee A sono gli agglomerati urbani stori-

ci, artistici o di particolare pregio ambientale, mentre quelle B sono tutte le altre parti
del territorio totalmente o parzialmente edificate diverse da quelle di tipo A.

Il DPCM definisce:
– valore limite di emissione: il valore massimo del rumore che può essere emesso
da una singola sorgente sonora fissa o mobile, misurato in corrispondenza degli
spazi utilizzati da persone e comunità;
– valore limite di immissione: il valore massimo di rumore che può essere immes-
so da una o più sorgenti sonore nell’ambiente abitativo (così è definito ogni
ambiente interno a un edificio destinato alla permanenza di persone, con esclu-
sione degli ambienti destinati ad attività produttive) o nell’ambiente esterno,
misurato in prossimità dei ricettori;
– valori di attenzione: il valore del rumore che segnala la presenza di un potenzia-
le rischio per la salute umana o per l’ambiente;
– valori di qualità: i valori di rumore da conseguire nel breve, nel medio e nel lungo
periodo con le tecnologie e le metodiche di risanamento disponibili.
I valori limite assoluti di immissione riferiti al rumore immesso nell’ambiente
esterno da tutte le sorgenti sono riportati nella tab. 7.11.
Per quanto riguarda, invece, i valori limite assoluti di emissione delle singole sor-
genti fisse, valgono i valori ottenuti dalla tab. 7.11, diminuiti di 5 dB.
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ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 211

Oltre ai limiti massimi assoluti, generalmente validi negli ambienti esterni, devo-
no essere verificati i valori limite differenziali (già previsti dal DPCM 1.3.91), gene-
ralmente da applicare in ambienti abitativi: la differenza tra il livello ambientale e
quello residuo non deve essere superiore a 5 dB per il periodo diurno e 3 dB per quel-
lo notturno. Questi valori non si applicano per le aree della classe VI della tab. 7.10.
Il criterio differenziale non si applica, in quanto ogni effetto del rumore è da rite-
nersi trascurabile, qualora il rumore, misurato a finestre aperte, sia inferiore a 50
dB(A) nel periodo diurno e 40 dB(A) nel periodo notturno e, misurato a finestre
chiuse, sia inferiore a 35 dB(A) nel periodo diurno e 25 dB(A) in quello notturno. Ai
fini della non applicabilità devono verificarsi entrambe le condizioni.
Tab. 7.11 Valori limiti assoluti di immissione [Leq in dB(A)]
Classi di destinazione d’uso del territorio Periodo di riferimento
Diurno Notturno
(06.00  22.00) (22.00  06.00)
I - Aree particolarmente protette 50 40
II - Aree prevalentemente residenziali 55 45
III - Aree di tipo misto 60 50
IV - Aree di intensa attività umana 65 55
V - Aree prevalentemente industriali 70 60
VI - Aree esclusivamente industriali 70 70

I valori di attenzione del livello sonoro ponderato A equivalente sono assunti pari
a quelli della tab. 7.11 se il tempo di integrazione è eguale a quello di riferimento
(diurno o notturno), ovvero quello della suddetta tabella, incrementati di 10 dB per
il periodo diurno, e di 5 dB per quello notturno, se sono riferiti ad un’ora.
Il superamento dei valori di attenzione comporta la necessità di adottare azioni di
risanamento.
Per il livello di qualità si assumono, per le prime cinque classi, i valori di livello
equivalente (riferiti al periodo diurno e notturno) della tab. 7.11 diminuiti di 3 dB;
per la classe VI valgono, invece, gli stessi valori.
Il DPCM 5.12.97 prescrive i requisiti acustici passivi degli edifici, dei loro com-
ponenti e determina i requisiti acustici degli impianti dell’edificio (eventualmente
anche esterni, ad es. sulla copertura) nei confronti degli ambienti dell’edificio stesso.
Per gli impianti i livelli, da misurare negli ambienti più rumorosi diversi da quel-
li nei quali il rumore si origina, sono:
– LASmax  35 dB(A) per i servizi di impianto a funzionamento discontinuo quali
ascensori e sanitari (livello massimo di pressione sonora ponderato A con costan-
te di tempo slow);
– LAeq  25 dB(A) per i servizi di impianto a funzionamento continuo quali impian-
ti di riscaldamento, condizionamento ecc. (livello equivalente di pressione sonora
ponderato A); per questi vi è una disincrasia tra il valore generalizzato 25 dB(A)
citato nel testo e i valori indicati nella tabella B, che distinguono, invece, tra ospe-
dali (cat. D) e scuole (cat. E) per i quali vale il limite 25 dB(A) e tutte le altre cate-
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 212

212 FONDAMENTI

gorie (A residenze, B uffici, C alberghi, F ricreativi/culto, G commerciali), per le

quali è indicato il valore 35 dB(A). L’imprecisione non è stata ancora sanata.
Il DM 16.3.98 del Ministero dell’Ambiente definisce le specifiche della strumen-
tazione di misura da impiegare per i rilievi previsti dal DL 447/95, le grandezze fisi-
che da misurare, i criteri e le modalità di misura, nonché la presentazione dei risul-
tati (allegati A, B, C, D).

7.7 D.Lgs N. 195 DEL 10.4.2006

Questo decreto legislativo costituisce l’attuazione della direttiva 2003/10/CE, relati-
va all’esposizione dei lavoratori ai rischi derivanti dagli agenti fisici (rumore), e
sostituisce il DL n. 277/1991. Modifica ed integra il DL n. 626 del 1994, definendo
i seguenti parametri, in accordo con la norma ISO 1999:1990 punto 3.6.
a) Pressione acustica istantanea di picco (pPEAK).
b) Livello di esposizione giornaliera al rumore (LEX, 8h) in scala A, rif. 20  106
pascal: si tratta del valore medio, ponderato in funzione del tempo, dei livelli di
esposizione al rumore per una giornata lavorativa nominale di 8 ore, compreso il
rumore di tipo impulsivo.
c) Livello di esposizione settimanale al rumore (LEX, SETT), valore medio dei livelli di
esposizione giornaliera per una settimana nominale di 5 gg. lavorativi.
I valori limite di esposizione e i valori di azione, in relazione al livello di esposi-
zione giornaliera al rumore ed alla pressione acustica di picco, sono fissati a:
A) valori limite di esposizione rispettivamente LEX,8h  87 dB(A) e pPEAK  200 Pa
(140 dB(C) riferito a 20  106 pascal);
B) valori superiori di azione rispettivamente LEX,8h  85 dB(A) e pPEAK  140 Pa
(137 dB(C) riferito a 20  106 pascal);
C) valori inferiori di azione rispettivamente LEX,8h  80 dB(A) e pPEAK  112 Pa (135
dB(C) riferito a 20  106 pascal).
Nei casi in cui l’esposizione giornaliera al rumore sia molto variabile, ai fini del-
l’applicazione dei valori limite e dei livelli di azione potrà essere considerato il livel-
lo di esposizione settimanale, verificato che lo stesso sia inferiore a 87 dB(A).
Il datore di lavoro è sottoposto ai seguenti obblighi.
1) Valutazione del rischio. Il datore di lavoro valuta il rumore durante il lavoro pren-
dendo in considerazione svariati parametri, come il livello, il tipo, la durata del-
l’esposizione, gli effetti sulla salute e sicurezza dei lavoratori derivanti da intera-
zioni tra rumore e sostanze ototossiche o vibrazioni, gli effetti sulla salute e sicu-
rezza dei lavoratori derivanti da interazioni tra rumore e segnali di avvertimento
impiegati per ridurre il rischio infortuni, le informazioni sull’emissione di rumo-
re fornite dai costruttori delle attrezzature di lavoro, il prolungamento del periodo
di esposizione al rumore oltre l’orario di lavoro normale in locali di cui è respon-
sabile, le informazioni raccolte dalla sorveglianza sanitaria, la disponibilità di
sistemi otoprotettori con adeguate caratteristiche di attenuazione ecc.
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ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 213

Se, in seguito alla valutazione, il datore di lavoro ritiene che i livelli di azione
siano a rischio di superamento, egli procede alla misura dei livelli sonori cui i
lavoratori sono esposti, secondo le condizioni richiamate dal DPCM stesso. La
valutazione individua le misure di prevenzione e protezione necessarie.
2) Misure di prevenzione e protezione. Il datore di lavoro elimina i rischi alla fonte
o li riduce al minimo e, in ogni caso, a livelli non superiori ai valori limite di espo-
sizione, mediante misure come l’adozione di altri metodi di lavoro che implicano
minor esposizione, la scelta di attrezzature di lavoro più silenziose, la progetta-
zione della struttura dei luoghi e delle postazioni di lavoro, l’adeguata informa-
zione e formazione sull’uso corretto delle attrezzature di lavoro per rendere mini-
ma l’esposizione al rumore, l’adozione di misure tecniche per il contenimento del
rumore trasmesso per via aerea e del rumore strutturale, opportuni programmi di
manutenzione delle attrezzature di lavoro, riduzione del rumore mediante una
migliore organizzazione del lavoro attraverso la limitazione della durata e del-
l’intensità dell’esposizione, adozione di orari di lavoro appropriati, con sufficien-
ti periodi di riposo. Se i valori superiori di azione risultano oltrepassati, il datore
di lavoro elabora ed applica un programma di misure tecniche ed organizzative
per ridurre l’esposizione al rumore, ed evidenzia i luoghi nei quali tale supera-
mento è possibile.
3) Uso dei dispositivi di protezione. Il datore di lavoro, nei casi di superamento dei
valori inferiori di azione nei quali non è possibile agire altrimenti, fornisce i dispo-
sitivi di protezione individuale dell’udito. Il DPCM precisa tutti gli obblighi ed i
doveri del datore di lavoro in relazione ai dispositivi di protezione individuale.
4) Misure per la limitazione dell’esposizione nei casi di superamento dei valori limi-
te di esposizione.
5) Informazione e formazione dei lavoratori. Il datore di lavoro garantisce che i lavo-
ratori esposti a valori uguali o superiori ai valori inferiori di azione vengano infor-
mati e formati riguardo ai rischi provenienti dall’esposizione al rumore. Il DPCM
elenca gli argomenti della informazione/formazione.
6) Sorveglianza sanitaria per i lavoratori la cui esposizione al rumore eccede i valo-
ri superiori d’azione.

7.8 L’ATTENUAZIONE DEL RUMORE

Gli impianti di condizionamento sono costituiti da molte apparecchiature e sistemi;

tutti generano rumore e vibrazioni: ventilatori, gruppi frigoriferi, torri di raffredda-
mento, caldaie e bruciatori, pompe di circolazione ecc. Fra le principali sorgenti di
rumore in un impianto si devono considerare i ventilatori, nei quali una piccola parte
dell’energia assorbita è trasformata in onde di pressione. Questa potenza sonora
viene immessa nelle canalizzazioni e, dopo una serie di assorbimenti e/o rigenera-
zioni (in curve, diramazioni, cambiamenti di sezione ecc.) giunge ai terminali degli
impianti (per esempio bocchette) che anch’essi possono essere fonti di rumore.
Per eseguire un calcolo preciso e valutare, quindi, il livello di potenza sonora in
ambiente, occorre conoscere la potenza sonora del ventilatore, il che non sempre è
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 214

214 FONDAMENTI

agevole, anche se la Direttiva europea 89/392 (direttiva macchine) impone ai fabbri-

canti di apparecchiature rumorose di fornire i dati di potenza sonora emessa per
bande di ottava fra 31,5 e 4000 Hz; lo stesso dicasi per i terminali d’impianto.
In generale la progettazione degli impianti di condizionamento viene eseguita
ponendo scarsa attenzione ai problemi del rumore, limitandosi, una volta completa-
to il progetto, a prevedere silenziatori, supporti antivibranti ecc. Non è questo un
modo corretto di procedere perché ciò, spesso, comporta una penalizzazione del ren-
dimento globale del sistema. È necessario, invece, che durante la fase di progetta-
zione si tenga conto del fattore rumore, con il vantaggio di risolvere tempestivamente
i diversi problemi, senza aggravi di spesa e senza decadimento delle prestazioni.
Anche per questo aspetto della progettazione è necessaria la collaborazione fra il pro-
gettista edile, lo strutturista e l’impiantista.
Si deve, quindi, partire dal tipo di impianto e scegliere la collocazione dei diver-
si componenti in modo tale che l’apporto di rumore e vibrazioni sia minimo. È evi-
dente che ragioni di economia di spazio possono, per esempio, portare a ridurre le
dimensioni delle centrali e dei condotti, con la conseguenza di costringere a sceglie-
re macchine piccole con bassi rendimenti e, quindi, rumorose e a progettare canali
con elevate velocità dell’aria e così via.
Non si sbaglia di molto se, in fase di scelte progettuali, si assegna alla centrale di
condizionamento destinata a contenere gruppi di trattamento aria, dimensioni di
circa 2 (o meglio 3) m2 per ogni 1000 L/s di aria trattata, tenendo conto che tutt’in-
torno alle macchine occorrono gli spazi necessari alla manutenzione (minimo 0,6 
1 m), con spazi ancora maggiori lì dove è previsto lo sfilaggio delle batterie.
Un’altra notazione (ovvia) è quella di prevedere l’installazione delle macchine più
rumorose quanto più lontano è possibile dagli ambienti, ciò vale particolarmente per
i gruppi frigoriferi, le torri di raffreddamento ecc.

7.8.1 Attenuazione del rumore nei circuiti aeraulici. Tornando ai ventilatori è

necessario dimensionarli in modo tale che nel funzionamento si abbia il rendimento
massimo; una riduzione dell’efficienza, dovuta a una cattiva scelta, comporta un
aumento del rumore. Un’altra importante considerazione è quella di progettare le reti
di distribuzione dell’aria con perdite di carico limitate in quanto la potenza sonora di
un ventilatore cresce con la prevalenza.
Per quanto riguarda la tipologia dei ventilatori si può affermare che i ventilatori
centrifughi (specie quelli con pale indietro e a profilo alare) sono meno rumorosi di
quelli assiali che, fra l’altro, presentano un diagramma potenza sonora - frequenza
abbastanza piatto, mentre per i centrifughi lo spettro sonoro presenta una forte cadu-
ta verso le alte frequenze.
Le linee guida per contenere il rumore emesso dai ventilatori sono:
– scegliere macchine che funzionino con rendimenti elevati e basse velocità (il ru-
more generato aumenta con il quadrato della prevalenza statica e, quindi, con la
velocità);
– scegliere il ventilatore con il punto di funzionamento posto nel tratto stabile della
sua curva caratteristica;
– impiegare sempre supporti antivibranti adeguati alla macchina;
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 215

ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 215

– collegare le macchine ai canali con giunti antivibranti;

– il collegamento fra la bocca aspirante e premente con i canali deve essere esegui-
to con graduale variazione della sezione (non superare i 15° di inclinazione);
– qualsiasi accessorio montato sui canali, sia in aspirazione sia sul premente, deve
distare almeno 3 diametri equivalenti dal ventilatore;
– tutti gli accessori (curve, gomiti ecc.) devono essere scelti con basse perdite di carico.
Nella fig. 7.8 sono riportati alcuni schemi, con relativi commenti, per una corret-
ta installazione di ventilatori centrifughi, caratterizzati da elevate potenze sonore a
bassa frequenza. Per i ventilatori assiali, più rumorosi dei centrifughi alle alte fre-
quenze, valgono i suggerimenti della fig. 7.9.
Una volta noti i livelli di potenza sonora, per ogni banda di ottava, dovuti, per
esempio, a un ventilatore, per calcolare la potenza sonora residua che perverrà in
ambiente è necessario sottrarre a quel livello l’attenuazione dovuta ai diversi elemen-
ti componenti il circuito aeraulico: canali, curve, gomiti, silenziatori, plenum ecc.
Nelle tabb. 7.12 e 7.13 sono riportati i valori di attenuazione (dB/m) della poten-
za sonora dovuta a canali rettangolari e circolari non rivestiti all’interno.
Le attenuazioni raggiungibili con canali senza rivestimento interno sono modeste
per i canali rettangolari e sono addirittura insignificanti per i condotti circolari a
causa della loro maggiore rigidità, ciò almeno per le basse frequenze. La trasmissio-
ne del rumore di bassa frequenza, infatti, è inversamente proporzionale alla rigidità
della parete; può, quindi, uscire più energia dai condotti rettangolari che da quelli cir-
colari. Alle alte frequenze, invece, la trasmissione dipende dalla massa per unità di
superficie della parete e, quindi, a parità di materiale si avrà la stessa dispersione di
rumore dai condotti rettangolari e da quelli circolari.

Tab. 7.12 Attenuazione di canali rettangolari non rivestiti internamente (dB/m)

Frequenza centrale di banda di ottava (Hz)
Lato minore (a)
(mm) 63 125 250 500 1000 2000 4000

200  a  200 0,16 0,66 0,49 0,33 0,33 0,33 0,33

200  a  400 0,48 0,66 0,49 0,33 0,23 0,23 0,23
400  a  800 0,50 0,66 0,33 0,23 0,16 0,16 0,16
800  a  1500 0,60 0,33 0,16 0,10 0,07 0,07 0,07

Tab. 7.13 Attenuazione di canali circolari non isolati internamente (dB/m)

Frequenza centrale di banda di ottava (Hz)
Lato minore (D)
(mm) 63 125 250 500 1000 2000 4000

200  D  200 0,07 0,10 0,16 0,16 0,33 0,33 0,33

200  D  400 0,07 0,10 0,10 0,16 0,23 0,23 0,23
400  D  800 0,07 0,07 0,07 0,10 0,16 0,16 0,16
800  D  1500 0,03 0,03 0,03 0,07 0,07 0,07 0,07
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216 FONDAMENTI

Fig. 7.8 Linee guida per l’installazione dei ventilatori centrifughi.

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ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 217

Fig. 7.9 Linee guida per l’installazione dei ventilatori assiali.

CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 218

218 FONDAMENTI

Fino ad alcuni anni fa spesso si ricorreva all’impiego di materiale isolante fonoas-

sorbente posto all’interno dei canali e si potevano così ottenere facilmente buone
attenuazioni. Questa tecnica non è oggi più raccomandabile, visto che è diventato
molto sentito il problema della qualità dell’aria interna, che può essere inficiata da
materiali non idonei impiegati per il rivestimento interno dei canali.
Nella tab. 7.14 si riportano le attenuazioni per i canali rettangolari e circolari rive-
stiti all’interno con materiale fonoassorbente con massa specifica di 35  40 kg/m3
e spessore 50 mm. Questi dati possono essere impiegati per valutare l’attenuazione
di eventuali tratti di modesta lunghezza e ispezionabili, rivestiti all’interno per atte-
nuare il rumore trasmesso.

Tab. 7.14 Attenuazione di canali rettangolari o circolari con

rivestimento interno (dB/m)

Lato minore Frequenza centrale di banda di ottava (Hz)

o diametro
(mm) 63 125 250 500 1000 2000 4000
75 0,60 0,70 3,50 12,00 30,00 35,00 30,00
125 0,60 0,70 2,50 07,00 18,00 24,00 18,00
200 0,60 0,70 2,00 03,00 10,00 15,00 10,00
400 0,60 0,40 0,40 02,50 06,00 10,00 06,00

L’attenuazione è di maggiore entità nelle curve e nei gomiti per effetto della rifles-
sione sulle pareti. Nelle tabb. 7.15, 7.16, 7.17, 7.18 e 7.19 si riportano le attenuazio-
ni per diverse tipologie di curve e gomiti.
Attenuazioni sono anche dovute ai terminali d’impianto collegati a silenziatori;
per questi ultimi la maggior parte dei costruttori è in grado di fornire i dati relativi.
È così possibile calcolare la potenza sonora in arrivo negli ambienti e, quindi, pren-
dere gli opportuni provvedimenti qualora i livelli siano maggiori di quelli ipotizza-
ti.

Tab. 7.15 Attenuazione per la presenza di un gomito a sezione rettangolare senza

rivestimento interno e senza alette deviatrici (dB)

Lato minore Frequenza centrale di banda di ottava (Hz)

(mm) 63 125 250 500 1000 2000 4000
115  140 0 0 0 0 5 8 4
150  200 0 0 0 1 7 7 3
225  275 0 0 0 5 8 4 3
300  400 0 0 1 8 6 3 3
425  575 0 0 6 8 4 3 3
600  825 0 3 8 5 3 3 3
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ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 219

Tab. 7.16 Attenuazione per la presenza di un gomito a sezione rettangolare con

rivestimento interno e senza alette deviatrici (dB)

Larghezza del Frequenza centrale di banda di ottava (Hz)

canale
(mm) 63 125 250 500 1000 2000 4000
115  140 0 0 0 1 7 16 18
150  200 0 0 0 2 13 18 18
225  275 0 0 1 7 16 18 16
300  400 0 0 4 14 18 18 16
425  575 0 1 8 17 18 16 17
600  825 0 4 15 18 17 17 18

Tab. 7.17 Attenuazione per la presenza di una curva circolare senza

rivestimento interno e senza alette deviatrici (dB)

Lato minore Frequenza centrale di banda di ottava (Hz)

(mm) 63 125 250 500 1000 2000 4000
125 0 0 0 1 2 3 3
250 0 0 1 2 3 3 3
500 0 1 2 3 3 3 3
1000 1 2 3 3 3 3 3

Tab. 7.18 Attenuazione per la presenza di una curva ad angolo retto senza
rivestimento interno e con alette deviatrici (dB)

Lato minore Frequenza centrale di banda di ottava (Hz)

(mm) 63 125 250 500 1000 2000 4000
125 0 0 0 1 4 6 4
250 0 0 1 4 6 4 3
500 0 1 4 6 4 3 3
1000 1 4 6 4 3 3 3

Tab. 7.19 Attenuazione per la presenza di una curva ad angolo retto

con rivestimento interno e con alette deviatrici (dB)

Lato minore Frequenza centrale di banda di ottava (Hz)

(mm) 63 125 250 500 1000 2000 4000
125 0 0 0 1 4 7 7
250 0 0 1 4 7 7 7
500 0 1 4 7 7 7 7
1000 1 4 7 7 7 7 7
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 220

220 FONDAMENTI

Gli accorgimenti da prendere, quindi, per realizzare impianti poco rumorosi sono
quelli di cui si è detto e, cioè, realizzare percorsi dei canali semplici con pochi acces-
sori ed evitare velocità eccessive dell’aria, in quanto possono essere generati rumori
dagli stessi accessori. I valori di velocità che prudenzialmente devono essere mante-
nuti sono riportati nella tab. 7.20, mentre nella tab. 7.21 sono indicati i valori massi-
mi per le velocità dell’aria nei gomiti di canali rettangolari.

Tab. 7.20 Velocità massime suggerite per canali installati in cavedi

e in controsoffitti
Posizione del canale Livello NC o RC Velocità massime (m/s)
richiesto Canali rettangolari Canali circolari
45 17,5 25
Cavedi 35 12,5 22,5
25 8,5 15
45 12,5 22,5
In controsoffitti sospesi 35 9 15
25 6 10

Tab. 7.21 Velocità massime consigliate dell’aria nei gomiti di condotti

rettangolari, in funzione del livello di rumore accettabile
Livello NC o RC
richiesto

curva
quadrato curva con alette con alette
Velocità (m/s)
50 10 12,5 12,5 15
45 8 10 10 13
40 6,5 8 8 12
35 5 6,5 6,5 10
30 4 5 5 7,5

Grande attenzione va posta, infine, nello staffaggio dei canali che non devono asso-
lutamente essere a contatto con le strutture murarie per cui i supporti devono essere rea-
lizzati con sistemi elastici per impedire la trasmissione delle vibrazioni alle murature.
Una volta adottati tutti gli accorgimenti possibili potrà essere necessario, per rien-
trare nei valori prescritti di livello sonoro, ricorrere all’installazione di silenziatori
prefabbricati di tipo dissipativo i quali hanno grande efficacia in un campo molto
ampio di frequenze. Ne esistono per canali rettangolari e circolari (fig. 7.10) e sono
costituiti da più setti di materiale fonoassorbente nel primo caso e da un nucleo cen-
trale in quelli circolari. I parametri caratteristici sono l’attenuazione acustica e le per-
dite di carico al variare della velocità; l’attenuazione è funzione della frequenza e si
può ritenere proporzionale alla lunghezza dell’elemento.
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 221

ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 221

Fig. 7.10 Silenziatore rettangolare e circolare (Woods).

CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 222

222 FONDAMENTI

La scelta, quindi, va fatta con estrema attenzione in quanto l’inserzione di un

silenziatore comporta un aumento della perdita di carico e, quindi, della prevalenza
del ventilatore e così via.
Nella fig. 7.11 sono riportati alcuni suggerimenti per una buona installazione. Nel
caso in cui il silenziatore sia installato in una centrale di condizionamento è neces-
sario porlo in immediata adiacenza della parete attraversata dal canale (meglio se
addirittura nel passaggio) (fig. 7.12) per evitare che il rumore della centrale possa
rientrare nel canale a valle del silenziatore.
A titolo di curiosità si possono citare anche i plenum, vale a dire le ampie came-
re rivestite internamente di materiale fonoassorbente inserite lungo il percorso di
canali, che provocano un’attenuazione in funzione dell’ampiezza e delle caratteristi-
che del materiale del rivestimento interno.
Il rumore può essere generato anche da altri componenti dell’impianto come boc-
chette e griglie di immissione e ripresa aria, serrande di taratura, cassette dei sistemi
monocondotto e doppio condotto a portata costante o variabile ecc.
Molti dati sono forniti dai costruttori più attenti ma devono, comunque, essere
valutati con attenzione visto che essi si riferiscono a condizioni di flusso ottenute in
laboratorio e ben difficilmente riproducibili in pratica.
Per quanto riguarda le serrande di regolazione, previste per bilanciare gli impian-
ti e, quindi, spesso poste in condizioni di chiusura (con conseguente maggior perdi-
ta di carico e maggior rumore emesso) è consigliabile installarle a non meno di 10
diametri dal terminale in ambiente onde poter installare, se necessario, un idoneo
silenziatore.
Nelle figg. 7.13, 7.14, 7.15 e 7.16 sono riportati i suggerimenti per minimizzare
la rigenerazione del rumore.
Per quanto riguarda le cassette degli impianti (monocondotto VAV, doppio con-
dotto ecc.) è necessario considerare anche il rumore irradiato dal terminale per cui
spesso è necessario effettuare un rivestimento esterno con materiale fortemente
fonoassorbente (eventualmente con lamina di piombo). Tutte le cassette devono
essere collegate ai canali a monte e a valle con giunti antivibranti flessibili e devono
essere sospese a mezzo di supporti elastici.
Per quanto riguarda i diffusori e le bocchette, se si conoscono i dati del costrut-
tore relativamente al rumore, è bene sceglierli per un NC o RC inferiore di 5 punti
rispetto al valore desiderato in ambiente. È bene, infine, far sì che il flusso d’aria
alle bocchette o nel diffusore sia omogeneo per avvicinarsi alle condizioni di
prova.

7.8.2 Il rumore delle centrali termiche. Nelle centrali termiche il rumore è pro-
dotto dai bruciatori e dalle pompe.
I bruciatori generano due tipi di rumore:
– quello derivante dal gruppo di spinta (se a combustibile liquido) e dal ventilatore;
– quello derivante dalla fiamma.
Il livello sonoro varia entro limiti estesi in funzione della potenza delle caldaie,
della tecnologia del bruciatore e del disegno della caldaia. Quasi sempre, per limita-
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 223

ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 223

Fig. 7.11 Linee guida per l’installazione di silenziatori.

CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 224

224 FONDAMENTI

Fig. 7.12 Posizionamento di un rilevatore in un canale di condizionamento.

CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 225

ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 225

Fig. 7.13 Linee guida per ridurre il rumore rigenerato dai gomiti.

Fig. 7.14 Linee guida per ridurre il rumore rigenerato dalle diramazioni.

Fig. 7.15 Linee guida per ridurre il rumore rigenerato dai Te.
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 226

226 FONDAMENTI

Fig. 7.16 Linee guida per ridurre il rumore rigenerato da variazioni di percorso,
variazioni di sezione ecc.

re il rumore nelle centrali termiche e per contenere quello che da queste esce verso
l’esterno occorre:
– prevedere cuffie afoniche sui bruciatori;
– montare le pompe su supporti antivibranti;
– rivestire le pareti con materiali fonoassorbenti;
– inserire sulle prese d’aria trappole sonore.

7.8.3 Il rumore delle centrali frigorifere. Esiste un’ampia casistica di centrali

frigorifere considerato che sul mercato sono presenti compressori alternativi, a vite,
centrifughi e gruppi frigoriferi ad assorbimento.
Anche in questo caso, pertanto, è necessario conoscere le caratteristiche di poten-
za sonora emessa alle diverse frequenze dalle diverse macchine installate per poter
studiare la soluzione più conveniente che può prevedere anche qui:
– cappottature delle macchine più rumorose;
– adozione di supporti antivibranti idonei, atti a evitare la trasmissione delle vibra-
zioni alle strutture;
– impiego di giunti antivibranti sulle tubazioni che si collegano ai gruppi;
– rivestimento fonoassorbente e fonoisolante sulle pareti dei locali;
– ricorso a trappole del suono sulle griglie di ventilazione.
Molto spesso le centrali frigorifere non si trovano confinate in locali, ma sono in
aree all’aperto, spesso in copertura (in questo caso il sistema insonorizzante più usato
è la barriera antirumore) o in cortile (in tali casi devono essere impiegati silenziato-
ri e cabinati afonici).
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 227

ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 227

7.8.4 Il rumore delle torri di raffreddamento. Le torri di raffreddamento gene-

rano rumore a causa sia dei ventilatori di cui sono dotate sia dello scarico dell’acqua
che all’interno di esse cade per raffreddarsi. Le torri sono generalmente installate all’e-
sterno (fig. 7.17) e, quindi, il rumore prodotto si diffonde nell’ambiente circostante
causando spesso notevoli inconvenienti per il disturbo arrecato anche ai confinanti.
Dovendo, comunque, rispettare il DPCM 14.11.97 di cui si è parlato, è necessario
conoscere i dati della potenza sonora emessa alle diverse frequenze per poter progetta-
re idonei sistemi di abbattimento e protezione: silenziatori, barriere fonoassorbenti ecc.
In assenza di dati precisi si può considerare che il livello di potenza acustica sia
pari a:
Lw  88  10 log Pa (dB) (7.16)
per torri dotate di ventilatori centrifughi,
Lw  96  10 log Pa (dB) (7.17)
per torri aventi ventilatori assiali.

Fig. 7.17 Torre di raffreddamento con ventilatori assiali (Baltimore Aircoil Italia).
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 228

228 FONDAMENTI

Con Pa si è indicata la potenza elettrica in kW assorbita dai motori elettrici.

Sul mercato, comunque, esistono torri di raffreddamento per le quali lo stesso
costruttore può fornire silenziatori sia sulla ripresa sia sullo scarico dell’aria. Per atte-
nuare il rumore dello scroscio dell’acqua, si possono porre nel bacino della torre
sfere di polistirolo.
Un altro aspetto molto importante da considerare nell’installazione delle torri eva-
porative è quello dell’appoggio sulle strutture. Come per i gruppi frigoriferi è neces-
sario predisporre sotto il basamento un sistema antivibrante per impedire la trasmis-
sione di vibrazioni alla struttura sottostante che, spesso, è la soletta di copertura di un
edificio. Sulle tubazioni collegate, andata e ritorno dell’acqua, dovranno essere inter-
posti giunti antivibranti.

7.9 SUPPORTI ELASTICI

L’impiego dei supporti elastici per impedire la trasmissione delle vibrazioni dalle
macchine (pompe, ventilatori, gruppi frigoriferi ecc.) alle strutture di sostegno è
ormai molto diffuso perché solo così è possibile eliminare i pericoli connessi alle sol-
lecitazioni a fatica dei materiali e ridurre la possibilità di rumorosità indotta negli
ambienti per emissione secondaria.
Si rinvia a testi specifici per un approfondimento circa la “fisica” dei sistemi ela-
stici.
I tipi più diffusi sono descritti di seguito.
– Supporti a molla metallica, idonei per molte applicazioni con ottime caratteristi-
che di affidabilità nel tempo (fig. 7.18). Sono impiegati sotto i basamenti di grup-
pi frigoriferi, torri di raffreddamento, gruppi elettropompe ecc. e, comunque, nei
casi in cui sono richieste deflessioni statiche da 12,5 a 50 mm. Uno svantaggio
nell’impiego delle molle è dovuto alla trasmissione, lungo le spire della molla, di
vibrazioni di alta frequenza per cui è opportuno utilizzare supporti che prevedo-
no in serie alla molla un inserto in gomma o in neoprene.
– Supporti in elastomero (gomma naturale, neoprene ecc.) (fig. 7.19). Le caratteri-
stiche sono variabili in funzione del materiale e della forma. Sono impiegabili per
deflessione fino a 12,5 mm. Sono soggetti a invecchiamento.
– Lastre di sughero, utilizzate soprattutto nei basamenti di fondazione di macchine
pesanti con deflessioni statiche inferiori a 6 mm.
Il sughero, ampiamente utilizzato in passato, è attualmente molto presente
nell’“inconscio” tecnico collettivo, in quanto “sedimentato” da decenni di impiego,
ma occorre precisare che esso non viene apprezzato come materiale antivibrante dai
tecnici esperti, in quanto troppo rigido e dotato di scarsa deflessione statica per risul-
tare veramente efficace.
I supporti elastici possono essere montati in diversi modi (fig. 7.20):
– direttamente ai piedi della macchina;
– sotto un basamento rigido in profilati metallici sul quale poggia la macchina;
– sotto una base pesante, ottenuta con profilati metallici e un getto di calcestruzzo.
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 229

ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 229

Mentre il primo sistema è adatto per macchine piccole e con struttura rigida, gli
altri due sistemi devono essere impiegati quando la macchina da sostenere è costi-
tuita da più elementi quali, per esempio, il motore e la pompa di un gruppo elettro-
pompa ad asse orizzontale con giunto. L’impiego di supporti elastici sotto le mac-
chine impone che sulle tubazioni a esse allacciate vengano inseriti opportuni giunti
antivibranti che possono essere in elastomero o in acciaio (fig. 7.21). Ciò non basta
perché è anche necessario che le tubazioni (o i canali collegati ai ventilatori a mezzo
di connessioni flessibili in tela gommata o altro materiale) siano elasticamente sup-
portati o sostenuti. Nella fig. 7.22 sono riportati alcuni schemi tipici.

Fig. 7.18 Supporti antivibranti a molla. Da pubblicazioni tecniche Mason Industries

Inc. - Mercer Rubber Co., rappresentata in Italia da Alflex S.r.l., Rodano
Millepini (Milano).
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 230

230 FONDAMENTI

Fig. 7.19 Supporto antivibrante in elastomero. Da pubblicazioni tecniche Mason

Industries Inc. - Mercer Rubber Co., rappresentata in Italia da Alflex Srl, Rodano
Millepini (Milano).

Fig. 7.20 Esempi di supporti sotto macchine rotanti. Da pubblicazioni tecniche

Mason Industries Inc. - Mercer Rubber Co., rappresentata in Italia da Alflex Srl,
Rodano Millepini (Milano).
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 231

ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 231

Fig. 7.21 Giunti antivibranti e tipo montaggio per gruppo pompa. Da pubblicazioni
tecniche Mason Industries Inc. - Mercer Rubber Co., rappresentata in Italia da Alflex
Srl, Rodano Millepini (Milano).
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 232

232 FONDAMENTI

Fig. 7.22 Sostegni antivibranti per tubazioni (da pubblicazioni tecniche La Poli-
tecnica Scrl, Bolzano).

7.10 ISOLAMENTO ACUSTICO

Si è visto che le diverse apparecchiature che costituiscono un impianto termico pro-

ducono rumore ed è anche noto quanto questo sia fastidioso, per cui occorre ridurlo
in maniera tale che nelle zone nelle quali si vive e lavora non possa generare distur-
bo. Si sono visti quali siano gli accorgimenti necessari per impedire la trasmissione
delle vibrazioni alle strutture orizzontali e verticali nonché i rimedi per attenuare il
rumore emesso dalle diverse macchine.
Rimane da esaminare il problema del rumore emesso per via aerea dalle macchi-
ne e che può trasmettersi attraverso le pareti che delimitano i locali tecnici verso gli
ambienti circostanti. Si deve introdurre, quindi, il concetto di isolamento acustico
che significa impedire, con una barriera, il flusso di energia sonora da un ambiente
verso un altro che si desidera proteggere. Quando una certa quantità di energia sono-
ra investe una parete, una frazione di essa viene riflessa e l’altra viene in parte assor-
bita dalla parete stessa e in parte reirradiata dall’altra faccia della parete verso l’am-
biente adiacente.
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 233

ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA 233

Per valutare le caratteristiche di isolamento acustico di una parete è stato intro-

dotto il potere fonoisolante R, definito da:
R  10 log (1/τ) (dB) (7.18)
dove τ, fattore di trasmissione della parete, è il rapporto fra l’energia sonora tra-
smessa all’ambiente disturbato e l’energia sonora incidente.

7.10.1 Pareti semplici. Le principali caratteristiche di una parete semplice, ai fini

dell’isolamento acustico sono la massa e la frequenza; l’effetto combinato può esse-
re previsto con la relazione detta legge di massa dell’isolamento acustico:
R  20 log M f  43 (dB) (7.19)
dove:
M  massa della parete riferita alla superficie (kg/m2)
f  frequenza (Hz)
Questa espressione è valida solo se il rumore sollecita la parete con onde piane,
parallele alla parete; se, invece, l’ambiente disturbato è semiriverberante, il rumore
solleciterà la parete secondo diverse direzioni: in questo caso il potere fonoisolante
è inferiore. Se ne deduce che è necessario che le pareti dell’ambiente disturbato siano
opportunamente trattate per aumentarne la fonoassorbenza onde ridurre il campo
sonoro riverberato.
Approfondendo l’argomento si rileva che il potere fonoisolante (per incidenza dif-
fusa) in funzione della frequenza ha l’andamento mostrato dal diagramma della fig.
7.23, nel quale si notano tre zone.
– Zona delle basse frequenze: il potere fonoisolante della parete dipende dalle sue
caratteristiche elastiche (rigidità) che determinano i valori delle frequenze natura-
li di oscillazione della parete (risonanza di membrana).
Una parete sollecitata con onde sonore aventi la frequenza di risonanza oscillerà
con ampiezza maggiore di quando non lo faccia se sollecitata da altre frequenze;
è questa la ragione per cui il potere fonoisolante decade.
– Zona intermedia nella quale ha validità la legge di massa: come si può rilevare
dalla (7.19) a ogni raddoppio della frequenza il potere fonoisolante cresce di
6 dB, lo stesso accade, per ogni frequenza, a ogni raddoppio della massa.
– Zona delle alte frequenze: anche in questa zona si nota un decadimento del pote-
re fonoisolante a causa del fenomeno della coincidenza, dovuto alla possibilità di
propagazione di onde flessionali nel pannello.
Per un approfondimento del problema si rimanda alle pubblicazioni specifiche.

7.10.2 Pareti doppie. Si è visto come la massa di una parete abbia una funzione
importante nell’isolamento acustico; quando, pertanto, si è fatto di tutto per aumen-
tare tale isolamento e andare oltre nel peso di una parete diventa proibitivo per il
costo, ma soprattutto per il peso, ecco che si ricorre alle pareti doppie, vale a dire alla
soluzione che prevede una seconda parete, distaccata dalla prima.
Un grande vantaggio si ottiene quando si riempie l’intercapedine con materiale
fonoassorbente (lana di vetro, o altro materiale efficace) specialmente nei confronti
delle frequenze più alte.
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 234

234 FONDAMENTI

Fig. 7.23 Andamento

quantitativo del potere
fonoisolante di una pa-
rete a strato semplice.

Nella tab. 7.22 si riportano alcuni valori del potere fonoisolante di pareti sempli-
ci e doppie.
Nella realizzazione delle pareti isolanti è necessario fare attenzione a non ridurne
l’efficacia con elementi inseriti (per esempio una porta) non aventi le stesse caratte-
ristiche isolanti oppure per la presenza di fessure, fori o altro. Nel caso tubazioni o
canali debbano attraversare pareti isolanti, è necessario ripristinare l’isolamento tutto
intorno a questi pezzi; ciò potrà essere ottenuto sistemando tutt’intorno al pezzo lana
minerale ad alta densità e sigillando lungo le fessure con silicone (fig. 7.24).

Fig. 7.24 Isolamento acusti-

co nei passaggi di tubazioni e
canalizzazioni attraverso una
struttura divisoria.
 CAPITOLO 07-08.OK

Tab. 7.22 Potere fonoisolante di pareti semplici e doppie

Materiale Spessore Peso per Potere
totale unità di Potere fonoisolante fonoisolante
superficie (dB) medio
20-11-2008

(mm) (kg/m2) (dB)

125 250 500 1000 2000 4000
Vetro semplice 3 7,35 11 17 23 25 26 27 21,5
14:41

Vetro doppio (vetri da 6 mm) 62 34 22 29 34 41 45 53 36

Pannello in fibra di vetro 50 26 27 23 27 34 39 – 30
Compensato di legno 19 9,7 24 22 27 28 25 27 25,5
Parete in laterizi forati da 8 cm, intonacata 95 113 29,5 33 37 41 49 55 39
Pagina 235

Parete in laterizi forati da 12 cm 150 182 30,5 36,5 40,5 44 46 52,5 41

ELEMENTI DI ACUSTICA TECNICA

Parete in laterizi forati da 8 cm, tipo Poroton 100 114 28,5 34 38 40,5 43 46,5 38,5
Pannello in gesso 80 60 26 29 28 35 38,5 44,5 34
Parete con due pannelli in gesso
con intercapedine d’aria 4 cm 200 120 35,5 38,5 39 41 47,5 53 42,5
235
CAPITOLO 07-08.OK 20-11-2008 14:41 Pagina 236

236 FONDAMENTI

Nella norma UNI EN 15251, allegato E, è riportata la tabella 7.23, nella quale
sono indicati i livelli di pressione sonora da non superare in alcuni ambienti, allo
scopo di contenere il rumore proveniente dalle apparecchiature impiegate negli
impianti di climatizzazione e anche per studiare opportuni sistemi di isolamento dal
rumore proveniente dall’esterno e/o dai locali circostanti.
Tab. 7.23 Livelli di pressione sonora
Edificio Locali Livelli di pressione sonora [dB(A)]
Intervallo tipico Valori di default
Residenze Soggiorni 25 a 40 32
Camere da letto 20 a 35 26
Asili per i bambini Scuola materna 30 a 45 40
Camere bambini 30 a 45 40
Luoghi di riunione Auditorium 30 a 45 33
Librerie 28 a 35 30
Cinema 30 a 35 33
Sale 30 a 40 35
Musei 28 a 35 30
Commerciali Vendita dettaglio 35 a 50 40
Grandi magazzini 40 a 50 45
Supermercati 40 a 50 45
CED (grande) 40 a 60 50
CED (piccolo) 40 a 50 45
Ospedali Corridoi 35 a 45 40
Sale operatorie 30 a 48 40
Corsie 25 a 35 30
Camere letto (notte) 20 a 35 30
Camere letto (giorno) 25 a 40 30
Hotel Atri 35 a 45 40
Reception 35 a 45 40
Camere (di notte) 25 a 35 30
Camere (di giorno) 30 a 40 35
Uffici Piccoli uffici 30 a 40 35
Sale riunioni 30 a 40 35
Uffici open-spaces 35 a 45 40
Box 35 a 45 40
Ristoranti Caffetterie 35 a 50 40
Ristoranti 35 a 50 45
Cucine 40 a 60 55
Scuole Classi 30 a 40 35
Corridoi 35 a 50 40
Ginnastica 35 a 45 40
Sale professori 30 a 40 35
Sport Arene coperte 35 a 50 45
Piscine 40 a 50 45
Generali Servizi igienici 40 a 50 45
Guardaroba 40 a 50 45
CAPITOLO 08-08.OK 27-01-2009 11:26 Pagina 237

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 237

8 METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA(*)

Negli impianti termici, di ventilazione, di climatizzazione, di refrigerazione e, in

genere, in tutti gli impianti tecnologici è necessario misurare costantemente alcune
grandezze, allo scopo di verificare il corretto funzionamento di un impianto o il rego-
lare andamento di un processo, per controllare i consumi energetici, per verificare le
prestazioni fornite da un impianto o da una sua parte, per rilevare condizioni anor-
mali e/o pericolose, per evitare disservizi o guasti gravi, per recuperare dati storici
sulle condizioni di funzionamento di un impianto o di singole macchine, con l’in-
tento di: verificarne l’efficienza, migliorarne le prestazioni, facilitarne la conduzione
e apportare eventuali varianti migliorative agli impianti.
Questo compito viene demandato agli strumenti di misura che costituiscono, per-
tanto, un aiuto indispensabile per ogni tecnico.

8.1 INTRODUZIONE ALLA METROLOGIA

Scopo di una misurazione è quello di determinare il valore di una grandezza incognita

(misurando), dove con misurazione si intende quel procedimento che permette di
ottenere una descrizione quantitativa di una grandezza fisica, ovvero il valore nume-
rico del rapporto tra la grandezza incognita e la grandezza ad essa omogenea scelta.
Il risultato di una misurazione è solo una stima del valore ritenuto vero del misuran-
do Xrv(**), in quanto ogni processo di misurazione è inevitabilmente affetto da errori.
È esperienza comune che, effettuando una serie di misurazioni di una stessa gran-
dezza con uno stesso strumento di misura, si ottengono risultati differenti a causa del-
l’inevitabile presenza di errori durante ogni processo di misurazione, sebbene questi
valori siano compresi in un certo intervallo. Si può affermare, quindi, che il risulta-
to di una misurazione è compreso, con una certa probabilità, in una fascia di valori.
Per tali motivi, la misura è esprimibile mediante la seguente forma binomia:
misura ⫽ (N ⫾ U) G (8.1)

(*) Sono coautori dei paragrafi 8.1 ⫼ 8.5 l’ing. Nicola Rossi, il prof. ing. Furio
Cascetta (DIAM, Seconda Università di Napoli), la dott.ssa ing. Marilena Musto e
il dott. ing. Giuseppe Rotondo (DETEC, Università di Napoli Federico II).
(**)
Valore ritenuto vero, Xrv, sostituisce il termine valore vero, in quanto in ogni processo di
misurazione vi è uno scambio energetico tra misurando e strumento di misura che inevitabil-
mente influisce sul valore del misurando. Si attribuisce, dunque, al valore del misurando il
valore ritenuto vero ottenuto mediante uno strumento campione di riferibilità e incertezza nota.
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238 FONDAMENTI

Fig. 8.1 Intervallo di incertezza: intervallo in cui potrebbe, con una certa probabi-
lità, ricadere il valore ritenuto vero del misurando.

dove N è la media aritmetica dei risultati ottenuti, U rappresenta l’incertezza di misu-

ra, mentre G la relativa unità di misura, conforme al Sistema Internazionale (SI).
Per esempio, la misura della temperatura di un ambiente si può esprimere pari a
(22  0,10) °C, dove con 22  0,10 si indica la fascia di valori entro cui si ritiene,
con una determinata probabilità (intervallo di confidenza), possa ricadere il valore
ritenuto vero Xrv del misurando.
Ogni singola misurazione fornirà, come già detto, come risultato un valore affet-
to da errore. L’errore commesso nella singola misurazione è detto errore assoluto,
definito come il risultato di una misurazione meno il valore ritenuto vero (che rap-
presenta la migliore stima del misurando: si può prendere come valore ritenuto vero
il valore assegnato alla grandezza realizzato da un campione di riferimento (miglior
stima del valore) [ISO GUM 1995]):
l’errore assoluto è dato dalla somma di due errori definiti come errore sistematico o
di bias, ed errore casuale o aleatorio;
l’errore relativo è il rapporto tra l’errore assoluto e il valore convenzionalmente vero.
Gli errori relativi e assoluti, per definizione, possono avere un segno qualsiasi.

8.1.1 Classificazione degli errori di misura. Si è detto che l’errore di una misu-
razione può essere di natura sistematica o di natura aleatoria.
L’errore sistematico () (systematic error, bias) [VIM 3.14](*) si definisce come
differenza della media (che risulterebbe da un numero infinito di misurazioni dello
stesso misurando, effettuate sotto condizioni di ripetibilità), meno il valore conven-
zionalmente vero del misurando.
Le cause che possono determinare la presenza di un errore sistematico sono:
– imperfette correzioni di taratura;
– imperfetta installazione dello strumento di misura;
– fattori ambientali;
– imperfetto metodo di misura;
– errori umani.

(*)VIM = Vocabolario Internazionale dei termini fondamentali e generali in Metrologia, ISO,

prima edizione 1984, seconda edizione 1993.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 239

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 239

Gli errori sistematici sono legati alla causa che li genera da una legge fisica ben
determinata e nota, per cui si presentano con segno costante ed entità all’incirca
costante. Nell’ipotesi che tali errori siano dovuti a cause fisiche individuabili e con-
trollabili, è possibile compensarne gli effetti correggendoli con opportuni calcoli.
Per ridurre gli effetti dovuti a tali errori si possono utilizzare:
– tecnica di insensibilizzazione dello strumento, ottenuta con un’opportuna scelta
dei materiali;
– tecnica di compensazione degli effetti di influenza (estensimetri termocompen-
sati);
– tecnica di correzione applicabile in quanto si conosce la legge che lega il misu-
rando alla grandezza di influenza.

ESEMPIO DI CORREZIONE DELL’ERRORE SISTEMATICO DELLA MISURA

Le misure dimensionali sono influenzate dalla temperatura in quanto tutti i materiali (in misu-
ra maggiore o minore) si dilatano e si contraggono in relazione alla variazione della loro tem-
peratura. La temperatura di riferimento per le specifiche geometriche degli strumenti di misu-
ra dimensionali (temperatura di calibrazione) è fissata a T0  20 °C (norma ISO 1:2002). Se
la temperatura alla quale vengono effettuate le misure dimensionali (T) coincide con la tem-
peratura di riferimento, lo scarto tra le misure dimensionali è nullo, dunque non è necessario
apportare alcuna correzione; viceversa se la misura dimensionale viene effettuata a una tem-
peratura diversa dalla temperatura di riferimento, è presente una dilatazione termica sia del
misurando sia dello strumento di misura, con conseguente errore sistematico da correggere.

1  as (T  T0)
L  LO ––––––––––––––––
1  aM (T  T0)

as  coefficiente di dilatazione lineare dello strumento

aM  coefficiente di dilatazione del misurando

L’errore casuale (ε) o aleatorio (random error) [VIM 3.13] si definisce come dif-
ferenza del risultato di una misurazione meno la media che risulterebbe da un nume-
ro infinito di misurazioni dello stesso misurando effettuate sotto condizioni di ripe-
tibilità. (Poiché si può eseguire solo un numero finito di misurazioni, è possibile
determinare solo una stima dell’errore casuale).
CAPITOLO 08-08.OK 15-01-2009 8:55 Pagina 240

240 FONDAMENTI

Le cause che possono determinare la presenza di errori casuali non sono prevedi-
bili (random) di conseguenza danno luogo a rilevazioni non coincidenti del medesi-
mo misurando (durante osservazioni ripetute). È possibile ottenere una migliore
descrizione del fenomeno aleatorio aumentando il numero di osservazioni.
Il contributo di ciascuna di queste cause non è prevedibile in quanto agisce, di
volta in volta, con segno diverso ed entità diversa. L’errore accidentale è, pertanto,
una grandezza di natura aleatoria e quindi legata al numero di osservazioni: si ottie-
ne una migliore descrizione del fenomeno aleatorio aumentando il numero di ripeti-
zione del processo di misurazione. Lo scostamento delle singole misurazioni dalla
loro media aritmetica avviene secondo leggi probabilistiche; solitamente la distribu-
zione dei risultati di una misurazione tende al tipo normale (gaussiana o Laplace-
Gauss) al crescere della numerosità delle misurazioni costituenti il sistema.

Tipiche cause di errore casuale sono:

– irregolarità casuali del procedimento o dello strumento di misura;
– instabilità delle condizioni ambientali;
– imperfezioni congenite dell’operatore umano;
– correzione dell’errore sistematico;
– altro.
Tipici errori casuali sono:
– errore di risoluzione di lettura, dovuto al limitato potere risolutivo dell’occhio
umano; in condizioni normali tale errore è compreso nell’intervallo  0,001 L,
dove con L si è indicata la distanza tra l’operatore ed il quadrante dello strumen-
to di misura: tale errore è legato al soggetto misuratore e alle condizioni di illu-
minazione del quadrante;
– errore di parallasse, che dipende ancora da L e dall’angolo α tra l’osservatore e la
normale al quadrante: L tg α;
– errore di interpolazione, dell’ordine del 10% della distanza tra successive suddi-
visioni della scala graduata; può diventare sistematico se l’operatore è sempre lo
stesso;
– errore dovuto al rumore di fondo dello strumento, che è l’effetto dovuto a tutte
quelle cause che determinano movimenti dell’indice, sovrapponendosi al segnale
di misura; nei casi più semplici è dell’ordine del 10% della doppia ampiezza di
oscillazione; nel caso di visualizzatore analogico, tale errore è riconducibile
all’ultima cifra significativa;
– errore di mobilità, dovuto alla limitata mobilità dello strumento, ovvero alla sua
inerzia che gli impedisce di reagire alle piccole sollecitazioni da parte del misu-
rando, valutabile mediante la soglia di mobilità o l’errore di mobilità;
– errori di inversione e di isteresi dovuti, rispettivamente, ai giochi meccanici che si
presentano quando si inverte il senso di variazione della grandezza di misura e
alle diverse caratteristiche di funzionamento, in salita o in discesa, dovute alle
diverse proprietà elastiche dei materiali, ad attriti e a vincoli.
Se ne deduce che ogni qualvolta si effettua una misurazione, il risultato sarà affet-
to da errori sistematici e/o aleatori. Dunque è impensabile, in assenza di esperienze o
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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 241

campagne di misura pregressa, fornire la misura avendo effettuato un’unica misura-

zione: la misura dovrà essere espressa come valore medio corretto dell’errore siste-
matico (nelle stesse condizioni di ripetibilità e riproducibilità), a cui sarà associato un
intervallo di incertezza dovuto all’inevitabile presenza degli errori casuali o aleatori.

8.1.2 Schema base di un generico processo di misurazione. La misura può

essere ottenuta, in maniera diretta, per confronto diretto con l’unità di misura e i suoi
multipli e sottomultipli e, in maniera indiretta, applicando leggi fisiche ben note o
ricavabili, che legano la grandezza in esame incognita ad altre grandezze diretta-
mente misurabili. Entrambe le misure possono essere effettuate utilizzando strumen-
ti tarati per confronto tramite campioni.
Ogni generico strumento (o sistema) di misura si può rappresentare mediante una
configurazione generalizzata composta da tre stadi che costituiscono la “catena di
misura” (fig. 8.2).
– I stadio: il sensore, o elemento sensibile, ha il compito di interagire direttamente
con il misurando e trasformarlo in una grandezza fisica (segnale di misura) più
idonea alle successive elaborazioni. Il segnale di misura può essere della stessa
natura o, come di solito accade, di natura differente rispetto a quella del misuran-
do; in tal caso più che di sensore si parlerà di trasduttore.
– II stadio: il convertitore, quella parte dello strumento atta a trasformare l’infor-
mazione proveniente dal sensore in una grandezza di più facile utilizzazione da
parte dello sperimentatore, standardizza il segnale di uscita del sensore.
– III stadio: visualizzatore, ovvero il dispositivo di lettura che può essere di tipo
analogico o digitale, elabora la lettura finale.
Ogni sensore/trasduttore è caratterizzato da una propria funzione caratteristica che
lega la grandezza misurata in uscita al misurando (grandezza oggetto della misura-
zione). La rappresentazione grafica di tale legame è detta curva caratteristica o di
taratura, che è una curva resa lineare dal costruttore affinché si possa ottenere una
sensibilità costante (la sensibilità rappresenta il rapporto tra la variazione del segna-
le in uscita rispetto alla variazione del segnale di ingresso, du/di).

Fig. 8.2 Configurazione generalizzata di uno strumento di misura.

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 242

242 FONDAMENTI

In riferimento alla curva caratteristica di ogni sensore, si possono definire:

– soglia di mobilità (minimum detectable quantity, mdq), ovvero il minimo valore
del misurando rilevabile dal sensore;
– soglia di sensibilità ovvero la minima variazione del misurando affinché si possa
ottenere una variazione del segnale di uscita (di);
Inoltre sono definibili, per ogni strumento di misura (I e II stadio insieme):
– fondo scala (FS): rappresenta il massimo valore della grandezza che il sensore è
capace di rilevare. Se il valore del misurando è maggiore di quello relativo al
fondo scala, ciò può comportare la rottura del trasduttore;
– rangeability: esprime il rapporto fra l’estremo superiore (FS) e inferiore, norma-
lizzato all’unità, del campo di misura;
– risoluzione: esprime la minima variazione apprezzabile della grandezza in esame
in tutto il campo di misura; essa rappresenta il valore dell’ultima cifra significati-
va ottenibile (fig.8.3).

Fig. 8.3 Funzio-

ne caratteristica,
sensibilità, soglia
di sensibilità e zero
vivo.
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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 243

8.1.3 Classificazione delle incertezze di misura. Come si è detto, l’incertezza

di misura è dovuta all’inevitabile presenza degli errori commessi ad ogni misurazio-
ne. L’incertezza è la stima caratterizzante il campo di valori entro cui cade il valore
ritenuto vero del misurando; essa riflette la mancanza di conoscenza esatta del valo-
re del misurando, per cui rappresenta una misura di quanto il valore effettivamente
stimato è prossimo al valore ritenuto vero del misurando.
La guida alla stima dell’incertezza di misura dell’ISO (recepita in Italia come UNI
CEI ENV13005: 2000) classifica le incertezze di misura in due gruppi distinti:
– incertezze tipo di categoria A,
– incertezze tipo di categoria B.

Appartengono alla categoria A le componenti di incertezza corrispondenti a

grandezze fisiche di ingresso per le quali le distribuzioni di probabilità sono deter-
minate con criteri statistici. In tal caso il modello di una misurazione viene trattato
nell’ambito della teoria della probabilità.

Appartengono alla categoria B le componenti di incertezza corrispondenti a

grandezze fisiche xi la cui stima non è stata ottenuta da osservazioni ripetute, per cui
l’incertezza tipo u(xi) viene valutata mediante giudizio scientifico basato su tutte le
informazioni disponibili sulla possibile variabilità di xi:
– analisi dei dati di misurazioni precedenti;
– esperienza o conoscenza generale del comportamento degli strumenti di inte-
resse;
– specifiche tecniche fornite dal costruttore;
– dati forniti dai certificati di taratura;
– incertezze assegnate a valori di riferimento in manuali tecnici.
Per il calcolo di tali incertezze sono definibili due casi limite:
– impossibilità di valutare l’incertezza tipo di categoria A, in quanto si è effettuata
un’unica misurazione (analisi a priori);
– valutazione dell’incertezza tipo di categoria A (analisi a posteriori), avendo rea-
lizzato un numero sufficientemente elevato di misurazioni e considerando nulle le
incertezze tipo di categoria B.
Nel caso di misura di tipo diretto è possibile determinare l’incertezza tipo di cate-
goria B mediante un’analisi a priori e, se è necessario, successivamente è possibile
determinare l’incertezza tipo di categoria A mediante un’analisi a posteriori.

L’analisi a priori per una misura di tipo diretto consiste nel:

– correggere l’errore sistematico o di bias : il valore letto dev’essere corretto; ciò
è possibile in quanto si ha a disposizione lo strumento campione rispetto al quale
è possibile un confronto diretto dello strumento utilizzato;
– calcolare l’incertezza totale: la correzione dell’errore sistematico comporta
comunque la presenza di incertezze accidentali che dovranno essere computate
nel calcolo dell’incertezza totale:
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 244

244 FONDAMENTI

εt  
冪 ε k
2
k

che rappresenta la composizione statistica dei differenti contributi εk caratteristici

dello strumento usato; tale incertezza è contenuta, con un certo grado di probabilità,
entro limiti che sono inferiori alla somma dei limiti delle singole incertezze.

L’analisi a posteriori per una misura di tipo diretto dev’essere necessariamente

realizzata a valle dell’analisi a priori in quanto ne rappresenta una validazione. L’a-
nalisi a posteriori di un elevato numero di misurazioni del misurando deve portare,
quindi, a risultati simili a quelli ottenuti con l’analisi a priori (valore medio e devia-
zione standard). Se tale situazione non si verifica, è buona norma riesaminare i vari
stadi della catena di misura.
Nel caso di misura di tipo indiretto Y  f(x1, x2, x3, …, xn) è possibile determina-
re l’incertezza solo mediante un’analisi a priori. L’ analisi a posteriori per una misu-
ra di tipo indiretto non è facilmente realizzabile in quanto non esiste uno strumento
campione cui fare riferimento.
Si ricordi che l’influenza dei singoli strumenti di misura sul risultato finale dipen-
de non solo dalle caratteristiche metrologiche del singolo strumento: sensibilità, sta-
bilità, accuratezza, risoluzione, ma anche dal legame funzionale esistente tra il misu-
rando e le singole grandezze xi che intervengono nella sua misurazione.

L’analisi a priori per una misura di tipo indiretto tiene conto dell’influenza dei sin-
goli strumenti costituenti la catena di misura, sul risultato finale. Essa dipende, dun-
que, dalle caratteristiche metrologiche di ogni strumento e dal legame funzionale tra
misurando e grandezze misurate xi.

Legge di propagazione delle incertezze. Nella maggioranza dei casi la misura

avviene in maniera indiretta, ovvero il misurando, Y, è legato ad altre grandezze, xi,
mediante un modello di misurazione:
Y  f (xm1, xm2 ... xmn)
Dipendentemente dal legame funzionale tra l’uscita, Y, e gli n ingressi medi indi-
pendenti, xm1, xm2, .., xmn, si particolarizza la legge di propagazione delle incertezze
di misura, attraverso cui è possibile calcolare l’incertezza sul misurando computan-
do le incertezze dei singoli ingressi xi, come riportato nella tabella 8.1.

Definizioni metrologiche
I termini e le definizioni riportati nel seguito sono tratti, oltre che dalla già citata norma GUM
(UNI CEI ENV 13005: Guida all’espressione dell’incertezza di misura), anche dal documen-
to noto come VIM (Vocabolario Internazionale dei termini fondamentali e generali in Metro-
logia, ISO, prima edizione 1984, seconda edizione 1993), dalla norma ISO 3534-1, dalla
norma UNI EN 24006 e dalla norma UNI 4546.
Grandezza (misurabile) (measurable quantity) [VIM 1.1]: attributo di un fenomeno, di un
corpo o di una sostanza che può essere distinto qualitativamente e determinato quantitativa-
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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 245

Tab. 8.1 Propagazione delle incertezze

Operatore matematico Legame funzionale Legge di propagazione
n n
Somma e differenza Y  xmi uc2 (Y)   uc2 (xmi)
i1 i1

冢–––
x 冣
n n
Y  xmi uc2 (Y)  
Y 2
Prodotto e rapporto u (x )
c mi
i1 i1 mi

2(h  1) u2 (x )
Potenza Y  xmi
h
uc2 (Y)  h2 xmi c mi

u2c (xmi)
Logaritmo Y  log xmi uc2 (Y)  –––––––
x2mi

mente. (Esempio di grandezze in senso generale: lunghezza, tempo, massa, temperatura, resi-
stenza elettrica, concentrazione di quantità di sostanza ecc.).
Valore vero (di una grandezza) (true value) [VIM 1.19]: valore compatibile con la defini-
zione di un data grandezza in senso determinato. È un valore che sarebbe ottenuto da una misu-
razione perfetta. I valori veri sono per natura indeterminati (si pensi ai concetti di gas perfetto,
corpo perfettamente elastico, trasformazione reversibile, riconducibili a fatti inesistenti ma
incredibilmente utili). (Nella GUM questo concetto viene superato: il termine “valore vero di
un misurando” o di una grandezza è da evitare perché la parola “vero” viene considerata ridon-
dante. “Misurando” significa “particolare grandezza sottoposta a misurazione”, dunque “valo-
re di un misurando” significa “valore di una particolare grandezza sottoposta a misurazione”;
l’aggettivo “vero” è superfluo, in quanto un unico “valore vero” è un concetto idealizzato. Il
“valore vero” è per definizione sconosciuto ( in inglese unknown value).
Valore convenzionalmente vero (di una grandezza) (conventional true value) [VIM 1.20]:
valore attribuito a una grandezza in senso determinato e accettato, a volte per convenzione,
come avente un’incertezza adatta per un dato scopo. Si può prendere come valore convenzio-
nalmente vero il valore assegnato alla grandezza realizzato da un campione di riferimento
(miglior stima del valore).
Misurazione (measurement) [VIM 2.1]: insieme di operazioni che ha lo scopo di determi-
nare il valore di una grandezza.
Misurando (measurand) [VIM 2.6]: grandezza in senso determinato sottoposta a misura-
zione (grandezza da misurare).
Accuratezza di misura (accuracy) [VIM 3.5]: grado di concordanza tra il risultato di una
misurazione e il valore vero del misurando. (L’accuratezza è un concetto qualitativo. Il termi-
ne “precisione” non deve essere usato per “accuratezza”).
Ripetibilità (dei risultati di misurazione) (repeatability of results of measurements) [VIM
3.6]: grado di concordanza tra i risultati di successive misurazioni dello stesso misurando effet-
tuate nelle stesse condizioni di misura. (La ripetibilità può essere espressa quantitativamente
tramite la dispersione dei risultati).
Riproducibilità (dei risultati di misurazione) (reproducibility of results of measurements)
[VIM 3.7]: grado di concordanza tra i risultati di misurazioni dello stesso misurando effettua-
te cambiando le condizioni di misura.
Riferibilità (tracciabilità) [VIM, 6.10]: proprietà del risultato di una misurazione consi-
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246 FONDAMENTI

stente nel poterlo riferire a campioni appropriati, generalmente nazionali o internazionali, attra-
verso una catena ininterrotta di confronti, tutti con incertezza dichiarata.
Campione: Campione materiale, strumento per misurazione o sistema di misurazione, inte-
so a definire, realizzare, conservare o riprodurre unità ovvero uno o più valori noti di una gran-
dezza per trasmetterli per confronto ad altri strumenti per misurazione.
Errore assoluto (di misura) (δ  β  ε) (absolute error) [VIM 3.10]: risultato di una misu-
razione meno il valore convenzionalmente vero del misurando.
Errore relativo “e” (relative error) [VIM 3.12]: errore di misura diviso il valore conven-
zionalmente vero del misurando.
Xm  Xrv
e%  ––––––––
100
Xrv

Errore casuale (random error) (ε) [VIM 3.13]: già prima definito.
Errore sistematico (β) (systematic error, bias) [VIM 3.14]: già prima definito.
Grandezza d’influenza (influence quantity) [VIM 2.7]: grandezza che non è il misurando
ma che altera il risultato della misurazione. (Esempio: temperatura di un micrometro per misu-
rare lunghezze).
Risultato bruto [VIM 3.3]: risultato di una misurazione prima della correzione dell’errore
sistematico.
Risultato corretto [VIM 3.4]: risultato di una misurazione dopo la correzione dell’errore
sistematico.
Incertezza (di misura), U (uncertainty of measurement) [VIM 3.9]: parametro associato al
risultato di una misurazione, che caratterizza la dispersione dei valori ragionevolmente attri-
buibili al misurando. Il parametro “incertezza” può essere, ad esempio, uno scarto tipo (o un
suo multiplo) o la semiampiezza di un intervallo avente un livello di fiducia stabilito (intervallo
di incertezza). Stima che caratterizza l’intervallo dei valori entro cui si trova il valore (con-
venzionalmente) vero di una grandezza misurata [UNI EN 24006]. (S’intende che il risultato
di una misurazione è la migliore stima del valore del misurando e che tutte le componenti
dell’incertezza, comprese quelle determinate da effetti sistematici, quali quelle associate a
correzioni e a campioni di riferimento, contribuiscono alla dispersione).
Incertezza (di misura) casuale, Ur (random uncertainty) [UNI EN 24006]: componente
dell’incertezza associata ad un errore casuale. Il suo effetto sul valore medio può essere ridot-
to facendo numerose misurazioni.
Incertezza (di misura) sistematica, Us (systematic uncertainty) [UNI EN 24006]: compo-
nente dell’incertezza associata ad un errore sistematico. Il suo effetto non può essere ridotto
facendo numerose misurazioni.
FS (Fondo Scala): rappresenta il massimo valore della grandezza che il sensore è capace di
rilevare. Se il valore del misurando è maggiore del FS, lo strumento ha una “tolleranza” (limi-
tata e temporanea, 10-20%); oltre tale limite il sensore può danneggiarsi.
Rangeability (Campo di Misura): esprime il rapporto fra l’estremo superiore (FS) e infe-
riore (MDQ), normalizzato all’unità, del campo di misura. Ad esempio, si consideri un senso-
re di portata: Rangeability  20:1 con un FS  100 kg/s, significa che lo strumento rileva por-
tate comprese tra 5 e 100 kg/s con una data accuratezza.
MDQ (Minimum Detectable Quantity) ovvero soglia di mobilità: rappresenta il minimo
valore rilevabile dallo strumento ad inizio funzionamento.

Riferimenti normativi
ISO 4006:199 Misurazione della portata dei fluidi in condotti chiusi - Vocabolario
e simboli
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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 247

ISO 5168:1978 Misurazione della portata dei fluidi - Valutazione dell’incertezza di

una misurazione di portata
ISO 7066-1:1989 Valutazione dell’incertezza nella taratura e nell’uso degli apparec-
chi di misurazione della portata - Curve di taratura lineari
ISO 7066-2:1988 Valutazione dell’incertezza nella taratura e nell’uso degli apparec-
chi di misurazione della portata - Curve dì taratura non lineari
ISO 9104:1991 Misurazione della portata dei fluidi in condotti chiusi - Metodi per
la valutazione delle prestazioni dei misuratori di portata elettroma-
gnetici utilizzati per i liquidi
UNI EN ISO 6817:1997 Misurazione della portata di liquidi conduttivi in condotti chiusi -
Metodo basato sull’impiego di misuratori di portata elettromagne-
tici
ISO/TR 5168-1998 Measurement of fluid flow - Evaluation of uncertainties

8.2 MISURE DI TEMPERATURA

La maggior parte dei processi fisici, chimici e biologici è caratterizzata e/o rego-
lata dalla temperatura: tale grandezza assume, pertanto, un ruolo di particolare
rilievo in quasi tutti i settori scientifici e tecnologici, dal campo industriale a quel-
lo bio-medico.
La temperatura è una proprietà di un sistema, direttamente misurabile mediante
l’utilizzo di un altro sistema detto termometro: all’equilibrio termico i due sistemi
dovranno presentare il medesimo stato termico ovvero la stessa temperatura. Ciò può
essere visto come conseguenza della Legge zero della termodinamica: “due sistemi
in equilibrio termico con un terzo, sono in equilibrio termico tra loro”.

8.2.1 Scale di temperatura internazionali. Per quanto familiare possa sembra-

re il concetto di temperatura, la conoscenza del suo significato fisico non è agevole
per la maggior parte delle persone, in quanto tale grandezza fisica richiede la cono-
scenza dei principi basilari della termodinamica, della trasmissione del calore e della
meccanica.
Per le altre grandezze fisiche quali, ad esempio, lunghezza, massa, tempo, i con-
cetti generali e i relativi strumenti di misura trovano la loro genesi molto indietro nel
tempo, niente, invece, lascia presupporre che in tempi remoti si possedessero valide
conoscenze per misurare la temperatura.
II motivo di tale ritardo risiede nel fatto che la temperatura non è una grandezza
caratteristica di un corpo, come la massa o la lunghezza. Non è possibile, pertanto,
attribuire a un oggetto la dicitura di “intervallo unitario di temperatura”, come lo si
farebbe con un righello per la misura di un oggetto. In questo caso si prende il righel-
lo e si vede quante volte esso è contenuto entro le due estremità dell’oggetto. Si met-
tono cioè a confronto due lunghezze e si esegue un’operazione di somma su una lun-
ghezza unitaria (il righello). La medesima operazione non può essere fatta con la
temperatura.
Anche se la temperatura non è direttamente accessibile, essa però si manifesta
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 248

248 FONDAMENTI

attraverso molti fenomeni: come le variazioni di volume, di pressione, di resistenza

elettrica. Questi e altri fenomeni, una volta verificatane la dipendenza dalla tempe-
ratura, offrono i mezzi per misurarla.
Si tenga presente che, comunque, si tratta di una misura indiretta, poiché si misu-
ra una grandezza che non è la temperatura. A questa si arriva attraverso una legge che
ne esprime la relazione con la grandezza misurata.
L’impossibilità di materializzare l’intervallo unitario di temperatura rende
necessaria una scala che consenta di riprodurlo, sia pure in forma indiretta, nei
diversi campi di temperatura in cui si è interessati alla misura. Si è già visto che
l’ingrediente principale per misurare la temperatura e, quindi, anche per costrui-
re una scala, è la scelta di un fenomeno che dipenda dalla temperatura stessa.
Questo può essere, per esempio, la dilatazione del mercurio. Fatta la scelta, non è
difficile costruire uno strumento che metta in evidenza il fenomeno. Perché lo
strumento diventi un termometro occorre tracciarvi sopra una graduazione, per la
qual cosa occorrono due ulteriori ingredienti, i punti fissi e la legge che mette in
relazione la dilatazione con la temperatura. Per punti fìssi si intendono dei valori
che vengono assegnati alle temperature corrispondenti a fenomeni naturali ben
definiti e riproducibili, quali possono essere la solidificazione e l’ebollizione del-
l’acqua alla pressione di un’atmosfera normale (101,325 kPa). Una volta scelti i
punti fissi, si è in grado di riportare i corrispondenti tratti di riferimento sulla scala
del termometro.
È facile rendersi conto che l’unicità della scala è un requisito fondamentale per gli
scambi di carattere scientifico, tecnico e commerciale. Per ottenerla bisogna evitare
di ricorrere a leggi di carattere empirico e punti fissi arbitrari. Il merito di avere intra-
visto questa possibilità va a Lord Kelvin che, nel 1854, propose di utilizzare il ciclo
di Carnot per definire la temperatura termodinamica o assoluta, quella per cui sono
valide le leggi della termodinamica.
Non bisogna dimenticare, infatti, che la temperatura termodinamica è l’unica che
possieda uno zero naturale: pertanto un intervallo di temperatura lo si può definire
assegnando una sola temperatura che differisca dallo zero.
Nel 1954, la Conferenza Generale dei Pesi e Misure (CGPM) assunse come tem-
peratura di riferimento quella del punto triplo dell’acqua, ossia la temperatura alla
quale si riesce ad ottenere, entro una provetta sigillata da cui sia stata estratta l’aria,
la presenza contemporanea in equilibrio termico di ghiaccio, acqua e vapor d’acqua.
A questa temperatura venne assegnato il valore 273,16 K. Con ciò venne definita l’u-
nità di misura della temperatura termodinamica, la cui ampiezza è pari alla frazione
1/273,16 della temperatura del punto triplo dell’acqua.
L’unità di misura “scientifica” kelvin, non sostituisce completamente il grado Cel-
sius (°C) che rimane come unità tecnica come definito dalla Conferenza Generale dei
Pesi e delle Misure (CGPM):
t (°C)  T(K)  273,15
[Va a tal riguardo precisato che la dizione “ grado centigrado”, ufficialmente riconosciuta fino
al 1948, è impropria, in quanto, da ricerche successive, si è potuto stabilire che la temperatura
di ebollizione dell’acqua a pressione normale non è 100 °C, bensì 99,97 °C. Non è quindi cor-
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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 249

retto continuare a chiamare “centigrado” l’unità di un intervallo di temperatura che non è più
0  100, ma 0  99,97. Pertanto la IX Conferenza dei Pesi e delle Misure (CGPM) propose
l’adozione della denominazione “grado Celsius” (simbolo °C).]

La scelta di termometri termodinamici è obbligatoria per principio ma scomoda

nella pratica; questo motivo è alla base della decisione presa nel 1927 di istituire la
Scala di Temperatura Internazionale (STI).
La STI contiene i tre ingredienti che, come si è visto, sono necessari per costrui-
re una scala di temperatura:
(a) i termometri, poiché si tratta di più di uno, dovendo coprire un ampio campo di
temperatura, vengono scelti tra i migliori (cui compete una maggiore accuratezza),
disponibili nei vari sottocampi di temperatura, questi termometri vengono definiti
campioni primari;
(b) i punti fissi, necessari per tarare i campioni primari, ai quali vengono attribuiti
valori di temperatura determinati in precedenza con misure eseguite mediante ter-
mometri termodinamici (principalmente a gas e a radiazione); questi valori di tem-
peratura vengono assunti esatti per definizione;
(c) le equazioni interpolatrici che vengono definite in base ai risultati di confronti
eseguiti tra i termometri campione e i termometri termodinamici.

In questo modo si garantisce che le equazioni dei termometri campione, pur se di

natura empirica, ricalchino l’andamento della temperatura termodinamica. Una scala
costruita con questi criteri garantisce che temperature misurate con metodi non ter-
modinamici corrispondano effettivamente a temperature termodinamiche, con i van-
taggi di unicità e di costanza dell’ampiezza dell’unità che ne conseguono. All’atto di
definire una STI si scelgono i campioni, i punti fissi e le equazioni interpolatrici sulla
base delle migliori conoscenze del momento. È ovvio che il progresso tecnico-scien-
tifico porti, nel corso degli anni, alla disponibilità di campioni migliori, alla scoper-
ta di differenze tra le temperature della STI e la temperatura termodinamica, oppure
alla necessità di ampliare il campo di temperatura coperto dalla scala. È questa la
ragione per cui la STI viene rivista periodicamente: l’ultima edizione risale al 1990
ed è definita STI-90 (tab. 8.2).

8.2.2 Classificazione dei termometri. Una prima classificazione dei termometri

può basarsi sull’individuazione dei diversi legami funzionali U  f(T) tra la gran-
dezza in ingresso (temperatura) e quella in uscita (volume, tensione, resistenza elet-
trica), come indicato nella tabella 8.3.
Una seconda classificazione distingue i termometri in base al metodo attraverso il
quale avviene l’interazione energetica tra sensore e ambiente di misura (misurando):
per contatto oppure a distanza. Nei metodi per contatto, la misura della temperatura
si ottiene attraverso il contatto fisico del termometro con l’oggetto in questione; in
tal caso la misura della temperatura è influenzata da fenomeni di conduzione e con-
vezione. I metodi a distanza, invece, si basano sull’acquisizione dell’energia radian-
te emessa dalle superfici di cui si vuole conoscere la temperatura (termometria a
radiazione).
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 250

250 FONDAMENTI

Tab. 8.2 I punti fissi della STI-90

Stato termodinamico T90 [K] t90 [°C]

Pressione di vapore in equilibrio dell’elio 35  270,15   268,15

Punto triplo dell’idrogeno 13,8033  259,3467
Punto di ebollizione dell’idrogeno a 33330,6 Pa 17  256,15
Punto di ebollizione dell’idrogeno 20,3  252,85
Punto triplo del neon 24,5561  248,5939
Punto triplo dell’ossigeno 54,3584  218,7916
Punto triplo dell’argon 83,8058  189,3442
Punto triplo del mercurio 234,3156  38,8344
Punto triplo dell’acqua 273,16 0,01
Punto di fusione del gallio 302,9146 29,7646
Punto di solidificazione indio 429,7485 156,5985
Punto di solidificazione dello stagno 505,078 231,928
Punto di solidificazione dello zinco 692,677 419,527
Punto di solidificazione dello alluminio 933,473 660,323
Punto di solidificazione dell’argento 1234,93 961,78
Punto di solidificazione dell’oro 1337,33 1064,18
Punto di solidificazione del rame 1357,77 1084,62

Tab. 8.3 Classificazione dei termometri

Metodi per contatto Metodi a distanza
Relazione funzionale

Termometria a dilatazione V  V (t) Termometria a radiazione

Termometria termoelettrica e  e (t)
Termometria a resistenza R  R (t)

Termometri a contatto. Una famiglia di strumenti di misura della temperatura per

contatto sono i termometri a dilatazione (expansion thermometer, tab. 8.4).
Nel campo industriale, specialmente dove è necessaria una buona robustezza
dello strumento più che una elevata accuratezza delle misure, trovano largo impiego
i seguenti tipi di termometro:
– termometri a dilatazione di liquido (liquid filled thermometer);
– termometri a mercurio (mercury-in-glass thermometer);
– termometri a gas (gas-filled thermometer);
– termometri a tensione di vapore (vapour pressure thermometer);
– termometri bimetallici (bimetallic thermometer).
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 251

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 251

Tab. 8.4 Termometri a dilatazione e relativi campi di impiego

Strumenti di misura Campo di temperatura (°C)
Termometro ad alcool da  50 a 200
Termometro a mercurio in vetro da  35 a 300
Termometro a mercurio in vetro con riempimento di azoto da  35 a 500
Termometro a mercurio in vetro al quarzo da  35 a 800
Termometri bimetallici da  80 a 500
Termometro toluolo da  80 a 200
Termometro a pentano da 200 a 200
Termometro a gas da 100 a 650
Termometro a tensione di vapore da  60 a 400

Termometri a dilatazione di liquido. I termometri a dilatazione di liquido (fig. 8.4)

sono costituiti da:
– I stadio: bulbo o elemento sensibile;
– II stadio: capillare, lungo al massimo 4  5 m, che collega il bulbo al quadrante
amplificando il segnale ed evitando discontinuità nel menisco;
– III stadio: quadrante con scala graduata e indice mobile (lettura analogica), il cui
movimento è collegato, tramite appositi meccanismi, alla dilatazione termica del
liquido termometrico presente nel bulbo.
L’elemento sensibile, sfruttando la dilatazione termica del liquido termometrico,
trasmette il segnale di misura attraverso gli opportuni leverismi all’indice del qua-
drante.
I termometri a dilatazione di liquido sono prevalentemente dotati di un sistema di
lettura della misura di tipo analogico.

Fig. 8.4 Schema di un termometro a dilatazione

di liquido di tipo industriale.
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252 FONDAMENTI

Fig. 8.5 Diverse profondità di immersione per i termometri in vetro a riempimento

di liquido.

Una sottocategoria particolare di termometri a dilatazione è quella costituita dai

termometri in vetro (liquid-in-glass thermometer), dove il liquido termometrico è
tipicamente mercurio, alcool o toluolo. Questi termometri basano il loro funziona-
mento sulla dilatazione volumetrica in funzione della temperatura. Nell’ipotesi che
il volume del misurando Vm sia molto maggiore del volume di fluido interno al capil-
lare V, la variazione di volume all’interno del capillare ΔV in funzione della varia-
zione di temperatura Δt è:
Δ V  βapp V Δ t (8.2)
dove βapp rappresenta il coefficiente di dilatazione cubica, che tiene conto sia della
dilatazione del liquido che quella del capillare.
Per questa categoria di termometri a dilatazione assume una particolare rilevanza
la profondità di immersione (fig. 8.5), in base alla quale è possibile distinguere tra
termometri a immersione totale o parziale.

Termometri a immersione totale: sono costruiti per indicare correttamente la

temperatura quando vengono immersi per tutta la lunghezza del capillare che con-
tiene il liquido termometrico. Quando non è possibile una totale immersione, parte
del fluido di misura si trova a una temperatura diversa da quella del misurando. Per
compensare questo tipo di errore sistematico dovuto alla parziale immersione biso-
gna apportare una correzione sulla temperatura misurata pari a:
Δ T  βapp L (tmis  tmed) (8.3)
dove L rappresenta la porzione di termometro non immerso espresso in termini di
unità di misura della scala di temperatura, tmis è il valore di temperatura indicato dal
termometro, tmed è la temperatura media del fluido termometrico.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 253

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 253

Termometri a immersione parziale: una corretta installazione prevede l’immer-

sione fino a un livello predefinito del capillare (tipicamente indicato sul retro).

Il liquido termometrico utilizzato nel riempimento dello strumento dipende dal

campo di temperatura in cui il termometro deve operare (tab. 8.5). Il più utilizzato è
sicuramente il mercurio. Le sue caratteristiche principali sono: la linearità della legge
di dilatazione cubica al variare della temperatura, il grado di purezza facilmente otte-
nibile, la possibilità di mantenersi allo stato liquido, caricato opportunamente con gas
inerte in pressione, da 35 °C a 625 °C.
Limitatamente alla misura delle basse temperature (da 200 °C a 50 °C) si uti-
lizzano liquidi come: alcool, toluolo e pentano.

Tab. 8.5 Valori del coefficiente apparente di dilatazione cubica dei liquidi °C–1
per termometri a riempimento di liquido realizzati in vetro comune
(da BS 1041, Section 2.1, 1985)
Temperature (°C) Pentano Tuolene Etanolo Mercurio
3
 180 0,9
10 – – –
 120 1,0
103 – – –
 80 1,0
104 0,9
103 1,04
103 –
 40 1,2
103 1,0
103 1,04
103 –
0 1,4
103 1,0
103 1,04
103 1,58
104
20 1,5
103 1,1
103 1,04
103 1,58
104
100 – – – 1,58
104
200 – – – 1,59
104
300 – – – 1,58
104

Esempio. Un termometro a mercurio ad immersione totale è immerso, fino al valore di scala

corrispondente a 60 °C, in acqua la cui temperatura (indicata dal termometro) è di 95 °C, men-
tre la temperatura media della colonna di mercurio emergente è di 30 °C. Calcolare la correzio-
ne di temperatura assumendo quale valore del coefficiente di dilazione cubica 1,6
104 °C1
(tab. 8.5).
Soluzione: impiegando l’equazione 8.3 la correzione da apportare è di:
Δ T  βapp L (tmis  tmed)  0,00016  35(95  30)  0,36 °C
e, pertanto, la temperatura dell’acqua è di 95,36 °C.

Termometri manometrici a tensione di vapore. Tali termometri basano il loro

principio di funzionamento sulla misura della pressione di un vapore saturo; dalla
relazione tra la temperatura e la tensione del vapore saturo si risale alla scala di tem-
peratura. Questo tipo di termometro presenta lo svantaggio di una scala non lineare,
il che è causa di ulteriori errori dovendo effettuare una lettura su un quadrante di tipo
analogico. Nella fig. 8.6 si riporta lo schema di un termometro a tensione di vapore
per temperature di processo superiori, inferiori e uguali alla temperatura ambiente.
Nei termometri a tensione di vapore il capillare assume la forma di un tubo di Bour-
don a spirale.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 254

254 FONDAMENTI

Fig. 8.6 Termometro a tensio-

ne di vapore per temperature di
processo superiori o inferiori alle
temperature ambiente.

Fig. 8.7a Deformazione di una

lamina bimetallica sottoposta a
carico termico.

Termometri bimetallici. I termometri bimetallici sono costituiti da due lamine ret-

tilinee di differenti metalli legate insieme e saldate, essi funzionano secondo due
principi fondamentali:
– la variazione di volume dei metalli è funzione della temperatura;
– il coefficiente di variazione volumetrica dipende dal tipo di metallo.
La lamina bimetallica tenderà a curvare verso il lato del metallo che ha il coeffi-
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 255

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 255

Fig. 8.7b Esempio schematico di un termometro bimetallico.

ciente di dilatazione lineare volumetrica più basso, detto anche elemento passivo,
mentre quello con coefficiente di dilazione lineare maggiore viene detto attivo (fig.
8.7a). La deflessione (f) della lamina metallica risulta direttamente proporzionale al
quadrato della sua lunghezza (l) e alla variazione della temperatura (DT), mentre è
inversamente proporzionale allo spessore totale della lamina bimetallica (d):
Δ t
l2
f  Kd ––––––––– (8.4)
d
dove Kd è la costante di deflessione (dipende dalle caratteristiche elastiche del mate-
riale).
La deformazione che si produce è molto piccola; per amplificarla si realizzano
lamine foggiate a forma di spirale o di elica (fig. 8.7b). Una delle combinazioni di
metalli più utilizzata in ambito industriale è costituita da una lega ferro-nickel (64%
Fe, 36% Ni), nella quale il ferro si dilata in misura minore rispetto al nickel.
La maggior parte dei termometri bimetallici di tipo industriale utilizza lamine
avvolte ad elica anziché a spirale, essendo più adatte ad essere alloggiate in uno stelo.
L’elemento sensibile è inserito in un tubo protettivo. Il termometro così realizzato
può essere utilizzato per misurare la temperatura del gas o del liquido contenuto in
un condotto. La rotazione (θ ) dell’elica metallica risulta direttamente proporzionale
al quadrato della sua lunghezza (l) e alla variazione della temperatura (Δt), mentre è
inversamente proporzionale allo spessore totale della lamina bimetallica (d):
2 Δt
l 2
θ  Kc ––––––––– (8.5)
d
104
dove Kc è il coefficiente di curvatura (tab. 8.6).

Fig. 8.8 Termometro a bimetallo (Scantor).

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256 FONDAMENTI

Un’altra caratteristica di questi termometri è la loro chiusura ermetica. All’inter-

no del quadrante è presente un gas secco, mentre un fluido siliconico riempie il
gambo e circonda l’elica sensibile, sia per ridurne le vibrazioni a cui è soggetto, che
per accelerare la trasmissione del calore.

Tab. 8.6 Materiali per termometri bimetallici

Metallo passivo Metallo attivo Campo di Coefficiente di
temperatura curvatura [°C1]
Invar lega (27%Ni,68%Fe,5%Mo) 0-200 0,16
“ ottone 0-150 0,16
“ rame 0-150 0,16
“ costantana 0-200 0,14
“ nickel 0-150 0,12
“ ferro 0-150 0,11
“ acciaio 0-120 0,18
Lega (42%Ni,58%Fe) lega (27%Ni,68%Fe,5%Mo) 0-500 0,12
“ costantana 0-350 0,11
“ nickel 0-400 0,09
“ lega (42%Ni,53%Fe,5%Na) 0-350 0,09

8.2.3 Termometria termoelettrica: termocoppie. Le termocoppie basano il

loro principio fisico di funzionamento sulle leggi dei circuiti termoelettrici. Queste
operano in un campo di temperatura molto ampio  200  2500°C, fornendo vali-
de soluzioni di misura in numerose applicazioni industriali e di laboratorio.
Tra i principali pregi attribuibili alle termocoppie si annoverano:
– semplicità costruttiva del circuito di misura;
– minore costo;
– buona prontezza di risposta;
– basso costo dell’elemento sensibile.
Tra gli svantaggi:
– rapido invecchiamento (decadimento prestazionale);
– maggiori errori di misura (rispetto ad altre tipologie di termometri elettrici).
L’impiego della termocoppia, come strumento di misura della temperatura, risale
al 1821 quando lo scienziato tedesco T.J. Seebeck (1770-1831) scoprì l’esistenza della
termoelettricità, cioè della produzione di forza elettromotrice in un circuito costituito
da metalli diversi quando i punti di giunzione si trovano a differenti temperature.
Quando due conduttori A e B, diversi tra loro, ma ognuno omogeneo, sono uniti
alle estremità (fig. 8.9) e queste sono mantenute a temperatura diversa, nel circuito
così realizzato si manifesta una forza elettromotrice Es tale che:
dEs  αA, B
dt (8.6)
ovvero, in termini totali:
t2
Es  ∫t1 αA, B
dt (8.7)
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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 257

dove il termine αA, B  αA, B(t) è detto coefficiente di Seebeck. Si noti che il coeffi-
ciente αA, B (noto come potere termoelettrico) è funzione dei materiali A e B e delle
temperature estreme dei giunti (t1 e t2); per ogni coppia di materiali A e B, fissando
la temperatura di uno dei due giunti (giunto di riferimento) la f.e.m. di Seebeck
esprime in maniera indiretta la temperatura dell’altro giunto. Chiudendo il circuito
su un voltmetro (multimetro), si misurerà una tensione proporzionale alla f.e.m. di
Seebeck (Es).

Fig. 8.9 Effetto Seebeck: la d.d.p. tra i punti M ed N (ES) è diversa da zero se e
solo se t1 ≠ t2.

Leggi dei circuiti termoelettrici. Le innumerevoli indagini sperimentali effettua-

te per studiare l’effetto Seebeck permisero di stabilire tre fondamentali leggi ter-
moelettriche: (1) la legge dei circuiti omogenei, (2) la legge dei metalli intermedi, (3)
la legge delle temperature successive o intermedie.

La legge dei circuiti omogenei. “Non è possibile, fornendo unicamente energia

termica, indurre una circolazione di corrente elettrica in un circuito costituito da un
solo metallo omogeneo, anche se a sezione variabile”.
Una conseguenza di questa prima legge è che la forza elettromotrice generata ai
capi della termocoppia risulta essere indipendente dalla distribuzione di temperatura
lungo il circuito.

Legge dei metalli intermedi. “La somma algebrica delle forze elettromotrici in un
circuito composto da un numero qualsiasi di metalli diversi è nulla se il circuito è
isotermo”.
All’interno di un circuito termoelettrico, comunque si scelgano due punti, la somma
delle forze elettromotrici risulta indipendente dal materiale interposto tra P1 e P2.
Considerando sia la legge dei circuiti omogenei sia quella dei metalli intermedi si
può constatare che separando i conduttori A e B, che formano la termocoppia,
mediante un conduttore C, non si altera la f.e.m. del circuito anche se nel circuito vi
sono dei gradienti termici.

Legge delle temperature successive o intermedie. Se due metalli omogenei diver-

si producono una f.e.m. E1,2 quando i giunti sono a temperatura t1 e t2, e una f.e.m.
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258 FONDAMENTI

E2,3, con i giunti alle temperature t2 e t3, la forza elettromotrice prodotta quando i
giunti sono alle temperature t1 e t3 è:
E1, 3  E1, 2  E2, 3 (8.8)
Si deduce dalla (8.8) che la forza elettromotrice è additiva nei confronti delle tem-
perature. Questa legge viene utilizzata quando il giunto di riferimento è a tempera-
tura diversa da quella di taratura.

Si può infine enunciare un’unica legge termoelettrica che rappresenta la sintesi

delle tre precedentemente descritte:
La somma delle f.e.m. generate in un circuito composto da un numero qualsiasi
di metalli omogenei diversi, è funzione solo della temperatura dei giunti (fig. 8.10).

Schemi di misura. Come conseguenza delle leggi che regolano l’effetto Seebeck,
le misure di temperatura con una termocoppia possono essere effettuate con diversi
schemi di collegamento tra la termocoppia stessa, che è costituita da due fili metalli-

Fig. 8.10 Legge delle temperature successive o intermedie.

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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 259

ci diversi saldati ad un’estremità, e lo strumento di misura della forza elettromotrice.

Nelle misure industriali la distanza tra il giunto caldo e lo strumento di misura può
essere notevole, per cui può risultare oneroso fare arrivare i fili della termocoppia
direttamente allo strumento. In questi casi, si fa ricorso ai cosiddetti cavi di estensio-
ne che possono essere del medesimo materiale dei fili della termocoppia (ma di qua-
lità inferiore), o meglio di rame (cavi di compensazione). In entrambi i casi si scelgo-
no dei cavi di estensione il cui costo sia inferiore a quello dei cavi della termocoppia;
tipicamente la scelta ricade sul rame per motivi di economicità. La presenza dei cavi
di estensione non altera la misura se i punti di giunzione tra i cavi di estensione e la
termocoppia vengono posti alla stessa temperatura (legge dei metalli intermedi).

Le termocoppie vengono normalmente tarate con il giunto di riferimento a 0 °C

e, conseguentemente, le tabelle standard riportano i valori di temperatura corrispon-
denti a determinati valori di forza elettromotrice. Qualora la temperatura di riferi-
mento fosse diversa da quella delle tabelle standard (0 °C), purché nota e costante, è
sempre possibile lavorare con le tabelle standard. Infatti, applicando la legge delle
temperature successive o intermedie, si può agevolmente adattare la tabella standard
al nuovo valore della temperatura di riferimento. Per esempio, se i valori di forza
elettromotrice di una termocoppia sono 0,79 mV a 20 °C e 4,28 mV a 100 °C con
giunto freddo a 0 °C, essi diventano (0,79  0,79) mV = 0,00 mV a 20 °C e (4,28 
 0,79) mV  3,49 mV a 100 °C, se il giunto freddo è a 20 °C.

Nelle tab. 8.7  8.10, vengono riportate le caratteristiche delle più diffuse termo-
coppie standard, utilizzate sia a livello industriale che di laboratorio.

Tab. 8.7 Esempio di tabella standard (riferta alla termocoppia tipo K,

giunto di riferimento 0 °C)

(segue)
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 260

260 FONDAMENTI

(seguito tabella 8.7)

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 261

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 261

Tipi di termocoppie. I criteri nella scelta dei materiali che possono formare una ter-
mocoppia limitano il numero delle possibili combinazioni. I principali criteri sono:
– compatibilità chimico-fisica dei conduttori A e B:
richiedere lo stesso tipo di atmosfera;
avere punti di fusione ravvicinati;
essere reciprocamente inerti (non devono reagire tra di loro);
– omogeneità e stabilità della struttura interna:
stabilità della struttura cristallina (non devono verificarsi segregazioni o varia-
zioni della struttura cristallina);
– sensibilità:
combinazione di conduttori con elevato potere termoelettrico, ossia la variazio-
ne di f.e.m. che si ottiene variando di 1 °C la temperatura del giunto di misura
quando il giunto di riferimento rimane a temperatura costante.

Nella fig. 8.11 sono riportate alcune tipologie dei giunti di misura. I giunti sono
normalmente protetti dall’ambiente di misura attraverso una guaina metallica, all’in-
terno della quale la termocoppia viene assemblata in una matrice di polvere cerami-
ca compattata.
Le termocoppie con giunto esposto (tipo d nella fig. 8.11) sono normalmente uti-
lizzate per la misura della temperatura di gas non corrosivi, nei casi in cui è richie-
sto un sensore di elevata rapidità di risposta.

Fig. 8.11 Tipi di giunti di misura di termocoppie: (a) giunto isolato con guaina sal-
data; (b) giunto a massa; (c) giunto isolato con guaina estrusa; (d) giunto esposto; (e)
termocoppia concentrica. 1 guaina metallica; 2 conduttore; 3 giunto di misura; 4
chiusura refrattaria della guaina; 5 polvere isolante compattata, ossido di magnesio
(MgO) o allumina (Al2O3).
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 262

262 FONDAMENTI

Le termocoppie a giunto protetto o isolato (tipo a e c nella fig. 8.11) sono utiliz-
zate in presenza di fluidi corrosivi, quando le temperature variano lentamente nel
tempo. Le termocoppie hanno il giunto di misura completamente isolato dalla guai-
na metallica per mezzo di polvere ceramica compattata (usualmente MgO).
I giunti di misura a massa (fig. 8.11b) sono di norma utilizzati in presenza di flui-
di corrosivi, quando sono richiesti modesti tempi di risposta.
Nella figura 8.12 si rappresentano le sezioni tipiche di termocoppie inguainate.

Tab. 8.8 Caratteristiche delle principali termocoppie standard

Termocopia Tipo Elemento Elemento Temp. max Atmosfera
positivo negativo di utilizzo °C
Cu\costantana T Cu costantana
(55% Cu  45% Ni) 370 O, R, V, I
Fe\costantana J Fe costantana
(55% Cu  45% Ni) 750 O, R, V, I
nickel-cromo\ K nickel-cromo nickel-alluminio
nickel-alluminio (90% N  10% Cr) (95% N  2% Al) Cu 1250 O, I
Pt  10 Rh\Pt S 90% Pt  10% Rh Pt 1500 O
Pt  13 Rh\Pt R 87% Pt  13% Rh Pt 1500 O
Pt  30 Rh\Pt  6Rh B 70% Pt  30% Rh 94% Pt  6% Rh 1700 O
Pt  40Rh\Pt  20Rh – 60% Pt  40% Rh 80% Pt  20% Rh 1800 O
W  26 Re\W – 74% Pt  26% Rh W 2800 I, R,V
O  ossidante; R  riducente; I  Inerte; V  Vuoto

Fig. 8.12 Tipi di sezioni rette di termocoppie inguainate con polvere minerale iso-
lante: (a) tipo semplice; (b) tipo doppio; (c) tipo concentrico; 1 conduttori; 2 polve-
re minerale isolante; 3 guaina metallica.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 263

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 263

Tab. 8.9 Limiti di temperatura (°C) per termocoppie standard impiegate in

atmosfera ossidante
Tipi di Condizioni Diametro filo [mm]
termocoppie
3 1,5 1,3 0,8 0,5 0,25
T Fili nudi 315 315 260 200 200 200
Fili inguainati 370 370 315 260 200 200
J Fili nudi 650 480 480 425 340 310
Fili inguainati 760 590 590 480 370 370
R ed S Fili nudi 1090 925 925 870 760 700
Fili inguainati 1260 1090 1090 980 870 815
B Fili nudi – – – 1540 1480 1320
Fili inguainati – – – – 1700 –

Tab. 8.10 Limiti di tolleranza secondo la norma UNI 7938

Tipi di Campo di Limite di tolleranza

termocopia temperatura (°C) Grado II normale Grado I speciale
T 0  350  1,0 °C o  0,75%  0,5 °C o  0,4%
J 0  750  2,2 °C o  0,75%  1,1 °C o  0,4%
K 0  1250  2,2 °C o  0,75%  1,1 °C o  0,4%
R ed S 0  1450  1,5 °C o  0,25%  0,6 °C o  0,1%
B 800  1700  0,5%

Termocoppia rame/costantana (tipo T): è il tipo più popolare ed è impiegata nel

campo di temperatura  250  370 °C, sia in misure di laboratorio sia in campo
industriale. Una adeguata protezione del filo di rame, che tende ad ossidarsi oltre i
310 °C, può consentire l’impiego con buoni risultati fino a circa 600 °C.
La costantana è una lega rame-nickel con contenuto di rame variabile tra il 45 e
il 60%. Oltre al rame e al nickel, nella costantana impiegata per le termocoppie sono
presenti piccole percentuali di ferro e manganese per un totale di circa 0,1%

Termocoppia ferro/costantana (tipo J): è il tipo più usato nelle misure industriali fino
a 750 °C in quanto sopporta indifferentemente atmosfere riducenti, inerti, ossidanti,
oppure il vuoto. Solo con atmosfere solforose è consigliabile limitarne l’uso a 550
°C. Come strumento da laboratorio è inferiore alla termocoppia tipo T, poiché l’o-
mogeneità del filo di ferro è inferiore a quella del filo di rame.

Termocoppia nickel-cromo/nickel-alluminio (tipo K): ha un campo abbastanza vasto

di utilizzazione che va da  250 °C fino a 1250 °C. A causa di una instabilità nel
campo 300 °C  550 °C, non è consigliata per misure particolarmente accurate. Essa
è invece utilizzata in applicazioni industriali, purché in assenza di atmosfera ridu-
cente, solforosa o carboniosa. La sua resistenza ai flussi neutronici, superiore a quel-
la delle altre termocoppie, la rende consigliabile nelle applicazioni nucleari.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 264

264 FONDAMENTI

Termocoppie platino/rodio: ne esistono di diversi tipi che differiscono per la diversa

percentuale di rodio contenuta in uno o in entrambi i fili. La loro stabilità, nettamente
superiore a quella delle altre termocoppie, le rende particolarmente adatte a misure
di precisione. Fra tutte, la più nota (tipo S), è quella composta da un filo di platino
col 10% di rodio e da un filo di platino puro (Pt  10 Rh/Pt). Essa fu proposta da Le
Chatelier intorno al 1900 ed è stata strumento campione nella SIPT-68 tra 630,74 °C
e 1064,43 °C. Il suo campo di impiego si estende fino a circa 1500 °C. Altre termo-
coppie platino/rodio largamente usate sono la Pt  13 Rh/Pt (tipo R), la Pt  30
Rh/Pt  6 Rh (tipo B). Da notare che un aumento della percentuale di rodio provo-
ca un aumento della temperatura massima di lavoro. Con l’ultima di quelle citate si
può arrivare fino a 1800 °C.

Termocoppie tungsteno/renio: anche qui, come per le platino/rodio, si possono avere

diversi tipi di termocoppia a seconda del tenore di renio presente nei fili. Le termo-
coppie tungsteno/renio sono attualmente le più usate per misure ad alta temperatura.
Con quella tipo W  26 Re/W si può arrivare a circa 2800 °C. Tali termocoppie
devono essere usate in atmosfera non ossidante.

Deterioramento delle termocoppie. Le cause che generalmente portano al dete-

rioramento e alla rottura di una termocoppia possono essere di tipo meccanico e/o di
tipo chimico. Quando i fili che costituiscono la termocoppia sono nuovi, funzionano
in condizioni ottimali. Col tempo, gli stress meccanici e le contaminazioni subite
durante le reazioni chimiche con l’ambiente di misura possono causarne un precoce
invecchiamento.
In seguito a un riscaldamento (durante una misurazione) si formano all’interno del
materiale conduttore dei macrocristalli; in alcuni casi è possibile che addirittura un
intero segmento del filo, costituente la termocoppia, diventi un singolo cristallo. Tali
cristalli rendono più fragile il conduttore riducendone la sezione trasversale resisten-
te. D’altra parte, l’insorgere delle dislocazioni aumenta la resistività elettrica del
materiale abbassando la f.e.m. che nasce per effetto Seebeck.
La contaminazione chimica può essere accelerata da ambienti con presenza di sali
o da altre impurità eventualmente introdotte durante l’impiego. I casi più comuni di
contaminazione e deterioramento avvengono nelle termocoppie che operano sotto
severe condizioni di misura come per esempio nei forni o negli ambienti siderurgici
in genere. Il deterioramento atmosferico più comune per termocoppie costituite da
metalli di base è quello causato da ossidazione. L’effetto dell’ossidazione del con-
duttore metallico di una termocoppia determina una riduzione della sezione retta del
conduttore stesso.

8.2.4 Termometria a resistenza. La termometria a resistenza si fonda sul lega-

me che intercorre tra la resistività elettrica di un materiale conduttore (ρ) e la sua
temperatura (T). Già nel XIX secolo, Georg Simon Ohm e Michael Faraday verifi-
carono sperimentalmente il legame funzionale:
ρ  ρ (t) (8.9)
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 265

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 265

ovvero la misura della temperatura si ottiene mediante la misura della resistività elet-
trica di un elemento che può essere di tipo sia metallico che a semiconduttore.

Configurazione generalizzata. Si definisce termometro a resistenza quel generi-

co sensore di temperatura che misura (indirettamente) la temperatura tramite una
misura della resistenza elettrica dell’elemento sensibile, noto che sia il legame (rela-
zione funzionale) R  R (t), detto curva caratteristica.
Nella fig. 8.13 viene riportata la schematizzazione della configurazione genera-
lizzata di un termometro a resistenza. Da un punto di vista della classificazione,
occorre inizialmente distinguere tra sensori con elemento metallico inserito e senso-
ri a semiconduttore.
I termometri a resistenza hanno raggiunto un grado di maturazione tecnologica
tale da poter esser considerati gli strumenti per la misura della temperatura dotati di
maggiore accuratezza e riproducibilità (si può apprezzare fino al millesimo di grado
Celsius). D’altra parte la STI-90 prevede l’utilizzo di un termometro a resistenza di
platino (TRP) come strumento campione di prima linea nel campo di temperatura
 259,34 °C  961,78 °C. A tal proposito i termometri a resistenza di platino per
uso industriale vengono indicati con la sigla TRPI, mentre i termometri a resisten-
za di platino campione si indicano con la sigla TRPC. I termometri a resistenza di
tipo industriale che utilizzano il platino come elemento sensibile presentano un’in-
certezza di  0,1 °C mentre le termoresistenze da laboratorio hanno un’incertezza
di 0,001 °C.

Fig. 8.13 Configurazione generalizzata di un termometro a resistenza.

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 266

266 FONDAMENTI

Termometri a elemento metallico. Un termometro a resistenza di tipo metallico

è dotato di un elemento sensibile costituito da un avvolgimento di un sottile filo (o
film) metallico. I metalli usualmente utilizzati per la realizzazione dei sensori sono,
oltre al platino, il rame e il nickel.
Nel caso dei metalli, la legge che lega la resistenza R alla temperatura è del tipo:
R(t)  R(t0)
(1  A Δt  B Δt2  CΔt ...) (8.10)
con A, B e C coefficienti di temperatura del 1°, 2° e 3° ordine.
Per intervalli ristretti di temperatura si può considerare l’approssimazione al
primo ordine:
R  R0 (1  α Δt) (8.11)
dove con α si è indicato il valore medio del coefficiente di temperatura, relativo
all’intervallo di temperatura di utilizzo della termoresistenza. Attraverso semplici
passaggi matematici dalla (8.11) si può risalire all’espressione di α, che nel caso di
metalli è sempre positivo:
RR 1
α  –––––––
0

–––– (8.12)
R0 Δt
Nella (8.12), per i termometri a resistenza che utilizzano il platino, il coefficiente
α si esprime tipicamente:
R (100 °C)  R (0 °C) 1
α  ––––––––––––––––––
–––– (8.13)
R (0 °C) Δt
in quanto il platino presenta un legame funzionale tra resistenza elettrica e tempera-
tura pressoché lineare tra 0  100 °C.
Le caratteristiche del platino, che lo rendono preferibile rispetto ad altri metalli,
sono:
– costanza delle proprietà chimiche nel tempo, anche in seguito a variazioni di tem-
peratura;
– variazione quasi lineare della resistenza in funzione della temperatura nel campo
0 °C  100 °C (fig. 8.14);
– elevata riproducibilità della caratteristica temperatura-resistenza;
– elevata ripetibilità;
– elevata sensibilità (elevato coefficiente di temperatura α);
– elevata resistività elettrica rispetto ad altri metalli puri.
Il platino, infatti, essendo un metallo nobile, non è soggetto a ossidazione in
maniera rilevante; ha un punto di fusione elevato e non evapora in modo apprezza-
bile a temperature inferiori a 1200 °C. Inoltre, può essere ottenuto in uno stato
purissimo e, quindi, può garantire una caratteristica altamente riproducibile. Tutta-
via si devono escludere ambienti particolari quali le atmosfere riducenti o conte-
nenti tracce di carbonio o silice. Per i metalli, e in particolar modo per il platino, non
–
vi è differenza tra il valore medio α nell’intervallo 0 °C  100 °C e il valore cal-
colato agli estremi dello stesso intervallo. In altre parole, per limitati campi di tem-
peratura, la curva caratteristica R  R (t) è lineare (presenta un coefficiente ango-
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 267

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 267

Fig. 8.14 Andamento della resistività elettrica normalizzata rispetto al valore di

resistività a 0 °C di Ni, Cu, Pt.

lare costante), e α rappresenta proprio la pendenza della curva e ne costituisce la

sensibilità:
du dR
S  ––––
––––  R0 α (8.14)
di dt

Tab. 8.11 Resistività elettrica a 20 °C e campo di temperatura per i metalli usati

come sensore nei termometri a resistenza
Metallo Campo di Resistività α [°C1] Campo di
temperatura [Ω cm] temp. per α
Pt  259 °C  962 °C ρ20  10,6
106 3,93
103 0  100 °C
Cu  100 °C  300 °C ρ20  1,67
106 4,3
103 20 °C
Ni  100 °C  200 °C ρ20  6,84
106 6,9
103 0  100 °C

Per esprimere questi concetti in maniera quantitativa, si consideri un termometro

Pt100 caratterizzato da un α  0,00385 °C1. In seguito a una variazione unitaria
della temperatura (Δt  1 °C) si produce una corrispondente variazione di circa 39
centesimi di ohm. Il valore di α, inteso come sensibilità della variazione di resisten-
za in funzione della temperatura, dipende dal grado di purezza del filo di platino.
Secondo lo standard europeo si ha per i TRPI: α  0,00385 °C1, mentre per i
TRPC (maggiore purezza dei fili di platino e assenza di stress meccanici accumula-
ti in fase costruttiva) si ha: α 0,003925 °C1.

Aspetti costruttivi. Un termometro a resistenza di platino (TRP) può essere fisi-

camente scomposto in tre elementi principali: l’elemento sensibile metallico (filo o
film), il supporto isolante e la guaina protettiva. Il componente principale, l’elemen-
to sensibile, è generalmente costituito da una spirale di filo di platino; pur non esi-
stendo indicazioni precise e vincolanti circa il diametro dei fili, una prima classifi-
cazione può essere fatta in base all’impiego del termometro (fig. 8.15). General-
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 268

268 FONDAMENTI

Fig. 8.15 Caratteristiche costruttive della termoresistenza.

mente per termometri campione (TRPC) si ha un diametro del filo costituente il sen-
sore compreso tra 0,075 mm  0,50 mm; infatti quanto maggiore sarà la temperatu-
ra d’impiego tanto più elevato dovrà essere il diametro del filo di platino. La resi-
stenza di riferimento R0 (valutata alla temperatura di 0,00 °C) è compresa nell’inter-
vallo 0,25 Ω  25,5 Ω; si utilizzano piccoli valori di R0 in modo da poter minimiz-
zare gli effetti dell’autoriscaldamento indotto per effetto Joule (P  R I2).
Un termometro campione a resistenza di platino viene sinteticamente designato
con la sigla Pt 25,5, dove il simbolo Pt sta a significare che il filo metallico dell’ele-
mento sensibile è di platino mentre la cifra 25,5 sta a rappresentare la resistenza di
riferimento (R0  25,5 Ω a t0  0,0 °C).
Infine, la realizzazione del filo di platino deve essere particolarmente curata in
modo da ottenere un avvolgimento esente da tensioni meccaniche residue.
È bene precisare che la R0 nel tempo può subire modificazioni e alterazioni; la R0
tende ad aumentare a causa di normale invecchiamento, incrudimento, urti acciden-
tali o vibrazioni, brusco raffreddamento (tempra), ossidazione superficiale; tende
invece a diminuire a causa di ricottura (impiegata per lenire tensioni interne ai fili di
platino).
L’elemento isolante sul quale viene avvolto a spirale il filo di platino è in genere
costruito in ceramica, quarzo, vetro Pyrex oppure mica; in quest’ultimo caso si ha
l’indesiderato rilascio di H2O per temperature al di sopra di 450 °C.
Infine, la guaina di protezione nella quale viene incapsulato l’elemento sensibile
può essere costituita da materiale isolante (ceramica, quarzo ecc.), oppure da mate-
riale metallico. In quest’ultimo caso bisogna operare a tmax non troppo elevate per
non incorrere nel rischio di contaminare l’elemento sensibile con il metallo della
guaina.

Termometri a semiconduttore. I settori di applicazione dei termistori sono quel-

li della regolazione degli impianti di condizionamento (caratterizzati dalla necessità
di rilevare e regolare piccole escursioni della temperatura) e tutte le applicazioni in
cui prevale l’esigenza di ottenere un elevata sensibilità piuttosto che una elevata pre-
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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 269

cisione di misura. Non ultima fra le caratteristiche dei termistori è quella del basso
costo e della varietà di forme e dimensioni che ne favorisce l’impiego in molte appli-
cazioni industriali e civili in cui sensori di più elevato pregio non sono adatti.
Con il nome di termistori (dall’inglese thermistor = thermally sensitive resistors)
si designa una categoria di termometri a resistenza i cui elementi sensibili sono semi-
conduttori (ceramiche semiconduttrici) ottenuti, nella maggior parte dei casi, per sin-
terizzazione di miscele di ossidi di magnesio, manganese, nickel, cobalto, titanio,
ferro, tungsteno e altri ancora.
A partire dalla metà degli anni ’50 cominciò il loro impiego nel campo della ter-
mometria come alternativa economica alle termoresistenze nelle applicazioni indu-
striali.
Una tipica classificazione dei termistori è:
– NTC: Negative Temperature Coefficient;
– PTC: Positive Temperature Coefficient.
I termistori, come verrà spiegato nel seguito, nascono con coefficiente di tempe-
ratura negativo, ovvero la loro resistenza elettrica diminuisce all’aumentare della
temperatura (contrariamente a quanto avviene per i metalli); se trattati con opportu-
ne sostanze droganti (boro), possono presentare anche un coefficiente di temperatu-
ra positivo.
Un’altra considerazione va fatta sul valore della resistenza dei termistori che può
arrivare anche fino a diversi MΩ, semplificando le misure: in questo caso perde di
importanza la resistenza dei cavi di collegamento del sensore allo strumento di misu-
ra della resistenza elettrica, inoltre quest’ultimo non deve necessariamente essere
dotato di un’altissima sensibilità. Le prestazioni dei termistori dipendono sensibil-
mente dalle tecniche impiegate per misurare la resistenza elettrica e dalla taratura del
sensore. Generalmente, in campo industriale, i termistori presentano un’incertezza di
misura di  0,1 °C e sono impiegati nel campo di temperatura 150 °C  600 °C.
Tuttavia, recentemente sono disponibili sul mercato termistori costituiti da misce-
le di zirconio e di ittirio capaci di effettuare misure fino a 1000 °C.
Oggi vengono prodotti termistori che presentano derive temporali della curva R
 R (t) molto contenute, dell’ordine di 0,1 °C/anno. Attraverso una continua attività
di sviluppo attualmente è possibile produrre termistori per misure di temperatura
accurate con caratteristiche R  R (t) unificate (curve ISO, fig. 8.16).

Fattori di affidabilità per un termometro a resistenza

Autoriscaldamento e stabilità. Un effetto indesiderato che si manifesta durante la
misura della resistenza del sensore è il fenomeno dell’autoriscaldamento dell’ele-
mento sensibile per effetto Joule (Q  R I2). L’insorgere di questo fenomeno è dovu-
to al passaggio di corrente attraverso il sensore, necessario per determinare il valore
della resistenza elettrica di quest’ultimo.
Per limitare tale effetto è necessario che il sensore sia attraversato da una corren-
te sufficientemente piccola, solitamente per le termoresistenze al platino tale valore
viene limitato a 1, 冪2 o 2 mA. In tal modo si riesce a limitare la potenza termica svi-
luppata per effetto Joule al di sotto dei 150 μW. Per i termistori, qualora venga adot-
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 270

270 FONDAMENTI

Fig. 8.16 Curve caratteristiche ISO di termistori per misure di temperatura accurate.

tato un metodo di misura della resistenza elettrica, sia potenziometrico sia a ponte di
Wheatstone, la corrente con la quale si alimenta il termistore deve essere anch’essa
molto bassa. Se ad esempio si considera un termistore con R0  5000 Ω, è consiglia-
bile che l’alimentazione avvenga con una corrente dell’ordine di 100 μA, in modo che
si sviluppi una potenza termica (500 mW) facilmente smaltibile dal sensore.
L’autoriscaldamento, quindi, modificando lo scambio energetico tra sensore e
ambiente di misura, induce un ulteriore fattore d’incertezza sulla misura di tempera-
tura. L’aumento di temperatura del sensore dovuto a questo fenomeno è peraltro dif-
ficile da valutare; in genere si fa riferimento a coefficienti forniti dal costruttore del
termometro in condizioni di misura limite (aria in convezione naturale - acqua in
convezione forzata).

Resistenza all’isolamento. Un fattore che può compromettere l’accuratezza di una

misura realizzata con una termoresistenza è la perdita di isolamento elettrico tra il
filo sensibile e la guaina esterna o il supporto isolante del termometro a resistenza.
Ciò causa un errore di valutazione della resistenza elettrica.
La difficile valutazione della resistenza di isolamento di solito è effettuata misu-
rando la resistenza di isolamento tra i terminali del filo metallico in uscita dal ter-
mometro e un punto della guaina esterna (di solito la punta). Il valore misurato nel
modo descritto, senza dubbio varia al variare della temperatura in quanto varia la
resistenza del supporto isolante su cui il filo metallico sensibile è posto o avvolto.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 271

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 271

Inoltre, a differenza di quanto avviene per il filo sensibile, la resistenza del supporto
diminuisce all’aumentare della temperatura.

Tempo di risposta. Il tempo di risposta è uno dei punti deboli dei termometri a resi-
stenza che, per la loro stessa struttura, presentano solitamente tempi di risposta abba-
stanza elevati rispetto agli altri misuratori di tipo elettrico, normalmente più piccoli
e compatti. Ad esempio, il tempo di risposta al 63,2% del valore finale del misuran-
do, con velocità di 0,9 m/s del fluido di misura, è dell’ordine dei secondi, in partico-
lare da 2 a 8 secondi.

8.2.5 Termometria a radiazione: termometro monocromatico fotoelettrico.

Lo strumento è costituito da un sistema ottico di puntamento (serie di lenti e obietti-
vi) che convoglia la radiazione termica proveniente sia dal misurando che da una
lampada di riferimento su un sensore.
Dalla rappresentazione schematica di un pirometro monocromatico fotoelettrico
(fig. 8.17) si comprende il suo semplice funzionamento: le due radiazioni luminose,
una proveniente dalla sorgente luminosa (target) e l’altra emessa dalla lampada piro-
metrica, seguendo differenti percorsi ottici, pervengono al sensore fotoelettrico in
maniera alternata e successiva, tramite un disco rotante forato (munito di finestre). Il
sensore fotoelettrico effettua il confronto tra le due radiazioni termiche differenti
(quella della sorgente luminosa e quella della lampada), e regola di conseguenza, tra-
mite un servosistema, la corrente di alimentazione della lampada. Quando il sensore
valuta l’uguaglianza delle due luminosità (ovvero dei flussi radiativi provenienti
dalle due sorgenti) effettua la misura rilevando la grandezza elettrica (tensione o cor-
rente) relativa all’alimentazione della lampada (preventivamente tarata).

Fig. 8.17 Rappresentazione schematica di un pirometro monocromatico di tipo

fotoelettrico.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 272

272 FONDAMENTI

Tra i vantaggi si ricordano:

– la notevole risoluzione dello strumento (0,01 °C);
– l’oggettività della valutazione dell’uguaglianza delle luminosità;
– la possibilità di misurare temperature minime al disotto dei 600 °C, in quanto si
possono utilizzare filtri e sensori fotoelettrici operativi nel campo dell’infrarosso
(aumentando la lunghezza d’onda operativa);
– il carattere automatico della misura: il pirometro può intervenire come elemento
di regolazione in un processo industriale automatizzato.
Si ricorda che prima di poterli utilizzare in modo appropriato, i pirometri neces-
sitano, come ogni altro strumento di misura, di un’opportuna taratura.
Nella tab. 8.12 si riportano le caratteristiche e le applicazioni dei principali ter-
mometri ad infrarosso.

Tab. 8.12 Caratteristiche e applicazioni dei principali termometri a infrarosso

Banda di lavoro Temperatura minima Applicazioni
[m] di lavoro [°C]
0,7  1,1 500 Misure di precisione e industriali in genere
1,1  1,7 300 Uso generale, metalli e vetri
2,0  2,5 100 Uso generale, a bassa e media temperatura
3,43 50 Plastiche sottili (polimeri) oli, carta, vernici
3,90 30 Forni di riscaldo
4,4  4,6 30 Temperatura di fiamma
4,8  5,2 30 Vetri e materiali ceramici
7,90 0 Plastiche sottili (poliesteri), vetri sottili
8,0  14,0 50 Bassa temperatura e lunga distanza

Termometri a radiazione totale e a banda larga. A temperature relativamente

basse, a causa della scarsità di segnale fotoelettrico che si ha come conseguenza dei
bassi livelli di radianza, l’utilizzo di una banda ristretta può causare inconvenienti.
Per risolvere questo problema bisogna ampliare la banda spettrale di ricezione, accet-
tando così un maggior flusso di radiazione. Al limite, l’ampliamento può arrivare a
comprendere tutta la banda di lunghezza d’onda della radiazione termica entro la
quale si hanno valori non nulli di radianza spettrale. Un pirometro che funziona
secondo questo principio è detto pirometro a radiazione totale.
Nella sua forma più generale, un termometro a radiazione a banda larga presen-
ta uno schema di misura di massima come quello rappresentato nella fig. 8.18, in cui
sul sensore di radiazione, tramite un sistema ottico di lenti e filtri, viene convogliata
l’immagine della sorgente.
L’impiego tipico del pirometro a radiazione totale è sicuramente quello delle misu-
re industriali (fig. 8.19). I sensori utilizzati nei pirometri a radiazione totale sono di
tipo termico; questi forniscono in uscita un segnale elettrico generato dal riscalda-
mento dovuto alla radiazione incidente. Un esempio tipico di tali sensori è la termo-
pila. Essa viene utilizzata perché dotata di una sufficiente sensibilità in un ampio inter-
vallo di lunghezza d’onda che consente di sfruttare tutta la radiazione disponibile.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 273

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 273

Fig. 8.18 Schema di funzionamento di un termometro a radiazione “a banda larga”.

Fig. 8.19 Esempi di pirometri industriali: pirometro fotoelettrico (a sinistra); piro-

metro portatile (al centro); pirometro a irraggiamento a radiazione totale (a destra).

Sistemi ottici di puntamento. In linea di principio ogni termometro a radiazione

consta di tre elementi fondamentali (fig. 8.19).
– un sistema ottico di puntamento;
– un sensore di radiazione termica (termico o fotonico);
– un’unità elettronica di elaborazione del segnale (signal processing);
– un display per la valorizzazione della misura (esterno, oppure visibile all’interno
dell’obiettivo).
Particolare importanza assume il sistema ottico di puntamento, in quanto questo
ha la finalità di concentrare e convogliare la radiazione termica sul sensore attraver-
so l’impiego di lenti, guide d’onda e specchi.
Il sistema ottico di puntamento di un pirometro, quindi, determina anche la distan-
za l reciproca tra il target di misura (schematicamente rappresentabile come una cir-
conferenza di diametro d) e il termometro stesso (fig. 8.20).
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274 FONDAMENTI

Fig. 8.20 Esempio di rapporti tra dimensioni del target (d) e distanza l dal pirome-
tro, per una determinata ottica del pirometro.

Esempio. Nel caso delle misure nell’infrarosso, l’operatore deve tenere conto con
la massima attenzione del rapporto ottico dello strumento (fig. 8.20), ossia va tenu-
to conto che lo strumento davanti al sensore ottico ha un cono ottico il cui apice è il
suo detector e la base in genere rotonda è il punto di misura detto anche Spot oppu-
re Target. Il rapporto ottico dello strumento sta a indicare il diametro di tale Spot a
una certa distanza, ad esempio nel caso in cui il rapporto sia di 7:1 significa che alla
distanza di 70 centimetri lo Spot di misura ha un diametro di 10 centimetri, all’in-
terno del quale lo strumento fa una misura della temperatura media, mentre se inve-
ce di 70 centimetri la distanza fosse di 7 metri anche il diametro dello Spot sarebbe
maggiore e quindi pari a 1 metro. In merito alla media della misura all’interno del
cerchio dello Spot, è molto importante tenere presente che qualora si volesse effet-
tuare una misura di un oggetto piccolo a grande distanza, sicuramente l’oggetto non
riempirebbe totalmente l’area dello Spot e quindi la misura rilevata non sarebbe la
reale temperatura dell’oggetto desiderato, ma bensì un media tra la temperatura del-
l’oggetto che rientra all’interno dello Spot e la superficie dietro l’oggetto. Per dare
un riferimento, nel caso la superficie dell’oggetto da misurare coprisse il 50% della
superficie totale dello spot e si trovasse alla temperatura di 500 °C mentre la rima-
nente superficie (pari al 50%) si trovasse a una temperatura di 0 °C, lo strumento
misurerebbe 250 °C (a parità di emissività).
Recentemente sono apparsi sul mercato, e vengono sempre più utilizzati, termo-
metri a raggi infrarossi (con impugnatura a pistola di facile impiego) dotati di laser
che consente di traguardare l’oggetto di cui si vuole misurare la temperatura (fig.
8.21). Per assicurare l’accuratezza è necessario che l’emissività dell’oggetto sia nota
e tendente all’unità. L’emissività è una caratteristica che indica la capacità di un
oggetto di emettere energia nell’infrarosso; il suo valore è compreso fra 0 e 1 (tab.
8.13); vedasi anche tab. 4.10.
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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 275

Fig. 8.21 Termometro a raggi infrarossi.

Tab. 8.13 Valori di emissività per alcune sostanze a temperatura ambiente

Sostanza Natura della superficie ε
Acciaio ossidato 0,8
Acciaio dolce lucido 0,12
Alluminio leggermente ossidato 0,20
Ferro ossidato 0,7  0,9
Ferro lucidato 0,07
Marmo grigio lucidato 0,931
Mattoni, cemento, tegole 0,85  0,95
Vernice 0,8  0,9
Vernice all’alluminio 0,39
Vetro 0,85  0,94

Una superficie metallica non ossidata, levigata, ha un’emissività molto bassa,

mentre una superficie nera opaca ha un’emissività prossima all’unità.
Alcuni strumenti vengono tarati in fabbrica per un’emissività di 0,95, per cui, se
l’emissività dell’oggetto è inferiore, la temperatura visualizzata potrebbe essere
diversa da quella effettiva. In tal caso è bene, perciò, applicare sull’oggetto un nastro
nero, oppure verniciarlo con vernice nera opaca, oppure scurirlo con un evidenzia-
tore nero, sempre che ciò non comprometta l’incolumità dell’operatore.
In altri strumenti è possibile regolare l’emissività da 0,10 a 1,0.
Per la lettura occorre orientare lo strumento verso la superficie di cui si vuole
conoscere la temperatura e poi inviare il raggio laser al centro dell’area.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 276

276 FONDAMENTI

Il campo di misura è all’incirca tra 50 °C e 500 °C. La risoluzione ottica chia-
mata anche “campo visivo”, è data dal rapporto fra la distanza del termometro dalla
superficie dell’oggetto e il diametro dell’area circolare (“spot”) vista dallo strumen-
to; quanto più vicino è lo strumento tanto più piccolo è lo “spot”. Generalmente si
possono misurare temperature di oggetti posti fino a 3 metri di distanza.
L’incertezza degli strumenti, per temperature maggiori di 0 °C e fino a 100 °C va
da  1 °C a  2 °C. Per valori maggiori di 100 °C, l’incertezza è del  2% del valo-
re letto. La ripetibilità è pari allo 0,5% del valore misurato.

Questi strumenti hanno tempi di risposta molto rapidi e un’elevata accuratezza di

misura se usati in modo opportuno; il loro impiego è consigliabile per le seguenti
applicazioni:
– misura della temperatura al di sopra dei valori misurabili mediante termocoppie e
termoresistenze;
– misura della temperatura di oggetti che non sono facilmente accessibili;
– misura della temperatura di oggetti ai quali l’applicazione di termocoppie e ter-
moresistenze provocherebbe danni;
– misura della temperatura di oggetti in movimento;
– misura di temperatura superficiale, mappe termiche (termografia).

8.2.6 Applicazioni. Per impieghi nel settore termotecnico sono disponibili ter-
mometri elettronici digitali con campi di misura che possono coprire un intervallo da
 230 °C a 1200 °C. Il campo della scala può essere scelto per mezzo di un seletto-
re (fig. 8.22).

Fig. 8.22 Termometro elettronico (Testo).

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 277

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 277

L’elemento sensibile, a termoresistenza, a termistore, a termocoppia, può essere

adatto per misure in ambiente, in canali e per contatto; sono, infatti, previsti molti tipi
di sonde adatte alle più diverse applicazioni (fig. 8.23).
Gli strumenti oggi in commercio sono muniti in genere di un dispositivo di com-
pensazione degli errori dovuti a variazione della temperatura ambiente e delle carat-
teristiche dei componenti elettronici. È bene, comunque, provvedere a una ritaratura
ogni 12 mesi e prima dell’uso controllare lo strumento con un termometro a mercu-
rio da laboratorio. Il tempo di risposta va da 1,0 a 10 s. L’accuratezza del sistema
dipende dalle tolleranze delle sonde e dello strumento. Si può arrivare fino a inter-
valli di incertezza del  0,1 °C. Alcuni strumenti consentono la commutazione della
risoluzione da 0,10 °C a 1,0 °C. Di fondamentale importanza è il tempo di risposta:
le variazioni di temperatura, infatti, se avvengono in tempi più brevi di quanto l’ele-
mento sensibile sia in grado di apprezzare, non sono rilevate e la lettura è in ritardo
rispetto al valore reale. Negli impianti termici nel settore civile le variazioni di tem-
peratura sono, comunque, lente.
Per misure di temperatura in canali d’aria di grande sezione è necessario impie-
gare più elementi sensibili, allo scopo di interessare l’intera sezione.

Fig. 8.23 Sonde termometriche (Testo).

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 278

278 FONDAMENTI

8.2.7 Cenni sulla termografia. Nei precedenti paragrafi dedicati alla termome-
tria a distanza sono stati esaminati i pirometri, strumenti capaci di rilevare la tempe-
ratura puntuale di una superficie, seppure come rapporto di energie radianti.
Tuttavia, esistono svariate applicazioni in cui è più importante ricavare una distri-
buzione di temperatura superficiale della sorgente, anche se ottenuta con misure
affette da maggiore incertezza rispetto a quelle ottenute con i pirometri.
La figura 8.24 rappresenta il diagramma di funzionamento schematico di una tipi-
ca termocamera IRFPA, basata su rilevatori microbolometrici all’infrarosso. Anche
se a prima vista lo schema sembra ricalcare quello dei termometri a larga banda, vi
sono in realtà differenze sostanziali nel funzionamento dei due strumenti. La mag-
giore differenza consiste nella capacità di condizionare più segnali ed effettuare una
conversione diretta in formato digitale per ottenere una visualizzazione al tasso di
rappresentazione di immagini desiderato. Il massimo tasso di rappresentazione
dipende dal tempo di risposta caratteristico del rilevatore.
In una termocamera IRFPA, a ogni singolo elemento rilevatore è assegnato un
unico elemento visivo, in questo modo si elimina completamente l’analizzatore mec-
canico di immagini. Attualmente, la maggior parte delle termocamere IRFPA di
misura disponibili in commercio utilizzano focal plane array non raffreddati, basati
su rilevatori microbolometrici o ferroelettrici (fig. 8.25). Per applicazioni speciali in
cui è richiesta un’elevata velocità di risposta, una migliore sensibilità oppure una
selettività spettrale, vengono usati array di fotorilevatori raffreddati; recentemente
vengono utilizzati quanti di arsenite di gallio con la sigla QWIP (Quantum Well
Infrared Photodetectors).
Il raffreddamento del rilevatore può essere effettuato in svariati modi: includendo
nella termocamera un refrigeratore a effetto Peltier, con argon compresso, attraverso
capsule ricaricabili di azoto liquido; recentemente si utilizzano anche refrigeratori,
alimentati da energia elettrica, funzionanti con ciclo Stirling a elio, oppure azoto. La
maggior parte delle termocamere raffreddate presenti oggi sul mercato sono equi-

Fig. 8.24 Schema di funzionamento di una termocamera con rilevatore IRFPA.

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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 279

Fig. 8.25 Esempio di una termocamera all’infrarosso (basata su focal plane array).

paggiate con refrigeratori a effetto Peltier, oppure con refrigeratori compatti e ad alta
efficienza a ciclo Stirling.
Alcuni dei parametri con i quali vengono identificate le caratteristiche di funzio-
namento sono:
– sensibilità;
– banda spettrale;
– risoluzione spaziale;
– frame rate (capacità della termocamera di acquisire immagini nell’unità di tempo).
In base al tipo di rilevatore IRFPA utilizzato i parametri sopraindicati possono
variare anche marcatamente. La sensibilità vale 0,08 °C a 30 °C per termocamere uti-
lizzanti sensori IRFPA non raffreddati, mentre nel caso di termocamere dotate di sen-
sori QWIP (raffreddati) corrisponde a 0,02 °C a 30 °C. La banda spettrale alla quale
funzionano le termocamere dipende sostanzialmente dalle temperature che si voglio-
no rilevare: in genere per applicazioni ad alte temperature ( 900 °C) si utilizzano
sensori IRFPA raffreddati che rilevano energia radiante nel medio infrarosso (3,4 
5 μm). I sensori che lavorano a temperature più basse invece captano l’energia
radiante alle lunghezze d’onda tipiche del lontano infrarosso (7,5  3 mm).
Il frame rate indica la capacità di una termocamera di acquisire immagini in
movimento con una buona risoluzione grafica (e quindi termica). Questa capacità
dipende fortemente dal tempo di risposta del sensore IRFPA; sensori fotonici,
come ad esempio i QWIP, grazie ai loro tempi di risposta particolarmente bassi,
consentono l’acquisizione di immagini termografiche anche a frame rate di 900 Hz
(fig. 8.26).
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280 FONDAMENTI

Fig. 8.26 Esempio di immagini termografiche.

8.3 MISURE DI UMIDITÀ

La misura dell’umidità, ovvero la quantità di vapor d’acqua contenuta nell’aria, è di

particolare importanza dal punto di vista meteorologico, igienico, tecnico e scienti-
fico. La determinazione e il controllo dell’umidità hanno, infatti, una rilevante
importanza per controllare l’interazione uomo-ambiente in termini di benessere ter-
moigrometrico, rilevare le condizioni di conservazione dei beni ecc. Nel passato que-
sto significava principalmente conservare il cibo necessario alla propria sopravvi-
venza, oggi i beni che necessitano di una accorta conservazione sono gli apparecchi
scientifici di precisione, apparecchi informatici, documenti, beni museali.
Di seguito vengono presentati i metodi e gli strumenti più diffusi nelle misure di
umidità.

Aria umida. Con il termine aria umida si intende una miscela composta da aria
secca (78% di azoto, 21% di ossigeno e per il restante da altri gas) e vapore d’acqua.
La quantità di vapore acqueo presente nell’aria umida è variabile, potendo il vapore
condensare (trasformazione vapore-liquido) in determinate condizioni termodinami-
che. Pertanto, la quantità di vapore nella miscela di aria umida, che dipende dalle
condizioni termodinamiche, può assumere valore nullo (aria secca) oppure valore
massimo (aria satura).
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 281

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 281

Proprietà termodinamiche dell’aria umida. Come detto nel capitolo 6, l’aria

umida è una miscela binaria composta da aria secca e vapore acqueo. Nelle ipotesi
di comportamento da gas perfetto (10 e 50 °C) la pressione p della miscela che
costituisce l’aria umida è data da:
p  pa  pv (6.9)
dove
pv rappresenta la pressione parziale esercitata dal vapore acqueo [Pa];
pa rappresenta la pressione parziale esercitata dall’aria secca [Pa].

Si definiscono:
– umidità specifica o titolo W il rapporto tra la massa di vapore presente nell’unità
di massa di aria secca (kg/kg)
mv pv
W  –––  0,622 –––––– (6.11)
ma p  pv

– umidità relativa ϕ il rapporto tra la pressione parziale del vapore presente nel
campione d’aria umida a una fissata temperatura e quella che eserciterebbe se alla
stessa temperatura e pressione totale il campione fosse costituito da aria umida
satura
pv
ϕ  ––– (6.12)
pvs

dove pvs rappresenta la pressione di saturazione del vapore alla stessa temperatura
(Pa).

L’umidità relativa assume valori compresi tra 0 e 1 e di solito è espressa in per-

centuale.

La temperatura di rugiada tr è la temperatura di incipiente condensazione del

vapore acqueo contenuto nell’aria umida quando si opera un raffreddamento a pres-
sione costante. Alla temperatura di rugiada corrisponde una umidità relativa pari
all’unità.

La temperatura al bulbo asciutto tba è la temperatura dell’aria umida misurata

mediante un termometro opportunamente schermato dagli effetti radiativi.

La temperatura al bulbo umido tbb è la temperatura dell’aria umida rilevata da un

termometro, opportunamente schermato dagli effetti radiativi, il cui elemento sensi-
bile è bagnato mediante una garza imbevuta d’acqua.

Strumenti di misura dell’umidità. L’umidità, come qualsiasi altra grandezza

misurabile, può essere rilevata in maniera diretta o indiretta (tab. 8.14); è dunque
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 282

282 FONDAMENTI

necessario suddividere i diversi principi di misura e i relativi sensori in due categorie:

– igrometri diretti, che utilizzano un legame funzionale noto tra l’umidità e una spe-
cifica proprietà fisica;
– igrometri indiretti (UNI 4546), che effettuano una trasformazione termodinamica
dell’aria umida di misura, per cui il legame funzionale è di tipo indiretto.

Tab. 8.14 Igrometri diretti e indiretti

Metodo diretto Metodo indiretto
Rivelazione meccanica (capello o capsula) Specchio condensante
Resistivi Psicrometro
Capacitivi A sali saturi
A impedenza –

8.3.1 Igrometri diretti. Si tratta di sensori di umidità tecnologicamente più sem-

plici e di più basso costo. Ampiamente applicabili in ambito industriale e in labora-
torio, in particolare gli igrometri di tipo elettrico sono classificabili in funzione del
principio di misura utilizzato, delle tecnologie di produzione (a film sottile, a film
spesso, a stato solido) o dei materiali impiegati (sali, materiali polimerici, materiali
ceramici).

Sensori di umidità igroscopici a rilevazione meccanica. Basano il loro principio

di funzionamento sulla variazione di lunghezza del materiale sensibile, che può esse-
re di origine animale (capelli) o sintetica, oppure carta, seta, cotone, in funzione del
contenuto di vapore d’acqua assorbito (fig. 8.27). Tale variazione dimensionale, nei

Fig. 8.27 Igrometro a capello.

CAPITOLO 08-08.OK 27-01-2009 11:31 Pagina 283

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 283

dispositivi in cui il secondo stadio sia di natura elettrica, viene trasdotta in una varia-
zione della resistenza elettrica di un potenziometro o di un estensimetro.
Il tipico campo di misura è 20 ÷ 90% di umidità relativa (UR oppure u.r. in altri
capitoli del Manuale), per valori di temperatura compresi tra 0 e 40 °C, con un’in-
certezza di misura non inferiore al 5%. Questi tipi di sensori mostrano un comporta-
mento non lineare con sensibilità ridotta agli estremi del campo di misura, scadenti
prestazioni metrologiche legate alla non trascurabile deriva nel tempo, ai fenomeni
di isteresi, alle possibili contaminazioni superficiali, all’elevato tempo di risposta e
alla elevata sensibilità alle vibrazioni. Ciò comporta un loro impiego per indicazioni
più qualitative che strettamente metrologiche, in quanto dispositivi poco accurati.
L’uso in ambienti domestici ne rappresenta il principale impiego.

Sensori di umidità igroscopici a rilevazione elettrica. Basano il loro principio di

funzionamento sulla variazione delle proprietà elettriche dell’elemento sensibile in
funzione della quantità di acqua assorbita dall’ambiente di misura. Il principio di
funzionamento dipende dal tipo di elemento sensibile che può dar luogo a una varia-
zione di resistenza, di capacità o, ancora, di impedenza elettrica.

Igrometri resistivi. Misurano la variazione della resistenza elettrica dell’elemento

igroscopico, quali polimeri conduttivi o sali, in funzione del contenuto di vapore pre-
sente nell’aria.
Tipicamente essi sono costituiti da un materiale a elevata resistenza elettrica, che
varia sensibilmente con le condizioni di umidità. Il materiale igroscopico è deposi-
tato su due elettrodi; le molecole di acqua, adsorbite dal materiale igroscopico, ne
fanno variare la resistenza elettrica inducendo una maggiore mobilità ionica che può
essere misurata mediante un circuito elettrico. La variazione di resistenza elettrica
può essere superficiale: i contatti elettrici sono disposti sulla medesima faccia del
film igroscopico di cui si vuole misurare la variazione di impedenza, oppure di
massa: si misura la variazione della conduttività del materiale interposto tra i due
elettrodi.
Il primo sensore di questo tipo fu costruito da F.W. Dunmore intorno agli anni ’30.
Esso aveva come sostanza igroscopica un sale di cloruro di litio (LiCl); l’acqua
adsorbita dal sale ne faceva variare la sua resistenza elettrica proporzionalmente
all’umidità relativa (fig. 8.28).
Tali sensori presentano un campo di impiego compreso tra 15 ⫼ 90 % (UR) e
un’incertezza di misura inferiore a ±3%, inoltre presentano buona stabilità e sensibi-
lità con tempi di risposta compresi tra 2 e 5 min; il comportamento metrologico di
tali sensori è però fortemente influenzato dalla variazione di temperatura e dalla con-
taminazione superficiale. Sono spesso impiegati quali sonde di umidità nei sistemi di
regolazione automatica degli impianti di climatizzazione.
I più moderni sensori resistivi ionici utilizzano come sostanza igroscopica un poli-
mero organico che sfrutta la variazione di conducibilità ionica con l’umidità. La
variazione di conducibilità si realizza per la maggiore mobilità dei portatori di cari-
ca oppure per variazione di concentrazione dei portatori di carica.
Questi sensori sono formati da un substrato su cui è adagiato un materiale poli-
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 284

284 FONDAMENTI

Fig. 8.28 Sensori igroscopici resistivi. In alto sensore resistivo ionico a forma di
wafer, in basso a forma cilindrica.

merico, su quest’ultimo sono depositati degli elettrodi (fig. 8.29 a sinistra). L’impe-
denza è tipicamente inversamente proporzionale al valore dell’umidità (fig. 8.29 a
destra). La curva caratteristica è rappresentata da un’equazione di tipo esponenziale:
R  α exp (βϕ) (8.15)
con α e β ‚ costanti caratteristiche, mentre ϕ è l’umidità relativa. Le temperature di
impiego sono comprese in un intervallo tra 10 e 60 °C, con un campo di misura
dell’umidità che varia tra 5  95% (UR) e un’incertezza di misura pari a circa  2%.
Sensibilità, stabilità e affidabilità dipendono dalla struttura chimica del materiale
adoperato. Il tempo di risposta è dell’ordine di circa 2 min. La vita media di un sen-
sore di umidità è di circa 5 anni, ma l’esposizione a vapori chimici o altri contami-
nanti, quali oli, può condurre tali sensori ad un rapido invecchiamento. Risentono,
inoltre, in maniera significativa delle fluttazioni di temperatura, per cui sono gene-
ralmente termocompensati per ottenere maggiore accuratezza. Un limite di tali sen-
sori è la idrosolubilità dei materiali polimerici utilizzati e la scarsa resistenza agli
agenti atmosferici.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 285

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 285

Fig. 8.29 A sinistra: sensore resistivo ionico: (a) film conduttivo, igrometrico di
tipo polimerico, (b) contatti elettrici, (c) elettrodi. A destra: risposta esponenziale di
un sensore resistivo a 25 °C.

I sensori di umidità di tipo resistivo di ultima generazione sono ricoperti di mate-

riale ceramico onde ridurre i problemi derivanti dal fenomeno di condensa, ovvero
possono operare anche in condizione di saturazione. Consistono in un substrato
ceramico su cui viene depositato un elettrodo di metallo nobile. La faccia del sub-
strato è ricoperta da un polimero conduttivo, mentre il sensore è installato in una
plastica protettiva. Nella fig. 8.30 è riportato il tempo di ripristino di un sensore di
ultima generazione, dopo immersione di circa un minuto in acqua; come si può
osservare, un sensore di questo tipo recupera la sua piena funzionalità (recovery
time) in circa 15 minuti, mentre per altri tipi di sensori questo tempo può essere
anche di alcune ore (12 ore).

Fig. 8.30 Tempo di ripristino di un sensore resistivo ricoperto di materiale ceramico.

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 286

286 FONDAMENTI

Igrometri capacitivi. Sono costituiti da un condensatore in cui il dielettrico è una

sostanza igroscopica, che può essere sia l’aria che un materiale di tipo polimerico o
ceramico, permeabile al vapore d’acqua. La misura del valore di umidità dell’aria si
ottiene mediante la misura della capacità del condensatore una volta raggiunto l’e-
quilibrio igrometrico tra il dielettrico e l’ambiente. Infatti, al variare del contenuto
d’acqua all’interno del dielettrico si ottiene una variazione della sua permittività che
provoca una variazione della capacità del condensatore stesso. Le caratteristiche elet-
triche del dispositivo, a differenza di quelli di tipo resistivo, rendono trascurabile l’e-
nergia scambiata con l’ambiente ed eliminano il fenomeno di autoriscaldamento(*).
Nei sensori di umidità di tipo capacitivo che usano come dielettrico l’aria, la per-
mittività cambia in accordo con la relazione:

211
冢48pvs
εr  1  –––– p  ––––
T T
ϕ
冣 (8.16)

dove p rappresenta la pressione dell’aria umida [mmHg], pvs è la pressione del vapo-
re saturo alla temperatura T [K], ϕ (%) è l’umidità relativa. Come mostra l’equazio-
ne (8.16), la costante dielettrica, quindi la capacità del condensatore, è proporziona-
le all’umidità relativa, ma dipendendo anche dalla temperatura si devono contenere
gli scambi radiativi tra il sensore e l’ambiente per ottenere una misura accurata.
Nel caso in cui fra le armature del condensatore sia posto un dielettrico igrosco-
pico di natura polimerica lo schema costruttivo è del tipo presentato nella figura 8.31.
Tali sensori sono costituiti da un substrato isolante su cui è depositato chimica-
mente l’elettrodo inferiore, costituito da due contatti gemelli, ricoperto da un sottile
film polimerico di spessore circa 1 μm che fa da supporto all’elettrodo superiore,
depositato sotto vuoto sul film e permeabile al vapore d’acqua. La curva caratteristi-
ca (legame funzionale tra misurando e segnale di misura ) è del tipo:
Ch ≈ C0 (1  αϕ) (8.17)
dove C0 è la capacità del condensatore quando tra gli elettrodi viene posta aria secca
(UR  0).

Lo schema costruttivo dei sensori ceramici capacitivi è simile a quello dei poli-
merici. Essi sono costituiti da uno strato di materiale poroso ceramico sulle cui facce
vengono collocati due elettrodi di materiale con porosità maggiore.
La curva caratteristica dei sensori igrometrici capacitivi (fig. 8.32) mostra che la
sensibilità di tali igrometri non varia con la temperatura, mentre all’aumentare del
rapporto tra la costante dielettrica dell’acqua e quella del film sensibile aumenta la
capacità elettrica del sensore stesso. La curva caratteristica, inoltre, è funzione della
frequenza eccitante.

(*)
L’autoriscaldamento consiste in un aumento della temperatura del resistore che comporta (se
di tipo metallico) un aumento della sua resistenza elettrica, con ulteriore sviluppo di energia
termica per effetto Joule. Il fenomeno dell’autoriscaldamento, modificando localmente il misu-
rando, conduce a un aumento dell’incertezza di misura.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 287

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 287

Fig. 8.31 (a) elettrodo superiore, (b) polimero, (c) elettrodo inferiore, (d) substrato
di vetro.

Il campo di misura varia tra il 5  100% UR, considerando le limitazioni di

impiego nelle condizioni di saturazione. L’incertezza di misura è del  2% tra 5% e
95% (UR), con ottime caratteristiche di linearità, almeno fino al 90%. Il tempo di
risposta è variabile da pochi secondi a circa un minuto. Il campo di impiego della
temperatura dipende dal tipo di film utilizzato; in genere è compreso nell’intervallo
tra 10 e 60 °C.

Fig. 8.32 Curva caratteristica dei sensori idrometrici capacitivi.

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 288

288 FONDAMENTI

Igrometri a variazione di impedenza. Sono molto diffusi per uso industriale per
i loro ottimi tempi di risposta (anche per bassi valori di umidità), malgrado la non
ottima stabilità.
Lo schema costruttivo (figura 8.33) presenta uno strato sottile di ossido di allu-
minio di spessore minore di 0,3 mm su cui è depositato un metallo stabile avente la
funzione di elettrodo.
Tale elettrodo è tanto sottile da consentire alle molecole di acqua il passaggio
dall’ambiente di misura verso lo strato poroso e viceversa. Questi sensori misurano
sia l’umidità relativa sia quella assoluta, in funzione della quantità di acqua assor-
bita dall’ossido di alluminio, funzione a sua volta della pressione parziale di vapo-
re. L’acqua assorbita induce una variazione sia della costante dielettrica sia della
conducibilità elettrica del materiale igroscopico ovvero della sua impedenza(*), che
viene misurata all’uscita del sensore mediante un opportuno circuito elettrico (fig.
8.33). La curva caratteristica del sensore ha un andamento approssimativamente
esponenziale, ciò comporta una minore sensibilità di questi sensori per bassi valori
di umidità.
Il campo di impiego è in genere compreso tra 30 e 60 °C in termini di tempe-
ratura di rugiada, ma esistono realizzazioni che consentono misure tra 110 e 60 °C.
L’incertezza di misura varia tra  2 °C, in un campo compreso tra 30 e 60 °C, fino
ad un massimo di  5 °C, per temperature di rugiada inferiori. Il tempo di risposta
è di pochi secondi sull’intero campo di misura. Tali sensori possono essere utilizza-
ti sia a bassissime che a elevate pressioni (da 0,67 a 3,4 107 Pa), con velocità di flus-
so di misura variabili fino a 0,5 m/s (in aria).

Modalità di impiego dei sensori di umidità elettrici. Per un accurato funziona-

mento e contenimento delle incertezze di misura, per i sensori di umidità elettrici è
necessario adottare alcuni accorgimenti:
– l’igrometro deve essere in equilibrio termico con il misurando; è necessario che
lo strumento venga tarato su tutto il campo di impiego in temperatura in quanto
la caratteristica dello strumento è funzione stessa della temperatura;
– occorre evitare la contaminazione dell’elemento sensibile;
– è importante conoscere se il sensore può operare o meno in prossimità delle con-
dizioni di saturazione, in quanto potrebbero verificarsi fenomeni di isteresi; in tal
caso bisognerebbe provvedere a una taratura dello strumento;
– è necessario valutare le tensioni meccaniche indotte sull’elemento, che possono
comportare deriva di tipo reversibile o irreversibile (per esempio gli stress mec-
canici potrebbero provocare lo scollamento più o meno marcato tra gli elementi
sensibili e i contatti elettrici);
– occorre valutare l’apporto di energia termica per irraggiamento, che potrebbe
modificare localmente le condizioni termodinamiche dell’elemento sensibile;

(*)
L’induttanza Z [Z  R  iX  (μ/ε)1/2] è una grandezza elettrica che tiene conto sia dei feno-
meni dissipativi corrispondenti alla resistenza R, che a quelli di accumulo di energia legati a
fenomeni magnetici, X detta reattanza (X  0 impedenza capacitiva, X  0 impedenza indut-
tiva). Esistono circuiti, detti non passivi, in grado di cambiare segno alla reattanza.
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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 289

Fig. 8.33 Sensore igroscopico a impedenza variabile.

– occorre verificare le tensioni di alimentazione e la frequenza che devono essere

conformi alle prescrizioni del costruttore;
– bisogna tenere in conto che l’impedenza di carico può modificare il segnale dei
trasmettitori di umidità relativa; per tale motivo bisogna rispettare i valori minimi
e massimi dell’impedenza di carico in funzione del tipo di uscita indicati dal
costruttore.

8.3.2 Igrometri indiretti. Sebbene più complessi nel funzionamento, gli igro-
metri indiretti sono più accurati rispetto agli igrometri diretti, quindi vengono utiliz-
zati in laboratorio, spesso come campioni di riferimento. Tra i più utilizzati si ricor-
dano gli igrometri a specchio condensante, gli psicrometri, gli igrometri a sali saturi
e gli elettrolitici.
Gli igrometri indiretti realizzano una trasformazione termodinamica per la deter-
minazione di una grandezza termodinamica, attraverso cui è possibile misurare (indi-
rettamente) l’umidità relativa. Negli igrometri indiretti si misura, quale grandezza
termodinamica, la temperatura di rugiada ovvero la temperatura che deve raggiun-
gere una miscela di aria umida (trasformazione a pressione costante) affinché inizi la
condensazione del vapore acqueo (equilibrio tra la fase liquida e quella di vapore):
una volta determinate la temperatura di rugiada e la temperatura ambiente (tempera-
tura di bulbo asciutto), si può ricavare il valore dell’umidità relativa.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 290

290 FONDAMENTI

Per la determinazione della temperatura di rugiada, ogni strumento realizza una

diversa trasformazione termodinamica, come mostrato nella tab. 8.15.
Tab. 8.15 Trasformazioni termodinamiche nei sensori indiretti
Strumento di misura Trasformazione termodinamica
Igrometro a specchio condensante Isobara-isotitolo
Psicrometri Trasformazione adiabatica
Igrometri elettrolitici Essiccazione

8.3.3 Igrometri a specchio condensante. La maggior parte degli igrometri sono

affetti da problemi di ripetibiltà, dovuti specialmente a fenomeni di isteresi con tipi-
ci valori compresi tra 0,5 e 1%. Ciò potrebbe essere un fattore limitante nei proces-
si di precisione.
Ad oggi, il miglior metodo per la misura dell’umidità sia assoluta sia relativa è la
misura della temperatura di rugiada o di brina.
In determinate condizioni termodinamiche, il raffreddamento di un campione d’a-
ria umida, può provocare il diretto passaggio dell’acqua dalla fase di vapore alla fase
liquida o alla fase solida: le temperature a cui avvengono tali trasformazioni sono
rispettivamente la temperatura di rugiada e quella di brina. Alla temperatura di rugia-
da corrisponde la pressione di saturazione.
Dalla contemporanea misura della temperatura di rugiada e di quella ambiente
(temperatura di bulbo asciutto), nota la pressione dell’aria, si può determinare l’u-
midità relativa o assoluta.
Per la determinazione della temperatura di rugiada, si ricorre a un sistema com-
posto da una superficie a specchio la cui temperatura, misurata mediante una termo-
resistenza al platino, viene regolata da un sistema termoelettrico a effetto Peltier su
cui viene convogliata un’opportuna portata d’aria. La superficie dello specchio viene
raffreddata fin quando non si ha formazione di condensa, rilevata da due fotosenso-
ri mediante una misura differenziale degli indici di riflessione dello specchio stesso.
La temperatura dello specchio alla quale avviene la condensazione rappresenta la
temperatura di rugiada. Un sistema di controllo mantiene costante il film di conden-
sa mediante un continuo raffreddamento e riscaldamento della superficie (fig. 8.34).
I sensori a specchio condensante si possono distinguere in base alle modalità di pre-
levamento del campione d’aria: a prelevamento e a immersione. I campi di misura
sono compresi tra 100 e 100 °C in termini temperatura di rugiada o brina, con
un’incertezza compresa tra 0,1  0,5 °C.
Il tempo di risposta è funzione della velocità di riscaldamento/raffreddamento del-
l’aria e tipicamente all’incirca pari ad 1 °C/s. Sono strumenti molto costosi, ma di
elevate prestazioni, basti pensare che in tali misuratori è praticamente nullo il feno-
meno di isteresi.
Per una valutazione approssimata, ma veloce, dell’umidità relativa, una volta note
la temperatura di rugiada di una corrente di aria umida e la temperatura dell’aria al
bulbo asciutto, ci si può avvalere del diagramma della fig. 8.35.
Per esempio per 40 °C e 65 °C, rispettivamente, si ricava un’umidità relativa al
30%.
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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 291

Fig. 8.34 Sensore di umidità a condensazione.

Fig. 8.35 Umidità relativa in funzione delle temperature del bulbo secco e del
bulbo umido espresse in °C.
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292 FONDAMENTI

8.3.4 Sensori psicrometrici. Gli psicrometri (figura 8.36) sono costituiti da due
sensori di temperatura di cui uno misura la temperatura dell’aria tba (detta temperatu-
ra al bulbo asciutto) e l’altro, con il bulbo rivestito da una garza imbevuta di acqua
distillata, misura una temperatura, minore o uguale a quella ambiente, tbu (detta tem-
peratura al bulbo umido). Bisogna precisare che, a differenza della temperatura al
bulbo asciutto, la temperatura al bulbo bagnato non è una proprietà di stato, anche se
in particolari condizioni (trascurabilità del carico termico e con una velocità dell’aria
di 2-5 m/s) essa praticamente coincide con la temperatura di saturazione adiabatica. La
differenza di temperatura tra quella al bulbo asciutto e quella al bulbo bagnato risulta
essere proporzionale alla differenza fra la pressione parziale del vapore nell’atmosfe-
ra e la pressione parziale di saturazione alla temperatura del bulbo umido. Le relazio-
ni che descrivono il principio di funzionamento di uno psicrometro sono le seguenti:
pv  pvs (p,tbu)  A
p (tba  tbu) (8.18)

pv [pvs (p,tbu)  p
A(tba  tbu)]
ϕ  ––––––  ––––––––––––––––––––––––
100 (8.19)
pvs(tba) pvs(tba)

Fig. 8.36 Psicrometro.

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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 293

con pv pressione parziale del vapore, pvs(p,tbu) pressione di vapore alla pressione di
saturazione e alla temperatura di bulbo umido tbu, ϕ umidità relativa, p pressione
atmosferica locale, A costante psicrometrica, tba temperatura al bulbo asciutto. Inter-
valli tipici della costante A sono:
5,7  6,6
10-4 secondo World Metrological Association (WMO)
6,2  6,7
10-4 igrometro Assman
6,3  6,7
10-4 igrometro Weiss
Il valore della costante viene determinato durante l’operazione di taratura con-
frontando i valori di misura con quelli forniti dall’igrometro a condensazione di rife-
rimento (a sua volta tarato mediante il generatore di aria umida dell’IMGC-CNR) e
dal termometro a resistenza di platino (preventivamente tarato per confronto con un
termometro campione primario della STI-90 all’interno di una camera climatica par-
ticolarmente stabile).
Gli psicrometri impiegati nel settore termotecnico sono quelli a ventilazione for-
zata con movimento meccanico o elettrico e gli psicrometri elettronici. I primi sono
costituiti (fig. 8.37) da due termometri a mercurio, incertezza  0,3 °C con una scala
che in genere va da  20 a  50 °C, sostenuti da un’intelaiatura avente anche la fun-
zione di condotto per l’aria, che viene aspirata dall’ambiente mediante una ventoli-
na messa in rotazione da un motorino con carica a molla o da un motorino elettrico.
Uno dei due termometri, ha il bulbo ricoperto con una calza di cotone che deve sem-
pre essere impregnata di acqua distillata. L’aria aspirata lambisce i due bulbi con una
velocità che deve essere compresa fra 2 e 5 m/s.
Piccoli errori nella misura della temperatura possono portare a rilevanti errori
nella determinazione dell’umidità relativa; è necessario impiegare termometri di ele-
vata accuratezza, con caratteristiche meccaniche particolarmente affidabili; in tal
modo si riesce a raggiungere un’incertezza anche del  2%.
Nell’impiego pratico degli psicrometri occorre osservare alcune precauzioni:
– usare possibilmente acqua distillata per il bulbo umido, allo scopo di evitare depo-
siti calcarei sulla calza e, quindi, possibili errori di misura;
– lavare spesso la calza con acqua distillata;
– prima di eseguire le letture attendere che l’acqua abbia raggiunto la temperatura
dell’ambiente;

Fig. 8.37 Igrometro a ventilazione forzata.

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294 FONDAMENTI

– nella lettura della temperatura al bulbo umido, osservare la discesa della colonna
di mercurio dovuta all’evaporazione dell’acqua della calza e leggere il valore nel
momento in cui la colonna si arresta e tende a risalire;
– mantenere lo strumento lontano da sorgenti di radiazione di calore;
– per ricavare l’umidità relativa ricorrere alla tabella o al diagramma fornito dal
costruttore insieme allo strumento;
– effettuare le misure in condizioni di stabilità termoigrometrica, visto il tempo di
risposta dello strumento.
Il tempo di risposta è funzione della velocità dell’aria ed è dell’ordine di qualche
minuto, per velocità dell’aria di circa 3 m/s. L’incertezza della misura è compresa tra
 3  5% (UR), mentre per applicazioni in laboratorio si riduce al  1  2% (UR).
Per eseguire misure di umidità relativa in condotti d’aria conviene usare un igro-
metro elettronico. Molto interessanti, per monitorare per esempio impianti di condi-
zionamento oppure per tener sotto controllo i parametri termoigrometrici di ambien-
ti particolari (nei laboratori, nell’industria chimica, alimentare e tessile, nella catena
del freddo ecc.), sono i data logger. Trattasi di sensori miniaturizzati di temperatura
(a termistori o al platino con campo da 50 °C a 300 °C) e umidità (dal 5% al
90%) in grado di leggere e memorizzare nel tempo una quantità enorme di valori: si
arriva fino a 1800 letture con intervalli programmabili da 0,5 s a 4,8 h (con durate,
quindi, da 15 min a 360 giorni).
I valori sono trasferibili, attraverso un software fornito in ambienti DOS o Win-
dows, su PC; è così possibile stampare sotto forma di tabelle o di grafici tutti i valo-
ri rilevati. La precisione (a 25 °C) è di  1% per la temperatura e di  4% per l’u-
midità relativa.

8.3.5 Igrometri a sali saturi. Gli igrometri a sali saturi sono costituiti da un tubo
rivestito di una sostanza assorbente imbevuta di una soluzione salina al 5% e rico-
perto da una coppia di elettrodi. Il principio di misura si basa sul fatto che una solu-
zione salina presenta una tensione di vapore minore rispetto a quella del solvente
puro (in questo caso acqua). La tensione di vapore della soluzione salina aumenta
all’aumentare della temperatura e diminuisce all’aumentare della concentrazione
salina. Facendo passare la corrente d’aria umida su un sale igroscopico, su esso si
forma un film di soluzione salina la cui tensione di vapore dipende dalla concentra-
zione del sale. La soluzione viene riscaldata facendone aumentare la tensione di
vapore fino ad uguagliarla a quella dell’acqua. Raggiunta una condizione di equili-
brio nel processo di condensazione/evaporazione tra la soluzione e l’acqua contenu-
ta nell’aria umida, si ottiene che la temperatura della soluzione corrisponde alla tem-
peratura di rugiada. Il campo di impiego per la determinazione della temperatura di
rugiada è tra i 40 e 60 °C, mentre l’incertezza è di  0,5 e  1,5 °C, con un tempo
di risposta tra 10 e 180 secondi. La soluzione salina maggiormente utilizzata è quel-
la di cloruro di litio al 5%.
Il principale svantaggio di tali sensori è l’impossibilità di utilizzarli quando la ten-
sione di vapore della soluzione è maggiore di quella dell’aria umida, limitandone il
campo di misura al valore minimo dell’11% (UR) come mostrato nella tabella 8.16.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 295

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 295

Tab. 8.16 Umidità relativa delle soluzioni di sali saturi

Temperature Soluzione Soluzione Soluzione Soluzione Na-Cl Soluzione
(°C) Li-Cl Mg-Cl Mg-NO3 (NaCl, 6H2O) K2SO4
(Li Cl, H2O) (MgCl2, 6H2O) [Mg(NO3)2, 6H2O]
5 13 33,6  0.3 58 75,7  0.3 98,5  0,9
10 13 33,5  0,2 57 75,7  0,2 98,2  0,8
15 12 33,3  0,2 56 75,6  0,2 97,9  0,6
20 12 33,1  0,2 55 75,5  0,1 97.6  0,5
25 11,3  0,3 32,8  0,3 52 75,3  0,1 97,3  0,5
30 11,3  0,2 32,4  0,1 52 75,1  0,1 97,0  0,4
35 11.3  0,2 32.1  0,1 50 74,9  0,1 96,7  0,4
40 11,3  0,2 31,6  0,1 49 74,7  0,1 96,4.  0,4
45 11,3  0.2 31,1  0,1 – 74,5  0,2 96,1  0,4
50 11,3  0,2 30,5  0,1 46 74,6  0,9 95,8  0,5
55 11,3  0,2 29,9  0,2 – 74,5  0,9 –
fonte: Patissier, B., Walters, D. Basics of relative humidity calibration for Humirel
HS1100/HS1101 sensors. Humirel, Toulouse Cedex, 1999.

8.3.6 Igrometri elettrolitici. Utilizzati per misure in aria umida con basso conte-
nuto di vapor d’acqua, tali sensori sono costituiti da un avvolgimento bifilare di plati-
no disteso sulla superficie interna di un capillare di vetro rivestito da un film igrosco-
pico, costituito da pentossido di fosforo (P2O5), come mostrato nella fig. 8.38. La misu-
ra viene effettuata facendo passare un’opportuna corrente di aria umida che, assorbita
completamente dal film igroscopico, viene successivamente dissociata mediante una
tensione applicata ai capi del sensore di pentossido di fosforo. La misura della corren-
te richiesta alla dissociazione dell’acqua è direttamente proporzionale alla quantità di
acqua adsorbita, che insieme alla misura della portata d’aria e alla sua relativa tempe-
ratura, permette la misura indiretta dell’umidità relativa. Il sensore presenta un campo
di misura tra 0,1 e 1000 ppm, in un intervallo di temperatura tra 0 e 40 °C, l’incertez-
za di misura  5% V.L. (valore limite) con un tempo di risposta di un minuto.

Fig. 8.38 schema di un igrometro elettrolitico.

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 296

296 FONDAMENTI

Nella tabella 8.17 sono riassunte le principali caratteristiche metrologiche dei

misuratori di umidità.

Tab. 8.17 Specchio riepilogativo delle caratteristiche metrologiche dei misuratori

di umidità

Igrometro Parametro Campo Campo di Incertezza Tempo di

di tipo di misura di misura temperatura di misura risposta
meccanico U (misura 20  90%UR 20 °C 5  15% UR 25 min
diretta) (0  40 °C)
resistivo UR (misura 5  95%UR 10  60 °C 2  5% UR 10  100 s
diretta) (fino a 100%) (40  200)
capacitivo UR (misura 5  99%UR 10  60 °C 2  3% UR 10  100 s
diretta) (fino a 100%) (40  200)
a rilevazione Tr (misura 0,01  2
105 30  60 °C 2  3% VL 10  20 s
di impedenza diretta (110  60 °C) (2  5 °C)
(Al2O3) assoluta)
elettrolitico Tr (misura 0,1  1000 20 °C 5  10% VL 23 min
(P2O5) diretta (90  20 °C) (0  40 °C)
assoluta)
a condensazione Tr (misura 100  100 °C 20  60 °C 0,1  0,5 °C 1 °C/s
con rilevazione indiretta
ottica assoluta)
a condensazione Tr (misura 40  60 °C 20  60 °C 0,5  1,5 °C 12 min
con sali saturi indiretta
(LiCl) assoluta)
psicrometro Tr (misura 10  100% UR 5  60 °C 1  5% UR 12 min
indiretta (0.2  1.0 °C)
relativa)

8.4 MISURE DI PRESSIONE

8.4.1 Concetto di pressione. La pressione si definisce come il rapporto tra la

forza F esercitata perpendicolarmente su una superficie A e la superficie stessa:
dF
p  ––– (8.20)
dA
La misura della pressione può essere assoluta o relativa.
La pressione assoluta è riferita al vuoto.
La pressione relativa è la differenza tra pressione assoluta e pressione ambiente.
Nella misura della pressione, bisogna distinguere il caso di misure in fluidi in
stato di equilibrio (fluidostatica) dal caso in cui il fluido è in moto (fluidodinamica).
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 297

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 297

Nelle misure di pressione in un fluido in moto occorre definire quale pressione si

deve misurare tra le tre che caratterizzano lo stato fluidodinamico:
– pressione statica ps, misurabile mediante uno strumento fermo rispetto al fluido
di misura;
– pressione dinamica pd, che rappresenta il contributo dovuto all’energia cinetica
del fluido in moto;
– pressione totale pt, pari alla somma delle due precedenti, misurabile mediante uno
strumento fermo rispetto ai confini del sistema in cui il fluido si muove.
I valori di pressione sono caratterizzati da un campo estremamente ampio che
determina l’esistenza di una vasta gamma di strumenti idonei per i differenti campi
e per le differenti esigenze di misura (fig. 8.39).
È possibile, in genere, suddividere i trasduttori in meccanici ed elettrici; in parti-
colare, nel caso di trasduttori di pressione, tale suddivisione è relativa solo al secon-
do stadio della catena di misura, in quanto l’elemento sensibile è sempre di tipo mec-
canico (elemento elastico).
Per quanto concerne gli elementi sensibili, questi possono essere suddivisi come
segue:
– elementi che confrontano la pressione oggetto di misura con una pressione nota:
manometri a U oppure micromanometri;
– elementi che misurano la pressione mediante la deformazione di elementi ela-
stici quali: membrane, soffietti, campane, tubi di Bourdon, fili metallici (esten-
simetri).

Fig. 8.39 Campo di valori per diversi strumenti di misurazione della pressione.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 298

298 FONDAMENTI

8.4.2 Trasduttori di pressione di tipo manometrico. Il manometro differenzia-

le a U è costituito da un tubo trasparente (quasi sempre di vetro) curvato a forma di
una U allungata (fig. 8.40) e parzialmente riempito di liquido. Di solito si utilizzano,
quali fluidi manometrici, il mercurio, l’acqua, oli speciali, in quanto si conoscono i
loro pesi specifici. Immettendo del fluido nel tubo, se la pressione pA è maggiore
della pressione pB, esso si disporrà come mostrato nella figura 8.41; dove con Δh si
indica la differenza di quota tra i livelli del liquido nei due rami del tubo.
Si supponga che il peso specifico del liquido impiegato sia γ m e che il peso spe-
cifico del fluido a pressione pA sia pari a γ 1 mentre quello a pressione pB sia pari a
γ 2. Dall’equilibrio della forze di pressione rispetto al piano O-O, si ottiene:
p1  aγ 1  p2  bγ 2  hγ m (8.21)
da cui si ricava la differenza di pressione ai due rami:
p1  p2  bγ 2  hγ m  aγ 1 (8.22)

Fig. 8.40 Manometro a U.

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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 299

Fig. 8.41 Misura di una pressione differenziale pA  pB.

Dividendo ambo i membri della (8.22) per γ m si ottiene l’espressione della pres-
sione differenziale in termini di colonna di fluido γ m:

p1  p2 bγ aγ
–––––––  ––––2  ––––1  h (8.23)
γm γm γm

Con ottima approssimazione si può esprimere la differenza delle pressioni in mm

di colonna di fluido con peso specifico γ m, se γ m è molto maggiore di y1 e y2:
p1 p2  γ m h (8.24)

Correzioni. Si introducono le possibili correzioni per ottenere una misura più

accurata della pressione. Le principali cause di errore nella misura sono:
– i gradienti di temperatura lungo il manometro, che possono causare locali varia-
zioni del peso specifico del fluido manometrico, il che comporta le seguenti cor-
rezioni:
13595,5
(γ s,t)mercurio  ––––––––––––––– [kg/m3] (8.25)
1  1,818 (T) 104

62,2523  0,97876
102 T  0,145
103  0,217
106 T 3
(γ s,t)acqua  ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– [kg/m3]
1728
(8.26)
dove i pedici s, t indicano che tali pesi specifici sono valutati alla gravità standard e
alla temperatura in gradi Celsius del fluido manometrico (tab. 8.18);
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 300

300 FONDAMENTI

Tabella 8.18 Variazione della densità al variare della temperatura

Temperatura (°C) Densità (kg/m3)
Hg H2O
5 13.607,4 999,259
4 13.605,3 999,417
3 13.602,9 999,553
2 13.600,4 999,769
1 13.597,9 1.000
0 13.595,5 999,842
1 13.593 999,01
2 13.590,6 999,942
3 13.588,1 999,967
4 13.585,6 999,975
5 13.583,2 999,966
6 13.580,7 999,943
7 13.578,2 999,904
8 13.575,8 999,851
9 13.573,3 999,783
10 13.570,8 999,783
11 13.568,4 999,608
12 13.565,9 999,5
13 13.561 999,247
14 13.558,5 999,247
15 13.556,2 998,972
16 13.553,7 998,804
17 13.551,3 998,625
18 13.548,8 998,435
19 13.546,3 998,234
20 13.546,3 998,234
21 13.543,9 998,022
22 13.541,3 998,8
23 13.535,9 997,268
24 13.536,4 997,327
25 13.534 997,075
26 13.531,1 996,814
27 13.528,7 99,544
28 13.526,2 996,264
29 13.523,8 995,976
30 13.521,8 995,678

– l’evaporazione del fluido manometrico, che causa uno spostamento dello zero del
manometro; si cerca di scegliere un fluido che abbia subito una distillazione in
modo che non ci siano cambiamenti nel peso specifico;
– l’effetto della capillarità, in prossimità delle pareti del recipiente, la superficie
libera dei liquidi si incurva, assumendo una forma detta menisco. L’angolo tra la
tangente al menisco e la verticale è detto angolo al contorno θ (fig. 8.42). Nei vasi
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 301

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 301

Fig. 8.42 Angolo al contorno.

capillari (diametro minore di 2 mm), le forze di coesione e l’adesione interessano

tutta la massa liquida e la loro azione prevale su quella del peso, mentre nei gros-
si vasi tali forze sono nettamente inferiori rispetto alla forza peso. Dette σA  M e
σB  M la tensione superficiale tra il fluido manometrico e i fluidi A e B a contat-
to con esso (esempio: mercurio a contatto con vetro e aria), ra ed rb il raggio dei
tubi contenenti i fluidi A e B, la correzione da effettuare sulla lettura fatta al mano-
metro è data dalla seguente relazione:

γM 冢
2 cosθM σA  M σB  M
C  –––––––– –––––  –––––
ra rb 冣 (8.27)

Nella combinazione acqua-aria-vetro (fig.8.42a) il menisco (di acqua) è concavo:

➝ ➝
le forze adesive Fa dominano sulle forze di coesione Fc , per cui l’acqua nel tubo si
alzerà per effetto della capillarità. Al contrario, nella combinazione mercurio-aria-
vetro (fig. 8.42b), il menisco (di mercurio) è convesso: dominano le forze di coesio-
➝
ne Fc e il livello del mercurio si abbasserà per effetto della capillarità.
Se sono applicati a entrambi i rami del tubo gli stessi fluidi, l’effetto capillare è
trascurabile. Ciò è possibile in quanto i fori del tubo sono approssimativamente
uguali in un manometro ad U standard e la capillarità in un tubo è controbilanciata
dalla capillarità nell’altro.
Per minimizzare l’effetto del menisco variabile, dovuto alla presenza di sporcizia,
l’altezza del liquido è sempre basata su letture fatte al centro del menisco, in ciascu-
no dei rami del manometro. Per ridurre l’effetto della sola capillarità si utilizza un
tubo con un foro più largo.

8.4.3 Micromanometri. I micromanometri permettono di misurare pressioni

normali in un range più basso di pressione: dallo zero assoluto a 689,475 kPa.

Micromanometro di Prandtl. Nella figura 8.43 è rappresentato lo schema di fun-

zionamento del micromanometro di Prandtl, il cui principio di funzionamento deri-
va da quello del manometro differenziale a U, con la differenza di essere caratteriz-
zato da migliori prestazioni.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 302

302 FONDAMENTI

Fig. 8.43 Micromanometro di Prandtl.

In esso la misura viene effettuata riportando il fluido manometrico a una posizio-

ne di riferimento indicata sul tubo inclinato, ad esempio, alzando o abbassando il
pozzetto. Il pozzetto e il tubo inclinato sono posti in movimento per mezzo di una
vite conduttrice. Utilizzando una stessa posizione di riferimento per l’azzeramento e
per la misura, si elimina l’effetto della capillarità e quindi si riduce fortemente l’er-
rore relativo alla valutazione dell’esatta posizione del menisco. Da considerare che
l’inclinazione del tubo di misura aumenta la sensibilità dello strumento.

Manometro a tubo inclinato. Il manometro a tubo inclinato è dotato di una sola

scala di lettura che è estesa lungo tutto il tubo (in altre parole l’unità della scala è
divisa in più sottomultipli rispetto all’equivalente scala del manometro idrostatico),
questo fa sì che ci sia una maggiore leggibilità.

Fig. 8.44 Manometro a tubo inclinato.

L’angolo d’inclinazione è di circa 10° rispetto all’orizzonte.

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 303

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 303

8.4.4 Trasduttori di pressione per fluidi in quiete. Il trasduttore di pressione è

un dispositivo di misura costituito da: (a) un primo stadio (elemento sensibile), che
trasforma il segnale di misura in uno spostamento o una deformazione elastica; (b)
un secondo stadio (convertitore/amplificatore) di natura meccanica o elettrica; (c) un
terzo stadio (visualizzatore) di natura analogica o digitale.
Il trasduttore si dirà elettrico o meccanico dipendentemente dalla natura elettrica
o meccanica del segnale in uscita dal secondo stadio della catena di misura. È da sot-
tolineare che entrambi i tipi di trasduttori sfruttano, per il rilevamento del segnale di
pressione, la deflessione o la deformazione di un elemento elastico sensibile dovuta
all’azione della pressione stessa.
Gli elementi elastici comunemente utilizzati nei trasduttori di pressione sono: dia-
framma e capsula, soffietto, tubo di Bourdon (fig. 8.45).

Sensori
Diaframma e capsula. Il diaframma è un elemento elastico usato nei trasduttori di
pressione (fig. 8.45). Ne esistono diverse morfologie tra cui a forma piatta o corru-
gata, la cui scelta dipende dallo spostamento/allungamento desiderato. Essi sono uti-
lizzati per misurazioni altamente sensibili. I materiali utilizzati per la costruzione dei
diaframmi devono possedere buone qualità elastiche, quali il bronzo e il berillio, con
bassi coefficienti di temperatura (NI-Span-C). Se il processo di misurazione viene
effettuato in un ambiente corrosivo o a elevate temperature, è necessario adottare
materiali più resistenti come l’acciaio inossidabile. Diaframmi al quarzo vengono
invece utilizzati quando si desidera un basso errore di isteresi.
Saldando in serie più diaframmi si realizza la configurazione a capsula che può
essere sottoposta a un carico di pressione maggiore.

Fig. 8.45 Sensori di pressione: (a) diaframma corrugato; (b) capsula; (c) soffietto;
(d) tubo di Bourdon a C; (e) tubo di Bourdon ritorto; (f) tubo di Bourdon a elica.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 304

304 FONDAMENTI

Tab. 8.19 Vantaggi e svantaggi degli elementi meccanici sensibili

Elemento sensibile
Diaframma
Soffietto
Tubo di Bourdon a C
Tubo di Bourdon elicoidale
Vantaggi Svantaggi
Aumento della sensibilità Isteresi
con il diametro Influenza della temperatura
Aumento della sensibilità Misura poco accurata
con il diametro Isteresi elastica
Prontezza di risposta (0,1 s) Suscettibile alle vibrazioni
Buona sensibilità (0,01%)
Elevato overrange
Misure differenziali Caratteristica non lineare
Non necessitano
di amplificazione

Le capsule vengono utilizzate per misure di pressione assoluta. La sensibilità di

una capsula cresce in proporzione al suo diametro che, in un modello convenziona-
le, varia tra 24,5 e 152,4 mm. Elementi multi-capsula possono essere costituiti da
capsule convesse o a incasso, utilizzate per incrementare il movimento complessivo
finale ottenuto da una variazione di pressione.

Soffietto. Elemento elastico usato nei trasduttori di pressione (fig. 8.45), il soffiet-
to ha la forma di una campana: la pressione è applicata a un lato del soffietto e la
risultante deformazione assiale viene in parte controbilanciata da una molla. In par-
ticolare, i soffietti sono formati da tubi privi di saldature, realizzati in ottone, beril-
lio, rame, bronzo fosforo, Monel, Inconel e acciaio inossidabile. I soffietti saldati
sono costituiti da acciaio inossidabile, Ni-Span-C, Monel, e Inconel X-750.

Tab. 8.20 Tipi di sensore a soffietto

Tipo di soffietto Intervallo di pressione
Acciaio inossidabile (diametro) minimo massimo
3/4 inch 0  5 kPa 0  99 kPa
1/2 inch 0  103 kPa 0  345 kPa
5/8 inch 0  7,4 kPa 0  241 kPa

Tubo di Bourdon. Utilizzato per misurare pressioni elevate, ne esistono diverse

morfologie: a C, elicoidale e a spirale (fig. 8.45). Formati da un tubo elastico di
forma ellittica chiuso e libero di muoversi a un estremo, mentre l’altro, vincolato, è
in contatto con l’ambiente di misura. Sotto l’azione della pressione la forma ellittica
del tubo tende a diventare circolare e l’estremo libero tende a muoversi e/o a ruota-
re. Nella tabella 8.21 sono elencati i materiali di cui sono costituiti i tubi di Bourdon,
annotando le caratteristiche più importanti (S  scarso, M  medio, B  buono) e
il massimo carico di pressione applicabile.
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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 305

Gli elementi elicoidali e a spirale sono usati quando si desidera ridurre l’attrito nel
tubo e incrementare la spinta del moto.
Tra le più apprezzabili caratteristiche degli elementi del tubo di Bourdon si ricor-
dano:
– prontezza nella risposta (circa 0,1 secondi);
– buona sensibilità (0,01% della massima pressione senza attrito).
Tra i limiti si ricordano:
– non linearità, da compensare meccanicamente oppure elettronicamente;
– un’isteresi sulla pressione ciclica dello 0,2 ÷ 0,5%, riducibile mediante un tratta-
mento termico;
– una sensibilità alle variazioni di temperatura, riducibile mediante l’uso di com-
pensatori bimetallici, oppure materiali (quali il NI-Span-C) con moduli di elasti-
cità insensibili alle variazioni di temperatura.

Tabella 8.21 Range di pressione e altre caratteristiche di differenti materiali utiliz-

zati nella costruzione di tubi di Bourdon
Materiale Resistenza alla Elasticità Coefficiente Isteresi Pressione relativa
tubo corrosione di temperatura massima (kPa)
Bronzo fosforoso S M S M 55,2
Bronzo al berillio S B S B 54,5
Acciaio inossidabile 316 B S S S 69,0
Acciaio inossidabile 403 B S S S 138,0
Ni-Span C B B B B 82,0
Comportamento: B  buono; S  scarso; M  medio

8.4.5 Trasduttori di pressione meccanici. Manometro di Bourdon. La pressio-

ne viene applicata a un’estremità fissa del tubo, mentre l’altra estremità non è vin-
colata ed è libera di ruotare. Considerando il piano ideale passante per la linea media
che seziona longitudinalmente in due parti il tubo, a causa della differenza di raggio
delle due aree di estradosso AI e di intradosso AII rispetto al piano ideale, il tubo di
Bourdon è sottoposto a differenti aree di pressione, che portano il tubo a svolgersi
ruotando intorno al suo estremo fisso. L’azione della pressione sul tubo causa una
deformazione elastica dovuta alla non eguaglianza delle forze FI e FII che agiscono
sulle superfici di estradosso e di intradosso rispettivamente AI  AII. Per cui la risul-
tante di dette forze FR sarà a sua volta una forza che tende ad aumentare il raggio di
curvatura del tubo: l’estremo libero di ruotare del tubo di Bourdon, per effetto della
pressione, si sposterà nella direzione della freccia nella fig. 8.46. Il moto della punta
non è lineare poiché ad ogni incremento di pressione addizionale risulta un lento
movimento. Per rendere il movimento rotatorio dell’indicatore lineare, sono impie-
gati degli espedienti meccanici quali settori innestati, oppure il movimento di pigno-
ni. Il moto della punta viene trasferito all’estremità del settore di movimento da un
giunto connettore; l’angolo tra il giunto di connessione e l’estremità del settore è
detto angolo di movimento. Esso cambia con il movimento della punta in maniera
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 306

306 FONDAMENTI

Fig. 8.46 Manometri Bourdon.

non lineare, compensando in tal modo la non linearità del movimento della stessa
punta.
Usando un accurato ingranaggio dentato o una camma posizionata su una super-
ficie rotante, si minimizza lo scatto e si ha come risultato immediato il caratteristico
effetto di avvitamento e svitamento nel settore innestato e nel movimento del pigno-
ne; in questo modo è possibile eliminare gli ingranaggi che possono logorarsi e ridur-
re il gioco che è necessario quando i denti sono consumati. Sui modelli d’ingranag-
gio e pignone, l’operazione può essere migliorata usando materiali a base di Nylon
e Teflon.
Le caratteristiche metrologiche del manometro di Bourdon dipendono da quelle
che caratterizzano l’elemento sensibile utilizzato.

8.4.6 Trasduttori di pressione elettrici. Esempi di elementi elettrici utilizzati in

trasduttori di pressione elettrici (secondo stadio della catena di misura) includono:
– trasduttori a resistenza variabile;
– trasduttori a capacità variabile;
– trasduttori a induttanza visibile;
– trasduttori a struttura risonante o piezoelettrici.

Trasduttori di pressione a resistenza variabile. I trasduttori a resistenza elettrica

variabile possono essere di due tipi: potenziometrici (tensiometrici) o piezoresistivi
a elemento metallico e semiconduttore.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 307

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 307

I trasduttori di pressione potenziometrici sono essenzialmente costituiti da un ele-

mento elastico, solitamente la capsula, l’elemento di trasmissione consistente in un
cursore eccentrico e infine l’elemento resistore realizzato da un filo metallico ad ele-
vata resistività elettrica avvolto a spire su un supporto di ceramica o di ardesia (iso-
lante).
Come schematizzato nella fig. 8.47, la pressione del fluido agendo sulla capsula
produce una traslazione tale da muovere il cursore del potenziometro. A seconda
della posizione che il cursore assume sull’elemento resistore, varia la resistenza elet-
trica del circuito, quindi la tensione misurata Vm in uscita, in quanto è funzione dello
spostamento del cursore in termini di resistenza parziale prelevata dal cursore stesso
secondo la relazione:
R
Vm  Va ––– (8.28)
Rt

con Va (V) tensione di alimentazione, R (Ω) resistenza parziale prelevata dal curso-
re, Rt (Ω) resistenza totale.

Tab. 8.22 Vantaggi, svantaggi e principali campi di utilizzo dei trasduttori

potenziometrici
Vantaggi Svantaggi
Basso costo Scarsa affidabilità
Uscita elettrica Deriva sullo zero
Deposito in film spesso
Campi di utilizzo
Pressione relativa
Mezzo liquido e gassoso
Petrolifero

Fig. 8.47 Trasduttore di pressione potenziometrico.

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 308

308 FONDAMENTI

Trasduttori piezoresistivi (estensimetrici). Questi basano il loro funzionamento

sulla variazione di resistenza elettrica derivante dalla deformazione elastica di ele-
menti metallici (estensimetrici) o elementi a semiconduttore, inseriti in un circuito
elettrico a ponte di Wheatstone.
I trasduttori piezoresistivi hanno un campo di misura abbastanza ampio dell’ordi-
ne di 104 bar, sono particolarmente robusti, ma piuttosto sensibili alla temperatura e
perciò, se necessario, devono essere dotati di un opportuno sistema di termocom-
pensazione. Quando un elemento piezoresistivo viene deformato per effetto di una
sollecitazione, esso subisce una variazione di resistenza elettrica che può essere
espressa da:

dR
冢 εD
––––  εL 1  2 ––––
R εL
dρ
 εL1 ––––
ρ 冣 dD
con εD  ––––
D
ed
dL
εL  –––– (8.29)
L

dρ
K  1  2μ  –––– εL1
ρ

εD
con μ   –––– (coefficiente di Poisson)
εL

dR dL
––––  εL K  –––– K (8.30)
R L

Avendo indicato con R la resistenza elettrica del sensore, con ρ la resistività del
materiale, con L la lunghezza del conduttore e con A la sezione del conduttore.
Ciò che distingue l’elemento metallico da quello a semiconduttore è il valore del
fattore di taratura K nella relazione (8.26). In particolare, per i metalli vale la cosid-
detta piezoresistività geometrica, ovvero il fattore K dipende solo dalla deformazio-
ne, per cui:
dρ
––––  0 e quindi K  1  2μ (8.31)
ρ

mentre per i semiconduttori K assume valori molto più elevati essendo presente una
variazione della resistività con la deformazione, dovuta alla riallocazione degli elet-
troni dalla banda di valenza alla banda di conduzione e viceversa:

dρ
–––– ≠ 0
ρ

Il fattore di taratura K è un coefficiente adimensionale che rappresenta un coeffi-

ciente di sensibilità all’effetto piezoresistivo. Da quanto detto, i trasduttori piezore-
sistivi ad elemento semiconduttore presentano una sensibilità molto maggiore rispet-
to a quelli ad elemento metallico (tab 8.23 e 8.24).
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 309

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 309

Tab. 8.23 Proprietà dei trasduttori piezoresistivi ad elemento metallico

Traduttore Traduttore
ad elemento Composizione K ad elemento Composizione K
metallico metallico
4%Ni 80%Ni
Manganina 12%Mn 0,5 Nichrome V 20%Cu 2,5
84%Cu 36%Ni
52%Fe

Costantana 60%Ni 2,0 8%Cr

40%Cu Isoelastic 3.5%Mn-Si-Cu 3,6
0.5%Mo
Advance 55%Ni Platino 100%Pt 4,8
45%Cu 2,1
74%Ni
20%Cr Nichel 100%Ni 12
Karma 3%Fe 2,1
3%Al

Tab. 8.24 Proprietà dei trasduttori piezoresistivi a elemento semiconduttore

Trasduttore a elemento semiconduttore tipo K
Germanio n 150
p +100
Silicio n 135
p +175

Nella tab.8.25 sono riassunti i principali vantaggi e svantaggi delle diverse tipo-
logie di trasduttori piezoresistivi.
Tab. 8.25 Vantaggi e svantaggi dei trasduttori piezoresistivi
Tipo Vantaggi Svantaggi
Trasduttori a filo incollato Buona accuratezza Limitata temperatura
Buona compensazione termica di impiego dovuta
Buona stabilità al collante
Trasduttori a filo non incollato Buona accuratezza Basso segnale in uscita
Buona stabilità Alta sensibilità agli urti
Alimentazione in c.c. o c.a. e alle vibrazioni
Trasduttori a film sottile Elevata accuratezza Limitata resistenza
Buona compensazione termica alle sovratensioni
Elevata stabilità
Trasduttori a semiconduttore Elevata accuratezza Limitata temperatura
Alto segnale in uscita d’impiego dovuta
Dimensioni ridotte a derive termiche
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 310

310 FONDAMENTI

Trasduttori di pressione a capacità variabile (misura di pressione differenzia-

le).. I trasduttori di pressione a capacità variabile, impiegati in un campo di misu-
ra della pressione compreso tra 108  103 bar, sono costituiti da due condensatori
piani collegati in serie (fig. 8.48). Le due camere di misura sono delimitate ciascu-
na da un’armatura fissa (elettrodo) e da un’armatura deformabile (diaframma) sot-
toposta all’azione della pressione. Tali trasduttori permettono di effettuare una
misura di pressione differenziale: l’applicazione della forza di pressione sul dia-
framma comporta una sua conseguente deformazione elastica che produce una
variazione delle capacità di entrambi i condensatori in funzione della distanza (spes-
sore del dielettrico) tra il sensore (diaframma) e le facce interne delle armature.
Infatti, la capacità di un condensatore piano con dielettrico è inversamente propor-
zionale allo spessore del dielettrico:
A
C  ε ε0 ––– (8.32)
d
dove:
C è la capacità di un condensatore piano espressa in farad;
ε è la costante dielettrica del materiale (aria in questo caso) interposto tra le armatu-
re (F/m);
ε0 è la costante dielettrica del vuoto (8,85 10-12 F/m);
A è la superficie di ciascuna armatura (m2);
d è la distanza tra le due armature o spessore del dielettrico (m).

Fig. 8.48 Schema di funzionamento di un trasduttore a capacità variabile.

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 311

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 311

Tab. 8.26 Vantaggi e svantaggi dei trasduttori a capacità variabile

Vantaggi Svantaggi
Ottima accuratezza Alimentazione in c.a.
Elevata risoluzione Sensibilità alla temperatura
Bassa isteresi
Buona risposta in frequenza

Trasduttori di pressione a induttanza variabile. I trasduttori di pressione a

induttanza variabile, impiegati in un campo di misura della pressione compreso tra
106  103 bar, basano il loro principio di funzionamento sulla variazione di indut-
tanza (L) di quattro bobine avvolte su un nucleo di materiale ferromagnetico e ali-
mentate in corrente alternata. Lo schema riportato nella fig. 8.49 mostra al centro
del nucleo ferromagnetico una lamina metallica (armatura) collegata con un tubo di
Bourdon ad elica il quale, sotto l’azione della pressione, tende a svolgersi (ovvero
a ruotare intorno al proprio asse). Tale movimento genera una lieve rotazione del-
l’armatura provocando nel circuito magnetico una variazione del traferro (la distan-
za tra l’armatura e il nucleo ferromagnetico). Essendo l’induttanza inversamente
proporzionale allo spessore del traferro, il valore delle induttanze L1 e L2 aumenta,
mentre quello delle induttanze L3 e L4 diminuisce. Le quattro bobine induttrici sono
tra loro collegate secondo i lati di un ponte di Wheatstone in modo da amplificare
il segnale di misura: le variazioni di induttanza generano un segnale elettrico lega-
to alla pressione.

Fig. 8.49 Schema di funzionamento di un trasduttore a induttanza variabile.

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 312

312 FONDAMENTI

La sensibilità di questo tipo di trasduttore dipende dalle caratteristiche meccani-

che del tubo di Bourdon: tanto minore è la sua inerzia meccanica tanto più rapida
sarà la rotazione dell’armatura e, quindi, la risposta dello strumento.

Tra i vantaggi di questa tipologia di trasduttori si annoverano:

– elevato rapporto tra i segnali di ingresso/uscita;
– buona resistenza al sovraccarico;
– lunga vita operativa del sensore;
– disegno meccanico di estrema semplicità e robustezza.

Trasduttori di pressione a struttura risonante o piezoelettrici. Alcuni mate-

riali godono della proprietà di dare origine ad una differenza di potenziale elettrosta-
tica se sottoposti a sollecitazioni meccaniche e inoltre di variare le proprie dimensio-
ni geometriche se sottoposti all’azione di un campo elettrico. Tale fenomeno è detto
effetto piezoelettrico e si manifesta in quei cristalli, come il quarzo, il titanato di bario
(BaTiO3) e il litio, che non presentano un centro di simmetria nel reticolo cristallino.
Sono adatti solo per misure dinamiche di pressioni (fenomeni oscillatori-vibra-
zioni dell’ordine del kHz: applicazione nel settore automobilistico).
I trasduttori piezoelettrici sono costituiti da un elemento piezoelettrico a forma di
disco situato tra la membrana e un elemento isolante (fig. 8.50 a). La membrana è
solidale a un coperchio filettato avvitato sul corpo del trasduttore al fine di fornire
all’elemento piezoelettrico un precarico necessario a ottenere delle frequenze natu-
rali differenti rispetto alle frequenze della pressione dinamica agente sull’elemento
sensibile in modo da evitare la risonanza del cristallo.

a b

Fig. 8.50 Trasduttore di pressione: a) piezoelettrico; b) a struttura risonante a filo.

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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 313

Quando tale pressione è applicata, l’elemento piezoelettrico viene compresso

generando una differenza di potenziale rilevabile ai capi di due fili conduttori soli-
dali a due elettrodi posti sulle facce del disco di materiale piezoelettrico.
I trasduttori di pressione a struttura risonante, impiegati in un campo di misura
delle pressioni compreso tra 10-5÷104 bar, possono essere del tipo a filo o a cilindro
e in entrambi i tipi la struttura è tenuta in vibrazione alla frequenza di risonanza tra-
mite un opportuno circuito di eccitazione e controllo. Sotto l’azione della pressione
(fig. 8.50 b) la frequenza di risonanza della struttura subirà una variazione in fun-
zione della forza generata dalla pressione applicata (al diaframma, nell’esecuzione a
filo risonante, e all’interno del cilindro nell’esecuzione a cilindro risonante). Tale
variazione è elaborata elettronicamente all’interno del misuratore stesso, il quale
restituisce un segnale normalizzato di natura elettrica. Il campo di misura di questa
tipologia si attesta mediamente intorno a 50:1 ma in alcuni modelli può giungere
anche a 100:1; l’incertezza di misura è migliore di  0,1%.

Tab. 8.27 Vantaggi e svantaggi dei trasduttori piezoelettrici

Vantaggi
Elevata accuratezza
Ottima risoluzione
Uscita modulata in frequenza
Svantaggi
Non linearità del segnale in uscita e
stabilità da controllare periodicamente
Sensibilità alla temperatura
agli urti e alle vibrazioni

Nell’impiego è bene osservare le precauzioni seguenti.

– Il manometro deve avere un fondo scala superiore al valore della pressione nel
punto di misura.
– Il manometro differenziale deve avere un PN (PN  pressione nominale) uguale
o superiore alla pressione esistente al punto di misura.
– Lo strumento va collegato al punto di misura per mezzo di un tubo flessibile
(generalmente rame ricotto) dotato di raccordi lato tubazione e lato strumento e di
opportune guarnizioni di tenuta; il diametro del tubo va dimensionato in modo
tale da non introdurre eccessivi ritardi nella lettura.
È consigliabile l’uso del tubo fornito come accessorio dalla ditta costruttrice dello
strumento. Per misure su fluidi ad alta temperatura, come olio diatermico, acqua
surriscaldata e vapore, il tubo di collegamento viene arrotolato nella parte centra-
le in modo da formare il cosiddetto “ricciolo”, che ha la doppia funzione di giun-
to di dilatazione termica e di dissipatore del calore trasmesso dal fluido allo stru-
mento, al fine di evitare danneggiamenti allo strumento stesso.
– L’attacco alla tubazione deve essere munito di rubinetto di intercettazione, per
rendere possibile lo smontaggio dello strumento; l’apertura del rubinetto per la
lettura deve essere effettuata gradualmente per evitare bruschi “colpi di pressio-
ne” e conseguente danneggiamento dello strumento. Nel caso di fluidi ad alta
temperatura è consigliabile impiegare il tipo a valvola, con volantino opportuna-
mente ricoperto di un materiale isolante. Questo tipo di organi di intercettazione
ha un PN minimo pari a 25 bar.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 314

314 FONDAMENTI

– Per misure su vapore, l’attacco di processo può essere previsto nella parte bassa
oppure in quella alta della tubazione. Nel primo caso, lo strumento verrà posto al
di sotto della tubazione e il tubo di collegamento risulterà sempre allagato. L’ac-
qua contenuta nel tubo fungerà da “separatore termico”. E il tubo di collegamen-
to, prima dell’attacco al processo, verrà opportunamente inclinato in modo da
consentire lo scarico di eventuali tracce di gas o di vapore verso la tubazione. Nel-
l’altro caso, se lo strumento si trova in posizione sopraelevata rispetto alla tuba-
zione, occorre dare una pendenza pari ad almeno l’8% al tubo di collegamento in
modo da permettere il drenaggio della condensa verso la tubazione. Se Io stru-
mento viene installato al disotto della tubazione, la sola pendenza nel tubo di col-
legamento non è sufficiente e occorre quindi installare un pozzetto di drenaggio
munito di scaricatore immediatamente al disotto dello strumento.
– Nella misura della pressione l’attacco di processo deve essere allo stesso livello
sul piano verticale del punto del quale si vuole misurare la pressione o, in caso
contrario, al valore indicato dal manometro occorre aggiungere o togliere la
colonna di liquido esistente fra l’attacco e il punto soggetto alla misura.
– Gli strumenti sono soggetti a staratura dopo un uso prolungato; occorrerà una
verifica presso il laboratorio del fornitore almeno ogni due o tre anni.
Gli attacchi sono illustrati nella fig. 8.51, con un esempio di correzione della
misura per differenza di livello fra punto di attacco e punto di cui si vuole conosce-
re la pressione.

8.5 MISURE DI VELOCITÀ

8.5.1 Anemometro a ventolina. L’anemometro portatile a ventolina (fig. 8.52), è

uno strumento che permette la misura della velocità di un fluido (per esempio aria),
sia in condotte e sia all’esterno delle bocchette di emissione negli impianti di aera-
zione e in quelli di condizionamento.
L’elemento sensibile è costituito da una ventolina in lega leggera che, imperniata
su microcuscinetti a sfera, viene posta in rotazione dalla spinta esercitata dal fluido
in moto. La velocità di rotazione della ventola è proporzionale alla velocità del flui-
do, pertanto, mediante un sistema optoelettronico di trasduzione oppure tramite
impulsi elettrici generati da una coppia di magneti posti rispettivamente su una pala
della ventola e sull’anello di protezione della ventola stessa, è possibile misurare la
velocità di rotazione della ventola e, quindi, la velocità del fluido.
La misura della velocità dell’aria varia nel campo di valori 0,20  20,0 m/s con
una tolleranza di  0,2 m/s  2% del valore misurato; la temperatura di esercizio
deve essere compresa tra  20 °C e  60 °C. Occorre prestare attenzione quando si
pone la ventolina in posizione di rilevazione: il verso della freccia posta sul corpo
della ventolina deve corrispondere a quello del flusso d’aria (fig. 8.53).
È tipico il loro utilizzo negli impianti di aerazione perché, avendo una superficie
abbastanza elevata, possono mediare automaticamente l’effetto del flusso disunifor-
me, a differenza dell’anemometro a filo caldo che rileva il valore puntuale della velo-
cità del fluido.
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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 315

Fig. 8.51 Attacchi per manometri.

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316 FONDAMENTI

Fig. 8.52 Anemometro a ventolina.

Fig. 8.53 Schema di un anemometro a ventolina: posizionamento dell’anemome-

tro rispetto alla direzione del flusso.

8.5.2 Anemometro a filo caldo. L’anemometro a filo caldo è uno strumento per
la misura della velocità media locale di un fluido attraverso lo scambio termico con-
vettivo forzato tra il fluido stesso e un filo metallico (sensore) riscaldato per effetto
Joule ed esposto alla corrente fluida.
Il sensore, costituito da un filo metallico di dimensioni micrometriche o da un film
metallico è montato su un portasonda ed è inserito in un ponte di Wheatstone attra-
versato da corrente elettrica: quando la sonda anemometrica viene posta in un fluido
in moto, di cui si vuole misurare la velocità, si realizza un equilibrio termico per cui
la potenza termica prodotta dal sensore (Q) viene dissipata secondo tre meccanismi
di scambio termico con: (a) il fluido per convezione (Qc), (b) il portasonda per con-
duzione (Qk), (c) gli oggetti circostanti per irraggiamento (Qr):
Q  Qc  Qk  Qr
I fenomeni conduttivi sono causa di influenza sul profilo di temperatura e sul
valore della temperatura media del filo, pertanto tali perdite sono rese trascurabili
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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 317

mediante l’utilizzo di opportuni materiali. L’irraggiamento di solito è trascurabile

essendo la potenza trasmessa nelle normali applicazioni, di molti ordini di grandez-
za inferiore a quella trasmessa, per convezione e conduzione. Per minimizzare le per-
dite radiative con l’ambiente è necessario però che la temperatura del sensore sia
mantenuta al di sotto dei 300 °C. In generale si ritengono trascurabili le potenze ter-
miche per conduzione e irraggiamento se:
Qk  Qr  5% Q
In questa ipotesi, la potenza termica scambiata per convezione, tra il sensore e il
fluido, fissate la temperatura del filo e quella del fluido, dipende solo dalla velocità
del fluido stesso.
Il filo metallico dell’anemometro, che generalmente è disposto ortogonalmente
alla direzione del moto del fluido (cross-flow), in modo da ottenere una misura accu-
rata della velocità del fluido, può essere realizzato in:
– tungsteno (si ossida per temperature Tfilo  300 °C);
– platino (non si ossida);
– platino-iridio (80% Pt, 20% Ir) rappresenta il miglior compromesso: non si ossi-
da, e sono migliori le caratteristiche di resistenza meccanica.

Tipologie di anemometri a filo caldo (fig. 8.54). La misura della velocità di un

fluido mediante l’anemometro a filo caldo può essere realizzata mediante due moda-
lità: a corrente costante e a temperatura costante.

Fig. 8.54 Anemometro a filo caldo (Airflow-De Costa).

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 318

318 FONDAMENTI

Anemometro a corrente costante (CCA). Raggiunte le condizioni di equilibrio, una

variazione di velocità o di temperatura del fluido in cui il filo è immerso, provoca
uno squilibrio del ponte e, poiché la corrente resta costante, le nuove condizioni di
equilibrio vengono raggiunte a una nuova temperatura e per un nuovo valore della
resistenza. La misura della variazione di resistenza permette di risalire alla velocità
o alla temperatura del fluido.
Il ponte di Wheatstone è alimentato da un generatore di corrente costante o da una
batteria in serie ad una resistenza molto più elevata di quella equivalente del ponte,
in modo da poter trascurare la variazione di resistenza totale del sistema che si gene-
ra al variare della velocità.
L’intensità di corrente viene variata in funzione del campo di misura.
Maggiore è la velocità del fluido, maggiore sarà la corrente elettrica in modo da
mantenere appropriata la sensibilità.
Un problema riscontrabile, dovuto al valore troppo elevato della corrente, è per il
filamento: una brusca diminuzione della velocità comporta un brusco calo di tempe-
ratura e quindi di raffreddamento del filo con conseguente rischio di bruciare la sonda.

Anemometro a temperatura costante (CTA). Quando il ponte è in equilibrio, ali-

mentato da una corrente I, la tensione di squilibrio all’ingresso dell’alimentatore è
nulla. Un eventuale aumento della velocità del fluido comporta un aumento di dissi-
pazione termica del filo caldo, abbassando così la sua temperatura e, di conseguen-
za, decrescono la resistenza e la tensione. Il raggiungimento dell’equilibrio si ottie-
ne con un aumento della tensione all’uscita dell’amplificatore che fa crescere l’in-
tensità della corrente che passa attraverso il filo. Ciò riscalda il sensore, fin quando
l’intero sistema raggiunge l’equilibrio e, quindi, fin quando la temperatura del filo
non ha raggiunto il suo valore iniziale. L’amplificatore differenziale amplifica lo
squilibrio che rileva sul ponte e pilota un generatore di corrente che fa aumentare o
diminuire la corrente di alimentazione fino a giungere allo stato di equilibrio.
Il sistema è più sofisticato, di maggiore costo e maggiore complessità elettronica,
ed è caratterizzato da un aumento di risposta in frequenza. Ciò lo rende indispensa-
bile per le misure di velocità in campo fluidodinamico turbolento. Tale configura-
zione è quella oggi più utilizzata.

Per entrambe le tipologie di anemometro, la curva caratteristica del sensore lega

la velocità del fluido con la tensione di alimentazione del ponte di Wheatstone:
A  B wn  V
dove:
w  velocità del fluido (input, misurando)
n  costante ricavata sperimentalmente: assume valori compresi tra 0,45 e 0,50
m/s
V  tensione (output, segnale di misura), detta anche tensione di squilibrio del
ponte
A, B  costanti, ricavate anch’esse sperimentalmente, dipendono dalle proprietà
termofluidodinamiche del fluido e dalla geometria del filo
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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 319

Il limite inferiore di velocità misurabile da un anemometro a filo caldo è causa-

to dall’influenza della convezione naturale: essa produce un raffreddamento del
filamento anche in aria calma (quindi indipendente dalla velocità del misurando),
pertanto, per la presenza della convezione naturale, il limite inferiore della velocità
misurabile è stato scelto, in base all’esperienza, come quel valore per il quale si
otterrebbe un errore maggiore del 10%. Per valori della velocità del fluido inferio-
ri a 0,50 m/s l’utilizzo dell’anemometro a filo caldo è sconsigliato: infatti per tali
valori c’è sovrapposizione tra il campo di moto “esterno” e quello “interno”, indot-
to cioè dalla convezione naturale. Il limite superiore dipende dalle dimensioni del
filo. Normalmente non si superano i 100 m/s per motivi di resistenza meccanica (il
filo viene tranciato dal fluido in movimento), ma, come si evince dalla fig. 8.55,
per velocità del fluido superiori ai 60-80 m/s la sensibilità dello strumento decre-
sce rapidamente.

Vita della sonda. Sono strumenti di misura molto delicati e soggetti a: usura; bur-
nout della sonda; rottura per urto; contaminazione.

L’usura: viene generata dal riscaldamento non uniforme della sonda, causato dal
profilo non costante di temperatura, dal diametro del filo, che per cause di lavora-
zione è variabile, e da eventuali punti caldi dovuti a locali depositi di incrostazioni o
da un’ossidazione non uniforme del filo sensibile.
Il burnout della sonda: se si controlla, in aria calma, lo spessore del filo, si noterà

Fig. 8.55 Curva di taratura di un anemometro a filo caldo.

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320 FONDAMENTI

una diminuzione di sezione localizzata in alcuni punti. Ciò è dovuto a un repentino

aumento della temperatura, in genere dovuto al sistema di controllo: il raffredda-
mento non omogeneo della sonda comporta l’intervento dell’apparecchiatura di con-
trollo che, sentendo il raffreddamento, interviene aumentando la corrente bruciando
il filo nella zona calda. Utilizzando il CCA il fenomeno è meno frequente.
La rottura per urto è una delle cause più frequenti. Anche il solo toccarla può dan-
neggiare la sonda. Altre cause di rottura sono urto di polveri contro il filo, la misura
di fluidi ad alta velocità (che dovrebbero essere filtrati), le forze idrodinamiche che
potrebbero renderla inutilizzabile anche senza rottura, in quanto lo snervamento del
filo modifica la sua resistenza elettrica.
La contaminazione: il depositarsi di polveri, olio o di altri contaminanti su una
sonda potrebbe rendere impossibile la continuazione delle misure in quanto riduce
sia la risposta in frequenza sia la sensibilità della sonda. È necessaria una pulitura
della sonda con opportuni solventi: acetone, acido acetico e una soluzione di acido
cromico e solfidrico. Per la pulizia si utilizzano pennelli o agitatori a ultrasuoni; in
seguito le sonde devono essere lavate in acqua distillata.

Caratteristiche dell’anemometro a filo caldo

– dimensioni molto contenute;
– elevata fragilità;
– ottima risoluzione spaziale;
– ottima sensibilità a bassa frequenza;
– vita breve;
– applicazioni prevalentemente da laboratorio;
– direzionalità;
– basso costo.

Vantaggi
Con fili corti:
– si migliora la risoluzione spaziale;
– si riducono le sollecitazioni meccaniche.
Con fili lunghi:
– si minimizzano le perdite di calore verso i supporti del filo;
– migliora l’uniformità termica lungo il filo;
– si minimizzano le interferenze dei supporti
In alternativa all’anemometro a filo caldo viene spesso utilizzato, tipicamente per
usi industriali, quello a film caldo avente le seguenti caratteristiche:
– dimensioni più elevate;
– maggiore robustezza;
– peggior risoluzione spaziale;
– vita più lunga;
– può essere omnidirezionale.
Per applicazioni industriali si ha un diametro D  5  10 mm e lunghezza adi-
mensionalizzata, 2L/D  300.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 321

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 321

Per applicazioni di laboratorio si ha un diametro D  2.5  5 mm e lunghezza

adimensionalizzata, 2L/D  100  600.

8.5.3 Tubo di Pitot. La misura della velocità di un fluido aeriforme è possibile

mediante la misura della pressione dinamica caratterizzante il fluido.
Nelle ipotesi che il fluido sia un fluido ideale e cioè con le seguenti caratteristi-
che: inviscido (viscosità nulla), incomprimibile (ρ costante); nell’ipotesi di regime di
moto stazionario, l’equazione di Bernoulli può essere espressa:

w2
pt  ρ ––––  ps (8.33)
2
in cui:
w  velocità del fluido lungo la linea di flusso (m/s)
pt  pressione totale lungo la linea di flusso (Pa)
ρ  densità del fluido (m/s2)
g  accelerazione di gravità (m/s2)
h  quota altimetrica (m)
ps  pressione statica = ρ g h (Pa)
Tale equazione permette di evidenziare in maniera estremamente semplice il prin-
cipio di Bernoulli, secondo il quale in un fluido, date le ipotesi, a un decremento di
pressione corrisponde un incremento di velocità.
L’equazione di Bernoulli generalizzata (nelle ipotesi di variazione di livello tra-
scurabile, assenza di attriti e di scambi di lavoro, densità costante) diventa:
w2
ps  ρ ––––  cos t
2 (8.34)
ps  ρd  pt
con ps pressione statica (Pa), ρd pressione dinamica (Pa) e pt pressione totale (Pa).
Attraverso la misura di una pressione differenziale, (pt  ps), è dunque possibile
risalire alla misura di velocità del fluido.
Il tubo di Pitot è raffigurato nella fig. 8.56.
Il tubo di Pitot viene posizionato nella direzione opposta al verso del fluido di cui
si vuole misurare la velocità; è costituito da un tubo a doppia camicia: il tubo con-
centrico interno permette al fluido di entrare attraverso l’apertura del naso disposto
in modo parallelo alla velocità del fluido, per cui attraverso la presa di pressione tota-
le è possibile misurare pt; il tubo concentrico esterno è caratterizzato dalla presenza
di piccoli fori sulla superficie attraverso i quali si misura la pressione statica. Attra-
verso il display di un manometro differenziale verrà fornita la misura della pressio-
ne differenziale, oppure direttamente il valore della velocità del fluido di misura.
I fori sono disposti tangenzialmente alla direzione del flusso e le aperture sono
abbastanza lontane dall’imboccatura del tubo (L) in modo da consentire ai filetti flui-
di di disporsi di nuovo paralleli tra loro e, quindi, annullare l’influenza del naso sulla
velocità dei filetti fluidi.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 322

322 FONDAMENTI

Fig. 8.56 Sezione di un tubo di Pitot.

Il posizionamento e il numero variabile dei fori per misurare la ps dipendono dalla

forma del naso, dello stelo e dal diametro del tubo. In genere il tubo è in acciaio inox
e può essere di diverse misure, da lunghezze di qualche centimetro e diametro di
qualche millimetro a lunghezze di un metro e diametro di qualche centimetro.
Attraverso il display di un manometro differenziale verrà fornita la misura della
pressione differenziale, oppure direttamente il valore della velocità del fluido di
misura.
Dalla (8.34) si ricava la velocità:
w2
pd  p1  ps  ρ ––––
2
w2
pt  ps  Δp  ρ ––––
2

冪–––––
2Δp
w con w misurando e Δp segnale di misura
ρ

Caratteristiche. I tubi di Pitot sono disegnati secondo criteri standard che assicu-
rano errori percentuali di  5% in un campo di misura della velocità di 5  100 m/s.
Si tratta di strumenti molto robusti da preferirsi a qualsiasi altro sistema per la
misura in condotti d’aria di pressione, velocità e portate.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 323

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 323

L’accuratezza della misura dipende dall’uniformità del flusso e dalla completez-

za dei rilievi, si può comunque arrivare a errori di  0,5%. Nell’uso occorre evitare
che il tubo subisca deformazioni o schiacciamenti; lo strumento è suscettibile di inta-
samento se usato in correnti d’aria umida o polverosa.
Gli strumenti usati in congiunzione al tubo di Pitot possono essere:
– micromanometro con campo da 0 a 250 mm (c.a.);
– manometro inclinato con campo da 0 a 250 mm (c.a.);
– manometro a U con differenziali di pressione da 25 a 2500 mm (c.a.);
– micromanometro elettronico (fig. 8.59);
– Magnehelic con campo da 0 a 12,5 o 25 mm (c.a.) (fig. 8.57).

Fig. 8.57 Manometro Magnehelic (Dwyer-SEI).

La misura delle tre pressioni si ottiene per mezzo di manometri differenziali come
mostrato nella fig. 8.58. Dalla lettura, quindi, delle due pressioni si ricava la velocità,
nelle condizioni di aria alla temperatura di 20 °C e pressione di 101.325 Pa, con l’e-
spressione:

冪––––
2pd
w  1,291 冪p (8.35)
ρ d

Se la pressione dinamica hv è data in millimetri di colonna d’acqua l’espressione

diventa:
w  4,05 冪hv (8.36)
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 324

324 FONDAMENTI

Fig. 8.58 Misurazione delle tre pressioni in diverse situazioni.

Accorgimenti per ottenere una misura accurata

– opportuno disegno del naso ellissoidale: fino a ± 15° dell’angolo di inclinazione
dell’asse del tubo rispetto alla direzione della corrente;
– posizione delle prese statiche;
– indipendenza dal numero di Reynolds (campo di moto stazionario o turbolento
completamente sviluppato).
Affinché il tubo di Pitot non fornisca quindi una misura approssimata, la pressio-
ne totale dovrebbe mantenersi costante nel campo di moto del fluido: la misura effet-
tuata dal tubo di Pitot è valida se il regime di moto è stazionario o, meglio, se l’ap-
parato di misura (tubo di Pitot + trasduttore differenziale di pressione) è caratteriz-
zato da una costante di tempo elevata (tempi di fluttuazione del campo di velocità,
in regime turbolento).
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 325

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 325

Vantaggi:
– costruzione standard modulare (± 2%);
– buona riferibilità;
– insensibile alle variazioni di angoli = ± 15°;
– robustezza della struttura.
Svantaggi:
– ridotta rangeability (square root);
– risposta lenta/inadeguatezza per regime di moto turbolento.

Velocità media. La misura della velocità di un fluido in un condotto comporta sem-

pre alcune considerazioni sulla distribuzione della velocità nella sezione del condot-
to stesso. Se il fluido fosse ideale e il suo moto rigorosamente unidirezionale la velo-
cità avrebbe in più punti della sezione del condotto lo stesso valore e basterebbe,

Fig. 8.59 Tubi di Pitot e micromanometro elettronico (Airflow-De Costa).

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 326

326 FONDAMENTI

quindi, leggere un solo valore. Nel caso di un fluido reale, invece, la velocità in una
sezione trasversale del condotto varia secondo una legge che è funzione del numero
di Reynolds (Re) e della scabrezza delle pareti interne del condotto nel quale scorre
il fluido. Nella fig. 8.60 sono riportati i profili di velocità a seconda del tipo di moto.
Risulta, quindi, evidente come non sia possibile pensare di poter valutare la velo-
cità media (per calcolare, nota la sezione del condotto, la portata volumetrica del flui-
do) con una sola misura.
Allo scopo di rendere fattibile la misura con un numero di punti di rilievo o di sen-
sori ridotti, sono stati studiati diversi metodi per la determinazione delle posizioni di
misura in condotti di differenti forme. Sostanzialmente i vari metodi prevedono di
suddividere l’intera sezione del condotto in aree elementari nelle quali effettuare le
misure della velocità. La velocità media si potrà, quindi, calcolare facendo la media
aritmetica delle velocità medie nelle diverse sezioni (effettuate nei punti medi degli
elementi di superficie).
Il metodo tangenziale prevede la suddivisione della sezione in n zone di ugual
superficie. Questo metodo, molto preciso, è proposto e utilizzato dalla SMACNA
(Sheet Metal and Air Conditioning Contractors National Association, Inc) e dall’as-
sociazione americana Associated Air Balance Council preposta alle operazioni di
bilanciamento e collaudo degli impianti.
Si riportano, quindi, qui di seguito le procedure previste con tale metodo.

Fig. 8.60 Profili di velocità.

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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 327

Canali rettangolari:
– occorre una serie di prese tali da permettere non meno di sedici letture sul fronte
del piano in cui si effettua la misura;
– la distanza fra i punti di lettura (ovvero la distanza fra le diverse posizioni delle
prese di pressione del tubo di Pitot) non deve superare i 150 mm per i canali di
grande sezione;
– per chiarire meglio quanto detto sopra, si riporta l’esempio illustrato nella fig. 8.61.
Dimensioni del canale 1000 mm  500 mm.
– Si prevedono le prese per l’inserimento del tubo di Pitot sul lato maggiore del
canale, per mezzo del seguente calcolo:
1000 (lato maggiore) : 150 (distanza fra i punti di misura)  6,67
Il lato si può, quindi, dividere in sette parti eguali.
– Si prevede la posizione dei punti di misura sull’altro lato, per mezzo del seguen-
te calcolo:
500 (lato minore) : 150 (distanza fra i punti di misura)  3,33
Il lato si può quindi dividere in quattro parti eguali.
– La posizione dei punti di misura verrà determinata dall’intersezione delle maglie
della griglia ideale che si è così formata (vedi fig. 8.61); i punti di misura in que-
sto caso saranno 28.

Fig. 8.61 Punti di misurazione per canale rettangolare. La serie di forature si potrà
chiudere per mezzo di una piastra con guarnizione, fissata al canale con autofilettanti.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 328

328 FONDAMENTI

Una volta stabilita la corretta collocazione nel piano trasversale, occorre determi-
nare accuratamente l’area del piano stesso per poter calcolare la portata d’aria. Qua-
lora non esistano disegni costruttivi, bisogna procedere alla misurazione all’interno
del canale; in questo caso è necessario fare attenzione all’eventuale materiale coi-
bente interno. Se questo materiale fosse presente, introdurre con cautela il tubo di
Pitot nel canale perché esiste il rischio che vengano intasate le prese di pressione.
Canali circolari:
– le letture devono essere eseguite in punti che si trovano al centro di aree anulari
di eguale superficie nonché su due diametri del canale perpendicolari fra di loro
(fig. 8.62);
– la quantità di punti necessari per la misura dipende dal diametro del canale, e pre-
cisamente:
– per diametri fino a 225 mm, sei punti di misura
– per diametri oltre 225 e fino a 300 mm, otto punti
– per diametri oltre 300 e fino a 900 mm, dieci punti;
– la distanza dei punti di misura dal bordo del canale si determina per mezzo della
tab. 8.28.

Tabella 8.28 Fattori di moltiplicazione del diametro per ottenere la distanza

del punto dal bordo del canale
Numero Numero del punto
punti
di misura 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
6 0,043 0,146 0,296 0,704 0,854 0,957 – – – –
8 0,032 0,105 0,194 0,323 0,677 0,806 0,895 0,968 – –
10 0,026 0,082 0,146 0,226 0,342 0,658 0,774 0,854 0,918 0,974

Un’altra procedura è quella che considera la suddivisione logaritmica di Tcheby-

cheff ed è fra le più precise. Questa procedura, proposta dall’ASHRAE Standard -
ANSI/ASHRAE 111 - 1988 (e confermata da ISO Standard 3960), dovrebbe ridurre
l’errore di sopravvalutazione della portata, visto che con questo metodo si dà mag-
gior peso alle velocità dell’aria in zone vicine alle pareti dove esse sono inferiori.

Strumenti di misura derivati dal tubo di Pitot. Sono stati messi a punto stru-
menti che consentono la misura della velocità, rilevando simultaneamente la diffe-
renza fra la pressione totale e quella statica, in diversi punti della sezione di misura:
si tratta di un tubo di Pitot multiplo.
Il dispositivo, chiamato Annubar (fig. 8.63) dal nome della prima casa costruttri-
ce, rileva il differenziale di pressione in diversi punti della sezione attraverso prese
ricavate su un tubo lungo quanto il diametro del condotto, posto perpendicolarmen-
te al moto; all’interno di questo tubo ne esiste un altro coassiale che “sente” la media
delle pressioni rilevate. La pressione statica è rilevata da una presa posta alle spalle
del tubo esterno. Il vantaggio di questo strumento è dato dalla semplicità di uso, dalla
buona precisione (1%), dalla grande stabilità.
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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 329

Fig. 8.62 Punti di misurazione per canale circolare. I due fori per le misure po-
tranno essere chiusi per mezzo di una flangetta con guarnizioni.

Fig. 8.63 Annubar.

Un altro strumento interessante è la griglia di Wilson, che consiste in una serie di

tubi paralleli (tubi sui quali sono stati praticati fori per la presa di pressione totale si
alternano con altri, paralleli, sui quali esistono fori per la presa di pressione statica)
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 330

330 FONDAMENTI

collegati da due collettori che sono, a loro volta, collegati al misuratore della pres-
sione differenziale. Esistono modelli per condotti rettangolari e canali circolari (fig.
8.64). La casa costruttrice garantisce una precisione massima, ottenibile previa tara-
tura dello strumento, di circa il 2%.
Per tutti questi strumenti è bene osservare distanze di rispetto da organi di strozza-
mento o di cambiamento della vena fluida, onde consentire letture precise (fig. 8.65).
I tratti rettilinei a monte e a valle devono essere di lunghezza:
– 50 D e 5 D per i tubi di Pitot;
– 8 D e 2 D per gli Annubar;
– 5 D e 2 D per le griglie di Wilson.

8.5.4 Circuiti idraulici. Nel settore degli impianti termotecnici la misura della
portata dei fluidi termovettori (acqua calda, surriscaldata, refrigerata, fredda, vapore
ecc.) viene eseguita, lì ove richiesto e necessario, installando nelle tubazioni organi
di strozzamento che, introducendo una perdita di carico variabile secondo una legge
nota in funzione della portata, consentono di risalire alla portata fluente. Di uso più
frequente sono quelli riportati di seguito.
Flangia a diaframma calibrato semplice a prese radiali (fig. 8.66). È il tipo più
semplice di flangia tarata; viene usato specialmente per il bilanciamento dei circuiti
idraulici. La misura della pressione differenziale ai capi del diaframma calibrato può
venire influenzata da eventuali moti vorticosi del fluido in prossimità delle prese di
pressione.

Fig. 8.64 Griglia di Wilson.

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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 331

Fig. 8.65 Distanze di rispetto per misurazioni precise.

Fig. 8.66 Diaframma calibrato a prese radiali.

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332 FONDAMENTI

In commercio si trovano, per diversi valori di pressione nominale e nei diametri più
comuni, flange inserite in tronchetti per connessione alla tubazione a mezzo filettatu-
ra o flangiatura. Sono anche corredate di diagramma portata/pressione differenziale.
Diaframma calibrato con prese a camere anulari (fig. 8.67). Le prese prelevano la
pressione a monte e a valle del diaframma per mezzo di due camere anulari che crea-
no una zona non influenzata da eventuali vortici del fluido; la misura è quindi esen-
te da imprecisioni dovute a questi moti vorticosi.
Boccaglio (fig. 8.68). Il diaframma calibrato, al posto del foro presente nei tipi
sopra descritti, ha una strozzatura sagomata che permette un regime laminare del
fluido, privo praticamente di vortici in prossimità della restrizione. Rispetto al dia-
framma a camere anulari il vantaggio pratico che si ottiene con questo tipo è costi-
tuito dalla minor perdita di carico introdotta nel circuito.

Tubo Venturi (fig. 8.69). Il misuratore venturimetrico o venturimetro è costituito da

un restringimento tronco-conico della sezione di un tubo, opportunamente sagoma-
to in modo da accelerare gradualmente il flusso del liquido o del gas; a valle del
restringimento, un altro cono riporta la dimensione del diametro del tubo al diame-
tro iniziale.
Nell’attraversamento della sezione ristretta si ha un aumento locale di velocità del
fluido e una corrispondente diminuzione di pressione, tanto più marcata quanto più
sono ridotte le dimensioni della sezione di passaggio in corrispondenza del restrin-
gimento della sezione.
Il principio di funzionamento del venturimetro si basa sul teorema di Bernoulli,
che evidenzia come la portata di fluido è direttamente proporzionale alla radice qua-
drata della differenza di pressione che si riscontra tra un opportuno punto a monte
del venturimetro e la sezione più ristretta dello stesso:
1 1
p1  –– ρ v12  p2  –– ρ v22 (8.37)
2 2
in cui sono indicate con i pedici 1 e 2 le sezioni di ingresso e di uscita della sezio-
ne di restringimento.
Assumendo che i profili di velocità siano uniformi a monte e a valle di tale restrin-
gimento si ottiene che:
q  v1 A1  v2 A2 (8.38)
dove con q si è indicata la portata volumetrica e con A la sezione di efflusso.
Considerando A2  A1, si ottiene:

冪冋
2 (p1  p2)
q  cd A2 –––––––––––––– (8.39)

冢 冣册
A2 2
ρ 1  –––
A1

dove cd rappresenta il coefficiente delle perdite di carico (tab. 8.29)

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 333

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 333

Fig. 8.67 Diaframma calibrato con prese a camere anulari.

Fig. 8.68 Boccaglio.

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 334

334 FONDAMENTI

Fig. 8.69 Tubo Venturi.

Tab. 8.29 Valori del coefficiente di perdita di carico cd e incertezza in funzione

del Red (con riferimento alla Norma ISO 5167)
Red cd Incertezza %
5
104 0,970 3
1
105 0,977 2,5
2
105 0,992 2,5
3
105 0,998 1,5
da 5
105 a 1
106 0,995 1
da 1
106 a 2
106 1,00 2
da 2
106 a 1
108 1,010 3

Per la scelta di uno qualsiasi dei tipi esistenti, occorre indicare alle case costrut-
trici i seguenti dati:
– tipo di fluido del quale si vuole misurare la portata nonché la temperatura;
– pressione nel punto di misura;
– portata minima e massima che il fluido può assumere nelle normali condizioni di
esercizio;
– diametro interno del tubo sul quale andrà installata la strozzatura;
– perdita di carico alla portata massima che si vuole venga introdotta nel circuito;
– valore del segnale di pressione differenziale alla portata massima che l’organo di
strozzamento deve fornire.
Da quest’ultimo dato si ricaverà la scala dello strumento di misura da applicare
alle prese di pressione della flangia tarata; in caso di portata variabile si deve tener
presente il fatto che la pressione differenziale (Pd) ai capi dell’organo di strozza-
mento varia con la radice quadrata della variazione di portata e, quindi, la pressione
differenziale alla portata massima deve essere abbastanza alta per permetterne la let-
tura alle portate più basse.
La flangia tarata richiede alcune precauzioni nella scelta del posizionamento sulla
tubazione al fine di raggiungere lo scopo per il quale essa è stata prevista: la misura
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 335

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 335

di portata oppure l’introduzione di una perdita di carico prefissata ai fini di bilancia-

re un circuito. Le precauzioni consistono nel corretto posizionamento dell’organo di
strozzamento rispetto a eventuali elementi perturbatori del flusso a monte e a valle
(come valvole, gomiti, variazioni di sezione del tubo ecc.) e nell’orientamento (in
alto o in basso rispetto all’asse del tubo) delle prese della pressione differenziale. Si
consiglia, quindi, di riferirsi, per questi particolari, alla documentazione tecnica for-
nita dalla casa costruttrice della flangia.

8.6 MISURE DI PORTATA

In questi ultimi anni si è fatto sempre più pressante l’esigenza di misurare e control-
lare la portata dei più disparati fluidi e non solo nel campo industriale: basti pensare
alla esigenza di misurare, anche a livello di impianti domestici, portate di acqua
(fredda e calda), di gas, per non parlare poi dei contatori di energia termica e della
necessità che tali strumenti abbiano un’elevata precisione, visti anche i risvolti eco-
nomici connessi.
Non è possibile pensare a un unico strumento e, infatti, esiste sul mercato una
grande varietà di misuratori adatti alle più diverse esigenze. Dei circa 50 tipi di misu-
ratori esistenti è possibile una suddivisione, a seconda del principio di funzionamen-
to, in nove gruppi:
– a pressione differenziale (differential pressure flowmeters);
– ad area variabile (variable area flowmeters);
– volumetrici (positive displacement flowmeters);
– a turbina (inferential flowmeters);
– fluido-dinamici (fluid-dynamic flowmeters);
– con traccianti (tracer flowmeters);
– elettromagnetici (electromagnetic flowmeters);
– ultrasonici (ultrasonic flowmeters);
– di portata massica (mass flowmeters).
Si comprende, quindi, come siano disponibili centinaia di modelli, anche in con-
seguenza dei diversi possibili sistemi di inserimento nei circuiti da controllare.
Per quanto riguarda la precisione di misura dei vari tipi di strumenti e i consigli
per la scelta e l’installazione, si rimanda alla letteratura tecnica edita dai vari costrut-
tori. Per misure aventi carattere fiscale occorre richiedere al fornitore la rispondenza
alle attuali normative.

8.6.1 Misuratore di flusso a pressione differenziale (per liquidi, gas e vapori).

L’elemento primario di rilevazione della portata è costituito da un diaframma, da un
boccaglio o da un tubo Venturi, già descritti nel paragrafo precedente. La pressione
differenziale, ricavata ai capi dell’elemento primario, viene trasdotta in un segnale
elettrico per l’azionamento del dispositivo di conteggio. I vantaggi sono:
– dispositivo di misura statico;
– basso costo iniziale;
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 336

336 FONDAMENTI

– facilità di installazione e/o rimozione;

– adatto per misure di liquidi, vapori e gas;
– adatto a tutta la gamma dei diametri di tubazione disponibili;
– nessuna necessità di taratura.
Le limitazioni sono:
– campo di lavoro limitato dalla relazione quadratica tra la differenza di pressione
rilevata ai capi dell’organo di strozzamento e la portata (in pratica dal 100% al
25% del fondo scala);
– influenza della viscosità del fluido sulla precisione della misura;
– alto valore della perdita di carico introdotta, specialmente per quanto riguarda i
diaframmi e i boccagli;
– modesta precisione (5%) affetta anche dall’usura dell’elemento primario da parte
di fluidi corrosivi;
– elevati effetti viscosi.

8.6.2 Misuratore ad area variabile (per liquidi, gas e vapori). Questo strumen-
to consente la misura della portata volumetrica (V  wA), variando l’area A della
zona di passaggio del fluido al variare della portata, mantenendo, invece, costante la
velocità (w).
Si tratta, quindi, di un funzionamento opposto a quello visto del misuratore a pres-
sione differenziale, dove l’area A è costante e si modifica la velocità (e quindi il Δp)
al variare della portata.
Tutti questi misuratori sono caratterizzati da un “orifizio” di passaggio del fluido
ottenuto dall’accoppiamento di due elementi: uno fisso (al tubo) e l’altro, galleg-
giante, mobile. Fra il tubo e il “galleggiante” immerso, si crea una zona anulare, con
una sezione che varia più o meno a seconda della portata fluente.
Il tipo più comune e migliore è il rotametro nel quale il fluido attraversa, passando
dal basso verso l’alto, un tubo verticale, che può essere di acciaio, vetro o materiale
plastico speciale. In condizioni di regime, tutte le posizioni assunte dal galleggiante
sono caratterizzate dall’equilibrio delle forze su di esso operanti (fig. 8.70), e cioè:
– la forza peso g ρ V
– la spinta di Archimede g ρf V
ρ
– la spinta idrodinamica c –-–f w2 A
2
per cui può scriversi:
ρf 2
g ρ V  g ρf V  c ––– w A (8.40)
2
dove:
g  accelerazione di gravità
ρ  massa volumica del galleggiante
V  volume del galleggiante
ρf  massa volumica del fluido
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 337

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 337

Fig. 8.70 Misuratore ad area variabile (rotametro). A spinta di Archimede; B spinta

idrodinamica; W forza peso.

c  coefficiente di resistenza idrodinamica

w  velocità del fluido
A  area della sezione maestra del galleggiante
In condizioni di equilibrio stabile del galleggiante, la differenza fra la forza peso
e la spinta di Archimede è pari alla spinta idrodinamica.
Poiché il primo membro della (8.40) è costante, per un certo fluido, risulta costan-
te anche la velocità w in corrispondenza della sezione maestra.
La portata sarà, quindi, proporzionale solo all’area della sezione anulare che varia
con la posizione del galleggiante. La portata si potrà leggere, pertanto, su di una scala
graduata, visto che si può scrivere:
portata  k z (8.41)
dove:
k  costante dello strumento
z  è l’altezza del galleggiante rispetto a un piano di riferimento.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 338

338 FONDAMENTI

Sul galleggiante sono praticate scanalature per cui ruota (donde il nome di rota-
metro) e si porta al centro del tubo (fig. 8.71).
I vantaggi sono:
– basso costo iniziale;
– piccola e costante perdita di carico;
– adatto per piccole portate;
– campo di misura sufficientemente ampio (10 : 1);
– adatto per misure su fluidi di diversa densità e viscosità.

Fig. 8.71 Rotametro (Fischer & Porter).

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 339

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 339

Le limitazioni sono:
– il rotametro deve essere installato verticalmente;
– non è adatto per elevate temperature e alte pressioni (T  200 °C; pmax  20 bar);
– adatto per fluidi puliti;
– sporcizia e sedimenti deposti sul tubo di vetro (rotametro) possono rendere diffi-
coltosa la lettura;
– precisione da 1% a 5%.

8.6.3 Misuratore volumetrico (per liquidi e gas). Questo strumento funziona sul
principio di suddividere la portata in più “pacchetti” e di contare il numero di questi
nell’unità di tempo. Ne esistono diversi tipi: a disco oscillante (fig. 8.72), a diafram-
mi, a ingranaggi ovali, a pistone rotante (fig. 8.73), a pistoni contrapposti, a lamelle
retrattili (fig. 8.74), a lobi ecc.
Il movimento è trasmesso al dispositivo di conteggio, posto all’esterno della came-
ra di misura, attraverso sistemi magnetici. I vantaggi di questo tipo di misuratore sono:
– elevata precisione nella misura (da 0,1% a 2,0%);
– indicazione della portata istantanea e/o totalizzata;
– possibilità di misura su fluidi viscosi.
Le limitazioni sono:
– relativamente costosi, specialmente per grandi diametri;
– impossibilità di uso per fluidi sporchi o abrasivi;
– elemento mobile soggetto a usura;
– elevata perdita di carico;
– deve essere tarato e controllato periodicamente.

Fig. 8.72 Misuratore a disco oscillante.

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 340

340 FONDAMENTI

Fig. 8.73 Misuratore a pistone rotante.

Fig. 8.74 Misuratore volumetrico a lamelle retrattili.

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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 341

8.6.4 Misuratore a turbina (per liquidi e gas). I misuratori a turbina sono misu-
ratori detti inferenziali, in quanto basano il loro principio di funzionamento su una
misura indiretta dei volumi di fluido che li attraversano.
Tale misuratore, infatti, sfrutta il principio fisico della rotazione di una girante
(turbina) posta in moto dalla corrente fluida.
Esistono diversi tipi: a getto singolo (fig. 8.75), multigetto (fig. 8.76) e Woltmann
(figg. 8.77 e 8.78).
Il misuratore a turbina è costituito da un involucro tubolare (corpo) al cui interno
è collocato un corpo aerodinamico ogivale diviso in due parti da uno stretto intersti-
zio, posto perpendicolarmente alla direzione del flusso del gas. La riduzione dell’a-
rea di efflusso del fluido realizzata, presso il condotto di ingresso, mediante il corpo
con profilo aerodinamico (“deflettore del flusso” o “naso”), accelera la corrente flui-
da prima che giunga alla girante. Tale accelerazione imprime alla girante una rota-
zione con velocità angolare direttamente proporzionale alla portata del fluido ogget-
to della misurazione e dunque provvede ad amplificare la velocità di rotazione della
girante. La girante è collegata a un sistema meccanico di ingranaggi che controllano
il dispositivo indicatore di volume di fluido conteggiato. Il sistema meccanico è
montato su supporti/cuscinetti realizzati in modo da ridurre al massimo gli inevita-
bili attriti (così da ottenere una misura più accurata).
Tra i vantaggi si riportano:
– buona accuratezza di misura;
– elevata ripetibilità/standardizzazione;
– possibilità di passaggio del gas anche in caso di blocco del rotore;
– elevata risoluzione;
Tra gli svantaggi:
– misura influenzata dai flussi pulsanti (inerzia del rotore);
– usura meccanica;
– misura influenzata dalle condizioni fluidodinamiche a monte (richiede lunghi trat-
ti rettilinei a monte e a valle).
Per quanto riguarda l’installazione dei misuratori di portata, come dei contatori di
energia, è necessario rispettare alcune prescrizioni al fine di ottenere una misura
accurata. Nella fig. 8.79 sono riportati alcuni schemi nei quali, espresso con D il dia-

Fig. 8.75 Misuratore volumetrico a turbina del tipo getto singolo.

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 342

342 FONDAMENTI

Fig. 8.76 Misuratore volumetrico a turbina del tipo multigetto.

Fig. 8.77 Misuratore volumetrico a turbina del tipo S Woltmann.

Fig. 8.78 Misuratore volumetrico a turbina del tipo P Woltmann.

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 343

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 343

Fig. 8.79 Esempi tipici di installazione.

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 344

344 FONDAMENTI

Esempi tipici di installazione (seguito fig. 8.79).

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 345

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 345

metro della tubazione, sono indicate, come multipli di D, le distanze del contatore da
elementi perturbatori a monte. Elementi come quelli indicati nella fig. 8.79, se posti
immediatamente a valle del contatore, non alterano in modo apprezzabile la lettura.
È, comunque, sempre consigliabile prevedere, a valle e a monte del contatore, un
tratto di tubazione rettilinea di almeno 2 D. Nella fig. 8.80 sono riportati alcuni casi
particolari.
Il gruppo di conteggio totalizza il volume. I rotismi possono anche chiudere un
contatto elettrico, ogni qual volta il numero dei giri della turbina totalizza il valore
corrispondente a un volume prefissato, generando così un segnale o un impulso a cui
corrisponde un’informazione univoca sull’entità del volume di fluido. Il valore del
volume unitario per impulso, usualmente utilizzato, è di 1; 2,5; 10; 25; 100; 500 e
1000 dm3. Nei sensori di piccolo calibro sono spesso usati anche sottomultipli.
I sensori a turbina sono i più semplici nel funzionamento, proprio per questo i più
largamente impiegati; sono regolarmente utilizzati nella misura della portata dell’ac-
qua fredda e calda sanitaria e hanno fin dall’inizio trovato impiego anche nella con-

Fig. 8.80 Collocazione di elementi perturbatori a valle del contatore.

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 346

346 FONDAMENTI

tabilizzazione dell’energia termica. Per questo utilizzo, però, devono essere costrui-
ti con materiali più resistenti per la maggiore sollecitazione a cui sono sottoposti
(soggetti a funzionamento continuo a portata praticamente costante e a temperature
più elevate).
Le turbine sono generalmente realizzate in materiali polimerici per temperature
fino a 120 °C (per esempio Ryton) e leghe metalliche per temperature superiori.
Notevoli miglioramenti sono stati apportati nella loro costruzione, specie nell’ac-
coppiamento tra turbina di misura e rotismi per il quale i magneti, precedentemente
impiegati, sono stati sostituiti da rilevatori optoelettronici, a ultrasuoni, ad accoppia-
mento induttivo e di prossimità, ottenendo una maggiore affidabilità della misura.
La trasmissione al modulo elettronico di calcolo del volume unitario fluido viene
pertanto effettuata tramite impulsi elettrici, ciascuno correlato con il volume unitario
caratteristico dello specifico sensore e la relativa totalizzazione viene visualizzata su
contatori di impulsi elettromeccanici o su display. I contatori a turbina sono caratte-
rizzati da una “curva caratteristica degli errori”, come riportato nella fig. 8.81 (con
riferimento agli errori massimi ammissibili della direttiva CEE 71/318, DPR n. 857
del 23.8.1982).

8.6.5. Misuratori fluidodinamici. Sono i più moderni, essendo apparsi sul mer-
cato verso la fine degli anni ’60. Di questa categoria fanno parte due tipi: a genera-
zione di vortici (vortex shedding e vortex precession) e a effetto Coanda.

Misuratori a generazione di vortici (per liquidi, gas e vapori). I primi studi sul
fenomeno dei vortici furono effettuati da Leonardo da Vinci nel XV secolo, succes-
sivamente, nel 1800, V. Strouhal elaborò le prime analisi quantitative sul fenomeno,
ma solo all’inizio del 1900 Von Karman definì il fenomeno.
Von Karman esaminò i vortici che si formano quando un ostacolo viene immes-
so in una corrente fluida; per esempio un sasso in un torrente, l’asta di una bandiera
in una corrente d’aria.

Fig. 8.81 Portate caratteristiche di un misuratore volumetrico.

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 347

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 347

A valle dell’ostacolo si nota un’inversione della direzione del flusso e la forma-

zione di un vortice. Il fenomeno è regolare e alla formazione di un vortice da un lato
dell’ostacolo, segue la formazione di un altro vortice sull’altro lato (fig. 8.82). In cor-
rispondenza di ciascun vortice vi è un’area di bassa pressione, provocata dall’au-
mento di velocità del fluido turbinante nel vortice. Lo sventolare di una bandiera è
una dimostrazione visiva dello stesso fenomeno.

Fig. 8.82 Formazione di vortici a valle di un ostacolo.

La frequenza di generazione dei vortici è direttamente proporzionale alla velocità

w del fluido, per cui si può scrivere:
f  St w/d (8.42)
dove:
St  numero di Strouhal, adimensionale, caratterizza la qualità del misuratore
w  velocità del fluido
d  la dimensione trasversale del corpo tozzo (bluff body), immerso nella corrente
Il numero di Strouhal è pressoché costante per un ampio campo di valori del
numero di Reynolds (fig. 8.83).

Fig. 8.83 Variazione del numero di Strouhal in funzione del numero di Reynolds.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 348

348 FONDAMENTI

Le variazioni locali di pressione sono rilevate da “sensori” di vortici opportuna-

mente posizionati nelle “scie di Von Karman” e possono essere:
– sensori di pressione: estensimetri, piezoelettrici;
– sensori di velocità: termistore autoriscaldato, rivelatore ultrasonico.
Il misuratore può essere installato in qualsiasi posizione; occorre, comunque,
rispettare alcune regole:
– che a monte vi sia un tratto rettilineo pari almeno a 15 D;
– che eventuali valvole, gomiti, riduzioni a monte distino almeno 25 D;
– che a valle vi sia un tratto rettilineo lungo almeno 5 D.
Un altro misuratore fluidodinamico basato sul fenomeno di formazione di vortici
è Swirlmeter (fig. 8.84); il fluido (liquido o gas) viene fatto passare attraverso alcu-
ne palette inclinate che imprimono loro, quindi, un moto rotazionale. Passando attra-
verso una sezione ristretta (tipo tubo Venturi) si generano vortici che progrediscono
con moto a spirale lungo il misuratore. La frequenza con la quale questi vortici pas-
sano davanti a un sensore è proporzionale alla portata.

Fig. 8.84 Swirlmeter (Fischer & Porter).

La frequenza è misurata sia come variazione della pressione prodotta (sensore

piezoelettrico) sia come variazione della temperatura (termistori). Sono disponibili
misuratori fino a DN 400 (1800 m3/h per liquidi e 20.000 m3/h per gas).
Le precauzioni da prendere nell’installazione sono riportate nella fig. 8.85.
I vantaggi sono:
– indipendenza dalle proprietà del fluido;
– assenza di organi in movimento;
– umidità.
Le limitazioni sono dovute alla sensibilità alle vibrazioni.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 349

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 349

Fig. 8.85 Esempi di installazione per misuratore di portata a vortice.

Misuratori a effetto Coanda (per liquidi). L’effetto Coanda è un fenomeno per

cui una vena fluida aderisce a una superficie piuttosto che a un’altra. Se, però, per
effetto di una causa esterna, la vena si stacca e aderisce a un’altra superficie e que-
sto fenomeno si ripete continuamente, ebbene la frequenza di questa intermittenza è
proporzionale alla velocità del fluido e, quindi, alla portata fluente.
Una frazione del fluido da misurare fluisce, a causa di un restringimento nel tubo
di misura dello strumento (fig. 8.86), nella camera di un oscillatore fluidico bistabi-
le nel quale un getto diverge con una certa frequenza e genera in tal modo nella
camera anulare impulsi di pressione la cui frequenza è proporzionale alla portata.
Il fluido utilizzato per la misura rientra poi nel flusso principale.
Gli impulsi sono rilevati da una sonda e trasmessi a un trasduttore debitamente
programmato.

Fig. 8.86 Misuratore a effetto Coanda.

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 350

350 FONDAMENTI

I vantaggi dei misuratori di portata fluidodinamici sono:

– elevata accuratezza (1%  2%);
– ampio campo di misura (20  1);
– impiegati per misure di liquidi, gas e vapore;
– nessuna parte in movimento (minima manutenzione);
– buona linearità in tutto il campo di misura.
Le limitazioni sono:
– non adatti per liquidi abrasivi o contenenti impurità;
– richiedono ampi tratti rettilinei a monte;
– limiti per velocità basse (Re104);
– apprezzabili perdite di carico, specie per il modello Swirl.

8.6.6 Misuratori a tracciamento (per liquidi, gas e vapori). Sono basati sul
principio di immettere in una corrente fluida un marker, cioè un elemento tracciante
in una sezione del circuito e, quindi, di rilevarne la presenza, a una distanza nota. Il
tempo trascorso fornisce informazioni sulla velocità e, quindi, sulla portata. I senso-
ri possono essere di tipo Doppler oppure ottici o a ultrasuoni.
I vantaggi sono:
– nessun organo in movimento;
– indifferente alle proprietà del fluido (temperatura, densità, viscosità);
– indipendente dal tipo di regime idraulico (eccetto che nella zona di transizione
flusso laminare-flusso turbolento);
– non introduce perdite di carico.
Le limitazioni sono:
– è richiesta una fonte di energia esterna;
– più adatti a rilevare la velocità che a calcolare la portata;
– fonte di rumori e perdite;
– tempo di risposta dai 2 ai 3 s;
– relativamente molto costosi.

8.6.7 Misuratore elettromagnetico (per liquidi). Il funzionamento di questo

misuratore si basa sulla legge di Faraday la quale stabilisce che: “la forza elettro-
motrice indotta in un conduttore che si muove ortogonalmente a un campo magne-
tico è proporzionale alla sua velocità”; si può, cioè, scrivere una relazione del tipo:
EwB (8.43)
dove:
E  forza elettromotrice indotta (V)
w  velocità del conduttore (m/s)
B  densità del flusso magnetico (VS m2)
Un liquido, purché abbia una conduttività elettrica superiore a 5 μS/cm, si com-
porta come un conduttore. Poiché la forza elettromotrice che si genera è ortogonale
sia al senso del moto sia alla direzione del campo magnetico, è possibile, disponen-
do due elettrodi diametralmente opposti, rilevare tale differenza di potenziale che si
può anche esprimere con:
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 351

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 351

E  Kw DB (8.44)
dove:
K  costante
D  distanza fra gli elettrodi, cioè, nel caso in esame, il diametro del tubo (m)
La densità del flusso magnetico, per un dato misuratore, è costante ed è anche
costante e noto il diametro della tubazione, per cui la f.e.m. letta a uno strumento di
misura è proporzionale solo alla velocità e, quindi, alla portata volumica fluente. La
misura non è influenzata dalla temperatura, dalla viscosità o dalla conduttività del
liquido. La portata è data da:
D
V  K ––––– E (m3/s) (8.45)
4B
Il misuratore è costituito essenzialmente (fig. 8.87) da:
– un tubo di misura in acciaio inossidabile non magnetico, in alcuni casi rivestito
con Teflon o altri materiali;
– due bobine per produrre un campo elettromagnetico ortogonale al flusso;

Fig. 8.87 Misuratore di portata elettromagnetico.

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 352

352 FONDAMENTI

– due elettrodi diametralmente opposti per rilevare la f.e.m. indotta;

– un misuratore atto a rilevare il segnale di f.e.m. e convertirlo in un segnale 520 mA
o in una serie di impulsi.
Il misuratore può essere collegato a un sistema di controllo e supervisione.
Le precauzioni da adottare nell’installazione sono molto ridotte, occorrendo non
più di 3D a monte e 2D a valle (fig. 8.88). Occorre, infine, far sì che il tubo sia sem-
pre pieno d’acqua senza bolle di aria o gas e gli elettrodi siano posti in un piano oriz-
zontale (fig. 8.89).

Fig. 8.88 Precauzioni da adottare nell’installazione.

Fig. 8.89 Misuratore elettromagnetico: a) disposizione degli elettrodi, b) effetto del

livello del fluido.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 353

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 353

I vantaggi di questo misuratore sono:

– non sensibile a variazioni delle proprietà termofisiche del fluido, quale densità,
viscosità ecc.;
– può coprire un campo molto ampio di velocità (indipendenza dal numero di
Reynolds);
– possibilità di eseguire misure anche su circuiti con fluidi contenenti particelle
solide con fanghi, con fluidi corrosivi ecc.;
– non ostruibile;
– perdita di carico insignificante;
– buona accuratezza (0,5%);
– ampio campo di misura (30:1).
Gli svantaggi sono:
– adatto per misure solo su fluidi conduttivi, i liquidi;
– è necessaria un’accurata taratura;
– sensibile, almeno per alcuni modelli, alle dissimmetrie dei profili di velocità;
– relativamente costoso, specie nei piccoli diametri;
– non adatto per fluidi ad alta temperatura, superiore ai 200 °C.

8.6.8 Misuratori ultrasonici (per liquidi e gas). Esistono quattro tipi di misura-
tori che si avvalgono degli ultrasuoni; i tipi più diffusi sono due:
– a tempo di transito (TOF  time of flight);
– a effetto Doppler.
In entrambi un cristallo piezoelettrico, eccitato da energia elettrica alla sua fre-
quenza di risonanza, emette onde sonore che si propagano con la velocità che ha il
suono nel fluido oggetto della misura.
Lo strumento consiste in un tubo calibrato al quale sono applicati trasduttori per la
trasmissione e la ricezione delle onde sonore; questi trasduttori sono sistemati in posi-
zione diametralmente opposta (fig. 8.90). Il tempo impiegato dall’onda sonora per
raggiungere il ricevitore è funzione della velocità del suono nel fluido e della velo-

Fig. 8.90 Schema di principio di un sensore di portata a ultrasuoni.

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 354

354 FONDAMENTI

cità del fluido. Riferendosi alla fig. 8.90 dove si è indicato con ϕ l’angolo fra la dire-
zione del fluido e l’asse del sistema di trasmissione degli ultrasuoni, si può scrivere:
L
t  ––––––––––– (8.46)
co  w cosϕ
dove:
t  tempo di propagazione dell’onda sonora
L  distanza fra trasmettitore e ricevente
c0  velocità del suono nel fluido (nell’acqua co  1481 m/s a 20 °C)
w  velocità del fluido
Si può così ricavare la velocità w e, quindi, la portata:

1 L
冢
w ––––– –––  c0
cosϕ t 冣 (8.47)

In pratica le cose sono un po’ più complesse perché non sempre si conosce la velo-
cità del suono nel liquido in esame e anche perché essa varia con la temperatura, la
densità ecc. Per ovviare a questo inconveniente si rilevano i tempi di propagazione
dell’onda sonora emessa nel verso del moto e controsenso, ricavandone un dato indi-
pendente dalla velocità del suono nel fluido che è la differenza delle due frequenze:
1 1
Df  ––  –– (8.48)
t1 t2
Il tipo a tempo di transito (TOF) è adatto per liquidi puliti, perché così l’onda acu-
stica viaggiante non è continuamente interrotta e disturbata da particelle o soluzioni
di continuità. Il secondo tipo di misuratore ultrasonico è basato sul ben noto effetto
Doppler per cui, se in una corrente liquida nella quale esistono particelle o bolle ven-
gono emesse onde sonore, queste vengono riflesse con una frequenza diversa da
quella originale e funzione della velocità delle particelle.
I vantaggi di questi misuratori sono:
– non ostruibili;
– ampio campo di misura (20:1);
– costo di acquisto indipendente dal diametro della tubazione;
– facilità di installazione;
– possibilità di misurare portate in circuiti in cui può esservi inversione del senso
del moto;
– adattabilità a fluidi sporchi (Doppler);
– nessuna perdita di carico introdotta.
Le limitazioni sono:
– temperatura massima 150 °C;
– richiedono fluidi puliti (TOF) o poco sporchi (Doppler), concentrazioni da
0,005% a 0,1%, per valori maggiori la lettura non è affidabile;
– richiedono periodiche tarature;
– occorre un tronco di tubazione rettilinea a monte non inferiore a 3D.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 355

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 355

8.6.9 Misuratori di portata massica. Ne esistono di diversi tipi, fra i quali si

citano i misuratori:
– termici (calorimetrici);
– a effetto Coriolis.

Misuratori termici (per gas). Consistono di tre elementi posti lungo la direzione
del flusso: un sensore di temperatura, un riscaldatore elettrico e un altro sensore di
temperatura (fig. 8.91).

Fig. 8.91 Misuratore di portata calorimetrico.

Se le proprietà del fluido (conduttività, calore specifico ecc.) sono costanti e note
e se il fluido è lo stesso di quello impiegato per la taratura dello strumento, la diffe-
renza fra le temperature lette ai due sensori è proporzionale alla portata. Se si trascura
il calore ceduto o assorbito dalle pareti del tubo, si può scrivere:
•
Q  m cp (ta  tb)  RI 2 (W) (8.49)
dove:
Q  potenza termica (W)
.
m  portata massica (kg/s)
cp  calore specifico, a pressione costante [J/(kg K)]
ta  temperatura del fluido dopo il riscaldatore (K)
tb  temperatura del fluido prima del riscaldatore (K)
R  resistenza elettrica del riscaldatore (Ω)
I  corrente assorbita (A)
L’incremento di temperatura fornisce, quindi, una misura della portata massica.
I vantaggi sono:
– assenza di parti in movimento;
– ampio campo di misura (10:1);
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 356

356 FONDAMENTI

– modeste perdite di carico;

– precisione 1%  2% fondo scala;
– idoneità per misure su tubazioni di grande diametro.
Le limitazioni sono:
– idoneità prevalentemente per misure su gas;
– le proprietà termofisiche del fluido devono essere note e costanti;
– curva caratteristica non lineare;
– occorrono tratti rettilinei a monte;
– occorre considerare le perdite di calore per irraggiamento e conduzione dal tubo.

Misuratori a effetto Coriolis (per liquidi). Consistono essenzialmente in un tubo

piegato a U sottoposto a un’azione di rotazione. La massa viene misurata attraverso
l’angolo di deflessione prodotto dal momento delle forze Mc delle forze di Coriolis,
agenti sui due tubi nei quali circola il fluido. L’angolo viene misurato da un trasdut-
tore elettromagnetico.
I vantaggi sono:
– misurano la “vera” massa di liquidi, impasti, fluidi, fanghi, schiume ecc.;
– non ostruibile;
– elevata precisione di misura (0,5%);
– ampio campo di misura (10:1);
– bidirezionali.
Le limitazioni sono:
– notevole perdita di carico, dovuta alle piccole sezioni dei tubi vibranti;
– relativamente costosi;
– richiedono termocompensazione;
– non adatti per gas (a meno di alte pressioni);
– occorre ricalibratura quando impiegati con fluidi aventi densità diversa da quella
del fluido di taratura.

8.7 ALTRI STRUMENTI DI MISURA

La strumentazione occorrente per la taratura e il collaudo degli impianti di climatiz-

zazione prevede anche:
1) misuratori del numero di giri (tachimetri);
2) strumenti per misure elettriche;
3) fonometri;
4) strumenti registratori;
5) contatori di energia.

8.7.1 Misuratori del numero dei giri. I tachimetri impiegabili sono i tipi seguenti.
Tachimetro meccanico con contatempo. È in pratica un contagiri munito di crono-
metro con dispositivo automatico di azzeramento e di arresto una volta trascorso il
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 357

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 357

tempo di misura previsto; esso fornisce direttamente il valore del numero di giri al
minuto. Lo strumento rileva la misura per contatto diretto con l’albero della macchi-
na della quale si deve misurare il numero di giri.
La precisione è dell’ordine del 2% del valore di fondo scala.
Tachimetro meccanico centrifugo. L’indice di questo strumento è mosso da un
dispositivo centrifugo azionato, attraverso un alberino, dalla rotazione dell’albero
della macchina della quale si deve misurare il numero di giri; la deflessione dell’in-
dice è proporzionale alla velocità dell’albero. L’indicazione è fornita direttamente in
numero di giri al minuto. La precisione è dell’ordine dello 0,25% del valore di fondo
scala.
Tachimetro stroboscopico. È uno strumento (fig. 8.92) che non richiede di essere
messo in contatto con l’albero della macchina. Lo strumento emette un sottile fascio
di luce che va orientato sull’estremità dell’albero della macchina; la luce pulsa con
una frequenza regolabile a mano dall’operatore. Quando la frequenza delle pulsa-

Fig. 8.92 Tachimetro stroboscopico (Testo).

CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 358

358 FONDAMENTI

zioni della luce emessa diviene pari al numero di giri dell’albero, la parte in movi-
mento appare ferma; si può a questo punto effettuare la lettura del numero di giri
della macchina sull’indicatore dello strumento. La precisione è dell’ordine del 2%
del valore di fondo scala.
Tachimetro a fotocellula. Questo tipo non richiede un contatto diretto con l’albero
della macchina. Sull’albero della macchina viene applicato un autoadesivo con un
segno di riferimento che viene a intercettare la fotocellula a ogni giro dell’albero. Lo
strumento integra il numero di giri nel tempo e ne indica direttamente il numero al
minuto. La precisione è dell’ordine del 2% del valore di fondo scala.
Gli inconvenienti di questi strumenti sono i seguenti.
– Per quanto riguarda gli strumenti meccanici, occorre che l’uscita dell’albero della
macchina sia accessibile e che sia munito al centro di un’adatta cava conica per
l’alloggiamento dell’alberino di trasmissione del moto allo strumento, il che non
sempre si verifica in pratica.
– Se il contatto fra lo strumento e la macchina in rotazione non è continuo e ben
sicuro, si avranno errori di lettura anche considerevoli.
– Richiedono un controllo periodico (almeno annuale) da parte del costruttore.

8.7.2 Strumenti per misure elettriche. Gli strumenti impiegabili per misure di
tipo elettrico sono i tipi seguenti.
Multimetro digitale. Come intuibile dal nome, è uno strumento adatto a una vasta
gamma di misure di tipo elettrico; è utile per determinare con precisione il valore
della tensione e, per utilizzi di piccola potenza, della corrente assorbita. Potrà servi-
re, comunque, per controlli su apparecchiature elettriche e per tarature di regolatori
elettronici. Alcuni modelli sono dotati di trasformatori amperometrici a tenaglia da
collegare al multimetro attraverso un cavetto, permettendo così la misura di corren-
ti forti per mezzo di un unico strumento.
Pinza amperometrica. È un misuratore di corrente (solo alternata) che non ha biso-
gno di essere collegato al cavo di alimentazione dell’utilizzo (fig. 8.93); è, infatti,
dotato di un trasformatore amperometrico che utilizza come primario uno dei fili del

Fig. 8.93 Pinze amperometriche (Escort -

Ampère).
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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 359

cavo di alimentazione dell’utilizzo e ha il nucleo magnetico apribile a pinza (da cui

il nome), per poter ricevere al suo interno il filo percorso dalla corrente che si vuol
misurare.
I modelli più completi hanno più scale al fine di poter apprezzare tutti i valori dai
più bassi a quelli più alti; alcuni tipi incorporano anche un voltmetro che permette,
attraverso l’uso di due puntali, di evitare l’uso di un altro strumento per misure di
tensione.
Tra gli inconvenienti di questi strumenti è da tenere presente che sono piuttosto
delicati, per cui è bene osservare le dovute precauzioni nel trasporto e nell’uso.
Nell’impiego occorre inoltre:
– evitare il contatto accidentale con parti in tensione;
– assicurarsi che il selettore dello strumento sia disposto in conformità alla misura
voluta e che il campo della scala sia quello adatto al valore da misurare;
– per quanto riguarda le misure di tensione trifase, effettuare le misure stesse
sulle tre fasi in modo da verificare che non vi siano dissimetrie nelle tensioni;
in altre parole occorre fare tre misure, una fra le fasi R-S, una fra S-T e infine
una fra R-T;
– per le misure di corrente con pinza amperometrica, dopo aver messo fuori tensio-
ne l’utilizzo oggetto della misura, adattare i conduttori in modo da poter acco-
gliere la pinza amperometrica senza forzature, orientata al fine di una facile lettu-
ra della scala;
– mettere in funzione l’utilizzo con la pinza leggermente aperta (nel caso di un
motore) in modo da non danneggiare lo strumento con la forte corrente di spun-
to, oppure inserire lo strumento a motore già a regime;
– effettuare la misura, in caso di utilizzo trifase, su di un conduttore alla volta in
modo da poter verificare eventuali squilibri di corrente sulle tre fasi.
Con i dati ricavati è possibile risalire alla potenza elettrica assorbita. Il grado di
precisione è di 1%.

8.7.3 Fonometri. Gli strumenti usati per la misura del rumore (pressione sono-
ra) sono i fonometri (fig. 8.94), composti sostanzialmente da:
– un microfono, di tipo piezoelettrico o a condensatore;
– una serie di filtri per la misura del livello sonoro in corrispondenza delle quattro
curve (A-B-C-D).
Il microfono e i filtri sono solitamente in un monoblocco che contiene anche l’e-
lettronica per la conversione dei segnali di pressione sonora, raccolti dal microfono,
in segnali elettrici, l’amplificatore di questi segnali, lo strumento indicatore analogi-
co o digitale, i selettori per la scelta della scala e l’accensione dello strumento e le
batterie elettriche per l’alimentazione. In genere viene fornito anche, come accesso-
rio, un apparecchio che permette una limitata ritaratura del fonometro.
Per quanto riguarda l’uso si consiglia di riferirsi al manuale (viene sempre forni-
to a corredo dello strumento) che dà sufficienti informazioni per poter effettuare
semplici misure di livello sonoro in un locale.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 360

360 FONDAMENTI

Fig. 8.94 Fonometro (Cel).

Il fonometro va sempre calibrato prima e dopo la misura. Particolare cura deve

essere posta nel tenere il microfono a una certa distanza dall’operatore per evitare
interferenze dovute alla riflessione dell’onda sonora da parte del corpo dell’operato-
re stesso. Per la stessa ragione è bene non porsi troppo vicino alle pareti, al pavi-
mento o a oggetti di grande volume; tenersi a 1,5 m dalle pareti e 1,2 m dal pavi-
mento. Infine, occorre ricordarsi che il microfono a condensatore è molto sensibile
all’umidità e alle polveri.
I fonometri da impiegarsi dovranno essere di classe 1 e avere caratteristiche
conformi a quelle indicate per i “fonometri di precisione” dall’International Electro-
technical Commission (IEC), n. 651 del 1979 e n. 804 del 1985.

8.7.4 Strumenti di registrazione. Questi strumenti sono utilizzati nei casi in cui
si vuole avere una visione continua di una o più condizioni operative in un sistema
di climatizzazione; un esempio classico è la registrazione, in un arco di tempo pre-
fissato, delle condizioni termoigrometriche in uno o più ambienti condizionati e di
quelle esistenti all’esterno.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 361

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 361

La gamma di strumenti è molto vasta; è possibile, infatti, accoppiare un registra-

tore a tutti gli strumenti di misura di tipo elettrico ed elettronico. Gli alti costi, la deli-
catezza e la non molto frequente necessità d’uso di questa strumentazione fanno sì
da limitare i tipi consigliabili ai seguenti:
– termoigrografo registratore con carica a molla giornaliero/settimanale;
– termoigrografo registratore con movimento al quarzo giornaliero/settimanale;
– data logger.
I primi due sono strumenti composti da un elemento sensibile alla temperatura (in
genere bimetallico) e da un altro sensibile all’umidità relativa (in genere capelli
umani); ognuno degli elementi sensibili agisce su di un’astina scrivente (fig. 8.95).
Gli elementi sensibili hanno un dispositivo per la taratura e sono protetti, per mezzo
di un’apposita guardia, da possibili danneggiamenti per contatto o per urto. Il penni-
no, posto all’estremità dell’astina scrivente, poggia sulla carta del registratore, che
porta, rispettivamente, la graduazione in °C e in umidità relativa percentuale nonché
l’orario. La carta viene fissata su di un rullo, posto in rotazione da un dispositivo a
orologeria, che ha una posizione di “folle” in modo da permettere all’operatore la
messa in passo dell’orario segnato sulla carta.

Fig. 8.95 Termoigrografo registratore (Salmoiraghi).

Vengono forniti come accessori:

– la carta diagrammata;
– i pennini di ricambio;
– l’inchiostro, disponibile solitamente in due colori.
Nell’impiego occorre osservare le precauzioni che seguono.
– Controllo del buono stato e della pulizia dei pennini; in caso di presenza di incro-
stazioni il pennino va tolto dalla sua sede e pulito con alcool o per mezzo di un altro
diluente, poi lavato e lasciato asciugare, quindi rimontato e caricato con l’inchiostro.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 362

362 FONDAMENTI

– Controllo, prima dell’uso, della taratura degli elementi sensibili; il controllo va

effettuato per mezzo di uno psicrometro, nello stesso ambiente in cui lo strumen-
to verrà impiegato e dopo almeno trenta minuti, al fine di permettere la messa a
regime degli elementi sensibili stessi.
– Caricamento a fondo del dispositivo a orologeria.
– Corretto posizionamento della carta, in modo da far corrispondere la posizione dei
pennini con l’orario (e anche con il giorno, in caso di dispositivo settimanale) di
inizio della registrazione.
– Corretto posizionamento dello strumento nell’ambiente; la posizione migliore è al
centro del locale, evitando l’esposizione diretta a correnti d’aria e a radiazioni di
calore o solari.

8.7.5 Contatori di energia. Come per i contatori di portata, questi strumenti

sono per installazione fissa; vengono utilizzati in quei casi in cui si renda necessaria
la misura dell’energia termica prodotta o consumata in un impianto o in una parte di
esso (fig. 8.96). Sono composti da un misuratore di portata, scelto fra uno dei tipi
elencati al paragrafo 8.6, da una coppia di sensori di temperatura, uno installato sul-
l’andata del fluido agli utilizzi e l’altro sul ritorno. Un modulo elettronico riceve il
segnale di portata e i due segnali di temperatura ed esegue il prodotto della portata
per la differenza fra le due temperature, quindi fa l’integrazione nel tempo.

Fig. 8.96 Schema di montaggio contatori di energia termica.

Se si indica con:
Q  energia termica prodotta o fornita (J)
•
m  portata massica (kg/s)
h1 e h2  entalpie sull’andata e sul ritorno (J/kg)
τ  tempo (s)
•
si può scrivere: Q  ∫Δτ m (h1  h2) dτ (8.50)
essendo Δτ l’intervallo di tempo durante il quale si effettuano le misure.
CAPITOLO 08-08.OK 20-11-2008 15:32 Pagina 363

METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA 363

La portata massica d’altra parte è:

•
m  ρ V (kg/s) (8.51)
dove:
ρ  massa volumica (kg/m3)
V  portata volumica del fluido (m3/s)
Si può anche, peraltro, esprimere l’energia Q con l’espressione:
Q  ρ V [cp (t1  t2)] τ (J) (8.52)

冢 冣
dove: J
cp calore specifico a pressione costante, per un valore medio fra t1 e t 2 ––––––
kg K
t1 e t2  temperature del fluido sull’andata e sul ritorno (K)

Lo strumento, per fornire indicazioni attendibili, deve tener conto delle caratteri-
stiche fisiche del fluido termovettore.
Questi strumenti sono in grado di fornire i seguenti dati:
– portata istantanea;
– temperatura istantanea di andata e di ritorno;
– energia termica prodotta o consumata.
La normativa di riferimento è la norma UNI 8157 Misuratori di energia termica
per impianti di riscaldamento mediante bilancio termico sul liquido termovettore e
la norma UNI 9023 che fornisce le prescrizioni per l’installazione e l’impiego.
La versatilità dei moderni sistemi di misura del calore permette di impiegarli per
la telegestione degli impianti di riscaldamento, con possibilità di controllare a distan-
za i diversi parametri dell’impianto e, quindi, di telesorveglianza e successivo inter-
vento in caso di disfunzioni del sistema. L’installazione del contatore di calore deve
essere fatta con accuratezza per ottenere una corretta misura della portata e delle due
temperature. Il sensore di portata deve essere installato sulla tubazione di ritorno del
circuito rispettando le distanze prescritte da curve, valvole e altri impedimenti. La
posizione deve essere scelta in funzione anche dell’accessibilità, del controllo e della
manutenzione. I sensori di temperatura devono essere inseriti in pozzetti in rame o
acciaio inox, muniti di raccordo filettato per montaggio su tubazioni. Le caratteristi-
che costruttive dei pozzetti rivestono particolare importanza nella misura della diffe-
renza di temperatura. La loro lunghezza e il loro diametro, oltre al materiale impie-
gato, devono essere perfettamente eguali e tali da sopportare le sollecitazioni mec-
caniche a cui vengono sottoposti nelle tubazioni degli impianti termici, dovute alla
velocità del fluido e alle pulsazioni generate dalle pompe di circolazione.
CAPITOLO 09-08.OK 20-11-2008 15:11 Pagina 364

364 FONDAMENTI

9 COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE

Combustibile è ogni sostanza che, reagendo con l’ossigeno dell’aria, dà luogo a una
reazione chimica con sviluppo di energia termica, di piccola parte di energia elettro-
magnetica (luce), di energia meccanica (rumore) e di energia elettrica (ioni ed elet-
troni liberi).
Per essere utilmente impiegate come combustibili è necessario che le sostanze che
si trovano in natura siano abbondanti, abbiano un costo contenuto, siano facilmente
trasportabili e stoccabili e che, infine, non producano, nella combustione, sostanze
nocive o corrosive. In natura si trovano combustibili (naturali) allo stato solido, liqui-
do e gassoso; altri combustibili (derivati) sono prodotti dall’uomo per esigenze
diverse (tab. 9.1).

Tab. 9.1 Classificazione dei combustibili

COMBUSTIBILI

Naturali Derivati
Paglia
Legna Carbone di legna
Torba

冧
Solidi
Ligniti
Carboni
Litantraci Coke
fossili
Antraciti

冦
Benzine
Kerosene
Gasolio

冧
Olio fluidissimo con viscosità
 3 °E a 50 °C
Olio fluido con viscosità 3  5 °E
a 50 °C
Liquidi Petrolio Oli
Olio semifluido con viscosità
combustibili
5  7 °E a 50 °C
Olio denso con viscosità  7 °E
a 50 °C
Olio denso B.T. Z.
Catrami
Bitumi
(segue)
CAPITOLO 09-08.OK 20-11-2008 15:11 Pagina 365

COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE 365

(seguito tabella 9.1)

COMBUSTIBILI

Naturali Derivati

冦
Gas illuminante puro
Gas illuminante diluito
Gas di cracking di oli combustibili
Gassosi Metano
Gas d’altoforno
Gas di raffineria
Miscele di propano e aria

I combustibili contengono carbonio, idrogeno, piccole quantità di zolfo, sostanze

incombustibili, vapor d’acqua e inerti. La combustione è una reazione chimica eso-
termica nella quale il combustibile viene ossidato dal comburente per generare i pro-
dotti della combustione. Eccetto che in applicazioni speciali, il comburente è l’ossi-
geno contenuto nell’aria. La combustione completa produce principalmente anidride
carbonica (CO2), vapor d’acqua (H2O), anidride solforosa (SO2) e solforica (SO3); in
realtà una combustione completa non è quasi mai raggiunta, per cui nei prodotti della
combustione si trovano anche piccole quantità di ossido di carbonio (CO) nonché
tracce più o meno consistenti di ossidi di azoto, più o meno ossigenati (NOx).
Si parla di combustione stechiometrica quando il combustibile reagisce con l’e-
satta quantità di ossigeno richiesto per ossidare completamente il carbonio, l’idroge-
no e lo zolfo. Teoricamente, quindi, nei prodotti di una combustione stechiometrica
non sono presenti incombusti né ossigeno in eccesso e la percentuale di CO2 è la più
alta possibile.
In pratica, come si è detto, è raro che si possa realizzare una combustione perfet-
tamente stechiometrica a causa di una imperfetta miscelazione del combustibile con
l’aria e per la velocità con la quale avviene la combustione. È necessario, pertanto,
fornire un eccesso d’aria in modo tale da ridurre al minimo gli incombusti e ciò sia
per evidenti ragioni di economia sia per ridurre al minimo l’inquinamento atmosfe-
rico, dovuto appunto a presenza di ossido di carbonio, aldeidi e altri incombusti nei
fumi emessi. D’altra parte è anche evidente che l’eccesso d’aria deve essere limita-
to al fine di raggiungere la più alta efficienza.
L’ossigeno per la combustione è normalmente quello presente nell’aria che, per i
calcoli pratici, può essere considerata costituita di:
a) con riferimento al volume:
– 20,95% ossigeno;
– 79,05% azoto e altri gas inerti;
b) con riferimento alla massa:
– 23,15% ossigeno;
– 76,85% azoto e altri gas inerti.
La tab. 9.2 riporta le quantità di ossigeno e di aria necessarie per combustioni ste-
chiometriche di alcune sostanze pure; nella tab. 9.3 sono elencati i prodotti originati
dalla combustione delle stesse sostanze.
 366

Tab. 9.2 Reazioni di combustione dei principali costituenti dei combustibili

CAPITOLO 09-08.OK

Sostanza Simbolo Reazione di combustione Fabbisogno di ossigeno e aria Volume dei prodotti
per combustione stechiometrica della combustione
kg/kg di combustibile m3/m3 di combustibile m3/m3 combustibile
O2 Aria O2 Aria
20-11-2008

Carbonio (a CO2) C C  O2 ➝ CO2 2,66 11,51 – – –

Ossido
di carbonio CO CO  0,5 O2 ➝ CO2 0,57 2,47 0,50 2,39 2,89
15:11

Idrogeno H2 H2  0,5 O2 ➝ H2O 7,94 34,28 0,50 2,39 2,89

Metano CH4 CH4  2 O2 ➝ CO2  2 H2O 3,99 17,24 2,00 9,57 10,57
Etano C2H6 C2H6  3,5 O2 ➝ 2 CO2  3 H2O 3,72 16,09 3,50 16,75 18,25
Propano 3,63 15,68 5,00 23,95 25,95
FONDAMENTI

C3H8 C3H8  5 O2 ➝ 3 CO2  4 H2O

Butano C4H10 C4H10  6,5 O2 ➝ 4 CO2  5 H2O 3,58 15,47 6,50 31,14 33,64
Etilene C2H4 C2H4  3 O2 ➝ 2 CO2  2 H2O 3,42 14,78 3,00 14,38 15,38
Pagina 366

Propilene C3H6 C3H6  4,5 O2 ➝ 3 CO2  3 H2O 3,42 14,78 4,50 21,53 23,03
Acetilene C2H2 C2H2  2,5 O2 ➝ 2 CO2  H2O 3,07 13,27 2,50 11,96 12,46
Zolfo (a SO2) S S  O2 ➝ SO2 1,00 4,31 – – –
Zolfo (a SO3) S S  1,5 O2 ➝ SO3 1,50 6,47 – – –
Idrogeno
solforato H2S H2S  1,5 O2 ➝ SO2 + H2O 1,41 6,08 1,50 7,18 7,68
I pesi atomici assunti sono: H = 1,008; C = 12,01; O = 16,00; S = 32,06.
 CAPITOLO 09-08.OK

Tab. 9.3 Prodotti della combustione stechiometrica

Sostanza Simbolo CO2% max Volume/Volume di combustibile Massa/Massa di combustibile
20-11-2008

CO2 H2O CO2 H2O

Carbonio (a CO2) C 29,30 – – 3,664 –
Ossido di carbonio CO 34,70 1 – 1,571 –
15:11

Idrogeno H2 – – 1,0 – 8,937

Metano CH4 11,73 1,0 2,0 2,744 2,246
Etano C2H6 13,18 2,0 3,0 2,927 1,798
Propano C3H8 13,75 3,0 4,0 2,994 1,634
Butano C4H10 14,05 4,0 5,0 3,029 1,550
Etilene C2H4 15,05 2,0 2,0 3,138 1,285
Pagina 367

Propilene C3H6 15,05 3,0 3,0 3,138 1,285

COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE

Acetilene C2H2 17,53 2,0 1,0 3,384 0,692

SOx H2O SOx H2O
Zolfo (a SO2) S – 1,0 (SO2) – 1,998 (SO2) –
Zolfo (a SO3) S – 1,0 (SO3) – 2,497 (SO3) –
Idrogeno solforato H2S – 1,0 (SO2) 1,0 1,880 (SO2) 0,528
367
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368 FONDAMENTI

Un combustibile potrà bruciare regolarmente solo quando nella miscela le per-

centuali di combustibile e aria siano comprese entro certi limiti detti: UEL (Upper
Explosive Limits) e LEL (Low Explosive Limits). La pressione e la temperatura
influenzano sensibilmente questi limiti.
Un'altra importante caratteristica dei combustibili è la temperatura di ignizione
che rappresenta la temperatura minima alla quale può iniziare e proseguire la rea-
zione di ossidazione con sviluppo di calore. Al di sotto di tale temperatura con c'è
combustione ma può esservi una reazione chimica fra combustibile e aria. Per i com-
bustibili solidi la temperatura di accensione (detta anche di ignizione) si aggira sui
500  600 °C. Per i combustibili gassosi tale temperatura dipende anche dalla velo-
cità dei fluidi: il combustibile e l’aria.
Nella tab. 9.4 vengono riportati i valori dei limiti di infiammabilità e della tem-
peratura di ignizione.

Tab. 9.4 Limiti di infiammabilità e temperature di ignizione

per alcuni combustibili
Sostanza Simbolo LEL UEL Temperatura
(%) (%) di ignizione
(°C)
Carbonio (coke) C – – 660
Ossido di carbonio CO 12,5 74,0 609
Idrogeno H2 4,0 75,0 520
Metano CH4 5,0 15,0 705
Etano C2H6 3,0 12,5 520  630
Propano C3H8 2,1 10,1 466
Butano C4H10 1,86 8,41 405
Etilene C2H4 2,75 28,6 490
Propilene C3H6 2,00 11,1 450
Acetilene C2H2 2,50 81,0 406  440
Zolfo S – – 190
Idrogeno solforato H2S 4,3 45,50 292
Tutti i valori sono riferiti ad aria secca, 16 °C, pressione 101,325 kPa.

9.1 POTERI CALORIFICI

Come si è detto, durante la combustione si sviluppa energia termica; la quantità di

calore generata dalla combustione completa dell’unità di massa di un combustibile è
costante ed è chiamata potere calorifico. Tale quantità di calore può essere misurata
bruciando una quantità nota di combustibile in un calorimetro o può essere teorica-
mente calcolata noti i costituenti chimici del combustibile.
Si distingue un potere calorifico superiore (Pcs) che tiene conto anche del calore
latente di vaporizzazione del vapor d’acqua generato nella combustione e un potere
calorifico inferiore (Pci) quando non si tiene conto del calore latente.
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COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE 369

In pratica si considera sempre il potere calorifico inferiore, visto che in genere

l’acqua (preesistente o di reazione) abbandona il focolare sotto forma di vapore insie-
me agli altri prodotti della combustione, per cui non può essere utilizzato il relativo
calore di condensazione pari a circa 2500 kJ/kg.
Il potere calorifico è espresso in MJ/m3 per combustibili gassosi e in kJ/kg o
MJ/kg per combustibili liquidi e solidi. I valori sono in genere riferiti a determinate
condizioni di temperatura e pressione: per esempio 16 °C e 101,325 kPa.
Una valutazione approssimata del potere calorifico di un combustibile può essere
eseguita conoscendone la composizione e ritenendo valido il presupposto che il pote-
re calorifico sia pari alla somma dei poteri calorifici dei costituenti. Se, quindi, si
indicano con C e H le percentuali di carbonio e idrogeno presenti, si può scrivere:
Pcs  32,780 C  142,107 H (MJ/kg) (9.1)
Pci  32,780 C  120,075 H (MJ/kg) (9.2)
dove C e H indicano le percentuali di carbonio e idrogeno presenti nel combustibi-
le; qualora siano presenti anche altri combustibili occorrerà tenerne conto, con ana-
loghi termini aggiuntivi.
I poteri calorifici di alcune sostanze presenti nei combustibili sono desumibili
dalla tab. 9.5. Si tratta di valori teorici massimi, per cui in presenza di combustione
incompleta essi non saranno raggiunti. Nelle tabb. 9.5, 9.6, 9.8 e 9.10 sono elencati
i poteri calorifici di alcuni fra i più comuni combustibili solidi, liquidi e gassosi,
rispettivamente.
Occorre, infine, tenere conto delle perdite di calore per alta temperatura dei pro-dotti
della combustione e delle perdite (per convezione e irraggiamento), da parte delle pare-
ti calde degli apparati di combustione (caldaie, forni ecc.), verso l’ambiente circostante.

Tab. 9.5 Poteri calorifici di sostanze presenti nei combustibili

Sostanza Simbolo Potere calorifico
superiore inferiore
MJ/kg MJ/m3 MJ/kg MJ/m3
Carbonio (a CO2) C 32,780 – 32,780 –
Ossido di carbonio CO 10,111 12,630 10,111 12,630
Idrogeno H2 142,107 12,745 120,075 10,780
Metano CH4 55,533 38,820 49,997 35,880
Etano C2H6 51,923 70,290 47,492 64,345
Propano C3H8 50,402 99,000 46,373 91,400
Butano C4H10 49,593 128,400 45,771 118,700
Etilene C2H4 50,325 63,410 47,160 59,460
Propilene C3H6 48,958 93,580 45,792 87,579
Acetilene C2H2 50,014 58,470 48,309 56,490
Zolfo (a SO2) S 9,257 – 9,257 –
Zolfo (a SO3) S 13,816 – 13,816 –
Idrogeno solforato H2S 16,508 – 15,205 –
Tutti i valori sono riferiti a 16 °C e 101,325 kPa. Da Gas Engineers Handbook (1965)
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370 FONDAMENTI

9.2 COMBUSTIBILI SOLIDI

La complessa composizione dei combustibili solidi naturali rende difficile redigere

una classificazione; essi contengono: carbonio, idrogeno, ossigeno, azoto, zolfo,
umidità, ceneri. L’analisi chimica non fornisce, però, indicazioni sulla qualità né
definisce le caratteristiche di combustione. Gli utilizzatori sono, invece, interessati a
conoscere il potere calorifico (quantità di calore disponibile per unità di massa), le
quantità di ceneri e polveri prodotte nonché le caratteristiche di trasportabilità, stoc-
caggio e combustione. Per ceneri si intendono quelle sostanze incombustibili, conte-
nute nei carboni, costituite essenzialmente da minerali, argille, scisti per cui, dal
punto di vista chimico, trattasi di silice SiO2, allumina Al2O3, calce viva CaO, ossi-
do ferrico Fe2O3. Più alto è il contenuto di ceneri e minore è la qualità del combusti-
bile, così come è basso il suo potere calorifico.
Comunemente accettata è una classificazione che tiene conto dell’epoca di for-
mazione.
Si inizia con la paglia che è la frazione leggera dei cereali e che si ottiene dopo la
raccolta del grano. Essa si compone essenzialmente di carbonio (lignina), cellulosa
e vapor d’acqua: una tonnellata di paglia equivale a circa 0,4 tonnellate di petrolio
equivalente. Il suo potere calorifico inferiore va da 10.000 a 14.000 kJ/kg.
Subito dopo si colloca la legna. Appena tagliata la legna contiene una grande
quantità d’acqua (fino al 60%) e, quindi, deve essere lasciata essiccare, in luoghi
asciutti e areati, fino a un contenuto di umidità del 15  20%. La massa volumica si
aggira sui 300  450 kg/m3. Il potere calorifico inferiore varia molto in funzione
delle caratteristiche di stagionatura (contenuto di umidità) e va da 6000 kJ/kg (per
un'umidità del 60%) fino a 16.500  18.850 kJ/kg per un'umidità del 15%.
Un combustibile derivato è il carbone di legna, ottenuto per combustione incom-
pleta del legno al di sopra dei 400 °C in difetto d’aria.
Si passa, quindi, ai combustibli fossili, creatisi, in periodi lunghissimi di milioni
di anni, dalla trasformazione di grandi giacimenti di legna. Fra questi si distinguono
la torba, la lignite, i litantraci e le antraciti.
Nella tab. 9.6 sono riportate le principali caratteristiche dei combustibili solidi.

Tab. 9.6 Caratteristiche dei principali combustibili solidi

Componenti principali (%) Potere calorifico

Combustibile inferiore
C H2 O2 S H2O Ceneri (kJ/kg)
Legno secco 42 5 37 – 15 1 10.500  18.850
Torba essiccata 38 4 27 1 25 5 12.500  14.650
Lignite:
– xiloide 50 4 15 1 25 5 14.650  18.850
– picea 60 6 18 1 10 5 16.750  22.200
Litantrace magro 85 5 6 – – 4 30.150  33.000
Antracite 90 3 3 – – 4 31.400  35.000
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COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE 371

La torba, che è un fossile di più recente formazione, si trova in giacimenti oriz-

zontali creatisi per trasformazione della legna sommersa in vaste paludi. All’estra-
zione essa contiene una elevata quantità di acqua, fino all’85%. Dopo asciugatura la
massa volumica oscilla fra 310 e 380 kg/m3, mentre per la torba ridotta in mattonel-
le si arriva a 650  750 kg/m3. Il potere calorifico inferiore può arrivare fino a
14.650 kJ/kg.
Dopo la torba, si incontrano le ligniti, che hanno subìto una trasformazione più
profonda rispetto alla torba. Solitamente esse vengono distinte in xiloidi (legnose) e
picee (compatte).
Le xiloidi hanno una struttura fibrosa, aspetto legnoso, colore chiaro; possono
contenere, appena estratte, fino al 60% di acqua. Dopo essiccazione all’aria il conte-
nuto di acqua si abbassa fino al 20%, la massa volumica è compresa fra 600 e 700
kg/m3.
La lignite picea o carboniosa è più simile al litantrace, ha un minore contenuto di
umidità (5  10%) e un più elevato potere calorifico. La massa volumica è compre-
sa fra 750  800 kg/m3.
La lignite è particolarmente sensibile all’ossidazione e alle autocombustioni, per
cui viene spesso utilizzata nelle immediate vicinanze del giacimento, per evitare tra-
sporti pericolosi.
Di gran lunga più importanti, fra i combustibili fossili, sono i carboni fossili. In
dipendenza della loro “età” essi presentano caratteristiche diverse: più sono “vecchi”
più alto è il potere calorifico e minore il contenuto di sostanze volatili. Il litantrace,
detto comunemente carbon fossile, è derivato dalla trasformazione di masse legnose
sommerse per milioni di anni sotto strati molto spessi di rocce a seguito di sconvol-
gimenti tellurici. Esso si presenta lucente, friabile e si distingue in grasso e magro
(in relazione al contenuto di bitume) oppure a fiamma lunga o corta secondo il modo
con cui brucia. La massa volumica va da 680 a 750 kg/m3.
L’antracite è un carbone di più antica formazione. Non c'è più alcuna traccia di
vegetali; è di colore plumbeo, metallico, lucente e brucia con poca fiamma, senza
odore e fumo. Massa volumica fra 800 e 850 kg/m3.
Fra le classificazioni dei carboni fossili, quella adottata più comunemente è quel-
la del Gruner che si fonda sul contenuto di materie volatili e sull’analisi elementare
e suddivide i carboni in sei classi (tab. 9.7).

Tab. 9.7 Classificazione dei carboni fossili secondo Gruner

Componenti principali Potere calorifico

Carboni superiore
C H2 O2 (kJ/kg)
1° Secchi a lunga fiamma 75  80 5,5  4,5 14,5  15,5 30.100  33.400
2° Grassi a lunga fiamma o da gas 80  85 5,8  5,0 14,4  10 31.400  33.400
3° Grassi da fucina 84  89 5,5  5,0 11  6 33.600  35.700
4° Grassi a corta fiamma o da coke 88  91 5,5  4,4 6,8  5,5 34.700  36.000
5° Magri a corta fiamma o antracitosi 90  93 4,5  4,4 5,5  3 33.400  35.500
6° Antraciti 90  95 4,0  3,0 62 33.400  36.000
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372 FONDAMENTI

Nei casi in cui non esistono dati precisi, ma si abbia conoscenza della compo-
sizione del combustibile e si indichino con C, H, O e S le frazioni presenti di tali ele-
menti, si può calcolare il potere calorifico superiore con la relazione di Dulong:
Pcs  33.829 C  144.280 (H  0/8) + 9420 S (kJ/kg) (9.3)
Fra i combustibili solidi possono essere anche inclusi quelli ottenuti per agglo-
merazione del minuto e della polvere di carbone, eventualmente additivati con legan-
ti, quale pece di catrame. Cambiando l’origine, i conglomerati hanno un potere calo-
rifico inferiore variabile fra 23.000 e 31.000 kJ/kg.
Fra i combustibili solidi derivati il più noto e utilizzato è il coke: ha un aspetto
poroso, di colore grigio ferro, brucia senza fiamma essendo privo, o quasi, di mate-
rie volatili. Esso può essere ottenuto dalla distillazione di litantrace grasso a fiamma
corta fino a una temperatura di 1100  1200 °C; questo prende il nome di coke
metallurgico, in quanto è impiegato per la carica degli altiforni. Per tale motivo è
necessario che abbia buona resistenza meccanica, porosità per reagire con l’aria,
basso contenuto di umidità (max 5%), 8% di ceneri, 1% di zolfo e non deve fonde-
re per non impedire il passaggio di aria e gas.
Il coke da gas si ottiene, sempre per distillazione a 1000  1100 °C, da litantraci
grassi a fiamma lunga: è impiegato nel riscaldamento domestico. Il potere calorifico
è 29.300 kJ/kg, le ceneri sono il 15  20%, la massa volumica è fra 350 e 400 kg/m3.
È un sottoprodotto della produzione del gas di città.

9.3 COMBUSTIBILI LIQUIDI

I combustibili liquidi, con poche eccezioni, sono miscele di idrocarburi ottenuti con
processi di distillazione e/o cracking del petrolio. Il petrolio contiene, oltre agli idro-
carburi, anche piccole quantità di zolfo, ossigeno, azoto e vanadio, tracce di metalli
e impurità. Il petrolio è, infatti, generalmente costituito da 83  84% di carbonio,
14% di idrogeno, 2  3% di ossigeno, 0,5% di azoto e da 0,2 al 4% di zolfo, tracce
di acqua e sedimenti.
La massa volumica varia da 0,7 a 0,94 kg/dm3 e il potere calorifico va da 41.800
a 46.000 kJ/kg.
Con la distillazione si ottiene una serie di combustibili dai più volatili (metano,
etano, propano, gas di petrolio liquefatti), ai liquidi (benzina, kerosene, gasolio), agli
oli combustibili dai più leggeri ai più pesanti. Dalle frazioni più pesanti si ricavano
oli lubrificanti, asfalti ecc.
Le principali caratteristiche di un combustibile liquido sono:
– la viscosità;
– il punto di infiammabilità (flash point);
– il punto di accensione;
– il punto di scorrimento (pour point);
– il tenore di acqua e sedimenti;
– il residuo carbonioso o Conradson;
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COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE 373

– il potere calorifico;
– la massa volumica;
– il contenuto in zolfo;
– il contenuto in ceneri;
– il calore specifico;
– il coefficiente di dilatazione cubica.

La viscosità, come si è visto al par. 1.8, è la resistenza offerta da un liquido allo

scorrimento. Si definisce, infatti, viscosità dinamica la forza necessaria a far scorre-
re una superficie piana unitaria di liquido con velocità unitaria rispetto a un'eguale
superficie posta a distanza unitaria dalla prima. Nella pratica si impiega maggior-
mente la viscosità cinematica, definita dal rapporto fra la viscosità dinamica di un
liquido e la sua massa volumica. Poiché è molto importante conoscere la variazione
di viscosità dei combustibili liquidi in funzione della temperatura, nel diagramma
della fig. 9.1 è riportata tale legge di variazione. Le indicazioni tratte dal diagramma
sono importanti per la miglior utilizzazione dei combustibili, in quanto esso fornisce
il valore della temperatura alla quale occorre riscaldarli per il trasporto in tubazioni,
per la polverizzazione ecc.
Si definisce punto di infiammabilità (flash point) di un combustibile liquido la
temperatura a cui questo deve essere riscaldato perché si produca una quantità di
vapore tale da formare una miscela infiammabile con l’aria. La determinazione del
punto di infiammabilità viene eseguita, in modo empirico, con speciali apparecchi
che, fra l’altro, forniscono valori diversi l’uno dall’altro. Il sistema consiste nel
riscaldare il combustibile in un recipiente e nel saggiare, con una fiamma, se la
miscela che si forma, si infiamma o meno, determinando, quindi, la temperatura alla
quale inizia il fenomeno. Il valore del punto di infiammabilità non fornisce indica-
zioni sulla proprietà del combustibile ma esso permette unicamente di stabilire un
adeguato margine di sicurezza contro il pericolo di incendi, nelle operazioni di
immagazzinamento, trasporto, rifornimento ecc. In Italia le norme prescrivono che il
punto di infiammabilità, determinato con il metodo descritto (Pensky-Martens) in
vaso chiuso, non sia inferiore a 65 °C, con un limite massimo di 125 °C.
Il punto di accensione è la temperatura alla quale il vapore è prodotto in quantità
tale da generare e mantenere una combustione continua.
Il punto di scorrimento (pour point) è la più bassa temperatura alla quale, in deter-
minate condizioni di prova, l’olio può ancora scorrere per effetto del solo suo peso e
può, quindi, essere facilmente immagazzinato e trasportato. La prova consiste nel
porre in una provetta una certa quantità di combustibile e nel raffreddarlo gradual-
mente. Ogni due gradi di diminuzione della temperatura dell’olio si osserva, inclinan-
do la provetta, se il liquido scorre ancora. Si determina così la temperatura alla quale
l’olio non si muove più. Il punto di scorrimento si determina aggiungendo 2 °C a que-
sto valore. Poiché le condizioni di prova in laboratorio non riproducono quelle nelle
quali il combustibile viene a trovarsi quando usato nella pratica, dato il minimo quan-
titativo di combustibile impiegato per l’effettuazione della stessa, il punto di scorri-
mento può solo fornire una indicazione di massima del suo comportamento alle basse
temperature nelle condizioni di impiego negli impianti. Occorre anche tener presente
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FONDAMENTI
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Fig. 9.1 Viscosità di alcuni combustibili liquidi in funzione della temperatura. Da Manuale dell’ingegnere meccanico, 2a edi-
zione, Hoepli, Milano 2005.
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COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE 375

che combustibili molto viscosi diventano non pompabili anche a temperature superio-
ri a quella corrispondente al punto di scorrimento, a causa della loro viscosità.
L’acqua e i sedimenti sono impurità che si incorporano nel combustibile per con-
taminazione, principalmente durante le operazioni di trasporto e travaso. I sedimen-
ti sono costituiti da particelle metalliche, da ossidi, terra, sabbia ecc. che, in genere,
si trovano al fondo dei serbatoi. Tali sedimenti arrivando agli ugelli dei bruciatori
possono provocarne l’ostruzione, così come possono intasare i filtri. L’acqua è pre-
sente in genere in piccole quantità: una percentuale dell’1  2% può essere tollera-
ta; valori più elevati possono causare inconvenienti nella combustione e possono
provocare corrosione al fondo dei serbatoi di accumulo.
Per giudicare la tendenza di un combustibile liquido a formare depositi carbonio-
si, si effettua la prova empirica Conradson, che consiste nel bruciare in crogiolo,
fuori del contatto dell’aria e seguendo una particolare procedura, un certo quantitati-
vo di combustibile. Il peso del residuo, espresso come percentuale sul peso di com-
bustibile bruciato, dà il valore del residuo Conradson. Questa caratteristica non ha
importanza per i combustibili per forni e caldaie, eccettuati quelli impiegati in bru-
ciatori a vaporizzazione per piccole caldaie o in impianti speciali per la produzione
di gas. Essa ha, invece, notevole importanza per i combustibili destinati ai motori
diesel veloci.
I valori del residuo Conradson vanno da 0,5% per gasoli per autotrazione, a 1  2%
per gasoli impiegati per combustione o gassificazione, fino a 10  12% per gli oli com-
bustibili più viscosi.
Del potere calorifico dei combustibili si è già detto; nel caso dei combustibili
liquidi esso varia molto poco da un combustibile all’altro (tab. 9.8).
Il contenuto di zolfo totale, cioè libero e in combinazione, presente in un combu-
stibile si può determinare con un accurata prova di laboratorio, bruciando in apposi-
to apparecchio una quantità nota di combustibile. Occorre ricordare che, nel proces-
so della combustione, lo zolfo del combustibile forma gas (SO2 e SO3) che di per sè
non sono dannosi. L’anidride solforica SO3 si combina, però, con il vapor d’acqua
presente nei fumi formando vapori di acido solforico: questi, venendo a contatto con
superfici a temperature relativamente basse, condensano, esplicando azione corrosi-
va. La temperatura a cui avviene questa condensazione (punto di rugiada acido)
aumenta con l’aumentare del tenore di SO3 dei fumi e può, per i combustibili con alto
tenore in zolfo, arrivare a 160 °C.
I generatori di calore sono normalmente proporzionati in modo da non abbassare
oltre un certo limite la temperatura dei fumi e, quindi, delle parti metalliche per evi-
tare appunto la condensazione dei vapori. Pertanto nella generalità degli impianti ter-
mici, osservando le consuete norme di esercizio e manutenzione, la corrosione allo
scarico dei fumi può essere contenuta entro i limiti tollerabili, per cui non è giustifi-
cata l’importanza che da alcuni si ammette al tenore di zolfo del combustibile per
queste applicazioni.
In alcuni grandi e moderni generatori di calore, per migliorare il rendimento ter-
mico, vi è però la tendenza, specie in questo periodo, ad abbassare notevolmente la
temperatura dei fumi; in questi casi si consiglia di usare particolari accorgimenti
costruttivi o di esercizio per limitare la corrosione.
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Tab. 9.8 Caratteristiche di alcuni combustibili liquidi

Tipo Composizione % Massa volumica Punto di accensione Potere calorifico
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C H2 S Ceneri (kg/dm3) (°C) inferiore (kJ/kg)

Kerosene 86,3 13,6 0,1 – 0,80  0,83 150  300 43.300
Gasolio 86,3 12,7 0,3 – 0,82  0,87 42.700
FONDAMENTI

Benzina 85,5 14,4 0,1 – 0,70  0,73 70  120 42.700

Olio combustibile fluido 85,15 11,9 2,85 0,10 0,92  0,95 130  160 41.000
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Olio combustibile denso 86,0 10,0 4,0 0,20 0,94  0,98 150  300 40.200
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COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE 377

È stato recentemente sperimentato, con esito soddisfacente, l’uso di alcuni addi-

tivi che, mantenendo il punto di rugiada acido a valori bassi, riducono l’azione cor-
rosiva; questi additivi possono risultare vantaggiosi nei casi di impianti speciali,
muniti di grandi economizzatori e preriscaldatori d’aria.
Il tenore di zolfo negli oli combustibili densi attualmente in commercio si aggira
sul 3  4% e tale percentuale non causa inconvenienti nelle normali applicazioni di
forni e caldaie. Bisogna fare eccezione per particolari applicazioni (forni Martin per
acciaio, forni per lavorazioni speciali) in cui si raccomandano limitazioni nel conte-
nuto di zolfo del combustibile perché può danneggiare il materiale che si tratta nel
processo termico. Il contenuto di zolfo deve essere, infine, attentamente valutato a
causa dell’inquinamento atmosferico che esso può provocare.
Per cenere può essere definita quella parte di combustibile che non brucia e rima-
ne come residuo. Il contenuto in ceneri è espresso come percentuale in peso del com-
bustibile, bruciato in un crogiolo. In media il tenore in ceneri di un combustibile
liquido varia da 0,015 a 0,05% (per gli oli più densi). Solo eccezionalmente tale valo-
re raggiunge lo 0,1  0,2%. Le ceneri possono essere in parte costituite da impurità
minerali derivanti da contaminazione del combustibile con polvere, sabbia ecc. la cui
natura abrasiva può dar luogo, durante l’impiego, a logorio delle parti meccaniche
(pompe, valvole, ugelli ecc.). Queste impurità possono essere preventivamente
rimosse con semplici mezzi fisici (filtrazione, centrifugazione o semplice sedimen-
tazione).
Un'altra parte dei costituenti le ceneri deriva, in ogni caso, da composti organo-
metallici, provenienti dal grezzo, solubili in acqua o in olio, e non rimovibili mecca-
nicamente. Questi composti che si trovano concentrati nei combustibili "residui",
sono principalmente costituiti da: alluminio, calcio, ferro, nichel, silicio, sodio e
vanadio.
Nella generalità delle applicazioni le ceneri di un combustibile non provocano
alcun inconveniente e, pertanto, non è necessaria la conoscenza della loro composi-
zione. Occorre però rilevare che in due speciali applicazioni, le turbine a gas e i
moderni generatori con surriscaldamento del vapore molto spinto, il tenore delle
ceneri, non tanto riguardo alla quantità quanto alla qualità, può essere causa di alcu-
ni inconvenienti. Secondo studi recenti i composti del vanadio e del sodio possono
essere causa sia di formazioni di scorie e fuliggine sia di corrosione sulle superfici
metalliche ad alte temperature (palette di turbine a gas, surriscaldatori di vapore
ecc.). L’attenzione dei tecnici è pertanto da tempo rivolta allo studio dei mezzi con i
quali prevenire i suddetti fenomeni: particolari norme di esercizio, accorgimenti
costruttivi, additivi per il combustibile.
Il calore specifico per i combustibili liquidi si aggira intorno a 2 kJ/(kg K) e ci si
avvale di tale valore per determinare il fabbisogno di energia per il preriscaldamen-
to fino a una fissata temperatura, allo scopo di rendere possibile e agevole il pom-
paggio.
Il coefficiente di dilatazione cubica interviene nel calcolo dei serbatoi di stoccag-
gio.
I combustibili liquidi più impiegati sono il gasolio e gli oli combustibili. Si pos-
sono, comunque, indicare i campi di applicazione per i diversi tipi.
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378 FONDAMENTI

Il kerosene viene impiegato come carburante per motori (a combustione inter-

na, a turbina ecc.). Il suo impiego per il riscaldamento è limitato a stufe e caldaie
di piccola potenzialità dotate di bruciatori a evaporazione, a tiraggio naturale o for-
zato, per potenzialità fino a 23  25 kW: riscaldamento domestico di appartamen-
ti, ville.
Il gasolio, introdotto nel settore del riscaldamento dopo la sua liberalizzazione
(luglio 1966), si è molto diffuso ed è stato reso obbligatorio per le sue caratteristiche
favorevoli: ottima fluidità anche a basse temperature (non occorre il preriscalda-
mento), contenuto ridottissimo di zolfo (vantaggi, quindi, per l’inquinamento e per
le corrosioni), ottima polverizzazione (combustione più regolare e con miglior ren-
dimento). Il gasolio viene impiegato per potenzialità fino a 500  600 kW.
L’impiego degli oli combustibili, regolamentato dal DPCM 2.10.1995, è diffe-
renziato a seconda delle caratteristiche intrinseche e di quelle dell’impianto nel quale
vanno utilizzati. Poiché per una buona polverizzazione è necessario che l’olio arrivi
al bruciatore con una viscosità non superiore a 2  5 °E è necessario spesso proce-
dere al suo preriscaldamento. Nella tab. 9.9 sono riportate le temperature di preri-
scaldamento a seconda del tipo di olio e delle caratteristiche del sistema di polveriz-
zazione.

Tab. 9.9 Temperature di preriscaldamento

Temperature di preriscaldamento (°C)
Combustibile Bruciatore
rotativo a polverizzazione a polverizzazione
meccanica con aria
Gasolio non occorre preriscaldare
Olio combustibile fluidissimo non occorre preriscaldare
Olio combustibile fluido 45  50 65  70 55  60
Olio combustibile semifluido 55  60 75  80 60  65
Olio combustibile denso (10 °E) 60  65 85  90 70  75
Olio combustibile denso (10 °E) 80  85 100  110 90  95

Oltre ai combustibili liquidi suindicati si va ora diffondendo il biodiesel; trattasi

di un combustibile ottenuto da una reazione tra un olio vegetale (trigliceride) e alcool
metilico, il risultato è un estere metilico di un acido grasso.
Le caratteristiche principali di questo combustibile sono riportate nella tab. 9.10.
È importante sottolineare diversi vantaggi derivanti dall’uso del biodiesel.

Poiché la materia prima da cui si ricava il biodiesel è vegetale, esso non contiene
zolfo; la specifica del prodotto riportata nella tab. 9.10 prevede come limite massi-
mo lo 0,01% in peso, ma solo perché tale valore è il più piccolo rilevabile con un
metodo analitico.
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COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE 379

Tab. 9.10 Caratteristiche del biodiesel

Proprietà Unità Metodi di prova Limiti
min. max
Viscosità a 40°C mm2/s EN ISO 3104 3,5 5,0
residuo carbonioso
(sul 10% residuo distillazione) % (m/m) EN ISO 10370 – 0,3
Massa volumica a 15 °C kg/m3 UNI EN ISO 3675 860 900
e 12185
Punto di infiammabilità °C ISO/CD 3679 120
Contenuto di ceneri solforate % (m/m) ISO 3987 – 0,01
Contenuto di acqua mg/kg prEN ISO 12987: 99 – 500
Contaminazione totale mg/kg EN 12662 – 24
Valore di acidità mg KOH/g Da valutare – 0,50
Contenuto di esteri % (m/m) NF T60-703: 97 96,5 –
Contenuto di monogliceridi % (m/m) NF T60-704: 97 – 0,80
Contenuto di digliceridi % (m/m) NF T60-704: 97 – 0,20
Contenuto di trigliceridi % (m/m) NF T60-704: 97 – 0,20
Glicerolo libero % (m/m) NF T60-704: 97 – 0,02
Punto di scorrimento °C ISO 3016 – 0
Potere calorifico inferiore (calcolato) MJ/kg DIN 51900: 89 35 –
DIN 51900-1: 98
DIN 51900-2 e 3: 77

Oggi il contenuto in zolfo del gasolio, pur essendosi progressivamente ridotto,

grazie a ingenti investimenti in processi di desolforazione, è di circa lo 0,1%.
Nell’ipotesi di utilizzare biodiesel, in alternativa al gasolio, in quantità di
250.000 t, si avrebbe una riduzione dell’immissione in atmosfera di ben 1.000.000
kg di SO2.
Il biodiesel non contiene idrocarburi aromatici né policiclici aromatici; ciò signi-
fica che non produce sostanze volatili pericolose per gli addetti ai rifornimenti.
Il biodiesel è biodegradabile al 76,6% in 20 giorni e, quindi, un accidentale ver-
samento di questo prodotto non causa problemi particolari.
L’utilizzo del biodiesel nei bruciatori di caldaie per riscaldamento non comporta
alcuna difficoltà, anzi è molto vantaggioso in termini di emissione di inquinanti nei
confronti del gasolio. Esso può essere impiegato puro, sfruttando i suoi grandi van-
taggi ambientali, con l’unico accorgimento di sostituire alcuni particolari in gomma
con materiali compatibili.
Biodegradabilità del biodiesel
Giorni % Biodegradabilità
3 21,3
6 39,6
12 53,8
18 65,4
20 76,6
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380 FONDAMENTI

9.4 COMBUSTIBILI GASSOSI

Esistono numerosi tipi di gas ma quelli che trovano più largo impiego nel settore ter-
motecnico (riscaldamento e refrigerazione) sono il gas naturale e i gas da petrolio
liquefatti.

9.4.1 Gas naturale. Il gas naturale, incolore e inodore, si trova accumulato nelle
parti superiori delle cavità sotterranee contenenti petrolio e gas. Esso è una miscela
di metano (dal 55 al 98%), idrocarburi come etano e diversi altri costituenti, quali
vapor d’acqua, idrogeno solforato, elio, gas di petrolio, che vengono in genere rimos-
si prima di immettere il gas nelle reti di distribuzione.
La composizione del gas naturale dipende dalla zona geografica di prelievo.
Nella tab. 9.11 si riportano le caratteristiche salienti del gas naturale distribuito in
Italia.

Tab. 9.11 Composizione e caratteristiche del gas naturale distribuito in Italia

Olandese Russo Nazionale Algerino
Composizione indicativa % mol. % mol. % mol. % mol.
Metano 92,320 98,202 99,461 83,449
Etano 3,428 0,618 0,063 7,895
Propano 0,920 0,187 0,009 1,965
Isobutano 0,152 0,030 0,008 0,274
n-Butano 0,178 0,033 0,000 0,412
Isopentano 0,042 0,010 0,000 0,082
n-Pentano 0,036 0,006 0,000 0,088
Esani+idrocarburi superiori 0,062 0,008 0,010 0,091
Anidride carbonica 0,846 0,088 0,030 0,278
Azoto 1,990 0,808 0,419 5,313
Elio 0,026 0,010 0,000 0,153
Caratteristiche
Potere calorifico superiore: MJ/Sm3 38,65 37,80 37,66 39,88
Potere calorifico inferiore: MJ/Sm3 34,87 34,05 33,90 36,04
Peso molecolare medio: 17,48 16,34 16,12 18,84
Massa volumica kg/Sm3: 0,74094 0,69261 0,68325 0,79901
Sm3 = Standard metro cubo a 15 °C e 101,325 kPa

Il potere calorifico può variare da 34 a 45 MJ/m3; l'intervallo tipico è 37,3  39,2

MJ/m3, a livello del mare. Il gas, prima di essere distribuito, viene odorizzato con
l’aggiunta di un prodotto chimico allo scopo di avvertirne subito la fuoriuscita.
Dal punto di vista tossico, non contenendo monossido di carbonio, il gas natura-
le non è pericoloso ma una combustione incompleta (producente CO) o la miscela
con aria rendono questo gas degno della massima attenzione.
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COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE 381

Perché vi sia esplosione è necessario che concorrano simultaneamente tre condi-

zioni: fuga di gas in locale chiuso, miscela con aria in proporzione del 5  15% e
presenza di fiamma o di una scintilla.
Il gas naturale, una volta depurato, viene distribuito immettendolo in una rete
(metanodotto) che spesso è interrata o posta sotto acqua, opportunamente protetta
dalla corrosione chimica ed elettrochimica (rivestimenti protettivi, protezione cato-
dica). Per mantenere la pressione lungo le reti (che possono raggiungere utenze
anche a centinaia di chilometri) si ricorre a stazioni intermedie di compressione, a
distanza di circa 80 km l’una dall’altra onde mantenere valori di pressione attorno ai
70 bar. Prima dell’utilizzo la pressione viene ridotta in stazione di decompressione
(fino a 4 bar, media pressione) e poi ancora fino a 20 mbar (bassa pressione).

9.4.2 Gas di petrolio liquefatti (GPL). Trattasi di idrocarburi, gassosi a tempe-

ratura ordinaria, che, però, sotto modeste pressioni diventano liquidi e possono, quin-
di, essere stoccati e trasportati. Essi consistono principalmente in propano e butano
e vengono utilizzati puri o miscelati fra di loro o con aria. Anche questi gas per ragio-
ni di sicurezza, vengono odorizzati ma non sono tossici.
In commercio sono disponibili gas non puri quali:
– il propano commerciale;
– il butano commerciale;
– miscele di propano-aria;
– miscele di butano-aria.
Nella tab. 9.12 sono elencate le principali caratteristiche di questi gas.

9.4.3 Altri tipi di combustibili gassosi. Oltre al gas naturale e ai GPL esistono
numerosi altri tipi di gas che, con la sempre più diffusa utilizzazione del metano,
hanno oggi una ridotta importanza.
Si tratta di:
– gas di alto forno;
– gas di cokeria;
– gas di raffineria;
– gas manifatturato.
Merita di essere citato il gas di città che viene ottenuto dalla distillazione di car-
boni fossili (il residuo è il coke) e dal gas d’acqua, ottenuto a sua volta facendo pas-
sare vapore d’acqua su un letto del combustibile da gassificare. La miscela dei due
gas ha composizione alquanto variabile e, mediamente, si può considerare che il gas
di città contenga:
– idrogeno 40  50%
– metano 15  30%
– ossido di carbonio 13  30%
– anidride carbonica 5  6%
– azoto 5  15%
Il potere calorifico si aggira sui 16.750 kJ/m3; la densità rispetto all’aria è
0,45  0,50.
 382
CAPITOLO 09-08.OK
20-11-2008

Tab. 9.12 Principali caratteristiche dei gas di petrolio liquefatti (GPL)

Potere Massa Densità
Composizione (%) Inerti calorifico volumica relativa
Gas
15:11

C2H4 C2H6 C3H6 C3H8 C4H8 C4H10 C5H12 O2 inferiore (kg/m3) all’aria
(MJ/m3)
Propano commerciale 0,5 2,0 30,0 65,5 – 2,0 – – – 99,0 1,98 1,53
FONDAMENTI

Butano commerciale 3,2 – – 6,1 21,8 68,6 0,3 – – 128,4 2,60 2,00
Propano–aria (27 MJ/m3) 0,2 0,5 8,3 18,2 – 0,5 – 15,2 57,1 27,0 1,47 1,14
Pagina 382

Propano–aria (56,1 MJ/m3) 0,3 1,1 17,2 37,6 – 1,1 – 9,0 33,7 56,1 1,68 1,30
Butano–aria (26,3 MJ/m3) 0,7 – – 1,3 4,6 14,5 0,1 16,6 62,2 26,3 1,55 1,20
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COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE 383

Il gas, come si è visto, contiene ossido di carbonio ed è, quindi, tossico; per tale
ragione viene odorizzato onde poterne avvertire subito un'eventuale fuga. La distri-
buzione del gas viene effettuata con reti di acciaio in bassa pressione (50 mbar) le
quali raggiungono tutte le utenze.
Il potere calorifico di un gas miscelato può essere calcolato sommando i poteri
calorifici dei gas costituenti la miscela, con le seguenti espressioni:
(Pci)  10,78 H2  12,63 CO  35,88 CH4  59,46 C2H4  56,49 C2H2 (MJ/m3)
(9.4)
(Pcs)  12,75 H2  12,63 CO  38,82 CH4  63,41 C2H4  58,47 C2H2 (MJ/m3)
(9.5)
H2, CO ecc. rappresentano il tenore di questi gas in m3/m3. Simili eguaglianze
vanno completate quando siano presenti anche altri gas.

9.5 LA COMBUSTIONE

Per combustione si intende il processo di ossidazione degli elementi costituenti un

combustibile da parte dell’ossigeno contenuto nell’aria: la reazione avviene con svi-
luppo di calore e, perciò, è definita reazione esotermica.
Già si sono viste (tab. 9.2) le quantità di ossigeno e di aria teoricamente necessa-
rie per una combustione stechiometrica nonché quali e quanti siano i prodotti della
combustione (tab. 9.3). I valori numerici riportati sono stati ottenuti considerando
che i tre principali costituenti i combustibili solidi siano carbonio, idrogeno e zolfo i
quali reagiscono con l’ossigeno secondo le relazioni:
C + O2 → CO2 (9.6)
H2 + 0,5 O2 → H2O (9.7)
S + O2 → SO2 (9.8)
Se in queste espressioni C, H2, S e O2 sono espressi in kg mole, considerando i
pesi atomici relativi (C  12, H  1, S  32, O  16) si ricava che:
– 12 kg di carbonio reagiscono con 32 kg di ossigeno per formare 44 kg di anidri-
de carbonica;
– 2 kg di idrogeno reagiscono con 16 kg di ossigeno per formare 18 kg di vapor
d’acqua;
– 32 kg di zolfo reagiscono con 32 kg di ossigeno per formare 64 kg di anidride
solforosa.
Tenendo presente che la massa d’aria occorrente per ottenere l’unità di massa di
ossigeno è pari a 4,32 volte l’unità di massa di ossigeno, si possono ricavare le quan-
tità d’aria da fornire per kilogrammo di combustibile (potere comburivoro).
Nel caso dell’idrogeno di rileva che per 1 kg di idrogeno occorrono 16/2 kg di
ossigeno e cioè 34,56 kg di aria. Analoghi calcoli si possono fare per gli altri com-
bustibili.
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384 FONDAMENTI

Se, invece, ci si riferisce all’unità di volume, occorrono circa 4,78 volumi di aria
per ogni volume di ossigeno. Sempre riferendosi al caso esaminato per 1 m3 di idro-
geno occorrono 0,5 m3 di ossigeno e, cioè, 2,39 m3 di aria.
Quando si eseguono i calcoli per determinare l’aria occorrente alla combustione
di un generico combustibile, occorre anche considerare che l’eventuale ossigeno pre-
sente nello stesso combustibile partecipa anch'esso alla reazione di ossidazione e
deve, perciò, essere portato in detrazione.
Dalle considerazioni precedentemente fatte si ricava l’espressione che fornisce la
quantità teorica di aria necessaria alla combustione stechiometrica dell’unità di
massa di un generico combustibile:

Wa  11,51 C  34,28 H  4,31 S  4,32 O (kg aria/kg combustibile) (9.9)

oppure, esprimendo la portata d’aria in m3/kg di combustibile:

Va  8,88 C  26,44 H  3,33 S  3,33 O (m3/kg) (9.10)

dove C, H, S e O rappresentano le masse percentualmente presenti nel combustibile.

L’analisi della combustione dei combustibili gassosi si basa sugli effettivi compo-
nenti, piuttosto che sui singoli elementi costituenti; pertanto, qualora sia nota la com-
posizione ponderale, la portata d’aria teorica si calcola con:

Wa  2,47 CO  34,28 H2  17,24 CH4  16,09 C2H6  15,68 C3H8 

15,47 C4H10  13,27 C2H2  14,78 C2H4  6,08 H2S 
 4,32 O2 (kg aria/kg combustibile) (9.11)
Se, invece, sia nota l’analisi del combustibile su base volumetrica, l’espressione
della quantità teorica di aria è:

Va  2,39 CO  2,39 H2  9,57 CH4  16,75 C2H6  23,95 C3H8 

 31,14 C4H10  11,96 C2H2  14,38 C2H4  7,18 H2S  4,78 O2 
 30,47 gas illuminanti (m3 aria/m3 combustibile) (9.12)

dove CO, H2 ecc. sono le frazioni volumetriche di ogni costituente il gas.

Nei gas illuminanti sono compresi molti gas quali: propilene (C3 H6), butilene
(C4 H8), pentano (C5 H10) ecc. Le percentuali di questi gas sono ridotte e possono,
spesso, essere trascurate. In diversi casi sono richiesti soltanto valori approssimati
della quantità d’aria comburente; in tali casi o quando non siano noti dati precisi sul
combustibile possono essere impiegati i valori riportati nella tab. 9.13.
Frequentemente è anche usato un valore approssimato ( 3%) espresso in fun-
zione del potere calorifico del combustibile:
– 0,26 m3/(MJ/kg) per i combustibili solidi;
– 0,35 m3/(MJ/kg) per i combustibili liquidi;
– 0,24 m3/(kJ/L) per i combustibili gassosi.
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COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE 385

Tab. 9.13 Valori approssimati di portate d’aria stechiometricamente necessarie

per la combustione
Tipo di combustibile Aria teorica richiesta per la combustione
Combustibili solidi kg/kg di combustibile
– antracite 9,6
– semibituminoso 11,2
– bituminoso 10,3
– lignite 6,2
– coke 11,2
Combustibili liquidi kg/L di combustibile
– olio fluidissimo 12,34
– olio fluido 12,70
– olio semifluido 13,42
– olio denso 13,66
Combustibili gassosi m3/ m3 di combustibile
– gas naturale 9,6
– butano 31,14
– propano 23,95

Già si è detto che per ottenere una combustione completa è necessario, in pratica,
somministrare una quantità d’aria maggiore di quella teorica.
L’eccesso di aria è espresso percentualmente da:
Veff.  Vteor
eccesso d’aria: ε%  –––––––––– 100 (9.13)
Vteor
dove:
Veff.  portata effettiva di aria
Vteor  portata d’aria teorica
L’eccesso di aria influenza l’efficienza della combustione; una portata molto gran-
de diluisce i fumi, ne abbassa la temperatura e aumenta le perdite termiche. Vice-
versa una quantità insufficiente di aria provoca, come si è detto, una combustione
incompleta e, quindi, ancora bassa efficienza con immissione nell’atmosfera di
incombusti inquinanti. Una buona efficienza si ottiene con il giusto eccesso d’aria,
addotta in modo tale da garantire un'intima miscelazione con il combustibile così da
ottenere una combustione completa. Generalmente l’eccesso d’aria va dal 5 al 50%,
dipendendo dal tipo di combustibile, di bruciatore ecc.
Conoscendo il contenuto percentuale (in volume) di CO, O2 e N2 nei prodotti
della combustione, si può valutare l’eccesso d’aria con l’espressione:

100 冤O2  (CO/2)冥

ε %  –––––––––––––––––––––––– (9.14)
0,264 N2  冤O2  (CO/2)冥

Si è già visto che la percentuale di CO2 contenuta nei prodotti di una combustio-
ne teorica, stechiometrica, è la più alta possibile; ne deriva che, aumentando l’ecces-
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386 FONDAMENTI

so d’aria, tale percentuale si abbassa, e il suo valore è molto importante per valutare
l’eccesso d'aria e l’efficienza della combustione.
Se dall’esame dei prodotti della combustione sono note le percentuali di CO2 e di O2
presenti, si può ricavare quale sarebbe la percentuale teorica di CO2, con la formula:
% CO2 reale
CO2% teorica  ––––––––––––––––––– (9.15)
1  (% O2 reale/20,95)
Se, per esempio, dall’analisi dei prodotti della combustione di un gas naturale si
trova il 10,2% di CO2, il 3,20% di O2 e il 86,6% di N2, si può ricavare la percentua-
le teorica di CO2:
10,2
CO2% teorica  –––––––––––––––  12,04%/CO2
1  (3,2/20,95)
L’eccesso di aria presente si può allora calcolare con l’espressione:
CO2 teorica  CO2 reale
ε %  –––––––––––––––––– k (9.16)
CO2 reale
dove k può porsi uguale a 90.
Con i valori prima trovati si ricava
12,04  10,2
ε %  –––––––––––– 90  16,23%
10,2
Nella tab. 9.14 si riportano i valori CO2 teorica ed effettiva per differenti valori
dell’eccesso d'aria.

Tab. 9.14 Valori di CO2 teorica e di CO2 reale con differenti valori
di eccesso d'aria (ε %)
% CO2 reale
Combustibile % CO2 teorica per eccessi d'aria
ε  20% ε  40% ε  60%
Gassoso
– gas naturale 12,1 9,9 8,4 7,3
– propano commerciale 13,9 11,4 9,6 8,4
– butano commerciale 14,1 11,6 9,8 8,5
– gas di città 11,2 12,5 10,5 9,1
– gas di cokeria 11,2 9,2 7,8 6,8
Liquido
– gasolio 15,1 12,3 10,5 9,1
– olio denso 16,2 13,6 11,6 10,1
Solido
– antracite 20,2 16,8 14,4 12,6
– carbone bituminoso 18,2 15,1 12,9 11,3
– coke 21,0 17,5 15,0 13,0
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COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE 387

9.5.1 Prodotti della combustione. I prodotti che si ottengono dalla combustio-

ne, comunemente denominati fumi, sono costituiti da CO2, H2O, SO2, NOx, N2 e, se
la combustione è incompleta, anche da CO, oltre che da O2, dovuto all’eccesso di
aria normalmente presente. La massa di questi fumi, nel caso di combustibili solidi,
si può calcolare, partendo dall’analisi dei fumi, con l’espressione:
11 CO2  8 O2  7 (CO  N2)
Wg  ––––––––––––––––––––––––––– C (kg/kg di combustibile) (9.17)
3 (CO2  CO)
dove CO2, O2 ecc. sono le percentuali in volume di gas presenti e C è la massa di car-
bonio bruciato per kilogrammo di combustibile.
Nel caso di combustibili gassosi il volume dei prodotti della combustione dell’u-
nità di volume di combustibile, per diverse percentuali di CO2, è dato (m3/m3 gas) da:

CO2 prodotta dalla combustione di 1 m3 gas 100

volume fumi secchi  –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– (9.18)
% CO2 nei gas combusti

Nell’ipotesi in cui il gas naturale sia costituito da: 92% CH4, 5% C2 H6, 3% N2,
la quantità d'aria teorica per la combustione può essere calcolata con l’espressione
(9.12):
Va  9,57 0,92  16,75 0,05  9,642 (m3/m3 gas)
Il volume dei prodotti della combustione si può calcolare considerando i dati della
tab. 9.3, con i quali si è costruita la tab. 9.15, avendo assunto un eccesso d’aria del
16,23%, come dall’esempio precedente del par. 9.6.
A un valore molto simile si perviene con la (9.18):
1,02 100
volume fumi secchi: ––––––––––––  10,0 m3 /m3 gas
10,2
Nella tab. 9.2 sono indicati i valori teorici dei volumi dei prodotti di una combu-
stione stechiometrica.
Le particelle solide presenti nei fumi sono costituite da carbonio incombusto e
ceneri. Molta attenzione deve essere posta al contenuto di vapori solforosi che sono
solubili in acqua e che determinano, quindi, fenomeni di corrosione quando si crea-
no condensazioni di vapor d'acqua sulle pareti delle caldaie, dei condotti di fumo, dei
camini ecc., il che accade ogni qual volta queste superfici si trovano a temperatura
inferiore al punto di rugiada della miscela gassosa.
D'altra parte la presenza di vapori solforosi provoca un aumento della tempera-
tura di rugiada e, infatti, per un contenuto del 2% di zolfo, la temperatura di rugiada
è di circa 120  130 °C. In questa ipotesi se le pareti della caldaia sono a tempera-
tura inferiore (caso frequente nella fase di avviamento o di regime ridotto), si deter-
minano condensazioni acide con fenomeni di corrosione.

9.5.2 Temperatura teorica di combustione. La temperatura teorica di combu-

stione è la massima temperatura che si raggiungerebbe nei fumi per effetto di una
 388
CAPITOLO 09-08.OK

Tab. 9.15 Prodotti della combustione

20-11-2008

Origine Vapor d'acqua H2O Ossigeno O2 Azoto N2 Anidride carbonica CO2

(m3) (m3) (m3) (m3)
dalla combustione del metano –
15:11

dalla combustione dell'etano
presente nel combustibile
presente nell'eccesso d'aria
0,92 CH4 (2,0)  1,84 0,92 CH4 (9,57  2,0)  6,96 0,92 CH4 (1,0)  0,92
0,05 C2H6 (3,0)  0,15 – 0,05 C2H6 (16,75  3,5)  0,66 0,05 C2H6 (2,0)  0,10
– –  0,03 –
(trascurato) 0,209 0,162 9,642  0,32 0,791 0,162 9,642  1,24 –
FONDAMENTI

Totali 1,99 0,32 8,89 1,02

Pagina 388

Si ricava quindi:
– volume totale dei gas secchi  10,23 m3 /m3gas
– volume totale dei gas umidi  12,22 m3 /m3gas
CAPITOLO 09-08.OK 20-11-2008 15:11 Pagina 389

COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE 389

combustione completa senza alcun eccesso d'aria e nell’ipotesi in cui tutto il calore
sviluppato nelle reazioni esotermiche di ossidazione dei diversi componenti il com-
bustibile sia utilizzato per innalzare la temperatura dei fumi, che non vi siano scambi
di calore con l’esterno e che non vi sia trasformazione in energia raggiante. In realtà
circa 1/3 dell’energia sviluppata nella combustione si trasforma in energia raggiante.
La temperatura di combustione, inoltre, non può raggiungere i valori teorici perché
al di sopra dei 1600 °C vi è la dissociazione del vapor d'acqua e dell’anidride carbo-
nica formatasi con sottrazione di calore. Si è già visto, d'altra parte, che per una com-
bustione completa occorre avere sempre un eccesso d'aria e ciò provoca una riduzio-
ne ulteriore della temperatura dei prodotti della combustione. Nella tab. 9.16 sono
posti a confronto i valori teorici e quelli pratici della temperatura di combustione.

Tab. 9.16 Temperature di combustione

Combustibile Temperature di combustione (°C)
massima teorica massima reale
Metano 2218 1880
Etano 2226 1890
Propano 2232 1900
Butano 2237 1900
Carbone 1500 850  1000
Nafta 1500  1800 1250  1550

9.5.3 Analisi dei fumi. È molto importante poter determinare la composizione

dei fumi perché così si può valutare l’entità delle perdite e si può verificare le qua-
lità della combustione. Le principali perdite che si hanno nella combustione sono
dovute alle seguenti cause.
– Carbonio incombusto: particelle di carbonio non bruciate che si scaricano al cami-
no depositandosi in parte nei condotti e in parte immettendosi nell’atmosfera.
– Combustione incompleta: formazione di CO.
– Calore sensibile dovuto al fatto che i gas, scaricandosi a temperatura più o meno
elevata, convogliano nell’atmosfera calore non utilizzato; questa perdita, come si
è detto, dipende dall’eccesso d'aria e dalla temperatura dei fumi.
– Calore latente contenuto nel vapor d'acqua formatosi nella combustione.
– Calore di vaporizzazione dell’umidità contenuta nel combustibile.
La norma UNI 10389 prescrive che vengano rilevati i seguenti parametri (*):
– concentrazione di ossigeno o, in alternativa, di anidride carbonica;
– concentrazione di ossido di carbonio;
(*)
Il DPCM 8.3.2002, prescrive all’art. 7, comma 2, che gli impianti di cui all’art. 2, comma
1, lettera b, e comma 2, di potenza termica nominale complessiva pari o superiore a 1,5 MW
devono essere dotati di rilevatori della temperatura nei gas effluenti, nonché di un analizzatore
per la misurazione e la registrazione in continuo dell’ossigeno libero e del monossido di
carbonio. Gli impianti installati precedentemente all’entrata in vigore del decreto devono
adeguarsi entro due anni dalla data dell’entrata in vigore del decreto medesimo.
CAPITOLO 09-08.OK 20-11-2008 15:11 Pagina 390

390 FONDAMENTI

– temperatura dei prodotti della combustione;

– temperatura dell’aria comburente;
– indice di fumosità, per i soli generatori alimentati con combustibile liquido.

Per la determinazione del contenuto di CO2 si utilizzano apparecchi analizzatori;

i più noti e utilizzati sono l’apparecchiatura di Orsat e di Fyrite.
Con l’apparecchio di Orsat (fig. 9.2) si possono determinare le percentuali di CO2,
O2, CO e, per differenza a 100, anche il tenore di N2. Il principio di funzionamento
è il seguente: un determinato volume di fumi è prelevato per aspirazione con una
pompetta ed è messo in contatto prima con una soluzione concentrata di potassa cau-
stica (KOH) che assorbe la CO2, poi con una soluzione di acido pirogallico (per
assorbire l’O2) e, quindi, con una soluzione di rame ammoniacale (per assorbire il
CO). Le successive diminuzioni di volume, misurate ogni volta alla pressione atmo-
sferica, danno i volumi di CO2, O2 e CO. Nel prelevamento dei campioni, il vapor
d'acqua presente nei fumi condensa e viene eliminato, per cui l’apparecchiatura for-
nisce un'analisi dei fumi secchi.
Un altro apparecchio molto usato, anche se meno preciso, è quello di Fyrite (fig. 9.3).
È costituito di una boccia graduata nella quale si fa entrare il gas aspirato da una
pompetta. L’anidride carbonica contenuta nei gas si scioglie nel liquido contenuto
che aumenta di volume. La percentuale di CO2 si può allora leggere direttamente su
di una scala graduata in % CO2.
Un altro tipo di analizzatore per CO2 è quello elettrotermico che sfrutta la diver-
sa conducibilità dell’anidride carbonica e dell’aria. l’anidride carbonica ha, infatti,
una conducibilità inferiore a quella dell’aria, per cui il fumo sarà meno conduttore
dell’aria e tanto di meno per quanto più elevata è la percentuale di CO2. Lo strumento
di misura è basato sull’impiego di un ponte di Wheatstone in cui due lati del ponte
possono essere lambiti da aria e da anidride carbonica (fig. 9.4).
Facendo circolare corrente (prodotta da un alimentatore, regolata da un reostato e
letta con un amperometro) in presenza di sola aria i due fili AB e AC si riscaldano
alla stessa temperatura e il ponte è in equilibrio; pertanto il galvanometro, nella dia-
gonale BC, non rileva passaggio di corrente. Se si invia aria e anidride carbonica
(stessa portata e stessa velocità) nelle celle AC e AB, la minor conduttività dell’ani-
dride carbonica fa si che il filo AB si raffreddi di meno di quello AC; la variazione
di resistenza conseguente provoca uno squilibrio del ponte e il galvanometro sulla
diagonale BC segnala il passaggio di corrente. Il contenuto di CO2 si può così rica-
vare previa opportuna taratura dello strumento.
I moderni strumenti portatili si avvalgono di celle elettrochimiche costituite essen-
zialmente da catodo, anodo ed elettrolita, come una pila e come tali hanno un loro
potenziale, a cui corrisponde, se poste in un circuito, una corrente. Se l’ossigeno entra
nella cella e va a combinarsi con l’anodo, la corrente che circola all’interno della cella
varia e questa variazione è funzione del tenore di ossigeno presente. Opportunamen-
te trasformato questo segnale consente di valutare la concentrazione di O2.
Analogo funzionamento si ha per le celle CO, NO, SO2. Le celle elettrochimiche
presenti sul mercato sono oggi di buona qualità e hanno una durata media di almeno
due anni.
CAPITOLO 09-08.OK 20-11-2008 15:11 Pagina 391

COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE 391

Il contenuto di CO2, le perdite di tiraggio e l’eccesso d'aria vengono calcolati dallo

strumento (fig. 9.5). La norma raccomanda che tutte le misurazioni siano fatte nello
stesso punto e, preferibilmente, con un apparecchio multifunzione. Nessuna misura-
zione può essere considerata valida se lo strumento con cui viene eseguita non è tara-

Fig. 9.2 Apparecchio di Orsat.

Fig. 9.3 Apparecchio Fyrite per la determinazione di CO2  SO2.

CAPITOLO 09-08.OK 20-11-2008 15:11 Pagina 392

392 FONDAMENTI

Fig. 9.4 Schema di analizzatore elettronico.

to e omologato. Occorre sempre preoccuparsi della taratura periodica presso enti

qualificati.
È evidente che devono essere adottate tutte quelle precauzioni nella fase di pre-
lievo per evitare che i risultati siano inficiati, per esempio, da ingresso di aria nel foro
in cui viene inserita la sonda di prelievo e così via.
La norma UNI 10389: 1994 “Generatori di calore – Misurazione in opera del ren-
dimento di combustione” prescrive per l’analizzatore di ossigeno un campo di misu-
ra 0  21%, con incertezza di lettura  0,5; per l’analizzatore di anidride carbonica
un campo di misura 0  16% con incertezza di lettura  0,5. Per l’analizzatore di
ossido di carbonio il campo di misura deve andare da 0 a 4000 ppm con incertezza
di lettura  20 ppm fino a 400 ppm e  5% del valore misurato per concentrazioni
maggiori.
Oltre ai valori di O2, CO e CO2 presenti nei prodotti della combustione occorre
misurare le temperature dell’aria comburente, dei fumi e quella del fluido di caldaia.
Il termometro per l’aria comburente deve avere una scala 10/50 °C e incertezza
di lettura di 2 °C. Il termometro per i prodotti della combustione deve avere un
CAPITOLO 09-08.OK 20-11-2008 15:11 Pagina 393

COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE 393

Fig. 9.5 Analizzatore di gas combusti (Testo).

intervallo di misura 0  500 °C e incertezza di lettura  5 °C. Il termometro per la

misurazione della temperatura del fluido di caldaia deve avere un intervallo da 0 a 200
°C e incertezza di lettura  2 °C.
Il prelievo dei prodotti della combustione e la misurazione della temperatura
degli stessi devono essere eseguiti in corrispondenza di un apposito foro praticato nel
condotto di evacuazione dei prodotti della combustione. Al termine della misurazio-
ne l’operatore deve chiudere stabilmente il foro, in modo da garantire la tenuta del
condotto di evacuazione dei prodotti della combustione durante il normale funzio-
namento dell’impianto.
Il foro deve essere praticato, a cura del responsabile per l’esercizio e la manutenzione
dell’impianto, dal tecnico o manutentore abilitato, a meno che sul generatore di calore sia
già stato predisposto un apposito foro, o vi sia rimasto a seguito di altre misurazioni effet-
tuate in ottemperanza a prescrizioni precedenti, conforme a quanto indicato dalla norma.
Il foro deve essere situato a una distanza dall’uscita del generatore di calore pari
a due volte il diametro interno del condotto di evacuazione dei prodotti della com-
bustione. Se all’interno di questa distanza il condotto presenta una curva, il foro deve
CAPITOLO 09-08.OK 20-11-2008 15:11 Pagina 394

394 FONDAMENTI

essere situato a una distanza dalla fine della curva pari a un diametro interno del con-
dotto di evacuazione dei prodotti della combustione. Se a valle del generatore sono
disposti sistemi di recupero del calore, il foro deve essere situato sul tratto di con-
dotto di evacuazione dei prodotti della combustione in uscita da questi sistemi.
Se il condotto di evacuazione dei prodotti della combustione è parte integrante del
generatore di calore, il foro può essere praticato solo su autorizzazione del fabbri-
cante del generatore il quale deve rilasciare le opportune istruzioni in merito.
Nel caso di generatori di calore a gas con bruciatore atmosferico, che dispongo-
no di dispositivo rompitiraggio-antivento, il foro deve essere situato a valle del
dispositivo a una distanza pari a due diametri del condotto di evacuazione dei pro-
dotti della combustione.
Se il collegamento fra il generatore di calore e il camino o canna fumaria non con-
sente, per l’assenza di tratti rettilinei o per la loro eccessiva brevità, il rispetto delle
distanze sotto indicate, e il fabbricante del generatore non ha predisposto o indicato
un apposito punto di prelievo nel circuito fumi, il controllo della combustione non
può essere effettuato.
La misurazione della temperatura dell’aria comburente deve essere effettuata:
– nei pressi della bocca di aspirazione dell’aria nei generatori di calore con brucia-
tore ad aria soffiata;
– nei pressi dell’ingresso dell’aria nei generatori di calore a gas con bruciatore ad
aria aspirata, camera di combustione aperta e tiraggio naturale o con ventilatore
sulla linea di scarico dei prodotti della combustione;
– in un punto opportuno del condotto di alimentazione dell’aria comburente nei
generatori di calore a gas con camera di combustione stagna, a tiraggio naturale o
con ventilatore sulla linea di scarico dei prodotti della combustione. Il punto deve
essere predisposto dal fabbricante del generatore di calore o praticato, a cura del
responsabile per l’esercizio e la manutenzione dell’impianto, dal tecnico o manu-
tentore abilitato, seguendo le indicazioni che il fabbricante deve fornire in propo-
sito. Al termine della misurazione l’operatore deve chiudere stabilmente il foro,
in modo da garantire la tenuta del condotto.
Tutte le misurazioni devono essere eseguite quando il generatore di calore si
trova a regime alla potenza massima.
Il regolamento per l’esecuzione della legge n. 615 del 13.7.1966 (il quale fa rife-
rimento unicamente alla combustione di combustibili liquidi e solidi), contenuto nel
DPR n. 1391 del 22.12.1970, all’art. 11 prescrive quali debbano essere gli apparec-
chi indicatori, dove installarli nonché le caratteristiche in funzione della potenzialità
degli impianti.
"Gli impianti termici devono essere dotati degli apparecchi indicatori di cui
appresso, allo scopo di consentire il rilevamento dei principali dati caratteristici
relativi alla conduzione dei focolari.
a) Un termometro indicatore della temperatura dei fumi deve essere installato sta-
bilmente alla base di ciascun camino. Le indicazioni del termometro, nel caso di
focolari, aventi potenzialità superiore a 1.000.000 di kcal/h, devono essere regi-
strate con apparecchio a funzionamento continuo.
CAPITOLO 09-08.OK 20-11-2008 15:11 Pagina 395

COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE 395

b) Due apparecchi misuratori delle pressioni relative (riferite a quella atmosferica)

che regnano rispettivamente nella camera di combustione ed alla base del cami-
no, per ciascun focolare di potenzialità superiore a 1.000.000 di kcal/h.
c) Un apparecchio misuratore della concentrazione volumetrica percentuale dell’ani-
dride carbonica (CO2), nonché dell’ossido di carbonio e dell’idrogeno (CO  H2)
contenuti nei fumi inserito in un punto appropriato del loro percorso. In sostituzio-
ne dell’apparecchio misuratore della concentrazione dell’ossido di carbonio e del-
l’idrogeno può essere adottato un apparecchio misuratore dell’ossigeno in eccesso
o anche un indicatore della opacità dei fumi. È richiesta una apparecchiatura com-
posta dei due dispositivi, come sopra specificato, solamente per ogni focolare di
potenzialità superiore a 1.000.000 di kcal/h; essa deve essere integrata con un
dispositivo di allarme acustico riportato in un punto riconosciuto idoneo all’atto
del collaudo dell’impianto termico. Le indicazioni di questi apparecchi, nel caso di
focolari aventi potenzialità superiore a 2.000.000 di kcal/h, devono essere registra-
te in maniera continua.
I dati forniti dagli apparecchi indicatori a servizio degli impianti termici aventi
potenzialità superiore a 5.000.000 kcal/h, anche se costituiti da un solo focolare,
devono essere riportati su di un quadro raggruppante i ripetitori e i registratori delle
misure, situato in un punto riconosciuto idoneo per una lettura agevole da parte del
personale addetto alla conduzione, al collaudo dell’impianto termico.
Tutti gli apparecchi indicatori, ripetitori e registratori delle misure devono esse-
re installati in maniera stabile e devono essere tarati e riconosciuti idonei con il col-
laudo del relativo impianto termico e con ogni successivo controllo".

La composizione dei gas combusti può essere semplicemente rappresentata grafi-

camente con il triangolo di combustione o di Ostwald; ne esiste uno per ogni tipo di
combustibile.
Con questo triangolo si può ricavare il contenuto di CO e l’eccesso d'aria note le
percentuali di CO2 e O2. Nella fig. 9.6 è riportato il triangolo per il metano.
Sulle ascisse è riportato il contenuto percentuale di O2, sulle ordinate il contenu-
to percentuale di CO2; le rette del CO sono parallele all’ipotenusa, tracciata fra il
punto 21% di contenuto massimo di O2 e la percentuale massima di CO2 per il com-
bustibile in esame.
Se per esempio, dall’analisi della combustione di questo gas, si rilevano: 10% di
anidride carbonica (CO2); 3% di ossigeno (O2) dal triangolo si ricava un eccesso d'aria
pari a circa il 14% con un contenuto nullo di CO, ciò significa combustione completa:
l’ipotenusa è, infatti, il luogo dei punti rappresentativi di tale tipo di combustione.
Il punto "A" (CO2  volume max e CO  0%) rappresenta condizioni di
combustione stechiometrica, il punto "B" assenza di combustione (soltanto aria -
O2  21%).
Per gli impianti alimentati con combustibile liquido occorre effettuare anche una
misurazione dell’indice di fumosità, con il metodo di misura messo a punto dalla
Bacharach Industrial Instrument Co. di Pittsburg. Il metodo consiste nell’aspirare
con una piccola pompa un determinato volume di gas combusto che attraversa un
filtro di carta Woltman n. 4 (fig. 9.7). Il lato del filtro investito dal gas si colora dal
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396 FONDAMENTI

Fig. 9.6 Triangolo di combustione per gas metano. Da Manuale dell’ingegnere

meccanico, Hoepli, Milano 1994.

grigio chiaro al nero, in funzione della quantità di fuliggine presente. Tale colora-
zione può essere posta a confronto con una scala campione, costituita da dieci
dischetti con ombreggiature variabili da 0 (grigio chiaro) al 9 (colore nero). Le
misurazioni di ogni parametro devono essere effettuate almeno tre volte, a interval-
li di tempo eguali e ogni volta dopo almeno due minuti dall’inizio del prelievo. Il
valore misurato di ogni parametro è ottenuto come media aritmetica delle prime tre
misurazioni significative.
La norma UNI 10389 fissa i valori massimi consentiti per l’ossido di carbonio e
l’indice di fumosità:
– la concentrazione di CO (riportata alla condizione di prodotti della combustione
secchi e senz’aria(*) deve essere inferiore allo 0,1% (1000 ppm);
– l’indice di fumosità, riferito alla scala Bacharach, deve essere:
- inferiore a 2 per il gasolio;
- inferiore a 6 per l’olio combustibile.

(*) Il valore di CO misurato si riporta alla condizione di prodotti secchi e senza aria, moltipli-

candolo per:
– 21/(21  O2) se è stata rilevata la percentuale di ossigeno nei fumi;
– CO2teor/CO2 se è stata rilevata la percentuale di CO2 nei fumi.
CAPITOLO 09-08.OK 20-11-2008 15:11 Pagina 397

COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE 397

Fig. 9.7 Apparecchio indicatore della colorazione dei fumi (Bacharach).

9.5.4 Rendimento di combustione. Per calcolare il rendimento di combustione è

necessario considerare da un lato la potenza termica entrante o disponibile (data dal
potere calorifico del combustibile per la sua portata unitaria) e dall’altro la potenza
termica utilizzabile che è quella che si ritrova nel fluido termovettore. È noto, infatti,
che non tutta la potenza termica entrante viene utilizzata a causa delle perdite sempre
presenti; queste possono essere schematicamente espresse dalle relazioni seguenti.
a) Perdita per calore sensibile nei prodotti della combustione:
qa  Wg cpg (tg  ta) (9.19)
b) Perdita di calore per il vapore formatosi nella combustione:
9 H2
qb  –––––– (htg  hfta) (9.20)
100
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398 FONDAMENTI

c) Perdita per il calore di riscaldamento del vapor d’acqua presente nell’aria com-
burente:
qc  MWa (htg  hgta) (9.21)
d) perdita per incombusti:
qd  23.591 C 冤CO/(CO2 + CO)冥 (9.22)
e) Perdita per carbonio non bruciato e rimasto nelle ceneri:
qe  33.957 冤Cu /100  C冥 (9.23)
f) Perdite di difficile valutazione dovute a fenomeni di irraggiamento e convezione
dalle pareti della caldaia.
Nelle espressioni precedenti i simboli hanno il significato:
qa ...... qe  perdite in kJ/kg di combustibile
hgta  entalpia (kJ/kg) del vapore saturo alla temperatura dell’aria comburente
htg  entalpia (kJ/kg) del vapore surriscaldato alla temperatura dei fumi e
alla pressione di 6,895 kPa assoluti
hfta  entalpia (kJ/kg) dell’acqua alla temperatura dell’aria comburente
tg  temperatura fumi (°C), all’uscita dal generatore
ta  temperatura aria comburente (°C)
cpg  calore specifico dei fumi, che può assumersi pari a 1,01  1,06 kJ/(kg K)
per temperature da 150 a 540 °C
H2  percentuale di idrogeno nel combustibile (kg/kg)
M  umidità specifica dell’aria (kg vapore/kg aria secca)
Wg  massa di fumi per kilogrammo di combustibile dalla relazione (9.17)
Wa  massa di aria comburente per kilogrammo di combustibile, dalle rela-
zioni (9.9), (9.11), (9.13), (9.14)
CO, CO2  percentuali (in volume) di questi gas nei fumi
C  carbonio bruciato effettivamente (kg/kg combustibile)
Cu  carbonio totale presente nel combustibile (kg/kg combustibile)
Di tutte queste perdite, per lo meno con i buoni generatori oggi disponibili sul
mercato e con una buona regolazione della combustione, occorre considerare soltan-
to le perdite qa, qb e qc. La perdita qe deve essere considerata soltanto per generatori
con bruciatori di combustibile solidi. Le perdite qa, qb e qc possono essere determi-
nate con un’analisi dei prodotti della combustione, assumendo convenzionalmente
una presenza dell’1% di vapor d’acqua (come massa) nell’aria comburente.
Il rendimento di combustione sarà dato dal rapporto fra la potenza effettivamente
resa e quella entrante
q  (qa  qb  qc  qd  qe )
η%  ––––––––––––––––––––––––––
100 (9.24)
q

Con riferimento alla norma UNI 10389, per rendimento di combustione deve in-
tendersi il rapporto fra la potenza termica convenzionale e la potenza termica al focolare.
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COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE 399

Le rispettive definizioni sono:

a) potenza termica convenzionale è la potenza al focolare diminuita della potenza
persa al camino:
Pc  Pf  PS (kW) (9.25)
b) potenza termica al focolare è quella ottenibile dalla combustione del combustibi-
le impiegato e, pertanto, è data dal prodotto della portata di combustibile brucia-
to per il suo potere calorifico inferiore:
Pf  qcomb pci (kW) (9.26)
La verifica della potenza termica al focolare può essere fatta utilizzando la tab. 9.17,
dove, per i diversi combustibili in uso, sono riportati i valori convenzionali per i quali
moltiplicare la portata (volumetrica in m3/h per i combustibili gassosi, massica in kg/h
per i combustibili liquidi) per ottenere la potenza.

Tab. 9.17 Fattori convenzionali per ottenere la potenza termica al focolare

in kW in kcal/h
Gas naturale 9,60 8.250
Gas di petrolio liquefatto (GPL) 31,40 27.000
Gasolio 11,872 10.210
Olio combustibile 11,477 9.870

Per calcolare il rendimento di combustione occorre, pertanto, valutare la potenza

termica persa al camino.

Le formule convenzionali suggerite sono:

冢A1
PS  –––––––
21  O2
冣
 B (Tf  Ta ) (9.27)

se è nota la concentrazione di ossigeno O2 nei prodotti della combustione.

Quando è nota, invece, la concentrazione di anidride carbonica (CO2) nei fumi:

冢
A2
PS  –––––––
CO2
冣
 B (Tf  Ta) (9.28)

Nelle espressioni:
PS  perdita al camino (in percento)
Tf e Ta  temperature dei fumi e dell'aria comburente (°C)
O2  concentrazione di ossigeno nei fumi secchi (in percento in volume)
CO2  concentrazione di anidride carbonica nei fumi secchi (in percento in
volume)
A1, A2 e B  coefficienti i cui valori sono riportati nella tab. 9.18
CAPITOLO 09-08.OK 20-11-2008 15:11 Pagina 400

400 FONDAMENTI

Tab. 9.18 Valori dei coefficienti A1, A2 e B per il calcolo della potenza
termica persa al camino
Combustibile A1 A2 B
Gas naturale 0,66 0,38 0,010
GPL 0,63 0,42 0,008
Gasolio 0,68 0,50 0,007
Oli combustibili 0,68 0,52 0,007

Il valore di PS così ottenuto viene arrotondato alla prima cifra decimale.

Il rendimento di combustione del generatore, riferito al combustibile in esame, è
dato da:
η  100  PS (9.29)
che deve essere considerato con un margine d'incertezza del  2%.
A titolo di esempio si consideri un generatore funzionante con metano, per il quale
l’analisi della combustione abbia fornito i seguenti dati:
O2  3,1%
Tf  200 °C
Ta  20 °C
La potenza termica dispersa è data da:

冢 0,66
冣
PS  ––––––––  0,010 (200  20)  8,4%
21  3,1

Il rendimento sarà, pertanto:

η  100  8,4  91,6%  2%
Nella tab. 9.19 si riportano tutti i più significativi valori dei parametri della com-
bustione per i più comuni combustibili. L’analisi della combustione consente anche
di trarre utili informazioni circa il suo andamento nonché sulle caratteristiche di fun-
zionamento del complesso caldaia-bruciatore. Nella tab. 9.20 si commentano alcuni
risultati delle analisi esprimendo anche diagnosi semplificate.

9.5.5 Obblighi di legge circa il rendimento di combustione. Il rendimento ter-

mico utile di un generatore di acqua deve, nel rispetto delle norme vigenti, essere non
inferiore a determinati valori minimi (DPR 21 dicembre 1999 n. 551).
Negli impianti termici di nuova installazione, nella ristrutturazione degli impian-
ti termici nonché nella sostituzione di generatori di calore, i generatori di calore ad
acqua calda di potenza nominale utile pari o inferiore a 400 kW devono avere un
“rendimento termico utile” conforme a quanto prescritto dal Decreto del Presidente
della Repubblica 15 novembre 1986, n. 660. I generatori ad acqua calda di potenza
superiore devono rispettare i limiti di rendimento fissati dal medesimo Decreto del
Presidente della Repubblica per le caldaie a potenza pari a 400 kW.
 CAPITOLO 09-08.OK

Tab. 9.19 Valori dei principali parametri della combustione

CO2 teorico CO2 ottimale Eccesso d'aria Incombusti Fumosità
Combustibile max n. di Bacharach
20-11-2008

CO2 teor  CO2 reale

(%) (%) ( ε% = ––––––––––––––– 90
) (CO)
CO2 reale

Metano 11,7 8,5  10 33  15  1000 ppm –

15:11

GPL 13,9 11  12 24  14  1000 ppm –

Gasolio 15,1 11,5  12,5 28  19 – 1
Olio fluido 15,7 11  12 38  28 – 4
Olio denso 16,2 11  12 42  31 – 6
Temperatura fumi Punto di rugiada Perdita nei fumi Rendimento
Pagina 401

(°C) (°C) (%) (%)

COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE

Metano 130  150 60  70 7  6,0 93,0  94,0

GPL 130  150 60  70 6,0  5,5 94,0  94,5
Gasolio 140  160 100 7,0  6,5 93,0  93,5
Olio fluido 180  200 130 9,8  9,0 90,2  91,0
Olio denso 180  200 140 9,8  9,0 90,2  91,0
401
 402
Tab. 9.20 Valutazione dei risultati di un’analisi di combustione
Temperatura Temperatura O2 elevato O2 basso CO elevato CO basso Rendimento Fuliggine Diagnosi
elevata bassa e e o assente combustione o residui della
dei gas dei gas basso di gasolio combustione
CAPITOLO 09-08.OK

CO2 bassa CO2 elevata

combusti combusti incombusto
Superfici radianti
X X X X
della caldaia sporche
Potenza del bruciatore
X X X X
20-11-2008

troppo elevata
Ridotto eccesso d’aria:
X X X X X
combustione incompleta
15:11

Elevato eccesso d’aria

X X X X e superfici radianti
della caldaia sporche
FONDAMENTI

Bassa temperatura
X X X X X
della fiamma
Pagina 402

X X X X Elevato eccesso d’aria

Perdite di tenuta
della camera di
X X combustione; infiltrazioni
di aria
Cattiva miscelazione
X X X
aria-combustibile
Perdite di tenuta
X X nel condotto di scarico
dei gas combusti
CAPITOLO 09-08.OK 20-11-2008 15:11 Pagina 403

COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE 403

Per potenza nominale superiore a 400 kW il valore del rendimento di combustione

deve essere uguale o superiore al valore sopra indicato e calcolato per Pn  400 kW.
In alternativa all’applicazione delle suddette norme UNI la verifica del rendi-
mento può essere effettuata con le metodologie riportate in norme tecniche equiva-
lenti di altri paesi membri della Comunità Europea.
Per generatori di calore ad aria calda con potenza utile nominale non superiore a
400 kW il valore minimo del rendimento di combustione alla potenza nominale deve
essere:
ηc  (83  2 log Pn)%

dove log Pn  logaritmo in base 10 della potenza nominale espressa in kW.

Per generatori di calore aventi doppia funzione di climatizzazione invernale e di
produzione di acqua calda per usi igienici e sanitari, i valori di rendimento termico
utile si riferiscono alla sola funzione di climatizzazione invernale.
La verifica del “rendimento termico utile” dei generatori di calore deve essere
effettuata secondo le metodologie indicate nelle seguenti norme tecniche UNI:

UNI 7936:1979 + A130: Generatori di calore ad acqua calda con potenza termica
1984 + A168:1987 fino a 2,3 MW, funzionanti con combustibile liquido e/o
gassoso e bruciatori ad aria soffiata. Prova termica.
UNI 7271:1988 + Caldaie ad acqua funzionanti a gas con bruciatore atmo-
A1: 1990 + A2:1991 sferico. Prescrizione di sicurezza.
UNI 9893:1991 + Caldaie ad acqua funzionanti a gas corredate di bruciato-
A1:1994 re atmosferico con ventilatore nel circuito di combustione.
Prescrizioni di sicurezza.
UNI 9166:1987 Generatori di calore. Determinazione del rendimento utile
a carico ridotto per la classificazione ad alto rendimento.

La verifica del “rendimento di combustione” dei generatori di calore ad aria calda

deve essere effettuata secondo le metodologie indicate nelle seguenti norme tecniche
UNI:

UNI 7414:1981 + A131: Generatori di aria calda funzionanti con i bruciatori ad

1984 + A2:1989 aria soffiata per combustione liquido o gassoso.
UNI 9461:1990 Generatori di aria calda a gas con bruciatore atmosferi-
co non equipaggiati con ventilatore nel circuito di com-
bustione. Prescrizioni di sicurezza.
UNI 9462:1990 Generatori di aria calda a gas con bruciatore atmosferi-
co equipaggiati con ventilatore nel circuito di combustio-
ne. Prescrizioni di sicurezza.

In alternativa all’applicazione delle suddette norme UNI la verifica del rendi-

mento può essere effettuata con le metodologie riportate in norme tecniche equiva-
lenti di altri paesi membri della Comunità Europea.
CAPITOLO 09-08.OK 20-11-2008 15:11 Pagina 404

404 FONDAMENTI

9.6 LIMITI DI IMPIEGO DEI COMBUSTIBILI

È con la Legge n. 615 del 13.7.1966 che vengono per la prima volta definiti i limiti
di impiego dei combustibili in relazione alle loro caratteristiche principali. Diversi
decreti si sono succeduti da quella data per aggiornare i dati caratteristici.
Ultimo è il Decreto del Presidente del Consiglio dei Ministri dell’8.3.2002, pub-
blicato nella Gazzetta Ufficiale n. 60 del 12.3.2002: Disciplina delle caratteristiche
merceologiche dei combustibili aventi rilevanza ai fini dell’inquinamento atmosferi-
co nonché delle caratteristiche tecnologiche degli impianti di combustione.

Art. 2 - Definizione
1.b/ I combustibili per usi civili sono quelli utilizzati negli impianti termici non
inseriti in un ciclo di produzione industriale.
2. Sono in ogni caso compresi fra gli impianti di cui al precedente comma quelli
aventi le seguenti destinazioni d’uso:
– riscaldamento e/o climatizzazione di ambienti;
– riscaldamento di acqua calda per utenze civili;
– cucine, lavaggio stoviglie, sterilizzazione e disinfezione mediche;
– lavaggio biancheria e simili;
– forni da pane;
– mense e altri pubblici esercizi destinati ad attività di ristorazione.

Titolo II
Combustibili e caratteristiche tecnologiche degli impianti
di combustione per uso civile

Art. 6 - Combustibili consentiti e condizioni di utilizzo

1. Negli impianti termici di cui all’art. 2, comma 1, lettera b) e comma 2, è con-
sentito l’uso dei seguenti combustibili:
a) gas naturale;
b) gas di città;
c) gas di petrolio liquefatto;
d) gasolio, kerosene e altri distillati leggeri e medi di petrolio rispondenti alle carat-
teristiche indicate nell’allegato I, punto 1;
e) emulsioni acqua-gasolio, acqua-kerosene e acqua-altri distillati leggeri e medi di
petrolio di cui alla precedente lettera d) e rispondenti alle caratteristiche indicate
nell’allegato II, punto 1;
f) legna da ardere alle condizioni previste dall’allegato III, punto 2;
g) carbone di legna;
h) biomasse combustibili individuate nell’allegato III, alle condizioni ivi previste;
i) biodiesel avente le caratteristiche indicate nell’allegato I, punto 3;
l) agglomerati di lignite rispondente alle caratteristiche indicate nell’allegato I,
punto 4, limitatamente al periodo previsto all’art. 10;
CAPITOLO 09-08.OK 20-11-2008 15:11 Pagina 405

COMBUSTIBILI E COMBUSTIONE 405

m) olio combustibile e altri agglomerati pesanti di petrolio rispondenti alle caratteri-

stiche indicate nell’allegato I, punto 1, colonne 1, 3, 5 e 9, fatto salvo quanto pre-
visto all’art. 8;
n) emulsioni acqua-olio combustibile o acqua-altri distillati pesanti di petrolio, di
cui alla precedente lettera m), rispondenti alle caratteristiche indicate nell’allega-
to II, punto 2, fatto salvo quanto previsto dall’art. 9;
o) carbone da vapore rispondente alle caratteristiche indicate nell’allegato I, punto
4, limitatamente al periodo previsto all’art. 10;
p) coke metallurgico e da gas rispondente alle caratteristiche indicate nell’allegato I,
punto 4, limitatamente al periodo previsto all’art. 10;
q) antracite, prodotti antracitosi e loro miscele rispondenti alle caratteristiche indi-
cate nell’allegato I, punto 4, limitatamente a quanto previsto all’art. 10;
r) biogas individuato nell’allegato VI, alle condizioni ivi previste.

2. I combustibili di cui alle lettere l), m), n), o), p), q) e r) non possono essere uti-
lizzati nei forni da pane, nelle cucine, nelle mense e negli altri pubblici esercizi desti-
nati ad attività di ristorazione.

3. Gli impianti termici di cui all'art. 2, comma 1, lettera b) e comma 2, di poten-

za termica nominale complessiva superiore a 0,035 MW, installati successivamente
alla data di entrata in vigore del presente decreto, ad esclusione di quelli che utiliz-
zano i combustibili di cui al comma 1, lettere f), h) ed r), devono rispettare, in con-
dizioni di funzionamento a regime, i valori limite di emissione in atmosfera riporta-
ti nell’allegato V. I valori di emissione devono essere controllati almeno annualmen-
te dal responsabile dell’esercizio e della manutenzione dell’impianto nell’ambito
delle normali operazioni di controllo e manutenzione dello stesso. I valori misurati
devono essere allegati al libretto di centrale o di impianto di cui al decreto del Presi-
dente della Repubblica 26 agosto 1993, n. 412, e successive modifiche.

4. Per gli impianti installati precedentemente alla data di entrata in vigore del pre-
sente decreto, gli obblighi di cui al comma 3, si applicano a partire dal 1° settembre
2003.

5. I valori limite di emissione di cui all’allegato V, fatte salve diverse determina-

zioni dell’autorità competente al controllo dello stato di manutenzione e di esercizio
degli impianti, individuata dall’art. 31 del decreto legislativo 31 marzo 1998, n. 112,
ed a condizione che siano regolarmente eseguite le manutenzioni programmate di cui
al decreto del Presidente della Repubblica 26 agosto 1993, n. 412, e successive modi-
fiche e integrazioni, si ritengono rispettati quando vengono utilizzati come combu-
stibili:
a) gas naturale;
b) gas di citta';
c) gas di petrolio liquefatto;
d) gasolio, kerosene ed altri distillati leggeri e medi di petrolio rispondenti alle
caratteristiche indicate nell’allegato I, punto 1;
CAPITOLO 09-08.OK 20-11-2008 15:11 Pagina 406

406 FONDAMENTI

e) emulsioni acqua-gasolio, acqua-kerosene e acqua-altri distillati leggeri e medi

di petrolio di cui alla precedente lettera d) e rispondenti alle caratteristiche indicate
nell’allegato II, punto 1;
f) biodiesel avente le caratteristiche indicate nell’allegato I, punto 3.

6. Gli impianti termici di cui all’art. 2, comma 1, lettera b) e comma 2, che, alla
data di entrata in vigore del presente decreto, effettuano la combustione della legna
da ardere, delle biomasse e del biogas di cui al comma 1, lettere f), h) ed r), devono
rispettare i valori limite e le prescrizioni indicate negli allegati III e VI, entro due anni
dall’entrata in vigore del presente decreto.

Art. 14 - Abrogazioni
A partire dalla data di entrata in vigore del presente decreto è abrogato il decreto
del Presidente del Consiglio dei Ministri 2 ottobre 1995. A partire da tale data sono
abrogati gli articoli 12 e 13 della legge 13 luglio 1966, n. 615, secondo quanto dispo-
sto dall’art. 2, comma 3, della legge 8 luglio 1986, n. 349.

Art. 15 - Entrata in vigore

Il presente decreto entra in vigore il giorno stesso della sua pubblicazione nella
Gazzetta Ufficiale della Repubblica italiana.
CAPITOLO 10-08.OK 20-11-2008 15:31 Pagina 407

Parte seconda

COMFORT E MICROCLIMA
CAPITOLO 10-08.OK 20-11-2008 15:31 Pagina 409

BENESSERE TERMOIGROMETRICO 409

10 BENESSERE TERMOIGROMETRICO

Benché l’uomo possa adattarsi a diverse condizioni ambientali, esistono particolari

condizioni per le quali egli prova una sensazione di benessere: è la zona del comfort
termico nella quale il corpo si trova in equilibrio termico con l’ambiente circostante.
Nella norma UNI-EN-ISO 7730 il benessere termico è definito come la condi-
zione mentale di soddisfazione termica nei confronti del microclima, definito come
il complesso dei parametri climatici degli ambienti confinati in grado di influenzare
gli scambi termici soggetto-ambiente.
Un microclima favorevole è un’importante condizione per il benessere psicofisi-
co dell’individuo nell’ambiente in cui vive e lavora. Perché ciò si verifichi occorre
che vi sia neutralità termica ossia che esista un pareggio tra il calore prodotto dal-
l’organismo per effetto del metabolismo e il calore scambiato con l’esterno, senza
dover impegnare eccessivamente il sistema di termoregolazione corporea. Il calore
prodotto dipende dall’attività svolta, dalla costituzione, dal sesso, dallo stato di salu-
te, dallo stato di nutrizione, dall’età ecc., mentre il calore ceduto dal corpo all’am-
biente dipende dalla temperatura e dall’umidità dell’aria che circonda il corpo stes-
so, dal tipo di vestiario, dalla velocità dell’aria a contatto con la pelle, dall’irraggia-
mento (positivo o negativo) da superfici calde o verso superfici fredde.

10.1 L’ATTIVITÀ METABOLICA

L’uomo ha la proprietà di mantenere costante la temperatura interna del corpo. Que-

sta funzione viene ottenuta, come si è detto, con un meccanismo di termoregolazio-
ne mediante l’equilibrio fra produzione e dispersione del calore. Il calore viene gene-
rato in conseguenza dei processi chimici subiti dagli alimenti ingeriti mentre la ces-
sione all’esterno del calore è conseguenza del fatto che la temperatura interna del
corpo è superiore a quella dell’ambiente in cui l’uomo vive e lavora.
Il sistema di termoregolazione, che risiede nell’ipotalamo, provvede, mediante
meccanismi neuroendocrini, a controllare la produzione e la dispersione di calore.
Quando, per esempio, si ha una sensazione di calore, la temperatura superficiale del
corpo aumenta (maggiore afflusso di sangue alla superficie del corpo a seguito di
vasodilatazione) e aumenta anche la sudorazione così che, aumentando la dispersio-
ne, si ripristina l’equilibrio termico. Quando, viceversa, c’è una sensazione di fred-
do si riduce la temperatura superficiale (per vasocostrizione il sangue non arriva alla
periferia) e così si riduce la dispersione.
L’equilibrio termico del corpo umano può essere descritto mediante una equazio-
CAPITOLO 10-08.OK 20-11-2008 15:31 Pagina 410

410 COMFORT E MICROCLIMA

ne di bilancio termico, derivata dall’applicazione del primo principio della termodi-

namica al sistema costituito dal corpo umano e dall’ambiente circostante, che si può
così scrivere:
SMPCRE (10.1)
dove le diverse grandezze sono potenze per unità di area (W/m2) e rappresentano:
S  variazione di energia interna del corpo
M  potenza termica associata al metabolismo
P  potenza meccanica scambiata dal corpo umano con l’ambiente esterno
C  calore ceduto all’esterno per convezione e conduzione
R  calore ceduto all’esterno per irraggiamento
E  calore ceduto per effetto dell’evaporazione del sudore e come calore latente
nella respirazione
Nell’espressione suddetta M è sempre positivo, C, R ed E sono positivi se rap-
presentano quantità di calore cedute all’ambiente, P è positivo se il lavoro è fatto dal
corpo, negativo se subìto.
Poiché per definizione la condizione del benessere prevede che sia nulla la varia-
zione di energia interna (S  0), si può scrivere:
MPCRE (10.2)
Questa condizione è detta anche di omeotermia, per cui la temperatura del nucleo
corporeo si mantiene costante intorno al valore di 37 °C circa.
Ai fini della progettazione degli impianti di condizionamento per il benessere
delle persone, è necessario conoscere la quantità di calore emessa dalle persone, la
quale dipende dall’attività fisica svolta, dal tipo di persona e dalle condizioni nelle
quali l’attività stessa si svolge.
L’unità usata per esprimere la potenza emessa per effetto del metabolismo è il
met, definita come la potenza metabolica emessa da una persona seduta e in
quiete:
1 met  58,2 W/m2 [⯝ 50 kcal/(hm2)]
Per un giovane uomo in buona salute la potenza metabolica emessa massima può
arrivare fino a 12 met, che scende a 7 met per un anziano di 70 anni.
Per le donne il metabolismo è circa il 30% più basso.
Nel calcolare il valore della potenza metabolica emessa è opportuno considerare
che l’attività svolta da un individuo non è costante per tutto il tempo, in quanto si
hanno anche periodi di riposo; occorrerà quindi effettuare un calcolo, sebbene
approssimativo, che tenga conto di ciò e conduca quindi a un valore di “met”
mediato.
La norma UNI EN ISO 8996 Ergonomia dell’ambiente termico - Determinazio-
ne del metabolismo energetico edizione ottobre 2004, entrata a far parte del corpo
normativo nazionale il 1 febbraio 2005 (versione bilingue del gennaio 2007), speci-
fica vari metodi per la determinazione del metabolismo energetico nell’ambito del-
l’ergonomia degli ambienti termici nei quali si vive e si lavora.
CAPITOLO 10-08.OK 20-11-2008 15:31 Pagina 411

BENESSERE TERMOIGROMETRICO 411

Valutazioni, prospetti e altri dati riportati nella norma sono riferiti ad un individuo
“medio”, definito:
– un uomo di 30 anni, di massa pari a 70 kg e di altezza pari a 1,75 m (area della
superficie corporea pari a 1,8 m2);
– una donna di 30 anni, di massa pari a 60 kg e di altezza pari a 1,70 m (area della
superficie corporea pari a 1,6 m2).
Gli utilizzatori che avranno a che fare con popolazioni particolari, quali: bambi-
ni, anziani, persone con disabilità fisiche, dovrebbero apportare le opportune corre-
zioni.
Sono considerati quattro livelli.

Livello 1, screening. Sono presentati due metodi semplici e di facile utilizzazione

per caratterizzare rapidamente il carico medio relativo a un’assegnata occupazione o
a una specifica attività:
– il metodo 1A è una classificazione sulla base del tipo di occupazione;
– il metodo 1B è una classificazione in accordo con il tipo di attività.
Ambedue i metodi forniscono semplicemente una stima grossolana, con una con-
siderevole possibilità di errore. Ciò limita notevolmente la precisione. A questo livel-
lo non è necessaria l’ispezione del posto di lavoro.

Livello 2, osservazione. Sono presentati due metodi destinati a coloro i quali hanno
buona conoscenza delle condizioni di lavoro, ma non necessariamente dei principi
ergonomici, per la caratterizzazione media di una situazione lavorativa in un certo
istante:
– con il metodo 2A il metabolismo energetico si ottiene sommando, a quello basa-
le, quello dovuto alla postura, quello relativo al tipo di lavoro e quello legato al
movimento relazionato alla velocità di lavoro;
– con il metodo 2B, il metabolismo energetico è determinato mediante i valori
tabellati per le varie attività.
Viene descritta una procedura per registrare le attività nel tempo e calcolare il
metabolismo energetico medio pesato rispetto al tempo, utilizzando i dati forniti dai
due metodi precedenti.
La probabilità di errore è elevata. Per determinare il metabolismo energetico di
una situazione lavorativa, che comporta una successione ciclica di attività diverse,
occorre un’analisi dei tempi e dei movimenti.

Livello 3, analisi. È presentato un metodo, indirizzato a coloro che hanno espe-

rienza in medicina occupazionale e in ergonomia degli ambienti termici. Il metabo-
lismo energetico è determinato registrando la frequenza cardiaca per un periodo di
tempo significativo. Questo metodo, per la determinazione indiretta del metabolismo
energetico, si basa sulla relazione tra il consumo di ossigeno e la frequenza cardiaca
in condizioni prestabilite.
CAPITOLO 10-08.OK 20-11-2008 15:31 Pagina 412

412 COMFORT E MICROCLIMA

Livello 4, per esperti. Sono presentati tre metodi. Essi richiedono misure molto
specifiche effettuate da esperti:
– nel metodo 4A, è misurato il consumo di ossigeno in periodi brevi (da 10 min a
20 min); è necessaria un’analisi dettagliata dei tempi e dei movimenti per mostra-
re la significatività del periodo di misurazione;
– il metodo 4B è il cosiddetto metodo della doppia marcatura dell’acqua, che ha lo
scopo di caratterizzare il metabolismo energetico medio su periodi molto più lun-
ghi (da 1 a 2 settimane);
– il metodo 4C è quello della calorimetria diretta.
La precisione dei risultati, ma anche i costi dell’analisi, aumentano passando dal
livello 1 al livello 4: la misurazione prevista al livello 4 fornisce i valori più precisi.
Si dovrebbe utilizzare il più possibile il metodo più preciso.
Nella tabella 10.1 sono riportati sinteticamente, per ciascuno dei quattro livelli, il
metodo, la precisione e l’opportunità o meno di ispezione del posto di lavoro.
Per un approfondimento dell’argomento si invita allo studio della norma prima citata.

Tab. 10.1 Livelli per la determinazione del metabolismo energetico

Livello Metodo Precisione Ispezione del posto di lavoro
1 Screening 1A: Classificazione Informazioni Non necessaria, ma sono
secondo il tipo di approssimative richieste informazioni
occupazione Probabilità di errore sull’attrezzatura tecnica e
1B: Classificazione molto elevata l’organizzazione del lavoro
secondo il tipo di
attività
2 Osservazione 2A: Prospetti di Probabilità di errore È necessaria l’analisi dei
valutazione per elevata tempi e dei movimenti
componenti Precisione: 20%
2B: Prospetti per
attività specifiche
3 Analisi Misurazione della Probabilità di errore È richiesto uno studio per la
frequenza cardiaca media determinazione di un periodo
in condizioni definite Precisione: ±10% di tempo significativo
4 Per esperti 4A: Misurazione del Probabilità di errore È necessaria l’analisi dei
consumo di ossigeno nei limiti della tempi e dei movimenti
4B: Metodo della precisione della misura Non è necessaria
doppia marcatura o dell’analisi dei tempi l’ispezione del posto di
dell’acqua e dei movimenti lavoro, ma è necessario
4C: Calorimetria valutare le attività di svago
Precisione: ±5%
diretta Non necessaria

Limitandoci al Livello 1, screening, si riportano i dati da utilizzare per caratteriz-

zare in maniera semplice e facile il carico di lavoro medio per una certa occupazio-
ne (tab. 10.2) o per una certa attività (tab. 10.3).
CAPITOLO 10-08.OK 20-11-2008 15:31 Pagina 413

BENESSERE TERMOIGROMETRICO 413

Tab. 10.2 Metodo 1A: metabolismo energetico per alcune occupazioni

Occupazione Metabolismo energetico (W/m2)
Lavoro di ufficio
Lavoro sedentario da 55 a 70
Lavoro alla scrivania da 70 a 100
Custode da 80 a 115
Lavoro artigianale
Muratore da 110 a 160
Falegname da 110 a 175
Vetraio da 90 a 125
Imbianchino da 100 a 130
Panetterie da 110 a 140
Macellaio da 105 a 140
Orologiaio da 55 a 70
Professioni grafiche
Compositore a mano da 70 a 95
Rilegatore da 75 a 100
Professioni varie
Assistente di laboratorio da 85 a 100
Insegnante da 85 a 100
Commessa da 100 a 120
Segretaria da 70 a 85

Tab. 10.3 Metodo 1B: metabolismo energetico per classe

(in base al tipo di attività)
Metabolismo energetico medio
Classe (in parentesi gli intervalli) Esempi
W/m2 W
0 65 115 Riposo, seduto a proprio agio.
Riposo (da 55 a 70) (da 100 a 125)
1 100 180 Lavoro manuale leggero (scrittura,
Metabolismo (da 70 a 130) (da 125 a 235) battitura a macchina, disegno,
energetico cucito, contabilità); lavoro di mani
leggero e braccia (piccoli utensili da banco di
lavoro, ispezione, montaggio o cernita di
materiali leggeri); lavoro di braccia e
gambe (guida di un veicolo in condizioni
normali, azionamento di un interruttore a
piede o a pedale).
In piedi: trapano (piccoli pezzi); fresatrice
(piccoli pezzi); avvolgimento bobine;
avvolgimento piccole armature;
lavorazione di macchina a bassa potenza;
passeggiata (velocità fino a 2,5 km/h).
(segue)
CAPITOLO 10-08.OK 20-11-2008 15:31 Pagina 414

414 COMFORT E MICROCLIMA

(seguito tabella 10.3)

Metabolismo energetico medio
Classe (in parentesi gli intervalli) Esempi
W/m2 W
2 165 295 Lavoro sostenuto di mani e braccia
Metabolismo (da 130 a 200) (da 235 a 360) (inchiodare, limare); lavoro di braccia
energetico e gambe (guida di camion in cantieri,
moderato trattori o macchine per costruzione); lavoro
di braccia e tronco (lavoro al martello
pneumatico, montaggio di veicoli,
intonacatura, manipolazione intermittente
di materiali moderatamente pesanti,
sarchiatura, zappettatura, raccolta di frutti
o legumi; spinta o trazione di carretti
leggeri o di carriole; marcia a una velocità
da 2,5 km/h a 5,5 km/h; fucinatura).
3 230 415 Lavoro intenso di braccia e tronco;
Metabolismo (da 200 a 260) (da 360 a 465) trasporto di materiali pesanti; spalatura;
energetico lavoro con martello, segatura, piallatura
elevato o cesellatura di legno duro; falciatura a
mano, scavo; marcia a una velocità da 5,5
km/h a 7 km/h. Spinta o trazione di
carretti a mano o di carriole con carichi
pesanti, asportazione di trucioli da pezzi
molati, posa di blocchi di calcestruzzo.
4 290 520 Svolgere attività molto intensa a ritmo
Metabolismo ( 260) ( 465) prossimo ai valori massimi; lavorare
energetico con la scure; scavare in modo intenso;
molto elevato salire dei gradini, una rampa o una scala;
camminare rapidamente a piccoli passi,
correre, camminare a una velocità
maggiore di 7 km/h.

10.2 LA RESISTENZA TERMICA DELL’ABBIGLIAMENTO

Il flusso termico ceduto all’ambiente circostante dipende dalla resistenza dell’abbi-

gliamento. Per semplificare i calcoli è stato introdotto un parametro adimensionale:
il “clo” (da clothing  abbigliamento), definito come rapporto fra la resistenza ter-
mica totale dell’abbigliamento (rcl) e una resistenza termica di riferimento pari a
0,155 m2 K/W
rcl
Icl  ––––– (clo) (10.3)
0,155
Per il corpo nudo Icl  0 clo.
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BENESSERE TERMOIGROMETRICO 415

La resistenza dell’abbigliamento può essere stimata, direttamente, utilizzando i

dati della tabella 10.4 per tipiche combinazioni di indumenti o, indirettamente,
sommando i valori parziali di resistenza termica di ogni singolo capo rilevabili
dalla tab. 10.5.

Tabella 10.4 Resistenza termica per tipiche combinazioni di abbigliamento

Icl
Abbigliamento indossato quotidianamente
clo m2 K/W
Mutandine, maglietta, pantaloncini, calzini leggeri, sandali 0,30 0,050
Mutande, maglietta a maniche corte, pantaloni leggeri, calzini leggeri, scarpe 0,50 0,080
Mutandine, sottoveste, calze, vestito, scarpe 0,70 0,105
Biancheria intima, camicia, pantaloni, calzini, scarpe 0,70 0,110
Mutandine, camicia, pantaloni, giacca, calzini, scarpe 1,00 0,155
Mutandine, calze, camicia, gonna lunga, giacca, scarpe 1,10 0,170
Biancheria intima con maniche lunghe, camicia, pantaloni,
maglione con collo a V, giacca, calzini, scarpe 1,30 0,200
Biancheria intima con maniche corte, camicia, pantaloni, maglia, giacca,
cappotto, calzini, scarpe 1,50 0,230

La tabella 10.5 riporta, inoltre, la variazione della temperatura operante ottimale

necessaria per mantenere una sensazione termica di neutralità, qualora si aggiunga o
si tolga un capo di abbigliamento a un soggetto con attività leggera e in posizione
seduta (1,2 met).

Tabella 10.5 Resistenza termica dei singoli capi di abbigliamento

Icli Variazione della temperatura
Indumento
clo m2 K/W operante ottimale, °C
Biancheria intima
mutandine 0,03 0,005 0,2
mutande lunghe 0,10 0,016 0,6
canottiera 0,04 0,006 0,3
maglietta, T-shirt 0,09 0,014 0,6
camicia maniche lunghe 0,12 0,019 0,8
slip e reggiseno 0,03 0,005 0,2
Camicie / Bluse
maniche corte 0,15 0,023 0,9
peso leggero, maniche lunghe 0,20 0,031 1,3
peso normale, maniche lunghe 0,25 0,039 1,6
camicia di flanella, maniche lunghe 0,30 0,047 1,9
(segue)
CAPITOLO 10-08.OK 20-11-2008 15:31 Pagina 416

416 COMFORT E MICROCLIMA

(seguito tabella 10.5)

Icli Variazione della temperatura
Indumento
clo m2 K/W operante ottimale, °C
Pantaloni
pantaloni corti 0,06 0,009 0,4
peso leggero 0,20 0,031 1,3
normali 0,25 0,039 1,6
flanella 0,28 0,043 1,7
Vestiti - Gonne
gonna leggera (estate) 0,15 0,023 0,9
gonna pesante (inverno) 0,25 0,039 1,6
vestito leggero, maniche corte 0,20 0,031 1,3
vestito invernale, maniche lunghe 0,40 0,062 2,5
tuta 0,55 0,085 3,4
Maglione
senza maniche 0,12 0,019 0,8
sottile 0,20 0,031 1,3
normale 0,28 0,043 1,7
pesante 0,35 0,054 2,2
Giacca
leggera (estate) 0,25 0,039 1,6
normale 0,35 0,054 2,2
sopraveste 0,30 0,047 1,9
pantaloni 0,35 0,054 2,2
giacca 0,40 0,062 2,5
canottiera 0,20 0,031 1,3
Vestito per l’esterno
cappotto 0,60 0,093 3,7
giacca 0,55 0,085 3,4
giacca a vento 0,70 0,109 4,3
tuta in fibra di pelle 0,55 0,085 3,4
Varie
calzini 0,02 0,003 0,1
calze corte spesse 0,05 0,008 0,3
calze lunghe spesse 0,10 0,016 0,6
calze in nylon 0,03 0,005 0,2
scarpe (suole sottili) 0,02 0,003 0,1
scarpe (suole spesse) 0,04 0,006 0,3
stivali 0,10 0,016 0,6
guanti 0,05 0,008 0,3

L’abbigliamento varia a seconda della stagione, dell’attività e della temperatura

operante; dal diagramma della figura 10.1 si possono ricavare i valori di clo racco-
mandati per diversi valori di temperatura operante per attività sedentaria in ufficio
( 1,2 met), umidità relativa del 50%, velocità dell’aria  0,15 m/s e per una per-
centuale di insoddisfatti del 10%.
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BENESSERE TERMOIGROMETRICO 417

L’attività svolta e le variazioni della velocità dell’aria che lambisce il corpo, modi-
ficano le caratteristiche di coibentazione dell’abbigliamento e dello strato d’aria a
contatto con il corpo, riducendole, per cui, in alcuni casi, è necessario tenerne conto,
calcolando un fattore di correzione. Si rinvia, pertanto, alla norma UNI EN ISO 7730.

Fig. 10.1 Valori di clo raccomandati per diverse temperature operanti per attività
sedentaria.

10.3 CONDIZIONI PER IL BENESSERE

L’equazione (10.2), una volta esplicitata nei suoi diversi termini, si presenta come
una relazione che lega fra di loro otto variabili: quattro microclimatiche (temperatu-
ra, velocità e umidità relativa dell’aria, temperatura media radiante), due legate
all’individuo (attività e abbigliamento) e due fisiologiche (temperatura della pelle e
potenza termica emessa per sudorazione).
Per poter arrivare a una formulazione pratica Fanger ha scritto un’equazione del
benessere nella quale entrano la potenza termica dissipata per sudorazione e la tem-
peratura della pelle; l’equazione consente di individuare condizioni di benessere per
tutta una serie di combinazioni di condizioni termoigrometriche, di velocità dell’a-
ria, di attività e di abbigliamento.
In altri termini, affinché in un ambiente un individuo provi sensazione di benes-
sere, è necessario che, nota la sua attività (M) e la resistenza del vestiario (Icl), le altre
grandezze (temperatura, umidità relativa, temperatura media radiante e velocità del-
l’aria) soddisfino l’equazione di benessere.
È opportuno, prima di procedere oltre, premettere alcune definizioni.
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418 COMFORT E MICROCLIMA

Gli ambienti termici possono essere:

– moderati,
– caldi,
– freddi.
La distinzione è utile in quanto per questi tre tipi di ambiente, le modalità di ana-
lisi e i criteri di valutazione saranno distinti. Nella trattazione che segue si conside-
rano ambienti termici moderati caratterizzati da:
– condizioni termoigrometriche piuttosto omogenee;
– ridotti scambi termici localizzati fra soggetto e pareti dell’ambiente;
– modesta attività fisica (sostanzialmente analoga per tutti i diversi soggetti);
– uniformità del vestiario indossato dalle persone.
Un’altra considerazione che va subito fatta è che, come è stato assodato da diver-
se sperimentazioni, è impossibile che una determinata condizione ambientale (ter-
moigrometrica, di velocità dell’aria, di temperatura radiante ecc.) sia considerata
soddisfacente da tutti indistintamente i soggetti presenti nell’ambiente.
La norma ASHRAE Standard 55-2004 si pone come obiettivo quello di determinare
le condizioni ambientali che siano ritenute accettabili per lo meno dall’80% dei soggetti.
Comunque, allo scopo di definire al meglio le condizioni di benessere da realiz-
zare e mantenere negli ambienti occupati, sono stati messi a punto diversi indici che
combinano due o più parametri significativi quali temperatura dell’aria, temperatura
media radiante, umidità, velocità dell’aria; questi indici possono essere empirici (se
desunti dalla risposta di soggetti a diverse sensazioni termiche) o razionali (se basa-
ti sui concetti teorici a cui si è prima accennato).
Tra i diversi indici si ricordano qui quelli più noti:
– temperatura effettiva (Effective Temperature) (ET);
– nuova temperatura effettiva (ET*);
– temperatura operante (to);
– indice PMV o voto medio previsto;
– indice PPD o percentuale prevista di insoddisfatti.

10.3.1 Temperatura effettiva: ET. Questo indice (empirico) fu proposto nel

1923 da Houghton e Yaglou e combina in un unico valore l’effetto della temperatu-
ra e dell’umidità dell’aria tenendo conto, mediante una correzione, della velocità del-
l’aria.
La temperatura effettiva di un ambiente reale era ricavata confrontando le sensa-
zioni termiche di diversi soggetti che venivano introdotti in un ambiente reale (con
temperatura, umidità e velocità dell’aria variabili e note) e in un ambiente standard
a pareti nere, temperatura uniforme (che poteva essere modificata), aria calma e umi-
dità relativa del 100%. In questo modo fu possibile tracciare un diagramma e indivi-
duare le zone di maggiore o minore comfort.
Il criterio di valutazione degli ambienti termici basato sull’indice ET è stato uti-
lizzato (in una forma riveduta che teneva conto anche dell’effetto della temperatura
media radiante: CET temperatura effettiva corretta) fino agli anni ’60.
Questo indice tende a sovrastimare l’effetto dell’umidità dell’aria negli ambienti
CAPITOLO 10-08.OK 20-11-2008 15:31 Pagina 419

BENESSERE TERMOIGROMETRICO 419

freschi e sottostimarla negli ambienti caldi. È un indice che viene influenzato dalla
difficoltà di giudizio delle persone intervistate, dalla variazione delle risposte a
secondo dell’acclimatamento; non tiene nel debito conto la velocità dell’aria.

10.3.2 Nuova temperatura effettiva: ET*. È stata messa a punto da P. Gagge et

al. (1971), sulla base di un approccio razionale al problema degli scambi termici del-
l’organismo e delle modalità di termoregolazione dello stesso.
La definizione si basa sul presupposto che i parametri fisiologici che determina-
no la sensazione termica di benessere (o meno) siano: la temperatura della pelle e
quella frazione di area cutanea bagnata dal sudore.
La nuova temperatura effettiva è definita come la temperatura dell’aria e delle pare-
ti nere di un ambiente virtuale uniforme, con aria calma e con umidità relativa pari al
50%, nel quale un generico soggetto scambierebbe, mediante il complesso dei tre mec-
canismi di convezione, irraggiamento ed evaporazione, la stessa potenza termica che
scambia nell’ambiente reale, avendo la stessa temperatura cutanea, la stessa area di
pelle bagnata e con la stessa velocità dell’aria.
La norma ASHRAE Standard 55-1992 (e l’addendum 55a del 1994) sul benesse-
re termico si basa sull’indice ET*; per attività leggera (tipica in abitazioni e in uffi-
ci) con valore 1,2 met e velocità dell’aria 0,15 m/s, è stato messo a punto il dia-
gramma della fig. 10.2 che fornisce le condizioni di temperatura operante e umidità
relativa accettabili in estate e in inverno. Le rette inclinate, che delimitano le zone
tratteggiate per l’inverno e per l’estate, sono rette a ET* costante e, cioè, a sensazio-
ne termica di benessere costante.
Il diagramma è stato tracciato considerando un valore di resistenza dell’abbiglia-
mento di 0,9 clo per il periodo invernale e di 0,5 clo per l’estate.
La normativa ASHRAE recepisce l’indice ET*, fissando, per attività leggera prin-
cipalmente sedentaria (met 70 W/m2), le condizioni di comfort: in inverno, con
Icl  0,90 clo, ET* è compreso fra 20,0 °C e 23,5 °C; in estate, con Icl  0,5 clo, ET*
è compreso fra 23,0 °C e 26,0 °C.
Nel diagramma la zona invernale è delimitata superiormente dalla isoterma di
bulbo umido di 18 °C, mentre quella estiva dalla isoterma di bulbo umido di 20 °C.
Entrambe le zone sono poi delimitate inferiormente dalla retta corrispondente a una
temperatura di rugiada di 2 °C.
Le aree tratteggiate individuano coppie di valori di temperatura e umidità relativa
per le quali si ha soltanto un 10% di insoddisfatti.
Si può osservare come l’umidità relativa possa variare dal 30% al 60% senza
apprezzabili differenze nel comfort.
Occorre, comunque, tener conto che valori di umidità relativa inferiori al 30%
favoriscono la formazione di polvere e conseguente irritazione delle prime vie respi-
ratorie; bassi valori di umidità determinano anche facilità di creazione e accumulo di
cariche elettrostatiche ecco perché l’ASHRAE Standard 55 raccomanda che la tem-
peratura di rugiada negli ambienti occupati non scenda sotto i 2 °C.
Valori alti di umidità relativa, invece, possono portare a formazione di condensa
sulle superfici fredde (pareti e serramenti) favorendo la crescita di muffe, con possi-
bili ripercussioni sulla salute degli occupanti.
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420 COMFORT E MICROCLIMA

Fig. 10.2 Diagramma dei valori accettabili di temperatura operante e umidità rela-
tiva per attività leggera (1,2 met), abbigliamento tipico stagionale.

I valori ottimali di temperatura operante e il campo in cui questa può variare, per-
ché la percentuale di insoddisfatti non superi il 10%, sono riportati nella tab. 10.6.

Tab. 10.6 Valori ottimali della temperatura operante per attività leggera ( 1,2
met), 50% di umidità relativa, velocità media dell’aria  0,15 m/s
to Campo di possibile variazione
Stagione Icl ottimale della temperatura operante
per un 10% di insoddisfatti

Inverno 0,9 22 °C 20
23,5 °C
Estate 0,5 24,5 °C 23
26 °C
Per i bambini e per i fisici debilitati dovrebbero essere evitati i valori più bassi.

I valori della temperatura operante della tab. 10.6 devono essere ridotti qualora il
livello di attività sia superiore a 1,2 met; il valore di tale temperatura si può calcolare
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BENESSERE TERMOIGROMETRICO 421

con l’espressione seguente, che tiene conto anche del possibile diverso abbigliamento:
to (met  1,2)  to (met  1,2)  3 (1  clo) (met  1,2) (10.4)
L’equazione è valida per valori di attività compresi fra 1,2 e 3 met.
La temperatura minima per alti valori di attività può arrivare a 15 °C; anche il
campo di valori per una percentuale di insoddisfatti del 10% diventa più ampio e va
da  1,5 °C per 0,1 clo, a  2 °C per 0,5 clo e a  3 °C per 0,9 clo.
Poiché l’indice ET* dipende dal tipo di abbigliamento e dall’attività svolta, esso
è di difficile e complessa determinazione.
È stato, quindi, introdotto un nuovo indice SET*, temperatura effettiva standard,
definita come la temperatura di una cavità nera, a temperatura uniforme e con umi-
dità relativa del 50%, nella quale un individuo, vestito con abbigliamento standard in
relazione all’attività svolta, scambierebbe per convezione, irraggiamento ed evapo-
razione la stessa quantità di calore che scambia nell’ambiente reale, avendo la stes-
sa temperatura della pelle e la stessa frazione equivalente di pelle bagnata che ha nel-
l’ambiente reale, in condizioni di aria stagnante (Gagge et al., 1995).
I valori di comfort della SET*, espressi in funzione del metabolismo, sono gene-
ralmente compresi fra 23 °C e 24 °C.

10.3.3 Temperatura operante. Viene così definita la temperatura di un ambiente

virtuale uniforme e con pareti nere, nel quale un generico soggetto scambierebbe,
mediante il complesso dei due meccanismi di convezione e irraggiamento, la stessa
potenza termica scambiata nell’ambiente disuniforme reale, sempre attraverso il com-
plesso degli stessi meccanismi. In termini analitici tale definizione si traduce nell’e-
spressione:
hr tmr  hc ta
to  ––––––––––– (10.5)
hr  hc
dove:

hr e hc  coefficienti di scambio termico, rispettivamente, per irraggiamento e per

convezione
ta  temperatura dell’aria
tmr  temperatura media radiante
Si può anche scrivere che:
to  A ta  (1  A) tmr
dove il coefficiente A ( 1) assume, in funzione della velocità dell’aria relativa al
soggetto (wa), i valori riportati nella tab. 10.7.

Tab. 10.7 Valori del coefficiente A per il calcolo della temperatura operante
wa (m/s)  0,2 0,2
0,6 0,6
1
A 0,5 0,6 0,7
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422 COMFORT E MICROCLIMA

Nei casi pratici quando la differenza fra la temperatura media radiante e la tem-
peratura dell’aria è  4 °C e la velocità dell’aria è  0,2 m/s, la temperatura ope-
rante può essere espressa quale media aritmetica fra la temperatura dell’aria e quel-
la media radiante:
ta  tmr
to  ––––––– (10.6)
2
Questo indice non tiene conto dell’umidità relativa dell’aria e, quindi, male si pre-
sta a definire la situazione termica dell’organismo umano quando lo scambio termi-
co per evaporazione (sudorazione) sia rilevante.
In ambienti termici moderati e in condizioni poco distanti da quelle del benesse-
re, questo indice è utile per valutare eventuali interventi tesi a ridurre il dispendio
metabolico e migliorare la resistenza del vestiario.
L’importanza della temperatura operante si può capire considerando, per esempio,
il caso di una persona che, d’inverno, sieda presso una grande superficie vetrata la
cui temperatura superficiale si supponga sia di 8 °C; se la temperatura dell’aria è di
20 °C e trascurabile è l’effetto delle altre pareti (perché si trovano anch’esse a 20 °C),
la temperatura operante, per quel soggetto, è di 19,0 °C.
Lo stesso dicasi quando, in estate, con una vasta superficie vetrata con alta tem-
peratura superficiale (la temperatura dei vetri doppi assorbenti in estate può giunge-
re oltre i 30 °C) e con l’aria a 26 °C, la temperatura operante può superare valori di
28 °C e oltre.
Se poi sussistono condizioni di velocità dell’aria superiori ai valori ammessi il
disagio si accresce.

10.4 CRITERI DI VALUTAZIONE DEL BENESSERE

La valutazione del benessere può essere effettuata e approfondita esaminando la

norma UNI EN ISO 7730, febbraio 2006, Ergonomia degli ambienti termici, versio-
ne ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 7730 (ed. novembre 2005).
La norma presenta metodi per prevedere la sensazione termica globale e il grado
di disagio (insoddisfazione termica) delle persone esposte in ambienti termici mode-
rati. Essa consente la determinazione analitica e l’interpretazione del benessere ter-
mico mediante il calcolo del PMV (Predicted Mean Vote, voto medio previsto) e del
PPD (Predicted Percentage of Dissatisfied, percentuale prevista di insoddisfatti) e
dei criteri di benessere termico locale, fornendo le condizioni ambientali considera-
te accettabili per il benessere termico globale così come quelle che rappresentano il
disagio locale. La norma è applicabile a uomini e donne in buona salute esposti ad
ambienti chiusi nei quali si cerca di raggiungere il benessere termico, ma nei quali si
hanno leggere deviazioni da quest’ultimo, nella progettazione di nuovi ambienti o
nella valutazione di quelli esistenti. Sebbene sia stata elaborata specificatamente per
gli ambienti di lavoro, essa è applicabile a qualunque altro tipo di ambiente.
Questa terza edizione annulla e sostituisce la seconda edizione (ISO 7730:1994),
che è stata sottoposta a revisione.
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BENESSERE TERMOIGROMETRICO 423

10.4.1 Voto medio previsto: PMV (Predicted Mean Vote). Il gradimento di un

ambiente da parte di un campione di persone può essere espresso da un indice (voto
medio previsto) che indica il valore medio dei voti di sensazione termica espressi da
un gran numero di persone (1300 soggetti) con riferimento a una scala di 7 valori:
3 molto caldo
2 caldo
1 leggermente caldo
0 neutro
1 leggermente fresco
2 fresco
3 freddo
Studi effettuati da Fanger e altri hanno condotto a esprimere il voto medio previ-
sto in funzione del metabolismo, della resistenza dell’abbigliamento e di alcuni para-
metri quali: la temperatura dell’aria, la temperatura media radiante, la velocità rela-
tiva dell’aria e la pressione parziale del vapor d’acqua (umidità relativa). È possibi-
le, quindi, calcolare il valore di PMV per differenti condizioni di metabolismo, abbi-
gliamento, temperature, velocità e umidità dell’aria e così verificare se un certo
microclima risponde ai criteri di benessere specificati appresso. È raccomandabile
che l’indice PMV venga usato solo per valori compresi fra 2 e 2, e quando i sei
parametri sopra indicati siano compresi nei seguenti intervalli:
M  0,8
4 met
Icl  0
2 clo
ta  10
30 °C
tmr  10
40 °C
wa  0
1 m/s

Il valore del PMV può essere determinato con uno dei seguenti tre sistemi:
a) utilizzando l’equazione che esprime PMV in funzione dei diversi parametri
(potenza metabolica, coibentazioni dell’abbigliamento, temperatura dell’aria,
temperatura media radiante, velocità dell’aria a contatto con il corpo, calore tra-
smesso per convezione ecc.) e calcolandolo con il computer, utilizzando un appo-
sito programma scritto in Basic, riportato nell’allegato D della norma;
b) direttamente con le tabelle E allegate alla norma, dove i valori di PMV sono for-
niti per differenti combinazioni di attività, abbigliamento, temperatura operante e
velocità dell’aria che lambisce il corpo (si veda la tab. 10.8); l’accuratezza delle
tabelle è migliore di 0,1 PMV, con una differenza fra la temperatura dell’aria e
quella media radiante inferiore a 5 °C;
c) attraverso una misura diretta, utilizzando un particolare strumento integratore.
I valori di PMV forniti con le tabelle sono calcolati con un valore di umidità rela-
tiva del 50%.
L’influenza dell’umidità sulle sensazioni termiche è minima per temperature pros-
sime a quelle di comfort e, quindi, può essere trascurata nella determinazione di
PMV.
CAPITOLO 10-08.OK 20-11-2008 15:31 Pagina 424

424 COMFORT E MICROCLIMA

A un determinato valore di attività dell’individuo (1,2 met), con un grado di abbi-

gliamento costante (0,5 clo, condizione estiva), per velocità dell’aria pari a 0,15 m/s
e in condizioni di neutralità termica (PMV  0), passare da un valore di umidità rela-
tiva del 30% a uno del 70% corrisponde, in termini di aumento di temperatura ope-
rativa, a un incremento inferiore a 1°C
Generalmente le prescrizioni tecniche assegnano un valore di UR costante tutto
l’anno, con tolleranze a volte molto ristrette (UR  50%  5%). Sarebbe invece più
opportuno, in base a quanto detto, effettuare un’inversione di tendenza: definire due
livelli di umidità relativa in base alla stagione (in inverno: 45%, in estate: 55%) e
ammettere una tolleranza del 10%.
Infatti la prima specifica condurrebbe a un risparmio globale anche del 15% in
termini di energia spesa per il trattamento dell’aria, mentre la seconda (tolleranza sul
valore dell’umidità relativa) asseconderebbe l’analisi effettuata che non attribuisce a
tale grandezza un’influenza decisiva sulla sensazione termica, ma più che altro rifles-
si di carattere igienico (al di sotto di UR  30% vengono irritate le mucose con con-
seguenze dannose sull’organismo, mentre al di sopra di UR  70  80% viene favo-
rito lo sviluppo di muffe in ambiente).

Tab. 10.8 Tabella per la determinazione del voto medio previsto (PMV) con
umidità relativa del 50%. Livello di attività: 58 W/m2 (1 met)
Temperatura Velocità
Abbigliamento operante relativa
(m/s)
clo m2 K/W (°C) 0,10 0,10 0,15 0,20 0,30 0,40 0,50 1,00
0 0 26 1,62 1,62 1,96 2,34
27 1,00 1,00 1,36 1,69
28 0,39 0,49 0,76 1,05
29 0,21 0,13 0,15 0,39
30 0,80 0,68 0,45 0,26
31 1,39 1,25 1,08 0,94
32 1,96 1,83 1,71 1,61
33 2,50 2,41 2,34 2,29
0,25 0,039 24 1,52 1,52 1,80 2,06 2,47
25 1,05 1,05 1,33 1,57 1,94 2,24 2,48
26 0,58 0,61 0,87 1,08 1,41 1,67 1,89 2,06
27 0,12 0,17 0,40 0,58 0,87 1,10 1,29 1,97
28 0,34 0,27 0,07 0,09 0,34 0,53 0,70 1,28
29 0,80 0,71 0,54 0,41 0,20 0,04 0,10 0,58
30 1,25 1,15 1,02 0,91 0,74 0,61 0,50 0,11
31 1,71 1,61 1,51 1,43 1,30 1,20 1,12 0,83
0,50 0,078 23 1,10 1,10 1,33 1,51 1,78 1,99 2,16
24 0,72 0,74 0,95 1,11 1,36 1,55 1,70 2,22
25 0,34 0,38 0,56 0,71 0,94 1,11 1,25 1,71
26 0,04 0,01 0,18 0,31 0,51 0,66 0,79 1,19
27 0,42 0,35 0,20 0,09 0,08 0,22 0,33 0,68
(segue)
CAPITOLO 10-08.OK 20-11-2008 15:31 Pagina 425

BENESSERE TERMOIGROMETRICO 425

(seguito tabella 10.8)

Temperatura Velocità
Abbigliamento operante relativa
(m/s)
clo m2 K/W (°C) 0,10 0,10 0,15 0,20 0,30 0,40 0,50 1,00
28 0,80 0,72 0,59 0,49 0,34 0,23 0,14 0,17
29 1,17 1,08 0,98 0,90 0,77 0,68 0,60 0,34
30 1,54 1,45 1,37 1,30 1,20 1,13 1,06 0,86
0,75 0,116 21 1,11 1,11 1,30 1,44 1,66 1,82 1,95 2,36
22 0,79 0,81 0,98 1,11 1,31 1,46 1,58 1,95
23 0,47 0,50 0,66 0,78 0,96 1,09 1,20 1,56
24 0,15 0,19 0,33 0,44 0,61 0,73 0,83 1,14
25 0,17 0,12 0,01 0,11 0,26 0,37 0,46 0,74
26 0,49 0,43 0,31 0,23 0,09 0,00 0,08 0,33
27 0,81 0,74 0,64 0,56 0,45 0,36 0,29 0,08
28 1,12 1,05 0,96 0,90 0,80 0,73 0,67 0,48
1,00 0,155 20 0,85 0,87 1,02 1,13 1,29 1,41 1,51 1,81
21 0,57 0,60 0,74 0,84 0,99 1,11 1,19 1,47
22 0,30 0,33 0,46 0,55 0,69 0,80 0,88 1,13
23 0,02 0,07 0,18 0,27 0,39 0,49 0,56 0,79
24 0,26 0,20 0,10 0,02 0,09 0,18 0,25 0,46
25 0,53 0,48 0,38 0,31 0,21 0,13 0,07 0,12
26 0,81 0,75 0,66 0,60 0,51 0,44 0,39 0,22
27 1,08 1,02 0,95 0,83 0,81 0,75 0,71 0,56
1,25 0,194 16 1,37 1,37 1,51 1,62 1,78 1,89 1,98 2,26
18 0,89 0,91 1,04 1,14 1,28 1,38 1,46 1,70
20 0,42 0,46 0,57 0,65 0,77 0,86 0,93 1,14
22 0,07 0,02 0,07 0,14 0,25 0,32 0,38 0,56
24 0,56 0,50 0,43 0,37 0,28 0,22 0,17 0,02
26 1,04 0,99 0,93 0,88 0,81 0,76 0,72 0,61
28 1,53 1,48 1,43 1,40 1,34 1,31 1,28 1,19
30 2,01 1,97 1,93 1,91 1,88 1,85 1,83 1,77
1,50 0,233 14 1,36 1,36 1,49 1,58 1,72 1,82 1,83 2,12
16 0,94 0,95 1,07 1,15 1,27 1,36 1,43 1,63
18 0,52 0,54 0,64 0,72 0,82 0,90 0,96 1,14
20 0,09 0,13 0,22 0,28 0,37 0,44 0,49 0,65
22 0,35 0,30 0,23 0,18 0,10 0,04 0,00 0,14
24 0,79 0,74 0,68 0,63 0,57 0,52 0,49 0,37
26 1,23 1,18 1,13 1,09 1,04 1,01 0,98 0,89
28 1,67 1,62 1,58 1,56 1,52 1,49 1,47 1,40
Per altri gradi di attività si rimanda alla norma UNI-EN-ISO 7730.

Per i diversi valori di resistenza dell’abbigliamento ponendo PMV  0 (o quasi)

si possono trovare le diverse combinazioni di valori di temperatura operante e di ve-
locità dell’aria che danno luogo a sensazioni di neutralità termica.
CAPITOLO 10-08.OK 20-11-2008 15:31 Pagina 426

426 COMFORT E MICROCLIMA

10.4.2 Percentuale prevista di insoddisfatti: PPD. L’indice PMV indica il

valore medio dei voti di sensazione termica espressi da un gran numero di persone
esposte allo stesso microclima. È interessante prevedere, però, il numero di persone
che presumibilmente considereranno l’ambiente nel quale si trovano non conforte-
vole per caldo o per freddo (voti da  2 o  3).
Fanger ha introdotto (e la norma ISO ha recepito) l’indice PPD (Predicted Per-
centage of Dissatisfied) che fornisce una previsione di quante siano le persone insod-
disfatte. Sulla base di indagini statistiche, Fanger ha scritto la relazione che lega la
percentuale prevista di insoddisfatti (PPD) al PMV:
4
 0,2179 PMV2)
PPD  100  95 e(0,3353 PMV (10.7)
Nella fig. 10.3 è riportato il diagramma desunto dalla precedente relazione (10.7);
si può osservare che anche per PMV  0 esiste una percentuale di insoddisfatti del
5%. L’indice PPD esprime il disagio termico da caldo e da freddo per il corpo nel
suo complesso. La norma ISO 7730, tenendo conto che il mantenimento di un valo-
re di PMV  0 in permanenza, nei diversi punti di ambiente, è un obiettivo difficil-
mente raggiungibile sul piano tecnico, propone come obiettivo concreto la verifica
che i valori dell’indice si trovino nell’intervallo tra PMV  0,5 e PMV  0,5.
Tale requisito, assieme al controllo dei fattori di disagio termico locale di cui si trat-
ta nel seguito, dovrebbe consentire il raggiungimento di un valore di PPD  10% e
il contenimento della percentuale reale di individui insoddisfatti al di sotto del 20%.
L’insoddisfazione termica può, però, essere anche causata da un riscaldamento o da
un raffreddamento non desiderato di una parte del corpo (disagio locale). Ciò può

Fig. 10.3 Percentuale prevista di insoddisfatti (PPD) in funzione del voto medio
previsto (PMV).
CAPITOLO 10-08.OK 20-11-2008 15:31 Pagina 427

BENESSERE TERMOIGROMETRICO 427

essere determinato da una differenza verticale di temperatura dell’aria troppo eleva-

ta fra testa e caviglia, da un pavimento troppo caldo o troppo freddo, da velocità del-
l’aria troppo elevata o da elevata assimetria della temperatura radiante. Le norme si
preoccupano, pertanto, anche di definire questi limiti.
È, comunque, principalmente la persona seduta con attività modesta che avverte
un disagio in seguito a modifiche della velocità dell’aria al suo contatto o per sensi-
bili differenze di temperatura fra una zona e l’altra del corpo e così via. Con più ele-
vati livelli di attività si è meno sensibili e conseguentemente il rischio di local
discomfort è molto ridotto.

10.4.3 Notevoli gradienti verticali di temperatura dal pavimento al soffitto

Un’elevata differenza di temperatura fra la testa e i piedi di un soggetto determina
una situazione particolarmente fastidiosa specie se la temperatura a livello delle cavi-
glie è inferiore a quella della testa.
Dalla figura 10.4 può rilevarsi la percentuale di insoddisfatti (PD) in funzione
delle differenze di temperatura di cui si è detto.
Si assume come limite di accettabilità un PD del 5% al quale corrisponde una dif-
ferenza di temperatura di 3 °C.

10.4.4 Pavimento troppo caldo o troppo freddo Se il pavimento è troppo caldo

o troppo freddo le persone soggiornanti avvertono una disuniformità di temperatura,
dovuta allo scambio termico attraverso la pianta dei piedi.
La figura 10.5 indica la percentuale di insoddisfatti in funzione della temperatura
del pavimento.
Per persona con le scarpe, la temperatura del pavimento dovrebbe essere com-
presa fra 20 °C e 30 °C: PD 10%.

Fig. 10.4 Disagio locale causato da una differenza di temperatura verticale. PD per-
centuale di insoddisfatti; Δta,v differenza verticale di temperatura fra testa e piedi.
CAPITOLO 10-08.OK 20-11-2008 15:31 Pagina 428

428 COMFORT E MICROCLIMA

Fig. 10.5 Disagio locale causato da pavimento caldo o freddo. PD percentuale di

insoddisfatti; tf temperatura del pavimento, °C.

10.4.5 Elevata disuniformità della temperatura delle pareti dell’ambiente

Anche l’asimmetria della temperatura media radiante può provocare disagio.
È possibile, attraverso la fig. 10.6, valutare la percentuale di insoddisfatti (PD) in
funzione dell’asimmetria radiante causata da: soffitto caldo, parete fredda, soffitto
freddo e parete calda.
Una situazione ricorrente si verifica in inverno in presenza di grandi superfici
vetrate più fredde delle altre opache e così anche in presenza di impianto di riscal-
damento radiante a soffitto.

Fig. 10.6 Disagio locale causato da asimmetria della temperatura media radiante. PD
percentuale di insoddisfatti; Δtpr asimmetria della temperatura radiante; 1 soffitto cal-
do; 2 parete fredda; 3 soffitto freddo; 4 parete calda.
CAPITOLO 10-08.OK 20-11-2008 15:31 Pagina 429

BENESSERE TERMOIGROMETRICO 429

10.5 CATEGORIE DELL’AMBIENTE TERMICO

Nella norma UNI EN ISO 7730, all’appendice A, sono introdotte tre possibili cate-
gorie di qualità dell’ambiente interno:
– categoria A, che corrisponde a un livello elevato;
– categoria B, per un livello medio;
– categoria C, per livelli moderati.
Nella tab.10.9 sono riportati, per ogni categoria, i valori massimi ammessi di
PPD, PMV ecc.

Tab. 10.9 Categorie dell’ambiente termico

Categoria Sensazione termica Percentuale di insoddisfatti (PPD %) per disagio
globale localizzato causato da
PPD PMV correnti gradienti pavimento asimmetria
(%) d’aria verticali di caldo o radiante
temperatura freddo
A  6 0,2
0,2 10  3 10  5
B 10 0,5
0,5 20  5 10  5
C 15 0,7
0,7 25 10 15 10

I tre livelli di qualità ambientale si intendono rispettati se vengono soddisfatti

simultaneamente, per ogni categoria, i valori indicati.
La norma fornisce tre diagrammi (fig. 10.7) dai quali si possono rilevare i valori
di temperatura operante ottimale in funzione del livello di attività e delle caratteristi-
che dell’abbigliamento.
Nella fig. 10.8, per ognuna delle tre categorie citate nella tab. 10.9, è possibile
rilevare la massima velocità media dell’aria accettabile in funzione della sua tempe-
ratura e dell’intensità della turbolenza.
L’intensità della turbolenza può variare fra il 30% e il 60% negli ambienti nei
quali vi è una distribuzione dell’aria con miscelazione. Negli ambienti con immis-
sione per dislocamento o senza ventilazione meccanica, l’intensità della turbolenza
è molto bassa.
Nelle tabelle 10.10
10.12 sono riportati i valori consigliati per limitare il disa-
gio termico.

Tabella 10.10 Differenza verticale di temperatura fra testa e piedi

Differenza verticale di temperatura*
Categoria
°C
A 2
B 3
C 4
* 1,1 e 0,1 m al di sopra del pavimento.
CAPITOLO 10-08.OK 20-11-2008 15:31 Pagina 430

430 COMFORT E MICROCLIMA

a) categoria A: PPD <6%

b) categoria B: PPD <10%

c) categoria C: PPD <15%

CAPITOLO 10-08.OK 20-11-2008 15:31 Pagina 431

BENESSERE TERMOIGROMETRICO 431

Fig. 10.7 (nella pagina precedente) Temperatura operante ottimale in funzione del-
l’abbigliamento e dell’attività. I diagrammi riportano anche i valori ottimali di tempe-
ratura. PPD percentuale prevista di insoddisfatti; X resistenza termica dell’abbiglia-
mento (clo); X’ resistenza termica dell’abbigliamento (m2 °C/W); Y potenza metaboli-
ca (met); Y’ potenza metabolica (W/m2).

Fig. 10.8 Massima velocità media dell’a-

ria in funzione della sua temperatura e del-
l’intensità della turbolenza. ta,l temperatura
dell’aria, °C; Va,l velocità media dell’aria,
m/s; Tu intensità della turbolenza, %.

Tabella 10.11 Campo di variabilità della temperatura del pavimento

Campo di variabilità della
Categoria
temperatura del pavimento °C
A 19
29
B 19
29
C 17
31

Tabella 10.12 Asimmetria della temperatura radiante

Asimmetria della temperatura radiante °C
Categoria
Soffitto caldo Parete fredda Soffitto freddo Parete calda
A 5  10  14  23
B 5  10  14  23
C 7  13  18  35
CAPITOLO 10-08.OK 20-11-2008 15:31 Pagina 432

432 COMFORT E MICROCLIMA

10.6 VELOCITÀ DELL’ARIA E COMFORT

Uno dei fattori critici del comfort è la velocità dell’aria e diversi studi e sperimenta-
zioni (Fanger e altri) hanno chiaramente posto in evidenza che non basta considera-
re soltanto la velocità dell’aria ma che è necessario valutare le correnti d’aria (draft
in inglese) che sono definite come un raffreddamento indesiderato, localizzato in una
parte del corpo umano, provocato dal movimento dell’aria.
Per questo le più recenti normative internazionali non riportano più valori limiti
della velocità media dell’aria bensì prescrivono che la percentuale di insoddisfatti sia
inferiore al 15%. In numerosi esperimenti si è constatato che il rischio delle corren-
ti d’aria aumenta con la velocità media dell’aria e con una riduzione della sua tem-
peratura; si è anche accertato che le oscillazioni di velocità contribuiscono alla sen-
sazione di fastidio.
La velocità in un ambiente climatizzato, infatti, oscilla come mostrato nella
fig. 10.9. Le oscillazioni possono essere caratterizzate dall’intensità della turbo-
lenza Tu, definita come rapporto fra la deviazione standard SDw della velocità
istantanea e la velocità media wa:

SDw
Tu  –––– (10.8)
wa

Tutte queste considerazioni hanno permesso di scrivere una relazione (accettata

dalle norme ASHRAE e da quelle ISO) che lega la percentuale di insoddisfatti
(PPD, %) alla temperatura dell’aria (ta, °C), alla intensità della turbolenza (Tu, %) e
alla velocità media dell’aria (wa, m/s):

PPD  (34  ta) (wa  0,05)0,62 (0,37 wa Tu  3,14) (10.9)

per wa  0,05 m/s, si assume wa  0,05 m/s

per PPD  100% assumere PPD  100%
Nella fig. 10.10 si possono rilevare i valori di velocità media dell’aria per diffe-
renti combinazioni di valori di ta e Tu.
Poichè, in genere, negli ambienti climatizzati la turbolenza varia dal 30% al 60%
(valori inferiori al 30% si possono avere in ambienti con ventilazione naturale o con
sistemi di immissione e distribuzione d’aria del tipo a dislocamento), il diagramma
mostra che in inverno, per temperatura ambiente di 20 °C, la velocità media dell’a-
ria deve essere compresa fra 0,12 e 0,15 m/s; in estate (25 °C) la velocità deve esse-
re compresa fra 0,16 e 0,20 m/s. Sarà preferibile, comunque, cercare di mantenere i
valori più bassi, rispettivamente di 0,12 m/s e 0,16 m/s.
Si tratta, quindi, di valori inferiori a quelli ammessi dalle precedenti edizioni delle
norme ISO e ASHRAE.
CAPITOLO 10-08.OK 20-11-2008 15:31 Pagina 433

BENESSERE TERMOIGROMETRICO 433

Fig. 10.9 Oscillazioni della velocità dell’aria in ambiente climatizzato.

Fig. 10.10 Velocità media dell’aria in funzione della temperatura e della turbolenza,
per PPD  15%.
CAPITOLO 10-08.OK 20-11-2008 15:31 Pagina 434

434 COMFORT E MICROCLIMA

10.7 DATI DI RIFERIMENTO PER LA PROGETTAZIONE DI

IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE

Nella tabella 10.13 si riportano i valori suggeriti per una progettazione degli impian-
ti mirata al comfort, per diversi edifici e per le tre categorie di cui si è detto.
Le temperature operanti indicate sono basate su livelli tipici di attività, per abbi-
gliamento pari a 0,5 clo (in estate) e 1,0 (clo in inverno).

Tabella 10.13 Criteri di progetto per ambienti per diverse tipologie di edifici
Temperatura Massima velocità
Tipi Attività operativa °C dell’aria m/s (*)
di edifici/spazi W/m2 Categoria Estate Inverno Estate Inverno
(stagione (stagione (stagione (stagione
calda) fredda) calda) fredda)
Ufficio singolo
Open space A 24,5  1,0 22,0  1,0 0,12 0,10
Sala conferenze
Auditorium 70 B 24,5  1,5 22,0  2,0 0,19 0,16
Bar-ristorante
Aule C 24,5  2,5 22,0  3,0 0,24 0,21

A 23,5  1,0 20,0  1,0 0,11 0,10

Asilo nido 81 B 23,5  2,0 22,0  2,5 0,18 0,15
C 23,5  2,5 22,0  3,5 0,23 0,19
A 23,0  1,0 19,0  1,5 0,16 0,13
Grande magazzino 93 B 23,0  2,0 19,0  3,0 0,20 0,15
C 23,0  3,0 19,0  4,0 0,23 0,18

(*)La massima velocità media dell’aria è basata su una turbolenza del 40% e su una tempe-
ratura dell’aria eguale alla temperatura operante.
Per l’umidità relativa ambiente si sono considerati i valori del 60% in estate e del 40% in
inverno.

10. 8 INFLUENZA DELLA VELOCITÀ DELL’ARIA SUL COMFORT

La velocità dell’aria favorisce lo scambio di calore per convezione fra le persone e

l’ambiente circostante, influenzando, così, il comfort termico.
Non vi è un valore minimo della velocità dell’aria tale da garantire il comfort;
viceversa un incremento della velocità dell’aria può essere utilizzato per compen-
sare sensazioni di caldo causate da un aumento della temperatura ambiente. Nel
periodo estivo, infatti, la temperatura può aumentare al di sopra del livello di
comfort, per cui può essere vantaggioso, negli ambienti non climatizzati, aumen-
tare la velocità dell’aria o aprendo le finestre o utilizzando dei ventilatori. Il bene-
CAPITOLO 10-08.OK 20-11-2008 15:31 Pagina 435

BENESSERE TERMOIGROMETRICO 435

ficio ottenibile dipende dall’abbigliamento, dall’attività svolta e dalla differenza di

temperatura fra la superficie (dell’abbigliamento o del corpo nudo) e l’aria in
movimento.
Nel diagramma della fig. 10.11, il punto 0 corrisponde a una temperatura ambien-
te di 26 °C e a una velocità dell’aria di 0,20 m/s.
Sulle ascisse, quindi, sono riportati gli incrementi di temperatura rispetto a 26 °C
e sulle ordinate la velocità media dell’aria, –v.
Si tenga presente che, per un’attività leggera svolta da seduti, la differenza di tem-
peratura fra superficie disperdente calore e l’aria deve essere 3 °C e la velocità non
superiore a 0,82 m/s, rappresentati dai punti A e B del diagramma che, quindi, deli-
mitano un’area entro la quale i valori limiti citati sopra sono rispettati.
Il diagramma indica la velocità dell’aria necessaria per conseguire il comfort, in
estate, con abbigliamento tipico estivo (0,5 clo) e attività sedentaria (1,2 met).
— —
Le curve sono caratterizzate dal parametro ( tr  ta), dove tr è la temperatura media
radiante e ta è la temperatura dell’aria.

Fig. 10.11 Velocità dell’aria necessaria per compensare aumenti di temperatura.

CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 436

436 COMFORT E MICROCLIMA

11 QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE

È stato pubblicato nella Gazzetta Ufficiale n. 252 del 27.11.2001 il documento del
Ministero della Sanità del 27 settembre 2001, recante le “Linee guida per la tutela e
la promozione della salute negli ambienti confinati”.
Il documento è estremamente importante per la definizione del problema dell’in-
door air quality (IAQ), poiché fornisce una rassegna delle condizioni che determina-
no il rapporto esposizione indoor/effetti sanitari, nonché un’analisi dei principali fat-
tori di rischio.

11.1.1 La qualità dell’aria indoor (IAQ). L’espressione “ambiente indoor” è

riferita agli ambienti confinati di vita e di lavoro, non industriali (per quelli indu-
striali vige una specifica normativa restrittiva) e, in particolare, a quelli adibiti a
dimora, svago, lavoro e trasporto. Secondo questo criterio, l’espressione “ambiente
indoor” comprende: le abitazioni, gli uffici pubblici e privati, le strutture comunita-
rie (ospedali, scuole, caserme, alberghi, banche ecc.), i locali destinati ad attività
ricreative e/o sociali (cinema, bar, ristoranti, negozi, strutture sportive ecc.) e infine
i mezzi di trasporto pubblici e/o privati (auto, treno, aereo, nave ecc.).
Nelle società moderne, la popolazione trascorre una parte molto rilevante del pro-
prio tempo negli ambienti confinati. Nell’ambito dell’indagine nazionale sul radon
nelle abitazioni, condotta nel 1989-1994 su un campione di circa 5000 abitazioni di
tutte le regioni italiane, si è rilevato che la popolazione italiana trascorre, nel suo
complesso, circa il 60% del tempo in casa (66% le donne e 54% gli uomini).
In questi ultimi decenni sono stati condotti studi più puntuali sulla qualità dell’a-
ria indoor (IAQ), che hanno documentato profondi mutamenti quali-quantitativi
della stessa, con un progressivo aumento in assoluto delle sostanze inquinanti.
In Italia, a seguito della crisi delle risorse energetiche mondiali, si sono imposti
nuovi criteri tecnico-progettuali per gli edifici a uso civile. La necessità di contene-
re i consumi per il riscaldamento e per la ventilazione ha imposto un migliore isola-
mento degli edifici, con conseguente spinta a sigillare gli ambienti interni e a sosti-
tuire le modalità naturali di aerazione e illuminazione con mezzi artificiali. Alle tra-
sformazioni degli edifici si sono accompagnate modifiche rilevanti degli arredi
(nuovi materiali per mobili, rivestimenti ecc.) e degli strumenti di lavoro (crescente
impiego di fotocopiatrici, videoterminali, stampanti ecc.).
Infine, tra le più importanti cause di inquinamento indoor c’è sicuramente il fumo
di sigaretta e il radon.

11.1.2 Relazione inquinamento indoor-outdoor. Per una valutazione corretta

degli effetti nocivi dovuti agli inquinanti presenti nell’aria, è necessaria la caratteriz-
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 437

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 437

zazione dell’esposizione delle persone agli agenti aerodispersi, che tenga conto sia
degli ambienti confinati (indoor), che dell’esterno (outdoor).
Alcuni inquinanti indoor possono provenire dall’esterno e sono legati all’inquina-
mento atmosferico, ma la maggior parte di essi sono prodotti all’interno degli edifici.
Dei numerosi inquinanti considerati dalle leggi vigenti, soltanto l’ozono e il bios-
sido di zolfo sono prevalenti nell’aria atmosferica.
I livelli di concentrazione che gli inquinanti raggiungono all’interno degli edifici
generalmente sono uguali o superiori a quelli dell’aria esterna e, soprattutto, le espo-
sizioni indoor sono maggiori di quelle outdoor, principalmente perché la quantità di
tempo trascorso dalle persone all’interno degli edifici, rispetto a quello trascorso
all’esterno, è di un ordine di grandezza maggiore.
Uno studio, condotto dall’IEMB (Indoor Environment Management Branch) del-
l’EPA (1988) ha confermano l’ipotesi che l’esposizione indoor alla maggior parte
degli inquinanti considerati supera notevolmente quella outdoor: le concentrazioni
indoor riscontrate sono generalmente da 1 a 5 volte maggiori e l’esposizione indoor
è da 10 a 50 volte superiore all’esposizione outdoor.

11.1.3 Definizione del problema. L’inquinamento dell’aria degli ambienti con-

finati rappresenta un problema importante per la sanità pubblica, con grandi impli-
cazioni sociali ed economiche, per molteplici motivi. In primo luogo, per la prolun-
gata permanenza della popolazione negli ambienti interni (casa, lavoro, svago,
mezzo di trasporto), in secondo luogo perché il rischio espositivo non è limitato a
categorie ben definite (come per il rischio esclusivamente professionale od occupa-
zionale), ma, oltre a interessare una parte estesa della popolazione, risulta di partico-
lare gravità per alcuni gruppi più sensibili quali bambini, anziani e persone già affet-
te da patologie croniche (malattie cardiache, respiratorie, asma bronchiale, allergie),
che trascorrono negli ambienti chiusi una percentuale di tempo particolarmente ele-
vata. Inoltre, molte malattie croniche sono correlate a diversi aspetti dell’IAQ, per
cui il danno economico e sociale attribuibile all’inquinamento indoor in Italia è vero-
similmente rilevante.
La presenza di numerosi inquinanti, in primo luogo il fumo passivo, il clima
caldo-umido delle abitazioni (che favorisce la crescita di acari e di funghi nella pol-
vere domestica), hanno sicuramente contribuito all’aumento dell’incidenza e della
prevalenza di patologie respiratorie croniche, come l’asma, e all’incremento della
loro evoluzione verso forme persistenti, gravi e invalidanti.
Gli studi scientifici degli ultimi decenni hanno messo in luce che alcuni inquinanti
sono in grado di contribuire all’aumento di incidenza di tumori maligni. Un maggior
rischio di cancro al polmone è stato associato all’esposizione al fumo di tabacco
ambientale (environmental tobacco smoke, ETS) e ai prodotti di decadimento del
radon, sulla base delle indagini epidemiologiche sulla popolazione.
Come evidenziato nel Piano Sanitario Nazionale 1998-2000, il 5-20% dei casi di
neoplasia polmonare osservati nella popolazione italiana è attribuibile all’esposizio-
ne al radon, il che corrisponde a circa 1500-6000 casi all’anno. Una gran parte di
questi tumori colpisce probabilmente i fumatori, a causa dell’effetto sinergico tra
radon e fumo. Va però sottolineato che sussistono ancora incertezze rilevanti sul
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438 COMFORT E MICROCLIMA

rischio per i non fumatori e sull’interazione tra radon e fumo passivo. Per quanto
riguarda l’esposizione al fumo di tabacco (ETS), si stima che i non fumatori che
vivono a contatto con fumatori sviluppino un rischio di cancro al polmone aumenta-
to del 30%, se confrontati con la popolazione non esposta.
Inoltre, molti composti chimici presenti nell’aria indoor sono noti o sospettati di
causare irritazione o stimolazione dell’apparato sensoriale e possono dare vita a un
senso di disagio sensoriale e ad altri sintomi comunemente presenti nella cosiddetta
“sindrome da edificio malato” (sick building sindrome). Studi condotti in uffici e in
altri edifici ad uso pubblico in diversi Paesi hanno rivelato una frequenza di distur-
bi, tra gli occupanti, compresa tra il 15 e il 50%.
Gli effetti sulla riproduzione, sulle malattie cardiovascolari e su altri sistemi o
organi non risultano a oggi essere ben documentati. Tuttavia, alcuni dati mostrano
che l’inquinamento indoor può rappresentare un importante cofattore nella genesi
delle malattie cardiovascolari e di altre malattie sistemiche.
In particolare, l’esposizione al fumo passivo è stata associata a un aumento di
rischio della malattia ischemica cardiaca. In considerazione del fatto che tali malat-
tie hanno una frequenza elevata, anche un piccolo aumento percentuale del rischio
può determinare l’insorgenza di migliaia di nuovi casi a livello di popolazione.
Si evidenzia, infine, che ogni anno in Italia l’intossicazione acuta da monossido
di carbonio è responsabile di centinaia di decessi e di ricoveri. L’incremento di que-
sto tipo di incidenti, in relazione soprattutto al diffondersi degli impianti autonomi di
riscaldamento e alla presenza di caldaie nei locali abitati, potrebbe essere notevol-
mente contenuto e molte vite umane potrebbero essere risparmiate mediante un’ade-
guata informazione e formazione degli utenti e del personale tecnico.

11.1.4 Sorgenti di inquinamento indoor. Gli inquinanti indoor sono numerosi e

possono essere originati da diverse sorgenti; le concentrazioni sono molto variabili
nel tempo, a seconda delle sorgenti interne, della ventilazione e delle abitudini degli
abitanti.
Le sorgenti di inquinamento interno che rilasciano inquinanti nell’aria costitui-
scono la causa primaria dei problemi relativi alla qualità dell’aria indoor. Le princi-
pali fonti sono l’uomo e le sue attività, i materiali da costruzione, gli arredi, i siste-
mi di trattamento dell’aria.
Molte attività degli occupanti contribuiscono a inquinare l’aria degli ambienti
chiusi; uno dei fattori più importanti è sicuramente il fumo di tabacco, oltre ai processi
di combustione. Altre possibili fonti di inquinamento sono i prodotti per la pulizia e
la manutenzione della casa, gli antiparassitari e l’uso di colle, adesivi, solventi ecc.
Un’emissione importante di sostanze inquinanti deriva dall’utilizzo di strumenti di
lavoro quali stampanti, plotter e fotocopiatrici e prodotti per l’hobbistica (es. colle).
Un’altra importante fonte di inquinamento indoor sono i materiali utilizzati per la
costruzione (es. isolamenti termici contenenti amianto) e l’arredamento (es. mobili
fabbricati con legno truciolare o trattati con antiparassitari, moquette, rivestimenti).
Infine, il malfunzionamento del sistema di ventilazione o un’errata collocazione
delle prese d’aria in prossimità di aree a elevato inquinamento (es. vie ad alto traffi-
co, parcheggio sotterraneo, autofficina) possono determinare un’importante penetra-
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QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 439

zione dall’esterno di inquinanti. I sistemi di condizionamento dell’aria possono, inol-

tre, diventare terreno di colture per muffe e altri contaminanti biologici e diffondere
tali agenti in tutto l’edificio.
In particolare si possono individuare tre categorie di inquinanti: chimici, fisici e
biologici.

a) Inquinanti chimici
Ossidi di azoto (NO2 , NOX )
Le principali fonti indoor di ossidi d’azoto sono costituite da radiatori a cherose-
ne, da stufe e radiatori a gas privi di scarico esterno e dal fumo di tabacco. I valori
più elevati vengono generalmente rilevati nelle cucine. I livelli di NO2 durante la cot-
tura dei cibi, con stufe e fornelli a gas o durante l’uso di stufe a cherosene, possono
essere superiori a 1000 μg/m3.
In presenza di stufe e fornelli a gas il valore più frequente del rapporto tra con-
centrazione indoor e outdoor è tra 2 e 3 e raggiunge il valore di circa 5 nel caso di
sistemi di riscaldamento e di fornelli a gas, con ventilazione e scarico all’esterno
insufficienti.
Biossido di zolfo (SO2 )
Le principali fonti di SO2 negli ambienti indoor sono costituite da radiatori a che-
rosene, da stufe e radiatori a gas privi di scarico e fumo di tabacco; valori elevati
superiori a 250 μg/m3 si riscontrano nelle abitazioni riscaldate con stufe a cherose-
ne. Le stufe a cherosene possono emettere anche grandi quantità di aerosol acidi.
Monossido di carbonio (CO)
I livelli di CO sono significativamente influenzati dalla presenza di processi di
combustione, quali sistemi di riscaldamento e cotture senza ventilazione o con scar-
sa ventilazione e fumo di tabacco; in questi casi le concentrazioni interne possono
superare quelle esterne. La vicinanza di sorgenti outdoor (ad esempio, strade a ele-
vato traffico, garage e parcheggi) può avere un impatto significativo sulle concen-
trazioni all’interno di edifici.
Ozono (O3 )
La quota proveniente dall’esterno rappresenta generalmente la maggior parte del-
l’ozono presente nell’aria interna, tuttavia in un ambiente confinato può essere emes-
so in maniera significativa da strumenti elettrici ad alto voltaggio, quali motori elettri-
ci, stampanti laser e fax, da apparecchi che producono raggi ultravioletti, da filtri elet-
trostatici per pulire l’aria non correttamente installati o senza adeguata manutenzione.
Particolato aerodisperso (PM2,5 , PM10 )
Negli ambienti indoor il particolato è prodotto principalmente dal fumo di siga-
retta, dalle fonti di combustione e dalle attività degli occupanti. La composizione del
particolato da combustione varia in base al tipo di combustibile e alle condizioni in
cui avviene la combustione. L’esame di particolato fine raccolto all’interno e all’e-
sterno di abitazioni ed edifici ha consentito di verificare la presenza di n-alcani, acidi
grassi (palmitico e stearico) ed esteri ftalati.
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440 COMFORT E MICROCLIMA

Composti organici volatili (VOC – Volatile Organic Compound)

Negli uffici, importanti fattori sono sicuramente il fumo di sigaretta e gli strumenti
di lavoro quali stampanti e fotocopiatrici. Altre importanti fonti di inquinamento
sono i materiali da costruzione e gli arredi (es. mobili, moquette, rivestimenti) che
possono determinare emissioni continue durature nel tempo (settimane o mesi);
importanti concentrazioni di VOC sono riscontrabili in particolare nei periodi imme-
diatamente successivi alla posa dei vari materiali o alla installazione di arredi. Pos-
sono determinare un’emissione importante, anche se di breve durata nel tempo, il
funzionamento di dispositivi di riscaldamento e l’uso di materiali di pulizia e di pro-
dotti vari (es. colle, adesivi, solventi). Un’errata collocazione delle prese d’aria in
prossimità di aree a elevato inquinamento (es. vie di alto traffico, parcheggio sotter-
raneo, autofficina) può determinare un’importante penetrazione di VOC dall’esterno.
Benzene
Per quanto concerne specificatamente gli ambienti interni degli edifici (indoor), le
sorgenti di maggior rilievo sono i prodotti di consumo, come adesivi, materiali da
costruzione e vernici. Il fumo di una sigaretta contiene un quantitativo di benzene signi-
ficativo e considerevolmente variabile, misurato nell’intervallo da 6 μg/m3 a 73 μg/m3.
Numerosi studi indicano che il contributo di sorgenti indoor di benzene, non ulti-
mo il fumo di tabacco, ma anche il rilascio da materiali, da prodotti di consumo e
l’impatto di parcheggi interni agli edifici può essere rilevante, e nei termini di alcu-
ni μg/m3 sino alla decina e più di μg/m3, con i valori più elevati attribuibili in linea
di massima a elevate quantità di fumo di tabacco.
Formaldeide
La formaldeide è un composto organico in fase gassosa che, oltre a essere un pro-
dotto della combustione, è anche emesso da resine urea-formaldeide usate per l’iso-
lamento (cosiddette UFFI) e da resine usate per truciolato e compensato di legno, per
tappezzerie, moquette e per altro materiale di arredamento. Negli ambienti indoor i
livelli sono generalmente compresi tra 10 e 15 μg/m3. Concentrazioni particolar-
mente elevate sono state osservate in certe situazioni, quali in case prefabbricate e in
locali con recente posa di mobili in truciolato o moquette.
Idrocarburi aromatici policiclici (IPA)
Le sorgenti principali sono le fonti di combustione (es. caldaie a cherosene) e il
fumo di sigaretta. I dati di letteratura disponibili sull’esposizione indoor a questi con-
taminanti sono piuttosto scarsi e, in maggioranza, si riferiscono a situazioni ambien-
tali non confrontabili con quelle italiane per le differenze nei combustibili per il
riscaldamento e la cucina.
L’esposizione conseguente all’uso delle stufe a legna è stata valutata in due pic-
coli centri urbani nelle province di Pavia e di Genova (Valerio et al., 1996): tale
forma di riscaldamento ha comportato livelli indoor superiori a quelli esterni, con
concentrazioni fino a 23 ng/m3 misurati in condizioni di cattiva manutenzione della
canna fumaria.
Fumo di tabacco ambientale (ETS)
Il fumo presente nell’ambiente risulta costituito di una componente detta main-
stream smoke (MS) e da una detta sidestream smoke (SS). Il mainstream è il fumo
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QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 441

inalato dai fumatori. Il sidestream è invece l’aerosol derivato direttamente dalla com-
bustione della sigaretta; il sidestream è il più importante dei due, perché rappresenta
il principale costituente dell’aerosol e di circa la metà della porzione corpuscolare
dell’ETS.
Le principali sostanze tossiche del fumo liberate nell’ambiente sono: il monossi-
do di carbonio (CO), gli idrocarburi aromatici policiclici (come il benzopirene),
numerosi VOC, l’ammoniaca e le ammine volatili, l’acido cianidrico e gli alcaloidi
del tabacco. Nel fumo di sigaretta si trova anche una frazione particolata, costituita
di sostanze presenti in fase solida, tra le quali il catrame e diversi composti poliaro-
matici.
Circa 300-400 dei 3800 composti presenti nel fumo sono stati isolati dal side-
stream; tra questi alcuni riconosciuti cancerogeni sono presenti in concentrazioni
superiori rispetto al mainstream (N-nitrosammine concentrate nel sidestream da 6 a
100 volte di più rispetto al mainstream).
Il fumo, inoltre, agisce come elemento potenziante la nocività di altre sostanze
cancerogene, come l’amianto e il radon.
Fumo di legna
In alcune regioni del nostro paese è diffuso l’uso di caminetti: il loro non ottima-
le utilizzo può incrementare notevolmente i livelli di particelle respirabili all’interno
del microambiente durante la stagione invernale.
Antiparassitari
Sono presenti in prodotti usati per eliminare zanzare, mosche, blatte e altri inset-
ti. Gli antiparassitari penetrano all’interno degli edifici, anche quando vengono appli-
cati all’esterno, tramite soluzioni di continuità e fessure presenti nelle fondazioni e
negli scantinati. Un settore particolare di applicazione di questi composti è il tratta-
mento antimuffa del legno. Una rilevante esposizione cronica agli antiparassitari (in
particolare pentaclorofenolo) è stata documentata in soggetti che abitano ambienti
dove vi è la presenza di superfici di legno trattate, che rilasciano lentamente e per
anni tali composti nell’aria ambiente.
Amianto
Nei decenni passati l’amianto è stato ampiamente usato nell’industria meccanica,
edile e navale per le sue notevoli qualità di isolamento termico e di materiale resi-
stente alle alte temperature e alla frizione. Con la legge n. 257 del 22.3.1992 l’Italia
ne ha vietato l’uso; esso, infatti, non può essere più estratto né utilizzato per produr-
re manufatti.
La liberazione di fibre di amianto all’interno degli edifici può avvenire per lento
deterioramento dei materiali costruttivi, per danneggiamento diretto di questi da
parte degli occupanti o per interventi di manutenzione.
Fibre minerali sintetiche (MMMF)
Sono fibre minerali prodotte artificialmente: fibre vetrose (lana di vetro e di roc-
cia), fibre ceramiche, fibre di carbonio e numerose altre che sono andate nel tempo a
sostituire le fibre di amianto. In particolare i diversi tipi di materiali fibrosi naturali e
artificiali sono suddivisi in fibre artificiali minerali (man made mineral fibers,
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442 COMFORT E MICROCLIMA

MMMF) e in fibre artificiali organiche (man made organic fibers, MMOF). Le

MMMF comprendono a loro volta diversi tipi di materiali fibrosi, tra cui in particola-
re, le fibre vetrose artificiali (man made vitreous fibers, MMVF) e le fibre ceramiche.

b) Inquinanti fisici
Radon
Il radon (Rn) è un gas radioattivo classificato, insieme ai suoi prodotti di decadi-
mento, come agente cancerogeno gruppo 1 (massima evidenza di cancerogenicità)
dall’Agenzia Internazionale per la Ricerca sul Cancro (OMS): l’esposizione al radon
è considerata la seconda causa per cancro polmonare dopo il fumo di sigaretta.
Come rilevato in precedenza, si stima che l’esposizione domestica al radon sia
responsabile in Italia del 5-20% dei tumori polmonari, molti dei quali tra i fumatori
a causa di un probabile effetto sinergico tra radon e fumo. Le principali sorgenti di
provenienza del radon indoor sono il suolo sottostante l’edificio e i materiali da
costruzione: il tufo, ad esempio.
In Italia, l’esposizione della popolazione è stata valutata tramite un’indagine nazio-
nale promossa e coordinata dall’Istituto Superiore di Sanità e dall’ANPA e realizzata
negli anni 1989-1996 in collaborazione con le Regioni su un campione di oltre 5000
abitazioni. L’indagine ha permesso di stimare la distribuzione della concentrazione di
radon nelle abitazioni: il valore medio è risultato di 70-75 Bq/m3, a cui corrisponde,
secondo una stima preliminare, un rischio individuale sull’intera vita dell’ordine di
0,5%. In circa l’1% di abitazioni è stata misurata una concentrazione di radon supe-
riore a 400 Bq/m3 e in circa il 4% di esse (800.000) la concentrazione è risultata supe-
riore a 200 Bq/m3, che dovrebbe essere il limite per le nuove costruzioni.

c) Contaminanti microbiologici
Le principali fonti di inquinamento microbiologico degli ambienti indoor sono gli
occupanti (uomo e animali), la polvere, le strutture e i servizi degli edifici.
Altre possibili sorgenti di microrganismi sono gli umidificatori e i condizionatori
dell’aria, dove la presenza di elevata umidità e l’inadeguata manutenzione facilitano
l’insediamento e la moltiplicazione dei microrganismi che poi vengono diffusi nel-
l’ambiente dall’impianto di distribuzione dell’aria.
In particolare, diversi studi hanno evidenziato che gli umidificatori di impianti
centralizzati sono idonei terreni di coltura per batteri termofili e termoresistenti e ser-
batoi di endotossine batteriche. Negli umidificatori domestici è stata riscontrata
anche la presenza di funghi mesofili.
Altri siti che possono costituire serbatoi di contaminanti biologici sono le torri di
raffreddamento degli impianti di condizionamento e anche i serbatoi e la rete distri-
butiva dell’acqua a uso domestico (vedere paragrafo 11.8 legionellosi).
Tra i contaminanti ambientali di interesse emergente, un ruolo sempre più impor-
tante assumono gli allergeni indoor. L’aumento di prevalenza dell’asma registrato
negli ultimi anni nei bambini e negli adolescenti è soprattutto a carico delle forme
perenni (non stagionali), in una considerevole parte delle quali è evidenziabile una
sensibilizzazione ad allergeni presenti negli ambienti indoor.
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QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 443

I principali allergeni all’interno degli edifici sono dovuti solitamente agli acari,
agli animali domestici e a microrganismi come funghi e batteri. La condizione
ambientale che ne favorisce la crescita è l’elevata umidità dell’aria e delle murature.
Gli allergeni prodotti dagli animali domestici sono presenti nei peli, nella forfo-
ra, nella saliva e nell’urina. Il principale allergene del gatto (Fel d I) è contenuto
nella forfora ed è diffuso nell’aria da particelle di 1-10 μm di diametro. Nelle case
dove vi è almeno un gatto la concentrazione di allergeni nell’aria varia da 250 a
1140 ng/m3.
Il principale allergene del cane è il Can f I. Nelle case dove il cane è presente la
concentrazione supera i 10 μg/g di polvere.
I biocontaminanti prodotti da animali domestici sono facilmente trasportabili
dalle persone (tramite gli indumenti); pertanto si diffondono anche in ambienti in cui
solitamente non ci sono animali. Negli ambienti in cui questi sono vissuti, dopo il
loro allontanamento ci vogliono sei mesi per riportare i livelli di concentrazione ai
valori delle case in cui l’animale non è presente.
Nella tab. 11.1 si riportano i principali agenti inquinanti, le fonti e gli effetti sulla
salute.
Tab. 11.1 Principali inquinanti chimici degli ambienti confinati
e loro effetti sulla salute
Inquinante Fonti Effetti sulla salute
Bambini Adulti
Asbesto Materiali da Rischio di patologie Rischio di patologie
(amianto) costruzione polmonari; cancro al polmonari; cancro al
Isolanti polmone e mesotelioma polmone e mesotelioma

Biossido Cucine a gas Probabile abbassamento della Incremento della frequenza

di azoto (NO2) Stufe a gas soglia di sensibilizzazione a di sintomi respiratori
Caldaie vari allergeni cronici
Autoveicoli Incremento della frequenza Incerto l’effetto sulla
posti nelle di sintomi respiratori cronici funzione
vicinanze In soggetti asmatici: respiratoria ventilatoria
incremento del numero di
episodi bronco-spastici e ridotta
risposta alla terapia antiasmatica

Formaldeide Materiali da Possibili fenomeni Possibili fenomeni

costruzione broncoreattivi nei broncoreattivi nei soggetti
Forniture e soggetti asmatici asmatici
prodotti per Rischio cancerogeno
la casa
Fumo di tabacco
Processi di com-
bustione
(segue)
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444 COMFORT E MICROCLIMA

(seguito tabella 11.1)

Inquinante Fonti Effetti sulla salute
Bambini Adulti
Fumo di legna Caminetti Incremento della frequenza Aumentato rischio per lo
Stufe a legna di sintomi respiratori cronici sviluppo di BPCO
(notevole produzione di
particolato)

Fumo di Fumo di Incremento della frequenza Probabile aumento della

tabacco tabacco di sintomi respiratori cronici frequenza di sintomi
ambientale Incremento della frequenza respiratori cronici
(ETS) di episodi infettivi acuti Probabile decremento della
Iperattività bronchiale funzione respiratoria
(aumentato rischio di ventilatoria
sviluppare patologia asmatica) Cancerogeno
Malattia più severa nei Malattie ischemiche del
soggetti asmatici cuore
Ridotto sviluppo della
funzione respiratoria ventilatoria

Monossido di Combustione Per contaminazioni Per contaminazioni

carbonio (CO) incompleta >80%: arresto cardiaco 80%: arresto cardiaco

Particolato Fumo di tabacco Incremento della frequenza Probabile decremento della

totale sospeso Sistemi di di sintomi respiratori cronici funzione respiratoria
(TPS) riscaldamento ventilatoria
Inquinamento
esterno
Combustione
di legna
Autoveicoli posti
nelle vicinanze

Radon Suolo, materiali Rischio di tumore Rischio di tumore

da costruzione polmonare polmonare
Acqua
Arredi

11.1.5 Effetti sulla salute e sul comfort ambientale della IAQ. Le patologie
aventi un quadro clinico ben definito e per le quali può essere identificato uno
specifico agente causale presente nell’ambiente confinato vengono incluse nel
gruppo delle cosiddette malattie associate agli edifici o building-related illnes
(BRI). Sono comprese le patologie causate da specifici agenti biologici, chimici
e fisici (polveri, formaldeide, radon, amianto ecc.); nel complesso si tratta degli
effetti sulla salute a carico dell’apparato respiratorio, cute, mucose esposte, siste-
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QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 445

ma nervoso e sistema immunologico, come malattie respiratorie, asma, febbre da

umidificatori, alveolite allergica, legionellosi ecc.
Recentemente è stata rivolta una particolare attenzione al possibile rischio di
tumori legato alla presenza negli ambienti indoor di composti con dimostrata evi-
denza di cancerogenità. I principali cancerogeni presenti negli ambienti indoor
sono, come si è detto, il fumo di sigaretta, il radon e l’amianto; è stato ipotizzato
che anche l’inquinamento indoor da composti organici volatili (es. formaldeide,
benzene) possa costituire un significativo rischio cancerogeno per i soggetti che
trascorrono molto tempo in ambienti confinati e contribuisca in modo significati-
vo al rischio cancerogeno complessivo della popolazione generale.
Tra le patologie determinate dall’esposizione ad agenti indoor, le forme più
frequenti comprendono quadri clinici caratterizzati da effetti neurosensoriali che
determinano condizioni di malessere, diminuzione del comfort degli occupanti e
percezione negativa della qualità dell’aria. In questo contesto la sindrome da edi-
ficio malato o sick building sindrome (SBS) viene definita come una sindrome
caratterizzata da sintomi che vengono lamentati dalla maggior parte degli occu-
panti di un edificio.
Un quadro patologico particolare è la sindrome da sensibilità chimica o multi-
pla o multiple chemical sensitivity syndrome (MCS) che comprende una sindro-
me caratterizzata da reazioni tollerate dalla maggioranza dei soggetti.
Dal momento che la SBS è stata osservata e descritta quasi esclusivamente in
uffici, la regressione dei sintomi è stata di regola osservata al rientro serale dal
lavoro e durante i fine settimana. Inoltre la presenza della SBS è molto diffusa tra
le persone che lavorano in uno stesso ambiente indoor: oscilla dal 20 al 60%. Seb-
bene i disturbi descritti nella SBS possono essere definiti più come fastidiosi che
gravemente invalidanti, essi hanno un costo sociale elevato in termini di produt-
tività e di organizzazione del lavoro.
Per la SBS non esiste un agente eziologico specifico. Sebbene si verifichi in
ambienti moderni con aria condizionata e talora si è cercato di collegarla alla pre-
senza di VOC, alle insufficienze degli impianti di ventilazione, ai particolati di
origine umana che sono numerosi in uffici affollati (si calcola in media 4  5
volte di più che in una civile abitazione) o ancora al fumo di tabacco, nessuno
degli agenti inquinanti indagati sembra assumere il ruolo del “capro espiatorio” e
in numerosi casi i controlli sugli impianti di ventilazione mettono in evidenza la
loro perfetta efficienza.
Attualmente la maggior parte dei ricercatori ritiene che, per quanto riguarda le
sostanze inquinanti presenti nell’ambiente indoor, la SBS possa essere attivata da
una loro interazione e da un effetto sommatorio con altri fattori ambientali e
umani. Per quanto riguarda gli altri fattori ambientali si sono presi in considera-
zione i sistemi di illuminazione con fluorescenti nonché l’uso prolungato di com-
puter e video terminali.
Dal momento che la SBS non colpisce nello stesso modo le persone che lavora-
no in un medesimo ambiente e che una buona percentuale ne risulta apparentemen-
te immune, tutti gli studiosi sono sostanzialmente d’accordo nel ritenere che altri fat-
tori: personali, sociali e psicologici siano determinanti nello scatenare la SBS.
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446 COMFORT E MICROCLIMA

Per eliminare o contenere l’inquinamento indoor si possono percorrere diverse

strade che, essenzialmente, sono quelle della bonifica ambientale e della ventilazione.
Per la bonifica degli ambienti inquinati si deve agire direttamente sulle strut-
ture, sui rivestimenti e sugli arredi, anche se non sempre ciò è fattibile. In alcuni
casi, comunque, anche se con costi elevati, non si può fare a meno di intervenire:
è il caso, fra questi, di dover rimuovere rivestimenti in amianto o le schiume iso-
lanti in urea-formaldeide contenuta fra le pareti esterne quale coibente. Rimuove-
re tale isolante potrà non essere semplice ma non è evitabile perché le emissioni
di formaldeide in ambiente non possono essere eliminate con rivestimenti delle
murature mediante pannelli di cartongesso o di altri materiali.
Un esempio di rimozione semplice è la sostituzione di pavimenti vinilici o di tipo
tessile. Le moquette, per esempio, possono aggravare la qualità dell’aria ambiente
per diverse ragioni: il sottofondo gommato, la loro costituzione (fibre o microfibre
che vengono rilasciate nell’ambiente), l’effetto pelo (e, cioè, la capacità di assorbire
e poi rilasciare le sostanze inquinanti, fumo di tabacco ecc.), acari che si annidano
ecc. L’eliminazione integrale è, in questi casi, una buona soluzione del problema.
Assieme agli interventi di bonifica a cui si è accennato, occorre, comunque,
sempre ricorrere al rinnovo dell’aria ambiente con altra presa all’esterno, dopo
che sia stata opportunamente filtrata, allo scopo di privarla delle particelle che
contiene in sospensione. Le quantità di aria esterna di rinnovo possono essere fis-
sate con riferimento alle normative internazionali: ASHRAE, linee guida europee
e la norma UNI 10339.

11.2 NORMA ASHRAE

La norma di sicuro riferimento per la determinazione dei quantitativi di aria esterna

da introdurre negli ambienti al fine di raggiungere un buon livello di qualità dell’a-
ria, è la norma ASHRAE Standard 62.1-2007 Ventilation for acceptable indoor air
quality, che, nella sua ultima revisione, è stata pubblicata nel maggio 2007.
Trattasi dell’ultima revisione di uno standard che vide la luce nel lontano 1973
e che negli anni ha avuto continui adeguamenti man mano che le ricerche si arric-
chivano di nuovi dati e sperimentazioni.
Per questi motivi è stato deciso che questo Standard sia continuamente aggiorna-
to con addendum, i quali verranno inseriti nell’edizione successiva, che vie-
ne pubblicata ogni due anni. È possibile, però, scaricare gratuitamente dal
sito internet dell’ASHRAE (www.ashrae.org/STANDARDS/addenda.htm) gli
addendum e le interpretazioni che nel tempo vengono approvate, così da tener sem-
pre aggiornato questo Standard.
La norma si propone di fissare una portata minima di ventilazione e il livello
di qualità dell’aria interna che possa essere accettabile dalle persone e che renda
minimi i potenziali danni per la salute.
La norma si applica a tutti gli ambienti interni occupati da esseri umani, ad
eccezione di quelli per i quali esistono altre norme più restrittive.
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QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 447

Sono, comunque, inclusi nello scopo della norma le cucine e i bagni delle civi-
li abitazioni, nonché le piscine.
La norma non si preoccupa del comfort termoigrometrico, bensì soltanto dei con-
taminanti chimici, fisici e biologici che possono influire sulla qualità dell’aria.
La norma riporta diverse definizioni connesse con la ventilazione, fra queste:
acceptable indoor air quality, aria dell’ambiente confinato nella quale non siano pre-
senti contaminanti noti in concentrazioni dannose, secondo quanto stabilito dalle
autorità competenti e per la quale la sostanziale maggioranza degli occupanti (80%
o più) non esprime insoddisfazione;
air-cleaning system, sistema o combinazione di sistemi impiegati per ridurre la con-
centrazione dei contaminanti contenuti nell’aria, quali microrganismi, polveri, fumi,
particelle respirabili e altre particolari sostanze, gas, vapori ecc.;
air conditioning, il processo di trattamento dell’aria per soddisfare le esigenze di uno
spazio condizionato, controllando la temperatura, l’umidità, la pulizia e la distribu-
zione dell’aria;
breathing zone, spazio compreso fra due piani orizzontali a 75 e 1800 mm dal pavi-
mento e due piani verticali posti a 600 mm dalle pareti che delimitano lo spazio con-
dizionato.

11.2.1 Qualità dell’aria esterna. La qualità dell’aria esterna dovrebbe essere

conosciuta prima di procedere al progetto di un impianto di ventilazione.
Nel caso di dubbi occorrerebbe effettuare un sondaggio sul sito ove è o sarà situa-
to l’edificio che dovrà essere ventilato, così da appurare l’eventuale presenza di con-
taminanti.
Negli Stati Uniti la qualità standard dell’aria esterna, definita dall’Environmental
Protection Agency, è riportata nella tab. 11.2, dove sono evidenziate le concentrazio-
ni massime ammissibili di contaminanti, per permanenze di lungo e di breve periodo.

Tab. 11.2 Parametri di qualità accettabile dell’aria esterna

Contaminante Lungo periodo Breve periodo
Concentrazione media Concentrazione media
μg/m3 ppm μg/m3 ppm
Anidride solforica (SO2) 80 0,03 1 anno 365(*) 0,14 24 ore
Particolato (PM 10) 50 – 1 anno 150 – 24 ore
Particolato (PM 2,5) 15 – 1 anno 65 – 24 ore
Monossido di carbonio (CO) 40,000 35 1 ora
10,000 9 8 ore
Ossidanti O3 (ozono) 0,08 8 ore
0,12 1 ora
Biossido di azoto (NO2) 100 0,053 1 anno
Piombo 1,5 – 3 mesi
(*)
Non più di una volta in un anno.
Nota: dati definiti dalla statunitense Environmental Protection Agency (EPA: Agenzia per la
protezione dell’ambiente) e tratti dalla norma ASHRAE Standard 62.1-2007: Ventilation for
acceptable indoor air quality.
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 448

448 COMFORT E MICROCLIMA

Naturalmente le prese d’aria esterne devono essere ubicate in posizioni tali da evi-
tare che vi possano essere contaminazioni; la norma indica le distanze minime che
devono essere mantenute fra la presa dell’aria esterna e le sorgenti di possibili con-
taminanti (tab. 11.3).

Tab. 11.3 Distanze minime da rispettare fra la presa di aria esterna e fonti di
contaminanti
Oggetto Distanza minima (m)
Emissioni di aria contenente elevate concentrazioni di contaminanti,
odori sgradevoli, sostanze irritanti ecc. 5
Emissioni nocive o dannose 10
Sfiati, camini, condotti di scarico prodotti della combustione ecc. 5
Ingresso autorimesse, zone ove sono frequenti code di autoveicoli 5
Zone di carico e scarico automezzi, parcheggi, aree con auto
funzionanti al minimo 7,5
Passi carrabili, strade, parcheggi 1,5
Arterie di grande traffico 7,5
Stoccaggio rifiuti 5
Vasca di accumulo di torre di raffreddamento 5
Scarico aria da torre di raffreddamento 7,5

La norma si preoccupa anche dei possibili trascinamenti di acqua piovana nelle

prese di aria esterna (paragrafo 5.6.2 Rain Entrainment) e, pertanto, fissa dei quanti-
tativi minimi ammissibili, che devono essere determinati con appositi test (Water
Penetration Test - AMCA). Nel caso possa esservi trascinamento di acqua nell’aria
presa all’esterno, occorrerà prevedere separatori di gocce e scarico dell’acqua che
può accumularsi al fondo del canale. È anche indicato un limite di velocità pari a 2,5
m/s sulla presa esterna dell’aria.
Le prese di aria esterna, infine, devono essere dotate di rete di protezione antivo-
latili e ne devono impedire l’ingresso per dimensioni inferiori a 13 mm.
Analoghe raccomandazioni sono dettate in relazione a possibili trascinamenti di
neve nelle prese di aria esterna. Nel canale di presa aria esterna è necessario poter
entrare per ispezioni e pulizie.

La norma indica due procedure per ottenere un’accettabile qualità dell’aria interna:
1) Ventilation Rate Procedure (di tipo prescrittivo), secondo la quale una accetta-
bile qualità dell’aria è raggiunta con un’immissione di portate di aria esterna deter-
minate (tab. 11.4) in funzione della tipologia degli ambienti, dell’attività svolta, del
livello di occupazione e della superficie del locale;
2) Indoor Air Quality Procedure (di tipo prestazionale), secondo la quale un’ac-
cettabile qualità dell’aria ambiente è ottenibile con una portata d’aria esterna calco-
lata in funzione della concentrazione limite di inquinanti.
La qualità dell’aria interna è funzione di molti parametri, fra i quali è bene ricordare:
– la qualità dell’aria esterna;
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 449

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 449

– il lay-out degli spazi ventilati;

– la tipologia del sistema di ventilazione;
– le modalità secondo le quali è fatta la manutenzione e la conduzione dell’impianto;
– la presenza di sorgenti interne di inquinanti e la loro pericolosità.
Lo standard si propone, quindi, di fissare la portata d’aria esterna occorrente per
raggiungere un buon livello per la qualità dell’aria interna, valutando tutti questi
aspetti. L’aria interna non dovrebbe contenere contaminanti in concentrazioni supe-
riori a quelle note che possono creare danno alla salute o malessere per le persone.
È bene, ancora una volta, accennare ai possibili inquinanti che includono: vapori,
gas, microrganismi, fumo ecc. Questi possono essere presenti nell’aria introdotta
negli ambienti, oppure possono essere generati nell’ambiente stesso o per le attività
che vi si svolgono o generati dai materiali di costruzione impiegati, dagli arredi, dai
rivestimenti di pareti e pavimenti e anche dai componenti dei sistemi di ventilazione
e, infine, da cattiva manutenzione ed erronea conduzione degli impianti.
Fattori di estrema pericolosità sono poi la radioattività (radon), i gas tossici e i
contaminanti che possono provocare allergie e irritazioni e, infine, anche possibili
condizioni estreme di temperature.
La norma, comunque, raccomanda che, per entrambe le procedure, il calcolo della
portata d’aria sia rifatto tutte le volte che cambiano i parametri di riferimento.

11.2.2 Ventilation Rate Procedure. La portata di aria esterna da immettere

nella Breathing Zone dello spazio occupabile (VBz), deve essere calcolata con l’e-
spressione:
Vbz  Rp Pz  Ra Az (L/s m2) (11.1)
dove:
Az  area netta occupabile nella zona (m2)
Pz  affollamento, inteso come il maggior numero possibile di persone che possono
occupare la zona in esame
 [Qualora il numero di persone non sia costante, ma variabile nel tempo, occor-
re stimare un affollamento medio nel periodo in esame; qualora, infine, Pz non
possa essere previsto con esattezza, ci si può servire dei valori default riportati
nelle colonne 3 e 4].
Rp  portata di aria esterna per persona riportata nella colonna 1 della tabella 11.4
Ra  portata di aria esterna richiesta per unità di superficie (L/s m2), colonna 2
La norma precisa, peraltro, che il sistema di ventilazione deve essere in grado di
immettere nello spazio in esame la quantità di aria esterna calcolata secondo la (11.1)
allorché lo spazio è occupato (!), adeguandola, però, qualora l’affollamento si doves-
se ridurre.
Nella tab. 11.5 sono riportati i valori di efficienza, Ez, della distribuzione dell’a-
ria; qualora l’efficienza sia inferiore all’unità occorrerà correggere il valore della por-
tata d’aria, calcolata con la (11.1), dividendo la portata Vbz per il valore Ez:
V0z  Vbz / Ez (11.2)
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 450

450 COMFORT E MICROCLIMA

Tab. 11.4 Portate minime di aria esterna da immettere nella zona occupata
(Breathing Zone)
Valori di default
1 2 3 4
Rp portata Ra portata Pz affollamento Portata
Descrizione per persona per m2 persone/100 m2 (L/s persona)
(L/s persona) (L/s m2)
ISTITUTI DI CORREZIONE
celle 2,5 0,6 25 4,9
sale da pranzo 2,5 0,3 30 3,5
stazione di guardia 2,5 0,3 15 4,5
sale lettura/attesa 3,8 0,3 50 4,4
SCUOLE
asilo nido 5 0,9 25 8,6
infermeria 5 0,9 25 8,6
aule: 5-8 anni 5 0,6 25 7,4
aule: al di sopra di 9 anni 5 0,6 35 6,7
sala lettura 3,8 0,3 65 4,3
biblioteca 3,8 0,3 150 4,0
aule 5 0,9 20 9,5
laboratori di scienza 5 0,9 25 8,6
laboratori universitari 5 0,9 25 8,6
laboratorio informatico 5 0,6 20 7,4
media center 5 0,6 25 7,4
sala musica, teatro 5 0,3 35 5,9
sale polivalenti 3,8 0,3 100 4,1
RISTORANTI, BAR
sale da pranzo 3,8 0,9 70 5,1
caffetteria, fast food 3,8 0,9 100 4,7
bar, sale cocktails 3,8 0,9 100 4,7
GENERALI
attesa/riposo 2,5 0,3 25 5,1
sale conferenze 2,5 0,3 50 3,1
corridoi - 0,3 - -
magazzini - 0,6 - -
HOTEL, MOTEL, RESORT
camere da letto 2,5 0,3 10 5,5
alloggi aree riposo 2,5 0,3 20 4,0
lavanderie centrali 2,5 0,3 10 8,5
lavanderie all’interno
delle unità abitative 2,5 0,6 10 8,5
altri 3,8 0,3 30 4.8
sale riunioni 2,5 0,3 120 2,8
(segue)
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 451

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 451

(seguito tabella 11.4)

Valori di default
1 2 3 4
Rp portata Ra portata Pz affollamento Portata
Descrizione per persona per m2 persone/100 m2 (L/s persona)
(L/s persona) (L/s m2)
EDIFICO PER UFFICI
uffici singoli 2,5 0,3 5 8,5
ricevimento 2,5 0,3 30 3,5
centralino telefonico 2,5 0,3 60 3,0
ingresso principale 2,5 0,3 10 5,5
SPAZI DIVERSI
camera blindata 2,5 0,3 5 8,5
computer 2,5 0,3 4 10,0
locale impianti elettrici - 0,3 - -
sala macchina ascensori - 0,6 - -
farmacia, area di preparazione 2,5 0,9 10 11,5
studi fotografici 2,5 0,6 10 8,5
spedizioni/arrivi - 0,6 - -
magazzini - 0,3 - -
SPAZI PUBBLICI
auditorium 2,5 0,3 150 2,7
tribunali 2,5 0,3 70 2,9
librerie 2,5 0,6 10 8,5
altri 2,5 0,3 150 2,7
musei (ragazzi) 3,8 0,6 40 5,3
musei 3,8 0,3 40 4,6
EDIFICI RESIDENZIALI
(*)
abitazioni 2,5 0,3 -
VENDITA AL DETTAGLIO
vendite 3,8 0,6 15 7,8
mall 3,8 0,3 40 4,6
barbiere 3,8 0,3 25 5,0
saloni di bellezza 10 0,6 25 12,4
zona animali 3,8 0,9 10 12,8
supermercato 3,8 0,3 8 7,6
lavanderie a gettoni 3,8 0,3 20 5,3
SPORT E DIVERTIMENTI
arene: - 1,5 - -
- area giocatori - 1,5 30 -
- area spettatori 3,8 0,3 150 4,0
piscine - 2,4 - -
palestre: 10 0,3 100 10,3
- ginnastica aerobica 10 0,3 40 10,8
- sollevamento pesi 10 0,3 10 13,0
(segue)
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 452

452 COMFORT E MICROCLIMA

(seguito tabella 11.4)

Valori di default
1 2 3 4
Rp portata Ra portata Pz affollamento Portata
Descrizione per persona per m2 persone/100m2 (L/s persona)
(L/s persona) (L/s m2)
bowling 5 0,6 40 6,5
casino 3,8 0,9 120 4,6
videogiochi 3,8 0,9 20 8,3
studi/stage 5 0,3 70 5,4
(*)
Pz  2 persone per appartamento con una camera da letto; con aggiunta di 1 persona per
ogni camera da letto in più.

Tab. 11.5 Efficienza di distribuzione dell’aria: Ez

Configurazione della distribuzione dell’aria Ez
Immissione di aria fredda dal soffitto 1,0
Immissione di aria calda dal soffitto e ripresa a pavimento 1,0
Immissione dal soffitto di aria calda a temperatura più alta di quella
ambiente di 8 °C o più, con ripresa a soffitto 0,8
Immissione di aria fredda dal pavimento, che arrivi fino a 1,4 m al di sopra
del pavimento e ripresa a soffitto 1,0
Immissione di aria fredda dal pavimento, con ripresa a soffitto: sistema
di immissione aria per dislocamento 1,2
Immissione e ripresa di aria calda a pavimento 1,0
Immissione dal pavimento di aria calda e ripresa a soffitto 0,7
Immissione di aria sul lato opposto a quello della ripresa 0,8
Immissione di aria in vicinanza delle griglie di ripresa dell’aria 0,5

Qualora l’impianto di condizionamento preveda il trattamento di aria esterna e di

ricircolo e serva diverse zone (ognuna con un affollamento noto, per il quale, quindi,
si possa calcolare la portata minima di aria esterna necessaria) e per ognuna di queste
si sia determinata la portata d’aria totale occorrente, la portata totale di aria esterna da
trattare deve essere corretta calcolando l’efficienza del sistema di ventilazione; ciò
permette di mantenere un corretto rapporto fra aria esterna e aria di ricircolo.
Per un approfondimento si rinvia allo Standard 62.1-2007.

Per l’edilizia residenziale i requisiti minimi per la ventilazione meccanica e natu-

rale, nonché le caratteristiche che l’involucro dell’edificio deve avere per consegui-
re livelli di qualità dell’aria interna accettabili, sono definiti nello Standard 62.2-
2007 dell’ASHRAE: Low-Rise Residential Buildings.
Questo standard è applicabile a tutti gli spazi in cui è prevista la permanenza di
persone in utenze familiari e plurifamiliari.
La portata oraria, per provvedere alla ventilazione dell’intero edificio, deve esse-
re ottenuta installando, per ogni unità abitativa, un sistema di ventilazione meccani-
CAPITOLO 11-08.OK 15-01-2009 8:59 Pagina 453

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 453

ca controllata, in grado di garantire un ricambio d’aria orario non inferiore al valore

minimo risultante dall’espressione:
V ⫽ 0,05 Apav ⫹ 3,5 (Nbr ⫹ 1) (11.3)
dove:
V ⫽ portata d’aria del ventilatore (L/s)
Apav ⫽ area del pavimento (m2)
Nbr ⫽ numero camere da letto
L’affollamento assunto è pari a due persone in un monolocale o in un apparta-
mento con una camera da letto e aggiungendo una persona per ogni camera da letto
in più.
Se l’affollamento è maggiore bisogna aggiungere 3,5 L/s per ogni persona ecce-
dente.

11.2.3 Portata di aria esterna per impianti di ospedali, case di cura ecc. Nella
tabella 11.6 sono riportati i valori della portata di aria esterna prescritti dallo Stan-
dard 62.1-2007 per ospedali, case di cura ecc.
Questi valori sono stati determinati per diluire i bioeffluenti umani e altri conta-
minanti, con un adeguato margine di sicurezza, e per tener conto delle diverse con-
dizioni di salute degli occupanti, nonché dei livelli di attività.

Tab. 11.6 Portata di aria esterna per ospedali, case di cura ecc.
Applicazioni Massimo Portata di aria esterna
affollamento stimato
persone/100 m2 L/s persona L/(s m2)
Degenze 10 13
Medici 20 8
Camera operatoria 20 15
Rianimazione 20 8
Autopsia 20 2,50
Terapia fisica 20 8

11.2.4 Indoor Air Quality Procedure. Questa procedura, per la determinazione

della quantità di aria esterna da introdurre negli spazi condizionati, a differenza di
quanto si è visto per la procedura prescrittiva (Ventilation Rate Procedure) che fissa
d’autorità la portata di aria esterna, provvede a calcolare tale portata conoscendo i
valori limite di concentrazione dei contaminanti che permettono di ottenere adegua-
ti livelli di qualità dell’aria interna.
Le valutazioni sono di due tipi, una quantitativa e una soggettiva.
Quella quantitativa fissa la portata di aria esterna in funzione della massima con-
centrazione ammissibile del contaminante in esame presente nell’aria interna. Lo stan-
dard riporta, in alcune tabelle, i valori di tali concentrazioni ammesse negli Stati Uniti.
Alla valutazione soggettiva ci si affida quando, non potendo attribuire a ben indi-
viduati contaminanti il disagio che si avverte in alcuni ambienti (cattivi odori, feno-
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 454

454 COMFORT E MICROCLIMA

meni di irritazione degli occhi, del naso e della gola), occorre fissare i ricambi d’a-
ria affidandosi a osservatori imparziali che, per lo meno in una percentuale non infe-
riore all’80%, esprimano le loro sensazioni entro un tempo di 15 secondi dal loro
ingresso (fatto individualmente) nell’ambiente in esame. Si tenga però presente che
questo procedimento non può dare alcune indicazioni circa gli inquinanti senza
odore: monossido di carbonio, radon ecc.

11.3 NORME EUROPEE INERENTI ALLA VENTILAZIONE

DEGLI EDIFICI

Le norme più importanti sono elencate nella tab 11.7.

Tab. 11.7 Norme UNI EN richiamate nel testo
Numero Pubb. Titolo
UNI EN 12792 2008 Ventilazione degli edifici. Simboli, terminologia e simboli
grafici.
UNI EN 15239 2008 Ventilazione degli edifici - Prestazione energetica degli edi-
fici - Linee guida per l’ispezione dei sistemi di ventilazione.
UNI EN 15240 2008 Ventilazione degli edifici - Prestazione energetica degli edi-
fici - Linee guida per l’ispezione degli impianti di climatiz-
zazione.
UNI EN 15241 2008 Ventilazione degli edifici - Metodi di calcolo delle perdite di
energia dovute alla ventilazione e alle infiltrazioni in edifici
commerciali.
UNI EN 15242 2008 Ventilazione degli edifici. Metodi di calcolo per la determi-
nazione delle portate d’aria negli edifici, comprese le infil-
trazioni.
prEN 15243 2007 Ventilazione per gli edifici - Calcolo delle temperature
ambiente e del carico termico ed energetico con sistemi di
condizionamento d’aria per ambienti.
UNI EN 13465 2004 Ventilazione degli edifici. Metodi di calcolo per la determi-
nazione delle portate d’aria negli edifici residenziali.
UNI EN 13779 2008 Ventilazione degli edifici non residenziali - Requisiti di pre-
stazione per i sistemi di ventilazione e di climatizzazione
UNI EN 15251 2008 Criteri per la progettazione dell’ambiente interno e per la
valutazione della prestazione energetica degli edifici, in rela-
zione alla qualità dell’aria interna, all’ambiente termico,
all’illuminazione e all’acustica

La norma UNI EN 12792 “Ventilazione degli edifici. Simboli, terminologia e sim-

boli grafici, comprende i simboli e la terminologia utilizzata nelle norme europee che
trattano la “Ventilazione degli edifici” elaborate dal CEN/TC 156.
La norma, versione ufficiale della norma europea EN 12792 (aprile 2003), preci-
sa i concetti di ventilazione, ventilazione naturale e aerazione, mediante alcune defi-
nizioni (400 proposte in inglese, che è la lingua originale della norma, visto che la
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 455

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 455

maggior parte delle norme europee non saranno tradotte in italiano), fra cui:
– ventilation (ventilazione): “designed supply and removal of air to and from a
treated space” (prefissate immissione ed estrazione di aria in e da un ambiente);
– natural ventilation (ventilazione naturale): “ventilation through leakage paths
(infiltration) and openings (ventilation) in the building which relies on pressure
differences without the aid of powered air movement components: airing, shaft
ventilation, cross ventilation” (ventilazione dovuta a permeabilità (infiltrazioni) e
aperture (ventilazione) nell’edificio, che si basa sulla differenza di pressione
senza l’ausilio di componenti meccanici per il movimento dell’aria: aerazione,
ventilazione per effetto camino, ventilazione trasversale);
– airing (aerazione): “natural ventilation by window opening” (ventilazione natu-
rale per mezzo dell’apertura delle finestre).
Sono inoltre definite le seguenti tecniche di ventilazione naturale:
– cross ventilation (ventilazione trasversale): “natural ventilation in which the air flow
mainly results from wind pressure effects on the building facades and where stack
effects in the building are of less importance” (ventilazione naturale in cui il flusso
d’aria si realizza principalmente per effetto della pressione del vento sulle facciate del-
l’edificio e dove l’effetto camino all’interno dell’edificio è di secondaria importanza);
– shaft ventilation (ventilazione per effetto camino): “natural ventilation by means of
a duct mounted vertically or mounted with an angle of 45°” (ventilazione naturale
per mezzo dì un condotto montato verticalmente o montato con un angolo di 45°).
La norma elenca, inoltre, ben 165 termini per i quali vengono riportati i simboli e
le unità di misura.
Infine sono raffigurati i simboli grafici relativi alla diffusione e alla distribuzione
dell’aria, per i trattamenti, per i controlli e per la strumentazione.

La norma UNI EN 15239 riguarda il controllo e la manutenzione degli impianti

di ventilazione.
La norma descrive la metodologia richiesta per l’ispezione dei sistemi di ventila-
zione meccanica e naturale con riferimento al consumo di energia. La norma si appli-
ca sia agli edifici residenziali che a quelli non residenziali. L’ispezione può com-
prendere gli aspetti che seguono, in modo da determinare la prestazione energetica
dell’edificio e delle installazioni meccaniche/elettriche associate:
– la conformità del sistema rispetto al progetto originale e a successive modifiche,
alle reali necessità e allo stato attuale dell’edificio;
– il corretto funzionamento delle componenti meccaniche, elettriche e pneumatiche;
– la quantità di aria pura necessaria per la ventilazione;
– il funzionamento di tutte le regolazioni implicate;
– la potenza assorbita dal ventilatore e la potenza specifica del ventilatore;
– la tenuta all’aria dell’edificio.
La norma non ha lo scopo di fornire una verifica completa del sistema, ma di valu-
tare il funzionamento dei sistemi di ventilazione e il loro impatto sul consumo di
energia. La norma include raccomandazione per eventuali miglioramenti da appor-
tare al sistema.
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 456

456 COMFORT E MICROCLIMA

La norma UNI EN 15240 descrive la metodologia comune per l’ispezione degli

impianti di climatizzazione presenti negli edifici per il raffrescamento o il riscalda-
mento dei locali dal punto di vista del consumo energetico. L’ispezione può, per
esempio, prendere in considerazione gli aspetti evidenziati qui di seguito per valuta-
re la prestazione energetica e il corretto dimensionamento del sistema:
– conformità dell’impianto rispetto al progetto originale e a eventuali modifiche,
alle reali esigenze e allo stato attuale dell’edificio;
– corretto funzionamento dell’impianto;
– funzione e regolazione dei diversi parametri di controllo;
– funzione e posizionamento dei diversi componenti;
– potenza assorbita e potenza utile fornita.
Non è prevista una verifica completa dell’impianto di condizionamento dell’aria
ma una corretta valutazione del suo funzionamento e dell’impatto sul consumo di
energia, determinando di conseguenza prescrizioni per il suo miglioramento o per
l’utilizzo di soluzioni alternative.

La norma UNI EN 15241 versione ufficiale in lingua inglese della norma europea
EN 15241 (edizione maggio 2007), descrive il metodo per calcolare l’impatto ener-
getico degli impianti di ventilazione (compreso il ricircolo dell’aria) negli edifici. Tale
metodo si utilizza per il calcolo dei consumi energetici e il calcolo del carico termico
di riscaldamento e raffrescamento. La norma definisce come calcolare le caratteristi-
che (temperatura, umidità) dell’aria in entrata negli edifici e il corrispondente fabbi-
sogno energetico per il trattamento di tale aria, nonché l’energia necessaria agli ausi-
liari elettrici. La norma può anche essere utilizzata per gli impianti di riscaldamento e
raffrescamento ad aria dove questi assicurano la ventilazione, considerando che il pro-
getto di norma prEN 15243 fornisce indicazioni sui carichi di riscaldamento e raffre-
scamento necessari e sulle temperature dell’aria corrispondenti.
Per il procedimento di calcolo individuato dalla norma devono essere forniti i
seguenti dati:
– portate, temperature, umidità in entrata,
– fabbisogni elettrici dei sistemi di ventilazione,
– energia necessaria per le operazioni di sbrinamento, preriscaldamento o preraf-
frescamento,
– energia richiesta per il riscaldamento e il condizionamento.
L’energia richiesta per effetto delle infiltrazioni non è contemplata nello standard.
I metodi di valutazione dei consumi energetici indicati e descritti sono di quattro
tipi: orari, mensili, annuali, statistici.

La norma UNI EN 15242 versione ufficiale in lingua inglese della norma euro-
pea EN 15242 (maggio 2007), descrive il metodo per calcolare le portate d’aria negli
edifici da utilizzarsi per applicazioni quali il calcolo dell’energia, il calcolo del cari-
co termico di riscaldamento e raffrescamento, il benessere estivo e la valutazione
della qualità dell’aria degli ambienti interni.
Si utilizza per le diverse applicazioni lo stesso metodo iterativo ma i parametri in
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 457

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 457

entrata dovrebbero essere scelti secondo lo scopo e il campo di applicazione. La norma

definisce, inoltre, un calcolo diretto per applicazioni specifiche. A livello nazionale è
consentito un approccio semplificato che segua le regole di implementazione prescritte.
Il metodo proposto si applica principalmente agli edifici dotati di ventilazione
meccanica ed è esteso anche a sistemi di ventilazione naturale (passive ducts, per
edifici e uffici di piccola dimensione) o ibridi. Le aperture di ventilazione, così come
le aperture delle finestre (intese come elementi di aerazione e non di ventilazione)
sono considerate solo in maniera semplificata. La norma tiene conto anche della ven-
tilazione necessaria per gli apparecchi a combustione, della cottura per brevi tempi e
di eventuali infiltrazioni.
I calcoli proposti per la determinazione delle portate d’aria sono molto dettaglia-
ti: essi considerano anche le eventuali esfiltrazioni (perdite) dovute ai canali o all’u-
nità di trattamento dell’aria.
Il metodo di calcolo individua dei dati di input ed output che devono dare un
bilancio finale secondo il metodo proposto dalla UNI EN 13465. Esso è sviluppato
in due modalità a seconda che il progettista scelga un tipo di svolgimento manuale o
mediante l’utilizzo di un apposito software (rispettivamente explicit oppure implicit).
Il tipo di svolgimento manuale richiede la consultazione di valori tabulati in parte
inseriti nel testo normativo e in parte nelle appendici (come i dati sulla pressione del
vento, caratteristiche di permeabilità dell’involucro edilizio ecc) a guisa di quanto
era proposto nell’appendice C della norma UNI 10344.
Nei vari punti della norma sono fornite le relazioni matematiche per valutare i
consumi energetici connessi a:
– ventilazione per effetto del funzionamento di sistemi di ventilazione meccanica
controllata; in questo caso è fondamentale la valutazione di vari parametri (ad
esempio relativi allo stato di funzionamento del sistema, cioè acceso/spento) o
all’efficienza di ventilazione;
– ventilazione passiva o ibrida; in questo caso occorre fornire tutte le varie caratte-
ristiche del camino, le caratteristiche di ventosità al contorno, i dati climatici ecc;
– ventilazione che si rende necessaria per la presenza di apparecchiature a gas per
uso domestico con riferimento a quanto già esposto nella UNI EN 13465;
– infiltrazioni ed esfiltrazioni: occorre fornire tutte le caratteristiche relative alle
aperture di ventilazione e relativi dati climatici; il metodo è molto complesso e
propone anche formule diverse da quelle della UNI EN 13465;
– aperture delle finestre.
Il progetto di norma pr15243 (aprile 2007) si prefigge:
– di definire la procedura di calcolo per determinare le temperature, i carichi sensi-
bili e le richieste energetiche per gli ambienti oggetto della progettazione;
– di descrivere i metodi di calcolo per determinare il calore latente ambiente (in fase
di raffreddamento e di riscaldamento), i carichi per il riscaldamento, raffredda-
mento, l’umidificazione e la deumidificazione relativi all’edificio e all’impianto;
– di definire i sistemi di calcolo.
Trattasi di una norma molto importante e impegnativa che richiede un approfon-
dito esame.
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458 COMFORT E MICROCLIMA

La norma UNI EN 13465 versione ufficiale in lingua inglese della norma euro-
pea EN 13465 (gennaio 2004), specifica i metodi di calcolo di base delle portate d’a-
ria globali per le abitazioni, per gli edifici unifamiliari e singoli appartamenti con
dimensioni fino a 1000 m3.
Essa può essere utilizzata per applicazioni quale il calcolo delle dispersioni di
energia, del carico termico e per valutare la qualità dell’aria interna.
La procedura di calcolo si basa su un modello definito “a zona singola” (cioè
caratterizzata da un unico valore di temperatura e un unico valore di pressione), con-
siderando un’equazione di bilancio di portate volumetriche. Le portate d’aria otte-
nute con questo metodo si riferiscono a un particolare insieme di valori dei parame-
tri descrittivi: quando possano sussistere diversi stati del sistema di ventilazione
(accensione o spegnimento dei ventilatori, aperture o chiusura di finestre, diverse
condizioni climatiche ecc.) la procedura deve essere ripetuta ogni volta.
La norma considera i seguenti sistemi di ventilazione:
– infiltrazioni attraverso l’involucro edilizio,
– ventilazione ottenuta per apertura delle finestre,
– ventilazione naturale,
– ventilazione meccanica a semplice flusso per estrazione,
– ventilazione meccanica a doppio flusso bilanciato.

La norma UNI EN 13779 costituisce il recepimento, in lingua inglese, della

norma europea EN 13779 (edizione aprile 2007 con correzioni introdotte il 9 mag-
gio 2007).
La norma si applica alla progettazione e alla realizzazione dei sistemi di ventila-
zione e climatizzazione per gli edifici non residenziali, caratterizzati dall’occupazio-
ne umana, con esclusione delle applicazioni in processi industriali.
Essa definisce i principali parametri di tali impianti, con lo scopo che possano
essere garantiti buoni livelli di comfort e di qualità dell’aria in ogni stagione, con
accettabili costi di installazione e di esercizio.
Vengono richiamate alcune definizioni già fornite con la norma UNI EN 12792.
Fra queste le due seguenti.
– Zona occupata: è l’area occupata dall’uomo ed è il volume compreso fra 2 piani
orizzontali e 2 piani verticali.
I piani verticali sono, in genere, paralleli alle pareti delle stanze.
Nella tabella 11.8 sono riportate le dimensioni della zona occupata.

Tab. 11.8 Dimensioni della zona occupata

Distanza dalla superficie interna Intervallo tipico (m) Valori di default (m)
del pavimento (piano orizzontale più basso) da 0,00 a 0,20 0,05
del pavimento (piano orizzontale più alto) da 1,30 a 2,00 1,80
delle finestre e porte esterne da 0,50 a 1,50 1,00
dei componenti HVAC da 0,50 a 1,50 1,00
delle pareti esterne da 0,15 a 0,75 0,50
delle pareti interne da 0,15 a 0,75 0,50
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QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 459

– Efficienza di ventilazione (εv): relazione fra la concentrazione di contaminanti nel-

l’aria immessa e in quella estratta e nell’aria nella zona occupata:
CETA  CSUP
εv  ––––––––––– (11.4)
CIDA  CSUP
dove:
CETA  concentrazione di contaminanti nell’aria estratta, in mg/m3
CIDA  concentrazione di contaminanti nell’aria della zona occupata, in mg/m3
CSUP  concentrazione di contaminanti nell’aria immessa, in mg/m3
Nel caso di completa miscelazione di aria e inquinanti l’efficienza di ventilazio-
ne εv è eguale a 1.
La norma, nell’allegato, approfondisce l’argomento e fornisce diversi valori di εv,
a seconda della temperatura dell’aria e di come essa venga immessa in ambiente:
l’efficienza maggiore ( 1) si ottiene con sistemi a dislocamento.
Per quanto riguarda i dati di riferimento per il dimensionamento degli impianti,
vengono elencate le principali informazioni necessarie per una corretta progettazione:
– ubicazione dell’edificio, anche in relazione a quelli adiacenti, per poter conside-
rare eventuali influenze sull’edificio: ombre portate, radiazioni luminose riflesse,
vicinanze a strade, coste marine, venti ecc.;
– caratteristiche costruttive dell’edificio;
– destinazione d’uso;
– affollamento;
– periodi nei quali l’edificio verrà utilizzato;
– disegni dettagliati e precisi dell’edificio e dei locali da climatizzare;
– caratteristiche dell’aria esterna;
– condizioni climatiche della zona nella quale l’edificio in studio è situato, dove
esso verrà costruito;
– carichi termici interni: calore latente emesso, calore sensibile emesso dalle per-
sone e dalle apparecchiature installate in ambiente;
– sorgenti di inquinamento presenti in ambiente;
– eventuale presenza, in alcuni ambienti, di sistemi di aspirazione dell’aria viziata;
– condizioni termoigrometriche da mantenere in ambiente;
– qualità dell’aria in ambiente; in assenza di dati, le portate d’aria esterna per per-
sona possono essere fissate in relazione a una qualità dell’aria interna definita alla
categoria IDA 2 (Medium Indoor Air Quality), si veda anche tab. 11.4.
– velocità dell’aria nella zona occupata;
– livello di rumorosità che non deve essere superata;
– livelli di illuminazione in ambiente, tenuto conto che la potenza installata per l’il-
luminazione deve essere contenuta ai fini del risparmio energetico e anche perché
un’elevata potenza per l’illuminazione comporta anche la necessità di maggiore
potenza frigorifera.
Classificazioni della qualità dell’aria. La norma definisce i differenti tipi di
“aria” con cui si ha a che fare negli impianti, e nella figura 11.1 sono schematica-
mente indicati i relativi percorsi.
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 460

460 COMFORT E MICROCLIMA

Fig. 11.1 Differenti tipi di aria negli impianti. 1 aria esterna (ODA = Outdoor Air);
2 aria immessa (SUP = Supply Air); 3 aria interna (IDA = Indoor Air); 4 aria che passa
da un ambiente climatizzato a un altro (TRA = Transferred Air); 5 aria ripresa (ETA
= Extract Air); 6 aria di ricircolo (RCA = Recirculation Air); 7 aria espulsa (EHA =
Exhaust Air); 8 aria secondaria: aria ripresa dall’ambiente, trattata e reimessa in
ambiente (SEC = Secondary Air); 9 aria perduta dal sistema (LEA = Leakage); 10
aria di infiltrazione (INF = Infiltration); 11 aria di esfiltrazione (EXF = Exfiltration);
12 aria miscelata (MIA = Mixed Air).

La norma classifica i differenti “tipi” di aria per descriverne la qualità.

Aria estratta e aria espulsa

Tab. 11.9 Classificazione dell’aria estratta (ETA) e dell’aria espulsa (EHA)
Categoria Descrizione Esempi
Aria estratta o espulsa a basso livello di inquinamento
Aria proveniente da locali nei quali le Uffici, compresi piccoli magazzini
principali fonti di emissione sono i integrati, spazi per il servizio pubblico,
EHA 1 materiali e le strutture da costruzione, e classi scolastiche, scalinate, corridoi,
ETA 1 da locali in cui le principali sorgenti di sale conferenza, spazi commerciali
emissione sono il metabolismo umano. privi di fonti di emissione addizionali.
(segue)
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 461

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 461

(seguito tabella 11.9)

Categoria Descrizione Esempi
Aria estratta o espulsa a modesto livello di inquinamento
Aria proveniente da locali occupati, Sale da pranzo, cucine per la
EHA 2 che, rispetto alla categoria 1, contiene preparazione di bevande calde, negozi,
ETA 2 più impurità provenienti dalle stesse locali magazzino in edifici per uffici,
sorgenti e/o anche da attività umane. stanze di albergo, spogliatoi.
Aria estratta o espulsa ad alto livello di inquinamento
Aria proveniente da locali nei quali Bagni e lavatoi, saune, cucine, alcuni
EHA 3 la presenza di umidità, processi, laboratori chimici, sale per le
ETA 3 sostanze chimiche ecc. riduce fotocopie.
sensibilmente la qualità dell’aria.
Aria estratta o espulsa ad altissimo livello di inquinamento
Aria contenente odori e impurità Cappe aspiranti, piani cottura e scarichi
dannosi per la salute in concentrazioni locali di cucine, garage e gallerie,
sensibilmente più elevate di quelle parcheggi, locali adibiti all’utilizzo di
EHA 3 permesse per l’aria interna nelle zone vernici e solventi, locali contenenti
ETA 3 occupate. biancheria sporca, locali contenti rifiuti
organici alimentari, sistemi di aspirazione
centralizzati, alcuni laboratori chimici.

I canali per l’estrazione dell’aria viziata dovrebbero essere progettati e manutenuti

in accordo con la norma EN 12097 e l’aria dovrebbe essere rimossa dall’edificio nel
rispetto di quanto qui di seguito prescritto:
– categoria ETA 1 e ETA 2 l’aria estratta può essere convogliata in un canale comu-
ne;
– categoria ETA 3, l’aria estratta è generalmente convogliata in canali singoli, oppu-
re con un canale comune qualora l’aria aspirata provenga da ambienti dalla stes-
sa categoria;
– categoria ETA 4, l’aria estratta è convogliata all’esterno con canali dedicati.
In situazioni in cui non esistano particolari normative o speciali emissioni, il siste-
ma di ventilazione dovrebbe essere progettato per mantenere nell’edificio una pres-
sione neutra. In casi diversi la differenza di pressione fra l’interno dell’edificio e l’e-
sterno non dovrebbe essere superiore a 20 Pa.
I canali d’estrazione per le categorie ETA 1 e ETA 2 possono essere mantenuti in
pressione positiva rispetto all’ambiente esterno, purché sia garantita la tenuta di que-
sti in accordo con la norma UNI EN 12237.
Quelli, invece, relativi alla categoria ETA 3 e ETA 4 non dovrebbero essere in
pressione quando attraversano zone occupate dell’edificio.
I canali d’estrazione di un sistema meccanico di ventilazione dovrebbero essere
equipaggiati con serrande che si chiudono automaticamente quando i ventilatori si
arrestano, onde prevenire ritorni di aria inquinata verso l’interno dell’edificio, e ciò
per lo meno per canali aventi sezioni trasversali maggiori di 0,06 m2.
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 462

462 COMFORT E MICROCLIMA

Le portate minime di aria estratta da cucine e locali igienici devono rispettare il

regolamento nazionale, qualora non specificate esse saranno quelle di default indi-
cate nella tab. 11.10.
Tab. 11.10 Portate d’aria di estrazione
Tipologia Unità di misura Valore tipico Valore di default
Cucine
- domestiche L/s  20 30
- professionali (*) (*) (*)

Toilet/bagno (**)
- per gabinetti singoli L/s  6,7 15
- per vasti ambienti L/(s m2)  1,4 3
(*)
La portata di aria estratta sarà calcolata in accordo a specifiche situazioni.
(**)
L’aspirazione deve essere in funzione per il 50% del tempo; per periodi ridotti occorre
aumentare la portata dell’aria aspirata.

La portata d’aria estratta dagli ambienti può essere ricircolata nei casi citati nella
tab. 11.11.
Tab. 11.11 Riutilizzo dell’aria estratta
Categoria Possibilità di riutilizzare l’aria estratta
ETA 1 Quest’aria può essere ricircolata e/o riutilizzata.
ETA 2 Quest’aria non si può ricircolare ma può essere riutilizzata per ventilare toilet, sale
da bagno, garage e altri spazi similari.
ETA 3 Quest’aria non può essere ricircolata o trasferita altrove.
ETA 4 Quest’aria non può essere ricircolata o trasferita altrove.

Qualità dell’aria esterna

Tab. 11.12 Classificazione della qualità dell’aria esterna (ODA)
Categoria Descrizione
ODA1 Elevata qualità dell’aria esterna: aria dove non si superano mai i limiti di concen-
trazione degli inquinanti indicati dalla OMS e/o qualunque altro limite stabilito dai
vigenti provvedimenti legislativi sulla qualità dell’aria.
ODA2 Moderata qualità dell’aria esterna: aria dove uno o più inquinanti supera/superano
i limiti di concentrazione degli inquinanti indicati dalla OMS e/o qualunque altro
limite stabilito dai vigenti provvedimenti legislativi sulla qualità dell’aria entro il
150% del valore massimo ammesso.
ODA3 Bassa qualità dell’aria esterna: oppure aria in cui la concentrazione di uno o più
inquinanti supera i limiti indicati dalla OMS e/o qualunque altro limite stabilito dai
vigenti provvedimenti legislativi sulla qualità dell’aria oltre il 150% del valore
massimo ammesso.

Gli inquinanti gassosi più frequenti sono: ossido di carbonio (CO), anidride carboni-
ca (CO2), anidride solforosa (SO2), ossidi di azoto e composti organici volatili (VOC).
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 463

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 463

Particolare attenzione deve essere posta agli inquinanti solidi o liquidi con dimen-
sioni piccolissime (PM10 e PM5) vale a dire con diametri aerodinamici da 10 a 5 μm.
Le portate di aria esterna di rinnovo raccomandate sono riportate nelle tabelle
11.23, 11.24 e 11.25 desunte dall’allegato B della norma UNI EN 15251.
Qualità dell’aria interna
Tab. 11.13 Classificazione della qualità dell’aria interna (IDA)
Categoria Descrizione
IDA 1 Elevata qualità dell’aria interna
IDA 2 Media qualità dell’aria interna
IDA 3 Moderata qualità dell’aria interna
IDA 4 Bassa qualità dell’aria interna

La definizione esatta di categoria di questo tipo dipenderà dalla natura delle fonti
di inquinanti da tenere in considerazione, nonché dagli effetti di tali inquinanti. Ad
esempio le fonti di inquinanti possono essere:
– localizzate in uno spazio o distribuite nell’intero edificio;
– emittenti continue o intermittenti;
– emittenti di particelle (inorganiche, visibili o altre inorganiche) o di gas/vapori
(organici o inorganici).
Gli effetti possono essere considerati in termini di percezione della qualità dell’a-
ria (da parte di persone adattate e non adattate) o in termini di effetti sulla salute,
quali ad esempio irritazione della mucosa, effetti tossici, infezione, reazioni allergi-
che o effetti cancerogeni. Tali effetti possono dipendere dalla persona esposta, per
esempio dal fatto che si tratti di adulti sani o individui appartenenti a categorie sen-
sibili (bambini, anziani, malati e convalescenti).
Le quattro categorie che caratterizzano la qualità dell’aria interna possono essere
quantificate con uno dei quattro metodi suggeriti dalla norma.
Classificazione indiretta in funzione della quantità di aria esterna immessa, per per-
sona: questo metodo è classico ed è valido per gli ambienti occupati dall’uomo e le
portate sono quelle riportate nella normativa nazionale o, in assenza, nella tab. 11.14.
Tab. 11.14 Portate di aria esterna per persona
Portate di aria esterna per persona
Unità di Area non fumatori Area fumatori
Categoria
misura
Intervallo Valori di Intervallo Valori di
tipico default tipico default
IDA 1 L s1 persona1  15 20  30 40
IDA 2 L s1 persona1 1015 12,5 2030 25
IDA 3 L s1 persona1 610 8 1220 16
IDA 4 L s1 persona1 6 5  12 10
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464 COMFORT E MICROCLIMA

Classificazione indiretta, in funzione della portata di aria immessa relativamente

alla superficie di pavimento. Questo metodo può essere impiegato nel caso di
ambienti non destinati a occupazione umana ma, per esempio, a depositi.

Tab. 11.15 Portata di aria esterna o trasferita da ambienti circostanti per locali
non abitabili
Portate di aria esterna o trasferita
da altro ambiente
Categoria Unità di misura
Intervallo tipico Valori di default
IDA 1 L s1 m2 (*) (*)

IDA 2 L s1 m2 > 0,7 0,83

IDA3 L s1 m2 0,350,7 0,55
IDA 4 L s1 m2  0,35 0,28
(*)
Per IDA 1 questo metodo non è sufficiente.

I dati della tab. 11.15 sono relativi a un funzionamento dell’impianto per il 50%
del tempo totale e per ambienti alti fino a 3 m. Per un tempo minore e per ambienti
più alti le portate d’aria devono essere maggiori.

Classificazione in funzione del livello di concentrazione di CO2. La CO2, infatti, è

un ottimo indicatore delle emissioni di bioeffluenti di origine umana. I valori di
default sono riportati nella tab. 11.16 (si veda anche la norma UNI EN 15251).

Tab. 11.16 Livelli di CO2 in ambiente

Livelli di CO2 al di sopra del livello
Contenuto nell’aria esterna (ppm)
Categoria
Intervallo tipico Valori di default
IDA 1  400 350
IDA 2 400600 500
IDA 3 6001000 800
IDA 4  1000 1200

Classificazione in funzione del livello di concentrazione di specifici inquinanti.

Qualora esistano sufficienti informazioni in merito alle emissioni, la portata d’aria
potrà calcolarsi con un’espressione che tiene conto della portata delle emissioni
(mg/s), della concentrazione limite che si vuole ottenere (mg/m3) e della concentra-
zione di inquinanti nell’aria immessa.
Se non diversamente prescritto la portata di aria esterna per persona può essere
quella che permette di raggiungere la qualità dell’aria interna: IDA 2.
Molto importanti, per calcolare le portate di aria esterna, sono le informazioni
relative all’affollamento degli ambienti e alle possibili emissioni di contaminanti.
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QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 465

Occorrerebbe anche tener presente che la qualità dell’aria percepita si abbassa se la

temperatura e l’umidità in ambiente aumentano.
Tipici valori di affollamento sono riportati nella tab. 11.17, qualora non sia possi-
bile venirne a conoscenza.
Tab. 11.17 Area di pavimento per persona
Superficie del pavimento in m2/persona (*)
Destinazione d’uso
Valori di default
Uffici open space 12
Piccoli uffici singoli 10
Sale riunioni 3
Magazzini 4
Aule 2,5
Camera di degenza 10
Camera d’albergo 10
Ristoranti 1,5
(*) Area netta di pavimento

I possibili sistemi per il controllo della qualità dell’aria interna sono schematica-
mente riportati nella tab. 11.18.
Tab. 11.18 Possibili tipologie di controllo della qualità dell’aria interna (IDA - C)
Categoria Descrizione
IDA - C1 L’impianto funziona continuamente.
IDA - C2 Controllo manuale.
L’impianto funziona per il tempo prescelto.
IDA - C3 Controllo a tempo.
Il sistema funziona in accordo a un programma temporale.
IDA - C4 Controllo occupazionale.
Il sistema funziona automaticamente se viene avvertita la presenza umana.
IDA - C5 Il funzionamento dell’impianto dipende dal numero di persone presenti.
IDA - C6 L’impianto è controllato da sensori che rilevano i parametri dell’aria interna.
I parametri devono essere adatti al tipo di attività svolta nell’ambiente.

La norma, infine, raccomanda le classi di filtri che devono essere presi in consi-
derazioni in maniera da raggiungere, in funzione della qualità dell’aria esterna, i
livelli attesi di qualità dell’aria interna.
Nel capitolo 28 Filtrazione al paragrafo 28.5 è riportata la tabella con i valori
minimi delle classi raccomandate.

La norma UNI EN 15251, versione ufficiale in lingua inglese della norma euro-
pea EN 15251 (edizione maggio 2007), specifica:
– i parametri relativi all’ambiente interno che influiscono sulla prestazione energe-
tica degli edifici;
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466 COMFORT E MICROCLIMA

– la modalità per definire dei parametri di input relativi all’ambiente interno per la
valutazione dell’edificio inteso come sistema e per i calcoli della prestazione
energetica;
– i metodi per la valutazione a lungo termine dell’ambiente interno, ottenuta a par-
tire dal calcolo o da risultati di misure;
– i criteri di misurazione che potrebbero essere utilizzati, se necessario, per valuta-
re la conformità per mezzo di un’ispezione;
– i parametri da utilizzare ed esporre negli ambienti interni negli edifici esistenti;
– il modo in cui le diverse categorie di criteri relativi all’ambiente interno possono
essere utilizzate, anche se non impone i criteri che devono essere utilizzati.
La norma si applica essenzialmente agli edifici non industriali per cui i criteri rela-
tivi all’ambiente interno sono definiti dall’occupazione umana, in cui l’attività pro-
duttiva o di processo non abbia un impatto sostanziale sull’ambiente interno. La
norma è applicabile ai seguenti tipi di edificio: abitazioni individuali, condomini,
uffici, scuole, ospedali, alberghi e ristoranti, impianti sportivi, edifici ad uso com-
merciale all’ingrosso e al dettaglio.
La norma è ricca di informazioni e dati per una corretta progettazione, fra gli altri:
– vengono definite quattro categorie di valutazione dell’ambiente indoor a seconda
del numero di persone soddisfatte, riportate nella tab. 11.19 (In altri standard
come UNI EN 13779 e UNI EN 7730 le categorie sono nominate in modo diver-
so: A, B, C, o 1, 2, 3 ecc.);
– sono forniti i dati di riferimento per il dimensionamento degli edifici e degli
impianti qualora non esistano dati nazionali.

Tab. 11.19 Descrizione e applicabilità delle diverse categorie

Categoria Descrizione
I Elevato livello di aspettativa; si raccomanda per ambienti occupati da perso-
ne molto sensibili e fragili con speciali esigenze quali: handicappati, ammala-
ti, bambini e persone anziane.
II Normale livello di aspettativa; dovrebbe essere il livello di riferimento per
edifici nuovi.
III Moderato livello di aspettativa; può essere quello relativo agli edifici esi-
stenti.
IV Valori al di fuori dei criteri fissati per le altre categorie; questa categoria può
essere accettata soltanto per brevi periodi dell’anno.

Per le diverse categorie vengono indicati i valori da assumere nel progetto.

– I valori raccomandati per gli indici PPD (percentuale prevista di insoddisfatti) e
PMV (voto medio previsto), per le diverse categorie, sono riportati nella tab. 11.20.
– Le temperature interne di riferimento per il progetto sono riportate nella tab.
11.21, trattasi di temperature operanti.
Qualora gli ambienti non siano di grandi dimensioni, si può considerare la tem-
peratura dell’aria e non quella operante.
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 467

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 467

Queste temperature possono essere modificate qualora si desideri un maggior

risparmio energetico, purché le persone abbiano l’opportunità di adattarsi a valori
diversi di temperatura.

Tab. 11.20 Categorie raccomandate per il progetto degli impianti meccanici di

raffreddamento e riscaldamento
Categoria Stato termico del corpo
PPD % PMV
I 6  0,2  PMV   0,2
II  10  0,5  PMV   0,5
III  15  0,7  PMV   0,7
IV  15 PMV   0,7 oppure  0,7  PMV

Tab. 11.21 Valori della temperatura interna per la progettazione degli edifici e
degli impianti HVAC
Temperatura operante °C

Tipo di edificio/spazio Categoria Minima per Massima per

riscaldamento raffreddamento
(inverno) ∼ 1,0 clo (inverno) ∼ 0,5 clo
Edifici residenziali: soggiorno, sale di I 21,0 25,5
lettura, camera da letto, cucina ecc. II 20,0 26,0
Attività sedentaria ∼ 1,2 met III 18,0 27,0
Edifici residenziali: altri spazi quali I 18,0
halls, magazzini ecc. Attività II 16,0
sedentaria e di movimento ∼ 1,6 met III 14,0

Ufficio singolo I 21,0 25,5

Attività sedentaria ∼ 1,2 met II 20,0 26,0
III 19,0 27,0

Uffici open space I 21,0 25,5

Attività sedentaria ∼ 1,2 met II 20,0 26,0
III 19,0 27,0

Sala conferenza I 21,0 25,5

Attività sedentaria ∼ 1,2 met II 20,0 26,0
III 19,0 27,0

Auditorium I 21,0 25,5

Attività sedentaria ∼ 1,2 met II 20,0 26,0
III 19,0 27,0

Caffetteria/Ristorante I 21,0 25,5

Attività sedentaria ∼ 1,2 met II 20,0 26,0
III 19,0 27,0
(segue)
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 468

468 COMFORT E MICROCLIMA

(seguito tabella 11.21)

Temperatura operante °C

Tipo di edificio/spazio Categoria Minima per Massima per

riscaldamento raffreddamento
(inverno) ∼ 1,0 clo (inverno) ∼ 0,5 clo
I 21,0 25,0
Aule
II 20,0 26,0
Attività sedentaria ∼ 1,2 met
III 19,0 27,0
Asilo I 19,0 24,5
Attività sedentaria e di movimento II 17,5 25,5
∼ 1,4 met III 16,5 26,0
Magazzino I 17,5 24,0
Attività sedentaria e di movimento II 16,0 25,0
∼ 1,6 met III 15,0 26,0

– Per il calcolo energetico le temperature interne da assumere sono riportate nella

tab. 11.22.

Tab. 11.22 Intervalli di temperature per i calcoli energetici in raffreddamento e in

riscaldamento
Intervallo di Intervallo di
Tipo di edificio/spazio Categoria temperatura per temperatura per
riscaldamento, °C raffreddamento, °C
Clothing ∼ 1,0 clo Clothing ∼ 0,5 clo
Edifici residenziali: soggiorno, I 21,0-25,0 23,5-25,5
camera da letto ecc. II 20,0-25,0 23,0-26,0
Attività sedentaria ∼ 1,2 met III 18,0-25,0 22,0 - 27,0
Edifici residenziali, altri spazi: I 18,0-25,0
cucine, magazzini ecc. Attività II 16,0-25,0
sedentaria e di movimento ∼ 1,5 met III 14,0-25,0
Uffici e spazi con attività similari:
uffici singoli, open space, sale I 21,0-23,0 23,5-25,5
conferenza, auditorium, caffetteria, II 20,0-24,0 23,0-26,0
ristoranti, aule III 19,0-25,0 22,0-27,0
Attività sedentaria ∼ 1,2 met
Asilo I 19,0-21,0 22,5-24,5
Attività sedentaria e di movimento II 17,5-22,5 21,5-25,5
∼ 1,4 met III 16,5-23,5 21,0-26,0
Magazzini I 17,5-20,5 22,0-24,0
Attività sedentaria e di movimento II 16,0-22,0 21,0-25,0
∼ 1 ,6 met III 15,0-23,0 20,0-26,0
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 469

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 469

– La qualità dell’aria interna è funzione dell’affollamento (bio-effluenti) e della pre-

senza di contaminanti emessi da parti dell’edificio, dagli arredamenti e dagli
impianti.
La portata di aria esterna necessaria, può, pertanto, essere calcolata in tre diffe-
renti modi.
Secondo il primo metodo si calcola la portata d’aria in funzione dell’affollamen-
to e dei componenti dell’edificio. Nella tab. 11.23 sono indicate le portate occorren-
ti per diluire le emissioni delle persone.

Tab. 11.23 Portate di aria esterna per diluire emissioni (bioeffluenti) dagli
occupanti per le differenti categorie
Categoria PPD Aria esterna per persona (qp) L/(s persona)
I 15 10
II 20 7
III 30 –
IV  30 4

Le portate di aria esterna necessarie per diluire le emissioni dall’edificio e dagli

altri materiali e oggetti presenti nell’ambiente sono riportate nella tab. 11.24.

Tab. 11.24 Portate di aria esterna per diluire emissioni dall’edificio

Categoria Edificio con Edificio con basso Edificio con alto
bassissimo livello di livello di inquinanti livello di inquinanti
inquinanti L/(s m2) L/(s m2) L/(s m2)
I 0,5 1,0 2,0
II 0,35 0,7 1,4
III 0,3 0,4 0,8

Pertanto la portata totale di aria esterna qtot sarà la somma di n qp  A qb, dove n
è il numero di persone presenti e A è la superficie in m2 dell’ambiente in esame.
La portata d’aria esterna così calcolata deve essere modificata in funzione del-
l’efficienza di ventilazione, qualora la distribuzione dell’aria non garantisca una per-
fetta miscelazione.
Nel caso vi siano ambienti nei quali è permesso fumare occorre aumentare la por-
tata d’aria immessa, assumendo che il 20% degli occupanti siano fumatori e che
fumino 1,2 sigarette all’ora. In tale ipotesi la norma fornisce il valore della quantità
di aria da aggiungere a quella calcolata, in funzione della tipologia degli ambienti
(ufficio singolo, open space, sala riunioni, ristorante ecc).
Il secondo metodo fissa la portata d’aria esterna per persona o per m2 di superfi-
cie, assumendo che gli occupanti costituiscano l’unica fonte di inquinamento. Nella
tab. 11.25 si riportano tali valori.
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 470

470 COMFORT E MICROCLIMA

Tab. 11.25 Esempio di portate d’aria raccomandate (in edifici non residenziali)
per tre categorie di inquinamento
Portata in funzione degli inquinamenti L/(s m2)
Portata per Edificio con Edificio con Edificio con
Categoria persona bassissimo livello basso livello alto livello
L s1 persona1 di inquinamento di inquinamento di inquinamento
I 10 0,5 1 2
II 7 0,35 0,7 1,4
III 4 0,2 0,4 0,8

Con il terzo metodo la portata d’aria esterna si determina considerando il valore

limite di CO2 che si desidera raggiungere in ambiente e la concentrazione di CO2 nel-
l’aria esterna.
Qualora la ventilazione sia controllata automaticamente (DCV = Demand Control
Ventilation) la portata massima dovrà aversi in corrispondenza dell’inquinamento
massimo, riducendola, però, quando il livello di CO2 si riduce, garantendo, comun-
que, il valore massimo nel periodo occupato.
Nella norma viene raccomandato di iniziare la ventilazione dei locali (2
vol.amb./h) un’ora prima dell’inizio dell’occupazione. Qualora non venga effettuato
questo prelavaggio il ricambio d’aria deve essere garantito, seppure con portate
ridotte, anche quando l’edificio non è occupato: in mancanza di dati ufficiali, il valo-
re minimo garantito deve essere pari a 0,1  0,2 L/(s m2).
La norma, al fine di contenere i consumi energetici, raccomanda anche i valori di
umidità relativa da mantenere in ambiente, facendo peraltro rilevare che un control-
lo dell’umidità relativa sia in inverno sia in estate dovrebbe essere richiesto soltanto
per edifici speciali quali musei, librerie, industria della carta e alcune zone particola-
ri degli ospedali, nell’industria farmaceutica ecc.
Comunque è raccomandato di limitare l’umidità assoluta a 12 g/kg.
Nella tab. 11.26 sono riportati i valori di umidità relativa negli ambienti occupati
qualora siano installati sistemi di umidificazione e deumidificazione.

Tab. 11.26 Valori raccomandati di umidità relativa

Valori progettuali di Valori progettuali di
Categoria umidità relativa (%) per umidità relativa (%) per
deumidificazione umidificazione
I 50 30
II 60 25
III 70 20
IV  70  20

È molto interessante rilevare che la norma raccomanda anche i livelli di illumi-

namento per alcuni edifici e relativi ambienti, riferendosi alla norma EN 12461-1
(tab. 11.27).
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 471

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 471

Tab. 11.27 Livelli di illuminamento per alcuni edifici e spazi,

tratti dalla norma EN 12464-1
Illuminazione
Tipi di edificio Spazio mantenuta nelle aree UGR Ra Distanza
di lavoro, lx
Uffici singoli 500 19 80 a 0,8 m
Edificio per uffici Uffici open-space 500 19 80 a 0,8 m
Sale conferenze 500 19 80 a 0,8 m
Aule 300 19 80 a 0,8 m
Edifici scolastici Aule per adulti 500 19 80 a 0,8 m
Sala di lettura 500 19 80 a 0,8 m
Illuminazione generale 100 19 80 a 0,8 m
Ospedali Esami semplici 300 19 80 a 0,8 m
Esami e trattamenti 1000 19 90 a 0,8 m
Hotel e ristoranti Ristoranti, sala pranzo – – 80 a 0,8 m
Palazzetti dello sport Palestre 300 22 80 a 0,1 m
Vendita all’ingrosso Magazzini di vendita 300 22 80 a 0,8 m
e al dettaglio Area casse 500 19 80 a 0,8 m
Zone comuni Corridoi 100 28 40 a 0,1 m
Scale 150 25 40 a 0,1 m
Altri edifici Si veda EN 12464-1

Per quanto attiene ai livelli sonori la norma riporta i livelli limiti di pressione
sonora per alcuni edifici e relativi ambienti. Questi valori sono riportati nella tab 7.23
del cap. 7.
Anche per gli edifici residenziali, infine, la norma fornisce utili dati per la pro-
gettazione degli impianti e a essa si rimanda, quindi, per un approfondimento.

11.4 NORMATIVA ITALIANA

La norma UNI 10339-95, che ha per oggetto: Impianti aeraulici a fini di benessere.
Generalità, classificazione e requisiti. Regole per la richiesta d’offerta, l’offerta,
l’ordine, la fornitura, fra le altre cose fissa le portate di aria esterna di rinnovo e di
estrazione da adottare per diverse tipologie edilizie; prescrive i requisiti della filtra-
zione, fissa i valori di velocità dell’aria in ambiente, ma non prende in considerazio-
ne l’“efficienza” del sistema di distribuzione.
11.4.1 Portate di aria esterna e di estrazione. Le portate di aria esterna e di
estrazione da adottare per le diverse tipologie edilizie sono contenute nella tab. 11.28:
– le portate di aria esterna VAE sono riferite alle condizioni normali di 15 °C,
101,325 kPa, aria secca;
– la conversione da portate volumetriche a portate massiche si effettua facendo rife-
rimento a una massa volumica pari a 1,225 kg/m3;
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 472

472 COMFORT E MICROCLIMA

– le condizioni indicate si riferiscono a impianti a regime ed è, pertanto, consiglia-

ta la riduzione delle portate di aria esterna ed eventualmente il funzionamento a
totale ricircolo durante la fase di transitorio termico di avviamento dell’impianto
precedente alla utilizzazione dei locali;
– il progettista deve verificare la congruenza dei valori esposti con il rispetto dei
valori imposti da leggi, norme e regolamenti, anche applicati in base a disposi-
zioni locali. In assenza di informazioni certe, si adottano gli affollamenti desumi-
bili dalla tab. 11.29.
Tab. 11.28 Portate di aria esterna e di estrazione in edifici a uso civile
Classificazione degli edifici Portata di aria esterna e di estrazione Note
per categorie
VAE VE
(L/s persona) L/(s m2)
EDIFICI ADIBITI A RESIDENZA E ASSIMILABILI
RESIDENZE A CARATTERE CONTINUATIVO
abitazioni civili
– soggiorni, camere da letto 11
– cucina, bagni, servizi Estrazioni A
collegi, luoghi di ricovero, case di pena,
caserme, conventi
– sale riunioni 9 (*) –
– dormitori, camere 11 –
– cucina – 16,5
– bagni, servizi Estrazioni A
RESIDENZE OCCUPATE SALTUARIAMENTE
case per vacanze come residenze continuative
ALBERGHI, PENSIONI ECC.
– ingresso, soggiorni 11 –
– sale conferenze (piccole) 5,5 (*) –
– auditori (grandi) 5,5 (*) –
– sale da pranzo 10 –
– camere da letto 11 –
– bagni, servizi Estrazioni
EDIFICI PER UFFICI E ASSIMILABILI
– uffici singoli 11 –
– uffici open space 11 –
– locali riunione 10 (*) –
– centri elaborazione dati 7 –
– servizi Estrazioni A
OSPEDALI, CLINICHE, CASE DI CURA (**)
E ASSIMILABILI
– degenze (2  3 letti) 11 –
– corsie 11 –
(segue)
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 473

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 473

(seguito tabella 11.28)

Classificazione degli edifici Portata di aria esterna e di estrazione Note
per categorie
VAE VE
(L/s persona) L/(s m2)
– camere sterili 11 –
– camere infettivi tutta aria – D
esterna
– sale mediche, soggiorni 8,5 –
– terapie fisiche 11 –
– sale operatorie, sale parto – tutta aria D
esterna
– servizi Estrazioni A
EDIFICI ADIBITI AD ATTIVITÀ RICREATIVE,
ASSOCIATIVE E DI CULTO

CINEMA, TEATRI, SALE PER CONGRESSI

– atrii, foyer, bar Estrazioni
– platee, loggioni, aree per il pubblico, sale
cinematografiche, sale teatrali, sale per
riunioni senza fumatori 5,5 (*) –
– palcoscenici, studi TV 12,5 (*) –
– sale riunioni con fumatori 10 (*) –
– servizi Estrazioni A
– borse titoli 10 (*)
– sale attesa stazioni e metropolitane ecc. Estrazioni A
MOSTRE, MUSEI, BIBLIOTECHE, LUOGHI DI CULTO
– sale mostre, pinacoteche, musei 6 (*) –
– sale lettura biblioteche 5,5 (*) –
– depositi libri – 15
– luoghi di culto 6 (*) –
– servizi Estrazioni A
BAR, RISTORANTI, SALE DA BALLO
– bar 11 – A
– pasticcerie 6 –
– sale pranzo ristoranti e self-service 10 –
– sale da ballo 16,5 (*) –
– cucine – 16,5
– servizi Estrazioni A
ATTIVITÀ COMMERCIALI E ASSIMILABILI
grandi magazzini
– piano interrato 9 – B
– piani superiori 6,5 –
negozi o reparti di grandi magazzini
– barbieri, saloni bellezza 14 –
(segue)
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 474

474 COMFORT E MICROCLIMA

(seguito tabella 11.28)

Classificazione degli edifici Portata di aria esterna e di estrazione Note
per categorie
VAE VE
(L/s persona) L/(s m2)
– abbigliamento, calzature, mobili, ottici,
fioristi, fotografi 11,5 –
– alimentari, lavasecco, farmacie 9 –
zone pubblico banche, quartieri fieristici 10 –
EDIFICI ADIBITI AD ATTIVITÀ SPORTIVA
PISCINE, SAUNE E ASSIMILABILI
piscine (sala vasca) – 2,5 C
– spogliatoi/servizi Estrazioni A
saune – 2,5 C
PALESTRE E ASSIMILABILI
palazzetti sportivi 6,5 (*) –
bowling 10 –
palestre
– campi gioco 16,5 (*) –
– zone spettatori 6,5 (*) –
altri locali
– spogliatoi/servizi atleti Estrazioni A
– servizi pubblico Estrazioni A
EDIFICI ADIBITI AD ATTIVITÀ SCOLASTICHE
asili nido e scuole materne 4 –
aule scuole elementari 5 –
aule scuole medie inferiori 6 –
aule scuole medie superiori 7 –
aule universitarie 7 –
– transiti, corridoi – –
– servizi Estrazioni A
altri locali
– biblioteche, sale lettura 6 –
– aule musica e lingue 7 –
– laboratori 7 –
– sale insegnanti 6 –
(*)
Salvo le indicazioni riportate nel paragrafo 11.4.2.
(**)
Per questi ambienti non è ammesso utilizzare aria di ricircolo.
A Ricambio richiesto nei servizi igienici:
– edifici adibiti a residenza e assimilabili 4 vol/h in estrazione;
– altre categorie in tabella, 8 vol/h in estrazione;
– il volume è quello relativo ai bagni (antibagni esclusi).
B Verificare regolamenti locali.
C Valori più elevati possono essere richiesti per il controllo dell’umidità.
D Per questi ambienti le portate d’aria devono essere stabilite in relazione alle prescrizioni
vigenti e alle specifiche esigenze (vedere anche il capitolo 35).
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 475

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 475

La tab. 11.29, con riferimento a varie categorie di edifici, fornisce i valori degli
indici di affollamento, ossia del numero di persone presenti, ai fini progettuali, ogni
100 m2 di superficie calpestabile. Gli indici di affollamento si intendono convenzio-
nali. Essi vengono fissati unicamente per i locali in cui sia previsto stazionamento di
persone. Non vengono quindi definiti per transiti, corridoi, servizi ecc.
I valori della tabella sono da adottarsi solo in assenza di riferimenti certi.
Tab. 11.29 Indici di affollamento i (n persone/100 m2)
Classificazione degli edifici per categorie i
EDIFICI ADIBITI A RESIDENZA E ASSIMILABILI
abitazioni civili
– soggiorni, camere letto 4
collegi, luoghi di ricovero, case di pena, caserme, conventi
– soggiorni 20
– sale riunioni 60
– dormitori 10
– camere letto 5
alberghi, pensioni
– ingresso, soggiorni 20
– sale conferenze (piccole) 60
– camere letto 5
EDIFICI PER UFFICI E ASSIMILABILI
– uffici singoli 6
– uffici open space 12
– locale riunione 60
– centri elaborazione dati 8
OSPEDALI, CLINICHE, CASE DI CURA E ASSIMILABILI
– degenze (2  3 letti) 8
– corsie 12
– camere sterili e infettivi 8
– visita medica 5
– soggiorni, terapie fisiche 20
EDIFICI ADIBITI AD ATTIVITÀ RICREATIVE,ASSOCIATIVE, DI CULTO
cinematografi, teatri, sale congressi
– sale in genere 150
– biglietterie, ingressi 20 (medio)
– borse titoli e simili 50
– sale attesa stazioni e metropolitane ecc. 100
musei, biblioteche, luoghi di culto
– sale in genere 30
– luoghi di culto 80
bar, ristoranti, sale da ballo
– bar in genere 80
(segue)
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 476

476 COMFORT E MICROCLIMA

(seguito tabella 11.29)

Classificazione degli edifici per categorie i
– sale pranzo ristoranti 60
– sale da ballo 100
ATTIVITÀ COMMERCIALI E ASSIMILABILI
grandi magazzini 25
negozi o reparti di grandi magazzini
– alimentari, abbigliamento, calzature, mobili, ottici, fioristi, fotografi 10
– barbieri, saloni di bellezza, lavasecco, farmacie, zona pubblico banche 20
quartieri fieristici 20
EDIFICI ADIBITI AD ATTIVITÀ SPORTIVA
piscine, saune e assimilabili
– piscine (sala vasca) 30
– saune 50
– ingressi 20
palestre e assimilabili
– campi gioco 20
– zone spettatori 150
– bowling 60
– ingressi 20
EDIFICI ADIBITI AD ATTIVITÀ SCOLASTICHE
asili nido e scuole materne 40
aule scuole elementari, medie inferiori e superiori 45
aule universitarie 60
altri locali
– aule musica e lingue 50
– laboratori 30
– sale insegnanti 30

11.4.2 Locali di pubblico spettacolo e di riunione. Nei locali di pubblico spet-

tacolo o di riunione la portata effettiva di aria esterna VAEe è determinata, in funzio-
ne del rapporto tra il volume V e l’affollamento n, con la seguente procedura:
per V/n 15 vale VAEe  VAE (tab. 11.28)
per V/n
45 si applica il metodo A
per 15 V/n  45 si applica il metodo B

Metodo A
Vale quanto di seguito riportato:
VAE VAEe  VAEmin
sino a 7 L/s persona 4 L/s persona
da 7 a 10 L/s persona 5,5 L/s persona
da 10 a 12,5 L/s persona 7,0 L/s persona
oltre 12,5 L/s persona 8,5 L/s persona
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 477

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 477

Per volumetrie molto grandi rispetto all’affollamento si determina una portata

effettiva inferiore a quella rilevabile con la tab. 11.28.

Metodo B
La portata VAEe è determinata applicando la seguente formula:
VAEe  VAE  m (V/n  15) (11.5)
dove:
VAE  portata di aria esterna per persona secondo la tab. 11.28
VAEmin  portata di aria esterna minima consentita per persona
VAEe  portata di aria esterna effettiva per persona
m  (VAEmin  VAE) / (45  15)
La rappresentazione grafica della procedura è riassunta nella fig. 11.2.
In considerazione delle esigenze di risparmio energetico gli impianti aeraulici
relativi ai locali di pubblico spettacolo o di riunione devono essere dotati di un
sistema manuale o automatico di controllo della portata d’aria esterna immessa
in funzione del numero di persone effettivamente presenti. È anche opportuno non
utilizzare l’aria esterna nelle fasi di messa a regime degli impianti.

Fig. 11.2 Locali di pubblico spettacolo e di riunione. Andamento delle portate di

aria esterna in funzione del rapporto V/n.
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 478

478 COMFORT E MICROCLIMA

La norma definisce anche le caratteristiche che deve possedere la presa di aria

esterna, la quale non deve essere posta:
– in prossimità di una strada di grande traffico;
– in prossimità di una ribalta di carico/scarico automezzi;
– in zona prossima a scarichi di fumi o prodotti della combustione;
– in punti vicini a espulsioni industriali, di servizi igienici o comunque di aria vizia-
ta o contaminata; in tal caso la velocità in uscita del flusso d’aria deve essere scel-
ta in modo da allontanare il più possibile il flusso d’aria dal fabbricato e consen-
tirne un’efficace diluizione con aria esterna;
– in vicinanza di torri di raffreddamento o torri evaporative;
– a un’altezza minore di 4 m dal piano stradale più elevato di accesso all’edificio.
Deve anche essere considerata la direzione dei venti dominanti e la posizione rela-
tiva di sorgenti di inquinamento rispetto alla posizione della presa di aria esterna.

11.4.3 Correzione in funzione dell’altezza sul livello medio del mare. Le por-
tate VAE di cui alla tab. 11.28 devono essere corrette in funzione dell’altitudine mol-
tiplicando il relativo valore per il coefficiente correttivo ricavato dalla tab. 11.30, se
necessario mediante interpolazione lineare.
Tab. 11.30 Coefficiente correttivo in funzione dell’altitudine
sul livello medio del mare
Altitudine H Coefficiente correttivo Altitudine H Coefficiente correttivo
(m) (m)
0 m slm 1,00 2000 m slm 1,25
500 m slm 1,06 2500 m slm 1,31
1000 m slm 1,12 3000 m slm 1,38
1500 m slm 1,18

11.4.4 Filtrazione dell’aria. L’efficienza di filtrazione si intende determinata in

accordo alla classificazione di cui alla tab. 11.31; nella norma UNI 10339 (1995) i
filtri sono individuati dalle classi (14) della normativa Eurovent, che, peraltro, è oggi
ritenuta inadeguata (proposta il 10/4/86 e mai accettata da alcuni costruttori).
Tab. 11.31 Classificazione dei filtri
Classe Efficienza del Campo di efficienza Metodo
filtro, E di prova
1 M E  65 ponderale
2 M 65 E  80 ponderale
3 M 80 E  90 ponderale
4 M 90 E ponderale
5 A 40 E  60 atmosferico
6 A 60 E  80 atmosferico
7 A 80 E  90 atmosferico
(segue)
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 479

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 479

(seguito tabella 11.31)

Classe Efficienza del Campo di efficienza Metodo
filtro, E di prova
8 A 90 E  95 atmosferico
9 A 95 E atmosferico
10 AS 95 E  99,9 fiamma sodio
11 AS 99,9 E  99,97 fiamma sodio
12 AS 99,97 E  99,99 fiamma sodio
13 AS 99,99 E  99,999 fiamma sodio
14 AS 99,999 E fiamma sodio
M  media efficienza
A  alta efficienza
AS  altissima efficienza e filtri assoluti

Per un approfondimento sulla filtrazione si rimanda pertanto al capitolo 28 “Fil-

trazione”.
Ogni filtro appartenente a un dato stadio di filtrazione deve essere preceduto da
un filtro avente efficienza compresa nello stadio precedente.
Si possono, quindi, avere tre casi:
M
MA
M  A  AS
Per gli impianti caratterizzati da unità centrali per il condizionamento con aria
esterna e di ricircolo e per il trattamento centralizzato dell’aria primaria negli impian-
ti misti aria/acqua, la filtrazione dell’aria, riferita alle differenti tipologie caratteristi-
che di edifici, deve essere assicurata tramite l’impiego di filtri secondo le indicazio-
ni di cui alla tab. 11.32.
La filtrazione deve essere effettuata sia sull’aria esterna sia sull’aria di ricircolo.
Particolare cura deve essere posta nell’individuare la posizione dei filtri sul circuito
aeraulico, posizione che deve essere tale da non compromettere la qualità dell’aria a
causa di eventuali ingressi di polvere a valle dei filtri. In funzione della qualità dell’a-
ria esterna e ricircolata nonché delle caratteristiche dell’unità di trattamento, possono
essere differenziati i trattamenti di filtrazione dell’aria esterna e dell’aria ricircolata.
Tab. 11.32 Classi di filtri e stadi di filtrazione richiesti
per varie categorie di edifici
Classificazione degli edifici per categorie Classe Stadi di filtrazione
min max (**)

EDIFICI ADIBITI A RESIDENZA E ASSIMILABILI

abitazioni civili 4 7 M(*), MA
collegi, luoghi di ricovero, case di pena,
caserme, conventi 4 7 M(*), MA
alberghi, pensioni 5 7 MA
(segue)
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 480

480 COMFORT E MICROCLIMA

(seguito tabella 11.32)

Classificazione degli edifici per categorie Classe Stadi di filtrazione
min max (**)

EDIFICI PER UFFICI E ASSIMILABILI

– uffici in genere 5 7 MA
– locali riunione 5 7 MA
– centri elaborazione dati 16 9 MA
OSPEDALI, CLINICHE, CASE DI CURA E ASSIMILABILI
– degenze (2  3 letti) 6 8 MA
– corsie 6 8 MA
– camere sterili e infettivi 10 11 M  A  AS
– maternità, anestesia, radiazioni 10 11 M  A  AS
– prematuri, sale operatorie 11 12 M  A  AS
– visita medica 6 8 MA
– soggiorni, terapie fisiche 6 8 MA
EDIFICI ADIBITI AD ATTIVITÀ RICREATIVE,
ASSOCIATIVE DI CULTO
cinematografi, teatri, sale congressi 5 6 MA
musei, biblioteche 7 9 MA
luoghi di culto 4 6 M(*), MA
bar, ristoranti, sale da ballo
– bar in genere 6 3 M(*), MA
– sale pranzo ristoranti 5 6 MA
– sale da ballo 3 5 M(*), MA
– cucine 2 4 M
ATTIVITÀ COMMERCIALI E ASSIMILABILI
grandi magazzini 4 6 M(*), MA
negozi in genere 4 6 M(*), MA
negozi particolari
– alimentari 5 6 MA
– fotografi 5 6 MA
– farmacie 5 6 MA
zona pubblico banche 4 6 M(*), MA
quartieri fieristici 2 3 M
EDIFICI ADIBITI AD ATTIVITÀ SPORTIVE
piscine, saune e assimilabili 4 6 M(*), MA
palestre e assimilabili 2 4 M
EDIFICI ADIBITI AD ATTIVITÀ SCOLASTICHE
scuole materne ed elementari 7 9 MA
aule in genere 5 6 MA
altri locali
– aule musica e lingue(*) 6 7 MA
– laboratori(*) 6 7 MA
(*) *Da adottare per efficienze sino a 4.
(**)
Per la definizione dei simboli vedere tab. 11.31.
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 481

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 481

11.4.5 Movimento dell’aria. Una buona distribuzione dell’aria immessa deve

garantire che essa si misceli convenientemente con l’aria ambiente in tutto il volume
convenzionale occupato. La velocità dell’aria nel volume convenzionale occupato,
deve rispettare (sempre secondo la UNI 10339) i valori riportati, per ciascuna tipo-
logia di locali, nella tab. 11.33, a meno di esplicite e motivate richieste o riserve. Nei
locali occupati possono essere installate griglie di estrazione o di ripresa purché la
loro ubicazione sia la più lontana possibile dai luoghi di normale permanenza delle
persone. In questi casi è tollerata una velocità massima di 0,30 m/s in corrisponden-
za della superficie luogo dei punti distanti 0,60 m dal perimetro della griglia. Deve,
comunque, essere verificata la compatibilità tra la velocità frontale della griglia e le
condizioni accettabili di rumorosità dell’ambiente considerato.
La velocità dell’aria deve essere messa anche in relazione alle condizioni termo-
igrometriche di progetto, all’abbigliamento e all’attività fisica dei presenti, in modo
da soddisfare i criteri per la valutazione del comfort di cui al capitolo 10.

Tab. 11.33 Velocità dell’aria nel volume convenzionale occupato

Classificazione degli edifici Velocità dell’aria, w
per categorie (m/s)
riscaldamento raffrescamento
EDIFICI ADIBITI A RESIDENZA E ASSIMILABILI
abitazioni civili, collegi, luoghi di ricovero,
case di pena, caserme, conventi, alberghi, pensioni 0,05  0,15 0,05  0,20
EDIFICI PER UFFICI E ASSIMILABILI
uffici in genere, locali riunione, centri elaborazione dati 0,05  0,15 0,05  0,20
OSPEDALI, CLINICHE, CASE DI CURA E ASSIMILABILI
degenze, corsie, camere sterili ed infettivi,
visita medica, soggiorni 0,05  0,10 0,05  0,15
maternità, anestesia radiazioni, prematuri, sale operatorie 0,05  0,10 0,05  0,15
terapie fisiche 0,10  0,20 0,15  0,25
EDIFICI ADIBITI AD ATTIVITÀ RICREATIVE, ASSOCIATIVE, DI CULTO
cinematografi, teatri, sale congressi 0,05  0,15 0,05  0,20
musei, biblioteche 0,05  0,15 0,05  0,20
luoghi di culto 0,10  0,20 0,10  0,20
bar, ristoranti 0,10  0,15 0,10  0,20
sale da ballo 0,15  0,25 0,15  0,25
cucine ristoranti 0,15  0,30 0,20  0,40
ATTIVITÀ COMMERCIALI E ASSIMILABILI
grandi magazzini, negozi in genere, zona pubblico banche 0,05  0,15 0,05  0,20
quartieri fieristici 0,10  0,20 0,10  0,20
EDIFICI ADIBITI AD ATTIVITÀ SPORTIVA
piscine, saune e assimilabili 0,10 0,10
palestre e assimilabili 0,15  0,25 0,15  0,25
EDIFICI ADIBITI AD ATTIVITÀ SCOLASTICHE
scuole materne ed elementari 0,10 0,10
aule di istituti medi e superiori 0,05  0,15 0,05  0,20
altri locali 0,05  0,15 0,05  0,20
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 482

482 COMFORT E MICROCLIMA

11.4.6 Revisione della norma UNI 10339-95. La Norma UNI 10339, che dal 1995
è in vigore ed ha meritoriamente contribuito a fissare in Italia i dati di riferimento e di
funzionamento per il progetto degli impianti di climatizzazione, è oggi superata e non
è più in linea con quanto pubblicato dalla normativa europea e internazionale: ci si rife-
risce alla norma UNI EN 15251-2008 e alla norma ASHRAE Standard 62.1-2007.
Scopo della norma è la corretta individuazione dei requisiti ambientali e delle carat-
teristiche impiantistiche atti a consentire gli auspicati livelli di comfort e di tutela della
salute delle persone. Tuttavia non è solo questo lo scopo, ma anche quello di promuo-
vere il miglioramento delle prestazioni energetiche del sistema edificio-impianto con
interventi cost-effective senza compromessi per il comfort termoigrometrico e la qua-
lità dell’aria. Essa pertanto si ricollega alle norme UNI EN 15251 e UNI EN 13779
costituendone la necessaria implementazione e contestualizzazione a livello nazionale.
La norma si applica a tutti gli impianti aeraulici destinati al benessere delle per-
sone, installati in edifici residenziali e non residenziali, destinati a controllare le con-
dizioni termiche, igrometriche, di qualità e di movimentazione dell’aria in ambienti
indoor.
Ai fini dell’ottenimento delle condizioni di comfort e della tutela della salute delle
persone, gli impianti debbono essere progettati e realizzati rispettando requisiti mini-
mi che possono essere individuati seguendo una procedura di tipo prescrittivo o in
alternativa una procedura di tipo prestazionale. La scelta della procedura prestazio-
nale deve essere esplicitata e concordata tra le parti.
Per raggiungere il fine proposto sono state individuate due strade: un approccio
prescrittivo e un approccio prestazionale.

Approccio prescrittivo. Secondo questa metodologia devono essere controllate la

concentrazione di contaminanti di origine interna, esterna e l’umidità relativa. L’im-
pianto deve, cioè, garantire:
– determinate portate di aria esterna;
– un’adeguata filtrazione;
– il controllo dell’umidità relativa e, infine;
– un’idonea movimentazione dell’aria all’interno dell’ambiente occupato.
Per determinare le portate minime di aria esterna di rinnovo (e quella di estrazio-
ne), è stata messa a punto l’espressione:
0,8
Qtot  (n qp  A qs) –––– (C1 C2 C3) (11.6)
εv
dove:
Qtot  portata d’aria esterna minima (L/s)
n  numero di persone calcolato come n  ns A
ns  affollamento di riferimento
qp  portata d’aria esterna minima per persona (L/s)
A  superficie in pianta del locale (m2)
qs  portata d’aria esterna minima per m2 (L/s)
εv  efficienza convenzionale di ventilazione
C1  coefficiente correttivo per impianti misti
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 483

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 483

C2  coefficiente correttivo per locali di elevata altezza

C3  coefficiente correttivo che tiene conto della variazione di densità dell’aria per
effetto dell’altitudine della località.
Le portate d’aria esterna da considerare sono, quindi, una espressa in relazione
all’affollamento e l’altra alla superficie (L s1 m2).
Questi valori sono riportati nella tab. 11.34, differenziati in funzione della desti-
nazione d’uso degli ambienti e tengono conto di normali sorgenti di contaminazione
interna, allo scopo di raggiungere l’obiettivo di una qualità media dell’aria interna.

Tab. 11.34 Portate minime di aria esterna

Portata per Portata per Portata per
Categoria edifici persona superficie estrazione
Nota
Qp Qs Qes
L s1 persona 1 L s1 m2 L s1 m2
EDIFICI ADIBITI A RESIDENZA
E ASSIMILABILI B
ABITAZIONI CIVILI:
soggiorni, camere da letto 7 0,4
cucina, bagni, servizi estrazioni A
collegi, luoghi di ricovero,
case di pena, caserme, conventi:
– sale riunioni 7 0,6
– dormitori/camere 7 0,4
– cucina 8 G
– bagni/servizi estrazione A
ALBERGHI, PENSIONI ECC.
ingresso, soggiorni 7 0,8
sale conferenze/auditori (piccole) 7 0,3
sale da pranzo 7 1,0
camere da letto 7 0,4
cucine estrazione 8 G
bagni/servizi estrazione A

EDIFICI PER UFFICI E ASSIMILABILI

uffici singoli 7 0,4
uffici open space 7 0,5
call-center/centro inserimento dati 7 0,6
locali riunione 7 0,6
locali stampanti/fotocopiatrici estrazione 5
servizi estrazione A
OSPEDALI CLINICHE, CASE DI CURA
E ASSIMILABILI
degenze (23 letti) 7 0,4
corsie 7 0,4
(segue)
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 484

484 COMFORT E MICROCLIMA

(seguito tabella 11.34)

Portata per Portata per Portata per
Categoria edifici persona superficie estrazione
Nota
Qp Qs Qes
L s1 persona 1 L s1 m2 L s1 m2
camere per infettivi 7 0,3 E
camere per immunodepressi 7 0,3 F
sale mediche 7 0,2
soggiorni 7 0,6
terapie fisiche 7 0,8
diagnostiche 7 0,4
sale operatorie/sale parto D
servizi estrazione A

EDIFICI ADIBITI AD ATTIVITÀ RICREATIVE,

ASSOCIATIVE, DI CULTO E ASSIMILABILI B
CINEMA, TEATRI, SALE PER CONGRESSI
atri, sale attesa, zona bar annessa estrazioni
platee, loggioni, aree per il
pubblico, sale cinematografiche,
sale teatrali, sale per riunioni 7 0,4
servizi estrazioni A
sala scommesse 7 0,6
MOSTRE MUSEI, BIBLIOTECHE, LUOGHI DI CULTO
sale mostre, pinacoteche, musei 7 0,4
sale lettura, biblioteche 7 0,3
deposito libri
luoghi di culto 7 0,7
servizi estrazioni A
BAR RISTORANTI, SALE DA BALLO
bar 7 1,0
pasticcerie 7 1,0
self-service 7 1,0
sale da ballo/discoteche 15 1,1
cucine estrazioni 8 G
servizi estrazioni A
ATTIVITÀ COMMERCIALI E ASSIMILABILI
grandi magazzini, piano interrato 7 0,2
negozi o reparti di grandi magazzini: 7 0,4
– barbieri, saloni bellezza 7 0,4
– abbigliamento, calzature, mobili,
ottici, fioristi, fotografi 7 0,4
– alimentari, lavasecco, farmacie 7 0,4
zone pubblico banche, quartieri fieristici 7 0,4
servizi estrazioni A
(segue)
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 485

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 485

(seguito tabella 11.34)

Portata per Portata per Portata per
Categoria edifici persona superficie estrazione
Nota
Qp Qs Qes
L s1 persona 1 L s1 m2 L s1 m2
EDIFICI ADIBITI AD ATTIVITÀ SPORTIVA B
PISCINE, SAUNE E ASSIMILABILI
piscine (sala vasca) 7 6,0 C
spogliatoi 7 0,3
servizi estrazioni A
PALESTRE E ASSIMILABILI
palazzetti sportivi (campi da gioco) 5 0,6
zone spettatori in piedi 7 0,4
zone spettatori seduti 7 0,4
altri locali
spogliatoio atleti 7 0,3
servizi estrazioni A

EDIFICI ADIBITI AD ATTIVITÀ

SCOLASTICHE E ASSIMILABILI
asili nido e scuole materne 6 1,0
aule scuole elementari 6 0,5
aule scuole medie inferiori 6 0,5
aule scuole medie superiori 6 0,5
aule universitarie 6 0,5
servizi estrazioni A
biblioteche, sale lettura 5,5 0,2
aule musica e lingue 5,5 0,3
laboratori chimici/biologici 5
laboratori 6 0,5
sale insegnanti 6 0,5
Le portate indicate non sono da riferirsi ad ambienti con presenza di fumatori.
A. Ricambio richiesto nei servizi igienici, il volume è quello relativo ai bagni, antibagni esclu-
si: edifici adibiti a residenza e assimilabili (4 vol/h); altre categorie in tabella (8 vol/h) (in
funzionamento continuo).
B. Verificare i regolamenti locali.
C. Valori più elevati possono essere richiesti per controllare l’umidità; per le piscine si pre-
scrive una portata minima di aria esterna di 20 m3/h per m2 di vasca.
D. Per questi ambienti le portate di aria devono essere stabilite in relazione alle prescrizioni
vigenti e alle specifiche esigenze delle singole applicazioni.
E. Tali ambienti devono essere mantenuti in depressione. Si prescrive una estrazione minima
pari a 6 vol/h e una depressione minima misurabile di 6 Pa.
F. Tali ambienti devono essere mantenuti in pressione. Si prescrive un rinnovo minimo pari a
6 vol/h e una pressione minima misurabile di 6 Pa.
G. Negli ambienti adibiti a cucina e dotati di estrazioni localizzate, l’impianto aeraulico di cli-
matizzazione deve essere progettato in modo da tener conto delle estrazioni stesse e delle
necessità di mantenimento delle condizioni di pressione relativa in tutti gli ambienti servi-
ti dall’impianto.
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 486

486 COMFORT E MICROCLIMA

Correzione delle portate di aria esterna per diffusione dell’aria, efficienza

convenzionale di ventilazione e presenza di impianti misti. Le portate di aria
esterna riportate nella tabella 11.34 sono state determinate assumendo un compor-
tamento del sistema di diffusione con efficienza convenzionale di ventilazione pari
a 0,8. Scostamenti dell’efficienza convenzionale di ventilazione per effetto della
tipologia di diffusori impiegati e/o del loro comportamento determinano variazio-
ni in aumento o in diminuzione delle portate minime di aria esterna dettate dal-
l’approccio prescrittivo secondo la formula (11.6). Nel caso di impianti misti a tale
correzione va aggiunta quella relativa alla interazione tra i sistemi di diffusione
dell’aria primaria e i terminali d’ambiente (ventilconvettori, pannelli radianti ecc.)
mediante l’impiego del coefficiente C1 (diffusione dell’aria in ambiente ed effi-
cienza convenzionale di ventilazione). Il coefficiente C1 assume valore unitario per
gli impianti a tutt’aria.
I valori devono essere corretti in relazione al sistema di diffusione adottato e
all’efficienza di ventilazione (che si assume possa essere pari a 0,8).

L’approccio prestazionale. Questo metodo, pur essendo applicabile nella mag-

gioranza degli ambienti confinati, è particolarmente riservato al dimensionamento
degli impianti di ventilazione negli ambienti con esigenze dal punto di vista del
comfort e del contenimento del rischio per la salute rappresentato dalla presenza di
inquinanti nell’aria.
La scelta dell’approccio prestazionale consente di mantenere il livello degli
inquinanti indoor, percepibili e non, al di sotto dei valori raccomandati attualmente
resi disponibili dalla comunità scientifica, oppure indicati in linee guida pubblicate
da un ente riconosciuto, al fine di minimizzare i danni indotti alla salute degli occu-
panti.
L’uso di questo metodo non esclude l’adozione di tutti gli interventi possibili
di prevenzione verso l’inquinamento indoor. Il suo utilizzo deve essere concepi-
to come completamento e verifica di una serie di azioni, volte alla riduzione com-
plessiva delle sostanze indesiderate sospese nell’aeriforme degli ambienti confi-
nati.

Filtrazione minima. Nell’utilizzo della tabella 11.35 è raccomandato il riferimen-

to alla colonna “media qualità dell’aria interna” che corrisponde a ottenere negli
ambienti un livello di particolato e/o contaminanti gassosi come normalmente atte-
so. Nel caso si accettino livelli inferiori (moderato grado di qualità dell’aria) o si
richiedano livelli superiori (elevato livello di qualità dell’aria) tali esigenze vanno
chiarite all’interno della relazione di progetto.
Le classi di filtri sono determinate in questa norma così come esplicitamente
richiesto dalla UNI EN 13779.
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 487

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 487

Tab. 11.35 Filtrazione minima prevista

Categorie degli edifici ODA Classe dei filtri per i diversi Numero minimo
Classificazione degli edifici livelli di qualità ambientale attesa stadi di
categorie Elevata Media Moderata filtrazione del
particolato (**)
1 EDIFICI ADIBITI A RESIDENZA
E ASSIMILABILI:
1.1 abitazioni civili 1 F6 F5 G4 21
2 F7 F6 F5 2
3 F8(*) F6(*) F5(*) 2(*)
1.2 collegi e luoghi
di ricovero, case di pena,
caserme, conventi 1 F7 F6 F5 2
1.3 strutture alberghiere
– alberghi 2 F8 F7 F6 2
– pensioni e residence 3 F8(*) F7(*) F6(*) 2(*)
2 EDIFICI PER UFFICI E ASSIMILABILI
2.1 uffici in genere 1 F7 F6 F5 2
2.2 locali riunione 2 F8 F7 F6 2
2.3 centri elaborazione dati 3 F8(*) F7(*) F6(*) 2(*)
3 OSPEDALI, CLINICHE E ASSIMILABILI
3.1 degenze, corsie, visite mediche,
soggiorni, terapie fisiche 1 F7 F6 F5 2
2 F8 F7 F6 2
3 F8(*) F7(*) F6(*) 2(*)
3.2 camere sterili e infettivi,
maternità, anestesia,
radiazioni 1 H14 H13 H12 3
3.3 prematuri 2 H14 H13 H12 3
3 H14(*) H13(*) H12(*) 3(*)
4 EDIFICI ASSOCIATIVI E DI CULTO
– cinematografi, teatri,
sale gioco 1 F7 F6 F5 2
– sale congressi e luoghi
di culto 2 F8 F7 F6 2
3 F8(*) F7(*) F6(*) 2(*)
5 AMBIENTI PER ATTIVITÀ RICREATIVE
– bar, ristoranti e sale da ballo 1 F7 F6 F5 2
– cucine (aria immessa) 2 F8 F7 F6 2
3 F8(*) F7(*) F6(*) 2(*)
6 EDIFICI COMMERCIALI E ASSIMILABILI
– grandi magazzini, supermercati,
negozi in genere 1 F7 F6 F5 2
– negozi alimentari, aree di lavora-
zione di alimenti in supermercati 2 F8 F7 F6 2
3 F8(*) F7(*) F6(*) 2(*)
(segue)
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 488

488 COMFORT E MICROCLIMA

(seguito tabella 11.35)

Categorie degli edifici ODA Classe dei filtri per i diversi Numero minimo
Classificazione degli edifici livelli di qualità ambientale attesa stadi di
categorie Elevata Media Moderata filtrazione del
particolato (**)
7 EDIFICI SPORTIVI E ASSIMILABILI
– piscine, palestre e assimilabili 1 F7 F6 F5 2
– quartieri fieristici 2 F8 F7 F6 2
3 F8(*) F7(*) F6(*) 2(*)
8 EDIFICI PER ATTIVITÀ SCOLASTICHE
– aule in genere 1 F7 F6 F5 2
– laboratori 2 F8 F7 F6 2
3 F8(*) F7(*) F6(*) 2(*)
Per stadio si intende un elemento filtrante di determinata classe secondo le norme di classifi-
cazione dei filtri.
(*)
In questi casi è necessario aggiungere ai filtri per il particolato anche un adeguato filtro per
i contaminanti gassosi. Si raccomanda un opportuno posizionamento del filtro tenendo conto
della necessità di protezione a monte e della possibilità che esso stesso rilasci particolato. Per
tali sistemi non è ancora stata sviluppata una classificazione sulle prestazioni, come quella
mostrata nella tabella.
(**) Funzioni della filtrazione sono da un lato la protezione delle persone e degli ambienti e dal-

l’altro la protezione dei componenti impiantistici. Quando si adottano più stadi di filtrazione si
raccomanda che lo stadio a più elevata efficienza sia posizionato in modo tale da trattenere i
contaminanti potenzialmente dannosi per le persone e l’ambiente (tenendo conto dei percorsi
aeraulici in depressione con i connessi rientrati di contaminanti dall’esterno e delle sorgenti di
contaminazione interne all’impianto aeraulico).

Nel caso di tre stadi, il filtro finale dovrà essere posizionato immediatamente
prima dell’immissione in ambiente. In presenza dei comuni contaminanti atmosferi-
ci, per limitare lo sporcamento dei componenti dell’impianto di trattamento dell’aria
e aumentare la durata dei filtri per tutte le applicazioni a più stadi di filtrazione, è
necessario l’utilizzo a monte di un prefiltro di classe G4. Tale prefiltro sarà a sua
volta protetto dalla rete antivolatile normalmente prevista in corrispondenza della
griglia di presa aria esterna.
Classi di filtri e composizioni della catena di filtrazione superiori a quelle indica-
te nella tab. 11.35 possono essere adottate per esigenze particolari e devono essere
specificate esplicitamente nei documenti contrattuali.
La sostituzione dei filtri meccanici per particolato è basata in genere sul loro inta-
samento indicato dalle perdite di carico finali. Tuttavia, per ragioni igieniche, prefil-
tri e filtri vanno periodicamente ispezionati secondo la legislazione vigente e le indi-
cazioni del costruttore e sostituiti, anche se le perdite di carico sono ancora ritenute
accettabili, quando si manifestino fenomeni di contaminazione biologica.

È richiesta molta cura nel posizionare le prese di aria evitando la vicinanza a fonti
di contaminazione locale e la presenza diretta sui filtri di acqua, neve o condensa.
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 489

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 489

Devono essere adottate soluzioni atte a prevenire la formazione permanente di

condensa sui filtri.

Utilizzo di filtri elettrostatici attivi in combinazione o sostituzione di filtri di tipo

meccanico. La tab.11.35 fa riferimento solo ai filtri di tipo meccanico. Nelle unità
di trattamento aria possono essere impiegati i filtri di tipo elettrostatico attivo, defini-
ti e classificati nella norma UNI 11254 in sostituzione o in combinazione con filtri
meccanici (con funzione di prefiltro e/o di filtrazione di sicurezza a valle). In assenza
di una corrispondenza diretta tra la classificazione dei filtri meccanici e quella dei fil-
tri elettrostatici attivi, ai fini del soddisfacimento dei requisiti di qualità dell’aria della
presente norma, nel progetto, o nel progetto-offerta, deve essere motivata la scelta
effettuata della tipologia di filtro elettrostatico attivo e delle sue caratteristiche presta-
zionali in modo da evidenziare il raggiungimento delle prestazioni prescritte per i fil-
tri meccanici ed eventualmente le implicazioni operative e manutentive e gli eventuali
vantaggi energetici e/o di controllo della contaminazione biologica e gassosa.

Filtri per l’abbattimento di gas e vapori. Ai fini dell’ottenimento delle condi-

zioni di comfort (percezione olfattiva) e della tutela della salute delle persone negli
ambienti indoor, può essere necessario avere attenzione particolare per i contami-
nanti presenti sotto forma di gas e/o di vapore.
Anche per questi contaminanti si ricorre in relazione con la specifica situazione
di sorgenti di contaminazione e di requisiti ambientali, al meccanismo della dilui-
zione con aria esterna, all’abbattimento con idonei sistemi di filtrazione o a una com-
binazione delle due precedenti soluzioni.
In particolare l’adozione di sistemi di abbattimento dei contaminanti gassosi è
raccomandata:
– quando l’aria esterna utilizzata per la diluizione contiene contaminanti a livelli di
concentrazione che vengono ritenuti elevati (ad es. adiacenza a parcheggi, piste
aeroportuali, caselli autostradali ecc.) e/o non accettabili dalle normative relative
alla qualità dell’aria esterna;
– quando nell’ambiente interno vi siano sorgenti di contaminazione gassosa di par-
ticolare rilevanza (ad es. parrucchieri per signora, studi dentistici, lavanderie,
cucine ecc.) oppure esigenze particolari di contenimento della contaminazione
gassosa (ad es. musei, archivi, centri elaborazioni dati ecc.).
Ad oggi, pur essendo dimostrata l’efficacia e l’applicabilità di sistemi quali filtri
a carbone attivo, filtri ad allumina (eventualmente attivata), filtri a zeolite, filtri foto-
catalitici ecc., e i vantaggi energetici connessi con il contenimento delle portate di
diluizione, non vi sono normative che consentano la definizione delle prestazioni e
la classificazione di tali filtri. Pertanto l’indicazione della filtrazione dei contami-
nanti gassosi va intesa come obbligo di considerazione di questa tecnologia, lascian-
do al progetto o progetto-offerta la definizione della soluzione da adottare.

Posizionamento dei filtri nelle unità di trattamento aria. In gran parte dei casi
si impiegano più filtri (2 o 3) installati al loro interno e, in casi speciali (clean room,
sale operatorie ecc.), anche direttamente nel locale trattato. Sempre nel caso di appli-
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 490

490 COMFORT E MICROCLIMA

cazioni speciali (laboratori), possono rendersi necessari dei filtri a monte del venti-
latore di espulsione.

Si osserva la presenza di una serie di filtri.

– Prefiltro. È presente quando è richiesta una elevata filtrazione dell’aria allo scopo
di prevenire l’intasamento del filtro ad alta efficienza. Il prefiltro presenta una
efficienza sempre inferiore a quella del filtro successivo.
– Filtro ad alta efficienza, installato a valle del prefiltro.
– Filtro finale. Di solito si tratta di un filtro assoluto per applicazioni speciali.
– Filtro sull’espulsione. È installato a monte del ventilatore di espulsione per pre-
venire la diffusione all’esterno di agenti nocivi prodotti dai processi o trattamen-
ti nell’ambiente ventilato (laboratori, locali di produzione). Le caratteristiche di
questi filtri dipendono dal tipo di sostanze trattate e dalle normative di sicurezza
in vigore.
È importante che la posizione dei filtri nelle UTA sia distanziata correttamente
rispetto a:
– prese di aria esterna, in relazione all’ingresso di acqua piovana, formazione di
ghiaccio ecc.
– umidificatori e lavatori di aria.
Il comportamento dei filtri è fortemente penalizzato se essi vengono investiti da
goccioline d’acqua e nebbie che possono “cementare” il mezzo filtrante. L’umidità
non perfettamente dispersa ed assorbita dall’aria costituisce uno dei maggiori peri-
coli per i filtri e quindi la loro posizione rispetto a griglie di aria esterna e umidifi-
catori deve essere scelta con estrema cura dal progettista.

11.5 PRESCRIZIONI RELATIVE AI REQUISITI IGIENICI DEGLI

IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE

I sistemi di condizionamento dell’aria e di ventilazione devono essere progettati,

costruiti e installati in modo tale da consentire la pulizia di tutte le superfici interne
di tutti i componenti, in conformità alle disposizioni della UNI ENV 12097 (Rete
delle condotte. Requisiti relativi ai componenti atti a facilitare la manutenzione delle
reti delle condotte – aprile 1999).
Ciò costituisce premessa indispensabile affinché tali sistemi possano funzionare
ed essere sottoposti a manutenzione in modo tale che i requisiti igienici siano per-
manentemente rispettati.
A questo proposito devono essere effettuate ispezioni tecniche a manutentive
regolari insieme a frequenti controlli igienici da parte del personale interno dell’a-
zienda addetta alla manutenzione e ispezioni igieniche ulteriori a intervalli di tempo
maggiori da parte di personale specializzato. Si raccomanda di registrare ogni con-
trollo. In particolare il primo controllo deve avvenire contestualmente all’attivazione
dell’impianto al fine di accertare che lo stresso sia stato posto in opera pulito (assen-
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 491

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 491

za di detriti e polvere di cantiere ecc.). Il limite ammissibile per il particolato deposi-

tato nei condotti d’aria considerati puliti, privi di rivestimento interno, è 0,1 g/m2.
Le procedure per la prova, almeno per quanto riguarda le condotte non coibenta-
te all’interno, sono quelle che prevedono l’aspirazione dell’aria, secondo la metodo-
logia descritta in NADCA – National Air Duct Cleaners Association (1996) Mecha-
nical cleaning of HVAC systems – Specifications – Developed for architects, consul-
ting engineers, facility managers Section 15891,2/96, Washington, DC.
Si raccomanda di controllare regolarmente i sistemi impiantistici per evidenziare
eventuali contaminazioni e di pulirli, se necessario, ricorrendo a personale qualifica-
to. Un sistema può essere mantenuto pulito solo quando tutte le superfici del siste-
ma (in particolare dei condotti d’aria) non presentano accumuli di particolato rite-
nuti non accettabili.
Si rimanda al paragrafo 15.13 ove sono descritte le operazioni di pulizia dei canali.
La contaminazione può essere riferita sia alla presenza di agenti patogeni ben
individuati (ad esempio quelli classificati a maggior rischio nella Legge 626/94), sia
al superamento delle concentrazioni limite della carica micotica e batterica.
Per le condotte pulite, prive di rivestimento interno, il NADCA fornisce i seguen-
ti valori limite: carica batterica 30.000 CFU(*)/g, carica micotica 15.000 CFU/g.
Si raccomanda di ispezionare regolarmente i filtri e, se vi è una evidente conta-
minazione, di rimpiazzarli, senza considerare la loro vita utile.
La salvaguardia delle condizioni igieniche per i sistemi impiantistici che utilizza-
no l’acqua deve essere effettuata mediante regolari controlli e pulizie, inclusa la
eventuale sterilizzazione dei componenti. Il conteggio totale dei batteri (TS-Blut-
Agar) nell’acqua di umidificazione non deve superare 1000 CFU/ml (a una tempe-
ratura di incubazione di 20 °C  1 °C e 36 °C  1 °C).
Nel caso della legionella, il conteggio batterico totale non deve superare 1
CFU/ml. Questo controllo deve essere effettuato almeno ogni due anni. La steriliz-
zazione deve essere effettuata solo utilizzando materiali biocidi la cui efficacia e
innocuità siano stati provati in condizioni pratiche.
Le ispezioni debbono prevedere controlli tecnici e test in accordo con la normati-
va vigente.
Le ispezioni periodiche devono includere le seguenti operazioni:
– visita di ispezione dell’unità centrale del trattamento dell’aria e degli ambienti da
questa serviti per rilevare eventuali danneggiamenti, da effettuarsi insieme al
responsabile della sicurezza e a un rappresentante del personale;
– registrazione dei parametri mircroclimatici (temperatura, umidità, velocità dell’a-
ria) in punti significativi del sistema di condizionamento dell’aria e degli ambien-
ti serviti;
– ispezione delle condizioni igieniche inclusi specifici test su filtri, umidificatori e
batterie di scambio termico;
– controllo del conteggio batterico totale della legionella;
– rapporto scritto sui risultati dell’ispezione insieme alle eventuali raccomandazio-
ni richieste per le misure igieniche necessarie.

(*) CFU  particelle formanti colonia.

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492 COMFORT E MICROCLIMA

Le ispezioni igieniche dei sistemi di condizionamento dell’aria devono essere

effettuate da specialisti:
– ogni due anni nel caso di sistemi con umidificazione dell’aria;
– a intervalli di tre anni per sistemi senza umidificatori dell’aria.

11.6 IMPIANTI DI VENTILAZIONE

Per effetto di differenze di pressione fra l’ambiente esterno e quello interno in ogni
edificio, si crea naturalmente un trasferimento di aria nel senso della pressione decre-
scente. Questo flusso d’aria è minimo se ostacolato dai muri d’ambito, da serramen-
ti efficienti ecc., e cresce con i difetti di tenuta dell’ambiente sotto osservazione.
Quando il flusso è di dimensioni significative si parla di un effetto di ventilazione.
La ventilazione naturale, però, è difficilmente e raramente efficace e, comunque, è
continuamente variabile per cui non si può fare affidamento su di essa. Nella mag-
gior parte dei casi, quindi, è necessario ricorrere a impianti di ventilazione, ricorren-
do a dispositivi meccanici (dalle griglie ai ventilatori).
I sistemi impiegati possono sostanzialmente ricondursi a tre tipologie:
– immissione d’aria esterna;
– estrazione d’aria ambiente;
– immissione ed estrazione combinate.
11.6.1 Impianti di immissione. L’aria fresca viene immessa direttamente in
ambiente di solito per mezzo di ventilatori, spesso distribuendola mediante canaliz-
zazioni. Con una opportuna sistemazione delle bocchette di immissione si riesce a
indirizzare l’aria nelle zone volute, controllandone la portata e la velocità. L’aria
immessa spinge l’aria viziata verso tutte le aperture esistenti.
Il vantaggio di tale sistema sta nel consentire:
– la filtrazione;
– il riscaldamento nel periodo invernale;
– una pressione interna leggermente superiore a quella esterna, così da impedire il
rientro di aria dall’esterno (aria non filtrata e d’inverno a bassa temperatura).
11.6.2 Impianti di estrazione. Questi impianti sono molto diffusi per la loro
semplicità. L’aria estratta richiama in ambiente aria fresca. Ciò può essere ottenuto,
nel più semplice degli impianti, con ventilatori elicoidali da finestra o a parete, oppu-
re con un sistema di canali posti in depressione da torrini di espulsione. È chiaro che
l’efficacia di tali impianti è condizionata dal numero, dalla posizione e dalla gran-
dezza delle aperture che consentono l’ingresso dell’aria fresca nonché dalla posizio-
ne delle bocche di presa.
Il sistema è vantaggioso perché consente di aspirare direttamente l’aria viziata
proprio alla fonte, evitando di contaminare tutto l’ambiente. Gli svantaggi sono,
ovviamente, di segno opposti ai vantaggi già elencati per gli impianti di immissione.
11.6.3 Impianti di immissione ed estrazione. Questi impianti sono quelli più
efficaci e presentano i vantaggi dei sistemi prima descritti. L’unico suggerimento da
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 493

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 493

dare è relativo alle portate dei ventilatori di mandata e di ripresa, le quali devono
essere fra di loro correlate al fine di mantenere nei locali una sovrappressione rispet-
to all’esterno (ciò impedisce ingressi di aria non trattata), oppure una depressione
(nei casi in cui non può essere lecito all’aria ambiente di fuoriuscire verso ambienti
a minor contaminazione).

11.7 LEGIONELLOSI

Nella Gazzetta Ufficiale n. 103 del 5.5.2000 sono state pubblicate le Linee guida per
la prevenzione e il controllo della legionellosi predisposte dal Ministero della Sanità
e adottate dalla Conferenza Stato-Regioni, emesse il 4.4.2000, che costituiscono il
riferimento legislativo e normativo.
La legionellosi è una malattia infettiva grave e ad alta letalità; sotto tale nome
rientrano tutte le forme morbose causate da batteri gram-negativi aerobi del genere
Legionella.
Il fenomeno della legionellosi o malattia del legionario si sta verificando in un
numero sempre maggiore di casi, essendo strettamente correlato con la diffusione e
l’impiego di apparati tecnologici per la climatizzazione e la produzione di acqua
calda sanitaria.
Il nome di questa forma patologica e lo studio approfondito del fenomeno risale
a uno sfortunato convegno tenutosi nel 1976 a Philadelphia dai delegati dell’Ameri-
can Legion al termine del quale decine di essi manifestarono delle infiammazioni
polmonari; in seguito a complicazioni 34 di essi morirono. La causa venne indivi-
duata in un batterio, isolato per la prima volta, presente nell’impianto di climatizza-
zione del centro congressi. Da allora si sono moltiplicati gli studi clinici e parallela-
mente le conoscenze, con conseguenze sia sulle metodologie progettuali degli
impianti tecnologici che sul loro monitoraggio e manutenzione.
La legionellosi si può manifestare sia in forma di polmonite sia in forma febbrile
extrapolmonare o in forma sub-clinica. La specie più frequentemente coinvolta in
casi umani è la Legionella pneumophila, anche se altre specie sono state isolate da
pazienti con polmonite.
Il serbatoio naturale della Legionella è l’ambiente; da tale serbatoio (ambienti lacu-
stri, palustri, corsi d’acqua, acque termali ecc.) i germi passano in altri serbatoi artifi-
ciali: reti di distribuzione dell’acquedotto, impianti idrici dei singoli edifici, piscine ecc.
Le condizioni più favorevoli alla proliferazione della Legionella pneumophila sono:
– temperatura dell’acqua compresa fra 5,7 e 60 °C (si sviluppa con una temperatu-
ra dell’acqua compresa fra 25 e 42 °C, con una crescita ottimale a 36 °C e non
sopravvive a una temperatura superiore a 60 °C;
– sopravvivenza in ambienti acidi e alcalini, sopportando valori di pH compresi fra
5,5 e 8,3;
– condizioni di stagnazione;
– presenza di incrostazioni e sedimenti;
– biofilm;
– presenza di amebe.
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 494

494 COMFORT E MICROCLIMA

Dal paragrafo 7.0 Misure di prevenzione e controllo nei sistemi impiantistici delle
suddette Linee guida, possono ricavarsi utili suggerimenti per combattere questi
fenomeni.
Negli impianti di riscaldamento, ventilazione e condizionamento (così come nelle
reti dell’acqua potabile) si possono determinare particolari situazioni che favorisco-
no e amplificano la diffusione di sostanze aerodisperse, tra cui la Legionella.
Negli impianti di climatizzazione i pericoli maggiori provengono dalle torri di raf-
freddamento, dai condensatori evaporativi, dagli umidificatori ecc., lì dove cioè si
generano aerosol contenenti batteri.
Fra i fattori che favoriscono la crescita del batterio e la contaminazione ambien-
tale, devono essere segnalati una temperatura dell’acqua più alta di quella naturale,
il pH, la presenza di altre forme di microrganismi ecc.
La sopravvivenza della Legionella è legata anche a fattori ambientali: l’aria suf-
ficientemente umida (umidità relativa superiore al 65%), la temperatura non ecces-
sivamente alta e la radiazione solare non molto elevata.
Le procedure che contrastano la moltiplicazione e la diffusione della Legionella
devono essere attentamente considerate e messe in atto durante le fasi di progetta-
zione, di installazione, di funzionamento e di manutenzione. Per quanto tali misure
non garantiscano che un sistema o un componente siano privi di Legionella, esse
contribuiscono a diminuire la possibilità di inquinamento batterico grave.
È necessario, pertanto, realizzare gli impianti e gestire la manutenzione per mini-
mizzare i pericoli e ciò potrà essere raggiunto:
– realizzando le prese d’aria esterna, qualora poste su pareti verticali non protette,
con dimensioni tali per cui la velocità d’ingresso dell’aria non superi i 2 m/s,
dotandole anche di sistemi efficaci per evitare che l’acqua penetri all’interno e
possa raggiungere i filtri delle UTA ecc.; occorre anche verificare che tali prese
siano posizionate a distanza di sicurezza da possibili sorgenti inquinanti (anche,
ovviamente, da griglie di espulsione aria);
– impiegando silenziatori (che di solito sono realizzati con materiali fonoassorbenti
di tipo poroso e fibroso e, quindi, particolarmente adatti a trattenere lo sporco) nei
quali, per limitare gli inconvenienti, le superfici siano trattate opportunamente;
– effettuando una filtrazione più efficace di quanto non si faccia normalmente, vale
a dire installando prefiltri e filtri a monte delle UTA (G4  F8), ma anche a valle
(filtri ad alta efficienza F8  F9) allo scopo di impedire che venga immessa negli
ambienti condizionati aria inquinata (dai sistemi di umidificazione, dai silenzia-
tori ecc.);
– provvedendo a un’accurata e periodica pulizia delle superfici delle batterie di
riscaldamento e di raffreddamento mediante spazzolatura o aspirazione; le baci-
nelle di raccolta della condensa, poste sotto le batterie di raffreddamento, che
costituiscono i luoghi dove maggiormente proliferano microrganismi e muffe,
devono essere realizzate in acciaio inox o altri materiali anticorrosivi e devono
essere inclinate in maniera da evitare qualsiasi ristagno d’acqua;
– evitando, tutte le volte che sia possibile, l’utilizzo di sistemi di umidificazione
adiabatica, ricorrendo, invece, a sistemi di umidificazione a vapore;
– controllando periodicamente la qualità dell’acqua spruzzata nelle torri evaporati-
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QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 495

ve, pulendo e drenando il sistema più volte durante il periodo di funzionamento,

nonché prima della messa fuori servizio e dopo un periodo di inattività;
– mantenendo efficienti i separatori di gocce sulle torri di raffreddamento e sui con-
densatori evaporativi;
– posizionando le prese d’aria degli impianti di condizionamento in modo da evitare
che l’aria proveniente dalle torri e dai condensatori possa penetrare nell’edificio;
– assicurandosi che i filtri per l’aria esterna siano asciutti: gocce d’acqua e conden-
sa sui filtri costituiscono un ambiente ideale per la diffusione dei batteri negli
ambienti condizionati;
– effettuando una periodica ed efficace pulizia delle superfici interne delle canaliz-
zazioni facendo ricorso a tecniche che utilizzino aria compressa e spazzole (si
veda anche il paragrafo 15.3);
– provvedendo a una periodica pulizia degli impianti: UTA, separatori di gocce,
bocchette e diffusori per l’immissione dell’aria (devono essere facilmente smon-
tabili) ecc.;
– escludendo qualsiasi tipo di isolamento termico all’interno delle condotte;
– dotando tutti gli accessori posti sui canali (serrande, batterie, ecc.) di apposite aper-
ture (a monte e a valle) di opportune dimensioni, onde consentire la loro pulizia; è
anche auspicabile uno smontaggio agevole per far fronte a qualsiasi evenienza.

Si rimanda alle citate Linee guida e alle pubblicazioni citate nella bibliografia (in par-
ticolare ASHRAE Guideline 12-2000) per documentarsi sulle precauzioni da prendere
quando si affrontano i problemi connessi con le reti di distribuzione dell’acqua negli
impianti idrosanitari, nei sistemi di umidificazione e per le torri di raffreddamento.
Importanti sono le Linee-guida approvate dalla Giunta Regionale Emilia-Romagna
con la deliberazione 21 luglio 2008 n. 1115 pubblicate nel Bollettino ufficiale della
Regione in data 22 agosto 2008.

11.8 MANUTENZIONE

Fra i presupposti necessari per raggiungere un buon livello nella qualità dell’aria
interna occorre annoverare:
– una progettazione attenta dei sistemi di ventilazione;
– un’esecuzione degli impianti accurata, che tenga conto delle necessarie operazio-
ni di taratura, verifica e pulizia;
– una scelta giudiziosa dei diversi componenti escludendo tutti i materiali che pos-
sano rilasciare inquinanti;
– un’accurata progettazione e realizzazione dei sistemi di diffusione dell’aria;
– una manutenzione programmata e seriamente eseguita.

A proposito di manutenzione sembra opportuno riportare ampi stralci delle Linee

Guida, per la definizione di protocolli tecnici di manutenzione predittiva sugli
impianti di climatizzazione, pubblicate nel supplemento ordinario alla Gazzetta Uffi-
ciale n. 256 del 3.11.2006.
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496 COMFORT E MICROCLIMA

MINISTERO DELLA SALUTE

DIPARTIMENTO DELLA PREVENZIONE E COMUNICAZIONE
DIREZIONE GENERALE DELLA PREVENZIONE SANITARIA

SCHEMA DI LINEE GUIDA

PER LA DEFINIZIONE DI PROTOCOLLI TECNICI DI MANUTENZIONE
PREDITTIVA SUGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE(1)

II presente documento, esplicitamente previsto dall’Accordo Ministro della Salute Regioni

e Province autonome del 27 settembre 2001 concernente Linee Guida per la tutela e la pro-
mozione della salute negli ambienti confinati (G.U. del 27 novembre 2001, n. 276, suppl. ord.
n. 252), è stato elaborato dalla commissione indoor del Ministero della salute(2) e successiva-
mente aggiornato e modificato da un apposito gruppo di lavoro interministeriale(3).
Le indicazioni tecniche di seguito riportate fanno riferimento alla norma tedesca VDI 6022
(Luglio 1998): Hygienic standards for ventilation and Air-Conditioning Systems for Officies
and Assembly Rooms ed alle principali norme riguardanti la progettazione, l’installazione e la
manutenzione dei comparti e sistemi aeraulici, riportate in Appendice A, tratta dalle Linee
Guida dell’AICARR.
Per le misure specifiche relative alla Legionella si rimanda alle Linee guida per la preven-
zione ed il controllo della legionellosi(4) ed alle Linee guida recanti indicazioni sulla legionel-
losi per i gestori di strutture turistico-ricettive e termali(5), ed eventuali documenti successivi.
L’acqua utilizzata negli impianti non è destinata a consumo umano e pertanto ai fini dei
controlli di routine e delle analisi microbiologiche periodiche non è richiesta l’osservanza delle
disposizioni previste nel D.Lgs. n. 31/2001, di attuazione della direttiva 98/83/CE per la qua-
lità delle acque destinate al consumo umano.

0. Campo di applicazione
Tutti gli impianti, con l’esclusione dei casi in cui esistono prescrizioni specifiche.
Introduzione
Negli ultimi anni, l’attenzione del mondo scientifico, prima rivolta soprattutto al problema
dell’inquinamento dell’aria atmosferica nei centri urbani, si è spostata verso i problemi deri-
vati dalla contaminazione dell’aria interna, inoltre è maturata una sempre maggiore sensibilità
di tutte le componenti del sistema sociale per i problemi di salute e di comfort caratteristici di
questi ambienti.
Lo sviluppo degli studi sulla qualità dell’aria interna si articola intorno ad alcuni fatti salienti:
1. la crisi energetica e l’incremento del prezzo del petrolio che spingono i gestori di grandi

(1)
Nello schema di linee guida qui riportato, tuttora (ottobre 2008) valido, si fa riferimento al D.Lgs. 626/94,
superato e sostituito dal D.Lgs. n. 81 del 9.4.2008, e alla Legge 5 marzo 1990, n. 46, abrogata dal DM n.
37 del 22.1.2008.
(2) Commissione tecnico-scientifica per l’elaborazione di proposte di intervento in materia di inquinamento

indoor, DM 8 aprile 1998.

(3) “Gruppo di lavoro per il trattamento dell’aria negli ambienti confinanti”, DM 30 marzo 2005.
(4) Linee guida per la prevenzione e il controllo della legionellosi, Gazz. Uff. SG n. 103 del 4.4.2000.
(5) Conferenza permanente per i rapporti tra lo Stato, le Regioni e le Province autonome di Trento e Bolzano,

Provvedimento 13 gennaio 2005, accordo ai sensi dell’art. 4 del D.Lgs. 28.8.1997, n. 281, tra il Ministero
della salute e le Regioni e le Province autonome di Trento e Bolzano, avente a oggetto “Linee guida recan-
ti indicazioni sulla legionellosi per i gestori di strutture turistico-ricettive e termali”, Gazz. Uff. SG n. 28
del 4.2.2005.
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QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 497

edifici a diminuire la quantità di aria esterna da trattare, con conseguente scadimento della qua-
lità dell’aria negli edifici e l’insorgere di casi di malessere diffusi negli occupanti;
2. l’interesse dell’igiene e della medicina del lavoro verso gli ambienti moderati, dopo che
sono stati avviati a soluzione, per lo meno nei paesi più sviluppati, i problemi legali alla salu-
te nei luoghi di lavoro;
3. la constatazione che l’alterazione della qualità dell’aria interna (IAQ) e, di conseguenza,
gli effetti sulla salute e sul benessere dell’uomo interessano gran parte della popolazione dei
paesi industrializzati che trascorre fino al 90% del tempo in ambienti confinati;
4. le stime dell’Organizzazione Mondiale della Sanità che sottolineano che il 30% degli edi-
fici nei paesi industrializzati risulta affetto da problemi tali da causare disturbi e/o malattie
negli occupanti;
5. l’impiego di materiali polimerici non sufficientemente testati e di tecniche edilizie non
appropriate che possono aumentare la concentrazione degli inquinanti interni.
La specificità dell’inquinamento dell’aria negli ambienti interni non industriali si fonda sui
seguenti argomenti:
1. sono esposti tutti i soggetti, quindi anche le categorie più deboli, e non soltanto la popo-
lazione in età lavorativa e in buona salute;
2. sono presenti molti inquinanti a bassa concentrazione di difficile misurazione e dagli
effetti ancora non studiati compiutamente;
3. il tempo di esposizione è esteso alle ventiquattro ore e non al solo orario di lavoro.
Un atto fondamentale del lungo processo di studio e approfondimento sui temi della qua-
lità dell’aria, della salute e del comfort negli edifici è rappresentato dal Report del WHO
(World Health Organization), contenente i nove principi sul diritto di ogni persona a respirare
aria pulita all’interno degli edifici, come base per futuri testi regolamentali e per linee-guida e
in controversie legali.
Negli ambienti confinati gli impianti di climatizzazione svolgono le funzioni di controllo
delle condizioni termiche e di umidità dell’aria, di ricambio controllato dell’aria e di cattura
per filtrazione di polveri ed altre particelle trasportate. In pratica, però, esistono molti casi in
cui l’impianto non svolge idoneamente queste funzioni e per giunta può trasportare o diventa-
re esso stesso una fonte di contaminanti, rumore e vibrazioni, soprattutto se non sottoposti con
regolarità ad adeguata manutenzione.
Le conseguenze di una cattiva manutenzione delle apparecchiature di condizionamento ed in
particolare delle canalizzazioni dell’aria sull’IAQ, in molti casi possono essere gravi. Spesso si è
riscontrata resistenza di agenti patogeni diffusi negli ambienti condizionati proprio attraverso le
reti di distribuzione, con gravi rischi per la salute ed il benessere degli occupanti l’edificio.
Trascurare la manutenzione dei filtri comunemente utilizzati negli impianti di climatizza-
zione provoca un notevole accumulo di polveri e scorie che viene direttamente messo in cir-
colazione attraverso le canalizzazioni di distribuzione dell’aria. Oltre a serie implicazioni igie-
niche e sanitarie, ciò può determinare maggiori costi di funzionamento (a causa di un aumen-
to della resistenza incontrata dall’aria, di una più bassa efficienza delle batterie di scambio ter-
mico) ed un incremento dei rischi di incendio e corrosione.
È frequente il caso in cui i problemi di manutenzione derivino da errori progettuali e divie-
ne dunque molto problematico, se non addirittura impossibile, intervenire sui sistemi aeraulici
già installati. Per questi motivi, ai fini di una buona manutenzione, occorre progettare, costrui-
re ed installare i sistemi aeraulici tenendo sempre presenti le esigenze manutentive.
Per quanto attiene agli ambienti di lavoro, si sottolinea che in base al D.Lgs. 626/94 il dato-
re di lavoro deve provvedere affinché i lavoratori dispongano di aria salubre e gli impianti ven-
gano sottoposti a regolare pulizia e manutenzione tecnica, onde assicurare negli ambienti con-
dizioni igieniche adeguate.
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498 COMFORT E MICROCLIMA

È opportuno sottolineare, inoltre, che la progettazione, la installazione, manutenzione ed il

collaudo degli impianti devono rispettare quanto previsto dalle disposizioni legislative e rego-
lamentari vigenti in materia di sicurezza (Legge 5 marzo 1990, n. 46 e successive m.i.) e di
risparmio energetico, come pure le norme tecniche di sicurezza dell’Ente Italiano di Unifica-
zione (UNI) e del Comitato Elettrotecnico Italiano (CEI). I soggetti abilitati rilasciano al com-
mittente idonea dichiarazione della messa in opera secondo le regole dell’arte e di conformità
degli impianti alla normativa vigente.

1. Pianificazione della manutenzione

1.1 Scopo della manutenzione

La Norma UNI 9910 (Terminologia sulla fidatezza e sulla qualità del servizio) definisce la
manutenzione come “la combinazione di tutte le azioni, tecniche e amministrative, incluse le
azioni di supervisione, volte a mantenere o a riportare un’entità in uno stato in cui possa ese-
guire la funzione richiesta”.
Si ispira a questa definizione anche la Legge 109/1994, precisando che l’opera deve esse-
re mantenuta o riportata nelle condizioni di svolgere la funzione “prevista dal provvedimento
di approvazione dei progetto”.
Quale sia, quindi, lo scopo dell’attività di manutenzione sembra perfettamente definito già
al livello normativo.
La manutenzione ha come scopo e finalità quella di garantire la “disponibilità” dell’impian-
to o apparecchiatura; queste entità cioè devono essere messe in grado di svolgere la funzione
richiesta, alle condizioni stabilite, durante un certo intervallo di tempo. La disponibilità dipen-
de poi fondamentalmente a sua volta dalla manutenibilità, affidabilità e logistica della manu-
tenzione, mentre i mezzi esterni necessari (eccezion fatta per la logistica) non influenzano.
Per avere una buona disponibilità bisogna che il tempo operativo medio tra guasti (in ingle-
se MTBF - Mean Time Between Failures) sia il massimo possibile in rapporto al tempo medio
necessario per le riparazioni (Mean Repair Time, MRT).
Inoltre l’attività di manutenzione deve essere auspicabilmente e, in alcuni casi necessaria-
mente, associata alla raccolta delle informazioni e dei dati che permettono di verificare e tene-
re sotto controllo come l’impianto si comporta nel tempo della sua vita utile, in modo da pre-
vedere allungamenti o accorciamenti dell’MTBF.
Scopo della manutenzione è pertanto di: ridurre la velocità con la quale il bene si deterio-
ra; prolungarne la vita operativa; raccogliere informazioni su difetti o cause di deterioramento
per eliminarli o prevenirli.
Fino a che punto valga la pena di mantenere un bene piuttosto che sostituirlo, è oggetto di
considerazioni specialistiche che coinvolgono il suo “costo del ciclo di vita”. Poiché lo scopo
della manutenzione è conservare o riportare una entità ad una condizione di lavoro accettabi-
le, molta attenzione dovrà essere data alla definizione di “condizione accettabile” per un dato
sistema. Infatti gli oggetti soffrono necessariamente di un progressivo deterioramento delle
loro caratteristiche durante la loro vita operativa.
Ad un certo punto, questo conduce a un’“avaria”, cioè ad una deviazione dai requisiti spe-
cificati che necessita di essere corretta perché si rientri nei limiti dell’accettabilità.
Un’avaria non corretta può condurre a un “guasto”, cioè alla cessazione della funzione.
Vale l’osservazione che, mentre ogni guasto è un’avaria, non vale il viceversa. Il guasto rap-
presenta un evento, mentre l’avaria è uno stato.
La manutenzione ha a che fare sia con le avarie che con i guasti: in un caso è una manu-
tenzione preventiva; nel secondo caso è una manutenzione correttiva.
Il limite tra i due tipi è chiaro, ed è il “limite di accettabilità” di cui si diceva più sopra.
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QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 499

1.2 Frequenza degli interventi

Gli impianti e le apparecchiature devono essere sottoposti a frequenti controlli volti ad
accertarne lo stato di funzionamento.
La periodicità viene stabilita confrontando le esigenze di disponibilità con i deterioramen-
ti prevedibili.
Le condizioni che possono influire sulla periodicità sono molte e molto variabili: ne elen-
chiamo alcune non in ordine dì importanza:
– le condizioni di lavoro (più o meno gravose);
– l’importanza del servizio;
– le condizioni ambientali;
– l’esistenza o meno di particolari priorità (a seconda dell’utenza);
– l’usura;
– l’osservanza di specifiche normative;
– la validità delle garanzie;
– le raccomandazioni del costruttore.
Nell’Appendice B, tratta dalle Linee Guida dell’AICARR, sono riportate le periodicità con-
sigliate per le principali operazioni di manutenzione.

1.3 Documentazione
Non si può svolgere correttamente l’attività di manutenzione degli impianti senza avere a
disposizione una adeguata documentazione di impianto.
La già citata Legge 109/1994 e il suo Regolamento prescrivono quali debbano essere que-
sti documenti nel caso di opere pubbliche, ma i concetti sono perfettamente validi per qualun-
que realizzazione.
La norma UNI EN 12171 fornisce la procedura per la predisposizione della documentazio-
ne per gli impianti di riscaldamento, che richiedono o non richiedono personale qualificato per
la conduzione.

1.4 Scelta delle modalità d’intervento

II Committente dovrà scegliere le modalità di effettuazione della manutenzione seguendo
criteri di efficacia ed economicità di modo che le proprie esigenze siano soddisfatte.
In genere le operazioni di manutenzione si possono dividere in due gruppi: manutenzione
correttiva e manutenzione preventiva.

1.5 Manutenzione correttiva

Secondo UNI 9910, si tratta di manutenzione che viene effettuata quando si riscontra un’a-
varia. L’intervento conseguente serve a riportare l’entità nello stato in cui può eseguire la fun-
zione richiesta.
In questo modo il Committente accetta la possibilità che avvengano rotture, danneggia-
menti, interferenze con le funzioni che sono svolte dagli impianti in causa.
Tale modalità è applicata in genere solo a piccoli impianti di modesta importanza oppure è
una delle possibilità di intervento previste all’interno di un più complesso contratto di manu-
tenzione, che prevede anche e soprattutto la manutenzione preventiva.
Il costo della manutenzione correttiva è quasi sempre superiore a quello di un intervento
preventivo, dovendosi aggiungere al costo dell’intervento stesso quello dovuto all’indisponi-
bilità dell’impianto.
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500 COMFORT E MICROCLIMA

1.6 Manutenzione preventiva

È stato mostrato dall’esperienza che “revisioni periodiche”, consistenti nella sostituzione o
riparazione di componenti o apparecchiature quando si ritiene che abbiano esaurito la loro vita
utile (ma non si siano guastati), sono in genere costose senza portare benefici particolari.
Una manutenzione efficace sarà quindi rivolta ad eliminare o prevenire le avarie.
Seguendo la prassi internazionale, le attività di manutenzione svolte periodicamente ven-
gono chiamate “manutenzione preventiva”.
Se si escludono dalla manutenzione preventiva le revisioni periodiche vere e proprie, le atti-
vità che le caratterizzano sono: ispezione e servizi.
L’attività di ispezione raccoglie informazioni sulle possibili avarie e sul deterioramento del
bene, controllando la condizione dei componenti o il loro funzionamento.
L’attività di servizio consiste in tutto quanto serve a ridurre il deterioramento e prolungare
la vita del componente: pulizia, lubrificazione ecc.
Un caso particolare di manutenzione preventiva è la manutenzione secondo condizione. È
quella in cui si constata che la sostituzione preventiva di un elemento nuovo identico non
migliora o addirittura peggiora il tasso di guasto (per esempio quando ci sono elementi con
“difetti di gioventù” o la cui sostituzione introduce in un sistema una ulteriore possibilità dì ava-
ria).
In questo caso la manutenzione preventiva è subordinata al palesarsi di un tipo di avveni-
mento predeterminato, che diventa la spia della necessità di manutenzione (per esempio: usura,
consumo di lubrificante, rilevazione di un sensore ecc.).

2. Requisiti igienici per le operazioni di manutenzione degli impianti di climatizzazione

2.1 Generalità
I sistemi di condizionamento dell’aria e di ventilazione devono essere progettati, costruiti
ed installati in modo tale da consentire la pulizia di tutte le superfici interne e di tutti i compo-
nenti, in conformità alle disposizione della ENV 12097(6). Ciò costituisce premessa indispen-
sabile affinché tali sistemi possano funzionare ed essere mantenuti in modo tale che i requisi-
ti igienici siano permanentemente rispettati. A questo proposito devono essere effettuate ispe-
zioni tecniche e manu-tentive regolari insieme a frequenti controlli igienici da parte di perso-
nale specializzato, all’uopo incaricato. Si raccomanda di prevedere l’istituzione di un Registro
per la documentazione degli interventi di manutenzione, ordinari e straordinari, sugli impianti
idrici e di climatizzazione.
II primo controllo deve avvenire contestualmente all’attivazione dell’impianto al fine di
accertare che lo stesso sia stato posto in opera pulito e, se necessario, sanificato (assenza di
detriti e polvere di cantiere ecc.)(7).
I sistemi impiantistici devono essere controllati regolarmente e devono essere puliti, se
necessario, da personale qualificato; un sistema può essere mantenuto pulito solo quando tutte
le superfici del sistema (in particolare dei condotti d’aria) non presentano accumuli di partico-
lato ritenuti non accettabili.(8)

(6)
ENV 12097 “Rete delle condotte. Requisiti relativi ai componenti atti a facilitare la manutenzione delle
reti delle condotte”, 1999.
(7)
Il limite ammissibile per il particolato depositato nei condotti d’aria considerati puliti, privi di rivesti-
mento interno, è 0,75 mg/100 cm2 (“NADCA vacuum test”); le procedure della prova, almeno per quan-
to riguarda le condotte non coibentate, sono quelle per aspirazione, secondo la metodologia descritta in
NADCA, National Air Duct Cleaners Association (1996).
(8)
Il limite per la contaminazione ammissibile nei condotti d’aria è 1 g/m2.
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QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 501

I filtri devono essere ispezionati regolarmente e, se vi è una evidente contaminazione, devo-

no essere rimpiazzati, senza considerare la loro vita utile.
La salvaguardia delle condizioni igieniche, per i sistemi impiantistici che utilizzano l’ac-
qua, deve essere effettuata mediante regolari controlli e procedure di sanificazione, inclusa l’e-
ventuale sterilizzazione dei componenti. La carica totale batterica (Metodo EN/ISO 6222) nel-
l’acqua delle sezioni di umidificazione non deve superare 1000 CFU/ml (I06 CFU/L).
II campionamento dell’acqua per la ricerca di legionella deve essere effettuato in un nume-
ro di siti che sia rappresentativo dell’impianto.
La qualità dell’acqua spruzzata nelle sezioni di umidificazione deve essere periodicamente
controllala, l’incremento della carica batterica deve essere prevenuto mediante periodica puli-
zia dei sistemi oppure, se necessario, mediante sanificazione.
La sanifìcazione dell’impianto (intesa come pulizia, disinfezione o sterilizzazione, se
necessaria) deve essere effettuata usando metodi fisici o chimici, con periodicità regolare.
La sanificazione chimica può essere effettuata solo utilizzando materiali biocidi la cui effi-
cacia e assenza di tossicità siano state accertate. Dopo la sanificazione, tutte le componenti del-
l’impianto devono essere ispezionate per assicurare che non sia incorso nessun danno all’im-
pianto e che le procedure di sanifìcazione siano state efficaci. Al termine della sanificazione
deve essere assicurata l’eliminazione dall’impianto di ogni residuo (in particolare fluido) di
materiali biocidi impiegati.
Le ispezioni devono prevedere controlli tecnici e test in accordo con la normativa vigente.
Le ispezioni periodiche devono includere le seguenti operazioni:
– visita di ispezione dell’unità centrale di trattamento dell’aria e degli ambienti da questa ser-
viti per rilevare eventuali danneggiamenti, da effettuarsi insieme al responsabile della sicu-
rezza e a un rappresentante del personale;
– registrazione dei parametri microclimatici (temperatura, umidità, velocità dell’aria) in punti
significativi del sistema di condizionamento dell’aria e degli ambienti serviti;
– ispezione delle condizioni igieniche inclusi specifici test su filtri, umidificatori e batterie di
scambio termico;
– controllo del conteggio batterico totale e, se ritenuto necessario, controllo della carica di
legionella;
– rapporto scritto sui risultati dell’ispezione insieme alle eventuali raccomandazioni richieste
per le misure igieniche necessarie.
Le ispezioni igieniche dei sistemi di condizionamento dell’aria devono essere effettuate da
personale tecnico competente nel settore:
– ogni anno nel caso di sistemi con umidificatori ad acqua;
– ogni due anni nel caso di sistemi con umidificatori a vapore;
– ogni tre anni per sistemi senza umidificatori d’aria.

2.2 Operazioni sui componenti

Le operazioni e le manutenzioni devono essere eseguite in accordo con le istruzioni for-
nite allo scopo dal progettista dell’impianto e dai costruttori delle apparecchiature e dei com-
ponenti.
La manutenzione igienica dei sistemi impiantistici è descritta dalle operazioni individuate
nel presente paragrafo 2 e anche riassunte in allegato che specifica anche le periodicità. La
tipologia del personale coinvolto nelle attività di manutenzione è riportata nel paragrafo 3.
Le apparecchiature e i componenti devono essere lasciati adeguatamente puliti dopo ogni
intervento su di essi, prima che il sistema venga rimesso in servizio. Dopo la procedura di sani-
ficazione, prima di riavviare il sistema, occorre sincerarsi che nessuna sostanza tossica e/o
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 502

502 COMFORT E MICROCLIMA

nociva, biologicamente pericolosa o emanante odori possa essere introdotta nell’aria da invia-
re negli ambienti.
L’avvenuto controllo igienico e l’esecuzione della corretta sanificazione sul sistema impian-
tistico devono essere riportati su apposito registro facente parte di una documentazione predi-
sposta per la certificazione. Tale documentazione è custodita dal responsabile della sicurezza.

2.2.1 Unità centrali di trattamento aria

I locali dove sono installate le unità e gli alloggiamenti delle apparecchiature devono esse-
re puliti e sanificati a fondo prima dell’avvio iniziale. Le procedure di sanificazione consisto-
no in una pulizia per aspirazione e, se necessario, nella disinfezione dei locali. Durante le suc-
cessive operazioni, si devono eseguire regolari ispezioni per verificare la presenza di materia-
le contaminante e quindi all’occorrenza, bisogna provvedere alla relativa opera di sanificazio-
ne. Qualora si utilizzino metodi chimici per la pulizia o la disinfezione, deve essere assicurata
al termine l’eliminazione dall’ambiente di ogni residuo del materiale impiegato (in particolare
se fluido).

2.2.2 Filtri per l’aria

I filtri per l’aria devono mantenere la loro corretta efficienza per tutta la durata del loro ser-
vizio. Per assicurarne la funzionalità, i filtri devono essere ispezionati a intervalli regolali.
Durante tali l’ispezioni devono essere verificati e registrati separatamente per ciascun filtro i
seguenti parametri:
– differenza di pressione a monte e a valle del filtro;
– tempo di esercizio;
– stato dei filtri (controllo delle perdite di materiale filtrante e della mancanza di tenuta del
filtro(9));
– corrispondenza del valore di efficienza previsto in progetto.
I filtri per l’aria devono essere sostituiti se c’è una evidente contaminazione o se vi è una per-
dita, la contaminazione può essere accertata anche mediante prelievo di campioni dell’aria tra-
sportata immediatamente a valle del filtro. Quando si raggiunge la differenza di pressione fina-
le ammissibile, o se la funzionalità è inadeguata dal punto di vista tecnico o igienico, i filtri
devono essere cambiali. Si raccomanda di evitare il lavaggio dei filtri. Inoltre, è necessario cam-
biarli dopo eventuali lavori di installazione o di modifica del sistema di climatizzazione che pos-
sano aver determinato una perdita di efficienza. Un cambio anticipato, o intervalli di sostituzio-
ne più brevi, sono necessari quando ciò è richiesto a seguito di una ispezione. La sostituzione di
un elemento individuale di un pacco di filtri deve avvenire solo quando un singolo elemento è
danneggiato, e solo nel caso in cui tale pacco non sia stato sostituito da più di sei mesi.
Montando nuovi filtri, occorre che sia assicurata la tenuta all’aria nella struttura portante.
Le tasche dei filtri a tasca non devono essere bloccate o danneggiate. Tutte le tasche dei filtri
devono essere libere dì allinearsi nel verso del flusso dell’aria.
Durante la sostituzione dei filtri per l’aria si deve evitare la contaminazione a valle della
sezione filtrante e negli ambienti da condizionare. Si raccomanda di fare in modo che i nuovi
filtri da montare non siano contaminati dalla polvere dei vecchi filtri.
I filtri devono essere stoccati in camere senza polvere e in modo tale che non si verifichino
danneggiamenti durante lo stoccaggio. I filtri non devono essere utilizzati oltre il termine mas-
simo di durata stabilito dal costruttore.

(9) Per tenuta del filtro si intende l’aderenza del mezzo filtrante al contenitore in cui è alloggiato, in grado
di evitare trafilamenti di aria.
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QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 503

2.2.3 Umidificatori d’aria

Bisogna fare in modo che l’acqua non possa precipitare o condensare a valle della sezione
di umidificazione, soprattutto nelle condizioni critiche di portata d’aria variabile.
Tutte le parti a contatto con l’acqua devono essere regolarmente ispezionate, pulite con
detergente e se necessario disinfettate.
Fermo restando gli adempimenti previsti dal titolo VIII del decreto legislativo 626/94 e suc-
cessive modificazioni e integrazioni, si raccomanda di ispezionare regolarmente e mantenere
in ordine gli apparecchi per misurare e controllare l’umidità, per garantirne la funzionalità in
servizio.
In caso di umidificazione adiabatica la qualità dell’acqua deve essere mantenuta sotto con-
trollo.
L’acqua di alimentazione deve essere almeno in grado di limitare la deposizione di calcare
sulle superfici e pertanto va sottoposta a trattamento anticalcare.
Si può prevenire un incremento nella contaminazione batterica con una regolare pulizia o
sanifìcazione degli umidificatori, e con un’idonea procedura di disinfezione dell’acqua.
La contaminazione batterica totale dell’acqua circolante non deve eccedere il valore di
1000 CFU/mL (106 CFU/L)
L’umidificatore deve arrestarsi automaticamente non appena il sistema di condizionamen-
to dell’aria viene arrestato o si blocca.
Un sistema di controllo dell’arresto deve assicurare che la camera dell’umidificatore sia
resa asciutta (prima dell’arresto).
II test di funzionalità del sistema di controllo dell’arresto deve essere eseguito periodica-
mente e se necessario bisogna provvedere alle necessarie riparazioni.
Durante i periodi in cui non c’è richiesta di umidificazione dell’aria, le tubazioni dell’ac-
qua devono essere svuotate e asciugate.
In allegato (Appendice B) sono indicati tipo e periodicità di ispezioni, pulizie e sanifi-
cazìoni degli umidificatori.
Si elencano ulteriori raccomandazioni da considerare:
– controllare i depositi di calcare negli ugelli atomizzatori con eventuale loro sostituzione;
– controllare la formazione di precipitati sul fondo con eventuale pulizia;
– controllare la formazione di incrostazioni visibili sul separatore di gocce con eventuale
pulizia;
– verificare lo stato ed il funzionamento della pompa di circolazione;
– verificare lo stato ed il funzionamento del sistema di trattamento dell’acqua.
Gli umidificatori d’aria a vapore devono funzionare in modo tale che nessuna condensa
possa penetrare nel sistema dei condotti d’aria.
Utilizzare la checklist (Allegato B) per le ispezioni, le pulizie e le disinfezioni da attuare
periodicamente.
Ulteriori misure riguardano il:
– controllo delle condizioni dì esercizio della camera di umidificazione;
– controllo della precipitazione dell’acqua nella camera dell’umidificatore (in inverno); se c’è
presenza di acqua, pulire la camera;
– controllo del drenaggio;
– test di funzionalità della valvola di controllo.

2.2.4 Batterie di scambio termico

Le batterie di scambio termico e i loro accessori devono essere periodicamente ispeziona-
te per verificare eventuali contaminazioni: corrosioni o danneggiamenti, così come deve esse-
re periodicamente ispezionata la tenuta della parete di separazione fra i due fluidi termovetto-
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504 COMFORT E MICROCLIMA

ri. In presenza anche di lieve quantità di contaminazioni, è necessario procedere alla pulizia.
Le perdite nella parete di separazione tra i fluidi devono essere immediatamente eliminate.
Se l’aspirazione o il soffiaggio in situ non sono sufficienti, le batterie devono essere estrat-
te e pulite usando una pulitrice ad alta pressione. Se lo spazio permette la pulizia in situ, porre
attenzione che la polvere o l’umidità rimossa non sia introdotta nei componenti del sistema che
si trovano a valle.
Si raccomanda, durante ogni ispezione, di porre particolare attenzione alle superfici aletta-
te e, in particolare, alle bacinelle di raccolta della condensa che costituiscono i luoghi dove
maggiormente proliferano microrganismi e muffe. Risulta pertanto necessario installare baci-
nelle inclinate in modo da evitare ristagni, e realizzarle con materiali anticorrosivi per agevo-
larne la pulizia.

2.2.5 Ventilatori
I ventilatori e i motori devono essere periodicamente ispezionati, gli eventuali danneggia-
menti prontamente riparati.
Se si deve eseguire una pulizia ad umido, il liquido che si produce può essere scaricato
attraverso il drenaggio dell’acqua posto nel punto più basso dell’alloggiamento dei ventilatori.
La funzionalità di tale drenaggio deve essere controllata durante le ispezioni annuali.

2.2.6 Recuperatori di calore

Le raccomandazioni relative alle batterie di scambio termico si applicano anche ai recupe-
ratori di calore.

2.2.7 Condotte d’aria e silenziatori

Le condotte d’aria devono essere periodicamente ispezionate sia sul lato esterno sia sul lato
interno, nei punti di ispezione definiti dal progettista e/o nei punti suggeriti dalla ENV
12097(10) in corrispondenza dei vari componenti (silenziatori, serrande di regolazione, serran-
de tagliafuoco ecc.), le ispezioni suddette devono essere comunque non inferiori a due per
tratti di lunghezza fino a 60 m, o essere stabilite in funzione del sistema di pulizia che si
intende adottare (se già definito in sede di progetto).
Le condutture flessibili devono essere sostituite se sono diventate sede di depositi di mate-
riale contaminante. Anche i silenziatori devono essere controllati periodicamente e ogni dan-
neggiamelo immediatamente riparato.

2.2.8 Prese d’aria esterna e griglie di espulsione

La periodicità degli interventi deve essere correlata all’inquinamento esterno ed effettuata
con cadenze non superiori a quanto riportato nelle schede. Se necessario se ne deve eseguire
la pulizia o la riparazione.
Le griglie devono essere controllate, sanificate o sostituite, se necessario.
Deve essere effettuato un controllo a campione per verificare l’assenza di abrasioni.
Bisogna operare in modo che la funzionalità operativa non venga compromessa dalle ispe-
zioni e dalle pulizie.
Le prese d’aria e le griglie di espulsione spesso mostrano depositi solidi sulla loro superfi-
cie visibile dopo lungo funzionamento. Tali superfici devono essere pulite periodicamente.

2.2.9 Torri di raffreddamento

L’operatività della torre di raffreddamento deve essere sospesa durante la manutenzione e
la pulizia.
(10)
Si veda il capitolo 15: “Condotte per la distribuzione dell’aria”.
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QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 505

Il personale addetto alla manutenzione deve indossare, in ogni operazione, maschere respi-
ratorie di protezione, usando soprattutto apparecchi per la pulizia ad aria compressa, e attenersi
a tutte le altre prescrizioni fissate dal responsabile della sicurezza, ai sensi del D.Lgs. n. 626/94.
Si raccomanda di redigere un calendario per la manutenzione e la pulizia, facendo riferi-
mento alla checklist in allegato B.
Gli intervalli di pulizia devono dipendere dalle condizioni climatiche e di inquinamento
locale.
La pulizia e il drenaggio del sistema devono essere effettuati:
– prima dell’avvio iniziale;
– alla fine della stagione fredda o prima di fermate superiori ad un mese;
– all’inizio della stagione fredda o dopo una fermata superiore ad un mese;
– almeno due volte all’anno.
Si raccomanda di eseguire analisi microbiologiche periodiche dell’acqua relative alla cari-
ca batterica totale. Tale periodicità può dipendere dalle condizioni di qualità iniziali dell’acqua
destinata all’utilizzo nelle torri di raffreddamento e comunque non dovrebbe essere inferiore
ad almeno quattro volte l’anno.

2.2.10 Apparecchi terminali

Gli apparecchi devono essere messi in esercizio solo in locali puliti. Due o tre mesi dopo
l’avvio, a pulizia completa dell’edificio avvenuta e a seguito dell’accettazione e del collaudo,
i filtri per la polvere devono essere rimossi e rimpiazzati. La pulizia e la operatività funziona-
le devono essere controllate contemporaneamente.
I requisiti igienici caratteristici dei componenti degli apparecchi terminali devono corri-
spondere almeno a quelli dei componenti dell’unità centrale di trattamento aria.
Si raccomanda di verificare che nelle vicinanze delle apparecchiature, particolarmente delle
prese d’aria, non ci siano oggetti come arredi, piante e simili che possano interferire con la loro
corretta funzionalità causando problemi igienici.
Nel caso di apparecchi senza filtri per l’aria di ricircolo, le batterie di scambio termico
devono essere regolarmente controllate e periodicamente pulite.
Se sono montati dei filtri, essi devono essere regolarmente controllati e sottoposti a manu-
tenzione e sostituiti se necessario. Il ciclo di vita per i filtri sull’aria esterna è più breve di quel-
lo dei filtri sull’aria di ricircolo. Notevole presenza di pubblico, ambienti pieni di polvere o
bassi rendimenti di filtrazione aumentano la necessità di pulire le batterie di scambio termico
e di sostituire i filtri.

3. Qualificazione e formazione del personale

Generalità
La completa osservanza dei requisiti igienici e una buona gestione delle condizioni di fun-
zionamento e di manutenzione previste richiedono personale qualificato. Gli interventi opera-
tivi di manutenzione ma anche le ispezioni e le eventuali riparazioni devono essere effettuate
da personale specializzato che abbia una completa e appropriata formazione o che abbia una
equivalente esperienza tecnica adeguata alla specializzazione richiesta. Semplici compiti ope-
rativi come controlli, pulizia e alcune operazioni di manutenzione (ad esempio, sostituzione dei
filtri per l’aria) possono essere effettuati da personale all’uopo formato. Tale personale deve
avere completa familiarità con le caratteristiche e le funzioni dei sistemi di ventilazione e di
condizionamento d’aria e dei loro componenti.
Una formazione supplementare sia teorica che pratica, relativa agli aspetti igienico-sanita-
ri di base, è necessaria indipendentemente dal tipo di qualifica del personale.
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 506

506 COMFORT E MICROCLIMA

Il responsabile della manutenzione deve essere in grado di provare la formazione del perso-
nale operativo. In caso di convenzione o contratto con una società specializzata il responsabile
della società deve garantire che il sistema sia fatto funzionare e sia “mantenuto” correttamente.
Il personale delle ASL o di altre istituzioni pubbliche con compiti di vigilanza e controllo
deve avere una formazione adeguata almeno pari a quella prevista per la categoria A.
Le Regioni e le Province autonome provvedono all’individuazione degli organi, delle strut-
ture competenti e dei soggetti responsabili delle ispezioni e dei controlli.

Categoria B: formazione per operazioni semplici

Il personale che effettui semplici operazioni di igiene e ispezione sul sistema di condizio-
namento dell’aria deve dimostrare la conoscenza dei seguenti punti:
– necessità e importanza dell’igiene nel funzionamento dei sistemi di condizionamento del-
l’aria;
– problemi igienici di ogni apparecchiatura di ventilazione nei sistemi dì condizionamento
dell’aria;
– manutenzione dei sistemi di condizionamento dell’aria e influenza delle diverse variabili
sulla definizione degli intervalli manutentivi;
– procedure di misura semplici per monitorare il sistema di condizionamento dell’aria;
– procedure per le sostanze pericolose per l’ambiente, incluso lo smaltimento;
– misure di protezione del personale, riguardo all’igiene, durante l’esercizio e la manuten-
zione;
– prescrizioni rilevanti (in particolare regolamentazione della prevenzione degli incidenti) e
standard tecnici;
– metodologie di impiego degli agenti chimici per la pulizia e la disinfezione.
Categoria A: formazione dei responsabili dell’igiene
Per avere la responsabilità di incarichi di responsabilità circa il controllo dell’igiene e le
ispezioni sui sistemi impiantistici, il personale deve dimostrare una conoscenza supplementa-
re nel campo specifico. In aggiunta ai requisiti della categoria B si richiedono:
– principi base d’igiene;
– l’importanza dell’igiene nei differenti processi di trattamento dell’aria;
– procedure di misura fisiche e chimiche e metodi di analisi biologiche o microbiologiche o
tossicologiche;
– elementi di conoscenza sulle principali disposizioni esistenti in materia;
– problemi della sindrome dell’edificio malato (SBS); sintomi e possibili cause;
– regolamenti igienici e regolamenti tecnici riguardanti il funzionamento dei sistemi impian-
tistici.
Le analisi igienico-microbiologiche che vanno oltre le analisi di routine devono essere
effettuate da un istituto d’igiene, da laboratori pubblici qualificati o da personale o da enti di
pari qualificazione.

4. Esercizio dei sistemi di ventilazione e di condizionamento dell’aria

L’esercizio dei sistemi di condizionamento dell’aria riguarda principalmente i seguenti
punti: avviamento, funzionamento, arresto, monitoraggio e correzione dei difetti. Il personale
deve curare che il sistema lavori correttamente, osservi adeguate norme igieniche e che fun-
zioni in condizioni di risparmio energetico.
La qualifica richiesta agli operatori è in relazione alla dimensione e alla complessità tecni-
ca del sistema così come al suo utilizzo. Sistemi di condizionamento dell’aria semplici (per
esempio quelli con solo la funzione di trattamento dell’aria) possono essere gestiti con perso-
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QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 507

nale preparato, anche senza speciali corsi di formazione. Sistemi di condizionamento dell’aria
più sofisticati devono essere fatti funzionare da personale tecnico. In ogni caso, è necessaria
una formazione di categoria B.

4.1 Manutenzione
La manutenzione può essere effettuata solo da personale che sia stato istruito e formato a
questo scopo. Il personale addetto deve osservare durante tutte le operazioni di manutenzione
le opportune precauzioni previste dal responsabile della sicurezza e dalle Linee guida per la
prevenzione ed il controllo della legionellosi.
Un prerequisito per effettuare la manutenzione nei sistemi di condizionamento dell’aria è
che coloro cui sono affidati questi compiti abbiano almeno una formazione lavorativa completa
nel settore elettrico o meccanico e siano in grado di dimostrare un’esperienza pratica nell’im-
piantistica. Ad esempio, devono avere acquisito conoscenze nel campo della installazione di
impianti, delle misure e delle regolazioni automatiche. I tecnici di questo tipo sono frequente-
mente considerati come installatori meccanici. Il lavoro nella manutenzione sugli impianti di
condizionamento dell’aria richiede inoltre una formazione almeno di categoria B.
Per controlli e incarichi semplici come cambiare i filtri per l’aria si può utilizzare persona-
le anche senza una specifica formazione lavorativa, ma che abbia una formazione supplemen-
tare di categoria B.

4.2 Ispezioni
Le ispezioni richiedono una particolare esperienza di lavoro o qualificazione tecnica (in
certi casi di livello ingegneristico) nel campo dell’ingegneria impiantistica con formazione al
livello della categoria A. Inoltre sono necessari diversi anni di esperienza nella pianificazione,
progettazione, costruzione e avviamento dei sistemi, insieme a una ampia conoscenza delle
tecniche di misura, con particolare riguardo alle ispezioni e alla valutazione dello stato dei
sistemi impiantistici. Inoltre è necessaria la conoscenza dei regolamenti e degli standard tecni-
ci. Analisi igieniche e microbiologiche devono essere effettuate da istituti d’igiene o persona-
le specializzato.
Ispezioni regolari devono essere effettuate congiuntamente alla manutenzione e alla pulizia
del sistema di condizionamento dell’aria da personale tecnico che utilizzi tecniche di misura in
accordo con lo stato dell’arte. Queste ispezioni richiedono una formazione di categoria A.

4.3 Riparazioni
I lavori di riparazione richiedono almeno la stessa qualifica di quelli di manutenzione.

APPENDICE A
Elenco non esaustivo delle principali norme tecniche di riferimento per la progettazione,
installazione, esercizio e manutenzione degli impianti

D.P.R. n. 412/93 e s.m.i. Regolamento recante norme per la progettazione, l’installazione,

l’esercizio e la manutenzione degli impianti termici degli edifici ai
fini del contenimento dei consumi di energia, in attuazione dell’art.
4, comma 4, della legge 9 gennaio 1991, n. 10.
L. 46/90 e s.m.i. Norme per la sicurezza degli impianti.
UNI 9571/90 Impianti di ricezione e prima riduzione del gas naturale. Conduzio-
ne e manutenzione.
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 508

508 COMFORT E MICROCLIMA

UNI 8199/91 Misura in opera e valutazione del rumore prodotto negli ambienti
dagli impianti di riscaldamento, condizionamento e ventilazione.
UNI 9994/92 Apparecchiature per estinzione incendi. Estintori di incendio.
Manutenzione.
UNI 10144/92 Classificazione dei servizi di manutenzione.
UNI 10224/93 Manutenzione. Principi fondamentali della funzione manutenzione.
LINI 10366/94 Manutenzione. Criteri di progettazione della manutenzione.
UNI 10388/94 Manutenzione. Indici di manutenzione.
UNI 10144/A1/95 Classificazione dei servizi di manutenzione.
UNI 10339/95 Impianti aeraulici a fini di benessere. Generalità, classificazione e
requisiti. Regole per la richiesta d’offerta, l’offerta, l’ordine e la for-
nitura.
UNI 10435/95 Impianti di combustione alimentati a gas con bruciatori ad aria sof-
fiata di portata termica nominale maggiore di 35 kW. Controllo e
manutenzione.
UNI 10436/96 Caldaie a gas di portata termica nominale non maggiore di 35 kW.
Controllo e manutenzione.
UNI 10381-1/96 Impianti aeraulici. Condotte: classificazione, progettazione, dimen-
sionamento e posa in opera.
UNI 10381-2/96 Impianti aeraulici. Condotte: classificazione, progettazione, dimen-
sioni e caratteristiche costruttive.
UNI 10604/97 Manutenzione. Criteri di progettazione, gestione e controllo dei ser-
vizi di manutenzione di immobili.
UNI 10749-1/98 Manutenzione - Guida per la gestione dei materiali per la manuten-
zione - Aspetti generali e problematiche organizzative.
UNI 10749-5/98 Manutenzione - Guida per la gestione dei materiali per la manuten-
zione - Criteri di acquisizione, controllo e collaudo.
UNI 10749-6/98 Manutenzione - Guida per la gestione dei materiali per la manuten-
zione - Criteri amministrativi.
UNI 7139/99 Impianti a GPL per uso domestico non alimentati da rete di distri-
buzione - Progettazione, installazione, esercizio e manutenzione.
UNI 10831-1/99 Manutenzione dei patrimoni immobiliari - Documentazione ed
informazioni di base per il servizio di manutenzione da produrre per
i progetti dichiarati eseguibili ed eseguiti - Struttura, contenuti e
livelli della documentazione.
UNI ENV 12097/99 Ventilazione negli edifici - Rete delle condotte - Requisiti relativi ai
componenti atti a facilitare la manutenzione delle reti delle condotte.
UNI 10874/00 Manutenzione dei patrimoni immobiliari - Criteri di stesura dei
manuali d’uso e di manutenzione.
UNI 10912/00 Dispositivi di protezione individuale - Guida per la selezione, l’uso
e la manutenzione dei dispositivi di protezione individuale degli
occhi e del viso per attività lavorative.
UNI 7129/01 Impianti a gas per uso domestico alimentati da rete di distribuzione.
Progettazione, installazione e manutenzione.
UNI 10832-2/01 Manutenzione dei patrimoni immobiliari - Documentazione ed
informazioni di base per il servizio di manutenzione da produrre per
i progetti dichiarati eseguibili ed eseguiti - Articolazione dei contenu-
ti della documentazione tecnica e unificazione dei tipi di elaborato.
UNI 10951/01 Sistemi informativi per la gestione della manutenzione dei patrimo-
ni immobiliari - Linee guida.
CAPITOLO 11-08.OK 20-11-2008 16:11 Pagina 509

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE 509

UNI EN 12170/02 Impianti di riscaldamento degli edifici - Procedure per la

predisposizione della documentazione per la conduzione, la manu-
tenzione e l’esercizio - Impianti di riscaldamento che richiedono
personale qualificato per la conduzione.
UNI EN 12171/02 Impianti di riscaldamento degli edifici - Procedure per la predispo-
sizione della documentazione per la conduzione, la manutenzione e
l’esercizio - Impianti di riscaldamento che non richiedono persona-
le qualificato per la conduzione.
UNI ENV 13269/02 Manutenzione - Linee guida per la preparazione dei contratti di
manutenzione.
ASAPIA 1/92 Scelta, ordinazione e costruzione delle condotte in lamiera.
ASAPIA 2/95 Classificazione, scelta e applicazione di materiali e sistemi per l’i-
solamento termico e acustico nelle distribuzioni aerauliche.
DL 19.9.94, n. 626 Attuazione di direttive CEE riguardanti il miglioramento della sicu-
rezza e della salute dei lavoratori sui luoghi di lavoro.
AICARR Linee guida sulla manutenzione degli impianti di climatizzazione,
febbraio 2005.
Libro bianco sulla legionella, a cura di C.M. Joppolo.
UNI EN 556-1:2002 Sterilizzazione dei dispositivi medici - Requisiti per i dispositivi
medici che recano l’indicazione “sterile” - Requisiti per i dispositi-
vi medici sterilizzati terminalmente.
UNI EN ISO 6222:2001 Qualità dell’acqua - Valutazione quantitativa dei microrganismi
vitali -Conteggio delle colonie per inoculo su terreno agarizzato.
UNI EN ISO 7730:2006 Ergonomia degli ambienti termici - Determinazione analitica e
interpretazione del benessere termico mediante il calcolo degli indi-
ci PMV e PPD e dei criteri di benessere termico locale.
 510
Appendice B Elenco non esaustivo delle principali azioni per la manutenzione degli impianti e loro periodicità
Azioni Misure da prendere se necessarie 1 3 6 12 24 Ispezioni
mese mesi mesi mesi mesi igieniche
CAPITOLO 11-08.OK

1 Prese d’aria esterna e griglie espulsione

1.1 Ispezione (contaminazione, danneggiamenti Pulizie e riparazioni X
e corrosione)
2 Unità centrale di trattamento dell’aria
2.1 Ispezione dell’uscita dell’aria (contaminazione, Pulizie e riparazioni X
20-11-2008

danneggiamento e corrosione)
2.2 Ispezione per la formazione d’acqua Pulizia e individuazione della causa X
3 Filtri per l’aria
16:11

3.1 Ispezioni (contaminazioni, danneggiamenti, perdite) Sostituzione dei filtri difettosi (se la X
sostituzione più recente dello stadio è
stata entro i sei mesi) o sostituzione
dell’intero stadio
3.2 Controllo della pressione differenziale Sostituzione dello stadio di filtrazione X
COMFORT E MICROCLIMA
Pagina 510

3.3 Ultimo cambio dei filtri (caso di filtri

non rigenerabili) oppure pulizia a fondo
Primo stadio di filtrazione X
Secondo stadio di filtrazione X
3.4 Controllo delle condizioni igieniche X
4 Umidificatori dell’aria Vanno ispezionati regolarmente
4.1 Umidificatori adiabatici
4.1.1 Ispezioni (contaminazione, danneggiamenti Pulizie e riparazioni X
e corrosione)
(segue)
(seguito Appendice B)

Azioni Misure da prendere se necessarie 1 3 6 12 24 Ispezioni

mese mesi mesi mesi mesi igieniche
CAPITOLO 11-08.OK

4.1.2 Controllo del conteggio batterico acqua Se maggiore di 1000 CFU/ml, lavaggio Ogni
di umidificazione con agenti pulenti, risciacquo e 14
asciugatura del serbatoio, disinfezione giorni
4.1.3 Ispezione della formazione di depositi negli Pulizie o sostituzione degli ugelli X
ugelli atomizzatori
4.1.4 Ispezione delle condizioni e del funzionamento Pulizie e riparazioni X
20-11-2008

dei sifoni
4.1.5 Controllo per la formazione di depositi sul fondo Pulizia della vasca di raccolta X
della vasca di raccolta dell’umidificatore
16:11

4.1.6 Controllo della pompa di ricircolo e del Pulizia del circuito della pompa X
rivestimento della tubazione di ingresso
4.1.7 Effettuazione di un test funzionale del dispositivo Regolazione del dispositivo di troppopieno X
di troppopieno
4.1.8 Effettuazione di un test funzionale della cella Riparazione X
Pagina 511

di misura della conduttività

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE

4.1.9 Effettuazione di un test funzionale per il sistema Riparazione X

di sterilizzazione
4.1.10 Pulizia dell’umidificatore dell’aria se è prevista Lavaggio con agenti pulenti, risciacquo Se
una interruzione nell’esercizio di più di 48 ore e asciugatura richiesto
4.1.11 Verifica delle condizioni termoigrometriche X
4.1.12 Controllo delle condizioni igieniche
4.2 4.2.1 Deumidificatori Pulizia per mantenere la funzionalità X
4.2.2 Ispezioni (contaminazione, danneggiamenti Pulizia per mantenere la funzionalità
e corrosione) laddove vi siano incrostazioni visibili X
511

(segue)
(seguito Appendice B) 512

Azioni Misure da prendere se necessarie 1 3 6 12 24 Ispezioni

mese mesi mesi mesi mesi igieniche
4.2.3 Ispezione del rivestimento Funzionamento X
CAPITOLO 11-08.OK

Controllo delle condizioni igieniche

4.3 4.3.1 Umidificatori a vapore Pulizie e riparazioni X
4.3.2 Ispezioni (contaminazione, danneggiamenti X
e corrosione)
4.3.2 Lavaggio con agenti pulenti, risciacquo Pulizia dell’umidificatore X
20-11-2008

e asciugatura, disinfezione se necessario (solo

durante
il funziona-
16:11

mento)
4.3.3 Controllo della formazione di condensa Pulizie e riparazioni X
nella sezione di umidificazione
4.3.4 Ispezioni delle condizioni e del funzionamento Pulizie X
dei sifoni
COMFORT E MICROCLIMA
Pagina 512

4.3.5 Controllo della formazione di depositi sulle Pulizie e riparazioni X

lance del vapore
4.3.6 Controllo del drenaggio condensa Riparazione X
4.3.7 Test di funzionamento della valvola di X
regolazione automatica
Controllo delle condizioni igieniche
5 5.1 Batterie di scambio termico Pulizie e riparazioni X
5.2 Ispezioni (contaminazione, danneggiamenti Riparazioni X
e corrosione)
(segue)
(seguito Appendice B)

Azioni Misure da prendere se necessarie 1 3 6 12 24 Ispezioni

mese mesi mesi mesi mesi igieniche
CAPITOLO 11-08.OK

5.3 Ispezione delle batterie fredde condensanti, Riparazioni X

della vasca di raccolta condensa e dei
separatori di gocce (contaminazioni,
corrosione e funzionamento)
5.4 Tesi funzionale dei sifoni X
20-11-2008

5.5 Pulizia delle vasche e dei separatori di gocce X

Controllo di condizioni igieniche
6 6.1 Ventilatori Pulizie e correzioni X
16:11

6.2 Ispezioni (contaminazione, danneggiamenti X

e corrosione)
Pulizia delle parti del ventilatore a contatto
con l’aria e del drenaggio dell’acqua
7 7.1 Dispositivi per il recupero del calore Pulizie e riparazioni X
Pagina 513

7.2 Ispezioni (contaminazione, danneggiamenti Riparazioni X

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE

e corrosione)
7.3 Controllo delle tenute tra aria in ingresso Riparazioni X
e aria in uscita
7.4 Ispezione vasche di raccolta condensa e Riparazioni X
separatori di gocce
7.5 Test funzionale dei sifoni X
7.6 Pulizia delle vasche di raccolta condensa X
e dei separatori di gocce
Controllo delle condizioni igieniche
513

(segue)
(seguito Appendice B) 514

Azioni Misure da prendere se necessarie 1 3 6 12 24 Ispezioni

mese mesi mesi mesi mesi igieniche
8 8.1 Controllo dell’aria e silenziatori Riparazioni X
CAPITOLO 11-08.OK

8.2 Ispezione delle sezioni accessibili dei condotti Determinazione della causa, pulizia X
dell’aria (danneggiamenti) delle relative sezioni dei controlli
8.3 Ispezione delle superfici interne dei condotti Riparazioni X
(contaminazione, corrosione in punti
rappresentativi)
20-11-2008

8.4 Ispezioni dei silenziatori (contaminazione, Determinazione delle cause, pulizia X

danneggiamenti e corrosione) dei condotti
9 9.1 Ingressi dell’aria Pulizie e sostituzioni X
16:11

9.2 Ispezione della eventuale contaminazione X

delle piastre forate, delle griglie e dei raccordi
(a campione)
Sostituzione dei pannelli dei filtri in caso di X
X
COMFORT E MICROCLIMA

Filtro di classe F9

Pagina 514

9.3 Filtro di classe F9 Pulizia Se

richiesto
9.4 Ispezione della presenza di materiali solidi sulle X
immissioni dell’aria in ambiente e sulle riprese dell’aria
Pulizia dei componenti
10 10.1 Torri di raffreddamento Riparazioni X
10.2 Ispezioni (danneggiamenti e corrosione) Due
volte
all’anno
(segue)
(seguito Appendice B)

Azioni Misure da prendere se necessarie 1 3 6 12 24 Ispezioni

mese mesi mesi mesi mesi igieniche
CAPITOLO 11-08.OK

10.3 Pulizia e drenaggio dell’intero sistema Riparazioni X

10.4 Controllo della portata d’acqua sfiorata Pulizia e disinfezione Due
volte
all’anno
Analisi microbiologica dell’acqua in circolazione
20-11-2008

11 11.1 Deumidificatori Pulizie e riparazioni X

11.2 Ispezioni (contaminazione, danneggiamenti Riparazioni X
e corrosione)
16:11

11.3 Ispezione delle batterie fredde condensanti, Riparazioni X

delle vasche di raccolta condensa e dei
separatori di gocce (contaminazioni, corrosione
e funzionamento)
11.4 Test funzionale dei sifoni X
Pagina 515

11.5 Pulizia della batteria, delle vasche e dei X

QUALITÀ DELL’ARIA AMBIENTE

separatori di gocce
Controllo delle condizioni igieniche
12 12.1 Dispositivi terminali Sostituzione del filtro e pulizia X
delle apparecchiature
12.2 Ispezione della eventuale contaminazione Sostituzione del filtro e pulizia delle X
delle apparecchiature terminali con filtro apparecchiature
sull’aria in uscita
12.3 Ispezione della eventuale contaminazione Pulizia X
delle apparecchiature terminali con filtro 8
sull’aria di ricircolo
515

(segue)
 516
CAPITOLO 11-08.OK

(seguito Appendice B)

Azioni Misure da prendere se necessarie 1 3 6 12 24 Ispezioni

mese mesi mesi mesi mesi igieniche
12.4 Ispezione dello sporcamento delle batterie X
20-11-2008

di scambio termico in apparecchiature

terminali senza filtri
12.5 Pulizia dei componenti X
16:11

Sostituzione dei filtri per l’aria

13 13.1 Soffitti freddi ed elementi radianti Pulizie e riparazioni X
13.2 Ispezione delle condizioni e del funzionamento Riparazioni X
della eventuale vasca di raccolta condensa
e del drenaggio
COMFORT E MICROCLIMA
Pagina 516

13.3 Controllo dei sensori del punto di rugiada e X

delle eventuali perdite delle tubazioni e delle
valvole di regolazione automatica
Pulizia e disinfezione della vasca di raccolta
condensa e pulizia del drenaggio
CAPITOLO 12-08.OK 20-11-2008 16:00 Pagina 517

DATI CLIMATICI 517

12 DATI CLIMATICI

Per una progettazione energeticamente orientata del sistema edificio-impianto è

necessario conoscere i fenomeni meteorologici che hanno influenza sul bilancio
energetico di un edificio e sul benessere dei suoi occupanti.
La situazione climatica può essere descritta attraverso alcune grandezze meteoro-
logiche che sono:
– temperatura e umidità dell’aria;
– radiazione solare e radiazione atmosferica;
– velocità e direzione del vento;
– nuvolosità e precipitazioni.
Occorre porre in evidenza che i dati climatici di cui si dispone sono relativi a zone
non urbane; all’interno di un agglomerato urbano si hanno alcune differenze:
– la radiazione solare è leggermente inferiore a causa di una minor trasparenza,
dovuta all’inquinamento atmosferico;
– la temperatura al bulbo asciutto è in generale più elevata e cresce verso il centro
città;
– l’umidità relativa è minore;
– la velocità e la direzione del vento possono essere totalmente diverse in quanto
funzione del layout urbano.
La norma UNI 10349: “Riscaldamento e raffrescamento degli edifici. Dati cli-
matici”, dell’aprile 1994, fornisce i dati climatici convenzionali necessari per la pro-
gettazione e la verifica sia degli edifici che degli impianti per il riscaldamento e per
il raffrescamento.
I dati presentati sono raggruppati in due categorie:
– dati di progetto,
– dati climatici giornalieri medi mensili.
I primi si utilizzano per il dimensionamento in termini di potenza termica, degli
impianti di riscaldamento e raffrescamento. I secondi per il calcolo del fabbisogni
energetici e le verifiche termoigrometriche.
Nel prosieguo verranno introdotte alcune grandezze che è bene definire subito.
– Energia radiante: energia emessa, trasportata o ricevuta in forma di onde elettro-
magnetiche.
– Irradianza: rapporto tra l’energia radiante per unità di tempo che incide su una
superficie e l’area della medesima superficie.
– Irradiazione: rapporto tra l’energia radiante che incide su una superficie e l’area
della medesima superficie.
CAPITOLO 12-08.OK 20-11-2008 16:00 Pagina 518

518 COMFORT E MICROCLIMA

– Regione di vento: aree omogenee del territorio italiano rispetto alla variazione
della velocità del vento in funzione dell’altitudine e della distanza del sito in
esame dalla costa.
– Zona di vento: sito caratterizzato da una specifica riduzione o accrescimento del
valore della velocità del vento rispetto a un valore di riferimento.
I simboli fondamentali e le relative unità di misura sono riportati nella tabella 12.1.

Tab. 12.1 Simboli e unità di misura

Grandezza Simbolo Unità di misura
temperatura giornaliera media mensile nella località considerata Θe °C
temperatura giornaliera media mensile nella località di riferimento Θe,r °C
temperatura estiva massima nella località considerata Θmax °C
temperatura estiva massima nella località di riferimento Θmax,r °C
escursione termica giornaliera dell’aria esterna in condizioni
estive di progetto ΔΘmax °C
fattore di distribuzione della temperatura massima giornaliera F –
altitudine s.l.m. della località considerata z m
altitudine s.l.m. della località di riferimento zr m
gradiente verticale di temperatura δ °C/m
–
irradiazione solare giornaliera media mensile su piano orizzontale H MJ/m2
irradiazione solare giornaliera media mensile diretta
–
su piano orizzontale Hbh MJ/m2
irradiazione solare giornaliera media mensile diffusa
–
su piano orizzontale Hdh MJ/m2
irradiazione solare massima relativa a una superficie
di orientamento T IT W/m2
latitudine della località considerata ϕ °
latitudine della località di riferimento ϕr °
velocità del vento ω m/s
velocità del vento nella località di riferimento ωr m/s
coefficiente correttivo caratteristico della zona di vento c –

Nella tab. 12.2 sono riportate le coordinate geografiche dei capoluoghi di provincia.

Tab. 12.2 Coordinate geografiche dei capoluoghi di provincia

N. Sigla Località Altitudine Latitudine Longitudine
provincia m °  ° 
1 AG Agrigento 230 37 18 13 35
2 AL Alessandria 95 44 54 8 36
3 AN Ancona 16 43 36 16 30
4 AO Aosta 583 45 44 7 18
5 AP Ascoli Piceno 154 42 51 13 34
6 AQ L’Aquila 714 42 21 13 23
(segue)
CAPITOLO 12-08.OK 20-11-2008 16:00 Pagina 519

DATI CLIMATICI 519

(seguito tabella 12.2)

N. Sigla Località Altitudine Latitudine Longitudine
provincia m °  ° 
7 AR Arezzo 246 43 27 11 52
8 AT Asti 123 44 53 8 12
9 AV Avellino 348 40 54 14 47
10 BA Bari 5 41 08 16 50
11 BG Bergamo 249 45 41 9 40
12 BL Belluno 383 46 08 12 13
13 BN Benevento 135 41 07 14 46
14 BO Bologna 54 44 29 11 20
15 BR Brindisi 15 40 38 17 56
16 BS Brescia 149 45 32 10 12
17 BZ Bolzano 262 46 29 11 21
18 CA Cagliari 4 39 13 9 07
19 CB Campobasso 701 41 33 14 40
20 CE Caserta 68 41 04 14 19
21 CH Chieti 330 42 21 14 10
22 CL Caltanissetta 568 37 29 14 03
23 CN Cuneo 534 44 22 7 32
24 CO Como 201 45 48 9 05
25 CR Cremona 45 45 08 10 01
26 CS Cosenza 238 39 18 16 15
27 CT Catania 7 37 30 15 05
28 CZ Catanzaro 320 38 54 16 35
29 EN Enna 931 37 33 14 16
30 FE Ferrara 9 44 50 11 37
31 FG Foggia 76 41 27 15 33
32 FI Firenze 40 43 41 11 15
33 FC Forlì 34 44 13 12 02
34 FR Frosinone 291 41 38 13 20
35 GE Genova 19 44 25 8 53
36 GO Gorizia 84 45 56 13 37
37 GR Grosseto 10 42 45 11 06
38 IM Imperia 10 43 53 8 01
39 IS Isernia 423 41 35 14 13
40 KR Crotone 8 39 04 17 07
41 LC Lecco 214 45 51 9 24
42 LO Lodi 87 45 18 9 30
43 LE Lecce 49 40 21 18 10
44 LI Livorno 3 43 33 10 19
45 LT Latina 21 41 27 12 54
46 LU Lucca 19 43 50 10 03
47 MC Macerata 315 43 17 13 27
48 ME Messina 3 38 11 15 32
49 MI Milano 122 45 27 9 11
50 MN Mantova 19 45 09 10 46
(segue)
CAPITOLO 12-08.OK 20-11-2008 16:00 Pagina 520

520 COMFORT E MICROCLIMA

(seguito tabella 12.2)

N. Sigla Località Altitudine Latitudine Longitudine
provincia m °  ° 
51 MO Modena 34 44 38 10 55
52 MS Massa-Carrara 65 44 01 10 07
53 MT Matera 200 40 39 16 36
54 NA Napoli 17 40 51 14 15
55 NO Novara 159 45 25 8 37
56 NU Nuoro 546 40 19 9 19
57 OR Oristano 9 39 54 8 35
58 PA Palermo 14 38 07 13 21
59 PC Piacenza 61 45 03 9 41
60 PD Padova 12 45 24 11 52
61 PE Pescara 4 42 27 14 12
62 PG Perugia 493 43 06 12 23
63 PI Pisa 4 43 42 10 24
64 PN Pordenone 24 45 57 12 39
65 PO Prato 61 43 52 11 05
66 PR Parma 57 44 48 10 19
67 PU Pesaro e Urbino 11 43 54 12 54
68 PT Pistoia 67 43 55 10 54
69 PV Pavia 77 45 11 9 09
70 PZ Potenza 819 40 38 15 48
71 RA Ravenna 4 44 25 12 11
72 RC Reggio Calabria 15 38 06 15 38
73 RE Reggio Emilia 58 44 41 10 37
74 RG Ragusa 502 36 55 14 43
75 RI Rieti 405 42 24 12 52
76 RM Roma 20 41 53 12 28
77 RN Rimini 5 44 03 12 34
78 RO Rovigo 7 45 04 11 47
79 SA Salerno 4 40 40 14 46
80 SI Siena 322 43 19 11 19
81 SO Sondrio 307 46 10 9 52
82 SP La Spezia 3 44 06 9 49
83 SR Siracusa 17 37 04 15 17
84 SS Sassari 225 40 43 8 33
85 SV Savona 4 44 18 8 18
86 TA Taranto 15 40 27 17 14
87 TE Teramo 265 42 39 13 42
88 TN Trento 194 46 03 11 07
89 TO Torino 239 45 07 7 43
90 TP Trapani 3 38 01 12 32
91 TR Terni 130 42 33 12 38
92 TS Trieste 2 45 39 13 47
93 TV Treviso 15 45 40 12 14
94 UD Udine 113 46 03 13 14
(segue)
CAPITOLO 12-08.OK 20-11-2008 16:00 Pagina 521

DATI CLIMATICI 521

(seguito tabella 12.2)

N. Sigla Località Altitudine Latitudine Longitudine
provincia m °  ° 
95 VA Varese 382 45 49 8 49
96 VB Verbania 197 45 55 8 33
97 VC Vercelli 130 45 19 8 25
98 VE Venezia 1 45 26 12 20
99 VI Vicenza 39 45 32 11 32
100 VR Verona 59 45 26 10 59
101 VT Viterbo 326 42 25 12 06

12.1 TEMPERATURA DELL’ARIA

L’aria che ci circonda è una miscela di aria secca e di vapor d’acqua in proporzioni
variabili. L’aria viene riscaldata per conduzione e convezione dalla superficie terre-
stre e non direttamente dal Sole. Conseguenza di ciò è il gradiente termico vertica-
le: in condizioni normali, infatti, la temperatura diminuisce di circa 5  6 °C per ogni
1000 m di aumento di quota fino a 10 km, poi rimane pressocché costante fino a 20
km. Per effetto di questo raffreddamento si crea una circolazione dell’aria in quanto
l’aria riscaldata dalla terra sale, si raffredda e ritorna verso il basso. In alcune condi-
zioni questo gradiente si inverte, per esempio per un raffreddamento del terreno, e in
tal caso si ha una condizione di stabilità verticale che impedisce lo smaltimento degli
inquinanti gassosi che rimangono in basso, formando lo smog.
Nella tab. 12.3 sono riportati, in funzione dell’altitudine, le variazioni di pressio-
ne e di temperatura.
Tabella 12.3 Pressione e temperatura dell’aria a diverse altitudini
Altitudine (km) 0 0,5 1,0 2 3 4 6 8 10 15 20
Pressione (mbar) 1013 955 899 795 701 616 472 356 264 120 55
Temperatura (°C) 15 11,8 8,5 2,04 4,5 11 24 37 50 55 55

I valori di temperatura più impiegati in climatologia sono:

– temperatura massima;
– temperatura minima;
– temperatura media giornaliera;
– temperatura media mensile.
12.1.1 Valori medi mensili della temperatura media giornaliera dell’aria
esterna. I valori medi mensili delle temperature medie giornaliere dell’aria ester-
na per i capoluoghi di provincia italiani sono riportati, ordinati per sigla di provincia
e per ogni mese dell’anno, nella tabella 12.4. I dati riportati sono relativi ai singoli
capoluoghi e alla loro quota di riferimento.
Per le località non comprese è possibile calcolare una temperatura corretta che
tenga conto della diversa localizzazione e altitudine, rispetto al capoluogo, applican-
do il criterio dettato dalla norma.
 Tab. 12.4 Valori medi mensili della temperatura media giornaliera dell’aria esterna 522
Sigla Località Altitudine Gen Feb Mar Apr Mag Giu Lug Ago Set Ott Nov Dic
Prov. (m) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C)
AQ L’Aquila 714 2,0 3,6 7,1 11,4 15,0 19,1 22,0 21,8 18,6 13,1 8,2 3,8
CAPITOLO 12-08.OK

AR Arezzo 246 5,1 5,9 9,2 12,6 16,4 20,9 24,0 23,4 20,3 15,0 10,2 6,1
BA Bari 5 8,6 9,2 11,1 14,2 18,0 22,3 24,7 24,5 22,0 17,9 14,0 10,2
BG Bergamo 249 3,1 4,9 8,9 13,3 17,0 21,3 23,7 23,2 19,9 14,2 8,6 4,5
BO Bologna 54 2,1 4,6 9,4 14,2 18,2 22,9 25,4 24,9 21,2 14,9 8,7 4,0
BS Brescia 149 1,5 4,2 9,3 13,5 17,7 22,0 24,4 23,7 19,9 14,0 7,8 3,5
BZ Bolzano 262 1,2 4,2 9,0 13,4 16,9 21,0 22,7 22,0 18,8 12,9 6,7 2,2
20-11-2008

CA Cagliari 4 10,3 10,8 12,8 15,1 18,4 22,9 25,5 25,5 23,3 19,4 15,5 11,7
CE Caserta 68 8,7 9,4 12,0 15,3 19,1 23,5 26,2 26,1 23,0 18,2 13,9 10,3
CO Como 201 2,9 5,0 8,8 12,7 16,7 21,1 23,6 23,1 19,6 13,7 8,4 4,4
16:00

CS Cosenza 238 8,1 8,8 11,3 14,4 18,1 23,1 26,0 25,8 22,7 17,8 13,4 9,4
CT Catania 7 10,7 11,2 12,9 15,5 19,1 23,5 26,5 26,5 24,1 19,9 15,9 12,3
CZ Catanzaro 320 8,3 8,7 10,4 13,4 17,0 21,7 24,4 24,8 22,3 17,9 13,7 10,1
FE Ferrara 9 1,4 3,3 7,8 12,8 17,3 21,6 23,9 23,5 20,1 14,0 8,2 3,2
FI Firenze 40 5,3 6,5 9,9 13,8 17,8 22,2 25,0 24,3 20,9 15,3 10,2 6,3
GE Genova 19 7,9 8,9 11,6 14,7 17,8 21,9 24,5 24,6 22,3 17,1 12,9 9,3
COMFORT E MICROCLIMA
Pagina 522

LO Lodi 87 0,9 3,3 8,6 13,5 17,8 22,5 24,5 23,4 19,6 13,4 7,3 2,5
LI Livorno 3 7,5 8,2 11,1 13,9 17,3 21,8 24,4 24,1 21,5 17,1 12,7 9,0
ME Messina 3 11,7 12,0 13,2 15,7 19,2 23,5 26,4 26,5 24,2 20,3 16,6 13,3
MI Milano 122 1,7 4,2 9,2 14,0 17,9 22,5 25,1 24,1 20,4 14,0 7,9 3,1
MN Mantova 19 1,0 3,3 8,4 13,3 17,4 22,0 24,3 23,6 20,0 14,0 8,0 2,9
MO Modena 34 1,4 3,5 8,6 13,3 17,2 21,8 24,3 23,8 20,1 14,0 8,1 3,1
NA Napoli 17 10,5 10,6 13,2 16,0 19,5 24,1 26,7 26,5 23,8 19,6 15,5 12,1
NO Novara 159 0,9 3,3 8,4 13,1 17,4 21,8 24,3 23,3 19,2 12,9 7,1 2,4
PA Palermo 14 11,1 11,6 13,1 15,5 18,8 22,7 25,5 25,4 23,6 19,8 16,0 12,6
PC Piacenza 61 0,1 2,4 7,7 12,2 16,3 20,7 23,2 22,3 18,9 12,8 6,9 2,0
PD Padova 12 1,9 4,0 8,4 13,0 17,1 21,3 23,6 23,1 19,7 13,8 8,2 3,6
(segue)
(seguito tabella 12.4)
CAPITOLO 12-08.OK

Sigla Località Altitudine Gen Feb Mar Apr Mag Giu Lug Ago Set Ott Nov Dic
Prov. (m) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C)
PE Pescara 4 7,2 8,4 10,9 14,2 18,5 22,7 25,4 25,0 22,0 17,4 12,5 8,7
PG Perugia 493 4,0 5,0 8,1 11,5 15,4 20,1 23,1 22,7 19,6 14,1 9,4 5,5
PI Pisa 4 6,7 7,7 10,6 13,6 17,2 21,1 23,5 23,5 20,9 16,3 11,7 7,8
20-11-2008

PR Parma 57 0,9 3,5 8,9 13,7 17,6 22,2 24,7 24,0 20,2 14,1 8,0 2,8
PV Pavia 77 0,5 3,2 8,4 12,9 17,1 21,3 23,5 22,7 19,3 13,3 7,1 2,3
PZ Potenza 819 3,6 4,3 6,8 10,6 14,7 19,1 21,9 21,9 18,9 13,7 9,3 5,2
RC Reggio Calabria 15 11,1 11,5 12,8 15,3 18,7 23,0 25,7 26,1 23,8 20,0 16,5 12,7
16:00

RM Roma 20 7,6 8,7 11,4 14,7 18,5 22,9 25,7 25,3 22,4 17,4 12,6 8,9
SA Salerno 4 10,4 11,3 13,5 16,5 20,1 23,9 26,5 26,6 24,1 19,9 15,7 12,2
SI Siena 322 4,8 5,7 9,1 12,4 16,3 21,0 24,0 23,7 20,2 14,6 9,8 6,0
SP La Spezia 3 6,7 7,3 10,1 13,4 16,7 20,9 23,8 23,7 21,2 16,4 11,9 8,3
DATI CLIMATICI

SR Siracusa 17 11,3 11,5 13,1 15,4 18,7 23,0 26,2 26,4 23,9 20,1 16,4 12,9
SV Savona 4 6,6 8,5 11,4 14,6 18,1 22,2 24,9 24,6 21,9 16,9 11,9 8,2
Pagina 523

TA Taranto 15 9,2 9,7 11,3 14,5 18,5 23,0 25,9 25,8 23,0 18,7 14,4 10,9
TN Trento 194 4,3 7,3 11,8 16,5 20,0 24,0 26,3 25,5 22,3 16,4 10,2 5,7
TO Torino 239 0,4 3,2 8,2 12,7 16,7 21,1 23,3 22,6 18,8 12,6 6,8 2,0
TS Trieste 2 4,9 6,2 9,4 13,5 17,7 21,9 24,2 24,0 20,7 15,5 10,6 6,9
UD Udine 113 3,5 5,0 8,6 13,3 17,3 21,1 23,3 23,1 19,8 14,2 8,7 4,8
VB Verbania 197 2,9 4,6 8,5 12,6 16,6 20,8 23,3 22,6 19,3 13,5 8,1 4,2
VE Venezia 1 3,3 4,8 8,6 13,2 17,3 21,3 23,6 23,4 20,4 14,9 9,5 5,0
VT Viterbo 326 5,7 6,6 9,4 12,7 16,9 21,8 24,8 24,0 20,7 15,9 11,3 7,5
Nella norma si suggerisce anche il metodo di calcolo della temperatura per le località non comprese nell’elenco.
523
CAPITOLO 12-08.OK 20-11-2008 16:00 Pagina 524

524 COMFORT E MICROCLIMA

12.1.2 Temperature invernali di progetto. Il parametro climatico necessario per

il dimensionamento degli impianti di riscaldamento è la temperatura esterna inverna-
le di progetto la quale consente di calcolare la potenza termica massima che l’impian-
to deve fornire per bilanciare le dispersioni di calore per trasmissione e ventilazione,
nell’ipotesi di regime stazionario e senza apporti gratuiti (solari o da fonti interne).
La norma UNI 5364-1976 riporta i valori di tali temperature convenzionali da
assumere per il calcolo: questi valori sono stati confermati dal DPR 28 giugno 1977
n. 1052 Regolamento di esecuzione della legge 30 aprile 1976, n. 373 relativa al
consumo energetico per usi termici negli edifici e sono tuttora validi.
Nella tab. 12.5 sono riportati questi valori.

Tab. 12.5 Temperature esterne minime di progetto (°C)

Torino 8 Verona (zona lago) 3 Terni 2

Alessandria 8 Verona (zona montana)10 Roma 0
Asti 8 Vicenza 5 Frosinone 0
Cuneo 10 Vicenza (zona altopiani)10 Latina 2
Alta valle cuneese 15 Trieste 5 Rieti 3
Novara 5 Gorizia 5 Viterbo 2
Vercelli 7 Pordenone 5 Napoli 2
Aosta 10 Udine 5 Avellino 2
Valle d’Aosta 15 Bassa Carnia 7 Benevento 2
Alta Valle d’Aosta 20 Alta Carnia 10 Caserta 0
Genova 0 Tarvisio 15 Salerno 2
Imperia 0 Bologna 5 L’Aquila 5
La Spezia 0 Ferrara 5 Chieti 0
Savona 0 Forlì 5 Pescara 2
Milano 5 Modena 5 Teramo 0
Bergamo 5 Parma 5 Campobasso 4
Brescia 7 Piacenza 5 Bari 0
Como 5 Prov. di Piacenza 7 Brindisi 0
Provincia di Como 7 Ravenna 5 Foggia 0
Cremona 5 Reggio Emilia 5 Lecce 0
Mantova 5 Ancona 2 Taranto 0
Pavia 5 Ascoli Piceno 2 Potenza 3
Sondrio 10 Macerata 2 Matera 2
Alta Valtellina 15 Pesaro 2 Reggio Calabria 3
Varese 5 Firenze 0 Catanzaro 2
Trento 12 Arezzo 0 Cosenza 3
Bolzano 15 Grosseto 0 Palermo 5
Venezia 5 Livorno 0 Agrigento 3
Belluno 10 Lucca 0 Caltanissetta 0
Padova 5 Massa Carrara 0 Catania 5
Rovigo 5 Pisa 0 Enna 3
Treviso 5 Siena 2 Messina 5
Verona 5 Perugia 2 Ragusa 0
(segue)
CAPITOLO 12-08.OK 20-11-2008 16:00 Pagina 525

DATI CLIMATICI 525

(seguito tabella 12.5)

Siracusa 5 Cagliari 3 Sassari 2

Trapani 5 Nuoro 0
Ove si tratti di località non espressamente indicate è opportuno adottare quale temperatura
esterna quella della località più vicina indicata nell’elenco di cui alla UNI 5364-64 modifican-
dola opportunamente:
a) per tener conto della diversa altitudine sul livello del mare:
– temperatura invariata sino a circa 200 m di differenza di quota;
– diminuzione (o aumento) di 1 °C per ogni 200 m di quota maggiore (o minore), oltre 200 m;
b) per tener conto della diversa situazione dell’ambiente esterno:
– temperatura invariata, salvo correzione di altezza, in un complesso urbano;
– diminuzione di 0,5 ÷ 1 °C in piccoli agglomerati;
– diminuzione di 1 ÷ 2 °C in edifici isolati;
c) per tener conto dell’altezza degli edifici, limitatamente ai piani di altezza maggiore di quel-
la degli edifici viciniori:
– (inclusa la diminuzione di cui alla lettera b) diminuzione di 1 ÷ 2 °C.

Per calcolare il fabbisogno energetico nella stagione del riscaldamento e valuta-

re, quindi, il consumo di combustibile, ci si deve riferire ai valori medi mensili delle
temperature medie giornaliere dell’aria esterna (norma UNI 10349). Nella tab. 12.4
si riportano i valori relativi ad alcune città italiane, rimandando alla norma per le
altre città.
Il valore dell’umidità relativa esterna, da considerare nei calcoli invernali, è fis-
sato dalla norma UNI 10339, pari al 60‰.

12.1.3 I gradi-giorno. I gradi-giorno costituiscono un parametro molto impor-

tante; essi, in alcune condizioni, possono essere considerati proporzionali al fabbiso-
gno energetico stagionale di un edificio. I gradi-giorno sono definiti dall’espressione:
N
GG  (ta  tej) (12.1)
J1

dove:
GG  gradi-giorno
ta  temperatura interna di riferimento
tej  temperatura media esterna del giorno j mo
N  numero di giorni nel periodo considerato
I gradi-giorno, quindi, sono dati dalla somma, estesa ai giorni compresi del perio-
do del riscaldamento, delle differenze fra la temperatura ambiente ta di riferimento
(fissata convenzionalmente a 20 °C) e la temperatura esterna media del giorno. I
gradi-giorno, in quanto caratterizzanti il clima invernale delle città, sono stati assun-
ti quali indici per suddividere l’Italia in sei zone climatiche (individuate con le lette-
re da A a F) (tab. 12.6).
CAPITOLO 12-08.OK 20-11-2008 16:00 Pagina 526

526 COMFORT E MICROCLIMA

Tab. 12.6 Zone climatiche in Italia

Zona climatica gradi-giorno
A non superiore a 600
B da 601 a 900
C da 901 a 1400
D da 1401 a 2100
E da 2101 a 3000
F superiore a 3000

Nell’allegato A al DPR n. 412/1993 è riportata la tabella dei gradi-giorno dei

Comuni d’Italia nella quale sono indicati, per ogni Comune, oltre ai gradi-giorno,
la zona climatica di appartenenza e l’altezza sul livello del mare della casa comu-
nale. Nuovi Comuni sono stati inseriti con la pubblicazione di due decreti ministe-
riali del 6 agosto 1994 e nelle Gazzette Ufficiali del 24.8.94 n. 197 e del 31.8.94 n.
203.

12.1.4 Condizioni esterne estive di progetto. I dati necessari per il progetto

degli impianti di climatizzazione estiva per alcune località italiane (Norma UNI -
10339) sono riportate nella tab. 12.7, nella quale:
Tbs  temperatura bulbo asciutto
dTg  escursione termica giornaliera
UR  umidità relativa
X  umidità assoluta
H  altitudine sul livello del mare
Lat.  latitudine
Nella tabella è anche indicata l’escursione termica giornaliera (dTg) che consente
di calcolare le temperature alle diverse ore del giorno applicando l’espressione:
te  tmx  F(t) dTg (°C) (12.2)
dove F(t) è un coefficiente riportato nella tab. 12.8.

Si noti come per le ore 15 il coefficiente è nullo perché la massima temperatura

estiva si raggiunge proprio in quell’ora.
Sono qui di seguito riportate le correzioni da apportare alle condizioni esterne
estive di progetto per località non comprese nell’elenco, rispetto alle località di rife-
rimento, per la diversa situazione esterna e per tenere conto dell’altezza degli edifi-
ci. Per tali località, inoltre, si adottano i riferimenti base di temperatura bulbo asciut-
to e umidità della località più vicina indicata nell’elenco.
Per correggere i valori delle temperature al bulbo asciutto:
a) per diversa altitudine sul livello del mare:
– temperatura invariata sino a 200 m di differenza quota;
– diminuzione (o aumento) di 1 °C ogni 200 m di quota maggiore (o minore),
oltre 200 m;
CAPITOLO 12-08.OK 20-11-2008 16:00 Pagina 527

DATI CLIMATICI 527

Tab. 12.7 Condizioni esterne estive di progetto

Località Tbs dTg UR X H Lat. Mese

(staz. meteo) (°C) (°C) (%) (g/kg) (m s.l.m.) Nord più caldo
Alessandria 30,5 11,0 50 13,7 95 44° 55 luglio
Torino Caselle 30,5 11,0 50 16,4 282 45° 11 luglio
Genova 30,0 6,0 60 16,0 3 44° 25 luglio
Imperia 29,0 6,0 55 13,7 15 43° 53 luglio
La Spezia 30,0 6,0 60 16,0 50 44° 06 luglio
San Remo 28,0 6,0 55 13,0 9 43° 49 luglio
Savona 29,0 6,0 55 13,7 24 44° 18 agosto
Bergamo Orio 31,0 13,0 50 14,1 243 45° 40 luglio
Brescia Ghedi 32,0 15,0 48 14,4 120 45° 32 luglio
Como 32,0 8,0 50 15,0 200 45° 48 luglio
Mantova 33,0 12,0 45 14,2 20 45° 09 luglio
Milano-Linate 32,0 12,0 48 14,4 103 45° 26 luglio-agosto
Milano-Malpensa 30,5 12,0 50 13,7 211 45° 37 luglio
Pavia 32,0 12,0 50 15,0 85 45° 11 luglio
Varese 29,0 10,0 50 12,6 382 45° 49 luglio
Bolzano 31,5 13,0 45 13,0 241 46° 28 luglio
Trento 31,0 12,0 45 12,6 309 46° 04 luglio
Padova 32,5 13,0 50 15,4 12 45° 03 luglio
Venezia 31,0 9,0 51 14,4 5 45° 30 luglio
Verona Villafranca 31,5 11,0 53 15,4 68 45° 24 luglio
Vicenza 32,5 12,0 45 13,8 53 45° 34 luglio
Pordenone 33,0 10,0 45 14,2 22 45° 39 luglio
Trieste 31,0 8,0 50 14,1 20 45° 39 agosto-luglio
Udine Campoformido 31,5 11,0 52 15,0 92 46° 02 luglio
Bologna Borgo Panigale 33,0 12,0 43 13,6 49 44° 31 luglio-agosto
Ferrara 32,0 12,0 45 13,3 41 44° 50 luglio
Forlì 32,0 10,0 50 15,0 28 44° 12 luglio
Modena 32,0 10,0 50 15,0 76 44° 38 luglio
Parma 31,0 10,0 55 15,4 57 44° 48 luglio-agosto
Ravenna 31,0 10,0 50 14,1 2 44° 23 luglio
Reggio Emilia 31,5 10,0 55 16,0 60 44° 42 luglio
Rimini 30,0 10,0 60 16,0 13 44° 01 luglio-agosto
Arezzo 31,5 12,0 50 14,6 247 43° 28 luglio
Firenze Peretola 33,5 13,0 45 14,6 48 43° 48 luglio
Grosseto 33,0 13,0 42 13,1 7 42° 45 luglio-agosto
Livorno 31,0 10,0 55 15,4 3 43° 33 luglio
Lucca 32,5 12,0 50 15,4 20 43° 51 luglio
Pisa S. Giusto 31,5 10,0 55 16,0 11 43° 41 agosto-luglio
Pistoia 31,5 12,0 50 14,6 88 43° 56 luglio
Siena 31,0 13,0 50 14,1 364 43° 19 luglio
Ancona 29,5 5,5 63 16,2 105 43° 47 agosto-luglio
Ascoli Piceno 33,0 10,0 45 14,2 136 42° 54 agosto-luglio
Pesaro 30,5 9,0 60 16,6 14 43° 54 luglio
(segue)
CAPITOLO 12-08.OK 20-11-2008 16:00 Pagina 528

528 COMFORT E MICROCLIMA

(seguito tabella 12.7)

Località Tbs dTg UR X H Lat. Mese

(staz. meteo) (°C) (°C) (%) (g/kg) (m s.l.m.) Nord più caldo
Perugia 30,5 10,0 40 11,0 213 43° 05 agosto-luglio
Terni 32,5 9,0 35 10,6 170 42° 34 luglio
Frosinone 31,5 12,0 45 13,0 180 41° 39 luglio
Roma Ciampino 33,0 11,5 45 14,2 137 41° 48 luglio-agosto
Roma Fiumicino 31,0 10,0 55 15,4 2 41° 48 luglio-agosto
Viterbo 31,0 12,0 45 12,6 320 42° 26 agosto-luglio
LAquila 29,0 10,0 50 12,6 735 42° 21 luglio
Pescara 31,5 10,0 55 16,0 16 42° 26 luglio-agosto
Avellino 30,0 11,0 50 13,3 370 40° 55 luglio-agosto
Benevento 32,0 11,0 50 15,0 170 41° 08 lug.-ag.-sett.
Caserta 32,0 11,0 50 15,0 90 41° 01 luglio-agosto
Napoli Capodichino 32,0 10,5 45 13,3 72 40° 53 agosto-luglio
Bari Palese 32,0 8,0 50 15,0 49 41° 08 agosto-luglio
Brindisi 31,5 8,0 60 17,5 10 40° 40 luglio-agosto
Foggia 34,0 13,0 33 11,0 56 41° 32 luglio-agosto
Lecce 33,0 12,5 40 12,6 51 40° 21 agosto-luglio
Taranto 33,0 8,5 43 13,6 15 40° 28 luglio-agosto
Potenza 28,5 9,5 40 9,8 843 40° 38 agosto-luglio
Catanzaro 33,0 10,0 40 12,6 320 38° 55 agosto
Cosenza 33,5 8,0 40 13,0 256 39° 17 luglio
Crotone 33,5 10,0 42 13,6 158 39° 00 agosto-luglio
Reggio Calabria 34,0 9,0 40 13,4 20 38° 05 luglio-agosto
Caltanissetta 34,0 9,0 35 11,6 570 37° 29 luglio-agosto
Catania Fontanarossa 33,5 10,0 48 15,7 16 37° 28 agosto-luglio
Messina 32,0 6,0 48 14,4 54 38° 12 agosto-luglio
Palermo Boccadifalco 32,0 6,5 45 13,3 122 38° 07 agosto-luglio
Palermo Punta Raisi 31,5 5,0 60 17,6 21 38° 11 agosto-luglio
Siracusa 33,0 7,0 45 14,2 39 37° 09 luglio
Trapani Birgi 31,5 7,5 60 17,6 14 37° 55 agosto-luglio
Alghero 30,0 7,5 48 12,8 40 40° 38 agosto-luglio
Cagliari Elmas 32,0 9,0 52 15,4 18 39° 15 agosto-luglio
Nuoro 31,0 9,0 50 14,1 545 40° 19 luglio-agosto
Olbia 31,0 8,0 52 14,6 2 40° 56 agosto-luglio
Sassari 30,5 8,0 50 13,7 224 40° 43 luglio-agosto

Tab. 12.8 Fattore F (t) di distribuzione della temperatura

Ora F (t) Ora F(t) Ora F (t)
1 0,87 9 0,71 17 0,10
2 0,92 10 0,56 18 0,21
3 0,96 11 0,39 19 0,34
4 0,99 12 0,23 20 0,47
(segue)
CAPITOLO 12-08.OK 20-11-2008 16:00 Pagina 529

DATI CLIMATICI 529

(seguito tabella 12.8)

Ora F (t) Ora F(t) Ora F (t)

5 1,00 13 0,11 21 0,58
6 0,98 14 0,03 22 0,68
7 0,93 15 0,00 23 0,76
8 0,84 16 0,03 24 0,82

b) per diversa situazione dell’ambiente esterno:

– temperatura invariata per edifici isolati;
– aumento da 0,5 a 1 °C in piccoli agglomerati;
– aumento da 1 a 2 °C in un complesso urbano;
c) per tenere conto dell’altezza degli edifici (limitatamente ai piani più alti rispetto agli
edifici confinanti), incluso l’aumento di cui alla lettera b): aumento da 1 a 2 °C.
Per correggere i valori dell’umidità relativa: in corrispondenza della temperatura
(corretta come sopra descritto), l’umidità è determinata con il seguente metodo:
a) Italia settentrionale (Piemonte, Val d’Aosta, Lombardia, Trentino Alto Adige,
Veneto, Friuli Venezia Giulia, Emilia Romagna, Liguria):
– eguale umidità assoluta della località di riferimento;
b) Italia centrale (Toscana, Marche, Umbria, Lazio, Abruzzi, Molise):
– si calcola l’umidità relativa corrispondente a un’eguale umidità assoluta della
località di riferimento, poi:
– si calcola l’umidità relativa corrispondente a un eguale contenuto entalpico
della località di riferimento e, quindi:
– l’umidità relativa della località è la media aritmetica dei due valori così deter-
minati;
c) Italia meridionale (Campania, Puglia, Basilicata, Calabria, Sicilia, Sardegna):
– eguale contenuto entalpico della località di riferimento.

12.2 UMIDITÀ DELL’ARIA

L’umidità dell’aria esterna non è particolarmente importante nel periodo del riscal-
damento anche se spesso occorre provvedere all’umidificazione per mantenere l’u-
midità relativa all’interno degli ambienti su valori del 40  50%. In estate, invece,
l’alto contenuto di vapor d’acqua nell’aria esterna impone la deumidificazione per
evitare che l’elevata umidità relativa crei disagio.
Il grado di umidità può essere espresso come:
– umidità specifica, espressa in grammi di acqua contenuta in un kilogrammo di
aria secca (g/kg);
– umidità relativa ϕ (%) che rappresenta il rapporto fra la quantità di vapore effet-
tivamente contenuta nell’aria e la quantità massima che essa potrebbe contenere
in condizioni di saturazione, a parità di pressione e di temperatura;
– temperatura al bulbo umido tu (°C).
CAPITOLO 12-08.OK 20-11-2008 16:00 Pagina 530

530 COMFORT E MICROCLIMA

12.2.1 Valori medi mensili della pressione parziale del vapore d’acqua nell’a-
ria esterna. I valori medi mensili della pressione parziale del vapore d’acqua nel-
l’aria esterna per i capoluoghi di provincia italiani sono riportati, ordinati per sigla di
provincia e per ogni mese dell’anno, nella tabella 12.9. I dati riportati sono relativi
ai singoli capoluoghi e alla loro quota di riferimento.
Conoscendo il valore della temperatura media mensile (tab. 12.9), si può ricavare il
valore della pressione di saturazione Ps dalla tab. 6.2. Poiché, per definizione, l’umidità
relativa è data dal rapporto fra la pressione parziale e la pressione di saturazione (6.12):
pv
ϕ  ––– 100
ps
si possono ricavare i valori medi dell’umidità relativa per ogni località.
Nella tab. 12.10 è riportato, per esempio, il calcolo del valor medio dell’umidità
relativa per la città di Milano.

12.3 RADIAZIONE SOLARE

Il Sole mantiene, a seguito dei fenomeni di fusione nucleare che avvengono nel suo
nucleo, una temperatura superficiale costante di circa 5788 K ed emette un’energia
raggiante pari a 3,88 1026 W di cui, però, solo una piccola parte raggiunge la Terra.
Se non vi fosse l’atmosfera il Sole, considerando una distanza media, irraggerebbe
su una superficie, perpendicolare alla congiungente Sole-Terra, un flusso di energia
pari a 1,367 kW/m2 che viene definito costante solare.
L’irraggiamento solare è composto da radiazioni di differenti lunghezze d’onda e di
differenti intensità (fig. 12.1). Nell’attraversare l’atmosfera che circonda la Terra la

Fig. 12.1 Irraggiamento solare.

 Tab. 12.9 Valori medi mensili della pressione parziale del vapore d’acqua nell’aria esterna
N. Sigla Località Altitudine Gen Feb Mar Apr Mag Giu Lug Ago Set Ott Nov Dic
prov. m Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa
CAPITOLO 12-08.OK

1 AG Agrigento 230 1184 1105 1045 1166 1415 1802 2137 2115 2149 1699 1455 1084
2 AL Alessandria 95 509 594 792 1091 1402 1862 2023 1964 1737 1205 863 600
3 AN Ancona 16 819 827 984 1201 1359 1828 1963 2018 1977 1521 1157 843
4 AO Aosta 583 497 584 714 931 1226 1520 1663 1657 1360 1018 749 550
5 AP Ascoli Piceno 154 744 779 870 1106 1395 1831 1997 2015 1849 1385 1079 831
6 AQ L’Aquila 714 595 633 736 961 1247 1562 1792 1833 1615 1205 934 686
20-11-2008

7 AR Arezzo 246 727 745 853 1053 1341 1748 1963 1950 1775 1332 1042 790
8 AT Asti 123 492 589 781 1083 1382 1821 1980 1913 1643 1179 820 572
9 AV Avellino 348 744 774 831 1037 1314 1686 1886 1891 1709 1319 1052 822
16:00

10 BA Bari 5 758 846 897 1155 1416 1760 2012 1569 1831 1469 1222 971
11 BG Bergamo 249 671 633 761 910 1334 1587 1845 1812 1515 1162 892 673
12 BL Belluno 383 514 570 720 946 1240 1541 1723 1760 1530 1159 842 591
13 BN Benevento 135 799 832 914 1136 1415 1872 2031 2015 1877 1432 1143 875
14 BO Bologna 54 636 736 847 1084 1418 1806 1835 1904 1611 1261 956 700
DATI CLIMATICI

15 BR Brindisi 15 1023 370 1032 1154 1492 1705 2349 2226 2220 1508 1366 1123
Pagina 531

16 BS Brescia 149 661 685 783 1046 1467 1625 1910 2036 1622 1246 896 582
17 BZ Bolzano 262 364 482 645 871 1230 1582 1645 1647 1392 1045 727 398
18 CA Cagliari 4 973 923 1011 1180 1385 1718 1975 2030 1937 1509 1259 1151
19 CB Campobasso 701 666 575 620 771 1219 1291 1450 1630 1476 994 869 684
20 CE Caserta 68 879 914 1008 1257 1522 2016 2150 2145 2026 1544 1239 978
21 CH Chieti 330 757 788 875 1121 1395 1862 2023 2015 1859 1392 1101 840
22 CL Caltanissetta 568 816 837 892 1091 1402 1913 2108 2080 1942 1484 1181 916
23 CN Cuneo 534’ 557 599 725 954 1233 1593 1784 1775 1530 1112 825 627
24 CO Como 201 634 701 831 1060 1361 1769 1929 1928 1709 1245 945 713
25 CR Cremona 45 540 618 809 1106 1408 1852 1989 1950 1718 1225 880 627
26 CS Cosenza 238 824 796 853 982 1330 1716 2006 1914 1712 1288 1140 863
27 CT Catania 7 901 1003 1056 1182 1536 1884 2015 2307 1968 1572 1274 1023
531

(segue)
(seguito tabella 12.9) 532
N. Sigla Località Altitudine Gen Feb Mar Apr Mag Giu Lug Ago Set Ott Nov Dic
prov. m Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa
28 CZ Catanzaro 320 863 880 920 1113 1382 1831 1997 2051 1961 1524 1229 969
CAPITOLO 12-08.OK

29 EN Enna 931 686 638 615 713 1159 1078 1364 1133 1291 1130 1048 843
30 FE Ferrara 9 570 618 775 1068 1402 1821 1955 1957 1756 1265 934 659
31 FG Foggia 76 749 774 788 1067 1223 1679 1760 1540 1769 1345 1172 860
32 FI Firenze 40 745 739 890 948 1316 1807 1924 1697 1701 1360 1097 690
33 FC Forlì 34 638 682 842 1136 1435 1924 2074 2051 1849 1339 993 713
34 FR Frosinone 291 757 759 787 931 1260 1499 1749 1767 1634 1225 988 740
20-11-2008

35 GE Genova 19 718 894 883 1042 1446 1630 2065 1991 1930 1369 915 853
36 GO Gorizia 84 710 730 798 999 1361 1645 1792 1862 1615 1212 988 727
37 GR Grosseto 10 823 853 878 1098 1434 1666 1788 1865 1733 1302 1104 948
16:00

38 IM Imperia 10 651 703 767 939 1360 1480 1873 2123 1696 1306 1046 733
39 IS Isernia 423 744 735 820 946 1280 1666 1886 1906 1718 1312 1047 826
40 KR Crotone 8 820 870 873 1251 1525 1876 1674 2089 1813 1349 1350 981
41 LC Lecco 214 676 735 875 1106 1314 1666 1844 1855 1671 1285 988 754
42 LO Lodi 87 548 618 820 1121 1435 1913 2006 1950 1709 1225 885 627
43 LE Lecce 49 1003 1084 979 1009 1204 1507 1735 2073 1808 1504 1121 1097
COMFORT E MICROCLIMA
Pagina 532

44 LI Livorno 3 829 856 958 1151 1402 1841 1997 2001 1887 1471 1175 920
45 LT Latina 21 863 894 947 1121 1375 1748 1938 1979 1887 1484 1186 943
46 LU Lucca 19 770 808 903 1106 1388 1779 1946 1964 1831 1385 1079 844
47 MC Macerata 315 672 716 803 1037 1334 1728 1921 1935 1737 1292 1004 772
48 ME Messina 3 921 916 966 1134 1548 1935 2123 2001 1880 1438 1282 1099
49 MI Milano 122 590 645 943 1163 1326 1840 1736 2012 1921 1412 958 671
50 MN Mantova 19 552 618 809 1106 1408 1862 1989 1964 1746 1265 923 645
51 MO Modena 34 570 628 820 1106 1395 1841 1989 1979 1756 1265 928 654
52 MS Massa-Carrara 65 799 817 914 1098 1375 1779 1938 1942 1803 1392 1101 871
53 MT Matera 200 812 775 848 893 1174 1274 1657 1660 1564 1225 968 881
54 NA Napoli 17 849 870 933 1157 1402 1851 1823 2043 1776 1472 1192 922
(segue)
(seguito tabella 12.9)
N. Sigla Località Altitudine Gen Feb Mar Apr Mag Giu Lug Ago Set Ott Nov Dic
prov. m Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa
CAPITOLO 12-08.OK

55 NO Novara 159 624 619 802 850 1176 1534 1825 1797 1560 1031 831 550
56 NU Nuoro 546 748 968 949 1118 1453 1679 2167 2031 1740 1512 1161 1009
57 OR Oristano 9 917 952 1025 1196 1408 1800 1921 2001 1989 1577 1266 1001
58 PA Palermo 14 888 901 824 1064 1259 1681 1771 1834 1849 1467 1162 928
59 PC Piacenza 61 595 635 718 969 1378 1409 2235 1922 1560 1299 964 564
60 PD Padova 12 591 652 809 1083 1388 1790 1929 1928 1718 1252 934 677
20-11-2008

61 PE Pescara 4 759 771 809 1134 1455 1719 2092 2145 1852 1410 1019 871
62 PG Perugia 493 586 742 524 911 1181 1250 1416 1389 1691 1257 1064 751
63 PI Pisa 4 790 917 937 1156 1586 1656 2029 2081 1762 1530 1189 922
64 PN Pordenone 24 561 637 680 872 1112 1572 1744 1924 1529 951 835 535
16:00

65 PO Prato 61 748 793 920 1181 1449 1893 2048 2044 1896 1405 1079 822
66 PR Parma 57 615 655 931 1024 1384 1622 1982 2024 1514 1238 840 572
67 PU Pesaro e Urbino 11 663 686 809 1030 1328 1717 1895 1899 1718 1312 1025 758
68 PT Pistoia 67 736 774 892 1113 1395 1790 1972 1964 1831 1352 1052 799
DATI CLIMATICI

69 PV Pavia 77 531 613 809 1075 1388 1790 1921 1899 1681 1219 874 618
Pagina 533

70 PZ Potenza 819 526 544 590 790 1045 1177 1383 1260 1307 972 822 643
71 RA Ravenna 4 670 703 941 1133 1466 1914 2131 1991 1883 1372 902 701
72 RC Reggio Calabria 15 980 1014 1052 1257 1496 1965 2108 2145 2100 1662 1377 1085
73 RE Reggio Emilia 58 557 613 798 1060 1375 1779 1946 1913 1709 1219 880 641
74 RG Ragusa 502 875 904 964 1166 1482 2026 2184 2167 2045 1557 1261 969
75 Rl Rieti 405 668 696 792 977 1260 1531 1775 1826 1643 1232 961 745
76 RM Roma 20 855 869 903 1098 1422 1825 1858 2056 1808 1438 1210 924
77 RN Rimini 5 570 670 840 1047 1441 1756 1916 2071 1672 1450 989 703
78 RO Rovigo 7 565 633 814 1113 1422 1862 2006 1979 1756 1265 928 654
79 SA Salerno 4 761 829 888 1117 1523 2068 1973 2171 1786 1382 1105 939
80 SI Siena 322 714 735 848 1037 1334 1759 1963 1972 1765 1305 1020 785
81 SO Sondrio 307 531 618 798 1053 1314 1655 1818 1804 1568 1159 847 591
533

(segue)
 534

(seguito tabella 12.9)

CAPITOLO 12-08.OK

N. Sigla Località Altitudine Gen Feb Mar Apr Mag Giu Lug Ago Set Ott Nov Dic
prov. m Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa Pa
82 SP La Spezia 3 795 812 903 1113 1361 1748 1946 1972 1859 1425 1133 889
83 SR Siracusa 17 1169 1195 1249 1394 1531 2014 2400 2180 2229 1917 1596 1148
84 SS Sassari 225 1028 999 1033 1200 1487 1698 1800 1989 1825 1527 1343 1105
20-11-2008

85 SV Savona 4 941 975 1017 1192 1490 1747 2040 2008 1903 1607 1288 1044
86 TA Taranto 15 913 912 1041 1231 1366 1700 1950 2074 1924 1407 1305 1077
87 TE Teramo 265 727 745 842 1068 1368 1800 1963 1964 1784 1339 1052 813
16:00

88 TN Trento 194 693 812 997 1347 1583 2067 2159 2102 1961 1425 1042 772
89 TO Torino 239 516 606 583 804 1235 1702 1837 1953 1504 1180 841 606
90 TP Trapani 3 1110 1147 1132 1228 1517 1894 2247 2532 2412 1707 1417 1028
91 TR Terni 130 795 827 936 1128 1422 1893 2023 2015 1849 1425 1101 813
92 TS Trieste 2 594 732 849 955 1309 1745 1738 1692 1788 1413 1010 684
93 TV Treviso 15 691 627 708 997 1390 1686 2045 2046 1706 1106 951 673
COMFORT E MICROCLIMA
Pagina 534

94 UD Udine 113 592 662 750 850 1381 1679 1906 2055 1675 1175 977 539
95 VA Varese 382 488 498 688 890 1142 1690 1783 1629 1441 1061 859 624
96 VB Verbania 197 634 682 814 1053 1355 1738 1904 1891 1681 1232 928 704
97 VC Vercelli 130 518 599 770 1045 1395 1831 1946 1906 1624 1179 842 595
98 VE Venezia 1 642 697 832 1050 1669 1930 1983 2106 1841 1382 974 696
99 VI Vicenza 39 695 628 699 997 1342 1492 1738 2100 1492 1169 898 644
100 VR Verona 59 594 545 812 978 1332 1757 2049 1892 1628 1191 963 685
101 VT Viterbo 326 753 779 864 1060 1375 1841 2031 1993 1812 1392 1101 853
 CAPITOLO 12-08.OK

Tab. 12.10 Valori medi mensili della temperatura media giornaliera dell’aria esterna, della pressione parziale
del vapor d’acqua e dell’umidità relativa, per la città di Milano
Rifer. Parametro Gen Feb Mar Apr Mag Giu Lug Ago Set Ott Nov Dic
Valori medi mensili
20-11-2008

della temperatura
Tab. 12.4
media giornaliera 1,7 4,2 9,2 14,0 17,9 22,5 25,1 24,1 20,4 14,0 7,9 3,1
dell’aria esterna
(°C)
16:00

Valori medi mensili

Dalla della pressione
norma parziale del vapor 590 645 943 1163 1326 1840 1736 2012 1921 1412 958 671
UNI 10349 d’acqua nell’aria esterna
DATI CLIMATICI

(Pa)
Pagina 535

Pressione di saturazione
Tab. 6.2 del vapor d’acqua 691 825 1164 1599 2052 2788 3169 2985 2413 1599 1073 758
(Pa)
Valore calcolato
dell’umidità relativa 85,4 78,0 81 73 64,5 67,5 55 67,5 80 88 89 88,5
media mensile
(%)
535
CAPITOLO 12-08.OK 20-11-2008 16:00 Pagina 536

536 COMFORT E MICROCLIMA

radiazione solare viene in parte riflessa, in parte assorbita (soprattutto da ozono e vapor
d’acqua), in parte diffusa dalle molecole gassose e dalle particelle sospese. Per effetto
dell’atmosfera, quindi, la radiazione solare giunge al suolo distinta in due componenti:
– radiazione solare diretta, proveniente direttamente dal Sole;
– radiazione solare diffusa, proveniente dalla volta celeste.
A queste due componenti si deve aggiungere, considerando una superficie comun-
que orientata, la quota parte di radiazione indiretta e diffusa che viene inviata sulla
superficie sia dal terreno sia dagli oggetti circostanti.
La somma delle due componenti dà origine alla radiazione solare globale. Per un
approfondimento del problema riferirsi al paragrafo 32.3.1.

12.3.1 Irradiazione solare giornaliera media mensile. I valori della irradiazio-

ne solare giornaliera media mensile sul piano orizzontale per i capoluoghi di provin-
– –
cia sono riportati, nelle componenti Hbh diretta e Hdh diffusa e per ogni mese dell’an-
no, nella tabella 12.11, ordinati per codice di provincia. Tale codice (inteso come
numero d’ordine nella classificazione per sigla), il nome del relativo capoluogo e le
sue coordinate geografiche, altitudine, latitudine e longitudine sono invece riportati
nella tabella 12.2.
Per le località non comprese è possibile calcolare una irradiazione corretta che
tenga conto della diversa localizzazione, rispetto al capoluogo, applicando il criterio
suggerito dalla norma.
Per il calcolo della irradiazione solare su superfici non orizzontali si rimanda alla
UNI 8477/1.
Applicando la citata norma sono state precalcolate, utilizzando un coefficiente di
albedo medio pari a 0,2, le irradiazioni solari globali giornaliere medie mensili, per ogni
capoluogo di provincia e per ogni mese dell’anno, relativamente a superfici verticali
orientate al sud, sud-ovest o sud-est, est od ovest, nord-ovest o nord-est, nord riportate
rispettivamente nei prospetti IX, X, XI, XII, XIII della citata norma UNI 10349.

12.4 VENTO

Il vento è generato da spostamenti di masse d’aria dovuti a differenze di pressione.

Oltre ai venti periodici stagionali, che interessano interi continenti, esistono venti a
carattere locale aventi periodi giornalieri: brezze marine e montane.
Il vento è caratterizzato dalla velocità e dalla direzione.
L’influenza del vento sul bilancio termico degli edifici può essere importante sia
perché si modifica lo scambio termico convettivo delle superfici esterne sia perché
si creano infiltrazioni attraverso le fessure che possono essere presenti nelle pareti
perimetrali e nei serramenti. L’influenza sullo scambio termico è data dal fatto che i
coefficienti di scambio termico liminare fra le superfici esterne dell’edificio e l’aria
aumentano con la velocità e la norma UNI 7357-74 indica che tale variazione è fun-
zione della radice quadrata della velocità secondo un’espressione del tipo:
αe  a  b 冪w (12.3)
 Tab. 12.11 Irradiazione solare giornaliera media mensile diretta Hbh e diffusa Hdh sul piano orizzontale
N. Gennaio Febbraio Marzo Aprile Maggio Giugno Luglio Agosto Settembre Ottobre Novembre Dicembre
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh
CAPITOLO 12-08.OK

2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
MJ/m MJ/m MJ/m MJ/m MJ/m MJ/m MJ/m MJ/m MJ/m MJ/m MJ/m MJ/m MJ/m MJ/m MJ/m MJ/m MJ/m MJ/m MJ/m MJ/m MJ/m MJ/m MJ/m MJ/m2

1 3,4 5,4 4,2 8,3 5,3 11,6 6,2 16,0 6,3 20,6 6,0 23,5 5,4 24,2 4,8 22,2 4,9 16,0 4,3 10,3 3,5 6,6 3,0 5,2
2 2,4 2,3 3,5 4,0 5,1 6,5 6,7 9,1 7,9 10,6 8,4 12,1 7,7 14,9 7,0 11,0 5,6 7,8 4,0 4,5 2,7 2,6 2,1 2,1
3 2,5 1,8 3,7 3,9 5,2 6,9 6,6 11,7 7,4 15,7 7,9 16,2 6,9 19,1 6,4 15,6 5,4 10,6 4,1 6,4 2,8 2,7 2,3 1,8
4 2,4 2,9 3,4 4,6 4,9 7,2 6,7 9,0 7,9 10,3 8,4 11,5 8,0 13,0 7,1 10,4 5,6 7,6 3,9 4,8 2,6 3,5 2,1 2,7
5 2,8 2,6 3,8 4,4 5,3 7,3 6,8 10,4 7,8 13,0 8,0 15,7 7,1 18,5 6,3 16,0 5,5 10,8 4,2 6,2 3,0 3,4 2,5 2,3
20-11-2008

6 2,8 3,2 3,8 4,6 5,3 6,7 6,9 7,9 8,0 11,3 8,4 12,7 7,7 15,9 7,0 13,1 5,7 10,0 4,2 6,4 3,0 3,4 2,5 2,6
7 2,6 2,5 3,7 3,9 5,2 6,0 6,9 8,2 8,0 11,2 8,2 14,0 7,7 15,4 7,0 12,2 5,6 9,3 4,2 5,2 2,9 2,9 2,3 1,8
8 2,5 2,7 3,5 4,4 5,1 6,9 6,7 9,6 7,9 10,7 8,4 12,2 7,8 14,7 7,1 10,7 5,6 7,5 4,0 5,1 2,7 2,9 2,1 2,7
16:00

9 2,9 2,5 4,0 4,4 5,5 7,2 6,8 11,3 7,6 14,7 7,8 16,9 6,6 20,3 6,0 17,9 5,4 12,3 4,3 7,7 3,2 3,8 2,6 2,3
10 3,0 3,6 3,9 6,2 5,3 9,2 6,3 14,3 6,8 18,5 6,7 21,3 5,9 22,7 5,4 19,8 5,0 14,0 4,0 9,2 3,1 4,9 2,7 3,0
11 2,3 1,9 3,4 3,5 5,0 6,3 6,7 8,9 7,9 11,2 8,4 12,2 7,8 14,6 6,9 11,9 5,5 8,5 3,9 5,2 2,6 2,1 2,1 1,8
12 2,3 2,0 3,4 4,1 4,9 7,0 6,7 8,6 7,9 11,4 8,4 12,1 7,9 14,0 7,0 10,8 5,5 8,4 3,8 5,3 2,5 2,3 2,0 1,9
DATI CLIMATICI

13 2,9 2,8 4,0 4,7 5,5 7,4 6,9 10,3 7,8 13,1 7,8 16,8 6,8 19,6 6,3 16,6 5,7 10,7 4,3 6,8 3,2 3,4 2,6 2,3
14 2,5 2,0 3,6 4,3 5,1 7,0 6,6 10,7 7,7 13,3 8,0 15,6 7,1 18,5 6,6 14,4 5,4 10,0 4,0 5,9 2,7 2,6 2,2 1,9
Pagina 537

15 3,0 4,0 4,0 5,3 5,4 8,7 6,6 13,0 7,4 16,1 7,1 19,9 6,4 21,0 6,0 17,9 5,3 13,1 4,1 8,9 3,2 4,7 2,7 3,2
16 2,4 2,2 3,5 4,3 5,0 7,4 6,7 9,4 7,8 12,6 8,2 14,3 7,4 17,0 6,7 13,5 5,4 9,3 3,9 5,3 2,6 2,7 2,1 2,2
17 2,3 2,2 3,3 4,9 4,9 7,8 6,6 9,9 7,8 12,5 8,4 12,9 7,8 14,7 6,9 11,6 5,4 8,8 3,8 5,5 2,5 2,6 2,0 1,9
18 3,2 4,1 4,2 5,6 5,5 8,9 6,9 11,6 7,6 14,9 7,7 17,3 8,5 20,8 6,2 17,7 5,7 11,9 4,5 7,7 3,4 4,7 2,9 3,5
19 2,9 3,3 3,9 5,6 5,4 8,1 6,7 12,0 7,4 16,1 7,6 17,7 6,9 19,6 6,2 16,9 5,4 12,0 4,2 7,8 3,1 4,2 2,6 3,0
20 2,9 3,9 3,9 5,8 5,3 9,2 6,6 12,8 7,3 16,5 7,0 20,1 6,2 21,6 5,9 18,3 5,2 13,1 4,0 8,9 3,1 4,7 2,6 3,3
21 2,8 3,1 3,9 4,9 5,3 7,8 6,6 12,1 7,3 16,0 7,8 17,0 6,8 19,6 6,4 16,1 5,3 11,8 4,0 7,8 3,0 3,8 2,5 2,6
22 3,3 5,7 4,2 7,7 5,5 10,5 6,6 14,2 6.9 18,6 6,6 21,6 6,1 22,1 5,6 19,8 5,4 14,1 4,5 9,3 3,4 6,6 3,0 5,0
23 2,5 3,0 3,6 4,5 5,2 6,3 6,8 7,8 8,0 8,4 8,5 10,1 8,1 12,2 7,2 8,8 5,7 6,7 4,1 4,6 2,8 3,1 2,2 2,8
24 2,4 2,2 3,4 3,4 5,0 6,1 6,7 8,9 7,9 10,2 8,4 12,1 7,9 14,2 7,0 11,0 5,6 7,5 3,9 5,1 2,6 2,3 2,1 1,9
25 2,3 1,6 3,5 3,3 5,1 6,4 6,7 10,1 7,8 12,7 8,0 15,8 7,2 17,8 6,7 13,5 5,5 8,8 4,0 4,4 2,6 1,9 2,0 1,3
(segue)
537
(seguito tabella 12.11) 538
N. Gennaio Febbraio Marzo Aprile Maggio Giugno Luglio Agosto Settembre Ottobre Novembre Dicembre
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh
MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2
CAPITOLO 12-08.OK

26 3,2 4,5 3,9 7,9 4,9 12,4 6,2 15,6 6,8 18,9 6,0 23,6 5,8 23,1 5,2 20,8 4,9 15,1 4,3 8,6 3,2 6,2 2,8 4,9
27 3,3 5,7 4,2 7,7 5,5 10,5 6,6 14,1 6,9 18,6 6,6 21,6 6,1 22,1 5,6 19,8 5,4 14,1 4,5 9,2 3,4 6,6 3,0 5,0
28 3,2 4,1 4,1 7,1 5,7 7,1 6,9 12,0 7,5 15,6 7,1 19,8 6,5 20,9 5,6 19,6 5,9 10,9 4,5 8,0 3,5 4,4 2,9 3,6
29 3,3 5,6 4,2 7,7 5,5 10,6 6,5 14,6 6,8 18,9 6,5 22,1 6,0 22,6 5,4 20,5 5,3 14,5 4,5 9,4 3,4 6,7 3,0 4,9
30 2,5 2,1 3,6 4,1 5,2 5,7 6,7 10,7 7,7 13,4 8,2 14,2 7,5 16,4 7,0 12,2 5,4 10,2 3,9 6,8 2,7 2,0 2,1 1,3
31 2,9 3,5 3,9 5,8 5,3 8,6 6,5 13,0 7,3 16,5 7,5 18,2 6,8 19,8 6,2 17,0 5,3 12,5 4,1 8,4 3,1 4,6 2,6 3,1
20-11-2008

32 2,6 2,7 3,7 4,5 5,2 7,0 6,7 10,7 7,6 14,3 7,9 16,2 7,0 18,6 6,5 15,2 5,3 11,0 4,0 6,9 2,9 3,2 2,3 2,3
33 2,5 2,3 3,6 4,3 5,1 7,5 6,6 11,1 7,5 14,7 7,7 17,6 6,7 19,9 6,3 15,9 5,2 11,4 4,0 6,3 2,8 2,7 2,2 1,9
34 2,9 3,6 3,9 5,3 5,3 8,5 6,7 10,7 7,7 13,2 7,6 17,0 6,9 19,0 6,4 15,9 5,4 11,8 4,2 7,4 3,1 4,3 2,5 3,1
16:00

35 2,5 2,8 3,6 4,6 5,1 7,4 6,7 10,2 7,8 12,8 8,2 14,5 7,4 17,4 6,8 13,7 5,5 9,9 4,0 6,6 2,8 3,0 2,2 2,7
36 2,4 2,2 3,4 3,7 5,0 6,4 6,7 9,5 7,9 11,7 8,3 13,1 7,7 5,3 6,7 13,4 5,5 9,1 3,9 5,4 2,6 2,7 2,0 1,9
37 2,8 3,2 3,8 4,9 5,3 7,5 6,7 11,5 7,4 15,9 7,6 17,9 6,6 20,5 6,1 17,2 5,4 11,6 4,0 7,7 3,0 3,7 2,4 2,6
38 2,6 3,4 3,6 5,4 5,1 8,2 6,5 12,0 7,6 14,5 7,8 16,9 6,8 19,6 6,5 15,2 5,3 11,2 3,9 7,7 2,8 4,1 2,3 3,3
39 2,9 3,1 3,9 4,8 5,4 7,5 6,9 9,5 7,9 11,8 8,0 15,3 7,2 18,0 6,6 15,1 5,6 10,6 4,3 6,5 3,1 3,7 2,5 2,7
40 3,2 4,2 4,2 6,5 5,5 9,0 6,8 12,5 7,4 16,1 7,4 18,7 6,8 19,8 6,0 18,3 5,6 12,3 4,4 8,6 3,4 5,2 2,9 3,5
COMFORT E MICROCLIMA
Pagina 538

41 2,4 2,3 3,4 3,6 5,0 6,4 6,7 9,1 7,9 10,5 8,4 12,3 7,9 14,2 7,0 11,2 5,6 7,8 3,9 5,2 2,6 2,5 2,1 2,0
42 2,3 1,4 3,5 3,1 5,1 6,2 6,7 9,7 7,8 12,2 8,1 14,9 7,4 17,1 6,8 12,8 5,6 8,2 4,0 4,2 2,6 1,8 2,0 1,2
43 3,0 3,8 4,0 5,8 5,5 8,1 6,8 12,1 7,3 16,3 7,4 18,7 6,5 20,7 6,0 18,0 5,4 12,5 4,2 8,1 3,3 4,1 2,7 3,2
44 2,6 2,8 3,7 4,6 5,2 7,2 6,7 11,2 7,5 15,0 7,9 16,7 6,9 19,3 6,4 15,9 5,3 11,3 4,0 7,3 2,9 3,3 2,3 2,4
45 2,9 3,8 3,9 5,7 5,2 9,2 6,6 12,9 7,2 16,6 7,0 20,0 6,2 21,7 5,9 18,1 5,2 13,1 4,0 8,7 3,1 4,7 2,6 3,3
46 2,6 2,7 3,7 4,2 5,2 7,1 6,8 9,9 7,9 12,4 8,2 14,5 7,3 17,4 6,7 13,8 5,5 10,3 4,0 6,7 2,8 3,0 2,3 2,1
47 2,7 2,8 3,7 4,7 5,3 7,2 6,7 10,9 7,5 15,2 7,8 16,7 7,1 18,3 6,5 15,2 5,4 11,1 4,0 7,0 2,9 3,5 2,4 2,4
48 3,3 3,9 4,3 6,5 5,6 9,6 6,7 13,6 7,2 17,2 7,0 20,3 6,6 20,6 6,0 18,6 5,4 13,6 4,6 8,3 3,5 5,4 3,0 3,6
49 2,3 1,5 3,5 3,2 5,1 6,5 6,7 9,8 7,9 12,1 8,3 13,9 7,5 16,5 6,9 12,5 5,6 8,4 3,9 4,5 2,5 1,9 2,0 1,3
50 2,3 1,5 3,5 3,1 5,1 6,0 6,7 9,5 7,8 12,2 8,0 15,5 7,3 17,4 6,8 13,0 5,6 8,2 4,0 4,1 2,6 1,8 2,0 1,3
51 2,5 1,9 3,6 3,4 5,1 6,7 6,7 10,5 7,6 14,0 7,9 16,1 7,2 17,8 6,8 13,5 5,5 9,6 4,0 6,0 2,7 2,6 2,2 1,9
(segue)
(seguito tabella 12.11)
N. Gennaio Febbraio Marzo Aprile Maggio Giugno Luglio Agosto Settembre Ottobre Novembre Dicembre
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh
MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2
CAPITOLO 12-08.OK

52 2,6 2,7 3,6 4,7 5,1 7,5 6,7 10,2 7.8 12,4 8,1 15,1 7,1 18,3 6,6 14,4 5,4 10,4 4,0 6,4 2,8 3,0 2,3 2,4
53 3,0 3,3 4,0 5,7 5,5 7,6 6,8 11,6 7,6 15,1 7,7 17,4 6,8 19,7 6,2 17,0 5,4 12,3 4,4 7,2 3,2 3,8 2,7 3,1
54 3,0 3,7 4,0 5,6 5,4 8,5 6,7 12,2 7,4 16,3 7,4 18,9 6,6 20,6 6,0 17,9 5,4 12,4 4,1 8,7 3,2 4,4 2,7 3,1
55 2,3 1,7 3,5 3,7 5,0 6,8 6,6 10,2 7,8 12,2 8,2 14,2 7,4 16,9 6,8 12,8 5,5 8,7 3,9 4,3 2,6 2,2 2,0 1,4
56 3,1 3,8 4,1 5,5 5,4 8,8 6,8 12,1 7,3 16,3 7,3 18,9 6,2 21,8 6,1 17,8 5,4 12,7 4,3 8,0 3,3 4,4 2,8 3,2
20-11-2008

57 3,1 3,9 4,1 5,8 5,4 8,9 6,8 12,0. 7,4 15,9 7,5 18,2 6,3 21,3 6,1 17,9 5,4 12,8 4,3 8,3 3,3 4,5 2,8 3,3
58 3,3 4,4 4,3 6,8 5,5 10,2 6,6 14,2 6,9 18,3 6,8 21,1 6,3 21,6 5,6 19,6 5,2 14,4 4,4 9,1 3,5 5,8 3,0 3,9
59 2,4 2,0 3,5 3,8 5,1 7,1 6,6 10,9 7,7 13,4 8,0 15,9 7,1 18,4 6,6 14,1 5,4 9,9 4,0 5,1 2,6 2,2 2,1 1,4
60 2,3 1,8 3,5 3,6 5,1 5,9 6,7 8,0 7,9 10,9 8,4 12,2 8,0 13,5 7,0 11,7 5,5 8,9 3,9 5,5 2,6 2,4 2,1 2,1
16:00

61 2,8 2,9 3,9 4,7 5,3 7,5 6,6 11,9 7,4 15,6 7,9 16,5 6,9 19,2 6,5 15,7 5,4 11,4 4,1 7,4 3,0 3,7 2,5 2,4
62 2,7 2,8 3,8 4,1 5,3 7,0 6,8 9,8 7,7 13,7 8,0 15,6 7,1 18,4 6,6 14,9 5,5 10,6 4,0 7,4 2,9 3,4 2,4 2,2
63 2,6 2,7 3,7 4,6 5,2 7,1 6,7 11,1 7,5 14,8 7,9 16,5 6,9 19,1 6,4 15,6 5,3 11,3 4,0 7,2 2,9 3,2 2,3 2,4
64 2,3 2,2 3,4 4,1 5,0 6,4 6,7 8,3 7,9 11,0 8,3 12,8 7,9 14,1 6,8 12,8 5,4 9,0 3,9 5,5 2,5 2,2 2,0 1,9
DATI CLIMATICI

65 2,6 2,5 3,7 4,1 5,2 6,3 6,8 8,8 7,9 11,0 8,3 12,7 7,5 16,2 6,8 13,4 5,5 9,7 4,1 6,2 2,8 2,9 2,3 2,1
Pagina 539

66 2,4 1,9 3,6 4,1 5,0 8,0 6,5 11,8 7,6 13,9 7,8 17,0 6,8 19,5 6,4 15,4 5,1 11,8 4,0 6,0 2,7 2,5 2,1 1,6
67 2,4 1,6 3,6 3,4 5,2 6,9 6,7 10,7 7,7 13,5 8,1 14,9 7,1 18,3 6,4 15,4 5,5 10,1 4,1 5,6 2,8 2,6 2,2 1,7
68 2,6 2,4 3,7 4,0 5,2 6,1 6,8 8,1 8,0 9,9 8,4 11,6 7,7 15,3 6,9 12,8 5,6 9,2 4,1 5,9 2,8 2,9 2,3 2,1
69 2,3 1,4 3,5 3,0 5,1 6,0 6,7 9,6 7,8 12,3 8,0 15,7 7,3 17,5 6,8 13,1 5,6 8,1 4,0 4,0 2,6 1,7 2,0 1,2
70 3,0 3,0 4,1 4,8 5,5 7,5 6,9 10,9 7,7 14,2 7,6 17,7 7,0 19,0 6,5 15,9 5,7 11,1 4,4 7,1 3,2 4,1 2,7 2,8
71 2,5 1,9 3,6 3,5 5,1 7,5 6,6 11,1 7,8 13,1 8,0 15,9 7,2 18,1 6,6 14,4 5,4 10,1 4,0 5,5 2,7 2,4 2,1 1,5
72 3,3 4,2 4,2 7,2 5,7 9,0 6,6 14,0 7,1 17,6 6,8 21,1 6,4 21,1 5,8 19,1 5,4 13,7 4,5 8,3 3,5 5,5 3,0 3,8
73 2,5 1,9 3,6 3,6 5,1 7,1 6,6 10,9 7,6 14,0 7,9 16,4 7,1 18,3 6,7 14,1 5,4 10,3 4,0 6,0 2,7 2,6 2,2 1,8
74 3,4 5,6 4,4 7,5 5,5 11,6 6,5 15,0 7,0 18,4 7,4 19,1 6,9 19,8 6,0 18,8 5,2 14,8 4,1 11,1 3,3 7,6 3,2 4,4
75 2,8 3,2 3,8 4,5 5,3 6,5 6,9 7,6 8,0 11,4 8,4 12,3 7,7 15,6 7,0 12,8 5,7 9,9 4,2 6,4 3,0 3,3 2,5 2,5
76 2,9 3,4 3,9 5,3 5,3 8,4 6,7 12,2 7,3 16,3 7,5 18,2 6,6 20,5 6,2 17,1 5,3 12,3 4,1 8,1 3,1 4,2 2,6 2,8
77 2,5 2,1 3,6 4,2 5,1 7,6 6,7 10,2 7,6 14,1 7,9 16,3 7,0 18,7 6,4 15,5 5,3 10,9 4,0 6,3 2,8 2,9 2,2 1,9
539

(segue)
 540
(seguito tabella 12.11)
N. Gennaio Febbraio Marzo Aprile Maggio Giugno Luglio Agosto Settembre Ottobre Novembre Dicembre
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh Hdh Hbh
CAPITOLO 12-08.OK

MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2 MJ/m2

78 2,3 1,6 3,5 3,9 5,1 6,9 6,7 9,6 7,6 14,0 7,7 17,3 6,9 19,0 6,3 15,7 5,4 9,7 4,0 5,1 2,6 2,2 2,1 1,8
79 3,0 3,0 4,0 4,2 5,5 6,4 7,0 8,7 8,0 11,7 8,2 14,6 7,6 16,2 6,9 13,8 5,9 9,6 4,4 6,7 3,2 3,7 2,7 2,6
80 2,7 2,7 3,7 4,2 5,2 6,5 6,8 9,2 7,8 12,6 8,0 15,2 7,4 17,0 6,7 13,7 5,5 10,0 4,1 6,0 2,9 3,1 2,3 2,0
81 2,3 3,2 3,2 5,7 4,6 9,6 6,4 11,4 7,6 13,8 8,2 14,4 7,8 14,6 6,7 13,4 5,1 10,8 3,7 6,4 2,5 4,2 2,0 2,7
20-11-2008

82 2,6 2,7 3,6 4,9 5,1 7,8 6,7 10,4 7,8 12,4 ‘8,0 15,5 7,0 18,8 6,6 14,7 5,4 10,5 4,0 6,3 2,8 3,0 2,3 2,5
83 3,4 5,5 4,3 7,8 5,4 11,6 6,4 15,4 6,7 19,3 6,8 20,9 6,3 21,6 5,5 20,2 5,1 15,3 4,2 10,8 3,4 7,2 3,1 4,7
84 3,0 3,8 4,0 5,8 5,4 8,8 6,7 12,3 7,2 16,9 7,2 19,4 6,1 22,0 6,0 18,0 5,1 13,5 4,1 8,5 3,2 4,3 2,7 3,1
85 2,6 2,9 3,6 4,7 5,1 7,4 6,7 9,9 7,9 11,7 8,4 12,8 7,6 16,1 6,9 12,5 5,5 9,8 4,0 6,3 2,8 3,4 2,3 2,7
16:00

86 3,0 3,8 4,0 5,9 5,4 8,8 6,6 12,9 7,3 16,5 7,0 20,2 6,1 22,0 5,9 18,3 5,3 13,0 4,2 8,4 3,2 4,7 2,7 3,3
87 2,8 2,8 3,8 4,6 5,3 7,2 6,8 10,7 7,7 13,6 8,0 15,6 7,1 18,6 6,3 16,2 5,6 10,4 4,2 6,6 3,0 3,6 2,5 2,5
88 2,3 2,6 3,4 5,0 4,7 9,0 6,5 11,2 7,7 13,2 8,1 15,1 7,3 17,3 6,7 13,5 5,2 10,3 3,8 5,6 2,6 2,9 2,0 2,1
89 2,5 2,5 3,5 4,3 5,0 7,2 6,6 10,4 7,9 11,7 8,3 13,2 7,6 15,9 7,0 11,5 5,6 7,9 4,0 5,3 2,7 2,8 2,1 2,6
90 3,3 5,2 4,2 7,2 5,4 11,0 6,4 15,1 6,5 20,0 6,4 22,3 5,8 23,1 5,1 21,2 5,0 15,5 4,2 10,3 3,4 6,5 3,0 4,4
COMFORT E MICROCLIMA

91 2,8 2,9 3,8 4,3 5,3 7,2 6,9 8,4 7,9 12,0 8,3 13,5 7,6 16,4 6,8 13,9 5,6 10,6 4,2 6,6 3,0 3,6 2,4 2,3
Pagina 540

92 2,4 1,9 3,5 3,7 5,0 6,1 6,7 8,9 7,8 12,2 8,4 13,1 7,7 15,6 6,7 13,3 5,4 9,4 3,9 5,7 2,6 2,5 2,1 1,8
93 2,3 2,2 3,4 4,5 5,0 7,1 6,7 9,2 7,8 12,5 7,9 15,8 7,2 17,3 6,5 14,6 5,4 9,8 3,9 5,7 2,5 2,3 2,0 1,9
94 2,3 2,1 3,4 3,6 5,0 5,9 6,7 8,6 7,9 11,1 8,4 11,8 7,9 14,1 6,9 12,0 5,5 8,6 3,8 5,6 2,6 2,4 2,0 2,0
95 2,4 2,6 3,4 3,9 5,0 6,4 6,7 8,7 7,9 11,2 8,4 12,1 8,0 14,0 7,0 11,2 5,5 8,2 3,9 5,1 2,6 3,0 2,1 2,6
96 2,4 2,8 3,4 4,0 5,0 6,4 6,6 10,3 7,9 10,3 8,2 13,8 7,7 15,5 7,0 11,3 5,4 8,9 3,9 5,2 2,6 3,3 2,1 2,6
97 2,4 1,8 3,5 3,6 5,1 6,7 6,6 10,1 7,8 12,3 8,3 13,6 7,4 17,0 6,8 12,8 5,5 8,6 4,0 4,4 2,6 2,2 2,0 1,5
98 2,4 2,1 3,5 4,6 5,0 7,5 6,6 10,3 7,6 14,3 7,5 18,3 6,4 20,7 6,2 15,9 5,3 10,5 3,9 5,9 2,6 2,7 2,1 2,0
99 2,3 2,3 3,4 4,0 5,0 6,8 6,6 8,7 7,8 11,6 8,3 13,1 7,9 14,2 6,8 12,7 5,4 9,3 3,8 5,5 2,5 2,9 2,0 2,4
100 2,3 1,8 3,5 3,6 5,1 5,9 6,7 8,0 7,9 11,0 8,4 12,3 8,0 13,6 7,0 11,6 5,5 8,8 3,9 5,5 2,6 2,4 2,1 2,1
101 2,8 3,1 3,8 4,7 5,3 7,6 6,8 9,4 7,7 13,2 8,1 14,8 7,4 17,4 6,6 14,7 5,5 11,2 4,1 7,2 3,0 3,9 2,4 2,6
CAPITOLO 12-08.OK 20-11-2008 16:00 Pagina 541

DATI CLIMATICI 541

La velocità del vento viene misurata con particolari anemometri con elemento
sensibile costituito da un mulinello formato da tre coppe; gli strumenti possono for-
nire i valori istantanei e i valori medi; esistono anche modelli con possibilità di regi-
strare con continuità la velocità e la direzione.
Per misurare la forza e la velocità del vento ci si riferisce alla scala Beaufort nella
quale l’intensità è divisa in 12 gradi (tab. 12.12).
Tab. 12.12 Scala Beaufort: velocità del vento e pressione dinamica
in funzione della velocità
Gradi Beaufort Velocità del vento Pressione dinamica Termini descrittivi
(m/s) (mbar (*))
0 0  0,2 0 Calma
1 0,3  1,5 0,00  0,01 Bava di vento
2 1,6  3,3 0,02  0,06 Brezza leggera
3 3,4  5,4 0,07  0,18 Brezza tesa
4 5,5  7,9 0,19  0,38 Vento moderato
5 8,0  10,7 0,39  0,71 Vento teso
6 10,8  13,8 0,72  1,18 Vento fresco
7 13,9  17,1 1,19  1,80 Vento forte (o burrasca debole)
8 17,2  20,7 1,81  2,63 Burrasca
9 20,8  24,4 2,64  3,66 Burrasca forte
10 24,5  28,4 3,67  4,95 Tempesta
11 28,5  32,6 4,96  6,52 Tempesta violenta
12 32,7 e oltre 6,53 e oltre Uragano
(*) La pressione esercitata su di una parete investita da vento alla velocità w (m/s) può essere

calcolata con l’espressione:

1
Dp  ––– ρa c w 2 (12.4)
2
dove:
ρa è la massa volumica dell’aria (kg/m3);
c è un coefficiente che varia da 1 a 1 in funzione dell’angolo fra direzione del vento e parete.

La norma UNI 10349 riporta per tutti i capoluoghi di provincia: le zone di appar-
tenenza (con riferimento alla posizione geografica), le velocità (m/s) e le direzioni
prevalenti (tab. 12.13).
Tab. 12.13 Velocità giornaliera del vento - Media annuale
N. Sigla Località Altitudine Zona ω– Direzione
provincia m di vento m/s prevalente
1 AG Agrigento 230 3 4,5 NW
2 AL Alessandria 95 1 1,2 SE
3 AN Ancona 16 2 3,2 W
4 AO Aosta 583 2 2,6 M
5 AP Ascoli Piceno 154 1 1,7 W
6 AQ L’Aquila 714 2 1,7 SE
7 AR Arezzo 246 2 4,5 NE
(segue)
CAPITOLO 12-08.OK 20-11-2008 16:00 Pagina 542

542 COMFORT E MICROCLIMA

(seguito tabella 12.13)

N. Sigla Località Altitudine Zona ω– Direzione
provincia m di vento m/s prevalente
8 AT Asti 123 1 1,5 SW
9 AV Avellino 348 2 4,4 W
10 BA Bari 5 2 3,5 W
11 BG Bergamo 249 1 1,9 NE
12 BL Belluno 383 1 0,9 E
13 BN Benevento 135 2 4,4 W
14 BO Bologna 54 1 1,6 SW
15 BR Brindisi 15 2 5,1 NW
16 BS Brescia 149 1 1,5 E
17 BZ Bolzano 262 1 0,9 S
18 CA Cagliari 4 3 4,0 NW
19 CB Campobasso 701 2 4,3 W
20 CE Caserta 68 2 1,6 S
21 CH Chieti 330 2 2,0 SW
22 CL Caltanissetta 568 3 2,4 W
23 CN Cuneo 534 2 1,6 NE
24 CO Como 201 1 0,9 S
25 CR Cremona 45 1 1,4 E
26 CS Cosenza 238 2 2,4 W
27 CT Catania 7 3 4,4 W
28 CZ Catanzaro 320 2 3,2 W
29 EN Enna 931 3 3,8 W
30 FE Ferrara 9 1 2,4 W
31 FG Foggia 76 1 3,5 NW
32 FI Firenze 40 2 1,4 NE
33 FC Forlì 34 1 2,3 NW
34 FR Frosinone 291 2 1,7 S
35 GE Genova 19 3 3,8 NE
36 GO Gorizia 84 2 1,5 E
37 GR Grosseto 10 3 2,4 NE
38 IM Imperia 10 3 3,7 NE
39 IS Isernia 423 2 4,0 NW
40 KR Crotone 8 3 3,5 N
41 LC Lecco 214 1 0,9 S
42 LO Lodi 87 1 1,1 SW
43 LE Lecce 49 2 4,0 N
44 LI Livorno 3 3 2,4 E
45 LT Latina 21 3 2,4 W
46 LU Lucca 19 2 1,5 E
47 MC Macerata 315 2 3,4 NW
48 ME Messina 3 3 2,8 N
49 MI Milano 122 1 1,1 SW
50 MN Mantova 19 1 0,9 E
51 MO Modena 34 1 1,6 SW
52 MS Massa-Carrara 65 2 3,5 N
53 MT Matera 200 1 2,9 N
(segue)
CAPITOLO 12-08.OK 20-11-2008 16:00 Pagina 543

DATI CLIMATICI 543

(seguito tabella 12.13)

N. Sigla Località Altitudine Zona ω– Direzione
provincia m di vento m/s prevalente
54 NA Napoli 17 3 2,3 NE
55 NO Novara 159 1 0,8 N
56 NU Nuoro 546 3 2,4 NW
57 OR Oristano 9 4 4,3 NW
58 PA Palermo 14 3 3,6 SW
59 PC Piacenza 61 1 1,2 E
60 PD Padova 12 1 1,0 NE
61 PE Pescata 4 2 2,0 SW
62 PG Perugia 493 2 1,4 NE
63 PI Pisa 4 3 2,4 E
64 PN Pordenone 24 1 1,3 NE
65 PO Prato 61 2 1.4 NE
66 PR Parma 57 1 1,1 E
67 PU Pesaro e Urbino 11 2 3,4 S
68 PT Pistoia 67 2 3,7 S
69 PV Pavia 77 1 1,2 S
70 PZ Potenza 819 3 3,8 W
71 RA Ravenna 4 2 2,1 E
72 RC Reggio Calabria 15 3 3,8 N
73 RE Reggio Emilia 58 1 1.1 E
74 RG Ragusa 502 3 2,1 W
75 Rl Rieti 405 2 2,7 W
76 RM Roma 20 2 2,6 SW
77 RN Rimini 5 2 2,3 NW
78 RO Rovigo 7 1 1,9 NE
79 SA Salerno 4 3 1,8 SW
80 SI Siena 322 2 2,0 NW
81 SO Sondrio 307 1 0,8 E
82 SP La Spezia 3 3 5,5 N
83 SR Siracusa 17 3 5,2 W
84 SS Sassari 255 4 3,1 W
85 SV Savona 4 3 2,2 E
86 TA Taranto 15 2 5,1 N
87 TE Teramo 265 1 1,3 SW
88 TN Trento 194 1 1,1 N
89 TO Torino 239 1 0,8 NE
90 TP Trapani 3 3 6,8 NW
91 TR Terni 130 2 2,7 W
92 TS Trieste 2 3 2,6 E
93 TV Treviso 15 2 1,0 NE
94 UD Udine 113 1 1,7 NE
95 VA Varese 382 1 1,3 N
96 VB Verbania 197 1 0,9 S
97 VC Vercelli 130 1 0,8 N
98 VE Venezia 1 3 2,6 NE
99 VI Vicenza 39 1 1,3 E
100 VR Verona 59 1 0,9 E
101 VT Viterbo 326 2 4,0 NE
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Parte terza

MOTO DEI FLUIDI

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RETI AERAULICHE 547

13 RETI AERAULICHE

Negli impianti di climatizzazione l’aria ha un ruolo di primo piano quale fluido ter-
movettore, per cui assumono una grande importanza i circuiti aeraulici, quei circui-
ti, cioè, progettati e realizzati per convogliare l’aria dalle centrali di trattamento fino
agli ambienti da climatizzare.
Le principali proprietà dell’aria che è bene ricordare sono le seguenti.
Massa volumica, ossia la massa contenuta nell’unità di volume: viene espressa in
kg/m3 e in condizione standard, cioè per temperatura di 20 °C e pressione atmosfe-
rica di 101.325 Pa (a livello del mare), vale 1,205 kg/m3 (aria secca).
La massa volumica è funzione della pressione e della temperatura ma nel campo
di interesse del termotecnico l’aria può considerarsi incomprimibile, così pure, per
temperature comprese fra 5 °C e 45 °C, la massa volumica viene ritenuta costan-
te. Per aria contenente vapor d’acqua la massa volumica varia, diminuendo all’au-
mentare dell’umidità relativa (tab. 13.1).
Viscosità, come già definita al par. 1.8, è la resistenza allo scorrimento di due stra-
ti piani e paralleli; dipende dallo stato e dalla temperatura: per i gas aumenta con il
quadrato della temperatura assoluta.
La viscosità assoluta μ ha le dimensioni di una forza per un tempo diviso una
superficie (N s/m2  Pa s).
Per aria in condizioni standard:
μ  18,0 μN s/m2 (13.1)
La viscosità cinematica, definita dal rapporto fra la viscosità assoluta e la massa
volumica, è espressa in cm2/s (stokes) o mm2/s (centistokes); per l’aria:

μ
ν  –––  16,0 mm2/s (centistokes) (13.2)
ρ

13.1 MOTO DELL’ARIA NEI CONDOTTI

Se si considera un circuito aperto caratterizzato da una sezione d’ingresso S1 e da una

sezione di uscita S2, l’equazione della continuità o di conservazione della materia
può scriversi:
. . .
m1  m2  dm (13.3)
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 548

548 MOTO DEI FLUIDI

Tab. 13.1 Masse volumiche dell’aria umida, al variare dell’umidità relativa da

0 al 100%, alla pressione di 101,325 kPa e per temperature comprese
tra 15 e 100 °C

Temp. Umidità relativa (%)

(°C) secca 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
15 1,368 1,366 1,366 1,366 1,366 1,366 1,366 1,365 1,365 1,365 1,365
10 1,342 1,340 1,340 1,340 1,340 1,339 1,339 1,339 1,339 1,339 1,339
5 1,317 1,315 1,315 1,314 1,314 1,314 1,314 1,314 1,314 1,313 1,313
0 1,293 1,291 1,290 1,290 1,290 1,290 1,289 1,289 1,289 1,288 1,288
5 1,270 1,267 1,267 1,267 1,266 1,266 1,265 1,265 1,265 1,264 1,264
10 1,247 1,245 1,244 1,244 1,243 1,243 1,242 1,241 1,241 1,240 1,240
15 1,226 1,223 1,222 1,221 1,221 1,220 1,219 1,218 1,218 1,217 1,216
20 1,205 1,202 1,201 1,200 1,199 1,198 1,197 1,196 1,195 1,194 1,192
25 1,185 1,181 1,180 1,179 1,177 1,176 1,174 1,173 1,172 1,170 1,169
30 1,165 1,161 1,160 1,158 1,156 1,154 1,152 1,150 1,149 1,147 1,145
35 1,146 1,142 1,140 1,137 1,135 1,133 1,130 1,128 1,126 1,123 1,121
40 1,128 1,123 1,120 1,117 1,114 1,111 1,108 1,104 1,101 1,098 1,095
45 1,110 1,104 1,101 1,097 1,093 1,089 1,085 1,081 1,077 1,073 1,069
50 1,093 1,086 1,081 1,076 1,071 1,066 1,061 1,056 1,051 1,046 1,041
55 1,076 1,068 1,062 1,056 1,049 1,043 1,037 1,031 1,024 1,018 1,012
60 1,060 1,051 1,043 1,035 1,027 1,019 1,011 1,004 0,996 0,988 0,980
65 1,044 1,033 1,023 1,014 1,004 0,994 0,985 0,975 0,965 0,956 0,946
70 1,029 1,016 1,004 0,992 0,980 0,968 0,956 0,944 0,932 0,920 0,908
75 1,014 0,998 0,984 0,969 0,955 0,940 0,926 0,911 0,897 0,882 0,868
80 1,000 0,981 0,963 0,946 0,928 0,911 0,893 0,875 0,858 0,840 0,823
85 0,986 0,963 0,942 0,921 0,900 0,879 0,857 0,836 0,815 0,794 0,773
90 0,973 0,946 0,920 0,895 0,870 0,844 0,819 0,794 0,768 0,743 0,718
95 0,959 0,928 0,898 0,867 0,837 0,807 0,777 0,747 0,717 0,687 0,657
100 0,946 0,909 0,874 0,838 0,802 0,767 0,731 0,696 0,660 0,624 0,589

Nelle condizioni di regime stazionario (o permanente), cioè di costanza nel tempo

.
di tutte le proprietà del sistema, è nullo il termine dm, per cui può affermarsi che la
. . .
portata massica è costante in qualsiasi sezione del sistema: m  m1  m2
Nel caso di moto unidimensionale, in una generica sezione perpendicolare al
moto, si potrà scrivere:
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 549

RETI AERAULICHE 549

. wS
m  ––– (13.4)
v
dove:
w  velocità del fluido
S  area della sezione considerata
v  volume specifico
Nell’ipotesi di fluido incomprimibile, il volume specifico è costante e, quindi, sarà
costante anche la portata volumetrica (espressa da wS); in tal caso l’espressione:
w1 S1 w2 S2
–––––  –––––
v v
diventa
S2
w1  w2 ––– (13.5)
S1
vale a dire che le velocità medie nelle sezioni 1 e 2 sono inversamente proporziona-
li all’area delle sezioni stesse.
Riferendosi sempre alle due sezioni 1 e 2 di ingresso e di uscita di un sistema
aperto e considerando il moto unidimensionale e permanente, il bilancio di energia
può essere espresso da:

冢 冣 冢 冣
. w12 . . . w22
m u1  p1v1  gz1  ––––  Q  L  m u2  p2v2  g z2  –––– (13.6)
2 2
dove:
u1 e u2  energia interna
p1 v1 e p2 v2  energia di pressione
w21 w2
––– e –––2  energia cinetica
2 2
gz. 1 e gz2  energia potenziale
Q  calore scambiato, nell’unità di tempo, dal fluido attraverso la super-
. ficie che delimita il tratto di condotto
L  energia meccanica scambiata dal fluido con le macchine (ventilatore
ecc.)
L’espressione (13.6) può essere anche scritta nella forma:
. .
冢
w2
冣 QL
 –––  g z  pv  u  ––––––
2 m
. (13.7)

chiamata equazione di Bernoulli generalizzata.

Trattasi di una relazione fra energie specifiche e, pertanto, tutti i termini sono
misurati (nel sistema SI) in J/kg o kJ/kg.
Nel caso in cui non vi siano scambi di lavoro utile, si trascurino gli attriti e sia
nullo Q, il termine in parentesi rimane costante:
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 550

550 MOTO DEI FLUIDI

w2
–––  gz  pv  B costante di Bernoulli (13.8)
2
Se ne ricava che la somma delle tre energie possedute dal fluido (cinetica, potenzia-
le e di pressione) si mantiene costante nelle condizioni ideali di un fluido che scorra in
un condotto nell’ipotesi fatta. Altre forme della costante di Bernoulli si ottengono mol-
tiplicando per la massa volumica ρ oppure dividendo per l’accelerazione di gravità g:
ρ w2
––––  ρ g z  p = ρ B (13.9)
2
w2 pv B
––––  z  ––––  –––– (13.10)
2g g g
La (13.9) esprime energie per unità di volume e, quindi, anche pressioni; la
(13.10) è un’espressione in termini di altezza:
w2
–––  altezza cinetica
2g
z  altezza geodetica
pv
–––  altezza di pressione
g
Nel caso di condotto orizzontale per cui z1 è eguale a z2 la (13.9) può scriversi:
ρ w2 ρ w2
p1  ––––1  p2  ––––2 (13.11)
2 2
cioè la somma delle due pressioni, dette, nell’ordine, statica e dinamica, nella sezio-
ne d’ingresso 1 è eguale alla somma degli stessi termini nella sezione di uscita 2.
La somma delle due pressioni è detta pressione totale.

13.1.1 Moto laminare e moto turbolento. Il moto di un fluido in un condotto

può essere essenzialmente di due tipi: laminare o turbolento.
Il moto si dice laminare quando i filetti fluidi seguono traiettorie ben definite:
regolari e parallele alle pareti del condotto. Non esistono, in tal caso, componenti di
velocità ortogonali all’asse del condotto. Nel caso di un fluido reale e, quindi, con
viscosità non nulla le vene fluide hanno velocità differenti e crescenti da zero (in
adiacenza alla parete) fino a un massimo al centro del condotto.
Il regime è turbolento quando il moto del fluido, anziché essere regolare, avviene
secondo traiettorie irregolari, variabili casualmente nel tempo. Le particelle del flui-
do si muovono anche in senso perpendicolare all’asse del condotto.
Mentre gli sforzi tangenziali, dovuti alla viscosità, tendono a stabilizzare il moto
laminare, le forze d’inerzia legate alla densità e alla velocità del fluido tendono ad
alterare tale moto. Sono, quindi, queste le forze che determinano l’esistenza del regi-
me laminare o di quello turbolento: se prevalgono le forze d’inerzia su quelle visco-
se si ha moto turbolento.
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 551

RETI AERAULICHE 551

È stato dimostrato sperimentalmente che l’instaurarsi di uno dei due regimi dipen-
de dai valori assunti, nella sezione in esame, dai seguenti parametri:
– velocità media;
– densità media;
– viscosità media;
e dal diametro equivalente del condotto Deq  4 S/P dove S è l’area della sezione e
P è il perimetro “bagnato” (nel caso di condotto circolare completamente riempito
Deq  D).
Il parametro adimensionale che lega le grandezze suindicate, noto come numero
di Reynolds, è dato dall’espressione:
ρ w Deq w Deq
Re  ––––––––  –––––– (13.12)
μ ν
dove μ e ν sono, rispettivamente, la viscosità dinamica e quella cinematica.
Per valori di Re inferiore a 2300 il moto è generalmente laminare, turbolento per
valori maggiori. Questo valore non può, però, essere assunto come preciso valore di
transizione, perché fra 2000 e 4000 può instaurarsi sia l’uno sia l’altro moto, dipen-
dendo anche da molti altri fattori.
Nel regime laminare il diagramma della velocità è parabolico secondo l’espres-
sione:

冢 r2
w  wmax 1  –––
r02 冣 (13.13)

dove:
w  velocità al raggio generico r
wmax  velocità massima sull’asse del condotto
r0  raggio del condotto
Se ne deduce che per r  r0 e, cioè, a contatto con la parete, la velocità è nulla.
Nel moto laminare, infine, la velocità massima è pari al doppio di quella media
(wmax  2 wmedia).
Nella fig. 13.1 sono riportati i profili di velocità per un condotto a sezione circo-
lare per differenti numeri di Reynolds e diverse scabrezze della parete. Si può nota-
re come il profilo per un moto turbolento sia più piatto di quello del moto laminare
e tanto più piatto per quanto maggiore è il numero di Reynolds.
La velocità del moto turbolento va a zero in prossimità della parete molto più rapi-
damente che nel moto laminare, ciò comporta una maggior perdita di carico.
Se si considera il rapporto fra la velocità media e quella massima (pipe factor) al
centro del condotto, per un moto completamente sviluppato, si può constatare, dal
diagramma della fig. 13.2, che per moto laminare tale rapporto va da 0,5 (canale cir-
colare) a 0,667 (canale rettangolare), mentre, aumentando il numero di Reynolds e
passando al moto turbolento, tale rapporto aumenta sensibilmente, e maggiormente
(come si può intuire facilmente) per i canali a sezione rettangolare per i quali, quin-
di, c’è da attendersi perdite di carico per attrito maggiori che per i canali circolari.
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 552

552 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 13.1 Profili di velocità (regime di moto laminare e regime di moto turbolento)
– tra la
per un fluido che scorre in un condotto circolare. In ascisse è il rapporto w/w
velocità alla distanza r dall’asse e la velocità media di sezione.

Fig. 13.2 Fattori di sezione (rapporto w – /w tra la velocità media e quella massi-
max
ma in una stessa sezione) in funzione del numero di Reynolds per condotti a sezione
rettangolare e circolare.

13.1.2 Perdite di carico nei condotti. L’ipotesi di trascurare gli attriti nel moto
di un fluido in un condotto non è realistica. Se si considera, quindi, l’equazione gene-
ralizzata di Bernoulli (13.6), si può scrivere:
. .
冢 p w2
冣
––  –––  g z 1  –––
ρ 2
L
m 冢
.  ––
p
ρ
w2
冣
 –––  g z 2  –––
2
Q
.  Δu
m
(13.14)
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RETI AERAULICHE 553

.
Q
il termine R  Δu  –––
. è sempre positivo in quanto, per il 2° principio della ter-
m
della termodinamica, la variazione di energia interna è maggiore del calore scam-
biato con l’esterno perché esiste un’aliquota parte di energia meccanica convertita in
calore e non recuperabile.
Riscrivendo la (13.14) in termini di pressioni e,.nell’ipotesi in cui nel tratto di con-
.
dotto in esame non esistano macchine e, quindi, L /m  0, si ha:
w22  w12
p1  p2  ρ –––––––  g ρ (z2  z1)  ρ R (13.15)
2
da cui si ricavano le seguenti considerazioni.
– La differenza di pressione fra le sezioni 1 e 2 è eguale alla somma della variazio-
ne di energia cinetica (che può essere positiva, negativa o nulla), della variazione
di energia potenziale (anch’essa può essere positiva, negativa o nulla) e della per-
dita di pressione per attrito. Quest’ultima è chiamata anche perdita di carico fra
le sezioni 1 e 2 ed è sempre positiva:
p1  p2  Δpw  Δpz  Δpf (13.16)
– La perdita di carico è dovuta:
- alla viscosità dell’aria nel suo moto lungo i condotti;
- alle dissipazioni di energia dovute a brusche variazioni di sezione o di direzione;
- all’attraversamento di componenti discreti quali: serrande, batterie di scambio
termico, filtri ecc.;
- alle perdite connesse con il circuito (system effect) di cui si parlerà nel prosieguo
della trattazione.

13.1.3 Perdite di carico per attrito. Le perdite per attrito possono essere valu-
tate con la formula di Darcy-Weisbach:
L w2
Δpf  f –– ––– (13.17)
D 2g
dove:
Δpf  perdita per attrito (m)
f  coefficiente di attrito (adimensionale)
L  lunghezza del condotto (m)
D  diametro del condotto (m)
w2
–––  pressione dinamica (m)
2g
Nel caso di flusso laminare totalmente sviluppato:
64 64 ν
f  –––  ––––- (13.18)
Re wD
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554 MOTO DEI FLUIDI

64 L w2
per cui: Δpf  ––– –– ––– (13.19)
Re D 2 g
e, cioè, le perdite per attrito variano inversamente al numero di Reynolds e sono pro-
porzionali alla velocità:
L w
Δpf  64 ν ––2 ––– (13.20)
D 2g
Nel moto turbolento le perdite dipendono, oltre che da Re, anche dalla natura della
superficie del condotto e dalla sua rugosità.
La legge di variazione è molto complessa ma è bene rappresentata dal diagram-
ma di Moody (1944), riportato nella fig. 13.3, avente in ascisse il numero di Rey-
nolds e in ordinate i fattori di attrito (λ), mentre le curve sono caratterizzate dal para-
metro ε/D (rugosità relativa), vale a dire dal rapporto fra la rugosità e il diametro D.
Si rileva una zona di transizione, fra il regime laminare (per Re  2000) e il regi-
me turbolento (Re  10.000). Si nota ancora che per elevati numeri di Reynolds
(moto turbolento pienamente sviluppato) e alti valori di rugosità ε, le curve ε/D
diventano parallele alle ascisse, vale a dire che il fattore di attrito diventa indipen-
dente da Re e dipende esclusivamente dalla rugosità del condotto.
Nella tab. 13.2 sono riportati i valori di rugosità ε per alcuni materiali.

Fig. 13.3 Abaco di Moody.

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RETI AERAULICHE 555

Tab. 13.2 Valori di ε per alcuni materiali

ε
Materiali (mm)
Rame, ottone lucido, tubi plastica 0,0015
Acciaio nero 0,045
Acciaio zincato 0,150
Ghisa 0,250

Nelle applicazioni tipiche della climatizzazione, i valori di velocità dell’aria nei

condotti e il tipo di condotti utilizzati fanno sì che le condizioni del moto cadano
nella zona di transizione fra quello laminare e quello turbolento. Ciò non è da sotto-
valutarsi in quanto, come si è visto, le perdite per attrito nel moto laminare sono
variabili linearmente con la velocità mentre nel moto turbolento le perdite variano
con il quadrato della velocità.
Assumere sempre questa ultima legge di variazione può indurre errori nel dimen-
sionamento degli apparati.
Nella tab. 13.3 si riportano i fattori di rugosità assoluta per condotti normalmen-
te impiegati negli impianti di ventilazione e climatizzazione.

Tab. 13.3 Valori di rugosità assoluta per alcuni condotti tipici

Rugosità assoluta, ε Classificazione
Materiale (mm)

冧
Canale in lamiera di ferro, lisciato 0,05
Liscio
Canali in PVC 0,01  0,05
(ε  0,03 mm)
Canali in lamiera di alluminio 0,04  0,06
Canale in lamiera zincata con
giunzioni longitudinali e giunti
0,05  0,10
冧
trasversali ogni 1,2 m
Mediamente liscio
Canale circolare in lamiera zincata,
(ε  0,09 mm)
spiroidale e giunti trasversali ogni 3,0 m 0,06  0,12
Canale in lamiera zincata con Medio
0,15
giunti trasversali ogni 0,8 m (ε  0,15 mm)

冧
Canale in fibra di vetro 0,09
Mediamente rugoso
Canale con rivestimento interno
(ε  0,09 mm)
con fibra di vetro 1,5
Condotto rivestito con lana di

冧
vetro protetta 4,5
Tubo flessibile metallico 1,2  2,1 Rugoso
Tubo flessibile non metallico 1,0  4,6 (ε  3,0 mm)
Canale in cemento 1,3  3,0

Nelle formule precedenti il diametro D è quello di un condotto circolare; nelle

applicazioni spesso i condotti sono a sezione rettangolare, pertanto, il diametro da
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556 MOTO DEI FLUIDI

considerare, definito anche diametro idraulico, si determina con l’espressione:

4S
dh  ––– (13.21)
P
dove:
S  area della sezione trasversale
P  perimetro “bagnato”

Per cui, con un canale avente lati di dimensione a e b, si desume, essendo

S  a b e P  2 (a  b):
ab
dh  2 ––––– (13.22)
ab

Le perdite di carico, per condotti circolari, possono essere desunte dal diagramma
della fig. 13.4 messo a punto dall’ASHRAE nel 1989 e adottato anche dalla SMACNA
nel 1990. In questo diagramma sulle ascisse sono riportate le portate volumetriche
(L/s), sulle ordinate le perdite per attrito (Pa/m), mentre i due fasci di rette parallele
e fra loro ortogonali, hanno come parametro la velocità dell’aria (m/s) e il diametro
del condotto (mm). Il diagramma è basato su aria standard (1,20 kg/m3) che scorre
in un condotto di acciaio zincato, avente una rugosità assoluta ε  0,09 mm e giun-
zioni circa ogni 1,20 m. Il diagramma è stato tracciato considerando i diametri nor-
malizzati di cui alla norma UNI EN 12237, Giugno 2004.
Variazioni di pressione, temperatura e umidità hanno effetti sulla massa volumica
dell’aria, sulla sua viscosità e sul numero di Reynolds.
Tuttavia è possibile non prendere in considerazione queste variazioni nel caso in
cui:
– il materiale con il quale verrà realizzato il canale abbia una rugosità che rientri
nella classifica mediamente liscio (tab. 13.3);
– la temperatura dell’aria sia compresa fra 5 e 35 °C;
– la quota sul livello del mare non sia superiore ai 500 m;
– la pressione nel condotto sia compresa fra 5 kPa e 5 kPa rispetto alla pressio-
ne ambiente.
Variazioni entro i limiti indicati determinano variazioni inferiori al
5% rispet-
to a valori letti sul diagramma. Per valori eccedenti quelli indicati è necessario appor-
tare correzioni, calcolabili con una formula suggerita dalla SMACNA, del tipo:

Δpeff  Km KT KEpf (13.23)

dove:
Δpeff  perdita di carico effettiva
Δpf  perdita di carico teorica
Km  coefficiente che tiene conto della rugosità (fig. 13.5)
KT  coefficiente per tener conto della temperatura effettiva dell’aria (fig. 13.6)
KE  coefficiente di correzione per la quota sul livello del mare (fig. 13.6)
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RETI AERAULICHE
Pagina 557

557

Fig. 13.4 Abaco per la determinazione delle perdite di carico distribuite in condotti a sezione circolare (ε  0,09; passo giun-
zioni 1,2 m; massa volumica 1,204 kg/m3).
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 558

558 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 13.5 Fattori

di correzione Km
delle perdite di ca-
rico distribuite (ri-
cavate dall’abaco
della figura 13.4)
per rugosità diffe-
renti da quella stan-
dard.
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 559

RETI AERAULICHE 559

Fig. 13.6 Fattori di correzione KT e KE delle perdite di carico distribuite (ricavate

dall’abaco della figura 13.4) per temperature e quote differenti da quella standard.

Nella tab. 13.4 sono riportati i fattori di correzione per calcolare la massa volu-
mica dell’aria per diverse temperature e altitudini.
Come si è detto il diagramma della fig. 13.4 è valido per condotti circolari; si può
comunque utilizzare anche per i canali rettangolari. Considerando il diametro idrau-
lico dh, calcolato con la (13.22), si può conoscere, nota la velocità con cui scorre l’a-
ria, la perdita di carico. La portata, però, non è esattamente quella che si leggerà in
corrispondenza, visto che il diagramma è valido per i canali circolari. Occorre cal-
colare un nuovo diametro equivalente per il condotto rettangolare, che consenta di
ottenere la stessa perdita di carico con la stessa portata volumetrica di un condotto
circolare; l’ASHRAE riporta una formula dovuta a Huebscher:
(a b)0,625
de  1,30 –––––––––– (13.24)
(a  b) 0,250
nella quale tutti i termini (aventi lo stesso significato già indicato prima) sono espres-
si in millimetri.
È opportuno segnalare che, a parità di portata e di perdita di carico, la velocità del-
 560
Tab. 13.4 Fattori di correzione della massa volumica
Massa volumica kg/m3  Fattore di correzione 1,2 kg/m3 (massa volumica aria a 21 °C al livello del mare)
Altitudine in metri
CAPITOLO 13-08.OK

sopra il livello del mare 250 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2500 3000
Temperatura Pressione 1042,6 1013,3 983,6 954,6 926,3 898,7 871,8 845,6 819,9 795,0 746,8 701,1
(°C) (mbar)
0 1,11 1,08 1,05 1,02 0,99 0,96 0,93 0,91 0,88 0,86 0,81 0,76
21 1,03 1,00 0,97 0,95 0,92 0,89 0,87 0,84 0,82 0,79 0,75 0,71
20-11-2008

50 0,94 0,91 0,89 0,86 0,84 0,81 0,79 0,77 0,75 0,72 0,68 0,64
75 0,87 0,85 0,82 0,80 0,78 0,75 0,73 0,71 0,69 0,67 0,63 0,60
100 0,81 0,79 0,77 0,75 0,72 0,70 0,68 0,66 0,65 0,63 0,59 0,56
125 0,76 0,74 0,72 0,70 0,68 0,66 0,64 0,62 0,60 0,59 0,55 0,52
16:01

150 0,72 0,70 0,68 0,66 0,64 0,62 0,60 0,59 0,57 0,55 0,52 0,49
175 0,68 0,66 0,64 0,62 0,60 0,59 0,57 0,55 0,54 0,52 0,49 0,46
200 0,64 0,62 0,61 0,59 0,57 0,56 0,54 0,52 0,51 0,49 0,47 0,44
225 0,61 0,59 0,58 0,56 0,54 0,53 0,51 0,50 0,48 0,47 0,44 0,42
MOTO DEI FLUIDI

250 0,58 0,56 0,55 0,53 0,52 0,50 0,49 0,47 0,46 0,45 0,42 0,40
Pagina 560

275 0,55 0,54 0,52 0,51 0,49 0,48 0,47 0,45 0,44 0,43 0,40 0,38
300 0,53 0,51 0,50 0,49 0,47 0,46 0,45 0,43 0,42 0,41 0,38 0,36
325 0,51 0,49 0,48 0,47 0,45 0,44 0,43 0,41 0,40 0,39 0,37 0,35
350 0,49 0,47 0,46 0,45 0,43 0,42 0,41 0,40 0,39 0,38 0,35 0,33
375 0,47 0,46 0,44 0,43 0,42 0,41 0,39 0,38 0,37 0,36 0,34 0,32
400 0,45 0,44 0,43 0,41 0,40 0,39 0,38 0,37 0,36 0,35 0,33 0,31
425 0,43 0,42 0,41 0,40 0,39 0,38 0,37 0,35 0,34 0,33 0,32 0,30
450 0,42 0,41 0,40 0,38 0,37 0,36 0,35 0,34 0,33 0,32 0,31 0,29
475 0,41 0,39 0,38 0,37 0,36 0,35 0,34 0,33 0,32 0,31 0,29 0,28
500 0,39 0,38 0,37 0,36 0,35 0,34 0,33 0,32 0,31 0,30 0,28 0,27
525 0,38 0,37 0,36 0,35 0,34 0,33 0,32 0,31 0,30 0,29 0,27 0,26
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 561

RETI AERAULICHE 561

l’aria in un condotto rettangolare è inferiore a quella che si avrebbe in condotto cir-

colare, ciò significa che la sezione di un canale rettangolare deve essere, per avere la
stessa perdita di carico, più grande di quella di un equivalente condotto circolare. La
differenza cresce con l’aumento del rapporto fra i lati.
Per canali ovali il diametro equivalente può calcolarsi con la formula dovuta a
Heyt e Diaz (1975):
1,55 A0,625
de  ––––––––– (13.25)
P 0,250
dove:
A  sezione trasversale del condotto ovale, A  π b2/4  b (a  b),
P  perimetro, P  π b  2 (a  b) (mm),
a, b  rispettivamente dimensione maggiore e minore della sezione ovale (mm).

13.1.4 Perdite di carico localizzate. Le perdite localizzate (o dinamiche) sono

dovute, come già accennato, alla perdita di energia per la turbolenza dell’aria nel-
l’attraversamento di pezzi speciali (filtri, serrande, batterie ecc.) o per singolarità del
circuito (curve, variazioni di direzione, di sezione ecc.).
Queste perdite dipendono dal tipo di ostacolo e dal quadrato della velocità dell’a-
ria; possono essere calcolate con l’espressione:
w2
Δpw  ζ pw ζ ρ ––– (13.26)
2
che, per aria standard, diventa:
Δpw  0,612 ζ w2 (13.27)
dove:
Δpw  perdita di carico (Pa)
ζ  coefficiente di perdita, adimensionale
pw  pressione dinamica (Pa)
ρ  massa volumica (kg/m3)
w  velocità media in m/s [pari a 0,001 Q/S (Q in L/s, S in m2)]
Nelle figg. 13.7 e 13.8 si riportano alcuni coefficienti ζ relativi a canali circolari
e rettangolari. Nel giugno 1994 l’ASHRAE ha reso disponibile un data base che
contiene i coefficienti di perdita di oltre 220 pezzi speciali.
La perdita dinamica si calcola con riferimento alla velocità effettiva nella sezione
presa in esame. Pertanto, se le aree di ingresso e uscita del pezzo speciale che si con-
sidera sono diverse (diffusori, coni ecc.), occorre fissare a quale sezione ci si riferi-
sce e calcolare la perdita per la velocità dell’aria nella sezione assunta. I coefficienti
riportati nelle tabelle sono caratterizzati da un pedice (per esempio ζ1) per indicare a
quale sezione essi sono riferiti.
Poiché la perdita localizzata dipende dalla pressione dinamica, l’uso della lun-
ghezza equivalente del condotto per determinare le perdite di carico degli elementi
del circuito, porta a errori; è, senz’altro, più accurato il metodo del coefficiente di
perdita localizzata.
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 562

562 MOTO DEI FLUIDI

■).
Fig. 13.7 Coefficienti di perdita per pezzi speciali circolari (O) e rettangolari (■
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 563

RETI AERAULICHE 563

Fig. 13.8 Coefficienti di perdita per pezzi speciali e particolari dispositivi nei
canali circolari e rettangolari.
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 564

564 MOTO DEI FLUIDI

13.1.5 Interazione fra i diversi elementi di un circuito. I coefficienti di perdi-

ta di carico dei diversi elementi che si incontrano in un circuito aeraulico (batterie di
scambio termico, filtri, serrande, curve, gomiti ecc.) sono determinati sperimental-
mente in laboratorio, in condizioni che quasi mai coincideranno con quelle reali nelle
quali l’elemento si troverà a essere inserito; normalmente le prove vengono effettua-
te inserendo l’elemento in un condotto rettilineo con sufficiente lunghezza a monte e
a valle (circa 10 diametri) così da ottenere un profilo normale delle velocità dell’aria.
Nel caso, invece, che più pezzi speciali (curve, stacchi, gomiti ecc.) siano posti in
serie a distanza ravvicinata, la perdita di carico complessiva non può essere calcola-
ta come somma delle perdite degli elementi considerati isolati, in quanto la turbo-
lenza dell’aria in uscita dal primo elemento e in entrata nel successivo finisce per
influenzarne la perdita di carico dinamica (fig. 13.9).
Nel caso di due elementi in serie la perdita di carico complessiva può essere cal-
colata con l’espressione:
Cc  (Ca  Cb) K (13.28)
dove:
Ca e Cb  coefficienti di perdita localizzata riferiti alla pressione dinamica del
primo elemento e del secondo elemento
K  fattore di incremento della perdita di carico per tener conto della presen-
za dei due elementi

Fig. 13.9 Interazione per alcuni elementi in serie di un circuito aeraulico.

CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 565

RETI AERAULICHE 565

Fig. 13.10 Valori del coefficiente K per un canale rettilineo fra due elementi in serie.

Sono molto pochi i dati disponibili per valutare con precisione le interazioni dei
vari componenti di un circuito aeraulico; nella fig. 13.10 si forniscono i valori di K
nel caso di due elementi in serie in un condotto rettilineo, mentre nella fig. 13.11 si
riportano i valori del coefficiente K, nel caso di cambiamenti di direzione.
Si deve in ogni caso essere prudenti e conviene valutare con larghezza la perdita
di carico onde la portata effettiva non sia inferiore a quella di progetto; nel caso in
cui la portata reale sia, invece, maggiore, sarà sempre possibile riportarla al valore
voluto con l’aggiunta di resistenze note.

Fig. 13.11 Valori del coefficiente K per cambiamenti di direzione ravvicinati.

CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 566

566 MOTO DEI FLUIDI

13.1.6 Considerazioni sulla massa volumica dell’aria. La massa volumica del-

l’aria nelle condizioni normali di riferimento è assunta pari a 1,2 kg/m3, a questo
valore si riferiscono le prestazioni dei ventilatori. Poiché, però, tale massa volumica
varia con la pressione (altitudine), la temperatura e l’umidità, occorre tener conto
delle variazioni tutte le volte in cui non ci si trova nelle condizioni standard.
I ventilatori sono macchine volumetriche e, quindi, la portata mossa (m3/s) non si
modifica al variare della massa volumica (ρ) mentre, invece, la pressione totale svi-
luppata e la potenza assorbita subiscono variazioni direttamente proporzionali a ρ; lo
stesso dicasi per le perdite di carico distribuite e concentrate.
Ogni qual volta, quindi, si debba scegliere un ventilatore che operi su una massa
d’aria a temperatura e pressione differenti dallo standard, occorrerà riportare portata
e pressione al valore corrispondente alla massa volumica standard e, quindi, sceglie-
re il ventilatore per tali caratteristiche.

13.1.7 Curve caratteristiche di un sistema aeraulico. Una volta nota la costi-

tuzione di un circuito aeraulico, sapendo che le perdite di carico continue (nel caso
di moto turbolento) e anche quelle concentrate possono essere espresse in funzione
del quadrato della velocità, è possibile tracciare, in un diagramma avente per ascis-
se le portate volumiche e per ordinate le perdite, una curva dall’andamento parabo-
lico. Nota, infatti, una coppia di valori di portata e perdita, si può disegnare la curva
caratteristica del circuito (fig. 13.12) la quale è molto utile in quanto fornisce i valo-
ri di perdita per le diverse portate.
Per quanto riguarda le sezioni filtranti e le batterie di scambio termico la legge di
variazione della perdita di carico con la portata non è esattamente quadratica e l’e-
sponente della relazione:
ΔP  k w n (13.29)
è compreso fra 1 (moto laminare) e 2 (moto completamente turbolento).
Per batterie di gruppi di trattamento aria, molto diffuse in Italia, i dati caratteristi-
ci rilevati sperimentalmente sono elencati nella tab. 13.5; per le batterie di raffred-

Fig. 13.12 Curva

caratteristica di un
circuito aeraulico
in condizioni di
turbolenza.
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 567

RETI AERAULICHE 567

damento asciutte e bagnate (in fase di deumidificazione) i diagrammi relativi sono

riportati nella fig. 13.13.
Tab. 13.5 Perdita di carico di batterie di scambio termico (Pa)
Ranghi Alette/1 Passo Batteria asciutta Batteria bagnata
mm velocità frontale (m/s) velocità frontale (m/s)
2,0 2,5 3,0 2,0 2,5 3,0
1 8,47 3 9,15 14,22 19,60 16,00 23,90 33,00
1 10,16 2,5 10,40 15,75 21,85 19,05 28,00 37,85
1 12,70 2 12,20 18,03 24,64 23,62 33,78 44,96
2 8,47 3 11,68 17,78 24,89 24,38 35,02 48,00
2 10,16 2,5 13,97 20,57 28,70 28,96 41,40 57,15
2 12,70 2 17,27 24,64 34,04 35,56 50,80 70,60
3 8,47 3 18,29 27,43 37,85 38,60 54,86 73,40
3 10,16 2,5 21,84 32,00 43,94 46,48 65,79 87,63
3 12,70 2 27,18 38,60 52,83 58,67 81,79 109,22
4 8,47 3 25,40 37,08 51,05 53,59 75,44 99,06
4 10,16 2,5 30,23 43,69 59,69 65,28 91,19 118,87
4 12,70 2 37,59 53,09 72,39 83,30 115,06 148,84
5 8,47 3 32,50 46,74 64,26 69,09 96,52 124,97
5 10,16 2,5 38,86 55,37 75,44 84,84 117,60 150,62
5 12,70 2 48,26 68,33 92,20 109,47 149,60 189,48
6 8,47 3 39,88 56,64 77,47 84,84 118,10 151,13
6 10,16 2,5 47,75 67,56 91,69 105,16 144,53 182,63
6 12,70 2 59,18 83,57 112,27 137,16 185,42 230,63
7 8,47 3 46,74 66,30 90,42 99,06 137,67 176,28
7 10,16 2,5 55,63 78,74 106,93 122,94 168,66 213,10
7 12,70 2 69,10 97,54 131,06 160,02 216,40 269,00
8 8,47 3 53,34 75,69 103,38 113,03 157,48 201,42
8 10,16 2,5 63,50 90,17 122,17 140,46 192,79 243,60
8 12,70 2 79,00 111,25 149,86 182,88 247,14 307,60
9 8,47 3 59,10 85,10 116,33 127,25 177,04 226,57
9 10,16 2,5 71,63 101,35 137,41 158,00 216,92 274,07
9 12,70 2 88,90 125,22 168,40 205,74 278,13 345,95
10 8,47 3 66,55 94,50 129,29 141,48 196,85 251,97
10 10,16 2,5 79,50 112,52 152,65 175,51 241,05 304,55
10 12,70 2 98,80 139,19 187,20 228,60 309,12 384,30
11 8,47 3 73,40 104,14 142,24 155,45 216,40 277,10
11 10,16 2,5 87,38 123,70 167,89 193,04 265,18 335,03
11 12,70 2 108,70 153,16 205,99 251,46 340,10 422,90
12 8,47 3 80,00 113,54 155,19 169,67 236,22 302,26
12 10,16 2,5 95,50 135,13 183,13 210,57 289,30 365,50
12 12,70 2 118,36 167,13 224,54 274,32 370,84 461,26
 568
CAPITOLO 13-08.OK
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MOTO DEI FLUIDI

Pagina 568

Fig. 13.13a Perdite di carico di batterie di scambio termico: batteria asciutta.

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RETI AERAULICHE
Pagina 569

Fig. 13.13b Perdite di carico di batterie di scambio termico: batteria bagnata.

569
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 570

570 MOTO DEI FLUIDI

L’esponente n dell’espressione che lega perdita e portata è in tal caso variabile

come potrà rilevarsi dalle espressioni indicate nella figura.
Per i filtri di media efficienza si può ritenere che l’esponente n sia pari a 1,8 men-
tre per quelli ad alta efficienza il valore è circa 1,0.

13.2 VENTILATORI

Per fornire a una corrente d’aria l’energia per percorrere un circuito è necessario
ricorrere a una macchina: questa è il ventilatore, macchina rotante dotata di palette,
in grado di imprimere all’aria che l’attraversa l’energia occorrente per compensare
tutte le perdite di carico incontrate lungo il percorso.
I ventilatori si suddividono, a secondo della direzione del flusso dell’aria, in:
– ventilatori centrifughi, nei quali l’aria entra lungo la direzione dell’asse di rota-
zione e ne esce tangenzialmente alla girante;
– ventilatori assiali, nei quali l’aria ha una direzione parallela all’asse della girante;
– ventilatori tangenziali, nei quali l’aria entra ed esce in direzione tangenziale alla
girante.

13.2.1 Pressioni dei ventilatori e diagrammi. Il ventilatore fornisce energia alla

corrente d’aria aumentandone la pressione totale dall’ingresso all’uscita. È interes-
sante esaminare il diagramma delle pressioni lungo un condotto.
Nella fig. 13.14 è rappresentato un circuito teorico, costituito da un ventilatore
collegato a canali sia a monte sia a valle, con sezioni variabili e perdite di carico loca-
lizzate. Si ipotizza che le pressioni in aspirazione e in uscita siano eguali alla pres-
sione atmosferica. Tale valore di pressione viene, quindi, assunto come riferimento
per tracciare le curve di pressione statica e totale.
Alla sezione 1 la pressione totale va gradualmente decrescendo dal valore della
pressione atmosferica a un valore inferiore per la perdita di carico della griglia; la
pressione statica dell’ambiente esterno è zero e poi va decrescendo mentre la pres-
sione dinamica aumenta (è sempre positiva); proseguendo lungo il circuito si posso-
no notare le altre perdite di carico continue e singolari. Di particolare interesse è il
caso in cui un aumento di sezione, che provoca una riduzione di velocità, comporta
un aumento della pressione statica: recupero di statica.
Il ventilatore produce un incremento della pressione statica e della pressione tota-
le; da notare che la prevalenza statica del ventilatore è data dalla differenza fra la pre-
valenza totale sviluppata e la pressione dinamica alla bocca di uscita del ventilatore:
Ps  Pt  Pwo (13.30)
Ps  prevalenza statica (Pa)
Pt  prevalenza totale (Pa)
Pwo  pressione dinamica alla velocità di uscita dal ventilatore (Pa)

13.2.2 Curve caratteristiche dei ventilatori. Le curve caratteristiche rappresen-

tano graficamente le principali prestazioni di un ventilatore e coprono l’intero campo
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 571

RETI AERAULICHE 571

Fig. 13.14 Diagramma delle pressioni lungo un circuito aeraulico teorico.

di funzionamento andando dalla portata zero (bocca chiusa) alla portata massima
ottenibile a bocca aperta.
Le caratteristiche più importanti da conoscere ed esaminare sono:
– portata volumica V (m3/s);
– prevalenza statica sviluppata Ps (Pa) e, cioè, la differenza fra i valori di pressione
statica a valle e a monte dell’apparecchio;
– prevalenza totale Pt (Pa), anch’essa differenza fra i valori di pressione totale a
valle e a monte del ventilatore;
– potenza meccanica assorbita Wm (W);
– rendimento totale (ηt), inteso quale rapporto fra la potenza fornita al fluido (Wf)
(pari al prodotto della portata volumica per la pressione totale sviluppata dal ven-
tilatore) e quella assorbita all’asse del ventilatore:
Wf V Pt
ηt  –––––  ––––– (13.31)
Wm Wm
– rendimento statico (ηs) pari al rapporto fra il prodotto della portata volumica e
della pressione statica sviluppata e la potenza assorbita dal ventilatore:
V Ps
ηs  ––––– (13.32)
Wm
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 572

572 MOTO DEI FLUIDI

Nella fig. 13.15 è riportata la curva caratteristica tipica di un ventilatore centrifu-

go, di una certa grandezza e funzionante con aria avente massa volumica nota e a un
ben precisato numero di giri. Per ogni grandezza di ventilatore esistono, infatti, tante
curve caratteristiche per quante possono essere le velocità di rotazione.
Le prestazioni di un ventilatore vengono determinate sperimentalmente in labora-
torio, spesso secondo norme codificate, per esempio le norme AMCA Standard 210
Laboratory Methods of Testing Fans for Rating, le norme UNI 10531-95: “Ventila-
tori industriali. Metodi di prova e condizioni di accettazione”.
Nella realtà quando un ventilatore è inserito in un circuito più o meno complesso,
le condizioni effettive all’ingresso e all’uscita sono diverse da quelle di prova e,
quindi, le prestazioni potranno risultare differenti; per tener conto di queste cause
occorre esaminare con attenzione il circuito e tener conto delle possibili interazioni
( fan system effect).
Quando un ventilatore opera in un circuito, che ha una sua caratteristica come si
è visto al par. 13.1.7, la portata fornita è quella per la quale la prevalenza totale svi-
luppata è eguale alla perdita di pressione totale del circuito per quella portata. Ciò è
rappresentato, nel piano portata volumica-prevalenza, dal punto 1 in cui le due curve
(del circuito e del ventilatore) si intersecano (fig. 13.16).

Fig. 13.15 Curve caratteristiche di un ventilatore centrifugo.

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RETI AERAULICHE 573

Fig. 13.16 Curva caratteristica del ventilatore e del circuito con il punto di progetto.

L’esame del diagramma con le due caratteristiche è molto utile in quanto consen-
te di fare considerazioni sul funzionamento di un circuito aeraulico. Nella fig. 13.17
sono disegnate tre curve caratteristiche di un circuito: la curva A è quella teorica cal-
colata, le altre due (B e C) sono relative a circuiti aventi perdita di carico rispettiva-
mente maggiore e inferiore a quella teorica calcolata.
Con un ventilatore avente la curva caratteristica riportata significa, nel caso B, che
la portata effettiva sarà inferiore a quella desiderata di progetto, mentre nel caso C la
portata sarà maggiore. Per riportarsi al valore di portata richiesta sarà, perciò, neces-
sario ridurre le perdite di carico (nel caso B) oppure (caso C) aumentarle, per esem-
pio, con una serranda di taratura. Nel caso B, sarà possibile, fermo restando il cir-
cuito, adeguare le portate alla richiesta aumentando la velocità di rotazione del ven-
tilatore il che significa considerare una curva caratteristica più alta: se ne parlerà nel
seguito.
Quanto illustrato capita sempre, in pratica, essenzialmente per due ordini di ragio-
ni: le prestazioni dei ventilatori hanno una tolleranza (l’AMCA ne ammette una del

2,5% sulla portata e una del
5% sulla pressione) e anche la tolleranza sulla resi-
stenza di un circuito aeraulico è molto alta e un valore del
2025% può essere
considerato come medio. Con queste ipotesi le curve del ventilatore e del circuito
riportate nella fig. 13.18 evidenziano un campo più o meno esteso nel quale si posi-
zionerà il punto di effettivo funzionamento del sistema ventilatore-circuito.
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 574

574 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 13.17 Possibili curve caratteristiche di un circuito.

Fig. 13.18 Campo di possibili prestazioni di un ventilatore con le tolleranze ammesse.

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RETI AERAULICHE 575

Queste considerazioni consentono di affermare che è necessario calcolare con la

maggiore esattezza possibile perdite di carico del circuito il che permette di sceglie-
re con accuratezza il ventilatore e il relativo motore. Un accorgimento da tener pre-
sente è quello di calcolare il circuito per una portata dal 5 al 10% superiore a quella
teorica occorrente e ciò allo scopo di compensare le fughe d’aria lungo tutto il per-
corso.

13.2.3 Leggi dei ventilatori. Le prestazioni di una serie di ventilatori geometri-

camente e dinamicamente simili possono essere calcolate partendo dai valori misu-
rati per alcuni di essi, utilizzando semplici relazioni (leggi dei ventilatori) che lega-
no fra di loro le diverse grandezze caratteristiche:
V  portata d’aria
N  velocità di rotazione
D  diametro della girante
ρ  massa volumica dell’aria

1) La portata V varia:
– linearmente con la velocità di rotazione:
N
冢 冣
V1  V2 –––1
N2
– con il cubo del diametro delle giranti:

冢 冣
D 3
V1  V2 –––1
D2
Nel caso più generale si può scrivere:

冢 冣 冢–––
N 冣
D N3
V1  V2 –––1 1
D2 2

2) La prevalenza P varia:
– con il quadrato della velocità:

冢 冣
N 2
P1  P2 –––1
N2
– con il quadrato del diametro delle giranti:

冢 冣
D 2
P1  P2 –––1
D2
– linearmente con la massa volumica:
1
P1  P2 –––
2冢 冣
Nel caso più generale si può scrivere:
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 576

576 MOTO DEI FLUIDI

冢 冣 冢–––
N 冣 冢 冣

D1 N 2 2
P1  P2 ––– ––– 1 1
D2 2 2

(Queste espressioni valgono sia per la prevalenza statica Ps che per quella totale Pt).

3) La potenza assorbita varia:

– con la terza potenza del numero dei giri:

冢 冣
N1 3
W1  W2 –––
N2
– con la quinta potenza del diametro delle giranti:

冢 冣
D1 5
W1  W2 –––
D2
– linearmente con la massa volumica:
ρ1
W1  W2 –––
ρ2 冢 冣
Nel caso più generale si può scrivere:

冢 冣 冢–––冣 冢–––冣

D1 N 5 3
W1  W2 ––– 1 1
D2 N  2 2

Dalle espressioni precedenti si può ulteriormente ricavare che:

冢 冣 冢–––
P 冣 冢 冣

D1 P2 1/2 1/2
V1  V2 ––– ––– 1 2
D2 2 1

冢 冣 冢–––
P 冣 冢 冣

D2 P 1/2 1/2
N1  N2 ––– ––– 1 2
D1 2 1

冢 冣 冢–––冣 冢–––冣

D1 P 2 3/2 1/2
W1  W2 ––– 1 2
D2 P  2 1

冢 冣 冢–––
V 冣
D2 V 3
N1  N2 ––– 1
D1 2

冢 冣 冢–––
V 冣 冢 冣

D2 V 4 2
P1  P2 ––– ––– 1 1
D1 2 2

冢 冣 冢–––冣 冢–––冣

D V 4 3
W1  W2 –––2 1 1
D1 V  2 2

Per tutte le relazioni scritte, è (ηt)1  (ηt)2.

CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 577

RETI AERAULICHE 577

Queste espressioni valgono con buona approssimazione in quasi tutte le applica-

zioni della tecnica.
La massa volumica dell’aria nelle condizioni normali di riferimento è assunta pari
a 1,204 kg/m3 (101,325 kP a 20 °C); a questo valore si riferiscono le prestazioni dei
ventilatori.
Poiché, però, tale massa volumica varia con la pressione (altitudine), la tempera-
tura e l’umidità, occorre tener conto delle variazioni tutte le volte che non ci si trova
nelle condizioni standard.
I ventilatori sono macchine volumetriche e, quindi, la portata volumetrica mossa
(m3/s) non si modifica al variare della massa volumica (ρ) mentre, invece, la preva-
lenza totale sviluppata e la potenza assorbita subiscono variazioni direttamente pro-
porzionali a ρ; lo stesso dicasi per le perdite di carico distribuite e concentrate.
Tutte le volte, quindi, che si debba scegliere un ventilatore che operi su una por-
tata massica d’aria a temperatura e pressione differenti dallo standard, occorrerà cal-
colare la portata volumica riferendosi al valore reale della massa volumica; per tale
valore (come fosse standard) calcolare le perdite di carico standard (prevalenza del
ventilatore standard); rispetto a tale coppia di valori verrà scelto il ventilatore negli
usuali diagrammi. La prevalenza e la potenza assorbita reali saranno i valori stan-
dard, moltiplicati per il rapporto tra le masse volumiche reale/standard.
Per quanto riguarda le variazioni delle caratteristiche in funzione della massa
volumica (ρ) e della temperatura (T) si possono fare le seguenti affermazioni:
– la portata d’aria volumica (m3/s) non si modifica al variare della massa volumica;
– la prevalenza sviluppata e la potenza assorbita variano proporzionalmente al
variare della massa volumica;
– la portata d’aria volumica non varia al variare della temperatura assoluta;
– la prevalenza sviluppata e la potenza assorbita variano inversamente al variare
della temperatura assoluta.

13.2.4 I ventilatori centrifughi. I ventilatori centrifughi (fig. 13.19) sono costi-

tuiti essenzialmente da una cassa e da una girante calettata su di un albero sostenuto
da cuscinetti; l’accoppiamento con l’organo motore può essere diretto con giunto o
con cinghie e pulegge. I ventilatori possono essere a semplice o a doppia aspirazio-
ne (fig. 13.20).
Le giranti possono essere di quattro tipi differenti a seconda della forma e dell’o-
rientamento delle palette.

Girante con pale a profilo alare, curvate all’indietro rispetto al senso del moto
(fig. 13.21). I ventilatori di questo tipo hanno curve caratteristiche stabili, presenta-
no un rendimento molto elevato e curva della potenza che raggiunge il massimo in
corrispondenza del rendimento massimo e poi decresce. Questa peculiarità fa sì che
non sia possibile un sovraccarico del motore. Il campo di impiego tipico si ha nel set-
tore del condizionamento e della ventilazione.
Girante con pale inclinate all’indietro. Questi ventilatori hanno curve caratteri-
stiche pressoché simili a quelle dei ventilatori con pale alari; i rendimenti sono leg-
germente inferiori. Le applicazioni sono simili a quelle già viste.
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 578

578 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 13.19 Ventilatore centrifugo.

a) b)

Fig. 13.20 Ventilatori centrifughi: a) a semplice aspirazione, b) a doppia

aspirazione.
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16:01

RETI AERAULICHE
Pagina 579

Fig. 13.21 Curve caratteristiche di un ventilatore con pale curvate all’indietro. Da C. Barbetta, “I ventilatori”, L’installatore
italiano, gen. 1995.
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CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 580

580 MOTO DEI FLUIDI

Girante con pale radiali, disposte, cioè, radialmente (fig. 13.22); sono impiegate
in ventilatori semplici, robusti, adatti per raggiungere elevati valori di prevalenza. Le
curve caratteristiche della prevalenza possono presentare una zona di instabilità a
sinistra del punto di massima prevalenza; la curva della potenza è sempre crescente
all’aumentare della portata e ciò obbliga a un’accurata scelta del motore per evitare
sovraccarichi. Questi ventilatori sono impiegati nell’industria e quasi mai negli
impianti di condizionamento.
Girante con pale curvate in avanti (fig. 13.23); queste giranti sono realizzate,
spesso, in leghe leggere e vengono impiegate in ventilatori destinati a piccoli e medi
impianti di ventilazione e condizionamento perché, pur avendo bassi rendimenti,
sono di dimensioni ridotte rispetto a tutti gli altri ventilatori. Le curve caratteristiche
presentano instabilità a sinistra di questo punto di massima prevalenza e il rendi-
mento è massimo a destra dello stesso punto. La curva della potenza assorbita è sem-
pre crescente all’aumentare della portata. Trattasi, quindi, di ventilatori la cui scelta
deve essere attenta sia per impedire che il punto di funzionamento cada nella zona di
insellamento della curva della prevalenza, sia per evitare un possibile sovraccarico
del motore.
Nella fig. 13.24 è riportato un diagramma tipico di un ventilatore centrifugo esi-
stente in commercio; si possono rilevare le curve caratteristiche per diverse velocità
di rotazione, le curve del rendimento, i dati di rumorosità ecc.
Nella fig. 13.25 sono rappresentate le possibili forme costruttive dei ventilatori
centrifughi nonché le possibili posizioni del motore nel caso di collegamento venti-
latore-motore con trasmissione a cinghia.

13.2.5 Ventilatori assiali. Nei ventilatori assiali il flusso è parallelo all’asse di

rotazione della girante. Anche per questi ventilatori si distingue una cassa (che può
anche essere un semplice anello), una girante con due o più pale, un albero al quale
viene calettato il motore oppure una trasmissione (fig. 13.26).
Si distinguono, anche in questo caso, diversi tipi a seconda della girante.
Girante a elica, con due o più pale a spessore costante e anello semplice, adatte
per basse prevalenze ed elevate portate (aerotermi, torri di raffreddamento, estratto-
ri d’aria ecc.) (fig. 13.27). I ventilatori hanno basso rendimento e curve caratteristi-
che del tipo riportato nella figura.
Girante intubata, con 4 o 8 pale di spessore costante o a profilo alare (fig. 13.28).
Le caratteristiche di questo tipo di ventilatore sono migliori: si possono raggiungere
elevate portate con medie prevalenze. La curva della prevalenza presenta un insella-
mento a sinistra del massimo: questo campo di funzionamento è da sconsigliare.
Sia questo ventilatore sia il precedente generano flussi d’aria con una componen-
te rotazionale.
Girante intubata con preraddrizzatore; consente di raggiungere medie e alte pre-
valenze, con buoni valori di rendimento. Le pale, generalmente a profilo alare, sono
fissate al mozzo ma possono anche avere inclinazione variabile durante il moto (fig.
13.29). La curva caratteristica presenta anch’essa un insellamento alla sinistra del
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20-11-2008
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RETI AERAULICHE
Pagina 581

Fig. 13.22 Curve caratteristiche di un ventilatore con pale radiali. Da C. Barbetta, “I ventilatori”, L’installatore italiano,
gen. 1995.
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MOTO DEI FLUIDI

Pagina 582

Fig. 13.23 Curve caratteristiche di un ventilatore con pale curvate in avanti. Da C. Barbetta, “I ventilatori”, L’installatore
italiano, gen. 1995.
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RETI AERAULICHE 583

Fig. 13.24 Curve caratteristiche di un ventilatore centrifugo a pale rovesce piane

(Chicago Blower Italia).

punto di massima prevalenza; l’andamento della potenza meccanica, al variare della

portata, è stabile. Questo tipo di ventilatore viene impiegato negli impianti di venti-
lazione e condizionamento sia a bassa sia ad alta prevalenza; una tipica applicazio-
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 584

584 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 13.25 Forme costruttive di un ventilatore centrifugo e posizioni del motore.

ne si ha negli impianti a portata d’aria variabile, impiegando pale con passo regola-
bile in moto.
È da far rilevare come tutti i ventilatori assiali abbiano una curva della potenza
assorbita che ha il suo massimo in corrispondenza della bocca chiusa, ciò obbliga ad
avviare questi ventilatori a bocca aperta, pena il rischio di sovraccarico con danno al
motore.

13.2.6 Altri tipi di ventilatori. Esistono sul mercato anche altri tipi di ventilato-
ri impiegati negli impianti di ventilazione, di riscaldamento e condizionamento che
possono ricondursi alle seguenti configurazioni.
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RETI AERAULICHE 585

Fig. 13.26 Ventilatori assiali.

Ventilatori tangenziali, in cui sia l’ingresso sia l’uscita dell’aria avvengono in

direzione tangenziale alla girante: trovano largo impiego nei ventilconvettori sia ad
acqua sia del tipo a espansione diretta (split). Sono ventilatori caratterizzati da basse
pressioni e rendimenti ridotti (fig. 13.30).
Ventilatori per torrini da tetto, sono ventilatori di tipo centrifugo (fig. 13.31)
elico-centrifugo (fig. 13.32) o assiale (fig. 13.33) e vengono impiegati in impianti di
estrazione, a bassa pressione, per cucine, servizi igienici, magazzini ecc.; hanno
costo contenuto ma occorre porre attenzione al rumore generato che può essere
anche molto fastidioso.

13.2.7 Circuiti a portata variabile. Spesso è necessario dover modificare la

portata dell’aria di un circuito allo scopo, per esempio, di adeguarla alle esigenze ter-
miche dell’ambiente servito. Le possibili soluzioni sono diverse e vanno scelte in
funzione dell’economicità globale in riferimento anche alla frequenza di tali modifi-
che.
Regolazione con strozzamento. Determina una modifica della curva caratteristi-
ca del circuito, visto che si incrementa la perdita di carico (figg. 13.34, 13.35,
13.36). Il sistema è economico ma porta a funzionamenti (a carico parziale) con
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MOTO DEI FLUIDI

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Fig. 13.27 Curve caratteristiche di un ventilatore assiale a elica. Da C. Barbetta, “I ventilatori”, L’installatore italiano,
gen. 1995.
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16:01

RETI AERAULICHE
Pagina 587

Fig. 13.28 Curve caratteristiche di un ventilatore assiale con girante intubata. Da C. Barbetta, “I ventilatori”, L’installatore
italiano, gen. 1995.
587
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 588

588 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 13.29 Curve caratteristiche di un ventilatore assiale con preraddrizzatore.

rendimenti molto bassi. Nei ventilatori assiali tale tipo di regolazione è da esclu-
dere perché, a causa del limite di pompaggio, il possibile campo di regolazione è
molto limitato.
È interessante osservare la fig. 13.37 che riporta gli andamenti tipici della
potenza assorbita da diversi tipi di ventilatori al variare della portata; quelli con
pale curvate in avanti hanno una curva della potenza assorbita rapidamente decre-
scente con la portata e, quindi, una regolazione con serrande consente risparmi di
energia.
Per i ventilatori con pale rovesce, la curva della potenza ha un andamento piatto
e, quindi, il ricorso a serrande di regolazione non comporta alcuna riduzione di
potenza assorbita. Dei ventilatori assiali si è detto circa il pericolo che il punto di fun-
zionamento si porti nella zona di instabilità di funzionamento (nella sella della curva
di potenza).
Regolazione del numero dei giri. Consente il funzionamento al massimo rendi-
mento nelle diverse condizioni di lavoro (figg. 13.38, 13.39); trattasi di una modifi-
ca della curva caratteristica del ventilatore.
Regolazione con alette direzionali di regolazione della portata sull’aspirazione del
ventilatore; la loro funzione è quella di creare un movimento rotatorio dell’aria in
ingresso il che equivale, in pratica, a modificare la curva caratteristica del ventilato-
re ottenendo, così, un facile controllo delle sue prestazioni. Nelle figg. 13.40 e 13.41
sono riportate le curve caratteristiche per un ventilatore centrifugo a pale rovesce e
per un ventilatore assiale.
Regolazione dell’inclinazione delle pale nei ventilatori assiali, che può essere
ottenuta, automaticamente, in funzione di un segnale di pressione per esempio, anche
con la macchina in moto. Nella fig. 13.42 è riportato il diagramma relativo a un ven-
tilatore assiale. I vantaggi di questa soluzione sono evidenti analizzando la figura, in
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RETI AERAULICHE
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Fig. 13.30 Curve caratteristiche di un ventilatore tangenziale. Da C. Barbetta, “I ventilatori”, L’installatore italiano, gen. 1995.
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590 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 13.31 Curve caratteristiche di un ventilatore centrifugo per torrini da tetto.

quanto si può rilevare l’estensione delle curve di rendimento pressoché in direzione

della curva di resistenza, per cui, per esempio, l’efficienza è compresa fra il 76% e
il 75% con portata che varia da 50 a 31 m3/s e una potenza che passa da 66 kW a
16,5 kW.
I vantaggi che si ottengono con questo tipo di ventilatore negli impianti in cui la
portata debba variare continuamente sono evidenziati nella fig. 13.43 nella quale
sono posti a confronto i diversi metodi di cui si è parlato. Si sono assunti come para-
metri i dati delle due configurazioni di cui alle figg. 13.40 e 13.42 e cioè portata mas-
sima 50 m3/s con prevalenza totale di 1000 Pa. Si è anche ipotizzato un circuito carat-
terizzato da una variazione della prevalenza con il quadrato della velocità. Un venti-
latore ideale, con rendimento costante dell’85% (trascinato da un motore senza per-
dita), sarebbe caratterizzato dalla curva 1 della figura, in quanto, se la potenza al
massimo carico (V  50 m3/s, Pt  1000 Pa, η  85%) è pari a circa 59 kW, essa,
al variare della portata, si ridurrebbe con la terza potenza della portata.
Negli altri casi, invece, la potenza totale assorbita dalla rete elettrica deve tener
conto del rendimento di tutte le apparecchiature elettriche (motori, regolatori ecc.), pre-
senti nella catena meccanica. Ciò è reso evidente nel diagramma dove il ventilatore
assiale e quello con pale rovesce, pur avendo un rendimento dell’85% al carico massi-
mo, presentano una potenza totale assorbita pari a circa il 120%, posta eguale al 100%
quella del ventilatore ideale. Si rileva come il ventilatore assiale con pale a inclinazio-
ne variabile abbia una curva di potenza totale assorbita molto vicina a quella teorica.
Ottima è anche la curva per i ventilatori con velocità variabile. Buona è, infine, la
curva di potenza del ventilatore a pale rovesce con distributore palettato sull’aspira-
zione (VIV  variable inlet vanes).
Nella costruzione delle curve si è tenuto conto di un rendimento del motore elettri-
co del 92% a pieno carico, del 90% a metà carico e dell’80% a un quarto del carico.
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RETI AERAULICHE
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Fig. 13.32 Curve caratteristiche di un ventilatore elico-centrifugo per torrini da tetto. Da L’installatore italiano, gen. 1995.
591
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592 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 13.33 Curve caratteristiche di un ventilatore assiale per torrini da tetto.

Fig. 13.34 Regolazione a strozzamento con una velocità (ventilatore centrifugo).

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RETI AERAULICHE 593

Fig. 13.35 Regolazione a strozzamento con due velocità (ventilatore centrifugo).

Fig. 13.36 Regolazione a strozzamento con una velocità (ventilatore assiale).

CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 594

594 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 13.37 Andamenti tipici delle potenze assorbite al variare della portata per
diverse classi di ventilatori.

Fig. 13.38 Re-

golazione di velo-
cità (ventilatore
centrifugo).
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:01 Pagina 595

RETI AERAULICHE 595

Fig. 13.39 Regolazione di velocità (ventilatore assiale).

Fig. 13.40 Curve caratteristiche di un ventilatore centrifugo con pale curvate

all’indietro, con alette direzionali per la regolazione della portata sull’aspirazione
(VIV).
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596 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 13.41 Regolazione con distributore per ventilatore assiale ad una sola velocità.

13.2.8 Metodologie per la regolazione di velocità. Come già accennato prece-

dentemente, esistono diverse metodologie per regolare la velocità di un ventilatore,
ma la più utilizzata è quella con inverter.
Il sistema consiste nel frapporre tra la rete di alimentazione e il motore elettrico
del ventilatore, un’apparecchiatura elettronica: il convertitore statico di frequenza o
inverter, che regola continuamente la velocità del motore, convertendo la frequenza
e la tensione di rete da valori fissi a valori variabili.
Il grande vantaggio rispetto all’autotrasformatore (regolazione della sola tensio-
ne) è che, variando la frequenza, si varia la velocità del campo magnetico rotante
(velocità di rotazione) e, variando la tensione, si mantiene costante la forza del
campo magnetico rotante (coppia).
Variando opportunamente tensione e frequenza si può, quindi, adattare la caratte-
ristica meccanica del motore a qualsiasi tipo di macchina. Si è visto che nella venti-
lazione la potenza assorbita varia con una legge cubica rispetto alla velocità e, poi-
ché la coppia è proporzionale al rapporto potenza/velocità, in un ventilatore la cop-
pia è proporzionale al quadrato delle velocità.
La coppia, a eccezione dell’attrito dei cuscinetti e/o della trasmissione, è zero a
velocità nulla, per cui se si usano convertitori statici di frequenza con coppia varia-
bile con legge quadratica si potrà avere un risparmio energetico migliore e un abbas-
samento del flusso magnetico nel motore elettrico con conseguente limitato declas-
samento del motore.
Il convertitore statico di frequenza può lavorare in base a diversi principi di rego-
lazione, a seconda sia della casa costruttrice che della “filosofia” di regolazione adot-
tata.
CAPITOLO 13-08.OK 15-01-2009 9:05 Pagina 597

RETI AERAULICHE 597

Fig. 13.42 Curve caratteristiche di un ventilatore assiale con regolazione

dell’inclinazione delle pale.

Il convertitore è in grado di accettare in ingresso i più comuni segnali di

comando, sia analogici, 0  10 V c.c. e 0  20 mA c.c., sia digitali (tipico campo
è 20  30 V e 10  500 mA), così come il segnale di un potenziometro per il con-
trollo manuale.
Il sistema più rapido e corretto per determinare il tipo di convertitore necessario
è quello di prendere in esame la corrente assorbita dal motore.
Teoricamente la scelta può essere eseguita sulla base della potenza assorbita dal
motore e della potenza erogata dal convertitore, ma ciò può comportare un dimensio-
namento impreciso, specialmente quando il motore non è a pieno carico e se non ci si
assicura che i calcoli si basino sugli stessi valori di tensione specificati nei dati tecni-
ci. All’opposto, quando il convertitore viene scelto in base ai valori di corrente, il
livello della tensione non ha alcuna importanza in quanto è la corrente di uscita dal
convertitore di frequenza che determina gli altri valori. Per un motore che assorbe
15,5 A max, per esempio, si sceglierà un convertitore di frequenza la cui corrente di
uscita continua max sia superiore o uguale a 15,5 A con coppia costante o quadratica.
Poiché i ventilatori, così come le pompe, sono macchine a coppia quadratica,
alcuni costruttori hanno ottimizzato i propri inverter per questi utilizzi. Ciò consen-
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598 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 13.43 Curve di potenza assorbita per diversi sistemi di controllo della portata.

te dimensionamenti di inverter di taglia inferiore se accoppiati a ventilatori o pompe,

rispetto ad azionamenti a coppia costante.
Il rapido sviluppo dell’elettronica si traduce anche in una continua evoluzione
delle tecnologie applicate agli inverter, aumentandone la flessibilità e la facilità d’uso
e risolvendo anomalie o problemi di funzionamento.
Nella scelta di un inverter è, comunque, importante (per evitare aumenti del livel-
lo di rumorosità e vibrazioni sul ventilatore) tener presente alcune regole:
– prevedere un declassamento della potenza del motore di un 10%;
– se si stima che la riduzione di portata possa essere molto alta (variazione di frequen-
za da 50 a 15 Hz), è necessario coinvolgere nella scelta il fornitore del ventilatore;
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:02 Pagina 599

RETI AERAULICHE 599

– fornire al costruttore del ventilatore la specifica tecnica dell’inverter e al fornito-

re dell’inverter le caratteristiche del ventilatore;
– è una buona norma impiegare un cavo schermato tra motore e inverter; ciò, spe-
cie per correnti elevate, non è semplice;
– adottare sempre cavi di segnale schermati, posti in canaline separate da quelle dei
cavi di potenza;
– prevedere filtro antiarmoniche;
– utilizzare filtri RFI in classe 1B, conformi alle norme sulla compatibilità elettro-
magnetica, per attenuare i radio disturbi.

13.2.9 Fan system effect. Le prestazioni di un ventilatore inserito in un circuito

possono essere inferiori a quelle determinate dal costruttore con le prove di labora-
torio. Le principali cause di deficienti prestazioni del sistema ventilatore-circuito
sono dovute a erroneo collegamento dei canali a valle, a non uniforme flusso all’in-
gresso e a fenomeni di rotazione della corrente fluida all’ingresso. Occorre, pertan-
to, tener conto di questi fenomeni altrimenti non potranno essere ottenute le presta-
zioni richieste.
La fig. 13.44 illustra questo fenomeno: per la portata di progetto è stata calcolata
la perdita di carico del circuito e si è scelto un ventilatore che opera nel punto 1. In
realtà la perdita totale è maggiore a causa del fan system effect per cui la portata effet-
tiva sarà ridotta (punto 4). Per riportare il valore di portata al valore desiderato è
necessario scegliere un ventilatore la cui curva caratteristica passi per il punto 2 che
rappresenta le condizioni effettive di funzionamento con un fan system effect (1 - 2)

Fig. 13.44 System effect.

CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:02 Pagina 600

600 MOTO DEI FLUIDI

che si somma alla perdita di carico calcolata. Queste considerazioni sono state for-
mulate nel 1973 da Farquhar e Meyer; successivamente studi compiuti dall’AMCA
hanno portato alla determinazione sperimentale di coefficienti (system effect factors,
SEF) che consentono di tener conto, nei diversi casi, di questo fenomeno; si tratta,
comunque, di dati approssimati e non sempre simili anche per ventilatori dello stes-
so tipo ma di diversi costruttori.

13.2.10 Influenza di condotti a valle del ventilatore. Poiché le prove dei ven-
tilatori vengono eseguite con un condotto rettilineo a valle, è necessario, per ridurre
il fan system effect, cercare sempre di prevedere un condotto di lunghezza tale da
consentire il recupero totale della pressione (fig. 13.45).
Tale lunghezza deve essere:
wA0,5
Le  ––––– per w  13 m/s (13.33)
4500
A0,5
Le  –––– per w 13 m/s (13.34)
350
dove:
w  velocità nel condotto (m/s)
A  sezione del condotto (mm2)
Le  lunghezza effettiva (m)

Fig. 13.45 Lunghezza minima che deve avere il condotto a valle dei ventilatori per
una buona distribuzione della velocità.
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RETI AERAULICHE 601

Fig. 13.46 Sistemi di aspirazione per ventilatori centrifughi.

Fig. 13.47 Curva caratteristica di due ventilatori uguali in parallelo.

CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:02 Pagina 602

602 MOTO DEI FLUIDI

Qualora il condotto non possa essere realizzato rispettando la lunghezza giusta

occorrerà determinare un coefficiente (system effect factor, SEF) da aggiungere alle
perdite del circuito (vedi ASHRAE Fitting Loss Coefficient e AMCA 1990).

13.2.11 Influenza di condotti sull’aspirazione del ventilatore. Una non unifor-

me velocità all’ingresso del ventilatore è spesso causa di riduzione delle sue presta-
zioni, come anche di eventuali effetti rotatori, vortici ecc. È necessario, pertanto, pre-
stare molta attenzione nella costruzione degli impianti ricorrendo, per esempio, a
cappe di aspirazione in sostituzione delle curve per realizzare buone condizioni di
entrata e mantenere le prestazioni del ventilatore.
Per calcolare i SEF si rinvia alle pubblicazioni AMCA citate in bibliografia. Nella
fig. 13.46 sono riportati alcuni schemi suggeriti per ridurre gli effetti negativi di un
errato collegamento.

13.2.12 Funzionamento dei ventilatori in parallelo e in serie. Spesso è neces-

sario accoppiare due o più ventilatori sullo stesso circuito; quando, per esempio, è
necessario muovere ingenti masse d’aria si ricorre a ventilatori in parallelo. In que-
sto caso la curva caratteristica risultante si costruisce partendo dalle curve caratteri-
stiche dei singoli ventilatori, sommando, a parità di prevalenza, le portate. Nella fig.
13.47 è riportata la curva caratteristica ottenuta dalla combinazione di due ventilato-
ri eguali. Si osservi che nel parallelo la portata aumenta, ma non raddoppia.
Nel caso di due ventilatori in serie la curva caratteristica si ottiene sommando le
prevalenze, a parità di portata (fig. 13.48).

Fig. 13.48 Curva caratteristica di due ventilatori uguali in serie.

CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:02 Pagina 603

RETI AERAULICHE 603

13.3 PROGETTAZIONE E CALCOLO DELLE CANALIZZAZIONI

NEGLI IMPIANTI DI CONDIZIONAMENTO

Tutti i sistemi per convogliare l’aria devono essere progettati considerando alcuni
dati fondamentali, quali: portata e velocità dell’aria, disponibilità di spazio, sistemi
di immissione dell’aria in ambiente, perdite di carico, livello sonoro ammissibile,
perdite o guadagni di energia termica attraverso le pareti dei condotti, sistemi di coi-
bentazione, perdite d’aria, sistemi di staffaggio, equilibratura, propagazione di fumo
e/o fuoco, costi di investimento, costi di gestione.
In questo paragrafo sono descritti i metodi più in uso per dimensionare i canali.
Prima di entrare nel merito è necessario fissare alcuni parametri importanti quali,
per esempio, le velocità che l’aria non deve poter oltrepassare, al fine di limitare la
rumorosità, anche in relazione alla particolare destinazione degli ambienti: apparta-
menti, uffici, ristoranti, teatri ecc.
Nella tab. 13.6 sono riportati alcuni valori consigliati per la velocità dell’aria nei
canali; nella tab. 13.7 sono indicate le velocità raccomandate nelle griglie di ripresa,
mentre nella tab. 13.8 si riportano le velocità sulle prese di aria esterna e su quelle
d’espulsione.

Tab. 13.6 Velocità raccomandate/massime (m/s)

Applicazioni Canali principali Canali secondari
Teatri
3,5/4,0 2,5/3,5
Auditorium
Appartamenti
Alberghi 4,0/5,0 3,0/4,0
Ospedali
Uffici privati
Uffici direzionali 5,0/6,0 4,0/5,0
Biblioteche
Uffici aperti
Ristoranti 6,0/7,0 5,0/6,0
Banche
Bar
6,0/9,0 5,0/8,0
Magazzini
Industrie 6,5/11,0 5,0/9,0
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604 MOTO DEI FLUIDI

Tab. 13.7 Velocità raccomandate sulle griglie di ripresa

Posizione griglia Velocità
(m/s)
Al di sopra di zone occupate 4,0
Entro le zone occupate ma non vicino ai posti a sedere 3,0  4,0
Entro la zona occupata vicino ai posti a sedere 2,0  3,0
Griglia a parete o su porte 1,0  1,5
Porte sopraelevate (nella sezione di passaggio aria) 1,0  1,5
Le velocità sono riferite all’area frontale lorda.

Tab. 13.8 Velocità per prese di aria esterna e per griglie di espulsione (m/s)
Presa
per V  3300 L/s o superiore 2,0 (vedere diagramma della fig. 13.49)
per V  3300 L/s da 2,0 a 1
Espulsione
per V  2400 L/s o superiore 2,5 (vedere diagramma della fig. 13.49)
per V  2400 L/s da 2,5 a 1
Le velocità sono riferite alla sezione frontale lorda della persiana; la sezione libera è
quasi sempre pari al 45% di quella frontale; non si dovrebbe mai scendere sotto il 40%.

13.3.1 Calcolo dei canali. Tutti i metodi di calcolo tendono a determinare, note
le portate d’aria da convogliare, le dimensioni dei canali e le perdite di carico, onde
poter scegliere i ventilatori con una pressione totale disponibile tale da consentire il
movimento di quella portata d’aria, con le velocità richieste.
I più comuni metodi di calcolo dei canali sono:
– con perdita di carico costante,
– con recupero di pressione statica,
– con velocità costante,
– con riduzione graduale della velocità.
Perdita di carico costante. Si tratta del metodo più diffuso e consiste nel calcolare
le dimensioni dei canali partendo dal ramo principale, con una velocità prefissata che
tenga conto per esempio delle esigenze di rumorosità (tab. 13.6), e proseguendo nel-
l’assegnare a tutti i diversi tronchi successivi dimensioni tali che, per la portata con-
vogliata, la perdita di carico (espressa in Pa per metro di canale) sia sempre costan-
te ed eguale al valore iniziale. L’area ombreggiata nel diagramma della fig. 13.4 indi-
vidua un campo di perdite di carico e di velocità normalmente impiegate.
Tale metodo comporta di equilibrare poi le diverse diramazioni con opportuni
organi, quali serrande, lamiere forate o ricorrendo a particolari artifici, in modo da
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RETI AERAULICHE 605

Fig. 13.49 Diagramma per la scelta delle griglie.

garantire a monte di tutti i terminali la pressione statica occorrente alla diffusione

della portata d’aria di progetto.
Recupero di pressione statica. Con questo metodo di calcolo una volta scelta la
velocità e le dimensioni del primo tronco a valle del ventilatore, tutte le successive
sezioni vengono determinate in maniera tale che la variazione di velocità, conse-
guente a una diminuzione di portata in corrispondenza di una diramazione, sia sfrut-
tata per rendere disponibile un’aliquota della pressione dinamica in pressione stati-
ca, in modo tale da compensare le perdite di carico della diramazione successiva.
Con questo sistema la rete risulta essere più bilanciata, senza dover far ricorso a
organi di strozzamento; viene normalmente impiegato nel calcolo di grandi reti di
distribuzione, specie nel campo dell’alta velocità (impianti a induzione, doppio con-
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606 MOTO DEI FLUIDI

dotto, doppio canale, monocondotto a portata variabile ecc.); comporta, in genere, un

aumento del peso totale di lamiera impiegata fino a un 15% in più rispetto al peso di
una analoga rete proporzionata con il metodo a perdita di carico costante. Risulta,
comunque, conveniente proprio sugli impianti ad alta velocità sia per semplicità di
bilanciatura sia per un minor costo di gestione.
Il calcolo viene condotto utilizzando tabelle, diagrammi ecc. o, meglio, ricorren-
do all’ausilio del computer per il quale esistono diversi programmi messi a punto da
case costruttrici e da studi di progettazione.
Velocità costante. Il dimensionamento delle canalizzazioni con il metodo della
velocità costante è impiegato nei sistemi che convogliano aria con particelle solide
in sospensione e le velocità sono fissate proprio per garantire una velocità minima di
trasporto. In questi casi vengono utilizzati canali circolari.
Per un approfondimento del problema si rinvia alle pubblicazioni citate in biblio-
grafia.
Riduzione graduale della velocità. La determinazione delle sezioni dei canali
avviene scegliendo le velocità nel primo tronco a valle del ventilatore e riducendola
poi progressivamente. Una volta individuate tutte le sezioni si deve calcolare la per-
dita di carico del circuito più sfavorito per passare, poi, a bilanciare tutti i diversi
tronchi.
Questo metodo è poco usato, richiede grande esperienza; può essere impiegato
solo per i circuiti molto semplici.
Tutti i metodi descritti portano a moltissime possibili soluzioni, nessuna delle
quali sarà probabilmente conveniente poiché le condizioni iniziali di riferimento
sono arbitrariamente scelte.
Solo un metodo di calcolo che prenda in considerazione il costo iniziale più quel-
lo di gestione e manutenzione potrà conseguire il miglior risultato. Il metodo messo
a punto dall’ASHRAE (T-Method di Tsal e altri, 1988) ha come scopo proprio l’ot-
timizzazione del progetto, in quanto tiene conto del costo dei canali (costruzione e
posa in opera), del costo dell’energia necessaria al funzionamento del ventilatore
(potenza assorbita dal motore, suo rendimento, durata di funzionamento), dei tassi di
inflazione e di interesse ecc.
È evidente che, anche per questo metodo, occorrerà tener conto dei diversi vin-
coli sempre esistenti che sono: la necessità del bilanciamento, le dimensioni com-
mercialmente possibili dei canali, i valori di velocità dell’aria da non superare, i vin-
coli architettonici ecc.
La complessità del metodo richiede che il progetto venga sviluppato con l’ausilio
del computer.

13.3.2 Procedura per la progettazione. Per un razionale dimensionamento di

un circuito aeraulico è bene seguire ordinatamente una procedura che deve tener
conto essenzialmente:
– delle esigenze di immissione, distribuzione e ripresa dell’aria dai singoli ambien-
ti (diffusori, griglie e relative portate d’aria);
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:02 Pagina 607

RETI AERAULICHE 607

– delle esigenze di installare i canali negli spazi a essi destinati (cavedi verticali,
controsoffitti ecc.) e, quindi, delle loro dimensioni e della loro forma (rettangola-
ri, ovali, circolari), tenendo conto anche dell’ingombro delle coibentazioni;
– dello sviluppo altimetrico e planimetrico dell’intera rete;
– dell’opportunità di contrassegnare tutti i tronchi aventi portata e dimensioni
costanti;
– dell’esigenza del bilanciamento e, quindi, della necessità di prevedere serrande di
taratura;
– dell’esigenza di inserire serrande tagliafuoco ogni qual volta i canali transitano
attraverso pareti tagliafuoco.
Una volta eseguito il dimensionamento sarà opportuno verificare di aver tenuto
conto di tutte le condizioni al contorno. Si dovrà, infine, accertare l’opportunità di
inserire, in alcuni percorsi, attenuatori acustici (silenziatori) al fine di contenere il
livello sonoro negli ambienti entro i valori prescritti da norme o capitolati.

13.3.3 Classificazione delle reti aerauliche in funzione della velocità dell’aria.

In funzione della velocità dell’aria all’interno dei canali, le reti aerauliche possono
essere distinte in due grandi gruppi:
– reti aerauliche ad alta velocità;
– reti aerauliche a bassa velocità.
È da notare che la linea di confine non è ben definita, ma è legata alla tipologia e
destinazione d’uso dell’impianto considerato.
In generale i canali di mandata si classificano come segue.
Per impianti commerciali e residenziali si definiscono reti aerauliche a:
– bassa velocità,  10 m/s; normalmente compresa tra 5 e 8 m/s;
– alta velocità,  10 m/s.
Per impianti industriali si definiscono reti aerauliche a:
– bassa velocità,  12 m/s; normalmente compresa tra 7 e 12 m/s;
– alta velocità,  12 m/s.

I canali di ripresa, espulsione e di aspirazione, siano essi appartenenti a impianti ad

alta o bassa velocità, vengono normalmente dimensionati a una velocità minore
rispetto alle condotte di mandata, come segue.
Per impianti commerciali e residenziali si definiscono reti aerauliche a:
– bassa velocità,  9 m/s; normalmente compresa tra 4, 5 e 7 m/s;
– alta velocità,  9 m/s.
Per impianti industriali si definiscono reti aerauliche a:
– bassa velocità,  10 m/s; normalmente compresa tra 5 e 9 m/s;
– alta velocità,  10 m/s.
Importante far notare che in questa classificazione non è rilevante la tecnologia
utilizzata, poiché all’aumentare della velocità dell’aria, i canali devono assicurare
maggiori garanzie di tenuta.
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:02 Pagina 608

608 MOTO DEI FLUIDI

13.3.4 Classificazione in funzione della pressione. Un’ulteriore classificazione

delle reti aerauliche riguarda la pressione a cui è sottoposta la porzione di rete aerau-
lica considerata.
La pressione totale di una rete aeraulica equivale alla somma della pressione dina-
mica (equivalente all’energia cinetica necessaria all’aria per il suo movimento, che
varia al variare della velocità con la quale l’aria stessa percorre la condotta) e della
pressione statica (destinata a superare le resistenze d’attrito e occasionali incontrate
dall’aria all’interno della condotta).
In relazione ai canali dell’aria, la pressione statica permette di valutare la pressio-
ne esercitata dall’aria sulle pareti dei canali.
Si possono, di conseguenza, classificare le reti aerauliche in funzione del loro
livello di pressione di esercizio:
– bassa pressione: pressione di esercizio  900 Pa;
– media pressione: pressione di esercizio compresa tra 900 e 1700 Pa;
– alta pressione: pressione di esercizio compresa tra 1700 e 3000 Pa.
Tale classificazione deve essere intesa in modo corretto, poiché la pressione presa
come riferimento è quella totale (dinamica  statica) e non soltanto quella statica; in
altri termini il ventilatore appartenente a ciascuna classe deve equilibrare le perdite
di carico complessive che l’aria incontra nel suo percorso (UTA, canali, diffusori,
bocchette, serrande).
Il ruolo affidato alla tecnica di costruzione delle condotte deve essere in grado di
fronteggiare tutte le esigenze di tenuta e di perdite di carico poste da ciascuna speci-
fica circostanza.

13.3.5 Classificazione in funzione della tenuta. Tale classificazione si riferisce

alla tenuta dei canali in funzione del tipo di impianto di cui sono al servizio. La clas-
sificazione è basata sul presupposto che le perdite siano proporzionali alla superficie
laterale della condotta.

13.3.6 Classificazione in base alla geometria. I canali in ultima istanza si pos-

sono classificare in funzione della geometria della sezione:
– canali a sezione rettangolare (metallici e non-metallici);
– canali a sezione circolare (metallici);
– canali a sezione ovale (metallici).

13.4 ORGANI PER LA REGOLAZIONE DELLA PORTATA

Per la taratura e il bilanciamento su circuiti aeraulici si ricorre a componenti in grado

di modificare la portata dell’aria sia automaticamente sia manualmente. Tali compo-
nenti devono essere previsti, già in fase di progetto, in tutte le sezioni nelle quali si
prevede di dover intervenire sia per bilanciare sia per ottenere l’adeguamento del cir-
cuito a particolari e contingenti esigenze.
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:02 Pagina 609

RETI AERAULICHE 609

Gli organi impiegati sono:

– le serrande;
– le lamiere forate;
– i regolatori di portata autoazionati;
– i terminali monocondotto o miscelatori a portata costante o variabile.

13.4.1 Le serrande. Le serrande sono, come si è detto, organi che regolano la

portata dell’aria modificando l’area di passaggio del condotto nel quale sono inseri-
te. Nel settore degli impianti di condizionamento esistono due tipi più comuni di ser-
rande: ad alette parallele (fig. 13.50) e alette contrapposte (fig. 13.51). Le caratteri-
stiche di questi due tipi sono diverse e la particolare applicazione determinerà quel-
lo più adatto.
Per caratteristica propria della serranda (che può non identificarsi con la carat-
teristica effettiva) si intende la curva di portata percentuale in funzione della corsa
percentuale dell’organo di comando (pistone) con caduta di pressione costante attra-
verso la serranda; tale curva è rappresentata, per i due tipi presi in esame, nelle figg.
13.50 e 13.51 ed è legata, essenzialmente, alla sagoma delle alette e al meccanismo
di comando.
La caratteristica effettiva rappresenta, invece, la relazione tra portata e posizione
delle alette quando la serranda è applicata a un dato circuito; essa è legata essenzial-
mente alle variazioni di pressione nel sistema dovute alle variazioni di portata (figg.
13.52 e 13.53). Da ciò si deduce che per la scelta è essenziale dapprima stabilire
quale caratteristica propria sia adatta per la regolazione richiesta e, quindi, conosce-
re come essa sia modificata dalle variazioni di pressione nel circuito.

Fig. 13.50 Caratteristica propria di serranda ad alette parallele.

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610 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 13.51 Caratteristica propria di serranda ad alette contrapposte.

Fig. 13.52 Curve caratteristiche effettive di serranda ad alette parallele.

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RETI AERAULICHE 611

Fig. 13.53 Curve caratteristiche effettive di serranda ad alette contrapposte.

In un sistema la massima stabilità di regolazione si ottiene quando vi è una rela-

zione lineare tra la variazione della variabile controllata, rilevata dal regolatore, e l’a-
zione di correzione prodotta dall’apparecchio di regolazione, nel caso considerato la
serranda. Se, per esempio, in un ambiente (fig. 13.54) un termostato controlla la tem-
peratura agendo sulla serranda di regolazione dell’aria immessa a temperatura
costante, a ogni uguale variazione di temperatura dovrebbe corrispondere un’uguale
variazione del volume dell’aria introdotta.

Fig. 13.54 Controllo della temperatura ambiente con azione sulla serranda di
regolazione della portata d’aria.
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:02 Pagina 612

612 MOTO DEI FLUIDI

Poiché la relazione tra il regolatore di temperatura e il dispositivo di comando

della serranda è essenzialmente lineare, per ottenere un sistema di regolazione linea-
re è, quindi, sufficiente che sia tale la caratteristica effettiva della serranda. D’altra
parte il tipo di circuito a cui la serranda è applicata determina l’entità della deviazio-
ne dalla caratteristica propria alla caratteristica effettiva ed è necessario risalire da
questa a quella in base ad alcune semplici considerazioni, che qui perciò si esamine-
ranno prendendo come esempio due casi tipici.
Nel primo si considerino gli effetti che si ottengono con la graduale chiusura
della serranda: nell’ipotesi in cui la pressione a valle del ventilatore sia di 500 Pa,
che la sua curva caratteristica sia abbastanza piatta (minima variazione di pressione
al variare della portata) e che la perdita di carico nella serranda tutta aperta sia di 50
Pa, si ricava che, con serranda chiusa, la pressione a cavallo della stessa sarà quasi
la pressione totale del ventilatore e cioè circa 500 Pa. In tali condizioni, quindi, la
perdita di carico del circuito è passata da 450 Pa a zero e quella della serranda da
50 a 500 Pa.
Se si indica con α il rapporto fra la perdita di carico del circuito (Δpc) (senza ser-
randa) e la perdita di carico della sola serranda tutta aperta (Δps)
Δpc
α  –––– (13.35)
Δps
si ricava che, nell’esempio citato:
450
α  ––––  9
50
Dai diagrammi delle figg. 13.52 e 13.53 si rileva come la serranda ad alette con-
trapposte presenta, per questo valore di α, una curva caratteristica effettiva prossima
a quella lineare.
L’altro caso interessante da esaminare è quello, invece, delle serrande di miscela
per il controllo, per esempio, delle portate di aria esterna, aria di ricircolo e di espul-
sione.
Facendo riferimento allo schema di fig. 13.55, si supponga che, con le serrande di
presa di aria esterna massima e di espulsione chiuse e con la serranda di ricircolo
aperta, la pressione nella camera di miscela A sia di 30 Pa e che il volume di aria
trattato sia quello di progetto, cioè per esempio 20.000 m3/h, dei quali 5000 m3/h
siano la minima aria esterna e 15.000 m3/h l’aria ricircolata. Se la pressione in B è di 
30 Pa la differenza di pressione tra B e A risulta di 60 Pa.
In genere è richiesto che il volume di 20.000 m3/h rimanga costante anche quan-
do le serrande di massima aria esterna e di espulsione sono aperte e la serranda di
ricircolo è chiusa: per questo occorrerà proporzionare la serranda di massima aria
esterna e quella di espulsione in modo che entrambe presentino una perdita di cari-
co di 30 Pa, alla portata di 15.000 m3/h.
Naturalmente la condizione di portata totale costante deve essere soddisfatta non
solo per le posizioni estreme considerate ma anche per tutte le posizioni intermedie.
In questo caso, poiché la caduta di pressione attraverso le serrande può essere man-
tenuta, con opportuno proporzionamento del circuito, a un valore pressoché costan-
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:02 Pagina 613

RETI AERAULICHE 613

Fig. 13.55 Serrande ad alette parallele per regolazione miscela.

te, occorre prevedere serrande con caratteristica propria il più possibile lineare (come
la serranda ad alette parallele di fig. 13.50), poiché non vi saranno nel sistema varia-
zioni di pressioni tali da alterare la caratteristica propria che coinciderà quindi prati-
camente con quella effettiva.
Da tutto quanto si è visto, quindi, si ricava che per la serranda ad alette parallele
è necessario che la sua perdita eguagli quella del circuito in cui viene inserita men-
tre per la serranda ad alette contrapposte la perdita potrà essere la decima parte di
quella del sistema.
Per una buona regolazione, pertanto, è necessario scegliere le serrande in modo
che, anche in posizione di completa apertura, abbiano una perdita di carico signifi-
cativa: una serranda correttamente dimensionata ha in genere una sezione di passag-
gio sensibilmente inferiore a quella del canale nel quale è inserita.
Nei casi in cui le caratteristiche proprie delle serrande non siano sufficiente-
mente prossime a quelle desiderate, è possibile, modificando la relazione tra movi-
mento del pistone e rotazione delle alette, variare le curve delle figg. 13.50 e 13.51.
Per esempio, nel caso illustrato in fig. 13.55 è possibile migliorare notevolmente
le condizioni di portata totale costante realizzando le serrande sull’aria esterna
massima e sul ritorno con le caratteristiche 1 e 2 della fig. 13.56. In tale modo è
facile rilevare che in qualsiasi punto della corsa del pistone la portata, somma delle
portate singole, si scosta di valori trascurabili rispetto al valore ideale del 100%
(curva 3).
Dal punto di vista pratico, visto che il tipo di serrande da impiegare dipende dalla
perdita di carico da introdurre nel circuito, si può suggerire:
– fino a 75 Pa:
- serrande a farfalla (pala singola);
- serrande ad alette contrapposte.
– da 75 Pa a 500 Pa:
- serrande ad alette contrapposte.
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614 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 13.56 Curva caratteristica di miscela.

Sono sconsigliabili, per operazioni di taratura, le serrande a ghigliottina e quelle

ad alette parallele e, per perdite di carico superiori a 25 Pa, le serrande a corredo di
diffusori e delle bocchette, in quanto fonte di rumore.
Le serrande di taratura a farfalla possono essere realizzate con pala in lamiera
cieca o forata. La caratteristica nei due casi è differente in quanto quella con lamie-
ra forata anche se tutta chiusa mantiene una portata maggiore di zero e si comporta
come un setto forellato. Le serrande a farfalla con lamiera forata hanno la particola-
rità di essere meno rumorose in quanto disturbano meno il flusso dell’aria.

13.4.2 Le lamiere forate. Sono elementi di taratura fissi costituiti da fogli di

lamiera di acciaio o alluminio forati. Possono essere previste in fase di progettazio-
ne per bilanciare un tronco di condotto oppure possono essere posizionate in fase di
bilanciamento nel caso sia stata omessa l’installazione di una serranda. Sono di faci-
le installazione e poco ingombranti e possono essere installate in corrispondenza
delle flange di giunzione trasversale tra due tronchi di canale. La fig. 13.57 riporta
un diagramma tipico per la scelta di un elemento in lamiera forata di tipo commer-
ciale. In casi particolari la perdita di carico può essere ricavata dalle tabelle del Fun-
damentals Handbook 2005 dell’ASHRAE.
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:02 Pagina 615

RETI AERAULICHE 615

Fig. 13.57 Lamiere forate.

CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:02 Pagina 616

616 MOTO DEI FLUIDI

13.4.3 Le serrande autoazionate. Sono elementi attivi che consentono, nel tron-
co in cui sono installate, di mantenere una portata fissa indipendentemente dalla
pressione a monte. Esse funzionano senza energia ausiliaria e il loro funzionamento
è basato su una molla di contrasto collegata alla pala della serranda. La molla può
essere tarata in fabbrica o sul posto. Sono adatte per condotti di tipo cilindrico in
quanto hanno sezione circolare.
In funzione del diametro, il regolatore ha un intervallo di portata di funziona-
mento. La portata massima di solito è pari a 4  5 volte la portata minima. Per esem-
pio per un regolatore DN 200 la portata minima è dell’ordine di 350 m3/h, la massi-
ma circa 1500 m3/h.
Questi regolatori possono essere utilizzati in sistemi ad alta velocità o bassa velo-
cità. Nel primo caso deve essere effettuato un accurato dimensionamento che tenga
conto anche del rumore autogenerato onde eventualmente accoppiare il regolatore a
un silenziatore sul condotto a valle che attenui il rumore trasmesso, nonchè rivestir-
lo con materiale fonoisolante (spessore consigliato 50 mm) allo scopo di attenuare il
rumore irradiato.
I regolatori autoazionati garantiscono una precisione del
5% accettabile nei
sistemi di climatizzazione. Essi richiedono una minima pressione differenziale per
poter funzionare correttamente. Tale differenza di pressione è dell’ordine di 20  40 Pa.
La fig. 13.58 raffigura un regolatore autoazionato.

13.4.4 I regolatori volumetrici. Sono elementi del tutto simili ai regolatori

autoazionati ma, a differenza di questi, hanno bisogno di energia ausiliaria (elet-
trica o pneumatica) per poter funzionare. Sono dotati, infatti, di un sistema di misu-
ra della portata, elettrico o pneumatico, che utilizza una sonda (meglio se a croce)

Fig. 13.58 Regolatore meccanico automatico per portata costante serie RN (Trox).
CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:02 Pagina 617

RETI AERAULICHE 617

in grado di rilevare la velocità media dell’aria nel condotto a monte e, tramite un

regolatore, inviare un segnale di correzione al servocomando di azionamento della
serranda di taratura.
Sono componenti disponibili per condotti rettangolari o circolari e possono esse-
re impiegati con servocomando sia pneumatico sia elettrico anche per variare la por-
tata in un impianto VAV. In tal caso il regolatore di portata disporrà di una sonda
ambiente di temperatura o di pressione in quanto tali apparecchi possono essere
impiegati anche per regolare le condizioni di sovrappressione nei locali. La fig. 13.59
riporta l’immagine di un regolatore volumetrico.
La misura della portata del tronco in cui è inserito il regolatore volumetrico viene
effettuata a mezzo di un micromanometro differenziale che legge la differenza di
pressione rilevata dalla sonda di portata a croce.

13.4.5 Le cassette terminali VAV. Si tratta di terminali utilizzati negli impianti

VAV per regolare la portata nelle zone servite in base alla temperatura ambiente. Il
principio di funzionamento è simile a quello dei regolatori attivi di portata, in quan-
to utilizzano una sonda per la misura della portata di aria e un regolatore che, in base
allo scostamento del set-point, invia un segnale di comando al servocomando di una
serranda di regolazione di portata.
Le cassette monocomando VAV, come i regolatori volumetrici, consentono la
misura della portata direttamente in quanto sono dotate di due prese di pressione
per un micromanometro differenziale. La taratura della cassetta viene fatta dal fab-
bricante in base ai dati di progetto ma, se in fase di bilanciamento si riscontrasse-
ro differenze sulla portata massima o minima, è possibile procedere a una ritaratu-
ra sul posto agendo sui potenziometri di massima e minima portata di cui le cas-
sette sono dotate.

Fig. 13.59 Regolatore per portata variabile Serie TVR (Trox).

CAPITOLO 13-08.OK 20-11-2008 16:02 Pagina 618

618 MOTO DEI FLUIDI

Anche nel caso delle cassette VAV è necessaria una pressione differenziale mini-
ma di funzionamento di cui bisogna tenere conto all’atto della progettazione della
rete dei canali e della scelta del ventilatore. Tale pressione differenziale è dell’ordi-
ne di 20  30 Pa.
La fig. 13.60 riporta la foto di una cassetta VAV.

Fig. 13.60 Cassetta monocondotto a portata variabile Serie TVZ (Trox).

CAPITOLO 14-08.OK 20-11-2008 16:03 Pagina 619

DIFFUSIONE DELL’ARIA IN AMBIENTE 619

14 DIFFUSIONE DELL’ARIA IN AMBIENTE

Si è già avuto modo di vedere (capitolo 11) come il comfort sia influenzato da diver-
si parametri, fra i quali la velocità dell’aria nella zona occupata, l’efficacia con la
quale vengono diluiti gli inquinanti generati nell’ambiente (CO2, colonie batteriche
ecc.) e l’assenza di rumori fastidiosi.

14.1 METODI DI DISTRIBUZIONE DELL’ARIA

Attraverso una buona distribuzione dell’aria immessa in un ambiente climatizzato si

vuole raggiungere un buon comfort per gli occupanti o una buona ventilazione nel
caso si tratti di impianti di processo.
In linea generale è da tener sempre presente che per zona occupata si intende lo
spazio in cui si risiede normalmente e può essere diverso da un caso all’altro.
Per zona occupata, nel campo degli impianti di climatizzazione, viene general-
mente intesa quella zona compresa fra il pavimento e un piano orizzontale posto a
1,8 m al di sopra del pavimento.
Per il comfort è ormai assodato che l’80% degli occupanti un tipico spazio lavo-
rativo è soddisfatto in un ambiente nel quale le condizioni termoigrometriche siano
variabili, anche se contenute: per la temperatura si va da 22 a 25 °C, per l’umidità
dal 25 all’80%, con velocità dell’aria inferiore a 0,25 m/s.
I sistemi per la diffusione dell’aria in ambiente possono essere classificati come:
– a miscelazione (mixing system);
– di ventilazione a dislocamento (displacement ventilation);
– di ventilazione unidirezionale (unidirectional);
– a ventilazione localizzata sotto pavimento (underfloor).
14.1.1 Sistemi a miscelazione. L’aria immessa dai diffusori, a velocità più alta
di quella ammissibile nella zona occupata, trascina l’aria ambiente per cui, a una
certa distanza dal diffusore, si ottiene una riduzione della velocità e una miscelazio-
ne con l’aria ambiente; si consegue una completa diluizione degli inquinanti, con
uniforme concentrazione degli stessi in tutti i punti e uniforme velocità dell’aria nella
zona occupata: uniformi sono le condizioni di temperatura e umidità.
I diffusori possono essere classificati (Straub 1962 e altri) in cinque gruppi a
seconda della loro posizione nel locale condizionato:
“A” diffusori installati vicino o a soffitto, con lancio orizzontale (diffusori tradizio-
nali) a coni fissi o regolabili, diffusori lineari, diffusori speciali a effetto elicoi-
dale, bocchette da parete o da condotto (fig. 14.1a e 14.1b);
CAPITOLO 14-08.OK 20-11-2008 16:03 Pagina 620

620 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 14.1a Diffusori del gruppo “A”, a parete.

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DIFFUSIONE DELL’ARIA IN AMBIENTE 621

Fig. 14.1b Diffusori del gruppo “A”, a soffitto.

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622 MOTO DEI FLUIDI

“B” diffusori installati vicino o a pavimento con lancio verticale concentrato (boc-
chette a zoccolo o a pavimento) (fig. 14.2);
“C” diffusori installati vicino o a pavimento con lancio verticale diffuso (diffusori da
contropavimento per centri di calcolo) (fig. 14.3);
“D” iffusori installati vicino o a pavimento con lancio orizzontale (fig. 14.4);
“E” diffusori installati vicino o a soffitto con lancio verticale (diffusori speciali per
grandi altezze, diffusori a getto) (fig. 14.5).
Dagli schemi ci si può rendere conto di come l’aria si muova in ambiente e come
sia diverso il comportamento in fase di raffreddamento da quello in fase di riscalda-
mento. Il comportamento di un sistema di diffusione dell’aria può essere capito qua-
litativamente tenendo conto di cinque semplici definizioni.

Aria primaria: viene così definito il flusso d’aria uscente dal diffusore e fino ad una
velocità di circa 0,75 m/s. Il suo comportamento può essere previsto analiticamente
e non dipende dalla differenza di temperatura con l’aria ambiente in quanto l’impul-
so prevale su altri fenomeni quali attrito e fenomeni termici (raffigurata in grigio
negli schemi).

Aria totale: è così chiamata la miscela di aria primaria e di aria ambiente che si
muove con velocità elevata ma minore di 0,75 m/s. Il suo comportamento dipende
sia dall’aria primaria sia dalle condizioni ambientali. È quella parte del flusso che
tende a “cadere” in condizioni di raffreddamento o a “stratificare” in condizioni di
riscaldamento. La differenza di temperatura rispetto all’aria ambiente è circa 0,5 °C
(raffigurata con tratteggio).

Correnti convettive: sono dovute alla differenza di temperatura fra l’aria ambiente e
l’aria a contatto con superfici calde o fredde. L’aria a contatto con superfici calde sale
mentre quella a contatto con superfici fredde si raffredda e scende; queste correnti
non sono soltanto dovute alle pareti e alle finestre ma anche ai carichi termici inter-
ni, quali affollamento, illuminazione, macchine ecc.
In molti casi le correnti convettive non solo influenzano il moto dell’aria in
ambiente, ma giocano un ruolo importante nella definizione del comfort ambientale.
Sotto questo aspetto, durante il periodo del riscaldamento, le correnti discendenti
presso le finestre creano sensazioni di freddo e fastidio; quest’aria può essere più
fredda dell’ambiente di circa 3 °C e si muove con velocità da 0,07 a 0,15 m/s e ciò
non è certamente gradito. Dai diagrammi della fig. 14.6 si può rilevare come per tali
condizioni esista una percentuale di insoddisfatti del 10%.
Le correnti convettive producono un effetto che non deve essere trascurato in
quanto, come si può vedere osservando la fig. 14.1 relativa al diffusore a soffitto,
esse esercitano azioni contrastanti di notevole entità: l’aria fredda, in estate, cade
prima di riuscire a raggiungere la parete con la finestra; nel periodo invernale l’aria
calda è proiettata verso le finestre si raffredda e cade verso il basso.
Nella fig. 14.1 e in quelle seguenti sono poste in evidenza le zone di aria stagnante
e queste sono contenute fra il soffitto e lo strato stagnante nel periodo del raffredda-
mento e fra il pavimento e lo strato stagnante in inverno.
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DIFFUSIONE DELL’ARIA IN AMBIENTE 623

Fig. 14.2 Movimento dell’aria con diffusori del gruppo “B”.

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624 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 14.3 Movimento dell’aria con diffusori del gruppo “C”.

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DIFFUSIONE DELL’ARIA IN AMBIENTE 625

Fig. 14.4 Movimento dell’aria con diffusori del gruppo “D”.

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626 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 14.5 Movimento dell’aria con diffusori del gruppo “E”.

Aria ambiente: negli schemi è rappresentato anche il moto dell’aria ambiente residua
verso l’aria totale e l’aria primaria.
Ripresa dell’aria: il moto dell’aria ambiente viene influenzato soltanto nelle imme-
diate vicinanze delle griglie di ripresa. La ripresa dovrebbe essere effettuata in pros-
simità delle zone stagnanti, per aspirare, quindi, l’aria più calda nella fase di raffred-
damento e l’aria più fredda nel periodo del riscaldamento; la posizione, quindi, deve
essere decisa in funzione del tipo di diffusione dell’aria.
Sempre nelle citate figure sono tracciati anche i diagrammi dell’andamento della
temperatura ambiente lungo la verticale; si può rilevare chiaramente come la tempe-
ratura sia uniforme nella zona di movimento uniforme dell’aria, mentre nella zona di
stagnazione la temperatura varia considerevolmente.
Poiché questa zona dipende principalmente dai moti convettivi naturali, essa è
funzione dell’ampiezza dei carichi di riscaldamento e di raffreddamento, del volume
dell’ambiente, delle caratteristiche costruttive, dell’ampiezza delle superfici esposte,
mentre per le zone interne è funzione del carico ambiente.
Non si conoscono bene le relazioni esistenti ma da ricerche effettuate è risultato
che i gradienti variano con la differenza di temperatura fra esterno e interno, con il
CAPITOLO 14-08.OK 20-11-2008 16:03 Pagina 627

DIFFUSIONE DELL’ARIA IN AMBIENTE 627

Fig. 14.6 Percentuale di insoddisfatti in funzione della temperatura e della velo-

cità dell’aria.

tipo di costruzione ecc.; conseguentemente le variazioni di temperatura, fra le diver-

se quote di un locale, sono molto contenute nei climi miti, negli ambienti con pareti
ben coibentate e con piccoli carichi termici interni: nella condizione teorica limite di
assenza di carichi termici, la temperatura ambiente sarebbe perfettamente eguale in
tutti i punti dell’ambiente.
Un altro dato interessante, scaturito da ricerche, è che il gradiente di temperatura
CAPITOLO 14-08.OK 20-11-2008 16:03 Pagina 628

628 MOTO DEI FLUIDI

e l’estensione della zona stagnante si possono ridurre con un aumento della portata
e della velocità dell’aria immessa. Entrambi questi fattori agiscono positivamente,
determinando però un aumento della velocità dell’aria in ambiente ma anche una
maggiore uniformità.
L’esame degli schemi delle figg. 14.114.5 permette di affermare che, nella fase
di raffreddamento, la temperatura, al di sotto della zona stagnante, è abbastanza
uniforme.
La distribuzione dell’aria a pavimento (fig. 14.4) non è raccomandata nelle instal-
lazioni di comfort vista l’alta velocità dell’aria nella zona occupata: peraltro, lì dove
non è preminente il comfort, il sistema può essere interessante in quanto, sfruttando
la stratificazione, si può ridurre il carico totale di raffreddamento. Con i diffusori del
gruppo E (fig. 14.5) nella fase di raffreddamento la temperatura è uniforme nella
zona occupata e si ha una stratificazione in alto; in questa fase la velocità nella zona
occupata può essere elevata.
Nella fase di riscaldamento (inverno) con tutti i sistemi di immissione e con tutti i
possibili diffusori delle richiamate figure, si vede che esiste sempre una zona di aria sta-
gnante nella zona occupata dalle persone e che le variazioni di temperatura dal collo
alle caviglie sono notevoli e possono eccedere i limiti di cui ai diagrammi della fig.
14.6. Per esempio nello schema della fig. 14.1, per diffusore gruppo “A” a soffitto, il
gradiente di temperatura varia da 3 °C a 8 °C rispetto al valore di temperatura con-
trollato. È, pertanto, necessario che durante il periodo invernale l’aria immessa possa
raggiungere il pavimento e, se ciò non fosse possibile, è opportuno immettere aria calda
a pavimento con proiezione verticale o disporre corpi scaldanti sul perimetro disper-
dente dei locali. Per la stessa ragione è bene che, quando si impiegano diffusori in alto
a parete o a soffitto, la ripresa venga effettuata dalla parte bassa degli ambienti.
Per quanto riguarda i fattori che possono influenzare negativamente la diffusione
dell’aria in ambiente occorre considerare:
– eventuali ostacoli che possono modificare il previsto regolare evolvere dell’aria,
provocando cadute di aria, spifferi ecc.;
– le variazioni di portata, per esempio negli impianti a portata variabile, che com-
portano riduzione della velocità di uscita dell’aria e, quindi, possibile riduzione
del lancio, cadute di aria fredda e zone di stagnazione.
Le alette di cui sono dotati i diffusori hanno una funzione molto importante sul
lancio e sulla diffusione dell’aria; normalmente i diffusori hanno alette verticali (per
la deflessione dell’aria sul piano orizzontale) e alette orizzontali (per la deflessione
sul piano verticale) e la loro diversa inclinazione può essere utilizzata per meglio
distribuire l’aria in ambiente.

14.1.2 Ventilazione a dislocamento. L’aria trattata, a temperatura leggermente

inferiore a quella che occorre mantenere nella zona occupata, è immessa a bassa
velocità (0,5 m/s o inferiore) vicino o a pavimento, nelle immediate vicinanze o pro-
prio sotto la zona occupata. L’aria così immessa asporta il calore emesso dalle per-
sone o macchine presenti e sale verso l’alto portando con sé gli inquinanti. Nell’am-
biente, quindi, si creano due zone, una superiore con aria contaminata e calda e una
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DIFFUSIONE DELL’ARIA IN AMBIENTE 629

inferiore con aria pulita e con temperatura di comfort, dove sostano le persone.
L’altezza alla quale si colloca il piano orizzontale di separazione delle due zone è
detta altezza del piano neutro; è un parametro fondamentale nel progetto dei sistemi
a dislocamento.
La relazione fra i flussi ascensionali convettivi e la portata di aria di ventilazione
immessa, definisce l’altezza del piano neutro: la somma dei fluidi ascensionali caldi,
meno i fluidi discendenti generati dalle pareti fredde, è pari alla portata di aria di ven-
tilazione immessa nei locali.
Quindi, a parità di carichi termici, un aumento della portata di ventilazione spo-
sta verso l’alto il piano neutro, mentre una diminuzione della stessa muove il piano
neutro verso il basso.
Nella figura 14.7 è visibile la tipica distribuzione di temperatura e di concentrazio-
ne dei contaminanti in un ambiente nel quale viene adottato il sistema a dislocamento.
L’estrazione, quindi, dell’aria calda e contaminata deve essere effettuata dal sof-
fitto, così da allontanarla immediatamente.
Nei confronti con il sistema a miscelazione, quello a dislocamento consente una
migliore qualità dell’aria e, spesso, permette anche di ridurre il dispendio energetico
per raffreddare un ambiente.
La ventilazione a dislocamento è particolarmente indicata per climatizzare:
– aule scolastiche;
– sale riunioni;
– teatri, auditori, cinema;
– ristoranti;
– supermercati;
– ambienti di altezza elevata ( 3 m).

Fig. 14.7 Illustrazione schematica del moto dell’aria in un locale con ventilazione
a dislocamento.
CAPITOLO 14-08.OK 20-11-2008 16:03 Pagina 630

630 MOTO DEI FLUIDI

Il sistema non può e non deve essere adottato:

– quando il problema principale è la rimozione di carichi termici elevati e non la
qualità dell’aria;
– in locali con altezza inferiore a 2,4 m;
– dove il flusso d’aria può essere fortemente disturbato;
– quando i contaminanti sono a temperatura più bassa di quella ambiente e sono più
densi dell’aria ambiente.
Le limitazioni sono gli ingombri a pavimento o nelle pareti e il gradiente di tem-
peratura che deve essere contenuto in certi limiti; con un carico di raffreddamen-
to che non dovrebbe superare i 25 W/m2 [il che significa una portata di aria di
5 L/(s m2)] la differenza massima di temperatura sarà di 4 K. In alcuni casi è stata
anche verificata la possibilità di un carico di 30  40 W/m2.
Un sistema per aumentare il carico termico da rimuovere è quello di ricorrere
all’induzione, che consente di ridurre il gradiente di temperatura ambiente.
Considerazioni termiche. Uno dei fattori critici per il comfort termico con la ven-
tilazione a dislocamento è la velocità dell’aria a pavimento. C’è, infatti, una zona
vicina al dislocatore dove le velocità assumono valori al di sopra di quelli racco-
mandati: 0,15 m/s in inverno e 0,25 m/s in estate (UNI ISO 7730).
L’ampiezza di questa zona dipende dal tipo di dislocatore e dall’entità del carico
termico da rimuovere.
L’altro fattore critico è il gradiente di temperatura, che dovrebbe mantenersi sotto
i 3 °C/m tra 0,1 m e 1,1 m dal pavimento (UNI ISO 7730); questi valori sono, però,
oggetto di discussione da parte di diversi ricercatori.
Mentre nel sistema a miscelazione la temperatura dell’aria immessa in ambiente
è, in generale, sui 13 °C (valore che può essere anche previsto nel caso di disloca-
mento però in applicazioni industriali o altre specifiche), negli impianti civili la tem-
peratura dell’aria immessa, negli impianti a dislocamento, dovrebbe essere non infe-
riore a 16 °C.
Qualora gli occupanti fossero vicini alle griglie di immissione, la temperatura del-
l’aria deve essere pari a 18 °C o maggiore.
Sondberg e Blomqvist (1989) raccomandano che il massimo carico termico in un
ambiente civile (uffici), con impianto a dislocamento, non superi i 25 W/m2, che cor-
risponde a un gradiente di temperatura in verticale (nella zona occupata) non supe-
riore a 2,8  3 °C.
Ciò equivale a circa 5 L/(s m2), con un differenziale massimo di 4,2 °C (fra pavi-
mento e soffitto).
In casi particolari, altri studiosi citano valori maggiori: per un approfondimento si
rinvia ai testi citati nella bibliografia.
I terminali installati in ambiente (fig. 14.8) sono scelti per velocità di emissione
compresa fra 0,25 e 0,35 m/s.
Sul mercato sono disponibili diversi modelli e dimensioni, che vanno opportuna-
mente scelti in relazione all’ambiente, all’arredamento, ecc.
La velocità di uscita dell’aria, nel caso di permanenza di persone nelle immedia-
te vicinanze del dislocatore, non dovrebbe essere superiore a 0,2 m/s, in quanto l’a-
CAPITOLO 14-08.OK 20-11-2008 16:03 Pagina 631

DIFFUSIONE DELL’ARIA IN AMBIENTE 631

Fig. 14.8 Terminale di diffusione dell’aria per dislocamento (Trox).

ria fredda sulle caviglie e le gambe è molto fastidiosa e determina sensazioni di fred-
do. Alcuni costruttori forniscono indicazioni in merito all’ampiezza della zona da
non occupare (clear zone) tutt’intorno al dislocatore, proprio per evitare discomfort.
Il gradiente della temperatura ambiente (fra pavimento a soffitto) dipende dal
numero e dalla collocazione delle sorgenti termiche in ambiente.
Un modo semplificato per valutare con buona approssimazione il gradiente di
temperatura è quello suggerito da Skistad e altri (2002), che può considerarsi valido
per ambienti civili alti fino a 3,7 m, quali aule, uffici, sale convegni ecc. In casi più
complessi si deve ricorrere a calcoli di fluidodinamica computazionale.
Il metodo di Skistad parte dal presupposto che la temperatura cresce con l’altez-
za. Il profilo di temperatura, nella maggioranza dei casi, è lineare come quello ripor-
tato nella fig. 14.9.
Posto:
tc  temperatura alle caviglie
tin  temperatura di mandata aria
tout  temperatura alle griglie di ripresa
ta  temperatura ambiente
CAPITOLO 14-08.OK 20-11-2008 16:03 Pagina 632

632 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 14.9 Gradienti di temperatura in un sistema di ventilazione a dislocamento.

si può scrivere:
tc  tin
––––––––  0,5
tout  tin

e cioè, approssimativamente, il 50% della differenza totale di temperatura fra

immissione (tin) ed estrazione (tout) si ha nella zona vicino alle bocche di immissio-
ne, poi la temperatura aumenta fino al valore tout.
Un esempio chiarirà meglio questi concetti.
Si abbia un ambiente (aula, ufficio ecc.), alto 3 m, da climatizzare con il sistema
a dislocamento e nel quale si voglia mantenere una temperatura di 24 °C a 1,5 m di
altezza.
Dal diagramma si rileva che, in queste condizioni, il rapporto è:
ta  tin
––––––––  0,75
tout  tin
per cui:
ta  tin
tout  ––––––––  tin
0,75

Per ta  24 °C e per tin  16,5 °C si ricava

24  16,5
tout  ––––––––––  16,5  10  16,5  26,5 °C
0,75
CAPITOLO 14-08.OK 20-11-2008 16:03 Pagina 633

DIFFUSIONE DELL’ARIA IN AMBIENTE 633

Il gradiente di temperatura nella zona occupata si calcola con l’espressione:

(ta  ti)
Δt  ––––––––  0,25  2,5 °C
0,75

La portata di aria si ricava con l’espressione:

qs
V  –––––––––––––––––
1,2 (ta  tin) / 0,75

Per un calore sensibile qs  6000 W si ottiene:

6000
V  ––––––––––  500 L/s
1,2  10

Con un sistema a miscelazione, immettendo aria a 13,5 °C, la portata sarebbe:

6000
V  ––––––––––––––  476 L/s
1,2 (24  13,5)

Considerazioni energetiche. I consumi energetici con la ventilazione a disloca-

mento sono inferiori a quelli che si hanno negli impianti a miscelazione, infatti:
– a parità di qualità dell’aria percepita dalle persone, con la ventilazione a disloca-
mento la portata di aria esterna necessaria può essere minore che non con gli altri
sistemi di immissione;
– le perdite di carico dei dislocatori sono inferiori a quelle dei diffusori convenzio-
nali e, quindi, viene assorbita una potenza minore;
– la ventilazione a dislocamento presenta maggiori potenzialità in free-cooling.

Free-cooling. Si è visto che la temperatura dell’aria immessa in ambiente può

essere più alta di quella comunemente utilizzata, ciò significa che il periodo di tempo
durante il quale si può utilizzare il free-cooling è più lungo e, quindi, l’energia spesa
nel periodo estivo e medio stagionale è minore di quella occorrente con altri sistemi.
Per un approfondimento si rinvia ai testi citati nella bibliografia.

Riscaldamento ambiente. Può avvenire in diversi modi.

Con radiatori: l’uso dei radiatori è una buona soluzione per il riscaldamento con
ventilazione a dislocamento.
I radiatori dovrebbero essere collocati preferibilmente sotto gli elementi più fred-
di in ambiente, cioè finestre e pareti esterne. L’emissione termica è in maggior misu-
ra per radiazione e in minor misura per convezione. Questo controbilancia i flussi
freddi discendenti dalle finestre e dalle pareti fredde.
Con convettori: i convettori posti sotto finestra sono indicati con la ventilazione a
dislocamento quando il calore viene distribuito lungo tutta la parete/finestra fredda.
Un solo convettore concentrato può, viceversa, causare fenomeni di miscelazione
dell’aria ambiente.
CAPITOLO 14-08.OK 20-11-2008 16:03 Pagina 634

634 MOTO DEI FLUIDI

Con pannelli a soffitto: iI riscaldamento con pannelli a soffitto è particolarmente

indicato per la ventilazione a dislocamento.
In condizioni di normale funzionamento, senza richiesta di riscaldamento, il sof-
fitto è 3  4 °C più caldo del pavimento, con conseguente scambio termico tra sof-
fitto e pavimento di circa 20 W/m2. Così, un modesto incremento della temperatura
del soffitto è in grado di fornire un calore sufficiente al riscaldamento del locale.
Una quota del calore emesso dai pannelli a soffitto bilancerà anche la dispersione
termica dal soffitto stesso.
Il riscaldamento con pannelli a soffitto tende a stabilizzare la stratificazione e,
quindi, a rafforzare i benefici della ventilazione a dislocamento.
Con pannelli radianti a pavimento: in condizioni di normale funzionamento, il
riscaldamento a pavimento si accoppia bene alla ventilazione a dislocamento. Parte
del calore trasmesso dal pavimento è radiazione termica verso le superfici fredde
della stanza. La quota convettiva riscalderà invece l’aria di mandata che si diffonde
a pavimento. Se il pavimento è troppo caldo, però, esso riscalderà l’aria immessa
facendola salire e favorendone la miscelazione, anche nella parte bassa del locale.
Comunque, la pratica ha mostrato che con temperature a pavimento al di sotto di
circa 25 °C e aria immessa più fredda di quella ambiente di 2 °C o più, l’aria immes-
sa si diffonde sul pavimento.
Riscaldare l’ambiente con aria calda non è raccomandabile.
L’aria calda immessa tenderà a salire e determinerà fenomeni di miscelazione con
l’aria ambiente. Può, inoltre, verificarsi un cortocircuito tra immissione ed estrazio-
ne dell’aria di ventilazione.
Il riscaldamento dell’ambiente con l’aria di ventilazione può essere impiegato
solo limitatamente al preriscaldamento mattutino del locale, prima dell’arrivo degli
occupanti.
Quando le persone entrano e iniziano a lavorare, i carichi termici endogeni dalle
persone e dalle apparecchiature quasi sempre superano le dispersioni termiche verso
l’esterno.

Considerazioni conclusive. La diffusione dell’aria con il sistema a dislocamento

è ideale per alcune tipologie, come si è già detto, in quanto garantisce un’ottima qua-
lità dell’aria, assenza di correnti d’aria, silenziosità e uniformità della temperatura in
tutto l’ambiente servito.

14.1.3 Sistemi a ventilazione unidirezionale. Con questo sistema di ventilazio-

ne l’aria può essere immessa dall’alto e ripresa a pavimento, o viceversa, o anche
immessa da una parete e ripresa da quella opposta.
Le griglie di immissione sono uniformemente distribuite a soffitto, o a pavimen-
to o sulla parete, così da ottenere una distribuzione con bassa turbolenza e grandi por-
tate d’aria.
Questo sistema trova la sua principale applicazione per la ventilazione delle
camere bianche (cleanroom), dove l’obiettivo è quello di rimuovere le particelle con-
taminanti.
Il sistema è impiegato anche per computer room, cabine di verniciatura ecc.
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DIFFUSIONE DELL’ARIA IN AMBIENTE 635

14.1.4 Sistemi a ventilazione localizzata. Si tratta di sistemi che provvedono

all’immissione di aria direttamente nella zona occupata come, per esempio, sul tavo-
lo di lavoro in ufficio, sotto le poltrone al cinema o al teatro (fig. 14.10). L’aria è
mandata proprio nella zona della respirazione.
Questo sistema si differenzia da quello a dislocazione in quanto l’aria è immessa
ad alta velocità con diffusori di piccole dimensioni, ma disposti in grande numero
nella zona occupata.
La temperatura di immissione, per evitare condizioni di non benessere, è sui
17 18 °C, cioè abbastanza più alta che nei sistemi a miscelazione.
Questo sistema sta avendo larga diffusione negli USA ed è denominato “Underfloor
air distribution – UFAD”.
La sua applicabilità va attentamente esaminata, anche tenendo conto che la sensi-
bilità alle correnti d’aria non è negli USA così elevata come in Europa.
Si rimanda, per un approfondimento, alla numerosa bibliografia riportata al ter-
mine del volume.

Fig. 14.10 Esempi di ventilazione locale: a) sotto le poltrone, b) sui banchi.

14.2 CRITERI DI COMFORT

Una buona diffusione dell’aria è condizione necessaria perché nella zona occupata
si crei una perfetta combinazione di valori di temperatura, umidità e velocità dell’a-
ria i quali, come si è visto, devono essere mantenuti entro ben determinati limiti per-
ché sia garantito il comfort. Variazioni al di là di questi limiti determinano condizio-
ni di disagio.
La non uniformità di condizioni termiche nello spazio o le loro eccessive fluttua-
zioni, in alcune zone dell’ambiente, possono determinare sensazioni di malessere,
che sono accentuate da:
– eccessivi e disordinati movimenti dell’aria: spifferi (draft);
– eccessivo gradiente di temperatura orizzontale, verticale o di entrambi;
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636 MOTO DEI FLUIDI

– erronea distribuzione dell’aria in relazione agli effettivi carichi termici da com-

pensare;
– rapida fluttuazione della temperatura ambiente.
Come si è già riferito nel capitolo 10, fra i diversi fattori critici del comfort sono
da annoverarsi non solo la velocità dell’aria, ma anche le correnti o spifferi (draft),
definite come la sensazione di raffreddamento o di riscaldamento di una porzione del
corpo umano dovuta sia al movimento dell’aria sia alla sua temperatura (conside-
rando uniformi umidità e radiazione).
Per definire la temperatura effettiva dello spiffero tei (°C) è stata introdotta la rela-
zione:
tei  (tx  tc )  7,73 (wx  0,15) (14.1)
dove:
tx  temperatura al bulbo asciutto dello spiffero nel punto interessato (°C)
tc  temperatura media al bulbo asciutto dell’ambiente (°C)
wx  velocità (massima) dello spiffero, nel punto interessato (m/s)
Questa espressione consente di determinare quali possono essere le condizioni di
mancanza di comfort dovute alla velocità dell’aria e alla sua temperatura. Essa è stata uti-
lizzata per tracciare la linea di neutralità dei due diagrammi della fig. 14.6.
In estate la temperatura tx è sempre inferiore a tc; entrambi i termini dell’espres-
sione sono negativi quando la velocità dell’aria wx è maggiore di 0,15 m/s: a causa di
entrambi i fattori, quindi, c’è malessere.
Se, in inverno, tx è maggiore di tc, qualsiasi velocità superiore a 0,15 m/s contri-
buisce a rendere spiacevole lo spiffero; la differenza si può, comunque, azzerare, ciò
che non avviene in estate.
Dalla fig. 14.6 si rileva che le persone tollerano più alte velocità e più basse tempe-
rature nella zona delle caviglie piuttosto che nella zona del collo. Per questa ragione le
condizioni termiche nella zona compresa fra 0,75 m e 1,5 m al di sopra del pavimento
sono quelle più critiche e devono essere attentamente esaminate per evitare malessere.
Un’elevata percentuale di persone impegnate in un lavoro leggero, sedentario in
ufficio, si dichiara soddisfatta quando la temperatura tei, prima definita, è compresa
fra 1,5 e  1 °C, con una velocità dell’aria inferiore a 0,35 m/s.
L’ASHRAE ha messo a punto il criterio ADPI (air diffusion performance index),
che consente di valutare la bontà del sistema di diffusione; l’indice ADPI, infatti, è
definito come la percentuale di punti dello spazio occupato nei quali sono riscontra-
te le condizioni di temperatura dello spiffero e di velocità sopra indicate. Elevati
valori di ADPI (al 100%) significano che sono raggiunte le migliori condizioni.
L’ADPI non è direttamente correlato al valore effettivo della temperatura al bulbo
asciutto e dell’umidità relativa. Questi parametri e altri fattori di comfort devono
essere valutati separatamente. L’ADPI, infine, è un indice della bontà del sistema in
fase di raffreddamento.
Questo criterio si applica per le seguenti condizioni:
– attività moderata, abbigliamento medio;
– temperatura radiante uguale a quella ambiente;
– carichi ambiente in raffreddamento non superiori a 250 W/m2 di superficie del pa-
vimento.
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DIFFUSIONE DELL’ARIA IN AMBIENTE 637

La procedura su cui tale criterio si basa tiene conto di due variabili definite nel
modo seguente.
– Il lancio T, cioè la distanza percorsa dal flusso dell’aria tra l’asse del diffusore e
il punto il cui la sua velocità si è ridotta fino a una prefissata velocità. Il lancio è
da intendersi in condizioni isoterme. Per tutti i diffusori la velocità terminale è fis-
sata pari a 0,25 m/s, mentre per le griglie lineari a fessura a soffitto tale valore è
posto eguale a 0,5 m/s.
– La lunghezza caratteristica L del locale (m), cioè la distanza fra il diffusore e la
parete opposta più vicina, oppure la distanza con il lancio determinato dal diffu-
sore più vicino.
Nella tab. 14.1 sono riportati i valori raccomandati dal rapporto T0,25/L per valori
massimi di ADPI in corrispondenza dei diversi carichi termici unitari (W/m2), e sono
anche suggeriti intervalli di valori di T0,25/L nei quali l’ADPI è al di sopra di un valo-
re specificato.

Tab. 14.1 Guida alla scelta dei sistemi di diffusione con metodo ADPI
Terminale Carico ambiente T0,25/L con ADPI per ADPI T0,25/L
(W/m2) ADPI massimo massimo maggiore di
250 1,8 68 – –
190 1,8 72 70 1,5  2,2
Bocchetta in alto a parete 125 1,6 78 70 1,2  2,3
60 1,5 85 80 1,0  1,9
250 0,8 76 70 0,7  1,3
190 0,8 83 80 0,7  1,2
Diffusore circolare a soffitto 125 0,8 88 80 0,5  1,5
60 0,8 93 90 0,7  1,3
250 1,7 61 60 1,5  1,7
Bocchetta a pavimento 190 1,7 72 70 1,4  1,7
(lancio verticale) 125 1,3 86 80 1,2  1,8
60 0,9 95 90 0,8  1,3
250 0,7 94 90 0,8  1,5
Bocchetta a pavimento 190 0,7 94 80 0,6  1,7
(lancio diffuso) 125 0,7 94 – –
60 0,7 94 – –
250 0,3 85 80 0,3  0,7
Diffusore lineare a soffitto 190 0,3 88 80 0,3  0,8
(*) (per T
1000
/L) 125 0,3 91 80 0,3  1,1
60 0,3 92 80 0,3  1,5
Diffusori integrati nelle 190 2,5 86 80 3,8
lampade 125 1,0 92 90 3,0
60 1,0 95 90 4,5
Diffusori a soffitto forellati 35160 2,0 96 90 1,4  2,7
80 1,0  3,4
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638 MOTO DEI FLUIDI

14.3 CRITERI DI PROGETTAZIONE

Individuata la portata in base al carico ambiente, la procedura prevede di:

– scegliere il tipo di diffusore e la sua collocazione nell’ambiente;
– determinare la lunghezza caratteristica del locale L;
– determinare, dalla tab. 14.1, il rapporto T0,25/L in corrispondenza del carico ter-
mico unitario del locale o a esso prossimo;
– calcolare il lancio del diffusore T0,25 (con velocità finale 0,25 m/s in condizioni iso-
terme) moltiplicando il valore del rapporto T0,25/L per la lunghezza del locale L;
– scegliere dal catalogo del fornitore la dimensione del diffusore che garantisca il
lancio calcolato;
– accertarsi che il diffusore risponda anche ad altri requisiti, quali perdita di carico,
rumorosità ecc.
Il tipo e il numero di diffusori da adottare per ogni ambiente devono essere defi-
niti considerando molti fattori, quali: la portata totale di aria da immettere, la tempe-
ratura dell’aria e dell’ambiente, il lancio possibile, le caratteristiche strutturali e
architettoniche, le dimensioni del locale, il carico termico ecc.
Per un primo orientamento ci si può riferire alla tab. 14.2 nella quale sono ripor-
tati i valori di portata d’aria (in L/s per m2 di superficie del locale) e di ricambi che
sono possibili con diversi tipi di diffusori.

Tab. 14.2 Guida alla scelta dei diffusori

Tipo Portata Ricambi
L/(s m2) (vol/h)
Bocchette a parete 3 6 7
Fessura a soffitto 4  10 12
Pannelli forati a soffitto 5  15 18
Diffusori a soffitto 5  30 30

I diffusori devono essere installati in maniera da ottenere una distribuzione unifor-

me, valutando l’effettiva densità di carico termico e, quindi, distribuendo l’aria in quan-
tità tale da compensare, zona per zona, il carico. È certamente necessario tener in debi-
to conto le raccomandazioni dei costruttori che, oggi più che ieri, sono fra l’altro in
grado di eseguire uno studio dettagliato caso per caso, specie per particolari impianti.
Nello studio di un sistema di distribuzione dell’aria occorre tener conto di alcuni
fattori che ne influenzano la scelta:
– l’effetto induttivo;
– l’effetto Coanda;
– il differenziale di temperatura;
– la variazione della portata;
– il rumore.
L’effetto induttivo. L’aria che esce da un diffusore richiama aria ambiente, per cui si
ha un aumento della quantità di aria in movimento, ed essendo la quantità di moto
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DIFFUSIONE DELL’ARIA IN AMBIENTE 639

del getto costante, se aumenta la portata si riduce la velocità; anche la temperatura

tende a uniformarsi.
Il rapporto di induzione è dato da:
wo
I  K –––– (14.2)
wx
dove:
K  costante, vale 1,4 per diffusori a fessura rettangolare e 2,0 per ugelli
wo  velocità di uscita (m/s)
wx  velocità del getto alla distanza x dal diffusore
L’effetto induttivo è, quindi, tanto maggiore quanto più alta è la velocità di usci-
ta dell’aria dal diffusore e più lungo è il lancio.
Diffusori con elevato effetto induttivo possono essere utilmente impiegati negli
impianti di climatizzazione che operano con basse temperature dell’aria immessa e,
quindi, con elevato differenziale di temperatura con l’ambiente.
A tal proposito è importante sapere che:
– i diffusori circolari a soffitto a effetto radiale possono essere impiegati nei sistemi
con differenziale di temperatura fino a 17  20 °C;
– con i diffusori lineari il differenziale potrà essere di 14 °C;
– le bocchette possono essere usate per differenziali fino a 11 °C.
Diffusori speciali vengono, infine, adottati nei sistemi di distribuzione aria a bas-
sissima temperatura (aria a 3  7 °C, con differenziali fino a 22 °C); l’effetto indut-
tivo è tale da miscelare subito, all’uscita, l’aria gelida con quella ambiente così da
ridurre l’effettiva differenza di temperatura fra l’aria che entra e l’ambiente.
L’effetto Coanda. Quando un getto di aria si muove a breve distanza da una parete si
crea una depressione fra la parete e il getto, per cui questo aderisce alla parete stes-
sa. È il caso di una bocchetta di immissione a piccola distanza (30 cm) dal soffitto.
Questo fenomeno, che prende il nome di effetto Coanda, provoca un allungamento
del lancio e una diminuzione della caduta. Lo stesso effetto si ottiene con diffusori a
soffitto. Di ciò occorre tener conto nello studio della diffusione dell’aria, conside-
rando, altresì, che quando tale effetto manca (caso di diffusori installati direttamen-
te su canali in vista posti sotto il soffitto) il lancio si riduce anche del 30%; inoltre,
non essendoci questo effetto, l’aria fredda immessa, in caso di raffreddamento, cade
più rapidamente verso il pavimento.
Il differenziale di temperatura fra l’aria immessa e l’ambiente è determinante nella
distribuzione dell’aria: la caduta di aria fredda è tanto più rapida per quanto maggiore
è la differenza di temperatura fra ambiente e aria fredda, così come la proiezione
verso il basso di aria calda sarà contrastata da un’elevata sua temperatura rispetto
all’ambiente nel quale viene immessa.
La variazione della portata. La variazione della portata che consegue alla regolazio-
ne di temperatura nei sistemi a portata variabile può determinare spifferi o zone sta-
gnanti. Sono attualmente reperibili in commercio diversi tipi di diffusori, il cui prin-
cipio di funzionamento è quello di variare meccanicamente la sezione effettiva di
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640 MOTO DEI FLUIDI

passaggio dell’aria in funzione delle variazioni della portata per cercare di mantene-
re le velocità effettive di lancio relativamente costanti e in ogni caso superiori al limi-
te teorico di 2 m/s, col quale è generalmente assicurato l’effetto soffitto senza pre-
matura caduta del lancio in fase di condizionamento.
Sistemi analoghi sono stati messi a punto per i diffusori lineari a feritoia.
In alternativa, volendo impiegare diffusori normali, occorre:
– che il lancio, per la velocità terminale di 0,25 m/s, sia maggiore del 20% del valo-
re ricavabile dalla tab. 14.1;
– che l’area servita da un diffusore non sia maggiore di due volte l’altezza del loca-
le, al quadrato: A (2H)2;
– che la portata per la quale scegliere il diffusore sia inferiore a quella massima e
pari a quella che ci si può aspettare che sia per la maggior parte del tempo.
Il rumore. Il rumore emesso da un diffusore è funzione della velocità di uscita del-
l’aria e, in parte, è dovuto al rumore dell’impianto trasmesso lungo i canali. Per capi-
re la genesi del rumore, basta rimuovere i diffusori: se il rumore rimane invariato
esso è dovuto al sistema; se, invece, il rumore diminuisce è possibile che esso sia
causato da irregolarità nel profilo della velocità dell’aria all’ingresso del diffusore.
Ripresa dell’aria. Le griglie di ripresa devono essere, prima di ogni considerazio-
ne, previste lì dove non si possono determinare cortocircuiti con le immissioni; non
è necessario prevedere una dislocazione uniforme come per le mandate, ma certo è
che esse devono essere installate per ridurre le stratificazioni (come si è già detto) e
per portare via aria calda e contaminata.
Così, per esempio, nei ristoranti, nei bar, nei teatri, nelle cucine ecc. l’aspirazione
va fatta nella zona alta dei locali.
La distribuzione dell’aria in ambiente non è affatto influenzata dalla posizione
delle griglie di ripresa o di espulsione e l’effetto si sente soltanto nelle immediate
vicinanze. Nella tab. 14.3 sono riportate le velocità suggerite, riferite alla superficie
lorda della griglia.

Tab. 14.3 Velocità consigliate per le griglie di ripresa

Posizione della griglia Velocità sulla superficie lorda
(m/s)
Al di sopra della zona occupata 4,0 o maggiore
Nella zona occupata, ma a distanza dalle zone di sosta 3,0  4,0
Nella zona occupata, vicino alle zone di sosta 2,0  3,0
Griglie su pareti o porte 1,0  1,5
Passaggio sotto le porte 1,0  1,5

La velocità di attraversamento delle griglie di transito su pareti o porte non deve

essere maggiore di quella indicata (1  1,5 m/s) per evitare che la caduta di pressio-
ne sia tale da determinare squilibri nella portata d’aria immessa a porta aperta e a
porta chiusa; oltre al fatto che la pressione esercitata sulle porte potrebbe essere tale
da creare qualche problema per aprirle e chiuderle. Si consideri che una perdita di
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DIFFUSIONE DELL’ARIA IN AMBIENTE 641

carico di 5 mm di c.a. attraverso una transit equivale a una pressione sulla porta di 5
kg/m2, ciò significa che, nel caso di una porta di 0,8  2,00  1,6 m2 occorre, appli-
care, per aprirla, una forza di 9 kg! Con una velocità di 1,5 m/s, invece, la perdita di
carico è di 0,6 mm e, quindi, la forza da applicare alle porte per aprirle sarà soltanto
di circa 1 kg.

14.4 APPARECCHI PER LA DIFFUSIONE DELL’ARIA

Gli apparecchi per la diffusione dell’aria costituiscono i terminali occorrenti per

immettere e distribuire l’aria nell’ambiente trattato onde stabilire condizioni di
benessere nella zona occupata dalle persone; la zona occupata è, come si è già detto,
quella compresa fra il pavimento e 1,80 m di altezza e limitato da 0,15 m da tutte le
altre pareti.
Nella norma UNI 8728 del febbraio 1988: “Apparecchi per la diffusione dell’aria
- Prova di funzionalità” vengono riportati termini e definizioni a cui bisogna riferir-
si per poter individuare le caratteristiche principali degli apparecchi.
Le principali caratteristiche che definiscono le prestazioni di un diffusore sono le
seguenti (fig. 14.11).
– La gittata (o lancio): è la distanza fra il centro del nocciolo dell’apparecchiatura
e un piano ortogonale al flusso, lì dove la velocità è di 0,5 m/s (contro il valore di
0,25 m/s considerato da ASHRAE); esso è riferito al getto in condizioni isoterme.
– L’ampiezza di diffusione: è la distanza fra due piani paralleli, tangenti all’invilup-
po corrispondente a 0,5 m/s, e ortogonale alla parete di montaggio; anche in que-
sto caso essa è riferita al getto in condizioni isoterme.
– La caduta nominale: è la distanza verticale tra il centro del nocciolo della boc-
chetta e il più basso piano orizzontale tangente all’inviluppo corrispondente a 0,5
m/s; il getto è considerato in condizioni isoterme.
– L’innalzamento nominale: è la distanza verticale fra il centro del nocciolo della
bocchetta e il più alto piano orizzontale tangente all’inviluppo corrispondente a
0,5 m/s, con un getto in condizioni isoterme.
I principali terminali per la diffusione possono essere classificati in tre grandi
categorie:
– bocchette;
– diffusori a soffitto;
– griglie.
In queste categorie si possono far rientrare tutte le miriadi di apparecchi oggi pre-
senti sul mercato.
Le bocchette (figg. 14.12 e 14.13), costituite da un telaio quadrangolare e da alette
(generalmente in doppio ordine per la deflessione del getto sia nel piano verticale sia
in quello orizzontale), sono spesso corredate, nella zona posteriore, di serranda di
taratura.
Vengono realizzate in lamiera d’acciaio, in alluminio, in acciaio inossidabile e in
materiale plastico. Esistono anche moltissimi modelli per far fronte a esigenze diver-
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642 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 14.11 Caratteristiche aerauliche dei diffusori.

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DIFFUSIONE DELL’ARIA IN AMBIENTE 643

Fig. 14.12 Bocchetta con doppio ordine di alette singolarmente regolabili e ser-
randina posteriore, costituita da captatore-raddrizzatore obliquo regolabile frontal-
mente.

Fig. 14.13 Bocchetta con doppio ordine di alette (FCR).

se, per montaggio sia a parete sia su canali rettangolari, circolari ecc.; la scelta deve
essere fatta consultando i cataloghi delle principali case costruttrici, i quali conten-
gono anche informazioni sulle caratteristiche aerauliche (lancio o gittata, caduta,
ampiezza di diffusione, perdita di carico), sulla rumorosità, sui sistemi di montaggio
e di regolazione ecc.
Le bocchette, installate a parete a circa 20  30 cm al di sotto del soffitto, con-
sentono di ottenere una soddisfacente diffusione dell’aria purché la portata unitaria
(riferita cioè alla superficie in pianta del locale) non sia maggiore del valore di
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644 MOTO DEI FLUIDI

3  6 L/s di cui alla tab. 14.2, con un differenziale sugli 11 °C. Esse vengono scelte
per velocità di efflusso non superiori a quelle indicate nella tab. 14.4 per evitare
rumorosità.

Tab. 14.4 Velocità massime di efflusso dell’aria da bocchette

Destinazione Velocità (m/s)
Studi radiofonici, sale da concerto 1,5  2
Abitazioni, camere ecc. 2,5  3
Teatri, uffici privati 2,5  3,5
Cinematografi, uffici normali 5 6
Saloni impiegati, ristoranti, negozi 6 7
Fabbricati industriali 7  10

La gittata viene fissata pari a 3/4 della distanza fra la bocchetta e la parete che le
sta di fronte; nel caso di più bocchette sulla stessa parete è necessario verificare che
gli inviluppi, che definiscono l’ampiezza di diffusione, siano fra di loro tangenti, per
evitare ricadute d’aria.
Per quanto riguarda i criteri di installazione occorre ricordare:
– la bocchetta non dovrà mai essere applicata a soffitto con flusso verso il basso, in
quanto non è adatta a questo tipo di sistemazione;
– è bene che la bocchetta sia applicata con il lato più lungo orizzontale;
– la bocchetta deve essere montata nella parte alta del locale a un’altezza non infe-
riore a 2 m dal pavimento;
– la bocchetta deve essere montata sulla parete opposta a quella in corrispondenza
della quale vi è la maggiore concentrazione di carico (in termini sia di frigorie sia
di calorie): in genere sulla parete opposta alle finestre;
– di installare una bocchetta per ogni unità modulare;
– la bocchetta non deve essere montata raso soffitto;
– per meglio convogliare l’aria, dal canale principale alla bocchetta, è bene vi sia a
monte della bocchetta stessa, un tronchetto di lunghezza non inferiore a 20 cm o
una speciale scatola portabocchette. In ambedue i casi, all’attacco del tronchetto
(o scatola) sul canale, è consigliabile l’installazione di un captatore ovvero di una
serie di alette verticali che dirigano uniformemente l’aria verso la bocchetta
(fig. 14.14);
– nel disporre le bocchette occorre verificare che l’aria uscente non incontri ostacoli
che potrebbero provocare caduta d’aria e spifferi;
– le bocchette non si devono addossare alle pareti laterali ma occorre distanziarle di
almeno 60  70 cm.
I diffusori sono impiegati per distribuire l’aria dal soffitto; hanno solitamente forma
circolare, ma ne esistono di rettangolari e quadrati. Le alette che li costituiscono pos-
sono essere fisse o mobili, queste ultime anche automaticamente.
Le caratteristiche fondamentali dei diffusori si possono sintetizzare nel modo
seguente.
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DIFFUSIONE DELL’ARIA IN AMBIENTE 645

Fig. 14.14 Schemi di installazione di bocchette.

– Suddivisione dell’aria: la costruzione a elementi o coni suddivide l’aria immessa

in molteplici strati.
– Aspirazione (induzione interna): la divergenza e la configurazione dei coni crea
zone di depressione all’interno dei diffusori che provocano un’aspirazione (indu-
zione) dell’aria ambiente. Si ottiene, quindi, una premiscela dell’aria ambiente
con l’aria di mandata già all’interno del diffusore che tende a ridurre la tempera-
tura e la velocità dell’aria immessa nell’ambiente.
– Trascinamento (induzione esterna): la molteplicità di correnti provocata dalla sud-
divisione in strati e dalla aspirazione induce una successiva rapida miscelazione
dell’aria uscente dal diffusore e dell’aria ambiente. Si ha, quindi, un’ulteriore ten-
denza a ridurre la velocità e uniformare la temperatura.
L’effetto combinato della suddivisione in filetti e della induzione sia esterna sia
interna permette di distribuire l’aria, in una zona ben definita, con la massima unifor-
mità, eliminando correnti fastidiose e zone d’aria stagnante.
Nel caso di diffusori applicati a soffitto, l’aria può essere immessa nell’ambiente
CAPITOLO 14-08.OK 20-11-2008 16:03 Pagina 646

646 MOTO DEI FLUIDI

orizzontalmente o verticalmente. La distribuzione orizzontale, cioè con immissione

dell’aria parallela a soffitto è normalmente la più usata poiché assicura la diffusione
dell’aria nelle migliori condizioni.
Si può rilevare (fig. 14.15) che, nel caso di distribuzione orizzontale, l’aria com-
pie un percorso superiore prima di entrare nella zona occupata, zona in cui si devo-
no mantenere le condizioni di miglior comfort (circa 1,80 m dal pavimento). Duran-
te questo percorso si riduce la velocità e si attenua la differenza fra la temperatura di
mandata e quella ambiente che sono la causa principale delle correnti moleste.
La distribuzione orizzontale risulta molto efficace anche durante il regime inver-
nale specie se la ripresa dell’aria è effettuata nella parte inferiore dell’ambiente in
modo da rimuovere gli strati più freddi in prossimità del pavimento.
Con la distribuzione verticale è, invece, più difficile realizzare una diffusione
senza correnti, specie durante la fase di raffreddamento. Talvolta sono richiesti dif-
fusori di tipo “regolabile” che realizzano una proiezione verticale durante la fase di
riscaldamento e una diffusione orizzontale in fase di raffreddamento. Si passa da una
condizione all’altra agendo manualmente sulla posizione dei coni.
L’utilizzazione di questi apparecchi dovrebbe essere richiesta e prevista solo in
casi molto particolari: basti ricordare che la regolazione manuale non deve essere
effettuata solamente a ogni cambio di stagione ma talvolta anche ogni giorno, quan-
do cioè si passi dal regime di riscaldamento a quello di ventilazione o raffredda-
mento.

Fig. 14.15 Diffusori applicati a soffitto: a) distribuzione orizzontale, b) distribuzio-

ne verticale.
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DIFFUSIONE DELL’ARIA IN AMBIENTE 647

Un buon diffusore a distribuzione orizzontale, con ripresa dal basso, con tempe-
ratura dell’aria di immissione in fase di riscaldamento non troppo elevata e con un
adeguato numero di ricambi orari dell’aria, permette di risolvere brillantemente il
maggior numero dei problemi di distribuzione dell’aria.
La distribuzione verticale è, invece, senz’altro ottima per la proiezione di aria
calda in corrispondenza all’entrata di edifici come autorimesse, grandi magazzini
ecc. Esclusi, comunque, questi casi particolari, si può affermare che la distribuzione
orizzontale soddisfa tutte le necessità della diffusione dell’aria condizionata.
Come per le bocchette i fattori principali per la scelta di un diffusore sono:
– la portata;
– la gittata, ossia il raggio del cerchio d’influenza del diffusore che va assunto pari
al 75% della massima distanza fra il centro del diffusore e la parete più vicina;
– la velocità.
Con questi elementi è possibile ricavare dai cataloghi dei costruttori il modello, la
grandezza, la rumorosità e la pressione statica necessaria a monte per ottenere la por-
tata e la gittata richieste.
I principali criteri di installazione sono:
– i diffusori devono essere distribuiti in modo uniforme per coprire con la loro area
di influenza tutta la superficie del locale;
– non vi devono essere interferenze tra un diffusore e l’altro (meglio ridurre un po’
la gittata piuttosto che determinare scontri d’aria);
– in un locale con una zona avente elevato carico termico e soprattutto se il locale
è profondo, si devono concentrare i diffusori proprio su tale zona;
– eccezionalmente si possono installare semidiffusori con zona di influenza a semi-
cerchio;
– se in prossimità di un diffusore vi è un ostacolo (pilastro ecc.), bisogna evitare che l’a-
ria vi sbatta contro applicando, internamente al diffusore, uno schermo triangolare;
– qualora la portata fosse molto bassa e non si trovassero in commercio diffusori
adatti, si può schermare una parte di diffusore;
– il diffusore non deve essere applicato direttamente sul canale, ma a monte di esso
ci deve essere un tronchetto di almeno 20 cm per meglio convogliare l’aria;
– per applicazioni con canali in vista, si possono installare speciali collari che svol-
gono le funzioni del tronchetto.
Per ambedue i casi all’attacco del tronchetto (o del collare sul canale) è consi-
gliabile l’installazione di un captatore (fig. 14.16).
I diffusori a soffitto (fig. 14.17) sono caratterizzati da una gamma molto vasta di mo-
delli, in grado di risolvere moltissimi problemi. Fra i più diffusi si citano i seguenti.
– Diffusori circolari a coni fissi (fig. 14.18).
– Diffusori circolari a coni regolabili (fig. 14.19) che consentono di posizionare i
coni in alto e così si ha un lancio verso il basso (fase riscaldamento), oppure i coni
in basso con lancio orizzontale (fase raffreddamento).
– Diffusori circolari a singolo cono regolabile con i quali l’aria fuoriesce da una
corona circolare, la cui ampiezza può essere modificata spostando il piatto cen-
trale.
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648 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 14.16 Sia con canale in controsoffitto, che come canale in vista, è consiglia-
bile inserire un captatore.

Fig. 14.17 Diffusori circolari (FCR).

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DIFFUSIONE DELL’ARIA IN AMBIENTE 649

Fig. 14.18 Diffusore a coni fissi.

Fig. 14.19 Diffusore a coni regolabili.

– Diffusori circolari con piatto forato e fessura laterale (fig. 14.20), trattasi di un dif-
fusore simile al precedente che ha, però, anche fori sul piatto (fig. 14.21).
– Diffusori circolari a feritoia perimetrale regolabile adatti per ambienti di altezza
ridotta, l’aria viene emessa tangenzialmente al soffitto.
– Diffusori a effetto elicoidale che consentono una rapida miscelazione fra l’aria
immessa e l’aria ambiente indotta, permettendo elevati ricambi d’aria (fino a 30
vol/h) con differenziali di temperatura fra 10 °C e 10 °C in locali alti fino a 4
m. Ne esistono ad alette fisse (fig. 14.22) e ad alette ruotabili.
– Diffusori per grandi altezze per immettere aria in ambienti di grandi dimensioni e
altezze fino a 20 m; ne esistono diversi tipi, fra i quali si citano: quello costituito
da un corpo cilindrico in acciaio contenente un nocciolo interno con alette radia-
li, a inclinazione variabile, regolabili singolarmente (fig. 14.23).
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650 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 14.20 Diffusore circolare a singolo cono regolabile.

Fig. 14.21 Diffusore circolare con disco forellato e feritoia regolabile.

Nella fig. 14.24 è riportato un diffusore per grandi altezze, a geometria variabile
onde avere getti radiali in fase di raffreddamento e getti verticali in fase di riscal-
damento. La regolazione può essere anche automaticamente effettuata con un ser-
vomotore comandato da un regolatore a cui perviene il segnale di un termostato
che sente la temperatura dell’aria inviata al diffusore; in tal modo al variare della
temperatura si modifica la direzione dei getti.
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DIFFUSIONE DELL’ARIA IN AMBIENTE 651

Fig. 14.22 Diffusore a effetto elicoidale con alette fisse (Trox).

Fig. 14.23 Diffusore a geometria variabile ad alto effetto induttivo.

Un altro diffusore (fig. 14.25), per grandi altezze, è costituito da un corpo cilin-
drico con aperture laterali e inferiori; a mezzo di un servomotore comandato con
la stessa logica già descritta, si possono aprire le fessure laterali in fase di raf-
freddamento e chiuderle, aprendo quelle inferiori, in fase di riscaldamento.
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652 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 14.24 Diffusore a geometria variabile : a) fase di raffreddamento;

b) fase intermedia; c) fase di riscaldamento.

Fig. 14.25 Diffusore a geometria variabile per grandi altezze.

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DIFFUSIONE DELL’ARIA IN AMBIENTE 653

– Diffusori quadrati o rettangolari, multidirezionali, (fig. 14.26) per soddisfare esi-

genze architettoniche; è necessaria una scelta molto accurata in quanto con questi
diffusori risulta più difficile intervenire per correggere il lancio e la diffusione.
– Diffusori lineari a feritoia, che hanno uno sviluppo, come dice lo stesso nome,
lineare; vengono realizzati con una o più feritoie e la loro scelta deve essere fatta
considerando con attenzione la portata unitaria [m3/(h m)]. Esistono modelli che
consentono di regolare la direzione del lancio. Devono essere installati sempre
con il relativo plenum di distribuzione (fig. 14.27), che deve essere alimentato con
continuità (ogni 1500 mm) tramite condotti circolari flessibili dal canale princi-
pale di distribuzione che gli corre a fianco.
– Un apparecchio di immissione aria del tutto particolare, ma con ottime prestazio-
ni se opportunamente impiegato, è l’ugello (fig. 14.28), che consente di risolvere
diversi problemi di distribuzione in locali molto alti quali teatri, cinema, palazzi

Fig. 14.26 Diffusori multidirezionali.

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654 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 14.27 Diffusore lineare a feritoie regolabili.

Fig. 14.28 Ugello.

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DIFFUSIONE DELL’ARIA IN AMBIENTE 655

dello sport, sale convegni, sale esposizioni. Si possono ottenere lanci molto lun-
ghi, con bassa rumorosità; la possibilità di modificarne l’orientamento lo rende
particolarmente flessibile per cui è possibile, in fase di messa a punto dell’im-
pianto, correggere eventuali difetti. La regolazione dell’ugello può essere anche
motorizzata con vantaggio per adeguare il lancio alle esigenze diverse in fase di
raffreddamento e in fase di riscaldamento.
Come si è prima detto la distribuzione dell’aria può essere effettuata anche dal
pavimento: è quanto viene fatto comunemente nei centri di calcolo, nei quali l’im-
missione dell’aria viene attuata ricorrendo a speciali diffusori che sono alimentati da
canali nel plenum sotto pavimento o addirittura dal plenum stesso messo in pressione.
Questi diffusori (fig. 14.29) sono stati studiati e realizzati proprio per consentire
un’elevata velocità in uscita con movimento rotatorio; si ottiene così un forte effet-

Fig. 14.29 Diffusore a pavimento con distribuzione elicoidale, flangia e cestello

raccoglipolvere (Trox).
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656 MOTO DEI FLUIDI

to induttivo che richiama aria dall’ambiente, con conseguente riduzione della tem-
peratura che, a un’altezza di circa 70 cm dal pavimento, è già prossima a quella
ambiente.
Il sistema può essere utilizzato anche negli impianti di comfort negli uffici in cui,
per la presenza diffusa di computer, stampanti ecc., il pavimento sopraelevato è
molto impiegato; l’immissione di aria dal pavimento è, quindi, opportuna e l’aria
calda e inquinata può essere aspirata attraverso le lampade a soffitto.
Di recente è stata messa a punto e sperimentata con successo (sala conferenze
della nuova Fiera di Rimini), l’immissione di aria dal pavimento attraverso una
moquette di lana, che consente di introdurre in ambiente una portata di circa 105
m3/(m2h) con una sovrappressione di 70 Pa.
La moquette è adagiata su un pavimento galleggiante realizzato con pannelli fora-
ti che consentono, quindi, la fuoriuscita dell’aria che viene immessa nel plenum sot-
tostante.
Le griglie: sotto tale termine sono comunemente compresi quei dispositivi impiega-
ti per aspirare l’aria e, quindi, si hanno:
– griglie di presa aria esterna;
– griglie per la ripresa dell’aria dagli ambienti;
– griglie di aspirazione aria dai servizi igienici e spogliatoi;
– griglie di transito su porte e pareti ecc.
Anche di queste le caratteristiche dimensionali e aerauliche possono essere rica-
vate dai cataloghi dei fornitori.
Merita un cenno particolare la valvola di ventilazione (fig. 14.30), utilizzata per
aspirare aria dai servizi igienici; questa valvola è caratterizzata dall’avere una sensi-
bile perdita di carico, fra l’altro modificabile semplicemente, ruotando il disco. Con
queste valvole, quindi, si può facilmente bilanciare il circuito di aspirazione sul quale
vengono montate, avendo l’accortezza di far sì che la canalizzazione abbia una per-
dita di carico trascurabile, in modo che risulti non apprezzabile la variazione di per-
dita fra la prima e l’ultima valvola del circuito.

Fig. 14.30 Valvola di aspirazione.

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CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 657

15 CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA

15.1 MATERIALI, CLASSIFICAZIONI, SPESSORI

Il sistema di condotte per la distribuzione dell’aria negli impianti di condizionamen-

to è costituito da un insieme di elementi quali lamiere, rinforzi, tenute, sostegni ecc.,
che devono rispondere a requisiti diversi a seconda del tipo di impianto ma che,
comunque, devono tener conto di:
– stabilità dimensionale;
– contenimento delle fughe d’aria;
– vibrazioni;
– rumore (generazione, trasmissione o attenuazione);
– esposizione agli agenti esterni e/o interni;
– tipo di supporti e loro posizione;
– eventuale resistenza alle sollecitazioni di origine sismica;
– conducibilità termica (guadagno o perdita di calore, condensazioni superficiali
ecc.).
Per quanto riguarda la realizzazione delle canalizzazioni, le tecnologie più diffu-
se consentono di utilizzare i seguenti materiali.
Lamiere di acciaio zincate a caldo; la zincatura, applicata con procedimento
“sendzmir”, garantisce la protezione contro la corrosione. La qualità della lamiera
zincata si identifica con la massa specifica (g/m2) dello zinco impiegato complessi-
vamente sulle due facce. Le norme UNI-EN 10142 e UNI-EN 10147 distinguono a
tale proposito tre categorie:
– Z 200 (200 g/m2), utilizzata normalmente per le condotte degli impianti civili o
industriali;
– Z 275 (275 g/m2), utilizzata negli impianti industriali con atmosfere aggressive;
– Z 350 (350 g/m2), utilizzata in atmosfere marine (navi, piattaforme petrolifere
ecc.).
Anche la finitura superficiale viene classificata dalla UNI-EN 10327-2004 e pre-
cisamente:
– stellatura normale (N), la lamiera presenta un aspetto esterno di lucentezza metalli-
ca ed è un tipo di finitura ottimo per le condotte degli impianti di condizionamento;
– stellatura ridotta (M), di qualità inferiore alla stellatura normale, presenta minor
lucentezza e uniformità; la sua resistenza alla corrosione è buona e si può impie-
gare senza problemi negli impianti di condizionamento;
– rivestimento normale in lega ferro/zinco, è una finitura da non utilizzare nelle con-
dotte degli impianti di condizionamento, per l’aspetto e per possibili corrosioni.
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658 MOTO DEI FLUIDI

Lamiere di acciaio inossidabile, impiegate per la costruzione di condotte in atmo-

sfere aggressive o dove sono richieste particolari esigenze di qualità dell’aria (sale
operatorie, camere bianche).
La resistenza alla corrosione dipende dalla percentuale di cromo contenuta che
non deve essere, comunque, inferiore a 9%. I tipi di acciaio impiegati per la realiz-
zazione della lamiera sono della serie ferritica (magnetica) AISI 409 e della serie
austenitica (non magnetica) AISI 304 e AISI 316.
Lamiere in lega di alluminio, impiegate per la loro leggerezza (2,7 kg/dm3 contro
i 7,85 kg/dm3 dell’acciaio) e per la loro resistenza agli agenti atmosferici.
Le leghe più adatte sia per la lavabilità sia per la resistenza agli agenti atmosferi-
ci sono quelle contrassegnate dalle designazioni numeriche: 1200, 3303 e 5251, que-
st’ultima è la più resistente all’atmosfera marina.
Lamiere di acciaio verniciato e preverniciato, sono lamiere di acciaio zincato sot-
toposte a procedimento di verniciatura, o sul lato esterno o su entrambi i lati (pre-
verniciate), presentano buona resistenza alle atmosfere aggressive.
Materiale plastico (PVC).
Pannelli sandwich, per esempio alluminio-poliuretano-alluminio.
Tubi flessibili in alluminio o PVC rinforzato.
Tubi in tessuti di cotone, fibra acrilica, poliestere, polipropilene.
In situazioni particolari si possono utilizzare condotti in muratura o in calcestruz-
zo, opportunamente lisciati all’interno.
Le forme più utilizzate sono quella circolare e quella rettangolare ma vi sono
anche canali di forma ovale (flat oval).
Tra i canali circolari sono molto diffusi i canali spiroidali (fig. 15.1) che sono rica-
vati da una banda di lamiera della larghezza di 40 o di 80 mm, avvolta a spirale e
graffata con tecniche che ne garantiscono la tenuta.
Per quanto attiene alla classificazione dei canali si deve far riferimento soltanto
alla pressione statica (o depressione) che regna nel canale in quanto la loro esecu-
zione, in relazione alla tenuta, dipende esclusivamente dalla pressione statica dell’a-
ria al loro interno.
Sono utilissimi, a tal proposito, gli standard dell’associazione americana SMACNA
(Sheet Metal and Air Conditioning Contractors National Association Inc.) e le HVAC
Duct Construction Standards, le quali definiscono una classificazione (tab. 15.1) per
le canalizzazioni basata, appunto, sulla pressione o depressione statica di esercizio.
Con riferimento alla tab. 15.1, per impianti a portata costante la classe di pressio-
ne è 250 Pa, mentre per gli impianti VAV la classe di pressione deve salire fino a 500
Pa, per lo meno per la rete di canali a monte dei terminali.
Il costruttore, comunque, deve eseguire i condotti tenendo conto della classe di
pressione, curando di limitare il più possibile i principali inconvenienti che si riscon-
trano in pratica:
– deformazioni;
– perdite per infiltrazione o exfiltrazione;
– trasmissione e generazione di rumori o vibrazioni;
– corrosione;
– instabilità dei supporti.
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CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 659

Fig. 15.1 Canali spiroidali.

Tab. 15.1 Classificazione dei condotti secondo pressione e velocità

Classe 125 250 500 750 1000 1500 2500
Pressione
statica
125 125 250 250 500 500 750 750 1000 1500 2500
massima
(Pa)
Velocità
massima 10 12,5 20
(m/s)
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660 MOTO DEI FLUIDI

Per quanto riguarda la deformazione, dovuta a insufficiente rigidità del condotto

(dipendente dallo spessore della lamiera, dalla forma del condotto, dai tipi e spazia-
ture dei rinforzi ecc.), la già citata SMACNA ha definito gli standard costruttivi dei
differenti tipi di canali in funzione anche della classe di pressione (Duct Construc-
tion Standards).
Nella tab. 15.2 si riportano gli spessori consigliati per canali circolari e ovali in
lamiera di acciaio zincato, mentre nella tab. 15.3 sono indicati gli spessori consi-
gliati per i canali rettangolari in funzione della pressione.

Tab. 15.2 Condotte circolari e ovali: spessori della lamiera

di acciaio zincato (mm)
Pressione statica Pressione statica Pressione statica
Diametro positiva max 500 Pa positiva max 2500 Pa negativa max 500 Pa
(mm)
spiralato calandrato spiralato calandrato spiralato calandrato
75  200 0,5 0,5 0,6 0,8 0,5 0,8
225  350 0,5 0,6 0,6 0,8 0,6 0,8
375  650 0,6 0,8 0,8 1,0 0,8 1,0
675  900 0,3 1,0 1,0 1,1 1,0 1,1
925  1250 1,0 1,1 1,1 1,1 1,1 1,3
1275  1500 1,1 1,3 1,3 1,3 1,3 1,6
1525  2100 1,3 1,6 1,3 1,6 1,6 2,0

Tab. 15.3 Canali rettangolari: spessori suggeriti per la lamiera di acciaio zincato
(pressione statica fino a 750 Pa positiva o negativa)
Dimensione del lato Spessore lamiera Angolari di rinforzo e
lungo del canale spaziatura massima
(mm) (mm) (mm)
Fino a 300 0,6 25  25  3 → 1500
da 310 a 750 0,8 25  25  3 → 1500
da 760 a 1200 1,0 35  35  3 → 1200
da 1210 a 1500 1,2 40  40  4 → 1200
da 1510 a 2450 1,5 50  50  7 → 900

Per canali rettangolari a bassa velocità in alluminio, classe di pressione statica

fino a 750 Pa, dovrà essere impiegato:
– lamiera di alluminio ALP 99,5% UNI 4507;
– profilati angolari in alluminio;
– bulloneria in acciaio cadmiato.
Per quanto riguarda gli spessori da impiegare in questi canali in alluminio, essi
devono avere i valori seguenti.
– Per canali graffati:
con lato maggiore fino a 300 mm s  0,8 mm
con lato maggiore fino a 750 mm s  1,00 mm
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CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 661

con lato maggiore fino a 1200 mm s  1,2 mm

con lato maggiore fino a 2000 mm s  1,5 mm
con lato maggiore oltre 2000 mm s  2,0 mm
Le giunzioni sono di tipo Pittsburgh e i rinforzi interni sono in genere realizzati
con angolari 30 mm  30 mm  3 mm o 40 mm  40 mm  4 mm a seconda
delle dimensioni del canale.
– Per canali in esecuzione saldata lo spessore sarà sempre non inferiore a 2,00 mm;
i rinforzi interni saranno realizzati con piegatura delle lamiere.

15.2 DEFINIZIONI

Prima di parlare delle caratteristiche costruttive dei canali è bene premettere alcune
definizioni utili per un corretto approccio al problema. Tutte le dimensioni nominali
sono espresse in millimetri. Per i canali a sezione circolare il diametro nominale d è
quello interno del condotto; per i canali rettangolari le dimensioni interne nominali
sono:
– il lato maggiore a (mm);
– il lato minore b (mm).
Anche la lunghezza l viene espressa in millimetri.
Da quanto sopra si ricavano le seguenti grandezze.
Area della sezione trasversale Ac (m2):
π d2
– condotto circolare: Ac  ––––  106;
4
– condotto rettangolare: Ac a b  106.
Area della superficie laterale per unità di lunghezza Ai (m2/m):
– condotto circolare: Ai  π d  103;
– condotto rettangolare: Ai  2 (a  b)  103.
Rapporto di forma, che per un condotto rettangolare è dato dal rapporto fra i lati
a e b:
a
k  –––
b
Diametro idraulico dh (mm) di un canale è quello di un canale circolare che deter-
mina la stessa perdita di carico per un’identica velocità dell’aria e a parità di coeffi-
ciente di resistenza al moto dell’aria; esso, per i canali rettangolari, è espresso dalla
relazione:
4  Ac
dh  –––––––––
perimetro
quindi:
– per condotto circolare: dh  d (mm);
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 662

662 MOTO DEI FLUIDI

2ab
– per condotto rettangolare: dh  –––––––– (mm).
(a  b)
Diametro equivalente de (mm) è quello di un condotto circolare avente la stessa
perdita di carico a parità di portata d’aria e di coefficiente d’attrito. Per canali a sezio-
ne circolare il diametro equivalente coincide con quello nominale (d); per quello ret-
tangolare, invece, purché il rapporto di forma k  a/b sia inferiore o al massimo
eguale a 4, esso assume un valore che si può calcolare con l’espressione (13.24)
(vedasi paragrafo 13.1.3):
(a b)0,625
de  1,30 –––––––––––– (13.24)
(a  b)0,250

15.3 CONDOTTE METALLICHE E RACCORDI A SEZIONE CIRCOLARE

La norma UNI EN 1506 (gennaio 2000): “Ventilazione negli edifici. Condotte metal-
liche e raccordi a sezione circolare”, specifica le dimensioni delle condotte circola-
ri metalliche impiegate per convogliare aria negli impianti di ventilazione o condi-
zionamento dell’aria.
Lo spessore delle pareti delle condotte e dei raccordi non viene più specificato
nella norma, come nella UNI 10381 (1 e 2) ora ritirata.

15.3.1 Caratteristiche dimensionali dei canali circolari. Le dimensioni nor-

malizzate dei canali circolari sono riportate nella tab. 15.4 dalla quale, a fronte dei
diametri, si possono desumere:
– i valori dell’aria della sezione trasversale Ac (m2);
– i valori della superficie laterale per unità di lunghezza Ai (m2/m).

Tab. 15.4 Caratteristiche dimensionali dei canali circolari

Diametro nominale, d1 Area della sezione Area superficiale
trasversale, Ac della condotta
(mm) (m2) (m2/m)
Dimensioni raccomandate
63 3,12  103 0,197
80 5,03  1 03 0,251
100 7,85  103 0,314
3
125 12,3  10 0,393
3
160 20,1  1 0 0,502
200 31,4  1 03 0,628
250 49,1  103 0,785
(segue)
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CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 663

(seguito tabella 15.4)

Diametro nominale, d1 Area della sezione Area superficiale
trasversale, Ac della condotta
(mm) (m2) (m2/m)
315 77,9  1 03 0,990
400 0,126 1,26
500 0,196 1,57
630 0,312 1,98
800 0,503 2,51
1000 0,785 3,14
1250 1,23 3,93
Dimensioni aggiuntive
150 17,7  103 0,471
300 70,7  103 0,943
3
355 98,9  10 1,11
450 0,159 1,41
560 0,246 1,76
710 0,396 2,23
900 0,636 2,83
1120 0,985 3,52
Le dimensioni raccomandate corrispondono alle dimensioni definitive della ISO 7807.

15.3.2 Raccordi e pezzi speciali per canali circolari

Curve
Generalità
Il raggio delle curve rm, per diverse dimensioni nominali, è riportato nella tab. 15.5.

Tab. 15.5 Raggio delle curve

di (mm) rm (mm)
 100 100
100 d1

La lunghezza utile è data dalla formula: I  rm tg (

/2)
Sono disponibili anche curve con angoli di 15° e di 30°.
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664 MOTO DEI FLUIDI

Curve imbutite
Esempi di curve imbutite sono illustrati nella figura 15.2.

a) curva a 90° b) curva a 45° c) curva a 30°

l  rm l  0,41 rm l  0,27 rm

Fig. 15.2 Dimensioni per curve imbutite.

Curve a settori
Esempi di curve a settori sono illustrati nella figura 15.3.

a) curva a 90° l  rm b) curva a 45° l  0,41 rm c) curva a 30° l  0,27 rm

minimo 3 segmenti minimo 2 segmenti minimo 2 segmenti

Fig. 15.3 Dimensioni per curve a settori.

Derivazioni e pezzi a T
Esempi di derivazioni e di pezzi a T sono illustrati nelle figure 15.4, 15.5 e 15.6.
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 665

CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 665

Derivazioni

a) derivazione imbutita b) derivazione conica

l3 0,5 d  r l3 0,5 d  s
r  10 mm s 0,15 d3
Fig. 15.4 Esempi di derivazioni.

Pezzi a T

l1 0,5 d3  r
l3 0,5 d1  r
r  10 mm

Fig. 15.5 Esempio di pezzi a T con derivazione imbutita concentrica.

a) derivazione b) derivazione l1 0,5 d3  s

concentrica tangenziale l3 0,5 d1  s
s 0,15 d3
Fig. 15.6 Esempi di pezzi a T con derivazione conica.
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 666

666 MOTO DEI FLUIDI

Pezzi speciali
Esempi di pezzi speciali sono riportati nella figura 15.7.

a) pezzo a T con derivazione a 45° b) croce (pezzo a X)

Fig. 15.7 Pezzi speciali.

Pezzi di trasformazione
Esempi di pezzi di trasformazione con le due estremità maschio sono illustrati
nella fig. 15.8. Sono disponibili anche pezzi di trasformazione con estremità femmi-
na e combinazioni di estremità maschio e femmina.

a) concentrico 15°  α  60° b) eccentrico

l  (d1  d2) / [2 tg (α/2)] l  (d1  d2) / tg α

Fig. 15.8 Esempi di pezzi di trasformazione conici concentrici ed eccentrici.

Per diametri fino a 315 mm compresi, i pezzi di trasformazione sono general-

mente imbutiti. In questi casi α può essere aumentato fino a un massimo di 90°.
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 667

CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 667

15.4 CARATTERISTICHE DIMENSIONALI

DEI CONDOTTI RETTANGOLARI

Anche per i condotti rettangolari si cerca di utilizzare dimensioni normalizzate allo

scopo di semplificarne e uniformarne la costruzione in tutta Europa: Norma UNI EN
1505.
Nella tab. 15.6 si riportano per i valori normalizzati delle dimensioni a e b:
– i valori della sezione trasversale (Ac);
– il diametro idraulico (dh);
– il diametro equivalente (de);
– i valori della superficie laterale per unità di lunghezza (Ai).
Nella fig. 15.9 si riportano i diametri equivalenti per canali rettangolari aventi le
dimensioni a e b riportate sulle coordinate, ricavate utilizzando l’espressione (13.24);
il diagramma è utile per poter velocemente scegliere le dimensioni dei canali rettan-
golari una volta noto il diametro del condotto circolare, ricavato, per esempio, dal
diagramma riportato nella fig. 13.4 del capitolo 13.

Fig. 15.9 Dimensioni dei canali rettangolari in funzione dei diametri equivalenti.
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 668

668 MOTO DEI FLUIDI

Tab. 15.6 Caratteristiche dimensionali dei canali rettangolari

Lunghezze 100 150 200 250 300 400 500 600 800 1000 1200
laterali (mm)
200 0,020 0,030 0,040 Ac
133 171 200 dh
149 186 218 de
0,60 0,70 0,80 Ai
250 0,025 0,038 0,050 0,063 Ac
143 188 222 250 dh
165 206 241 273 de
0,70 0,080 0,90 1,00 Ai
300 0,030 0,045 0,060 0,075 0,090 Ac
150 200 240 273 300 dh
180 224 262 296 327 de
0,30 0,90 1,00 1,10 1,20 Ai
400 0,040 0,060 0,080 0,10 0,12 0,16 Ac
160 218 267 308 343 400 dh
205 255 299 337 373 436 de
1,00 1,10 1,20 1,30 1,40 1,60 Ai
500 0,075 0,10 0,13 0,15 0,20 0,25 Ac
231 286 333 375 444 500 dh
283 331 374 413 483 545 de
1,30 1,40 1,50 0,60 1,80 2,00 Ai
600 0,090 0,12 0,15 0,18 0,24 0,30 0,36 Ac
240 300 353 400 480 545 600 dh
307 359 406 448 524 592 654 de
1,50 1,60 1,70 1,80 2,00 2,20 2,40 Ai
800 0,16 0,20 0,24 0,32 0,40 0,48 0,64 Ac
320 381 436 533 615 686 800 dh
410 463 511 598 675 745 872 de
2,00 2,10 2,20 2,40 2,60 2,80 3,20 Ai
1000 0,25 0,30 0,40 0,50 0,60 0,80 1,00 Ac
400 462 571 667 750 889 1000 dh
512 566 662 747 825 965 1090 de
2,50 2,60 2,80 3,00 3,20 3,60 4,00 Ai
1200 0,36 0,48 0,60 0,72 0,96 1,20 1,44 Ac
480 600 706 800 960 1091 1200 dh
614 719 812 896 1049 1184 1308 de
3,00 3,20 3,40 3,60 4,00 4,40 4,80 Ai
1400 0,56 0,70 0,84 1,12 1,40 1,68 Ac
622 737 840 1018 1167 1292 dh
771 871 962 1125 1270 1403 de
3,60 3,80 4,00 4,40 4,80 5,20 Ai
(segue)
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 669

CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 669

(seguito tabella 15.6)

Lunghezze 100 150 200 250 300 400 500 600 800 1000 1200
laterali (mm)
1600 0,64 0,80 0,96 1,28 1,60 1,92 Ac
640 762 873 1067 1231 1371 dh
819 925 1022 1195 1350 1491 de
4,00 4,20 4,40 4,80 5,20 5,60 Ai
1800 0,90 1,08 1,44 1,80 2,16 Ac
783 900 1108 1286 1440 dh
976 1078 1261 1424 1573 de
4,60 4,80 5,20 5,60 6,00 Ai
2000 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40 Ac
800 923 1143 1333 1500 dh
1024 1131 1323 1494 1650 de
5,00 5,20 5,60 6,00 6,40 Ai

15.4.1 Modalità costruttive. Per i condotti di forma quadrata o rettangolare, le

modalità costruttive si possono schematizzare in quattro categorie di rigidità cre-
scente:
– senza elementi di irrigidimento e con giunzioni trasversali di tipo piatto (fig. 15.10);
– con elementi di irrigidimento e con giunzioni trasversali di tipo piatto (fig. 15.11);
– con elementi di giunzione che hanno anche funzione di irrigidimento (fig. 15.12);
– con tiranti di rinforzo interni (fig. 15.13) ed elementi di irrigidimento di dimen-
sioni più contenute (possono essere utilizzati per condotti di più grande dimen-
sione oltre 2400 mm).

Fig. 15.10 Giunzioni trasversali piatte.

Fig. 15.11 Giunzioni trasversali piatte con irrigidimenti.

CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 670

670 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 15.12 Giunzioni trasversali con funzione di irrigidimento.

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CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 671

Fig. 15.13 Giunzione trasversale con tirante di rinforzo.

Le giunzioni longitudinali sono riportate nella fig. 15.14.

Allo scopo di dare una serie di regole costruttive che limitino entro valori accet-
tabili la deformazione dei canali rettangolari gli standard SMACNA stabiliscono che:
– in base alla classe di pressione del condotto si ha la possibilità di scegliere lo spes-
sore della lamiera;
– sono possibili spessori minori a condizione che il condotto abbia opportuni rinfor-
zi trasversali;
– maggiore è la distanza tra i rinforzi trasversali (massima 3 m, minima 0,60 m),
maggiore dovrà essere lo spessore della lamiera;
– maggiore è la rigidità del rinforzo, minore può essere lo spessore della lamiera;
– si possono considerare rinforzi trasversali anche le giunzioni tra le varie sezioni
dei condotti.
Per la costruzione dei canali circolari si utilizzano rotoli in lamiera zincata che
viene, poi, avvolta in modo spiroidale così da realizzare condotti di lunghezza fino a
6  8 m.
L’irrigidimento del canale è ottenuto mediante la graffatura elicoidale, che può
avere passo di circa 40 mm per canali con diametro da 50 a 200 mm e di circa 80
mm per canali di diametro da 200 a 1500 mm.

15.4.2 Raccordi e pezzi speciali per canali rettangolari. Nel novero dei raccor-
di e pezzi speciali rientrano tutti quei pezzi che consentono il collegamento fra loro dei
diversi tratti di canali: riduzioni, diramazioni, gomiti, curve ecc., che devono essere
realizzati con particolari accorgimenti costruttivi onde evitare eccessive perdite di cari-
co, rumore e vibrazioni.
Per quanto riguarda le curve, nella fig. 15.15 sono riportati alcuni esempi costrut-
tivi che vanno dalla curva semplice, a quelle più grandi per le quali è necessario pre-
vedere alette deflettrici che riducono le perdite di carico, in quanto guidano il flusso
dell’aria, evitando così l’insorgere di fenomeni di turbolenza, causa di rumori e
vibrazioni. Il numero e la posizione dei deflettori è funzione della dimensione del
canale (fig. 15.16).
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 672

672 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 15.14 Giunzioni longitudinali.

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CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 673

a) b) c)
curva a 90° curva di trasformazione a 90°
e  25 e1 ed e2  25
r  100 r  100
l  0,5 a  r  e ry  c  ri
l1  0,5 c  ri  e1
l2  0,5 a  ri  e2

d) e) f)

curve con α  90°

e  25
ri  100

Fig. 15.15 Esempi di curve per canali rettangolari (dimensioni in mm). La curva
illustrata in a) è raccomandata soltanto per l’utilizzo in impianti a bassa
pressione/velocità e piccole dimensioni delle condotte. Per le curve illustrate in b) e
c) con raggio r minore di 100 mm, sono raccomandati i deflettori. Se, in
alternativa, il raggio r viene aumentato a 0,5 a, i deflettori possono essere omessi.
Per le curve illustrate in d), e) ed f), con angoli  45°, i deflettori non sono richiesti,
ma per angoli 45° i deflettori sono raccomandati.
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 674

674 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 15.16 Posizionamento dei deflettori (dimensioni in mm).

Si raccomanda di posizionare i deflettori secondo gli esempi forniti nella tab.15.7.

I progettisti dovrebbero tenere conto dei requisiti dell’impianto riguardanti l’acu-
stica, la velocità e la pressione al momento della scelta dei raccordi della condotta.

Tab.15.7 Posizionamento dei deflettori

Larghezza della condotta Numero di deflettori Distanza (mm) tra i deflettori
a (mm) (approssimativa)
a1 a2 a3
400 800 1 a/3
800 1600 2 a/4 a/2
1600 2000 3 a/8 a/3 a/2

Nel caso di gomiti occorre inserire alette direttrici semplici o a profilo alare come
nella fig. 15.17.
Per le diramazioni, le dimensioni dei condotti derivati devono essere calcolate in
funzione della portata convogliata. Se, per esempio, la portata di una derivazione è
pari a un terzo di quella del condotto principale, il canale deve essere suddiviso come
illustrato nella fig. 15.18. Analogamente per il caso illustrato nella fig. 15.19 la sud-
divisione del canale principale si fa in proporzione alle portate derivate.
Le variazioni di sezione (riduzioni o allargamenti) devono essere realizzate rispet-
tando gli angoli riportati nella fig. 15.20.
Un’installazione ricorrente è quella delle batterie di riscaldamento a canale che,
essendo scelte per velocità di attraversamento di 3  3,5 m/s, devono essere inseri-
te allargando il canale per ottenere la velocità di cui sopra. Per un regolare deflusso
dell’aria è necessario attenersi, comunque, a quanto riportato nella fig. 15.21.
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CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 675

Fig. 15.17 Alette direttrici da inserire nei gomiti di canali rettangolari.

Fig. 15.18 Dimensionamento di una derivazione in funzione della portata.

Fig. 15.19 Suddivisione di un canale in funzione delle portate.

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676 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 15.20 Angoli di inclinazione ammessi per variazione di sezione.

Fig. 15.21 Sistemazione tipica di una batteria di riscaldamento a canale.

Fra i pezzi speciali è opportuno considerare le prese d’aria esterna eseguite con
canali in lamiera, sagomati in modo tale da evitare l’ingresso dell’acqua piovana.
Nella fig. 15.22 è rappresentato un tipico “collo d’oca” per presa aria esterna.
Il complesso è completato da una griglia antivolatile e da una serranda di taratu-
ra ed esclusione.
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 677

CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 677

Fig. 15.22 Presa d’aria.

Le velocità dell’aria attraverso le serrande devono essere fissate in relazione all’a-

zione che se ne richiede. Nella tab. 15.8 si riportano i valori di velocità suggeriti
anche in relazione alla tipologia.
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 678

678 MOTO DEI FLUIDI

Tab. 15.8 Velocità di attraversamento nelle serrande

Funzione o posizione Velocità aria m/s Note
Minima aria esterna 2,5  4 Serranda ad alette parallele. La velocità
maggiore deve essere scelta quando il
condotto di aria esterna è corto, mentre
quello di ricircolo è molto lungo.
Massima aria esterna 2,5  4 Del tipo ad alette contrapposte, specie se
utilizzata per modulare la portata.
Aria di ricircolo 46 Serranda ad alette contrapposte. La velo-
cità maggiore deve essere scelta quando
il canale di ripresa è corto, e invece quel-
lo dell’aria esterna molto lungo.
Sistema “face and by-pass control”
– serranda su batteria 24 Aria frontale eguale alla batteria, alette
contrapposte.
– serranda nel by-pass 7,5  12,5 Deve bilanciare la perdita di carico della
batteria e della serranda, alette contrapposte.

L’area del condotto di by-pass e la relativa serranda devono essere progettate con-
siderando che, per la portata d’aria che deve passarvi, la perdita di carico totale deve
essere evidentemente eguale a quella dei componenti in parallelo che devono essere
by-passati: serranda, condotto, batteria.

15.5 STAFFAGGIO DEI CANALI

Lo staffaggio dei canali rettangolari è realizzato in diversi modi a seconda delle loro
dimensioni; nel caso di canali di dimensioni limitate (lato maggiore inferiore a 400
mm) è possibile effettuare uno staffaggio, come indicato nella fig. 15.23, che preve-
de l’applicazione sui fianchi del canale di fazzoletti di sostegno rivettati sulla pare-
te verticale del canale e a cui vanno fissate, mediante appositi bulloni, le aste filet-
tate; il fissaggio delle aste alla soletta soprastante avviene mediante tasselli a espan-
sione.
Nel caso di canali di dimensioni superiori (lato maggiore oltre 500 mm) è meglio
prevedere uno staffaggio come indicato nella fig. 15.24, ottenuto con l’uso di ferri
angolari a C o a L realizzati in lamiera zincata e fissati alla soletta mediante bandel-
la in acciaio zincato o barre filettate; è buona norma inserire tra il canale e la staffa
sottostante uno strato di materiale morbido che può essere neoprene o gomma spu-
gnosa e che serve per isolare le eventuali vibrazioni del canale.
Per i canali circolari lo staffaggio è spesso effettuato impiegando collari in ferro
piatto (fig. 15.25) che sono sostenuti da barre filettate ancorate alla soletta; anche
in questi casi è buona norma interporre fra canale e supporto una striscia di gomma
o neoprene per impedire la trasmissione di vibrazioni alle strutture murarie.
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CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 679

Fig. 15.23 Sostegni per

canali di piccole dimensioni.

Fig. 15.24 Sostegni per canali di grandi dimensioni.

Fig. 15.25 Sostegni per canali circolari.

CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 680

680 MOTO DEI FLUIDI

A titolo indicativo nella tab. 15.9 si riportano le dimensioni dei tiranti sia in barre
filettate sia in bandella di lamiera zincata, in funzione delle dimensioni del canale
(semiperimetro) e della distanza fra i supporti.

Tab. 15.9 Supporti per canali rettangolari

Semi-
perimetro Passo fra i supporti (coppia)
del canale
3,0 m 2,4 m 1,5 m 1,2 m
Bandella Tondino Bandella Tondino Bandella Tondino Bandella Tondino
Ls Ls Ls Ls
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
750 25  0,8 6 25  0,8 6 25  0,8 6 25  0,8 6
1800 25  1,2 10 25  1,0 8 25  0,8 8 25  0,8 8
2400 25  1,6 10 25  1,2 10 25  1,0 10 25  0,8 8
3000 38  1,6 12 25  1,6 12 25  1,2 10 25  1,0 8
4300 38  1,6 12 38  1,6 12 25  1,6 10 25  1,2 10
4800 – 12 38  1,6 12 25  1,6 10 25  1,6 10
Per dimensioni maggiori dei canali occorre verifica statica.

I dati riportati si riferiscono a canali di spessori normali con rivestimento isolan-

te da 5 kg/m2, con rinforzi normali senza carichi aggiuntivi.
Nella tab. 15.10 si riportano i massimi carichi sopportabili da un singolo sostegno.

Tab. 15.10 Carichi massimi per singolo sostegno (kg)

Bandella (L  s) Tondino
(mm) ( ) (mm)
25  0,8 → 130 kg 6 → 250 kg
25  1,0 → 160 kg 8 → 450 kg
25  1,2 → 210 kg 10 → 700 kg
25  1,6 → 350 kg 12 → 1000 kg
38  1,6 → 550 kg 16 → 1800 kg

Per i canali circolari ci si può riferire alla tab. 15.11.

I valori in tabella sono validi per spessori e sistemi di giunzione convenzionali e

per un carico aggiuntivo di 5 kg/m2 dovuto alla coibentazione. Per carichi maggiori
è necessario fare riferimento ai dati della tab. 15.10.
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CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 681

Tab. 15.11 Carichi massimi ammissibili per supporti di canali circolari

Diametro Passo fra i supporti Tondino Bandella
d Ls
(mm) (m) (mm) (mm)
fino a 250 3,6 8 25  0,8
da 250 a 450 3,6 8 25  0,8
da 450 a 600 3,6 8 25  0,8
da 600 a 1000 3,6 10,0 25  1,0
da 1000 a 1250 3,6 due da 10,0 due da 25  1,0
da 1250 a 1500 3,6 due da 10,0 due da 25  1,3
da 1500 a 2100 3,6 due da 10,0 due da 25  1,6

15.6 CANALI RETTANGOLARI A BASSA VELOCITÀ,

IN LAMIERA NERA

Le canalizzazioni eseguite in lamiera nera di acciaio al carbonio hanno le caratteri-

stiche riportate nella tab. 15.12. La tenuta ermetica è realizzata prevedendo tronchi
saldati tra loro, per evitare di costituire un “centro di pericolo” in caso di trasporto di
miscela di gas pericolosi.

Tab. 15.12 Caratteristiche dei canali in lamiera nera

Dimensione del lato Spessore lamiera Angolari di rinforzo
maggiore e max spaziatura
(mm) (mm) (mm)
fino a 1200 1,6 50  50  5 → 1500 mm
da 1210 a 2450 0,8 75  75  10 → 1500 mm

15.7 CANALI IN POLIPROPILENE E PVC

Laddove richiesto (per locali batterie per esempio) devono essere previsti canali in
PP di tipo antistatico. Devono essere realizzati in modo da avere una robustezza suf-
ficiente alle condizioni d’esercizio. Vengono impiegati tronchi di canale flangiati e
rinforzati con inserti metallici; i bulloncini di fissaggio devono essere in materiale
resistente alla corrosione.
Su canali rettangolari aventi lato inferiore a 400 mm o su canali circolari di dia-
metro inferiore a 500 mm, sono accettabili sistemi di accoppiamento a coulisse tra i
tronchi di canale; per le dimensioni dei condotti, valgono le tabelle 15.13 e 15.14.
I canali in PVC possono essere impiegati solo in casi speciali.
In entrambi i casi i canali di dimensioni maggiori devono essere realizzati con
rinforzi in vetroresina.
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 682

682 MOTO DEI FLUIDI

Tab. 15.13 Caratteristiche dei canali rettangolari in PP e PVC

Dimensione del lato Spessore minimo Spaziatura max
maggiore del canale tra i giunti e/o rinforzi
(mm) (mm) (mm)
PVC PP PVC PP
fino a 400 3 3 1200 –
401  600 3 3 1200 1200
601  800 4 4 800 1200
801  1200 4 6 600 800

Tab. 15.14 Caratteristiche dei canali circolari in PP e PVC

Diametro Spessore minimo Spaziatura max
del canale tra i giunti e/o rinforzi
(mm) (mm) (mm)
PVC PP PVC PP
fino a 400 3 3 – –
401  600 4 4 2400 2400
601  800 4 4 2400 2400

15.8 CONDOTTI FLESSIBILI

Con il termine di condotti flessibili (fig. 15.26) sono designati quei condotti realiz-
zati in materiali che consentono un’estrema flessibilità e adattabilità; questi accesso-
ri sono molto utili negli impianti di ventilazione e climatizzazione per eseguire rapi-
damente e semplicemente il collegamento fra i condotti rigidi e i terminali (evitando
così la trasmissione di vibrazioni): i diffusori per l’immissione dell’aria in ambiente,
le cassette miscelatrici ecc.
I materiali impiegati sono diversi:
– tessuto di vetro spalmato con PVC, armatura a spirale con filo di acciaio armoni-
co rivestito con PVC;
– alluminio-poliestere-alluminio in due strati, che incorporano una spirale in filo di
acciaio armonico;
– PVC, tre strati interni di alluminio alternati a due di poliestere tra i quali è inseri-
ta la spirale in acciaio armonico;
– nastro di alluminio ondulato e aggraffato.
La classe di resistenza al fuoco è 1.
Questi tubi esistono anche nella versione con coibente in materassino di lana di
vetro, spessore 25 mm, più barriera vapore. Altri, infine, possono avere all’interno
un tubo microperforato per l’attenuazione del livello sonoro.
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 683

CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 683

Fig. 15.26 Condotti flessibili.

Per la loro stessa natura, non avendo la superficie interna liscia e diritta, provoca-
no perdite di carico non trascurabili, è necessario, perciò, ridurne al minimo la lun-
ghezza, evitando, se possibile, le curve.
Nei diagrammi della fig. 15.27 sono riportate le perdite di carico per condotto
tutto esteso.
Anche il sostegno di questi condotti deve essere curato al fine di mantenerli il più
possibile diritti: si suggerisce un intervallo massimo di 3 m fra un sostegno e quello
successivo. Occorre fare attenzione a che la fascetta di sostegno (di larghezza non
inferiore a 2,5  3 cm) non determini uno schiacciamento del flessibile con conse-
guente riduzione della sua sezione (fig. 15.28).
È, infine, necessario che qualsiasi terminale collegato al flessibile sia sostenuto
indipendentemente da questo ultimo. Il collegamento fra canali rigidi e/o terminali
con i flessibili si realizza mediante fascette stringitubo; è necessario che il flessibile
calzi sul collare per almeno 3 cm. Nel caso di condotti metallici si possono anche
impiegare viti autofilettanti.
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 684

684 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 15.27 Perdite di carico per condotti flessibili in PVC e alluminio.

15.9 ACCESSORI PER IL SISTEMA DI CONDOTTE

Numerosi sono gli accessori necessari per completare una rete di canalizzazioni e qui
se ne citano i più utili.
– Giunti o raccordi antivibranti: necessari per impedire la propagazione delle vibra-
zioni da una macchina (gruppo di trattamento aria, ventilatore ecc.) ai canali a
essa collegati.
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 685

CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 685

Fig. 15.28 Supporti per condotti flessibili.

– Equalizzatori di flusso: sono elementi finalizzati al controllo del flusso d’aria

all’interno di una condotta, regolandone la velocità, riducendone il moto pulsante
caratteristico o raddrizzandone il profilo. Sono considerati equalizzatori di flusso:
- le serrande di taratura,
- i deflettori,
- i diaframmi forati,
- i captatori.
– Serrande e valvole: sono elementi inseriti nelle condotte d’aria o installati sui ter-
minali di queste per permettere il controllo della resistenza al moto dell’aria nel
sistema e le conseguenti modifiche della portata (serrande) o l’interruzione com-
pleta del flusso d’aria (valvole). Esempi di serrande che possono anche agire
come valvole o valvole di controllo, sono:
- serrande a pala unica: hanno un unico perno montato in posizione assiale o al
margine esterno della pala;
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 686

686 MOTO DEI FLUIDI

- serrande a pale multiple: hanno due o più pale tra loro allineate, con movimento
coniugato ad alette contrapposte o parallele;
- serrande a iride: hanno diaframmi settorizzati;
- serrande binarie: aventi due lamiere forate scorrevoli in forma parallela e rego-
labili una sull’altra;
- serrande a ghigliottina: aventi una lama mobile scorrevole su guide applicate in
posizione perpendicolare al flusso d’aria.
– Serrande tagliafuoco e serrande tagliafumo: sono dispositivi necessari per separa-
re due compartimenti attraversati dalla stessa rete di condotte, per prevenire la
propagazione del fuoco e/o del fumo a monte e a valle.
– Silenziatori: sono accessori inseriti in un sistema di distribuzione dell’aria, per
attenuare la diffusione del rumore attraverso le condotte.
– Isolamenti acustici, isolamenti termici: sono materiali applicati all’interno e/o
all’esterno delle pareti delle condotte al fine di ridurre la trasmissione del rumore
e le dispersioni termiche.
– Barriera vapore: è il rivestimento, resistente al vapore, applicato sulla superficie
dell’isolamento termico; esso è impiegato nelle reti di condotte convoglianti aria
la cui temperatura è diversa dalla temperatura ambiente. Il suo scopo è di evitare
la migrazione del vapore d’acqua e la condensazione dello stesso all’interno del-
l’isolamento termico. La barriera vapore, proprio per questa ragione, deve essere
sempre applicata sulla faccia “calda” dello strato isolante.
La barriera vapore può anche essere necessaria per prevenire la corrosione della
lamiera a seguito degli effetti della condensazione sulla superficie delle condotte.
– Dispositivi di attenuazione delle vibrazioni: sono utilizzati per assorbire le vibra-
zioni delle pareti delle condotte e ridurre la propagazione del rumore (supporti
antivibranti, raccordi antivibranti ecc.).
– Porte e pannelli di ispezione: sono accessori per consentire l’accesso e l’ispezio-
nabilità delle condotte al loro interno; si suggerisce di installarle in prossimità di
tutti i dispositivi che richiedono l’ispezione e la manutenzione (per esempio ser-
rande tagliafuoco, silenziatori, batterie elettriche).
– Tappi e rubinetti di drenaggio: applicati nei tratti terminali delle condotte, con-
sentono il deflusso di eventuali liquidi accumulati o condensati all’interno delle
stesse.

Un cenno particolare meritano le serrande a iride e le serrande tagliafuoco, visto

che degli altri accessori si parla altrove.
La serranda a iride (fig. 15.29) consente sia di misurare sia di regolare la portata
d’aria in un condotto. Si tratta di una speciale serranda costituita da molte alette mobi-
li che lasciano al centro un foro, di diametro variabile così come il diaframma di un
obiettivo fotografico. Ogni serranda è dotata di presa di pressione per il collegamen-
to a un manometro differenziale onde poter leggere la caduta di pressione. Con l’au-
silio di diagrammi è possibile così risalire al valore di portata. Nell’installazione
occorre rispettare le distanze minime riportate nella fig. 15.30. Queste serrande, quin-
di, sono molto utili nelle operazioni di bilanciamento e quando sia necessario cono-
scere con sufficiente precisione ( 5%) la portata d’aria fluente in un condotto.
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 687

CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 687

Fig. 15.29 Serranda a iride per misurare e regolare la portata d’aria in un condotto.

Fig. 15.30 Distanze minime da rispettare nell’installazione delle serrande a iride.

CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 688

688 MOTO DEI FLUIDI

Le serrande tagliafuoco (fig. 15.31) svolgono un ruolo molto importante, in quan-

to consentono di ripristinare, in caso d’incendio, la resistenza al fuoco delle pareti (o
soffitti, o pavimenti) attraversate dai canali sui quali sono inserite. Le serrande taglia-
fuoco devono, infatti, essere previste tutte le volte in cui un canale attraversa una
parete tagliafuoco.
La chiusura dell’otturatore è causata dalla rottura di un fusibile, al superamento
della temperatura di 72 °C, che sgancia il fermo di una molla, per cui la serranda si
chiude immediatamente; la chiusura può essere anche comandata da sistema di rive-
lazione fumi e questa è la soluzione migliore, perché così si ha modo di intervenire
tempestivamente e ben prima che la fiamma o l’aria ad alta temperatura abbiano rag-
giunto la serranda e rotto il fusibile.
La chiusura delle serrande deve essere segnalata (attraverso un microinterruttore
di fine corsa) con precisa identificazione in un centro presidiato (per esempio centro
di controllo impianti). L’effettiva posizione delle serrande deve essere, inoltre, evi-
denziata, al di fuori dei controsoffitti, mediante segnalini convenzionali, in maniera
da consentire l’immediata e non erronea individuazione da parte del personale di
manutenzione.
È evidente, ancora, che tali serrande devono essere esattamente riportate sui dise-
gni “come costruito” (as-built).

Fig. 15.31 Serranda tagliafuoco (Trox).

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CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 689

Le serrande vanno installate, secondo le disposizioni del costruttore, in maniera

tale che una volta chiuse costituiscano davvero una tenuta al fuoco e al fumo. Il riar-
mo di quelle chiuse deve essere fatto manualmente, per cui è necessario che esse
siano facilmente accessibili.
Sono disponibili serrande circolari e rettangolari. Il materiale impiegato è, in
genere, lamiera di acciaio da 15 o da 20/10 mm per la cassa, mentre l’otturatore è in
materiale refrattario. Devono essere omologate secondo la circolare n. 91 del Mini-
stero degli Interni - Direzione Generale dei Servizi Antincendio.
Le serrande tagliafuoco devono possedere le stesse caratteristiche di resistenza al
fuoco che hanno le pareti sulle quali devono essere montate.
Può essere utile rammentare che la resistenza al fuoco rappresenta la caratteristi-
ca di un materiale a conservare, per un determinato tempo (espresso in minuti primi),
la stabilità R, la tenuta alla fiamma E e l’isolamento termico I.
Sul mercato esistono serrande REI 60, REI 90 e REI 120, dove appunto 60, 90 e
120 sono i minuti garantiti di resistenza.
I condotti devono essere dotati, in posizioni opportune da individuare in fase di
studio del progetto, di stazioni di taratura, che consentano il bilanciamento dell’im-
pianto ed eventuali controlli successivi. Queste sono costituite dai seguenti compo-
nenti.
– Dispositivo di taratura: è di solito una serranda ad alette contrapposte, a valle della
stazione di misura, a una distanza da 1 a 3 volte il diametro equivalente del con-
dotto.
– Stazione di misura: è costituita da una serie di fori praticati sul condotto e adat-
ti per l’uso di un tubo di Pitot. Essa deve essere posta a valle di possibili turbo-
lenze del flusso, a una distanza da 5 a 10 volte il diametro equivalente del con-
dotto. Se particolari situazioni di temperatura o polverosità dell’aria non lo con-
sentono, il tubo di Pitot potrà essere sostituito da altri apparecchi (ventoline, filo
caldo ecc.).

La stazione di misura ha lo scopo di consentire la misurazione e la taratura del

flusso di aria nel condotto principale e nelle altre parti della rete ove sia necessa-
rio misurare e tarare la portata di aria. Per tale scopo è importante che nel punto di
misura siano minime le turbolenze e ciò si ottiene rispettando le distanze sopra
indicate. Con questi accorgimenti la precisione raggiungibile è del ± 5% del valo-
re reale.

15.10 RESISTENZA E TENUTA DELLE CONDOTTE IN LAMIERA

METALLICA

Nella UNI EN 13779:2005 “Ventilazione degli edifici non residenziali - Requisiti di

prestazione per i sistemi di ventilazione e di condizionamento” si afferma che le
prove di tenuta dei canali dovrebbero essere effettuate in tutte le fasi costruttive,
durante le quali le eventuali riparazioni necessarie possono essere più agevolmente
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 690

690 MOTO DEI FLUIDI

eseguite. Successivamente è, però, consigliabile effettuare una valutazione della per-

centuale di portata dispersa per fughe d’aria. Con questa norma viene introdotta una
relazione tra la classe di tenuta minima di un impianto, l’ubicazione e la destinazio-
ne d’uso del medesimo. Viene anche indicato in modo chiaro come tutti gli impian-
ti situati all’interno di controsoffitti, o semplicemente sottoposti a pressioni/depres-
sioni interne superiori a 150 Pa, debbano avere una classe di tenuta aeraulica alme-
no pari alla classe B.

Per la resistenza e la tenuta delle condotte occorre riferirsi alle norme:

– UNI EN 12237:2004 “Ventilazione degli edifici - Reti delle condotte - Resistenza
e tenuta delle condotte circolari di lamiera metallica”;
– EN 1507:2002 “Ventilazione degli edifici - Reti delle condotte - Resistenza e tenu-
ta delle condotte rettangolari di lamiera metallica”.
Queste norme specificano i requisiti e i metodi di prova relativi alla resistenza e
alla tenuta delle condotte utilizzate negli impianti di condizionamento e ventilazione
degli edifici.
Tali norme specificano le prove di tenuta, indicando in almeno 10 m2 la superfi-
cie dei canali da sottoporre a test. Nello stesso tempo specificano che in assenza di
una prova globale su tutta la canalizzazione, il test di tenuta deve essere effettuato su
almeno il 10% della superficie complessiva delle condotte. Tutte le possibili apertu-
re del sistema devono essere chiuse e il ventilatore di prova deve essere dotato di un
misuratore di portata d’aria calibrato.
Il rapporto tra la portata d’aria di fuga misurata (qv) e la superficie del canale esa-
minato (si veda anche UNI EN 14239) fornisce il valore specifico di fuga della por-
tata d’aria:
qv
f  ––––––
Aj

Il fattore di fuga (f) deve essere inferiore al trafilamento limite (fmax) corrispon-
dente alla classe di tenuta richiesta per qualsiasi pressione di test (ptest) inferiore o
uguale alla pressione di esercizio (pdesign).
II canale deve resistere alla pressione statica limite (ps) specificata, senza presen-
tare deformazioni permanenti o improvvisi cambiamenti di portata o pressione (ptest).
Si considera deformazione una variazione superiore al 10% della sezione del canale.
(Questa condizione deve essere dunque garantita dal fornitore).

Tenuta di un sistema
Come detto, la classificazione e le modalità di test di tenuta dei canali circolari
sono descritte nella UNI EN 12237. I requisiti e la verifica della tenuta delle UTA,
comprese le perdite dovute al filtro, sono invece descritti nella EN 1886. La classe
di tenuta deve essere scelta in modo che le perdite d’aria, in caso di pressioni posi-
tive, e le infiltrazioni, in caso di pressione negative, non superino il 6% del valore
dì portata totale del sistema in condizioni operative. Ciò garantisce un controllo
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 691

CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 691

sulla portata dell’impianto, nonché un risparmio in termini energetici. La presenza

di perdite e/o infiltrazioni nelle canalizzazioni rende necessaria una potenza mag-
giore del ventilatore affinché i parametri di ventilazione stabiliti in fase progettuale
(es. quantità di aria esterna per persona) siano sempre garantiti nella zona di
comfort.
La norma UNI EN 12237 (pubblicata nel giugno 2004) specifica i requisiti e i
metodi di prova relativi alla resistenza e alla tenuta delle condotte circolari in lamie-
ra, utilizzate negli impianti di ventilazione e di condizionamento dell’aria.
La norma detta le procedure per verificare sia la resistenza sia le fughe d’aria dai
giunti dei canali.
Per quanto riguarda la resistenza, la canalizzazione in prova, sottoposta alla pres-
sione fissata, non deve presentare alcuna deformazione permanente.
Molto interessante e utile è la classificazione della tenuta dei canali con i relativi
limiti sia per la pressione che per la perdita di aria.

Classi di tenuta
La classe di tenuta minima è scelta secondo i principi descritti di seguito, tuttavia
viene applicata una classe di tenuta più restrittiva nei casi in cui la superficie totale
dell’impianto sia eccezionalmente ampia rispetto alla portata totale, dove, quindi, la
differenza di pressione attraverso i canali sia molto alta, oppure nei casi in cui, per
esigenze di controllo della qualità dell’aria, rischi di condensa o altro, sia da evitare
qualsiasi tipo di trafilamento.

Classe A. Le fughe d’aria delle UTA e nei locali tecnici con ventilatori devono
essere almeno di classe A. La classe A è applicata anche alle canalizzazioni a vista
negli ambienti in cui gli stessi canali garantiscono la ventilazione, e dove la diffe-
renza di pressione relativa all’aria interna (Indoor Air) è inferiore a 150 Pa.

Classe B. La classe B viene applicata a canali presenti in locali sprovvisti di ven-

tilazione, a canali separati dall’ambiente con pannelli (es. canali in controsoffitto), o
a canali posti in ambienti in cui viene fornita una ventilazione con una prevalenza
superiore a 150 Pa. La classe B è quella minima per tutte le canalizzazioni di ripre-
sa in ambienti soggetti a sovrappressioni, esclusi i locali tecnici.

Classe C. La classe C è applicata caso per caso. Per esempio, se la differenza di

pressione all’interno dei canali è eccezionalmente alta, o se qualsiasi perdita può
risultare pericolosa per la qualità dell’aria interna o per il controllo delle condizioni
di pressione o per le funzionalità del sistema.

Classe D. La classe D è applicata in situazioni particolari.

Per le quattro classi di tenuta i valori limiti di pressione statica (positiva e negati-
va) di perdita d’aria sono riportati nelle tabelle 15.15 e 15.16.
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 692

692 MOTO DEI FLUIDI

Tab. 15.15 Classi di tenuta per canali circolari (UNI EN 12237)

Pressione statica limite (ps) Perdita d’aria limite
Classi di tenuta (Pa) (fmax)
Positiva Negativa (m3 s1m2)

A 500 500 0,027  p0,65

t  103
B 1000 750 0,009  p0,65
t
 103
C 2000 750 0,003  p0,65
t
 103
D* 2000 750 0,001  p0,65
t
 103
*
Canali per applicazioni speciali.

I valori tabellati possono essere anche visualizzati graficamente e ciò risulta molto
comodo per poter evidenziare i risultati dei test.

Per quanto riguarda la perdita d’aria, questa dovrà essere inferiore al limite (fmax)
tabellato in relazione alla classe di tenuta.
Il metodo per effettuare un test in una rete di canalizzazione in opera prevede che
la sezione in prova, isolata dal resto dell’impianto, contenga una varietà rappresenta-
tiva di elementi di canale e di giunti. La superficie esterna della sezione dovrebbe
essere almeno il 10% dell’intera superficie esterna della rete, con un minimo di 10 m2.
La perdita d’aria deve essere letta e registrata con continuità quando il sistema è
in condizioni di funzionamento stabile e la pressione è mantenuta in un range di 
5% del valore di riferimento e per un tempo non inferiore a 5 minuti.

Tab. 15.16 Classi di tenuta per canali rettangolari (EN 1507)

Pressione statica limite (ps)
Perdite d’aria limite (Pa)
Classi (fmax)
di tenuta (m3 s1 m2) Pressioni Pressioni positive
negative 1 2 3
0.65  103
A 0,027  p test 200 400 1000 2000
0.65  103
B 0,009  p test 500 400 1000 2000
0.65  103
C 0,003  p test 750 400 1000 2000
0.65  103
0,001  p test 750
D* 400 1000 2000
*
Canali per applicazioni speciali.

Volendo eseguire una prova di tenuta, che non è molto complicata, si richiedono
strumenti di uso normale. Il problema è operativo in quanto, per eseguire una prova
di tenuta su una rete di canali, bisogna procedere alla chiusura di tutti i fori presenti.
Tale operazione va condotta, perciò, per sistemi sottoposti a pressioni interne eleva-
te o comunque nel caso in cui l’ispezione visiva non abbia dato esito positivo e
diventi necessario stimare con una prova diretta le perdite dei condotti.
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 693

CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 693

La fig. 15.32 illustra le modalità di esecuzione di una prova di tenuta.

La strumentazione necessaria è costituita da:
– un ventilatore a portata variabile che consenta di mantenere costante la pressione
nella rete al variare della portata;
– un condotto circolare contenente una flangia tarata e, a monte di esso, un rad-
drizzatore di filetti (per esempio una lamiera forata);
– due prese di pressione a monte e a valle della flangia tarata;
– un manometro differenziale;
– un manometro a U.
Con la strumentazione di cui sopra si è in grado di effettuare la prova di tenuta e
ricavare la perdita effettiva della rete. La prova può essere eseguita anche suddivi-
dendo l’impianto in sezioni.
La pressione statica di prova deve essere pari a quella della classe di pressione del
condotto, aumentata del 5%. Al raggiungimento del valore di prova, si attende per
cinque minuti onde verificare che la pressione si stabilizzi e, quindi, si procede al
rilievo dei parametri.
La portata di aria misurata è la perdita della rete. Il rapporto tra la perdita e la
superficie consente di ricavare il fattore di perdita massimo.
Esistono attualmente apparecchiature più comode; nella fig. 15.33 è riportata la
fotografia dell’apparecchiatura Lindab.

Fig. 15.32 Apparecchiatura per la prova di tenuta dei canali.

CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 694

694 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 15.33 Apparecchiatura Lindab per la verifica della tenuta dei canali.

15.11 ISOLAMENTO TERMICO DELLE CONDOTTE D’ARIA

Pressoché tutti i canali che convogliano aria devono essere coibentati con adatti
materiali, allo scopo di:
– contenere entro determinati limiti le perdite o i guadagni di calore per trasmissio-
ne attraverso le pareti del condotto, con il fine di contenere le variazioni di tem-
peratura dell’aria;
– evitare la formazione di condensa sulla superficie dei condotti.
Vanno, quindi, coibentati tutti i canali di mandata a valle delle unità di trattamen-
to, con l’avvertenza di incrementare lo spessore e la qualità della coibentazione man
mano che i condotti diventano di piccole dimensioni perché convogliano piccole por-
tate d’aria.
La portata d’aria inviata negli ambienti climatizzati è determinata sulla base del
carico termico sensibile da bilanciare e della differenza di temperatura fra ambiente
e aria immessa; se, quindi, la temperatura dell’aria che arriva in ambiente è superio-
re di 1 o 2 °C a quella di progetto, si potranno avere seri inconvenienti, specie nelle
condizioni di carico massimo.
I canali che convogliano l’aria ripresa dagli ambienti possono non essere coiben-
tati soltanto se transitano all’interno di zone climatizzate.
I condotti che convogliano l’aria presa all’esterno fino ai gruppi di trattamento
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 695

CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 695

devono essere coibentati in quanto, in inverno, qualora posti in locali interni, posso-
no determinarsi condensazioni sulla loro superficie esterna. Nell’esecuzione del rive-
stimento coibente occorre fare attenzione onde evitare i ponti termici (fig. 15.34).

15.11.1 Norme di riferimento. Le norme a cui riferirsi, nell’ambito delle coi-

bentazioni delle condotte, sono quelle relative al risparmio energetico e quelle antin-
cendio.

Norme sul risparmio energetico

In base all’allegato B del DPR n. 412 del 26.8.1993, le condotte di aria calda per la
climatizzazione invernale poste in ambienti non riscaldati devono essere coibentate
con uno spessore di isolante (funzione della conduttività termica utile alla tempera-
tura media di 40 °C del materiale impiegato) non inferiore ai valori indicati nella tab.
15.17, valida per tubazioni con diametro esterno da 20 a 39 mm. Per materiali iso-
lanti con conduttività termiche utili diverse da quelle riportate in tabella, gli spesso-
ri devono essere ricavati per interpolazione lineare.
Si tenga presente che gli spessori indicati sono quelli minimi e, pertanto, occor-
rerà impiegare gli spessori commerciali disponibili immediatamente superiori.

Fig. 15.34 Esempio di coibentazione dei ponti termici costituiti dalle flange.
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 696

696 MOTO DEI FLUIDI

Tab. 15.17 Valori minimi di isolamento per condotte in ambienti non riscaldati
Conduttività Conduttività
termica utile Spessori termica utile Spessori
a 40 °C (mm) a 40 °C (mm)
[W/(m K)] [W/(m K)]
0,030 19 0,042 32
0,032 21 0,044 35
0,034 23 0,046 38
0,036 25 0,048 41
0,038 28 0,050 44
0,040 30

Qualora le canalizzazioni corrano all’interno dell’isolamento termico dell’edifi-

cio verso il fabbricato o quando corrano all’interno dei locali riscaldati, gli spesso-
ri d’isolamento possono essere ridotti alla metà, nel primo caso, e a un terzo nel
secondo.
Le conduttività termiche dei materiali più comunemente impiegati per la coiben-
tazione dei canali si possono ricavare dalla tab. 17.13 nel capitoloo 17.
Prescrizioni di sicurezza antincendio
Per quanto riguarda gli isolamenti, di norma si fa riferimento alla Circolare 16/51
Norme di sicurezza per la costruzione, l’esercizio e la vigilanza dei teatri, cinema-
tografi e altri locali di pubblico spettacolo in genere e, di recente, al DM 9.4.94
Approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per la costruzione e l’e-
sercizio delle attività ricettive turistico-alberghiere.
L’art. 137 “Condotte” della Circolare 16/51 così recita: “Eventuali rivestimenti
delle condotte, sia interni che esterni, applicati ai fini dell’isolamento termico o acu-
stico, debbono essere eseguiti soltanto con materiali incombustibili; le superfici
interne delle condotte devono risultare lavabili”.
L’art. 8 paragrafo 8.2.2.2 del DM 9.4.94 prevede che: “Le condotte vengano rea-
lizzate con materiale di classe zero di reazione al fuoco e che le tubazioni flessibili
di raccordo siano di classe non superiore alla classe 2. Negli attraversamenti di
pareti e solai lo spazio attorno alle condotte venga sigillato con materiale di classe
zero, senza ostacolare le dilatazioni delle stesse”.
Infine, in base al DM 6.7.83 Norme sul comportamento al fuoco delle strutture e
dei materiali da impiegarsi nella costruzione di teatri, cinematografi e altri locali di
pubblico spettacolo in genere (e successive modificazioni), le intercapedini, indi-
pendentemente dalla loro giacitura, devono essere totalmente riempite di materiali di
classe zero, cioè non combustibili.

In conclusione si può affermare che è opportuno prevedere sempre rivestimenti

isolanti di classe 0; questi materiali, infatti, non favoriscono né l’insorgere né lo svi-
luppo dell’incendio.
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 697

CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 697

Il DM 14.1.1985 attribuisce la classe zero ai seguenti materiali:

– materiali da costruzione, compatti o espansi a base di ossidi metallici (ossido di
calcio, magnesio, silicio, alluminio e altri) o di composti inorganici (carbonati,
solfati, silicato di calcio e altri) privi di leganti organici;
– materiali isolanti a base di fibre minerali (di roccia, di vetro, ceramiche e altre)
privi di leganti organici;
– materiali costituiti da metalli con o senza finitura superficiale a base inorganica.

15.11.2 Materiali. I materiali isolanti più comunemente impiegati per la coiben-

tazione delle condotte sono costituiti da strutture fibrose o da strutture cellulari a
pareti sottili di materiale plastico; entrambi contenenti gas, generalmente aria.
Si tratta, quindi, di materiali non omogenei e non isotropi, nei quali il meccani-
smo di trasmissione del calore è molto complesso: si parla, infatti, di conduttività ter-
mica apparente del materiale, caratteristica che viene di solito fornita dal produttore
e che deve tenere conto dello spessore e della modalità di posa.
I materiali di uso più comune sono i seguenti.

Lana di vetro
Si tratta di manufatti ottenuti dalla fusione del vetro e dalla successiva trasformazio-
ne in fibre, ulteriormente trattate. Sul mercato si trova sotto varie forme.
– Coppelle: manufatti rigidi di forma cilindrica con un solo taglio longitudinale. Le
fibre di lana di vetro sono trattate con resine termoindurenti.
È un materiale incombustibile (classe 0), con conduttività termica utile a 40 °C
pari a 0,039 W/(m K).
Densità apparente: 60 kg/m3.
Gli spessori vanno da 20 a 80 mm.
Le coppelle possono avere un rivestimento esterno in alluminio.
– Feltro: può essere trapuntato con filato di vetro con un supporto di rete metallica
zincata, oppure può essere trattato con speciale legante con resine termoinduren-
ti, con una faccia rivestita con carta kraft-alluminio retinata. In quest’ultima ver-
sione si può avere una limitata attitudine a propagare la fiamma (classe 1).
La conduttività termica utile a 40 °C varia da 0,041 a 0,050 W/(m K).
Spessori da 30 a 60 mm.
– Pannelli: anche in questo caso la rigidità viene ottenuta con leganti a base di resi-
ne termoindurenti.
Materiale incombustibile di classe 0.
La conduttività termica utile a 40 °C varia da 0,05 a 0,040 W/(m K).
Spessori da 30 a 80 mm.
Densità da 25 a 45 kg/m3.

Polietilene espanso estruso in continuo

Si tratta di manufatti espansi a cellule chiuse a base di polietilene; in commercio si
trova in:
– lastre e in rotoli (normali o già trattati con adesivo) dello spessore da 2 a 8 mm;
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 698

698 MOTO DEI FLUIDI

– tubi flessibili a superficie nuda o protetta, con spessori da 6 a 20 mm e diametri

nominali da 6 a 114 mm.
La conduttività termica utile a 40 °C (secondo norma UNI 10376) è di 0,045
W/(m K) per densità di 30 kg/m3.
La classe di reazione al fuoco è 1.

Altri materiali impiegati sono:

– poliuretano espanso rigido sotto forma di pannelli o coppelle, con conduttività ter-
miche utili da 0,038 a 0,040 W/(m K);
– elastomeri espansi a cellule chiuse a base di gomma sintetica, sotto forma di lastre
e tubi, con conduttività utile di 0,040 W/(m K);
– polistirene espanso, in lastre e semicoppelle con conduttività termica utile da
0,040 a 0,045 W/(m K).

15.11.3 Temperature superficiali minime per evitare condensazioni. Per evi-

tare la formazione di condensa sulla superficie esterna di condotti che convogliano
aria a bassa temperatura è necessario, quasi sempre, rivestire il condotto con mate-
riale coibente che deve, fra l’altro, possedere un’ottima resistenza al passaggio del
vapor d’acqua (barriera vapore) altrimenti una condensazione, non visibile, si creerà
sulla superficie metallica esterna del condotto, sotto la coibentazione.
Affinché non si crei condensa è necessario che la temperatura superficiale ts del
canale o del coibente sia superiore alla temperatura di rugiada tr ambiente, funzione,
come noto, della temperatura e dell’umidità relativa.
Nella tab. 15.18 sono riportate le differenze di temperatura fra superficie e ambien-
te, per diverse condizioni termoigrometriche, tali da non provocare condensa.
È ovvio, quindi, che nota la temperatura superficiale ts minima da raggiungere, si
deve calcolare lo spessore s dell’isolamento, avente un determinato valore della con-
duttività termica utile.
Nella tab. 15.19 si riportano gli spessori minimi di materiale coibente, avente con-
duttività termica utile di 0,040 W/(mK), necessari per impedire la formazione di con-
densa in presenza di aria ambiente a 30 °C con l’80% e, rispettivamente, l’85% di
umidità relativa, con aria veicolata dal canale a temperatura di 10 e 15 °C.
Il calcolo degli spessori è stato fatto utilizzando la relazione che lega la differen-
za fra la temperatura dell’ambiente (ta) e quella della superficie esterna isolata (ts),
alla conducibilità λ del materiale e al coefficiente di adduzione esterno he.
Per superfici piane può scriversi:

1
––– (ta  ti)
he
Δt  ta  ts  ––––––––––––– (15.1)
s 1
–––  –––
λ he

da cui si ricava:
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 699

CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 699

Tab. 15.18 Differenza di temperatura ammessa tra superficie e aria ambiente

per diversi valori di umidità relativa
°C Umidità relativa
30% 35% 40% 45% 50% 55% 60% 65% 70% 75% 80% 85% 90% 95%
20 – 10,4 9,1 8,0 7,0 6,0 5,2 4,5 3,7 2,9 2,3 1,7 1,1 0,5
15 12,3 10,8 9,6 8,3 7,3 6,4 5,4 4,6 3,8 3,1 2,5 1,8 1,2 0,6
10 12,9 11,3 9,9 8,7 7,6 6,6 5,7 4,8 3,9 3,2 2,5 1,8 1,2 0,6
5 13,4 11,7 10,3 9,0 7,9 6,8 5,8 5,0 4,1 3,3 2,6 1,9 1,2 0,6
0 13,9 12,2 10,7 9,3 8,1 7,1 6,0 5,1 4,2 3,5 2,7 1,9 1,3 0,7
2 14,3 12,6 11,0 9,7 8,5 7,4 6,4 5,4 4,6 3,8 3,0 2,2 1,5 0,7
4 14,7 13,0 11,4 10,1 8,9 7,7 6,7 5,8 4,9 4,0 3,1 2,3 1,5 0,7
6 15,1 13,4 11,8 10,4 9,2 8,1 7,0 6,1 5,1 4,1 3,2 2,3 1,5 0,7
8 15,6 13,8 12,2 10,8 9,6 8,4 7,3 6,2 5,1 4,2 3,2 2,3 1,5 0,8
10 16,0 14,2 12,6 11,2 10,0 8,6 7,4 6,3 5,2 4,2 3,3 2,4 1,6 0,8
12 16,5 14,6 13,0 11,6 10,1 8,8 7,5 6,3 5,3 4,3 3,3 2,4 1,6 0,8
14 16,9 15,1 13,4 11,7 10,3 8,9 7,6 6,5 5,4 4,3 3,4 2,5 1,6 0,8
16 17,4 15,5 13,6 11,9 10,4 9,0 7,8 6,6 5,4 4,4 3,5 2,5 1,7 0,8
18 17,8 15,7 13,8 12,1 10,6 9,2 7,9 6,7 5,6 4,5 3,5 2,6 1,7 0,8
20 18,1 15,9 14,0 12,3 10,7 9,3 8,0 6,8 5,6 4,6 3,6 2,6 1,7 0,8
22 18,4 16,1 14,2 12,5 10,9 9,5 8,1 6,9 5,7 7 3,6 2,6 1,7 0,8
24 18,6 16,4 14,4 12,6 11,1 9,6 8,2 7,0 5,8 4,7 3,7 2,7 1,8 0,8
26 18,9 16,6 14,7 12,8 11,2 9,7 8,4 7,1 5,8 4,8 3,7 2,7 1,8 0,9
28 19,2 16,9 14,9 13,0 11,4 9,9 8,5 7,2 6,0 4,9 3,8 2,8 1,8 0,9
30 19,5 17,1 15,1 13,2 11,6 10,1 8,6 7,3 6,1 5,0 3,8 2,8 1,8 0,9
35 20,2 17,7 15,7 13,7 12,0 10,4 9,0 7,6 6,3 5,1 4,0 2,9 1,9 0,9
40 20,9 18,4 16,1 14,2 12,4 10,8 9,3 7,9 6,5 5,3 4,1 3,0 2,0 1,0
45 21,6 19,0 16,7 14,7 12,8 11,2 9,6 8,1 6,8 5,5 4,3 3,1 2,1 1,0
50 22,3 19,7 17,3 15,2 13,3 11,6 9,9 8,4 7,0 5,7 4,4 3,2 2,1 1,0

λ ta  ti
he (
s  ––– –––––––––
Δt
1 ) (15.2)

dove:
ti  temperatura assunta dalla parete esterna del canale, supposta eguale a quella
dell’aria veicolata, °C
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 700

700 MOTO DEI FLUIDI

he  coefficiente di adduzione esterna che, per canali posti in ambienti interni, si può
assumere eguale a 4 W/(m2 K)
λ  conducibilità del materiale coibente, W/(m K)
s  spessore del coibente, m
Per i canali circolari l’espressione utilizzata è:
Re (ta  ti)
Δt  ta  ts  ––––––––––– (15.3)
Re  Rt
dove:
1
Re  –––––––––––– (15.4)
he π (d  2s)

d  2s
ln ––––––
d
Rt  ––––––––––––– (15.5)
2 πλ

dove:
d  diametro esterno della condotta non isolata, m
Gli altri simboli hanno il significato già espresso.

Tab. 15.19 Spessori isolanti (mm) anticondensa minimi per condotte

λ  0,040 W /(mK)
Diametro
Temperatura dell’aria ambiente: 30 °C
esterno
canale non Umidità relativa (%)
rivestito 80% (Δt  3,8) 85% (Δt  2,8)
(mm)
Temperatura dell’aria interna
10 °C 15 °C 10 °C 15 °C
80 25 18 34 25
100 25 18 35 26
125 26 19 36 27
150 27 19 37 28
175 27 19 38 28
200 28 20 39 28
400 29 20 41 30
600 30 21 42 31
800 30 21 43 31
1000 30 21 43 31
1500 30 21 44 31
parete piana 30 21 44 31
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 701

CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 701

I valori di Δt assunti sono:

3,8 °C per ta  30 °C e 80% di u.r.
2,8 °C per ta  30 °C e 85% di u.r.
Un calcolo più preciso deve essere fatto quando si studia la possibilità di non coi-
bentare i canali: è il caso di canali installati direttamente nell’ambiente climatizzato.

15.12 CANALI IN VISTA NON COIBENTATI

Spesso è possibile installare le condotte per la distribuzione dell’aria condizionata

direttamente negli ambienti serviti, senza necessità di coibentarle.
Ciò è possibile a due condizioni:
– che le condotte siano in ambiente e non in controsoffitto;
– che la temperatura esterna delle condotte sia tale da non causare condensazione
sulla superficie esterna.
Quest’ultima condizione si deve verificare considerando la temperatura dell’aria
veicolata, la sua velocità (determina il coefficiente di scambio termico fra aria e pare-
te interna del canale), le condizioni termoigrometriche esterne nonché la velocità del-
l’aria ambiente che lambisce le condotte.
La verifica si può eseguire considerando che lo scambio di calore fra l’aria e la
parete del canale e da questa all’ambiente esterno può essere espresso con la rela-
zione (considerando una superficie unitaria):
K (ta  ti)  he (ta  ts) (15.6)
dove:
K  coefficiente di trasmissione globale della parete del canale [W/(m2 K)]
ta  temperatura dell’aria ambiente (°C)
ti  temperatura dell’aria veicolata (°C)
he  coefficiente di adduzione esterna; si può porre eguale a 6 W/(m2 K) per canali
brillanti e 9 W/(m2 K) per canali verniciati
ts  temperatura della superficie esterna del canale che non deve essere inferiore a
quella di rugiada (°C)
Dalla precedente espressione si può, pertanto, ricavare la differenza di temperatu-
ra limite fra la temperatura superficiale del canale (punto di rugiada dell’ambiente) e
quella dell’aria veicolata, perché non vi sia condensazione:

冢α
冣
ts  ti  –––  1 (ta  ts)
K
(15.7)

Nella tab. 15.20 si riportano valori di tale differenza per alcuni valori di velocità
dell’aria e diverse condizioni termoigrometriche, per canali lucidi.
Si tratta di valori da prendere in considerazione con molta prudenza in quanto
essi, se cambiano le condizioni di riferimento (velocità dell’aria veicolata, tipo di
superficie, velocità dell’aria ambiente ecc.), possono modificarsi. Ciò capita senz’al-
tro in corrispondenza delle curve e dei pezzi speciali dove l’aumento di velocità può
portare a una riduzione della differenza ammissibile di temperatura. È consigliabile,
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 702

702 MOTO DEI FLUIDI

quindi, fare la verifica ipotizzando una velocità più alta di quella effettiva onde porsi
al riparo da spiacevoli sorprese.

Tab. 15.20 Differenze di temperature massime fra punto di rugiada ambiente

e aria veicolata
Condizioni
Velocità dell’aria (m/s)
termoigrometriche ambiente
°C u.r. % 4 6 8 10
45 5,0 4,4 2,8 2,2
50 4,4 3,9 2,8 2,2
23  28 55 3,9 3,3 2,2 1,7
60 3,3 2,8 1,7 1,7
70 2,2 2,2 1,1 1,1
80 1,7 1,1 1,1 0,5

15.13 PULIZIA DEI SISTEMI DI DISTRIBUZIONE DELL’ARIA

Il tema dell’igiene nella ventilazione è al centro di molte relazioni e convegni, anche

in campo internazionale.
Non si è ancora giunti, però, alla formulazione di linee guida definitive e accetta-
te dai diversi Paesi; è, comunque, vero che la sporcizia accumulata nelle canalizza-
zioni può dare luogo a diversi inconvenienti.
Le cause di sporcamento dei canali sono ascrivibili a molteplici fattori quali: resi-
dui di oli lubrificanti derivanti dalla costruzione dei canali, polvere, terra e detriti
accumulatisi durante il trasporto, la sosta in cantiere e durante l’installazione, accu-
mulo di microrganismi, funghi, deiezioni di volatili ecc.
Un primo approccio per la soluzione del problema dello sporcamento dei canali
può essere un’ispezione visiva; quando l’accumulo di polvere è tale da nascondere
completamente la superficie metallica del canale, si può ritenere che l’accumulo sia
andato oltre un valore di 20 g/m2, ben più alto, quindi, di quanto è raccomandato nella
normativa di molti Paesi, con valori, peraltro, abbastanza diversi l’uno dall’altro:
– 1 g/m2 in Svezia, Giappone, Regno Unito, USA e in Italia (vedi paragrafo 6.7);
– 5  20 g/m2 in Germania;
– 2  5 g/m2 in Finlandia.
Prescindendo, comunque, da queste considerazioni, è certamente necessario:
– evitare categoricamente i rivestimenti interni di qualunque natura essi siano;
– evitare che nei canali (specie in quelli per l’aria esterna) vi possano essere depo-
sizioni di deiezioni di animali;
– impedire che l’acqua piovana (o di altra provenienza) entri nei canali;
– prevedere idonee ispezioni lungo i canali, per consentire l’esame a vista e/o la
successiva introduzione di apposite apparecchiature (dalle più semplici a quelle
sofisticate, quali robot ecc.);
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 703

CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 703

– provvedere alla pulizia interna delle canalizzazioni non appena ci si rende

conto che il grado di sporcamento ha raggiunto i livelli ai quali si è prima
accennato;
– prestare particolare attenzione ai sistemi filtranti installati nelle unità di tratta-
mento aria (UTA), specie per quanto riguarda il possibile (e spesso frequente) by-
pass dei filtri che non sono correttamente installati;
– tener presente che la contaminazione nei canali di mandata a valle dei filtri è ben
più importante di quella nei canali di ripresa ed espulsione.
Nell’aprile 1999 è stata pubblicata la norma UNI ENV 12097 (che ha recepito la
norma europea sperimentale del 1997: ENV12097): “Ventilazione negli edifici. Rete
delle condotte. Requisiti relativi ai componenti atti a facilitare la manutenzione delle
reti delle condotte”.
La norma si applica alle reti di condotte installate in edifici destinati a essere occu-
pati dalla persone; essa specifica i requisiti relativi alle dimensioni, alla forma e alla
collocazione di aperture, botole di accesso e ispezione nonché porte di accesso per la
pulizia e la manutenzione di condotte che convogliano aria.
Non specifica i requisiti relativi alla sicurezza contro gli incendi.
La norma stabilisce che l’impianto di distribuzione debba essere progettato,
costruito e installato in modo da consentire la pulizia di tutte le superfici interne e di
tutti i componenti.
I componenti (quali, per esempio, serrande, sensori, dispositivi di misurazione
della portata dell’aria ecc.) devono essere installati in modo da poter essere puliti o
collocati in una posizione dalla quale possano essere rimossi per esigenze di manu-
tenzione e pulizia.
Qualora la rimozione non sia possibile, deve essere previsto un accesso di manu-
tenzione. Le aperture di accesso a scopo manutentivo non devono essere ostruite da
controsoffitti, cavi elettrici, tubazioni, altre condotte ecc.
Deve essere possibile l’accesso all’intera rete delle condotte per permettere la
pulizia integrale.
I componenti devono essere fabbricati e montati nella rete delle condotte in modo
da garantire l’integrità della coibentazione, dell’isolamento acustico o dell’isola-
mento al fuoco.
Le botole e le porte di accesso devono potersi aprire facilmente. Particolare atten-
zione deve essere rivolta alla sicurezza delle porte di accesso installate in luoghi
pubblici. Le porte di accesso smontabili devono essere fissate saldamente per impe-
dire che cadano nella condotta o che causino danni fisici a persone.
Le dimensioni delle aperture devono essere conformi a quanto di seguito descrit-
to.

15.13.1 Aperture per la pulizia di condotte circolari rigide. Per consentire

l’accesso per gli interventi di pulizia, qualsiasi condotta di diametro non maggiore di
200 mm deve essere provvista di tappi terminali amovibili o di pezzi a T con tappi
terminali. Le condotte più grandi devono invece disporre di aperture delle dimensio-
ni specificate nella tab. 15.21 o di pezzi a T con diametro minimo di 200 mm.
CAPITOLO 15-08.OK 15-01-2009 9:08 Pagina 704

704 MOTO DEI FLUIDI

Tab. 15.21 Aperture per condotte circolari. Dimensioni minime

Diametro condotta Dimensioni minime delle aperture sulle
(mm) pareti della condotta
(mm)
d A B

B
200 ⱕ d ⱕ 315 300 100
315 ⬍ d ⱕ 500 400 200
⬎ 500 500 400
(*)
600 500
(*) È richiesto un portello qualora sia necessario che una persona acceda alle condotte.

Nella figura 15.35 è visibile il “tappo” di ispezione tipica per canale circolare,
mentre nella fig. 15.36 sono suggerite le posizioni delle ispezioni nelle condotte di
un impianto a doppio canale.

15.13.2 Aperture per condotte rettangolari. Nella tab. 15.22 sono specificate
le dimensioni della condotta e della apertura sulle sue pareti.

Fig. 15.35 “Tappo” di ispezione tipica per canale circolare.

CAPITOLO 15-08.OK 15-01-2009 9:32 Pagina 705

CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 705

Fig. 15.36 * Posizioni suggerite per le ispezioni nelle condotte di un impianto a

doppio canale.

Tab. 15.22 Aperture per condotte rettangolari. Dimensioni minime

Dimensione condotta Dimensioni minime delle aperture sulle
(mm) pareti della condotta
(mm)
s (*)
A

A B
ⱕ 200 300 100
200 ⬍ s ⱕ 500 400 200
⬎ 500 500 400 B
(**)
600 500
(*)
Lato in cui viene installata l’apertura.
(**)
È richiesto un portello qualora sia necessario che una persona acceda alle condotte.

Nella norma si precisa anche quali debbano essere i punti dove consentire l’ac-
cesso all’interno delle condotte:
serrande di regolazione entrambi i lati (*)
serrande tagliafuoco un lato
batterie riscaldanti e refrigeranti entrambi i lati
attenuatori sonori circolari un lato
attenuatori sonori rettangolari entrambi i lati (*)
sezione di filtraggio entrambi i lati (*)
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 706

706 MOTO DEI FLUIDI

ventilatori intubati entrambi i lati (*)

dispositivi di recupero del calore entrambi i lati (*)
dispositivi di controllo della portata d’aria entrambi i lati (*)
(*)
Salvo se facilmente rimovibili.
I componenti sopraelencati e altre apparecchiature come regolatori di portata,
dispositivi di misurazione e spie di controllo, devono essere collocati nella rete delle
condotte in modo tale da facilitare le operazioni di manutenzione e pulizia.

15.13.3 Livelli di pulizia richiesti per la consegna, l’installazione e la protezio-

ne di una rete di condotte. Per garantire la pulizia interna delle condotte è neces-
sario proteggere i diversi componenti e stoccarli coerentemente con i livelli di puli-
zia prescritti.
Nelle adiacenze dell’area destinata all’installazione dovrebbe essere predisposta
una zona di stoccaggio asciutta e pulita. L’area destinata all’installazione deve esse-
re anch’essa asciutta e pulita. Qualora vengano richiesti livelli di pulizia più elevati,
l’ambiente di installazione deve soddisfare requisiti più severi, in particolar modo se
l’installazione deve essere effettuata prima che i lavori di costruzione abbiano rag-
giunto una fase avanzata.
I livelli di pulizia sono tre.
Livello di base. Definisce le condizioni delle condotte che escono dalla fabbrica.
La rete delle condotte che lascia la fabbrica del costruttore può comprendere tutti
o alcuni dei seguenti elementi:
– etichette autoadesive interne e/o esterne o marcature per l’identificazione di uno
o più pezzi;
– mastice di tenuta in vista;
– leggero strato di ossido di zinco sulla superficie del metallo;
– leggero strato di olio sulle parti della rete delle condotte fabbricate a macchina;
– piccole sporgenze interne nei punti in cui devono essere montati rivetti, viti, bul-
loni e altri dispositivi di giunzione;
– isolamento interno con relativi elementi di fissaggio;
– scoloriture dovute al processo di taglio al plasma.
A questo livello, la rete delle condotte non viene generalmente asciugata o pulita
accuratamente salvo diversa indicazione.
Consegna nella zona di installazione. Salvo diversa indicazione, la rete delle con-
dotte che esce dalla fabbrica del costruttore non è protetta.
Installazione. Prima della loro installazione, è necessario ispezionare le singole
sezioni delle condotte per assicurarsi che siano prive di detriti, ma non devono esse-
re spolverate né accuratamente pulite.
Protezione delle calate della rete delle condotte. Tutte le calate dovrebbero essere
coperte per impedire l’ingresso dei detriti nella condotta. Per garantire la sicurezza
del personale, particolare attenzione dovrebbe essere rivolta ai requisiti di salva-
guardia della salute e sicurezza sul lavoro.
CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 707

CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 707

Livello intermedio. Il livello intermedio comprende i seguenti requisiti, in aggiun-

ta a quelli previsti dal livello di base.
Stoccaggio nella zona di installazione. La zona destinata allo stoccaggio dovrebbe
essere costantemente pulita, asciutta e priva di polvere. A tale scopo, si consiglia di
utilizzare un pavimento di legno e un rivestimento resistente all’acqua.
Installazione. L’area di lavoro dovrebbe essere pulita e asciutta nonché protetta
dagli agenti atmosferici.
Le superfici interne della rete delle condotte dovrebbero essere spolverate per
rimuovere la polvere in eccesso immediatamente prima dell’installazione.
Le estremità aperte della rete delle condotte già completata e le parti non ancora
terminate dovrebbero essere sigillate.

Livello elevato. Il livello elevato comprende i seguenti requisiti, in aggiunta a

quelli previsti dal livello intermedio.
Produzione e consegna nella zona di installazione. Tutte le etichette autoadesive
per l’identificazione dei pezzi dovrebbero essere applicate unicamente sulla superfi-
cie esterna.
Per preservare il loro stato di pulizia durante il trasporto, tutte le parti della rete
delle condotte dovrebbero essere sigillate otturando o tappando le estremità delle
condotte, imballando la piccola raccorderia, fasciando le superfici con un normale
materiale o un materiale restringente.
Stoccaggio nella zona di installazione. È necessario predisporre un ambiente puli-
to, asciutto e privo di polvere per lo stoccaggio della rete delle condotte, prima del-
l’installazione.
Tutte le estremità sigillate dovrebbero essere sottoposte a ispezione visiva e, se
danneggiate, risigillate con politene o un altro materiale adeguato.
Installazione. La zona di lavoro dovrebbe essere pulita, asciutta e priva di polvere.
I rivestimenti protettivi dovrebbero essere rimossi solo immediatamente prima del-
l’installazione.

Nella tab.15.23 sono riportate le principali caratteristiche dei tre livelli.

Tab. 15.23 Livelli di pulizia

Livello Sigillatura Protezione Protezione durante Pulizia Protezione
di fabbrica durante lo stoccaggio nella della nella zona di
il trasporto zona installazione zona installazione
Di base no no no no solo calate
Intermedio no no sì sì sì
Elevato sì sì sì sì sì

Osservazioni particolari. Se le sostanze utilizzate per la pulizia possono causare

CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 708

708 MOTO DEI FLUIDI

danni alla salute, è necessario adottare misure adeguate per garantire che l’aria ali-
mentata non contenga gas nocivi dopo la pulizia.
Le linee guida qui fornite sono valide anche per la pulizia di altre parti degli
impianti di ventilazione.
Prima di avviare un ventilatore per la prima volta dopo l’installazione, è necessa-
rio ispezionare l’unità di trattamento dell’aria, i filtri, gli attenuatori sonori e gli ele-
menti terminali per verificarne il grado di pulizia e prevenire in tal modo la diffusio-
ne nell’intero impianto di sostanze inquinanti.

15.14 CONDOTTE TESSILI

Ricerche effettuate nel settore dell’industria alimentare, sui sistemi più idonei per
diffondere l’aria negli ambienti, hanno favorito la nascita di un nuovo sistema di
distribuzione dell’aria. In questi ambienti, infatti, vi è la necessità di distribuire ele-
vati volumi d’aria (40  50 vol/h) a bassa temperatura, senza creare correnti, giudi-
cate estremamente negative dal personale.
L’idea è stata quella di impiegare maniche tessili con elevata permeabilità all’a-
ria, che consentono, quindi, la diffusione dell’aria a bassissima velocità (fig. 15.37).
I vantaggi presentati da questo sistema sono:
– assenza di correnti d’aria;
– nessun fenomeno di condensa;
– igienicità, in quanto le maniche tessili vengono impregnate onde realizzare una
protezione contro lo sviluppo e la proliferazione di muffe, batteri e microrganismi
(le maniche, comunque, sono facilmente smontabili e lavabili nelle normali lava-
trici industriali);
– funzionamento estremamente silenzioso;
– sistema di grande leggerezza, in quanto il peso dei tessuti utilizzati è sui 300 g/m2;

Fig. 15.37 Sistema di distribuzione dell’aria con manica tessile.

CAPITOLO 15-08.OK 20-11-2008 16:06 Pagina 709

CONDOTTE PER LA DISTRIBUZIONE DELL’ARIA 709

– manutenzione semplice, poichè le maniche si possono smontare con estrema sem-

plicità e rapidità.
I tessuti impiegati possono essere:
– cotone,
– poliestere e cotone,
– polipropilene.
Il dimensionamento del sistema deve tener conto di alcuni parametri che sono
stati desunti dalla sperimentazione; qui di seguito si riportano i dati forniti da una
società danese (IPS Ventilation).
– Differenziale di temperatura fra aria immessa e aria ambiente:
- per locali aventi temperatura  12 °C
altezza 4 m → Δt raccomandato  3  4 °C
altezza  4 m → Δt raccomandato  2  3 °C
- per locali aventi temperatura  12 °C
4 °C  Δt  8 °C
– Ricambi:
max 40  50 vol/h
raccomandato 20  30 vol/h
– Velocità di entrata dell’aria nella manica:
w1 max  10 m/s
w1 raccomandato  7  8 m/s
– Velocità dell’aria nel collettore dal quale si staccano le maniche:
w2  0,8  w1
w2 raccomandato  5  7 m/s
– Pressione statica nella manica:
Ps raccomandato  120 Pa
Per evitare fenomeni vibrazionali è necessario che venga soddisfatta la relazione:
Pd  2/5 Pst (15.8)
dove:
Pd  pressione dinamica
Pst  pressione statica
– Carico termico unitario:
qmax  435 W/m2
qraccomandato  350 W/m2
Attenzione deve essere posta nel posizionamento delle griglie di ripresa, in quan-
to, essendo molto elevato il numero di ricambi, è necessario posizionare più griglie,
uniformemente disposte.
Il sistema ha subito evoluzioni, per cui sono ora disponibili maniche in fibre tes-
sili, ma con permeabilità molto bassa [40 m3/(h m2), contro i 650 m3/(h m2) delle
altre], dotate di ugelli disposti lungo l’asse longitudinale della manica, per cui l’aria
viene immessa in ambiente prevalentemente attraverso questi ugelli, consentendo,
quindi, anche una buona distribuzione dell’aria in fase di riscaldamento.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 710

710 MOTO DEI FLUIDI

16 RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI

16.1 RETI DI DISTRIBUZIONE DELL’ACQUA

Negli impianti termotecnici il fluido termovettore per eccellenza è l’acqua: calda,

surriscaldata, fredda, refrigerata, gelida ecc. e, cioè, alle più diverse temperature per
tutti i più disparati utilizzi.
Le principali proprietà dell’acqua che interessa conoscere sono le seguenti.
Massa volumica, ossia la massa contenuta nell’unità di volume; essa viene espres-
sa in kg/m3 e in condizione standard di 20 °C con pressione di 101,325 kPa (al livel-
lo del mare) vale:
ρH  998,2 kg/m3
2O
La massa volumica è funzione della temperatura e della pressione.
Viscosità dinamica, per la cui definizione si rimanda al par. 1.8; vale, nelle con-
dizioni standard prima definite:
μH  1,0 mN s/m2
2O
La viscosità cinematica, rapporto tra quella assoluta e la massa volumica, è, per
l’acqua:
νacqua  1,0 mm2/s (centistoke)
I valori di alcune proprietà fisiche dell’acqua sono riportate nella tab. 16.1, per
altre informazioni più dettagliate riferirsi anche al cap. 1.

Tab. 16.1 Proprietà fisiche dell’acqua

Temperatura in °C
Proprietà
4 20 80 100 150 180
massa volumica ρ (kg/m3)1000 998,2 971,8 958,3 916,9 886,9
viscosità cinematica ν (mm2/s) 1,556 1,007 0,363 0,287 0,202 0,167
tensione di vapore pv (kPa) 0,814 2,339 47,41 101,42 476,20 1002,87
capacità termica massica
a pressione costante cp [J/(kg K)] 4,207 4,184 4,198 4,218 4,315 4,416

16.1.1 Perdite di carico nelle tubazioni. Il moto dell’acqua nelle condotte è

regolato dalle stesse leggi già discusse nel cap. 13.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 711

RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 711

La perdita di carico per attrito, nel caso di moto completamente sviluppato, è sem-
pre espressa dalla formula di Darcy-Weisbach:
L w2
Δh  f ––– –––– (16.1)
D 2g
che è stata già presentata per i circuiti aeraulici (paragrafo 13.1.3); il coefficiente di
attrito f è funzione del numero di Reynolds (Re  Dwρ/μ  Dw/ν) e della scabrez-
za del tubo (tab. 16.2).

Tab. 16.2 Scabrezza assoluta di alcuni tubi

ε
Tipo di tubo
(mm)
Tubi in acciaio nuovi 0,045
Tubi in acciaio vecchi 0,1  0,3
Tubi in ghisa nuovi 0,4  0,6
Tubi in ghisa vecchi 35
Tubi in ghisa catramati internamente 0,15
Tubi in cemento lisciato 0,4  1,8
Tubi in rame trafilato 0,0015
Tubi in polietilene (acquedotti) 0,007

L’espressione (16.1) fornisce la perdita di pressione in termini di metri di colon-

na di liquido. Il fattore di attrito è ricavato dall’abaco di Moody (vedi fig. 13.3).
Da questa espressione si ricava che:
– a parità di viscosità cinematica ν, la perdita è indipendente dalla natura del flui-
do;
– a parità di velocità, di viscosità ν, di lunghezza L e di scabrezza assoluta ε, una
riduzione del diametro D comporta:
- una percentuale riduzione del numero di Reynolds,
- un aumento della scabrezza relativa ε/D,
- un aumento (per doppio motivo) del coefficiente di attrito,
- un aumento della perdita.
Questo deve far riflettere ogni qual volta si riduce il diametro di una tubazione.
Quindi, quanto più piccolo è il diametro del tubo, tanto più dovrà essere limitata
la velocità massima ammissibile. È bene, inoltre, contenere le velocità dell’acqua
nelle tubazioni a valori tali da minimizzare i fenomeni di erosione, da evitare l’in-
sorgere di rumori fastidiosi e da contenere le perdite di carico onde non eccedere
nelle spese energetiche per il pompaggio. Analogamente sarà opportuno non abbon-
dare nel diametro per non elevare il costo di installazione.
In linea generale si può raccomandare di non superare la velocità 1,2 m/s per tuba-
zioni fino al DN 50 e di non superare una perdita di pressione di 400 Pa per metro di
tubo per diametro superiore a DN 50; un dato comunemente accettato nella proget-
tazione delle reti è quello di 250 Pa/m quale perdita di carico unitaria.
Altri dati utili si possono desumere dalle tabb. 16.3 e 16.4 nelle quali sono ripor-
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 712

712 MOTO DEI FLUIDI

tati alcuni valori consigliati a seconda del tipo di servizio e delle ore di funziona-
mento.

Tab. 16.3 Velocità dell’acqua a seconda del tipo di servizio

Velocità Velocità
Tipo di servizio Tipo di servizio
(m/s) (m/s)
Servizi generali 1,2  2,5 Acqua alimento caldaie 1,8  4,6
Acqua potabile (acquedotto) 0,9  2,0 Aspirazione pompe 1,0  2,0
Collettori principali 1,2  2,1 Mandata pompe 2,0  3,0

Tab. 16.4 Velocità massima dell’acqua per contenere l’erosione

Numero ore Velocità Numero ore Velocità
funzionamento (h/anno) (m/s) funzionamento (h/anno) (m/s)
1500 4,6 4000 3,7
2000 4,4 6000 3,0
3000 4,0

In ogni caso è bene non superare mai la velocità di 4,6 m/s.

È molto interessante notare che il rumore, che spesso si avverte nei circuiti, non
è dovuto alla velocità con cui l’acqua scorre, bensì all’aria libera nonché alla turbo-
lenza e a improvvise riduzioni di pressione che possono causare cavitazioni, forma-
zione di vapor d’acqua e liberazione di aria.
È necessario, pertanto, dotare i circuiti di separatori d’aria in modo da eliminare
l’aria trascinata dall’acqua; l’aria dovrà essere poi eliminata dai punti più alti. Per far
sì che l’aria (in assenza di separatori) possa arrivare ai punti dai quali verrà scarica-
ta è bene che la velocità dell’acqua non scenda sotto 0,6 m/s per tubi fino a DN 50
mentre per tubi più grandi si devono adottare velocità non inferiori a quelle corri-
spondenti per lo meno a una perdita di 75 Pa/m.
Un altro aspetto da considerare nello studio dei circuiti idraulici è quello relativo
al colpo d’ariete, vale a dire al grande aumento di pressione che si verifica nelle tuba-
zioni quando un qualsiasi fluido venga improvvisamente arrestato. Il problema è
molto complesso ma nel caso di tubi rigidi e di istantanea chiusura del flusso l’in-
cremento di pressione può essere calcolato con:
Ph  ρ cS w (16.2)
dove:
Ph  aumento di pressione causato dal colpo d’ariete (Pa)
ρ  massa volumica del fluido (kg/m3)
cS  velocità del suono nel fluido (m/s)
w  velocità iniziale del fluido (m/s)
Nel caso di acqua (ρ  1000 kg/m3) che scorre in un tubo alla velocità di 2,5 m/s
e che venga istantaneamente fermata, la pressione raggiungerà il valore di:
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 713

RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 713

Ph  1000  1439  2,5  3,60 Mpa

dove 1439 m/s è la velocità del suono nell’acqua.
Tornando alle perdite di carico per attrito nei tubi, così come si è visto a proposi-
to dei canali per l’aria, è possibile tracciare diagrammi di uso molto comodo per il
progetto delle reti idrauliche. Questi diagrammi si costruiscono (per tubi di diversi
materiali e per molti fluidi in diverse condizioni di temperatura e pressione) parten-
do dalla formula di Darcy-Weisbach nella quale il coefficiente di attrito f è calcolato
o ricavandolo dal diagramma di Moody o con l’equazione di Colebrook
1
–––  1,74  2 log [2 ε/D  18,7/(Re 冪f)] (16.3)
冪f
Questa è un’equazione implicita in f, considerato che l’incognita f appare al primo
e al secondo membro: per questa ragione il valore di f viene ottenuto iterativamente.
Un’altra formula ampiamente utilizzata, invece di quella di Darcy-Weisbach, è
quella di Hazen-Williams:
Δp  6,819 L (w/C)1,852 (1/D1,167) (ρ g)
dove Δp è espresso in Pa; (16.4)
oppure:
Δh  6,819 L (w/C)1,852 (1/D1,167) (16.5)
con Δh espresso in metri di colonna di liquido.
Nelle due espressioni C è un coefficiente di rugosità che vale:
– 150 per tubi di plastica e di rame
– 140 per tubi di acciaio nuovi, puliti
– 100 per tubi corrosi o molto rugosi
Molte tabelle e diagrammi per l’acqua sono calcolati riferendosi alle condizioni
relative a 15 °C: l’uso, quindi, di questi diagrammi anche per l’acqua calda e caldis-
sima induce in errore, in quanto si sovrastima la perdita di carico; comunque, usando
il diagramma per acqua a 15 °C per progettare un circuito che veicola acqua a 90 °C
la perdita di carico calcolata non sarà maggiore di quella reale di oltre il 20%. Nelle
fig. 16.1, 16.2 e 16.3 sono riportati i diagrammi relativi a tubi in acciaio, rame e pla-
stica validi per acqua a 20 °C.

16.1.2 Perdite di carico localizzate. Le perdite di carico occasionali o localiz-

zate possono calcolarsi con l’espressione:
w2
Δp  ζρ ––– (Pa) (16.6)
2
w2
oppure Δh  ζ ––– (m.c.l.) (16.7)
2g
dove il coefficiente ζ dipende dal tipo di elemento circuitale; questi coefficienti pos-
sono essere ricavati dalla tab. 16.5.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 714

714 MOTO DEI FLUIDI

Tab. 16.5 Coefficienti di perdita di carico localizzata

Elemento Simbolo Coefficiente ζ Perdita di carico (Pa)

Curva 90° liscia

r/d  0,5 1,0 w2
1,0 0,35 Δps  ζ ρ –––
2,0 0,20 2
3,0 0,15

Deviazione β  90° 1,3 w2

60° 0,8 Δps  ζ ρ –––
45° 0,4 2

Allargamento graduale A1/A2  0,5 ζ1  0,25

β  10° 0,12 0,24 w2
20° 0,17 0,37 Δps  ζ1 ρ –––
1

30° 0,21 0,46 2

20° 0,27 0,60

冢 冣
2
A w2
Brusco ζ1  1  –––
1
Δps  ζ1 ρ –––
1
A2 2

w2
Uscita brusca ζ1  1,0 Δps  ρ –––
1
2

Contrazione graduale A2/A1  0,2 ζ2  0,08

β  20...90° 0,4 0,08 w2
0,6 0,06 Δps  ζ2 ρ –––
2

0,8 0,02 2

冢 α1 冣 冢1  –––
A 冣
Brusca A 2
w2
ζ2  –––  1 2
Δps  ζ2 ρ –––
2
1 2

Aspirazione libera ζ2  (1/α  1)2 bordi vivi α  0,63

bordi dentellati α  0,75
bordi arrotondati α  0,90
bordi in tubi α  0,99

Derivazione β  90° 60° 45°

w2/w1  0,5 4,5 3,1 2,0 w2
1,0 1,5 0,77 0,43 Δps  ζ2 ρ –––
2

2,0 0,74 0,47 0,45 2

3,0 0,62 0,58 0,54

Quando vi è variazione di velocità è dato il coefficiente ζ per la velocità w1 o w2.

CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 715

RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 715

Fig. 16.1a Perdite di carico per acqua in tubazioni commerciali in acciaio: tem-
peratura 7 °C.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 716

716 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 16.1b Perdite di carico per acqua in tubazioni commerciali in acciaio: tem-
peratura 85 °C.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 717

RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 717

Fig. 16.2a (1a parte) Tubi in rame. Diagrammi per la determinazione delle perdite
di carico lineari. Tubazioni con diametro in millimetri. Acqua a 10 °C.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 718

718 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 16.2a (2a parte) Tubi in rame. Diagrammi per la determinazione delle perdite
di carico lieari. Tubazioni con diametro in millimetri. Acqua a 10 °C.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 719

RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 719

Fig. 16.2b (1a parte) Tubi in rame. Diagrammi per la determinazione delle perdite
di carico lineari. Tubazioni con diametro in millimetri. Acqua a 40 °C.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 720

720 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 16.2b (2a parte) Tubi in rame. Diagrammi per la determinazione delle perdite
di carico lineari. Tubazioni con diametro in millimetri. Acqua a 40 °C.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 721

RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 721

Fig. 16.2c (1a parte) Tubi in rame. Diagrammi per la determinazione delle perdite
di carico lineari. Tubazioni con diametro in millimetri. Acqua a 70 °C.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 722

722 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 16.2c (2a parte) Tubi in rame. Diagrammi per la determinazione delle perdite
di carico lineari. Tubazioni con diametro in millimetri. Acqua a 70 °C.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 723

RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 723

Fig. 16.3 Perdite di carico in tubi di polietilene alta densità PN 16 (Eurotubi, Srl,
Mozzanica, Bergamo).

(*) I diagrammi per i tubi in acciaio sono stati elaborati da M. Pagani e A. Teti; quelli per i tubi

di rame sono stati forniti dall’Istituto Italiano per il Rame; quelli per i tubi di plastica sono trat-
ti dal fascicolo tecnico della Eurotubi Srl.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 724

724 MOTO DEI FLUIDI

Per gli organi di arresto (saracinesche, valvole), per le valvole di non ritorno ecc.
occorre riferirsi ai dati forniti dai costruttori. A titolo orientativo nella tab. 16.6 si
danno i valori dei coefficienti di perdita per alcuni organi di regolazione di corpi scal-
danti in funzione del diametro nominale. Si veda anche il paragrafo 16.5, per le per-
dite di carico delle valvole.

Tab. 16.6 Coefficienti di perdita per alcuni organi di regolazione

dei corpi scaldanti
Denominazione Diametro nominale (mm)
10  15 20  25 32  40 oltre 50
Valvole diritte 8,5 6 5 4
Valvole a squadra 4 2 2 –
Detentori diritti 1,5 1,0 1,0 –
Detentori a squadra 4,0 2,0 – –

16.1.3 Curve caratteristiche di un circuito idraulico. Per i circuiti idraulici, al

pari di quanto si è visto per quelli aeraulici, è possibile costruire, in un diagramma
avente per ordinate le perdite di carico e per ascisse le portate, una curva dall’anda-
mento pressoché parabolico: trattasi della curva caratteristica del circuito.

16.2 RETI DI DISTRIBUZIONE DI GAS

Il DM 21.4.1993 (“Approvazione e pubblicazione delle tabelle UNI-CIG”) ha reso

obbligatorio il rispetto della norma UNI 7129 (terza edizione dicembre 2001):
“Impianti a gas per uso domestico alimentati da rete di distribuzione. Progettazione,
installazione e manutenzione”.
Questa norma prescrive i criteri per la progettazione, l’installazione, la messa in
servizio e la manutenzione degli impianti domestici e similari per l’utilizzazione dei
gas combustibili per mezzo di canalizzazioni.
Essa si applica:
a) alla costruzione e ai rifacimenti di impianti o di parte di essi, comprendenti il
complesso delle tubazioni e degli accessori che distribuiscono il gas a valle del
contatore (impianti interni);
b) all’installazione di apparecchi aventi singola portata termica nominale non mag-
giore di 35 kW (~ 30.000 kcal/h);
c) alla ventilazione dei locali in cui detti apparecchi sono installati;
d) all’evacuazione dei prodotti della combustione.
La progettazione, l’installazione, la messa in servizio e la manutenzione degli
impianti oggetto della norma devono essere eseguite da personale specializzato.
Per gli impianti con apparecchi di portata termica nominale maggiore di 35 kW,
sono applicabili le disposizioni legislative e regolamenti vigenti, nonché le norme
UNI esistenti sull’argomento.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 725

RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 725

Per quanto riguarda il dimensionamento delle tubazioni, la norma prescrive che le

sezioni delle tubazioni costituenti l’impianto devono essere tali da garantire una for-
nitura di gas sufficiente a coprire la massima richiesta, limitando la perdita di pres-
sione fra il contatore e qualsiasi apparecchio di utilizzazione a valori non maggiori di:
– 0,5 mbar per i gas della 1a famiglia (gas manifatturato);
– 1,0 mbar per i gas della 2a famiglia (gas naturale);
– 2,0 mbar per i gas della 3a famiglia (GPL).
Qualora a monte del contatore sia installato un regolatore di pressione, si ammet-
tono perdite di pressione doppie di quelle sopra riportate.
La portata di gas necessaria per alimentare ogni apparecchio deve essere rilevata
in base alle indicazioni fornite dal costruttore.
Qualora non fosse disponibile questo dato, la portata in volume (in m3/h) deve
essere calcolata dividendo la portata termica nominale Qn (in kW) dell’apparecchio
per il:
– potere calorifico superiore del gas Hs (in kJ/m3) nel caso di apparecchi di cottura
– potere calorifico superiore del gas Hi (in kJ/m3) nel caso di tutti gli altri apparec-
chi
e moltiplicando per 3600.

Le tubazioni che costituiscono la parte fissa degli impianti possono essere fatte con
i materiali che seguono:

– Acciaio: possono essere senza saldatura oppure con saldatura longitudinale e

devono avere caratteristiche qualitative e dimensionali non minori di
quelle prescritte dalla UNI EN 10255 (agosto 2005), serie leggera. Nella
tab. 16.7 sono riportati i diametri e gli spessori dei tubi per le portate ter-
miche considerate nel campo di applicazione della norma.

Tab. 16.7 Tubi di acciaio – Diametri e spessori

Diametro esterno De (mm)
17,2 21,3 26,9 33,7 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9
Spessore s (mm)
2,0 2,3 2,3 2,9 2,9 2,9 3,2 3,2 3,6
Diametro interno Di (mm)
13,2 16,7 22,3 27,9 36,6 42,5 53,9 69,7 81,7

Per le tubazioni di acciaio con saldatura longitudinale, se interrate, occorre pre-

vedere tubi aventi caratteristiche uguali a quelle dei tubi usati per pressione massima
di esercizio ρ  5 bar (UNI EN 10208-1).
– Rame: con caratteristiche prescritte dalla UNI EN 1057 (2006).
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 726

726 MOTO DEI FLUIDI

Per i diametri di uso corrente, gli spessori minimi da impiegare sono indi-
cati nella tab. 16.8. Per diametri maggiori non riportati nella tabella si deve
adottare lo spessore massimo previsto dalla UNI EN 1057.

Tab. 16.8 Tubi di rame – Diametri e spessori

Diametro esterno De (mm)

12,0 14,0 15,0 16,0 18,0 22,0 28,0 35,0 42,0 54,0
Spessore s (mm)
1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,5 1,5 1,5 1,5 2,0
Diametro interno Di (mm)
10,0 12,0 13,0 14,0 16,0 19,0 25,0 32,0 39,0 50,0

– Polietilene: da impiegarsi per le tubazioni di distribuzione di gas combustibile,

devono avere caratteristiche qualitative e dimensionali non minori di
quelle prescritte dalla UNI EN 1555-1, -2 (agosto 2004), con spesso-
re minimo di 3 mm. Nella tab. 16.9 sono riportati i diametri e gli spes-
sori dei tubi per le portate termiche considerate nel campo di applica-
zione della norma.

Tab. 16.9 Tubi di polietilene – Diametri e spessori

Diametro esterno De (mm)

20,0 25,0 32,0 40,0 50,0 63,0 75,0 90,0 110,0
Spessore s (mm)
3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,6 4,3 5,2 6,3
Diametro interno Di (mm)
14,0 19,0 26,0 34,0 44,0 55,8 66,4 79,6 97,4

Per le caratteristiche dei raccordi, pezzi speciali, nonché per modalità di posa si
rimanda alla norma.

Nella tab. 16.10 si riportano le lunghezze equivalenti dei pezzi speciali per il gas
naturale. Per gli altri gas riferirsi alla norma.
Per determinare i diametri da assegnare alla rete ci si può riferire ad alcune tabel-
le di cui si riportano quelle relative al gas naturale (tab. 16.11 e tab. 16.12) dalle
quali, in funzione della portata da convogliare e della lunghezza della tubazione, si
rileva il diametro. Si badi che la lunghezza L è la lunghezza virtuale del tronco, cioè
la lunghezza ottenuta sommando alla lunghezza geometrica le lunghezze equivalen-
ti dei pezzi speciali inseriti nel tronco in esame.
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RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 727

Tab. 16.10 Lunghezze equivalenti dei pezzi speciali

Lunghezze equivalenti dei pezzi speciali (mm)
Di Curva Raccordo Raccordo a Raccordo a Rubinetto
mm a 90° aT croce gomito
22,3 0,2 0,8 1,5 1,0 0,3
da 22,3 a 53,9 0,5 2,0 4,0 1,5 0,8
da 53,9 a 81,7 0,8 4,0 8,0 3,0 1,5
81,7 1,5 6,5 13,0 4,5 2,0

Tab. 16.11 Portate in volume (m3/h a 15 °C) per gas naturale, densità 0,6, calcolate
per tubazioni di acciaio, con perdita di pressione di 1,0 mbar
3/ 1/ 3/
Filettatura 8 2 4
1 1 1/4 1 1/2 2 2 1/2 3
Di (mm) 13,2 16,7 22,3 27,9 36,6 42,5 53,9 69,7 81,7
s (mm) 2,0 2,3 2,3 2,9 2,9 2,9 3,2 3,2 3,6
L (m) Portata
(m3/h)
2 3,09 5,89 13,04 24,13 50,82 76,58 145,15 288,70 441,42
4 2,09 3,99 8,82 16,31 34,34 51,72 99,19 197,75 302,27
6 1,66 3,17 7,02 12,97 27,29 41,10 78,79 158,46 242,17
8 1,41 2,70 5,96 11,02 23,18 34,90 66,91 135,24 206,91
10 1,25 2,38 5,25 9,71 20,42 30,75 58,94 119,11 183,13
15 0,99 1,89 4,18 7,71 16,22 24,42 46,79 94,55 146,01
20 0,84 1,61 3,55 6,55 13,77 20,73 39,72 80,25 123,92
25 0,74 1,41 3,12 5,77 12,13 18,26 34,98 70,66 109,10
30 0,67 1,28 2,82 5,20 10,93 16,46 31,53 63,68 98,32
40 0,57 1,08 2,39 4,42 9,28 13,97 26,76 54,04 83,43
50 0,50 0,95 2,11 3,89 8,17 12,30 23,56 47,58 73,45
75 0,40 0,76 1,67 3,09 6,49 9,76 18,69 37,74 58,26
100 0,34 0,64 1,42 2,62 5,50 8,28 15,86 32,02 49,42
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 728

728 MOTO DEI FLUIDI

Tab. 16.12 Portate in volume (m3/h a 15 °C) per gas naturale, densità 0,6,
calcolate per tubazioni di rame, con perdita di pressione di 1,0 mbar
Di (mm) 6,0 8,0 10,0 12,0 14,0 16,0 19,0
s (mm) 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,5
L (m) Portata
(m3/h)
2 0,39 0,85 1,56 2,56 3,89 5,60 8,95
4 0,26 0,57 1,04 1,72 2,61 3,78 6,01
6 0,21 0,45 0,83 1,36 2,07 2,98 4,76
8 0,17 0,38 0,70 1,15 1,75 2,52 4,03
10 0,15 0,34 0,62 1,01 1,54 2,22 3,55
15 0,12 0,27 0,49 0,80 1,22 1,76 2,81
20 0,10 0,23 0,41 0,68 1,04 1,49 2,38
25 0,09 0,20 0,36 0,60 0,91 1,31 2,09
30 0,08 0,18 0,33 0,54 0,82 1,18 1,88
40 0,07 0,15 0,28 0,46 0,69 1,00 1,60
50 0,06 0,13 0,24 0,40 0,61 0,88 1,40
75 0,05 0,11 0,19 0,32 0,48 0,70 1,11
100 0,04 0,09 0,16 0,27 0,41 0,59 0,94

Si potrà, in casi particolari, impiegare la formula:

w2
PA  PB  f –––––- ρ L (16.8)
200 Di
dove:
PA , PB  pressioni relative (mbar) in due punti A e B del circuito
w  velocità del gas (m/s)  Q/(2827 Di2)
Q  portata volumica di gas (m3/h)
ρ  massa volumica del gas, a 15 °C, 101,325 kPa (kg/m3)
L  lunghezza virtuale del tronco (m)
Di  diametro interno della tubazione (m)
f  coefficiente di attrito
Il coefficiente f può, a sua volta, essere calcolato con:
b
f  fo  ––– (16.9)
Di
0,612
con fo  0,0072  –––––– (16.10)
Re 0,35
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RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 729

b  2,9 105 Re0,109 (16.11)

Q
Re (numero di Reynolds)  354 ––––– 106 (16.12)
Di ν
dove:
Q  portata del gas (m3/h) a 15 °C e 101,325 kPa
ν  viscosità cinematica (m2/s)
Un’altra espressione per calcolare il diametro dei tubi è quella ripresa da NFPA
Standard 54-1988:
Q  0,0001 D2,623
i (Δp/CL)0,541 (16.13)
dove:
Q  portata del gas (L/s) a 15 °C e 101,325 kPa
Di  diametro interno (mm)
Δp  caduta di pressione (Pa)
C  fattore di viscosità, temperatura e densità: C  0,00223 (t  273) S 0,848 μ0,152
t  temperatura (°C)
S  rapporto della massa specifica del gas a quella dell’aria  densità relativa (per
il gas naturale  0,6)
μ  viscosità del gas (μPa s): 12 per il gas naturale e 8 per il gas propano
L  lunghezza del tubo (m)
Per la progettazione, costruzione e collaudo delle reti di distribuzione del gas con
pressioni massime di esercizio minori o uguali a 5 bar valgono le norme UNI 9165 -
1987 e UNI 9034 - 1987.
Per le reti di distribuzione del gas degli impianti termici di potenza termica supe-
riore a 35 kW si rimanda al paragrafo 16.3 nel quale è riportato il decreto 12.4.1966
che approva la regola tecnica di prevenzione incendi per la progettazione, la costru-
zione e l’esercizio di impianti termici alimentati da combustibili gassosi.

16.3 RETI DI DISTRIBUZIONE DI GASOLIO

Per le reti di distribuzione del gasolio si utilizzano spesso tubazioni in rame. Il cal-
colo delle perdite di carico si può eseguire con la formula di Poiseuille: valida per
regime laminare:
128 Qν L
Δh  –––––––– (16.14)
π D4i g
dove:
Δh perdita di carico (m di colonna di liquido)
Q  portata (m3/s)
ν  viscosità cinematica (m2/s)
L  lunghezza della tubazione (m)
Di  diametro interno del tubo (m)
g  accelerazione di gravità (m/s2)
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 730

730 MOTO DEI FLUIDI

16.4 POMPE

La pompa è una macchina operatrice idraulica in grado di fornire al fluido mosso l’e-
nergia occorrente per poter defluire in un circuito. Nella scelta del tipo di pompa più
adatto occorre tener presente:
– le esigenze di esercizio;
– il grande numero di forme costruttive;
– la natura del servizio (continuo o no);
– la natura del fluido convogliato;
– il tipo di impianto;
– le possibilità di installazione (pompe ad asse orizzontale, verticale, pompe in line ecc.).
Dovranno essere, inoltre, definite con la maggiore precisione possibile, le presta-
zioni in termini di portata e prevalenza, curando di non trascurare o sottovalutare
alcuni aspetti fondamentali quali:
– le condizioni di aspirazione;
– la velocità di rotazione;
– il rendimento;
– il rumore;
– le vibrazioni trasmesse alle tubazioni connesse alle strutture di supporto ecc.
Si dovrà anche considerare:
– il costo di acquisto;
– il costo d’installazione;
– il costo di esercizio e manutenzione.
La scelta di una pompa, quindi, è la risultante di tutto un insieme di conoscenze
che il progettista deve possedere onde pervenire, coadiuvato dal fornitore, alla solu-
zione più idonea.

16.4.1 Classificazione. In base al principio di funzionamento le pompe possono

dividersi in:
– centrifughe,
– assiali,
– volumetriche (a stantuffo, a ingranaggi, a capsulismi, a vite).
Nelle pompe centrifughe e assiali è incrementata l’energia cinetica del liquido, ener-
gia che poi viene parzialmente trasformata in energia di pressione attraverso il diffusore.
Nelle pompe volumetriche, invece, viene aumentata l’energia di pressione, com-
primendo il liquido in determinate cavità.

16.4.2 Campo d’impiego. Le pompe centrifughe e assiali sono impiegate per

liquidi con piccola viscosità e con queste principali caratteristiche:
– pompe centrifughe: portate e prevalenze da piccole a medie;
– pompe assiali: grandi portate e basse prevalenze.
Le pompe volumetriche, impiegate per liquidi di media e alta viscosità, sono
caratterizzate da piccoli valori di portata e alte prevalenze.
Nel settore degli impianti termici le pompe centrifughe sono quelle più comune-
mente impiegate.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 731

RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 731

16.4.3 Funzionamento delle pompe centrifughe. Il funzionamento delle pompe

è caratterizzato da alcuni parametri, fra i quali i più importanti sono i seguenti.
– Portata in volume (Q), espressa in m3/s, è il volume di liquido convogliato nel-
l’unità di tempo.
– Prevalenza (H) sviluppata dalla pompa, espressa in metri di colonna di liquido
(m.c.l.), è l’aumento di altezza totale che un kilogrammo di fluido riceve fra l’in-
gresso e l’uscita. La prevalenza, in altezza di colonna di liquido, è indipendente
dalla massa volumica del liquido mentre la potenza totale della pompa è diretta-
mente proporzionale a essa.
– Potenza assorbita (Pa ), espressa in kW, è pari alla potenza resa (Pr ) incrementata
delle perdite interne della pompa.
Se si indica con:
Q (m3/s) la portata
H (m.c.l.) la prevalenza
ρ (kg/m3) la massa dell’unità di volume del liquido convogliato
g (m/s2) l’accelerazione di gravità
η il rendimento della pompa (sempre inferiore all’unità)
si ha:
Q ρ g H Q ρ H
Pa  –––––––––––  ––––––– (kW) (16.15)
1000 η 102 η
La potenza nominale del motore di accoppiamento deve essere scelta con un margi-
ne di sicurezza che va dal 20% fino al 15  10% (dalle piccole alle grandi potenze).
– NPSH (Net Positive Suction Head che può tradursi come: altezza totale netta dispo-
nibile all’aspirazione), è di fondamentale importanza per garantire il regolare fun-
zionamento della pompa relativamente alle condizioni esistenti sull’aspirazione.
Questo valore, sempre fornito dal costruttore per ogni pompa e per tutti i valori di
portata (per acqua pulita a 20 °C), indica il valore minimo di pressione alla bocca
aspirante, al di sotto del quale la pompa non presenta più un funzionamento rego-
lare sia idraulicamente sia, di riflesso, meccanicamente; ciò può pregiudicare la cir-
colazione della portata e la durata della macchina: una pressione del fluido all’in-
gresso della pompa inferiore alla tensione di vapore che il fluido ha a quella tem-
peratura, determina la formazione di vapore con successiva “cavitazione”.

Curve caratteristiche. La pompa centrifuga eroga, a velocità costante, una porta-

ta variabile, crescente con il diminuire della prevalenza; anche la potenza assorbita
varia entro certi limiti. Il comportamento della pompa è bene rappresentato dalla
curva caratteristica che, a numero di giri costante, lega i valori della portata (Q) a
quelli della prevalenza (H).
Le case costruttrici mettono a disposizione, per i diversi tipi di pompe e per le
diverse possibili velocità di rotazione, le curve caratteristiche completandole anche
con le curve di rendimento e di potenza assorbita e, spesso, anche con quelle relati-
ve all’NPSH della pompa stessa.
Nella fig. 16.4 è riprodotta la curva caratteristica di una pompa centrifuga fun-
zionante alla velocità di 1450 giri/min nonché le altre curve (η, Pa e NPSH) che con-
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 732

732 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 16.4 Curve caratteristiche di una pompa centrifuga.

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RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 733

sentono di aver una visione completa del funzionamento della pompa. La curva della
potenza assorbita è crescente con il crescere della portata; può assumere un anda-
mento più piatto per elevate velocità. Si vede che l’NPSH varia ed è crescente con la
portata, il che significa che la capacità di aspirazione di una pompa si riduce con l’au-
mentare della portata. Il rendimento è crescente da zero, per portata nulla, a un mas-
simo e ritorna poi a zero; è evidente che bisognerebbe scegliere sempre una pompa
le cui condizioni effettive di funzionamento coincidano con quelle aventi rendimen-
to massimo.
Al variare della velocità di rotazione cambiano le caratteristiche di una pompa e,
infatti, per ogni pompa è possibile disegnare una famiglia di curve caratteristiche,
ciascuna corrispondente a una velocità di rotazione.
Con un funzionamento regolare, è possibile adottare criteri di similitudine per cui:
– la portata Q varia proporzionalmente al numero di giri: se Q1 è la portata alla velo-
cità N1 (giri/min), la portata Q2 alla velocità N2 (giri/min) sarà:

N2
Q2  Q1 ––– (16.16)
N1
– la prevalenza H varia con il quadrato della velocità e perciò:

冢 冣
2
N2
H2  H1 ––– (16.17)
N1
– la potenza assorbita, essendo funzione di Q e H, varia proporzionalmente alla
terza potenza della velocità:

冢 冣
3
N2
Pa2  Pa1 ––– (16.18)
N1
Nella fig. 16.5 è riportato il campo tipico di una pompa centrifuga per differenti
velocità di rotazione.
Il rendimento, passando da una velocità all’altra, varia un po’ e perciò le linee di
egual rendimento non sono rettilinee ma ovali; l’ultima relazione, fra l’altro, non è
rigorosamente esatta proprio per questo motivo.
Le curve caratteristiche, infine, si distinguono in stabili quando sono continua-
mente decrescenti dal valore di Q  0 e instabili quando, cioè, si evidenzia un
aumento di prevalenza al crescere della portata; può, quindi, capitare che la curva
caratteristica del circuito intersechi quella della pompa in due punti, che rappresen-
tano entrambi due possibili punti di funzionamento della pompa: instabilità.
Le curve caratteristiche sono anche caratterizzate dalla ripidità che può essere defi-
nita dal rapporto fra le prevalenze corrispondenti alla portata zero (Q  0) e alla por-
tata di massimo rendimento. Una curva piatta ha una pendenza del 10% una curva
ripida ha una pendenza del 50% e oltre. Una pompa con caratteristica piatta consente
grandi variazioni di portata con piccole variazioni di prevalenza: è il caso delle pompe
da impiegare nei sistemi di alimentazione dei generatori di vapore, dove il funziona-
mento a carico parziale costringe a ridurre la portata di acqua di alimento senza, peral-
tro, che l’organo di strozzamento sia sottoposto a una grande differenza di pressione.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 734

734 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 16.5 Curve caratteristiche di una pompa centrifuga per diverse velocità di
rotazione.

Piccole variazioni di portata con grandi variazioni di prevalenza sono, invece,

ottenibili con pompe aventi curve ripide. Questo tipo di pompe è da preferirsi negli
impianti termici e di condizionamento per limitare le variazioni di portata conse-
guenti a un errato calcolo delle resistenze del circuito; in caso contrario si potrebbe-
ro indurre grandi variazioni di portata al variare delle resistenze dal valore ipotizza-
to, con la conseguenza di non avere a disposizione la portata necessaria, mentre la
potenza assorbita potrebbe andare ben oltre il valore previsto in progetto.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 735

RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 735

Per una scelta di orientamento, a cui poi deve far seguito una scelta più approfon-
dita, servono le famiglie di curve (per una determinata velocità) che le case costrut-
trici mettono a disposizione per ogni modello di pompa.
Nella fig. 16.6 ne è riportato un esempio per pompe funzionanti alla velocità di
2900 giri/min e di 1450 giri/min.

Scelta delle pompe. Si è visto come ogni tipo di pompa centrifuga sia contraddi-
stinta da una curva caratteristica che le è tipica per una determinata velocità; orbene
anche il circuito idraulico, nel quale deve essere inserita, è caratterizzato da una
curva che lega i valori di portata a quelli di perdita di carico. In un diagramma car-
tesiano avente per ascisse le portate (m3/s) e per ordinate le perdite di carico (m.c.l.)
la curva di un circuito chiuso (nel quale cioè non è da considerare il dislivello geo-
detico) passa per l’origine degli assi ed è una quadratica visto che le perdite sono una
funzione quadratica della velocità e, quindi, della portata.
Per assicurare in un circuito la portata richiesta Q e vincere le perdite di carico H,
che il circuito oppone (perdite “continue” e perdite localizzate), è necessario dispor-
re di una pompa la cui curva caratteristica intersechi la curva del circuito proprio nel
punto avente per coordinate i valori richiesti di Q e H (fig. 16.7).
Il punto A, che è l’unico punto in comune delle due curve, è quello che garanti-
sce un funzionamento del sistema (pompa-circuito) secondo i dati di progetto. Se,
invece, la curva caratteristica della pompa taglia quello del circuito, più in basso o
più in alto, la portata fluente sarà, rispettivamente, inferiore o maggiore di quella
occorrente. Quest’ultimo caso è frequente visto che, per un erroneo concetto di pru-
denza, si tende a sovrastimare le perdite di carico del circuito con conseguenti por-
tate maggiori, velocità maggiori e, quindi, rumori e vibrazioni.
Nella realtà i circuiti sono sempre abbastanza complessi e, pertanto, un’attenta
progettazione deve tener conto di rami con diverse perdite di carico, di rami che pos-
sano essere esclusi in alcuni periodi, di rami che possano essere aggiunti nel futuro
e così via; il ricorso a più pompe in parallelo oppure a pompe a velocità variabile può
permettere di risolvere correttamente diversi problemi.

Pompe operanti in parallelo e in serie. Esigenze d’esercizio, limiti di dimensio-

namento, ragioni economiche (utenze a regime d’erogazione variabile, frazionamen-
to della potenza installata richiesta e risparmio energetico) possono suggerire di
ripartire la portata di progetto su due o più pompe, uguali o non, da collegare tra loro
idraulicamente in parallelo o in serie (fig. 16.8).
Nel collegamento in parallelo (fig. 16.9) la portata complessiva immessa nel
sistema è la somma delle portate singolarmente convogliate dalle pompe in eserci-
zio. Il fatto che le prevalenze singolarmente sviluppate da queste pompe risultino
uguali può essere una condizione sufficiente ma non, in genere, necessaria: possono
ben operare in parallelo pompe che convogliano una stessa portata a rispettive pre-
valenze diverse o che sviluppano la stessa prevalenza a rispettive portate diverse.
L’unica condizione necessaria (e sufficiente) è che le prevalenze singolarmente svi-
luppate risultino tali da rispettare il vincolo circuitale imposto: l’unicità dell’altezza
piezometrica ai due nodi a cui fanno capo i vari rami idraulici in parallelo.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 736

736 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 16.6 Campi di funzionamento di pompe centrifughe a 2900 giri/min e a

1450 giri/min (KSB).
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RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 737

Fig. 16.7 Curve caratteristiche.

Fig. 16.8 Pompe in serie e in parallelo.

CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 738

738 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 16.9 Curve caratteristiche con pompe in serie e in parallelo. H prevalenza;

R resistenza del circuito; P potenza assorbita.

Quando una pompa interviene per operare in parallelo ad altre (già in esercizio)
si dovrà ottenere un sensibile incremento della portata complessivamente convoglia-
ta a fronte di un modesto incremento della prevalenza singolarmente sviluppata.
È necessaria questa verifica (prettamente grafica, sulla base delle curve caratteri-
stiche delle pompe previste e del sistema) pena il rischio di una cattiva utilizzazione
delle singole pompe operanti in parallelo. Al riguardo occorre pretendere dal forni-
tore pompe con caratteristica “stabile”, cioè senza la “ricaduta” in prossimità della
portata nulla.
Nel funzionamento in parallelo l’intervento della seconda pompa porta la prima a
operare con una portata minore così come l’arresto di una delle due può portare la
pompa ancora in moto a funzionare in fondo curva, cioè con la portata massima. Per
una buona utilizzazione delle elettropompe in parallelo è bene che la curva caratte-
ristica del circuito sia piatta. Per evitare di intervenire sugli organi di intercettazio-
ne occorre installare in serie alle pompe valvole di ritegno.
Nel collegamento in serie le pompe in esercizio convogliano la stessa portata e
ciascuna opera quale booster di quella idraulicamente a monte. Il fatto che la preva-
lenza complessiva del circuito idromotore in serie risulti uguale alla somma delle
prevalenze da esse singolarmente sviluppate può essere una condizione sufficiente
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 739

RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 739

ma non, in genere, necessaria: in genere la prevalenza complessiva risulta minore

della somma delle prevalenze singole a causa delle perdite di carico nei tratti di cir-
cuito tra una pompa e quella successiva. L’unica condizione necessaria (e sufficien-
te) è che la corrente liquida uscente dalla bocca premente di una pompa sia quella
stessa entrante nella bocca aspirante della pompa successiva.
Quando una pompa interviene per operare in serie ad altre (già in esercizio) si
dovrà ottenere un sensibile incremento della prevalenza complessivamente svilup-
pata a fronte di un incremento di portata limitato.
Anche nel collegamento in serie conviene che l’impiantista controlli graficamen-
te che ciascuna pompa operi con buon rendimento nelle varie situazioni d’esercizio
previste in progetto.
Analogamente a quanto si è visto per le pompe in parallelo, anche per quelle in
serie si possono fare alcune considerazioni:
– l’intervento della seconda pompa porta la prima a operare con una portata mag-
giore;
– il funzionamento in serie non esige una curva caratteristica “stabile”;
– per una buona utilizzazione delle pompe è bene che la curva caratteristica del
circuito risulti ripida;
– al fine di permettere un funzionamento singolo, senza intervenire sugli organi di
strozzamento, le valvole di ritegno devono essere installate in parallelo alle
pompe.

Pompe a velocità variabile. Se la portata inviata agli elementi utilizzatori varia

(perché ne varia il numero o la richiesta termica) e se a una diminuzione di detta por-
tata il sistema risponde con una notevole diminuzione della prevalenza resistente,
allora può essere conveniente azionare la pompa (o le pompe) a velocità variabile;
magari alimentando i relativi motori elettrici con frequenza e tensione variabili tra-
mite convertitori statici di frequenza (inverter).
La fig. 16.10 mostra tale convenienza. Infatti, alla portata ridotta Q2 la potenza
assorbita all’asse è Pa12  ρ Q2 g H12/η12 per una velocità fissa N1, mentre è
Pa22  ρ Q2 g H22/η22 per una velocità ridotta N2.
Ammesso pure che risulti η22  η12, alla velocità variata e ridotta, si otterrebbe
un risparmio, in potenza assorbita, di:
Pa12  Pa22  ρ Q2 g (H12  H22)/η (16.19)
Nel progetto di un azionamento a velocità variabile in parola si rende utile, se non
addirittura necessario, un diagramma caratteristico completo H  H (Q, N) della
pompa scelta; diagramma sempre in coordinate (Q, H) ma con la velocità N assunta
come valore parametrico (fig. 16.11).
Se sulla famiglia di curve a velocità costante così tracciate si congiungono i punti
operativi a ugual rendimento si ottiene una seconda famiglia di curve (curve isoren-
dimento) che risultano chiuse e normalmente ellissiformi, come mostra la fig. 16.11.
Tale diagramma completo risulta sintetico e significativo, anche sotto l’aspetto
energetico. Il segmento A5-B5, per esempio, rappresenta il risparmio di potenza mec-
canica assorbita alla portata ridotta Q5 (risparmio pari al 46% della potenza massima
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 740

740 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 16.10 Convenienza dell’utilizzo di una pompa a velocità variabile.

assorbita alla velocità massima), che si ottiene portando la pompa alla velocità ridot-
ta di 2000 giri/min anziché strozzandone la mandata a velocità costante di 3000
giri/min.

Modifica della caratteristica della pompa a velocità costante. Esigenze di bilan-

ciamento o adeguamento possono richiedere una riduzione o una maggiorazione
delle prestazioni della pompa installata senza variarne la velocità. Ciò si ottiene
(quando è possibile) intervenendo a livello girante, nel senso di ridurne o maggio-
rarne il diametro esterno
(fig. 16.12). La nuova curva caratteristica relativa al
nuovo diametro
 è anch’essa sperimentale; ma in prima approssimazione può
essere ricavata applicando la relazione:
H/H  Q/Q  (
/
)2 (16.20)
Il costruttore, a richiesta, fornisce comunque all’impiantista il diagramma com-
pleto delle varie caratteristiche della pompa al variare del diametro di tornitura (entro
i limiti consentiti da una idrodinamica ancora soddisfacente) (fig. 16.4).

Collegamento della pompa al circuito. Poiché il regime idrodinamico all’interno

della pompa è, in genere, assai più spinto di quello realizzato nelle tubazioni del cir-
cuito esterno (alla bocca premente di alcune pompe dimensionate secondo la norma
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 741

RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 741

Fig. 16.11 Curve caratteristiche di pompa centrifuga azionata a velocità variabile.

ISO 2858 la velocità di deflusso può raggiungere i 9  10 m/s), il dimensionamen-

to del circuito a monte e a valle non deve fare riferimento alle bocche della pompa.
Questa, pertanto, dev’essere collegata al circuito mediante opportuni raccordi
tronco-conici (convergenti in aspirazione, divergenti in mandata).
I suggerimenti, seppure sommari, sugli accorgimenti da adottare per una buona
installazione sono i seguenti.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 742

742 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 16.12 Variazione delle prestazioni di una pompa ottenuta modificandone

il diametro.

– Corredare ogni pompa di due valvole di intercettazione, di una valvola di ritegno,

di giunti antivibranti sull’aspirante e sul premente e di filtro a monte; questi orga-
ni devono avere diametri non inferiori a quelli delle tubazioni sulle quali sono
inseriti.
– Prevedere per ogni gruppo pompa per le meno un manometro (su rubinetto a
maschio a tre vie) da collegare sull’aspirazione e sul premente onde poter dedur-
re, per differenza fra le due letture, la prevalenza della pompa e, quindi, con l’au-
silio della curva caratteristica fornita dal costruttore, individuare con sufficiente
approssimazione la portata convogliata.
I manometri è bene che consentano letture di 0,5 m di colonna di liquido, con
fondo scala pari a circa il doppio del valore previsto di progetto. Le tubazioni e il val-
volame non devono gravare sulle bocche delle pompe e lo staffaggio deve essere
concepito e realizzato in maniera da rendere semplice l’accesso ai vari organi per le
manovre sia durante l’esercizio sia durante le operazioni di manutenzione.

Caratteristiche e forme costruttive. Il mercato mette a disposizione una gamma

molto estesa di pompe centrifughe e si va dai piccoli circolatori “in line” alle grandi
pompe ad asse orizzontale, anche con più giranti per raggiungere alti valori di pre-
valenza (pompe alimento caldaie ecc.) (fig. 16.13). Basta consultare il catalogo di
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RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 743

Fig. 16.13 Configurazioni di pompe: a) pompa in-line; b) pompa monoblocco;

c) pompa centrifuga a basamento.
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744 MOTO DEI FLUIDI

qualche importante casa costruttrice per individuare il tipo e il modello che più si
adatta al problema che si ha in esame.
Anche per i materiali c’è un’ampia scelta: oltre alla ghisa che trova impiego nella
maggior parte dei casi, vengono utilizzati materiali diversi secondo le varie esigen-
ze: acciaio fuso, acciai speciali, bronzo, leghe leggere ecc. Per condizioni di funzio-
namento spinto (alte temperature e pressioni: pompe di alimentazione caldaie,
pompe per acqua surriscaldata, per oli diatermici ecc.) si deve ricorrere a particolari
accorgimenti per resistere alle spinte assiali, alle pressioni interne, per assicurare le
tenute, garantire il raffreddamento dei cuscinetti e così via.
Da quanto brevemente suesposto deriva che è sempre opportuno, specie quando
si affrontano problemi non usuali, interpellare il costruttore onde pervenire insieme
a una scelta corretta delle pompe.

16.5 VALVOLE

Come nei circuiti aeraulici le serrande costituiscono gli organi di regolazione per
eccellenza, se opportunamente scelte e dimensionate in relazione agli scopi da rag-
giungere e ai circuiti nei quali sono inserite, così anche nei circuiti idraulici si ricor-
re a organi di regolazione (che possono essere manuali o automatici) chiamati val-
vole.
In commercio esistono moltissimi tipi di valvole:
– di intercettazione e di ritegno a flusso avviato, con tenuta morbida, tenuta metal-
lica, del tipo dritto, del tipo a squadra, con premistoppa, con soffietto ecc.;
– a farfalla;
– di ritegno a clapet;
– a sfera a passaggio totale;
– a saracinesca.
Questi organi presentano perdite di carico che possono essere valutate una volta
noto il coefficiente di portata Kv che i costruttori migliori forniscono nei loro catalo-
ghi. Il coefficiente Kv è la portata di acqua alla temperatura di 20 °C che, attraver-
sando una valvola, determina una perdita di carico unitaria.
Si può, infatti, scrivere:
Q  Kv冪Δp (16.21)
dove:
Q  portata (L/s)
Δp  perdita di carico (kPa)
Nelle tabelle di molti fornitori il Kv è espresso come portata in m3/h per una per-
dita di carico di 1 bar. Sono anche disponibili diagrammi dai quali si può rilevare la
variazione del Kv in funzione del numero di giri dell’asta (e, cioè, della posizione del-
l’otturatore) (fig. 16.14). Essi sono molto utili perché, una volta noto il Δp misurato
alla valvola, è possibile ricavare con buona approssimazione la portata fluente nel
circuito nel quale la valvola stessa è inserita. Conoscendo, per esempio, che la per-
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 745

RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 745

Fig. 16.14 Diagramma delle perdite di carico di una valvola a flusso avviato. Valori
Kv in funzione del grado di apertura (KSB).

dita di carico di una valvola, avente Kv  12,4, è di 2 bar si può ricavarne la portata
fluente con l’espressione:
Q  12,4 冪2  17,54 m3/h
Altre espressioni utili per il coefficiente di portata Kv per fluidi diversi dall’acqua
sono le seguenti.
– Per liquidi: Δp  μ –––冢 冣
Q 2
Kv
(16.22)
dove:
Δp  perdita di carico (bar)
μ  densità in rapporto all’acqua  ρ /ρw
Q  portata fluido (m3/h)
Kv  coefficente di portata

冪 冢 冣
2
Q
– Per gas: Δp  P1  P12  2 μ T –––––– (16.23)
456 Kv
dove:
Δp  perdita di carico (bar)
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 746

746 MOTO DEI FLUIDI

P1  pressione assoluta a monte della valvola (bar)

μ  densità in rapporto all’aria
Q  portata (Nm3/h)
T  temperatura assoluta (K)
Kv  coefficiente di portata

冪
2 2

冢 冣 冢1  0,00126 Δt冣
Q
– Per vapore: Δp  P1  P12  62,28 ––– (16.24)
Kv
dove:
Δp  perdita di carico (bar)
P1  pressione a monte della valvola (bar)
Q  portata (t /h)
Δt  temperatura di surriscaldamento del vapore (per vapore saturo Δt  0)
Kv  coefficiente di portata
Un’espressione utile è quella che consente di passare dalla portata in m3/h a quella
in Nm3/h:

冢 冣
P 228
Qn  Q –––––  –––– (16.25)
1,013 T
dove:
Q  portata (m3/h)
Qn  portata (Nm3/h)
T  temperatura assoluta (K)
P  pressione assoluta (bar)

16.5.1 Valvole di regolazione. Scopo fondamentale di una valvola di regolazione è

quello di modulare la portata di un fluido attraverso un circuito, in funzione di un segna-
le proveniente da un sistema di regolazione. Il più semplice schema di regolazione è
costituito da una sonda (per esempio sull’aria per rilevare la temperatura e mantenerne

Fig. 16.15 Sistema di regolazione a semplice batteria.

CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 747

RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 747

costante il valore), da un regolatore e dalla valvola con il suo servomotore (fig. 16.15).
Come si è già visto per le serrande, è ideale avere un sistema di regolazione
lineare; ciò potrà essere ottenuto solo con una caratteristica della valvola (variazio-
ne della portata con la corsa dell’otturatore) che, in combinazione con la caratteri-
stica della batteria (variazione della resa con la portata del fluido), dia luogo a una
caratteristica risultante lineare (variazione della resa con la corsa dell’otturatore). La
resa di una batteria di riscaldamento, attraversata da una portata costante di aria, è
funzione della portata d’acqua secondo una caratteristica non lineare. Nella fig.
16.16 è riportato l’andamento tipico della variazione della resa al variare della por-
tata, per diversi salti termici. Per ottenere una riduzione di emissione del 50%, nel
caso di salto termico di 20 °C, occorre ridurre la portata fin quasi al 20% della por-
tata di pieno carico.
La ragione di questa scarsa sensibilità alla portata d’acqua è dovuta al fatto che lo
scambio di calore è governato dal coefficiente di scambio lato aria; una variazione
del coefficiente di scambio lato acqua, conseguente a una riduzione di portata, non

Fig. 16.16 Correlazione tra portata percentuale fluente nella batteria (Q%) e
potenza resa (P%). Le curve corrispondono a quattro diversi salti termici di progetto.
Temperatura di mandata 90 °C.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 748

748 MOTO DEI FLUIDI

incide sensibilmente sul coefficiente globale di scambio del calore.

Da quanto sopra consegue che:
– lo scambio di calore, in un terminale acqua-aria, dipende principalmente dalla dif-
ferenza di temperatura dei due fluidi;
– è necessaria una sostanziale variazione di temperatura dell’acqua perché la resa
del terminale sia sensibile;
– una sostanziale variazione di resa richiede una grande variazione della portata
d’acqua.
È necessario, allora, ricorrere a una valvola che abbia una caratteristica di tipo
ugualpercentuale, come quella rappresentata dalla curva 2 della fig. 16.17. Così ope-
rando, combinando cioè le prestazioni della valvola e della batteria, si raggiungerà
l’obiettivo di una regolazione lineare. Nella fig. 16.18 si riportano i diagrammi rela-
tivi alla batteria, alla valvola e quello risultante dalla combinazione.

Fig. 16.17 Andamento della caratteristica idraulica di una valvola di regolazione

automatica. Q, portata percentuale; h, alzata percentuale dello stelo. 1 caratteristica
lineare; 2 caratteristica ugualpercentuale; 3 caratteristica ugualpercentuale corretta
per chiusura totale.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 749

RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 749

Figura 16.18 Diagrammi relativi alla batteria, alla valvola e quello risultante dalla
combinazione.

L’autorità di una valvola di regolazione. La caratteristica di regolazione appena

vista è definita in condizioni di pressione differenziale costante tra le bocche, qual-
siasi sia la posizione di parzializzazione. Si tratta in altre parole di una caratteristica
nominale.
Nelle normali applicazioni, la presenza degli altri componenti impiantistici intro-
duce una variabilità tale delle condizioni di lavoro da modificare, anche notevol-
mente, la curva originale. Si deve, infatti, ricordare che la valvola è sì posta in un cir-
cuito i cui capi sono a P costante ma che tubazioni, batteria e altre resistenze, al
variare della portata (a causa della regolazione), offrono perdite di carico variabili e
rendono, perciò, anche variabile la quota a carico della sola valvola.
La pressione differenziale della valvola è minima in completa apertura e massima
quando chiusa, come illustrato nella fig. 16.19, in cui è rilevabile anche l’andamen-
to di tale pressione tra i nodi di mandata e ritorno dell’intera derivazione.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 750

750 MOTO DEI FLUIDI

Figura 16.19 Pressione differenziale della valvola.

L’autorità che ha una valvola, in un determinato circuito, viene semplicemente

definita come rapporto tra le due pressioni differenziali:
Pmin
β  ––––––- (16.26)
Pmax
Poiché il valore di questo rapporto delinea in pratica il modo di funzionamento
dinamico, esso deve essere preventivamente verificato (in sede di progetto) se si
desidera una buona efficacia di regolazione.
Più alta è la perdita di carico della valvola tutta aperta ( Pmin), maggiore è la sua
influenza sull’intero circuito ( Pmax) e, quindi, migliore risulta l’autorità.
Nella fig. 16.20 sono rappresentate le curve caratteristiche effettive a seconda del-
l’autorità assegnata alla valvola. Si può notare come un sovradimensionamento
(autorità bassa) comporti una grave deformazione del modo di funzionare che non
potrà più essere corretto né da una diversa taratura dei parametri del regolatore né da
una modifica sul circuito idraulico (strozzatura portata).
Poiché in fase di progetto la scelta della valvola viene eseguita sulla base del
Pmin (corrispondente alla perdita di carico in condizioni di completa apertura: Kvs),
per il calcolo di verifica dell’autorità si preferisce utilizzare la seguente relazione:
Pvalvola
β  –––––––––– (16.27)
Ptotale
in cui per Ptotale si intende la perdita di carico complessiva di tutto il circuito inte-
ressato all’azione di regolazione, compresa quella della valvola stessa (l’intero cir-
cuito a portata variabile).
Assegnare alla valvola perdite di carico proporzionalmente alte migliora l’auto-
rità e, quindi, la capacità di regolazione ma questa operazione non può essere fatta
senza pensare ai corrispondenti incrementi della potenza assorbita dalle pompe. In
pratica si ritiene che un buon valore dell’autorità delle valvole sia pari a 0,5 e, cioè,
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 751

RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 751

Fig. 16.20 Curve caratteristiche di una valvola ugualpercentuale (1). La defor-

mazione si accentua al diminuire dell’autorità. Con autorità  0,1 la caratteristica
diventa quasi lineare.

che la valvola tutta aperta abbia una perdita di carico pari alla metà della perdita tota-
le del circuito in cui è inserita. Non si deve, comunque, scendere sotto il valore 0,3.

Rangeability. Tutte le valvole di regolazione automatica, nel tratto finale della

corsa in chiusura, hanno difficoltà a garantire il rispetto della curva caratteristica.
Questi limiti sono dovuti principalmente alle tolleranze di lavorazione meccanica
che non possono essere spinte oltre certi livelli, sia per ragioni economiche sia per
ragioni pratiche, in quanto giochi troppo stretti tra sede e otturatore possono indurre
bloccaggi se il fluido contiene impurità.
Il campo di lavoro in cui viene garantita la regolazione progressiva, nel rispetto
della caratteristica propria della valvola, è chiamato rangeability che viene conven-
zionalmente definita dal rapporto tra la portata massima a valvola tutta aperta (Kvs) e
la portata minima controllata ancora in tale regime:
portata massima nominale
R  ––––––––––––––––––––––––
portata minima controllabile
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 752

752 MOTO DEI FLUIDI

Le valvole impiegate nel settore impiantistico civile offrono generalmente una

rangeability pari a 30: ciò significa che assicurano una modulazione della portata
fino a un trentesimo del suo valore. In percentuale tale portata minima risulta:
100
Qmin  ––––  3,3%
30

Se si riporta questo valore sul diagramma della fig. 16.16 si può vedere come, per
una batteria calda e salto termico di progetto di 10 °C, a tale portata corrisponda un
livello di potenza minima controllabile, in regime di modulazione, pari a circa il
12,5% del carico massimo nominale: valore sensibile ma ininfluente sulla qualità
delle prestazioni del sistema di regolazione.
I dati di rangeability e di Qmin finora esaminati sono del tutto teorici, riferiti cioè
alla sola valvola come si potrebbero rilevare in laboratorio. Nelle applicazioni prati-
che il comportamento è ovviamente influenzato dalle caratteristiche del circuito che
la valvola deve controllare, dagli squilibri idraulici e dagli eventuali sovradimensio-
namenti dell’unità terminale. Tutte queste condizioni, se incontrollate, possono
determinare incrementi della soglia di minima regolabilità nocivi al buon funziona-
mento della regolazione.
Per calcolare i parametri reali di lavoro di una valvola di regolazione si devono,
quindi, considerare almeno l’autorità (β ) e le eventuali sovraportate (sQ).
Nel caso di autorità 0,5 e sovraportata 2, la portata minima controllabile risulta
per esempio:
100 s Q 100  2
Qmin  ––––––––  ––––––––  9,4%
R 冪β 30 冪0,5
Il valore di portata minima triplica rispetto a quello nominale teorico mentre la
corrispondente quota di potenza sale a ben il 45%. Ciò significa che, per tutto il
periodo (lungo) in cui l’impianto funziona in condizioni di carico inferiori al 45%,
l’organo finale di regolazione lavorerà in ON-OFF e che i risultati ottenuti dal siste-
ma automatico di controllo, anche se sofisticato (PID) e costoso, non si distingue-
ranno minimamente da quelli offerti da un semplice termostato a bimetallo che azio-
na una solenoide.
Il funzionamento ai carichi bassi sarà, infatti, caratterizzato da pendolazioni e
ampi scostamenti delle temperature. Il fenomeno è intuibile anche senza dimostra-
zioni teoriche: se le condizioni di lavoro sono tali da impegnare buona parte della
corsa della valvola non “a regolare” ma a compensare gli squilibri e i sovradimen-
sionamenti della stessa valvola o della batteria, l’otturatore si troverà nei pressi della
chiusura completa quando ancora la portata è molto alta.
Lo squilibrio idraulico in eccesso dimostra, nei sistemi di regolazione, tutta la sua
carica negativa: se si ricalcola la Qmin del circuito in esempio, dopo aver eliminato la
sovraportata con una opportuna taratura (sQ  1), si vedrebbe dimezzato il suo valo-
re e riportato il livello di controllo minimo di potenza a valori accettabili (26%).
In conclusione per migliorare il funzionamento degli impianti è necessario, in fase
progettuale, seguire i seguenti criteri.
CAPITOLO 16-08.OK 20-11-2008 16:10 Pagina 753

RETI DI DISTRIBUZIONE DEI FLUIDI 753

– Preferire, appena possibile, salti termici di progetto più alti. I vantaggi sono: mag-
giore regolabilità del sistema e minori costi delle tubazioni, degli isolamenti, delle
valvole, delle elettropompe (anche minor assorbimento).
– Dimensionare le valvole di regolazione in modo da garantire una buona autorità
effettiva. Si avrà un’azione regolante più stabile e precisa e un minor costo delle
valvole (diametri più piccoli).
– Dotare ogni derivazione importante di organi di bilanciamento in grado di rileva-
re le portate e di tararle.
Si potranno garantire in questo modo: la compensazione delle inevitabili varia-
zioni intervenute in corso d’opera, la correzione tra caratteristiche dichiarate dai pro-
duttori degli apparecchi e quelle effettive, la compensazione degli errori di progetta-
zione dovuti a calcoli approssimativi della rete e dei sovradimensionamenti delle
unità o delle pompe. Se gli organi di bilanciamento sono sufficientemente precisi, si
potranno verificare le prestazioni termiche dei generatori e degli scambiatori.
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 754

754 MOTO DEI FLUIDI

17 TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI

Negli impianti termici le tubazioni assolvono all’importante funzione di veicolare i

combustibili e i fluidi termovettori e, pertanto, è molto importante conoscerne le
caratteristiche per una scelta accurata e affidabile nel tempo.
I materiali più impiegati sono: l’acciaio, il rame e, con dizione generica, le mate-
rie plastiche.

17.1 TUBAZIONI IN ACCIAIO

Premesso che si distinguono due grandi categorie:

– tubi senza saldatura,
– tubi saldati,
è opportuno elencare quelli più comunemente impiegati per gli impianti termici e
idrici.
Prima, però, è bene tenere presenti le seguenti considerazioni generali.
Il diametro nominale DN caratterizza i differenti tubi e gli accessori relativi; poiché
il diametro esterno dei tubi è fisso ma lo spessore, invece, varia da un tipo all’altro, il
diametro nominale non corrisponde se non approssimativamente al diametro interno.
La pressione nominale PN è la pressione di riferimento per tubi, raccordi, acces-
sori ecc.; non deve essere confusa con la pressione di esercizio massima ammissibi-
le che dipende dal materiale e dalla temperatura: a 20 °C la pressione di esercizio è
eguale a quella nominale.
Il comportamento dell’acciaio è variabile con la temperatura; alle basse e bassis-
sime temperature il metallo diviene fragile. Per temperature più elevate si ha una pro-
gressiva modificazione della struttura metallica con riduzione della resistenza mec-
canica.
È necessario, pertanto, tenere presente che:
– per basse temperature (al di sotto di 10 °C) è necessario utilizzare tubi in acciaio
speciali per basse temperature;
– per medie temperature (fino a 110 °C) si può ritenere che le caratteristiche mec-
caniche varino di poco, per cui possono impiegarsi tubi s.s. o saldati;
– per temperature più alte (da 110 °C a 300 °C) occorre considerare una riduzione
del limite elastico e, quindi, occorre calcolare opportunamente lo spessore dei tubi
(vedi paragrafo 17.1.1);
– per temperature altissime (oltre i 300 °C) bisogna impiegare tubi di qualità spe-
ciale.
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 755

TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 755

Le tubazioni per la distribuzione di acqua in circuito aperto sino al diametro di 4

sono in acciaio senza saldatura, serie gas normale secondo UNI 10255-2007, zinca-
te secondo UNI EN 10240-1999.

Tubi per gas senza saldatura e saldati, secondo la norma UNI EN 10255, ago-
sto 2007: “Tubi di acciaio non legato adatti alla saldatura e alla filettatura. Condi-
zioni tecniche di fornitura”.
La norma riguarda tubi con diametro esterno da 10,2 mm fino a 165,1 mm, con
due serie, media e pesante, e con tre tipi di spessori designati.
Nella tabella 17.1 sono riportate le principali caratteristiche delle due serie.
Tab. 17.1 Tubi secondo la norma UNI EN 10255-2007
Serie L1 EN 10255 – Filettabile UNI-ISO 7/1, con manicotto UNI-ISO 50
Filettatura Diametro esterno Spessore Massa lineica (kg/m)
Diametro Max Min
nominale Senza filettatura Filettati con manicotto
(inch) (mm) (mm) (mm) Grezzi Zincati Grezzi Zincati
3/8 17,4 16,7 2,0 0,742 0,780 0,748 0,786
1/2 21,7 21,0 2,3 1,08 1,13 1,09 1,17
3/4 27,1 26,4 2,3 1,39 1,45 1,40 1,46
1 34,0 33,2 2,9 2,20 2,28 2,22 2,30
1 1/4 42,7 41,9 2,9 2,82 2,92 2,85 2,95
1 1/2 48,6 47,8 2,9 3,24 3,35 3,28 3,39
2 60,7 59,6 3,2 4,49 4,63 4,56 4,70
2 1/2 76,3 75,2 3,2 5,73 5,91 5,85 6,03
3 89,4 87,2 3,6 7,55 7,76 7,72 7,93
4 114,9 113,0 4,0 10,80 11,08 11,10 11,40

Serie media EN 10255 – Filettabile UNI-ISO 7/1, con manicotto UNI-ISO 50

Filettatura Diametro esterno Spessore Massa lineica (kg/m)
Diametro Max Min
nominale Senza filettatura Filettati con manicotto
(inch) (mm) (mm) (mm) Grezzi Zincati Grezzi Zincati
3/8 17,5 16,7 2,3 0,839 0,876 0,845 0,882
1/2 21,8 21,0 2,6 1,21 1,26 1,22 1,27
3/4 27,3 26,5 2,6 1,56 1,62 1,57 1,63
1 34,2 33,3 3,2 2,41 2,49 2,43 2,51
1 1/4 42,9 42,0 3,2 3,10 3,20 3,13 3,23
1 1/2 48,8 47,9 3,2 3,56 3,67 3,60 3,71
2 60,8 59,7 3,6 5,03 5,17 5,10 5,24
2 1/2 76,6 75,3 3,6 6,42 6,60 6,54 6,72
3 89,5 88,0 4,0 8,36 8,57 8,53 8,74
4 115,0 113,1 4,5 12,20 12,48 12,50 12,80
5 140,8 138,5 5,0 16,60 16,94 17,10 17,30
6 166,5 163,9 5,0 19,80 20,20 20,40 20,80
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 756

756 MOTO DEI FLUIDI

Serie pesante EN 10255 – Filettabile UNI-ISO 7/1, con manicotto UNI-ISO 50

Filettatura Diametro esterno Spessore Massa lineica (kg/m)
Diametro Max Min
nominale Senza filettatura Filettati con manicotto
(inch) (mm) (mm) (mm) Grezzi Zincati Grezzi Zincati
3/8 17,5 16,7 2,9 1,02 1,06 1,03 1,07
1/2 21,8 21,0 3,2 1,44 1,49 1,45 1,50
3/4 27,3 26,5 3,2 1,87 1,93 1,88 1,94
1 34,2 33,3 4,0 2,93 3,00 2,95 3,02
1 1/4 42,9 42,0 4,0 3,79 3,89 3,82 3,92
1 1/2 48,8 47,9 4,0 4,37 4,48 4,41 4,52
2 60,8 59,7 4,5 6,19 6,33 6,26 6,40
2 1/2 76,6 75,3 4,5 7,93 8,11 8,05 8,23
3 89,5 88,0 5,0 10,30 10,51 10,50 10,90
4 115,0 113,1 5,4 14,50 14,27 14,80 15,10
5 140,8 138,5 5,4 17,90 18,24 18,40 18,70
6 166,5 163,9 5,4 21,30 21,70 21,90 22,30

Tubi di acciaio senza saldatura e saldati, secondo la norma UNI EN 10220,

agosto 2003: “Tubi di acciaio, saldati e senza saldatura. Dimensioni e masse linei-
che”.
Questa norma è la revisione della UNI ENV 10220:1996 e sostituisce la UNI ISO
4200:1989.
La norma specifica le dimensioni preferenziali per il diametro esterno e lo spes-
sore e la massa lineica dei tubi a estremità lisce, sia senza saldatura che saldati a
sezione circolare per impieghi generali. I diametri esterni sono classificati in tre serie
che riflettono la disponibilità degli accessori per sistemi di tubazioni. Questa classi-
ficazione dei diametri esterni nelle differenti serie e negli spessori preferenziali indi-
ca il campo di produzione usuale dei tubi.

Tab. 17.2 Tubi di acciaio senza saldatura commerciali (bollitori normali)

UNI-EN 10220
DN Diametro esterno Spessore Massa lineica
(mm) (mm) (kg/m)
20 26,9 2,0 1,23
25 33,7 2,3 1,78
32 42,4 2,6 2,55
40 48,3 2,6 2,93
50 60,3 2,9 4,11
65 76,1 2,9 5,24
80 88,9 3,2 6,76
100 114,3 3,6 9,83
125 139,7 3,6 15,00
(segue)
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 757

TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 757

(seguito tabella 17.2)

DN Diametro esterno Spessore Massa lineica
(mm) (mm) (kg/m)
150 168,3 4,0 16,20
200 219,1 4,5 23,80
250 273,0 5,0 33,00
300 323,9 5,6 44,00
350 355,6 5,6 48,30
400 406,4 6,3 62,20
450 457,0 6,3 70,00
500 508,0 6,3 77,90
600 610,0 7,1 106,00
700 711,0 8,0 139,00
800 813,0 8,8 175,00
900 914,0 10,0 223,00
1000 1016,0 11,0 273,00
1200 1219,0 12,5 372,00

Tab. 17.3 Tubi di acciaio gas serie media UNI-EN 10220

 Diametro  est. Spessore Massa lineica
esterno kg/m
(inch) (mm) (mm) (mm) nero liscio zincato
3/8 10 17,2 2,3 0,85 0,90
1/2 15 21,3 2,6 1,20 1,30
3/4 20 26,9 2,6 1,56 1,68
1 25 33,7 3,2 2,41 2,57
1 1/4 32 42,4 3,2 3,09 3,31
1 1/2 40 48,3 3,2 3,56 3,81
2 50 60,3 3,6 5,03 5,36
2 1/2 65 76,1 3,6 6,44 6,87
3 80 88,9 4,0 8,38 8,92
4 100 114,3 4,5 12,20 12,86
5 12S 139,7 5,0 16,60 17,54
6 150 68,3 5,0 20,10 20,93

Tubi senza saldatura per impieghi a pressione, secondo norma UNI EN 10216-
1, 2005: “Tubi senza saldatura di acciaio per impieghi a pressione. Condizioni tec-
niche di fornitura. Parte 1: Tubi di acciaio non legato per impieghi a temperatura
ambiente”.
La norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN 10216-
1 (edizione maggio 2002) e dell’aggiornamento A1 (edizione marzo 2004).
La norma specifica le condizioni tecniche di fornitura per due qualità, TR1 e TR2,
di tubi senza saldatura a sezione circolare di acciaio non legato di qualità, per impie-
ghi a temperatura ambiente.
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 758

758 MOTO DEI FLUIDI

Tab. 17.4 Tubi di acciaio senza saldatura per impieghi a pressione secondo UNI
EN 10216-1
Dimensioni e masse
Diametro esterno Spessore Massa lineica
(mm) (mm) (Kg/m)
33,7 2,6 1,99
42,4 2,6 2,55
48,3 2,6 2,93
60,3 2,9 4,11
70 2,9 4,80
46,1 2,9 5,24
88,9 3,2 6,76
101,6 3,6 8,70
108 3,6 9,27
114,3 3,6 9,83
133 4 12,72
139,7 4,5 15,00
159 4,5 17,15
168,3 4,5 18,18
193,7 5,4 25,08
219,1 6,3 33,06
244,5 6,3 37,01
273 6,3 41,44
323,9 8,4 65,36
355,6 8 68,58
406,4 8,8 86,29
457 10 110,24
508 11 134,82
610 12,5 184,19

Tubi senza saldatura per utilizzi meccanici, secondo norma UNI EN 10297-1,
giugno 2003: “Tubi senza saldatura di acciaio di sezione circolare per utilizzi mec-
canici e ingegneristici generali. Condizioni tecniche di fornitura. Tubi di acciaio non
legato e legato”.
Questa norma sostituisce la UNI 7729:1984.
Questi prodotti trovano applicazione nei settori individuati dalla “Direttiva Mac-
chine 98/37 EC”, nella meccanica e nella costruzione di macchine.
Le tubazioni maggiormente impiegate per la realizzazione degli impianti con flui-
di aventi una temperatura d’esercizio sino a 200 °C (acqua refrigerata 5  13°C,
acqua calda fino a 100 °C, acqua surriscaldata sino a 200 °C) e pressione d’esercizio
sino a 20 bar, sono in acciaio nero senza saldatura.
Per i circuiti con temperatura fino a 100 °C, dove sono ammesse giunzioni filet-
tate, si impiegano tubi in acciaio UNI EN 10255-2007, senza saldatura sino al dia-
metro massimo di 4 in.
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 759

TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 759

Per i circuiti con temperatura fino a 100 °C, dove non sono ammesse giunzioni
filettate, sono utilizzati:
– tubi in acciaio UNI EN 10255-2007 senza saldatura seria media, sino al diametro
DN 25 (1 in);
– tubi in acciaio senza saldatura UNI EN 10216/2005.

Per i tubi zincati il riferimento è la norma UNI EN 10240, ottobre 1999: “Rive-
stimenti protettivi interni e/o esterni per tubi di acciaio. Prescrizioni per i rivesti-
menti di zincatura per immersione a caldo applicati in impianti automatici”.
La norma stabilisce le prescrizioni e le prove relative ai rivestimenti di zincatura
per immersione a caldo applicati a tubi di acciaio zincati in impianti automatici,
destinati agli impianti per il gas e per l’acqua, compresa l’acqua destinata al consu-
mo da parte dell’uomo, e ad altri impieghi, per esempio tubi per ponteggi e profilati
cavi strutturali.

17.1.1 Spessori delle tubazioni. Lo spessore delle tubazioni, finché si rimane nel-
l’ambito delle pressioni normali delle tubazioni normalizzate (vedi più sopra), non
viene calcolato né verificato. In altri casi, in cui particolari condizioni del fluido, della
temperatura di esercizio ecc., lo richiedano, si può eseguire il calcolo dello spessore
con l’espressione di Mariotte:
PD
s  –––––– A (17.1)
2σam
dove:
s  spessore del tubo (mm)
P  pressione di esercizio (N/mm2  1 MPa  10 bar)
D  diametro del tubo (mm)
σam  sollecitazione ammissibile, pari al rapporto tra quella di rottura a trazione alla
temperatura di funzionamento e il coefficiente di sicurezza (N/mm2)
A  sovraspessore dovuto alle tolleranze costruttive, ai possibili fenomeni di cor-
rosione ecc. (mm)

Nella norma UNI 1284-71 viene espresso il legame fra la pressione nominale,
la pressione di prova e la pressione d’esercizio come riportato nella tab. 17.5,
nella quale, a ogni pressione nominale corrispondono tre valori diversi per la
pressione d’esercizio secondo la qualità e la temperatura dei vari fluidi, così con-
traddistinti:

– I gruppo:
liquidi, vapori e gas chimicamente non pericolosi, temperatura fino a 120 °C;
– II gruppo:
liquidi, vapori e gas fino a 300 °C e fluidi chimicamente nocivi;
– III gruppo:
liquidi, vapori e gas con temperatura oltre 300 °C fino a 400 °C.
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 760

760 MOTO DEI FLUIDI

Tab. 17.5 Comparazione delle pressioni (UNI 1284)

Pressione Pressione Pressione d’esercizio
nominale di prova (bar)
PN (bar) I II III
Gruppo Gruppo Gruppo
1 2 1 1 –
2,5 4 2,5 2 –
6 10 6 5 –
10 16 10 8 –
16 25 16 13 –
25 40 25 20 16
40 60 40 32 25
64 96 64 50 40
100 150 100 80 64
160 240 160 125 100
250 375 250 200 160
400 600 400 320 250
640 960 640 500 –
1000 1500 1000 800 –

17.2 TUBAZIONI IN RAME

I tubi di rame vengono sempre più impiegati negli impianti termici per le favorevo-
li caratteristiche che essi presentano, fra le quali è opportuno ricordare:
– la rapidità e semplicità di posa in opera;
– l’esecuzione di assemblaggi in tempi ridotti grazie ai raccordi a saldare per capillarità;
– la possibilità di prefabbricazione;
– le ridotte perdite di carico, per la superficie interna altamente liscia (rugosità assoluta
di 0,0015 mm contro, per esempio, una rugosità di 0,45 dei tubi di acciaio: tab. 12.2);
– una grande resistenza alla corrosione;
– un eccellente comportamento nei confronti di quasi tutti i materiali da costruzio-
ne nonché dei fluidi convogliati;
– una notevole resistenza alla rottura.
I tubi di rame vengono prodotti secondo due grandi famiglie:
– tubi industriali;
– tubi per impiantistica.
Alla prima categoria appartengono i tubi per scambiatori di calore, per batterie
alettate e per altre applicazioni industriali.
Alla seconda famiglia appartengono le tubazioni per condotte d’acqua potabile,
per impianti di riscaldamento, per adduzione di combustibili sia liquidi sia gassosi,
per distribuzione di gas terapeutici e medicali.
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 761

TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 761

I tubi si trovano in commercio in due forme: in rotoli (ricotto) e in verghe

(incruditi).
La norma di riferimento è la UNI EN 1057 del luglio 2006, che ha recepito la
norma europea 1057-2006: “Rame e leghe di rame. Tubi rotondi di rame senza sal-
datura per acqua e gas nelle applicazioni sanitarie e di riscaldamento.”
La norma stabilisce i requisiti, il campionamento, i metodi di prova e le condi-
zioni di fornitura per tubi rotondi di rame senza saldatura.
È applicabile ai tubi aventi un diametro esterno da 6 mm fino a 267 mm (inclu-
so), utilizzabili per:
– reti di distribuzione per acqua calda e acqua fredda;
– sistemi di riscaldamento ad acqua calda, compresi i sistemi di riscaldamento a
pannelli (sotto pavimento, a parete e da soffitto);
– distribuzione del gas domestico e del combustibile liquido;
– scarichi di acqua sanitaria.

La norma si applica anche a tubi rotondi di rame senza saldatura destinati ad esse-
re preisolati prima del loro uso per ciascuno degli scopi di cui sopra.

Questo documento ha sostituito la norma UNI 1057-1996, introducendo, fra l’al-

tro, alcune modifiche significative, tra le quali:
– armonizzazione con lo standard: “Construction Product Directive – CPD” e lo
standard: “Pressure Equipment Directive – PED”;
– introduzione di due nuove definizioni: permanently marked e durably marked;
– aggiornamento delle definizioni relative a saldature, brasature, saldatura per
fusione ecc.
– modifica delle tabelle relative a standard delle dimensioni;
– introduzione di nuovi diametri e spessori.

Nell’introduzione si precisa che i tubi, fino a un diametro esterno di 108 mm, sono
adatti per saldature, brasature, assemblaggio per compressione meccanica, per push-
fit o press fitting.
Per diametri superiori l’assemblaggio dovrebbe essere preferibilmente ottenuto
per saldatura o saldo-brasatura.
Il materiale utilizzato deve essere conforme ai seguenti requisiti:

Cu  Ag: min 99,90%

0,015%  P  0,40%

dove Ag indica tracce di argento e P indica il fosforo.

Questo materiale è designato con la sigla Cu-DHP oppure CW024A.
Le proprietà meccaniche del rame, per le temperature incontrate negli impian-
ti di riscaldamento, non sono significativamente scadenti; per temperature fino a
120 °C non è necessario introdurre, nei calcoli, il valore massimo di stress ammis-
sibile.
Le proprietà meccaniche sono riportate nella tab. 17.6.
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 762

762 MOTO DEI FLUIDI

Tab. 17.6 Proprietà meccaniche

Diametro Resistenza a
Designazione Termine nominale esterno trazione Allungamento
secondo comune d (mm) Rm (MPa(*)) A (%)
EN 1173 min. max. min. max.
R220 ricotto 6 54 220 40
6 66,7 30
R250 semiduro 250
6 159 20
R290 duro 6 267 290 3
(*) 1
MPa equivale a 1 N/mm2.

La norma riporta anche le tolleranze ammesse sui diametri esterni, sugli spessori
delle pareti, sulla qualità della superficie esterna ecc.
I tubi vengono consegnati con modalità differenti in funzione dei diametri e del
materiale, come indicato nella tab. 17.7.
Sono disponibili in commercio prodotti di diverse dimensioni: le caratteristiche
geometriche dei tubi, definite dal diametro esterno e dallo spessore delle pareti, sono
riportate nella tab. 17.8.
Per l’accettazione dei tubi possono essere eseguite prove di tenuta: sia con acqua
in pressione (tab. 17.9), che con aria alla pressione di 4 bar (0,4 MPa), che deve esse-
re mantenuta per lo meno per 10 secondi, osservando se dal tubo immerso in una
vasca di acqua fuoriescono bolle di aria. Questa è una prova eseguita sulle batterie
di scambio termico impiegate negli impianti di condizionamento/riscaldamento.
È interessante prendere buona nota di altre norme UNI riguardanti i tubi di rame,
con relativi accessori:
– UNI EN 13349-2006: “Rame e leghe di rame. Tubi di rame preisolati mediante
rivestimento a guaina compatta”;
– UNI EN 1254-1 (2,3,4,5) – 2000: “Rame e leghe di rame. Raccorderia idrauli-
ca”;
– UNI 10823:2000: “Rame e leghe di rame. Tubi di rame rivestiti per applicazione
gas in zone di interramento. Rivestimento esterno di materiali plastici applicati
per estrusione”.

Tab. 17.7 Forme raccomandate per la fornitura

Diametro nominale esterno Lunghezza Materiale
d (mm) nominale (m)
da fino a
Bobine 6 28 25; 50 R220 (ricotto)
R250 (semiduro)
Verghe 6 267 3; 5
R290 (duro)
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 763

TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 763

Tab. 17.8 Dimensioni standard

Diametro Spessore nominale della parete
nominale esterno (mm)
d 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,5 2,0 2,5 3,0
6 R R R
8 R R R
10 R R R R
12 R R R R
14 R R
15 R R R
16 R
18 R R
22 R R R R R
28 R R R R
35 R R R
40 R
42 R R R
54 R R R R
64 R
66,7 R R
76,1 R R
88,9 R
108 R R
133 R R
159 R R
219 R
267 R
R sta a indicare le dimensioni raccomandate.

Tab. 17.9 Prove di tenuta idraulica

Diametro nominale esterno d (mm) Pressione idraulica (bar(*))
min.
da fino a
6 54 35
54 108 25
108 159 15
159 267 10
(*)
1 bar è equivalente a 0,1 MPa.
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 764

764 MOTO DEI FLUIDI

17.3 TUBI IN MATERIALE PLASTICO

Sono ormai molti anni che negli impianti termici vengono impiegate tubazioni in
materiale plastico, il cui limite di temperatura di impiego di circa 80 °C ne limita l’u-
tilizzazione soltanto per impianti a bassa temperatura.
I vantaggi che queste tubazioni presentano sono:
– resistenza alla corrosione;
– facilità di posa in opera;
– leggerezza;
– superficie liscia;
– potere isolante termico ed elettrico;
– possibilità di essere collegate a freddo o con saldature a temperature relativamen-
te basse;
– nessun rumore di dilatazione.
Gli inconvenienti sono:
– sensibilità alla temperatura;
– elevata dilatazione;
– sensibilità agli urti;
– vita utile non sempre conosciuta.
Le principali materie plastiche impiegate sono:
– policloruro di vinile (PVC);
– polietilene;
– polipropilene;
– polibutene.

17.4 POSA DELLE TUBAZIONI

Le tubazioni devono essere posate con spaziature sufficienti per consentire lo smon-
taggio nonché la facile esecuzione del rivestimento isolante e devono essere opportu-
namente sostenute con particolare riguardo ai punti di connessione con pompe, batte-
rie, valvole ecc. affinché il peso non gravi in alcun modo sulle flange di collegamento.
Occorre prevedere una pendenza minima dell’1  2% per tutte le tubazioni con-
voglianti acqua, allo scopo di facilitare le operazioni di sfogo dell’aria e di svuota-
mento dell’impianto, in modo che, in caso di impianto fermo per più giorni con tem-
peratura inferiori a 0 °C, non si verifichino inconvenienti. Qualora per ragioni parti-
colari non ci fosse la possibilità di dare alla tubazione la pendenza minima bisognerà
prevedere scarichi d’acqua e sfoghi d’aria in numero maggiore di quanto normal-
mente necessario. Per tubazioni attraversanti muri esterni la pendenza dovrà essere
data, fatto salvo quanto detto, dall’interno verso l’esterno.
Tutti gli scarichi devono essere accessibili per le ispezioni e la sostituzione degli
organi di intercettazione, i quali devono essere muniti di tappo. Gli sfoghi d’aria
devono essere realizzati con barilotti di raccolta aria, le relative intercettazioni devo-
no essere in posizioni accessibili e, possibilmente, centralizzate.
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 765

TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 765

Tutti i collegamenti delle tubazioni alle diverse apparecchiature devono essere

sempre eseguiti in modo smontabile mediante flange o bocchettoni in tre pezzi.
La lavorazione delle tubazioni, una volta realizzati supporti e staffe, inizia dalla pre-
parazione della superficie del tubo mediante adeguata spazzolatura con spazzola mec-
canica al fine di poter applicare una verniciatura antiruggine in doppia mano, meglio
se di colore diverso per ogni mano, resistente alla temperatura del fluido convogliato.
Preparati, quindi, gli spezzoni di lunghezza necessaria, si procede all’unione dei
tubi mediante giunzioni filettate per tubi zincati e mediante saldatura per tubi neri.
La filettatura può essere eseguita sia con filiere a mano sia a macchina, con pettini
affilati e ben lubrificati con olio emulsionato. Anche la filettatura deve essere di tipo
normalizzato con filetto conico UNI-ISO 7/1 sul quale vengono avvitati raccordi
filettati mediante l’interposizione di canapa o teflon oppure PTFE; i raccordi da uti-
lizzarsi, anch’essi zincati, sono in genere prodotti con ghisa malleabile.
I tubi neri vengono uniti tra loro e ai loro raccordi mediante saldatura. Per i dia-
metri almeno fino a DN 80 è da preferirsi la saldatura ossiacetilenica utilizzando un
cannello con portata in L/h compresa tra 65 e 80 volte lo spessore del tubo in mm
e tenendo una velocità di avanzamento di circa 3,5 m/h; il filo da utilizzarsi come
materiale d’apporto dovrà avere diametro di un millimetro superiore alla metà dello
spessore del tubo. Le estremità da saldare tra loro devono presentare un taglio netto,
perpendicolare all’asse del tubo, se lo spessore è minore di 3 mm; sarà necessario
eseguire, invece, una smussatura a 45 ° con mola fino a circa metà spessore se que-
sto è eguale o maggiore di 3 mm. Le saldature ossiacetileniche devono essere ese-
guite conformemente a quanto prescritto dalla norma UNI 5770 e dal DM
26.2.1936.
Per saldature elettriche, da eseguirsi oltre DN 80, meglio ricorrere sempre a una
doppia passata utilizzando elettrodi che devono essere di qualità e caratteristiche cor-
rispondenti alle prescrizioni delle norme UNI 5132. Le saldature elettriche devono
essere eseguite conformemente a quanto previsto dalla norma UNI 4633.
Per l’esecuzione di saldature particolarmente importanti sarà opportuno che l’ope-
ratore sia qualificato secondo norme ASME o dall’Istituto Italiano della Saldatura o,
comunque, da ente qualificato e accettato dalla direzione lavori e dal committente.
Nelle tubazioni saldate i collegamenti smontabili e quelli alle apparecchiature sono
da eseguire con flange che potranno essere del tipo a collarino da saldare di testa,
secondo UNI EN 1092-1.
Guarnizioni e bulloni sono da scegliere in funzione della pressione e del diame-
tro nominale.

Da alcuni anni, ormai, si sono diffuse altre tecnologie per la giunzione delle tuba-
zioni: ci si riferisce particolarmente a due sistemi:
– pressfitting;
– victaulic.

Il sistema pressfitting consente di realizzare la giunzione delle tubazioni, sia negli

impianti civili che industriali, nel campo di diametri che vanno da 12 a 108 mm.
Il sistema consiste nel collegare due tubi inserendo tra i due tronchi da assembla-
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 766

766 MOTO DEI FLUIDI

re uno speciale raccordo in acciaio al carbonio galvanizzato che, alle due estremità,
ha due camere toroidali, nelle quali vengono inseriti due anelli o-ring in gomma sin-
tetica.
Una volta inserito il raccordo sui due tubi da collegare, utilizzando una pinza spe-
ciale, le due estremità del raccordo vengono pressate.
La deformazione controllata del raccordo e del tubo, generata dalla pinza, realiz-
za la tenuta meccanica dell’accoppiamento poiché viene impedito lo sfilamento
assiale e la rotazione delle parti accoppiate. La tenuta idraulica viene invece garanti-
ta dalla deformazione della camera toroidale del raccordo e quindi dell’o-ring in essa
contenuto.
L’accoppiamento così ottenuto è in grado di assorbire le sollecitazioni che posso-
no essere causate dalle operazioni di posa in opera e da quelle che normalmente si
verificano durante l’esercizio dell’impianto (vibrazioni, dilatazioni termiche ecc.),
sempreché siano applicate in modo corretto le istruzioni per l’installazione.
Il sistema viene adottato negli impianti:
– di riscaldamento a vaso chiuso (max. 120 °C),
– di raffreddamento a vaso chiuso (max. 20 °C),
– aria compressa e gas inerti,
– sprinkler “a umido”,
– sottovuoto.
I limiti applicativi sono:
– temperatura d’esercizio per tubi e raccordi galvanizzati nudi: 20  120 °C,
– temperatura d’esercizio per tubi galvanizzati con rivestimento in polipropilene: 20
 95 °C,
– massima pressione d’esercizio: 16 bar,
– massima depressione d’esercizio: 0,95 bar.
Quando l’installazione è completata le tubazioni devono essere provate idraulica-
mente a una pressione non minore di 1,5 volte la pressione d’esercizio dell’impian-
to. Se durante la prova non vengono evidenziate perdite, si potrà procedere, previo
un lavaggio delle tubazioni, al carico idrico finale dell’impianto e alla prova di cir-
colazione a caldo, onde verificare sia il comportamento della dilatazione del fluido
sia quello dei materiali metallici che compongono l’impianto.
Con il sistema pressfitting possono essere realizzati circuiti con tubazioni in
acciaio al carbonio galvanizzato, in acciaio inox (AISI 316L), in cupronichel e in
rame.
Con il sistema victaulic sulle estremità dei tubi da collegare vengono praticate
delle scanalature sulle quali poter innestare dei giunti muniti di guarnizione (scelta
in funzione dei fluidi convogliati dai tubi, dalla temperatura ecc.), così da garantire
una tenuta perfetta.
Il corpo del giunto è costituito da due conchiglie connesse tra loro tramite bullo-
ni temperati che, dopo la posa del giunto sulle due estremità dei tubi da collegare,
vengono serrati.
Esistono anche giunti per tubazioni non scanalate.
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 767

TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 767

L’utilizzo di curve piegate a freddo è ammissibile sino a diametri di 11/2 purché

il raggio di curvatura sia maggiore o eguale a sei volte il diametro del tubo da pie-
gare e che lo stesso sia del tipo senza saldatura onde evitare fessurazioni sulla linea
di saldatura stessa.
Nella posa in opera di tubazioni sottotraccia è da evitarsi in assoluto il contatto
delle tubazioni con gesso e materiali eterogenei o porosi, quali impasti di legno e
cemento, laterizio ecc. onde evitare l’innescarsi di fenomeni corrosivi.
Particolarmente pericoloso è anche il contatto delle tubazioni con malte conte-
nenti anticongelanti e in particolare quelli a base di cloruri e di solfati.
Se le tubazioni, pertanto, devono essere annegate nella malta questa deve essere
confezionata con cemento di ottima qualità, sabbia, ghiaia silicea e acqua pura; man-
cando questi requisiti occorre proteggere il tubo con carta catramata o guaina non
putrescibile anticorrosiva.
Se le tubazioni sono isolate assicurarsi che siano evitate penetrazioni di materiali
corrosivi nell’isolamento ricorrendo, anche in questo caso, a una ulteriore protezio-
ne superficiale.
Una volta terminato il montaggio delle tubazioni, ma prima di applicare l’isola-
mento previsto, sarà opportuno eseguire una prova di pressione che, per tubazioni
aventi pressione d’esercizio inferiore a 15 bar, dovrà essere di 1,5 volte la pressione
d’esercizio stessa.
Se durante la prova non vengono evidenziate perdite, si potrà procedere a un
accurato lavaggio delle tubazioni, scaricando l’acqua, immessa in un punto alto,
dagli opportuni drenaggi, finché essa non esca completamente pulita e, quindi, pro-
cedere al carico idrico finale dell’impianto e alla prova di circolazione a caldo onde
verificare sia il comportamento della dilatazione del fluido sia quello dei materiali
metallici che compongono l’impianto.
Tutti gli attraversamenti di pareti e pavimenti dovranno avvenire in manicotti in
acciaio zincato o in PVC. Il diametro dei manicotti dovrà essere tale da consentire
la libera dilatazione delle tubazioni. Le estremità dei manicotti affioreranno dalle
pareti o solette e sporgeranno dal filo esterno di pareti e solette di 25 mm. I mani-
cotti passanti attraverso le solette saranno posati prima del getto di calcestruzzo;
essi saranno otturati in modo da impedire eventuali penetrazioni di calcestruzzo. Lo
spazio libero fra tubo e manicotto dovrà essere riempito con lana di roccia o altro
materiale incombustibile che possa evitare la trasmissione di rumore da un locale
all’altro, la trasmissione di eventuali vibrazioni, e in caso di incendio, il passaggio
di fumo e fiamma.
Sulle tubazioni dovranno essere predisposti gli attacchi per l’inserimento di ter-
mometri, manometri e strumenti di misura in genere, che consentano di rilevare le
diverse grandezze in gioco, sia per un corretto esercizio degli impianti sia per un
completo collaudo.

17.5 SUPPORTI DELLE TUBAZIONI

Le tubazioni vengono fissate a soffitto o alle pareti mediante mensole o staffe o sup-
porti apribili a collare. Tutti i supporti, indistintamente, devono essere previsti e rea-
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 768

768 MOTO DEI FLUIDI

lizzati in maniera tale da non consentire la trasmissione di rumore e vibrazioni dalle

tubazioni alle strutture impiegando materiali antivibranti. I collari di fissaggio sono
in ferro zincato, le mensole e le staffe per le tubazioni correnti all’interno dei fabbri-
cati in ferro nero con due mani di vernice antiruggine, mentre per le tubazioni cor-
renti all’esterno si impiega il ferro zincato a bagno (fig. 17.1).
Particolare attenzione deve essere prestata all’ancoraggio dei punti fissi per le
tubazioni calde e in particolare per l’acqua surriscaldata e il vapore. Tali ancoraggi
dovranno essere adeguati alle spinte a cui vengono sollecitati.
Per le tubazioni convoglianti fluidi caldi dovranno essere previsti supporti mobi-
li; tubazioni calde non coibentate potranno essere posate direttamente sui rulli.
Per tubazioni calde da coibentare è necessario, invece, prevedere un’apposita sella
fra tubo e rullo, di altezza maggiore dello spessore dell’isolamento per evitare l’in-
terruzione del rivestimento coibente in corrispondenza dei sostegni. Le selle dei sup-
porti mobili devono avere una lunghezza tale da assicurare che essi, sia a freddo sia
a caldo, appoggino sempre sul rullo sottostante (fig. 17.2).
La distanza massima fra supporti è riportata nella tab. 17.10; sono considerati tubi
pieni d’acqua.

Fig. 17.1 Collari di sostegno.

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TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 769

Tab. 17.10 Distanza fra i supporti in funzione del diametro dei tubi (fatte salve
prescrizioni diverse in fase esecutiva)
Diametro tubo Tubi acciaio Tubi rame Diametro tubo Tubi acciaio Tubi rame
3/4 2,1 m 1,5 m 6 5,20 m 4,3 m
1 - 11/2 2,1 m 1,8 m 8 5,80 m 4,9 m
2 - 21/2 3,0 m 2,4 m 10 6,70 m 5,5 m
3 3,7 m 3,0 m 12 7,00 m 5,8 m
4 4,2 m 3,7 m 14 7,60 m –
5 4,8 m

Il diametro dei tiranti dei supporti dovrà essere verificato in funzione dei pesi sop-
portati. Può essere utile ricordare una semplice espressione che, in funzione del dia-
metro del tubo, espresso in pollici, dà la distanza fra i supporti, espressa in piedi.
Si rammenta che:
1 pollice (in)  25,4 mm
1 piede (ft)  0,305 m
l  D   10 (ft) (17.2)
Un’altra espressione empirica è:
l  (0,4  0,5)冪D (m) (17.3)
dove:
l  distanza fra i supporti
D  diametro del tubo in mm

17.6 DILATAZIONI DELLE TUBAZIONI

Le variazioni di temperatura determinano cambiamenti nelle dimensioni di tutti i

materiali, lo stesso, quindi, accade per le tubazioni che sono sottoposte a variazioni
di temperatura anche notevoli, per esempio dalla temperatura di 10 °C all’atto della
posa fino alla temperatura di esercizio di 90 °C per un impianto di riscaldamento ad
acqua calda. Dilatazioni notevoli sono da attendersi nel caso di tubazioni che con-
vogliano vapore o acqua surriscaldata.
Nel campo di temperature fra 10 e 100 °C si può considerare un coefficiente di
dilatazione lineare, per tubi di acciaio normale, pari a 0,012 mm/m °C, il che vuol
dire che un tubo lungo 10 m che passa da 10 a 100 °C vedrà aumentare la sua lun-
ghezza di 10,8 mm.
Per i tubi di rame occorre considerare un coefficiente 1,5 volte più grande.
Poiché le tubazioni non sempre possono muoversi liberamente nello spazio,
occorre valutare attentamente il fenomeno anche per tener conto:
– degli sforzi esercitati sui vincoli e sulle apparecchiature collegate;
– delle perdite che si possono determinare per deformazioni del tubo.
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 770

770 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 17.2 Alcuni esempi di staffe. H  spessore isolante  30 mm minimo.

CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 771

TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 771

Lo sforzo esercitato da una dilatazione impedita può calcolarsi con l’espressione:

σ  α ΔT E (17.4)
dove:
σ  sollecitazione (N/mm2)
α  coefficiente di dilatazione lineare (mm/m °C)
ΔT  variazione di temperatura (°C)
E  modulo di elasticità di Young: 206.000 N/mm2
Nel caso già esaminato di un tubo, che passa da 10 °C a 100 °C, trattenuto da due
vincoli alle estremità, lo sforzo di compressione a cui esso è sottoposto sarà pari a:
222,5 N/mm2, simile alla sollecitazione di snervamento per i comuni acciai al car-
bonio.
È necessario, quindi, che le tubazioni possano avere la possibilità di muoversi
entro certi limiti: ecco, pertanto, l’utilità, una volta noto il percorso delle tubazioni,
di studiare le dilatazioni e di prevedere idonei compensatori di dilatazione. Può esse-
re utile il diagramma della fig. 17.3, nel quale sono riportati gli allungamenti delle
tubazioni in acciaio, calcolati con l’espressione:
Δ L  α L ΔT (17.5)
dove:
L  lunghezza del tubo (m)
ΔT  variazione prevista di temperatura della tubazione.

Per temperatura iniziale si considera la minima alla quale le tubazioni possono

trovarsi nella fase di posa e come temperatura massima, quella più alta raggiungibi-
le; tale temperatura andrà considerata anche per la tubazione di ritorno.

17.6.1 Compensazione delle dilatazioni. Lo studio dettagliato delle dilatazioni,

specie quando si tratta di tubazioni per vapore o acqua surriscaldata, con andamenti
molto complessi, può essere eseguito soltanto con l’ausilio del computer e di impe-
gnativi programmi di calcolo.
Nell’ambito degli impianti di riscaldamento e condizionamento, molti casi pos-
sono essere risolti semplicemente riconducendo i circuiti a schemi semplificati come
per esempio:
– circuito a “L” (fig. 17.4);
– circuito a “Z” (fig. 17.5);
– circuito a “U” (fig. 17.6).
Nel caso della fig. 17.4 la lunghezza L del braccio BC può calcolarsi con:
3ΔDE
L
冪 ––––––––
σ a
(17.6)
dove:
L  lunghezza del braccio BC richiesta per consentire la dilatazione di AB conte-
nendo lo sforzo entro il valore σa scelto (mm)
Δ  espansione (o contrazione) di AB (mm)
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 772

772 MOTO DEI FLUIDI

D  diametro esterno del tubo (mm)

E  modulo di elasticità (N/mm2)
σa  sollecitazione massima che non si vuole superare
Per una tubazione di acciaio, assumendo per σa un valore di 100 N/mm2, che con-
sente di contenere lo sforzo, l’espressione precedente si semplifica:
L  78,5 冪Δ D (17.7)
Nell’ipotesi già fatta di tubo DN 100, lungo 10 m che passa da 10 a 100 °C si ricava:
L  2580 mm
occorrerebbe, cioè, che il tubo BC fosse almeno lungo 2,5 m per assorbire bene la
dilatazione.
È evidente che questo sistema, come gli altri di cui si parlerà, richiede che i tubi
siano guidati nel loro movimento e si possano spostare senza uscire dagli appoggi
(figg. 17.5 e 17.6).
Nel caso di circuito a “Z” (fig. 17.5) un metodo conservativo è di dimensionare il
braccio BC con una lunghezza pari al 65% di quella calcolabile per una deviazione
(circuito a L).
Si assumerà, quindi:
L  50 冪Δ D (17.8)
dove i simboli hanno lo stesso significato già visto.
Il valore di L serve anche a posizionare le guide del tubo.
Nel caso, infine, di circuiti molto lunghi si può ricorrere a un circuito a “U” (fig.
17.6), calcolando le lunghezze dei bracci BC e CD facendo sempre riferimento alla
espressione (17.7) e assumendo:
l  L/5 e h  2 l
Nella tab. 17.11 sono riportati valori di l e h per tubi di diverso diametro e per dila-
tazioni (o contrazioni), fra i due punti fissi, da 50 a 300 mm.

Tab. 17.11 Dimensioni dei bracci l e h per circuiti a “U”

Espansione (mm)
DN
50 100 150 200 250 300
(mm)
l h l h l h l h l h l h
25 0,6 1,2 0,9 1,8 1,1 2,1 1,2 2,4 1,4 2,7 1.5 3,0
50 0,9 1,8 1,2 2,4 1,5 3,0 1,7 3,4 1,8 3,7 2,1 4,3
80 1,1 2,1 1,5 3,0 1,8 3,7 2,0 4,0 2,3 4,6 2,4 4,9
100 1,2 2,4 1,7 3,4 2,0 4,0 2,3 4,6 2,6 5,2 2,7 5,5
150 1,5 3,0 2,0 4,0 2,4 4,9 2,7 5,5 3,0 6,1 3,4 6,7
200 1,7 3,4 2,3 4,6 2,7 5,5 3,2 6,4 3,7 7,3 4,0 7,9
250 1,8 3,7 2,6 5,2 3,0 6,1 3,5 7,0 4,0 7,9 4,3 8,5
300 2,0 4,0 2,7 5,5 3,4 6,7 3,8 7,6 4,3 8,5 4.7 9.4
Nella tabella l e h sono dati in metri
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TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 773

Fig. 17.3 Diagramma dell’allungamento delle tubazioni.

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774 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 17.4 Circuito a “L”.

Fig. 17.5 Circuito a “Z”.

Fig. 17.6 Circuito a “U”.

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TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 775

17.6.2 Compensatori di dilatazione. Quando non sia possibile compensare le

dilatazioni ricorrendo ai sistemi prima riportati, è necessario ricorrere all’impiego dei
compensatori di dilatazione. Esistono differenti tipi di compensatori in grado di risol-
vere i più disparati problemi; si accenna qui ai più importanti e diffusi.
L’elemento fondamentale di qualsiasi tipo di compensatore è il soffietto; esso è for-
mato da una serie di ondulazioni metalliche anulari aventi forma e dimensioni studia-
te per assicurare la massima flessibilità; esistono soffietti a parete semplice e a parete
multipla; il materiale utilizzato è generalmente acciaio inossidabile AISI 321; per par-
ticolari condizioni di impiego possono essere usati: AISI 304, AISI 304L, AISI 316,
AISI 316L, AISI 316 legato con titanio, Inconel 700, Monel, Incoloy, nichel ecc.
I principali tipi esistenti sono:
– compensatori assiali;
– compensatori angolari o a snodo;
– compensatori a snodo cardanico;
– compensatori sferici.
Gli attacchi possono essere a saldare o a flange; la pressione di prova a freddo è
pari a 1,5 volte la pressione nominale (PN).
Compensatori assiali (fig. 17.7).
A questa denominazione appartengono tutti i compensatori che possono assorbire
dilatazioni sia a compressione sia a trazione secondo il proprio asse e per tratti per-
fettamente rettilinei. Per l’utilizzo di questo tipo di compensatore è molto importan-
te considerare la spinta esercitata dalla pressione interna sui punti fissi della tubazio-
ne, i quali devono essere opportunamente dimensionati in modo da resistere alla
somma algebrica delle sollecitazioni generate da:
– resistenza di attrito del tubo sugli appoggi;
– resistenza propria del giunto;
– spinta dovuta alla pressione interna.
Nell’impiego occorre tener presente i seguenti accorgimenti.
– Ogni tratto di tubazione compensata deve essere rettilinea e provvista di robuste
guide assiali opportunamente posizionate.

Fig. 17.7 Compensatore assiale.

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776 MOTO DEI FLUIDI

– Le guide assiali, striscianti o a rulli, devono essere installate in modo da evitare

qualsiasi spostamento laterale della tubazione; con i compensatori assiali non si
possono usare sospensioni a catenaria.
– Ogni tratto di tubazione compensata deve essere delimitata alle due estremità da
punti fissi. Tra i punti fissi va inserito sempre un solo compensatore. Ogni cam-
biamento di direzione deve essere sede di un punto fisso, opportunamente dimen-
sionato in modo da resistere alle sollecitazioni generate dal compensatore e dalla
forza di attrito delle guide.
– L’installazione delle guide e dei punti fissi della tubazione deve essere eseguita
prima del riempimento e della messa in pressione dell’impianto. La pressione di
collaudo dell’impianto non deve superare la massima di prova del compensatore.
– I soffietti dei compensatori non possono essere sollecitati a torsione e devono esse-
re protetti dai danni causati da spruzzi di saldature, corpi contundenti, cemento ecc.
Compensatori angolari o a snodo (fig. 17.8)
Questo compensatore è costituito da un soffietto in acciaio trattenuto da un sistema
di tiranti incernierati, in modo da assorbire solo movimenti angolari. Le forze gene-
rate dalla pressione interna, che intervengono nei compensatori assiali, in quelli
angolari sono trattenute da tiranti. Questi compensatori generano spinte sui punti
fissi dovute esclusivamente alla resistenza a flessione, che è notevolmente inferiore
alla forza necessaria per comprimere o estendere il medesimo compensatore assiale.
I compensatori angolari usati in coppia o in terna consentono di assorbire dilatazio-
ni che giacciono sullo stesso piano (fig. 17.9).
Compensatori a snodo cardanico (fig. 17.10)
Mentre i compensatori angolari risolvono la maggior parte dei problemi che compor-
tano movimenti giacenti in uno stesso piano, i compensatori cardanici permettono il
movimento angolare in ogni piano. Sono formati da un soffietto e da quattro tiranti
imperniati da un lato sull’anello cardanico e solidali dall’altro lato con i terminali del
compensatore. Anello cardanico, tiranti e perni sono dimensionati per sopportare la
sola spinta dovuta alla pressione interna; occorre pertanto sempre precisare se su di
essi debba gravare anche il peso della tubazione adiacente e l’eventuale presenza di
carichi esterni. Per funzionare correttamente, i cardani devono essere installati in cop-
pia tra loro oppure formare gruppi di due cardani più snodo (fig. 17.11).

Fig. 17.8 Compensatore angolare.

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TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 777

Fig. 17.9 Applicazioni tipiche dei compensatori angolari.

Fig. 17.10 Compensatore a snodo cardanico.

CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 778

778 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 17.11 Applicazioni tipiche dei compensatori a snodo cardanico.

Compensatori sferici (fig. 17.12)

La carpenteria, composta da due barre con terminali sferici, permette di assorbire le
dilatazioni in ogni direzione purché giacenti su un piano ortogonale all’asse del com-
pensatore. Il compensatore sferico si può usare in sostituzione di due cardanici, per
pressioni relativamente basse; il vantaggio sta nel fatto che la dilatazione del com-
pensatore stesso è autocompensata.

Fig. 17.12 Compensatore sferico.

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TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 779

17.6.3 Rulli e guide. I supporti a rulli sono dispositivi necessari per sostenere le
tubazioni, consentendo gli spostamenti orizzontali la cui componente assiale è pre-
dominante. Ne esistono di diversi tipi per risolvere i differenti problemi di pesi e di
dimensioni del tubo, generalmente coibentato; in questo caso è necessario prevede-
re l’impiego di apposite selle con la forma rappresentata nelle figg. 17.13 e 17.14.

Fig. 17.13 Supporto a rullo per appoggio curvo.

Fig. 17.14 Supporto a rullo per appoggio piano.

CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 780

780 MOTO DEI FLUIDI

Le selle oltre che saldate alle tubazioni possono anche essere del tipo a collare
(fig. 17.15) con i vantaggi di:
– assenza di saldature e, quindi, impiegabili anche su tubi speciali (inox, tubazioni
non metalliche ecc.);
– estrema semplicità di montaggio.
Nel caso il tubo debba essere guidato in maniera tale da impedire qualsiasi spo-
stamento, tranne che quello assiale, si impiegano guide speciali con le quali il tubo è
guidato in quattro punti secondo diametri ortogonali (fig. 17.16).

Fig. 17.15 Selle con collare.

CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 781

TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 781

Fig. 17.16 Guida completa.

17.7 ISOLAMENTO TERMICO DELLE TUBAZIONI

Il rivestimento coibente delle tubazioni di un impianto termico ha un carattere di

estrema importanza, visto che ad esso sono demandati diversi compiti:
– riduzione della trasmissione di calore all’esterno e, quindi, riduzione dell’energia
scambiata fra tubazione e ambiente circostante, con miglioramento, pertanto, del
rendimento di distribuzione ηd;
– sicurezza contro contatti accidentali (nel caso di tubazioni convoglianti vapore o
acqua surriscaldata);
– protezione dal gelo;
– barriera vapore.
L’energia (Qd) scambiata da un fluido che scorre entro una tubazione con l’am-
biente che la circonda è data (UNI 10347) in generale da:
D1 L
Qd  –––––––– Δta tp (J) (17.9)
R
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 782

782 MOTO DEI FLUIDI

dove:
R  resistenza termica globale (m2 K/W)
D1  diametro di riferimento utilizzato per il calcolo della resistenza R (m)
Δta  differenza di temperatura tra il fluido e l’ambiente in cui è inserita la tuba-
zione (°C)
L  lunghezza equivalente della tubazione
tp  numero di secondi corrispondenti al periodo considerato (s)

[Si definisce lunghezza equivalente la lunghezza effettiva della tubazione mag-

giorata di una quantità opportuna che tenga conto della maggiore energia scambiata
a causa della presenza di punti singolari quali staffe, appoggi, distanziatori, valvole,
sospensioni ecc.]
Nel caso di calcolo dell’energia complessivamente scambiata dalla rete, senza
distinzione tra energia scambiata nel ramo di mandata e quello di ritorno al siste-
ma di produzione, la differenza di temperatura tra fluido e ambiente, Δta, viene
sostituita dalla differenza fra la temperatura media del fluido e quella ambiente,
Δtm, data da:
Δtm  tm  ta (17.10)

Il valore della resistenza R da utilizzare dipende dalle caratteristiche di installa-

zione della tubazione.
Nel caso di tubazioni isolate correnti in aria la resistenza termica da utilizzare
nella equazione (17.9) è data da:

冤
1 D2
R  D1 ––––– ln –––
2 λ1 D1 冢 冣 1
 –––––––
he D2 冥 (m2 K/W) (17.11)

dove:
D1  diametro interno dello strato di isolante (m)
D2  diametro esterno dello strato isolante (m)
λ1  conduttività termica del materiale isolante [W/(m K)]
he  coefficiente superficiale di scambio termico esterno, che assume i seguenti
valori:
he  4 W/(m2 K) per tubazioni in ambienti interni
he  10 W/(m2 K) per tubazioni poste all’esterno.

La differenza di temperatura da usare nella (17.9) è data dalla (17.10) in cui la

temperatura dell’ambiente è la temperatura dell’aria dello spazio attraversato dalle
tubazioni.
L’energia scambiata con l’ambiente circostante viene in parte ceduta all’esterno
(e, quindi, non è recuperata Qdnr) e in parte ceduta all’ambiente interno riscaldato
e, perciò, recuperata. Per la determinazione del rendimento di distribuzione deve
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 783

TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 783

essere quantificata la quantità di energia scambiata con l’ambiente circostante e

non recuperata, Qdnr, utilizzando la tab. 20.13 del capitolo 20.
Il valore della conduttività termica del materiale isolante da utilizzare nei calcoli
di cui ai punti precedenti è desunto dalla attestazione rilasciata dal produttore (con-
duttività termica dichiarata, conformemente alle specifiche di prodotto) per il pro-
dotto in esame, corretta per tener conto delle effettive condizioni di progetto, quali
per esempio l’effettiva temperatura di esercizio, le disomogeneità della posa in
opera, il comportamento nel tempo ecc.
In mancanza di informazioni dettagliate è possibile riferirsi al prospetto della tab.
17.12 che riporta i valori utili di calcolo per gli isolanti da impiegare nella fase di
progettazione di massima; i dati riportati nella tabella sono forniti a titolo indicativo.
I valori utili da adottare nella progettazione esecutiva di dettaglio devono essere sem-
pre desunti dal valore dichiarato dal produttore, se certificato. I dati sono riferiti alla
temperatura media di 40 °C e tengono conto dell’influenza della posa, delle tolle-
renze di spessore, delle tolleranze medie di produzione, del comportamento nel
tempo, della stabilità dimensionale ecc.
I requisiti generali e le caratteristiche identificative, che devono essere soddisfat-
ti dal prodotto isolante come indicato nelle specifiche di prodotto, sono:
– proprietà termiche (conduttività);
– temperatura di esercizio;
– temperatura massima di impiego;
– dimensioni e tolleranze;
– comportamento al fuoco;
– caratteristiche di sicurezza per igiene e salute;
– massa volumica apparente.

Per quanto riguarda le verifiche, rimandando alle specifiche norme UNI (7745,
7891) per la misurazione della conduttività, è necessario che l’isolamento della rete
di distribuzione del calore sia accertato per mezzo di una dichiarazione rilasciata dal-
l’installatore, che contenga le seguenti informazioni.
– Elencazione dei tipi di materiale isolante impiegati e relativi spessori posati.
– Dichiarazione di conformità rilasciata dal produttore; se la produzione è sotto-
posta a un sistema di controllo del processo secondo i principi della UNI EN
29000.
– Indicazione delle tubazioni e dei componenti della rete coibentati e non.
– Conformità dell’installazione ai metodi di posa e alle protezioni eventuali indica-
te dal progettista e dal produttore. Tali indicazioni tengono conto della perfetta
continuità dell’isolamento e delle eventuali protezioni adeguate alla collocazione
dei materiali in funzione del tipo.
– Conformità della realizzazione al progetto, con riferimento alla specifica di pro-
dotto.
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 784

784 MOTO DEI FLUIDI

Tab. 17.12 Conduttività termica indicativa di riferimento

Tipo di materiale Configurazione Massa Conduttività a
volumica 40 °C
(kg/m3) [W/(m K)]
Lana di vetro feltri 19 0,050
22 0,046
55 0,041
pannelli 22 0,046
60 0,040
coppelle 60 0,039
Lana di roccia feltri 80 0,047
120 0,044
pannelli 60 0,044
120 0,041
coppelle 100 0,041
Polietilene (PEF) estruso in continuo non
reticolato in tubi tubi 30 0,045
Espanso in continuo reticolato termosaldato 30 0,045
Espanso in continuo in lastre reticolato lastre 30 0,045
Poliuretano espanso PUR/PIR rigido in
coppelle coppelle 15 0,040
20 0,039
40 0,038
Poliuretano espanso PUR/PIR flessibile in
coppelle coppelle 15 0,040
30 0,039
Poliuretano espanso PUR/PIR espanso in
situ 30 0,045
Elastomeri espansi (FEF) estrusi in continuo 55 0,040
70 0,040
Resine fenoliche (FF) espanse in coppelle coppelle 30 0,038
Polistirene (PSE) espanso in coppelle coppelle 20 0,045
30 0,045
Polistirene estruso (PER) rigido coppelle 30 0,040
Sughero 100 0,065
Vetro cellulare (CG) 130 0,06
Cotone – 0,08
Calcio silicato (CS) 250 0,065

La verifica dell’isolamento in opera deve essere eseguita come segue.

Occorre effettuare, secondo UNI 6267, la misura dello spessore rilevandone il
valore secondo due diametri ortogonali e sottraendo dalla media di tale misura lo
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TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 785

spessore dell’eventuale rivestimento protettivo. In nessun punto lo spessore in tal

modo determinato deve risultare minore di quello minimo di progetto, per il diame-
tro e la temperatura di esercizio previsti.

I valori minimi di isolamento da porre in opera per le tubazioni e gli impianti di

riscaldamento, raffrescamento e distribuzione di acqua per usi igienico-sanitario,
sono riportati nella tab. 17.13 in accordo con le prescrizioni di legge vigenti (DPR
412). I valori si riferiscono sia ai manufatti da installare sugli impianti sia a materia-
li formati in situ sia a tubazioni preisolate.
I valori di conduttività da adottare per individuare lo spessore minimo sono quel-
li utili di calcolo. Per valori non riportati si procede per interpolazione ed estrapola-
zione lineare arrotondando al valore superiore.
– Per valori di conduttività termica utile dell’isolante differenti da quelli indicati
nella tab. 17.13, i valori minimi dello spessore del materiale isolante devono esse-
re ricavati per interpolazione lineare dei dati riportati nella tabella stessa.
– I montanti verticali delle tubazioni devono essere posti al di qua dell’isolamento
termico dell’involucro edilizio, verso l’interno del fabbricato, e i relativi spessori
minimi dell’isolamento che risultano nella tab. 17.13, devono essere moltiplicati
per 0,5.
– Per tubazioni correnti entro strutture non affacciate né all’esterno né su locali non
riscaldati, gli spessori di cui alla tab. 17.13, devono essere moltiplicati per 0,3.

Per quanto riguarda le modalità di posa in opera, tutte le tubazioni debbono esse-
re coibentate in modo uniforme, senza strozzature o riduzioni di spessore curando la
perfetta saldatura delle giunture del materiale isolante e non lasciando privi di coi-
bentazione curve, raccordi, flange, valvole e saracinesche e quant’altro possa confi-
gurarsi come ponte termico.
Inoltre debbono essere previste appropriate protezioni superficiali nei casi in cui
il materiale possa deteriorarsi per effetto della radiazione solare, dell’acqua o di
cause meccaniche, chimiche o biologiche.
Le valvole e le saracinesche devono essere isolate riempiendo eventuali vuoti,
dovuti alla sagoma irregolare di questi corpi, con materiale sfuso costipato, chiuden-
do il tutto in una scatola smontabile (si veda più avanti).
Nel caso di tubazioni e apparecchi per fluidi a temperatura minore di 40 °C, deve
essere prevista un’adeguata barriera al vapore posata in modo continuo e perfetta-
mente sigillata; pertanto, l’isolamento non deve essere interrotto nelle zone in cui la
tubazione poggia sui sostegni. Devono essere previsti anelli o semianelli di legno o
sughero, ad alta densità, nelle zone di appoggio del tubo sul sostegno (fig. 17.17). Gli
anelli devono appoggiare su gusci in lamiera, posti all’esterno della tubazione isolata.
I materiali isolanti più comunemente impiegati negli impianti termici possono
essere suddivisi in due categorie:
– materiali fibrosi ricavati per fusione e successiva centrifugazione di sostanze
minerali (comunemente roccia e vetro);
– materiali espansi ricavati mediante espansione di sostanze minerali (vetro), pla-
stiche (polistirolo, poliuretano, resina fenolica ecc.) e vegetali (sughero).
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 786

786 MOTO DEI FLUIDI

Tab. 17.13 Spessore di isolante da porre in opera in funzione della sua

conduttività e del diametro della tubazione
Conduttività
termica utile Diametro esterno della tubazione
dell’isolante (mm)
[W/(m K)]

20 20  39 40  59 60  79 80  99  100
0,030 13 19 26 33 37 40
0,032 14 21 29 36 40 44
0,034 15 23 31 39 44 48
0,036 17 25 34 43 47 52
0,038 18 28 37 46 51 56
0,040 20 30 40 50 55 60
0,042 22 32 43 54 59 64
0,044 24 35 46 58 63 69
0,046 26 38 50 62 68 74
0,048 28 41 54 66 72 79
0,050 30 44 58 71 77 84

Ciascuno di questi materiali è caratterizzato da parametri fisici quali: massa

volumica, coefficiente di conducibilità, temperatura d’impiego massima e minima,
temperatura di fusione, resistenza alla compressione ecc. che ne indirizzano la
scelta.
Particolare importanza assume il campo di temperatura nel quale è possibile uti-
lizzare un certo materiale e che per alcuni di essi è il seguente:
– sughero espanso: da 50 °C a 70 °C;
– polistirolo espanso: da 50 °C a 20 °C;
– espansi flessibili: da 10 °C a 90 °C;
– resina fenolica: da 100 °C a 110 °C;
– poliuretano espanso: da 100 °C a 110 °C;
– lana di vetro: pannelli e coppelle da 10 °C a 300 °C;
– lana di roccia: pannelli da 10 °C a 400 °C.

Le tipologie degli isolamenti più in uso sono riportate di seguito.

Esecuzione per tubazioni di acqua calda in vista.

– Coppelle in lana di vetro, spessori secondo legge e non inferiori a 30 mm, con
densità non inferiore a 60 kg/m3, applicate a giunti sfalsati e strettamente acco-
stati;
– legatura con filo di ferro zincato ogni 30 cm;
– rivestimento mediante cartone ondulato;
– rivestimento esterno con lamierino di alluminio, come successivamente
descritto.
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TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 787

Fig. 17.17 Esempio di corretta esecuzione dell’isolamento in corrispondenza delle

staffe. La quota L viene dimensionata in relazione al coefficiente di resistenza alla
compressione del materiale isolante.

Esecuzione per tubazioni di acqua refrigerata in vista.

– Coppelle in polistirolo espanso, spessore non inferiore a 40 mm (tab. 17.14), den-
sità non inferiore a 25 kg/m3, posate a giunti sfalsati e strettamente accostati, con
sigillatura di tutte le giunzioni e spalmatura con emulsione bituminosa imper-
meabilizzante;
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 788

788 MOTO DEI FLUIDI

– rivestimento con carta bitumata e bende viniliche con giunti longitudinali e tra-
sversali sfalsati, sovrapposti di almeno 4 cm e incollati in via permanente per rea-
lizzare la barriera vapore;
– rivestimento esterno con lamierino di alluminio, come successivamente descritto.
Particolare cura andrà posta per assicurare la continuità della barriera vapore spe-
cie nelle zone singolari (staffaggi, pezzi speciali, valvolame, derivazioni ecc.) come
già descritto in precedenza.

Tab. 17.14 Spessore delle coppelle di polistirolo per coibentazione tubi acqua
refrigerata in funzione del diametro
DN Spessore DN Spessore
(mm) (mm)
20 40 100 50
25 40 125 50
40 40 150 50
50 40 200 50
65 40 250 50
80 40 300 50

Rivestimento esterno in alluminio.

Il lamierino dovrà essere debitamente calandrato, bordato e tenuto in sede con viti
autofilettanti in acciaio. Sui giunti longitudinali i lamierini dovranno essere sovrap-
posti e graffati a maschio e femmina mentre su quelli circonferenziali sarà suffi-
ciente la semplice sovrapposizione di almeno 50 mm. Se richiesto dalle temperatu-
re di esercizio, dovranno essere creati giunti di dilatazione aventi lo scopo di assor-
bire le variazioni dimensionali dei corpi sottostanti. A seconda delle dimensioni e
della posizione delle parti da rivestire, l’involucro in lamiera potrà essere supporta-
to da distanziatori di vario tipo. In particolare sulle tubazioni verticali l’isolamento
dovrà essere mantenuto in posizione da appositi anelli di sostegno (fig. 17.18).
Spessore dell’alluminio 6/10, per diametri finiti fino a 200 mm, e 8/10 per diametri
maggiori.
Esecuzione per tubazioni di acqua calda non in vista.
– Coppelle in lana di vetro, spessori secondo legge e non inferiori a 30 mm, con
densità non inferiore a 60 kg/m3, applicate a giunti sfalsati e strettamente acco-
stati;
– legatura con filo di ferro zincato ogni 30 cm;
– rivestimento mediante cartone ondulato;
– rivestimento esterno in laminato plastico (Isogenopak);
– finitura delle testate con fascette di alluminio.
Esecuzione per tubazioni di acqua refrigerata non in vista.
– Coppelle in polistirolo espanso, spessore non inferiore a 40 mm, densità non infe-
riore a 25 kg/m3, posate a giunti sfalsati e strettamente accostati, con sigillatura di
tutte le giunzioni con catrame a freddo;
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TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 789

b)

a)

Fig. 17.18 Tubazioni verticali (a) e tubazioni tracciate (b).

– rivestimento con carta bitumata e bende viniliche con giunti longitudinali e tra-
sversali sfalsati, sovrapposti di almeno 4 cm e incollati in via permanente per rea-
lizzare la barriera vapore;
– rivestimento esterno in laminato plastico (Isogenopak);
– finitura delle testate con fascette d’alluminio.
Particolare cura andrà posta per assicurare la continuità della barriera vapore spe-
cie nelle zone singolari.
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 790

790 MOTO DEI FLUIDI

Esecuzione per tubazioni di acqua calda e refrigerata in tratti particolari.

Dove non fosse agevole realizzare l’isolamento come descritto ai paragrafi prece-
denti (quali per esempio gli allacciamenti ai terminali, tubazioni in traccia sottopavi-
mento e nei tavolati ecc.) sarà possibile ricorrere all’applicazione di guaine isolanti
tipo Armaflex o similare.
Le guaine isolanti devono essere in speciali elastomeri espansi, ovvero in spuma
di resina sintetica e si devono utilizzare per tubazioni convoglianti fluidi da 20 °C
a 100 °C. Dovranno essere del tipo resistente al fuoco e autoestinguente (classe 1)
e avere struttura a cellule chiuse per conferire all’isolamento elevatissime doti di bar-
riera al vapore.
Il materiale tubolare dovrà essere fatto scivolare sulle tubazioni da isolare evitan-
do per quanto possibile il taglio longitudinale; nei casi in cui questo sia necessario,
esso dovrà essere eseguito con lame o dime particolari, allo scopo di ottenere un
taglio preciso dei diversi elementi. Si dovranno impiegare l’adesivo adatto con le
modalità di incollaggio consigliate dalla casa fornitrice. Nell’applicazione sarà
imprescindibile la garanzia della perfetta tenuta in corrispondenza di tutte le interru-
zioni dell’isolamento all’inizio e al termine delle tubazioni, all’entrata e all’uscita
delle valvole e dei rubinetti.
Ciò si potrà ottenere applicando, prima della chiusura delle testate, l’adesivo con-
sigliato dalla ditta fornitrice per qualche centimetro di lunghezza, per tutta la circon-
ferenza delle tubazioni da isolare e all’interno della guaina isolante.
Nel caso di tubazioni pesanti sarà necessario inserire tra la tubazione isolata e il
supporto un ulteriore strato di isolamento sostenuto da lamiera opportunamente cur-
vata lunga non meno di 25 cm.
Lo spessore minimo da impiegarsi è consigliabile non sia inferiore a 9 mm.
A tutti i modelli dovrà essere allegata certificazione conforme a quanto prescritto
dai VV.F.
Valvolame e pezzi speciali
È consigliabile che siano isolati tutti i pezzi speciali (incluso valvole, saracinesche,
filtri ecc.) soggetti a condensazione atmosferica. Il tipo di isolamento dovrà essere
omogeneo a quello del circuito in cui è inserito il pezzo; per le valvole, saracinesche
e filtri dovranno essere previste scatole smontabili (fig. 17.19).
Coibentazione collettori
– Materassino in lana di vetro densità 65 kg/m3, con spessori come appresso in-
dicato;
– copertura con cartone catramato incollato per superfici fredde;
– legatura con rete zincata a triplice torsione;
– rivestimento esterno come le tubazioni alimentate.
Spessore materiale isolante:
– superfici fredde (protezione anticondensa) 30 mm
– superfici calde t
100 °C 60 mm
Coibentazione serbatoi caldi, freddi e autoclavi
– Feltro in fibre di vetro trapuntato, con filato di vetro, su un supporto di rete metal-
lica zincata densità 65 kg/m3 (supporto escluso);
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TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 791

Fig. 17.19 Particolare di scatola smontabile.

– barriera vapore realizzata con cartone catramato e sigillatura dei giunti per ser-
batoi freddi;
– avvolgimento con rete a triplice torsione zincata;
– rivestimento esterno con lamierino di alluminio applicato secondo le modalità
indicate in precedenza.
Spessore materiale isolante:
– serbatoi freddi 30 mm
– serbatoi caldi 60 mm
In funzione delle dimensioni dei serbatoi dovranno essere predisposti adeguati
supporti di sostegno (fig. 17.20).

17.8 COLORI DISTINTIVI DELLE TUBAZIONI

Una volta completata la coibentazione di tutte le tubazioni è necessario procedere a

un’accurata operazione di finitura che prevede:
– l’applicazione di targhette indicatrici sulle tubazioni, sulle apparecchiature e sulle
valvole;
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 792

792 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 17.20 Particolare di isolamento supporti serbatoi. 1 supporto in legno o isolan-

te ad alta densità; 2 supporto del serbatoio orizzontale in ferro; 3 supporto del serba-
toio orizzontale in muratura; 4 piede del serbatoio verticale; 5 gonna del ser-
batoio verticale; 6 isolamento.

– l’applicazione di fasce colorate per il riconoscimento del fluido convogliato;

– l’applicazione di frecce indicanti la direzione del flusso.
Riprendendo dalla norma UNI 5634 Sistemi di identificazione delle tubazioni e
canalizzazioni convoglianti fluidi, la tab. 17.15 fornisce sinteticamente i colori
distintivi per diversi fluidi.
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 793

TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 793

Tab. 17.15 Codice dei colori distintivi per tubazioni convoglianti fluidi diversi
Colori base
Verde : acqua
Grigio : vapore e acqua surriscaldata
Marrone : oli minerali, oli vegetali, oli animali e combustibili liquidi
Giallo ocra : gas allo stato gassoso o liquefatto escluso l’aria
Violetto : acidi e alcali
Azzurro chiaro : aria
Nero : altri liquidi

Colori di sicurezza
Rossi : estinzione incendi
Giallo : con bande nere oblique per pericolo
Azzurro : assieme al colore di base verde, per contraddistinguere le tubazioni con-
voglianti acqua dolce, sia essa potabile o no.

Nella tab. 17.16 sono riportati i colori secondo le norme ISO.

Tab. 17.16 Codice dei colori distintivi per tubazioni convoglianti fluidi diversi
1) Acqua - colore base: verde
potabile : verde uniforme
non potabile e di spurgo : verde con barre nere
per riscaldamento : verde con barre gialle
per raffreddamento : verde con barre bianche
calda per lavorazione : verde con barre arancio
distillata (o condensata) : verde con barre azzurre
2) Aria - colore base: azzurro
condizionamento : azzurro uniforme
per trasporti o comandi : azzurro con barre gialle
compressa : azzurro con barre rosse
sotto vuoto : azzurro con barre bianche
di raffreddamento : azzurro con barre verdi
di scarico : azzurro con barre nere
3) Vapore - colore base: rosso
bassa pressione : rosso uniforme
alta pressione : rosso con barre gialle
surriscaldato : rosso con barre bianche
per riscaldamento : rosso con barre verdi
sotto vuoto : rosso con barre azzurre
di scarico : rosso con barre nere
4) Gas - colore base: giallo
di città : giallo uniforme
acetilene : giallo con barre arancio
(segue)
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 794

794 MOTO DEI FLUIDI

(seguito tabella 17.16)

idrogeno : giallo con barre rosse

ossigeno : giallo con barre bianche
azoto : giallo con barre verdi
metano : giallo con barre marroni
di scarico : giallo con barre nere
5) Acidi e basi - colore base: viola
solforico : viola con barre rosse
cloridrico : viola con barre arancio
nitrico : viola con barre bianche
soda caustica : viola con barre gialle
ammoniaca : viola con barre azzurre
di scarico : viola con barre nere
6) Oli - colore base: marrone
lubrificazione : marrone con barre viola
comandi oleodinamici : marrone con barre gialle
emulsionati : marrone con barre verdi
nafta : marrone con barre arancio
minerali, esplosivi : marrone con barre rosse
di scarico : marrone con barre nere

Può essere utile conoscere la simbologia adottata sui disegni per contraddistin-
guere i diversi circuiti; le sigle si rifanno alla dizione inglese (tab. 17.17).

Tab. 17.17 Simboli usati nei disegni (abbreviazioni inglesi)

Vapore alta pressione HPS
Vapore media pressione MPS
Vapore bassa pressione LPS
Ritorno alta pressione HPR
Ritorno media pressione MPR
Ritorno bassa pressione LPR
Valvola di scarico caldaia BD
Condensa CP
Mandata pompa VPD
Acqua di reintegro MU
Tubazione di sfiato aria V
Flusso gasolio FOF
Ritorno gasolio FOR
Sfiato serbatoio gasolio FOV
Alimentazione acqua calda bassa temperatura HWS
Alimentazione acqua calda media temperatura MTWS
Alimentazione acqua calda alta temperatura HTWS
Ritorno acqua calda bassa temperatura HWR
Ritorno acqua calda media temperatura MTWR
Ritorno acqua calda alta temperatura HTWR
(segue)
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 795

TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 795

(seguito tabella 17.17)

Aria compressa A
Vuoto (aria) VAC
Mandata frigorigeno RD
Aspirazione frigorigeno RS
Flusso acqua condensatore C
Ritorno acqua condensatore CR
Alimentazione acqua refrigerata CHWS
Ritorno acqua refrigerata CHWR
Linea di riempimento FILL
Linea di umidificazione H
Drenaggio D

17.9 TUBAZIONI PREISOLATE

Non si può non accennare alle tubazioni preisolate che hanno permesso di risolvere
in modo pressoché totale i problemi che si incontravano nelle grandi reti interrate di
trasporto di fluidi termovettori negli impianti di riscaldamento centralizzati, di tele-
riscaldamento e di teleraffreddamento.
Per tubazioni preisolate si intendono quelle tubazioni in acciaio nero (esistono
anche in altri materiali speciali: zincati, in acciaio senza saldatura, in rame, in ghisa,
in polietilene reticolato ecc.) disponibili sul mercato, già rivestite di materiale coi-
bente che le avvolge, le protegge completamente e ne contiene le perdite energetiche
per trasmissione verso il terreno circostante.

17.9.1 Tubazioni in acciaio nero. Le tubazioni impiegate per la realizzazione

degli impianti con fluidi aventi una temperatura d’esercizio sino a 120 °C (occasio-
nalmente fino a 140 °C) e pressione d’esercizio sino a 1600 kPa (circa 16 bar) sono
in acciaio saldate oppure tubazioni senza saldatura secondo UNI EN 10216-2 e
dimensioni conformi alla norma UNI EN 10290, come indicato nella tab. 17.18.
Entrambe le estremità del tubo nude, per una lunghezza minima di 150 mm, sono
trattate con materiale opportuno e protette con coperchio in plastica onde evitare
danni per umidità e infiltrazione di corpi estranei. I tubi si trovano in lunghezze com-
merciale di 6, 12 e 16 m.

17.9.2 Isolamenti. Le tubazioni vengono preisolate in fabbrica con uno strato di

schiuma rigida poliuretanica avente una densità media non inferiore agli 80 kg/m3 e
una conducibilità (a 50 °C) inferiore a 0,027 W/(m K). La temperatura massima per
esercizio continuo non deve superare i 120 °C.
La tubazione così ottenuta viene rivestita con un tubo di polietilene rigido
(HDPE) con densità media non inferiore ai 950 kg/m3, avente conducibilità termica
di 0,43 W/(m K).
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 796

796 MOTO DEI FLUIDI

Tab. 17.18 Caratteristiche dei tubi preisolati

Diametro nominale Diametro esterno Spessore minimo parete
DN Ds T
(mm) (mm)
20 26,9 2,0
25 33,7 2,3
32 42,4 2,6
40 48,3 2,6
50 60,3 2,9
65 76,1 2,9
80 88,9 3,2
100 114,3 3,6
125 139,7 3,6
150 168,3 4,0
200 219,1 4,5
250 273,0 5,0
300 323,9 5,6
350 355,6 5,6
400 406,4 6,3
450 457,0 6,3
500 508,0 6,3
600 610,0 7,1
700 711,0 8,0
800 813,0 8,8
900 914,0 10,0
1000 1016,0 11,0
1200 1219,0 12,5

Lo strato di isolante assolve alle funzioni di manto protettivo della tubazione di

acciaio, isolandolo dal contatto diretto con agenti esterni chimicamente aggressivi, in
particolar modo dall’acqua e dall’umidità.

17.9.3 Dimensionamento. Per un dimensionamento di massima delle reti, le

portate (q in L/s) da erogare a ogni nodo, in funzione della potenza termica assorbi-
ta dell’utenza (P in kW) e del salto termico nominale fra andata e ritorno (°C), si cal-
colano con l’espressione:
P
q  ––––– v (17.12)
c Δt
dove:
c  calore specifico dell’acqua (che può porsi uguale a 4,187 [kJ/(kg K)] a 80 °C)
v  volume specifico dell’acqua (dm3/kg)
quindi si assegnano i diametri.
Le velocità massime dell’acqua adottate in funzione dei diametri sono indicate
nella tab. 17.19.
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 797

TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 797

Tab. 17.19 Velocità massime dell’acqua suggerite

DN Velocità DN Velocità
(mm) (m/s) (mm) (m/s)

100 1 250 2,0
125 1,25 300 2,25
150 1,50 350 2,5
200 1,75  400 3,0

Il dimensionamento può essere eseguito considerando una perdita di carico non

superiore a 200 Pa per metro lineare. Per il calcolo preciso si adotta la formula di
Darcy-Weisbach (vedi paragrafo 12.1).
Per valutare le perdite energetiche e le cadute di temperatura si possono impiega-
re (in accordo a BS 4508/77) le seguenti formule:
π (ti  te)
P  ––––––––– (W/m) (17.13)
Ri  Rt

ln (1  2 s/d)
Ri  –––––––––––– (m K/W) (17.14)
2 λi
ln (4 H/D)
Rt –––––––––– (m K/W) (17.15)
2 λt

Ri (ti  te)
tc  ti  –––––––––– (°C) (17.16)
Ri  R
t

冤 kLP 3600
冥
t  tc  exp  –––––––––– –––––– (ti  tc) (°C)
q c (ti  tc) 860
(17.17)

Pt  (ti  t) q/860 (kW) (17.18)

ove i simboli hanno il seguente significato:

P  potenza termica specifica dispersa dalla condotta (W/m)

ti  temperatura dell’acqua a inizio condotta (°C)
te  temperatura dell’aria esterna (assunta pari a 5 °C in inverno)
Ri  resistenza termica dell’isolante (m K/W)
Rt  resistenza termica del terreno (m K/W)
s  spessore dell’isolante (mm)
d  diametro esterno della tubazione non isolata (mm)
λi  conducibilità termica dell’isolante assunta pari a 0,028 [(W/(m K)]
H  profondità di interramento della condotta, misurata sull’asse della stessa
(assunta pari a 800  D/2) (mm)
D  diametro esterno della tubazione isolata (mm)
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 798

798 MOTO DEI FLUIDI

λt  conducibilità termica del terreno assunta pari a 2 [(W/(m K)]

tc  temperatura esterna del rivestimento (°C)
t  temperatura dell’acqua a fine condotta (°C)
k  coefficiente di maggiorazione della lunghezza, per tener conto delle dispersio-
ni aggiuntive di giunti, valvole ecc. (assunto pari a 1,10)
L  lunghezza della tubazione (m)
q  portata d’acqua (kg/h)
c  calore specifico dell’acqua (kJ/kg K)
Pt  perdita di calore della condotta (kW)

La scelta definitiva degli spessori di isolante ottimali per le tubazioni di mandata

e di ritorno sarà quella che massimizza il risultato economico dell’iniziativa.

17.9.4 Valvolame. Tutto il valvolame deve essere scelto considerando la neces-

sità che esso garantisca un’ottima tenuta anche con manovre poco frequenti come nel
caso in esame. Tutte le valvole vengono posizionate in pozzetti prefabbricati o appo-
sitamente costruiti e devono essere ispezionabili.
Per diametri fino al DN 250 sono previste valvole a flusso avviato avente PN pari
o superiore a quella del circuito in cui sono inserite, flangiate e del tipo “esente da
manutenzione”. Il corpo sarà in ghisa grigia GG25, le guarnizioni in PTFE adatte per
temperature sino a 130 °C.
Per diametri maggiori di DN 250 sono utilizzate valvole a farfalla PN 16 del tipo
monoflangia a lente doppia, del tipo “esente da manutenzione”, con le seguenti carat-
teristiche:
– temperatura d’esercizio: 10  130 °C;
– corpo fuso in un unico pezzo in ghisa sferoidale duttile GGG40 provvisto di flan-
gia;
– albero in acciaio inox X20Cr13;
– lente in ghisa sferoidale GGG40 con rivestimento di PVDF o similare avente fun-
zione anticorrosiva;
– tenuta su disco e sull’albero mediante elastomero di EPDM vulcanizzato in un
unico pezzo sul corpo.
Dal DN 250 in su le valvole devono essere fornite di riduttore di manovra ed esse-
re predisposte a ricevere riduttori (obbligatorio per DN 250 e oltre) e operatori elet-
trici o pneumatici con accoppiamento in conformità alle norme ISO 5211.
Le valvole devono essere completamente coibentabili.

17.9.5 Posa in opera. Le tubazioni vengono posate in uno scavo le cui dimen-
sioni sono determinate da una serie di fattori quali le dimensioni dei tubi, il tipo di
impianto ecc. La sezione dello scavo deve, comunque, essere abbastanza larga per
poter consentire la posa delle due tubazioni, per poter eseguire i giunti e, infine, per
permettere la protezione dei tubi mediante un consistente spessore di materiale
sovrastante. Le dimensioni suggerite per lo scavo sono riportate nella fig. 17.21.
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 799

TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 799

Fig. 17.21 Sezione tipica dello scavo per posa di tubi preisolati.

Il fondo, per uno spessore di 100 mm, deve essere riempito di sabbia, senza argil-
la, con granulometria da 0 a 8 mm. Una volta calati i tubi nello scavo si procede al
reinterro sempre usando sabbia fine fino a 200 mm sopra i tubi, compattando tutto
intorno. Al di sopra di questo strato si dispongono nastri di segnalazione allo scopo
di evitare che, nel caso di scavi successivi, possano essere danneggiate le tubazioni.
Il materiale usato per completare il reinterro, fra il filo superiore della sabbia e il
livello del terreno, non deve contenere materia organica né sassi e deve essere com-
pattabile con un vibratore meccanico.
Nelle zone soggette a traffico pesante o dove non sia possibile garantire uno spes-
sore di 500 mm sopra i tubi, è necessario realizzare una soletta di cemento armato
sullo strato di sabbia che ricopre i tubi.
L’assemblaggio dei tubi (saldatura di diversi tronchi, isolamento dei giunti salda-
ti, prova a pressione) è più veloce e sicuro se viene eseguito poggiando i tubi su sup-
porti di legno posti sopra e al lato dello scavo. Una volta completato il montaggio di
un tratto, la condotta viene calata nello scavo. Se ciò non fosse possibile allora biso-
gna poggiare la tubazione (introdotta nello scavo) su traversine di legno alte almeno
400 mm in modo da permettere una perfetta giunzione dei tubi; i supporti vengono
poi rimossi man mano che il lavoro procede.
I cambi di direzione, i raccordi a T ecc. sono realizzati con pezzi speciali dispo-
nibili nei diversi diametri. La ripresa della coibentazione per i giunti saldati e per i
pezzi speciali viene effettuata colando in sito (in opportuni gusci sagomati) schiuma
poliuretanica con caratteristiche simili a quella posta sul tubo.

17.9.6 Dilatazioni. La dilatazione di un tubo preisolato, per effetto di una varia-

zione di temperatura, si calcola sempre con l’espressione già vista (17.5)
ΔL  α (te  tm) L (17.19)
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 800

800 MOTO DEI FLUIDI

Una volta che il tubo è interrato alla sua dilatazione si oppone l’attrito del terre-
no, per cui può scriversi che l’allungamento è:

F L2
ΔL  Δt  ––––– (17.20)
2EA
dove:
F  forza d’attrito (N/m)
L  lunghezza del tubo (m)
E  modulo di elasticità: 2,06 105 N/mm2
A  sezione della corona circolare del tubo (mm2)
La forza d’attrito si calcola considerando le caratteristiche della sabbia nella quale
è immerso il tubo, il tipo di scavo, la dimensione esterna del tubo ecc., con l’espres-
sione:
FπDHρgμ (17. 21)
dove:
D  diametro esterno del tubo (e, quindi, della guaina) (m)
H  profondità di posa dell’asse del tubo (m)
ρ  massa volumica del materiale impiegato per il reinterro:
generalmente ρ  1800  2200 kg/m3
g  accelerazione di gravità (9,81 m/s2)
μ  coefficiente d’attrito fra guaina e sabbia (generalmente da 0,2 fino a 0,6 per
sabbia asciutta)
Per compensare le dilatazioni possono adottarsi diversi metodi, i principali sono:
– compensazione con tratti in cui sono disposti tubi a “L”, a “Z”, a “U” o compen-
satori assiali;
– compensazione con pretensionamento termico;
– compensazione con compensatore monouso (trattasi di una combinazione fra il
sistema totalmente compensato e quello pretensionato).
Per un approfondimento del complesso problema si rimanda alle pubblicazioni
delle società fornitrici dei tubi, ciascuna delle quali ha messo a punto diversi sistemi
di compensazione.

17.9.7 Sistemi di protezione e telerilevamento disservizi. Tutte le tubazioni

preisolate possono essere provviste di un sistema di allarme che rivela presenza di
umidità nel rivestimento coibente la quale può essere stata causata da danni al tubo
metallico o al rivestimento. Questo sistema consiste in due fili di rame inseriti nel-
l’isolamento che si collegano a centraline di controllo.
La resistenza elettrica fra il tubo e il filo di allarme viene registrata in modo con-
tinuo in una cassetta di allarme; se c’è infiltrazione di acqua la resistenza diminuisce
proporzionalmente all’aumento di umidità; raggiunto un valore limite viene segna-
lato l’allarme. Analogamente la resistenza fra i due fili viene registrata anch’essa
continuamente, per cui, in caso di rottura del filo, viene emesso un segnale. Il siste-
CAPITOLO 17-08.OK 20-11-2008 16:13 Pagina 801

TUBAZIONI PER IMPIANTI TERMICI 801

ma consente di localizzare con sufficiente precisione il guasto, così da rendere molto

veloce l’intervento delle squadre di manutenzione.

17.10 PROTEZIONE DAL GELO

Per la protezione dal gelo delle tubazioni (per acqua, combustibili liquidi ecc.) che
sono, per motivi diversi, installate all’esterno si ricorre a cavi scaldanti posti a diret-
to contatto con la tubazione stessa e successivamente protetti dalla coibentazione.
Il cavo è costituito da due conduttori elettrici fra i quali è interposto un nucleo
semiconduttore autoregolante in grado, cioè, di regolare la potenza erogata in fun-
zione della temperatura della tubazione. Nota la temperatura minima esterna e la
temperatura minima di mantenimento (per esempio 5 °C), si calcola la lunghezza
in metri di cavo occorrente, che viene disteso lungo il tubo o avvolto intorno ad esso.
Il cavo viene alimentato con tensione monofase 220 V, senza necessità di trasfor-
matori di adattamento (fig. 17.22).
Cavi simili a quelli descritti sono utilizzati anche per compensare le dispersioni di
calore nelle reti di distribuzione di acqua calda sanitaria, consentendo di non instal-
lare la tubazione del ricircolo e la relativa pompa. Un calcolo preciso va, comunque,
eseguito per una giustificazione tecnico-economica di questa soluzione.

Fig. 17.22 Cavo scaldante autoregolante.

CAPITOLO 18-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 802

802 MOTO DEI FLUIDI

18 VALVOLAME PER IMPIANTI TERMICI

Nella generica dizione “valvolame” si intendono compresi quei componenti dei cir-
cuiti idraulici in grado di controllare il flusso di un fluido; essi possono essere a
comando manuale o automatico.

18.1 VALVOLE A COMANDO MANUALE

Fra gli organi a comando manuale si distinguono:

– le valvole a tappo (a flusso avviato con via diritta e a squadra, a flusso libero);
– le valvole di ritegno;
– le valvole a farfalla;
– le valvole a sfera;
– le valvole di sicurezza;
– le saracinesche;
– i rubinetti a maschio;
– la rubinetteria in bronzo;
– la rubinetteria in ottone.
Nella scelta di questi organi occorre considerare alcuni parametri, quali:
– il tipo di fluido (liquido, gas, vapore);
– la natura del fluido (corrosivo o meno ecc.);
– la temperatura;
– la pressione;
– la funzione che deve essere svolta (di semplice intercettazione, di regolazione ecc.);
– la frequenza delle operazioni.
Per tutte queste ragioni il valvolame, in genere, è contrassegnato in modo che se
ne possa conoscere:
– il diametro nominale (DN);
– la pressione nominale (PN);
– il materiale del corpo;
– la sigla del costruttore o marchio;
– se necessario verrà indicata la direzione del flusso, la temperatura ammissibile e
la pressione di esercizio.
I materiali più impiegati sono:
– ghisa;
– acciaio al carbonio;
CAPITOLO 18-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 803

VALVOLAME PER IMPIANTI TERMICI 803

– acciaio inossidabile;
– ottone;
– bronzo;
– materiali plastici.
Le valvole possono essere inserite sulle tubazioni con diversi sistemi:
– con flange, controflange, guarnizioni e bulloni;
– saldate di testa o a tasca;
– avvitate alla tubazione.
Ogni tipo di valvola ha le sue caratteristiche e, quindi, può presentare vantaggi o
svantaggi nell’utilizzo.
È evidente, pertanto, la necessità di conoscere esattamente la funzione che deve
essere svolta nonché le principali caratteristiche onde effettuare una scelta oculata.
Per quanto riguarda le perdite di carico che i diversi organi di strozzamento e
regolazione determinano nei circuiti, si rimanda al paragrafo 12.5.

18.1.1 Valvole a tappo. In una valvola si distinguono (fig. 18.1) alcune parti fon-
damentali:
– il corpo;
– il cappello o coperchio;
– l’otturatore;
– la sede di tenuta;
– l’albero;
– il premistoppa;
– la baderna;
– il volantino.

I materiali impiegati sono, almeno nel campo delle temperature e pressioni degli
impianti di riscaldamento e climatizzazione:
– corpo e cappello: ghisa, fino al PN 16 e per temperatura fino a 120 °C,
acciaio forgiato o fuso, fino a PN 40;
– otturatore: acciaio ⫹ acciaio inox;
– sede di tenuta: acciaio inox;
– albero: acciaio;
– premistoppa: ghisa, fino al PN 16;
acciaio, fino a PN 25;
– baderna: grafite;
– volantino: lamiera stampata.

Le valvole a flusso avviato, vista la loro conformazione, presentano perdite di

carico non trascurabili ma consentono di poter regolare il flusso; esse sono, quindi,
indispensabili in tutti quei rami dei circuiti in cui occorre prevedere una taratura e un
bilanciamento.
Le valvole di tipo inclinato a flusso libero (fig. 18.2) sono impiegate per intercet-
tare e presentano basse perdite di carico.
CAPITOLO 18-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 804

804 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 18.1 Valvola di intercettazione a flusso avviato. 1 corpo; 2 cappello; 3 ottu-

ratore; 4 sedi di tenuta; 5 albero; 6 premistoppa; 7 baderna; 8 volantino.

Per fluidi ad alta temperatura (per esempio olio diatermico) vengono impiegate
valvole con soffietto, il quale, realizzato in acciaio inox 18/18, garantisce una per-
fetta tenuta verso l’esterno; il premistoppa e la baderna, sempre presenti, ne accre-
scono la sicurezza.

18.1.2 Valvole di ritegno. Sono valvole per impedire che il flusso possa inverti-
re il suo senso; possono essere del tipo a tappo (fig. 18.3) (a via diritta o a squadra,
a flusso libero) nelle quali la richiusura è ottenuta con molla o per effetto del peso
dell’otturatore del tipo a clapet (o a battente) (fig. 18.4). I materiali possono essere
ghisa o acciaio a seconda delle pressioni di funzionamento.
Quelle a tappo presentano una perdita di carico più elevata di quelle a clapet.
Esistono anche valvole di ritegno tipo Venturi, del tipo a membrana, a farfalla ecc.
CAPITOLO 18-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 805

VALVOLAME PER IMPIANTI TERMICI 805

Fig. 18.2 Valvola di intercettazione a flusso libero. 1 corpo; 2 cappello; 3 otturato-

re; 4 sedi di tenuta; 5 albero; 6 premistoppa; 7 baderna.

Fig. 18.3 Valvola di ritegno a flusso avviato. 1 corpo; 2 cappello; 3 otturatore;

4 sedi di tenuta.
CAPITOLO 18-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 806

806 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 18.4 Valvola di ritegno a clapet o a battente. 1 corpo; 2 cappello; 3 sedi di te-
nuta; 4 battente.

18.1.3 Valvole a farfalla. Sono valvole costituite da un corpo e da un disco; ser-

vono essenzialmente a intercettare il flusso. Con un’accurata lavorazione si riesce a
ottenere una buona chiusura (fig. 18.5). Si inseriscono fra le flange della tubazione.
I materiali sono:
– corpo: ghisa fino al PN 16;
– disco o lente: ghisa, bronzo, acciaio inox;
– albero: acciaio o acciaio inox.
Le principali caratteristiche sono la bassissima perdita di carico e la rapidità di
chiusura.

18.1.4 Valvole a sfera. Sugli impianti sono in genere previste, fino al DN 50,
valvole a sfera di tipo pesante a passaggio totale (fig. 18.6) con PN pari o superiore
a quella del circuito nel quale sono inserite. Possono essere filettate o flangiate, a
seconda delle esigenze di montaggio.
I materiali costituenti sono:
– corpo: ottone stampato, acciaio carbonio, acciaio inox;
– sfera: ottone cromato a spessore, acciaio cromato a spessore, acciaio
inox;
– guarnizione: PTFE adatta per temperature fino a 100 °C.
La manovra viene eseguita con leva (in duralluminio o similare) con un quarto di
giro.
CAPITOLO 18-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 807

VALVOLAME PER IMPIANTI TERMICI 807

Fig. 18.5 Valvola a farfalla.

Fig. 18.6 Valvola a sfera.

Qualora le valvole debbano essere coibentate è necessario prolungare l’albero al

fine di poter realizzare l’isolamento e montare la leva in modo che si possa aziona-
re. Le valvole a sfera, da montare su reti gas, devono essere dotate di fermo anti-
scoppio e tenuta doppia, avere leva di manovra di colore giallo e devono essere cer-
tificate da un istituto nazionale. Anche le valvole a sfera sono caratterizzate da pic-
cole perdite di carico e rapidità di manovra.

18.1.5 Valvole di sicurezza. Le valvole di sicurezza, che devono essere impie-

gate a protezione di circuiti, recipienti a pressione ecc., possono essere del tipo a leva
e contrappeso (fig. 18.7) e del tipo a molla (fig. 18.8), entrambe a squadra o a via
diritta, con scarico convogliato.
I materiali impiegati sono:
– corpo: ghisa, fino a PN 16,
acciaio, fino a PN 40;
CAPITOLO 18-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 808

808 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 18.7 Valvola di sicurezza a leva a grande alzata. 1 corpo; 2 cappello; 3 ottura-
tore; 4 sede di tenuta.

– cappello ghisa o acciaio;

– otturatore: acciaio ⫹ acciaio inox;
– sede di tenuta: acciaio speciale.
La scelta del tipo più adatto al particolare impiego è fatta seguendo le norme pub-
blicate nei bollettini tecnici dell’ISPESL (ex ANCC).

18.1.6 Saracinesche. A differenza delle valvole, le saracinesche si impiegano

con il solo scopo di intercettare il flusso di un fluido e, quindi, sono tutte aperte o
tutte chiuse. Dalla fig. 18.9 si può rilevare come l’otturatore sia un disco a cuneo che
si inserisce fra due sedi di tenuta; esso può essere anche a doppio disco (o a seggi
paralleli) oppure flessibile. Lo stelo che porta il cuneo può essere a vite esterna
(saliente) oppure a vite interna.
Si distinguono diversi modelli a seconda delle pressioni massime di esercizio:
– a corpo piatto, fino a PN 6 - PN 10;
– a corpo ovale, per PN 10 - PN 16;
– a corpo cilindrico, per PN 16 - PN 25 - PN 40.
I materiali impiegati sono:
– corpo: ghisa o acciaio;
– cappello: ghisa o acciaio;
– otturatore disco: ghisa o acciaio;
CAPITOLO 18-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 809

VALVOLAME PER IMPIANTI TERMICI 809

Fig. 18.8 Valvola di sicurezza a molla a grande alzata. 1 corpo; 2 cappello; 3 ottu-
ratore; 4 sede di tenuta; 5 albero.

– sede di tenuta: ottone, bronzo;

– albero: ottone, acciaio trafilato.
Esiste, comunque, un vasto assortimento di tipi in funzione delle specifiche desti-
nazioni ed esigenze, per cui si rimanda ai cataloghi dei principali costruttori.

18.1.7 Rubinetti a maschio. I rubinetti a maschio costituiscono un altro disposi-

tivo di intercettazione dei fluidi; il maschio, vale a dire l’otturatore girevole, è dota-
CAPITOLO 18-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 810

810 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 18.9 Saracinesca per acqua a corpo piatto. 1 corpo; 2 cappello; 3 otturatore
disco; 4 sedi di tenuta; 5 albero; 6 premistoppa; 7 baderna.

to di un foro opportunamente sagomato la cui dimensione determina la perdita di

carico e la sua capacità di regolare il flusso (fig. 18.10). Esistono a due vie e a tre vie,
a manicotti filettati gas oppure con flange.
I materiali impiegati sono:
– corpo: ghisa, fino a PN 10,
acciaio, fino a PN 16;
– maschio: ghisa, bronzo o acciaio speciale.

18.1.8 Rubinetteria in bronzo. Vengono realizzati in bronzo, con attacchi filet-

tati o con attacchi a flange, moltissimi organi di regolazione e intercettazione, comu-
nemente impiegati negli impianti idrici e negli impianti di riscaldamento:
CAPITOLO 18-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 811

VALVOLAME PER IMPIANTI TERMICI 811

Fig. 18.10 Rubinetto a maschio. 1 corpo; 2 premistoppa; 3 baderna.

– valvole di intercettazione a globo;

– valvole a flusso avviato;
– valvole inclinate a flusso libero;
– valvole di ritegno a globo;
– valvole di ritegno a flusso avviato;
– valvole di ritegno a clapet;
– valvole di ritegno di tipo intermedio;
– valvole di fondo;
– valvole di sicurezza a leva, a squadra e a via diritta;
– valvole di sicurezza a molla, a squadra e a via diritta;
– valvole a sfera;
– saracinesche;
– rubinetti a maschio con premistoppa.

18.1.9 Rubinetteria in ottone. In ottone sono realizzate tutte le principali val-

vole e valvoline, filettate, per gli impianti di riscaldamento (diametri di 3/8⬙, 1/2⬙ e
3/4⬙):
– valvole manuali a semplice regolazione per radiatori, a squadra o diritte (fig.
18.11 e fig. 18.12);
– valvole manuali, termostatizzabili, a squadra o diritte;
– valvole termostatiche;
CAPITOLO 18-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 812

812 MOTO DEI FLUIDI

– detentori a squadra o diritti;

– valvole per impianti monotubo;
– valvoline di sfogo aria (1/8⬙, 1/4⬙, 3/8⬙).

Fig. 18.11 Valvola per radiatore con

preregolazione.
1 fermo di preregolazione;
2 tenuta asta otturatore con premistoppa
sostituibile e regolabile;
3 bocchettone;
4 guarnizione otturatore.

Fig. 18.12 Valvola per radiatore con preregolazione.

CAPITOLO 18-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 813

VALVOLAME PER IMPIANTI TERMICI 813

18.1.10 Valvole di riduzione della pressione. Quando occorre ridurre la pressio-

ne di fluidi (per esempio vapore) si ricorre a valvole speciali comandate e controlla-
te dalla pressione a valle e, quindi, funzionanti senza ricorrere a fonti di energia ester-
na.
Il gruppo di riduzione (fig. 18.13) prevede:
– valvole di intercettazione e by-pass;
– filtro;
– manometri;
– tubo di presa pressione per il comando del servomotore;
– valvola di sicurezza a protezione del circuito a valle.
Vengono realizzate, per le parti più importanti, in acciaio e/o in acciaio inox.

18.1.11 Raccoglitori di impurità. Fra i diversi accessori impiegati negli impianti

devono essere anche annoverati i filtri raccoglitori di impurità (fig. 18.14) necessari
per proteggere da impurità, scorie varie ecc. le apparecchiature più importanti, che
potrebbero essere deteriorate o che potrebbero vedere ridotta la propria funzione:
valvole di regolazione automatica, valvole di sfioro, valvole di sicurezza ecc.
I filtri sono costituiti essenzialmente da un corpo, da un coperchio e da una gab-
bia filtrante che può essere a maglia fittissima, tale da trattenere anche le impurità più
piccole. Di volta in volta, quindi, dovrà essere specificato il grado di filtrazione desi-
derato.
I materiali impiegati sono:
– corpo: ghisa, fino a PN 16,
acciaio, fino a PN 100;
– filtro: acciaio inox, bronzo ecc.

Fig. 18.13 Sistema di riduzione della pressione. 1 manometro; 2 valvolina di bron-

zo; 3 valvole di intercettazione; 4 filtro; 5 corpo della valvola; 6 colonna; 7 servo-
motore; 8 freno idraulico; 9 diffusore; 10 tubo d’impulso; 11 valvolina di bron-
zo; 12 valvola di sicurezza.
CAPITOLO 18-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 814

814 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 18.14 Filtro raccoglitore di impurità. 1 corpo; 2 coperchio; 3 filtro.

18.1.12 Valvole di taratura e bilanciamento. Per realizzare un bilanciamento

preciso dei circuiti idraulici occorre installare organi destinati a correggere la porta-
ta, denominati genericamente valvole di taratura.
Queste valvole devono:
– consentire una progressiva e stabile variazione di flusso anche in presenza di note-
voli salti di pressione;
– essere dotate di una scala graduata o altra indicazione, utile per ritrovare le posi-
zioni corrispondenti ai diversi valori di Kv previsti (si veda par. 12.5);
– essere dotate di dispositivo di blocco nella posizione desiderata, per impedire
involontarie manomissioni.
Sono, pertanto, da escludersi valvole a farfalla, a sfera e saracinesche, mentre pos-
sono essere accettate valvole a flusso avviato di qualità, di cui si conosca il Kv per
diverse posizioni dello stelo (numero di giri del volantino) e se ne possa asportare il
volantino.
Esistono, comunque, valvole appositamente costruite dette anche “valvole di
bilanciamento” che permettono di effettuare sia la taratura sia la misura accurata
della portata fluente (fig. 18.15). Tali dispositivi sono equipaggiati di prese piezo-
metriche e di indicatore di posizione della corsa molto preciso (1/10 di giro) e offro-
no così numerosi punti (40 ⫼ 160) a resistenza nota e ripetibile secondo una curva
caratteristica particolare (fig. 18.16).
Il tipo di andamento della curva adottata a) risponde al preciso criterio di garanti-
CAPITOLO 18-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 815

VALVOLAME PER IMPIANTI TERMICI 815

Fig. 18.15 Valvola di taratura e bilanciamento.

Fig. 18.16 Curve caratteristiche di valvole di bilanciamento.

re una buona efficacia e sensibilità nelle diverse condizioni di lavoro. Esso risulta
dalla mediazione tra le due esigenze opposte che si incontrano sul campo:
– se il circuito da tarare ha una resistenza modesta, sarebbe preferibile avere piccoli
incrementi di resistenza e quindi un tipo di corrispondenza giri-portata lineare b);
– se il circuito ha invece una perdita di carico elevata, è conveniente una corri-
spondenza di tipo egualpercentuale c), che permette variazioni di resistenza più
marcate.
CAPITOLO 18-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 816

816 MOTO DEI FLUIDI

18.2 VALVOLE AUTOMATICHE

Le valvole di regolazione sono fra i più importanti elementi dei sistemi di regolazio-
ne automatica, in quanto consentono di poter regolare il flusso di un fluido o la sua
temperatura.
Come si è già detto per le valvole manuali, anche per quelle automatiche occorre
considerare la natura del fluido (liquido o gassoso, inerte o aggressivo ecc.), la sua
temperatura, la sua pressione: di qui discendono i diversi materiali con i quali esse
possono essere realizzate: ghisa, acciaio, bronzo, materiale resistente agli acidi ecc.
Il montaggio potrà avvenire con flange o con attacchi filettati.
Nel campo della regolazione si impiegano essenzialmente valvole a due vie e val-
vole a tre vie.
Le prime variano la portata dallo 0 al 100%; quelle a tre vie possono essere misce-
latrici o deviatrici: le valvole miscelatrici consentono di effettuare la miscelazione
fra due fluidi entranti dalle due sedi (fig. 18.17) e la portata uscente è somma delle
due entranti; le valvole deviatrici hanno un’entrata e due uscite. Nel primo caso il
fluido in uscita dalla via comune avrà una temperatura che è funzione delle propor-
zioni dei due fluidi di entrata mentre, nel caso di valvole deviatrici, la temperatura
del fluido in ingresso sarà la stessa di quella delle due uscite.
È bene dire subito che nel settore degli impianti di climatizzazione le valvole a tre
vie sono sempre miscelatrici e, qualora si intenda installare valvole deviatrici, que-
ste vanno esplicitamente richieste in quanto le valvole miscelatrici non possono fun-
zionare da deviatrici perché non sono in grado di sopportare le pressioni differenzia-
li diverse fra la via comune e le altre due.
Esistono anche valvole a quattro vie impiegate (seppure di rado) negli impianti di
riscaldamento per consentire la circolazione sia nel circuito primario sia in quello
secondario (fig. 18.18). La circolazione potrà avvenire soltanto se esiste un dislivel-

Fig. 18.17 Valvole a tre vie: miscelatrice e deviatrice.

CAPITOLO 18-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 817

VALVOLAME PER IMPIANTI TERMICI 817

Fig. 18.18 Valvola a quattro vie.

lo motore fra caldaia e valvola per cui, nella stragrande maggioranza dei casi, è bene
prevedere una pompa per la caldaia e la valvola.
Per le caratteristiche delle valvole si rinvia al paragrafo 18.1.
Per il loro funzionamento le valvole automatiche sono dotate di servocomandi.
– I servocomandi elettrici sono costituiti da un motore sincrono (velocità costante),
con due avvolgimenti, in maniera da poter ruotare nei due sensi; al mancare della
tensione il servocomando si ferma nella posizione in cui si trova; è, pertanto,
necessario munire la valvola di una molla che, quando il motore non è in tensio-
ne, fa richiudere (o riaprire) la valvola.
– I servocomandi pneumatici sono molto semplici e sono costituiti essenzialmente
da una membrana sulla quale si esercita la pressione di aria compressa modulata
dal sistema di controllo. Si hanno valvole normalmente chiuse o normalmente
aperte (per le valvole a tre vie la dizione si riferisce alla via diritta) e ciò viene
ottenuto con una molla di ritorno. I servocomandi pneumatici sono montati diret-
tamente sul corpo valvola e il movimento assiale è trasmesso direttamente all’ot-
turatore della valvola (fig. 18.19).
– I servocomandi elettrotermici sono costituiti da un elemento (solido, liquido o
gassoso) racchiuso in un elemento stagno che si dilata con il calore, collegato allo
stelo della valvola. Sono dotati di grande inerzia e vengono perciò impiegati negli
impianti di riscaldamento con radiatori.
– I servocomandi elettroidraulici sono costituiti da una camera stagna, montata
direttamente sul corpo della valvola, divisa in due parti da un setto divisorio.
All’interno del servocomando vi è olio che può passare da una parte all’altra della
camera tramite un foro calibrato che può essere aperto o chiuso.
CAPITOLO 18-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 818

818 MOTO DEI FLUIDI

Fig. 18.19 Valvola pneumatica a due vie. 1 attacco dell’aria compressa; 2 cassa
superiore del diaframma; 3 piatto del diaframma; 4 cassa inferiore del diaframma; 5
piattello della molla; 6 disco indicatore della corsa; 7 piastrina indicatrice della corsa;
8 ghiera di bloccaggio del castello; 9 spina di bloccaggio dell’otturatore; 10 cappel-
lo (flangia premistoppa); 11 corpo; 12 otturatore; 13 flangia inferiore (flangia cieca);
14 diaframma; 15 asta del diaframma; 16 molla di contrasto; 17 vite di regolazione;
18 castello; 19 vite premistoppa; 20 guarnitura premistoppa; 21 bussola di guida; 22
perno della guida; 23 sede; 24 perno della guida; 25 bussola di guida.

18.3 MATERIALI IMPIEGATI E PRESSIONI MASSIME AMMISSIBILI

Nella tab. 18.1 si riportano le pressioni massime ammissibili di funzionamento con-

sentite in relazione alla temperatura e al materiale impiegato:
– per la ghisa grigia (GJL-250) e la ghisa sferoidale (GJS-400-18 LT e GJS-400-
15), i valori indicati soddisfano le nuove norme EN 1092-2;
– per gli acciai (C22.8 e GP 240 GH+N) i valori delle pressioni massime ammissi-
bili in relazione alla temperatura e al materiale, sono stati fissati nella norma DIN
2401 (gennaio 1996); una norma europea è in preparazione.
 CAPITOLO 18-08.OK

Tab. 18.1 Sovrappressioni d’esercizio consentite

PN Materiale Pressione di esercizio max ammissibile in kg/cm2 alla temperatura in °C
da –10 a +20 100 120 200 250 300 350 400 425 450
20-11-2008

6 GJL-250 6 4,8 4,2 3,6

GJL-250 10 8 8 8
10 1.4408 10 8,5 6,5 6 5,5 5 5
16:14

GJL-250 16 12,8 11,2 9,6

16 GJS-400-15/GIS-400-18-LT 16 14,7 13,9 12,8 11,2
25 1.4408 16 13,5 10,5 10 9 8,5 8
GJS-400-15/GJS-400-18-LT 25 23 21,8 20 17,5
Pagina 819

1.4408 25 21,5 16,5 15 13,5 13 12

VALVOLAME PER IMPIANTI TERMICI

25 C 22.8/GP 240 GH+N 25 22 20 17 16 13 10,5 8

40 1.4408 40 34 27 24,5 22 20,5 19,5
C 22.8/GP 240 GH+N 40 35 32 28 24 21 17 13
819
CAPITOLO 18-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 820

820 MOTO DEI FLUIDI

In data 18 aprile 2000 è stato pubblicato, nel supplemento ordinario n. 62/L alla
G.U. n. 91, il Decreto Legislativo 25.2.00 n. 93 con il titolo “Attuazione della diret-
tiva 97/23/CE in materia di attrezzature a pressione”, che ha regolarizzato anche in
Italia la direttiva europea meglio conosciuta come PED.

Le disposizioni della PED, come cita l’articolo 1 del decreto, “si applicano alla
progettazione, alla fabbricazione e alla valutazione di conformità delle attrezzature
a pressione e degli insiemi sottoposti a una pressione massima ammissibile PS supe-
riore a 0,5 bar”.
Ai fini del decreto si intendono attrezzature a pressione i recipienti, le tubazioni,
gli accessori di sicurezza e gli accessori a pressione in genere, ivi compresi gli ele-
menti annessi a parti pressurizzate. Nelle attrezzature devono intendersi comprese
anche le valvole.
“Le attrezzature (articolo 4 – Libera circolazione) o insiemi di cui all’articolo
1, comma 1, possono essere commercializzati o messi in servizio, alle condizioni
fissate dal fabbricante, solo se soddisfano le disposizioni del presente decreto e se
recano la marcatura CE di cui all’articolo 15, indicante che i suddetti attrezzatu-
re e insiemi sono stati sottoposti a una valutazione di conformità a norma dell’ar-
ticolo 10”.
L’articolo 10 (Valutazione di conformità) recita: “Prima dell’immissione sul mer-
cato, ai fini dell’apposizione della marcatura CE di cui all’articolo 15, il fabbrican-
te deve sottoporre ciascuna attrezzatura a pressione o insieme a una procedura di
valutazione di conformità tra quelle descritte nell’allegato III”.
Da un punto di vista pratico si può affermare che la PED è rivolta a tutti quegli
elementi sottoposti a una pressione massima di esercizio superiore a 0,5 bar, con l’e-
sclusione di alcuni casi molto speciali e di prodotti già indicati in altre direttive
(come dispositivi medici, ascensori e altri).
Le attrezzature a pressione vengono classificate per categoria, secondo criteri di
rischio crescente, con riferimento ai fluidi, che sono divisi in due gruppi, determina-
ti dalla pericolosità del fluido che li percorre:
– gruppo 1: comprende fluidi pericolosi e cioè “esplosivi”, “estremamente
infiammabili”, “facilmente “infiammabili”, “infiammabili”,
“altamente tossici”, “tossici”, “comburenti”;
– gruppo 2: comprende tutti gli altri fluidi, non elencati nel gruppo 1.

Non è necessario che tutte le valvole siano marcate CE. Fanno eccezione, infatti,
le valvole installate nelle reti per la distribuzione dell’acqua, sugli impianti di riscal-
damento così come quelle installate nelle centrali nucleari.
La PED, inoltre, definisce un campo in cui la progettazione e la produzione delle
valvole devono avvenire secondo appropriati standard di fabbricazione sotto la
responsabilità del produttore. Queste ultime, pertanto, sono controllate dal sistema
qualità del costruttore e non devono essere marcate CE.
Le valvole previste per i fluidi pericolosi impiegati nell’industria, negli impianti
di processo e nelle centrali termiche, dovranno essere marcate CE a partire dal DN
32 e per tutte le classi di pressione, come indicato nella tab.18.2.
 CAPITOLO 18-08.OK
20-11-2008

Tab. 18.2 Tubazioni e valvole per fluidi del gruppo 1 (Tabella 6 dell’allegato II al D.Lgs.)
PN ⱕDN 25 DN 32 DN 40 DN 50 DN 65 DN 80 DN 100 DN 125 DN 150 ⱖDN 200
16:14

10
16 C∈
25
ⱖ40
Pagina 821

VALVOLAME PER IMPIANTI TERMICI

821
CAPITOLO 18-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 822

822 MOTO DEI FLUIDI

Tutte le valvole previste per i circuiti di fluidi non pericolosi, quali le valvole per
l’edilizia fino a una temperatura di 130 °C e quelle per i servizi generali dell’indu-
stria, dovranno essere marcate CE a eccezione dei piccoli diametri a basso PN (tab.
18.3), che sono di solito fabbricate secondo appropriati standard di fabbricazione.

Tabella 18.3 Valvole per fluidi del gruppo 2 (Tabella 7 dell’allegato II al D.Lgs.)
PN ⱕDN 32 DN 40 DN 50 DN 65 DN 80 DN 100 DN 125 DN 150 ⱖDN 200
6
10
16
25 C∈
ⱖ40

Fino al 29 maggio 2002 è ammessa la commercializzazione di attrezzature a pres-

sione e di insiemi conformi alla normativa vigente anteriormente alla data di entrata
in vigore del decreto e, cioè, il giorno successivo a quello della sua pubblicazione
nella G.U.

Per quanto riguarda la marcatura, l’art. 15 recita:

“1. La marcatura CE è costituita dalle iniziali CE secondo il simbolo grafico il
cui modello figura nell’allegato VI.
La marcatura CE è seguita dal numero distintivo dell’organismo notificato impli-
cato nella fase di controllo della produzione.
2. La marcatura CE deve essere apposta in modo visibile, facilmente leggibile e
indelebile su ogni attrezzatura a pressione”.

Per i trasgressori sono previste sanzioni severe.

CAPITOLO 19-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 823

IMPIANTI DI TRATTAMENTO DELL’ACQUA 823

19 IMPIANTI DI TRATTAMENTO DELL’ACQUA

L’acqua, fluido termovettore per eccellenza, contiene moltissime sostanze disciolte

quali sali, gas e molte impurità in sospensione; il suo impiego, quindi, nei circuiti
idrici può determinare diversi fenomeni che sono essenzialmente: incrostazioni, cor-
rosioni, depositi, crescite microbiologiche.

19.1 CARATTERISTICHE CHIMICO-FISICHE DELL’ACQUA

Le principali caratteristiche chimico-fisiche dell’acqua che devono essere considera-

te per definire il tipo di acqua e per poter determinare i trattamenti che essa deve
subire per poterla rendere idonea all’impiego che se ne deve fare, sono i seguenti.
Aspetto:
Temperatura:
pH:
Conduttività elettrica:
Solidi totali, ST:
Solidi totali disciolti, STD:
Durezza totale, DT:
Durezza temporanea:
rivela subito la presenza di sostanze in sospensione
che possono provocare depositi, incrostazioni, corro-
sioni, abrasioni, sviluppo di fenomeni biologici ecc.
è molto importante perché può favorire o sfavorire
l’innesco di diversi fenomeni, quali incrostazioni, cor-
rosioni, crescite microbiologiche.
il valore del pH esprime il grado di acidità o basicità,
secondo una scala che va da 0 a 14:
– pH  0 significa acidità massima;
– pH  7 vuol dire neutralità;
– pH  14 indica la massima basicità.
funzione diretta della concentrazione ionica; fornisce
una misura indiretta della concentrazione delle sostan-
ze disciolte nell’acqua e si presta, pertanto, a dare
un’indicazione della purezza dell’acqua e della sua
salinità; viene misurata in μS/cm.
rappresenta la somma di tutte le sostanze presenti nel-
l’acqua (in soluzione, in sospensione o sotto forma
colloidale).
rappresenta la somma di tutti i sali disciolti in acqua.
esprime il contenuto di sali alcalino-terrosi: sali di cal-
cio e magnesio disciolti nell’acqua. Si esprime in
mg/L di CaCO3 o in “gradi”.
esprime il contenuto di bicarbonati alcalino-terrosi
disciolti nell’acqua. Si esprime in mg/L di CaCO3 o in
“gradi” (francesi °F, o tedeschi °D).
CAPITOLO 19-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 824

824 MOTO DEI FLUIDI

Durezza calcica: esprime il contenuto di bicarbonati, solfati e cloruri di

calcio presenti nell’acqua; si esprime come mg/L di
CaCO3.
Alcalinità totale: rappresenta la somma di tutti i sali alcalini presenti
nell’acqua (bicarbonati, carbonati, idrati, fosfati). Si
esprime in mg/L di CaCO3.
Fra le tante sostanze che possono essere presenti nell’acqua si ricordano le
seguenti.
Cloruri (Cl): al di là di certi limiti, possono causare corrosione.
Silice (SiO2): un’eccessiva presenza di questa sostanza può dar
luogo a formazione di depositi e incrostazioni.
Ferro (Fe): questo ione può essere presente nell’acqua di alimen-
to o può essere prodotto da fenomeni corrosivi in atto;
tenori in ferro superiori ai valori limiti devono essere
corretti.
Sostanze organiche: possono provenire da fenomeni di inquinamento.
Gas disciolti: CO2, O2, H2S, H2 ecc.
Manganese (Mn): può essere presente nell’acqua di alimento.
Rame (Cu): difficilmente presente nelle acque di alimento, può
provenire da fenomeni di corrosione.
Formazioni microbiologiche: comprendono alghe, funghi, muffe, batteri che si svi-
luppano nei circuiti di raffreddamento; sono molto
dannose sia perché possono ridurre il flusso d’acqua
sia perché riducono lo scambio termico e sia, infine,
per i danni che possono essere provocati alla salute per
l’effetto che hanno nei sistemi di umidificazione.
Tutte le sostanze suindicate, al di sopra dei valori limiti, possono determinare cor-
rosioni anche di grave entità.

19.2 LE INCROSTAZIONI
Vengono definite incrostazioni le formazioni, più o meno coerenti (dure e compatte),
riconducibili alla durezza dell’acqua e, cioè, al contenuto di sali di calcio e magne-
sio in essa presenti.
La durezza viene espressa, in funzione di tali contenuti, in gradi: francesi, tede-
schi, inglesi e americani. Nella tab. 19.1 è riportata l’equivalenza fra gradi francesi e
tedeschi e le corrispondenti concentrazioni espresse in mg/L (ppm) di CaCO3.
Tab. 19.1 Equivalenza fra i gradi di durezza
Grado di durezza mg/L
Gradi di durezza
°F °D CaCO3
FR (francese) 1 0,56 10
DE (tedesco) 1,79 1 17,9
CAPITOLO 19-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 825

IMPIANTI DI TRATTAMENTO DELL’ACQUA 825

L’acqua, in funzione della durezza, viene di solito anche definita:

– dolce;
– media;
– dura;
– durissima.
Nella tab. 19.2 è riportata questa classificazione correlata ai gradi di durezza e alle
concentrazioni espresse in mg/L (ppm) di CaCO3.
Tab. 19.2 Classificazione delle acque
Classificazione Concentrazione Durezza
(ppm) °F °D
Dolce 10  80 18 0,56  4,48
Media 120  200 12  20 6,72  11,2
Dura 240  320 24  32 13,44  17,92
Durissima 360  400 e oltre 36  40 20,16  22,4

È alla durezza temporanea, e cioè al contenuto di bicarbonati, che si devono le

principali incrostazioni; queste sono costituite dai sali insolubili che, per effetto della
temperatura, si formano a partire dai bicarbonati e che, precipitando, incrostano lì
dove si depositano.
Le incrostazioni formano uno strato coibente sulle superfici delle apparecchiatu-
re riducendo così gli scambi termici e aumentando, di conseguenza, il consumo di
combustibile. Occorre anche considerare l’effetto che le incrostazioni hanno sulla
temperatura delle pareti metalliche che, in conseguenza di ridotto scambio, può
aumentare tanto da portare a surriscaldamenti molto pericolosi e tali da compromet-
tere la vita delle apparecchiature: generatori di calore ecc.
Le incrostazioni possono essere evitate mediante trattamenti di stabilizzazione
chimica e/o addolcimento con resine a scambio di ioni.

19.3 LE CORROSIONI

Tranne i metalli nobili, gli altri esistono in natura sotto forma di sali, di ossidi, di idra-
ti e, quindi, naturalmente i metalli tendono a riacquistare una configurazione di equi-
librio. La corrosione altro non è se non il processo con il quale i metalli tendono a
degradarsi. La corrosione è un fenomeno di natura elettrochimica, favorito dalla pre-
senza di ossigeno e di altre cause che in misura diversa e non sempre facilmente
determinabili concorrono al suo evolversi.
Trattandosi di un fenomeno di tipo elettrochimico si è in presenza di una pila in
cui la zona anodica si corrode (passa in soluzione) mentre la zona catodica non si
corrode: tale pila si può formare per l’accoppiamento di metalli a potenziali elettro-
chimici diversi (per esempio rame e zinco), per effetto di corpi estranei depositati
lungo l’impianto che danno luogo a corrosioni per aerazione differenziata ecc.
CAPITOLO 19-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 826

826 MOTO DEI FLUIDI

Un tempo i fenomeni corrosivi si rendevano evidenti in tempi molto lunghi, sia

per la presenza di notevoli sovraspessori (rispetto ai minimi richiesti dalle esigenze
di resistenza meccanica) sia per le caratteristiche dell’acqua.
Attualmente i fenomeni si evidenziano prima (minori spessori di materiale, peg-
giorate caratteristiche dell’acqua, materiali nuovi e impianti a diversi componenti e
più complessi di quelli di un tempo).
Le corrosioni si possono controllare mediante condizionamento chimico specifi-
co o polivalente.

19.4 I DEPOSITI

Si parla di depositi ogni qual volta si è in presenza di precipitazione di sostanze orga-

niche o inorganiche insolubili; i depositi, al contrario delle incrostazioni, sono incoe-
renti e possono essere, quindi, anche mobili, accumulandosi nelle zone di ridotta
velocità del fluido. Sono causa, come le incrostazioni, di riduzioni del coefficiente di
scambio termico, di ostruzioni e, quindi, di ostacolo al normale flusso dell’acqua
nonché di corrosione e di crescite batteriologiche.
Per tener conto dell’esistenza dei depositi è stato introdotto il fattore di sporca-
mento (o fouling factor) che consente sia di rilevare il progressivo sporcamento delle
superfici di scambio sia di valutare con maggiore attendibilità le potenze scambiate,
così da proporzionare correttamente le superfici di scambio.
Poiché i depositi sono causati da sostanze presenti nell’acqua, essi possono evi-
tarsi mediante filtrazione, spurghi e condizionamento chimico dell’acqua in circuito.

19.5 FORMAZIONI BIOLOGICHE

Come si è detto trattasi di alghe, muffe, funghi, batteri ecc. presenti in tutti gli
impianti di raffreddamento aperti come le torri di raffreddamento e nei sistemi di
umidificazione. Questi organismi viventi si sviluppano molto bene in questi impian-
ti e causano inconvenienti notevoli. Alcune specie batteriche quali i ferrobatteri e i
batteri solfatoriduttori sono causa diretta di corrosione. Nelle torri la lotta diretta allo
sviluppo biologico viene effettuata con l’utilizzo di biocidi e di biostatici in grado di
eliminare o rallentare lo sviluppo degli organismi viventi.

19.6 CRITERI DI VALUTAZIONE DELLE

CARATTERISTICHE DELL’ACQUA

Per valutare l’aggressività di un’acqua, che dipende dall’equilibrio anidride carboni-

ca-carbonato di calcio, sono stati proposti nel tempo numerosi indici; questi sono
stati elaborati prendendo in considerazione acque naturali e, quindi, perdono di signi-
ficato in tutti quei casi in cui l’acqua ha subito trattamenti.
CAPITOLO 19-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 827

IMPIANTI DI TRATTAMENTO DELL’ACQUA 827

19.6.1 Indice di Langelier. Con questo indice si può avere un’idea del potere
incrostante e aggressivo di un’acqua non trattata e si può, quindi, scegliere il tipo di
trattamento più idoneo.
L’indice è espresso dalla relazione:
IL  pH  pHs (19.1)
dove pHs è il pH a saturazione.
Quando il pH dell’acqua è eguale a quello di saturazione l’acqua è stabile.
Per IL  0 l’acqua è incrostante;
per IL  0 l’acqua è in equilibrio;
per IL  0 l’acqua è corrosiva.
L’indice di Langelier può essere calcolato facilmente utilizzando una tabella o il
nomogramma di Hoover riportati nell’appendice A alla norma UNI 8884, una volta noto:
– il pH;
– la conduttività (μS/cm);
– la durezza calcica (mg/L come CaCO3);
– l’alcalinità (mg/L come CaCO3);
– la temperatura a cui si vuol fare la verifica.

19.6.2 Indice di Ryznar. L’indice di Langelier, seppure attendibile circa le capa-

cità incrostanti o corrosive di un’acqua, non fornisce indicazioni precise circa la
velocità e l’effettiva capacità della precipitazione di formare uno strato protettivo;
per tale scopo è bene prendere in considerazione l’indice di Ryznar, detto anche indi-
ce di stabilità dato dalla relazione:
IR = 2 pHs  pH (19.2)
dove pH e pHs hanno lo stesso significato già visto.
L’indice è sempre positivo e con i suoi valori caratterizza un’acqua come da tab. 19.3.
Tab. 19.3 Capacità incrostanti e corrosive dell’acqua
Indice di Ryznar Caratteristica dell’acqua
IR
4,0  5,0 molto incrostante
5,0  6,0 incrostante
6,0  7,0 debolmente incrostante o aggressiva
7,0  8,0 aggressiva
8,0  9,0 molto aggressiva
oltre 9,0 estremamente aggressi

Da un punto di vista operativo, si può ben dire che nel caso di impianti civili l’u-
tilità dei due indici è assolutamente nulla.
Tutti questi sistemi, infatti, soffrono di due limitazioni fondamentali; è richiesta,
innanzitutto, una determinazione esatta del pH dell’acqua determinato in loco, cosa
che è raramente possibile dato che le analisi, di norma, vengono effettuate in labora-
torio e il tempo intercorrente tra il prelievo e l’analisi stessa può provocare altera-
CAPITOLO 19-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 828

828 MOTO DEI FLUIDI

zioni anche significative del pH. Al di là di questo problema, che potrebbe essere
aggirato, rimane sempre il fatto che il risultato è, in tutti e due i casi, una tendenza
incrostante o corrosiva dell’acqua a freddo, mentre la grande massa dei problemi si
riscontra negli impianti a caldo.
Da queste considerazioni emerge comunque che sia i tentativi di inquadrare a
priori l’acqua come incrostante o corrosiva, sia quelli per inquadrare le corrosioni dal
punto di vista della stabilità dei metalli in acqua o del potenziale relativo dei metal-
li, al di là degli svariati tentativi che sono stati fatti ignorando principi chimico-fisi-
ci fondamentali, restano sempre e soltanto modelli estremamente validi per aiutare a
capire, a posteriori, alcune forme di corrosione, ma non possono e non devono mai
essere utilizzati per tentare, a priori, di realizzare impianti esenti da corrosioni, se
non come ausilio per completare un quadro fenomenologico estremamente ampio.
Per esaminare, quindi, il problema delle corrosioni, risulta assai più proficuo stu-
diare, da un punto di vista estremamente pratico, le varie forme di corrosione che si
verificano negli impianti con una frequenza significativa e operare sugli impianti
stessi e, soprattutto, sull’acqua, in modo da impedire o limitare, entro termini di
tempo accettabili, i fenomeni corrosivi stessi.

19.7 TRATTAMENTI DELL’ACQUA

I trattamenti a cui si possono sottoporre le acque di alimento o di ricircolo degli
impianti termici sono:
– trattamenti fisici o chimico-fisici (esterni);
– trattamenti chimici (interni).
I trattamenti fisici e chimico-fisici possono essere:
– filtrazione;
– degasazione;
– adsorbimento (con carboni attivi);
– chiariflocculazione;
– deferrizzazione;
– demanganizzazione;
– processo di addolcimento con resine scambiatrici di ioni;
– processo di ultrafiltrazione;
– osmosi inversa;
– processo di addolcimento con calce e/o soda a freddo (pressoché abbandonato).
I trattamenti chimici sono:
– correzione del pH e dell’alcalinità;
– stabilizzazione della durezza;
– dispersione di depositi incoerenti, inorganici e organici;
– deossigenazione e passivazione;
– formazione di film protettivi;
– controllo delle crescite biologiche;
– azione disinfettante;
– protezione antigelo;
– ossidazione e flocculazione.
CAPITOLO 19-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 829

IMPIANTI DI TRATTAMENTO DELL’ACQUA 829

19.7.1 Trattamenti fisici e chimico-fisici. I trattamenti più comuni, almeno nel

settore specifico degli impianti termici, sono:
– la filtrazione;
– la degasazione;
– l’addolcimento mediante resine.
La filtrazione tende a rimuovere dall’acqua sostanze in sospensione, con elemen-
ti filtranti di diverso tipo.
– Materiale granulare inerte contenuto in recipienti chiusi nei quali viene fatta pas-
sare l’acqua. Ciclicamente i filtri devono essere rigenerati con lavaggio in con-
trocorrente per eliminare le sostanze trattenute.
– Elementi filtranti con piccola o piccolissima dimensione della luce di passaggio
dell’acqua, per cui si ha una rimozione delle particelle sospese; questi elementi
devono essere puliti con lavaggio o sostituiti una volta intasati.
In entrambi i casi, manometri o pressostati differenziali, rilevando la perdita di
carico, consentono di intervenire, al raggiungimento di valori di perdita significativi
di intasamento, per effettuare il lavaggio che, in alcuni casi, può essere automatico.
Con l’addolcimento si provvede a sostituire gli ioni incrostanti (calcio o magne-
sio) con ioni che non formano incrostazioni (sodio). Gli addolcitori sono costituiti da
recipienti chiusi contenenti le resine scambiatrici. La capacità di scambio va pro-
gressivamente esaurendosi e si deve, pertanto, periodicamente rigenerare con comu-
ne sale da cucina (cloruro di sodio).

19.7.2 Trattamenti chimici. Dopo la filtrazione e l’addolcimento l’acqua non

dovrebbe dar più luogo a depositi e incrostazioni ma rimane il problema delle corro-
sioni per cui è necessario ricorrere al dosaggio di prodotti anticorrosivi e protettivi.
Nella tab. 19.4 sono riportati diversi tipi di condizionamento chimici che possono
essere impiegati, anche in combinazione, per svolgere un’azione di protezione.
Gli impianti di dosaggio devono garantire l’immissione dei reagenti nelle concen-
trazioni più opportune, nei punti prescelti e in modo proporzionale alla quantità di
acqua da trattare. I sistemi più semplici prevedono un serbatoio, nel quale viene pre-
parata la soluzione di reagente alla concentrazione richiesta, una pompa dosatrice del
tipo a membrana che viene azionata da un motore sincrono gestito da un contatore a
impulsi. A ogni impulso del contatore, corrispondente a una ben precisa quantità di
acqua passata, la pompa inietta nel circuito la giusta quantità di soluzione.
In applicazioni nelle quali sono richiesti sistemi di dosaggio robusti, precisi e in
grado di sostenere contropressioni fino a 200 bar, si impiegano pompe con membra-
ne ad azionamento oleodinamico.

19.8 CARATTERISTICHE DELL’ACQUA NEGLI IMPIANTI TERMICI

La norma UNI 8065-1989 Trattamento dell’acqua negli impianti termici ad uso civi-
le definisce le caratteristiche chimiche e chimico-fisiche delle acque impiegate negli
impianti termici a uso civile e cioè:
– impianti di riscaldamento ad acqua calda;
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830 MOTO DEI FLUIDI

Tab. 19.4 Condizionamenti chimici

Azione Scopo Tipo Note
Alcalinizzanti non volatili:
formulati a base di fosfati,
Mantenere un pH che silicati, idrato e carbonato
minimizzi la corrosività del sodico 1-2
fluido sul materiale a contatto,
Correzione Alcalinizzanti volatili: formu-
nei vari punti dei circuiti
dell’alcalinità e lati a base di composti
del pH ammoniacali e amminici non
aromatici 3
Correggere eventuali eccessi di Dealcalinizzanti non volatili:
alcalinità formulati a base di fosfati, 1
solfati e solfiti a reazione acida
Impedire che sulle superfici di Sequestranti e complessanti:
scambio termico si formino formulati a base di polifosfati,
Stabilizzazione
depositi aderenti di sali fosfonati, EDTA, acidi
della durezza
insolubili prevenendone la policarbossilici e similari 1
precipitazione
Precipitazione Favorire la formazione di Inorganici precipitanti (for-
dei sali composti insolubili in forma di mulati a base di fosfati) 4
incrostanti fanghi incoerenti
Dispersione di Disperdere i composti Prodotti organici, naturali o di
depositi indisciolti per impedirne la sintesi a base di tannini,
incoerenti deposizione sulle pareti del lignine, poliacrilati ecc. 4
circuito
Eliminare l’ossigeno dal Deossigenanti non volatili:
circuito e conseguentemente formulati a base di solfiti. 1
creare le condizioni favorevoli
Deossigenazione Deossigenanti volatili: for-
alla formazione e
e passivazione mulati a base di ammine
conservazione di strati
protettivi sulle superfici riducenti non aromatiche 3
metalliche (passivazione)

Bloccare l’azione corrosiva Filmanti volatili: formulati a

dell’acqua formando base di poliammine alifatiche
all’interfaccia acqua-metallo
pellicole monomolecolari 5
Formazione di protettive che sfavoriscono
film protettivi contemporaneamente
l’adesione di incrostazioni
sulle pareti e lo sviluppo
biologico

(segue)
CAPITOLO 19-08.OK 20-11-2008 16:14 Pagina 831

IMPIANTI DI TRATTAMENTO DELL’ACQUA 831

(seguito tabella 19.4)

Azione Scopo Tipo Note
Controllo delle Prevenire lo sviluppo di alghe, Biocidi: formulati a base di sali
crescite muffe, funghi e batteri quaternari di ammonio,
biologiche alogenoderivati ecc.
Protezione dal Impedire che l’acqua congeli Composti organici: formulati a
gelo all’interno degli impianti base di glicoli atossici passivati
1. Esplicano la loro azione solo nell’acqua e non nel vapore e nel condensato.
2. In mancanza di corretta gestione, l’alcalinità generata, in particolari situazioni (metallo
tensionato o presenze di zone nelle quali possa verificarsi una concentrazione localizzata
dell’acqua) può provocare fragilità caustica nei generatori di vapore con pericolo di corrosione
o di scoppio.
3. Sono da tenere presenti le interazioni tra il condizionante e i metalli o le sostanze con cui il
vapore viene a contatto.
4. Attraverso la loro interazione con sali insolubili incrementano i solidi sospesi.
5. Per la loro affinità con le superfici metalliche, favoriscono il distacco di ossidi e di depositi
dalle superfici.

– caldaie a vapore a bassa pressione con elevato recupero di condense;

– circuiti con acqua a temperatura maggiore di quella di ebollizione alla pressione
atmosferica (acqua surriscaldata) fino a temperatura massima di 180 °C;
– impianti di produzione di acqua calda sanitaria.
La norma fa giustamente rilevare come un’erronea progettazione degli impianti e
una loro non corretta gestione possa vanificare gli sforzi fatti per rendere l’acqua non
incrostante e non corrosiva, e ciò a causa di inconvenienti non imputabili alla qualità
dell’acqua.
Vengono citati, fra gli altri:
– mancante o inefficiente termoregolazione;
– contatti fra metalli a diverso potenziale elettrochimico;
– eccessivi rabbocchi di acqua;
– pressurizzazione con aria, anziché gas inerte (azoto);
– eccessiva velocità dell’acqua nei tubi;
– ricircolo di acqua nei vasi di espansione aperti;
– erronea scelta dei materiali;
– spurghi insufficienti ecc.
19.8.1 Impianti di riscaldamento ad acqua calda. La norma distingue gli im-
pianti di potenzialità fino a 350 kW da quelli di potenzialità maggiore. Per tutti è neces-
sario prevedere un condizionamento chimico. Per impianti fino a 350 kW si prevede
l’additivazione di sostanze antincrostanti e anticorrosive e si può evitare l’addolcitore se
l’acqua di riempimento e rabbocco ha durezza inferiore a 35° francesi. Per impianti di
potenzialità superiore a 350 kW è necessario installare un filtro di sicurezza (consiglia-
bile peraltro in tutti i casi) e, se l’acqua ha durezza maggiore di 15° francesi, un addol-
citore per riportare l’acqua di riempimento e di rabbocco a questo valore di durezza.
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832 MOTO DEI FLUIDI

Gli impianti di trattamento (filtrazione e addolcimento) devono essere installati

sulle tubazioni di carico e di reintegro per poter trattare sia l’acqua di riempimento
sia quella dei successivi rabbocchi. I condizionanti, invece, devono essere immessi
nel flusso principale lì dove la turbolenza è massima per facilitare la miscelazione.
Le poliammine alifatiche filmanti vengono impiegate in quanto presentano con-
temporaneamente proprietà antincrostanti e anticorrosive e la protezione anticorrosi-
va è garantita dalla formazione di un film polimerico che impedisce il contatto
acqua-metallo e, di conseguenza, le corrosioni.
L’aggiunta e il controllo di questi prodotti sono estremamente semplici, dato che
è sufficiente un’analisi periodica per determinare la necessità di eventuali ulteriori
aggiunte.
Si tratta, comunque, di un trattamento estremamente elastico perché eventuali
sovradosaggi non costituiscono un problema, mentre sottodosaggi, purché non trop-
po protratti nel tempo, non causano gravi inconvenienti.
Nelle figg. 19.1 e 19.2 sono riportati gli schemi per una corretta installazione.
Le caratteristiche dell’acqua di riempimento e rabbocco devono essere:
– aspetto: limpido;
– durezza totale:  15° francesi.
L’acqua del circuito deve essere mantenuta con le seguenti caratteristiche:
– aspetto: possibilmente limpido;
– pH: maggiore di 7 (per impianti con radiatori in alluminio
il pH deve essere anche minore di 8);
– condizionanti: presenti nelle concentrazioni ammesse dai fornitori;
– ferro (Fe):  0,5 mg/L, valori più elevati denotano fenomeni di
corrosione e devono essere eliminati;
– rame (Cu):  0,1 mg/L, valori più elevati sono dovuti a fenomeni
corrosivi da eliminare.

Fig. 19.1 Trattamento dell’acqua per impianti di riscaldamento ad acqua calda di

potenza superiore a 350 kW. 1 filtro micrometrico di sicurezza; 2 generatore; 3
impianto di dosaggio di poliammine alifatiche filmanti e pompa dosatrice; 4 addol-
citore semiautomatico.
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IMPIANTI DI TRATTAMENTO DELL’ACQUA 833

Fig. 19.2 Trattamento dell’acqua per impianti di riscaldamento ad acqua calda di

potenza uguale o inferiore a 350 kW. 1 filtro micrometrico di sicurezza; 2 generato-
re; 3 impianto di dosaggio di poliammine alifatiche filmanti e pompa dosatrice.

19.8.2 Impianti con caldaie a vapore a bassa pressione (1 bar) per riscaldamen-
to con elevato recupero delle condense. Per tutti gli impianti devono essere previsti:
– filtro di sicurezza sull’acqua di alimento;
– addolcimento totale (al di sotto di 0,5° fr);
– condizionamento chimico.
Filtrazione e addolcimento vanno fatti sull’acqua di reintegro a monte della vasca
di raccolta condense. Il condizionamento chimico (poliammine) può essere effettua-
to sia sull’acqua di reintegro sia su quella di alimento caldaia (fig. 19.3).
Le caratteristiche dell’acqua di alimento (alla pompa di carico) devono essere:
– aspetto: limpido;
– pH: da 7 a 9,5;
– durezza totale:  0,5° francesi;
– ferro (Fe):  0,1 mg/L, valori maggiori sono dovuti a corrosioni
nelle linee vapore e condensa e devono essere eliminati;
– rame (Cu):  0,05 mg/L, valori maggiori sono sintomi di corro-
sioni.
Le caratteristiche dell’acqua in caldaia devono essere:
– aspetto: prevalentemente limpido, incolore, privo di schiume;
– pH: da 8,5 a 11,5;
– alcalinità:  800 mg/L come CaCo3;
– conducibilità elettrica:  7000 μS/cm;
– ferro (Fe):  0,5 mg/L; valori più alti possono essere causati da
corrosione, da eliminare;
– condizionanti: secondo le prescrizioni dei fornitori.
 834
CAPITOLO 19-08.OK
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MOTO DEI FLUIDI

Pagina 834

Fig. 19.3 Impianto automatico proporzionale di dosaggio di poliammine alifatiche filmanti su un impianto di caldaia a vapore.
1 filtro micrometrico di sicurezza; 2 impianto di dosaggio automatico proporzionale di poliammine alifatiche filmanti con con-
tatore a impulsi e quadro elettrico di comando; 3 vasca di alimentazione recupero condense; 4 addolcitore; 5 caldaia a vapore;
6 serpentino di raffreddamento.
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IMPIANTI DI TRATTAMENTO DELL’ACQUA 835

19.8.3 Circuiti con acqua surriscaldata fino a 180 °C. Per tutti gli impianti
occorre prevedere:
– filtro di sicurezza su acqua reintegro;
– addolcimento totale ( 0,5° francesi);
– condizionante chimico sull’acqua del circuito.
Per i punti di immissione vale quanto detto a proposito dell’impianto ad acqua
calda.
Le caratteristiche dell’acqua di riempimento e rabbocco devono essere:
– aspetto: limpido;
– durezza totale:  0,5° francesi;
– residuo fisso (a 180 °C):  1000 mg/L;
– conducibilità elettrica:  1500 μS/cm;
– ferro (Fe):  0,2 mg/L;
– rame (Cu):  0,05 mg/L.

Le caratteristiche dell’acqua del circuito devono essere:

– aspetto: possibilmente limpido;
– pH: da 8,5 a 11,5;
– alcalinità:  800 mg/L, come CaCO3;
– residuo fisso (a 180 °C):  2000 mg/L;
– conducibilità elettrica:  3500 μS/cm;
– ferro (Fe):  0,5 mg/L (vale la stessa nota prima riportata);
– rame (Cu):  0,2 mg/L (vale la stessa nota prima riportata);
– condizionanti: secondo le prescrizioni del fornitore.
Il controllo del buon funzionamento degli impianti di trattamento dell’acqua e
delle sue caratteristiche deve essere eseguito dal personale di conduzione. La norma
UNI 8065 riporta ai punti 7.1 e seguenti consigli sulle modalità di prelievo dei cam-
pioni, sulle analisi, loro frequenza e sui punti di prelievo.

19.9 CARATTERISTICHE E TRATTAMENTO DELLE ACQUE

DEI CIRCUITI DI RAFFREDDAMENTO E DI UMIDIFICAZIONE

L’argomento è trattato dalla norma UNI 8884-1988 nella quale sono analizzati i
diversi possibili impianti e vengono riportate le caratteristiche limiti dell’acqua di
alimento e di ricircolo.
Sono presi in considerazione i seguenti impianti.
– Impianto di raffreddamento senza recupero: in cui l’acqua, dopo il raffreddamen-
to, viene scaricata o inviata ad altri utilizzi. I problemi di incrostazione e corro-
sione ecc. sono dovuti prevalentemente alla natura dell’acqua impiegata.
– Impianto di raffreddamento con recupero parziale: in cui l’acqua, dopo aver effet-
tuato il raffreddamento, viene raffreddata per evaporazione parziale e viene, poi,
ricircolata, previa aggiunta del reintegro. È il caso tipico delle torri di raffredda-
mento negli impianti di refrigerazione. In questi impianti si possono avere incro-
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836 MOTO DEI FLUIDI

stazioni, depositi, corrosioni e sviluppi biologici, legati alle caratteristiche del-

l’acqua di alimento, all’aumento della concentrazione di sali nella portata circo-
lante e agli inquinamenti dovuti all’aria esterna con cui l’acqua viene a contatto.
– Impianto di raffreddamento a recupero totale: nel quale l’acqua si raffredda in
uno scambiatore a superficie. I problemi di incrostazioni, corrosioni e depositi
sono legati alle caratteristiche dell’acqua e a possibili inquinamenti da questa
subiti durante il processo.
– Impianto di umidificazione adiabatica senza recupero: l’acqua immessa nel siste-
ma in parte evapora a spese del calore sensibile dell’aria da umidificare, in parte
viene scaricata. I problemi sono legati alle caratteristiche originali dell’acqua e ai
possibili inquinamenti dovuti al contatto con l’aria.
– Umidificazione adiabatica con recupero parziale: l’acqua non evaporata viene
reimmessa in ciclo con l’aggiunta di acqua di reintegro. I problemi sono dovuti
alle caratteristiche originali dell’acqua, all’aumento di concentrazione della stes-
sa e ai possibili inquinanti presenti nell’aria.
– Impianto di umidificazione diabatica: in cui l’acqua nebulizzata viene immessa
tutta nell’aria. I problemi sono legati alle caratteristiche originali dell’acqua.
– Impianto di umidificazione per evaporazione: in cui l’acqua evapora per effetto del
riscaldamento. I problemi sono legati soltanto alle caratteristiche originali dell’acqua.
Negli impianti di climatizzazione sono molto diffusi i circuiti di raffreddamento
con parziale recupero (torri di raffreddamento) e i sistemi di umidificazione adiaba-
tica con recupero parziale.

19.9.1 Circuito di raffreddamento con parziale recupero. Trattasi, come si è

detto, del circuito di raffreddamento con torri evaporative nelle quali l’acqua calda,
proveniente dal condensatore del gruppo frigorifero, viene fatta piovere dall’alto su
un pacco lamellare che ha il compito di aumentare molto la superficie di contatto
acqua-aria. L’aria, infatti, viene immessa nella torre dal basso e incontra in contro-
corrente l’acqua. Si ottiene così una parziale evaporazione dell’acqua che si raffred-
da a spese del calore di evaporazione ( 0,7 kW/kg  600 kcal/kg). L’acqua raf-
freddata si raccoglie nel bacino inferiore e riprende il ciclo.
La quantità di acqua da reintegrare è pari a quella evaporata, più quella trascina-
ta nella corrente d’aria e più quella necessaria per evitare che si abbia un aumento
graduale della concentrazione di sali dovuta all’evaporazione di parte dell’acqua. In
prima approssimazione si calcola che l’acqua di reintegro sia pari al 3  5% della
portata totale in circolazione. È, quindi, necessario effettuare uno spurgo continuo la
cui entità è tanto maggiore per quanto maggiore è la concentrazione delle sostanze
contenute nell’acqua di reintegro.
Va, inoltre, tenuto presente che l’acqua, venendo in intimo contatto con l’aria, si
può arricchire di inquinanti come ossigeno, anidride carbonica, anidride solforosa e
solforica, gas, fumi industriali, polveri ecc. L’acqua del circuito da raffreddamento
può diventare, perciò, particolarmente corrosiva e può provocare incrostazioni e
depositi, specie lì dove la velocità dell’acqua si riduce e la temperatura è più alta:
condensatore dei gruppi frigoriferi aumentandone così il fouling-factor.
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IMPIANTI DI TRATTAMENTO DELL’ACQUA 837

Un’attenta progettazione prevede, pertanto (fig. 19.4):

– un filtro sull’acqua di reintegro;
– un addolcitore sull’acqua di reintegro;
– un condizionante sull’acqua di reintegro;
– filtrazione dell’acqua che rientra in ciclo (è opportuno far presente che non è
necessario filtrare tutta l’acqua ma basta effettuare la filtrazione soltanto sul
15  20% della portata totale per ottenere ottimi risultati).
L’acqua in ricircolo, a contatto con l’ambiente esterno, è nelle condizioni miglio-
ri per favorire lo sviluppo di alghe, muffe, funghi, batteri ecc. Lo sviluppo biologico
causa riduzione dello scambio termico, della portata in circolazione e provoca cor-
rosione direttamente per l’azione di alcuni ceppi batterici.
Per far fronte a questi inconvenienti si ricorre al cloro in dosi massicce e saltua-
rie (dose shock) o a bassi dosaggi per un’azione biostatica che però alla lunga, può
portare a corrosioni acide. Un’altra possibilità è data dall’impiego di sali quaternari
di ammonio o, infine, di ozono.
Le caratteristiche dell’acqua di reintegro dovrebbero essere:
– pH:  7;
– gas disciolti: deve essere valutata la tollerabilità in rapporto alla loro natu-
ra, ai limiti fissati per l’acqua di ricircolo e alle possibilità di
eliminazione.
Le caratteristiche salienti dell’acqua del circuito devono essere:
– aspetto: limpido, incolore, privo di sabbia e altri solidi in sospensione;
– pH:  7,2;
– conduttività: 5000 μS/cm;
– durezza totale: 2000 mg/L come CaCO3.

19.9.2 Sistemi di umidificazione adiabatica con parziale recupero. I sistemi di

umidificazione presentano gli stessi problemi di quelli di raffreddamento, aggravati
dal fatto che l’aria trattata entra in ambiente e, quindi, è necessario che aria e acqua
siano prive di sostanze tossiche o, comunque, dannose. Così anche i condizionanti
dell’acqua devono essere assolutamente innocui per l’organismo e per l’ambiente.
Negli impianti di umidificazione adiabatica, con parziale recupero, l’acqua viene
spinta da una pompa a una serie di ugelli dai quali esce nebulizzata e, incontrando la
massa d’aria da umidificare, in parte evapora (a spese del proprio calore sensibile) e
in parte ricade in una vasca di raccolta, dalla quale viene ripresa e rimessa in ciclo. I
problemi che si presentano sono gli stessi di quelli visti per le torri di raffreddamen-
to, per cui occorre reintegrare l’acqua evaporata e aggiungerne tanta quanta ne viene
spurgata allo scopo di contenere l’aumento di concentrazione di sali.
Anche in questo caso, quindi, un buon trattamento prevede la filtrazione, l’addol-
cimento dell’acqua di reintegro e il dosaggio di prodotti anticorrosivi non volatili e
innocui alla salute, quali fosfosilicati e polifosfati. Il sistema migliore è, però, quel-
lo dell’osmosi inversa, con la quale si ottiene una demineralizzazione parziale
mediante l’utilizzo di membrane semimpermeabili che, cioè, lasciano passare l’ac-
qua e trattengono la maggior parte di sali.
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CAPITOLO 19-08.OK
20-11-2008
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MOTO DEI FLUIDI

Pagina 838

Fig. 19.4 Circuito di raffreddamento con parziale recupero. 1 filtro; 2 addolcitore; 3 dosaggio condizionante; 4 dosaggio antial-
ghe; 5 valvola di spurgo.
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Parte quarta

RISCALDAMENTO
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CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 841

20 CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO (*)

20.1 PREMESSA

Il panorama normativo/legislativo si è molto modificato da due anni a questa parte,

con l’emanazione del Decreto Legislativo n. 192(1) del 2005, come recepimento ita-
liano della Direttiva Europea 2002/91/CE(2) sull’efficienza energetica nell’edilizia. A
tal fine il Decreto si preoccupa di definire le linee generali per regolamentare, da una
parte, le modalità di progettazione, realizzazione e certificazione dei sistemi edificio-
impianto, dall’altra, le procedure di gestione e manutenzione degli impianti, deman-
dando a successivi decreti ministeriali l’attuazione vera e propria della Direttiva
Europea.
Tale Decreto di fatto riprende i principi già espressi dalla Legge 10/91, recante
“Norme per l’attuazione del piano energetico nazionale in materia di uso razionale
dell’energia, di risparmio energetico e di sviluppo delle fonti rinnovabili di energia”,
relativamente agli obblighi concernenti gli edifici e i loro impianti, e dal suo decre-
to attuativo, il DPR 412 del 26 agosto 1993, “Regolamento recante norme per la pro-
gettazione, l’installazione, l’esercizio e la manutenzione degli impianti termici degli
edifici ai fini del contenimento dei consumi di energia, in attuazione dell’art. 4,
comma 4, legge 9 gennaio 1991, n. 10”. Rispetto a questi fa contemporaneamente
almeno un passo avanti e uno indietro.
Il passo avanti è rappresentato dal fatto che richiama esplicitamente, come ogget-
to dell’attenzione per il risparmio energetico, la climatizzazione estiva; il passo
indietro è, invece, l’assenza esplicita di un riferimento alle condizioni ambientali
interne che si ritiene siano da mantenere nei nostri edifici. Non ha infatti molto senso
oggi normare il risparmio energetico prescindendo da una precisa definizione di
benessere termoigrometrico e di qualità dell’aria, che potrà chiamarsi sinteticamen-
te benessere ambientale.
Gli edifici e i sistemi impiantistici (sistema edificio-impianto) hanno, infatti, il
compito di creare ambienti in cui le persone godano di condizioni ambientali favo-

(*) L’ing. Nicola Rossi e l’ing. Luca Alberto Piterà sono coautori del capitolo 20.
(1) D.Lgs. 192, “Attuazione della direttiva 2002/91/CE, relativa al rendimento energetico in
edilizia”, pubblicato nella Gazzetta Ufficiale n. 222 del 23 settembre 2005 - Supplemento ordi-
nario n. 158, ripubblicato nel supplemento ordinario della Gazzetta Ufficiale n. 241 del 15 otto-
bre 2005.
(2) Emanata dal Parlamento e Consiglio Europeo il 16 dicembre 2002 e pubblicata nella Gaz-

zetta Ufficiale dell’Unione Europea n. L1/65 il 4 gennaio 2003.

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842 RISCALDAMENTO

revoli per la loro salute e per il loro benessere e, nel caso di ambienti destinati ad atti-
vità lavorative e commerciali, in grado di favorire la produttività.
Lo scenario in cui si inserisce, quindi, la direttiva ed il suo recepimento con il
D.Lgs. 192/2005 è uno scenario fortemente modificato rispetto a quello del 1991
(Legge 10/91) ed è caratterizzato da “emergenze” cui bisogna dare risposte: costi
dell’energia sempre crescenti, un carico sulle reti (elettrica e gas) che mette in crisi
gli approvvigionamenti di potenza; problematiche ambientali su scala locale e su
scala globale.
Le strategie perseguibili devono, da una parte, tenere conto delle esigenze cre-
scenti, dall’altra confrontarsi con questo scenario energetico sempre più complesso
e ineluttabile. Limitatamente al sistema edificio-impianti la strategia per ridurre i
consumi energetici e, contestualmente, rispondere alla richiesta di maggior benesse-
re ambientale, viaggia su tre binari paralleli:
– ridurre, a parità di benessere ambientale richiesto, i carichi termici degli edifici;
– applicare, negli impianti tecnologici a servizio del benessere ambientale, le tec-
nologie più efficienti;
– progettare i sistemi edificio-impianti realmente come sistemi integrati, sfruttando
al massimo le possibili sinergie.
Per fare tutto ciò è evidente che tutti gli attori che si muovono su tale scena devo-
no dotarsi degli strumenti necessari, adeguati per affrontare questa sfida tecnologica,
economica e sociale. Vi è, quindi, un problema culturale: si deve passare dall’edifi-
cio e dall’impianto, visti come due corpi separati, all’unico obiettivo del sistema inte-
grato edificio-impianto.
Vi è un problema di regole: le “leggi” europee (la direttiva), le leggi nazionali (Legge
10/91, DPR 412/93, D.Lgs. 192/05 e D.Lgs 311/06) e i regolamenti locali (leggi regio-
nali e provinciali), la certificazione energetica (cogente), l’efficacia dei controlli.
Il panorama legislativo italiano, concernente il recepimento della Direttiva Euro-
pea, è però alquanto più complesso di quanto non sembri. Infatti come conseguenza
della devolution in atto, le Regioni e le Province autonome hanno acquisito autono-
mia legislativa in materia di energia e alcune di loro hanno già provveduto o stanno
provvedendo, come consente la stessa direttiva, a un suo recepimento diretto(3).

20.2 DIRETTIVA SULL’EFFICIENZA ENERGETICA DEGLI EDIFICI

2002/91/CE

Il 16 dicembre 2002 il Parlamento e il Consiglio Europeo emanavano una direttiva

sull’efficienza energetica degli edifici. Uno strumento determinante per le politiche
di riduzione dei consumi energetici sul lato della domanda è la recente Direttiva del
Parlamento europeo e del Consiglio sull’efficienza energetica nell’edilizia il cui
acronimo inglese è EPBD, ossia Energy Performance Building Directive.

(3)
Regione Lombardia, Province autonome di Trento e Bolzano, Regione Emilia Romagna,
Regione Piemonte e Regione Liguria.
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 843

CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 843

La direttiva proposta istituisce un quadro che permetterà agli Stati membri di

coordinare meglio la normativa in questo campo; l’applicazione pratica del quadro
incomberà essenzialmente sulle amministrazioni nazionali.

20.2.1 Obiettivi. Il principale obiettivo della Direttiva è promuovere il migliora-

mento delle prestazioni energetiche degli edifici all’interno della UE, garantendo, per
quanto possibile, che siano intraprese solo le misure più efficaci sotto il profilo dei costi.
Dato che il tasso di turnover degli edifici è piuttosto esiguo (ciclo di vita che va
da 50 a più di 100 anni), se l’obiettivo è migliorare le prestazioni energetiche nel
breve e medio termine, esso va applicato al patrimonio edilizio esistente.
La proposta comprende quattro elementi principali:

L’implementazione di un metodo comune di calcolo del rendimento energetico

degli edifici. Gli standard e i regolamenti edilizi attualmente sviluppati nella UE
mostrano una decisa tendenza verso un approccio integrato, vale a dire un approccio
che tiene conto non solo del risparmio energetico derivante dall’isolamento termico
e dall’efficienza degli impianti di riscaldamento, ma anche dei risparmi ottenibili
ottimizzando i fattori che influenzano il consumo di energia per il raffrescamento
estivo, per la ventilazione e per l’illuminazione. Va incentivato, inoltre, il ricorso a
fonti di energia rinnovabili e a soluzioni intelligenti per ottimizzare il rapporto edifi-
cio-energia solare. Alla luce delle moderne tecniche di coibentazione degli edifici e
della tendenza a costruire abitazioni a basso consumo energetico, questi fattori assu-
mono importanza crescente e devono, quindi, essere considerati dalla legislazione.
L’approccio integrato offre ai progettisti maggiore flessibilità e consente di raggiun-
gere lo stesso obiettivo di prestazione energetica con la soluzione più efficace, anche
sotto il profilo economico, in relazione al contesto generale. L’approccio integrato è
già una realtà, ed è obbligatorio in Germania, Francia, Regno Unito, Irlanda e Paesi
Bassi; altri Stati membri prevedono di adottarlo.

L’applicazione di norme minime sul rendimento energetico agli edifici di nuova

costruzione e agli edifici in ristrutturazione, quando appartengano a una certa
categoria. I condomini e le case di nuova costruzione, nonché gli edifici nuovi del
settore terziario, dovranno rispettare i limiti minimi di rendimento energetico calco-
lati secondo la metodologia integrata. Le stesse norme si applicheranno anche agli
edifici esistenti di grandi dimensioni (ovvero di superficie superiore a 1000 m2), nei
casi in cui vengano sottoposti a ristrutturazione sostanziale. Va notato che nell’ap-
plicare dette norme devono essere tenute in debita considerazione le condizioni ter-
miche previste per gli ambienti interni.

L’ispezione e la valutazione specifica delle caldaie e degli impianti di riscalda-

mento e raffreddamento. L’impianto termico costituisce, com’è noto, un aspetto
chiave dell’efficienza energetica. I generatori di calore con potenza utile superiore a
10 kW, ovvero nella gamma di potenza che va dalle caldaie per piccole abitazioni a
quelle per condomini, uffici ecc., devono essere ispezionati a intervalli regolari. L’i-
spezione è attualmente obbligatoria in dieci Stati membri, mentre altri applicano
regimi di autoregolamentazione e programmi di informazione. Se la caldaia ha più
di 15 anni di età, deve essere ispezionato l’intero impianto termico e devono essere
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844 RISCALDAMENTO

forniti all’utenza suggerimenti in merito a soluzioni alternative che possano ridurre

il consumo energetico. Misure analoghe devono essere intraprese nei confronti degli
impianti di condizionamento, soprattutto per gli edifici di grandi dimensioni.

L’introduzione di un sistema di certificazione degli edifici di nuova costruzione ed

esistenti. Uno dei principali ostacoli all’investimento nel rendimento energetico sul
mercato della locazione di edifici, abitazioni o uffici è il fatto che il proprietario e il
locatario hanno interessi diversi, poiché generalmente è il locatario che paga le bollet-
te energetiche, il proprietario è poco incentivato ad investire sul rendimento energeti-
co. Il modo migliore per rendere più attraenti questi investimenti è fornire informazio-
ni chiare e affidabili ai potenziali locatari; queste potranno influenzare il canone prete-
so, incentivando i proprietari ad investire nel rendimento energetico di edifici e abita-
zioni. Per facilitare il passaggio di tali informazioni è necessario che, all’atto della
costruzione, compravendita o locazione di un edificio, di un’abitazione o di un ufficio,
sia messo a disposizione un attestato relativo al rendimento energetico. La certifica-
zione, che deve risalire a non più di cinque anni prima, deve basarsi sullo stesso approc-
cio integrato utilizzato per i limiti minimi applicabili agli edifici di nuova costruzione
e deve contenere suggerimenti su come migliorare le prestazioni energetiche dell’edi-
ficio. Nel caso degli edifici di proprietà di enti pubblici o di proprietà privata o occu-
pati da privati ma frequentati dal pubblico, gli attestati di certificazione energetica (non
più vecchi di cinque anni) devono essere esposti al pubblico in modo permanente ed
evidente. Mediante gli opportuni provvedimenti, è possibile sensibilizzare l’opinio-
ne pubblica sulle prestazioni energetiche degli edifici e ottenere suggerimenti su
come migliorarle. Il modo migliore per farlo è la procedura di certificazione. La cer-
tificazione degli edifici di nuova costruzione è attualmente obbligatoria in Danimar-
ca, Germania e Regno Unito. Per gli edifici esistenti, solo la Danimarca dispone di
un regime obbligatorio, ma numerosi Stati membri hanno predisposto programmi di
autoregolamentazione. In base ad un calcolo danese sulla certificazione di 160.000
abitazioni in 3,5 anni, l’operazione è costata in totale circa 25 M€ e ha identificato
possibili migliorie per circa 125 M€. Una volta eseguiti, gli interventi hanno indot-
to un risparmio energetico per il consumatore pari a circa 20 M€ all’anno. In questo
caso specifico la certificazione, abbinata alla correzione degli sprechi rilevati, ha
dato un ritorno degli investimenti pari al 13%, il che rappresenta un elevato livello
di efficacia sotto il profilo costi.

20.2.2 Ambito di applicazione della Direttiva. Questa iniziativa affronta gli

aspetti dell’edilizia riguardanti il consumo di energia ai fini del riscaldamento degli
ambienti e dell’acqua sanitaria, del condizionamento e dell’illuminazione. Il presen-
te atto riguarda il “sistema edificio” nel suo insieme e tutti gli impianti installati per
la climatizzazione invernale/estiva e la ventilazione. Sono esclusi gli impianti non
installati, come gli elettrodomestici, che globalmente assorbono il 18% del consumo
energetico totale del settore residenziale. Nel settore terziario, gli impianti di illumi-
nazione che rispondono del 14% del consumo energetico del settore, sono per la
maggior parte installati e, quindi, ricadono nel campo di applicazione della direttiva.
Gli impianti non installati rappresentano circa il 20% del consumo del settore terzia-
rio, assorbito in parte dalle macchine per ufficio.
Per quanto riguarda le attrezzature non installate, sono state attuate o sono previ-
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CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 845

ste nel piano di azione sull’efficienza energetica politiche specifiche in materia di eti-
chettatura, limiti minimi di efficienza e accordi di autoregolamentazione.

20.2.3 Contenuti della Direttiva

Articolo 1: definisce finalità e campo di applicazione della proposta.
Articolo 2: definisce i termini e i concetti utilizzati.
Articolo 3: sancisce l’obbligo degli Stati membri di predisporre una metodologia
per il calcolo integrato del rendimento energetico degli edifici. Il quadro di tale meto-
dologia figura in allegato alla direttiva proposta.
Articolo 4: impone agli Stati membri di fissare limiti minimi di rendimento ener-
getico degli edifici di nuova costruzione, aggiornandoli regolarmente, nonché di
valutare la fattibilità dell’installazione di sistemi alternativi di fornitura energetica
per gli edifici nuovi di grandi dimensioni.
Articolo 5: impone agli Stati membri di applicare gli opportuni standard di rendi-
mento energetico agli edifici esistenti di grandi dimensioni, ogniqualvolta questi
subiscano lavori sostanziali di ristrutturazione, a condizione di soddisfare determi-
nati criteri di costo e di efficacia sotto il profilo del costo.
Articolo 6: prevede che, al momento della costruzione, della compravendita o della
locazione di un edificio nuovo o esistente, sia messo a disposizione del potenziale
acquirente o locatario un attestato di certificazione energetica della durata non supe-
riore a cinque anni. Per gli edifici pubblici o frequentati dal pubblico, la certificazio-
ne deve avvenire almeno ogni cinque anni e il relativo attestato deve essere apposto
in luogo visibile ed essere chiaramente consultabile dal pubblico. Inoltre, sempre per
gli edifici pubblici, devono essere chiaramente esposte le temperature e le altre con-
dizioni climatiche eventualmente raccomandate per gli ambienti interni, con indica-
zione dell’effettiva temperatura e delle effettive condizioni climatiche dell’interno.
Articolo 7: fissa norme specifiche relative alla regolare ispezione di caldaie e
sistemi di condizionamento dell’aria, connesse ad un’ispezione e valutazione una
tantum dell’impianto termico complessivo, nel caso in cui le caldaie siano state
installate da più di 15 anni.
Articolo 8: dispone che i sistemi di condizionamento centralizzati vadano ispe-
zionati a intervalli regolari.
Articolo 9: impone agli Stati membri di predisporre un sistema che garantisca che
la certificazione e l’ispezione siano svolte esclusivamente da personale qualificato e
indipendente.
Articoli 10 e 11: riguardano la procedura di comitato per l’adeguamento dell’al-
legato della direttiva proposta al progresso tecnico o per l’inserimento di standard
concordati in futuro.
Articoli 12 e 13: concernono le disposizioni amministrative connesse alla proposta.
Articolo 14: definisce il Comitato che deve assistere la Commissione come disci-
plinato dall’articolo 11.
Articolo 15: fissa la data di recepimento della direttiva da parte degli Stati mem-
bri (4 gennaio 2006).
Articolo 16: fissa l’entrata in vigore del decreto nel giorno successivo alla data di
pubblicazione nella Gazz. Uff. CE (5 gennaio 2003).
Articolo 17: informa che gli Stati membri dell’Unione Europea sono i destinatari
della Direttiva.
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846 RISCALDAMENTO

20.3 LEGGE N. 10 DEL 9 GENNAIO 1991

In Italia il contenimento dei consumi energetici negli edifici è stato per molto tempo
regolamentato dalla legge 30 aprile 1976, n. 373, e dai suoi decreti attuativi.
La legge 373/76 emanata dopo la prima crisi energetica avvenuta in Italia negli
anni 70, era costituita di tre parti e trentanove articoli(4):
– la prima regolamentava le prestazioni e l’installazione di impianti volti alla pro-
duzione del calore e dei loro sistemi di termoregolazione (Titolo I);
– la seconda riguardava le prestazioni dell’isolamento termico delle strutture degli
edifici (Titolo II);
– la terza regolamentava le sanzioni previste per la mancata osservanza della legge
(Titolo III).
Era supportata dai seguenti decreti attuativi:
– DPR 1052/77, che definiva i criteri di applicazione della legge, nonché le moda-
lità e i termini per la presentazione della relazione tecnica;
– DM 10.3.1977, che suddivideva l’Italia in zone climatiche e indicava i valori
minimi e massimi del coefficiente di dispersione termica negli edifici (Cd);
– DM 30.7.1986, che aggiornava i valori limite dei coefficienti di dispersione ter-
mica Cd, e li legava al fattore di forma S/V (superficie disperdente/volume lordo
riscaldato) dell’edificio e alla zona climatica di ubicazione.
Il 9 gennaio 1991 venne emanata la Legge n. 10 del 9 gennaio 1991, recante
“Norme per l’attuazione del piano energetico nazionale in materia di uso razionale
dell’energia, di risparmio energetico e di sviluppo delle fonti rinnovabili di energia”,
pubblicata nella Gazzetta Ufficiale n. 13 del 16 gennaio 1991 (entrata in vigore il 17
gennaio 1991), sostituendo la legge 373/76 e modificando il panorama legislativo in
tema di energia in Italia, introducendo inoltre per la prima volta il concetto di certi-
ficazione energetica degli edifici.
Tale legge era stata emanata per migliorare i processi di trasformazione dell’e-
nergia, per ridurre i consumi di energia e migliorare le condizioni di compatibilità
ambientale dell’utilizzo dell’energia a parità di servizio reso e di qualità della vita.
La Legge 10/91 ha abrogato anche la Legge 308/82 (anche se in modo parziale),
relativa alle incentivazioni economiche per gli interventi di risparmio energetico, il
DM 23.11.1982 sul contenimento dei consumi di energia negli edifici a destinazione
industriale e artigianale e la legge 645/83 sugli orari di funzionamento degli impian-
ti di riscaldamento.
Per la sua piena applicazione la Legge 10/91 necessitava sia di provvedimenti
attuativi, da emanarsi a cura dei Ministeri competenti, sia di norme tecniche specifi-
che, di competenza dell’UNI, per fornire adeguate metodologie di calcolo per l’a-
dempimento degli obblighi di legge.

(4)Il D.Lgs. 192/05 e successive modificazioni e integrazioni (s.m.i.) ha abrogato e sostituito

in parte questi articoli all’interno del suo corpo legislativo.
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CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 847

In particolare, i decreti attuativi di maggiore interesse sono stati i seguenti:

– DPR attuativo dell’art. 4, comma 1, su proposta del Ministero dei lavori pubblici,
che definisce i criteri generali tecnico-costruttivi e le tipologie per l’edilizia sov-
venzionata e convenzionata, per l’edilizia pubblica e privata, anche riguardo alla
ristrutturazione degli edifici esistenti;
– DM attuativo dell’art. 4, comma 2, sempre su proposta del Ministero dei lavori
pubblici, che contiene la normativa tecnica al cui rispetto risulta condizionato il
rilascio delle autorizzazioni e delle concessioni e l’erogazione di finanziamenti e
contributi per la realizzazione di opere pubbliche;
– DPR attuativo dell’art. 4, comma 4, su proposta del Ministero dell’industria, del
commercio e dell’artigianato, diventato DPR 26.8.1993, n. 412, “Regolamento
recante norme per la progettazione, l’installazione, l’esercizio e la manutenzione
degli impianti termici degli edifici ai fini del contenimento dei consumi di ener-
gia, in attuazione all’articolo 4, comma 4, della Legge 10/91” e pubblicato nella
Gazzetta Ufficiale del 14 ottobre 1993. Nella Gazzetta Ufficiale del 19 aprile 1994
è stata pubblicata inoltre la circolare 12 aprile 1994 n. 233/F, interpretativa e di
chiarimento al suddetto DPR 412/93;
– DM attuativo dell’art. 28, comma 3, su proposta del Ministero dell’industria, del
commercio e dell’artigianato, diventato DM 13 dicembre 1993, “Approvazione
dei modelli tipo per la compilazione della relazione tecnica di cui all’art. 28 della
legge 10/91, attestante la rispondenza alle prescrizioni in materia di contenimen-
to del consumo energetico degli edifici” e pubblicato nella Gazzetta Ufficiale del
20 dicembre 1993; nella stessa Gazzetta Ufficiale è stata pubblicata anche la cir-
colare 13 dicembre 1993 n. 231/F, che riporta alcune interpretazioni e chiarimen-
ti in merito alla relazione tecnica;
– DPR attuativo dell’art. 30, su proposta del Ministero dell’industria, del commer-
cio e dell’artigianato, che specifica le modalità per la certificazione energetica
degli edifici;
– DPR attuativo dell’art. 32, su proposta del Ministero dell’industria, del commer-
cio e dell’artigianato, che definisce le norme per la certificazione dei materiali e
dei componenti che presentano prestazioni termiche tali da contribuire al rispar-
mio energetico degli edifici;
– DM 6 agosto 1994 del Ministero dell’industria, del commercio e dell’artigianato,
pubblicati nella Gazzetta Ufficiale del 24 agosto 1994, relativi a “Modificazioni
ed integrazioni alla tabella relativa alle zone climatiche di appartenenza dei
Comuni italiani allegata al DPR 26 agosto 1993, n. 412, concernente il conteni-
mento dei consumi di energia degli impianti termici degli edifici” e “Recepimen-
to delle norme UNI attuative del DPR 26 agosto 1993, n. 412, recante il regola-
mento per il contenimento dei consumi di energia degli impianti termici degli edi-
fici, e rettifica del valore limite del fabbisogno energetico normalizzato”.

Dal confronto delle nuove norme con il corpo normativo precedentemente in

vigore emergono sostanziali modifiche per quanto riguarda l’ambito di applicazione,
la progettazione e l’esercizio dell’impianto termico e, infine, le prescrizioni circa le
responsabilità nell’esercizio e nella manutenzione dell’impianto stesso.
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848 RISCALDAMENTO

L’ambito di applicazione si estende a tutte le categorie di edifici e non è solo

limitato al residenziale, ma comprende quelli a destinazione industriale e artigiana-
le, nei quali venga installato un impianto adibito alla climatizzazione ai fini del
comfort delle persone, esclusivamente invernale, degli ambienti o alla produzione
di acqua calda per usi igienici e sanitari, alimentati con combustibili solidi, liquidi
e gassosi.
Per quanto riguarda la progettazione dell’impianto termico, la nuova normativa
pone maggiore attenzione al sistema edificio-impianto e introduce il concetto del
contenimento del fabbisogno energetico, cioè del bilancio tra l’energia entrante e
quella uscente da tale sistema.
Ai fini di una corretta progettazione che tenga conto del contenimento dei consu-
mi di energia, il progettista può intervenire sui seguenti parametri:
– isolamento termico dell’involucro edilizio (strutture esterne, finestre ecc.);
– orientamento dell’edificio e dimensionamento delle superfici trasparenti;
– rendimento medio globale stagionale del generatore di calore;
– rendimenti dei sistemi di produzione dell’energia, emissione, regolazione e distri-
buzione del calore. In quest’ultimo caso vengono imposti valori minimi di isola-
mento termico delle reti di distribuzione, in funzione del diametro esterno della
tubazione e del valore di conduttività termica utile dell’isolante alla temperatura
media di 40 °C.
In merito, infine, alle responsabilità nell’esercizio e nella manutenzione dell’im-
pianto, la nuova normativa ha introdotto due aspetti sostanziali:
– la figura del terzo responsabile, che deve possedere adeguati requisiti tecnici e
occuparsi della gestione dell’impianto;
– il “libretto di centrale” per impianti con potenzialità superiore a 35 kW e il “libret-
to di impianto” per impianti con potenzialità inferiore a tale limite, anche se indi-
viduali.
Risulta importante sottolineare che la Legge n. 296 del 27 dicembre 2007
(finanziaria 2007) all’articolo 1120 elimina dalla Legge 10/91 ogni riferimento
alle fonti di energia assimilate alle fonti rinnovabili come la cogenerazione, intesa
come produzione combinata di energia elettrica o meccanica e di calore, il calore
recuperabile dai fumi di scarico e da impianti termici, da impianti elettrici e da pro-
cessi industriali, nonché le altre forme di energia recuperabile in processi, in
impianti e in prodotti, ivi compresi i risparmi di energia conseguibili nella clima-
tizzazione e nell’illuminazione degli edifici con interventi sull’involucro edilizio e
sugli impianti.
Rimangono di conseguenza solo le fonti rinnovabili(5) pure come: il sole, il
vento, l’energia idraulica, le risorse geotermiche, le maree, il moto ondoso e la tra-
sformazione dei rifiuti organici e inorganici o di prodotti vegetali.

(5)
Per fonte energetica rinnovabile si intende quella fonte che sia virtualmente inesauribile, ma
che alterni periodi di disponibilità a periodi di indisponibilità (esaurimento apparente), la cui
durata non venga influenzata dalle modalità di estrazione dell’energia.
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CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 849

20.4 DPR 412 DEL 26 AGOSTO 1993

Due anni dopo l’entrata in vigore della Legge 10/91 viene pubblicato nel supple-
mento ordinario della Gazzetta Ufficiale n. 242 del 14 ottobre 1993 il DPR 412 del
26 agosto 1993 di cui si è prima parlato.
Successivamente, nella Gazzetta Ufficiale n. 81 del 6 aprile 2000 è stato pubblica-
to il decreto di aggiornamento del DPR 412, DPR 551 del 21 dicembre 1999, “Rego-
lamento recante modifiche al DPR n. 412, 26.8.1993, in materia di progettazione,
installazione, esercizio e manutenzione degli impianti termici degli edifici ai fini del
contenimento dei consumi di energia”. Il decreto 551 riporta solamente le parti che
vengono modificate, per cui occorre sempre fare riferimento al DPR 412. Successi-
vamente il D.Lgs. 192 ha apportato ulteriori modifiche al DPR 412, abrogandone
alcune parti, che ha sostituito all’interno del suo corpo legislativo, come ad esempio:
– l’eliminazione della verifica del Cdlim (coefficiente di dispersione limite) per gli
edifici di nuova costruzione o negli interventi di ristrutturazione;
– l’eliminazione della verifica del FENlim (fabbisogno di energia normalizzato limite),
– l’eliminazione della verifica sul rendimento medio stagionale dell’impianto ter-
mico limite.
Di conseguenza non sono più applicabili le procedure del DPR 1052/77(6) e i valori
limite di Cd del DM 30.4.86 che prevedevano la metodologia di calcolo e la verifica del
fabbisogno, in quanto sostituiti attualmente dal regime transitorio del D.Lgs 192/05.
Nella tabella 20.1 è riportato un elenco non esaustivo di tutte le norme necessarie
per il calcolo e la verifica di legge.

Il DPR 412 e successive modificazioni, di conseguenza, rimane ancora un docu-

mento importante per la progettazione, in quanto si preoccupa di:
– definire le zone climatiche;
– classificare gli edifici in base alla loro destinazione d’uso;
– fissare i valori massimi della temperatura in ambiente in base alla destinazione d’uso;
– stabilire i periodi di funzionamento e i limiti di esercizio degli impianti termici in
funzione della zona climatica;
– stabilire i requisiti di dimensionamento degli impianti.
È opportuno ricordare comunque che, al momento, le norme non coprono tutte le
possibilità impiantistiche (e sarà alquanto improbabile che ciò avvenga mai, data la
possibilità pressoché infinita di casi e combinazioni): impianti di teleriscaldamento,
utilizzo di cascami termici, cogenerazione ecc. devono essere al momento trattati
secondo la responsabilità e la professionalità del progettista che dovrà in ogni caso
rispettare lo spirito della Legge 10/91, che è quello di introdurre all’utilizzo dell’e-
nergia in termini razionali ed economici.

(6) Essendo stato abrogato il comma 1 del DPR 1052/77, le norme richiamate al suo interno non

sono più regole tecniche e di conseguenza non più obbligatorie per il calcolo del fabbisogno di
energia, sia essa primaria oppure no.
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850 RISCALDAMENTO

Tab. 20.1 Norme tecniche (*)

Riferimento Descrizione
Fabbisogno energetico primario
UNI EN ISO 6946 Componenti ed elementi per edilizia – Resistenza termica e trasmit-
tanza termica – Metodo di calcolo
UNI 10339 Impianti aeraulici ai fini del benessere. Generalità classificazione e
requisiti. Regole per la richiesta d’offerta
UNI 10347 Riscaldamento e raffrescamento degli edifici – Energia termica scam-
biata tra una tubazione e l’ambiente circostante – Metodo di calcolo
UNI 10348 Riscaldamento degli edifici – Rendimenti dei sistemi di riscaldamen-
to – Metodo di calcolo
UNI 10349 Riscaldamento e raffrescamento degli edifici – Dati climatici
UNI 10379-05 Riscaldamento degli edifici. Fabbisogno energetico convenzionale
normalizzato
UNI EN 13465 Ventilazione degli edifici – Metodi di calcolo per la determinazione
delle portate d’aria negli edifici residenziali
UNI EN 13779 Ventilazione negli edifici non residenziali – Requisiti di prestazione
per i sistemi di ventilazione e di condizionamento
UNI EN 13789 Prestazione termica degli edifici – Coefficiente di perdita di calore
per trasmissione – Metodo di calcolo
UNI EN 832 Calcolo del fabbisogno di energia per il riscaldamento – Edifici resi-
denziali
UNI EN ISO 13790 Prestazione termica degli edifici – Calcolo del fabbisogno di energia
per il riscaldamento
UNI EN ISO 10077-1 Prestazione termica di finestre, porte e chiusure – Calcolo della tra-
smittanza termica – Metodo semplificato
UNI EN ISO 10077-2 Prestazione termica di finestre, porte e chiusure – Calcolo della tra-
smittanza termica – Metodo numerico per i telai
UNI EN ISO 13370 Prestazione termica degli edifici – Trasferimento di calore attraverso
il terreno – Metodi di calcolo
Raccomandaz. CTI (**) Esecuzione della certificazione energetica – Dati relativi all’edificio
Raccomandaz. CTI (**) Raccomandazioni per l’utilizzo della norma UNI 10348 ai fini del
calcolo del fabbisogno di energia primaria e del rendimento degli
impianti di riscaldamento
Ponti termici
UNI EN ISO 10211-1 Ponti termici in edilizia – Flussi termici e temperature superficiali –
Metodi generali di calcolo
UNI EN ISO 10211-2 Ponti termici in edilizia – Calcolo dei flussi termici e delle tempera-
ture superficiali – Ponti termici lineari
UNI EN ISO 14683 Ponti termici nelle costruzioni edili – Trasmittanza termica lineare –
Metodi semplificati e valori di progetto
Verifiche condensa
UNI EN ISO 13788 Prestazione igrometrica dei componenti e degli elementi per l’edili-
zia – Temperatura superficiale interna per evitare l’umidità superfi-
ciale critica e condensa interstiziale – Metodo di calcolo
(segue)
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CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 851

(seguito tabella 20.1)

Riferimento Descrizione
UNI EN ISO 15927-1 Prestazione termoigrometrica degli edifici – Calcolo e presentazione
dei dati climatici – Medie mensili dei singoli elementi meteorologici
Valutazioni per il periodo estivo
UNI EN ISO 13786 Prestazione termica dei componenti per edilizia – Caratteristiche ter-
miche dinamiche – Metodi di calcolo
Schermature solari esterne
UNI EN 13561 Tende esterne, requisiti prestazionali compresa la sicurezza (in obbli-
gatorietà della marcatura CE)
UNI EN 13659 Chiusure oscuranti, requisiti prestazionali compresa la sicurezza (in
obbligatorietà della marcatura CE)
UNI EN 14501 Benessere termico e visivo, caratteristiche prestazioni e classificazione
UNI EN 13363.01 Dispositivi di protezione solare in combinazione con vetrate; calcolo
della trasmittanza totale e luminosa, metodo di calcolo semplificato
UNI EN 13363.02 Dispositivi di protezione solare in combinazione con vetrate; calcolo
della trasmittanza totale e luminosa, metodo di calcolo dettagliato
Banche dati
UNI 10351 Materiali da costruzione – Conduttività termica e permeabilità al vapore
UNI 10355 Murature e solai – Valori della resistenza termica e metodo di calcolo
UNI EN 410 Vetro per edilizia – Determinazione delle caratteristiche luminose e
solari delle vetrate
UNI EN 673 Vetro per edilizia – Determinazione della trasmittanza termica (valo-
re U) - Metodo di calcolo
UNI EN ISO 7345 Isolamento termico – Grandezze fisiche e definizioni
(*)
Estratto dall’allegato M del D.Lgs. 192/05 e successive modificazioni.
(**)
La raccomandazione CT03/3 è stata ritirata e sostituita dalla UNI TS 11300-1:2008 e UNI
TS 11300-2:2008.

20.4.1 Zone climatiche. Il territorio nazionale è stato suddiviso in sei zone cli-
matiche in funzione dei gradi-giorno. Per gradi-giorno di una località si intende la
somma, estesa a tutti i giorni del periodo annuale convenzionalmente di riscalda-
mento, delle sole differenze positive giornaliere fra la temperatura ambiente, fissata
convenzionalmente a 20 °C, e la temperatura media esterna giornaliera; l’unità di
misura è il grado-giorno (GG).
Zona A: Comuni che presentano un numero di gradi-giorno non superiore a 600;
Zona B: Comuni che presentano un numero di gradi-giorno maggiore di 600 e non
superiore a 900;
Zona C: Comuni che presentano un numero di gradi-giorno maggiore di 900 e non
superiore a 1400;
Zona D: comuni che presentano un numero di gradi-giorno maggiore di 1400 e
non superiore a 2100;
Zona E: Comuni che presentano un numero di gradi-giorno maggiore di 2100 e
non superiore a 3000;
Zona F: Comuni che presentano un numero di gradi-giorno maggiore di 3000.
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852 RISCALDAMENTO

Nella tabella 20.2 si riportano i valori dei gradi-giorno soltanto per i capoluoghi
di provincia, rimandando all’allegato A del DPR 412/93 per i dati relativi a ciascun
Comune.
Tab. 20.2 Gradi-giorno dei Comuni capoluoghi di provincia
Comune Zona GG Altitudine Comune Zona GG Altitudine
(m) (m)
Agrigento B 729 230 Latina C 1220 21
Alessandria E 2559 95 Lecce C 1153 49
Ancona D 1688 16 Lecco E 2383 214
Aosta E 2850 583 Livorno D 1408 3
Arezzo E 2104 296 Lodi E 2592 87
Ascoli Piceno D 1698 154 Lucca D 1715 19
Asti E 2617 123 Macerata D 2005 315
Avellino D 1742 348 Mantova E 2388 19
Bari C 1185 5 Massa D 1525 65
Belluno E 2936 383 Matera D 1418 200
Benevento C 1316 135 Messina B 707 3
Bergamo E 2533 249 Milano E 2404 122
Biella E 2589 420 Modena E 2258 34
Bologna E 2259 54 Napoli C 1034 17
Bolzano E 2791 262 Novara E 2463 159
Brescia E 2410 149 Nuoro D 1602 546
Brindisi C 1083 15 Oristano C 1059 9
Cagliari C 990 4 Padova E 2383 12
Caltanissetta D 1550 568 Palermo B 751 14
Campobasso E 2346 701 Parma E 2502 57
Caserta C 1013 68 Pavia E 2623 77
Catania B 833 7 Perugia E 2289 493
Catanzaro C 1328 320 Pesaro D 2083 11
Chieti D 1556 330 Pescara D 1718 4
Como E 2228 201 Piacenza E 2715 61
Cosenza C 1317 238 Pisa D 1694 4
Cremona E 2389 45 Pistoia D 1885 67
Crotone B 899 8 Pordenone E 2459 24
Cuneo F 3012 534 Potenza E 2472 819
Enna E 2248 931 Ragusa C 1324 502
Ferrara E 2326 9 Ravenna E 2227 4
Firenze D 1821 50 Reggio Cal. B 772 15
Foggia D 1530 76 Reggio Em. E 2560 58
Forlì D 2087 34 Rieti E 2324 405
Frosinone E 2196 291 Rimini E 2139 5
Genova D 1435 19 Roma D 1415 20
Gorizia E 2333 84 Rovigo E 2466 7
Grosseto D 1550 10 Salerno C 994 4
Imperia C 1201 10 Sassari C 1185 225
Isernia D 1866 423 Savona D 1481 4
L’Aquila E 2514 714 Siena D 1943 322
La Spezia D 1413 3 Siracusa B 799 17
(segue)
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 853

CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 853

(seguito tabella 20.2)

Comune Zona GG Altitudine Comune Zona GG Altitudine

(m) (m)
Sondrio E 2755 307 Udine E 2323 113
Taranto C 1071 15 Varese E 2652 382
Teramo D 1834 265 Venezia E 2345 1
Terni D 1650 130 Verbania E 2426 197
Torino E 2617 239 Vercelli E 2751 130
Trapani B 810 3 Verona D 2068 59
Trento E 2567 194 Vibo Valentia D 1586 476
Treviso E 2378 15 Vicenza E 2371 39
Trieste D 1929 2 Viterbo D 1989 326

20.4.2 Classificazione degli edifici. Gli edifici sono classificati in base alla loro
destinazione d’uso nelle seguenti categorie.
E.1 Edifici adibiti a residenza e assimilabili:
E.1 (1) abitazioni adibite a residenza con carattere continuativo, quali abitazioni
civili e rurali, collegi, conventi, case di pena, caserme;
E.1 (2) abitazioni adibite a residenza con occupazione saltuaria, quali case per
vacanze, fine settimana e simili;
E.1 (3) edifici adibiti ad albergo, pensione e attività similari;
E.2 Edifici adibiti a uffici e assimilabili: pubblici o privati, indipendenti o contigui a
costruzioni adibite anche ad attività industriali o artigianali, purché siano da tali
costruzioni scorporabili agli effetti dell’isolamento termico.
E.3 Edifici adibiti a ospedali, cliniche o case di cura e assimilabili ivi compresi quel-
li adibiti a ricovero o cura di minori o anziani nonché le strutture protette per l’assi-
stenza e il recupero dei tossicodipendenti e di altri soggetti affidati a servizi sociali
pubblici.
E.4 Edifici adibiti ad attività ricreative, associative o di culto e assimilabili:
E.4 (1) quali cinema e teatri, sale di riunione per congressi;
E.4 (2) quali mostre, musei e biblioteche, luoghi di culto;
E.4 (3) quali bar, ristoranti, sale da ballo.
E.5 Edifici adibiti ad attività commerciali e assimilabili: quali negozi, magazzini di
vendita all’ingrosso o al minuto, supermercati, esposizioni.
E.6 Edifici adibiti ad attività sportive:
E.6 (1) piscine, saune e assimilabili;
E.6 (2) palestre e assimilabili;
E.6 (3) servizi di supporto alle attività sportive.
E.7 Edifici adibiti ad attività scolastiche a tutti i livelli e assimilabili.
E.8 Edifici adibiti ad attività industriali e artigianali e assimilabili.
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 854

854 RISCALDAMENTO

Qualora un edificio sia costituito da parti individuabili come appartenenti a cate-

gorie diverse, le stesse devono essere considerate separatamente e cioè ciascuna nella
categoria di competenza.

20.4.3 Valori massimi della temperatura ambiente. Durante il periodo in cui è

in funzione l’impianto di climatizzazione invernale, la media aritmetica delle tem-
perature dell’aria nei diversi ambienti di ogni singola unità immobiliare, definite e
misurate secondo la UNI 5364/76(7), non deve superare i seguenti valori, con le tol-
leranze a fianco indicate:
18 °C  2 °C di tolleranza per gli edifici della categoria E.8;
20 °C  2° C di tolleranza per gli edifici rientranti nelle categorie diverse da E.8.
Per gli edifici classificati E.3 ed E.6 (1) le autorità comunali possono concedere
deroghe motivate al limite massimo del valore della temperatura dell’aria negli
ambienti durante il periodo in cui è in funzione l’impianto di climatizzazione inver-
nale, qualora elementi oggettivi legati alla destinazione d’uso giustifichino tempera-
ture più elevate di detti valori.
Per gli edifici classificati come E.8 sono concesse deroghe al limite massimo della
temperatura dell’aria negli ambienti (18 °C), durante il periodo in cui è in funzione
l’impianto di climatizzazione invernale, qualora si verifichi almeno una delle
seguenti condizioni:
– le esigenze tecnologiche o di produzione richiedano temperature superiori al valo-
re limite;
– l’energia termica per il riscaldamento ambiente derivi da sorgente non conve-
nientemente utilizzabile in altro modo.
Sia la norma UNI EN 832(8) sia la EN 13790(9) stabiliscono che la temperatura
interna da utilizzare nel calcolo del fabbisogno energetico è rappresentata dalla tem-
peratura “operante(10)” della zona.

(7)
La temperatura dell’aria all’interno dei singoli ambienti deve essere misurata nella parte cen-
trale dell’ambiente a un’altezza di 1,50 m dal pavimento e in modo che l’elemento sensibile
dello strumento di misura sia schermato dall’influenza di ogni notevole effetto radiante.
(8) UNI 832, entrata in vigore il 30 giugno 2001, recante: Prestazione termica degli edifici - Cal-

colo del fabbisogno di energia per il riscaldamento - Edifici residenziali, ha sostituito la UNI
10344.
(9) EN 13790 del 2007 “Energy performance of buildings - Calculation of energy use for space

heating and cooling”, è la norma di riferimento per la determinazione del fabbisogno di ener-
gia al netto dell’impianto sia per la climatizzazione invernale sia per quella estiva per tutte le
categorie di edifici; per la parte residenziale si sovrappone alla UNI EN 832.
(10) Definizione di temperatura operante.

In uno spazio chiuso delimitato da un involucro edilizio il valore della temperatura operante
dipende da:
– temperatura dell’aria interna;
– irradianza termica interna;
– coefficiente superficiale di scambio termico convettivo interno;
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 855

CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 855

La UNI 10379, invece, parla genericamente di temperatura. Considerando che le

prescrizioni della Legge 10/91 devono intendersi in ogni caso compatibili con lo
scopo della funzione del riscaldamento degli edifici che è quella di mantenere con-
dizioni di comfort all’interno degli ambienti occupati, si ritiene che il valore da porre
a base dei calcoli sia quello della temperatura operante.
Poiché in condizioni invernali la temperatura media radiante risulta essere infe-
riore a quella dell’aria ambiente (sempre se non si utilizzano dei sistemi radianti atti-
vi), quest’ultima deve di conseguenza essere aumentata per far fronte alle desidera-
te condizioni di temperatura operante secondo le ben note relazioni tra parametri ter-
moigrometrici nella teoria del benessere.
Assumere un valore di temperatura operante, calcolare la temperatura dell’aria
corrispondente e, con questa, calcolare i carichi termici corrispondenti, sembrerebbe
a prima vista la metodologia più corretta da un punto di vista teorico.

20.4.4 Limiti di esercizio degli impianti termici. Gli impianti termici destinati
alla climatizzazione invernale degli ambienti devono essere condotti in modo che,
durante il loro funzionamento, non vengano superati i valori massimi di temperatu-
ra fissati dall’articolo 4 del DPR 412 e riportati nel paragrafo 20.4.3. L’esercizio
degli impianti termici è consentito con i seguenti limiti massimi relativi al periodo
annuale di esercizio dell’impianto termico e alla durata giornaliera di attivazione:
Zona A: ore 6 giornaliere dal 1° dicembre al 15 marzo;
Zona B: ore 8 giornaliere dal 1° dicembre al 31 marzo;
Zona C: ore 10 giornaliere dal 15 novembre al 31 marzo;
Zona D: ore 12 giornaliere dal 1° novembre al 15 aprile;
Zona E: ore 14 giornaliere dal 15 ottobre al 15 aprile;
Zona F: nessuna limitazione(11).

Al di fuori di tali periodi gli impianti termici possono essere attivati solo in pre-

– area delle diverse pareti che racchiudono lo spazio;

– trasmittanza termica;
– temperatura dell’aria esterna;
– qualità dell’aria di ventilazione;
– tipologia di terminale di erogazione del calore.
La temperatura operante top è definita come la media aritmetica tra la temperatura dell’aria
ambiente ta misurata al centro dell’ambiente considerato e la temperatura media radiante delle
pareti tmr, definita approssimativamente come media, pesata su ciascuna area, della temperatu-
ra superficiale di ciascuna parete che delimita lo spazio chiuso.
(ta  tmr)
top  –––––––––
2
(11)
Nella Regione Lombardia secondo la deliberazione della Giunta regionale 26 giugno 2007,
n. 8/5018 “Determinazioni inerenti la certificazione energetica degli edifici, in attuazione del
D.Lgs. 192/2005 e degli art. 9 e 25 della Legge regionale 24/2006”, per la zona climatica F
viene impostato un periodo di riscaldamento dal 5 ottobre al 22 aprile inferiore a quello pre-
scritto dal DPR 412/93.
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 856

856 RISCALDAMENTO

senza di situazioni climatiche che ne giustifichino l’esercizio e, comunque, con una

durata giornaliera non superiore alla metà di quella consentita a pieno regime. È con-
sentito il frazionamento dell’orario giornaliero di riscaldamento in due o più sezioni.
La durata di attivazione degli impianti non ubicati nella zona F deve essere,
comunque, compresa tra le ore 5 e le ore 23 di ciascun giorno.
Le disposizioni di cui ai commi 2 e 4, relative alla limitazione del periodo annua-
le di esercizio ed alla durata giornaliera di attivazione, non si applicano:
a) agli edifici rientranti nella categoria E.3;
b) alle sedi delle rappresentanze diplomatiche e di organizzazioni internazionali, che
non siano ubicate in stabili condominiali;
c) agli edifici rientranti nella categoria E.7, solo se adibiti a scuole materne e asili
nido;
d) agli edifici rientranti nella categoria E.1 (3), adibiti ad alberghi, pensioni ed atti-
vità assimilabili;
e) agli edifici rientranti nella categoria E.6 (1), adibiti a piscine, saune e assimilabili;
f) agli edifici rientranti nella categoria E.8, nei casi in cui ostino esigenze tecnolo-
giche o di produzione.

Le disposizioni relative alle limitazioni del periodo annuale di riscaldamento non

si applicano, limitatamente alla sola durata giornaliera di attivazione degli impianti
termici per il riscaldamento degli edifici, nei seguenti casi.
a) Edifici rientranti nella categoria E.2 ed E.5, limitatamente alle parti adibite a ser-
vizi senza interruzione giornaliera delle attività.
b) Impianti termici che utilizzano calore proveniente da centrali di cogenerazione
con produzione combinata di elettricità e calore.
c) Impianti termici che utilizzano sistemi di riscaldamento di tipo a pannelli radian-
ti incassati nell’opera muraria.
d) Impianti termici al servizio di uno o più edifici dotati di circuito primario, al solo
fine di alimentare gli edifici di cui alle deroghe previste al comma 5, di produrre
acqua calda per usi igienici e sanitari, nonché al fine di mantenere la temperatu-
ra dell’acqua nel circuito primario al valore necessario a garantire il funziona-
mento dei circuiti secondari nei tempi previsti.
e) Impianti termici centralizzati di qualsivoglia potenza, dotati di apparecchi per la
produzione di calore aventi valori minimi di rendimento non inferiori a quelli
richiesti per i generatori di calore installati dopo l’entrata in vigore del presente
regolamento e dotati di gruppo termoregolatore pilotato da una sonda di rileva-
mento della temperatura esterna con programmatore che consenta la regolazione
almeno su due livelli della temperatura ambiente nell’arco delle 24 ore; questi
impianti possono essere condotti in esercizio continuo purché il programmatore
giornaliero venga tarato e sigillato per il raggiungimento di una temperatura degli
ambienti pari a 16 °C + 2 °C di tolleranza nelle ore al di fuori della durata gior-
naliera di attivazione di cui al comma 2 del presente articolo.
f) Impianti termici centralizzati di qualsivoglia potenza, dotati di apparecchi per la
produzione di calore aventi valori minimi di rendimento non inferiori a quelli
richiesti per i generatori di calore installati dopo l’entrata in vigore del presente
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CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 857

regolamento e nei quali sia installato e funzionante, in ogni singola unità immo-
biliare, un sistema di contabilizzazione del calore e un sistema di termoregola-
zione della temperatura ambiente dell’unità immobiliare stessa dotato di un pro-
grammatore che consenta la regolazione almeno su due livelli di detta tempera-
tura nell’arco delle 24 ore.
g) Impianti termici per singole unità immobiliari dotati di apparecchi per la produ-
zione di calore aventi valori minimi di rendimento non inferiori a quelli richiesti
per i generatori di calore installati dopo l’entrata in vigore del presente regola-
mento e dotati di un sistema di termoregolazione della temperatura ambiente con
programmatore giornaliero che consenta la regolazione di detta temperatura
almeno su due livelli nell’arco delle 24 ore, nonché lo spegnimento del generato-
re di calore sulla base delle necessità dell’utente.
h) Impianti termici condotti mediante “contratti di servizio energia” i cui corrispet-
tivi siano essenzialmente correlati al raggiungimento del comfort ambientale nei
limiti consentiti dal presente regolamento, purché si provveda, durante le ore al
di fuori della durata di attivazione degli impianti consentita, ad attenuare la poten-
za erogata dall’impianto nei limiti indicati alla lettera e).

20.5 DECRETO LEGISLATIVO N. 192

Il 19 agosto del 2005, in ottemperanza alla legge 31 ottobre 2003, n. 306, viene ema-
nato il decreto legislativo n. 192 “Attuazione della Direttiva 2002/91/CE relativa al
rendimento energetico in edilizia”. Il decreto entra in vigore dall’8 ottobre 2005.
Tale decreto viene aggiornato con il D.Lgs. 311(12) del 29 dicembre 2006, recan-
te “Disposizioni correttive e integrative al decreto legislativo 19 agosto 2005, n.
192”. Il D.Lgs. 311 è in vigore dal 2 febbraio 2007.
Il decreto stabilisce i criteri, le condizioni e le modalità per migliorare le presta-
zioni energetiche degli edifici al fine di favorire lo sviluppo, la valorizzazione e l’in-
tegrazione delle fonti rinnovabili e la diversificazione energetica, contribuire a con-
seguire gli obiettivi nazionali di limitazione delle emissioni di gas a effetto serra posti
dal protocollo di Kyoto, promuovere la competitività dei comparti più avanzati attra-
verso lo sviluppo tecnologico. Consta di tre parti: una prima parte che pone i princi-
pi generali, una seconda che regolamenta il regime transitorio fino all’entrata in
vigore dei decreti attuativi previsti per dare attuazione ai principi generali, una terza
parte che riporta le disposizioni finali per la sua attuazione.

Titolo I Principi generali

Art. 1 Finalità
Art. 2 Definizioni
Art. 3 Ambito d’intervento
Art. 4 Adozione di criteri generali, di una metodologia di calcolo e requisiti
della prestazione energetica

(12)
Quando si parlerà del Decreto Legislativo 192 si intenderà sempre il decreto aggiornato
con il D.Lgs. 311 del 2007.
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 858

858 RISCALDAMENTO

Art. 5 Meccanismi di cooperazione

Art. 6 Certificazione energetica degli edifici
Art. 7 Esercizio e manutenzione degli impianti termici per la climatizzazione
invernale ed estiva
Art. 8 Relazione tecnica, accertamenti e ispezioni
Art. 9 Funzioni delle regioni e degli enti locali
Art. 10 Monitoraggio, analisi, valutazione e adeguamento della normativa ener-
getica nazionale e regionale.
Titolo II Norme transitorie
Art. 11 Requisiti della prestazione energetica degli edifici
Art. 12 Esercizio, manutenzione e ispezione degli impianti termici
Titolo III Disposizioni finali
Art. 13 Misure di accompagnamento
Art. 14 Copertura finanziaria
Art. 15 Sanzioni
Art. 16 Abrogazioni e disposizioni finali
Art. 17 Clausola di cedevolezza
Allegati
A Ulteriori definizioni
B Metodologie di calcolo della prestazione energetica degli edifici
C Requisiti della prestazione energetica degli edifici
E Relazione tecnica di cui all’articolo 28 della Legge 9 gennaio 1991, n. 10,
attestante la rispondenza alle prescrizioni in materia di contenimento del con-
sumo energetico degli edifici
F Rapporto di controllo tecnico per impianto termico di potenza maggiore o
uguale a 35 kW
G Rapporto di controllo tecnico per impianto termico di potenza  a 35 kW
H Valore minimo del rendimento di combustione dei generatori di calore
I Regime transitorio per la prestazione energetica degli edifici
L Regime transitorio per esercizio e manutenzione degli impianti termici
M Norme tecniche.
Prima di analizzare in dettaglio il decreto, occorre mettere in evidenza che questo
decreto integra e non abroga, se non in minima parte, la disciplina vigente(13).
È infatti chiaro l’articolo 16 (Abrogazioni e disposizioni finali) che specifica
che, relativamente alla Legge 10/91, vengono abrogati solo i commi 1, 2 e 4 del-
l’art. 4 (relativi alle caratteristiche costruttive degli edifici pubblici e privati,
sostituiti dal comma 2 dell’art. 4 del D.Lgs. 192), i commi 3 e 4 dell’art. 28 (rela-
tivi alla relazione tecnica ed al suo deposito, sostituiti rispettivamente dai commi
1 e 3 dell’art. 8 del D.Lgs. 192), l’articolo 29 (Certificazione delle opere e col-
laudo, sostituito dal comma 2 dell’art. 8 del D.Lgs, 192), l’articolo 30 (Certifica-
zione energetica degli edifici sostituito dall’art. 6 del D.Lgs. 192), l’articolo 31
(Esercizio e manutenzione degli impianti), i commi 1 e 2 dell’art. 33 (relativi ai
controlli e alle verifiche, sostituiti dai commi 4 e 5 dell’art. 8 del D.Lgs. 192), il
comma 3 dell’art. 34 (relativo alle sanzioni per il direttore dei lavori, sostituito dai
(13) Leggasi Legge 10/91 e DPR 412 e successive modificazioni.
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 859

CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 859

commi 3 e 4 dell’art. 15 del D.Lgs. 192).

Relativamente al DPR 412/93, integrato dal DPR 551/99, il D.Lgs. n. 192 del 2005
abroga i commi 1, 2, 3 e 4 dell’art. 5 (relativi al rendimento globale medio stagiona-
le e ai riferimenti alle norme UNI, sostituiti dal punto 5 dell’allegato C al D.Lgs. 192),
il comma 7 dell’art. 7 (relativo alla possibilità o prescrizione dell’installazione di
regolatori d’ambiente nei locali soggetti a surriscaldamento, sostituito dal punto 12
dell’allegato I richiamato dall’art. 11 del D.Lgs. 192), l’articolo 8 (valori limite del
fabbisogno energetico normalizzato per la climatizzazione invernale, sostituito dal
punto 1 dell’allegato I e dall’allegato C, richiamati dall’art. 11 del D.Lgs. 192), i
commi 4, 12, 14, 15, 16, 18, 19 e 20 dell’articolo 11 (Esercizio e manutenzione degli
impianti termici e controlli relativi, affiancato dall’allegato L del D.Lgs. 192).
È abrogato infine l’articolo 1 del decreto del Ministro dell’industria, del commer-
cio e dell’artigianato emanato in data 6 agosto 1994, pubblicato nella Gazzetta Uffi-
ciale n. 197 del 24 agosto 1994, recante il recepimento delle norme UNI attuative del
decreto del Presidente della Repubblica del 26 agosto 1993, n. 412, indicando con
ciò l’intendimento di non vincolare alle sole norme UNI le procedure di calcolo o
misura delle grandezze richieste.
Gli articoli 11 e 12 del D.Lgs. 192 sono poi estremamente chiari nell’affermare
che, fintantoché non vengano emanati i decreti attuativi di cui ai commi 1 e 2 del-
l’art. 4(14), si continua ad applicare la disciplina vigente, cioè la Legge 10/91 e il DPR
412/93 integrato dal DPR 511/98, così come modificata ed integrata dagli allegati C,
E, F, G, H, I e L.
Di contro, il Decreto Ministeriale 27 luglio 2005, concernente il regolamento d’at-
tuazione dell’articolo 4, commi 1 e 2 della Legge 10/91, viene abrogato per effetto del-
l’abrogazione dei commi che richiedevano tale regolamento (stabilita dal D.Lgs. 192).
Contestualmente, il DPR 28 giugno 1977, n. 1052, attuativo dell’abrogata Legge
30 aprile 1976, n. 373 (verifica dei Cd), decade in quanto il comma 3 dell’art. 37 della
Legge 10/91 risulta pienamente soddisfatto, da una parte per l’avvenuta pubblica-
zione del decreto di cui al comma 1 dell’art. 31, DM 2 aprile 1998 (Certificazione
energetica dei componenti) e del decreto di cui al comma 4 dell’art. 4, DPR 412, dal-
l’altra per l’abrogazione dei commi 1 e 2 dell’art. 4 e dell’intero articolo 30.

(14) Dal maggio 2008 i decreti attuativi di cui all’articolo 4 e le linee guida nazionali per la certifi-

cazione energetica sono al vaglio al Ministero dello sviluppo economico. Non si è ritenuto di inse-
rire le novità riportate dalla versione antecedente l’approvazione del Ministro in quanto si attende
la loro pubblicazione nella Gazzetta Ufficiale. Il 3 luglio 2008 è stato pubblicato nella Gazzetta
Ufficiale n. 154 il D.Lgs. 115 “Attuazione della direttiva 2006/32/CE relativa all’efficienza degli
usi finali dell’energia e i servizi energetici e abrogazione della direttiva 93/76/CEE”. All’articolo
18 comma 6 dice quanto segue: “Ai fini di dare piena attuazione a quanto previsto dal decreto legi-
slativo 19 agosto 2005, n. 192, e successive modificazioni, in materia di diagnosi energetiche e
certificazione energetica degli edifici, nelle more dell’emanazione dei decreti di cui all’articolo 4,
comma 1, lettere a), b) e c), del medesimo decreto legislativo e fino alla data di entrata in vigore
degli stessi decreti, si applica l’allegato III al presente decreto legislativo. Ai sensi dell’articolo 17
del decreto legislativo 19 agosto 2005, n. 192, le disposizioni di cui all’allegato III si applicano
per le regioni e province autonome che non abbiano ancora provveduto ad adottare propri prov-
vedimenti in applicazione della direttiva 2002/91/CE e comunque sino alla data di entrata in vigo-
re dei predetti provvedimenti nazionali o regionali. Le regioni e le province autonome che abbia-
no già provveduto al recepimento della direttiva 2002/91/CE adottano misure atte a favorire la
coerenza e il graduale ravvicinamento dei propri provvedimenti con i contenuti dell’allegato III.”
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 860

860 RISCALDAMENTO

20.5.1 Quadro temporale legislativo. All’interno della tabella 20.3 viene rias-
sunto un quadro temporale legislativo di entrata in vigore delle varie leggi da appli-
care a seconda della data di emanazione del provvedimento.
Tab. 20.3 Quadro temporale legislativo
2 agosto 2005: Pubblicazione del DM 178 nella Gazz. Uff. – Decreto attuativo della legge 10/91
8 ottobre 2005: Pubblicazione del D.Lgs. 192 nella Gazz. Uff.
15 ottobre 2005: Ripubblicazione completa del D.Lgs. 192: nella Gazz. Uff.
1 febbraio 2007: Pubblicazione D.Lgs. 311 nella Gazz. Uff. – Decreto che aggiorna e correg-
ge il D.Lgs. 192 del 2005
Dal 17 gennaio 1991 Dal 17 agosto 2005 Dal 9 ottobre 2005 Dal 2 febbraio 2007
al 16 agosto 2005 all’8 ottobre 2005 all’1 febbraio 2007 è in vigore il
è in vigore la è in vigore la è in vigore il D. Lgs. 192 aggiornato
Legge 10/91 e Legge 10/91 D.Lgs. 192 con il D.Lgs. 311
decreti attuativi  DM 178

Le date indicate nella tabella sono riferite al giorno in cui è stato richiesto il per-
messo di costruire o la denuncia di inizio attività.
Per capire che cosa succede agli edifici in corso di costruzione o alle varianti in
corso d’opera avvenute a cavallo dell’entrata in vigore del decreto, la Circolare mini-
steriale del 23/05/06 di chiarimento sul decreto sottolinea che:
– un edificio per il quale la richiesta del permesso di costruire sia stata presentata
prima dell’8 ottobre va considerato ai fini del decreto come edificio esistente indi-
pendentemente dal grado di avanzamento dei lavori;
– una variante sostanziale in corso d’opera può essere considerata come un inter-
vento di ristrutturazione o manutenzione straordinaria di un edificio esistente, e
pertanto deve essere presentata una relazione tecnica coerente con le nuove
norme, ma solo relativamente a quanto sostanzialmente modificato.

20.5.2 Ambito di intervento. Sono esclusi dall’applicazione di quanto prescrit-

to dal D.Lgs. 192 le seguenti categorie di edifici(15) e di impianti(16):
a) gli immobili ricadenti nell’ambito della disciplina della parte seconda e dell’ar-
ticolo 136, comma 1, lettere b) e c), del decreto legislativo 22 gennaio 2004, n.
42, recante il codice dei beni culturali e del paesaggio nei casi in cui il rispetto
delle prescrizioni implicherebbe una alterazione inaccettabile del loro carattere
o aspetto con particolare riferimento ai caratteri storici o artistici;

(15) Edificio: è un sistema costituito dalle strutture edilizie esterne che delimitano uno spazio di
volume definito, dalle strutture interne che ripartiscono detto volume e da tutti gli impianti e
dispositivi tecnologici che si trovano stabilmente al suo interno; la superficie esterna che deli-
mita un edificio può confinare con tutti o alcuni di questi elementi: l’ambiente esterno, il ter-
reno, altri edifici; il termine può riferirsi a un intero edificio ovvero a parti di edificio proget-
tate o ristrutturate per essere utilizzate come unità immobiliari a sé stanti.
(16)
Impianto termico: è un impianto tecnologico destinato alla climatizzazione estiva e
invernale degli ambienti con o senza produzione di acqua calda per usi igienici e sanitari o
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CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 861

b) i fabbricati industriali, artigianali e agricoli non residenziali quando gli ambien-

ti sono riscaldati per esigenze del processo produttivo o utilizzando reflui ener-
getici del processo produttivo non altrimenti utilizzabili;
c) i fabbricati isolati con una superficie utile totale inferiore a 50 m2;
c bis) gli impianti installati ai fini del processo produttivo realizzato nell’edificio, anche
se utilizzati, in parte non preponderante, per gli usi tipici del settore civile.
Fatte salve le esclusioni viste precedentemente, il D.Lgs. 192 e successive modi-
fiche si applica, ai fini del contenimento dei consumi energetici:
– alla progettazione e realizzazione di edifici di nuova costruzione(17) e degli
impianti in essi installati, di nuovi impianti installati in edifici esistenti, delle
opere di ristrutturazione degli edifici e degli impianti esistenti con le modalità e
le eccezioni previste ai commi 2 e 3;
– all’esercizio, controllo, manutenzione e ispezione degli impianti termici degli edi-
fici, anche preesistenti, secondo quanto previsto agli articoli 7, 9 e 12;
– alla certificazione energetica degli edifici, secondo quanto previsto all’articolo 6.
Nel caso di ristrutturazione di edifici esistenti e per quanto riguarda i requisiti
minimi prestazionali di cui all’articolo 4, è prevista un’applicazione graduale in rela-
zione al tipo di intervento.
Sono previsti diversi gradi di applicazione del decreto.
– Una applicazione integrale a tutto l’edificio nel caso di:
– ristrutturazione integrale degli elementi edilizi costituenti l’involucro di edifi-
ci esistenti di superficie utile superiore a 1000 m2;
– demolizione e ricostruzione in manutenzione straordinaria di edifici esistenti di
superficie utile superiore a 1000 m2.
– Una applicazione integrale, ma limitata al solo ampliamento dell’edificio nel caso
che lo stesso ampliamento risulti volumetricamente superiore al 20% dell’intero
edificio esistente;
– Una applicazione limitata al rispetto di specifici parametri, livelli prestazionali e
prescrizioni, nel caso di interventi su edifici esistenti, quali:
– ristrutturazioni totali o parziali, manutenzione straordinaria dell’involucro edi-
lizio e ampliamenti volumetrici all’infuori di quanto già previsto nei due punti
precedenti;

alla sola produzione centralizzata di acqua calda per gli stessi usi, comprendente eventuali
sistemi di produzione, distribuzione e utilizzazione del calore nonché gli organi di regola-
zione e di controllo; sono compresi negli impianti termici gli impianti individuali di riscal-
damento, mentre non sono considerati impianti termici apparecchi quali: stufe, caminetti,
apparecchi per il riscaldamento localizzato a energia radiante, scaldacqua unifamiliari; tali
apparecchi, se fissi, sono tuttavia assimilati agli impianti termici quando la somma delle
potenze nominali del focolare degli apparecchi al servizio della singola unità immobiliare è
maggiore o uguale a 15 kW.
(17)
Edificio di nuova costruzione: è un edificio per il quale la richiesta di permesso di costrui-
re o la denuncia di inizio attività, comunque denominata, sia stata presentata successivamente
alla data di entrata in vigore del decreto 192 e successive modifiche.
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862 RISCALDAMENTO

– nuova installazione di impianti termici in edifici esistenti o ristrutturazione

degli stessi impianti;
– sostituzione di generatori di calore.
20.5.3 Regime transitorio. Il decreto di recepimento nazionale della direttiva
2002/91/CE sul rendimento energetico degli edifici, come si è visto, rinvia per la sua
attuazione a una serie di decreti(18) che sono (giugno 2008) in fase di elaborazione da
parte degli organi competenti del Ministero dello sviluppo economico. Il legislatore
ha però colto l’occasione della pubblicazione del decreto legislativo per introdurre
comunque delle modificazioni consistenti alla legislazione vigente. Infatti, in attesa
dei citati decreti attuativi, si continua ad applicare la Legge 10/91, con i suoi decreti
attuativi (DPR 412 e 551), ma modificata e integrata dalle norme transitorie del
D.Lgs. 192/05, disciplinate dall’articolo 11 per la parte progettazione degli impianti
e dall’articolo 12 per la manutenzione degli stessi. Tali articoli sono supportati rispet-
tivamente dagli allegati I(19) e L.
20.5.4 La progettazione e le verifiche del sistema edificio-impianto. Occorre
fare presente in modo chiaro ed inequivocabile che, anche se il decreto legislativo
192/05, così come la stessa Legge 10/91, prevedono una normativa per la progetta-
zione dei sistemi impiantistici degli edifici, sia i DPR 412 e 551 sia le norme transi-
torie del decreto legislativo affrontano e disciplinano solo l’aspetto di verifica delle
prestazione energetiche del sistema edificio-impianto e non trattano di fatto la pro-
blematica della progettazione (se non in modo indiretto e molto parziale).
Detto questo, le norme transitorie si concentrano sostanzialmente sulla modifica
dei requisiti della prestazione energetica dell’edificio, limitati al solo riscaldamen-
to invernale, così come disciplinati dall’articolo 11: “Requisiti della prestazione
energetica degli edifici”. Tale articolo di fatto rinvia alla Legge 10/91, al DPR 412 e
551 e all’allegato I, che a sua volta rinvia agli allegati C ed E.
Si analizzano nel seguito, punto per punto, le varie modificazioni introdotte dal-
l’allegato I del D.Lgs. 192.
20.5.5 Nuovo indicatore di prestazione energetica, comma 1 dell’allegato I.
Nel caso di edifici(20) di nuova costruzione e ristrutturati con superficie utile Su 
1000 m2, si procede in sede progettuale:
– alla determinazione del fabbisogno annuo di energia primaria per la climatiz-
zazione invernale(21) (espresso con un indice EPi) espresso in chilowattora per

(18)
I decreti di cui all’articolo 4, che dovevano essere emanati entro 120 giorni dall’entrata in
vigore del D.Lgs. 192, devono contenere le indicazioni circa i criteri di calcolo e i requisiti
minimi per gli impianti, i criteri generali di prestazione energetica per edilizia convenzionata,
pubblica e privata, i requisiti professionali di accreditamento per la certificazione energetica.
(19)
La tabella 20.21 fornisce uno strumento utile al progettista per un utilizzo immediato del
regime transitorio in funzione dei vari ambiti di intervento disciplinati dal D.Lgs. 192.
(20)
Inteso come tutte le categorie di edifici disciplinate dal DPR 412.
(21)
Fabbisogno annuo di energia primaria per la climatizzazione invernale: è la quantità di
energia primaria globalmente richiesta, nel corso di un anno, per mantenere negli ambienti
riscaldati la temperatura di progetto, in regime di attivazione continuo.
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CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 863

metro quadrato di superficie utile dell’edificio (kWh/m2 anno, per edifici resi-
denziali e kWh/m3 anno per tutte le altre categorie di edifici) e alla verifica che
lo stesso risulti inferiore ai valori riportati all’interno delle tabelle al punto 1.1
per edifici residenziali ad esclusione di collegi, conventi, case di pena e caser-
me e al punto 1.2 per tutti gli altri edifici in funzione delle varie scadenze
applicate alle tabelle contenute all’interno di questi punti dell’allegato C del
D.Lgs. 192;
– al calcolo del rendimento medio stagionale dell’impianto termico e alla verifica
che lo stesso risulti superiore al valore limite calcolato con la formula:

ηg  (65  3 log Pn) % (20.1)

dove log Pn è il logaritmo in base 10 della potenza utile nominale del genera-
tore o dei generatori di calore al servizio del singolo impianto termico, espres-
sa in kW; per valori di Pn superiori a 1000 kW la formula precedente non si
applica, e la soglia minima per il rendimento globale medio stagionale è pari
a 74%;
– alla verifica che la trasmittanza termica delle diverse strutture edilizie opa-
che e delle chiusure trasparenti che delimitano l’edificio non superi di oltre
il 30% i valori fissati nella pertinente tabella di cui ai punti 2, 3 e 4 dell’al-
legato C.
Ricordando che è stato abrogato per intero l’articolo 8 del DPR 412 (che defini-
va il fabbisogno energetico convenzionale per la climatizzazione invernale, il fabbi-
sogno energetico normalizzato FEN, il riferimento alle norme UNI per il loro calco-
lo, la metodologia che le stesse devono seguire e il valore limite che deve essere
rispettato: FENlimite), l’articolo 8, in attesa dei decreti di cui all’art. 4 comma 1 e 2,
viene di fatto sostituito dai commi 1, 2 e 16 dell’allegato I.
In particolare il comma 1 dell’allegato I definisce un nuovo indice di prestazione
energetica(22), sostituendo il FEN, espresso in kJ/m3 GG, con un indice EPi espresso
in kWh/m2 anno o kWh/m3 anno, dove i metri quadri sono riferiti alla superficie utile
dell’edificio (superficie utile netta calpestabile degli edifici residenziali) e i metri
cubi al volume lordo dell’edificio (non residenziale).
Il valore limite che deve essere rispettato, per gli edifici di nuova costruzione o
ristrutturati con Su maggiore di 1000 m2, è riportato nelle tabelle al punto 1 del-
l’allegato C, qui indicato nelle tabelle 20.4  20.9, in funzione del rapporto S/V e
dei gradi giorno (GG), così come definiti e riportati nel DPR 412 e successive
modifiche.

(22)Indice di prestazione energetica EP parziale esprime il consumo di energia primaria par-

ziale riferito ad un singolo uso energetico dell’edificio (a titolo d’esempio: alla sola climatiz-
zazione invernale e/o alla climatizzazione estiva e/o produzione di acqua calda per usi sanita-
ri e/o illuminazione artificiale) riferito all’unità di superficie utile o di volume lordo, espresso
rispettivamente in kWh/m2 anno o kWh/m3 anno.
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 864

864 RISCALDAMENTO

Tab. 20.4 Valori limite dell’indice di prestazione energetica per la

climatizzazione invernale, espressi in kWh/m2 anno
(edifici residenziali classe E.1, esclusi collegi, conventi, case di pena e caserme)
Zona climatica
Rapporto A B C D E F
di forma fino a a a a a a a a a oltre
dell’edificio 600 601 900 901 1400 1401 2100 2101 3000 3000
S/V GG GG GG GG GG GG GG GG GG GG
 0,2 10 10 15 15 25 25 40 40 55 55
 0,9 45 45 60 60 85 85 110 110 145 145

Tab. 20.5 Valori limite applicabili dall’1 gennaio 2008, dell’indice di

prestazione energetica per la climatizzazione invernale, espressi in kWh/m2 anno
(edifici residenziali classe E.1, esclusi collegi, conventi, case di pena e caserme)
Zona climatica
Rapporto A B C D E F
di forma fino a a a a a a a a a oltre
dell’edificio 600 601 900 901 1400 1401 2100 2101 3000 3000
S/V GG GG GG GG GG GG GG GG GG GG
 0,2 9,5 9,5 14 14 23 23 37 37 52 52
 0,9 41 41 55 55 78 78 100 100 133 133

Tab. 20.6 Valori limite applicabili dall’1 gennaio 2010, dell’indice di

prestazione energetica per la climatizzazione invernale, espressi in kWh/m2 anno
(edifici residenziali classe E.1, esclusi collegi, conventi, case di pena e caserme)
Zona climatica
Rapporto A B C D E F
di forma fino a a a a a a a a a oltre
dell’edificio 600 601 900 901 1400 1401 2100 2101 3000 3000
S/V GG GG GG GG GG GG GG GG GG GG
 0,2 8,5 8,5 12,8 12,8 21,3 21,3 34 34 46,8 46,8
 0,9 36 36 48 48 68 68 88 88 116 116

È importante notare che, rispetto al passato, si è fatta chiarezza sul rapporto di

forma S/V, specificando che la superficie S, espressa in metri quadrati, è la superfi-
cie che delimita verso l’esterno (ovvero verso ambienti non dotati di impianto di
riscaldamento) il volume riscaldato V, cioè è la superficie disperdente, che può esse-
re minore o uguale alla superficie di inviluppo del volume considerato, V, che è il
volume lordo, espresso in metri cubi, delle parti di edificio riscaldate.
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 865

CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 865

Tab. 20.7 Valori limite dell’indice di prestazione energetica per la

climatizzazione invernale, espressi in kWh/m3 anno (tutti gli altri edifici)
Zona climatica
Rapporto A B C D E F
di forma fino a a a a a a a a a oltre
dell’edificio 600 601 900 901 1400 1401 2100 2101 3000 3000
S/V GG GG GG GG GG GG GG GG GG GG
 0,2 2,5 2,5 4,5 4,5 7,5 7,5 12 12 16 16
 0,9 11 11 17 17 23 23 30 30 41 41

Tab. 20.8 Valori limite applicabili dall’1 gennaio 2008, dell’indice di

prestazione energetica per la climatizzazione invernale, espressi in kWh/m3 anno
(tutti gli altri edifici)
Zona climatica
Rapporto A B C D E F
di forma fino a a a a a a a a a oltre
dell’edificio 600 601 900 901 1400 1401 2100 2101 3000 3000
S/V GG GG GG GG GG GG GG GG GG GG
 0,2 2,5 2,5 4,5 4,5 6,5 6,5 10,5 10,5 14,5 14,5
 0,9 9 9 14 14 20 20 26 26 36 36

Tab. 20.9 Valori limite applicabili dall’1 gennaio 2010, dell’indice di

prestazione energetica per la climatizzazione invernale, espressi in kWh/m2 anno
(tutti gli altri edifici)
Zona climatica
Rapporto A B C D E F
di forma fino a a a a a a a a a oltre
dell’edificio 600 601 900 901 1400 1401 2100 2101 3000 3000
S/V GG GG GG GG GG GG GG GG GG GG
 0,2 2,0 2,0 3,6 3,6 6 6 9,6 9,6 12,7 12,7
 0,9 8,2 8,2 12,8 12,8 17,3 17,3 22,5 22,5 31 31

L’indice EPi, da confrontare con il valore limite espresso nelle tabelle precedenti,
è determinato esattamente come si calcolava il FEN con il DPR 412, giacché, anche
se è stata abrogata la definizione di fabbisogno energetico convenzionale per la cli-
matizzazione invernale, base per il calcolo del vecchio FEN, nella definizione del
fabbisogno annuo di energia primaria per la climatizzazione invernale (riportata al
punto 11 dell’allegato A al D.Lgs. 192/05 come la quantità di energia primaria glo-
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866 RISCALDAMENTO

balmente richiesta, nel corso di un anno, per mantenere negli ambienti riscaldati la
temperatura di progetto, in regime di attivazione continuo) si fa chiaramente riferi-
mento al regime di riscaldamento continuo (24 ore su 24).
Da un punto di vista pratico, tale fabbisogno coincide con il fabbisogno di ener-
gia primaria convenzionale per il riscaldamento, Q, definito nella UNI 10379-2005
e, quindi, si può determinare ancora con la EN 832 e successive revisioni o aggior-
namenti [UNI EN ISO 13790:2007(23)]. Poi è sufficiente normalizzare tale energia
primaria per i metri quadri di superficie utile ottenendo:
Q
EPi  –––– (kWh/m2 anno) (20.2)
Su
Il “può” è riferito al fatto che l’abrogazione dell’articolo 1 del decreto del Mini-
stro dell’industria, del commercio e dell’artigianato in data 6 agosto 1994, recante il
recepimento delle norme UNI attuative del DPR 412, rende non più obbligatorio
l’uso delle norme UNI che resta, comunque, consigliato e auspicabile.

20.5.6 Prestazione energetica per edifici ristrutturati con superficie utile mino-
re di 1000 m2 non E8, comma 2 dell’allegato I. Nei casi di ristrutturazione o
manutenzione straordinaria, consistenti in opere che prevedono, a titolo esemplifica-
tivo e non esaustivo, rifacimento di pareti esterne, di intonaci esterni, del tetto o del-
l’impermeabilizzazione delle coperture, di edifici con superficie utile minore di 1000
m2 non si calcola e verifica l’indice di efficienza energetica EPI, ma si impone solo il
rispetto di specifici parametri prescrittivi. Tali parametri sono le trasmittanze termiche
delle componenti dell’involucro, che devono essere inferiori alla trasmittanze termi-
che limite di cui alle tabelle 20.10, 20.11 e 20.12 dell’allegato C al D.Lgs. 192/05.
In particolare, per le trasmittanze termiche delle strutture verticali opache (alle-
gato I comma 2 lettera a), i valori limite sono riportati nella tabella 20.10, in funzio-
ne della zona climatica e con un previsto aggiornamento dei valori al 1 gennaio 2009
e 2010, mentre nelle tabelle 20.11 e 20.12 si trovano i valori limite per le trasmit-
tanze delle strutture orizzontali o inclinate opache (allegato I, comma 2, lettera b), e
con un previsto aggiornamento dei valori all’1 gennaio 2009 e 2010.
Tab. 20.10 Valori limite della trasmittanza termica U delle strutture verticali
opache espressa in W/(m2 K)
Zona climatica Dall’1 gennaio 2006 Dall’1 gennaio 2009 Dall’1 gennaio 2010
U [W/(m2 K)] U [W/(m2 K)] U [W/(m2 K)]
A 0,85 0,72 0,62
B 0,64 0,5 0,48
C 0,57 0,46 0,40
D 0,50 0,40 0,36
E 0,46 0,37 0,34
F 0,44 0,35 0,33

(23)
Attualmente l’UNI ha recepito solo la versione del 2005, nel 2007 è stata pubblicata a livel-
lo CEN la sua revisione.
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CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 867

Tab. 20.11 Valori limite della trasmittanza termica U delle coperture orizzontali o
inclinate espressa in W/(m2 K)
Zona climatica Dall’1 gennaio 2006 Dall’1 gennaio 2009 Dall’1 gennaio 2010
U [W/(m2 K)] U [W/(m2 K)] U [W/(m2 K)]
A 0,80 0,42 0,38
B 0,60 0,42 0,38
C 0,55 0,42 0,38
D 0,46 0,35 0,32
E 0,43 0,32 0,30
F 0,41 0,31 0,29

Tab. 20.12 Valori limite della trasmittanza termica U dei pavimenti verso locali
non riscaldati o verso l’esterno espressa in W/m2 K.
Zona climatica Dall’1 gennaio 2006 Dall’1 gennaio 2009 Dall’1 gennaio 2010
U [W/(m2 K)] U [W/(m2 K)] U [W/(m2 K)]
A 0,80 0,74 0,65
B 0,60 0,55 0,49
C 0,55 0,49 0,42
D 0,46 0,41 0,36
E 0,43 0,38 0,33
F 0,41 0,36 0,32

Il valore di trasmittanza termica da confrontare con tali valori limite è quello

di ogni singola struttura opaca delimitante il volume riscaldato verso l’esterno,
ovvero verso ambienti non dotati di impianto di riscaldamento, a ponte termico
corretto.
Si ha una struttura a ponte termico corretto quando la trasmittanza termica della
parete fittizia (il tratto di parete esterna in corrispondenza del ponte termico) non
supera per più del 15% la trasmittanza termica della parete corrente, cioè dell’ele-
mento strutturale opaco che interagisce con la parete fittizia.
Con questa infelice dizione ponte termico corretto si intende, quindi, una cosa
alquanto complicata; innanzi tutto, il ponte termico a cui si fa riferimento è sola-
mente quello di disomogeneità strutturale dovuto alla concorrenza con innesto di una
parete o solaio in un’altra parete (come riportato negli esempi delle figure 20.1 e
20.2); da qui il riferimento alla parete fittizia costituita da un elemento strutturale di
spessore pari alla parete o elemento perimetrale che accoglie l’innesto e altezza pari
allo spessore della parete, solaio o elemento concorrente (che si innesta nella parete
perimetrale). Tale parete fittizia ha, quindi, una superficie frontale pari al prodotto
dello spessore della parete o solaio concorrente per la lunghezza della sua esposizio-
ne verso l’esterno (lunghezza caratteristica del ponte termico). In ogni caso la speci-
fica normativa, anche in presenza di tale ponte termico, riporta sempre la trasmittan-
za termica lineare (lineica) di ponte termico, ψ o k [vecchio simbolo della UNI 7357-
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 868

868 RISCALDAMENTO

Fig. 20.1 Esempi di pareti fittizie.

Fig. 20.2 Esempi di pareti fittizie.

FA3(24))] in W/(m K), cioè riferita non alla superficie frontale ma alla lunghezza
caratteristica del ponte termico.
Di conseguenza, per poter calcolare la trasmittanza termica della parete fittizia,
occorre dividere la trasmittanza lineare di ponte termico per lo spessore della parete
o solaio concorrente, sint:
ψ
Uparete fittizia  ––––– [W/(m2 K)] (20.3)
sint

(24)
La UNI 7357-FA3 è stata sostituita dalla UNI EN 12831 “Impianti di riscaldamento negli
edifici - Metodo di calcolo del carico termico di progetto”.
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 869

CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 869

L’elemento strutturale opaco, delimitante il volume riscaldato verso l’esterno o

comunque verso ambiente non riscaldato, è a ponte termico corretto quando la tra-
smittanza termica della parete fittizia ad esso associata non supera per più del 15%
la trasmittanza termica della parete corrente (cioè dell’elemento considerato adia-
cente al ponte termico e a cui lo si attribuisce); cioè, indicata con Ucor la trasmittan-
za di tale elemento, se si ha:

ψ
Uparete fittizia  –––––  1,15  Ucor [W/(m2 K)] (20.4)
sint

In questo caso si confronta direttamente la sua trasmittanza, Ucor, con il valore

limite della tabella, cioè si trascura di fatto l’effetto del ponte termico.
Se invece il ponte termico risulta non corretto, cioè

ψ
Uparete fittizia  –––––  1,15  Ucor [W/(m2 K)] (20.5)
sint

o, qualora la progettazione dell’involucro edilizio non preveda la correzione dei

ponti termici, cioè non venga operata in sede di progetto la verifica di cui sopra,
in tal caso occorre confrontare i valori limite della trasmittanza termica riportati
nelle tabelle con la trasmittanza termica media (parete corrente più ponte termi-
co); cioè:
Acor  Ucor  Lpt  ψ
Um  –––––––––––––––––––  Ulimite [W/(m2 K)] (20.6)
Acor

L’espressione della trasmittanza media consente di individuare un modo alterna-

tivo e più corretto per determinare la trasmittanza a ponte termico corretto; infatti,
separando e semplificando, si ottiene:

Lpt  ψ
Um  Ucor  –––––– cioè se
Acor
Lpt  ψ
Um Ucor  ––––––  0,15 allora Ucor  Ulimite [W/(m2 K)] (20.7)
Acor

Tale espressione è applicabile a qualsiasi tipo di ponte termico.

Inoltre il D.Lgs. 192 riporta, sempre al comma 2 lettera a) dell’allegato I, la
seguente affermazione:
“Nel caso di pareti opache verticali esterne in cui fossero previste aree limitate
oggetto di riduzione di spessore (sottofinestre e altri componenti) devono essere
rispettati i limiti previsti nella tabella 2 al punto 2 dell’allegato C al presente decre-
to con riferimento alla superficie totale di calcolo.”
Tale frase può essere interpretata nel modo seguente. In presenza di elementi della
parete con riduzione di spessore rispetto all’elemento principale costituente la pare-
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 870

870 RISCALDAMENTO

te stessa (cioè che costituisce per la maggior parte la parete stessa), occorre calcola-
re la trasmittanza media pesata rispetto alle aree delle superfici frontali dei vari com-
ponenti la parete e utilizzare questa per il confronto con la trasmittanza limite ripor-
tata nelle tabelle, cioè:
Nelementi

A U
i1 i i
Ulimite  ––––––––––––– [W/(m2 K)] (20.8)
Nelementi

A
i1 i

Nel caso di strutture orizzontali sul suolo, i valori di trasmittanza termica da con-
frontare con quelli in tabella sono calcolati con riferimento al sistema struttura-ter-
reno, cioè bisogna considerare la trasmittanza termica equivalente attraverso il terre-
no in regime stazionario, così come si calcola con la norma UNI EN 13370.
Per le chiusure trasparenti vengono fornite sia la trasmittanza termica media del
serramento, (tabella 20.13) sia la trasmittanza termica centrale del sistema vetrato
(tabella 20.14) (allegato I, comma 2, lettera c) e con un previsto aggiornamento dei
valori all’1 gennaio 2009 e 2010.

Tab. 20.13 Valori limite della trasmittanza termica U delle chiusure

trasparenti comprensive degli infissi, espressa in [W/(m2K)]
Zona climatica Dall’1 gennaio 2006 Dall’1 gennaio 2009 Dall’1 gennaio 2010
U [W/(m2 K)] U [W/(m2 K)] U [W/(m2 K)]
A 5,0 4,6 4,6
B 3,6 3,0 3,0
C 3,0 2.6 2,6
D 2,8 2,4 2,4
E 2,4 2,2 2,2
F 2,2 2,0 2,0

Tab. 20.14 Valori limite della trasmittanza termica U dei vetri,

espressa in [W/(m2K)]
Zona climatica Dall’1 gennaio 2006 Dall’1 gennaio 2009 Dall’1 gennaio 2010
U [W/(m2 K)] U [W/(m2 K)] U [W/(m2 K)]
A 5,0 4,5 3,7
B 4,0 3,4 2,7
C 3,0 2,3 2,1
D 2,6 2,1 1,9
E 2,4 1,9 1,7
F 2,3 1,7 1,3

Tali valori limite superiori vanno rispettati entrambi contestualmente.

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CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 871

20.5.7 Prestazione energetica per edifici nuovi e ristrutturati con superficie

utile maggiore di 1000 m2. Verifica “semplificata”. Comma 6. Nel caso di edifi-
ci di nuova costruzione e ristrutturati con superficie utile maggiore di 1000 m2 e con
ampliamenti volumetricamente superiori al 20% dell’intero edificio esistente, se il
rapporto tra la superficie trasparente complessiva dell’edificio e la sua superficie utile
è inferiore a 0,18, il calcolo del fabbisogno annuo di energia primaria può essere
omesso se gli edifici e le opere sono progettati e realizzati nel rispetto dei limiti fissa-
ti al comma 3 lettere a) b) c) e sono rispettate le seguenti prescrizioni impiantistiche:
– siano installati generatori di calore con rendimento termico utile a carico pari al
100% della potenza termica utile nominale, maggiore o uguale a X  2 log Pn;
dove log Pn è il logaritmo in base 10 della potenza utile nominale del singolo
generatore, espressa in kW, ed X vale 90 nelle zone climatiche A, B e C e vale 93
nelle zone climatiche D, E ed F; per valori di Pn maggiori di 400 kW si applica il
limite massimo corrispondente a 400 kW;
– la temperatura media del fluido termovettore in corrispondenza delle condizioni
di progetto sia non superiore a 60 °C;
– siano installati almeno una centralina di termoregolazione programmabile in ogni
unità immobiliare e dispositivi modulanti per la regolazione automatica della tem-
peratura ambiente nei singoli locali o nelle singole zone aventi caratteristiche di
uso ed esposizioni uniformi al fine di non determinare sovrariscaldamento per
effetto degli apporti solari e degli apporti gratuiti interni;
– nel caso di installazione di pompe di calore elettriche queste abbiano un rendi-
mento utile in condizioni nominali, ηu, riferito all’energia primaria, maggiore o
uguale al valore limite calcolato con la formula 90  3 log Pn; dove log Pn è il
logaritmo in base 10 della potenza utile nominale del generatore, espressa in kW;
la verifica è fatta utilizzando come fattore di conversione tra energia elettrica ed
energia primaria 0,36 When.elettr/When. primaria;
In tal caso all’edificio, o porzione interessata, si attribuisce il valore del fabbiso-
gno annuo di energia primaria limite massimo applicabile al caso specifico ai sensi
del comma 1 citato.

20.5.8 Nuova installazione o ristrutturazione totale impianto termico, comma 3.

Per tutte le categorie di edifici come da DPR 412, nel caso di nuova installazione e
ristrutturazione di impianti termici o sostituzione di generatori di calore, si procede al
calcolo del rendimento globale medio stagionale dell’impianto termico e alla verifica
che lo stesso risulti superiore al valore limite riportato al punto 5 dell’allegato C:
ηg  (75  3 log Pn) % (20.9)
dove log Pn è il logaritmo in base 10 della potenza utile nominale del generatore o
dei generatori di calore al servizio del singolo impianto termico, espressa in kW.
Per valori di Pn superiori a 1000 kW la formula precedente non si applica e la
soglia minima per il rendimento globale medio stagionale è pari a 84%.
Per potenze nominali al generatore superiori a 100 kW, è fatto obbligo allegare
alla relazione tecnica di cui all’articolo 8, comma 2 dell’allegato I, una diagnosi ener-
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872 RISCALDAMENTO

getica del sistema edificio-impianto contenente le seguenti informazioni:

– interventi che conseguono una riduzione della spesa energetica;
– i relativi tempi di ritorno degli investimenti;
– i possibili miglioramenti di classe dell’edificio a seconda del sistema di certifica-
zione in vigore nella regione in cui è ubicato l’edificio, e sulla base della quale
sono state determinate le scelte impiantistiche che si vanno a realizzare;
Nel caso di installazione di impianti autonomi, anche a seguito di decisione con-
dominiale di dismissione dell’impianto termico centralizzato o di decisione autono-
ma dei singoli, l’obbligo di allegare una diagnosi energetica, come sopra specifica-
to, si applica quando il limite di 100 kW è raggiunto o superato dalla somma delle
potenze dei singoli generatori di calore da installare nell’edificio o dalla potenza
nominale dell’impianto termico preesistente, se superiore.

20.5.9 Sostituzione del solo generatore termico, commi 4 e 5. Nel caso di sosti-
tuzione del solo generatore termico di un impianto di riscaldamento in un edificio esi-
stente, in generale occorre calcolare e verificare il rendimento di produzione medio
stagionale ηp così come richiesto dal DPR 412, cioè tenendo conto delle condizioni
programmate di accensione-spegnimento o attenuazione e, in aggiunta, calcolare e
verificare l’indicatore di efficienza energetica EPI, così come richiesto al comma 1.
Procedura estremamente complessa e vincolante perché se l’edificio è ante legge
373 e legge 10/91, è molto probabile che il vincolo sull’indicatore di efficienza ener-
getica non venga rispettato anche se si prende in considerazione un generatore idea-
le con rendimento unitario.
In realtà viene proposta una soluzione di tipo prescrittivo.
Se è verificata l’esistenza dei requisiti descritti di seguito non occorre procedere
ad alcuna verifica sia del rendimento medio stagionale sia dell’indicatore di presta-
zione energetica. Di fatto questa è l’unica strada perseguibile nel caso di edifici scar-
samente isolati.
– I nuovi generatori di calore a combustione hanno rendimento termico utile, in
corrispondenza di un carico pari al 100% della potenza termica utile nominale,
maggiore o uguale al valore limite calcolato con la formula 90  2 log Pn, dove
log Pn è il logaritmo in base 10 della potenza utile nominale del generatore,
espressa in kW. Per valori di Pn maggiori di 400 kW si applica il limite massimo
corrispondente a 400 kW.
– Le nuove pompe di calore elettriche hanno un rendimento utile in condizioni
nominali, ηu, riferito all’energia primaria, maggiore o uguale al valore limite cal-
colato con la formula 90  3 log Pn dove log Pn è il logaritmo in base 10 della
potenza utile nominale del generatore, espressa in kW. La verifica è fatta utiliz-
zando come fattore di conversione tra energia elettrica ed energia primaria 0,36
When.elettr/When. primaria.
– Sono presenti, salvo che ne sia dimostrata inequivocabilmente la non fattibilità
tecnica nel caso specifico, almeno una centralina di termoregolazione program-
mabile per ogni generatore di calore e dispositivi modulanti per la regolazione
automatica della temperatura ambiente nei singoli locali o nelle singole zone che,
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CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 873

per le loro caratteristiche di uso ed esposizione possano godere, a differenza degli

altri ambienti riscaldati, di apporti di calore solari o comunque gratuiti. Detta cen-
tralina di termoregolazione si differenzia in relazione alla tipologia impiantistica
e deve possedere almeno i requisiti già previsti all’articolo 7 del Decreto del Pre-
sidente della Repubblica 26 agosto 1993, n. 412, nei casi di nuova installazione o
ristrutturazione di impianti termici. In ogni caso detta centralina deve:
– essere pilotata da sonde di rilevamento della temperatura interna, supportate
eventualmente da un’analoga centralina per la temperatura esterna, con pro-
grammatore che consenta la regolazione della temperatura ambiente su due
livelli di temperatura nell’arco delle 24 ore, nel caso di impianti termici cen-
tralizzati;
– consentire la programmazione e la regolazione della temperatura ambiente su
due livelli di temperatura nell’arco delle 24 ore, nel caso di impianti termici per
singole unità immobiliari.
– Nel caso di installazioni di generatori con potenza nominale del focolare maggio-
re del valore preesistente, l’aumento di potenza è motivato con la verifica dimen-
sionale dell’impianto di riscaldamento.
– Nel caso di installazione di generatori di calore a servizio di più unità immobilia-
ri, sia verificata la corretta equilibratura del sistema di distribuzione, al fine di
consentire contemporaneamente, in ogni unità immobiliare, il rispetto dei limiti
minimi di comfort e dei limiti massimi di temperatura interna; eventuali squilibri
devono essere corretti in occasione della sostituzione del generatore, eventual-
mente installando un sistema di contabilizzazione del calore che permetta la ripar-
tizione dei consumi per singola unità immobiliare.
– Nel caso di sostituzione dei generatori di calore di potenza nominale del focolare
inferiore a 35 kW, con altri della stessa potenza, è rimessa alle autorità locali com-
petenti ogni valutazione sull’obbligo di presentazione della relazione tecnica di
cui al comma 19 e, se essa può essere omessa a fronte dell’obbligo di presenta-
zione della dichiarazione di conformità ai sensi della Legge 5 marzo 1990 n. 46(25)
e successive modificazioni e integrazioni, i nuovi generatori sono certificati e
dotati della marcatura di rendimento energetico pari a tre o quattro stelle.
Se per garantire la sicurezza non fosse possibile rispettare le condizioni sopraci-
tate, in particolare nel caso in cui il sistema fumario per l’evacuazione dei prodotti

(25) Il 23.3.2008 è entrato in vigore il Decreto del Ministero dello sviluppo economico

22.1.2008, n. 37, “Regolamento concernente l’attuazione dell’articolo 11 quaterdecies, comma

13, lettera a) del D.L. 30.9.2005, n. 203, convertito in legge il 2 dicembre 2005, recante rior-
dino delle disposizioni in materia di attività di installazione degli impianti all’interno degli edi-
fici”, pubblicato nella Gazzetta Ufficiale n. 61 del 12.3.2008 ed entrato in vigore il 27.3.2008.
Tale decreto contiene le disposizioni in materia di installazione degli impianti all’interno degli
edifici, inoltre abroga gli articoli dal 107 al 121 del DPR 380/2001 (che costituiscono il capo
quinto “Norme per la sicurezza degli impianti”), il DPR 447/1991 (regolamento di attuazione
della Legge 46/1990) e la Legge 46 del 5 marzo 1990, tranne l’articolo 8 “Finanziamento del-
l’attività di normazione tecnica”; l’articolo 14 “Verifiche” e l’articolo 16 “Sanzioni”. Si riman-
da al DM n. 37/2008 per maggiori informazioni.
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874 RISCALDAMENTO

della combustione è al servizio di più utenze ed è di tipo collettivo ramificato e qua-

lora sussistano motivi tecnici o regolamenti locali che impediscano di avvalersi della
deroga prevista all’articolo 2, comma 2 del Decreto del Presidente della Repubblica
21 dicembre 1999, n. 551, la semplificazione vista in precedenza può applicarsi
ugualmente, fermo restando il rispetto delle altre condizioni previste, a condizione di:
– installare generatori di calore che abbiano rendimento termico utile a carico
parziale pari al 30% della potenza termica utile nominale maggiore o uguale a
85  3 log Pn; dove log Pn è il logaritmo in base 10 della potenza utile nomi-
nale del generatore o dei generatori di calore al servizio del singolo impianto
termico, espressa in kW; per valori di Pn maggiori di 400 kW si applica il limi-
te massimo corrispondente a 400 kW;
– predisporre una dettagliata relazione che attesti i motivi della deroga dalle dispo-
sizioni del comma 4 dell’allegato I, da allegare alla relazione tecnica di cui al suc-
cessivo comma 15, ove prevista, o alla dichiarazione di conformità, ai sensi della
legge 5 marzo 1990, n. 46, e successive modifiche e integrazioni, correlata all’in-
tervento, qualora le autorità locali competenti si avvalgano dell’opzione di cui alle
lettera f) del comma 4 dell’allegato I.
20.5.10 Ulteriori dispositivi di regolazione, comma 11. Per tutti gli edifici e gli
impianti termici nuovi o ristrutturati, è prescritta l’installazione di dispositivi per la
regolazione automatica della temperatura ambiente nei singoli locali o nelle singole
zone aventi caratteristiche di uso ed esposizioni uniformi al fine di non determinare
sovrariscaldamento per effetto degli apporti solari e degli apporti gratuiti interni.
L’installazione di detti dispositivi è aggiuntiva rispetto ai sistemi di regolazione di
cui all’art. 7, commi 2, 4, 5 e 6 del Decreto del Presidente della Repubblica 26 ago-
sto 1993, n. 412, e successive modifiche, e deve, comunque, essere tecnicamente
compatibile con l’eventuale sistema di contabilizzazione.
Il D.Lgs. 192 di fatto rende obbligatoria sempre e comunque l’installazione dei
dispositivi di regolazione automatica di ambiente nei singoli locali o zone, rendendo
inutile la verifica del potenziale surriscaldamento legato ai guadagni solari.
20.5.11 Edifici pubblici ed assimilati, commi 12 e 13. Per tutte le categorie di
edifici secondo il DPR 412, nel caso di edifici pubblici(26) o privati è obbligatorio l’u-
tilizzo di fonti rinnovabili, per la produzione di energia termica ed elettrica. In parti-
colare, nel caso di edifici di nuova costruzione o in occasione di nuova installazione
di impianti termici o di ristrutturazione degli impianti termici esistenti, l’impianto di
produzione di energia termica deve essere progettato e realizzato in modo da copri-
re almeno il 50% del fabbisogno annuo di energia primaria richiesta per la produ-
zione di acqua calda sanitaria con l’utilizzo delle predette fonti di energia. Tale limi-
te è ridotto al 20% per gli edifici situati nei centri storici.
(26) Per edificio adibito ad uso pubblico si intende un edificio nel quale si svolge, in tutto o in

parte, l’attività istituzionale di enti pubblici. Invece per edificio di proprietà pubblica si inten-
de un edificio di proprietà dello Stato, delle Regioni o degli Enti locali, nonché di altri enti pub-
blici, anche economici, destinato sia allo svolgimento delle attività dell’ente, sia ad altre atti-
vità o usi, compreso quello di abitazione privata.
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CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 875

Il comma 13 rimanda ai decreti attuativi dell’articolo 4 del D.Lgs. 192 per l’ap-
plicazione del comma 12 che definiranno inoltre:
– le modalità applicative degli obblighi di quanto detto in precedenza;
– le prescrizioni minime, le caratteristiche tecniche e costruttive degli impianti di
produzione di energia termica ed elettrica con l’utilizzo di fonti rinnovabili;
– le valutazioni concernenti il dimensionamento ottimale, o l’eventuale impossibi-
lità tecnica di rispettare le presenti disposizioni, devono essere dettagliatamente
illustrate nella relazione tecnica di cui al comma 15. In mancanza di tali elemen-
ti conoscitivi, la relazione è dichiarata irricevibile.
Nel caso di edifici di nuova costruzione, pubblici e privati, o di ristrutturazione
degli stessi, è obbligatoria l’installazione di impianti fotovoltaici per la produzione
di energia elettrica(27).

Il D.Lgs. 192 spinge in maniera decisa per l’introduzione delle fonti energetiche
rinnovabili per la produzione di acqua calda sanitaria.
Da notare che questo comma si aggiunge al comma 15 dell’articolo 5 del DPR
412/92 che invece obbliga alla verifica tecnico-economica anche per l’aspetto cli-
matizzazione invernale e non solo tecnica come il D.Lgs. 192.

20.5.12 Relazione tecnica, comma 15. Come recita il comma 15 del D.Lgs. 192,
“Il progettista dovrà inserire i calcoli e le verifiche previste dal presente allegato nella
relazione attestante la rispondenza alle prescrizioni per il contenimento del consumo
di energia degli edifici e relativi impianti termici che, ai sensi dell’art. 28, comma 1
della legge 9 gennaio 1991, n. 10, il proprietario dell’edificio, o chi ne ha titolo, deve
depositare presso le amministrazioni competenti secondo le disposizioni vigenti, in
doppia copia, insieme alla denuncia dell’inizio dei lavori relativi alle opere”.
Tale relazione tecnica non è una novità ma risulta modificata rispetto a quella fino
ad ora impiegata per la Legge 10/91, come si vedrà meglio in dettaglio successiva-
mente, e va sempre presentata insieme alla denuncia dell’inizio dei lavori relativi alle
opere di cui agli articoli 25 e 26 della legge 10/91(28).
Gli schemi e modalità di riferimento per la compilazione della relazione tecnica
sono riportati nell’allegato E al D.Lgs. 192. In tali schemi non appare più in forma
esplicita la richiesta di documentare le valutazioni specifiche all’impiego delle fonti
rinnovabili di energia per gli edifici pubblici e a uso pubblico o privati.
Occorre però rilevare che in realtà l’obbligo di valutazione sussiste in quanto è

(27) Non viene fissato esplicitamente un limite, anche se in realtà tale limite è indicato sia dal

comma 350 della finanziaria 2007, che modifica il comma 1 del testo unico delle disposizioni
legislative e regolamentari in materia di edilizia (DPR del 6 giugno 2001, n. 380) inserendo il
seguente comma 1bis “Nel regolamento di cui al comma 1, ai fini del rilascio del permesso di
costruire deve essere prevista l’installazione dei pannelli fotovoltaici per la produzione di ener-
gia elettrica per gli edifici di nuova costruzione, in modo tale da garantire una produzione ener-
getica non inferiore a 0,2 kW per ciascuna unità abitativa”, sia dal DM 19 febbraio 2007 che
disciplina il “Conto energia”, che impone una potenza minima finanziabile di 1 kW.
(28)
Si riferisce alla realizzazione di edifici ed impianti.
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876 RISCALDAMENTO

sempre in vigore sia l’art.1 comma 3, sia l’art. 26 comma 7 della legge 10/91, sia il
comma 15 del DRP 412 rafforzato dal comma 14 dell’allegato I al D.Lgs. 192 (anche
se limitato alla sola produzione dell’acqua calda sanitaria), che esplicitamente
dichiara che l’eventuale non ricorso alle fonti rinnovabili deve essere “dettagliata-
mente motivato nella relazione tecnica”. In sintesi, nel caso di edifici pubblici o a uso
pubblico o privato, si ritiene parte integrante nel normale processo progettuale la
valutazione sul ricorso alle fonti rinnovabili e quindi si richiede di documentare solo
il non ricorso ovviamente nella sezione relativa alle deroghe.
Il D.Lgs. 192 introduce poi una novità rispetto alla legge 10/91, che è rappresen-
tata dall’obbligo dell’integrazione di detta relazione con una asseverazione sulla
verifica dell’utilizzabilità delle fonti energetiche rinnovabili, solo però nel caso in cui
il soggetto committente, sempre di un edificio pubblico o a uso pubblico, sia obbli-
gato (ai sensi dell’art. 19 della legge 10/91) alla nomina di un responsabile per la
conservazione e l’uso razionale dell’energia (consumi di energia pari o superiori a
1000 tonnellate equivalenti di petrolio). In tal caso, e solo in questo caso, tale respon-
sabile deve integrare la relazione tecnica con un’“attestazione di verifica sulla utiliz-
zabilità delle fonti rinnovabili”, cioè deve eseguire o far eseguire una verifica tecni-
ca sull’utilizzabilità delle fonti rinnovabili per la riduzione dell’impiego di energia
primaria e deve sempre sottoscriverne i risultati, assumendosi la responsabilità di
quanto riportato (asseverazione).
Passando all’esame di dettaglio delle innovazioni introdotte dal nuovo modello di
relazione tecnica di cui all’allegato E del D.Lgs. 192/2005, si riscontra l’introduzio-
ne di alcuni nuovi elementi.

Dati tecnici e costruttivi dell’edificio. Compare la superficie utile (calpestabile) e

scompare stranamente la massa efficace dell’involucro edilizio e la classe di per-
meabilità dei serramenti (che in realtà verrà recuperata successivamente).

Dati relativi all’impianto termico. Sparisce la richiesta di fornire lo schema fun-

zionale dell’impianto con il dimensionamento della rete del fluido termovettore e
delle apparecchiature e con evidenziazione dei dispositivi di regolazione e contabi-
lizzazione; tale schema doveva anche riportare una tabella riassuntiva delle apparec-
chiature, con le loro caratteristiche funzionali, e di tutti i componenti rilevanti ai fini
energetici, con i loro dati descrittivi e funzionali; lo schema funzionale, senza l’ob-
bligo delle specifiche suddette, va comunque riportato, giacché richiesto successiva-
mente al punto k dell’allegato E.
Relativamente ai condotti di evacuazione dei prodotti della combustione, essendo
stato abrogato il recepimento delle norme UNI come unica regola tecnica da segui-
re, si chiede di dichiarare con quale norma è stato eseguito il dimensionamento
(punto f allegato E).
Sono stati inoltre inserti i punti relativi agli impianti solari termici e fotovoltaici
in cui vengono richieste le caratteristiche tecniche e gli schemi funzionali solo per
questi ultimi, in quanto per il solare si presuppone sia inserito all’interno dello sche-
ma funzionale dell’impianto termico.
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CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 877

Principali risultati dei calcoli

– Componenti opachi: oltre alle caratteristiche termiche (trasmittanza) ed igrome-
triche, occorre specificare la massa areica frontale; sparisce ogni riferimento a uno
specifico formato di presentazione di dati e si rinvia (per la loro descrizione) a un
generico allegato alla relazione; infine il “Confronto con i valori limite riportati
nell’allegato C….” vale sia per edifici di nuova costruzione o ristrutturazioni
importanti(29), in quanto bisogna confrontare le trasmittanze dei componenti opa-
chi e di quelli trasparenti sia verticali sia orizzontali con i valori limite dell’alle-
gato C aumentati del 30%, sia in presenza di ristrutturazione dell’involucro edi-
lizio degli edifici non E.8 con meno di 1000 m2 di superficie utile, o qualora si
decidesse di optare per la procedura “semplificata”.
– Componenti finestrati: oltre alle caratteristiche termiche (trasmittanza) occorre
specificare la classe di permeabilità del serramento; sparisce ogni riferimento a
uno specifico formato di presentazione di dati e si rinvia (per la loro descrizione)
a un generico allegato alla relazione; infine il “Confronto con i valori limite ripor-
tati all’allegato C….” vale sia per edifici di nuova costruzione o ristrutturazio-
ni importanti(30), in quanto bisogna confrontare le trasmittanze dei componenti
trasparenti sia verticali sia orizzontali con i valori limite dell’allegato C aumenta-
ti del 30%, sia in presenza di ristrutturazione dell’involucro edilizio degli edifi-
ci non E.8 con meno di 1000 m2 di superficie utile, o qualora si decidesse di opta-
re per la procedura “semplificata”.
– Attenuazione dei ponti termici (provvedimenti e calcoli): questa è una richiesta
completamente nuova, rispetto al modello impiegato per la Legge 10/21 –
DPR 412, e richiede di documentare l’effetto dei ponti termici presenti, le even-
tuali azioni correttive intraprese, e di riportare i relativi calcoli.
– Trasmittanza termica (U) degli elementi divisori tra alloggi o unità immobiliari
confinanti (distinguendo pareti verticali e solai), richiesta già presente ma adesso
occorre distinguere tra pareti verticali e solai, giacché è obbligatoria per gli edi-
fici di classe E.1 la verifica con il valore limite di cui al comma 9 dell’allegato I
del D.Lgs. 192 [deve essere inferiore o uguale a 0,8 (W/m2 K)] solo per le pare-
ti verticali.
– Verifica termoigrometrica, va adesso eseguita obbligatoriamente e documentata
in un allegato alla relazione, tenendo presente che a differenza della normativa
UNI, va effettata in condizioni di progetto e non si deve avere (in tali condizioni)
alcuna formazione di condensa.
– Sparisce la richiesta sulla trasmittanza massima e sul coefficiente volumico di
dispersione termica per trasmissione (Cd), mentre resta la richiesta di specificare
il numero di ricambi d’aria medi giornalieri per ogni zona, senza però la necessità
di specificare tra valore di progetto e valore minimo imposto da specifiche con-
dizioni igienico-sanitarie;
– Rendimento globale medio stagionale: sparisce la richiesta di riportare il valore
minimo imposto:

(29)
Comma 1 dell’allegato I.
(30)
Comma 2 dell’allegato I.
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878 RISCALDAMENTO

– Fabbisogno annuo di energia primaria per la climatizzazione invernale EPI:

compare il nuovo indicatore energetico che sostituisce il FEN per la verifica sul-
l’efficienza energetica e in particolare occorre dichiarare:
– quale metodo è stato utilizzato per il suo calcolo;
– il valore di progetto in kWh/m2 anno o kWh/m3 anno (N.B. dal punto di vista
dimensionale la divisione per l’anno renderebbe la grandezza considerata una
potenza; inoltre la base temporale su cui si definisce tale indice non è l’anno ma
la stagione di riscaldamento; per tali ragioni sarebbe più corretto omettere tale
unità temporale e indicare solo kWh/m2 o kWh/m3);
– il confronto con il valore limite (da punto 1 dell’allegato C D.Lgs. 192).
– viene mantenuto, probabilmente come elemento di paragone, il vecchio FEN in
kJ/m3 GG, solo per il valore di progetto;
– impianti solari termici per la produzione di acqua calda sanitaria: anche questa è
una richiesta completamente nuova, obbligatoria per gli edifici pubblici e priva-
ti (essendone obbligata l’installazione), che prevede la descrizione dell’impianto,
la dichiarazione delle sue caratteristiche tecniche e la percentuale di copertura
solare del fabbisogno annuo.

Elementi specifici che motivano eventuali deroghe a norme fissate dalla norma-
tiva vigente. Spariscono le specifiche relative ai possibili casi di deroga rispetto
agli obblighi previsti dalla Legge 10/91, DPR 412/92 e 551/98 e dal D.Lgs.
192/2005, ribadendo comunque la necessità di documentare ogni eventuale deroga
(punto reso solo più generale e generico).

Documentazione allegata. Spariscono i riferimenti alle tabelle facsimile.

20.5.13 Metodi di calcolo impiegabili, comma 16. L’abrogazione dell’articolo

1 del decreto del Ministro dell’industria, del commercio e dell’artigianato in data 6
agosto 1994, relativo al recepimento delle norme UNI attuative del Decreto del Pre-
sidente della Repubblica del 26 agosto 1993, n. 412, non vincola all’esclusivo uso
delle procedure di calcolo definite dalle norme UNI. Di conseguenza, al comma 16,
il D.Lgs. 192 definisce sommariamente i requisiti che le procedure di calcolo da
impiegare per le verifiche devono avere; in particolare dice che “devono garantire
risultati conformi alle migliori regole tecniche”.
Sempre il D.Lgs. individua come rispondenti a tale requisito:
– le norme tecniche UNI e CEN(31);
– altri metodi di calcolo recepiti dal Ministero per lo sviluppo economico tramite
specifico decreto; tale metodologia di calcolo avrebbe implicitamente valenza
superiore rispetto a qualsiasi altra metodologia, anche se paritetica.
L’utilizzo di altre metodologie e procedure di calcolo emanate da organismi isti-
tuzionali nazionali, quali le università, il CNR e l’ENEA, è comunque consentito, ma

(31)
All’interno dell’allegato M viene definito un elenco non esaustivo della normativa di rife-
rimento.
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CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 879

viene lasciato a carico dell’utilizzatore (il progettista) l’onere della dimostrazione

della sufficiente qualità degli stessi, cioè “che i risultati conseguiti risultino equiva-
lenti o conservativi rispetto a quelli ottenibili con le norme tecniche emesse dagli
organismi precedentemente detti”. Questa frase consente di fatto l’impiego di codici
di calcolo dinamici, sicuramente in grado di fornire risultati di qualità superiore a
quella ricavabile con le attuali normative UNI-CEN.
20.5.14 La progettazione del solo edificio. Il D.Lgs. 192/2005 prevede che ven-
gano emanati diversi decreti attuativi, tra cui uno sui requisiti degli edifici, cioè della
struttura edilizia, tali da favorire la riduzione del fabbisogno di energia primaria.
Alcuni dei possibili requisiti dell’involucro e della struttura edilizia sono però stati
anticipati dalla parte transitoria del decreto, in particolare da alcuni punti dell’allegato I.
Trasmittanza divisorio, comma 7. Il D.Lgs. 192/2005 impone di fatto dei requisi-
ti sulla progettazione della parte edilizia del sistema edificio-impianto, imponendo un
requisito prescrittivo sulla trasmittanza termica del divisorio verticale e orizzontale tra
unità abitative non afferenti allo stesso impianto termico. Per l’esattezza tale requisi-
to si applica solo agli edifici della categoria E1 da realizzarsi in zona climatica C, D,
E ed F. Per tali edifici il valore della trasmittanza (U) del divisorio verticale tra allog-
gi o unità immobiliari confinanti deve essere inferiore o uguale a 0,8 W/m2 K.
Verifica condensa, comma 8. Il D.Lgs. 192/2005 impone un ulteriore requisito
sulla progettazione della parte edilizia del sistema edificio-impianto per tutti gli edi-
fici esclusa la categoria E.8, e cioè un requisito prescrittivo corrispondente alla totale
assenza di formazione di condensa sia superficiale sia interstiziale. Prescrittivo e non
prestazionale perché viene richiesta la verifica dell’assenza di condensazioni superfi-
ciali e interstiziali delle pareti opache in condizioni di progetto e non in condizioni di
esercizio, come prevede la normativa UNI-CEN. Infatti il comma 10 specifica che
“Qualora non esista un sistema di controllo della umidità relativa interna, per i calco-
li necessari questa verrà assunta pari al 65% alla temperatura interna di 20 °C”.

Climatizzazione estiva, comma 9. Al fine di limitare il possibile consumo di ener-

gia primaria legato alla climatizzazione estiva degli edifici, il D.Lgs 192 prevede
alcune indicazioni e prescrizioni sulle caratteristiche del sistema edilizio.
In particolare per gli edifici di tutte le categorie ad esclusione di E.6 e E.8, nel
caso di edifici di nuova costruzione e nel caso di ristrutturazioni di edifici esistenti-
di cui all’art. 3, comma 2, lettere a), b) e c), punto 1, quest’ultimo limitatamente alle
ristrutturazioni totali, il progettista deve:
– valutare puntualmente e documentare l’efficacia dei sistemi schermanti delle
superfici vetrate, esterni o interni, tali da ridurre l’apporto di calore per irraggia-
mento solare (requisito generico e qualitativo);
– verificare, in tutte le zone climatiche, ad esclusione della F, per le località nelle
quali il valore medio mensile dell’irradianza sul piano orizzontale, nel mese di
massima insolazione estiva, Im,s, sia maggiore o uguale a 290 W/m2, che il valore
della massa superficiale Ms delle pareti opache verticali, orizzontali o inclinate sia
superiore a 230 kg/m2 (requisito prescrittivo);
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 880

880 RISCALDAMENTO

– utilizzare al meglio le condizioni ambientali esterne e le caratteristiche distributive

degli spazi per favorire la ventilazione naturale dell’edificio; nel caso che il ricor-
so a tale ventilazione non sia efficace, si può prevedere l’impiego di sistemi di ven-
tilazione meccanica nel rispetto del comma 13, articolo 5, del Decreto del Presi-
dente della Repubblica 26 agosto 1993, n. 412 (requisito generico e qualitativo).
Il requisito prescrittivo non è però completamente vincolante, ma può essere
sostituto da un requisito prestazionale:
“Gli effetti positivi che si ottengono con il rispetto dei valori di massa superficiale
delle pareti possono essere raggiunti, in alternativa, con l’utilizzo di tecniche e mate-
riali, anche innovativi, che permettano di contenere le oscillazioni della temperatu-
ra degli ambienti in funzione dell’andamento dell’irraggiamento solare. In tal caso
deve essere prodotta una adeguata documentazione e certificazione delle tecnologie
e dei materiali che ne attesti l’equivalenza con le predette disposizioni”.
Quindi occorre in tal caso prima assumere di avere una parete con una trasmit-
tanza termica pari a quella della parete progettata e con massa frontale pari al valo-
re 230 kg/m2, calcolare l’oscillazione non controllata della temperatura interna nelle
condizioni di progetto estive, calcolare tale oscillazione per la parete progettata,
comparare l’ampiezza dell’oscillazione tra i due casi, o meglio il valore massimo che
si raggiunge. Perché la parete in progetto sia accettabile occorre che il valore massi-
mo di temperatura raggiunto sia non superiore a quello raggiunto con la parete di
riferimento.

20.5.15 Opere di predisposizione, comma 14. Questo comma rappresenta una

novità importante e un impegno significativo nella progettazione del sistema edilizio
per favorire l’introduzione delle reti di teleriscaldamento nella climatizzazione degli
edifici. Infatti recita, nella prima parte, che “nel caso di nuova costruzione o ristrut-
turazione di edifici è obbligatoria la predisposizione delle opere, riguardanti l’invo-
lucro dell’edificio e gli impianti, necessarie a favorire il collegamento a reti di tele-
riscaldamento, a una distanza inferiore a metri 1000 ovvero in presenza di progetti
approvati nell’ambito di opportuni strumenti pianificatori”.

20.6 CALCOLO DELLA POTENZA TERMICA

Il calcolo della potenza termica da assegnare al generatore di calore (o ai generatori

di calore) per sopperire alle esigenze termiche degli ambienti climatizzati deve esse-
re eseguito basandosi sulla UNI EN 12831(32), che ha sostituito completamente la
vecchia UNI 7357/74(33), compresi i fogli aggiuntivi (FA1, FA2, FA3).
Si rammenta che, per quanto detto nei paragrafi precedenti, la verifica del Cd non
è più obbligatoria.

(32)
UNI EN 12831/2006 - Impianti di riscaldamento negli edifici. Metodo di calcolo del cari-
co termico di progetto.
(33) UNI 7357 del 1974 - Calcolo del fabbisogno termico per il riscaldamento di edifici.
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CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 881

La norma specifica un metodo per il calcolo del fabbisogno di calore(34), nelle

condizioni di progetto di riferimento, per garantire il raggiungimento della tempera-
tura interna di progetto richiesta.
Descrive il calcolo del carico termico di progetto secondo due approcci:
– il primo di tipo ambiente per ambiente o spazio riscaldato per spazio riscaldato,
ai fini del dimensionamento dei corpi scaldanti;
– il secondo considerando l’intero edificio, o l’entità porzione di edificio, ai fini del
dimensionamento del generatore di calore.
Viene proposto dalla norma un metodo semplificato di calcolo (si rimanda alla let-
tura della norma per maggiori informazioni) da utilizzare in alternativa al calcolo di
tipo dettagliato.
La norma è corredata da due appendici che riportano i valori prefissati di ausilio
per la determinazione del fabbisogno di calore: una contenente valori predefiniti,
mentre l’altra contenente gli stessi valori ma contestualizzati a livello nazionale.
Rientrano nel campo di applicazione tutti gli edifici con altezza limitata degli
ambienti (non maggiore di 5 m), per i quali è previsto il riscaldamento a regime per-
manente nelle condizioni di progetto. Tali edifici sono, per esempio: edifici residen-
ziali; edifici ad uso ufficio e ad uso amministrativo; scuole; biblioteche; ospedali;
edifici ricreativi; carceri; edifici utilizzati nel settore della ristorazione; grandi
magazzini e altri edifici ad uso commerciale; edifici industriali.
Le appendici contengono inoltre informazioni su come affrontare i casi che
riguardano:
– edifici di notevole altezza o grandi ambienti;
– edifici dove la temperatura dell’aria e la temperatura media radiante differiscono
in modo significativo.

20.6.1 Metodo dettagliato. Caso base. Le ipotesi su cui si fonda il metodo di

calcolo dettagliato sono le seguenti:
– distribuzione uniforme della temperatura (temperatura dell’aria e temperatura di
progetto);
– dispersioni termiche calcolate in condizioni di regime permanente presupponen-
do proprietà costanti, come valori di temperatura, caratteristiche degli elementi
dell’edificio;
– altezza interna dei locali non maggiore di 5 metri;
– locali riscaldati (o supposti tali, a una temperatura specifica in condizioni di regi-
me permanente;
– identico valore della temperatura dell’aria e della temperatura operante (per ipotesi).
L’applicazione del metodo di calcolo, sia riferito a uno spazio riscaldato, a una
porzione di edificio o all’intero edificio, sia che si usi la metodologia di calcolo sem-
plificata, si fonda sulla determinazione delle dispersioni termiche verso l’esterno
determinate:
(34)
Inteso come calcolo per il dimensionamento della potenza del generatore di calore e dei
corpi scaldanti in condizioni di picco.
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 882

882 RISCALDAMENTO

– dalla conduzione termica attraverso le superfici circostanti e dallo scambio termi-

co tra spazi riscaldati, dovuto al fatto che spazi riscaldati adiacenti possono esse-
re riscaldati (o convenzionalmente si suppone siano riscaldati), a temperature
diverse (per esempio, si può supporre che ambienti adiacenti appartenenti a un
altro appartamento siano riscaldati a una temperatura fissa, corrispondente a quel-
la di un appartamento non occupato);
– dalla dispersione termica di progetto per ventilazione, vale a dire la dispersione
termica verso l’esterno dovuta a ventilazione o infiltrazione attraverso l’involucro
dell’edificio e la dispersione termica determinata dal calore trasferito per ventila-
zione da uno spazio riscaldato a un altro spazio riscaldato all’interno dell’edificio.
Il metodo è schematizzato nella figura 20.3 e ne sono illustrate di seguito le diver-
si fasi.

Determinazione dei dati di base:

Temperatura esterna di progetto [1] Dati climatici (UNI 10349)
Temperatura esterna media annua

Determinazione delle zone

Spazio
Spazio riscaldato? riscaldate e definizione
non riscaldato
[2] della temperatura interna
di progetto.
(DPR 412, Legge 10/91
Temperatura interna di progetto Regolamenti Regionali)

Determinazione di: caratteristiche dimensionali;

caratteristiche termiche di tutti gli elementi Dispersioni termiche
dell’edificio per ciascun spazio riscaldato e non attraverso l’involucro edilizio,
[3]
spazi non riscaldati, spazi
Calcolo delle dispersioni termiche di progetto adiacenti e verso terreno
per trasmissione (ΦT)

Calcolo delle dispersioni termiche di progetto

per ventilazione (ΦV)
Calcolo delle dispersioni
[4]
termiche dell’edificio
Calcolo delle dispersioni termiche totali di progetto:
Φ = Φ T + ΦV

Effetti del riscaldamento

Calcolo della potenza ripresa (ΦRH) [5]
intermittente

Calcolo carico termico totale di progetto: Carico termico totale

ΦHL = ΣΦT + ΣΦV + ΣΦRH [6] di progetto

Fig. 20.3 Diagramma di flusso che riassume il metodo di calcolo del carico termico
totale.
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CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 883

Fase 1. Determinazione della temperatura esterna di progetto (θe) e temperatura

media esterna (θm, e)(35), in funzione della località di riferimento. Tali valori sono rica-
vabili dall’appendice NA (Appendice Nazionale), che contiene i valori e parametri
nazionali (tab. 20.15).

Tab. 20.15 Temperatura esterna di progetto e temperatura esterna media annuale

Provincia Comune Alt. Zona GG θe (°C) θm, e (°C)
AG Agrigento 230 B 729 3 18,2
AL Alessandria 95 E 2559 8 12,8
AN Ancona 16 D 1688 2 15,1
AO Aosta 583 E 583 10 10,4
AP Ascoli Piceno 154 D 1698 2 14,8
AQ L’Aquila 714 E 2514 5 12,1
AR Arezzo 246 E 2104 0 14,1
AT Asti 123 E 2617 8 12,3
AV Avellino 348 D 1742 2 13,9
BA Bari 5 C 1185 0 16,4
BG Bergamo 249 E 2533 5 13,5
BI Biella 420 E 2589 9 10,8
BL Belluno 383 E 2936 10 11,2
BN Benevento 135 C 1316 2 14,3
BO Bologna 54 E 2259 5 14,2
BR Brindisi 15 C 1083 0 16,6
BS Brescia 149 E 2410 7 13,5
BZ Bolzano 262 E 2791 15 12,6
CA Cagliari 4 C 990 3 17,6
CB Campobasso 701 E 2346 4 12,7
CE Caserta 68 C 1013 0 17,1
CH Chieti 330 D 1556 0 15,0
CL Caltanissetta 568 D 1550 0 15,8
CN Cuneo 534 F 3012 10 11,4
CO Como 201 E 2228 5 13,3
CR Cremona 45 E 2389 5 13,0
CS Cosenza 238 C 1317 3 16,6
CT Catania 7 B 833 5 18,2
CZ Catanzaro 320 C 1328 2 16,1
EN Enna 931 E 2248 3 13,4
FE Ferrara 9 E 2326 5 13,1
FG Foggia 76 D 1530 0 14,1
FI Firenze 40 D 1821 0 14,8
FO Forlì 34 D 2087 5 14,2
FR Frosinone 291 E 2196 0 11,8
GE Genova 19 D 1435 0 16,1
GO Gorizia 84 E 2333 5 13,1
(segue)

(35)
Tali valori sono contenuti anche all’interno della UNI 10349 – Riscaldamento e raffresca-
mento degli edifici. Dati climatici.
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 884

884 RISCALDAMENTO

(seguito tabella 20.15)

Provincia Comune Alt. Zona GG θe (°C) θm, e (°C)
GR Grosseto 10 D 1550 0 15,2
IM Imperia 10 C 1201 0 14,7
IS Isernia 423 D 1866 2 13,7
KR Crotone 8 B 899 0 16,5
LC Lecco 214 E 2383 5 13,4
LO Lodi 87 E 2592 5 13,1
LE Lecce 49 C 1153 0 17,1
LI Livorno 3 D 1408 0 15,7
LT Latina 21 C 1220 2 15,7
LU Lucca 19 D 1715 0 14,8
MC Macerata 315 D 2005 2 13,6
ME Messina 3 B 707 5 18,5
MI Milano 122 E 2404 5 13,7
MN Mantova 19 E 2388 5 13,9
MO Modena 34 E 2258 5 13,3
MS Massa Carrara 65 D 1525 0 14,9
MT Matera 200 D 1418 2 16,6
NA Napoli 17 C 1034 2 18,2
NO Novara 159 E 2463 5 12,8
NU Nuoro 546 D 1602 0 14,6
OR Oristano 9 C 1059 3 16,6
PA Palermo 14 B 751 5 18,0
PC Piacenza 61 E 2715 5 12,1
PD Padova 12 E 2383 5 12,8
PE Pescara 4 D 1718 2 16,1
PG Perugia 493 E 2289 2 13,2
PI Pisa 4 D 1694 0 15,0
PN Pordenone 24 E 2459 5 12,2
PO Prato 61 D 1668 0 15,2
PR Parma 57 E 2502 5 13,4
PS Pesaro e Urbino 11 D 2083 2 13,4
PT Pistoia 67 D 1885 0 14,5
PV Pavia 77 E 2623 5 12,6
PZ Potenza 819 E 2472 3 12,5
RA Ravenna 4 E 2227 5 12,1
RC Reggio Calabria 15 B 772 3 18,1
RE Reggio Emilia 58 E 2560 5 12,7
RG Ragusa 502 C 1324 0 17,0
RI Rieti 405 E 2324 3 12,7
RM Roma 20 D 1415 0 16,3
RN Rimini 5 E 2139 5 13,6
RO Rovigo 7 E 2466 5 13,3
SA Salerno 4 C 994 2 18,4
SI Siena 322 D 1943 2 14,0
SO Sondrio 307 E 2755 10 11,9
SP La Spezia 3 D 1413 0 14,2
(segue)
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 885

CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 885

(seguito tabella 20.15)

Provincia Comune Alt. Zona GG θe (°C) θm, e (°C)
SR Siracusa 17 B 799 5 18,2
SS Sassari 225 C 1185 2 16,1
SV Savona 4 D 1481 0 15,8
TA Taranto 15 C 1071 0 17,1
TE Teramo 265 D 1834 0 14,3
TN Trento 194 E 2567 12 15,9
TO Torino 239 E 2617 8 12,4
TP Trapani 3 B 810 5 18,2
TR Terni 130 D 1650 2 15,2
TS Trieste 2 D 1929 5 14,6
TV Treviso 15 E 2378 5 13,4
UD Udine 113 E 2323 5 13,6
VA Varese 382 E 2652 5 10,5
VB Verbania 197 E 2426 5 13,1
VC Vercelli 130 E 2751 7 12,4
VE Venezia 1 E 2345 5 13,8
VI Vicenza 39 E 2371 5 13,2
VR Verona 59 D 2068 5 13,7
VT Viterbo 326 D 1989 2 14,8
VV Vibo Valentia 426 D 1586 3 15,0

Fase 2. Identificazione delle zone riscaldate e di quelle non riscaldate, alle prime
vengono assegnati i valori di temperatura interna di progetto (θint)(36) in funzione
della tipologia di locale (24 °C per i bagni e 20 °C per soggiorni, camere da letto
ecc.). Tali valori possono essere desunti sempre dall’appendice NA, dal DPR 412 e
da regolamenti locali (tab. 20.16).
Tab. 20.16 Temperature interne di progetto
Tipo di locale dell’edificio Temperatura interna di progetto (°C)
Ufficio singolo 20
Uffici a spazio aperto 20
Sala conferenze 20
Auditorium 20
Bar - ristorante 20
Aule scolastiche 20
Scuola materna 20
Asilo nido 22
Supermercato 16
Locali di abitazione 20
Bagni 24
Chiese 15
Musei - gallerie 16

(36)
Si ipotizza che la temperatura operante e la temperatura dell’aria interna abbiano lo stesso
valore.
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 886

886 RISCALDAMENTO

Fase 3. In questa fase bisogna desumere i seguenti dati dall’edificio:

Vi volume d’aria interno di ogni ambiente, espresso in m3
Ak area di ciascun elemento dell’edificio, espresso in m2
Uk trasmittanza termica di ciascun elemento dell’edificio, espressa in W/(m2 K)
Ψ trasmittanza termica lineare di ciascun ponte termico lineare, espressa in W/(m K)
L lunghezza di ciascun ponte termico lineare, espressa in metri.
Il calcolo della trasmittanza termica (valore U) degli elementi dell’edificio deve
essere eseguito facendo riferimento alle condizioni al contorno e alle caratteristiche
dei materiali, definite e raccomandate nelle norme EN (tab. 20.17).

Tab. 20.17 Parametri e riferimenti normativi per la determinazione

del coefficiente U
Simbolo e Definizione del parametro Riferimento alla norma
unità di misura UNI corrispondente
Rsi (m2 K W 1) Resistenza termica superficiale interna UNI EN ISO 6946
Rse (m2 K W 1) Resistenza termica superficiale esterna UNI EN ISO 6946
Conduttività termica (materiali omogenei):
– determinazione dei valori dichiarati e
di progetto (procedimento) UNI EN ISO 10456
λ (W m 1 K 1) – valori di progetto tabulati (valori cautelativi) UNI EN 12524
– tipi di terreno UNI EN ISO 13370
– posizione e condizioni di umidità locali norme nazionali
(in funzione del Paese)
R (m2 K W 1) Resistenza termica di materiali (non) omogenei UNI EN ISO 6946
Resistenza termica di strati d’aria o cavità:
– strati d’aria non ventilati, leggermente ventilatiUNI EN ISO 6946
Ra (m2 K W 1)
e ben ventilati UNI EN ISO 10077-1
– in finestre accoppiate e doppie
Trasmittanza termica:
– metodo generale di calcolo UNI EN ISO 6946
U (W m 2 K 1) – finestre, porte (valori calcolati e tabulati) UNI EN ISO 10077-1
– telai (metodo numerico) UNI EN ISO 10077-2
– vetrate UNI EN 673
Trasmittanza termica lineare (ponti termici):
– calcolo dettagliato (numerico, 3 dimensioni) UNI EN ISO 10211-1
ψ (Wm K ) 1 1
– calcolo dettagliato (2 dimensioni) UNI EN ISO 10211-2
– calcolo semplificato UNI EN ISO 14683

χ (W/K) Trasmittanza termica puntiforme UNI EN ISO 10211-1

(ponti termici, 3 dimensioni)

Fase 4. Per la determinazione del coefficiente di dispersione termica per ventila-

zione, si utilizzano le seguenti quantità, come appropriate:
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 887

CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 887

nmin tasso di ventilazione esterna minimo orario (h 1)

n50 tasso orario di ventilazione con una differenza di pressione di 50 Pa tra interno
ed esterno (h 1)
Vinf portata d’aria per infiltrazione dovuta a mancanza di tenuta dell’involucro del-
l’edificio, tenendo conto del vento e dell’effetto camino (m3/s)
VSu portata d’aria di rinnovo (m3/s)
Vex portata d’aria di estrazione (m3/s)
ηV rendimento del sistema di recupero del calore sull’aria di estrazione.
La scelta delle dimensioni dell’edificio utilizzate deve essere chiaramente speci-
ficata. Quali che siano le dimensioni scelte, devono essere incluse le dispersioni
attraverso l’intera area delle pareti esterne. Possono essere utilizzate le dimensioni
interne, esterne o interne totali secondo la UNI EN ISO 13789, ma le dimensioni del-
l’edificio scelte devono essere chiaramente specificate e mantenute invariate per l’in-
tera esecuzione del calcolo. Occorre notare che la UNI EN ISO 13789 non contem-
pla l’approccio ambiente per ambiente.
La dispersione termica totale di progetto, φ, è calcolata come segue:
φ  φT,i  φV,i (W) (20.10)
dove:
φT,i dispersione termica di progetto per trasmissione per lo spazio riscaldato (W);
φV,i dispersione termica di progetto per ventilazione per lo spazio riscaldato (W).
La dispersione termica di progetto per trasmissione è calcolata come segue:
φT,i  (HT,ie  HT,iue  HT,ig  HT,ij)  (θint,i θe) (W) (20.11)
HT,ie è il coefficiente di dispersione termica per trasmissione dallo spazio riscal-
dato i verso l’esterno (e) attraverso l’involucro dell’edificio (W/K);

HT,iue 
Ak Uk ek 
ψi li ei (W/K) (20.12)
k i

dove:
Ak area dell’elemento k dell’edificio, espressa in m2
ek, ei fattori di correzione per l’esposizione, che tengono conto di influssi climatici
quali la diversa insolazione, l’assorbimento di umidità degli elementi dell’edi-
ficio, la velocità del vento e la temperatura, a condizione che tali influssi non
siano già stati considerati nella determinazione dei valori di U (EN ISO 6949);
tali valori sono contenuti nella tabella 20.18
Uk trasmittanza termica dell’elemento k dell’edificio espressa in W/(m2 K)(37)
li lunghezza del ponte termico lineare i tra l’interno e l’esterno (m)
ψ trasmittanza termica lineare del ponte termico(38)

(37)
La trasmittanza termica è calcolata per gli elementi opachi secondo la UNI EN ISO 6949,
per gli elementi trasparenti secondo la UNI EN ISO 10077-1.
(38)
Per valutazione di massima usare la norma UNI EN ISO 14683, oppure per calcoli più rigo-
rosi la UNI EN ISO 10211-2.
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 888

888 RISCALDAMENTO

Tab. 20.18 Fattore di esposizione ek ed ei

Fattore di esposizione ek  ei
N NE E SE S SO O NO
1,20 1,20 1,25 1,10 1,00 1,05 1,10 1,15

HT,iue è il coefficiente di dispersione termica per trasmissione dallo spazio riscal-

dato (i) verso l’esterno (e) attraverso lo spazio non riscaldato (u), espresso in W/K.
Tale parametro viene moltiplicato per un fattore di riduzione della temperatura che
tiene conto della differenza tra la temperatura dello spazio non riscaldato e la tem-
peratura esterna di progetto.

HT,iue 
Ak Uk bu 
ψi li bu (W/K) (20.13)
k i

dove bu è il fattore di riduzione della temperatura(39) che tiene conto della differenza
tra la temperatura dello spazio non riscaldato e la temperatura esterna di progetto.
Tale fattore può essere determinato in tre modi differenti.
Se si conosce la temperatura dello spazio non riscaldato θu nelle condizioni di pro-
getto, se è specificata o calcolata, bu è dato da:

θint θu
bu  ––––––––– (20.14)
θint,i θe

Se non è nota θu allora:

Hue
bu  ––––––––– (20.15)
Hiu Hue
dove:
Hiu coefficiente di dispersione termica dello spazio riscaldato i allo spazio non
riscaldato u (W/K), considerando sia le dispersioni termiche per trasmissione
sia quelle di ventilazione dello spazio stesso;
Hue coefficiente di dispersione termica dello spazio non riscaldato u all’esterno e
(W/K), considerando sia le dispersioni termiche per trasmissione (esterno e ter-
reno) sia quelle di ventilazione dello spazio stesso (tra lo spazio non riscaldato
e l’esterno).
In alternativa si possono utilizzare i valori riportati nella tabella 20.19.

(39) Il fattore di riduzione può essere determinato.

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CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 889

Tab. 20.19 Fattore di riduzione bu per il calcolo delle dispersioni attraverso

vani non riscaldati
Tipo di vano bu
Locali/numero di pareti del vano non riscaldato rivolte verso l’ambiente esterno:
– con una parete esterna 0,4
– senza serramenti esterni e con almeno due pareti esterne 0,5
– con serramenti esterni e con almeno due pareti esterne (per esempio garage) 0,6
– con tre pareti esterne (per esempio vani scala esterni) 0,8
Cantine:
– senza finestre/serramenti esterni 0,5
– con finestre/serramenti esterni 0,8
Sottotetti:
– il tasso di ventilazione del sottotetto è elevato, (per esempio tetti
ricoperti con tegole o altri materiali di copertura non a tenuta)
senza rivestimento con feltro o assito 1,0
– altri tetti non isolati 0,9
– tetti isolati 0,7
Disimpegni interni (senza muri esterni; ricambio d’aria minore di 0,5 vol/h) 0
Disimpegni ventilati (aperture/volume  0,005 m2/m3) 1,0
Solette sospese (soletta sopra vespaio) 0,8

HT,ig è il coefficiente di dispersione termica per trasmissione verso il terreno, in

condizioni di regime permanente, dallo spazio riscaldato i verso il terreno(40) g (W/K):

HT,ig  fg1 fg2 冢

A
k k 冣
Uequiv,k Gw (W/K) (20.16)

dove:
fg1 fattore di correzione che tiene conto dell’influenza della variazione annuale
della temperatura esterna, pari a 1,45
fg2 fattore di riduzione della temperatura, che tiene conto della differenza tra la tem-
peratura esterna media annuale e la temperatura esterna di progetto, dato da:
θint,i θm,e
fg2  ––––––––––– (20.17)
θint,i θe
Ak area dell’elemento dell’edificio k a contatto con il terreno (m2)
Uequiv,k trasmittanza termica equivalente dell’elemento k dell’edificio, determinata
in funzione della tipologia del pavimento (su terreno, interrato oppure su
vespaio aerato) (W m2 K 1)

(40)
La norma prevede un metodo semplificato per la determinazione del tasso di dispersione ter-
mica verso il terreno, rimanda alla norma UNI EN ISO 13370, “Prestazione termica degli edi-
fici - Trasferimento di calore attraverso il terreno - Metodi di calcolo” per il calcolo dettagliato.
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 890

890 RISCALDAMENTO

GW fattore di correzione che tiene conto dell’influenza dell’acqua del sottosuo-

lo. Se la distanza tra la falda freatica considerata e il livello del pavimento
del seminterrato (soletta del pavimento) è minore di 1 m, si deve tenere
conto di tale influenza.
Il fattore può essere calcolato secondo la EN ISO 13370 e deve essere deter-
minato su base nazionale. In assenza di valori nazionali si applicano i
seguenti valori:
– 1,00 se la distanza tra la falda freatica considerata e la soletta del pavi-
mento è maggiore di 1 m;
– 1,15 se la distanza tra la falda freatica considerata e la soletta del pavi-
mento è minore di 1 m.
HT,ij è il coefficiente di dispersione termica per trasmissione dallo spazio riscalda-
to i a uno spazio adiacente j riscaldato a una temperatura significativamente diversa,
per esempio uno spazio riscaldato adiacente all’interno della porzione di edificio o
uno spazio riscaldato di una porzione di edificio adiacente, espresso in W/K, ma non
afferente allo stesso impianto termico:
HT,ij 
fij Ak Uk (W/K) (20.18)
k
dove:
fij fattore di riduzione della temperatura che tiene conto della differenza tra la tem-
peratura dello spazio adiacente e la temperatura esterna di progetto, dato da:
θint,i θspazio riscaldato
fij  –––––––––––––––––– (20.19)
θint,i θe
Ak area dell’elemento k dell’edificio (m2)
Uk trasmittanza termica dell’elemento k dell’edificio in W/(m2K).
In assenza di valori nazionali della temperatura degli spazi riscaldati adiacenti, si
applicano i valori predefiniti riportati nella tabella 20.20.
Tab. 20.20 Temperatura degli spazi riscaldati adiacenti
Calore trasferito dallo spazio riscaldato i a: θspazio adiacente °C
ambiente adiacente all’interno della stessa θspazio adiacente deve essere specificato:
porzione di edificio – per esempio, per bagno, magazzino
– per esempio, influenza del gradiente
di temperatura verticale
ambiente adiacente appartenente a un’altra
porzione di edificio (per esempio, (θint,i  θint,J)/2
appartamento)
ambiente adiacente appartenente a un edificio θme intesa come la temperatura esterna
separato (riscaldato o non riscaldato) media annuale
Nota: i valori riportati nella tabella 20.20 possono comprendere informazioni sull’effetto dei
gradienti di temperatura verticali.
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 891

CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 891

La dispersione termica di progetto per ventilazione φV,i per uno spazio riscaldato i
è calcolata come segue:
φV,i  Vi ρ cp (θint,i θe) (W) (20.20)
dove:
HV,i coefficiente di dispersione termica di progetto per ventilazione (W/K)
Vi portata d’aria dello spazio riscaldato i (m3/s)
ρ densità dell’aria a θint,i (kg/m3)
cp capacità termica specifica dell’aria a θint,i, in kJ/(kg K).
θint,i temperatura interna di progetto dello spazio riscaldato i (K)
θe temperatura esterna di progetto in gradi centigradi (K)
Il procedimento di calcolo per la determinazione della relativa portata d’aria Vi
dipende dal caso considerato, vale a dire con o senza sistema di ventilazione:
– nel caso di sistemi privi di sistema di ventilazione meccanica la portata di venti-
lazione sarà uguale alla portata d’aria per infiltrazione dovuta alle caratteristiche
di permeabilità dell’involucro e al contesto in cui si trova l’edificio;
– nel caso invece di utilizzo di un sistema di ventilazione meccanica, la portata d’a-
ria sarà data dalla sommatoria della portata d’aria per infiltrazione e della portata
d’aria immessa ai fini della qualità dell’aria.
L’aria di rinnovo non deve necessariamente avere le caratteristiche termiche del-
l’aria esterna, per esempio nei casi in cui:
– viene immessa tramite l’utilizzo di sistemi di recupero di calore;
– quando l’aria esterna è preriscaldata a livello centrale;
– quando l’aria di rinnovo proviene da spazi adiacenti.
In tutti questi casi si applica un fattore di riduzione che tiene conto della differenza
tra la temperatura dell’aria di rinnovo e la temperatura esterna di progetto. Bisogna evi-
denziare che nel calcolo questo fattore va a ridurre la portata di aria immessa dall’im-
pianto, tale riduzione serve solo per determinare la potenza termica necessaria per por-
tare l’aria alle condizioni di progetto. La portata d’aria immessa ai fini della qualità del-
l’aria è pari al valore della portata immessa non corretta dal fattore di riduzione.

Fase 5. Gli spazi riscaldati in modo intermittente richiedono una potenza di ripre-
sa, per ottenere la temperatura interna di progetto richiesta, dopo il periodo di inatti-
vità dell’impianto, entro un tempo determinato. La potenza di ripresa dipende dai
seguenti fattori:
– capacità termica degli elementi dell’edificio;
– tempo di ripresa del riscaldamento;
– calo di temperatura durante il periodo di inattività;
– caratteristiche del sistema di regolazione.
La potenza di ripresa può non essere sempre necessaria, per esempio se:
– il sistema di regolazione è in grado di eliminare il periodo di inattività nei giorni
più freddi;
– è possibile ridurre le dispersioni termiche (perdite per ventilazione) durante il
periodo di inattività.
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 892

892 RISCALDAMENTO

La potenza di ripresa può essere determinata in modo dettagliato mediante proce-

dimenti di calcolo dinamico.
Nei casi seguenti è possibile utilizzare un metodo di calcolo semplificato, per deter-
minare la potenza di ripresa richiesta per il generatore di calore e per i corpi scaldanti:
– per edifici residenziali:
il periodo di inattività(41) (notturna) non è maggiore di 8 h;
la costruzione dell’edificio non è leggera (per esempio, struttura in legno);
– per gli edifici non residenziali:
il periodo di inattività non è maggiore di 48 h (interruzione di fine settimana);
il periodo di occupazione durante i giorni lavorativi è maggiore di 8 h al giorno;
la temperatura interna di progetto è compresa tra 20 °C e 22 °C.
La potenza di ripresa richiesta per compensare gli effetti del riscaldamento inter-
mittente φRH,i in uno spazio riscaldato i è calcolata come segue:
φRH,i  Ai  fRH (W) (20.21)
dove:
Ai area del pavimento dello spazio riscaldato i (m2)
fRH fattore di correzione dipendente dal tempo di riscaldamento successivo e dal
calo della temperatura interna previsto durante il periodo di inattività, espres-
so in W/m2. Questo fattore di correzione è indicato all’interno dell’appendice
nazionale della norma. Tali valori predefiniti non si applicano agli impianti di
riscaldamento con accumulo.

Fase 6. Il carico termico di progetto di una porzione entità di edificio o di un edi-

ficio, φHL, è calcolato come segue:
φHL  Σ φT,i  Σ φV,i  Σ φRH,i (W) (20.22)
dove:
Σ φT,i somma delle dispersioni termiche per trasmissione di tutti gli spazi riscalda-
ti, escluso il calore scambiato all’interno della porzione entità di edificio o
dell’edificio;
Σ φV,i dispersioni termiche per ventilazione di tutti gli spazi riscaldati, escluso il
calore scambiato all’interno della porzione entità di edificio o dell’edificio;
Σ φRH,i somma delle potenze di ripresa di tutti gli spazi riscaldati, richieste per com-
pensare gli effetti del riscaldamento intermittente.

20.7 REQUISITI E DIMENSIONAMENTO DEGLI IMPIANTI TERMICI

Il D.Lgs. 192/05 al comma 3 dell’allegato I prescrive che gli impianti termici di

nuova installazione devono essere dimensionati in modo da assicurare un rendimen-

(41)
Si ricorda che il regime intermittente è disciplinato dal DPR n. 412 e successivi aggiorna-
menti.
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 893

CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 893

to globale medio stagionale dell’impianto termico ηg non inferiore al valore:

ηg  (65 3 log Pn) % (20.23)
Dove log Pn è il logaritmo in base 10 della potenza utile nominale del generatore
o dei generatori di calore al servizio del singolo impianto termico, espressa in kW.
Per i valori di Pn superiori di 1000 kW la formula precedente non si applica se la
soglia minima per il rendimento globale medio stagionale è pari a 84%.

Il capitolo rimane uguale a quello già pubblicato, solo il rapporto di conversione

passa da 10 MJ  1 kWh a 0,36 When, primaria /When,primaria(42).

20.8 FABBISOGNO GLOBALE DI ENERGIA PRIMARIA PER IL

RISCALDAMENTO DEGLI EDIFICI

Di tutto il pacchetto normativo (circa 40 norme) preparato dal CEN a seguito del man-
dato 343 “Energy Performace of Buildings Directive” della Comunità Europea in
attuazione della Direttiva 2002/91/CE, conosciuto come EPBD, la norma EN ISO
13790(43) è una delle più importanti per l’espletamento della procedura di certificazio-
ne energetica, in quanto permette la determinazione del fabbisogno di energia richie-
sto per il riscaldamento e raffrescamento degli edifici siano essi residenziali sia non.
Verrà di seguito descritta la versione attualmente pubblicata dall’UNI, dal titolo
“Prestazione termica degli edifici. Calcolo del fabbisogno di energia per il riscalda-
mento e raffrescamento”.

La revisione della UNI EN ISO 13790(44) ha portato notevoli modifiche rispetto

alla versione precedente, in particolare nei seguenti punti:
– nell’intero documento i riferimenti e le equazioni che erano stati stabiliti per la
modalità di riscaldamento sono stati variati e ampliati per estenderli anche al pro-
cesso di raffrescamento;
– nell’intero documento tutti i testi che valevano solo per calcoli di tipo mensile o
stagionale sono stati modificati per permettere anche un calcolo di tipo orario
oltre che mensile e stagionale;
– la struttura del documento è stata adattata per uniformare l’uso comune delle pro-
cedure, le condizioni e i dati di input indipendentemente dal metodo di calcolo
adottato;
– è stato aggiunto un metodo di calcolo mensile e stagionale per il raffrescamento
simile a quello della UNI EN ISO 13790 del 2005 per il riscaldamento.

(42) La Regione Lombardia nell’allegato E del Decreto Regionale 15833 del 13 dicembre 2007
impone un fattore di conversione pari a 0,41.
(43) “Energy Performance of Buildings – Calculation of Energy use for space heating and

cooling”.
(44) L’entrata in vigore il 5 giugno 2008 della UNI EN ISO 13790 ha abrogato e sostituito la

UNI EN 82; maggiori informazioni sono disponibili nel sito UNI.

CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 894

894 RISCALDAMENTO

La figura 20.4 è interessante in quanto mostra, seppur a livello macroscopico, la

procedura di calcolo utilizzata dalla norma e i collegamenti ai vari livelli con gli altri
standard.
Di seguito vengono elencati i dati in ingresso necessari e i risultati forniti dalla
norma.
I principali dati in ingresso sono:
– caratteristiche di trasmissione e ventilazione;
– fonti di calore interne e caratteristiche di soleggiamento;

Fig. 20.4 Diagramma di flusso delle procedure di calcolo e collegamenti con gli
altri standard.
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 895

CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 895

– dati climatici;
– descrizione dei parametri geometrici dell’edificio, dei suoi componenti, del siste-
ma e del loro utilizzo;
– parametri di comfort (temperatura di set-point, tassi di ventilazione);
– parametri riferiti ai sistemi di riscaldamento, raffrescamento, acqua calda sanita-
ria, ventilazione e illuminazione:
divisione dell’edifico in diverse zone (differenti sistemi possono richiedere dif-
ferenti zone);
energie perse o dissipate, recuperabili o recuperate nell’edificio (apporti gra-
tuiti interni, recupero di calore dalla ventilazione);
portate d’aria e temperatura dell’aria immessa dal sistema di ventilazione
all’interno degli ambienti (se preriscaldata o preraffrescata a livello centrale);
controlli e manutenzione.
I principali output sono:
– fabbisogni di energia annuali e mensili per il riscaldamento e raffrescamento degli
ambienti;
– impieghi di energia annuali e mensili per il riscaldamento e raffrescamento degli
spazi;
– durata dei periodi di riscaldamento e raffrescamento, riguardanti l’utilizzo dell’e-
nergia e dell’energia ausiliaria dipendente dalla tipologia di impianti presenti
all’interno dell’edificio.
Gli output addizionali sono:
– valori mensili del fabbisogno di energia e del suo utilizzo;
– valori mensili dei principali componenti del bilancio energetico del sistema edifi-
cio-impianto (ad esempio ventilazione, trasmissione, apporti gratuiti interni,
apporti solari);
– contributo degli apporti solari passivi;
– perdite dell’impianto (dovute all’impianto di riscaldamento, raffrescamento, acqua
calda sanitaria, ventilazione e illuminazione), recuperate all’interno dell’edifico.

20.8.1 Procedura di calcolo. La struttura principale della metodologia di calco-

lo é riportata di seguito.
1. Scelta della metodologia di calcolo.
2. Definizione delle condizioni al contorno degli spazi condizionati e non.
3. Se richiesto, definizione delle condizioni al contorno delle varie zone termiche
presenti.
4. Definizione delle condizioni interne dei locali e dei dati climatici esterni.
5. Calcolo del periodo di riferimento e delle zone dell’edificio, con successiva deter-
minazione dell’energia richiesta per il riscaldamento e raffrescamento.
6. Aggregazione dei risultati ottenuti per i diversi timestep e le differenti zone servi-
te dallo stesso impianto, calcolo dell’energia utilizzata per riscaldare e raffresca-
re, tenendo conto del calore dissipato dal sistema di riscaldamento e condiziona-
mento. Aggregazione dei risultati per differenti zone dell’edificio asservite da
diversi impianti.
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 896

896 RISCALDAMENTO

7. Determinazione del periodo di riscaldamento e raffrescamento.

8. Può essere deciso a livello nazionale, in funzione del tipo di applicazione e del
tipo di edificio, di esigere che il calcolo del fabbisogno di energia per il riscalda-
mento e il raffrescamento venga eseguito in più fasi, per esempio per tener conto
delle interazioni tra l’edificio e il sistema o tra le zone adiacenti.
Non si analizzerà tutta la procedura di calcolo, per la quale si rimanda a una let-
tura completa della norma, verranno invece evidenziate le caratteristiche salienti del
metodo semplificato.
La norma propone al progettista la scelta tra due metodologie principali di calcolo:
– un metodo semplificato che basa il bilancio termico del sistema edificio-impian-
to su un calcolo di tipo mensile oppure stagionale che permette di tenere in conto
gli effetti dinamici grazie al fattore di utilizzazione degli apporti gratuiti;
– un metodo dinamico che basa il bilancio termico del sistema edificio-impianto
su un calcolo orario, tenendo conto del calore rilasciato e assorbito dalla massa
dell’edificio.
La coerenza dei risultati dei sopraccitati metodi è garantita da descrizioni e proce-
dure comuni, dalle condizioni al contorno e dai dati in ingresso.
Il metodo semplificato in realtà prevede altri tre metodi, differenti in funzione del-
l’impostazione del calcolo e se su base mensile o stagionale oppure su base oraria.
Occorre fare attenzione al fatto che la metodologia mensile fornisce risultati coe-
renti su base annua, ma i risultati dei singoli mesi a cavallo dell’inizio o della fine
del periodo di riscaldamento o di raffrescamento possono a volte contenere errori.
Le procedure di calcolo suggerite dalla norma in discussione sono riferite esclu-
sivamente al riscaldamento e raffrescamento sensibile.
L’energia utilizzata per la umidificazione/deumidificazione deve essere determi-
nata tramite l’utilizzo delle norme EN 15243 e EN 15241.
Nella norma EN ISO 13790 è previsto che nello stesso edificio vi possano essere
più zone con temperature interne diverse, di conseguenza per ciascuna zona verrà
calcolato il fabbisogno di energia per il riscaldamento e il raffrescamento. È possibi-
le utilizzare un’unica zona termica se vengono rispettate le seguenti prescrizioni:
– la differenza di set point della temperatura di riscaldamento tra i vari ambienti non
deve essere superiore a 4 K;
– gli ambienti considerati devono essere o tutti o nessuno meccanicamente raffre-
scati e la differenza di temperatura di set point tra i vari ambienti deve essere infe-
riore a 4 K;
– quando esiste un sistema di ventilazione con le caratteristiche specificate dalla
normativa vigente (si veda figura 20.4) o quando almeno l’80% della superficie
climatizzata è servita dallo stesso impianto di ventilazione (la regola dell’80% è
stata introdotta per agevolare le situazioni in cui sono presenti piccoli ambienti
che sono serviti da differenti sistemi di ventilazione);
– il carico di ventilazione degli ambienti serviti, espresso in metri cubi per unità di
superficie e per unità di tempo, non differisce di più di un fattore 4 entro l’80%
della superficie del pavimento oppure le porte tra le zone devono essere conside-
rate sempre aperte.
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 897

CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 897

Se una o più di queste prescrizioni non sono rispettate allora l’edificio deve esse-
re suddiviso in diverse zone termiche.
Per ogni zona dell’edificio e per ogni fase di calcolo (mensile o stagionale) l’e-
nergia richiesta per riscaldare l’edificio, in regime continuo, è pari a:
QHnd,cont  QH,ht ηH,gn QH,hg (MJ) (20.24)
dove:
QHnd,cont energia necessaria per mantenere le condizioni di comfort all’interno degli
ambienti in regime continuo (MJ)
QH,ht calore totale trasferito per il riscaldamento, determinato dalla somma del
calore ceduto per trasmissione (Qtr) e del calore ceduto per ventilazione (Qve)
QH,hg apporti gratuiti totali, determinati dalla somma degli apporti gratuiti interni
(Qint) e degli apporti solari (Qsol) (MJ);
ηH,gn fattore di utilizzazione degli apporti gratuiti, adimensionale
L’energia richiesta per il raffrescamento, anch’essa espressa in MJ, è pari a:
QC,nd,cont  QC,hg ηC,ls QC,ht (MJ) (20.25)
Le procedure per la determinazione del fabbisogno di calore, sia per il riscalda-
mento, sia per il raffrescamento, risultano essere simili, di conseguenza viene qui
presentato un solo metodo.
Si ricorda che in regime estivo, il calore latente non viene considerato nella pro-
cedura di calcolo.
Il calore ceduto per trasmissione Qtr è composto dalla sommatoria dei coefficien-
ti di trasmissione del calore attraverso le pareti (HD), attraverso il terreno (Hg), verso
ambienti non riscaldati (HU) e verso ambienti riscaldati adiacenti, ma appartenenti
allo stesso impianto termico. Il tutto moltiplicato per la differenza tra la temperatura
di set-point per il riscaldamento (θint.set,H) e la temperatura esterna (θe) e per il perio-
do t di riscaldamento, come mostrato nell’equazione (20.26):
Qtr  (HD  Hg  HU  HA) (θint,set,H θe) t (MJ) (20.26)
Il calore ceduto per ventilazione è dato da:
Qve  ρa ca (Σk bve,k qve,k,m,n) (MJ) (20.27)
ρa ca caratteristica fisica dell’aria pari a 1200 J/(m K) 3

qve,k,mn portata d’aria media (m3 s)

bve,k fattore di correzione della temperatura dell’aria, risulta essere diverso da uno
quando la temperatura dell’aria immessa non è uguale alla temperatura del-
l’aria esterna ed è dovuto a un trattamento termico o a un recupero di calore
che l’aria in ingresso subisce.
La revisione della UNI EN ISO 13790, per quanto riguarda le portate d’aria mini-
me in assenza di impianto, ha tolto il riferimento a 0,3 h 1 presente nella versione del
2005, ma rimanda alla norma EN 15251 inerente alla qualità dell’aria.
L’adozione di tale norma porta a ottenere un numero di ricambi orari superiore o
uguale a 0,5 h 1 in assenza di impianto.
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898 RISCALDAMENTO

I guadagni termici, cioè gli apporti di calore (Qint), sono il parametro con cui si indi-
ca qualsiasi quantità di calore generato da fonti interne nello spazio riscaldato eccetto
che dall’impianto di riscaldamento, quindi il calore metabolico prodotto dagli occu-
panti o quello derivante dall’impiego di apparecchiature, per esempio le lampade.
Per gli scopi della norma sono utilizzabili valori medi sia mensili sia stagionali;
in questi casi l’equazione di riferimento è la seguente:

Qint  冦
φ 冧 t  冦
(1 b
k int,mn,k I tr,I) 冧
φint,mn,u,I t (MJ) (20.28)
dove:
φint,mn,k  potenza media degli apporti interni nello spazio riscaldato
φint,mn,u,I  potenza media degli apporti interni negli spazi non riscaldati contigui
btr,I  fattore di riduzione definito dalla EN ISO 13789
t  durata del periodo di riscaldamento j
L’altro contributo di apporti gratuiti è dovuto agli apporti solari (Qsol), che dipen-
dono dall’orientamento dell’edificio, dalle superfici di raccolta, dalla presenza di
ombreggiature permanenti, dall’insolazione normalmente disponibile nella località
interessata, dal fattore di trasmissione solare delle superfici trasparenti e dalle carat-
teristiche di assorbimento delle superfici soleggiate. Queste ultime sono general-
mente i pavimenti, le pareti interne di spazi soleggiati e le pareti poste dietro coper-
ture trasparenti o isolanti trasparenti.
Il metodo di calcolo proposto è riassunto nell’equazione 20.29, in cui il primo ter-
mine riguarda lo spazio riscaldato, mentre il secondo riguarda gli spazi non riscaldati
ad esso contigui:

Qsol  冦
φ
k sol,mn,k 冧 t  冦
(1 b
I tr,I) 冧
φsol,mn,u,I t (MJ) (20.29)

In ogni termine della prima sommatoria si tiene conto della potenza entrante
dovuta al sole, mentre nella seconda si tiene conto della potenza solare entrante negli
spazi adiacenti non condizionati.
La norma precisa anche un metodo di calcolo per la valutazione della superficie
di raccolta efficace per valutare il fattore di trasmissione solare delle superfici tra-
sparenti e dei coefficienti di correzione per ombreggiatura, dovuti a tendaggi o a ele-
menti speciali.

Fattore di utilizzazione degli apporti gratuiti

Le dispersioni termiche e gli apporti termici sono calcolati per ciascun periodo di cal-
colo e per ognuno di essi il fabbisogno di energia termica dello spazio riscaldato è
dato dall’equazione (20.24).
Quando la temperatura media esterna è più alta della temperatura di progetto si
pongono Qtr e η pari a 0.
È particolarmente importante la trattazione di η, fattore di riduzione degli appor-
ti gratuiti, che è stato introdotto nel bilancio energetico complessivo per tenere conto
del comportamento dinamico dell’edificio.
Per comprendere il significato di η è necessario considerare altri due fattori, ossia
CAPITOLO 20-08.OK 21-11-2008 8:36 Pagina 899

CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO 899

γ, rapporto tra apporti gratuiti e dispersioni, e τ, costante di tempo che caratterizza

l’inerzia termica interna dello spazio riscaldato. Essi sono così definiti:
Qg C
γ  –––– e τ  –––– (20.30)
Qtr H
dove C è la capacità termica interna dell’edificio. La norma fornisce un metodo di
calcolo per valutare C, sostanzialmente come somma delle capacità termiche dei sin-
goli elementi dell’edificio, con alcune limitazioni, per tener conto, che non tutta la
massa dell’edificio partecipa ai fenomeni di accumulo di energia termica che si
manifestano nell’utilizzo corrente dell’edificio stesso.
H è definito come il coefficiente di dispersione termica dell’edificio.
Ai fini del calcolo è di particolare importanza il fattore di utilizzazione degli
apporti gratuiti, calcolato come segue:
1 γ aH
se γ ≠ 1 allora η  –––––––––––
1 γ aH1
aH
se γ  1 allora η  –––––––– 2] (20.31)
aH  1

1
se γ  0 allora η  –––
γ
In particolare a è un parametro numerico che dipende dalla costante di tempo.
Appendici
La norma è corredata da una serie di undici appendici di cui si riportano brevemen-
te i contenuti. Le prime sei, sino alla lettera F, sono di tipo normativo, mentre le suc-
cessive sono di tipo informativo.
Appendice A: fornisce un elenco di normative di riferimento.
Appendice B: riguarda un metodo di calcolo per edifici multizonali, di tipo men-
sile, considera anche gli scambi termici tra zone a temperature diverse.
Appendice C: fornisce una metodologia di calcolo per il metodo orario semplificato.
Appendice D: suggerisce una metodologia di calcolo alternativa per quanto
riguarda il calcolo mensile in regime estivo.
Appendice E: le indicazioni contenute in questa appendice si applicano alle pare-
ti progettate per catturare l’energia solare e denominate pareti solari ventilate ester-
ne o interne.
Appendice F: presenta dati climatici.
Appendice G: metodo semplificato e dati di input standard.
Appendice H: stabilisce l’accuratezza del metodo.
Appendice I: presenta spiegazione e derivazione del fattore di utilizzazione men-
sili e stagionali.
Appendice J: contiene esempio di calcolo del metodo orario semplificato e del
metodo mensile.
Appendice K: fornisce diagrammi di flusso e procedure di calcolo.
 Tab. 20.21 Tabella riepilogativa del regime transitorio per esercizio e manutenzione degli impianti termici,
allegato I del D.Lgs. 192 e s.m.i. 900
Riferimento all’allegato I del D.Lgs.192 → [I.1.a] [I.1.b] [I.1.c] [I.6] alternativa a [I.1]
Se Strasp comp/Sutile  0,18 allora si può omettere il calcolo
del EPi, se rispettati i limiti imposti sull’involucro in [I.2.a,b,c] e le
Note →
seguenti prescrizioni impiantistiche, si può assumere
CAPITOLO 20-08.OK

il valore di EPi  EPlim

Legge 10/91 - D.Lgs. 192/2005 Calcolo di EPi Calcolo ηg Si verifica che la Installati gen. con La temperatura Installata Se installate PdC
DPR 412/93 - entrato in vigore Verifica che Verifica che trasmittanza ηtu 100%  (X  media del almeno una con ηu riferito
DPR 551/99 8.10.2005 e EPi  EPi lim ηg  ηglim pari a termica delle  2 log Pn), fluido in centralina di all’EP  (90 
successivo (65  3 log Pn) % diverse strutture con X  90 corrispondenza termoregolazione  3 log Pn)%.
decreto di Se Pn  1000 kW edilizie opache per zone A,B,C e delle condizioni in ogni unità Si utilizza un
modifica si assume e trasparenti che X  93 per le di progetto immobiliare fattore di
D.Lgs. 311/2006 delimitano zone D,E,F. sia non conversione pari
21-11-2008

ηglim  74%
entrato in vigore l’edificio non Per Pn  400 kW superiore a 0,36
2.2.2007 superi il 30% si applica limite a 60 °C. When..el./When.prim.
dei valori fissati massimo a
dalle tabelle 2, 3 400 kW
8:36

e 4 dell’all. C.
A Nuovo edificio,
nuovi impianti
in edifici esistenti
e ristrutturazione
RISCALDAMENTO

Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti

edifici ad eccezione
dei commi 2 e 3.
Pagina 900

(Art. 3 comma 1
lett. a)
B Edifici esistenti
ristrutturazione
integrale con
Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti
Sutile  1000 m2
(Art. 3 comma 2
lett. a.1)
C Edifici esistenti

APPLICAZIONE INTEGRALE
demolizione
e ricostruzione
in manutenzione
Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti
straordinaria con
Sutile > 1000 m2
(Art.3 comma 2
lett a.2)

(segue)
(seguito tabella 20.21)
Riferimento all’allegato I del D.Lgs.192 → [I.1.a] [I.1.b] [I.1.c] [I.6] alternativa a [I.1]
Se Strasp comp/Sutile  0,18 allora si può omettere il calcolo
del EPi, se rispettati i limiti imposti sull’involucro in [I.2.a,b,c] e le
Note →
seguenti prescrizioni impiantistiche, si può assumere
CAPITOLO 20-08.OK

il valore di EPi  EPlim

D Ampliamento edificio
esistente nel caso lo
stesso risulti
volumetricamente Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti
maggiore del 20%
dell’intero edificio

TA ALL’INTERV.

APPLICAZ. INTE-
(Art. 3 comma 2 lett. b)

GRALE MA LIMITA-
21-11-2008

E Ristrutturazioni totali
o parziali e manutenzione
straordinaria dell’involucro
8:36

edilizio ed ampliamenti Tutti Tutti – – – – – – –

volumetrici all’infuori
delle lett. a) e b).
(Art. 3 comma 2 lett. c.1)
F Nuova installazione
di impianti termici in
edifici esistenti o Tutti Tutti – – – – – – –
Pagina 901

ristrutturazione degli stessi

(Art. 3 comma 2 lett. c.2)
G Sostituzione di

PRESTAZIONALI E PRESCRIZIONI
CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO

DI SPECIFICI PARAMETRI, LIVELLI

generatori di calore Tutti Tutti – – – – – – –

APPLICAZIONE LIMITATA AL RISPETTO

(Art. 3 comma 2 lett. c.3)
H Immobili ricadenti
art. 136 D.lgs. 42/04
Fabbricati industriali,
artigianali e agricoli
non residenziali
Immobili isolati con Tutti – – – – – – – –
Sutile  50 m2 e impianti

ESCLUSIONI
installati per scopi di
processo produttivo
(Art. 3 comma 3
lett. a,b,c,cbis)
901

(segue)
(seguito tabella 20.21)
Riferimento [I.2.a] [I.2.b] [I.2.c] [I.3] [I.4.a] [I.4.b] [I.4.c] [I.4.d] [I.4.e] [I.4.f] [I.5.a] [I.5b] 902
all’allegato I
del D.Lgs.192
e s.m.i. →
Note → Altern. a I.3 Altern. a I.4.a
CAPITOLO 20-08.OK

Pareti verticali Pareti Chiusure Calcolo del ηg I nuovi Le PdC abbiano Presenza Motivare Se i Sostituzione del Installare un Predisposizione
opache a orizzontali/inclinate traspa- Verifica che il generatori un rendimento di l’even- generatori generatore di generatore di di relazione
ponte termico opache a ponte renti ηg  ηglim pari a abbiano un termico utile, centralina tuale di calore calore con calore che tecnica
corretto: termico corretto: Uct  (75  3 log P ) rendimento in condizioni program- aumento sono a Pn  35 kW, a abbia dettagliata
n
Uvo  Uvolim. Uoo  Uoolim. Uctlim termico utile nominali ηu mabile di servizio di discrezione rendimento giustificando i
Se non viene Se non viene Se Pn  1000 kW  (90  riferito per ogni potenza più unità delle autorità termico utile a motivi della
e
considerato il considerato il si assume  2 log Pn). all’energia genera- del immobiliari, locali carico parziale deroga dei punti
Uvetro  ηglim  84%
ponte termico ponte termico  Uvet.lim. Per valori primaria  (90 tore di genera- sia verificata competenti 30% della Pn  I.4, da allegare
21-11-2008

si utilizzi nel si utilizzi nel Se Pn  100 kW  400 kW  3 log Pn). calore tore la corretta di richiedere (85  3 log Pn). alla relazione
confronto con confronto con obbligo allegare si applica Si utilizza un e disposi- di equilibratura la relazione Per tecnica prevista
Uvolim il valore Uvolim il valore una diagnosi il limite fattore di tivi calore del sistema tecnica di cui Pn  400 kW dal punto I.15
medio di medio di energetica max a conversione modulanti di al comma 19 si applica o alla
8:36

trasmittanza trasmittanza alla relazione 400 kW. pari a per la distribuzione oppure la di- il limite max dichiarazione
struttura ponte struttura di cui art.8 0,36  regola- chiarazione ai a 400 kW. 46/90 come da
termico. più ponte termico.  When.elett/ zione sensi della punto I.4.f.
Per pareti orizzon- /When.primaria automatica 46/90.
tali su terreno va della
considerata la tempera-
RISCALDAMENTO

U media tra tura

struttura
Pagina 902

e terreno.

A – – – – – – – – – – – –

B – – – – – – – – – – – –

C – – – – – – – – – – – –

APPLICAZIONE INTEGRALE
(segue)
(seguito tabella 20.21)
Riferimento [I.2.a] [I.2.b] [I.2.c] [I.3] [I.4.a] [I.4.b] [I.4.c] [I.4.d] [I.4.e] [I.4f] [I.5.a] [I.5.b]
all’allegato I
del D.Lgs.192
e s.m.i. →
Note → Altern. a I.3 Altern. a I.4.a
CAPITOLO 20-08.OK

D – – – – – – – – – – – –

APPLICAZ. INTE-
GRALE MA LIMI-
21-11-2008

TATA ALL’INTERV.
E Tutti Tutti escluso E8 Tutti – – – – – – – – –
8:36

escluso
E8

F – – – Tutti – – – – – – – –
Pagina 903

CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO

PRESTAZIONALI E PRESCRIZIONI
DI SPECIFICI PARAMETRI, LIVELLI
G – – – Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti Tutti

APPLICAZIONE LIMITATA AL RISPETTO

H – – – – – – – – – – – –

ESCLUSIONI
903

(segue)
(seguito tabella 20.21)
Riferimento [I.7] [I.8] [I.9] [I.10] [I.11] [I.12] [I.13] [I.14] [I.15] 904
agli allegati →
Note → [I.9.a] [I.9.b] [I.9.c] Alternativa In attesa
a I.9.b dell’emanazione
dei decreti
attuativi all’art. 4
CAPITOLO 20-08.OK

Nelle zone Prescritta la Sistemi In tutte le zone Favorire la Produrre adeguata Presenza di Dispositivi Il 50% del Predisposizione Redazione
climatiche verifica schermanti climatiche con ventilazione documentazione sistemi di rego- fabbisogno annuo delle opere della
2
C, D, E e F, la dell’assenza delle efficaci Im,s  290 W/m , naturale, nel che attesti l’uti- schermanti lazione di energia primaria riguardanti relazione
trasmittanza condense delle esclusa la zona caso non sia lizzo di tecniche esterni, per automatica di acqua calda involucro e tecnica ai
delle strutture superficiali e che superficie F, si verifichi efficace usare e materiali edifici con della temp. sanitaria tramite impianto per il sensi
opache verticali, le condense vetrate, che la massa sistemi di innovativi che Su maggiore Ambiente utilizzo di fonti collegamento a dell’art. 28
orizzontali, interstiziali di esterni o superficiale Ms vent. mecc. permettano di di o uguale a nei singoli rinnovabili reti di TLR comma 1
21-11-2008

inclinate, tra pareti opache interni delle pareti come da comma contenere 1000 m2 locali per la produzione nel raggio della
appartamenti siano limitate alla opache verticali, 13, art. 5, le oscillazioni o zone. di energia termica di 1000 m L. 10/91
o zone non qu.tà rievaporabile. orizzontali DPR 412 della temperatura ed elettrica. 20%
riscaldate, deve In assenza di imp. o inclinate sia degli ambienti in per edifici storici.
8:36

2
essere di controllo della  230 kg/m funzione dell’an- Obbligo di
i  0,8 W/(m2 K) u.r. si utilizzi u.r. damento dell’ir- installazione
65% T 20 °C raggiamento di impianti PV
solare
RISCALDAMENTO

A Tutti escluso E.8 Tutti escluso E.8 Tutti escluso E.6 E.8 Tutti escluso Tutti Tutti Tutti Tutti
E.8 E.6
Pagina 904

e E.1 solo
residenziale

B Tutti escluso E.8 Tutti escluso E.8 Tutti escluso E.6 E.8 Tutti escluso Tutti – Tutti Tutti
E.8 E.6
e E.1 solo
residenziale

C Tutti escluso E.8 Tutti escluso E.8 Tutti escluso E.6 E.8 Tutti escluso Tutti – Tutti Tutti

APPLICAZIONE INTEGRALE
E.8 E.6
e E.1 solo
residenziale

(segue)
(seguito tabella 20.21)
Riferimento [I7] [I.8] [I.9] [I.10] [I.11] [I.12] [I.13] [I.14] [I.15]
agli allegati →
Note → [I.9.a] [I.9.b] [I.9.c] Alternativa In attesa
a I.9.b dell’emanazione
dei decreti
CAPITOLO 20-08.OK

attuativi all’art. 4

D Tutti escluso E.8 Tutti escluso E.8 Tutti escluso E.6 E.8 Tutti escluso Tutti – – Tutti
E.8 E.6
e E.1 solo
residenziale
21-11-2008

APPLICAZ. INTE-
GRALE MA LIMI-
TATA ALL’INTERV.
8:36

E – – Tutti escluso E.6 E.8 Tutti escluso Tutti – – Tutti

E.8 E.6
e E.1 solo
residenziale
Pagina 905

F – – – – – – – Tutti Tutti – Tutti

CALCOLO DEL FABBISOGNO TERMICO

G – – – – – – – – – – Tutti

PRESTAZIONALI E PRESCRIZIONI
DI SPECIFICI PARAMETRI, LIVELLI
APPLICAZIONE LIMITATA AL RISPETTO
H – – – – – – – – – – –

ESCLUSIONI
Tutti  E1, E2, E3, E4, E5, E6, E7, E8.
[I.15]. Il Progettista dovrà redigere una relazione tecnica come prescritto dalla Legge 10/91 e dall’allegato E del D.Lgs. 192/05.
905

[I.16]. Sono ritenuti conformi i metodi di calcolo e le procedure emanate da Università, dal CNR e dall’ENEA e le norme tecniche vigenti dell’UNI e CEN.
CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 906

906 RISCALDAMENTO

21 CENTRALI TERMICHE

Sono chiamate centrali termiche quei locali tecnici nei quali vengono installate tutte
le apparecchiature preposte alla produzione, circolazione e regolazione del fluido ter-
movettore destinato agli impianti centralizzati di riscaldamento e climatizzazione.
Possono essere ricavate in piani interrati o sulla copertura dell’edificio; qualche volta
anche in volumi tecnici distinti dall’immobile servito.
Le caratteristiche costruttive di questi locali, ai fini della prevenzione degli incen-
di e, in genere, per garantire la sicurezza, sono illustrate nei paragrafi 21.2 e 21.3.
Le principali apparecchiature e macchine da prendere in considerazione sono:
– i generatori di calore;
– i serbatoi di accumulo, nel caso di combustibile liquido;
– i bruciatori del combustibile;
– le “rampe”, nel caso di combustibile gassoso;
– i camini per l’evacuazione di prodotti della combustione;
– le pompe di circolazione;
– le apparecchiature di controllo e sicurezza.

21.1 I GENERATORI DI CALORE

Per generatori di calore (o caldaie) si intendono quelle apparecchiature nelle quali

avviene il trasferimento di energia termica dai prodotti della combustione al fluido
termovettore. Essenzialmente esse sono costituite dal focolare, zona in cui avviene
la combustione, dalla parte circostante nella quale circola il fluido da riscaldare, da
tubi di fumo (per lo meno in alcuni tipi) e da un rivestimento esterno realizzato con
materiale coibente, protetto e contenuto da un lamierino esterno.
Per i generatori di calore vengono definiti i seguenti parametri.
Potenza termica al focolare (Pf ): è data dal prodotto del potere calorifico infe-
riore del combustibile impiegato e della sua portata; l’unità di misura è il kW.
Dalle norme UNI 7936-79 e UNI 10389 si desumono i valori convenzionali da
assumere per il potere calorifico inferiore:
– gasolio  11,872 kWh/kg (42,739 MJ/kg), (10.210 kcal/kg);
– olio combustibile  11,477 kWh/kg (41,317 MJ/kg), (9870 kcal/kg);
– gas metano  9,60 kWh/m3 (34,56 MJ/m3), (8250 kcal/m3).
Potenza termica convenzionale (Pc ): è data da quella al focolare diminuita della
potenza termica persa al camino che coincide, convenzionalmente, con la perdita per
calore sensibile nei fumi (kW).
CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 907

CENTRALI TERMICHE 907

Potenza termica utile (Pn): è data dalla quantità di calore trasferita nell’unità di tempo
al fluido termovettore, corrispondente, quindi, alla potenza convenzionale diminuita
della potenza scambiata dall’involucro del generatore con l’ambiente esterno, (kW).
Rendimento di combustione ηt: è il rapporto fra la potenza termica convenziona-
le e la potenza termica al focolare.
Rendimento termico utile ηtu: è il rapporto fra la potenza termica utile e la poten-
za termica al focolare.
Per un approfondimento si rinvia al capitolo 9.

21.1.1 Classificazione. Una possibile classificazione dei generatori di calore può

essere fatta considerando:
il materiale di costruzione
– caldaie in ghisa,
– caldaie in acciaio,
– caldaie in acciaio speciale per i tipi a condensazione e a bassa temperatura;
la pressione di funzionamento
– caldaie a bassa pressione,
– caldaie ad alta pressione;
il combustibile impiegato
– caldaie a combustibile solido,
– caldaie a combustibile liquido,
– caldaie a combustibile gassoso,
– caldaie policombustibili,
– caldaie a funzionamento elettrico;
il fluido termovettore
– caldaie per acqua calda fino a 100 °C,
– caldaie per acqua surriscaldata,
– caldaie a vapore a bassa pressione,
– caldaie a vapore ad alta pressione,
– caldaie a olio diatermico,
– generatori di aria calda;
il percorso dei prodotti della combustione
– a tubi di fumo,
– a tubi di acqua;
la temperatura dei fumi
– caldaie a bassa temperatura,
– caldaie a condensazione.

Il materiale di costruzione. Le caldaie in ghisa, costituite da elementi modulari,

trovano il loro impiego in installazioni di piccola e media potenzialità (500 kW);
sono caratterizzate dalla ottima resistenza alla corrosione sia lato fumi sia lato acqua;
dalla possibilità di assemblaggio in loco, considerato che sono costituite da più ele-
menti il che, fra l’altro, consente di modificare, se necessario, la potenzialità. Un
aspetto negativo è la fragilità della ghisa per cui le caldaie mal sopportano variazio-
ni brusche di temperatura.
CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 908

908 RISCALDAMENTO

Per contro le caldaie in acciaio, ormai diffusissime, presentano caratteristiche tali

da farle preferire specialmente nei medi e grandi impianti:
– bassa inerzia termica;
– ottima geometria della camera di combustione;
– possibilità di riparazioni con saldature;
– adatta a elevati valori di pressione e temperatura;
– più elevato carico termico specifico (W/m2 di superficie di scambio);
– potenze termiche oltre 12 MW.
Gli inconvenienti sono:
– elevato rischio di corrosione;
– impossibilità di variarne la potenzialità;
– difficoltà di trasporto nel caso di grandi potenze.
Le caldaie di media e grande potenza sono in genere caratterizzate da un focolare
cilindrico od ovale nel quale avviene la combustione e da tubi di fumo nei quali, cioè,
passano i prodotti della combustione (prima di essere inviati al camino), che scam-
biano calore con l’acqua che è all’esterno di essi (si veda, più avanti, la fig. 21.1).
Le caldaie di grande potenzialità e ad alta pressione sono, invece, realizzate da
una grande camera di combustione le cui pareti sono completamente costituite da
tubi verticali nei quali circola l’acqua. Questo tipo di caldaia viene impiegato negli
impianti centralizzati per produzione di acqua surriscaldata con scambiatori di calo-
re vapore-acqua, spesso del tipo sovrapposto alla caldaia.
La pressione in camera di combustione. Come si è detto esistono due tipi di
caldaie quelle con focolare in depressione rispetto all’esterno e quelle con focolare
in pressione. Nelle prime la combustione avviene a pressione inferiore a quella atmo-
sferica e i prodotti della combustione sono evacuati per effetto del tiraggio del cami-
no a cui è collegata la caldaia. Per le piccole resistenze che devono incontrare i fumi,
le velocità devono essere basse e così anche lo scambio termico è basso. Nelle cal-
daie aspirate il carico termico specifico si aggira sui 12  15 kW/m2.
Nelle caldaie pressurizzate, invece, il bruciatore è dotato di un ventilatore che
immette l’aria comburente intimamente nella corrente di combustibile (liquido o
gassoso) consentendo, quindi, di raggiungere elevate velocità di attraversamento
dei fumi nelle diverse zone della caldaia e conseguendo un elevato scambio termi-
co (il carico termico specifico arriva fino a 35  50 kW per m2 di superficie di
scambio). La sovrappressione in camera di combustione raggiunge valori da 200 a
1500 Pa; la sovrappressione, comunque, si esaurisce all’uscita del generatore per
cui il tiraggio del camino deve far fronte alle sole perdite di carico della canna fuma-
ria.
Il funzionamento con focolare in pressione, a differenza di quello con focolare in
depressione, offre i seguenti vantaggi.
– Maggiore velocità dei fumi e, quindi, migliore scambio termico nel percorso
secondario (giri dei fumi), dove il calore viene ceduto prevalentemente per conve-
zione. Ciò comporta un migliore sfruttamento delle superfici di scambio; per esem-
pio in una caldaia pressurizzata, mediamente, un metro quadrato di superficie può
trasmettere circa 46 kW contro i 12 kW delle vecchie caldaie tipo “marina” con
focolare in depressione. Si hanno così caldaie meno ingombranti e più leggere.
CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 909

CENTRALI TERMICHE 909

– Maggiore rendimento di combustione. Nella combustione con focolare in depres-

sione, la quantità d’aria comburente aspirata dipende anche dal tiraggio del cami-
no: per avere aria a sufficienza nelle peggiori condizioni di tiraggio, si deve ope-
rare, in situazione normale, con elevati eccessi d’aria e quindi con rendimenti
bassi. Viceversa, nel caso di combustione pressurizzata, le variazioni di tiraggio
non influenzano sensibilmente la quantità dì aria comburente immessa nel foco-
lare, per cui gli eccessi d’aria possono essere notevolmente ridotti.
– Indipendenza del camino. Per quanto si è detto, nelle caldaie pressurizzate il fun-
zionamento è in pratica indipendente dal camino; ciò permette d’installare la cal-
daia nella posizione più opportuna, senza particolari vincoli anche sul tetto, per
esempio, anziché in cantina (soluzione spesso adottata per l’ammodernamento
delle centrali termiche di vecchi edifici).

All’aumentata velocità dei fumi corrispondono però maggiori resistenze al moto,

cui corrisponde una maggiore richiesta di potenza per il ventilatore del bruciatore. Al
fine di contenere entro limiti di economicità la maggiore potenza del ventilatore del
bruciatore, con conseguente risparmio di energia elettrica, si è ormai imposta la ten-
denza a costruire, per potenze comprese tra 70 e 230 kW, caldaie a debole pressu-
rizzazione dette caldaie semipressurizzate. Per le caldaie pressurizzate la pressione
nel focolare è dell’ordine di 200  600 Pa (20  60 mm c.a.), per quelle semipres-
surizzate usualmente è inferiore.
Il combustibile impiegato. In base al tipo di combustibile bruciato, che può
essere solido, liquido o gassoso, si hanno i seguenti tipi di caldaie.
– Caldaie per combustibili solidi: questi tipi di generatori, in passato, erano realiz-
zati in ghisa a griglia fissa; attualmente vengono costruiti con griglia mobile cioè
a barrotti asportabili, comunque sono sempre caratterizzati da camere di combu-
stione piuttosto grandi, con focolare in depressione. Quest’ultimo particolare,
generalmente, dà luogo a combustione con elevato eccesso d’aria e quindi conse-
guente basso rendimento.
– Caldaie per combustibili liquidi: sono realizzate in acciaio o ghisa con focolare
in depressione o pressurizzato. Attualmente si utilizza quest’ultimo tipo che per-
mette di ottenere rendimenti più elevati. Vengono alimentate a olio combustibile
o a gasolio. Le caldaie a gasolio sono provviste di camere di combustione, cilin-
driche, senza refrattari, con diversi giri di fumo, con sezioni minori rispetto a
quelle ad olio combustibile, con il risultato di ridurre le dispersioni di calore e di
conseguenza di aumentare lo scambio termico.
– Caldaie per combustibili gassosi: le caldaie che utilizzano combustibile gassoso
si distinguono in base al tipo di bruciatore. Le caldaie funzionanti con bruciatore
ad aria soffiata non differiscono costruttivamente dalle caldaie a combustibile
liquido (olio combustibile o gasolio); l’unica differenza risiede nel bruciatore il
quale ha caratteristiche particolari in relazione allo stato fisico del combustibile
(gassoso).
Vi sono poi le caldaie con bruciatore di gas ad aria aspirata (atmosferiche), che
presentano la caratteristica di avere un bruciatore alquanto semplice il cui funzio-
CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 910

910 RISCALDAMENTO

namento non richiede alcuna forza esterna. Tali caldaie coprono una gamma di
potenze relativamente basse e sono adatte per il riscaldamento di piccoli edifici
(mono, biappartamenti); sono molto silenziose in quanto prive di organi meccanici
in movimento.

Il fluido termovettore. Secondo il fluido riscaldato si hanno i seguenti tipi di cal-

daie.
– Caldaie ad acqua calda: il fluido riscaldato è acqua che viene portata ad una tem-
peratura di esercizio intorno a 80  90 °C, comunque sempre inferiore a 100 °C.
– Caldaie ad acqua surriscaldata: il fluido riscaldato è acqua che viene portata ad
una temperatura di esercizio intorno a 140  180 °C, superiore quindi alla tem-
peratura di ebollizione dell’acqua alla pressione atmosferica. Poiché in questi
impianti l’acqua è mantenuta allo stato liquido, essa deve essere sottoposta a pres-
sioni sufficientemente elevate in modo che non entri in ebollizione. Ad una tem-
peratura di 140 °C l’acqua rimane allo stato liquido se è sottoposta a una pressio-
ne superiore alla pressione atmosferica di almeno 3 atmosfere (pressione assolu-
ta quindi di ∼ 4 bar), a 180 °C occorrono almeno 9 atmosfere in più (pressione
assoluta di 10 bar ⬵ 10 kgf/cm2).
– Caldaie a vapore: la caldaia è riempita solo parzialmente di acqua che viene fatta
bollire in modo da produrre vapore. In questo caso il fluido termovettore è quin-
di il vapore che è molto più efficace dell’acqua, in quanto trasporta molto più
calore. L’acqua infatti per diventare vapore a 100 °C assorbe circa 6 volte il calo-
re necessario per portarla da 15 °C a 100 °C; viceversa il vapore, condensandosi
nell’impianto, ritorna ad essere acqua cedendo una quantità di calore 6 volte supe-
riore a quella che l’acqua potrebbe cedere se si raffreddasse da 100 °C a 15 °C e
addirittura 50 volte superiore supponendo, come accade, che l’acqua si raffreddi
di soli 10 °C. Le caldaie a vapore si distinguono in base alla pressione di eserci-
zio e si hanno caldaie a vapore a bassa pressione, quelle nelle quali la pressione
effettiva è inferiore a 0,98 bar (1 kgf/cm2), cui corrisponde una temperatura mas-
sima di 119,6 °C, e caldaie a vapore a media ed alta pressione, nelle quali la pres-
sione di esercizio è superiore a 0,98 bar effettivi. Fatta eccezione per le caldaie a
vapore industriali, asservite anche ad usi civili, la pressione, in generale, raggiun-
ge i 10 bar effettivi, cui corrisponde una temperatura di circa 180 °C.
– Caldaie ad olio diatermico: sono caldaie che utilizzano quale fluido riscaldato,
anziché acqua, oli minerali o altri fluidi organici che possono essere portati a tem-
perature elevate (sino a 350 °C), alla pressione atmosferica, sempre restando allo
stato liquido, e che possono, quindi, trasportare molto più calore.
– Generatori di aria calda: il fluido riscaldato è l’aria. Sono apparecchi nei quali,
come nelle caldaie, vi è un focolare attorno a cui viene fatta circolare direttamen-
te l’aria, di solito a mezzo ventilatori.
L’aria è riscaldata a una temperatura di 30  50°C e viene immessa nell’ambien-
te direttamente o attraverso canali di distribuzione muniti di diffusori.

La temperatura dei fumi. L’evoluzione tecnologica nella costruzione delle cal-

CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 911

CENTRALI TERMICHE 911

daie, dovuta alle spinte di natura energetica, ha reso disponibile sul mercato nuovi
tipi di caldaie:
– caldaie a bassa temperatura, dette anche a temperatura scorrevole;
– caldaie a condensazione.
È opportuno darne un cenno, vista la già buona diffusione, specie per piccole e
medie potenze.
Negli impianti di riscaldamento è prassi comune far funzionare le caldaie sempre
a elevata temperatura, mentre la temperatura dell’acqua inviata ai corpi scaldanti
viene ridotta man mano che il carico termico si riduce, per innalzamento della tem-
peratura esterna. Questa prassi è dovuta sostanzialmente alla necessità di evitare che
basse temperature dell’acqua determinino basse temperature superficiali delle parti
metalliche della caldaia a contatto con i prodotti della combustione, tali da provoca-
re condense acide e, quindi, corrosioni. Ciò comporta elevate temperature dei fumi
e, pertanto, notevoli perdite al camino con rendimenti non elevati. La strada per
migliorare il rendimento è quella di abbassare molto la temperatura dei fumi, con-
sentendo una riduzione della temperatura dell’acqua.
Le caldaie a temperatura scorrevole sono realizzate in maniera che, in funzione
del fabbisogno, la temperatura dell’acqua possa gradualmente ridursi dai 75 °C fino
a circa 40 °C senza rischio di corrosione. Ciò è ottenuto con diversi sistemi, fra i
quali merita di essere citato quello con camera di combustione non a contatto diret-
to con l’acqua, per cui la temperatura dell’acqua può ridursi ma non altrettanto acca-
de per i fumi la cui temperatura finale, pur essendo più bassa che nelle altre caldaie,
è, comunque, tale da evitare condensazioni e, quindi, possibili corrosioni.
La soluzione tecnica prevede l’impiego di tubi coassiali fra i quali viene creato un
contatto alternato con intercapedini d’aria, in tal modo si mantiene lo scambio fra
fumi e acqua ma la temperatura superficiale dei tubi lato fumi si mantiene elevata.
Il rendimento, riducendosi le perdite per convezione e irraggiamento dal mantel-
lo e, in parte, anche quelle al camino, aumenta fino al 91  92% e si mantiene ele-
vato anche ai bassi carichi, a differenza che nelle caldaie tradizionali.
Nei generatori a condensazione (fig. 21.1), invece, lo sfruttamento dei prodotti
della combustione è spinto fino a ottenere la condensazione del vapor d’acqua for-
matosi con la combustione.
Nel capitolo 9, nella tabella 9.2, sono riportate le reazioni di combustione dei
principali combustibili, nonché le caratteristiche dei prodotti della combustione
(tab. 9.3).
Orbene, per il gas naturale (metano CH4) si ricava che, per 1 kg di metano, si
producono 2,246 kg di acqua; poiché la massa di 1 Nm3 di metano è eguale a 0,715
kg, si può affermare che dalla combustione completa di 1 Nm3 si producono 1,6 kg
di acqua.
Nel paragrafo 9.1 sono definiti i poteri calorifici e viene anche chiarito il signifi-
cato di potere calorifico superiore (Pcs) che è la quantità totale di calore generata
dalla combustione completa dell’unità di massa (MJ/kg) per i combustibili solidi o
liquidi o dell’unità di volume (MJ/m3) per i combustibili gassosi.
Il potere calorifico superiore tiene conto del calore ceduto dalla condensazione del
vapore d’acqua: 2500 kJ/kg.
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912 RISCALDAMENTO

Nelle caldaie a condensazione questo calore viene recuperato e non è trascurabi-

le, visto che la differenza fra potere calorifico superiore e potere calorifico inferiore
è, per il gas naturale, pari a circa l’11% (38,820 MJ/m3 rispetto a 35,880 MJ/m3).
Per poter sfruttare questo calore è necessario raffreddare i prodotti della combu-
stione al di sotto della temperatura di rugiada, che è dell’ordine di 53  59 °C.
Nel raffreddamento dei fumi si recupera non solo il calore latente ma anche calo-
re sensibile per riduzione delle perdite al camino e delle perdite dal mantello.
Dal punto di vista idraulico è necessario accertarsi che la temperatura del ritorno
sia inferiore alla temperatura di condensazione del gas di combustione, affinché que-
st’ultimo raggiunga la condensazione.
Un provvedimento efficace consiste nell’evitare un aumento della temperatura del
ritorno, mediante collegamenti diretti con la mandata. Per gli impianti a condensa-
zione non si dovrebbero, quindi, impiegare sistemi idraulici con un miscelatore a
quattro vie, ma, in alternativa, utilizzare miscelatori a tre vie, in modo che l’acqua
del ritorno dai circuiti di riscaldamento arrivi direttamente alla caldaia, senza
aumentare la temperatura (fig. 21.2).
Per garantire la massima condensazione è bene riportare l’acqua fredda di ritorno
dagli impianti nella zona della caldaia prossima all’uscita dei fumi, così da massi-
mizzare la condensazione.
Non si dovrebbero neppure impiegare valvole termostatiche a tre vie, poiché com-
portano un collegamento diretto della mandata con il ritorno, con conseguente
aumento della temperatura del ritorno (fig. 21.3).

Fig. 21.1 Caldaia a condensazione.

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CENTRALI TERMICHE 913

Fig. 21.2

Fig. 21.3

Nelle caldaie a condensazione, si può stimare un rendimento sul Pcs intorno al 93%,
il che significa un rendimento riferito a potere calorifico inferiore (Pci) del 105%.
È importante per queste caldaie un attento controllo dell’eccesso d’aria sia ai fini
del rendimento sia a quello della formazione di NOx. La condensa più o meno acida
che si forma (per la presenza di azoto e composti solforati nell’acqua) esce dalla cal-
daia e deve essere convogliata agli scarichi dopo neutralizzazione (fig. 21.4).
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914 RISCALDAMENTO

Per gli scarichi la Norma UNI EN 677 richiede l’adozione di tubi resistenti alla
corrosione con un diametro interno non inferiore a 13 mm.
La quantità di condensa da eliminare è abbastanza modesta. Per un consumo sta-
gionale di 1000 m3 di gas naturale si deve prevedere un’evacuazione di circa 1 m3 di
acqua, contro gli oltre 50 m3 scaricati in media con le acque bianche, nello stesso
periodo, da un’unità immobiliare. Lo scarico diretto nelle fogne di queste condense,
leggermente acide (pH 艑 4) è consentito dalle normative: UNI 11071 – luglio 2003
corretta il 25 gennaio 2005.

Fig. 21.4 Caldaia a condensazione e accessori.

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CENTRALI TERMICHE 915

Per le ragioni suesposte la zona di condensazione della caldaia deve essere rea-
lizzata con materiale resistente alla corrosione (acciaio inossidabile al cromo - nichel
- molibdeno) o con materiali rivestiti di smalti o ceramica.
Nelle caldaie con bruciatore atmosferico lo smaltimento dei prodotti della com-
bustione è affidato a un apposito ventilatore perché i fumi freddi non possono esse-
re evacuati con il tiraggio naturale.
Prima di concludere è opportuno accennare alle caldaie nelle quali, ricorrendo a
ricircolazione dei fumi, si cerca di ridurre l’emissione di ossidi di azoto nocivi
all’ambiente (NOx).

21.1.2 Potenzialità della caldaia. Una volta eseguito il calcolo del fabbisogno
massimo di potenza termica per il riscaldamento occorre scegliere la caldaia adatta.
Il valore di potenza a cui si perviene con i calcoli è, però, quello massimo, che
probabilmente verrà richiesto solo per pochi giorni in una stagione. Si pensi al fatto
che il calcolo è fatto assumendo la temperatura minima di progetto (per esempio a
Milano: 5 °C) mentre la temperatura media nel periodo del riscaldamento in gene-
re è più alta (a Milano 7 °C  20 °C 2340 GG/180 g). Nel caso citato di Mila-
no la potenza, riferita alla temperatura media, sarebbe, quindi, pari a solo il 50% di
quella massima: rapporto fra le due differenze di temperatura 13 e 25 °C.
Questa considerazione deve indurre, pertanto, a suddividere la potenzialità mas-
sima calcolata su due o più caldaie, in modo da farle funzionare possibilmente sem-
pre al carico massimo e, quindi, con buoni rendimenti; ciò, fra l’altro, consente una
maggiore sicurezza di esercizio. Non si dimentichi che il DPR 412, art. 5, comma 5,
obbliga a ripartire la potenzialità totale almeno su 2 caldaie qualora la potenza nomi-
nale richiesta sia superiore a 350 kW.
Nel caso di produzione di acqua calda sanitaria centralizzata è bene prevedere una
caldaia separata che, nel periodo estivo, sia da sola in grado di sopperire al fabbiso-
gno a cui, fra l’altro, è bene far fronte con accumuli consistenti di acqua calda, pro-
prio per far funzionare sempre il generatore (che potrà essere di piccola potenza) per
più tempo e con rendimenti alti.
Numerosi studi hanno posto in evidenza come, al variare del carico termico, il
rendimento diminuisca fino a valori bassissimi; quando, per esempio, il carico scen-
de a valori pari al 15  20% di quello massimo, il rendimento termico utile ηu si atte-
sta su valori non superiori al 35  50% (fig. 21.5).
Si rende, pertanto, necessario progettare sistemi che consentano di tener inserito
soltanto i generatori strettamente necessari per bilanciare la richiesta energetica. Lo
schema generalmente adottato è quello raffigurato nella fig. 21.6 in cui è possibile
osservare che, per consentire l’inserimento in sequenza dei generatori, ciascuno di
essi deve essere dotato di una valvola automatica sul ritorno (basta una valvola a far-
falla che ha bassa perdita di carico) la quale consente di inserire o escludere dal cir-
cuito idraulico la caldaia non funzionante; ciò è necessario per evitare che questa sia
attraversata dall’acqua calda di ritorno con conseguenti perdite di energia e abbassa-
mento del rendimento.
Con riferimento alla fig. 21.6 il controllo dell’energia immessa in rete è ottenuto
con un programmatore di sequenza (1) che rileva, attraverso la sonda (2), la tempe-
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916 RISCALDAMENTO

Fig. 21.5 Variazione del rendimento termico utile dei generatori di calore al varia-
re del fattore f di carico.

Fig. 21.6 Controllo della temperatura di mandata con inserzione in sequenza di

tre caldaie.
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CENTRALI TERMICHE 917

ratura dell’acqua inviata all’impianto ed è, quindi, in grado di inserire o disinserire

la o le caldaie in sequenza.
L’inserimento di ogni caldaia è determinato dall’apertura della relativa valvola (3)
per cui si dà il consenso, attraverso il flussostato (5), all’avviamento del bruciatore.
La regolazione della temperatura dell’acqua di ogni caldaia rimane sempre sotto il
controllo delle relative apparecchiature.
Questa soluzione è oggi la più utilizzata. Un altro possibile schema è quello che
prevede la sonda (2) posta sul ritorno; in tal caso la prima caldaia, che può essere
scelta e inserita a rotazione con le altre, funziona sempre, mentre la 2a e la 3a non par-
tono fin quando la temperatura sul ritorno non si è ridotta di un valore che si può cal-
colare in funzione della temperatura massima di mandata e del salto di temperatura
previsto a carico massimo.
Nel caso di tre caldaie funzionanti per dare acqua calda a 90 °C con una temperatu-
ra di 70 °C in ritorno in condizioni di carico massimo, quando il carico arriva ai 2/3 la
temperatura di ritorno si porta a 77 °C, si può allora escludere una caldaia; se il carico
si riduce ancora fino a 1/3, la temperatura del ritorno salirà a 83 °C e si potrà fermare
la terza caldaia; la prima continua a funzionare, modulando. Nello schema si notano
anche, per ogni caldaia, una pompa (6) e un termostato (4) che è del tipo on-off.
Queste apparecchiature sono ormai diventate di impiego comune allo scopo di
impedire che la temperatura dell’acqua che rientra in caldaia scenda sotto i 50 °C,
con pericolo di condense acide e di shock termici.
La pompa (6) è detta pompa anticondensa e preleva acqua calda in uscita dalla
caldaia per immetterla in quella che vi ritorna per innalzarne la temperatura; il
comando della pompa è effettuato dal termostato (4).
Con riferimento alla fig. 21.7, indicando con:
q la portata, costante, inviata all’impianto con la pompa Pc;

Fig. 21.7 Circuito termoregolato e pompa anticondensa.

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918 RISCALDAMENTO

q1 la portata variabile che la valvola miscelatrice preleva dal generatore;

q2 la portata dell’acqua di ritorno che si miscela con q1 per dar luogo alla portata q
a temperatura variabile;
q0 la portata della pompa anticondensa;
t la temperatura dell’acqua inviata all’impianto;
t1 la temperatura dell’acqua in uscita dal generatore;
t2 la temperatura di ritorno dell’acqua dall’impianto, variabile in funzione del fatto-
re di carico f;
t0 la temperatura dell’acqua che rientra in caldaia;
si ricava:
q  q1  q2
q0 t1  q1 t2  (q0  q1) t0

e quindi
q0 t1  q1 t2
t0  –––––––––––– (21.1)
q0  q1

Tale temperatura t0 deve essere, per quel che si è detto, sempre superiore o al più
eguale alla minima temperatura ammissibile: generalmente 60 °C.
La portata variabile q1 è una frazione della portata costante dell’impianto e può
calcolarsi, noti il fattore di carico f e il salto termico di progetto (Δt) (per esempio
85  70  15 °C) con l’espressione:
f Δt
q1  q –––––– (21.2)
t1  t2
La temperatura di ritorno t2, peraltro, può essere calcolata con:
t2  20  f (t  20  Δt) (21.3)
qualora sia pari a 20 °C la temperatura di ritorno dell’acqua per un fattore di carico
f  0.
La precedente espressione (21.1) può anche essere risolta rispetto a q0, ottenendo:
t0  t2
q0  q1 ––––––– (21.4)
t1  t0
Nel nomogramma della fig. 21.8 è riportato il rapporto r
r  q0 / q (21.5)
fra la portata della pompa di ricircolo e quella dell’impianto, in funzione del Δt di
progetto e del fattore di carico, avendo assunto per t1 max la temperatura di 85 °C e
una temperatura minima di ritorno in caldaia t0  60 °C.
Il nomogramma (fig. 21.9) illustra l’andamento di q0 per diverse tipologie impian-
tistiche: a, b e c con radiatori, d ed e con pannelli. Come si può notare la massima
portata di ricircolo per impianti a radiatori, con salto termico di progetto di 15 °C, è
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CENTRALI TERMICHE 919

Fig. 21.8 Variazione del rapporto “r” in funzione del fattore di carico “f ” e dei Δt
di progetto, per una temperatura massima di mandata (“f ”  1) di 85 °C.

circa l’11,5% di q mentre per impianti a pannelli radianti con valvola a “spillamen-
to” tale percentuale sale al 22% (curva dell’impianto “e”).
La prevalenza della pompa di ricircolo dovrà essere dimensionata in base alle per-
dite di carico globali del circuito B-C-D-B. Il dimensionamento del tronco B-C-D
deve essere effettuato considerando la portata totale q0 q1.

21.1.3 Rendimento dei generatori. Nel paragrafo 9.5.4 si è già introdotto e

discusso il rendimento di combustione e sono stati riportati (paragrafo 9.5.5)
anche i valori minimi che il DPR 551 ha fissato per il rendimento termico utile
ηtu dei generatori di acqua calda e di aria calda.
Una cosa, però, è il rendimento misurato in condizioni stazionarie, un’altra è il
rendimento effettivo medio stagionale che tiene conto delle effettive condizioni di
funzionamento quando i ripetuti fermi e avviamenti del bruciatore, i periodi di ven-
tilazione della camera di combustione (perdite di calore al camino), i funzionamenti
a carichi ridotti ecc. fanno sì che il rendimento si abbassi drasticamente. Gli sforzi
dei costruttori da una parte e dei progettisti dall’altra tendono a contenere le perdite
al minimo, abbassando la temperatura dei fumi (dai 200  250 °C ai 120  150 °C)
e le perdite per irraggiamento e convezione dalla superficie esterna del generatore,
riducendo la temperatura del fluido, migliorando le caratteristiche di coibentazione
del mantello e riducendo le superfici disperdenti.
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920 RISCALDAMENTO

Fig. 21.9 Andamento di q0 per diverse tipologie di impianto.

Impianto a): t1  85 °C, tr  60 °C, t  85 °C, Δt  10 °C, q0 max  7% q.
Impianto b): t1  85 °C, tr  60 °C, t  85 °C, Δt  15 °C, q0 max  11,5% q.
Impianto c): t1  85 °C, tr  60 °C, t  85 °C, Δt  20 °C, q0 max  17% q.
Impianto d): t1  85 °C, tr  60 °C, t  40 °C, Δt  5 °C, q0 max  10% q.
Impianto e): t1  85 °C, tr  60 °C, t  40 °C, Δt  10 °C, q0 max  22% q.

21.2 NORME IN MATERIA AMBIENTALE

In data 30 aprile 2006 è stato emesso il Decreto Legislativo n. 152 recante norme in
materia ambientale, successivamente integrato dal D.Lgs. 284/2006 e dal D.Lgs.
4/2008.
In particolare la parte quinta: “Norme in materia di tutela dell’aria e di riduzione
delle emissioni in atmosfera” è interessante per gli argomenti connessi con gli
impianti di cui trattasi.
Il titolo II “Impianti termici civili” disciplina, ai fini della prevenzione e della
limitazione dell’inquinamento atmosferico, gli impianti termici civili aventi potenza
termica nominale superiore a 35 kW e inferiore alla soglia stabilita dall’art. 29,
comma 14, cioè 300 kW.
CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 921

CENTRALI TERMICHE 921

Dopo le definizioni (art. 283), l’art. 284 è relativo alla denuncia di installazione o di
modifica, l’art. 286 fissa i valori limiti di emissione, l’art. 287 sancisce che per impian-
ti termici civili di potenza termica superiore a 232 kW il personale addetto alla condu-
zione deve essere munito di un patentino di abilitazione rilasciato, al termine di un
corso e dopo il superamento dell’esame finale, dall’Ispettorato provinciale del lavoro.
Il titolo III disciplina, ai fini della prevenzione e della limitazione dell’inquina-
mento atmosferico, le caratteristiche merceologiche dei combustibili che possono
essere impiegati.

All’art. 294 vengono elencate le prescrizioni per il rendimento di combustione.

1. Al fine di ottimizzare il rendimento di combustione, gli impianti disciplinati dal

titolo I della parte quinta del presente decreto, con potenza termica nominale pari o
superiore a 6 MW, devono essere dotati di rilevatori della temperatura nell’effluen-
te gassoso nonché di un analizzatore per la misurazione e la registrazione in conti-
nuo dell’ossigeno libero e del monossido di carbonio. I suddetti parametri devono
essere rilevati nell’effluente gassoso all’uscita dell’impianto. Tali impianti devono
essere inoltre dotati, ove tecnicamente fattibile, di regolazione automatica del rap-
porto aria-combustibile. Ai fini dell’applicazione del presente comma si fa riferi-
mento alla potenza termica nominale di ciascun singolo impianto anche nei casi in
cui più impianti siano considerati, ai sensi dell’articolo 270, comma 4, o dell’arti-
colo 273, comma 9, come un unico impianto.
2. Il comma 1 non si applica agli impianti di combustione in possesso di autoriz-
zazione alle emissioni in atmosfera o di autorizzazione integrata ambientale nella
quale si prescriva un valore limite di emissione in atmosfera per il monossido di car-
bonio.
3. Al fine di ottimizzare il rendimento di combustione, gli impianti disciplinati dal
titolo II della parte quinta del presente decreto, di potenza termica complessiva pari
o superiore a 1,5 MW, devono essere dotati di rilevatori della temperatura negli
effluenti gassosi nonché di un analizzatore per la misurazione e la registrazione in
continuo dell’ossigeno libero e del monossido di carbonio. I suddetti parametri
devono essere rilevati nell’effluente gassoso all’uscita del focolare.”

21.3 NORME IN MATERIA DI IMPIANTI CIVILI ALIMENTATI

DA COMBUSTIBILI LIQUIDI

Il 28 aprile 2005 è stato emesso il Decreto del Ministero dell’Interno “Approvazio-

ne della regola tecnica di prevenzione incendi per la progettazione, la costruzione e
l’esercizio degli impianti termici alimentati da combustibili liquidi”.

Se ne riportano gli articoli più interessanti.

Art. 1. Campo di applicazione

1. Il presente decreto ha per scopo l’emanazione di disposizioni di prevenzione
CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 922

922 RISCALDAMENTO

incendi riguardanti la progettazione, la costruzione e l’esercizio dei sottoelencati

impianti termici di portata termica complessiva maggiore di 35 kW (convenzional-
mente tale valore è assunto corrispondente al valore di 30.000 kcal/h indicato nelle
precedenti disposizioni), alimentati da combustibili liquidi:
a) climatizzazione di edifici e ambienti;
b) produzione centralizzata di acqua calda, acqua surriscaldata e/o vapore;
e) forni da pane e altri laboratori artigiani;
d) lavaggio biancheria e sterilizzazione;
e) cucine e lavaggio stoviglie.
2. Sono esclusi dal campo di applicazione gli impianti realizzati specificamente
per essere inseriti in cicli di lavorazione industriale e gli inceneritori.
3. Non sono oggetto del presente decreto le attrezzature a pressione e gli insiemi
disciplinati dal Decreto Legislativo 25 febbraio 2000, n. 93 (pubblicato nel supple-
mento ordinario alla Gazzetta Ufficiale della Repubblica italiana n. 91 del 18 aprile
2000), di attuazione della direttiva 97/23/CE.
4. Più apparecchi termici installati nello stesso locale o in locali direttamente
comunicanti sono considerati come facenti parte di un unico impianto, di portata
termica pari alla somma delle portate termiche dei singoli apparecchi. All’interno di
una singola unità immobiliare adibita ad uso abitativo, ai fini del calcolo della por-
tata termica complessiva non concorrono gli apparecchi domestici di portata termi-
ca singola non superiore a 35 kW quali gli apparecchi di cottura alimenti, le stufe,
i caminetti, i radiatori individuali, gli scaldacqua unifamiliari, gli scaldabagno e le
lavabiancheria.
5. Le disposizioni del presente decreto si applicano agli impianti di nuova realiz-
zazione.

Art. 2. Disposizioni per gli impianti esistenti

1. Agli impianti esistenti alla data di entrata in vigore del presente decreto e di por-
tata termica superiore a 116 kW (convenzionalmente tale valore è assunto corri-
spondente al valore di 100.000 kcal/h indicato nelle precedenti disposizioni), purché
approvati o autorizzati dai competenti organi del Corpo nazionale dei vigili del
fuoco, in base alla previgente normativa, non è richiesto alcun adeguamento, anche
nel caso di aumento di portata termica, purché non superiore al 20% di quella già
approvata o autorizzata e purché realizzata una sola volta. In ogni caso successivi
aumenti della portata termica realizzati negli impianti di cui sopra richiedono l’ade-
guamento alle disposizioni del presente decreto.
2. Gli impianti esistenti in possesso del nullaosta provvisorio di cui alla legge 7
dicembre 1984, n. 818 (pubblicata nella Gazzetta Ufficiale della Repubblica italia-
na n. 338 del 10 dicembre 1984), sono adeguati alle presenti disposizioni entro tre
anni dall’entrata in vigore del presente decreto con l’esclusione dei requisiti di ubi-
cazione, di accesso e di aerazione dei locali per i quali può essere applicata la previ-
gente normativa.
3. Agli impianti esistenti alla data di entrata in vigore del presente decreto e di por-
tata termica non superiore a 116 kW, purché realizzati in conformità alla previgente
CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 923

CENTRALI TERMICHE 923

normativa, non è richiesto alcun adeguamento, anche nel caso di aumento di portata
termica tale da non comportare il superamento di 116 kW.

Art. 3. Obiettivi
1. Ai fini della prevenzione degli incendi ed allo scopo di raggiungere i primari
obiettivi di sicurezza relativi alla salvaguardia delle persone, dei beni e dei soccorri-
tori, gli impianti di cui all’art. 1 sono realizzati in modo da:
evitare la fuoriuscita accidentale di combustibile;
evitare, nel caso di fuoriuscita accidentale di combustibile, spandimenti in locali
diversi da quello di installazione;
limitare, in caso di incendio, danni alle persone;
limitare, in caso di incendio, danni ai locali vicini a quelli contenenti gli impianti;
consentire ai soccorritori di operare in condizioni di sicurezza.

Art. 4. Disposizioni tecniche

1. Ai fini del raggiungimento degli obiettivi riportati al precedente art. 3, è appro-
vata la regola tecnica di prevenzione incendi allegata al presente decreto.

Art. 5. Sicurezza degli apparecchi e dei relativi dispositivi

1. Ai fini della salvaguardia della sicurezza antincendio, gli apparecchi e i relati-
vi dispositivi di sicurezza, regolazione e controllo, sono costruiti secondo la legisla-
zione vigente e le norme di buona tecnica.

Art. 6. Commercializzazione CE
Omissis
1. I prodotti provenienti da uno degli Stati membri dell’Unione Europea o dalla
Turchia, ovvero da uno degli Stati aderenti all’Associazione europea di libero scam-
bio (EFTA), firmatari dell’accordo SEE, legalmente riconosciuti sulla base di norme
o regole tecniche applicate in tali Stati che permettono di garantire un livello di pro-
tezione, ai fini della sicurezza antincendio, equivalente a quello perseguito dalla pre-
sente regolamentazione, possono essere impiegati nel campo di applicazione disci-
plinato dal presente decreto.

Art. 7. Disposizioni finali

1. Sono abrogate tutte le precedenti disposizioni di prevenzione incendi impartite
in materia dal Ministero dell’interno, fatto salvo quanto previsto all’art. 2 per gli
impianti esistenti.
Il presente decreto entra in vigore il sessantesimo giorno successivo alla data di
pubblicazione nella Gazzetta Ufficiale della Repubblica italiana.
È fatto obbligo a chiunque spetti di osservarlo e di farlo osservare.
CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 924

924 RISCALDAMENTO

REGOLA TECNICA DI PREVENZIONE INCENDI PER LA

PROGETTAZIONE, LA COSTRUZIONE E L’ESERCIZIO DI IMPIANTI
TERMICI ALIMENTATI DA COMBUSTIBILI LIQUIDI

TITOLO I
GENERALITÀ

1. Termini, definizioni e tolleranze dimensionali

1. Ai fini delle presenti disposizioni si applicano i termini, le definizioni e le tolle-

ranze dimensionali approvati con il decreto ministeriale 30 novembre 1983 (Gazzet-
ta Ufficiale n. 339 del 12 dicembre 1983). Inoltre, si definisce:
a) apparecchio: l’insieme costituito da un generatore di calore e relativo/i bruciato-
re/i;
b) camino: condotto subverticale avente lo scopo di disperdere, a conveniente altez-
za dal suolo, i prodotti della combustione, realizzato con materiali incombustibi-
li, impermeabili ai gas, resistenti ai fumi ed al calore e tali, in ogni caso, da garan-
tire che la temperatura della superficie esterna non costituisca elemento di peri-
colo per gli ambienti e le strutture attraversate;
c) canale da fumo: condotto di raccordo posto tra l’uscita dei fumi dall’apparec-
chio ed il camino, rispondente ai medesimi requisiti costruttivi previsti per il
camino;
d) capacità di un serbatoio: volume geometrico interno del serbatoio;
e) condotte aerotermiche: condotte per il trasporto di aria trattata e/o per la ripresa
dell’aria dagli ambienti serviti e/o dell’aria esterna da un generatore d’aria calda;
f) condotte di adduzione del combustibile liquido: insieme di tubazioni rigide e
flessibili, curve, raccordi ed accessori uniti fra loro per la distribuzione del com-
bustibile liquido;
g) combustibile liquido: combustibile derivato dal petrolio (olio combustibile o
gasolio) o di origine vegetale;
h) generatore di aria calda a scambio diretto: apparecchio destinato al riscaldamen-
to dell’aria mediante produzione di calore in una camera di combustione con
scambio termico attraverso pareti dello scambiatore, senza fluido intermediario,
in cui il flusso dell’aria è mantenuto da uno o più ventilatori;
i) impianto termico: complesso comprendente: le condotte di adduzione del com-
bustibile liquido, gli apparecchi e gli eventuali accessori destinati alla produzio-
ne di calore;
j) locale esterno: locale ubicato su spazio scoperto, anche in adiacenza all’edificio
servito, purché strutturalmente separato e privo di pareti comuni;
k) locale fuori terra: locale il cui piano di calpestio è a quota non inferiore a quello
del piano di riferimento;
l) locale interrato: locale in cui l’intradosso del solaio di copertura è a quota infe-
riore a + 0,6 m al di sopra del piano di riferimento;
m) locale seminterrato: locale che non è definibile fuori terra né interrato;
n) modulo a tubo radiante: apparecchio destinato al riscaldamento di ambienti
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CENTRALI TERMICHE 925

mediante emanazione di calore per irraggiamento, costituito da una unità mono-

blocco composta dal tubo o dal circuito radiante, dall’eventuale riflettore e rela-
tive staffe di supporto, dall’eventuale scambiatore, dal bruciatore, dal ventilato-
re, dai dispositivi di sicurezza, dal pannello di programmazione e controllo, dal
programmatore e dagli accessori relativi;
o) nastro radiante: apparecchio destinato al riscaldamento di ambienti mediante
emanazione di calore per irraggiamento costituito da una unità termica e da un
circuito di condotte radianti per la distribuzione del calore stesso. L’unità termi-
ca è composta da un bruciatore, da un ventilatore-aspiratore, da una camera di
combustione, da una camera di ricircolo, dal condotto di espulsione fumi, dai
dispositivi di controllo e sicurezza, dal pressostato differenziale ed eventual-
mente dal termostato di sicurezza positiva a riarmo manuale. Le condotte
radianti, la cui temperatura superficiale massima deve essere minore di 300 °C,
devono essere realizzate con materiale resistente alle alte temperature e isolate
termicamente nella parte superiore e laterale, devono essere a tenuta ed esercite
costantemente in depressione; tali condotte sono parte integrante dell’apparec-
chio;
p) piano di riferimento: piano della strada pubblica o privata o dello spazio sco-
perto sul quale è attestata la parete nella quale sono realizzate le aperture di aera-
zione;
q) portata termica: quantità di energia termica assorbita nell’unità di tempo dall’ap-
parecchio, dichiarata dal costruttore, espressa in kilowatt (kW);
r) serbatoio: recipiente idoneo al contenimento del combustibile liquido;
s) serranda tagliafuoco: dispositivo di otturazione ad azionamento automatico de-
stinato ad interrompere il flusso dell’aria nelle condotte aerotermiche e a ga-
rantire la compartimentazione antincendio per un tempo prestabilito.

1.2 Luoghi di installazione degli apparecchi

1. Gli apparecchi possono essere installati:
– all’aperto;
– in locali esterni;
– in fabbricati destinati anche ad altro uso o in locali inseriti nella volumetria del
fabbricato servito;
– in serre.
2. Gli apparecchi devono in ogni caso essere installati in modo tale da non essere
esposti a urti o manomissioni.

1.2.1. Disposizioni comuni.

1. Nel caso in cui l’asse del bruciatore sia ubicato a quota maggiore della generatri-
ce superiore del serbatoio non è necessario prevedere bacini di contenimento o soglie
rialzate.
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926 RISCALDAMENTO

TITOLO II
INSTALLAZIONI ALL’APERTO

Omissis

TITOLO III
INSTALLAZIONE IN LOCALI ESTERNI

Omissis

TITOLO IV

INSTALLAZIONE IN FABBRICATI DESTINATI

ANCHE AD ALTRO USO O IN LOCALI INSERITI
NELLA VOLUMETRIA DEL FABBRICATO SERVITO

4.1 Disposizioni comuni

4.1.1 Ubicazione
1. Gli impianti termici possono essere installati in un qualsiasi locale del fabbricato
che abbia almeno una parete, di lunghezza non inferiore al 15% del perimetro, con-
finante con spazio scoperto o strada pubblica o privata scoperta o, nel caso di locali
interrati, con intercapedine ad uso esclusivo, di sezione orizzontale netta non infe-
riore a quella richiesta per l’aerazione, larga almeno 0,6 m ed attestata superiormen-
te su spazio scoperto o strada scoperta.

4.1.2 Aperture di aerazione

1. I locali devono essere dotati di una o più aperture permanenti di aerazione realiz-
zate su pareti esterne di cui al punto 4.1.1; è consentita la protezione delle aperture
di aerazione con grigliati metallici, reti e/o alette antipioggia a condizione che non
venga ridotta la superficie netta di aerazione. Ai fini della realizzazione delle apertu-
re di aerazione, la copertura è considerata parete esterna qualora confinante con spa-
zio scoperto e di superficie non inferiore al 50% della superficie in pianta del locale,
nel caso dei locali di cui al punto 4.2, e al 20% negli altri casi.
2. Fatto salvo quanto previsto dal regolamento per l’esecuzione della legge 13 luglio
1966, n. 615, contro l’inquinamento atmosferico, approvato con Decreto del Presi-
dente della Repubblica 22 dicembre 1970, n. 1391 (supplemento ordinario della Gaz-
zetta Ufficiale n. 59 dell’8 marzo 1971), le superfici libere minime, in funzione della
portata termica complessiva, non devono essere inferiori a quanto di seguito riporta-
to (Q esprime la portata termica, in kW, e S la superficie, in cm2):
a) locali fuori terra: S  Q  6;
b) locali seminterrati ed interrati, fino a quota  5 m dal piano di riferimento:
S  Q  9;
c) locali interrati, a quota inferiore a  5 m al di sotto del piano di riferimento:
S  Q  12 con un minimo di 3.000 cm2.
In ogni caso ciascuna apertura non deve avere superficie netta inferiore a 100 cm2.
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CENTRALI TERMICHE 927

3. Alle serre si applica quanto previsto al successivo Titolo V.

4.1.3 Disposizione degli apparecchi all’interno dei locali

1. Le distanze tra un qualsiasi punto esterno degli apparecchi e le pareti verticali e
orizzontali del locale, nonché le distanze fra gli apparecchi installati nello stesso
locale, devono permettere l’accessibilità agli organi di regolazione, sicurezza e con-
trollo nonché la manutenzione ordinaria secondo quanto prescritto dal costruttore
dell’apparecchio.

4.2 Locali di installazione di apparecchi per la climatizzazione di edifici

ed ambienti, per la produzione centralizzata di acqua calda, acqua surriscaldata e/o
vapore.
1. I locali devono essere destinati esclusivamente agli impianti termici.

4.2.1 Caratteristiche costruttive

1. I locali posti all’interno di fabbricati destinati anche ad altri usi devono costituire
compartimento antincendio.
2. Le strutture portanti devono possedere requisiti di resistenza al fuoco non inferio-
ri a R 120, quelle di separazione da altri ambienti non inferiori a REI 120. Nel caso
di apparecchi di portata termica complessiva inferiore a 116 kW è ammesso che tali
caratteristiche siano ridotte a R 60 e REI 60. Le strutture devono essere realizzate con
materiali incombustili.
3. Ferme restando le limitazioni di cui al punto 4.1.3 ed al successivo punto 4.2.3,
l’altezza del locale di installazione deve rispettare le seguenti misure minime, in fun-
zione della portata termica complessiva:
non superiore a 116 kW: 2,00 m
superiore a 116 kW e sino a 350 kW: 2,30 m
superiore a 350 kW: 2,50 m.
4. Qualora la generatrice superiore del serbatoio si trovi a quota maggiore rispetto
all’asse del bruciatore, la soglia del locale deve essere rialzata di almeno 0,20 m
rispetto al pavimento. Inoltre il pavimento ed una fascia di almeno 0,20 m di altezza
delle pareti perimetrali, devono essere resi impermeabili al combustibile utilizzato in
modo che si possa determinare un bacino di contenimento in caso di fuoriuscita acci-
dentale di combustibile.

4.2.2 Aperture di aerazione

1. La superficie di aerazione, calcolata e realizzata secondo le modalità riportate al
punto 4.1.2, non deve essere in ogni caso inferiore a 2.500 cm2.

4.2.3 Disposizione degli apparecchi all’interno dei locali

1. Lungo il perimetro dell’apparecchio è consentito il passaggio dei canali da fumo
e delle condotte aerotermiche, delle tubazioni dell’acqua, del combustibile, del vapo-
re e dei cavi elettrici a servizio dell’apparecchio.
2. È consentita l’installazione a parete di apparecchi previsti per tale tipo di installa-
zione.
CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 928

928 RISCALDAMENTO

3. È consentito che più apparecchi termici a pavimento o a parete, previsti per il par-
ticolare tipo di installazione, siano posti tra loro in adiacenza o sovrapposti, a condi-
zione che tutti i dispositivi di sicurezza e di controllo siano facilmente raggiungibili.

4.2.4 Accesso
1. L’accesso può avvenire dall’esterno da:
spazio scoperto;
strada pubblica o privata scoperta;
porticati;
intercapedine antincendio di larghezza non inferiore a 0,9 m.
2. L’accesso dall’interno può avvenire solo tramite disimpegno avente le seguenti
caratteristiche:
a) impianti di portata termica non superiore 116 kW: resistenza al fuoco delle strut-
ture e delle porte REI 30;
b) impianti di portata termica superiore 116 kW: superficie in pianta netta minima
di 2 m2; resistenza al fuoco delle strutture e delle porte REI 60;
aerazione a mezzo di aperture di superficie complessiva non inferiore a 0,5 m2
realizzate su parete attestata su spazio scoperto, strada pubblica o privata scoper-
ta o su intercapedine. Nel caso in cui l’aerazione non sia realizzabile come sopra
specificato è consentito l’utilizzo di un condotto in materiale incombustibile di
sezione non inferiore a 0,1 m2 sfociante al di sopra della copertura dell’edificio.
3. Nel caso di locali ubicati all’interno del volume di fabbricati destinati, anche par-
zialmente a pubblico spettacolo, caserme, attività comprese nei punti 51, 75, 84, 85,
86, 87, 89, 90, 92 e 94 (per edifici aventi altezza antincendio superiore a 54 m) del-
l’allegato al decreto ministeriale 16 febbraio 1982 (Gazzetta Ufficiale n. 98 del 9
aprile 1982) o soggetti ad affollamento superiore a 0,4 persone per m2, l’accesso
deve avvenire direttamente dall’esterno o da intercapedine antincendio di larghezza
non inferiore a 0,9 m.

4.2.4.1 Porte
1. Le porte dei locali e dei disimpegni devono avere altezza minima di 2 m e lar-
ghezza minima di 0,8 m; e devono essere munite di dispositivo di autochiusura. Inol-
tre devono:
a) per impianti con portata termica complessiva non superiore a 116 kW: possedere
caratteristiche di resistenza al fuoco non inferiori a REI 30;
b) per impianti con portata termica complessiva superiore a 116 kW: essere apribili
verso l’esterno; possedere caratteristiche di resistenza al fuoco non inferiori a REI 60.
2. Alle porte di accesso diretto da spazio scoperto, strada pubblica o privata scoper-
ta, o da intercapedine antincendio non è richiesto il requisito della resistenza al
fuoco, purché siano realizzate in materiale incombustibile.

4.3 Locali per forni da pane, lavaggio biancheria, altri laboratori artigiani e steri-
lizzazione
Omissis
CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 929

CENTRALI TERMICHE 929

4.4 Locali di installazione di impianti cucina e lavaggio stoviglie

Omissis

4.5 Locali di installazione di generatori di aria calda a scambio diretto

4.5.1 Locali destinati esclusivamente ai generatori
1. I locali e le installazioni devono soddisfare i requisiti richiesti al punto 4.2. È tut-
tavia ammesso che i locali comunichino con gli ambienti da riscaldare attraverso le
condotte aerotermiche, che devono essere conformi al successivo punto 4.5.3.
Inoltre:
nel caso in cui le lavorazioni o le concentrazioni dei materiali in deposito negli
ambienti da riscaldare comportino la formazione di gas, vapori o polveri suscettibili
di dar luogo ad incendi e/o esplosioni, non è permesso il ricircolo dell’aria;
l’impianto deve essere munito di dispositivo automatico che consenta, in caso di
intervento della serranda tagliafuoco, l’espulsione all’esterno dell’aria calda prove-
niente dall’apparecchio;
l’intervento della serranda tagliafuoco deve determinare automaticamente lo spe-
gnimento del bruciatore.

4.5.2 Locali di installazione destinati ad altre attività

1. È vietata l’installazione all’interno di locali di pubblico spettacolo, locali soggetti
ad affollamento superiore a 0,4 persone/m2, locali in cui le lavorazioni o le concen-
trazioni dei materiali in deposito negli ambienti da riscaldare comportino la forma-
zione di gas, vapori o polveri suscettibili di dar luogo ad incendi e/o esplosioni.

4.5.2.1 Caratteristiche dei locali

1. Le pareti alle quali sono addossati, eventualmente, gli apparecchi devono pos-
sedere caratteristiche almeno REI 30 ed essere realizzate in materiale incombustibi-
le.
2. Qualora non siano soddisfatti i suddetti requisiti di comportamento al fuoco, devo-
no essere rispettate le seguenti distanze:
0,60 m tra l’involucro dell’apparecchio e le pareti;
1,00 m tra l’involucro dell’apparecchio ed il soffitto.
3. Se tali distanze non sono rispettate deve essere interposta una struttura di scher-
mo, avente caratteristiche non inferiori a REI 120 e dimensioni superiori di almeno
0,50 m della proiezione retta dell’apparecchio

4.5.2.2 Disposizione degli apparecchi

1. La distanza fra la superficie esterna del generatore di aria calda, del canale da fumo
e del camino da eventuali materiali combustibili in deposito deve essere tale da impe-
dire il raggiungimento, sulla superficie di detti materiali, di temperature pericolose per
lo sviluppo di incendi e/o alterazioni o reazioni chimiche e, in ogni caso, non inferio-
re a 4 m. Tale limitazione non si applica agli apparecchi posti a un’altezza non infe-
riore a 2,5 m dal pavimento per i quali sono sufficienti distanze minime pari a 1,5 m.
2. Gli apparecchi installati a pavimento o a una altezza inferiore a 2,5 m devono esse-
re protetti da una recinzione metallica fissa di altezza non inferiore a 1,5 m, distante
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930 RISCALDAMENTO

almeno 0,6 m dall’apparecchio e comunque posta in modo da consentire le opera-

zioni di manutenzione e di controllo.

4.5.3. Condotte aerotermiche

1. Le condotte devono essere realizzate in conformità a quanto previsto dal decreto
ministeriale 31 marzo 2003 (Gazzetta Ufficiale n. 86 del 12 aprile 2003) recante:
“Requisiti di reazione al fuoco dei materiali costituenti le condotte di distribuzione e
ripresa aria degli impianti di condizionamento e ventilazione”.
2. Negli attraversamenti di pareti e solai, lo spazio attorno alle condotte deve essere
sigillato con materiale incombustibile, senza tuttavia ostacolare le dilatazioni delle
condotte stesse.
3. Le condotte non possono attraversare luoghi sicuri (che non siano spazi scoperti),
vani scala, vani ascensore e locali in cui le lavorazioni o i materiali in deposito com-
portano il rischio di esplosione e/o incendio. L’attraversamento dei sopra richiamati
locali può tuttavia essere ammesso se le condotte o le strutture che le racchiudono
hanno una resistenza al fuoco non inferiore alla classe del locale attraversato ed in
ogni caso non inferiore a REI 30.
4. Qualora le condotte attraversino strutture che delimitano compartimenti antincen-
dio, deve essere installata, in corrispondenza dell’attraversamento, almeno una ser-
randa, avente resistenza al fuoco pari a quella della struttura attraversata, azionata
automaticamente e direttamente da: rivelatori di fumo, installati nelle condotte, qua-
lora gli apparecchi siano a servizio di più di un compartimento antincendio e si effet-
tui il ricircolo dell’aria; dispositivi termici, tarati a 80 °C, posti in corrispondenza
delle serrande stesse, negli altri casi.
5. L’intervento della serranda deve determinare automaticamente lo spegnimento del
bruciatore.

4.6. Locali di installazione di moduli a tubi radianti

1. È vietata l’installazione all’interno di locali di pubblico spettacolo, locali soggetti
ad affollamento superiore a 0,4 persone/m2, locali in cui le lavorazioni o le concen-
trazioni dei materiali in deposito negli ambienti da riscaldare comportino la forma-
zione di gas, vapori o polveri suscettibili di dar luogo ad incendi e/o esplosioni.

4.6.1 Caratteristiche dei locali

1. Le strutture orizzontali e/o verticali alle quali sono addossati i bruciatori dei modu-
li a tubi radianti devono possedere caratteristiche di resistenza al fuoco almeno REI
30 e devono essere realizzate in materiale incombustibile.
2. Qualora non siano soddisfatti i suddetti requisiti di comportamento al fuoco, l’in-
stallazione deve avvenire nel rispetto delle seguenti distanze:
0,60 m tra l’involucro dei bruciatori e le pareti;
1,00 m tra l’involucro dei bruciatori ed il soffitto.
3. Se tali distanze non sono rispettate, deve essere interposta una struttura di caratte-
ristiche non inferiori a REI 120 avente dimensioni lineari maggiori di almeno 0,50
m rispetto a quelle della proiezione retta del bruciatore lateralmente, e 1,0 m rispet-
to a quelle della proiezione retta del bruciatore superiormente.
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CENTRALI TERMICHE 931

4.6.2 Disposizione dei moduli all’interno dei locali

1. La distanza tra la superficie esterna del modulo ed eventuali materiali combusti-
bili in deposito ed il piano calpestarle deve essere tale da impedire il raggiungimen-
to di temperature pericolose ed in ogni caso non inferiore a 4 m.
2. Il circuito radiante deve essere installato in modo da garantire, sulla base di spe-
cifiche istruzioni tecniche fornite dal costruttore, che la temperatura delle strutture
verticali e orizzontali alle quali è addossato il circuito medesimo non superi i 50°C,
prevedendo, ove necessario, l’interposizione di idonee schermature di protezione.

4.7 Locali di installazione di nastri radianti

1. I nastri radianti devono essere installati rispettando una distanza minima di 4 metri
tra il piano di calpestio e il filo inferiore del circuito radiante dell’apparecchio.
2. Fatto salvo quanto previsto nelle specifiche regole tecniche di prevenzione incen-
di, è in ogni caso vietata l’installazione dei suddetti apparecchi:
all’interno di locali di intrattenimento e di pubblico spettacolo;
in locali soggetti a densità di affollamento maggiore di 0,4 persone/m2;
in locali interrati;
in locali in cui le lavorazioni o le concentrazioni dei materiali in deposito negli
ambienti da riscaldare comportino la formazione di gas, vapori e/o polveri
suscettibili di dare luogo ad incendi e/o esplosioni.
3. Negli impianti sportivi e nei locali soggetti ad affollamento con densità maggiore
di 0,1 persone/m2, è ammessa l’installazione di nastri radianti, a condizione che l’u-
nità termica sia posizionata all’aperto

4.7.1 Caratteristiche dei locali

4.7.1.1 Unità termica posizionata all’aperto
1. L’installazione deve essere conforme alle disposizioni di cui al punto 2.1.

4.7.1.2 Unità termica posizionata all’interno dei locali

1. Le strutture orizzontali e/o verticali alle quali sono addossate le unità termiche
devono possedere caratteristiche di resistenza al fuoco almeno REI 30 e realizzate in
materiale incombustibile.
2. Qualora non siano soddisfatti i suddetti requisiti di comportamento al fuoco, l’in-
stallazione all’interno deve avvenire nel rispetto delle seguenti distanze:
0,60 m tra l’involucro dell’unità termica e le pareti;
1,00 m tra l’involucro dell’unità termica ed il soffitto.
3. Se tali distanze non sono rispettate, deve essere interposta una struttura di caratte-
ristiche non inferiori a REI 120 avente dimensioni lineari maggiori di almeno 0,50
m rispetto a quelle della proiezione retta dell’unità termica lateralmente, e 1,0 m
rispetto a quelle della proiezione retta dell’unità termica superiormente.

4.7.2 Disposizione delle condotte radianti all’interno dei locali

1. La distanza tra la superficie esterna delle condotte radianti ed eventuali materia-
li combustibili in deposito deve essere tale da impedire il raggiungimento di tem-
perature pericolose sulla superficie dei materiali stessi ai fini dello sviluppo di even-
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932 RISCALDAMENTO

tuali incendi e/o reazioni di combustione, ed in ogni caso non minore di 1,5 m.
2. Le condotte radianti devono essere installate in modo da garantire, sulla base di spe-
cifiche istruzioni tecniche fornite dal costruttore, che la temperatura delle strutture
verticali e orizzontali alle quali sono addossate le condotte medesime non superi i 50
°C, prevedendo, ove necessario, l’interposizione di idonee schermature di protezione.

4.7.3 Aperture di aerazione

1. Qualora l’unità termica sia installata all’interno dei locali, deve essere realizzata
una superficie permanente di aerazione di sezione almeno pari a quanto prescritto al
punto 4.1.2.
2. La medesima superficie permanente di aerazione deve essere prevista nel caso di
installazione dell’unita termica all’aperto, qualora il rapporto fra il volume del loca-
le ove sono installate le condotte radianti e il volume interno del circuito di condot-
te radianti, sia minore di 150

TITOLO V
INSTALLAZIONE DI APPARECCHI ALL’INTERNO DI SERRE

Omissis

TITOLO VI
DEPOSITO DI COMBUSTIBILE LIQUIDO

6.1 Ubicazione
1. Il deposito, costituito da uno o più serbatoi, può essere ubicato all’esterno o all’in-
terno dell’edificio nel quale è installato l’impianto termico o all’interno di serre.
2. Nel caso di deposito ubicato all’esterno, i serbatoi possono essere interrati sotto
cortile, giardino o strada oppure installati a vista in apposito e distinto locale oppure
all’aperto.
3. Nel caso di deposito ubicato all’interno dell’edificio, i serbatoi possono essere
interrati sotto pavimento, oppure installati a vista, in locali aventi caratteristiche di
ubicazione di cui al punto 4.1.1.
4. I locali devono essere destinati esclusivamente a deposito di combustibile liquido
a servizio dell’impianto.

6.2 Capacità
1. La capacità di ciascun serbatoio non deve essere maggiore di 25 m3.
2. In relazione all’ubicazione dei serbatoi la capacità complessiva del deposito deve
osservare i seguenti limiti:
a) 100 m3, per serbatoi ubicati all’esterno del fabbricato;
b) 50 m3, per serbatoi interrati all’interno del fabbricato;
e) 25 m3, per serbatoi installati a vista all’interno del fabbricato.

6.3 Modalità di installazione

1. I serbatoi devono essere saldamente ancorati al terreno. In base alle modalità di
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CENTRALI TERMICHE 933

installazione dei serbatoi si distinguono le seguenti tipologie di deposito.

A) Deposito all’esterno con serbatoi interrati:
i serbatoi devono essere installati in modo tale da non essere danneggiati da
eventuali carichi mobili o fissi gravanti sul piano di calpestio.
B1) Deposito con serbatoi fuori terra in apposito locale esterno:
i serbatoi devono essere installati in apposito locale realizzato in materiale
incombustibile, posizionati ad una distanza reciproca nonché dalle pareti verti-
cali ed orizzontali del locale, tale da garantire l’accessibilità per le operazioni di
manutenzione ed ispezione. La porta di accesso deve avere, in ogni caso, la
soglia interna sopraelevata, onde il locale possa costituire bacino di conteni-
mento impermeabile, di volume non inferiore alla metà della capacità comples-
siva dei serbatoi.
B2) Deposito all’aperto con serbatoi fuori terra:
i serbatoi devono essere dotati di tettoia di protezione dagli agenti atmosferici
realizzata in materiale incombustibile e di bacino di contenimento impermeabi-
le realizzato in muratura, cemento armato, o altro materiale idoneo allo scopo,
avente capacità pari ad almeno un quarto della capacità complessiva dei serba-
toi. È vietata l’installazione su rampe carrabili e su terrazze.
C) Deposito con serbatoi interrati all’interno di un edificio:
le pareti ed i solai del locale devono presentare caratteristiche di resistenza al
fuoco almeno REI 90.
D) Deposito con serbatoi fuori terra all’interno di un edificio:
i serbatoi devono essere installati in apposito locale avente caratteristiche di resi-
stenza al fuoco almeno REI 120, su apposite selle di resistenza al fuoco R 120,
posizionati ad una distanza reciproca nonché dalle pareti verticali e orizzontali
del locale, tale da garantire l’accessibilità per le operazioni di manutenzione ed
ispezione. La porta di accesso deve avere, in ogni caso, la soglia interna soprae-
levata, onde il locale possa costituire bacino di contenimento impermeabile, di
volume almeno pari alla capacità complessiva dei serbatoi.
E) Deposito all’interno di serre:
i depositi possono essere ubicati all’interno di serre secondo le seguenti modalità:
in serbatoi interrati, installati in modo tale da non essere danneggiati da even-
tuali carichi mobili o fissi gravanti sul piano di calpestio;
in serbatoi ricoperti di terra (tumulati);
in serbatoi fuori terra su apposite selle; in questo caso, se le serre sono realizza-
te in materiale combustibile, devono osservarsi le seguenti distanze minime:
0,60 m tra il perimetro del serbatoio e le pareti della serra;
1,00 m tra il perimetro del serbatoio e il soffitto della serra.

Se tali distanze non sono rispettate deve essere interposta una struttura di schermo
avente caratteristiche non inferiori a REI 120 e dimensioni superiori di almeno 0,5
m della proiezione retta del serbatoio.
La distanza tra i serbatoi fuori terra e l’involucro del generatore deve essere non
inferiore a 5 m; deve essere inoltre previsto un bacino di contenimento di capacità
non inferiore a un quarto del volume dei serbatoi.
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934 RISCALDAMENTO

Per depositi installati all’esterno delle serre si applicano le prescrizioni di cui ai

punti A), B1) e B2) in funzione delle modalità di installazione previste.

6.4 Accesso e comunicazioni

1. L’accesso al locale deposito può avvenire dall’esterno da:
spazio scoperto;
strada pubblica o privata scoperta;
porticati;
intercapedine antincendio di larghezza non inferiore a 0,9 m;
oppure dall’interno tramite disimpegno avente le caratteristiche indicate al punto
4.2.4, comma 2, lettera b).
2. È consentito utilizzare lo stesso disimpegno per accedere al locale di installazione
dell’impianto termico ed al locale deposito.
3. I locali, all’interno di un edificio, adibiti a deposito possono comunicare tra loro
esclusivamente a mezzo di porte REI 90 provviste di dispositivo di autochiusura.
4. Non è consentito che il locale adibito a deposito abbia aperture di comunicazione
dirette con locali destinati ad altro uso.

6.5 Aperture di aerazione

1. Il locale deposito deve essere dotato di una o più aperture permanenti di aerazio-
ne realizzate su pareti esterne di cui al punto 4.1.1. Nei Comuni nei quali non si
applicano le prescrizioni del regolamento per l’esecuzione della legge 13 luglio
1966, n. 615, contro l’inquinamento atmosferico, approvato con Decreto del Presi-
dente della Repubblica 22 dicembre 1970, n. 1391, la superficie di aerazione non
deve essere inferiore ad 1/30 della superficie in pianta del locale; è consentita la pro-
tezione delle aperture di aerazione con grigliati metallici, reti e/o alette antipioggia a
condizione che non venga ridotta la superficie netta di aerazione prevista

6.6 Porte
1. Le porte del locale deposito devono avere altezza minima di 2 m, larghezza mini-
ma di 0,8 m, essere apribili verso l’esterno ed essere munite di dispositivo di auto-
chiusura.
2. Le porte di accesso al locale deposito devono avere caratteristiche di resistenza al
fuoco almeno REI 60.
3. Alle porte di accesso diretto da spazio scoperto, strada pubblica o privata scoper-
ta, intercapedine antincendio ovvero alle porte di accesso a locali esterni all’edificio,
non è richiesto il requisito della resistenza al fuoco, purché siano in materiale incom-
bustibile.

6.7 Caratteristiche dei serbatoi

1. I requisiti tecnici per la costruzione, la posa in opera e l’esercizio dei serbatoi, sia
fuori terra che interrati, devono essere conformi alle leggi, ai regolamenti ed alle
disposizioni vigenti in materia.
2. I serbatoi devono presentare idonea protezione contro la corrosione e devono esse-
re muniti di:
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CENTRALI TERMICHE 935

a) tubo di carico fissato stabilmente al serbatoio ed avente l’estremità libera, a chiu-

sura ermetica, posta in chiusino interrato o in una nicchia nel muro dell’edificio e
comunque ubicato in modo da evitare che il combustibile, in caso di spargimen-
to, invada locali o zone sottostanti;
b) tubo di sfiato dei vapori avente diametro interno pari alla metà del diametro del
tubo di carico e comunque non inferiore a 25 mm, sfociante all’esterno delle
costruzioni ad un’altezza non inferiore a 2,5 m dal piano praticabile esterno ed a
distanza non inferiore a 1,5 m da finestre e porte; l’estremità del tubo deve esse-
re protetta con sistema antifiamma;
e) dispositivo di sovrappieno atto ad interrompere, in fase di carico, il flusso del
combustibile quando si raggiunge il 90% della capacità geometrica del serbatoio;
d) idonea messa a terra;
e) targa di identificazione inamovibile e visibile anche a serbatoio interrato indicante:
il nome e l’indirizzo del costruttore;
l’anno di costruzione;
la capacità, il materiale e lo spessore del serbatoio

TITOLO VII
DISPOSIZIONI COMPLEMENTARI

7.1 Dispositivi accessori

Devono essere adottate tubazioni, dispostitivi di preriscaldamento e di accensio-
ne del combustibile conformi all’utilizzo previsto e che garantiscano il rispetto degli
obiettivi di sicurezza antincendio riportati all’art. 3.
La tubazione di adduzione del combustibile liquido al bruciatore deve essere
munita di:
un dispositivo automatico di intercettazione che consenta il passaggio del com-
bustibile soltanto durante il funzionamento del bruciatore stesso;
un organo di intercettazione a chiusura rapida e comandabile a distanza dall’e-
sterno del locale serbatoio e del locale ove è installato il bruciatore.

7.2 Impianto elettrico

1. L’impianto elettrico deve essere realizzato in conformità alla legge 1° marzo 1968,
n. 186 (Gazzetta Ufficiale n. 77 del 23 marzo 1968), e tale conformità deve essere
attestata secondo le procedure previste dalla legge 5 marzo 1990, n. 46 (Gazzetta
Ufficiale n. 59 del 12 marzo 1990), e successive modifiche ed integrazioni.
2. L’interruttore generale a servizio dei locali di cui ai punti 4.2 e 6.1 deve essere
installato all’esterno dei locali stessi, in posizione segnalata e facilmente accessibile.
Negli altri casi deve essere collocato lontano dall’apparecchio utilizzatore, in posi-
zione segnalata e facilmente raggiungibile e accessibile.

7.3 Mezzi di estinzione degli incendi

1. In prossimità di ciascun apparecchio e/o serbatoio fuori terra deve essere installa-
to, in posizione segnalata e facilmente raggiungibile, un estintore portatile avente
carica nominale non minore di 6 kg e capacità estinguente non inferiore a 21A-113B.
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936 RISCALDAMENTO

2. Gli impianti termici con portata termica complessiva installata superiore a 1160
kW devono essere protetti da un estintore carrellato a polvere avente carica nomina-
le non minore di 50 kg e capacità estinguente pari a A-B1.

7.4 Segnaletica di sicurezza

1. La segnaletica di sicurezza deve essere conforme al decreto legislativo 14 agosto
1996, n. 493 (supplemento ordinario della Gazzetta Ufficiale n. 156 del 23 settem-
bre 1996) e deve richiamare l’attenzione sui divieti e sulle limitazioni imposti non-
ché segnalare la posizione della valvola esterna di intercettazione e dell’interruttore
elettrico generale.

21.4 SISTEMI DI ALIMENTAZIONE DEI BRUCIATORI DI

COMBUSTIBILE LIQUIDO

L’alimentazione dei bruciatori può avvenire per aspirazione (fig. 21.10), per gravità
(fig. 21.11) o per circolazione forzata (fig. 21.12).
Nel caso di alimentazione per gravità o a mezzo sifone (fig. 21.13), o per circola-
zione forzata, la tubazione di adduzione al bruciatore deve essere munita di disposi-
tivo automatico di intercettazione che consenta il passaggio del combustibile soltan-
to durante il funzionamento del bruciatore. Tale dispositivo deve presentare caratte-
ristiche di idoneità in funzione della pressione a monte del dispositivo stesso. La tuba-
zione di alimentazione deve essere inoltre provvista di un organo di intercettazione a
chiusura rapida e comandabile a distanza dall’esterno dei locali serbatoio e caldaia.
Nel caso di alimentazione per gravità, direttamente o a mezzo sifone, la tubazio-
ne di ritorno deve essere munita di valvola di ritegno.
Almeno uno dei due dispositivi d’intercettazione deve essere installato all’ester-
no del locale caldaia.
Le tubazioni devono essere metalliche, rigide, solidamente fissate. È consentito
che il collegamento della tubazione di alimentazione con il bruciatore sia realizzato
con tubo flessibile purché questo presenti i requisiti seguenti:
– essere protetto con idoneo rivestimento di materiale incombustibile;
– risultare a perfetta tenuta sotto una pressione di prova pari ad almeno 1,5 volte
quella di esercizio e comunque non inferiore a 4 atm;
– essere completamente in vista, avere sviluppo il più breve possibile, essere inal-
terabile all’azione dei liquidi combustibili.

Per i bruciatori di gasolio i diametri delle tubazioni, in relazione al dislivello (H)

tra valvola di presa e bruciatore e alla distanza in orizzontale (L) fra la valvola e il
bruciatore, sono riportati nelle tab. 21.1 e 21.2. Quando le caratteristiche di lunghez-
za o di dislivello non rientrino nei limiti è necessario prevedere un sistema di pom-
paggio dalla cisterna al bruciatore. Occorre tener presente che strozzature (brusche
riduzioni del diametro), curve a raggio stretto (gomiti), giunzioni imperfette e con-
tropendenze sono sempre da evitare in quanto causano difficoltà di aspirazione del
combustibile. Le lunghezze massime devono intendersi come lunghezze equivalenti
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CENTRALI TERMICHE

Fig. 21.10 Alimentazione del bruciatore per aspirazione. 1 serbatoio; 2 carico; 3 valvola di fondo; 4 campana, indicatore di
livello a lettura permanente; 5 tubo di sfiato; 6 tubo di mandata; 7 tubo di ritorno; 8 tubo indicatore di livello; 9 pozzetto; 10
saracinesca a chiusura rapida; 11 manovra valvola di chiusura rapida; 12 curva con reticella antifiamma inox; 13 eventuale tappo
di sfiato con reticella inox; 14 indicatore di livello; 15 rubinetto di prelievo dei campioni; 16 saracinesca a volantino; 17 filtro;
937

18 bruciatore; 19 valvola di ritegno; 20 tubo di scarico del pozzetto.

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938 RISCALDAMENTO

e, cioè, comprensive di una valvola di fondo, di 4  6 curve, di una valvola di inter-

cettazione e di un filtro di linea.

Tab. 21.1 Impianto di alimentazione per caduta a sifone (schema a)

Dislivello H L = lunghezza equivalente max tubazione (m)
m da 3 a 9 kg/h da 14 a 30 kg/h da 50 a 130 kg/h da 190 a 300 kg/h
0,5 45 126 27 63 50 80 54 79
0,5 54 145 38 93 54 82 58 85
1,5 63 167 50 126 58 86 63 92
1,5 72 187 60 156 62 92 67 98
2,5 81 207 72 189 65 97 72 104
2,5 90 227 83 220 68 99 77 111
3,5 99 247 90 252 72 106 81 129
Diametro interno (mm) 10 12 12 14 14 16 16 18

Schema a

Tab. 21.2 Impianto di alimentazione per aspirazione (schema b)

Dislivello H L = lunghezza equivalente max tubazione (m)
m da 3 a 9 kg/h da 14 a 30 kg/h da 50 a 130 kg/h da 190 a 300 kg/h
0 50 126 24 126 50 75 54 80
0,5 45 112 22 112 45 67 49 72
1,5 41 99 21 99 40 60 44 65
1,5 36 85 19 85 34 53 39 58
2,5 31 72 17 72 29 46 33 50
2,5 27 58 15 58 23 39 28 43
3,5 23 45 13 45 18 31 22 36
Diametro interno (mm) 10 12 12 14 14 16 16 18

Schema b
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CENTRALI TERMICHE

Fig. 21.11 Alimentazione del bruciatore per gravità. 1 serbatoio; 2 caldaia; 3 tubo di carico del combustibile; 4 indicatore di
livello; 5 saracinesca a chiusura rapida manovrata dall’esterno; 6 tubo di ritorno del bruciatore; 7 valvola elettromagnetica; 8
tubo di alimentazione; 9 bruciatore; 10 scarico del serbatoio; 11 filtro; 12 saracinesca a volantino; 13 valvola di ritegno; 14 rubi-
netto di prelievo dei campioni; 15 tubo flessibile di alimentazione; 16 tubo flessibile di ritorno; 17 tubo di sfiato dei vapori.
939
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940 RISCALDAMENTO

Fig. 21.12 Alimentazione del bruciatore con serbatoio di servizio. 1 serbatoio del
combustibile; 2 caldaia; 3 serbatoio di servizio; 4 tubo di carico del combustibile; 5
indicatore di livello; 6 saracinesca a chiusura rapida manovrata dall’esterno; 7
pompa per il combustibile; 8 valvola di ritegno; 9 tubo di sfiato dei vapori; 10 tubo
di adduzione al serbatoio di servizio; 11 tubo di troppopieno; 12 valvola di fondo; 13
interruttore a galleggiante; 14 indicatore di livello; 15 tappo di scarico della melma;
16 saracinesca a chiusura rapida; 17 rubinetto di prelievo dei campioni; 18 valvola
elettromagnetica; 19 tubo di adduzione al bruciatore; 20 saracinesca a volantino;
21 filtro; 22 tubo flessibile di alimentazione; 23 bruciatore.

21.4.1 Dispositivi supplementari. Nell’impianto termico alimentato a olio com-

bustibile il preriscaldamento è consentito:
– nel serbatoio solo se realizzato mediante circolazione di fluidi (acqua, vapori, oli
ecc.);
– lungo la tubazione di alimentazione e nel bruciatore solo se realizzabile con
dispositivo munito di regolazione termostatica e con esclusione di fiamma;
– il dispositivo di preriscaldamento deve essere costruito con materiale non sogget-
to a corrosione e deve poter essere facilmente escluso in caso di necessità.
Non è consentito il preriscaldamento negli impianti alimentati a gasolio.
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CENTRALI TERMICHE 941

Fig. 21.13 Alimentazione del bruciatore con impianto a sifone. 1 tubo flessibile; 2
filtro; 3 valvola di ritegno; 4 adescamento della pompa; 5 intercettazione automati-
ca; 6 valvola antisifone; 7 intercettazione rapida a distanza; 8 valvola di fondo; 9
tubo di sfiato; 10 tubo di carico; 11 intercettazione di flusso al 90%; 12 tubo di trop-
popieno; 13 indicatore di livello; 14 prelievo del combustibile.

21.4.2 Impianti elettrici. Gli impianti e dispositivi elettrici posti a servizio sia del-
l’impianto termico sia dei locali relativi devono essere eseguiti a regola d’arte, in osser-
vanza alle norme del Comitato Elettrotecnico Italiano (Legge n. 186 del 1.3.1968).
I comandi dei circuiti, esclusi quelli incorporati nell’impianto, devono essere cen-
tralizzati su quadro da situare il più lontano possibile dalla caldaia o generatore ter-
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942 RISCALDAMENTO

mico e in posizione facilmente accessibile. Tutti i circuiti devono far capo a un inter-
ruttore generale, da installarsi all’esterno sia del locale caldaia sia del locale serba-
toio e in posizione facilmente e sicuramente raggiungibile.

21.4.3 Dispositivi di accensione e sicurezza. Per gli impianti termici di edifici

civili, l’accensione del combustibile è consentita solo mediante dispositivi elettrici
con esclusione di quelli funzionanti con fluido ausiliario (benzina, GPL ecc.).
Gli eventuali dispositivi funzionanti a gas devono rispondere alle norme che rego-
lano gli impianti a gas di rete.
Il bruciatore automatico o semiautomatico deve essere dotato di dispositivo atto a
interrompere il funzionamento al raggiungimento di una temperatura o di una pres-
sione massima prefissata nonché quando, per motivi imprevisti, venga a mancare la
fiamma per un periodo superiore ai normali tempi di sicurezza.

21.5 UBICAZIONE E CARATTERISTICHE DELLE CENTRALI

TERMICHE CONTENENTI GENERATORI DI CALORE ALIMENTATI
CON COMBUSTIBILI GASSOSI

Allo scopo di armonizzare le disposizioni riguardanti la progettazione, la costruzio-

ne e l’esercizio degli impianti termici di portata termica complessiva maggiore di 35
kW, alimentati con combustibile gassoso alla pressione massima di 0,5 bar, a quan-
to è prescritto nella direttiva del Consiglio delle Comunità Europee 90/396/CEE, il
Ministro dell’Interno ha emanato il Decreto 12.4.1996: “Approvazione della regola
tecnica di prevenzione incendi per la progettazione, la costruzione e l’esercizio degli
impianti termici alimentati da combustibili gassosi”.
Il decreto di applica agli impianti:
– di climatizzazione di edifici e ambienti;
– di produzione centralizzata di acqua calda, acqua surriscaldata e/o vapore;
– forni da pane e altri laboratori artigiani;
– lavaggio biancheria e sterilizzazione;
– cucine e lavaggio stoviglie.
Gli obiettivi primari che il decreto si propone di raggiungere sono: la salvaguar-
dia delle persone, degli edifici e dei soccorritori. A tal fine il decreto approva la
“Regola Tecnica” ad essa allegata, che qui viene richiamata per la parte relativa alla
climatizzazione degli ambienti.

TITOLO I
GENERALITÀ

1.1 Termini, definizioni e tolleranze dimensionali

Ai fini delle presenti disposizioni si applicano i termini, le definizioni e le tolle-
ranze dimensionali approvati con il DM 30 novembre 1983. Inoltre, si definisce
quanto segue.
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CENTRALI TERMICHE 943

a) Apparecchio di tipo A: apparecchio previsto per non essere collegato ad un con-

dotto o ad uno speciale dispositivo per l’evacuazione dei prodotti della combu-
stione all’esterno del locale di installazione.
b) Apparecchio di tipo B: apparecchio previsto per essere collegato ad un condotto
o ad un dispositivo di evacuazione dei prodotti della combustione verso l’ester-
no. L’aria comburente è prelevata direttamente dall’ambiente dove l’apparecchio
è collocato.
c) Apparecchio di tipo C: apparecchio con circuito di combustione a tenuta, che
consente l’alimentazione di aria comburente al bruciatore con prelievo diretto
dall’esterno e contemporaneamente assicura l’evacuazione diretta all’esterno di
prodotti della combustione.
d) Condotte aerotermiche: condotte per il trasporto di aria trattata e/o per la ripresa
dell’aria degli ambienti serviti e/o dell’aria esterna da un generatore d’aria calda.
e) Condotte del gas: insieme di tubi, curve, raccordi ed accessori uniti fra loro per
la distribuzione del gas. Le condotte oggetto della presente regola tecnica sono
comprese in una delle seguenti specie definite nel DM 24.11.1984:
– 6a specie: condotte per pressioni massime di esercizio maggiori di 0,04 fino a
0,5 bar;
– 7a specie: condotte per pressioni massime di esercizio fino a 0,04 bar.
f) Gas combustibile: ogni combustibile che è allo stato gassoso alla temperatura di
15 °C e alla pressione assoluta di 1013 mbar, come definito nella norma EN 437.
g) Generatore di aria calda a scambio diretto: apparecchio destinato al riscalda-
mento dell’aria mediante produzione di calore in una camera di combustione con
scambio termico attraverso pareti dello scambiatore, senza fluido intermediario,
in cui il flusso dell’aria è mantenuto da uno o più ventilatori.
h) Impianto interno: complesso delle condotte compreso tra il punto di consegna
del gas e gli apparecchi utilizzatori (questi esclusi).
i) Impianto termico: complesso dell’impianto interno, degli apparecchi e degli
eventuali accessori destinato alla produzione di calore.
l) Modulo a tubo radiante: apparecchio destinato al riscaldamento di ambienti
mediante emanazione di calore per irraggiamento, costituito da una unità mono-
blocco composta dal tubo o dal circuito radiante, dall’eventuale riflettore e rela-
tive staffe di supporto, dall’eventuale scambiatore, dal bruciatore, dal ventilato-
re, dai dispositivi di sicurezza, dal pannello di programmazione e controllo, dal
programmatore e dagli accessori relativi.
m) Locale esterno: locale ubicato su spazio scoperto, anche in adiacenza all’edificio
servito, purché strutturalmente separato e privo di pareti comuni. Sono conside-
rati locali esterni anche quelli ubicati sulla copertura piana dell’edificio servito,
purché privi di pareti comuni.
n) Locale fuori terra: locale il cui piano di calpestio è a quota non inferiore a quel-
la del piano di riferimento (figure 21.14 e 21.19).
o) Locale interrato: locale in cui l’intradosso del solaio di copertura è a quota infe-
riore a + 0,6 m al di sopra del piano di riferimento (figure 21.15, 21.16 e 21.17).
p) Locale seminterrato: locale che non è definibile fuori terra né interrato (figura
21.18).
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944 RISCALDAMENTO

Fig. 21.14 Locale fuori terra. Il piano di calpestio è a quota non inferiore a quella
del piano di riferimento.

Fig. 21.15 Locale interrato.

CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 945

CENTRALI TERMICHE 945

q) Piano di riferimento: piano della strada pubblica o privata o dello spazio scoperto
sul quale è attestata la parete nella quale sono realizzate le aperture di aerazione.
r) Portata termica nominale: quantità di energia termica assorbita nell’unità di
tempo dall’apparecchio, dichiarata dal costruttore, espressa in kilowatt (kW).
s) Pressione massima di esercizio: pressione massima relativa del combustibile
gassoso alla quale può essere esercito l’impianto interno.
t) Punto di consegna del gas: punto di consegna del combustibile gassoso indivi-
duato in corrispondenza:
– del raccordo di uscita del gruppo di misurazione;
– del raccordo di uscita della valvola di intercettazione, che delimita la porzio-
ne di impianto di proprietà dell’utente, nel caso di assenza del gruppo di misu-
razione;
– del raccordo di uscita del riduttore di pressione della fase gassosa nel caso di
alimentazione da serbatoio.
u) Serranda tagliafuoco: dispositivo di otturazione ad azionamento automatico
destinato a interrompere il flusso dell’aria nelle condotte aerotermiche e a garan-
tire la compartimentazione antincendio per un tempo prestabilito.

1.2 Luoghi di installazione degli apparecchi

Gli apparecchi possono essere installati:
– all’aperto;
– in locali esterni;
– in fabbricati destinati anche ad altro uso o in locali inseriti nella volumetria del
fabbricato servito.

Fig. 21.16 Locale interrato.

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946 RISCALDAMENTO

Fig. 21.17 Locale interrato.

Fig. 21.18 Locale seminterrato.

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CENTRALI TERMICHE 947

Fig. 21.19 Installazione all’aperto in adiacenze a parete.

Gli apparecchi devono in ogni caso essere installati in modo tale da non essere
esposti a urti o manomissioni.

TITOLO II
INSTALLAZIONE ALL’APERTO

2.1 Disposizioni comuni

Gli apparecchi installati all’aperto devono essere costruiti per tale tipo di installazione.
È ammessa l’installazione in adiacenza alle pareti dell’edificio servito alle
seguenti condizioni: la parete deve possedere caratteristiche di resistenza al fuoco
almeno REI 30 ed essere realizzata con materiale di classe 0 di reazione al fuoco,
nonché essere priva di aperture nella zona che si estende, a partire dall’apparecchio,
per almeno 0,5 m lateralmente e 1 m superiormente (vedi tavola 4 [del DM, qui non
riportata, N.d.R.]).
Qualora la parete non soddisfi in tutto o in parte tali requisiti:
– gli apparecchi devono distare non meno di 0,6 m dalle pareti degli edifici, oppure
– deve essere interposta una struttura di caratteristiche non inferiori a REI 120 di
dimensioni superiori di almeno 0,50 m della proiezione retta dell’apparecchio
lateralmente e 1 m superiormente.

2.2 Disposizioni particolari

2.2.1 Limitazioni per gli apparecchi alimentati con gas a densità maggiore di 0,8
Gli apparecchi devono distare non meno di 5 m da:
– cavità o depressioni, poste al piano di installazione degli apparecchi;
– aperture comunicanti con locali sul piano di posa degli apparecchi o con canaliz-
zazioni drenanti.
Tale distanza può essere ridotta del 50% per gli apparecchi di portata termica infe-
riore a 116 kW.
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948 RISCALDAMENTO

2.2.2 Limitazioni per i generatori di aria calda installati all’aperto

Nel caso il generatore sia a servizio di locali di pubblico spettacolo o di locali soggetti
ad affollamento superiore a 0,4 persone/m2, deve essere installata sulla condotta del-
l’aria calda all’esterno dei locali serviti, una serranda tagliafuoco di caratteristiche non
inferiori a REI 30 asservita a dispositivo termico tarato a 80 °C o a impianto automa-
tico di rivelazione incendio. Inoltre, nel caso in cui le lavorazioni o le concentrazioni
dei materiali in deposito negli ambienti da riscaldare comportino la formazione di gas,
vapori o polveri suscettibili di dare luogo a incendi o esplosioni, non è permesso il
ricircolo dell’aria. Le condotte aerotermiche devono essere conformi al punto 4.5.3.

2.2.3 Tubi radianti installati all’aperto

È permessa l’installazione di moduli con la parte radiante posta all’interno dei loca-
li e il resto dell’apparecchio al di fuori di questi, purché la parete attraversata sia di
classe 0 di reazione al fuoco per almeno 1 m dall’elemento radiante. Per la parte
installata all’interno si applica quanto disposto al punto 4.6.

TITOLO III
INSTALLAZIONE IN LOCALI ESTERNI

I locali devono essere a uso esclusivo e realizzati in materiali di classe 0 di reazione

al fuoco. Inoltre essi devono soddisfare i requisiti di ubicazione richiesti al Titolo II,
di areazione richiesti al punto 4.1.2 e di disposizione degli apparecchi al loro inter-
no, richiesti al punto 4.1.3.

TITOLO IV
INSTALLAZIONE IN FABBRICATI DESTINATI ANCHE AD ALTRO USO O IN LOCALI INSERITI
NELLA VOLUMETRIA DEL FABBRICATO SERVITO

4.1 Disposizioni comuni

4.1.1 Ubicazione
a) Il piano di calpestio dei locali non può essere ubicato a quota inferiore a
5 m al di sotto del piano di riferimento. Nel caso dei locali di cui al punto 4.2.6
è ammesso che tale piano sia a quota più bassa e comunque non inferiore a
10 m dal piano di riferimento.
b) Almeno una parete, di lunghezza non inferiore al 15% del perimetro, deve essere
confinante con spazio scoperto o strada pubblica o privata scoperta o nel caso di
locali interrati, con intercapedine a uso esclusivo, di sezione orizzontale netta non
inferiore a quella richiesta per l’areazione e larga non meno di 0,6 m e attestata
superiormente su spazio scoperto o strada scoperta.

4.1.1.1 Limitazioni dell’ubicazione di apparecchi alimentati con gas a densità mag-

giore di 0,8
L’installazione è consentita esclusivamente in locali fuori terra, eventualmente comu-
nicanti con locali anch’essi fuori terra. In entrambi i casi il piano di calpestio non deve
CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 949

CENTRALI TERMICHE 949

presentare avvallamenti o affossamenti tali da creare sacche di gas che determinino

condizioni di pericolo.

4.1.2 Aperture di areazione

I locali devono essere dotati di una o più aperture permanenti di areazione realizza-
te su pareti esterne. È consentita la protezione delle aperture di areazione con grigliati
metallici, reti e/o alette antipioggia a condizione che non venga ridotta la superficie
netta di areazione.
Le aperture di areazione devono essere realizzate e collocate in modo da evitare
la formazione di sacche di gas, indipendentemente dalla conformazione della coper-
tura. Nel caso di coperture piane tali aperture devono essere realizzate nella parte più
alta della parete di cui al punto 4.1.1. b).
Ai fini della realizzazione delle aperture di areazione, la copertura è considerata
parete esterna qualora confinante con spazio scoperto e di superficie non inferiore al
50% della superficie in pianta del locale, nel caso dei locali di cui al punto 4.2 e al
20% negli altri casi.
Le superfici libere minime, in funzione della portata termica complessiva non
devono essere inferiori a (Q esprime la portata termica, in kW e S la superficie, in
cm2):
a) locali fuori terra: S  Q  10;
b) locali seminterrati e interrati, fino a quota 5 m dal piano di riferimento:
S  Q  15;
c) locali interrati, a quota compresa tra 5 e 10 m al di sotto del piano di riferi-
mento (consentiti solo per i locali di cui al punto 4.2): S  Q  20 (con un mini-
mo di 5000 cm2).
Alle serre non si applicano tali valori.
In ogni caso ciascuna apertura non deve avere superficie netta inferiore a 100 cm2.

4.1.2.1 Limitazioni delle aperture di areazione per gli apparecchi alimentati con gas
a densità maggiore di 0,8
Almeno i 2/3 della superficie di areazione devono essere realizzati a filo del piano di
calpestio, con un’altezza minima di 0,2 m. Le aperture di areazione devono distare
non meno di 2 m, per portate termiche non superiori a 116 kW e 4,5 m per portate
termiche superiori, da cavità, depressioni o aperture comunicanti con locali ubicati
al di sotto del piano di calpestio o da canalizzazioni drenanti.

4.1.3 Disposizione degli apparecchi all’interno dei locali

Le distanze tra un qualsiasi punto esterno degli apparecchi e le pareti verticali e oriz-
zontali del locale, nonché le distanze fra gli apparecchi installati nello stesso locale
devono permettere l’accessibilità agli organi di regolazione, sicurezza e controllo
nonché la manutenzione ordinaria.

4.2 Locali di installazione di apparecchi per la climatizzazione di edifici e ambien-

ti, per la produzione centralizzata di acqua calda, acqua surriscaldata e/o vapore
CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 950

950 RISCALDAMENTO

I locali devono essere destinati esclusivamente agli impianti termici.

4.2.1 Ubicazione
I locali non devono risultare sottostanti o contigui a locali di pubblico spettacolo, ad
ambienti soggetti ad affollamento superiore a 0,4 persone/m2 o ai relativi sistemi di
vie di uscita. Tale sottostanza, o contiguità, è tuttavia ammessa purché la parete con-
finante con spazio scoperto, strada pubblica o privata scoperta, o nel caso di locali
interrati con intercapedine a uso esclusivo, attestata superiormente su spazio scoper-
to o strada scoperta, si estenda per una lunghezza non inferiore al 20% del perime-
tro e la pressione di esercizio non superi i 0,04 bar.

4.2.2 Caratteristiche costruttive

I locali posti all’interno di fabbricati destinati anche ad altri usi devono costituire
compartimento antincendio.
Le strutture portanti devono possedere i requisiti di resistenza al fuoco non infe-
riore a R120, quelle di separazione da altri ambienti non inferiore a REI 120. Le
strutture devono essere realizzate con materiale di classe 0 di reazione al fuoco. Nel
caso di apparecchi di portata termica complessiva inferiore a 116 kW è ammesso che
tali caratteristiche siano ridotte a R60 e REI 60. Ferme restando le limitazioni di cui
al successivo punto 4, l’altezza del locale di installazione deve rispettare le seguenti
misure minime, in funzione della portata termica complessiva:
– non superiore a 116 kW: 2,00 m;
– superiore a 116 kW e sino a 350 kW: 2,30 m;
– superiore a 350 kW e sino a 580 kW: 2,60 m;
– superiore a 580 kW: 2,90 m.

4.2.3 Aperture di aerazione

La superficie di aerazione, calcolata secondo quanto impartito nel punto 4.1.2, non
deve essere in ogni caso inferiore di 3000 cm2 e nel caso di gas di densità maggiore
di 0,8 a 5000 cm2.
In caso di locali sottostanti o contigui a locali di pubblico spettacolo soggetti ad
affollamento superiore a 0,4 persone/m2 o ai relativi sistemi di via di uscita, l’aper-
tura di aerazione si deve estendere a filo del soffitto, nella parte più alta della parete
attestata su spazio scoperto o su strada pubblica o privata scoperta o nel caso di loca-
li interrati, su intercapedine a uso esclusivo attestata superiormente su spazio sco-
perto o strada scoperta. La superficie netta di aerazione deve essere aumentata del
50% rispetto ai valori indicati al punto 4.1.2 e in ogni caso deve estendersi lungo
almeno il 70% della parete attestata sull’esterno, come sopra specificato, per un’al-
tezza, in ogni punto, non inferiore a 0,50 m. Nel caso di alimentazione con gas a den-
sità superiore a 0,8, tale apertura deve essere realizzata anche a filo del pavimento
nel rispetto di quanto previsto al punto 4.1.2.1.

4.2.4 Disposizione degli impianti all’interno dei locali

Lungo il perimetro dell’apparecchio è consentito il passaggio dei canali da fumo e
delle condotte aerotermiche, delle tubazioni dell’acqua, gas, vapore e dei cavi elet-
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CENTRALI TERMICHE 951

trici a servizio dell’apparecchio. È consentita l’installazione a parete di apparecchi

previsti per tale tipo di installazione.
È consentito che più apparecchi termici a pavimento o a parete, previsti per il
particolare tipo di installazione, siano posti tra loro in adiacenza o sovrapposti, a
condizione che tutti i dispositivi di sicurezza e di controllo siano facilmente rag-
giungibili.
Il posizionamento dei vari componenti degli impianti deve essere tale da evitare
il rischio di formazione di sacche di gas in misura pericolosa.

4.2.5 Accesso
L’accesso può avvenire dall’esterno da:
– spazio scoperto;
– strada pubblica o privata scoperta;
– porticati;
– intercapedine antincendio di larghezza non inferiore a 0,9 m; oppure dall’interno
tramite disimpegno, realizzato in modo da evitare la formazione di sacche di gas,
e avente le seguenti caratteristiche:
a) impianti di portata termica non superiore a 116 kW: resistenza al fuoco della
struttura REI 30 e con porte REI 30;
b) impianti di portata termica superiore a 116 kW:
- superficie netta minima di 2 m2;
- resistenza al fuoco della struttura REI 60 e con porte REI 60;
- aerazione a mezzo di aperture di superficie complessiva non inferiore a 0,5
m2 realizzate su parete attestata su spazio scoperto, strada pubblica o priva-
ta scoperta, intercapedine. Nel caso di alimentazione con gas a densità non
superiore a 0,8, è consentito l’utilizzo di un camino di sezione non inferiore
a 0,1 m2.
Nel caso di locali ubicati all’interno del volume di fabbricati destinati, anche par-
zialmente, a pubblico spettacolo, caserme, attività comprese nei punti 51, 75, 84, 85,
86, 87, 89, 90, 92 e 94 (per altezza antincendio oltre 24 m), dell’allegato al DM
16.2.1982 o soggetti ad affollamento superiore a 0,4 persone per m2, l’accesso deve
avvenire direttamente dall’esterno o da intercapedine antincendio di larghezza non
inferiore a 0,9 m.

4.2.5.1 Porte
Le porte dei locali e dei disimpegni devono:
– essere apribili verso l’esterno e munite di congegno di autochiusura, di altezza
minima di 2 m e larghezza minima 0,6 m.
Per impianti con portata termica complessiva inferiore a 116 kW il senso di aper-
tura delle porte non è vincolato;
– possedere caratteristiche di resistenza al fuoco non inferiori a REI 60 o REI 30,
per impianti di portata termica rispettivamente superiore o non a 116 kW. Alle
porte di accesso diretto da spazio scoperto, strada pubblica o privata, scoperta, o
da intercapedine antincendio non è richiesto tale requisito, purché siano in mate-
riale di classe 0 di reazione al fuoco.
CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 952

952 RISCALDAMENTO

4.2.6 Limitazioni per l’installazione a quota inferiore a 5 m e sino a 10 m al di

sotto del piano di riferimento
a) Le aperture di aerazione e l’accesso devono essere ricavati su una o più interca-
pedini antincendio, attestate su spazio scoperto, non comunicanti con alcun loca-
le e a esclusivo uso del locale destinato agli apparecchi.
b) All’esterno del locale e in prossimità di questo deve essere installata, sulla tuba-
zione di adduzione del gas, una valvola automatica del tipo normalmente chiuso,
asservita al funzionamento del bruciatore e al dispositivo di controllo della tenu-
ta del tratto di impianto interno tra la valvola stessa e il bruciatore.
c) La pressione di esercizio non deve essere superiore a 0,04 bar.

4.3 Locali per forni da pane, lavaggio biancheria, altri laboratori artigiani e steri-
lizzazione: omissis

4.4 Locali di installazione di impianti, cucina e lavaggio stoviglie: omissis

4.5 Locali di installazione di generatori di aria calda a scambio diretto: omissis

4.6 Locali di installazione di moduli a tubi radianti: omissis

TITOLO V
IMPIANTO INTERNO DI ADDUZIONE DEL GAS

5.1 Generalità
Il dimensionamento delle tubazioni e degli eventuali riduttori di pressione deve esse-
re tale da garantire il corretto funzionamento degli apparecchi di utilizzazione. L’im-
pianto interno e i materiali impiegati devono essere conformi alla legislazione tecni-
ca vigente.

5.2 Materiali delle tubazioni

Possono essere utilizzati esclusivamente tubi idonei. Sono considerati tali quelli
rispondenti alle caratteristiche di seguito indicate e realizzati in acciaio, in rame o in
polietilene.

5.2.1 Tubi di acciaio

a) I tubi di acciaio possono essere senza saldatura oppure con saldatura longitudina-
le e devono avere caratteristiche qualitative e dimensionali non inferiori a quelle
indicate dalla norma UNI 8863;
b) i tubi in acciaio con saldatura longitudinale, se interrati, devono avere caratteristi-
che qualitative e dimensionali non inferiori a quelle indicate dalla norma UNI 8488.

5.2.2 Tubi di rame

I tubi di rame, da utilizzare esclusivamente per le condotte del gas della VII specie
(pressione di esercizio non superiore a 0,04 bar) devono avere caratteristiche quali-
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CENTRALI TERMICHE 953

tative e dimensionali non minori di quelle indicate dalla norma UNI 6507, serie B.
Nel caso di interramento lo spessore non può essere minore di 2,0 mm.

5.2.3 Tubi di polietilene

I tubi di polietilene, ammessi unicamente per l’interramento all’esterno di edifici,
devono avere caratteristiche qualitative e dimensionali non minori di quelle indicate
dalla norma UNI ISO 4437 serie S8, con spessore minimo di 3 mm.

5.3 Giunzioni, raccordi e pezzi speciali, valvole

5.3.1 Tubazioni in acciaio
a) L’impiego di giunti a tre pezzi è ammesso esclusivamente per i collegamenti ini-
ziale e finale dell’impianto interno.
b) Le giunzioni dei tubi di acciaio devono essere realizzate mediante raccordi con
filettature o a mezzo saldatura di testa per fusione o a mezzo di raccordi flan-
giati.
c) Nell’utilizzo di raccordi con filettatura è consentito l’impiego di mezzi di tenuta,
quali per esempio canapa con mastici adatti (tranne per il gas con densità mag-
giore di 0,8), nastro di tetrafluoroetilene, mastici idonei per lo specifico gas. È vie-
tato l’uso di biacca, minio o altri materiali simili.
d) Tutti i raccordi e i pezzi speciali devono essere realizzati di acciaio oppure di
ghisa malleabile; quelli di acciaio con estremità filettate o saldate, quelli di ghisa
malleabile con estremità unicamente filettate.
e) Le valvole devono essere di facile manovrabilità e manutenzione e con possibi-
lità di rilevare facilmente le posizioni di aperto e di chiuso. Esse devono essere di
acciaio, di ottone o di ghisa sferoidale con sezione libera di passaggio non mino-
re del 75% di quella del tubo sul quale vengono inserite. Non è consentito l’uso
di ghisa sferoidale nel caso di gas con densità maggiore di 0,8.

5.3.2 Tubazioni in rame

a) Le giunzioni dei tubi di rame devono essere realizzate mediante brasatura capil-
lare forte.
b) I collegamenti mediante raccordi metallici a serraggio meccanico sono ammessi
unicamente nel caso di installazioni fuori terra e a vista o ispezionabili. Non sono
ammessi raccordi meccanici con elementi di materiale non metallico. I raccordi e
i pezzi speciali possono essere di rame, di ottone o di bronzo. Le giunzioni miste,
tubo di rame con tubo di acciaio, devono essere realizzate mediante brasatura
forte o raccordi filettati.
c) Non è ammesso l’impiego di giunti misti all’interno degli edifici, a eccezione del
collegamento della tubazione in rame con l’apparecchio utilizzatore.
d) Le valvole per i tubi di rame devono essere di ottone, di bronzo o di acciaio, con
le medesime caratteristiche di quelle descritte per i tubi di acciaio.

5.3.3 Tubazioni in polietilene

a) I raccordi e i pezzi speciali devono essere realizzati in polietilene; le giunzioni
devono essere realizzate mediante saldatura di testa per fusione a mezzo di ele-
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954 RISCALDAMENTO

menti riscaldanti o mediante saldatura per elettrofusione o saldatura mediante

appositi raccordi elettrosaldabili.
b) Le giunzioni miste, tubo di polietilene con tubo metallico, devono essere realiz-
zate mediante raccordi speciali (giunti di transizione) polietilene-metallo idonei
per saldatura o raccordi metallici filettati o saldati. Sono altresì ammesse giun-
zioni flangiate.
c) Le valvole per tubi di polietilene possono essere, oltre che dello stesso polietile-
ne, anche con il corpo di ottone, di bronzo o di acciaio, sempre con le medesime
caratteristiche di cui sopra.

5.4 Posa in opera

5.4.1 Percorso delle tubazioni
Il percorso tra punto di consegna e apparecchi utilizzatori deve essere il più breve
possibile ed è ammesso:
a) all’esterno dei fabbricati:
– interrato;
– in vista;
– in canaletta;
b) all’interno dei fabbricati:
– in appositi alloggiamenti, in caso di edifici o locali destinati a uso civile o ad
attività soggette ai controlli dei Vigili del Fuoco;
– in guaina d’acciaio in caso di attraversamento di locali non ricompresi nei
punti precedenti, di androni permanentemente aerati, di intercapedini, a condi-
zione che il percorso sia ispezionabile.
Nei locali di installazione degli apparecchi il percorso delle tubazioni è consenti-
to in vista.
Per le installazioni a servizio di locali o edifici adibiti ad attività industriali si
applicano le disposizioni previste dal DM 24.11.1984.

5.4.2 Generalità
a) Le tubazioni devono essere protette contro la corrosione e collocate in modo tale
da non subire danneggiamenti dovuti a urti.
b) È vietato l’uso delle tubazioni del gas come dispersori, conduttori di terra o con-
duttori di protezione di impianti e apparecchiature elettriche, telefono compreso.
c) È vietata la collocazione delle tubazioni nelle canne fumarie, nei vani e cunicoli
destinati a contenere servizi elettrici, telefonici, ascensori o per lo scarico delle
immondizie.
d) Eventuali riduttori di pressione o prese libere dell’impianto interno devono esse-
re collocati all’esterno degli edifici o, nel caso delle prese libere, anche all’inter-
no dei locali, se destinati esclusivamente all’installazione degli apparecchi. Que-
ste devono essere chiuse o con tappi filettati o con sistemi equivalenti.
e) È vietato l’utilizzo di tubi, rubinetti, accessori ecc., rimossi da altro impianto già
funzionante.
f) All’esterno dei locali di installazione degli apparecchi deve essere installata, sulla
tubazione di adduzione del gas, in posizione visibile e facilmente raggiungibile
CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 955

CENTRALI TERMICHE 955

una valvola di intercettazione manuale con manovra a chiusura rapida per rota-
zione di 90° e arresti di fine corsa nelle posizioni di tutto aperto e di tutto chiuso.
g) Per il collegamento dell’impianto interno finale e iniziale (se alimentato tramite
contatore), devono essere utilizzati tubi metallici flessibili continui.
h) Nell’attraversamento di muri la tubazione non deve presentare giunzioni o salda-
ture e deve essere protetta da guaina murata con malta di cemento. Nell’attraver-
samento di muri perimetrali esterni, l’intercapedine fra guaina e tubazione gas
deve essere sigillata con materiali adatti in corrispondenza della parte interna del
locale, assicurando comunque il deflusso del gas proveniente da eventuali fughe
mediante almeno uno sfiato verso l’esterno.
i) È vietato l’attraversamento di giunti sismici.
l) Le condotte, comunque installate, devono distare almeno 2 cm dal rivestimento
della parete o dal filo esterno del solaio.
m)Fra le condotte e i cavi o tubi di altri servizi deve essere adottata una distanza
minima di 10 cm; nel caso di incrocio, quando tale distanza minima non possa
essere rispettata, deve comunque essere evitato il contatto diretto interponendo
opportuni setti separatori con adeguate caratteristiche di rigidità dielettrica e di
resistenza meccanica; qualora, nell’incrocio, il tubo del gas sia sottostante a quel-
lo dell’acqua, esso deve essere protetto con opportuna guaina impermeabile in
materiale incombustibile o non propagante la fiamma.

5.4.3 Modalità di posa in opera all’esterno dei fabbricati: posa in opera interrata
5.4.3.1 Posa in opera interrata
a) Tutti i tratti interrati delle tubazioni metalliche devono essere provvisti di un ade-
guato rivestimento protettivo contro la corrosione e isolati, mediante giunti die-
lettrici, da collocarsi fuori terra, nelle immediate prossimità delle risalite della
tubazione.
b) Le tubazioni devono essere posate su un letto di sabbia lavata, di spessore mini-
mo 100 mm e ricoperte, per altri 100 mm, di sabbia dello stesso tipo. Per le tuba-
zioni in polietilene è inoltre necessario prevedere, a circa 300 mm sopra la tuba-
zione, la sistemazione di nastri di segnalazione.
c) L’interramento della tubazione, misurato fra la generatrice superiore del tubo e il
livello del terreno, deve essere almeno pari a 600 mm. Nei casi in cui tale profon-
dità non possa essere rispettata occorre prevedere una protezione della tubazione
con tubi di acciaio, piastre di calcestruzzo o con uno strato di mattoni pieni.
d) Le tubazioni interrate in polietilene devono essere collegate alle tubazioni
metalliche prima della fuoriuscita dal terreno e prima del loro ingresso nel fab-
bricato.
e) Le tubazioni metalliche interrate devono essere protette con rivestimento esterno
pesante, di tipo bituminoso oppure di materiali plastici e devono essere posate a
una distanza reciproca non minore del massimo diametro esterno delle tubazioni
(ivi compresi gli spessori delle eventuali guaine). Nel caso di parallelismi, sovrap-
passi e sottopassi tra i tubi del gas e altre canalizzazioni preesistenti, la distanza
minima, misurata fra le due superfici, affacciate, deve essere tale da consentire gli
eventuali interventi di manutenzione su entrambi i servizi.
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956 RISCALDAMENTO

5.4.3.2 Posa in opera in vista

1) Le tubazioni installate in vista devono essere adeguatamente ancorate per evitare
scuotimenti, vibrazioni e oscillazioni. Esse devono essere collocate in posizione
tale da impedire urti e danneggiamenti e, ove necessario, adeguatamente protette.
2) Le tubazioni di gas di densità non superiore a 0,8 devono essere contraddistinte
con il colore giallo, continuo o in bande da 20 cm, poste a una distanza massima
di 1 m l’una dall’altra.
Le altre tubazioni di gas devono essere contraddistinte con il colore giallo, a
bande alternate da 20 cm di colore arancione.
All’interno dei locali serviti dagli apparecchi le tubazioni non devono presentare
giunti meccanici.

5.4.3.3 Posa in opera in canaletta

Le canalette devono essere:
– ricavate nell’estradosso delle pareti;
– rese stagne verso l’interno delle pareti nelle quali sono ricavate mediante idonea
rinzaffatura di malta di cemento;
– nel caso siano chiuse, dotate di almeno due aperture di ventilazione verso l’ester-
no di almeno 100 cm2 cadauna, poste nella parte alta e nella parte bassa della
canaletta. L’apertura alla quota più bassa deve essere provvista di rete tagliafiam-
ma e, nel caso di gas con densità superiore a 0,8, deve essere ubicata a quota supe-
riore del piano di campagna;
– a esclusivo servizio dell’impianto.

5.4.4 Modalità e posa in opera all’interno dei fabbricati

5.4.4.1 Posa in opera in appositi alloggiamenti
L’installazione in appositi alloggiamenti è consentita a condizione che:
– gli alloggiamenti siano realizzati in materiale incombustibile, di resistenza al
fuoco pari a quella richiesta per le pareti del locale o del compartimento attraver-
sato e in ogni caso non inferiore a REI 30;
– le canalizzazioni non presentino giunti meccanici all’interno degli alloggiamenti
non ispezionabili;
– le pareti degli alloggiamenti siano impermeabili ai gas;
– siano a esclusivo servizio dell’impianto interno;
– gli alloggiamenti siano permanentemente aerati verso l’esterno con apertura alle
due estremità; l’apertura di aerazione alla quota più bassa deve essere provvista
di rete tagliafiamma e, nel caso di gas con densità maggiore di 0,8, deve essere
ubicata a quota superiore al piano di campagna, a una distanza misurata orizzon-
talmente di almeno 10 m da altre aperture alla stessa quota o quota inferiore.

5.4.4.2 Posa in opera in guaina

Le guaine devono essere:
– in vista;
– di acciaio di spessore minimo di 2 mm e di diametro superiore di almeno 2 cm a
quello della tubazione del gas;
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CENTRALI TERMICHE 957

– le guaine devono essere dotate di almeno uno sfiato verso l’esterno. Nel caso una
estremità della guaina sia attestata verso l’interno, questa dovrà essere resa stagna
verso l’interno tramite sigillatura in materiale incombustibile;
– le tubazioni non devono presentare giunti meccanici all’interno delle guaine;
– sono consentite guaine metalliche o di plastica, non propagante la fiamma, nel-
l’attraversamento di muri o solai esterni.
Nell’attraversamento di elementi portanti orizzontali, il tubo deve essere protetto
da una guaina sporgente almeno 20 mm dal pavimento e l’intercapedine fra il tubo e
il tubo guaina deve essere sigillata con materiali adatti (per esempio asfalto, cemen-
to plastico e simili). È vietato l’impiego di gesso.
Nel caso di androni fuori terra e non sovrastanti piani cantinati è ammessa la posa
in opera delle tubazioni sotto pavimento, protette da guaina corredata di sfiati alle
estremità verso l’esterno. Nel caso di intercapedini superiormente ventilate e attesta-
te su spazio scoperto non è richiesta la posa in opera in guaina, purché le tubazioni
siano in acciaio con giunzioni saldate.

5.5 Gruppo di misurazione

Il contatore del gas deve essere installato all’esterno in contenitore o nicchia aerata
oppure all’interno in locale o in nicchia entrambi aerati direttamente dall’esterno.

5.6 Prova di tenuta dell’impianto interno

La prova di tenuta deve essere eseguita prima di mettere in servizio l’impianto inter-
no e di collegarlo al punto di consegna e agli apparecchi. Se qualche parte dell’im-
pianto non è in vista, la prova di tenuta deve precedere la copertura della tubazione.
La prova dei tronchi in guaina contenenti giunzioni saldate deve essere eseguita
prima del collegamento alle condotte di impianto.
La prova va effettuata adottando gli accorgimenti necessari per l’esecuzione in
condizioni di sicurezza e con le seguenti modalità:
a) si tappano provvisoriamente tutti i raccordi di collegamento agli apparecchi e al
contatore;
b) si immette nell’impianto aria o altro gas inerte, fino a che sia raggiunta una pres-
sione pari a:
– impianti di 6a specie: 1 bar;
– impianti di 7a specie: 0,1 bar (tubazioni non interrate), 1 bar (tubazioni inter-
rate);
c) dopo il tempo di attesa necessario per stabilizzare la pressione (comunque non
minore di 15 min), si effettua una prima lettura della pressione, mediante un
manometro ad acqua o apparecchio equivalente, di idonea sensibilità minima;
d) la prova deve avere la durata di:
– 24 ore per tubazioni interrate di 6a specie;
– 4 ore per tubazioni non interrate di 6a specie;
– 30 min per tubazioni di 7a specie.
Al termine della prova non devono verificarsi cadute di pressione rispetto alla let-
tura iniziale.
CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 958

958 RISCALDAMENTO

e) Se si verificassero delle perdite, queste devono essere ricercate con l’ausilio di

soluzione saponosa o prodotto equivalente ed eliminate; le parti difettose devono
essere sostituite e le guarnizioni rifatte. È vietato riparare dette parti con mastici,
ovvero cianfrinarle. Eliminate le perdite, occorre eseguire di nuovo la prova di
tenuta dell’impianto.
f) La prova è considerata favorevole quando non si verifichino cadute di pressione.
Per ogni prova a pressione deve essere redatto relativo verbale di collaudo.

TITOLO VI
DISPOSIZIONI COMPLEMENTARI

6.1 Impianto elettrico

– L’impianto elettrico deve essere realizzato in conformità alla Legge n. 186 del
1.3.1968 e tale conformità deve essere attestata secondo le procedure previste
dalla legge n. 46 del 5.3.1990.
– L’interruttore generale nei locali di cui al punto 4.2 deve essere installato all’e-
sterno dei locali, in posizione segnalata e accessibile. Negli altri casi deve essere
collocato lontano dall’apparecchio utilizzatore, in posizione facilmente raggiun-
gibile e segnalata.

6.2 Mezzi di estinzione degli incendi

In ogni locale e in prossimità di ciascun apparecchio deve essere installato un estin-
tore di classe 21A 89BC. I mezzi di estinzione degli incendi devono essere idonei
alle lavorazioni o ai materiali in deposito nei locali ove questi sono consentiti.

6.3 Segnaletica di sicurezza

La segnaletica di sicurezza deve richiamare l’attenzione sui divieti e sulle limitazio-
ni imposti e segnalare la posizione della valvola esterna di intercettazione generale
del gas e dell’interruttore elettrico generale.

6.4 Esercizio e manutenzione

1) Si richiamano gli obblighi di cui all’art. 11 del DPR n. 412 del 26.8.1993 (SOGU
n. 242 del 14.10.1993).
2) Nei locali di cui al punto 4.2 è vietato depositare e utilizzare sostanze infiamma-
bili o tossiche e materiali non attinenti all’impianto e devono essere adottate ade-
guate precauzioni affinché, durante qualunque tipo di lavoro, l’eventuale uso di
fiamme libere non costituisca fonte di innesco.

TITOLO VII
IMPIANTI ESISTENTI

7.1 Gli impianti esistenti devono essere resi conformi alle presenti disposizioni
È tuttavia ammesso che:
– la superficie di aerazione sia inferiore a quella richiesta al punto 4.1.2, purché non
inferiore a quella risultante dalla formula:
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CENTRALI TERMICHE 959

S  8,6 Q (locali fuori terra);

S  12,9 Q (locali seminterrati e interrati fino a quota 5 m);
S  17,2 Q (locale interrato fra quota compresa tra 5 e 10 m al di sotto del
piano di riferimento).
È consentito che l’altezza dei locali sia inferiore a quella prevista nella preceden-
te normativa, nel rispetto dei punti 4.1.3 e 4.2.4. Per impianti di portata termica supe-
riore a 350 kW l’altezza non deve essere comunque inferiore a 2,5 m.

21.6 BRUCIATORI

Per bruciatori si intendono quelle apparecchiature che consentono di bruciare, in

condizioni atte alla completa combustione, i diversi tipi di combustibili: solidi, liqui-
di e gassosi. Il bruciatore provvede (nel caso di combustibili liquidi o gassosi) ad
aspirare il combustibile e l’aria comburente, a miscelarli intimamente e ad accenderli
in sicurezza nel focolare.

21.6.1 Bruciatori di combustibili liquidi. A seconda del tipo di polverizzazione i

bruciatori si suddividono in:
– rotativi (a tazza rotante);
– a evaporazione;
– a polverizzazione pneumatica, a bassa pressione;
– a polverizzazione meccanica, ad alta pressione.
Il bruciatore rotativo trova impiego negli impianti industriali, quello a evapora-
zione si utilizza per combustibili leggeri (kerosene, gasolio) e per piccole potenzia-
lità (10  30 kW).
Nel bruciatore a polverizzazione pneumatica il combustibile è inviato all’ugello
contemporaneamente con l’aria primaria comburente e viene così immessa nel foco-
lare dove, incontrando aria secondaria addotta da un ventilatore, dà luogo a una fiam-
ma allungata. Questo tipo di bruciatore adatto per olio combustibile denso non trova
applicazione nel settore degli impianti di riscaldamento.
Il bruciatore a polverizzazione meccanica, invece, è quello più adottato per diver-
si vantaggi: quali semplicità costruttiva, maggiore affidabilità, possibilità di buona
regolazione, rumorosità ridotta. In questo bruciatore il combustibile (preriscaldato se
olio più o meno denso) viene spinto a forte pressione (20  30 bar) in un ugello dal
quale fuoriesce finemente polverizzato; viene quindi intimamente miscelato con l’a-
ria comburente immessa con un ventilatore generalmente sistemato nel corpo stesso
del bruciatore.
Di questo bruciatore esistono tre tipi.
– Monostadio: la regolazione della portata del combustibile è on-off; sono adatti per
caldaie di piccola potenza.
– Multistadio: la regolazione della portata è a più posizioni: si può passare da un
valore massimo a un valore medio, per arrivare a zero.
– Modulante: la regolazione della portata di combustibile è continua al variare della
richiesta del regolatore della temperatura dell’acqua in caldaia.
CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 960

960 RISCALDAMENTO

Questi ultimi due tipi sono quelli più impiegati nelle caldaie di media e grande
potenzialità.
I bruciatori devono sottostare alle prescrizioni riportate all’art. 10 Bruciatori e
griglie mobili del già richiamato Regolamento per l’esecuzione della legge 13 luglio
1966, n. 615 (DPR n. 1391 del 22.12.1970), al quale, quindi, si rimanda per gli adem-
pimenti del caso.

21.6.2 Bruciatori per combustibili gassosi. I bruciatori per combustibili gassosi si

suddividono in due categorie:
– bruciatori ad aria aspirata o atmosferici;
– bruciatori ad aria soffiata.
Nei primi, simili ai noti bruciatori esistenti nelle cucine a gas, il combustibile
viene addotto a un ugello dal quale esce a velocità tale da richiamare una parte del-
l’aria necessaria (aria primaria); la miscela esce poi da fori della piastra del brucia-
tore e, dopo essersi ulteriormente miscelata con l’aria secondaria, si brucia. Il colle-
gamento del generatore al camino è fatto attraverso un dispositivo antitiraggio.
I bruciatori ad aria soffiata sono simili a quelli a polverizzazione meccanica già
esaminati per i combustibili liquidi; per questi la norma UNI EN 676 – ott. 2005
riporta una dettagliata descrizione.

21.6.3 Adduzione del gas. Dalla rete di distribuzione del gas, l’alimentazione a un
impianto di riscaldamento deve essere eseguita installando un organo di intercettazio-
ne, quindi il contatore (all’esterno dell’edificio) e un altro rubinetto di intercettazione.
Per quanto riguarda l’alimentazione del gas occorre riferirsi alla Direttiva 90/396
CEE che, a secondo delle caratteristiche del bruciatore, definisce tutte le apparec-
chiature necessarie.

21.7 CAMINI

Per camino si intende un condotto verticale destinato a convogliare all’esterno e in alto

i prodotti formatisi nella combustione dei combustibili nei focolari dei generatori di
calore nonché a richiamare aria comburente nel focolare, nelle caldaie in depressione.
Il tiraggio, inteso come differenza di pressione fra la base e la sommità del cami-
no che richiama aria e spinge i fumi in alto, è determinato dalla differenza fra le masse
volumiche dell’aria e dei fumi, alle rispettive temperature, e dall’altezza del camino:
Δp  g (ρa  ρg) H (Pa) (21.6)
dove:
ρa e ρg  masse volumiche dell’aria e dei fumi
g  accelerazione di gravità
H  altezza del camino
quindi il tiraggio sarà tanto maggiore:
– quanto più alto è il camino;
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CENTRALI TERMICHE 961

– quanto più alta è la temperatura dei fumi allo sbocco;

– quanto più bassa è la temperatura dell’aria.
Questa depressione serve a compensare le perdite di carico che i fumi incontrano
nel loro percorso: caldaia, condotti fumari, eventuali serrande, camino ecc.
È evidente, quindi, che occorre ridurre al minimo le perdite di carico e proporzio-
nare la sezione del camino in modo tale da poter convogliare tutti i prodotti della
combustione la cui portata volumetrica potrà calcolarsi come già illustrato nel cap. 9.
Nelle caldaie pressurizzate la spinta del ventilatore del bruciatore in genere com-
pensa tutte le perdite di carico in caldaia, per cui il tiraggio del camino serve per vin-
cere soltanto le perdite di carico del circuito a valle della caldaia (condotti fumari,
camino, sbocco in atmosfera).
Il regolamento per l’esecuzione della Legge n. 615, già più volte richiamato, all’art.
6 riporta una formula per il calcolo dell’area S (in cm2) della sezione netta di un cami-
no a tiraggio naturale, in funzione dell’altezza (H in m) e della potenzialità P (W):
S  K 冢P/冪H冣 (21.7)
dove K è un coefficiente che vale 0,0258 per combustibile solido e 0,0206 per com-
bustibili liquidi.
La sezione così calcolata va aumentata almeno del:
– 50% nel caso di impiego di lignite o torba;
– 25% nel caso di impiego di carbone a lunga fiamma;
– 10% per ogni 500 m di altitudine della località sul livello del mare.
La sezione minima, comunque, non potrà mai essere inferiore a 220 cm2.
Il valore H da indurre nella formula (21.7) è dato dall’altezza di costruzione dei
camini diminuita come segue:
– delle perdite di carico proprie dell’apparecchio di cui fa parte il focolare servito,
espresse in millimetri di colonna d’acqua, nella misura di un metro per ogni mm
d’acqua;
– di 0,50 m per ogni cambiamento di direzione o T;
– di 0,50 m per ogni cambiamento di sezione;
– di 1,00 m per ogni metro di sviluppo con andamento suborizzontale.
I camini a servizio di focolari con potenzialità uguale o superiore a 1160 kW
(1.000.000 kcal/h), i camini a tiraggio forzato nonché quelli per i quali i progettisti
non ritengono di poter applicare la formula (21.7) dovranno essere progettati con uno
dei metodi di calcolo che tengono conto delle perdite di carico effettive e delle più
sfavorevoli condizioni meteorologiche che possano verificarsi localmente.
L’efficacia dei camini così progettati agli effetti del tiraggio dovrà essere verifi-
cata all’atto del collaudo dell’impianto per le diverse condizioni di funzionamento
del focolare dall’avviamento fino alla massima potenzialità. I cambiamenti di sezio-
ne e i cambiamenti di forma della sezione dei camini devono essere raccordati fra
loro con tronchi intermedi aventi pareti formanti tra loro inclinazione non superiore
a 1/5. Al piede di ogni tratto ascendente del camino deve sempre essere costituita una
camera per la raccolta e lo scarico dei materiali solidi; la sua sezione retta deve risul-
CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 962

962 RISCALDAMENTO

tare non inferiore a una volta e mezza quella del camino; la sua altezza utile (cioè
sottostante al raccordo orizzontale) non deve essere inferiore a 1/20 dell’altezza del
tratto di camino soprastante, con un minimo di 0,50 m per gli impianti funzionanti a
combustibile solido e non inferiore a 1/30 dell’altezza del tratto di camino sopra-
stante, sempre con un minimo di 0,50 m, per gli impianti funzionanti a combustibi-
le liquido (fig. 21.20). Nella parte inferiore di ogni camera deve essere praticata un’a-
pertura munita di sportello di chiusura a tenuta di aria formato con una doppia pare-
te metallica per la facile estrazione dei depositi e l’ispezione dei canali.
Le bocche dei camini devono risultare più alte di almeno un metro rispetto al
colmo dei tetti, ai parapetti e a qualunque altro ostacolo o struttura distante meno di
10 m. Le bocche possono terminare con mitrie o comignoli di sezione utile d’uscita
non inferiore al doppio della sezione del camino, conformati in modo da non osta-
colare il tiraggio e favorire la dispersione dei fumi nell’atmosfera. Le bocche dei
camini situati a distanza compresa fra 10 e 50 m da aperture di locali abitati devono
essere a quota non inferiore a quella del filo superiore dell’apertura più alta, salvo
deroghe particolari, considerate nei regolamenti comunali di igiene, che i comuni
potranno concedere a istanza degli interessati, su conforme parere del competente
comitato regionale contro l’inquinamento atmosferico. In ogni caso, dovrà essere
rispettata la norma per la quale i camini possono sboccare ad altezza non inferiore a
quella del filo superiore dell’apertura più alta, diminuita di 1 m per ogni metro di
distanza orizzontale eccedente i 10 m.
Per la porzione di camino sporgente dal tetto o dalla copertura dell’edificio non
può essere imposta un’altezza di costruzione superiore a 5 m.
I camini devono essere costituiti con strutture e materiali impermeabili ai gas,
resistenti ai fumi e al calore. Uguali requisiti devono essere posseduti da eventuali

Fig. 21.20 Camera di raccolta.

CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 963

CENTRALI TERMICHE 963

elementi prefabbricati impiegati nella costruzione dei camini, sia singolarmente sia
nell’insieme. I camini devono risultare per tutto il loro sviluppo, a eccezione del
tronco terminale emergente dalla copertura degli edifici, sempre distaccati dalle
murature circostanti e devono essere circondati da una controcanna continua for-
mante intercapedine di caratteristiche tali da non permettere, nel caso di tiraggio
naturale, cadute della temperatura dei fumi mediamente superiori a un grado centi-
grado per ogni metro del loro percorso verticale. L’intercapedine deve risultare
aperta alla estremità superiore. Sono ammessi nell’intercapedine elementi distan-
ziatori o di fissaggio necessari per la stabilità del camino. Le pareti dell’intercape-
dine che danno verso gli ambienti abitati devono essere sufficientemente resistenti
agli urti.
I tratti dei camini a tiraggio naturale che si sviluppano all’interno dei fabbricati
possono, in aggiunta all’intercapedine, essere provvisti di adeguato rivestimento coi-
bente in modo tale che sia sempre rispettata la condizione che la caduta di tempera-
tura risulti mediamente inferiore a un grado centigrado per metro di sviluppo verti-
cale.
Le sezioni dei camini aventi forma non circolare devono avere gli angoli arroton-
dati con raggio non inferiore a 2 cm. Le pareti interne dei camini devono risultare
lisce per tutto il loro sviluppo (fig. 21.21)
Al fine di consentire con facilità rilevamenti e prelevamenti di campioni devono
essere predisposti alla base del camino due fori allineati sull’asse del camino, uno del
diametro di 50 mm e uno del diametro di 80 mm, con relativa chiusura metallica e,
nel caso di impianti aventi potenzialità superiore a 580 kW (500.000 kcal/h), anche
due identici fori alla sommità, distanti dalla bocca non meno di cinque volte il dia-
metro medio della sezione del camino, con un minimo di 1,50 m, in posizione acces-
sibile per le verifiche (fig. 21.22).
I fori da 80 mm devono trovarsi in un tratto rettilineo del camino e a distanza non
inferiore a 5 volte la dimensione minima della sezione retta interna da qualunque

Fig. 21.21 Particolare del camino con angoli arrotondati.

CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 964

964 RISCALDAMENTO

Fig. 21.22 Caratteristiche generali del camino.

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CENTRALI TERMICHE 965

cambiamento di direzione o di sezione. Qualora esistano impossibilità tecniche di

praticare i fori alla base del camino alla distanza stabilita, questi possono essere pra-
ticati alla sommità del camino con distanza minima dalla bocca di 1,5 m in posizio-
ne accessibile per le verifiche.
Sono ora disponibili sul mercato camini prefabbricati, a sezione circolare, costi-
tuiti da componenti rettilinei, componenti speciali, componenti di fissaggio-staffag-
gio e molti accessori sì da permettere un assemblaggio facile. Gli elementi sono tutti
costituiti da una doppia parete di acciaio inox (AISI 316 quella interna, AISI 304
quella esterna), con intercapedine (da 25, 50, 175 mm) riempita con lana minerale; i
diametri vanno da 127 mm fino a oltre 1000 mm.
Il calcolo viene eseguito seguendo la norma DIN 4705, accettata ora anche dalla
norma UNI 9615.

21.7.1 Canali da fumo. I canali da fumo degli impianti termici devono avere in
ogni loro tratto un andamento suborizzontale ascendente con pendenza non inferiore
al 5%. I canali da fumo al servizio di impianti di potenzialità uguale o superiore a
1160 kW (1.000.000 di kcal/h) possono avere pendenza non inferiore al 2%. La sezio-
ne dei canali da fumo deve essere, in ogni punto del loro percorso, sempre non supe-
riore del 30% alla sezione del camino e non inferiore alla sezione del camino stesso.
Per quanto riguarda la forma, le variazioni e i raccordi delle sezioni dei canali da
fumo e le loro pareti interne devono essere osservate le medesime norme prescritte
per i camini.
I canali da fumo devono essere costituiti con strutture e materiali aventi le mede-
sime caratteristiche stabilite per i camini, inoltre devono avere per tutto il loro svi-
luppo un efficace e duraturo rivestimento coibente tale che la temperatura delle
superfici esterne non sia in alcun punto mai superiore a 50 °C. È ammesso che il rive-
stimento coibente venga omesso in corrispondenza dei giunti di dilatazione e degli
sportelli d’ispezione dei canali da fumo nonché dei raccordi metallici con gli appa-
recchi di cui fanno parte i focolari.
I raccordi fra i canali da fumo e gli apparecchi di cui fanno parte i focolari devo-
no essere esclusivamente metallici, rimovibili con facilità e dovranno avere spesso-
re non inferiore a 1/100 del loro diametro medio, nel caso di materiali ferrosi comu-
ni, e spessore adeguato, nel caso di altri metalli.
Sulle pareti dei canali da fumo devono essere predisposte aperture per facili ispe-
zioni e pulizie a intervalli non superiori a 10 m e una a ogni testata di tratto rettili-
neo. Le aperture dovranno essere munite di sportelli di chiusura a tenuta d’aria, for-
mati con doppia parete metallica.
Nei canali da fumo dovrà essere inserito un registro qualora gli apparecchi di cui
fanno parte i focolari non possiedano propri dispositivi per la regolazione del tiraggio.
Al fine di consentire con facilità rilevamenti e prelevamenti di campioni, devono
essere predisposti sulle pareti dei canali da fumo due fori, uno del diametro di 50 mm
e uno del diametro di 80 mm, con relative chiusure metalliche, in vicinanza del rac-
cordo con ciascun apparecchio di cui fa parte un focolare.
La posizione dei fori rispetto alla sezione e alle curve o raccordi dei canali deve
rispondere alle stesse prescrizioni date per i fori praticati sui camini.
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966 RISCALDAMENTO

21.7.2 Dispositivi accessori. È vietato l’uso di qualunque apparecchio o impian-

to di trattamento dei fumi funzionante secondo ciclo a umido che comporti lo scari-
co, anche parziale, delle sostanze derivanti dal processo adottato nelle fognature pub-
bliche o nei corsi d’acqua. Gli eventuali dispositivi di trattamento possono essere
inseriti in qualunque punto del percorso dei fumi purché l’ubicazione ne consenta la
facile accessibilità da parte del personale addetto alla conduzione degli impianti e a
quello preposto alla loro sorveglianza.
L’adozione dei dispositivi di cui sopra non esime dalla osservanza di tutte le pre-
scrizioni contenute nel regolamento per l’esecuzione della legge 13/7/1966, n. 615.
Gli eventuali dispositivi di trattamento, per quanto concerne le altezze di sbocco, le
distanze, le strutture, i materiali e le pareti interne, devono rispondere alle medesime
norme stabilite per i camini.
Il materiale che si raccoglie nei dispositivi suddetti deve essere periodicamente
tolto e trasportato in luoghi di scarico di riconosciuta idoneità oppure consegnato ai
servizi di nettezza urbana, separatamente da altri rifiuti e racchiuso in sacchi imper-
meabili.
Tutte le operazioni di manutenzione e di pulizia devono potersi effettuare in modo
tale da evitare qualsiasi accidentale dispersione del materiale raccolto.

21.8 APPARECCHI INDICATORI E DI SICUREZZA

La Legge n. 615 prescrive di dotare gli impianti termici, alimentati con combu-
stibile liquido, di apparecchi indicatori di temperature e di pressioni nella camera di
combustione e alla base del camino nonché di dispositivi per la misura della percen-
tuale di anidride carbonica CO2, dell’ossido di carbonio e di idrogeno (CO  H2)
contenuti nei prodotti della combustione.
Nel paragrafo 9.6.3 sono chiaramente specificate le prescrizioni in proposito.
Nelle figg. 21.23, 21.24 e 21.25 sono schematicamente riportate le apparecchia-
ture richieste in funzione della potenzialità degli impianti.
Delle apparecchiature di sicurezza si è parlato nel capitolo 25.
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CENTRALI TERMICHE 967

Fig. 21.23 Controllo dell’inquinamento atmosferico per impianti termici aventi

potenzialità del focolare di 35  1160 kW. 1 indicatore della temperatura dei fumi;
2 foro per il rilievo dell’opacità dei fumi; 3 camino; 4 camera di combustione.
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968 RISCALDAMENTO

Fig. 21.24 Controllo dell’inquinamento atmosferico per impianti termici aventi

potenzialità del focolare superiore a 1160 kW. 1 registratore di temperatura dei fumi
0  500 °C; 2 indicatore di pressione relativa riferita a quella atmosferica alla base
del camino; 3 indicatore di pressione nella camera di combustione; 4 indicatore di
opacità dei fumi 0  4 Ringelmann + dispositivo di allarme acustico; 5 tromba; 6
analizzatore della concentrazione volumetrica di anidride carbonica; 7 termocoppia
per il rilievo della temperatura dei fumi; 8 analizzatore; 9 sorgente luminosa;
10 camino; 11 camera di combustione.
CAPITOLO 21-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 969

CENTRALI TERMICHE 969

Fig. 21.25 Controllo dell’inquinamento atmosferico per impianti termici aventi

potenzialità del focolare superiore a 2300 kW. 1 registratore della temperatura dei
fumi 0  500 °C; 2 indicatore di pressione relativa riferita a quella atmosferica alla
base del camino; 3 indicatore di pressione nella camera di combustione; 4 indicato-
re di opacità dei fumi 0  4 Ringelmann + dispositivo di allarme acustico; 4a regi-
stratore indicatore; 5 tromba; 6 analizzatore della concentrazione volumetrica di ani-
dride carbonica; 6a registratore analizzatore; 7 termocoppia per il rilievo della tem-
peratura dei fumi; 8 analizzatore; 9 sorgente luminosa; 10 camino; 11 camera di
combustione.
CAPITOLO 22-08.OK 20-11-2008 16:40 Pagina 970

970 RISCALDAMENTO

22 IMPIANTI DI COGENERAZIONE

Il fabbisogno di energia, è superfluo nasconderselo, è crescente nel mondo e anche

in Italia dove, però, non ancora sono state prese serie iniziative per evitare sprechi
e per una politica che consenta un utilizzo razionale delle fonti di energia primaria.
È vero che da qualche tempo in alcune regioni più fortunate sono stati realizzati
grandi impianti di cogenerazione e teleriscaldamento ma è innegabile quanto que-
sti siano ridotti e molte volte anche osteggiati, perché le principali considerazioni
che si fanno sono di natura economica, volte, però, soltanto a dimostrare la non con-
venienza dell’investimento necessario per realizzare l’opera. A parte la necessità di
utilizzare indicatori validi, spesso i calcoli non tengono conto dei vantaggi che pos-
sono discendere per l’intera collettività nazionale.
Nella tradizione ormai consolidata il combustibile si brucia in una centrale ter-
moelettrica allo scopo di produrre energia elettrica ed è scontato considerare non uti-
lizzabile e, quindi, persa ogni altra forma di energia che si libera contemporanea-
mente nel processo. Nelle centrali Enel, infatti, solo il 35  40% dell’energia poten-
zialmente disponibile con il combustibile primario viene utilizzata, il resto viene dis-
sipato e perduto(*). Così nel riscaldamento degli ambienti si brucia combustibile in
grado di poter fornire energia termica qualificata ad alta temperatura, soltanto per
riscaldare a non più di 20 °C le abitazioni.
L’autorità per l’energia elettrica e il gas, nella riunione del 19 marzo 2002, ha deli-
berato le: “Condizioni per il riconoscimento della produzione combinata di energia
elettrica e calore come cogenerazione ai sensi dell’art. 2, comma 8, del Decreto
Legislativo 16 marzo 1999, n. 79”. Deliberazione n. 42/02.
Dopo le dovute premesse, all’art. 1, comma d), è riportata la seguente definizione:
“Impianto di produzione combinata di energia elettrica e calore è un sistema
integrato che converte l’energia primaria di una qualsivoglia fonte di energia
nella produzione congiunta di energia elettrica e di energia termica (calore),
entrambe considerate effetti utili, conseguendo, in generale, un risparmio di ener-
gia primaria e un beneficio ambientale rispetto alla produzione separata delle
stesse quantità di energia elettrica e termica. In luogo della produzione di energia
elettrica in forma congiunta alla produzione di energia termica, è ammessa anche
la produzione di energia meccanica, La produzione di energia meccanica o elet-
trica e di calore deve avvenire in modo sostanzialmente interconnesso, implican-
do un legame tecnico e di mutua dipendenza tra produzione elettrica e utilizzo in

(*)
Nelle centrali con ciclo combinato e potenza superiore a 300 MWe, si possono avere rendi-
menti dal 40% al 55% a seconda del combustibile impiegato.
CAPITOLO 22-08.OK 20-11-2008 16:40 Pagina 971

IMPIANTI DI COGENERAZIONE 971

forma utile del calore, anche attraverso sistemi di accumulo. Il calore generato
viene trasferito all’utilizzazione, in forme diverse, tra cui vapore, acqua calda,
aria calda, e può essere destinata a usi civili di riscaldamento, raffrescamento o
raffreddamento o a usi industriali in diversi processi produttivi. Nel caso di utiliz-
zo di gas di sintesi, il sistema di gassificazione è parte integrante dell’impianto di
produzione combinata di energia elettrica e calore. Nel caso di impianto a ciclo
combinato con post-combustione, il post-combustore è parte integrante dell’im-
pianto di produzione combinata di energia elettrica e calore. Le eventuali caldaie
di integrazione dedicate esclusivamente alla produzione di energia termica non
rientrano nella definizione di impianto di produzione combinata di energia elettri-
ca e calore”.
Anche al comma f) si ribadisce il concetto:
“Cogenerazione, agli effetti dei benefici previsti dagli articoli 3, comma 3, 4,
comma 2, e 11, commi 2 e 4, del Decreto Legislativo n. 79/99 e dell’articolo 22,
comma 1, lettera b) del Decreto Legislativo n. 164/00, è la produzione combinata di
energia elettrica e calore che, ai sensi di quanto previsto dall’articolo 2, comma 8,
del Decreto Legislativo n. 79/99 e dell’articolo 2, lettera g), del Decreto Legislativo
n. 164/00, garantisce un significativo risparmio di energia rispetto alle produzioni
separate, secondo i criteri e le modalità stabiliti nei successivi punti del presente
provvedimento”.

La cogenerazione, quindi, è la strada per ottimizzare la combustione e consegui-

re un’elevata efficienza.
Un esempio renderà più evidente questa affermazione: si consideri una centrale
termica convenzionale con la quale si debba produrre calore per il riscaldamento di
un edificio.
Nella migliore delle ipotesi, considerando generatori di calore bene condotti e
mantenuti in grande efficienza, la produzione di energia termica (a bocca di caldaia)
avverrà con un rendimento dell’85%.
L’energia elettrica, invece, come si è già detto, viene prodotta con rendimento non
superiore in media al 37%, tenendo conto delle perdite di distribuzione.
Nel caso di un fabbisogno termico pari a 100 unità e di un fabbisogno di energia
elettrica pari a 70, si ricava che il fabbisogno di energia primaria sarà:

100
– per riscaldamento –––––  117,7 unità
0,85
70
– per energia elettrica –––––  189,3 unità
0,37 –––––
Totale 307,3 unità
Per produrre, quindi, 170 unità di energia utile sarà stato necessario impiegare 307
unità di energia primaria; il rendimento complessivo è, quindi, pari al 55,4%. I dia-
grammi dei flussi energetici sono riportati nella fig. 22.1.
CAPITOLO 22-08.OK 20-11-2008 16:40 Pagina 972

972 RISCALDAMENTO

Fig. 22.1 Flussi energetici per produzione separata di energia elettrica e termica.

Se si considera, invece, un impianto di cogenerazione al quale vengano richie-

ste le stesse potenze sopra indicate, e si considera che l’efficienza della cogenera-
zione sia pari all’80%, si ottiene un diagramma dei flussi energetici come nella
fig. 22.2.
In questa ipotesi l’efficienza totale intesa come rapporto fra l’energia utile e quel-
la primaria è:

energia elettrica  energia termica 170

ηtot  ––––––––––––––––––––––––––––––  ––––––  0,80
energia primaria 212,5

Il risparmio di energia primaria, confrontando le due soluzioni, risulta pari a circa

il 30%.
È chiaro che trattasi di risparmio globale e che, per essere tradotto in convenien-
za per l’attuatore, occorre valutare il costo dell’energia elettrica acquistata dall’E-
nel.
Altri fattori che contribuiscono alle nuove prospettive per la cogenerazione sono
la disponibilità di gas naturale su vasta scala (combustibile pulito che minimizza i
problemi di impatto ambientale e di complessità impiantistica) nonché la possibilità
di disporre di energia termica, frigorifera ed elettrica a prezzi convenienti.
Con l’estendersi delle realizzazioni si amplia anche il campo delle possibili appli-
cazioni. Un’opportunità di notevole interesse, che sta emergendo, è l’abbinamento
CAPITOLO 22-08.OK 20-11-2008 16:40 Pagina 973

IMPIANTI DI COGENERAZIONE 973

Fig. 22.2 Diagramma di flusso nel caso di cogenerazione.

dell’autoproduzione di energia elettrica con la produzione di energia frigorifera,

richiesta in diverse applicazioni.
La richiesta di energia frigorifera può essere la sola, assieme alla richiesta di ener-
gia elettrica, oppure, più frequentemente, congiunta a una richiesta, contemporanea
od in alternativa, di energia termica.
L’esempio di applicazione più noto è quello relativo alla climatizzazione con con-
dizionamento estivo di ambienti civili o industriali.

22.1 TIPI DI IMPIANTI

Negli impianti di cogenerazione vengono sostanzialmente impiegate tre tipologie di

gruppi.
a) Motore alternativo, a ciclo Diesel od Otto, da cui viene recuperato il calore dal
circuito di raffreddamento del motore (temperatura di circa 90 °C) e dai gas di
scarico (temperatura sui 500 °C); con questi gruppi è possibile ottenere acqua a
temperature fino a 200  250 °C.
b) Turbina a gas, da cui viene recuperato il calore raffreddando in una caldaia di
recupero i gas di scarico.
c) Turbina a vapore a contropressione alimentata da vapore surriscaldato che, dopo
aver attraversato la turbina, viene scaricato a bassa pressione per essere utilizzato
in utenze tecnologiche.
Sono realizzati anche cicli combinati con turbine a gas e a vapore.
Le caratteristiche salienti sono riportate nella tab. 22.1.
Negli impianti che in questa sede più interessano, i gruppi più usati sono il moto-
re alternativo e la turbina a gas, che trova il suo impiego in impianti di media e gran-
de potenzialità. In genere per potenze fino a 2 MW e utenze termiche con tempera-
ture attorno a 85  90 °C si adottano preferenzialmente motori alternativi a gas; per
temperature superiori e temperature del fluido termovettore superiori ai 100 °C si
impiegano turbine a gas.
CAPITOLO 22-08.OK 20-11-2008 16:40 Pagina 974

974 RISCALDAMENTO

Tab. 22.1 Confronto fra sistemi di cogenerazione

Motore a
combustione Turbina a gas Turbina a vapore
interna
Combustibili Metano - Metano - Metano -
olio combustibile
Indice termico 1  1,3 1,7  2 34
Rendimento elettrico (%) 38  42 24  33 13  14
Rendimento termico (%) 50  55 50  54 45  50
Fluido termovettore acqua calda 80 °C vapore/acqua vapore
/acqua surriscaldata surriscaldata
Possibilità di regolazione ottime 100  50% buone mediocri
Livello sonoro a 1 m [dB(A)] 100  105 100  110 75  80
Durata sino a prima revisione (h) 64.000 20.000  30.000 –
Durata di vita (h) oltre 100.000 100.000 oltre 100.000
Affidabilità buona in media buona buona
kWh elettrici per m3 di metano 3,6  4 2,6  3 1,3

Come si rileva dalla tab. 22.1 i gruppi di cogenerazione con motore alternativo
hanno rendimenti elettrici che vanno dal 38 al 42% e rendimenti termici dal 50 al
60%, per potenze crescenti da 800 kW in su.
Un altro parametro molto importante è l’indice termico definito come rapporto fra
la potenza termica resa e la potenza elettrica generata. Questo rapporto è abbastanza
costante al variare dei carichi ed è, comunque, particolarmente favorevole con i
motori alternativi nei quali a una potenza termica resa di 100 corrisponde una elet-
trica di 65  70. Questo indice condiziona anche le scelte che si fanno in relazione
ai diagrammi di carico dell’utenza.
È, comunque, assodato che un impianto di cogenerazione non può e non deve
essere scelto per far fronte all’intera potenza termica occorrente per cui è sempre
necessaria una centrale termica di integrazione, così come la rete Enel costituisce il
bacino dal quale attingere o riversare l’energia elettrica prodotta.
Qualora si privilegi la produzione di energia elettrica possono esservi periodi in
cui la potenza termica resa disponibile non può essere utilmente impiegata. In tali
casi occorrerà prevedere dissipatori di calore; meglio sarebbe se almeno una parte di
tale calore potesse essere accumulato e restituito nei momenti di punta.

22.1.1 Motore alternativo. I motori alternativi si dividono in due categorie:

– motori a ciclo Diesel, con accensione spontanea,
– motori a ciclo Otto, con accensione comandata.
I motori a ciclo Diesel possono funzionare con gasolio (le piccole taglie), olio flui-
do e dual-fuel (che è una miscela opportunamente dosata di gas naturale e gasolio),
anche se vengono scarsamente utilizzati per gli impianti di cogenerazione.
Per i motori a ciclo Otto vengono usati: il biogas, il GPL e il metano.
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IMPIANTI DI COGENERAZIONE 975

Con i motori a gas si va da potenze piccole (300 kWe) fino a 4000 kWe.
Con questi motori è possibile recuperare il calore sia dai gas di scarico (con tem-
perature fra 400 e 600 °C) sia dal circuito di raffreddamento del motore, dall’olio di
lubrificazione ecc. Si riesce così a ottenere sia acqua surriscaldata sia acqua calda.
Nella fig. 22.3 è riportato lo schema di una centrale di cogenerazione abbinata
a una centrale termo-frigorifera (fig. 22.4), che prevede, quindi, la produzione di
energia elettrica e di energia termica con acqua calda (destinata agli impianti di
riscaldamento, di condizionamento e di preparazione di acqua calda sanitaria) e
acqua surriscaldata (con le dovute integrazioni da parte di generatori all’uopo pre-
disposti) per l’alimentazione di gruppi frigoriferi ad assorbimento per produrre
acqua refrigerata.
Le principali caratteristiche dell’impianto rappresentato, desunte da uno studio
approfondito di un caso reale, sono riportate di seguito.
– Potenza meccanica resa all’albero motore kW 1050
– Potenza termica introdotta nel motore primo kW 2545
corrispondente a gas combustibile St m3/h 265,30
(p.c.i. 9,59 kW/St m3)
– Potenza elettrica netta resa ai morsetti
dell’alternatore a cos   1 kW 1018
– Potenze termiche recuperabili:
dal lato acqua e olio motore kW 481
dal lato gas di scarico motore kW 630
– Potenza termica complessiva kW 1111
– Potenze termiche da smaltire:
dal lato intercooler kW 93
calore di irraggiamento del gruppo kW 60
– Rendimento elettrico % 40,00
– Rendimento termico % 43,47
– Rendimento complessivo % 83,47
– Gas di scarico:
temperatura °C 525
portata kg/h 5370

DATI TECNICI DI RECUPERO DEL CALORE:

– per produzione di acqua calda 70  85 °C:
potenza termica complessiva recuperabile kW 481
temperatura dell’acqua di ritorno dall’impianto °C 70
temperatura dell’acqua di mandata dell’impianto °C 85
portata m3/h 27,58
– scambiatore di calore circuito motore/circuito impianto:
tipo a piastre
potenza termica recuperabile kW 481
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976 RISCALDAMENTO

Fig. 22.3 Schema di centrale di cogenerazione.

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IMPIANTI DI COGENERAZIONE
977

Fig. 22.4 Principio schematico di produzione del caldo e del freddo con cogenerazione.
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978 RISCALDAMENTO

– per produzione di acqua surriscaldata 110  130 °C:

potenza termica complessiva recuperabile kW 630
portata dell’acqua surriscaldata m3/h 18
– caldaia a recupero di calore dai gas di scarico:
tipo a tubi di fumo
potenza termica recuperabile kW 630
temperatura di ingresso dei gas di scarico °C 525
temperatura di uscita dei gas di scarico °C 150
portata dei gas di scarico kg/h 5370
temperatura di ritorno dell’acqua °C 100
temperatura di mandata dell’acqua °C 130
portata dell’acqua surriscaldata m3/h 18
Il diagramma dei flussi energetici è riportato nella fig. 22.5. Nella fig. 22.6 è rap-
pesentato lo schema della centrale frigorifera.
Questi sistemi trovano ottime applicazioni sia nell’industria (tessile, alimentare,
ceramica ecc.) sia nel terziario (ospedali, grandi centri commerciali, alberghi ecc.).
I vantaggi sono:
– motori molto robusti e con lunghi tempi di utilizzo: sono normali circa 60.000 ore
di funzionamento fra una revisione e l’altra;
– indice elettrico elevato.
Il costo della manutenzione, per funzionamento a pieno carico, si aggira intorno
a 10/12 euro per ora di funzionamento, esclusa la revisione generale.

Il gruppo di cogenerazione è essenzialmente costituito da:

– motore a quattro tempi ciclo Otto con sovralimentazione della miscela aria-gas
combustibile, completo di impianto di accensione con sistema elettronico,
impianto di lubrificazione con pompa a ingranaggi, impianto di raffreddamento
acqua motore, sistema gas di scarico ecc.;
– generatore sincrono trifase autoeccitato, completo di sistema di regolazione auto-
matica della tensione e, nel caso di parallelo con la rete Enel, di regolatore auto-
matico del fattore di potenza;
– sistema di raffreddamento;
– sistema recupero calore (bassa temperatura e acqua surriscaldata), composto da:
- scambiatore di calore a piastre fra olio/acqua di raffreddamento motore e acqua
calda montato su apposito sostegno;
- caldaia a recupero di calore dai gas di scarico per la produzione di acqua surri-
scaldata (tipo a tubi di fumo completa di tutti gli accessori richiesti da ISPESL);
– sistema by-pass sul lato gas di scarico che permette la deviazione dei fumi diret-
tamente in atmosfera qualora il calore del circuito non venga utilizzato completa-
mente;
– elettroradiatore per la dissipazione all’esterno del calore proveniente dal raffred-
damento del motore che non può essere utilizzato;
– sistemi di controllo e regolazione automatica;
– dispositivi di sicurezza;
– quadro elettrico.
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IMPIANTI DI COGENERAZIONE 979

Fig. 22.5 Diagramma di flusso per un impianto di cogenerazione con motore alter-
nativo.

Un altro esempio significativo di cogenerazione con motore diesel per uno stabi-
limento industriale, è illustrato di seguito.
Al solito, lo scopo principale e determinante di questa iniziativa è stato quello di
contenere i consumi di energia primaria, attraverso la produzione in loco di quasi
tutta l’energia elettrica richiesta dallo stabilimento e il recupero contemporaneo di
calore, anch’esso occorrente per le lavorazioni svolte nello stabilimento.
L’impianto è essenzialmente composto da:
– un modulo di cogenerazione alloggiato su telaio metallico comprendente:
- un motore a 4 tempi, con 16 cilindri, velocità di rotazione nominale di 1500 giri
al primo, alimentato da gas naturale, cilindrata 99,8 litri, con potenza meccani-
ca al giunto di 2000 kW, completo di dispositivi di sicurezza;
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980 RISCALDAMENTO

Fig. 22.6 Schema di gruppi ad assorbimento. 1 torri evaporative per assorbitori, 2

torre evaporativa per il gruppo elettrico, 3 gruppi assorbitori, 4 gruppo frigorifero
elettrico.

- un generatore sincrono trifase autoeccitato, potenza omologata pari a 2500 kVA,

completo di accessori e regolatori;
– un trasformatore elevatore con uscita a 15 kV;
– quadro elettrico di comando e controllo generatore;
– sistema automatico di raffreddamento motore a mezzo acqua;
– sistema di stoccaggio e riempimento automatico dell’olio di lubrificazione;
– catalizzatore ossidante per abbattimento del CO;
– sistema di recupero calore da olio/acqua, intercooler e fumi con scambiatori di
calore per il riscaldamento di acqua depurata destinata al processo;
– linea di alimentazione gas naturale (metano) al motore;
– quadro elettrico di comando registrazione e controllo;
– sistema di sincronizzazione automatica/manuale, risincronizzazione e disaccop-
piamento con la rete ENEL;
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IMPIANTI DI COGENERAZIONE 981

– tubazione e silenziatore gas di scarico;

– camino per espulsione gas di scarico;
– impianto per ventilazione sala motore;
– sistema di raffreddamento di emergenza per la dissipazione del calore non utiliz-
zato;
– sistema di rilevazione e sorveglianza di fughe di gas e di sviluppo fumi;
– by-pass modulante sullo scambiatore di recupero calore dai fumi e per la regola-
zione della temperatura acqua depurata;
– insonorizzazione generale.
Le principali caratteristiche dell’impianto sono le seguenti.
– Potenza termica introdotta a pieno carico kW 4820
tramite combustione di gas Nm3/h 507
– Potenza elettrica cogenerata (cos ϕ  1) kW 1942
– Potenza elettrica netta prodotta (dedotti ausiliari) kW 1900
– Potenza termica cogenerata (attraverso riscaldamento di acqua
depurata da 15 °C a 60 °C) kW 2095
– Potenza erogata complessiva kW 4037
– Potenza termica dissipata kW 433
Il recupero dell’energia termica è ottenuto utilizzando più scambiatori attraversa-
ti in serie dall’acqua calda primaria che è il fluido vettore del calore che viene poi
ceduto all’esterno.
Dallo schema della fig. 22.7 e dai dati caratteristici qui riportati si può compren-
dere il funzionamento dell’intero sistema.
L’acqua calda primaria in circuito chiuso (60 m3/h) passa dalla temperatura di
68 °C (dopo aver attraversato l’ultimo scambiatore, che è quello dove viene riscal-
data l’acqua secondaria da 15 °C a 60 °C, inviata poi ai servizi dello stabilimento)
alla temperatura di 88 °C, dopo lo scambiatore sui gas combusti.

La sequenza è riportata di seguito.

1) Scambiatore di calore (Qoel) fra olio e acqua calda primaria, di tipo a piastre:
- portata acqua calda 60 m3/h
- temperatura ingresso 68 °C
- temperatura uscita 71,5 °C
- potenza termica 244 kW

2) Scambiatore di calore (Qgk1) fra la miscela aria-gas e l’acqua calda primaria

(intercooler), per asportare il calore prodotto nella turbocompressione, di tipo ad
alette:
- portata acqua 30 m3/h
- temperatura ingresso 68 °C
- temperatura uscita 78,2 °C
- potenza termica 356 kW
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982 RISCALDAMENTO

Fig. 22.7 Schema semplificato di un gruppo di cogenerazione. Qgk1 scambiatore di

calore intercooler - acqua calda (1° stadio); Qgk2 scambiatore di calore intercooler -
acqua circuito radiatore a tavola (2° stadio); Qoel scambiatore di calore olio - acqua
calda; Qkw scambiatore di calore acqua motore - acqua calda; Qag scambiatore di
calore gas di scarico - acqua calda; Qww scambiatore di calore di recupero.
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IMPIANTI DI COGENERAZIONE 983

3) Scambiatore di calore (Qkw) fra l’acqua di raffreddamento motore e l’acqua

calda primaria, di tipo a piastre:
- portata acqua 60 m3/h
- temperatura ingresso 71,5 °C
- temperatura uscita 77,8 °C
- potenza termica 439 kW
4) Scambiatore di calore (Qag) fra gas di scarico e acqua calda primaria, di tipo a
fascio tubiero (con i gas di scarico nei tubi):
- portata acqua 90 m3/h
- temperatura ingresso 77,9 °C
- temperatura uscita 88 °C
- potenza termica 1056 kW
5) Scambiatore di calore (Qww) fra l’acqua calda primaria e l’acqua depurata
inviata all’utenza, di tipo a piastre:
primario
- portata acqua 90 m3/h
- temperatura ingresso 88 °C
- temperatura uscita 68 °C
- potenza termica 2095 kW
secondario
- portata acqua 40 m3/h
- temperatura ingresso 15 °C
- temperatura uscita 60 °C
- potenza termica 2095 kW
Gli organi interessati alla regolazione della temperatura dell’acqua in uscita dal
gruppo di cogenerazione sono:
– serranda fumi, per by-passare lo scambiatore sui gas di scarico,
– valvole sugli scambiatori acqua, olio e intercooler.
La sequenza prevede, in caso di innalzamento della temperatura dell’acqua di
recupero, prima l’intervento della serranda di by-pass sullo scambiatore dei fumi e,
successivamente, quello delle valvole sugli altri scambiatori; ovviamente la sequen-
za sarà inversa se la temperatura dell’acqua si abbassa.
Il calcolo del risparmio energetico può essere fatto considerando i seguenti para-
metri.
– Energia termica cogenerata: Pta  Pttot  ore/anno  3,6/1000 (GJ/a)
dove:
Pttot  potenza termica oraria totale cogenerata (kW)
ore/anno  ore annue di funzionamento del cogeneratore alla max potenza (ore
equivalenti) (h/a)
3,6  coefficiente di trasformazione da kWh a MJ
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984 RISCALDAMENTO

– Energia elettrica cogenerata: Pea  Petot  Ore/anno  9,6/1000 (GJ/a)

dove:
Petot  potenza elettrica totale cogenerata, resa netta (kW)
ore/anno  ore annue di funzionamento del cogeneratore alla max potenza (ore
equivalenti), uguali a quelle della produzione termica (h/a)
9,6  coefficiente di trasformazione da kWhele a MJ (3,6/rendimento pro-
duzione energia elettrica)
– Consumo annuo: Ca  consumo specifico  Petot  ore/anno  1,1 (GJ/a)
dove:
consumo specifico  consumo specifico di combustibile per kW/h elettrico 
9473 (kJ/kWh)
Petot  potenza elettrica totale cogenerata, resa netta (kW)
ore/anno  ore annue di funzionamento del cogeneratore alla max
potenza (ore equivalenti) uguali a quelle della produzione
termica (h/a)
1,1  coefficiente maggiorativo per compensazione autoconsumi
(ved. calcolo ENEA)

– Produzione termica sostituita: Pts  Pta/η (GJ/a)

dove:
Pta  energia termica cogenerata (GJ/a)
η  rendimento convenzionale di caldaie di tipo industriale: 0,85 (ved. rendi-
menti ENEA)
– Risparmio energetico annuo:

ReA  Pts  Pea  Ca (GJ/a)

– Indice di valutazione:

ReA  anni di vita utile

IV  –––––––––––––––––––––– (GJ/ML)
investimento (ML)
dove: ML  milioni di euro
Gli anni di vita utile da prendere in considerazione sono 10.
Per la Regione Lombardia è possibile richiedere un finanziamento solo se IV  150
(GJ/ML)

22.1.2 Turbine a gas. La produzione di energia elettrica si ottiene con un alter-

natore accoppiato a una turbina in cui si espandono i gas prodotti dalla combustione
di gas naturale. Il gas ad alta pressione e l’aria, pressurizzata con un compressore,
sono convogliati in un combustore; i gas di scarico passano, quindi, in turbina e poi
allo scarico (alla temperatura di 400  600 °C) (fig. 22.8) per essere inviati in una
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IMPIANTI DI COGENERAZIONE 985

caldaia a recupero per la produzione di vapore, acqua surriscaldata, olio diatermico

ad alta temperatura ecc.
L’elevato contenuto in ossigeno di questo gas (visto che la combustione avviene,
per esigenze tecnologiche, con un grande eccesso d’aria), consente anche di utiliz-
zarlo quale fluido comburente in una caldaia in cui viene addotto solo altro combu-
stibile: si parla in tal caso di postcombustione, che consente di ottenere alti rendi-
menti, anche se a scapito dell’indice elettrico visto che aumenta l’energia termica
prodotta.
Nella fig. 22.9 è rappresentato il diagramma di flusso relativo a una turbina a gas
da 1000 kWe.
Le turbine a gas disponibili hanno potenze che vanno da 700  18.000 kW, per
arrivare, per le grosse unità, fino a 200 MW.
I vantaggi sono dati da: costi di installazione e manutenzione più bassi rispetto a
quelli relativi ai motori alternativi; facilità e rapidità di posa in opera; ingombri ridot-
ti; energia termica disponibile a temperatura elevata; possibilità di aumentare la
potenza termica con la postcombustione.
Un particolare vantaggio è quello derivante dalle limitate emissioni inquinanti in
atmosfera, specie di NOx, viste le particolari condizioni di combustione e dei note-
voli eccessi d’aria. Ciò è reso ancora più evidente quando sia prevista l’iniezione di
vapore nella camera di combustione.
L’iniezione, oltre ad abbattere fino a 25 ppm l’NOx presente nelle emissioni, con-
sente forti incrementi di potenza. Se, infatti, parte del vapore prodotto nella caldaia
a recupero, viene inviata nel combustore, oltre a ottenere un attemperamento della
fiamma, si ha un’espansione di questo vapore nella turbina assieme ai gas di scarico
con un grande aumento della potenza meccanica ottenibile.
I cicli che consentono questi migliori rendimenti sono il ciclo STIG (Steam
Injected Gas Turbine) e il ciclo Cheng.
Fra gli svantaggi si possono considerare il costo del personale addetto, che deve
essere specializzato, e l’unicità del combustibile: il gas naturale.
Il campo di impiego tipico è nell’industria (ceramica, cartaria, tessile ecc.) e nel
terziario (ospedali ecc.).
L’impianto è essenzialmente costituito da:
– turboalternatore con turbina a gas, giunto riduttore di velocità, generatore sincro-
no trifase;
– caldaia a recupero per produzione vapore;
– sistema di scarico e by-pass dei gas di scarico;
– sistema di postcombustione;
– elettropompe alimento acqua caldaia;
– elettropompe per acqua al degasatore;
– degasatore termofisico per l’acqua di alimento caldaia;
– serbatoio raccolta condense;
– compressore (eventuale) per gas naturale;
– sistemi di regolazione, controllo e sicurezza;
– quadri elettrici di comando e controllo.
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986 RISCALDAMENTO

Fig. 22.8 Schema di turbina a gas.

Fig. 22.9 Diagramma di flusso per cogenerazione con turbina a gas.

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IMPIANTI DI COGENERAZIONE 987

22.1.3 Turbine a vapore. Negli impianti di produzione di energia elettrica con

turbine a vapore si sfrutta al massimo il salto entalpico disponibile e, pertanto, il
vapore viene fatto condensare a pressione inferiore a quella atmosferica e a tempe-
rature basse ( 35 °C), tale, quindi, da non consentire ulteriori sfruttamenti. Per
poter utilizzare il vapore a fini termici occorre, pertanto, limitare l’espansione in tur-
bina a valori di pressione più elevati e si parla in tal caso di turbina in contropres-
sione (fig. 22.10).
La potenza elettrica generata è inferiore a quella ottenibile con il sistema a con-
densazione ma la riduzione è compensata dall’energia termica recuperata (fig.
22.11).
La produzione di energia elettrica è correlata all’utilizzo di energia termica, visto
che tutto il vapore destinato all’utenza passa in turbina.
Un’altra configurazione impiantistica prevede lo spillamento di vapore, ossia non
tutto il vapore inviato in turbina viene condensato a bassa pressione ma una parte
viene derivata da uno stadio intermedio e inviata all’utenza. In queste turbine, quin-
di, si priva una parte del ciclo di potenza di una frazione di vapore. Ciò determina, a
seconda del livello di pressione e di temperatura del vapore spillato, una riduzione di
resa in termini di energia elettrica.
Queste macchine sono, però, particolarmente adatte in tutti quei casi in cui occor-
ra avere una grande flessibilità di funzionamento con ampie possibilità di modulare
la produzione di energia termica ed elettrica a seconda delle richieste. I vantaggi di
questa soluzione sono dovuti alla possibilità di impiego di qualsiasi tipo di combu-
stibile in relazione al generatore utilizzato. Si tratta per lo più di realizzazioni per
potenze elevate che richiedono, quindi, un notevole impegno sia tecnico sia finan-
ziario. Per la gestione è richiesto personale specializzato.
I principali componenti dell’impianto sono:
– generatore di vapore surriscaldato completo di tutti gli accessori;
– turboalternatore con turbina a vapore, giunto riduttore di velocità, generatore sin-
crono trifase;
– serbatoio raccolta condense e degasatore termofisico;
– gruppi di pompe di alimentazione del degasatore e del generatore di vapore;
– desurriscaldatore per regolazione vapore alle utenze;
– apparecchiature di regolazione, controllo e sicurezza;
– quadri elettrici.

22.1.4 Ciclo combinato. Nel ciclo combinato si prevede la presenza contempo-

ranea di turbogas e di turbina a vapore; i gas di scarico del turbogas, infatti, vengo-
no utilizzati per produrre, in un generatore a recupero, vapore ad alta pressione che
viene inviato in una turbina a vapore. Si ottiene così altra energia elettrica oltre a
quella prodotta con il turbogas. Il vapore ridotto di pressione, in uscita dalla turbina
a vapore, verrà finalmente inviato all’utenza per gli usi termici. Lo schema sempli-
ficato dell’impianto è riportato nella fig. 22.12.
La turbina a vapore può essere a condensazione, a derivazione e spillamento o a
contropressione, secondo che si desideri massimizzare la produzione di energia elet-
trica o ricavare vapore per usi di processo o teleriscaldamento.
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988 RISCALDAMENTO

Fig. 22.10 Schema di impianto di cogenerazione con turbina a vapore in contro-

pressione.

Fig. 22.11 Diagramma di flusso per cogenerazione con turbina a vapore.

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IMPIANTI DI COGENERAZIONE 989

Fig. 22.12 Schema di impianto a ciclo combinato.

Gli schemi di impianto di un ciclo combinato turbina a gas/turbina a vapore sono

molteplici, potendosi avere diverse soluzioni per la turbina, come già accennato, e
per la caldaia di recupero.
Sotto quest’ultimo aspetto si può operare la seguente suddivisione:
– cicli a recupero semplice;
– cicli con postcombustione;
– cicli a combustione totale.
Il ciclo con recupero semplice prevede l’installazione, allo scarico della turbina a
gas, della caldaia di recupero, provvista di economizzatore, evaporatore e surriscal-
datore. Il vapore così prodotto viene poi inviato alla turbina, che, come già detto, può
essere di tipo a spillamento o a contropressione.
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990 RISCALDAMENTO

Nel caso di impianti a condensazione, circa il 65-70% dell’energia elettrica pro-

dotta dal ciclo proviene dalla turbina a gas, mentre il rimanente 20-25% viene rica-
vato dalla turbina a vapore.
Il ciclo con postcombustione differisce dal precedente per la presenza di brucia-
tori supplementari all’interno della caldaia.
Nel ciclo a combustione totale i gas di scarico della turbina a gas vengono con-
vogliati, come aria di combustione, ai bruciatori di un generatore di vapore tradizio-
nale. In impianti di questo tipo con turbina a vapore a condensazione, la turbina a gas
produce circa il 20% dell’energia totale del ciclo e la turbina a vapore l’80%.
Di norma una centrale è composta da gruppi cogenerativi e da gruppi semplici.
Gli impianti combinati rappresentano uno dei modi più significativi per attuare il
principio dell’“energia totale” (total energy) che propone l’utilizzazione del calore
normalmente perso nei processi di produzione termoelettrica.
Tale calore può essere utilizzato, in una rete di teleriscaldamento, sia per riscal-
damento invernale che per raffrescamento estivo (per mezzo di gruppi ad assorbi-
mento).
I cicli combinati si applicano anche alla produzione di sola energia elettrica.
Il sistema consente di ottenere, pur con impianti molto complessi, valori di rendi-
mento più elevati che con gli altri sistemi e così anche una più elevata frazione di
energia elettrica prodotta. Il diagramma di flusso è riportato nella fig. 22.13.
Il ciclo combinato ha anche il vantaggio di essere estremamente flessibile nella
ripartizione fra energia elettrica e termica, prodotte in condizioni di carico parziale.
Si possono, infatti, modificare le modalità di funzionamento del ciclo, considerate le
ampie possibilità presenti.
Gli svantaggi sono quelli già visti per gli impianti con turbina a vapore e per quel-
li con turbina a gas.

22.2 ANALISI TECNICA

Ai fini del riconoscimento della produzione combinata di energia elettrica e calo-

re come cogenerazione, l’indice di risparmio di energia (IRE) deve assumere un
valore non inferiore a quello minimo che, fino al dicembre 2005, è fissato pari al
5,0% per gli impianti esistenti e pari all’8,0% per i rifacimenti di sezioni di impian-
to e pari al 10% per le sezioni di nuova realizzazione.

Per il calcolo dell’IRE occorre premettere alcune definizioni.

Ec  energia primaria dei combustibili utilizzati da una sezione di produzione
combinata di energia elettrica e calore. È il contenuto energetico dei com-
bustibili utilizzati, pari al prodotto del peso o del volume di ciascun tipo di
combustibile utilizzato nel corso dell’anno solare, per il rispettivo potere
calorifico inferiore (MWh).
Ee  produzione di energia elettrica netta di una sezione di produzione combina-
ta di energia elettrica e calore. È la quantità di energia elettrica lorda pro-
dotta dalla sezione nell’anno solare, diminuita dell’energia elettrica destina-
CAPITOLO 22-08.OK 20-11-2008 16:40 Pagina 991

IMPIANTI DI COGENERAZIONE 991

Fig. 22.13 Diagramma di flusso di impianto a ciclo combinato.

ta ai servizi ausiliari della sezione e delle perdite nei trasformatori principali

(MWh).
Et  produzione di energia termica utile di una sezione di produzione combinata
di energia elettrica e calore. È la quantità di energia termica utile prodotta
dalla sezione nell’anno solare, effettivamente e utilmente utilizzata a scopi
civili o industriali, pari alla differenza tra il contenuto entalpico del fluido
vettore in uscita e in ingresso misurato alla sezione di separazione tra la
sezione di produzione e la rete di distribuzione del calore, al netto dell’ener-
gia termica eventualmente dissipata in situazioni transitorie o di emergenza
(scarichi di calore) (MWh).
ηs  rendimento elettrico netto medio annuo di un impianto destinato alla sola
produzione di energia elettrica. È il rapporto tra la produzione annua netta di
energia elettrica e l’energia primaria del combustibile immessa annualmente
nell’impianto, entrambe riferite all’anno solare.
ηts  rendimento termico netto medio annuo di un impianto destinato alla sola pro-
duzione di energia termica. È il rapporto tra la produzione annua netta di
CAPITOLO 22-08.OK 20-11-2008 16:40 Pagina 992

992 RISCALDAMENTO

energia termica e l’energia primaria del combustibile immessa annualmente

nell’impianto, entrambe riferite all’anno solare.
IRE  indice di risparmio di energia. È il rapporto tra il risparmio di energia pri-
maria conseguito dalla sezione di cogenerazione rispetto alla produzione
separata delle stesse quantità di energia elettrica e termica e l’energia prima-
ria richiesta dalla produzione separata. È definito dalla formula:

Ec
IRE  1  ––––––––––––– (22.1)
Ee Et
––––  ––––
es p ts

Qualora l’energia termica venga utilizzata in parte per usi civili (Et civ ) e in parte
per usi industriali (Et ind ), occorrerà introdurre nell’espressione (22.1) questi valori e
i relativi rendimenti.
p è un coefficiente che rappresenta le minori perdite di trasporto e di trasforma-
zione dell’energia elettrica che gli impianti cogenerativi comportano quando auto-
consumano l’energia elettrica autoprodotta, evitando le perdite associate al trasporto
di energia elettrica fino al livello di tensione cui gli impianti stessi sono allacciati o
quando immettono energia elettrica nelle reti di bassa o media tensione, evitando le
perdite sulle reti, rispettivamente, di media e alta tensione.
Per gli impianti di media tensione p è uguale a 0,965.
Un altro rapporto da tener presente è il limite termico LT: rapporto tra l’energia
termica utile annualmente prodotta Et e l’effetto utile complessivamente generato su
base annua dalla sezione di produzione combinata di energia elettrica e calore, pari
alla somma dell’energia elettrica netta e dell’energia termica utile prodotte (Ee  Et),
riferiti all’anno solare, secondo la seguente formula:

Et
LT  –––––––– (22.2)
Ee  Et

Il limite termico LT non deve essere inferiore al valore minimo LTmin che, fino al
31 dicembre 2005, viene fissato pari a 0,150 (15,0%). Nel caso di sezioni di nuova
realizzazione che soddisfino la condizione di IREmin di cui sopra, ma non soddisfano
la condizione per il limite termico LT, è ammessa, ai soli fini dell’esenzione dal-
l’obbligo previsto dall’articolo 11, comma 1, del Decreto Legislativo n. 79/99, l’e-
senzione dal predetto obbligo per la quota di energia elettrica che soddisfa il limite
termico di 0,150 (15,0%). Ai fini dei benefici previsti dall’articolo 3, comma 3, del
Decreto Legislativo n. 79/99, si assume che nel calcolo del limite termico LT per gli
impianti di produzione combinata di energia elettrica e calore con potenza nominale
inferiore a 10 MVA la sezione coincida con l’impianto.
I valori di riferimento dei parametri es, ts, LTmin e IREmin, come riportato, sono
in vigore fino al 31 dicembre 2005 e vengono aggiornati dall’autorità con periodicità
triennale.
CAPITOLO 22-08.OK 20-11-2008 16:40 Pagina 993

IMPIANTI DI COGENERAZIONE 993

22.3 CRITERI DI SCELTA

Per la scelta del sistema di cogenerazione più adatto ai casi che si presentano in pra-
tica, è necessario procedere a un’analisi dettagliata delle esigenze e dei fabbisogni di
energia elettrica e termica, fra di loro correlati.
Occorrerà, quindi, considerare:
– il rapporto fra potenza termica e potenza elettrica richiesta;
– la temperatura massima richiesta dall’utenza per lo sfruttamento del calore recu-
perato;
– l’andamento nel tempo dei carichi termici ed elettrici.
Alcune considerazioni, comunque, sono ormai ritenute acquisite:
– nella realizzazione di una centrale di cogenerazione è opportuno che la potenza
installata sia dimensionata per soddisfare soltanto il fabbisogno di base: un sovra-
dimensionamento sarebbe antieconomico perché porta a maggiori oneri di instal-
lazione e a funzionamenti con basso rendimento;
– è bene verificare la possibilità di soddisfare le esigenze dell’emergenza, specie nel
caso di impianti particolarmente delicati come quelli per gli ospedali;
– è consigliabile, se possibile, suddividere la potenza su due o più gruppi sia per la
riserva implicita sia per l’opportunità di far funzionare sempre le macchine al
massimo rendimento.
Per la valutazione della convenienza economica è necessario eseguire un proget-
to preliminare dettagliato che tenga conto di tutti i componenti in maniera tale da
poter determinare sia il costo di investimento sia quello di gestione e così poterne
desumere i risparmi conseguibili.
A titolo indicativo si riportano nella tab. 22.2 i costi indicativi unitari (€/kWe) di
investimento (acquisto e installazione) per diversi tipi di motori nonché i costi di
manutenzione.

Tab. 22.2 Costi unitari indicativi di centrali di cogenerazione

Potenze Investimenti Costo manutenzione(*)
Tipo di centrale (kWe ) (€/kWe ) (€/h di moto)

con motori alternativi 300  4000 500  600  12

con turbine a gas 700  18.000 1000  2600 8
con turbine a vapore 800  2000 1000  2600  0,005
(*) Esclusa revisione generale e olio lubrificante.

I risparmi, in termine di energia primaria, conseguibili mediante la cogenerazio-

ne sono valutabili nell’ordine del 40  50%, mentre i risparmi in termini monetari
possono essere molto diversi. Ciò dipende oltre che dall’effettivo grado di utilizzo
dell’impianto, anche dalle tariffe del gas e dell’energia elettrica.
È ovvio, infatti, che maggiore è il quantitativo annuo di energia elettrica e termi-
CAPITOLO 22-08.OK 20-11-2008 16:40 Pagina 994

994 RISCALDAMENTO

ca cogenerata, più elevati sono i risparmi conseguibili e, quindi, più velocemente si

ha il rientro dell’investimento e maggiore è la convenienza dell’intervento.
Sarà, inoltre, necessaria, per una corretta valutazione della convenienza, un’accu-
rata analisi dei valori dell’energia elettrica autoprodotta, autoconsumata, ceduta e
acquistata nelle varie condizioni d’impiego e situazioni tariffarie.
Determinanti sono anche, oltre alle imposte da applicare, i costi del gas, che pur-
troppo nel settore civile sono ancora molto variabili, non facilmente definibili e spes-
so più alti di quanto sarebbe giusto.
A conclusione delle considerazioni fatte, è utile osservare che una delle caratteri-
stiche più importanti dell’impianto deve essere quella di consentire un funziona-
mento ottimale dei macchinari anche in condizioni di carico parziale; è, dunque,
essenziale che il sistema presenti la massima flessibilità nell’adeguarsi ai carichi.
Proprio in quest’ottica risultano particolarmente interessanti le turbine a ciclo
STIG, in grado di sfruttare sempre tutta l’energia termica recuperata, inviandola
all’utenza, quando richiesta, o utilizzandola, integralmente o in parte, per aumentare
la potenza elettrica e il rendimento della turbina, quando la richiesta dell’utenza ter-
mica è inferiore al recupero disponibile.
Si è osservato, tuttavia, che l’iniezione di vapore costituisce un’operazione di per
sé non conveniente, in quanto riduce il risparmio energetico conseguibile.

22.4 ANALISI ECONOMICA

La scelta di un impianto non tradizionale può comportare un costo di investimento

superiore, con costi di gestione minori. È necessario, perciò, effettuare uno studio
circa la fattibilità economica, considerando, quindi: i costi di costruzione, i costi di
gestione, ivi compresi quelli di manutenzione.
I parametri caratteristici da tener presente sono i seguenti.
– Capitale investito: è l’esborso finanziario necessario alla costruzione delle centrali.
– Costo del capitale: consiste nel costo medio di tutti i mezzi di finanziamento (pre-
stiti, azioni, obbligazioni ecc.) utilizzati per coprire l’entità dell’investimento. Per
impianti di piccola taglia, che richiedono brevi tempi di realizzazione (inferiore a
2 anni), non si tiene generalmente conto di interessi passivi e di eventuali varia-
zioni di costo durante la costruzione.
– Costi di gestione.
– Vita economica dell’impianto: è il numero di anni in cui si ipotizza che l’impian-
to possa essere utilizzato vantaggiosamente; spesso viene fatto coincidere con gli
anni considerati a termine di legge per l’ammortamento, anche se la vita tecnica
è superiore.
– Tasso di inflazione: interviene in modi diversi nei calcoli secondo le metodologie
utilizzate.
Gli indicatori economici che possono essere utilizzati sono diversi, quelli di più
semplice e immediato utilizzo sono i seguenti.
CAPITOLO 22-08.OK 20-11-2008 16:40 Pagina 995

IMPIANTI DI COGENERAZIONE 995

Pay-back semplice: PBS

È definito come il tempo necessario per recuperare il maggiore investimento; se que-
sto lo si indica con Io e R è il risparmio ottenuto (supposto costante negli anni) si rica-
va:
Io
PBS  ––– (anni) (22.3)
R
È l’indicatore più semplice e immediato, ma considera costante nel tempo il valo-
re del denaro.

Valore attuale netto: VAN

Il metodo di valutazione più utilizzato per poter decidere della bontà o meno di un
investimento è quello del valore attuale netto (VAN).
Il metodo consente di tener conto del costo del denaro, dell’inflazione, delle varia-
zioni nel tempo dei costi che determinano le spese di gestione e, quindi, tiene conto
del risparmio lungo tutta la vita dell’impianto.
Se si indicano con:

Io  il maggiore investimento (supposto concentrato all’inizio della vita dell’im-

pianto) dell’impianto con cogenerazione rispetto a quello tradizionale;
r  il tasso di sconto reale, quale si avrebbe senza inflazione;
f  il tasso di inflazione;
Re  il risparmio annuo di energia elettrica;
Rc  il risparmio annuo di combustibile;
Rm  il risparmio annuo di manutenzione;
fe, fc, fm  gli aumenti percentuali annui relativi all’energia elettrica, al combustibile
e alla manutenzione (nell’ipotesi cioè in cui i tassi di evoluzione dei prezzi unitari
dei benefici siano diversi dal tasso di inflazione f);
j  l’indice dell’anno;
n  la vita dell’investimento, in anni;
si può scrivere, supponendo costanti al variare degli anni i risparmi Ri:
n
Re (1  fe) j n
Rc (1  fc) j n
Rm (1  fm) j
VAN 
–––––––––––––– 
–––––––––––––– 
–––––––––––––– (22.4)
j1 (1  r) j (1  f ) j j1 (1  r) j (1  f ) j j1 (1  r) j (1  f ) j

Il VAN, quindi, rappresenta il risparmio ottenuto tramite un impianto speciale nel-

l’arco della sua vita, calcolato rispetto alla soluzione tradizionale ed espresso in
moneta attuale.
L’investimento sarà tanto più redditizio quanto più il VAN, al termine della vita
utile, è maggiore di zero.
Per precisione va detto che l’espressione più generale del VAN tiene conto della
quota annua di ammortamento e delle tasse ma già nella forma su indicata è atto a
far decidere sulla bontà di un investimento.
Il metodo del VAN è soggettivo in quanto alcune variabili che intervengono nel
calcolo sono fissate in base a ipotesi che possono non verificarsi nel futuro; è,
CAPITOLO 22-08.OK 15-01-2009 9:14 Pagina 996

996 RISCALDAMENTO

comunque, interessante perché cerca di tener conto dei diversi parametri in gioco e
fornisce, in ogni caso, utili indicazioni su quanto convenga fare al variare delle ipo-
tesi di base.

Tasso interno di redditività: IRR

Il tasso interno di redditività o tasso di rendimento interno rappresenta il tasso di
sconto nominale che, al termine del 20° anno, annulla il VAN; in altre parole è quel
tasso nominale per cui la somma dei benefici eguaglia la somma dei costi. Maggio-
re, quindi, è la differenza fra il tasso interno di redditività e il costo del denaro, più
redditizio è l’investimento.
Una volta studiata una soluzione e individuati i costi di investimento e di gestione
si può passare al calcolo di questi indicatori economici e valutarne la convenienza.
Qualora questa non fosse dimostrata si possono sempre variare le scelte iniziali e, con
sistemi di calcolo neanche troppo sofisticati, pervenire alla soluzione ottimale.

22.5 LA PRODUZIONE DI FREDDO ABBINATA ALLA

COGENERAZIONE

Si è visto nel paragrafo 22.1.1 uno schema di centrale di cogenerazione abbinata alla
produzione di freddo con macchine ad assorbimento. Con queste macchine, infatti,
è possibile ottenere acqua refrigerata a 6  7 °C utilizzando nel generatore acqua
surriscaldata a 105  130 °C, oppure vapore saturo a 1,5  2 bar.
Con le macchine a semplice stadio il COP (Coefficient of Performance) è eguale
a 0,5  0,7, vale a dire che per ogni 1000 kWt forniti, la potenza frigorifera otteni-
bile è pari a 500  700 kWf; nelle macchine bistadio, invece, il COP sale fino a 1,0
circa, ma occorrono fluidi a più alta temperatura: vapore saturo a 810 bar.
Quando si ha la possibilità di impiegare il calore recuperato per la produzione del
freddo si ha un netto miglioramento dell’utilizzazione dell’impianto che potrà fun-
zionare per un numero di ore più elevato che non nel caso di solo riscaldamento
invernale e produzione di acqua calda sanitaria.

22.6 LA NORMATIVA

Gli impianti di cogenerazione, stante anche la loro natura, sono soggetti a diverse
normative, che sostanzialmente sono:
– norme di sicurezza obbligatorie,
– norme di carattere energetico.
Per quanto riguarda le norme di sicurezza si richiamano le seguenti.
Decreto del Ministero dello sviluppo economico del 22 gennaio 2008, n. 37:
Regolamento concernente l’attuazione dell’articolo 11-quaterdecies, comma 13, let-
tera a) della legge n. 248 del 2 dicembre 2005, recante riordino delle disposizioni
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IMPIANTI DI COGENERAZIONE 997

in materia di attività di installazione degli impianti all’interno degli edifici.

Il decreto si applica agli impianti posti al servizio degli edifici, indipendentemente
dalla destinazione d’uso, collocati all’interno degli stessi o delle relative pertinenze.
Gli impianti sono classificati fra l’altro come:
a) impianti di produzione, trasformazione, trasporto, distribuzione, utilizzazione
dell’energia elettrica;
b) impianti di riscaldamento, di climatizzazione, di condizionamento e di refrigera-
zione di qualsiasi natura o specie, comprese le opere di evacuazione dei prodotti
della combustione e delle condense di ventilazione e aerazione dei locali;
c) impianti idrici e sanitari di qualsiasi natura o specie;
d) impianti per la distribuzione e l’utilizzazione di gas di qualsiasi tipo, comprese le
opere di evacuazione dei prodotti della combustione e ventilazione e aerazione
dei locali.
Il DM 12.4.1996: Approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per
la progettazione, la costruzione e l’esercizio degli impianti termici alimentati da
combustibili gassosi.
Decreto del Ministero dell’interno 22.10.07: Approvazione della regola tecnica
di prevenzione incendi per la installazione di motori a combustione interna accoppiati
a macchina generatrice elettrica o a macchina operatrice a servizio di attività civili,
industriali, agricole, artigianali, commerciali e di servizi (ex circolare 31 del
31.8.1978 e circolare ministeriale 8.7.03, n. 12).
La Norma CEI 64-2: Impianti elettrici nei luoghi con pericolo di esplosione.
Prescrizioni inerenti i dispositivi di sicurezza per le diverse apparecchiature pre-
viste in una centrale di cogenerazione (generatori di calore, di vapore, scambiatori,
vasi di espansione ecc.) secondo il DM 1-12-1975, che emana le norme di sicurezza
per gli apparecchi contenenti acqua surriscaldata (Raccolta H), le norme di sicurez-
za per gli apparecchi contenenti liquidi caldi sotto pressione (Raccolta R).
Per la legislazione sulla protezione dell’ambiente occorrerà tener conto dei vin-
coli e degli adempimenti connessi con l’impatto ambientale.
Inquinamento atmosferico
DPR 203/88: Attuazione delle direttive CEE in materia di qualità dell’aria;
DPR n. 203 del 24.5.1988: Attuazione delle direttive CEE numeri 80/779,
82/884, 84/360 e 84/203 concernenti norme in materia di qualità dell’aria, relativa-
mente a specifici agenti inquinanti, e di inquinamento prodotto dagli impianti indu-
striali, ai sensi dell’art. 15 della Legge 16 aprile 1987, n. 183;
DM 8.5.1989: Limitazione delle emissioni nell’atmosfera di taluni inquinanti ori-
ginati dai grandi impianti di combustione;
DPCM 21.7.1989: Atto di indirizzo e coordinamento alle regioni, ai sensi del-
l’art. 9 della Legge 8 luglio 1986, n. 349, per l’attuazione e l’interpretazione del
Decreto del Presidente della Repubblica 24 maggio 1988, n. 203, recante norme in
materia di qualità dell’aria relativamente a specifici agenti inquinanti e di inquina-
mento prodotto da impianti industriali;
DM 12.7.1990: Linee guida per il contenimento delle emissioni inquinanti degli
impianti industriali e la fissazione dei valori minimi di emissione;
CAPITOLO 22-08.OK 20-11-2008 16:40 Pagina 998

998 RISCALDAMENTO

DPR 25.7.1991: Modifiche all’atto di indirizzo e coordinamento in materia di

emissioni poco significative e di attività a ridotto inquinamento atmosferico, ema-
nato con DPCM in data 21 luglio 1989.
Tutela delle acque
Legge n. 319 del 10.3.1976: Norme per la tutela delle acque dall’inquinamento;
D. legislativo n. 275 del 12.7.1993: Riordino in materia di concessioni di acque
pubbliche;
Legge regionale n. 33 del 16.4.1985: Norme per la tutela dell’ambiente.
Inquinamento acustico
Legge-quadro sull’inquinamento acustico n. 447 del 26.10.1995 e DPCM del
14.11.1997: Determinazione dei valori limiti delle sorgenti sonore (emesso in attua-
zione dell’art. 3, comma 1, lettera a della Legge n. 447).
D. legislativo n. 277 del 15.8.1991: Attuazione delle direttive CEE numeri
80/1107, 82/605, 83/477, 86/188 e 88/642, in materia di protezione dei lavoratori
contro i rischi derivanti da esposizioni ad agenti chimici, fisici e biologici, durante
il lavoro a norma dell’art. 7 della Legge 30 luglio 1990, n. 212.
Per quanto riguarda la normativa tecnica si ricordano le seguenti.
Norma CEI 11.20: Impianti di produzione diffusa di energia elettrica fino a 3000
kW;
Norma ENEL DV 1603: Criteri di allacciamento di impianti di autoproduzione
alla rete di distribuzione dell’ENEL;
Norma UNI 8888/88: Gruppi per la produzione combinata di energia elettrica e
calore azionati da motori a combustione interna. Metodi di prova in laboratorio;
Norma UNI 9927/92: Gruppi per la produzione combinata di energia elettrica e
calore azionati da motori alternativi a combustione interna. Metodi di prova in
campo;
Norma UNI 9481/89: Generatori di vapore a recupero. Collaudo energetico.
CAPITOLO 23-08.OK 20-11-2008 16:42 Pagina 999

TELERISCALDAMENTO 999

23 TELERISCALDAMENTO

Per teleriscaldamento si intende un servizio pubblico (a disposizione, quindi, di tutti

i cittadini, di tutte le attività industriali, commerciali, terziarie, poste nell’area servi-
ta dalla rete) che provvede alla distribuzione di un fluido termovettore (acqua calda
o surriscaldata per uso riscaldamento e sanitario e, in alcuni casi, acqua refrigerata
per il raffrescamento).
Il nome di teleriscaldamento è suggerito dalla distanza fra il luogo di produzione
e i punti di utilizzo.
In Francia si parla di chauffage urbain e nei paesi di lingua inglese di District hea-
ting.
All’interno del teleriscaldamento occorre fare una distinzione fra:
– riscaldamento di quartiere;
– riscaldamento urbano.
Il riscaldamento di quartiere è un impianto rivolto a un’area ben definita, il quar-
tiere appunto, e come tale è caratterizzato da staticità dovuta alla precisa determina-
zione dei fabbisogni di calore.
Il riscaldamento urbano è costituito da un insieme di impianti di riscaldamento
centralizzati di una città o parte di essa, progettati avendo di mira lo sviluppo della
città e, quindi, ipotizzando una distribuzione di calore che possa subire nel tempo
ampie variazioni. L’impostazione è quindi dinamica.

Sistema di teleriscaldamento a cogenerazione. Insieme degli elementi funzio-

nalmente associati e atti a realizzare e controllare un processo di cogenerazione, non-
ché a trasferire, in parte o integralmente, il calore generato al sistema degli utilizza-
tori termici non ubicati presso la centrale o sistema di cogenerazione.
Convenzionalmente inizia:
– con le flange del sistema di misura o stoccaggio (o altro elemento di confine ben
definito) relative all’adduzione dei fluidi o solidi partecipanti alla combustione;
– con i punti di ingresso di energia termica, elettrica o meccanica assorbita per gli
ausiliari, qualora detta energia sia fornita da altri sistemi;
– con gli apparati comunque ricevitori di energia e/o di fluidi necessari per realiz-
zare il processo;
e termina:
– alle flange (o altro elemento di confine ben definito) verso il sistema degli utiliz-
zatori termici;
– coi terminali di fuoriuscita per la dispersione dei fluidi trattati e del calore inuti-
lizzato;
– al giunto verso la macchina operatrice, in caso di produzione di energia meccanica;
CAPITOLO 23-08.OK 20-11-2008 16:42 Pagina 1000

1000 RISCALDAMENTO

– ai morsetti di uscita del sistema (al netto di tutti gli assorbimenti interni); se l’in-
terconnessione con altri sistemi elettrici avviene mediante trasformatori i predetti
morsetti coincidono con i terminali di ingresso (lato generatori) e trasformatori.
Il sistema di teleriscaldamento a cogenerazione comprende quindi, oltre alla cen-
trale di cogenerazione, anche la/e eventuali rete/i di distribuzione del calore, com-
prensive di quanto pertinente la circolazione dei fluidi vettori del calore stesso”.
L’impianto di teleriscaldamento si compone principalmente dei seguenti elementi.
– Una o più centrali termiche ove viene prodotto (in modo semplice o combinato)
il calore. Vi si trovano tutti gli impianti per il trattamento e il movimento del flui-
do vettore: nel caso più frequente, di acqua calda surriscaldata. Vi sono installati:
l’impianto di trattamento dell’acqua, il vaso di espansione, eventuali accumulato-
ri e le pompe di circolazione.
– Ogni centrale è normalmente composta da più unità produttive per ragioni di
modularità di costruzione e di esercizio e per funzioni di riserva.
– Una rete di trasporto e distribuzione realizzata con due tubazioni affiancate di
uguale diametro: una per la mandata e una per il ritorno.
– Un complesso di sottocentrali, una per ogni utente o gruppo di utenze, ove viene
regolato e misurato il trasferimento di calore dalla rete cittadina all’impianto di
riscaldamento interno all’edificio.
Negli impianti moderni si adottano centrali con scambiatore “acqua-acqua”. Il
fluido distribuito, quindi, rimane in circolo mentre il calore è trasferito all’impianto
interno.
La centrale di produzione può essere sostituita (o integrata) con l’apporto di ener-
gia termica proveniente da:
– pozzi geotermici (es.: Ferrara);
– “cascami energetici” di provenienza industriale (es.: Mantova);
– impianti termorecuperatori da combustione di rifiuti (es.: Brescia);
– caldaie alimentate da scarti di legname (es.: val Pusteria – biomasse);
– centrali termoelettriche (es.: Torino).

23.1 TIPOLOGIE IMPIANTISTICHE

Si riporta una sintetica descrizione di un impianto di teleriscaldamento completo

scritta dal Prof. Evandro Sacchi del Politecnico di Milano, anni or sono.
“L’impianto di teleriscaldamento si compone principalmente di:
– una o più centrali termiche ove viene prodotto (in modo semplice e combinato) il
calore; vi si trovano tutti gli impianti per il trattamento ed il movimento del flui-
do vettore: nel caso più frequente, di acqua calda surriscaldata; vi sono installa-
ti: l’impianto di trattamento dell’acqua, il vaso di espansione, eventuali accumu-
latori e le pompe di circolazione;
– ogni centrale è normalmente composta da più unità produttive, per ragioni di
modularità di costruzione e di esercizio e per funzioni di riserva;
– una rete di trasporto e distribuzione realizzata con due tubazioni affiancate di
uguale diametro: una per la mandata ed una per il ritorno;
CAPITOLO 23-08.OK 20-11-2008 16:42 Pagina 1001

TELERISCALDAMENTO 1001

– un complesso di sottocentrali, una per ogni utenza o gruppo di utenze, ove viene
regolato e misurato il trasferimento di calore della rete cittadina all’impianto di
teleriscaldamento interno all’edificio.
Il sistema di produzione del vettore termico immesso in rete può essere costituito da:
– centrali termoelettriche di cogenerazione;
– impianti di termovalorizzazione dei rifiuti solidi urbani;
– recupero di calore da cascami energetici di provenienza industriale;
– recupero di calore da pozzi geotermici;
– caldaie alimentate da biomassa;
– caldaie di integrazione e riserva.
È possibile utilizzare uno di questi sistemi o, più generalmente, un’integrazione
dei medesimi.”

23.1.1 Impianti semplici. L’impianto di teleriscaldamento si definisce semplice

quando la centrale è costituita esclusivamente da caldaie con sola produzione di calo-
re per usi vari (riscaldamento, acqua sanitaria ecc.). Le caldaie possono essere:
– a vapore, con scambiatore vapore di caldaia/acqua di rete;
– ad acqua calda o surriscaldata nel caso in cui l’acqua di rete si riscaldi nell’attra-
versare direttamente le caldaie.
La potenzialità complessiva installata deve essere pari al fabbisogno dell’utenza
alla punta del carico, aumentata della riserva, quest’ultima variabile a seconda della
conformazione della centrale stessa, e cioè del numero e della taglia delle caldaie.
L’opportunità di suddividere la potenza complessiva su più unità deriva, anche per
impianti di modeste dimensioni, dalla convenienza di far funzionare il più possibile,
per tutto il periodo di funzionamento, le caldaie a carichi elevati con conseguenti alti
rendimenti.
Per caldaie di grosse dimensioni, complete di preriscaldatori d’aria, si arriva a ren-
dimenti superiori al 90%.
Il rendimento effettivo medio annuo delle caldaie di condominio è invece un dato
estremamente variabile.
Concorre a farne abbassare il valore una molteplicità di fatti tra i quali: il dimen-
sionamento eccessivo della caldaia, e quindi una marcia a carichi troppo parzializ-
zati, la cattiva regolazione, la scarsa manutenzione, l’insufficiente coibentazione, il
funzionamento a temperatura troppo alta, la combinazione caldaia-preparatore d’ac-
qua calda per uso igienico-sanitario ecc.
Si può pertanto stimare, in via prudenziale, che la differenza di rendimento fra le
utenze funzionanti con impianto autonomo a gas o a combustibile liquido e quello
delle stesse utenze allacciate al teleriscaldamento, si localizzi almeno intorno al 15%.
Le perdite di distribuzione non superano il 6-8%, in termini annui.
Un tale tipo di impianto si giustifica in via definitiva solamente laddove la den-
sità abitativa è tanto alta da assicurare l’erogazione dell’energia termica prodotta tra-
mite una rete poco estesa e quindi poco costosa.
Rimane, ed è opportuno qui anticiparlo, la validità di un tale tipo di produzione
concepito per assolvere a una funzione transitoria e integrativa in un più vasto pro-
CAPITOLO 23-08.OK 20-11-2008 16:42 Pagina 1002

1002 RISCALDAMENTO

getto di teleriscaldamento basato principalmente su una produzione combinata di

energia elettrica e di calore.
Più precisamente:
– funzione transitoria: nel senso che la produzione di calore mediante caldaie sem-
plici è destinata ai primi anni di avviamento della gestione, per permettere lo svi-
luppo della rete e l’acquisizione dell’utenza;
– funzione integrativa: nel senso che, una volta a regime, detta produzione è destina-
ta a integrare la produzione combinata di base, quale copertura delle “punte” di
richiesta termica invernale e delle “code” di servizio estivo; soprattutto laddove e
allorquando queste ultime non sono tali da giustificare il mantenimento in esercizio
dei gruppi di produzione combinata. Ciò si verifica soprattutto quando l’erogazione
estiva coinvolge esclusivamente la fornitura di acqua per usi igienico-sanitari.
Naturalmente è opportuno massimizzare l’impiego dei gruppi combinati. Ciò è
conseguibile con l’acquisizione di forniture in grado di regolarizzare il diagramma di
assorbimento naturale per solo riscaldamento civile. Vale la pena a questo proposito
di richiamare, seppur di sfuggita, l’importanza di acquisire utenze termiche indu-
striali caratterizzate da un diagramma di prelievo poco variabile nel tempo.
Anche l’introduzione di utilizzazioni del calore di rete per alimentare impianti di
condizionamento ad “assorbimento” agisce in senso positivo.

23.1.2 Impianti combinati. Un notevole salto di qualità, rispetto all’impianto

semplice, è fatto da quello cogenerativo. Sotto tale dizione si intende il caso in cui la
centrale è dotata di gruppi che producono contemporaneamente energia elettrica e
calore da cedere alla rete di teleriscaldamento.

23.2 VANTAGGI

23.2.1 Vantaggi energetici. Una razionale gestione dell’energia nel territorio

urbano costituisce di per sé un risparmio; se si considerano poi i vantaggi che si con-
seguono con la cogenerazione ci si rende conto di quanto sia importante questa tipo-
logia impiantistica.

23.2.2 Vantaggi gestionali. In un impianto di teleriscaldamento è agevolmente

sostituibile il combustibile, con conseguente margine di scelta. Si contribuisce in tal
modo anche alla risoluzione del problema dell’approvvigionamento delle fonti pri-
marie per l’elasticità del sistema che permette rapidi passaggi dal metano, all’olio
con basso tenore di zolfo al polverino di carbone miscelati anche in varia combina-
zione fra di loro.
Ciò equivale a mettere il cittadino-utente al riparo dai contraccolpi di un mercato
tanto aleatorio quale quello delle fonti fossili. Le esperienze degli ultimi decenni, a
partire dall’inverno ’73-’74 sono, al riguardo, significative.
A maggior ragione il discorso funziona laddove si può contare sull’apporto di
fonti rinnovate o assimilate (geotermia, cascami industriali, biomasse, scarti termici
da centrali termoelettriche, termorecuperatori da rifiuti).
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TELERISCALDAMENTO 1003

23.2.3 Vantaggi ecologici. L’impianto di teleriscaldamento influisce positiva-

mente sui seguenti aspetti ecologici:
– l’inquinamento termico delle acque di raffreddamento di centrali termiche tradi-
zionali (acqua di fiumi o di mare) può essere minimizzato se il calore viene recu-
perato anziché essere disperso;
– l’inquinamento atmosferico può essere notevolmente ridotto per la diminuzione
delle quantità di combustibile impiegato, dovuta al recupero di energia e al
miglior rendimento di grossi impianti centralizzati, rispetto alla miriade di picco-
li impianti condominiali.
L’altezza del camino ha infatti un aspetto positivo in quanto all’aumentare di essa
aumenta sensibilmente la diluizione dei fumi nell’atmosfera e diminuisce di conse-
guenza la concentrazione di composti inquinanti al suolo. Esperienze già condotte in
altri Paesi e, recentemente anche in Italia, dimostrano che la centralizzazione degli
impianti di riscaldamento mediante l’istituzione di un servizio di riscaldamento urba-
no ha comportato una diminuzione del tasso di composti inquinanti, a valori di molte
volte inferiori a quelli esistenti con centrali termiche singole.

23.2.4 Vantaggi per l’utenza. Le motivazioni che dovrebbero indurre i cittadini

a passare al teleriscaldamento sono diverse.
Misura del calore: è noto che la maggior suggestione della caldaietta monofami-
liare (che pur è caratterizzata da elementi di pericolosità e di complicazioni dell’in-
stallazione), rispetto ai sistemi centralizzati, sta nel diretto e immediato controllo dei
propri consumi in quanto ogni comportamento tendente al risparmio si ripercuote
immediatamente sulla bolletta.
Orbene: nei moderni impianti di teleriscaldamento la contabilizzazione del calo-
re può essere ottenuta attraverso sub-contatori individuali controllati dalla sala-qua-
dri. Si ottiene, così, il duplice risultato di contribuire efficacemente al risparmio ener-
getico responsabilizzando (nel suo interesse) l’utente e assicurando allo stesso la
tranquillità che proviene dalla costante vigilanza del distributore.
Prezzi: sono fissati concedendo di norma uno sconto (5-10%) rispetto ai vettori
concorrenziali con formule, generalmente di tipo “binomio” (quota fissa di potenza
e quota variabile legata ai consumi).
Sicurezza del sistema: con il teleriscaldamento, infatti, sono eliminate le caldaie
e, con esse, le cisterne, i bruciatori, le centraline rispondenti a precise norme di legge,
i camini ecc.
Ingombri ridotti: lo scambiatore può stare tranquillamente anche sotto il lavandino
e, comunque, in qualsiasi angolo della casa. Lo stesso dicasi – e non è cosa da poco
– per le sottostazioni di condominio direttamente collegate alle reti di distribuzione.
Disponibilità per tutto l’anno di acqua calda, con le stesse caratteristiche di sem-
plicità e affidabilità dell’energia elettrica, del gas, del telefono, del servizio idrico.
Si ricorda che si incomincia a parlare, timidamente in Italia e più prepotentemen-
te in alcuni Paesi europei e negli Stati Uniti, della parallela distribuzione di acqua
refrigerata per il condizionamento estivo e la produzione del fluido refrigerante loca-
lizzata, partendo dall’acqua calda, attraverso impianti ad “assorbimento”.
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1004 RISCALDAMENTO

23.3 FATTIBILITÀ

Secondo le “Linee-guida per la progettazione, posa e collaudo di reti di teleriscal-

damento” messe a punto dall’AIRU (Associazione Italiana Riscaldamento Urbano),
le fasi attraverso le quali si deve sviluppare un progetto, sono le seguenti.

1 Definizione del bacino di utenza: ha lo scopo di definire la porzione massima di

territorio in cui può estendersi il servizio.
2 Definizione dell’utenza potenzialmente allacciabile: con lo scopo di definire il
fabbisogno complessivo di energia termica, la volumetria riscaldata e la potenza
termica di picco.
3 Definizione delle utenze oggettivamente allacciabili: lo scopo è quello di defini-
re minimi criteri tecnico-economici per l’allacciamento delle utenze e quantifica-
re le utenze che soddisfano i requisiti minimi.
4 Definizione dei tracciati delle rete: nota la planimetria, con evidenziate tutte le
utenze, occorre tracciare la rete di distribuzione, compatibilmente con i vincoli
posti dal territorio.
5 Dimensionamento idraulico della rete: una volta noto lo schema della rete lo
scopo è quello di assegnare i diametri alle tubazioni, note le portate nelle singole
tratte.
6 Dimensionamento meccanico della rete: una volta noto lo schema, i diametri e i
parametri di esercizio (pressione e temperatura), nonché la profondità di posa, è
possibile definire le caratteristiche dei materiali da impiegare, verificare le solle-
citazioni meccaniche e i sistemi di compensazione delle dilatazioni.
7 Progettazione del sistema di monitoraggio: necessario per prevenire il deperi-
mento delle tubazioni preisolate, a causa della presenza di umidità nella schiuma
poliuretanica dell’isolamento.
8 Stesura degli elaborati progettuali.

23.3.1 Definizione del bacino d’utenza. Per lo sviluppo del progetto del siste-
ma teleriscaldamento è necessario definire l’estensione territoriale da raggiungere.

Studio del territorio. Per la conoscenza della conformazione del territorio devono
essere reperite, su adeguato supporto (cartaceo e/o informatico), le informazioni car-
tografiche (es.: carte tecniche regionali, provinciali, comunali, aerofotogrammetrie
ecc.) nelle scale opportune (1:10.000 - 1:5000 - 1:1000). Elementi rilevanti sono:
– dati sulla conformazione della rete viaria;
– dati sulla ubicazione degli edifici, aree disponibili;
– dati sulla presenza di ostacoli naturali sul suolo (fiumi, ferrovie, autostrade, ecc.);
– dati sulle quote altimetriche massime e minime del territorio;
– dati sui livelli delle falda e delle acque sotterranee;
– dati sulla presenza di zone con particolari vincoli (paesaggisitici, archeologici ecc.).
In questa fase è utile acquisire le informazioni sui flussi di traffico, i percorsi dei
mezzi pubblici (tram, autobus ecc.) e l’individuazione di nodi viari di elevata criti-
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TELERISCALDAMENTO 1005

cità che necessitano di alternative di tracciato o di particolari soluzioni realizzative

(ad es. attraversamenti con spingitubo) in caso di apertura dei cantieri stradali per la
posa della rete di distribuzione del calore.
Tutti questi elementi saranno poi utilizzati sia nel corso delle analisi d’utenza che
nella progettazione esecutiva della rete teleriscaldamento.

Analisi dei vettori energetici esistenti. Per definire l’entità dei consumi energetici
ad uso riscaldamento sono necessari i dati relativi ai consumi di combustibili sul ter-
ritorio e all’esistenza delle reti di distribuzione (gas metano, gpl, gasolio ecc.). In
caso di presenza di rete gas metano è opportuno acquisire i dati cartografici relativi
all’estensione delle tubazioni nel territorio, per valutare le zone non raggiunte ed
eventuali sovrapposizioni con la rete teleriscaldamento

23.3.2 Definizione dell’utenza potenzialmente allacciabile. L’analisi può esse-

re condotta con due metodologie: la prima (indiretta) si basa su stime effettuate su
dati generali di consumo combustibili, dati statistici sulla popolazione, valutazioni
cartografiche, studio dei piani regolatori ecc.; la seconda (diretta) prevede sopralluo-
ghi nel territorio, con eventuale accesso negli edifici e contatto diretto con l’utenza.
È consigliabile effettuare entrambe le analisi.

Analisi indiretta. Per analisi indiretta si intende una stima del fabbisogno energe-
tico in base a dati complessivi relativi al bacino.

Dati sul consumo dei combustibili

Tali dati possono essere richiesti alle aziende distributrici.
Per la somma e la comparazione dei dati occorre trasformare le quantità di com-
bustibili in termini di energia equivalente, mediante il potere calorifico inferiore dei
combustibili e ipotizzando un rendimento medio stagionale di caldaia in relazione
al tipo di combustibile considerato. In quest’analisi occorre considerare che i dati
reperiti potrebbero contenere consumi di combustibile per usi tecnologici o di pro-
cesso, non sostituibili con il vettore teleriscaldamento. In caso di forniture da gas
metano si può desumere la potenza termica in base alla portata contrattuale impe-
gnata.

Dati statistici
Queste informazioni sono normalmente disponibili dai dati ISTAT e/o dagli uffi-
ci statistici comunali.
– Popolazione residente.
– Numero nuclei famigliari (per stimare gli alloggi).
– Dati economici (numero di attività, industriali, commerciali, agricole, ecc.).
– Dati climatici – Classificazione climatica (Norma UNI 10349, DPR 412/93).

Analisi cartografiche
Mediante planimetrie fotogrammetriche, complete di quote stradali e degli edifi-
ci, è possibile valutare il volume fuori terra degli edifici presenti nel bacino.
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1006 RISCALDAMENTO

Analisi del piano regolatore generale (PRG)

Dall’analisi del piano regolatore si possono rilevare le zone di urbanizzazione, le
relative destinazioni d’uso, le superfici previste (tramite gli indici di edificabilità) in
s.l.p. (superfici lorde di pavimento), che moltiplicate per un’altezza media dei locali
(per esempio 3 m) permettono di stimare la futura volumetria. I dati sulle volumetrie
future sono di notevole importanza in quanto permettono di dimensionare correttamen-
te la rete e le centrali di produzione, in base alle esigenze future del territorio, secondo
gli obiettivi di sviluppo che ci si pone nel progettare il sistema di teleriscaldamento.

Analisi parametrica
Per analisi parametrica si intende la stima del fabbisogno termico complessivo
mediante l’applicazione di parametri di consumo tipici (es.: kWh/app. anno, kWh/m3
anno, ore equivalenti di funzionamento impianto di riscaldamento ecc.) per la tipo-
logia di edificio, ricavati dalla letteratura tecnica o dai dati di esercizio di altre reti di
teleriscaldamento o da reti gas.
Le tipologie più interessanti da analizzare sono:
– edifici residenziali (abitazioni singole, case a schiera, condomini);
– edifici ad uso commerciale (negozi, supermercati ecc.);
– edifici ad uso terziario (uffici ecc.);
– edifici pubblici (scuole, uffici ecc.) o edifici sportivi (palestre, piscine, campi
sportivi;
– ospedali, case di riposo ecc.;
– industrie (laboratori, magazzini ecc.).

Analisi diretta. L’analisi diretta viene effettuata tramite sopralluoghi eseguiti nel
territorio da personale con preparazione tecnico-commerciale, con l’obiettivo di rile-
vare e classificare per tipologia gli edifici presenti nel bacino e stimare la volumetria
riscaldata.
L’indagine diretta può essere condotta:
– accedendo agli edifici e alle relative centrali termiche;
– evitando l’accesso diretto agli edifici.
Gli elementi da valutare nei sopralluoghi esterni sono:
– uso dell’edificio (residenziale, commerciale, industriale, scolastico ecc.);
– per gli edifici residenziali la tipologia (casa individuale, villette a schiera, edifici
condominiali ecc);
– numero di piani dell’edificio e caratteristiche strutturali;
– tipologia di sistema di riscaldamento (condominiale, individuale: la stima dei
comignoli nonché la dimensione può aiutare in questa classificazione);
– presenza di contatori gas sulla cinta (in base alla dimensione si può rilevare la pre-
senza di un grosso contatore per la caldaia centralizzata).
Nel caso, comunque, di indagine conoscitiva con acceso agli edifici saranno da
rilevare:
– caratteristiche del sistema di riscaldamento e produzione acqua sanitaria:
tipo di sistema (centralizzato, individuale),
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TELERISCALDAMENTO 1007

tipo di distribuzione interna e di corpi scaldanti (termosifoni, termoconvettori,

distribuzione ad aria ecc.),
potenza resa e al focolare dei generatori,
tipo di combustibile,
età della caldaia,
sistema di produzione acqua calda (istantaneo, con accumulo, capacità accu-
mulo ecc.),
stima della volumetria effettivamente riscaldata,
– valutazione dei consumi energetici secondo i dati desumibili dalle fatture di
acquisto dei clienti (bollette gas metano, gpl, fatture per consegna gasolio ecc.) o
costi di acquisto di gasolio o secondo la stima della volumetria riscaldata; utile
anche rilevare anche le portate impegnate in caso di fornitura di gas metano;
– eventuali usi tecnologici del calore (forni, processo, serre ecc.);
– ipotesi di percorso per le tubazioni di allacciamento ed individuazione del punto
di fornitura da suolo pubblico;
– interesse della clientela al passaggio al teleriscaldamento.
Nelle fasi preliminari di individuazione delle utenze si tende di norma a evitare
sopralluoghi diretti condotti in modo estensivo, riservando tale attività ad una suc-
cessiva fase di approfondimento e limitatamente alle utenze ritenute economica-
mente allacciabili.
In ambedue i casi può essere particolarmente utile la compilazione di una scheda
di rilevamento appositamente predisposta, nonché riportare i dati essenziali sulla pla-
nimetria della zona.

Classificazione delle tipologie edilizie

In base ai dati risultati dall’analisi dell’utenza si possono classificare le volume-
trie e i relativi consumi energetici secondo le tipologie edilizie:
– edifici residenziali (abitazioni singole, case a schiera, condomini);
– edifici ad uso commerciale (negozi, supermercati ecc.);
– edifici ad uso terziario (uffici ecc.);
– edifici pubblici (scuole, uffici ecc.);
– edifici sportivi (palestre, piscine, campi sportivi);
– ospedali, case di riposo ecc.;
– industrie (laboratori, magazzini ecc.).

Classificazione secondo l’utilizzo del calore

Un’altra classificazione può essere effettuata in base agli usi del calore:
– riscaldamento ambienti;
– produzione acqua sanitaria;
– condizionamento invernale/estivo degli ambienti;
– eventuali usi di processo a bassa temperatura.

Localizzazione dei consumi

Con la stima dei consumi energetici dei singoli edifici è utile effettuare una rap-
presentazione grafica della posizione dei consumi nel territorio, ad esempio dise-
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1008 RISCALDAMENTO

gnando un cerchio colorato di area proporzionale al consumo energetico in corri-

spondenza di ogni singolo edificio.
Con questa planimetria si possono avere indicazioni per scelte successive del pro-
getto (localizzazione delle centrali di produzione, tracciati della rete di distribuzione,
baricentri termici ecc.)

Al termine delle attività sono disponibili le stime delle volumetrie riscaldate (pre-
senti e future) con gli utilizzi, gli elenchi degli edifici con dati specifici, e le plani-
metrie con la localizzazione degli edifici o delle aree di prossima edificazione.

23.3.3 Definizione delle utenze oggettivamente allacciabili. Per limitare i costi

della rete di trasporto e distribuzione, degli allacciamenti e delle trasformazioni è
necessario selezionare le utenze secondo criteri di allacciabilità tecnico-economici,
quali ad esempio:
– edifici che superano un soglia minima di fabbisogno termico annuo;
– edifici condominiali con riscaldamento centralizzato;
– edifici che superano una soglia minima di volumetria riscaldata;
– edifici pubblici (uffici, scuole, impianti sportivi ecc.);
– edifici condominiali con riscaldamento individuale;
– edifici con singola unità abitativa.
Questi criteri possono essere utili per dare delle priorità temporali allo sviluppo
della rete, in quanto gli edifici inizialmente esclusi dovranno comunque essere con-
siderati nelle valutazioni di dimensionamento idraulico della rete per l’allacciamen-
to in tempi successivi.

23.3.4 Definizione dei tracciati di rete

Localizzazione dell’impianto di produzione
L’ubicazione della centrale di produzione risulta determinante nella definizione
della geometria del sistema di distribuzione. Particolare importanza deve essere data
all’analisi delle problematiche relative all’allacciamento della centrale di produzio-
ne alle reti energetiche (portata e pressione metanodotti, interfacciamento alla rete
elettrica ecc.) e alla disponibilità di aree di servizio (stoccaggio combustibili, cabina
di compressione metano, sottostazione elettrica ecc.).
La localizzazione della centrale può essere talvolta predeterminata da vincoli
esterni (es.: fonte geotermica, utilizzo calore di risulta da una centrale esistente o da
processo industriale ecc.).
L’approfondimento di queste valutazioni esula dallo scopo del presente lavoro,
pertanto in questa fase si considera come individuato il sito o i siti alternativi per la
realizzazione dell’impianto di produzione.

Individuazione dei possibili percorsi

Per questa attività è necessario utilizzare la documentazione cartografica di mag-
gior dettaglio (es: rilievi fotogrammetrici). Nella scelta del tracciato si tende a segui-
re percorsi su suolo pubblico in quanto:
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TELERISCALDAMENTO 1009

– si ha la garanzia di poter accedere in ogni momento sulla tubazione in caso di

guasto;
– c’è una scarsa probabilità di dover procedere a successivi spostamenti della
tubazione;
– non vi è la necessità di stipulare servitù con privati che potrebbero richiedere in
tempi successivi lo spostamento della tubazione
La sede dove posizionare le tubazioni (carreggiata, marciapiede, piste ciclabili
ecc.) deve essere valutata secondo le prescrizioni degli enti proprietari (Comune,
Province, ANAS ecc.). Il passaggio in aree verdi pubbliche, se non opportunamente
protette, può comportare in fasi successive difficoltà d’interventi di manutenzione
per la presenza di arbusti o piante con radicazione profonda. In questi casi è consi-
gliabile che le tubazioni siano posate sotto piste pedonali.

Verifica del percorso con i vincoli di superficie

La possibilità di installare le tubazioni in una sede stradale è spesso condizionata
da condizioni superficiali. È necessario valutare se l’installazione del cantiere è com-
patibile con l’intensità del traffico stradale e il passaggio di mezzi pubblici con sede
propria (tram) ed eventualmente gli accorgimenti da adottare in fase di progettazio-
ne esecutiva (restringimenti di carreggiata, uso di semaforo per regolare il traffico a
senso alternato, deviazioni su viabilità alternativa in caso di chiusura totale, uso di
attraversamenti in spingitubo ecc.). Queste valutazioni devono essere effettuate in
relazione ai vincoli dell’ente proprietario delle strade.
La presenza di particolari vincoli sul territorio (ambientali, idrogeologici, aree di
rispetto cimiteriali, aree di rispetto per pozzi di acquedotto, distanze da linee ferro-
viarie ecc.) deve essere inoltre considerata per adottare in fase di progettazione ese-
cutiva gli specifici iter autorizzativi e le prescrizioni da rispettare.

Verifica del percorso con i vincoli del sottosuolo

Individuato un possibile percorso occorre determinare la sezione disponibile per
l’installazione delle tubazioni. A tale scopo è necessario raccogliere presso gli enti
gestori tutte le informazioni dei servizi esistenti, sovrapporle ed elaborarle grafica-
mente. Le informazioni vanno poi verificate mediante rilievi in campo circa la posi-
zione di manufatti o di chiusini di pozzetti che contengono organi di manovra o altro
della rete (es: valvole ecc). Particolare attenzione deve essere posta per manufatti di
maggiore dimensioni (fognature, fossi irrigui ecc.) e per le reti che richiedono parti-
colari accorgimenti in caso di parallelismi o attraversamenti (cavi alta tensione, tuba-
zioni gas in media o alta pressione, ossigenodotti ecc.).
Il riporto in sezione della posizione delle varie reti e manufatti permette di valu-
tare lo spazio disponibile, la massima sezione occupabile e quindi il diametro mas-
simo della tubazione installabile nel percorso individuato. Questa valutazione deve
essere effettuata nel punto in cui vi è la massima densità di sottoservizi. Nei punti più
critici, dove le sezioni sono minime e la posizione dei servizi esistenti non è certa,
può essere utile effettuare degli scavi di saggio ed un rilievo sul campo della posi-
zione dei manufatti.
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1010 RISCALDAMENTO

Al termine delle attività viene individuato uno schema di rete, con i possibili per-
corsi e con i diametri massimi installabili per i singoli tratti.

23.3.5 Dimensionamento idraulico della rete

Schema di rete
Nella definizione schematica il tracciato della rete viene rappresentato con un gra-
fico composto da nodi e tratte.
Si possono avere tre configurazioni tipiche:
– Ad albero: è lo schema più semplice, che comporta però una bassa affidabilità
della rete, infatti in caso di guasto tutte le tratte a valle vengono isolate.
– Ad anello: è lo schema più affidabile in quanto per ogni utenza vi è una doppia
alimentazione, normalmente richiede una lunghezza maggiore di tubazioni e dia-
metri mediamente maggiori per garantire la massima affidabilità di esercizio
anche in caso di guasto sull’anello.
– Magliata: è lo schema in cui vi sono più anelli nella rete. Questa configurazione
implica una notevole affidabilità e una riduzione generale dei diametri delle tuba-
zioni utilizzate; vi è però una maggior complicazione sull’intervento in caso di
guasto, qualora vi sia la necessità di isolare rapidamente una zona della rete.
Le scelte da operare devono essere effettuate in base a:
– affidabilità del servizio in relazione alle utenze servite (es. ospedali, scuole ecc.);
– semplicità di gestione (capacità di sezionare rapidamente grandi zone della rete in
caso di guasto);
– configurazione dello schema di base in relazione ai percorsi disponibili per la
posa delle tubazioni;
– localizzazione della centrale rispetto alle utenze.
In caso di piccole reti poco estese (es. un singolo quartiere) si può optare per la
soluzione ad anello.
Per bacini più estesi si può optare per una rete di trasporto magliata con tratti di
distribuzione ad albero.
In caso di bacini molto estesi una valida soluzione consiste nel suddividere il baci-
no in più aree di dimensione minore ed individuare il baricentro dei carichi termici
di ogni area.
La rete di teleriscaldamento viene suddivisa in rete di trasporto, con struttura ad
anello, che collega i baricentri termici alla centrale di produzione, e in rete di distri-
buzione interna alle singole aree con struttura ad albero o magliata.
La rete di distribuzione di ogni singola area viene alimentata dalla rete di traspor-
to con un solo punto di connessione nel punto di baricentro termico.
Nelle rete esistenti si riscontra l’utilizzo di un criterio misto.

Determinazione delle potenze di picco

Le potenze termiche di picco da considerare nel dimensionamento della rete pos-
sono essere desunte in base ai dati ricavati:
– dalle potenze rilevate delle caldaie esistenti in caso di analisi diretta, sottraendo la
quota per uso sanitario;
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TELERISCALDAMENTO 1011

– dalle volumetrie degli edifici, considerando parametri tipici di potenza per metro
cubo di edificio, valutati secondo la tipologia di edificio;
– dai consumi di combustibile (o energia), considerando parametri tipici di ore equi-
valenti l’anno, per tipologia di edificio.
Nel computo della potenza di picco, la potenza per uso sanitario può essere di
norma trascurata, tranne per alcune tipologie di edifici in cui questi consumi possa-
no essere significativi se paragonati ai consumi per riscaldamento (es. piscine, alber-
ghi, ristoranti ecc).

Valutazione dei fattori di contemporaneità

È opportuno considerare un fattore di contemporaneità dei carichi inferiore ad
uno, da scegliere in base alle seguenti considerazioni:
– maggiore è l’omogeneità della tipologia di edifici e maggiore è la contempora-
neità dei carichi;
– maggiore è il numero di edifici allacciati e minore è la contemporaneità dei cari-
chi.
Valori di prima approssimazione possono variare da 0,8 a 0,9.
La presenza di diverse tipologie di edifici sulla stessa rete diminuisce la contem-
poraneità dei carichi in quanto raggiungono il proprio massimo fabbisogno in
momenti diversi della giornata: per gli edifici residenziali ia richiesta di calore è con-
centrata nelle prime ore mattutine e nelle ore serali; per gli edifici ad uso terziario,
edifici pubblici ecc. la richiesta di calore è maggiore nelle ore centrali della giornata.

Determinazione delle temperature di esercizio

La scelta delle temperature di esercizio è uno dei punti di maggior rilevanza nella
progettazione del sistema teleriscaldamento. Maggiore è la differenza di temperatura
considerata e maggiore è la capacità di trasporto della rete a parità di diametro delle
tubazioni. La scelta delle temperature (assieme al campo di pressioni) determina suc-
cessivamente le caratteristiche dei materiali da utilizzare per le tubazioni (polietilene,
rame, acciaio ecc.), il tipo di coibentazione, nonché la necessità di compensare le dila-
tazioni termiche delle tubazioni, con costi maggiori per la realizzazione della rete. Il
valore della temperatura di mandata può essere imposto dai parametri di funziona-
mento della centrale di produzione o, più raramente, dai parametri di funzionamento
degli impianti utilizzatori allacciati (es: forni essiccatori, assorbitori ecc.).
La temperatura di ritorno della rete può influenzare le prestazioni del sistema di
produzione, specialmente se legato ad un sistema cogenerativo (motore, ciclo vapo-
re, turbogas ecc.) e pertanto può essere uno dei parametri controllati presso le cen-
trali termiche degli utenti. Ai fini della progettazione della rete la temperatura è con-
siderata un parametro assegnato.
I valori tipici di esercizio della temperatura di mandata per reti ad acqua calda
sono di circa 90  95 °C, mentre per reti ad acqua surriscaldata la temperatura è di
circa 120  130 °C. La temperatura di ritorno è di circa 55  65 °C. Per piccole reti
può essere valutato l’utilizzo di una temperatura di mandata inferiore (75  70 °C)
e idonea per l’alimentazione diretta dei corpi scaldanti delle utenze senza l’utilizzo
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1012 RISCALDAMENTO

di scambiatori, con una maggiore semplicità degli impianti interni delle utenze a sca-
pito di una minore capacità di trasporto della rete.

Determinazioni delle pressioni di esercizio

II campo di pressioni di esercizio della rete deve garantire:
– una sufficiente pressione statica per evitare la vaporizzazione dell’acqua delle
tubazioni in tutti i tratti del circuito.
– una differenza di pressione tra tubazione di mandata e di ritorno idonea a garan-
tire il funzionamento delle apparecchiature di regolazione e degli scambiatori
presso gli utenti nelle condizioni di massimo carico in ogni punto della rete.
Per tale analisi è opportuno valutare le quote massima e minima raggiunta dalla
rete e la quota della centrale di produzione, cui spetta il compito di garantire la pres-
surizzazione della rete.
Il campo di pressioni risultanti influenzerà la scelta delle caratteristiche dei mate-
riali della rete e degli organi ad esso connessi (valvole, scambiatori, pompe ecc.)

Prima definizione dei diametri delle tubazioni

Mediante le potenze di picco, le differenze di temperatura tra mandata e ritorno
ed i coefficienti di contemporaneità si determinano le portate corrispondenti ad ogni
singolo carico e ad ogni singola tratta della rete. In caso di rete ad albero il calcolo
complessivo delle portate per ogni singola tratta è effettuato sommando le portate dei
carichi di ogni singola tratta, partendo dai tratti terminali e sommando le portate dei
tratti che convergono nello stesso tratto.
Note le portate, ipotizzando un diametro, con le formule idrauliche si determina-
no le perdite di carico nella tubazione. Parametri tipici per verificare l’idoneità del
diametro di tubazione scelto sono:
– velocità del fluido non superiore a 1  1,5 m/s;
– perdite di carico non superiori a 100  185 Pa/m.
Partendo dal punto di rete in cui è localizzata la centrale di produzione si calcola-
no le variazioni di pressione ai capi di ogni singola tratta per la tubazione di manda-
ta e di ritorno considerando nel calcolo l’incidenza delle eventuali variazioni delle
quote altimetriche; sommando le variazioni di pressione per i tratti ramificati si
determinano le variazioni complessive ed il punto più sfavorito della rete.
Si stabilisce la differenza di pressione minima tra tubazione di mandata e di ritor-
no idonea a garantire il funzionamento delle apparecchiature della sottocentrale ter-
mica quali valvole di regolazione, scambiatori, valvole limitatrici ecc. presso l’uten-
za più sfavorita (es: 1  2 bar) o presso il baricentro termico (es: 3  4 bar). Par-
tendo quindi dall’utenza più sfavorita si sommano al salto minimo le variazioni di
pressione ai capi di ogni singola tratta sopra calcolate determinando così l’andamen-
to delle differenze di pressione tra mandata e ritorno in ogni punto della rete e per-
tanto il salto di pressione da garantire in uscita dalla centrale di produzione.
I valori assoluti di pressione si determinano fissando il valore minimo della pres-
sione da garantire nei punti in cui la pressione di mandata e la pressione di ritorno sono
minimi (in caso di reti con dislivelli di quota i minimi di mandata e ritorno non si veri-
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TELERISCALDAMENTO 1013

ficano nello stesso punto). Qualora i risultati siano incompatibili con i valori massimi
della pressione di esercizio o maggiori delle capacità di pompaggio della centrale (se
già esistente) si devono ripetere i calcoli diminuendo i parametri sopra ipotizzati (es.:
aumentando i diametri delle tubazioni). In caso di reti ad anello e/o magliate è neces-
sario ricorrere a sistemi algebrici di calcolo; vi sono in commercio software specializ-
zati per il calcolo idraulico delle reti di teleriscaldamento. In caso di tubazioni di tra-
sporto di notevole lunghezza si possono utilizzare delle stazioni di pompaggio inter-
medie, limitando così le pressioni da esercitare nel punto di immissione.

Definizione dei criteri di valvolatura e di garanzia del servizio

In relazione alla configurazione di rete adottata è necessario prevedere l’installa-
zione di valvole, da azionare in caso di manutenzione o di guasto, per isolare il trat-
to di tubazione dalla rete. ln generale:
– ogni tubazione derivata deve essere dotata di valvole di sezionamento:
– in caso di tratti di lunghezza elevata è opportuno installare valvole di seziona-
mento intermedie, la distanza tra una valvola e la successiva dipende dal diame-
tro della tubazione e dalla lunghezza della tratta;
– ogni singolo tratto sezionato deve essere dotato di valvole ad uso sfiato-drenag-
gio posizionate nel punto altimetrico maggiore e minore della rete per consentire
lo sfiato della tubazione durante il primo riempimento, nonché l’agevole svuota-
mento delle tubazioni in caso di manutenzioni, nuovi allacci ecc.
In caso di rete magliata o ad anello è opportuno verificare l’andamento delle pres-
sioni (DP) in caso di fuori servizio di tratti di rete di diametro maggiore.

Ottimizzazione dei diametri

Per semplificare il progetto e la successiva realizzazione della rete è opportuno
limitare il numero di tubazioni di diverso diametro utilizzato, eliminando ad esem-
pio i diametri con lunghezza complessiva inferiore ed utilizzando le tubazioni di cali-
bro superiore già previste nel progetto. Si possono utilizzare in alternativa le tuba-
zioni di calibro inferiore, verificando però che l’incremento delle perdite di carico sia
compatibile con i vincoli sui valori di pressione.

Al termine delle attività precedenti viene individuato lo schema minimo di rete,

con il diametro delle tubazioni, le portate nelle singole tratte e le pressioni nei nodi
della rete.

23.3.6 Dimensionamento meccanico della rete. Per garantire la massima qua-

lità della rete è opportuno affidare lo sviluppo del progetto meccanico della rete al
fornitore dei materiali, che si assumerà pertanto la responsabilità circa il corretto fun-
zionamento. Le note seguenti evidenziano i punti principali da valutare nel rapporto
con i fornitori.

Tipologia dei materiali

Sul mercato sono disponibili varie tipologie di materiali per la realizzazione delle
reti di teleriscaldamento.
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1014 RISCALDAMENTO

La scelta del materiale va effettuata in base alle condizioni di esercizio della rete,
temperatura nominale, temperatura di picco, pressione massima, tra i seguenti:
– acciaio (st. 37 - st. 52);
– acciaio flessibile e Polietilene reticolare;
– rame;
– acciaio inox.
Le tubazioni più utilizzate per la realizzazione della rete di teleriscaldamento sono
le tubazioni in acciaio, con isolamento in poliuretanto espanso e tubazione esterna in
polietilene ad alta densità.
Per queste tipologie di tubazioni vi sono specifiche norme (EN 253, EN 448, EN
488, EN 489) nonché documenti AIRU sull’argomento (v. AIRU - Linea-guida n. 1:
“La qualità nelle reti di teleriscaldamento - Linee Guida per l’acquisto dei materiali”).

Scelta dello spessore della coibentazione

Lo spessore della coibentazione delle tubazioni determina la potenza dissipata nel
terreno e le relative perdite di energia termica della rete di teleriscaldamento.
La scelta dello spessore è di tipo economico e può essere effettuata secondo i
parametri forniti dai produttori delle tubazioni.
Tipicamente per ogni diametro di tubazione di acciaio sono disponibili fino a tre
spessori d’isolamento diversi.
La soluzione più diffusa è l’utilizzo di tubazioni con uguale spessore di isola-
mento sia per la tubazione di mandata che per la tubazione di ritorno, alternativa pos-
sibile è l’utilizzo di tubazioni con spessore di isolamento maggiorato per le tubazio-
ni di mandata in cui vi è il fluido a temperatura maggiore, anche se ciò complica la
gestione dei materiali nella fase di realizzazione della rete.
Una valutazione completa deve considerare i seguenti aspetti:
– l’incidenza dell’energia dissipata nel terreno deve essere contenuta in circa il
5÷10% dell’energia immessa in rete annualmente;
– nell’arco della vita attesa delle tubazioni (30 anni) il costo dell’energia dissipata
dalle tubazioni è notevolmente superiore ai costi della tubazione (fino a 6 volte).

Determinazione della profondità di posa delle tubazioni

In base ai risultati delle verifiche effettuate sulla situazione del sottosuolo, e noti
i diametri delle tubazioni, è possibile definire le profondità effettive di posa lungo il
percorso, l’utilizzo di eventuali fodere per attraversamenti o per tratti di tubazione
con posa superficiale. Queste informazioni verranno poi utilizzate nella progettazio-
ne meccanica della rete.

Scelta del sistema di compensazione delle dilatazioni

La differenza tra la temperatura di posa della tubazione (pari alla temperatura del
terreno) e la temperatura di esercizio della rete provoca la dilatazione termica delle
tubazioni, che è ostacolata dall’attrito del terreno circostante. Si creano pertanto nelle
tubazioni delle sollecitazioni di compressione, di entità ben superiori alle sollecita-
zioni dovute alla sola pressione del fluido, che possono portare al superamento dei
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TELERISCALDAMENTO 1015

limiti di resistenza elastica dell’acciaio. Tali dilatazioni devono pertanto essere com-
pensate con idonei sistemi.

(Nota: la scelta del metodo di compensazione può essere imposta dal committen-
te sulla base dell’esperienza personale oppure può essere lasciata al fornitore che
sceglie tra i vari metodi quello che ritiene più adatto in base a valutazioni tecni-
co/economiche e ai vincoli progettuali indicati).

Compensazione naturale. Si ottiene limitando le tratte rettilinee della rete entro

limiti, determinati in base alla profondità di posa, al diametro delle tubazioni, alla dif-
ferenza di temperatura, che garantiscono il rispetto delle sollecitazioni entro i limiti
accettabili dalle tubazioni. In caso di posa in tratte di lunghezza superiore si dovran-
no inserire dei punti di compensazione a “Z” o “omega”. Il metodo di compensazio-
ne naturale è intrinsecamente preferibile agli altri metodi sottodescritti ma per la rea-
lizzazione è necessaria una notevole libertà di percorso per l’inserimento degli ele-
menti di compensazione, spesso limitata dalla presenza di altri servizi nel sottosuolo.
Può essere agevolmente adottato per tubazioni con DN  200.

Pretensionamento termico. Il metodo consiste nel portare le tubazioni a una tem-

peratura intermedia tra la temperatura di posa e la temperatura di esercizio della rete,
consentendo la libera dilatazione e mantenendo uno stato nullo di sollecitazione nella
tubazione. Da questo punto in poi, per temperature superiori la tubazione tenderà ad
allungarsi con sollecitazioni di compressione, per temperature inferiori la tubazione
si accorcerà con sollecitazioni di trazione. Si può pertanto sfruttare il campo elastico
sia positivo sia negativo del materiale, senza raggiungerne i limiti. Per attuare que-
sto sistema vi sono due tecniche.
– Pretensionamento termico a scavo aperto: è il sistema da preferire in tutti i quei
casi in cui non esistono vincoli dovuti alla viabilità e sia possibile mantenere aper-
ta la trincea di posa fino al termine dei lavori (es: tratte rurali extraurbane). Per il
riscaldamento della tubazione si utilizza direttamente il fluido della rete già esi-
stente (che deve pertanto essere in parte già in esercizio), in alternativa caldaie
mobili o attrezzature speciali elettriche.
– Pretensionamento mediante compensatori assiali monouso: con questo sistema si
effettua la posa con reinterro immediato della tubazione, inserendo dei giunti di
dilatazione che permettono di assorbire il movimento del tubo mentre viene por-
tato alla temperatura di pretensionamento. Il numero, la posizione e l’apertura dei
compensatori monouso garantiscono una minima sollecitazione di compressione
nella tubazione fino all’assorbimento delle lunghezze di pretensionamento di pro-
getto. Successivamente i compensatori vengono saldati in modo che la tubazione
finale risulti un pezzo unico. Questa operazione può essere effettuata successiva-
mente alla messa in servizio della rete, purché si siano effettuate protezioni tem-
poranee idonee dei compensatori.
Il metodo di compensazione con pretensionamento termico con giunto monouso
è adottato preferibilmente per DN  200 in quanto per tali diametri gli spazi richie-
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1016 RISCALDAMENTO

sti per la compensazione naturale sono difficilmente compatibili con le situazioni del
sottosuolo delle realtà urbane.

Installazione a freddo. Questa tecnica consiste nel portare la sollecitazione della

tubazione oltre il campo elastico, ma entro i limiti di stabilità della tubazione che evi-
tano l’insorgere di fenomeni di bukling (ripiegamento e deformazione della tubazione).
Questa tecnica di posa consente un’alta velocità di posa, per l’assenza di elementi
come le compensazioni naturali (Z e omega) o dei compensatori monouso; può esse-
re adottata per tubazioni con diametro massimo in funzione alla temperatura di eser-
cizio (max DN  300), con tratti lunghi prevalentemente rettilinei. Nella tubazione
rimane uno stato tensionale di compressione da considerare in caso di successivi scavi
effettuati in parallelo vicino alla tubazione, onde evitarne deformazioni improvvise.

Tubazioni con compensatori. Alcuni produttori propongono un sistema di com-

pensazione in cui le tubazioni sono dotate all’interno di uno speciale compensatore.
Il sistema richiede un’accurata progettazione e consente una limitata flessibilità nei
cambi di direzione e nella realizzazione successiva di derivazioni.

Verifica meccanica delle sollecitazioni

Per questa attività è stata approvata nell’ottobre 2002 una specifica norma redat-
ta dal comitato CEN TC107 prEN 13941 “Progettazione e installazione di tubazioni
preisolate per teleriscaldamento”.
Lo scopo della norma è fornire specifiche regole per il progetto, il calcolo e l’in-
stallazione di tubazioni preisolate per reti di distribuzione e trasmissione ad acqua
calda interrate, con tubazioni assemblate secondo la EN 253 e con pressione massi-
ma 25 bar; di seguito sono illustrati i criteri di approccio alla progettazione e si
rimanda alla norma stessa per l’approfondimento dell’argomento.

Determinazione della classe di progetto. In relazione al grado di sicurezza e di

complessità di un sistema di distribuzione del calore vengono individuate tre classi
di progetto (A, B, C) dipendenti da elementi quali: il diametro delle tubazioni, le sol-
lecitazioni assiali, la valutazione del livello di rischio in caso di guasti. In funzione
della classe di progetto vengono definiti differenti fattori di sicurezza nella progetta-
zione e vengono prescritte differenti percentuali nel controllo delle saldature.

Caratteristiche dei materiali. I materiali ritenuti idonei alla realizzazione di reti di

teleriscaldamento sono realizzati in accordo alle norme EN 253, EN 448, EN 488,
EN 489; i test sui materiali e i controlli in fase di produzione sono quelli richiesti
nelle citate norme, in accordo con il manuale di qualità del produttore certificato ISO
9001. Le tubazioni e i componenti in acciaio impiegati per la produzione di materia-
li preisolati devono essere dotati di certificato 3.1.B secondo le norme EN 10204.

Individuazione e definizione delle sollecitazioni. La norma classifica una serie di

fenomeni, di tipo variabile e di tipo permanente, che provocano sollecitazioni sulle
tubazioni; nel documento vengono riportati gli algoritmi per il calcolo delle solleci-
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TELERISCALDAMENTO 1017

tazioni limite ed i fattori di sicurezza da adottare nei diversi casi. Gli allegati alla
bozza di norma riportano in modo dettagliato esempi di calcolo per la determinazio-
ne delle sollecitazioni semplici e composte che insistono sulle tubazioni.

23.3.7 Progettazione del sistema di monitoraggio. II principale fattore che può

comportare il deperimento delle tubazioni preisolate durante l’esercizio è la presen-
za di umidità nella schiuma poliuretanica d’isolamento. L’azione congiunta dell’u-
midità e del calore accelerano la corrosione dell’acciaio (nelle prime tubazioni con
isolamento realizzato utilizzando come agente espandente CFC vi era inoltre inne-
sco di reazioni chimiche aggressive per l’acciaio).
L’umidità può essere causata da perdite nelle tubazioni (es. saldature difettose) o
da infiltrazioni esterne (es. giunto non correttamente eseguito, casing esterno della
tubazione danneggiato ecc.).

Definizione del sistema d’impianto

Per rilevare tempestivamente la presenza di umidità nell’isolamento sono dispo-
nibili sul mercato diversi sistemi; tutti utilizzano dei conduttori elettrici inseriti lungo
la tubazione nella schiuma poliuretanica e il principio di misura è riconducibile alla
verifica di isolamento tra il conduttore e la tubazione. Questi sistemi consentono poi
di effettuare oltre alla rilevazione del guasto anche la localizzazione, con precisione
di qualche metro, nonché verificare l’integrità del conduttore elettrico. I vari sistemi
si differenziano tra loro per il tipo di conduttore utilizzato, per le modalità di misura
dell’isolamento (resistenza, impedenza ecc.) e le modalità di localizzazione del gua-
sto. Si evidenzia che presso il CEN (comitato tecnico TC107) è allo studio una spe-
cifica norma prEN 14419 “Tubazioni per teleriscaldamento - Tubazioni preisolate
per reti di distribuzione ad acqua calda interrate - Sistemi di monitoraggio”.
Di seguito si riportano indicativamente alcune diverse proposte sul mercato.

Sistema Nordico
Tipo di conduttore: filo di rame nudo /stagnato.
Modalità di misura dell’isolamento: resistenza, impedenza.
Modalità di localizzazione: misura del tempo di transito degli impulsi.

Sistema “Brandes”
Tipo di conduttore: filo al nichel-cromo.
Modalità di misura dell’isolamento: misura di resistenza.
Modalità di localizzazione del guasto: misura comparativa della resistenza.

Definizione dello schema d’impianto

Attuando opportune modalità di collegamento dei fili in corrispondenza delle
derivazioni dei tratti terminali delle tubazioni (es. stacchi d’utenza) è possibile moni-
torare tutti i tratti di tubazione della rete.
Le apparecchiature di rilevazione dei guasti hanno comunque un limite di lun-
ghezza di rete monitorata e, in caso la rete abbia estensione superiore, è necessario
suddividerla in più zone di monitoraggio.
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1018 RISCALDAMENTO

Per consentire, comunque, la verifica di efficienza dei sistema di monitoraggio e

una maggior precisione in caso di localizzazione dei guasti, è opportuno installare
dei punti di sezionamento in posizione ben accessibile e protetti da infiltrazioni d’ac-
qua (es: armadietti stradali e pozzetti stradali).
Di norma le centraline di monitoraggio e controllo hanno bisogno di una fonte di
alimentazione e, per il corretto utilizzo devono poter essere installate in posti facil-
mente accessibili e dove è possibile effettuare il collegamento a una rete di trasmis-
sione per la comunicazione degli allarmi.
Affinché il sistema di monitoraggio sia efficace è opportuno che il progetto venga
effettuato direttamente dal fornitore, l’installazione venga fatta con molta cura (veri-
fica durante la posa dell’isolamento e della continuità dei conduttori), venga fatto
rilievo preciso as-built, da aggiornare accuratamente in caso di manutenzione e
ampliamenti della rete. I vari sistemi di monitoraggio sono tra loro poco compatibi-
li, per cui è opportuno mantenere omogeneità di tipologia per ogni zona monitorata.

23.3.8 Stesura degli elaborati progettuali. Al termine delle fasi progettuali pre-
cedenti sono disponibili tutte le informazioni per la realizzazione della rete. Per pro-
cedere all’appalto queste informazioni devono essere rappresentate negli elaborati
grafici di progetto, nelle relazioni, nei computi metrici, nei capitolati che definisco-
no esattamente l’opera da realizzare. I documenti possono essere differenti a secon-
da che si effettui l’appalto separato di fornitura e posa delle tubazioni, o che si richie-
da all’appaltatore lo sviluppo di alcuni aspetti progettuali (progettazione civile ese-
cutiva, progettazione meccanica ecc.). Si riporta di seguito un elenco indicativo ma
non esaustivo dei principali elaborati progettuali.
1. Capitolato speciale d’appalto - Parte 1: Norme tecnico-economiche generali e
regolamento dell’appalto
2. Capitolato speciale d’appalto - parte 2: Norme e prescrizioni tecniche per la posa
teleriscaldamento, misure e valutazione dei lavori
3. Elenco prezzi unitari
4. Piano di sicurezza e coordinamento
5. Sezioni tipo, schemi e schede tipo materiale preisolato e relativi accessori (secon-
do fornitore materiali)
6. Specifiche per la stesura dei rilievi
7. Computo metrico estimativo
8. Cronoprogramma dei lavori
9. Elaborati grafici:
9.1 Planimetria generale delle condotte preisolate in progetto (scala 1:500)
9.2 Schema elettrico collegamenti sistemi di monitoraggio
9.3 Planimetria generale rilievo celerimetrico dell’area su cui si sviluppa il per-
corso in progetto (scala 1:500 o 1:1000)
9.4 Planimetria generale riassuntiva dell’indagine dei sottoservizi ed individua-
zione dei scavi di saggio effettuati (scala 1:500).
9.5 Sezione degli scavi di saggio rilevati (scala 1:100)
9.6 Profilo longitudinale di posa della tubazione con posizione dei sottoservizi
(scala 1:500 o 1:1000)
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TELERISCALDAMENTO 1019

9.7 Particolari costruttivi tipici di realizzazione: sezione di scavo, derivazioni, poz-

zetti, sfiati, drenaggi, uscita cavi sistema d’allarme ecc. (scala 1:100 o 1:50)
9.8 Particolari costruttivi di tratti con specifiche caratteristiche di lavorazione:
spingitubo per attraversamenti (rogge, ferrovie ecc.), uso di macchine spe-
ciali (spingitubo, palancolature ecc.), posa di pezzi speciali per spostamenti
in corrispondenza di servizi interferenti, camerette per l’alloggiamento di val-
vole motorizzate ecc. (scala 1:100 o 1:50).
Nella stesura dei capitolati tecnici è opportuno che siano definiti:
– i livelli di controlli non distruttivi sulle saldature, in base ai diametri della tuba-
zione ed alla funzione (trasporto, distribuzione ecc.);
– le lavorazioni con macchine speciali (spingitubo, palancolature ecc.);
– le modalità di collaudo (prove in pressione, collaudo sistema d’allarme);
– la documentazione in corso d’opera e a fine lavoro (schede di saldatura, schede
installazione giunti, rilievi del tracciato, posizione giunti, posizione pezzi specia-
li, circuiti del sistema d’allarme ecc.);
– le modalità di movimentazione, preparazione installazione dei materiali, con rife-
rimento alle prescrizioni del fornitore dei materiali.
Nella stesura dei computi è opportuno che vengano considerati gli oneri relativi a:
– verifiche sulla posizione effettiva dei sottoservizi mediante scavi di saggio in rela-
zione alla precisione delle informazioni cartografiche disponibili;
– lavorazioni in condizioni disagevoli (scavi a mano, spazi ristretti, traffico intenso
ecc.);
– lavorazioni con macchine speciali (spingitubo, palancolature ecc.).
Negli elaborati grafici è opportuno che vengano sviluppati con il necessario det-
taglio i particolari civili (sezioni di scavo, pozzetti, camerette ecc.).

Le linee-guida si completano con cenni sulla posa delle reti, sulle lavorazioni di
tipo civile, di tipo meccanico, sull’accettabilità dei materiali ecc.

23.4 TIPOLOGIA DELLE CENTRALI

Una volta definita la potenzialità totale occorrente, si sceglie la taglia dei generatori
di calore, sulla base di considerazioni tecniche, economiche e gestionali, spesso pre-
disponendo la possibilità di installare altri generatori, qualora si possa già prevedere
un ampliamento della centrale.
Nel caso di impianti di cogenerazione, dall’andamento del diagramma di carico si
può ricavare quale debba essere la quota di potenza termica da assegnare ai gruppi a
energia totale e quale quella a carico dei generatori convenzionali. Da realizzazioni
pratiche molto significative sembra che solamente il 50% del massimo carico inver-
nale venga coperto dalla centrale di cogenerazione mentre la centrale convenzionale
copre l’altro 50%. Così facendo, però, l’85% dell’energia totale occorrente viene for-
nita dalla centrale di cogenerazione e l’altro 15% dalla centrale convenzionale.
CAPITOLO 23-08.OK 20-11-2008 16:42 Pagina 1020

1020 RISCALDAMENTO

La tipologia delle centrali per il teleriscaldamento è determinata dalla potenza ter-

mica da produrre in cogenerazione:

per Pcog  5 MW motori alternativi a gas (MAG)

per 5  Pcog  25 MW turbine a gas in ciclo semplice (TG)
per Pcog  25 MW cicli combinati gas-vapore (CC)

23.5 FLUIDI TERMOVETTORI

Una volta definite le caratteristiche della centrale di produzione del calore, occorre
studiare e determinare quali debbano essere quelle del fluido termovettore: tipologia,
temperatura, salto termico, pressione di lavoro ecc.
I parametri più interessanti da tener presenti sono:
– il costo;
– la possibile tossicità;
– i probabili effetti sull’ambiente;
– il costo del pompaggio;
– la semplicità di gestione e manutenzione.

23.5.1 Scelta del fluido. I possibili fluidi termovettori sono:

– l’acqua;
– il vapor d’acqua;
– i fluidi diatermici (oli diatermici, miscele di sali inorganici ecc.).
L’acqua può essere impiegata tal quale, come acqua calda o acqua surriscaldata o,
anche, sotto forma di vapore. Le principali considerazioni che oggi spingono a prefe-
rire l’acqua calda o, meglio, l’acqua surriscaldata a media temperatura (max 130 °C)
al vapore, possono essere così sintetizzate:
– il vapore, pur presentando un’elevata capacità specifica di trasporto del calore,
dovuta al favorevole rapporto fra il calore di condensazione e la sua entalpia,
impone un valore molto alto della temperatura di mandata (ciò fra l’altro limita
fortemente la gamma dei motori che possono funzionare in cogenerazione in que-
ste condizioni) che non consente l’impiego dei tubi preisolati (la loro temperatu-
ra max di esercizio non va oltre i 130 °C);
– la rete di distribuzione del vapore e gli apparecchi utilizzatori devono essere dota-
ti di scaricatori di condensa, costosi e che comportano una manutenzione molto
onerosa;
– la rete di ritorno delle condense (aggressive) è sottoposta a corrosioni per cui
dovrebbe essere realizzata con acciai speciali (essa, comunque, è di costosa
gestione);
– la semplicità di regolazione della temperatura dell’acqua è un vantaggio notevo-
le che consente di contenere le spese di esercizio;
– una rete di distribuzione di vapore, a parità di potenza termica erogata, ha diame-
tri sensibilmente più grandi di una rete di acqua surriscaldata;
CAPITOLO 23-08.OK 20-11-2008 16:42 Pagina 1021

TELERISCALDAMENTO 1021

– la capacità di accumulo di calore di una rete di acqua surriscaldata è molto grande

e, se da un lato comporta maggiori dispersioni di calore in un funzionamento inter-
mittente, dall’altro consente una grande elasticità nel seguire le variazioni di carico;
– gli impianti ad acqua surriscaldata sono più semplici nella realizzazione e nella
gestione.
I fluidi diatermici, specie gli oli diatermici, sono caratterizzati dall’avere bassa
tensione di vapore anche ad alte temperature; ciò consente di impiegare il fluido, in
fase liquida, con elevata differenza di temperature fra la mandata e il ritorno (100 
150 °C), così da avere diametri delle tubazioni di servizio più piccoli che con l’ac-
qua, a parità di energia distribuita. L’elevato costo, la tossicità e il pericolo di inqui-
namento annullano i vantaggi citati e, quindi, tali fluidi non vengono praticamente
impiegati negli impianti di riscaldamento urbano.

23.5.2 Temperature di progetto. La capacità di trasporto di energia termica,

quando si utilizza acqua, è proporzionale alla differenza di temperatura tra mandata
e ritorno. La temperatura di ritorno, peraltro, non può scendere sotto i 50  60 °C,
in quanto non può essere inferiore alla temperatura minima del circuito di utilizza-
zione dell’utenza; ne discende che occorrerà cercare di aumentare la temperatura di
mandata al valore più alto compatibilmente con:
– i problemi di resistenza dei materiali impiegati; si è già detto che le tubazioni prei-
solate reperibili sul mercato, le quali hanno risolto tanti problemi di corrosione e
di coibentazione, non possono essere usate con temperature superiori a 130 °C;
– le maggiori dispersioni di calore e, quindi, le maggiori perdite energetiche da cor-
relare allo sviluppo della rete;
– il valore di pressione da garantire in rete allo scopo di assicurare che in ogni punto
essa sia superiore a quella di saturazione alla stessa temperatura, per impedire
fenomeni di flashing: si è oggi orientati nel contenere la pressione massima in rete
entro valori compatibili con l’impiego di componenti in esecuzione PN 16.
L’incremento della temperatura di mandata, a parità di temperatura di ritorno,
aumenta la gamma delle utenze allacciabili, riduce la portata in circolazione e, quin-
di, le dimensioni dei tubi, delle valvole e, in genere, di tutti i componenti e gli acces-
sori della rete.

23.6 CONFIGURAZIONE DELLA RETE

Il tracciato della rete deve essere risolto caso per caso in funzione della posizione
della centrale e della dislocazione delle utenze nel contesto urbano e/o di quartiere.
La centrale dovrebbe essere collocata nel baricentro dei carichi termici e la rete
dovrebbe alimentare le sottocentrali secondo la logica della densità dei carichi ter-
mici (kW/km) decrescenti.
In realtà accade che la centrale è posta alla periferia della zona da servire e l’anda-
mento della rete viene fortemente condizionato dalla situazione dei servizi presenti nel
sottosuolo, principalmente: rete gas, fognatura, reti telefoniche e di energia elettrica.
CAPITOLO 23-08.OK 20-11-2008 16:42 Pagina 1022

1022 RISCALDAMENTO

Le configurazioni più diffuse della rete sono tre (fig. 23.1):

– ramificate;
– ad anello;
– a maglie.
La più comune è la prima, quella ramificata, nella quale il tracciato è determina-
to dalle grandi utenze e dai baricentri parziali dei gruppi di utenze a medio-bassa
densità di carico. Le grandi distanze fra la centrale di produzione e le utenze più lon-
tane comportano forti cadute di pressione, per cui devono essere previste condotte di
diametri elevati; un altro aspetto da tener presente è che, visto il tipo di rete, anche
se lo sviluppo della rete nel tempo sarà lento, occorrerà fin dall’inizio installare le
tubazioni per la portata futura, con aggravio economico non indifferente che, in alcu-
ni casi, può anche compromettere la redditività dell’operazione, sì da scoraggiarne la
realizzazione.
La rete ad anello permette di alimentare le utenze da due linee indipendenti il che
può essere utile nel caso di utenze di maggiore dimensione e importanza (per esem-
pio ospedali); il vantaggio di questa soluzione è anche dovuto alla possibilità di
estensione del servizio.
La rete a maglie è un’estensione della rete ad anello ed è tipica di quartieri forte-
mente caricati; questa disposizione richiede la coesistenza di più centrali posiziona-
te ai bordi della rete.
Passando da una configurazione a un’altra l’affidabilità aumenta.
La rete ramificata, che rappresenta la soluzione più semplice per raggiungere i
singoli utenti con il minor percorso e, quindi, con i minimi costi non garantisce l’af-
fidabilità poiché un disservizio lungo un ramo principale pone in crisi tutta l’utenza
a valle. La rete ad anello migliora sensibilmente l’affidabilità per tutta la rete princi-
pale, limitando l’interruzione ai rami secondari. La struttura a maglia favorisce al
massimo grado l’affidabilità con evidente aumento di costo.
Una soluzione interessante, da esaminare in fase di progettazione, è quella di
cominciare la costruzione della rete come ramificata per poi chiuderla ad anello con
lo sviluppo dell’area servita.

23.7 SOTTOCENTRALI DI UTENZA

Le sottocentrali d’utenza costituiscono l’elemento di collegamento tra la rete di

distribuzione (del caldo e/o del freddo) e l’utenza e consentono il trasferimento del-
l’energia termica all’utenza stessa in funzione delle esigenze.
I possibili sistemi di allacciamento fra il circuito primario (rete) e il circuito
secondario (utilizzatore) sono due:
– sistema diretto;
– sistema indiretto.
Nel sistema diretto non vi è alcuna separazione idraulica fra circuito primario e
circuito secondario, per cui esso è adatto, principalmente, per impianti di riscalda-
mento nei quali il fluido primario sia acqua calda (anche a bassa temperatura) e per
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TELERISCALDAMENTO 1023

Fig. 23.1 Possibili configurazioni di reti di teleriscaldamento.

CAPITOLO 23-08.OK 20-11-2008 16:42 Pagina 1024

1024 RISCALDAMENTO

circuiti di raffreddamento nei quali il collegamento diretto è vantaggioso perché, non

esistendo lo scambiatore, non si hanno riduzioni di efficienza energetica.
Gli svantaggi di questo sistema sono essenzialmente:
– necessità di compatibilità dei due circuiti primario e secondario;
– miscelazione fra l’acqua del circuito primario (trattata e controllata nella centrale
di produzione del calore) e l’acqua del circuito secondario, spesso immessa nel
circuito senza alcun trattamento;
– difficoltà di delimitare e definire le responsabilità del gestore dell’impianto e
quelle dell’utente.
Il sistema indiretto che prevede l’allacciamento fra primario e secondario attra-
verso uno o più scambiatori di calore a superficie, consente:
– di separare idraulicamente il primario e il secondario così che non sussistano più
problemi di pressioni, di qualità dell’acqua ecc.;
– di svincolare i valori di temperatura nei due circuiti;
– definire esattamente i limiti di proprietà e di responsabilità;
– di utilizzare elevati valori della differenza di temperatura fra mandata e ritorno al
primario, riducendo i costi della rete;
– di contabilizzare con facilità il calore erogato.
Per maggiore chiarezza in una sottocentrale d’utenza è bene distinguere due zone
(norma UNI 8855-1986):
– sottostazione di alimentazione;
– sottostazione di servizio.

23.7.1 Sottostazioni di alimentazione. Esse contengono le apparecchiature

necessarie al collegamento fra circuito primario e circuito secondario. Indipendente-
mente dal sistema adottato (diretto o indiretto) le apparecchiature occorrenti sono
(fig. 23.2):
– valvole di intercettazione (che è bene siano sigillate per evitare manomissioni) del
tipo a flusso avviato (6);
– giunti dielettrici;
– valvole di scarico (9) e di sfogo aria (1);
– filtro raccoglitore di impurità (4);
– manometri (7);
– termometri (10);
– riduttori di pressione (8) (nel sistema diretto);
– valvole di sicurezza a scarico libero (k) (nel sistema diretto);
– limitatori di portata (3), necessari per limitare la portata d’acqua, derivata dalla
rete, a quella corrispondente alla potenza termica contrattuale; può anche preve-
dersi una valvola autoazionata di regolazione della pressione differenziale fra
mandata e ritorno;
– contatore di calore (2) per la contabilizzazione del calore erogato;
– valvola di ritegno (5).
I sistemi di distribuzione possono essere a due o tre condotti. Nel primo si ha una
tubazione di arrivo e una di ritorno; la regolazione della temperatura dell’acqua è in
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TELERISCALDAMENTO 1025

Fig. 23.2 Sottostazione di alimentazione. A mandata; R ritorno; k dispositivo di sicu-

rezza; 1 valvola di sfiato; 2 contatore di calore; 3 limitatore di portata; 4 raccoglitore
di impurità; 5 valvola di ritegno; 6 valvola di intercettazione; 7 manometro; 8 ridutto-
re di pressione azionato dalla pressione a valle; 9 valvola di scarico; 10 termometro.

genere fatta in funzione della temperatura esterna ma, comunque, essa non viene fatta
scendere d’estate sotto un valore minimo in modo da garantire (se presente) la produ-
zione di acqua calda sanitaria, anche con impianto di riscaldamento fuori servizio. Nel
sistema a tre tubi, di cui due di mandata e uno di ritorno, la temperatura dell’acqua può
essere variabile per il riscaldamento e fissa per la produzione di acqua calda sanitaria.

23.7.2 Sottostazioni di servizio. Esse contengono tutti i componenti e gli acces-

sori necessari per il buon funzionamento degli impianti collegati. Come si è già detto
il collegamento fra primario e secondario può essere diretto o indiretto.

Collegamento diretto. Il collegamento viene realizzato inviando direttamente

l’acqua proveniente dalla sottostazione di alimentazione alle diverse utenze. La rego-
lazione delle temperatura dell’acqua inviata nei diversi circuiti utilizzatori (radiatori,
ventilconvettori, bollitore per la produzione di acqua calda sanitaria ecc.) viene otte-
nuta con sistemi a miscelazione o con sistemi a spillamento con valvole a 2 o 3 vie
(fig. 23.3), generalmente, in funzione della temperatura esterna.

Collegamento indiretto. Il collegamento indiretto avviene con uno scambiatore di

calore (fig. 23.4) a superficie del tipo a piastre o a fascio tubiero; il primo tipo è pre-
ferito negli impianti con temperature e pressioni non elevate mentre quello a fascio
tubiero (a U o a testa flottante) è più adatto per elevate pressioni e temperature. Sul
secondario la circolazione, l’espansione e la sicurezza sono garantite dall’utente. Il
controllo della temperatura dell’acqua calda nel circuito secondario è ottenuto con
sonda di temperatura compensata e regolatore che agisce su una valvola a 2 o 3 vie
sul primario dello scambiatore.
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1026 RISCALDAMENTO

Fig. 23.3 Sottostazione di servizio per collegamento diretto.

Produzione di acqua calda sanitaria. Lo scambiatore per la produzione dell’ac-

qua calda sanitaria può essere in parallelo a quello del riscaldamento o in serie. I
sistemi possono essere a riscaldamento istantaneo o ad accumulo. Nelle figg. 23.5,
23.6, 23.7 e 23.8 si riportano possibili schemi di allacciamento per la produzione di
acqua calda sanitaria.
Nella progettazione di questi impianti è bene tener presente che:
– l’allacciamento deve, comunque, essere fatto in modo tale da rendere la differen-
za di temperatura tra mandata e ritorno sul primario la più grande possibile, garan-
tendo peraltro una temperatura sul primario sufficiente nel periodo estivo;
– la temperatura dell’acqua sanitaria prodotta non deve oltrepassare 48 °C (5 °C)
per evitare fenomeni di incrostazione e corrosione.

23.8 REGOLAZIONE DELLA RETE DI DISTRIBUZIONE

Nelle reti di teleriscaldamento il circuito primario di solito è a portata variabile e la

regolazione delle sottostazioni di servizio è ottenuta con valvole a 2 vie; ciò permet-
te di rispondere con immediatezza alle richieste dell’utenza, consente di risparmiare
energia di pompaggio della rete primaria e massimizza l’utilizzo del calore traspor-
tato, considerato che si abbassa al minimo la temperatura di ritorno in centrale.
È necessario, pertanto, disporre sulla rete di distribuzione primaria dei sensori di
pressione (o meglio di pressione differenziale) che possano agire o sul numero di
pompe in funzione o sulla loro velocità (tramite inverter). Nelle reti molto estese
basta tener sotto controllo soltanto le utenze più sfavorite e regolare, in base ai segna-
li provenienti da queste sonde, le pompe in funzione.
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TELERISCALDAMENTO 1027

Fig. 23.4 Sottostazione di servizio per allacciamento indiretto.

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1028 RISCALDAMENTO

Fig. 23.5 Produzione di acqua calda sanitaria a riscaldamento istantaneo con limi-
te della temperatura di ritorno.

23.9 PROTEZIONI E SICUREZZE

Le sottostazioni di servizio devono essere corredate di tutte le apparecchiature di pro-

tezione e sicurezza previste dalla normativa (ISPESL, ex ANCC) in modo da pro-
teggere il circuito secondario da sovratemperature e sovrappressioni: valvola di sicu-
rezza, vaso di espansione, flussostati, termostati limite di sicurezza ecc.

23.10 SISTEMI DI TELERISCALDAMENTO E

TELERAFFREDDAMENTO DI GRANDE POTENZA

Durante il convegno: “Le pompe di calore geotermiche nel contesto dei sistemi ener-
getici integrati sul territorio urbano” tenutosi a Milano il 9 novembre 2007, sono stati
illustrati aspetti tecnologici e realizzativi, con esempi di alcune realizzazioni all’e-
stero.
In particolare è stato descritto l’utilizzo di gruppi frigoriferi centrifughi – pompe
di calore sia per il recupero di calore che per la produzione combinata di energia ter-
mica e di energia frigorifera, al servizio di sistemi di teleriscaldamento e teleraffred-
damento di grande potenza.

Gli impianti citati sono quattro:

– SYSAV Malmö, recupero di calore dai fumi di scarico, con potenza termica di 19
MW;
– Fortum per Nimrod Stoccolma, produzione combinata di energia frigorifera e di
energia termica, con potenza frigorifera di 48 MW;
– Viken Fjernvarme Oslo per Skoyen Vest, recupero di calore dalle acque di scari-
co della fognatura non pulite e non trattate, con potenza termica di 20 MW e pro-
duzione di acqua calda a 90 °C;
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20-11-2008
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TELERISCALDAMENTO
Pagina 1029

1029

Fig. 23.6 Produzione di acqua calda sanitaria con riscaldamento istantaneo a due circuiti.
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1030 RISCALDAMENTO

Fig. 23.7 Produzione di acqua calda sanitaria con accumulo.

Fig. 23.8 Produzione di acqua calda sanitaria con accumulo a due circuiti.

– Helsinki Energy per Katri Vala, produzione combinata di energia frigorifera e di

energia termica, con potenza frigorifera di 60 MW, potenza termica di 90 MW e
produzione di acqua calda a 88 °C.

SYSAV Malmö. SYSAV Malmö in Svezia ha realizzato un nuovo impianto per la

produzione di energia dai rifiuti. Una parte importante dell’impianto è costituito dal-
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TELERISCALDAMENTO 1031

l’installazione di due pompe di calore da 19 MW che sfruttano il lavaggio dei gas di

scarico del termovalorizzatore come sorgente termica. Le pompe di calore produco-
no acqua calda fino alla temperatura di 70 °C per alimentare il teleriscaldamento
della città di Malmö. Le due pompe di calore sono disposte in serie sul lato della sor-
gente calda e sul lato della sorgente fredda; ciò incrementa considerevolmente il
COP complessivo (COP = coefficiente di effetto utile, si veda, più avanti, inizio capi-
tolo 24). Ci sono condizioni di funzionamento con temperature di mandata del tele-
riscaldamento più basse per le quali il COP può salire anche fino a 6,5.

Dati tecnici:
numero di unità 2
refrigerante R134a
potenza frigorifera 15.500 kW
temperatura acqua sorgente fredda ingresso/uscita evap. 34,2 °C / 24,3 °C
portata acqua sorgente fredda 1.350 m3/h
temperatura acqua teleriscaldamento ingresso/uscita cond. 50 / 59,2  70 °C
portata acqua di teleriscaldamento 1.800 m3/h
potenza elettrica consumata 3.500 kW
potenza termica 19.000 kW

Fortum per Nimrod Stoccolma

II sistema di teleriscaldamento di Stoccolma funziona da diversi decenni e copre
l’intera città e i sobborghi limitrofi. Inizialmente il sistema di teleriscaldamento era ali-
mentato da calore prodotto bruciando olio combustibile e carbone, insieme con la pro-
duzione di energia elettrica, CHP (produzione combinata di energia termica ed ener-
gia elettrica con turbina a vapore con condensatore caldo al servizio della rete di tele-
riscaldamento). All’inizio del 1980, a causa della costante crescita del prezzo dell’olio
combustibile, sono state installate a Stoccolma pompe di calore con potenzialità ter-
mica complessiva superiore a 600 MW. Queste pompe di calore producono oggi circa
la metà del fabbisogno termico della città. Inoltre grazie alla disponibilità di centrali
nucleari, il costo dell’energia elettrica è relativamente basso e ha reso competitivo il
funzionamento delle pompe di calore. Durante il periodo estivo, per la produzione del-
l’acqua calda sanitaria, si esegue una ulteriore ottimizzazione facendo funzionare le
pompe di calore solo nelle ore notturne, riversando l’energia termica prodotta in ser-
batoi di accumulo calore, con conseguenti costi di energia elettrica molto bassi.
L’acqua di mare e l’acqua in uscita dagli impianti di depurazione sono le sorgen-
ti fredde più usate per le pompe di calore.

Teleraffreddamento come nuova applicazione

Negli ultimi anni il fabbisogno di acqua refrigerata è aumentato a causa della cre-
scita della tecnologia informatica.

Produzione combinata di energia termica e di energia frigorifera

Poiché ad ogni processo di produzione di energia frigorifera si ha una quota di
energia termica generata che può essere resa disponibile, la società che gestisce gli
CAPITOLO 23-08.OK 20-11-2008 16:42 Pagina 1032

1032 RISCALDAMENTO

impianti ha sviluppato una soluzione che consente di avere differenti condizioni di

funzionamento in modo da far funzionare il gruppo frigorifero / pompa di calore per
un periodo di esercizio più lungo durante l’anno, con maggiore efficienza per l’unità
di produzione e rendendo quindi più attrattivo l’investimento.
Ci sono quattro gruppi frigoriferi / pompe di calore, che producono in estate una
potenza frigorifera complessiva di 48 MW. Peraltro, durante la stagione estiva non è
richiesto recupero di calore poiché è già sufficiente quello reso disponibile dalle
pompe di calore installate.
Le stesse unità producono in primavera, autunno e inverno una potenza frigorife-
ra di 24 MW con una potenza termica completamente di recupero di 35,6 MW alla
temperatura di 78 °C.
Ciascun gruppo frigorifero/pompa di calore è costituito da due compressori cen-
trifughi e può funzionare secondo le due modalità.
– Per la produzione di sola energia frigorifera: in estate, quando è elevato il fabbiso-
gno frigorifero, il calore di scarico al condensatore è asportato con l’acqua di mare
alla temperatura massima di 22 °C; il condensatore è dotato di tubazioni in titanio.
– Per la produzione combinata di energia termica e di energia frigorifera: in prima-
vera, autunno e inverno, con un fabbisogno moderato di energia frigorifera che
arriva fino a 24 MW, ma con la presenza simultanea di un fabbisogno di energia
termica, il calore reso disponibile dal condensatore è utilizzato per alimentare la
rete del sistema di teleriscaldamento alla temperatura di mandata di 78 °C con una
potenza termica massima di 35,6 MW.

Conclusione
La possibilità di usare le unità con varie modalità consente al gruppo frigorifero /
pompa di calore di funzionare 8.000 ore all’anno, rendendo quindi l’investimento più
redditizio rispetto all’utilizzo di unità di produzione con singola modalità di funzio-
namento, come la sola produzione di energia frigorifera o la sola produzione di ener-
gia termica.
Tutte le modalità di funzionamento possono essere modificate elettronicamente
tramite il PLC del sistema di controllo, che chiuderà e aprirà le corrispondenti val-
vole di intercettazione, modificando i parametri di controllo.
Potenze prodotte:
– Potenza frigorifera in estate 48.0 MW
– Potenza frigorifera in inverno 23.6 MW
– Potenza termica 35.6 MW

Viken Fjernvarme Oslo per Skoyen Vest

Oslo recupera energia termica a bassa temperatura dall’acqua della fognatura fino
a 90 °C con una pompa di calore.
Le verifiche funzionali e il collaudo sono stati effettuati sulla più grande pompa
di calore della Norvegia nel dicembre 2005. La pompa di calore installata ha una
potenza termica di 18.400 kW con una singola unità.
Questa è la pompa di calore con taglia più grande al mondo che sfrutta come sor-
gente di calore acque reflue non trattate. Con la potenza termica di 18.400 kW, l’im-
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TELERISCALDAMENTO 1033

pianto produce energia termica per un valore di 90 milioni di kWh all’anno, attra-
verso il recupero di calore reso disponibile da uno dei più grandi canali di acque
reflue di Oslo.
L’ulteriore sviluppo del sistema di teleriscaldamento è uno degli obbiettivi più
importanti della città di Oslo per ridurre l’impatto locale sull’ambiente. L’energia ter-
mica viene preferibilmente prodotta dal recupero di calore reso disponibile bruciando
rifiuti o da tecnologie a basso impatto ambientale, come gli impianti a biomassa e le
pompe di calore che possono utilizzare come sorgente calda le risorse idriche costiere.

Dati tecnici:
numero di unità 1
refrigerante R134a
sorgente fredda: acque reflue
potenza frigorifera 12.134 kW
temp. acqua sorgente fredda ingresso / uscita evap. 10,0 / 5,8 °C
portata acqua sorgente fredda 2.400 m3/h
temp. acqua sorgente calda ingresso / uscita cond. 67,2 / 90 °C
portata acqua sorgente calda 541 m3/h
potenza elettrica compressore 6.620 kW
potenza termica 18.754 kW
COP 2,83

Helsinki Energy per Katri Vala

L’impianto a pompe di calore di Helsinki è il più grande al mondo, in grado di
produrre simultaneamente la potenza frigorifera di 60 MW e la potenza termica di 90
MW con una potenzialità complessiva di 150 MW.
La potenza elettrica consumata è di 30 MW con un eccellente COP di 150 MW /
30 MW  5.
In inverno, la potenza frigorifera richiesta è fornita dall’acqua di mare, il calore è
prodotto usando acqua di scarico pulita come sorgente di calore.
Quest’installazione è progettata per funzionare più di 8.000 ore all’anno.

Dati tecnici Estate Inverno

Numero di unità 5
Refrigerante R134a
Sorgente fredda acqua teleraffred. acqua di mare (indiretta)
Potenza frigorifera 60.000 kW 60.000 kW
Temp. sorgente fredda 20,0 / 4,0 °C 10,0 / 4,0 °C
ingresso/uscita evap.
Portata sorgente fredda 3.225 m3/h 86.600 m3/h
Temp. sorgente calda 45,0 / 88,0 °C 50,0 / 62,0 °C
ingresso/uscita cond.
Portata sorgente calda 1.850 m3/h 6.105 m3/h
Potenza elettrica compressore 30.656 kW 23.850 kW
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1034 RISCALDAMENTO

24 LA POMPA DI CALORE

La pompa di calore costituisce una delle applicazioni più efficaci per conseguire
dei reali risparmi energetici, limitare l’inquinamento atmosferico e l’effetto serra,
nonché per contenere i costi dell’energia necessaria per la climatizzazione degli
ambienti.
Oggi, il 65%-70% di tutta l’energia elettrica prodotta è di origine termoelettrica e
la produzione avviene bruciando soprattutto petrolio, carbone e gas naturale. Una
conseguenza da non trascurare sta nel fatto che per ogni kilowattora prodotto per via
termoelettrica vengono immessi in atmosfera circa 600 grammi di CO2, gas che con-
tribuisce all’effetto serra. L’aumento di efficienza delle macchine e degli impianti
che fanno uso di energia elettrica comporta, oltre a un minor consumo di energia pri-
maria, anche minori emissioni in ambiente di gas serra.
Le pompe di calore di oggi sono dei prodotti di elevata affidabilità e alta effi-
cienza, che hanno a loro vantaggio una lunga esperienza di funzionamento in condi-
zioni anche molto differenziate e in molti casi estreme.
Da un’indagine eseguita dall’ASHRAE, è emerso che la vita media attesa delle
pompe di calore, secondo i tipi, è la seguente:
– pompe di calore residenziali aria-aria, 15 anni;
– pompe di calore commerciali aria-aria, 15 anni;
– pompe di calore commerciali acqua-aria, 19 anni.

Si tratta di valori apprezzabili, che confermano la qualità raggiunta da queste mac-

chine. Questa indagine è stata effettuata anni fa, su macchine equipaggiate in gran
parte con compressori alternativi ermetici. Se fosse ripetuta oggi darebbe probabil-
mente risultati ancora migliori, poiché è ormai prevalente l’uso dei compressori
scroll, più affidabili e meglio rispondenti al funzionamento nei due regimi di riscal-
damento e raffreddamento.
L’aumento di efficienza e i perfezionamenti della tecnologia intervenuti negli ulti-
mi anni costituiscono ulteriori ragioni per preferire le pompe di calore alle caldaie a
gas negli impianti di riscaldamento e condizionamento. E non vi sono limitazioni di
esercizio, poiché le pompe di calore ad aria possono funzionare anche con tempera-
ture esterne molto basse, fino a 15 °C, seppure con un proporzionale calo di resa.
Un ciclo termodinamico è un insieme di trasformazioni fatte subire a un fluido; le
trasformazioni comportano scambi di calore e lavoro tra il fluido e l’ambiente ester-
no. Se il ciclo ha la funzione di trasformare calore in lavoro si dice diretto; vicever-
sa, se trasferisce calore da un ambiente a temperatura più bassa a un altro a tempe-
ratura più alta si chiama ciclo inverso e, per il secondo principio della termodinami-
ca, questo ciclo è realizzabile solo somministrando energia meccanica. Se questo
CAPITOLO 24-08.OK 20-11-2008 16:42 Pagina 1035

LA POMPA DI CALORE 1035

ciclo inverso viene utilizzato per sottrarre calore a un ambiente che deve essere man-
tenuto a temperatura inferiore all’ambiente circostante si parla comunemente di ciclo
frigorifero; se, viceversa, il ciclo viene utilizzato per mantenere un ambiente a tem-
peratura più alta di quella circostante, si parla di ciclo a pompa di calore. In entram-
bi i casi il funzionamento è sempre lo stesso: fornendo lavoro si sottrae calore a un
ambiente a più bassa temperatura e lo si riversa, incrementato dell’equivalente ter-
mico del lavoro compiuto, all’ambiente a temperatura più elevata (fig. 24.1).
Esistono essenzialmente due tipi di pompa di calore: quella a compressione e
quella ad assorbimento.
Schematicamente, una pompa di calore a compressione di vapore saturo è costitui-
ta da un compressore, da un evaporatore, da un condensatore e da un organo di espan-
sione. Nella fig. 24.2 è riportato il ciclo di funzionamento nel piano temperatura-entro-
pia: il fluido frigorigeno evapora lungo AB a temperatura e pressione costante. Entra,
quindi, nel compressore e la trasformazione BC non è isoentropica; all’uscita dal com-
pressore il fluido è surriscaldato e passa al condensatore dove prima si desurriscalda
(CD) e, quindi, condensa a pressione e temperatura costante (DE). Nel tratto EA, il
fluido passa attraverso l’organo di laminazione si raffredda e il ciclo riprende.
La temperatura di condensazione Tc è più alta di quella del pozzo caldo, così come
la temperatura di evaporazione Te è inferiore a quella del pozzo freddo perché solo in
tal modo si possono realizzare gli scambi termici. Si dice coefficiente di effetto utile
di una pompa di calore (quasi universalmente indicato con COP, coefficient of perfor-
mance) il rapporto tra il calore utilizzato al pozzo “caldo” e il lavoro speso. Dal punto
di vista energetico l’impiego della pompa di calore è certamente conveniente rispetto
al riscaldamento elettrico, poiché il COP è, per definizione, maggiore di uno.

Fig. 24.1 Schema di una pompa di calore.

CAPITOLO 24-08.OK 20-11-2008 16:42 Pagina 1036

1036 RISCALDAMENTO

Fig. 24.2 Ciclo di una pompa di calore (ciclo Rankine a vapore surriscaldato).

Il COP si esprime semplicemente quale rapporto fra l’energia termica resa (effet-
to riscaldante) e l’energia elettrica utilizzata.

Q
COP  ––– (24.1)
E

Il COP è molto sensibile alle temperature minime e massime del ciclo.

Il valore teorico di COP ottimale, cioè quello del ciclo di Carnot inverno, è dato
da:
T1
COP  ––––––– (24.2)
T1  T2

Dove T1 è la temperatura dell’energia termica resa e T2 è la temperatura della sor-

gente fredda.
Teoricamente, quindi, avendo acqua di pozzo a 15 °C (288,5 K) (sorgente fredda)
e producendo acqua calda a 45 °C (318,5 K) (per impianti a pannelli radianti) il COP
teorico sarebbe 10,6; invece il COP reale è molto più piccolo.
Nei riguardi di un impianto tradizionale il confronto può essere fatto considerando:
ηc: rendimento dell’impianto di combustione  0,85 (con gasolio in centrali
termiche ben accudite)
ηe: rendimento globale di fornitura dell’energia elettrica  0,3  0,35
COP : effetto utile della pompa di calore
Le pompe di calore sono energeticamente convenienti quando:
η
COP  ––––c  2,8  2,4
ηe
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LA POMPA DI CALORE 1037

Nel caso si faccia il confronto per un piccolo impianto domestico con caldaietta
autonoma a gas (ηc  0,7) perché ci sia convenienza energetica, occorre che:

0,7
COP  –––––––––  2,33  2
0,3  0,35
Dal punto di vista economico come vanno le cose? Si considerino i casi del riscal-
damento con gasolio, olio combustibile 3,5 °E e gas metano.
Il costo per 1 kWh si può desumere considerando:
a) i rendimenti di combustione:
– ηc gasolio  0,85
– ηc gas  0,82
b) i costi dei combustibili (dati noti al marzo 2008):
– gasolio: 1,0 €/L + IVA 20%
(equivale a 1,5 €/kg)
– gas metano: 0,65 €/Nm3 + IVA 20%
(considerando l’utenza privata - equivale a 0,78 €/Nm3)

c) i poteri calorifici:
– gasolio: 11,872 kWh/kg
– gas metano: 9,6 kWh/m3

d) per l’energia elettrica si è tenuto conto di un costo medio di 0,18 €/kWh.

Da semplici calcoli si ricava che il costo per 1 kWh è:
– con il gasolio: circa 0,149 €/kWh
– con il gas metano: circa 0,1 €/kWh
– con l’energia elettrica: circa 0,18 €/kWh
Il COP deve avere, quindi, questi valori limite:
– nei confronti del gasolio:  1,2
– nei confronti del gas:  1,8

I valori numerici a cui si perviene sono validi per un brevissimo tempo, visto che
i costi dell’energia sono fissati per motivi politici e contingenti.
È bene fare, però, alcune osservazioni:
– nel caso di piccoli impianti domestici esiste una discreta differenza tra valori
minimi di COP ricavati facendo il calcolo economico e quelli desunti da conside-
razioni puramente energetiche, per l’elevato costo dell’energia elettrica alle uten-
ze minori;
– un effettivo calcolo di convenienza economica non può prescindere dai costi di
investimento e dalle ipotizzabili variazioni (in aumento) dei costi dell’energia
elettrica e dei diversi combustibili;
– i valori di COP minimi su indicati devono intendersi quelli medi stagionali, che
sono per lo più ben lontani (in difetto) dai valori riportati sul catalogo delle case
costruttrici, e ciò non perché queste sostengano il falso, ma perché essi sono cor-
relati a prefissate condizioni di riferimento.
CAPITOLO 24-08.OK 20-11-2008 16:42 Pagina 1038

1038 RISCALDAMENTO

In realtà, come si accennerà più avanti, al variare di tali condizioni e principal-

mente della temperatura del pozzo freddo, delle condizioni di funzionamento delle
macchine, dell’incidenza più o meno alta delle apparecchiature ausiliarie ecc., il
COP, nell’arco della stagione del riscaldamento, raggiunge valori sensibilmente più
bassi di quelli teorici di riferimento.
Nello studio di convenienza economica occorre, quindi, indagare a fondo su que-
sto aspetto fondamentale.

24.1 LE SORGENTI FREDDE

I principali e più comuni tipi di pompe di calore sono:

– aria-aria;
– aria-acqua;
– acqua-aria;
– acqua-acqua.

Oltre a queste, per dovere d’informazione, vanno citate quelle suolo-aria e suolo-
-acqua.
Allo stato attuale si può affermare che:
– i tipi aria/aria e aria/acqua hanno il loro maggior campo di applicazione nel con-
dizionamento e riscaldamento civile e residenziale;
– i tipi acqua/aria e acqua/acqua sembrano i più adatti per impianti industriali e civi-
li e per l’applicazione dei principi del “recupero di energia”;
– i tipi suolo/aria e suolo/acqua, cosiddette pompe di calore geotermiche, trovano
oggi impiego in America e nel nord Europa (Germania, Austria, Svizzera, Svezia).

Quando si parla di energie rinnovabili, si trascura spessissimo la disponibilità di

risorse idriche superficiali: si tratta di risorse che risultano reperibili con facilità sul
territorio e a cui è generalmente possibile sottrarre una potenza termica significativa
gratuita mediante l’impiego di un sistema a pompa di calore.
Tali risorse possono essere rappresentate anzitutto da acqua di fiume, di roggia, di
lago e di mare.
Esistono tuttavia in molte zone anche disponibilità di acqua di falda oppure di
acqua geotermica a bassa temperatura. Addirittura vi sono zone in cui l’acqua di
falda già oggi viene captata e deve essere sistematicamente pompata dal sottosuolo
ed evacuata per impedire fenomeni di allagamento dei piani sotterranei degli edifici.
Le sorgenti fredde da cui è possibile attingere calore sono diversissime e dal pro-
spetto schematico riportato (fig. 24.3), si possono avere indicazioni che non hanno
affatto la pretesa di esaurire tutti i possibili casi che si possono presentare in pratica
e che devono essere tutti attentamente esaminati perché spesso è possibile raggiun-
gere risultati interessanti anche da situazioni meno appariscenti.
È evidente, altresì, che si dovranno sempre eseguire calcoli accurati di conve-
nienza energetica ed economica, per evitare il rischio di affrontare spese ingenti (sia
di costruzione sia, poi, di gestione) senza alcun ritorno dell’investimento.
CAPITOLO 24-08.OK 20-11-2008 16:42 Pagina 1039

LA POMPA DI CALORE 1039

Fig. 24.3 Possibili sorgenti fredde per impianti a pompa di calore.

24.2 LE POMPE DI CALORE

Le pompe di calore, essendo delle macchine frigorigene, possono essere utilizzate

sia in inverno, in tal caso il calore a bassa temperatura attinto (acqua di falda, aria
esterna ecc.) alla sorgente fredda viene riversato nel circuito di riscaldamento
(acqua calda che circola nell’impianto utilizzatore, fig. 24.4), sia in estate; in tal
caso il calore attinto, sempre dalla sorgente a più bassa temperatura, e cioè l’acqua
refrigerata, viene riversato alla sorgente a più alta temperatura: acqua di pozzo, di
torre, aria esterna ecc.
Per poterle utilizzare in tutte e due le modalità è necessario provvedere a un’in-
versione: che può essere attuata sul ciclo o sull’impianto.
Nelle pompe di calore a inversione sul ciclo si utilizza una particolare valvola a
quattro vie che serve a commutare il funzionamento dal regime estivo a quello inver-
nale, invertendo il funzionamento degli scambiatori (evaporatore e condensatore). Si
veda la fig. 24.5. Questa tipologia si ritrova normalmente nelle pompe di calore aria-
aria e aria-acqua.
Nelle pompe di calore a inversione sull’impianto, il circuito frigorifero non si
modifica, l’evaporatore e il condensatore svolgono sempre la loro funzione, mentre
si modificano (all’esterno della macchina) i collegamenti fra le sorgenti termiche e
gli scambiatori.
Tipiche sono le pompe di calore acqua-acqua.
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Fig. 24.4 Integrazione di una pompa di calore con una caldaia. GF gruppo frigori-
fero; 1 serbatoio di accumulo; 2 terminali di impianto; 3 caldaia; P1 pompa circuito
primario; P2 pompe circuito secondario; P3 pompa circuito caldaia; C1 collettore
principale (circuito secondario); C2 collettore circuito gruppi; V1 valvola di regola-
zione; V2 valvola di taratura.

Fig. 24.5 Pompa di calore acqua-acqua a inversione di ciclo integrata con una
caldaia. PdC pompa di calore acqua-acqua; 1 serbatoio d’accumulo; 2 terminali
d’impianto; 3 caldaia; P1 pompa circuito primario; P2 pompe circuito secondario; P3
pompa circuito caldaia; PC pompa circuito condensatore/evaporatore; PS pompa
sorgente termica; V1 valvola di regolazione; V2 valvola di taratura; C1 collettore
impianto (collettore secondario); C2 collettore circuito gruppi frigoriferi.
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LA POMPA DI CALORE 1041

Con queste macchine è sempre opportuno inserire nel circuito aperto uno scam-
biatore di calore, onde evitare l’inquinamento sia del circuito chiuso dell’utenza, che
della sorgente (acqua di falda, di lago ecc.) (fig. 24.6).
Le possibilità di applicazione delle pompe di calore spaziano dal settore “prima-
rio” (agricoltura, allevamento e macellazione bestiame) a quello “secondario” (pro-
cessi di trasformazione produttivi), fino al settore “terziario”.
Interessantissimi sono, tra l’altro, gli impianti cosiddetti “bivalenti”, nei quali
vengono utilizzati tutti e due gli effetti del ciclo frigorifero, vale a dire la sottrazione
di calore alla sorgente fredda e la cessione alla sorgente a più alta temperatura. Tipi-
ci esempi si hanno nell’industria alimentare (raffreddamenti delle derrate e contem-
poraneo utilizzo del calore così ottenuto sia per i servizi tecnologici sia per la clima-
tizzazione; nella macellazione dove il calore reso disponibile ai condensatori può
essere utilizzato per la produzione di acqua calda per i lavaggi, per i servizi sanitari
ecc.) e, comunque, in quasi tutte le fabbriche (automobilistiche, chimiche, tessili,
cartarie, petrolchimiche ecc.) si hanno fonti di calore (sia sensibile sia latente) che
possono essere sfruttate.
Anche nel campo “civile” si vanno diffondendo applicazioni interessanti e che un
tempo erano di esclusiva pertinenza del settore industriale.

24.2.1 Gruppi termofrigoriferi polivalenti a recupero totale. Per gli edifici,

caratterizzati da elevata richiesta contemporanea di “freddo” e di “caldo”, in parti-
colare in estate e durante le mezze stagioni è ragionevole l’idea di recuperare il calo-

Fig. 24.6 Pompa di calore acqua-acqua con inversione sull’impianto. 1 pompa di

calore acqua-acqua; 2 serbatoio d’accumulo; PE pompa circuito evaporatore; PC
pompa circuito condensatore; P2 pompe circuito secondario; PS pompa sorgente; SC
scambiatore di calore; C1 collettore principale (circuito secondario); C2 collettore cir-
cuito gruppi frigoriferi; V1 valvola di regolazione; V2 valvola di taratura; V3 valvola
di taratura; VC valvola di commutazione.
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re di condensazione della macchina frigorifera, permettendo di non spendere ulte-

riore energia e, quindi, di spendere meno e liberare meno CO2 nell’atmosfera.
Le unità termofrigorifere polivalenti sono, pertanto, utili per soddisfare appieno le
esigenze degli impianti a quattro tubi. Possono funzionare utilizzando aria esterna
(condensazione ed evaporazione con aria) oppure acqua di falda (condensazione ed
evaporazione con acqua). Nelle figure 24.7, 24.8 e 24.9 sono riportati gli schemi che
si riferiscono ad unità con condensazione-evaporazione ad aria.
Dato il loro funzionamento “tutto l’anno” le unità che utilizzano aria esterna
devono poter lavorare fino a condizioni estreme (estate 48 °C e inverno 10 °C).
Attualmente sono in produzione unità polivalenti miste aria-acqua, cioè con la
possibilità di poter funzionare utilizzando il calore dell’aria o dell’acqua di falda. In
questo modo si possono scegliere delle fasce stagionali di funzionamento, con aria
piuttosto che con acqua, al fine di ottenere i massimi rendimenti energetici.
Tali gruppi, infatti, consentono la produzione di acqua calda e acqua refrigerata
simultaneamente e in modo del tutto indipendente, adattandosi alle differenti richie-
ste di carico termico interno dell’edificio.
Si possono identificare tre configurazioni di funzionamento:
– produzione di sola acqua refrigerata, in cui l’unità funziona come un semplice
refrigeratore acqua-aria (fig. 24.7);
– produzione di sola acqua calda, in cui l‘unita funziona come una pompa di calo-
re aria-acqua (fig. 24.8);
– produzione combinata di acqua calda e refrigerata, in cui l’unità funziona come
un refrigeratore dotato di recupero totale del calore di condensazione (fig. 24.9).
Il passaggio tra una configurazione di funzionamento e l’altra avviene in modo
del tutto automatico grazie a un microprocessore a bordo unità.

Produzione di sola acqua refrigerata. Quando il fabbisogno di acqua calda è

nullo, l’unità si comporta come un normale refrigeratore e smaltisce il calore prele-
vato dall’ambiente interno direttamente all’aria esterna tramite la batteria alettata,
che in questo caso funge da condensatore. L’effetto utile frigorifero viene prodotto
in uno scambiatore a fascio tubiero (evaporatore).

Produzione di sola acqua calda. La macchina in questo caso si comporta esatta-

mente come una pompa di calore che preleva il calore dell’ambiente esterno attra-
verso lo scambiatore a batteria alettata e lo utilizza per innalzare il livello di tempe-
ratura dell’acqua da inviare all’ambiente interno a mezzo di uno scambiatore a fascio
tubiero. In questo caso, quindi, la batteria alettata funziona da evaporatore, mentre lo
scambiatore a fascio tubiero funge da condensatore.
La differenza principale rispetto alle tradizionali pompe di calore ad inversione di
ciclo sta nel fatto che la produzione di acqua calda avviene in uno scambiatore di
recupero distinto dall’evaporatore a fascio tubiero a cui viene assegnato, pertanto, il
compito di produrre l’effetto utile frigorifero. Ciò è indispensabile ai fini di mante-
nere distinte le due sezioni calda e fredda, aspetto necessario per gli impianti a quat-
tro tubi.
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Fig. 24.7 Schema di funzionamento con modalità “solo freddo”.

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Fig. 24.8 Schema di funzionamento con modalità “solo caldo”.

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LA POMPA DI CALORE 1045

Produzione combinata di acqua calda e refrigerata. Nel caso in cui l’utenza

richieda contemporaneamente la produzione di acqua calda e refrigerata, l’unità si
comporta esattamente come un refrigeratore con recupero totale del calore di conden-
sazione. Il calore di condensazione viene recuperato nello scambiatore di recupero a
fascio tubiero per innalzare il livello della temperatura dell’acqua da destinare all’u-
tenza calda, mentre il processo di evaporazione del refrigerante avviene nell’altro
scambiatore di calore a fascio tubiero e permette di sottrarre calore all’acqua riducen-
done il livello di temperatura in modo da soddisfare le esigenze dell’utenza fredda.
La potenza totale viene divisa su due circuiti frigoriferi indipendenti, permetten-
do una regolazione continua della potenza resa, mantenendo sia la potenza termica
che quella frigorifera modulabili da 0 a 100% indipendentemente una dall’altra.
Si può anche verificare che un circuito si posizioni in un modo di lavoro mentre
l’altro viene selezionato e fatto lavorare in modalità tale che la somma termica e fri-
gorifera dei due circuiti soddisfi le richieste istantanee dell’impianto.
Tali combinazioni di lavoro sono rese possibile solo grazie a un controllo a micro-
processore a bordo delle unità.
Per ottimizzare ulteriormente il sistema, poi, è possibile affiancare l’unità a dei
termoaccumulatori, rendendo così il sistema in grado di sfruttare al meglio le carat-
teristiche della macchina.

Sul mercato sono reperibili unità funzionanti con fluidi frigorigeni ecologici HFC
R-410c e con HFC R-134a; le macchine con R-410c sono solitamente di potenzia-
lità non molto elevata, con range tra 35 e 200 kW, sia in riscaldamento che in refri-
gerazione. Vengono equipaggiate con due o quattro compressori scroll, a cui vengo-
no accoppiati degli scambiatori a piastre.
Le macchine con R-134a, invece, sono equipaggiate con compressori a vite,
minimo due, e scambiatori a fascio tubiero, e possono raggiungere potenzialità fino
a 700 kW.

24.2.2 Pompe di calore a recupero totale. Oltre all’esigenza di disporre con-

temporaneamente di energia di segno opposto, soddisfatta attraverso l’utilizzo di
gruppi polivalenti, esistono destinazioni d’uso (alberghi, residence ecc.) per le
quali, parallelamente alla necessità di riscaldamento in inverno e raffrescamento in
estate, risulta presente una costante richiesta di acqua calda, a esempio per usi sani-
tari: è proprio per rispondere a questi fabbisogni che si realizzano pompe di calo-
re a recupero totale.
Queste unità sono delle pompe di calore acqua/aria a inversione di ciclo e come
tali consentono la produzione di acqua calda o refrigerata a seconda della commuta-
zione stagionale selezionata, nel circuito primario. Essendo dotate, peraltro, di uno
scambiatore ad acqua supplementare per il recupero del calore in condensazione,
posto in parallelo al condensatore principale, consentono anche la produzione di
acqua calda nel circuito secondario.
Per quanto appena detto, queste macchine risultano particolarmente idonee per
impianti a due tubi con commutazione estate/inverno sul circuito principale e collega-
mento a un circuito secondario di recupero per la produzione di acqua calda sanitaria.
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RISCALDAMENTO
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Fig. 24.9 Schema di funzionamento con modalità “freddo + recupero”.

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24.2.3 Pompe di calore elioassistite. Non va, inoltre, taciuta una possibilità già
ampiamente studiata a livello sia teorico sia sperimentale e cioè l’impiego dell’ener-
gia solare negli impianti a pompa di calore detti “elioassistiti”. L’interesse di tale
soluzione sta nel poter utilizzare calore a bassa temperatura captato (con buona effi-
cienza anche alle basse temperature esterne invernali) con collettori solari piani
anche non particolarmente sofisticati e, quindi, meno costosi. L’acqua calda ottenu-
ta con tale principio diventa la sorgente di una pompa di calore che viene, perciò,
chiamata elioassistita.
Si rimanda a studi particolareggiati da eseguire, anche per orientare le progetta-
zioni verso diverse possibili configurazioni: serie, parallelo ecc.

24.2.4 Pompe di calore ad assorbimento. Sono state anche studiate applicazio-

ni con pompe di calore ad assorbimento a bromuro di litio (LiBr) le quali, rispetto a
quelle a compressione, presentano il vantaggio di poter essere impiegate per la pro-
duzione estiva di freddo utilizzando l’energia solare. Per le macchine attualmente sul
mercato la sorgente fredda non deve essere a temperatura inferiore ai 15 °C e la più
alta temperatura dell’acqua ottenibile al condensatore è bene che non sia superiore ai
40 °C, pena la cristallizzazione.

24.3 FUNZIONAMENTO A CARICO PARZIALE

La convenienza di un sistema a pompa di calore non deve essere valutata sulla base
del valore teorico del COP, definito per prefissate condizioni di riferimento, ma essa
deve essere verificata assumendo nei calcoli il valore che l’efficienza assume in
realtà durante il periodo del riscaldamento.
Il COP varia, come già si è avuto modo di accennare, in funzione delle tempera-
ture di evaporazione e di condensazione o, se ci si riferisce all’impianto, delle tem-
perature della sorgente fredda e dell’utenza (pozzo caldo, fig. 24.10). In realtà,
come è stato posto più volte in evidenza, il COP dipende molto anche dalle caratte-
ristiche costruttive delle macchine, dalla corretta taratura, dal sistema di regolazio-
ne della potenza resa e dal sistema impiantistico in cui la pompa è inserita. Il fun-
zionamento a carico parziale, per esempio, ha un’influenza molto grande, per cui i
risultati che si riscontrano in pratica possono essere veramente molto lontani dalle
attese.
I principali componenti delle pompe di calore influenzano, più o meno pesante-
mente, il COP e le sue variazioni ai carichi parziali: è necessario, perciò, un’accurata
progettazione del compressore, degli scambiatori, del circuito frigorifero e dei com-
ponenti ausiliari che assorbono energia. Al ridursi del carico termico si deve poter
intervenire variando la resa termica del gruppo per cercare di adeguarla alle necessità.
Nei compressori alternativi il controllo di “capacità” può essere ottenuto o scari-
cando i cilindri o riducendo la velocità di rotazione. Gli attriti meccanici (pistoni che
viaggiano a vuoto nei cilindri), le perdite di carico incontrate dal gas nel passaggio
attraverso le valvole ecc., sono tali da portare a una riduzione del COP anche del
50%. La riduzione di velocità sembra, invece, dare risultati molto buoni e, in alcuni
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1048 RISCALDAMENTO

Temperatura sorgente fredda

Fig. 24.10 Andamento del COP per una pompa di calore acqua-acqua.

casi, addirittura si ha un miglioramento del COP, che è dovuto a un aumento del ren-
dimento di compressione e a un aumento del rendimento volumetrico totale, senza
avere attriti passivi e filaggio di gas.
Quanto si è detto per gli alternativi vale anche per i compressori a vite: una ridu-
zione della capacità ottenuta ricorrendo alle valvole a cassetto per by-passare parte
del gas comporta generalmente un peggioramento del COP.
Quando si prevede, quindi, di dover lavorare per lungo tempo con carichi ridotti,
prossimi o al di sotto del 50%, è molto meglio pensare di installare due macchine
ottenendo un miglioramento dell’efficienza totale. È evidente che occorrerà valutare
globalmente la convenienza economica della soluzione, dopo aver attentamente veri-
ficato l’esattezza della scelta progettuale; di ciò si parlerà a proposito del corretto
dimensionamento dell’impianto. Alcune considerazioni meritano anche gli scambia-
tori di calore.
L’efficienza di una pompa è strettamente legata alla temperatura delle isoterme di
evaporazione e condensazione, a loro volta correlate alle temperature della sorgente
fredda e del ricevitore. È necessario, d’altra parte, che esista una certa differenza di
temperatura tra la sorgente fredda e il fluido refrigerante (evaporatore) e tra refrige-
rante e ricevitore (condensatore), perché abbia luogo il passaggio di calore. Queste
differenze di temperatura devono però essere le più piccole possibili. Ciò si può otte-
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LA POMPA DI CALORE 1049

nere unicamente ricorrendo ad ampie superfici di scambio e, perciò, con costi più
elevati; anche in questo caso, pertanto, interverranno considerazioni di ordine eco-
nomico e i valori di Δt saranno fissati secondo un attento compromesso.
Un aspetto importante da considerare è la possibilità di mantenere sempre pulite
le superfici di scambio. Nelle pompe di calore acqua-acqua, è normale che il con-
densatore sia a fascio tubiero scovolabile, con l’acqua che circola nei tubi; è racco-
mandabile che anche l’evaporatore sia dello stesso tipo, vale a dire con il refrigeran-
te all’esterno dei tubi entro i quali, invece, passa l’acqua. Questa esigenza è dettata
dal fatto che in questo tipo di macchine non viene invertito il ciclo di funzionamen-
to (come nelle piccole macchine aria-aria, aria-acqua e acqua-aria) ma vengono
deviati i flussi d’acqua nei due scambiatori.
Così in estate, se la macchina funziona da gruppo refrigeratore, l’acqua di raffred-
damento (di pozzo, fiume, lago, da torre evaporativa) passa nel condensatore, mentre
in inverno, nel funzionamento come pompa di calore, l’acqua che costituisce la sor-
gente fredda (e che viene scaricata dopo il suo sfruttamento) percorre l’evaporatore.
È chiaro, perciò, che occorre pulire periodicamente i tubi per non ridurre drasti-
camente il COP Per effetto dei depositi (dovuti a incrostazioni, fanghiglie, depositi
biologici, depositi da corrosione ecc.) la resistenza offerta dalle pareti dei tubi al pas-
saggio del calore può progressivamente aumentare (con velocità funzione del tipo di
acqua impiegata). Ciò fa sì che aumenti anche il Δt fra acqua e fluido refrigerante:
significa, quindi, che nell’evaporatore la temperatura lato gas si può abbassare fino
a valori anche pericolosi per gelo (in punti singolari in cui la velocità dell’acqua è
bassa) e, comunque, sempre tali da ridurre l’efficienza.
L’impiego di scambiatori intermedi, se serve a mantenere puliti i circuiti dell’e-
vaporatore, provoca però una riduzione del COP per effetto del doppio scambio ter-
mico tra acqua, fluido intermedio e refrigerante.
Ogni pompa di calore è dotata di apparecchiature ausiliarie necessarie al suo fun-
zionamento: ventilatori, pompe, riscaldatori dell’olio ecc. L’energia utilizzata da
queste apparecchiature non è, in genere, inferiore al 10% di quella massima assorbi-
ta dalla macchina. Si comprende, quindi, che quando la potenza assorbita dal com-
pressore diminuisce per intervento della regolazione ai carichi parziali, l’incidenza
percentuale di quella assorbita dagli ausiliari aumenta e il COP si abbassa. Anche
questo aspetto dovrebbe perciò esser meglio approfondito e, comunque, di ciò si
deve tener conto quando si tenti di valutare il COP medio stagionale.
I motori di azionamento sono anch’essi componenti di grande rilievo: basti pen-
sare alle variazioni significative (in diminuzione) del rendimento passando dal pieno
carico ai carichi parziali. Un motore elettrico che può avere un rendimento del 90 
92% a pieno regime, vede abbassarsi tale valore finanche al 60% per carichi molto
ridotti. Il rendimento di un motore a combustione interna, a pieno carico, è del 30 
35%, ma può ridursi ai bassi carichi fino al 20  25%. Anche questa è un’altra buona
ragione per studiare soluzioni che consentano, per il maggior tempo possibile, un
funzionamento a pieno carico: ciò può ottenersi frazionando la potenza occorrente
(correttamente valutata) su più macchine e/o prevedendo sistemi di accumulo del
calore. Tutte queste considerazioni devono guidare nella scelta sia delle macchine
più adatte, sia dei sistemi nei quali si dovranno inserire.
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1050 RISCALDAMENTO

Attenti studi dovranno essere fatti per cercare di valutare con buona attendibilità
i valori dei COP medi stagionali secondo la sorgente fredda da sfruttare. Nelle
pompe di calore aria-aria e aria-acqua, in particolare, si dovrà prestare molta atten-
zione all’andamento delle temperature dell’aria esterna e, in funzione di queste,
valutare il COP medio stagionale e, di conseguenza, la convenienza economica del-
l’operazione.
Non può essere trascurata, per queste macchine, anche l’ulteriore riduzione del
COP dovuta allo sbrinamento dell’evaporatore alle basse temperature dell’aria.
Non devono, in questa analisi, essere sottovalutati anche altri aspetti, oltre quelli
puramente economici (costo delle energie, tasso di interesse, variazioni dei costi
ecc.) e cioè: la possibilità di approvvigionamento del combustibile, l’andamento
della bilancia dei pagamenti ecc.

24.4 DIMENSIONAMENTO DI UN IMPIANTO DI RISCALDAMENTO

CON POMPE DI CALORE

La potenza massima richiesta da un impianto di riscaldamento si calcola in funzione

della temperatura minima esterna di riferimento; tale potenza si riduce poi proporzio-
nalmente all’aumentare di essa. Il numero di giorni nei quali è dato registrare una tem-
peratura esterna pari a quella minima di progetto è però molto limitato. Un impianto
di riscaldamento, in grado di erogare tutta la potenza massima richiesta nelle peggio-
ri condizioni, funziona perciò, per la maggior parte del tempo, a carico parziale.
È possibile costruire per ogni località, note le temperature esterne nel periodo del
riscaldamento e la loro frequenza, la curva della potenza richiesta nei diversi giorni
dell’anno; essa si può disegnare riportando sulle ascisse il numero di giorni durante i
quali è richiesta una certa potenza termica che viene riportata in ordinata (fig. 24.11).
La curva è rapidamente decrescente: vi sono, cioè, pochi giorni molto freddi.

Fig. 24.11 Potenza termica richiesta nei diversi giorni di una stagione di riscalda-
mento.
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LA POMPA DI CALORE 1051

Nel proporzionare un impianto con pompa di calore occorrerà, pertanto, sceglie-

re la potenzialità della macchina in maniera tale che essa possa fornire, con il miglior
rendimento (il che vale particolarmente per le pompe aria-aria e aria-acqua) la poten-
za occorrente per il maggior numero di giorni. È ovvio che per pochi giorni, quando
cioè le temperature esterne sono inferiori a quella di equilibrio (temperatura alla
quale la potenza richiesta dall’impianto è eguale a quella resa dalla pompa), biso-
gnerà ricorrere a un impianto di integrazione.
Tale impianto è bene che sia di minimo costo, di semplice installazione e gestio-
ne, anche se di basso rendimento, visto il numero veramente piccolo di giorni nel
quale verrà chiamato a funzionare. È evidente che la temperatura di equilibrio deve
essere scelta con criteri di economicità. Un basso valore di tale temperatura comporta
una potenza elevata della pompa (se la sorgente fredda è aria il funzionamento si fa
oltre tutto con COP bassi) e un apporto trascurabile del sistema di integrazione. Vice-
versa, un valore elevato della temperatura di equilibrio comporta una pompa di calo-
re più piccola e un impianto integrativo di maggior potenza, che deve funzionare per
un periodo più lungo, il che può rendere non più interessante il sistema impiantisti-
co scelto.
Molto spesso con una potenzialità della pompa pari al 50% della massima richie-
sta si può coprire il 70  80% del fabbisogno totale di riscaldamento.
Il sistema integrativo può essere proporzionato per la potenza massima richiesta
e ciò si ha quando al di sotto della temperatura di equilibrio la pompa di calore viene
esclusa; caso di pompa di calore aria-aria, aria-acqua e temperature esterne minime
bassissime.

24.5 POMPE DI CALORE AD ALTA TEMPERATURA PER IMPIANTI DI

TELERISCALDAMENTO

In molti paesi (soprattutto in Scandinavia), l’applicazione di pompe di calore per

sistemi di teleriscaldamento è una tecnologia diffusa e presente da alcuni anni.
In Italia non ha avuto analoga diffusione, ma esistono oggi le condizioni che con-
sentono di proporre tale tipo di applicazione con successo. I fatti oggettivi, che hanno
determinato recentemente il ritorno di una situazione di interesse, sono principal-
mente i seguenti:
– disponibilità di unità a pompa di calore che possono erogare acqua calda sino alla
temperatura di 90 °C e, quindi, alimentare in presa diretta una rete di teleriscal-
damento ad acqua calda anche con modalità di funzionamento standing alone,
senza la necessità di altre unità dì generazione termica integrative da porre in serie
alla pompa di calore per raggiungere soddisfacenti temperature di mandata per la
rete di teleriscaldamento;
– trend di crescita del prezzo dell’energia elettrica inferiore a quello dei combusti-
bili fossili a motivo dell’entrata in funzione di centrali a ciclo combinato caratte-
rizzate da rendimenti molto più elevati dei tradizionali cicli termici a vapore;
– tendenza a un consistente sviluppo del teleriscaldamento nell’immediato futuro
conseguentemente alla liberalizzazione del mercato dell’energia.
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1052 RISCALDAMENTO

Tutte le risorse prima citate possono dare un contributo significativo al risparmio

energetico e alla riduzione delle emissioni inquinanti o che contribuiscono all’effet-
to serra. L’utilizzo di tali risorse per alimentazione di impianti di teleriscaldamento è
possibile mediante l’impiego di pompe di calore di grande potenza, in grado di pro-
durre acqua calda ad alta temperatura.
Negli anni passati, la tendenza prevalente in Italia associava l’impiego della
pompa di calore per sistemi di teleriscaldamento al recupero di energia termica deri-
vante da risorse geotermiche, trascurando viceversa l’utilizzo di risorse idriche
superficiali. L’utilizzo di queste ultime presenta invece indubbi vantaggi:
– le risorse superficiali sono facilmente accettabili come esistenza, mentre il reperi-
mento delle risorse geotermiche è assoggettato ad un rischio minerario; quindi nel
caso di risorse idriche superficiali l’accertamento della risorsa non comporta
sostanzialmente costi di ricerca, come invece avviene per le risorse endogene;
– l’utilizzo di risorse idriche superficiali non comporta il rischio, come invece
avviene in talune zone per le risorse geotermiche, di deprimere con l’emungi-
mento altre attività, ad esempio di carattere termale, legate alla risorsa stessa;
– le risorse idriche superficiali sono caratterizzate da un chimismo assai meno pro-
blematico ai fini dell’utilizzo rispetto a quello che caratterizza le risorse geoter-
miche profonde;
– le procedure autorizzative per l’utilizzo delle risorse superficiali sono in genere
molto più semplici di quelle occorrenti per l’utilizzo delle risorse geotermiche ai
sensi della legge n. 896/86;
– il fatto che le risorse idriche superficiali si trovino a una temperatura inferiore
rispetto a quella che caratterizza le risorse geotermiche non è in genere determi-
nante, a condizione che il minor salto termico recuperabile sia compensato da una
maggiore disponibilità di portata (come molto spesso si verifica).

24.6 CONSIDERAZIONI IMPIANTISTICHE DI CARATTERE

GENERALE

Le pompe di calore utilizzate per il recupero di energia termica dalle risorse idriche
a bassa temperatura e destinate ad alimentare reti di teleriscaldamento risultano oggi
commercialmente disponibili con taglie comprese nel campo da 1 a oltre 20 MWt per
unità e operano utilizzando generalmente come fluido refrigerante R134a.
Nel caso di unità di potenza compresa tra 2 e 9 MWt, la temperatura massima otte-
nibile dell’acqua calda è di 78 °C. Nel caso di unità di potenza singola superiore a 9
MWt, la temperatura massima ottenibile per l’acqua calda raggiunge addirittura il
valore di 90 °C.
Le temperature ottenibili, per il circuito di utilizzo del calore, fanno sì che l’im-
piego di tali pompe di calore risulti ottimale in impianti di teleriscaldamento ad
acqua calda, ma non ne escludono l’utilizzo anche in impianti di teleriscaldamento
ad acqua surriscaldata. In tale ultimo caso, in genere la pompa di calore opera con
una funzione di preriscaldamento dell’acqua di rete di ritorno alla centrale di pro-
duzione, mentre altre unità, cogenerative o termiche semplici, poste in serie, con-
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LA POMPA DI CALORE 1053

sentono il raggiungimento delle temperature di mandata più alte desiderate.

Le unità sono in genere bistadio quando la temperatura della sorgente fredda uti-
lizzata comporti temperature di evaporazione comprese tra 0 e 15 °C. Quando la sor-
gente fredda è costituita di circuiti che permettono una temperatura di evaporazione
dell’ordine di 35 °C o più, la soluzione adottata per il ciclo a pompa di calore è in
genere monostadio.
Le prestazioni, in termini di COP, sono influenzate anche dalla temperatura di
ingresso della sorgente calda nel gruppo a pompa di calore. Per tale motivo, nel caso
di impianti di teleriscaldamento, deve essere curata l’impiantistica del sistema, che
deve essere tale da consentire temperature di ritorno dell’acqua di rete quanto più
basse possibili. Ciò si ottiene adottando particolare cura nelle modalità di collega-
mento e di gestione delle sottocentrali di utenza con l’adozione di particolari accor-
gimenti (ad esempio, alimentazione in cascata degli usi igienico-sanitari rispetto agli
usi termici per riscaldamento ambienti).
Una ulteriore considerazione è legata alle modalità di regolazione della rete di
teleriscaldamento. In presenza di una pompa di calore, deve essere privilegiata la
possibilità di esercizio della rete a portata costante con modulazione delle tempera-
ture di esercizio della rete, al fine di consentire una riduzione della temperatura di
mandata a carico parziale e quindi di massimizzare il COP della pompa di calore.
Appare particolarmente interessante, sia dal punto di vista tecnico sia dal punto di
vista economico, affiancare la pompa di calore con un gruppo di cogenerazione,
molto spesso costituito da un motore a gas, che non solo produca l’energia elettrica
necessaria per alimentare la pompa di calore, ma produca anche una potenza termi-
ca integrativa e, con una disposizione in serie rispetto alla pompa di calore, possa
consentire di innalzare, se necessario, il livello termico dell’acqua calda prodotta.

24.7 POMPE DI CALORE PER PRODUZIONE CONTEMPORANEA DI

ENERGIA TERMICA E FRIGORIFERA

Una delle applicazioni più interessanti di pompe di calore ad impianti di teleriscal-

damento è quando la stessa unità può essere utilizzata, oltre che per la produzione di
energia termica, anche come gruppo frigorifero per la produzione di acqua gelida
destinata ad alimentare una rete di teleraffreddamento.
I due utilizzi, a seconda dei casi, possono essere concomitanti o meno.
Le soluzioni impiantistiche principali nel caso di usi non concomitanti sono due:
– i compressori dei due stadi della pompa di calore sono indipendenti ed è possibi-
le esercirli, oltre che in serie nell’uso per la produzione di energia termica come
pompa di calore, anche in parallelo: in tal caso la pompa di calore si trasforma in
un gruppo frigorifero convenzionale con ottimi coefficienti di effetto frigorifero;
– nei casi in cui non fosse possibile esercire in parallelo i due stadi del compresso-
re, si può risolvere il problema continuando ad esercire la pompa di calore come
tale con produzione di acqua calda a 90 °C (quindi tale seconda soluzione è limi-
tata ai casi di unità di taglia singola di almeno 9 MWt) e utilizzando l’energia ter-
mica prodotta per alimentare, oltre che le normali utenze termiche ad acqua calda,
CAPITOLO 24-08.OK 20-11-2008 16:42 Pagina 1054

1054 RISCALDAMENTO

anche uno o più assorbitori monostadio, che vanno ad integrare la produzione fri-
gorifera all’evaporatore della pompa di calore. Tale soluzione risulta particolar-
mente interessante nei casi in cui la presenza di un fabbisogno frigorifero può
risultare contemporaneo alla presenza di un fabbisogno termico.

24.8 POMPE DI CALORE PER PRODUZIONE DI VAPORE SATURO A

BASSA PRESSIONE

Con la moderna tecnologia delle pompe di calore è possibile anche produrre vapore
saturo a bassa pressione (max 4 bar rel.) o acqua surriscaldata alla temperatura mas-
sima di 140°C.
In questo caso, la fonte di energia termica deve però essere tale da consentire una
temperatura di evaporazione per il ciclo a pompa di calore non inferiore a 50 °C. Tale
vincolo non è dovuto tanto a problemi tecnologici, quanto al fatto che con salti di
temperatura tra condensatore ed evaporatore superiori a 90 °C il COP del ciclo scen-
de a valori privi di interesse dal punto di vista economico.
Tale applicazione, che riveste certamente una possibile importanza in ambito
industriale laddove siano presenti usi di energia termica sotto forma di vapore a bassa
pressione con contestuali scarichi termici sotto forma di acqua calda, può tuttavia
prestarsi anche per il settore del teleriscaldamento. Infatti, tale soluzione consente di
ampliare il parco di utenza servita dal teleriscaldamento allacciando anche utenze di
vapore sino a 4 bar o acqua surriscaldata. In tal caso, la pompa di calore è decentra-
ta presso l’utenza e la rete di teleriscaldamento funge da sorgente fredda e alimenta
l’evaporatore della pompa di calore.
Un esempio di possibile applicazione è per il settore ospedaliero, che in genere
necessita di vapore a bassa pressione per l’umidificazione sterile nelle unità di trat-
tamento aria ed altri usi (cucina, sterilizzazione). L’installazione della pompa di calo-
re presso l’ospedale permette di evitare di dover installare caldaie a vapore o a olio
diatermico e, se il sistema di riscaldamento degli ambienti è ad acqua calda, si può
soddisfare il fabbisogno termico dell’ospedale con una sola rete di riscaldamento
senza necessità di caldaie.

24.9 POMPE DI CALORE PER IL RECUPERO DI ENERGIA TERMICA

DAL CIRCUITO DI RAFFREDDAMENTO A BASSA TEMPERATURA
DI MOTORI PRIMI E UNITÀ DI GENERAZIONE ELETTRICA

Si tratta di un’applicazione innovativa, che a tutt’oggi non è ancora stata realizzata

all’estero e che invece è in corso di installazione in due impianti in Italia (ospedale
San Raffaele di Milano e centrale AG Power di Riva del Garda).
L’idea alla base dell’applicazione consiste nel recupero dell’energia termica dal
circuito di raffreddamento a bassa temperatura delle centrali termoelettriche, coge-
nerative e non. Tale circuito raccoglie contributi termici, che si differenziano a secon-
da della tipologia del/dei motori primi e della taglia dell’impianto, ma comunque
CAPITOLO 24-08.OK 20-11-2008 16:42 Pagina 1055

LA POMPA DI CALORE 1055

opera in genere a temperature dell’ordine di 35  40 °C, costituendo una sorgente

fredda per la pompa di calore ad un livello termico molto interessante e in genere con
una notevole continuità di esercizio lungo l’arco dell’anno.
Le caratteristiche salienti di tale applicazione sono le seguenti:
– la taglia dell’unità in questo caso può scendere anche a valori di 1 MWt o di poco
inferiori;
– il fluido di lavoro del ciclo, anziché R134a, è in genere R245f a motivo del parti-
colare campo di temperature di esercizio richiesto e della taglia spesso ridotta
delle unità;
– l’unità è in genere monostadio, e quindi presenta un costo di investimento ridotto;
– quando la centrale sia titolata a ricevere il certificato verde per la sua produzione
elettrica in ragione dell’energia termica recuperata e fornita al teleriscaldamento, la
pompa di calore consente un recupero termico aggiuntivo, altrimenti non possibi-
le, dal ciclo termico e quindi permette di incrementare i certificati verdi ottenibili;
– il COP è molto elevato, a motivo del ridotto salto termico tra la temperatura di
condensazione e quella di evaporazione, come si può evincere dalla tabella 24.1,
che mostra alcuni casi tipici di dimensionamento.

Tab. 24.1 Pompe di calore con sorgente fredda costituita dall’acqua del circuito
di raffreddamento dei motori primi
Caso A B C
taglia piccola media grande
fluido lavoro R245fa
potenzialità termica (kW) 939 1.742 3.477
COP 3,76 5,25 6,09
Sorgente fredda
fluido acqua circuito raffreddamento
portata (m3/h) 122 303 444
temperatura ingresso (°C) 40 47,2 47
temperatura uscita (°C) 35 43 40,9
Sorgente calda
fluido acqua teleriscaldamento
portata (m3/h) 41 117,6 793
temperatura ingresso (°C) 58 65 65,1
temperatura uscita (°C) 78 78 69

24.10 INCENTIVI ALL’IMPIEGO DELLE POMPE DI CALORE

La Legge 10/91 obbliga al ricorso a fonti rinnovabili di energia o assimilate per gli
impianti destinati a edifici pubblici o adibiti a uso pubblico, salvo impedimenti di
natura tecnica ed economica. Il DPR 412/93 precisa che tale obbligo sussiste per
impianti di nuova installazione o di ristrutturazione e che gli eventuali impedimenti
devono essere dimostrati.
CAPITOLO 24-08.OK 20-11-2008 16:42 Pagina 1056

1056 RISCALDAMENTO

Il recupero dei maggiori costi sostenuti con le minori spese per acquisto di com-
bustibili o di altri vettori energetici deve essere conseguito entro un periodo massi-
mo di otto anni che, per edifici in centri urbani con popolazione superiore ai 50.000
abitanti, può essere elevato a 10 anni.
L’allegato D al Decreto individua alcune tecnologie di utilizzo delle fonti rinno-
vabili di energia o assimilate, elettivamente indicate per la produzione di energia per
specifiche categorie di edifici.
Fra quelle elencate che prevedono l’impiego di pompe di calore, si citano:
– per edifici adibiti a uffici o assimilabili:
- pompe di calore per climatizzazione estiva-invernale nei casi in cui il volume
climatizzato sia maggiore di 10.000 m3 (valutare anche l’eventuale azionamen-
to delle pompe di calore mediante motore a combustione interna);
– per edifici e impianti adibiti ad attività sportive:
- pompe di calore destinate a piscine coperte riscaldate, per deumidificazione aria
ambiente e per riscaldamento aria ambiente, acqua vasche e acqua docce.
Nel caso di impiego di pompe di calore, la legge 10/91 prevede contributi e age-
volazioni fiscali.
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1057

25 IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA

Per impianto di riscaldamento si intende un complesso di materiali, macchinari e

apparecchiature scelte e installate per realizzare e mantenere negli ambienti serviti
una temperatura maggiore di quella esterna.
Generalmente un impianto di riscaldamento ad acqua calda è costituito da:
– uno o più generatori di calore;
– sistemi di distribuzione del fluido termovettore dal generatore agli apparecchi uti-
lizzatori e viceversa;
– apparecchi utilizzatori;
– un sistema di espansione, costituito da uno o più vasi, chiusi o aperti, aventi la
funzione di consentire le dilatazioni e contrazioni del volume dell’acqua conte-
nuta nell’impianto, causate dalle variazioni della temperatura;
– apparecchiature e dispositivi per la sicurezza, la protezione e il controllo dell’im-
pianto durante l’esercizio.

Le norme tecniche note come Raccolta R, H, ed E, furono emanate nel 1975 (DM
1.12.1975) dall’Associazione Nazionale per il Controllo della Combustione
(ANCC), allo scopo di prevenire infortuni sul lavoro.
La Raccolta R tratta dei generatori di calore e degli impianti di riscaldamento ad
acqua calda sotto pressione, con temperatura non superiore a quella di ebollizione a
pressione atmosferica.
La Raccolta H riguarda i generatori di calore e gli impianti ad acqua surriscalda-
ta (liquido caldo sotto pressione con temperatura superiore a quella di ebollizione a
pressione atmosferica).
Attualmente esse sono in revisione allo scopo di eliminare ciò che riguarda i gene-
ratori di calore (già trattati in altre disposizioni: D.Lgs. 25 febbraio 2000, n. 93, e DM
1 dicembre 2004, n. 392) e far sì che esse riguardino soltanto la sicurezza degli
impianti.
Di grande interesse è la norma UNI 10412-1 (agosto 2006), che ha sostituito la
precedente (UNI 10412:1994), per adeguarla all’evoluzione tecnica del settore:
“Impianti di riscaldamento ad acqua calda - Requisiti di sicurezza - Parte 1:
Requisiti specifici per impianti con generatori di calore alimentati da combustibili
liquidi, gassosi, solidi, polverizzati o con generatori di calore elettrici”
La norma stabilisce le condizioni e le modalità di progettazione, di installazione
e verifica ai fini della sicurezza degli impianti di riscaldamento che utilizzano, quale
fluido termovettore, acqua calda a una temperatura non maggiore di 110 °C. La
norma si applica ai circuiti idraulici degli impianti termici con vaso d’espansione
aperto o chiuso, serviti da generatori di calore, funzionanti con combustibili liquidi,
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1058 RISCALDAMENTO

gassosi, solidi polverizzati o con energia elettrica, singoli o disposti in batteria, e da

sistemi modulari.
Nella parte seconda dello standard, il campo di applicazione è esteso ai generato-
ri di calore con potenze inferiori a 35 kW, le parti 3 (impianti allacciati a reti di tele-
riscaldamento), 4 (impianti serviti da cogeneratori) e 5 (impianti serviti da generato-
ri di calore alimentati con combustibili solidi non polverizzati) sono in fase di ela-
borazione.
Negli impianti trattati in questo capitolo il fluido termovettore è l’acqua, che può
essere a temperatura più o meno elevata, a seconda dei terminali impiegati per cede-
re calore all’aria e all’ambiente: impianti a bassa temperatura e ad alta temperatura.
Gli impianti di riscaldamento si suddividono in relazione a:
1) sistema di espansione:
– impianto aperto,
– impianto chiuso;
2) fonte energetica usata:
– con generatori alimentati con combustibili solidi polverizzati,
– con generatori alimentati con combustibili liquidi,
– con generatori alimentati con combustibili gassosi,
– con generatori alimentati da energia elettrica;
3) numero di generatori:
– con generatori singoli,
– con generatori disposti in batteria,
– con generatori modulari.
Per quanto riguarda i sistemi di distribuzione dell’acqua gli impianti possono
distinguersi in:
– impianti a circolazione naturale;
– impianti a circolazione forzata.
Dal punto di vista del meccanismo di cessione del calore all’ambiente, gli impian-
ti possono essere:
– a convezione (radiatori, piastre, termoconvettori, aerotermi ecc.);
– a irradiazione (pannelli radianti a soffitto, a pavimento, travi radianti).
Dal punto di vista del funzionamento gli impianti si distinguono in:
– impianti a funzionamento continuo, in cui la potenza termica viene erogata senza
sospensione ma con modulazione in relazione alla temperatura esterna;
– impianti a funzionamento con rallentamento (generalmente notturno), con poten-
za ridotta in alcuni periodi della giornata;
– impianti a funzionamento discontinuo periodico, vale a dire con interruzione pro-
grammata dell’erogazione del calore per alcune ore della giornata o per particola-
ri giorni della settimana (è il caso di uffici, negozi con chiusura di fine settimana);
– impianti a funzionamento discontinuo e aperiodico: è il caso di sale convegni,
auditorium ecc., per i quali l’erogazione avviene soltanto per poche ore, in gior-
nate che vengono di volta in volta fissate.
Ai generatori di calore è dedicato il capitolo 21, si esamineranno, quindi, gli altri
componenti.
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1059

25.1 SISTEMI DI DISTRIBUZIONE DELL’ACQUA

I sistemi di distribuzione dell’acqua sono costituiti dai circuiti idrici e dalle diverse
apparecchiature occorrenti per far circolare l’acqua e per effettuare le necessarie tara-
ture e regolazioni.
Una possibile classificazione dei circuiti può essere la seguente:
– circuiti a circolazione naturale;
– circuiti a circolazione forzata o meccanica da cui discendono:
- circuiti di sola mandata,
- circuiti di mandata e ritorno, di diversi tipi di cui si dirà;
– circuiti monotubo;
– circuiti primario e secondario.

25.1.1 Circuiti a circolazione naturale. L’impianto a circolazione naturale a

due tubi, con l’avvento delle pompe di circolazione, ha perso molto interesse anche
se per impianti di piccole potenzialità, in zone montane o dove la fornitura di ener-
gia elettrica è incostante, trova ancora una sua applicazione. Sinteticamente si può
dire che in questo tipo di circuito il moto dell’acqua è dovuto alla differenza di massa
volumica del fluido a temperature differenti; il carico idrodinamico naturale H dipen-
de dalla differenza di quota (h) tra l’utilizzatore più alto e la caldaia, considerata il
punto più basso dell’impianto (figg. 25.1, 25.2 e 25.3), e dalle temperature dell’ac-
qua in andata e sul ritorno.

Fig. 25.1 Impianto a circolazione naturale.

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CAPITOLO 25-08.OK
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RISCALDAMENTO
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Fig. 25.2 Impianto a pioggia avente cal-

daia in cantina e radiatori a piano terreno.
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA

Fig. 25.3 Impianto a sorgente avente cal-

1061

daia in cantina e radiatori a piano terreno.

CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1062

1062 RISCALDAMENTO

La forza idromotrice naturale è data dalla seguente espressione:

H  h g (ρr  ρa) (Pa) (25.1)
dove:
H  forza motrice o carico idrodinamico
h  altezza tra la mezzeria dell’utilizzatore e mezzeria caldaia (m)
ρr  massa volumica acqua alla temperatura di ritorno (kg/m3)
ρa  massa volumica acqua alla temperatura di mandata (kg/m3)
g  accelerazione di gravità (m/s2)
H è, quindi, tanto maggiore quanto maggiore è la differenza tra la temperatura
dell’acqua di andata e quella di ritorno.
Generalmente per questo tipo di impianti viene stabilita una temperatura di anda-
ta di 90 °C e una temperatura di ritorno di 70 °C. Dalla tab. 1.9 si ricava che a 70 °C
la massa volumica è 977,81 kg/m3 e a 90 °C è 965,34 kg/m3. Pertanto H è pari a:
H  h g (977,81  965,34) (Pa)
perciò:
H  12,47 h g (Pa)
Le resistenze continue (R) e localizzate (Z) che l’acqua in movimento incontra,
danno luogo a perdite di carico determinabili con il calcolo; queste perdite devono
eguagliare la forza motrice disponibile H (o essere di poco inferiori): Ossia:
H  Σi (R l)i  Σi Zi
dove:
H  forza motrice o carico idraulico disponibile
R  perdite di carico continue per 1 m di tubazione
l  lunghezza tubazione
Zi  perdite di carico concentrate
Si procede, quindi, alla valutazione di R, Z e di l, ossia della lunghezza della tuba-
zione di andata e ritorno che alimenta il corpo scaldante più lontano dalla caldaia e
con il dislivello minore.
Si possono realizzare impianti cosiddetti a pioggia o a sorgente a secondo di come
l’acqua raggiunge i corpi scaldanti, rispettivamente dall’alto o dal basso.

25.1.2 Circuiti a circolazione forzata o meccanica. In questi circuiti l’acqua

viene fatta circolare nelle tubazioni mediante una elettropompa che consente, rispet-
to ai circuiti con circolazione naturale, di non dover considerare la forza idromotrice
e, quindi, di poter adottare tubazioni di diametro ridotto, con una più rapida messa a
regime e, non ultimo, una maggior facilità di regolazione-equilibratura, anche su un
impianto esistente progettato non correttamente.
Con questi circuiti si possono realizzare impianti sia a pioggia sia a sorgente e
anche con distribuzione orizzontale.
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1063

Circuiti di sola mandata. Trattasi di circuiti ad acqua fluente quale può essere il
caso di acqua che da un serbatoio venga inviata in un altro a mezzo tubazioni e
pompa e non ritorni più indietro. In questo caso, se esiste un dislivello fra i due ser-
batoi, la prevalenza della pompa deve essere determinata aggiungendo alle perdite di
carico incontrate dall’acqua nel circuito, il dislivello idrostatico.
Un esempio è dato dagli impianti di raffreddamento con torre evaporativa in cui
l’acqua proveniente da un condensatore viene spruzzata in una corrente d’aria ester-
na, mossa da un ventilatore (fig. 25.4).
In circuiti di questo tipo hi è la pressione idrostatica, uguale all’altezza in metri
del pelo libero dell’acqua sovrastante il piano di riferimento; a pompa funzionante il
fluido deve salire fino a hi: nel dimensionamento della pompa, quindi, deve essere
considerato il valore Δhi. Si può perciò dire che, in generale, la pressione idrostatica
di un circuito interviene nel calcolo della pompa quando si hanno variazioni tra
pompa ferma e pompa in funzione.

Fig. 25.4 Circuito aperto.

CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1064

1064 RISCALDAMENTO

Circuiti di mandata e ritorno. Nei circuiti di mandata e ritorno il fluido vettore

percorre ripetutamente il circuito ritornando sempre al “serbatoio” di partenza; è il
caso di un impianto di riscaldamento con caldaia (“serbatoio” di partenza), pompa e
radiatori (apparecchio utilizzatore) o il circuito di alimentazione di una batteria per
il riscaldamento dell’aria in cui il “serbatoio” di partenza è rappresentato da un gene-
ratore di calore (fig. 25.5).
In circuiti di questo tipo la pressione idrostatica a pompa ferma, in ogni punto del
circuito (come in P), è uguale al dislivello tra tale punto e il pelo libero dell’acqua
alla sommità del vaso di espansione.
Le pressioni idrostatiche in tutti i punti del sistema, come P e P allo stesso livello,
sono uguali e non provocano alcun effetto sulla circolazione dell’acqua e, quindi, sul
dimensionamento della pompa. Sulla superficie libera del vaso di espansione si eser-

Fig. 25.5 Circuito chiuso con vaso di espansione aperto.

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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1065

cita la pressione atmosferica. Un manometro posto in P legge la pressione relativa e,

cioè, la pressione idrostatica; qualora tarato in metri di colonna d’acqua lo strumento
fornisce un’indicazione del livello a cui si trova l’acqua nel vaso di espansione.
I circuiti di mandata e ritorno possono essere di tipo aperto e di tipo chiuso. In
quelli di tipo aperto il fluido viene a trovarsi in intimo contatto con l’aria, come si
verifica per l’impianto con torre di raffreddamento visto in precedenza, o per un air
washer (lavatore d’acqua) o per un serbatoio d’accumulo aperto. In quelli di tipo
chiuso, l’acqua in circolazione non viene mai in contatto con l’atmosfera o la super-
ficie di contatto è insignificante, come nel caso di vaso di espansione aperto.
I circuiti oggi realizzati sono nella quasi totalità dei casi quelli a circolazione for-
zata a due tubi con un vaso di espansione chiuso (fig. 25.6).
Se si indica con hi la pressione idrostatica nel punto di inserzione del manometro
M1 e con hs la pressione statica che regna nel vaso chiuso, a pompa ferma la pres-
sione letta da M1 sarà hi  hs; tale pressione varia lungo il circuito perché varia hi .

Fig. 25.6 Circuito chiuso con vaso di espansione chiuso.

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1066 RISCALDAMENTO

Con la pompa in funzione la pressione letta da M1 sarà di hi  hs  hp dove con hp

è indicata la pressione della pompa (o prevalenza) necessaria per vincere le perdite
di carico del circuito.
Un altro manometro M2, posto a una certa altezza leggerà un valore di
hi  hs  hp dove hs è invariata ma hi e hp sono inferiori ai valori letti in M1 per la
variazione di livello (hi ) e per la perdita di pressione fra i punti M1 e M2 per l’ef-
fetto delle perdite di carico. Il manometro M3 fornirà un valore ancora minore poi-
ché hp sarà ulteriormente diminuita per le perdite di carico fra M2 e M3.
Gli impianti con ricircolo possono essere costruiti in maniera diversa a seconda di
come viene realizzato il ritorno, o, meglio, di come vengono allacciati al ritorno i
diversi terminali.
Si possono utilizzare i seguenti metodi:
– circuiti di mandata/ritorno con ritorno diretto;
– circuiti di mandata/ritorno con ritorno inverso;
– circuiti di mandata/ritorno con ritorno misto (collettori di ritorno inversi e tratti
verticali diretti).
Il sistema di ritorno diretto è visibile nella fig. 25.7. Il fluido in uscita dalle unità

Fig. 25.7 Circuiti con ritorno diretto.

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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1067

di scambio segue un percorso parallelo e inverso a quello di mandata di modo che

alla confluenza di due colonne verticali, geometricamente differenti e quindi con per-
dite di carico continue e accidentali diverse, si avrà sempre una differenza di pres-
sione da equilibrare per garantire le portate richieste da ogni unità di scambio.
Se le unità presentano perdite di carico molto differenti e tali comunque da richie-
dere già in fase di progettazione valvole per il bilanciamento delle pressioni, è più
comune usare questo metodo di ritorno del fluido vettore. Il sistema con tubazione
di ritorno diretta è di fatto il più economico (come costo di investimento iniziale) ma,
essendo sempre squilibrato, richiede sempre valvole ausiliarie o flange tarate per
controllare la caduta di pressione e regolare, quindi, la portata d’acqua. Tuttavia se il
costo iniziale è più basso, i costi di equilibratura vanificano spesso questo vantaggio.
Il sistema di ritorno inverso è visibile nella fig. 25.8. In questo tipo di circuito la
lunghezza delle linee di mandata e ritorno del fluido vettore risulta la stessa per ogni
unità di scambio. In questo caso il circuito risulta autobilanciato e tale da richiedere,
se ben dimensionato, rare operazioni di bilanciamento che compensano il maggior
costo dell’impianto, dovuto al maggior quantitativo di tubazioni impiegate.
Esistono situazioni, legate alla struttura del fabbricato o alla ubicazione particola-
re dei terminali o, ancora, alle loro differenti perdite di pressione, che sconsigliano

Fig. 25.8 Circuiti con ritorno inverso.

CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1068

1068 RISCALDAMENTO

l’adozione di un sistema a ritorno inverso puro e invitano all’adozione di un sistema

misto tra sistema a ritorno diretto, per certe zone dell’edificio, e sistema a ritorno
inverso per altre zone del fabbricato, oppure all’adozione, come visualizzato nella
fig. 25.9, di collettori di ritorno inversi e montanti diretti. Con questo sistema i ter-
minali non risultano bilanciati in quanto varia, come nei circuiti a ritorno diretto, la
perdita di pressione tra mandata e ritorno, perdita da compensare con l’adozione di
valvole ausiliarie sui terminali o flange di taratura.
Se in tal modo le tubazioni di alimentazione e ritorno ai vari montanti hanno quasi
lo stesso sviluppo, rimane pur sempre uno squilibrio fra le unità di ogni montante.
Nei casi in cui la perdita di pressione dei montanti è una piccola percentuale della
pressione totale della pompa, questa soluzione è senz’altro accettabile.

25.1.3 Circuiti monotubo. L’impianto monotubo è realizzato con un’unica tuba-

zione principale o anello che, partendo dal generatore di calore, si sviluppa secondo
un percorso determinato dalla posizione dei corpi scaldanti per ritornare, infine, alla
caldaia (fig. 25.10). Questo sistema può essere applicato a tutti gli impianti di riscal-
damento ad acqua calda a circolazione forzata.
Gli anelli possono essere più di uno, con percorso orizzontale o verticale; l’acqua
attraversa in successione le unità di scambio per reimmettersi nell’anello stesso. Da
questo punto di vista ogni anello rappresenta un impianto a sé, con proprie caratteri-
stiche e potenzialità, portata d’acqua e salto termico. Anche se di solito l’impianto

Fig. 25.9 Circuito ibrido con ritorni diretto e inverso.

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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1069

Fig. 25.10 Circuito monotubo.

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1070 RISCALDAMENTO

monotubo viene realizzato con distribuzione ad anelli orizzontali, è possibile adot-

tarlo anche in altri tipi di circuiti, quali quello con distribuzione a pioggia con ritor-
no diretto (fig. 25.11) o rovesciato (fig. 25.12).
Il sistema monotubo consente una serie di vantaggi quali:
– dimensionamento semplificato;
– l’anello principale è costituito da un solo tubo di diametro costante;
– opere murarie ridotte;
– messa a regime rapida e inerzia ridotta al minimo;
– possibilità di realizzare impianti monotubo in ambienti già abitati, riducendo al
minimo opere murarie e disagi.
Per contro occorre considerare che la resa dei corpi scaldanti varia con la tempe-
ratura dell’acqua che li attraversa.

Fig. 25.11 Circuito monotubo a sviluppo verticale, con distribuzione a pioggia e

ritorno diretto.
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1071

IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1071

La rete di distribuzione orizzontale a due tubi o monotubo ai corpi scaldanti può

assumere tipologie diverse, quali:
– distribuzione orizzontale con collettori distributori (complanari) dai quali si dipar-
tono due tubi, per l’andata e il ritorno, per ogni unità di scambio (fig. 25.13);
– distribuzione monotubo con eiettori che sfruttano l’effetto Venturi con il compito
di attivare la circolazione attraverso l’unità di scambio (fig. 25.14);
– distribuzione monotubo con valvole a tre (o quattro) vie con o senza detentore
(fig. 25.15);
– distribuzione monotubo in serie; l’acqua attraversa successivamente i corpi scal-
danti (fig. 25.16).

Fig. 25.12 Circuito monotubo a sviluppo verticale, con distribuzione a pioggia e

ritorno inverso.
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1072 RISCALDAMENTO

Fig. 25.13 Rete di distribuzione orizzontale con collettore complanare.

Fig. 25.14 Eiettore per impianto monotubo.

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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1073

Fig. 25.15 Impianto monotubo con valvole a tre vie.

Fig. 25.16 Distribuzione monotubo in serie.

25.1.4 Circuiti primario e secondario (impianti a zone). Il principio di suddi-

visione a zone primario-secondario è basato sul principio per cui se due circuiti
idraulici hanno un tratto comune, la circolazione nel primario induce nel secondario
un flusso che sarà tanto maggiore quanto più è elevata la perdita di pressione nella
tubazione comune. Nella fig. 25.17 è raffigurato un circuito in cui la portata del cir-
cuito secondario è tanto maggiore quanto maggiore è la perdita di carico nel tratto di
tubazione comune A-B.
Se, per i due circuiti connessi, la perdita di carico nel tratto comune è nulla, non
si avrà alcun flusso nel circuito secondario. Bisognerà in queste condizioni, applica-

Fig. 25.17 Maggiore è la perdita nel tratto A-B, maggiore è la portata in circola-
zione nel circuito secondario.
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1074 RISCALDAMENTO

re una pompa nel circuito secondario per ottenervi una circolazione di fluido (fig.
25.18). Il circuito secondario è, quindi, una “zona” in cui si ha circolazione solo
quando è in funzione la pompa relativa.
È possibile collegare al circuito primario un numero qualsiasi di circuiti seconda-
ri comandando ogni pompa secondaria con termostati di zona che agiscono su delle
valvole di flusso posizionate a monte delle pompe stesse e sul ritorno, anche per evi-
tare qualsiasi circolazione nei secondari; la pompa sul primario deve provocare un
flusso solo in questo circuito e, quindi, il tratto comune deve essere il più breve pos-
sibile e di diametro uguale a quello del primario.
Il circuito primario parte dalla caldaia e vi ritorna dopo aver alimentato tutte le
zone. Può essere sia monotubo sia a due tubi a ritorno diretto o inverso e l’acqua è
tenuta sempre in circolazione dalla sua pompa. Gli stessi circuiti secondari possono
essere realizzati con il sistema tradizionale a due tubi o monotubo. Quindi su uno
stesso circuito primario possono essere realizzate zone con tipologie impiantistiche
diverse (figg. 25.19, 25.20, 25.21, 25.22).
La regolazione di temperatura nelle zone può essere effettuata nei modi seguenti.
– Con funzionamento intermittente della pompa di zona (fig. 25.23), in cui la mag-
giore o minore durata di funzionamento della pompa è legata alla temperatura
prefissata sul termostato. Nella fig. 25.24 si vede come la pompa sia comandata
da un termostato a immersione tarato su un dato valore e con l’inserimento di un
regolatore che determina la temperatura di mandata in funzione di quella ester-
na.
– Con funzionamento continuo della pompa di zona (fig. 25.25); la valvola a due
vie, posizionata sul ritorno, preleva dal circuito in base alla richiesta del termo-
stato con la pompa del secondario sempre in funzione.
La rete di distribuzione del circuito primario si calcola come un normale circuito
idraulico, in base alla portata e allo sviluppo della tubazione; la pompa relativa verrà
dimensionata sulla caduta di pressione solo di questo circuito, ignorando quelli
secondari.

Fig. 25.18 Pompa 2 nel circuito secondario nel caso di tratto A-B molto breve;
quando la pompa 2 è ferma si ha circolazione solo nel circuito primario.
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1075

IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1075

Fig. 25.19 Circuito primario e circuiti secondari.

Fig. 25.20 Sistema con ritorno diretto.

Ogni zona, a sua volta, viene calcolata come un impianto autonomo, in base cioè
alla sua portata d’acqua e alle caratteristiche del circuito (monotubo, ritorno diretto
o ritorno inverso).
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1076

1076 RISCALDAMENTO

Fig. 25.21 Sistema con ritorno inverso.

Fig. 25.22 Diverse possibili tipologie di circuiti secondari.

Differente è il caso in cui esistono svariate tipologie di utilizzo del fluido termo-
vettore: batterie dei ventilconvettori (circuito fan-coils), batterie di riscaldamento
delle unità di trattamento dell’aria (circuito condizionatori) ecc. in cui, indipenden-
temente dalla suddivisione in circuiti e/o zone per esigenze di regolazione, la suddi-
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1077

IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1077

Fig. 25.23 Regolazione del circuito secondario con comando sulla pompa.

Fig. 25.24 Regolazione del circuito secondario in funzione della temperatura

esterna rilevata da una sonda.
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1078

1078 RISCALDAMENTO

Fig. 25.25 Regolazione del circuito secondario a mezzo spillamento dal circuito
primario.

visione in circuiti primario e secondario (muniti delle rispettive pompe di circola-

zione) è una necessità impiantistica data dalla eterogeneità degli impianti.
Nello schema riportato (fig. 25.26) le pompe del primario sulla mandata devono
vincere la caduta di pressione del circuito scambiatori di calore (che forniscono
acqua calda a 45 °C per i ventilconvettori e le batterie dei condizionatori) e caldaie,
mentre le pompe del secondario, devono vincere la caduta di pressione relativa ai cir-
cuiti secondari.

Fig. 25.26 Circuiti primario e secondario.

CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1079

IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1079

25.2 TERMINALI D’IMPIANTO

I sistemi più diffusi per il riscaldamento nell’edilizia residenziale, nel terziario e nel-
l’industria sono quelli che impiegano corpi scaldanti statici o ventilconvettori, o
aerotermi, o termoventilatori o sistemi a radiazione.
I terminali del primo tipo (radiatori, piastre radianti, termoconvettori) provvedo-
no a riscaldare gli ambienti, nei quali sono installati, per un effetto combinato di con-
vezione e di irraggiamento.
In realtà l’energia termica da questi scambiata è dovuta prevalentemente alla con-
vezione (70-80%): l’aria ambiente, a contatto con la parete calda dell’elemento, si
riscalda e sale verso l’alto (per la minore densità), attivando così un movimento con-
vettivo che favorisce lo scambio termico.
L’effetto radiante è, come si è detto, minimo sia per la superficie abbastanza ridot-
ta del corpo scaldante e sia per la temperatura superficiale che, nel migliore dei casi,
si attesta sui 70  80 °C.
Gli occupanti ne risentono solo se posti a brevissima distanza; la radiazione,
comunque, interessa gli oggetti posti nelle immediate vicinanze (pavimento, pareti,
mobilio) che, riscaldandosi, cedono anch’essi calore all’aria.
Lo stesso meccanismo si ha con le piastre radianti.
Nei termoconvettori, invece, l’energia termica è emessa praticamente soltanto per
convezione, visto che l’aria ambiente si riscalda a contatto con i tubi alettati, con cui
è realizzato il termoconvettore, e sale verso l’alto innescando così un movimento
convettivo.
Questi corpi scaldanti sono descritti più dettagliatamente nei successivi paragrafi.
Nei ventilconvettori il movimento dell’aria è ottenuto con dei ventilatori che
provvedono a riprenderla dall’ambiente e a spingerla attraverso una batteria di scam-
bio termico (a due o tre ranghi). Il riscaldamento è puramente convettivo.
Con gli aerotermi e con i termoventilatori si provvede a riscaldare l’aria (che potrà
anche essere una miscela di aria di ricircolo e di aria presa dall’esterno), per poi
distribuirla in ambiente, direttamente con gli aerotermi o con canalizzazioni e diffu-
sori nel caso dei termoventilatori.
Nei sistemi a radiazione l’energia termica è trasmessa principalmente per effetto
radiante, questo sarà tanto maggiore per quanto maggiore è la superficie radiante e
quanto più alta è la sua temperatura.
In pratica sia con i soffitti che con i pavimenti radianti, la superficie radiante è
grande e mentre modesta (per ragioni note che saranno, peraltro, espresse più avan-
ti) è la differenza di temperatura fra la superficie e l’ambiente.
Accade l’opposto con le termostrisce che, avendo una ridotta superficie di scam-
bio, possono essere alimentate da fluidi termovettori ad alta temperatura.
Riepilogando, quindi, i principali terminali inseriti negli impianti di riscaldamen-
to sono:

冦
radiatori
piastre radianti
– corpi scaldanti statici
tubi alettati
termoconvettori
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1080

1080 RISCALDAMENTO

– corpi scaldanti ventilati 冦 ventilconvettori

aerotermi

– termoventilatori

冦
a pavimento
a soffitto
– pannelli radianti a parete
con “travi”
con termostrisce

25.2.1 Corpi scaldanti statici. Nel febbraio 1977 è uscita la norma UNI EN 442-
1:1997, sostituita poi nel 2004: UNI EN 442-1:2004 (si veda, più avanti, la tab. 25.3).
Queste norme contengono delle novità importanti, e la più innovativa è quella
relativa al metodo di determinazione della potenza termica emessa, che non viene più
valutata per una differenza di temperatura (fra temperatura media dell’acqua e
ambiente) di 60 °C, come fatto prima (temperatura media acqua (85  75)/2 o (90
 70)/2 e ambiente a 20 °C) ma per una differenza di temperatura di 50 °C.
Ciò significa (essendo sempre 20 °C la temperatura negli ambienti) che la resa
viene calcolata per una temperatura media dell’acqua di 70 °C (75  65 °C).
Qualora sia nota l’emissione per Δt  60 °C occorre prima calcolare l’emissione
per Δt  50 °C con un’espressione del tipo:

P50 °C  P60 °C (50/60)n (W) (25.2)

dove n è un esponente caratteristico del corpo scaldante, rilevato sperimentalmente

durante le prove di certificazione della potenza termica emessa.
Una volta fatto questo calcolo, si può passare alla resa per Δt  50 °C secondo la
norma UNI EN 442-1:2004, utilizzando l’espressione:

冤
(100  fcEN 442)
PEN 442  P50 °C ––––––––––––––
100 冥 (W) (25.3)

dove:
fcEN 442  fattore di correzione i cui valori sono tabellati nella norma a seconda dei
diversi corpi scaldanti: radiatori in ghisa, piastre in acciaio ecc.
Ogni costruttore, comunque, deve fornire per ogni corpo scaldante sulla propria
documentazione le potenze termiche per elemento o per corpo, rilevate da un labo-
ratorio scientifico accreditato.
La riduzione della temperatura media di funzionamento è vantaggiosa sia per
quanto riguarda il risparmio energetico che per il comfort abitativo.
Un corpo scaldante, per effetto dei moti convettivi da esso generati, produce un
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1081

IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1081

movimento di tutte le sostanze in sospensione nell’aria che normalmente si trovano

negli ambienti domestici o lavorativi in cui si vive.
Le sostanze presenti sono principalmente polveri, pulviscolo ambientale, pollini,
batteri, fibre provenienti da tessuti e tendaggi, forfore di origine animale e umana
che, qualora i moti convettivi abbiano velocità particolarmente elevata, vengono tra-
scinate dalle superfici su cui sono normalmente posate e poste in circolazione nel-
l’ambiente, causando fenomeni quali irritazione delle vie respiratorie e vere e pro-
prie allergie.
Per poter ridurre l’entità di tali fenomeni il rimedio più valido è ridurre la tempe-
ratura media del corpo scaldante, con notevolissimi vantaggi anche in tema di strati-
ficazione della temperatura, aumento della sensazione globale di benessere, diminu-
zione della carbonizzazione delle sostanze organiche in sospensione (“pennacchi” e
“baffi” neri sulla parete retrostante il corpo scaldante).
In Germania ci si spinge ben oltre: il metodo di dimensionamento dei corpi scal-
danti prevede spunti di notevole interesse:
– per limitare la caduta delle correnti fredde dalle superfici vetrate, che arrivereb-
bero, scorrendo sul pavimento, a lambire le estremità inferiori del corpo degli
occupanti, i corpi scaldanti devono avere lunghezza pari a quella della finestra;
– al fine di limitare le perdite per irraggiamento verso superfici disperdenti diret-
tamente verso l’esterno, nel caso di superfici vetrate estese fino alla quota infe-
riore del corpo scaldante installato, è fatto divieto assoluto di installazione di
radiatori sprovvisti di pannello isolante interposto fra la vetrata e il radiatore;
– è obbligatoria la scelta di temperature di funzionamento in grado di massimizza-
re i rendimenti di tutti i componenti dell’impianto, nonché necessarie per il cor-
retto sfruttamento dei vantaggi offerti dai generatori di calore più tecnicamente
avanzati, concepiti per basse temperature e condensazione.

Non va inoltre sottovalutato che il calcolo del fabbisogno energetico stagionale,

che ciascun progettista è chiamato a effettuare, dimostra che la diminuzione della
temperatura di impianto consente un sensibile miglioramento del rendimento globa-
le stagionale di ogni tipo di impianto.
L’investimento conseguente alle maggiori dimensioni dei corpi scaldanti funzio-
nanti a temperature inferiori viene ampiamente giustificato dal tempo di recupero,
molto inferiore alla vita media prevista dei corpi scaldanti stessi.
Il dimensionamento di un corpo scaldante è semplice: esso viene attraversato da
acqua calda, riscaldata da un generatore di calore e messa in circolazione da una
pompa avente le caratteristiche opportune di portata e di prevalenza.
Il progettista dell’impianto, dopo aver calcolato le dispersioni termiche attraverso
le pareti del locale in esame, aver valutato la necessità di ricambi d’aria e aver tenu-
to in debito conto gli apporti di calore gratuiti, giunge alla determinazione della
potenza termica che deve essere fornita, nell’unità di tempo, al fine di mantenere la
temperatura dell’ambiente al valore desiderato.
Il dimensionamento del corpo scaldante viene eseguito imponendo l’uguaglianza
fra il fabbisogno termico, per unità di tempo, del locale e la potenza termica effetti-
va emessa dal corpo scaldante:
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1082

1082 RISCALDAMENTO

Q  Peff (W)
dove:
Q  fabbisogno termico dell’ambiente per unità di tempo
Peff  potenza termica effettiva del corpo scaldante
Una volta noto il fabbisogno termico del singolo ambiente, si fissano a priori le
temperature di ingresso e uscita del corpo scaldante. Questa impostazione determina
anche la portata di acqua calda all’interno del corpo scaldante, definita dall’espres-
sione:

Q
qm  –––––––––––
[c(t1 – t2)]

dove:
qm  portata in massa dell’acqua calda in circolazione (kg/s)
Q  fabbisogno termico per unità di tempo nell’ambiente (W)
t1  temperatura dell’acqua all’ingresso del corpo scaldante (°C)
t2  temperatura dell’acqua all’uscita del corpo scaldante (°C)
c  capacità termica massica dell’acqua [J/(kg K)]
Anche la potenza termica del corpo scaldante dipende da t1 e t2
Siano:
tm  temperatura media dell’acqua all’interno del corpo scaldante
ta  temperatura ambiente

(t1  t2)
si ha: tm  –––––––––
2

e anche: Δteff  tm  ta

Nel caso di corpi scaldanti collegati col sistema monotubo va considerato che
ogni corpo scaldante funziona a una temperatura media diversa e, conseguentemen-
te, a un diverso Δteff.
Per quanto concerne i corpi scaldanti forniti a corpo o già assemblati, una volta
eseguito il calcolo, il progettista è in grado di dimensionare il corpo scaldante neces-
sario a soddisfare il fabbisogno termico dell’ambiente, scegliendo a catalogo il
modello la cui potenza più si avvicini a quella calcolata.
Nel caso, invece, di radiatori componibili a elementi, si calcola il numero di ele-
menti necessari alla composizione della batteria, semplicemente dividendo il fabbi-
sogno termico per la potenza termica effettiva del singolo elemento.
Quando siano note le rese termiche per Δt  50 °C, e, invece, il Δt effettivo
dovesse essere diverso, la nuova resa si può calcolare sempre con un’espressione
simile a quella già riportata in (25.2), e cioè con:
Peff  PEN 442 (Δteff/50)n (W) (25.4)
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1083

IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1083

Valori orientativi per l’esponente n sono indicati nella tab. 25.1.

Tab. 25.1 Valori del coefficiente n

Corpo scaldante Valori di n Valori di n
da norma UNI 10347
Radiatore 1,28  1,33 1,30
Termoconvettore 1,25  1,45 1,40
Tubi alettati 1,25  1,30 –
Ventilconvettori, aerotermi 1,00 1,00
Pannelli radianti 1,14  1,20 1,13

Le caratteristiche dei materiali e gli spessori delle pareti delle superfici scaldanti
a contatto con l’acqua (norma UNI EN 442-1) sono i seguenti.
– Radiatori di ghisa: devono essere prodotti con ghisa grigia conforme alla ISO 185.
Lo spessore della parete a contatto con l’acqua non deve essere minore di 2,5 mm.
– Radiatori di acciaio (ottenuti da lamiera o con serpentino di acciaio): le superfici
scaldanti, in contatto con l’acqua, devono essere prodotte con lamiera di acciaio
a basso tenore di carbonio, esente da scaglie di laminazione o da ruggine e corri-
spondente al tipo FePO 1 secondo EN 10130 e EN 10131. Lo spessore dell’ac-
ciaio non deve essere minore di 1,11 mm.
– Radiatori in lega di alluminio pressofuso: devono essere realizzati con lega
Al Si9Cu. Lo spessore di parete a contatto con l’acqua non deve essere minore di
1,5 mm.
– Radiatori di alluminio estruso: devono essere realizzati con leghe di alluminio
tipo EN AW-6060 della EN 573-3, corrispondenti alla lega AlMgSi. Lo spessore
di parete a contatto con l’acqua non deve essere minore di 1,1 mm.
– Radiatori tubolari: la specificazione del materiale e lo spessore dei tubi usati per
la produzione dipendono dalla sezione, dal profilo e dal processo di assemblaggio
dei tubi.
Essi devono, tuttavia, rispettare i requisiti generali di resistenza a pressione e lo
spessore di parete dei tubi non deve essere minore di 0,8 mm.
– Convettori a tubi alettati: lo spessore di parete del tubo non deve essere minore di
0,8 mm.
Tutti i corpi scaldanti, prima di lasciare l’officina di produzione, devono essere
sottoposti a una prova di tenuta con una pressione pari ad almeno 1,3 volte la mas-
sima pressione di esercizio. Comunque la pressione di prova non deve essere mino-
re di 520 kPa (5,2 bar).
Per un riscaldamento confortevole e uniforme è opportuno installare i corpi scal-
danti lungo le pareti esterne del fabbricato nei punti di maggiore dispersione termi-
ca (angoli, vani sotto finestra). Si riducono così le correnti fredde in prossimità del
pavimento (fig. 25.27).
L’emissione termica fornita dai listini si riferisce a una condizione teorica di dif-
ficile realizzabilità in pratica perché i corpi scaldanti sono spesso installati in nicchie,
coperti da mensole, contro pareti disperdenti ecc.
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1084

1084 RISCALDAMENTO

Fig. 25.27 Movimento dell’aria: a) con installazione corretta del corpo scaldante
sulla parete disperdente; b) con installazione sulla parete interna.

Si definisce, quindi, un rendimento di emissione quale rapporto fra il calore occor-

rente (Qh) per riscaldare l’ambiente con il sistema teorico di emissione e quello effet-
tivamente necessario (Qhae), a parità di condizioni esterne e di benessere interno:
Qh
ηe  –––– (25.5)
Qhae
Il valore di ηe è generalmente pari a 0,95 (si veda anche paragrafo 14.6.4). Certa-
mente esso è tanto più basso quanto più alta è la temperatura dell’acqua circolante
nel corpo scaldante, per quanto più disperdente è la parete contro cui esso è addos-
sato, quanto maggiormente è impedita la libera circolazione dell’aria con mobiletti
di mascheramento ecc.
È bene, quindi, cercare di ottenere:
– una trasmittanza della parete retrostante  0,8 W/(m2 K);
– uno spazio libero sopra e sotto il corpo di almeno 100 mm;
– uno spazio libero fra parete e corpo di 30  40 mm.
Si vedano le fig. 25.28 e 25.29.
Nella scelta dei corpi scaldanti non può essere trascurata la loro inerzia termica.
Un’inerzia termica troppo bassa è causa di repentine e fastidiose variazioni della
temperatura operante a ogni intervento della regolazione ambiente, mentre un’iner-
zia eccessiva rende il corpo scaldante poco flessibile alla regolazione.
L’inerzia termica è una funzione della massa metallica del corpo scaldante e del
suo contenuto d’acqua, parametri che incidono ciascuno in misura proporzionale alla
loro capacità termica massica.
Questa caratteristica può essere espressa come costante di tempo CT.
La costante di tempo, che è propria di ogni corpo scaldante, è rappresentata dal
tempo T occorrente perché la sua temperatura decada di una quantità pari al 63,2%
della sua temperatura iniziale (fig. 25.30). Una costante di tempo di 3600 s circa (1 h)
è considerata ottima per le esigenze del benessere e per l’uso razionale dell’energia.
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1085

IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1085

Fig. 25.28 Sistemazione corretta di

un radiatore.

Fig. 25.29 Riduzione percentuale di resa per differenti modalità di posa dei radiatori.
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1086

1086 RISCALDAMENTO

Fig. 25.30 Variazione della temperatura con il tempo.

La tab. 25.2 fornisce a titolo indicativo i valori della costante di tempo CT per
alcuni corpi scaldanti.

Tab. 25.2 Costante di tempo termica per diversi corpi scaldanti

Tipo di corpo scaldante Costante di tempo
(h)
Radiatore in ghisa 1  1,2
Radiatore in acciaio 0,70  0,80
Radiatore in alluminio 0,40
Termoconvettore 0,15  0,20
Ventilconvettore 0,03
Pannello a pavimento isolato 5,00
Pannello a pavimento non isolato 10,0
Pannello a soffitto 48
Termostrisce 0,8  1,3

25.2.2 Descrizione dei corpi scaldanti. I corpi scaldanti di maggior impiego

sono descritti di seguito.
I radiatori, fabbricati in ghisa, lamiera d’acciaio o in leghe di alluminio, cedono
calore più per convezione che per irraggiamento; gli elementi che li compongono
sono sagomati in forme diverse, a due o più colonne, a forma piana con o senza cana-
li e nervature.
Quelli in ghisa sono forse i più usati, avendo il vantaggio di una buona inerzia ter-
mica e un’ottima resistenza alla corrosione. Quelli in acciaio, più economici, di peso
e dimensioni più ridotte a parità di resa, sono più facilmente corrodibili. Sul merca-
to sono presenti anche quelli in alluminio di fogge diverse; sono anch’essi facilmen-
te corrodibili se le condizioni di pH dell’acqua contenuta non sono quelle più con-
geniali all’alluminio (pH  4  5).
Dell’emissione si è già detto; comunque, ogni costruttore fornisce per ciascun
modello prodotto tutte le caratteristiche termiche e dimensionali: si veda la tab. 25.3
e la corrispondente fig. 25.31 riferentesi a un radiatore in commercio.
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1087

IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1087

Fig. 25.31 Radiatore in ghisa a piastra.

 1088

Tab. 25.3 Caratteristiche dimensionali ed emissione termica di un radiatore in ghisa

Esponente Contenuto Costante Compon. Superficie Emissione UNI EN 442-2 (W)
CAPITOLO 25-08.OK

Tipo(*) Dimensioni(**) d’acqua di tempo radiante elemento

n (L) (h) (%) (m2) t 30 °C t 35 °C t 40 °C t 45 °C t 50 °C t 55 °C t 60 °C
A B C D
T2-558 558 500 60 60 1,288 0,52 1,14 37,8 0,16 28,5 34,7 41,3 48 55 62,2 69,6
T2-681 681 623 60 60 1,287 0,58 1,05 35,7 0,20 33,4 40,8 48,4 56,3 64,5 72,9 81,6
20-11-2008

T2-871 871 813 60 60 1,300 0,71 1,07 35,9 0,25 42,1 51,4 61,1 71,2 81,6 92,4 103,4
T3-400 400 342 60 94 1,295 0,52 1,12 30,4 0,15 28,6 35 41,6 48,4 55,5 62,8 70,3
T3-558 558 500 60 94 1,302 0,73 1,13 29,4 0,21 39,2 47,9 57 66,4 76,2 86,3 96,6
16:47

T3-640 640 581 60 94 1,306 0,75 1,10 29,1 0,25 43,5 53,2 63,4 73,9 84,8 96 107,6
T3-681 681 623 60 94 1,312 0,80 1,12 29,1 0,26 46 56,3 67,1 78,3 89,9 101,9 114,2
T3-790 790 731 60 94 1,315 0,90 1,02 28,6 0,30 51,6 63,2 75,3 87,9 101 114,5 128,4
T3-871 871 813 60 94 1,315 1,00 1,12 28,8 0,33 55,7 68,2 81,3 94,8 108,9 123,4 138,4
RISCALDAMENTO

T4-558 558 500 60 128 1,299 0,82 1,12 25,7 0,27 48,1 58,8 69,9 81,5 93,4 105,7 118,4
T4-681 681 623 60 128 1,337 0,97 1,09 24,8 0,33 56,6 69,6 83,2 97,4 112,1 127,3 143
Pagina 1088

T4-871 871 813 60 128 1,331 1,21 1,10 24,5 0,42 69,7 85,5 102,2 119,5 137,5 156,1 175,3
T5-558 558 500 60 162 1,312 1,03 1,11 22,6 0,34 58,2 71,2 84,9 99 113,7 128,8 144,4
T5-681 681 623 60 162 1,322 1,18 1,11 22,0 0,40 69,2 84,9 101,3 118,3 136 154,3 173,1
T5-871 871 813 60 162 1,324 1,43 1,16 21,9 0,50 84,3 103,4 123,4 144,1 165,7 188 210,9
T8-300 300 242 65 267 1,326 1,14 1,27 22,3 0,29 52,3 64,2 76,6 89,6 103 116,9 131,2

(*) I numeri 2, 3, 4, 5 e 8 indicano il numero di colonne.

(**) Le dimensioni A, B, C e D sono riferite alla fig. 25.31.
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1089

I radiatori in ghisa sono provati fino a una pressione di 10,5 bar e possono, quin-
di, trovare impiego anche in edifici molto alti (esercizio fino a 7 bar).
I radiatori in alluminio sono collaudati a 8 bar, con pressione di esercizio fino a 6
bar.
Per quanto riguarda gli allacciamenti alla rete di distribuzione dell’acqua calda,
generalmente, i raccordi sono sullo stesso lato con ingresso dell’acqua in alto e ritor-
no in basso (fig. 25.32a e b). Qualora i raccordi si realizzino tutti e due in basso l’e-
missione si riduce dal 5 al 10% (fig. 25.32c).
Il DPR 412/93 art. 7 comma 2 prescrive che:
“Negli impianti termici centralizzati adibiti al riscaldamento ambientale per una
pluralità di utenze, qualora la potenza nominale del generatore di calore o quella
complessiva dei generatori di calore sia uguale o superiore a 35 kW, è prescritta l’a-
dozione di un gruppo termoregolatore dotato di programmatore che consenta la rego-
lazione della temperatura ambiente almeno su due livelli a valori sigillabili nell’arco
delle 24 ore. Il gruppo termoregolatore deve essere pilotato da una sonda termome-
trica di rilevamento della temperatura esterna. La temperatura esterna e le tempera-
ture di mandata e di ritorno del fluido termovettore devono essere misurate con una
incertezza non superiore a
2 °C”.
Il DPR 551, recante modifiche al DPR 412, all’art. 5 precisa che gli impianti ter-
mici a servizio di edifici di nuova costruzione (a partire dal giugno 2000) devono
essere dotati di sistemi di termoregolazione e di contabilizzazione del consumo ener-
getico per ogni nuova unità immobiliare.
Questo tipo di regolazione può essere realizzato con i circuiti raffigurati nelle
figg. 25.33, 25.34, 25.35 e 25.36 con i quali è possibile variare la temperatura di
mandata in funzione di quella esterna.
Una sonda di temperatura esterna (sistemata generalmente a nord per non essere
influenzata dall’irraggiamento solare) e una sonda di temperatura sulla mandata del-
l’acqua all’impianto modulano, attraverso un regolatore, una valvola (che può esse-
re a tre vie o a quattro vie) che provvede a miscelare l’acqua calda proveniente dalla
caldaia con quella del ritorno, così da ottenere una temperatura teoricamente idonea
per compensare le dispersioni di calore.

Fig. 25.32 Differenti possibili allacciamenti dei radiatori alla rete di distribuzione.
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1090

1090 RISCALDAMENTO

Fig. 25.33 Schema della regolazione della temperatura dell’acqua ai corpi scaldan-
ti, in funzione della temperatura esterna.

Si parte dal presupposto, cioè, che le dispersioni siano proporzionali alla diffe-
renza di temperatura fra l’ambiente e l’esterno e che non vi siano apporti gratuiti di
calore (affollamento, irraggiamento, potenze disperse in ambiente ecc.).
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1091

IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1091

Fig. 25.34 1 Valvola miscelatrice a tre vie con motore elettrico di azionamento;
2 sonda interna; 3 sonda esterna; 4 quadro di comando con orologio e programmi;
5 elettropompa di circolazione.

Fig. 25.35 1 Pompa anticondensa; 2 valvole di ritegno.

CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1092

1092 RISCALDAMENTO

Fig. 25.36 1 Valvola a quattro vie; 2 produttore acqua calda sanitaria; 3 corpi
scaldanti impianto di riscaldamento; 4 elettropompa di circolazione.

In questa ipotesi (irreale) la correlazione fra la temperatura dell’acqua e quella

ambiente può essere rappresentata su una curva di compensazione (fig. 25.37) che
può costruirsi riportando sulle ascisse la temperatura esterna e sulle ordinate la tem-
peratura dell’acqua.
Orientativamente la curva (approssimata a una retta) può essere costruita fissan-
do in corrispondenza della temperatura minima di progetto (per esempio 5 °C) la
temperatura massima dell’acqua prodotta (70 °C) e per una temperatura esterna di
20 °C, una temperatura dell’acqua di 20 °C, perché in queste condizioni, non
essendovi dispersioni, l’emissione del corpo scaldante deve azzerarsi.
È evidente che questa retta dovrà essere modificata (e ciò è possibile con le cen-
traline di regolazione disponibili sul mercato) una volta avviato l’impianto e dopo
una serie di attente e lunghe verifiche.
Il regolatore climatico è generalmente dotato di orologio programmatore giorna-
liero e settimanale e di dispositivi per impostare diversi regimi di funzionamento:
– normale (corrispondente alla retta scelta per mantenere una temperatura interna
ti  20 °C);
– ridotto (corrispondente a una retta traslata per ottenere una temperatura ti  20 °C:
regime notturno);
– accelerato (corrispondente a una retta traslata in senso ascendente per consentire
una più rapida messa a regime);
– spento ecc.
Una regolazione aggiuntiva, che consenta di tener conto degli apporti gratuiti, è
quella che si ottiene con le valvole termostatiche installate su ogni radiatore le quali
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1093

IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1093

Fig. 25.37 Diagramma di compensazione per un impianto a radiatori.

permettono, quindi, di modulare l’emissione termica in funzione dell’effettiva neces-

sità dell’ambiente, evitando così sprechi di energia e sfruttando utilmente gli appor-
ti gratuiti.
Le valvole termostatiche (fig. 25.38), montate al posto delle valvole manuali a
due vie, sono dotate di un elemento sensibile alla temperatura ambiente che consen-
te di variare la portata dell’acqua e, quindi, la resa in funzione delle effettive esigen-
ze termiche. I requisiti e i metodi di prova di queste valvole sono riportate nella
norma UNI EN 215-1:2006.

L’installazione di questi dispositivi è prescritta nei casi in cui la somma dell’ap-

porto termico solare mensile, calcolato nel mese a maggiore insolazione tra quelli
interamente compresi nell’arco del periodo annuale di esercizio dell’impianto termi-
co, e degli apporti gratuiti interni convenzionali sia superiore al 20% del fabbisogno
energetico complessivo calcolato nello stesso mese.

Le piastre radianti (in acciaio, in ghisa o in alluminio) scambiano per il 70% per
convezione e per il 30% per irraggiamento e si qualificano per il loro minimo ingom-
bro e l’adattabilità.
La pressione di esercizio può arrivare fino a 10 bar.
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1094

1094 RISCALDAMENTO

Fig. 25.38 Sezione di valvola termostatica autoazionata (Caleffi & C.). 1 schermo ad
alta sensibilità; 2 sensore a espansione di gas; 3 manopola di regolazione; 4 zoccolo; 5
guida porta-O-ring smontabile a impianto funzionante; 6 otturatore; 7 corpo valvola.

I tubi alettati sono disponibili in diversi materiali e diametri. Vengono general-

mente impiegati per il riscaldamento di ambienti industriali, serre, box auto ecc.
dove non sussistono problemi di estetica (fig. 25.39). Le caratteristiche sono ripor-
tate nella tab. 25.4.

Tab. 25.4 Dimensioni ed emissione termica dei tubi alettati

Emissione
Tipo di Diametro termica
Diametro Spessore Numero Passo nastro nominale nominale
del tubo S delle p (altezza esterno Massa a t 60 °C
liscio (mm) alette (mm) per alettato del tubo rispondente alle
per m spessore) (mm) norme UNI
6514 (W/m)
  altezza spessore liscio alettato
est. int. mm mm (kg/m) (kg/m)
(mm) (mm)
60,3 54,5 2,9 60 16 25 0,8 110 4,20 6,50 340
60,3 54,5 2,9 80 12,5 25 0,8 110 4,20 7,30 435
60,3 54,5 2,9 100 10 25 0,8 110 4,20 8,05 520
60,3 54,5 2,9 120 8,3 25 0,8 110 4,20 8,80 625
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1095

IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1095

Fig. 25.39 Tubo alettato.

I termoconvettori sono costituiti da tubi o canali alettati che formano batterie riscal-
danti; i tubi sono generalmente in ferro o rame, le testate collettrici in rame e alette in
acciaio o alluminio. Diffondono il calore per convezione; la batteria radiante è racchiu-
sa in un mobiletto metallico dotato di pannello asportabile e griglie inferiori e superio-
ri che permettono all’aria ambiente di lambire la batteria per moto convettivo.

Fig. 25.40 Termoconvettore.

La regolazione dell’emissione termica può essere ottenuta o con valvola manuale
sull’ingresso dell’acqua o con serranda di regolazione che può variare la portata d’a-
ria convettiva (fig. 25.40). L’emissione termica deve essere desunta dai dati tecnici
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1096

1096 RISCALDAMENTO

forniti dai costruttori, visto che essa varia con l’altezza del mobiletto e con la diffe-
renza fra la temperatura media dell’acqua e la temperatura dell’aria.
Sono disponibili, oltre ai convettori con mobiletto verticale (fig. 25.40), anche
modelli da installare incassati nel pavimento, sia a convenzione naturale che a con-
venzione forzata con un ventilatore radiale a velocità regolabile, comandato da un
termostato ambiente.
Queste apparecchiature sono molto utili per eliminare le fastidiose correnti d’aria
fredda nelle prossimità di grandi superfici vetrate (fig. 25.41).

25.2.3 Corpi scaldanti ventilati. Si descrivono i ventilconvettori e gli aerotermi.

I ventilconvettori sono sostanzialmente termoconvettori a cui è stato aggiunto un
elettroventilatore con regolazione manuale della velocità; riscaldano l’aria, la filtra-
no e possono essere predisposti per la presa di una quota d’aria esterna.
Per solo riscaldamento la batteria di riscaldamento (con tubi in rame e alette a
pacco in alluminio), attraversata dall’acqua, è del tipo a 2 ranghi; quando l’apparec-
chio viene impiegato anche per il condizionamento estivo la batteria diventa a 3 ran-
ghi. Spesso, negli impianti più sofisticati, il mobiletto è dotato di due batterie una a
1 rango per il riscaldamento e l’altra a 3 ranghi per il raffreddamento: sono i ventil-
convettori che vengono impiegati negli impianti di condizionamento a 4 tubi (2 per
il caldo e 2 per il freddo).

Fig. 25.41 Termoconvettore da incasso. 1 aria calda; 2 aria fredda.

CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1097

IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1097

Per ogni modello esistono diverse grandezze onde poter erogare potenze termiche
diverse; ogni mobiletto è dotato di ventilatore a più velocità o, addirittura, con pos-
sibilità di variazione continua della velocità.
Le caratteristiche di funzionamento vengono fornite dai costruttori sotto forma di
diagrammi o tabelle. La resa termica, in fase di riscaldamento, comunque, può esse-
re convenientemente espressa come potenza termica resa per grado centigrado di dif-
ferenza fra la temperatura dell’acqua entrante e dell’aria entrante.
Molte sono le forme costruttive per poter risolvere i diversi problemi di installa-
zione:
– modello verticale senza o con mobiletto di copertura (fig. 25.42);
– modello orizzontale senza o con mobiletto di copertura;
– modello “low-boy”, versione bassa senza o con mobiletto di copertura.
Le possibilità di regolare l’emissione termica sono svariate: manuale agendo sul-
l’interruttore del ventilatore, con termostati elettrici tipo on-off, con variazione con-
tinua automatica della velocità di rotazione del ventilatore, con controllo della tem-
peratura e della portata dell’acqua entrante nella batteria di scambio termico.

Gli aerotermi, utilizzati in edifici a uso industriale e civile, come capannoni, stabi-
limenti, palestre, chiese, possono essere del tipo a proiezione orizzontale e verticale.
Sono essenzialmente costituiti (fig. 25.43) da una cassa di contenimento in lamiera
di acciaio zincata, da una batteria di scambio termico con tubi di acciaio o rame e
alettatura a pacco in alluminio, (per acqua calda, surriscaldata o vapore) ventilatore
elicoidale in alluminio, antiscintilla, direttamente accoppiato a motore elettrico asin-
crono trifase di tipo chiuso, protezione IP54, isolamento in classe F. Le batterie pos-
sono essere a 1, 2 e 3 ranghi. Le velocità possono essere due.

Fig. 25.42 Ventilconvettore con mobile di copertura.

CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1098

1098 RISCALDAMENTO

Fig. 25.43 Aerotermo a proiezione orizzontale (Sabiana).

Nei modelli circolari la batteria è a forma circolare; sono disponibili diversi tipi
di diffusori: radiale, anemostatico, a due direzioni ecc.
I criteri di scelta degli aerotermi si poggiano principalmente sulla temperatura,
sulla velocità di uscita dell’aria nonché sulla dislocazione nello spazio.
Generalmente, per temperatura ambiente di 15 °C, la temperatura di uscita del-
l’aria è bene sia compresa fra 40 e 50 °C: valori più bassi possono provocare
molestia specie se in combinazione con elevate velocità di uscita, valori di tem-
peratura più alti di 50 °C possono peggiorare la stratificazione dell’aria calda in
alto, con aumento delle dispersioni e riduzione di resa termica dell’apparecchio
che si trova a funzionare con aria entrante a temperatura più alta di quella teorica
di progetto.
La scelta va fatta anche considerando la portata d’aria messa in movimento in
quanto è opportuno avere un numero di ricircolazioni di 4  5 vol/h onde assicura-
re uniformità di temperatura e comfort. A proposito di comfort non va dimenticata la
possibilità di immettere anche aria prelevata dall’esterno sia con gli aerotermi oriz-
zontali (fig. 25.44) sia con quelli verticali (fig. 25.45).
La disposizione degli aerotermi e la scelta del tipo (a proiezione orizzontale o a
proiezione verticale) devono essere correlate alla dimensione e all’altezza del locale
da servire e non si possono dare indicazioni univoche; ci si può, comunque, riferire
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1099

IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1099

Fig. 25.44 Aerotermo a proiezione orizzontale con serranda manuale a bandiera per
miscela aria esterna, aria di ricircolo.

Fig. 25.45 Aerotermo a proiezione verticale con presa di aria esterna dal tetto.
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1100

1100 RISCALDAMENTO

alla tab. 25.5 nella quale, per diverse altezze di installazione, si suggerisce il tipo di
aerotermo.

Tab. 25.5 Disposizione degli aerotermi

Altezza installazione Tipo di aerotermo
(m)
2,5  3,5 a proiezione orizzontale
3,5  4,5 a proiezione orizzontale con condotto di ripresa
prolungato verso il basso
4,5  12 a proiezione verticale

Sono significative le figg. 25.46, 25.47 e 25.48 nelle quali sono riportati i gra-
dienti termici per differenti tipi di proiezione e diverse condizioni di portata d’a-
ria.

25.2.4 I termoventilatori. Sono unità di trattamento dell’aria, costituite da diver-

se sezioni: quella di filtrazione, di riscaldamento, di ventilazione; in alcuni casi è pre-
sente anche la sezione di umidificazione. Da queste unità si dipartono le canalizza-
zioni che provvedono a distribuire l’aria ai diversi ambienti.
Se si indica con Pd (W) la potenza termica da somministrare a un ambiente per
compensare le sue dispersioni (trasmissione e ventilazione) nota la portata di aria da
introdurre (perché, per esempio, fissata in base a considerazioni circa il numero di

Fig. 25.46 Confronto di gradienti termici per aerotermi a proiezione verticale (pen-
sili) e proiezione orizzontale (a parete) con e senza accessorio di ripresa.
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1101

IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1101

Fig. 25.47 Gradiente termico per aerotermi a parete (proiezione aria orizzontale)
con temperatura di mandata aria 48 °C e bassa portata d’aria.

ricambi d’aria all’ora), si può scrivere:

Pd  0,34 Va (tau  ti) (W) (25.6)
dove:
Va  portata volumetrica dell’aria (m3/h)
tau  temperatura dell’aria in uscita dal termoventilatore e in ingresso nell’am-
biente (°C)

Fig. 25.48 Gradiente termico per aerotermi a parete (proiezione aria orizzontale)
con temperatura di mandata aria 37 °C e grande portata d’aria.
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1102

1102 RISCALDAMENTO

ti  temperatura che si desidera mantenere all’interno del locale (°C)

0,34  quantità di energia per riscaldare un volume unitario di aria di 1 °C
(Wh/m3 °C)
La relazione consente di ricavare, quindi, la temperatura d’immissione dell’aria
tau; analogamente, fissata la temperatura tau, si può calcolare la portata volumetrica
dell’aria.
La potenzialità della batteria di riscaldamento si può calcolare conoscendo la tem-
peratura dell’aria entrante (tai) e quella dell’aria in uscita (tau). La temperatura (tai)
d’ingresso può essere eguale a quella ambiente (ta), (caso in cui si riscalda soltanto
aria di ricircolo ripresa tutta dall’ambiente), oppure può essere più bassa e ciò si veri-
fica quando si riscalda una miscela di aria di ricircolo e di aria esterna.
Nota la portata Va (m3/h), la potenzialità della batteria è espressa da:
Pb  0,34 Va (tau  tai) (W) (25.7)
Questa potenzialità è anche eguale alla somma della potenza termica dispersa (Pd)
e della potenza occorrente per riscaldare l’aria entrante fino alla temperatura ambien-
te (ta).
Si può, cioè, anche scrivere:
Pb  Pd  0,34 Va (ta  tai) W (W) (25.8)
Lato acqua, che entra alla temperatura twi ed esce alla temperatura twu, la potenza
termica resa dalla batteria può essere espressa da:
Pb  c ρ q (twi  twu) (W) (25.9)
dove:
c calore specifico dell’acqua che si può assumere eguale a 4187 J/(kg K)
ρ massa volumica dell’acqua che, per temperatura fino a 80 °C, può porsi
eguale a 1 kg/dm3
q portata volumetrica dell’acqua (L/s)
twi, twu  temperature di ingresso e uscita dell’acqua dalla batteria
I tre valori, così calcolati, sono evidentemente uguali.
Come si desume da questa espressione l’emissione termica di una batteria di
riscaldamento dell’aria varia linearmente con la temperatura dell’acqua; si è visto,
invece, che l’emissione di un corpo scaldante statico varia con legge esponenziale
(vedi tab. 25.1).
Queste diverse leggi di variazione obbligano a realizzare circuiti distinti, ciascu-
no con propria regolazione della temperatura dell’acqua, per impianti di riscalda-
mento con corpi statici (radiatori ecc.) e per impianti ad aria (termoventilatori, ven-
tilconvettori, aerotermi ecc.).

25.2.5 Impianti a radiazione. Il riscaldamento a radiazione è, senza dubbio, la

più antica forma di riscaldamento.
I primi esseri umani apparsi sulla terra non avevano altro mezzo per riscaldarsi
che quello di esporsi ai raggi solari. Fu soltanto la scoperta del modo di accendere il
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1103

IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1103

fuoco che suggerì all’uomo preistorico la prima idea di riscaldamento artificiale e,

dagli originari fuochi all’aperto, egli passò al tentativo di riscaldare l’interno degli
antri dove trovava naturale ricovero.
Prese forma il primo camino, antenato di quelli ancora oggi in uso, e per molti
secoli tale sistema di riscaldamento rimase pressoché invariato.
Cinesi prima, coreani ed egiziani poi, escogitarono, in epoche successive, metodi
di riscaldamento ben più progrediti.
Nell’antica Cina i sistemi in uso erano tre: il Ti-Kang, riscaldamento applicato ai
pavimenti; il Koa-Kang, radiatore sul quale ci si poteva sedere o coricare; il Tu-
Kang, riscaldatore a mezzo di focolare aperto sulla parete. Ai cinesi stessi è dovuta
la scoperta e lo sfruttamento del principio dell’accumulo di calore nei mattoni usati
per costruire le stufe.
I coreani, fin dal 2000 a.C., applicarono il sistema di somministrare il calore agli
ambienti per radiazione, a mezzo di gas combusti circolanti sotto il pavimento.
Il sistema coreano, ancor oggi in uso, è basato sulla formazione di condotti
sotto il pavimento che si diramano dal focolare per convergere poi verso la canna
fumaria.
Il sistema di riscaldamento adottato dai romani, del quale importanti avanzi di edi-
fici termali e di ville patrizie ci hanno tramandato esaurienti testimonianze, introdu-
ceva un concetto nuovo: quello del riscaldamento centralizzato, con un forno a legna
che provvedeva al riscaldamento di più locali e anche di più edifici.
I pavimenti delle camere, dei saloni o delle piscine, erano supportati da pilastrini
in mattoni e da tavelle disposte in modo da costruire condotti riscaldanti, i quali for-
mavano un labirinto per il passaggio sotto il pavimento dell’aria calda e dei gas, pro-
venienti dal forno collocato centralmente. Gas e aria fluivano secondo una circola-
zione efficiente e di grande rendimento e mantenevano caldi i pavimenti, o il fondo
della piscina.
Canali verticali lungo le pareti e camini molto ben progettati, convogliavano aria
e gas all’esterno.
Le camere e le piscine da mantenere calde erano collocate vicino alle fornaci,
mentre quelle da mantenere tiepide venivano disposte più lontane.
Le fornaci, per uno o più edifici adiacenti, erano raggruppate in un fabbricato
esterno e interrato, dotato anche di deposito della legna: la centrale era quindi com-
pletamente separata dalle persone.
Il complesso era ben progettato, anche secondo i criteri attuali.
Con la caduta dell’impero romano cessa il periodo delle grandi costruzioni di uti-
lità pubblica, cadono in disuso le terme, vengono disertati gli stabilimenti e insorge
la tendenza ad avversare tutto ciò che ha sapore di paganesimo e che richiama la libe-
ralità di costumi.
Dopo che i romani lasciarono le loro province del nord dell’Europa, anche l’arte
del riscaldamento si perdette e il riscaldamento centrale scomparve per lasciare il
posto, nuovamente, al camino.
Molti vecchi castelli, costruiti nell’epoca delle crociate, non ebbero il conforto del
riscaldamento se non per mezzo degli enormi camini costruiti nella cucina, con le
loro cappe e catene che sopportavano pesanti pentoloni sopra fuochi di legna: questi
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:47 Pagina 1104

1104 RISCALDAMENTO

camini furono probabilmente le sole sorgenti di calore in questi massicci edifici di

pietra.
Le piccole case e capanne utilizzarono anch’esse piccoli focolari aperti nelle cuci-
ne; inoltre si diffusero bracieri e panieri di carbone ardente nelle sale, mentre, nelle
camere, il letto veniva riscaldato con pietre calde e scaldaletti di vario tipo.
Ogni paese sviluppò nel Medioevo il proprio sistema di riscaldamento, riparten-
do dalle origini: nessuno si avvantaggiò dell’arte, già così ben sviluppata e che costi-
tuiva una base di partenza per il futuro progresso.
Per il riscaldamento italiani e francesi continuarono lo sviluppo dei camini, evol-
vendone soprattutto gli ornamenti: essi costituirono la base del riscaldamento
dell’Europa mediterranea. Ogni maggior camera di immensi palazzi come
Fontainebleu, Versailles, ebbe un bellissimo e artistico camino, ciascuno diverso dal-
l’altro: belle statue, pitture e altri squisiti ornamenti lo contornavano: nel centro era
collocato il focolare, quale sorgente di calore.
Nell’Europa continentale e nordica si svilupparono le stufe in porcellana, le quali
funzionavano come, successivamente, le vecchie panciute stufe americane in ghisa,
irradiando calore in tutte le direzioni attraverso la camera. Ogni grande camera –
come a esempio nel castello di Schönbrunn – contiene una bella e decorativa stufa
in ghisa rivestita in porcellana, normalmente collocata in un angolo, la cui decora-
zione si armonizza con quella delle pareti.
Da esse prese sviluppo la produzione di serie di stufe più piccole per le abitazio-
ni più modeste.
Molti alberghi in Danimarca, Svezia e Norvegia e in altri Paesi del nord Europa,
dotati oggi di impianti di riscaldamento centrale, hanno lasciate intatte, nelle loro
camere, stufe ornamentali, quali testimonianza di un contributo all’arte del riscalda-
mento.
Nel secolo diciannovesimo comparvero le stufe in ghisa, alimentate a carbone, che
ebbero grande diffusione e sulle quali furono ricavati ornamenti del gusto dell’epoca.
Soltanto però la civiltà contemporanea ci porta al radiatore con impianto a focolare
centralizzato, sia per i singoli alloggi, che per edifici, che per interi quartieri.
Nel 1908 un tecnico inglese, H. Barker, lanciò l’idea di un sistema di riscalda-
mento mediante irradiazione dal soffitto; il sistema da lui brevettato fu chiamato
panel heating o riscaldamento a pannelli. Il concetto del Barker era di ridurre le
dispersioni del corpo umano mediante l’irradiazione da pareti più calde, così da
poterle mantenere nei giusti limiti, anche con temperature dell’aria relativamente
basse. I vantaggi che si attribuivano al sistema erano: sensazione di maggior comfort
dovuto all’effetto della radiazione diretta dei pannelli (e a dimostrazione si citava il
senso di benessere e di calore che si prova specie in alta montagna anche con aria
fredda per effetto dell’irradiazione solare); minori dispersioni di calore dovute al
fatto che l’aria nei locali, a parità di sensazione di calore, ha una temperatura più
bassa rispetto agli impianti a convezione.
Per riscaldare il soffitto il Barker si servì di serpentine di tubo di acciaio percorse
da acqua calda annegate nel calcestruzzo, affioranti nel medesimo e ricoperte di un
intonaco contenente del pelo che si diceva di mucca, col quale si affermava di poter
avere una radiazione più intensa ed efficace, e che poteva servire a rendere più ela-
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1105

stico l’intonaco ed evitare così screpolature, pur peggiorandone la conduttività; ma

lo scopo del pelo di mucca era essenzialmente commerciale. L’emissione di calore si
considerava avvenisse completamente dal soffitto verso il locale da riscaldare, e si
cercava di isolare lo strato riscaldante il più possibile verso l’alto in quanto il con-
cetto era di avere una radiazione più elevata possibile verso il basso.
Il Barker, sempre seguendo questo concetto, fu poi indotto a elevare il più possi-
bile la temperatura dei pannelli (dato che, come è noto, l’irradiazione aumenta con
la quarta potenza della temperatura assoluta) e cedette il brevetto del sistema origi-
nale a pannelli alla ditta Crittall di Londra, introducendo il sistema a piastre radianti
dal soffitto ad alta temperatura.
Con gli impianti a radiazione il riscaldamento degli ambienti avviene in maniera
diversa da quelli tradizionali; questi riscaldano l’aria ambiente mentre quelli a radia-
zione modificano il bilancio termico degli occupanti, in quanto diventa prevalente lo
scambio di calore per radiazione. La temperatura operante, di cui si è già parlato nel
paragrafo 14.3, assume un ruolo molto importante e viene modificata, con un miglio-
ramento del benessere degli occupanti.
Fra i sistemi radianti si possono elencare i pannelli radianti a bassa temperatura (a
pavimento, a soffitto, a parete) e quelli che operano a temperature più alte (tubi
radianti a gas, piastre radianti a gas, lampade a radiazione ecc.).
Tra i sistemi a radiazione a bassa temperatura i più diffusi sono i pannelli a pavi-
mento, i pannelli a soffitto e le travi.
Gli impianti a pannelli (sia a soffitto che a pavimento) hanno conosciuto uno svi-
luppo notevole negli anni 60  70 per diversi motivi, fra i quali si ricordano: il van-
taggio di non occupare spazio come gli altri corpi scaldanti, un basso costo di instal-
lazione, la possibilità del raffrescamento estivo.
Dopo alcuni anni di successo, però, il sistema fu abbandonato per diverse ragio-
ni, fra le principali occorre annoverare: errori di progettazione (con conseguente cat-
tiva regolazione della temperatura ambiente), errori di realizzazione (spesso i feno-
meni di corrosione delle serpentine annegate davano luogo a perdite con danni mate-
riali ed economici). Questi impianti sono stati realizzati spesso in immobili con ele-
vate dispersioni e bassa inerzia determinando, quindi, la necessità di elevate tempe-
rature dell’acqua (con scarso comfort per gli occupanti), nonché difficoltà di poter
seguire le variazioni del carico termico, vista l’inerzia propria del pannello annegato
nelle strutture.
Per fortuna in questi ultimi anni una maggiore conoscenza dei meccanismi che
regolano il benessere delle persone, l’introduzione di nuovi materiali per la realizza-
zione delle serpentine, una migliore coibentazione degli edifici, hanno reso possibi-
le una progettazione e una realizzazione più attenta dei sistemi a radiazione, tant’è
che questi sistemi si stanno sempre più diffondendo, anche perché è sempre molto
interessante il loro impiego nel raffrescamento estivo.
In questo caso occorre, evidentemente, porre molta attenzione alla temperatura
superficiale dei pannelli, poiché essa non può scendere al di sotto della temperatura
di rugiada, altrimenti il vapor d’acqua presente nell’aria ambiente potrebbe conden-
sare sulla superficie dei pannelli, danneggiando le strutture murarie e gocciolando in
ambiente.
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1106 RISCALDAMENTO

Poiché, comunque, occorre controllare l’umidità relativa ambiente, il sistema

radiante viene in genere integrato con un sistema di ventilazione con aria esterna (che
così può soddisfare anche le esigenze di qualità dell’aria interna: IAQ) opportuna-
mente deumidificata, per contenere l’umidità entro valori comunemente ritenuti ido-
nei: 50  55%.

Vantaggi dei sistemi radianti. Fra i vantaggi sono da annoverare:

– recupero di spazi, non esistendo corpi scaldanti, più o meno ingombranti, appog-
giati sul pavimento (questo è un grande vantaggio nelle camere di degenza);
– riduzione degli spazi tecnici rispetto ai sistemi a tutta aria, dato che anche quan-
do si dovesse impiegare l’aria esterna come aria primaria (nei sistemi misti aria-
acqua), l’impegno dei cavedi e dei controsoffitti è minimo;
– riduzione della temperatura dell’aria interna (e, quindi, risparmio energetico),
fermo restando il benessere delle persone, in quanto a parità di temperatura ope-
rante quella media radiante aumenta.
Un altro vantaggio considerevole dei sistemi radianti è il ridottissimo gradiente
verticale di temperatura.
Nella fig. 25.49 e nella fig. 25.50 sono evidenziati gli andamenti della temperatu-
ra ambiente in funzione dell’altezza dal pavimento per diverse tipologie di impian-
to. Come si vede, il gradiente termico per sistemi radianti è pressoché trascurabile.
Ciò comporta, oltre a un miglioramento delle condizioni di benessere, anche una
riduzione delle dispersioni verso l’esterno. In ultimo c’è da considerare che i sistemi
radianti possono funzionare con fluidi termovettori a bassa temperatura (come i ven-
tilconvettori) intorno ai 40  50 °C. Il vantaggio sta nel fatto che così è possibile
installare caldaie a condensazione o pompe di calore, oppure utilizzare recuperi di
calore o energia solare.
L’assenza pressoché totale di rumore e di correnti d’aria rende questi sistemi idea-
li per conseguire un ottimo benessere per gli occupanti.

Svantaggi dei sistemi radianti. È necessario, preliminarmente, esaminare le due

diverse tipologie che caratterizzano i sistemi utilizzati e cioè quelle con serpentine
annegate nelle solette (a pavimento o a soffitto) o quella con pannelli o travi, sospe-
si al soffitto.
Nel primo caso è evidente la grande inerzia termica del pannello (di alcune ore)
che impone particolari metodologie di regolazione e conduzione dell’impianto.
Non è possibile, come negli impianti a tutta aria, o con i ventilconvettori, pensa-
re di interrompere il funzionamento dell’impianto nel periodo notturno.
La massa termica del solaio è tale da accumulare l’energia termica e renderla
disponibile per molte ore dopo lo spegnimento dell’impianto; alla riaccensione
occorrerà, viceversa, attendere molto tempo per riportare la massa a regime.
Questo tipo di impianti, quindi, è adatto per edifici a occupazione continua (resi-
denze, ospedali) nei quali l’impianto non può e non deve essere fermato.
Altro possibile inconveniente dei pannelli annegati nelle strutture è che se, per
erronea posa o per corrosione si determina una rottura dei tubi delle serpentine, il
danno è notevole. Questa evenienza è oggi abbastanza rara poiché sono disponibili
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1107

Fig. 25.49 Andamento delle temperature di un locale riscaldato con radiatori o ven-
tilconvettori in funzione dell’altezza dal pavimento.

Fig. 25.50 Andamento delle temperature di un locale riscaldato da un sistema

radiante in funzione dell’altezza dal pavimento.
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1108 RISCALDAMENTO

sul mercato materiali di elevata affidabilità (rame, polipropilene, polibutilene, polie-

tilene reticolato ad alta densità ecc.).
Gli svantaggi brevemente descritti non si riscontrano, però, nei soffitti radianti
con pannelli prefabbricati sospesi alle solette o nelle “travi”.
Questi sistemi sono di ridotta inerzia, sono facilmente ispezionabili e riparabili.
È stato dimostrato (Berglund et al., 1982) che la velocità di risposta di un pannello
metallico a soffitto è simile a quella dei sistemi a convezione.

Risparmi energetici. I vantaggi che si ottengono con l’impiego di sistemi radian-

ti sono essenzialmente dovuti alla possibilità di ridurre la temperatura dell’aria inter-
na (visto che il benessere è legato, come già si è avuto modo di dire, alla temperatu-
ra operante), per cui le dispersioni sono inferiori a quelle che si hanno con un impian-
to a tutta aria.
Vantaggioso è anche il fatto che non esiste un gradiente di temperatura, per cui la
dispersione può considerarsi uniforme per tutta l’altezza del locale.
Un ulteriore risparmio energetico scaturisce dalla possibilità di alimentare i pan-
nelli con acqua a bassa temperatura (40  50 °C) proveniente o da caldaie a con-
densazione (che hanno rendimenti di generazione superiori al 100%, in quanto recu-
perano il calore latente di vaporizzazione) o da pompe di calore elettriche.

25.2.6 Pannelli radianti a pavimento. Nel sistema di riscaldamento dal pavi-

mento le serpentine di tubi venivano posate sopra la soletta portante e in una calda-
na sotto il pavimento.
I sistemi più moderni oggi adottati sono costituiti da elementi piani isolanti appog-
giati sulla soletta con interposizione di una barriera fonoisolante (o contro l’umidità),
sui quali viene posata la tubazione con distribuzione a serpentina o a chiocciola, diret-
tamente in sedi preformate o a mezzo di speciali elementi di posa (fig. 25.51).
Su questa struttura viene gettato un massetto (con spessore non inferiore a 45 mm)
in malta cementizia opportunamente additivata con fluidificanti e su questa viene
posato il pavimento; una rete di armatura nel massetto può essere opportuna per evi-
tare fessurazioni dello stesso.
Prima del getto occorre eseguire una prova di tenuta dell’impianto con una pres-
sione minima di 6 bar.
Le tubazioni più utilizzate sono in polipropilene, polietilene, polietilene retico-
lato, polibutene e rame. È necessario impedire che attraverso la parete dei tubi
possa entrare ossigeno che viene poi messo in circolazione dall’acqua, con possi-
bilità di corrosione dei tubi di acciaio e delle caldaie, nonché di formazione di
muffe, funghi e batteri.
La norma UNI EN 1264-4: 2003 (installazione) prescrive che la resistenza termi-
ca del pannello termoisolante posto sotto le serpentine sia superiore a 1,25 (m2 K)/W
per soletta su ambienti non riscaldati, o riscaldati in modo non continuativo, o posti
direttamente sul suolo.
– 1,25 (m2 K/W) per temperatura esterna te  0 °C;
– 1,50 (m2 K/W) per temperatura esterna 0 °C te  5 °C;
– 2,00 (m2 K/W) per temperatura esterna 5 °C te  15 °C.
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1109

Fig. 25.51 Sezione di un pavimento radiante (per gentile concessione della Proter
Imex, Treviso). 1 minima distanza dai muri perimetrali 12,5 cm; 2 battiscopa; 3
coprigiunto; 4 banda perimetrale isolante (5 mm); 5 massetto additivato; 6 rete elet-
trosaldata antiritiro  3 maglia 10  10 cm; 7 tubazione radiante in polietilene reti-
colato ad alta densità 16  2 mm; 8 pannello isolante; 9 film PE; 10 solaio.

La resistenza termica del pavimento al di sopra delle serpentine è bene che non
sia maggiore di 0,15 (m2 K)/W al fine di non utilizzare acqua ad alta temperatura.
Nel calcolo del fabbisogno di calore di un ambiente con riscaldamento dal pavi-
mento, non viene preso in considerazione il flusso di calore verso il basso attraverso
il pavimento. La temperatura interna di riferimento è quella operante.
L’emissione termica di un sistema a pannelli a pavimento, alimentati con acqua
calda a bassa temperatura, è funzione della differenza di temperatura fra quella della
superficie emittente e quella ambiente.
La norma UNI EN 1264-2 :1999 (potenza termica) riporta il diagramma della fig.
25.52 costruito utilizzando l’espressione:
q  8,92 (tp  ta)1,1 (W/m2) (25.10)
dove:
q  emissione areica del pavimento (W/m2)
tp  temperatura media della superficie del pavimento (°C)
ta  temperatura ambiente nominale o temperatura risultante, definita, nella norma
UNI EN 1264-1, come media della temperatura dell’aria secca e della tempe-
ratura radiante al centro dell’ambiente (°C).
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1110 RISCALDAMENTO

Fig. 25.52 Curva caratteristica di base.

Il diagramma fornisce dunque una curva caratteristica di base indipendente dal

sistema, in pratica valida per tutte le superfici di pavimento riscaldate per ciò che
riguarda la relazione tra densità del flusso di calore per m2 e la sovratemperatura
della superficie riscaldante, vale a dire la densità di flusso di calore di base.
Per esempio, nel caso di temperatura omogenea della superficie riscaldante pari a
29 °C e temperatura ambiente (temperatura operante) di 20 °C, si ricava un’emis-
sione termica di 100 W/m2.
D’altro canto per ogni sistema di riscaldamento a pavimento esiste una curva limi-
te della densità che viene delimitata dalle temperature massime consentite dalle
norme e dallo scostamento della distribuzione della temperatura isomorfa sul pavi-
mento (ampiezza massima dello scostamento di temperatura in funzione del passo
dei tubi). Attualmente la norma UNI EN 1264-4:2003 fissa per le temperature super-
ficiali del pavimento i seguenti valori massimi:
– nelle zone di permanenza 29 °C;
– nelle zone marginali 35 °C;
– nei bagni 33 °C (temperatura ambiente 24 °C).
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1111

Per zone marginali si intende una striscia larga non più di un metro, lungo le pare-
ti esterne, dove ci siano, per esempio, superfici in vetro o porte che danno sull’ester-
no e che non sia utilizzata come zona di soggiorno continuato dagli utenti.
Poiché la curva caratteristica di base vale per una superficie riscaldata in modo
omogeneo, è utile fornire ulteriori indicazioni sulle condizioni che influenzano l’e-
missione termica standard.
La distribuzione della temperatura della superficie riscaldante del pavimento
dipende sia dalle modalità realizzative che dalla tecnica di regolazione e viene
influenzata soprattutto dai seguenti fattori:
– interasse tra i tubi,
– spessore e conduttività del massetto sovrastante,
– resistività termica del rivestimento superficiale,
– conduzione termica trasversale delle eventuali lamiere conduttrici di calore.

Si possono prevedere, per esempio, le seguenti conseguenze:

– maggiore è l’interasse tra i tubi e maggiore è la disuniformità della temperatura
superficiale, con riduzione dell’emissione termica per m2, a parità di temperatura
massima; nel caso di tubi piuttosto vicini, invece, l’influenza della distanza tra i
tubi viene annullata (passo 8-10 cm);
– un notevole scostamento di temperatura tra la mandata e il ritorno comporta un’e-
missione termica ridotta;
– una buona qualità del sottofondo, un maggior peso grazie a un miglior costipa-
mento, eventualmente completato con l’aggiunta di adeguati additivi, nonché un
incremento dello spessore sopra il tubo diminuiscono l’ondulazione di tempera-
tura e aumentano l’emissione termica standard;
– una crescente resistività termica del rivestimento del pavimento riduce l’ondula-
zione, ma in tal caso si deve aumentare la temperatura media dell’acqua;
– a parità di distanza tra i tubi, lamiere conduttrici di calore che abbiano uno spes-
sore sufficiente (almeno 0,5 mm ca.) riducono l’ondulazione e quindi fanno
aumentare l’emissione termica standard.

Di norma le temperature di mandata dell’acqua sono di 35  40 °C in inverno, e

di 17  21 °C in fase di raffrescamento estivo.
Per uno spessore di 45 mm del massetto sopra le serpentine, il passo delle tuba-
zioni standard utilizzato è:
– 320 mm per ambienti domestici e/o uffici;
– 500 mm per ambienti industriali;
– 200 mm per impianti disgelo rampe.

In generale tutti i locali vengono dotati di una propria serpentina alimentata da un

collettore: si individuano così differenti circuiti di riscaldamento in parallelo, che
possono essere singolarmente equilibrati, regolati e intercettati (fig. 25.53). Il trac-
ciato dei tubi può assumere diverse configurazioni allo scopo di adattarlo di volta in
volta alle esigenze termiche; può essere opportuno, per le zone più disperdenti (sotto
le finestre, per esempio) ridurre l’interasse fra i tubi (fig. 25.54).
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1112 RISCALDAMENTO

Fig. 25.53 Distribuzione di pannelli radianti a pavimento.

Per un approfondimento si rinvia alla norma UNI EN 1264 “Riscaldamento a

pavimento. Impianti e componenti”:
– Parte 1: Definizioni e simboli (ottobre 1999)
– Parte 2: Determinazione della potenza termica (ottobre 1999)
– Parte 3: Dimensionamento (ottobre 1999)
– Parte 4: Installazione (ottobre 2003).
Benché il costo di un impianto a pannelli a pavimento sia dal 20 al 40% maggio-
re di uno con radiatori, esso presenta alcuni vantaggi quali:
– assenza di corpi scaldanti in vista;
– profilo di temperatura ideale;
– basse temperature del fluido e, quindi, maggiore benessere.
Gli svantaggi sono:
– il maggior costo, come si è detto;
– la necessità di scegliere il pavimento in accordo al tipo di impianto: ceramica o
marmo, invece che moquette o parquet;
– elevato costo di riparazione nel caso di rottura di qualche tubo;
– ridotta possibilità di regolazione a causa dell’inevitabile inerzia termica.
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1113

Fig. 25.54 Diversi possibili tracciati delle serpentine.

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1114 RISCALDAMENTO

Per quanto riguarda la regolazione della temperatura, poiché gli impianti con pan-
nelli a pavimento, per quanto si cerchi di ridurla, hanno una discreta inerzia termica,
non è pensabile poterla realizzare mediante sensori in ambiente; ci si limita pertanto
a modificare la temperatura dell’acqua in funzione della temperatura esterna. È evi-
dente, però, che gli apporti termici gratuiti dovuti al soleggiamento, all’affollamento
e ad altre fonti esterne possono provocare scompensi. Ideale sarebbe realizzare l’im-
pianto a pannelli per far fronte al riscaldamento di base, fino a 15 °C, integrandolo
con un impianto a radiatori, dotati di valvole termostatiche, installati sotto la finestra.
Lo schema più semplice di regolazione della temperatura è quello della fig. 25.55,
che prevede una valvola a tre vie posta sul ritorno con il duplice vantaggio di essere
di diametro inferiore a quello della tubazione di alimentazione, di regolare meglio e
di impedire di fatto che la temperatura dell’acqua inviata al pannello possa, per gua-
sti o per errore del regolatore, superare il valore massimo fissato.
Anche per l’impianto a pannelli si può tracciare la curva di compensazione che
vedrà, però, la temperatura massima dell’acqua non oltrepassare i 45 °C per la tem-
peratura esterna minima di progetto (5 °C) (fig. 25.56).

Fig. 25.55 Schema di regolazione automatica compensata per impianto a pannelli.

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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1115

Fig. 25.56 Diagramma di compensazione della temperatura dell’acqua per impian-

to a pannelli.

Il pannello a pavimento è stato spesso utilizzato anche per il raffrescamento estivo.

In questo caso la resa del pannello dipende da diversi fattori:
– temperatura e portata dell’acqua fredda circolante nei tubi;
– temperatura ambiente;
– diametro, passo delle tubazioni;
– materiale della tubazione;
– tipo e resistenza del massetto/rivestimento sopra le serpentine;
– scambio termico fra il pavimento e l’aria ambiente.
Si calcola che con:
– temperatura ambiente di 26 °C,
– temperatura acqua 14  17 °C,
– tubazione in polietilene reticolato,
– massetto cementizio da 45 mm,
– piastrelle in ceramica,
le prestazioni in raffrescamento (W/m2), in funzione dell’interasse fra i tubi, siano
quelle riportate nella tab. 25.6.
Tab. 25.6 Resa dei pannelli a pavimento, in fase di raffrescamento
Tubazione Pex Interasse tubi (cm)
5 5/10 15/16 20 40
 16-  17 51 47 41 37 31
 20 57 49 43 38 32
 25 62 55 48 42 35
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1116 RISCALDAMENTO

La capacità refrigerante del pannello può incrementarsi sensibilmente in presen-

za di radiazione solare direttamente incidente attraverso le superfici trasparenti: sono
stati verificati assorbimenti fino a 150 W/m2.
Questo accorgimento tecnico fu utilizzato in pannelli radianti a pavimento instal-
lati negli anni ’60 lungo le pareti perimetrali del nuovo Aeroporto di Milano-Linate
(consulente Prof. Ing. Aldo Gini, società realizzatrice Marelli Aerotecnica).

25.2.7 Sistemi radianti ad attivazione termica della massa. Il rinnovato inte-

resse per i sistemi a radiazione con pannelli a pavimento o a soffitto ha dato luogo a
un’interessante evoluzione del concetto di pannello radiante, che è stato proposto in
diversi paesi dell’Europa centrosettentrionale.
Si tratta dell’impiego di una massa consistente (con funzione di accumulo termi-
co) nella quale viene inserito il pannello.
Gli impianti di questo tipo sono caratterizzati da una grande inerzia termica. In
inglese si parla di active thermal slab, mentre in italiano si usa spesso la locuzione
“attivazione termica della massa”.
Questa soluzione impiantistica, oggi oggetto di diversi studi, trova la sua princi-
pale applicazione in regime estivo.
Lo studio, oggi, si può compiere utilizzando un modello matematico in grado di
determinare non solo la temperatura e l’umidità dell’aria, ma anche le temperature
superficiali che influenzano la temperatura media radiante e, quindi, le condizioni di
benessere delle persone.
Vista l’inerzia che il sistema possiede, le modalità di funzionamento dell’impianto
dovrebbero essere quelle di un sistema attivo soltanto durante le ore notturne (dalle ore
18.00 alle ore 8.00) al fine di accumulare nella struttura una notevole capacità di raf-
freddamento, da cedere durante le ore diurne, durante le quali la produzione del fred-
do è destinata soltanto al trattamento dell’aria primaria (che di notte non è trattata).
I risultati degli studi sono interessanti e ciò lascia sperare che siano possibili affi-
namenti sia nella progettazione che nella conduzione, per raggiungere buone solu-
zioni sia dal punto di vista tecnico che economico, anche in considerazione della pos-
sibilità del funzionamento notturno in fasce più economiche per l’energia elettrica.

25.2.8 Pannelli radianti a soffitto. Due sono essenzialmente le tecniche per rea-
lizzare i soffitti radianti.
La più antica è quella con serpentine annegate nella soletta; questa tipologia pre-
vede, quindi, una realizzazione nella fase di costruzione dell’edificio, all’atto della
gettata del solaio.
In alternativa sono stati anche impiegati pannelli con le serpentine annegate in
uno strato di intonaco posto sotto la soletta. Si aveva il vantaggio di semplificare la
posa e ridurre drasticamente l’inerzia.
La seconda e più moderna tecnica è quella che prevede che il pannello prefabbri-
cato sia sospeso al soffitto.
Si tratta, per lo più, di controsoffitti (caldi o freddi) con le serpentine a contatto
con pannelli metallici prefabbricati.
Le soluzioni esistenti sono molteplici, ma essenzialmente si tratta sempre di ser-
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1117

pentine (in rame o in acciaio) che vengono fissate saldamente (per un ottimo contat-
to onde facilitare lo scambio termico) ai pannelli in alluminio. Al di sopra delle ser-
pentine è posto uno strato isolante per limitare la cessione di calore verso l’alto, che
svolge anche una funzione di isolamento acustico. Caratteristiche salienti di questo
tipo di soffitto radiante sono la ridotta inerzia termica, la facilità di posa in opera, la
semplicità di realizzazione.
Trova largo impiego nell’edilizia ospedaliera (degenze) e nel terziario.
Spesso è necessario integrare il soffitto radiante con un’immissione di aria ester-
na sia per garantire il rinnovo dell’aria, che per controllare l’umidità relativa sia in
estate che in inverno.
Si realizzano, quindi, impianti misti acqua-aria nei quali l’aria primaria (tutta
esterna), opportunamente trattata in idonee UTA, è inviata in ambiente o con diffu-
sori a parete o, meglio, direttamente attraverso fessure opportunamente lasciate fra i
pannelli (soffitto Zent-Frenger ecc.).

Dimensionamento. La procedura corretta per impostare il calcolo e il progetto di

un soffitto radiante deve necessariamente seguire un iter logico che, partendo dalla
definizione delle condizioni climatiche esterne, dalle caratteristiche fisico-termiche
dell’involucro edilizio e degli apporti gratuiti, passa per la definizione delle condi-
zioni di comfort ambientale richiesto (stima del livello di attività e determinazione
dei valori dei parametri relativi: temperatura al bulbo asciutto, umidità relativa, velo-
cità dell’aria, temperatura media radiante), per approdare, infine, al calcolo del cari-
co termico invernale.
Ai fini del dimensionamento di un pannello occorre conoscere la resa termica
(calore ceduto per unità di superficie, che è funzione della temperatura del fluido ter-
moconvettore, delle temperature dell’aria e delle superfici con le quali il pannello
scambia calore.
La temperatura efficace del fluido all’interno del pannello dipende da due variabili:
– la temperatura di mandata,
– la portata di fluido circolante nel pannello, che determina, a parità di carico, il
salto termico.
La temperatura di mandata può assumere valori relativamente bassi: ad esempio,
nel caso di pannelli prefabbricati in alluminio, una mandata di 40 °C può risultare
sufficiente agli scopi. Ciò permette, fra l’altro, di sfruttare in modo efficace i gene-
ratori di calore a condensazione e le pompe di calore.
Per quanto riguarda la portata di fluido, un criterio generale può essere quello di
limitare la quantità di fluido circolante nel pannello, facendo attenzione al salto ter-
mico che ne deriva. Infatti, un salto termico più elevato causa una maggiore diso-
mogeneità della temperatura superficiale del pannello, la cui entità dipenderà anche
dalla conformazione del circuito dell’acqua.
I due vincoli principali da tenere presente relativamente a temperatura e portate
del fluido sono:
1) limitazione alla temperatura superficiale del pannello;
2) necessità di mantenere il moto del fluido all’interno delle tubazioni in regime tur-
bolento.
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1118 RISCALDAMENTO

Per quanto concerne la temperatura superficiale del pannello, essa risulta un com-
promesso tra le esigenze di ottenere una resa termica adeguata da un lato e di non
creare disagio agli occupanti dall’altro.
Le temperature massime ammissibili per una superficie calda a soffitto dipendo-
no dall’asimmetria verticale della temperatura radiante che si genera e, quindi, dal-
l’altezza del locale (o dell’installazione nel caso di pannelli sospesi),
Per altezze da 2,8 a 3 m, le temperature non possono salire oltre i 50 °C, per evi-
tare le spiacevoli sensazioni di disagio denominate hot head effect. In realtà, per
mantenere la percentuale di insoddisfazione al di sotto del 5%, è necessario conte-
nere l’asimmetria radiante verticale entro i 4 °C.
Considerando invece la portata d’acqua circolante, ai fini di garantire un eleva-
to valore del coefficiente di convezione all’interno delle tubazioni, si cerca di man-
tenere condizioni di regime turbolento. Ciò pone delle limitazioni al valore minimo
della velocità e di conseguenza della portata d’acqua che circola all’interno della
tubazione.
Per quanto riguarda la posizione del pannello all’interno di un ambiente, accurati
studi (Lazzarin et al.) hanno portato a concludere che, ove sia possibile una scelta, è
opportuno: “posizionare il pannello nelle vicinanze delle superfici disperdenti e delle
vetrate in particolare, ciò permette di contrastare con maggior efficacia le dispersio-
ni, di ottenere un miglior valore di PMV medio e una minima dispersione di tale indi-
ce sulla pianta del locale. Ciò è dovuto al più elevato fattore di vista tra pannello e
superfici disperdenti; in base a questo, anche il flusso termico ceduto è lievemente
superiore”.

Soffitti radianti per il raffrescamento. Si deve considerare che per la climatizza-

zione estiva, con i pannelli è possibile asportare solamente il calore sensibile.
Inoltre, la potenzialità refrigerante dell’impianto risulta limitata: la temperatura
superficiale del pannello nel suo punto più freddo non può scendere al di sotto
della temperatura di rugiada dell’aria ambiente, pena la formazione della conden-
sa. Volendo essere concreti, a un valore di umidità specifica dell’aria interna di 14
g/kgas, che potrebbe essere quello di un ambiente alla temperatura di 28 °C e umi-
dità relativa del 60%, corrisponde una temperatura minima consentita di 20 °C; ciò
evidentemente ha un’influenza negativa sulla potenza termica che il sistema può
asportare, tanto che i valori massimi ottenibili con il solo raffrescamento si atte-
stano sui 40-50 W per metro quadro di pannello a soffitto.
È necessario, pertanto, l’intervento di un sistema ausiliario ad aria primaria che
effettui la deumidificazione, abbassando la temperatura di rugiada e consentendo
così il corretto funzionamento del soffitto radiante, oltre che l’ottenimento più age-
vole di condizioni di benessere. In questo caso, al momento dell’accensione, dovrà
essere l’impianto di deumidificazione ad andare a regime per primo; solo nel
momento in cui l’umidità dell’aria interna avrà raggiunto il valore di progetto, potrà
essere inviata acqua fredda al pannello.
In generale, si possono dunque individuare due tipologie di impianto.
La prima possibilità è quella di realizzare un impianto raffrescante, composto sola-
mente dal pannello a soffitto e quindi in grado di asportare solo calore sensibile.
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1119

Nell’esercizio di un tale impianto, diventa fondamentale la presenza di sonde anti-

condensa, ovvero sensori che individuino il raggiungimento del punto di rugiada, per-
mettendo di intercettare l’alimentazione al pannello interessato, evitando la formazio-
ne di condensa. Senza deumidificazione ciò che si può ottenere è in linea di massima
una diminuzione di alcuni gradi (3-5 °C) della temperatura dell’aria interna; solita-
mente, infatti, le temperature di alimentazione difficilmente possono scendere al di
sotto dei 19  20 °C. Un’applicazione tipica può essere l’utilizzo, nel periodo estivo,
di un impianto a pannelli preesistente e dimensionato per il regime invernale.
La seconda possibilità è quella di realizzare un impianto completo di climatizza-
zione; si utilizza un impianto ausiliario ad aria primaria per la deumidificazione, che
permette in ogni momento il funzionamento corretto del pannello. Anche in questo
caso va comunque prevista la presenza di sonde anticondensa. Occorre prevedere un
sistema di regolazione automatica che consenta di mantenere la temperatura minima
del pannello non più alta di 1 °C rispetto alla temperatura di rugiada, corrisponden-
te alle condizioni termoigrometriche che si desidera mantenere in ambiente. Per
esempio, con una temperatura di 25 °C e un’umidità relativa del 50% (umidità spe-
cifica 10 g/kgas), la temperatura di rugiada è di 14 °C e la temperatura dell’acqua è
bene che non sia inferiore a 15  16 °C.
Volendo quantificare le prestazioni ottenibili da un soffitto freddo, supponendo di
deumidificare l’aria ambiente in modo da portare la temperatura di rugiada intorno
ai 15 °C, il massimo flusso termico asportabile per unità di superficie è di 70-80
W/m2; valori di 90 W/m2 si ottengono con pannelli prefabbricati di foggia tale da
incrementare lo scambio termico di tipo connettivo.
Spesso per il calcolo di un soffitto radiante in fase di raffrescamento occorre ese-
guire i calcoli abbastanza complessi che portano alla valutazione:
– della radiazione solare trasmessa attraverso le vetrate;
– dell’apporto dovuto ai carichi sensibili interni (affollamento, illuminazione);
– dell’apporto del carico latente degli occupanti.

Successivamente si passa alla stima delle caratteristiche del pannello e alla veri-
fica del raggiungimento delle condizioni di benessere desiderato. Ciò potrà essere
fatto, però, solamente con l’ausilio di adeguati software.
Una volta eseguito il calcolo termico si passa alla scelta del pannello e al suo
dimensionamento.
Nota la temperatura superficiale minima assimilabile, si fissa la temperatura di
mandata dell’acqua e conseguentemente si determina il flusso termico specifico
asportabile dal pannello.
La temperatura dell’acqua in ingresso, secondo le raccomandazioni ASHRAE,
dovrebbe essere di 0,5 °C al di sopra della temperatura di rugiada dell’aria interna
nelle condizioni di progetto.
Qualora il flusso termico specifico occorrente portasse a una temperatura troppo
bassa si deve intervenire:
– o aumentando la superficie del pannello, il che permette di aumentare la tempe-
ratura superficiale;
– o ridurre l’umidità relativa ambiente così da abbassare la temperatura di rugiada.
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1120 RISCALDAMENTO

25.2.9 “Travi fredde”. Un’evoluzione dei soffitti radianti, sia per il raffresca-
mento che per il riscaldamento, è rappresentata da una tecnologia abbastanza
nuova.
A partire dall’inizio del ‘90, infatti, i soffitti radianti (chilled ceiling) si sono
progressivamente evoluti verso l’impiego di elementi attivi con potenza specifica
superiore, ottenuta attraverso l’aumento dello scambio convettivo, sempre per
autoconvezione, tramite opportuni profili di scambio. Questi elementi hanno preso
la denominazione di “travi fredde” (chilled beam). Tale variante ha progressiva-
mente soppiantato su molti mercati i soffitti freddi. Ad esempio in Svezia, paese
leader in Europa sia per l’impiego che nella tecnologia di questi prodotti, il rap-
porto tra i chilled ceiling e le chilled beam è passato nel corso degli anni da 90/10
dell’inizio anni ’90, a un valore attuale di 5/95.
Tra i motivi di questa scelta a favore delle chilled beam si possono indicare la
maggior potenza ottenibile, l’indipendenza tra gli elementi e il controsoffitto, ma
soprattutto una drastica riduzione dei costi di realizzazione.
Il sistema chilled beam rappresenta oggi il sistema con il minor costo comples-
sivo (installazione-manutenzione-consumi) disponibile sul mercato tra tutti i siste-
mi di condizionamento.
Si vuole per inciso rammentare che il termine “trave fredda” o “soffitto freddo”
non vuole significare che il sistema non sia in grado anche di realizzare la funzio-
ne di riscaldamento. Soffitti e travi fredde, come si è già visto, si comportano egre-
giamente anche quando si tratta di riscaldare.
Le travi, posizionate al livello del soffitto (sono possibili diverse tipologie di
installazione) sono, d’estate, tenute a una temperatura più bassa dell’aria ambien-
te tramite la circolazione di acqua fredda al loro interno. L’aria calda a soffitto,
venendo in contatto con le travi, si raffredda attraverso la trave e scende verso il
basso. La trave, però, ha anche un effetto radiante, dal 30 al 35%, sulla capacità
totale di raffreddamento. Ciò consente di ottenere una riduzione dei carichi radian-
ti (dovuti a pareti, pavimenti e mobilio) prima che diventino carico ambiente
riscaldando l’aria in esso contenuta.
Una tipologia interessante si basa sull’utilizzo di travi a funzione con-
vettivo/radiativa, abbinate a un sistema di aria primaria (tutta esterna) per i neces-
sari ricambi e per il controllo dell’umidità relativa sia in estate che in inverno.
Esistono oggi in Italia diverse tipologie di queste travi che stanno trovando sem-
pre maggiore diffusione. I vantaggi sono evidenti in quanto, oltre a quelli già noti
e descritti per i soffitti radianti, si aggiungono quelli dovuti a una distribuzione del-
l’aria in tutto l’ambiente, il che, fra l’altro, determina una pronta risposta dell’im-
pianto e un’ottima regolazione della temperatura ambiente. Nel periodo invernale
si effettua la commutazione, alimentando le travi con acqua calda.
Si esaminano, seppure succintamente, i vantaggi e i limiti di funzionamento.
I principali e numerosi vantaggi sono connessi al comfort ambientale e, infatti,
si possono elencare:
– buona distribuzione dell’aria in ambiente: l’aria viene immessa in modo unifor-
me lungo la trave e si ottiene una velocità nella zona occupata di 0,2 m/s, eli-
minando, di conseguenza, le correnti moleste che sono causa di discomfort;
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1121

– ottima qualità dell’aria: la minor velocità dell’aria e della sua turbolenza permet-
tono una riduzione della movimentazione delle polveri sospese e dei batteri, prin-
cipali cause delle allergie; quindi si può evitare di installare il filtro e la bacinella
di raccolta della condensa che, nel caso di inadeguata manutenzione, può diven-
tare sede di accumulo e moltiplicazione di batteri;
– risparmio energetico (grazie al funzionamento con acqua fredda e non gelida e
con acqua calda a bassa temperatura);
– elevato comfort acustico: nelle unità terminali, grazie all’assenza di alte velocità
e dei ventilatori, si possono ottenere bassi livelli di rumore; le travi fredde hanno
livelli sonori inferiori ai 35 dB(A), che è limite imposto dal DPCM per gli uffici.
Inoltre non hanno parti in movimento (ventilatori) che causano a medio-lungo ter-
mine problemi di rumorosità poiché soggetti ai fenomeni di usura;
– nessun ingombro a pavimento, facile e rapida installazione in cantiere.
Molto importante nelle applicazioni per uffici è l’elevata flessibilità nei casi, sem-
pre più frequenti, di modifica del layout dell’ambiente: le travi consentono infatti
un’agevole regolazione della portata e della direzione del flusso dell’aria immessa in
ambiente.
Anche l’aspetto estetico rappresenta un fattore da considerare: le travi possono
infatti essere installate sia a vista, diventando quindi un elemento che caratterizza
l’interior design, oppure, al contrario, essere integrate o addirittura nascoste nel con-
trosoffitto. È anche possibile realizzare delle travi multifunzione dotate di corpi illu-
minanti, ugelli sprinkler e rivelatori di fumo, in modo da concentrare in un unico ter-
minale tutte le funzioni tecnologiche.
Altri vantaggi sono:
– di tipo architettonico, principalmente legati alla possibilità di sfruttare tutta la
superficie in pianta dei locali;
– di valore per l’edificio: le travi sono ormai diffusamente riconosciute come un
sistema di notevole valore e di qualità
Le applicazioni ideali sono uffici, camere di degenza ospedaliera, camere d’al-
bergo.
Per quanto riguarda la tipologia di utenza/applicazioni, gli impianti in cui hanno
trovato diffusione sono stati realizzazioni di uffici di medio-grandi dimensioni gra-
zie alla maggiore attenzione di queste organizzazioni ai parametri di comfort per
evitare, tra l’altro, problemi sindacali. Una applicazione molto interessante che si è
rapidamente diffusa è quella ospedaliera, in particolare nelle degenze, dove con-
sentono un notevole risparmio di costi, sia di installazione che di gestione. Si segna-
lano, infine, realizzazioni con un carico latente relativamente stabile e, comunque,
con un carico sensibile non particolarmente elevato: alberghi, (soprattutto le came-
re), show room, concessionarie d’auto e negozi di grandi dimensioni con basso
affollamento.

I limiti di funzionamento devono, però, essere anch’essi attentamente esaminati.

– Le travi fredde operano con una batteria secca, il che significa che sono sprovvi-
ste di un sistema di raccolta della condensa. L’aria primaria deve essere perciò
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1122 RISCALDAMENTO

deumidificata preventivamente nell’unità di trattamento aria (UTA) ed è necessa-

rio un controllo di temperatura dell’acqua refrigerata di mandata alla batteria della
trave fredda per evitare la condensa. Gli edifici devono essere “stagni” a tal punto
da evitare infiltrazioni che possono causare condensa sulle travi fredde e un’at-
tenzione particolare va all’apertura delle finestre che, se l’edificio lo prevede,
deve essere inserita nel sistema di controllo generale, poiché quando l’umidità
relativa interna sale oltre il 45-50% si può formare condensa sulla batteria della
trave, che deve essere evitata, tant’è che una sonda di umidità provvede a inter-
cettare l’arrivo dell’acqua fredda alla batteria della trave escludendola quindi, con
ripercussioni sulla temperatura ambiente.
– La richiesta di refrigerazione dell’edificio deve essere generalmente inferiore ai
110  120 W/m2 e la richiesta termica in fase invernale minore di 40 W/m2, per
assicurare una buona qualità ambientale nello spazio. Le pareti vetrate devono poi
essere di buona qualità e garantire in condizione estrema invernale una tempera-
tura superficiale interna sempre superiore ai 14° C, per evitare le correnti di aria
fredda dalla superficie vetrata.
– Il limite più ovvio di questa tecnologia discende direttamente dal loro nome “travi
fredde”: nascono per l’utilizzo estivo in Paesi in cui tradizionalmente vengono
utilizzati apparecchiature e impianti differenti per il riscaldamento e il raffredda-
mento. Il limite principale delle travi ad induzione è rappresentato dall’altezza di
installazione in funzionamento invernale: oltre i canonici 2,7  3 m di altezza, è
importante sconsigliarne l’utilizzo. Altre situazioni in cui è sconsigliabile l’im-
piego sono le applicazioni con carico termico latente difficilmente controllabile
e/o prevedibile: centri commerciali ecc.
Per particolari situazioni, nelle quali è necessario disporre anche in inverno di una
capacità di raffreddamento elevata, simile ai valori estivi, sono utilizzate travi con
una particolare opzione. In questa variante si sfrutta la modularità idraulica intrinse-
ca nella costruzione per ottenere, senza praticamente un aumento di costo della trave
stessa, un funzionamento a due circuiti indipendenti, uno percorso dal fluido freddo
e il secondo dal fluido caldo. Si ottiene così una capacità di riscaldamento pratica-
mente simile alla capacità di raffreddamento, con una riduzione di quest’ultima non
superiore al 10% della capacità nominale del modello normale.
Il circuito caldo viene commutato d’estate in circuito freddo, per cui in questo
periodo non si risente di alcuna riduzione della capacità massima di raffreddamento.
Lo schema di funzionamento diventa:

Modalità Ramo freddo Ramo caldo Terminali ambiente

Estiva Freddo Freddo Travi tutte fredde
Invernale Freddo Caldo Travi con funzionamento
combinato + Travi
calde/fredde alternate

25.2.10 Le termostrisce. Impiegate per il riscaldamento a radiazione dei fabbri-

cati industriali, possono considerarsi quali piastre radianti, generalmente disposte a
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1123

Fig. 25.57 Foto di un ambiente con travi radianti

soffitto come grandi tegoli orizzontali (figg. 25.58, 25.59). Sono realizzate essen-
zialmente con tre elementi: tubazioni, nelle quali scorre l’acqua calda o surriscalda-
ta, piastra in acciaio sagomata con alloggiamenti semicircolari per ricevere le tuba-
zioni, materassino isolante in lana di vetro, disposto nella parte posteriore della pia-
stra, allo scopo di ridurre la cessione di calore verso zone fredde da non riscaldare.
L’intima connessione fra tubi e piastra fa sì che l’intero sistema irradi verso il
basso una potenza termica che consente di riscaldare gli ambienti senza apprezzabi-
li movimenti d’aria.
L’emissione termica per irraggiamento è proporzionale alla quarta potenza della
temperatura assoluta del corpo scaldante e, quindi, nel caso delle termostrisce l’e-
missione sarà tanto più elevata per quanto più alta sarà la temperatura media del flui-
do circolante nei tubi.
L’altezza di installazione delle termostrisce deve essere, compatibilmente con la
temperatura del fluido a disposizione, la più bassa possibile, per impedire dispersio-
ni di calore verso pareti perimetrali o la riduzione di emissione nel caso di presenza
di polvere nell’aria.
A parte queste limitazioni, non ve ne sarebbe alcuna nell’altezza di installazione:
aumentando l’altezza si riduce con il quadrato l’intensità di irraggiamento ricevuta
dalle persone ma, contemporaneamente, aumenta con la stessa potenza la superficie
irradiata che “vede” la persona.
Limitazioni sussistono nel senso della minima altezza in quanto occorre conside-
rare la temperatura media del fluido scaldante. Nella tab. 25.7 si riportano alcuni
valori consigliati per diverse temperature.
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1124 RISCALDAMENTO

Fig. 25.58 Termostriscia (Sabiana). 1 attacco di alimentazione; 2 attacco scarico

acqua  3/8; 3 attacco sfiato aria  3/8; 4 collettore di testata, iniziale o finale; 5 tubo
acciaio  21,3; 6 piastra radiante in acciaio; 7 traversa di sospensione; 8 materassi-
no isolante; 9 bordatura laterale; 10 reggette fissaggio materassino; 11 scossalina anti-
convettiva (su richiesta); 12 squadretta sostegno scossalina; 13 bicchieratura tubi
per facilitare, l’accoppiamento; 14 coprigiunto in acciaio con mollette di fissaggio.

Fig. 25.59 Termostrisce applicate in un capannone industriale (Sabiana).

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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1125

Tab. 25.7 Altezza minima di installazione di piastre radianti orizzontali

Temperatura media dell’acqua Altezza minima dal pavimento
(°C) (m)
80 3,00
100 3,50
120 4,00
130 4,00
140 4,50
150 4,50

Questo tipo di corpo scaldante presenta diversi vantaggi quali:

– economia di spazio, considerato che le piastre sono installate al di sopra delle vie
di corsa dei carri ponte e, comunque, al di fuori di ogni altro ingombro;
– uniformità di temperatura e, quindi, buon comfort;
– ridotto gradiente termico, con conseguente economia di gestione;
– silenziosità;
– assenza di movimenti d’aria, il che è utile negli ambienti nei quali è necessario
non sollevare polvere (industria farmaceutica, alimentare ecc.).
Il calore emesso da una termostriscia orizzontale è per il 70  75% ceduto per
irraggiamento e per il 25  30% ceduto per convezione; modificando l’inclinazione
questi rapporti si modificano ottenendo anche un aumento della resa totale.

25.3 IL VASO DI ESPANSIONE

Il vaso di espansione ha una duplice funzione: termica e idraulica.

Dal punto di vista termico la sua funzione è quella di consentire all’acqua, fluido
incomprimibile, di espandersi o contrarsi. Perché ciò sia possibile è necessario che il
fluido sia a contatto con un gas che possa compensare le dilatazioni e le contrazioni
del fluido stesso.
Esistono tre configurazioni possibili:
– vaso aperto all’atmosfera;
– vaso chiuso, contenente acqua e aria (o altro gas inerte) senza alcuna separazione
(autopressurizzato o pressurizzato con aria o gas in pressione introdotto dall’e-
sterno);
– vaso chiuso con membrana di separazione fra l’acqua e un gas inerte (azoto).
Il volume dei vasi di espansione può essere calcolato con le seguenti espressioni
(ASHRAE: Systems and Equipment-2004):

per vaso aperto all’atmosfera

Vv  2 Vw {[(v2 /v1)  1]  3 α Δt} (25.11)

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1126 RISCALDAMENTO

per vaso chiuso senza diaframma

[(v2/v1)  1]  3 α Δt
Vv  Vw –––––––––––––––––––– (25.12)
Pa/Pi  Pa/Pf
per vaso chiuso con diaframma

[(v2/v1)  1]  3 α Δt
Vv  Vw –––––––––––––––––––– (25.13)
1  (Pi/Pf)
dove:
Vv  volume del vaso di espansione (m3)
Vw  volume dell’acqua contenuta nell’impianto (m3)
v1  volume specifico dell’acqua fredda alla più bassa temperatura t1 (m3/kg)
v2  volume specifico dell’acqua alla massima temperatura t2 (m3/kg)
α  coefficiente di dilatazione lineare dei metalli (ved. tab. 1.15)
 per acciaio α  1,2  105 (1/K)
 per rame α  1,65 105 (1/K)
Δt  differenza fra la temperatura più alta (t2) e quella più bassa (t1): t2  t1 (°C).
Pa  pressione atmosferica, assoluta, (kPa)
Pi  pressione assoluta iniziale alla più bassa temperatura t1 (kPa)
Pf  pressione assoluta in esercizio alla più alta temperatura t2 (kPa)
L’espressione:
Vw [(v2/v1)  1]  3 α Δt (m3) (25.14)
rappresenta la variazione di volume.
Negli impianti ad acqua calda le temperature di riferimento sono prevalente-
mente:
t1  la temperatura all’atto del riempimento, 10 °C;
t2  la temperatura massima di mandata dell’acqua, 85  90 °C.
Negli impianti ad acqua surriscaldata evidentemente la temperatura t2 assume
valori fino a 130 °C e oltre.
Nei circuiti ad acqua refrigerata invece:
t1  la temperatura massima raggiungibile dall’acqua a impianto fermo, 35 °C;
t2  la temperatura minima di funzionamento, 7 °C, per esempio.
I volumi specifici dell’acqua sono riportati nella tab. 1.9 del capitolo 1.
Dal punto di vista idraulico il vaso di espansione determina e fissa la pressione di
riferimento del sistema. Nel punto del circuito in cui è inserito il vaso, la pressione è
eguale alla pressione dell’aria nel vaso aumentata o diminuita della colonna di liqui-
do sovrastante o sottostante (fig. 25.60).

25.3.1 Vaso di espansione aperto. La capacità del vaso deve essere almeno il
doppio del volume di espansione dell’acqua e ciò allo scopo di impedire che si perda
acqua dal troppopieno nella fase di riscaldamento e ne venga reimmessa di nuova in
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1127

Fig. 25.60 Valori di pressione nel punto di inserzione dei diversi tipi di vasi di
espansione.

fase di raffreddamento (fig. 25.61); nella figura sono riportati anche gli accessori di
cui il vaso deve essere dotato.
Il vaso di espansione deve essere costituito da un recipiente coperto ubicato al di
sopra del punto più alto raggiunto dall’acqua dell’impianto, a un’altezza sufficiente
ad assicurare in tale punto una pressione maggiore della pressione atmosferica,
durante il normale funzionamento dell’impianto.
II vaso di espansione deve essere munito di un tubo di sfogo comunicante con
l’atmosfera, di sezione almeno pari a quella del tubo di sicurezza. Il tubo di troppo-
pieno deve avere lo scarico visibile e andamento con pendenza verso il basso.
Come tubo di sfogo può essere utilizzato anche il tubo di troppopieno, purché
abbia una sezione non inferiore a quella del tubo di sicurezza.
Per scarico visibile deve intendersi qualsiasi sistema che renda facilmente indivi-
duabile lo scarico stesso.
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1128 RISCALDAMENTO

Fig. 25.61 Vaso di espansione aperto.

I vasi di espansione, i tubi di sicurezza, i tubi di carico e i tubi di troppopieno

devono essere protetti contro l’azione del gelo. I vasi di espansione possono essere
collocati all’aperto laddove non vi sia pericolo di gelo oppure ne siano conveniente-
mente protetti.
Il progetto deve indicare le modalità di protezione dal gelo dei vasi di espansione
dei tubi di sfogo e di quelli di troppopieno, ove necessario.
Nel caso di impianti con più caldaie è buona norma dotare ogni caldaia di un pro-
prio vaso di espansione, rendendo così possibile l’esclusione di una o più caldaie
(fig. 25.62).
Negli impianti di riscaldamento ad acqua calda con vaso di espansione aperto,
aventi pressione di esercizio non superiore a 5 bar, occorre prevedere gli elementi
elencati e descritti di seguito: (si veda anche la figura 25.68, riportata più avanti.
Nelle figure 25.63, 25.64 e 25.65 sono mostrati alcuni possibili schemi di collega-
mento).

Tubo di sicurezza. Ciascun generatore deve essere provvisto di un tubo di sicurez-

za avente le caratteristiche appresso descritte. La tubazione di sicurezza deve sboc-
care nel vaso di espansione.
Nel caso in cui la tubazione di sicurezza scarichi nella parte superiore del vaso di
espansione, quest’ultimo deve essere connesso alla tubazione di sicurezza mediante
un tubo di circolazione che può essere munito di una valvola di intercettazione man-
tenuta aperta nelle normali condizioni di esercizio.
È ammesso l’impiego di un unico tubo di sicurezza al servizio di più generatori.
In tal caso i tratti di tubazione di sicurezza che collegano i generatori singoli alla
tubazione comune devono essere dimensionati in base alla potenza del generatore al
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1129

Fig. 25.62 Vasi di espansione aperti per tre distinti generatori.

Fig. 25.63 Collegamento del vaso di espansione aperto a una caldaia.

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1130 RISCALDAMENTO

Fig. 25.64 Collegamento del vaso di espansione con tubazioni di carico e di sicurezza.

quale sono collegati, mentre la tubazione comune deve essere dimensionata in base
alla potenza complessiva dei generatori.
Nel caso di più generatori con tubo di sicurezza unico, qualora si intenda separa-
re un generatore si potrà ricorrere all’applicazione, sulla tubazione di collegamento
di ciascun generatore al tubo di sicurezza, di un rubinetto di intercettazione a tre vie,
avente sezione di passaggio non inferiore a quella della tubazione di sicurezza perti-
nente al generatore stesso, in modo da assicurare comunque in ogni posizione il col-
legamento del generatore con l’atmosfera o mediante il tubo di sicurezza o attraver-
so un tubo di sfiato allacciato alla terza via (fig. 25.65).
Il diametro del tubo di sfiato deve essere almeno pari a quello di sicurezza.
Le valvole a tre vie devono:
– essere provviste di scarico convogliato in modo da non arrecare danno alle per-
sone;
– portare le indicazioni delle direzioni di flusso, dei versi di manovra e della flan-
gia di attacco lato generatore;
– avere caratteristiche costruttive tali che la via di passaggio al generatore risulti
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1131

Fig. 25.65 Collegamento di due generatori di calore a un’unica tubazione di sicurezza.

sempre libera e, in caso di manovra incompleta, non si verifichi che, per le altre
due vie, una risulti completamente chiusa e l’altra si presenti aperta solo parzial-
mente, ovvero chiusa per mancanza di blocchi di fine corsa.
È ammesso l’utilizzo, quale tubo di sicurezza, di una tubazione facente parte del-
l’impianto purché soddisfi alle condizioni di cui sopra. È ammessa la possibilità di
impiegare più tubi in luogo di un unico tubo.

Tubo di carico. Ciascun generatore deve essere provvisto di un tubo di carico.

II tubo di carico deve mettere in comunicazione la parte più bassa del generatore
con la parte più bassa del vaso d’espansione e non deve presentare contropendenze
in grado di impedire la circolazione per gravità nel circuito, costituito dai tubi di sicu-
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1132 RISCALDAMENTO

rezza e di carico, dal generatore e dal vaso d’espansione.

Interruttore termico automatico di regolazione (termostato di limitazione). Di-

spositivo che ha la funzione di interrompere automaticamente l’apporto di calore al
generatore al raggiungimento di un prefissato limite di temperatura dell’acqua e di
ripristinarlo solo dopo l’abbassamento della temperatura sotto il predetto limite.

Interruttore termico automatico di blocco (termostato di blocco). Dispositivo che

ha la funzione di interrompere automaticamente l’apporto di calore al generatore al
raggiungimento di un prefissato limite di temperatura dell’acqua. Il ripristino del-
l’apporto di calore deve avvenire solo con intervento manuale.

Devono anche essere inseriti un termometro e pozzetto per il termometro di con-

trollo, più un manometro e rubinetto per manometro di controllo.

I diametri dei tubi si possono calcolare con le seguenti espressioni (UNI

10412-1, agosto 2006):
– per il tubo di sicurezza che, in caso di sovratemperatura, deve poter sfogare l’e-
ventuale vapore prodotto in caldaia:
dS  16  1,4 冪P (mm) (25.15)
(non deve essere, comunque, inferiore a 18 mm);
– per il tubo di carico o di espansione che deve consentire il rapido riempimento
della caldaia con acqua proveniente dal vaso:
dc  16  1,0 冪P (mm) (25.16)
dove P è la potenza del o dei generatori espressa in kW.
Nel caso di più generatori di calore che alimentano uno stesso impianto è ammes-
sa una tubazione di sicurezza dimensionata per la potenzialità nominale complessi-
va dei generatori; solo i tratti di collegamento di ogni singolo generatore al tubo di
sicurezza comune possono essere dimensionati per la potenza singola.
Ove si renda necessario separare i generatori dal vaso di espansione, si devono
installare, sulle tubazioni di collegamento di ogni generatore alla tubazione di sicu-
rezza, valvole a tre vie con sezione di passaggio non inferiore a quelle del tubo di
sicurezza di pertinenza del generatore in modo da assicurare comunque il collega-
mento fra il generatore e l’atmosfera o mediante il tubo di sicurezza o attraverso il
tubo di sfogo allacciato alla terza via (fig. 25.65).
Il tubo di sfogo deve essere convogliato per impedire che venga arrecato danno
alle persone, in caso di scarico di acqua.
Negli impianti con pressione di esercizio superiore a 5 bar, deve essere installato
un secondo interruttore termico automatico di blocco, indipendente dal primo.
Per quanto riguarda la posizione della pompa di circolazione, rispetto al punto di
collegamento del vaso al circuito, occorre porre molta attenzione perché le pompe di
circolazione devono essere installate nella rete di distribuzione dell’acqua in modo
da soddisfare ad alcune esigenze normative e tecniche.
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1133

Va osservato prima di tutto che su nessuno dei due tubi di sicurezza, di cui è dota-
to un impianto con vaso aperto, possono essere introdotti organi di strozzamento:
ebbene una pompa, di qualunque tipo essa sia, è considerata un organo di strozza-
mento e deve, quindi, essere installata in zone che siano al di fuori dei collegamenti
con il vaso.
Un altro aspetto importante che deve essere valutato è quello relativo all’installa-
zione della pompa nei confronti della caldaia e, cioè, in aspirazione (sulla mandata)
o in pressione (cioè sul ritorno).
Le prescrizioni di sicurezza non danno disposizioni in merito: il problema deve
essere risolto in modo da soddisfare la condizione che nessun punto della rete si trovi
in depressione.
Le reti, infatti, non sono mai perfettamente a tenuta nei confronti dell’aria, che
può penetrare, per esempio, se un corpo scaldante va in depressione, attraverso il pre-
mistoppa della valvola di regolazione.
Per verificare la pressione nei punti critici della rete occorre esaminare il dia-
gramma delle pressioni lungo il circuito, combinato con lo schema di principio del-
l’installazione.
Si prendano in esame, pertanto, i due casi di pompa sulla partenza (fig. 25.66) e
pompa sul ritorno (fig. 25.67).
Nel caso di pompa sulla partenza nel punto A, dove si collega il vaso di espan-
sione, regna la pressione statica HA. All’uscita dalla pompa il valore della pressione
si è accresciuto dell’altezza manometrica della pompa, poi man mano che l’acqua
fluisce nel circuito la pressione diminuisce fino al valore che essa ha all’aspirazione
della pompa. La spezzata 1.2.3.4.5.1 è la rappresentazione grafica delle variazioni
della pressione lungo il circuito. Il punto 4 rappresenta la pressione nel radiatore M.
Quando l’acqua circola, la pressione è positiva; nel caso, invece, di valvola chiu-
sa, allora la pressione nel radiatore è quella che si ha nel ritorno, rappresentata dal
punto 5, la cui ordinata è, comunque, superiore di Δ alla pressione statica HA, defi-
nita univocamente dal livello dell’acqua nel vaso di espansione. Nel punto 5, cioè
regna una pressione HA  Δ.
Esaminando ancora più da vicino il problema ci si accorge che non è il radiatore
più basso quello in pericolo, bensì quello più in alto, perché in questo la pressione è
inferiore di HN rispetto al radiatore più basso e tale pressione vale:
HA  Δ  HN  (HA  HN)  Δ
Il termine (HA  HN) corrisponde alla differenza fra l’altezza dell’acqua nel vaso
e l’altezza del radiatore N. Anche in questo caso, comunque, la pressione è positiva.
Si passi a esaminare ora il caso della pompa sul ritorno (fig. 25.67).
La linea da 1 a 5 rappresenta anche qui l’andamento della pressione fra il radia-
tore M e la pompa, ma si nota che essa è posta al di sotto della linea della pressione
statica di un valore pari all’altezza manometrica della pompa.
La pressione in 5 vale HA  Hp  Δ. La pressione nel radiatore più minacciato e,
cioè, il più alto, è:
HA  Hp  Δ  HN  (HA  HN)  Hp  Δ
Perché questo valore non diventi negativo (e cioè depressione nel radiatore più
 1134
CAPITOLO 25-08.OK
20-11-2008
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RISCALDAMENTO
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Fig. 25.66 Pompa sulla partenza.

Schema di installazione e diagramma
delle pressioni.
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Pagina 1135

IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA

Fig. 25.67 Pompa sul ritorno. Schema di installazione e diagramma delle pressioni.
1135
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1136 RISCALDAMENTO

alto) è necessario (se si trascura Δ per margine di sicurezza) che HA  HN, cioè la
differenza di livello fra il vaso e il radiatore più alto, sia maggiore della prevalenza
della pompa.
In alcuni edifici nei quali HA  HN è di 3  5 m è probabile che una pompa, con
prevalenza leggermente inferiore, sia in grado di assicurare la circolazione dell’ac-
qua nel circuito, senza depressione.
Occorre, quindi, valutare con attenzione caso per caso l’opportunità della dispo-
sizione della pompa sulla mandata o sul ritorno. La pompa sull’andata garantisce che
nessun punto della rete vada in depressione, d’altro canto gli inconvenienti potreb-
bero essere quelli di avere la pompa attraversata da acqua ad alta temperatura e di
avere una elevata pressione in rete.
Nella fig. 25.68 è schematicamente riportata la strumentazione richiesta dalla
norma UNI 10412-1: 2006 per un impianto con vaso aperto.

25.3.2 Vaso di espansione chiuso. La norma UNI 10412-1, già richiamata, for-
nisce precise indicazioni in merito.
La pressione massima di esercizio del vaso deve essere non inferiore alla pres-
sione di taratura della valvola di sicurezza, aumentata della sovrapressione caratteri-
stica della valvola stessa, tenuto conto dell’eventuale dislivello tra vaso e valvola e
della pressione generata dal funzionamento della pompa.
La capacità del/dei vaso/i di espansione viene valutata in base alla capacità com-
plessiva dell’impianto quale risulta dal progetto.
I vasi di espansione chiusi devono essere conformi alla legislazione vigente in
materia di progettazione, fabbricazione, valutazione di conformità e utilizzazione
degli apparecchi a pressione.

Fig. 25.68 Strumentazione di sicurezza secondo norme ISPESL - vaso aperto. 1 ter-
mostato di regolazione; 2 termostato di sicurezza a riarmo manuale; 3 tubo di sicu-
rezza; 4 vaso di espansione con regolatore di livello; 5 idrometro con scala gra-
duata in metri; 6 termometro scala 0  120 °C; 7 pompa di circolazione.
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1137

Dimensionamento del vaso di espansione chiuso secondo la norma UNI 10412-1.

II volume nominale del vaso di espansione chiuso deve essere dimensionato in rela-
zione al volume di espansione dell’acqua dell’impianto.

Per i vasi senza diaframma (fig. 25.69) il volume del vaso deve essere uguale o
maggiore a quello calcolato con la formula seguente:

Ve
Vv  ––––––––––– (25.17)
Pa Pa
––––  ––––
Pi Pf

dove:
Vv  volume nominale del vaso (L);
Pa  pressione atmosferica assoluta (bar);
Pi  pressione assoluta iniziale, misurata in bar, corrispondente alla pressione idro-
statica nel punto in cui viene installato il vaso (o alla pressione di reintegro del
gruppo di riempimento) aumentata di una quantità stabilita dal progettista e
comunque non minore di 0,15 bar; tale valore iniziale di pressione assoluta non
può essere minore di 1,5 bar;
Pf  pressione assoluta di taratura della valvola di sicurezza, in bar, diminuita di una
quantità corrispondente al dislivello di quota esistente tra vaso di espansione e
valvola di sicurezza, se quest’ultima è posta più in basso, ovvero aumentata se
posta più in alto;
Ve  volume di espansione:
Ve  Va n/100
dove:
Va  volume totale dell’impianto (L)
n  0,31 + 3,9  l04  tm2
tm  temperatura massima ammissibile (°C) riferita all’intervento del dispositivo di
sicurezza.
Per i vasi con diaframma il volume del vaso deve essere uguale o maggiore di
quello calcolato con la formula seguente:

Ve
Vv  –––––––––– (25.18)
冢 冣
P
1  –––i
Pf

dove:
Pi  pressione assoluta a cui è caricato il cuscino di gas; questa pressione non può
risultare minore della pressione idrostatica nel punto in cui viene installato il
vaso, aumentata di 0,3 bar;
Pf  pressione assoluta di taratura della valvola di sicurezza diminuita del 10%.
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1138 RISCALDAMENTO

Fig. 25.69 Impianto con vaso chiuso senza diaframma.

Per quanto concerne l’impiego delle formule si chiarisce che:

– per i vasi senza diaframma la formula (25.17) è applicabile solo per i vasi auto-
pressurizzati nei quali la pressione prima del riempimento è uguale a quella atmo-
sferica;
– per i vasi pre-pressurizzatl, nel quali la pressione è maggiore di quella atmosferi-
ca prima del riempimento e variabile durante il funzionamento, la formula da
impiegare per la verifica è la (25.17) anche se trattasi di vasi senza diaframma,
aumentando il volume risultato dal calcolo di una quantità pari al volume del-
l’acqua iniziale contenuta nel vaso a impianto freddo (in tal caso il progettista
deve indicare, oltre alla pressione di precarica e al volume totale del vaso, anche
il volume occupato dal gas a impianto freddo);
– per i vasi pre-pressurizzati a pressione costante e livello variabile durante il fun-
zionamento il volume utile del vaso deve essere calcolato come per i vasi aperti;
– per i vasi pre-pressurizzati a pressione costante e livello variabile durante il fun-
zionamento il volume del vaso deve essere sufficiente per contenere le escursio-
ni necessarie per l’intervento dei dispositivi di scarico e di reintegro dell’acqua.
In ogni caso i vasi pre-pressurizzati senza diaframma e collegati durante il fun-
zionamento a una sorgente di pressione esterna devono essere provvisti del disposi-
tivi di sicurezza previsti per gli apparecchi a pressione.

Collegamento al vaso d’espansione chiuso. Il generatore di calore deve essere col-

legato direttamente al vaso o al gruppo di vasi di espansione dell’impianto mediante
CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:48 Pagina 1139

IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1139

una tubazione di diametro interno (D) comunque non minore di 18 mm e calcolato

secondo la (25.19):

冪––––––
Q
D (25.19)
1,163
dove:
D  diametro interno della tubazione (mm);
Q  potenza nominale utile del/dei generatore/i (kW).
Il limite di 18 mm relativo al diametro interno della tubazione di cui sopra, non si
applica per i generatori singoli o in batteria, di potenza nominale del focolare mino-
re di 35 kW.
Sulla tubazione di collegamento, che può essere costituita da porzioni di impian-
to, non devono essere inseriti organi di intercettazione né praticate diminuzioni di
sezione. È consentito l’inserimento di una valvola di intercettazione a tre vie che per-
metta il collegamento del vaso con l’atmosfera, per operazioni di manutenzione. Tale
dispositivo deve essere protetto contro le manovre accidentali.
Il tubo di collegamento deve essere realizzato in modo da non presentare punti di
accumulo di incrostazioni o depositi,
Nel caso di più generatori di calore che alimentano uno stesso impianto o uno
stesso circuito secondario, ciascun generatore di calore deve essere collegato diretta-
mente al vaso di espansione o al gruppo dei vasi di espansione dell’impianto com-
plessivamente dimensionati per il volume totale dell’acqua contenuta nello stesso
impianto e nello stesso circuito indipendente.
Ove si renda necessario separare il singolo generatore di calore dal vaso di espan-
sione o dal gruppo di vasi di espansione, si deve provvedere a porre, sulla tubazione
di collegamento del generatore al vaso, un rubinetto a tre vie con le stesse caratteri-
stiche elencate al paragrafo 25.3.1, in modo da assicurare comunque, in ogni posi-
zione, il collegamento del generatore o con il vaso di espansione o con l’atmosfera.

Fig. 25.70 Impianto con vaso chiuso con diaframma.

CAPITOLO 25-08.OK 20-11-2008 16:48 Pagina 1140

1140 RISCALDAMENTO

Protezione dal gelo. I vasi di espansione, le tubazioni di collegamento, i tubi di

sfiato e di scarico devono essere protetti dal gelo ove tale fenomeno possa verificar-
si. La soluzione adottata a tal fine deve essere descritta nel progetto.
Negli impianti di riscaldamento con vaso chiuso di potenza fino a 350 kW, con
pressione di esercizio non superiore a 5 bar, è necessario prevedere:
a) valvola di sicurezza;
b) valvola di intercettazione del combustibile oppure valvola di scarico termico;
c) vaso di espansione chiuso;
d) interruttore termico automatico di regolazione (termostato di limitazione);
e) interruttore termico automatico di blocco (termostato di blocco);
f) pressostato di blocco: dispositivo ecc.;
g) termometro e pozzetto per termometro di controllo;
h) manometro con rubinetto e flangia per manometro di controllo;
i) sistema di circolazione,

Definizioni
Valvola di sicurezza. Valvola che automaticamente, senza l’assistenza di energia
diversa da quella del fluido di pressione, scarica una quantità di fluido tale da impe-
dire che sia superata la pressione di sicurezza prefissata. La valvola deve richiudersi
quando si ristabiliscono le condizioni normali di pressione di esercizio.

Valvola di intercettazione del combustibile ad azione positiva. Valvola autoaziona-

ta che automaticamente intercetta il flusso del combustibile nel caso in cui venga
superata la temperatura di sicurezza prefissata.

Valvola di scarico termico, autoazionata, ad azione positiva. Valvola che automa-

ticamente, senza l’assistenza di energia diversa da quella del fluido di pressione, sca-
rica una quantità di fluido tale da impedire che sia superata la pressione di sicurezza
prefissata. La valvola deve richiudersi quando si ristabiliscono le condizioni norma-
li di pressione di esercizio. La valvola deve essere dotata di un interruttore, destina-
to ad arrestare il bruciatore, in caso di apertura della valvola stessa.

Interruttori termici automatici. Valgono le definizioni date nel paragrafo 25.3.1.

Pressostato di blocco. Dispositivo che ha la funzione di interrompere automatica-

mente l’apporto di calore al generatore al raggiungimento di un prefissato limite di
pressione dell’acqua. Il ripristino dell’apporto di calore deve avvenire solo con inter-
vento manuale.
Per un approfondimento si rimanda ai paragrafi 11.4 (valvole di sicurezza), 11.5
(valvole di scarico termico), 11.6 (valvole di intercettazione del combustibile) della
già citata norma UNI 10412-1:2006.
Qualora i generatori non siano provvisti di tutti i dispositivi, quelli mancanti pos-
sono essere installati sulla tubazione di mandata del generatore entro una distanza,
all’esterno del mantello, non maggiore di 1 m.
Gli impianti con generatori di potenza nominale dei focolari (o portata termica)
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA 1141

complessiva, minore o uguale a 35 kW, possono non essere provvisti di valvola di

intercettazione del combustibile oppure valvola di scarico termico di cui al punto b)
e dei pressostato di blocco di cui al punto f). Il termometro di cui al punto 8) può non
comprendere il pozzetto per termometro di controllo e il manometro di cui al punto
h) può non comprendere il rubinetto e la flangia per manometro di controllo.

Valvola di sicurezza. La portata di scarico della valvola di sicurezza (P) deve esse-
re tale da consentire lo scarico di un quantitativo di vapore non inferiore a:

Q
P  –––––– (kg/h)
0,58

dove Q è la potenza nominale utile del generatore (kW).

Il diametro della minima sezione trasversale netta dell’entrata della valvola deve
comunque essere non minore di 15 mm.
La pressione di scarico della valvola, pari alla pressione di taratura, aumentata
della sovrapressione, non può superare la pressione massima di esercizio del gene-
ratore di calore.
II progettista deve verificare che la pressione massima esistente in ogni punto del-
l’impianto non superi quella massima di esercizio di ogni suo componente.
La valvola di sicurezza deve essere collegata alla parte più alta del generatore di
calore o alla tubazione di uscita, nelle immediate vicinanze del generatore. La lun-
ghezza del tratto di tubazione compreso tra l’attacco al generatore e la valvola di
sicurezza non deve comunque essere maggiore di 1 m.
La tubazione di collegamento della valvola di sicurezza al generatore di calore
non deve essere intercettabile e non deve presentare in nessun punto sezione inferio-
re a quella di ingresso della valvola di sicurezza o alla somma delle sezioni di ingres-
so nel caso di più valvole facenti capo a un’unica tubazione.
La tubazione di scarico della valvola di sicurezza deve essere realizzata in modo
da non impedire la regolare funzionalità delle valvole e da non arrecare danno alle
persone; lo scarico deve sboccare nelle immediate vicinanze della valvola di sicu-
rezza e, per gli impianti maggiori di 35 kW, deve essere visibile.
Il diametro della tubazione di scarico non deve comunque essere inferiore a quel-
lo del raccordo di uscita della valvola di sicurezza. Quale diametro del raccordo di
uscita va inteso il diametro interno minimo sull’uscita della valvola a monte dell’e-
ventuale filettatura interna.
Per i generatori di potenza nominale al focolare, singola, maggiore di 580 kW, la
portata di scarico deve essere suddivisa tra almeno due valvole di sicurezza.
Anche con vasi di espansione chiusi è possibile l’esclusione dei generatori di
calore purché sulla tubazione di collegamento del generatore al vaso sia installata
una valvola a tre vie con le stesse caratteristiche di cui si è detto a proposito del vaso
aperto e tale da assicurare il collegamento del generatore o con il vaso di espansione
o con l’atmosfera.
Negli impianti di riscaldamento con vaso chiuso e pompa di circolazione l’ap-
porto di calore deve essere automaticamente interrotto nel caso di arresto della
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1142 RISCALDAMENTO

pompa e ciò può essere attuato con asservimento elettrico pompa-bruciatore oppure
mediante flussostato.
I generatori degli impianti con vaso chiuso pressurizzato a pressione costante e
livello variabile, ovvero a pressione e livello costanti devono essere protetti con valvo-
la di intercettazione del combustibile oppure con valvola di scarico termico poiché in
questi impianti non sussiste correlazione fra aumento di temperatura e della pressione.
Per impianti con pressione di esercizio superiore a 5 bar deve essere installato un
secondo termostato di blocco indipendente dal primo.
Nella fig. 25.71 è riportata schematicamente la strumentazione richiesta per
impianti con vaso chiuso.
Oltre a quanto già descritto si nota:
– gruppo di riempimento automatico, che provvede a ridurre la pressione di ali-
mentazione dell’acquedotto e a reintegrare a freddo le eventuali perdite d’acqua;
il gruppo di riempimento è costituito da riduttore di pressione, valvola di riempi-
mento, valvola di ritegno e filtro;
– separatore di aria con valvola di sfogo automatica a galleggiante.
Si rimanda alla normativa per tutti i dettagli, preme qui sottolineare che la valvo-
la di intercettazione del combustibile (sia liquido sia gassoso) consente di rispettare
la norma in tutti i casi in cui venga richiesta la valvola di scarico termico, con il van-
taggio di non richiedere, come la valvola di scarico termico, il sistema di scarico né
quello di reintegro.
Le valvole di intercettazione del combustibile, al pari di quelle di scarico termico,
devono intervenire (sono ad azione positiva e non azionate da energia esterna) in modo
da evitare che la temperatura dell’acqua nel generatore superi quella di ebollizione alla
pressione atmosferica e in modo da arrestare l’afflusso di combustibile al bruciatore.
Le valvole di intercettazione del fluido termovettore sul circuito primario degli
scambiatori di calore (ad azione positiva, non azionate da energia esterna), devono
intervenire in modo da evitare che la temperatura dell’acqua sul circuito secondario
superi la temperatura di ebollizione alla pressione atmosferica.
Gli elementi sensibili delle valvole di cui si è parlato devono essere immersi nella
corrente d’acqua calda in uscita quanto più vicino è possibile e, comunque, non oltre
0,5 m.
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AD ACQUA

Fig. 25.71 Strumentazione di sicurezza e controllo per impianto di riscaldamento con vaso chiuso (la simbologia utilizzata è
quella prevista nella norma UNI 9511). 1 bruciatore; 2 caldaia; 3 valvola di sicurezza; 4 valvola di intercettazione combusti-
bile; 5 vaso di espansione a membrana; 6 interruttore termico automatico di regolazione; 7 interruttore automatico di blocco;
8 pressostato di blocco; 9 indicatore di pressione; 10 indicatore di temperatura; 11 pozzetto; 12 scarico accessibile e visibile;
13 pompa del circuito utilizzatore; 14 riduttore di pressione; 15 valvola di non ritorno; 16 contatore acqua (eventuale).
1143
CAPITOLO 26-08.OK 21-11-2008 8:34 Pagina 1144

1144 RISCALDAMENTO

26 IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AUTONOMI

Per impianti autonomi si intendono quelli nei quali un generatore di calore è previ-
sto e installato a servizio di una unità immobiliare indipendente, per cui la gestione
del calore è fatta in modo autonomo. Per impianto autonomo, comunque, si intende
anche quello che, pur non essendo dotato di un generatore di calore indipendente,
consente una gestione autonoma: trattasi di impianti individuali allacciati a una rete
di teleriscaldamento o a generatori centralizzati e concepiti per un funzionamento
indipendente con possibilità di contabilizzare il consumo di energia.
Facendo riferimento agli impianti autonomi convenzionali, alimentati a gas, è
possibile distinguere i seguenti principali componenti:
– caldaia (murale o non) per la produzione sia di acqua calda per riscaldamento sia
di acqua calda sanitaria;
– pompa di circolazione;
– sistemi di protezione, regolazione e controllo (termostati, vaso di espansione, val-
vole di sicurezza ecc.);
– rete di distribuzione del fluido termovettore;
– corpi scaldanti e relativi sistemi di regolazione del calore emesso.
I criteri principali per la progettazione, l’installazione e il collaudo degli impian-
ti domestici e similari, per l’utilizzazione dei gas combustibili appartenenti alla 1a, 2a
e 3a famiglia e alimentati da rete di distribuzione di cui alle norme UNI 9165 e UNI
10682, sono stati fissati dalla nuova norma UNI 7129, ratificata dal Presidente del-
l’UNI ed entrata a far parte del corpo normativo nazionale il 30 ottobre 2008:
Impianti a gas per uso domestico e similari alimentati da rete di distribuzione – Pro-
gettazione e installazione.

La norma è costituita in realtà da una famiglia di norme e introduce, rispetto alla

precedente UNI 7129-2001, le seguenti varianti:
– suddivisione della norma in quattro parti per macroargomenti;
– aggiornamento dei riferimenti normativi;
– adeguamento delle prescrizioni per aggiornamenti tecnologici intervenuti;
– nuove e/o diverse prescrizioni installative;
– considerazione di prescrizioni legislative comunitarie, nazionali;
– considerazione di prescrizioni regolamentari.
Nel dettaglio:
– la norma UNI 7129-1 è relativa all’impianto interno;
– la norma UNI 7129-2 riguarda l’installazione degli apparecchi di utilizzazione,
ventilazione e aerazione dei locali di installazione;
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AUTONOMI 1145

– la norma UNI 7129-3 definisce i criteri dei sistemi di evacuazione dei prodotti
della combustione;
– la norma UNI 7129-4 fissa i criteri per la messa in servizio sia degli apparecchi
di utilizzazione, sia degli impianti gas di nuova realizzazione, o dopo intervento
di modifica o sostituzione di apparecchio.

26.1 APPARECCHI UTILIZZATORI

La classificazione, in funzione del metodo di prelievo dell’aria comburente e di eva-

cuazione dei prodotti della combustione, è stabilita dalla norma UNI 10642-2005.
Tipo A: apparecchio non previsto per il collegamento a canna fumaria o a dispositi-
vo di evacuazione dei prodotti della combustione all’esterno del locale in
cui l’apparecchio è installato. Il prelievo dell’aria comburente e l’evacua-
zione dei prodotti della combustione avvengono nel locale di installazione.
Tipo B: apparecchio previsto per il collegamento a canna fumaria o a dispositivo
che evacua i prodotti della combustione all’esterno del locale in cui l’appa-
recchio è installato. Il prelievo dell’aria comburente avviene nel locale di
installazione e l’evacuazione dei prodotti della combustione avviene all’e-
sterno del locale stesso.
Tipo C: apparecchio il cui circuito di combustione (prelievo aria comburente, came-
ra di combustione, scambiatore di calore ed evacuazione dei prodotti della
combustione) è a tenuta rispetto al locale in cui l’apparecchio è installato. Il
prelievo dell’aria comburente e l’evacuazione dei prodotti della combustio-
ne avvengono direttamente all’esterno del locale.
Apparecchio di cottura: destinato alla cottura dei cibi quali fornelli, forni a gas e
piani di cottura siano essi ad incasso, separati fra loro oppure incorporati in un unico
apparecchio chiamato solitamente “cucina a gas”.
Apparecchio di cottura con sorveglianza di fiamma: apparecchio dotato di dispo-
sitivo di sorveglianza di fiamma che, in risposta a un segnale del rivelatore di fiam-
ma, mantiene aperta l’alimentazione del gas e la interrompe in assenza della fiamma.
Nella norma viene fatta un’ulteriore distinzione fra le diverse possibili soluzioni
realizzative dei tre tipi di apparecchi.
È importante ricordare che anche gli apparecchi di cottura devono sempre eva-
cuare nell’atmosfera esterna i prodotti della combustione mediante apposite cappe,
che devono essere collegate a camini singoli, a canne fumarie collettive ramificate a
uso esclusivo delle cappe o direttamente nell’atmosfera esterna.
Le cappe aspiranti elettriche devono evacuare in apposito camino singolo o diret-
tamente nell’atmosfera esterna.
In relazione a quanto sopra, le cappe filtranti (cioè prive di scarico nell’atmosfe-
ra esterna) non sono idonee allo scopo. Nel caso non esista la possibilità di installa-
zione della cappa, è consentito l’impiego di un elettroventilatore, installato su fine-
stra o su parete affacciate sull’esterno, da mettere in funzione contemporaneamente
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1146 RISCALDAMENTO

all’apparecchio, purché siano tassativamente rispettate le prescrizioni inerenti alla

ventilazione, di cui alla norma.
Deve, infatti, porsi molta attenzione a che la portata d’aria aspirata meccanica-
mente possa arrivare, in quantità sufficiente, nell’ambiente in cui è installato l’appa-
recchio. Ciò è tanto più necessario se si sceglie di evacuare anche l’aria viziata.

26.1.1 Apparecchi di tipo A. Si tratta di apparecchi di piccola potenza, con fun-

zionamento continuo o discontinuo.
Gli apparecchi (muniti di dispositivo di sicurezza per l’accensione e contro lo spe-
gnimento e di dispositivo di sicurezza per il controllo dell’atmosfera ambiente) sono:
– gli scaldacqua istantanei a prelievo diretto di portata termica nominale non mag-
giore di 11,7 kW;
– gli scaldabagni ad accumulo a prelievo diretto, di capacità utile fino a 50 L di
acqua e di portata termica nominale non maggiore di 4,65 kW;
– gli apparecchi indipendenti per il riscaldamento ambientale di portata termica nomi-
nale non maggiore di 4,2 kW;
– altri apparecchi a gas aventi portata termica nominale non maggiore di 2,9 kW,
esclusi gli apparecchi di cottura.

26.2 INSTALLAZIONE DEGLI APPARECCHI DI UTILIZZAZIONE

Prescrizioni generali. Per ogni tipologia di installazione devono essere scelti e uti-
lizzati materiali, componenti e apparecchi dichiarati idonei all’impiego previsto e
conformi alle norme applicabili, nel rispetto della legislazione vigente.
Negli impianti gas di nuova progettazione e realizzazione e in quelli ristrutturati
in conformità alla norma non sono consentiti l’installazione e l’utilizzo di apparec-
chi privi del dispositivo di sorveglianza di fiamma.
Gli apparecchi a gas devono essere installati a una distanza di almeno 1,5 m da
eventuali contatori, siano essi elettrici o del gas.
Nel caso non si riesca a rispettare la distanza di cui sopra, è necessario realizzare
dei setti separatori tra apparecchio e contatore in modo da evitare che eventuali fughe
di gas possano trovare punti di innesco.
Gli apparecchi di utilizzazione a gas non possono essere installati sulla proiezio-
ne verticale del piano di cottura a gas.

Installazione di apparecchi all’esterno. Si considerano idonei all’installazione

all’esterno gli apparecchi a gas per i quali il fabbricante dichiari esplicitamente tale
possibilità nella documentazione tecnica e nei libretti d’uso e manutenzione.
In ogni caso per l’installazione devono essere rispettate le normative vigenti non-
ché le istruzioni e le avvertenze fornite dal fabbricante.

Installazione di apparecchi in vano tecnico. Gli apparecchi di utilizzazione a gas

possono essere installati in appositi vani tecnici ubicati all’interno o all’esterno degli
edifici.
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AUTONOMI 1147

I vani tecnici ricavati nelle strutture edili devono essere aerati e realizzati in modo
tale da impedire che eventuali fughe di gas possano diffondersi nelle strutture stesse.
I vani tecnici devono essere dotati di almeno un’apertura permanente di aerazio-
ne, rivolta verso l’esterno, di superficie non minore di 100 cm2.
In alternativa, all’apertura di aerazione, i vani tecnici possono essere aerati trami-
te condotti di aerazione di sezione non minore di 150 cm2. In caso di installazione di
apparecchi diversi dal tipo C il vano tecnico deve inoltre essere dotato di idonea ven-
tilazione dimensionata e realizzata secondo la norma.
Non si considerano vani tecnici gli armadi tecnici o i telai da incasso forniti dal
fabbricante come parte integrante dell’apparecchio.

Installazione di apparecchi all’interno dei locali di abitazione. L’installazione

di apparecchi all’interno dei locali di abitazione deve rispettare tutte le disposizioni
di seguito riportate.

Idoneità dei locali di installazione. Le pareti dei locali di installazione devono

essere intonacate o, comunque, non devono presentare crepe, fessurazioni, fori, tali
da consentire accidentali infiltrazioni di gas nelle strutture edili.
Fatte salve le disposizioni previste nei punti successivi, inerenti alla ventilazione
e all’aerazione dei locali, di seguito sono riportati le prescrizioni e i divieti specifici
relativi ai locali d’installazione.

Prescrizioni e divieti. È vietata l’installazione di apparecchi di utilizzazione nei

locali/ambienti costituenti le parti comuni dell’edificio condominiale quali per esem-
pio scale, cantine, androni, solaio, sottotetto, vie di fuga ecc., se non collocati all’in-
terno di vani tecnici di pertinenza di ogni singola unità immobiliare e accessibili solo
all’utilizzatore.
In ogni caso, sia i vani tecnici che gli apparecchi devono essere realizzati e instal-
lati nel rispetto delle norme di prevenzione incendi.
È vietata l’installazione di apparecchi di utilizzazione all’interno di locali con
pericolo d’incendio (per esempio autorimesse, box). Tale limitazione deve essere
applicata anche ai canali da fumo, ai condotti di scarico fumi e ai condotti di aspira-
zione dell’aria comburente.
Tuttavia, i locali di installazione degli impianti alimentati a gas naturale (metano)
e degli apparecchi di portata termica nominale massima non maggiore di 35 kW pos-
sono comunicare direttamente con le autorimesse fino a 9 posti auto e non oltre il
secondo interrato (compresi i singoli box), purché la comunicazione sia protetta da
porte aventi caratteristiche di resistenza al fuoco E 120.
È vietata l’installazione degli apparecchi di cottura e degli apparecchi di tipo A e
B nei locali adibiti a camera da letto. Nei monolocali è ammessa l’installazione di
apparecchi di cottura purché dotati di sistema di sorveglianza di fiamma.
È vietata l’installazione di apparecchi di tipo B destinati al riscaldamento degli
ambienti, con o senza produzione di acqua calda sanitaria, in locali nei quali siano
presenti generatori di calore a legna (o combustibili solidi in genere) e in locali a essi
adiacenti e comunicanti.
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1148 RISCALDAMENTO

Tale disposizione non si applica se gli apparecchi alimentati con combustibile

solido sono caratterizzati da un focolare di tipo stagno rispetto all’ambiente in cui
sono installati.

Locale d’installazione di apparecchi di tipo A. II locale di installazione di un

apparecchio di tipo A deve essere sempre aerato e ventilato.
L’aerazione deve essere ottenuta solo in modo diretto e deve essere realizzata,
dimensionata e posizionata esclusivamente come da norma.
La ventilazione deve essere ottenuta solo in modo diretto e deve essere realizza-
ta, dimensionata e posizionata esclusivamente come da norma.

Locale d’installazione di apparecchi di tipo B. Il locale di installazione degli

apparecchi di tipo B deve essere sempre ventilato, inoltre deve essere aerato o aera-
bile.
La ventilazione può essere ottenuta in modo diretto o in modo indiretto.
Se si utilizzano una o più aperture di ventilazione, queste devono essere dimen-
sionate e posizionate come definito nella norma. Qualora si utilizzi un condotto di
ventilazione, quest’ultimo deve avere le caratteristiche indicate dalla norma.

Locale di installazione di apparecchi di tipo C. Il locale di installazione di un

apparecchio di tipo C non richiede aperture di ventilazione. In ogni caso il locale
deve essere aerabile o aerato in conformità ai punti 6.1 e 9.2 della norma.

26.3 VENTILAZIONE E AERAZIONE DEI LOCALI DI INSTALLAZIONE

26.3.1 Ventilazione e/o aerazione diretta. La ventilazione e l’aerazione diretta

possono essere realizzate tramite aperture permanenti, rivolte verso l’esterno, nel
locale d’installazione degli apparecchi.
In alternativa:
– l’aerazione diretta può essere realizzata anche mediante condotti singoli o attra-
verso sistemi di ricambio d’aria controllato;
– la ventilazione diretta può essere realizzata anche mediante condotti singoli, col-
lettivi o attraverso sistemi di ventilazione meccanica controllata (VMC) a sem-
plice o doppio flusso;
La ventilazione meccanica controllata non è ammessa in presenza di apparecchi
di tipo A e B.
[Nota: I sistemi di ricambio d’aria e di ventilazione meccanica controllata sono
progettati e realizzati congiuntamente con l’edificio servito].

26.3.2 Ventilazione indiretta. È consentito il ricorso alla ventilazione indiretta,

purché il locale di installazione dell’apparecchio di utilizzazione e il locale per l’aria
comburente siano entrambi privi di apparecchi di tipo A.
Nei casi in cui è ammessa la ventilazione indiretta, il locale per l’aria comburen-
te deve avere le seguenti caratteristiche:
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IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AUTONOMI 1149

– deve essere messo in comunicazione con il locale di installazione tramite apertu-

ra permanente, realizzata mediante maggiorazione della fessura tra porta e pavi-
mento o con griglie su porte o pareti divisorie comuni a detti locali; la sezione
utile netta deve essere almeno pari alla sezione utile netta dell’apertura di venti-
lazione presente nel locale per l’aria comburente;
– non deve essere un locale uso bagno, un locale classificato con pericolo di incen-
dio (per esempio autorimesse, box), una camera da letto e non deve costituire
parte comune dell’immobile;
– non deve essere messo in depressione rispetto al locale da ventilare.

26.4 TUBAZIONI

Le tubazioni che costituiscono la parte fissa degli impianti possono essere di:
– acciaio;
– rame;
– polietilene.

26.4.1 Tubi di acciaio. I tubi di acciaio possono essere senza saldatura oppure
con saldatura longitudinale e devono avere le caratteristiche prescritte dalla UNI EN
10255.
I diametri di uso corrente e gli spessori minimi da impiegare sono indicati nella
tab. 26.1.

Tab. 26.1 Tubi di acciaio - Diametri e spessori

Diametro esterno De [mm]
17,2 21,3 26,9 33,7 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9
Spessore s [mm]
2,0 2,3 2,3 2,9 2,9 2,9 3,2 3,2 3,6

Per le tubazioni di acciaio con saldatura longitudinale, se interrate, occorre pre-

vedere tubi aventi caratteristiche uguali a quelle dei tubi usati per pressione massima
di esercizio p ⱕ 5 bar (UNI EN 10208-1).

Giunzioni per tubi di acciaio. Le giunzioni dei tubi d’acciaio possono essere rea-
lizzate utilizzando parti e raccordi con estremità filettate conformi alle UNI EN
10226-1 e UNI EN 10226-2, oppure a mezzo di saldatura di testa per fusione.
Per la tenuta delle giunzioni filettate possono essere impiegati materiali di tenuta
che soddisfino le norme di prodotto ed utilizzati in conformità alle istruzioni del fab-
bricante:
– UNI EN 751-1 per materiali indurenti (sigillanti anaerobici);
– UNI EN 751-2 per materiali non indurenti (gel, paste, impregnanti ecc.);
– UNI EN 751-3 per nastri di PTFE non sinterizzato.
CAPITOLO 26-08.OK 21-11-2008 8:34 Pagina 1150

1150 RISCALDAMENTO

È vietato l’uso di fibre di canapa, anche se impregnate del composto di tenuta, su

filettature di tubazioni convoglianti GPL o miscele GPL-aria.
È vietato in ogni caso l’uso di biacca, minio e materiali simili.

Dispositivi di intercettazione per tubi di acciaio. I dispositivi di intercettazione

(rubinetti) devono essere conformi alle norme applicabili (per i diametri fino a DN
50 è applicabile la UNI EN 331) e possono essere installati:
– a vista;
– in pozzetti ispezionabili e non a tenuta per le tubazioni interrate;
– in scatole ispezionabili, a tenuta nella parte murata e con coperchio non a tenuta
verso l’ambiente.
Il dispositivo di intercettazione dell’apparecchio può anche essere fornito diretta-
mente dal fabbricante come parte integrante dell’apparecchio.

26.4.2 Tubi di rame. I tubi di rame devono avere le caratteristiche prescritte

dalla norma UNI EN 1057.
Per i diametri di uso corrente, gli spessori minimi da impiegare sono indicati nella
tab. 26.2. Per diametri maggiori non riportati nella tabella, si deve adottare il massi-
mo spessore previsto dalla UNI EN 1057.

Tab. 26.2 Tubi di rame - Diametri e spessori

Diametro esterno De [mm]
12,0 14,0 15,0 16,0 18,0 22,0 28,0 35,0 42,0 54,0
Spessore s [mm] 1,0
1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,5 1,5

Giunzioni per tubi di rame. Le giunzioni dei tubi di rame possono essere realiz-
zate mediante:
– raccordi adatti sia per la brasatura capillare dolce sia per la brasatura forte confor-
mi alla UNI EN 1254-1; le leghe per la brasatura dolce devono essere conformi a
UNI EN 29453 e quelle per la brasatura forte devono essere conformi a UNI EN
1044;
– raccordi adatti solo alla brasatura forte conformi alla UNI EN 1254-5; le leghe per
la brasatura forte devono essere conformi alla UNI EN 1044;
– raccordi meccanici a compressione conformi alla UNI EN 1254-2;
– raccordi misti per la giunzione tubo di rame con tubo di acciaio ed anche
per il collegamento di rubinetti, di raccordi portagomma ecc. conformi alla UNI
EN 1254-4.
Non sono ammesse giunzioni dirette (bicchieratura, derivazione a T ecc.) tra trat-
ti di tubazione senza l’utilizzo di appositi raccordi.

Dispositivi di intercettazione per tubi di rame. I dispositivi di intercettazione

CAPITOLO 26-08.OK 21-11-2008 8:34 Pagina 1151

IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AUTONOMI 1151

(rubinetti) per i tubi di rame devono avere le medesime caratteristiche e criteri di

installazione di cui al punto 4.3.1.1.2 della citata norma.

26.4.3 Tubi di polietilene. I tubi di polietilene sono da impiegare unicamente per

le tubazioni interrate e, in ogni caso, devono essere protetti contro le radiazioni sola-
ri e a condizione che il tubo non entri all’interno dell’edificio. È consentito l’attra-
versamento di androni comunicanti con cortili interni.
È consentito il collegamento diretto fuori terra solo ai gruppi di misura esterni
all’edificio se protetti da appositi alloggiamenti (armadio o nicchia) in conformità
alla UNI 9036. L’eventuale tratto del tubo di polietilene fuori terra, non contenuto
all’interno dell’apposito alloggiamento, deve essere il più breve possibile e deve
essere protetto in ogni sua parte mediante guaine, profilati metallici o per mezzo di
manufatti edili.
Nel caso di elevate dilatazioni della tubazione di polietilene, è necessario adotta-
re adeguati provvedimenti al fine di evitare lo sfilamento del tubo dal raccordo di
giunzione al contatore.
I tubi di polietilene devono avere caratteristiche qualitative e dimensionali non
minori di quelle prescritte dalla UNI EN 1555-2.
Per i diametri di uso corrente, gli spessori minimi da impiegare sono indicati nella
tab. 26.3.

Tab. 26.3 Tubi di polietilene - Diametri e spessori

Diametro esterno De [mm]
20,0 25,0 32,0 40,0 50,0 63,0 75,0 90,0 110,0
Spessore s [mm]
3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,6 4,3 5,2 6,3

Giunzioni per tubi di polietilene. Le giunzioni dei tubi di polietilene possono

essere realizzate mediante:
– raccordi di polietilene conformi alla UNI EN 1555-3 con saldatura per elettrofu-
sione realizzata in conformità alla UNI 10521;
– raccordi di polietilene conformi alla UNI EN 1555-3 con saldatura per fusione a
mezzo di elementi riscaldati conformemente alla UNI 10520;
– raccordi meccanici conformi alla UNI EN 1555-3;
– raccordi meccanici con giunzioni miste polietilene-metallo, conformi alla UNI
9736.
I raccordi meccanici possono essere installati fuori terra o in pozzetti di ispezione.

Dispositivi di intercettazione per tubi di polietilene. I dispositivi di intercetta-

zione (rubinetti) per i tubi di polietilene possono essere di materiali plastici confor-
mi alla UNI EN 1555-4 o, in alternativa, metallici conformi alla UNI EN 331, sem-
pre con le medesime condizioni di posa di cui sopra.
CAPITOLO 26-08.OK 21-11-2008 8:34 Pagina 1152

1152 RISCALDAMENTO

I rubinetti in materiale plastico possono essere installati solo in pozzetti dedicati

oppure, se espressamente previsto dal fabbricante, anche direttamente nel terreno.
In ogni caso deve essere garantita la manovrabilità dei rubinetti.

26.4.4 Criteri generali di posa in opera delle tubazioni gas costituenti l’im-
pianto interno
Disposizioni generali per la posa in opera. Le tubazioni del gas devono essere
posate preferibilmente all’esterno dell’edificio (per esempio cortili, pareti perimetra-
li, muri di cinta ecc.) limitando quanto più è possibile il percorso all’interno dei loca-
li e garantendo comunque l’accessibilità per una eventuale manutenzione. Le tuba-
zioni metalliche (acciaio, rame) installate all’esterno e a vista devono essere collo-
cate in posizione tale da essere protette da urti e danneggiamenti. In particolare, ove
necessario (per esempio zone di transito o di stazionamento di veicoli a motore), le
tubazioni devono essere protette con guaina d’acciaio, di spessore non minore di 2
mm, per un’altezza non minore di 1,5 m. In alternativa alla guaina d’acciaio, posso-
no essere utilizzati elementi o manufatti aventi caratteristiche di resistenza meccani-
ca equivalenti. Tali accorgimenti non sono richiesti per le tubazioni posate nelle
canalette (nicchie) ricavate direttamente nell’estradosso, quando queste ultime
garantiscono la protezione rispetto agli urti accidentali.
Le tubazioni a vista devono essere ancorate alla parete perimetrale esterna o ad
altre idonee strutture per evitare scuotimenti e vibrazioni, inoltre le tubazioni devo-
no essere posate prevedendo vincoli, ancoraggi, staffature, ed eventualmente protet-
te, in modo tale che le dilatazioni e le compressioni non provochino deformazioni
permanenti o non ammissibili.
Le tubazioni possono essere collocate:
– a vista;
– sotto traccia;
– interrate;
– in strutture appositamente realizzate;
– in guaine.
È consentita la posa della tubazione gas all’interno di appositi alloggiamenti,
canalette e guaine purché realizzati e posti in opera in modo tale da evitare il rista-
gno di liquidi (acqua piovana, di irrigazione ecc.).
È consentita la posa della tubazione gas all’interno di intercapedini chiuse purché
esse non costituiscano “l’intercapedine d’aria della parete” e la tubazione sia posta
all’interno di un apposito tubo guaina.
È consentito l’attraversamento di vani o ambienti classificati con pericolo d’in-
cendio (per esempio autorimesse, box, magazzini di materiali combustibili ecc.),
purché le tubazioni di adduzione gas in acciaio abbiano soltanto giunzioni saldate e
le tubazioni in rame abbiano soltanto giunzioni con brasatura forte.
In ogni caso le tubazioni di adduzione gas devono essere protette con materiali
aventi classe A1 di reazione al fuoco secondo UNI EN 13501-1. La protezione di cui
sopra può essere realizzata mediante un tubo guaina passante di metallo, avente dia-
metro interno di almeno 10 mm maggiore del diametro esterno della tubazione gas e
CAPITOLO 26-08.OK 21-11-2008 8:34 Pagina 1153

IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AUTONOMI 1153

spessore non minore di 2 mm; materiali e spessori diversi devono comunque garan-
tire una protezione equivalente. Inoltre la protezione deve essere dotata, al suo inter-
no, di idonei distanziatori. In questo caso gli ancoraggi della protezione devono esse-
re realizzati con materiali di classe A1.
In alternativa a quanto sopra indicato, la tubazione metallica può essere posta
sotto traccia, purché sia posata con andamento rettilineo verticale e orizzontale e
siano rispettate le condizioni fissate dalla norma.
Nell’attraversamento di muri perimetrali esterni, mattoni pieni, mattoni forati e
pannelli prefabbricati, il tubo di adduzione gas non deve presentare giunzioni, ad
eccezione della giunzione di ingresso e di uscita (fig. 26.1) e deve essere protetto con
guaina passante impermeabile al gas. La guaina può essere indifferentemente metal-
lica o di materiale polimerico. La guaina deve avere diametro interno maggiore di 10
mm rispetto al diametro esterno della tubazione.

Fig. 26.1 Protezione delle tubazioni nell’attraversamento di pareti perimetrali

esterne o di solette.

26.5 ALTRI TIPI DI IMPIANTI

In questi ultimi anni si è avuta una grande diffusione di impianti autonomi con cal-
daiette a gas (per il riscaldamento e per la preparazione dell’acqua calda sanitaria) e
ciò perché un’illusoria campagna pubblicitaria ha descritto i vantaggi che con tale
soluzione impiantistica si dovrebbero ottenere: autonomia di funzionamento, ridotto
costo di gestione ecc.
Da un punto di vista energetico la soluzione è quanto mai negativa, visti i rendi-
menti con i quali si utilizza il combustibile.
Generalmente, infatti, la potenzialità richiesta per il riscaldamento è inferiore a
quella occorrente per la produzione di acqua calda sanitaria, per cui, per il riscalda-
mento, la caldaia è sempre esuberante; ciò comporta un rendimento di funziona-
mento molto basso.
CAPITOLO 26-08.OK 21-11-2008 8:34 Pagina 1154

1154 RISCALDAMENTO

Se poi si considera il funzionamento nell’arco stagionale, si può dimostrare che,

anche nel caso teorico di una caldaia avente una potenzialità pari a quella massima
richiesta per il solo riscaldamento, il rendimento globale medio stagionale scende a
valori molto bassi e tanto più bassi quanto maggiori sono gli apporti gratuiti (irrag-
giamento solare, affollamento ecc.); si passa da un valore ottimistico del 60% a valo-
ri intorno al 35-40%.
Tali valori possono ancora essere peggiorati dalla manutenzione che l’utente in
genere non esegue. Tale manutenzione, invece, è obbligatoria secondo il DPR 412;
essa ha un costo non inferiore a 200 ÷ 300 €/anno.
Notevole è la difficoltà di regolare la temperatura del fluido termovettore erogato
dalla caldaia, che non può avvenire in un campo molto ristretto, se non penalizzan-
do pesantemente il rendimento.
Da un punto di vista della sicurezza la soluzione non è certamente ideale.
Un altro aspetto negativo è dato dai camini e dalla miriade di scarichi incontrol-
lati nell’atmosfera.
Per finire, c’è da porre in evidenza le scadenti condizioni di comfort ambientale:
pareti fredde (il riscaldamento per poche ore al giorno non permette che si raggiun-
gano condizioni di regime), alta umidità relativa ecc.
Sono però possibili altre soluzioni, energeticamente più efficienti (che permetto-
no di bruciare con ottimi rendimenti il prezioso combustibile) e con inquinamento
atmosferico ridotto (la combustione è più controllata e l’immissione di prodotti della
combustione nell’atmosfera è fatta con camini di altezza adeguata), che pure con-
sentono una gestione individuale dell’impianto di riscaldamento.
Trattasi di impianti nei quali l’acqua calda necessaria proviene da una centrale ter-
mica di edificio o di quartiere o da più grandi impianti di teleriscaldamento. Il flui-
do termovettore viene quindi inviato (direttamente o attraverso sottocentrali termi-
che di scambio) a tutte le utenze, ove sono installati “moduli” termici.
Il modulo di zona è previsto in un contenitore in lamiera verniciata, dotato di spor-
tello di ispezione; esso comprende pure uno scambiatore istantaneo a piastre per la
produzione dell’acqua calda a servizio dell’impianto idrico-sanitario di ciascun
appartamento.
L’acqua calda a uso riscaldamento, proveniente dal modulo suddetto, viene con-
vogliata mediante tubazioni in acciaio nero coibentato ai collettori installati a parete
in scatole di contenimento, appositamente predisposte; da questi collettori partono le
tubazioni di andata e ritorno, in rame rivestito, che alimentano i radiatori installati nei
vari locali.
Sui radiatori si installano valvole termostatiche, detentore e valvolina di sfogo aria
di tipo manuale.
La regolazione automatica della temperatura dei fluidi e della temperatura
ambiente viene effettuata come segue:
– per la temperatura ambiente un termostato, installato in ambiente pilota, agisce su
una valvola a due vie;
– il controllo della temperatura dell’acqua calda sanitaria è ottenuto con un regola-
tore della temperatura che agisce su una valvola a due vie installata sull’acqua
calda in ingresso al circuito primario dello scambiatore di calore a piastre prepo-
CAPITOLO 26-08.OK 21-11-2008 8:34 Pagina 1155

IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AUTONOMI 1155

sto al riscaldamento (fino a 48 °C) dell’acqua fredda di acquedotto; la totale aper-

tura di questa valvola determina la contemporanea chiusura dell’acqua calda
verso il riscaldamento.
La contabilizzazione dell’energia termica utilizzata dall’impianto viene ottenuta
con apparecchiatura elettronica (contatori di calore) di cui è dotato ogni apparta-
mento; tale apparecchio è in grado di poter trasmettere a distanza il valore di energia
consumata e, pertanto, tutte le letture potranno essere riportate nella sottocentrale ter-
mica, il che facilita la gestione dell’impianto.
Contemporaneamente all’impianto di riscaldamento può essere prevista la realiz-
zazione di un impianto di raffrescamento centralizzato, come indicato nella fig. 26.2,
con mobiletti ventilconvettori nei locali soggiorno e camere da letto.

Aspetti favorevoli. Gli aspetti favorevoli del sistema sono analoghi a quelli già
descritti per l’impianto con le caldaiette a gas, in quanto anche con questa soluzione
ogni utente è in grado di utilizzare l’impianto quando e come desidera, pagando il
consumo di energia termica indicato dal proprio contatore di calore.
Dal punto di vista della sicurezza l’impianto non presta il fianco a dubbi o criti-
che, visto che non viene utilizzato gas per il riscaldamento e nell’appartamento non
sono installate apparecchiature che potrebbero rivelarsi pericolose in quanto, seppu-
re nel pieno rispetto delle norme, esse costituiscono, indubbiamente, dei possibili
punti deboli.
Un aspetto interessante, da non sottovalutare, è la possibilità di mantenere in fun-
zione l’impianto (anche se con attenuazione della temperatura) nei fine settimana o
nei giorni di vacanza invernali, il che non può essere fatto, per ovvie ragioni di sicu-
rezza, con le caldaiette a gas, per i rischi connessi a un funzionamento senza con-
trollo.
Dal punto di vista energetico la soluzione è particolarmente interessante perché,
oltre ai vantaggi elencati, ne presenta altri legati alla possibile cogenerazione.
In tal caso, infatti, non si attinge calore da una centrale termica convenzionale
nella quale, bruciando del combustibile, si ottiene acqua calda, ma da una centrale di
cogenerazione, il che vuol dire che in essa si ha la produzione combinata di energia
elettrica ed energia termica.
L’efficienza energetica è elevata e ciò si traduce in un vantaggio economico.
D’altra parte, bruciando il combustibile in centrali di grande potenza, funzionan-
ti sempre ad alto rendimento, con attenta manutenzione e gestione, si ottiene un
miglioramento del rendimento medio stagionale che si ripercuote anch’esso sul costo
di gestione e sulla riduzione dell’inquinamento ambientale.
Occorre, infine, considerare la possibilità di regolare la temperatura del fluido ter-
movettore, riducendo le perdite e migliorando così l’efficienza di distribuzione e di
regolazione.
Tutto questo determina un vantaggio sia per il singolo utente che per la comunità
in generale.
Un altro aspetto molto importante è la maggiore garanzia di funzionamento, visto
che non occorrono particolari e onerose operazioni di manutenzione e perché non
CAPITOLO 26-08.OK 21-11-2008 8:34 Pagina 1156

1156 RISCALDAMENTO

Fig. 26.2 Schema funzionale di un impianto autonomo di riscaldamento con radia-

tori e di condizionamento con ventilconvettori, allacciato a un impianto centralizza-
to di produzione del calore.
CAPITOLO 26-08.OK 21-11-2008 8:34 Pagina 1157

IMPIANTI DI RISCALDAMENTO AUTONOMI 1157

esistono nell’appartamento apparecchiature meccaniche che possano andare fuori

servizio, cosa che, viceversa, è possibile con le caldaiette.
Da tutto quanto si è descritto appaiono evidenti i pregi della soluzione:
– sicurezza;
– autonomia di funzionamento;
– affidabilità del funzionamento;
– economicità.
CAPITOLO 27-08.OK 20-11-2008 16:59 Pagina 1158

1158 RISCALDAMENTO

27 CONTABILIZZAZIONE

È stata la Legge 10/91 che ha dettato norme in materia di:

– uso razionale dell’energia;
– risparmio energetico;
– sviluppo delle fonti rinnovabili di energia.
Alla Legge 10/91 sono poi seguiti i decreti di attuazione:
– DPR 412 del 1993,
– DPR 551 del 1999.
In particolare l’art. 5 del DPR 551/99 prescrive (come, peraltro, già richiamato nel
capitolo 26) che:
“… gli impianti termici al servizio di edifici di nuova costruzione, la cui conces-
sione edilizia sia rilasciata dopo il 30 giugno 2000, devono essere dotati di sistemi di
termoregolazione e di contabilizzazione del consumo energetico per ogni singola
unità immobiliare…”
È ormai noto che nelle strutture quali grandi raggruppamenti condominiali con
riscaldamento centralizzato, dove non è prevista una ripartizione dei costi in funzio-
ne dell’effettivo consumo del singolo utente, non vi è alcun incentivo a risparmiare
energia.
Viceversa è provato che, laddove vi è un’autonomia gestionale dei singoli impian-
ti unita a una corretta ripartizione dei costi, i consumi si riducono in modo notevole
(da un minimo del 15% fino al 25% ed oltre).
Purtroppo questa esigenza di autonomia nel nostro Paese ha trovato sbocco quasi
esclusivamente nella suddivisione fisica delle utenze in tanti piccoli impianti realiz-
zati con caldaiette autonome a gas e, nel caso della refrigerazione, con gruppi auto-
nomi tipo split.
Tale tipologia impiantistica giustificabile e utile in determinate categorie di edifici,
è invece stata indiscriminatamente applicata indipendentemente dalle caratteristiche
dell’edificio, dalle sue dimensioni ovvero da non corretta analisi tecnico/economica.
Quest’ultima scelta tecnologica è basata essenzialmente su diverse ragioni quali:
– basso costo impiantistico;
– semplicità di progettazione e installazione;
– assenza di qualsiasi controllo fiscale.
Tali ragioni, peraltro, non sono prive di pesanti contropartite in termini di:
– rendimento;
– sicurezza (si pensi solo alle molteplici installazioni eseguite al di fuori di ogni
norma o regola di progettazione);
– affidabilità.
CAPITOLO 27-08.OK 20-11-2008 16:59 Pagina 1159

CONTABILIZZAZIONE 1159

I generatori di calore individuali sono apparecchiature che richiedono una valida

manutenzione periodica per poter funzionare correttamente e così garantire i rendi-
menti indicati oltre a evidenti ragioni di sicurezza.
L’onere di provvedervi è a carico del singolo utente che ne è quindi direttamente
coinvolto sia logisticamente (i componenti degli impianti sono, infatti, ubicati all’in-
terno dell’unità immobiliare e per l’assistenza è richiesta la presenza dell’utente stes-
so) sia, e soprattutto, economicamente
Per tali motivi, oltre che per la mancanza di preparazione specifica e di informa-
zione, si verifica che i suddetti impianti rimangano privi di manutenzione con evi-
dente peggioramento dei rendimenti e della sicurezza e senza verifica del tasso di
emissioni inquinanti (principalmente ossidi di azoto e di carbonio).
Sempre in termini di rendimenti, occorre ancora una volta sottolineare, che in
generale, per ragioni di taglio e/o di produzione di acqua sanitaria, si assiste a un
sovradimensionamento dei generatori, per cui la somma delle potenze installate a
servizio di tutte le utenze risulta eccedente il reale fabbisogno termico, con un peg-
gioramento del rendimento di esercizio.
Occorre anche considerare la sicurezza che negli impianti centralizzati (soggetti a
prescrizione e controllo da parte di Vigili del Fuoco), è tenuta in grande considera-
zione e rispetto.
Come si è già avuto modo di sottolineare nel paragrafo 19.5, una valida soluzio-
ne impiantistica alternativa alla scelta degli impianti autonomi con generatori sin-
goli, è costituita dell’impianto centralizzato di riscaldamento e la contemporanea
adozione di sistemi di contabilizzazione e regolazione del calore per ogni singola
unità immobiliare:
– la contabilizzazione, per consentire l’equa divisione delle spese fra gli utenti in
funzione del consumo effettivo di energia termica di ciascuno di loro;
– la regolazione della temperatura ambiente, per trarre vantaggio dal calore gratui-
to fornito dall’insolazione e dalle fonti interne di calore.
Nei medi e nei grossi fabbricati residenziali, gli impianti centralizzati, se muniti
di regolazione ambiente e contabilizzazione del calore, offrono lo stesso grado di
“indipendenza termica” degli impianti autonomi, e in più, sono meno dannosi per la
qualità dell’aria esterna, sono più controllabili dagli Enti preposti, offrono maggiori
garanzie di sicurezza per l’utente e hanno costi gestionali simili, quando non infe-
riori.

27.1 CONTABILIZZAZIONE DEL CALORE E RIPARTIZIONE

DELLE SPESE

Nell’adozione di sistemi di contabilizzazione del calore e ripartizione individuale dei

costi del riscaldamento, è estremamente importante individuare una metodologia di
ripartizione corretta, trasparente e facilmente comprensibile da tutti gli interessati, in
modo che questi possano essere in grado di valutare l’equità della soluzione scelta.
Precisando che le modalità con cui gli utenti intendono suddividere fra loro le
CAPITOLO 27-08.OK 20-11-2008 16:59 Pagina 1160

1160 RISCALDAMENTO

spese è una questione che riguarda il regolamento di Condominio e che, comunque,

a tale proposito è bene rifarsi alla norma tecnica UNI “Norma sulla ripartizione delle
spese di riscaldamento”, è auspicabile introdurre dei criteri di equità dal punto di
vista tecnico in modo da facilitare al massimo la completa accettazione del sistema
di ripartizione dei costi da parte degli utenti, che è una delle condizioni principali per
un concreto successo dell’eventuale investimento e quindi per un reale aumento del
comfort e del risparmio.
Per “equa ripartizione delle spese” si deve intendere la suddivisione delle spese
totali del servizio di riscaldamento fra più utenti in base alla disponibilità che cia-
scuno di loro ha avuto del servizio, e all’uso effettivo che ne ha fatto.
La spesa di ciascun utente è quindi da considerarsi suddivisa in due parti:
– quota fissa: per la disponibilità del servizio, che compensa i costi sostenuti per la
conduzione dell’impianto e la sua manutenzione per l’energia termica dispersa in
centrale e nella rete di distribuzione;
– quota variabile: per l’uso del servizio, che compensa il costo del combustibile e
dell’energia elettrica spesa per il sistema di distribuzione del calore.
L’incidenza della prima voce sul totale, “quota fissa”, è di grande importanza per-
ché: se troppo alta viene meno per l’utente l’incentivo a risparmiare energia modifi-
cando le sue abitudini; se è troppo bassa vengono penalizzati gli utenti che usano
normalmente il servizio, ed eccessivamente premiati quelli che lo usano poco.
La giusta “quota fissa” non è purtroppo di facile determinazione, perché com-
prende una componente (l’energia termica dispersa in centrale e nella rete di distri-
buzione) che varia con il grado di utilizzazione dell’impianto o fattore di carico. Essa
può quindi essere determinata solo a conclusione del periodo di riscaldamento. Se
però l’impianto risulta munito di un contatore del combustibile e di un misuratore di
energia utile prodotta, la componente energetica della quota fissa è determinabile con
precisione in qualunque momento; inoltre si hanno utili indicazioni sul rendimento
medio stagionale del generatore che risultano preziose per una oculata manutenzio-
ne. In mancanza di questa strumentazione, si deve quindi calcolare una quota fissa
ragionevole, modificandola eventualmente nella stagione successiva per adeguarla al
reale carico termico medio, oppure stabilirla una volta per tutte (come viene fatto in
altri Paesi europei, dove la contabilizzazione del calore è obbligatoria).
La componente energetica della quota fissa potrebbe anche essere fissata in base
a criteri di utilità collettiva, cioè al fine di incentivare il risparmio volontario degli
utenti, penalizzando i “consumisti”. In tal caso la percentuale deve essere bassa, e
tale criterio può essere normalmente applicato negli edifici a occupazione fissa, cioè
con alto grado di utilizzazione. Ciò indurrà gli utenti a gestire il proprio impianto
senza sprechi, il che si tradurrà, a fine periodo, in un sensibile risparmio collettivo
che è di per sé un risultato apprezzabile.

27.1.1 Contabilizzazione. Per contabilizzazione del calore si intende la misura,

il più possibile precisa, dell’energia utilizzata dall’utente. A tale scopo i sistemi più
adatti sono i cosiddetti “sistemi diretti”.
Tali sistemi sono costituiti dai “contatori di calore”, o misuratori di energia ter-
mica.
CAPITOLO 27-08.OK 20-11-2008 16:59 Pagina 1161

CONTABILIZZAZIONE 1161

Le loro caratteristiche, le modalità di prova, di omologazione e di verifica sono

oggetto di varie norme (UNI EN 1434-2007) e, quindi, sono gli strumenti che più si
prestano a una contabilizzazione precisa e senza contestazioni.
Sono inoltre gli unici apparecchi che consentono anche l’adozione di qualsiasi
sistema di regolazione (valvole termostatiche, valvole di zona on-off oppure modu-
lanti, regolazione climatica centrale) e qualsiasi tipo di corpo scaldante. Hanno anche
il vantaggio di dare l’indicazione del calore fornito direttamente nella corretta unità
di misura (kWh), rendendo così comprensibile all’utente l’entità dei suoi consumi e
consentendogli il confronto con altri.
Le qualità di un buon misuratore di energia termica sono:
– precisione della misura;
– mantenimento della precisione nel tempo;
– protezione contro le manomissioni;
– minima manutenzione;
– indicazione della misura del calore visibile dall’utente;
– funzionamento anche in mancanza di alimentazione elettrica;
– possibilità di telelettura.
Sono oggi disponibili sul mercato sistemi elettronici integrati che provvedono
contemporaneamente alla regolazione di temperatura e alla contabilizzazione del
calore. Tali sistemi, basati sull’uso di apparecchiature a microprocessori, sono quel-
li che presentano le più ampie possibilità di diffusione, perché risolvono i problemi
di gestione e di trasparenza che, come si è ripetutamente detto, sono di grande impor-
tanza.
Per quanto detto si può considerare che l’effetto sui consumi energetici di una cor-
retta contabilizzazione del calore, come premessa per un’equa ripartizione delle
spese, sia del tutto simile a quello della sostituzione dell’impianto di riscaldamento
centralizzato con una serie di impianti autonomi.
Le esperienze mostrano che la riduzione dei consumi va dal 20 al 30%.
La ripartizione individuale del calore utilizzato è, pertanto, da considerarsi il
mezzo più efficace per un reale risparmio energetico.

Contabilizzazione diretta (Normativa di riferimento UNI EN 1434-1-2007:

“Contatori di calore - Requisiti generali”).
Trattasi della misura diretta del calore ceduto all’impianto:
t1
Q ⫽ ∫t qm Δh dt (27.1)
0

dove:
Q ⫽ calore ceduto (kJ)
qm ⫽ portata massica del fluido (kg/s)
Δh ⫽ differenza di entalpia del fluido termovettore alle temperature di andata e
ritorno
dt ⫽ intervallo di tempo (s)

Se lo strumento misura la portata volumetrica, si potrà scrivere:

CAPITOLO 27-08.OK 20-11-2008 16:59 Pagina 1162

1162 RISCALDAMENTO

v1
Q ⫽ ∫v k Δ⌰ dV (27.2)
0
dove:
Q ⫽ calore ceduto (kJ)
k ⫽ coefficiente funzione delle proprietà del fluido alle condizioni di temperatura
e pressione all’atto della misura [kJ/(m3 k)]
V ⫽ volume di liquido transitato (m3)
Δ⌰ ⫽ differenza di temperatura fra andata e ritorno (K)
Le misure si effettuano (come descritto nel capitolo 8) determinando la portata
con contatori:
– a turbina;
– Woltmann;
– a effetto Venturi;
– a ultrasuoni;
– magnetici;
e leggendo la differenza di temperatura fra andata e ritorno (si veda anche il capi-
tolo 8).
Nella fig. 27.1 è riportato lo schema.

Questo sistema può essere utilizzato per impianti a zone con distribuzione del
fluido termovettore per piano e per utente (impianto centralizzato con distribuzione
a zone), fig. 27.2, mentre non è impiegabile negli impianti centralizzati con distribu-
zione con colonne montanti (vecchi edifici), fig. 27.3.

Fig. 27.1 Contabilizzazione diretta, schema 1 sonda della temperatura di mandata;

2 sonda della temperatura di ritorno; 3 misuratore di portata; 4 modulo integratore
e interfaccia.
CAPITOLO 27-08.OK 20-11-2008 16:59 Pagina 1163

CONTABILIZZAZIONE 1163

Fig. 27.2 Contabilizzazione diretta, 1 contatore di energia; 2 regolatore di tempera-

tura-programmatore orario; 3 interfaccia; 4 unità centrale; 5 centralina climatica; 6
valvola di zona; 7 valvola termostatica.
CAPITOLO 27-08.OK 20-11-2008 16:59 Pagina 1164

1164 RISCALDAMENTO

Fig. 27.3 Contabilizzazione indiretta, 1 ripartitore (trasmissione via radio); 2 anten-

na; 3 unità centrale; 4 valvola termostatica.
CAPITOLO 27-08.OK 20-11-2008 16:59 Pagina 1165

CONTABILIZZAZIONE 1165

Contabilizzazione indiretta (Norma di riferimento UNI EN 834-1997:

“Ripartitori dei costi di riscaldamento per la determinazione del consumo dei radia-
tori. Apparecchiature ad alimentazione elettrica”).
Trattasi della misura indiretta del calore ceduto all’ambiente, attraverso il calcolo
di un indice di consumo:
t
Uq ⫽ ∫0 (Δt K1 K2 K3) dt (27.3)
dove:
Uq ⫽ indice di consumo
Δt ⫽ T superficiale – T ambiente (convenzionale) (°C)
K1 ⫽ coefficiente dimensionale
K2 ⫽ coefficiente di forma
K3 ⫽ coefficiente di potenza
dt ⫽ intervallo di tempo (s)
Le misure si effettuano con:
– ripartitori a evaporazione;
– ripartitori elettronici.
Si tratta di strumenti di piccole dimensioni che si applicano a ogni corpo scaldante
con un sistema di piombatura, tale da impedirne la rimozione durante il periodo di
esercizio del riscaldamento.
Sono così evitati pericoli di manomissione da parte dell’utente.
Il principio del ripartitore consiste nel calcolare la quantità di calore emessa dal
radiatore, basandosi sulla differenza tra la sua temperatura e la temperatura ambien-
te; risulta evidente, quindi, che è necessario conoscere se si tratta di un calorifero
composto di 3 o 10 elementi, la sua forma e il materiale di cui è fatto, oltre alla sua
potenza termica effettiva. Questi dati possono essere immessi direttamente nell’ap-
parecchio in modo che esso dia, in lettura, un valore definitivo (pronto per essere uti-
lizzato nella ripartizione dei consumi), oppure, in caso contrario, lasciare il ripartito-
re configurato con valori standard, utilizzando i dati sopra citati nella fase di calcolo
e ripartizione dei consumi.
Questa è la sostanziale differenza tra i ripartitori programmati e quelli non pro-
grammati, detti anche a scala unica.
I ripartitori a evaporazione sono di costo ridotto e di semplice installazione, per
contro permettono solo letture dirette, hanno una precisione limitata, nessuna possi-
bilità di memorizzare i dati, nessuna protezione contro le frodi.
Quelli elettronici (anch’essi di semplice installazione) consentono:
– la lettura locale dei dati;
– la diagnostica;
– la memorizzazione dei dati;
– la possibilità di trasmissione dei dati.
I modelli radio hanno un costo elevato e possono creare disagio psicologico per
inquinamento elettromagnetico.
Nella fig. 27.3 è riportato un esempio applicativo.
CAPITOLO 27-08.OK 20-11-2008 16:59 Pagina 1166

1166 RISCALDAMENTO

27.2 CARATTERISTICHE DEI MISURATORI DI ENERGIA TERMICA

Come si è visto, un misuratore di energia è costituito dall’insieme di tre componen-

ti: misuratore di portata, modulo di calcolo, coppia di sonde di temperatura.
I tre componenti possono essere inseparabili (in tal caso si parla di misuratore di
tipo integrato) oppure separati e assemblati.
Le caratteristiche salienti dei tre principali componenti di un misuratore di ener-
gia sono succintamente riportate qui di seguito.

a) Misuratore di portata: sensore volumico con il quale si misura la portata.

a.1 Tecnologia: definisce il principio di misura adottato (meccanica, Venturi,
ultrasuoni ecc.).
a.2 Caratteristiche del corpo: definisce la pressione nominale e il materiale.
a.3 Montaggio: definisce dove e come il misuratore può essere montato.
a.4 Sigillatura: specifica il tipo di sigilli adottati per evitare manomissioni prima
e dopo l’installazione.
a.5 Dati tecnici: definiscono le caratteristiche d’esercizio.
a.6 Certificazioni: definiscono le norme di riferimento e le certificazioni richieste.
a.7 Caratteristiche metrologiche (massimo errore permesso, MPE): definiscono
gli errori massimi permessi, o positivi o negativi, in relazione al valore vero
convenzionale.
b) Sonde di temperatura: sono normalmente fornite a coppie e il guasto di una com-
porta la sostituzione di entrambe.
b.1 Tipo di elemento: definisce il tipo di termoresistenza impiegata (PT 100,
PT 500 ecc.) o la termocoppia.
b.2 Montaggio e collegamenti elettrici: definisce le varie possibilità di montaggio
a bordo della sottostazione di teleriscaldamento e i rispettivi allacciamenti
elettrici.
b.2 Il tipo di guaina sarà definita dal costruttore e dovrà essere idonea alla tem-
peratura e pressione. Si consiglia il montaggio diretto della sonda in quanto
consente una riduzione della costante di tempo.
b.2 La norma dà alcune raccomandazioni di montaggio.
b.2 Per le sonde corte il montaggio può essere perpendicolare al tubo o ad ango-
lo, purché la parte sensibile (20 mm circa) raggiunga o superi la mezzeria del
tubo.
b.2 Per le sonde lunghe, il montaggio può essere eseguito su una curva, purchè la
parte sensibile (30 mm circa) si collochi nella mezzeria del tubo.
b.3 Sigillatura: indispensabile per prevenire manomissioni, deve essere eseguita
sulla parte idraulica per prevenire lo sfilaggio, sulla parte elettrica per preve-
nire interruzioni o corto circuiti.
b.4 Dati tecnici: definiscono le caratteristiche di esercizio delle sonde.
b.5 Caratteristiche metrologiche (massimo errore permesso, MPE): definiscono
gli errori massimi permessi, o positivi o negativi, in relazione al valore vero
convenzionale. Sono rappresentati errori relativi; variazione in funzione del
Δt.
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CONTABILIZZAZIONE 1167

c) Modulo di calcolo
c.1 Tecnologia: definisce il tipo di tecnologia impiegata (a microprocessore, ana-
logica).
c.2 Montaggio: definisce i possibili tipi di montaggio.
c.3 Sigillatura: i sigilli devono proteggere dalle manomissioni relative ai compo-
nenti che ne garantiscono la taratura. A collegamenti elettrici ultimati, i sigilli
devono proteggerlo dalle manomissioni e dall’accesso alle morsettiere e alle
funzioni di servizio.
c.3 La sigillatura deve altresì impedire l’interruzione dell’alimentazione.
c.3 Tale interruzione sarà inoltre rilevata dal software.
c.4 Dati tecnici: definiscono le caratteristiche di esercizio del modulo di calcolo.
c.5 Caratteristiche metrologiche (massimo errore permesso, MPE): definiscono
gli errori massimi permessi, o positivi o negativi, in relazione al valore vero
convenzionale. Sono rappresentati come errori relativi, variano in funzione
del Δt e della portata.
c.6 Targhettatura: definisce i dati che il costruttore deve riportare sulla targa ester-
na al misuratore.
c.7 Caratteristiche del display: definiscono come e quali informazioni sono dispo-
nibili sul display.
c.8 Autodiagnostica: definisce la capacità del modulo di calcolo di individuare e
indicare difetti di funzionamento e manomissioni.
c.9 Ingressi dal misuratore di portata (valido per componenti separati).
Definiscono il tipo di segnale accettato dal modulo di calcolo.
c.10 Uscite: definiscono quali variabili sono disponibili sotto forma di segnali e
in quale forma.
c.11 Accessori: definiscono alcuni strumenti di cui i costruttori dispongono per
parametrizzare, verificare, testare, leggere, registrare le variabili oggetto
della misura.
c.12 Stabilità della calibrazione iniziale: definisce una garanzia del costruttore
sulla durata nel tempo della calibrazione rispetto alla taratura iniziale.
c.13 Interfaccia per prelievo dati: dispositivo per il prelievo locale dei dati a
mezzo supporto elettronico (terminale portatile o PC portatile).
c.14 Telelettura: definisce il sistema di lettura remota e quali dati sono disponibi-
li.
c.15 Memorizzazione dati: definisce la capacità di registrare dati: mensile,
annuale.

Nelle sottocentrali d’utenza degli impianti di teleriscaldamento, la misura viene

effettuata sul circuito primario, installando il sensore volumetrico sulla tubazione di
ritorno ove la temperatura generalmente è più bassa che sulla mandata (fig. 27.4).
Nel caso di impianti centrali con diversi circuiti che si diramano dalla centrale ter-
mica è possibile installare su ogni circuito un contatore (fig. 27.5), allo scopo di poter
esattamente contabilizzare i consumi di utenze con caratteristiche diverse l’una dal-
l’altra: periodi di funzionamento, tipologia di impianto ecc.
Nella scelta e nell’installazione del contatore occorre la massima attenzione per-
CAPITOLO 27-08.OK 20-11-2008 16:59 Pagina 1168

1168 RISCALDAMENTO

Fig. 27.4 Sottocentrale di teleriscaldamento e produzione di acqua calda ad uso igie-

nico-sanitario.

Fig. 27.5 Centrale termica con utenze diverse.

CAPITOLO 27-08.OK 20-11-2008 16:59 Pagina 1169

CONTABILIZZAZIONE 1169

ché, trattandosi di un apparecchio di misura dal quale dipende un fatto economico,

non si possono rischiare errori. Le variabili che possono influire molto sulla affida-
bilità e ripetibilità della misura sono la portata minima e la differenza di temperatu-
ra fra mandata e ritorno. Per entrambe è necessario non andare al di sotto dei valori
minimi ammessi per lo strumento impiegato, pena errori di misura anche notevoli.
Nella scelta del contatore, quindi, occorre studiare il circuito nel quale dovrà esse-
re installato, prediligendo l’installazione in circuiti a portata costante e scegliendo un
contatore che possa garantire corrette letture per valori molto bassi di Δt.
Della particolare cura da porre nel montaggio sia del sensore volumico sia delle
sonde si è già detto al paragrafo 3.6.5.

27.3 TELEGESTIONE

I sistemi di misura dell’energia sono oggi così sofisticati e completi che è possibile
controllare, regolare e leggere a distanza tutti i parametri dell’impianto. Il contatore
di energia è integrato in un sistema di regolazione a microprocessore il quale con-
sente, utilizzando i parametri già disponibili, la telelettura e la regolazione con lo
scopo di ottimizzare il funzionamento e predispone gli interventi di manutenzione. I
vantaggi del sistema sono notevoli e vanno dalla possibilità di telesorvegliare molte
sottocentrali o moltissimi impianti autonomi, alla possibilità di leggere in un’unica
postazione presidiata i consumi energetici, di controllare il regolare funzionamento
degli impianti e delle apparecchiature, a tutto vantaggio della sicurezza, del rispar-
mio energetico, dell’inquinamento atmosferico.
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1171

Parte quinta

CONDIZIONAMENTO
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1173

FILTRAZIONE 1173

28 FILTRAZIONE

La rimozione dall’aria dei contaminanti solidi (polveri, microrganismi ecc.) e gasso-

si va sotto il nome di filtrazione.
In questo capitolo ci si limiterà a considerare soltanto la rimozione delle particel-
le solide nel settore degli impianti di climatizzazione e ventilazione di tipo civile. In
questo ambito la concentrazione di particelle va da 0,2 mg/m3 fino a 2 mg/m3; nel
campo industriale, invece, le concentrazioni di particelle nei fumi o nei gas prove-
nienti da processi vanno da 200 fino a 40.000 mg/m3.
La polvere di cui occorre interessarsi è quella contenuta nell’aria (esterna e di
ricircolo) che viene trattata negli impianti.
L’aria esterna contiene una miriade di particelle diverse: silice, ceneri, terra,
mate-riale vegetale e organico, metalli, organismi viventi (spore, batteri), pollini
ecc.
È evidente che la polvere avrà caratteristiche diverse da zona a zona (urbana, agri-
cola, industriale ecc.), a seconda delle stagioni dell’anno, delle condizioni atmosfe-
riche, della direzione e velocità del vento e così via.
Le dimensioni delle particelle variano da 0,01 μm (aerosol) a 0,1 μm per fumo di
sigarette e da 0,1 fino a 10 μm per la polvere atmosferica; comunque oltre il 98%
delle particelle contenute nell’aria atmosferica ha dimensioni inferiori a 1 μm ma il
loro peso sul totale è pari solo al 3%; a tal proposito vedasi la tab. 28.1.

Tab. 28.1 Dimensioni e concentrazioni delle particelle nell’atmosfera

Dimensioni Dimensione media Concentrazione Concentrazione
numerica in peso
(μm) (μm) (%) (%)
da 10 a 30 20 0,005 28
da 5 a 10 7,5 0,175 52
da 3 a 5 4,0 0,250 11
da 1 a 3 2,0 1,070 6
da 0 a 1 0,5 98,5 3

28.1 EFFETTI DEL PARTICOLATO FINE SULLA SALUTE

L’evoluzione dell’inquinamento atmosferico urbano è stata profonda negli ultimi

decenni. Le componenti classiche legate all’industria e al riscaldamento, come SO2,
polverosità totale e NO2, si sono radicalmente ridotte, mentre è aumentata netta-
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1174

1174 CONDIZIONAMENTO

mente la concentrazione delle particelle fini e ultrafini nel range tra 0,01 e 0,03 μm
(micrometri) di diametro aerodinamico.
La dimensione è molto importante, poiché determina la profondità dell’albero
respiratorio alla quale gli inquinanti possono giungere. Sotto i 10 micron quasi tutte
le particelle giungono agli alveoli polmonari e le più fini entrano nel circolo dove
determinano effetti che possono influire su patologie dei vasi e del cuore. Anche la
composizione chimica è variabile e può avere rilevanza tossicologica.
Come molti studi tossicologici e epidemiologici recenti hanno mostrato l’effetto
dell’inquinamento ambientale sulla salute è reale e misurabile con effetti a lungo ter-
mine che determinano una aumentata mortalità per cause cardiovascolari e per cause
respiratorie, nonché per tumore polmonare.
L’evoluzione nella conoscenza del particolato atmosferico ha evidenziato che la
componente a maggior valenza tossicologica organica (idrocarburi policiclici aro-
matici, IPA, e composti organici volatili, VOC) e inorganica (metalli pesanti, fibre di
amianto) è contenuta prevalentemente nelle frazioni più fini (in particolare PM2,5 ma
anche PM1 e PM0,1). Lo studio ha confermato come nel PM2,5 gli IPA costituiscano
oltre il 90% del particolato raccolto, mentre per la frazione inorganica, i solfati e i
nitrati di ammonio rappresentino oltre il 40% del totale. Infine, il comportamento
aerodinamico di questa frazione interessa direttamente il comparto alveolare dell’al-
bero respiratorio, con i meccanismi di deposizione delle particelle costituite dalle
sostanze tossicologicamente più attive o veicolanti le stesse.
Pertanto la scelta del PM2,5 e soprattutto del PM1 risulta ancora più indicata per le
correlazioni tra inquinamento ambientale e gli esiti sanitari su apparato respiratorio
e cardiocircolatorio già evidenziati con il PM10.
Come si può comprendere, quindi, non è semplice scegliere un tipo di filtro vali-
do per tutte le applicazioni; in funzione dei risultati che si desidera ottenere occorre
scegliere il filtro più adatto.
La filtrazione è importante per diversi motivi che, come si può facilmente
immaginare, vanno dalla necessità di prevenire lo sporcamento delle batterie di
scambio termico dei gruppi di trattamento dell’aria a quella, per esempio, di evita-
re che la deposizione di particelle da 0,1 μm sui circuiti elettronici possa determi-
nare danni.
In linea generale, comunque, la filtrazione è opportuna e necessaria per:
– raggiungere una buona qualità dell’aria interna così da permettere il benessere
degli occupanti; le particelle con diametro di 1 μm o inferiore sono dannose per
l’organismo umano, in quanto non vengono filtrate dalle prime vie respiratorie e
raggiungono direttamente i polmoni;
– proteggere dallo sporcamento gli arredi;
– ridurre gli oneri di manutenzione per la pulizia degli arredi, delle pareti ecc.;
– rimuovere il pericolo di incendio che può svilupparsi per accumulo di polveri nei
canali di distribuzione dell’aria;
– allungare la vita dei prodotti deperibili rimuovendo gli inquinanti solidi dagli
ambienti di lavorazione;
– rimuovere i batteri, le spore e quant’altro possa essere nocivo e pericoloso negli
ambienti sanitari (sale operatorie, sale di terapia intensiva ecc.).
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1175

FILTRAZIONE 1175

28.2 CARATTERISTICHE DEI SISTEMI FILTRANTI

Sono essenzialmente tre le caratteristiche operative che distinguono fra di loro i

diversi tipi di filtri:
– efficienza;
– perdita di carico o resistenza al passaggio dell’aria;
– capacità di contenimento polveri.
L’efficienza esprime la più o meno grande attitudine di un filtro a rimuovere le
particelle di polvere da una corrente d’aria; si dovrebbe, meglio, parlare di probabi-
lità di cattura che è, però, legata alla polvere utilizzata nel test con il quale l’effi-
cienza è stata determinata. Parlare di efficienza senza precisare il test di riferimento
è privo di significato.
La resistenza di un filtro rappresenta la caduta di pressione statica che un filtro
presenta al passaggio di una determinata portata d’aria; si esprime in pascal (Pa). Poi-
ché il moto dell’aria in un filtro è pressoché laminare la perdita di carico è propor-
zionale alla portata e cresce con l’efficienza di filtrazione e con il grado di intasa-
mento.
La capacità di contenimento polveri indica la quantità massima di polvere (di
determinate caratteristiche) che può essere trattenuta da un filtro attraversato da una
determinata portata d’aria prima che la sua efficienza decada fortemente o che la sua
perdita di carico abbia raggiunto un valore limite.
La capacità di accumulo dipende dalla natura e dalla granulometria delle parti-
celle così come dalla concentrazione, dall’umidità e dalla portata. Test effettuati su
diversi tipi di filtri e con polveri diverse hanno permesso di stabilire, con una certa
approssimazione, l’ordine di grandezza della vita operativa di un filtro; si tratta,
comunque, di dati che non possono essere considerati di valore assoluto.
In linea generale si può dire che l’aumento della perdita di carico di un filtro fun-
zionante a portata costante, con una concentrazione costante di polvere, è pressoché
proporzionale alla durata di utilizzazione. Quando, tuttavia, si è prossimi al comple-
to intasamento del filtro, la resistenza sale molto rapidamente (fig. 28.1).
La perdita di carico massima che si può accettare deve essere compresa fra tre e
quattro volte la resistenza iniziale a filtro pulito. Ciò significa, per esempio, che per
un filtro assoluto con una perdita iniziale di 250 Pa si potrà arrivare fino a 1000 Pa
prima di provvedere alla sua sostituzione.
La durata di un filtro dipende, ovviamente, dalla concentrazione di polvere che,
come si è già visto, è molto variabile: dai 50 μg/m3 nelle zone rurali a 2 mg/m3 nelle
zone industriali.
In pratica, per concentrazione normale di non oltre 0,1 μg/m3, la durata media di
diversi tipi di filtri può essere a titolo indicativo:
– filtri in fibra di vetro o con fibra sintetica: 3 ⫼ 6 mesi
– filtri ad alta efficienza: 6 ⫼ 12 mesi
– filtri assoluti: 12 ⫼ 24 mesi
La capacità di un filtro e, conseguentemente, la sua vita sono, comunque, tanto
maggiori per quanto ampia è la sua superficie e minore la portata d’aria trattata.
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1176 CONDIZIONAMENTO

Fig. 28.1 Diagramma della perdita di carico di un filtro in funzione della polvere
accumulata.

È necessario, perciò, cercare il migliore compromesso fra la durata e i costi di

acquisto e di gestione.

28.3 PRINCIPI GENERALI SULLA FILTRAZIONE DELL’ARIA

Esistono due tipi di filtri:

– filtri meccanici,
– filtri elettronici.
I filtri di tipo meccanico rimuovono la polvere catturandola con il mezzo filtran-
te. Il modo con cui la polvere viene catturata comporta due differenti considerazio-
ni; la prima è la probabilità che le particelle di polvere possano incontrare una fibra
del mezzo filtrante, mentre la seconda è la probabilità che la particella, una volta in
contatto con la fibra del filtro, possa continuare ad aderirvi.
I filtri elettronici sono apparecchiature che impongono alle particelle di polvere
che l’attraversano una carica tale per cui queste possono essere poi raccolte da pia-
stre sottoposte a carica elettrica opposta.

28.3.1 Filtri meccanici. Possono essere definiti tre meccanismi secondo i quali
avviene la cattura delle particelle di polveri:
– captazione per inerzia (impingement);
– captazione per intercettazione e per diffusione (interception, diffusional effect);
– captazione per effetto setaccio (straining).
Una corrente d’aria contenente polvere, nell’attraversamento di un setto filtrante,
si suddivide in una moltitudine di microcorrenti gassose che fluiscono attraverso le
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1177

FILTRAZIONE 1177

fibre del filtro stesso. Le particelle trascinate da queste microcorrenti subiscono

numerosi cambiamenti di direzione, fin quando non sono catturate e ciò avviene
sotto l’effetto, come si è detto, di tre differenti processi. A secondo dei filtri uno dei
meccanismi prevale sugli altri ma difficilmente ne sussiste uno soltanto.
La captazione per inerzia (fig. 28.2) avviene per effetto delle forze d’inerzia per
cui le particelle vengono a contatto con le fibre del filtro poste sul loro percorso men-
tre la corrente gassosa procede aggirando l’ostacolo; questo meccanismo interessa
principalmente le particelle di grosse dimensioni, superiori a 1 μm, e cresce con l’au-
mento della velocità. I filtri nei quali è prevalente questo meccanismo di cattura sono
quelli a pannelli e quelli trattati con sostanze adesive; tutti hanno, comunque, bassi
valori di efficienza.

Fig. 28.2 Captazione per inerzia.

La captazione per intercettazione si ha quando le particelle di polvere, contenute

nella corrente d’aria, aderiscono alle fibre per effetto delle forze di attrazione elettro-
statica (fig. 28.3). L’efficacia di questo meccanismo aumenta con il ridursi del dia-

Fig. 28.3 Captazione per intercettazione.

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1178 CONDIZIONAMENTO

metro delle fibre, della loro reciproca distanza; è anche favorita da una bassa velocità
di attraversamento. Su questo principio lavorano i filtri di medio/alto rendimento.
Il meccanismo della diffusione rende comprensibile la cattura delle particelle di
piccolissime dimensioni; queste sono bombardate dalle molecole dell’aria, per cui
anch’esse vengono sottoposte a movimenti oscillatori di tipo browniano. Questi
movimenti erratici aumentano la probabilità che le particelle vengano a contatto con
le fibre del filtro e che, quindi, siano trattenute (fig. 28.4), sempre per effetto di attra-
zione elettrostatica. Le probabilità che le particelle di polvere vengano trattenute cre-
scono con il diminuire delle dimensioni delle fibre e della velocità di attraversamen-
to. Questo meccanismo è tipico dei filtri con alto rendimento.
L’effetto setaccio si ha quando la dimensione delle particelle più piccole è supe-
riore alla distanza fra le fibre del filtro, per cui esse vengono trattenute (fig. 28.5).
Questo meccanismo è valido per trattenere polvere grossolana, fibre, filacce ecc. Di
questo tipo sono i filtri a pannelli con ridotta efficienza.

Fig. 28.4 Meccanismo di captazione per diffusione.

Fig. 28.5 Effetto setaccio.

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FILTRAZIONE 1179

Nella fig. 28.6 si riportano, a titolo indicativo, le curve di variazione dell’effi-

cienza, in funzione delle dimensioni delle particelle e della velocità per i tre mecca-
nismi di captazione: la curva di efficienza globale è la risultante delle tre curve ele-
mentari.
I materiali impiegati per la fabbricazione dei filtri sono la carta, le lane minerali e
la fibra di vetro.

Fig. 28.6 Variazione dell’efficienza di filtrazione in funzione delle dimensioni del-

le particelle di polvere e della velocità di attraversamento dell’aria. 1 captazione per
inerzia; 2 captazione per diffusione; 3 captazione per intercettazione.

28.3.2 Filtri elettronici. Nei filtri elettronici (o elettrostatici) l’aria attraversa un

primo stadio nel quale esiste un intenso campo elettrico (fig. 28.7) ottenuto con pia-
stre fra le quali esiste una differenza di potenziale di 12 kV.
In questo stadio le particelle di polvere vengono caricate positivamente, per cui
possono poi (in un secondo stadio) essere raccolte su piastre a potenziale negativo.
Nel secondo stadio sussiste una differenza di potenziale di 6 kV. Il doppio stadio
evita la formazione di ozono, inaccettabile nell’aria immessa dagli impianti di cli-
matizzazione.
L’efficienza di un filtro elettronico dipende da molti fattori, fra i quali vi sono i
seguenti.
– Le dimensioni delle particelle: particelle di grandi dimensioni posseggono una
discreta inerzia per cui può risultare difficile che esse siano raccolte dalle piastre
del secondo stadio.
– L’efficienza è inversamente proporzionale alla velocità di attraversamento; i filtri
elettronici richiedono anche un’uniformità di velocità sulla sezione frontale.
– Il potenziale applicato nei due stadi (di ionizzazione e di raccolta): i valori indi-
cati di 12 e 6 kV sono ritenuti ottimali, valori più alti possono determinare for-
mazione di ozono, valori inferiori riducono l’efficienza.
Questa tipologia di filtro assicura efficienze molto elevate su un largo spettro
dimensionale di particelle, garantendo nel contempo perdite di carico molto conte-
nute durante l’intera vita operativa.
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1180

1180 CONDIZIONAMENTO

Fig. 28.7 Filtro elettrostatico.

D’altra parte, trattandosi di filtri costituiti di una struttura complessa di elementi

metallici di precisione, essi hanno costi iniziali e costi di manutenzione importanti,
perché richiedono lavaggi relativamente frequenti per mantenere un livello elevato di
efficienza. Per questi motivi sono maggiormente utilizzati in applicazioni industriali.
Nel settore del condizionamento dell’aria sono impiegati solo in impianti con esi-
genze molto elevate di filtrazione e dove esista una struttura di manutenzione effi-
ciente e organizzata.
Questa tecnologia possiede ancora elevati margini di sviluppo, grazie all’impiego
di materiali e tecniche costruttive innovative, come nel caso di un filtro elettrostati-
co attivo di nuova generazione (elettroattivo) messo a punto attraverso un progetto
di ricerca biennale finanziato dal Ministero dell’Università e della ricerca scientifica
e tecnologica, condotto con la collaborazione del Dipartimento di Energetica del
Politecnico di Milano.
Per il migliore funzionamento dei filtri elettronici è necessario installare a monte
prefiltri che hanno la funzione di:
– uniformare la portata d’aria su tutta la superficie del filtro;
– catturare le particelle di grandi dimensioni che potrebbero innescare archi fra le
piastre con danni e formazione di ozono.
La rimozione della polvere dalle piastre collettrici poi è, in genere, fatta con siste-
ma di lavaggio automatico o ricorrendo al sistema di agglomerazione, per cui le par-
ticelle vengono agglomerate in particelle di più grandi dimensioni e, quindi, tratte-
nute da filtri posti a valle di tipo rotativo o a tasche.

Nuova normativa. Il 27 novembre 2007 è stata ratificata dal Presidente dell’UNI,

entrando a far parte del corpo normativo nazionale, la norma UNI 11254: “Filtri per
aria elettrostatici attivi per la ventilazione generale. Determinazione dell’efficienza
di filtrazione”.
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1181

FILTRAZIONE 1181

La norma si applica ai filtri per aria destinati alla ventilazione in generale, fun-
zionanti per mezzo di uno o più campi elettrostatici applicati attivamente tramite un
generatore. Tali filtri sono classificati in accordo con le prestazioni dimostrate nelle
procedure di prova.
I filtri elettrostatici (precipitatori) possono essere a uno o a più stadi (mono- o poli-
tensione): sono ammessi filtri dotati di media caricati attivamente (cioè che necessi-
tano di una apposita regolazione e alimentazione elettronica); non sono ammessi fil-
tri di tipo in fibra precaricata o dotati di carica elettrostatica passiva.
La norma contiene, inoltre, una serie di requisiti che tali filtri devono possedere
per potere accedere alle prove. Contiene le descrizioni delle procedure e della strut-
tura del circuito di prova.
Classificazione
Il criterio di classificazione è adottato in base a valori di efficienza media nei con-
fronti di particelle del diametro di 0,4 μm di di-ethyl-hexyl-sebacate.
In base alla particolare efficienza dei filtri elettrostatici, è stabilito un valore limi-
te minimo di efficienza iniziale pari all’80% per poter accedere alla classificazione.
Sono stabilite quattro classi di efficienza, A, B, C e D in ordine di efficienza media
decrescente (tab. 28.2)
I diversi filtri sono classificati anche in base alla caduta di pressione iniziale (deve
essere possibile distinguere tra filtri elettrostatici “puri”, cioè dotati di piastre di rac-
colta contrapposte, piane e non, e filtri dotati di media con carica elettrostatica atti-
va o di tipo misto).
Tab. 28.2 Classificazione dei filtri elettrostatici “attivi” funzionanti con una
carica elettrostatica fornita da un alimentatore
Δp ⬍ 30 Pa Δp ⬎ 30 Pa Efficienza media %
(particelle di 0,4 μm)
D-PE D-EM 80 ⱕ Em < 90
C-PE C-EM 90 ⱕ Em < 95
B-PE B-EM 95 ⱕ Em < 99
A-PE A-EM Em ⱖ 99

La classificazione PE è riferita a filtri elettrostatici con perdita di carico iniziale

inferiore a 30 Pa, mentre la sigla EM caratterizza i filtri elettrostatici che comporta-
no una perdita di carico superiore. Questa differenza dipende dalla tecnologia
costruttiva adottata ed è necessaria per individuare, già dalla denominazione, il com-
portamento del filtro durante la vita operativa. Infatti i filtri PE, aventi la classica
struttura a piastre metalliche, sono caratterizzati da una bassa perdita di carico, che
mantengono quasi invariata nel tempo; i filtri EM sono, invece, realizzati con una
struttura simile ai normali filtri “meccanici” e con questi ultimi condividono solo in
parte un andamento della perdita di carico proporzionale al grado di sporcamento.
Da notare che la classe D coincide per efficienza con la classe F7 della EN 779, la C
coincide con la F8; la B, invece, va oltre la F9.
La classe A va ancora oltre e non pone un limite massimo, che coincide con il
limite tecnico del sistema di prova. Ciò permetterà al progettista di valutare oppor-
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1182

1182 CONDIZIONAMENTO

tunamente l’eventuale sostituzione alternativa di filtri tradizionali con i filtri elettro-

statici attivi di nuova generazione.

28.4 METODI DI PROVA DEI FILTRI

I metodi di prova dei filtri sono abbastanza complessi e non ne esiste uno solo che
possa descrivere le prestazioni di tutti i tipi di filtri. Idealmente un metodo di pro-
va dovrebbe riprodurre condizioni reali per fornire dati attendibili agli utilizzatori. In
pratica, però, la grande variabilità di dimensioni delle particelle nonché la quantità più
o meno grande di polvere che può essere presente nell’aria da filtrare rendono estre-
mamente difficoltoso individuare un metodo sicuro e valido in tutti i possibili casi.
I test devono cercare di stabilire, principalmente:
– con quale efficienza lavorerà il filtro preso in esame;
– quanta polvere può essere rimossa, prima che intervenga la manutenzione;
– qual è la resistenza al passaggio dell’aria che il filtro presenta.
Occorrerà, infine, considerare anche l’effetto della sicurezza ai fini degli incendi.
Metodi di prova dei filtri sono stati proposti e messi a punto in differenti località
del mondo e in diversi campi: settore automobilistico, settore energia atomica, setto-
re militare, industria del riscaldamento e condizionamento ecc.
Nel settore di interesse del termotecnico si considerano i filtri per aria destinati
alla ventilazione generale e i filtri assoluti.
I filtri del primo tipo si dividono in due classi:
– classe G, filtri grossolani, adatti per particolato di dimensioni relativamente grandi,
da G1 a G4;
– classe F, filtri fini, adatti per particolato di dimensioni inferiori, da F5 a F9.
I filtri assoluti, per i quali si utilizzano efficienze basate sul numero di particelle
catturate, si distinguono in:
– filtri di tipo H, HEPA: high efficiency particulate air-filters, classi da H10 a H14;
– filtri di tipo U, ULPA: ultra low penetration air-filters, classi da U15 a U17.

28.5 FILTRI PER VENTILAZIONE GENERALE

La norma di riferimento per filtri di ventilazione generale è la norma UNI EN 779,

febbraio 2005: “Filtri d’aria antipolvere per ventilazione generale - Determinazio-
ne della prestazione di filtrazione”.
La norma contiene i requisiti che i filtri d’aria antipolvere devono possedere.
Descrive i metodi e l’impianto di prova per la misura delle prestazioni del filtro. Si
applica ai filtri antipolvere che possiedono un’efficienza iniziale minore del 98% in
riferimento a particelle di 0,4 μm.
La norma costituisce il recepimento, in lingua inglese e italiana, della norma euro-
pea EN 779 (edizione novembre 2002).
Rispetto all’edizione precedente è stata modificata la metodologia di prova per la
classificazione. In particolare è sostituita la misura di efficacia colorimetrica/opaci-
metrica con la misura di efficienza in funzione del diametro delle particelle.
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1183

FILTRAZIONE 1183

Il sistema di classificazione fa riferimento al valore medio di efficienza per parti-

celle con diametro pari a 0,4 μm in sostituzione del valore di efficienza colorimetri-
co medio.
La norma definisce i requisiti che un filtro deve possedere, nonchè la classifica-
zione.

Requisiti. Il filtro deve essere progettato in modo tale da prevenire un montaggio

scorretto. Il filtro deve essere progettato in modo tale che quando è correttamente
montato all’interno del condotto di ventilazione non vi siano perdite in corrispon-
denza dei bordi sigillati.
Il filtro nel suo complesso (materiale filtrante e telaio) deve essere progettato e
costruito con materiale adatto a sopportare l’esposizione a temperature, umidità e
ambienti corrosivi, nonché le sollecitazioni meccaniche a cui sarà probabilmente sot-
toposto durante l’utilizzo corrente. Polvere o fibre rilasciate dal materiale filtrante, a
causa della portata di aria che attraversa il filtro, non devono costituire pericolo o
fastidio per le persone (o i dispositivi) esposte all’aria filtrata.

Classificazione. I filtri sono classificati in funzione della loro efficienza dopo esse-
re stati sottoposti alle seguenti condizioni di prova:
– portata di aria pari a 0,944 m3/s (3400 m3/h), se il costruttore non specifica nes-
suna portata nominale;
– caduta di pressione massima finale pari a 250 Pa per i filtri grossolani (G);
– caduta di pressione massima finale pari a a 450 Pa per i filtri fini (F).
I filtri, sottoposti a prova come specificato, sono classificati secondo quanto indi-
cato nella tab. 28.3, per esempio G3, F7 ecc.

Tab. 28.3 Classificazione dei filtri d’aria secondo UNI EN 779 - 2005
Classe Caduta di Efficienza in massa Efficienza media (Em)
pressione finale media (Am) misurata per particelle con
con polvere sintetica diametro di 0,4 μm
Pa % %
G1 250 50 ⱕ Am ⬍ 65 –
G2 250 65 ⱕ Am ⬍ 80 –
G3 250 80 ⱕ Am ⬍ 90 –
G4 250 90 ⱕ Am –
F5 450 – 40 ⱕ Em ⬍ 60
F6 450 – 60 ⱕ Em ⬍ 80
F7 450 – 80 ⱕ Em ⬍ 90
F8 450 – 90 ⱕ Em ⬍ 95
F9 450 – 95 ⱕ Em
Nota. Le caratteristiche della polvere sono molto diverse da quelle della polvere sintetica per
l’intasamento utilizzata nelle prove. Per questa ragione i risultati della prova non forniscono
un’indicazione per prevedere sia le prestazioni durante il funzionamento sia la vita tecnica. La
perdita della carica elettrica del materiale filtrante o il rilascio di particelle o fibre possono inol-
tre influire 0 sull’efficienza.
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1184

1184 CONDIZIONAMENTO

I filtri delle classi G vengono provati con una polvere sintetica (1) che simula quel-
la naturale ed è costituita da polvere inorganica (72% in massa), nero fumo (23%) e
filamenti di cotone (5%). La polvere inorganica (detta polvere stradale dell’Arizona)
consiste essenzialmente di particolato di silice e ha una distribuzione dimensionale
del particolato in accordo con quanto riportato nella tab. 28.4.
Durante la prova dei filtri delle classi G si determinano, oltre al valore di arre-
stanza nei singoli intervalli di carico, anche la capacità di ritenzione di polvere (dust
holding capacity) e le perdite di carico. Si definisce capacità di ritenzione di polve-
re la quantità di polvere sintetica trattenuta dal filtro fino al raggiungimento del valo-
re finale (massimo) di perdita di carico. La capacità di ritenzione di polvere corri-
sponde al prodotto della massa totale di polvere immessa a monte del filtro per l’ef-
ficienza di massa media.
Per efficienza di massa media (Am) si intende il rapporto tra la quantità totale di
polvere utilizzata per l’intasamento trattenuta dal filtro e la quantità totale di polve-
re iniettata fino alla caduta di pressione finale. È utilizzata per la classificazione dei
filtri G (viene espressa in %).
Per i filtri fini (classi F), l’arrestanza misurata con polvere sintetica è molto pros-
sima al valore unitario e non è significativa; pertanto per tali filtri le prestazioni ven-
gono espresse tramite l’efficienza, definita con riferimento al numero di particelle
arrestate e non alla loro massa.
Nella UNI EN 779:2005 si fa riferimento alla efficienza media Em.
Per efficienza media (Em) si intende la media pesata delle efficienze per i diversi
livelli specificati di intasamento con polvere fino alla caduta di pressione finale. L’ef-
ficienza media, utilizzata per la classificazione dei filtri F, è espressa in %.

Tab. 28.4 Polvere inorganica di prova (polvere dell’Arizona) che costituisce il

72% in massa della polvere sintetica per il test di determinazione dell’arrestanza
nei filtri delle classi G (Norma EN 779-2005).
Dimensione Volume di particolato con dimensione maggiore del
(μm) valore indicato (%)

1 96,5 ⫼ 97,5
2 87,5 ⫼ 89,5
3 78,0 ⫼ 81,5
4 70,5 ⫼ 74,5
5 64,0 ⫼ 69,0
7 54,0 ⫼ 59,0
10 46,0 ⫼ 50,0
20 26,0 ⫼ 30,0
40 9,0 ⫼ 12,0
80 0,0 ⫼ 0,5

(1)
La polvere sintetica è quella definita inizialmente nello Standard ASHRAE 52.1.
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1185

FILTRAZIONE 1185

L’efficienza media Em,i viene determinata con riferimento a particelle di DEHS

(di-ethyl-hexyl-sebacate)(2) con diametro d = 0,4 μm e mediante misura con conta-
particelle. Viene dunque abbandonata la precedente definizione di efficienza colori-
metrica collegata con l’utilizzo di un misuratore opacimetrico (dust spot method),
definizione a lungo utilizzata e sulla quale si basava ancora la UNI EN 779 (1995).
Si noti che l’efficienza di un filtro aumenta in modo sostanziale all’aumentare del
carico (sporcamento del filtro), nella tab. 28.5 si riportano, a titolo indicativo, le effi-
cienze (a 0,4 μm) misurate su filtri di classi F7-F9 in condizioni iniziali e finali e il
valore medio attribuito.

Tab. 28.5 Valori di efficienze (a 0,4 μm) misurate su filtri di classi F7-F9 in
condizioni iniziali e finali e il valore medio attribuito
Classe dei filtri Efficienza iniziale Efficienza finale Efficienza media
UNI EN 779 (%) (%) (%)
F7 19 70 50
F8 50 86 68
F9 75 99 87

Se ne potrebbe trarre la conclusione che è vantaggioso lasciare che il filtro si cari-

chi di particolato fino a quando le perdite di carico non raggiungano il valore massi-
mo ammissibile; peraltro, specie per i filtri con elevata capacità di carico (ad esem-
pio i filtri a tasca), va evitata la possibilità di sviluppo di contaminanti biologici e
quella di trasporto a valle di odori, imponendo, quindi, la sostituzione a cadenze tem-
porali prefissate, indipendentemente dal fatto che non sia ancora stata raggiunta la
perdita di carico massima.
Nei test viene utilizzato un aerosol con disperse goccioline di DEHS prodotte con
un ugello di Laskin. Le goccioline devono essere prodotte, con adeguate concentra-
zioni, nell’intervallo dimensionale compreso tra 0,2 e 3,0 μm. Il metodo richiede
l’impiego di un contatore di particelle ottico (OPC) (nell’intervallo 0,2 e 3,0 μm) e
con la possibilità di suddividere tale intervallo in non meno di 5 classi dimensionali,
approssimativamente equidistanti su una scala logaritmica.
Le prove dei filtri delle classi F secondo il nuovo metodo di prova (EN 779:2002)
consentono di determinare, oltre ai citati valori di efficienza, altri parametri presta-
zionali e, cioè:
– capacità di ritenzione (accumulo) della polvere (risultato di prova);
– andamento della caduta di pressione a filtro pulito in funzione della portata d’aria;
– andamento della caduta di pressione in funzione del carico cumulato di test
(massa, perdita di carico);
– andamento dell’efficienza in funzione del carico cumulato di test (massa, perdita
di carico).

Le proprietà di rilievo del DEHS sono: massa volumica ρ = 912 kg/m3, punto di fusione
(2)

225 K, punto di ebollizione 529 K, pressione di vapore (a 273 K) 1,9 μPa.

CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1186

1186 CONDIZIONAMENTO

Rilascio da parte dei filtri. Con il termine “rilascio” si intende il comportamento

dei filtri durante l’utilizzo che può essere di tre tipi:
– rimbalzo delle particelle;
– rilascio di fibre o di materiale particellare;
– rilascio di particelle catturate in precedenza.
È probabile che durante il ciclo di vita funzionale di un impianto qualcuno o tutti
questi fenomeni abbiano luogo.
Dei tre fenomeni (per un approfondimento si rimanda alla norma) l’ultimo è quel-
lo più probabile nel settore degli impianti di condizionamento. Infatti, all’aumentare
della quantità di polvere catturata dal filtro, possono diventare evidenti alcuni effet-
ti, quali:
– una particella che entra nel materiale filtrante può entrare in collisione con una
particella già catturata in precedenza e immetterla nuovamente nel flusso di aria;
– la velocità dell’aria, nei piccoli canali attraverso il materiale filtrante, aumenta a
causa dello spazio occupato dalle particelle catturate; inoltre il materiale filtrante
può essere compresso dall’aumento di resistenza alla portata, causando così un
ulteriore aumento di velocità nei canali; in questo modo aumenta la forza che il
fluido esercita sulle particelle depositate e, quindi, alcune di esse possono essere
rilasciate;
– i movimenti del materiale filtrante durante il funzionamento provocano il riposi-
zionamento delle particelle di polvere contenute all’interno della sua struttura,
causandone un immediato rilascio.
I movimenti del materiale filtrante possono essere causati da svariate circostanze
quali:
– normale passaggio dell’aria attraverso il filtro, combinato con il funzionamento
attacca/stacca periodico (per esempio giornaliero) dell’impianto di condiziona-
mento;
– variazione delle portate di aria con conseguente compressione e decompressione
del materiale filtrante;
– vibrazioni meccaniche.
Il rilascio dovuto a queste cause (anche conosciuto come blow off oppure unloa-
ding) può essere misurato e quantificato.
L’effetto legato al rilascio di particelle catturate in precedenza si manifesta in
modo equivalente per filtri sia di classe F che di classe G.

28.6 FILTRI A ELEVATA EFFICIENZA HEPA E ULPA

In Italia è in vigore la norma europea EN 1822 “High efficiency air filters (HEPA
and ULPA)”, sviluppata dal CEN/TC195, che riguarda la classificazione e i diversi
test prestazionali per i filtri ad alta efficienza.
Trattasi di una norma nazionale valida per tutti i Paesi europei e fa decadere ogni
altra normativa o regola, che devono intendersi superate.
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1187

FILTRAZIONE 1187

La norma è divisa in 5 parti ed è stata pubblicata in Italia dall’UNI (maggio 2002).

Parte 1: UNI EN 1822-1:2002. Filtri aria a particelle per alta ed altissima effi-
cienza (HEPA e ULPA) – Classificazione, prove di prestazione e marcatura.
Parte 2: UNI EN 1822-2:2002. Filtri aria a particelle per alta ed altissima effi-
cienza (HEPA e ULPA) – Produzione di aerosol, apparecchiature di misura, con-
teggio statistico delle particelle.
Parte 3: UNI EN 1822-3:2002. Filtri aria a particelle per alta ed altissima effi-
cienza (HEPA e ULPA) – Prove per filtri planari medi.
Parte 4: UNI EN 1822-4:2002. Filtri aria a particelle per alta ed altissima effi-
cienza (HEPA e ULPA) – Individuazione di perdite in elementi filtranti (metodo a
scansione).
Parte 5: UNI EN 1822-5:2002. Filtri aria a particelle per alta ed altissima effi-
cienza (HEPA e ULPA) – Determinazione dell’efficienza di elementi filtranti.
La parte 3 riferisce sui test da effettuare su un provino in foglio piano, mentre le
parti 4 e 5 descrivono il metodo di prova del filtro finito, costruito con il rotolo dal
quale è stato tratto il provino.
I test di collaudo cui sottoporre i filtri assoluti sono:
1. prova di efficienza di filtrazione del materiale filtrante (media) su provino cam-
pione in foglio piano;
2. prova di efficienza dell’elemento filtrante con metodo normalizzato, attraverso
l’impiego di fotometro, contatore a nuclei di condensazione (CNC)(3) oppure con-
tatore ottico di particelle (OPC)(4);
3. controllo di integrità del filtro finito (elemento filtrante), per verificare l’assenza
di perdite localizzate; la prova viene comunemente chiamata leak test. La prova
consiste in un controllo esteso a un elevato numero di posizioni locali (scanning),
effettuato con metodo fotometrico o mediante conta particellare, secondo uno
standard prestabilito.
La tab. 28.6 riporta, in accordo con la citata norma, i differenti metodi di prova a
cui devono essere sottoposti i filtri HEPA (H) e i filtri ULPA (U), dopo la loro fab-
bricazione, in relazione alla diversa classificazione.
L’efficienza integrale è calcolata come media aritmetica di tutti i valori di effi-
cienza locale misurati punto per punto su un elemento filtrante. Invece, con il termi-
ne di efficienza globale si intende il valore misurato attraverso due sonde posiziona-
te al centro del condotto di prova e installate rispettivamente una a monte e una a
valle del filtro di prova (come previsto nei metodi NaCl, DOP monodisperso a 0,3
␮m e UNI EN 1822-5 solo per classi H10, H11 e H12). L’efficienza locale rappre-
senta i valori misurati con un’estesa scansione su tutta la superficie del filtro. Que-
sto tipo di test è previsto dalla norma UNI EN 1822-4 ed è obbligatorio per le classi
H13, H14, U15, U16 e U17.
Nel caso di filtri assoluti non si eseguono le prove di intasamento in quanto la
capacità di accumulo ha un interesse molto piccolo.

(3)
CNC = condensation nucleus counter, anche chiamato CPC = condensation particle counter.
(4) OPC = optical particle counter.
 1188
CAPITOLO 28-08.OK

Tab. 28.6 Classificazione dei filtri assoluti secondo UNI EN 1822-1:2002 e metodi di prova
Classe Integrale Locale
del filtro Efficienza Penetrazione Efficienza Penetrazione Metodi di prova dei singoli
(%) (%) (%) (%) elementi filtranti
20-11-2008

H 10 85 15 --- --- Prova di tipo (EN 1822-4/EN 1822-5)

H 11 95 5 --- --- Prova di tipo (EN 1822-4/EN 1822-5)
17:11

H 12 99,5 0,5 --- --- Oil thread method / MPPS Scan method
H 13 99,95 0,05 99,75 0,25 Oil thread method / MPPS Scan method
H 14 99,995 0,005 99,975 0,025 MPPS Scan method (EN 1882-4)
U 15 99,9995 0,0005 99,9975 0,0025 MPPS Scan method (EN 1882-4)
CONDIZIONAMENTO

U 16 99,99995 0,00005 99,99975 0,00025 MPPS Scan method (EN 1822-4)

Pagina 1188

U 17 99,999995 0,000005 99,9999 0,0001 MPPS Scan method (EN 1822-4)

Oil thread test: Prova di integrità alla nebbia d’olio di paraffina per la ricerca di perdite.
MPPS scan method: Prova a scansione con aerosol DEHS in particelle di massima penetrazione.
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1189

FILTRAZIONE 1189

28.6.1 Efficienza del media filtrante piano. Attualmente i maggiori produttori

di media filtrante dispongono di apparecchiature idonee e forniscono i dati relativi
alle prestazioni di un campione del loro prodotto in foglio piano secondo la nuova
normativa utilizzando come aerosol di riferimento DOP (di-octyl phtalate), DEHS
(di-ethyl-hexyl-sebacate), oppure olio di paraffina ecc.
La prova viene effettuata (su almeno cinque campioni del rotolo del materiale fil-
trante) a un determinato valore di velocità dell’aria attraverso il materiale (su speci-
fica del costruttore di filtri HEPA e ULPA). Tale valore, generalmente compreso tra
1,3 e 5,3 cm/s, è in stretta dipendenza della geometria del “pacco filtrante”, ovvero
della superficie netta di filtrazione e della portata d’aria nominale del filtro finito.
Oggi la sensibilità della strumentazione CNC e OPC permette di effettuare una
spettrometria misurando con buona attendibilità valori di efficienza pari al
99,9999999% (penetrazione 0,0000001). Ciò consente l’apprezzamento di quelle
che saranno le prestazioni effettive dei filtri assoluti nelle reali condizioni di funzio-
namento, siano essi elementi filtranti HEPA che ultrafiltri di grado ULPA.
La norma prevede di determinare una curva di efficienza spettrale riferita alle diver-
se grandezze di particelle nel campo compreso tra 0,10 e 0,5 ␮m. Ciò permette di valu-
tare per ogni singolo rotolo di media filtrante il diametro critico MPPS (most penetra-
ting particle size), cioè quella grandezza di particelle che realizza la penetrazione mas-
sima ovvero la minima efficienza, dimensione tipicamente compresa tra 0,15 e 0,25 μm.
Al termine della prova ogni rotolo di materiale filtrante viene etichettato con le
condizioni di funzionamento previste e la relativa MPPS da utilizzare per le prove
sui filtri finiti costruiti con quel rotolo. Per poter, quindi, svolgere le parti 4 e/o 5 di
EN 1822 è necessario avere effettuato la prova secondo la parte 3. Di conseguenza i
dati di efficienza rappresentati nella tab. 28.6 con cui si procede alla classificazione
dei filtri HEPA e ULPA, sono riferiti alla MPPS.
È da sottolineare che con lo stesso materiale filtrante la MPPS varia con la velo-
cità; quindi MPPS non è una proprietà del solo materiale, ma anche della portata.
La velocità di attraversamento del materiale con cui viene svolta la prova deter-
mina, quindi, la portata nominale di aria prevista per il funzionamento effettivo.
Una volta individuata la particella MPPS, si deve generare un aerosol monodi-
sperso ovvero con goccioline che abbiano tutte quello stesso diametro, per poter
determinare l’efficienza locale e globale dell’elemento filtrante.

28.6.2 Determinazione perdite locali del filtro. Come si è visto nella tab. 28.6
per i filtri assoluti H10 e H11 basta una prova di tipo; per tutti gli altri filtri è richie-
sto un “collaudo individuale” allo scopo di individuare eventuali “perdite locali”; ciò
può essere fatto attraverso due metodi differenti per i filtri H12 e H13, mentre per i
filtri da H14 a U17 la determinazione delle eventuali perdite deve essere fatta sol-
tanto mediante Scan method o MPPS Scanning (Leak Test).

Rapporto di prova (Test report). I risultati del collaudo individuale dovranno

essere riportati sul rapporto di prova che deve contenere le informazioni di seguito
elencate; questo documento individuale deve essere inserito all’interno della confe-
zione dei filtri HEPA e ULPA:
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1190

1190 CONDIZIONAMENTO

a) Descrizione del filtro in prova

– tipo e dimensioni
– portata d’aria nominale
– dimensione delle particelle di massima penetrazione (MPPS)
– numero di matricola dell’elemento filtrante

b) Parametri generali delle condizioni di prova

– posizione di installazione del filtro (con riferimento alle coordinate del circuito di
prova)
– aerosol di prova (sostanza, diametro medio, deviazione geometrica standard)
– generatore di aerosol (tipo, dati operativi)
– sistema usato per misurare la concentrazione dell’aerosol di prova (tipo, dati ope-
rativi)
– contatori di particelle, sui lati a monte e a valle del filtro (tipo, dati operativi)
– sistema di diluizione per il contatore di particelle a valle del filtro (tipo, dati ope-
rativi)
– campionamento sul lato a valle del filtro (dimensioni sonda, portata di campiona-
mento, velocità di scansione, distanza dal filtro, sovrapposizione passaggi)
– settaggio valore del segnale (che mostra quando viene superato il limite del valo-
re di concentrazione locale)
– temperatura e umidità relativa dell’aria nel circuito di prova

c) Risultati di prova
– caduta di pressione del filtro (alla portata nominale)
– efficienza media ed efficienza minima
– conferma che il filtro è esente da perdite
– classe del filtri in accordo con UNI EN 1822-1

Marcatura degli elementi filtranti. Tutti gli elementi filtranti devono essere mar-
cati individualmente in modo visibile e indelebile attraverso un’etichetta adesiva con
le indicazioni seguenti:
– denominazione, marchio o nome del produttore;
– sigla di riferimento, numero di matricola e tipo di filtro;
– numero della norma europea applicata per la prova (UNI EN 1822-4);
– gruppo e classe del filtro secondo tale normativa;
– portata d’aria alla quale il filtro è stato classificato;
– direzione del flusso d’aria in fase operativa o di collaudo.

Deve essere fornita anche una copia adesiva di tale etichetta (all’interno della con-
fezione del filtro) perché possa essere applicata sulla documentazione del commit-
tente.
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1191

FILTRAZIONE 1191

28.7 FILTRI PER POLVERE GROSSA

La captazione della polvere per effetto inerziale caratterizza tutta una serie di filtri
meccanici in cui la velocità di attraversamento del mezzo filtrante è relativamente
alta, pur con ridotte perdite di carico. Questi filtri sono adatti per catturare polveri
grossolane anche in alte concentrazioni. Le caratteristiche di molti di questi filtri
dipendono dal tipo di adesivo di cui sono impregnati, allo scopo di trattenere le pol-
veri. In questa categoria si distinguono:
– filtri a pannelli;
– filtri rotativi;
– filtri a rete metallica;
– filtri metallici antigrasso.
Le celle filtranti, sui filtri piani, sono realizzate con un telaio in cartone o metal-
lico contenente il mezzo filtrante, che può essere costituito da diversi materiali; alcu-
ne celle sono rigenerabili a secco, altre mediante lavaggio, mentre la maggior parte
sono del tipo a perdere (fig. 28.8).
Il mezzo filtrante può essere:
– in fibra sintetica (poliestere, polipropilene, nylon, fibra modacrilica ecc.);
– in fibra di vetro trattata con pellicola adesiva;
– con maglia metallica di alluminio o acciaio.

Fig. 28.8 Filtri piani, filtri a tasche, filtri assoluti ecc. (Trox).
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1192

1192 CONDIZIONAMENTO

Per i filtri rotativi vengono impiegati materassini filtranti forniti in rotoli; il mate-
riale è costituito da fibra di vetro o sintetica (trattata con resina) con densità crescente
nel senso del flusso dell’aria.
Il filtro è costituito da un telaio in acciaio zincato (fig. 28.9) comprendente i car-
ter di contenimento dei rulli e le guide di scorrimento del materassino. L’avanza-
mento è ottenuto, automaticamente in funzione della perdita di carico, con un moto-
riduttore. In alcuni casi ai filtri rotativi vengono direttamente accoppiati filtri di mag-
giore efficienza.
Pressoché tutti i mezzi filtranti sono autoestinguenti (classe di reazione al fuoco
1). Le perdite di carico vanno da 50 a 200 Pa.
Le principali applicazioni di questi filtri sono:
– prefiltri nelle centrali di trattamento aria;
– filtri per termoventilatori, aerotermi, ventilconvettori;

Fig. 28.9 Filtro rotativo (FCR).

CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1193

FILTRAZIONE 1193

– centrali di ventilazione cucine;

– cabine di spruzzatura e forni di verniciatura.
I filtri antigrasso, installati sulle cappe delle cucine, sono usualmente realizzati in
alluminio e acciaio inossidabile. Sono realizzati in maniera da costringere l’aria a
subire variazioni di direzione (zig-zag) così da facilitare la condensazione del vapo-
re e la separazione di goccioline del grasso trasportato; la condensa e il grasso ven-
gono poi raccolti da collettori laterali dai quali possono essere scaricati. Questi filtri
si possono lavare con acqua calda e detersivo e, una volta asciugati, possono essere
di nuovo usati.

28.8 FILTRI PER POLVERI FINI

Questi filtri sono caratterizzati da una superficie filtrante molto più grande della
superficie della sezione frontale; per questi filtri, quindi, la velocità con la quale l’a-
ria attraversa il mezzo filtrante è ben inferiore a quella sulla sezione frontale.
I vantaggi di questi tipi di filtri sono principalmente:
– alle basse velocità i meccanismi di cattura delle polveri per intercettazione e per
diffusione sono esaltati, come si è già visto;
– la resistenza offerta al passaggio dell’aria può essere mantenuta su valori accetta-
bili, altrimenti non ottenibili specie con filtri ad alta efficienza;
– la vita media del filtri è più lunga considerata la grande capacità di ritenzione delle
polveri.
Lo svantaggio è che questi filtri occupano uno spazio non trascurabile lungo il
condizionatore.
Essi sono costituiti da mezzi filtranti in fibre di vetro o sintetiche, oppure da carta
in microfibre di vetro, pieghettata con separatori in alluminio (pieghe profonde) o in
filo (piccole pieghe), entro telai di contenimento. Questi ultimi tipi di filtro sono
anche chiamati “multidiedri” o “tasche rigide” e sono realizzati con materiali tutti
ininfiammabili o inceneribili senza rilascio di gas tossici.
I filtri a tasche non rigide funzionano bene negli impianti a portata costante nei
quali il flusso d’aria mantiene le tasche tutte aperte e in tensione; ma non altrettanto
accade in quelli a portata variabile perché alle basse portate le tasche possono rima-
nere in parte flosce con cattiva efficienza. In tali impianti, pertanto, sarà bene prefe-
rire filtri a tasche rigide o filtri piani. Tutti questi filtri non sono rigenerabili.
Quelli a tasche hanno perdita di carico finale di 250 ⫼ 300 Pa; i filtri multidiedri
a piccole pieghe e le celle a pieghe profonde possono sopportare perdite di carico
finali fino 300 e 600 Pa.
Le principali applicazioni si hanno:
– nella climatizzazione di buona qualità di uffici, alberghi, centri di calcolo, centra-
li telefoniche, laboratori ecc.;
– nella prefiltrazione di filtri assoluti in industrie elettroniche, farmaceutiche, foto-
grafiche, alimentari, negli ambienti ospedalieri ecc.
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1194

1194 CONDIZIONAMENTO

28.9 FILTRI HEPA E ULPA

Il mezzo filtrante è in carta di fibre di vetro, ininfiammabile, idrofugata, trattata con-

tro batteri e muffe, pieghettata in fogli continui e pieghe profonde regolarmente
distanziate da separatori ondulati (in alluminio) che hanno lo scopo di supportare il
mezzo filtrante e creare canali attraverso i quali l’aria può fluire per distribuirsi sul
mezzo filtrante; la velocità con la quale l’aria attraversa il mezzo è di circa 0,03 m/s.
Il telaio generalmente è in legno conglomerato, ma può essere, per particolari esi-
genze, in alluminio, in acciaio zincato o acciaio inox. La tenuta fra il mezzo filtran-
te e il telaio è ottenuta con resine sintetiche. Il filtro è, infine, completato da una guar-
nizione in neoprene a cellule chiuse (o silicone per alte temperature) onde evitare
qualsiasi filaggio di aria non trattata intorno al filtro.
Sul mercato esistono diversi tipi di filtri che dovranno essere di volta in volta scel-
ti in funzione delle prestazioni richieste e delle caratteristiche particolari ricavabili
dalla letteratura tecnica messa a disposizione dai costruttori.
Le applicazioni principali di questi filtri sono:
– filtrazione dell’aria in zone a contaminazione controllata (industrie micromecca-
niche, aerospaziali, nucleari ecc.);
– camere bianche nell’industria elettronica;
– filtrazione nelle industrie farmaceutiche e alimentari;
– cappe a flusso laminare;
– in ambito ospedaliero (camere operatorie, degenze per immunodepressi ecc.).

28.10 FILTRI A CARBONE ATTIVO

Pur esulando un po’ dai limiti che ci si è imposti, sembra opportuno accennare ai fil-
tri con carboni attivi in grado di trattenere inquinanti gassosi diversi.
Questi filtri sono preparati a partire da carbone coke, legno, noci di cocco ecc.;
ogni materiale fornisce la sua specifica caratteristica al filtro che lo rende prefe-
ribile per determinate applicazioni. I trattamenti termici o chimici a cui essi sono sot-
toposti conferiscono loro una superficie specifica molto elevata, dell’ordine di
1000 ⫼ 2000 m2/g. Il diametro dei pori dei carboni attivi è dell’ordine di millimicron
e, cioè, dello stesso ordine di grandezza delle molecole.
I carboni attivi fissano le molecole dei gas sulla superficie interna dei pori, per
effetto delle forze di attrazione molecolare.
L’adsorbimento è funzione di numerosi parametri fra i quali:
– la natura del gas;
– la sua concentrazione;
– la temperatura (più essa è bassa migliore sarà l’adsorbimento: 50 °C rappresenta-
no la temperatura massima);
– l’umidità relativa, che non deve oltrepassare il 70%.
In alcuni casi è necessario ricorrere all’impregnazione del carbone; ciò è neces-
sario, per esempio, per adsorbire:
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1195

FILTRAZIONE 1195

– idrogeno solforato (H2S), ricorrendo al ferro;

– vapori di mercurio, ricorrendo allo iodio;
– ioduro di metile radioattivo, con carboni impregnati di ioduro di potassio;
– ammoniaca (NH3), con acido fosforico o sali di rame.
Le capacità di adsorbimento del carbone attivo per diverse sostanze odoranti e gas
contaminanti è riportata nella tab. 28.7. In questa, a fianco di ogni sostanza, è ripor-
tato un numero che indica la capacità più o meno alta del carbone di adsorbire la stes-
sa sostanza.

Tab. 28.7 Capacità di adsorbimento per diverse sostanze e gas contaminanti

Sostanza Indice Sostanza Indice
Acetaldeide * 3 Fumo di sigarette 1
Aceto 1 Gas corrosivi * 2
Acetone 2 Gas tossici * 1
Acido acetico 1 Gomma 2
Acido acrilico 1 Grassi e oli lubrificanti 1
Acido formico * 2 Idrogeno 4
Acido lattico 1 Iodio 1
Acido nitrico * 1 Iodoformio 1
Acido solforico 1 Kerosene 1
Acrilonitrile 1 Metano 4
Adesivi 1 Nafta 1
Alcool etilico 1 Naftalina 1
Alcool metilico 1 Nicotina 1
Alcool propilico 1 Nitrobenzene 1
Ammina * 3 Odori animali 1
Ammoniaca * 3 Odori di combustione 2
Anidride carbonica 3 Odori di cucina 1
Anilina 1 Odori di fogna * 1
Antisettico 1 Ossido di carbonio 4
Aromi alimentari 1 Ossido di metile 1
Benzene 1 Ozono 1
Benzina 1 Pentano 2
Catrame 1 Pesticida 1
Cloro 2 Prodotti radioattivi * 3
Cloroformio 1 Propano 3
Cloruro di etile 1 Propilene * 3
Combustibile liquido 1 Resine 1
Detergenti 1 Tetracloroetano 1
Diclorobenzene 1 Tetracloroetilene 1
Etano 4 Toluene 1
Etere 2 Trementina 1
Etilene * 4 Tricloroetilene 1
Fenolo 1 Urea 1
Fertilizzanti 1 Vapori d’asfalto 1
Formaldeide * 3 Vapori di vernice 1
Fosgene 2 Xilene 1
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1196

1196 CONDIZIONAMENTO

Il codice di lettura è:
1. alta capacità di adsorbimento, pari al 20 ⫼ 50% (media 35%) del peso di carbone;
2. discreta capacità, dal 10 al 25% (media 16%) del peso del carbone;
3. bassa capacità, inferiore al 10%;
4. bassissima capacità, inferiore al 5%.
Per le sostanze contrassegnate da asterisco (*) è necessario utilizzare carboni atti-
vi impregnati.
I filtri a carboni attivi si trovano in commercio sotto forma di celle ricaricabili in
acciaio zincato, nelle quali il carbone è contenuto fra due lamiere microstirate.
A monte dei filtri a carbone attivo è sempre consigliabile installare prefiltri a
media efficienza al fine di non intasarli di polvere.
L’impiego più comune, come si può intuire, è:
– trattamento di deodorizzazione dell’aria in ambienti civili;
– adsorbimento in applicazioni industriali, laboratori, cucine ecc.
Per i filtri non impregnati è possibile la rigenerazione ricorrendo a cicli termici di
riscaldamento.

28.11 FILTRI INERZIALI AUTOMATICI

Per il pretrattamento di grandi volumi di aria ricca di polvere di tipo industriale o pro-
veniente da zone sabbiose (deserto ecc.) è necessario ricorrere a separatori inerziali,
costituiti da diverse celle a forma di diedro (fig. 28.10), sulle cui pareti laterali sono
praticate aperture dalle quali può fuoriuscire l’aria. L’aria da trattare, infatti, penetra
nel gruppo filtrante attraverso l’apertura di ogni cella e viene, quindi, fatta uscire
dalle aperture laterali.
Le particelle di polvere, trascinate dalla corrente d’aria, tendono a depositarsi, per
effetto delle forze d’inerzia, sul fondo della cella, dove esiste un condotto di raccol-
ta e scarico, dal quale esse vengono poi allontanate con un ventilatore di spurgo che
aspira l’aria carica di polveri e che è all’incirca il 10% dell’aria primaria totale.

Fig. 28.10 Schema di filtro inerziale.

CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1197

FILTRAZIONE 1197

Il grado di separazione è abbastanza elevato e dipende dalla granulometria della

polvere e dalla velocità; con polveri da 10 μm l’efficienza raggiunge quasi il 100%.
Si è rilevato che le migliori prestazioni si hanno con portate d’aria tali da creare
perdite di carico fra 250 e 300 Pa.

28.12 AMBIENTI A CONTAMINAZIONE CONTROLLATA: FILTRI PER

CAMERE BIANCHE

Dal maggio 2001 sono state pubblicate in Italia le norme UNI EN ISO 14644, ver-
sione ufficiale in lingua italiana della norma europea EN ISO 14644.
La norma si articola in 7 parti, il titolo comune a tutte è: Camere bianche ed
ambienti associati controllati.
Ogni parte affronta un tema specifico.
Parte 1: 1:2001 “Classificazione della pulizia dell’aria” (in lingua italiana). La
norma riguarda la classificazione della pulizia dell’aria nelle camere bian-
che e nell’ambiente associato controllato esclusivamente in termini di con-
centrazione di particelle aerotrasportate.
Parte 2: 2:2001 “Specifiche per la prova e la sorveglianza per dimostrare la confor-
mità continua con la ISO 14644-1” (in lingua italiana). La norma specifica
i requisiti per le prove periodiche di camere bianche o zone pulite al fine di
attestare la conformità continua alla ISO 14644-1 per la classificazione
designata di pulizia particellare dell’aria.
Parte 3: 3:2006 “Metodi di prova” (in lingua inglese). La norma specifica i metodi
di prova per la classificazione di particolato aerotrasportato e per la caratte-
rizzazione delle prestazioni delle camere bianche e delle zone pulite.
Parte 4: 4:2004 “Progettazione, costruzione e avviamento” (in lingua inglese). La
norma specifica i requisiti per la progettazione e la costruzione di camere
bianche, ma non prescrive i mezzi tecnologici o contrattuali specifici per
soddisfare tali requisiti.
Parte 5: 5:2005 “Funzionamento” (in lingua inglese). La norma specifica i requisiti
fondamentali per il funzionamento delle camere bianche.
Parte 7: 7:2005 “Dispositivi separatori (cappe per aria pulita, cassette per guanti,
isolatori e mini-ambienti)” (in lingua inglese). La norma specifica i requi-
siti minimi per la progettazione, costruzione, installazione, prove e appro-
vazione dei dispositivi separatori.
Parte 8: 8:2007 “Classificazione della contaminazione molecolare aerotrasportata”
(in lingua inglese). La norma fornisce la classificazione della contamina-
zione molecolare nelle camere bianche ed ambienti associati controllati, in
termini di concentrazioni nell’aria di sostanze chimiche specifiche (singole,
gruppi o categorie) e fornisce un protocollo per includere i metodi di prova,
le analisi e i fattori temporali pesati all’interno delle specifiche di classifi-
cazione.
Vengono ora commentate brevemente la Parte 1 e la Parte 4.
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1198

1198 CONDIZIONAMENTO

28.12.1 Norma UNI EN ISO 14644-1. Le camere bianche e l’ambiente asso-

ciato controllato permettono di contenere la contaminazione dovuta alle particelle
aerotrasportate entro livelli tali da consentire attività sensibili alla contaminazione
particellare. I prodotti e i processi che traggono beneficio dal controllo della conta-
minazione dovuta a particelle aerotrasportate appartengono ad aree produttive
quali: l’industria aerospaziale, la microelettronica, l’industria farmaceutica, la fab-
bricazione di dispositivi medici, l’industria alimentare e la fabbricazione di articoli
sanitari.

La UNI EN ISO 14644-1 riguarda la classificazione della pulizia dell’aria nelle

camere bianche e nell’ambiente associato controllato esclusivamente in termini di
concentrazione di particelle aerotrasportate. Ai fini della classificazione vengono
prese in considerazione solamente le distribuzioni cumulative di particelle aventi
dimensioni soglia (limite inferiore) comprese tra 0,1 Ìm e 5 Ìm.

Definizioni. Ai fini della norma UNI EN ISO 14644-1, si applicano le definizioni

che seguono.

Generalità
Camera bianca (o zona pulita). Camera all’interno della quale la concentrazione di
particelle aerotrasportate è controllata e che è costruita e utilizzata in modo da mini-
mizzare l’introduzione, la generazione e la ritenzione di particelle al suo interno, e in
cui altri parametri di rilievo, per esempio la temperatura, l’umidità e la pressione,
sono controllati a seconda delle necessità.
Classificazione. Livello (o processo di specifica o determinazione del livello) del
grado di pulizia per particelle aerotrasportate applicabile ad una camera bianca o ad
una zona pulita, espresso in termini di Classe ISO N, che rappresenta la massima
concentrazione consentita (espresse in numero di particelle per metro cubo d’aria) di
particelle caratterizzate da determinate dimensioni prese in considerazione.

Particelle aerotrasportate
Particella. Oggetto solido o liquido che, ai fini della classificazione dei gradi di
pulizia dell’aria, ricade in una distribuzione cumulativa basata su una dimensione
soglia (limite inferiore) nella gamma compresa tra 0,1 μm e 5 μm.
Dimensione delle particelle. Diametro di una sfera che, mediante un dato stru-
mento per il dimensionamento delle particelle, produce una risposta equivalente alla
risposta prodotta dalla particella sottoposta alla misurazione.
Concentrazione delle particelle. Numero di particelle individuali per unità di volu-
me d’aria.
Distribuzione delle dimensioni delle particelle. Distribuzione cumulativa della
concentrazione delle particelle in funzione della dimensione delle particelle stesse.
Particella ultrafine. Particella caratterizzata da un diametro equivalente minore di
0,1 μm.
Macroparticella. Particella caratterizzata da un diametro equivalente maggiore di
5 μm.
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1199

FILTRAZIONE 1199

Fibra. Particella caratterizzata da un rapporto tra lunghezza e spessore maggiore o

uguale a 10.
Stati di occupazione
Stato di “come costruito”. Condizione in cui l’installazione è completa con tutti i
servizi connessi e funzionanti, ma è priva delle attrezzature, dei materiali e del per-
sonale necessari alla produzione.
Stato di “impianto fermo”. Condizione in cui l’installazione è completa, con le
attrezzature installate e funzionanti con modalità concordate tra cliente e fornitore,
ma il personale è assente.
Stato di “impianto in funzione”. Condizione in cui l’installazione è funzionante
con modalità specificate, con un numero specificato di addetti presenti ed operanti
secondo le modalità concordate.

Il grado di pulizia dell’aria per particelle in una camera bianca o in una zona puli-
ta deve essere definito in uno o più dei tre stati di occupazione, vale a dire gli stati di
“come costruito”, di “impianto fermo” e di “impianto in funzione”.

Nota. Dovrebbe essere considerato che lo stato di “come costruito” è applicabile

alle camere bianche o alle zone pulite completate di recente o modificate di recente.
Una volta terminate le prove nello stato di “come costruito” si può procedere all’ef-
fettuazione di ulteriori prove nello stato di impianto fermo o nello stato di impianto
in funzione oppure in entrambe le condizioni.

Numero di classificazione
Il grado di pulizia per particelle aerotrasportate deve essere indicato mediante un
numero di classificazione N. La massima concentrazione ammessa di particelle Cn
per ciascuna dimensione considerata D viene determinata tramite l’equazione:

冢 冣
2,08
0,1
Cn ⫽ 10N –––– (28.1)
D
dove:
Cn ⫽ è la massima concentrazione consentita (espressa come numero di particelle
per metro cubo d’aria) di particelle aerotrasportate caratterizzate da dimen-
sioni maggiori o uguali a quelle della particella considerata. Il valore di Cn
deve essere arrotondato al numero intero più vicino, utilizzando non più di tre
cifre significative;
N ⫽ è il numero di classificazione ISO, che non deve superare il valore di 9. È pos-
sibile specificare dei numeri di classificazione ISO intermedi, dove il minore
incremento consentito di N è pari a 0,1;
D ⫽ è la dimensione delle particelle considerate, espressa in micrometri;
0,1 ⫽ è una costante con una dimensione espressa in micrometri.
Nella tab. 28.8 vengono presentate le classi di pulizia per particelle aerotrasporta-
te e le corrispondenti concentrazioni di particelle aventi dimensioni maggiori o ugua-
li alle dimensioni considerate e indicate.
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1200

1200 CONDIZIONAMENTO

Tab. 28.8 Classi di pulizia per particelle aerotrasportate selezionate per camere
bianche e zone pulite
Numero (N) Limiti di concentrazione massima (particelle/m3 d’aria) per particelle di
di dimensioni maggiori o uguali alle dimensioni considerate indicate qui di
classificazione seguito (i limiti di concentrazione sono calcolati secondo
ISO l’equazione (28.1)
0,1 μm 0,2 μm 0,3 μm 0,5 μm 1 μm 5 μm
Classe ISO 1 10 2
Classe ISO 2 100 24 10 4
Classe ISO 3 1.000 237 102 35 8
Classe ISO 4 10.000 2.370 1.020 352 83
Classe ISO 5 100.000 23.700 10.200 3.520 832 9
Classe ISO 6 1.000.000 237.000 102.000 35.200 8.320 293
Classe ISO 7 352.000 83.200 2.930
Classe ISO 8 3.520.000 832.000 29.300
Classe ISO 9 35.200.000 8.320.000 293.000
Nota. Per le incertezze correlate al processo di misurazione, i dati relativi alla concentrazione,
utilizzati per la determinazione del livello di classificazione, non devono avere più di tre cifre
significative.

28.12.2 Norma UNI EN ISO 14644-4. Questa parte della norma riporta le pre-
scrizioni per la progettazione e la costruzione delle camere bianche e fornisce un
elenco di parametri circa la loro funzionalità, ma non prescrive i mezzi tecnologici o
contrattuali specifici per soddisfare tali requisiti.
Molto interessanti sono le considerazioni relative all’opportunità e, spesso, neces-
sità di impedire contaminazioni delle clean-room da ambienti adiacenti.
La quantità di aria immessa deve, pertanto, essere maggiore di quella calcolata di
una quantità tale da compensare quella che fuoriesce dalla camera per mantenerla in
sovrappressione.

Vengono suggeriti tre sistemi.

a) Una modesta pressione differenziale può essere mantenuta fra la clean-room e le
altre zone adiacenti consentendo il passaggio di aria dalla zona pulita verso quel-
la esterna attraverso griglie di transito in cui la velocità dell’aria deve essere supe-
riore a 0,2 m/s. È evidente che la velocità di transito più adatta dovrà essere deter-
minata considerando eventuali ostacoli, gradienti termici, altre aspirazioni ed
espulsioni ecc. (fig. 28.11).
b) Un altro sistema è quello di mantenere una differenza di pressione fra la clean-
room e gli ambienti circostanti, compresa fra 5 e 20 Pa, controllando continua-
mente e automaticamente il mantenimento di questa sovrappressione (fig. 28.12)
c) Il terzo sistema consiste nel confinare completamente la clean-room con barriere,
porte ecc., allo scopo di impedire il passaggio verso la zona pulita di contaminanti
provenienti dagli ambienti circostanti.
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1201

FILTRAZIONE 1201

Fig. 28.11 Passaggio di aria dalla zona pulita a quella esterna in una clean-room.

Δp ⫽ da 5 Pa a 20 Pa

Fig. 28.12 Schema per il controllo della pressione differenziale tra due ambienti
confinanti.

28.13 RACCOMANDAZIONI SULL’USO DEI FILTRI:

NORMA UNI EN 13779-2008

La norma UNI EN 13779 (vedasi capitolo 11 dove è ampiamente commentata) rac-

comanda i valori minimi delle classi di filtri da impiegare in relazione alla qualità
dell’aria esterna (ODA) e a quella dell’aria interna (IDA) tab. 28.9.
Per le qualità dell’aria esterna ODA 4 e ODA 5 la norma non fornisce alcun sug-
gerimento e le indicazioni riportate nella zona ombreggiata sono solo di carattere
informativo.
In ambienti urbani è consigliabile ricorrere a filtri molecolari (filtri per gas), solu-
zione ideale nelle aree di categoria ODA 3 e ODA 4. Il filtro per gas deve essere com-
binato con un filtro per polveri, classe F8 o F9 posizionato a valle.
Per motivi igienici, è consigliabile utilizzare un sistema di filtrazione delle parti-
celle a due fasi.
– Nella prima fase: minimo F5, se possibile F7.
– Nella seconda fase: minimo F7, se possibile F9.
– Se la filtrazione viene effettuata in un’unica fase, la classe minima richiesta è F7.
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1202

1202 CONDIZIONAMENTO

Tab. 28.9 Tipi di filtri e classi di qualità dell’aria ambiente secondo UNI EN
13779-08
IDA 1 IDA 2 IDA 3 IDA 4
Categoria aria esterna (ODA)
Elevata Media Moderata Bassa
ODA 1 - Aria pura con eventuale presenza
temporanea di contaminanti F9 F8 F7 F5
naturali (per es. pollini)
ODA 2 - Aria con elevata concentrazione F7⫹F9 F6⫹F8 F5⫹F7 F5⫹F6
di polveri
ODA 3 - Aria con concentrazioni elevate
di inquinanti gassosi F7⫹GF*⫹F9 F7⫹GF*⫹F9 F5⫹F7 F5⫹F6
(CO2, CO, NO2 e SO2)
ODA 4 - Aria con concentrazioni elevate F7⫹F9 F6⫹F8 F6⫹F7 G4⫹F6
di polveri o gas
ODA 5 - Aria con altissime concentrazioni F6⫹GF*⫹F9 F6⫹GF*⫹F9 F6⫹F7 G4⫹F6
di polveri o gas
GF* ⫽ filtro per inquinanti gassosi (filtro a carbone attivo o a base di allumina impregnata).

Per l’aria di ricircolo occorre installare come minimo un filtro di qualità F5, in
modo da garantire la protezione del sistema. È consigliabile adottare la stessa classe
di filtro per il flusso d’aria esterna principale.
Per preservare i sistemi di aspirazione ed espulsione, occorre utilizzare almeno la
classe F5.
Indipendentemente dal tipo di classe implementato, l’efficienza non deve mai scen-
dere al di sotto dei valori stabiliti. È, quindi, opportuno verificare periodicamente l’ef-
ficienza dei filtri, che viene valutata sottoponendo a test i filtri stessi, come richiesto
dallo standard europeo EN 779:2005 in vigore, che ha sostituito il precedente EN 779.
L’intervallo di sostituzione dei filtri non deve essere stabilito solo in base a moti-
vazioni di ordine economico, ma deve tenere in considerazione anche fattori igieni-
ci. Dopo aver fissato tre soglie limite, quella che viene raggiunta per prima determi-
nerà il tempo di sostituzione: perdita di carico finale, tempo trascorso dall’installa-
zione e tempo di attività.
– Filtri utilizzati come prima fase: 2000 ore di attività, con un massimo di un anno
dall’installazione o dal raggiungimento della perdita di carico finale.
– Filtri utilizzati come seconda fase o terza fase: 4000 ore di attività, con un massimo
di due anni dall’installazione o dal raggiungimento della perdita di carico finale.
– Filtri per aria di scarico e ricircolo: 4000 ore di attività, con un massimo di due
anni dall’installazione o dal raggiungimento della perdita di carico finale.
Per evitare l’aumento della carica batterica, è necessario progettare l’impianto in
modo che l’umidità relativa rimanga sempre al di sotto del 90% e che i valori medi
di umidità misurata nell’arco di tre giorni siano inferiori all’80% in tutte le parti del
sistema, inclusi i filtri.
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1203

FILTRAZIONE 1203

I filtri per gas non influiscono sulla perdita di carico durante il normale funziona-
mento. In assenza di una dichiarazione definitiva al riguardo nell’ambito dello stan-
dard UNI EN 13779, è consigliabile cambiare i filtri (molecolari) IAQ per gas dopo
un anno dall’installazione o dopo 5000 ore di attività.
Particolare attenzione deve essere prestata alla perfetta tenuta dei filtri nel loro
alloggiamento, il che significa un’aderenza perfetta del mezzo filtrante al contenito-
re, in grado di evitare qualsivoglia trafilamento di aria.
Esistono due tipi di cleanroom a seconda del tipo di distribuzione dell’aria in
ambiente: il primo è quello nel quale l’immissione e la distribuzione dell’aria sono
di tipo convenzionale (non unidirezionale): l’aria è immessa dall’alto da diffusori a
soffitto e non si crea, anche per la velocità con cui l’aria esce, un flusso laminare.
L’aria si miscela con l’aria contaminata e viene ripresa dalla parte bassa del locale
(fig. 28.13); l’aria immessa può essere tutta esterna, spesso è una miscela di aria
esterna e aria di ricircolo. Questo tipo di camera bianca è anche definito conven-
zionale.
L’altro tipo di camera bianca è quello nel quale l’aria (immessa dall’alto o da una
parete) si muove, con effetto pistone dalla zona di ingresso a quella di uscita, senza
miscelarsi con l’aria ambiente ma spingendola verso la zona di aspirazione (fig.
28.14): flusso unidirezionale.
Nelle camere bianche convenzionali i filtri HEPA sono posti dopo il ventilatore di
mandata ma nella macchina di trattamento aria; i canali a valle sono spesso realizza-
ti in acciaio inossidabile o, comunque, con materiali che non rilascino particelle nel-
l’aria.

Fig. 28.13 Camera bianca con flusso d’aria non direzionale.

CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1204

1204 CONDIZIONAMENTO

Fig. 28.14 Camera bianca a effetto laminare.

Nelle camere bianche a flusso laminare, invece, i filtri HEPA o ULPA sono siste-
mati direttamente a soffitto o a parete; sono così eliminate eventuali cause di conta-
minazioni fra la macchina e l’ambiente.
È necessario che i filtri siano installati in modo tale da evitare qualsiasi filaggio di
aria fra un pannello e l’altro. Diversi sistemi sono stati messi a punto dai costruttori;
tutti prevedono, per lo più, una struttura costituita da canaline a U che possono esse-
re riempite di un fluido (atossico, inodore, non volatile, imputrescibile, ad alta visco-
sità) che, quindi, è in grado di costituire una tenuta perfetta tutt’intorno ai pannelli fil-
tranti, che sono muniti di un risvolto verticale che penetra nel fluido (fig. 28.15).
È stato messo a punto anche un altro sistema che può definirsi “misto”, nel quale
l’ambiente viene trattato con sistemi a diffusione turbolenta, tranne una zona in cui
si realizzano flussi unidirezionali, che permettono di controllare sul piano di lavoro
delle classi precise.
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1205

FILTRAZIONE 1205

Fig. 28.15 Telaio per pannelli a flusso laminare.

Ciò può essere ottenuto realizzando il confinamento fra le due zone con cortine,
cappe ecc., conseguendo notevoli risparmi sia di impianto che di gestione.
Nella tab. 28.10 viene fornita un’interessante indicazione (ripresa da numerose
fonti) circa l’estensione della superficie filtrante rispetto a quella totale del soffitto.
La velocità dell’aria in uscita è di 0,45 ⫾ 20% m/s.
La tab. 28.11 riporta il numero di ricambi/ora necessari in funzione della classe di
pulizia delle camere bianche, il tipo di immissione dell’aria da adottare nonché il fab-
bisogno energetico specifico. Vengono forniti, anche, alcuni valori indice (relativi)
sul costo di investimento e di esercizio per le camere bianche di varie classi.
Tab. 28.10 Superficie filtrante rispetto alla superficie del soffitto
Classe Percentuale di superficie
filtrante sul soffitto
ISO 2 90%
ISO 3 75%
ISO 4 60%
ISO 5 40%

Tab. 28.11 Parametri significativi per la progettazione delle camere bianche

Ricambi ora Tipo imm. Fabb. energia
Classe di pulizia aria kW/m2 Indici di costo
ISO Impianto Esercizio
3 500-600 unidirez. 1,2 6,0 12,0
4 400-500 unidirez. 1,0 5,0 10,0
5 200-300 unidirez. 0,7 2,5 3,8
6 20-60 turbolento 0,4 1,5 1,5
7 10-25 turbolento 0,2 1,0 1,0
Nota: Il fabbisogno di energia può considerarsi per 1/3 dovuto al raffreddamento e per 2/3 alla
ventilazione.
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1206

1206 CONDIZIONAMENTO

Nella tab. 28.12 è fornita un’indicazione circa i filtri da adottare per ambienti a
contaminazione controllata.

Tab. 28.12 Classe di filtri e relativi valori di efficienza per applicazioni in

ambienti a contaminazione controllata
Applicazioni Efficienza Classe
MPPS contaminazione
controllata
Flusso unidirezionale verticale – Classe ≤ ISO 3 ≥ 99,999995% U17
Flusso unidirezionale verticale – Classe ISO 4 ≥ 99,99995% U16
Flusso unidirezionale verticale od orizzontale – Classe ISO 5 ≥ 99,9995% U15
Soffitti a schermi forellinati – Classi ISO 6 e ISO 7 ≥ 99,995% H14
Terminali distribuiti a soffitto – Classe ISO 7 ≥ 99,995% H14
Camere sterili di isolamento per degenza pazienti ≥ 99,995% H14
Sale operatorie – Flusso unidirezionale (laminare) ≥ 99,995% H14
Ambienti farmaceutici e di produzione sterile ≥ 99,95% H13
Sale operatorie convenzionali – Flusso turbolento ≥ 99,95% H13
Produzione nastri magnetici e compact disc ≥ 99,95% H13
Unità di trattamento dell’aria – Classi ISO 8 e ISO 9 ≥ 99,5% H12
Stabulari per cavie da laboratorio ≥ 99,5% H12
Produzione pellicole fotografiche ≥ 95% H11
Cabine e tunnel di verniciatura ≥ 85% H10
Centri per computer e centrali telefoniche ≥ 85% H10

28.14 ASPETTI ENERGETICI E AMBIENTALI DI UN FILTRO

I consumi energetici di un filtro per aria possono essere stimati conoscendo il valo-
re medio delle perdite di carico mostrate durante la vita operativa, utilizzando la for-
mula seguente:
–
(Q P T)
E ⫽ –––––– (28.2)
η 1000
dove:
Q ⫽ portata (m3/s)
–
P ⫽ valore medio delle perdite di carico (Pa)
T ⫽ durata della vita operativa (h)
η ⫽ rendimento del ventilatore
Ad esempio, un tipico filtro ad efficienza medio-alta (F8-F9), nell’arco di un
anno (8760 ore), a 1 m3/s di portata, avente una perdita di carico media di 250 Pa,
richiederà 3129 kWh di energia elettrica, ipotizzando per il ventilatore un rendi-
mento del 70%.
Se il costo per kWh è di 0,11 €, si avrà un costo annuale, per la sola energia elet-
trica, pari a circa 344 €, un importo molto superiore a quello di acquisto (il costo
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1207

FILTRAZIONE 1207

commerciale medio di un filtro del genere è intorno ai 70 €).

In termini di contributo ai gas serra, considerando che 1 kW elettrico prodotto in
Italia comporta l’emissione in atmosfera di 0,504 kg di CO2 (valore medio dichiara-
to dall’ENEL per il 2004), si avrà annualmente il rilascio di 3129 ⫻ 0,504 ⫽ 1577
kg di anidride carbonica.
Il filtro elettrostatico attivo può essere realizzato in varie esecuzioni e con strut-
ture differenti, in base ai parametri di progetto desiderati: in particolare, uno degli
oggetti principali dell’attività di ricerca e sviluppo di questo prodotto è stato quello
relativo alla messa a punto di un filtro per la ventilazione generale, intercambiabile
con quelli attualmente usati nelle unità di trattamento aria (UTA) destinate al condi-
zionamento dell’aria in ambito civile.
Le prove di tipo hanno mostrato dei valori estremamente interessanti dal punto di
vista dell’efficienza di abbattimento delle polveri e della perdita di carico iniziale, al
di là delle aspettative (efficienza di classe H11/H12 secondo EN 1822 su particelle
di 0,2 μm, con una perdita di carico iniziale ⬍ 10 Pa).
Sulla base di questi risultati, per un edificio di Milano sono stati messi a punto dei
filtri con caratteristiche di efficienza adatte per il mercato della ventilazione genera-
le, che comprendono un prefiltro e un filtro finale di sicurezza, entrambi in medium
fibroso piano e continuo di bassa grammatura. Le prove di laboratorio per la certifi-
cazione di questi filtri fanno riferimento alla nuova norma UNI 11254.
I dati indicano, per esempio, per filtri elettroattivi di efficienza sovrapponibile a
F7-F8-F9 (classi D-EM 80 ⱕ Em ⬍ 90, C-EM 90 ⱕ Em ⬍ 95 e B-EM 95 ⱕ Em ⬍
99, su particelle da 0,4 μm), una perdita di carico iniziale di circa 60⫼80 Pa a 0,944
m3/s (con prefiltro e postfiltro incorporati, responsabili generalmente di gran parte
delle perdite di carico osservate).
Per alimentare questi filtri occorre un alimentatore ad alta tensione e bassa cor-
rente, in grado di erogare alcune centinaia di microampere a 10 kV: la potenza instal-
lata è tipicamente di 6 W. A questo punto, se si immagina di utilizzare un filtro elet-
troattivo al posto del normale filtro a medium filtrante in carta previsto nel nostro
esempio di stima dei costi energetici, si potrebbe ragionevolmente stimare almeno un
dimezzamento della media delle perdite di carico. (Sono in corso delle prove dal vero
per stimare le effettive perdite di carico finali dopo un anno: nelle UTA il filtro elet-
troattivo non incorpora prefiltro e postfiltro, proprio come avviene con i filtri a
medium tradizionale, poiché nella filtrazione dell’aria esterna i prefiltri arrestano una
grande quantità di particelle grossolane e devono essere sostituiti ad intervalli molto
più frequenti dei filtri a media e alta efficienza che hanno il compito di proteggere.
In queste condizioni, la perdita di carico finale del filtro elettroattivo è solo di pochi
Pa superiore a quella iniziale).
Dato che la stima non prevede il contributo di prefiltri e postfiltri, la perdita di
carico media potrebbe essere molto inferiore ma, per eccesso di prudenza, si può
considerare non più di un dimezzamento di questo valore: in tal caso, se si stimano
125 Pa, si avrà un consumo elettrico del ventilatore di 1564 kWh, a cui si dovrà
aggiungere il consumo dell’alimentatore (0,006 kWh ⫻ 8760 h ⫽ 53 kWh) per un
totale di 1617 kWh, con una diminuzione di 3129 ⫺ 1617 ⫽ 1512 kWh. In questo
modo, per ogni filtro F7 sostituito da un elettroattivo, si potrebbe, per ogni anno, evi-
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1208

1208 CONDIZIONAMENTO

tare di immettere in atmosfera un quantitativo di CO2 pari a 1512 ⫻ 0,504 ⫽ 762 kg,
limitandosi ad una stima conservativa.
Si può quindi affermare che una possibile adozione generalizzata di questa nuova
tipologia di filtri porterebbe almeno a una diminuzione intorno al 50% delle emis-
sioni di CO2 causate dalla filtrazione nel settore del condizionamento dell’aria. Que-
sto risultato comporterebbe anche un netto aumento della efficienza nell’abbatti-
mento degli inquinanti all’interno degli ambienti confinati, a tutto vantaggio della
salute degli occupanti.

28.15 PROBLEMI DI INSTALLAZIONE

Una volta definiti i tipi di filtri da impiegare per ogni applicazione, occorre verifica-
re che l’installazione rispetti alcuni importanti presupposti perché la bontà della fil-
trazione non sia vanificata.
Sarà, quindi, opportuno verificare che siano rispettati almeno i seguenti accorgi-
menti:
– i filtri devono essere installati in maniera tale che l’aria li investa perpendicolar-
mente;
– è bene che non vi siano zone morte e che, quindi, l’aria sia uniformemente ripar-
tita sulla superficie frontale dei filtri;
– evitare elevate velocità di arrivo dell’aria sul filtro;
– lasciare prima e dopo la sezione filtrante uno spazio (che può andare, in funzione
del tipo da 500 mm a 1000 mm) necessario per poter ispezionare la superficie fil-
trante;
– prevedere portine di ispezione nelle sezioni di filtrazione dei gruppi di trattamen-
to aria; in queste sezioni prevedere lampade (a bassa tensione) per poter osserva-
re il comportamento dei filtri anche con macchina in funzione;
– aver cura che le portine siano a chiusura ermetica onde evitare che l’aria possa
penetrare nel condizionatore da zone in depressione a valle dei filtri;
– curare al massimo la tenuta dei filtri nei telai di contenimento, per impedire faci-
li by-pass, tutt’intorno al pannello filtrante;
– non installare i filtri molto vicino alle griglie di presa aria esterna, per evitare che
possano bagnarsi, con gravi danni e possibile intasamento anche per formazione
di gelo sopra e dentro il filtro;
– prevedere sempre un indicatore (pressostato differenziale) che possa segnalare
l’intasamento dei filtri o consentire l’avanzamento del tessuto filtrante, nel caso
di filtri rotativi;
– per i filtri elettrostatici è opportuno un indicatore di mancanza di tensione;
– per i filtri assoluti, per i quali non vale il criterio della perdita di carico massima
perché questi sono preceduti da prefiltri efficaci e accumulano piccola massa di
polvere, si deve usare un criterio temporale in base al quale il filtro si sostituisce
dopo un determinato periodo di tempo (un anno o più) per evitare formazione di
microrganismi e odori.
CAPITOLO 28-08.OK 20-11-2008 17:11 Pagina 1209

FILTRAZIONE 1209

Dal punto di vista della sicurezza è bene impiegare sempre materiali non combu-
stibili; si tenga, comunque, presente che la polvere e le filacce accumulate sul filtro
possono infiammarsi e sarà quindi prudente, specie in presenza di grandi banchi di
filtri, prevedere rivelatori di fumo.
Anche il pericolo di contaminazione deve essere valutato attentamente, in quanto
i filtri costituiscono collettori di microrganismi che, in particolari condizioni di umi-
dità, possono riprodursi e divenire anche pericolosi per il personale di manutenzione.
Quindi evitare che i filtri possano essere bagnati, come si è già detto, proteggen-
doli, se del caso, da spruzzi provenienti dall’esterno o dalle sezioni di umidificazio-
ne con opportuni paraspruzzi.
Nel caso di filtri impiegati per filtrare aria contaminata, per proteggere il perso-
nale e per poterli avviare alla distruzione, vengono impiegati speciali contenitori
(canister - fig. 28.16) dai quali i filtri possono essere estratti e immessi in sacchi di
polietilene senza alcun contatto con il personale e, quindi, in assoluta sicurezza.

Fig. 28.16 Contenitore per filtri assoluti e prefiltri (canister) con estrazione filtri in
regime di sicurezza (Trox).
CAPITOLO 29-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1210

1210 CONDIZIONAMENTO

29 RECUPERO DEL CALORE

Nell’ambito degli impianti di climatizzazione il recupero di calore consiste essenzial-

mente nel trasferimento di energia fra l’aria ripresa dagli ambienti e che viene invia-
ta all’espulsione e l’aria esterna di rinnovo; le apparecchiature e i sistemi impiegati
possono consentire il recupero del solo calore sensibile oppure il recupero del calore
totale e cioè del calore sensibile e del calore latente, contenuti nell’aria espulsa.

29.1 ASPETTI TECNICI

Con riferimento alla fig. 29.1, se si indicano con:

. .
me e mi le portate massiche dell’aria esterna e dell’aria espulsa (kg/s);
t1, t2, t3 e t4 le temperature dell’aria esterna ed espulsa rispettivamente all’ingresso e
all’uscita dal recuperatore (K);
h1, h2, h3, h4 le entalpie dell’aria esterna ed espulsa rispettivamente all’ingresso e
all’uscita dal recuperatore (J/kg);
l’efficienza ε di un recuperatore può esprimersi quale rapporto fra l’energia trasferi-
ta e quella massima che teoricamente sarebbe possibile trasferire dall’aria espulsa a
quella esterna:
. .
m (h  h ) m (h  h )
ε  ––––––––––––
. e 2 1  ––––––––––––
.i 3 4 (29.1)
mmin (h3  h1) mmin (h3  h1)
.
dove mmin è la portata più piccola fra me e mi.

Fig. 29.1 Recuperatore di calore fra aria espulsa e aria esterna.

CAPITOLO 29-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1211

RECUPERO DEL CALORE 1211

L’efficienza, nel caso del recupero di solo calore sensibile, è data da:
. .
m (t  t ) m (t  t )
ε  ––––––––––––
. e 2 1  ––––––––––––
.i 3 4 (29.2)
mmin (t3  t1) mmin (t3  t1)
L’entalpia contenuta nell’aria esterna che lascia il recuperatore è data da:
.
mmin
h2  h1  ε ––––
. (h  h1) (29.3)
me 3
mentre l’entalpia dell’aria espulsa che lascia il recuperatore è:
.
mmin
h4  h3  ε ––––
. (h  h1) (29.4)
mi 3
Nel caso le due masse siano eguali:
h2  h1  ε (h3  h1) (29.5)
h4  h3  ε (h3  h1) (29.6)
Per il recupero di calore sensibile le temperature t2 e t4 saranno:
t2  t1  ε (t3  t1) (29.7)
t4  t3  ε (t3  t1) (29.8)
Nel recuperatore di solo calore sensibile non vi è trasferimento di umidità; così
pure si può recuperare anche il calore latente di condensazione, raffreddando l’aria
calda e umida al di sotto del suo punto di rugiada, ma senza trasferimento di umi-
dità.
Nei recuperatori di calore totale, invece, vi è anche un recupero di umidità.
Questi ultimi sistemi sono desiderabili:
– nel periodo estivo, in climi caldo-umidi, perché il trasferimento di calore e umi-
dità all’aria espulsa riduce il carico di raffreddamento dell’impianto;
– nel periodo invernale, in climi freddi e secchi, perché il trasferimento di calore e
umidità dall’aria espulsa all’aria esterna di rinnovo riduce la potenzialità termica
necessaria per l’umidificazione invernale.
L’efficienza dei recuperatori dipende da molte variabili fra le quali si possono
elencare:
– contenuto di umidità nell’aria più calda;
– superficie di scambio del calore;
– velocità di attraversamento dell’aria;
– configurazione geometrica;
– portate delle due masse d’aria che scambiano calore.
L’efficienza dipende molto dalle direzioni con cui i due flussi d’aria attraversano
lo scambiatore: con flussi d’aria equicorrenti (fig. 29.2) l’efficienza raggiunge al
massimo il 50%; con flussi d’aria controcorrente si può arrivare teoricamente al
100% (fig. 29.3). Nei tipi con flussi incrociati (fig. 29.4) l’efficienza va dal 50% al
70%.
CAPITOLO 29-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1212

1212 CONDIZIONAMENTO

Fig. 29.2 Recuperatore con flussi equicorrenti.

L’efficienza può essere ridotta per effetto di deposito di polvere sulle superfici di
scambio. Questo fatto, a lungo andare, determina riduzione dello scambio termico e
aumento della perdita di carico (aumenta la potenza assorbita dal ventilatore), con
diminuzione della portata. È, perciò, opportuno prevedere sempre una sezione fil-
trante, per lo meno sull’aria esterna in ingresso qualora l’aria espulsa sia abbastanza
pulita; ciò non può dirsi per aria ripresa da cappe di cucina che contiene grassi e
molta umidità.
Altri aspetti che vanno considerati sono i seguenti.
– La corrosione che, in presenza di atmosfere aggressive, può determinare un attac-
co delle pareti metalliche dei recuperatori, con possibile foratura e susseguente
contaminazione di uno dei flussi d’aria; va posta attenzione, quindi, alla scelta dei
materiali con i quali vengono realizzati gli scambiatori.
La corrosione, fra l’altro, modificando la superficie del metallo provoca anche
una riduzione del coefficiente di trasmissione del calore con abbassamento del-
l’efficienza.

Fig. 29.3 Recuperatore con flussi in controcorrente.

CAPITOLO 29-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1213

RECUPERO DEL CALORE 1213

Fig. 29.4 Recuperatore con flussi incrociati (cross-flow).

– Le perdite incrociate, la contaminazione incrociata o, comunque, una possibile

miscelazione di parte delle due masse d’aria che scambiano calore: ciò può esse-
re pericoloso quando l’aria espulsa può contaminare l’aria esterna avviata al rin-
novo di aria in ambienti a rischio.
– Nei recuperatori, nei quali le condizioni di esercizio possono portare l’aria da
espellere (calda e umida) fino a temperature di 0 °C o inferiori, si manifesta il
fenomeno del gelo, conseguente al raffreddamento spinto della condensa. In que-
ste condizioni si ha una riduzione della sezione di passaggio dell’aria, un aumen-
to delle perdite di carico, una riduzione della portata e si può arrivare anche all’in-
tasamento totale del recuperatore, con esclusione dal servizio. È, quindi, necessa-
rio, quando si presentano simili casi, prevedere un controllo che possa, in caso di
pericolo, intervenire riducendo, per esempio, l’efficienza (by-passando l’aria
esterna ecc.).
La perdita di carico per entrambe le correnti d’aria che attraversano il recuperato-
re dipende da diversi fattori fra cui: il tipo di scambiatore, le portate, la temperatura,
l’umidità e il tipo di collegamento ai canali lato ingresso e lato uscita.
Si può, comunque, affermare che, fermo restando il tipo di recuperatore, le perdi-
te di carico aumentano:
– con le temperature dei fluidi che l’attraversano;
– con l’aumento degli eventuali depositi di polvere, condensa ecc.;
– con l’aumento della pressione atmosferica;
– con l’aumento delle velocità di attraversamento.
Per quanto riguarda le velocità occorre notare che l’efficienza diminuisce con
l’aumento della velocità che, fra l’altro, determina un aumento di perdita di carico e,
quindi, di potenza assorbita dai ventilatori.
Basse velocità di attraversamento, quindi, sono favorevoli perché sono ridotte le
perdite di carico, l’efficienza è buona e ridotto è il costo di esercizio; di contro si ha
un maggior costo perché le apparecchiature sono di maggiori dimensioni, il che com-
porta anche un aumento degli spazi occupati.
CAPITOLO 29-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1214

1214 CONDIZIONAMENTO

29.1.1 Applicazioni dei recuperatori aria-aria. Per calcolare il calore (sensibi-

le o totale) trasferito con un recuperatore aria-aria da una corrente d’aria all’altra, ci
si riferisce alle seguenti espressioni:
– per il calore totale
qtot  Vmin ρ (hin  hout) (kW) (29.9)
– per il solo calore sensibile
qsens  Vmin ρ cp (tin  tout) (kW) (29.10)
dove:
Vmin  portata d’aria minima fra le due (m3/s)
ρ  massa volumica (kg/m3);
cp  calore specifico dell’aria uguale a 1,006 [kJ/(kg K)]
hin, hout  entalpie dell’aria all’ingresso e all’uscita (kJ/kg)
tin, tout  temperature dell’aria all’ingresso e all’uscita (°C)
Per valutare, invece, la massima teorica quantità di calore recuperabile con uno
scambiatore si utilizzano le espressioni:
– per il calore totale:
qtot max  Vmin ρ (h3  h1) (kW) (29.11)
– per il calore sensibile:
qsens max  Vmin ρ cp (t3  t1) (kW) (29.12)
L’effettiva quantità di calore scambiata si ottiene, una volta nota l’efficienza ε,
moltiplicando il valore massimo trovato per ε.
Qualche esempio potrà essere utile per chiarire meglio le procedure.

Recupero di solo calore sensibile in inverno.

Nell’ipotesi di una portata d’aria espulsa di 7 m3/s alla temperatura di 20 °C con
un’umidità relativa bassa (20%) (ρ  1,2 kg/m3), impiegata per preriscaldare 7 m3/s
di aria esterna che si trovi a 5 °C con l’80% di u.r., utilizzando un recuperatore aria-
-aria con efficienza del 60%, i dati di funzionamento saranno:
– quantità massima teorica di calore sensibile trasferita, dall’espressione (29.12):
qsens max  7  1,2  1  [20  (5)]  210 kW
Conoscendo (dai dati forniti dal costruttore) che l’efficienza è del 60%, si può cal-
colare l’effettiva quantità di calore scambiata:
qsens eff  0,6  210  126 kW
– le condizioni dell’aria esterna uscente dal recuperatore, espressione (29.7), sono:
t2  5  0,6  [20  (5)]  10 °C
– le condizioni dell’aria espulsa all’uscita dal recuperatore, espressione (29.8),
sono:
CAPITOLO 29-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1215

RECUPERO DEL CALORE 1215

t4  20  0,6  [20  (5)]   5 °C

Riportando questi valori sul diagramma psicrometrico (fig. 29.5) si rileva che non
c’è deumidificazione.
Dall’espressione (29.10) si ricava, infine:
– il calore ceduto dall’aria espulsa:
qc  7  1,2  1,0  (20  5)  126 kW
– il calore recuperato nell’aria esterna:
qr  7  1,2  1,0  [10  (5)]  126 kW

Recupero di calore sensibile in inverno con condensazione di vapore.

Si prenda ora in esame il caso di un recupero da aria (7 m3/s) a 21 °C con il 50% di
u.r. (ρ  1,18 kg/m3) e aria esterna (8 m3/s) che si trovi a 5 °C con l’80% di u.r.
(ρ  1,31 kg/m3).
La quantità massima teorica di calore sensibile recuperabile si calcola, conside-
rando la portata minima, con l’espressione (29.12):
qsens max  7  1,2  1  [21  (5)]  218,4 kW
Nell’ipotesi di un’efficienza del 70% si ricava il calore effettivamente scambiato:
qsens eff  0,7  218,4  152,9 kW

Fig. 29.5 Recupero di solo calore sensibile in inverno.

CAPITOLO 29-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1216

1216 CONDIZIONAMENTO

Le condizioni all’uscita dal recuperatore saranno:

– per l’aria esterna, con l’espressione (29.10):

冢 152,9
冣
t2  5  –––––––––––––––––  9,59 °C
8,0  1,31  1,0
– per l’aria espulsa, con l’espressione (29.9):
152,9
h4  h3  –––––––––
7  1,18
Dal diagramma psicrometrico si ricava:
h3  41 kJ/kg
e pertanto:
h4  22,49 kJ/kg
Dalla fig. 29.6 si constata la deumidificazione dell’aria espulsa e, quindi, la neces-
sità di dover scaricare la condensa dal recuperatore. La temperatura al bulbo umido
dell’aria espulsa uscente è di 7 °C. La quantità di calore ceduto dall’aria espulsa è:
qc  7  1,18  (41  22,49)  152,9 kW
Il calore recuperato nell’aria esterna è:
qr  8  1,31  [9,59  (5)]  152,9 kW

Fig. 29.6 Recupero di calore sensibile in inverno, con condensazione di vapor

d’acqua.
CAPITOLO 29-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1217

RECUPERO DEL CALORE 1217

Recupero di calore totale in estate.

Nel caso di impiego di un recuperatore che consenta il recupero totale di calore il cal-
colo deve prendere in considerazione i valori di entalpia corrispondenti alle diverse
condizioni dell’aria. L’esempio prende in considerazione una portata d’aria espulsa
di 5 m3/s alle condizioni di 26 °C con il 50% di u.r.; l’aria esterna, in quantità di
7 m3/s si trova a 32 °C con il 50% di u.r. Si tratta di un caso tipico nelle condizioni
del clima italiano.
Le condizioni iniziali, quindi, sono:
– Aria esterna:
- temperatura al bulbo asciutto: 32 °C
- umidità relativa: 50%
- temperatura al bulbo umido: 23,7 °C
- entalpia h1  70,5 kJ/kg
- massa volumica ρ  1,13 kg/m3
– Aria espulsa:
- temperatura al bulbo asciutto: 26 °C
- umidità relativa: 50%
- temperatura al bulbo umido: 18,7 °C
- entalpia h3  53 kJ/kg
- massa volumica ρ  1,16 kg/m3
Le massime teoriche quantità di calore trasferibili sono ricavabili (riferendosi al
diagramma psicrometrico della fig. 29.7) dall’espressione:

Fig. 29.7 Recupero di calore totale in estate.

CAPITOLO 29-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1218

1218 CONDIZIONAMENTO

qtot max  1,16  5  (70,5  53)  101,5 kW

qsens  1,16  5  (58,5  53)  31,9 kW
dove hA  58,5 è l’entalpia del punto A ottenuto dall’incontro fra i segmenti del sen-
sibile e del latente:
qlat  1,16  5  (70,5  58,5)  69,6 kW
Se dal costruttore del recuperatore sono state fornite le efficienze:
εsens  0,7 εtot  0,6
si ricava:
qtot  0,6  101,5  60,9 kW
qsens  0,7  31,9  22,33 kW
qlat  60,9  22,33  38,57 kW
Le condizioni delle due masse d’aria all’uscita dal recuperatore saranno:
– aria esterna:
22,33
t2  32  ––––––––––––––  29,17 °C
1,13  7  1,0
60,9
h2  70,5  ––––––––––––––  62,80 kJ/kg
1,13  7
(a cui corrisponde una temperatura al bulbo umido di 20,8 °C)
– aria espulsa:
22,33
t4  26  –––––––––––––  29,85 °C
1,16  5  1,0
60,9
h4  53  –––––––––––––  63,5 kJ/kg
1,16  5

La quantità di calore ceduta dall’aria esterna è:

qc  1,13  7  (70,5  62,80)  60,9 kJ/kg
il calore assorbito dall’aria espulsa è:
qr  1,16  5  (63,5  53)  60,9 kJ/kg

29.1.2 La legge 10/91 e il recupero di calore. È noto che la legge 10/91 (già pre-
cedentemente la legge n. 373 aveva introdotto il concetto) prescrive che venga effet-
tuato il recupero del calore dall’aria espulsa nel caso siano verificate le condizioni di
elevati valori della portata di aria esterna, per un grande numero di ore di funziona-
mento e climi molto freddi.
Nel paragrafo 20.5.4 è riportata la tab. 20.10 nella quale, a fronte delle portate d’a-
CAPITOLO 29-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1219

RECUPERO DEL CALORE 1219

ria (G) è indicato il numero massimo di ore di funzionamento (M) (in funzione dei
gradi-giorno della località), al di là del quale occorre prevedere il recupero.
L’efficienza del recuperatore deve essere non inferiore al 50%.
Le norme ora in vigore nulla dicono circa il recupero di calore nel periodo estivo
che, invece, qualora questo sia necessario in inverno, può essere utilmente sfruttato,
purché se ne tenga conto in fase di progettazione.

29.2 SISTEMI E COMPONENTI

Si passeranno, ora, in rassegna i principali recuperatori esistenti sul mercato nonché

alcuni sistemi che prevedono più di un’apparecchiatura per ottenere il recupero.
Nella tab. 29.1 si riportano a confronto i diversi sistemi evidenziandone le principa-
li caratteristiche e differenze.

29.2.1 Recuperatori a piastre fisse. Questi recuperatori sono realizzati accop-

piando piastre che lasciano passare alternativamente aria espulsa e aria esterna. La
distanza fra le piastre va da 2,5 a 12,5 mm; spesso la distanza fra le piastre è ottenu-
ta mediante rilievi che migliorano lo scambio termico.
Si possono avere recuperatori con flussi in controcorrente ma quelli più usati,
anche perché più agevoli da installare, sono quelli a flussi incrociati (fig. 29.8).
Questo recuperatore consente di recuperare anche il calore latente ma non l’umi-
dità in quanto i due flussi d’aria sono separati, a meno di impiegare recuperatori in
cui le piastre non sono metalliche ma, per esempio, di carta trattata che permette il
recupero totale del calore e dell’umidità.
Il materiale più comunemente impiegato è l’alluminio, per la semplicità di lavo-
razione e la leggerezza; le piastre sono fra di loro saldate. La tenuta nel tempo è abba-
stanza buona e può essere inficiata soltanto se, per un’elevata pressione differenzia-
le, si crea un’incrinatura che consente il passaggio di aria da un lato all’altro. Questi
recuperatori sono economicamente convenienti, di semplice installazione e non com-
portano eccessivi incrementi di consumo di energia. Poiché sono di difficile pulizia
è necessario prevedere filtri di buona efficienza sulle due correnti d’aria; bene sareb-
be poter lavare le piastre e, allo scopo, è necessario prevedere uno scarico d’acqua,
che è utile anche per scaricare l’eventuale condensa.

29.2.2 Recuperatore rotativo. Il recuperatore di calore rotativo è costituito da un

cilindro ripieno di un materiale permeabile all’aria avente una grande superficie inter-
na. Le due correnti d’aria attraversano, in controcorrente, questo cilindro (fig. 29.9)
per cui vi è uno scambio di calore sensibile e, in alcuni tipi, anche di calore totale.
Uno degli inconvenienti è la contaminazione dei due fluidi che può avvenire per
trafilamento di aria attraverso le guarnizioni (periferiche e al centro della ruota) ma
essenzialmente perché parte dell’aria rimane inglobata nelle celle del materiale con-
tenuto nel rotore e viene ceduto all’altra aria. Questa contaminazione si può ridurre
diminuendo la velocità di rotazione, ma principalmente prevedendo un settore di
lavaggio, intermedio fra i due, attraversato da aria di rinnovo per cui si ha una rimo-
 1220
Tab. 29.1 Confronto fra diversi sistemi di recupero del calore aria-aria
Descrizione Piastre fisse Rotativo Tubi di calore Batterie accoppiate Torri entalpiche Batterie accoppiate
accoppiate con flusso bifase
CAPITOLO 29-08.OK

Controcorrente Controcorrente Controcorrente Controcorrente – Controcorrente

Flusso d’aria Corrente incrociata Equicorrente Equicorrente Equicorrente Equicorrente
Equicorrente
Calore recuperato Sensibile Sensibile (5080%) Sensibile Sensibile Sensibile Sensibile
(efficienza) (50  80%) Totale (5585%) (45  65%) (55  65%) (40  60%) (40  60%)
Totale (5585%)
20-11-2008

Portata da 25 in su da 25 a 35.000 e oltre da 50 in su da 50 in su – da 50 in su

(L/s)
17:13

Velocità frontale
normalmente 15 2,5  5 24 1,5  3 1,5  2,2 24
impiegata (m/s)
Perdita di carico (Pa) 25  370 60  250 100  500 100  500 170  300 100  500
CONDIZIONAMENTO

Campo di
temperatura (°C) 60  800 55  95 40  35 45  500 40  46 40  40
Pagina 1220

Vantaggi Nessuna parte in Si recupera il latente. Nessuna parte in Prese di aria ester- Trasferimento Nessuna parte in
movimento. Picco- Costruzione compat- movimento tran- na e di espulsione del latente da movimento.
la perdita di carico. ta. Piccola perdita di ne l’oscillazione. possono essere an- corrente d’aria Aria esterna ed
Facile pulizia. carico. La posizione del che molto distan- remota. Effi- espulsione anche
ventilatore non è ti. La posizione del ciente lavaggio distanti. La posi-
critica. ventilatore non è microbiologi- zione del ventila-
critica. co delle due tore non è critica.
correnti d’aria.
(segue)
(seguito tabella 29.1)
CAPITOLO 29-08.OK

Descrizione Piastre fisse Rotativo Tubi di calore Batterie accoppiate Torri entalpiche Batterie accoppiate
accoppiate con flusso bifase
Limitazioni Il latente si può Nei climi freddi vi L’efficienza può Alta efficienza L’efficienza può Efficienza limi-
recuperare solo può essere un aggra- essere limitata dal- raggiungibile sol- essere limitata tata
con materiali igro- vio della manuten- le perdite di carico tanto con studi dalle perdite di
20-11-2008

scopici. zione. Possibili con- e dal costo. Pochi accurati. carico e dai
taminazioni incro- costruttori. costi. Pochi for-
ciate. nitori.
17:13

Perdite incrociate 0  5% 1  10% 0% 0% 0,02% 0%

Controllo della resa Con serranda di Modificando la velo- Variando l’ango- Con valvola a tre Con valvola a Con valvole
by-pass cità di rotazione o lo di inclinazione vie o variazione tre vie o varia-
RECUPERO DEL CALORE

con serranda di by- si arriva fino al di velocità della zione di velo-

Pagina 1221

pass 10% della resa pompa cità della pom-

pa

Controllo del gelo Con serranda di Preriscaldamento Con serranda di Con valvola a tre In pratica non Con serranda di
by-pass sull’aria aria esterna, fermata by-pass sull’aria vie. vi è pericolo di by-pass sull’a-
esterna. del rotore ecc. esterna, variando gelo. ria esterna.
l’inclinazione
ecc.
1221
CAPITOLO 29-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1222

1222 CONDIZIONAMENTO

Fig. 29.8 Recuperatore a piastre fisse (Technik).

zione dell’aria inquinata rimasta inglobata. Con questo sistema si può arrivare a una
contaminazione dell’1%, a spese, però, dell’efficienza, per effetto del raffreddamen-
to di parte della massa per questo lavaggio con aria esterna.
I materiali impiegati, nel settore degli impianti di climatizzazione, sono l’allumi-
nio e l’acciaio; acciai inossidabili e materiali ceramici sono utilizzati per alte tempe-
rature e per atmosfere corrosive.
Nei recuperatori di calore totale il materiale del rotore è trattato con allumina o
cloruro di litio, allo scopo di recuperare umidità dall’aria più umida per trasferirla a
quella più secca.
Il controllo della resa può essere effettuato in due modi:
– con variazione delle velocità di rotazione, visto che al diminuire della velocità
l’efficienza cala;
– con serranda di by-pass sull’aria di rinnovo.
La manutenzione di questo tipo di recuperatore è semplice; molto importante è
evitare di trattare aria sporca prevedendo filtri qualora la qualità dell’aria lo richieda.
Occorre, infine, attuare le normali operazioni di controllo del motore, della tra-
smissione ecc.
CAPITOLO 29-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1223

RECUPERO DEL CALORE 1223

Fig. 29.9 Recuperatore rotativo.

29.2.3 Recuperatore a tubi di calore. Il recuperatore è costituito da un insieme

di tubi, fra di loro non comunicanti, sigillati e contenenti un fluido bifase; esso si pre-
senta come una batteria divisa in due parti da un separatore.
Il calore viene trasmesso da un flusso d’aria all’altro per mezzo dell’evapora-
zione e della successiva condensazione del fluido contenuto nello scambiatore.
Nel campo della climatizzazione si impiegano fluidi organici (CFC, HCFC).
Dalla fig. 29.10 è possibile rendersi conto di come sia fatto: un setto divide (spes-
so in parti eguali se le portate sono simili) lo scambiatore che viene così attraversa-
to (in controcorrente) dai due flussi d’aria, senza contaminazione reciproca (per lo
meno fino a differenza di pressioni di 12 kPa).
Questi recuperatori trovano impiego sia nel campo civile (con temperature mas-
sime dell’aria espulsa fino a 40 °C) sia nel settore industriale dove è possibile recu-
perare calore da gas caldi fino a 170 °C.
Il recuperatore consente evidentemente anche il recupero in fase estiva, e ciò si
ottiene modificando l’inclinazione dell’unità da  5 gradi a  5 gradi (fig. 29.11).
È evidente che questa possibilità si ha soltanto quando il setto divide in due parti
eguali il recuperatore.
I materiali impiegati nelle versioni standard sono:
– tubi: rame,
– alette: alluminio,
– telaio: acciaio zincato.
CAPITOLO 29-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1224

1224 CONDIZIONAMENTO

Fig. 29.10 Schema di funzionamento di uno scambiatore a tubi di calore.

Per applicazioni speciali si possono usare:

– tubi: rame stagnato, alluminio,
– alette: alluminio preverniciato, rame, rame stagnato,
– telaio: acciaio inox, alluminio, ottone.
Le portate d’aria o di gas trattabili vanno da 600 a 20.000 m3/h.
I vantaggi, come già visto, sono:
– durata lunghissima (se i materiali impiegati sono adatti ai fluidi trattati);

Fig. 29.11 Disposizione verticale del recuperatore di calore, con 5 gradi di inclina-
zione sul piano orizzontale (lo schema è riferito al funzionamento invernale).
CAPITOLO 29-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1225

RECUPERO DEL CALORE 1225

– non soggetti a usura;

– senza pericolo di contaminazione;
– ingombro ridotto;
– possibilità di impiego anche in periodo estivo.
Le limitazioni sono date essenzialmente dalla perdita di carico, dal costo e dal
limitato numero di costruttori.

29.2.4 Recupero con batterie accoppiate. Un sistema abbastanza semplice per

il recupero del calore è quello ottenuto con due batterie fra di loro collegate con un
circuito idraulico chiuso, nel quale fluisce un fluido termovettore (acqua oppure una
soluzione anticongelante) che, quindi, opera come vettore dell’energia da una bat-
teria all’altra. Una batteria è attraversata da aria esterna e l’altra dall’aria da espel-
lere.
Il sistema recupera soltanto calore sensibile: in inverno l’aria esterna viene preri-
scaldata, mentre in estate viene raffreddata, sempre sfruttando l’aria espulsa. Il siste-
ma è raffigurato nella fig. 29.12.
Per evitare il gelo della condensa sulla batteria lato aria espulsa, si ricorre a una
valvola di regolazione a tre vie che mantiene la temperatura del fluido entrante nella
stessa batteria a temperatura superiore a 0 °C: la valvola può essere anche controlla-
ta dalla temperatura di mandata dell’aria di rinnovo.
Il sistema è molto semplice e flessibile; consente di avere in posizioni anche
distanti la presa dell’aria esterna e la zona di espulsione, il che spesso è molto van-
taggioso. Altro aspetto interessante è l’impossibilità totale di contaminazione.
L’efficienza, visto il doppio trasferimento di calore, è piuttosto bassa (45  65%)

Fig. 29.12 Circuito di recupero con batterie.

CAPITOLO 29-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1226

1226 CONDIZIONAMENTO

e non vale la pena tentare di migliorarla (con batterie ad alto numero di ranghi, alet-
tature molto fitte ecc.) perché aumentano i costi anche di gestione.
Per quanto riguarda i materiali impiegati, nel settore del comfort, questi sono gli
stessi di quelli utilizzati per la costruzione delle batterie dei gruppi di trattamento
aria, visto che in nulla differiscono da queste.
Per quanto riguarda la manutenzione, occorre filtrare l’aria, controllare il regola-
re funzionamento della pompa e della regolazione automatica, periodicamente rab-
boccare il circuito per compensare le piccole perdite.

29.2.5 Recupero con torri entalpiche accoppiate. Si tratta di un sistema di

recupero aria-liquido nel quale un liquido circola continuamente in due torri nelle
quali incontra (fig. 29.13) l’aria esterna e l’aria espulsa. La soluzione è costituita
generalmente da cloruro di litio e acqua. Le torri sono riempite di materiale (non
metallico) per consentire un intimo contatto fra aria e soluzione.
Nel periodo invernale la soluzione, incontrando l’aria espulsa, sottrae calore e
umidità che sono, quindi, riversati nell’aria esterna.
Nel periodo estivo il processo si inverte, nel senso che la soluzione assorbe calo-
re e umidità dell’aria esterna e li riversa nell’aria espulsa.
Per controllare l’assorbimento di umidità in inverno è necessario ricorrere a un
preriscaldamento della soluzione prima del suo ingresso nella torre dell’aria esterna
(per aumentare la temperatura e l’umidità dell’aria esterna) e a un reintegro di acqua
nella torre dell’aria espulsa per compensare, in estate, l’eventuale eccessiva perdita
di acqua.

Fig. 29.13 Recupero con torri entalpiche.

CAPITOLO 29-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1227

RECUPERO DEL CALORE 1227

Per quanto riguarda la contaminazione si è visto che essa è bassissima e non supe-
ra lo 0,025%. Importante e utile è, invece, la caratteristica azione antibatterica e anti-
virale svolta dal cloruro di litio. L’efficienza del sistema va dal 40% al 60%.
Poiché le torri sono fra di loro indipendenti e collegate soltanto da tubazioni, è
possibile installarle anche a distanza il che, spesso, è un vantaggio. Per la manuten-
zione non sussistono particolari problemi e basterà attenersi alle prescrizioni delle
case costruttrici.

29.2.6 Recupero con batterie accoppiate e fluido bifase. Il sistema, costituito da

due batterie collegate da tubi, è un circuito sigillato che contiene un fluido bifase. Come
nei tubi di calore, la batteria attraversata dal fluido caldo funziona da evaporatore per cui
il fluido passa all’altra batteria dove condensa cedendo calore all’altra corrente d’aria.
Nei sistemi bidirezionali (fig. 29.14) le due batterie sono allo stesso livello per cui
è possibile il funzionamento sia in inverno (preriscaldamento dell’aria esterna) sia in
estate (preraffreddamento dell’aria esterna).

Fig. 29.14 Schema di recupero con batterie a fluido bifase.

CAPITOLO 29-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1228

1228 CONDIZIONAMENTO

Nel circuito unidirezionale le due batterie sono poste a differenti livelli per cui è
possibile soltanto il trasferimento di calore dalla batteria bassa a quella più alta.
A differenza dei tubi di calore, in cui il ritorno dal condensatore avviene per capil-
larità, in questo sistema il trasferimento del liquido avviene per gravità; un’altra
importante differenza è data dalla necessità di avere una discreta differenza di tem-
peratura fra le due batterie per poter funzionare. L’efficienza è molto legata a questa
differenza di temperatura, per cui si va dal 40% per un Δt di 10 °C, fino al 60% per
un Δt di 30 °C e oltre.

29.2.7 Altri sistemi di risparmio energetico. Un attento esame della variabilità

nel tempo dei carichi termici e la conoscenza delle caratteristiche di funzionamento
del sistema edificio-impianto possono suggerire sistemi e metodi di risparmio ener-
getico alternativi a quelli che adottano i recuperatori di calore descritti.
Negli impianti di condizionamento a tutta aria, per esempio, vi sono alcuni perio-
di dell’anno in cui le condizioni di temperatura dell’aria esterna sono particolarmen-
te favorevoli per cui essa può essere impiegata per far fronte ai carichi termici in
ambiente. Perché ciò possa essere realizzato è necessario che l’impianto sia dotato di
un ventilatore di ricircolo ed espulsione avente una portata pari alla massima possi-
bile portata di aria esterna, che la griglia di presa e il canale dell’aria esterna siano
proporzionati per una portata pari a quella totale del condizionatore servito e che sia
possibile, con un gioco di serrande coniugate e motorizzate (fig. 29.15), variare con
continuità i quantitativi di aria esterna, di aria espulsa e di aria ricircolata.
Con questo sistema la quantità di aria esterna, man mano che la temperatura ester-
na sale, può aumentare in maniera tale da mantenere costante la temperatura di immis-
sione pari al valore occorrente per compensare i carichi: generalmente 13  14 °C.
Fino a quando, quindi, l’aria esterna è a temperatura inferiore o eguale a questi
valori può essere utilizzata tenendo escluso il gruppo frigorifero. In una tale favorevo-
le situazione si parla di free-cooling e in tal caso non può essere utilizzato il recupero.
Un altro sistema interessante di recupero di calore si può realizzare in quei casi in
cui, per particolari esigenze di alcune zone (CED, locali interni ecc.), è necessario
mantenere in funzione, anche in inverno, il gruppo frigorifero.

Fig. 29.15 Schema per il free-cooling.

CAPITOLO 29-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1229

RECUPERO DEL CALORE 1229

Il recupero del calore si può allora ottenere inserendo nella corrente d’aria espul-
sa una batteria alimentata con acqua refrigerata; il calore trasferito all’acqua viene
riversato al condensatore dove lo si ritrova, a più alta temperatura, incrementato del-
l’equivalente termico del lavoro svolto al compressore. Si tratta, in altre parole, di un
sistema a pompa di calore, nel quale la sorgente fredda è l’aria espulsa.
Questo sistema ha, inoltre, il grande vantaggio di poter attingere la massima quan-
tità di calore, senza che, come avviene nei recuperatori aria-aria, l’aumento della
temperatura dell’aria esterna porti a una graduale riduzione della quantità di calore
recuperata, riducendo così il tempo durante il quale il recupero può essere utilmente
sfruttato.

29.3 CONSIDERAZIONI ECONOMICHE

I sistemi di recupero del calore dovrebbero essere progettati e realizzati nell’intento

di raggiungere un’economia energetica globale, con un accettabile ritorno dell’inve-
stimento (PP, payback period) e con un buon risultato economico generale, valutato
nel periodo di vita utile dell’investimento.
Il costo totale dovrebbe prendere in considerazione il costo delle apparecchiature
di recupero (tanto maggiore per quanto più elevata è l’efficienza ε), di quelle ausi-
liarie (pompe, ventilatori, regolazioni automatiche ecc.) e il costo della posa in opera.
Il costo di gestione del sistema deve tener conto di tutte le variabili (portate, cadu-
ta di pressione, efficienza dei ventilatori, costo dell’energia, quantità di energia recu-
perata) e del periodo di tempo durante il quale il sistema è utilizzato. Il tempo di uti-
lizzazione, d’altra parte, è di difficile valutazione, in relazione alla variabilità dei
carichi termici, delle portate d’aria ecc.
Ottimizzare il costo totale di gestione è, quindi molto difficile e complesso e
richiede che si prendano in considerazione moltissime variabili indipendenti. Nel set-
tore della climatizzazione, inoltre, i sistemi di recupero operano spesso con piccole
differenze di temperature, il che richiede uno studio molto accurato e attento per
massimizzare il risparmio.
Una volta, comunque, fatti i calcoli dei costi di gestione sarà possibile, con i meto-
di della matematica finanziaria, valutare il payback period (PP) quale rapporto fra il
costo dell’investimento più interessi e i costi annui dell’energia risparmiata.
Un buon impianto di recupero dovrebbe avere un PP non superiore a 5 anni.

29.4 MISURE E CONTROLLI

La legge richiede l’installazione dei recuperatori tutte le volte che la quantità d’aria
esterna supera determinati valori limite in relazione alla durata di funzionamento del-
l’impianto.
La legge prescrive anche che il recupero di calore sia per lo meno eguale al 50%
della potenzialità occorrente al riscaldamento dell’aria di rinnovo.
CAPITOLO 29-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1230

1230 CONDIZIONAMENTO

La verifica della buona esecuzione dell’impianto e dell’efficienza del recupero è

fattibile a patto che, già in fase di progettazione, siano stati previsti gli spazi per effet-
tuare le misure delle portate d’aria (e di acqua) e delle temperature dei fluidi che
scambiano calore, onde poter fare un bilancio energetico.
Non sempre, però, le misure possono essere effettuate; in tal caso occorre escogi-
tare sistemi alternativi che possano rendere per lo meno un’idea della validità della
soluzione adottata.
CAPITOLO 30-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1231

UMIDIFICAZIONE 1231

30 UMIDIFICAZIONE

L’umidità dell’aria occupa un ruolo molto importante sia per il benessere delle per-
sone sia per molte attività industriali; è fondamentale, quindi, conoscere quali siano
i valori consigliati e i limiti inferiori e superiori da non superare.
Nel capitolo 35, dove si illustrano gli impianti più idonei alle diverse applicazio-
ni, sono riportati anche i valori di umidità relativa consigliati.

30.1 L’UMIDITÀ E IL BENESSERE

Merita un discorso un po’ più diffuso l’influenza che l’umidità ha sul benessere delle
persone. In realtà non si conosce ancora perfettamente l’azione dell’umidità su ogni
aspetto del comportamento umano. È risaputo, peraltro, che una bassa umidità accre-
sce l’evaporazione delle mucose nasali e orali, essiccandole con manifestazioni di
irritazione; lo stesso può dirsi per l’epidermide e per i capelli. Anche un’elevata umi-
dità relativa è dannosa per la salute.
Ormai è accertato che le migliori condizioni per il benessere delle persone si
riscontrano per valori dell’umidità compresi fra il 30% e il 60%. Questi valori sono
raccomandati dalla norma ANSI/ASHRAE 62.1989 per valori normali di temperatu-
ra. Nella fig. 30.1 è riportato un diagramma (Sterling et al., 1985) nel quale è possi-
bile rilevare che la zona migliore per il benessere si ha proprio fra il 30% e il 60%.
Si può notare come per questi valori di umidità vi sia un’alta mortalità per batteri e
virus, così come diminuiscono le infezioni respiratorie, le riniti allergiche e l’asma.
Anche la produzione di ozono da parte di alcune macchine per ufficio (fotocopiatri-
ci) si riduce molto per valori di umidità del 60%.
Dell’effetto dell’umidità sulle strutture dell’edificio si è già parlato nel capitolo 5.

30.2 CONSIDERAZIONI ENERGETICHE

Mantenere in inverno un determinato livello di umidità relativa in ambiente costa

energia, perché per umidificare occorre far evaporare una certa quantità di acqua e
questa evaporazione può essere ottenuta o con il calore direttamente somministrato
all’acqua (generatori del vapore che viene poi immesso nell’aria) oppure con il calo-
re sottratto all’aria nel processo di evaporazione dell’acqua.
È evidente che la quantità di energia spesa è proporzionale alla portata d’aria
esterna (di infiltrazione o trattata dal condizionatore) e alla differenza di contenuto
d’acqua fra la condizione finale desiderata e quella iniziale.
CAPITOLO 30-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1232

1232 CONDIZIONAMENTO

Fig. 30.1 Intervallo di umidità relativa ottimale per il benessere e la salute

(Sterling et al., 1985).

La quantità d’acqua da evaporare è data dalle seguenti espressioni:

– per ventilazione dovuta a infiltrazione naturale:
.
M  ρ Vn (xi  xe )  S  L (30.1)
– per ventilazione meccanica, con portata costante di aria esterna:
.
M  3,6 ρ Qe (xi  xe )  S  L (30.2)
– per ventilazione meccanica, con portata variabile di aria esterna:
.
冢
ti  tm
M  3,6  Qe(xi  xe) –––––––
ti  to
SL 冣 (30.3)
dove:
.
M  portata d’acqua da evaporare (kg acqua /h)
V  volume dell’ambiente da umidificare (m3)
n  numero di ricambi aria/h
Qe  portata volumetrica di aria esterna (L/s)
xi e xe  contenuto assoluto di umidità dell’aria interna e dell’aria esterna
(kgvapore/kgaria secca)
S  contributi di umidità da fonti interne (kgvapore /h), per esempio le persone
L  eventuali fughe di vapore (kgvapore /h)
ρ  massa volumica dell’aria al livello del mare: 1,2 kg/m3
ti  temperatura interna di progetto (°C)
tm  temperatura della miscela di aria (°C)
to  temperatura esterna di progetto (°C)
CAPITOLO 30-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1233

UMIDIFICAZIONE 1233

Poiché il calore di vaporizzazione dell’acqua è 2,43  103 kJ/kg, nota la portata

d’acqua da evaporare, si calcola l’energia da spendere per l’umidificazione.
È bene, comunque, valutare attentamente sia le condizioni termoigrometriche da
mantenere nei diversi ambienti (vedasi tab. 30.1), che il vapore emesso dalle perso-
ne a seconda dell’attività svolta (tab. 30.2).

Tab. 30.1 Valori caratteristici di riferimento

Tipologia di edifici Portata aria esterna Temperatura Umidità relativa
(L/s per persona) (°C) (%)
Residenze 11 21  22 40  45
Uffici 11 20  21 30  40
Centri elaborazione dati 7 20  22 45  50
Banche 11  12 22  21 30  40
Alberghi - camere da letto, soggiorni,
sale da pranzo 11 20  24 30  4
- sale conferenze 5 (da verificare 20  24 30  45
in funzione del
volume e dell’affollamento)
Ospedali
- degenze 11 22 35  45
- camere sterili 11 22 35  45
- sale mediche, soggiorni 8,5 22 35  45
- terapie fisiche 11 22 35  45
- sale operatorie, sale parto tutta aria esterna: 17  27 40  60
15  20 m3/(h m3)
Laboratori 6  10 20  22 35  45
Ristoranti 10 20  21 30  45
Bar 11 20  21 30  40
Centri commerciali
- gallerie 9 20  21 40  45
- negozi e boutique 11,5 20  21 40  45
Ipermercati 9 20  21 40  45
Musei 6 15  24 35  50
Biblioteche 5,5 20  21 45  50
Palestre e assimilabili 6,5  10 20  22 30  40
Aeroporti 8 21  22 30  50
Teatri 5,5 20  22 35  40
Cinema 5,5 20  22 35  40
Quartieri fieristici 7  10 20  21 30  40
Edifici scolastici 57 22  24 40  45
CAPITOLO 30-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1234

1234 CONDIZIONAMENTO

Tab. 30.2 Emissione di vapor d’acqua a seconda dell’attività svolta

ATTIVITÀ TIPICO DI g/h
Seduto, a riposo Spettatori in teatro 50
Seduto, lavoro molto leggero Clienti di hotel e ristoranti 70
Seduto, moderatamente attivo Impiegati di ufficio, negozianti 90
Lavoro leggero, passeggiando Impiegati di ufficio, commessi di negozi 90
Seduto, lavoro leggero Operai di assemblaggio elettronica 200
Danza moderata Ballerini, bambinaie 240
Camminando con carichi Camerieri ristorante 270
Esercizi leggeri Giocatori bowling, ecc 380
Lavori pesanti Operai, attività in palestra 420
Atletica Pallacanestro, esercizi pesanti, ecc. 470

Le nuove norme europee, recepite anche in Italia dall’UNI, sono molto severe
nello stigmatizzare l’abuso che si fa di sistemi di umidificazione anche per impianti
a servizio di residenze e/o di edifici per uffici.
Nel dettaglio si riportano qui di seguito, nella versione originale, alcuni para-
grafi molto importanti desunti da queste norme, ampiamente commentate nel capi-
tolo 11.

Norma UNI EN 13779-2008: Ventilazione degli edifici non residenziali. Requisiti di

prestazione per i sistemi di ventilazione e di climatizzazione.

7.5 Indoor air humidity

In the absence of alternative information, the design shall be based on the
assumption that no humidity sources other than human occupancy and supply and
infiltration air exist. In design, the following design criteria shall be considered,
taking into account the energy issues, climatic conditions winter/summer, condensa-
tion risk, and options how to control the indoor air humidity:
– absolute humidity, minimum value winter, and/or maximum value summer (for
example, 6 g/kg can be specified as a winter minimum, corresponding 22
°C/40%; while 12 g/kg can be specified as a summer maximum, corresponding
26 °C/60 %);
– relative humidity, need to define minimum and/or maximum values;
– risks for condensation and moisture damages in structures and systems (conside-
ration of surface temperatures and/or pressure conditions);
– control of the indoor air humidity (see 6.3; example: uncontrolled dehumidifica-
tion by cooling vs. controlled dehumidification).

Note 1: Humidification or dehumidification of room air is usually not required

but if they are used the use should be limited to minimum and excess humidifica-
tion and dehumidification avoided.

Note 2: EN 15251 gives more guidance on target values for humidification and
dehumidification.
CAPITOLO 30-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1235

UMIDIFICAZIONE 1235

Norma UNI EN 15251-2008: Criteri per la progettazione dell’ambiente interno e

per la valutazione della progettazione energetica degli edifici, in relazione alla qua-
lità dell’aria interna, all’ambiente termica, all’illuminazione e all’acustica.

6.4 Humidity
The humidification of indoor air usually not needed. Humidity has only a small
effect on thermal sensation and perceived air quality in the rooms of sedentary occu-
pancy, however, long term high humidity indoors will cause microbial growth, and
very low humidity (1520%) causes dryness and irritation of eyes and air ways.
Requirements for humidity influence the design of dehumidifying (cooling load) and
humidifying systems and will influence energy consumption. The criteria depend
partly on the requirements for thermal comfort and indoor air quality and partly on
the physical requirements of the building (condensation, mould etc.). For special
buildings (museums, historical buildings, churches) additional humidity require-
ments shall be taken into account. Humidification or dehumidification of room air
is usually not required but if used excess humidification and dehumidification
should be avoided.
Recommended design values of indoor humidity for occupied spaces for dimen-
sioning of dehumidification and humidification systems are given in B.3.

E ancora.

7.4 Humidity
The criteria used for equipment design and sizing (6.2.3, B.3) shall be used also
in energy calculations. Indoor air shall not be dehumidified to a lower relative humi-
dity and not humidified into higher relative humidity than the design values besides
an upper limit for the absolute humidity is recommended. Unoccupied buildings
shall not be humidified (with some exceptions such as rnuseums) but may need to be
dehumidified to prevent long term moisture damage.

Nell’appendice B si riportano i criteri raccomandati per la progettazione dell’u-

midificazione e della deumidificazione.

B.3 Recommended criteria for dimensioning of humidification and dehumidifica-

tion
If humidification or dehumidification is used, the values in Table B.6 are recom-
mended as design values under design conditions. Usually humidification or dehu-
midification is needed only in special buildings like museums, some health care
facilities, process control, paper industry etc.

Besides it is recommended to limit the absolute humidity to 12 g/kg.

CAPITOLO 30-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1236

1236 CONDIZIONAMENTO

Table B.6 - Example of recommended design criteria for the humidity in occupied
spaces if humidification or dehumidification systems are installed
Design Design relative
Type of building/space Category relative humidity for humidity for
dehumidification, % humidification, %
Spaces where humidity criteria I 50 30
are set by human occupancy. II 60 25
Special spaces (museums,
churches ecc.) may require III 70 20
other limits. IV 70 20

Le categorie si riferiscono a diversi livelli di aspettativa della qualità dell’aria

interna.
Oltre che per motivi di spesa energetica, una limitazione dell’umidità relativa in
ambiente è dettata dalla necessità di evitare condensazioni visibili e/o invisibili sulle
e nelle pareti esterne che delimitano i diversi ambienti.
È quindi necessario, verificare se la temperatura superficiale delle pareti esposte
non sia inferiore a quella di rugiada, corrispondente alle condizioni termoigrometri-
che dell’ambiente interno (tab. 30.3) e costruire anche il diagramma di Glaser per
controllare che non esistano le condizioni per la condensazione del vapor d’acqua
all’interno delle pareti.

Tab. 30.3 Umidità relativa ambiente massima per evitare condensazione sui vetri (*)
Temperatura esterna (°C) Umidità relativa massima (%)
Vetro semplice Vetro doppio
5 41 60
0 31 52
–5 23 45
– 10 17 39
– 15 12 33
– 20 9 28

(*) Convezione naturale, temperatura ambiente 23 °C.

30.3 SISTEMI E COMPONENTI

Per umidificare l’aria si ricorre a diversi tipi di apparecchiature e di sistemi che

vanno dai piccoli umidificatori domestici ai grandi impianti di umidificazione che
trovano impiego nelle industrie tessili ecc. Affinché l’aria possa assorbire vapor d’ac-
qua è necessario che la sua temperatura sia superiore a quella di rugiada dell’am-
biente che deve essere umidificato; è per questo che spesso l’aria prima di incontra-
re la sezione di umidificazione deve essere preriscaldata.
CAPITOLO 30-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1237

UMIDIFICAZIONE 1237

In questo paragrafo si esamineranno i sistemi più diffusi nel settore della clima-
tizzazione civile:
– lavatori d’aria;
– umidificatori con pacchi evaporanti;
– umidificatori con iniezione di vapore prodotto localmente;
– umidificatori con iniezione di vapore prodotto a distanza con generatori di vapore;
– umidificatori a ultrasuoni;
– umidificatori con aria compressa.

30.3.1 Lavatori d’aria. L’aria può essere umidificata con i lavatori d’aria (fig.
30.2) utilizzando acqua (ricircolata) spruzzata nella corrente d’aria (che può essere
più o meno preriscaldata) con ugelli che la polverizzano finemente.
Questo umidificatore (più appropriatamente si parla di sezione di umidificazione)
è costituito da una camera nella quale sono disposti gli ugelli, da una vasca nella
quale si raccoglie l’acqua caduta, un separatore di gocce per evitare trascinamenti di
acqua; una pompa aspira l’acqua della vasca e la spinge agli ugelli. L’acqua evapo-
rata e quella occorrente per avere una diluizione continua della concentrazione di
sali, vengono immesse direttamente e continuamente attraverso una valvola a gal-
leggiante.
Una tipica sezione di umidificazione è illustrata nella fig. 34.4. L’intimo contatto
fra aria e acqua determina una trasmissione di calore e di massa fra i due fluidi.
Nel caso di umidificazione con acqua ricircolata, la temperatura dell’aria si abbas-
sa mentre quella dell’acqua rimane costante e si porta quasi al valore della tempera-
tura al bulbo umido dell’aria entrante (fig. 30.3). Trascurando piccoli scambi di calo-
re il processo si può considerare adiabatico.

Fig. 30.2 Lavatore d’aria.

CAPITOLO 30-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1238

1238 CONDIZIONAMENTO

Fig. 30.3 Andamento delle temperature dell’aria e dell’acqua in un lavatore d’aria.

Nel diagramma psicrometrico (fig. 30.4) la trasformazione è rappresentata da un

segmento lungo una linea di temperatura al bulbo umido costante che parte dalle
condizioni iniziali dell’aria (punto 1) e si ferma prima della curva di saturazione
(punto 2).
Le prestazioni di un lavatore d’aria sono espresse dall’efficienza di saturazione,
definita quale rapporto fra la differenza di temperatura al bulbo asciutto fra l’ingres-
so e l’uscita dell’aria e la differenza fra la temperatura al bulbo asciutto e al bulbo
umido dell’aria entrante:
(t1  t2)
ε  100 ––––––– (30.4)
(t1  t
1)
dove:
t1, t2  temperature dell’aria al bulbo asciutto dell’aria entrante e uscente
t
1  temperatura al bulbo umido dell’aria entrante
Evidentemente ε  100% quando l’aria in uscita ha una temperatura eguale a
quella al bulbo umido:
t2  t
1
L’efficienza di un lavatore è funzione di molti fattori quali:
– la velocità dell’aria nella sezione (tanto più è bassa tanto maggiore sarà l’effi-
cienza);
– la lunghezza della sezione che determina il tempo di contatto aria-acqua;
– la portata dell’acqua spruzzata;
– il numero di ranghi di ugelli (due ranghi di ugelli che spruzzano controcorrente
fanno aumentare molto l’efficienza).
CAPITOLO 30-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1239

UMIDIFICAZIONE 1239

Fig. 30.4 Rappresentazione dell’umidificazione adiabatica nel diagramma psicro-

metrico.

Nella tab. 30.4 si riportano, a titolo indicativo, le efficienze per diversi tipi di lava-
tori. È necessario, comunque, riferirsi ai dati sperimentali forniti dai costruttori.

Tab. 30.4 Efficienze di saturazione per diversi tipi di lavatori d’aria

Sistemazione ranghi di ugelli Lunghezza della sezione Efficienza, ε
(m) (%)
Equicorrente, 1 rango 1,2 50  60
Equicorrente, 1 rango 1,8 60  75
Controcorrente, 1 rango 1,8 65  80
Equicorrente, 2 ranghi 2,4  3,0 80  90
Contrapposti, 2 ranghi 2,4  3,0 85  95
Controcorrente, 2 ranghi 2,4  3,0 90  98

La perdita di carico di un lavatore dipende dal numero di ranghi di ugelli, dal tipo
di separatore di gocce, dalla velocità di attraversamento dell’aria, dalla densità del-
l’aria ecc. Anche in questo caso occorre prendere in considerazione i valori forniti
dai costruttori: si può andare da 60 a 250 Pa.
La sezione è realizzata con modalità e materiali diversi, funzione anche del tipo
di condizionatore nel quale è inserita; è opportuno prevedere una o due portine di
ispezione, sulle quali alcuni oblò consentiranno di verificare, a macchina in funzio-
ne, la regolarità e l’uniformità della diffusione dell’acqua polverizzata.
CAPITOLO 30-08.OK 20-11-2008 17:13 Pagina 1240

1240 CONDIZIONAMENTO

È necessario effettuare periodicamente un’accurata manutenzione e pulizia della

sezione di umidificazione, provvedendo a scaricare giornalmente l’acqua dalla vasca
di raccolta, a pulire gli ugelli che facilmente si incrostano in presenza di acqua non
trattata, a eliminare alghe, limo e altri depositi dalla vasca. In qualche caso occorrerà
utilizzare anche un biocida, con le dovute cautele.
Questo sistema è stato ora abbandonato per il pericolo di formazione e prolifera-
zione di batteri di Legionella pneumophila.

30.3.2 Umidificatori con pacco evaporante. L’umidificazione si ottiene per

effetto dell’evaporazione di acqua che viene fatta scorrere in un mezzo poroso attra-
verso il quale viene fatta passare l’aria da trattare. Anche questa umidificazione si
può considerare adiabatica, per cui si ha un raffreddamento dell’aria.
Il controllo dell’umidità si può ottenere con un umidostato che può aprire o chiu-
dere una valvola solenoide posta sull’alimentazione dell’acqua. L’acqua deve essere
introdotta in quantità superiore a quella minima teorica occorrente, allo scopo di evi-
tare un deposito eccessivo di sali sul pacco evaporante e nella bacinella sottostante;
l’acqua in esubero viene scaricata dal troppo pieno della bacinella.
Anche quando si impiega una pompa di ricircolo è necessario procedere a uno
spurgo continuo (bleed-off). In quest’ultimo caso la portata della pompa è molto pic-
cola e così è ridotta la potenza elettrica assorbita.
Il pacco evaporante è generalmente in cellulosa impregnata di resine termoindurenti.
L’efficienza del sistema varia con la temperatura dell’aria, la sua umidità, la velo-
cità di attraversamento e con il numero di banchi che possono essere previsti: può
andare, quindi, dal 55  60%, nei sistemi con acqua a perdere e un solo pacco, per
salire fino all’85  90% per pacchi multipli e pompa di ricircolo.
Anche questo sistema non viene più riproposto nei nuovi impianti.

30.3.3 Umidificatori con vapore prodotto localmente. Questi umidificatori,

utilizzando acqua di acquedotto, producono vapore a mezzo di energia elettrica con
elettrodi immersi direttamente nell’acqua da evaporare o a mezzo di una resistenza
elettrica. Il vapore viene prodotto a pressione atmosferica e, attraverso un distributo-
re, viene immesso nella corrente d’aria da umidificare.
Nei modelli con elettrodi immersi (fig. 30.5) la corrente elettrica passa diretta-
mente attraverso l’acqua, riscaldandola fino a portarla all’ebollizione. Non occorre
acqua demineralizzata ma dopo un po’ di tempo l’accumulo di sale diventa tanto ele-
vato che occorre sostituire il recipiente (generalmente in polipropilene) nel quale
l’acqua è contenuta. Questi apparecchi sono, comunque, dotati di apparecchiature di
controllo elettronico con microprocessore in modo da controllare la produzione auto-
matica del vapore, assicurando un funzionamento sicuro.
Negli altri tipi il vapore viene ottenuto facendo bollire l’acqua nella quale sono
immerse una o più resistenze elettriche.
Il sistema ha i seguenti vantaggi:
– installazione semplice, in quanto gli apparecchi sono compatti e occorre provve-
dere solo al collegamento elettrico e idraulico (adduzione acqua e scarico);
– non è necessario alcun pretrattamento dell’acqua di alimentazione;
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UMIDIFICAZIONE 1241

Fig. 30.5 Umidificatore elettrico a elettrodi.

– la regolazione, insita nel sistema, consente di poter controllare agevolmente l’u-

midità relativa nonché il regolare funzionamento dell’apparecchio.
Lo svantaggio, ma d’altra parte è dovuto al funzionamento dell’apparecchio, è un
consumo di energia elettrica direttamente correlato alla produzione di vapore e può
essere facilmente calcolato, come si è già detto, considerando che occorrono circa
2,43  103 kJ per kilogrammo di acqua evaporata; un apparecchio che produca 10
kg/h di vapore assorbirà una potenza di circa 7 kW. Occorre, quindi, valutare con
attenzione il problema quando si tratta di umidificare grandi portate d’aria.
Nell’installazione occorre rispettare alcune distanze minime fra il distributore del
vapore e gli elementi del circuito a valle: bisogna riferirsi ai dati forniti dai costrut-
tori. Gli stessi apparecchi, con portate ridotte, sono realizzati anche per immissione
di vapore direttamente in ambiente, per impianti civili.

30.3.4 Umidificatori a iniezione diretta di vapore. Questo tipo di umidificato-

re è essenzialmente costituito (fig. 30.6) da: un distributore del vapore, un separato-
re realizzato in ghisa contenente trucioli di acciaio inox allo scopo di ridurre la rumo-
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1242 CONDIZIONAMENTO

Fig. 30.6 Umidificatore a vapore (Armstrong).

rosità del vapore, una valvola di regolazione per modulare la quantità di vapore in
funzione delle esigenze, uno scaricatore di condensa e un filtro sull’arrivo del vapo-
re. Il vapore inviato all’umidificatore è quello prodotto in caldaie apposite e si tratta
di vapore in pressione e ad alta temperatura.
Poiché la temperatura dell’aria, a valle dell’immissione di vapore, si mantiene
pressoché costante, il processo può considerarsi isotermo (fig. 30.7): per cui, dopo
un preriscaldamento (da 1 a 2), l’immissione di vapore porterà l’aria da 2 a 3, nelle
volute condizioni di umidità.
La quantità di acqua da fornire al sistema, sotto forma di vapore, nota la portata
d’aria (L/s), è data da:
L/s (x3 – x2) 4,428
qv = –––––––––––––––––– (kg/h)
1000
La potenza necessaria per portare l’aria da un contenuto di acqua x2 (g/kg) a x3
(g/kg), noti i valori dell’entalpia h2 e h3 (kJ/kg), è data da:
Qv = L/s (h3 – h2) 0,0012 (kW)
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UMIDIFICAZIONE 1243

Fig. 30.7 Umidificazione con vapore.

Il vapore utilizzato deve essere appositamente prodotto, non deve, cioè, essere
quello prodotto per impieghi diversi, perché altrimenti si potrebbero avere odori
molesti dovuti agli additivi normalmente impiegati nell’acqua di alimento caldaia
(per esempio idrazina) con possibili irritazioni del sistema respiratorio, della pelle,
degli occhi ecc. L’acqua di alimento per questi usi, quindi, deve essere acqua demi-
neralizzata e deionizzata. Il distributore deve essere inserito lì dove l’aria può assor-
bire il vapore e a distanza tale da eventuali ostacoli (batterie, serrande ecc.) per evi-
tare fenomeni di condensazione. Questa distanza varia in funzione della posizione
del distributore e delle condizioni dell’aria (temperatura e velocità); i costruttori,
comunque, forniscono dati precisi per una corretta installazione.
Il vapor pulito si ottiene con produttori di vapore ai quali viene inviata acqua pota-
bile, trattata poi con un processo di osmosi inversa, e che sono alimentati con vapo-
re a più alta pressione (fig. 30.8).
I valori di pressione possono essere differenti a seconda della disponibilità di
vapore e delle esigenze del sistema di umidificazione.
Il vapore, generato dal surriscaldamento dell’acqua contenuta nel recipiente, si
raccoglie nella parte superiore del recipiente stesso sopra lo specchio di acqua eva-
porante. Ogni volta che l’utenza utilizza vapore la pressione nel recipiente diminui-
sce, l’acqua surriscaldata evapora, il regolatore di livello dà il consenso alla pompa
ad immettere acqua di alimentazione fino a ripristinare il livello normale.
Per surriscaldare l’acqua è inserito nella parte inferiore del recipiente un fascio
tubiero alimentato con un fluido primario avente temperatura più alta di quella del
vapore richiesto, normalmente olio diatermico, acqua surriscaldata o vapore.
 1244
CAPITOLO 30-08.OK
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CONDIZIONAMENTO
Pagina 1244

Fig. 30.8 Schema di produzione di vapore pulito per umidificazione.

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UMIDIFICAZIONE 1245

Il fascio tubiero è costituito da tubi piegati ad U mandrinati su un’unica piastra

tubiera, dimensionato per un efficace scambio termico, per basse perdite di carico e
con opportuni coefficienti di sporcamento sia all’interno che all’esterno tubi.
Per una determinata produzione di kg/h di vapore e, quindi, per una potenzialità
in kW del generatore, è possibile prevedere recipienti adatti a contenere una piccola
oppure una grande massa di acqua evaporante, secondo se necessita un piccolo oppu-
re un grande volano termico: dipende dalla richiesta di vapore da parte dell’utenza
nell’arco della giornata, se costante e continua oppure se presenta punte di prelievo
seguite da periodi di prelievo ridotto o nullo.
La regolazione dell’umidità, ottenuta con la valvola modulante di cui è dotato l’u-
midificatore, con una sonda di umidità (in ambiente o nella corrente d’aria di ricir-
colo) e con un regolatore, consente un controllo con molta precisione e tempestività.

30.3.5 Umidificatore a ultrasuoni. Questo tipo di umidificatore ricorre all’im-

piego di un trasduttore piezoelettrico, immerso in acqua demineralizzata, che con-
verte un segnale elettromeccanico in un’oscillazione ad alta frequenza. Si vengono
così a creare alternativamente zone di depressione e di pressione con formazione di
vapore a bassa pressione rilasciato nella corrente d’aria. L’acqua utilizzata deve esse-
re acqua deionizzata o trattata con osmosi inversa allo scopo di eliminare sali mine-
rali e altro.
Il vantaggio di questo tipo di umidificatore è di avere bassi costi di esercizio visto
che la potenza elettrica è di soli 0,06 kW per litro di acqua evaporata.

30.3.6 Umidificatori con aria compressa. In questo tipo di umidificatore l’aria

compressa e l’acqua sono inviate a particolari ugelli atomizzatori dai quali esce una
nebbia che viene immessa nell’aria. Anche per questo sistema è opportuno utilizza-
re acqua demineralizzata allo scopo di evitare che le particelle di sali contenute nel-
l’acqua rimangano in sospensione nell’aria e si depositino sugli oggetti, gli arredi
ecc.

30.3.7 Umidificatori con acqua ad alta pressione. Nei nebulizzatori con acqua
ad alta pressione, pompando l’acqua a pressione di 20-80 bar attraverso ugelli muni-
ti di orifizi, si producono goccioline d’acqua aventi un diametro dell’ordine di
0,150,20 mm.
Per l’alta pressione dell’acqua in mandata e per il diametro molto ridotto degli ori-
fizi, la nebulizzazione dell’acqua in gocce finissime avviene senza che sia necessa-
rio l’uso di aria compressa: si evitano, così, i costi del compressore d’aria esterno e
della rete di aria compressa. Il diametro Sauter delle gocce è di 1015 m.
Questo tipo di nebulizzatori trova attualmente applicazione sia nell’umidificazio-
ne ambientale che in quella in condotta/UTA. È particolarmente quest’ultima che
può trarre vantaggio dal range di modulazione, esteso da circa il 15% al 100% della
portata nominale dell’umidificatore.
Il consumo energetico totale vale circa 5 W/(L/h) di acqua nebulizzata, incluso
anche quello dell’impianto a osmosi inversa esterno.
L’efficienza di umidificazione arriva al 90%.
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1246 CONDIZIONAMENTO

Componenti principali. Le parti principali di un sistema di nebulizzazione con

acqua in pressione sono:
– telaio di atomizzazione con gli ugelli nebulizzatori, dotati di dispositivo anti-goc-
ciolamento;
– il cabinet di controllo e pompaggio, nel quale trovano posto:
- la pompa volumetrica, che spinge l’acqua verso gli ugelli nebulizzatori a una
pressione compresa tra 20 e 80 bar;
- l’inverter, per variare con continuità la velocità della pompa;
- il controllore, che modula la portata di acqua nebulizzata in base alla richiesta di
umidificazione per mezzo delle valvole presenti nel telaio e regolando la velo-
cità della pompa;
- sicurezze attive e passive.

Igiene. Dal punto di vista igienico, questi umidificatori presentano indubbi vantaggi
perché non prevedono alcuna vasca di accumulo né alcun ricircolo. Tutta l’acqua pre-
levata dalla rete idrica, di per sé già batteriologicamente pura, è atomizzata in una neb-
bia finissima e immessa nel flusso d’aria. La sezione di umidificazione comprende
sempre un separatore di gocce, al termine una vasca di raccolta-gocce continuamente
drenata al di sotto degli ugelli di nebulizzazione sino a sotto il separatore: assieme essi
eliminano quasi completamente il rischio batterico collegato all’acqua stagnante.
Eventuali gocce, infatti, che cadono per gravità o che raggiungono il separatore non
completamente evaporate, vengono eliminate dal flusso d’aria e convogliate nella
vasca di raccolta-gocce: la vasca è conformata per drenare continuamente l’acqua che
in essa si accumula. Il separatore di gocce, inoltre, garantisce che a valle della sezione
di umidificazione il flusso d’aria non contenga gocce in sospensione, le quali, se ve ne
fossero, potrebbero depositarsi su un qualunque ostacolo a valle del separatore stesso.

30.3.8. Sistemi di controllo. I sistemi di controllo dell’umidità relativi possono

essere meccanici, elettrici ed elettronici. Attualmente anche per umidificatori di
ridotte prestazioni viene utilizzata una regolazione sofisticata.
I principali controlli, relativamente all’umidità, riguardano:
– l’umidità dell’aria in uscita dal sistema di umidificazione, allo scopo di impedire
che il contenuto di acqua nell’aria sia tale da poter provocare condensazione nei
canali (limite di alta umidità);
– la presenza di flusso, in maniera tale che, in assenza di aria, un sensore disabiliti
l’umidificatore.
Molta attenzione va posta nei sistemi a portata variabile, nei quali cioè il controllo
della temperatura ambiente avviene non modificando la temperatura dell’aria, bensì
la sua portata. In questo tipo di impianto possono esservi rapide variazioni di portata
che richiedono un altrettanto rapido intervento dei sistemi di regolazione dell’umidità.
Per far fronte a queste esigenze si deve impiegare un sensore in ambiente e uno
sul canale in maniera da anticipare la correzione (riduzione della quantità di vapore
immessa al diminuire della portata) senza attendere che l’umidità ambiente superi i
valori di taratura.
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UMIDIFICAZIONE 1247

30.4 PROBLEMI IGIENICO-SANITARI

Come già evidenziato nel capitolo 11 a proposito della legionellosi, occorre valutare
con estrema attenzione i pericoli derivanti dall’impiego degli umidificatori.
Molto utile è l’esame delle linee-guida ASHRAE (ASHRAE Guideline 12-2000:
Minimizing the Risk of Legionellosis Associated with Building Water Systems), il cui
scopo è quello di fornire indicazioni e prescrizioni onde minimizzare il rischio di
insorgenza della legionellosi.
Per quanto riguarda gli umidificatori, si sottolinea che ci possono essere periodi
nei quali queste apparecchiature sono poste fuori servizio, per esigenze di manuten-
zione o quando non occorre umidificare.
È, perciò, prudente scaricare completamente l’acqua che può rimanere stagnante
nei bacini degli umidificatori.
Buona norma è quella di effettuare un continuo scarico dell’acqua, così da ridur-
re la concentrazione di sali nell’acqua in circolo; questo comporta una buona dilui-
zione che rimuove i batteri, i nutrienti e altri contaminanti.
In queste condizioni è raro che vi sia uno sviluppo della Legionella.
Le condizioni favorevoli allo sviluppo della Legionella sono, infatti, legate alla
temperatura dell’acqua (fra 25 °C e 42 °C) e alla stagnazione; la diffusione si ottie-
ne per effetto di aerosol generati dagli umidificatori.

30.4.1 Temperatura dell’acqua negli umidificatori. La temperatura dell’acqua

gioca, come si è detto, un ruolo molto importante per lo sviluppo della Legionella.
È quindi interessante sapere che negli umidificatori con pacco evaporante la tem-
peratura dell’acqua circolante è molto vicina alla temperatura al bulbo umido dell’a-
ria che viene a contatto con essa. Poiché normalmente la temperatura al bulbo umido
è inferiore a 25 °C, non dovrebbero sorgere problemi di sviluppo della Legionella.
Lo stesso discorso vale per i lavatori d’aria.
Per quanto riguarda le dimensioni delle particelle d’acqua prodotte occorre con-
siderare i diversi tipi di umidificatori.

Umidificatori con pacco evaporante

Questi dispositivi di solito producono una quantità minima di gocce. Tuttavia una
manutenzione inadeguata o una distribuzione irregolare di acqua o di aria possono
portare alla formazione di gocce, le cui dimensioni dipendono dal tipo di dispositi-
vo, dalle condizioni del mezzo di riempimento, dalla velocità dell’aria e dalle porta-
te di acqua. Si deve assumere che sia possibile, in casi estremi, la formazione di
gocce di diametro inferiore a 5 μm.

Umidificatori a spruzzamento e lavatori d’aria

Le cause più importanti che possono portare al trascinamento di goccioline nel flus-
so d’aria in uscita sono: 1) presenza di ugelli sporchi/ostruiti; 2) separatori di gocce
sporchi o danneggiati. Questi apparati possono produrre gocce di differenti dimen-
sioni, anche al di sotto di 5 μm.
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1248 CONDIZIONAMENTO

Umidificatori a nebulizzatore
Questi apparati possono produrre gocce di differenti dimensioni, sicuramente anche
di diametro inferiore a 5 μm.
Evitare sempre il ricircolo di acqua nebulizzata.
Occorre anche tenere presente che negli umidificatori a pacco e nei lavatori si ha un
buon abbattimento di contaminanti, per cui si possono determinare accumuli di sostan-
ze organiche che possono diventare il nutrimento per la proliferazione dei batteri.
Questi umidificatori, quindi, possono essere dispositivi con elevato rischio di con-
taminazione.
Le zone più esposte alla contaminazione sono i collettori, i separatori di gocce, le
vasche e i serbatoi di accumulo.
Nel caso dei nebulizzatori, la disponibilità di nutrienti per la proliferazione batte-
rica è minima se l’alimentazione è fornita direttamente dalla rete idrica. Se invece si
impiegano tubazioni di distribuzione e/o serbatoi di accumulo d’acqua, la presenza
di sedimenti e di sporcizia può costituire il nutrimento necessario.
Umidificatori a vapore
La temperatura di produzione del vapore è elevata, non si verifica la produzione di
goccioline d’acqua e, pertanto, questi umidificatori non vengono, in condizioni nor-
mali, considerati componenti che comportano il rischio di legionellosi. Tuttavia, se
l’umidificatore viene installato in modo improprio, l’umidità può dar luogo a con-
densazioni nei canali e portare a fenomeni di proliferazione batterica. Inoltre, nei
periodi di non utilizzo, è consigliabile svuotare gli apparati per evitare la possibilità
di crescita batterica nell’acqua contenuta.
Indicazioni di carattere generale
Come indicazioni di carattere generale si raccomanda l’adozione di un regolare pro-
gramma di ispezione e manutenzione.
Vanno evitate accuratamente tubazioni a fondo cieco e tutte le zone in cui l’acqua
potrebbe ristagnare sia durante il funzionamento che durante le fermate dell’impian-
to. Va adeguatamente valutata la possibilità di adottare l’impiego di generatori di
ozono per il controllo delle cariche microbiche nelle vasche e nelle tubazioni di
distribuzione. I filtri per l’aria e per l’acqua devono essere puliti regolarmente secon-
do le istruzioni specifiche.
L’esercizio di un umidificatore, identificato come possibile fonte di contamina-
zione, deve prevedere, oltre all’impiego di misure preventive, un programma di
manutenzione e controllo, tra cui una procedura periodica di prelievo di campioni di
acqua su cui effettuare test di laboratorio (consistenti in una cultura batterica con suc-
cessiva conta della concentrazione). Va tuttavia osservato che l’effettuazione, come
routine, di colture di campioni d’acqua prelevati dagli impianti idrici degli edifici non
dovrebbe essere considerato un metodo predittivo sicuro del rischio di trasmissione.
In definitiva si può concludere che i prelievi e l’effettuazione di test di laboratorio
non possono e non devono rappresentare una soluzione sostitutiva di accurate prati-
che di manutenzione degli impianti di condizionamento e di trattamento delle acque.
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UMIDIFICAZIONE 1249

Da quanto si è detto prima scaturisce immediatamente la necessità di una manu-

tenzione attenta e programmata, di cui si è già parlato nel capitolo 11, ma che qui
viene più dettagliatamente descritta.
Operazioni di manutenzione e frequenze consigliate.
Umidificatori adiabatici
Ispezione per accertare eventuali danni e/o corrosioni ogni mese
Ispezione degli ugelli atomizzatori, eventuale pulizia e/o sostituzione ogni mese
Controllo ed eventuale pulizia del fondo delle bacinelle di raccolta ogni mese
Verifica della pompa di ricircolo ed eventuale pulizia del circuito ogni mese
Controllo del bleed-off e taratura ogni mese
Controllo del troppo pieno ed eventuale regolazione ogni mese
Pulizia dell’umidificatore tutte le volte che l’UTA viene fermata per più di 48 ore.
Umidificatori a vapore
Ispezioni per accertare eventuali danni e corrosioni ogni 3 mesi
Pulizia periodica ogni mese
Controllo della formazione di condensa nella sezione di umidificazione ogni mese
Controllo delle lance di distribuzione del vapore ogni 6 mesi
Controllo drenaggio condensa ogni 3 mesi
Test di funzionamento del sistema di regolazione automatica ogni 6 mesi
Controllo delle condizioni igieniche generali ogni 6 mesi
CAPITOLO 31-08.OK 20-11-2008 17:14 Pagina 1250

1250 CONDIZIONAMENTO

31 DEUMIDIFICAZIONE

La deumidificazione dell’aria, necessaria per mantenere negli ambienti climatizzati

il giusto valore di umidità relativa, può essere ottenuta con diversi sistemi:
a) con i lavatori d’aria (air washers);
b) con batterie alettate (finned cooling coils);
c) con materiali speciali (desiccant materials).

31.1 DEUMIDIFICAZIONE CON LAVATORI D’ARIA

Si è già parlato dei lavatori d’aria nel capitolo 30 dedicato all’umidificazione.

Se la temperatura dell’acqua entrante è inferiore a quella di saturazione dell’aria,
si ottiene un abbassamento sia della temperatura al bulbo asciutto che di quella al
bulbo umido, ottenendo così il raffreddamento e la deumidificazione.
L’aria che esce dal lavatore è pressoché satura con una differenza fra la tempera-
tura al bulbo asciutto e quella al bulbo umido anche minore di 0,5 K.
La differenza di temperatura fra l’aria uscente e l’acqua uscente dipende dalla dif-
ferenza fra le temperature al bulbo asciutto e al bulbo umido e dall’efficienza del pro-
cesso.
L’efficienza è funzione di diversi fattori:
– lunghezza e altezza del lavatore;
– velocità dell’aria;
– portata dell’acqua spruzzata;
– caratteristiche degli ugelli.
La temperatura finale dell’acqua è di 0,5  1 K più bassa della temperatura del-
l’aria uscente dipendendo dall’efficienza del sistema.
Lo schematico andamento delle temperature riportato nella fig. 31.1, è utile per la
comprensione di quanto affermato.
Nelle normali applicazioni, nel campo del condizionamento dell’aria, l’aumento
di temperatura dell’acqua va da 3 a 7 K (per acqua refrigerata), sebbene siano stati
sperimentati anche valori maggiori; i valori più bassi di aumento di temperatura si
hanno quando si utilizzano refrigeratori d’acqua.
La prestazione di un lavatore d’aria impiegato quale deumidificatore (performan-
ce factor), è espresso da:
h1  h2
Fp  –––––––– (31.1)
h1  h3
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DEUMIDIFICAZIONE 1251

Fig. 31.1 Interazione fra aria e acqua in raffreddatore evaporativo.

dove:
h1  entalpia dell’aria entrante (kJ/kg)
h2  entalpia dell’aria uscente (kJ/kg)
h3  entalpia dell’aria uscente da un deumidificatore ideale con Fp  1 (kJ/kg)
Il deumidificatore ideale è quello nel quale l’aria entrante viene raffreddata e deu-
midificata fino a una temperatura al bulbo umido eguale alla temperatura dell’acqua
uscente; tale ipotesi è teorica e termodinamicamente impossibile.
Un miglioramento della prestazione si può ottenere massimizzando il contatto fra
aria e acqua.
Valgono anche in questo caso le raccomandazioni che sono state espresse a pro-
posito delle condizioni di igienicità e delle necessarie operazioni di manutenzione.
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1252 CONDIZIONAMENTO

31.2 DEUMIDIFICAZIONE CON BATTERIE

La maggior parte dei dispositivi destinati alla deumidificazione dell’aria, sono rea-
lizzati con sezioni contenenti batterie alettate nelle quali viene fatta circolare acqua
refrigerata o batterie alettate a espansione diretta (DX).
Le batterie sono costituite da diversi ranghi di tubi (4, 6, 8, 10 ranghi e più), posti
ortogonalmente alla direzione dell’aria; i tubi sono alettati all’esterno, mentre all’in-
terno sono lisci; in alcuni casi nelle batterie vengono inseriti particolari dispositivi
per accrescere la vorticosità del moto e, quindi, migliorare le performance.
Nel caso di più ranghi i tubi sono collegati tra di loro, con diversi arrangiamenti,
per accrescere la resa.
Le batterie di raffreddamento alimentate con acqua, con soluzioni acquose di
glicole, con salamoia o fluidi refrigeranti sono realizzate con tubi in rame e alette
in alluminio; per evitare corrosioni è prudente, per batterie sulle quali potrà depo-
sitarsi acqua (da deumidificazione), utilizzare quelle aventi sia i tubi che le alette
in rame.
In particolari applicazioni possono essere realizzate anche batterie con tubi e alet-
te in alluminio.
I diametri dei tubi impiegati sono 8, 10, 12,5, 16, 20 e 25 mm, con alette spazia-
te da 2,0 fino a 12 mm.
Le alette devono essere spaziate tenendo conto della resa, ma anche della possi-
bilità di sporcamento e, quindi, di intasamento della batteria, nonché delle perdite di
carico e del pericolo di accumulo di ghiaccio, nel funzionamento a bassa e bassissi-
ma temperatura.
Lo spessore dei tubi e il materiale impiegato, vanno determinati in funzione della
pressione di esercizio e della natura del fluido che deve essere trattato.

Batterie ad acqua. Per il buon funzionamento delle batterie è necessario prevedere

sia lo scarico di fondo che gli sfoghi d’aria. Una batteria contenente aria ha una resa
inferiore a quella prevista e si possono anche generare rumori e vibrazioni.
Le velocità dell’acqua nei tubi vengono mantenute fra 0,3 (valore minimo al di
sotto del quale non scendere) e 2,4 m/s (valore massimo per evitare erosione, rumo-
ri ecc.).
La caduta di pressione può variare fra 15 e 150 kPa.
In alcuni casi l’acqua può contenere sabbia o altre sostanze in sospensione (il caso
si presenta spesso quando si usa acqua di pozzo per preraffreddamenti); è necessa-
rio, pertanto, preoccuparsi di effettuare una buona filtrazione. In alcuni casi si può
anche pensare a batterie aventi i collettori smontabili così da rendere possibile la sco-
volatura dei tubi.
Quando vi sia possibilità di depositi o di incrostazioni all’interno dei tubi, è neces-
sario considerare un coefficiente di riduzione della resa termica (fouling factor) e
prendere i relativi provvedimenti cautelativi.
È possibile impiegare materiali speciali quali cupronickel, bronzo, ottone e altre
leghe per impedire la corrosione e/o l’erosione provocata dai materiali contenuti nel
fluido circolante nei tubi.
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DEUMIDIFICAZIONE 1253

Una batteria può dirsi ben progettata e realizzata quando:

– i diversi circuiti sono di eguale lunghezza;
– i tubi sono tutti drenabili per gravità;
– non presenta un’eccessiva perdita di carico, così da ridurre la spesa energetica per
il pompaggio.
Nel caso di più ranghi la circuitazione è realizzata in maniera tale da consenti-
re un controcorrente incrociato; l’ingresso dell’acqua avviene dal basso e l’uscita
dall’alto, così da facilitare lo sfogo dell’aria (cap. 36).
Batterie a espansione diretta. Le batterie funzionanti con refrigerante e aventi lo
scopo di raffreddare l’aria (quali evaporatori di un sistema frigorifero), presentano
molti più problemi di quelli che si hanno con l’acqua o con soluzioni di glicole.
Nei sistemi di espansione diretta due sono i sistemi più utilizzati per la lamina-
zione: il tubo capillare e la valvola di espansione termostatica.
Il tubo capillare è il più semplice dei dispositivi di laminazione: si tratta di un tubo
di preciso diametro che, in funzione della sua lunghezza, permette il passaggio di una
determinata quantità di liquido; tale quantità è fissa e non può, quindi, adattarsi alle
variabili esigenze di impianti complessi.
Il tubo capillare è, pertanto, impiegato in piccoli gruppi di condizionamento come
quelli da finestra.
La valvola di espansione termostatica è il dispositivo più utilizzato nelle applica-
zioni con espansione diretta, dalle piccole alle più importanti. Questo dispositi-
vo regola automaticamente la portata di refrigerante liquido che arriva alla batteria,
in maniera tale da garantire un surriscaldamento del vapore, all’uscita, che va da 3 a
6 K.
Nella fig. 31.2 è schematicamente raffigurato il funzionamento della valvola.
Il complesso è costituito da un bulbo “b”, da un capillare che collega il bulbo al
cappello superiore della valvola, e dalla valvola propriamente detta.
Il bulbo, il capillare e il cappello sono riempiti di un fluido che modifica il suo
volume al variare della temperatura, generando una spinta sulla parte superiore della
membrana di comando dell’otturatore della valvola; sulla parte inferiore di questa
membrana agiscono le forze di una molla antagonista di regolazione e quella dovu-
ta alla pressione del fluido refrigerante in arrivo.
Quando, partendo da posizione di equilibrio, la temperatura avvertita dal bulbo
aumenta, la pressione che si esercita sulla parete superiore della membrana aumen-
ta, così che la valvola si apre di più facendo passare più refrigerante, viceversa acca-
de se la temperatura si abbassa.
In tal modo si riesce a controllare il surriscaldamento garantendo così sempre
vapore all’uscita della batteria, evitando che il liquido possa arrivare al compres-
sore.
Il sistema descritto è quello più semplice che, però, può dar luogo a inconvenien-
ti, per cui si adottano valvole più complesse per migliorarne il funzionamento.
Per assicurare un’uniforme distribuzione di refrigerante nelle batterie con più cir-
cuiti, è necessario disporre tra la valvola e la batteria un distributore, realizzato con
tubi di piccolo diametro aventi uno sviluppo eguale per tutti i circuiti.
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1254 CONDIZIONAMENTO

Fig. 31.2 Schema di una valvola di regolazione termostatica.

Controllo della resa delle batterie. La resa delle batterie ad acqua si può ottenere
modificando la portata dell’acqua o quella dell’aria. Nel primo caso la portata del-
l’acqua fluente in una batteria si può far variare con valvola modulante o flottante;
nel secondo caso si utilizza il sistema face and by-pass dampers. La portata dell’aria
può essere modificata anche controllando le prestazioni del ventilatore: o variando-
ne la velocità con inverter oppure agendo su di una serranda posta sull’aspirazione o
sul premente.
Per i sistemi di regolazione si rimanda al capitolo 37.
Nel caso di batteria a espansione diretta il controllo può essere ottenuto aprendo
o chiudendo una valvola solenoide sull’aspirazione o fermando il complesso.

Controllo della temperatura e dell’umidità relativa. La contaminazione microbi-

ca è la causa più comune di malattia nelle persone che vivono in ambienti chiusi.
L’ANSI/ASHRAE Standard 62.1-2007 “Ventilation for Acceptable Indoor Air
Quality” e l’EPA “United States Environmental Protection Agency” raccomandano
che l’umidità relativa ambiente sia mantenuta al di sotto del 60% per minimizzare i
rischi di proliferazione microbica.
Tradizionalmente gli impianti di climatizzazione sono focalizzati sul controllo
della temperatura ambientale, mentre l’umidità relativa è raramente controllata e ci
si accontenta di un controllo indiretto.
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DEUMIDIFICAZIONE 1255

Ora, se questo può essere vero e accettato quando si è in condizioni di carico mas-
simo, si dimostra facilmente che, in condizioni di carico parziale, mentre la tempe-
ratura viene mantenuta e controllata al valore desiderato (set-point impostato), l’u-
midità relativa sale e potrebbe salire (cosa che accade spesso) oltre il valore del 60%,
limite da non superare.
Negli impianti a portata costante (constant volume  CV), una diminuzione del
carico termico ambiente determina una parzializzazione della batteria, per ridurre la
temperatura dell’aria immessa, onde raggiungere un nuovo equilibrio fra il carico
ambiente da rimuovere e il calore asportato dall’aria.
Poiché, però, normalmente una riduzione del carico ambiente significa una ridu-
zione del calore sensibile, mentre il latente rimane pressoché costante, il rapporto tra
sensibile e totale si modifica (il fattore termico diminuisce) e l’umidità sale.
I possibili rimedi a questo non trascurabile problema sono i seguenti.
a) Controllo dell’umidità relativa agendo sulla batteria di raffreddamento e deumi-
dificazione e ricorrendo al postriscaldamento per controllare la temperatura
ambiente. Trattasi di un sistema ottimo che, però, determina elevati costi di gestio-
ne se non si ricorre, per esempio, all’impiego di sistemi di recupero del calore.
b) Trattamento separato dell’aria esterna a cui affidare il compito del controllo del-
l’umidità relativa, mentre la temperatura viene controllata agendo sulla batteria di
raffreddamento posta sull’aria di ricircolo.
c) Con il controllo della temperatura con il sistema face and by-pass dampers nel
quale, però, non deve essere modulata la portata d’acqua refrigerata nella batteria,
così che, all’aprirsi della serranda del by-pass, l’aria che passa attraverso la batte-
ria, se pur ridotta, viene molto deumidificata. Con questo tipo di controllo sono
possibili due configurazioni e, cioè, by-pass sull’aria miscelata (aria esterna 
aria di ricircolo) o by-pass solo sull’aria di ricircolo. Quest’ultima configurazione
è da preferirsi quando l’aria esterna contiene molta più umidità che non l’aria di
ricircolo; in tal modo l’aria umida è fatta passare sempre attraverso la batteria di
raffreddamento. In questo caso occorre esaminare attentamente il problema, in
quanto è necessario che le dimensioni della batteria non siano troppo ridotte e tali
da minimizzare l’effetto desiderato.
Negli impianti a portata d’aria variabile (variable air volume  VAV), il control-
lo della temperatura ambiente viene effettuato agendo sulla portata d’aria immessa,
mentre la temperatura dell’aria trattata a valle della batteria di raffreddamento e deu-
midificazione è normalmente costante.
Anche con questo tipo di impianto l’umidità relativa è indirettamente controllata,
ma al variare del carico essa non aumenta come nel caso della portata costante, in
quanto la deumidificazione è sempre in atto. Al diminuire del carico termico al di
sotto di un certo valore, anche la portata d’aria dovrebbe ridursi, ma ciò non viene
consentito sia per non ridurre i ricambi e sia per non modificare eccessivamente il
regime fluidodinamico di diffusione dell’aria in ambiente.
Ridotta, quindi, la portata al valore minimo prefissato, la temperatura ambiente
viene regolata con postriscaldamento.
Anche con i sistemi VAV si può ricorrere a un trattamento separato dell’aria ester-
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1256 CONDIZIONAMENTO

na: è ciò che si realizza con gli impianti a doppio condotto a portata variabile, descrit-
to nel capitolo 34.
Installazione delle batterie. I diversi problemi relativi all’installazione delle batte-
rie sono approfonditi nel capitolo 34 e nel capitolo 36, ai quali si rimanda per tutte
le informazioni relative quali:
– velocità di attraversamento dell’aria: non superiore a 2,5 m/s per evitare trascina-
mento dell’acqua condensata sulla superficie;
– velocità dell’acqua: fra 0,3 e 2,4 m/s;
– necessità di disporre di un separatore di gocce a valle per evitare trascinamento di
acqua;
– necessità di disporre di bacinelle di raccolta condensa in materiale non corrodibi-
le quale, per esempio, acciaio inossidabile, con idoneo dispositivo di scarico con-
tinuo della condensa e svuotamento totale nel caso di fermo del ventilatore per
evitare che, con acqua stagnante, si possa favorire lo sviluppo della legionella
pneumophila.
Scelta delle batterie. Nella scelta della batteria più adatta alle esigenze occorre con-
siderare:
– condizioni dell’aria entrante: temperatura, umidità, entalpia;
– condizioni dell’aria uscente: temperatura, umidità, entalpia;
– caratteristiche del fluido raffreddante disponibile: temperatura ecc.;
– portata dell’aria da deumidificare;
– valore massimo accettabile della perdita di carico lato aria;
– valore massimo accettabile della perdita di carico lato fluido raffreddante;
– sistema di regolazione della capacità;
– eventuale presenza di atmosfera corrosiva;
– materiali da utilizzare per i tubi, le alette, il telaio ecc.
Occorre, fra l’altro, valutare attentamente il fatto che la resa di una batteria può
essere garantita soltanto se la distribuzione dell’aria sulla sua superficie è uniforme,
il che vuol dire che la velocità di attraversamento deve essere uniforme su tutta la
superficie della batteria.
Quasi in tutte le UTA il ventilatore è l’ultimo componente e, pertanto, è verosi-
mile considerare uniforme la velocità dell’aria nella batteria; così non è nelle UTA
nelle quali il ventilatore spinge l’aria sulle batterie. È il caso dei gruppi di trattamento
aria negli impianti multizone, doppio canale, doppio condotto ecc.
In tali casi è necessario installare, dopo il ventilatore e a distanza opportuna, una
lamiera forata, o altro dispositivo equivalente, per poter distribuire uniformemente
l’aria sulle batterie a valle.
L’aria si può considerare distribuita uniformemente solo se, effettuate diverse
misure di velocità su tutta la superficie della batteria, si riscontra una differenza mas-
sima, fra i diversi valori rilevati, inferiore al 20%.
Un altro aspetto molto importante è la necessità che la batteria scelta sia in grado
di garantire il rapporto fra calore sensibile e calore totale, necessario per mantenere
in ambiente le condizioni termoigrometriche richieste.
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DEUMIDIFICAZIONE 1257

Per fortuna, oggi, i costruttori di batterie sono in grado, con l’ausilio di program-
mi di calcolo sofisticati, di effettuare una scelta appropriata, garantendo le rese
richieste.
Per un approfondimento si rinvia al capitolo 21 dell’ASHRAE Systems and
Equipment Handbook - 2004.

Calcolo delle batterie di raffreddamento e deumidificazione. Le batterie, specie

quelle usate nelle UTA destinate agli impianti di climatizzazione, sono scelte e pro-
gettate assumendo i seguenti parametri:
– temperatura dell’aria entrante al bulbo asciutto : da 18 a 38 °C
– temperatura dell’aria entrante al bulbo umido : da 15 a 30 °C (se l’aria non deve
essere deumidificata, la scelta è fatta considerando soltanto il calore sensibile)
– velocità frontale dell’aria sulla batteria : da 1 a 4 m/s
– temperatura di saturazione del refrigerante : da 1 a 13 °C
– temperatura dell’acqua refrigerata entrante : da 1,5 a 18 °C
– velocità dell’acqua : da 0,3 a 2,4 m/s
Lato aria il rapporto fra calore sensibile e calore totale rimosso, con le batterie di
deumidificazione, va da 0,6 a 1,0, in funzione delle applicazioni.
Per una data batteria, un desiderato rapporto fra sensibile e totale può essere otte-
nuto con diverse possibili combinazioni di velocità dell’aria, di temperatura dell’ac-
qua in ingresso e uscita, di portate e di condizioni dell’aria entrante.
Occorre tener presente che la velocità di attraversamento dell’aria non può supe-
rare, però, dei valori prestabiliti (da 2,0 a 2,5 m/s) per evitare il trascinamento, a valle
della batteria, di goccioline d’acqua.
Per le batterie ad acqua, altri dati interessanti sono:
– velocità dell’acqua nei tubi : 1,2 m/s
– temperatura dell’acqua all’ingresso : 5,5 °C
– aumento di temperatura : 7 °C
– portata : 34 mL/s per kilowatt di effetto frigorifero
Le condizioni all’ingresso sono quelle calcolate considerando le condizioni ter-
moigrometriche dell’aria ambiente, dell’aria esterna e le rispettive portate.
Condizioni dell’aria entrante di 26,7 °C al bulbo asciutto e di 19,5 °C al bulbo
umido, sono tipiche per molte applicazioni nel campo della climatizzazione per il
benessere.
Nel settore industriale e nei grandi impianti di condizionamento come si è già
detto occorre valutare attentamente anche l’opportunità di deumidificare separata-
mente l’aria esterna, così come di poter ricorrere al postriscaldamento per un più
attento controllo dell’umidità relativa degli ambienti.
I calcoli vengono generalmente eseguiti considerando l’aria standard a 20 °C, con
una massa volumica di 1,20 kg/m3 e una pressione atmosferica di 101,325 kPa.

Carico di refrigerazione. Il carico totale di refrigerazione qt di una batteria di raf-

freddamento e deumidificazione, per unità di peso di aria secca, con riferimento alla
fig. 31.3, è data dalla somma dei seguenti termini:
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1258 CONDIZIONAMENTO

Fig. 31.3 Raffreddamento e deumidificazione.

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DEUMIDIFICAZIONE 1259

– calore sensibile qs rimosso per raffreddare l’aria dalla temperatura di ingresso t1 e

quella di uscita t2 (kJ/kg);
– calore latente ql rimosso per condensare l’umidità contenuta nell’aria alla tempe-
ratura di rugiada t4 (kJ/kg);
– calore qw rimosso per raffreddare ulteriormente la condensa dalla temperatura di
rugiada t4 fino alla temperatura t3 di uscita dalla batteria (kJ/kg).
Si può, quindi, scrivere:
qt  qs  ql  qw (31.2)
Se si vuole conoscere il calore totale, questo può essere calcolato con l’espressio-
ne:
qt  (h1  h2)  (X1  X2) hw3 (31.3)
dove:
h1, h2  entalpia dell’aria nelle condizioni iniziali 1 e in quelle finali 2 (kJ/kg)
X1, X2  contenuto assoluto di acqua nelle condizioni iniziali 1 e in quelle finali 2
(kgacqua/kgaria secca)
hw3  entalpia specifica dell’acqua a saturazione alla temperatura finale t3
(kJ/kg)
Il calore latente può essere espresso da:

ql  (X1  X2) h4 (31.4)

dove:
h4  calore latente di vaporizzazione dell’acqua alla temperatura di condensazione
t4 (kJ/kg)
Il calore sensibile si può ricavare dall’espressione:
qs  qw  (h1  h2)  (X1  X2) hw3  ql (31.5)
fatte le debite sostituzioni si ricava:
qs  qw  (h1  h2)  (X1  X2) (h4  hw3) (31.6)
Se si considerano i termini:
hg4  l’entalpia del vapor d’acqua saturo alla temperatura di condensazione t4
hw4  entalpia specifica dell’acqua a saturazione alla temperatura t4

si ricava:
hg4  h4  hw4
per cui si può scrivere:
qs  qw  (h1  h2)  (X1  X2) hg4  (X1  X2) ( hw4  hw3) (31.7)
L’ultimo termine rappresenta il calore qw del sottoraffreddamento della condensa
dalla temperatura di condensazione t4 a quella finale t3. La temperatura finale t3 è
soggetta a sostanziali variazioni dovute alla tipologia di installazione della batteria,
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1260 CONDIZIONAMENTO

alla direzione del flusso d’aria ecc. In pratica t3 è spesso eguale alla temperatura al
bulbo umido dell’aria uscente.
Negli impianti di climatizzazione, entro i valori usuali di temperatura e umidità,
non è necessario conoscere t3 con precisione, visto che il calore qw rimosso dall’aria
rappresenta circa lo 0,5  1,5% del carico totale di refrigerazione.
Un esempio numerico potrà essere utile per chiarire le idee.
Si debba raffreddare aria da 32 °C al bulbo asciutto e 24 °C al bulbo umido, fino
a una temperatura di 16 °C al bulbo asciutto e 14,5 °C al bulbo umido, e si assuma
che la temperatura dell’acqua uscente dalla batteria sia di 12 °C, che è all’incirca fra
la temperatura di saturazione (20,85 °C) e la temperatura della superficie della bat-
teria (≈ 10 °C con acqua a 7 °C).
Con riferimento alla fig. 31.3 e alla tab. 2.4 “Proprietà termodinamiche dell’ac-
qua liquida e del vapore d’acqua a saturazione” e alla tab. 6.2 “Proprietà termodi-
namiche dell’aria umida a saturazione”, si può scrivere:
h1  72,04 kJ/kgaria secca
h2  40,69 kJ/kgaria secca
X1  0,01557 (kgacqua/kgaria secca)
X2  0,00972 (kgacqua/kgaria secca)
t4  20,85°C (temperatura di saturazione)
hw4  4,186  20,85  87,28 kJ/kg
hw3  4,186  12,00  50,23 kJ/kg
hg4  2501  1,805  20,85  2538,63 kJ/kg
h4  hg4  hw4  2451,35 kJ/kg
Dall’equazione (31.3) il calore totale è:
qt  (72,04  40,69)  (0,01557  0,00972)50,23  31,06 kJ/kg
Dall’equazione (31.4) il calore latente è:
ql  (0,01557  0,00972) 2451,35  14,34 kJ/kg
Il calore sensibile, quindi, è:
qs  qw  qt  ql  31,06  14,34  16,72 kJ/kg
Il calore sensibile può essere calcolato anche con l’equazione (31.7):
qs  qw  (72,04  40,69)  (0,01557  0,00972) 2538,63 
 (0,01557  0,00972) (87,28  50,23)  16,72 kJ/kg
Lo stesso valore si trova applicando l’equazione (31.6).
Il calore qw è pari a 0,22 kJ/kg.

31.2.1 Manutenzione delle batterie. Lo sviluppo di sempre più elevate effi-

cienze dei componenti aeraulici, ha portato (per le batterie alettate) a un aumento del
numero di alette/pollice, nonché a un particolare disegno delle alette, in modo da
aumentare la vorticosità dell’aria che attraversa la batteria, incrementando così la
resa specifica.
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DEUMIDIFICAZIONE 1261

Ciò ha comportato una riduzione dello spessore delle alette.

Ciò rende le moderne batterie più suscettibili di corrosione e di intasamento da
parte delle particelle aerotrasportate. La conseguenza è una riduzione della resa!
Una programmata manutenzione, che preveda la pulizia periodica delle batterie,
permette di mantenerle pulite, rimuovendo dalla superficie i prodotti della corrosio-
ne, lo sporco e gli insetti che possono essersi depositati.
La superficie esterna delle batterie può essere pulita con diversi sistemi, fra i quali
c’è da annoverare il lavaggio con acqua in pressione e detergente, oppure può esse-
re spazzolata e pulita con vacuum-cleaner. Nel caso di notevole sporcizia, come
accade con le batterie di trattamento aria (per esempio nelle UTA per ristoranti con
grasso accumulato), sarà necessario rimuovere la batteria e lavarla con acqua, vapo-
re, aria compressa o acqua molto calda.
È ovvio che il metodo migliore è sempre quello della prevenzione con un’ottima
filtrazione.
Per la pulizia dei tubi al loro interno, nel caso di acqua incrostante, è necessario
ricorrere a lavaggi chimici.
Per una pulizia più spinta si possono impiegare tre tipi di sostanze: alcaline, acide
e tensioattive. Molto usate sono le prime due.
La reazione del cleaner con i materiali della batteria determina la formazione di
una schiuma (contenente ossidi e idrossidi di alluminio), ottenendo così l’elimina-
zione di un sottile strato di metallo e dello sporco.
I detergenti alcalini contengono un’alta percentuale di idrossido di sodio e di
potassio. Molto importante è la possibilità di risciacquo per eliminare i residui del-
l’attacco e quanto può essere rimasto del detergente.
I detergenti acidi esplicano la stessa azione di quelli alcalini. Anche in questo caso
occorre porre attenzione a non utilizzare detergenti molto aggressivi.
Una volta venivano impiegati l’acido citrico, fluoridrico, solforico e quello muria-
tico. Questi acidi sono pericolosi per il materiale, nonché per l’ambiente e per il per-
sonale.
Più adatti sono i detergenti a base di acido ortofosforico o citrico diluiti.
Alcuni più sofisticati detergenti vanno sotto il nome di agenti tensioattivi. Questi
non attaccano le superfici metalliche della batteria; rimuovono i depositi meglio
degli alcalini; la batteria può essere, dopo l’applicazione, totalmente risciacquata con
ottimi risultati.
La frequenza della pulizia dipende da quanto corrosiva o sporcante è l’aria che
attraversa la batteria. Si raccomanda, quindi, l’impiego di filtri di buona efficienza.
In alcuni casi la pulizia si effettua una o due volte l’anno; in altri casi si arriva
finanche a una volta al mese o alla settimana.
Nelle applicazioni in atmosfere corrosive industriali o nelle aree costiere, può
esser opportuno specificare un trattamento della batteria con materiali resistenti alla
corrosione, che, quindi, consentano di mantenere una buona efficienza e una lunga
vita utile. Questo trattamento deve proteggere nell’intero campo del pH da 1,0 a 14,0.
L’effetto sulla trasmissione del calore è del tutto trascurabile.
Poiché questo rivestimento (che copre indistintamente tutte le parti di cui è costi-
tuita la batteria: tubi, alette, collettori, telaio ecc.) può danneggiarsi, anche per ero-
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1262 CONDIZIONAMENTO

sione dovuta a particelle aerotrasportate, è opportuna la possibilità di riparazione in

campo.
Due sono le possibilità di rivestimento: una è quella per immersione, che assicu-
ra una copertura al 100%, l’altra è per spruzzamento, che però consente di protegge-
re abbastanza bene soltanto i due ranghi di tubi esterni, in quanto la sostanza spruz-
zata non passa al di là del primo rango. Questo sistema può essere accettato soltan-
to, per quello che si è detto, per batterie a 2 ranghi.
La difficoltà di rivestire tutta la batteria con la sostanza spruzzata può addirittura
determinare corrosioni delle pareti non protette, che si comportano come zone ano-
diche.
Fra i diversi materiali il migliore sembra essere il polielastomero sintetico.
In Italia sono note delle sostanze che vanno sotto il nome commerciale di Heresite
(resina fenolica) e di Blygold.
Con questi materiali si possono proteggere le batterie dei condensatori ad aria ecc.

31.3 DEUMIDIFICAZIONE CHIMICA

L’aria può essere deumidificata anche da determinate sostanze, solide o liquide, che
hanno particolari proprietà di attrarre il vapor d’acqua.
In questo capitolo ci si riferirà essenzialmente ai sistemi di deumidificazione rige-
nerativi, che impiegano essenzialmente due tipi di essiccanti.
1) Essiccanti solidi, che hanno la capacità di trattenere le molecole dell’acqua entro
le proprie capillarità, con un processo detto di adsorbimento: tipico esempio è
dato dalle spugne.
I più comuni sono: zeoliti naturali, zeoliti sintetiche, gel di silice, allumina atti-
vata, carboni, polimeri sintetici.
2) Essiccanti liquidi, che danno luogo a una soluzione tra acqua e sale: si parla in tal
caso di assorbimento: il sale da tavola è un tipico esempio di essiccante che passa
dallo stato solido al liquido assorbendo umidità.
Le più comuni sostanze sono: il glicole trietilenico e soluzioni acquose di cloru-
ro di litio (LiCl), bromuro di litio (LiBr), cloruro di calcio (CaCl2).
Gli essiccanti sono impiegati in molte applicazioni, particolarmente:
– quando il carico latente è molto elevato rispetto al sensibile;
– quando il costo energetico per la rigenerazione è inferiore a quello necessario per
deumidificare con la refrigerazione meccanica;
– quando il controllo dell’umidità relativa richiede un abbassamento della tempera-
tura al di sotto del punto di rugiada, non necessario ai fini del controllo della tem-
peratura;
– quando, per il controllo della temperatura, si richiede aria a temperature molto
basse.
In tutti questi casi il costo della refrigerazione meccanica può essere molto
alto.
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DEUMIDIFICAZIONE 1263

Un processo di riduzione dell’umidità utilizzando essiccanti presenta molti van-

taggi economici: minor costo delle apparecchiature, minor costo energetico, minor
costo di manutenzione.
Altri vantaggi sono anche dovuti al fatto che i sistemi di deumidificazione chimi-
ca rimuovono dall’aria trattata contaminanti microbiologici, migliorando così la qua-
lità dell’aria interna.

Ciclo di deumidificazione. Tutti gli essiccanti funzionano con lo stesso meccani-

smo: il trasferimento di umidità è dovuto alla differenza di pressione tra la pressione
parziale del vapor d’acqua presente nell’aria trattata e la pressione del vapore esi-
stente alla superficie della sostanza deumidificante. Quando la pressione del vapor
d’acqua nell’aria è maggiore di quella esistente alla superficie della sostanza, questa
assorbe umidità; quando, invece, la pressione del vapore alla superficie della sostan-
za è maggiore di quella esistente nell’aria, la sostanza cede umidità.
La fig. 31.4 mostra la relazione esistente fra contenuto di umidità nella sostanza
e la pressione di vapore alla sua superficie: si nota come la pressione aumenti man
mano che sale il contenuto d’acqua, per cui per un certo valore di pressione si rag-
giunge un equilibrio con la pressione del vapor d’acqua nell’aria e non c’è più assor-
bimento di umidità.

Fig. 31.4 Pressione del vapor d’acqua alla superficie della sostanza essiccante in
funzione del contenuto d’acqua.
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1264 CONDIZIONAMENTO

A questo punto l’umidità può fluire in un senso o nell’altro soltanto se interviene

una forza esterna, che modifica la pressione del vapore o nella sostanza essiccante o
nell’aria.
Nella fig. 31.5 si vede come, aumentando la temperatura, aumenti la pressione del
vapor d’acqua, per cui quando tale pressione supera quella del vapor d’acqua nell’a-
ria circostante, la sostanza cede umidità all’aria: questo processo è chiamato di rige-
nerazione.
Il raffreddamento della sostanza, invece, riduce la sua pressione di vapore, per cui
essa può assorbire ancora umidità. Il ciclo completo è rappresentato nella fig. 31.6:
nella fase 1-2 avviene l’assorbimento dell’acqua con aumento del contenuto d’acqua
e della temperatura, in quanto il processo è isotermico. Nella fase 2-3 si effettua la
rigenerazione della sostanza con riscaldamento (fino a 120 °C), con ripristino della
capacità di deumidificazione. Nell’ultima fase 3-4 si procede a raffreddare la sostan-
za fino alla sua temperatura iniziale.

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LL’
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TU
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Fig. 31.5 Pressione del vapor d’acqua alla superficie della sostanza essiccante in
funzione del contenuto d’acqua e per diverse temperature.
CAPITOLO 31-08.OK 20-11-2008 17:14 Pagina 1265

DEUMIDIFICAZIONE 1265

Fig. 31.6 Ciclo di essiccazione.

L’energia richiesta per la rigenerazione è somma di tre variabili:

– il calore necessario per portare la sostanza fino a una temperatura tale per cui la
pressione di vapore alla sua superficie sia molto più alta di quella nell’aria circo-
stante;
– il calore necessario per far evaporare l’acqua contenuta (2465 kJ/kg);
– una piccola quantità di calore aggiuntiva per far uscire l’acqua dalla sostanza.
L’energia richiesta per il raffreddamento è proporzionale alla massa della sostan-
za e alla differenza di temperatura fra quella finale di rigenerazione e quella alla
quale è opportuno portare la sostanza per farle assorbire umidità dell’aria.
Nella tab. 31.1 sono riportati i valori della pressione di vapore in funzione dell’u-
midità relativa dell’aria alla temperatura di 21 °C.
Maggiore è la differenza tra la pressione del vapore nell’aria e quella alla super-
ficie della sostanza e maggiore sarà la capacità della sostanza di assorbire umidità
dall’aria.
CAPITOLO 31-08.OK 20-11-2008 17:14 Pagina 1266

1266 CONDIZIONAMENTO

Tab. 31.1 Pressione di vapore per differenti valori di umidità relativa a 21 °C

Umidità relativa (%) Temperatura di rugiada Pressione di vapore
a 21 °C °C kPa
10 12,4 0,23
20 3,6 0,47
30 1,9 0,70
40 6,0 0,94
50 9,3 1,17
60 12,0 1,40
70 14,4 1,64
80 16,5 1,87
90 18,3 2,11
100 20,0 2,34

Per un approfondimento della modalità di assorbimento e/o adsorbimento delle

sostanze liquide e solide si rimanda alle pubblicazioni ASHRAE citate in Bibliografia.

31.3.1 Metodi per la deumidificazione. L’aria può essere deumidificata o per

raffreddamento o aumentandone la pressione, entrambi i sistemi riducono la sua
capacità di contenere vapor d’acqua. Un altro sistema è quello, come si è visto, di
impiegare sostanze essiccanti.
Frequentemente vengono impiegate combinazioni di questi metodi per aumenta-
re l’efficienza e minimizzare il costo di installazione.
Nella fig. 31.7 sono illustrati tre metodi di deumidificazione che utilizzano sostan-
ze essiccanti che, a partire dalle condizioni del punto A, deumidificano e raffredda-
no l’aria fino al punto B.
1) Nei sistemi con essiccanti liquidi l’aria è simultaneamente raffreddata e deumidi-
ficata direttamente dal punto A al punto B.
2) Nei sistemi con essiccanti solidi il processo può essere iniziato con preraffredda-
mento e deumidificazione da A a C, quindi, con intervento del materiale essic-
cante si passa da C a E e, infine, con ulteriore raffreddamento da E a B.
3) Sempre con essiccanti solidi è possibile passare dalla condizione A a quella D e,
quindi, con raffreddamento sensibile passare da D a B.
La deumidificazione con essiccanti liquidi si ottiene ricorrendo a colonne con
diverse modalità, in commercio esiste il “Kathabar”, sostanzialmente costituito di
due torri accoppiate.
Deumidificazione con essiccanti solidi. Fra i sistemi impiegati con successo non
solo nel campo industriale ma anche in quello civile, si deve annoverare quello con
cilindro rotante (fig. 31.8), formato da struttura concentrica di supporti a fogli impre-
gnati di sostanze deumidificanti sia assorbenti come cloruro di litio che adsorbenti
come il gel di silice.
L’aria viene fatta passare attraverso un settore del cilindro che provvede alla deu-
midificazione, mentre l’altro settore è interessato dall’aria calda che provvede alla
rigenerazione.
CAPITOLO 31-08.OK 20-11-2008 17:14 Pagina 1267

DEUMIDIFICAZIONE 1267

Fig. 31.7 Metodi di deumidificazione.

Di questo sistema sono state elencate ben 20 variabili che ne influenzano le

“performance”. In generale, però, i costruttori fissano molte di queste variabili,
lasciando solo pochi gradi di libertà al progettista e cioè quelli elencati di seguito.
a) Per l’aria da trattare:
– temperatura all’ingresso;
– contenuto di umidità;
– velocità frontale sul letto essiccante.
b) Per l’aria di rigenerazione:
– temperatura all’ingresso;
– contenuto di umidità;
– velocità frontale sul letto essiccante.
Poiché queste variabili cambiano da impianto a impianto, è bene essere a cono-
scenza degli effetti che la variazione di questi parametri comporta nelle performan-
ce del sistema.
Studi eseguiti in Usa (Worek e Zheng 1991) hanno posto in evidenza alcuni dati
interessanti desunti da una modellazione effettuata considerando il gel di silice e aria
entrante a 21 °C col 50% di umidità relativa (8,0 gacqua/kgaria secca), utilizzando un letto
CAPITOLO 31-08.OK 20-11-2008 17:14 Pagina 1268

1268 CONDIZIONAMENTO

Fig. 31.8 Principio di funzionamento di un deumidificatore rotativo.

dello spessore di 400 mm e un rapporto fra aria deumidificata e aria di rigenerazio-

ne pari a 3 : 1.
a) Velocità dell’aria da trattare: più bassa è la velocità dell’aria più basso è il conte-
nuto di acqua nell’aria uscente; per esempio con aria con un contenuto di acqua di
8 gacqua/kgaria secca l’umidità in uscita varia da 3,1 gacqua/kgaria secca a 5,7 gacqua/kgaria secca,
variando la velocità da 1,3 m/s a 3,6 m/s.
Quindi quanto maggiore deve essere la deumidificazione tanto minore dovrà esse-
re la velocità e ciò comporta apparecchiature più grandi.
b) Contenuto di umidità dell’aria entrante: quanto maggiore è l’umidità dell’aria
entrante tanto maggiore sarà l’umidità contenuta nell’aria uscente: per aria
all’ingresso contenente 8,0 gacqua/kgaria secca, l’aria in uscita avrà un contenuto di
5,0 gacqua/kgaria secca mentre se all’ingresso, a parità di condizioni, l’aria contiene
11,3 gacqua/kgaria secca, quella in uscita conterrà 7,1 gacqua/kgaria secca.
Conseguenza di ciò è che, se è necessario avere all’uscita un contenuto di umidità
costante, anche al variare delle condizioni all’ingresso, è necessario prevedere un
controllo di capacità.
CAPITOLO 31-08.OK 20-11-2008 17:14 Pagina 1269

DEUMIDIFICAZIONE 1269

c) Temperatura di ingresso dell’aria di rigenerazione: ha influenza sul contenu-

to d’acqua nell’aria trattata nel campo di temperature da 38 °C a 120 °C; per
aria a 38 °C l’aria trattata esce con un contenuto di 7,1 gacqua/kgaria secca (solo
0,9 gacqua/kggaria secca inferiore a quella in ingresso), mentre con aria di rigenera-
zione a 93 °C, l’aria trattata esce con un contenuto di 5,0 gacqua/kgaria secca.
Se ne deduce che se occorre aria molto secca, è necessario considerare alta tem-
peratura di rigenerazione, mentre se ci si può contentare di aria non molto secca
si potranno impiegare sorgenti di calore a basso costo: recupero dai sistemi di
refrigerazione, energia termica di scarto ecc.
d) Temperatura di uscita dell’aria trattata: è più alta di quella all’ingresso a causa
del calore latente di condensazione e del calore emesso dalla reazione esotermi-
ca, che varia a seconda della sostanza essiccante impiegata; a questo calore si
aggiunge quello derivante dalla rigenerazione, visto che l’aria trattata attraversa
una zona della ruota ancora calda a seguito della rigenerazione, trattasi di circa il
10  20% del totale.
e) Temperatura di uscita dell’aria trattata in relazione all’umidità contenuta all’in-
gresso: la temperatura aumenta se aumenta la deumidificazione. È risultato, infat-
ti, che con aria di ingresso a 21 °C, 8 gacqua/kgaria secca, la temperatura in uscita è
31,7 °C; se, invece, viene rimossa maggiore quantità di acqua, come nel caso di
aria entrante con 11,4 gacqua/kgaria secca, la temperatura di uscita sale a 34,4 °C.

Prestazioni tipiche di un deumidificatore rotativo sono rappresentate nella fig.

31.9, dalla quale si possono rilevare le condizioni dell’aria in uscita in funzione di
quella all’ingresso e come sia possibile ottenere un miglioramento delle prestazioni
riducendo la temperatura dell’aria all’ingresso.
Come si è visto, l’aria in uscita dal deumidificatore è a temperatura più alta di
quella entrante e ciò può non essere accettabile per gli impieghi che se ne faranno.
È, pertanto, necessario il più delle volte raffreddare quest’aria e ciò potrà essere
ottenuto anche con torri di raffreddamento e successivo ricorso a sistemi di refrige-
razione.

31.3.2 Norme di corretto impiego. Gli impianti di deumidificazione sono in

genere di elevata affidabilità e possono funzionare regolarmente per decine di anni:
è evidente, però, che occorre una buona manutenzione.
Ogni diversa tipologia ha bisogno di una manutenzione mirata al tipo di sostanza
essiccante impiegata, al tipo di installazione e alla sua destinazione.
I principali aspetti da tenere presenti sono i seguenti.
a) La filtrazione dell’aria prima che essa entri nel deumidificatore è necessaria per
evitare che le caratteristiche fisico-chimiche della sostanza essiccante, sia essa
solida o liquida, possano essere modificate da particelle contenute nell’aria.
Se la durata di una sostanza può essere stimata fra i 5 e i 10 anni, una cattiva
filtrazione ne può ridurre la vita di 1-2 anni. È, quindi, necessario, anche in
accordo con il costruttore, effettuare una buona filtrazione e sottoporre a con-
trollo continuo lo stato dei filtri, per sostituirli prima che possa essere dan-
neggiata la sostanza.
CAPITOLO 31-08.OK 20-11-2008 17:14 Pagina 1270

1270 CONDIZIONAMENTO

Fig. 31.9 Prestazioni tipiche di un deumidificatore rotativo.

b) È opportuno filtrare anche l’aria necessaria alla rigenerazione, prima che essa
venga trattata, in quanto una riduzione di portata dovuta a intasamento della bat-
teria di riscaldamento, provoca una riduzione dell’efficienza.
c) L’aria che fuoriesce dalla sezione di rigenerazione è molto calda e umida; è, quin-
di, necessario che le canalizzazioni che la convogliano siano di materiale resi-
stente alle corrosioni; poiché può esservi condensazione all’interno dei canali,
specie se transitano in aree di bassa temperatura.Quando si teme una forte con-
densazione, è necessario prevedere anche degli scarichi nei punti bassi del siste-
ma.
d) È necessario sigillare accuratamente tutte le canalizzazioni che convogliano aria
deumidificata, pena la riduzione di efficienza del sistema. Le canalizzazioni devo-
no, quindi, essere sottoposte a prova di pressione per eliminare tutte le perdite.
e) È necessario coibentare tutte le canalizzazioni viste le temperature in gioco.
f) Per poter stimare l’efficienza di un deumidificatore è necessario poter misurare
con attendibilità la portata d’aria, in quanto, come si è prima discusso, una varia-
zione di velocità influisce sulle “performance” e, fra l’altro, un’elevata velocità
CAPITOLO 31-08.OK 20-11-2008 17:14 Pagina 1271

DEUMIDIFICAZIONE 1271

può determinare un trascinamento, nella corrente d’aria, di particelle di sostanze

che poi si ritroveranno nell’aria deumidificata.
Si richiama, infine, l’attenzione sul fatto che sia per la bassa temperatura e umi-
dità dell’aria trattata, che per l’alta temperatura e umidità dell’aria di rigenerazione,
la strumentazione (termometri, lettori di umidità) deve essere adeguata, ma anche le
modalità di misura devono tener conto delle particolari caratteristiche termoigrome-
triche dei fluidi sui quali si opera.

31.3.3 Applicazioni dei sistemi di deumidificazione

a) Nella climatizzazione.
In molti casi è opportuno e utile non ricorrere a sistemi di deumidificazione con
batterie ad acqua refrigerata, ma installare deumidificatori chimici. Senza scendere
nei dettagli, vale la pena accennare alle seguenti possibili applicazioni.
– Nei supermarket, dove è necessario che l’umidità relativa sia bassa per evitare
condensazione sui banchi refrigeranti con conseguente riduzione di resa degli
apparati.
– Una combinazione fra il sistema di essiccazione e il sistema di refrigerazione
meccanica può risolvere bene i diversi problemi e il calore di condensazione si
può riversare nell’aria di rigenerazione.
– Negli ospedali è necessario evitare la contaminazione biologica nelle bacinelle
di raccolta condensa, nei filtri, negli isolamenti ecc. Con i sistemi di deumidifi-
cazione chimica, impiegati per il preraffreddamento e la deumidificazione, si
evita la presenza di condensa nelle batterie, nei filtri, nei canali ecc. che si man-
tengono così asciutti. A valle di questo trattamento potrà poi esserci un raffred-
damento solo sensibile.
– Un altro notevole vantaggio che si ottiene è che le sostanze essiccanti svolgono
anche un’azione di rimozione di batteri, microrganismi ecc.
– Nei musei e negli ambienti in cui vengono conservati documenti e oggetti di
grande valore deperibili se esposti in ambienti con alta umidità relativa.
b) Nel settore industriale.
Molti sono i processi e le lavorazioni che richiedono basse umidità relative:
– essiccazione pellicole;
– produzione canditi, cioccolato, gomme da masticare;
– produzione di droghe e sostanze chimiche;
– industria delle materie plastiche;
– industria vetri laminati;
– trasporti pneumatici;
– imballaggio prodotti sensibili all’umidità;
– movimentazione e stoccaggio polveri;
– produzione di componenti elettronici;
– magazzini a bassa e bassissima temperatura;
– stagionatura formaggi;
– nelle stazioni di pompaggio e trattamento delle acque.
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1272

1272 CONDIZIONAMENTO

32 CONDIZIONAMENTO:
CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI

Si definiscono impianti di condizionamento o di climatizzazione quegli impianti in

grado di raggiungere, mantenere e controllare, negli ambienti da essi serviti, prefis-
sate condizioni di temperatura, umidità, qualità e movimento dell’aria. Questi, infat-
ti, sono i quattro parametri più importanti che devono essere considerati nello studio
e nella realizzazione degli impianti; quando anche soltanto uno di questi parametri
non è controllato, non si può parlare di impianto di condizionamento ma di:
– impianto di riscaldamento, quando manca il controllo dell’umidità relativa, della
qualità dell’aria e del suo movimento;
– impianto di termoventilazione, quando non è controllata l’umidità relativa;
– impianto di raffrescamento, quando è assente o scarso il controllo della qualità
dell’aria (impianti con condizionatori autonomi da finestra, split-system ecc.);
– altro.
Gli impianti di condizionamento possono essere realizzati per garantire il comfort
soltanto nel periodo estivo e, in tal caso, si parla di impianti di condizionamento estivo,
oppure possono funzionare in tutti i mesi dell’anno e si parla di impianti all year round.
Gli impianti a servizio di uffici, ospedali, alberghi, centri commerciali ecc. sono
generalmente di questo ultimo tipo e funzionanti continuamente.
In altri casi, quando l’utilizzo degli ambienti è saltuario, gli impianti, pur essendo
in grado di assolvere regolarmente alle funzioni loro assegnate in tutte le stagioni,
vengono fatti funzionare soltanto quando occorre e di ciò bisogna tener conto in fase
di progettazione, perché sarà necessario dimensionare gli impianti in maniera tale
che essi siano in grado di far fronte rapidamente alle richieste, non potendo contare,
fra l’altro, sull’accumulo (di freddo o di caldo) nelle strutture.
Gli impianti di condizionamento si suddividono anche in impianti di tipo civile e
impianti di tipo industriale.
Gli impianti civili sono progettati e realizzati con lo scopo di garantire condizio-
ni di comfort per gli occupanti e fra questi, quindi, si annoverano gli impianti per:
magazzini, supermarket, centri commerciali, centri polifunzionali, uffici, alberghi,
residenze, bar, ristoranti, palazzetti per lo sport, auditorium, cinema, teatri, centri
espositivi, scuole, negozi ecc.
Gli impianti di condizionamento industriale hanno come scopo principale quello
di garantire condizioni di temperatura, umidità e qualità dell’aria ottimali per la par-
ticolare destinazione degli ambienti o per la buona riuscita di un processo o di una
lavorazione; si considerano, quindi, industriali gli impianti per: librerie, musei, ospe-
dali (degenze, sale operatorie e locali annessi, radiologia, radioterapie, cure intensi-
ve, zone infettivi, grandi ustionati, terapia fisica, idroterapia, ambulatori, laboratori,
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1273

CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1273

sterilizzazione, stabulari ecc.), industrie meccaniche, tessili, ceramiche, elettroniche,

laboratori fotografici, manifatture tabacco, industrie per la plastica, la gomma, il
vetro, stabilimenti alimentari, stabilimenti farmaceutici, stamperie, centrali elettri-
che, nucleari, centri di elaborazione dati ecc.

32.1 CALCOLO DEI FLUSSI TERMICI

E DEL CARICO DI RAFFREDDAMENTO

Nel calcolo degli impianti di riscaldamento ci si riferisce, nella generalità dei casi, a
condizioni di regime stazionario e i risultati che se ne ottengono sono accettabili.
Passando a calcolare gli impianti di raffreddamento occorre considerare, invece,
l’estrema variabilità nel tempo dei flussi termici (heat gains) dovuta principalmente
alla grande e rapida variazione della radiazione solare nel corso del giorno.
A causa dell’inerzia termica più o meno grande delle strutture, il flusso termico
istantaneo che penetra in un ambiente non si trasforma tutto e subito in un carico di
raffreddamento e di ciò occorre tener conto per evitare di commettere errori anche
grossolani nella stima della potenzialità degli impianti.
In modo opportuno, occorre, quindi, calcolare il carico di raffreddamento (cooling
load ) nonché il calore effettivamente rimosso dall’ambiente con l’impianto (heat
extraction rate).

32.1.1 Space heat gain. Il flusso termico istantaneo rappresenta il calore che
penetra e quello generato nell’ambiente in un dato istante; si distingue il modo con il
quale tale calore penetra in ambiente e se trattasi di calore sensibile o calore latente.
Le modalità di ingresso del flusso termico in ambiente sono:
– radiazione solare attraverso le superfici trasparenti;
– trasmissione attraverso le finestre;
– trasmissione attraverso le pareti esterne e il tetto;
– trasmissione attraverso le pareti interne, il soffitto, il pavimento;
– generazione da parte degli occupanti, dall’illuminazione e da altre apparecchiature;
– infiltrazione di aria esterna;
– eventuali altre cause.
Tutti questi guadagni di calore sono discussi e illustrati nei paragrafi che seguono.
Per calore sensibile si intende quello che si manifesta con una variazione di tem-
peratura (aumento o riduzione), mentre per calore latente s’intende quello dovuto
all’emissione di vapor d’acqua da parte degli occupanti o di apparecchiature.
Per mantenere costante l’umidità relativa (a una temperatura prefissata) occorre
che il vapore prodotto venga condensato (su batteria di raffreddamento e deumidifi-
cazione) con una portata simile a quella prodotta; l’energia correlata è quella ottenu-
ta considerando la portata e il calore di condensazione.

32.1.2 Space cooling load. Si tratta del calore che deve essere rimosso dall’am-
biente perché quest’ultimo sia mantenuto alla desiderata temperatura costante: tale
calore non è necessariamente la somma di tutti gli apporti (heat gains).
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1274

1274 CONDIZIONAMENTO

In effetti il calore dovuto alla radiazione non è immediatamente convertito in cari-

co di raffreddamento. L’energia radiante viene prima assorbita dalle superfici che
racchiudono l’ambiente (pareti, pavimento, soffitto) e dagli oggetti in esso contenu-
ti. Man mano la temperatura di queste superfici e degli oggetti aumenta, e quando
essa è divenuta maggiore di quella dell’aria, si ha una trasmissione di calore per con-
vezione all’aria che si riscalda. La capacità termica delle superfici e degli oggetti
determina la velocità con la quale cresce la loro temperatura superficiale, governan-
do così l’ampiezza e il ritardo di questo flusso di calore rispetto al calore della radia-
zione istantanea.
Non si può, quindi, trascurare nei calcoli la capacità termica delle strutture e degli
arredi la quale può assumere un valore importante ai fini della riduzione dell’effetti-
vo carico di raffreddamento.
Nella fig. 32.1 è riportato uno schematico diagramma dal quale si può rilevare
come, in funzione del peso della struttura, il carico di raffreddamento sia ridotto di
ampiezza e sfasato rispetto al flusso termico istantaneo.
Lo stesso vale nel caso dell’illuminazione di cui si parlerà al paragrafo 32.3.5.

32.1.3 Space heat extraction rate. Quando la temperatura ambiente non si man-
tiene costante nel tempo, il calore da rimuovere è differente dal carico di raffredda-
mento. Il calcolo, molto complesso, del carico di raffreddamento verrà affrontato nel
paragrafo 32.5. Nello schema della fig. 32.2 è riportata la relazione fra flusso termi-
co istantaneo, carico di raffreddamento e quello rimosso dall’ambiente.

32.2 DATI DI RIFERIMENTO E DI FUNZIONAMENTO

PER IL CALCOLO DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE

Per calcolare il carico termico (potenza da fornire o sottrarre) per la climatizzazione

di un ambiente (o di più ambienti) è necessario conoscere tutti i dati relativi all’edi-

Fig. 32.1 Carico termico istantaneo per radiazione solare e carico effettivo di raf-
freddamento in caso di costruzione leggera, media e pesante.
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1275

CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1275

Fig. 32.2 Rappresentazione schematica della relazione tra flussi termici, carico di
raffreddamento e calore rimosso dall’impianto.

ficio, al clima, alle condizioni termoigrometriche da mantenere negli ambienti, al

tipo di utilizzazione dell’edificio ecc.
Più dettagliatamente i dati da considerare per un progetto sono i seguenti.
Caratteristiche dell’edificio: piante; sezioni; orientamento; eventuale presenza di
edifici che possono proiettare ombra o, invece, riflettere la radiazione solare da ampie
superfici riflettenti; caratteristiche termofisiche di tutte le strutture (pareti, soffitti,
coperture, pavimenti ecc.) e, cioè, trasmittanza, capacità termica, massa frontale, colo-
re ecc.; tipologia dei serramenti e delle vetrate (semplici, doppie, speciali ecc.); tipo-
logia delle protezioni solari (tapparelle o tende esterne, veneziane o tende interne ecc.).
Condizioni climatiche esterne: temperatura, umidità relativa nelle diverse ore del
giorno e in tutti i mesi dell’anno nonché le condizioni di vento. Per i dati relativi alle
temperature e alle umidità esterne riferirsi al capitolo 12.
Condizioni di funzionamento: destinazione d’uso; affollamento; tipo di attività
svolta nei diversi ambienti; potenza dissipata per illuminazione (tipo di lampade);
potenza dissipata da macchine operatrici (computer, video, fotocopiatrici, stampanti
ecc.); altre fonti interne di calore sensibile e/o di umidità (calore latente); orari di fun-
zionamento degli impianti; orari di occupazione dell’edificio.
Condizioni termoigrometriche interne ed eventuali possibili variazioni nel tempo:
i valori devono essere fissati di volta in volta in funzione della destinazione degli
impianti.
Ricambi di aria esterna: vanno fissati in relazione alla qualità dell’aria richiesta
per il benessere delle persone o, in mancanza di altri dati, riferendosi alla norma UNI
10339, già citata al paragrafo 11.4.1 e successivi, ai quali si rimanda, nonché alla tab.
11.28 e successive.
La norma UNI prescrive la verifica della congruenza dei valori suggeriti per i
ricambi con quelli fissati eventualmente da leggi e regolamenti locali e sottolinea la
necessità di accertarsi che nell’edificio non siano presenti sorgenti inquinanti, che
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1276

1276 CONDIZIONAMENTO

possano richiedere portate maggiori di aria esterna, dato che i valori indicati nella
tab. 11.28 sono stati fissati considerando il solo carico inquinante delle persone. Se
poi l’aria esterna non ha quelle caratteristiche di purezza che ci si aspetta, occorre
fare altre considerazioni e ricorrere anche a filtrazioni particolari (paragrafo 11.4.4).
Fluidi eventuali a disposizione: acqua di pozzo, di acquedotto, acqua tiepida,
calda, surriscaldata, fredda, refrigerata (temperatura, portata, pressione), vapore
(pressione, temperatura) ecc.
Fonti energetiche disponibili: energia elettrica (tensione e frequenza), gas (potere
calorifico, pressione ecc.).
Mesi e ore del giorno per i quali occorre effettuare i calcoli: frequentemente è
necessario calcolare il carico di raffreddamento in momenti diversi dell’anno e per
diverse ore del giorno allo scopo di individuare il carico massimo. Per l’esposizione
sud, per esempio, alle nostre latitudini il massimo carico termico dovuto all’irrag-
giamento si ha nei mesi di settembre-ottobre alle ore 12 e di ciò occorre tener conto
attentamente per evitare errori nel dimensionamento degli impianti.

32.3 CALCOLO DEI FLUSSI ISTANTANEI DI CALORE

In questo paragrafo vengono dettagliatamente esposti i criteri per la valutazione e il

calcolo dei flussi istantanei di calore elencati al paragrafo 32.1.1.

32.3.1 Radiazione solare. La radiazione solare costituisce una delle più impor-
tanti, se non la più importante, fonte di calore: l’effetto è legato alla posizione del
Sole nella volta celeste, all’orientamento dell’edificio, alla sua conformazione, alla
limpidezza più o meno grande dell’atmosfera ecc.
È necessario, pertanto, conoscere sia come varia la posizione del Sole nel cielo
alle diverse ore del giorno e nei diversi mesi dell’anno sia, nel contempo, il valore
dell’irradiazione sulle superfici verticali e orizzontali colpite dai raggi solari.
Come si è detto nel paragrafo 4.3 il flusso di radiazione solare su una superficie
normale ai raggi solari posta alla distanza media Terra-Sole (149,5 ⫻ 106 km) e senza
l’assorbimento dovuto all’atmosfera è definito costante solare, il cui valore, oggi
accettato, è pari a 1367 W/m2. A causa della piccola ellitticità dell’orbita terrestre il
flusso extra-atmosferico varia da un massimo di 1413 W/m2 al 3 gennaio, quando la
Terra è più vicina al Sole, a un minimo di 1332 W/m2 al 4 luglio; cioè in gennaio la
Terra riceve circa il 7% di radiazione in più rispetto a luglio.
Nella fig. 4.1, al paragrafo 4.3, è rappresentato lo spettro della radiazione solare che
va da una lunghezza d’onda λ di 0,3 μm fino a 3 μm, che può essere suddiviso in tre
intervalli:
– radiazioni ultraviolette (UV): λ ⬍ 0,38 μm;
– radiazione luminosa (visibile): 0,38 μm ⬍ λ ⬍ 0,78 μm;
– radiazione termica (infrarosso IR): 0,78 μm ⬍ λ ⬍ 2,5 μm.
Nell’attraversare l’atmosfera la radiazione solare è riflessa, dispersa e assorbita
dalla polvere, dalle molecole gassose, dall’ozono, dal vapor d’acqua, da goccioline
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1277

CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1277

d’acqua ecc. Ne consegue un’attenuazione che è funzione delle proprietà fisiche

degli strati atmosferici attraversati e della lunghezza del percorso seguito dai raggi
solari.

Movimento della Terra intorno al Sole. È interessante, ai fini di una compren-

sione migliore delle cause e degli effetti della radiazione solare, accennare al movi-
mento della Terra intorno al Sole.
La Terra ruota, in un’orbita leggermente ellittica (fig. 32.3) intorno al Sole e com-
pie una rotazione completa in circa 365 giorni e 1/4; il piano nel quale la Terra ruota
è chiamato piano orbitale o ecclittica.
La distanza media fra il centro della Terra e il centro del Sole è pari a circa
149,5 ⫻ 106 km. Quando la Terra è più vicina al Sole (perielio) la distanza è quasi
il 96,7 per cento della distanza media e ciò si verifica il 3 gennaio; all’afelio, inve-
ce, quando la Terra è più distante dal Sole, la distanza sale al 103,3 per cento della
distanza media e ciò avviene il 4 luglio.
Come è ben noto la Terra ruota anche intorno al suo asse compiendo un’intera

Fig. 32.3 Effetto della rotazione della Terra intorno al Sole.

CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1278

1278 CONDIZIONAMENTO

rivoluzione in 24 h; occorre, infine, considerare un movimento addizionale dovuto

alla precessione giroscopica. L’asse di rotazione della Terra è inclinato, rispetto al
piano orbitale, di 23,5°.
A causa dei movimenti della Terra e dell’inclinazione del suo asse di rotazione, la
posizione del Sole nel cielo, così come può essere visto da un osservatore terrestre,
dipende dal giorno, dal mese e dall’ora del giorno e dalla posizione dell’osservatore
sulla superficie terrestre. Ai fini pratici, vista la grande distanza dalla Terra, il Sole
può essere considerato come una sorgente puntiforme di radiazione, per cui i raggi
solari si possono considerare fra di loro paralleli.
Agli equinozi primaverile (21 marzo) e autunnale (23 settembre) il Sole appare a
perpendicolo sull’equatore e i poli della Terra sono equidistanti dal Sole: in questi
giorni in tutti i punti della Terra (eccettuati i poli) il giorno dura quanto la notte (12
h): di qui il nome da aequus (eguale) e da nox, noctis (notte).
Altre due posizioni caratteristiche del Sole si hanno al solstizio (da sol, solis ⫽
sole e sistere ⫽ fermarsi) estivo (22 giugno) e al solstizio invernale (22 dicembre)
quando, cioè, il Sole cessa di allontanarsi dall’equatore celeste e comincia a riavvi-
cinarvisi (fig. 32.3).
La Terra è divisa da meridiani (piani che passano per i poli) in 360°; poiché la
Terra impiega 24 h a compiere un giro completo intorno al suo asse, trascorrono 4
min per passare da un meridiano al successivo o, ancora, 15° di longitudine equival-
gono a 1/24 di giorno e cioè, a un’ora. Ciò significa, quindi, che un punto A della
superficie terrestre, esattamente a 15° a ovest di un altro B, vedrà il Sole nella stes-
sa posizione nella quale è stato visto dal punto B un’ora dopo.
La linea di longitudine 0° passa per convenzione per la località di Greenwich
(Inghilterra) (Greenwich civil time: GCT).
L’ora solare generalmente non coincide con l’ora civile; una prima correzione va
applicata nel caso sia in vigore l’ora legale; per effetto della non simmetria dell’or-
bita terrestre e per l’irregolarità nella velocità di rotazione della Terra, bisogna appli-
care un’altra correzione, variabile nel tempo, detta equazione del tempo.
Nella tab. 32.1 sono riportati per i diversi mesi dell’anno (per il 21 di ogni mese,
per altri giorni si può interpolare) l’equazione del tempo, la declinazione in gradi, il
flusso di radiazione solare su superficie verticale senza l’assorbimento dovuto all’at-
mosfera (I0 in W/m2).

Tab. 32.1 Dati caratteristici per il 21 di ogni mese

Mese I0 Equazione del tempo Declinazione
(W/m2) (min) (gradi)
Gennaio 1416 ⫺11,2 ⫺20,0
Febbraio 1401 ⫺13,9 ⫺10,8
Marzo 1381 ⫺7,5 0,0
Aprile 1356 1,1 11,1
Maggio 1336 3,3 20,0
Giugno 1336 ⫺1,4 23,45
(segue)
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1279

CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1279

(seguito tabella 32.1)

Mese I0 Equazione del tempo Declinazione

(W/m2) (min) (gradi)
Luglio 1336 ⫺6,2 20,6
Agosto 1338 ⫺2,4 12,3
Settembre 1359 7,5 0,0
Ottobre 1380 15,4 ⫺10,5
Novembre 1405 13,8 ⫺19,8
Dicembre 1417 1,6 ⫺23,45

L’ora solare, quindi, è data da:

ora solare ⫽ ora civile ⫺ ora legale (eventualmente) ⫹ equazione del tempo
Un’ulteriore correzione deve essere apportata se l’ora del luogo in esame è quel-
la del meridiano di riferimento diverso da quello locale; in tal caso la correzione è
data da: 4 ⫻ (longitudine del meridiano di riferimento ⫺ longitudine del meridiano
del luogo); 4 sono i minuti richiesti per la rotazione di 1° della Terra.
La posizione del Sole nel cielo può essere individuata con l’altezza solare β sul
piano orizzontale e dall’azimut solare φ computato in senso orario, partendo da sud
(fig. 32.4); questi angoli dipendono dalla latitudine (L), dalla declinazione solare (δ)
e dall’ora.

Fig. 32.4 Angoli solari per superfici orizzontali e verticali.

CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1280

1280 CONDIZIONAMENTO

Facendo riferimento alla fig. 32.5 se si indica con P un punto della superficie ter-
restre nell’emisfero nord si possono facilmente rilevare i seguenti parametri.
– La latitudine (L), data dall’angolo fra la congiungente il punto P e il centro della
Terra e la sua proiezione sul piano equatoriale.
– L’angolo H (angolo orario) fra la proiezione di P sul piano equatoriale e la proie-
zione su questo stesso piano della linea congiungente il centro del Sole con il cen-
tro della Terra. Questo angolo varia durante la giornata con una velocità costante
di 15°/h, poiché la rotazione completa della Terra (360°) avviene in 24 h. L’an-
golo varia da zero a partire dal mezzogiorno solare e aumenta di 15° ogni ora con-
tata a partire dal mezzogiorno, con valori positivi fino a mezzogiorno e negativi
al pomeriggio; si può anche calcolare moltiplicando 0,25 per i minuti prima o
dopo il mezzogiorno.
– La declinazione δ, data dall’angolo compreso fra la linea congiungente i centri
della Terra e del Sole con la sua proiezione sul piano equatoriale.
I valori della declinazione sono riportati nella tab. 32.1 (anno di riferimento
1964); tali valori possono variare leggermente di anno in anno ma per i calcoli nel
settore termotecnico essi possono considerarsi sufficientemente precisi.
Si dimostra che l’altezza solare (β) e l’azimut (φ) possono essere calcolati con le
espressioni:
sin β ⫽ cos L cos δ cos H ⫹ sin L sin δ (32.1)
cos φ ⫽ (sin β sin L ⫺ sin δ) / (cos β cos L) (32.2)
Nella fig. 32.4 sono indicati tutti gli angoli che possono interessare, fra i quali

Fig. 32.5 Latitudine, angolo orario e declinazione.

CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1281

CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1281

anche l’azimut (ψ) di una superficie verticale e l’azimut solare di una superficie (γ)
che è dato da:
γ⫽φ⫺ψ (32.3)
L’azimut solare φ è positivo dopo mezzogiorno, è negativo al mattino.
Così le superfici verticali esposte a ovest hanno un azimut (ψ) positivo; quelle a
est un azimut negativo:
esposizione nord, ψ ⫽ ⫹180°
esposizione sud, ψ ⫽ 0°
esposizione est, ψ ⫽ ⫺90°
esposizione ovest, ψ ⫽ ⫹90°
Se l’angolo γ è maggiore di 90° o minore di 270° la superficie è in ombra.
L’angolo di incidenza dei raggi solari (θ) su una superficie comunque disposta è
dato dall’angolo compreso fra la direzione dei raggi solari e la normale alla superfi-
cie; per una superficie orizzontale l’angolo è θH; per una superficie verticale è θV; per
una superficie inclinata di un angolo Σ l’angolo di incidenza sarà:
cos θ ⫽ cos β cos γ sin Σ⫹ sin β cos Σ (32.4)
Da questa relazione si ricava, quindi, che:

– per Σ ⫽ 0°, superficie orizzontale:

cos θH ⫽ sin β (32.5)
– per Σ ⫽ 90°, superficie verticale:
cos θV ⫽ cos β cos γ (32.6)
Le coordinate geografiche, utili per i calcoli, per alcuni capoluoghi di provincia
sono riportati nella tab. 32.2.

Tab. 32.2 Coordinate geografiche di alcuni capoluoghi di provincia

Località Altitudine Latitudine Longitudine
(m) (°) (⬘) (°) (⬘)
L’Aquila 714 42 21 13 23
Arezzo 246 43 27 11 52
Bari 5 41 08 16 50
Bologna 54 44 29 11 20
Bolzano 262 46 29 11 21
Brescia 149 45 32 10 12
Cagliari 4 39 13 9 07
Caserta 68 41 04 14 19
Catania 7 37 30 15 05
Catanzaro 320 38 54 16 35
Como 201 45 48 9 05
(segue)
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1282

1282 CONDIZIONAMENTO

(seguito tabella 32.2)

Località Altitudine Latitudine Longitudine

(m) (°) (⬘) (°) (⬘)
Cosenza 238 39 18 16 15
Ferrara 9 44 50 11 37
Firenze 40 43 41 11 15
Genova 19 44 25 8 53
Livorno 3 43 33 10 19
Lodi 87 45 18 9 30
Mantova 19 45 09 10 46
Messina 3 38 11 15 32
Milano 122 45 27 9 11
Modena 34 44 38 10 55
Napoli 17 40 51 14 15
Novara 159 45 25 8 37
Padova 12 45 24 11 52
Palermo 14 38 07 13 21
Parma 57 44 48 10 19
Pavia 77 45 11 9 09
Perugia 493 43 06 12 23
Pescara 4 42 27 14 12
Piacenza 61 45 03 9 41
Pisa 4 43 42 10 24
Potenza 819 40 38 15 48
Reggio Calabria 15 38 06 15 38
Roma 20 41 53 12 28
Salerno 4 40 40 14 46
Savona 4 44 18 8 18
Siena 322 43 19 11 19
La Spezia 3 44 06 9 49
Siracusa 17 37 04 15 17
Taranto 15 40 27 17 14
Torino 239 45 07 7 43
Trento 194 46 03 11 07
Trieste 2 45 39 13 47
Udine 113 46 03 13 14
Venezia 1 45 26 12 20
Verbania 197 45 55 8 33
Viterbo 326 42 25 12 06

Può essere utile qualche esempio per meglio illustrare l’argomento.

Caso a) Determinare l’altezza (β) e l’azimut (φ) alle ore 10 a.m. del 21 luglio a
Milano: 45° 27⬘ latitudine nord e 9° 11⬘ longitudine est.
L’ora solare sarà:
10,00 ⫺ 1 (per tener conto dell’ora legale) ⫺ 6,2 minuti (equazione del
tempo per 21 luglio) ⫽ 8 h 54 min
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1283

CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1283

cioè, 186 minuti prima del mezzogiorno e, quindi, l’angolo orario sarà
H ⫽ 0,25 ⫻ 186 ⫽ 46,5°.
La declinazione solare è δ ⫽ 20,6°.
Si possono così calcolare gli angoli β e φ:
dalla (32.1):
sin β ⫽ cos (45° 27⬘) cos (20,6°) cos (46,5°) ⫹
⫹ sin (45° 27⬘) sin (20,6°) ⫽ 0,7028
β ⫽ 44,65°
dalla (32.2):
sin (44,65°) sin (45° 27⬘) ⫺ sin (20,6°)
cos φ ⫽ ––––––––––––––––––––––––––––––––– ⫽ 0,298
cos (44,65°) cos (45° 27⬘)
φ ⫽ 72,66° ed è negativo perché prima di mezzogiorno.

Caso b) Per le stesse condizioni del caso a), determinare l’angolo di incidenza θV
per una parete verticale esposta a SE.
L’azimut solare è negativo, così anche quello ψ della parete (⫺45°). L’azi-
mut solare della parete γ ⫽ φ ⫺ ψ ⫽ ⫺72,66 ° ⫺ (⫺45°) ⫽ ⫺27,66°.
Ciò significa che il Sole è a est della normale alla superficie; dalla (32.6) si
ottiene:
cos θV ⫽ cos (44,65°) cos (⫺27,66°) ⫽ 0,63
θV ⫽ 51°
Nella tab. 32.3 si riportano le altezze solari e gli azimut per diverse ore e diversi
mesi dell’anno, alle latitudini nord di 40° e 45°.

32.3.2 Flusso termico istantaneo attraverso le finestre. Per “finestra” si intende

qualsiasi apertura trasparente dell’involucro edilizio di un edificio.
Una finestra comprende in genere:
– la superficie trasparente di vetro o di altro materiale;
– l’infisso, il telaio;
– eventuali schermi esterni (tapparelle, tende ecc.);
– eventuali schermi interni (veneziane, tende ecc.);
– eventuali schermi posti fra due vetrate.
Le finestre assolvono a molti compiti quali: consentire la comunicazione visiva
con il mondo esterno, l’ingresso della luce solare e del calore, il rinnovo dell’aria;
costituiscono anche una via di fuga nei casi di emergenza ecc. Una finestratura, quin-
di, deve essere progettata per rispondere a esigenze architettoniche, termiche, eco-
nomiche e della qualità della vita.
Dal punto di vista energetico, che è quello che in questo caso più interessa, la fine-
stra agisce secondo quattro meccanismi:
– trasmissione del calore fra esterno e interno e viceversa per conduzione e irrag-
giamento;
– trasmissione della radiazione solare;
 1284
CAPITOLO 32-08.OK

Tab. 32.3 Altezza solare (β) e azimut (φ) per le latitudini nord di 40° e 45°
Mesi Aprile Maggio Giugno Luglio Agosto Settembre Ottobre
Latitudine 40°
Ora Alt. Az. Alt. Az. Alt. Az. Alt. Az. Alt. Az. Alt. Az. Alt. Az.
20-11-2008

solare β φ β φ β φ β φ β φ β φ β φ
6 7,46 98,96 12,73 105,60 14,85 108,40 13,10 106,09 7,90 99,50 0,04 90,02 – –
7 18,91 89,48 24,00 96,97 25,99 99,77 24,35 97,20 19,34 90,06 11,47 80,25 4,50 72,31
17:15

8 30,33 79,29 35,47 87,21 37,42 90,75 35,82 87,82 30,78 79,92 22,56 69,66 15,08 61,87
9 41,33 67,22 46,83 76,07 48,87 80,22 47,19 76,77 41,81 67,90 32,84 57,29 24,59 49,87
10 51,22 51,40 57,53 60,97 59,86 65,86 57,95 61,77 51,77 52,09 41,60 41,95 32,40 35,60
11 58,70 29,19 66,27 37,13 69,21 41,91 66,79 37,88 59,35 29,71 47,77 22,64 37,66 18,75
CONDIZIONAMENTO

12 61,65 0,25 70,05 0,31 73,50 0,34 70,65 0,31 62,35 0,25 50,05 0,19 39,55 0,16
13 58,70 29,19 66,27 37,13 69,21 41,91 66,79 37,88 59,35 29,71 47,77 22,64 37,66 18,75
Pagina 1284

14 51,22 51,40 57,53 60,97 59,86 65,86 57,95 61,77 51,77 52,09 41,60 41,95 32,40 35,60
15 41,33 67,22 46,83 76,07 48,87 80,22 47,19 76,77 41,81 67,90 32,84 57,29 24,59 49,87
16 30,33 79,29 35,47 87,21 37,42 90,75 35,85 87,82 30,78 79,92 22,56 69,66 15,08 61,87
17 18,91 89,48 24,00 96,67 25,99 99,77 24,35 97,20 19,34 90,06 11,47 80,25 4,50 72,31
18 7,46 98,96 12,73 105,60 14,85 108,40 13,10 106,09 7,90 99,50 0,04 90,02 – –
(segue)
 CAPITOLO 32-08.OK

(seguito tabella 32.3)

Mesi Aprile Maggio Giugno Luglio Agosto Settembre Ottobre

Latitudine 45°
20-11-2008

Ora Alt. Az. Alt. Az. Alt. Az. Alt. Az. Alt. Az. Alt. Az. Alt. Az.
solare β φ β φ β φ β φ β φ β φ β φ
6 8,20 98,28 14,02 104,45 16,37 107,07 14,43 104,90 8,69 98,78 0,03 90,01 – –
17:15

7 18,78 87,78 24,48 94,43 26,73 97,32 24,87 94,92 19,27 88,31 10,58 79,29 2,97 72,00
8 29,28 76,49 35,07 83,69 37,32 86,93 35,47 84,24 29,78 77,06 20,74 67,81 12,68 60,78
9 39,24 63,37 45,41 71,09 47,78 74,74 45,83 71,70 39,77 63,96 30,04 54,75 21,31 48,27
10 47,95 46,96 54,86 54,65 57,52 58,59 55,33 55,30 48,54 47,52 37,80 39,25 28,29 33,93
11 54,26 25,71 62,13 31,32 65,27 34,54 62,68 31,83 54,93 26,09 43,12 20,76 32,91 17,64
12 56,65 0,23 65,05 0,28 68,50 0,30 65,65 0,28 57,35 0,23 45,05 0,18 34,55 0,15
13 54,26 25,71 62,13 31,32 65,27 34,54 62,68 31,83 54,93 26,09 43,12 20,76 32,91 17,64
Pagina 1285

14 47,95 46,96 54,86 54,65 57,52 58,59 55,33 55,30 48,54 47,52 37,80 39,25 28,29 33,93
15 39,24 63,37 45,41 71,09 47,78 74,74 45,83 71,70 39,77 63,96 30,04 54,75 21,31 48,27
16 29,28 76,49 35,07 83,69 37,32 86,93 35,47 84,24 29,78 77,06 20,74 67,81 12,68 60,78
17 18,78 87,78 24,48 94,43 26,73 97,32 24,87 94,92 19,27 88,31 10,58 79,29 2,97 72,00
CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI

18 8,20 98,28 14,02 104,45 16,37 107,07 14,43 104,90 8,69 98,78 0,03 90,01 – –
Si rammenta che l’azimut φ è negativo al mattino e positivo dopo le 12.
1285
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1286

1286 CONDIZIONAMENTO

– possibile infiltrazione di aria dall’esterno;

– illuminazione naturale, con conseguente riduzione del consumo di energia elettri-
ca per illuminazione artificiale.
L’effetto della finestra sul fabbisogno energetico di un edificio dipende dalla sue
caratteristiche dimensionali, dall’orientamento, dalle condizioni climatiche ecc.
Molta attenzione deve, quindi, essere posta nel progetto di una finestratura per mini-
mizzare il consumo energetico, ricorrendo all’impiego di vetri speciali, efficaci pro-
tezioni dall’irraggiamento solare diretto, a telai e serramenti di bassa conducibilità e
ottima tenuta all’aria.
Quando la radiazione solare colpisce una finestra (senza protezioni solari) (fig.
32.6) una parte (circa l’8%) viene riflessa, un’altra, che va dal 5 al 50% (dipendendo
dalla caratteristica del vetro: composizione, spessore), viene assorbita dal vetro, la
rimanente parte passa nell’ambiente interno. L’energia assorbita provoca un innalza-
mento di temperatura del vetro, per cui una parte viene ritrasmessa all’esterno e all’in-
terno per effetto di irraggiamento e convezione. Alla quantità totale di calore per irrag-
giamento deve essere aggiunta quella trasmessa attraverso il vetro per effetto di una
differenza di temperatura fra esterno e interno; è indipendente dalla radiazione solare
ed è funzione della trasmittanza del serramento e della differenza di temperatura.
Limitando le considerazioni che seguono all’effetto della sola radiazione solare,
si è visto come la quantità di energia che penetra in un ambiente attraverso una fine-
stra (solar heat gain) è inferiore alla radiazione solare incidente.
Il rapporto fra questi due valori viene definito fattore solare F. Questo fattore è
caratteristico di ogni finestra e varia con l’angolo di incidenza dei raggi solari perché
l’assorbimento, la riflessione e la trasmissione dell’energia solare dipendono stretta-
mente dall’angolo di incidenza θ (fig. 32.6).

Fig. 32.6 Trasmissione della radiazione solare attraverso un vetro semplice di spes-
sore 3 mm.
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1287

CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1287

Tab. 32.4 Fattori solari e shading coefficient per vetro semplice,

vetro assorbente e vetro camera
Vetro semplice
Spessore nominale Radiazione solare Fattore Shading
Tipo di vetro (mm) direttamente trasmessa solare (F) coeff. (SC)
chiaro 3 0,86 0,87 1,00
6 0,83 0,86 0,98
10 0,78 0,82 0,94
12 0,76 0,8 0,92
assorbente 3 0,67 0,73 0,83
6 0,5 0,61 0,70
10 0,34 0,5 0,57
Vetro camera
chiaro-chiaro 4-4 0,74 0,76 0,88
6-6 0,69 0,75 0,86
8-8 0,66 0,74 0,85
10-8 0,63 0,71 0,82
chiaro interno- 4-4 0,5 0,58 0,67
-assorbente est. 6-6 0,39 0,48 0,55
8-8 0,30 0,40 0,46
Per maggiori e più specifici dati riferirsi ai cataloghi dei costruttori.

Viene anche definito un coefficiente di ombreggiamento (shading coefficient: SC)

quale rapporto fra il fattore solare del vetro in esame e il fattore solare di un vetro di
riferimento di 3 mm di spessore (fattore solare F ⫽ 0,87 per normali condizioni estive):

fattore solare della finestra in esame

SC ⫽ –––––––––––––––––––––––––––––––– (32.7)
fattore solare del vetro di riferimento

F della finestra in esame

SC ⫽ –––––––––––––––––––––– ⫽ 1,15 F (32.8)
0,87

Il coefficiente SC è una caratteristica propria di ogni tipo di finestratura; non varia

al variare dell’angolo di incidenza della radiazione solare e può essere determinato
con prove calorimetriche. Nella documentazione dei produttori di vetro sono spesso
forniti i fattori solari per cui è possibile calcolare il fattore di ombreggiamento SC per
poter poi utilizzare i dati della tab. 32.5.
Nella tab. 32.4 sono riportati i valori di SC per diverse finestre. Con tali valori si
può valutare, perciò, il calore entrato (solar heat gain) noti i valori omologhi (solar
heat gain factors: SHGF), relativi al vetro di riferimento. Questi valori sono tabula-
ti (tab. 32.5), per la latitudine nord 40°, per tutte le esposizioni, per tutte le ore di sole,
per alcuni mesi dell’anno e si riferiscono al 21mo giorno di ogni mese (ASHRAE).
 1288

Tab. 32.5 Solar heat gain factor (SHGF) per 40° latitudine nord (ASHRAE 1997) (W/m2)
CAPITOLO 32-08.OK

Ora N NNE NE ENE E ESE SE SSE S SSO SO OSO O ONO NO NNO Hor. Ora
solare solare
Maggio

5 1 2 3 3 3 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 7
6 113 284 403 458 445 363 223 56 33 33 33 33 33 33 33 35 96 6
20-11-2008

7 89 320 520 638 658 579 412 172 63 59 59 59 59 59 59 59 275 5

8 86 230 470 629 693 654 518 294 92 80 80 80 80 80 80 80 460 4
9 99 131 330 517 620 631 550 382 168 100 96 96 96 96 96 96 616 3
17:15

10 107 114 171 332 467 529 512 418 262 127 111 107 107 107 107 107 736 2
11 114 114 121 152 255 357 409 400 330 221 133 120 114 114 114 114 811 1
12 117 117 117 121 126 171 257 329 355 329 257 171 126 121 117 117 835 12
Giugno
CONDIZIONAMENTO

5 32 54 68 70 63 46 20 5 4 4 4 4 4 4 4 7 8 7
Pagina 1288

6 150 329 450 501 478 380 222 53 39 39 39 39 39 39 39 43 126 6

7 118 355 543 647 654 562 385 145 68 65 65 65 65 65 65 67 306 5
8 94 268 492 632 680 626 480 252 93 85 85 85 85 85 85 85 483 4
9 105 160 358 524 606 601 507 332 142 104 100 100 100 100 100 100 633 3
10 112 121 197 345 457 499 468 366 218 122 115 112 112 112 112 112 749 2
11 119 123 128 166 254 332 367 347 279 188 130 124 119 119 119 119 821 1
12 121 121 121 127 131 163 227 281 301 281 227 163 131 127 121 121 844 12
(segue)
(seguito tabella 32.5)
CAPITOLO 32-08.OK

Ora N NNE NE ENE E ESE SE SSE S SSO SO OSO O ONO NO NNO Hor. Ora
solare solare

Luglio

5 3 5 7 7 6 5 2 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 7
20-11-2008

6 116 281 395 447 433 352 216 55 34 34 34 34 34 34 34 37 100 6

7 95 321 513 625 643 564 400 166 66 62 62 62 62 62 62 62 278 5
8 90 236 468 620 680 639 505 285 94 83 83 83 83 83 83 83 459 4
17:15

9 102 138 333 513 610 618 537 371 165 104 99 99 99 99 99 99 611 3
10 110 118 177 333 462 519 501 407 254 128 114 110 110 110 110 110 729 2
11 117 120 125 157 256 352 400 389 321 217 135 123 117 117 117 117 802 1
12 120 120 120 125 130 172 253 320 344 320 253 172 130 125 120 120 826 12

Agosto
Pagina 1289

6 38 137 214 256 259 223 151 52 18 17 17 17 17 17 17 17 38 6

7 55 223 426 557 602 557 426 222 55 49 49 49 49 49 49 49 196 5
8 75 149 397 584 681 675 569 373 128 74 72 72 72 72 72 72 386 4
9 89 97 259 481 621 669 618 475 251 97 89 89 89 89 89 89 549 3
10 102 105 126 294 472 573 589 519 367 175 107 102 102 102 102 102 674 2
CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI

11 109 109 113 130 257 403 492 505 443 313 165 116 109 109 109 109 753 1
12 112 112 112 115 120 197 333 434 469 434 333 197 120 115 112 112 779 12
(segue)
1289
 1290

(seguito tabella 32.5)

CAPITOLO 32-08.OK

Ora N NNE NE ENE E ESE SE SSE S SSO SO OSO O ONO NO NNO Hor. Ora
solare solare

Settembre

7 28 87 265 395 460 456 381 244 66 27 27 27 27 27 27 27 80 5

20-11-2008

8 52 61 275 504 646 689 626 467 224 57 52 52 52 52 52 52 258 4

9 71 73 148 413 613 717 712 599 390 129 73 71 71 71 71 71 434 3
10 84 84 89 224 468 630 696 658 521 293 95 84 84 84 84 84 567 2
17:15

11 92 92 92 99 245 463 604 652 603 461 242 99 92 92 92 92 650 1

12 95 95 95 95 101 237 446 584 631 584 446 237 101 95 95 95 679 12

Ottobre
CONDIZIONAMENTO

7 6 10 64 113 142 148 132 94 38 7 6 6 6 6 6 6 12 5

8 35 37 155 387 545 615 592 475 279 56 35 35 35 35 35 35 136 4
Pagina 1290

9 54 54 73 329 567 710 742 661 476 202 57 54 54 54 54 54 305 3

10 67 67 70 157 439 646 752 742 619 395 119 69 67 67 67 67 443 2
11 76 76 76 80 223 491 670 745 707 562 317 89 76 76 76 76 529 1
12 78 78 78 78 84 267 521 681 737 681 521 267 84 78 78 78 557 12
N NNO NO ONO O OSO SO SSO S SSE SE ESE E ENE NE NNE Hor. PM
I valori si riferiscono al 21mo giorno di ogni mese. Atmosfera pulita.
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1291

CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1291

Pertanto, la quantità istantanea di calore che penetra per radiazione solare attra-
verso un vetro può essere calcolata con:
qA ⫽ (SC) (SHGF) (32.9)
Dalla tab. 32.4 appare chiaro il comportamento dei diversi tipi di vetro: vetro
chiaro, vetro assorbente, vetro riflettente ecc.; mentre quelli assorbenti riducono la
percentuale dell’irraggiamento che li attraversa, grazie alla loro capacità di assorbir-
ne una certa quantità, quelli riflettenti, grazie a depositi superficiali di ossidi metal-
lici, aumentano la loro proprietà riflettente nei confronti della radiazione solare inci-
dente.
Sia i cristalli assorbenti sia quelli riflettenti, riducendo la quantità di energia sola-
re entrante, riducono anche, se pur in misura diversa, la trasmissione luminosa. Per
operare una scelta ottimale è necessario trovare il miglior compromesso fra i due
parametri fattore solare e trasmissione luminosa, in relazione alle caratteristiche del-
l’ambiente da vetrare: ubicazione, esposizione, destinazione d’uso ecc.
I valori di SC della tab. 32.4 sono basati su valori di radiazione equivalente di 680
W/m2, corrispondente al calore di radiazione dietro vetro semplice dal 21 luglio al
21 settembre per l’esposizione ovest alle ore 16 e per latitudini nord da 16° a 40°; gli
angoli di incidenza θ per questi mesi sono di 36°, 32°, 30° rispettivamente. Questi
angoli di incidenza bassi fanno sì che i valori di SC indicati possano essere impiega-
ti senza particolari correzioni in tutti i casi.
Qualora la velocità dell’aria all’interno dei locali e in adiacenza alle vetrate sia
maggiore di quella ipotizzata, i valori di SC aumentano così come aumentano se la
velocità dell’aria all’esterno diminuisce al di sotto dei 12 km/h. Viceversa i valori di
SC si ridurranno quando l’aria interna è quasi ferma e la velocità del vento all’ester-
no supera i 12 km/h.
Nelle tabb. 32.6 e 32.7 si riportano i valori della radiazione solare massima esti-
va incidente e della radiazione solare massima estiva trasmessa attraverso vetro sem-
plice per le latitudini di maggior interesse per le diverse località italiane: 38° N Paler-
mo, 40° N Napoli, 45° N Milano (da norma UNI 10349).
I dati della tab. 32.7 sono molto simili a quelli della tab. 32.5 desunta da ASH-
RAE.

Protezioni dall’irraggiamento solare. Per ridurre l’apporto energetico dovuto

alla radiazione solare si è soliti ricorrere a diversi sistemi quali gli schermi esterni e
gli schermi interni. L’efficacia di uno schermo dipende dalla sua capacità di impedi-
re che la radiazione solare penetri all’interno del locale. Da questo punto di vista dif-
ferente è il comportamento dei diversi tipi di schermi.
Schermi esterni: il mezzo più efficace per ridurre il carico termico dovuto alle
finestre è quello di intercettare la radiazione diretta prima che essa raggiunga la
superficie vetrata: si può ottenere una riduzione fino all’80%. Diversi sono i siste-
mi impiegabili quali: aggetti orizzontali e verticali, serrande, tende veneziane ecc.
In tutti i casi è necessario che l’aria possa circolare senza ostacoli, così da rimuo-
vere il calore assorbito dal vetro e dallo schermo. La scelta del tipo di schermo non
può prescindere da un’attenta valutazione delle sue caratteristiche e delle sue
 1292
CAPITOLO 32-08.OK

Tab. 32.6 Radiazione solare massima estiva su superfici verticali (W/m2)

Ora S SE E NE N NO O SO Diffusa Orizzontale
Latitudine 38° N
20-11-2008

5 0 2 4 4 2 0 0 0 0 1
6 42 260 491 457 182 42 42 42 42 157
7 81 466 736 614 165 77 77 77 77 364
17:15

8 115 584 787 567 116 103 103 103 103 558
9 238 621 722 473 129 123 123 123 123 723
10 338 587 578 316 138 138 138 141 138 651
11 404 492 382 158 147 147 147 174 147 931
12 428 349 162 150 150 150 162 349 162 958
CONDIZIONAMENTO

13 404 174 147 147 147 158 382 492 147 931
14 338 141 138 138 138 316 576 576 138 851
Pagina 1292

15 236 123 123 123 129 473 722 621 123 723
16 113 103 103 103 116 576 787 584 103 558
17 81 77 77 77 165 614 736 466 77 364
18 42 42 42 42 182 457 491 260 42 157
(segue)
 CAPITOLO 32-08.OK

(seguito tabella 32.6)

Ora S SE E NE N NO O SO Diffusa Orizzontale

Latitudine 40° N
20-11-2008

5 2 8 20 21 11 2 2 2 2 4
6 45 274 511 473 166 45 45 45 45 168
7 82 479 740 610 176 76 78 78 78 369
17:15

8 126 596 787 575 113 103 103 103 103 557
9 256 636 720 455 127 122 122 122 122 719
10 384 605 576 295 137 137 137 141 137 842
11 433 512 381 155 145 145 145 194 145 920
12 457 369 160 148 148 148 160 369 160 948
13 433 194 145 145 145 155 361 512 145 920
Pagina 1293

14 384 141 137 137 137 295 576 605 137 842
15 256 122 122 122 127 455 720 636 122 719
16 126 103 103 103 113 575 787 596 103 557
17 82 76 76 78 176 610 740 479 78 369
18 45 45 45 45 166 475 511 274 45 166
CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI

19 2 2 2 2 11 21 20 8 2 4
(segue)
1293
 1294
CAPITOLO 32-08.OK

(seguito tabella 32.6)

Ora S SE E NE N NO O SO Diffusa Orizzontale

Latitudine 45° N
20-11-2008

5 9 48 114 119 60 9 9 9 9 24
6 48 306 554 505 191 49 49 49 49 193
7 85 504 749 598 152 79 79 79 79 379
17:15

8 169 625 765 542 110 103 103 103 103 553
9 310 472 712 409 122 121 121 121 121 702
10 426 647 569 244 134 134 134 140 134 816
11 501 558 378 148 142 142 142 241 142 888
12 527 417 157 145 145 145 157 416 150 914
CONDIZIONAMENTO

13 501 241 142 142 142 148 375 558 142 888
14 426 140 134 134 134 244 569 647 134 810
Pagina 1294

15 310 120 121 120 122 411 714 772 121 702
16 169 103 102 102 110 542 765 626 103 553
17 85 79 79 79 152 598 748 504 79 379
18 49 49 49 49 191 505 554 306 49 193
19 9 9 9 9 60 119 114 47 9 24
 CAPITOLO 32-08.OK

Tab. 32.7 Radiazione solare massima estiva trasmessa (solar heat gain) attraverso vetro semplice verticale (W/m2)
Ora S SE E NE N NO O SO Diffusa Orizzontale
Latitudine 38° N
20-11-2008

5 0 1 3 3 2 0 0 0 0 0
6 34 206 429 398 125 34 34 34 34 100
7 66 385 642 526 108 63 63 63 63 282
17:15

8 92 485 680 468 92 84 84 84 84 467

9 143 512 610 360 105 100 100 100 100 622
10 219 472 482 200 112 112 112 115 112 743
11 278 368 257 128 119 119 119 130 119 617
12 300 226 132 122 122 122 132 228 122 841
13 276 130 119 119 119 128 257 368 119 817
Pagina 1295

14 219 115 112 112 112 200 462 472 112 743
15 143 100 100 100 105 360 610 512 100 622
16 92 84 84 84 92 468 680 485 84 467
17 66 63 63 63 106 526 642 385 63 262
18 34 34 34 34 125 398 429 206 34 100
CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI

19 0 0 0 0 2 0 3 1 0 0
(segue)
1295
 1296
CAPITOLO 32-08.OK

(seguito tabella 32.7)

Ora S SE E NE N NO O SO Diffusa Orizzontale

Latitudine 40° N
5 1 6 16 19 8 1 1 1 1 2
20-11-2008

6 38 218 447 412 127 36 36 38 36 108

7 67 395 646 522 102 63 63 63 63 266
8 94 497 679 475 92 84 84 84 84 466
17:15

9 157 527 609 342 104 100 100 100 100 616
10 243 490 460 184 111 111 111 115 111 735
11 307 389 256 126 116 118 118 133 118 808
12 331 245 130 121 121 121 130 245 130 831
CONDIZIONAMENTO

13 307 133 116 118 116 128 256 389 118 808
14 243 115 111 111 111 184 460 490 111 735
Pagina 1296

15 157 100 100 100 104 342 609 527 100 616
16 94 84 84 84 92 475 679 497 84 466
17 67 63 63 63 102 522 646 395 63 266
18 36 36 36 36 127 412 447 218 36 108
19 1 1 1 1 8 19 18 6 1 2
(segue)
 CAPITOLO 32-08.OK

(seguito tabella 32.7)

Ora S SE E NE N NO O SO Diffusa Orizzontale

Latitudine 45° N
20-11-2008

5 7 34 100 104 46 7 7 7 7 14
6 40 246 485 438 127 40 40 40 40 128
7 69 418 653 509 89 64 64 64 64 297
17:15

8 105 525 678 443 90 83 83 83 83 472

9 200 563 604 287 100 98 97 97 97 601
10 306 534 455 150 108 104 108 114 109 711
11 380 440 253 121 115 116 116 150 116 778
12 406 282 128 116 118 118 128 292 128 801
13 380 151 121 115 115 121 252 440 116 768
Pagina 1297

14 306 114 109 104 108 150 455 534 109 711
15 200 97 98 98 100 297 664 563 97 601
16 105 83 83 83 90 443 678 525 83 472
17 69 64 64 64 89 509 653 418 64 297
18 40 40 40 40 127 438 484 245 40 128
CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI

19 7 7 7 7 46 104 100 35 7 14
1297
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1298

1298 CONDIZIONAMENTO

dimensioni da correlare all’orientamento, per ottimizzare il risultato desiderato.

Alla latitudine nord gli aggetti orizzontali sopra le finestre possono ridurre molto
la radiazione solare specie per le esposizioni sud, sud-est e sud-ovest in primavera
inoltrata, estate e l’inizio dell’autunno.
Per le esposizioni est, ovest e per il sud in autunno, invece, l’altezza solare è gene-
ralmente così ridotta da non permettere il ricorso a simile tipo di schermatura, a meno
di non utilizzare protezioni orizzontali molto profonde.
Nella fig. 32.7 è riportato schematicamente l’ombreggiamento di una finestra a
sud ottenuto con un aggetto di 90 cm in diversi periodi dell’anno.

Fig. 32.7 Ombreggiamento di una finestra a sud con aggetto orizzontale di 90 cm.

Con riferimento alla fig. 32.8, nella quale è raffigurata una finestra (avente dimen-
sioni L ⫻ H) protetta da schermi laterali verticali e orizzontale superiore, la larghez-
za e l’altezza della zona in ombra possono essere facilmente calcolate, note le dimen-
sioni di questi aggetti e gli angoli β e φ (altezza solare e azimut).
L’angolo Ω fra il piano orizzontale e un piano inclinato passante per lo spigolo
dell’aggetto orizzontale che include il Sole è dato dall’espressione:
tan Ω ⫽ tan β /cos γ (32.10)
dove γ è l’azimut solare della parete nella quale giace la finestra.
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1299

CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1299

Fig. 32.8 Ombre proiettate da aggetti orizzontali e verticali.

Si ottiene allora:
– la larghezza della parte ombreggiata
lV ⫽ aV ⎥ tan γ ⎥ (32.11)
– l’altezza della zona ombreggiata
lH ⫽ aH tan Ω (32.12)
Quando γ è maggiore di 90° o inferiore a 270° la finestra è completamente in
ombra.
Con questi dati è possibile calcolare ora per ora l’estensione dell’ombreggiamen-
to in funzione delle dimensioni aH e aV degli aggetti orizzontali e verticali, ed even-
tualmente, modificarli per migliorare, nelle ore di massima insolazione, l’effetto
della protezione.
Avendo determinato la superficie ombreggiata della finestra, per calcolare il cari-
co termico totale occorrerà considerare la finestra divisa in due parti: per quella
soleggiata si utilizzano i valori tabellati per l’ora, il mese e la latitudine considerati,
mentre per la parte in ombra si dovrà considerare il calore di radiazione valido per la
stessa ora e latitudine per la facciata adiacente non soleggiata.
L’effetto di schermi esterni quali tapparelle, ante chiudibili, veneziane per instal-
lazione all’esterno è positivo anche perché si determina una riduzione della trasmit-
tanza che, con buona approssimazione, può essere calcolata come quella di una pare-
te composta con intercapedine d’aria fra vetro e schermo.
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1300

1300 CONDIZIONAMENTO

Si tratta di un effetto utile per la stagione invernale, che è tanto migliore per quan-
to migliore è la tenuta fra vetro e schermo.
Nelle tabb. 32.8, 32.9 e 32.10 sono riportati i coefficienti di riduzione della tra-
smittanza termica per tre tipi di vetro quando all’esterno sono collocati i seguenti
schermi:
– serranda avvolgibile in legno con conduttanza termica C ⫽ 13 W/m2 °C (tab.
32.8);
– serranda avvolgibile in PVC con conduttanza termica C ⫽ 9 W/m2 °C (tab. 32. 9);
– veneziana esterna (tab. 32.10).
I valori dei coefficienti sono calcolati nell’ipotesi in cui le adduttanze interne
ed esterne siano quelle delle norme UNI-CTI [hi ⫽ 8,14 W/(m2 °C) e he ⫽ 23,25
W/(m2 °C)] che corrispondono, per quanto riguarda he, a condizioni di forte ventosità.
Il salto di temperatura interno-esterno, che influenza i coefficienti di scambio
misto convettivo-radiativo nelle intercapedini d’aria, è quello tipico della stagione
invernale.

Tab. 32.8 Coefficienti di riduzione della trasmittanza per la presenza di una

serranda avvolgibile in legno collocata all’esterno
Spessore Coefficiente
Tipo intercapedine d’aria di
(cm) riduzione
Vetro semplice 1 0,43
2 ⫼ 10 0,42
Vetro doppio 1 0,57
2 ⫼ 10 0,61
Vetro triplo 1 0,59
2 ⫼ 10 0,57

Tab. 32.9 Coefficienti di riduzione della trasmittanza per la presenza di una

serranda avvolgibile in PVC collocata all’esterno

Spessore Coefficiente
Tipo intercapedine d’aria di
(cm) riduzione
Vetro semplice 1 0,40
2 ⫼ 10 0,38
Vetro doppio 1 0,54
2 ⫼ 10 0,55
Vetro triplo 1 0,59
2 ⫼ 10 0,52
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CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1301

Tab. 32.10 Coefficienti di riduzione della trasmittanza per la presenza di una

veneziana collocata all’esterno
Spessore Coefficiente
Tipo intercapedine d’aria di
(cm) riduzione
Vetro semplice 1 0,55
2 ⫼ 10 0,52
Vetro doppio 1 0,70
2 ⫼ 10 0,64
Vetro triplo 1 0,68
2 ⫼ 10 0,57

Per il calcolo della trasmittanza K con schermo esterno occorre conoscere il valo-
re di K in assenza di schermo e moltiplicarlo per l’opportuno coefficiente riportato
nelle tabelle di cui sopra.

Schermi interni: i principali schermi interni adottati nell’edilizia residenziale e del

terziario sono le veneziane e le tende. L’efficacia di questi schermi dipende dalla
capacità più o meno grande di riflettere la radiazione solare entrante prima che essa
possa essere assorbita e convertita in calore che poi si riversa in ambiente.
Nella fig. 32.9 è schematicamente rappresentato il meccanismo di riflessioni mul-
tiple ottenute con una veneziana.
Nella tab. 32.11 si riportano i valori dei fattori di ombreggiamento (SC) per diver-
si tipi di vetri accoppiati a diversi tipi di veneziane.

Tab. 32.11 Fattori di ombreggiamento (SC) per diversi tipi di vetri

con veneziane interne
Tipo di vetro Spessore nominale (mm) Veneziane interne
colore chiaro colore medio
Semplice:
– chiaro 6 ⫼ 12 0,67 0,74
– assorbente 6 ⫼ 10 0,53 0,57
– riflettente SC ⫽ 0,30 senza schermi 0,23 0,25
SC ⫽ 0,40 ” 0,29 0,33
SC ⫽ 0,50 ” 0,38 0,42
SC ⫽ 0,60 ” 0,44 0,50
Doppio:
– chiaro-chiaro 4⫼4 0,58 0,62
– chiaro-assorbente 6⫼6 0,36 0,39
– riflettente SC ⫽ 0,20 senza schermi 0,18 0,19
SC ⫽ 0,30 ” 0,26 0,27
SC ⫽ 0,40 ” 0,33 0,34
I valori sono validi per alette inclinate a 45°; veneziane non completamente abbassate; angoli
di incidenza solare di 35°.
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1302

1302 CONDIZIONAMENTO

Per quanto riguarda le tende occorre far riferimento ai dati dei produttori.

Fig. 32.9 Rappresentazione schematica dell’andamento dei raggi solari incidenti,

riflessi e assorbiti per la presenza di una veneziana interna.

Trasmissione attraverso le finestre. Si è già accennato che, oltre al calore dovu-

to alla radiazione solare, in ambiente entra, attraverso le finestre, il calore dovuto
alla trasmissione di calore per effetto della differenza fra la temperatura esterna e
quella interna. I valori della temperatura esterna estiva riportati nella tab. 12.7 sono
relativi alle ore 15, per cui, per effettuare calcoli precisi e valutare il flusso termico
anche in altre ore, occorre riferirsi all’espressione (12.2) utilizzando i coefficienti
F(t) della tab. 12.8 e i valori dell’escursione termica giornaliera. Per un accurato
calcolo della trasmittanza termica dei componenti finestrati si rinvia alla norma UNI
10345 (novembre 1993).
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1303

CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1303

32.3.3 Flusso di calore attraverso le pareti esterne e il tetto. Il calore che passa
attraverso le pareti esterne opache e il tetto è dovuto sia alla radiazione solare assor-
bita dalle superfici esterne sia alla differenza di temperatura fra esterno e interno;
questa quantità di calore dipende, quindi, dalla latitudine, dal mese, dall’ora del gior-
no, dall’esposizione, dalla massa e dalla natura della parete o del tetto.
Per semplificare i calcoli è stato introdotto il concetto di temperatura sole-aria (t0)
definita come la temperatura dell’aria esterna che, in assenza di qualsiasi radiazione
solare, determina lo stesso flusso che si ha in realtà, dovuto alla radiazione solare
incidente, agli scambi per irraggiamento con il cielo e le superfici circostanti e agli
scambi convettivi con l’aria esterna.
Il flusso di calore su una superficie unitaria esterna soleggiata, dovuto all’effetto
combinato della radiazione solare e della temperatura esterna, si può calcolare, per-
tanto, con un’espressione del tipo:
q ⫽ α It ⫹ h0 (te ⫺ ts) ⫺ R (32.13)
dove:
q ⫽ flusso di calore (W/m2)
α ⫽ coefficiente di assorbimento della superficie esterna della parete
It ⫽ radiazione solare incidente sulla superficie (W/m2)
h0 ⫽ coefficiente di adduzione esterna che può assumersi eguale a 17,0 W/(m2 K)
te ⫽ temperatura dell’aria esterna (°C)
ts ⫽ temperatura della superficie (°C)
R ⫽ termine che tiene conto dell’emissione della parete verso il cielo

D’altra parte per la definizione che si è data della temperatura sole-aria t0 si può
anche scrivere:
q ⫽ h0 (t0 ⫺ ts) (32.14)
e quindi si ricava:
t0 ⫽ te ⫹ α It /h0 ⫺ R/h0 (32.15)
Per R/h0 si assume un valore pari a ⫺3,9 °C per i tetti e si pone eguale a 0 °C per
le pareti verticali. Per α/h0 si assumono i valori di 0,026 per superfici chiare (α ⫽
0,45) e 0,052 per superfici scure (α ⫽ 0,9).
Nella tab. 32.12 si riportano i valori di t0 calcolati con l’espressione (32.15) e per
i due tipi di superfici esterne. I valori di t0 della tabella sono relativi a valori della
temperatura dell’aria esterna riportati nella seconda colonna; per valori differenti
della temperatura esterna si deve, quindi, apportare una correzione aggiungendo o
sottraendo al valore di t0 tabulato, la differenza fra la temperatura desiderata e quel-
la della seconda colonna della tabella. I valori di t0 , infine, sono calcolati per latitu-
dine nord 40° e per il 21 del mese di luglio; i valori, comunque, possono essere con-
siderati corretti con buona approssimazione anche per altre latitudini, in corrispon-
denza dei mesi più caldi.
Per calcoli più precisi si rimanda al volume ASHRAE, Handbook Fundamentals,
2001.
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1304

1304 CONDIZIONAMENTO

Tab. 32.12 Temperature sole-aria (t0) per 21 luglio 40° latitudine nord

Temp.
Ora dell’aria Superfici colore chiaro: ␣/h0 ⫽ 0,026
esterna
°C N NE E SE S SW W NW HOR
1 24,4 24,4 24,4 24,4 24,4 24,4 24,4 24,4 24,4 20,6
2 24,4 24,4 24,4 24,4 24,4 24,4 24,4 24,4 24,4 20,6
3 23,9 23,9 23,9 23,9 23,9 23,9 23,9 23,9 23,9 20,0
4 23,3 23,3 23,3 23,3 23,3 23,3 23,3 23,3 23,3 19,4
5 23,3 23,3 23,3 23,3 23,3 23,3 23,3 23,3 23,3 19,4
6 23,3 27,7 34,5 35,3 29,7 24,3 24,3 24,3 24,3 23,1
7 23,9 28,4 39,6 43,0 36,2 25,9 25,8 25,8 25,8 29,0
8 25,0 27,9 40,2 45,8 40,7 28,3 27,6 27,6 27,6 35,1
9 26,7 29,9 38,9 46,0 43,7 33,4 29,8 29,8 29,8 41,2
10 28,3 31,9 36,4 44,0 44,7 38,0 31,9 31,9 31,9 46,2
11 30,6 34,4 34,6 41,2 44,6 42,2 35,3 34,4 34,4 50,7
12 32,2 36,1 36,1 36,4 41,8 44,6 42,5 37,0 36,1 53,2
13 33,9 37,7 37,7 37,7 39,7 45,8 47,1 43,4 37,9 54,3
14 34,4 38,1 38,1 38,1 38,2 44,6 50,2 49,2 41,5 52,9
15 35,0 38,4 38,2 38,2 38,2 42,4 51,8 53,7 46,4 50,3
16 34,4 37,4 37,2 37,2 37,2 38,4 50,4 55,2 46,2 45,5
17 33,9 38,1 36,0 36,0 36,0 36,1 46,9 53,7 49,8 40,0
18 32,8 37,5 34,0 34,0 34,0 34,0 40,5 46,9 45,5 33,6
19 30,6 31,0 30,6 30,6 30,6 30,6 31,0 31,5 31,5 26,8
20 29,4 29,4 29,4 29,4 29,4 29,4 29,4 29,4 29,4 25,6
21 28,3 28,3 28,3 28,3 28,3 28,3 28,3 28,3 28,3 24,4
22 27,2 27,2 27,2 27,2 27,2 27,2 27,2 27,2 27,2 23,3
23 26,1 26,1 26,1 26,1 26,1 26,1 26,1 26,1 26,1 22,2
24 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0 21,1

(segue)
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1305

CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1305

(seguito tabella 32.12)

Temp.
Ora dell’aria Superfici colore scuro: ␣/h0 ⫽ 0,052
esterna
°C N NE E SE S SW W NW HOR

1 24,4 24,4 24,4 24,4 24,4 24,4 24,4 24,4 24,4 20,6

2 24,4 24,4 24,4 24,4 24,4 24,4 24,4 24,4 24,4 20,6

3 23,9 23,9 23,9 23,9 23,9 23,9 23,9 23,9 23,9 20,0

4 23,3 23,3 23,3 23,3 23,3 23,3 23,3 23,3 23,3 19,4

5 23,3 23,3 23,3 23,3 23,3 23,3 23,3 23,3 23,3 19,4

6 22,3 32,1 45,6 47,3 36,1 25,3 25,3 25,3 25,3 23,1

7 23,9 32,9 62,1 58,2 48,5 28,0 27,8 27,8 27,8 29,0

8 25,0 30,7 55,4 66,6 56,4 31,5 30,2 30,2 30,2 35,1

9 27,7 33,2 51,1 65,4 60,7 40,2 33,0 33,0 33,0 41,7

10 28,3 35,4 44,4 59,7 61,1 47,7 35,6 35,4 35,4 46,2

11 30,6 38,2 38,7 51,8 58,7 53,8 40,3 38,2 38,2 50,7

12 32,2 40,0 40,0 40,6 51,3 57,0 53,1 41,9 40,0 53,2

13 33,9 41,5 41,5 41,5 45,5 57,7 60,8 52,8 42,0 54,3

14 34,4 41,7 41,7 41,7 42,0 54,8 66,6 63,9 48,6 52,9

15 35,0 41,7 41,5 41,5 41,5 49,8 69,1 72,5 57,8 50,3

16 34,4 40,9 39,9 39,9 39,9 42,4 66,8 75,9 63,9 45,5

17 33,9 42,4 38,1 38,1 38,1 38,4 60,2 73,5 65,7 40,0

18 32,8 42,3 35,2 35,2 35,2 35,2 48,4 60,9 58,3 33,6

19 30,6 31,5 30,7 30,7 30,7 30,7 31,4 32,5 32,5 26,8

20 29,4 29,4 29,4 29,4 29,4 29,4 29,4 29,4 29,4 25,6

21 28,3 28,3 28,3 28,3 28,3 28,3 28,3 28,3 28,3 24,4

22 27,2 27,2 27,2 27,2 27,2 27,2 27,2 27,2 27,2 23,3

23 26,1 26,1 26,1 26,1 26,1 26,1 26,1 26,1 26,1 22,2

24 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0 21,1
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1306

1306 CONDIZIONAMENTO

Una volta, quindi, nota questa temperatura t0 si può calcolare la quantità di calo-
re che passa dall’esterno all’interno con la nota espressione:
Q ⫽ KP AP (t0 ⫺ ta) (32.16)
dove:

KP ⫽ trasmittanza della parete o del tetto [W/(m2 K)]

AP ⫽ superficie della parete o del tetto (m2)
t0 ⫽ temperatura sole-aria relativa alle condizioni di calcolo (°C)
ta ⫽ temperatura interna (°C)

Quanto sopra vale nell’ipotesi di condizioni stazionarie, in realtà però l’irraggia-

mento solare varia periodicamente, pertanto la temperatura superficiale della parete
fluttua intorno a un valore medio; questa variazione periodica si propaga all’interno
della parete con un certo sfasamento nel tempo φ e con un’ampiezza ridotta rispetto
al valore iniziale. I valori dello sfasamento e della riduzione di ampiezza dipendono
dalle caratteristiche termofisiche della parete: trasmittanza, effusività ecc.
Il problema come si vede è abbastanza complesso; tuttavia la quantità di calore
trasmessa attraverso le pareti opache è relativamente piccola e si può quindi utiliz-
zare il metodo descritto.

32.3.4 Flusso di calore attraverso le pareti interne, il soffitto e il pavimento.

Quando i locali da condizionare sono confinanti con altri a temperatura diversa, per
cui potrebbe esservi uno scambio di calore attraverso le superfici di separazione
(pareti, soffitto, pavimento), occorre calcolare il calore scambiato con l’espressione:
q ⫽ Σi Ki Ai (ti ⫺ ta) (32.17)
dove:
Ki ⫽ trasmittanza della generica parete di confine [W/(m2 K)]
Ai ⫽ superficie della parete generica di confine (m2)
ti ⫽ temperatura media del locale adiacente (°C)
ta ⫽ temperatura dell’ambiente condizionato (°C)

Le temperature da assumere per i locali adiacenti devono essere valutate conside-

rando le loro caratteristiche e la destinazione d’uso; la temperatura in una cucina, per
esempio, può essere di parecchi gradi più alta della temperatura esterna. Nel caso di
locali senza sorgenti di calore e con ridotti apporti solari si può considerare una dif-
ferenza di temperatura di 2,5 ⫼ 3 °C.
Per pavimenti poggianti su terreno o sovrastanti locali interrati, nel calcolo estivo
si può trascurare lo scambio di calore.

32.3.5 Fonti di calore interne: affollamento, illuminazione, apparecchiature ecc.

Affollamento. Già al capitolo 10 si è esaminato il meccanismo di termoregolazio-
ne del corpo umano e si è parlato dell’energia liberata in funzione dell’attività svol-
ta (vedi anche la tab. 10.2); nella tab. 32.13 vengono forniti i valori del calore (sen-
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1307

CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1307

sibile e latente) emesso dalle persone in funzione dell’attività svolta. Mentre il calo-
re latente può considerarsi che venga subito immesso in ambiente, per il calore sen-
sibile occorre considerare l’effetto dell’accumulo nelle strutture, dato che una buona
percentuale (fino al 60% in alcuni casi) di questo calore è energia radiante.
I valori tabulati sono basati su una temperatura dell’ambiente interno di 24 °C; per
temperatura maggiore, per esempio di 27 °C, il calore totale emesso non varia ma
quello sensibile diminuisce del 20%, mentre il calore latente aumenta conseguente-
mente.

Tab. 32.13 Calore ceduto dalle persone

Attività svolta Calore totale emesso (W) Calore sensibile Calore latente
Maschio adulto Valore medio(1) (W) (W)
Seduto a riposo:
– teatro 115 105 70 35
Seduto, lavoro
molto leggero:
– uffici, hotel, appartamenti 130 115 70 45
Attività moderata:
– uffici, hotel, appartamenti 140 130 75 55
Persona in piedi o che si
muove lentamente:
– grandi magazzini, negozi ecc. 160 130 75 55
– banca 160 145 75 70
Seduto:
– ristorante(2) 145 160 80 80
Lavoro leggero al banco:
– industria 235 220 80 140
Ballo moderato:
– sala da ballo 265 250 90 160
Persona che cammina a 5 km/h;
lavoro leggero in fabbrica 295 295 110 185
Lavoro pesante, bowling 440 425 170 255
Lavoro molto pesante 470 470 185 285
Atleti: palestra 585 525 210 315
(1) Il valore medio tiene conto di una presenza di uomini, donne e bambini in percentuali
diverse a seconda dell’attività: i valori sono calcolati considerando che il calore emesso dalla
donna è l’85% di quello emesso dall’uomo e quello emesso da un bambino è pari al 75%.
(2) Il valore indicato tiene conto del calore emesso dai cibi (18 W ⫽ 9 W sensibile ⫹ 9 W
latente).

Nel calcolo degli apporti di calore dovuto alle persone occorre distinguere se trat-
tasi del calcolo del carico termico massimo di una zona (o di un ambiente) per deter-
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1308

1308 CONDIZIONAMENTO

minare la portata d’aria massima da immettere (o le caratteristiche del terminale, per

esempio ventilconvettore), oppure se si sta eseguendo il calcolo del carico massimo
contemporaneo per valutare il carico massimo frigorifero o la portata totale d’aria.
Mentre nel primo caso si deve considerare il massimo possibile affollamento,
onde proporzionare l’impianto affinché sia soddisfacente anche nelle condizioni più
sfavorevoli, nella seconda ipotesi occorre introdurre un coefficiente di contempora-
neità per il quale si suggeriscono valori (tab. 32.14), per alcune diverse tipologie di
edifici.

Tab. 32.14 Coefficiente di contemporaneità per affollamento

Alberghi 0,4 ⫼ 0,6
Uffici 0,7 ⫼ 0,9
Grandi magazzini 0,8 ⫼ 0,9

Per valutare l’affollamento, in assenza di dati precisi, ci si può riferire alla tab.
11.29 che riporta gli indici di affollamento (n. persone/100 m2) per locali nei quali è
previsto uno stazionamento di persone.

Illuminazione. Il guadagno di calore dovuto all’illuminazione è una parte non tra-

scurabile del carico termico ambiente ed è, quindi, necessario valutarlo con atten-
zione. Si deve anche in questo caso tener presente che non tutto il calore corrispon-
dente alla potenza elettrica assorbita viene trasformato in carico di raffreddamento.
Soltanto una parte dell’energia assorbita, infatti, viene dissipata per convezione e la
si ritrova subito in ambiente, la rimanente parte (circa l’80%) viene emessa sotto
forma di radiazione, di questa una parte la si ritroverà in ambiente una volta che sia
stata assorbita dalle pareti e dagli arredi e poi ceduta per convezione all’aria.
Come per la radiazione solare, pertanto, il carico di raffreddamento effettivo è
inferiore al carico istantaneo ed è sfasato nel tempo: vedasi in proposito la fig. 32.10
che pone bene in evidenza il fenomeno dell’accumulo, del ritardo e della riduzione
del carico.
In una lampada a incandescenza il 10% dell’energia assorbita viene trasformato
in luce, l’80% è dissipato per irraggiamento e solo un 10% è dissipato per convezio-
ne e conduzione e diventa un carico di raffreddamento istantaneo. I tubi fluorescen-
ti trasformano circa il 25% di energia assorbita in luce, un 25% è dissipato per irrag-
giamento, mentre un 50% è immesso in ambiente per conduzione e convezione.
Il calcolo della quantità totale di calore emessa da una lampada si può eseguire
con l’espressione:
qel ⫽ fu fi P (32.18)
dove:
qel ⫽ quantità di calore istantanea (W)
P ⫽ potenza delle lampade (W)
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CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1309

Fig. 32.10 Effetto dell’accumulo sul carico di raffreddamento dovuto all’illumina-

zione.

fu ⫽ coefficiente di utilizzazione, pari al rapporto fra la potenza delle lampade real-

mente utilizzate e la potenza totale di tutte le lampade installate; per i negozi il
coefficiente è posto eguale a 1
fi ⫽ fattore di incremento per tener conto, per esempio, della dissipazione dello
starter delle lampade fluorescenti; in questo caso può assumersi un valore pari
a 1,20 ⫼ 1,25. Per lampade al sodio il fattore diventa 1,04 ⫼ 1,37 dipendendo
dal costruttore
Qualora non si abbiano dati precisi circa la potenza elettrica installata per l’illu-
minazione, si può calcolare la quantità di calore emessa nel locale considerando i
valori di illuminamento generalmente mantenuti e da questi, con l’ausilio della tab.
32.15, desumere la potenza elettrica installata.
L’unità di misura dell’illuminamento, il lux, è l’illuminamento prodotto dal flus-
so luminoso di 1 lm (lumen), ripartito uniformemente su una superficie con area di
1 m2 (1 lx ⫽ 1 lm/m2).
Conoscendo, quindi, il livello di illuminamento e considerando che:
– per lampade a incandescenza occorre una potenza di 200 ⫼ 250 W per 1000 lx;
– per lampade fluorescenti occorre una potenza di 20 ⫼ 40 W per 1000 lx;
si può ricavare la potenza delle lampade installate.
Per un calcolo di maggiore precisione occorre considerare la resa delle lampade, il
rendimento di illuminazione nonché l’invecchiamento e lo sporcamento delle lampade.
Per quanto riguarda la resa delle lampade ηe (variabile nel tempo) si possono
assumere questi valori:
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1310 CONDIZIONAMENTO

Tab. 32.15 Potenza elettrica installata per illuminazione

Destinazione del locale Livello Potenza elettrica installata
o attività svolta di illuminamento (W/m2)
(lux) Lampade Lampade
a incandescenza fluorescenti
Depositi, corridoi, zone
di sosta temporanea 100 20 ⫼ 25 4⫼8

Lavorazioni grossolane
a mano 300 60 ⫼ 75 10 ⫼ 20

Lavorazioni su macchine
utensili, laboratori 500 100 ⫼ 120 12 ⫼ 24

Uffici, sale disegno, super-

mercati, lavori di precisione 750 – 15 ⫼ 30

Lavori di precisione, esame

dei colori, meccanica fine 1000 – 20 ⫼ 40

Lavori di estrema precisione 1500 – 30 ⫼ 60

Attività particolari:
– interventi operatori, ecc. 2000 – 40 ⫼ 80

– lampade a incandescenza (220 V) ηe ⫽ 14 lm/W

– tubi fluorescenti, classici con reattore da 38 mm ηe ⫽ 52 lm/W
– tubi fluorescenti ad alto rendimento, con reattore da 26 mm ηe ⫽ 76 lm/W
– tubi fluorescenti ad alto rendimento con starter elettronico ηe ⫽ 95 lm/W
– lampade a vapore di mercurio ad alta pressione ηe ⫽ 50 ⫼ 60 lm/W
– lampade a vapori di sodio ηe ⫽ 60 ⫼ 70 lm/W
Il rendimento di illuminazione (ηi), inteso quale rapporto fra il flusso luminoso
efficace e quello totale emesso, dipende dalla geometria del locale, dalla disposizio-
ne delle lampade, dalla riflessione delle pareti ecc. Il suo valore può variare da 0,3
(molto sfavorevole) a 0,9 (ottimo).
Per tener conto dell’invecchiamento e dello sporcamento si può assumere un
coefficiente di sicurezza pari a 1,25.
Pertanto potrà scriversi:
Li
p ⫽ 1,25 ––––––
η η (32.19)
e i
dove:
p ⫽ potenza elettrica installata per unità di superficie (W/m2)
Li ⫽ livello di illuminamento richiesto (lx)
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CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1311

Nel caso di lampade (faretti) incassate in controsoffitto, parte del calore emesso
viene immessa direttamente in ambiente, parte è rilasciata nel controsoffitto; questa,
qualora il plenum (fra controsoffitto e soffitto) sia utilizzato per effettuare il recupe-
ro dell’aria, non passa in ambiente ma si ritrova, comunque, nel carico frigorifero
totale che, quindi, rimane invariato; il vantaggio è che si riduce il carico ambiente e,
quindi, la portata d’aria necessaria.
Tutto ciò ha come conseguenza diretta la riduzione dell’energia assorbita dai ven-
tilatori e anche (in molti casi) la possibilità di impiegare apparecchiature di dimen-
sioni inferiori di quelle che sarebbero necessarie senza questo accorgimento.
Spesso vengono installati corpi illuminanti che consentono l’aspirazione dell’aria
che, quindi, passa o direttamente nel plenum sovrastante, posto in depressione, o
meglio, viene aspirata da canali a essi collegati.
Alle considerazioni fatte occorre ancora aggiungere che, nel caso di plenum in
depressione, per effetto dell’innalzamento della temperatura dell’aria che in esso
scorre, può determinarsi un aumento (seppur leggero da 0,5 a ⫹2 °C) della tempe-
ratura del controsoffitto rispetto all’ambiente condizionato, il che dà luogo a una rie-
missione di calore verso il basso.
Si tratta di considerazioni che possono ulteriormente complicarsi quando si pensi
al calore che penetra nel plenum attraverso le pareti esterne o la copertura (ultimo
piano dell’edificio) che insistono su di esso.
Il vantaggio, comunque, di riprendere l’aria dalle lampade è notevole perché,
come si è detto, si ha una riduzione del carico ambiente e, da non trascurare, anche
un miglioramento del rendimento e della vita delle lampade.
Parametri precisi si possono ottenere dai costruttori ma, orientativamente, si può
tener conto che con lampade ben ventilate il flusso energetico verso il basso può
ridursi fino al 20% con portate d’aria da 40 a 60 m3/h, per lampade da 200 W.

Apparecchiature elettriche. L’apporto istantaneo di calore da parte di apparecchia-

ture dotate di motori elettrici si può calcolare con l’espressione:
qem ⫽ fu fm P/ηm (32.20)
dove:
qem ⫽ calore emesso dall’apparecchiatura in funzione (W)
fu ⫽ fattore di utilizzazione ⱕ1
fm ⫽ fattore di carico del motore ⱕ1
P ⫽ potenza nominale del motore (W)
ηm ⫽ efficienza del motore ⬍1
Il fattore di utilizzazione è minore di 1 quando l’uso del motore è intermittente
con significativi periodi di non uso; in genere fu può porsi eguale a 1. Anche il fatto-
re di carico fm in condizioni di normale utilizzo dei motori può porsi eguale a
0,9 ⫼ 1,0. L’efficienza, per motori da 2 a 100 kW, varia da 0,8 a 0,9. Quando i moto-
ri sono più di uno occorre anche considerare un fattore di contemporaneità.
L’espressione (32.20) è valida nel caso in cui sia il motore sia la macchina trasci-
nata si trovino nell’ambiente condizionato. Si devono, perciò, considerare altre due
possibilità.
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1312 CONDIZIONAMENTO

– Motore nell’ambiente trattato e macchina trascinata all’esterno:

(1⫺ηm)
qem ⫽ ––––––––– fu fm (32.21)
ηm
Questo è il caso anche di motore accoppiato a ventilatore di espulsione o a pompa.

– Motore all’esterno dell’ambiente trattato e macchina trascinata all’interno:

qem ⫽ fu fm P (32.22)

Nella tab. 32.16 si riportano, per comodità del lettore, alcuni valori per il calore
emesso che diventa un carico di raffreddamento.

Tab. 32.16 Potenza dissipata in ambiente da macchine accoppiate

a motori elettrici (W)
Potenza Efficienza
nominale ηm Posizione del motore e della macchina
del motore rispetto all’ambiente condizionato
(kW) (%)
Motore dentro Motore fuori Motore dentro
Macchina dentro Macchina dentro Macchina fuori
0,75 75 1.000 00.750 0.250
1,1 77 1.430 1.100 0.330
1,5 79 1.898 1.500 0.398
2,2 81 2.716 2.200 0.516
3,0 81 3.704 3.000 0.704
5,5 84 6.547 5.500 1.050
7,5 86 8.720 7.500 1.220
15,0 87 17.240 15.000 2.240
22,0 89 24.720 22.000 2.720
30,0 89 33.708 30.000 3.708
45,0 89 50.560 45.000 5.560
75,0 90 83.330 75.000 8.330
I valori sono stati calcolati ponendo fu e fm eguali a 1.

Ai fini del carico termico, a meno di indicazioni più precise, il guadagno di calore
può essere suddiviso in parti eguali fra la componente radiante e quella convettiva.

Apparecchiature diverse. Nel calcolo del carico termico occorre tener conto anche
del calore sensibile e latente emesso negli ambienti da tutti i dispositivi eventual-
mente presenti alimentati con gas, energia elettrica o vapore.
Per quanto riguarda il calore emesso dalle apparecchiature di cucina si rimanda al
capitolo che tratta degli impianti di condizionamento per i ristoranti e degli impian-
ti di ventilazione per le cucine. Lo stesso dicasi per le potenze dissipate nei labora-
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CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1313

tori e negli ospedali per i quali sono forniti alcuni dati nei relativi capitoli. Per quan-
to riguarda le potenze dissipate negli uffici dalle diverse apparecchiature presenti
(fotocopiatrici, computer, stampanti ecc.) si può considerare mediamente un valore
che va da 20 a 25 W/m2; qualora vi fosse una forte densità di computer si arriva fino
a 45 ⫼ 50 W/m2.
Nel caso di centri di calcolo propriamente detti occorre conoscere con precisione
la composizione del centro e le caratteristiche di ogni macchina. Per questi centri si
va da 250 a 500 W/m2, valori che difficilmente saranno superati perché, mentre da
un lato si riducono sempre più le potenze dissipate dalle macchine, queste si vanno
miniaturizzando sì che nella stessa area se ne possono installare in maggior numero,
aumentandone così la concentrazione.

Nelle tabelle che seguono sono riportati i valori delle potenze dissipate negli uffi-
ci da considerare nei calcoli, desunti da diverse ricerche effettuate (Hosni et al.,1999;
Wilkin e McGaffin, 1994).

Tab. 32.17 Potenze dissipate da apparecchiature elettroniche

Funzionamento Con risparmio energetico
W W
Computer
Valore medio 55 20
Valore prudenziale 65 25
Valore molto prudenziale 75 30

Monitor
Piccolo monitor (da 330 a 380 mm) 55 0
Medio monitor (da 400 a 460 mm) 70 0
Grande monitor (da 480 a 510 mm) 80 0

Tab. 32.18 Potenze dissipate da stampanti laser e fotocopiatrici

Funzionamento 1 pagina al minuto Inattivo
W W W
Stampanti laser
Piccola da tavolo 130 75 10
Da tavolo 215 100 35
Piccoli uffici 320 160 70
Grandi uffici 550 275 125

Fotocopiatrici
Da tavolo 400 85 20
Da ufficio 1.100 400 300
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1314 CONDIZIONAMENTO

Tab. 32.19 Potenze dissipate da apparecchiature d’ufficio

Massima potenza Valori raccomandati
Applicazione assorbita
W W
Attrezzatura per ufficio posta
Piegatrice 125 80
Imbustatura, da 3600 a 6800 pezzi/h da 600 a 3300 da 390 a 2150
Etichettatrice, da 1550 a 30.000 pezzi/h da 600 a 6600 da 390 a 4300
Affrancatura 230 150
Macchine distributrici
Sigarette 72 72
Cibo freddo e bevande da 1150 a 1920 da 575 a 960
Bevande calde 1725 862
Snack da 240 a 275 da 240 a 275
Altro
Stampante codici a barre 440 370
Registratore di cassa 60 48
Macchina caffè da 10 tazze 1500 1050 sens. ⫹ 450 lat.
Lettore microfiche 85 85
Lettore microfilm 520 520
Lettore/stampante microfilm 1150 1150
Forno a microonde 28 L 600 400
Apparecchio per la distribuzione dei documenti da 250 a 3000 da 200 a 2420
Refrigeratore d’acqua da 30 L/h 700 350

Tab. 32.20 Fattori di carico per diversi tipi di ufficio

Densità di carico Fattore di carico Descrizione
Leggero 5,4 (W/m2) Assumendo 15,5 m2 per postazione (6,5 postazioni per
100 m2) con computer e monitor, più stampante e facsi-
mile. Computer, monitor e fax con fattore di utilizzazio-
ne 0,67; stampante con fattore di utilizzazione 0,33.
Medio 10,8 (W/m2) Assumendo 11,6 m2 per postazione (8,5 postazioni per
100 m2) con computer e monitor, più stampante e facsi-
mile. Computer, monitor e fax con fattore di utilizzazio-
ne 0,75; stampante con fattore di utilizzazione 0,50.
Medio/pesante 16,1 (W/m2) Assumendo 9,3 m2 per postazione (11 postazioni per 100
m2) con computer e monitor, più stampante e facsimile.
Computer, monitor e fax con fattore di utilizzazione
0,75; stampante con fattore di utilizzazione 0,50.
Pesante 21,5 (W/m2) Assumendo 7,8 m2 per postazione (13 postazioni per 100
m2) con computer e monitor, più stampante e facsimile.
Computer, monitor e fax con fattore di utilizzazione 1,0;
stampante con fattore di utilizzazione 0,50.
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CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1315

La tab. 32.20 è desunta da valori che dettagliatamente sono riportati nella tab.
32.21.

Tab. 32.21 Carichi di raffreddamento per differenti densità dei carichi

Numero Potenza unitaria Totale Fattori di Carico
W W contemporaneità W
Densità di carico, leggera
Computer 6 55 330 0,67 220
Monitor 6 55 330 0,67 220
Stampante laser da tavolino 1 130 130 0,33 43
Facsimile 1 15 15 0,67 10
Carico totale 493
Fattore di carico ⫽ 5,4 W/m2
Densità di carico, media
Computer 8 65 520 0,75 390
Monitor 8 70 560 0,75 420
Stampante laser da tavolo 1 215 215 0,5 108
Facsimile 1 15 15 0,75 11
Carico totale 929
Fattore di carico ⫽ 10,8 W/m2
Densità di carico, media/pesante
Computer 10 65 1 1 650
Monitor 10 70 1 1 700
Fotocopiatrice laser ufficio piccolo 1 320 0,5 0,5 160
Facsimile (polifunz., copie ecc.) 1 30 0,5 0,5 15
Carico totale 1525
Fattore di carico ⫽ 16,1 W/m2
Densità di carico, pesante
Computer 12 75 900 1 900
Monitor 12 80 960 1 960
Fotocopiatrice laser ufficio piccolo 1 320 320 0,5 160
Facsimile (polifunz., copie ecc.) 1 30 30 0,5 15
Carico totale 2035
Fattore di carico ⫽ 21,5 W/m2

I valori relativi a una densità media sono quelli più comunemente incontrati.
Per quanto riguarda la tipologia del calore emesso dalle diverse apparecchiature,
nella tab. 32.22 sono riportati i valori del calore emesso per radiazione e per conve-
zione, che si differenziano da macchina a macchina a causa della presenza o meno
del ventilatore di raffreddamento.
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1316 CONDIZIONAMENTO

Tab. 32.22 Suddivisione delle emissioni per radiazione e per convezione

da apparecchiature d’ufficio
Dispositivo Ventilatore Radiazione Convezione
Computer sì da 10 a 15% da 90 a 85%
Monitor no da 35 a 40% da 65 a 60%
Computer e monitor – da 20 a 30% da 80 a 70%
Stampante laser sì da 10 a 20% da 90 a 80%
Fotocopiatrice sì da 20 a 25% da 80 a 75%
Facsimile (polifunz., copie ecc.) no da 30 a 35% da 70 a 65%

32.3.6 Flusso di calore per infiltrazione e ventilazione. L’introduzione di aria

esterna di rinnovo è una costante in tutti gli impianti di condizionamento e al para-
grafo 11.4 già si è affrontato il problema, fornendo anche i valori che vengono sug-
geriti dalla normativa a seconda della destinazione degli ambienti.
La potenza per raffreddare e deumidificare in estate o riscaldare e umidificare in
inverno questa aria la si ritrova a carico degli apparati (batterie, centrali frigorifera e
termica) ma non costituisce un carico ambiente.
Quando, invece, ci si trova di fronte a infiltrazioni di aria esterna direttamente dal-
l’esterno negli ambienti attraverso finestre, porte ecc., occorre valutare la quantità
d’aria introdotta e calcolare il calore sensibile e latente che si somma al carico ter-
mico ambiente e che deve essere compensato adeguatamente dall’aria immessa.
In alcuni casi con l’aria esterna immessa con l’impianto si riesce a pressurizzare
gli ambienti sì da eliminare o ridurre significativamente le infiltrazioni direttamente
dall’esterno.
Il calore sensibile dovuto all’aria d’infiltrazione è dato da:
qs ⫽ ρV (cp ⫹ 4,183 x) Δt (32.23)
dove:
qs ⫽ calore sensibile (kW)
ρ ⫽ massa volumica, circa 1,20 kg/m3
cp ⫽ calore specifico dell’aria secca, circa 1,006 kJ/(kg K)
x ⫽ contenuto di acqua (kg acqua/kg aria secca)
4,183 ⫽ calore specifico del vapor d’acqua, kJ/(kg K)
V ⫽ portata volumetrica di aria (m3/s)
Δt ⫽ differenza fra la temperatura dell’aria esterna e quella interna (°C)
L’espressione si può semplificare in:
qs ⫽ 1,23 V Δt (32.24)
valida per la maggior parte dei calcoli nel condizionamento.
Il calore latente si calcola con:
ql ⫽ ρ hl V Δ x (32.25)
dove:
ql ⫽ calore latente (kW)
hl ⫽ calore latente di evaporazione dell’acqua alla temperatura dell’aria, circa
2,43 ⫻ 103 kJ/kg
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CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1317

Δ x ⫽ differenza fra il contenuto di acqua dell’aria interna e quello dell’aria esterna

(kg di acqua/kg aria secca)
Gli altri simboli hanno lo stesso significato già visto per la (32.23).
Per le infiltrazioni che possono verificarsi in inverno negli edifici civili occorre
rifarsi all’appendice C della norma UNI 10344: Determinazione della quantità di
aria per infiltrazione naturale la quale consente di calcolare la portata d’aria in fun-
zione della permeabilità P0 dell’involucro edilizio, la quale è, a sua volta, funzione
della differenza di pressione fra interno ed esterno, del numero di serramenti e delle
loro caratteristiche, della temperatura esterna ecc.

32.3.7 Flussi di calore da sorgenti diverse. Nel calcolo del carico termico (coo-
ling load) occorre tener conto di diversi fattori, quali:
– tipologia dell’impianto o degli impianti HVAC;
– efficienza degli scambi termici;
– posizione dei ventilatori;
– guadagni o perdite di calore dalle canalizzazioni;
– perdite di aria dalle canalizzazioni;
– presenza di sistemi di estrazione aria dagli ambienti e attraverso le lampade;
– modalità della ripresa dell’aria;
– tipologia dei sistemi di regolazione automatica.
Guadagni di calore causati dal sistema di ventilazione. I ventilatori che spingono
l’aria nell’impianto HVAC forniscono al sistema energia, per uno o per tutti i seguen-
ti meccanismi.
– La temperatura dell’aria aumenta per effetto dell’“inefficienza” del ventilatore. Il
rendimento di un ventilatore varia, a seconda del tipo, dal 50% al 70%, con un
valore medio del 65%: pertanto circa il 35% dell’energia richiesta dal ventilatore
la si ritrova come calore riversato nell’aria.
– L’aumento della temperatura dell’aria è una conseguenza dell’incremento della
pressione statica e dinamica dell’aria. Il 65% dell’energia assorbita dal ventilato-
re per dare all’aria la pressione (statica e dinamica necessaria) si trasforma in calo-
re sensibile.
– La temperatura dell’aria aumenta anche per effetto dell’“inefficienza” del motore
e della trasmissione. Si tratta di piccoli guadagni di calore che vengono spesso tra-
scurati, anche se sono calcolabili, tenendo anche presente che le perdite dovute alla
trasmissione possono essere stimate intorno al 3% della potenza del ventilatore.
È importante, quindi, conoscere la posizione del ventilatore e il tipo di impianto
che sarà realizzato. Un ventilatore posto prima della batteria di raffreddamento,
riversa nell’aria la sua “inefficienza” per cui la temperatura dell’aria in ingresso alla
batteria di raffreddamento è maggiore di quella che l’aria ha a monte: il carico ter-
mico si ritrova poi come carico sul gruppo refrigeratore.
Un ventilatore, posto dopo la batteria di raffreddamento, riscalda l’aria che verrà
inviata nell’ambiente, e di ciò occorre tener conto o riducendo la temperatura dell’a-
ria uscente dalla batteria o, alternativamente, aumentando la portata d’aria.
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1318 CONDIZIONAMENTO

Guadagni di calore dalle canalizzazioni. Qualora le canalizzazioni che convoglia-

no l’aria di ricircolo siano opportunamente coibentate e protette, soltanto il calore
che entra (o che esce) dall’aria di mandata attraverso le canalizzazioni può essere di
una certa importanza. Si tratta in genere di una ridotta percentuale (~ 1%) del carico
termico sensibile.
Molto importanti sono le perdite di aria dalle canalizzazioni.
Un buon impianto non dovrebbe avere una perdita superiore all’1⫼3% della por-
tata totale di aria da immettere negli ambienti.
È, quindi, necessario minimizzare le perdite sigillando tutte le giunzioni con ido-
nei mastici o ricorrendo a nastri adesivi.

32.4 CALCOLO DEL CARICO TERMICO (SPACE COOLING LOAD)

Per il calcolo del carico di raffreddamento esistono diversi metodi, alcuni piuttosto
semplici e adatti a soluzioni anche manuali, altri più complessi e dettagliati che
richiedono necessariamente l’impiego di un elaboratore.
L’approccio rigoroso al problema è quello basato sul bilancio termico in regime
variabile che considera, quindi, le potenze termiche dovute agli scambi di calore fra
pareti e aria, all’aria esterna immessa o di infiltrazione, ai carichi termici interni e all’a-
zione dell’impianto; si può scrivere che il carico termico dell’impianto sarà dato da:
qi ⫽ qr ⫹ ql ⫹ qt ⫹ qv ⫹ qint (W) (32.26)
dove:
qi ⫽ carico termico dell’impianto
qr ⫽ potenza termica dovuta alla radiazione solare attraverso le finestre
ql ⫽ potenza termica dovuta all’illuminazione
qt ⫽ potenza termica dovuta alla trasmissione attraverso l’involucro
qv ⫽ potenza termica dovuta alla ventilazione
qint ⫽ potenza termica dovuta ai carichi interni

Alcuni di questi termini possono essere calcolati soltanto conoscendo le tempe-

rature superficiali delle pareti. Occorrerà, pertanto, considerare le equazioni di equi-
librio per ciascuna delle pareti che delimitano l’involucro che si ha in esame.
La soluzione del bilancio termico sensibile dell’ambiente deve essere anche ac-
compagnata dalla soluzione del bilancio igrometrico, che non presenta alcun proble-
ma, visto che le condizioni esterne e interne nonché le portate d’aria d’infiltrazione
e la produzione di vapore d’acqua in ambiente sono note in quanto dati di progetto.
Per scopi applicativi e, cioè, per il calcolo del carico termico sensibile di un im-
pianto ci si riferisce in generale ad alcuni metodi fra i quali si accennerà a quello
“Carrier” e a quello ASHRAE.

32.4.1 Metodo Carrier. Il metodo Carrier, molto noto in Italia, consente di calco-
lare con buona approssimazione il carico termico sensibile ambiente, considerando
un valore costante della temperatura interna; non consente di calcolare la variazione
della temperatura interna al variare del carico dell’impianto.
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1319

CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1319

Il metodo prevede il calcolo del carico termico quale somma dei diversi carichi.
– Radiazione solare attraverso i vetri.
– Trasmissione di calore attraverso le pareti esterne e le coperture.
– Trasmissione di calore attraverso i vetri, il soffitto e il pavimento.
– Guadagni di calore sensibile dovuti ai carichi interni: affollamento, apparecchia-
ture elettriche, illuminazione ecc.
– Guadagni di calore sensibile dovuti all’aria esterna di infiltrazione.
– Guadagni di calore dovuti ai canali e/o alle tubazioni eventualmente presenti negli
ambienti da condizionare e che rilasciano calore per convezione e irraggiamento
o, (caso dei canali) anche aria che può apportare un ulteriore carico termico
all’ambiente.
– Occorre, infine, calcolare il calore che viene immesso nell’aria trattata dai venti-
latori che provvedono alla sua veicolazione negli ambienti da condizionare, visto
che la potenza assorbita dal ventilatore, per muovere la portata d’aria, si ritrova
tutta come calore sensibile nella massa d’aria che, quindi, si riscalda. Qualora il
ventilatore sia a valle della batteria di raffreddamento il calore va aggiunto a quel-
lo ambiente se, invece, il ventilatore è prima della batteria il calore va aggiunto a
quello complessivo dell’impianto.

Si riporta più avanti, per comodità, la scheda, messa a punto dalla Carrier, che sin-
tetizza tutti gli item che devono essere tenuti presenti per il calcolo del calore sensi-
bile ambiente.
Nella colonna “Quantità” vengono riportate le aree delle diverse superfici (vetri,
porte, tetto ecc.), nella colonna “Radiazioni o Δ t” si riportano, rispettivamente, i
valori della radiazione incidente (W/m2), le differenze di temperature (equivalente o
effettiva).
I “Coefficienti” per le superfici vetrate sono quelli di attenuazione dell’irraggia-
mento per effetto delle protezioni (tapparelle esterne, tende, veneziane ecc.); per le
superfici opache (pareti esterne, interne e tetto) sono i coefficienti di trasmissione
[W/(m2 K)].
Per il calcolo della radiazione attraverso il vetro il metodo considera i valori
di radiazione solare (si veda tab. 32.5), che devono essere corretti nel caso di pre-
senza di schermi (interni o esterni) e/o di ombre, come già discusso nel paragrafo
32.3.2.
Per la trasmissione di calore attraverso pareti e tetti soleggiati si considera una dif-
ferenza di temperatura equivalente corrispondente alla differenza fra la temperatura
sole-aria (introdotta nel paragrafo 32.3.3) e quella ambiente; il metodo Carrier con-
sidera oltre che il colore delle pareti anche il peso per tener conto del ritardo e della
riduzione di ampiezza conseguenti all’inerzia del componente.
Per gli altri guadagni vale quanto già descritto ai paragrafi precedenti.
Un calcolo eseguito come descritto porta alla determinazione degli apporti
istan-tanei che, per quanto si è già detto, non possono essere assunti per la valuta-
zione del carico termico dell’impianto che è ben altra cosa, visto che una notevo-
le percentuale del carico istantaneo è di natura radiante e, quindi, deve essere
assorbita e accumulata dalle strutture prima che essa venga restituita all’aria
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1320

1320 CONDIZIONAMENTO

Scheda per il calcolo del calore sensibile ambiente

Impianto ..............................................
Uso dei locali ......................................
Superf. ................... ⫻ ................... ⫽ m2 ................... ⫻ ................... ⫽ ................... m3
mese ................... mese ...................
Calcolo per: massimo carico
ora ...................... ora ......................
Condizioni B.A. (°C) B.U. (°C) % U.R. x (g/kg)
esterne
interne
differenza – –
Denominazione Quantità Radiazioni Coeff. Potenza
o Δt W
Radiazioni solari (vetri)
finestre m2 ⫻ ⫻
finestre “ ⫻ ⫻
finestre “ ⫻ ⫻
finestre “ ⫻ ⫻
lucernari “ ⫻ ⫻
Radiazioni e trasmissioni (pareti esterne e tetto)
pareti m2 ⫻ ⫻
pareti “ ⫻ ⫻
pareti “ ⫻ ⫻
pareti “ ⫻ ⫻
tetto soleggiato “ ⫻ ⫻
tetto in ombra “ ⫻ ⫻
Trasmissione (eccettuate pareti esterne e tetto)
sup. totale vetri m2 ⫻ ⫻
pareti interne “ ⫻ ⫻
soffitto “ ⫻ ⫻
pavimento “ ⫻
Aria esterna d’infiltrazione
infiltrazioni L/s ⫻ ⫻ 1,23
Calore interno
affollamento persone ⫻ W/persona
illuminazione W/m2 ⫻ m2
stufe, forni ecc.
Totale
margine sicurezza %
TOTALE CALORE SENSIBILE AMBIENTE
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1321

CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1321

ambiente e costituisca così un effettivo carico termico sull’impianto. Il fenomeno

è stato già illustrato con la fig. 32.1 e può, con maggiore dettaglio, essere compre-
so esaminando la fig. 32.11. Si nota come il carico effettivo sia inferiore (anche del
60%) di quello massimo istantaneo, con un massimo sfasato nel tempo a causa del
fenomeno di accumulo. Si badi, comunque, che tutto il calore (energia) penetrato
in ambiente viene rimosso dall’impianto, per cui le due aree tratteggiate nella figu-
ra sono equivalenti.
Il peso della costruzione determina (fig. 32.1) il ritardo e la riduzione di ampiez-
za del picco del carico.
Si è già visto che analoghe considerazioni devono essere fatte per il carico termi-
co dovuto all’illuminazione (fig. 32.10).
Un altro fattore importante è anche il periodo di funzionamento dell’impianto. Le
curve delle figg. 32.1, 32.10 e 32.11 sono riferite a un periodo di 24 h di funziona-
mento; nel caso di funzionamento, invece, di 16 h, all’arresto dell’impianto il calore
immagazzinato nelle strutture lo si ritrova come carico termico alla riaccensione del
giorno successivo.
Per tutte queste valutazioni il metodo Carrier considera alcuni fattori di accu-
mulo che devono essere applicati ai valori di radiazione solare massima (fig. 32.7)
per la particolare esposizione, mese e latitudine che si stanno esaminando; altri fat-
tori di accumulo devono essere considerati per l’illuminazione. I fattori di accu-
mulo sono espressi in funzione dell’orientamento, dell’ora solare alla quale si ese-
gue il calcolo, del numero di ore di funzionamento dell’impianto e della massa di
tutte le pareti che delimitano l’ambiente in esame (espressa in chilogrammi per
metro quadrato di superficie di pavimento).

32.4.2 Metodo ASHRAE. Nell’ultima edizione (2001) Handbook Fundamen-

tals, l’ASHRAE presenta due nuovi metodi per il calcolo del carico termico.
Il primo dei due è l’heat balance (HB) method. La procedura di calcolo e i prin-
cipi scientifici sui quali si basa il metodo sono esplicitati sotto forma di equazioni,
codificate in un programma di calcolo denominato “Hbfort”.
Il secondo metodo, chiamato radiant time series (RTS) method è un metodo sem-
plificato che trae origine dalla procedura di calcolo del primo (HB).

Fig. 32.11 Carico di raffreddamento dovuto alla radiazione solare (ovest).

CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1322

1322 CONDIZIONAMENTO

Questi metodi sono molto più completi dei precedenti:

a) transfer function method (TFM),
b) total equivalent temperature differential method with time averaging (TETD/TA),
c) cooling load temperature differential method with solar cooling load factors
(CLTD/CLF).
I metodi suddetti devono essere considerati superati (l’ASHRAE ci tiene a dire
che essi non sono invalidati né screditati), in quanto i due nuovi metodi conducono
a risultati più completi ed esatti.

HB method. Il metodo si sviluppa considerando quattro distinti processi:

1. l’equilibrio termico sulla superficie esterna delle pareti;
2. la trasmissione del calore per conduzione nella parete;
3. l’equilibrio termico sulla superficie interna delle pareti;
4. l’equilibrio termico dell’aria.
Ciascuno di questi processi è caratterizzato da un’equazione, nella quale com-
paiono i principali elementi che determinano gli equilibri termici.
È chiaro che il metodo richiede una precisa determinazione e implementazione di
tutte le caratteristiche fisico-tecniche delle pareti esterne, delle finestrature, dei pavi-
menti, dei soffitti, nonché dei guadagni di calore interni e di tutte le altre informa-
zioni in relazione alla distribuzione dell’energia radiante emessa dalle diverse sor-
genti e assorbita dalle pareti dello spazio oggetto di calcolo.
Il calcolo, che deve essere eseguito con un computer dell’ultima generazione,
consiste in una serie di calcolazioni e iterazioni che porta alla determinazione, per
ogni ora, del carico termico, nonché di tutti gli altri parametri.

RTS method. Trattasi di un metodo semplificato, derivato dal precedente.

Esso sostituisce tutti gli altri metodi prima utilizzati: TFM, CLTD/CLF,
TETD/TA.
Questo metodo è stato sviluppato per dare una risposta alle richieste di poter
impiegare un metodo rigoroso, ma che non richieda calcoli iterativi e che quantifichi
ogni singolo contributo al carico termico totale.
Il metodo consente, anche, di controllare e comparare i coefficienti per differenti
tipi di costruzione.
Il metodo RTS non può essere utilizzato per effettuare simulazioni per il consu-
mo energetico annuale. Il metodo, per quanto semplice concettualmente, comporta
un grande numero di calcoli, che possono essere facilmente eseguiti con il computer.
Il procedimento prevede:
– il calcolo dell’intensità della radiazione solare incidente per ogni ora e per ogni
superficie interna;
– il calcolo del guadagno di calore per ogni ora e per ogni finestra (radiazione diret-
ta e diffusa);
– il calcolo della temperatura sole-aria, che consentirà di calcolare la trasmissione
di calore per conduzione attraverso le pareti e il tetto, per ogni ora e per ogni
superficie esterna;
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1323

CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1323

– il calcolo (per ogni ora) del guadagno di calore dovuto alla trasmissione per con-
duzione attraverso tutte le finestre;
– il calcolo del guadagno di calore dovuto all’illuminazione;
– il calcolo del guadagno di calore dovuto all’affollamento;
– il calcolo del guadagno di calore dovuto a tutte le diverse apparecchiature presenti
negli ambienti.
La somma di questi guadagni di calore viene suddivisa in parte convettiva (che
non dà luogo a ritardi) e in parte radiante.
Alla parte convettiva viene aggiunto il guadagno dovuto alle infiltrazioni.
Gli apporti di calore radiante vengono processati onde determinare il carico di raf-
freddamento, che tiene conto quindi dei ritardi dovuti all’accumulo di calore nella
struttura e della successiva sua trasformazione in carico convettivo.
Finalmente la somma dei carichi di raffreddamento relativi alla convezione e
all’irraggiamento, determina il carico di raffreddamento totale, per ogni ora. La ripe-
tizione del calcolo per diversi mesi dell’anno, consente di individuare il mese e l’ora
in cui il carico di raffreddamento è più elevato.
Nella tab. 32.23 si riportano le percentuali di calore convettivo e radiante sul tota-
le di calore sensibile.

Tab. 32.23 Percentuale di calore radiante e convettivo sul totale calore sensibile
(sensible heat gain)
Fonte di calore sensibile Calore radiante Calore convettivo
% %
Irraggiamento solare (senza alcuna protezione) 100 0
Irraggiamento attraverso finestre (con protezione interna) 63 37
Lampade fluorescenti, sospese non ventilate 67 33
Lampade fluorescenti incassate, ventilate con aria
ripresa dagli ambienti 59 41
Lampade fluorescenti incassate e ventilate con aria di
ripresa e aria di mandata 19 81
Lampade a incandescenza 80 20
Affollamento 80⫼40 20⫼60
Pareti esterne 63 37
Tetto esterno 84 16
Infiltrazioni 0 100
Apparecchiature dal 20 all’80 dall’80 al 20

32.4.3 Metodo rapido. In molti casi è necessario e conveniente stimare rapida-

mente e con buona approssimazione il carico di raffreddamento (cooling load). Ciò
è, spesso, dettato dall’esigenza di valutare con sufficiente attendibilità i diversi para-
metri che giocano un ruolo importante nel dimensionamento di un impianto di con-
dizionamento: portate d’aria, potenzialità gruppi refrigeratori ecc., così da poter
assumere decisioni in merito. Il metodo è anche utile perché permette di verificare
l’attendibilità di calcoli più complessi effettuati però utilizzando dati non corretti o
con metodi computerizzati non controllabili passo passo.
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1324

1324 CONDIZIONAMENTO

L’ASHRAE, nella sua Pocket Guide, ha pubblicato una tabella nella quale sono
riportati dati unitari per poter effettuare stime per ambienti ed edifici più comuni.
Per ognuno di questi sono definiti l’affollamento, il carico per illuminazione e
vengono forniti i valori di portata aria (per le diverse possibili esposizioni) e la poten-
zialità frigorifera.
Questi dati sono riferiti a tre condizioni possibili: basso, medio e alto carico.
I dati pubblicati (validi per impianti a tutta aria e con portate d’aria esterna secon-
do le norme per una buona ventilazione) sono il frutto di studio di tecnici qualifica-
ti; sono stati testati, comunque, dall’autore per renderli adatti alla situazione italiana.
La tabella 32.24 riporta questi dati che possono essere utilizzati molto facilmen-
te.
a) Se si considera un palazzo per uffici di alto carico, si ricavano i seguenti dati:
– affollamento: 8 m2/persona;
– illuminazione: 97 W/m2 (comprende anche tutti gli altri carichi termici);
– portata aria per le zone esposte a est, sud-ovest: 11 L/(s m2);
– portata d’aria per le zone interne: 6 L/(s m2);
– potenzialità frigorifera totale: 200 W/m2.
Per un edificio avente le seguenti caratteristiche:
– zone esterne: 3325 m2;
– zone interne: 1662 m2;
– ubicazione: Milano (45° lat. nord);
– condizioni termoigrometriche esterne estive: 32 °C con il 50% u.r.;
– condizioni termoigrometriche interne estive: 25 °C con il 50% u.r.
Con il metodo rapido si ricava:
– portata d’aria zone esterne: 131.700 m3/h;
– portata d’aria zone interne: 35.900 m3/h;
– portata d’aria totale: 167.600 m3/h;
– potenzialità frigorifera: 997 kW.
Con il calcolo secondo il metodo Carrier si ottengono i seguenti risultati:
– portata d’aria zone esterne: 125.400 m3/h;
– portata d’aria zone interne: 34.000 m3/h;
– portata d’aria totale: 159.400 m3/h;
– potenzialità frigorifera: 950 kW.
b) Se si considera una sala ristorante di medio carico, si ricavano i seguenti dati:
– affollamento: 1 m2/persona;
– illuminazione: 18 W/m2 (comprende anche tutti gli altri carichi termici);
– portata aria per le zone esposte a est, sud-ovest: 10 L/(s m2);
– potenzialità frigorifera totale: 313 W/m2.
Per un ristorante avente le seguenti caratteristiche:
– ubicazione: Milano (45° lat. nord);
– superficie: 500 m2;
– condizioni termoigrometriche esterne estive: 32 °C con il 50% u.r.;
 Tab. 32.24 Carichi termici e portate d’aria unitarie per diverse applicazioni
CAPITOLO 32-08.OK

Classificazione Affollamento Illuminazione Potenza frigorifera(1) Portata d’aria L/(s m2)

m2/persona W/m2 W/m2
Est-Sud-Ovest Nord Zone interne
Basso Medio Alto Basso Medio Alto Basso Medio Alto Basso Medio Alto Basso Medio Alto Basso Medio Alto
Appartamenti in
condomini 30 16 9 11 22 43 84 94 109 4 6 9 3 4 9 0 0 0
20-11-2008

Auditori, Chiese,
Teatri 1 1 1 11 22 32 94 152 417 - - - - - - 5 10 15
17:15

Strutture educative,
Scuole, College,
Università 1 2 2 22 43 65 159 204 250 10 8 11 5 7 10 4 6 10
Industrie
- Aree assemblaggio 5 3 2 32(2) 48(2) 65(2) 159 250 417 - - - - - - 10 18 28
- Lavorazioni leggere 19 14 9 97(2) 108(2) 129(2) 189 250 385 - - - - - - 8 13 19
Pagina 1325

- Lavorazioni pesanti(3) 28 23 19 162(2) 484(2) 646(2) 385 476 625 - - - - - - 13 20 33

Ospedali
- Camere degenti 7 5 2 11 16 22 137 127 227 5 8 10 4 6 7 4 5 6
- Aree pubblico 9 7 5 11 16 22 217 270 345 5 6 7 5 6 6 5 5 6
CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI

Hotel, Motel, Dormitori19 14 9 11 22 32 109 127 172 5 7 8 5 6 7 - - -

Librerie e Musei 7 6 4 11 16 32 111 135 189 5 8 11 5 6 7 5 5 6
Edifici per uffici 12 10 8 43 65(2) 97(2) 105 135 200 5 8 11 5 7 11 4 5 6
(segue)
1325
 1326

(seguito tabella 32.24)

Classificazione Affollamento Illuminazione Potenza frigorifera(1) Portata d’aria L/(s m2)

CAPITOLO 32-08.OK

m2/persona W/m2 W/m2

Est-Sud-Ovest Nord Zone interne
Basso Medio Alto Basso Medio Alto Basso Medio Alto Basso Medio Alto Basso Medio Alto Basso Medio Alto
Residenziale
- Grande 56 37 19 11 22 43 63 76 100 4 6 8 3 4 7 - - -
- Medio 56 33 19 8 16 32 54 69 94 4 6 7 3 4 6 - - -
20-11-2008

Ristoranti
- Grandi 2 1 1 16 18 22 278 358 476 9 12 19 6 8 11 5 6 7
17:15

- Medi 250 313 385 9 10 15 6 7 9 5 5 7

Centri commerciali
- Negozi 4 4 2 32(2) 54(2) 97(2) 159 238 357 8 13 21 6 9 13 5 7 10
- Mall 9 7 5 11 16 22 100 166 250 - - - - - - 6 9 13
CONDIZIONAMENTO

Grandi magazzini
- piano interrato 3 2 2 22 32 43 111 133 169 - - - - - - 4 5 6
Pagina 1326

- piano terreno 4 2 2 38 65(2) 67(2) 109 154 250 - - - - - - 5 7 10

- piani superiori 7 5 4 22 27 38(2) 94 111 135 - - - - - - 4 5 6
Boutique 5 4 3 11 22 43 110 135 204 5 6 8 4 5 7 3 4 6
Negozi di scarpe 5 3 2 11 22 32 127 172 250 6 8 11 5 7 9 4 5 6
(1)
I carichi frigoriferi sono per l’intera applicazione.
(2)
Comprende tutti gli altri carichi espressi in W/m2.
(3)
Le portate d’aria per le zone di lavorazione pesante sono calcolate considerando mezzi supplementari per rimuovere il calore in eccesso.
CAPITOLO 32-08.OK 20-11-2008 17:15 Pagina 1327

CONDIZIONAMENTO: CALCOLO DEI CARICHI TERMICI ESTIVI 1327

– condizioni termoigrometriche interne estive: 25 °C con il 50% u.r.

Con il metodo rapido si ricava:
– portata d’aria totale: 18.000 m3/h;
– potenzialità frigorifera: 155 kW.
Con il calcolo secondo il metodo Carrier si ottengono i seguenti risultati:
– portata d’aria totale: 17.000 m3/h;
– potenzialità frigorifera: 145 kW.

Si ha, quindi, una conferma della buona attendibilità del metodo pratico, che,
ovviamente, deve essere utilizzato con intelligenza, visto che i valori tabellati sono
validi per il mercato americano. Si evidenziano, infatti, valori maggiori di circa il 5%
rispetto a quelli calcolati con il metodo Carrier.

32.5 CALCOLO DEL CALORE RIMOSSO DALL’IMPIANTO

(HEAT EXTRACTION RATE)

Il calcolo del carico termico di cui si è fin qui parlato è condotto nell’ipotesi di tem-
peratura interna costante e di continuità di funzionamento. In realtà non avviene mai
che la temperatura interna sia costante, se non altro perché i programmi di funziona-
mento, tranne che in alcuni casi particolari, prevedono periodi di spegnimento degli
impianti più o meno lunghi, così come è possibile considerare periodi di non occu-
pazione con temperature interne diverse da quelle che devono essere garantite nel
caso di piena occupazione.
La procedura di calcolo, facendo uso di una Funzione di trasferimento dell’aria
ambiente (SATF, space air transfer function), consente di determinare il reale carico
di raffreddamento nonché le temperature interne ora per ora; si possono, perciò, pro-
gettare con attendibilità le batterie di scambio termico e i gruppi frigoriferi.
CAPITOLO 33-08.OK 20-11-2008 17:16 Pagina 1328

1328 CONDIZIONAMENTO

33 STIMA DEL FABBISOGNO ENERGETICO PER

RAFFRESCAMENTO ESTIVO

Per fabbisogno energetico di un edificio si intende la quantità di energia che occorre

fornire o sottrarre per mantenere una ben definita e prefissata condizione di comfort.
I criteri più semplicistici di calcolo considerano che l’energia richiesta sia funzio-
ne soltanto della temperatura esterna; metodi più dettagliati e completi, invece, valu-
tano gli apporti solari, gli apporti energetici interni, l’effetto dell’accumulo nelle
strutture, l’effetto del vento ecc. Per eseguire questi calcoli è necessario conoscere le
condizioni meteorologiche e la loro variazione nel tempo, le caratteristiche termofi-
siche dei componenti la frontiera dell’edificio, gli apporti energetici interni (affolla-
mento, apparecchiature diverse ecc.) e la loro variabilità nel tempo, le perdite ener-
getiche dovute alle dispersioni (rientrate) di calore dai canali e dalle tubazioni, i con-
sumi energetici per i sistemi di pompaggio, di ventilazione ecc., i consumi energeti-
ci dovuti ai carichi massimi e i rendimenti correlati, le tipologie impiantistiche che
potrebbero avere effetti diversi sui consumi ecc.
Quando è sufficiente stimare il fabbisogno termico globale di un edificio, senza
preoccuparsi delle variazioni delle condizioni di temperatura interna che intervengo-
no al variare delle condizioni esterne e dei periodi di funzionamento degli impianti,
ci si può avvalere di alcuni metodi di calcolo semplificati che si riferiscono a condi-
zioni stazionarie.
Esistono, poi, metodi più complessi di simulazione in cui il comportamento ter-
mico dell’edificio è studiato a intervalli di tempo piccoli, generalmente ora per ora,
si parla in tale caso di metodi dinamici. Per questi è necessario l’impiego di compu-
ter e di programmi di calcolo che si basano o sul bilancio termico globale dell’edifi-
cio o, per semplicità, su funzioni di trasferimento.

33.1 LA NORMATIVA EUROPEA

La direttiva 2002/91/CE sull’efficienza energetica degli edifici impone di considera-

re anche l’aspetto della climatizzazione estiva. Ciò significa che tutti i nuovi edifici
e quelli esistenti che subiscano importanti ristrutturazioni, dovranno avere un certi-
ficato energetico specifico, calcolato secondo la normativa e con i requisiti minimi
di rendimento energetico prescritti da ciascuno Stato membro.
La direttiva definisce come rendimento energetico (o meglio prestazione energe-
tica) di un edificio la quantità di energia effettivamente consumata o che si prevede
possa essere necessaria per soddisfare i vari bisogni connessi ad un uso standard del-
l’edificio, compresi il raffrescamento estivo e la ventilazione. Tra l’altro, secondo
CAPITOLO 33-08.OK 20-11-2008 17:16 Pagina 1329

STIMA DEL FABBISOGNO ENERGETICO PER RAFFRESCAMENTO ESTIVO 1329

una interpretazione più estensiva, dovrà essere inclusa una specifica menzione ai fab-
bisogni termici dovuti ai trattamenti dell’aria (sia estivi che invernali), che rappre-
sentano spesso una quota consistente dell’energia spesa per la climatizzazione.
In Italia, la prestazione energetica degli edifici è stata a lungo regolata dalle pre-
scrizioni contenute nella legge 10/91 (all’interno della quale già si parlava di certifica-
zione energetica). Nell’agosto 2005 è stato emanato il D.lgs. 192/05 (successivamen-
te integrato e modificato con il D.lgs. 311/06), che recepisce le indicazioni comunita-
rie, innalzando i requisiti di prestazione energetica previsti per la stagione invernale.
33.1.1 La proposta di norma sulla climatizzazione. La prestazione energetica
di un edificio esprime la quantità di energia richiesta per la climatizzazione estiva (o
invernale) connessa con un suo uso standard.
Al fine di rendere l’attestazione della prestazione energetica dell’edificio indipen-
dente dal comportamento di una particolare utenza e dalle condizioni climatiche che
possono verificarsi in un anno particolare, il calcolo del fabbisogno energetico deve
essere effettuato in condizioni standard di riferimento, sia per quanto riguarda i dati
climatici che per quanto riguarda le modalità di occupazione e di utilizzo dell’edificio.
La determinazione della quantità di energia richiesta per la climatizzazione estiva
si basa sul valore del fabbisogno di energia termica utile Qh, dell’edificio, calcolato
in condizioni ideali (temperatura uniforme in tutto il volume riscaldato) per la sta-
gione estiva e prevede una procedura volta a individuare, su base mensile estesa a
tutta la stagione di raffrescamento, le seguenti grandezze:
– il coefficiente di prestazione medio stagionale del sistema di produzione dell’e-
nergia frigorifera ␩ms;
– il fabbisogno di energia primaria Ep necessario per produrre l’energia termica
richiesta dall’edificio (eventualmente maggiorata del fabbisogno di energia ter-
mica utile dovuto ai trattamenti dell’aria) in base al tipo e alle caratteristiche del-
l’impianto previsto o installato.
Occorre tener conto, per l’individuazione delle prestazioni medie stagionali del
gruppo frigorifero, che:
– deve essere previsto il corretto dimensionamento delle macchine frigorifere, tra-
scurando eventuali sovradimensionamenti e/o ridondanze della potenza frigorife-
ra installata; un eventuale sovradimensionamento delle macchine deve avere
come conseguenza una penalizzazione sulla valutazione delle prestazioni medie
stagionali;
– si fa riferimento alle diverse macchine frigorifere presenti sul mercato incenti-
vando l’uso di quelle a più elevata efficienza, attraverso la valutazione dell’indi-
ce prestazionale medio SEER (Seasonal Energy Efficiency Ratio); la metodologia
proposta fa riferimento a quanto indicato nella norma CEN /TS 14825 (Testing
and rating at Part Load Conditions) relativa a macchine frigorifere azionate elet-
tricamente;
– la metodologia di calcolo include sia la valutazione delle perdite di distribuzione,
regolazione ed emissione dell’impianto di climatizzazione estiva (rendimenti di
distribuzione, regolazione ed emissione), sia gli eventuali risparmi dovuti a recu-
peri di calore, free-cooling, o altro;
CAPITOLO 33-08.OK 20-11-2008 17:16 Pagina 1330

1330 CONDIZIONAMENTO

– si fa riferimento alla configurazione impiantistica adottata, includendo nel calco-

lo anche il consumo energetico delle apparecchiature per la distribuzione dei flui-
di termovettori (pompe e ventilatori) e l’eventuale presenza di altri accessori
(post-riscaldatori elettrici, umidificatori, ventilatori per il ricambio igienico del-
l’aria ecc.);
– si valuta anche il fattore di carico per l’individuazione delle condizioni a carico
parziale delle macchine in relazione al comportamento edificio-impianto.
Il documento, attualmente in inchiesta pubblica, costituisce la parte 3 della nor-
mativa UNI sul calcolo delle prestazioni energetiche degli edifici: “Prestazioni ener-
getiche degli edifici - Determinazione dei rendimenti e dei fabbisogni di energia pri-
maria per la climatizzazione estiva”.
Le altre due parti riguardano:
– parte 1: “Prestazioni energetiche degli edifici - Determinazione del fabbisogno di
energia per il riscaldamento e il raffrescamento ambiente”;
– parte 2.1: “Prestazioni energetiche degli edifici - Determinazione del fabbisogno
di energia per la preparazione acqua calda sanitaria, dei rendimenti e del fabbi-
sogno di energia primaria per riscaldamento ed acqua calda sanitaria”.
– parte 2.2: “Prestazioni energetiche degli edifici. Utilizzo di energie rinnovabili e
di altri metodi di generazione per il riscaldamento di ambienti e preparazione
acqua calda sanitaria”.
Il documento è stato redatto da CTI/SC5/GC6 “Impianti di climatizzazione”, da
AiCARR e da Anima/COAER. Il documento è in accordo con le norme elaborate dal
CEN nell’ambito del mandato M/343 a supporto della Direttiva Europea 2002/91/CE
sulle prestazioni energetiche degli edifici.

33.1.2 Riferimenti normativi

UNI 10963 Condizionatori d’aria, refrigeratori d’acqua e pompe di calore -
Determinazione delle prestazioni a potenza ridotta.
UNI 11135 Condizionatori d’aria, refrigeratori d’acqua e pompe di calore -
Calcolo dell’efficienza stagionale.
EN 15217:2007 Energy performance of buildings – Method for expressing
energy performance and for energy certification of buildings.
EN 15243 :2007 Ventilation for buildings - Calculation of room temperatures and
of load and energy for buildings with room conditioning systems.
EN 15242 :2007 Ventilation for buildings - Calculation methods for the determi-
nation of air flow rates in buildings including infiltration.
EN 15241 :2007 Ventilation for buildings - Calculation methods for energy losses
due to ventilation and infiltration in commercial buildings.
EN 15240 :2007 Ventilation for buildings - Energy performance of buildings -
Guidelines for inspection of air-conditioning systems.
EN 15239 :2007 Ventilation for buildings - Energy performance of buildings -
Guidelines for inspection of ventilation systems.
EN 15251 :2007 Criteria for the Indoor Environment including thermal, indoor
air quality, light and noise.
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STIMA DEL FABBISOGNO ENERGETICO PER RAFFRESCAMENTO ESTIVO 1331

EN 13779 :2007 Ventilation for non-residential buildings - Performance require-

ments for ventilation and room-conditioning systems.
EN/ISO 13790:07 Thermal performance of buildings – Calculation of energy use
for space heating and cooling.
prEN 15665 Ventilation for Residential buildings – Design, dimensioning
and performance criteria for residential ventilation systems.
prEN 14825 Chiller: Testing and Rating at Part Load Condition (in inchiesta
pubblica).
EN ISO 13790 Energy performance of buildings – Calculation of energy use for
space heating and cooling.

33.1.3 Il calcolo. La procedura di calcolo dei consumi energetici per la climatiz-

zazione estiva di un edificio si articola come segue:
– il dato di ingresso è il fabbisogno dell’involucro dell’edificio nella stagione esti-
va Qh così come calcolato con la parte 1 della citata norma UNI-CTI (o con la
EN 13790);
– si esegue il calcolo del fabbisogno nella stagione estiva per i trattamenti dell’aria
e, quindi, si aggiunge tale fabbisogno (Qv) a Qhr.
– si calcolano le perdite per distribuzione, regolazione ed emissione dell’impianto;
– si effettua il calcolo dell’indice prestazionale medio SEER dei gruppi frigoriferi,
attraverso la valutazione di dati ai carichi parziali di riferimento, certificati dai
costruttori;
– si è, quindi, in grado di calcolare il coefficiente di prestazione medio stagionale
␩ms dei gruppi frigoriferi;
– si effettua il calcolo del consumo di energia primaria Ep per la climatizzazione
estiva.
La valutazione dell’efficienza stagionale consiste nel calcolo del coefficiente di
prestazione ␩ms medio stagionale, definito come rapporto tra l’energia frigorifera
fornita dalla macchina e l’energia necessaria per il suo funzionamento, valutata nel-
l’ambito del periodo considerato. Per una macchina ad azionamento elettrico l’ener-
gia assorbita è elettrica, in caso di azionamento con un motore a combustione inter-
na si considera l’assorbimento totale, cioè la somma di quello elettrico e dell’energia
termica relativa al combustibile consumato. Per una macchina frigorifera ad assorbi-
mento l’energia assorbita è termica ed elettrica.
Nel caso di gruppi frigoriferi azionati elettricamente si ha:
␩ms ⫽ (Qhr ⫹ Qv)/EE (33.1)
dove:
␩ms ⫽ coefficiente di prestazione medio stagionale (kWht/kWhe)
EE ⫽ fabbisogno di energia elettrica per climatizzazione estiva (kWh elettrici)
Qhr ⫽ fabbisogno di energia termica effettiva per il raffrescamento (kWh termici)
Qv ⫽ fabbisogno di energia termica per i trattamenti dell’aria (kWh termici)
Occorre, quindi, valutare le perdite del sistema di climatizzazione, deducendo
però gli eventuali recuperi di calore. Ai fini della determinazione delle perdite e dei
CAPITOLO 33-08.OK 20-11-2008 17:16 Pagina 1332

1332 CONDIZIONAMENTO

recuperi, vengono considerati i singoli sottosistemi che compongono il sistema (di

distribuzione, emissione e regolazione).
L’energia termica effettiva per il raffrescamento Qhr che deve essere fornita dal
gruppo frigorifero diventa pertanto:
Qhr ⫽ Qh ⫹ Ql,e ⫹ Ql,c ⫹ Ql,d ⫺ Qe,rr
dove:
Ql,e ⫽ perdite totali di emissione, che vanno da 0,94 a 0,98 a seconda dei terminali
di erogazione del calore
Ql,c ⫽ perdite totali di regolazione, il rendimento di regolazione minimo (0,84) si ha
per regolazione centralizzata tipo on-off; si ha il rendimento pari 0,98 per
regolazione modulante
Ql,d ⫽ perdite totali di distribuzione, si possono calcolare con un metodo semplifi-
cato riportato nell’Appendice 2 della norma
Qe,rr ⫽ energia termica recuperata (recuperatori di calore, free-cooling ecc.)
Il calcolo dei fabbisogni energetici dovuti ai trattamenti dell’aria Qv, con riferi-
mento alla configurazione classica di un’unità di trattamento aria con tre batterie,
umidificazione di tipo adiabatico e assumendo per le condizioni dell’ambiente inter-
no una temperatura di 26 °C con il 50% di u.r. nel funzionamento estivo, può essere
effettuato utilizzando l’espressione:

Qv ⫽ ⌺ (fv)k ṁ ok dk (33.2)
k
Dove:
– il pedice k indica il mese che si sta considerando,
– (fv)k è il fabbisogno orario medio per la condizione di funzionamento individuata,
– ok è il numero di ore di accensione giornaliera nel mese considerato,
– dk indica i giorni di accensione mensile,
– ṁ è la perdita di ventilazione (kg/s).
I dati climatici della località sono quelli riportati nella norma UNI 10349 e riferi-
ti al giorno medio mensile.
La tabella per la definizione degli (fv)k è riportata nell’Appendice 1 della norma
per diverse condizioni di funzionamento:
– 24 ore di funzionamento continuo;
– accensione dalle ore 7 alle ore 18;
– accensione dalle ore 8 alle ore 17;
– accensione dalle ore 9 alle ore 16;
– accensione dalle ore 10 alle ore 15.
Per il calcolo di EE, fabbisogno di energia elettrica per climatizzazione estiva,
occorre pertanto individuare il valore del coefficiente di prestazione medio stagiona-
le ␩ms secondo quanto riportato di seguito.

33.1.4 Prestazione delle macchine frigorifere ai carichi parziali. L’efficienza

energetica nominale di un gruppo frigorifero risulta essere poco rappresentativa delle
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STIMA DEL FABBISOGNO ENERGETICO PER RAFFRESCAMENTO ESTIVO 1333

sue prestazioni reali, poiché una macchina mediamente funziona a pieno carico
meno del 5% delle sue ore di funzionamento stagionali.
Le prestazioni delle macchine frigorifere dipendono non solo dai livelli termici
operativi (condensazione ed evaporazione), ma anche dall’andamento del fabbisogno
dell’edificio che comporta di norma frequenti parzializzazioni della potenza resa.
Infatti le macchine sono normalmente dimensionate per il carico di picco e, quindi,
durante la stagione esse funzionano quasi sempre a potenza ridotta. Di conseguenza
il calcolo del coefficiente di prestazione medio stagionale non può prescindere dal-
l’edificio e, in particolare, da una corretta stima del suo fabbisogno termico.
Per tener conto della variazione degli assorbimenti elettrici in funzione delle
variazioni climatiche e/o delle condizioni al contorno e del grado di parzializzazio-
ne della macchina, si fa riferimento a quanto proposto in sede CEN con la valuta-
zione dell’indice SEER, Seasonal Energy Efficiency Ratio, definito come indice di
prestazione energetica stagionale di una macchina frigorifera, determinata in condi-
zioni standard di riferimento (condizioni medie valide per l’Europa). Tale indice è
valutato come media pesata dei valori dei singoli EER a diverse condizioni operati-
ve, essendo i tempi di funzionamento relativi, definiti convenzionalmente secondo la
tabella 33.1 in funzione della tipologia della macchina (1 aria-acqua; 2 acqua-acqua;
3 aria-aria; 4 acqua-aria). Per la tipologia che si considera sarà quindi:
SEER ⫽ a EER1 ⫹ b EER2 ⫹ c EER3 ⫹ d EER4 (33.3)
Anche l’indice IPLV, Integrated Part Load Value, secondo ARI 550/590-98, è
definito come media delle EER a differenti condizioni operative pesate (in modo
diverso dall’SEER) sul tempo di funzionamento.

Tab. 33.1 Percentuale delle ore di funzionamento

Carico Temperatura Efficienza Tempo di funzionamento
% condensazione (°C) energetica EER per tipologia (%)
1 2 3 4
100 aria 35 acqua 30 EER1 3 3 4 4
75 aria 30 acqua 26 EER2 33 33 26 26
50 aria 25 acqua 22 EER3 41 41 40 40
25 aria 20 acqua 18 EER4 23 23 30 30

La tabella precedente fornisce la percentuale delle ore di funzionamento di riferi-

mento di un gruppo frigorifero, che - con i valori delle efficienze EER ai carichi par-
ziali forniti dalle case costruttrici - permette il calcolo del SEER di riferimento, utile
per il confronto energetico tra macchine diverse o per una prima valutazione appros-
simativa dei consumi di energia in mancanza di dati più dettagliati sulle richieste di
energia frigorifera da parte dell’utenza.
I valori dei singoli EER sono dati certificati risultanti da prove standard e devono
essere resi pubblici dall’ente di prova e/o dal costruttore; tali valori permettono:
– il calcolo del SEER di riferimento secondo la (33.3), ottenuto con i tempi di fun-
zionamento indicati nella tabella precedente;
CAPITOLO 33-08.OK 20-11-2008 17:16 Pagina 1334

1334 CONDIZIONAMENTO

– la costruzione di una curva di funzionamento della macchina a carico parziale

al fine di ottenere valori di EER diversi da quelli di riferimento (100, 75, 30,
25%), da utilizzare per l’individuazione del coefficiente di prestazione medio
stagionale ␩ms.
Per considerare condizioni di funzionamento della macchina frigorifera diverse
da quelle standard (ad esempio una temperatura diversa da 27 °C dell’aria interna
per le macchine aria-aria, oppure un salto termico all’evaporatore delle macchine
acqua-acqua diverso da 12 ⫺7 °C) o anche per tener conto di una diversa tempera-
tura dell’aria esterna (nel caso di macchine raffreddate ad aria), è possibile utilizza-
re una serie di tabelle (riportate in appendice alla proposta di norma), dove sono
indicate le variazioni percentuali rispetto alle prestazioni nominali standard (in ana-
logia con la norma PrEN14825) per le quattro macrotipologie di gruppi frigoriferi
(aria-acqua, acqua-acqua, aria-aria, acqua-aria). Questo primo coefficiente viene
definito come ␩1.
Analogamente, devono essere presi in considerazione coefficienti moltiplicativi
per correggere i dati di potenza resa e assorbita dovuti alla configurazione impianti-
stica, e in particolare alle perdite di carico di tubazioni frigorifere (sistemi split), tuba-
zioni acqua (sistemi idronici), condotti aria (canalizzati) ecc. Sempre negli allegati alla
proposta di norma sono quindi individuati questi coefficienti: ␩2, ␩3, ␩4, ␩5, ␩6, ␩7.
L’indice EER convenzionale fornito dalle case costruttrici va quindi corretto con
i coefficienti di variazione sopra citati, secondo l’espressione seguente:
EERcorr = EER ␩1 ␩2 ␩3 ␩4 ␩5 ␩6 ␩7 (33.4)
Per la determinazione dei coefficienti correttivi ␩i sono state definite alcune tabel-
le riportate come allegati alla proposta di norma. Occorre prestare attenzione al fatto
che tra gli ␩i solo ␩1 è funzione anche del funzionamento a carico parziale della mac-
china frigorifera.

33.1.5 Calcolo dell’energia primaria per la climatizzazione estiva. La norma

UNI 11135 propone un metodo di calcolo del coefficiente di prestazione medio sta-
gionale del sistema di produzione dell’energia frigorifera ␩ms (nella norma viene
chiamato COP medio stagionale) basato sulla valutazione a livello mensile di un
COP medio a pieno carico in condizioni medie operative di funzionamento, COP
corretto poi mediante un coefficiente ottenuto in base al fattore di carico dell’edifi-
cio in modo assolutamente analogo a quanto oggi si fa per calcolare il rendimento di
produzione delle caldaie.
Poiché l’indice SEER rappresenta un indice prestazionale di macchina, il suo cal-
colo si basa sull’assunzione che il fabbisogno frigorifero sia una funzione lineare
della sola temperatura esterna nel caso di macchine raffreddate ad aria e della tem-
peratura di condensazione delle macchine raffreddate ad acqua, mentre in realtà negli
edifici dipende in modo determinante anche da carichi interni, carico latente, regime
di funzionamento e radiazione solare, con la conseguenza di stimare i coefficienti di
pesatura (tempi di funzionamento) e quindi le prestazioni a carichi parziali nello stes-
so modo per tutti gli edifici e climi.
CAPITOLO 33-08.OK 20-11-2008 17:16 Pagina 1335

STIMA DEL FABBISOGNO ENERGETICO PER RAFFRESCAMENTO ESTIVO 1335

Inoltre, per evitare l’installazione di macchine sovradimensionate rispetto alla

domanda dell’edificio, occorre introdurre opportune penalizzazioni analogamente a
quanto si fa nel riscaldamento, in cui la procedura di calcolo riduce automaticamen-
te il rendimento di produzione nel caso di sovradimensionamento delle caldaie.
Per ottenere ␩ms, una volta determinata la potenza nominale del gruppo frigorife-
ro Qn si procede a calcolare, per ognuno dei mesi di climatizzazione estiva:
– il numero N di ore mensili di funzionamento del gruppo frigorifero
– il fattore di carico F calcolato come rapporto tra la quantità di energia termica
richiesta per il raffreddamento e la ventilazione (Qhr ⫹ Qv) nel periodo conside-
rato e il valore massimo dell’energia erogabile dal gruppo frigorifero (N Qn) nello
stesso periodo;
– il valore di EER(F) ottenuto in corrispondenza del fattore di carico F, è ricavabi-
le dalle curve degli EER costruite sulla base dei dati forniti ai carichi parziali dai
costruttori;
– il valore di ␩1(F) ottenuto in corrispondenza del fattore di carico F, è ricavabile
dalle tabella riportate nell’appendice 4 alla norma, eventualmente anche funzio-
ne, nel caso di macchine raffreddate ad aria o ad acqua di torre, delle condizioni
climatiche relative al mese considerato;
– il valore di ␩ms ottenuto come:

␩ms ⫽ EER(F) η1(F) ␩2 ␩3 ␩4 ␩5 ␩6 ␩7 (33.5)

Con tale valore è possibile quindi calcolare, per ciascuno dei mesi della climatiz-
zazione estiva, il fabbisogno di energia elettrica per climatizzazione estiva EE utiliz-
zando la (33.1).
La valutazione del fabbisogno di energia primaria Ep per la climatizzazione esti-
va permette di calcolare il consumo specifico dell’edificio, espresso ad esempio in
kWh/m2 anno.
Il fabbisogno di energia primaria viene calcolato moltiplicando il consumo com-
plessivo di energia elettrica ottenuto precedentemente (sommatoria estesa a tutti i
mesi della climatizzazione estiva) per il corrispondente fattore di conversione. Il fat-
tore di conversione fp,el è stabilito in base all’equivalenza 1 kWh elettrico = 10 MJ di
energia primaria, corrispondenti ad un fattore di conversione (fe,conv ⫽ 2,77 con un
rendimento medio del sistema elettrico nazionale pari a 0,36):

冢 Qhr ⫹ Qv
Ep ⫽ Qaux ⫹ ⌺i ––––––––––
␩ms
fp,el 冣 (33.6)

Nella formula precedente Qaux è il fabbisogno di energia elettrica per ausiliari

degli impianti di climatizzazione secondo quanto riportato in prEN ISO 13790.
CAPITOLO 34-08.OK 20-11-2008 17:17 Pagina 1336

1336 CONDIZIONAMENTO

34 CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI

DI CLIMATIZZAZIONE

34.1 PREMESSA

Un impianto di condizionamento si propone di raggiungere e mantenere determina-

te condizioni (termoigrometriche, di qualità dell’aria ecc.) nello spazio trattato; per
ottenere questo scopo molti possono essere i tipi di impianto e sta al progettista indi-
viduare quello che, di volta in volta, potrà essere il più adatto e soddisfacente.
È necessario, pertanto, conoscere i diversi possibili sistemi per poter scegliere,
in accordo con l’utente finale, quello che più e meglio degli altri risolverà il pro-
blema.
I fattori che devono essere presi in considerazione sono:
– condizioni climatiche dell’ambiente esterno e loro variabilità;
– condizioni climatiche interne da raggiungere;
– carichi termici e loro variabilità nel tempo e nello spazio;
– destinazione d’uso dell’edificio e dei singoli ambienti;
– necessità e/o opportunità di un controllo accurato delle condizioni termoigrome-
triche nei diversi ambienti, tenuto conto delle diverse possibili esposizioni solari
dei locali e della variabilità nel tempo dei carichi termici;
– particolari situazioni operative ambientali che possano richiedere soluzioni spe-
ciali e dedicate al singolo problema;
– esigenze in termini di qualità dell’aria;
– opportunità o necessità che l’impianto sia in grado di provvedere, almeno in alcu-
ne zone, al controllo del fumo in caso di incendi;
– eventuali problemi di impatto delle tipologie impiantistiche sull’architettura del
complesso in esame;
– disponibilità di spazi per l’installazione delle macchine, dei condotti per l’aria, dei
terminali (cassette, ventilconvettori ecc.);
– possibilità di facili o, comunque, non distruttivi riadattamenti dell’impianto a
nuove e diverse destinazioni d’uso.
Altre caratteristiche, non meno importanti, da considerare sono:
– semplicità concettuale;
– facilità di installazione;
– costi di realizzazione;
– affidabilità;
– semplicità di manutenzione e di conduzione (gestione) con i minori costi possi-
bili.
CAPITOLO 34-08.OK 20-11-2008 17:17 Pagina 1337

CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1337

34.2 PRINCIPALI COMPONENTI

I principali componenti degli impianti di climatizzazione vengono qui succintamen-

te descritti allo scopo di rendere più agevole la comprensione di quanto si dirà nel
seguito. Tutti i componenti devono essere proporzionati e scelti in funzione delle
potenzialità calcolate, delle portate d’aria da trattare e convogliare, delle possibilità
di una comoda installazione e di una semplice manutenzione, della necessità di non
trasmettere vibrazioni e rumore, della necessità di semplice ed efficace taratura e
bilanciamento degli impianti e così via.

34.2.1 Unità di trattamento aria. Si tratta di macchine (chiamate anche generica-

mente condizionatori, unità di trattamento aria - UTA ecc.) costituite da diverse
sezioni, ognuna delle quali contiene componenti speciali destinati a particolari fun-
zioni: serrande di regolazione della portata d’aria, filtri di diversi tipi ed efficienza,
batterie di scambio termico (riscaldamento, raffreddamento), sistemi di umidifica-
zione dell’aria (a spruzzo, a vapore ecc.), ventilatore di mandata, ventilatore di ripre-
sa, come si può rilevare dalle figg. 34.1 e 34.2 (vedasi anche il capitolo 36).
Il ventilatore di ripresa, che può non essere presente negli impianti piccoli o in
quelli in cui non è prevista una variazione della portata d’aria esterna immessa, è
indispensabile nei grandi impianti nei quali occorra prevedere il recupero di calore
dall’aria espulsa o nei casi in cui sia previsto il raffreddamento gratuito (free-cooling)
ottenuto con aria esterna la cui portata può, in questi casi, raggiungere un valore pari
a quello totale della macchina.
Le serrande per il controllo della portata dell’aria esterna, dell’aria di ricircolo e
di quella espulsa sono generalmente motorizzate e fra di loro coniugate; il loro con-
trollo è destinato o a mantenere costante il rapporto aria esterna e di ricircolo o a
modificarlo in funzione delle condizioni entalpiche delle due masse d’aria, oppure
ancora allo scopo di mantenere costante un determinato valore di temperatura della

Fig. 34.1 Tipica sezione di un’unità di trattamento aria.

CAPITOLO 34-08.OK 20-11-2008 17:17 Pagina 1338

1338 CONDIZIONAMENTO

Fig. 34.2 Foto di un’unità di trattamento aria.

miscela delle due masse d’aria, così da rendere possibile l’utilizzo dell’aria esterna
per il raffreddamento gratuito.
È bene prevedere, per l’aria esterna, una serranda per la quantità minima richie-
sta che, quando il ventilatore di mandata funziona, è sempre tutta aperta e un’altra
per poterne modulare la portata, come si è appena accennato.
La serranda sull’aria di ricircolo deve essere posizionata molto vicino a quella
dell’aria esterna minima e si deve cercare di realizzare un’intima miscelazione delle
due masse d’aria perché altrimenti, specialmente nella stagione fredda quando, cioè,
l’aria esterna è a bassa temperatura, si possono creare nel condizionatore due correnti
d’aria distinte che, fra l’altro, possono provocare anche inconvenienti alle batterie di
preriscaldamento e di raffreddamento, per il pericolo di gelo.
È bene, quindi, cercare di ottenere la migliore miscelazione possibile, cosa che è
facilitata dall’impiego di serrande ad alette parallele disposte in maniera tale da indi-
rizzare una corrente d’aria sull’altra. Si è già visto che le serrande ad alette contrap-
poste regolano meglio, ma quelle ad alette parallele, se correttamente proporzionate,
possono dare buoni risultati con il vantaggio di una buona miscelazione.
Ai fini di un comodo e preciso bilanciamento delle masse d’aria è necessario pre-
vedere anche una serranda manuale di taratura (che, quindi, rimane sempre aperta
nella posizione definita in fase di taratura) a monte delle due serrande di aria esterna
minima e di aria di ricircolo.
CAPITOLO 34-08.OK 20-11-2008 17:17 Pagina 1339

CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1339

La sezione filtrante, di grande importanza per garantire una buona qualità dell’a-
ria, può essere costituita da più tipi di filtri in serie; spesso, infatti, si prevedono fil-
tri piani o pieghettati tipo G3  G4 con arrestanza media tra 80 e 90% che fungono
da prefiltro per trattenere le particelle più grosse e prolungare, quindi, la vita dei fil-
tri successivi, generalmente a tasche F7  F9 con efficienza di filtrazione media dal
50 all’87%.
Per una buona resa della sezione filtrante è necessario:
– che tutta la superficie frontale venga investita uniformemente dall’aria già premi-
scelata nel migliore dei modi;
– che davanti alla prima batteria di filtri vi sia uno spazio non inferiore a 1 m, privo
di ostacoli, allo scopo di ottenere una buona e uniforme ripartizione dell’aria;
– che la sezione filtrante sia facilmente accessibile per consentire di effettuare la
rimozione di pannelli filtranti intasati e la loro sostituzione con altri nuovi;
– prevedere l’installazione di un pressostato differenziale in grado di comunicare
tempestivamente l’intasamento del filtro e provvedere così alla sua sostituzione
prima che la portata d’aria si riduca al di sotto del limite minimo accettabile.

Sezioni filtranti con particolari caratteristiche di efficienza possono essere richie-

ste in impianti speciali (sale operatorie, di rianimazione ecc.) di cui si parla nel capi-
tolo 28; è, comunque, da caldeggiare l’installazione di un filtro a valle del ventilato-
re anche per impianti normali allo scopo di garantire una buona qualità dell’aria che
verrà, poi, immessa in ambiente.
La batteria di preriscaldamento ha principalmente lo scopo di preriscaldare l’aria
o per proteggere i componenti a valle o, come più spesso accade nei nostri climi, per
rendere possibile l’umidificazione fino ai valori desiderati.
Generalmente queste batterie vengono progettate per una velocità di attraversa-
mento di 3  3,5 m/s e per un salto di temperatura dell’acqua che vi circola di 15 °C
(85  70 °C). Esse sono realizzate con tubi in rame e alettatura a pacco in allumi-
nio; il numero di ranghi in genere non è elevato, per cui esse non pongono grandi
problemi di installazione; comunque, come per tutti i componenti di un gruppo di
trattamento aria, è necessario prevedere, per lo meno da un lato della macchina, lo
spazio sufficiente per l’estrazione ogni qual volta occorra o per pulirle o per sosti-
tuirle.
Alla batteria di raffreddamento e deumidificazione è affidato il buon funziona-
mento estivo degli impianti di climatizzazione. La batteria sottrae all’aria trattata
calore sensibile e calore latente così da renderla idonea a equilibrare i carichi termi-
ci ambiente.
Come già si è avuto modo di accennare al paragrafo 2.4.7 non tutta l’aria che
attraversa la batteria viene in contatto intimo con i tubi e l’alettatura, per cui si parla
di by-pass che può variare dal 30% per una batteria a 4 ranghi e velocità (sulla sezio-
ne frontale) di 2,5  3,5 m/s fino a un valore inferiore al 2% per batteria a 8 ranghi
e velocità di 1,5 m/s. Di ciò occorre tener conto sia nel proporzionare la batteria di
raffreddamento sia nel determinare la portata d’aria che è, evidentemente, funzione
della sua temperatura di immissione in ambiente.
Queste batterie vengono, generalmente, scelte per una velocità frontale di 2,5 m/s,
CAPITOLO 34-08.OK 20-11-2008 17:17 Pagina 1340

1340 CONDIZIONAMENTO

che si ritiene la più adatta per evitare che vi possa essere trascinamento di goccioli-
ne d’acqua a valle con possibile successiva rievaporazione nella corrente d’aria, ren-
dendo così vano il processo di deumidificazione. Spesso si impiegano separatori
inerziali di gocce proprio allo scopo di evitare il suddescritto fenomeno.
Il materiale da impiegarsi per la costruzione di queste batterie è il rame sia per i
tubi sia per l’alettatura (che vanno poi stagnate a bagno), per evitare l’innesco di
fenomeni di corrosione elettrochimica nel caso di materiali diversi (rame e allumi-
nio) visto che la batteria è bagnata a seguito della condensazione del vapor d’acqua
contenuto nell’aria.
Considerate le dimensioni e il peso che queste batterie assumono (6  8 ranghi
con fitta alettatura) è necessario prevedere nei condizionatori slitte di appoggio onde
poterle inserire e sfilare con un minimo di semplicità.
La batteria di postriscaldamento si prevede in tutti quegli impianti in cui occorra
un controllo fine della temperatura e dell’umidità relativa: laboratori, aree di cura
ecc. Il suo impiego nel funzionamento estivo deve, però, essere limitato al minimo
per ovvie considerazioni energetiche. Nel periodo invernale la batteria di postriscal-
damento è necessaria per fornire all’aria l’energia sufficiente per far fronte alle
dispersioni dell’ambiente e mantenere così le temperature di progetto. Le caratteri-
stiche costruttive sono simili a quelle delle batterie di preriscaldamento (fig. 34.3).
La sezione di umidificazione, prevista per fornire all’aria la quantità di vapor d’ac-
qua necessaria per renderla atta a mantenere negli ambienti il richiesto grado di umi-
dità relativa, può essere di diversi tipi.
Nel caso di impianti con modesto apporto di aria esterna (la cui portata oraria
determina la portata di acqua da immettere nella corrente d’aria) può essere suffi-

Fig. 34.3 Batteria di scambio termico, estraibile.

CAPITOLO 34-08.OK 20-11-2008 17:17 Pagina 1341

CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1341

ciente una batteria di ugelli per spruzzare poca acqua in controcorrente nell’aria; nel
caso, invece, di grandi portate d’aria esterna o in impianti con tutta aria esterna la
sezione di umidificazione assume un’importanza notevole.
In questo ultimo caso il problema si può risolvere con diversi sistemi.
– Semplice o doppio banco di ugelli nebulizzatori ai quali viene inviata acqua che
una pompa attinge dalla vasca di raccolta sottostante (fig. 34.4); la portata della
pompa, perché abbia una buona efficienza, deve essere pari a:
q  0,8 V (34.1)
dove:
q  portata della pompa in L/h
V  portata d’aria del condizionatore in m3/h

Ciò significa, per esempio, che per un condizionatore avente una portata di
10.000 m3/h la portata della pompa di umidificazione dovrà essere per lo meno
eguale a 8000 L/h. A valle del banco di ugelli deve essere sempre previsto un
separatore inerziale di gocce.
– Sistema a pacco con pannello evaporante in cellulosa sul quale viene fatta scor-
rere acqua, mentre l’aria attraversa il pannello (fig. 34.5).
– Iniezione di vapore direttamente nella corrente d’aria. Il vapore può essere pro-

Fig. 34.4 Sezione di umidificazione con ugelli e pompa. 1 pompa; 2 giunto flessi-
bile; 3 filtro aspiratore; 4 valvola di spurgo; 5 valvola inclinata; 6 valvoletta di lettu-
ra; 7 manometro; 8 valvola galleggiante; 9 tubazione di alimentazione; 10 scarico;
11 troppopieno; 12 raddrizzatore; 13 eliminatore delle gocce; 14 saracinesca; 15 val-
vola di ritegno; 16 filtro a Y; 17 termometro; 18 saracinesca; 19 sifone; 20 valvola di
reintegro rapido dell’acqua; 21 lampada.
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1342 CONDIZIONAMENTO

Fig. 34.5 Sezione di umidificazione con pacco evaporante, funzionante a mezzo

elettropompa, completa di tutti i relativi accessori. 1 collegamento di entrata con val-
vola e galleggiante; 2 vaschetta liquido traboccato-troppopieno; 3 sifone; 4 tubo di
scarico filettato maschio; 5 valvola di spurgo; 6 elettropompa; 7 filtro dell’acqua;
8 bacinella dell’acqua; 9 pacco umidificante.

dotto localmente a mezzo di energia elettrica, oppure centralmente con caldaia a

vapore e poi distribuito alle diverse UTA.
– Sistemi a ultrasuoni, che utilizzano trasduttori piezoelettrici immersi in acqua
demineralizzata.
– Sistemi con aria compressa.
L’attuale tendenza, anche per scongiurare qualsiasi pericolo di legionellosi (vedasi
paragrafo 11.7), è quello di impiegare esclusivamente sistemi di umidificazione a vapore.
Nel caso di aria con ridotto contenuto di acqua (per esempio aria esterna), poiché
non è possibile aggiungere acqua ad aria satura, è necessario ricorrere a un preri-
scaldamento, alla successiva umidificazione (che si suppone adiabatica e isoentalpi-
ca) e al postriscaldamento finale fino a un valore di temperatura adeguato all’am-
biente e all’impianto che si ha in esame. Le trasformazioni sul diagramma psicro-
metrico sono commentate nel capitolo 6.
Dei sistemi di umidificazione si parlerà più a lungo nel capitolo 30 dedicato
all’umidificazione.
Il ventilatore di mandata potrà essere centrifugo (a semplice o a doppia aspira-
zione), assiale (a pale fisse o con pale orientabili con macchina in moto) ecc.
Con i ventilatori centrifughi si prevede quasi sempre una trasmissione a mezzo
cinghie trapezoidali e pulegge. Il motore è in costruzione B3, classe “F” protezio-
ne IP55. Il tutto poggia su un basamento in profilati montati su supporti antivi-
branti a molla o in gomma. Sulla bocca premente del ventilatore è posto un giun-
to antivibrante costituito da un telaio in alluminio e tela autoestinguente e impu-
trescibile.
34.2.2 Sistemi di adduzione e distribuzione dell’aria. Sono costituiti dai canali
di mandata, ripresa ed espulsione dell’aria e dai terminali in ambiente.
CAPITOLO 34-08.OK 20-11-2008 17:17 Pagina 1343

CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1343

Di canali si è già parlato nel paragrafo 11.3 nel quale sono stati commentati i
diversi metodi per il calcolo delle sezioni e delle perdite di carico; delle caratteristi-
che costruttive si parla al capitolo 34. I canali costituiscono uno dei componenti più
ingombranti e difficili da ubicare negli edifici e, pertanto, è sempre necessaria una
stretta collaborazione con i progettisti edili per risolvere insiemi i molteplici proble-
mi che si incontrano: ingombri, passaggi verticali, orizzontali ecc.
Per quanto riguarda i terminali si va dalle bocchette, diffusori, griglie (a parete, a
soffitto, a pavimento), ai mobiletti ventilconvettori (a parete o in controsoffitto), ai
condizionatori a induzione, alle cassette miscelatrici (impianti a doppio condotto),
alle cassette con variazione della portata (impianti a portata variabile), ai terminali
con ventilatore (fan assisted VAV boxes) ecc. Di tutti questi terminali si parlerà più
diffusamente in seguito.

34.2.3 Sistemi di produzione e distribuzione dell’energia. Gli impianti di clima-

tizzazione sono completati dagli impianti per la produzione dell’energia occorrente:
centrali termiche, centrali frigorifere, con tutti i loro componenti di cui si è già par-
lato o si parlerà. I diversi tipi e sistemi, una volta determinate le potenzialità neces-
sarie, vengono scelti e definiti sulla base di diverse considerazioni economiche, di
disponibilità delle fonti energetiche, delle esigenze di protezione dell’ambiente, degli
spazi disponibili ecc.
Si va, pertanto, dalle semplici centrali termofrigorifere agli impianti di recupero
del calore, agli accumuli di freddo e/o di caldo, agli impianti di cogenerazione, agli
impianti centralizzati di produzione e distribuzione (teleriscaldamento, teleraffred-
damento) ecc.

34.3 SISTEMI DI CLIMATIZZAZIONE

Diversi sono i sistemi che sono stati ideati e realizzati per poter risolvere al meglio i
tanti problemi che si sono presentati e che continuamente si presentano quando si
studiano nuove realizzazioni. Essenzialmente i sistemi sono quattro e a loro volta
possono essere suddivisi in tanti sottosistemi. La schematizzazione qui riportata
serve a chiarire bene quanto si è detto e ciò che verrà nel seguito illustrato.

冦
Sistemi a tutta aria
Sistemi misti aria-acqua
Sistemi di climatizzazione
Sistemi a tutta acqua
Sistemi autonomi

Nei paragrafi che seguono i diversi sistemi saranno descritti in dettaglio, anche
con schemi nei quali sono stati adottati i simboli grafici previsti dalla norma UNI
9511/1-1989 (fig. 34.6).
CAPITOLO 34-08.OK 20-11-2008 17:17 Pagina 1344

1344 CONDIZIONAMENTO

Fig. 34.6 Simboli grafici.

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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1345

Figura 34.6
CAPITOLO 34-08.OK 20-11-2008 17:17 Pagina 1346

1346 CONDIZIONAMENTO

Figura 34.6

34.3.1 Sistemi a tutta aria. Questi impianti si suddividono in un grande numero

di tipologie diverse, come mostrato nello schema che segue:
CAPITOLO 34-08.OK 20-11-2008 17:17 Pagina 1347

CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1347

冦
MONOCONDOTTO
PORTATA COSTANTE
– zona singola
– per più zone con postriscaldamento
– per più zone con by-pass
– per più zone sistema multizone
PORTATA VARIABILE (VAV)
– per più zone senza postriscaldamento
Impianti a tutta aria
– per più zone con postriscaldamento
– per più zone con fan assisted box
– per più zone con induzione
DOPPIO CANALE
CON DUE CANALI
– a portata costante
– a portata variabile
– con sistema “dual conduit”

I sistemi a tutta aria vengono impiegati in moltissime applicazioni sia per il

comfort sia industriali. Essi sono adatti per edifici nei quali sia richiesto un control-
lo individuale delle condizioni termiche, un buon ricambio e movimento dell’aria,
senza avere ingombri a livello di pavimento: uffici, scuole, laboratori, ospedali,
magazzini, alberghi, centri commerciali, centri espositivi, centri congressi, cinema,
teatri, centri sportivi ecc.
Per poter effettuare una scelta attenta è bene conoscere gli aspetti positivi e gli
svantaggi.
I vantaggi possono essere così sintetizzati.
– La centrale di condizionamento, contenente le principali apparecchiature, è ubi-
cata in zona a ciò riservata e, quindi, si ha la possibilità di poter eseguire con faci-
lità le operazioni di controllo e manutenzione, per la stessa ragione è possibile
controllare molto bene la propagazione delle vibrazioni e dei rumori.
– Con questi sistemi è possibile effettuare un’accurata filtrazione di tutta l’aria
immessa in ambiente.
– Questi sistemi offrono la possibilità di poter ricorrere, quando possibile, al free-
-cooling, con risparmi energetici non trascurabili.
– In linea generale il change-over stagionale è immediato e semplice.
– È possibile controllare molto bene sia la temperatura sia l’umidità, visto che si
può avere a disposizione tutto l’anno sia acqua refrigerata sia acqua calda.
– È possibile effettuare un buon recupero del calore.
– Con questi sistemi si riesce a distribuire l’aria in ambiente con particolare cura,
evitando così spifferi e altri inconvenienti.
– Si ha la possibilità di soddisfare le esigenze di immettere grandi masse d’aria o di
effettuare l’aspirazione da particolari ambienti.
– È possibile realizzare sistemi di sovrappresione e/o di depressione in ambienti
civili o industriali.
– Questi sistemi, infine, non essendo caratterizzati da apparecchiature poste sul
CAPITOLO 34-08.OK 20-11-2008 17:17 Pagina 1348

1348 CONDIZIONAMENTO

pavimento dei locali, non creano problemi di arredamento né di utilizzo di tutta la

superficie disponibile.
Tra gli svantaggi è, peraltro, necessario segnalare i seguenti.
– L’ingombro, anche notevole, che i circuiti di distribuzione dell’aria possono pre-
sentare, con evidenti problemi architettonici e strutturali.
– Necessità di poter disporre di cavedi in cui poter installare i canali verticali.
– Necessità di prevedere controsoffitti ai piani per poter installare le condotte oriz-
zontali.
– Il bilanciamento e la taratura dei circuiti molto estesi può costituire un serio pro-
blema.

Sistemi monocondotto a portata costante per zona singola. Si tratta di impian-

ti molto semplici, utilizzati nei casi in cui non occorra la suddivisione in zone; in tal
caso ogni zona deve essere dotata di propria unità di trattamento dell’aria (UTA).
Essi sono costituiti essenzialmente da una UTA, da un sistema di condotti e da ter-
minali di immissione e ripresa dell’aria. Sono impiegati per climatizzare:
– edifici con grandi volumetrie;
– sale conferenze;
– grandi magazzini e centri commerciali;
– aule;
– teatri e cinema;
– aeroporti;
– zona sportelli di banche;
– open-space;
– bar, ristoranti;
– locali a utilizzazione industriale o similari come per esempio camere bianche.
La configurazione della UTA è funzione dei carichi termici, delle condizioni
microclimatiche e di qualità dell’aria del locale da climatizzare. Riferendosi alle
caratteristiche dei carichi termici del locale si possono individuare diversi possibili
sistemi.

Regolazione sulla batteria di raffreddamento

Qualora sia necessario controllare solo i carichi interni sensibili, trascurando, quin-
di, l’umidità relativa, lo schema tipico è quello della fig. 34.7. In tal caso la sonda di
temperatura ambiente (o sulla ripresa) agisce in sequenza sulla batteria fredda e su
quella calda. Si deve considerare il fatto che, quando il carico sensibile nel periodo
estivo diminuisce, il sistema di regolazione “strozza” la portata di acqua attraverso
la batteria fredda, provocando un aumento della sua temperatura superficiale tale da
non consentire un’accettabile deumidificazione. È sconsigliabile, pertanto, in alcuni
casi l’utilizzazione di valvole di regolazione modulanti sulla batteria fredda. È
meglio utilizzare valvole di regolazione on-off in quanto, ai carichi parziali, durante
il ciclo di apertura della valvola, la temperatura di rugiada della batteria consente di
deumidificare l’aria trattata.
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1349

Fig. 34.7 Impianto monocondotto a portata costante per zona singola: regolazione
sulla batteria di raffreddamento.

Una variante a tale schema prevede l’utilizzazione di batteria di raffreddamento a

espansione diretta a uno o più circuiti. In tal caso la regolazione sarà del tipo on-off
“a gradini”, in base al numero di parzializzazione dell’unità motocondensante.
Il fatto che la regolazione sia on-off crea problemi ai carichi parziali in quanto
durante il periodo di fermo dell’unità motocondensante, che dura 6 min (perché esi-
genze di vita del compressore sconsigliano di superare i 10 avviamenti/ora), l’aria
non viene né raffreddata né deumidificata, con conseguente fluttuazione della tem-
peratura e dell’umidità ambientale.
In generale siffatta tipologia trova applicazioni nei casi in cui non sia richiesto un
preciso controllo dell’umidità, per quei locali con carichi ambiente relativamente
costanti, ma è sconsigliabile con portate di aria esterna superiori al 20% della porta-
ta totale; spesso si omette l’umidificatore per il periodo invernale.

Regolazione sul by-pass della batteria di raffreddamento

Lo schema raffigurato nella fig. 34.8, in verità a torto poco utilizzato, consente di
compensare bene i carichi sensibili e di “tenere sotto controllo” i carichi latenti in
modo accettabile. Il suo impiego è consigliabile nella climatizzazione di locali con
apprezzabili carichi latenti in ciclo estivo con fattore termico ambientale inferiore a
0,85.
Il sistema è comandato dalla sonda sulla ripresa (o in ambiente) la quale, per
mezzo del regolatore di temperatura, comanda in sequenza la serranda coniugata e di
seguito la batteria calda. Uno scostamento, in diminuzione, dal “set-point” della tem-
peratura ambiente determina una riduzione della portata di aria attraverso la batteria
CAPITOLO 34-08.OK 20-11-2008 17:17 Pagina 1350

1350 CONDIZIONAMENTO

Fig. 34.8 Impianto monocondotto a portata costante per zona singola: regolazione
sul by-pass della batteria di raffreddamento.

fredda di modo che la temperatura della miscela a valle aumenta. Quando la serran-
da di by-pass è tutta aperta, e quella sulla batteria fredda di conseguenza tutta chiu-
sa, la sequenza del regolatore provoca l’apertura progressiva della valvola del caldo
e controlla, quindi, il carico ambiente in fase di riscaldamento (ciclo invernale).
Occorre che le serrande coniugate sulla batteria fredda e sul by-pass siano di
buona fattura con un trafilamento molto contenuto, al massimo del 5%; è necessario,
inoltre, un buon bilanciamento del condotto di by-pass, eventualmente con l’intro-
duzione di una lamiera forata.
Il fatto che la portata di aria attraverso la batteria fredda sia variabile, rende in pra-
tica sconsigliabile tale tipologia con batteria a espansione diretta a causa del rischio
di brinamento, salvo casi particolari in cui sia possibile bloccare, a mezzo valvola
solenoide sulla linea del liquido, il processo di raffreddamento al di sotto di una por-
tata di aria minima.
Anche l’utilizzazione di acqua refrigerata consente di avere un impianto sempli-
ce concettualmente; si potrebbe evitare l’installazione della valvola a tre o due vie di
regolazione sulla batteria fredda. In effetti la valvola a tre (o due) vie ha l’unica fun-
zione di intercettare il flusso di acqua refrigerata nella batteria se la serranda fosse
tutta chiusa, per evitare che continui il raffreddamento dell’aria di trafilamento. In
molti casi è possibile ottenere lo stesso risultato fermando la pompa e il gruppo fri-
gorifero.
Una particolarità importante di tale impianto sta nel fatto che, alla diminuzione
della portata di aria attraverso la batteria fredda, corrisponde una diminuzione della
sua temperatura media superficiale con conseguente aumento della deumidificazio-
ne. Rispetto a un impianto con controllo del solo carico sensibile a mezzo di valvo-
la sulla batteria fredda, l’umidità relativa del locale è, in ciclo estivo, più bassa.
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1351

Quando sia richiesto un controllo accurato dell’umidità relativa, in inverno, dovrà

essere previsto un umidificatore.

Regolazione sulla batteria di postriscaldamento

Se si vogliono bilanciare contemporaneamente carichi sia sensibili sia latenti la solu-
zione generale è rappresentata da quella raffigurata nella fig. 34.9. Tale configura-
zione offre la possibilità di controllare con estrema precisione la temperatura e l’u-
midità della zona servita ma la presenza della batteria di postriscaldamento significa
costi iniziali e costi di gestione più elevati. Tale configurazione è da utilizzarsi, quin-
di, solo ed esclusivamente nei casi in cui il controllo dell’umidità ambientale sia
imperativo.

Fig. 34.9 Impianto monocondotto a portata costante per zona singola: regolazione
sulla batteria di postriscaldamento.

Il controllo della temperatura viene effettuato a mezzo di una sonda di tempera-

tura ambiente che, tramite un regolatore, agisce sulla batteria di postriscaldamento.
L’umidità ambientale è mantenuta indirettamente controllando il punto di saturazio-
ne dell’aria (o quasi saturazione), agendo “a punto fisso” sulla batteria di preriscal-
damento (in fase di umidificazione) e sulla batteria di raffreddamento (in fase di deu-
midificazione). Il punto di saturazione può essere compensato in base all’umidità
ambiente in presenza di carichi latenti ambientali variabili.
Un altro sistema è quello che prevede di controllare la temperatura ambiente
agendo in sequenza sulle batterie di raffreddamento e di postriscaldamento, men-
tre il controllo dell’umidità è effettuato agendo in sequenza sul sistema di umidifi-
cazione e sulla batteria di raffreddamento-deumidificazione. La batteria di raffred-
damento, quindi, può ricevere un segnale sia dal controllo di umidità (deumidifi-
CAPITOLO 34-08.OK 20-11-2008 17:17 Pagina 1352

1352 CONDIZIONAMENTO

cazione) sia dal controllo di temperatura (raffreddamento). In tal caso, un seletto-

re di massimo segnale sceglierà il segnale maggiore da inviare alla valvola della
batteria fredda. Nel caso la batteria di raffreddamento sia asservita al controllo di
umidità, quando il sistema richiede deumidificazione, la temperatura ambiente,
che tenderebbe a diminuire, sarà ripristinata dal controllo di temperatura che agirà
sulla batteria di postriscaldamento.

Pregi e difetti degli impianti monocondotto zona singola sono i seguenti.

Pregi:
– ottimo controllo della temperatura e umidità relativa ambiente in tutte le stagioni;
– ottima qualità dell’aria;
– distribuzione dell’aria in ambiente ottimale;
– possibilità di sfruttare il free-cooling nelle mezze stagioni;
– manutenzione solo in zone non occupate.
Difetti:
– non sono adatti a edifici con zone aventi carichi tra loro variabili;
– nessuna possibilità di regolazione locale da parte dell’utente.

Sistemi monocondotto a portata costante per più zone

Con postriscaldamento
Questo impianto, rappresentato nella fig. 34.10, utilizza un’unica UTA per più zone.
Il controllo della temperatura è ottenuto con sonde ambiente che agiscono su batte-
rie di postriscaldamento aventi il compito di annullare i carichi interni negativi.

Fig. 34.10 Impianto monocondotto a portata costante per più zone: postriscalda-
tori di zona.
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1353

In effetti, in presenza di zone con carichi disuniformi, tale tipologia costringe a

sovradimensionare la centrale frigorifera la cui potenzialità risulta essere almeno pari
alla somma delle potenzialità massime di tutte le zone. La potenza frigorifera è, infat-
ti, pari al prodotto della portata totale di aria per il salto di entalpia sulla batteria fred-
da, tenendo conto che le condizioni in uscita dell’aria dalla batteria (da prendere in con-
siderazione) dovranno essere quelle richieste dalla zona più sfavorita. I costi di gestio-
ne sono elevati in quanto il postriscaldamento di zona funziona anche in ciclo estivo.
Tale tipologia può trovare la sua giusta collocazione negli impianti a tutta aria
esterna (per esempio reparti operatori) per condizionare locali o zone con carico ter-
mico sufficientemente uniforme e positivo (esempio le zone interne di edifici desti-
nati a uffici), per laboratori ecc.
Il fatto che, a monte della batteria di postriscaldamento, sia presente, sempre, aria
trattata dalla batteria fredda in condizioni di saturazione, consente di controllare bene
l’umidità in ciclo estivo.

Pregi e difetti degli impianti monocondotto con postriscaldamento sono i seguenti.

Pregi:
– ottimo controllo della temperatura ambiente in tutte le stagioni;
– ottima qualità dell’aria;
– distribuzione dell’aria in ambiente ottimale;
– possibilità di sfruttare il free-cooling nelle mezze stagioni;
– manutenzione solo parzialmente nelle zone occupate;
– impianto abbastanza economico rispetto agli altri ad aria adatti a soddisfare più
zone.
Difetti:
– impianto energicamente dispendioso;
– alti costi di esercizio.

Con by-pass
Si tratta di un sistema non adottato in Italia che, in caso di carico ridotto, ricorre al
by-pass di parte dell’aria trattata che, quindi, non viene immessa in ambiente ma
inviata direttamente al circuito di ripresa. È, pertanto, un sistema a portata costante
sul circuito primario e a portata variabile sul circuito secondario, cioè verso l’am-
biente. Questo sistema può essere adottato nel caso di piccoli impianti raggiungendo
lo scopo di controllare la temperatura e ridurre il costo energetico.

Multizone
Il sistema multizone si caratterizza per il controllo della temperatura ambiente otte-
nuto miscelando l’aria di due plenum, quello “caldo” e quello “freddo”. La miscela-
zione avviene in una sezione a valle della UTA; l’aria miscelata è poi inviata agli
ambienti con un condotto unico per ogni zona servita (fig. 34.11). La portata immes-
sa in ambiente è costante.
In ciclo invernale la temperatura del plenum caldo è regolata in funzione della
CAPITOLO 34-08.OK 20-11-2008 17:17 Pagina 1354

1354 CONDIZIONAMENTO

Fig. 34.11 Impianto multizone: regolazione sulle serrande di miscela.

temperatura esterna, mentre la temperatura del plenum freddo è controllata a punto

fisso dalle serrande di miscela aria esterna-aria di ricircolo della sezione economiz-
zatore. La batteria fredda viene disattivata.
In ciclo estivo, la batteria calda viene disattivata. Nel caso si voglia effettuare un
controllo dell’umidità in ciclo estivo, sarebbe opportuno installare una batteria di
deumidificazione sulla presa aria esterna. In tal caso la batteria calda è chiamata a
funzionare anche in estate per controllare la temperatura del plenum caldo.
Per un buon controllo dell’umidità nel periodo medio-stagionale si deve prevede-
re una sonda di umidità nell’aria di ricircolo che possa comandare la valvola della
batteria di riscaldamento; in tal modo, in caso di valori alti di umidità relativa, l’u-
midostato richiede caldo per cui il termostato ambiente tende a ridurre la portata di
aria calda aumentando quella fredda che è anche deumidificata. Si tratta, in realtà, di
un sistema simile al postriscaldamento (ottenuto, in questo caso, con l’aria calda che
si miscela con quella fredda) e, perciò, va utilizzato con attenzione per il maggior
consumo energetico.
L’utilizzazione tipica di un impianto multizone è quella del condizionamento di
edifici con un numero di zone indipendenti non elevato (circa 10  15) in quanto per
un numero di zone maggiore l’ingombro del plenum multizone della UTA divente-
rebbe penalizzante. Questo tipo di impianto è spesso impiegato per saloni di banche,
spazi espositivi ecc. con differenti esposizioni e/o carichi termici interni variabili con
modalità diverse.
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1355

Pregi e difetti dell’impianto multizone sono i seguenti.

Pregi:
– ottima qualità dell’aria;
– distribuzione dell’aria in ambiente ottimale;
– possibilità di sfruttare il free-cooling nelle mezze stagioni;
– impianto economico soprattutto nella regolazione;
– impianto energicamente poco dispendioso.
Difetti:
– regolazione della temperatura ambiente poco precisa a causa delle serrande;
– elevata necessità di spazi tecnici.

Sistemi monocondotto a portata variabile (VAV)

Con variazione di portata senza postriscaldamento
Questo impianto è raffigurato nella fig. 34.12 e utilizza, come quello a temperatu-
ra variabile, un’unica UTA per più zone. Il controllo della temperatura è ottenuto
con sonde ambiente che agiscono su terminali a portata variabile inseriti sia nel
condotto di mandata sia in quello di ripresa, con il compito di modulare le portate
d’aria.
Rispetto all’impianto a portata costante si ha il vantaggio di dimensionare sia la
portata di aria sia la potenzialità frigorifera sul massimo carico contemporaneo del-
l’edificio e, quindi, con ridotti costi di installazione e di gestione. In effetti, per tene-
re conto del differenziale dei termostati di zona, è bene sovradimensionare la poten-
zialità della batteria fredda di circa il 5% e la portata di aria di circa il 20%, per con-

Fig. 34.12 Impianto monocondotto a portata variabile (VAV), senza postriscalda-

mento.
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1356 CONDIZIONAMENTO

sentire una più rapida messa a regime all’atto dell’avviamento mattutino dell’im-
pianto.
La variazione di portata nelle zone comporta una variazione anche del punto di
lavoro del ventilatore di mandata della UTA il quale, per adeguarsi a tale esigenza,
deve essere dotato di un sistema di controllo della portata che può essere realizzato
con:
1) serranda di regolazione sull’aspirazione;
2) serranda di regolazione sulla mandata;
3) variazione di giri del motore (inverter);
4) variazione di angolo pale (per ventilatori assiali).
Le soluzioni che consentono le maggiori riduzioni di potenza assorbita all’asse
dei ventilatori, al parzializzarsi della portata, sono la 3) e la 4), come si è avuto già
modo di vedere al paragrafo 13.2.7.
L’impianto a portata variabile è in grado di controllare in modo apprezzabile
anche l’umidità ambientale; la parzializzazione di portata attraverso la batteria fred-
da, infatti, ne migliora la capacità di deumidificazione. Uno dei punti critici dell’im-
pianto VAV sta nella distribuzione dell’aria ambiente. La variazione di portata di aria
modifica il comportamento fluidodinamico del diffusore, con effetti negativi sulla
uniformità di diffusione dell’aria e della temperatura.
Tale comportamento, oltre al fatto di dover garantire sempre un minimo di porta-
ta di aria esterna, può condurre alla scelta di terminali di mandata con batteria di
postriscaldamento così da non ridurre la portata al di sotto di un limite minimo: se
ne parla nel paragrafo seguente. Si possono determinare, infatti, “cadute” di aria
fredda nella zona occupata a causa della diminuzione dell’effetto soffitto del diffu-
sore con portata di aria ridotta. Parimenti, in ciclo invernale, la diminuzione della
portata dell’aria immessa, causa una rapida diminuzione dell’effetto induttivo del
diffusore e il prevalere dell’effetto di stratificazione. L’aria calda tende a galleggiare
sull’aria ambiente creando un cuscino a livello del soffitto.
Per queste ragioni la scelta dei diffusori deve essere effettuata con accuratezza.
Attualmente sono disponibili diffusori speciali ad alta induzione per impianti VAV i
quali consentono di limitare notevolmente gli effetti negativi sopra indicati. Essi pos-
sono infatti “lavorare” con una portata variabile fino al 30% circa della portata di
progetto (fig. 34.13).
Un impianto VAV mal si adatta a condizioni in cui la portata di aria, immessa in
alcune zone, si possa totalmente annullare a causa dell’annullarsi del carico sensibi-
le. Condizione ideale è che tale impianto possa “lavorare” con variazioni di portata
fino al 40  60% della portata massima di progetto. Ciò per evitare che:
– la quantità di aria esterna di rinnovo nella zona sia troppo bassa;
– l’umidità ambiente non sia più controllabile. In effetti con l’impianto VAV, al
diminuire del carico sensibile, si ha un aumento dell’umidità relativa.
L’impianto VAV si adatta, quindi, a condizionare più zone o locali con carichi
sensibili ambientali uniformi e positivi anche in periodo invernale, quali zone
interne di edifici destinati a uffici; in tal caso, fra l’altro, non è richiesto il riscal-
damento invernale.
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1357

Fig. 34.13 Diffusore per impianti a portata variabile (Trox).

Nelle zone con carichi sempre positivi, anche in ciclo invernale, occorre che la
portata d’aria immessa venga calcolata tenendo conto della temperatura ambiente
(21 °C) e della temperatura minima di immissione (12 °C): per queste zone la mas-
sima portata d’aria si ha in ciclo invernale per il ridotto valore della differenza di
temperatura fra ambiente e aria immessa.
Nel caso di zone perimetrali o più precisamente di zone in cui siano presenti cari-
chi termici variabili, positivi e negativi, è necessaria una scelta appropriata dell’im-
pianto. Se le zone servite, infatti, non presentano un’accettabile omogeneità di varia-
zione dei carichi interni, non si riesce a ottenere il controllo della temperatura
ambientale in ogni zona. Ciò accade soprattutto durante le stagioni intermedie quan-
do i carichi sensibili possono essere positivi in alcune zone e negativi in altre.
Nel caso di configurazione con condizionamento invernale oltre che estivo, la
UTA deve essere dotata di batteria calda e di umidificatore e le zone devono avere
regolatori con commutazione stagionale (caldo apre in estate e caldo chiude in inver-
no). La temperatura dell’aria nel canale di mandata va scelta in base ai carichi sensi-
bili della zona più sfavorita e varia dai 12  13 °C in ciclo estivo ai 27  33 °C in
ciclo invernale.
Il sistema di regolazione della UTA deve consentire una commutazione stagio-
nale della temperatura dell’aria di mandata in funzione della temperatura esterna. Il
cambio stagionale avviene con condizioni di temperatura esterna di circa 13  15
°C e ciò per tenere conto del fatto che il carico termico negativo per trasmissione è
compensato in parte dai carichi interni e dalla radiazione solare.
Esistono configurazioni in cui l’impianto VAV viene utilizzato per il solo condi-
zionamento estivo; il riscaldamento invernale è, in tal caso, ottenuto con sistemi tra-
dizionali quali radiatori o pannelli radianti e l’impianto VAV, in ciclo invernale,
viene utilizzato per il rinnovo forzato dell’aria. I terminali VAV in tal caso sono
dotati di un regolatore con limite di minima che consente di ridurre la portata del
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1358 CONDIZIONAMENTO

terminale al valore minimo. Il sistema VAV viene utilizzato negli USA in impianti
ad “aria gelida”, che distribuiscono aria a temperature dai 6 ai 10 °C. Gli apparec-
chi per la diffusione immettono l’aria ad alta velocità (fino a 10 m/s), sì da evitare
cadute nella zona occupata. Tali sistemi sono impiegati per il solo condizionamen-
to estivo.

Con variazione di portata e di temperatura

Si tratta di sistemi (fig. 34.14) del tutto simili a quelli VAV già esaminati con il van-
taggio di non diminuire troppo la portata ai diffusori, così da non ridurre l’aria ester-
na immessa al di sotto di un certo valore e ottenere anche una buona diffusione del-
l’aria in ambiente. Il controllo della temperatura avviene agendo in sequenza sulla
variazione di portata del terminale fino al minimo impostato di portata (circa il 40%)
e sulla valvola di regolazione della batteria di postriscaldamento di zona. Questa
variante costituisce una complicazione impiantistica che, ovviamente, fa lievitare i
costi di installazione. Anche i costi di gestione sono più elevati rispetto a un impian-
to VAV puro, a causa dell’energia utilizzata nelle batterie di postriscaldamento di
zona. Tali batterie funzionano ad acqua calda ma, per piccoli impianti, possono
anche essere elettriche.

Con variazione di portata e ricircolo locale

Si è già accennato come con gli impianti a portata variabile il rinnovo dell’aria con
aria esterna può in alcuni casi essere veramente esiguo. Sono state eseguite negli
USA ricerche sistematiche che hanno posto in evidenza come, per lo meno nel 50%
dei casi esaminati, l’aria di rinnovo fosse inferiore ai minimi (10 L/s per persona) fis-
sati da ASHRAE per i locali con fumatori e si arrivava a non oltre 1 Vol.ambiente

Fig. 34.14 Impianto per più zone: VAV con postriscaldamento locale.
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1359

per ora. Ciò era dovuto al fatto che, riducendosi la portata d’aria ai carichi ridotti,
anche l’aria di rinnovo diminuiva.
L’inconveniente può essere risolto con diversi metodi.
– Impianto VAV con il 100% di aria esterna: è evidente il costo altissimo di gestio-
ne che se ne avrebbe, anche effettuando un buon recupero di calore dall’aria
espulsa.
– VAV per le zone interne (carichi abbastanza costanti) e impianto separato a por-
tata costante per le zone perimetrali; anche questo è un impianto costoso che non
sempre si può realizzare.
– Impianto VAV con dispositivo automatico che tende, agendo su di una serranda,
a mantenere costante la portata di aria esterna, pur al ridursi della portata totale;
il sistema non ha, però, dato risultati pienamente soddisfacenti.

Si è andato, invece, molto diffondendo un impianto a volume variabile che tratta

soltanto aria primaria (aria esterna variabile in funzione dell’affollamento e aria di
ricircolo) la quale viene inviata a bassa temperatura (10  13 °C) alla cassetta VAV,
dove viene fatta miscelare con aria ricircolata ripresa dall’ambiente con un piccolo
ventilatore, di cui questi terminali speciali sono dotati; per questa loro caratteristica
si parla di terminali assistiti: fan assisted VAV boxes.
Esistono due configurazioni per i terminali: terminale in serie, terminale in paral-
lelo.
Il terminale in serie ha due ingressi, uno per l’aria fredda trattata proveniente dal
condizionatore centrale e l’altro per l’aria di ricircolo. Tutta l’aria di mandata passa
attraverso il ventilatore che è sempre in moto. Quando il carico termico interno si
riduce, un regolatore agisce sulla serranda dell’aria primaria riducendone la portata
mentre aumenta quella di ricircolo, così che la portata totale rimane costante.
Una batteria di postriscaldamento è installata a valle del ventilatore e provvede,
quando si è giunti al valore minimo inferiore di aria primaria e quando il carico ter-
mico dovesse ancora diminuire, a postriscaldare l’aria.
Il terminale deve, come sempre, essere dimensionato sul carico massimo della
zona servita. Il vantaggio del sistema è quello di muovere solo localmente grandi
quantità d’aria, mentre il condizionatore centrale tratta solo l’aria primaria necessa-
ria per il rinnovo e per controllare l’umidità relativa: il fatto che l’aria primaria venga
poi miscelata con quella di ricircolo permette di impiegare aria primaria a bassa o
bassissima temperatura riducendo così la portata totale convogliata.
Quando l’edificio è vuoto il condizionatore centrale può essere fermato mentre,
se c’è bisogno di riscaldare in inverno gli ambienti, ciò potrà essere ottenuto con il
terminale in funzione e il postriscaldamento.
Altro vantaggio, implicito al sistema, è che, non essendovi variazione di portata
in ambiente, si ha un’ottima diffusione dell’aria in quanto non vi è riduzione di effi-
cienza dei diffusori.
L’unità di trattamento dell’aria ha una configurazione simile a quella di un
impianto VAV classico (fig. 34.15).
Con i terminali in parallelo l’aria primaria fredda by-passa il ventilatore ed entra
direttamente in ambiente; il ventilatore aspira soltanto l’aria secondaria. Il ventilato-
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1360 CONDIZIONAMENTO

Fig. 34.15 Impianto per più zone: VAV con ricircolo locale (fan assisted VAV boxes).

re, in questo caso, ha una funzione intermittente in quanto, al carico massimo, viene
introdotta in ambiente la portata massima di aria primaria e non è necessario che fun-
zioni il ventilatore; al ridursi del carico, invece, l’aria primaria viene strozzata e, per
non ridurre la portata totale immessa, il ventilatore viene avviato. Anche per questi
terminali deve essere prevista una batteria di postriscaldamento che deve essere
posta solo sull’aria di ricircolo.
Il sistema più utilizzato è quello con terminale in serie che viene normalmente
installato per le zone perimetrali degli edifici.
Le zone interne, con carichi poco variabili, possono essere servite da impianto
VAV classico.
Il dimensionamento del gruppo di trattamento dell’aria primaria deve essere ese-
guito con grande attenzione in quanto la portata totale massima deve essere tale da
compensare il carico termico massimo contemporaneo e il fabbisogno di aria ester-
na legato all’affollamento (anche per questo occorre fare considerazioni sulla con-
temporaneità).
Per impianti con terminali in serie la prevalenza del ventilatore deve bilanciare le
perdite di carico del condizionatore e dei canali fino al terminale senza considerare
la perdita di quest’ultimo.
Il sistema non è, però, privo di svantaggi quali:
– gran numero di motori installati nei controsoffitti, con difficoltà per la manuten-
zione e la eventuale sostituzione;
– rumorosità generata dal regolatore dell’aria primaria e dal ventilatore, per cui è
necessario prevedere un silenziatore per ogni terminale.
Dal punto di vista dei costi occorre considerare che:
– il terminale è molto costoso, circa 2,5 volte un normale terminale VAV;
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1361

– il costo del condizionatore e delle canalizzazioni è molto più basso che in un

impianto classico considerata la ridotta quantità di aria primaria rispetto a quella
trattata e mossa da un impianto convenzionale;
– i ventilatori dei terminali hanno rendimenti bassissimi, e così anche i motorini, per
cui il rendimento totale del gruppo è sul 20%.
Una valutazione attenta deve, quindi, essere fatta considerando tutti i fattori in
gioco: si ha, comunque, notizia di recenti impianti nei quali pare accertata una buona
convenienza economica rispetto a un impianto tradizionale.

Con variazione di portata e induzione

Vengono impiegati terminali con i quali si può creare l’effetto di indurre l’aria
ambiente a miscelarsi con l’aria primaria uscente da un ugello ad alta velocità; si
assicura così un’ottima miscelazione fra l’aria primaria (gelida a 10 °C) e l’aria
ambiente e una buona distribuzione dell’aria in ambiente, visto che il terminale con-
sente di mantenere pressoché costante la portata totale pur riducendo (entro certi
limiti) la portata di aria primaria.
Con questi sistemi non è possibile preriscaldare gli ambienti in inverno e, pertan-
to, si deve ricorrere a un impianto di riscaldamento statico sul perimetrale; non si
hanno, peraltro, tanti ventilatori in movimento.

Pregi e difetti degli impianti a portata d’aria variabile sono i seguenti.

Pregi:
– buon controllo dell’umidità in tutte le stagioni;
– ottima qualità dell’aria;
– possibilità di sfruttare il free-cooling nelle mezze stagioni;
– ottima regolazione della temperatura ambiente;
– buona possibilità dell’utente di regolare il microclima locale.
Difetti:
– distribuzione dell’aria in ambiente spesso critica, da verificare;
– costi iniziali elevati a causa della regolazione e dei diffusori particolari.

Sistemi a doppio canale a portata costante. Si tratta di impianti attualmente poco

utilizzati, sia a causa degli elevati costi di installazione sia perché il mercato offre
ormai terminali VAV e diffusori ad alta induzione con prestazioni migliori che in pas-
sato sì da fare propendere la scelta verso impianti VAV il cui costo di installazione e
di gestione è più basso.
Il sistema multizone a doppio canale effettua il controllo della temperatura
ambiente allo stesso modo del sistema multizone semplice miscelando, cioè, l’aria di
due canali, quello “caldo” e quello “freddo”. La miscelazione avviene, però, in pros-
simità della zona servita a mezzo di cassette miscelatrici (fig. 34.16). Questo impian-
to, pertanto, si caratterizza per avere due canali di mandata e per il fatto che è in
grado di riscaldare e raffreddare contemporaneamente le zone servite. È un impian-
to in cui non esiste commutazione stagionale e che, durante le stagioni intermedie,
può funzionare a tutta aria esterna (free-cooling).
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1362 CONDIZIONAMENTO

Fig. 34.16 Cassetta miscelatrice a portata costante (Trox).

Così come per il sistema multizone, il fatto che in estate, nella cassetta miscela-
trice, si mescoli aria deumidificata con aria non trattata proveniente dal canale
“caldo”, subordina al carico sensibile ambiente la capacità di controllare l’umidità.
Con carico sensibile basso, l’umidità ambiente tende ad aumentare.
Per attenuare tale fenomeno sono state proposte due varianti che vengono di
seguito riportate.

Unico ventilatore di mandata con batteria fredda sul canale freddo

È il sistema base; il gruppo di trattamento aria è rappresentato nella fig. 34.17. Come
si è detto si può verificare in ciclo estivo o nelle stagioni intermedie che il canale
caldo convogli una quota di aria esterna non deumidificata e, pertanto, nelle zone a
carico sensibile basso o nullo, l’umidità tende ad aumentare. Si può attenuare tale
fenomeno con il postriscaldamento dell’aria del canale caldo sì da limitarne il prelie-
vo da parte della cassetta miscelatrice, come si è già detto per l’impianto multizone.
Il preriscaldamento dell’aria esterna minima viene effettuato in ciclo invernale e
serve per controllare il limite minimo di temperatura nel canale freddo.

Unico ventilatore di mandata con batteria di preraffreddamento e batteria fredda sul

canale freddo
Si differenzia dal sistema visto prima per l’introduzione di una batteria di preraf-
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1363

Fig. 34.17 Impianto a doppio canale con batteria fredda nel canale freddo.

freddamento-deumidificazione sulla presa di minima aria esterna (fig. 34.18). Que-

sta variante ha lo scopo di limitare in ciclo estivo l’aumento di umidità negli ambien-
ti con basso carico sensibile. In tal caso la batteria di riscaldamento sul canale caldo
può essere chiamata a intervenire moderatamente anche in ciclo estivo per mantene-
re la temperatura nel canale caldo a valori superiori a quelli dell’aria ambiente e di
ricircolo.
Pregi e difetti dell’impianto a doppio canale sono i seguenti.
Pregi:
– discreto controllo dell’umidità relativa;
– ottima qualità dell’aria;
– ottima distribuzione dell’aria in ambiente;
– possibilità di sfruttare il free-cooling nelle mezze stagioni;
– impianto economico soprattuttto nella regolazione;
– ottima regolazione della temperatura ambiente.
Difetti:
– impianto energicamente dispendioso anche se in modo minore rispetto al mono-
canale con post di zona;
– costi iniziali elevati a causa della doppia canalizzazione.

Sistema a doppio canale a portata variabile. Lo schema della fig. 34.19 è quel-
lo di un impianto a doppio canale VAV. Esso opera sia con cassette miscelatrici di
zona connesse al condotto caldo e a quello freddo (fig. 34.20), sia con cassette VAV
monocondotto connesse al solo condotto freddo.
La riduzione di portata dei ventilatori può essere ottenuta con uno dei sistemi clas-
sici degli impianti VAV controllando la pressione statica nel canale a valle dei venti-
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CONDIZIONAMENTO
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Fig. 34.18 Impianto a doppio canale con batteria di preraffreddamento su aria esterna.
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1365

Fig. 34.19 Impianto a doppio canale con doppio ventilatore e portata variabile.

Fig. 34.20 Cassetta miscelatrice a portata variabile (Trox).

latori di mandata. È un impianto con costi di gestione superiori a un sistema VAV

puro ma inferiori a quelli di un sistema a doppio canale a portata costante. Trova
applicazione specie in casi di riqualificazione di impianti esistenti.
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1366 CONDIZIONAMENTO

Sistema a doppio condotto (dual conduit) a portata variabile. È uno sviluppo

dell’impianto VAV puro (fig. 34.21). In aggiunta all’impianto monocondotto VAV è
prevista una seconda unità (per l’aria primaria) che opera a portata costante e tem-
peratura variabile (in funzione della temperatura esterna); l’altra UTA funziona a
temperatura costante e portata variabile e viene detta UTA secondaria. L’impianto si
caratterizza, quindi, per avere due centrali di trattamento dell’aria e due condotti.
Negli ambienti in cui i carichi per trasmissione attraverso le strutture non sono
nulli, l’immissione dell’aria viene effettuata con terminale speciale, collegato sia al
condotto aria primaria sia al condotto aria secondaria. Con questi terminali, al ridur-
si del carico, la portata secondaria diminuisce ma rimane costante l’aria primaria che
è generalmente soltanto aria esterna con il vantaggio di non ridurre il ricambio.
Negli ambienti in cui non sono presenti carichi per trasmissione (zone interne),
l’immissione dell’aria viene effettuata dal solo terminale VAV, collegato al canale
proveniente dal gruppo di trattamento dell’aria secondaria.

Pregi e difetti dell’impianto doppio condotto sono i seguenti:

Pregi:
– elevata economia di esercizio;
– possibilità di sfruttamento del free-cooling;
– grande flessibilità di utilizzazione.
Difetti:
– costi iniziali molto elevati;
– necessità di distribuzione con due canali;
– distribuzione dell’aria ambiente da studiare in modo adeguato.
34.3.2 Impianti misti aria-acqua. Sotto la dizione di impianti di condizionamen-
to misti (o anche ad aria-acqua) vengono classificati quei sistemi che, per mantene-
re negli ambienti ben definite condizioni di temperatura e umidità relativa, fanno
ricorso contemporaneo all’aria e all’acqua, quali sorgenti di caldo e di freddo. L’aria
e l’acqua, trattate in apposite centrali, sono distribuite con reti di canalizzazioni e,
rispettivamente, di tubazioni e sono rese disponibili a idonei “terminali” installati nei
diversi locali di un edificio.
Il tipico e più classico esempio di tale tipo di impianti è quello con condizionato-
ri a induzione. Anche gli impianti con ventilconvettori e aria primaria, peraltro, rien-
trano in questa tipologia.
Ai fini delle successive considerazioni, occorre tener presente che negli impianti
a induzione l’aria primaria deve essere convogliata a ogni singolo condizionatore e
costituisce il fluido “motore” per richiamare aria dall’ambiente e farle attraversare la
batteria del mobiletto, mentre negli impianti con ventilconvettori l’aria primaria è,
generalmente, immessa negli ambienti con diffusori a parete o a soffitto. Ciò diffe-
renzia, fra l’altro, i due impianti dal punto di vista del trattamento dell’aria primaria
e del suo impiego nonché dal punto di vista gestionale.
L’aria inviata negli ambienti è chiamata aria primaria, l’aria trattata localmente
dal mobiletto è, invece, chiamata aria secondaria.
Questi tipi di impianti trovano la loro principale applicazione nelle zone perime-
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1367

Fig. 34.21 Impianto a doppio condotto (dual conduit) a portata variabile.

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1368 CONDIZIONAMENTO

trali dell’edificio con elevati carichi termici sensibili e dove non è richiesto un con-
trollo molto spinto dell’umidità relativa. Essi, comunque, con opportuni adattamen-
ti, possono essere applicati anche per le zone interne.
Le applicazioni tipiche di questi impianti si hanno negli uffici, negli alberghi,
nelle scuole, nelle case di civile abitazione e in alcuni laboratori di ricerca.
Le possibili tipologie sono:

冦
con induttori
con ventilconvettori
impianti misti aria-acqua
con pannelli radianti
con travi radianti (chilled beam)

Descrizione del sistema. Questi impianti prevedono un’unità di trattamento del-

l’aria primaria, canali di distribuzione dell’aria, sistemi di distribuzione dell’acqua e
unità terminali. Le unità terminali, come si vedrà in seguito, possono essere: mobi-
letti a induzione, ventilconvettori (fan-coils), pannelli radianti, questi ultimi due ter-
minali accoppiati con diffusori di immissione dell’aria primaria.
L’aria primaria, tutta esterna, provvede al rinnovo e alla ventilazione; nella sta-
gione estiva questa aria, sufficientemente deumidificata nella centrale di condiziona-
mento, consente di ottenere negli spazi serviti buone condizioni di umidità relativa,
evitando, nel contempo, la formazione di condensa sulle batterie delle unità termi-
nali. Analogamente, in inverno, nell’aria primaria (nella centrale di condizionamen-
to) viene immesso vapor d’acqua in maniera tale da mantenere negli ambienti l’u-
midità relativa nei limiti di benessere.
La quantità dell’aria primaria da fornire si determina considerando quanto segue:
– esigenze di purezza dell’aria ambiente;
– esigenze dettate dalla possibilità di controllare l’umidità relativa in estate;
– necessità di avere a disposizione una sorgente di freddo (aria primaria a tempera-
tura inferiore a quella ambiente) nei periodi in cui non sia disponibile acqua refri-
gerata (per esempio dopo la commutazione estiva-invernale);
– opportunità di godere di una sorgente fredda ausiliare: ciò può portare, in alcuni
casi, alla scelta di un condizionatore ambiente di grandezza inferiore di quanto
non sia necessario altrimenti;
– esigenze dettate dal rapporto A/T di cui si dirà in seguito.
La quantità di aria da trattare viene, quindi, determinata in funzione della volu-
metria e, o meglio, del presumibile affollamento massimo contemporaneo. È gene-
ralmente verificato che in edifici di media grandezza l’affollamento massimo con-
temporaneo è pari a circa l’80% di quello massimo prevedibile ed è su questi valori
che va effettuata la verifica della quantità totale di aria da immettere.
Con l’aria primaria, opportunamente deumidificata in estate nel condizionatore
centrale, si riesce a mantenere l’umidità relativa degli ambienti su valori accettabili:
45  50%, inteso come valore medio in tutto l’edificio; l’aria è immessa, infatti,
negli ambienti con un contenuto costante di umidità (g/kg d’aria secca), mentre,
naturalmente, l’affollamento può essere variabile e così, conseguentemente, anche
l’umidità relativa. Una volta fissata la portata d’aria primaria occorre, perciò, verifi-
care se essa sia in grado di assorbire, dopo la deumidificazione, l’umidità emessa
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1369

negli ambienti. Questa possibilità è, evidentemente, legata alle condizioni termoi-

grometriche che l’aria raggiunge dopo il trattamento di raffreddamento e deumidifi-
cazione nelle batterie del condizionatore centrale.
Queste condizioni sono legate al numero di ranghi della batteria e alla sua tem-
peratura superficiale che è, a sua volta, funzione della temperatura dell’acqua refri-
gerata, della sua velocità di scorrimento nei tubi della batteria, della velocità di attra-
versamento dell’aria ecc.
Se ci si riferisce a 40 m3/h per persona (valore comunemente accettato) e si conside-
ra che, per una condizione ambiente di 26 °C con il 50% di u.r., il calore latente
emesso da una persona sia di 70 W, dall’equazione di equilibrio:
40
70 W  1,2  –––––  2,43(*)  103 Δ x
3600
si ricava il Δx (grammi di acqua per chilogrammo di aria secca) e cioè di quanti
grammi di vapore l’aria primaria immessa debba essere più secca dell’aria ambiente
per potervi mantenere le desiderate condizioni, dato che solo così essa potrà essere
in grado di assorbire l’umidità emessa dalle persone.
Nel caso in esame:
Δx  2,1 g/kg
Poiché a 26 °C col 50% di u.r. corrisponde un valore di umidità assoluta di 10,5 g/kg
(vedi diagramma psicrometrico della fig. 34.22), i 40 m3/h di aria primaria da immet-
tere in ambiente devono possedere circa:
10,5  2,1  8,4 g di vapore per kg d’aria

Fig. 34.22 Trat-

tamento dell’aria
primaria in estate
e in inverno.

(*) Calore di vaporizzazione dell’acqua: 2,43  103 kJ/kg.

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1370 CONDIZIONAMENTO

Ciò significa dover deumidificare l’aria dalle condizioni esterne (per esempio
33 °C con il 50% di u.r.) fino a 12,3 °C con il 92% di u.r. (tenuto conto di un fat-
tore di by-pass della batteria di BF  0,1).
La corrispondente temperatura di saturazione della batteria (ADP) è di circa 10 °C,
che è ottenibile o con espansione diretta o con acqua refrigerata a temperatura non
superiore a 6  7 °C.
Da quanto sopra si desume anche che con un quantitativo d’aria inferiore il Δx
aumenterebbe e sarebbe perciò necessario deumidificare di più; esiste però il limite
della temperatura dell’acqua refrigerata che al di sotto di 5,5  6 °C non è conve-
niente produrre sia per ragioni di sicurezza (possibilità di gelo in punti singolari degli
evaporatori) sia di rendimento del ciclo frigorifero.
Nel periodo invernale occorrerà, come si è detto, umidificare l’aria; facendo rife-
rimento sempre alla fig. 34.22 e, nell’ipotesi di condizioni esterne invernali di 5 °C
con il 90% di u.r., occorrerà preriscaldare l’aria fino a circa 21,5 °C (tpr) perché, con
un sistema di umidificazione avente una buona efficienza, essa, dopo l’umidifica-
zione adiabatica, abbia un contenuto assoluto di umidità pari a quello che si deside-
ra in ambiente. È importante che l’efficienza di umidificazione sia la più alta possi-
bile (non inferiore all’80% per lo meno) perché solo così si limitano le escursioni
dell’umidità relativa in ambiente al variare del contenuto di umidità dell’aria ester-
na. Dopo l’umidificazione l’aria viene postriscaldata fino a una temperatura di qual-
che grado superiore a quella ambiente (tps).
Lo schema tipico di un gruppo di trattamento per l’aria primaria è riportato nella
fig. 34.23.
Per quanto riguarda l’acqua secondaria, prodotta centralmente e distribuita con
circuiti adeguati, essa deve essere raffreddata nel periodo estivo per poter compen-
sare i carichi termici sensibili ma occorre evitare che la sua temperatura sia tanto
bassa da provocare condensazione del vapore acqueo contenuto nell’aria ambiente
sulla batteria del terminale, allo scopo di evitare lo sporcamento e l’intasamento della

Fig. 34.23 Impianto misto aria-acqua.

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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1371

stessa. Anche quando sia stata presa questa precauzione occorre, comunque, preve-
dere una rete di scarico della condensa perché, specialmente nella fase di messa a
regime dell’impianto, nonostante la temperatura dell’acqua sia di 11  12 °C, si può
avere condensazione sulle batterie visto che le condizioni termoigrometriche
ambientali sono ben lontane da quelle di regime.
Il fenomeno può essere, comunque, eliminato o perlomeno attenuato, avviando
prima l’impianto di trattamento e distribuzione dell’aria primaria e, solo dopo un
congruo periodo di tempo, facendo partire le pompe di circolazione dell’acqua
secondaria.
La rete di scarico condensa può essere realizzata con tubi di materiale plastico
flessibile dalle bacinelle del condizionatore fino alla rete di drenaggio e quest’ultima
con tubi in acciaio zincato o anche in polietilene. Occorre tener presente, infatti, che
si tratta di tubi soggetti al bagnasciuga e che l’acqua vi scorre per gravità. Per que-
sta ultima ragione è opportuno curare le pendenze e adottare diametri tali da evitare
ristagni e intasamenti.
Le diramazioni che si collegano agli apparecchi non devono avere un diametro
inferiore a 1/2 e i montanti non inferiore a 3/4; ai collettori principali si assegnerà
un diametro di 1  11/2 secondo la loro estensione.
L’acqua del circuito dei mobiletti è mantenuta a temperatura costante (11  12 °C)
in estate, mentre nel periodo invernale (dopo la commutazione se si tratta di un
impianto a due tubi) la temperatura massima, in corrispondenza della temperatura
minima esterna, è sui 40  45 °C (vista la resa delle batterie a tre ranghi scelte per il
funzionamento estivo) per ridursi poi gradualmente man mano che la temperatura
esterna si innalza. Ciò viene fatto per far sì che, nel caso di regolazione della tempe-
ratura ambiente con termostato on-off che ferma o avvia il ventilatore, non si possa-
no instaurare fenomeni di convezione naturale (cessione di calore all’aria ambiente
anche con ventilatore fermo), con la conseguente vanificazione della regolazione
automatica e inutile spreco energetico.
Il circuito è del tipo a spillamento come raffigurato nella fig. 34.24a e si deve sot-
tolineare la particolarità che la valvola di regolazione a tre vie, miscelatrice, è posta
sul circuito di ritorno. Con questa disposizione, accoppiata a un by-pass fisso, si
ottiene il vantaggio di modulare soltanto la portata d’acqua primaria (refrigerata o
calda proveniente dai rispettivi circuiti) e non tutta la portata del circuito secondario;
il vantaggio è di avere una valvola più piccola che regola molto meglio di quella
posta sul circuito secondario come nella fig. 34.25. Con siffatta disposizione la val-
vola, specie in inverno, è attraversata da una portata di acqua calda primaria in
ingresso molto piccola (visto il Δt che esiste fra ritorno dal secondario 艐40 °C e l’ar-
rivo dal primario, 80 °C). Le portate di acqua refrigerata (a 7 °C) e di acqua calda
(80 °C) si possono calcolare considerando il carico termico sul circuito secondario e
la differenza fra la temperatura del ritorno del secondario e la temperatura dell’acqua
primaria.
In pratica, cioè, le portate saranno, all’incirca:

Qe
q7 °C  –––––––––––––––– (L/s) (34.2)
(15  7)  4,187
CAPITOLO 34-08.OK 20-11-2008 17:17 Pagina 1372

1372 CONDIZIONAMENTO

Fig. 34.24 Circuiti a spillamento.

Qi
q80 °C  –––––––––––––––– (L/s) (34.3)
(80  40)  4,187
dove:
Qe  carico frigorifero massimo estivo a carico del circuito dell’acqua secondaria
(kW)
Qi  carico termico massimo invernale a carico del circuito secondario (kW)
si sono posti eguale a 1 kg/dm3 la massa volumica dell’acqua e pari a 4,187 kJ/ (kg K)
il calore specifico dell’acqua.
Il sistema descritto ha la particolarità di avere portate (pressoché) costanti nel cir-
cuito primario e nel circuito secondario; la prevalenza delle pompe del circuito
secondario non deve tener conto della perdita di carico della valvola di miscelazio-
ne che deve essere compensata dalle pompe primarie.
Un altro possibile circuito è quello raffigurato nella figura 34.24b, nel quale viene
utilizzata una valvola a due vie sul ritorno. Questo schema presenta il vantaggio di
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1373

Fig. 34.25 Circuito a spillamento con portata costante al secondario e variabile al

primario.

determinare una portata variabile nel circuito primario, il che è spesso conveniente in
quanto consente di sfruttare tutte le possibilità offerte dalla contemporaneità: portata
sul primario minore di quella ottenuta sommando le portate massime di tutti i circuiti.
Il circuito della fig. 34.25 deve, invece, essere realizzato quando è necessario che
la portata secondaria debba essere tutta alla temperatura dell’acqua primaria: è il caso
dei circuiti per i radiatori, per esempio, per i quali, nel periodo di massima richiesta,
la temperatura dell’acqua calda deve essere massima e non ci può essere miscela-
zione fra mandata e ritorno: la via 2 in tali casi è totalmente chiusa.
In questo circuito la perdita di carico della valvola deve essere compensata dalla
pompa del circuito secondario.
Temperatura di commutazione. Per qualsiasi impianto che utilizzi aria esterna
esiste una temperatura esterna al di sotto della quale si può fare a meno di produrre
freddo, perché è possibile utilizzare tale aria per bilanciare i carichi termici positivi,
in aggiunta alle dispersioni di calore che i locali affacciati all’esterno presentano in
misura crescente all’abbassarsi della temperatura esterna.
CAPITOLO 34-08.OK 20-11-2008 17:17 Pagina 1374

1374 CONDIZIONAMENTO

Si definisce, pertanto, temperatura di commutazione di un impianto la temperatu-

ra esterna per la quale esiste un equilibrio tra il carico termico positivo (luci, perso-
ne e radiazione solare) e quello negativo dovuto all’aria immessa e alle trasmissioni,
essendo nullo l’apporto dell’acqua secondaria circolante nel mobiletto. Al di sotto di
questa temperatura è possibile escludere dal funzionamento i gruppi frigoriferi. Que-
sto è vero per qualsiasi tipo di impianto a due e a quattro tubi, sia esso del tipo a indu-
zione oppure con ventilconvettori.
Occorre, però, sempre tener presente che con i ventilconvettori, visto il sistema di
immissione dell’aria, è molto ridotta la possibilità di utilizzare l’aria primaria come
mezzo raffreddante, per gli inconvenienti a cui si andrebbe incontro inviando in
ambiente aria a temperatura più bassa di quella dell’ambiente stesso.
Se si indica con:
VAP la portata di aria primaria (L/s)
c il calore specifico dell’aria, circa 1,006 kJ/(kg K)
ϕ massa volumica dell’aria, circa 1,2 kg/m3
tco la temperatura di commutazione (°C)
ta la temperatura ambiente all’atto della commutazione (°C)
tp la temperatura dell’aria primaria dopo la commutazione (°C)
qA il calore sensibile dovuto all’affollamento (W)
qL il calore sensibile dovuto all’illuminazione (W)
qR il calore sensibile dovuto all’irraggiamento solare (W)
T la trasmissione per grado centigrado di differenza di temperatura tra interno ed
esterno (W/K), pari alla sommatoria estesa a tutti i prodotti tra le trasmittanze
(W/m2 K) e le aree (m2) delle superfici disperdenti (pareti esterne, vetri, coper-
ture ecc.) (T  Σ Kp Sp  Σ Kv Sv  Σ Ke Se),
la temperatura di commutazione può essere calcolata con l’espressione:
qA  qL  qR  1,20 VAP c (ta  tp)
tco  ta  –––––––––––––––––––––––––––––– (°C) (34.4)
T
La temperatura ambiente ammissibile, subito dopo la commutazione, può essere
fissata sui 22  24 °C e la temperatura minima dell’aria primaria può essere consi-
derata intorno agli 11  12 °C, per gli impianti a induzione.
Si può constatare che tanto più alta è la portata dell’aria primaria tanto più alta sarà
la temperatura di commutazione. Da questo punto di vista, quindi, converrebbe che
l’aria primaria non fosse tanto ridotta. È anche evidente che tanto più alta è la tempe-
ratura dell’aria primaria (impianto con ventilconvettori) tanto minore sarà l’effetto di
free-cooling ottenibile e, quindi, tanto più bassa la temperatura di commutazione.
Queste considerazioni non possono essere trascurate nella scelta del tipo di
impianto e nella successiva sua progettazione.
L’effettiva commutazione del funzionamento viene, comunque, eseguita per tem-
perature inferiori a quella teorica calcolata di almeno 5  10 °C per evitare di dover
effettuare operazioni, anche complesse, più volte nella stessa giornata o, comunque,
a breve distanza di tempo l’una dall’altra.

Trasmissione per grado. All’aria primaria, negli impianti a due tubi, è affidato il
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1375

compito di compensare le trasmissioni di calore dell’ambiente verso l’esterno nei

periodi in cui la regolazione automatica ha escluso le batterie dei terminali. Ciò com-
porta che in questo tipo di impianto l’aria primaria sia inviata in tutti gli ambienti in
quantità proporzionale alla trasmissione specifica di calore dell’ambiente stesso (tra-
smissione per grado: W/K). Ciò significa in altre parole che il rapporto A/T, tra la
quantità d’aria immessa in ogni ambiente (A) e la trasmissione per grado (T in W/K)
dello stesso ambiente, debba essere pressoché simile per tutti i locali appartenenti a
una stessa zona (le zone in cui è diviso l’impianto possono essere anche più di una,
come si vedrà). La necessità di far ciò è insita nel funzionamento stesso di un siste-
ma a due tubi.
Nel funzionamento estivo dell’impianto si ha a disposizione acqua secondaria
fredda nelle batterie del condizionatore e aria primaria anch’essa a temperatura più
bassa dell’ambiente: il carico termico sensibile totale viene così compensato con
questi due fluidi. Al ridursi del carico termico, essendo fissa la portata d’aria prima-
ria, la regolazione automatica della temperatura ambiente provvede a ridurre la resa
del mobiletto (agendo, per esempio, sulla valvola dell’acqua secondaria sia per l’in-
duzione sia per i ventilconvettori o fermando i ventilatori nel caso più semplice di
regolazione dei ventilconvettori con un sistema on-off).
Una volta esclusa, però, l’azione raffreddante della batteria, occorre cominciare a
inviare in ambiente aria non più fredda ma gradatamente a temperatura più elevata,
ottenuta tramite postriscaldamento. Si comprende, quindi, la necessità di avere rap-
porti A/T poco differenti da un locale all’altro perché, in caso contrario, si avrebbe-
ro differenze anche sensibili di temperatura.
Una volta, quindi, calcolata la portata d’aria primaria perché soddisfi alle esigen-
ze di ventilazione e deumidificazione, occorre spesso ritoccare i valori così indivi-
duati per realizzare un rapporto A/T pressoché simile, in tutti i casi, a quello più alto,
sebbene siano accettabili scostamenti.
Per ogni valore di A/T esiste una relazione tra la temperatura esterna e la tempe-
ratura che l’aria primaria deve avere per mantenere gli ambienti a una temperatura di
circa 22 °C prima della commutazione e quando il carico di raffreddamento è mini-
mo: si ha così la possibilità di tracciare un diagramma che lega le due temperature e
che consente di effettuare la taratura del sistema di regolazione automatica del postri-
scaldamento con sonde sull’aria esterna e sull’aria primaria fra di loro collegate per
realizzare questa sequenza.
Calcolo della potenzialità frigorifera e termica. Il carico di raffreddamento viene
determinato considerando il carico sensibile massimo contemporaneo calcolato come
già più sopra detto (questo carico viene compensato dall’acqua che circola nel termi-
nale) e il carico termico necessario per raffreddare e deumidificare l’aria primaria dalle
condizioni alle quali si trova (si tratterà sempre delle peggiori condizioni esterne prese
a base del progetto) fino alle condizioni richieste perché possa controllare l’umidità
relativa ambiente come già spiegato precedentemente. Poiché l’aria primaria viene
generalmente immessa in ambiente a una temperatura inferiore è necessario tenere
conto di questo apporto e pertanto il carico di refrigerazione può essere espresso da:
qre  qs  1,2 VAP (hi  hu)  1,20 VAP c (ta  tAP) (34.5)
CAPITOLO 34-08.OK 20-11-2008 17:17 Pagina 1376

1376 CONDIZIONAMENTO

dove:
qre  carico di refrigerazione (kW)
qs  carico sensibile massimo contemporaneo (kW)
hi, hu  entalpia dell’aria primaria all’entrata e all’uscita dalla batteria di raffredda-
mento (kJ/kg)
VAP  portata di aria primaria (m3/s)
ta  temperatura media ambiente (°C)
tAP  temperatura aria primaria all’immissione in ambiente (°C)
c  calore specifico dell’aria 1,002 [kJ/(kg K)]

Il carico di raffreddamento sull’acqua secondaria si determina sottraendo dal cari-

co di refrigerazione totale quello relativo al raffreddamento dell’aria primaria nel
gruppo di trattamento.
La potenzialità termica massima invernale si calcola sommando alle dispersioni
del fabbricato il fabbisogno energetico per i trattamenti che l’aria primaria subisce
nel condizionatore centrale: preriscaldamento e postriscaldamento; quest’ultimo, nel
caso di impianto con ventilconvettori, è sempre richiesto per riscaldare l’aria dopo
l’umidificazione fino a 20  22 °C.
Se:
VAP  portata dell’aria primaria (m3/s)
te  temperatura esterna minima di progetto (°C)
tpr  temperatura dell’aria dopo il preriscaldamento (°C)
tu  temperatura dell’aria dopo l’umidificazione (°C)
tps  temperatura dell’aria dopo il postriscaldamento (°C)
D  dispersioni dell’edificio, calcolate per la minima temperatura esterna (kW),
la potenzialità termica da considerarsi per la progettazione della centrale termica è:
qt  D  1,2 VAP c (tpr  te)  1,2 VAP c (tps  tu) (kW) (34.6)

Impianto a due tubi. Trattasi, come è noto, di impianto con un tubo per l’addu-
zione e uno per il ritorno dell’acqua secondaria. L’acqua, nei sistemi a commutazio-
ne, è fredda in estate e calda in inverno.
In estate il carico termico sensibile ambiente viene bilanciato dall’aria primaria (a
portata costante e temperatura fissata intorno a 13 °C, quale si ha a valle della batte-
ria di raffreddamento e deumidificazione) e dall’acqua secondaria fredda.
In inverno, dopo la commutazione, l’acqua secondaria è calda (con temperatura
variabile in funzione della temperatura esterna) e l’aria primaria è fredda (nel caso del-
l’induzione: 9  10 °C dopo preriscaldamento e umidificazione) oppure a temperatura
ambiente (dopo un successivo postriscaldamento) negli impianti con ventilconvettori.
In queste due stagioni la regolazione automatica della temperatura ambiente non
presenta particolari problemi e i risultati sono abbastanza soddisfacenti.
Il periodo più delicato per questo impianto, dal punto di vista sia della regolazio-
ne della temperatura sia della conduzione e della gestione, è quello medio stagiona-
le, in particolare quel lasso di tempo che va da fine agosto fino al momento in cui si
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1377

effettua la commutazione dal funzionamento estivo a quello invernale. Per questo

periodo, come si è visto, l’impianto, per poter far fronte alle mutevoli richieste degli
ambienti, deve essere condotto inviando acqua fredda nei mobiletti e aria primaria
postriscaldata negli ambienti.
Per limitare i dispendi di energia è opportuno suddividere l’impianto in diverse
zone, ognuna scelta in funzione della temperatura di commutazione, così da poter
effettuare il passaggio da un tipo di funzionamento all’altro, separatamente, in tempi
successivi per le diverse zone. Basti pensare, infatti, che per i locali esposti a sud (e
anche sud-ovest e sud-est) occorre avere a disposizione il fluido raffreddante (l’ac-
qua secondaria) fino ad autunno inoltrato, visto che il carico termico dovuto all’ir-
raggiamento solare è, per queste esposizioni, massimo nei mesi da ottobre a dicem-
bre. Per tali zone, quindi, la commutazione deve effettuarsi quando la temperatura
esterna è già molto bassa mentre può essere anticipata per le altre esposizioni.
La suddivisione in zone torna vantaggiosa anche per poter utilizzare, senza dissi-
parlo nell’atmosfera, il calore di condensazione dei gruppi frigoriferi. Si può, infatti,
travasare nel circuito che richiede caldo il calore proveniente dalle zone che devono
essere raffreddate e ciò è di grande vantaggio gestionale.
La cosa può essere fatta abbastanza semplicemente e con lievi oneri aggiuntivi
(presto recuperabili per i risparmi conseguibili) visto che le batterie dei terminali
hanno rese elevate anche per basse temperature dell’acqua (30 °C).
In alcuni casi, specie quando la temperatura di commutazione è molto bassa
(ampie superfici vetrate poco disperdenti orientate a sud) si realizzano impianti senza
commutazione (nonchangeover system) per i quali, quindi, l’acqua secondaria è sem-
pre fredda e l’aria primaria viene postriscaldata in funzione della temperatura esterna.
In questi casi i sistemi di regolazione devono prevedere anche compensatori solari.

I pregi e i difetti degli impianti con ventilconvettori più aria primaria e due tubi
sono i seguenti.
Pregi:
– impianto semplice ed economico;
– massima flessibilità di gestione;
– ottimo controllo della temperatura ambiente sia in estate sia in inverno;
– facile inserimento e mascheramento dei terminali;
– facilità di distribuzione del fluido termovettore (acqua);
– canali dell’aria con dimensioni contenute;
– centrali di trattamento dimensionate solamente sul fabbisogno d’aria esterna;
– elevata possibilità di regolazione locale da parte degli utenti.
Difetti:
– modesta filtrazione dell’aria;
– distribuzione dell’aria in ambiente non ottimale;
– non adatto a edifici con zone a carichi contemporanei di segno opposto;
– modesta possibilità di sfruttamento del free-cooling sull’aria;
– poco adatti a edifici che richiedono grossi rinnovi d’aria;
– necessitano di una manutenzione periodica negli ambienti occupati.
CAPITOLO 34-08.OK 20-11-2008 17:17 Pagina 1378

1378 CONDIZIONAMENTO

Impianto a quattro tubi. Le difficoltà di adattare un impianto a due tubi a situazioni

sempre più complesse sia dal punto di vista delle tipologie edilizie sia da quello del-
l’esigenza di una più accurata regolazione della temperatura ambiente, hanno spinto a
studiare e realizzare impianti più costosi ma senz’altro di più semplice conduzione, di
gestione meno onerosa, più affidabili e più precisi: gli impianti a tre e a quattro tubi.
Essi si differenziano dal sistema a due tubi per il fatto che i mobiletti sono ali-
mentati in ogni stagione con acqua calda e refrigerata in base alle necessità. Non è
più, quindi, necessario che l’aria primaria assolva al compito di annullare i carichi
per trasmissione e, pertanto, la portata di aria primaria viene calcolata per garantire
il rinnovo con aria esterna e il controllo dell’umidità. La possibilità che hanno que-
sti sistemi di raffreddare e riscaldare zone diverse, contemporaneamente, li fa prefe-
rire al sistema a due tubi negli edifici con zone perimetrali dotate di ampie superfici
vetrate che determinano carichi ambiente sensibili, elevati e variabili, anche in ciclo
invernale, o carichi ambiente negativi, sensibili ed elevati in ciclo estivo (zone vetra-
te a nord). L’aria primaria mantiene per tutto l’anno condizioni termoigrometriche
costanti e viene immessa in condizioni di saturazione. Non è necessario, infatti, prov-
vedere alla commutazione stagionale in quanto il riscaldamento degli ambienti con
carichi sensibili negativi nelle stagioni intermedie è effettuato dai ventilconvettori.
Ciò significa che nelle stagioni intermedie, rispetto all’impianto a due tubi, non si
corre il rischio di dovere annullare il calore speso per il postriscaldamento dell’aria
primaria con l’acqua refrigerata che circola nella batteria del mobiletto. Va precisato
che il sistema a tre tubi ha l’inconveniente di miscelare acqua calda con acqua refri-
gerata nel terzo tubo di ritorno e ciò costituisce uno spreco sia di energia termica sia
di energia elettrica assorbita dal compressore.
Il sistema è ormai in disuso così come è in disuso il sistema a quattro tubi con
mobiletto a semplice batteria. Al loro posto viene preferito il sistema a quattro tubi
con mobiletti aventi due batterie (quella fredda a 3 ranghi e quella calda a 1 rango),
ciascuna dotata di propria valvola di regolazione della portata, asservita a un termo-
stato installato o in ambiente o nella corrente d’aria di ricircolo prima del suo ingres-
so nella batteria.
Il calcolo della temperatura di commutazione è utile in questo caso per poter deci-
dere fino a quando tener in funzione i gruppi frigoriferi, necessari per alimentare il
circuito freddo.
È chiaro che non è più necessaria, infine, la suddivisione in zone dell’impianto.
Il discorso del recupero del calore dalle zone “calde” da raffreddare, per il suo
successivo utilizzo nelle zone “fredde” da riscaldare, è pienamente valido e deve
essere fatto non appena le caratteristiche dell’edificio lo rendano interessante.

I pregi e i difetti degli impianti con ventilconvettori più aria primaria e quattro
tubi sono i seguenti.
Pregi:
– massima flessibilità di gestione;
– ottimo controllo della temperatura ambiente sia in estate sia in inverno;
– facile inserimento e mascheramento dei terminali;
– facilità di distribuzione del fluido termovettore (acqua);
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1379

– canali dell’aria con dimensioni contenute;

– centrali di trattamento dimensionate solamente sul fabbisogno d’aria esterna;
– elevata economia di gestione;
– elevata possibilità di regolazione locale da parte degli utenti;
– possibilità di servire contemporaneamente zone con carichi di segno opposto.
Difetti:
– costo abbastanza elevato;
– modesta filtrazione dell’aria;
– distribuzione dell’aria in ambiente non ottimale;
– modesta possibilità di sfruttamento del free-cooling sull’aria;
– poco adatti a edifici che richiedano grossi rinnovi d’aria;
– necessitano di una manutenzione periodica negli ambienti occupati.

Sistema a induzione. La caratteristica principale dell’impianto a induzione sta nel

fatto che la diffusione dell’aria in ambiente viene ottenuta con unità terminali, dette
induttori, che sfruttano la velocità di uscita dagli ugelli dell’aria primaria per richia-
mare aria ambiente che attraversa la batteria di scambio termico alimentata da acqua
calda o refrigerata.
Il mobiletto (fig. 34.26) è essenzialmente costituito da:
– un plenum, nel quale arriva l’aria primaria ad alta pressione, acusticamente trat-

Fig. 34.26 Terminale a induzione per impianti a 4 tubi con batteria unica ma con
circuiti separati.
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1380 CONDIZIONAMENTO

tato per assorbire il rumore proveniente dai canali e/o generato; in questo plenum
è prevista una serranda di taratura della portata d’aria;
– serie di ugelli dai quali fuoriesce l’aria creando, per effetto Venturi, il richiamo
dell’aria ambiente che viene fatta passare attraverso la batteria;
– un filtro a rete, molto semplice, che serve soltanto a trattenere la lanugine che si
forma negli ambienti.
I condizionatori a induzione possono essere inseriti in circuiti a due tubi o, meglio,
a quattro tubi.
La regolazione della temperatura ambientale avviene agendo con caratteristica
on-off o proporzionale sulle valvole motorizzate a due vie o a tre vie sull’alimenta-
zione delle batterie dell’induttore.
Il pregio degli impianti con induttori sta nel basso costo di installazione e nella
capacità di controllare bene sia temperatura sia umidità ambiente. È un impianto che
ha avuto molta diffusione soprattutto negli USA fino agli anni ’70. Il suo maggior
difetto stava nella rumorosità. L’aria primaria che fuoriesce dagli ugelli dell’indutto-
re genera rumore a livelli non facilmente accettabili.
Le tendenze recenti sembrano assegnare buone prospettive all’impianto con
induttori a portata variabile, in cui il sistema VAV agisce sull’aria primaria limitan-
do l’intervento della eventuale batteria di postriscaldamento solo al caso in cui la
regolazione abbia ridotto al minimo l’aria esterna.

Impianti con ventilconvettori. Gli impianti con ventilconvettori hanno avuto una
grande diffusione in Italia, forse anche per la semplicità sia del circuito aeraulico per
la distribuzione dell’aria primaria sia di quello per l’acqua secondaria. Il sistema è
anche molto semplice in fase sia di taratura sia di gestione.
Il mobiletto è, come ormai noto, costituito (fig. 34.27) da un telaio che porta:
– una o due batterie di scambio termico con tubi in rame e alettatura a pacco in allu-
minio;
– un elettroventilatore (centrifugo o tangenziale) direttamente accoppiato a motore
monofase con condensatore o a poli schermati (con variazione discreta o continua
di velocità);
– scatola comandi;
– un filtro (di tipo lavabile o a perdere) con efficienza ponderale del 35% circa;
– bacinella raccolta condensa.
I ventilconvettori sono disponibili in diverse versioni:
– verticali, orizzontali, canalizzabili ecc.;
– tipo low-boy per installazione al di sotto di vetrate a tutta altezza;
– con o senza copertura standard ecc.
Nella fig. 34.28 è riportato uno schema completo di un impianto di condiziona-
mento e riscaldamento per un palazzo uffici.

Impianti a induzione e con ventilconvettori: confronto tra i due tipi. Qualun-

que possa essere la soluzione circuitale dell’impianto, a due o a quattro tubi, l’espe-
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1381

Fig. 34.27 Ventilconvettore: unità base.

rienza fino a oggi maturata con entrambi i tipi di condizionatori ha portato alla pres-
soché totale scomparsa degli impianti a induzione.
Se è pur vero che i ventilconvettori sono dotati di ventilatori e motori, è altrettan-
to vero che le caratteristiche intrinseche dell’impianto a induzione ne hanno in pra-
tica decretato la fine.
Si pensi alla rigidità del sistema a induzione.
– L’aria primaria deve essere convogliata a tutti i mobiletti con canali circolari
(adottati per contenere le perdite di carico dovute all’elevata velocità dell’aria).
Poiché è bene che i mobiletti siano installati sul perimetro esterno sotto finestra i
canali devono essere installati o nel controsoffitto del piano sottostante o lungo le
pareti con mobile di contenimento continuo (grande ingombro e costo notevole)
oppure occorre realizzare colonne montanti (si pensi anche in questo caso agli
ingombri) per poter alimentare per lo meno due mobiletti per ogni colonna e per
ogni piano.
– Il condizionatore a induzione senza aria primaria non può funzionare e ciò è molto
grave nel periodo di messa a regime degli impianti. Poiché, infatti, l’aria prima-
ria inviata ai mobiletti è tutta esterna, occorre trattare tale aria (con dispendio
energetico) anche nella fase transitoria di messa a regime, quando gli ambienti
sono vuoti (e non occorre rinnovare l’aria) e quando la richiesta di potenza è mas-
sima per ridurre il tempo occorrente al raggiungimento delle condizioni di regi-
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CAPITOLO 34-08.OK
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CONDIZIONAMENTO
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Fig. 34.28 Schema funzionale di impianti per fluidi caldi e freddi.

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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1383

me. In un impianto con ventilconvettori il condizionatore dell’aria esterna può

rimanere inattivo senza dissipare energia per l’aria esterna.
– Una volta realizzato e tarato, l’impianto a induzione non può essere toccato e,
quindi, i fruitori, anche volendolo, non possono escludere dal servizio uno o più
mobiletti pena lo squilibrio delle portate d’aria agli altri. Questa opportunità, per-
ciò, non viene mai presa in considerazione, anche per i maggiori costi.
I ventilconvettori, essendo dotati di comando della velocità del ventilatore con tre
posizioni più l’arresto, consentono un’ampia elasticità di impiego, senza creare
alcun squilibrio. Ciò permette, inoltre, di far fronte a situazioni di emergenza: in
una buona progettazione il ventilconvettore viene scelto perché fornisca la resa
termica necessaria alla velocità media del ventilatore; per superare, quindi, rapi-
damente transitori, lo si può far funzionare alla velocità massima aumentandone
la resa. Ciò non è pensabile con gli induttori.
Al contrario, inoltre, è possibile tener fermi alcuni ventilconvettori (per esempio
in locali non occupati) senza assolutamente interferire con il funzionamento di
tutti gli altri e ciò (si pensi ai periodi di ferie, alle camere d’albergo non occupate
ecc.) permette di ridurre le spese di gestione.
La costruzione dei ventilconvettori si è ormai talmente perfezionata che, a parte il
fatto che sono rari i casi di rottura del gruppo elettroventilante, è possibile, in tale
evenienza, provvedere all’immediata e semplice sostituzione con una manovra di
estrazione del complesso, come si fa con un cassetto.
Basta, perciò, avere a disposizione solo pochi gruppi per assicurare una gestione
senza problemi.
Nel caso degli induttori, che pure non hanno organi in movimento, occorre pru-
dentemente avere di scorta un gran numero di ugelli per sostituire quelli che con
il tempo e con le pulizie periodiche si rovinano, riducendo la resa del mobiletto
con aumento della rumorosità.
– I filtri di cui sono dotati gli induttori sono di bassissima efficienza, dovendo avere
una perdita di carico minima; nei ventilconvettori i filtri sono migliori, visto che
il movimento dell’aria è assicurato dai ventilatori. La batteria di scambio termico
si mantiene più pulita.
– A parità di resa i condizionatori a induzione sono più lunghi (maggiore ingombro)
dei ventilconvettori in quanto, dovendo essere la batteria di scambio termico a 1
rango, essa deve essere più lunga.
– L’esperienza ha dimostrato che non è semplice evitare il cosiddetto “effetto telefo-
no” e cioè la trasmissione di suoni anche intelleggibili da un ambiente all’altro
attraverso i canali dell’aria primaria; spesso il problema è di più difficile risolu-
zione negli impianti a induzione con canali passanti da un locale a quello confi-
nante.

Tutto quanto si è detto ha trovato conferma nel mercato dei componenti

per impianti di condizionamento: la produzione dei ventilconvettori è dell’ordine
di migliaia di unità all’anno contro qualche centinaio di condizionatori a indu-
zione, destinati, peraltro, alla sostituzione di quelli fuori uso oppure per ampliare
vecchi impianti.
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1384 CONDIZIONAMENTO

Regolazione della temperatura ambiente. Facendo riferimento agli impianti con

ventilconvettori a due tubi i sistemi di regolazione automatica normalmente impie-
gati sono o con valvole modulanti a due vie sull’acqua secondaria e termostato (in
ambiente o nel mobiletto) oppure con termostato ambiente di tipo on-off (a commu-
tazione) che provvede ad avviare o a fermare i ventilatori del mobiletto. Quest’ulti-
mo tipo di regolazione, semplice e poco costoso, è molto diffuso e dà risultati accet-
tabili nel campo del condizionamento civile.
Con le valvole modulanti a due vie la regolazione è più fine, non si ha il fastidio-
so attacco e stacco del ventilatore e si possono, con un attento calcolo, scegliere le
pompe di circolazione dell’acqua secondaria per una portata pari a quella massima
contemporanea, che è certamente inferiore alla somma delle portate occorrenti a ogni
condizionatore nelle condizioni di carico massimo.
Con tale tipo di regolazione è prudente prevedere tra il collettore di mandata e quel-
lo di aspirazione delle pompe una valvola di by-pass, controllata da un pressostato dif-
ferenziale, per evitare che, nel caso di molte valvole chiuse, l’intera pressione delle
pompe si riversi sulle altre valvole con problemi di regolazione, erosione e rumore.
Negli impianti a quattro tubi la regolazione è sempre con valvole modulanti sulle
due batterie; tali valvole sono generalmente a tre vie, per cui le portate nei circuiti
rimangono costanti; in alcuni casi può essere vantaggioso l’impiego di valvole a due
vie, così da avere circuiti a portata variabile.
In riferimento alla fig. 34.29, ciascun ventilconvettore con 2 batterie, adatte al cir-
cuito a 4 tubi, è regolato da una sonda di temperatura STF, posta sulla ripresa del ven-

Fig. 34.29 Regolazione della temperatura ambiente con ventilconvettori a 4 tubi.

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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1385

tilatore che, tramite un regolatore elettronico a due uscite proporzionali RF, montato
anch’esso all’interno del mobiletto, modula in sequenza le due valvole a 3 vie (VMF)
delle batterie. Per ciascun regolatore sarà possibile differenziare il punto di interven-
to della valvola fredda rispetto alla valvola calda variando, a seconda delle esigenze,
l’ampiezza della “zona morta”. I regolatori ambiente sono tra loro collegati da una
linea di compensazione facente capo a un compensatore (MC) che permette la rita-
ratura automatica, tramite sonda esterna (SE), di tutti i regolatori. In questa tipologia
è necessario che, negli orari di funzionamento dell’impianto, il ventilatore non venga
mai spento per non falsare la lettura della sonda STF.
Un compensatore esterno provvede, di solito, a ritarare automaticamente il punto
di intervento delle due valvole passando gradualmente dai 20 °C in inverno ai 26 °C
in estate.
Il sistema di regolazione dell’impianto deve poi essere completato con le appa-
recchiature occorrenti per regolare la temperatura dei fluidi nelle centrali di prepara-
zione dell’acqua secondaria.
Generalmente l’acqua fredda è regolata a punto fisso mentre per l’acqua calda la
temperatura viene fatta variare in funzione della temperatura esterna, secondo un
programma definito in fase di progetto, come si è già visto.
Un attento esame di queste soluzioni pone in evidenza l’assoluta mancanza di una
relazione diretta tra la regolazione ambiente e la regolazione di centrale. Quest’ulti-
ma, infatti, non può fare altro (pur tenendo conto di alcuni fattori quali: la tempera-
tura di ritorno dell’acqua dai mobiletti e la temperatura esterna) che produrre e far
continuamente circolare in tutto l’impianto acqua fredda e calda alla temperatura
decisa in fase di progetto. Così anche qualsiasi disfunzione dei mobiletti veniva fino
a oggi posta in evidenza solo dopo le proteste del diretto utilizzatore. Oggi, con i
nuovi sistemi di regolazione con microprocessori, si stanno colmando queste lacune.
Collegando i regolatori di ogni singolo ambiente a una centralina elettronica a
microprocessori (senza aggiunta di nuovi collegamenti ma utilizzando unicamente la
linea a due conduttori che deve essere già prevista per la compensazione) è possibile:
– eseguire la lettura centralizzata su display digitale dei parametri significativi di
ogni regolatore (temperatura ambiente, set-point, segnali di uscita caldo-freddo;
– programmare i valori di set-point delle regolazioni nelle centrali in base all’ora-
rio, in combinazione con la compensazione in funzione della temperatura esterna;
– modificare selettivamente i valori della banda proporzionale, il tempo di integra-
zione e la zona morta, per ottimizzare la regolazione di ogni utenza;
– selezionare i segnali in uscita dai regolatori ed elaborarli per ottenere segnali pro-
porzionali alla richiesta massima, minima e media di riscaldamento e raffredda-
mento, utili per la compensazione dei set-point dei circuiti di regolazione dei fluidi;
– inibire il funzionamento dei regolatori selezionati, in fase di riscaldamento e/o raf-
freddamento;
– realizzare l’interfaccia di trasmissione/ricezione dati con un eventuale sistema di
supervisione centralizzato.

La regolazione delle condizioni termoigrometriche dell’aria primaria viene otte-

nuta controllando la temperatura di saturazione (generalmente 11  12 °C) per man-
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1386 CONDIZIONAMENTO

tenere costante l’umidità media negli ambienti, agendo, in sequenza, sulla batteria di
preriscaldamento e su quella di raffreddamento e deumidificazione.
Il rilievo dell’umidità media negli ambienti viene effettuato con un’apposita
sonda nella corrente di aria espulsa; qualora, nel periodo invernale, l’umidità salga
oltre il limite fissato la sonda interviene sulla sezione di umidificazione o fermando
la pompa che invia acqua agli ugelli o intercettando il vapore alla rampa di umidifi-
cazione e, comunque, escludendo il sistema di umidificazione esistente.

Impianto con pannelli radianti e aria primaria. Questo sistema prevede l’im-
piego di aria primaria e pannelli che, sempre più spesso, sono metallici sospesi al sof-
fitto (vedasi capitolo 25).
I principali vantaggi degli impianti con pannelli radianti possono essere così sin-
tetizzati:
– livelli di comfort superiori a quelli di ogni altro sistema, in quanto i carichi radian-
ti vengono compensati localmente e il movimento dell’aria è molto contenuto;
– non devono essere previsti terminali in ambiente (come per esempio ventilcon-
vettori a pavimento), rendendo così totalmente utilizzabile la superficie e rispet-
tando, nel contempo, le norme igieniche (ospedali);
– tutte le apparecchiature necessarie sono confinate nella centrale tecnica, facilitan-
do, così, anche la manutenzione e la conduzione;
– possibilità di suddividere semplicemente l’impianto in più zone distinte;
– possibilità di riscaldare e raffreddare, nello stesso tempo, zone con carichi diver-
si e opposti, quando venga utilizzato un sistema a 4 tubi;
– limitata possibilità (non remota) di formazione di condensa sulle batterie dei ter-
minali; si riduce così il pericolo di contaminazioni settiche;
– eliminazione del rumore emesso dai ventilconvettori e dagli induttori.
Il pannello scambia calore con l’ambiente per effetto del meccanismo dell’irrag-
giamento e per quello della convezione e ciò costituisce un argomento che deve esse-
re attentamente valutato quando si considerano i pannelli a soffitto o a pavimento, o
quando si studiano gli effetti in caso di raffreddamento o in quello di riscaldamento.
I pannelli metallici sospesi a soffitto stanno avendo in questo periodo un nuovo
rilancio per gli indubbi vantaggi che essi presentano, specie nella climatizzazione
estiva, perché con essi si ottiene un’ottima uniformità di temperatura in senso verti-
cale tale che, da approfondite ricerche eseguite, si è potuto constatare che la percen-
tuale di insoddisfatti è di appena il 2%, mentre con gli stessi pannelli riscaldanti (in
periodo invernale) tale percentuale sale sino al 20%.
La temperatura dell’acqua nei pannelli, nel periodo estivo, deve essere tale da
impedire che la superficie del pannello raggiunga temperature inferiori a quella di
rugiada, corrispondente alle condizioni termoigrometriche ambientali; per valori
usuali (25 °C e 50%) la temperatura superficiale non deve essere inferiore a 16 °C.
Occorre, quindi, regolare con precisione e sicurezza la temperatura dell’acqua; ciò
è particolarmente importante nella fase di avviamento dell’impianto quando, cioè, le
condizioni igrometriche degli ambienti sono ben lontane da quelle a regime, per cui
potrebbero aversi condensazioni.
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1387

A tale scopo la temperatura dell’acqua si deve ridurre gradualmente, per arrivare

poi al valore di regime solo quando l’ambiente ha raggiunto (per effetto dell’aria pri-
maria immessa) il valore previsto di umidità.
I pannelli radianti in ciclo estivo hanno una resa specifica non elevata e, pertanto,
una quota del calore sensibile ambiente deve essere compensato dall’aria primaria che,
quindi, può avere portate più elevate di quelle necessarie per il solo ricambio con aria
esterna in utenze tipo uffici o simili; l’aria primaria potrebbe essere, perciò, una misce-
la di aria esterna minima e di aria di ricircolo.
In effetti questo tipo di impianto si adatta bene per condizionare locali con quan-
tità di aria di rinnovo elevate, quali, per esempio degenze ospedaliere o laboratori. In
tal caso l’aria primaria è tutta esterna. L’aria viene trattata da una UTA e viene
immessa in ambiente a bassa velocità nella intercapedine tra termostriscia radiante e
intradosso del solaio di copertura del locale o con opportuni diffusori lineari.
Nelle stagioni intermedie si possono alimentare i pannelli con acqua calda e man-
tenere l’aria primaria in condizioni di saturazione di modo che il pannello radiante
agisca da postriscaldatore di zona per controllare la temperatura ambiente. In tal
modo si riesce a ottenere anche un buon controllo dell’umidità ambientale.
Nel periodo invernale la temperatura dell’acqua non può essere alta (al massimo
35 °C) allo scopo di evitare spiacevoli effetti dovuti all’asimmetria nella distribu-
zione della temperatura, essendo preponderante l’effetto dell’irraggiamento.

Impianti con travi fredde. Di questo particolare impianto si parla nel capitolo 25
e, come si può rilevare dalla sua descrizione, le sue caratteristiche sono di grande inte-
resse in quanto, rispetto a quelle con ventilconvettori, presentano grandi vantaggi:
– uniformità di temperatura;
– miglioramento della temperatura operante;
– uniforme distribuzione dell’aria in ambiente, visto che, negli impianti con aria pri-
maria, questa viene immessa attraverso la trave e, quindi, uniformemente distri-
buita;
– assenza di movimento d’aria ad elevata velocità (come nelle immediate vicinan-
ze di un ventilconvettore);
– assenza di filtri in ambiente (con bassa efficienza): pressoché nullo è il costo di
manutenzione, che si riduce a una banale pulizia delle travi con uno straccio;
– nessun ingombro sulla superficie utile degli ambienti;
– assenza di rumore, al contrario di quanto accade con i ventilconvettori;
– semplicità di regolazione della temperatura ambiente.
Come già si è avuto modo di sottolineare, è però necessario un accurato con-
trollo della temperatura dell’acqua inviata alle travi, che deve essere di circa 11,5
°C maggiore della temperatura di rugiada alle condizioni termoigrometriche
ambientali.
È, quindi, necessario che vi sia una correlazione tra la temperatura di saturazione
dell’aria primaria inviata in ambiente e quella dell’acqua.
Per evitare condensazioni sulla superficie delle travi è anche opportuno installare
delle sonde anticondensa (a contatto con il tubo che convoglia l’acqua fredda alla
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1388 CONDIZIONAMENTO

trave) che, rilevando anche l’umidità relativa dell’aria, possano, in caso di necessità,
intercettare il flusso di acqua alla trave, impedendo così il gocciolamento in ambien-
te della condensa.
Sempre per questa ragione è bene che, all’avviamento dell’impianto, sia prima
inviata aria deumidificata in ambiente e, soltanto dopo l’abbattimento dell’umidità,
venga dato il consenso alla circolazione dell’acqua fredda nelle travi.

34.3.3 Impianti a tutta acqua

Impianti con ventilconvettori. La caratteristica principale di tale tipo di impianto

con ventilconvettori è che non esiste l’aria primaria e, pertanto, i costi sono notevol-
mente più ridotti. Viene utilizzato frequentemente in piccoli sistemi per il riscalda-
mento e il raffrescamento di uffici e case di abitazione e nel caso di ristrutturazioni
visti gli ingombri minimi.
Dovendo il ventilconvettore, in fase di raffreddamento, annullare il più possibile
il carico latente ambiente, l’acqua refrigerata di alimentazione dovrà essere distri-
buita a temperatura più bassa (7  12 °C) rispetto a un impianto a ventilconvettori e
aria primaria.
Nella versione a due tubi l’impianto non è in grado di compensare contempora-
neamente carichi positivi e negativi e, perciò, nelle stagioni intermedie l’utente tende
a disattivarlo per non creare disuniformità di temperatura tra vari locali. Questo pro-
blema può essere risolto con una accurata scelta delle zone e della suddivisione del-
l’impianto.
Nella versione a quattro tubi i problemi sopra accennati non si presentano in quan-
to l’impianto è in grado di funzionare contemporaneamente in raffreddamento o
riscaldamento.
Nel periodo invernale non può esservi alcun controllo dell’umidità relativa
ambiente.
Una variante è quella che prevede la “presa di aria esterna” sul ventilconvettore
che permette di immettere una quota di aria esterna con valori fino al 25  30% del-
l’aria ricircolata. In questo caso, per consentire un ricambio di aria, si dovrà preve-
dere un impianto di estrazione dell’aria viziata. È una configurazione sconsigliabile
in quanto i locali trattati sono in depressione rispetto all’esterno e perché non è pos-
sibile filtrare adeguatamente l’aria di rinnovo con conseguenze sull’intasamento
delle batterie di scambio termico e sulla qualità dell’aria immessa. Inoltre, la presa
aria esterna può creare problemi di gelo in inverno e, quindi, è consigliabile in tali
casi prevedere il riempimento del circuito idraulico con una idonea miscela di acqua
e antigelo.

Impianti con pannelli. Gli impianti aventi solo pannelli non possono consentire
di mantenere condizioni di comfort vista la resa del pannello e l’impossibilità sia di
controllare l’umidità relativa sia il ricambio dell’aria. Tali impianti, quindi, possono
essere impiegati solo per il raffrescamento estivo.
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1389

34.4 IMPIANTI DI CONDIZIONAMENTO PARTICOLARI

Dopo aver esaminato i diversi tipi di impianti, può essere interessante soffermarsi su
alcune soluzioni impiantistiche particolari, allo scopo di rendere ancora più utile e
didattico questo capitolo.
Un caso particolarmente interessante è quello di edifici per i quali è necessario
ricorrere a impianti ad aria e ventilconvettori. In un corpo di fabbricato, con una
profondità che ecceda i 4  5 m e che, quindi, sia in grado di ospitare spazi operati-
vi di tipo open-space o singoli (questi ultimi specialmente lungo le fasce perimetra-
li), si possono individuare due zone con caratteristiche termiche ben definite e, peral-
tro, differenti: la fascia perimetrale e la zona interna.
La prima, infatti, fermi restando i carichi per affollamento e illuminazione, risen-
te direttamente, anche se con un certo smorzamento e sfasamento, della variabilità
delle condizioni esterne, variabilità sia giornaliera sia stagionale. Tale zona richie-
de, quindi, di essere raffreddata nel periodo estivo, a causa della radiazione solare
incidente e della trasmissione di calore attraverso pareti e vetri, mentre nel periodo
invernale ha bisogno di essere riscaldata a causa delle dispersioni di calore verso
l’esterno.
La zona interna, invece, non risentendo delle variazioni termiche esterne, in quan-
to neutralizzate dalla fascia perimetrale, è sempre soggetta a carico termico positivo
dovuto all’illuminazione, all’affollamento e agli eventuali terminali elettronici instal-
lati. Questa zona, quindi, va raffreddata durante tutto l’arco dell’anno.
Per poter far fronte, perciò, a carichi termici così differenti e variabili in modo
diverso occorre pensare a due tipi di impianti distinti che, peraltro, possono essere
intercollegati con un’attenta progettazione.
È evidente come ognuno di questi impianti abbia una funzione specifica nel con-
dizionamento globale dell’edificio, funzione a cui assolve nel modo energeticamen-
te più favorevole.
Per la fascia perimetrale l’impianto potrà essere del tipo misto (aria/acqua) con
ventilconvettori a quattro tubi e aria primaria, mentre per la zona interna l’impian-
to sarà del tipo “dual conduit” ottenuto, cioè, dal connubio fra un impianto a porta-
ta costante (aria primaria, tutta esterna) e aria a portata variabile (fig. 34.30).
Il sistema così è in grado di rispondere in ogni istante alle richieste dell’ambien-
te, mutevoli per effetto sia del clima esterno sia dei carichi termici interni (affolla-
mento, illuminazione, apparecchiature elettriche ed elettroniche dissipanti forti quan-
tità di calore ecc.).
I ventilconvettori vengono installati modularmente, spesso in ragione di uno per
ogni due finestre e sono proporzionati per compensare il carico termico di un modu-
lo doppio per una profondità di 4  5 cm. Gli stacchi sono, però, predisposti per ogni
modulo in maniera da consentire eventuali spostamenti o aggiunte.
La regolazione automatica dell’impianto, di tipo elettronico, prevede sia la rego-
lazione della temperatura ambiente, come si è già accennato, sia la regolazione della
temperatura e dell’umidità dell’aria primaria nonché delle temperature dei fluidi ter-
movettori. I moderni sistemi a microprocessori consentono anche il controllo di effi-
cienza del sistema, la modifica dei valori di set-point delle regolazioni per adeguarli
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1390 CONDIZIONAMENTO

Fig. 34.30 Schema di principio di un impianto speciale.

alle effettive esigenze, l’interfaccia di trasmissione/ricezione dati da un sistema cen-

tralizzato di supervisione e gestione integrata.
L’aria primaria viene immessa in ambiente con diffusori (a parete o a soffitto)
dopo essere stata ridotta di pressione in una cassetta riduttrice.
Per le zone interne è necessario prevedere idonei terminali, che non sono altro che
cassette simili a quelle impiegate negli impianti a doppio canale, ma aventi soltanto
un condotto dotato di serranda di regolazione della portata, dovendo l’altro (quello
che convoglia l’aria primaria) garantire una portata costante. La sezione dotata di
serranda è collegata al sistema di regolazione della temperatura, normalmente costi-
tuito da sonda di temperatura e regolatore che, in funzione del carico termico, varia
la portata “fredda” agendo sul servomotore (fig. 34.31).
Convogliando questi due flussi d’aria in una stessa cassetta miscelatrice è possi-
bile eliminare il principale inconveniente dell’impianto a portata variabile: la ridu-
zione dell’aria esterna quando si riduce la portata d’aria totale per adeguarla alle esi-
genze termiche dell’ambiente.
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1391

Nel caso in esame, invece, è possibile variare la portata di ricircolo dal 100% fino
al valore del 40%, senza modificare la portata d’aria esterna che rimane costante.
Da notare, inoltre, che l’aria di ricircolo difficilmente si riduce a zero, anche in
condizioni di carico minimo, poiché l’illuminazione è, con grande probabilità, sem-
pre presente e la portata d’aria primaria (a portata costante) neutralizza un carico sen-
sibile molto limitato e inferiore a quello imputabile alla sola illuminazione.
La distribuzione dell’aria avviene ad alta velocità per contenere le dimensioni dei
canali, altrimenti elevate, per le portate in circolazione.
Dopo la riduzione della pressione e la miscelazione dell’aria, ogni cassetta ali-
menta un certo numero di diffusori uniformemente distribuiti in ambiente; in genere
un diffusore ogni 10 m2 circa, in modo da avere il rinnovo dell’aria in ogni punto del-
l’edificio e un buon movimento al fine di evitare zone di ristagno.

Fig. 34.31 Funzionamento della cassetta regolatrice e sua regolazione.

Per garantire un preciso e continuo controllo della temperatura ambiente ed evi-

tare di azzerare la portata dell’aria di ricircolo in genere si prevede di fissarla a un
minimo pari al 40%, installando, per ogni cassetta, una batteria di postriscaldamen-
to (che può anche essere elettrica) che si inserisce, su richiesta della sonda del rego-
latore, se la temperatura prefissata non è raggiunta nonostante la riduzione fino al
40% dell’aria fredda.
La necessità di raffreddare le zone interne durante tutto l’anno consiglia di realiz-
zare, quando conveniente, il free-cooling modulato e, cioè, il condizionamento degli
ambienti immettendo tutta aria esterna o solo una parte (in funzione della sua tem-
peratura) e non raffreddando l’aria di ricircolo.
Questo, tuttavia, può essere effettuato solo se sono soddisfatti due vincoli:
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1392 CONDIZIONAMENTO

– il primo riguarda l’entalpia dell’aria esterna che deve essere minore di quella del-
l’aria ambiente;
– il secondo, invece, è più complesso e coinvolge il soddisfacimento della richiesta
di potenza termica da parte della zona perimetrale.

Spesso considerazioni di carattere energetico consigliano l’uso di macchine fri-

gorifere dotate di doppio condensatore: quello di recupero (condensatore caldo) e
quello dissipativo (condensatore freddo). È ovvio che quando si utilizza il free-coo-
ling modulato non è più possibile recuperare il calore messo a disposizione dalle
fonti interne, in quanto l’aria trattata dal condizionatore non è raffreddata e, quindi,
non c’è recupero di calore al condensatore; le richieste di riscaldamento delle zone
esposte vanno quindi soddisfatte con altre fonti di energia che, non essendo general-
mente di recupero, risultano più costose.
In tali casi un centro di controllo impianti dovrà valutare di volta in volta la con-
venienza economica di tale funzionamento.
Nel periodo invernale la temperatura ambiente va mantenuta costantemente a
20 °C, con tolleranza di 2 °C, per soddisfare la Legge 10/91.
Nel periodo estivo, invece, la si fa variare in funzione di quella esterna, secondo
la curva di compensazione riportata nella fig. 34.32 non essendo logico, dal punto di
vista energetico, e nemmeno gradito agli occupanti, mantenere i 25 °C all’interno
degli ambienti in ogni condizione esterna. In regime estivo, quindi, la temperatura
interna varia linearmente in funzione di quella esterna e in particolare per valori di
quest’ultima compresi tra 20 °C e 28 °C. Sotto i 20 °C e sopra i 28 °C la temperatu-
ra interna viene mantenuta costante rispettivamente a 22 °C e a 25 °C. Per tempera-

Fig. 34.32 Diagramma di compensazione della temperatura ambiente.

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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1393

ture esterne maggiori di quella massima di progetto (33 °C) è accettabile un innalza-
mento della temperatura ambiente sopra i 25 °C e questo avviene automaticamente
se l’impianto è correttamente dimensionato.
Fissate, quindi, le temperature desiderate in ambiente è necessario determinare
quelle di immissione.
La condizioni più critica per la diffusione dell’aria si verifica in inverno, essendo
l’ambiente a 20  22 °C; in questa situazione immettendo l’aria a una temperatura
troppo bassa si avrebbe un fenomeno della caduta della stessa sugli occupanti, pro-
vocando sgradevoli sensazioni.
Per le zone interne, dall’altra parte, il carico termico è pressoché invariato rispet-
to all’estate (periodo in cui con ambienti a 25 °C e immissione di aria a 17  18 °C,
si può contare su una differenza di temperatura di 8  7 °C) e, pertanto, le masse d’a-
ria da inviare devono essere calcolate, con un giusto compromesso, per una tempe-
ratura di immissione di circa 15 °C, accettando che la temperatura interna, nelle con-
dizioni di carico massimo, possa salire fino a 22  23 °C.
Per quanto riguarda l’aria primaria, questa, nel periodo invernale, viene postri-
scaldata (dopo il trattamento di preriscaldamento e umidificazione) per immetterla in
ambiente a temperatura di circa 20 °C.
È frequente il caso che ai diversi piani di un palazzo uffici siano presenti fonti di
calore anche elevate dovute ad apparati elettronici (CED ecc.). Per far fronte a que-
ste elevate richieste di raffreddamento, essendo impensabile sfruttare l’impianto di
climatizzazione prima descritto, che è inadatto allo scopo, si predispongono circuiti
di acqua fredda a 9  11 °C e a ogni piano si prevedono uno o più stacchi (con val-
vole a sfera) onde consentire il prelievo di tale fluido refrigerante dove necessario.
In questa disanima di impianti di condizionamento atti a risolvere situazioni par-
ticolari o, comunque, non usuali, meritano di essere citati due impianti, entrambi con
mobiletti installati in ambiente, ma aventi caratteristiche molto differenti fra di loro.
Il primo è un impianto con mobiletti condizionatori d’ambiente a pompa di calo-
re (acqua-aria), collegati a unica rete di acqua, che assume la funzione di sorgente
“fredda” o “calda” a seconda delle modalità di funzionamento degli apparecchi:
come raffreddatori o, rispettivamente, come riscaldatori (fig. 34.33).
Il sistema, che può considerarsi semicentralizzato, consiste, pertanto, in un cir-
cuito idraulico chiuso a due tubi, in cui viene fatta circolare continuamente acqua a
temperatura neutra distribuita nell’intero edificio. L’acqua del circuito viene mante-
nuta a una temperatura che oscilla fra un minimo di 18 °C e un massimo di 35 °C e
ciò si ottiene per mezzo di una sorgente di calore supplementare centralizzata che
interviene sul valore limite minimo e per mezzo di un apparecchio di smaltimento
del calore (torre di raffreddamento), pure centralizzato, il quale interviene sul valore
limite massimo. Poiché le tubazioni rimangono all’interno dell’edificio, le stesse non
hanno bisogno di alcun isolamento.
L’energia viene conservata pompando il calore dalle zone calde a quelle fredde,
ogni qual volta esse coesistono in qualsiasi parte dell’edificio.
Quando sia necessario riscaldare il locale, il condizionatore assorbe calore dal cir-
cuito mentre, quando sia necessario raffreddare il locale, esso rigetta il calore al cir-
cuito.
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1394 CONDIZIONAMENTO

Fig. 34.33 Schema di impianto con mobiletti a pompa di calore. 1 condizionatore

monoblocco a pompa di calore; 2 unità di raffreddamento dell’acqua; 3 generatore
di calore; 4 elettropompe di circolazione.

L’utente può scegliere il raffreddamento o il riscaldamento o può fermare il con-

dizionatore che serve il proprio locale, senza influenzare le condizioni mantenute
negli altri locali; egli ha questa possibilità di scelta in qualsiasi momento del giorno
o dell’anno.
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1395

Durante la stagione estiva, in cui gli apparecchi sono tutti o quasi in fase di raf-
freddamento, il calore asportato dall’aria ambiente viene trasferito al circuito idrau-
lico. Una torre di raffreddamento a circuito chiuso smaltisce all’esterno il calore in
eccesso in modo da mantenere la temperatura massima dell’acqua a circa 35 °C.
Durante le stagioni intermedie, gli apparecchi che servono le facciate in ombra di
un edificio sono spesso in fase di riscaldamento mentre quelli che servono le faccia-
te al sole funzionano in raffreddamento. Con un terzo degli apparecchi in fase di raf-
freddamento, si ha una cessione al circuito idraulico di una quantità di calore tale da
non richiedere l’intervento né della sorgente di calore né di quella di smaltimento
supplementari.
In applicazioni come quelle esistenti negli edifici per uffici, aventi zone interne
con forti apporti di calore dovuti a illuminazione, affollamento o macchine contabi-
li, può essere necessario il raffreddamento per tutto l’anno. Il calore prodotto in que-
ste zone viene ceduto al circuito idraulico e può servire per tutte le zone perimetrali
che richiedono riscaldamento.
Solo durante il periodo invernale più rigido, in cui tutti o quasi gli apparecchi sono
in fase di riscaldamento, è necessario aggiungere calore al circuito idraulico. Il riscal-
datore supplementare provvede a ciò quando la temperatura dell’acqua tende a scen-
dere sotto i 18 °C. La quantità di questo calore viene ridotta ogni qual volta uno o
più apparecchi si mettono a funzionare in fase di raffreddamento.
Il riscaldatore è dimensionato per non oltre due terzi della quantità di calore
richiesta dai sistemi tradizionali ma è di solito anche minore se si tiene conto del fat-
tore di contemporaneità. La portata d’acqua suggerita è di 0,05 L/s per ogni kW di
potenza frigorifera installata, il che equivale a una differenza di temperatura di circa
6,0 °C fra uscita ed entrata dell’acqua nel raffreddatore, tenuto conto dell’equivalen-
te termico del lavoro di compressione.
Le caratteristiche principali sono:
– risparmio energetico dovuto al recupero di calore e al suo riutilizzo immediato o
sfasato nel tempo, ricorrendo a idonei accumulatori;
– possibilità di installare i condizionatori solo quando e dove occorrono;
– silenziosità dovuta all’assenza del ventilatore di raffreddamento del condensato-
re;
– risparmio nel costo della rete, in quanto non coibentata;
– ridotto costo di manutenzione;
– riduzione degli spazi per le centrali: la centrale termica può essere di potenzialità
pari ai 2/3 della massima richiesta;
– la filtrazione dell’aria sui mobiletti deve essere accurata, perché una riduzione di
portata può provocare inconvenienti al funzionamento della pompa di calore;
– costo iniziale più elevato.
L’altra tipologia impiantistica, che esce da quelle convenzionali e più note, è quel-
la che prevede gruppi di trattamento d’aria che viene immessa in un pavimento gal-
leggiante, dal quale poi essa fuoriesce a mezzo di mobiletti (dotati soltanto di ser-
randa e ventilatore) poggiati sul pavimento stesso.
Tale impianto può essere classificato come a tutta aria a portata costante per quan-
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1396 CONDIZIONAMENTO

to riguarda la macchina di trattamento e a portata variabile per quanto riguarda l’am-

biente dato che, in funzione delle richieste della regolazione della temperatura, il
mobiletto attinge più o meno aria dal plenum sottopavimento.
Il sistema è interessante perché consente una zonizzazione spinta, non ci sono (in
ambiente) tubazioni d’acqua né canali per l’aria. L’aria esterna può essere convo-
gliata, dopo essere stata pretrattata, al gruppo centrale di condizionamento.
Non rimane che concludere affermando che solo l’esperienza, la preparazione
professionale e un buon accordo con il committente e l’architetto possono portare a
un sistema edificio-impianti funzionale, di economica gestione e semplice manuten-
zione.

34.5 IMPIANTI DI CONDIZIONAMENTO

CON APPARECCHI AUTONOMI

Vengono definiti tali gli impianti di condizionamento (che, in alcuni casi, sarebbe
forse più corretto chiamare di raffrescamento estivo e termoventilazione invernale;
quest’ultima modalità di funzionamento può anche non essere contemporaneamente
presente) realizzati con apparecchiature in grado di produrre l’aria fredda e/o calda,
destinata agli ambienti da condizionare, in modo indipendente da qualsiasi centrale
di produzione del freddo e/o del caldo. In altre parole trattasi di impianti realizzati
facendo ricorso a:
– condizionatori autonomi da finestra;
– condizionatori autonomi a mobiletto di tipo split o con compressore incorporato;
– condizionatori multisplit;
– condizionatori autonomi di tipo ad armadio;
tutti, cioè dotati di gruppi frigoriferi, di batterie a espansione diretta di fluido frigo-
rigeno per il raffreddamento e la deumidificazione dell’aria da inviare negli ambien-
ti, di condensatori (ad aria o ad acqua), in alcuni casi di batterie di postriscaldamen-
to, di ventilatori, di apparecchiature per il comando e il controllo del regolare fun-
zionamento.
Questi tipi di impianti vanno classificati in quelli a sola aria, in quanto il fluido
vettore del freddo e/o del caldo è l’aria.
Come è ben noto questi impianti non sono nuovi ma sono andati assumendo, in
questi ultimi anni, importanza sempre maggiore.
La crisi dell’edilizia e la crescente richiesta di servizi di sempre migliore qualità
hanno determinato questa situazione, che vede uno sviluppo notevole del mercato di
tali apparecchiature.
È ben comprensibile, infatti, che in tutte le attività del terziario che trovano siste-
mazione nei vecchi edifici delle zone centrali delle città, la richiesta di comfort
ambientale può essere soddisfatta, il più delle volte, soltanto ricorrendo a questo tipo
di impianti.
Un settore nel quale i condizionatori autonomi trovano larga applicazione è quel-
lo dei supermercati (anche nella versione roof-top) e nei centri di calcolo.
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1397

Con questa tipologia impiantistica è possibile risolvere, in maniera abbastanza

soddisfacente, il condizionamento estivo e/o invernale in numerosi casi:
– appartamenti
– negozi
– bar
– saloni di bellezza
– attività artigianali
– ristoranti
– uffici, banche
– centri di elaborazione dati
– laboratori
– sale riunioni
– hall di alberghi
– discoteche.
È evidente che per ogni tipologia e in funzione anche delle possibilità di installa-
zione dovranno essere previste le apparecchiature più idonee.
Occorre tener sempre presente, oltre agli innegabili vantaggi connessi alla sem-
plicità di posa in opera, di gestione e di manutenzione, anche i punti deboli che sono
essenzialmente:
– scarsa efficienza di filtrazione dell’aria (a eccezione di importanti installazioni
con condizionatori autonomi);
– scarso o nullo ricambio con aria esterna (valgono anche in questo caso le dovute
eccezioni);
– impossibilità (in alcuni casi difficoltà) di un controllo dell’umidità relativa
ambientale nel periodo invernale;
– elevato costo di esercizio, che si aggrava nel periodo medio-stagionale qualora,
per un contemporaneo controllo della temperatura e dell’umidità relativa, si ricor-
ra al postriscaldamento elettrico;
– impossibilità, il più delle volte, di un controllo della temperatura ambiente nei dif-
ferenti locali in cui può essere suddiviso il sistema servito dall’impianto;
– rumore prodotto dalle apparecchiature (sia quelle esterne sia quelle in ambiente)
che può essere un problema non trascurabile;
– necessità di risolvere (e non è sempre facile) il problema dello scarico della con-
densa.
Le numerose case costruttrici, sia italiane sia straniere, rendono disponibili diver-
si tipi di macchine che vanno dai piccoli condizionatori da finestra (sia per solo raf-
freddamento sia anche per riscaldamento con funzionamento a pompa di calore) ai
modelli split, multisplit, ad armadio raffreddati ad aria o ad acqua ecc.
Sembra opportuno citare un sistema che prevede, avendo all’esterno soltanto una
macchina a pompa di calore, l’installazione di più unità interne (fino a 10) che pos-
sono, a seconda della richiesta termica dell’ambiente, raffreddare o riscaldare, indi-
pendentemente dal funzionamento delle altre unità.
La lunghezza delle tubazioni del refrigerante può oggi arrivare fino a 100 m, con
dislivelli massimi fra l’unità esterna e quella interna di 50 m.
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1398 CONDIZIONAMENTO

Altre innovazioni come la velocità variabile del compressore, tramite inverter, i

sistemi di controllo sofisticati ecc., rendono questi sistemi particolarmente interes-
santi.
Gli impianti di condizionamento realizzati con condizionatori autonomi ad arma-
dio richiedono maggiore attenzione poiché essi sono in grado di soddisfare gran
parte delle richieste di condizionamento autonomo, soprattutto quando le dimensio-
ni degli spazi serviti diventano di entità più consistente.
La potenzialità frigorifera di queste macchine, infatti, arriva a valori sensibilmen-
te superiori a quelli dei condizionatori da finestra o dei mobiletti autonomi mono-
blocco o split; di conseguenza, è possibile con una sola macchina coprire zone più
ampie che non con gli apparecchi suddetti.
Per quanto riguarda il trattamento dell’aria, i condizionatori autonomi ad armadio
possono offrire diverse possibilità a seconda delle esigenze dei locali che si voglio-
no servire e a seconda del tipo di spesa che si vuole affrontare per fornire un certo
comfort. Queste macchine, infatti, sono in grado di eseguire trattamenti diversi a
seconda degli accessori previsti nella loro fornitura.
Fatte queste premesse si può dire che i trattamenti fondamentali possono essere i
seguenti.
– Solo raffrescamento estivo, con produzione del freddo per espansione diretta del
liquido frigorigeno in una batteria che funzioni da evaporatore del ciclo frigorife-
ro.
– Raffrescamento e postriscaldamento o riscaldamento invernale, inserendo una
batteria per la produzione del caldo che può essere alimentata indifferentemente
con acqua calda, vapore o elettricamente. Unico accorgimento in questo caso è
che il calore prodotto dalla batteria non rischi di danneggiare il motore del venti-
latore di mandata dell’armadio.
– Raffrescamento, postriscaldamento e umidificazione, con l’inserimento di un
apparecchio umidificatore che può essere costituito o da una resistenza elettrica
immersa in acqua (di ormai scarsa applicazione) o da un complesso di umidifica-
zione a vapore.
Per quanto riguarda le tipologie, i condizionatori autonomi ad armadio si divido-
no in due grosse categorie.
– Condizionatori autonomi monoblocco, costituiti cioè da un’unica struttura che
comprende tutte le apparecchiature e precisamente: ventilatore di mandata, batte-
ria di raffreddamento, compressore, condensatore.
– Condizionatori autonomi in due sezioni, con diverse possibilità di posizionamen-
to dei componenti.
Una seconda suddivisione riguarda, invece, le modalità di raffreddamento del
condensatore, che può essere con acqua o con aria.
Si può dire, quindi, che i condizionatori autonomi ad armadio sono dei seguenti
tipi:
– condizionatori autonomi ad armadio monoblocco:
- con condensatore raffreddato ad acqua (fig. 34.34);
- con condensatore raffreddato ad aria (fig. 34.35);
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1399

Fig. 34.34 Condizionatore autonomo ad armadio monoblocco con condensatore

raffreddato ad acqua. 1 ventilatore di mandata; 2 compressore; 3 batteria evaporan-
te; 4 condensatore.

Fig. 34.35 Condizionatore autonomo ad armadio monoblocco con condensatore

raffreddato ad aria. 1 ventilatore di mandata; 2 compressore; 3 batteria evaporante;
4 batteria condensante; 5 ventilatore condensatore.
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1400 CONDIZIONAMENTO

– condizionatori autonomi in due sezioni e precisamente:

- sezione interna costituita da ventilatore di mandata e batteria di raffreddamento
a espansione diretta;
- sezione esterna: compressore con condensatore raffreddato ad aria, mediante
ventilatori centrifughi (fig. 34.36) o assiali (fig. 34.37).
Per quanto riguarda i componenti principali di questo tipo di condizionatori,
occorre notare i seguenti aspetti.

Fig. 34.36 Condizionatore autonomo ad armadio in due sezioni, con condensatore

raffreddato ad aria mediante ventilatori centrifughi. 1 ventilatore di mandata; 2 com-
pressore; 3 batteria evaporante; 4 batteria condensante; 5 ventilatore condensatore;
6 linee dei collegamenti del liquido frigorigeno.

Fig. 34.37 Condizionatore autonomo ad armadio in due sezioni, con condensatore

raffreddato ad aria mediante ventilatori assiali. 1 ventilatore di mandata; 2 compres-
sore; 3 batteria evaporante; 4 batteria condensante; 5 ventilatore condensatore;
6 linee dei collegamenti del liquido frigorigeno.
CAPITOLO 34-08.OK 20-11-2008 17:17 Pagina 1401

CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1401

– I ventilatori di mandata solo solitamente centrifughi, a pale in avanti e, a seconda

della potenzialità delle macchine, diversamente collegati al motore che li fa ruo-
tare. Nelle unità più piccole, infatti, i ventilatori sono direttamente accoppiati ai
motori, mentre nelle unità di maggiore potenzialità la trasmissione avviene tra-
mite cinghie e pulegge, anche a passo variabile. Spesso i ventilatori sono dotati di
una certa prevalenza per vincere le perdite di carico dei canali di mandata dell’a-
ria.
– Le batterie a espansione diretta sono realizzate con tubi di rame espansi meccani-
camente e alette di alluminio a piastra continua.
– I compressori sono del tipo ermetico per le potenzialità inferiori e semiermertico
per quelle maggiori.
– La regolazione automatica, solitamente di tipo elettronico, ha raggiunto negli ulti-
mi anni livelli estremamente sofisticati con possibilità di controllo continuo delle
grandezze in gioco.

Questi componenti sono generalmente racchiusi in una struttura realizzata con

profilati in lamiera zincata o alluminio e pannelli in lamiera verniciata a fuoco o pre-
plastificata aventi all’interno lana minerale o poliuretano a cellule chiuse iniettato.
L’aspetto estetico di detti armadi viene solitamente abbastanza curato poiché spes-
so la loro installazione ha luogo all’interno del locale servito dall’impianto stesso.
Per quanto riguarda gli armadi monoblocco con condensatore raffreddato ad
acqua, è evidente che l’uso dell’acqua di pozzo e dell’acqua di acquedotto ha avuto,
negli ultimi anni, un impiego sempre meno frequente a causa dei noti problemi
riguardanti le falde acquifere. Ne consegue che, ove possibile, soprattutto dal punto
di vista dell’installazione, è meglio attuare il raffreddamento dei condensatori degli
armadi autonomi con acqua in circolo chiuso, raffreddata mediante una torre evapo-
rativa; questo tipo di soluzione offre, inoltre, il vantaggio di poter raffreddare i con-
densatori di più armadi messi in parallelo e serviti da un’unica torre; la circolazione
dell’acqua di raffreddamento è ottenuta mediante un gruppo di pompe di circolazio-
ne (fig. 34.38).
La distribuzione dell’aria negli ambienti serviti può avvenire tramite un plenum
di distribuzione, se l’armadio è a servizio di un’unica zona, oppure tramite una cana-
lizzazione in lamiera zincata e l’immissione in ambiente con anemostati e bocchet-
te. Questo tipo di installazione è consigliabile nel raffrescamento di una serie di uffi-
ci situati a ridosso di un corridoio centrale che può funzionare, praticamente, da
canale di ripresa dell’aria di ricircolo del condizionatore autonomo (fig. 34.39).
I condizionatori raffreddati ad aria, di tipo monoblocco, offrono il grosso vantag-
gio di poter essere installati in un locale chiuso, sempre, però, che esista la possibi-
lità di prendere dall’esterno e, quindi, di convogliarla sempre all’esterno, l’aria di raf-
freddamento del condensatore (fig. 34.40).
Nel caso di installazione di impianti di condizionamento con armadi in due sezio-
ni, spesso, la scelta del tipo di macchina è condizionata dal problema del rumore; è,
infatti, buona norma cercare di avere all’esterno l’unità motocondensante in modo
tale che il rumore prodotto dai compressori non interessi l’ambiente condizionato.
Per quanto riguarda le unità motocondensanti raffreddate ad aria, si è visto che
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1402 CONDIZIONAMENTO

Fig. 34.38 Circolazione dell’acqua di raffreddamento in circuito chiuso, raffredda-

ta mediante torri evaporative. 1 torre evaporativa; 2 condizionatori autonomi.

queste hanno la possibilità di disporre anche di ventilatori centrifughi per l’eventua-

le canalizzazione dell’aria di raffreddamento del condensatore.
Questa soluzione si rende necessaria quando l’unità motocondensante è staccata
dall’unità ventilante di mandata, ma non è possibile installarla all’esterno e di con-
seguenza bisogna smaltire il calore prodotto dal condensatore mediante aria che
viene canalizzata.
Esiste, inoltre, una serie di condizionatori autonomi ad armadio costruiti apposi-
tamente per il condizionamento di centri meccanografici di cui si dà solo un cenno
considerando l’argomento degno di una più ampia trattazione.
Caratteristica principale di questo tipo di armadio è quella di poter avere la man-
data dell’aria oltre che verso l’alto (come gli armadi normali) anche verso il basso; in
questo caso l’immissione dell’aria in ambiente avviene attraverso griglie installate nel
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1403

Fig. 34.39 Canalizzazione, in un corridoio centrale, dell’aria di ricircolo al condi-

zionatore autonomo.

Fig. 34.40 Il condizionatore monoblocco raffreddato ad aria deve poter prendere

dall’esterno e poi espellere l’aria di raffreddamento del condensatore. 1 condiziona-
tore autonomo; 2 canali per l’aria di raffreddamento.

pavimento sopraelevato e in parte direttamente attraverso le macchine del centro.

Particolare attenzione viene posta nella strumentazione per la regolazione di que-
sto tipo di macchine, tenuto conto del fatto che l’ambiente servito richiede un con-
trollo più raffinato delle condizioni termoigrometriche.
Nella serie dei condizionatori autonomi ad armadio possono essere compresi,
anche i condizionatori autonomi conosciuti con il nome di roof-top. Sono, questi,
condizionatori autonomi con condensatore raffreddato ad aria e di potenzialità note-
volmente superiore a quelli finora descritti. La loro caratteristica consiste nel poter
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1404 CONDIZIONAMENTO

essere installati direttamente sulla copertura del locale che devono condizionare e, di
conseguenza, bene si prestano per il condizionamento di grossi complessi con coper-
ture piane e con spazi da condizionare senza suddivisioni.
Anche questo tipo di condizionatori ha la possibilità di effettuare il riscaldamen-
to invernale con l’inserimento di batterie ausiliarie alimentate ad acqua calda, a
vapore o elettricamente. I vantaggi che si ottengono nelle installazioni di questo tipo
sono i seguenti:
– sensibile riduzione delle canalizzazioni di mandata, ripresa ed espulsione;
– nessun ingombro in ambiente delle apparecchiature per il condizionamento;
– posizionamento della sorgente di rumore all’esterno dell’ambiente abitato;
– facilità di esecuzione delle operazioni di controllo e manutenzione perché tutte al
di fuori degli ambienti occupati;
– mancanza di collegamenti frigoriferi da eseguire in opera.
È opportuno considerare, da ultimi, gli impianti realizzati con armadi condizio-
natori dotati di sistema free-cooling per il risparmio energetico. Dal punto di vista
generale detti impianti sono del tutto simili a quelli precedentemente descritti con la
possibilità di poter realizzare il raffrescamento dei locali interessati, durante alcuni
periodi dell’anno, senza l’uso dei compressori frigoriferi. Quando la temperatura
esterna è superiore a 8 °C il raffreddamento avviene in modo convenzionale median-
te i gruppi frigoriferi e l’armadio funziona come un normale condizionatore con con-
densatore raffreddato ad acqua glicolata in circuito chiuso. Quando la temperatura
esterna, invece, è inferiore agli 8 °C, un termostato esclude l’intervento dei com-
pressori e la miscela glicolata proveniente dal raffreddatore alimenta direttamente la
batteria di free-cooling del condizionatore.
Si può, inoltre, affermare che buona parte dei condizionatori autonomi con con-
densatore raffreddato ad aria ha la possibilità di funzionare a “pompa di calore”,
invertendo il ciclo frigorifero e riscaldando gli ambienti trattati durante la stagione
invernale con buoni risultati per quanto riguarda il risparmio energetico.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1405

35 TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE

E VENTILAZIONE

In questo capitolo saranno descritte le principali tipologie e caratteristiche degli

impianti di climatizzazione per alcune fra le più importanti e diffuse applicazioni nel
settore civile. Verranno, quindi, esaminati gli impianti per: residenze; uffici; banche;
centri elaborazione dati (CED); alberghi; ospedali; laboratori; ristoranti e cucine;
magazzini e centri commerciali; musei e biblioteche; edifici per lo sport; aeroporti;
edifici per lo spettacolo; quartieri fieristici; edifici scolastici.

35.1 RESIDENZE

Gli impianti di climatizzazione per le residenze possono essere molto diversi fra di
loro in quanto legati a fattori locali (clima, condizioni socioeconomiche, possibilità
di realizzazione e manutenzione, prezzi, fonti energetiche ecc.) e a fattori stretta-
mente legati al tipo di edificio, alle norme ecc. Si va, quindi, dal condizionatore auto-
nomo per singolo locale, ai sistemi più sofisticati con diffusione per l’intero appar-
tamento o per l’intero edificio abitativo.
Anche nel caso delle abitazioni occorre effettuare un preciso calcolo dei carichi
termici perché altrimenti, come purtroppo spesso accade, le condizioni ambientali
non possono essere mantenute. Agli impianti viene assegnato il compito di control-
lare la temperatura e l’umidità relativa in estate, mentre nel periodo invernale ci si
preoccupa molto della temperatura e l’umidità viene lasciata fluttuare, a meno di non
trovarsi in condizioni particolarmente difficili che richiedono, per il comfort, un
sistema di umidificazione.
Per quanto riguarda i ricambi di aria esterna si rimanda allo Standard ASHRAE
62.1-2007 e alla norma UNI 10339 o meglio alla revisione di questa norma. Per la
filtrazione è bene prevedere un prefiltro G4 con successiva postfiltrazione con filtro
a tasche F7. La velocità dell’aria nella zona occupata non deve eccedere 0,15 m/s
nella fase di riscaldamento e 0,20 m/s in quella di raffrescamento.
Un aspetto delicato di questi impianti è la rumorosità dovuta sia alle macchi-
ne installate all’interno sia a quelle esterne (gruppi motocondensati per esem-
pio). Per quanto riguarda il livello sonoro, la revisione della norma UNI 8199
prevede per le camere da letto un livello indicativo di 30 dB(A) e per i soggior-
ni 40 dB(A).
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1406 CONDIZIONAMENTO

35.2 UFFICI

Le tipologie degli uffici sono moltissime e si può andare da uffici costituiti da

pochi ambienti fino a palazzi uffici di grande e grandissima altezza con superfici
vastissime. Nei grandi complessi è possibile distinguere: uffici singoli, aree desti-
nate a spazi aperti (open space), sale riunioni, sale di attesa, zone destinate alla
riproduzione (fotocopiatrici ecc.), archivio, centralino telefonico, centro elabora-
zione dati e altro.
Dal punto di vista morfologico gli uffici sono, quasi sempre, costituiti da una
zona perimetrale, della profondità di 3  3,5 m, e da una zona interna. Quella
esterna è caratterizzata, spesso, da ampie superfici vetrate il che determina un cari-
co termico sensibile elevato ed estremamente variabile con l’irraggiamento e con
le stagioni. Ne discende che questa area deve essere sempre raffreddata in estate e
riscaldata in inverno. La zona interna, invece, ha un carico termico sempre positi-
vo pressoché uniforme e costante dovuto all’affollamento, all’illuminazione e alla
dissipazione da apparecchiature di calcolo ecc. Da tutto ciò scaturisce la necessità,
in alcuni periodi dell’anno, di raffreddare una zona e riscaldare l’altra.
Un’altra caratteristica degli uffici è legata ai differenti orari di utilizzo delle diver-
se zone: mentre gli uffici operativi funzionano dalle 8 del mattino alle 18 del pome-
riggio, altri possono essere occupati per 24 ore su 24, come i centri di calcolo ecc.
Risulta, quindi, necessario prevedere impianti diversi per le differenti zone e con par-
ticolarità costruttive idonee per le funzioni da svolgere.
Le condizioni termoigrometriche che generalmente vengono mantenute negli
ambienti sono:
– in inverno: 20  22 °C con umidità relativa dal 30 al 40%;
– in estate: 24  26 °C con umidità relativa dal 50 al 60%;
con tolleranze di  1 °C per la temperatura e di  5% per l’umidità relativa.

Per l’affollamento si possono considerare i seguenti valori:

– uffici singoli: 1 persona/15 m2;
– uffici open space: 1 persona/7 m2;
– sale riunioni: 1 persona/1,5 m2;
– centri elaborazione dati: 1 persona/10 m2.
Si veda anche il capitolo 11.
Il carico termico sensibile dovuto all’illuminazione e alle altre apparecchiature
normalmente presenti in un ufficio può essere valutato, a meno di dati più precisi
che possono essere desunti dal committente, considerando:
– uffici con carico medio: 20  50 W/m2;
– uffici con elevata densità di computer e di altre apparecchiature elettroniche:
50  110 W/m2 (si veda anche il cap. 32).
È bene, nel caso di elevato valore di calore dissipato, cercare di aspirare l’aria
immediatamente vicino alla sorgente; per l’illuminazione con le plafoniere ventilate
si può aspirare l’aria attraverso di esse riducendo così il calore riversato in ambiente
di circa il 30%.
CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1407

TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1407

Per l’aria esterna che è necessario introdurre si rimanda alla tab. 11.34 (Revisio-
ne norma UNI 10339).
Il rinnovo di aria esterna, comunque, è bene non sia inferiore a 2 vol/h, con un
numero totale di ricambi che può andare da 4 a 10 vol/h.
La velocità dell’aria nella zona occupata deve essere contenuta in 0,15 m/s in fase
di riscaldamento e in 0,20 m/s in fase di raffreddamento.
La filtrazione dell’aria deve essere effettuata con prefiltri F5 e filtri a tasche con
efficienza F7.
Il livello sonoro dovrà essere:
– uffici singoli: 35  40 dB(A);
– uffici open space: 35  45 dB(A);
– sale riunioni: 35  45 dB(A).

35.2.1 Criteri di progettazione e tipologie impiantistiche. Come si è detto esi-

stono moltissime varietà di uffici e di volta in volta occorrerà decidere quale tipo di
impianto studiare in relazione anche alle richieste del committente.
Poiché gli uffici possono subire, nel corso della loro vita, modifiche del lay-out
distributivo, così come possono modificarsi anche le caratteristiche di affollamen-
to, di carichi termici ecc., è necessario che nella progettazione degli impianti per
uffici si tenga conto anche di questo. Pertanto, i principali requisiti degli impianti
devono essere: flessibilità di configurazione; flessibilità di prestazione; semplicità
di impianto onde conseguire ridotti costi di investimento; elevato benessere termoi-
grometrico; buona qualità dell’aria interna; facilità di manutenzione; ridotto consu-
mo energetico.
Soltanto un attento studio può tentare di mettere d’accordo queste esigenze, spes-
so fra loro contrastanti.
La flessibilità di configurazione è quella che consente agli impianti di assorbire
gli spostamenti e le variazioni che avvengono quasi giornalmente in un grande uffi-
cio. Anche in questo campo, comunque, si tratta di trovare una saggia via di com-
promesso tra investimenti e vantaggi.
Il ricorso a controsoffitti, anche molto estesi, per conseguire benefici nell’illumi-
nazione e nel livello acustico, consente di poter alloggiare un gran numero di impian-
ti e ciò, fatto già in sede di progettazione, evita di ammassare tutto senza alcun cri-
terio e con irrisolvibili problemi di manutenzione e di trasformazione.
Con questi e altri sistemi, ormai da più parti adottati (cavedi verticali, cunicoli
ecc.), si persegue anche il grande vantaggio dell’ispezionabilità totale, che consente
rapidità ed economia negli eventuali interventi di manutenzione ordinaria e straordi-
naria, nonché nelle modifiche e negli adattamenti che sono sempre necessari.
Per flessibilità di prestazione si intende la capacità che gli impianti devono pos-
sedere per adeguare le loro prestazioni alle variabili esigenze loro richieste durante
la vita di un edificio. Non basta, quindi, proporzionare un impianto di condiziona-
mento sulla base dei carichi termici noti all’atto del progetto iniziale ma occorre ese-
guire un attento studio delle tendenze perché, con opportuni margini di potenze (ter-
mica, frigorifera, elettrica) si possa far fronte, per esempio, ai rapidi e importanti svi-
luppi dell’elettronica applicata alle macchine per ufficio.
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1408 CONDIZIONAMENTO

Le principali tipologie impiantistiche per gli uffici sono:

monocondotto
– a tutta aria
{ doppio canale, doppio condotto
con induttori
– misti aria-acqua
{ con ventilconvettori
con pannelli radianti
– impianti autonomi
Sulle caratteristiche di tutti questi possibili impianti ci si è soffermati nel capito-
lo 34. Saranno le caratteristiche degli ambienti e le richieste del committente che
faranno decidere su un tipo o l’altro di impianto.
È certamente necessario prevedere impianti distinti (o, comunque, interconnessi),
per servire le aree con differenti carichi e diverse leggi di variazione nel tempo: zone
esterne e zone interne. Spesso si realizzano impianti con induttori o ventilconvettori
per le zone perimetrali e impianti a tutta aria, anche a portata variabile, per le zone
interne. L’aria primaria può essere spillata anche dal condotto di aria primaria di un
sistema dual-conduit che serve, a portata variabile, la zona interna.
Un sistema per ridurre i consumi energetici è quello che prevede gruppi frigoriferi
con recupero del calore di condensazione, i quali permettono, quindi, di attingere calo-
re dalle zone da raffreddare per riversarlo in quelle da riscaldare. Quando il calore rimos-
so non può essere subito riutilizzato può essere accumulato in vasche di accumulo. Con
questo accorgimento sono stati realizzati diversi impianti che hanno dimostrato di non
aver bisogno di ricorrere a caldaie ausiliarie per produrre l’energia termica occorrente.
Può essere interessante accennare al problema della climatizzazione di edifici di
grande altezza nei quali l’ingombro dei canali e i valori delle pressioni idrostatiche
devono condurre a soluzioni non convenzionali.
Il problema può essere risolto in due modi.
– Prevedendo centrali di condizionamento ubicate, per esempio, ogni 15  20 piani
in modo da poter servire i piani sovrastanti e sottostanti. In questa soluzione l’in-
gombro dei canali è notevole ma le unità di trattamento sono limitate, le opera-
zioni di manutenzione si svolgono nelle centrali e l’investimento non è elevato.
– Prevedendo centrali (una o più di una) in ogni piano dell’edificio, adducendo l’a-
ria esterna pretrattata a ogni macchina (che tratterà così una miscela di aria ester-
na e di aria di ricircolo), oppure attingendo l’aria esterna piano per piano.
In quest’ultima soluzione viene distribuita soltanto l’acqua calda e/o refrigerata
occorrente. Questa tipologia (fig. 35.1) ha certamente un costo molto più alto di quel-
la con poche centrali ma presenta il vantaggio di:
– eliminare gli ingombri per i canali verticali;
– aumentare la flessibilità d’impiego dei locali e consentire vendite o affittanze del
tutto indipendenti, per quanto riguarda gli orari di funzionamento e la gestione.
Gli svantaggi sono:
– maggior costo di investimento;
– più costosa manutenzione, che deve essere eseguita in tutte le centrali;
– necessità di fonoisolare i locali tecnici.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1409

Fig. 35.1 Schema di un possibile sistema per la climatizzazione di un edificio di

grande altezza.
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1410 CONDIZIONAMENTO

Dal punto di vista della superficie occupata il sistema è vantaggioso.

Un altro aspetto importante da tener presente, proprio per conseguire quella fles-
sibilità di prestazione a cui si è prima accennato, è quello di predisporre in tutti i piani
e in diverse posizioni attacchi a una rete di acqua fredda per l’alimentazione di even-
tuali gruppi di trattamento aria supplementari (per CED o altre utenze).
Può essere utile conoscere alcuni dati parametrici sugli impianti di climatizzazio-
ne per gli uffici:
– superficie delle centrali tecniche: 8  10% della superficie lorda del complesso;
con altezza che va dai 3,0 ai 5,5 m; carico sulla soletta 300  500 kg/m2;
– spazio occupato sul perimetrale dagli impianti con induttori o ventilconvettori:
dall’1 al 3% della superficie del pavimento;
– cavedi verticali: 3  5% della superficie del pavimento; considerando anche gli
impianti idrici ed elettrici si arriva al 4  8% della superficie di pavimento.
Nel caso vengano adottate torri di raffreddamento l’area occupata in copertura è
di circa 1 m2 per ogni 400 m2 di superficie totale dell’edificio. L’altezza di queste
torri va da 4 a 12 m anche in funzione della presenza di silenziatori. Il peso, consi-
derando l’acqua contenuta, si aggira sui 600  750 kg/m2.

35.3 BANCHE

La banca costituisce un particolare sistema di “uffici” e di spazi aventi caratteristi-

che ed esigenze diverse; si pensi ai grandi edifici nei quali sono ospitate le sedi cen-
trali degli istituti di credito con le direzioni generali e centrali, alle agenzie e, infine,
agli sportelli disseminati in tutte le città.
Di una banca ci si occuperà, qui, soltanto degli impianti relativi al salone del pub-
blico con gli annessi uffici operativi e al caveau. (Gli uffici propriamente detti e i
centri di elaborazione dati sono esaminati ai paragrafi 35.2 e 35.4). Orbene questi
ambienti sono tipici di un’agenzia di media grandezza, la quale è, quasi sempre,
costituita da un piano terreno (con salone e uffici connessi), un primo piano per gli
uffici amministrativi e direzionali, un piano interrato per il caveau, l’archivio e i loca-
li tecnici.
Gli impianti devono essere caratterizzati da:
– flessibilità di configurazione per le inevitabili modifiche nel lay-out distributivo;
– affidabilità, per garantire il funzionamento senza interruzioni, specie nel caso di
impianti di raffreddamento di apparecchiature per la continuità ecc.;
– economicità di gestione;
– sicurezza.
L’aspetto della sicurezza, infatti, coinvolge in parte anche gli impianti di clima-
tizzazione, in quanto sarà necessario:
– ubicare le prese d’aria in maniera che non possano essere raggiunte da malein-
tenzionati che potrebbero usarle per scopi delittuosi;
– impiegare canalizzazioni realizzate in maniera tale da non poter essere usate come
nascondigli o come vie di accesso a locali protetti (caveau);
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1411

– adottare tutte le provvidenze necessarie per scongiurare l’incendio e la sua pro-

pagazione.
I dati di riferimento e funzionamento degli impianti preposti a queste aree sono i
seguenti.
Condizioni termoigrometriche interne:
– estate
- temperatura: 24  26 °C  1 °C
- umidità relativa: 50%  5%
– inverno
- temperatura: 20 °C  1 °C
- umidità relativa: 30  40%  5%
Affollamento:
– salone del pubblico: 1 persona/3 m2
– uffici connessi: 1 persona/7 m2
– uffici singoli: 1 persona/15 m2
Calore dovuto all’illuminazione e alle apparecchiature presenti:
– salone e uffici connessi: 25  30 W/m2
– uffici: 15  20 W/m2
Tassi di aria esterna: si veda il paragrafo 11.34.
Filtrazione: F5  F7
Livelli sonori ammessi:
– uffici dirigenti: 35 dB(A)
– uffici collettivi 40 dB(A)
– aree al pubblico: 40 dB(A)
Velocità dell’aria nella zona occupata:
– in fase di riscaldamento: 0,05  0,15 m/s
– in fase di raffrescamento: 0,05  0,20 m/s
Le tipologie di impianto comunemente realizzate sono le seguenti.
– Impianto a tutta aria, multizone, per il salone del pubblico, visto che esso è sud-
diviso in due parti: quella del pubblico, verso l’esterno e quella degli impiegati
posta generalmente all’interno. Le due zone hanno, quindi, carichi diversi e leggi
di variazione diverse dato che la zona pubblico è caratterizzata da affollamento
variabile (peraltro solo nelle ore di sportello) e carico dovuto alle vetrate, mentre
la zona impiegati ha un carico pressoché costante e non risente, nella maggior
parte dei casi, dei carichi esterni. Spesso l’impianto descritto è completato con
ventilconvettori (allacciati allo stesso circuito che serve quelli per gli uffici al
piano superiore), installati sotto le vetrate per compensare parte del carico ester-
no e per migliorare il comfort.
Per l’immissione e la diffusione dell’aria sono impiegati diversi tipi di organi
quali: diffusori circolari, quadrati, bocchette lineari ecc.
– Per gli archivi vengono realizzati impianti di ventilazione estiva e termoventi-
la-zione invernale con tutta aria esterna, in ragione di 2 vol/h. Il gruppo di trat-
tamento prevede una filtrazione F6, una batteria di riscaldamento ad acqua
calda e il ventilatore di mandata. La regolazione automatica comprende un ter-
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1412 CONDIZIONAMENTO

mostato ambiente e uno di sicurezza antigelo dopo la batteria di riscaldamento.

– I caveau, generalmente al piano interrato, sono realizzati con tutte le pareti in cal-
cestruzzo di grande spessore e molto armato, quindi, con grande inerzia termica;
sono assenti i carichi esterni e l’ambiente, tranne i periodi in cui vi è presenza di
persone, devono essere sempre riscaldati. L’aria immessa, quindi, deve essere
prima controllata come umidità (deumidificazione estiva e umidificazione inver-
nale per tener conto dell’aria esterna introdotta) e successivamente postriscaldata.
L’immissione e la ripresa devono avvenire attraverso bocchette e griglie speciali
(fig. 35.2) che non consentano l’introduzione di corpi estranei.
Per quanto riguarda la gestione degli impianti si è, ormai, molto diffusa la telege-
stione, per cui dal centro servizi della banca è possibile controllare e gestire gli
impianti di tutte le altre sedi e agenzie che, oltre a quelli di condizionamento, sono:
– impianti antintrusione;
– impianti di rivelazione incendio;
– impianti di spegnimento incendio;
– impianti di televisione in circuito chiuso;
– impianti elettrici e speciali ecc.

Fig. 35.2 Schema di immissione ed estrazione aria per caveau.

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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1413

In merito alle centrali termofrigorifere, nel caso di piccole agenzie la centrale ter-
mica spesso è quella del condominio, mentre per la produzione del freddo si deve
installare un gruppo refrigeratore d’acqua che può essere condensato ad aria o con
acqua di torre a seconda delle possibilità di installazione.
Nei grandi complessi bancari e nei Centri Servizi, nei quali sono accentrate tutte
le funzioni legate alla gestione dei sistemi informatici gli impianti assumono un rilie-
vo di grande rispetto e gli impianti devono essere differenziati a seconda delle esi-
genze. In questi complessi le centrali termofrigorifere sono spesso accoppiate a cen-
trali di produzione di energia elettrica. Molto importanti possono essere in tal caso i
sistemi con recupero del calore e con accumulo.

35.4 CENTRI ELABORAZIONE DATI: CED

Gli ambienti contenenti le apparecchiature di calcolo e gli equipaggiamenti accesso-

ri richiedono particolari condizioni microclimatiche. I computer generano grande
quantità di calore e contengono componenti molto sensibili a elevati valori di tem-
peratura e di umidità e alla presenza di polvere. L’esposizione a condizioni limite può
causare erroneo funzionamento o, addirittura, l’andata fuori servizio degli equipag-
giamenti.
Gli ambienti connessi con le sale computer e quelle per la conservazione dei
diversi componenti e materiali (nastri magnetici, schede elettroniche, carta per stam-
panti ecc.) richiedono condizioni microclimatiche paragonabili a quelle in cui sono
conservati i computer anche se le tolleranze sono, generalmente, più ampie e la cri-
ticità è più bassa.
Altri ambienti, contenenti apparecchiature che dissipano grandi quantità di calore
(i generatori elettrici, i gruppi di continuità, i trasformatori ecc.), devono essere
oggetto di ventilazione e raffrescamento.
Gli impianti di climatizzazione per i locali del CED devono essere caratterizzati da:
– affidabilità;
– sicurezza;
– flessibilità;
– contenuto costo di gestione.
Le condizioni di riferimento per il calcolo degli impianti sono:
– temperatura ambiente: 22 °C  1 °C;
– umidità relativa: 50%  5%;
– filtrazione non inferiore a G4  F6  F9.
Qualora l’aria trattata venga inviata direttamente nei computer i limiti di tempe-
ratura e umidità sono:
– temperatura non inferiore a 16 °C;
– umidità relativa massima 65%.
La temperatura è fissata, come si è detto, a 22  1 °C, per due ragioni; la prima
è che a questo valore tutte le apparecchiature rimangono sicuramente a una tempe-
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1414 CONDIZIONAMENTO

ratura compresa nel campo di soddisfacente funzionamento. La seconda ragione è

che, con una bassa temperatura ambiente, si è ancora in grado di fronteggiare even-
tuali punte di carico senza effetti negativi.
Per l’umidità relativa occorre tener presente che un elevato tenore può causare un
erroneo funzionamento delle stampanti per cattivo trascinamento della carta e, in casi
estremi, si può addirittura avere condensazione sulle superfici delle macchine. Un
basso valore di umidità relativa, viceversa, in combinazione con altri fattori, può dare
luogo a scariche elettrostatiche che possono alterare il funzionamento delle apparec-
chiature elettroniche. Per mantenere l’umidità relativa entro i valori esatti occorre
curare la costruzione delle pareti esterne onde evitare migrazioni di vapore dagli
ambienti circostanti.
Il passaggio di cavi e tubazioni attraverso le pareti deve essere sigillato con mate-
riale idoneo; le porte devono essere a tenuta; le finestre nei climi più freddi devono
avere doppi o tripli vetri.
Nelle località in cui l’aria esterna contiene alta quantità di polvere, di sali o gas cor-
rosivi, sarà necessario filtrare tutta l’aria con filtri a elevatissima efficienza, ricorren-
do anche all’adsorbimento chimico prima della sua introduzione nella sala computer.
La quantità di aria esterna da introdurre nel locale CED è soltanto quella necessaria
per soddisfare le esigenze di qualità dell’aria per le persone e per mantenere il locale
in leggera sovrappressione rispetto agli ambienti circostanti. Poiché i CED hanno in
genere un basso numero di occupanti e la quantità di aria trattata è molto più alta di
quella richiesta per il comfort, basta in genere una quantità di aria esterna pari soltan-
to al 5% della portata totale di aria per soddisfare le richieste di ventilazione e per pre-
venire infiltrazioni di aria dall’esterno. Un eccesso di aria esterna provoca, come ben
noto, un incremento dei carichi di raffreddamento e di riscaldamento, cosa che è da
evitare visto che già l’impianto deve sopperire ai forti carichi dissipati in ambiente.
La velocità dell’aria nelle zone occupate deve essere attentamente controllata
visto le grandi quantità d’aria immesse negli ambienti; il valore massimo, secondo
UNI 10339, è di 0,20 m/s. Il livello sonoro indicativo è di 45  50 dB(A).
La tecnologia dei computer è in continua evoluzione e, pertanto, durante la vita di
un CED possono intervenire diverse cause che portano a una modifica del lay-out
interno; l’impianto di condizionamento deve, quindi, essere sufficientemente flessi-
bile per rendere semplici e veloci queste modifiche e permettere un’espansione senza
richiedere un rifacimento dell’impianto.
Le maggiori fonti di calore in un CED sono evidentemente i computer (in assen-
za di dati precisi si può, in prima approssimazione, considerare una potenza dissipa-
ta di 500  600 W/m2), mentre il carico dovuto all’illuminazione è attorno ai
20 W/m2 come per gli uffici; l’affollamento è molto basso: 1 persona/15 m2.
Oggi i carichi termici, per i portali internet, arrivano fino a 1000 W/m2.
Il carico termico, quindi, è essenzialmente calore sensibile, per cui la massa d’a-
ria da trattare, a parità di carico termico, è maggiore che negli altri impianti.
Una riduzione dell’umidità relativa dal 50% al 45% può portare a una riduzione
della portata di circa un 10%; in tal modo, infatti, la differenza di temperatura fra
l’ambiente e l’aria all’uscita della batteria di raffreddamento diventa maggiore della
quantità Δt della fig. 35.3.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1415

Fig. 35.3 Variazione della differenza di temperatura utile.

Gli obiettivi, quindi, di un impianto di climatizzazione per un CED possono così

riassumersi:
– temperatura e umidità costanti, per ridurre il rischio di guasti ed errori;
– elevato grado di filtrazione dell’aria: prefiltri G4  F6 e postfiltrazione F9;
– rinnovo dell’aria solo per il comfort del personale e per creare una leggera sovrap-
pressione;
– deumidificazione ridotta, in pratica solo raffreddamento sensibile;
– elevata quantità d’aria totale;
– umidificazione invernale con vapore allo scopo di evitare l’introduzione di pulvi-
scolo calcareo;
– affidabilità e ridondanza degli impianti che devono poter funzionare senza incon-
venienti anche 24 ore su 24;
– economia di gestione che può essere conseguita con il free-cooling;
– supervisione e gestione a distanza per ottimizzare il costo di esercizio ed elevare
l’affidabilità del sistema.

35.4.1 Tipologie degli impianti. Gli impianti di condizionamento per un CED

devono essere indipendenti dagli altri eventualmente esistenti nell’edificio, anche se
un possibile collegamento con altri sistemi può essere desiderabile per far fronte a
eventuali black-out. A questo scopo spesso le apparecchiature sono ridondanti con
possibilità di intervento automatico e immediato della riserva. Ogni condizionatore
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1416 CONDIZIONAMENTO

sarà provvisto della sezione filtrante, della sezione di raffreddamento e deumidifica-

zione, della sezione di umidificazione, di quella di riscaldamento e dei ventilatori di
mandata e ripresa.
I sistemi di refrigerazione dovrebbero essere indipendenti da quelli a servizio di
altre utenze e in grado di poter funzionare per tutto l’anno; anche in questo caso,
comunque, è desiderabile avere una interconnessione con altre apparecchiature di
refrigerazione per il back-up.
Per la climatizzazione dei CED sono possibili diversi sistemi:
a) condizionatori autonomi completi di tutte le apparecchiature occorrenti, installati
direttamente in ambiente, utilizzando il pavimento sopraelevato;
b) gruppi di trattamento aria ad acqua refrigerata, installati direttamente nella sala
computer e collegati a produttori di acqua refrigerata installati altrove;
c) gruppi di trattamento aria centralizzati installati in apposita centrale insieme ai
gruppi refrigeratori e condizionatori locali.

Nel sistema a) vengono utilizzati condizionatori autonomi costruiti, sia come

disegno sia come componenti (di elevata affidabilità), esclusivamente per i CED; lo
stesso dicasi dei condizionatori utilizzati nel sistema b), i quali sono però alimentati
con acqua refrigerata.
In entrambi i sistemi l’aria ambiente può essere aspirata dalla parte alta e immes-
sa, dopo il trattamento, sotto il pavimento galleggiante che funziona da plenum
(gruppi under); da questo l’aria può essere ripresa direttamente dai computer oppu-
re può fuoriuscire, attraverso bocchette speciali a pavimento, in ambiente, dal quale
poi i computer provvedono ad aspirarla (fig. 35.4).
L’aria può anche essere scaricata in alto (gruppi over) e ripresa in basso dai com-
puter (fig. 35.5). Questo sistema non è ideale e viene adottato per piccoli centri e
limitate dissipazioni di potenza.
In tutti questi sistemi occorre stendere sotto pavimento la rete di tubazioni: nel
primo caso per l’acqua di condensazione per gli autonomi e per l’acqua refrigerata
nel secondo caso. Si rende, quindi, necessario coibentare bene le tubazioni fredde per
evitare condensazioni e studiare un’ordinata e coordinata disposizione tenendo conto
della presenza di cavi elettrici anche molto ingombranti.
Il trattamento dell’aria esterna può essere affidato a un’unica macchina che serve
l’intero locale.
Il sistema c) è quello che più si presta per centri di calcolo di medie e grandi
dimensioni. Una o più unità di trattamento dell’aria, ubicate in apposite centrali
esterne trattano tutta l’aria occorrente (aria esterna e di ricircolo) per mantenere le
desiderate condizioni termoigrometriche in assenza dei carichi dovuti alle apparec-
chiature elettroniche. Il carico sensibile dovuto a queste viene bilanciato da gruppi
under ad acqua refrigerata come quelli prima descritti. I vantaggi sono: una buona
flessibilità; la riduzione della portata d’aria e, quindi, dell’assorbimento di energia
nel periodo di fermo dei computer; un maggiore spazio perché i gruppi under non
devono essere dotati di riscaldatore e di umidificatore, in quanto a ciò provvede l’a-
ria trattata centralmente.
Per quanto riguarda i possibili risparmi energetici il primo accorgimento da pren-
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1417

Fig. 35.4 Sistemi di immissione aria nei centri di calcolo: sistema under diretto
a) e indiretto b). 1 computer; 2 condizionatore under.

dere è quello di impiegare gruppi refrigeratori d’acqua con recupero del calore di
condensazione qualora questo sia riutilizzabile in altre parti dell’edificio per riscal-
dare ambienti o preriscaldare acqua sanitaria.
Qualora il recupero non fosse economicamente vantaggioso si potrebbe studiare
un sistema di raffreddamento gratuito, quando la temperatura dell’aria esterna lo
consenta. Questo sistema consiste in raffreddatori, con aria esterna, di una soluzione
incongelabile che viene inviata, al posto dell’acqua refrigerata, nelle batterie dei
gruppi di trattamento dell’aria (fig. 35.6).
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1418 CONDIZIONAMENTO

Fig. 35.5 Sistema di distribuzione dell’aria nei CED con gruppi over. 1 calcolato-
re; 2 unità di trattamento dell’aria; 3 canalizzazione di mandata dell’aria; 4 contro-
soffitto.

Fig. 35.6 Sistema free-cooling.

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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1419

35.5 ALBERGHI

Gli impianti di climatizzazione per gli alberghi possono assumere connotazioni

diverse, in quanto esistono strutture con funzionamenti e composizioni molto diver-
se fra di loro: si pensi alla categoria, che può determinare un livello di comfort diver-
so dall’una all’altra, alla tipologia (alberghi in città, alberghi in luoghi di villeggia-
tura, alberghi in località termali e di cura, motel ecc.) e alla località in cui è posta la
struttura alberghiera.
Gli alberghi sono caratterizzati dalle camere e dalle parti comuni, quali hall di
ingresso e reception, saloni di soggiorno, per le feste, per i banchetti, sale da ballo,
ristoranti, bar, sale riunioni, sale conferenze ecc. Tutte queste zone hanno esigenze
diverse, così come orari di funzionamento differenti, per cui è necessario, quasi sem-
pre, progettare impianti con caratteristiche differenziate.
I principali requisiti che gli impianti devono soddisfare sono:
– flessibilità di prestazione;
– possibilità di raggiungere e mantenere condizioni microclimatiche di comfort di
alto livello;
– semplicità e sicurezza di funzionamento;
– silenziosità di funzionamento;
– facilità di manutenzione;
– possibilità di interventi per sostituzioni e modifiche;
– basso costo di realizzazione;
– basso costo di esercizio.

35.5.1 Impianti per le camere. La tipologia dell’impianto di climatizzazione per

le camere deve tener conto delle esigenze già prima espresse ma anche della necessità
che l’impianto possa e debba essere “usato” dal cliente secondo le sue specifiche esi-
genze che sono, senz’altro, diverse da cliente a cliente. A tal proposito sono state fatte
diverse esperienze e, dai primi impianti a induzione (il primo impianto di questo tipo
fu realizzato a cavallo fra gli anni ’50-’60 dalla Marelli Aerotecnica all’Hotel Royal
di Napoli, su licenza della Carrier Corporation, USA) o con pannelli radianti più aria,
si è oggi affermato l’impianto con ventilconvettori e aria primaria.
Degli impianti a induzione si parla nel capitolo 34 ove sono indicati i difetti che
ne hanno poi sconsigliato l’adozione negli alberghi; anche gli impianti con pannelli
e aria non offrivano la possibilità di regolazione individuale e sono stati anch’essi
abbandonati.
Come si è già avuto modo di illustrare, negli impianti misti con ventilconvettori e
aria è centralizzato il trattamento dell’aria esterna così da soddisfare la qualità dell’a-
ria ambiente e le condizioni di umidità relativa. I ventilconvettori hanno solo il com-
pito di riscaldare o raffreddare. Al mobiletto ambiente, perciò, non viene affidato il
compito di controllare l’umidità e, cioè, il mobiletto in estate non deumidifica (tempe-
ratura dell’acqua non inferiore a 11  12 °C), con il vantaggio di evitare lo sporca-
mento della batteria di scambio termico, che verrebbe facilmente intasata dalla lanugi-
ne che si impasterebbe sulla batteria bagnata. Poiché, d’altra parte, ogni ventilconvet-
tore è dotato di commutatore di velocità (fermo  tre velocità) e in ogni stanza è posto
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1420 CONDIZIONAMENTO

un termostato di controllo, l’utente può, a suo piacimento, disporre del sistema. Il ter-
mostato può agire o sulla velocità del ventilatore o sulla portata d’acqua alla batteria.
L’impianto è in genere del tipo a due tubi, visto che quello a quattro tubi sarebbe
inutile e oltretutto costoso, considerato che è ben difficile che si abbia necessità di
raffreddare in una zona e riscaldare in un’altra.
I ventilconvettori hanno una rumorosità che è abbastanza accettabile quando il
ventilatore è alla velocità minima (i valori di potenza sonora emessa devono essere
attentamente valutati nella scelta del modello e della grandezza da installare); per tale
velocità, quindi, deve essere scelto il mobiletto verificando che la potenza resa sia
adeguata alle esigenze del carico termico in estate e inverno.
Il sistema si presta magnificamente a una gestione economica, in quanto i mobi-
letti delle camere vuote possono essere fermati, mentre l’aria primaria viene immes-
sa con continuità, conseguendo così un buon livello di qualità dell’aria ambiente
(anche l’aspirazione dai servizi funziona sempre).
L’aspetto negativo dell’impianto è dato dal gran numero di motori, ventilatori e com-
mutatori esistenti e dalla necessità di pulire periodicamente i filtri in ogni camera: la
manutenzione, quindi, può essere onerosa. Un attento studio dei sistemi di controllo, una
manutenzione programmata e l’impiego di mobiletti con componenti di elevata affida-
bilità e semplicità di sostituzione possono drasticamente ridurre i costi di esercizio.
Il ventilconvettore viene di solito installato nel controsoffitto posto sull’ingresso
alla camera e la ripresa viene effettuata o con una griglia verticale a parete, sotto
quella di mandata, o con griglia orizzontale sotto il controsoffitto dell’ingresso; in
quest’ultimo caso il filtro può essere posto dietro la griglia stessa che è apribile con
cerniera verso il basso (fig. 35.7).
L’aria deve essere immessa in corrispondenza della zona piedi del letto, per evi-
tare correnti d’aria moleste sugli ospiti.
L’aria esterna viene immessa con la stessa bocchetta attraverso la quale è inviata
l’aria trattata dal ventilconvettore. L’aria esterna immessa è aspirata dal servizio igie-
nico adiacente a ogni camera, al quale deve essere, comunque, assicurato un ricam-
bio di 10 vol/h. Per questo ambiente il riscaldamento nel periodo invernale è ottenu-
to, quasi sempre, con piccoli radiatori o, meglio, con scaldasalviette.
Le condizioni termoigrometriche che vengono generalmente richieste e mante-
nute sono:
– estate
- temperatura: 23  26 °C  1 °C
- umidità relativa: 50  5%
– inverno
- temperatura: 20-24 °C (di notte anche 18 °C)  1 °C
- umidità relativa: 30  45  5%

Mentre il giusto valore di umidità relativa viene mantenuto dall’aria primaria

immessa (tutta aria esterna deumidificata in estate e umidificata in inverno), la tem-
peratura interna viene controllata da sonde ambiente che possono:
– agire sul ventilatore del ventilconvettore (nel caso di impianti a due tubi); questa
soluzione è da sconsigliare perché il rumore è avvertito alternativamente;
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1421

Fig. 35.7a Sistemazione ventilconvettore per camere d’albergo.

a) pianta
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CONDIZIONAMENTO
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b) sezione
Fig. 35.7b Sistemazione ventilconvettore per camere d’albergo.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1423

c) particolare

Fig. 35.7c Sistemazione ventilconvettore per camere d’albergo.

– agire sulle valvole modulanti inserite sull’adduzione dell’acqua alla/e batteria/e;

in tal modo il ventilatore è sempre in movimento.
Negli impianti a due tubi, una sonda sulla tubazione dell’acqua, al variare della
temperatura commuta il funzionamento della valvola.
La velocità del ventilatore può essere modificata dal cliente.
La quantità di aria esterna da trattare e immettere viene, in genere, fissata intorno
ai 2 vol/h; si considerino le norme vigenti:
– l’affollamento è di 1 persona/20 m2;
– aria esterna è di 40 m3/h per persona.
La filtrazione dell’aria deve essere fatta impiegando prefiltri F5 e filtri finali F7.
La velocità dell’aria nella zona occupata non deve superare il valore di 0,15 m/s nella
fase di riscaldamento e di 0,2 m/s in quella di raffrescamento, con un minimo non
inferiore a 0,05 m/s. Il livello di rumore ammesso è di 30 dB(A).

35.5.2 Impianti per le parti comuni. Già si è avuto modo di dire che molti e dif-
ferenziati sono gli ambienti adibiti a uso collettivo, per i quali è necessario progetta-
re impianti distinti e con caratteristiche, alcune volte, diverse.
Occorre, infatti, tener presente che:
– gli ambienti sono di grandi dimensioni e spesso di notevole altezza;
– l’affollamento è estremamente variabile nel corso della giornata;
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1424 CONDIZIONAMENTO

– esistono ambienti con grandi vetrate e altri, invece, tutti interni;

– i carichi (sensibili e latenti) dovuti all’affollamento sono diversi da zona a zona,
perché diverse possono essere le attività svolte: la lettura, il ballo, il desinare ecc.
Le principali caratteristiche per il progetto degli impianti per le zone comuni degli
alberghi sono indicativamente riportate nella tab. 35.1.

Tab. 35.1 Dati di progetto

Denomi- Estate Inverno Affollamento Livello
nazione (persona/m2) dB(A)
Temp. Um. rel. Temp. Um. rel.
°C % °C %
Hall 2326 4060 2023 3035 1/31/5 3540
Saloni 2326 4060 2023 3035 1/3,5 3540
Sale 2326 4060 2023 3035 1/2 3040
riunioni

Salvo casi particolari, gli impianti che si realizzano sono del tipo a tutta aria a por-
tata costante o variabile, con parziale ricircolo. Il numero di ricambi normalmente
impiegati va da 6 a 8 vol/h con una portata d’aria esterna di rinnovo non inferiore a
2 vol/h.
La portata d’aria esterna può essere, comunque, convenientemente modificata in
funzione dell’effettivo affollamento ricorrendo a moderni sistemi di rilievo della
contaminazione ambientale (qualità dell’aria interna), in funzione delle persone
effettivamente presenti.
I sistemi di climatizzazione adottati prevedono, quindi, la possibilità di variare la
portata d’aria esterna fino a un valore massimo pari alla portata totale del condizio-
natore, così, fra l’altro, si ha la possibilità di utilizzare il free-cooling nelle stagioni
intermedie.
È evidente che, anche in questo caso, la presa d’aria esterna deve essere colloca-
ta distante da qualsiasi fonte di inquinamento, vuoi dovuto al traffico veicolare che a
espulsioni di aria viziata o da camini di centrali termiche. L’immissione dell’aria
deve essere ben studiata per evitare correnti d’aria o zone di ristagno. Valgono i valo-
ri di velocità dell’aria nella zona occupata, già riportati per le camere. Anche le gri-
glie di ripresa devono essere dislocate con attenzione sempre al fine di evitare cor-
renti d’aria fastidiose sulle persone. Il calcolo della portata d’aria va fatto conside-
rando tutti i possibili carichi termici esterni e interni.
Per quanto riguarda il carico dovuto all’illuminazione si può considerare un valo-
re sui 40 W/m2, a meno di indicazioni più precise per locali particolari.
Si è detto dell’opportunità e necessità di prevedere più impianti; in particolare
sarà bene installare:
– impianto a portata costante per le hall e i saloni di soggiorno, prevedendo, se del
caso, ventilconvettori lungo e sotto le vetrate, per compensare subito i carichi
della zona perimetrale e creare una cortina di aria (fredda o calda) molto utile per
mitigare i negativi effetti radianti;
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1425

– impianto a portata d’aria variabile per le sale con affollamento e carichi molto
variabili, quali sale per riunioni ecc.
I livelli sonori ammessi sono:
– sale riunioni: 35 dB(A)
– sale da pranzo: 40  45 dB(A)
I sistemi di filtrazione sono simili a quelli indicati per le camere.
Per i ristoranti, i bar, le cucine si rimanda alle descrizioni del paragrafo 35.8.
Gli impianti di climatizzazione per le zone comuni richiedono sistemi di regola-
zione automatica più sofisticati di quelli realizzati per le camere, dovendosi control-
lare la temperatura, l’umidità relativa, la qualità dell’aria ecc. I sistemi oggi in uso
sono quelli integrati che consentono una gestione completa e automatizzata dell’al-
bergo per cui oggi un sistema completo, fra tutte le varie e molteplici funzioni che
svolge, consente anche di:
– modificare dalla reception la temperatura di ogni singola camera o di gruppi pre-
scelti;
– definire i livelli di temperatura a seconda dello stato di occupazione della camera
stessa programmandoli in funzione dell’arrivo dell’ospite;
– conoscere in ogni istante lo stato di occupazione della camera;
– disabilitare tutti i carichi elettrici non preferenziali a camera vuota;
– essere informato e registrare ogni operazione di accesso identificando chi è entra-
to, quando e a quale tipologia di utenza appartiene;
– ricevere un segnale di allarme per ogni tentativo di effrazione o accesso non auto-
rizzato;
– inviare messaggi sul televisore di camera sia al cliente (messaggi di benvenuto,
conto in camera ecc.) sia al personale di servizio;
– gestire qualsiasi tipologia di allarme proveniente dalle camere, dalle aree comuni
o dalle centrali inviando i segnali d’allarme, oltre che ai luoghi deputati al con-
trollo, anche alla reception;
– comandare attuatori posti in camera per aprire o chiudere tendaggi, tapparelle o
porte;
– inviare fuori porta le richieste di “non disturbare”, “chiamata cameriera” o “allar-
me bagno” con ripetizione nell’ufficio della cameriera di piano e alla reception;
– permettere l’utilizzo della tessera magnetica per ottenere i vari servizi offerti dal-
l’hotel (bar, ristorante, sauna, parcheggio ecc.) con addebito automatico sul conto;
– ottimizzare i consumi energetici legati alla produzione ed erogazione dei fluidi
primari (caldo e freddo).

35.5.3 Andamento dei carichi e centrale termofrigorifera. L’esame dell’anda-

mento dei carichi termici di un albergo pone subito in evidenza come essi siano
variabili, con picchi che si hanno al mattino fra le 7 e le 9 e fra le 18 e le 22 di sera.
In ogni caso i carichi sono dovuti essenzialmente all’affollamento e all’aria esterna
correlata. Di tutto ciò occorre tener conto nella scelta e nella progettazione delle cen-
trali termica e frigorifera.
Nelle strutture alberghiere di grandi dimensioni può essere conveniente, visto il
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1426 CONDIZIONAMENTO

grande fabbisogno di energia di un albergo e la necessità di assicurare un funziona-

mento continuo senza interruzioni, realizzare sistemi a energia totale, vale a dire
quelli che prevedono la cogenerazione di energia elettrica e termica con l’impiego di
pompe di calore e di macchine ad assorbimento.
Negli alberghi di medie dimensioni la centrale frigorifera è realizzata con gruppi
meccanici (per lo meno due per evitare qualsiasi rischio di fermate) con condensa-
zione ad aria o ad acqua. La scelta dipende da molti fattori quali la disponibilità di
spazio, l’opportunità di limitare il rumore trasmesso, la necessità di contenere le
spese di manutenzione.
La centrale termica deve prevedere almeno due generatori per far fronte alle esi-
genze termiche e un generatore separato (come prescritto dalla Legge 10/91) per la
produzione di acqua calda sanitaria. Nello studio della centrale termofrigorifera potrà
essere interessante esaminare la convenienza tecnica ed economica del recupero del
calore di condensazione (da impiegarsi sia per il postriscaldamento dell’aria sia per
il preriscaldamento dell’acqua calda sanitaria) nonché la possibilità di accumulo di
freddo, così da poter impiegare macchine di potenza ridotta, visto l’andamento del
diagramma dei carichi termici.

35.6 OSPEDALI

I continui progressi in medicina, in chirurgia e nelle relative tecniche, fanno sì che

anche negli impianti di climatizzazione degli ospedali e per gli altri presidi medici,
vi siano continue evoluzioni.
È, infatti, ormai chiaro che un ben progettato (e ben eseguito e gestito) impianto
di condizionamento costituisce una condizione indispensabile per il raggiungimento
di ottimi risultati nella prevenzione e nella cura.
È, d’altra parte, evidente che trattandosi di impianti complessi e che possono
determinare elevati costi di esercizio, è necessario attuare tutti i possibili accorgi-
menti tecnici per contenere la spesa energetica, pur assicurando elevati standard qua-
litativi.
Diversi studi hanno posto in evidenza che, negli ambienti climatizzati, i pazienti
migliorano più rapidamente che in quelli privi di ogni comfort.
Pazienti affetti da tiroxicosi non tollerano condizioni di caldo e umido; un
ambiente fresco e secco favorisce la dissipazione di calore per radiazione ed evapo-
razione dalla pelle, così da poter financo salvare la vita del paziente.
I cardiopatici non possono mantenere una circolazione sanguigna tale da garanti-
re una normale cessione di calore all’esterno: un impianto di climatizzazione può
risolvere il problema.
Lo stesso dicasi dei pazienti sottoposti a interventi chirurgici sul cervello, per i
quali viene a mancare la regolazione della cessione di calore: un ambiente freddo e
con bassa umidità può favorire la cessione di calore all’esterno per radiazione ed eva-
porazione.
Viceversa sono necessari ambienti caldi a 32 °C e con il 35% di umidità relativa
per i pazienti affetti da artrite reumatoide.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1427

Così si potrebbe continuare esaminando i casi degli ustionati (sono necessarie

temperature e umidità elevate), dei pazienti con affezioni polmonari croniche (in
questi casi è opportuno respirare aria calda e umida), quelli in ossigenoterapia o tra-
cheomizzati (aria calda e umida) ecc.
Si comprende, quindi, perché gli impianti di climatizzazione per gli ospedali deb-
bano essere più complessi di quelli per un normale comfort.
Le principali differenze tra gli impianti per ospedali e quelli per altri edifici sono:
– necessità di limitare e controllare i movimenti d’aria in e fra i diversi dipartimenti;
– necessità di rispettare e realizzare specifiche norme per la ventilazione e la filtra-
zione, onde rimuovere e diluire la contaminazione (odori, microrganismi, virus,
sostanze chimiche, radioattive ecc.);
– controllare valori di temperature e umidità relativa diversi da zona a zona dell’o-
spedale;
– necessità di impianti più sofisticati per consentire un accurato controllo delle con-
dizioni ambientali termoigrometriche, della qualità dell’aria e delle condizioni
illuminotecniche e acustiche.

35.6.1 Fonti di infezioni. Nei complessi ospedalieri è di primaria importanza la

prevenzione delle infezioni: i germi patogeni sono particolarmente concentrati negli
ospedali e i pazienti, più sensibili alle infezioni, sono i più esposti al contagio. È per-
ciò importante effettuare il controllo della qualità dell’aria soprattutto negli ambien-
ti a rischio.
Nell’aria degli ospedali sono presenti i batteri diffusi dall’uomo quali streptococ-
chi e stafilococchi, questi ultimi molto nocivi perché di rapida proliferazione e molto
resistenti alle terapie antibiotiche. Le dimensioni di questi microrganismi sono del-
l’ordine di 0,5  5 m ma essi si trovano molto spesso associati a impurità solide e
goccioline in sospensione di dimensioni maggiori, da 3 a 20 m.
Occorre poi considerare anche i batteri aerotrasportati quali Mycobacterium
tubercolosis e Legionella pneumophila. È stato dimostrato che agenti infettanti, con
dimensioni inferiori a 5 m, possono rimanere indefinitamente nell’aria; è stato,
però, anche verificato che oltre il 99,9% di tutti i batteri presenti in un ospedale sono
rimossi con filtri aventi efficienza dal 90% al 95%. I batteri, infatti, sono presenti in
colonie di dimensioni superiori a 1 m, ecco perché i filtri ad alta efficienza
(HEPA) sono richiesti per diverse aree di un ospedale.
Non possono essere trascurati i virus che possono essere nell’aria, quali Varicel-
la, Ribella e Rubeola.
Indagini epidemiologiche e altri studi hanno posto in evidenza che molti dei virus
contenuti nell’aria hanno dimensioni submicroniche e non esistono metodi per eli-
minare effettivamente il 100% di queste particelle aerotrasportate. I filtri HEPA e
meglio quelli HULPA (ulpa low penetration air) provvedono a risolvere abbastanza
i problemi, ma non a eliminarli del tutto. Né è stato provato che i raggi ultravioletti
o particolari spray possano distruggere i virus.
La soluzione migliore è quella di ricorrere a camere isolate con anticamera dota-
ta di impianti di ventilazione che garantiscano appropriati valori di pressioni e/o
depressioni, così da evitare la diffusione di virus in altre zone dell’ospedale.
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1428 CONDIZIONAMENTO

Oltre ai batteri e ai virus occorre prestare molta attenzione anche ai meccanismi

di propagazione di funghi e spore, come ad esempio l’Aspergillus che è fatale ai leu-
cemici, immunodepressi e trapiantati. Questo agente patogeno si trova sulle muffe
che possono essere controllate con un’attenta progettazione delle pareti esterne così
da evitare formazione di condensa.
Il ricorso all’aria esterna per ventilare gli ambienti di un ospedale è senz’altro una
via da seguire, sempre che le prese di aria esterna siano opportunamente disposte
come in diverse occasioni è descritto nel testo. L’aria esterna è virtualmente priva di
batteri e virus e, quindi, se il sistema di ventilazione è correttamente progettato e rea-
lizzato e se vengono mantenuti i valori di sovrappressione fra i diversi reparti, essa
può diluire e rimuovere gli agenti infettanti.

35.6.2 Qualità dell’aria. Per garantire una buona qualità dell’aria occorre tener
presente alcune regole di buona esecuzione e gestione degli impianti.

Prese d’aria esterna. A questo riguardo l’Appendice D al progetto di Norma

E02058560 del CTI (5 aprile 2006) prescrive che:
“La presa d’aria esterna deve trovarsi lontana e sopravento rispetto a sorgenti
inquinanti, bocchette di espulsione dell’aria, torrini di esalazione fognaria, camini di
espulsione di fumi, gas e altri contaminanti, scarichi di cappe, torri evaporative e
condensatori evaporativi. Deve essere posta a un’altezza da terra non inferiore a 4 m
e se, installata sul tetto, deve trovarsi a una altezza sopra questo di almeno 80 cm.
Nel caso in cui la presa sia posizionata in vicinanza di strade, di aree di parcheg-
gio, di sosta o di lavoro di autoveicoli, la distanza deve risultare sufficiente a garan-
tirne la non aspirazione dei gas di scarico e l’altezza va elevata oltre i 6 m, in accor-
do con le prescrizioni ASL di competenza.
La sua costruzione e posizionamento non deve consentire la sosta di uccelli sui
bordi e l’entrata di insetti nelle canalizzazioni.
Il collegamento con la macchina di trattamento deve essere il più corto possibile
e ispezionabile tramite opportuni sportelli d’ispezione a tenuta.”
È opportuno evitare, con alette parapioggia, che possa entrare acqua piovana nel
condotto di presa aria esterna che potrebbe arrivare fino alla sezione filtrante del
gruppo di trattamento aria (si veda il capitolo 28). Come per tutti gli impianti ben
realizzati è necessario predisporre serrande sui condotti dell’aria esterna, dell’aria di
mandata e di espulsione che si possano chiudere, con ottima tenuta, quando l’im-
pianto è inattivo, per evitare incontrollati movimenti d’aria da un condotto all’altro
e verso l’esterno.

Griglie di espulsione. Devono essere collocate ad almeno 3 m sopra il livello del

terreno e lontane da porte, finestre apribili ecc. La posizione preferibile è quella
sopra la copertura, lontana dalle prese d’aria esterna e con proiezione dell’aria verso
l’alto o, comunque, dalla parte opposta rispetto alle prese d’aria.
È ovviamente molto importante esaminare con cura gli scarichi dai camini, da
cappe di laboratorio e di cucine ecc., studiando attentamente la direzione dei venti
prevalenti, la vicinanza di altri edifici e così via.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1429

Metodi di rimozione e contenimento della contaminazione aeroportata. I dispo-

sitivi che permettono l’eliminazione del pulviscolo aeroportato maggiormente utiliz-
zati sono i filtri fibrosi. Essi coprono una vastissima gamma di applicazioni che
vanno dall’eliminazione delle particelle grossolane (filtri comuni) a quella del parti-
colato fine (filtri a media efficienza), fino ai filtri HEPA e, ultimamente, ai filtri
ULPA.
Quando inseriti in un impianto di ventilazione i filtri HEPA o ULPA si comporta-
no come elementi laminari, ovvero le perdite di carico che offrono al passaggio del-
l’aria dipendono solo dalla velocità e dalla viscosità, con la variante che la costante
di proporzionalità aumenta nel tempo in funzione dell’intasamento.
Le efficienze di filtrazione dei filtri HEPA/ULPA aumentano con il progredire
dell’intasamento fino a quando le tensioni meccaniche sulle microfibre, causate dalle
perdite di carico, non ne determinano la rottura. Per questo è importante non supera-
re i limiti di intasamento (perdita di carico) suggeriti dai costruttori.
I microrganismi sono trasportati dall’aria dalle UFC (colony forming unit 
particelle formanti colonia) e queste hanno dimensioni superiori ai batteri traspor-
tati; i filtri assoluti, pertanto, anche quelli di efficienza inferiore (99,97%), hanno
nei loro confronti un potere di arresto pressoché totale. Tenendo poi conto che le
particelle formanti colonia sono una minima quantità rispetto al particolato totale,
si capisce come mai questi dispositivi siano considerati dei veri e propri mezzi ste-
rilizzanti. In effetti, neanche con gli strumenti più perfezionati, è stato possibile
dimostrare che aria appena filtrata su filtri HEPA presentasse carica batterica. La
loro azione è nettamente superiore ai classici dispositivi utilizzati quali le lampa-
de UV, in quanto la loro efficienza aumenta con l’intasamento e, quindi, col tempo
di utilizzo, il loro costo energetico e di installazione è decisamente competitivo.
Secondariamente la funzione è assoluta, non dipendente dalla natura dei micror-
ganismi presenti e, infine, asportando essi fisicamente il microrganismo dall’aria,
eliminano la possibilità di avere agenti pirogeni.
Estrema importanza riveste il dispositivo di alloggiamento dei filtri soprattutto se
HEPA/ULPA, in quanto penetrazioni di aria non filtrata, o filtrata con efficienza
minore, causano la perdita della sterilità della medesima e una maggior difficoltà nel
raggiungimento della classe di contaminazione ambiente. In definitiva, fanno seria-
mente e non prevedibilmente diminuire l’effetto di controllo. Per questo è fonda-
mentale che sui dispositivi costituiti dai filtri e dai relativi alloggiamenti vengano
effettuate delle prove di tenuta (DOP leak test o similari). Con queste prove, conte-
stualmente, si evidenziano anche eventuali danneggiamenti occorsi ai filtri durante il
trasporto o il montaggio.
Nelle applicazioni tipiche delle clean room la quantità di polvere aeroportata pre-
sente nell’aria in arrivo ai filtri finali è talmente bassa che il progredire dell’intasa-
mento è assai lento. In questi casi, per via dell’invecchiamento, le vibrazioni causa-
te dal sistema di ventilazione, o altro, possono innescare la rottura delle microfibre
con decremento delle caratteristiche di filtrazione. È bene, quindi, sostituire i filtri
HEPA per lo meno ogni tre anni indipendentemente dal raggiungimento del limite di
intasamento. Più correttamente sarebbe utile eseguire routinariamente il DOP leak
test in modo da accertarsi del perdurare delle buone prestazioni. Alcune linee guida
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1430 CONDIZIONAMENTO

in campo farmaceutico, difatti, obbligano l’esecuzione di questo test per lo meno

ogni sei mesi.
Essendo i filtri HEPA/ULPA abbastanza costosi e delicati è importante, per avere
una loro vita sufficientemente lunga, proteggerli con filtri di minore efficienza. Un
corretto sistema di filtrazione comprenderà, quindi, filtri a bassa e media efficienza
e solo come filtro finale il filtro HEPA/ULPA.
Il filtro finale deve essere installato il più vicino possibile al punto di immissione
nell’ambiente controllato per limitare il rischio di ricontaminazione dell’aria nei con-
dotti interposti.
Una volta che l’aria è filtrata nel modo ritenuto idoneo essa deve essere immessa
negli ambienti di lavoro dove occorre mantenere le condizioni di pulizia prefissate.
Oltre alla filtrazione, l’aria immessa subisce trattamenti termoigrometrici che la ren-
dono compatibile con le condizioni di benessere degli operatori.
Se la filtrazione può rendere il grado di pulizia dell’aria accettabile per il processo,
occorre poi che quest’aria sia immessa e aspirata dalla camera bianca in modo tale che
i contaminanti generati all’interno di essa dagli operatori non arrechino danno.

Normalmente si hanno tre stadi di filtrazione:

– filtrazione primaria con efficienza F6/F7 interessante sicuramente l’aria esterna;
– filtrazione secondaria (F8/F9) interessante tutta l’aria in circolo;
– filtrazione finale (H14/H15) interessante tutta l’aria in circolo.
Queste tre tipologie di filtri presentano tempi di intasamento diversi se il dimensio-
namento è eseguito conformemente alle istruzioni dei costruttori, indicativamente i
dati caratteristici da considerare sono:
Filtri F6/F7: Perdita di carico iniziale 60 Pa
Perdita di carico finale 120 Pa
Tempo di intasamento 20  50 giorni
Filtri F8/F9 Perdita di carico iniziale 120  150 Pa
Perdita di carico finale 250  300 Pa
Tempo di intasamento 6  10 mesi
Filtri H14/H15 Perdita di carico iniziale 120  130 Pa
Perdita di carico finale 350  500 Pa
Tempo di intasamento 3  4 anni
I filtri a più rapido intasamento hanno poca influenza sulla portata totale se sosti-
tuiti ai valori indicati, anche perché essi penalizzano solo un ramo del percorso del-
l’aria del condizionatore.
I filtri non devono essere attraversati da aria con umidità superiore all’85% allo
scopo di evitare la possibilità di condensazione all’interno di essi, fatto che potrebbe
essere molto nocivo.
Al variare del grado di intasamento dei filtri, in particolare quelli assoluti del terzo
stadio, può corrispondere una riduzione della portata di aria immessa; perché ciò non
accada è necessario prevedere regolatori di portata (gruppi ventilanti collegati a
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1431

motori alimentati tramite inverter) o serrande che compensino le perdite variabili dei
filtri. Tutti i filtri devono essere muniti di strumentazione atta alla misura della per-
dita di carico e di targhette che consentano l’immediata individuazione delle loro
caratteristiche.
Per il terzo stadio di filtrazione deve essere garantita la tenuta dei bordi e deve
essere possibile eseguire una prova di tenuta.

35.6.3 Impianto di ventilazione e condizionamento a contaminazione control-

lata (VCCC). In molte attività è necessario che l’aria abbia determinati requisiti
per permettere la buona riuscita di un processo e per il mantenimento di condizioni
ottimali di benessere per gli operatori. Ciò può essere ottenuto con un’adeguata pro-
gettazione degli ambienti e dei relativi sistemi di climatizzazione.
Quando ciò viene realizzato si parla di impianto a “contaminazione controllata”.
Nel caso degli ospedali i contaminanti da controllare sono quelli cui si è già prima
accennato: particelle biologicamente attive, ovvero Unità Formanti Colonia: UFC.
Storicamente un ambiente in cui il particolato aerodisperso è mantenuto al di sotto
dei limiti specificati era definito “camera bianca” (clean room). Oggi il termine ha
assunto una valenza più generale in quanto con esso si intende un ambiente, una
camera, con gli impianti connessi, nella quale i parametri ambientali prefissati ven-
gono mantenuti e controllati.
La tecnologia degli impianti a contaminazione controllata si applica nei seguenti
casi:
– protezione di un prodotto dall’ambiente;
– protezione dell’ambiente dal prodotto;
– protezione del prodotto dall’operatore;
– protezione dell’operatore dal prodotto;
– protezione fra prodotti diversi.
Nel campo ospedaliero il concetto di contaminazione controllata dovrebbe essere
applicato a tutti i reparti nei quali persone debilitate e affette da patologie vengono a
contatto fra di loro e con persone sane.
Si possono elencare, a livello di controllo decrescente:
– reparti operatori per trapianti d’organi, ortopedia;
– reparti per immunodepressi;
– sale operatorie ad uso generale e rianimazioni;
– sale operatorie nelle quali si svolgono interventi a carattere di urgenza, ambulatori;
– degenze;
– reparti infettivi;
– laboratori biologici classificati per lo studio di microrganismi patogeni.
Per gli ultimi due reparti il controllo è applicato affinché gli ambienti confinati e
gli operatori siano protetti.
Il progetto di norma E02058560: “Impianto di ventilazione e condizionamento a
contaminazione controllata (VCCC) per il blocco operatorio. Progettazione, installa-
zione, messa in funzione e gestione” definisce “di processo” gli impianti di ventila-
zione e condizionamento a contaminazione controllata (VCCC) a servizio del blocco
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1432 CONDIZIONAMENTO

operatorio, perché, come tale, le esigenze specifiche degli impianti devono intender-
si prioritarie rispetto a quanto previsto dalle normative sul benessere fisiologico.

I sistemi VCCC hanno la funzione di mantenere in ambiente:

– la concentrazione di particolato totale aerodisperso, biologico e inerte al di sotto
di limiti prefissati;
– le condizioni termoigrometriche idonee a garantire il regolare svolgimento del
processo;
– la concentrazione di inquinanti chimici al di sotto di limiti prefissati;
– stabili e misurabili gradienti di pressione tra locali con maggiori e minori esigen-
ze di protezione dalla contaminazione;
– mantenere costante nel tempo i valori dei parametri fissati.

35.6.4 Requisiti generali impiantistici. Tutti i componenti costituenti l’impian-

to VCCC devono essere progettati in modo da non contribuire alla produzione e dif-
fusione di contaminanti, devono essere installati in modo da consentirne una facile
accessibilità; devono inoltre avere le superfici esposte facilmente pulibili e control-
labili.
L’architettura degli impianti e delle apparecchiature e il loro inserimento nei siste-
mi edilizi devono essere definiti e progettati in modo da facilitare la gestione, il con-
trollo, la manutenzione e la sostituzione delle parti obsolete o in avaria.
Ogni ambiente definito critico per il controllo della contaminazione, deve poter
essere posto in condizioni di isolamento nei confronti sia dell’impianto VCCC, sia
dei locali limitrofi, per permetterne la sanificazione mentre gli altri ambienti sono in
condizioni operative.
Le unità di trattamento dell’aria (UTA) devono essere costruite in modo da non
produrre contaminazione per la presenza di condense, ristagni e residui umidi, cor-
rosioni o depositi, ed essere accessibili per le pulizie in ogni loro parte (si veda più
avanti il par. 35.6.8).
I canali di collegamento tra UTA e ambiente controllato devono essere i più corti
possibile e a tasso di perdita predefinito. Non sono ammessi materiali di isolamento
all’interno dei componenti impiantistici attraversati dai flussi d’aria trattata. I dispo-
sitivi di attenuazione acustica non devono rilasciare fibre o particelle al passaggio del
flusso d’aria (si veda il par. 35.6.6).
Il livello finale di filtrazione sarà costituito da filtri HEPA (High Efficiency Parti-
culate Air Filter, si veda il par. 35.6.6), che devono essere installati quali elemento
finale della distribuzione di tutta l’aria immessa negli ambienti a contaminazione
controllata. Nel caso in cui ciò non sia possibile (ristrutturazioni, applicazioni parti-
colari ecc.), vanno prese adeguate precauzioni affinché l’aria non si contamini nuo-
vamente nel percorso che va dai filtri finali agli ambienti controllati.
I filtri finali devono essere, comunque, protetti da un idoneo sistema di prefiltra-
zione atto a garantire un adeguato periodo di utilizzo.
È ammessa la sola umidificazione a vapore, saturo o surriscaldato, privo di con-
taminanti chimici.
Particolare attenzione va posta ai cavedi e ai volumi di servizio che hanno impat-
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1433

to diretto sui locali del reparto, quali il volume tra controsoffitto e soffitto o le sezio-
ni di ripresa, per impedire che la contaminazione ivi contenuta, trasportata o genera-
ta, penetri nei locali controllati. Questo può essere ottenuto sia mediante soluzioni
tecnologiche che garantiscano una buona tenuta all’aria, sia mediante il contenimen-
to per depressione rispetto ai locali controllati. In questo ultimo caso la depressione,
di almeno 5 Pa, diventa parte fondamentale del sistema di contenimento per cui deve
essere misurabile e stabile nel tempo.

35.6.5 Controllo della contaminazione. Una sala operatoria è interessata da

fenomeni di contaminazione ambientale di tipo fisico (particolato di natura organica
o inorganica emesso dagli individui, dalle strutture edilizie e/o dagli arredi e attrez-
zature ospedaliere), chimico (gas anestetici, disinfettanti, vapori organici e non) e
microbiologico (batteri, spore, funghi, virus ecc.).
L’entità di tali fenomeni è riconducibile a molteplici cause, tra le quali: il tipo di
intervento chirurgico, il livello di benessere ambientale, l’entità dei processi di respi-
razione e traspirazione della epidermide da parte del personale medico e infermieri-
stico e dei visitatori, il numero di persone presenti, le modalità operative e compor-
tamentali del personale sanitario, intese in senso lato (materiali utilizzati, numero di
ingressi/uscite per ora dalla sala verso zone meno sterili e livello di igiene persona-
le, caratteristiche del vestiario e livello di copertura delle varie parti del corpo, uti-
lizzo di monili in grado di desquamare la pelle ecc.), l’efficacia del sistema di filtra-
zione dell’aria immessa e del sistema di ventilazione, altri fattori legati anche al con-
testo ambientale (percorsi sporco/pulito, livello di disinfezione delle superfici delle
finiture e degli arredi, livello di contaminazione degli ambienti contigui ecc.).
La contaminazione chimica è imputabile in primo luogo ai gas anestetici alle
sostanze disinfettanti e ai farmaci impiegati correntemente nelle procedure chirurgi-
che.
La contaminazione fisica e quella biologica sono prodotte dall’immissione in
ambiente di particelle rilasciate dagli individui presenti (personale e paziente) che
disperdono microrganismi che, in quanto sospesi, sono diffusi lontano dalla fonte di
contaminazione essenzialmente dalle polveri in sospensione, entrando così in circo-
lazione nel blocco operatorio dove sono in grado di persistere in sospensione nell’a-
ria per diverso tempo.

La ventilazione. Il DPR 14.1.1997 prescrive per le sale operatorie un numero di

rinnovi orari di aria esterna maggiore o uguale a 15 volumi/ora al fine di contenere
la contaminazione ambientale di tipo chimico mediante un processo di diluizione
continua degli inquinanti che si sviluppano all’interno della sala per differenti cause.
Prescrive inoltre di assicurare un’adeguata differenza di pressione statica tra ambien-
ti contigui(1).

(1)
L’aumento ingiustificato del quantitativo di aria esterna rispetto al minimo imposto dal DPR
14.1.97 costituisce un carico aggiuntivo per il sistema di filtrazione ed implica un aggravio nei
consumi energetici.
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1434 CONDIZIONAMENTO

Qualora sia necessario introdurre in ambiente un quantitativo superiore d’aria, per

motivi connessi al contenimento della contaminazione particellare e all’abbattimen-
to dei carichi termici, è possibile ricircolare in ambiente una portata di aria interna
aggiuntiva a quella minima di legge.
Essendo in questo modo intrinsecamente rispettate le prescrizioni del DPR
14.1.97, che rappresentano, quindi, solo un limite inferiore in termini di portata di
aria esterna in fase di utilizzo di una sala operatoria, nulla vieta di impiegare, in
accordo con tutta la normativa europea di settore, il ricircolo, fermo restando che:
– l’aria ricircolata provenga dalla stessa sala, in modo da evitare fenomeni di con-
taminazione incrociata tra ambienti diversi;
– l’aria ricircolata sia ben miscelata con l’aria di rinnovo e subisca gli stessi stadi
filtranti, secondario e finale, come per l’aria esterna.

I sistemi di ventilazione. I sistemi di ventilazione comunemente utilizzati nelle

sale operatorie possono essere raggruppati in tre diverse tipologie: a flusso turbolen-
to, a flusso unidirezionale (anche detto impropriamente laminare), a flusso misto.

Flusso turbolento e flusso unidirezionale

La differenza di base tra sistemi a flusso turbolento e a flusso unidirezionale risiede
nel fatto che nel primo caso il modello fisico di riferimento per il moto dell’aria è
costituito dal miscelatore perfetto (contaminazione uniformemente distribuita nel-
l’ambiente), mentre nel secondo caso da un flusso a pistone (contaminazione cre-
scente linearmente dal punto di immissione dell’aria al punto di ripresa), caratteriz-
zato, teoricamente(2), da un moto dell’aria secondo linee di flusso parallele. Dal
punto di vista della diffusione della contaminazione, la differenza teorica tra i due
sistemi risiede nel fatto che, mentre nel caso di flusso turbolento la diffusione della
concentrazione di contaminanti avviene in generale lungo le tre direzioni dello spa-
zio, nel caso di flusso unidirezionale la diffusione avviene prevalentemente lungo le
linee di flusso del moto, ove queste sono indisturbate. I gas, oltre a questo meccani-
smo di trasporto, sono interessati anche da un trasporto di tipo molecolare, determi-
nato dal gradiente di concentrazione del singolo inquinante da un punto all’altro
dello spazio e da un effetto di sedimentazione nel caso il peso molecolare sia supe-
riore a quello dell’aria; inoltre, il particolato può interagire formando composti di
maggiore diametro e maggiore peso. Non ultimo, si consideri che le linee del moto
dell’aria sono in ogni caso influenzate dal posizionamento reciproco tra apparec-
chiature di immissione ed estrazione.
Tutto quanto esposto vale nell’ipotesi di condizioni isoterme. L’analisi dei proces-
si di diffusione dei contaminanti è tuttavia complicata nella pratica da altri elementi,
quali, ad esempio, la presenza o meno di fonti di energia termica: le apparecchiature
di illuminazione, i sistemi di raffreddamento delle apparecchiature elettromedicali e le
persone, che determinano l’insorgenza di fenomeni di tiraggio termico (plume) con
innesco di moti convettivi verso l’alto delle masse di aria più calde. Nelle applicazio-

(2)
Il flusso a pistone si può verificare solo in assenza di ostacoli che perturbino il moto del-
l’aria.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1435

ni pratiche la non isotermicità dei flussi e i processi sopra richiamati hanno una inci-
denza fortemente variabile da caso a caso, che può comunque anche determinare feno-
meni di moto inverso molto pericolosi per qualsiasi sistema di flusso nel caso di siste-
mi a flusso unidirezionale, poiché contrastano la direzionalità del moto del fluido
indotta dal sistema di ventilazione e quindi l’efficienza di rimozione degli inquinanti
medesimi sul letto operatorio (il moto dell’aria in questo caso potrebbe perdere la
caratteristica di moto a prevalenza monodimensionale a bassa turbolenza).
Va tenuto presente che allo stato attuale lo studio delle reali prestazioni dei due
possibili sistemi, sotto il profilo del controllo della contaminazione, non è certo da
considerarsi esaurito: si pensi al fatto che le condizioni di benessere termoigrometri-
co possono variare da persona a persona e che i comportamenti dello staff chirurgi-
co possono variare sensibilmente il livello di contaminazione a parità di impianti tec-
nologici installati.

Flusso misto
Il flusso misto si verifica quando solo una parte dell’ambiente (la zona più critica,
rappresentata almeno dal letto operatorio e dal tavolo servitore portastrumenti e dallo
spazio operativo dei chirurghi) è interessata da un flusso unidirezionale, mentre nelle
restanti zone della sala chirurgica, esterne all’area critica, i moti dell’aria sono indot-
ti e di tipo turbolento. Il flusso misto è il sistema normalmente usato risultando l’u-
nidirezionale puro generalmente inapplicabile alle sale operatorie.

35.6.6 Parametri ambientali all’interno del blocco operatorio

Classificazione dei livelli di pulizia dell’aria. Il livello di pulizia dell’aria da par-

ticelle in sospensione deve essere determinato per tutti gli ambienti e aree ritenute
critiche, in funzione del livello di rischio che l’attività chirurgica comporta e che
viene dichiarato accettabile nel documento preliminare alla progettazione.
Gli ambienti di un blocco operatorio possono essere classificati nelle seguenti tre
categorie a diverso livello di rischio.
1. Sale operatorie destinate a interventi chirurgici specialistici quali i trapianti di
organi, l’impianto di protesi (vascolari, ortopediche, spinali, reti erniali, urologi-
che, ginecologiche), gli interventi di neurochirurgia e di oncologia complessa e
altri interventi complessi di durata superiore a 60 minuti che richiedono elevatis-
sima protezione dell’area a rischio (tavolo operatorio, tavolo portastrumenti e spa-
zio operativo dei chirurghi).
2. Sale operatorie destinate a interventi chirurgici senza impianto di materiali estranei,
ma che richiedono elevata protezione, quali gli interventi artroscopici, di chirurgia
vascolare, di neurochirurgia, di ostetricia (taglio cesareo), per cateterismi cardiaci e
impianti di pacemaker, come altri interventi di chirurgia a bassa invasività.
3. Sale operatorie e locali a uso chirurgico per interventi di minore importanza e
breve durata o per interventi su campo naturalmente contaminato, come quelli di
chirurgia viscerale Day Surgery e urologia; come pure per i locali ove si manipo-
lano o tengono in deposito i materiali sterili e tutti gli ambienti definibili a rischio
(nel documento preliminare alla progettazione).
CAPITOLO 35-08.OK 15-01-2009 9:15 Pagina 1436

1436 CONDIZIONAMENTO

Ciascuna di queste categorie deve trovarsi rispettivamente:

1. almeno in classe ISO 5;
2. almeno in classe ISO 7;
3. almeno in classe ISO 8.
Dove le classi sono individuate in funzione del numero massimo consentito di
particelle totali (dimensioni 0,5 μm), secondo UNI EN ISO 14644.

Parametri ambientali. Nella tabella 35.2 sono riportati i valori raccomandati dei
parametri ambientali e di alcune grandezze ad essi correlati.

Livelli di pressione ambientale. Tra locali a diversa classe di pulizia si deve man-
tenere un differenziale di pressione di almeno 5 Pa.
Sale operatorie classificate ISO comunicano con eventuali corridoi sporchi attra-
verso un ambiente o zona filtro .

Livelli di pressione sonora. Per quanto riguarda il livello di pressione sonora, i

valori riportati superano per esigenze di processo la normativa vigente per il benes-
sere.
I livelli di rumore incidono sulla produttività dell’equipe chirurgica, si raccoman-
da pertanto di contenere i livelli di pressione sonora ai valori minimi raggiungibili
nello specifico contesto edilizio e impiantistico e, comunque, di non superare i valo-
ri indicati all’interno nella tabella 35.2.
Nel caso di ristrutturazioni in cui sia necessario realizzare sale operatorie in classe
ISO 5, utilizzando sistemi di ricircolo in ambiente, si possono al massimo raggiunge-
re i 48 db(A); la scelta va motivata nel documento preliminare alla progettazione.

35.6.7 Schemi impiantistici. La norma fornisce informazioni e dati che rappre-

sentano i requisiti minimi per l’esecuzione a regola dell’arte degli impianti VCCC.
Nei blocchi operatori i sistemi VCCC possono essere composti nei tre diversi
modi descritti di seguito.
1) Una unità di trattamento dell’aria esterna e aria di ricircolo è dedicata a ciascuna
sala operatoria (ed eventualmente ai suoi locali ancillari), affiancata da ulteriori
unità di trattamento per i rimanenti locali del blocco operatorio. La sezione di raf-
freddamento e deumidificazione deve essere a monte di quella di miscela tra aria
esterna e ricircolo (fig. 35.8).
2) Una unità centralizzata di pretrattamento dell’aria esterna, supportata da unità di
ricircolo (interna o esterna alla sala) serve ciascuna sala operatoria (ed eventual-
mente i suoi locali ancillari), affiancata da ulteriori unità di trattamento per gli altri
locali componenti il blocco operatorio (fig. 35.9).
3) Una unità centralizzata di pretrattamento dell’aria esterna è posta a servizio di tutti
i locali del blocco, supportata da una unità di ricircolo (interna o esterna alla sala
operatoria) serve ciascuna sala operatoria (ed eventualmente i suoi locali ancilla-
ri) e da post-trattamento per gli altri locali componenti il blocco operatorio (fig.
35.10).
 Tab. 35.2 Parametri ambientali nei blocchi operatori
Ambienti Temperatura Umidità relativa Sovrappressione Aria Aria di Classi di Livello di Livello di
(°C) (%) rispetto esterna ricircolo pulizia secondo filtrazione pressione
all’esterno (Pa) (4) (vol/h) (vol/h)(3) UNI EN ISO finale sonora
CAPITOLO 35-08.OK

inverno estate inverno estate 14644-1(2) (dBA) (1)

Sale operatorie a 20 15 Sì ISO 5 H 13/H 14 45
elevatissima qualità
dell’aria
Sale operatorie a 20 15 Sì ISO 7 H 13 45
elevata qualità
20-11-2008

 20(1)  24(1)  40  60
dell’aria
Sale operatorie a 15 15 No ISO 8  H 12 45
qualità dell’aria
17:19

standard
Depositi sterili 20 6 No ISO 8  H 12 40
Preparazione operandi 10 6 No – F9/H10 40
Preparazione personale 5 6 No – F9/H10 40
Risveglio operati 10 6 No – F9/H10 40
Corridoio pulito/sterile  22  26  40  60 10 4 No – F9/H10 40
Pagina 1437

Spazi filtro operandi 5 4 No – F9/H10 40

Spazi filtro personale 10 4 No – F9/H10 40
Substerilizzazione 5 6 No – F9/H10 40
Corridoio sporco 0 4o6 No – F9 –
Depositi pulito  18  26  40  60 10 4 No – F9/H10 –
TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE

Depositi sporchi 5 4 No – F9 –
(1)
Salvo prescrizioni particolari specifiche.
(2)
Le classi sono individuate in funzione del numero massimo consentito di particelle totali di una certa sezione per m3 di aria rilevate in con-
dizioni di teatro operatorio inattivo (per le sale operatorie il riferimento è la dimensione 0,5 μm) secondo Uni EN ISO 14644.
(3) Si faccia riferimento agli schemi funzionali riportati nel paragrafo 35.6.7.
(4) Per le sale operatorie ad uso di pazienti infetti, le pressioni potranno venir prescritte invertite.
1437
CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1438

1438 CONDIZIONAMENTO

Fig.35.8 Schema di impianto con UTA a servizio di singola sala operatoria e UTA
per altre zone.

Fig.35.9 Schema di impianto per sale operatorie con UTA per il pretrattamento
e unità singole per ciascuna sala operatoria.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1439

Fig.35.10 Schema di impianto con unità centralizzata per il pretrattamento di

tutta l’aria esterna e UTA di ricircolo e/o di post-trattamento.

Le installazioni che prevedono unità di trattamento centralizzate al servizio di una

o più sale operatorie, di locali ancillari e di altre zone del blocco operatorio, devono
essere dotate di idonei sistemi di regolazione delle pressioni di esercizio dei vari rami
di distribuzione in modo da compensare le perdite di carico dei filtri HEPA rispetto
a diffusori non protetti con la stessa tipologia di filtro.
Richiede particolare attenzione l’utilizzo di sistemi a ricircolo autonomi posti
all’interno delle sale operatorie o nello spazio sopra il controsoffitto. Il documento
preliminare alla progettazione deve riportare le motivazioni della scelta, le modalità
della manutenzione e i dispositivi di controllo del rumore.

35.6.8 Componenti degli impianti. Tutti i componenti gli impianti VCCC devo-
no possedere i requisiti generali di qualità e sicurezza previsti nel capitolo 4 della
presente norma e devono essere installati in spazi sufficientemente ampi e facilmen-
te accessibili per ispezione e manutenzione, senza la necessità di accedere agli
ambienti a contaminazione controllata.
Sole eccezioni sono i filtri terminali HEPA e i dispositivi di ripresa e ricircolo del-
l’aria, necessariamente installati direttamente nell’ambiente controllato.

Tutti i principali componenti, in particolare i filtri, i ventilatori, le batterie di scam-

bio termico, gli umidificatori e le bacinelle di raccolta della condensa, dovranno
CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1440

1440 CONDIZIONAMENTO

essere numerati sui disegni e in campo in modo da essere facilmente individuati e

riconosciuti.

Terminali interni. La scelta dei terminali dipende dal tipo di flusso usato per gli
ambienti a contaminazione controllata.
Tutti i terminali di mandata, di ripresa e di estrazione, devono essere facili da
montare e smontare ai fini della pulizia e della disinfezione, devono essere realizza-
ti in modo da non consentire inavvertiti spostamenti dei regolatori di portata e dire-
zione dell’aria e devono essere resistenti all’abrasione e corrosione da parte dei
detergenti e disinfettanti individuati dal documento preliminare alla progettazione.
Nel caso di flusso turbolento, i diffusori devono essere scelti con elevato effetto
induttivo ed installati in modo che il flusso d’aria non crei disagio agli operatori.
Nel caso di flusso unidirezionale misto, i diffusori (DFU)(3) saranno di dimensio-
ne minima atta a coprire e proteggere tutta l’area critica interna alla sala operatoria;
la dimensione consigliata è di circa 3,00 3,00 m.
L’aria immessa dai DFU, in fase di raffrescamento, deve trovarsi ad una tempe-
ratura compresa tra 0,5 °C e 2 °C al di sotto di quella ambiente. La velocità d’uscita
su tutta la superficie del diffusore deve garantire la stabilità del flusso unidireziona-
le evitando la formazione di vortici e sacche.
All’interno dei DFU non deve essere previsto alcun tipo di scambiatore di calore
che possa determinare la deumidificazione dell’aria.
La lampada scialitica e i pensili non devono interferire con il flusso unidireziona-
le e vanno montati all’esterno del DFU.
È preferibile posizionare le griglie di ripresa dell’aria in modo da garantire un
buon lavaggio di tutto l’ambiente, al fine di evitare zone con accumuli locali di inqui-
nanti chimici e di particolato. Devono essere, quindi, previste ai quattro angoli della
sala operatoria con portata suddivisa tra alto e basso verificando che non venga alte-
rata nella zona critica la distribuzione dell’aria, devono essere a maglia fine (
0,8
mm) per trattenere fibre di tessuto e devono essere facilmente smontabili e pulibili.
Nessun ritorno di aria di ricircolo deve essere possibile attraverso le griglie di
ripresa, anche in caso di guasto di un ventilatore di ricircolo o di pressione del vento
sulle griglie di espulsione.

Canali di distribuzione dell’aria. I canali di distribuzione dell’aria devono esse-

re costruiti con materiale avente resistenza meccanica idonea all’impiego previsto,
non degradabile e non infiammabile in conformità con il DM 31 marzo 2003, e con
perdite d’aria predefinite nel documento preliminare alla progettazione, con riferi-
mento a UNI EN 12237 classe B per i canali metallici a sezione circolare, alla prEN
1507 classe B per i canali metallici a sezione rettangolare e alla UNI EN 13403 clas-
se B per quelli non metallici.
I canali devono essere internamente resistenti all’abrasione, alla corrosione, con
giunzioni longitudinali e trasversali siliconate o garantite a tenuta, privi di lati taglien-

(3)
DFU: diffusori a flusso unidirezionale.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1441

ti, ispezionabili e lisci per essere facilmente pulibili manualmente o meccanicamen-

te. Il metodo e la strumentazione necessaria per la pulizia devono essere definiti in
fase di progetto in modo da poter garantire la loro eseguibilità in sicurezza.
Il collegamento tra unità di trattamento e terminali dei locali a contaminazione
controllata deve essere il più corto possibile. Tubazioni flessibili, purché di lunghez-
za inferiore al metro, possono essere utilizzate solo per raccordare i canali con i dif-
fusori.
I canali devono essere internamente ispezionabili tramite opportuni sportelli a
tenuta, in particolare previsti almeno in corrispondenza di organi non smontabili
quali serrande di regolazione, valvole, serrande tagliafuoco, batterie di scambio,
silenziatori ove esistenti.
Le aperture di ispezione devono essere sempre raggiungibili, prive di ostruzioni o
impedimenti dovuti a passerelle portacavi e altre tubazioni, e di dimensioni tali da
consentire anche una ispezione a vista.
Ove non fosse possibile prevedere portelli di ispezione il tratto di canale deve
risultare smontabile.
Nei canali di grandi dimensioni, eventuali rinforzi devono essere posizionati
esternamente.
Guarnizioni e sigillanti non devono sporgere verso le superfici interne dei canali.
Gli isolamenti termici, ove necessari, devono essere posati esternamente.
In caso di canali con percorsi esterni all’edificio, particolare cura deve essere
posta nella loro costruzione sia per evitare infiltrazioni di acqua piovana, sia per evi-
tare la formazione di condensa superficiale.

Unità di trattamento dell’aria (UTA). In riferimento alla UNI EN1886 la strut-

tura dell’unità di trattamento, per ambienti a contaminazione controllata, deve esse-
re classificabile nella classe B per la tenuta all’aria, sia nella sua parte in sovrap-
pressione che in quella in depressione e deve essere in classe T1 per la conduttività
termica dell’involucro.
Deve essere dotata di oblò d’ispezione di diametro sufficiente a consentire la veri-
fica, ad unità in funzione, di ventilatori, filtri, umidificatori e bacinelle di raccolta
della condensa. Questi componenti devono essere illuminati con lampade in classe
IP55.
Le pannellature costituenti l’involucro dell’unità devono essere del tipo con iso-
lamento termico interposto e privo di ponti termici.
Le portine di ispezione devono essere a tenuta.
Le superfici interne delle unità di trattamento devono essere lisce e facili da puli-
re e realizzate con materiali resistenti agli agenti di pulizia e disinfezione. Non devo-
no rilasciare inquinati e non devono presentare punti di pericolo per il manutentore.
I componenti interni dell’unità di trattamento devono essere accessibili per puli-
zia e sterilizzazione da entrambe le parti, oppure devono essere estraibili dall’unità
stessa in modo facile e sicuro.
Il sistema di umidificazione deve essere del tipo a vapore saturo o surriscaldato.
Il sistema di distribuzione del vapore deve essere installato tra il primo e il secon-
do stadio di filtrazione ed essere facilmente accessibile.
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1442 CONDIZIONAMENTO

Il sistema di umidificazione deve garantire che in nessun punto dell’unità di trat-

tamento aria ci sia rischio di formazione di condensa.
La erogazione del vapore deve essere interbloccata con il buon funzionamento del
sistema di ventilazione (interblocco per mancanza di flusso, interblocco per umidità
massima in uscita, azione di regolazione con controreazione in mandata, chiusura per
mancanza di alimentazione di rete ecc.).
L’acqua di alimentazione degli umidificatori a vapore deve avere qualità per lo
meno uguale a quella potabile. Se l’umidificatore è alimentato da acqua trattata chi-
micamente, la non tossicità dell’aria di mandata deve essere permanentemente
garantita.
La sezione ventilante di mandata deve essere installata tra il primo ed il secondo
stadio filtrante e composta preferibilmente da due elettroventilatori, ognuno dei quali
deve essere in grado di garantire la portata totale richiesta e deve essere dotato di un
inverter regolato per garantire che la portata dell’aria resti costante durante il pro-
gressivo sporcamento dei filtri. Gli elettroventilatori devono essere intercettati da
opportune serrande motorizzate in modo da evitare ricircolo d’aria in caso di guasto.
Gli elettroventilatori devono essere preferibilmente del tipo “senza coclea” per
una buona pulibilità delle alette.
Tutte le batterie di scambio termico devono essere inserite tra il primo e il secon-
do stadio di filtrazione, sfilabili e facilmente pulibili da entrambi i lati; qualora siano
affiancate, devono essere estraibili e intercettate da rubinetti sulle tubazioni. Deve
essere garantita la tenuta tra telaio e pacco alettato per evitare by-pass di aria non trat-
tata.
L’alettatura delle batterie di raffreddamento deve essere protetta per evitare dan-
neggiamenti durante le fasi di disinfezione e deve garantire il perfetto scarico della
condensa.
Deve essere possibile installare su tutta la superficie della batteria di preriscalda-
mento il capillare del termostato antigelo.
(ASHRAE: Qualora dai calcoli la batteria di raffreddamento dovesse risultare
con un numero di ranghi superiore a 6, sarà necessario sdoppiarla per poter effet-
tuare una pulizia accurata; in tal caso sarà necessario interporre fra le due batterie
uno spazio accessibile per la manutenzione e per la pulizia delle superfici).
Tutte le bacinelle di raccolta della condensa devono essere realizzate in acciaio
AISI 304, essere facilmente pulibili e disinfettabili, avere pendenza tale da evitare il
ristagno di acqua. Devono essere dotate di un foro di scarico di dimensioni tali da
assicurare l’evacuazione in presenza di depressione, protetto da sifone correttamen-
te dimensionato con sistema di ritenuta; ciò per garantire che in caso di guasto o
fermo della macchina nessuna impurità solida, liquida o gassosa possa rientrare nel-
l’unità di trattamento attraverso il foro di scarico.
Per impedire lo sporcamento dei componenti dell’UTA e dei canali sono indi-
spensabili due livelli di filtrazione:
– prefiltrazione, effettuata con filtro, avente efficienza minima F6 e posto all’entra-
ta della unità di trattamento; scopo di questo prefiltro è di tenere pulita l’unità di
trattamento; qualora si prevedano temperature esterne minori di 5 °C è indi-
spensabile installare a monte di questo filtro una batteria di preriscaldo non alet-
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1443

tata, in quanto attraversata da aria non filtrata, in grado di alzare la temperatura di

circa 5 °C evitando il rischio di gelo del filtro stesso;
– filtrazione efficienza F9 all’uscita dell’unità di trattamento e imbocco dei canali
di mandata verso la sala controllata. Scopo di questo filtro è di tenere puliti i cana-
li di mandata verso la sala chirurgica.
I filtri dovranno essere installati su un sistema di guarnizioni in grado di garanti-
re la tenuta all’aria ed evitare ogni by pass intorno ad esso (secondo EN 1886), che
ne ridurrebbe l’efficienza; la perdita di carico di ogni sezione filtrante dovrà essere
rilevabile da un idoneo sistema di misura/controllo per dare la indicazione di stato di
filtro sporco.
Su ogni filtro e in maniera ben visibile saranno riportate le seguenti indicazioni:
– efficienza della sezione filtrante;
– tipo del mezzo filtrante;
– portata aria nominale;
– perdita di carico iniziale;
– massima perdita di carico ammissibile.
Il manutentore dovrà riportare nel manuale di manutenzione i dati tecnici sopra
descritti, le misure previste per individuare il buono o il cattivo funzionamento, le
avvenute pulizie o sostituzioni effettuate secondo il programma, il risultato degli
eventuali test di corretta installazione.

Sistemi di recupero calore. I sistemi di recupero del calore devono essere scelti e
installati in modo da garantire l’assenza di infiltrazioni contaminanti tra aria espulsa
e aria di rinnovo.

Sistema di regolazione automatica. L’impianto deve essere assistito da un siste-

ma di regolazione automatica capace di controllare la funzionalità dell’impianto, di
garantire che i valori dei parametri reali siano uguali a quelli di riferimento e di
segnalare con allarmi eventuali malfunzionamenti.
La regolazione deve prevedere la funzione di attenuazione notturna, per ridurre la
portata d’aria a blocco operatorio inattivo, ottenendo così un importante risparmio
energetico, pur tutelando il controllo della contaminazione delle sale operatorie.
La regolazione deve prevedere che, durante la disinfezione della sala, gli agenti
chimici vengano fatti transitare nella macchina e nei canali, per la loro disinfezione.
Gli attuatori in campo devono sempre essere ispezionabili e manutenibili; per gli
ambienti classificati ISO le operazioni devono possibilmente essere effettuate dal-
l’esterno.
Tutte le logiche di funzionamento devono essere riportate nel manuale d’uso.
Negli schemi, è indispensabile prevedere, all’ingresso dell’aria di ogni sala ope-
ratoria, sistemi di post-riscaldamento locale e regolatori di portata, per fronteggiare
la diminuzione del carico termico endogeno in caso di non utilizzo della sala stessa
(es. stand by notturno).
Parimenti sull’uscita dall’ambiente controllato devono essere installati dei rego-
latori di portata, per garantire il mantenimento della sovrappressione.
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1444 CONDIZIONAMENTO

Dispositivi di attenuazione acustica. I silenziatori devono essere costruiti con

materiali di finitura superficiale che limitino l’accumulo di sporco e che non con-
sentano il rilascio di fibre. Ai fini manutentivi è preferibile vengano installati nella
unità di trattamento a monte del filtro d’uscita. Possono essere installati sulle cana-
lizzazioni principali purché rimangano accessibili per manutenzione e siano protetti
a valle da sistemi di filtrazione.

35.6.9 Linee guida per la definizione degli standard di sicurezza e igiene

ambientale delle sale operatorie. Al fine di effettuare gli interventi di protezione
collettiva e individuale per tutelare, nel recupero operatorio, la salute dell’operatore
sanitario nonché dell’operando, in relazione agli adempimenti previsti dal D.Lgs.
626/94, è necessario identificare le sorgenti di rischio e i rischi di esposizione.
Per la specifica attuazione degli adempimenti legislativi in sala operatoria un pun-
tuale indirizzo tecnico è stato delineato nelle “Linee guida per la definizione degli
standard di sicurezza e di igiene ambientale delle sale operatorie”, elaborate da un
gruppo di lavoro interdisciplinare ad hoc istituito presso ISPESL su incarico del
Ministro della Sanità e nel documento da esse derivato approvato dal Consiglio
Superiore di Sanità.

Impianti di climatizzazione. L’impianto di climatizzazione del reparto operatorio

dovrà essere costituito da un impianto di ventilazione e condizionamento a contami-
nazione controllata (VCCC), con le seguenti funzioni:
– mantenere condizioni termoigrometriche idonee allo svolgimento delle attività
previste, conciliando le esigenze di benessere del personale con quelle primarie
dell’utente;
– fornire una aerazione agli ambienti idonea a mantenere le concentrazioni ambien-
tali di gas anestetici e/o di altri inquinanti gassosi al di sotto di limiti prefissati; la
presenza di un impianto VCCC non elimina in ogni caso la necessità di un siste-
ma di evacuazione dei gas anestetici e il corretto uso e manutenzione del sistema
di anestesia;
– mantenere la concentrazione di particolato totale aeroportato, sia biologico che
inerte, al di sotto di limiti prefissati;
– mantenere determinati gradienti di pressione tra i vari ambienti costituenti il
reparto operatorio.
L’impianto VCCC dovrà essere corredato della seguente documentazione:
– Manuali di gestione e manutenzione delle singole apparecchiature.
– Procedure di pulizia degli apparati installati e della intera installazione con indi-
cazione dei prodotti chimicamente compatibili.
– Procedure di messa in marcia, taratura e disattivazione.
– Procedura programmata di gestione dell’intera installazione per verificare la fun-
zionalità degli impianti e il perdurare delle condizioni ambientali ritenute accetta-
bili, con l’elenco dei parametri critici di controllo e i relativi valori di riferimento
e di variazione tollerabili.
– Procedura programmata di manutenzione dell’intera installazione che assicuri nel
tempo la funzionalità degli impianti ai valori nominali di accettazione.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1445

– Procedure da attuare in condizioni di emergenza.

– Risultati delle prove effettuate sui materiali e sistemi durante l’installazione, com-
pleti delle modalità di prova.
– Risultati delle prove effettuate durante la messa in marcia e il collaudo, completi
delle modalità di prova.
– Risultati delle prove di certificazione dei parametri funzionali effettuati in condi-
zioni di riposo e operative.

Requisiti generali impiantistici

– Tutti i componenti dell’impianto devono essere progettati e installati in modo da
facilitare la pulizia, la gestione, il controllo e la manutenzione, inclusa la sostitu-
zione degli elementi filtranti.
– L’installazione deve essere dotata di sistemi di misura dei parametri indicativi del
suo corretto funzionamento al fine di rivelare precocemente andamenti predispo-
nenti a condizioni di rischio, caratterizzate da valori dei parametri (di controllo)
considerati critici per il funzionamento, al di fuori di limiti di variazione tollera-
bili. Il superamento di tali limiti (relativi per esempio a temperatura, umidità, por-
tate minime immesse e a pressioni relative) deve essere segnalato da dispositivi
di allarme acustici/ottici posizionati in modo da essere immediatamente percepiti
dagli operatori interessati.
– Ogni sala operatoria, eventualmente con i suoi locali ancillari, deve poter essere
posta in condizioni di isolamento nei confronti sia dell’impianto VCCC che dei
locali limitrofi, per permetterne la sanificazione mentre gli altri ambienti sono in
condizioni operative.
– Per garantire il funzionamento dell’impianto VCCC, con caratteristiche minime
accettabili anche in caso di interruzione della fornitura elettrica, devono essere
sotto alimentazione di sicurezza almeno l’unità di ventilazione ed il sistema di
controllo della temperatura minima.
– Attenzione particolare va posta sul posizionamento delle prese di aria esterna di
rinnovo. La parte inferiore di dette prese deve trovarsi a un’altezza da terra non
inferiore a 3 m, in quanto l’aria vicino al suolo ha una concentrazione alta di
microrganismi e di polvere. Accorgimenti particolari vanno adottati nel caso che
la presa sia posizionata in vicinanza di una strada, per evitare aspirazione dei gas
di scarico. Se le prese sono installate sopra il tetto, devono trovarsi a un’altezza
da questo di almeno 0,8 m. Inoltre devono essere sufficientemente distanti da boc-
chette di estrazione dell’aria consumata, o di fuoriuscita di fumi, gas ed altri con-
taminanti, in considerazione anche della direzione prevalente dei venti e della
prossimità di altre strutture.
– Le canalizzazioni devono essere realizzate con materiali resistenti alla corrosione,
tenendo conto anche degli agenti decontaminanti che saranno usati, coibentate
esternamente e con perdite d’aria inferiori al 5% della portata nominale, quando
provate a 1,5 volte la pressione nominale di esercizio.
– Le bocchette e le griglie di immissione e ripresa dell’aria negli ambienti, quando
presenti, devono essere di tipo smontabile e lavabile.
– Se il controsoffitto non è a tenuta si considera misura efficace a prevenire l’im-
CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1446

1446 CONDIZIONAMENTO

missione accidentale, attraverso questo, di aria non trattata, la messa in depres-

sione del volume tra controsoffitto e soffitto, mediante una presa ausiliaria di
estrazione. La depressione, nei confronti del locale sottostante, deve essere stabi-
le e misurabile.

Caratteristiche ambientali principali. La temperatura e l’umidità media negli

ambienti devono essere generalmente mantenute alle condizioni di benessere per il
personale facendo eccezione per le condizioni termoigrometriche necessarie per
alcune attività chirurgiche (ipotermia, ipertermia). Tali condizioni di esercizio
devono essere introdotte nelle specifiche di progetto. Nella definizione delle con-
dizioni di benessere occorre tenere in conto le particolari condizioni di vestizione
alle quali è sottoposto il personale. Ciò può far slittare la sensazione di benessere
a valori più bassi di temperatura e umidità rispetto ai normali impianti di condi-
zionamento. L’umidità relativa ha un pesante impatto sulla sudorazione del perso-
nale e, quindi, sulla generazione di particelle biologicamente attive. Occorre, quin-
di, che i valori di limite previsti non siano mai superati con qualsiasi condizione
esterna. Indicativamente gli intervalli di accettazione dei parametri termoigrome-
trici sono: temperatura compresa tra 20 e 24 °C, umidità relativa compresa tra il 40
ed il 60%. Limiti diversi, concordati con il personale, possono essere adottati per
particolari esigenze.
Il livello di rumore massimo, trasmesso dall’impianto di ventilazione ai locali ser-
viti, in condizioni di portata nominale, misurato al centro della sala a un’altezza di
1,70 m dal pavimento, deve essere di 45 dB(A). Nel caso di ristrutturazione tale valo-
re deve essere definito in accordo tra utilizzatore e fornitore.
Gli ambienti del reparto operatorio devono essere tenuti a pressione relativa posi-
tiva rispetto ai reparti confinanti. All’interno del reparto le pressioni relative varie-
ranno da locale a locale in funzione del grado di pulizia del locale stesso. L’intento
è quello di impedire, a porte chiuse, il passaggio di aria da un locale più sporco ad
uno più pulito. La differenza di pressione minima tra due locali collegati, a differen-
te grado di pulizia, deve essere stabile e misurabile.
L’aria immessa deve avere un contenuto massimo di particelle in sospensione bio-
logicamente attive, ovvero di unità formanti colonia (UFC), inferiore o uguale a 1
UFC/ m3.

Caratteristiche principali del sistema di ventilazione

Definizioni
La quantità oraria W di aria totale immessa in un ambiente può essere espressa in
metri cubi orari (m3/h), oppure in volumi dell’ambiente orari (V/h) o ricambi orari,
N, ricavabili con la formula N  W/V, essendo V il volume dell’ambiente. L’aria di
ricambio può essere costituita sia di aria nuova presa dall’esterno che di aria già uti-
lizzata, ripresa dagli stessi locali trattati. Il flusso di aria nuova è descritto dai rinno-
vi orari, Nn; mentre quello di aria già utilizzata è descritto dai ricircoli orari, Nr. In
generale il numero totale dei ricambi orari è pari alla somma dei rinnovi e dei ricir-
coli orari. Si ha: N  Nn  Nr.
CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1447

TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1447

Considerazioni generali
II DPR 14.1.1997(4) prescrive per la sala operatoria un numero di rinnovi orari
Nn 15. Assumendo come sala di riferimento una sala operatoria di 30 m2 di super-
ficie e, quindi, di circa 90 m3 di volume, ne deriva che la portata minima di aria
nuova deve essere di 1350 m3/h. Questo flusso svolge la funzione essenziale di con-
tenere la concentrazione di gas anestetici e, quindi, deve essere assicurato in ogni
sala operatoria, di volume sia inferiore sia superiore a 90 m3, ciò perché, l’entità del
rilascio di gas anestetici non dipende dalle dimensioni della sala operatoria.
Quando il contenimento della concentrazione delle UFC rende necessarie portate
maggiori della suddetta portata di riferimento, si può supplire aggiungendo adegua-
te portate di aria ricircolata.
La ricircolazione dell’aria è consentita a condizione che:
– l’aria ricircolata provenga dalla stessa sala operatoria;
– l’aria ricircolata subisca gli stessi stadi filtranti, secondario e finale, prescritti per
l’aria di rinnovo.
La geometria delle immissioni e delle espulsioni dell’aria dagli ambienti deve
essere particolarmente curata al fine di ottimizzare le caratteristiche ambientali e
minimizzare effetti dannosi, quali il by pass tra immissione e aspirazione, sottoraf-
freddamenti locali causati da velocità residua dell’aria immessa troppo elevata, for-
mazione di sacche non ventilate.
Si possono distinguere tre tipologie di immissione dell’aria: flusso turbolento,
unidirezionale (anche detto laminare) e misto. Il flusso turbolento interessa imme-
diatamente tutto l’ambiente e la concentrazione dei contaminanti aeroportati viene
controllata grazie alla diluizione. Nel flusso unidirezionale l’aria si muove secondo
linee di flusso genericamente parallele e la contaminazione prodotta viene allonta-
nata con la stessa velocità del flusso (circa 0,45 m/s). Le camere a flusso unidirezio-
nale totale hanno, pertanto, o l’intero soffitto o una intera parete emittenti l’aria di
ricambio. Nel primo caso si parlerà di flusso verticale, nel secondo di flusso oriz-
zontale. Si ha flusso misto quando sono installati sistemi a flusso unidirezionale a
protezione soltanto delle zone critiche (es. area contenente il letto chirurgico). A
seconda della tipologia utilizzata si hanno differenti architetture dei sistemi di venti-
lazione. Difatti nel caso di distribuzione a flusso unidirezionale, sia parziale che tota-
le, la quantità dei ricambi orari N è notevolmente superiore a 15, con velocità resi-
due dell’aria sugli operatori/operandi comprese tra 0,3 e 0,5 m/s. Velocità così ele-
vate impongono un grado di sottoraffreddamento dell’aria immessa molto basso (3
 4 °C), ovvero per avere una temperatura media ambientale di 24 °C, occorre
immettere aria con temperatura non inferiore a 20  21 °C. Con un sistema di
immissione turbolento (bocchette di lancio, anemostati ecc.) il grado di sottoraffred-
damento può superare 11 °C, in quanto le velocità residue sono dell’ordine del cm/s.

(4)
DPR 14 gennaio 1997. Approvazione dell’atto di indirizzo e coordinamento alle Regioni e
Province Autonome in materia di requisiti strutturali, tecnologici e organizzativi minimi per
l’esercizio delle attività sanitarie da parte delle strutture pubbliche e private. Gazz. Uff. 20 feb-
braio 1997, supplemento ordinario n. 42.
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1448 CONDIZIONAMENTO

Il limite imposto alla contaminazione biologica dell’aria in ingresso ( 1

UFC/m3) risulta assai difficilmente garantibile con sistemi di distribuzione di tipo
turbolento, a meno che il filtro finale sia immediatamente a monte della bocchetta e
questa sia perfettamente pulita al momento della misura. È assai più facile ottenerlo
con sistemi di distribuzione unidirezionali che, inoltre, hanno il vantaggio di mante-
nere tale grado di decontaminazione fino al primo ostacolo biologicamente contami-
nato che incontrano. Con buone geometrie di distribuzione il primo ostacolo può
essere il paziente.
La quantità di aria minima per avere un flusso unidirezionale verticale con sezio-
ne sufficientemente grande (es. 1 2 metri) da coprire il campo operatorio può esse-
re valutata in circa 3200 m3/h, che equivale a 35 ricambi per la camera di riferimen-
to (30 m2). Con flusso turbolento il massimo numero di ricambi possibili, tenendo in
conto le caratteristiche dei sistemi anemostatici, è circa 25. Per entrambe le configu-
razioni è conveniente, dal punto di vista energetico, garantire i ricambi orari ritenuti
necessari a contenere la concentrazione di particolato aeroportato, mediante l’ag-
giunta di aria ricircolata a quella di rinnovo.
In funzione delle considerazioni sopra riportate e del DPR 14.1.97 si indicano
nella tabella 35.3 le portate minime di rinnovo.

Tab. 35.3 Portate minime di rinnovo

Tipo di locale Portata minima di rinnovo
Sala operatoria con flusso unidirezionale o misto 1350 m3/h
Sala operatoria con flusso turbolento 1350 m3/h
Pre-post intervento 6 V/h
Lavaggio-preparazione chirurghi 6 V/h
Sterilizzazione 15 V/h(*)
Deposito materiali sterili 15 V/h(*)
Rimanenti locali 2 V/h
(*) Limite prescritto dal DPR 14.1.1971.

La differenza di pressione tra due locali collegati deve essere stabile, a porte chiu-
se, e pari ad almeno 5 Pa (rif. ISO 14644)(5)(6)(7)(8). È fortemente raccomandata l’in-
stallazione, in posizione ben visibile, di manometri differenziali tra locali collegati.
Le porte devono essere tenute aperte per periodi brevi; se ciò è incompatibile con

(5)
ISO 14644-1:1999 “Cleanrooms and associated controlled environments - Part 1: Classifi-
cation of air cleanliness”.
(6) ISO 14644-2:2000 “Cleanrooms and associated controlled environments - Part 2: Specifi-

cations for testing and monitoring to prove continued compliance with ISO 14644-1.”
(7)
ISO 14644-3:2005 “Cleanrooms and associated controlled environments - Part 3:
methods”.
(8)
ISO 14644-4:2001 “Cleanrooms and associated environments - Part 4: Design, construc-
tion and start-up”.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1449

la funzione e il livello di contaminazione dei locali collegati, deve essere interposto

un locale filtro, la cui funzione può essere assicurata soltanto impedendo che le sue
porte di accesso e di uscita possano essere aperte contemporaneamente. Al fine di
minimizzare la trasmissione di particelle, si raccomanda che l’apertura della porta tra
il filtro e il locale più pulito avvenga dopo un adeguato periodo di tempo (tempo di
ripristino) dalla chiusura della porta tra il filtro e il locale meno pulito. L’installazio-
ne di porte scorrevoli può ridurre questo tempo. Comunque l’uso dei locali filtro
deve essere regolamentato.
Tutto il reparto operatorio deve essere in sovrappressione rispetto all’esterno. Le
pressioni relative dei locali varieranno a seconda del livello di pulizia. La sala ope-
ratoria sarà generalmente il locale a pressione più alta. La camera di lavaggio e pre-
parazione chirurghi e quelle di preparazione e risveglio paziente saranno in depres-
sione rispetto alla sala operatoria. Il deposito del materiale sterile sarà in sovrapres-
sione rispetto al corridoio di reparto, se presente, e rispetto alla sala operatoria quan-
do è in comunicazione diretta con questa. Quando l’unità di sterilizzazione è all’in-
terno del reparto e non è in comunicazione diretta con le sale operatorie, deve esse-
re strutturata in due parti, una parte di lavaggio in depressione rispetto al corridoio di
reparto e una parte pulita in sovrapressione rispetto a questo, essendo le due parti in
comunicazione attraverso sterilizzatori a secco o autoclavi passanti. L’accesso al
reparto da parte del personale, dei materiali e dei pazienti avverrà per mezzo di bus-
sole dedicate la cui pressione relativa sarà superiore rispetto a quella esterna ma infe-
riore a quella del corridoio di reparto. Il personale accede al reparto per mezzo delle
bussole spogliatoio nelle quali indossa il vestiario da interno.
Il locale per il deposito dei materiali sterili deve essere trattato diversamente a
seconda della sua ubicazione all’interno del reparto. Si possono distinguere due casi:
– il deposito è in collegamento diretto con la sala operatoria: i materiali sterili pos-
sono essere racchiusi in un solo imballo, il locale deve essere in sovrappressione
rispetto alla sala operatoria;
– il deposito non è in collegamento diretto con la sala operatoria: deve essere in
sovrappressione rispetto ai locali con cui è collegato (corridoio); i materiali steri-
li devono essere racchiusi in due imballi sigillati, la sala operatoria deve essere
dotata di idonea bussola di ingresso per materiali, all’interno della quale verrà
tolto l’involucro esterno contaminato durante il trasporto.

Procedura per l’accettazione, la gestione e la valutazione delle caratteristiche

tecniche dell’impianto. La valutazione delle caratteristiche dell’impianto, sia in
fase di accettazione che di utilizzo, deve permettere il controllo della sua funziona-
lità ai fini del mantenimento dei parametri ambientali prefissati in sede di progetto.
Le caratteristiche specifiche da prendere in esame in fase di accettazione e da veri-
ficare, almeno semestralmente, durante l’utilizzazione, sono le seguenti.
– L’efficienza dei dispositivi di filtrazione dell’aria: da verificarsi seguendo i requi-
siti e le procedure indicate dalle norme tecniche, e in particolare dalla UNI EN
18227 (per i nuovi filtri che verranno acquistati).
– La perdita dei sistemi filtranti terminali: verifica da eseguirsi per lo meno in fase
di accettazione dell’impianto (DOP Leak Test o similari; ISO 14644-3).
CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1450

1450 CONDIZIONAMENTO

– La perdita di carico dei dispositivi filtranti: misurata e registrata almeno una volta
al mese, mediante manometri differenziali preferibilmente montati sull’impianto.
– La portata di aria immessa: calcolata attraverso la misura della velocità dell’aria
all’uscita dei filtri, se terminali, o attraverso misure nei canali di immissione; cal-
colata la velocità media dell’aria, è possibile risalire alla portata attraverso la for-
mula P  V S (portata  velocità sezione); (ISO 14644-3).
– Le differenze di pressione tra ambienti collegati: misurate con idonei manometri
differenziali posizionati in modo che siano facilmente visibili.
Si sottolinea che, anche quando non espressamente menzionato, tutti i test di misu-
ra vanno eseguiti secondo quanto indicato dalla norma ISO 14644 - Parti 1, 2, 3 e 4.
Per quanto riguarda la sala operatoria, quale verifica finale del corretto fun-
zionamento dell’intero sistema, è raccomandabile una classificazione dell’am-
biente in base alla concentrazione di particelle aeroportate, seguendo quanto indi-
cato nella normativa tecnica di riferimento ISO 14644 e l’Annex I of EU Guide to
GMP “Manufacture of sterile medicinal products” - European Commission,
Directorate General III (1997). Si può ipotizzare che, impiegando tale metodolo-
gia di classificazione, siano attribuibili almeno a una classe ISO 5 (ISO 14644 -
1) le sale operatorie con esigenza di sterilità relativa molto elevata (es. trapianti,
cardiochirurgia, impianto di materiali estranei), e almeno a una classe ISO 7 (ISO
14644 -1) tutte le altre sale operatorie; le sale si intendono valutate in condizioni
di riposo.
È da rilevare che le concentrazioni di particolato aeroportato, sia microbiologico
che inerte, presente nelle camere operatorie, dipendono oltre che dall’entità dei flus-
si anche dalle geometrie di immissione e ripresa e quindi dai percorsi dell’aria negli
ambienti. Alla luce di ciò potrebbe essere utile valutare, sia in sede di accettazione
dell’impianto che per verifiche periodiche finalizzate a una sua corretta gestione,
anche il numero di ricambi efficaci, attraverso la misura del coefficiente di pulizia
(tempo di ripristino o recovery time). È importante che questo parametro conservi nel
tempo il valore registrato in sede di accettazione. In tal modo testimonierà la corret-
ta gestione dell’impianto, per quanto riguarda sia le caratteristiche di ventilazione
(portata, pressione, efficienza di filtrazione), che la corretta esecuzione delle opera-
zioni di pulizia degli ambienti (asportazione del particolato fine depositato su pareti,
pavimenti e suppellettili, nonché utilizzo di detergenti/sanificanti che non lascino
depositi solidi).
Sarebbe opportuno eseguire questo test per lo meno semestralmente e quando
avvengano variazioni architettoniche, della geometria dei sistemi di ventilazione o
delle apparecchiature di processo.
La definizione del recovery time è riportata nella norma tecnica ISO 14644-3,
nella quale è descritta anche la relativa procedura di valutazione.

Rischi da agenti chimici in sala operatoria e caratteristiche chimiche. I rischi

da agenti chimici e le caratteristiche chimiche dell’aria in sala operatoria sono pre-
valentemente correlati con la ventilazione e il conseguente numero di ricambi d’aria
presenti nell’ambiente.
CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1451

TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1451

I fenomeni di inquinamento si evidenziano mediante il monitoraggio della con-

centrazione dei gas anestetici volatili.
L’impiego di questi composti, che determinano effetti di tossicità sull’uomo, com-
porta un potenziale inquinamento ambientale con conseguente esposizione profes-
sionale, che deve essere controllato al fine di rispettare i limiti consigliati dai com-
petenti organismi, nazionali e internazionali.
Al riguardo in Italia la circolare del Ministero della Sanità n. 5 del 14.3.1989
“Esposizione professionale ad anestetici in sala operatoria”, che contiene anche delle
raccomandazioni del NIOSH statunitense sull’argomento (N2O  25 ppm per le sale
di chirurgia generale; N2O  50 ppm per le sale di chirurgia odontoiatrica; anesteti-
ci alogenati  2 ppm), sottolinea i limiti di esposizione e le metodologie analitiche
di controllo.
I valori limite riportati nella suddetta circolare sono:

N2O 100 ppm per la sala non ristrutturata

N2O 50 ppm per la sala ristrutturata
alotano 50 ppm
enfluorano 75 ppm

Si raccomanda, comunque, un’intensa attività di prevenzione tecnica e organiz-

zativa in grado di mantenere le concentrazioni ambientali dei gas anestetici quanto
più basse possibili, prendendo come punto di riferimento da raggiungere i valori pro-
posti dal NIOSH e cioè

N2O 25 ppm
anestetici alogenati 2 ppm (ceiling)

L’obiettivo della verifica delle caratteristiche chimiche dell’aria della sala opera-
toria consiste nella determinazione delle condizioni di inquinamento ambientale da
gas anestetici o altre sostanze inquinanti presenti nell’ambiente e la gestione delle
apparecchiature anestesiologiche.
La verifica va eseguita attraverso:
– il controllo della tenuta del gruppo anestesiologico mediante la rilevazione della
presenza di perdite di gas anestetici (apparecchio, tubi, pallone ecc.).
– il controllo dell’inquinamento dell’aria ambiente e quindi del rischio di esposi-
zione ai gas anestetici cui è esposto il personale in sala operatoria. Tale opera-
zione può essere condotta mediante monitoraggio ambientale e monitoraggio
biologico.

Il monitoraggio ambientale si esegue determinando la concentrazione dei gas ane-

stetici in aria (valori mediati nel tempo e valori di punta).
Il monitoraggio biologico si esegue per valutare la concentrazione di gas aneste-
tici nelle urine nonché la presenza e la concentrazione di eventuali altre sostanze
pericolose per la salute del personale.
CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1452

1452 CONDIZIONAMENTO

La determinazione delle caratteristiche chimiche deve avvenire con una periodi-

cità almeno semestrale. Nel progetto di norma E02058560 la frequenza del monito-
raggio è trimestrale.
Come riferimento di grande utilità è bene riferirsi alle indicazioni dell’ASHRAE,
riportate nel capitolo 7 “Healt Care Facilities” del volume “HVAC Applications” del
1999.
Nella tab. 35.2 si riportano i dati più importanti, fra l’altro messi a confronto (ove
possibile) con quelli contenuti nel DPR n. 37 del 14.1.1997.
La tabella riporta i valori di portata e le indicazioni sulle pressioni che devono
regnare nei reparti (positiva, negativa, neutra).
L’ASHRAE stabilisce anche precise regole per la filtrazione dell’aria a seconda
dell’applicazione in termini di stadi di filtrazione e caratteristiche dei filtri come
riportato nella tab. 5. I valori di efficienza riportati si riferiscono all’ASHRAE Stan-
dard 52.1 per quanto riguarda i filtri di 1° e 2° stadio e al DOP test per quanto riguar-
da i filtri assoluti di 3° stadio. Per contenere i fabbisogni energetici viene consentito
il ricircolo all’interno di una stessa zona e il recupero termico sull’aria di espulsione.
Viene inoltre permessa una parzializzazione delle portate di ventilazione nei locali
durante i periodi di non funzionamento.
L’edizione 2001 delle “Guidelines for Design and Construction of Hospital and
Health Care Facilities” riporta notevoli variazioni, in merito alle raccomandazioni
ASHRAE 1999 sulla ventilazione.
In particolare una significativa modifica è quella relativa ai ricambi orari d’aria
per le camere di degenza. L’ASHRAE, infatti, prescrive 2 vol/h d’aria esterna e un
valore minimo di 4 vol/h come ricambio di aria totale.
Questo ultimo valore viene ora portato a 6 vol/h, in quanto è stato constatato che
questo è il valore minimo richiesto per soddisfare il comfort dei pazienti.
Un numero di ricambi inferiore determina valori elevati di local mean age of air
(LMAA), con conseguente sensazione di malessere.

35.6.10 Dati caratteristici per il progetto. Nella tab. 35.4 sono riportati i valo-
ri di riferimento e di funzionamento, per diversi reparti, adottati in Italia per il pro-
getto degli impianti di climatizzazione.

35.6.11 Criteri di progetto. Si passano in rassegna gli impianti per i principali

reparti di un ospedale.

Sala operatoria
Blocco operatorio. Si esaminano le due possibili tipologie: a) senza ricircolo; b) con
ricircolo.

Senza ricircolo. L’impianto può essere concepito secondo le configurazioni sche-

matizzate nella fig. 35.11.
Come si è visto nel paragrafo 35.6.6, il sistema di climatizzazione per le sale ope-
ratorie è stato concepito (fig. 35.12) secondo la configurazione seguente.
 Tab. 35.4 Dati di funzionamento e di riferimento per il calcolo degli impianti per ospedali
Condizioni termoigrometriche
Aria esterna Potenza
Reparto Inverno Estate immessa Affollamento Grado
dissipata
minima (persone/m2) di filtrazione
CAPITOLO 35-08.OK

T UR T UR (W/m2)
[m3/(h m3)]
(°C) (%) (°C) (%)
Amministrazione
e direzione sanitaria 20  21 40 25  26 50 2 1/15 1020 F6  F9
Degenze 21  22 30  40 24  26 50  60 46 1/12,5 1020 F6  F9
Cure intensive 22  24 30  50 24  26 30  60 4  10 1/15 10400W/letto F6  F9
Isolamento infettivi 21  23 45  50 24  26 45  50 4 1/15 1020 F6  F9
Immunodepressi 22  24 45  55 24  28 40  60 4 1/15 1020 F6  F9  H14
20-11-2008

Ambulatori specialistici 22 40 25  26 50 3 1/15 1020 F6  F9  H14

Terapia fisica 20 50 25 50 3 1/20 1050 F6  F9  H14
(*)
Radiologia 24 35 27 55 2 1/20 F6  F9  H14
(*)
Laboratori e ricerca 20  22 40  50 24  26 50 5 (in funzionamento) 1/20 1050
17:19

2,5 (in mantenimento)

Risonanza magnetica e
medicina nucleare 22  24 40  70 22  24 40  70 2 1/20 1050 F6  F9
Preparazione salme ecc. 20  22 35  45 24  26 45  50 7  10 1/30 1015 F6  F9
Autopsia 18  20 55  50 18  20 55  50 15 1/30 1020 F6  F9
Cappella e camera ardente 22 40 26 50 2 1/10 1010 F6  F9
Farmacia 20 40 26 50 2 1/15 1010 F6  F9
Sale parto 22  24 50  60 24  26 50  60 6 1/15 1050 F6  F9  H14
10 (in fase operativa)
Pagina 1453

Piccoli interventi 22  24 40 24  25 50 4 (in mantenimento) 1/20 1050 F6  F9  H14

0 (in disinfezione)
Dialisi (letti) 21  22 45  50 24  26 50  60 7 1/30 1050 F6  F9
Sterilizzazione (“pulita”) 20 40 26 50 25 1/20 1050 F6  F9  H14
Sale controllo, sale riunioni, aule 20 40 25  26 50 2 1/10 1020 F6  F9
Mensa personale 20 40 26 50 2 1/3 1010 F6  F9
(**)
TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE

Cucina 20 non contr. 28  30 non contr. 2  3  cappe a flusso 1/15 F6  F9

bilanciato
(*)
Si rimanda al testo.
(**)
Da calcolare in funzione delle apparecchiature installate (paragrafo 35.8).
1453
CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1454

1454 CONDIZIONAMENTO

Fig. 35.11 Possibili sistemi di immissione e ripresa aria in sale operatorie (FA  Fil-
tro Assoluto).

a) Due gruppi di trattamento di tutta l’aria esterna destinata alle sale operatorie, di
cui uno operativo e il secondo in stand-by automatico, ciascuno costituito (fig.
35.13) di:
– sezione di prefiltrazione F6;
– batteria di recupero;
– sezione di preriscaldamento;
– sezione di umidificazione con immissione diretta di vapore, prodotto specifica-
tamente;
– separatore di gocce;
– sezione ventilante con ventilatore a portata variabile, ottenuta con motore col-
legato a inverter;
– sezione di raffreddamento e deumidificazione;
– separatore di gocce;
– sezione filtrante F9;
– plenum di mandata.
Il sistema di regolazione prevede il mantenimento di un valore costante di pres-
sione nel plenum, da cui attingono i gruppi booster dedicati a ogni singola sala ope-
ratoria.
Essendo, infatti, un impianto a portata variabile, occorre mantenere costante la
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1455

Fig. 35.12 Schema semplificato di impianto di climatizzazione per sale operatorie,

con unità di postrattamento.

pressione, ma modificare la portata dei ventilatori quando le utenze riducono la

richiesta; ciò viene ottenuto con inverter di cui sono dotati tutti i ventilatori sia di
mandata che di ripresa.
Il controllo (fig. 35.14) della temperatura e dell’umidità dell’aria è ottenuto con
una sonda combinata, posta sulla mandata di ogni condizionatore, per mantenere la
temperatura attorno ai 14 °C (agendo in sequenza sulle valvole della batteria di
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17:19

CONDIZIONAMENTO
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Fig. 35.13 Unità di pretrattamento dell’aria esterna per sale operatorie. 1 plenum di aspirazione; 2 sezione filtri efficienza F5; 3
batteria di recupero calore; 4 batteria di riscaldamento; 5 sezione di umidificazione a vapore; 6 ventilatore di mandata (portata
variabile); 7 plenum di mandata; 8 batteria di raffreddamento; 9 separatore di gocce; 10 sezione di ispezione; 11 filtri a tasche
rigide, efficienza F9; 12 plenum di mandata. Le sezioni 1, 2, 5, 6, 7, 10, 12 sono dotate di portina di ispezione con oblò
e illuminazione interna.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1457

Fig. 35.14 Schema del gruppo di pretrattamento aria esterna per degenze e sale operatorie.
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1458 CONDIZIONAMENTO

riscaldamento e di raffreddamento) e per fissare il valore limite dell’umidità relativa

all’80% (agendo soltanto in inverno sulla valvola del vapore dell’umidificatore).
Una sonda di umidità sulla ripresa controlla l’umidità ambientale agendo sul siste-
ma di umidificazione.
b) Gruppi di postrattamento aria, uno per ogni sala operatoria, che attingono l’aria
esterna pretrattata dal plenum di mandata. Ognuno di questi gruppi è costituito
(fig. 35.15) di:
– sezione plenum con serranda;
– batteria di riscaldamento;
– sezione di umidificazione a vapore;
– separatore di gocce;
– ventilatore di mandata accoppiato a motore collegato a inverter;
– batteria di raffreddamento (di emergenza);
– separatore di gocce.
La regolazione delle condizioni termoigrometriche delle sale operatorie, nonché
dei valori di sovrappressione rispetto ai locali circostanti, viene ottenuta con un siste-
ma DDC, che prevede (fig. 35.16) le seguenti funzioni.
– Controllo della temperatura ambiente, tramite la sonda B1 e la valvola della bat-
teria di riscaldamento V1; la batteria fredda è intercettata nel funzionamento nor-
male, in quanto l’aria arriva ai booster già deumidificata e raffreddata dai gruppi
di pretrattamento.

Fig. 35.15 Unità di postrattamento aria per sale operatorie. 1 plenum di aspirazio-
ne; 2 batteria di riscaldamento; 3 sezione di umidificazione a vapore; 4 separatore di
gocce; 5 ventilatore di mandata (portata variabile); 6 plenum di mandata; 7 batteria
di raffreddamento; 8 separatore di gocce; 9 plenum di mandata. Le sezioni 1, 3, 5, 6,
7, 9 sono dotate di portina di ispezione con oblò e illuminazione interna.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1459

Fig. 35.16 Schema funzionale del postrattamento per ogni sala operatoria.
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1460 CONDIZIONAMENTO

La temperatura è mantenuta al valore impostato sul potenziometro P1 posto nel

quadretto di controllo della sala.
– Controllo dell’umidità ambiente con la sonda B1 al valore impostato sul poten-
ziometro P2, posto nel quadretto di controllo della sala.
– Controllo della sovrapressione dell’ambiente, rilevata da una sonda B2 di pres-
sione differenziale; il valore fissato (sul potenziometro P3) viene mantenuto agen-
do sulla serranda S3 posta sul condotto di ripresa dell’aria della sala. Se, quindi,
la porta della sala si apre, la differenza di pressione si azzera, la serranda si chiu-
de ma il booster invia sempre la quantità d’aria prefissata.
– Controllo della portata d’aria: la portata viene continuamente misurata tramite una
sonda di pressione differenziale a cavallo della batteria di raffreddamento; il
segnale consente di agire sull’inverter del motore del ventilatore di mandata e sul
servocomando della serranda S2.
– Una sonda di umidità B3 installata dopo la batteria fredda controlla che la quan-
tità di vapore iniettato dal sistema di umidificazione non provochi condensazione
nel canale a valle (u.r.  80%); la sua azione è, quindi, un limite di massima sul
segnale di comando alla valvola dell’umidificatore (V2).
Nelle sale operatorie viene immessa aria filtrata (con filtri assoluti installati diret-
tamente a soffitto) con efficienza H13 o H14.
La portata d’aria (tutta esterna) per ogni sala è non minore di 20 vol/h; la ripre-
sa è effettuata con griglie posizionate ai quattro angoli di ogni sala, in alto e in
basso; dietro ogni griglia è posto un prefiltro e un filtro di più alta efficienza. Tutta
l’aria espulsa, comunque, viene filtrata, prima del ventilatore, con filtri F5 e filtri
a carbone attivo. Possibili schemi di immissione e ripresa sono raffigurati nella
fig. 35.11.
Le condizioni termoigrometriche che è possibile raggiungere e mantenere in ogni
sala, su richiesta dello staff chirurgico (in ognuna è posta, come si è detto, una cen-
tralina di comando, controllo e taratura) sono:
– temperatura da 17 a 27 °C;
– umidità relativa dal 40 al 60%.
La variazione del set-point e il controllo delle effettive condizioni termoigrome-
triche possono essere fatti anche da un centro di controllo impianti.
Gli impianti per le sale operatorie non possono essere fermati ma, nelle ore di non
impiego operativo, se ne può ridurre la portata d’aria, ferma restando l’esigenza del
mantenimento della sovrappressione. In molti casi la portata viene ridotta al 50%.
La portata può essere anche azzerata, nel caso di disinfezione dell’ambiente; in tal
caso oltre a fermare il ventilatore sono chiuse le serrande S1 e S2 sull’arrivo e la par-
tenza dell’aria.
Un’altra primaria esigenza degli impianti per le sale operatorie e i reparti specia-
li è quella di dover garantire la continuità di funzionamento anche in caso di guasto
degli elementi più vulnerabili. È per questo motivo che, spesso, si adottano soluzio-
ni con macchine di riserva o, almeno, con doppia sezione ventilante.
Tutti gli impianti, infine, devono essere sempre alimentati dal punto di vista elet-
trico e, quindi, vanno collegati ai sistemi di emergenza.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1461

Degenze. La climatizzazione delle camere di degenza e dei locali collegati può

essere realizzata, come già si è avuto modo di dire, con impianti a tutta aria o anche
con impianti misti del tipo a pannelli radianti e aria primaria.
Sono evidentemente da escludere gli impianti che prevedono il ricircolo (anche
locale con ventilconvettori o induttori), nonché quelli con corpi scaldanti in ambien-
te, onde evitare qualsiasi possibile contaminazione incrociata (cross-contamination).
I dati di riferimento e di funzionamento adottati, per il progetto degli impianti
sono i seguenti.
– Condizioni termoigrometriche:
- inverno: 22 °C con umidità dal 35 al 45%
- estate: 24  26 °C con umidità dal 50 al 60%
– Ricambi di aria esterna:
minima 11 L/s per persona [40 m3/(h persona)] e, comunque, non inferiore a 2
vol/h.
Valore ottimale 3  4 vol. amb/h
– Qualità dell’aria:
tutta esterna trattata in UTA con doppio sistema filtrante: 1° stadio F6, 2° stadio
F9.
L’immissione dell’aria in ambiente viene effettuata con bocchette a parete aven-
do cura di non creare correnti d’aria sui pazienti.
L’aria viene poi aspirata sia attraverso i servizi igienici che attraverso griglie poste
nella parte bassa della stanza.
La velocità dell’aria in ambiente deve essere compresa fra 0,05  0,10 m/s in fase
di riscaldamento e 0,05  0,15 m/s in fase di raffreddamento.
Il livello di rumore di impianto è quello già indicato di 30 dB(A).
L’affollamento è in genere valutato in 1 persona/12,5 m2 (per degenze a 2 o 3
letti).
Il carico termico dovuto all’illuminazione può essere considerato pari a 10  15
W/m2.
In impianti di recente realizzazione sono state adottate due diverse tipologie
impiantistiche:
a) impianto a portata costante con postriscaldamento per ogni camera di degenza;
portata immessa 3 vol/h; aria aspirata dalla camera e dal servizio adiacente;
b) impianto a portata d’aria variabile con controllo indipendente della temperatura
per ogni camera ottenuto con variazione della portata e successivo intervento di
batteria di postriscaldamento; portata d’aria massima immessa: 6 vol/h, minima 4
vol/h; aspirazione dall’ambiente e dal servizio adiacente.
Quest’ultimo impianto è stato realizzato con tre condizionatori, di cui uno in stand-
by automatico, che trattano tutta l’aria (esterna) destinata alle degenze. Poiché l’im-
pianto è a portata variabile i ventilatori sono dotati di regolatore di velocità che viene
controllato da un pressostato posto nel plenum nel quale viene inviata l’aria trattata.
In tal modo al variare della portata d’aria inviata nelle camere di degenza, si modi-
fica la portata totale d’aria trattata.
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1462 CONDIZIONAMENTO

Per la regolazione della temperatura in ogni stanza (fig. 35.17) sono previste:
– una cassetta di mandata, costituita da:
- serranda motorizzata modulante;
- sonda di lettura della portata d’aria;
- regolatore elettronico;
- batteria di riscaldamento;
- silenziatore acustico;
– una cassetta di ripresa, costituita da:
- serranda motorizzata modulante;
- sonda per lettura della portata;
- regolatore elettronico.
Alla cassetta di mandata arriva aria sempre fredda (13  14 °C); un regolatore a
microprocessore rileva, con la sonda di temperatura posta in ambiente, la tempera-
tura del locale e, se questa è inferiore al set-point, comincia a ridurre la portata agen-
do sulla serranda; quando la portata è ridotta al valore minimo (che può essere pre-
fissato) e la temperatura continua a diminuire, si attiva la regolazione della valvola
di postriscaldamento.
Il segnale del regolatore della cassetta di mandata va a pilotare il regolatore della
cassetta di ripresa in modo da ottenere un corretto bilanciamento fra l’aria immessa
e quella aspirata.
L’aria ripresa dall’ambiente viene totalmente espulsa dopo essere stata filtrata con
filtri piani F5 e filtri a carbone attivo.

Sale parto e reparto neonatale: nel reparto ostetricia, i locali più delicati dal punto
di vista del controllo ambientale, sono quelli che formano il blocco travaglio-parto,
in quanto le attività che vi si svolgono richiedono un buon livello di asepsi che viene
assicurato anche con l’impianto di climatizzazione.
Le condizioni termoigrometriche che normalmente vengono mantenute nelle
sale parto sono, in inverno di 22  24 °C con il 50-60% di umidità relativa, men-
tre per la stagione estiva si mantengono i 24  26 °C con umidità relativa del 50-
60%.
Per quanto riguarda la filtrazione dell’aria occorre realizzarla così come già
descritto per le sale operatorie.
I ricambi d’aria esterna minimi fissati dal DPR sono 6 vol. amb/h.
Poiché la sala parto viene usata solo periodicamente nell’arco della giornata è
opportuno, per una buona economia di gestione, prevedere una riduzione della por-
tata di aria nei periodi di non utilizzazione purché vengano, comunque, garantite le
condizioni di asepsi.
Poiché occorrerà sterilizzare e disinfettare l’ambiente periodicamente è necessa-
rio prevedere l’esclusione della climatizzazione in questi periodi assicurando la tenu-
ta dei canali con opportune serrande.
Per quanto riguarda il reparto nido le condizioni termoigrometriche da mantener-
si durante l’arco di tutto l’anno vanno da 24 °C con il 35-40% di umidità relativa in
inverno a 26 °C con umidità relativa del 40-60% in estate.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1463

Fig. 35.17 Schema della regolazione della temperatura ambiente nelle camere di degenza.
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1464 CONDIZIONAMENTO

Reparti speciali
Cure intensive: vengono rivolte a pazienti in gravi condizioni dopo interventi ope-
ratori, dopo infarti ecc.; le attività sono svolte in ambienti speciali nei quali è neces-
sario garantire un microclima ideale per ogni degente; la temperatura minima sug-
gerita è di 24 °C, la massima di 26 °C con umidità relativa variabile dal 30 al 60%.
I ricambi d’aria esterna minimi vanno da 2 m3/h m3, nel caso di non infettivi, per arri-
vare a 10 m3/h m3 per le degenze infettivi.
In queste unità di terapia intensiva, in genere, i carichi termici sono elevati per le
diverse apparecchiature installate e, perciò, occorre tenerne conto accuratamente nel
progetto: si può arrivare anche a 400  500 W per ogni letto.
Isolamento infettivi e immunodepressi: come si è detto la tipologia degli ambien-
ti e le caratteristiche degli impianti per questi reparti sono descritti nelle linee guida
fissati dal Ministero della Sanità con la legge 5.6.90, n. 135.
Le prescrizioni più significative sono le seguenti:
– nelle degenze deve essere sempre garantito un ricambio dell’aria non inferiore a
4 m3/(h m3); sia l’aria immessa che quella espulsa devono essere sottoposte a fil-
trazione assoluta così da salvaguardare sia le condizioni di immunodeficienza dei
pazienti, che per evitare il diffondersi di agenti patogeni infettivi all’esterno;
– i locali di degenza devono essere isolati dagli altri reparti tramite un locale “fil-
tro”, mantenuto in depressione rispetto al corridoio;
– le condizioni termoigrometriche sono variabili nel corso dell’anno da 24 °C a 27-
28 °C con umidità relativa fra il 40 e il 60%.
Per questi reparti le linee guida consentono di scegliere la tipologia impiantistica
fra:
– impianti a tutta aria;
– impianti di tipo misto con pannelli radianti più aria primaria;
– impianti di tipo misto con radiatori più aria primaria.
Dal punto di vista economico la soluzione con radiatori e aria primaria è la più
economica.
Come si è detto la portata d’aria non deve essere inferiore a 4 m3/h m3; questa
quantità d’aria è in genere sufficiente per mantenere le condizioni termoigrometriche
estive suindicate, poiché i carichi termici risultano contenuti.
Gli impianti devono essere studiati e realizzati in maniera tale da consentire, con
semplicità, la possibilità di modificare la destinazione delle camere di degenza per
poterle rendere adatte al ricovero sia di malati AIDS (infettivi o non infettivi), sia di
infettivi, sia di immunodepressi.
L’esigenza nasce dal fatto che nel caso degli infettivi il locale deve essere in
depressione (– 25 Pa), mentre nel caso degli immunodepressi il locale deve essere in
pressione, con un valore di + 25 Pa rispetto ai locali esterni.
Broncoscopia: questi reparti sono caratterizzati da elevato tasso di contaminanti
infettivi emessi dai pazienti, per cui è necessario ricorrere ad elevato numero di
ricambi di aria, aspirazione diretta dell’aria vicino ai pazienti e mantenimento in
depressione dei locali.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1465

Sale esami: alcune di queste sale sono equipaggiate con apparecchiature partico-
lari che dissipano forti quantità di calore (ad esempio nei locali per la risonanza
magnetica). Gli impianti sono, anche per questi locali, a tutta aria; le condizioni ter-
moigrometriche sono fissate per garantire il comfort di operatori e pazienti.
Radioterapia e medicina nucleare: i locali in cui si utilizzano sostanze radioatti-
ve richiedono determinati accorgimenti strutturali e impiantistici per impedire la con-
taminazione all’esterno.
Per questo motivo le zone più esposte al pericolo di contaminazione devono esse-
re mantenute in depressione rispetto alle altre.
L’aria aspirata deve essere filtrata e spesso vengono impiegati filtri a carboni atti-
vi. Le condizioni termoigrometriche da mantenere in questi locali sono quelle di
comfort che vanno, quindi, da 22 °C con il 25-40% di umidità relativa in inverno a
24-25 °C con umidità relativa del 50% in estate.
Nel calcolo degli impianti di condizionamento è necessario tener conto che tutte
le apparecchiature utilizzate nella radioterapia hanno notevoli assorbimenti di poten-
za. È necessario, quindi, documentarsi sulle caratteristiche di tutte le apparecchiatu-
re installate.
Dialisi: nella sala dialisi le condizioni termoigrometriche e di asepsi dovrebbero
essere simili a quelle di una sala operatoria allo scopo di ridurre il più possibile il
rischio di contagio infettivo fra gli emodializzati. La cosa non è facile visto che i
pazienti provengono sia dal reparto di nefrologia dell’ospedale che dall’esterno, così
che risulta difficile il controllo della concentrazione batterica.
Nelle normative estere le sale dialisi non sono prese in considerazione ma esse,
per l’attività svolta al loro interno, possono essere assimilate alle sale di medicazio-
ne per le quali la norma DIN 1946 prevede l’immissione di 5 m3/(h m3), mentre la
norma americana ne prevede 4 m3/(h m3).
Le condizioni termoigrometriche vanno da 20-22 °C con il 45-50% di umidità
relativa in inverno a 24 °C, con umidità relativa del 50-60%, in estate.
I carichi termici dovuti alle apparecchiature sono elevati e poiché queste sono col-
locate vicino ai letti, potrebbe essere utile inviare aria direttamente su queste mac-
chine, ma occorre evitare di creare correnti d’aria sul paziente; la velocità nella zona
occupata dovrà sempre essere inferiore a 0,15 m/s.
Laboratori d’analisi e di microbiologia: le condizioni termoigrometriche da man-
tenere nei laboratori vengono fissate per garantire il comfort e la sicurezza degli
addetti: le norme tedesche e americane suggeriscono valori di 20-22 °C con il 40-
50% in inverno e 24-26 °C con il 50% in estate.
La tipologia dell’impianto di condizionamento per i laboratori viene determinata
sulla base del tipo di attività che viene svolta.
I laboratori vengono classificati, per quanto riguarda la sicurezza, in 4 classi:
livello 1, 2, 3, 4 + R.I.A. (di Medicina Nucleare).
Nei laboratori dei primi due livelli vengono manipolati materiali con moderato
potenziale di pericolosità per gli operatori e per l’ambiente. Per questi l’aria trattata
(4-6 vol/h) viene immessa con normali diffusori a soffitto o bocchette a parete, aven-
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1466 CONDIZIONAMENTO

do cura, comunque, di evitare che il movimento dell’aria immessa interferisca con le

cappe e con i sistemi di evacuazione dei fumi.
La filtrazione è ottenuta con una serie di prefiltri e di una serie di filtri a tasche con
efficienza dell’85% opacimetrico. Per ragioni di sicurezza i locali vengono tenuti in
leggera depressione rispetto all’esterno dell’edificio e rispetto ai locali adiacenti.
Nei laboratori a livello 3, dove si effettuano manipolazioni di agenti in grado di
causare serie malattie o che addirittura risultano letali in caso di inalazione, l’acces-
so del personale viene ottenuto attraverso delle zone filtro con flusso di aria aventi
direzioni predeterminate.
L’aria immessa (6 vol/h per vano, e da 20 a 60 vol/h per cabine speciali per ana-
lisi di materiali pericolosi) dopo filtrazione con 2 stadi più filtri HEPA 99,995%
viene distribuita attraverso diffusori a flusso laminare installati a soffitto in modo da
creare un flusso di aria unidirezionale.
L’aria aspirata dalle cappe viene espulsa attraverso filtri HEPA 99,995%.
Nei laboratori di livello 4 si lavora su microrganismi e sostanze caratterizzate da
estrema pericolosità per la vita degli esseri viventi.
L’aria viene immessa (in quantità simile a quella dei laboratori di livello 3) attra-
verso diffusori a soffitto preceduti da filtri assoluti HEPA 99,995%; questo sistema
ha anche il vantaggio di proteggere i canali di mandata da un’eventuale contamina-
zione in caso di contropressione dell’ambiente verso il canale. L’aspirazione dell’a-
ria mantiene il locale in depressione e l’aria viene espulsa all’esterno dopo il pas-
saggio attraverso filtri assoluti.
Nei laboratori R.I.A si prevede un’immissione di 4  6 vol/h; filtrazione non
inferiore all’85% opacimetrico; filtrazione con carboni attivi prima dell’espul-
sione.
Autopsia: questo reparto richiede una grande attenzione in quanto è fortemente
contaminato da batteri e odori. La ripresa dell’aria che va all’espulsione deve essere
effettuata sia in basso che in alto e l’aria, prima di essere espulsa all’esterno, deve
subire una filtrazione con filtri assoluti e, quindi, con carboni attivi.
Sterilizzazione: in questo reparto esistono zone nettamente distinte, di cui una desti-
nata al ricevimento, al lavaggio e al confezionamento dei materiali, una alla steriliz-
zazione e, infine, la zona per il deposito e la distribuzione dei materiali sterilizzati.
L’impianto di climatizzazione deve essere realizzato tenendo conto di queste
diverse caratteristiche e occorre che la zona “pulita” sia in pressione rispetto a quel-
la “sporca”.
Disinfezione: si tratta della zona nella quale vengono trattati gli effetti personali,
letterecci, la biancheria e, in genere, i materiali infetti. Anche per questo reparto è
necessario realizzare un impianto di climatizzazione che consenta di tenere in
depressione la zona sporca rispetto a quella pulita.

35.6.12 Sanificazione degli impianti di condizionamento. Per processo di

sanificazione si intende la pulizia degli ambienti, la disinfezione, la sterilizzazione,
la decontaminazione ecc.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1467

In riferimento ai gruppi di trattamento dell’aria le parti e le zone che devono esse-

re più attentamente sottoposte a controlli e pulizia a fondo sono:
– i filtri;
– le vasche di raccolta condensa;
– le batterie;
– i separatori di gocce;
– i ventilatori.
Una sufficiente pulizia può essere ottenuta:
– sostituendo spesso i prefiltri ed effettuando un’accurata pulizia della sezione di
contenimento e della presa d’aria esterna;
– dotando tutti i filtri di sistemi di rilievo della perdita di carico, così da sostituirli
tempestivamente;
– controllando visivamente lo stato di pulizia dei diversi componenti (necessità,
quindi, di portine di ispezione);
– effettuando lavaggi con acqua e con prodotti disinfettanti delle vasche di raccolta
condensa;
– collegando tutti gli scarichi a sifoni che possano essere lavati automaticamente a
tempo.
Per quanto riguarda il controllo della qualità dell’aria ambiente, i ricambi previsti
devono essere mantenuti nel tempo, altrimenti non può essere garantito lo standard
igienico e microclimatico di progetto. Ecco perché è necessario che la portata d’aria
sia sempre quella di progetto, nonostante l’aumento di perdita dei filtri, con l’impie-
go di serrande o di distributori palettati all’ingresso dell’aria nei ventilatori oppure
con l’impiego di inverter per variare la velocità dei ventilatori.
Non può, infine, essere trascurato il problema della sostituzione dei filtri assoluti
terminali, che può essere tempestivamente fatta soltanto dopo aver monitorato il
sistema nei primi mesi di vita per poter capire in quanto tempo, in condizioni di fun-
zionamento normale, si raggiunge un intasamento del 50  60%.
La verifica dell’efficienza del sistema e della bontà della manutenzione deve
essere eseguito, per lo meno una volta all’anno, dal servizio di microbiologia che,
mediante “tamponi”, testa il livello di inquinamento microbiologico nelle sale ope-
ratorie.
Affinché le operazioni di pulizia siano facilmente eseguibili è necessario che i
condizionatori, i canali, le serrande ecc. siano installati in locali tecnici idonei e che
vengano eseguite con regolarità e scrupolo tutte le operazioni di manutenzione.
Le operazioni di pulizia diventano particolarmente difficili, se non impossibili, per
i canali che convogliano l’aria. L’argomento è diffusamente trattato nel capitolo 15.

35.6.13 Requisiti igienico-ambientali. I requisiti igienico-ambientali compren-

dono quelli di qualità dell’aria, i limiti di accettabilità delle condizioni di inquina-
mento da gas anestetici, da rumore, da alterazione dei parametri microclimatici e la
messa a punto delle procedure e dei protocolli delle attività svolte all’interno del
blocco operatorio.
Si realizza in tal modo un appropriato supporto operativo e si garantisce la qua-
lità e la sicurezza degli operatori e degli operandi.
CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1468

1468 CONDIZIONAMENTO

35.6.14 Gestione e manutenzione

Il manuale dell’impianto. Per poter garantire nel tempo il mantenimento delle pre-
definite condizioni di funzionamento ritenute accettabili e comprovate in fase di
costruzione tramite le operazioni di “qualificazione dell’installazione” prima e di
“qualificazione operativa” dopo, è necessario tenere sotto controllo il funzionamen-
to degli impianti ed eseguire le operazioni di manutenzione preventiva programma-
te dal costruttore/fornitore. Tali istruzioni sono contenute nel manuale di gestione e
manutenzione (ISO 14644-4).
Questo manuale può essere suddiviso nelle seguenti parti.
Scopo dell’installazione: comprendente il motivo per cui l’installazione viene rea-
lizzata, le eventuali limitazioni poste al progetto dell’installazione, la descrizione del
o dei processi che devono avvenire all’interno dell’installazione con le garanzie che
devono essere fornite. In questa parte devono anche essere specificate:
a) norme realizzative e di sicurezza di riferimento;
b) norme di riferimento per le certificazioni;
c) concetto di controllo della contaminazione da utilizzare concordato tra le parti;
d) specifiche funzionali (temperature, umidità, pressioni, concentrazioni di gas ecc.);
e) specifiche legate al sito e alle fonti energetiche disponibili;
f) tolleranze sui parametri e limiti di accettazione.
Descrizione della soluzione installata. Normalmente essa è suddivisa in due parti,
una funzionale, dove viene descritto come funziona e viene controllata l’installazio-
ne e i sottosistemi che la compongono, completa degli opportuni diagrammi e sche-
mi funzionali.
La seconda parte comprende la descrizione architettonica atta a permettere l’i-
dentificazione e il posizionamento dell’intero sistema e dei relativi sottosistemi. Essa
è corredata di tutti i necessari disegni, planimetrie, diagrammi e fogli dati dei com-
ponenti installati, sia di acquisto che di specifica realizzazione.
Documentazione delle ispezioni sulla costruzione. In questa parte sono inseriti i
rapporti delle ispezioni e delle prove eseguite in corso d’opera con i relativi risulta-
ti. Normalmente in questa sezione vengono allegati anche i risultati dei collaudi, le
procedure di messa in marcia e taratura e i certificati di conformità richiesti dalle
varie normative e previsti in sede di specificazione.
Documentazione relativa alla qualificazione dell’installazione. In questa sezione
vengono inseriti tutti i rapporti delle prove che certificano che le prestazioni fornite
all’installazione sono conformi alle specifiche funzionali stabilite.
Tali prove, definite in accordo tra fornitore e utilizzatore, possono comprendere
svariati test (ISO 14644-4) fra i quali:
a) verifica della classe di contaminazione;
b) verifica delle pressioni ambiente;
c) verifica delle portate, velocità e relative uniformità;
d) verifica delle condizioni termoigrometriche;
e) prove di perdita delle installazioni filtranti;
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1469

f) verifica del parallelismo e dei percorsi aerodinamici;

g) misura del tempo di abbattimento della contaminazione aeroportata;
h) misura dei livelli sonori, di illuminazione, di radiazioni ionizzanti, di onde elet-
tromagnetiche ecc.
Questa serie di prove possono comprendere lo stato occupazionale definito di
“riposo”. Talvolta possono limitarsi allo stato occupazionale “come costruito”.

Istruzioni per la gestione degli impianti. In tale parte sono illustrate tutte le ope-
razioni, i controlli e le procedure che devono essere eseguiti per accettare e mante-
nere il funzionamento dell’installazione entro limiti stabiliti. Ciò significa che tale
parte, redatta come un vero e proprio manuale, deve contenere tutte le tabelle sia per
la registrazione routinaria dei parametri definiti come critici che per il controllo dei
parametri ambientali unitamente alle modalità di esecuzione delle verifiche e degli
aggiustamenti previsti da fare per restare nei limiti di accettabilità.
Tali parametri di controllo, per esempio, possono essere le temperature, le umi-
dità, le pressioni e le portate, da registrare su base giornaliera o mensile, lette su
apparecchiature in dotazione al sistema, mentre gli aggiustamenti possono riguarda-
re, ad esempio, l’apertura di serrande, o l’azionamento di inverter, per ripristinare le
portate diminuite per il progressivo intasamento dei filtri.
Altri parametri ambientali di interesse, quali le distribuzioni di velocità sui filtri,
la portata ambiente per ambiente, le classi di contaminazione ecc., possono essere
fatti su base semestrale, programmata da personale specificatamente addestrato.
In tale sezione normalmente sono allegati anche i manuali di gestione/manuten-
zione delle singole apparecchiature.

Istruzioni per la manutenzione. In tale sezione devono essere riportati tutti gli
interventi ordinari che il costruttore dell’impianto reputa necessari con le relative
modalità di esecuzione e programmazione temporale. Per esempio tali interventi
possono riguardare:
a) controllo della taratura degli strumenti di campo;
b) sostituzione filtri;
c) sostituzione cinghie ventilatore;
d) controlli sul funzionamento dei motori, degli apparati elettrici, degli apparati mec-
canici ecc;
e) manutenzione programmata delle singole apparecchiature che di ciò abbisognano
quali chiller, caldaie, generatori di vapore, addolcitori ecc.
Oltre alle parti elencate è opportuno che nel manuale siano riportate anche le
seguenti sezioni:
– Analisi dei malfunzionamenti e ricerca guasti.
– Istruzioni per il comportamento del personale.
– Analisi di sicurezza per gli interventi sugli impianti a rischio (elettrico, gas ecc.).
– Metodi di pulizia e di sanitizzazione.

Gestione. Come precedentemente menzionato, per una corretta gestione è utile

tenere sotto osservazione i parametri funzionali già definiti come “parametri critici
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1470 CONDIZIONAMENTO

di controllo”. Tali parametri possono coincidere con alcuni dei parametri prefissati in
sede di specificazione, quali pressioni o temperature o umidità, ma non necessaria-
mente. Difatti molti dei parametri funzionali certificati nella fase “I.Q.” o “O.Q.”
hanno cadenza semestrale o annuale e mal si prestano a essere utilizzati come segna-
latori di malfunzionamenti incipienti.
Dalle argomentazioni sovra esposte discende direttamente il programma di
gestione e manutenzione che è necessario eseguire almeno per quanto riguarda il
sistema di ventilazione.

– Controllo giornaliero di portata, pressione, temperatura e umidità relativa.

Nota: la temperatura e l’umidità devono essere controllate giornalmente non tanto
per le fluttuazioni causate dai filtri G4, ma in quanto legate al funzionamento di
altri apparati e alle specifiche di processo.

– Controllo mensile della perdita di carico dei filtri secondari e dei filtri HEPA.
Nota: il controllo della perdita di carico dei filtri HEPA, come si è visto, non ha
un impatto importante nella gestione, anche perché le perdite di carico alle quali
può lavorare un filtro HEPA prima di danneggiarsi meccanicamente (ca. 1000 Pa)
sono notevolmente superiori a quelle normali di utilizzo negli impianti. È solo
utile, eventualmente, per una verifica a posteriori della bontà di costruzione delle
canalizzazioni unitamente alle variazioni di pressione.

– Controllo semestrale della portata dei filtri HEPA.

35.7 LABORATORI

I laboratori possono essere divisi nei seguenti tipi:

– Laboratori di ricerche biologiche, che comprendono: biochimica, microbiologia,
biologia cellulare, biotecnologia, immunologia, farmacologia, tossicologia ecc.
Vengono impiegate cappe chimiche e cappe di sicurezza biologiche.
– Laboratori chimici, dove vengono effettuati studi di sintesi organica e inorganica;
possono includere anche laboratori di ricerche elettroniche.
Vengono impiegate cappe chimiche.
– Laboratori per animali, per manipolazioni, interventi chirurgici e osservazioni
farmacologiche aventi gli animali quale riferimento.
Includono anche camere per alloggio degli animali.
– Laboratori di fisica, in essi sono presenti strumentazioni ottiche, laser, materiale
nucleare, materiali speciali, elettronica ecc.

I parametri di riferimento da prendere in esame per il progetto di uno spazio desti-

nato a laboratorio, sono:
– condizioni termoigrometriche interne ed esterne;
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1471

– qualità dell’aria da raggiungere, incluso necessità di filtrazioni e speciali tratta-

menti;
– emissione di calore, sensibile e latente, dalle apparecchiature e dai processi;
– minime portate d’aria di ventilazione;
– portate d’aria da aspirare ed espellere;
– ubicazione delle prese d’aria esterna e dei camini di espulsione;
– tipologia delle cappe, velocità dell’aria, fattori di utilizzazione;
– opportunità di prevedere apparecchiature e sistemi di riserva;
– necessità di allarmi;
– previsioni del numero e tipo di cappe da installare;
– previsione di incremento dei carichi termici;
– esigenze di pressurizzazione degli ambienti.
È opportuno fare qualche considerazione in merito ai carichi termici interni, di cui
tener conto nel calcolo degli impianti. Oltre ai carichi dovuti alle persone e all’illu-
minazione, i laboratori hanno spesso significative dissipazioni di calore sia sensibile
che latente.
Non è facile ottenere i dati che interessano e deve, quindi, essere fatta un’accura-
ta indagine presso i fornitori e i responsabili del laboratorio.
Occorrerà, comunque, tener presente che la parte di calore convettivo emesso
dalle apparecchiature disposte nelle vicinanze delle riprese d’aria non deve essere
conteggiata, così come il calore asportato dai sistemi di raffreddamento ad acqua.
Altra considerazione da farsi è che non tutte le apparecchiature funzionano con-
temporaneamente. Va, peraltro, tenuto conto che molte apparecchiature (quali com-
puters, altre apparecchiature elettroniche dissipanti il calore) rimangono perenne-
mente inserite, anche quando il laboratorio non è occupato.
Per questa ragione non è possibile fare previsioni, si può soltanto dire che la dis-
sipazione può variare da 50 a 270 W/m2 attingendo anche valori maggiori per parti-
colari laboratori con elevata concentrazione di apparecchiature.

35.7.1 Impianti di climatizzazione. Gli impianti di climatizzazione per i labo-

ratori differiscono, almeno come tipologia, dai normali impianti realizzati per
ambienti civili.
In un laboratorio, infatti, la presenza di cappe, di lavorazioni particolari (alcune
anche pericolose sotto diversi punti di vista), dell’esigenza di tener confinati alcuni
locali rispetto ad altri, fanno sì che debbano essere esaminati e risolti diversi pro-
blemi.
Fra questi, i principali sono:
– sicurezza degli operatori;
– corretta pressurizzazione degli ambienti rispetto agli spazi circostanti;
– rinnovo dell’aria ambiente;
– corretta aspirazione dell’aria viziata dalle cappe e dagli ambienti e sua espulsione
all’esterno;
– controllo delle condizioni termoigrometriche.
Il rispetto di queste esigenze, nonché della flessibilità, e l’esigenza del risparmio
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1472 CONDIZIONAMENTO

energetico hanno portato alla definizione di una tipologia d’impianto che è ormai
diventata lo standard per questo tipo di applicazioni.
Si tratta dell’impianto a portata d’aria variabile (VAV).
Scontato il motivo dovuto al conseguente risparmio energetico (perché trattare
tutta l’aria che potrebbe essere aspirata dalle cappe, quando non è necessario? Trat-
tasi pur sempre di sola aria esterna!), una ragione importante che ha fatto, ormai,
abbandonare il sistema a portata costante, è dovuta al funzionamento delle cappe.
Il funzionamento delle cappe, in condizioni di sicurezza, si ottiene con una velo-
cità frontale dell’aria di 0,5 m/s; velocità inferiori diminuiscono la capacità della
cappa di contenere i fumi e i vapori che si sprigionano dalle lavorazioni che si ese-
guono al loro interno, mentre velocità maggiori possono creare turbolenza.
In condizioni di portata costante, quando una cappa viene chiusa si ha una varia-
zione della velocità frontale, con un incremento notevole. Altri fenomeni, quali quel-
li di variazione della pressione statica nei condotti di mandata e aspirazione, nonché
modifiche dei valori di depressione/pressione negli ambienti, hanno determinato
l’abbandono dei sistemi a portata costante.
Con il sistema VAV e una regolazione opportuna delle cappe si è riusciti a ottenere:
– velocità pressoché costante sulla superficie frontale della cappa;
– mantenimento della pressurizzazione nei locali: nei laboratori è generalmente
richiesto di mantenere una pressione inferiore rispetto ai locali adiacenti; ciò può
essere facilmente e velocemente realizzato con un sistema VAV, adeguando la
portata d’aria immessa a quella estratta; è evidente che, come sulla mandata,
devono essere installate cassette a portata variabile anche sulla ripresa;
– controllo della temperatura, variando la portata e poi, giunti a un valore limite,
facendo intervenire batterie di postriscaldamento.
Quando, infine, le cappe fossero chiuse e inattive, la portata d’aria immessa è sol-
tanto quella minima necessaria al controllo della temperatura e per le esigenze del
rinnovo d’aria.

35.7.2 Cappe di aspirazione. Per una più agevole comprensione di quanto verrà
poi detto, sembra opportuno accennare ai diversi tipi di cappe che vengono impie-
gate nei laboratori.
– Cappe convenzionali (fig. 35.18a), nelle quali, al movimento e alla posizione
dello scorrevole, non è associato alcun sistema di controllo della portata di estra-
zione e della velocità di captazione dell’aria sulla corrispondente apertura. All’au-
mentare del grado di chiusura dello scorrevole corrisponde in genere una diminu-
zione incontrollata della portata aspirata, e contemporaneamente un aumento,
ugualmente incontrollato, della velocità di captazione, che può salire ben oltre il
valore ottimale (generalmente 0,4-0,5 m/s). A questo proposito val la pena di pre-
cisare che non necessariamente a un aumento della velocità corrisponde una
miglior prestazione della cappa; quando si eccedono valori della velocità di cap-
tazione di 0,8 m/s, possono originarsi fenomeni di turbolenza che tendono a espel-
lere dal fronte della cappa, con rigetto in ambiente, parte dei vapori o fumi gene-
rati all’interno.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1473

Fig. 35.18a Cappa convenzionale (portata e velocità di captazione variabili).

Questo tipo di cappa non consente di realizzare risparmi di energia nei lunghi
periodi in cui, pur con l’aspirazione funzionante, lo scorrevole è in posizione di
minima apertura, senza presenza attiva dell’operatore.
– Cappe con aria di by-pass (fig. 35.18b), nelle quali, man mano che lo scorrevole
si chiude, viene corrispondentemente a scoprirsi un’apertura di by-pass nella parte
superiore, che compensa la riduzione della sezione aspirante nella zona di inter-
vento dell’operatore. In questa situazione, la cappa può ritenersi a portata di aspi-
razione e velocità di cattura costanti. Vengono in tal modo esaltati i problemi di
consumo energetico già più sopra menzionati.
– Cappe a portata variabile (e velocità di cattura costante) (fig. 35.18c), nelle
quali, all’aumentare del grado di chiusura dello scorrevole, un dispositivo sensi-
bile alla velocità frontale (di cattura) o alla posizione dello scorrevole, riduce via

Fig. 35.18b Cappa con aria di by-pass (portata e velocità di captazione pressoché
costanti).
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1474 CONDIZIONAMENTO

Fig. 35.18c Cappa a portata variabile (e velocità di captazione costante).

via la portata di espulsione, in modo da mantenere costante detta velocità, peral-

tro col vincolo di non ridurre la velocità dell’aria nel condotto di estrazione al di
sotto di un opportuno valore (velocità minima di trascinamento degli inquinanti
aerodispersi), e di non ridurre la portata estratta al di sotto del limite di opportu-
na diluizione degli inquinanti.
La riduzione della portata può essere realizzata o agendo sul grado di apertura di
una serranda motorizzata oppure, solo per cappe con proprio ventilatore autono-
mo, modulandone la velocità di rotazione.
Si capisce immediatamente come questo tipo di cappe consenta, con opportuni
sistemi di impianto di climatizzazione, di realizzare sensibili risparmi di energia
rispetto ai tipi precedentemente considerati.

35.7.3 Espulsione dell’aria. Due sono gli argomenti che è necessario considerare.
Il primo riguarda la tipologia e la localizzazione dei terminali di immissione all’e-
sterno dell’aria ripresa dai laboratori: teoricamente sarebbe necessario avere dei
camini con altezza di almeno 3 metri al di sopra della copertura dell’edificio e velo-
cità di uscita fra 15 e 25 m/s!
Nel caso di cappe con aspiratori individuali non è possibile raggruppare tutti i
condotti in un unico camino, né poter mantenere la velocità di uscita come indicato,
quando alcune cappe sono inattive o in funzionamento ridotto.
Anche l’ipotesi di avere innumerevoli camini disseminati sulla copertura del-
l’edificio, sembra abbastanza discutibile. Viene allora spontaneo pensare di rag-
gruppare le aspirazioni di più cappe in un unico condotto o con un solo ventila-
tore.
Questa prassi non è da noi molto in uso ma si va sempre più diffondendo, pur con
le dovute cautele, visto:
a) che occorre verificare la compatibilità degli effluenti che si miscelano nei condotti
di aspirazione; si potrebbero creare composti esplosivi o a elevata tossicità;
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1475

b) che bisogna tener conto delle esigenze di compartimentazione fra diversi labora-
tori, per cui alcuni potrebbero essere messi in diretta comunicazione fra di loro
attraverso i condotti di ripresa comuni.
Tutte le volte, invece, che sia possibile eseguire un’estrazione centralizzata, i van-
taggi conseguibili sono:
1) una maggiore diluizione degli effluenti inquinanti emessi, visto che la contempo-
raneità di cappe funzionanti con inquinanti più o meno pericolosi, si riduce man
mano che aumenta il numero delle cappe;
2) minor costo iniziale dell’impianto;
3) minor costo di manutenzione;
4) riserva intrinseca, in quanto basta installare dei ventilatori di riserva in parallelo a
quelli funzionanti, il che non è evidentemente possibile con una miriade di venti-
latori, uno per cappa;
5) risparmio energetico, sia per il rendimento, senz’altro migliore, di ventilatori di
grande portata, che per la possibilità di effettuare il recupero del calore dall’aria
di espulsione;
6) possibilità di poter mantenere elevata la velocità di uscita dai camini (non infe-
riore a 15 m/s).
Il circuito di aspirazione dell’aria deve essere realizzato considerando:
– di installare il ventilatore all’esterno dell’edificio, evitando di avere tratti di cana-
li in sovrappressione all’interno dell’edificio stesso;
– di utilizzare, quando possibile, canalizzazioni circolari (ad alta velocità, se vi è il
rischio di deposito di particelle al loro interno, aspirate dal laboratorio);
– i canali di espulsione devono essere a tenuta, ovvero devono essere costruiti e
installati per rispettare la classe C secondo norma EUROVENT;
– limitare l’uso di canali circolari flessibili; in caso di necessità è preferibile instal-
lare condotti circolari semirigidi, più resistenti dei canali flessibili;
– evitare l’uso di giunti flessibili.

Materiali di costruzione dei canali di espulsione. I canali di espulsione devono

essere in grado di resistere all’erosione causata dalle sostanze manipolate nel labora-
torio o usate per la sua pulizia. Si forniscono suggerimenti circa il tipo di materiale
da utilizzare, scegliendo tra materiali ferrosi o plastici. Questi ultimi vanno scelti con-
siderando anche il loro comportamento al fuoco e, quindi, tenendo in debito conto di
quanto richiesto dalle normative in campo di prevenzione degli incendi.
L’alluminio non è generalmente usato poiché aggredito sia da acidi che alcali.
L’acciaio catramato è resistente agli acidi, ma soggetto ad attacco di solventi e oli.
L’acciaio zincato è soggetto ad attacco da parte di alcali e acidi solo se in presen-
za di condensazione.
La fibra di vetro con epossidico è resistente a sostanze leggermente acide o alca-
line e ha ridotta combustione.
Le fibre di poliestere possono essere usate per tutti gli acidi, ma sono attaccate da
forti alcali; ha ridotta combustione.
Il polietilene è eccellente per tutte le materie chimiche.
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1476 CONDIZIONAMENTO

Il PVC è adatto per ogni sostanza a meno di alcuni solventi organici; è autoestin-
guente.
Il polipropilene è autoestinguente ma è aggredito da forti acidi, forti alcali, gas,
anidridi e chetoni.
L’acciaio inox (316 o 304) è soggetto all’attacco di acidi e cloro in funzione della
percentuale di cromo nichel contenuta.
La condensa contribuisce alla corrosione dei metalli e le sostanze chimiche utiliz-
zate nei laboratori possono accelerare la corrosione. I canali di espulsione sono meno
soggetti alla corrosione quando sono corti e diritti, il flusso è mantenuto a una ragio-
nevole velocità e la condensazione è evitata. I canali orizzontali potrebbero essere più
suscettibili alla corrosione se la condensa si accumula sul fondo del canale.

35.7.4 Impianti di condizionamento VAV per laboratori. Viene qui descritto

un tipico impianto di condizionamento, a portata d’aria variabile, per un laboratorio
chimico contenente una cappa (fig. 35.19).
La descrizione si riferisce a una tipologia di impianto completa delle attrezzature
ritenute necessarie per il controllo delle condizioni termoigrometriche e della fun-
zionalità della cappa aspirante.
Fanno parte del sistema di controllo i seguenti elementi.
– Il sensore di posizione del saliscendi (sash) della cappa; questo sensore ne rileva
la posizione e fornisce l’input alla valvola posta sull’aspirazione della cappa, così
da mantenere costante la velocità frontale dell’aria.
– Il sensore di presenza, lavora congiuntamente a quello di posizione, in maniera da
mantenere condizioni di sicurezza; quando questo sensore rileva la presenza di
una persona in prossimità della zona frontale della cappa, invia un segnale al siste-
ma di aspirazione affinché questo funzioni in condizioni standard di sicurezza,
ovvero con una velocità frontale di 0,5 m/s.
Quando l’operatore è assente, il sensore comanda automaticamente il sistema,
così che la velocità frontale scenda a 0,3 m/s, consentendo quindi una riduzione
della portata d’aria aspirata e, conseguentemente, una riduzione dell’aria esterna
trattata immessa. Si persegue così un risparmio energetico senza nulla togliere alla
sicurezza.
– Una valvola, dotata di regolatore meccanico, che ne consente il funzionamento a
prescindere dalle variazioni di pressione statica a monte; questa valvola attraver-
so un’unità di controllo, modifica la portata d’aria aspirata, secondo quanto richie-
sto dai sensori descritti.
– Un monitor, a bordo della cappa, che effettua il controllo della velocità frontale e
segnala in continuo le condizioni di funzionamento normale o di emergenza.
– Unità di controllo della portata d’aria di mandata. All’interno dell’impianto VAV
questo componente ha lo scopo di pilotare le valvole disposte sulla canalizzazio-
ne di mandata, per garantire la corretta pressurizzazione dell’ambiente. Le fun-
zioni principali che vengono svolte all’interno dell’unità sono le seguenti.
– Somma dei valori di tutte le portate di aria estratta, per ottenere il totale della
portata in espulsione.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1477

Fig. 35.19 Sistemazione tipica di un impianto per un laboratorio. 1 unità tratta-

mento aria; 2 gruppo ventilante di esplusione; 3 valvola per la regolazione della
portata d’aria immessa e batteria di post-riscaldamento per compensare i carichi
negativi; 4 valvola per la regolazione della portata d’aria estratta per ogni singola
cappa; 5 valvola per la regolazione della portata d’aria ripresa dall’ambiente;
6 cappa; 7 cavedio tecnico contenente: tubazioni acqua refrigerata, tubazioni acqua
fredda sanitaria, tubazioni acqua calda sanitaria, tubazioni ricircolo acqua calda
sanitaria, tubazioni aria compressa, canaline e cavi per impianti elettrici.
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1478 CONDIZIONAMENTO

– Pilotare una valvola di mandata “master” basandosi sul valore della portata
espulsa e sul valore predefinito di offset (mandata=espulsione-offset).
– Controllo della temperatura, mediante segnale proveniente da una sonda
ambiente, per incrementare la portata all’aumentare dei carichi termici.
– Controllo della portata minima di ventilazione.
I segnali utilizzati dall’unità di controllo sono tutti di tipo analogico 0-10 Vcc.
Sono elencati di seguito.
– Portata estratta dalla cappa.
– Posizione del saliscendi della cappa.
– Stato di funzionamento (normale o stand-by).
– Allarme proveniente dalla cappa sul valore di portata.
– Allarme dalla ripresa della cappa.
– Valore della portata di mandata.
– Allarme relativo al valore della portata di mandata.
– Valore totale della portata espulsa (cappe e ripresa ambiente).
– Allarme sul valore della portata totale espulsa.
Dallo schema della fig. 35.20 appare chiaro il principio di funzionamento del-
l’impianto.
Con questo sistema la portata d’aria aspirata è sempre correlata all’apertura dello
sportello, così da mantenere invariata la velocità di attraversamento di 0,5 m/s,
pur consentendo un significativo risparmio energetico.
La portata di aria immessa sarà, come si è detto, soltanto quella necessaria per
compensare i carichi termici nonché le esigenze di aspirazione delle cappe.
In definitiva per ogni laboratorio il sistema VAV prevede:
– valvola per la regolazione della portata d’aria immessa;
– batteria di postriscaldamento per compensare i carichi negativi;
– valvola per la regolazione della portata d’aria estratta per ogni cappa;
– valvola per la regolazione della portata d’aria ripresa dall’ambiente e che poi
viene convogliata al sistema per il recupero del calore.
Il sistema raffigurato nello schema consente una perfetta integrazione con i siste-
mi di gestione degli impianti (BMS).
L’impianto consente facilmente di modificare la destinazione d’uso dei locali da
laboratori a studi, in quanto il sistema rimane essenzialmente lo stesso: impianto
VAV con batterie di postriscaldamento.
I vantaggi ottenibili si possono così riassumere:
– flessibilità massima;
– funzionamento in piena sicurezza;
– bassi costi di esercizio, in quanto l’aria immessa è quella strettamente necessa-
ria alle effettive richieste (è statisticamente accertato che mediamente un ope-
ratore si trova davanti a una cappa, funzionante alla sua portata massima, per
non più di un’ora al giorno).
Se, quindi, le cappe operano a regime di sicurezza a portata ridotta (0,3 m/s di
velocità frontale che è la velocità minima ammessa da ASHRAE) per la mag-
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1479

Fig. 35.20 Schema di impianto di condizionamento di laboratori. 1 serranda aria

esterna; 2 prefiltro F4; 3 battera di preriscaldamento dal recupero; 4 filtro a tasche
F6; 5 batteria di preriscaldamento acqua calda; 6 batteria di raffreddamento e deu-
midificazione; 7 umidificazione a vapore; 8 separatore di gocce; 9 ventilatore con
motore comandato tramite inverter; 10 postfiltrazione F9; 11 silenziatore; 12 serran-
da su aria di ripresa; 13 filtro F6; 14 batteria di recupero calore; 15 elettropompe per
recupero calore; 16 ventilatore con motore comandato tramite inverter; EXV: valvo-
la estrazione cappa; GEX: valvola estrazione ambiente; MAV: valvola mandata aria
ambiente; WS: sensore verticale cappa; ZPS: sensore di presenza; FHM: monitor
cappa; CCU: unità controllo ambiente.
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1480 CONDIZIONAMENTO

gior parte della giornata, si ottiene un risparmio del 40% sul flusso d’aria in
estrazione.
Per gli armadi ventilati viene realizzata una rete di canali autonoma, onde conse-
guire i ricambi d’aria richiesti per ogni armadio. Per ragioni di sicurezza i motori
dei relativi ventilatori devono essere alimentati dal circuito di energia preferen-
ziale, onde garantire il funzionamento 24 ore su 24 e per tutto l’anno.

Diffusione dell’aria. La diffusione dell’aria nei laboratori deve tenere conto sia del
benessere delle persone riducendo, quindi, la velocità residua terminale, che il diffe-
renziale di temperatura terminale tra aria immessa e ambiente. Inoltre il funziona-
mento delle cappe non deve essere disturbato dalla velocità residua del lancio dal dif-
fusore che interferirebbe con la velocità sul fronte della cappa.
Si dovrà, quindi, prevedere:
– una velocità residua in prossimità della cappa non maggiore del 50% della velo-
cità limite di 0,5 m/s;
– impiego di diffusori forellinati invece che quelli ad alta induzione, che devono
essere installati ad almeno 1 metro dal fronte cappa.

Filtrazione. L’aria trattata e immessa nei laboratori è tutta aria esterna, la cui quan-
tità è determinata dalla portata estratta dalle cappe e dai carichi termici; è bene, però,
verificare che essa non sia inferiore ai valori riportati nella tab. 35.5 raccomandati da
diverse organizzazioni.
L’eventuale presenza di particolato “pericoloso” (particelle biologicamente attive
o radioattive) nel sistema di espulsione impone l’uso di filtri HEPA.
Nel caso di filtrazione di aria espulsa dai laboratori i filtri diventano una zona di
accumulo di sostanze potenzialmente pericolose per l’incolumità dei manutentori. È
stata quindi sviluppata una specifica soluzione di protezione dell’operatore detta
“bag-in bag-out” o “sacco barriera”.
Ciò si realizza utilizzando alloggiamenti specifici (comunemente detti canister, si
veda la fig. 28.14) con aperture ermetiche in corrispondenza del banco filtrante prov-
viste di sacco in materiale plastico, il cui fissaggio al telaio e la procedura di utiliz-
zo sviluppata dal costruttore, permettono di sostituire il filtro senza che il pressosta-
to possa venire in contatto diretto con esso.
Inoltre alla fine dell’operazione il filtro si troverà racchiuso nel detto sacco pron-
to per l’invio in discariche o inceneritori abilitati.

Tab. 35.5 Portate d’aria esterna espresse come ricambi/ora

Organizzazione Ricambi di aria esterna vol/h
ASHRAE 6-10
AIA (American Institute of Architects) 4-12
EXXON (1980) 0,5-1 cfm/ft2 (3,5-7 V/h)
LANL (Los Alamos Nat. Labs 1991) 8-10
Eastman KODAK (1985) 10
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1481

I risultati di test condotti presso i laboratori della LANL indicano in 8 V/h la quan-
tità d’aria minima per mantenere il livello di esposizione radioattiva al di sotto degli
attuali standard per la sicurezza della salute degli operatori (1991).

35.7.5 Problemi di inquinamento e pericolo d’incendio. Sono elencati i prin-

cipali accorgimenti per evitare situazioni di pericolo.
1) Nel laboratorio deve regnare una pressione negativa rispetto al corridoio esterno
e rispetto ad altri locali adiacenti.
2) Le serrande, poste sui condotti, devono essere di tipo normalmente aperte, così da
garantire, in caso di incidenti, un continuo flusso d’aria.
3) I diffusori per l’immissione dell’aria nel laboratorio devono essere scelti e posi-
zionati per evitare correnti d’aria che potrebbero interferire negativamente sulle
prestazioni delle cappe.
4) Le serrande tagliafuoco non devono essere installate nei condotti di aspirazione
delle cappe.
I sistemi di segnalazione e allarme incendio non devono togliere automaticamen-
te tensione ai ventilatori delle cappe.
5) È bene prevedere, per le cappe di nuova installazione, monitor di controllo.
6) Le cappe non devono essere posizionate vicino alle porte di accesso, né nelle zone
di traffico delle persone.
7) L’aria ripresa dai laboratori non deve essere ricircolata. L’aria viziata del labora-
torio non può attraversare altri locali se non convogliata con canali.

35.8 RISTORANTI E CUCINE

La climatizzazione dei ristoranti e la ventilazione delle cucine non presentano parti-

colari difficoltà ma occorre, anche in questi casi, tener presente alcune caratteristiche
altrimenti si rischia di vanificare le spese sostenute.

35.8.1 Ristoranti. Per la climatizzazione di una sala ristorante è bene non tra-
scurare alcune considerazioni:
– in genere il carico termico sensibile e latente è elevato ed è generato dall’affolla-
mento, dall’illuminazione, dai cibi ecc.;
– il rapporto calore sensibile /calore totale (visto l’elevato valore del calore latente)
è basso e tale da determinare elevati valori di umidità relativa, se non si provve-
de opportunamente;
– il carico termico è estremamente variabile, con un forte picco nei due periodi della
giornata durante i quali si consumano i pasti;
– possibili disuniformi condizioni di carico (e, quindi, di temperatura, se non esiste
zonizzazione) possono verificarsi per le aree adiacenti alle pareti esterne (spesso
vetrate) o alle zone della cucina;
– non devono, infine, essere trascurate le infiltrazioni di aria dall’esterno (fastidio-
se ed energeticamente sconvenienti), rese possibili dalle frequenti aperture delle
porte di ingresso e dal richiamo che viene effettuato dalle zone in depressione
(cucine, servizi ecc.).
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1482 CONDIZIONAMENTO

I dati di progetto tipici sono:

– condizioni termoigrometriche interne:
- estate 24  26 °C con il 55  60% di u.r.;
- inverno: 20  21 °C con il 25  35% di u.r.;
in estate si tende a mantenere una temperatura ambiente inferiore ai valori
usuali, con una più elevata umidità relativa, ottenendo un’equivalente tempe-
ratura effettiva, con minor costo degli impianti;
– affollamento massimo: 1 persona/2 m2 (si può considerare un coefficiente di con-
temporaneità pari a 0,8);
– carico termico dovuto all’affollamento, tenendo conto anche della quota parte di
calore emessa dai cibi:
- sensibile: 80 W/persona,
- latente: 80 W/persona;
– carichi interni per illuminazione e altre apparecchiature: 30  40 W/m2;
– tassi di aria esterna minimi: 35 m3/h persona;
– ricambi totali d’aria: 8  12 vol/h; per i bar: 15  20 vol/h;
– filtrazione con prefiltri (G4) e filtri finali a più alta efficienza (F6);
– velocità dell’aria nella zona occupata: da 0,10 a 0,15 m/s in inverno, in estate si
può arrivare a 0,20 m/s;
– livello sonoro: 40  45 dB(A), per i bar: 40  50 dB(A).
Nel caso di fast-food e self service, con preparazione dei cibi nello stesso ambien-
te e con frequente turn-over dei clienti, è necessario aumentare la portata d’aria ester-
na minima; le condizioni termoigrometriche possono essere un po’ diverse da quel-
le del ristorante arrivando d’estate a 26 °C con il 40% di u.r.; si può accettare una
velocità dell’aria più alta fino a 0,25 m/s e così anche il livello sonoro può salire fino
a 50 dB (A).
Spesso in questi locali si provvede a preparare, come si è detto, alcuni cibi
direttamente nell’ambiente, il che comporta una maggiorazione del carico termi-
co.
Con buona approssimazione si può considerare, comunque, che esista un fattore
di utilizzazione pari al 50% e cioè che l’emissione effettiva sia soltanto la metà di
quella che sarebbe calcolabile riferendosi ai dati di targa; di questo calore il 34% può
essere considerato calore latente e il 66% calore sensibile.
Quando, invece, vengono collocate idonee cappe sulle diverse apparecchiature, il
calore latente e quello convettivo vengono subito allontanati, mentre rimane il calo-
re emesso per irraggiamento (fig. 35.21).
Considerando che il calore irraggiato è circa il 32%, si ricava che il calore sensi-
bile che viene immesso in ambiente è:

qi sens  0,5 0,32 qi targa  0,16 qi targa (35.1)

dove:
qi sens  calore sensibile emesso in ambiente per irraggiamento (W)
qi targa  calore teoricamente emesso dall’apparecchiatura i-esima (potenza di targa)
(W)
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1483

Fig. 35.21 Bilancio termico per apparecchiatura di cucina posta sotto una cappa.

Quanto sopra vale per apparecchiature elettriche o a vapore; per apparecchiature

a gas l’espressione diventa:
qi sens  0,1 qi targa (35.2)
L’impianto tipico per i ristoranti è a tutta aria, trattata centralmente, distribuita a
bassa velocità e immessa in ambiente con diffusori a soffitto; questi sono senz’altro
da preferirsi alle bocchette, viste le portate d’aria normalmente in gioco.
Il gruppo di trattamento dell’aria è costituito dalla:
– sezione di miscela aria esterna e aria di ricircolo, con serrande coniugate moto-
rizzate;
– prefiltro a pannelli e filtro a tasche;
– sezione di preriscaldamento;
– sezione di umidificazione (non sempre presente);
– sezione di raffreddamento e deumidificazione;
– sezione di postriscaldamento;
– ventilatore di mandata.
Il gruppo è collegato al ventilatore di ripresa dell’aria dall’ambiente per inviarla
al ricircolo e/o all’espulsione.
Il sistema deve essere previsto per poter funzionare con tutta aria esterna in modo
CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1484

1484 CONDIZIONAMENTO

da effettuare il free-cooling nelle mezze stagioni o, comunque, quando le condizioni

entalpiche lo consentano.
Per il controllo della temperatura e dell’umidità, nel periodo estivo e medio stagio-
nale, è necessario ricorrere al postriscaldamento (visto il basso valore che assume il
fattore termico); questo può essere ottenuto con batterie elettriche o, meglio, con bat-
terie alimentate con acqua tiepida proveniente dai condensatori dei gruppi frigoriferi.
La regolazione automatica, quindi, oltre a provvedere al controllo energetica-
mente corretto del rapporto aria esterna/aria di ricircolo, deve consentire, tramite
sonde di temperatura e umidità, di regolare questi due parametri agendo sulle batte-
rie di raffreddamento e deumidificazione e su quella di postriscaldamento.
Un altro accorgimento è quello di accoppiare il ventilatore a un motore a doppia
polarità (4/8 poli) così da dimezzare la portata nel periodo antecedente l’occupazio-
ne del ristorante, conseguendo peraltro la climatizzazione e il ricambio d’aria, con
risparmi considerevoli.
Qualora il ristorante sia suddiviso in più zone con caratteristiche diverse (esposi-
zione, sale riservate ecc.) è necessario prevedere batterie di postriscaldamento distin-
te per ogni zona.
L’installazione può essere, infine, completata da ventilconvettori o, più semplice-
mente, da radiatori disposti lungo la zona perimetrale prospiciente l’esterno, così da
compensare il carico di questa zona, evitando altresì la formazione di condensa sulle
vetrate, nel periodo invernale.
Per quanto riguarda la ripresa dell’aria viziata, oltre a quella aspirata attraverso la
cucina, è necessario che vengano disposte griglie a soffitto opportunamente disloca-
te per portar via l’aria calda, gli odori e il fumo, che tendono a ristagnare a soffitto.
A questo proposito diventa sempre più pressante risolvere il problema della con-
temporanea presenza a tavola di fumatori e non fumatori. Molte ricerche e studi si
stanno facendo per risolvere il problema. Una possibile soluzione prevede l’immis-
sione dell’aria a bassa quota e la ripresa dall’alto. Si tratta di un particolare sistema
di immissione e distribuzione dell’aria, detto a dislocamento, che produce un flusso
d’aria senza turbolenze immesso nella parte bassa del locale, che sale verso il soffit-
to, portando via con sé il calore e gli inquinanti, ripresi da griglie poste in alto.
Il sistema richiede temperature d’immissione poco differenti da quella ambiente
(il che si traduce in elevate portate d’aria) e non può essere utilizzato per il riscalda-
mento, per cui nelle zone verso l’esterno occorre installare radiatori allo scopo di
compensare le dispersioni.
Questo sistema sta trovando diverse applicazioni, perché così si può risolvere in
modo soddisfacente l’esigenza dei ristoranti nei quali si vuole la compresenza alla
stessa tavola di fumatori e non fumatori.

35.8.2 Cucine. Per la ventilazione e il raffrescamento delle cucine si devono rea-

lizzare impianti indipendenti di immissione dell’aria e di estrazione dell’aria viziata.
Il progetto di un sistema così complesso, come può essere una grande cucina
(con i locali e le pertinenze circostanti), deve essere affrontato conoscendo esatta-
mente il lay-out delle diverse apparecchiature nonché tutti i dati relativi alle poten-
ze installate.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1485

I dati di riferimento per il progetto degli impianti sono:

– condizioni termoigrometriche interne:
- estate: 27  30 °C,
- inverno: 21  23 °C,
senza controllo dell’umidità relativa;
– potenze dissipate: da calcolare in funzione dei dati di targa, applicando i coef-
ficienti riduttivi di cui si è parlato al paragrafo dei ristoranti;
– illuminazione: 20  30 W/m2;
– l’aria immessa è tutta aria esterna, che deve essere filtrata con filtri G4: la porta-
ta deve tener conto dell’esigenza di bilanciare i carichi interni e di compensare
quella aspirata dalle cappe; l’ASHRAE Standard 62/2007 richiede per lo meno
7,5 L/s per metro quadrato di superficie, che corrisponde, per un’altezza di 2,7 m,
a 10 vol.amb/h; si arriva anche a 12  15 vol/h;
– velocità dell’aria nella zona occupata:
- da 0,15 a 0,30 m/s in inverno,
- da 0,20 a 0,40 m/s in estate;
– livello sonoro: 40  55 dB(A).
Come si è detto, in una cucina occorre immettere ed estrarre aria e questo effetto
combinato deve essere ben studiato, anche perché essa deve, comunque, essere in
depressione rispetto al ristorante servito e/o agli altri locali circostanti.
L’immissione dell’aria viene in genere effettuata con diffusori a soffitto che, per
le elevate portate in gioco, devono essere scelti e distribuiti nel locale in modo atten-
to, sia per evitare correnti sulle persone sia per impedire malfunzionamento delle
cappe.
L’aspirazione dell’aria viziata viene generalmente fatta con cappe; esistono quel-
le tradizionali e quelle cosiddette a flusso bilanciato. Nelle prime il vapore, il fumo,
i grassi ecc. vengono aspirati purché esse siano sistemate a un’altezza tale da evita-
re dispersioni verso l’alto degli effluenti e purché la velocità di ingresso dell’aria sia
sufficientemente elevata.
A titolo orientativo le portate da aspirare (considerando che sotto la cappa esista
una sola apparecchiatura) sono:
– per cappa a parete: 0,5 L/s per metro quadrato di superficie aspirante;
– per cappa disposta a isola: 0,75 L/s per metro quadrato di superficie aspirante.
Di regola la cappa deve sporgere 200  300 mm oltre il perimetro della sotto-
stante apparecchiatura: solitamente si considera la sporgenza pari a 0,3  0,4 volte
la distanza fra il piano di cottura e il bordo della cappa (fig. 35.22). Dati precisi,
comunque, vengono forniti dalle case costruttrici delle apparecchiature di cottura che
determinano anche il tipo di cappa e la portata da aspirare.
Il condizionatore per la cucina deve trattare tutta aria esterna che verrà poi aspi-
rata dai sistemi di estrazione dell’aria viziata (cappe, griglie ecc.).
È anche necessario che la cucina sia in depressione rispetto agli ambienti circo-
stanti per cui la portata totale di aria da aspirare è anche leggermente superiore a
quella immessa. La portata d’aria da immettere, d’altra parte, viene calcolata per
poter contenere la temperatura interna ai valori prefissati note le potenze termiche
CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1486

1486 CONDIZIONAMENTO

Fig. 35.22 Cappa a isola.

dissipate. Nella generalità dei casi tale portata è inferiore a quella che è necessaria
aspirare dall’ambiente attraverso le cappe per ottenere un funzionamento di alta effi-
cienza.
Per questo motivo sono state messe a punto le cappe a flusso bilanciato o a com-
pensazione nelle quali viene inviata aria (pari al 70% della quantità totale da aspira-
re) non trattata che, fuoriuscendo da fessure poste nella zona interna della cappa (fig.
35.23), attiva un forte richiamo dei prodotti gassosi emessi con la cottura. Soltanto il
rimanente 30% di aria viene richiamata dall’ambiente.
La zona di immissione dell’aria esterna è rivestita con materiale coibente, ignifu-
go e autoestinguente, per evitare possibile formazione di condensa all’esterno della
cappa nel periodo invernale in cui una bassa temperatura potrebbe portare la super-
ficie della cappa a temperatura inferiore al punto di rugiada ambiente.
Le cappe possono anche avere bocchette sulla parte frontale per immettere aria
direttamente in ambiente, quando ciò sia possibile senza creare squilibri di tempera-
tura. Le cappe in genere vengono realizzate in acciaio inox 18/10, con spessore da
8/10 a 10/10 con giunture saldate e successiva satinatura.
Le cappe devono essere dotate di filtri antigrasso, facilmente rimovibili per la pu-
lizia, che deve essere periodicamente eseguita per evitare, tra l’altro, pericoli di
incendio. A tal proposito è opportuno accennare al fatto che, poiché il condotto di
ventilazione può comportarsi, in caso d’incendio, come un camino, è bene che il ven-
tilatore di espulsione sia con motore protetto.
Altro accorgimento da tener presente è che il gruppo ventilante sia installato al
terminale del condotto di evacuazione, in maniera tale che questo sia sempre in
depressione.
La velocità con cui devono essere calcolate queste canalizzazioni è non inferiore a
9 m/s, e bisogna curare che non ci siano trappole per il grasso e che questo possa esse-
re allontanato facilmente: opportuni sono sportelli di ispezioni per pulizie frequenti.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1487

Fig. 35.23 Cappa a flusso bilanciato o a compensazione.

È bene prestare una particolare attenzione al camino d’espulsione; occorre, infat-

ti, che abbia un’altezza di circa 3 metri al di sopra della copertura dell’edificio e che
la velocità di uscita dell’aria non sia inferiore a 13  15 m/s, così da allontanare l’a-
ria maleodorante.
È anche necessario evitare che l’aria espulsa possa poi rientrare attraverso prese
d’aria esterna; sarà, quindi, opportuno esaminare la direzione dei venti prevalenti.
Occorre, infine, evitare l’ingresso dell’acqua piovana nel camino.
Qualora fossero impiegati torrini di espulsione, è bene che essi siano installati in
modo tale che lo scarico dell’aria sia ad almeno 1 metro al di sopra della soletta di
copertura.
Un sistema di aspirazione, per certi versi antitetico rispetto a quello con le cappe,
è quello con controsoffitti filtranti. Con questi controsoffitti si realizza una captazio-
ne distribuita su tutta la superficie coperta e non localizzata immediatamente sopra
le zone di cottura.
Il sistema è costituito da controsoffitto realizzato da molti elementi modulari dota-
ti di trappole inerziali, aventi la funzione di trattenere le particelle presenti nell’aria
inquinata che le attraversa; la depressione creata, nel plenum soprastante, da un ven-
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1488 CONDIZIONAMENTO

tilatore aspira l’aria carica di fumo, vapore e grassi che, quindi, viene inviata all’e-
sterno (fig. 35.24).
Gli elementi modulari, in acciaio inox, sono smontabili e lavabili nelle lavastovi-
glie delle cucine. Il sistema può essere completato da immissione d’aria realizzata
con pannelli simili a quelli utilizzati per l’estrazione.
I vantaggi del sistema sono essenzialmente: la grande flessibilità nella disposi-
zione delle apparecchiature, la possibilità di aspirare da tutta la superficie coperta,
l’immissione dell’aria senza correnti, i corpi illuminanti disposti nello stesso contro-
soffitto ottenendo un buon livello uniforme di illuminamento.

Fig. 35.24 Controsoffitto filtrante di estrazione.

Spesso è molto importante prevedere, per una gestione economicamente corretta

e funzionale, di poter modificare le portate di aria immessa ed estratta, in funzione
dei periodi di funzionamento della cucina.
Nella fase iniziale di preparazione dei cibi soltanto poche apparecchiature fun-
zionano, i fuochi sono ridotti e, pertanto, sia l’aria immessa sia quella estratta pos-
sono essere in quantità ridotta. Si usa, pertanto, prevedere per il ventilatore di man-
data e per quello di aspirazione motori a doppia polarità, comandabili direttamente
dalla cucina per esempio dal capocuoco.
Sono possibili, peraltro, diverse combinazioni che vanno studiate di volta in volta
effettuando, in tutte le possibili condizioni di funzionamento, la verifica del bilancio
fra le masse d’aria immessa ed estratta.

35.9 MAGAZZINI E CENTRI COMMERCIALI

In questo campo molte e diverse fra di loro sono le strutture per le quali occorre stu-
diare un impianto di climatizzazione, per cui è opportuno esaminare con attenzione
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1489

le diverse caratteristiche: strutturali, dimensionali, tipologiche, merceologiche, fun-

zionali dei tanti possibili e diversi esercizi commerciali.
Qui vengono esaminate le principali tipologie:
– centri commerciali, che includono sempre gli ipermercati;
– grandi magazzini;
– negozi.

35.9.1 Centri commerciali. I centri commerciali, come ben noto, sono costitui-
ti da diverse aree tipiche, ciascuna caratterizzata da esigenze impiantistiche diverse:
– gallerie pedonabili (mall), sulle quali si affacciano i negozi;
– negozi e boutique;
– medie superfici; vengono così chiamati i negozi di grandi dimensioni che si affac-
ciano sul mall;
– ipermercati (con le zone per i magazzini, le riserve e i laboratori);
– uffici;
– parcheggi.
Possono esistere, infine, numerose altre aree destinate a ristoranti, cinema, bow-
ling, tavola calda, uffici ecc.
L’odierna tipologia dei centri commerciali, si articola su un unico piano, piano
terra o piano rialzato, con i locali accessori posti anche su un piano diverso; la gal-
leria (mall) può svilupparsi su uno o più piani e ai suoi lati si attestano sia l’iper-
mercato che le medie e piccole superfici. Lungo la galleria sono disposti tutti i nego-
zi, per cui il mall si può assimilare a un viale dove esistono giardini con panchine,
portici, piazze ecc.
Nell’interrato vengono generalmente ricavati grandi aree destinate a parcheggi.
È evidente, quindi, che per il comfort ambientale globale, la climatizzazione inte-
grale è di grandissima importanza. È anche comprensibile che, per ragioni di gestio-
ne e di ripartizione dei costi, è opportuno avere impianti di climatizzazione distinti e
separati per le grandi superfici, per il mall, per ciascuna delle medie e piccole super-
fici, per l’ipermercato e, infine, per tutti i negozi e tutte quelle aree di cui si è detto,
quali: cinema, uffici, bowling, tavola calda ecc.
Di grande importanza nell’ambito dei centri commerciali sono anche:
– gli impianti frigoriferi per il settore alimentare dell’ipermercato;
– gli impianti antincendio, sia con sprinkler che con idranti, con una grande riserva
idrica e gruppi di pompaggio, reti di distribuzione e terminali;
– gli impianti elettrici, che in genere sono di grande potenzialità e che prendono ori-
gine da una cabina di trasformazione MT/bt, a servizio di tutte le utenze.
Per la progettazione di un tale complesso è necessario:
– analizzare a fondo le esigenze primarie poste dalla pianificazione degli spazi
(ordinata e funzionale utilizzazione delle aree in relazione alle attività che vi si
possono svolgere);
– tener conto delle richieste formulate dal committente;
– assicurare la più ampia flessibilità d’uso (con la necessaria equipotenzialità delle
aree di lavoro);
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1490 CONDIZIONAMENTO

– valutare il problema del risparmio energetico;

– definire gli impianti più adatti alla morfologia dell’edificio e alle caratteristiche
d’impiego dei diversi locali;
– risolvere il problema del benessere ambientale e della qualità dell’aria.
Parlando più specificamente degli impianti, le linee direttrici seguite nella pro-
gettazione devono essere:
– il benessere degli occupanti;
– il risparmio energetico;
– la flessibilità degli impianti.
Gli impianti devono possedere alcune caratteristiche essenziali che si possono
così sintetizzare:
– sicurezza e affidabilità di funzionamento;
– semplicità di gestione e manutenzione;
– grande flessibilità sia di configurazione (per assorbire le modifiche negli arredi e
quelle dovute a diversi utilizzi degli impianti) sia di prestazione (per far fronte a
esigenze energetiche variabili nel tempo);
– accurato controllo della ventilazione per garantire i necessari ricambi di aria per
evitare il diffondersi di odori (dai banchi di pescheria, dai laboratori, dalle cucine
ecc.) adottando sistemi di aspirazione localizzata dell’aria viziata e impianti di
estrazione in grado di mantenere in depressione le zone inquinate;
– accurata filtrazione dell’aria immessa in ambiente con doppio sistema filtrante
onde garantire un’ottima efficienza;
– controllo della rumorosità prodotta dagli impianti onde evitare che il livello sono-
ro all’interno degli ambienti ecceda i 45 dB(A) e che possano essere creati distur-
bi alle zone esterne circostanti l’insediamento;
– presenza, infine, in tutti gli impianti, di sistemi di regolazione e supervisione di
tipo DDC, per il controllo delle differenti variabili, per consentire il monitoraggio
delle diverse grandezze, il controllo del funzionamento delle apparecchiature, la
gestione e la contabilizzazione centralizzata degli impianti.
I dati per il progetto riguardano le condizioni climatiche esterne (estive e inver-
nali) l’affollamento, i carichi interni dovuti all’illuminazione e ad altre apparecchia-
ture elettriche, i tassi di aria esterna di rinnovo e i valori di temperatura e umidità
relativa che devono essere mantenuti all’interno degli ambienti.
L’insieme di questi dati è molto importante al fine di una gestione accurata ed
energeticamente corretta, onde conseguire un concreto risparmio senza penalizzare,
peraltro, le condizioni di benessere degli occupanti.

Condizioni climatiche esterne

Occorre evidentemente riferirsi ai valori tipici della zona nella quale sorgerà il
complesso; utili informazioni possono essere dedotte dalle norme UNI per le condi-
zioni termoigrometriche estive e invernali.

Affollamento
Mall (gallerie commerciali): 1 persona/2 m2 di superficie lorda
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1491

Negozi e boutique: 1 persona/10 m2 di superficie lorda

Medie superfici: 1 persona/10 m2 di superficie lorda
Ipermercati: 1 persona/2,5 m2 di superficie lorda
Ristoranti e bar: 1 persona/2 m2 di superficie lorda
Uffici: 1 persona/7 m2 di superficie lorda
Laboratori di preparazione: 1 persona/10 m2 di superficie lorda
Locali CED: 1 persona/10 m2 di superficie lorda
Cucina: 1 persona/10 m2 di superficie lorda
Carichi interni
Mall (gallerie commerciali): 30  50 W/m2
Negozi e boutique: 50  130 W/m2 (9)
Medie superfici: 40  70 W/m2 (9)
Ipermercati: 30  60 W/m2
Riserve: 15 W/m2
Ristoranti e bar: 30  40 W/m2
Uffici: 20  50 W/m2
Laboratori di preparazione: 70 W/m2 (9)
Locali CED: 100 W/m2
Tassi di aria esterna (Verificare l’eventuale pubblicazione di nuove norme)
Mall (gallerie commerciali): 30 m3/h per persona, minimo 2 vol.amb/h,
(comunque non inferiore a 22 m3/h per
persona nel caso di affollamento massimo)
Negozi e boutique: 40  50 m3/h per persona, minimo 2 vol.amb/h,
(comunque non inferiore a 22 m3/h per
persona nel caso di affollamento massimo)
Medie superfici, ipermercati
ecc.: 30 m3/h per persona, minimo 2 vol.amb/h,
(comunque non inferiore a 22 m3/h per
persona, nel caso di affollamento massimo)
Ristoranti e bar: 35  50 m3/h per persona, minimo 4 vol.amb/h,
(comunque non inferiore a 30 m3/h per
persona nel caso di affollamento massimo)
Uffici, locali CED: 40 m3/h per persona, minimo 2 vol.amb/h,
(comunque non inferiore a 20 m3/h per
persona nel caso di affollamento massimo)
Laboratori: 5 vol. amb/h
Riserve: 2 vol. amb/h
Cucine: 6 vol. amb/h minimo
Estrazione forzata
Dai servizi igienici e spogliatoi: 20 vol. amb/h

(9)
I carichi effettivi vanno, comunque, di volta in volta valutati in funzione della specificità del
locale.
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1492 CONDIZIONAMENTO

La portata di aria esterna può variare continuamente in funzione del suo valore
entalpico e delle richieste dell’ambiente.
Nel periodo medio stagionale e invernale, infatti, visto che i carichi termici inter-
ni sono essenzialmente positivi e che, pertanto, l’impianto deve continuamente raf-
freddare, tutti i condizionatori devono essere dotati del sistema free-cooling, così da
ridurre al minimo indispensabile l’energia attinta dai gruppi frigoriferi.

Condizioni termoigrometriche interne

Estate
– Aree di vendita ipermercato, medie superfici, ristoranti e bar, negozi e boutique,
mall, uffici
- temperatura: 25 °C
- umidità relativa: 50%
– Laboratori di preparazione
- temperatura: variabile in funzione delle lavorazioni, da 16 °C a 25 °C
- umidità relativa: 50%, massimo 70%
– Riserve
- temperatura: non superiore a 28 °C
- umidità relativa: non controllata
– Locali CED
- temperatura: 24 °C
- umidità relativa: 45%
Inverno
– Aree di vendita ipermercato, medie superfici, ristoranti e bar, negozi e boutique,
mall, uffici
- temperatura: minimo 20 °C
- umidità relativa: 40  45%
– Laboratori di preparazione
- temperatura: variabile in funzione delle lavorazioni, da 16 °C a 25 °C
- umidità relativa: 50%, massimo 70%
– Riserve
- temperatura: non inferiore a 18 °C
- umidità relativa: non controllata
– Locali CED
- temperatura: 22 °C
- umidità relativa: 45%

Tolleranze
– Tolleranze ammesse per i locali vendite, medie superfici, uffici, ristoranti e bar,
mall
- temperatura:  1 °C
- umidità relativa:  10%
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1493

– Tolleranze ammesse per i locali CED

- temperatura:  1 °C
- umidità relativa:  5%
Per quanto riguarda le possibili tipologie impiantistiche è necessario fare alcune
considerazioni.
L’impianto di condizionamento deve essere in grado non solo di neutralizzare i
carichi massimi stagionali, positivi o negativi che siano, ma anche di seguire con
prontezza la variabilità giornaliera dei carichi stessi. Nei centri commerciali inter-
vengono rapide variazioni del carico termico nel corso della giornata, con picchi che
durano solo alcune ore nei giorni infrasettimanali (tra l’altro correlate agli orari di
uscita dagli uffici), mentre possono durare molte ore nelle giornate prefestive e nel-
l’imminenza di alcune festività: Natale, Capodanno ecc.
Come è noto la quantità di calore trasportata da un fluido termovettore è propor-
zionale al suo calore specifico, alla sua portata massima e alla sua temperatura, men-
tre la quantità di calore ceduta all’ambiente è funzione della differenza di tempera-
tura tra fluido e ambiente, oltre che del calore specifico e della portata. Detto questo
è evidente che, essendo il calore specifico una costante del fluido (almeno nel campo
di temperature e pressioni in cui si opera), l’adeguamento di prestazione di un
impianto, per seguire la variabilità dei carichi, avviene regolando la temperatura e/o
la portata del fluido vettore del caldo o del freddo in ambiente; tale fluido può esse-
re aria, acqua o entrambi.
Ne deriva che moltissime possono essere le tipologie impiantistiche per il condi-
zionamento, ma le numerose esperienze nel settore del terziario e dei servizi in que-
sti ultimi anni hanno dimostrato che i migliori risultati si ottengono con impianti a
tutt’aria abbinati.
Si è già visto che gli impianti a tutt’aria possono essere a portata costante e a tem-
peratura variabile, oppure a portata variabile e a temperatura costante o, infine, un
insieme dei due precedenti.
Il tipo di impianto più affermato nell’ambito dei centri commerciali, per la sua
versatilità, semplicità di gestione e manutenzione, è quello a portata costante. Per
questo impianto, calcolati i carichi massimi delle diverse zone dell’edificio, si defi-
nisce il valore di portata d’aria una volta fissati i valori di temperatura e umidità del-
l’aria da immettere.
La variazione dei parametri termoigrometrici, al mutare dei carichi termici
ambiente, consente di mantenere costanti i valori prefissati per il benessere. Questo
si ottiene trattando centralmente l’aria e controllando la sua temperatura e umidità,
onde adeguarla alle variabili condizioni del carico.
Vista la morfologia e la tipologia delle diverse zone in cui si articola un centro
commerciale, si devono prevedere e studiare differenti tipi di impianti che vengono
qui brevemente illustrati.

Impianti per le aree di vendita: medie superfici e ipermercati. Queste aree sono
caratterizzate, oltre che da grande estensione, da carichi termici dovuti prevalente-
mente all’illuminazione e all’affollamento; l’esigenza, d’altra parte, di evitare qual-
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1494 CONDIZIONAMENTO

siasi ingombro sul piano di calpestio determina il tipo di impianto di condiziona-

mento più adatto.
Trattasi di impianti, come si è già detto, a tutta aria trattata in condizionatori dota-
ti di tutte quelle sezioni per un’accurata filtrazione e per un efficace controllo ter-
moigrometrico, onde poter raggiungere negli ambienti le condizioni di temperatura
e umidità di progetto e mantenerli costanti, nei limiti fissati dalle tolleranze, al varia-
re dei carichi termici.
I gruppi di trattamento aria devono essere, quindi, dotati di:
– doppia sezione con filtri G5/F6;
– sezione di miscela con serrande di regolazione delle portate d’aria esterna e di aria
di ricircolo;
– ventilatore di ricircolo ed estrazione;
– sistema di umidificazione preferibilmente con vapore; tale sistema è l’unico in
grado di scongiurare i pericoli di salmonella e cross-contamination che si avreb-
bero adottando pacchi evaporanti;
– sezione con batterie di raffreddamento e deumidificazione con acqua refrigerata e
di riscaldamento con acqua calda;
– ventilatore di mandata.

In genere si prevedono diversi condizionatori onde ripartire la portata d’aria su

più unità e ottenere così anche un’affidabilità maggiore; ogni piano di vendita (se
molto esteso) sarà infatti servito da almeno due condizionatori e pertanto (nel caso
di fermata di uno) non verrà mai meno l’aria a tutta l’area.
Un esempio per un ipermercato su più piani è riportato nella fig. 35.25. Nei casi
di ipermercati su un solo piano possono essere installate macchine sulla copertura
(roof-top).
Negli ipermercati particolare attenzione deve essere posta nello studiare l’im-
pianto di condizionamento per la zona in cui sono sistemati i banchi refrigerati, in
quanto questi possono creare seri problemi visto che sottraggono calore sensibile e
latente all’ambiente. Una volta, quindi, valutati i carichi termici dovuti alle rientra-
te di calore, all’affollamento, all’illuminazione, all’aria esterna ecc., bisognerà sti-
mare, in funzione del tipo di banchi (visto che al variare della merce esposta varia-
no le temperature), l’aliquota parte di carico termico asportato dall’ambiente da
questi banchi (calore sensibile e calore latente), per ottenere così il carico netto e
calcolare le masse d’aria da immettere nell’ambiente, le caratteristiche dei condi-
zionatori ecc.
È evidente, però, che il calore totale asportato dai banchi lo si ritrova come cari-
co sui gruppi frigoriferi che li alimentano, e questo influisce molto sui valori di tem-
peratura e umidità che devono essere mantenuti nei supermercati.
Da pubblicazioni specializzate, e dai dati delle case fornitrici, è possibile ricava-
re valori abbastanza attendibili sul calore (sensibile e latente) asportato e così proce-
dere a una progettazione corretta dell’impianto di condizionamento. Se, infatti, non
si tiene in debita considerazione questo fenomeno, si va incontro a sorprese spiace-
voli sia in estate quando, per l’effetto raffreddante dei banchi, si può essere costretti
a ricorrere al postriscaldamento (tra l’altro ottenibile recuperando il valore di con-
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1495

Fig. 35.25 Schema di un impianto di climatizzazione di un ipermercato a più piani.

CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1496

1496 CONDIZIONAMENTO

densazione) anche molto prima di quanto non ci si aspetti, sia in inverno visto che,
alle dispersioni di calore, vanno aggiunte queste perdite termiche e se non se ne tiene
conto l’impianto risulta insufficiente.
Per tutte queste ragioni, le condizioni termoigrometriche durante tutto l’anno
nella zona dei banchi non dovrebbero discostarsi dai seguenti valori:
– temperatura: 22  24 °C;
– umidità relativa: 50  55%.
Valori più alti provocano un incremento delle quantità di calore (sensibile e laten-
te) asportate, con aggravio dei costi di servizio.
Con i banchi chiusi l’effetto raffreddante è certamente minore ma va anch’esso
valutato.
Le precedenti considerazioni servono anche a far pensare al problema della zoniz-
zazione, visto che dove non sono i banchi l’effetto raffreddante non c’è, e l’impian-
to di condizionamento deve essere in grado di far fronte, da solo, ai carichi termici
locali.
La distribuzione dell’aria viene generalmente fatta con canali a soffitto (spesso cir-
colari in controsoffitto aperto) mentre per l’immissione si installano diffusori circola-
ri a elevato effetto induttivo. La velocità dell’aria nella zona occupata deve essere con-
tenuta fra 0,10 e 0,15 m/s in inverno, mentre in estate si può arrivare fino a 0,20 m/s.
La presenza dei banchi refrigerati, specie di quelli aperti, fa sì che l’aria da questi
raffreddata scenda verso il pavimento e ivi ristagni, qualora non vengano presi oppor-
tuni accorgimenti; in tal caso ciò determina, da un lato, una fastidiosa bassa tempera-
tura a livello di gambe e piedi e, dall’altro, non si recupera questo effetto utile.
È necessario, perciò, immettere e riprendere l’aria con sistemi tali da consentire,
da una parte, la non rimozione degli strati d’aria fredda che circondano la merce
esposta (opportuna cura nell’immissione dell’aria per evitare velocità residue eleva-
te) e, dall’altro, la ripresa dell’aria fredda a pavimento e la successiva miscelazione
con l’aria proveniente dalle altre zone dell’ambiente. Per realizzare quest’ultimo
effetto è necessario ubicare le griglie di ripresa vicino ai banchi, disponendole verso
il basso e assicurando portate d’aria non inferiori a circa 500 m3/h per metro lineare
di banco.
Da tutto quanto si è detto si può concludere affermando che, contrariamente a
quanto si possa pensare, una buona progettazione degli impianti di climatizzazione
richiede un’approfondita conoscenza dei diversi problemi termici e aeraulici e deve
tener conto:
– dell’effetto refrigerante dei banchi;
– della grande variabilità dell’affollamento;
– della necessità della zonizzazione;
– della difficoltà di ben distribuire e riprendere l’aria;
– dell’opportunità che gli impianti siano semplici, di facile conduzione e manu-
tenzione;
– dell’esigenza del risparmio energetico e dell’opportunità, quindi, di studiare
impianti in grado di poter recuperare il calore di condensazione dei gruppi frigo-
riferi (sempre funzionanti, estate e inverno, giorno e notte).
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1497

Depositi e ricevimento merci: ipermercato. Le caratteristiche essenziali degli

impianti di ventilazione con raffrescamento estivo e riscaldamento invernale per i
depositi e il ricevimento merci dell’ipermercato sono pressoché simili a quelle già
descritte per gli impianti relativi alle aree di vendita. Il basso carico termico dovuto
alla ridotta illuminazione e allo scarso affollamento, fa sì che le masse d’aria in gioco
(fatto salvo il previsto rinnovo di aria esterna) siano minori che non per il condizio-
namento integrale. Per mitigare, nel periodo invernale, gli effetti disturbanti dovuti a
ingressi di aria fredda dai portoni delle zone del ricevimento merci, si prevedono
gruppi termoventilanti in grado di creare una cortina di aria calda che possa fungere
da sbarramento.

Laboratori dell’ipermercato. Trattasi di aree destinate a lavorazioni specializza-

te; si devono, quindi, prevedere impianti particolari e indipendenti per ciascuna zona
di lavorazione.
Essenzialmente gli impianti sono di tipo misto aria-acqua: in ogni laboratorio
viene inviata aria esterna in ragione di 5 vol.amb/h pretrattata onde controllare la
purezza e l’umidità relativa ambientale, mentre le calorie o le frigorie occorrenti
localmente per fronteggiare i carichi termici (negativi o positivi) vengono erogate da
gruppi di trattamento locali.
Si consegue così il vantaggio di evitare qualsiasi ricircolo da un laboratorio a un
altro, di avere il massimo di affidabilità e l’autonomia di gestione.
Impianti di aspirazione di aria viziata, anch’essi distinti per ogni laboratorio,
provvedono a espellere all’esterno odori e aria inquinata.
Il trattamento dell’aria primaria (tutta esterna) è effettuato con un gruppo avente
le seguenti sezioni:
– sezione di presa aria esterna con serrande;
– doppia sezione di filtrazione con efficienza 85%;
– sezione di preriscaldamento;
– sezione di raffreddamento e deumidificazione;
– sezione di umidificazione con vapore prodotto localmente elettricamente;
– sezione di postriscaldamento;
– sezione ventilatore di mandata.

Per la distribuzione dell’aria si utilizzano canalizzazioni in lamiera zincata, coi-

bentate, dove necessario, all’esterno. L’immissione dell’aria avviene con diffusori
scelti e posizionati in maniera da non creare disturbo agli occupanti mantenendo la
velocità dell’aria entro i limiti già più sopra specificati.
L’aspirazione dell’aria viziata è fatta con cappe e/o griglie poste immediatamen-
te dove la stessa si genera. Le cappe, collocate sulle apparecchiature dei vari labora-
tori alimentari, devono avere le seguenti caratteristiche:
– cappa debordante di un valore pari a 0,4 h (h  distanza del bordo cappa dal piano
di cottura) e dotata di idonea sezione filtrante, agevolmente estraibile e lavabile;
– velocità dell’aria ai bordi cappa compresa tra 0,25 e 0,80 m/s;
– reintegro di adeguata quantità di aria esterna filtrata e, nel periodo invernale, trat-
tata termicamente, nella misura del 70% di quella estratta;
CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1498

1498 CONDIZIONAMENTO

– ricambi non inferiori a 30 vol.amb/h, nella zona delle apparecchiature del labora-
torio.
Dove è necessario sono installati filtri onde trattenere grassi, odori ecc.
I dati di riferimento e di funzionamento per il calcolo degli impianti sono i seguenti.
a) Laboratori a 23 °C: panetteria, locale prezzatura, gastronomia, preincarto orto-
frutta, preincarto salumi
– temperatura estiva 23 °C
– umidità relativa estiva 55%
– temperatura invernale 20 °C
– umidità invernale 50%
Gli affollamenti mediamente sono:
– panetteria 4 persone
– locale prezzatura 1 persona
– gastronomia 4 persone
– preincarto salumi 1 persona

b) Laboratorio preincarto pesce a 21 °C

– temperatura estiva 21 °C
– umidità relativa estiva 60%
– temperatura invernale 18 °C
– umidità invernale 50%
Affollamento medio: 1 persona

c) Laboratori a 18 °C: preincarto equino, preincarto polli, prezzatura carni

– temperatura estiva-invernale 18 °C
– umidità relativa 60%
Gli affollamenti mediamente sono:
– preincarto equino 1 persona
– preincarto polli 1 persona
– prezzatura carni 2 persone

d) Laboratori a 12 °C: cremeria, macelleria

– temperatura estiva-invernale 12 °C
– umidità relativa 60%
Affollamento medio:
– cremeria 3 persone
– macelleria 3 persone

Impianti per la galleria commerciale (mall). Si prevedono impianti di condizio-

namento estivo e invernale a tutta aria; vista l’estensione delle gallerie commerciali,
si prevedono più centrali di trattamento.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1499

Le caratteristiche dell’impianto sono simili a quelle già descritte per le zone di

vendita (medie superfici e ipermercato): si adotta anche in questo caso il free-coo-
ling, vale a dire la possibilità di sfruttare l’aria esterna per ottenere un effettivo rispar-
mio energetico.
La distribuzione dell’aria avviene con sistema a bassa velocità. L’immissione del-
l’aria viene ottenuta con griglie lineari lungo i corridoi (fig. 35.26), mentre la ripre-
sa può essere conseguita con griglie nel controsoffitto e, comunque, nelle zone più
alte del corridoio, allo scopo di prendere, lì dove ristagna, l’aria più calda e anche
perché il sistema di aspirazione può, in caso di incendio, essere utilizzato per aspira-
re e portar via il fumo che si raccoglie nella zona più alta dei corridoi, lasciando puli-
ta la parte bassa per il passaggio delle persone.

Impianti per boutique e negozi. Per la particolarità di tali ambienti in genere si

prevede la predisposizione di un impianto di condizionamento estivo e invernale di

Fig. 35.26 Un moderno centro commerciale su più piani.

CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1500

1500 CONDIZIONAMENTO

tipo misto aria-acqua, con aria primaria e unità di condizionamento locali alimenta-
te con acqua calda e refrigerata.
L’aria primaria è trattata da centrali di condizionamento comuni a tutti i locali
interessati, mentre l’acqua calda e quella refrigerata vengono distribuite da due
distinte reti alle quali possono essere allacciate le unità di condizionamento autono-
me che ciascuna boutique o negozio vorrà installare. La distribuzione dell’aria avvie-
ne con sistema a bassa velocità; l’immissione dell’aria primaria è fatta mediante boc-
chette o diffusori.
Le unità di trattamento dell’aria esterna (aria primaria) sono simili a quelle
descritte a proposito degli impianti per gli uffici.

Servizi igienici. In tutti i servizi igienici si realizza un impianto di estrazione aria

forzata in grado di garantire un ricambio d’aria di almeno 20 vol.amb/h. Il ricambio
di 20 vol.amb/h è relativo al solo locale WC, pertanto nell’intero ambito dei servizi
tale ricambio diventa di 5  6 vol.amb/h; ovviamente i servizi saranno in depressio-
ne rispetto ai locali circostanti.
Un impianto di riscaldamento statico è previsto nei locali disperdenti.

Centrali tecnologiche. Le centrali termica, frigorifera, idrica, antincendio ed elet-

trica sono, nei grandi centri commerciali, ubicate in edificio a sé stante, dal quale si
dipartono tutte le reti di distribuzione dei fluidi termovettori, dell’acqua potabile, del-
l’acqua calda a scopo sanitario e le reti per l’energia elettrica.
Queste reti di distribuzione vengono sistemate in cunicoli orizzontali che circon-
dano il complesso e che consentono di portare le alimentazioni a tutte le utenze. Da
questi cunicoli, grandi abbastanza per poter inserire tutte le tubazioni e i cavi e per
consentire le necessarie manutenzioni, si derivano numerosi cavedi verticali, per rea-
lizzare i collegamenti a tutti i piani.
In centri commerciali di ridotte dimensioni la produzione di acqua refrigerata
occorrente per il condizionamento dell’edificio viene ottenuta con gruppi refrigera-
tori con condensatore ad aria installati sulla copertura dell’edificio. In taluni casi può
essere utile dotare alcuni di questi refrigeratori di condensatori di recupero del calo-
re, onde poter disporre gratuitamente, nelle stagioni intermedie, di acqua calda alla
temperatura di 45 °C che può essere utilizzata per il postriscaldamento dell’aria, per
i ventilconvettori ubicati lungo le fasce perimetrali qualora necessitino di riscalda-
mento e per il preriscaldamento dell’acqua calda sanitaria.
Nel caso di centri commerciali di medie dimensioni, per contenere i costi prima-
ri e rendere più facile la ripartizione dei costi di gestione, si preferisce realizzare cen-
trali tecnologiche distinte per le diverse utenze, per esempio:
– Ipermercato, unità roof-top equipaggiate con caldaia a gas e gruppo frigorifero;
– Mall, unità roof-top come per ipermercato;
– Piccole e medie superfici, sistemi autonomi split a pompa di calore, o, unità roof-
top.
Queste soluzioni non sono vantaggiose né per i rendimenti degli equipaggiamen-
ti termici e frigoriferi, né per l’economia della manutenzione; questo sistema, fra l’al-
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1501

tro, in genere non consente recuperi di calore e sfruttamento dell’accumulo (che può
essere fatto utilizzando la vasca di riserva dell’acqua dell’impianto antincendio).
Bisogna, però, considerare che raramente l’efficienza energetica degli impianti
costituisce un argomento interessante per i gestori dei centri, visto che i risparmi otte-
nibili sono di gran lunga inferiori ai fatturati ottenibili con un incremento degli spazi
di vendita e di quelli destinati ai servizi accessori.
A proposito della possibilità di accumulo termico nelle vasche dell’antincendio,
questa è una tecnologia che, nei grandi centri commerciali, può essere utilizzata sia
per accumulare freddo in estate che per accumulare calore in inverno, utilizzando
gruppi refrigeratori centralizzati funzionanti anche come pompa di calore (si veda
anche il capitolo 24).
Un’altra soluzione abbastanza interessante, dal punto di vista energetico e impian-
tistico, è quella che prevede la realizzazione di un “anello d’acqua” che, partendo
dall’accumulo idrico dell’antincendio, alimenta tutte le pompe di calore installate per
risolvere il problema della climatizzazione nelle diverse zone del centro.
Questo sistema è senz’altro utile nel caso in cui esistano contemporaneamente esi-
genze di riscaldamento (per esempio zone perimetrali) e di raffreddamento (per
esempio zone interne).
Come si è già accennato nel paragrafo 27.4, il sistema ad anello liquido com-
prende essenzialmente:
– pompe di calore acqua/aria reversibili a inversione automatica, che possono esse-
re di tipo roof-top oppure normali UTA, oppure, per le unità più piccole, dei ven-
tilconvettori;
– un circuito idraulico a due tubi “ad anello” per alimentare le pompe di calore;
– una torre a circuito chiuso/aperto e un generatore di calore inseriti lungo l’anello.

La torre di raffreddamento o la caldaia forniscono all’acqua l’energia frigorifera

o il calore integrativo necessario per mantenere la temperatura dell’anello fra i 15 
18 °C e i 30  35 °C.
Il sistema, a fronte di alcuni vantaggi quali: minor potenzialità della centrale ter-
mica, unica rete di distribuzione dell’acqua (senza coibentazione), possibilità di recu-
pero e accumulo termico, presenta lo svantaggio di dover alimentare l’intero centro
commerciale (ipermercato, mall, piccole e medie superfici) con l’anello. Ciò com-
porta, però, complicazioni nella contabilizzazione dell’energia agli utilizzatori.

35.9.2 Grandi magazzini. La climatizzazione di un grande magazzino presenta

molti problemi, alcuni anche contrastanti tra di loro, tali da richiedere, perciò, una
particolare esperienza o, quanto meno, la paziente attitudine a uno studio attento di
tutte le diverse esigenze.
– Condizioni termoigrometriche confortevoli per gli addetti non lo sono per i clien-
ti e viceversa.
– Rapide variazioni del carico termico nel corso della giornata, come già si è visto
a proposito degli ipermercati e dei centri commerciali.
– Opportunità di avere più gruppi di trattamento dell’aria distinti, sia per una
migliore zonizzazione sia per una più estesa affidabilità: uno o due condizionato-
CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1502

1502 CONDIZIONAMENTO

ri per ogni piano; tale soluzione (in contrasto con l’esigenza di spazio) consente
di poter procedere nel tempo a modifiche, anche sostanziali, delle aree di vendita
ed esposizione con costi e tempo ridotti.
– Anche per questi impianti è opportuno che la regolazione automatica delle condi-
zioni termoigrometriche, per quanto affidabile, sia la più semplice possibile.
– Il ricambio con aria esterna deve essere curato particolarmente per evitare rista-
gni di odori ma anche per questioni energetiche; spesso sono previsti sistemi di
raffreddamento con aria esterna (free-cooling) quando la temperatura è favorevo-
le. È certamente prudente, in tal caso, verificare il sistema di distribuzione dell’a-
ria in ambiente, per evitare che vi siano fastidiose correnti d’aria fredda le quali,
per il gradiente termico fra interno ed esterno, possono “cadere” sulle persone con
effetti spiacevoli.
Il calcolo del carico termico deve tener conto sia dell’influenza del clima esterno
sia dei carichi interni, dovuti principalmente all’illuminazione e all’affollamento.
È superfluo dire che il calore scambiato con l’esterno dipende dalle caratteristiche
delle pareti (opache e/o vetrate) che delimitano lo spazio interno da quello esterno,
dal clima, dall’orientamento del fabbricato ecc. Qualche parola va spesa per tentare
di fornire alcuni dati utili ai fini di una progettazione preliminare; questi dati dovran-
no essere verificati e approfonditi nel corso di una progettazione più precisa, attin-
gendo informazioni dal gestore, dal progettista degli impianti di illuminazione e
dagli altri tecnici interessati al progetto.
Le condizioni termoigrometriche da assumere a base dei calcoli sono:
– estate: 26 °C con il 50% di u.r.;
– inverno: 20  21 °C senza particolari esigenze per l’umidità relativa.
Gli affollamenti, come si è detto, sono estremamente variabili e si possono consi-
derare, in prima istanza, i valori di:
– 1 persona ogni 2  9 m2 per i piani terra e, comunque, per quelli di grande
affluenza;
– 1 persona ogni 5  9 m2 per i piani destinati all’abbigliamento;
– 1 persona ogni 10 m2 per i piani alti, per quelli destinati all’arredamento ecc.
I carichi termici dovuti all’illuminazione e ad altre apparecchiature elettriche sono:
– piano terra: 40  70 W/m2;
– piani alti: 30  50 W/m2;
ma vanno determinati con precisione in accordo con la direzione.
I ricambi d’aria esterna vengono fissati in funzione dell’affollamento in misura
non inferiore a 23 m3/h per persona per i piani superiori e 32 m3/h per persona per il
piano interrato e il piano terra. Questi valori sono generalmente accettati e conside-
rati validi per rimuovere gli odori dagli ambienti.
L’estrazione dell’aria viziata viene effettuata dai servizi, dalle zone destinate al
bar, al ristorante (se presente) ecc.
Fatte queste premesse, si accenna ai possibili sistemi per la climatizzazione.
Tralasciando di parlare degli impianti con condizionatori autonomi (anche del
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1503

tipo a pompa di calore, quando se ne sia accertata la convenienza in relazione al tipo

di “sorgente”), i sistemi più usati per magazzini di un certo rilievo sono quelli clas-
sici, con gruppi di trattamento aria centralizzati (spesso installati in appositi locali
tecnici ricavati a ciascun piano) collegati, con opportune reti di distribuzione fluidi,
alla centrale termica e alla centrale frigorigena.
La variabilità dell’affollamento da una zona all’altra di uno stesso piano e da un
piano all’altro (in dipendenza delle ore del giorno e, quindi, del tipo di clientela, fem-
minile, maschile, mista ecc.) può indurre a prevedere impianti del tipo a portata
variabile per i possibili vantaggi gestionali.
La convenienza di una simile scelta deve essere, però, attentamente valutata, con-
siderando le ore di massimo e minimo affollamento, il maggior costo che una solu-
zione più sofisticata presenta rispetto a una più semplice, la maggiore complessità
dei sistemi di regolazione automatica e così via.
La distribuzione dell’aria in ambiente, le riprese dell’aria di ricircolo, le griglie
per l’aria viziata e in genere tutto quanto attiene il sistema aeraulico devono essere
particolarmente studiati: un impianto correttamente progettato e realizzato può esse-
re vanificato da un’erronea scelta e collocazione dei terminali.
Oltre alle aree di vendita, nei grandi magazzini sono presenti ristoranti, zone ser-
vizi ecc. per i quali occorrerà studiare impianti appositi. In tutti i grandi magazzini
esiste il problema delle porte di accesso per le quali si adottano o bussole o porte d’a-
ria. Nel primo caso fra le due porte della bussola si immette aria, trattata da un’ap-
posita macchina, che provvede a riscaldarla o raffreddarla in quantità che può esse-
re calcolata, con buoni risultati, considerando 1000 m3/h per metro lineare di lar-
ghezza della porta. La potenzialità della batteria si calcola ipotizzando che l’aria
aspirata sia per il 50% aria esterna e per il 50% aria nelle condizioni mantenute nella
porta (15 °C in inverno, 27 °C in estate) (fig. 35.27).

Fig. 35.27 Schema di ventilazione per una porta d’accesso a bussola in un grande
magazzino.
CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1504

1504 CONDIZIONAMENTO

Le cosiddette porte d’aria sono in realtà cortine d’aria invisibili che si oppongo-
no all’ingresso di aria dall’esterno.
Quando la porta di un edificio è aperta vi è uno scontro di masse d’aria; se si con-
sidera il periodo invernale in cui la temperatura interna è più alta di quella esterna il
diagramma della pressione passa per lo zero a metà altezza della porta con pressio-
ne positiva in alto e negativa in basso (fig. 35.28a). Ciò significa che l’aria calda ten-
derà a uscire e l’aria fredda esterna a entrare (l’inverso accadrà in estate). Se a que-
sto effetto naturale si sovrappone l’azione di vento esterno il diagramma delle pres-
sioni si modifica (fig. 35.28b) per cui entra ancora più aria.

Fig. 35.28 Andamento della pressione dell’aria su una porta, in inverno, in assenza
di vento (a) e in presenza di vento (b).

Per ridurre questo effetto che è dannoso sia energeticamente sia per il fastidio che
può provocare alle persone residenti vicino alle porte, si ricorre alle porte d’aria.
Queste possono essere realizzate con sistemi molto semplici che prevedono appa-
recchiature compatte (dotate di ventilatore, radiatore di riscaldamento elettrico o ad
acqua calda e apparecchiature di regolazione) da installare sulla porta; viene così
proiettata aria verso il basso (fig. 35.29) che si oppone all’ingresso di aria fredda dal-
l’esterno.
Per porte di altezza 3 m la portata d’aria, alla velocità massima, è di circa 1000 
1200 m3/h; per porte alte 4,5 m si sale a 2000 m3/h e per portoni di 6 m di altezza si
arriva a 6000 m3/h; in quest’ultimo caso, però, l’aria non viene riscaldata e, poiché è
presa nella parte alta dell’edificio, si ha anche una buona destratificazione; queste
apparecchiature possono servire porte con larghezza da 1 a 1,5 metri.
Nel caso, infine, di impossibilità di installare queste apparecchiature si ricorre
a sistemi più complessi che prevedono un gruppo di trattamento dell’aria che la
invia attraverso una griglia lunga quanto è larga la porta, per riprenderla con una
griglia pedonabile a pavimento; in questo caso l’aria viene filtrata e sottoposta
anche a un lavaggio.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1505

Fig. 35.29 Flussi d’aria nei pressi di una porta munita di apparecchio di ventilazione.

35.9.3 Negozi. Gli impianti di condizionamento per piccoli negozi sono general-
mente realizzati con gruppi autonomi, il che rende abbastanza semplice sia la solu-
zione dei problemi di spazio sia quelli di gestione e manutenzione; spesso l’impiego
di più macchine di piccola potenzialità consente anche di ridurre l’ingombro, gene-
ralmente presentato dalla canalizzazione per l’aria e, d’altro canto, aumenta l’affida-
bilità del sistema visto che, se una macchina va fuori servizio, non tutto il negozio va
in crisi. Tra l’altro questo sistema consente anche di meglio seguire le variazioni del
carico termico, considerato che nei negozi esistono per lo meno due zone: quella
verso l’esterno a contatto con gli ingressi e con le vetrine e quella interna in cui è pre-
dominante un carico termico di segno costante dovuto all’illuminazione e all’affol-
lamento.
Molta attenzione va perciò posta nel calcolo del carico termico, tenendo nel debi-
to conto il calore dovuto all’irraggiamento solare diretto, alla trasmissione attraver-
so le pareti esterne (vetrate e opache), all’illuminazione (sono elevati i valori di
potenza elettrica dissipata in calore dalle diverse sorgenti luminose), all’affollamen-
to e alle rientrate di aria dall’esterno.
A titolo orientativo si possono considerare i seguenti valori più significativi:
– condizioni termoigrometriche interne di 25  26 °C con il 50% di u.r. in estate e
di 20  21 °C con il 40  45% di u.r. (qualche volta anche senza controllo del-
l’umidità) in inverno;
– affollamento (se non esistono dati più precisi): 1 persona/10 m2;
– potenza dissipata per illuminazione (quando non siano forniti valori più precisi):
- gioiellerie e similari: 20  100 W/m2,
- negozi senza particolari esigenze: 15  20 W/m2;
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1506 CONDIZIONAMENTO

I ricambi di aria esterna devono essere:

– saloni di bellezza, barbieri: 50 m3/h per persona;
– abbigliamento, calzature, mobili, ottica, fiori, foto: 41 m3/h per persona;
– alimentari, lavasecco, farmacie: 32 m3/h per persona.
Nel caso di porte d’ingresso ampie e senza particolari protezioni il carico termico
sull’impianto di condizionamento (sia in estate sia in inverno) è considerevole. Nelle
regioni molto calde in estate, e/o molto fredde in inverno, potrebbe essere necessa-
rio prevedere bussole all’ingresso o veli d’aria.
Si è prima detto che sono di preferenza adottati condizionatori di tipo autonomo,
vale a dire con incorporato gruppo frigorifero e batteria di raffreddamento a espan-
sione diretta con raffreddamento del condensatore ad acqua (ove possibile) o ad aria.
Entrambe le soluzioni devono essere valutate con attenzione, visti i vantaggi e gli
svantaggi che ciascuna soluzione presenta.
Possono essere presi in considerazione anche gruppi a pompa di calore, il che
però conviene nei casi in cui in inverno non sia disponibile un fluido termovettore
idoneo e di costo contenuto.
Come è intuibile, la regolazione automatica deve essere la più semplice e la più
affidabile possibile e ciò, per fortuna, è quasi sempre verificato visto che i condizio-
natori autonomi sono forniti con le proprie apparecchiature di comando e controllo.
Come in tutti gli impianti occorrerà, infine, porre attenzione alla distribuzione del-
l’aria, che costituisce, quasi sempre, uno dei punti più dolenti di questo tipo di
impianti: ciò è spesso causato da un lato dalle imposizioni degli arredatori e dall’al-
tro dalla arrendevolezza dei progettisti. Le conseguenze spesso sono disastrose e non
è raro trovarsi in zone nelle quali la velocità dell’aria è al di sopra di ogni limite sop-
portabile (0,15  0,20 m/s), per finire in zone di completo ristagno con sacche di
calore e di cattivi odori.
Per finire un suggerimento. È bene che la manutenzione venga affidata a ditta spe-
cializzata e organizzata, in grado di provvedere a tutte le operazioni necessarie per
un funzionamento sicuro e duraturo: dalla pulizia e/o sostituzione dei filtri, al con-
trollo del frigorifero, dell’olio e del grasso, dalla riparazione del motocompressore
alla verifica del corretto e tempestivo intervento delle apparecchiature elettriche di
controllo e sicurezza ecc.

35.10 MUSEI E BIBLIOTECHE

La conservazione del patrimonio culturale raccolto in musei, biblioteche, archivi ecc.

impone da una parte un’azione di indagine e studio sulle condizioni in cui le opere
d’arte sono conservate e dall’altra lo studio di quale possano essere gli impianti e
quali caratteristiche essi debbano possedere per far fronte alle diverse esigenze poste
da questo particolare e delicato settore.
Un corretto approccio al tema del controllo ambientale, ai fini della conservazio-
ne delle opere d’arte, consiste prima di tutto nel monitorare l’ambiente per verifica-
re se vi sia o meno compatibilità fra le condizioni ambientali e la conservazione dei
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1507

manufatti e successivamente nel definire gli interventi da adottare per allungare la

“vita” delle opere.
Non è questa la sede per approfondire il tema del monitoraggio, le tecniche adot-
tate e i risultati che vaste campagne di rilievo stanno producendo: si rimanda alla
bibliografia citata.
È ormai assodato, comunque, che i parametri da valutare e da controllare, ogni
qual volta ci si accinge a studiare un ambiente nel quale raccogliere e conservare
opere d’arte, sono principalmente:
– la temperatura dell’aria;
– la temperatura media radiante delle pareti;
– l’umidità dell’aria;
– le massime escursioni giornaliere sia della temperatura sia dell’umidità;
– l’affollamento e la sua variabilità nel tempo;
– l’illuminamento;
– la massima quantità di radiazione ultravioletta;
– l’inquinamento dell’aria per inquinanti solidi e gassosi (CO2, NOx, SO2, O3 ecc.).
È altresì evidente che occorre conoscere anche le caratteristiche termo-fisiche del-
l’edificio in cui si conservano le opere.
È noto che in Italia la maggior parte dei musei e biblioteche è ospitata in edifici
monumentali i quali presentano pregi e difetti, che devono essere esaminati prima di
decidere il tipo di impianti. Un’altra considerazione alla base di qualsiasi progetto è
che le condizioni termoigrometriche, di illuminamento ecc. devono essere quelle
idonee al bene da conservare e non per il benessere dei visitatori.
Limitandosi a considerare le condizioni termoigrometriche dell’aria a contatto
con l’oggetto, occorre tener presente che esso tende a entrare in equilibrio con l’aria
che lo circonda, di modo che le brusche variazioni di temperatura e umidità (mag-
giormente di quest’ultima) possono causare danni notevoli.
Molto importante, quindi, è avere le seguenti cognizioni.
– Le basse temperature di per se stesse non sono generalmente dannose per gli
oggetti museali, le alte lo possono essere in quanto favoriscono i processi dege-
nerativi di carattere chimico.
– La fluttuazione nel tempo della temperatura dell’aria a contatto con l’oggetto
induce uno stress termico nell’oggetto stesso: esso tende a dilatarsi e a contrarsi
al crescere o al diminuire della temperatura e, soprattutto se costituito da materiali
diversi, esso può subire gravi danni.
– L’umidità relativa influenza le variazioni di dimensione e di forma degli oggetti,
i processi chimici e i processi biologici in quanto:
- tutti i materiali organici in grado di assorbire acqua, quali il legno, l’avorio, il
cuoio, i tessili, la carta, i collanti ecc. si gonfiano quando l’umidità relativa cre-
sce e si restringono quando l’umidità relativa diminuisce, con conseguenti
variazioni di peso, deformazioni, rotture di fibre e crepe;
- diverse reazioni chimiche, quali la corrosione dei metalli, lo scolorimento delle
tinture su cotoni, lini, lane, sete e l’indebolimento delle fibre organiche (tessi-
li e carta), sono favorite da elevati valori di umidità relativa: soprattutto se in
presenza di luce;
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1508 CONDIZIONAMENTO

- i valori di umidità relativa superiori al 65% associati a valori di temperatura

superiori a 20 °C favoriscono lo svilupparsi di muffe e accelerano i cicli vitali
di numerosi dannosi insetti.
– La qualità dell’aria a contatto dell’oggetto deve essere caratterizzata dalla mini-
ma quantità di inquinanti solidi e gassosi.

In Italia le norme di riferimento sono: UNI 10829 e UNI 10969.

La norma UNI 10829 del luglio 1999: “Beni di interesse storico e artistico.
Condizioni ambientali di conservazione. Misurazione e analisi” riporta nell’intro-
duzione quanto segue.
“La corretta conservazione di beni di interesse storico ed artistico può essere assi-
curata solo nel caso in cui questi beni siano collocati in luoghi ove le condizioni
ambientali, influenzanti i processi di degrado, siano opportunamente controllate al
fine di limitare la velocità dei processi stessi.
In particolare occorre che qualsiasi intervento edilizio o impiantistico, che possa
modificare la preesistente situazione ambientale di locali destinati alla conservazio-
ne di beni di interesse artistico e storico, sia attentamente valutato svolgendo un’a-
nalisi ambientale preventiva per identificare le condizioni esistenti”.
Lo scopo e il campo dell’applicazione sono i seguenti.
“La presente norma prescrive una metodologia per la misurazione in campo delle
grandezze ambientali termoigrometriche e di illuminazione ritenute significative ai
fini della conservazione di beni di interesse storico e artistico, e fornisce indicazioni
relative alle modalità di elaborazione e sintesi dei dati rilevati tramite parametri rias-
suntivi ritenuti utili a caratterizzare gli andamenti delle grandezze ambientali in vista
di una loro valutazione finale al contenimento dei processi di degrado. La presente
norma considera solamente le condizioni ambientali termiche, idrometriche e lumi-
nose. Essa non riguarda invece i criteri e i metodi per tale valutazione, che è affida-
ta ai responsabili e agli esperti della conservazione degli oggetti in questione”.
Gli studi e le ricerche, che da alcuni anni si vanno facendo circa le migliori con-
dizioni termoigrometriche e di illuminamento per la conservazione dei beni, hanno
comunque, consentito la redazione della tab. 35.6, nella quale sono riportate (a tito-
lo puramente indicativo come detto nel progetto di norma già citato) i valori di rife-
rimento per i parametri ambientali relativi alla conservazione di 33 categorie di mate-
riali e oggetti, in condizioni di clima stabile nel tempo.
I valori forniti devono essere considerati come “valori consigliati”, da adottare in
mancanza di dati precisi o norme.
Le categorie sono divise in tre gruppi:
a) oggetti di natura organica;
b) oggetti di natura inorganica;
c) oggetti misti.
I valori tabulati si riferiscono a:
– temperatura dell’aria, θ (°C);
– umidità relativa dell’aria, ϕ (%);
– massima escursione termica giornaliera, Δθmax (°C);
– massima escursione giornaliera di umidità relativa, Δϕmax (%);
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1509

– massimo valore di illuminamento, Ilmax (lx);

– massima quantità di radiazione ultravioletta, UVmax (μW/lm);
– massima dose annuale di luce LOmax (Mlx h/anno).
Tab. 35.6 Valori consigliati per la conservazione dei beni artistici
in condizioni di clima stabile
Materiali costituenti la collezione θ Δθmax ϕ (*) Δϕmax Il max UVmax LOmax
a) Oggetti di natura organica
Carta, cartapesta, lavori artistici
in carta, veline, tappezzeria in carta,
collezioni filateliche, manoscritti,
papiri, stampe, materiali
in cellulosa (1) 18  22 1,5 40  55 6 50 75 0,2
Tessuti, velari, tendaggi, tappeti,
tappezzerie in stoffa, arazzi, seta,
costumi, abiti, paramenti religiosi,
materiali in fibra naturale, sisal, juta (2) 19  24 1,5 30  50 6 50 75 0,2
Cere, cere anatomiche (3)
18 N.R. N.R. N.R. 150 75
Erbari e collezioni botaniche 21  23 1,5 45  55 2 50 75 0,2
Collezioni entomologiche 19  24 1,5 40  60 6 50 75 0, 2
Animali e organi anatomici
conservati in formalina 15  25 N.R. N.R. 50 75 0,2
Animali, organi anatomici essiccati,
mummie 21  23 1,5 20  35 50 75 0,2
Pellicce, piume, animali e uccelli
impagliati 4  10 1,5 30  50 5 50 75 0,2
Acquarelli, disegni, pastelli 19  24 1,5 45  60 2 50 75 0,2
Collezioni etnografiche, maschere,
cuoio, indumenti in cuoio 19  24 1,5 45  60 6 50 75 0,2
Dipinti su tela, pitture a olio su tela
e canovaccio, tempere, guazzi 19  24 1,5 40  55 6 150 75 0,5
Documenti, materiali d’archivio 13  18 50  60 5 150(4) 75(4)
Libri, preziosi, libri rilegati in pelle,
rilegatura in pelle, pergamena, miniature 19  24 1,5 45  55 6 50 75 0,2
Lacche, mobili intarsiati, decorati
o laccati 19  24 1,5 50  60 4 50 75 0,2
Sculture policrome in legno, legno
dipinto, pitture su legno, icone,
pendole in legno, strumenti musicali
in legno 19  24 1,5 50  60 4 150 75 0,2
Sculture in legno non dipinte,
oggetti in vimini, pannelli in legno
o corteccia 19  24 1,5 45  60 4 150 75 0,5
b) Oggetti di natura inorganica
Porcellane, ceramiche, grès,
terracotta, tegole non da scavo
e da scavo se demineralizzate N.R. N.R. 10 N.R.

(segue)
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1510 CONDIZIONAMENTO

(seguito tabella 35.6)

Materiali costituenti la collezione θ Δθmax ϕ (*) Δϕmax Il max UVmax LOmax
Pietre, rocce, minerali, meteoriti
(porosi) stabili 19  24 40  60 6 N.R.

Mosaici di pietre, pietre, rocce,

minerali, meteoriti (non porosi),
fossili e collezioni di pietre (5) 15  25 20  60 10 N.R.

Metalli, metalli levigati, leghe

metalliche, argenti, armature, armi,
bronzi, monete, oggetti in rame, stagno,
ferro, acciaio, piombo, peltri (6) N.R.
50 N.R.

Metalli con siti di corrosione attivi N.R.

40 N.R.

Ori N.R. N.R. N.R.

Gesso 21  23 1,5 45  55 2 150 75 0,5

Vetri instabili, iridescenti, sensibili,
mosaici di vetro sensibili 20  24 1,5 40  55 150 75 0,5
c) Oggetti misti
Pittura murale, affreschi, sinopie
(staccate) 10  24 55  65 N.R.

Pitture murali: a secco (staccate) 10  24 50  45 150 75 0,2

Avori, corna, collezioni
malacologiche, uova, nidi, coralli 19  24 1,5 40  60 6 150 75 0,5
Dischi fonografici 10  21 40  55 2
Fibre sintetiche 19  24 40  60 50 75 0,2
Film, fotografie a colori (7) 0  15 30  45 50 75 0,2
Film, fotografie in bianco e nero (7) 0  15 30  45 150 75 0,2
Nastri magnetici (esclusi nastri
per computer e videotape) (7) 5  15 40  60
Oggetti di materiali organici
provenienti da zone di scavo umide
(prima del trattamento) (8) 19  24 in aria satura
Materie plastiche 19  24 30  50
300 75
N.R.  non rilevante
(*)
adottare un valore possibilmente fisso scelto tra gli estremi
(1) nel caso di materiale in tensione sono da preferirsi i valori di umidità relativa (ϕ) più elevati
(2) nel caso di materiale in tensione sono da preferirsi i valori di umidità relativa (ϕ) più bassi
(3) nel caso di cere supportate, fare riferimento alle indicazioni relative ai singoli materiali di supporto
(4) solo per consultazione
(5) valori di umidità relativa molto specifici (dipende dai campioni)
(6) nel caso di oggetti costituiti da parti metalliche diverse tra loro saldate, oscillazioni di temperatura
possono produrre effetti dannosi
(7) in mancanza di indicazioni specifiche del produttore
(8) allo scopo di prevenire attacchi biologici sono necessarie temperature ridotte (dell’ordine di 4 °C),
immediati trattamenti antisettici e/o condizioni particolari di conservazione.
Nota. Le condizioni ambientali per oggetti di natura organica e misti [gruppi a) e c)] tengono conto solo della
natura chimico-fisica del materiale costituente. In certi casi mantenere l’oggetto nelle condizioni ambientali
riportate può risultare molto pericoloso. Per proporre un valore di ϕ bisognerebbe tenere conto almeno di altri
tre fattori quali l’iter di invecchiamento del materiale medesimo prima della lavorazione, le condizioni ambien-
tali alle quali il manufatto è stato sottoposto nel corso del tempo, i particolari sforzi meccanici a cui è soggetto.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1511

La norma UNI 10969 del febbraio 2002: “Beni culturali - Principi generali per
la scelta e il controllo del microclima per la conservazione dei beni culturali in
ambienti interni” fornisce linee guida per la scelta e il controllo del microclima fina-
lizzato alla conservazione dei beni culturali in ambienti interni, quali: musei, galle-
rie, archivi, biblioteche, chiese e palazzi storici.
Le variabili ambientali che vengono prese in considerazione e che nel loro insie-
me caratterizzano il microclima sono: temperatura, umidità relativa, umidità specifi-
ca, umidità assoluta, punto di rugiada, velocità e direzione dell’aria, indice di turbo-
lenza, livello di illuminamento.
Per la determinazione del microclima idoneo alla conservazione di un oggetto
sono, comunque, necessari due tipi di azione.
1. “Una ricerca multidisciplinare atta a individuare lo stato di conservazione del-
l’oggetto al presente e nel passato, la sua storia pregressa e i valori dei parametri
microclimatici in cui è stato conservato. Un oggetto che si sia conservato in buone
condizioni dopo secoli o millenni in uno stesso ambiente dimostra che queste con-
dizioni non devono essere cambiate.”
2. “Analisi di laboratorio atte a rilevare i fenomeni di alterazione in relazione alla
risposta dei materiali alle variazioni dei parametri ambientali.”

Alcune indagini possono costituire un rischio di degrado. Pertanto è consigliabi-

le eseguire indagini per analogia, su materiali con storia pregressa simile, a scopo
orientativo.
Nel caso di oggetti costituiti da uno o più materiali dal comportamento termoi-
grometrico più complesso o, comunque, condizionato dalla sua storia pregressa, si
deve procedere secondo quanto di seguito indicato.
– Se un oggetto si trova già in un microclima favorevole, non vi sono processi di
degrado in atto e non vi sono rischi o incompatibilità, allora deve essere mante-
nuto nelle condizioni ambientali cui si è adattato e da cui è stato condizionato.
– Il microclima originario può essere, però, migliorato eliminando o attenuando una
o più cause perturbanti (cicli diurni, fluttuazioni, brusche transizioni, gradienti
ecc.).
– Qualora sia assolutamente necessario cambiare le condizioni originarie di un
oggetto rimasto a lungo in un dato microclima, quest’ultimo deve essere variato
sulla base di studi specifici di compatibilità tra la storia conservativa (inclusa
quella climatica) dell’oggetto, le sue caratteristiche chimico-fisiche e le nuove
condizioni ambientali.
– Nel caso di oggetti di recente realizzazione, o di storia ignota, che si trovano nella
condizione di dover essere inseriti in un ambiente di conservazione, il microclima
deve essere studiato sulla base delle caratteristiche chimico-fisiche dell’oggetto.
– Nel caso sia necessario alterare il microclima in cui un oggetto è conservato, la
transizione al microclima finale deve essere condotta con tempi lunghissimi
(determinabili in relazione alle dimensioni dell’oggetto e ai materiali di cui è
composto), facendo adattare l’oggetto gradualmente e impercettibilmente alle
nuove condizioni e verificando continuamente che esso sia in grado di sopporta-
re la transizione senza subire degrado.
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1512 CONDIZIONAMENTO

– Nel caso di spostamenti di oggetti per esposizioni temporanee, restauri o altro,

deve essere messa la massima cura per garantire il rispetto delle condizioni micro-
climatiche iniziali. Tale cura deve essere mantenuta anche durante le fasi di tra-
sporto e deposito.
– Nel caso di oggetti con superfici fotosensibili, si deve tenere presente che il degra-
do da radiazione luminosa è caratterizzato da un effetto cumulativo, per cui gli
oggetti devono essere mantenuti a un livello di illuminamento il più basso possi-
bile, filtrato delle componenti ultravioletta e infrarossa, e al massimo per il tempo
compatibile con le reali necessità.

Per evitare indesiderate variazioni temporali o spaziali dei parametri ambientali si

devono preferire principalmente possibili rimedi passivi: l’isolamento termico, l’uti-
lizzo di materiali e strutture dotate di alta inerzia termica e igrometrica, limitazione
degli scambi incontrollati di calore e vapore, filtraggio della radiazione solare, sosti-
tuzione delle sorgenti luminose.
Gli elementi terminali degli impianti (radiatori, bocchette di emissione o di ripre-
sa dell’aria, ventilconvettori), così come le sorgenti di radiazioni o di vapore (umidi-
ficatori e deumidificatori), possono essere dannosi in relazione alle concentrazioni di
massa o ai flussi convettivi o radiativi se posti in prossimità degli oggetti. Questi
componenti d’impianto vanno, quindi, posti il più lontano possibile dalle opere espo-
ste. Per rendere minimo il rischio di aggressività termoigrometrica ambientale, gli
scambi di calore e vapore dovrebbero avvenire mediante elementi attivi estesi, di
bassa potenza specifica e a funzionamento modulante per compensare gradualmen-
te nella giornata le variazioni ambientali.
Questa norma fornisce, infine, un suggerimento per soddisfare le esigenze ter-
moigrometriche delle opere e quelle contemporanee degli occupanti i locali: un com-
promesso accettabile tra le due può essere individuato nel mantenere una temperatu-
ra intermedia tra le due richieste. Il vapore che deve essere aggiunto per evitare che
l’ambiente diventi troppo secco per la conservazione di alcuni materiali e oggetti, va
introdotto solo nella quantità minima necessaria mantenendo la temperatura al livel-
lo più basso accettabile.

35.10.1 Musei. I musei sono caratterizzati dall’avere molte aree con differenti
utilizzazioni: esposizioni permanenti, esposizioni temporanee, laboratori di restauro,
uffici, depositi; in alcuni grandi musei esistono anche zone di shopping, di ristoro
ecc. È, quindi, evidente che ognuna di queste zone dovrà essere servita da impianti
con caratteristiche diverse.
Allo scopo di progettare impianti idonei alle esigenze è necessario essere al cor-
rente dei programmi espositivi e delle eventuali modificazioni che potranno interve-
nire nell’uso degli spazi; ciò consentirà di prevedere impianti aventi le peculiarità
richieste con quella flessibilità occorrente per le possibili future modificazioni del
lay-out distributivo.
In considerazione di ciò e del fatto che gli ambienti museali devono avere un
clima artificiale il più possibile stabile nel tempo è opportuno tener presente alcu-
ni suggerimenti.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1513

– La temperatura e l’umidità relativa possono essere meglio controllate, anche con

ristrette tolleranze, in quegli ambienti che non risentono della variabilità del clima
esterno.
– Occorre tenere fisicamente separati gli ambienti nei quali è necessario mantenere
condizioni termoigrometriche differenti fra di loro.
– Per limitare l’ingresso di inquinanti solidi (polveri) e gassosi è necessario:
- che sia buona la tenuta di porte e serramenti;
- che i visitatori apportino la minore quantità possibile di polveri (riduzione del
numero di visitatori, “lavaggio” con aria degli stessi ecc.);
- ricorrere all’impiego di sistemi di filtrazione dell’aria immessa di ottima effi-
cienza: prefiltrazione (F7) e postfiltrazione con efficienza non inferiore al 95%
(F9).
Per quanto riguarda le condizioni termoigrometriche che vengono mantenute in
ambiente esse sono, per lo più, contenute in un campo che va dai 15 °C ai 24 °C per
la temperatura (con un gradiente mensile non superiore a 1 °C e una variazione gior-
naliera di  0,75 °C) e dal 35  40% fino al 50% per l’umidità relativa (con gra-
diente mensile non superiore al 5% e una variazione giornaliera massima di  3%).
Casi particolari andranno esaminati di volta in volta.
Per quanto riguarda la qualità dell’aria e, cioè, il suo contenuto di inquinanti soli-
di e gassosi, il problema sta assumendo in questi tempi un’importanza crescente visti
i danni che sia i gas, contenuti in quantità sempre più alta nell’aria delle città (SO2 -
NO2 - O3 ecc.), sia le polveri, possono arrecare alle opere d’arte.
I valori limiti per le concentrazioni delle diverse sostanze sono riportati nella tab.
35.7.

Tab. 35.7 Limiti massimi di concentrazione di inquinanti per musei e archivi

Inquinante Musei Archivi
Biossido di zolfo 10 μg/m3 1 μg/m3 (0,4 ppb)
Biossido di azoto 10 μg/m3 4,7 μg/m3 (2,5 ppb)
Ozono 2 μg/m3 25,5 μg/m3 (13 ppb)
Particolato 75 μg/m3
Biossido di carbonio 4,5 μg/m3 (2,5 ppb)
Formaldeide 4 ppb
VOC 4 ppb

Proseguendo in queste considerazioni preme anche sottolineare la grande e spes-

so trascurata influenza che ha sia la velocità dell’aria a contatto con le opere d’arte
(affreschi per esempio) sia la temperatura superficiale delle pareti alle quali possono
essere addossate le stesse (i quadri per esempio e si pensi agli affreschi!).
Da queste brevi notazioni discende, quindi, la conclusione che, se non per tutte,
per molte opere d’arte è necessario concepire e realizzare gli impianti con la stessa
attenzione (se non maggiore) di quella posta per gli impianti destinati al comfort
delle persone.
Per il controllo della qualità dell’aria negli ambienti espositivi, visti gli inquinan-
CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1514

1514 CONDIZIONAMENTO

ti presenti nell’aria delle città, si fa sempre più ricorso a sofisticati sistemi di filtra-
zione e di abbattimento degli inquinanti gassosi, onde eliminarli prima che possano
entrare in diretto contatto con le opere.
Grazie al know-how e alla tecnologia oggi disponibili, è possibile eliminare gli
inquinanti gassosi sia dall’aria di pressurizzazione sia dall’aria di ricircolo degli
impianti di condizionamento. Il metodo di abbattimento dei contaminanti gassosi
prevede l’impiego di filtri chemiassorbenti, costituiti da sferoidi porosi di allumina
attivata, chimicamente impregnati di permanganato di potassio, contenuti in moduli
o banchi profondi.
L’eliminazione dei gas acidi avviene attraverso tre distinte fasi: l’assorbimento,
l’adsorbimento e l’ossidoriduzione chimica che li trasforma in innocui composti soli-
di. A differenza dei tradizionali carboni attivi, i media chemiassorbenti sono parti-
colarmente efficaci contro una vastissima gamma di gas e vapori, essendo ossidanti
ad ampio spettro. Inoltre, mentre il carbone attivo può rilasciare il contaminante una
volta che ne sia saturato, oppure può espellere i contaminanti molecolarmente legge-
ri quando è lambito da quelli più pesanti, il media chemiassorbente, trasformando i
gas acidi in solidi innocui, determina la loro eliminazione senza possibilità di rilascio.
Negli impianti di recente realizzazione o in fase di installazione, si procede a una
prima filtrazione grossolana con filtri a secco piani, pieghettati o a rullo con rendi-
menti, secondo il metodo ponderale del 90%, si prosegue poi con una filtrazione tra-
mite mezzi filtranti quali il carbone attivo (o, in alcuni casi, con carboni impregnati
per permettere la rimozione di quei gas come l’H2S che non sono prontamente adsor-
biti dai carboni attivi) e i materiali (allumine porose impregnate con permanganato
di potassio) di cui si è detto.
A valle delle sezioni di trattamento termico dell’aria (raffreddamento con deumidi-
ficazione, riscaldamento, umidificazione ecc.) devono poi essere installati filtri a tasche
a elevata efficienza e, se del caso, anche filtri assoluti (con efficienza  99,99%).
Molto importante è controllare con continuità la qualità dell’aria interna; ciò non
è facile viste le piccole concentrazioni di inquinanti normalmente presenti e per l’ef-
fetto sinergico dovuto alla temperatura e all’umidità relativa. Sono stati messi a
punto sistemi di misura che, partendo dall’attacco corrosivo di stringhe di rame,
argento e oro, permettono di risalire al tipo di inquinanti e alla concentrazione. Que-
ste informazioni sono preziose per operare una selezione mirata dei tipi di filtri che-
miassorbenti da installare a protezione delle opere d’arte. Queste stringhe risultano
utili soprattutto per la classificazione iniziale degli ambienti; presentano comunque
alcuni limiti riconducibili al fatto che l’acquisizione dei dati avviene in modo irre-
versibile e non si è in grado di discriminare tra picchi occasionali e valori di fondo
sempre presenti. Può, quindi, avvenire che tutta la corrosione rilevata in un periodo
di esposizione di 30 giorni si sia manifestata in realtà in un solo giorno a causa di un
evento accidentale dell’impianto. Inoltre, con le stringhe, i dati sono disponibili in un
tempo non inferiore ai 60 giorni.
Il recente sviluppo di uno strumento elettronico digitale e compatto, che fornisce
letture continue dei livelli incrementali e cumulativi nel tempo della corrosione,
risponde alle esigenze di immediata accessibilità alle informazioni relative alla qua-
lità dell’aria nelle sale. Lo strumento è costituito da un sensore a cristalli di quarzo
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1515

placcato in rame, da uno placcato in argento e da un sensore di temperatura-umidità

i quali forniscono uscite analogiche indipendenti da 4  20 mA oppure 0  10 Vcc;
è, inoltre, disponibile un’uscita seriale.
Alcuni led, ubicati nella parte frontale dello strumento, consentono di visualizza-
re immediatamente la classe dell’ambiente monitorato e le fluttuazioni di tempera-
tura-umidità. L’accesso ai dati cumulativi e incrementali nel tempo consente di
distinguere i picchi di corrosione occasionali dai valori di fondo sempre presenti.
Installando questi strumenti elettronici negli ambienti ad atmosfera controllata, è
possibile acquisire preziose informazioni in tempo reale consentendo di intervenire
sia per eventualmente sostituire i filtri sia per calibrare l’eventuale ricircolo dell’aria
riducendo gli apporti di aria esterna, a tutto vantaggio del risparmio energetico.
Per il controllo della temperatura e dell’umidità relativa, è necessario, visto il
clima esistente in Italia, il ricorso a impianti di climatizzazione, che devono essere
progettati facendo attenzione alle diverse zone nelle quali può essere suddivisa l’a-
rea espositiva e tenendo conto di alcune esigenze primarie.
– Funzionamento 24 ore su 24 degli impianti e, quindi, estrema affidabilità dei com-
ponenti e anche ricorso ad apparecchiature in back-up.
– Dimensionamento degli impianti con larghezza perché possano far fronte rapida-
mente alle variabili condizioni di carico termico e di fabbisogno d’aria esterna,
funzione dell’affollamento.
– Accurata distribuzione dell’aria onde evitare sia velocità alte sia stagnazioni,
entrambe possibili cause di danni alle opere (erosione da un lato, scarso control-
lo dell’umidità relativa dall’altro, per mancata rimozione di sacche d’aria umida).
– Attento controllo delle temperature superficiali delle pareti confinanti con l’ester-
no e con altri locali non trattati: attraverso di queste può aver luogo la migrazio-
ne di vapor d’acqua e si possono determinare condensazioni superficiali, eviden-
temente dannose se si pensa agli affreschi.
L’aria contiene spesso sostanze inquinanti quali fumo, SO2, NO2 ecc. per cui, in
caso di condensazioni, si avrà un trasporto e un deposito di queste sostanze sulle
pareti, sostanze che per effetto dell’ossidazione e dell’idratazione possono dar ori-
gine a H2SO4 e altri acidi aggressivi con danni e alterazioni dei colori.
– Controllo accurato delle condizioni termoigrometriche ambientali nonché delle
temperature superficiali delle pareti più esposte.
– Controllo della qualità dell’aria.
– Opportunità o, meglio, necessità di supervisione continua di tutti i parametri lega-
ti al funzionamento.

Per la peculiarità e la complessità delle problematiche poste dalla gestione degli

impianti installati nei musei e nelle gallerie d’arte, la scelta della soluzione ottimale
per il controllo di tali impianti rappresenta uno dei fattori decisivi per assicurare quel-
le condizioni ambientali che definiscono il microclima indispensabile per la conser-
vazione del patrimonio artistico.
Come è noto i parametri da tenere sotto controllo sono:
– la temperatura dell’aria;
– le temperature superficiali delle pareti;
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1516 CONDIZIONAMENTO

– l’umidità relativa;
– l’affollamento, molto variabile nello spazio e nel tempo;
– l’inquinamento dell’aria;
– il funzionamento o meno di alcune zone;
– la coesistenza, negli stessi ambienti, di collezioni artistiche miste, con esigenze
anche diverse fra loro.
La progettazione di un sistema di controllo e la scelta della soluzione più adatta
coinvolgono, inoltre, un altro aspetto che assume un’importanza fondamentale, e,
precisamente, quello dell’affidabilità e della sicurezza del controllo e del funziona-
mento. Alle esigenze specifiche sopra menzionate, il sistema di controllo centraliz-
zato adempie in maniera ottimale, grazie all’architettura DDC a intelligenza alta-
mente distribuita la quale delinea una configurazione di sistema concepita e dedica-
ta alla gestione integrata degli impianti tecnologici.
I sistemi di condizionamento impiegati si possono ricondurre essenzialmente a
due tipologie:
– impianti a tutta aria;
– impianti misti e, cioè, con aria primaria (tutta esterna opportunamente trattata) e
unità di trattamento aria locali, tipo ventilconvettori o gruppi con portata aria e
potenza maggiori.
Gli impianti realizzati, a seconda delle situazioni riscontrate, si possono far rien-
trare in tre categorie:
– impianto di condizionamento per tutto l’ambiente espositivo;
– impianto di condizionamento dell’ambiente e controllo dell’umidità relativa
all’interno delle vetrine espositive;
– nessun impianto per l’ambiente, ma soltanto controllo delle condizioni termoi-
grometriche nelle vetrine.
I dati di riferimento per il calcolo degli impianti sono i seguenti.
– Condizioni termoigrometriche esterne: da determinarsi in relazione alla ubicazio-
ne del museo.
– Affollamento: questo aspetto merita una considerazione a parte molto approfon-
dita in quanto, a secondo della destinazione delle zone in esame, l’affollamento
ha un determinato valore e una variabilità nel tempo molto diversa. Deve, quindi,
essere fissato anche in accordo con il conservatore; si possono, comunque, consi-
derare preliminarmente i seguenti valori:
- sale espositive, 1 persona/3 m2;
- uffici, 1 persona/7  9 m2;
- archivi, 1 persona/90 m2.
– Illuminazione: anche per la valutazione del carico dovuto all’illuminazione
occorre un esame zona per zona; si possono assumere preliminarmente i seguen-
ti valori:
- per sale esposizione, 15  60 W/m2;
- depositi, 10  13 W/m2.
– Rinnovo di aria esterna: 22 m3/h per persona.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1517

– Ricambi totali d’aria: 8  12 vol/h.

– Velocità dell’aria nella zona occupata: inferiore a 0,13 m/s.
– Livello sonoro: 35  40 dB(A).
Il carico termico ambiente è dovuto agli ingressi di calore attraverso la struttura e
le superfici vetrate, all’illuminazione e all’affollamento. Si è già visto, peraltro, come
il calore che penetra all’interno (radiazione e trasmissione) e quello dovuto all’illu-
minazione non costituiscono un carico istantaneo per l’impianto: intervengono una
attenuazione e uno sfasamento funzione dell’inerzia termica della struttura. Il calore
dovuto all’affollamento è invece di tipo impulsivo e costituisce un carico istantaneo.
Orbene le strutture di un edificio hanno sempre una buona inerzia e, quindi, il
carico termico varia lentamente e influenza relativamente le condizioni interne, ciò
significa che un impianto di condizionamento normale riesce a seguire abbastanza
bene le variazioni.
Nel caso in cui, invece, l’affollamento sia variabile con estrema rapidità, come
capita nelle sale di esposizione, l’impianto deve poter anch’esso rapidamente com-
pensare questa variabilità di calore sensibile e latente, in modo da mantenere stabili
le condizioni termoigrometriche, limitando entro tolleranze molto ristrette le varia-
zioni possibili.
Da queste considerazioni si deducono essenzialmente le seguenti conclusioni.
– L’impianto deve essere in grado di controllare con prontezza la variazione dei
carichi e perché ciò sia possibile è necessario che la portata d’aria trattata e
immessa nell’ambiente sia elevata in maniera da ridurre al minimo il tempo
occorrente per il ripristino delle condizioni termoigrometriche al variare del cari-
co dovuto all’affollamento: i valori sono di 6 vol/h; l’ASHRAE suggerisce valo-
ri da 8 a 12 vol/h.
– L’impianto di climatizzazione deve essere realizzato con sistemi a tutta aria con
possibilità di controllare separatamente la temperatura e umidità dell’aria.
– La distribuzione dell’aria deve essere realizzata in maniera da ottenere una diffu-
sione turbolenta che riduca il tempo di risposta del sistema.
Per quanto riguarda gli schemi più adottati per gli impianti a tutta aria, si ricorda-
no i seguenti:
– impianti a doppio condotto, opportunamente modificato, nel quale la regolazione
dell’umidità è ottenuta attraverso la miscelazione di aria proveniente dal condot-
to secco e da quello umido, mentre il controllo della temperatura si attiva con il
postriscaldamento locale (fig. 35.30);
– impianti a portata variabile in cui il controllo dell’umidità è ottenuto con la varia-
zione della portata e quello della temperatura mediante postriscaldamento locale
(fig. 35.31);
– impianto con condotto unico a portata costante (fig. 35.32) e possibilità di postri-
scaldamento e postumidificazione.
La scelta di un tipo di impianto piuttosto che di un altro dipende dalle dimensio-
ni degli ambienti da climatizzare, dalle possibili diverse zone, dalla variabilità più o
meno spinta dell’affollamento.
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1518 CONDIZIONAMENTO

Fig. 35.30 Impianto a doppio condotto.

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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1519

Per quanto riguarda la distribuzione dell’aria, si è già detto quanto sia importan-
te, ai fini di una più veloce risposta dell’impianto alle esigenze termoigrometriche,
che essa sia di tipo turbolento.
I sistemi di immissione e ripresa dell’aria possono essere differenti; da diversi
studi effettuati risulta che quello migliore prevede l’immissione dall’alto e la
ripresa a pavimento al centro del locale. Con questa tipologia la velocità dell’aria
lungo le pareti, dove possono essere poste le opere, è molto bassa; la temperatu-
ra e la concentrazione degli inquinanti sono massime nella zona occupata dalle
persone (al centro) e vanno decrescendo verso le pareti. Una ripresa dell’aria a
parete è da scartare perché provoca un aumento di velocità e di concentrazione di
inquinanti proprio lungo la parete, dove, quindi, non sarebbe consigliabile dispor-
re le opere.
Merita un cenno particolare quella soluzione che prevede di esporre particolari
materiali in ambienti confinati serviti da propri impianti di climatizzazione, in
maniera da ricreare un ambiente adatto non compatibile con la presenza di persone:
si tratta delle vetrine espositive.
I problemi da risolvere sono diversi:
– tipologia e accessibilità al loro interno;
– protezione da furti e vandalismi;
– qualità dell’aria interna: vetrine a perfetta tenuta o con fori di ventilazione equi-
paggiati con sistemi filtranti;
– climatizzazione.
Per quanto riguarda quest’ultimo aspetto possono esistere due tipi di sistemi: atti-
vo e passivo.
Il primo presuppone l’esistenza di un impianto di climatizzazione (dedicato o col-
legato a quello della sala nella quale la vetrina è collocata), il secondo, invece, ricor-
re a un materiale da mettere nella vetrina. Gli impianti di climatizzazione dedicati
sono dotati di sistemi di filtrazione (per la polvere e per gli inquinanti gassosi), di
umidificazione, di deumidificazione, di controllo della qualità dell’aria e delle con-
dizioni termoigrometriche.
Fra i sistemi passivi statici si ricorda quello basato sull’impiego di silicagel, mate-
riale igroscopico di natura organica, che si presenta come un prodotto granulare non
cristallino, incolore, inerte. Il quantitativo di materiale da introdurre nella vetrina
dipende dalla capacità igroscopica, dalla tenuta della vetrina e dalle condizioni di
umidità all’esterno e all’interno della vetrina.

35.10.2 Biblioteche. Le biblioteche sono costituite da diversi ambienti: sale di

lettura, depositi, uffici ecc.; possono avere destinazioni diverse (comunali, statali,
universitarie, scolastiche ecc.); variabile è anche il materiale conservato: si va dai
libri, ai film, ai microfilm, alle fotografie, ai dischi, ai nastri magnetici ecc.
La caratteristica più importante da controllare è l’umidità relativa mentre la tem-
peratura può subire variazioni anche discrete, senza particolari inconvenienti.
La carta è un materiale igroscopico che assorbe o cede acqua in funzione dell’u-
midità relativa dell’ambiente in cui essa è conservata. Si è visto che il valore di umi-
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1520 CONDIZIONAMENTO

Fig. 35.31 Impianto a portata variabile.

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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1521

Fig. 35.32 Impianto con condotto unico a portata costante, con postriscaldamento e postumidificazione.
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1522 CONDIZIONAMENTO

dità relativa più adatto al fine di impedire la fragilità (se bassa) o la formazione di
idrolisi (se alta) è del 50%.
Poiché esistono le sale di lettura e i depositi con esigenze certamente diverse, le
condizioni termoigrometriche che si suggeriscono sono:
– sale di lettura:
- inverno: 20 °C con il 50% di u.r.;
- estate: 25 °C con il 50% di u.r.;
– depositi: temperatura fra 13 °C e 18 °C con un’umidità relativa del 50% ma,
comunque, contenuta fra i limiti del 35% e del 65%.
Dove sono custoditi film e microfilm le condizioni termoigrometriche sono:
– temperatura: 15 °C con il 35% di u.r.
Per i nastri magnetici:
– temperatura: 15 °C con il 40% di u.r.
I dati di riferimento da assumere per il progetto degli impianti di climatizzazione
sono:
– affollamento: molto variabile, si può arrivare anche a 1 persona/1 m2 nelle sale di
lettura; nei depositi 1 persona/90 m2;
– illuminazione: nelle sale di lettura i livelli sono piuttosto bassi 15  20 W/m2; nei
depositi, e solo saltuariamente, si arriva a 10 W/m2;
– rinnovo di aria esterna: 20 m3/h per persona, a meno di prescrizioni diverse; nei
depositi non c’è in pratica presenza di persone;
– ricambi totali d’aria: 8  12 vol/h;
– velocità dell’aria nella zona occupata: inferiore a 0,13 m/s;
– livello sonoro: 35 dB(A).

Il carico termico deve essere attentamente studiato per valutare sia gli apporti
solari attraverso le vetrate sia gli apporti di calore attraverso le strutture.
Dal punto di vista della tipologia degli impianti, anche per le biblioteche si prefe-
riscono impianti a tutta aria, in grado di servire, indipendentemente, le diverse zone
così da conseguire un controllo costante delle condizioni termoigrometriche nel
corso della giornata. Si rimanda, quindi, al paragrafo precedente nel quale sono illu-
strati e schematizzati gli impianti più idonei.
Sono da scartare, come peraltro anche per i musei, gli impianti che prevedono
tubazioni di acqua o vapore, installate negli ambienti serviti, al fine da scongiurare
qualsiasi possibile pericolo.
La filtrazione dell’aria sarà particolarmente curata (F7  F9) e, qualora fossero
presenti inquinanti particolari nell’aria esterna, occorrerà ricorrere a filtri assoluti, a
carboni attivi ecc.
Come sempre, anche in questo caso, la distribuzione dell’aria deve essere parti-
colarmente studiata: per evitare spiacevoli spifferi nelle sale di lettura dove si per-
mane fermi per molte ore e per lambire tutti gli scaffali nei depositi.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1523

35.11 EDIFICI PER LO SPORT

Gli edifici per lo sport sono, generalmente, strutture adibite a manifestazioni diver-
sificate: spettacoli musicali, assemblee, esposizioni e numerosi tipi di discipline
sportive (basket, pallavolo, tennis, pugilato ecc.). Essi richiedono, pertanto, impian-
ti di climatizzazione molto flessibili in grado di fornire prestazioni soddisfacenti per
ogni tipo di utilizzo.
Le condizioni microclimatiche che devono essere mantenute all’interno di un
palazzetto per lo sport devono essere fissate sulla base di un compromesso fra le esi-
genze degli spettatori e quelle degli atleti e la cosa è immediatamente comprensibi-
le se si pensa al tipo di attività svolta, all’abbigliamento ecc.
Già si è avuto modo di dire (capitolo 10) come l’equilibrio termico dell’organi-
smo umano è fortemente influenzato dal tipo di abbigliamento, caratterizzato dalla
resistenza termica per unità di superficie corporea (1 clo  0,155 m2 °C/W) e dal-
l’attività svolta che determina il calore prodotto.
Nella tab. 35.8 sono riportati i valori medi del calore metabolico per diverse atti-
vità sportive.
Tab. 35.8 Attività metabolica relativa a diversi sport
Attività sportiva Livello dell’attività met
Badminton (volano) agonismo 12
allenamento 7
Balletto lavoro alla sbarra 5
Bowling 2
Boxe agonismo 9
allenamento 13
Ciclismo su pista agonismo 16
Corsa 20 km/h 15
15 km/h 9
12 km/h 8
9 km/h 7
Danza moderna e folk 5
Ginnastica moderna e tradizionale 6
educazione fisica scolastica 5
Giochi di squadra (basket, agonismo 14
pallavolo, pallamano ecc.) allenamento 4
Scherma agonismo 7
Squash 7
Tennistavolo agonismo 14
allenamento 4
Trampolino (salti su trampolino) 9
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1524 CONDIZIONAMENTO

Il tasso metabolico degli spettatori è di circa 1,2 met (1 met  58,2 W/m2).
Per determinare la temperatura che soddisfa il maggior numero di spettatori ci
si può riferire al diagramma della fig. 35.33, dal quale si rileva che, d’estate, quan-
do l’abbigliamento ha un valore di circa 0,5 clo, la temperatura ideale è di circa
25  26 °C; in inverno, invece, con un valore di 1  1,5 clo la temperatura ideale
è sui 20  22 °C.
Per gli atleti la temperatura ottimale è ricavabile dal diagramma della fig. 35.34
ed è variabile con l’attività.
Fastidiose potrebbero essere le correnti d’aria per gli spettatori, per cui è bene non
superare i 0,15 m/s.
L’umidità relativa ha, come si è già detto, scarsa influenza sugli spettatori; per gli
atleti, invece, valori molto bassi possono causare eccessiva sudorazione, mentre alti
valori possono ostacolare la termoregolazione; il valore medio, comunque, può esse-
re compreso fra il 30% e il 60%.
Per quanto riguarda la qualità dell’aria lo Standard ASHRAE 62-2001 prevede 8
L/s (29 m3/h) a persona per la zona spettatori mentre per la zona degli atleti (e in fun-
zione dell’attività svolta) la portata d’aria esterna necessaria può essere 10  30
volte superiore. Per sale polivalenti l’ASHRAE prescrive un rinnovo di 14 L/s
(50 m3/h) per persona.
L’affollamento può essere valutato in 1 persona/1,0 m2 per la zona spettatori, esso,
comunque, va valutato anche in relazione al tipo di manifestazione: tennis, boxe,
concerto rock ecc.
Nella tab. 35.9 si riportano i valori di affollamento, i carichi di illuminazione e le
portate di aria per persona considerati in un impianto di recente realizzazione.

Fig. 35.33 Diagramma di Fanger per determinare la temperatura ottimale per il

pubblico in funzione dell’attività (met) e dell’abbigliamento (clo).
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1525

Tab. 35.9 Dati di riferimento per il progetto di un palazzo dello sport

Destinazione Affollamento Aria esterna di rinnovo Illuminazione
(m2/persona) (m3/h per persona) (W/m2)
Zona spettatori 1 20  30 35
Spogliatoi 2 35 20
Bar, ristoranti, club 1,5 35 20
Studi TV 7 35 160
Allenamento 10 50 30
Uffici 10 35 15

Il carico termico è essenzialmente determinato, in occasione di eventi sportivi o

di spettacoli, dall’affollamento, per cui il fattore termico (rapporto fra calore sensi-
bile e calore totale) è su valori di 0,60  0,65; è, quindi, necessario, per controllare
l’umidità relativa, ricorrere al postriscaldamento.
Per quanto riguarda la filtrazione dell’aria è bene prevedere un prefiltro G4 e una
postfiltrazione F6.
Gli impianti di climatizzazione, viste le dimensioni di questi ambienti, sono del
tipo a tutta aria con ricircolo; vengono, quasi sempre, adottate un gran numero di
centrali dislocate lungo il perimetro dell’edificio. Tutte sono dotate di doppio venti-
latore e serrande coniugate sull’aria esterna, sull’aria di ricircolo e sull’aria espulsa,
così da poter effettuare il free-cooling, non appena le condizioni dell’aria esterna lo
consentano.

Fig. 35.34 Temperature ottimali per gli atleti negli edifici sportivi in funzione del-
l’attività svolta (vestiario  0,1 clo).
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1526 CONDIZIONAMENTO

È evidente, poi, che esistono sistemi di climatizzazione e di ventilazione separati

per le diverse zone: ingressi, sale di allenamento, spogliatoi, bar ecc. che possono
funzionare anche quando l’edificio principale è chiuso.
La distribuzione dell’aria rappresenta un fattore molto importante sia per il benes-
sere delle persone sia per il funzionamento dell’impianto.
Sono possibili, essenzialmente, due tipi di immissione.
– Immissione con diffusori a soffitto a grande gittata, con lancio regolabile in fun-
zione della temperatura dell’aria: questo sistema comporta l’assorbimento diretto
del calore emesso dalle lampade e determina la miscelazione fra l’aria che scen-
de fredda e quella che sale calda dagli spettatori.
– Immissione laterale con bocchette o, meglio, con ugelli a grande gittata. Questo
sistema ha il vantaggio di non rimuovere l’aria calda che si stratifica a soffitto, con
il vantaggio di ridurre il carico di raffreddamento. Nel periodo invernale l’aria
calda accumulata in alto può essere rimossa con destratificatori.
Gli impianti vengono, di solito, completati con sistemi di riscaldamento a pannelli
radianti alimentati con acqua calda a bassa temperatura per la zona del parterre; così si
ottiene un riscaldamento di base quando le persone presenti sono poche (allenamenti,
allestimenti ecc.). Prima dell’inizio dello spettacolo viene avviato l’impianto con tutta
aria di ricircolo, per poi aprire le serrande dell’aria esterna all’ingresso del pubblico.
Per quanto riguarda le centrali, merita un cenno (degno di maggior approfondi-
mento) la considerazione che gli edifici per lo sport sono caratterizzati da diagram-
mi di carico irregolari con punte molto spiccate ma di durata limitata allo svolgi-
mento degli spettacoli. Potrà, quindi, essere conveniente realizzare la centrale frigo-
rifera con più gruppi e con possibilità di ricorrere all’accumulo (di ghiaccio per
esempio) per ridurre le punte e le potenze dei gruppi e godere anche di tariffe prefe-
renziali per l’energia elettrica.
Un aspetto che deve essere sempre considerato è la sicurezza in generale e, in par-
ticolare, quella connessa con il pericolo di incendio. Gli impianti di climatizzazione
devono, pertanto, essere concepiti affinché in caso di incendio possano provvedere a
evacuare i fumi, riducendo così il panico, scongiurando anche danni peggiori.
Un’ottima soluzione è quella di utilizzare i ventilatori di ripresa e di ricircolo per
aspirare l’aria inquinata e i fumi per scaricarli all’esterno. È evidente che con oppor-
tune serrande, comandate da una centrale di supervisione, si potrà attivare questo tipo
di ventilazione.

35.11.1 Piscine coperte. Gli impianti termici per una piscina coperta sono nume-
rosi e tutti piuttosto complessi:
– climatizzazione e ventilazione;
– filtrazione e disinfezione dell’acqua della vasca;
– riscaldamento dell’acqua di reintegro della vasca;
– riscaldamento e ventilazione degli spogliatoi e dei servizi igienici;
– illuminazione, messa a terra, collegamenti equipotenziali ecc.
Ci si limiterà a considerare il problema della climatizzazione e del riscaldamento
dell’acqua di reintegro.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1527

La necessità della climatizzazione delle piscine deriva da due considerazioni:

– necessità di controllare l’umidità relativa ambientale al fine di controllare i feno-
meni di condensazione sulle superfici in vista o nascoste dell’edificio e minimiz-
zare il pericolo delle corrosioni dei materiali metallici;
– assicurare un buon comfort per gli spettatori e i nuotatori.
La scelta dei materiali da costruzione e la tipologia architettonica (presenza di più
o meno ampie vetrate, per esempio) devono costituire una preoccupazione costante
del progettista edile e, pertanto, è necessario, forse più che in altri casi, una stretta
collaborazione fra l’architetto e l’impiantista.
Come si è detto le piscine sono caratterizzate da valori molto elevati di calore
latente che deve essere controllato con l’impianto di ventilazione, onde evitare, da un
lato, le condensazioni sulle pareti fredde (per alti valori di umidità relativa) e, dal-
l’altro (per bassi valori di umidità), un’evaporazione dell’acqua dalla superficie cor-
porea esposta dei nuotatori e una maggiore evaporazione dell’acqua della vasca che
deve essere reintegrata e riscaldata.
Mentre nel periodo invernale, quando cioè l’aria esterna ha un basso contenuto
d’umidità, questa può essere utilizzata convenientemente per assorbire il vapore
d’acqua emesso dalla vasca, negli altri periodi, e particolarmente in estate, è neces-
sario ricorrere alla deumidificazione o con sistemi meccanici a compressione (batte-
ria, acqua refrigerata o fluido refrigerante e compressore) oppure con deumidificato-
ri chimici.
Le piscine possono essere di tre tipi:
– piscine con spettatori;
– piscine senza spettatori;
– piscine terapeutiche.
Le piscine con spettatori devono essere dotate di impianti distinti: uno per la zona
della vasca e l’altro per l’area degli spettatori; da questa area non deve essere richia-
mata l’aria umida e ricca di cloro che proviene dalla sottostante zona vasca.
In ogni caso gli impianti sono del tipo a tutta aria, con eventuali sistemi di riscal-
damento con pannelli radianti a pavimento lungo i percorsi pedonali o sotto le vetra-
te. I parametri principali da determinare o assumere per il progetto di un impianto di
climatizzazione sono: la temperatura dell’acqua della vasca, la temperatura dell’aria,
la sua umidità relativa, la velocità dell’aria, la temperatura dell’aria esterna e la sua
umidità relativa.
Per le condizioni termoigrometriche dell’aria esterna e per l’evoluzione nel corso
dell’anno ci si deve riferire alle più volte citate norme UNI o a fonti note al progettista.
Le condizioni termoigrometriche interne consigliate sono:
– piscine a scopo agonistico o ricreativo: 24  29 °C con il 50  60% di u.r.;
– piscine terapeutiche: 27  29 °C con il 50  60% di u.r.
Per la temperatura dell’acqua i valori consigliati sono:
– piscine a scopo agonistico: 22  24 °C;
– piscine a scopo ricreativo: 24  29 °C;
– piscine terapeutiche: 29  35 °C.
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1528 CONDIZIONAMENTO

L’affollamento massimo si può calcolare considerando 1 persona/2 m2 per la zona

nuotatori e 1,5  1 persona/1 m2 per la zona spettatori; opportuni coefficienti di con-
temporaneità andranno assunti in funzione del tipo di piscina.
I ricambi minimi di aria esterna che devono essere garantiti sono per lo meno di
30 m3/h per persona o, comunque, non inferiori a 20 m3/h per metro quadrato di vasca.
La velocità dell’aria nella zona nuotatori deve essere  0,10 m/s mentre nella
zona spettatori si può arrivare a 0,20 m/s.
Per la filtrazione dell’aria occorrerà un prefiltro (G4) e un filtro a più alta effi-
cienza (F6).
Volumi di aria in circolazione:
– piscine con spettatori: 6  8 vol/h;
– piscine senza spettatori: 4  6 vol/h;
– piscine terapeutiche: 4  6 vol/h.
Livello di rumore consigliato: 45 dB(A).
Per il progetto di un impianto di climatizzazione, una volta fissati i valori termoi-
grometrici per l’ambiente, la velocità dell’aria a contatto con l’acqua della vasca e la
temperatura dell’acqua, si deve calcolare la quantità di vapor d’acqua liberato dallo
specchio della vasca e, successivamente, calcolare la portata d’aria esterna minima
necessaria.
Nell’ipotesi in cui l’aria si muova sulla superficie dell’acqua alla velocità w si può
adottare l’espressione empirica (Carrier 1918):
W  A (pw  pa) (0,089  0,0782 w)/r (35.3)
dove:
W  quantità di acqua evaporata (kg/s)
A  superficie dello specchio evaporante (m2)
w  velocità dell’aria a contatto con l’acqua (m/s)
pw  pressione di saturazione del vapore alla temperatura della superficie del-
l’acqua (kPa)
pa  pressione parziale del vapor d’acqua nell’aria nelle condizioni ambientali,
equivalente alla pressione di saturazione dell’acqua alla temperatura di
rugiada dell’aria ambiente (kPa)
r  calore latente di vaporizzazione dell’acqua alla temperatura della superfi-
cie del bacino (kJ/kg)
0,089  costante avente le dimensioni di W/(m2 Pa)
0,0782  costante avente le dimensioni di Ws/(m3 Pa)
Per r si può assumere il valore di 2400 kJ/kg; per w compresa fra 0,05 e 0,15 m/s
l’espressione (35.3) diventa:
W  4 105 A (pw  pa)Fa (35.4)
I valori di pw e pa si possono desumere dalla tab. 2.6 del capitolo 2.
Il coefficiente Fa, chiamato fattore di attività, deve essere attentamente valutato
in quanto corregge in più o in meno il valore calcolato di vapore d’acqua generato,
tenendo conto dell’attività che si svolge in piscina.
CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1529

TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1529

Nella tab. 35.10 sono riportati questi fattori Fa e si può constatare quanto diversa
sia l’emissione di vapore da una piscina residenziale privata rispetto a quello di una
piscina pubblica.
Tab. 35.10 Fattori Fa
Tipo di piscina Fattore Fa
Piscina residenziale 0,5
Piscina condominiale 0,65
Piscina terapeutica 0,65
Piscina in hotel 0,8
Piscina pubblica, scuole 1,0
Vasche idromassaggio 1,0
Piscine Spa 1,0
Piscine con movimento ondoso 1,5

Si può anche utilizzare, con buona approssimazione, l’espressione che lega le

pressioni ai valori di umidità specifica dell’aria:
p
pw  pa  ––––– (xw  xa)
0,64
dove:
p  pressione atmosferica totale: 101,325 kPa
xw  umidità specifica dell’aria satura alla temperatura dell’acqua di superficie della
vasca (kgv/kga)
xa  umidità specifica dell’aria ambiente (kgv/kga)
Per assorbire la quantità W di vapore occorrerà una portata d’aria esterna minima
avente un contenuto assoluto di umidità xe tale per cui:
W
V  –––––––––– (35.5)
ρ (xa  xe)
dove:
V  portata d’aria (m3/s)
ρ  massa volumica dell’aria: 1,204 kg/m3
xa  umidità assoluta dell’aria ambiente (kgv/kga) alle condizioni di progetto
xe  umidità assoluta dell’aria esterna (kgv/kga) alle condizioni minime di riferi-
mento
I valori di xa e xe si possono ricavare dal diagramma psicrometrico.
L’aria esterna minima così calcolata (per le condizioni minime di progetto) corri-
sponde in genere a 1,5  2 vol/h, il che è molto al di sotto dei valori normalmente
occorrenti: 6  8 vol/h.
Una volta fissata, quindi, la portata totale più opportuna, il complemento alla mi-
nima aria esterna dovrà essere costituito da aria di ricircolo. La regolazione dell’u-
midità provvederà poi gradualmente ad aumentare la portata d’aria esterna man
mano che il suo contenuto assoluto di umidità sale, fino ad arrivare al valore massi-
mo, pari al 100% della portata.
CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1530

1530 CONDIZIONAMENTO

Perché ciò sia fattibile è necessario prevedere un ventilatore per il ricircolo e l’e-
spulsione, con portata pari a quella totale immessa, meno l’aliquota parte di aria che
viene aspirata da altri servizi o che può sfuggire dalle aperture dei serramenti.
L’espressione (35.5) consente, una volta fissata la portata massima di aria ester-
na, di determinare quali potranno essere le condizioni limiti di umidità assoluta del-
l’aria esterna ancora in grado di controllare l’umidità relativa interna, senza far ricor-
so a sistemi meccanici.
Un esempio potrà essere utile per completare il discorso.
Per una piscina avente le dimensioni di 35 m 20 m, dotata di una vasca di
25 m 12,5 m e con un’altezza di 5 m, il volume totale dall’ambiente è pari a 3500 m3.
Le condizioni termoigrometriche interne siano di 27 °C con il 50% di u.r., men-
tre le condizioni minime esterne di riferimento per il calcolo siano 0 °C con il 90%
di u.r.; la temperatura dell’acqua sia di 24 °C.
Per calcolare la quantità d’acqua evaporata si deve considerare che tutt’intorno
alla vasca il pavimento è per lo più bagnato, per cui si calcola la superficie A aggiun-
gendo 1,5 m per ogni lato, quindi, A  28 m 15,5 m  434 m2.
Per le condizioni di temperatura e umidità prima riportate si ricava:
pw  2,9852 kPa
pa  1,7620 kPa
per cui W  4,1 105 434 (2,9852  1,7620)  0,02177 kg/s.
La portata d’aria esterna, quando si trova nelle minime condizioni di progetto, si
calcola ricavando dal diagramma psicrometrico:
xa  0,0112 kgv/kga
xe  0,0035 kgv/kga
Δx  0,0077 kgv/kga
0,02177
per cui V  ––––––––––––––  2,348 m3/s
1,204 0,0077
e cioè 8450 m3/h corrispondenti a circa 2,4 vol. amb/h.
Volendo un ricambio pari almeno a 6 la portata totale dovrà essere di 21.000 m3/h
(5,83 m3/s); si può ora verificare quale sarà la condizione limite dell’aria esterna che
ancora consente (con aria esterna pari al 100%) di non ricorrere alla deumidificazio-
ne.
Per le stesse condizioni termoigrometriche interne (27 °C col 50% di u.r.) e acqua
a 24 °C si può scrivere:
0,02177
xa  xe  –––––––––––––  0,0031 kgv/kga
1,204 5,83

quindi xe  0,0112  0,0031  0,0081 kgv/kga.

Dal diagramma psicrometrico si può rilevare, quindi, che le condizioni dell’aria
esterna, ancora in grado di deumidificare, sono tutte quelle rappresentate da punti
posti sotto la retta di umidità costante (fig. 35.35) limite; per esempio 22 °C con il
CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1531

TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1531

50%; va, comunque, verificato che la temperatura d’immissione sia compatibile con
il calore sensibile ambiente da asportare.
Gli impianti, come si può desumere da quanto è stato detto, sono a tutta aria e i
condizionatori sono dotati di:
– sezione di recupero del calore;
– sezione di miscelazione;
– sezione filtrante (pre e postfiltrazione);
– sezione di preriscaldamento;
– sezione di raffreddamento e deumidificazione (eventuale);
– sezione di postriscaldamento;
– sezione ventilatore di mandata;
– sezione ventilatore di ripresa ed espulsione.
Per contenere i consumi energetici è necessario ricorrere a recuperatori di calore
sull’aria espulsa; visto il contenuto di umidità di questa aria si riesce anche a recu-
perare calore latente con indubbi vantaggi gestionali. Possono essere utilizzati diver-
si tipi (a piastre, a tubi di calore, a doppia batteria) e si rimanda al capitolo 29 per un
approfondimento.
La regolazione automatica si attua con un regolatore di temperatura che agisce
sulla batterie di postriscaldamento e con un regolatore di umidità relativa che modi-
fica il quantitativo di aria esterna per mantenere costante l’umidità. Quando poi, rag-
giunto il valore di portata massima di aria esterna, l’umidità tende a salire (medie sta-
gioni ed estate) allora il sistema mette sotto controllo entalpico la miscelazione del-
l’aria (in maniera da garantire la minima portata d’aria esterna) e attiva il sistema di
deumidificazione con la batteria di raffreddamento.

Fig. 35.35 Condizioni termoigrometriche in una piscina.

CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1532

1532 CONDIZIONAMENTO

La batteria di preriscaldamento viene prevista per effettuare, in inverno, un primo

trattamento che porti l’aria fino a 20 °C circa, assegnando alla batteria di postriscal-
damento il compito della regolazione fine di temperatura.
Un termostato limite sulla mandata dell’aria impedisce che, in qualche caso, l’a-
ria possa essere immessa in ambiente a temperatura inferiore ai 25  26 °C, che
potrebbe essere fastidiosa. È anche opportuno che tale temperatura sia di 1  2 °C
più alta della temperatura dell’acqua (ma non maggiore del limite di 30 °C) per ridur-
re la quantità di acqua evaporta ed evitare fastidi alle persone.
Per quanto riguarda la distribuzione dell’aria, ideale sarebbe l’immissione a un’e-
stremità della piscina e la ripresa all’altra estremità, in quanto ciò determina un flus-
so d’aria sensibilmente parallelo alla superficie dell’acqua. Questa disposizione per-
mette di installare bocchette o ugelli a grande gittata e ciò rende il sistema senz’altro
più economico rispetto alla soluzione con diffusori a soffitto. Sia i diffusori sia i
canali è bene che siano realizzati in alluminio (per le bocchette e le griglie si impie-
ga alluminio anodizzato).
In presenza di vetrate si può prevedere l’immissione di parte dell’aria al di sotto
di queste con ripresa in alto, si crea così un velo di aria calda che impedisce la con-
densazione sulle superfici fredde e allontana il vapore e l’odore di cloro (fig. 35.36).
È buona norma tenere in leggera depressione la sala per limitare la diffusione di aria
umida verso le zone contigue sempre allo scopo di minimizzare eventuali condensa-
zioni sulle strutture; ciò potrà essere ottenuto pressurizzando i locali, evitando così di
mettere in depressione la sala rispetto all’esterno (da 15 a 40 Pa di pressione negativa)
con possibili ingressi di aria fredda.
Per la deumidificazione si può ricorrere anche a un sistema a pompa di calore; in
questo caso il gruppo di trattamento aria provvede a rinnovare soltanto il volume d’a-
ria strettamente necessario per garantire le condizioni di buona qualità dell’aria inter-
na, mentre la deumidificazione è ottenuta con una batteria di raffreddamento posta a
monte della batteria di riscaldamento. Questa batteria è a espansione diretta di flui-
do frigorigeno che poi condensa nella batteria di riscaldamento, recuperando così il
calore latente che rappresenta l’effettivo recupero energetico (fig. 35.37).
È evidente che la taglia della pompa di calore deve essere scelta in modo opportuno
perché non potrà essere dimensionata per coprire la massima necessità di deumidifica-
zione in quanto sarebbe esuberante il calore restituito al condensatore, a meno di non
poterne utilizzare una parte per il riscaldamento dell’acqua della piscina e/o sanitaria.
Nel periodo medio-stagionale, comunque, si potrà sempre ricorrere al sistema di
incremento dell’aria esterna. Questa soluzione deve essere attentamente studiata per-
ché sembra, almeno ai costi attuali, non conveniente rispetto al sistema con deumi-
dificazione con aria esterna e recupero del calore.
Altri sistemi possono essere studiati ma sempre deve essere verificata la conve-
nienza economica.
Il fabbisogno termico per una piscina deve essere calcolato considerando:
– le dispersioni di calore dell’intero edificio;
– il calore necessario per riscaldare l’aria esterna dalla temperatura esterna a quella
ambiente: l’aria per la zona della vasca, l’aria per gli spogliatoi (3 vol/h), per l’a-
trio (minimo 1 vol/h) e per le zone accessorie (0,5 vol/h);
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1533

Fig. 35.36 Impianto di climatizzazione per una piscina, con deumidificazione con
aria esterna ed eventuale batteria di raffreddamento per il periodo estivo.

– il calore perduto per evaporazione dell’acqua della piscina;

– le dispersioni di calore del bacino;
– il riscaldamento dell’acqua di reintegro (acqua evaporata più quella asportata dai
bagnanti) e quella di rinnovo valutabile in 30 litri/persona per giorno;
– il calore per riscaldare l’acqua calda sanitaria destinata alle docce.

Strutture murarie. Gli elementi di costruzione (pareti, tetto, pavimento ecc.)

devono essere scelti in modo che il coefficiente globale di trasmissione termica sia
tale che:
– la temperatura della superficie interna sia tanto elevata (superiore al punto di
rugiada ambiente) da evitare qualsiasi fenomeno di condensazione visibile;
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1534 CONDIZIONAMENTO

– le cadute di temperatura e di tensione di vapore attraverso ciascun costituente

delle strutture non determinino all’interno di esse fenomeni di condensazione
nascosta;
– in corrispondenza di tutte le superfici della piscina dovrà essere mantenuta una
temperatura media radiante fra i 21 °C e i 24 °C.
In questo modo si evita che il nuotatore svestito possa cedere calore per radiazio-
ne o meglio si riduce al minimo questa quantità di calore ceduto, evitando così la sen-
sazione di freddo che è sempre associata con la radiazione verso superfici fredde.

Fig. 35.37 Impianto di climatizzazione di una piscina coperta con un sistema di

deumidificazione a pompa di calore.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1535

Per quanto riguarda il controllo della condensazione occorre studiare il fenomeno

della trasmissione del vapore. Il vapor d’acqua è un vapore a bassa pressione e sotto
molti aspetti si comporta come un gas perfetto, espandendosi e contraendosi in modo
da riempire esattamente lo spazio in cui è contenuto. La quantità di vapore (a satu-
razione) contenuta in un certo volume è funzione della temperatura: maggiore è la
temperatura maggiore sarà la quantità di vapore. Più il vapore è costretto in uno spa-
zio chiuso e maggiore sarà la sua pressione; esso, pertanto, tende a passare dalle zone
di maggiore concentrazione a quella di concentrazione minore e la velocità di pas-
saggio dipende dalla differenza di pressione e dalla permeabilità dei componenti
strutturali.
Riferendosi all’esempio fatto con aria della piscina a 27 °C con il 50% di u.r. e
con condizioni esterne di 0 °C con il 90% di u.r., la forza motrice che determina que-
sto passaggio di vapore è quella corrispondente alla differenza pw  pa che si è visto
essere eguale a: 2,9852  1,7620  1,2232 kPa.
È necessario, quindi, verificare (a mezzo del diagramma di Glaser) che non sia
possibile la condensazione nei diversi strati della struttura; nei casi in cui ciò fosse
possibile si potrà ricorrere all’impiego di barriere al vapore (sistemate sul lato caldo
dell’isolamento). I tipi e le applicazioni delle barriere di vapore sono molti e com-
plessi ma è bene tener sempre presente che per differenze di pressioni notevoli non
c’è barriera di vapore che tenga.
Le condensazioni determinano la fessurazione degli intonaci, il deterioramento
dei materiali, la formazione di salnitro sulle pareti, la corrosione degli elementi strut-
turali metallici ecc. Molti tipi di isolamento termico perdono le loro caratteristiche
nel caso vengano bagnati, peggiorando così la situazione.

35.11.2 Palestre e centri fitness. Si vanno sempre più diffondendo in Italia pale-
stre ove esercitare attività fisica di diverso tipo:
– body building;
– aerobica;
– spinning;
– squash;
– arti marziali.
Tutte queste attività si svolgono, spesso, in ambienti separati, in periodi diversi
della giornata e con affollamenti variabili.
Questi ambienti sono caratterizzati da:
– funzionamento per circa 16 ore/giorno compresi i giorni festivi;
– variabilità di affollamento nel corso della giornata; si possono evidenziare tre
periodi di punta: uno dalle ore 7,30 alle ore 10, il secondo, nell’intervallo lavora-
tivo, dalle ore 12 alle ore 15, e l’ultimo, nel tardo pomeriggio-sera, dalle ore 18
alle ore 22,30  23;
– affollamento in genere molto elevato nei periodi citati;
– forte dissipazione di calore sensibile e latente in ambiente da parte degli utilizza-
tori.
Per le attività che si svolgono è opportuno considerare le seguenti emissioni:
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1536 CONDIZIONAMENTO

a) attività aerobica ad alta intensità:

– calore sensibile emesso dalla singola persona: 80 W
– calore latente emesso dalla singola persona: 140 W corrispondente a un’emis-
sione di circa 208 g/h di vapore
b) attività di media intensità:
– calore sensibile emesso dalla singola persona: 80 W
– calore latente emesso dalla singola persona: 115 W corrispondente a un’emis-
sione di circa 165 g/h di vapore
A questi carichi occorre aggiungere il calore sensibile emesso dai corpi illumi-
nanti e da altre fonti, per le quali si può stimare un valore di 20  25 W/m2.
Orbene, come si è già visto a proposito delle piscine, la grande quantità di vapor
d’acqua prodotta deve essere neutralizzata dall’aria immessa da un impianto di cli-
matizzazione.
Tale impianto è a tutta aria (in qualche caso potrà anche essere del tipo VAV) con
una portata totale che è bene non sia inferiore a 10  15 vol. amb/h.
È opportuno, come già visto per le piscine, utilizzare (fin quando il contenuto
d’acqua nell’aria lo consente) aria esterna per bilanciare il carico di umidità.
Ora se si considera, nel caso limite di una differenza di umidità assoluta fra aria
esterna e ambiente pari a 1,5 g/kg, si ricava che per ogni persona che emette 200 g/h
di vapore, occorrerà una portata di aria esterna pari a 133,3 kg/h (⬇ 111 m3/h).
Per un affollamento medio-massimo di 1 persona/2,5 m2, si determina una porta-
ta d’aria (considerando un’altezza di 3 metri degli ambienti) pari a 14,8 vol. amb/h.
L’impianto di climatizzazione deve, quindi, essere studiato per una portata massi-
ma di ⬇ 15 vol. amb/h, con possibilità (ottenuta dal sistema di regolazione automa-
tica dell’umidità ambiente) di modulare la portata di aria esterna da un valore mini-
mo (pari a quello occorrente per garantire una buona qualità dell’aria ambiente: 35
 45 m3/h per persona) fino al valore massimo.
Una volta raggiunto questo valore occorrerà poi intervenire con un gruppo frigo-
rifero per poter effettuare la deumidificazione (riportando a questo punto l’aria ester-
na al valore minimo).
Il controllo della temperatura viene sempre effettuato con il postriscaldamento.

35.12 AEROPORTI

Gli aeroporti sono caratterizzati essenzialmente da un edificio principale e dai ter-

minali (disposti a raggiera o allineati) prospicienti la pista per l’attracco degli aerei.
Nell’edificio principale trovano posto i saloni lato partenze e lato arrivi, la zona
per il check-in, il bar, il ristorante, negozi vari, i saloni per la restituzione dei baga-
gli ecc.; i terminali comprendono le sale di attesa prima dell’imbarco.
In un complesso aeroportuale sono, però, presenti molti altri edifici destinati agli
uffici, ai magazzini, ai parcheggi privati e pubblici ecc.
Si comprende, quindi, come l’impiantistica sia complessa e molteplice.
Dal punto di vista energetico un aeroporto costituisce un polo di grandissimo
CAPITOLO 35-08.OK 20-11-2008 17:19 Pagina 1537

TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1537

valore per cui spesso si realizzano centrali di cogenerazione di energia elettrica, calo-
re e freddo, onde poter sopperire a tutte le esigenze di questo grande complesso; i
fluidi termovettori e l’energia elettrica vengono distribuiti con reti sotterranee e, in
alcuni casi, con cunicoli multifunzione.
Riferendosi alla stazione aeroportuale propriamente detta, ci si trova sempre di
fronte ad ambienti di grande altezza con estese superfici verticali vetrate. I problemi,
quindi, per la climatizzazione di questi ambienti sono notevoli perché i carichi ter-
mici sono molto elevati e per la difficoltà di distribuire l’aria con uniformità e senza
correnti, considerata l’altezza dei locali.
Per queste strutture devono essere realizzati impianti a tutt’aria con ricircolo, con
ricambi non inferiori a 8  12 vol/h e con apporto di aria esterna (valutata sul-
l’affollamento massimo contemporaneo prevedibile) di 8 L/s (circa 29 m3/h) per per-
sona. I carichi interni dovuti all’illuminazione e alle varie apparecchiature presenti
possono essere valutati considerando 50 W/m2.
La variabilità dei carichi esterni e interni e la necessità di un buon controllo delle
condizioni microclimatiche, ai fini sia del benessere sia di una gestione economica,
devono orientare la scelta dei sistemi impiantistici verso quelli a zone e a portata
variabile. L’ampiezza delle aree da servire e la loro specifica esigenza inducono,
inoltre, a realizzare più di un impianto, con il vantaggio di ottenere una maggior fles-
sibilità e una più sicura affidabilità.
Considerate le altezze in gioco, sarà necessario scegliere diffusori d’aria adatti e
che non determinino disuniformità dei flussi d’aria al variare della portata.
Le condizioni termoigrometriche da mantenere sono:
– estate
- temperatura: 24  26 °C  1 °C;
- umidità relativa: 50  60%  5%;
– inverno
- temperatura: 21  22 °C  1 °C;
- umidità relativa: 30  40%  5%.
I condizionatori devono poter effettuare una buona filtrazione dell’aria (G4 
F7); in alcuni casi, visto che lo scarico dai motori degli aerei è fortemente inquinan-
te, si prevedono anche filtri a carbone attivo.
Dal punto di vista del rumore non ci sono particolari preoccupazioni, comunque,
i livelli sonori da mantenere sono compresi fra 35  50 dB(A).
Per migliorare il comfort vengono installati, lungo le vetrate, corpi scaldanti, pan-
nelli a pavimento e, in alcuni casi, si realizzano veli d’aria, tutto per migliorare la
temperatura operante.

35.13 EDIFICI PER LO SPETTACOLO

Questi edifici sono caratterizzati da ambienti di grandi dimensioni con altezze ele-
vate, utilizzazioni periodiche di breve durata con forti affollamenti e, quindi, con
bassi valori del fattore termico.
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1538 CONDIZIONAMENTO

L’affollamento può essere determinato facendo riferimento ai posti a sedere o,

quando ciò non sia possibile, considerando 0,7  0,9 m2 per persona per la sala prin-
cipale e 1  2 m2/persona per il ridotto.
Le esigenze di ventilazione, dettate dalla necessità di contenere l’inquinamento
dell’aria ambiente dovuto all’emissione di anidride carbonica e altri effluenti da parte
delle persone, fissano in 30  50 m3/h per persona la quantità di aria esterna da
immettere con gli impianti di climatizzazione; va anche verificato che gli ambienti
siano in sovrappressione verso l’esterno per evitare spiacevoli ingressi di aria dagli
atri e dagli ingressi.
La qualità dell’aria deve essere mantenuta ricorrendo anche a una buona filtra-
zione, che è bene sia fatta con prefiltri F5 e postfiltri a tasche con efficienza F7.
Il carico termico dovuto all’illuminazione non è molto elevato a meno di quei casi
in cui siano previste riprese televisive a colori, per cui si può arrivare, nella zona inte-
ressata, fino a 1000 W/m2. In tutti gli altri casi l’illuminazione è prevista soltanto nei
periodi di affluenza del pubblico e negli intervalli. È certamente necessario cono-
scerne il valore in concomitanza con il massimo affollamento.
La quantità di calore dovuta, in estate, all’irraggiamento e alla trasmissione
dall’esterno è piuttosto limitata dato che non esistono, in genere, pareti vetrate
(tranne che per i ridotti) e perché gli spettacoli sono di norma allestiti nel perio-
do serale.
Le condizioni microclimatiche di comfort negli ambienti devono essere fissate
considerando le possibili diverse utilizzazioni degli spazi. Così, per esempio:
– nei teatri il pubblico è generalmente vestito con abiti leggeri e rimane seduto per
tutto il periodo dello spettacolo;
– nei cinematografi le persone sono vestite con abiti più pesanti e rimangono sedu-
te;
– nei congressi vi può essere un maggior movimento delle persone;
– in caso di esposizioni il pubblico è in piedi e in movimento.
Per queste considerazioni le condizioni termoigrometriche che è bene mantenere
nei diversi ambienti sono:
– teatri: 22  25 °C con il 40  50% di u. r., dall’inverno all’estate;
– cinema: 20  24 °C con il 40  50% di u. r., dall’inverno all’estate;
– esposizioni, convegni: 20  25 °C con il 40  50% di u. r., dall’inverno all’e-
state.
La temperatura estiva è mantenuta a valori inferiori a quelli generalmente adotta-
ti, allo scopo di ridurre il calore latente emesso dalle persone, con il vantaggio di
migliorare il fattore termico, riducendo la necessità del postriscaldamento e, in defi-
nitiva, risparmiando energia. Il postriscaldamento, quando necessario, è convenien-
temente ottenuto utilizzando il calore recuperabile dal ciclo frigorifero; spesso può
essere impiegato anche il sistema del by-pass della batteria di raffreddamento.
L’umidificazione invernale può non essere necessaria; occorre, comunque, una
verifica nel caso di climi molto rigidi.
Il comfort è legato anche alla velocità dell’aria nella zona occupata dalle persone;
nelle sale di spettacolo, nelle quali gli spettatori sono fermi per ore, è necessario
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1539

prima di tutto che l’aria si muova con velocità non superiore a 0,15 m/s e che sia
sempre diretta verso il viso delle persone e non sulla nuca o sulle spalle.
Il problema del rumore e delle vibrazioni è di rilevante importanza ma non può
essere qui affrontato. Anche nella revisione alle norme UNI 8199 si raccomanda il
ricorso a studi approfonditi e specialistici.
In linea generale si può affermare che il livello sonoro raccomandato deve esse-
re:
– teatri: 30 dB(A);
– sale da concerto: 25 dB(A);
– sale cinematografiche: 35 dB(A).
Per gli impianti occorre adottare tutte le precauzioni illustrate nel capitolo 7.

35.13.1 Tipologie impiantistiche. Una struttura destinata allo spettacolo è un

complesso più o meno articolato, costituito, in genere, da molti ambienti con fun-
zioni diverse, viste le molteplici attività. Riferendosi a un teatro, per esempio, è faci-
le individuare la sala principale, il palcoscenico, le sale per le prove, i camerini, gli
atri di ingresso, il ridotto (foyer), i magazzini per la costruzione e la conservazione
delle scene, gli uffici ecc.
Da tutto questo discende la necessità di studiare e realizzare impianti distinti e con
caratteristiche anche diverse.
Per la sala, viste le grandi dimensioni e la necessità di considerevoli portate d’aria,
l’impianto che viene realizzato di solito è quello a tutta aria con ricircolo, a portata
costante e, in alcuni casi, anche a portata variabile. È, comunque, sempre necessario
suddividere la sala in zone distinte, tanto più se esiste la zona della galleria (fig. 35.38).
L’impianto deve poter funzionare con portata ridotta nei periodi di scarso affol-
lamento, durante le prove e nelle fasi di preraffreddamento e preriscaldamento. Il
preraffreddamento consiste nell’abbassare la temperatura dell’ambiente di alcuni
gradi (4  5 °C) al di sotto della temperatura di progetto, nelle ore immediata-
mente precedenti lo spettacolo. Si deve, infatti, considerare che nei teatri il cari-
co termico è al suo valore massimo soltanto per le poche ore dello spettacolo, un
preraffreddamento, quindi, della struttura può essere molto utile per ridurre la
potenzialità massima dei gruppi frigoriferi. L’inconveniente è che il pubblico
trova, all’ingresso, un ambiente piuttosto fresco che va poi gradualmente riscal-
dandosi.
Questo preraffreddamento può essere effettuato, quando le condizioni termiche
esterne lo consentono (di notte per esempio), utilizzando tutta aria esterna (free-cool-
ing), conseguendo così anche il vantaggio di “lavare” l’ambiente.
Nel caso di utilizzo di gruppi frigoriferi il condizionatore tratterà, evidentemente,
soltanto aria di ricircolo, che verrà ridotta al suo valore di progetto, non appena la
sala viene aperta al pubblico, quando si deve immettere aria esterna.
Trattandosi di ambienti sempre di grande altezza non può essere sottovalutata la
stratificazione dell’aria calda verso l’alto. Questo fenomeno può essere utilmente
sfruttato, nel periodo estivo, in quanto il calore accumulato a soffitto, dovuto alla tra-
smissione del tetto, alle luci ecc., può non costituire un carico sull’impianto. Perché
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1540 CONDIZIONAMENTO

Fig. 35.38 Impianto di climatizzazione a tutta aria di una sala di un teatro con gal-
leria.
ciò sia vero è necessario non rimuovere quest’aria calda, per cui l’immissione del-
l’aria condizionata in ambiente deve essere fatta o con bocchette a parete ad altezza
tale da non rimuovere l’aria calda o con sistemi di immissione aria dal basso sotto le
poltrone o dalle gradinate.
In questi casi il carico ambiente dovuto all’illuminazione e al tetto è solo quello
dovuto all’irraggiamento:
– circa il 50% per le lampade fluorescenti;
– circa il 65% per le lampade a incandescenza o a vapori di mercurio;
– circa il 33% per il carico dal tetto.
La stratificazione aumenta, invece, il fabbisogno termico invernale, per cui sareb-
be desiderabile ricorrere a sistemi di destratificazione.
Molteplici sono i problemi da risolvere quando si studia l’impianto di climatiz-
zazione per il palcoscenico perché occorre tener conto di:
– elevati carichi termici dovuti ai proiettori e alle apparecchiature;
– presenza di schermi, strutture verticali, apparecchiature e sistemi per la movi-
mentazione delle scene ecc. che ingombrano le pareti;
– necessità che non vi siano correnti d’aria molesta per gli attori o che facciano
ondeggiare le scene;
– necessità che non si sollevi polvere che può essere resa visibile dall’illuminazio-
ne di scena;
– necessità di generare un livello sonoro bassissimo.
Un sistema, generalmente adottato, è quello di condizionare la torre del palcosce-
nico, per rimuovere gli elevati carichi termici, con un impianto a portata variabile e
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1541

soltanto riscaldare (in inverno) la parte bassa. L’impianto di ventilazione viene fatto
funzionare prima dello spettacolo e negli intervalli, così da evitare i problemi a cui
si è accennato.
Per il foyer l’impianto è a tutta aria, a portata variabile; deve essere previsto un
elevato numero di ricambi di aria totale perché si deve far fronte a un carico notevo-
le che rapidamente va dal minimo (locale vuoto) al massimo (locale con il massimo
affollamento).

35.13.2 Distribuzione dell’aria. Un cenno particolare merita la distribuzione

dell’aria nelle sale di spettacolo. Mentre si rimanda al capitolo 14 per un approfon-
dimento del problema, qui si accenna ai sistemi in uso:
– mandata dall’alto e ripresa dal basso;
– mandata lateralmente e ripresa dal basso;
– mandata dal basso e ripresa in alto.
Mandata dall’alto (fig. 35.39)
L’immissione è fatta con diffusori a soffitto (preferibili quelli a lunga gittata a
geometria variabile) con ripresa in basso, sotto le poltrone e lungo le pareti perime-
trali. Il sistema presenta alcuni inconvenienti: viene rimossa l’aria calda a soffitto,
possono formarsi correnti d’aria e il livello sonoro è critico.
Mandata lateralmente a parete (fig. 35.40)
Vengono utilizzate bocchette o meglio ugelli, viste le gittate necessarie; le velo-
cità di efflusso, l’angolo di inclinazione degli ugelli, la distanza fra di loro ecc. sono
solo alcuni degli argomenti che devono essere attentamente studiati per evitare cor-
renti d’aria e rumori. La ripresa è fatta dal basso sotto le poltrone o lateralmente.
Mandata dal basso (fig. 35.41)
Questa modalità d’immissione si va sempre più diffondendo per le sue caratteri-

Fig. 35.39 Mandata dell’aria dall’alto e ripresa dal basso in una sala di spettacolo.
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1542 CONDIZIONAMENTO

Fig. 35.40 Tipico esempio di immissione aria a parete mediante ugelli in una sala
di spettacolo.

stiche favorevoli: per i vantaggi dal punto di vista energetico, per l’alto livello di qua-
lità dell’aria nella zona occupata e per l’ottimo livello sonoro. L’aria viene inviata a
una temperatura di pochi gradi inferiore a quella ambiente e viene immessa al piede
della poltrona o con diffusori speciali sulle gradinate; l’aria salendo verso l’alto,
asporta il calore e gli inquinanti emessi dalle persone. La ripresa è effettuata in alto.
Questo sistema è vantaggioso anche in caso di incendio in quanto l’aria che fuo-
riesce dal pavimento mantiene scevra di fumo la parte bassa della sala, mentre il
fumo è evacuato in alto (si veda anche il capitolo 14).

35.13.3 Cinema. Per i cinema le condizioni di progetto sono simili a quelle dei
teatri mentre sono differenti i profili dei carichi termici. Il funzionamento, infatti, va
dalle ore 16 alle 24 circa, il che rende impraticabile l’uso del preraffreddamento.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1543

a)

b)

Fig. 35.41 Esempi di immissione di aria dal basso: a) dal pavimento sotto le pol-
trone, b) dal gradino.

L’impianto di climatizzazione è sempre a tutta aria, con ricircolo, ma con possi-

bilità si tutta aria esterna per il free-cooling e per il “lavaggio” del locale. L’impian-
to, quando esiste la galleria, deve essere a 2 o 3 zone: platea, platea sotto la galleria,
galleria. L’immissione dell’aria viene fatta con diffusori a soffitto o con bocchette a
parete, la ripresa è fatta con griglie poste in basso. Una parte di aria calda e conta-
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1544 CONDIZIONAMENTO

Fig. 35.42 Impianto di climatizzazione a tutta aria in una sala cinematografica.

minata deve essere ripresa dalle zone nelle quali possono formarsi sacche ristagnan-
ti: sotto le gradinate, nelle zone alte ecc. (fig. 35.42).
Per la cabina di proiezione occorre prevedere un impianto di estrazione per aspor-
tare il calore delle apparecchiature in essa contenute.

Cinema multisala. In questi ultimi anni si sono diffusi i cosiddetti cinema multi-
sala per i quali sono stati messi a punto sistemi di climatizzazione speciali, allo scopo
di ottenere un elevato comfort, pur contenendo la spesa energetica.
I cinema multisala, spesso ricavati dalla ristrutturazione di vecchi cinema, posso-
no avere un numero di sale che va da un minimo di 3 a un massimo di 18 e oltre.
È evidente, quindi, che bisogna risolvere moltissimi problemi fra i quali sono da
sottolineare:
– il comfort termoigrometrico;
– la qualità dell’aria;
– il comfort acustico;
– il risparmio energetico.
I dati di riferimento e di funzionamento per il progetto dell’impianto di climatiz-
zazione, sono:
a) condizioni termoigrometriche esterne: rilevabili dalla norma UNI 10339,
b) condizioni termoigrometriche interne:
– estate: 24  25 °C con il 50  60% u.r.
– inverno: 20  22 °C con il 35  45% u.r.,
c) aria esterna: valore minimo 5,5 L/s persona (20 m3/h per persona); si arriva il
alcuni casi fino a 8  10 L/s per persona.
È necessario che sia previsto un sistema automatico di controllo della portata tota-
le di aria esterna, così da adeguarla alle effettive esigenze. Ciò può essere ottenuto
con sensori di qualità dell’aria agenti sulla serranda motorizzata dell’aria.
Deve, comunque, essere garantita una portata minima, anche a sala vuota, e nor-
malmente ci si attesta su 0,5 vol. amb/h,
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1545

d) la filtrazione deve essere ottenuta con doppio sistema filtrante F5  F7.

Per il calcolo termico occorre tenere presente quanto segue.

– Estate: il carico dovuto all’affollamento è circa il 50% di quello totale, l’altro
50% è dovuto all’aria esterna. Del carico interno (trascurabile quello dovuto
all’illuminazione) il 50% è calore latente. Ciò rende necessario deumidificare e
poi postriscaldare l’aria, allo scopo di controllare la temperatura e l’umidità
ambiente.
– Mezze stagioni: è opportuno prevedere sistemi che consentano il free-cooling.
– Inverno: il fabbisogno di riscaldamento è solo quello dovuto all’aria esterna, trat-
tandosi di sale praticamente senza dispersioni. Occorre sempre raffreddare per
compensare il carico interno.
Quasi mai è necessario provvedere all’umidificazione, bastando il vapore d’acqua
emesso dalle persone.
La portata totale di aria trattata (aria esterna + aria di ricircolo) va da 4 a 6
vol. amb/h; la temperatura di immissione deve essere tale da non creare fastidio
alle persone e così anche la velocità della zona occupata deve essere piuttosto
bassa  0,15 m/s.
L’immissione viene effettuata con bocchette o (meglio) con diffusori a soffitto; la
ripresa è effettuata in basso, curando sempre che il flusso d’aria sia rivolto verso
la parte frontale del corpo e non alle spalle.
La climatizzazione della sala viene ottenuta con macchine autonome (tipo roof-
top) a pompa di calore con recupero. Si hanno così tutti i vantaggi di un impianto di
semplice installazione e gestione (ciò è molto importante in queste strutture), con
ottimi risultati in fatto di costi di gestione.
Analoga tipologia di impianto viene adottata per le altre zone del cinema: ingres-
so-biglietteria, foyer, uffici ecc.

35.13.4 Centrali frigotermiche. Il dimensionamento della centrale termica non

costituisce un problema mentre la potenzialità di quella frigorifera non è di sempli-
ce determinazione, in quanto occorre valutare i carichi termici delle diverse zone e
sommarli, ma non sempre è semplice farlo; i carichi termici della sala, peraltro, sono
di elevata intensità e di breve durata.
Quando sia possibile è opportuno prevedere un accumulo di freddo che consenta
di installare gruppi refrigeratori di potenza minore di quelle di picco, con il vantag-
gio di un funzionamento con maggiore rendimento e nei periodi in cui si può gode-
re di una tariffa agevolata per l’energia elettrica.
Per l’accumulo occorre, però, avere a disposizione spazi per i serbatoi o le vasche
di accumulo e si deve anche valutare l’effettiva possibilità di funzionamento nel
periodo notturno, in quanto il rumore emesso dai gruppi e dalle torri di raffredda-
mento può non essere tollerato nelle zone circostanti.
Il funzionamento degli impianti, comunque, deve essere sempre controllato da un
sistema di supervisione che consenta anche una gestione attenta alle esigenze sia di
operatività dello spazio sia dei consumi energetici.
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1546 CONDIZIONAMENTO

35.14 QUARTIERI FIERISTICI

Un quartiere fieristico si sviluppa su di un’area più o meno vasta ed è, generalmen-

te, costituito da molteplici edifici con caratteristiche architettoniche e di utilizzo
molto diverse l’uno dall’altro:
– palazzi uffici con sale per convegni, sale riunioni, salette ecc.;
– studi radiotelevisivi;
– ristoranti, bar, self-service;
– aree di collegamento fra i diversi edifici;
– parcheggi coperti e scoperti;
– magazzini;
– centrali tecnologiche.
Limitando questa trattazione agli ambienti espositivi occorre sottolineare alcuni
aspetti salienti: si tratta di edifici di grandi dimensioni e grandi altezze (8  5 m),
con limitate superfici vetrate, strutture per lo più leggere, molte porte e portoni di
ingresso, a soffitto carri ponte e altri sistemi per sollevare e spostare apparecchiatu-
re e macchine; il funzionamento pur esteso a 9  10 mesi all’anno (con esclusione
del luglio, agosto e dicembre per le festività natalizie) è, per ogni tipo di mostra, limi-
tato a 5  7 giorni, con un periodo precedente per l’allestimento e successivo per lo
smontaggio.
Durante le mostre è evidentemente necessario far funzionare gli impianti a pieno
regime mentre durante le altre fasi le portate possono essere ridotte e così pure le
condizioni di temperatura possono essere diverse da quelle necessarie nel periodo
espositivo.
Le condizioni termoigrometriche che devono essere mantenute dipendono dal
periodo dell’anno e dal tipo di esposizione; in linea generale vengono mantenuti i
seguenti valori:
– estate
- temperatura variabile linearmente da 23 °C a 27 °C in corrispondenza di tem-
peratura esterna da 23 °C a 33 °C;
- umidità relativa: 50%  5%;
– inverno
- temperatura: 20 °C  1 °C;
- umidità relativa: 30%  10%; spesso non viene controllata.
Per quel che riguarda i carichi termici è difficile fare previsioni in quanto sia per
l’illuminazione sia per le potenze elettriche dissipate da varie apparecchiature non-
ché per l’affollamento, i dati sono eminentemente variabili con le diverse tipologie
di mostre.
In prima istanza si possono, comunque, considerare i seguenti valori:
– affollamento: 1 persona/4 m2;
– illuminazione: 40 W/ m2;
– altri carichi elettrici: 50  100 W/ m2.
Il rinnovo di aria esterna viene posto uguale a 25  35 m3/h per persona.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1547

Il carico termico totale è dovuto prevalentemente all’affollamento e all’illumina-

zione per cui è inutile investire cifre, anche notevoli, per coibentare tetto e pareti.
L’impianto di climatizzazione è, anche in questo caso, del tipo a tutta aria con
ricircolo e possibilità di tutta aria esterna (per il free-cooling e per effettuare il
“lavaggio” dell’ambiente nei periodi di allestimento e di smontaggio).
Spesso vengono installate più macchine in copertura e la distribuzione dell’aria
viene effettuata con canali sia in vista sotto la copertura sia all’esterno. In questi casi i
canali devono essere coibentati e il rivestimento va protetto con lamierino di alluminio.
La filtrazione deve essere effettuata con prefiltri aventi efficienza F5 e filtri a tasche F7.
Viste le dimensioni e le altezze degli ambienti l’immissione dell’aria deve essere
fatta con diffusori speciali a grande gittata perché si possa servire bene la zona occu-
pata; un’altra possibilità è data dagli ugelli che consentono di risolvere molto bene i
problemi di una buona diffusione dell’aria.
La produzione dei fluidi termovettori è in genere ottenuta centralmente e la distri-
buzione viene effettuata con tubazioni, che spesso corrono su strutture metalliche
leggere adiacenti ai padiglioni.

35.15 EDIFICI SCOLASTICI

Molte sono le tipologie degli edifici scolastici viste le diverse scuole esistenti:
– scuole materne;
– scuole elementari;
– scuole secondarie;
– università.
Nella maggior parte delle scuole esistenti gli impianti sono solo quelli di riscal-
damento e raramente, per lo meno nelle scuole di più vecchia edificazione, esistono
sistemi di ventilazione, peraltro prescritti dal DM del 18.12.1975.
Può, comunque, essere interessante accennare agli impianti che oggi vanno
diffondendosi anche nelle università italiane. Si tratta, in genere, di strutture molto
complesse con edifici destinati agli istituti, alle aule, agli auditorium, alle bibliote-
che, agli uffici, alle attività sportive e all’accoglimento degli studenti quali dormito-
ri, appartamenti, ristoranti, bar ecc.
Le condizioni termoigrometriche da mantenere sono riportate nella tab. 35.11.

Tab. 35.11 Condizioni termoigrometriche in diversi locali universitari

Destinazione Condizioni microclimatiche Condizioni microclimatiche
estive invernali
Istituti, classi, 25  26 °C con 50% u.r. 22 °C con 40% u.r.
auditori, uffici
Laboratori 26 °C con 50% u.r. 20 °C con 40% u.r.
Spogliatoi e servizi – 20  22 °C
Magazzini – 18 °C
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1548 CONDIZIONAMENTO

Mentre per gli ambienti destinati a uffici, biblioteche ecc. si rimanda ai paragrafi
in cui gli impianti relativi sono dettagliatamente illustrati, le aule e gli auditori meri-
tano un cenno particolare.
Le aule sono caratterizzate da notevoli affollamenti, peraltro variabili nel corso
della giornata; negli auditori invece l’occupazione è limitata solo ad alcune ore e non
per tutti i giorni. Si può, quindi, affermare che per le aule è opportuno un impianto a
tutta aria, con ricircolo (e possibilità di free-cooling) del tipo a portata variabile e con
sistema di adattamento della portata di aria esterna all’affollamento effettivo. Per
questi ambienti sono da sconsigliare impianti misti con aria primaria e ventilconvet-
tori in ambiente che in breve tempo sarebbero resi inservibili.
Per gli auditori, invece, l’impianto può essere, sempre a tutta aria, ma a portata
costante.
I dati di riferimento per il progetto degli impianti sono:
– affollamento
- aule: 1 persona/2 m2;
- auditori: 1,5 persona/1 m2;
– illuminazione
- aule: 25 W/m2;
- auditori: 50 W/m2;
– tassi di aria esterna di rinnovo
- aule: 30 m3/h per persona;
- auditori: 30 m3/h per persona;
– volume totale di aria
- aule: 6 vol/h;
- auditori: 6  8 vol/h;
– livelli sonori ammissibili
- aule: 30 dB(A);
- auditori: 30 dB(A).

La filtrazione dell’aria deve prevedere il prefiltro F5 e la postfiltrazione F7.

La velocità dell’aria nella zona occupata non deve essere superiore a 0,15 m/s in
fase di riscaldamento e a 0,20 m/s in fase di raffrescamento. La distribuzione dell’a-
ria deve essere curata particolarmente per evitare di creare zone con spifferi estre-
mamente fastidiosi a chi, per ore, è fermo.
Negli auditori, in particolare, la distribuzione presenta gli stessi problemi già esa-
minati per gli edifici destinati allo spettacolo. Anche in questi ambienti, quindi, sarà
opportuno prevedere, sempre che le possibilità tecniche ed economiche lo consenta-
no, sistemi di immissione dell’aria dal basso o, con i più moderni ritrovati, con un
diffusore incorporato in ogni tavolo (fig. 35.43).
Come nel caso già esaminato dei quartieri fieristici, anche per le università si
tende a realizzare centrali termofrigorifere con potenzialità tali da soddisfare le esi-
genze dell’intero complesso, distribuendo quindi i fluidi termovettori con reti che
trovano posto in cunicoli ispezionabili, alle volte anche pedonabili, nei quali vengo-
no sistemati anche altri servizi quali: energia elettrica, telecomunicazioni, impianti
idrici, antincendio ecc.
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TIPOLOGIE DI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE 1549

Fig. 35.43 Sistema di diffusione dell’aria da tavolo (Kranz).

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1550 CONDIZIONAMENTO

36 PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO

DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE

Una volta eseguiti tutti i calcoli termici e definito il tipo di impianto da realizzare, è
necessario procedere alla scelta e al dimensionamento dei principali componenti,
vale a dire delle Unità di Trattamento dell’Aria (UTA), dei terminali (ventilconvet-
tori, cassette di regolazione per impianti VAV, cassette miscelatrici ecc.), per passare
poi alla progettazione della centrale frigorifera e della centrale termica.

36.1 UNITÀ DI TRATTAMENTO ARIA

Nota la portata totale di aria da trattare, bisogna scegliere il condizionatore adatto e
dimensionare i suoi principali componenti: ventilatore di ripresa, sezione filtrante,
batterie di pre e postriscaldamento, sezione di umidificazione, batteria di raffredda-
mento e deumidificazione, ventilatore di mandata.
È noto che, salvo casi particolari per i quali si procede alla progettazione e alla
costruzione di condizionatori speciali, esistono diversi costruttori specializzati nella
realizzazione dei gruppi di trattamento aria i quali pongono sul mercato tutta una
serie di sezioni componenti, diversamente assiemabili, in grado di soddisfare le più
ampie esigenze. Tutte queste sezioni sono caratterizzate da un campo di possibili
portate d’aria da un minimo a un massimo. Non si sbaglia scegliendo una macchina
di dimensioni tali che, per la portata d’aria da trattare, la velocità apparente di attra-
versamento (sulla sezione frontale) della batteria di raffreddamento sia di 2,5 m/s.
Questa velocità è un compromesso fra la necessità di evitare trascinamenti di
gocce di acqua condensata sulla superficie della batteria (ciò vanificherebbe il pro-
cesso di deumidificazione e creerebbe problemi nei canali e nei componenti a valle)
e quella di non eccedere con le perdite di carico, responsabili della potenza assorbi-
ta dai ventilatori.
A tal proposito è opportuno sottolineare che tale potenza si trasforma in calore e
la si ritrova come aumento di temperatura dell’aria al suo ingresso negli ambienti da
condizionare; è, quindi, necessario tener conto di ciò quando si calcola la portata d’a-
ria da trattare, in quanto la temperatura che l’aria avrà al suo ingresso in ambiente
non è certamente quella con la quale ha lasciato il condizionatore. Si dovrà, fra l’al-
tro, tener conto anche del riscaldamento che l’aria subisce, nonostante la coibenta-
zione dei canali di mandata, nel suo viaggio dal condizionatore all’ambiente servito.
Dai cataloghi delle diverse case costruttrici si può, da quanto si è detto, indivi-
duare la grandezza della macchina e si possono così cominciare a definire con pre-
cisione le caratteristiche costruttive e tipologiche delle diverse sezioni con le quali
sarà composta l’unità di trattamento.
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1551

Per quanto riguarda le caratteristiche costruttive, oggi, sul mercato delle macchi-
ne, sono disponibili condizionatori fondamentalmente realizzati secondo due criteri:
– telaio portante e pannelli di chiusura;
– pannelli autoportanti.
Nel primo caso il telaio è costituito da profilati estrusi, generalmente in lega di
alluminio, collegati con giunti speciali pressofusi in lega di alluminio.
Nel secondo caso si tratta di una struttura autoportante con pannelli modulari e
telaio di base.
La connessione delle diverse sezioni viene fatta con imbullonatura all’interno,
dopo aver applicato una guarnizione per assicurare la perfetta tenuta lungo tutto il
perimetro. I pannelli vengono realizzati mediante due lamiere metalliche con inter-
posto materiale coibente.
Sul mercato sono disponibili:
– pannello con due lastre di lamiera zincata;
– pannello con lastra di alluminio all’esterno e di lamiera zincata all’interno, o vice-
versa;
– pannello con lastra di lamiera zincata plastificata all’esterno e di lamiera zincata
all’interno;
– pannello con due lastre zincate e plastificate;
– pannello con due lastre di alluminio;
– pannello con due lastre in peralluman;
– pannello con due lastre in acciaio inossidabile;
– pannello con diverse combinazioni di materiali.
Gli spessori delle lamiere e dei pannelli sono variabili in funzione delle esigenze.
Fra le due lastre viene inserito un materiale isolante che può essere:
– lana di vetro o di roccia;
– poliuretano espanso rigido;
– resina fenolica rigida espansa.
Anche per questi materiali, densità e spessori sono variabili e da definire di volta
in volta; devono, comunque, essere incombustibili e non devono emettere vapori
infiammabili o tossici.
A titolo informativo si riportano i valori di abbattimento acustico per differenti
tipologie di pannelli al fine di evidenziarne i diversi comportamenti.
a) Pannelli da 50 mm con poliuretano espanso da 450 kg/m3 o resine fenoliche e
lamiera zincata da 8/10 su ambo le facce
Valori di abbattimento
Hz 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000
dB 21 25 29 33 38 45 46 47
b) Pannelli da 50 mm con lana minerale da 90 kg/m3 e fibre orientate incollate su
ambo le lamiere e spessore 8/10 e 15/10 (lamiera esterna di spessore maggiorato
per dare la medesima solidità del pannello con poliuretano)
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1552 CONDIZIONAMENTO

Valori di abbattimento
Hz 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000 Riduzione
dB 18,2 22,8 27,1 32,4 36,6 43,5 46,3 47,4 37,0 dB(A)
I valori sopra riportati sono stati misurati secondo le norme ISO 140/111, UNI 8270-1,
8270/06 e /08, nonché ISO 717-1 e -2.
L’acustica deve essere certificata da un laboratorio specializzato ufficialmente
riconosciuto dal Ministero dell’Interno e in ottemperanza alle normative citate.
I pannelli vengono fissati all’intelaiatura con viti e la tenuta è demandata a una
guarnizione di gomma speciale.
Si ricorda che, per particolari applicazioni, con macchine posizionate in ambien-
ti umidi, con trattamenti in raffreddamento sotto i 15 °C, si manifestano fastidiosi
fenomeni di condensa all’esterno delle macchine. Questi fenomeni sono più eviden-
ti quanto più lungo è il tempo di funzionamento della macchina nell’arco della gior-
nata; per impianti industriali dove le macchine possono funzionare 24 ore su 24 il
problema può assumere grande rilievo, anche in considerazione del fatto che si pos-
sono raggiungere temperature inferiori ai 15 °C.
Per evitare, quindi, questi fenomeni è sufficiente adottare due semplici accorgi-
menti, però importanti, nella costruzione delle unità di trattamento aria.
1) Adottare profili estrusi di alluminio (costituenti l’intelaiatura) di tipo a taglio ter-
mico (il profilo interno alla macchina non è così in contatto diretto con quello
esterno); i due profili sono collegati con opportune barrette di poliammide a bas-
sissima conducibilità. Così facendo il profilo interno alla macchina può essere
molto freddo mentre il profilo esterno rimane a temperatura più alta, ecco quindi
eliminato il ponte termico.
È evidente che maggiore è la lunghezza delle barrette di poliammide e migliore è
il taglio termico. Diffidare da esecuzioni ibride quali: isolamenti interni dei profi-
li o schermatura interna degli stessi.
2) Adottare pannellature di tamponamento di tipo a taglio termico su tutto il peri-
metro: ciò può essere realizzato interponendo tra le due lamiere, esterna/interna,
un adatto profilo in poliammide in modo da creare interruzione tra la lamiera
interna e quella esterna.
Si ricorda che risultati soddisfacenti si ottengono solo con l’applicazione delle due
soluzioni, profili e pannelli a taglio termico; solo profili o solo pannelli non garanti-
scono risultati sufficienti.
Per l’appoggio a pavimento le macchine devono avere un basamento in profilato
o piedini di sostegno che hanno, fra l’altro, anche il compito di tener la macchina sol-
levata da terra, così che possa circolare aria al di sotto di essa, evitando corrosione
della parte inferiore per umidità o per acqua sparsa sul pavimento.
La prima sezione che si incontra è quella di ingresso dell’aria, la quale, il più delle
volte, è costituita da un plenum a cui sono connesse le serrande dell’aria esterna e
dell’aria di ricircolo (fig. 36.1); questa sezione ha il compito di provvedere alla
miscelazione delle due masse d’aria. Nel caso in cui il condizionatore sia collegato
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1553

Fig. 36.1 Sezione di ingresso dell’aria.

Fig. 36.2 Sezione ventilante, sezione di espulsione e sezione di miscelazione.

a un ventilatore per la ripresa e/o l’espulsione, la sezione è completata con la serran-

da sull’aria da espellere (fig. 36.2).
Qualora sia prevista una quantità minima prefissata di aria esterna, è preferibi-
le dividere la relativa serranda in due parti; ciò consente una migliore taratura e
regolazione.
CAPITOLO 36-08.OK 20-11-2008 17:24 Pagina 1554

1554 CONDIZIONAMENTO

Nelle UTA, in cui sia previsto il by-pass, è opportuno prevedere una lamiera fora-
ta sulla serranda, così da raggiungere una perdita di carico uguale alla somma della
perdita di carico prevista sulla espulsione più quella sulla presa aria esterna. Senza
questa resistenza e in concomitanza di espulsioni e prese d’aria esterna canalizzate
le portate si squilibrano, con conseguente rischio di sovraccarico dei motori dei ven-
tilatori di ricircolo, dovuto all’aumento di portata (quando si funziona a tutto ricir-
colo), oltre naturalmente alle difficoltà di bilanciamento delle portate.
A proposito di serrande (si veda il capitolo 13 per la trattazione teorica) queste
possono essere realizzate in:
a) alluminio estruso a profilo alare;
b) alluminio;
c) lamiera di acciaio zincato.
Il comando avviene mediante ruote dentate in nylon o ABS per la tipologia a) e
con levismi per le tipologie b) e c). Il comando può essere manuale, con leva e pomo-
lo di fermo, oppure con servocomando (elettrico o pneumatico). A tal proposito è
bene sapere che il servomotore deve avere un momento torcente tale da vincere la
coppia resistente; questa dipende dalla dimensione della serranda e dalla pressione
gravante su di essa.
I costruttori sono in grado di fornire questi dati, per effettuare così una scelta
appropriata del servomotore. Per serrande di superficie totale eguale o maggiore di
2,5 m2 è necessario installare due servomotori.
Un altro aspetto da non trascurare nella scelta del tipo di serranda è la tenuta al
trafilamento. Trattasi di una quantità d’aria, più o meno grande, che passa, a serran-
da completamente chiusa, per effetto della differenza di pressione fra monte e valle.
Il passaggio è causato da fessure esistenti fra la cassa di contenimento e la parte late-
rale della serranda nonché fra le alette.
Per serrande normali (non a profilo alare o di tipo scatolato) si può avere un filag-
gio d’aria superiore al 5% della portata nominale; tale valore aumenta sensibilmen-
te quando trattasi di serrande di piccola superficie, mentre per le serrande a profilo
alare o scatolate la perdita scende al 3  5%.
La tenuta può essere migliorata applicando sul bordo delle alette una guarnizione
in gomma siliconica e una speciale bandella in acciaio inox tra telaio e testa delle
alette.
Tale soluzione, come si può facilmente intuire, penalizza in parte la coppia resi-
stente della serranda.
La sezione filtrante viene sistemata subito dopo la sezione di ingresso dell’aria;
questa, nei gruppi di trattamento aria normali, è costituita, in genere, da filtri a pan-
nelli di media efficienza, seguiti da filtri a tasche ad alta efficienza. I primi sono inse-
riti in guide a coulisse munite di guarnizioni in neoprene (a), oppure in controtelai di
lamiera zincata (b), sempre con guarnizione, e il fissaggio è assicurato tramite mol-
lette (fig. 36.3). Anche i filtri a tasche vengono inseriti in controtelaio metallico con
guarnizione e mollette di fissaggio (fig. 36.4). Sia a monte del primo filtro sia tra i
due filtri deve esserci una camera nella quale entrare (con una portina di ispezione)
per poter estrarre e sostituire i filtri.
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1555

a) b)

Fig. 36.3 Coulisse e controtelaio per filtri piani.

Fig. 36.4 Controtelaio per filtri a tasche.

Sulle unità di trattamento installate in climi molto rigidi è necessario proteggere

le prese d’aria e i filtri con una batteria antigelo, così da evitare formazione di ghiac-
cio anche sulla superficie filtrante. La batteria potrà essere elettrica o con acqua calda
(soluzione anticongelante) o a vapore.
Adottando l’acqua calda evitare la termoregolazione e prevedere un allacciamen-
to “equicorrente” in modo che sia il rango più caldo a essere investito dall’aria geli-
da. La batteria è di regola con tubi e alette in acciaio, con spaziatura da 4 a 7 mm per
evitare intasamenti e facilitarne la pulizia.
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1556 CONDIZIONAMENTO

Anche per i filtri assoluti, che possono essere installati a valle della macchina,
viene utilizzato un controtelaio e la tenuta all’aria è ottenuta con una guarnizione al
neoprene, incollata al filtro, e da tiranti con viti.
Le portine di ispezione devono essere previste in tutte quelle sezioni per le quali
è necessario il controllo anche con ventilatore in moto (sezione di umidificazione,
sezione ventilante); per questo scopo esse devono essere dotate di oblò in plexiglas
e all’interno della sezione deve esserci l’illuminazione con lampade a bassa tensio-
ne. Per motivi di sicurezza le portine si devono aprire verso l’esterno nella zona del
condizionatore che è in depressione, mentre di apriranno verso l’interno nella zona
in pressione. Per l’apertura e la chiusura le portine (che devono essere a tenuta) sono
dotate di cerniere e maniglie, queste ultime comandabili anche dall’interno. È anche
opportuno prevedere la possibilità di invertire il lato delle maniglie e anche quella di
spostare la porta sul lato opposto.

36.1.1 Sezioni di trattamento termico. Queste sezioni sono costruite in manie-

ra da poter contenere le batterie di scambio termico e renderne possibile l’introdu-
zione e lo sfilaggio, per cui sono dotate di guide (per batterie pesanti possono essere
previsti rulli di scorrimento); le sezioni contenenti le batterie di raffreddamento e
deumidificazione hanno una vasca di raccolta condensa che può essere in lamiera
zincata e bitumata o in acciaio inossidabile o in alluminio.
Lo scarico della condensa dalla bacinella deve essere fatto attraverso un sifone di
altezza tale da non essere svuotato per effetto della differenza di pressione fra ester-
no e interno; per cui l’altezza utile del sifone (fig. 36.5) deve essere eguale alla pres-
sione statica interna aumentata di 15 mm, secondo il calcolo riportato nella figura.
Le batterie possono essere realizzate:
– con tubi in rame e alettatura a pacco in rame stagnato;
– con tubi in rame e alettatura a pacco in alluminio;
– con tubi in rame e alettatura a pacco in alluminio preverniciato;
– con tubi in acciaio e alettatura a pacco in alluminio.
Si trovano anche:
– batterie con alettatura spiroidale con tubi e alette in acciaio, zincate a bagno;
– batterie con telaio, collettori, tubi e alette in acciaio inossidabile.
L’alettatura a pacco è realizzata con fogli aventi spessore 0,15 mm, muniti di col-
larini autodistanziati. Il passo delle alette è di 2-2,5-3 mm. L’aderenza fra tubi e alet-
te deve essere perfetta per garantire l’efficienza della batteria.
Gli attacchi sono filettati o muniti di flange. I collettori sono muniti di fori con
chiusura a vite sia in alto sia in basso per lo sfogo dell’aria e, rispettivamente, per il
drenaggio della batteria (fig. 36.6).
Il collaudo di tenuta delle batterie viene eseguito con aria in pressione e batteria
immersa in acqua (pressione 30 bar).
Le batterie sono caratterizzate, oltre che dai materiali impiegati e dalla spaziatura
dell’alettatura, dal numero di ranghi e, cioè, di piani paralleli contenenti i tubi fron-
tali; con l’aumento di ranghi aumenta la superficie di scambio e, quindi, la resa della
batteria, resa che è, come noto, funzione anche di altri parametri, quali le temperatu-
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1557

Fig. 36.5 Sifone per lo scarico della condensa dalla vasca di raccolta delle sezio-
ni di deumidificazione e umidificazione.
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1558 CONDIZIONAMENTO

Fig. 36.6 Attacchi per sfogo dell’aria e per drenaggio.

re e le velocità dei fluidi che scambiano calore, il grado di sporcamento dei tubi
all’interno e delle alette all’esterno ecc.
In base a tutti questi elementi e nota la resa che deve avere la batteria, se ne cal-
cola il numero di ranghi, la spaziatura delle alette ecc. In genere le batterie di preri-
scaldamento dell’aria esterna (da 5 °C a 30 °C) sono a due ranghi, quelle di raf-
freddamento e deumidificazione possono avere 6 o 8 ranghi; per un numero mag-
giore di ranghi è bene dividere la batteria in due parti.
Il calcolo viene oggi eseguito con programmi al computer e i dati in uscita sono
abbastanza precisi; molto importante, ai fini del calcolo della resistenza totale dei cir-
cuiti aeraulici e idraulici, è la conoscenza delle perdite di carico lato aria e lato acqua.
I circuiti delle batterie vengono realizzati in maniera da ottenere una circolazione
controcorrente acqua-aria, con ingresso dell’acqua in basso e uscita in alto (fig.
36.7). La velocità dell’acqua nei tubi delle batterie di raffreddamento è compresa fra
i valori limiti di 0,3 m/s e 2,4 m/s, mentre la perdita di carico varia da 15 a 150 kPa.
Le batterie con fluido frigorigeno presentano problemi molto più complessi di
quelle con acqua. Fra i sistemi più impiegati vi è quello detto a espansione diretta che
si avvale di un tubo capillare o di una valvola di espansione termostatica. Il primo è
utilizzato principalmente nei condizionatori autonomi da finestra e, comunque, fino
a 35 kW di potenza frigorifera.
In questo sistema il diametro e la lunghezza del tubo capillare sono scelti in manie-
ra tale che a pieno carico, in determinate condizioni di funzionamento, il liquido refri-
gerante possa evaporare completamente nel suo percorso dal condensatore all’eva-
poratore. Si tratta, quindi, di un sistema che non si presta a funzionare in modo effi-
ciente in un campo di condizioni così vasto come è possibile con la valvola termo-
statica, che è comunemente impiegata per tutte le batterie a espansione diretta instal-
late nei gruppi di trattamento aria. Questa valvola ha il pregio di consentire un’otti-
ma regolazione della resa della batteria al variare delle condizioni di funzionamento.
Il controllo della resa di una batteria ad acqua refrigerata è ottenuto variando la
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1559

Fig. 36.7 Attacchi per l’ingresso e l’uscita dell’acqua; controcorrente.

portata dell’acqua che l’attraversa, utilizzando una valvola a tre vie miscelatrice,
modulante posta sul ritorno (fig. 36.8); quando il controllo è fatto sull’aria si utiliz-
za una serranda di by-pass (fig. 36.9) alla batteria: “face and by-pass control”.
Nel caso di batterie a espansione diretta, spesso la batteria è suddivisa in più
sezioni, per ognuna delle quali è prevista una valvola termostatica in maniera da
poter escludere, in funzione delle esigenze, parte della batteria o la totalità.
Come si è detto, per il progetto di una batteria di raffreddamento occorre consi-
derare:
– le condizioni dell’aria entrante: temperatura, umidità relativa, entalpia ecc.;
– le condizioni dell’aria uscente le quali devono, evidentemente, essere state deter-
minate in base al carico sensibile e latente ambiente che deve essere bilanciato
dalla massa di aria trattata;

Fig. 36.8 Sistema di regolazione della resa di una batteria di raffreddamento con
valvola a tre vie miscelatrice sul ritorno dell’acqua.
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1560 CONDIZIONAMENTO

Fig. 36.9 Sistema di regolazione con by-pass della batteria fredda.

– il fluido raffreddante disponibile e le sue temperature;

– la portata d’aria da trattare;
– la perdita di carico ammissibile lato aria;
– la perdita di carico ammissibile lato acqua;
– le caratteristiche della batteria;
– il sistema di controllo automatico;
– la presenza di atmosfere corrosive ecc.
Una volta noti tutti questi fattori è possibile scegliere il tipo di batteria più adatta
e ciò può essere fatto o con diagrammi forniti dai costruttori o, con maggior preci-
sione, con l’impiego di programmi di calcolo che, fra l’altro, consentono di verifica-
re velocemente diverse condizioni di funzionamento, il che può essere interessante
quando si debbano approfondire le condizioni di funzionamento ai carichi parziali.

Calcolo della potenzialità delle batterie

Batteria di raffreddamento. Con riferimento alla fig. 36.10 si consideri di dover
raffreddare una portata V di aria dalle condizioni rappresentate dal punto 1 a quelle
rappresentate dal punto 2; siano h1 e h2 i valori dell’entalpia, t1 e t2 le temperature al
bulbo asciutto, x1 e x2 i contenuti assoluti di umidità, relativi ai punti 1 e 2.
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1561

Fig. 36.10 Rappresentazione del processo di raffreddamento e deumidificazione

nel diagramma psicrometrico.

Il carico totale di refrigerazione della batteria di raffreddamento e deumidifica-

zione sarà la somma di tre termini:
– calore sensibile rimosso Qs per raffreddare l’aria da t1 a t2;
– calore latente Ql per condensare l’umidità alla temperatura di rugiada t4;
– calore rimosso Qw per raffreddare ulteriormente la condensa dalla temperatura di
rugiada t4 alla temperatura alla quale la condensa lascia la batteria. Tale tempera-
tura, t3, è poco differente da quella al bulbo umido dell’aria uscente; Qw rappre-
senta circa lo 0,5% del calore totale, per le applicazioni pratiche si può trascurare.
Il calore totale, comunque, è:
Qt  Qs  Ql  Qw (kW) (36.1)
Per le applicazioni pratiche si potrà scrivere:
Qt  ρ V (h1  h2) (kW) (36.2)
e anche:
Qt  ρ V (h1  h2)  c ρ V (t1  t2)  ρ V (x1  x2) hl (36.3)
dove:
c  calore specifico dell’aria [kJ/(kg K)]
hl  calore latente del vapore d’acqua alla temperatura di condensazione t4 (kJ/kg)
CAPITOLO 36-08.OK 20-11-2008 17:24 Pagina 1562

1562 CONDIZIONAMENTO

ρ  massa volumica dell’aria (kg/m3)

V  portata d’aria (m3/s)
x1 e x2  contenuti assoluti di umidità (kg di acqua/kg di aria)
Le batterie ad acqua refrigerata vengono di solito alimentate con acqua da 2 °C a
12 °C, in funzione della temperatura che deve raggiungere la superficie della batte-
ria (ADP  a-dew-point) per poter ottenere l’effetto deumidificante desiderato. Si
tenga presente che per batterie a 6 ranghi si può ritenere che la temperatura di ADP
sia più alta della temperatura dell’acqua di circa 3 °C.
In generale negli impianti di climatizzazione l’acqua refrigerata è prodotta a 7 °C,
raggiungendo un compromesso fra le esigenze di deumidificazione e il COP con cui
funziona il gruppo refrigeratore d’acqua.
Le batterie a espansione diretta funzionano con temperatura di saturazione all’e-
vaporatore da  1 a  10 °C.
Come si può rilevare dalla fig. 36.10 le condizioni dell’aria in uscita dalla batte-
ria non sono rappresentate dal punto 5 (sulla curva di saturazione) ma dal punto 2.
Nonostante, infatti, l’elevata superficie di scambio, l’aria che attraversa la batteria
non si porta alla temperatura superficiale (ADP), per cui si immagina che una parte
di essa (più o meno piccola) lasci la batteria nelle stesse condizioni termoigrometri-
che dell’ingresso.
Si parla allora di fattore di by-pass (by-pass factor), inteso come il rapporto:

t2  t5
BF  冷 ––––––– 冷 (36.4)
t1  t5
È molto importante conoscere questo fattore che deve essere il più piccolo possi-
bile in modo da ottenere condizioni dell’aria in uscita quanto più prossime a quelle
di saturazione.
I parametri che influenzano il BF sono la velocità di attraversamento dell’aria e il
numero di ranghi, come può intuitivamente capirsi visto che aumentando la velocità
una maggiore quantità di aria può attraversare le alette senza raffreddarsi, mentre
maggiore è il numero dei ranghi e maggiore è la possibilità che l’aria si raffreddi.
Nella fig. 36.11 si riporta un diagramma del fattore di by-pass per una tipica bat-
teria di raffreddamento.
Batteria di riscaldamento. Il fluido può essere acqua calda o vapore; esistono
anche batterie di riscaldamento elettriche. Anche in questo caso i fattori da tener pre-
senti nel progetto di una batteria di riscaldamento sono:
– potenzialità;
– portata d’aria;
– temperatura di ingresso e uscita dell’aria;
– fluido disponibile;
– velocità di attraversamento dell’aria;
– perdite di carico ammissibili lato aria e lato acqua;
– eventuali vincoli dimensionali;
– tipo di controllo.
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1563

Fig. 36.11 Diagramma del fattore di by-pass per una tipica batteria di raffredda-
mento.

I dati sulle rese delle batterie sono basati su una distribuzione uniforme dell’aria
su tutta la superficie, per cui è necessario evitare che vi siano ostacoli o vie prefe-
renziali per l’aria.
Le batterie ad acqua o vapore sono in genere scelte per queste condizioni di fun-
zionamento:
– velocità frontale (vale a dire la velocità fittizia calcolata sulla superficie frontale
della batteria) 1  8 m/s; nel settore termotecnico si impiega una velocità di
3  3,5 m/s;
– temperatura dell’acqua da 50 °C a 120 °C;
CAPITOLO 36-08.OK 20-11-2008 17:24 Pagina 1564

1564 CONDIZIONAMENTO

– velocità dell’acqua nei tubi da 0,3 a 2,4 m/s; con tubi in rame è bene non supera-
re 1,8 m/s per evitare fenomeni di erosione; una velocità inferiore a 0,3 m/s può
determinare un flusso laminare riducendo, quindi, il coefficiente di trasmissione
del calore;
– pressione del vapore da 15 a 1500 Pa.
Nelle installazioni per il comfort si impiega acqua calda fra 80 e 95 °C con un
salto di temperatura di 10  15 °C; la velocità dell’acqua è mantenuta fra 1,2 e
1,8 m/s. La perdita di carico lato aria va da 50 a 150 Pa.
Nel caso di acqua surriscaldata le temperature vanno da 120 a 180 °C e il salto
utilizzato è di 40  60 °C. Le batterie per vapore sono realizzate con tubi in acciaio
e alettatura a pacco in alluminio o con tubi di acciaio e alettatura spiroidale in
acciaio. I tubi devono essere sistemati con la dovuta inclinazione per lo scarico della
condensa; meglio se i tubi sono verticali.
Le batterie di riscaldamento elettriche sono realizzate con resistenze al nichel-
-cromo immerse in ossido di magnesio e inserite in tubi di acciaio alettati. Le singo-
le candele vengono poi collegate fra di loro e all’alimentazione. È possibile realiz-
zare batterie con più stadi per consentire una regolazione della potenza emessa. È
necessario prevedere un interblocco fra ventilatore e resistenza per evitare surriscal-
damenti e incendi nel caso di funzionamento della batteria senza passaggio di aria.
Nei climi molto freddi le batterie di preriscaldamento sono sottoposte al pericolo
di gelo; è, quindi, necessario adottare alcuni accorgimenti.
– Se si utilizza vapore, si devono installare due batterie di cui la prima senza con-
trollo di portata, nella quale, quindi, il vapore fluisce sempre fino a quando la tem-
peratura non supera 0 °C (questo accorgimento va preso anche per proteggere il
condizionatore e tutti i suoi componenti quando il ventilatore si ferma, anche se
si chiude la serranda sull’aria esterna), mentre la seconda può essere controllata
con valvola modulante sull’ammissione del vapore.
– Con l’acqua calda è bene evitare il controllo con una valvola sull’acqua, è prefe-
ribile, infatti, realizzare un circuito dedicato (fig. 36.12b) con pompa e valvola
miscelatrice; in tal modo l’acqua circola sempre in batteria e non vi è pericolo di
gelo per scarsa circolazione come può accadere con il sistema più comune con
valvola a strozzamento.
Il calcolo della potenzialità della batteria è molto semplice trattandosi di scambio
di solo calore sensibile; conoscendo, quindi:
– portata d’aria V (m3/s);
– temperatura di ingresso ti (°C);
– temperatura di uscita tu (°C);
– calore specifico dell’aria c  1,006 [kJ/(kg K)];
– massa volumica dell’aria ρ  1,2 (kg/m3);
si può scrivere:
Qs  c ρ V (ti  tu) (kW) (36.5)
Anche per le batterie di riscaldamento la scelta può essere effettuata impiegando
diagrammi disponibili nei listini dei costruttori, oppure avvalendosi di programmi di
calcolo automatico.
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1565

Fig. 36.12 Sistemi di regolazione per batterie di preriscaldamento dimensionate

per flussi equicorrente: a) con variazione della portata d’acqua;
b) con variazione della temperatura dell’acqua.

36.1.2 Sezione ventilante. La sezione ventilante delle unità di trattamento del-

l’aria è essenzialmente un cassone nel quale viene installato, su un basamento comu-
ne al motore, un ventilatore centrifugo a doppia aspirazione (fig. 36.13).
I ventilatori possono essere: a pale avanti; a pale rovesce a profilo piatto; a pale
rovesce a profilo alare.
Oggi sul mercato sono disponibili ventilatori cosiddetti “senza coclea” che offro-
no sicuramente notevoli vantaggi a fronte di pochi svantaggi.
I vantaggi sono:
– ingombro limitato,
– nessuna manutenzione a trasmissione e supporti,
– assenza di nerofumo da usura cinghie,
– peso contenuto,
– facile pulizia anche dall’interno della girante,
– peso ripartito in modo identico sui supporti,
– possibilità di più partenze di canali o di modificare la posizione direttamente sul
posto.

Gli svantaggi sono:

– perdita di qualche punto sul rendimento,
– necessità di prevedere l’inverter, se ci sono dubbi sulle pressioni nei circuiti d’a-
ria. Oggi sul mercato sono disponibili motori con l’inverter incorporato.
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1566 CONDIZIONAMENTO

Fig. 36.13 Sezione ventilante di un’unità di trattamento dell’aria.

Detti ventilatori sono realizzati nelle configurazioni descritte in precedenza, con

girante direttamente calettata sull’albero motore, il quale appoggia su opportuna
sella di supporto. Possono anche essere realizzati con girante su albero di suppor-
to e trasmissione tradizionale, in questo caso la sella di supporto poggia sul basa-
mento comune al motore (fig. 36.14).
Il flusso d’aria può essere: verso il basso; verso l’alto; orizzontale.
Occorre evitare che i canali in partenza dalla bocca del ventilatore curvino imme-
diatamente nel senso opposto al flusso d’aria uscente dalla bocca stessa, questo può
generare delle fortissime turbolenze con perdite di carico elevatissime, rumorosità e
rischio di rottura della girante nel caso di ventilatori troppo leggeri (fig. 36.15).
Il motore è generalmente posto all’interno; come sempre vi sono vantaggi:
– minor costo;
– più semplice eliminazione delle vibrazioni;
e svantaggi:
– il calore dissipato dal motore è ceduto all’aria;
– l’eventuale fumo, dovuto a bruciature del motore, viene trascinato nell’aria;
– le particelle di gomma che si staccano dalle cinghie di trasmissione sono traspor-
tate dall’aria.
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1567

Fig. 36.14 Ventilatori “senza coclea”. a) accoppiamento diretto. b) accoppiamento con trasmissione.
 1568
CAPITOLO 36-08.OK
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CONDIZIONAMENTO
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Fig. 36.15 Esempi di collegamento dei canali alle bocche dei ventilatori.
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1569

Anche questa sezione deve essere dotata di portine di ispezione con oblò; l’aper-
tura delle porte deve automaticamente determinare l’interruzione dell’alimentazione
al motore, oppure la trasmissione deve essere protetta.
Sulle caratteristiche dei ventilatori e sulle modalità di corretta installazione si
rimanda al capitolo 13.
Il calcolo della prevalenza deve essere fatto considerando tutte le perdite del cir-
cuito; per un calcolo di prima approssimazione possono essere utili i dati riportati
nella tab. 36.1.
Le sezioni ventilanti sono generalmente poste al termine dell’unità, per cui tutta
la macchina è in depressione, ciò ha il vantaggio di consentire un’uniforme distribu-
zione e velocità dell’aria in tutte le sezioni, garantendo, quindi, le rese teoriche dei
filtri e delle sezioni di trattamento termico e di umidificazione.
Tab. 36.1 Perdite di carico indicative per alcuni componenti
dei gruppi di trattamento aria
Perdita di carico
Elemento
(Pa)
Filtro normale a pannello 40  80
Filtro alta efficienza 80  150
Batteria di riscaldamento a 1 rango 20  80
Batteria di riscaldamento a 2 ranghi 40  100
Batteria di raffreddamento a 6 ranghi 50  100
Batteria di raffreddamento a 8 ranghi 80  150
Serranda aria esterna 10  30
Umidificatore con ugelli 10  50
Umidificatore con pacco evaporante 80  150

Nei condizionatori multizone, invece, il ventilatore spinge sulle batterie dei due
condotti caldo e freddo e, pertanto, per evitare inconvenienti è necessario porre a
valle del ventilatore una piastra forata di diffusione o raccordi, in maniera da rende-
re quanto più possibile uniforme il flusso sull’intera sezione frontale delle batterie.
Come si è detto il ventilatore e il motore poggiano su di un’unica base realizzata
in profilati; questa, a sua volta, appoggia sul fondo del cassone tramite supporti anti-
vibranti. Questi sono di tipo a molla e atti al sostegno e all’isolamento delle vibra-
zioni del basamento comune ventilatore-motore.
Essi devono essere posizionati ai quattro angoli del basamento, tenendo conto
della posizione del baricentro del sistema nonché dei carichi di zona; quando neces-
sario possono essere più di quattro. Il dimensionamento deve, comunque, essere fatto
in modo che la flessione sia uguale per tutti i supporti, in modo tale che il sistema
risulti in piano.
Nel dimensionamento è indispensabile che lo schiacciamento (flessione) sia tale
per cui al minor numero di giri del ventilatore sia raggiunto un valore di taglio delle
vibrazioni pari al 95%, conseguentemente l’altezza della molla libera deve essere
sufficientemente grande da garantire la flessione richiesta, che indicativamente deve
essere il 20% dell’altezza della molla libera.
Per la selezione delle molle ci si può riferire all’abaco della fig. 36.16.
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1570 CONDIZIONAMENTO

Fig. 36.16 Abaco per la scelta degli antivibranti.

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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1571

Sul basamento è anche applicata la slitta tendicinghia che ha lo scopo di consen-

tire di regolare la tensione delle cinghie delle trasmissioni con pulegge.
Alla bocca premente del ventilatore, infine, è applicato un giunto antivibrante rea-
lizzato con tela ignifuga in poliestere (fig. 36.17).

Fig. 36.17 Giunto antivibrante.

36.1.3 Motori elettrici. I motori elettrici normalmente impiegati nelle unità di

trattamento sono asincroni trifasi del tipo chiuso raffreddati con ventilazione esterna
e devono rispettare le norme CEI 2-3/1988.
I motori elettrici sono caratterizzati:
– dalla potenza nominale;
– dal grado di protezione;
– dalla classe di isolamento;
– dal numero di poli;
– dalle forme costruttive.
Brevemente vengono qui descritte le caratteristiche suddette.
Potenza nominale. Nelle tabelle dei fornitori sono riportati, per i diversi modelli,
le caratteristiche normali in servizio continuo, con alimentazione alla tensione nomi-
nale e alla frequenza di 50 Hz, temperatura ambiente 40 °C e altitudine fino a 1000
m. Per condizioni ambientali diverse devono essere applicati coefficienti correttivi. I
motori possono funzionare alimentati da rete aventi scostamento di tensione fino a
 5% del valore nominale.
Grado di protezione. Il tipo di protezione contro i contatti accidentali e/o l’entra-
ta di corpi estranei e contro l’ingresso dell’acqua è espresso da una numerazione alfa-
numerica composta da due lettere e due numeri. Le due lettere sono IP; il primo
numero, da 0 a 6, esprime il livello crescente di protezione contro i contatti acciden-
tali e/o l’entrata di corpi estranei, il secondo numero, da 0 a 8, esprime il livello cre-
scente di protezione contro la penetrazione di liquidi.
Per esempio:
Grado di protezione IP 44: il primo numero (4) definisce la protezione contro i
contatti di oggetti di diametro o spessore maggiore di 1 mm con le parti in tensione
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1572 CONDIZIONAMENTO

o in movimento e protezione contro la penetrazione di corpi solidi esterni con dia-

metro maggiore di 1 mm; il secondo numero (4) indica la protezione contro l’in-
gresso di acqua spruzzata sulla macchina da qualsiasi direzione.
Grado di protezione IP 55: il primo numero (5) indica la protezione totale contro
i contatti con le parti in tensione o le parti in movimento interne all’involucro; il
secondo numero (5) indica la protezione contro acqua spruzzata da un ugello sulla
macchina da qualsiasi direzione.
Classe di isolamento. Le norme CEI 2-3, in accordo con le norme IEC-85, sud-
dividono i materiali isolanti in classi di isolamento in funzione della temperatura
limite. Nella classe F, per esempio, la temperatura non può superare i 145 °C, pur-
ché la temperatura ambiente non sia superiore ai 40 °C.
Fermo restando, quindi, la temperatura di riferimento dell’ambiente di 40 °C,
l’aumento di temperatura consentito è:
– per la classe A  60 °C;
– per la classe E  75 °C;
– per la classe B  80 °C;
– per la classe F  100 °C;
– per la classe H  125 °C.
Numero di poli. La velocità di rotazione di un motore asincrono dipende dal
numero di poli e dalla frequenza del motore. Se si indica con f la frequenza in Hz e
con p il numero di coppie polari, vale l’espressione:
pn
f  –––– (36.6)
60
dove n è il numero di giri al minuto.
Si ricava, quindi, che per un motore a 4 poli (2 coppie polari) la velocità di rota-
zione del campo magnetico è di 1500 giri/min; la velocità effettiva di rotazione del
motore sarà, però, inferiore per effetto dello scorrimento che consente il trascina-
mento del rotore.
Esistono motori a doppia polarità che consentono, quindi, di poter variare la velo-
cità di rotazione; per esempio:
numero di poli 2/4 - velocità 3000/1500 giri/min;
numero di poli 4/8 - velocità 1500/750 giri/min;
numero di poli 4/6 - velocità 1500/1000 giri/min;
numero di poli 6/8 - velocità 1000/750 giri/min.
I motori asincroni sono dunque motori a velocità praticamente costante che si può
variare soltanto modificando:
– la frequenza della tensione di alimentazione;
– il numero dei poli;
– lo scorrimento;
– la tensione di alimentazione.
Avviamento. Un motore asincrono trifase a gabbia di scoiattolo può essere avvia-
to direttamente con la tensione di rete; in questo caso la corrente di avviamento è pari
a circa 5  6 volte la corrente nominale e si comprende, quindi, come l’avviamento
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1573

diretto sia un metodo impiegato per potenze fino a 3  5 kW. Per potenze superiori
viene utilizzato l’avviamento stella/triangolo che consente di limitare la corrente di
avviamento a circa il 30%, con una riduzione, però, anche della coppia di avvia-
mento al 25% del valore che si avrebbe con l’avviamento diretto, oppure l’avvia-
mento con trasformatori.
Il numero di avviamenti orari ammissibili va da 15 (per potenze fino a 7,5 kW) a
10 (per potenze oltre i 30 kW).
Spesso per motori con potenze superiori a 10 kW vengono utilizzati avviatori elet-
tronici tipo Soft Starters, in quanto l’avviamento diretto o a stella-triangolo di moto-
ri a gabbia di scoiattolo è causa di sollecitazioni sia meccaniche che elettriche, che
possono creare problemi, per esempio, nel funzionamento di pompe, ventilatori,
compressori, ecc.
Nelle pompe la corrente di spunto viene ridotta di 3-4 volte rispetto alla corrente
nominale del motore, riducendo così i picchi di corrente legati agli avviamenti stel-
la-triangolo ed eliminando il problema delle sovrappressioni nelle condotte all’avvio
o all’arresto dei motori.
Nei ventilatori gli avviatori graduali risolvono il problema delle forti sollecitazio-
ni sui riduttori all’avvio dei motori, eliminando il problema dello slittamento delle
cinghie.
Sempre più spesso negli impianti di climatizzazione per l’avviamento e la gestio-
ne (sia di ventilatori che di pompe) vengono impiegati convertitori statici di fre-
quenza e tensione (Inverter).
Nella tab. 36.2 sono riportate le caratteristiche principali dei motori normalmente
impiegati negli impianti di condizionamento.
Tab. 36.2 Taglie motori trifasi 380  460 V; 50 Hz
N. poli Potenza Corrente assorbita
kW A
4o6 0,37 1,12
4o6 0,55 1,47
4o6 0,75 1,95
4o6 1,1 2,85
4o6 1,5 3,8
4o6 2,2 5,4
4o6 3 7,1
4o6 4 8,8
4o6 5,5 11,7
4o6 7,5 15,6
4o6 11 22
4o6 15 29
4o6 18,5 37
4o6 22 44
4o6 30 60
4o6 37 72
4o6 45 90
4o6 55 104
4o6 75 140
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1574 CONDIZIONAMENTO

Senso di rotazione. Un motore asincrono trifase può ruotare in entrambi i sensi,

basta commutare i collegamenti di due delle fasi di alimentazione.
Forme costruttive. I motori possono essere realizzati secondo diverse forme:
– con piedi;
– a flangia;
– a piedi e flangia;
– a piedi con doppia sporgenza d’albero.
Negli impianti di climatizzazione sono, di solito, impiegati motori con valori di
protezione IP 55, forma costruttiva con piedi, asse orizzontale (B3) e unica sporgen-
za d’albero.
Vengono dimensionati con un margine del 20% sulla potenza massima assorbita
dal ventilatore.
Nella tab. 36.3 si riportano i valori medi di rumorosità, espressi come pressione
sonora (Lp ) e come potenza sonora (Lw ), misurati a un metro di distanza dalla mac-
china, ponderati secondo la curva A. I valori sono rilevati con motore funzionante a
vuoto; la tolleranza è di  3 dB(A).
Tab. 36.3 Pressione sonora (Lp ) e potenza sonora (Lw ) per motori asincroni
2 poli 4 poli 6 poli 8 poli
Grandezza
costruttiva Lp Lw Lp Lw Lp Lw Lp Lw
dB(A) dB(A) dB(A) dB(A) dB(A) dB(A) dB(A) dB(A)
56 43 52 43 52 40 49 – –
63 51 60 43 52 41 50 – –
71 54 63 44 53 42 50 38 47
80 58 67 49 58 42 51 43 52
90 63 72 51 60 44 53 44 53
100 65 74 53 62 50 59 45 54
112 66 75 55 64 55 64 52 61
132 70 80 61 71 60 70 55 65
160 70 82 65 75 62 72 62 72
180M 72 83 62 73 – – – –
180L – – 62 73 60 71 63 74
200 73 84 – – 61 72 60 71
225 74 85 65 76 62 73 60 71
250 76 88 66 78 64 76 60 72
280 78 90 68 80 66 78 61 73

36.1.4 Accessori. Fra gli accessori meritano un cenno i seguenti.

I separatori di gocce devono essere installati dopo le batterie di raffreddamento
qualora la velocità sulla sezione frontale superi i 2,5 m/s e a valle dei sistemi di umi-
dificazione per evitare trascinamento di gocce d’acqua nella corrente d’aria per non
bagnare le altre sezioni.
Il separatore di gocce è realizzato con molte lamelle parallele, piegate, che obbli-
gano l’aria a cambiare direzione per cui, per effetto della forza d’inerzia, c’è la cat-
tura e la separazione delle eventuali goccioline trascinate.
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1575

Sono realizzati in:

– lamiera zincata;
– alluminio;
– PVC;
– acciaio inox.
La trasmissione del moto dal motore al ventilatore può essere ottenuta o con
accoppiamento diretto o tramite pulegge e cinghie. Nella climatizzazione la maggior
parte dei ventilatori è mossa con cinghie e pulegge, per cui è utile parlarne.
Le pulegge si distinguono in motrice, che è quella calettata sull’albero del moto-
re, e in mossa, calettata sull’albero del ventilatore (fig. 36.18). Le pulegge sono gene-
ralmente in ghisa e hanno le gole, nelle quali si sistemano le cinghie, a forma trape-
zoidale; il numero delle gole e, quindi, delle cinghie dipende dalla potenza che deve
essere trasmessa.
Il diametro delle pulegge (diametro primitivo) deve essere calcolato partendo dal
numero di giri del motore e da quello che deve avere il ventilatore perché fornisca le
prestazioni di progetto.
Se, quindi, si indicano con:
d1 e d2 i diametri primitivi delle pulegge motrice e mossa,
n1 e n2 il numero di giri del motore e del ventilatore,
si ricava, dall’eguaglianza delle velocità periferiche delle due pulegge:
n1
d2  ––– d (36.7)
n2 1
Per esempio per un motore a 4 poli, con n1  1450 giri/min e per un ventilatore
che deve girare a 1600 giri/min con d1  160, si ricava d2  145.
Per un buon funzionamento della trasmissione è molto importante che le pulegge
siano allineate e che la tensione delle cinghie sia tale da consentire una leggera fles-
sione al centro la cui freccia è funzione dell’interasse delle pulegge e del tipo di cin-

Fig. 36.18 Diversi tipi di pulegge: a) piena; b) a disco; c) a razze.

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1576 CONDIZIONAMENTO

ghie. Alcune pulegge consentono di realizzare una variazione del diametro primiti-
vo, permettendo così un aggiustaggio in opera della portata d’aria.

36.2 TERMINALI DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE

I terminali più frequentemente impiegati negli impianti sono i ventilconvettori e le

cassette per gli impianti a tutta aria.

36.2.1 Ventilconvettori. Si è già affrontato questo argomento quando si è tratta-

to degli impianti misti aria-acqua (capitolo 34). La scelta, fra i modelli di una stessa
casa costruttrice, deve essere fatta considerando il carico termico estivo e fissando la
temperatura dell’acqua fredda.
Orbene, si è detto che negli impianti misti i mobiletti non devono deumidificare,
visto che questo è un compito affidato all’aria primaria, e, pertanto, la temperatura
dell’acqua di alimentazione deve essere tale da evitare che si possa formare conden-
sa sulla superficie delle batterie (ciò fra l’altro ha il vantaggio di evitare un suo ecces-
sivo sporcamento); tale temperatura, considerando che la batteria è attraversata da
aria ambiente (26 °C con 50% di u.r.), deve essere, quindi, di poco inferiore a quel-
la di rugiada (14,5 °C) e viene generalmente fissata a 11 °C, onde non penalizzare
troppo la resa in calore sensibile del ventilconvettore.
Utilizzando i grafici o i programmi di calcolo forniti dai costruttori è così possi-
bile individuare la grandezza adatta allo scopo.
Per far ciò occorre conoscere il valore del carico massimo sensibile estivo del-
l’ambiente nel quale dovrà essere installato e dovrà essere fissata la velocità del ven-
tilatore; per installazioni normali la velocità è quella media; nei casi in cui occorra
maggiore silenziosità i mobiletti vengono scelti per la velocità minima.
La scelta deve essere fatta in maniera tale da installare mobiletti aventi perdite di
carico lato acqua simili fra di loro perché così si semplifica l’operazione di bilancia-
mento del circuito. Fatta la scelta si conoscono le portate di tutti i mobiletti e, quin-
di, la portata totale del circuito. A questo punto si calcolano le perdite di carico e,
quindi, si individua la pompa.
Nei casi in cui la regolazione della temperatura sia fatta tramite modulazione della
portata con valvola a due vie (è il caso degli impianti a 4 tubi con valvole sul circui-
to freddo e sul circuito caldo), la portata della pompa dovrà essere calcolata con rife-
rimento al carico termico massimo contemporaneo dell’intero complesso servito dal-
l’impianto; questo carico, spesso, non coincide con la somma dei carichi massimi di
tutti gli ambienti.
In ogni caso la portata di acqua refrigerata a 7 °C da iniettare nel circuito perché,
miscelandosi con l’acqua di ritorno, dia luogo a una temperatura di 11 °C dell’acqua
in mandata, si calcola (fig. 36.19) considerando:
– il carico termico massimo contemporaneo Qe (kW);
– la portata in circolazione qt (m3/s).
Si è così in grado di ricavare il salto termico medio fra andata e ritorno:
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1577

Fig. 36.19 Circuito ventilconvettori.

Qe
Δt  ––––––– (°C) (36.8)
cp ρ qt
dove:
cp è la capacità termica massica dell’acqua [kJ/(kg K)] e ρ è la massa volumica
(kg/m3); la temperatura del ritorno sarà:
tr  tm  Δt (°C) (36.9)
Per far fronte al carico Qe occorrerà, perciò, acqua refrigerata in quantità pari a:
Qe
q7 °C  –––––––––––––––– (m3/s) (36.10)
cp ρ (tr  7 °C)
Con il circuito raffigurato nella fig. 36.19a con la valvola posta sul ritorno e con un
by-pass fisso sull’acqua che ritorna, si ha il vantaggio di installare una valvola di dimen-
sioni correlate alla portata effettiva occorrente (costo minore e funzionamento più rego-
lare) e non per l’intera portata qt del circuito nel caso fosse posta come nella fig. 36.19b.
Per il funzionamento invernale, avendo scelto i mobiletti, occorre fare una verifica
e definire quale dovrà essere la temperatura massima dell’acqua nel circuito. Per ogni
ambiente si conosce, dal calcolo delle dispersioni, quale dovrà essere la resa del ven-
tilconvettore (in inverno l’aria primaria si considera neutra, in quanto viene immessa
a circa 20 °C) e dalle tabelle del costruttore si ricava la resa unitaria, vale a dire la resa
per grado centigrado di differenza di temperatura fra l’acqua entrante in batteria e l’a-
ria ambiente trattata; il rapporto fra la potenza da erogare e la resa unitaria fornisce il
valore della differenza di temperatura fra acqua e aria, per cui, visto che la temperatu-
ra ambiente invernale dovrà essere di 20 °C, si ricava quale dovrà essere la tempera-
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1578 CONDIZIONAMENTO

tura dell’acqua. È noto che, poiché i mobiletti (negli impianti a due tubi) sono scelti
per il carico estivo, essi hanno batterie a tre ranghi, per cui nel periodo invernale la
resa necessaria si potrà ottenere con temperatura dell’acqua di 40  45 °C.
Anche in questo caso la quantità di acqua calda a 85 °C, proveniente dalla cen-
trale termica, si potrà determinare con lo stesso procedimento già illustrato.
Detta Qi la potenza massima da erogare in inverno, nell’ipotesi in cui l’acqua in
mandata debba avere una temperatura massima di 45 °C (in corrispondenza della
minima temperatura esterna), si può scrivere:
Qi
Δt  –––––––– (°C) (36.11)
cp ρ qt

e tr  45 °C  Δt (°C) (36.12)

Qi
e q85 °C  ––––––––––––– (m3/s) (36.13)
cp ρ (85  tr)
I ventilconvettori per impianti a quattro tubi hanno due batterie una, a 3 ranghi,
per il raffreddamento, e l’altra, a 1 rango, per il riscaldamento. Per questa ragione la
batteria calda dovrà essere alimentata con acqua a temperatura maggiore di 45 °C;
comunque, il calcolo si esegue sempre come descritto. Nel periodo notturno è possi-
bile utilizzare i ventilconvettori come termoconvettori, tenendo fermo il ventilatore
e inviando acqua a temperatura di 80 °C; si può così avere una discreta resa senza
alcun rumore.

36.2.2 Cassette. Negli impianti a tutta aria del tipo a portata variabile, a doppio
condotto, a doppio canale ecc. si impiegano terminali speciali, chiamati cassette, che
vengono realizzate:
– per impianti monocondotto a portata variabile;
– per impianti a doppio condotto a portata variabile;
– per impianti a doppio canale a portata variabile;
– per impianti a doppio canale a portata costante.
Le cassette per gli impianti monocondotto a portata variabile sono apparecchia-
ture per la regolazione della portata e sono essenzialmente costituite da:
– involucro in lamiera zincata, con rivestimento interno fonoassorbente;
– serranda di regolazione in lamiera di acciaio;
– sonda di rilievo di pressione differenziale;
– regolatore;
– servomotore.
Le cassette possono essere dotate di batterie di postriscaldamento ad acqua calda.
Per attenuare il rumore generato dalla cassetta è possibile rivestirla con materiale
fonoisolante per ridurre la rumorosità irradiata nonché prevedere un silenziatore a
valle. Una cassetta, dalle caratteristiche simili, deve essere prevista anche sull’aspi-
razione dell’aria.
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1579

Come si può rilevare dalla fig. 36.20 il sistema di regolazione della temperatura
ambiente (cassette Varycontrol, Trox) prevede:
1) sonda di rilievo della pressione differenziale;
2) serranda di regolazione;
3) trasduttore di mandata;
4) trasduttore di ripresa;
5) servocomando;
6) sonda temperatura ambiente;
7) regolatore di mandata;
8) regolatore di ripresa.

La sonda della temperatura ambiente (6) agisce sul regolatore (7) della cassetta di
mandata variandone il valore di consegna, nell’ambito della portata minima e mas-
sima tarata in fabbrica e in funzione della temperatura ambiente. La pressione diffe-
renziale Δpw , rilevata dalla sonda della pressione differenziale (1), viene fornita dal
trasduttore di mandata (3) al regolatore di mandata (7) sotto forma di segnale di usci-
ta. Quest’ultimo confronta il valore reale con il valore di consegna e, nel caso di una
differenza nei valori di regolazione, il servocomando (5) aziona di conseguenza la
serranda di regolazione (2). La portata viene, quindi, mantenuta costante, con tolle-
ranze minime. Per la portata di ripresa, il segnale di uscita del trasduttore di manda-
ta (3) viene inviato al regolatore di ripresa (8), garantendo, quindi, una reazione diret-
ta della portata di ripresa alle variazioni della portata di mandata. In funzione dei
componenti di regolazione impiegati è possibile effettuare una regolazione propor-
zionale o differenziale.
Quando è prevista la batteria di postriscaldamento la portata viene ridotta fino al
40% del valore massimo, poi, se l’ambiente lo richiede, viene messa in modulazio-
ne la valvola sulla batteria.
Negli impianti a doppio condotto a portata variabile si impiegano cassette misce-
latrici con caratteristiche costruttive pressoché simili a quelle già prima descritte.
Con riferimento alla fig. 36.21 la regolazione della temperatura è ottenuta con una
sonda della temperatura ambiente (6) che agisce sull’unità di regolazione (3) del
canale freddo variandone il valore di consegna dallo 0 al 100% in funzione della tem-
peratura. Il servocomando (4) regola la serranda (5). Contemporaneamente la sonda
(7) della pressione differenziale rileva la portata totale nella sezione di uscita e ne
fornisce il valore istantaneo al secondo regolatore (9), mediante il trasduttore di pres-
sione (8). Il regolatore (9) è tarato per una portata costante del flusso d’aria calda (per
esempio il 50%) e controlla la serranda (11) nel raccordo caldo mediante un servo-
comando (10), consentendo la miscelazione di una parte del flusso d’aria calda. Nel
caso di un maggiore fabbisogno di aria fredda la serranda di regolazione nel raccor-
do caldo si chiude, consentendo l’ingresso della sola aria fredda.
Le cassette per impianti a doppio canale a portata variabile sono praticamente
simili a quelle prima descritte per il doppio condotto.
Le cassette per impianti a doppio canale a portata costante sono caratterizzate
da un regolatore meccanico, a funzionamento automatico senza energia ausiliaria,
che ha il compito di mantenere costante il valore di portata tarato in fabbrica. La
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1580 CONDIZIONAMENTO

Fig. 36.20 Cassetta per impianto a portata variabile (Trox); 1 sonda di rilievo della
pressione differenziale; 2 serranda di regolazione; 3 trasduttore di mandata;
4 trasduttore di ripresa; 5 servocomando; 6 sonda temperatura ambiente; 7 regolato-
re di mandata; 8 regolatore di ripresa.
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Fig. 36.21 Cassetta miscelatrice per impianto a doppio condotto a portata variabile (Trox); 1 sonda di rilevamento della pres-
sione differenziale per Vfredda; 2 trasduttore di pressione per Vfredda; 3 unità di regolazione per Vfredda; 4 servocomando del cana-
le freddo; 5 serranda di regolazione del canale freddo; 6 sonda temperatura ambiente; 7 sonda di rilievo della pressione diffe-
renziale per Vtot; 8 trasduttore di pressione per Vtot; 9 regolatore per Vcalda o Vtot; 10 servocomando del canale caldo; 11 serran-
PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1581

da di regolazione del canale caldo.

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1582 CONDIZIONAMENTO

variazione della temperatura ambiente viene trasmessa a un regolatore che pilota i

servomotori delle serrande coniugate sul canale caldo e sul canale freddo, consen-
tendo di modificare la temperatura dell’aria miscelata, mentre la portata rimane
costante.

36.3 CENTRALE FRIGORIFERA

Il calcolo della potenzialità massima della centrale frigorifera si fa sommando le

potenzialità di tutte le batterie di raffreddamento presenti nell’impianto (consideran-
do se del caso le contemporaneità) e, se esistono circuiti di ventilconvettori, metten-
do nel conto il relativo carico; a tal proposito è da precisare che negli impianti con
aria primaria (tutta esterna) questa è deumidificata, per le note ragioni, ma anche raf-
freddata, per cui parte del calore sensibile ambiente viene asportato da essa. In alcu-
ni casi è bene considerare un margine qualora siano previsti incrementi dovuti a
modifiche degli impianti.
Nel calcolo delle potenzialità della centrale occorrerà sommare:
– la potenzialità della batteria di raffreddamento e deumidificazione Q  ρ V Δh
(kW) (dove ρ  1,2 kg/m3, V è la portata di aria primaria in m3/s e Δh è la varia-
zione di entalpia in kJ/kg);
– il carico sensibile ambiente massimo contemporaneo, Qm (kW);
e detrarre il calore asportato dall’aria primaria a temperatura ti inferiore a quella
ambiente, ta: QAP  c ρ V (ta  ti ) (kW).
La consuetudine di aumentare dal 10 al 20% la potenzialità frigorifera così cal-
colata è da cancellare, vista l’accuratezza con la quale è, oggi, possibile calcolare il
carico termico.
Un incremento sensibile di potenza fa crescere costi di acquisto, di installazione
e di gestione, visto che i rendimenti si abbassano al diminuire del carico.
Un’eventuale sottostima della potenzialità non comporta, peraltro, gravi conse-
guenze, visto che il carico massimo si verifica per poche ore nei giorni di maggior
carico, durante i quali un incremento della temperatura dell’acqua refrigerata può
essere senz’altro accettata.
Un discorso diverso va, invece, fatto quando si affrontano problemi nell’industria
o nel settore commerciale.
Nelle installazioni di comfort le centrali frigorifere sono costituite da gruppi refri-
geratori d’acqua, interamente assemblati dalle diverse case presenti sul mercato e
possono avere compressori alternativi, a spirale orbitante, a vite, centrifughi o fun-
zionanti sul principio dell’assorbimento. Dei diversi tipi di refrigeratori esiste una
gamma molto estesa di potenze per cui è facile, note le condizioni di funzionamen-
to, individuare la o le macchine più adatte.
Nella tab. 36.4 si riportano i campi di impiego (in termini di potenzialità frigori-
fera) delle macchine in produzione.
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1583

Tab. 36.4 Campi di impiego dei diversi refrigeratori d’acqua

Potenzialità frigorifera Tipologia di macchine
kW
Fino a 90 Alternativi o scroll
90  280 Vite, alternativi o scroll
280  1600 Vite, alternativi o centrifughi
700  3500 Vite o centrifughi
3500 → Centrifughi

Per macchine condensate ad aria o applicazioni con alta pressione, da 280 a circa
700 kW, gli alternativi e i vite sono più frequentemente impiegati che non i centrifu-
ghi.
I centrifughi sono assemblati, in fabbrica, per potenze fino a 8400 kW, e sul luogo
di installazione per potenze superiori e fino a 35 MW.
I dati di funzionamento più comunemente utilizzati sono:
– temperatura dell’acqua refrigerata in uscita: 6  7 °C;
– temperatura dell’acqua refrigerata in ingresso: 11  12 °C.
Se il raffreddamento dei condensatori è fatto con acqua di torre, qualora la tem-
peratura al bulbo umido sia di 24,5 °C, le condizioni di riferimento per il calcolo
della condensazione e per la scelta della torre saranno:
– temperatura in ingresso al condensatore: 29  30 °C;
– temperatura in uscita dal condensatore: 34  35 °C.
Nota la potenzialità massima che la centrale frigorifera deve avere, bisogna defi-
nire il tipo e il numero di gruppi refrigeratori da installare.
La scelta, non facile, scaturisce dall’esame di alcune esigenze fondamentali:
– costo dell’investimento;
– sicurezza e affidabilità;
– ingombro.
Sempre più spesso è il costo che determina la scelta e il numero di macchine: nei
piccoli e medi impianti, perciò, la tendenza è quella di installare un solo gruppo refri-
geratore con più circuiti frigoriferi indipendenti; si riesce così ad avere il vantaggio
di un costo contenuto, l’ingombro è anch’esso limitato a una sola macchina ed è assi-
curata la sicurezza di funzionamento, anche se con potenzialità ridotta nel caso di
andata fuori servizio di un compressore o di qualche altro elemento del circuito.
Per grandi potenzialità si ricorre a più macchine in parallelo che, da un lato con-
sentono di avere, anche ai carichi parziali, buoni valori di rendimento e dall’altro
danno la tranquillità in quanto la riserva è intrinsecamente garantita.
La portata totale di acqua refrigerata in circolazione si desume sommando le por-
tate delle diverse utenze: batterie, circuiti di ventilconvettori ecc. sempre che ne sia
verificata la contemporaneità.
Mediamente se Qf (kW) è la potenzialità frigorifera totale, la portata qf si ricava da:
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1584 CONDIZIONAMENTO

Qf
qf  –––––––––– (m3/s) (36.14)
cp ρ (tu  ti)
dove:
cp  4,187 kJ/(kg K) è il calore specifico dell’acqua
ρ  1000 kg/m3
Nota la portata e calcolate le perdite di carico del circuito (evaporatore del grup-
po frigorifero, batterie, valvole di regolazione, circuito, valvole di intercettazione,
valvole di ritegno ecc.) si potrà scegliere la pompa di circolazione.
Uno schema semplificato di centrale frigorifera è quello della fig. 36.22.

Fig. 36.22 Schema semplificato per centrale frigorifera.

Per piccoli e medi impianti un possibile schema è quello della fig. 36.23 in cui
due gruppi refrigeratori in parallelo alimentano le utenze regolate con valvole a tre
vie; si tratta di un circuito praticamente a portata costante. Con questa configurazio-
ne, quando il carico frigorifero richiesto si riduce a metà, anche la differenza di tem-
perature fra mandata e ritorno si dimezza e, quindi, se un frigorifero viene fermato,
ma rimane inserito nel circuito, l’acqua di ritorno che lo attraversa si miscela con
quella raffreddata da quello operativo, per cui la temperatura dell’acqua inviata alle
utenze si innalza e può non essere tale, per esempio, da consentire la deumidifica-
zione dell’aria.
Nelle centrali frigorifere di grande potenzialità è necessario e opportuno prevede-
re due o più gruppi refrigeratori d’acqua, connessi in parallelo o in serie.
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1585

Fig. 36.23 Gruppi frigoriferi in parallelo e utenze regolate con valvole a tre vie.

Questo sistema garantisce flessibilità, una riserva intrinseca e buona possibilità di

manutenzione, visto che è possibile effettuarla periodicamente, senza interrompere il
funzionamento della centrale.
La tipologia delle macchine deve essere scelta in correlazione con i carichi ter-
mici e la loro variabilità, nel senso che le potenzialità dei gruppi devono essere tali
da poter garantire il carico base e i carichi di punta, con macchine sempre funzionanti
pressoché a pieno carico, così da ottimizzare la gestione.
La portata d’acqua attraverso i refrigeratori dovrebbe essere costante, così da
avere stabilità di funzionamento.
Le variazioni di carico sono correlate alle modificazioni della temperatura e sono,
quindi, facilmente controllate; ciò non è, invece, possibile se la portata varia.
In molti impianti è, peraltro, utile e spesso impiegato un sistema a portata varia-
bile nelle utenze: batterie di raffreddamento, circuiti a spillamento ecc.
In questi casi viene realizzato un impianto nel quale il sistema di produzione è
separato da quello di utilizzazione, in tal modo la portata nel circuito primario (di
produzione) è costante, mentre è variabile la portata nel circuito utilizzatore.
Tale tipologia è raffigurata nella fig. 36.24, dove si vede che fra il primario e il
secondario è inserita una tubazione di by-pass, nella quale l’acqua può circolare in
un senso o in quello opposto a seconda della quantità di acqua utilizzata nel circuito
secondario.
Ogni gruppo pompa-refrigeratore funziona indipendentemente dagli altri.
In questo sistema è la portata d’acqua fluente nel by-pass che consente il control-
lo di capacità dell’impianto e non la temperatura dell’acqua.
Se la portata richiesta dall’utenza è maggiore di quella che, in quel momento,
viene fornita dalle pompe primarie, l’acqua nel circuito di by-pass circolerà (vedere
la figura) da sinistra a destra: il sensore di portata richiederà allora l’intervento di un
altro gruppo pompa-refrigeratore.
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1586 CONDIZIONAMENTO

Fig. 36.24 Circuito primario con by-pass.

Viceversa, se la portata secondaria scende al di sotto di quella fornita dal prima-

rio, l’acqua di questo circuito torna indietro (circolando da destra a sinistra), per cui
sempre per l’intervento del sensore di flusso, sarà fermato un gruppo pompa-refri-
geratore.
Sono possibili anche altri sistemi e combinazioni.
a) Sistema primario-secondario con pompe primarie a velocità costante, pompe
secondarie a velocità variabile e tubazione di by-pass attraversata sempre nello
stesso senso dall’acqua del primario (fig. 36.25).
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1587

Fig. 36.25 Sistema primario-secondario con pompe secondarie a portata variabile.

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1588 CONDIZIONAMENTO

b) Circuito solo primario (fig. 36.26), con pompe primarie a velocità variabile e by-
pass controllato da un misuratore di portata.
La disamina dei vantaggi e svantaggi delle due soluzioni è abbastanza complessa
e si rimanda, quindi, alla letteratura citata in bibliografia (Steven T.).
Sommariamente si può dire, comunque, quanto segue.
a) I vantaggi del sistema solo primario rispetto al sistema primario-secondario sono:
– ridotto costo iniziale;
– ridotti ingombri nella centrale;
– minore potenza installata;
– minore energia elettrica annualmente consumata.
b) Gli svantaggi sono:
– costo e complessità (per la delicatezza e la necessità di continue verifiche) del
sistema di regolazione del by-pass;
– problemi di messa in parallelo dei refrigeratori poiché, quando funzionando un
gruppo se ne mette in moto un altro, la relativa valvola si apre e si crea, quindi,
una brusca riduzione di portata in quello funzionante; occorre, pertanto, proce-
dere cautamente riducendo il carico della macchina funzionante, aprendo gra-
dualmente la valvola del gruppo che deve essere avviato, e poi facendo ripren-
dere carico alle due macchine.
Concludendo, il sistema primario-secondario è senz’altro quello più semplice e di
facile conduzione e, quindi, trova la sua applicazione per impianti civili; il sistema
solo primario può essere impiegato negli impianti con molti refrigeratori, e relativa-
mente elevati carichi base, per cui l’intervento del by-pass è limitato nel tempo.
Ciò avviene nel campo industriale, ove, fra l’altro, la presenza di tecnici prepara-
ti è garanzia di buon funzionamento del sistema.
L’accoppiamento in serie dei refrigeratori non è usuale anche per le prevalenze
da assegnare alle pompe di circolazione.
Nella fig. 36.27 si riporta lo schema funzionale di una tipica grande centrale per
la produzione di acqua refrigerata destinata a diversi impianti di climatizzazione. In
esso è possibile rilevare come l’acqua refrigerata sia posta in circolazione da cinque
pompe ( 1 di riserva), una per ogni gruppo refrigeratore, ma non sia previsto un
legame preciso fra unità di produzione acqua refrigerata e pompe, così che tutte le
macchine sono intercambiabili in esercizio.
Per ciascun gruppo frigorifero, sull’uscita dell’acqua refrigerata, sono previsti:
– un flussostato di minima che ferma la macchina per assenza di flusso;
– un pressostato differenziale il cui intervento attiva un allarme di bassa portata;
– valvola di intercettazione automatica.
Sull’uscita dal condensatore dell’acqua che va alle torri è previsto un flussostato
di minima portata e una valvola automatica di intercettazione.
Il raffreddamento dell’acqua di condensazione è ottenuto con cinque torri evapo-
rative; la circolazione fra condensatori e torri viene ottenuta con cinque pompe ( 1
di riserva); anche per questo impianto le macchine sono intercambiabili.
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1589

Fig. 36.26 Sistema primario.

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Fig. 36.27 Schema funzionale di una centrale frigorifera.

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1592 CONDIZIONAMENTO

La gestione dell’impianto in funzione del carico frigorifero, con conseguente ade-

guamento dei gruppi refrigeratori e delle pompe di acqua refrigerata in servizio, è
fatta automaticamente, rilevando:
– portata dell’acqua refrigerata alle utenze;
– temperatura di mandata (di uscita dagli evaporatori);
– temperatura di ritorno (di ingresso agli evaporatori).
In tal modo è possibile calcolare la potenza frigorifera erogata e inserire o disin-
serire (la sequenza è automaticamente modificata in funzione delle ore di funziona-
mento) gruppi frigoriferi e pompe.
Dal punto di vista del circuito idraulico, essendo sia il primario sia il circuito
secondario delle utenze a portata variabile, è necessario un gruppo di by-pass sulla
rete di distribuzione dell’acqua refrigerata alle utenze, che consenta di sfiorare la por-
tata in eccedenza messa in circolo dalle pompe rispetto a quanto realmente richiesto
dall’utenza; la portata sfiorata è immessa direttamente nella linea di ritorno dell’ac-
qua refrigerata alla centrale.
Anche sul circuito acqua di torre è previsto un sistema di gestione automatica del-
l’impianto che è in grado di inserire torri e relative pompe in funzione delle richie-
ste; ciò viene ottenuto rilevando:
– la portata dell’acqua delle torri;
– la temperatura di uscita dell’acqua dai condensatori;
– la temperatura di ingresso dell’acqua ai condensatori.
Si può in tal modo calcolare il fabbisogno termico e decidere, quindi, quante torri
e pompe mantenere attive. Ogni torre è, inoltre, dotata di sistema di regolazione della
portata d’aria sia con serrande sia con ventilatori a doppia velocità.
Negli impianti di grande estensione è anche opportuno provvedere a una filtra-
zione spinta continua sia dell’acqua refrigerata sia dell’acqua di torre; ciò può esse-
re ottenuto con risultati molto soddisfacenti effettuando una filtrazione soltanto di
una quota parte dell’acqua in circolazione (dal 15 al 20%), con filtri duplex a cestel-
lo ed elettropompe che consentono di by-passare in continuazione una parte della
portata (fig. 36.28).

Serbatoio di accumulo. Negli impianti con ridotto contenuto di acqua è necessa-

rio prevedere un serbatoio di accumulo in maniera che non si abbiano continue e
rapide variazioni di temperatura nell’acqua refrigerata a seguito dell’intermittenza
della regolazione (controllo di capacità) e anche per limitare a un valore accettabile
il numero di attacchi e stacchi orari del motocompressore.
Il contenuto efficace di acqua dell’impianto si può calcolare supponendo che l’au-
mento di temperatura dell’acqua dalla condizione di ritorno a quella finale (per esem-
pio 12  7  5 °C) si ottenga nel tempo di cinque minuti si potrà scrivere:
5 Qf 60
V  ––––––– (36.15)
cΡ ρ Δt
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1593

Fig. 36.28 Sistema di filtrazione spinta con filtro duplex e pompe in derivazione
dal circuito principale.

dove:
Qf  potenza del gruppo (o dei gruppi frigoriferi) (kW)
V  contenuto efficace (m3)
ρ  massa volumica dell’acqua (kg/m3)
cp  calore specifico dell’acqua [kJ/(kg K)]
Δt  variazione di temperatura (K)
Si ricava, quindi:
V  300 qf (36.16)
dove qf è la portata di acqua refrigerata (m3/s) nel circuito.
Questa relazione era valida per gruppi refrigeratori con regolazione elettrico-mec-
canica; con regolazione con microprocessori il calcolo deve tener conto delle par-
zializzazioni e del differenziale. Per un approfondimento si rinvia alla bibliografia
(M. Vio).
Comunque nella tab. 36.5 si riportano i valori minimi e ottimali del volume tota-
le che deve avere l’impianto, calcolati con le espressioni:

Qf
Vmin  120 ––––––– (36.17)
cΡ ρ Δt

Qf
Vott  212 ––––––– (36.18)
cΡ ρ Δt

dove i simboli hanno lo stesso significato prima riportato.

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1594 CONDIZIONAMENTO

Tab. 36.5 Contenuto d’acqua dell’impianto (m3)

Potenza Δt evaporatore (°C)
frigorifera 4 5 6 7
kW
ottimale minimo ottimale minimo ottimale minimo ottimale minimo
50 0,63 0,36 0,51 0,29 0,42 0,24 0,36 0,20
100 1,27 0,72 1,01 0,57 0,84 0,48 0,72 0,41
200 2,53 1,43 2,03 1,15 1,69 0,96 1,45 0,82
300 3,80 2,15 3,04 1,72 2,53 1,43 2,17 1,23
400 5,06 2,87 4,05 2,29 3,38 1,91 2,89 1,64
500 6,33 3,58 5,10 2,87 4,20 2,39 3,60 2,00
Il contenuto d’acqua risulta minore di quello calcolabile con l’espressione (36.16).
Noto questo volume occorre calcolare il contenuto d’acqua dell’impianto e se
questo non è sufficiente bisogna prevedere e installare un serbatoio inerziale di capa-
cità complementare. Si è a lungo discusso sull’opportunità di inserirlo nel circuito
quale collettore disgiuntore (fig. 36.29) o in serie sulla mandata o sul ritorno (fig.
36.30a, 36.30b) ma la cosa è pressoché indifferente.

Fig. 36.29 Serbatoio inerziale inserito nel circuito quale serbatoio disgiuntore.

Fig. 36.30 Disposizione del serbatoio inerziale: a) sulla mandata; b) sul ritorno.
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1595

Come negli impianti di riscaldamento, anche nelle centrali frigorifere devono

essere installati vasi di espansione per consentire la dilatazione termica dell’acqua
contenuta nei circuiti, al variare della temperatura. Dei vasi di espansione si è già
parlato nel capitolo 15 per cui a esso si rimanda per maggiori informazioni e per il
calcolo del volume.
Nelle centrali, comunque, si prevedono valvole di sicurezza come protezioni dalle
sovrappressioni che si possono verificare sia sui circuiti pressurizzati dell’acqua sia
su quelli del fluido refrigerante.
Lo scarico di queste valvole deve essere convogliato all’esterno mediante tuba-
zioni in acciaio di diametro non inferiore a quello delle valvole in maniera da non
arrecare danno a cose e persone in caso di apertura.
36.3.1 Raffreddamento dei condensatori. Per il raffreddamento dei condensa-
tori dei refrigeratori si può utilizzare aria esterna o acqua. Il raffreddamento con aria
è ottenuto con ventilatori assiali o centrifughi, con questi ultimi è possibile canaliz-
zare l’aria di condensazione per cui le macchine non necessariamente devono esse-
re installate all’aperto, cosa, invece, obbligatoria per i gruppi con ventilatori assiali.
Come acqua di condensazione può essere usata:
– acqua di acquedotto;
– acqua di pozzo;
– acqua di fiume;
– acqua di mare;
– acqua di lago;
– acqua raffreddata con torri evaporative.
Qualora si usi acqua di acquedotto o pozzo è necessario che lo scarico dell’acqua
sia posizionato più in alto del condensatore per tenerlo sempre pieno d’acqua.
La portata d’acqua viene modulata, con una valvola a 2 vie, dalla pressione di
condensazione, in maniera da mantenere costante la temperatura di condensazione al
variare del carico (fig. 36.31).
Quando, invece, si utilizza una torre di raffreddamento la pompa deve aspirare
l’acqua dal bacino di raccolta e spingerla nel condensatore (fig. 36.32). La prevalen-
za della pompa deve essere calcolata considerando le perdite nel circuito, la pressio-
ne occorrente agli ugelli della torre, la perdita di carico del condensatore e aggiun-
gendo (trattandosi di un circuito aperto) la pressione statica necessaria per innalzare
l’acqua dal livello nel bacino fino alla sommità della torre (H) (fig. 36.33).
Qualora venga interposto un altro bacino (allo scopo di prevenire fenomeni di
gelo: vedasi descrizione successiva), la pressione statica da aggiungere alle perdite
calcolate dei diversi elementi è data dalla distanza fra il pelo libero dell’acqua nel
bacino e la sommità della torre (H) (fig. 36.33).
Le tubazioni del circuito di raffreddamento sono dimensionate con velocità da 1,5
a 3 m/s e le perdite di carico dei diversi componenti sono fornite dai costruttori delle
apparecchiature.
È evidente che se esistono più condensatori in parallelo devono essere previste
valvole di bilanciamento e va considerata la perdita di carico di un solo condensato-
re. Quando più torri di raffreddamento sono collegate in parallelo è necessario pre-
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1596 CONDIZIONAMENTO

Fig. 36.31 Schema di collegamento per condensatore raffreddato con acqua di acque-
dotto, pozzo o fiume ecc.

Fig. 36.32 Tipico schema di circuito di raffreddamento con torre.

disporre una tubazione di equilibrio o un unico bacino perché il livello dell’acqua sia
eguale in tutte le torri collegate.
Per compensare le perdite dell’acqua evaporata (calcolabile nota la quantità di
calore smaltito e il calore latente di evaporazione dell’acqua) e di quella trascinata
sotto forma di goccioline nella corrente d’aria, occorre provvedere a un’alimenta-
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1597

Fig. 36.33 Rappresentazione schematica della pressione statica.

zione di acqua la cui quantità deve tener conto anche della necessità di diluire l’ac-
qua del circuito onde mantenere a valori accettabili la concentrazione dei sali.
Si può considerare, mediamente, che il fabbisogno di acqua di reintegro sia, per
ogni kW di potenza frigorifera, pari a:
– perdite per evaporazione: 1,5 kg/h
– perdite per trascinamento di gocce: 1,0 kg/h
– spurgo per diluire la concentrazione di sali: 3,0 kg/h
–––––––
totale 5,5 kg/h
che equivalgono a circa il 3% dell’acqua in circolazione nel circuito della torre.
Volendo calcolare con precisione la quantità di acqua necessaria per mantenere a
un valore costante la durezza dell’acqua in circolazione, si deve utilizzare l’espres-
sione:
V
qd  V  –––––– (kg/s) (36.19)
R 1
dove:
qd  portata d’acqua necessaria
V  portata massica di acqua evaporata da integrare (Qf /2500), in kg/s
R  rapporto fra la durezza ammissibile e quella dell’acqua di reintegro
In casi particolari si provvede al trattamento dell’acqua di reintegro nonché all’ad-
ditivazione, nel circuito di torre, di sostanze alghicide. Per ulteriori dettagli si veda il
capitolo 19.
Nel periodo invernale la maggior parte delle torri viene disattivata e queste devo-
no, quindi, essere svuotate e protette. Per non vuotare tutto il circuito è possibile
abbassare il livello dell’acqua in maniera da avere i tubi pieni d’acqua contenuti nel-
l’edificio e, quindi, senza pericolo di gelo né di corrosione. Quando, invece, le torri
dovessero funzionare anche in inverno occorre prevedere:
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1598 CONDIZIONAMENTO

– resistenze elettriche di riscaldamento nel bacino;

– il controllo dell’avviamento dei ventilatori, così che per buona parte del tempo
essi siano fermi, per cui l’acqua, che piove nella torre, si raffreddi naturalmente;
– oppure ricorrere a un circuito come quello della fig. 36.34.

Fig. 36.34 Schema di un circuito per prevenire la formazione di ghiaccio.

Nell’installazione delle torri è necessario preoccuparsi del rumore che può arreca-
re disturbo al vicinato. Alla distanza di un metro e in funzione della potenza assorbita
dai ventilatori Pa (kW), il livello di pressione sonora è approssimativamente dato da:
Lp  73  10 log Pa dB(A) (36.20)
per ventilatori centrifughi e da:
Lp  80  10 log Pa dB(A) (36.21)
per ventilatori assiali.
Nel capitolo 7 sono riportati valori di potenza sonora espressi sempre in funzione
della potenza assorbita dai ventilatori. I valori di rumorosità da rispettare sono quel-
li di cui al DPCM 14.11.97 (in attuazione dell’art. 3, comma 1, lettera a della legge-
quadro n. 447 del 26.10.1995) che, per aree prevalentemente residenziali, prescrive,
nel periodo notturno, un livello equivalente pari a 45 dB(A)!

36.3.2 Centrali con recupero di calore. In molti edifici il carico termico dovu-
to all’illuminazione e all’affollamento è talmente elevato e costante, per cui deve
sempre essere assicurata la produzione di freddo e, in particolare, di acqua refrigera-
ta per alimentare i gruppi di trattamento aria.
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1599

È ben noto, d’altra parte, che il calore rimosso dall’ambiente lo si ritrova al con-
densatore incrementato dell’equivalente termico del lavoro di compressione.
L’energia recuperata è utilizzabile sempre, sia in estate per la produzione di acqua
calda sanitaria e per il postriscaldamento dell’aria sia in inverno per poter anche
riscaldare gli ambienti ai quali occorre fornire calore per compensare le dispersioni.
Risulta, quindi, molto interessante esaminare questa possibilità e metterla in atto
ricorrendo a gruppi frigoriferi dotati di condensatore di recupero; è questa, infatti, la
soluzione più diffusa. Nella fig. 36.35 è riportata la configurazione tipica di questo
sistema che prevede un condensatore dissipativo raffreddato con acqua proveniente
da torre di raffreddamento e un condensatore attraversato da acqua dell’impianto che
può raggiungere una temperatura di 40  45 °C.

Fig. 36.35 Sistema di recupero del calore con doppio condensatore.

L’aliquota parte di calore prodotto che non può essere utilizzato è accumulabile in
un serbatoio contenente acqua che viene riscaldata fino al suo valore massimo, dopo
di che interviene il condensatore dissipativo (fig. 36.36).
CAPITOLO 36-08.OK 20-11-2008 17:24 Pagina 1600

1600 CONDIZIONAMENTO

Fig. 36.36 Sistema di recupero del calore con accumulo.

L’aver accumulato acqua calda nel serbatoio consentirà poi di impiegarla, nelle
ore di non occupazione o di carico interno ridotto, per creare un carico fittizio sul-
l’evaporatore, così da ritrovare, quindi, al condensatore di recupero acqua alla tem-
peratura appropriata per il riscaldamento delle zone disperdenti.
Uno scambiatore di calore, alimentato al primario da acqua calda a 85 °C prove-
niente da una centrale termica, provvede a mantenere costante per le esigenze del cir-
cuito utilizzatore la temperatura dell’acqua.
Fra i tanti possibili schemi si illustra qui un sistema complesso che è stato realiz-
zato per un grande centro servizi di una banca, alcuni anni fa (fig. 36.37). Si tratta di
una centrale termofrigorifera interconnessa con una centrale di autoproduzione di
energia elettrica, dalla quale si recupera tutto il calore messo a disposizione dai grup-
pi elettrogeni, riversandolo nel circuito attraverso lo scambiatore SC2.
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1601

Fig. 36.37 Centrale con recupero di calore realizzata per un grande centro servizi.
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1602 CONDIZIONAMENTO

La centrale frigorifera è costituita da gruppi refrigeratori d’acqua alternativi, dota-

ti di condensatori dissipativi e di recupero; la centrale termica è articolata su due
generatori in grado di produrre acqua calda a 90 °C.
Lo schema semplificato della fig. 36.37 consente di chiarire con estrema sempli-
cità il concetto generale informatore del funzionamento degli impianti.
L’energia termica occorrente per il condizionamento e il riscaldamento invernale
è fornita da:
– fonti interne, attraverso il lavoro di compressione il calore asportato dagli ambien-
ti viene riversato ai condensatori di recupero che provvedono a immetterlo nel cir-
cuito di riscaldamento;
– calore recuperato dal funzionamento dei gruppi di autoproduzione di energia elet-
trica che, attraverso lo scambiatore SC2, viene immesso nel circuito di riscalda-
mento;
– calore di integrazione da parte della centrale termica che viene, attraverso lo
scambiatore SC1, immesso nel circuito, se e quando necessario.
L’acqua calda così prodotta, a 45 °C, viene tenuta in circolazione dalle pompe pri-
marie P3, che provvedono a inviarla alle diverse utenze e, quindi, allo scambiatore
SC4. Questo scambiatore ha lo scopo, con la pompa P9, di accumulare nella vasca il
calore non utilizzato dal sistema. La valvola VM23 e i relativi regolatori fanno sì che
si evitino sprechi energetici.
L’acqua, mantenuta costantemente a 45 °C, viene inviata alle diverse utenze con
pompe opportunamente proporzionate: ciò ha lo scopo di consentire di consumare
solo e sempre l’energia elettrica strettamente necessaria.
Infatti, nel caso in cui qualche impianto sia escluso dal funzionamento per ragioni
di gestione, la pompa viene fermata (anche a distanza dal CCI) e l’acqua, attraverso la
contemporanea apertura di valvole a 3 vie, viene fatta affluire allo scambiatore SC4.
I circuiti previsti sono:
– condizionamento con le pompe P4, P5, P6 e le valvole VM21, VM19 e VM20;
– riscaldamento dell’acqua per i servizi con le pompe P7, lo scambiatore SC3.
Questo circuito è sempre in funzione, trattandosi di produzione istantanea di
acqua calda sanitaria.
Qualora l’energia termica resa disponibile dalle fonti interne sia esuberante rispet-
to alla richiesta, e dopo che tutto il possibile calore sia stato accumulato nella vasca,
un’opportuna regolazione fa intervenire i condensatori dissipativi raffreddati con
acqua di pozzo. Il calore accumulato in vasca è utilizzato creando, quando necessa-
rio, un carico termico fittizio sugli evaporatori, impiegando il circuito che fa capo
alla pompa P10 e allo scambiatore SC5.
Le valvole V12 e V13, modulando la portata dell’acqua di ritorno dagli impianti
e di quella riscaldata nello scambiatore SC5, consentono di regolare la temperatura
dell’acqua che rientra negli evaporatori in funzione del carico di riscaldamento e del
carico frigorifero.
Il calore così riversato al sistema viene ceduto, incrementato dell’equivalente ter-
mico del lavoro meccanico di compressione, ai condensatori di recupero e, quindi,
utilizzato dalle utenze “calde”.
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1603

Ovviamente le pompe di circolazione P9 e P10 che attivano lo scambio termico

negli apparecchi SC4 e SC5 non devono funzionare mai contemporaneamente per
evitare inutili e dannosi trasferimenti di calore attraverso la vasca di accumulo.
A tale scopo il funzionamento delle suddette elettropompe è comandato, anche a
distanza dal CCI, che ne deve attivare il funzionamento in base alla richiesta termi-
ca e alla richiesta frigorifera istantanea di tutto il complesso e allo stato della vasca
di accumulo.
Anche per l’acqua refrigerata è stato previsto un circuito primario con le pompe
P11 e i circuiti secondari, ognuno dei quali dotato di proprie pompe di circolazione:
– circuito raffreddamento ausiliario per i terminali con pompe P12 e valvola VM14
(a differenza delle altre questa valvola è modulante per consentire di mantenere
costante pari a 12 °C la temperatura dell’acqua inviata al circuito);
– circuito di alimentazione dei gruppi under del CED con pompe P13 e valvola
modulante VM16;
– circuito per le utenze del condizionamento con pompe P14, P15 e P17 e valvole
VM15, VM12 e VM17;
– circuito per il recupero del calore dall’aria di ventilazione dei gruppi di autopro-
duzione con pompe P16 e valvole VM13.
Da questo circuito è derivata l’alimentazione allo scambiatore SC6 per consenti-
re di sottrarre calore, se necessario, all’acqua di pozzo.
Il sistema ha la stessa logica di funzionamento del circuito “caldo”. Se le utenze
sono attive le pompe funzionano e le valvole si predispongono opportunamente; qua-
lora, invece, le utenze fossero escluse, l’acqua refrigerata, spinta dalle pompe P11,
viene fatta passare nello scambiatore SC5, con il quale si potrà accumulare freddo
nella vasca.
Viceversa, nei momenti di carico di punta, è possibile invertire il funzionamento del
sistema di valvole suddette, in modo che lo scambiatore SC5 sia in grado di cedere
nuovamente al circuito di acqua refrigerata le frigorie precedentemente accumulate.

36.3.3 Regolazione delle centrali frigorifere. Tutte le macchine frigorifere ven-

gono munite di propria regolazione di temperatura dell’acqua fredda prodotta, rego-
lazione che agisce sui sistemi di controllo della capacità. Questi sistemi, oggi con
microprocessori, prevedono la regolazione di capacità in base alla temperatura di
uscita dell’acqua ma con influenza anche della temperatura del ritorno.
Da più esperienze fatte si suggerisce di non modificare quanto previsto dal
costruttore, ma di agire soltanto sull’esclusione dei gruppi quando ciò è necessario.
L’operazione deve essere fatta assumendo come variabile principale la temperatura
dell’acqua di ritorno, perché solo così non vengono avvertite immediatamente le
variazioni di temperatura conseguenti all’inserzione o al distacco di un gruppo fri-
gorifero.
Riferendosi agli schemi delle figg. 36.23 e 36.24, tutti i gruppi hanno la regolazio-
ne di temperatura sulla mandata che agisce sui controlli di capacità, mentre le pompe
e i gruppi vengono inseriti o disinseriti in funzione della temperatura dell’acqua che
ritorna in centrale; i gruppi si suddividono (se sono simili) il carico in parti eguali.
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1604 CONDIZIONAMENTO

Con la regolazione al microprocessore delle macchine è possibile anche collegar-

si ai sistemi di supervisione e controllo per acquisire i dati di funzionamento, per
modificare eventualmente il set-point della temperatura di mandata, ottimizzare le
ore di funzionamento delle macchine ecc.

36.3.4 Locali macchine. Per l’installazione dei gruppi refrigeratori, delle

pompe, delle tubazioni, dei sistemi di pressurizzazione dei circuiti, delle apparec-
chiature elettriche ecc., è necessario un locale le cui caratteristiche devono essere tali
da consentire sia una posa in opera corretta sia un’attenta e precisa manutenzione e
gestione nel corso degli anni.
Occorre, quindi, tener presente che, trattandosi per lo più di macchine ingom-
branti e molto pesanti, è opportuno prevedere:
– almeno 70  100 cm di spazio fra una macchina e l’altra, tenendo però conto
della necessità di possibili smontaggi dei compressori, dei motori ecc.;
– uno spazio, pari almeno alla lunghezza degli scambiatori, davanti alle macchine
per consentire la scovolatura dei tubi o il loro eventuale sfilaggio;
– prevedere al di sopra delle macchine lo spazio occorrente per poterle sollevare.
Il locale della centrale frigorifera deve possedere una buona accessibilità per l’in-
troduzione delle macchine e per la fuoriuscita in caso di sostituzioni; deve essere
dotato di una buona ventilazione che può essere naturale o forzata.
Nella tab. 36.6 si riportano alcuni dati indicativi di dimensioni minime di locali
contenenti gruppi refrigeratori.

Tab. 36.6 Dimensioni minime suggerite per centrali frigorifere

Potenzialità frigorifera Superficie occorrente Altezza
(kW) (m2) (m)
alternativi centrifughi
20 8 2,20
50 12 2,50
100 20 3,00
250 30 50 3,50
500 45 60 4,00
750 70 4,20
1000 80 4,50
1500 100 4,80
2000 110 5,00

Per quel che concerne la ventilazione in Italia non esistono norme; in Francia
sono, invece, fissati i volumi di aria da immettere per evitare possibili concentrazio-
ni di vapori nel caso di fughe di gas frigorigeno e per impedire aumenti eccessivi
della temperatura ambiente:
– per la ventilazione meccanica la portata dovrà essere:
V  50 3冪G2 (m3/h) (36.22)
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1605

– per la ventilazione naturale si deve calcolare la superficie delle aperture libere:

F ⫽ 0,14 冪G (m2) (36.23)
dove:
G ⫽ massa (kg) di fluido frigorigeno contenuto nelle macchine installate in cen-
trale, che si può valutare pari a 0,45 ⫼ 0,25 kg/kW per alternativi e pari a
0,70 ⫼ 0,40 kg/kW per i centrifughi
F ⫽ superficie di aerazione (m2)
V ⫽ portata di aria da estrarre (m3/h) dalla parte inferiore del locale, visto che i com-
posti alogenati sono più pesanti dell’aria
Per quanto riguarda la trasmissione delle vibrazioni è necessario che le macchine
vengano poggiate su supporti antivibranti e basamenti aventi caratteristiche che
sono, generalmente, fornite dai costruttori. Comunque tutti i collegamenti diretti con
le tubazioni devono essere interrotti tramite l’interposizione di giunti antivibranti.
Il problema del rumore deve essere affrontato e risolto in maniera adeguata, con
uno studio che parta dalla conoscenza dei livelli di potenza sonora (e dei relativi spet-
tri) delle macchine, per approdare a una soluzione che coinvolga le pareti, il soffitto,
il pavimento ecc.
Per gli apparecchi installati all’esterno ricorrere, se necessario, a silenziatori acu-
stici sia sull’entrata sia sull’uscita dell’aria: torri di raffreddamento, gruppi frigoriferi
condensati ad aria; creare barriere acustiche per proteggere le zone abitate e così via.
Da curare con attenzione è anche la posizione delle macchine che richiedono aria
per il loro funzionamento (torri e gruppi condensati ad aria) in relazione agli ostaco-
li circostanti, per cui deve essere fatta una verifica in accordo con il fornitore.

36.4 CENTRALE TERMICA

Il più delle volte la centrale termica è articolata su più generatori; fra l’altro per
potenzialità oltre i 350 kW la legge (DPR n. 412 del 26.8.1993) impone che la poten-
za sia suddivisa su più generatori. Spesso, poi, è presente un generatore, indipen-
dente, per la produzione dell’acqua calda destinata ai servizi (igienici, cucine ecc.).
Nel capitolo 21 sono stati già affrontati e discussi i criteri progettuali delle cen-
trali e dei loro componenti e si è anche accennato al sistema di regolazione per l’in-
serimento in cascata dei diversi generatori.
Nei medi e grandi impianti è necessario realizzare diversi circuiti distinti e ciò sia
per far fronte a orari di funzionamento diversi sia perché è necessario disporre di
acqua calda a temperature diverse a seconda degli utilizzi (per esempio per il circui-
to radiatori, per il circuito ventilconvettori, per il circuito delle batterie di postriscal-
damento e così via) anche perché le leggi di variazione di tali temperature in funzio-
ne della temperatura esterna, devono essere diverse a seconda del terminale impie-
gato: radiatori, pannelli, batterie di riscaldamento aria, aerotermi ecc.
Nella fig. 36.38 è riportato uno schema di una centrale termica a servizio di un
grande complesso.
 1606
CAPITOLO 36-08.OK
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CONDIZIONAMENTO
Pagina 1606

Fig. 36.38 Schema di principio di una centrale termica a servizio di un complesso con diversi circuiti: riscaldamento, ventila-
zione, produzione di acqua calda sanitaria.
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1607

Nella fig. 36.39, invece, lo schema funzionale è relativo a una centrale termica di
un quartiere residenziale nella quale, cioè, si produce acqua calda che viene poi
inviata, con tubazioni interrate, ai diversi edifici collegati. È possibile rilevare:
– l’impianto di trattamento dell’acqua di reintegro;
– il sistema di pressurizzazione ed espansione dell’acqua del circuito;
– le pompe anticondensa per ogni generatore;
– la doppia alimentazione di combustibile: gas e gasolio.
Trattandosi di una centrale con bruciatore a gas sono previste a soffitto sonde di
rilevamento gas collegate a una centralina che, in caso di fuga, comanda in chiusura
tutte le valvole di intercettazione del gas poste all’esterno e porta in apertura le val-
vole di sfiato.
La determinazione della potenzialità da assegnare a una centrale termica si può
fare quando siano stati eseguiti tutti i calcoli delle dispersioni di calore per trasmis-
sione e quando siano noti i ricambi di aria esterna.
Se si considera il caso più generale di un edificio dotato di impianti di riscalda-
mento statico, di termoventilazione e di climatizzazione, la potenzialità della centra-
le sarà ottenuta sommando le varie potenze necessarie.
– La potenza termica massima occorrente per mantenere alla temperatura di pro-
getto (20 °C) gli ambienti dotati di impianto di riscaldamento statico: servizi igie-
nici, corridoi, depositi ecc. Tale potenza è quella necessaria per compensare le
dispersioni di calore e per riscaldare l’aria esterna di rinnovo.
– La potenza termica per riscaldare l’aria esterna fino alla temperatura ambiente e
per compensare le dispersioni dei locali con impianto di termoventilazione: archi-
vi, spogliatoi ecc.
– La potenza termica per realizzare le volute condizioni termoigrometriche negli
ambienti condizionati. Tale potenza è somma (a) di quella necessaria per il preri-
scaldamento dell’aria, onde poterla umidificare, (b) di quella per il postriscalda-
mento fino alla temperatura ambiente e, infine, di quella (c) per compensare le
dispersioni.
Per la regolazione delle centrali termiche riferirsi al capitolo 37.

36.5 VITA MEDIA ATTESA

La vita operativa dei componenti di un impianto di condizionamento dipende da

molti fattori, fra i quali la qualità della manutenzione e della conduzione.
Per le macchine installate all’esterno (roof-top, gruppi refrigeratori condensatori
ad aria ecc.) subentrano gli agenti atmosferici (irraggiamento, polveri inquinanti
ecc.). Anche la tipologia delle macchine (che influenza la possibilità di manutenzio-
ne) e le condizioni di posa possono avere un peso determinante nel definire la loro
vita media.
Nella tab. 36.7 si riportano, per le principali macchine, la vita media attesa (rife-
rimento “Pocket Guide” dell’ASHRAE).
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1608 CONDIZIONAMENTO
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PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1609

Fig. 36.39 Schema

funzionale di centrale
termica di quartiere.
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1610 CONDIZIONAMENTO

Tab. 36.7 Vita media attesa per vari tipi di macchina

Tipi di macchina Vita media attesa, anni
Condizionatori d’aria
Split singoli 15
Condizionatori da finestra 10
Raffreddati ad acqua 15
Pompe di calore
Residenziali aria-aria 15
Commerciali aria-aria 15
Commerciali acqua-aria 19
Condizionatori roof top 15
Terminali
Diffusori e bocchette 27
Unità a induzione e fan coil 20
Cassette VAV e a doppio condotto 20
Lavatori d’aria 17
Canali 30
Serrande 20
Ventilatori
Centrifughi 25
Assiali 20
Elicoidali 15
Torrini espulsione 20
Batterie
Espansione diretta, acqua o vapore 20
Elettriche 15
Scambiatori di calore a “U” 25
Gruppi frigoriferi
Alternativi 20
Centrifughi 23
Assorbimento 23
Torri di raffreddamento in lamiera zincata 20
Condensatori ad aria 20
Condensatori evaporativi 20
Pompe
Montate su basamento 20
Circolatori (montate su tubi) 10
Motori diesel 20
Turbine a vapore 30

(segue)
CAPITOLO 36-08.OK 20-11-2008 17:24 Pagina 1611

PRINCIPALI COMPONENTI DI UN IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE: SCELTA E PROGETTAZIONE 1611

(seguito tabella 36.7)

Tipi di macchina Vita media attesa, anni
Motori elettrici 18
Avviatori per motori 17
Trasformatori elettrici 30
Valvole di regolazione
Pneumatiche 20
Elettriche 16
Elettroniche 15
Generatori di calore 20

È evidente che si tratta di dati medi statistici che, però, sono utili in quanto con-
sentono di programmare il retrofit o la sostituzione delle macchine con sufficiente
anticipo.
Per macchine con una vita media di 15 anni, si può pensare di dividere questo
tempo in tre periodi:
– giovinezza: entro 5 anni;
– maturità: da 5 a 10 anni;
– obsolescenza: oltre 10 anni.
Questa suddivisione è importante perché, noto il parco macchine da gestire, è pos-
sibile predeterminare gli interventi e stimare le convenienze tecniche-economiche:
col passare degli anni il degrado dei diversi componenti (di un’UTA, di un gruppo
frigorifero ecc.) può determinare diminuzione di affidabilità, riduzione dei rendi-
menti e, quindi, aumento dei costi di manutenzione e di gestione.
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1612 CONDIZIONAMENTO

37 SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA

37.1 SCOPI

Nessuna macchina, impianto o sistema, dal più semplice al più complesso, può cor-
rettamente funzionare, al fine di raggiungere un risultato prefissato, senza che vi sia
la possibilità, manuale o automatica, di controllo e di correzione dato che, come
spesso accade, tale risultato può non essere quello desiderato a causa di azioni per-
turbatrici, che agiscono continuamente e che, quindi, devono essere in certo qual
modo compensate o corrette. Anche negli impianti termici si è sempre in presenza di
variazioni di carico o perché si è modificata la temperatura esterna o perché l’irrag-
giamento solare è cambiato o perché l’affollamento, per esempio, è passato da un
valore minimo a uno massimo e così via.
Si rende, pertanto, necessario intervenire per correggere in un senso o nell’altro;
tuttavia ciò non basta perché occorre verificare che l’azione sia stata esatta ecc.
Si comprende, quindi, che per regolare un sistema occorre:
– fissare un valore ben preciso della variabile che si vuole tenere sotto controllo (per
esempio la temperatura ambiente);
– misurare la variabile e confrontarne il valore con quello di riferimento;
– utilizzare gli scostamenti fra l’uno e l’altro valore per intraprendere un’azione che
determini il ripristino del valore della variabile al valore fissato.
È evidente che questa azione di misura, comparazione, correzione, di nuova misu-
ra ecc. deve poter essere fatta automaticamente e con continuità; solo così si potrà
raggiungere lo scopo di mantenere costante nel tempo, nell’esempio fatto, la tempe-
ratura ambiente al variare delle azioni perturbatrici esterne.
Da quanto si è detto discende che il sistema richiede:
– un elemento di misura che si chiama sonda o sensore o trasmettitore;
– un elemento che effettui il confronto fra la grandezza misurata da regolare e il
valore di riferimento e che invii un segnale all’organo finale di regolazione se vi
è uno scostamento fra i due valori: il regolatore;
– l’organo finale di regolazione, ossia l’elemento che consente l’azione di aggiu-
staggio, e che può essere, per esempio, il servomotore che fa aprire o chiudere una
valvola consentendo il maggiore o minore flusso di acqua calda (mezzo regolan-
te) a una batteria di riscaldamento.
Il circuito costituito da questi elementi è chiamato circuito di regolazione o cate-
na di regolazione (fig. 37.1). Riferendosi all’esempio di un locale riscaldato da un
impianto ad aria, con riferimento alla fig. 37.2:
– il sensore è la sonda di temperatura ambiente;
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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1613

Fig. 37.1 Catena di regolazione.

Fig. 37.2 Circuito di regolazione chiuso.

– il regolatore, avvertito uno scostamento, invia il segnale all’organo di comando;

– l’organo di comando è, in questo caso, il servomotore della valvola;
– l’organo di regolazione è la valvola che, agendo sulla portata dell’acqua nella bat-
teria, mantiene la temperatura al valore di riferimento.
Questo circuito di regolazione è detto chiuso; nel caso, invece, in cui la variabile
da regolare non venga misurata direttamente ma se ne controlli il valore in modo
indiretto, il circuito è detto aperto: è il caso della regolazione della temperatura
ambiente negli impianti di riscaldamento con radiatori, nei quali viene controllata la
temperatura di mandata dell’acqua in funzione della temperatura esterna senza che
vi sia una correzione determinata dall’effettivo valore della temperatura ambiente.
CAPITOLO 37-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 1614

1614 CONDIZIONAMENTO

In una catena di regolazione è importante conoscere come le apparecchiature

devono reagire alla variazione della grandezza regolata; per esempio rapidamente o
lentamente, intensamente o debolmente. Ciò dipende dalle caratteristiche del siste-
ma da regolare e per questa ragione occorre conoscere esattamente il comportamen-
to statico e dinamico (funzione del tempo) di ogni elemento della catena.
Se si riportano nel diagramma cartesiano (n. 1 fig. 37.3) sulle ascisse il tempo t e
sulle ordinate la posizione y dell’organo finale di controllo (la valvola) e nel dia-
gramma cartesiano n. 2 sulle ordinate il valore x della grandezza regolata (per esem-
pio la temperatura), si vede che fino all’istante t0 il sistema è in perfetto equilibrio;
la variabile ha il valore x0; y0 è la posizione dell’organo finale di regolazione. Se si
provoca una modifica della posizione dell’organo finale di controllo, aprendo per
esempio la valvola, per cui si passa da y0 a y1, la variabile controllata passa da x0 a x1
in un certo tempo.
A una variazione Δy corrisponde, quindi, una variazione Δ x della variabile con-
trollata. Il rapporto:
Δx
K  –––– (37.1)
Δy
viene chiamato coefficiente di amplificazione o guadagno statico.
L’esame dei diagrammi consente anche di definire le seguenti grandezze.
– Il tempo tm  t0, come tempo morto, in quanto non si rileva alcuna variazione di

Fig. 37.3 Diagrammi di variazione della variabile controllata in un sistema di

primo ordine.
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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1615

x; può essere dovuto all’inerzia del circuito, alla insensibilità degli elementi di
misura ecc.
– Il tempo tc  tm, come la costante di tempo del sistema e, cioè, il tempo necessa-
rio perché la grandezza variabile x raggiunga il 63,5% del suo valore finale; esso
è anche dato dalla derivata prima della curva all’istante tm. Se la costante di tempo
è piccola le reazioni del sistema sono veloci o viceversa.
Il comportamento dinamico di sistemi più complessi è rappresentato da un dia-
gramma di x in funzione di t, che presenta un punto di flesso.

Nel settore degli impianti termotecnici le grandezze più comunemente controlla-

te sono:
– temperatura;
– umidità relativa;
– velocità dell’aria;
– pressioni o differenze di pressione;
– portate di acqua;
– livello di liquidi;
– purezza dell’aria.
Dal punto di vista dell’energia impiegata i sistemi di regolazione automatica pos-
sono essere:
– sistemi elettrici;
– sistemi pneumatici;
– sistemi elettronici;
– sistemi elettropneumatici.
In questa sede, però, non ci si occuperà in dettaglio dei diversi sistemi ma dei cir-
cuiti di regolazione e delle loro caratteristiche prescindendo dal tipo di energia
impiegata.

37.2 SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA

A seconda del comportamento nel tempo del processo di regolazione, si distinguo-

no:
– sistema di regolazione “tutto o niente”, a due posizioni;
– sistema di regolazione flottante;
– sistema di regolazione proporzionale (P);
– sistema di regolazione proporzionale-integrale (P  I);
– sistema di regolazione proporzionale-integrale e derivativo (P  I  D).
Sistema a due posizioni: consente un controllo della variabile fra due posizioni
minima e massima; è tipico il termostato on-off che attacca e stacca una caldaietta
o un ventilconvettore. Con questo sistema la variabile controllata oscilla, come si
può osservare nella fig. 37.4, continuamente. I valori della variabile, per cui si ha
l’inserimento dell’impianto o il suo distacco, sono tra loro diversi e sono caratteriz-
CAPITOLO 37-08.OK 21-11-2008 8:39 Pagina 1616

1616 CONDIZIONAMENTO

Fig. 37.4 Controllo a due posizioni.

zati dal differenziale che, quindi, è lo scostamento della variabile controllata neces-
sario per portare il regolatore dalla posizione di riposo (off) a quella di azione (on)
e viceversa. È evidente, però, che il differenziale del regolatore è inferiore a quello
della variabile controllata, perché si avrà sempre un ritardo fra l’intervento del ter-
mostato e la risposta del sistema; questo differenziale viene chiamato differenziale
operativo.
In alcuni termostati, per ridurre questo differenziale, viene impiegata una resi-
stenza di riscaldamento che anticipa l’intervento del termostato (in fase on) così da
limitare l’incremento della temperatura rispetto al valore limite superiore.
Un caso particolare di regolazione on-off è quello a gradini, utilizzata, per esem-
pio, per l’inserimento graduale di resistenze elettriche di riscaldamento.
In tutti i sistemi i regolatori possono essere ad azione “diretta” o ad azione “inver-
sa”; nel primo caso a un aumento del valore della grandezza regolata corrisponde un
aumento della correzione; viceversa nel caso di azione inversa. Le due differenti
azioni devono essere correlate al tipo di organo finale di regolazione nel senso che
ne esistono di tipo normalmente aperto (NA) e di tipo normalmente chiuso (NC), in
assenza di segnale. Una volta, quindi, scelto il tipo si determina il tipo di azione che
consenta la regolazione più appropriata.
Sistema flottante: in questo sistema il regolatore può effettuare solo due operazioni,
modificando l’organo finale di regolazione dalla posizione di tutto aperto a quella di
tutto chiuso; esiste, però, una zona neutra fra le posizioni estreme, nella quale l’or-
gano finale si può fermare e la variabile controllata rimane compresa nel campo di
variazione del differenziale; se la variabile esce dal campo, il regolatore agisce muo-
vendo l’organo finale in un senso o nell’altro.
Il sistema è valido se il tempo di reazione dell’elemento sensibile è piccolo rispet-
to al tempo necessario per effettuare una completa escursione; è il caso del presso-
stato che, avvertendo istantaneamente la variazione di pressione, può intervenire sul
regolatore di pressione fermando l’otturatore in una posizione intermedia, che con-
senta il mantenimento del valore di taratura.
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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1617

Sistema proporzionale (P): i sistemi di regolazione precedentemente esaminati non

consentono di seguire con precisione le variazioni dei carichi né di mantenere con-
trollati, entro stretti limiti, i parametri più importanti degli impianti di climatizzazio-
ne, quali temperatura, umidità, velocità dell’aria. Ciò comporta, fra l’altro, anche un
dispendio energetico. Si passa, perciò, a sistemi di regolazione progressiva o modu-
lante che meglio rispondono alle esigenze.
Nella regolazione proporzionale, a una variazione della grandezza regolata corri-
sponde una variazione proporzionale della grandezza regolante. La differenza con il
sistema a due posizioni è che, con questa regolazione, non appena si verifica una
modifica della variabile controllata immediatamente il regolatore interviene e l’en-
tità dell’intervento corrisponde all’ampiezza dello scostamento. Poiché il sistema è
proporzionale, a ogni valore della variabile corrisponde una posizione dell’otturato-
re e, quindi, esiste una sola condizione per la quale il valore x della variabile corri-
sponde al valore di taratura, per tutti gli altri valori vi sarà sempre uno scostamento
fra il valore di taratura e quello effettivo.
Mentre nel sistema a due posizioni si è parlato di differenziale, nel sistema pro-
porzionale si parla di banda proporzionale, che rappresenta di quanto debba variare
la variabile controllata perché l’organo finale di regolazione passi da una posizione
(tutto chiuso) a quella opposta (tutto aperto). La banda proporzionale può essere
modificata ma il suo valore deve essere fissato considerando che:
– una banda proporzionale molto ampia determina uno scostamento sensibile fra il
valore della variabile controllata e il valore di taratura;
– una banda proporzionale molto ristretta rischia di far diventare il sistema a due
posizioni e determina oscillazioni continue.
Sistema proporzionale-integrale (P  I): si è visto che con il sistema proporzionale sus-
siste sempre uno scostamento fra il valore della grandezza regolata e il valore di taratu-
ra; con il sistema P  I è possibile annullarlo perché interviene la regolazione integra-
le che forza l’apertura o la chiusura dell’otturatore per annullare lo scostamento.
Sistema proporzionale-integrale e derivativo (P  I  D): la regolazione derivativa
dipende dalla velocità di variazione dello scostamento e, quindi, dalla derivata,
rispetto al tempo, dello scostamento. L’azione derivativa, che da sola non viene uti-
lizzata, accoppiata a quella proporzionale-integrale evita oscillazioni (o pendolazio-
ni) della grandezza controllata e consente di raggiungere più rapidamente le condi-
zioni di stabilità.
Nella fig. 37.5 sono posti a confronto i diversi sistemi e balzano evidenti le carat-
teristiche di ognuno.

37.3 COMPONENTI DEL SISTEMA

Si è visto che in una catena di regolazione sono presenti i sensori, i regolatori e gli
organi finali di regolazione.
Per quanto riguarda i regolatori si è passati da quelli a valvole termoioniche a
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1618 CONDIZIONAMENTO

Fig. 37.5 Sistemi P, P-I, P-I-D a confronto.

quelli a transistor, da questi a quelli con circuiti integrati e poi a quelli con micro-
processore e, infine, ai moderni sistemi con programmi inseriti in computer che con-
sentono grandi vantaggi:
– semplificazione del sistema;
– semplificazione del cablaggio e della taratura;
– possibilità di controlli, prima impossibili;
– possibilità di effettuare le tarature e i controlli in postazioni distanti dall’effettiva
posizione degli impianti.
Riguardo ai sensori (di temperatura, umidità, pressione, portata ecc.) si è già par-
lato nel capitolo 3. L’installazione degli elementi sensibili (termostati, sonde di tem-
peratura, umidostati ecc.) deve essere curata affinché i valori letti corrispondano a
quelli medi effettivi e non siano influenzati da fattori disturbanti. Gli elementi sensi-
bili da installare in ambiente devono essere posti a un’altezza di 1,5  1,6 m dal
pavimento, su pareti interne, non esposte a irraggiamento diretto o a correnti d’aria,
lontano da fonti di calore. Devono essere, inoltre, posti in zone in cui l’aria non sia
stagnante.
Negli impianti con ventilconvettori, nel caso di regolazione sull’acqua (con ven-
tilatore, quindi, sempre funzionante), la sonda può essere posta vicino al filtro, nella
parte bassa del mobiletto, in modo da essere sempre lambita dalla corrente d’aria
aspirata. È bene, comunque, proteggerla dall’irraggiamento diretto della batteria. Nel
caso, invece, di ventilconvettori comandati da termostati on-off che avviano o fer-
mano il ventilatore la posizione di installazione è a parete.
Per il rilievo di grandezze relative ai circuiti idraulici e aeraulici, occorre inserire
gli elementi sensibili in posizioni che non risentano di eventuali turbolenze e, quin-
di, a buona distanza da curve, gomiti ecc.
Gli organi finali di regolazione regolano la portata di un fluido, che può essere
acqua, vapore, aria.
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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1619

Per il vapore e l’acqua si impiegano le valvole e per l’aria le serrande: le valvole

sono descritte nel capitolo 18 e le serrande nel capitolo 11.
Entrambi questi organi sono collegati a un operatore o attuatore che può essere:
– per le valvole: una solenoide, un motore elettrico, un servocomando pneumatico,
un attuatore elettroidraulico;
– per le serrande: un motore elettrico, un servocomando pneumatico.
La valvola solenoide consiste in una bobina, avvolta intorno a un nucleo magne-
tico, che, se attraversata da corrente continua, fa muovere lo stelo dell’otturatore il
quale ritorna alla sua precedente posizione, al cessare della corrente. Ora è anche
possibile un funzionamento progressivo.
Il motore elettrico è un motore sincrono con due avvolgimenti che consentono,
quindi, la rotazione in un senso o in senso inverso a seconda del circuito alimentato.
Un riduttore di giri e un opportuno meccanismo trasformano la rotazione in un movi-
mento assiale.
Il tempo occorrente perché il servomotore compia una corsa completa è detto
tempo di escursione e può essere basso o alto (30 s fino ad alcuni minuti), deve esse-
re correlato alle caratteristiche del circuito regolato e del circuito regolante. Per
impianti di grande inerzia, per esempio quelli a pannelli radianti annegati, il tempo
di escursione deve essere elevato.
I servocomandi elettrici, al mancare della tensione di alimentazione, rimangono
fermi nella posizione raggiunta; è possibile, però, portare il servomotore nella posi-
zione voluta come nel caso di valvola normalmente chiusa che, cioè, in mancanza
di alimentazione, deve rimanere chiusa. Ciò può essere ottenuto con una molla di
richiamo.
Il servocomando pneumatico è realizzato mediante un soffietto o una membrana
sulla quale si esercita la pressione dell’aria proveniente dal regolatore e che è con-
trastata dall’azione di una molla la quale, generalmente, tiene chiuso l’otturatore (o
chiusa la via diritta nelle valvole a tre vie). Comunque è possibile anche avere val-
vole aperte in mancanza di segnale.
I servocomandi pneumatici sono caratterizzati da grande prontezza di risposta e
per essi non si può definire un tempo di escursione come per i servomotori elettrici.
Il tempo per la completa corsa dello stelo è solo funzione del tempo impiegato dalla
variabile controllata per passare da un estremo all’altro della banda proporzionale.
Così, una rapida variazione della grandezza controllata determinerà una rapida aper-
tura (o chiusura) della valvola e viceversa.
I dispositivi di comando delle serrande, elettrici o pneumatici, sono simili a quel-
li descritti per le valvole.
I sistemi fin qui esaminati sono di tipo analogico, vale a dire sistemi che ricevo-
no, elaborano e generano segnali con continuità nel tempo; i segnali sono propor-
zionali all’informazione ricevuta. La struttura del sistema si basa su componenti
hardware che presiedono a funzioni ben precise e predeterminate, e quindi, con nes-
suna adattabilità. Ormai da parecchi anni è stato introdotto, anche nel campo civile,
la tecnica di controllo digitale a microprocessore DDC (direct digital control).
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1620 CONDIZIONAMENTO

Questa tecnica si applica ai regolatori che, quindi, assumono rilevanti capacità di

ricezione (input), di calcolo e di output. La periferia del processo (sonde, organi fina-
li ecc.) rimane di tipo analogico e, pertanto, occorrono appositi convertitori per met-
tere in comunicazione il microprocessore con il mondo esterno: convertitore analo-
gico/digitale in ingresso e convertitore digitale/analogico in uscita. Nella fig. 37.6 è
rappresentato schematicamente il circuito di regolazione.

Fig. 37.6 Circuito di regolazione digitale.

Con questo nuovo approccio si esce dal tradizionale sistema di regolazione e si

approda a una nuova frontiera che permette di gestire in modo assolutamente inno-
vativo l’impianto e le sue pertinenze.
I vantaggi che ne conseguono possono essere così sintetizzati:
– riduzione della componentistica hardware;
– riduzione di ingombro e di costo dei quadri elettrici;
– semplificazione dell’impianto elettrico in quanto tutti i segnali digitali possono
essere trasmessi mediante un unico bus di comunicazione costituito da un sem-
plice cavetto di tipo telefonico che collega fra loro i diversi elementi;
– semplicità e immediatezza nell’eventuale modifica della logica del sistema, in
quanto non occorre più modificare apparecchiature e collegamenti ma semplice-
mente riscrivere il programma applicativo;
– maggiore precisione;
– maggiore affidabilità: i regolatori DDC non si starano, non hanno bisogno di cali-
brazione ecc.;
– non solo regolazione, ma anche ottimizzazione.
Alcuni tra gli schemi, presentati nel paragrafo successivo, sono relativi a siste-
mi DDC: si nota come sia semplificata anche la rappresentazione in quanto sia i
segnali in ingresso sia quelli in uscita fanno capo al regolatore digitale program-
mabile.
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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1621

37.4 SCHEMI DI REGOLAZIONE

Nel prosieguo sono riportati molti schemi tipici di regolazione di sistemi semplici e
complessi che possono servire da guida al progettista, con l’avvertenza che sarà il
tipo di impianto particolare, le esigenze dell’utenza e della gestione a determinare,
fra i possibili sistemi, quello più adatto a risolvere compiutamente il problema.
Alcuni di questi schemi sono stati già presentati e illustrati nei capitoli preceden-
ti, ma qui si ripropongono per completezza di esposizione.
Negli schemi si fa riferimento alla seguente simbologia:
AE  aria esterna, PD  pressostato differenziale,
AR  aria di ricircolo, R  regolatore,
AM  aria di mandata, RC  recuperatore di calore
AV  aria espulsa, SM  serranda motorizzata,
C  compensatore, T  sonda di temperatura,
CM  cassetta miscelatrice, TE  sonda di temperatura esterna,
H  sonda di umidità, TG  termostato antigelo
M  motore di ventilatore, T/H  sonda combinata di
NA  valvola o serranda normal- temperatura e umidità,
mente aperta V  valvola modulante,
NC  valvola o serranda normal- VM  ventilatore di mandata,
mente chiusa VR  ventilatore di ripresa,

37.4.1 Schemi di base. In questa sezione vengono commentati i principali siste-

mi di regolazione per la misura e il controllo:
– dell’aria esterna,
– delle batterie di riscaldamento,
– delle batterie di raffreddamento,
– dell’umidità,
– dei ventilatori,
– della temperatura ambiente,
– delle pressioni.

Aria esterna. Aria esterna minima, costante (fig. 37.7a): la serranda relativa è
motorizzata e non appena viene dato il comando al ventilatore di partire essa deve
aprirsi abbastanza velocemente per evitare un’eccessiva depressione nel sistema
aeraulico a monte del ventilatore. La serranda rimane aperta durante il funziona-
mento. La serranda sull’aria di ricircolo può essere manuale con il solo compito di
taratura (fig. 37.7b).
Aria esterna variabile (fig. 37.8a): è necessario in questo caso un ventilatore di ripre-
sa il quale provveda al ricircolo e all’espulsione. Le serrande SM1, SM2 e SM3 sono
coniugate e possono essere comandate da una sonda di temperatura che misura la
temperatura dell’aria miscelata e tende a mantenere costante la temperatura dell’aria
in mandata. Questo ciclo, detto economizzatore, rende possibile lo sfruttamento della
capacità dell’aria esterna di poter raffreddare in alcuni periodi dell’anno. La sonda,
tarata per esempio a 13 °C, modula la portata di aria esterna fino al valore massimo;
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1622 CONDIZIONAMENTO

Fig. 37.7 Sistema di controllo con aria esterna fissa: a) senza ventilatore di
ricircolo: AE  AM  AR; b) con ventilatore di ricircolo.

quando la temperatura dell’aria esterna o, meglio, la sua entalpia è superiore a quel-

la dell’aria di ricircolo, non sarà più conveniente utilizzarla e il sistema la riporta al
valore minimo necessario, chiudendo parzialmente la relativa serranda.
Il confronto fra le entalpie dell’aria esterna e di quella di ricircolo è realizzato con
sonde di entalpia o con sonde combinate di temperatura e umidità relativa (fig. 37.8b).
Il regolatore può anche ricevere un segnale dal regolatore della saturazione (a
valle della batteria di raffreddamento) o anche dalla temperatura ambiente così da
modificare il rapporto AE/AR nei casi di free-cooling.
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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1623

Fig. 37.8a Ciclo economizzatore. Controllo della temperatura di miscela.

In tutti i sistemi prima descritti può essere introdotto un regolatore che controlla
la qualità dell’aria interna e che, quindi, può inviare un segnale per correggere la
quantità di aria esterna immessa.

Batterie di riscaldamento. Le batterie di riscaldamento vengono utilizzate sia per

il preriscaldamento dell’aria esterna sia per il postriscaldamento. Per il preriscalda-
mento occorre adottare alcune precauzioni quando si è in climi molto rigidi. In que-
sti casi gli schemi possibili sono due.
– Avendo vapore o acqua calda o surriscaldata (fig. 37.9) la batteria viene alimen-
tata attraverso una valvola a due vie, tipo on-off, comandata da una sonda che
misura la temperatura dell’aria esterna; il controllo della temperatura dell’aria si
effettua, in tal caso, con serranda frontale e di by-pass; un termostato limite anti-
gelo provvede, in caso di emergenza, a chiudere la serranda e a fermare il venti-
latore, lasciando, però, aperta la valvola.
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1624 CONDIZIONAMENTO

Fig. 37.8b Ciclo economizzatore. Controllo entalpico.

– Un altro possibile sistema con le batterie ad acqua calda è quello raffigurato nella
fig. 37.10; poiché è necessario far sì che la velocità dell’acqua nei tubi non scen-
da sotto il valore di 0,9  1 m/s, la regolazione della temperatura dell’aria viene
ottenuta inserendo, nel circuito della batteria, una pompa. In tal modo la portata
non si modifica e la temperatura dell’aria viene controllata attraverso la modula-
zione della temperatura dell’acqua. In ogni caso occorre prevedere sonde e ter-
mostati con capillari molto lunghi che possono essere disposti nella corrente d’a-
ria così da sentire la temperatura lungo tutta la sezione frontale della batteria.
Le batterie di riscaldamento e postriscaldamento sono controllate con valvole a
due vie o a tre vie (fig. 37.11) comandate o da sonde a canale o da sonde poste in
ambiente. Le valvole delle batterie di riscaldamento, in alcuni casi, sono utilizzate
normalmente aperte, per esempio in funzione antigelo.

Batterie di raffreddamento. Le batterie di raffreddamento utilizzate nei gruppi di

trattamento dell’aria sono alimentate con acqua refrigerata o sono del tipo a espan-
sione diretta di fluido frigorigeno. Le batterie ad acqua refrigerata vengono control-
late con valvole a due vie o a tre vie, come si è visto per quelle di riscaldamento, con
la differenza che queste sono, praticamente sempre, del tipo normalmente chiuso. Il
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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1625

Fig. 37.9 Preriscaldamento a vapore o acqua calda.

Fig. 37.10 Preriscaldamento con circuito acqua a portata costante e temperatura

variabile.

segnale proviene da sonde di temperatura a canale (per esempio sonda di saturazio-

ne posta a valle della batteria per mantenere la temperatura dell’aria al valore più
adatto per la deumidificazione) o in ambiente.
Alcuni schemi prevedono un controllo molto preciso della temperatura e dell’u-
midità, per cui si devono installare sonde di temperatura e umidità in ambiente in
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1626 CONDIZIONAMENTO

Fig. 37.11 Regolazione delle batterie di riscaldamento.

grado di poter agire sia sulla batteria di raffreddamento sia su quella di postriscalda-
mento (fig. 37.12).
Con questo schema se la temperatura è soddisfatta ma l’umidità è alta passa, attra-
verso un relè di massima, il segnale della sonda di umidità che apre la valvola della
batteria di raffreddamento e deumidificazione; a questo punto la temperatura
ambiente si abbassa per cui la sonda relativa invia un segnale alla valvola della bat-
teria di postriscaldamento per ripristinare il valore di temperatura desiderato.
Umidificazione. Il controllo dell’umidità relativa nel periodo invernale è affidato,
come si è visto al capitolo 30, a diversi sistemi di umidificazione.

Fig. 37.12 Controllo della temperatura e dell’umidità relativa.

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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1627

Il sensore di umidità o umidostato viene installato in un ambiente pilota o nell’a-

ria di ricircolo. Con gli umidificatori a vapore il controllo dell’umidità è diretto, nel
senso che il regolatore agisce sul dispositivo di umidificazione modificando la por-
tata di vapore iniettato nella corrente d’aria (fig. 37.13a). Con i sistemi a evapora-
zione di acqua (con acqua spruzzata o a pacco evaporante) la sonda di umidità è uti-
lizzata per un controllo del limite superiore.
In effetti la regolazione dell’umidità è ottenuta controllando la temperatura di
saturazione TS dell’aria all’uscita dalla sezione di umidificazione, agendo sul sistema
di regolazione della batteria di preriscaldamento (fig. 37.13b). La cosa è comprensi-
bile esaminando la trasformazione sul diagramma psicrometrico.
La sonda di umidità (in ambiente o nel ricircolo) ferma la pompa quando l’umi-
dità ha raggiunto un valore limite prefissato.
Ventilatori. Il controllo dei ventilatori può essere richiesto per:
– mantenere costante la portata al variare della perdita di carico del circuito;
– mantenere costante la pressione statica in un circuito a portata variabile;
– mantenere costante un determinato valore di sovrappressione di un locale rispet-
to all’esterno.
Nel primo caso occorre una stazione di rilievo di portata che possa, al variare (per
esempio per effetto di intasamento dei filtri) della perdita di carico con conseguente
riduzione di portata, agire su una serranda (aprendola) o sul numero di giri del ven-
tilatore.
Nel secondo caso, per assicurare a tutti i terminali dell’impianto un valore costan-
te della pressione statica, sono installati diversi sensori di pressione, a distanza pari al
75% o più della massima distanza fra il primo e il più lontano terminale (fig. 37.14).
I segnali vengono convogliati a un relè che fa passare il segnale più basso per anda-
re ad agire sul sistema di regolazione del ventilatore: serranda di regolazione sull’a-
spirazione (VIV, Dapò) per i ventilatori centrifughi, inclinazione delle pale nel caso
di ventilatori assiali o ventilatori dotati di variatori di frequenza (inverter), che agi-
scono sul numero dei giri del motore modificandone, quindi, la portata. Lo stesso
segnale agisce anche sul sistema di regolazione del ventilatore di ricircolo; un siste-
ma migliore sarebbe quello di controllare la portata d’aria immessa, correlandola a
quella aspirata, utilizzando un sensore di portata nel canale di ripresa e un altro in
quello di mandata, garantendo un Q costante.
Temperatura ambiente. Viene direttamente controllata da un termostato ambien-
te che agisce, a secondo del tipo di impianto, su:
– batterie di riscaldamento o di raffreddamento, negli impianti a zona singola;
– serrande coniugate, negli impianti multizone;
– terminali (cassette a portata costante, a portata variabile, per doppio canale, per dop-
pio condotto ecc.) per impianti a tutta aria a portata costante o a portata variabile;
– mobiletti ventilconvettori o induttori negli impianti misti aria-acqua.
Spesso la temperatura ambiente viene fatta variare, automaticamente, in funzione
della temperatura dell’aria esterna, così da adeguare gradualmente le condizioni di
comfort ambientale al clima e all’abbigliamento che viene utilizzato. Ciò è ottenuto
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1628 CONDIZIONAMENTO

Fig. 37.13 Controllo dei sistemi di umidificazione: a) umidificazione a vapore;

b) umidificazione con acqua.
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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1629

Fig. 37.14 Controllo di pressione statica in un circuito VAV.

mediante una sonda di temperatura esterna che, attraverso un compensatore, modifica

il set-point del regolatore della temperatura ambiente (fig. 37.15); ciò viene fatto sia
negli impianti a tutta aria sia in quelli misti aria-acqua.

Pressione. Il controllo della pressione di un ambiente rispetto a un altro o rispetto

all’esterno può essere fatto con un pressostato differenziale che sente e confronta i
valori delle pressioni esistenti nei due ambienti per cui, tramite il segnale che ne deri-
va, si modula una serranda sull’aspirazione dell’aria dal locale (fig. 37.16) o si agi-
sce sul ventilatore di aspirazione, modificandone la velocità.
Applicazioni tipiche si hanno nelle camere bianche, nelle sale operatorie, nei
laboratori ecc.
Misure di pressioni differenziali si fanno anche sui filtri per segnalare tempesti-
vamente l’intasamento e la necessità di interventi manutentivi.

37.4.2 Sistemi di regolazione per impianti di riscaldamento

Impianti di riscaldamento con corpi scaldanti statici. La regolazione della tempe-
ratura ambiente viene ottenuta, indirettamente, modificando la temperatura di man-
data dell’acqua (tm) in funzione della temperatura esterna (te); ciò si consegue me-
diante una sonda esterna, applicata a una parete rivolta a nord o, comunque, in
ombra, un regolatore a due ingressi (temperatura esterna, temperatura dell’acqua) e
una valvola miscelatrice a tre vie (fig. 37.17). Questo sistema, chiamato anche “rego-
lazione climatica”, si impiega perché è molto difficile, negli impianti di riscalda-
CAPITOLO 37-08.OK 21-11-2008 8:40 Pagina 1630

1630 CONDIZIONAMENTO

Fig. 37.15 Diagramma di compensazione della temperatura ambiente ta in

funzione della temperatura esterna te.

Fig. 37.16 Controllo della pressione differenziale tra due ambienti.

Fig. 37.17 Schema funzionale per impianto di riscaldamento statico.

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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1631

mento centralizzati, trovare una corretta ubicazione alla sonda di temperatura

ambiente. Il funzionamento è basato sul presupposto che il carico ambiente sia costi-
tuito soltanto dalle dispersioni di calore, le quali, come noto, sono proporzionali alla
differenza fra temperatura interna e esterna. In realtà ciò non è mai vero, sia per la
presenza di carichi interni (affollamento, illuminazione, dissipazioni dovute a mac-
chine diverse ecc.) sia per l’eventuale irraggiamento solare.
Si tratta, quindi, di un sistema di regolazione che solo approssimativamente può
controllare la temperatura interna: è un sistema aperto; ha il pregio di limitare spre-
chi energetici.
La legge di variazione della temperatura dell’acqua deve essere diversa a secon-
da della caratteristica di emissione termica dei corpi scaldanti e, perciò, è necessario
realizzare circuiti distinti per ogni diversa tipologia. Nella fig. 37.17 è anche riporta-
to un diagramma che ha sulle ascisse la temperatura esterna (te) e in ordinata la tem-
peratura di mandata dell’acqua (tm). I regolatori climatici consentono di realizzare
leggi di variazioni diverse, legate al tipo di corpo scaldante, alle caratteristiche del
sistema edificio-impianto, alle modalità di gestione ecc.
Gli impianti di riscaldamento a zone sono interessanti perché consentono la possi-
bilità di utilizzo frazionato e individuale nonché quella della contabilizzazione per
ogni singolo utente. Il sistema in tal caso prevede che ogni zona sia dotata di una val-
vola a 2 o 3 vie, comandata dal rispettivo termostato ambiente, che, quindi, in funzio-
ne delle esigenze, fa passare o intercetta il flusso di acqua calda nei corpi riscaldanti.
Un affinamento della regolazione si può attuare installando sui corpi scaldanti
valvole termostatiche modulanti che riescono davvero a controllare la temperatura
ambiente evitando sprechi. Trattandosi di valvole a 2 vie occorre preoccuparsi di
installare by-pass e di impiegare pompe con caratteristica piatta, vale a dire con scar-
sa variazione di prevalenza al variare della portata.
Un tipo di impianto di riscaldamento particolare è quello con pannelli radianti per
i quali è necessario che la temperatura massima dell’acqua non possa andare oltre i
40  45 °C per evitare danni alle strutture nelle quali sono annegati i tubi. Per esse-
re sicuri di ciò è opportuno prevedere un barilotto di premiscelazione (fig. 37.18)
oppure installare una valvola a 3 vie sul ritorno; come è stato già detto questo accor-
gimento limita allo stretto indispensabile l’acqua calda primaria a 80  85 °C, con-
sentendo un’ottima regolazione, la valvola è piccola e adatta solo alla portata di
acqua calda entrante e non a quella totale circolante nel circuito.
Un altro impianto di riscaldamento comune è quello autonomo con caldaietta
murale, in tal caso la regolazione della temperatura è affidata a un termostato, instal-
lato in locale pilota, che ferma o avvia la pompa di circolazione; conseguentemente,
se non è richiesta anche l’acqua calda di consumo, il termostato può anche provve-
dere a spegnere la fiamma. Allo stato attuale della tecnica esistono termostati elet-
tronici con orologio programmatore che consentono di impostare diversi tipi di pro-
grammi di funzionamento, cosicché è possibile determinare e fissare il programma
di funzionamento più adatto alle esigenze e alle usanze dell’utente.
Oggi, sempre più, è utilizzato l’impianto di riscaldamento centralizzato (alcune
volte in teleriscaldamento) e, ad ogni utente, tramite termostato e valvola di zona,
viene data la possibilità del controllo locale secondo le proprie esigenze. Un conta-
CAPITOLO 37-08.OK 21-11-2008 8:40 Pagina 1632

1632 CONDIZIONAMENTO

Fig. 37.18 Sistema di regolazione per impianto a pannelli radianti.

bilizzatore di energia termica consente il frazionamento degli addebiti. Il vantaggio

sull’impianto con caldaiette murali è sia di tipo economico che ecologico.

Impianti di riscaldamento ad aria calda. Un impianto abbastanza frequente è quel-

lo di ventilazione estiva con tutta aria esterna e di termoventilazione invernale: è il
caso, per esempio, degli spogliatoi, degli archivi ecc. Nello schema della fig. 37.19
si vede come la sonda di temperatura T sulla ripresa (o in ambiente) attraverso il
regolatore R moduli la valvola V della batteria di riscaldamento; un termostato limi-
te impedisce che la temperatura di mandata possa scendere sotto un valore prefissa-
to allo scopo di evitare l’introduzione di aria a bassa temperatura che potrebbe crea-
re fastidio agli occupanti. Un termostato antigelo TG interviene in caso di pericolo
(temperatura dell’aria dopo la batteria inferiore a 5 °C) per fermare i ventilatori, chiu-
dere le rispettive serrande e per segnalare l’evento; la valvola sulla batteria si porta
con la via diritta in apertura così da far circolare l’acqua calda.
Un altro tipo di impianto di riscaldamento è quello con aerotermi installati in modo
diffuso negli ambienti (palestre, edifici industriali ecc.). Il circuito di alimentazione,
distinto da quello di altri corpi scaldanti, viene dotato di una regolazione climatica e
l’inserimento degli aerotermi è comandato da termostati ambiente on-off, che avvia-
no o arrestano il ventilatore. Un termostato che sente la temperatura dell’acqua può
impedire che l’aerotermo venga attivato se la temperatura dell’acqua è bassa.
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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1633

Fig. 37.19 Sistema di regolazione per un impianto di ventilazione estiva e di

termoventilazione invernale con tutta aria esterna.

37.4.3 Sistemi di regolazione per impianti di climatizzazione. Sono forniti gli

schemi di regolazione per i più diffusi tipi di impianti, seguendo la classificazione
data nel capitolo 34.

Sistemi a tutta aria

Impianti monocondotto, a portata costante per zona singola: dallo schema della
fig. 37.20 si rileva che la temperatura e l’umidità relativa sono controllate da sonde
(T1 e H1) poste in ambiente o nel condotto di ripresa. La sonda di temperatura agisce
sulla batteria di raffreddamento o di riscaldamento, mentre quella di umidità può
agire sulla batteria di raffreddamento o sulla pompa del sistema di umidificazione.
Ne consegue che la valvola della batteria di raffreddamento (V2) riceverà il più alto
dei due segnali attraverso il selettore S; se, quindi, a seguito di umidità alta la valvo-
la della batteria fredda è aperta e la temperatura ambiente si abbassa, la sonda di tem-
peratura apre la valvola (V3) della batteria di riscaldamento. La temperatura ambien-
te può essere compensata in funzione della temperatura esterna con il compensatore
C1 che ritara il regolatore R3.
L’umidità relativa invernale viene regolata, come già si è detto nel precedente para-
grafo, controllando la temperatura dell’aria a valle del sistema di umidificazione adia-
batica con la sonda T2 che, tramite il regolatore R1, modula la valvola V1 della batte-
ria di preriscaldamento. La temperatura di saturazione può essere ritarata, o in fun-
zione della temperatura esterna, per contenere le spese (mantenendo bassa l’umidità
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1634 CONDIZIONAMENTO

Fig. 37.20 Schema funzionale di impianto di condizionamento monocondotto,

portata costante, zona singola.

relativa ambiente in corrispondenza di basse temperature esterne) oppure in funzione

dell’umidità ambiente. L’altro schema possibile è quello riportato nella fig. 34.9.
Per un impianto a tutta aria esterna (per esempio per laboratori ecc.) si può adot-
tare lo schema della fig. 37.21. All’avviamento del ventilatore di mandata, il servo-
comando SM con ritorno a molla porta in completa apertura la serranda dell’aria
esterna. Un termostato antigelo TG, posto a valle della batteria di riscaldamento, arre-
sta il ventilatore, in caso di pericolo, e agisce sul servocomando SM per portare in
chiusura la serranda dell’aria esterna. L’umidostato da canale H rileva il valore di
umidità relativa dell’aria di espulsione; qualora l’umidità fosse inferiore al valore
prefissato attiva il sistema di umidificazione a vapore.
La regolazione della temperatura di saturazione avviene con il regolatore R1, il
quale riceve il segnale dalla sonda TS, posta a valle della sezione di trattamento aria
e agisce sulla valvola a tre vie V1 della batteria di preriscaldamento e, in sequenza,
sulla valvola V2 della batteria di raffreddamento. La regolazione della temperatura
ambiente avviene per mezzo di regolatori di temperatura ambiente con sonda incor-
porata, agenti sulle valvole a tre vie a corredo delle batterie di postriscaldamento pre-
viste per ogni singolo locale.
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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1635

Fig. 37.21 Schema di regolazione per impianto monocondotto, portata costante,

diverse zone, a tutta aria esterna.

Un altro schema interessante è quello riportato nella fig. 37.22; si tratta del siste-
ma di regolazione adottato per climatizzare ambienti (padiglioni espositivi) con forti
carichi interni dovuti all’affollamento e all’illuminazione. I condizionatori sono
dotati anche di batteria di postriscaldamento necessaria nella fase di messa a regime
nel periodo invernale; le batterie sono poi escluse man mano che il carico ambiente
aumenta. È evidente che in casi come questo il sistema deve prevedere le possibilità
del free-cooling.
Una sonda combinata di temperatura e umidità installata sul lato nord dell’edifi-
cio invia i valori letti al modulo a microprocessore, che calcola così il contenuto
entalpico dell’aria; lo stesso dicasi per le sonde T1/H1, installate sul canale di ripre-
sa, che consentono di rilevare il contenuto di entalpia dell’aria dell’ambiente.
Un opportuno algoritmo software consente di confrontare tali valori, di rapportarli
alle effettive esigenze termoigrometriche dell’ambiente e di conseguenza di pilotare
i servocomandi delle serrande modulanti SM1, SM2 e SM3 per realizzare un vantag-
gioso risparmio energetico. È, comunque, sempre garantita una percentuale minima
di aria esterna, così come previsto dalle normative vigenti.
Il termostato antigelo (TG) provvede a portare in chiusura il servocomando modu-
lante della serranda installata sul canale dell’aria esterna e all’apertura al 100% delle
valvole installate sulle batterie calde, nel caso in cui rilevi una temperatura al di sotto
del valore impostato.
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CONDIZIONAMENTO
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Fig. 37.22 Sistema di regolazione per un impianto monocondotto a portata costante a servizio di ambienti con elevato carico
termico interno.
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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1637

Durante la stagione invernale è prevista una fase di messa a regime della centra-
le di trattamento aria; dopo un qualsiasi periodo di inattività della centrale (compre-
so il fermo macchina notturno durante i periodi espositivi), se la temperatura rileva-
ta dalla sonda installata sulla camera di miscela (T2) è al di sotto di un valore prefis-
sato (circa 10 °C) la centrale funzionerà con programma di messa a regime:
– serrande aria esterna ed espulsione completamente chiuse;
– serranda aria di ricircolo totalmente aperta;
– valvola batteria di riscaldamento aperta.
Se, dopo tale fase, la temperatura rilevata dalla sonda T2 fosse ancora al di sotto
del valore critico la centrale sarà arrestata definitivamente e verrà generato un allar-
me di bassa temperatura.
Al di fuori della fase di messa a regime impianto, la sonda T2 ha la funzione di
limite di minima temperatura durante la fase invernale e di massima temperatura
durante la fase estiva. Il valore di temperatura della zona servita è controllato dalla
sonda di temperatura T1 installata sul canale di ricircolo. Questa sonda invia il segna-
le di temperatura rilevato al modulo a microprocessore, che, in caso di richiesta di
freddo, modula la valvola V1 sulla batteria fredda, mentre in caso di richiesta di
riscaldamento agirà modulando la valvola V2 installata sulla batteria di postriscalda-
mento. La sonda T3 ha semplicemente funzione di lettura della temperatura di satu-
razione, mentre la sonda T4 controlla il limite di minima dell’aria di immissione.
Il valore di umidità rilevato dalla sonda di umidità relativa H1 viene controllato
dal modulo a microprocessore agendo in sequenza sulle valvole V1 (deumidificazio-
ne) e V3 (umidificazione).
La commutazione, tra fase estiva e invernale, viene determinata in base al valore
della temperatura esterna.
Il rilevatore di fumo RF provvede, in caso di incendio, ad arrestare i ventilatori e
a portare in chiusura i servocomandi delle serrande tagliafuoco poste sui canali in
partenza dai gruppi.
L’allarme per mancanza flusso viene determinato dal sistema nel caso di incon-
gruenza tra lo stato di marcia del ventilatore e la segnalazione di flusso del relativo
pressostato differenziale. In caso di allarme il modulo a microprocessore arresta i
ventilatori.
Impianti monocondotto a portata costante per più zone: l’impianto è stato già descrit-
to al paragrafo 34.3.1 e utilizza, per il controllo della temperatura nelle diverse zone,
batterie di postriscaldamento; il termostato di saturazione TS mantiene costante, in
estate e in inverno, la temperatura a valle della batteria di raffreddamento e a valle del-
l’umidificazione (fig. 37.23). Il set-point può essere modificato dall’estate all’inverno
così da controllare con maggiore precisione l’umidità relativa ambiente. La tempera-
tura ambiente (anch’essa variabile con la temperatura esterna) è controllata dalle
sonde che, tramite i rispettivi regolatori, agiscono sulle batterie di postriscaldamento.
Un altro sistema è quello multizone nel quale si ha la miscela dell’aria, prove-
niente dal plenum freddo, con quella del plenum caldo (fig. 37.24). Per ogni zona esi-
stono due serrande coniugate, che provvedono a miscelare le due masse d’aria, a
temperature differenti, così da avere una massa d’aria costante, a temperatura idonea
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CONDIZIONAMENTO
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Fig. 37.23 Sistema di regolazione

di un impianto monocondotto, por-
tata costante, con diverse zone e bat-
terie di postriscaldamento.
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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1639

Sistema di regolazione per un impianto multizone.

Fig. 37.24
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1640 CONDIZIONAMENTO

per la zona servita. Nel plenum caldo è posta la batteria di riscaldamento che prov-
vede a mantenere l’aria a una temperatura correlata alla temperatura esterna; nel ple-
num freddo la batteria di raffreddamento e deumidificazione controlla la saturazione
estiva. A monte del ventilatore può essere installata una sezione di umidificazione
con batteria di preriscaldamento (se la quantità di aria esterna è notevole) e sistema
di immissione di vapore o acqua. Il sistema descritto non consente un controllo molto
preciso dell’umidità relativa nel periodo estivo, ma a ciò si pone rimedio facendo
intervenire un post-riscaldamento indiretto, attivando cioè, su richiesta della sonda di
umidità relativa, la batteria del condotto caldo, così da costringere l’aria ad attraver-
sare la batteria di raffreddamento e deumidificazione (si veda il paragrafo 27.3.1).

Impianti monocondotto, a portata variabile (VAV): un’applicazione di questo tipo di

impianto è riportato nella fig. 37.25. All’avviamento dell’impianto viene dato il con-
senso al servocomando SM1 per l’apertura della serranda aria esterna e al servoco-
mando SM3 per l’espulsione; tramite un contatto di fine corsa, al raggiungimento
della completa apertura della serranda aria esterna, sono avviati i motori dei ventila-
tori di mandata e di ripresa.
La portata di aria è controllata mediante un trasmettitore di pressione differenzia-
le PD4, posto sulla mandata, che invia un segnale modulante, in funzione del carico
ambiente, agli inverter dei motori dei ventilatori di mandata ed espulsione. Un pres-
sostato differenziale (PD2 e PD3), uno per ogni ventilatore, fornisce la segnalazione
di mancanza flusso, nel caso di guasto meccanico, mentre dal teleruttore del motore
viene rilevato lo stato e l’intervento della protezione termica. Un pressostato diffe-
renziale (PD1) controlla l’efficienza del filtro dell’aria inviando una segnalazione
d’allarme di filtro intasato.
Un termostato antigelo (TG), posto a valle della batteria di preriscaldamento,
provvede ad arrestare i ventilatori e a richiudere la serranda aria esterna nel caso in
cui la temperatura dell’aria dovesse scendere a un valore limite prefissato, evitando
così il rischio di gelo della batteria stessa. Una sonda di temperatura (T1) controlla la
temperatura di saturazione modulando la valvola (V1) della batteria di preriscalda-
mento durante l’inverno e quella di raffreddamento (V2) durante l’estate. Una sonda
di umidità (H), posta nella ripresa dell’aria ambiente, controlla il funzionamento
della pompa di umidificazione per mantenere il valore desiderato di u.r. Una sonda
di temperatura T2 sulla mandata funziona da limite di minima in inverno e di massi-
ma in estate. Per la pompa di umidificazione è prevista la predisposizione all’avvia-
mento, la segnalazione di stato e di intervento protezione termica.
Tramite i controllori e le sonde di temperatura ambiente viene effettuata la rego-
lazione delle cassette a portata variabile. Una sonda di temperatura T3, compensata
dalla sonda esterna T5, controlla la temperatura dell’acqua alle batterie di postriscal-
damento delle cassette VAV. Per ognuna delle pompe di circolazione dell’acqua è
previsto il comando centralizzato e la segnalazione di stato e di intervento protezio-
ne termica. Nella fig. 37.26 è riportato lo schema di regolazione della temperatura
ambiente. La sonda T1 rileva la temperatura e manda il segnale al regolatore R1 che
controlla la portata d’aria e poi la temperatura, agendo sulla valvola della batteria di
postriscaldamento; la portata immessa è controllata dal regolatore R2 che riceve in
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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA

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Fig. 37.25 Schema di regolazione DDC per un impianto monocondotto a portata variabile.
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1642 CONDIZIONAMENTO

Fig. 37.26 Sistema di regolazione della temperatura ambiente in un sistema VAV

con postriscaldamento di zona.

ingresso il segnale della sonda di portata e comanda la serranda motorizzata SM. Per
un risparmio energetico il sistema è dotato del controllo entalpico. Il sistema può
essere integrato da un sensore di occupazione e da un contatto di finestra che, quin-
di, permettono di commutare il valore di temperatura fissato a valore più basso (o più
alto) se la stanza non è occupata o se la finestra è aperta.

Impianti a doppio canale a portata costante: non sono molto impiegati perché a ele-
vato costo energetico. Nelle figg. 37.27 e 37.28 si riportano, comunque, due possi-
bili schemi: il secondo (con batteria di deumidificazione sulla portata totale) si adot-
ta quando il carico interno di affollamento è elevato, per cui occorre deumidificare
tutta l’aria trattata per un migliore controllo dell’umidità relativa.
Per entrambi gli schemi vale la descrizione che segue.
La sonda combinata di temperatura e umidità installata sul lato nord dell’edificio
invia i valori al modulo a microprocessore che calcola il contenuto entalpico dell’aria,
lo stesso dicasi per la sonda combinata T1  H1 installata sul canale di ripresa per rile-
vare il contenuto di entalpia dell’aria dell’ambiente; un opportuno algoritmo software
consente di confrontare tali valori, di rapportarli alle effettive esigenze termoigrome-
triche dell’ambiente e di conseguenza di pilotare i servocomandi delle serrande modu-
lanti SM1, SM2 e SM3 per realizzare un vantaggioso risparmio energetico.
È, comunque, sempre garantita una percentuale minima di aria esterna. Il termo-
stato antigelo (TG) provvede a portare in chiusura il servocomando modulante della
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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1643

Fig. 37.27 Sistema a doppio canale.

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CONDIZIONAMENTO
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Fig. 37.28 Sistema a doppio canale con deumidificazione dell’aria totale.

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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1645

serranda installata sul canale dell’aria esterna e all’apertura al 100% delle valvole
installate sulle batterie calde, nel caso in cui rilevi una temperatura al di sotto del
valore impostato. Come già detto precedentemente il sistema prevede la fase di
messa a regime utilizzando soltanto aria di ricircolo. La sonda di saturazione T2 agi-
sce, tramite il modulo a microprocessore, sulla valvola V1 della batteria di preriscal-
damento per mantenere il valore di saturazione impostato.
Con riferimento allo schema della fig. 37.27, durante la fase estiva il valore della
temperatura di saturazione nel canale freddo è compensato in funzione dell’umidità
relativa rilevata dalla sonda H1, installata sul canale di ripresa; quindi all’aumentare
dell’umidità relativa tale temperatura diminuisce. L’umidità relativa è, pertanto, con-
trollata globalmente e non individualmente zona per zona come, invece, accade per
la temperatura. In inverno la temperatura dell’aria del canale caldo viene controllata
in modo compensato rispetto alla temperatura dell’aria esterna (valvola V2 e sonda
T3). La regolazione dell’aria nel canale freddo è realizzata con la sonda T4 che, attra-
verso il modulo a microprocessore, agisce sulla valvola V3.
Ogni zona condizionata dispone di una cassetta miscelatrice in cui avviene la
miscelazione delle portate d’aria calda e fredda per soddisfare il carico termico
ambiente; ciascuna cassetta miscelatrice è controllata da un regolatore che ha il com-
pito di mantenere la temperatura ambiente desiderata. La temperatura ambiente Ta
viene, nel periodo invernale, regolata a punto fisso; nel periodo estivo, invece, essa
varia in base alla temperatura esterna, al fine di ridurre il salto termico tra interno ed
esterno.
I rivelatori di fumo RF1 e RF2 provvedono, in caso di incendio, ad arrestare i ven-
tilatori e portare in chiusura i servocomandi delle serrande tagliafuoco SM4, SM5 e
SM6. L’allarme per mancanza flusso viene determinato dal sistema nel caso di incon-
gruenza tra lo stato di marcia del ventilatore e la segnalazione di flusso del relativo
pressostato differenziale. In caso di allarme il modulo a microprocessore arresta i
ventilatori.
Nella tipologia di fig. 37.28 la batteria di raffreddamento tratta tutta l’aria; è, quin-
di, necessario controllare a punto fisso il valore di uscita dell’aria dalla batteria; ciò
viene realizzato dal modulo a microprocessore che rileva tale parametro con la sonda
T4 e lo mantiene al valore stabilito modulando la valvola V3.
Durante la stagione invernale il controllo dell’umidità è realizzato in modo indi-
retto dalla temperatura di saturazione; per migliorarne il grado di efficienza, la sonda
di umidità H1, installata sulla ripresa, provvederà, mediante l’unità a microprocesso-
re, a compensare il valore impostato della temperatura di saturazione, al fine di dare,
in caso di necessità, un maggior contenuto di umidità all’aria. La sonda H1 ha anche
la funzione di limite di massima umidità, staccando eventualmente la pompa P1.
Nella stagione estiva la sonda di umidità H1 agisce tramite il modulo a microproces-
sore sulla valvola V3 della batteria fredda per la deumidificazione.
Per la regolazione della temperatura dell’aria del canale caldo si prevedono due
diversi funzionamenti, uno invernale e uno estivo. In inverno la temperatura, rileva-
ta dalla sonda T3, viene controllata in modo compensato rispetto alla temperatura
dell’aria esterna. Nella stagione estiva la regolazione è a punto fisso. Tutto il resto è
simile a quanto descritto a proposito dello schema della fig. 37.27.
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1646 CONDIZIONAMENTO

Impianti misti aria-acqua

Il sistema classico prevede un gruppo di trattamento dell’aria primaria e il circuito di
alimentazione dei ventilconvettori. Il condizionatore dell’aria primaria deve trattare
l’aria esterna in modo da conferirle caratteristiche tali da poter controllare l’umidità
relativa ambiente: deumidificazione in estate e umidificazione in inverno. Lo sche-
ma classico, riportato nella fig. 37.29, è relativo a un impianto con sistema a due tubi.
All’avviamento dell’impianto viene dato il consenso al servocomando SM1 per
l’apertura della serranda aria esterna; tramite un contatto di fine corsa, al raggiungi-
mento della completa apertura della serranda, sono avviati i motori dei ventilatori di
mandata e di ripresa. I pressostati differenziali (PD2 e PD3), uno per ogni ventilato-
re, forniscono la segnalazione di mancanza flusso, nel caso di guasto meccanico,
mentre dal teleruttore del motore viene rilevato lo stato e l’intervento della protezio-
ne termica. Un pressostato differenziale (PD1) controlla l’efficienza del filtro dell’a-
ria inviando una segnalazione d’allarme di filtro intasato.
Un termostato antigelo (TG), posto a valle della batteria di preriscaldamento,
provvede ad arrestare i ventilatori e a richiudere la serranda aria esterna nel caso in
cui la temperatura dell’aria dovesse scendere a un valore limite prefissato, evitando
così il rischio di gelo della batteria stessa. Una sonda di temperatura (Ts) controlla la
temperatura di saturazione modulando la valvola (V1) della batteria di preriscalda-
mento durante l’inverno e quella di raffreddamento (V2) durante l’estate. Una sonda
di umidità (H), posta nella ripresa dell’aria ambiente, controlla il funzionamento del
sistema di umidificazione per mantenere il valore desiderato di u.r.%.

Fig. 37.29 Schema ritaratura dei fluidi e commutazione stagionale.

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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1647

L’impianto descritto serve un edificio con zone aventi orientamenti ben distinti e
si è voluto, quindi, dividere il circuito in due parti onde poter meglio controllare le
condizioni ambientali nelle mezze stagioni. Le sonde di temperatura (T) poste a valle
delle batterie di postriscaldamento per le due esposizioni nord e sud controllano le
temperature di mandata, modulando le rispettive valvole; due sonde esterne (T1 e T2)
una esposta a nord e l’altra a sud, provvedono alla compensazione della temperatu-
ra dell’aria di mandata alle corrispondenti zone. La temperatura di mandata dell’ac-
qua ai radiatori e ai mobiletti F/C è controllata tramite le sonde (TR e TM) che prov-
vedono a modulare le valvole (V3 e V4); nel periodo invernale la temperatura del-
l’acqua viene compensata con la temperatura esterna. Durante il periodo estivo, nel
circuito idraulico per i mobiletti F/C, circola acqua refrigerata. Per ognuna delle
pompe di circolazione dell’acqua è previsto il comando centralizzato e la segnala-
zione di stato e di intervento protezione termica. Per un risparmio energetico il con-
dizionatore è corredato di un recuperatore di calore dall’aria di ripresa.
Si è accennato al problema della commutazione estate-inverno degli impianti
misti a 2 tubi.
Si esamina ora il problema della separazione dei due sistemi di regolazione: quel-
lo della temperatura ambiente e quello della temperatura dei fluidi in centrale (aria
primaria, aria secondaria). In realtà, la temperatura dei fluidi vettori, specie l’acqua
secondaria, è regolata da valori calcolati in fase di progetto, ma non legati al reale
carico del momento. Può quindi accadere che si facciano circolare per lungo tempo
(giorni, settimane) portate che il carico non richiede, con notevole spreco energetico
per il pompaggio. A questo si aggiunga l’abitudine di realizzare gli impianti a porta-
ta costante, cioè con valvole a tre vie, che nascondono il problema al conduttore.
Solo con regolazioni ambiente del tipo a microprocessore e con centralizzazione
dei dati è possibile avere informazioni sul reale carico termico e influire di conse-
guenza sulla taratura della regolazione in centrale. Tale sistema di regolazione è
anche di grande utilità per il conduttore nella commutazione estate/inverno, che, pur
rimanendo un problema, può, con le informazioni rese disponibili dal sistema, esse-
re gestito con maggiore razionalità.
Si esamini il sistema della fig. 37.29. La centralina a cui sono collegati, median-
te il bus, tutti i regolatori delle unità terminali può rendere disponibile in uscita dei
segnali analogici che rappresentano il valore attuale di una grandezza prescelta (es.
la temperatura media ambiente, oppure il valore più alto, o più basso, della medesi-
ma; il grado di apertura della valvola più aperta, o di quella più chiusa ecc.): nel caso
della fig. 37.29 il segnale 1) rappresenta il grado di apertura della valvola più aper-
ta, mentre il segnale 2) la temperatura ambiente media.
Il segnale 1) è usato per ritarare i regolatori della temperatura dell’acqua secon-
daria, con un programma che alzerà la temperatura di mandata nel funzionamento
invernale all’aumentare dell’apertura della valvola, e la abbasserà nel funziona-
mento estivo, sempre all’aumentare dell’apertura della valvola. Ciò equivale a otti-
mizzare la temperatura dell’acqua secondaria, riducendo al minimo le perdite di
distribuzione, in quanto la sua temperatura sarà, nel funzionamento invernale, la
più bassa possibile ma sempre sufficiente per le esigenze del terminale con il cari-
co maggiore e, nel funzionamento estivo, la più alta possibile ma sempre suffi-
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1648 CONDIZIONAMENTO

cientemente bassa per il terminale con il maggior carico di raffreddamento.

Il segnale 2) rappresenta la temperatura media ambiente. Ponendo una soglia sul
segnale analogico che la rappresenta, a esempio corrispondente a 23 °C, il condutto-
re sarà avvisato quando la temperatura media raggiunge questo valore limite. Il con-
duttore potrà anche verificare qual è il grado di apertura della valvola più aperta
(segnale 1), e concludere che si deve passare dal funzionamento invernale al funzio-
namento estivo, cioè effettuare la famosa commutazione. Ma dovrà anche conside-
rare il valore della temperatura di ritorno dell’acqua secondaria, nonchè l’ora del
giorno, prima di iniziare effettivamente le operazioni di commutazione. Se, infatti, la
temperatura del ritorno è alta, occorre prima dissipare il calore e farla scendere a
valori accettabili per la centrale frigorifera. Ciò potrebbe richiedere alcune ore, e pro-
babilmente si arriverebbe pronti alla commutazione verso l’orario di spegnimento
degli impianti.
È questo il motivo per cui è consigliabile che la commutazione non sia mai auto-
matica, ma fatta dal conduttore sulla base di molte considerazioni e sulla scorta di
utili informazioni fornite dal sistema di regolazione.

Regolazione della temperatura ambiente negli impianti con ventilconvettori: le pos-

sibilità offerte dal sistema sono:
a) regolazione on-off con inserimento o distacco del ventilatore;
b) regolazione sulla velocità di rotazione del ventilatore;
c) regolazione con variazione della portata d’acqua nella (o nelle) batteria.
Nel caso a) la regolazione è semplice, con tutti gli inconvenienti di una regola-
zione a tutto o niente; la variazione del livello sonoro dalla condizione di fermo a
quella di moto può provocare fastidio agli occupanti; la filtrazione dell’aria ambien-
te è discontinua.
Con il sistema b), di variazione della velocità del ventilatore, si ha il vantaggio di
avere sempre il movimento dell’aria e la regolazione della temperatura (se la tempe-
ratura dell’acqua è opportunamente controllata, nel periodo invernale, in funzione di
quella esterna) è abbastanza buono.
Il sistema migliore è quello che prevede la regolazione della portata d’acqua alla
batteria (fig. 34.29). L’inconveniente è dato dal fatto che, nel periodo medio stagio-
nale, quando cioè la temperatura dell’acqua è bassa e la richiesta termica dell’am-
biente ridotta, lo strozzamento della portata d’acqua fa sì che l’aria uscente dal mobi-
letto abbia una temperatura poco più alta di quella ambiente, per cui l’effetto sgrade-
vole della corrente d’aria sulle persone soggiornanti vicino al condizionatore può
essere notevole. All’inconveniente si può porre rimedio con un sistema che provveda,
quando la temperatura dell’acqua è scesa a livelli bassi, a fermare il ventilatore.

Regolazione della temperatura dell’acqua nel circuito dei ventilconvettori: come

si è più volte detto questa regolazione si ottiene con valvola a tre vie posta sul ritor-
no (fig. 37.30). La sonda di temperatura a immersione TM, posta sulla mandata, ne
mantiene costante il valore (variabile con la temperatura dell’aria esterna nel perio-
do invernale) agendo sulla valvola V4. Possono essere impostati i valori limiti
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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1649

Fig. 37.30 Schema di regolazione per impianto misto a due tubi.

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1650 CONDIZIONAMENTO

minimi e massimi. In estate la temperatura è generalmente fissata a un valore di

circa 11 °C.

Sequenza di caldaie. La regolazione della sequenza (o “cascata”) delle caldaie nelle

centrali termiche degli impianti è una prassi consolidata da molti anni.
La Legge n. 373 raccomandava di suddividere la potenza totale della centrale ter-
mica su due o più generatori; la Legge n. 10 lo impone per potenze termiche supe-
riori a 350 kW e impone anche che la sequenza di intervento sia automatica in fun-
zione del carico termico della centrale (art. 7, comma 9, DPR n. 412 del 26.8.93).
Scopo di queste note non è quello di illustrare i vantaggi della suddivisione della
potenza termica totale su più generatori, bensì discutere i criteri di progettazione del
sistema di regolazione destinato a comandarli automaticamente. Per semplicità, si
considereranno centrali con due generatori con bruciatori a uno stadio, ma le conclu-
sioni sono valide anche per più generatori e per bruciatori a due stadi o modulanti.
Requisiti per una buona regolazione di sequenza.
a) Sicurezza di funzionamento: tutti gli organi di sicurezza di cui i generatori sono
dotati devono rimanere in perfetta efficienza, nel senso che il sistema di regola-
zione non potrà mai interdire il loro funzionamento, nemmeno in caso di guasto.
b) Stabilità di funzionamento: il sistema di regolazione non deve creare pendolazio-
ni, intese come eccessiva frequenza di inserzione/disinserzione dei generatori e
dei relativi bruciatori.
c) Congruità di funzionamento: il sistema di regolazione deve inserire i generatori
sufficienti a soddisfare il reale carico termico della centrale, senza che interven-
gano i termostati limite dei generatori.
Quest’ultima condizione, insieme alla stabilità di funzionamento, assicura la
massima economicità di funzionamento, cioè il massimo rendimento medio sta-
gionale.
Vengono ora esaminate due possibili soluzioni.
a) Regolazione della sequenza in base alla temperatura di mandata (fig. 37.31).
Il selettore viene predisposto sulla caldaia che si vuole sia di base. La valvola di
questa caldaia si apre immediatamente e il suo contatto ausiliario dà il consenso
al funzionamento del bruciatore.
Se la temperatura di mandata, rilevata dalla sonda Tm, è inferiore al valore sul
regolatore RS (primo gradino), il bruciatore si avvia. Se la temperature è inferio-
re anche al valore di taratura del secondo gradino, si apre la valvola della caldaia
di soccorso e si avvia il relativo bruciatore.
Al raggiungimento della temperatura prescritta ambedue i generatori si arrestano.
I temporizzatori cominciano a contare il tempo di ritardo (generalmente da 1 a 3
minuti). Se, trascorso il tempo di ritardo, la temperatura non è diminuita al di sotto
del secondo gradino, la valvola della caldaia di soccorso viene chiusa. La tempe-
ratura di mandata viene mantenuta dalla caldaia di base, mediante inserzione e
disinserzione del suo bruciatore con il differenziale della temperatura stabilito per
il primo gradino.
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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1651

Fig. 37.31 Schema centrale termica per inserimento caldaie in cascata.

Se la temperatura diminuisce sotto il limite del secondo gradino, si apre la valvo-

la della caldaia di soccorso e si avvia il suo bruciatore. Al raggiungimento del
valore prescritto, ambedue i bruciatori si arrestano, e i temporizzatori iniziano il
conteggio del tempo di ritardo, ripetendo il ciclo già descritto. Il bruciatore della
caldaia di base non è interessato dal tempo di ritardo, quindi se durante tale perio-
do la temperatura diminuisse al di sotto del suo differenziale, esso si avvierebbe.
Il sistema prevede dei blocchi di sicurezza che consentono il funzionamento dei
bruciatori a condizione che sia in funzione la pompa e che le valvole di intercet-
tazione delle caldaie siano aperte.
b) Regolazione della sequenza in base alla temperatura di ritorno
Per la congruità di funzionamento può essere intuitivo inserire e disinserire i
generatori in base alla temperatura di ritorno, anziché in base a quella di manda-
ta, in quanto la temperatura di ritorno, stabilito un salto termico di progetto e un
valore costante della temperatura di mandata, può rappresentare un buon indice
del carico termico del momento. Questo è vero solo quando la portata è costante,
ma nella maggioranza degli impianti di riscaldamento, dove vi è una pluralità di
circuiti ciascuno munito di propria regolazione automatica, in genere non è così!
L’esclusione di un generatore, con relativa intercettazione, provoca certamente
una variazione di portata e, quindi, della temperatura di ritorno. Occorrerebbe
rinunciare all’intercettazione del generatore escluso (e quindi ai vantaggi energe-
tici conseguenti), per mantenere costante la portata. Così facendo, però, si avreb-
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1652 CONDIZIONAMENTO

be in mandata la miscela di acqua riscaldata (dal generatore in funzione) e di

acqua di ritorno (che attraversa il generatore escluso) e, quindi, una temperatura
di mandata più bassa.
Per quanto sopra analizzato, si può concludere che la regolazione in sequenza dei
generatori di una centrale termica al servizio di impianti di riscaldamento è opportu-
no che venga realizzata in base alla temperatura di mandata, piuttosto che in base alla
temperatura del ritorno.
In effetti, tale prassi è universalmente usata da molti anni in tutta Europa con otti-
mi risultati.
La regolazione in base alla temperatura del ritorno può essere applicata solo quan-
do i circuiti alimentati sono privi di regolazione sull’acqua (es. aerotermi) e in pochi
altri casi.
Al regolatore DDC sono riportate tutte le temperature (T1, T2, T3) dell’acqua, gli
allarmi di blocco delle caldaie, la presenza di fughe di gas (se è gas il combustibile
utilizzato).
Per le pompe è previsto il comando a distanza, lo stand-by automatico, la regola-
zione di stato e l’intervento della protezione termica.
Centrale frigorifera. Per la centrale frigorifera si è già visto come sia preferibile
lasciare operanti le regolazioni predisposte dal costruttore dei gruppi frigoriferi e col-
legarli in parallelo con controllo della temperatura di ritorno, in modo che il loro
inserimento avvenga in sequenza (fig. 37.32). Il sistema consente l’avviamento auto-
matico delle pompe e il loro disinserimento; sono rilevate le condizioni di stato e di
allarme. Ogni refrigeratore deve essere dotato di flussostati sia sull’evaporatore sia
sul condensatore.
Torri di raffreddamento. La regolazione della temperatura dell’acqua di torre è
effettuata da una sonda T, posta sull’uscita dalle torri che, tramite il regolatore R,
interviene sui ventilatori della torre, inserendoli e disinserendoli progressivamente a
seconda delle esigenze (fig. 37.33). Ciò induce un risparmio di energia elettrica.
Qualora, a ventilatori fermi, la temperatura dell’acqua continui a scendere sotto il
valore di taratura, il regolatore R modula la valvola di by-pass V. È necessario cono-
scere con precisione quale debba essere la temperatura dell’acqua in ingresso al con-
densatore per garantire un regolare funzionamento del frigorifero.

37.5 SISTEMI INTEGRATI DI SUPERVISIONE E CONTROLLO

Negli anni ’80 nasce il concetto di edificio intelligente, che può essere definito come
un edificio che contiene una determinante quantità di informatica distribuita per
coordinare le sue funzioni e i processi in esso ospitati.
Per informatica distribuita si intendono sia unità di elaborazione che di processo,
che sovrintendono al funzionamento delle seguenti componenti tecnologiche:
– impianti meccanici;
– impianti di produzione e distribuzione dei fluidi per la climatizzazione;
– distribuzione dell'energia elettrica, sia in media tensione, sia in bassa tensione;
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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1653

Fig. 37.32 Schema di regolazione per centrale frigorifera.

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1654 CONDIZIONAMENTO

Fig. 37.33 Schema di regolazione per torre di raffreddamento.

– impianti di corrente d'emergenza e sostitutivi di rete, gruppi di continuità;

– impianti secondari in bassa tensione (luce e FM);
– impianti di sicurezza (rilevazione incendio, antintrusione, controllo accessi,
TVCC);
– impianti di telecomunicazione.
Ognuna di queste componenti veniva automatizzata con un proprio sistema di
controllo autosufficiente solamente nell'assicurare le funzionalità specifiche del-
l'impianto che controllava, essendo costituito da un insieme di unità periferiche
e unità centrali a microprocessore ma con architetture e funzionalità dedicate e
non standardizzate, quindi con una propria vita funzionale e con proprie solu-
zioni ‘informatiche’.
I sistemi di supervisione erano visti e utilizzati solo sotto l’aspetto del monitorag-
gio e controllo, mentre la qualità e il risparmio energetico erano considerati non
necessariamente indispensabili per l’utente. In conclusione si dotava l’impianto,
semplice o complesso, di una serie di sistemi di supervisione, privilegiando solo la
conduzione e non la gestione: sì, perché tra conduzione e gestione c’è notevole dif-
ferenza in termini qualitativi e funzionali.
Il sistema di supervisione, con funzioni unicamente di conduzione, apparteneva a
una sua nicchia funzionale, sconosciuta alla maggior parte degli attori che parteci-
pano alla vita di un edificio, utilizzato unicamente dal personale di manutenzione
senza collegamenti ed interconnessioni con tutto l’apparato ‘gestionale’ che serve per
la ‘vita’ dell’edificio.
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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1655

Questo era dovuto al fatto che, sino agli inizi degli anni 50, la capacità di intercon-
nettere sistemi informatici era molto ridotta rispetto alle capacità attuali, le conoscen-
ze tecniche in materia erano proprietà di ‘pochi’ e ogni attività funzionale dell’edificio
era indipendente: i sistemi informatici, i sistemi di supervisione e controllo, le periferi-
che a microprocessore delle unità refrigeranti ecc. Mancava o non veniva valorizzato
l’aspetto qualitativo che un sistema di supervisione può e deve fornire.
Il continuo e rapido succedersi di innovazioni nel campo dell'elettronica dei com-
ponenti, delle telecomunicazioni e dell'informatica hanno determinato un mutamen-
to radicale. Nell'Intelligent Building, oggi emerge l’idea di integrazione, intesa
come la possibilità di collegare configurazioni hardware e software di base diverse,
senza determinare vincoli reciproci tra i diversi componenti e soprattutto senza
richiedere modifiche agli stessi.
Il livello di interazione è relativo al collegamento dei diversi componenti del siste-
ma attraverso strumenti informatici generalizzati, quali reti locali o protocolli di
comunicazione, sotto il profilo delle informazioni scambiate e delle funzionalità
mutuamente richieste tra i singoli moduli.
La definizione di edificio intelligente si completa con la condizione che i diversi
sistemi di automazione in esso presenti, comunichino e interagiscano tra loro, armo-
nizzandosi in un’unica piattaforma software gestionale. L'integrazione non si limita
ad uno scambio di dati, ma ad una reale condivisione dell'intelligenza di ogni sistema.
La convergenza tra la Building Automation, il controllo digitale del processo,
l’information technologies e le reti di comunicazione Internet/Intranet ha finalmente
eliminato le barriere tra i differenti livelli di sistema, consentendo di realizzare delle
architetture integrate, che utilizzano protocolli standard di comunicazione, come
indicato nella fig. 37.34.
37.5.1 Architettura di sistema
La struttura tipica di un sistema: l’architettura di principio di un sistema integrato di
supervisione e controllo è ormai tipicamente sviluppata su tre livelli (fig. 37.35)
1) Livello di campo: questo livello include i dispositivi in campo a contatto con
gli impianti fisici: i sensori e gli attuatori ecc. Questi dispositivi sono specializzati
per funzioni.
– Per gli impianti tecnologici si tratta, per esempio di:
- sonde di temperatura, di umidità relativa, di pressione ecc.;
- servomotori per valvole di regolazione, per serrande ecc.
– Per la rivelazione incendio si tratta di:
- sensori ottici o termici di fumo ecc.;
- pulsanti manuali di allarme;
- dispositivi di segnalazione quali sirene, campane, lampade ecc.
– Per il sistema antintrusione si tratta di:
- rivelatori a infrarossi, a microonde ecc.;
- dispositivi di protezione perimetrale;
- dispositivi di segnalazione quali sirene ecc.
– Per il sistema di controllo accessi si tratta di:
- lettori di badge nelle varie tecnologie disponibili ecc.
CAPITOLO 37-08.OK 21-11-2008 8:40 Pagina 1656

1656 CONDIZIONAMENTO

Fig. 37.34 Architettura sistema integrato.

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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1657

Fig. 37.35 Architettura di sistema.

– Per il sistema TVCC si tratta di:

- telecamere per interno ed esterno nelle varie tipologie.
2) Livello di automazione: a questo livello viene presa la maggioranza delle deci-
sioni operative; le funzioni di controllo e di ottimizzazione sono tipiche di questo
livello. I controllori periferici ricevono le informazioni dai dispositivi in campo, le
elaborano in base alle finalità del sistema e inviano opportuni comandi agli organi di
attuazione. I controllori periferici (utilizzanti microprocessori) hanno la possibilità di
svolgere e gestire localmente quasi tutte le funzioni, così da rendersi indipendenti dal
sistema centrale.
La condivisione di protocolli aperti di comunicazione, di servizi di accesso alle
variabili, di definizioni delle variabili applicative e del loro significato e funzione,
permettono l’interoperabilità tra controllori periferici, favorendo così la realizzazio-
ne di applicazioni integrate (ad es. luci, climatizzazione e servizi in una camera) e
autonome rispetto al sistema centrale.
Inoltre controllori periferici Web-based consentono un facile accesso utente ai dati
di sistema attraverso interfaccia Web da qualunque PC di rete abilitato, mentre la
disponibilità di Web Services sui controllori periferici permette la comunicazione
diretta verso sistemi gestionali/amministrativi/IT per implementare applicazioni a
livello gestionale.
Un esempio di interoperabilità tra controllori per applicazioni a distanza è visibi-
le nella figura 37.36.
3) Livello di gestione: a questo livello è presente l’unità centrale di supervisione,
costituita da un PC o da un minielaboratore le cui funzioni principali sono la con-
centrazione e l’elaborazione di tutte le informazioni provenienti dai controllori peri-
ferici, la loro archiviazione a fini storici, statistici e manutentivi e la presentazione
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1658 CONDIZIONAMENTO

Fig. 37.36 Interoperabilità tra controllori.

verso l’utente delle informazioni attraverso un’interfaccia di comodo uso, normal-

mente di tipo grafico.

37.5.2 Livello di automazione. I controllori periferici realizzano le funzioni di

regolazione, controllo ecc. in modo completamente autonomo; per raggiungere lo
scopo in ciascun controllore risiedono diversi programmi, fra i quali può essere inte-
ressante accennare a quelli dedicati agli impianti tecnologici.
Stand-by per 2 o più controllori: questo programma realizza lo stand-by automatico
di una o più utenze (2 su 3, 3 su 4 ecc.), come pompe o altro, accoppiate in paralle-
lo in caso di allarme termico o di altra natura; provvede, inoltre, alla rotazione della
sequenza di funzionamento al raggiungimento delle ore di funzionamento previste.
Verifica del mancato comando: questa istruzione consente la verifica del comando
inviato e non eseguito, con la possibilità di generare un allarme.
Sequenza di avviamento: è la sequenza tipica che effettua l’avviamento di un siste-
ma (coppia di pompe, condizionatore ecc.) con la verifica di tutte le condizioni di
normalità e di tutti i ritardi previsti. Sarà possibile, da selettore software, scegliere il
modo di funzionamento desiderato tra:
– automatico;
– manuale on;
– manuale off.
CAPITOLO 37-08.OK 21-11-2008 8:40 Pagina 1659

SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1659

Commutazione estate/inverno: la commutazione inverno/estate e quella estate/inver-

no può essere ottenuta automaticamente sulla media dei valori delle ultime 72 h della
temperatura dell’aria esterna. Il valore dello scambio stagionale o del limite di riscal-
damento viene impostato tramite un set-point e sarà altresì possibile effettuare la
commutazione manuale.
Risparmio energetico tramite azionamento serrande con servocomando: le serrande
dell’aria esterna, dell’aria di ricircolo e dell’aria di espulsione possono essere con-
trollate attraverso un regolatore di recupero di calore. Il regolatore confronta i valo-
ri di entalpia dell’aria esterna e dell’aria di ricircolo e, in base alla richiesta prove-
niente dall’impianto, provvede a modulare le serrande per scegliere la miscela d’aria
più conveniente da trattare. Un set-point di minima apertura eviterà la completa chiu-
sura dell’aria esterna, in modo da garantire il ricambio dell’aria.
Controllo temperatura e umidità ambiente in unità di trattamento aria: la tempera-
tura del ricircolo viene in genere controllata a punto fisso, tramite regolazione P  I,
che provvede a modulare in sequenza la valvola calda e la valvola fredda, rispettan-
do il valore di zona morta tra queste inserita. Anche l’umidità della ripresa viene con-
trollata a punto fisso con regolazione on-off in fase di umidificazione e con regola-
zione P  I in fase di deumidificazione. In questa fase, infatti, la valvola fredda rice-
ve un segnale maggiore fra quello della regolazione di temperatura e quello della
regolazione di deumidificazione. In inverno la pompa di umidificazione è interbloc-
cata con lo stato del ventilatore di mandata ed è ritardata all’inserzione. I segnali dei
regolatori di temperatura e umidità sono inviati anche al regolatore entalpico il quale
provvede alla scelta dell’aria (tra esterna e di ricircolo) economicamente più conve-
niente da trattare. Può essere prevista anche un’operazione che comprende la com-
pensazione con la temperatura dell’aria esterna.
Allarmi per superamenti soglie limiti: questo programma attiva gli allarmi non appe-
na vengono raggiunti e superati i valori limiti (di soglia) fissati per diverse variabili
controllate: temperatura, umidità, pressione ecc. I limiti possono essere fissati dal-
l’operatore e anche, quindi, modificati in funzione delle esigenze di gestione, oppu-
re possono essere correlati con i valori di set-point dalla variabile.
Manutenzione per raggiunto run-time (ore di funzionamento): questa sequenza effet-
tua il conteggio delle ore di funzionamento delle utenze definite (visualizzabili sia
graficamente sia in report su una delle workstation) con la generazione automatica
dell’allarme di manutenzione e con azzeramento automatico, al riconoscimento, del
conteggio delle ore di funzionamento.
Se nel sistema è attivato il programma di gestione della manutenzione preventiva,
l’allarme viene inserito in questo programma, con l’automatica generazione dei pre-
visti ordini di manutenzione, la pubblicazione su stampante delle procedure di manu-
tenzione e gli eventuali riordini automatici degli stock dei ricambi.
Sequenze gruppi frigo e caldaie: questo programma consente la gestione di una cen-
trale frigorifera o termica con le seguenti funzionalità:
– rotazione periodica della sequenza di inserimento dei gruppi frigo, dei relativi
compressori, delle caldaie;
CAPITOLO 37-08.OK 21-11-2008 8:40 Pagina 1660

1660 CONDIZIONAMENTO

– mantenimento del set-point impostato per la temperatura acqua di ritorno (calda e

refrigerata), con verifica del limite di minima e di massima della temperatura di
mandata;
– calcolo del tempo di attesa a ogni inserimento, variabile in funzione della diffe-
renza di temperatura e dei limiti previsti nonché della richiesta dell’impianto;
– mantenimento in funzione del numero di gruppi frigo, compressori e/o caldaie
richiesto dai calcoli del programma, indipendentemente dagli eventuali blocchi di
alcuni dei componenti: se viene rilevato un blocco, è automaticamente inserita
l’utenza successiva, con ricomposizione delle sequenze al ritorno alla normalità
dei blocchi rilevati;
– avviamento accelerato dell’impianto e spegnimento anticipato dello stesso in fun-
zione delle condizioni di temperatura.
Alcuni programmi possono e devono essere sviluppati non soltanto per singoli
controllori ma anche per un’elaborazione dall’unità centrale, allo scopo di scegliere
le strategie globali migliori. Fra questi programmi si ricordano i seguenti.

Programmi a tempo: gli istanti di avviamento e di arresto devono poter essere pro-
grammabili in modo indipendente. Il programma deve essere applicabile a ciascun
sistema nell’impianto. È possibile applicare differenti programmi di avviamento e di
arresto, tra loro indipendenti, per ogni giorno a qualsiasi utenza collegata al singolo
controllore periferico.
L’operatore può cambiare la tabella dei tempi di avviamento-arresto con l’antici-
po desiderato. Egli, inoltre, può assegnare programmi di avviamento e arresto prov-
visori per tutti i giorni per i quali lo desideri: tali programmi sono automaticamente
cancellati una volta eseguiti.
La programmazione dei giorni è tipicamente del tipo “per eccezione” in modo,
cioè, da inserire in memoria rapidamente e semplicemente, le date relative a ferie e
festività o ad altri giorni per i quali non varranno i normali programmi a tempo. La
tabella “eccezioni” è residente nei controllori periferici e può essere programmata
dall’operatore con un anno di anticipo. La programmazione dei giorni “eccezione”
deve naturalmente valere sia per i normali programmi a tempo di avviamento e arre-
sto sia per tutti gli altri programmi di risparmio energetico basati sul tempo, quale,
per esempio, il programma di avviamento-arresto ottimizzato.

Programma di avviamento-arresto ottimizzato: mediante questo programma l’im-

pianto viene avviato con il minor tempo possibile di anticipo rispetto al previsto ora-
rio di inizio occupazione, pur garantendo il raggiungimento, per tale istante, delle
condizioni di comfort desiderate. Ciò viene ottenuto basandosi sulla temperatura
esterna, sulla temperatura ambiente e sulla inerzia tipica degli impianti e degli
ambienti dell’edificio.
Utilizzando l’inerzia termica dell’edificio si può, inoltre, anticipare lo spegni-
mento dell’impianto rispetto all’orario di fine occupazione sfruttando l’energia
immagazzinata dalle strutture. Il programma è applicabile sia agli impianti di pro-
duzione primaria sia a quelli secondari di riscaldamento o raffreddamento. L’arre-
sto anticipato dell’impianto non deve causare scompenso dei parametri di comfort
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SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1661

ambientale e deve, quindi, essere previsto un parametro correttivo in grado di rile-

vare scostamenti.
Il programma è attivato sia nel ciclo estivo sia in quello invernale e provvede,
automaticamente, ad anticipare la fase di messa a regime dopo periodi di arresto pro-
lungato dell’impianto, quali i fine settimana, le festività ecc.
La temperatura ambiente di riferimento può essere scelta tra la più rappresentativa,
o quella media fra le temperature di varie zone oppure la più alta delle varie zone ecc.

Ventilazione notturna: questo programma è applicabile soltanto al ciclo di raffredda-

mento (estivo). Il programma, misurando sia la temperatura ambiente sia quella
esterna, decide sulla convenienza o meno di avviare la ventilazione nel periodo not-
turno e introduce il 100% di aria esterna, più fresca di quella interna, per ridurre la
temperatura negli ambienti fino al valore desiderato.
La ventilazione notturna viene attivata quando si verificano contemporaneamen-
te le seguenti condizioni:
– temperatura esterna superiore a 10 °C;
– temperatura ambiente superiore a 24 °C;
– temperatura esterna inferiore di almeno 3 °C rispetto alla temperatura ambiente;
– umidità relativa dell’aria esterna inferiore all’80%.

La temperatura ambiente scelta dal programma può essere quella più rappresen-
tativa oppure quella media o quella più alta fra quelle rilevate nelle diverse zone.
Laddove vengano utilizzati più sensori, l’eventuale guasto di uno di essi deve cau-
sare automaticamente la sua esclusione dal procedimento di calcolo.
Ciclo notturno: questo programma può essere utilizzato sia nei cicli di riscaldamen-
to sia in quelli di raffreddamento. Nel ciclo di riscaldamento deve essere prefissato
un limite minimo (10  13 °C) sotto il quale non deve scendere la temperatura
ambiente durante la notte, periodo nel quale anche le serrande sull’aria esterna devo-
no essere chiuse.
Il comando di avviamento del ventilatore o, comunque, del sistema di riscalda-
mento deve essere dato in base alla temperatura ambiente che può essere quella più
rappresentativa oppure quella media o quella più bassa fra quelle rilevate nelle diver-
se zone. Nel ciclo di raffreddamento deve essere fissato un limite massimo (per
esempio 27 °C o 55% u.r.) per la temperatura o l’umidità relativa ambiente durante
la notte. Il comando di avviamento del ventilatore o, comunque, del sistema di raf-
freddamento, deve essere dato in base alla temperatura (o all’umidità relativa
ambiente) che può essere quella più rappresentativa oppure quella media o quella più
alta fra quelle rilevate nelle diverse zone.

Limitazione delle punte di potenza elettrica assorbita: questo programma consente il

controllo dei carichi elettrici con un’automatica limitazione delle punte di potenza
elettrica assorbita in modo tale che non avvengano penalizzazioni economiche da
parte dell’azienda fornitrice dell’energia. I vari carichi (o utenze) sono generalmen-
te collegati a differenti controllori periferici, in quanto distribuiti sulla intera area
impiantistica: possono, quindi, essere comandati da uno stesso programma sia local-
CAPITOLO 37-08.OK 21-11-2008 8:40 Pagina 1662

1662 CONDIZIONAMENTO

mente dai singoli controllori periferici sia, soprattutto se giustificato dalle dimensio-
ni di impianto, centralmente da parte del sistema centrale che dispone di una visione
più globale della situazione impiantistica nella sua totalità.
Sulla base dei segnali provenienti dai trasduttori di misura della potenza elettrica
assorbita viene analizzata tale misura, viene eseguita una previsione sulla tendenza
dell’assorbimento di potenza nell’intervallo di analisi, confrontata tale previsione
con i limiti prefissati; conseguentemente se del caso, sono inseriti o disinseriti i cari-
chi elettrici che sia stato possibile definire come non prioritari. Il disinserimento
viene eseguito su base sequenziale prioritaria e i carichi meno importanti vengono
scollegati per primi e reinseriti per ultimi. È evidentemente possibile assegnare dif-
ferenti livelli di priorità ai carichi che devono essere disinseriti dal programma.

37.5.3 Livello di gestione

Sistemi operativi. Microsoft ha sviluppato un ambiente completo di strumenti per

l’elaborazione aziendale, nel quale rientra ovviamente anche il sistema di supervi-
sione, ricco di funzionalità e di metodi per scambiare informazioni, per accedere agli
oggetti del sistema, di database con motore SQL ed anche un sistema di migrazione
delle applicazioni che può essere riutilizzato su altre piattaforme hardware. Ciò equi-
vale ad assicurare agli utenti dei sistemi di supervisione che basano la propria archi-
tettura su questa piattaforma, una continuità nell’evoluzione del software, una buona
indipendenza dai fornitori e la possibilità di acquisire il meglio sul mercato prescin-
dendo dal fornitore (unica clausola è che il fornitore faccia uso di questo nuovo
ambiente).
La rapida evoluzione nel mondo dell’lnformation Technology e l’adozione degli
standard IT nel mondo della Building Automation hanno permesso un importante
sviluppo e un interessante aggiornamento tecnologico dei sistemi di automazione
degli edifici.
Elevate potenze di calcolo e costi hardware sempre più contenuti, ampia connet-
tività garantita da Internet e reti geografiche ad alta banda, wireless, nuovi dispositi-
vi Hi-Tech quali telefoni cellulari e palmari, tecnologie di mercati ormai standard de
facto quali sistemi operativi Microsoft, database relazionali SQL, e-mail, Web Ser-
vices, Java, XML, SOAP e SNMP hanno portato i sistemi di Building Automation a
una maggior facilità d’uso da parte degli utenti, a una compatibilità con sistemi ope-
rativi e applicazioni software e infine a una condivisione e scambio dati con altri
sistemi aziendali.
L’utilizzo di standard IT e di protocolli aperti non proprietari permette ora l’ac-
cesso distribuito alle informazioni di sistema di automazione degli edifici, la possi-
bilità di interfacciamento con sistemi aziendali quali amministrativi, gestione
Network, gestione personale, logistica, controllo dì processo ecc. e di elaborazione
di report di dati e allarmi raccolti dai sistemi di automazione ed esportabili in for-
mato standard quale MS Excel.

Architettura del software. Nella fig. 37.37 è raffigurato il software del sistema.
Come si può notare l’architettura del software è modulare, composta di diversi appli-
CAPITOLO 37-08.OK 21-11-2008 8:40 Pagina 1663

SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1663

Fig. 37.37 Architettura del software applicativo di sistema.

cativi che intercomunicano e hanno accesso agli oggetti controllati (i punti del siste-
ma ) tramite Server denominato Common Object Server.

Applicativi del livello gestionale di una postazione di controllo. Gli applicativi

messi a disposizione dal livello gestionale di un sistema di Building Automation per-
mettono di ricoprire tutte le necessità operative e funzionali per una corretta gestio-
ne, manutenzione e ottimizzazione degli impianti realizzati all’interno dell’edificio o
insieme di edifici.
Ogni stazione operativa ha una struttura modulare basata su una grafica a ogget-
ti orientati, dove il primo e ultimo contatto tra l’utente e il sistema avviene attra-
verso una task bar (barra degli strumenti). Quest’ultima permette, oltre a una navi-
gazione veloce all’interno del sistema, di visualizzare immediatamente le informa-
zioni più importanti sul sistema stesso e di passare da un applicativo a un altro con
un sistema operativo multitasking. Inoltre, nei sistemi che gestiscono impianti
remoti, la barra degli strumenti permette di passare rapidamente da un impianto
all’altro.
I principali programmi applicativi del livello gestionale implementati in una
postazione di controllo sono:
– il Plant Viewer (per la visualizzazione grafica);
– l’Alarm Viewer (per la gestione degli allarmi);
– l’Alarm Router (per l’instradamento degli allarmi);
– il Time Scheduler (per la programmazione oraria);
– il Trend Viewer (per la visualizzazione degli storici);
– il Long Viewer (per la visualizzazione dell’archivio dell’utente);
CAPITOLO 37-08.OK 21-11-2008 8:40 Pagina 1664

1664 CONDIZIONAMENTO

– l’integrazione del software di terzi;

– l’Object Viewer (per la gestione degli oggetti);
– Tools per l’analisi dei dati a lungo termine e il controllo dei consumi.

37.5.4 L’interfaccia utente grafica. Come sempre tutto quanto realizzato, in

qualsiasi campo, deve essere finalizzato e reso disponibile all’utilizzatore per un suo
uso completo. Ciò che quest’ultimo vede ed utilizza è destinato a diventare l’ele-
mento di giudizio del prodotto nella sua globalità. Evidentemente anche i sistemi di
supervisione non sfuggono a questa regola, infatti l’applicativo che definisce l’inter-
faccia grafica è l’elemento prioritario per la conduzione dell’impianto e quindi tutto
ciò che costituisce il sistema, dai sensori alle periferiche, viene in qualche modo
‘oscurato’ da questo applicativo, o meglio ‘ambiente applicativo’, che costituisce
l’interfaccia utente.
Si è più volte discusso e documentato, nei diversi convegni e nelle bibliografie
specializzate, che in futuro l’importanza ed i costi del software nei sistemi di super-
visione è destinato ad aumentare passando dall’attuale 30% a valori più che raddop-
piati; ciò a causa delle continue evoluzioni informatiche che comportano continui
aggiornamenti del software delle piattaforme di sviluppo, che aumentano le funzio-
nalità operative e gestionali dei sistemi stessi.
Nel processo di evoluzione che i sistemi di supervisione e controllo degli edifici
hanno subito negli ultimi anni, l’interfaccia grafica è uno degli applicativi che hanno
maggiormente subito influenze. Infatti, mentre anni or sono e, in alcuni casi, ancora
oggi, l’interfaccia grafica svolgeva funzioni di interazione con gli impianti solo per
visualizzare e comandare le periferiche, implementata in ambienti proprietari, oggi
si hanno altre funzioni complementari che permettono una totale gestione del siste-
ma dall’interfaccia grafica, grazie alle interazioni tra quest’ultima e tutti gli altri
applicativi che costituiscono il sistema.
Inoltre le funzionalità e le metodologie di interazione con l’utente sono state note-
volmente migliorate sia sotto l’aspetto puramente grafico che sull’interazione, cioè
la HMI (Human Machine Interface).
Evidentemente, l’evoluzione dei modelli di programmazione e delle architetture
di sviluppo su cui si basano, comportano la necessità di sviluppare nuovi ambienti
applicativi cercando di essere il più possibile fedeli all’evoluzione per evitare ulte-
riori costi di riadattamento del software.
Non a caso, il software è passato in breve tempo dall’uso di linguaggi sequen-
ziali strutturati a linguaggi object-oriented, quindi all’uso di classi che una volta
implementate possono dare origine ad oggetti che ne ereditano le funzioni. Quin-
di un oggetto non è altro che un elemento che congloba e quindi mette a disposi-
zione dell’utente metodi (in altro modo, funzioni) e proprietà (in altro modo valo-
ri) in modo strutturato e sicuro, nascondendo all’utilizzatore la sua implementa-
zione.

37.5.5 Scopi del sistema. Gli obiettivi di un sistema di supervisione sono essen-
zialmente:
– il controllo continuo e automatico degli impianti;
CAPITOLO 37-08.OK 15-01-2009 9:17 Pagina 1665

SISTEMI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA 1665

– la riduzione dei rischi per mezzo della gestione degli eventi;

– riduzione dei costi totali di gestione dovuti all’energia elettrica, all’energia termi-
ca, alla mano d’opera, necessari per il funzionamento di un edificio, pur rispet-
tando le esigenze operative e di comfort richieste;
– riduzione drastica delle interruzioni di funzionamento con l’ausilio di programmi
di manutenzione per rendere tempestivi e mirati gli interventi;
– massima flessibilità con possibilità di accesso multiplo all’unità centrale, sempli-
cità di utilizzo e di programmazione;
– comando su azione dell’operatore o automaticamente, tramite programmi a tempo
o programmi di reazione ad eventi;
– raccolta di dati storici, come la totalizzazione dei consumi di energia termica e di
energia elettrica, delle ore di funzionamento, degli allarmi ecc.;
– previsione sull’andamento delle variabili sulla base delle informazioni memoriz-
zate;
– massima sicurezza con protezione sofisticata all’accesso del sistema;
– capacità di monitoraggio e controllo a distanza con rilievo costante di tutti i para-
metri (stati, allarme, misure ecc.) tipici del sistema in esame;
– facile comunicazione fra operatore e sistema.

37.5.6 Bus di comunicazione. Il flusso dell’informazione tra i vari livelli del

sistema può essere rappresentato come mostrato nella figura 37.38.

Fig. 37.38 Flusso dell’informazione all’interno del sistema.

CAPITOLO 37-08.OK 21-11-2008 8:40 Pagina 1666

1666 CONDIZIONAMENTO

In questa sede non verranno analizzati nel dettaglio tali protocolli e ci si limita a
riportare la standardizzazione definita a livello europeo (tab. 37.1).

Tab. 37.1 Protocolli standard europei per la Building Automation

Livello Protocollo Stato
Gestionale BACnet ENV 1805-1, Feb. 1997
FND (DIN V 32735) ENV 1805-2, Feb. 1997
Automazione BACnet ENV 13321, approvato dal
PROFIBUS (EN 50170) TC 247, CEN formalmente
WorldFIP (EN 50170) votato 8.02.98
Campo BATIBUS (NF C 46-620-623) ENV 13154-2, adottato nel-
EHS l’aprile 1998, applicato per
EIB (DIN V VDE 0829) tutti e quattro i protocolli
LonTalk
CEN = Comitato Europeo per la Standardizzazione EN = European standard
DIN = Standard tedesco ENV = European pre-standard
EIB = European Installation Bus FND = Firm Neutral Data Comunication
EHS = European Home System NF = Standard francese
CAPITOLO 38-08.OK 20-11-2008 17:26 Pagina 1667

Parte sesta

REFRIGERAZIONE
CAPITOLO 38-08.OK 20-11-2008 17:26 Pagina 1669

GRUPPI FRIGORIFERI 1669

38 GRUPPI FRIGORIFERI

Per la produzione del “freddo”, necessario per gli impianti di climatizzazione, si deve
ricorrere a particolari macchine, i gruppi frigoriferi, che permettono, mediante la
spesa di un lavoro, di attingere calore da una sorgente a bassa temperatura (l’ambien-
te da climatizzare) e di riversarlo a una sorgente a più alta temperatura: l’aria o l’ac-
qua (utilizzate per la condensazione).
Le macchine frigorifere possono essere divise in:
– macchine a compressione di vapori;
– macchine a termocompressione;
– macchine ad aria;
– macchine ad assorbimento;
– macchine a effetto termoelettrico.
Nel settore della climatizzazione le macchine più diffuse sono quelle a compres-
sione di vapori e quelle ad assorbimento.

38.1 MACCHINE FRIGORIFERE A COMPRESSIONE DI VAPORI

Per lo studio dei processi che si hanno nelle macchine frigorifere a compressione di
vapore si utilizzano i diagrammi termodinamici di cui si è già fatto cenno nel para-
grafo 2.3.1.
Un diagramma molto importante e usato è quello che ha in ascissa l’entalpia spe-
cifica (h) e in ordinata la pressione (p); in questo diagramma (fig. 38.1) si nota come
la porzione di piano compresa nella curva di saturazione corrisponda al campo di esi-
stenza di miscele bifasi: liquido e vapore; a sinistra della curva limite inferiore è il
campo del liquido mentre a destra della curva limite superiore è il campo del vapo-
re surriscaldato.
I diagrammi (p-h) relativi ai diversi fluidi frigorigeni consentono di rilevarne le
caratteristiche termodinamiche e di studiare le trasformazioni che avvengono in un
ciclo frigorifero.
Nel capitolo 2 si è anche accennato ai cicli termodinamici; questi sono chiamati
diretti nel caso di trasformazione in lavoro di parte del calore ricevuto dal sistema.
Nei diagrammi termodinamici (nel piano T-S o p-h) il ciclo è chiuso ed è percorso in
senso orario.
Nelle macchine frigorifere, invece, il ciclo è inverso in quanto, come si è detto, il
lavoro è impiegato per asportare calore da una sorgente a bassa temperatura e ren-
derlo a un’altra, a temperatura superiore. Il diagramma è, in questo caso, percorso in
senso antiorario (fig. 38.2).
CAPITOLO 38-08.OK 20-11-2008 17:26 Pagina 1670

1670 REFRIGERAZIONE

Fig. 38.1 Diagramma termodinamico: pressione-entalpia specifica.

Fig. 38.2 Ciclo inverso di Carnot (frigorifero) a vapore saturo.

Il calore può essere dissipato: è il caso delle macchine frigorifere, oppure utiliz-
zato, come nelle pompe di calore.
La macchina frigorifera può essere anche impiegata per raffreddare e contempo-
raneamente per cedere il calore a più alta temperatura (pari a quello attinto a bassa
temperatura aumentato dell’equivalente termico del lavoro impiegato); ciò si verifi-
ca con i gruppi frigoriferi con recupero di calore, utilizzati spesso per raffreddare, in
inverno, le zone interne di un edificio (carico termico sempre positivo) e riversare il
calore sottratto alle zone esterne disperdenti.
CAPITOLO 38-08.OK 20-11-2008 17:26 Pagina 1671

GRUPPI FRIGORIFERI 1671

Come si è già avuto modo di vedere nel capitolo 24 (sulla pompa di calore) la
macchina frigorifera è essenzialmente costituita (fig. 24.1) da quattro organi fra di
loro collegati in circuito chiuso nel quale circola il fluido frigorigeno. Con riferimen-
to al diagramma della fig. 38.3 si notano le seguenti trasformazioni.

Fig. 38.3 Ciclo frigorifero ideale a semplice compressione di vapore.

– Il fluido dalla pressione p1 si espande, isoentalpicamente, fino alla pressione p2,

passando dalla condizione di liquido saturo a quella di una miscela liquido-vapo-
re; ciò avviene nell’organo di laminazione.
– La miscela, quindi, evapora completamente a pressione e temperatura costanti,
passando dal punto 2 al punto 3; il calore assorbito (all’evaporatore) è dato da
Qe  h3  h2 (38.1)
– Il vapore saturo secco viene poi compresso e portato dalla pressione p3 alla pres-
sione p4; si tratta di una trasformazione adiabatica e, teoricamente, isoentropica.
Il lavoro somministrato è:
L  h4  h3 (38.2)
– Il vapore, che si è surriscaldato, passa al condensatore dove viene ceduto calore
all’esterno; la temperatura si abbassa da T4 a T4 di saturazione alla pressione p4 e
poi rimane costante una volta raggiunto lo stato di saturazione, alla pressione p4.
Il calore ceduto è:
Qc  h4  h1 (38.3)
Il rapporto fra il calore assorbito dall’unità di massa di fluido durante l’evapora-
zione e il lavoro speso per la compressione è detto coefficiente di effetto frigorifero
ε o COP (coefficient of performance):

h3  h2
ε  –––––––– (38.4)
h4  h3
CAPITOLO 38-08.OK 20-11-2008 17:26 Pagina 1672

1672 REFRIGERAZIONE

Si è visto anche, nel capitolo 2, che il COP di una macchina non può essere mag-
giore di quello di una macchina ideale reversibile operante secondo il ciclo di Car-
not:
Te
εc  –––––––– (38.5)
Tc  Te
dove:

Te  temperatura assoluta di evaporazione (K)

Tc  temperatura assoluta di condensazione (K)

In realtà il coefficiente di effetto utile reale εr è molto inferiore a quello teorico.

In pratica il COP viene espresso dal rapporto fra la potenza frigorifera resa (kWf)
e la potenza elettrica assorbita (kWe).
Dalla (38.5) si rileva che il coefficiente di effetto frigorifero è tanto più piccolo, a
parità di altre condizioni, quanto minore è la temperatura di evaporazione (in prati-
ca quanto più bassa è la temperatura dell’aria o dell’acqua refrigerata prodotta) e
quanto più alta è la temperatura di condensazione cioè quella del fluido a disposizio-
ne per il raffreddamento (aria o acqua). A titolo indicativo, può essere utile sapere
che, per lo meno ai livelli di temperatura propri del condizionamento:
– la riduzione di 1 °C della temperatura di evaporazione produce una riduzione
della resa frigorifera del 2  3% circa, con un aumento della potenza assorbita
dell’1,5  2,0%;
– l’aumento di 1 °C della temperatura di condensazione produce una riduzione della
potenza frigorifera resa dello 0,75%, con un aumento della potenza assorbita
dell’1,5% circa.
Occorre ancora considerare che il ciclo non sarà quello teorico della fig. 38.3 ma
sarà come quelli riportati nella fig. 38.4 per due motivi.

Fig. 38.4 Cicli frigoriferi: a) con surriscaldamento all’aspirazione, b) con

sottoraffreddamento.
CAPITOLO 38-08.OK 20-11-2008 17:26 Pagina 1673

GRUPPI FRIGORIFERI 1673

– Si deve essere sicuri, infatti, che il fluido sia tutto evaporato prima di entrare nel
compressore, per evitare danni gravi, visto che, essendo il liquido incomprimibi-
le, si potrebbe anche arrivare allo scoppio del cilindro (nel caso di compressori
alternativi). Il fluido, quindi, deve prima assorbire calore a temperatura e pressio-
ne costante e poi si deve surriscaldare, sempre a pressione costante.
– Al fluido si fa cedere calore, nel condensatore, non solo fino alla completa con-
densazione, ma ancora oltre, sempre alla stessa pressione. Il liquido viene detto
sottoraffreddato. Come si vede, nella successiva espansione, il fluido entra all’e-
vaporatore nelle condizioni A, invece che A, col vantaggio, quindi, di allungare
il tratto AB che diventa AB, con miglioramento dell’effetto utile.
Bisogna, infine, considerare che in una macchina frigorifera reale le trasformazio-
ni non possono essere ritenute reversibili in quanto le trasformazioni che si hanno
nell’evaporatore e nel condensatore, a causa degli attriti interni e lungo le pareti dei
circuiti, non avvengono a pressione costante e perché la compressione non è isoen-
tropica, per cui i valori della temperatura e dell’entalpia del vapore compresso sono
più elevati di quelli teorici. Il diagramma (p  h) diventa quello della fig. 38.5.

Fig. 38.5 Effetto dell’irreversibilità della compressione adiabatica sul ciclo

frigorifero ideale di riferimento a semplice compressione di vapore.

I valori del coefficiente di effetto utile εc teorico, per una macchina frigorifera
ideale operante secondo il ciclo di Carnot, si possono ricavare dal diagramma della
fig. 38.6. Il valore effettivo εr è inferiore e si può calcolare sapendo che il rapporto
fra εr e εc, definito rendimento di qualità, è pari a 0,5  0,6.
Può essere interessante esaminare la tab. 38.1 nella quale sono riportati i valori di εr
per diversi tipi di macchine condensate ad aria e ad acqua. Essa si può ritenere valida
per i fluidi frigorigeni, R-134a, R-407C, in quanto l’influenza dei fluidi è minima sul-
l’efficienza che, invece, dipende molto dal dimensionamento degli scambiatori.
Le macchine con compressori a vite aperti, condensate ad acqua, hanno elevati
valori di εr a pieno carico, valore che, però, poi cade nella parzializzazione.
CAPITOLO 38-08.OK 20-11-2008 17:26 Pagina 1674

1674 REFRIGERAZIONE

Fig. 38.6 Coefficiente di effetto utile per una macchina frigorifera a compressione
operante secondo il ciclo ideale di Carnot.
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GRUPPI FRIGORIFERI 1675

Tab. 38.1 Coefficienti di effetto utile per diversi tipi di macchine

a compressione
Condensazione ad aria Condensazione ad acqua
T aria (°C) T acqua (°C)
20 25 30 35 40 35-30
Ermetici
massimo sv 4,47 3,85 3,40 3,01 2,66 4,16
cv 4,13 3,58 3,18 2,82 2,50
minimo sv 3,97 3,54 3,18 2,81 2,51 3,75
cv 3,60 3,16 2,98 2,59 2,32

Semiermetici
massimo sv 4,81 4,22 3,72 3,28 2,92 4,52
cv 4,29 3,80 3,37 2,99 2,68
minimo sv 4,11 3,64 3,23 2,83 2,52 3,88
cv 3,83 3,40 3,03 2,67 2,38

Vite semiermetici
massimo sv 4,81 4,14 3,57 3,08 2,69 4,47
cv 4,29 3,72 3,23 2,81 2,46
minimo sv 4,11 3,57 3,10 2,66 2,32 3,84
cv 3,83 3,33 2,91 2,51 2,19

Vite aperti
sv – – – – – 5,32

Scroll
massimo sv 4,95 4,30 3,79 3,34 2,98 4,62
cv 4,31 3,79 3,37 2,99 2,68
minimo sv 4,16 3,60 3,17 2,79 2,47 3,88
cv 3,85 3,35 2,96 2,62 2,32
sv  εr calcolato senza considerare l’assorbimento dei ventilatori del condensatore
cv  εr calcolato considerando l’assorbimento dei ventilatori

38.2 FLUIDI FRIGORIGENI

Si definiscono fluidi frigorigeni quei fluidi che, evolvendo da uno stato fisico a un
altro, sottraggono calore all’ambiente con il quale sono in contatto. Esempio tipico è
il ghiaccio che fondendo sottrae calore, oppure l’acqua che evapora sottraendo il
calore di vaporizzazione. È evidente che occorrono, però, fluidi frigorigeni che, una
volta evaporati, possano essere recuperati mediante compressione.
Un fluido frigorigeno deve, quindi, possedere molte caratteristiche; alcune sono
le seguenti.
CAPITOLO 38-08.OK 20-11-2008 17:26 Pagina 1676

1676 REFRIGERAZIONE

Caratteristiche termodinamiche:
– calore latente di vaporizzazione alto perché ciò si traduce in un elevato effetto fri-
gorifero per unità di massa;
– temperatura critica elevata, molto maggiore di quella di condensazione, così da
non penalizzare l’effetto utile;
– temperatura di solidificazione bassa, per evitare solidificazioni nelle normali con-
dizioni di impiego;
– pressione di saturazione superiore a quella atmosferica così da evitare ingressi di
aria nel circuito; non troppo elevata, comunque, per evidenti ragioni meccaniche;
– volume specifico, che è inversamente proporzionale alla potenzialità frigorifera,
per cui più esso è piccolo più la potenzialità ricavabile è grande.
Nella tab. 38.2 sono riportati i valori del calore latente di vaporizzazione e del
volume specifico; si nota come l’ammoniaca abbia un elevato valore di calore
latente.

Tab. 38.2 Caratteristiche termodinamiche di alcuni fluidi frigorigeni

Temperatura Calore latente Massa volumica
di ebollizione di vaporizzazione(1) del vapore saturo(2)
Sostanza
alla pressione di 1,013 bar
(°C) (kJ/kg) (kg/m3)
NH3 33,33 1370 –
R-502 45,42 168 6,2
R-134a 26,07 217 5,26
R-407C 43,77 246 4,62
R-410A 51,56 275 –
R-507 47,10 199 –
(1)
Il calore latente è riferito alla temperatura di ebollizione.
(2) La massa volumica del vapore saturo è anch’essa riferita alla temperatura di ebollizione.

Caratteristiche chimico-fisiche:
– stabilità termica, perché non si abbiano alterazioni con l’aumentare delle tempe-
rature;
– stabilità chimica, è importante per evitare fenomeni di reattività con i diversi com-
ponenti presenti in un circuito frigorifero;
– solubilità con l’olio, è un aspetto che deve essere preso in attento esame per i pro-
blemi che ne possono derivare;
– solubilità con acqua, la presenza di acqua nel circuito frigorifero determina feno-
meno di brinamento e di corrosione.
Per quanto riguarda le caratteristiche di sicurezza d’impiego dei fluidi frigorige-
ni, la norma ANSI/ASHRAE 34-1997 (Number Designation and Safety Classifica-
tion of Refrigerants) considera gli aspetti relativi all’infiammabilità e alla tossicità,
collocando i diversi prodotti in sei differenti classi contraddistinte da due caratteri
alfanumerici: il primo carattere è la lettera A oppure B e contraddistingue la tossicità;
CAPITOLO 38-08.OK 20-11-2008 17:26 Pagina 1677

GRUPPI FRIGORIFERI 1677

il secondo carattere è una cifra 1, 2 oppure 3, ed è relativo all’infiammabilità del pro-

dotto. Il significato dei caratteri che identificano le classi di tossicità e infiammabi-
lità è il seguente.
Classe A: fluidi frigorigeni per i quali non sono stati individuati effetti tossici a
concentrazione minore o uguale a 400 ppm;
Classe B: fluidi frigorigeni per i quali vi è evidenza di effetti tossici a concentra-
zione minore di 400 ppm;
Classe 1: fluidi frigorigeni che non presentano propagazione di fiamma in aria a
18 °C e 101 kPa;
Classe 2: fluidi frigorigeni moderatamente infiammabili in aria a 101 kPa e 21 °C
(la norma naturalmente riporta l’esatta caratterizzazione di questo requi-
sito) e calore di combustione  19000 kJ/kg;
Classe 3: fluidi frigorigeni altamente infiammabili in aria a 101 kPa e 21 °C (la
norma naturalmente riporta l’esatta caratterizzazione di questo requisito)
con calore di combustione  19000 kJ/kg.
Le sei possibili classi di un fluido frigorigeno sono, pertanto: A1, A2, A3, B1, B2
e B3.
Caratteristiche relative alla sicurezza:
– non tossici, non devono, cioè, essere assolutamente pericolosi per l’uomo, perché
vi sono sempre perdite dal circuito frigorifero;
– non irritanti per la pelle, gli occhi e gli organi respiratori;
– non infiammabili se miscelati con aria;
– compatibili con l’ambiente: significa che i fluidi non devono determinare effetti
negativi sull’ozono e sull’effetto serra. Su questo argomento ci si sofferma nel
paragrafo 38.2.1.
Caratteristiche commerciali:
– basso costo;
– facilità di approvvigionamento;
– sufficiente grado di purezza.
Quali sono, oggi, i fluidi frigorigeni in uso e quali i fluidi per il prossimo futuro?
Dopo i primi tentativi di creare macchine frigorifere utilizzanti come fluido l’ac-
qua, si giunge al 1834, quando, grazie al fisico Jacob Perkins, fu realizzata la prima
macchina frigorifera a compressione di fluido, la quale impiegava come fluido l’ete-
re etilico. Da questa data in poi il progresso degli studi della termodinamica e la
conoscenza delle proprietà chimiche e fisiche di alcuni composti hanno determinato
uno sviluppo sempre più grande della tecnica del freddo.
Si passa dall’etere metilico, all’anidride carbonica (CO2), all’ammoniaca (NH3:
Linde, 1873), all’anidride solforosa (SO2) ecc. fino ad arrivare al diclorodifluoro-
metano: il refrigerante R-12 (1930). Da questa data vengono messi a punto diversi
fluidi frigorigeni, ininfiammabili e non tossici:
– 1932: R-11, CCl3F tricloromonofluorometano;
– 1933: R-114, C2 Cl2F4 diclorotetrafluoroetano;
CAPITOLO 38-08.OK 20-11-2008 17:26 Pagina 1678

1678 REFRIGERAZIONE

– 1934: R-113, C2Cl3F3 triclorotrifluoroetano;

– 1936: R-22, CHClF2 monoclorodifluorometano;
– 1961: R-502, miscela azeotropica di R-22 (48,8% in peso) e R-115 (51,2% in
peso).
Si tratta dei clorofluoro carburi, gli ormai famosi CFC, che per la loro elevata sta-
bilità sono una delle principali cause dell’impoverimento della fascia di ozono nella
stratosfera. Si tratta di sostanze derivate dalla serie paraffinica satura (metano CH4
ed etano C2H6) per sostituzione parziale o totale degli atomi di idrogeno con quelli
degli alogeni cloro e fluoro.
Questi fluidi sono generalmente denominati Freon, anche se questa è in realtà la
denominazione commerciale adottata dall’industria Du Pont. Più correttamente
devono essere contraddistinti dalla lettera R (Refrigerant) seguita da tre numeri:
– il primo X è uguale al numero di atomi di carbonio meno uno:
X  nC  1
viene omesso se eguale a zero;
– il secondo Y è eguale al numero di atomi di idrogeno più uno:
Y  nH  1
– il terzo Z è eguale al numero di atomi di fluoro:
Z  nF
Il numero di atomi di cloro, per i derivati dal metano (CH4 : X  0), si ricava dal-
l’espressione:
nCl  4  nH  nF
e, per i derivati dell’etano (C2H6 : X  1), con l’espressione:
nCl  6  nH  nF

38.2.1 Il buco nell’ozono e l’effetto serra. È da oltre vent’anni che è stata avan-
zata l’ipotesi che il degrado dello strato di ozono stratosferico sia da attribuire ai
composti a base di clorofluorometano e, in particolare, al CFC-11 (CCl3F: tricloro-
monofluorometano) e al CFC-12 (CCl2F2: diclorodifluorometano); ciò è stato con-
fermato una decina di anni fa, per cui, a seguito di protocolli internazionali, la pro-
duzione dei CFC è stata vietata.
La riduzione della fascia di ozono, che costituisce una barriera protettiva alle
radiazioni ultraviolette, può provocare gravi lesioni cancerose della pelle e alterazio-
ni del clima. L’entità della distruzione dell’ozono stratosferico da parte di una sostan-
za dipende dalle sue caratteristiche intrinseche, dalle interazioni con l’atmosfera e
dalle caratteristiche locali e globali dell’atmosfera. In particolare questo effetto è pro-
porzione alla vita atmosferica della sostanza.
Oltre ai CFC occorre considerare anche gli HCFC e, pertanto è necessario fare
una distinzione:
CAPITOLO 38-08.OK 20-11-2008 17:26 Pagina 1679

GRUPPI FRIGORIFERI 1679

– i clorofluorocarburi (CFC) hanno, come si è già detto, una vita molto lunga e la
loro molecola è dissociata dalla radiazione ultravioletta, con liberazione di cloro
atomico che reagisce con l’ozono (O3) riducendolo a ossigeno (O2);
– gli idroclorofluorocarburi (HCFC) hanno una vita atmosferica più breve, in quan-
to sono decomposti nella stratosfera per reazione con il radicale ossidrile OH.
L’effetto globale dei refrigeranti clorurati sull’ozono stratosferico viene quantificato
con l’indice ODP (ozon depletion potential), potenziale di distruzione dell’ozono,
che è adatto a valutare soltanto gli effetti cumulativi a lungo termine e la riduzione
media dello strato di ozono. Nelle tabelle e nei dati forniti dai diversi produttori,
l’ODP è dato in relazione a quello dell’R-11, posto eguale a uno.
Gli accordi a livello internazionale per giungere a una limitazione o al bando dei
CFC e HCFC si sono susseguiti negli anni.
– Prima convenzione di Vienna (22 marzo 1985), nella quale si posero le basi per
tutte le future azioni.
– Protocollo di Montreal (16 settembre 1987), con il quale si concretizzavano le
premesse poste a Vienna.
– Conferenza di Londra (29 giugno 1989), nel corso della quale venivano anticipa-
te le scadenze per la riduzione del consumo e per la produzione dei CFCs, portan-
do all’anno 2000 la scadenza finale.
– Conferenza di Copenaghen (25 novembre 1992); è molto importante perché anti-
cipa al 31 dicembre 1995 la messa al bando dei CFCs, del tetracloruro di carbo-
nio e del metilcloroformio e, per la prima volta, impone una progressiva riduzio-
ne nella produzione degli HCFC (R-22, per esempio), nonché la loro messa al
bando totale per il 2030.
Nel dicembre 1995, in occasione del decimo anniversario della Prima convenzio-
ne di Vienna, è stato apportato un aggiornamento al Protocollo di Montreal, per cui
il programma di limitazione e il bando dell’uso (fissato a Copenaghen nel 1992) è
stato leggermente mutato in senso restrittivo.
Il Regolamento Europeo 3093/1994 sulle sostanze che danneggiano la fascia di
ozono è stato abrogato dal 1° ottobre 2000.
Il Parlamento Europeo e il Consiglio dell’Unione Europea hanno emesso il nuovo
Regolamento n. 2037/2000 del 29.6.2000, diventato ufficiale e cogente per tutti i
Paesi membri con la sua pubblicazione nella Gazzetta dell’Unione del 29.9.2000.
Gli scopi della nuova direttiva sono gli stessi e, cioè, impedire la produzione,
l’immissione sul mercato e l’uso delle sostanze pericolose: CFC e HCFC. L’artico-
lazione operativa degli interventi è, però, modificata, anticipando ed estendendo le
limitazioni previste dal Protocollo di Montreal e creando profonde differenze fra
quanto avviene in Europa e quanto avviene, sia nei Paesi industrializzati (Stati Uniti
e Giappone), che nei Paesi in via di sviluppo.
Il capitolo II espone il “Programma di eliminazione graduale” e, all’art. 3, dispo-
ne che (fatti salvi alcuni casi particolari) è vietata la produzione di:
a) clorofluorocarburi;
b) altri clorofluorocarburi completamente alogenati;
c) Halon;
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d) tetracloruro di carbonio;
e) 1,1,1-tricloroetano;
f) idrobromofluorocarburi.
Con l’art. 4 si fa divieto di immettere sul mercato le sostanze su elencate.
Dal 1° gennaio 2010 l’uso di HCFC vergini è vietato nella manutenzione e assi-
stenza delle apparecchiature di refrigerazione e condizionamento d’aria esistenti a
tale data.

A decorrerre dal 1° gennaio 2015 tutti gli HCFC sono vietati.

È pur vero che esistono dei fluidi alternativi ai refrigeranti clorurati, i cosiddetti flui-
di naturali, ma il loro utilizzo va sottoposto al rispetto di una precisa normativa di
sicurezza esistente o in via di studio e di approvazione; infatti:
– l’ammoniaca, da tempo conosciuta e utilizzata nella refrigerazione industriale, a
causa del suo grado di tossicità è praticamente riservata ai grandi impianti confi-
nati in apposite centrali ventilate e protette, quindi assolutamente sconsigliabile in
apparecchiature localizzate negli stessi ambienti destinati al pubblico, quali i punti
di vendita o gli ambienti residenziali climatizzati;
– gli idrocarburi semplici, particolarmente il propano e l’isobutano, sono fluidi alta-
mente infiammabili che generano notevoli problematiche di sicurezza; essi sono
attualmente impiegati nei frigoriferi domestici ma con cariche modeste, general-
mente non sufficienti per l’utilizzo nei condizionatori con cariche superiori e non
vi sono norme di sicurezza che dettino adeguate regole di progettazione atte a
garantire la sicurezza di utilizzatori, installatori e personale di manutenzione; le
norme attualmente allo studio limiteranno significativamente la massima carica
ammessa in apparecchi da usare in presenza del pubblico;
– l’anidride carbonica (CO2), è in una fase prettamente sperimentale e non si può
al momento prevedere se e quando utilizzabile in apparecchiature di climatizza-
zione residenziale. Il suo impiego causerebbe, in tutti i casi, un notevole peggio-
ramento dell’efficienza energetica delle macchine e, quindi, un incremento dei
consumi di energia elettrica.
Si finirebbe, quindi, per consumare maggiore energia elettrica con un aggravio
dell’effetto serra.
Occorre invece realizzare macchine ermetiche, affinare i processi produttivi e gli
interventi di manutenzione, così da evitare ogni rilascio di refrigerante nell’atmosfera.
L’altro aspetto molto importante che sta preoccupando gli scienziati e i tecnici è
l’effetto serra di origine antropica. I CFC e gli HCFC, in quanto gas serra, contribui-
scono al riscaldamento della Terra. Negli ultimi anni il contributo dei clorofluorocar-
buri all’effetto serra è stato secondo soltanto a quello dell’anidride carbonica, immes-
sa nell’atmosfera dalla combustione dei combustibili fossili (carboni, gas, petrolio)
negli impianti di produzione di energia elettrica, negli impianti di riscaldamento e in
autotrazione. Il problema, quindi, dei fluidi frigorigeni, quali causa dell’effetto serra,
può considerarsi veramente secondario. Il contributo, comunque, di un refrigerante a
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GRUPPI FRIGORIFERI 1681

questo effetto è funzione della quantità immessa nell’atmosfera, della sua vita atmo-
sferica e della sua capacità di assorbire la radiazione infrarossa.
Fino ad alcuni anni fa, per giudicare l’influenza di una sostanza sull’effetto serra,
ci si riferiva al potenziale di riscaldamento della Terra (in inglese: global warming
potential o GWP), concetto che indica la capacità relativa di innalzamento della tem-
peratura della Terra da parte di una molecola di una sostanza, rispetto a una moleco-
la di anidride carbonica. Questo indice deve essere legato alla quantità di sostanza
emessa, essendo evidente che una sostanza con GWP piccolo, emessa in grandi quan-
tità, è molto più dannosa di un’altra con elevato GWP emessa in piccole quantità.
Per la soluzione del problema occorre, però, intervenire per un uso razionale del-
l’energia, che provocherà anche una riduzione dell’anidride carbonica emessa dalle
centrali termoelettriche. Questo approccio ha condotto alla definizione dell’indice
TEWI (total equivalent warming impact) che consente di valutare il contributo glo-
bale all’effetto serra di un processo di refrigerazione, in quanto oltre all’effetto diret-
to del fluido riversato nell’atmosfera nel corso e fino alla conclusione della vita utile
dell’impianto, va esaminato anche l’effetto indiretto e, cioè, il consumo di energia,
valutato anch’esso nell’intero corso della vita utile dell’impianto stesso. Il TEWI,
quindi, non è una caratteristica del solo fluido ma dipende in grandissima misura dal-
l’apparecchiatura, dalla località di impiego ecc.
Da ciò si desume che occorre non soltanto conoscere le caratteristiche teoriche dei
fluidi ma progettare e realizzare impianti con elevata efficienza energetica, i quali
possano così contribuire a una riduzione dei consumi e, quindi, della CO2 immessa
nell’atmosfera.

38.2.2 I fluidi frigorigeni sostitutivi. Per le restrizioni in merito ai CFC e

prossimamente agli HCFC, l’industria si è mobilitata per la ricerca e la messa a
punto di fluidi sostitutivi e che abbiano un impatto nullo sull’ozono atmosferico.
I problemi sono molti e anche piuttosto complessi.
Già si è visto quale debbano essere le caratteristiche termodinamiche, fisiche, chi-
miche di un fluido frigorigeno e queste devono essere verificate e garantite anche per
i fluidi sostitutivi, ma con particolare riguardo alle effettive possibilità di sostituire i
vecchi fluidi in circuiti frigoriferi esistenti.
Occorre distinguere fra i refrigeranti puri e le miscele. È necessario anche capire
quali di questi siano adatti al “retrofit” (operazione di riutilizzo dei vecchi impianti)
e quali no. I primi sono detti drop in perché, dopo una bonifica più o meno spinta del
circuito, possono sostituire i precedenti, avendo proprietà termodinamiche simili e
non presentando problemi per i lubrificanti. I fluidi non drop in possono essere uti-
lizzati soltanto in apparecchiature nuove appositamente realizzate.
A proposito delle miscele è opportuno ricordare quanto segue.
– Una miscela azeotropica si comporta come un fluido puro in quanto i passaggi di
fase da liquido a vapore e viceversa avvengono a temperatura costante. Una
miscela azeotropica era l’R-500, miscela di R-12 (73,8% in peso) e di R-152a
(26,2%), noto come Carrene (brevetto Carrier); aveva proprietà termodinamiche
simili all’R-12 ma la pressione e l’effetto frigorifero erano di circa il 18% supe-
riori. Un’altra miscela azeotropica era l’R-502, miscela di R-22 (al 48,8% in peso)
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1682 REFRIGERAZIONE

e di R-115 (al 51,2% in peso); essa trovava impiego nella refrigerazione a bassa
temperatura.
– Una miscela quasi azeotropica è quella caratterizzata da uno “scivolamento”
(detto anche glide) della temperatura di passaggio di fase liquido-vapore la quale,
misurata alla pressione atmosferica di 1,0 bar, non supera i 2 °C.
– In una miscela zeotropica, invece, lo scivolamento (sempre a pressione atmosfe-
rica) supera i 2 °C.
Ai fini della sicurezza occorre tener conto del possibile fenomeno, tipico delle
miscele zeotropiche, del frazionamento, vale a dire della possibile diversità di com-
posizione fra la fase liquida e la fase vapore. Ciò può comportare problemi, nel caso
di fughe del fluido del circuito, per cui in ambiente si ha un tipo di miscela e nel cir-
cuito un altro tipo. Poiché le miscele possono avere comportamenti diversi, ai fini
dell’infiammabilità e della tossicità, in funzione della composizione, l’ASHRAE
34-1997 richiede per le miscele zeotropiche una doppia valutazione della classe di
sicurezza.
Fra i prodotti sostitutivi, presenti oggi sul mercato, che possono considerarsi una
possibile alternativa ai vecchi fluidi, si citano (non contenenti cloro):
R-125: HFC 125 alternativo a R-12, R-502
R-134a: HFC 134A alternativo a R-11, R-12
R-404A: R-125/143a/134a (44%, 52%, 4%) alternativo a R-22, R-502
R-407C: R-32/125/134a (23%, 25%, 52%) alternativo a R-22
R-410A: R-32/125 (50%, 50%) alternativo a R-22
R-507: R-125/143a (50%, 50%) alternativo a R-12, R-22, R-502
R-508B: R-23/R116 (46%, 54%) alternativo a R-503
Tutti questi refrigeranti sono caratterizzati dall’avere indice di distruzione dell’o-
zono stratosferico, ODP, uguale a zero.
L’impiego più comune dei fluidi refrigeranti oggi disponibili è:
R-125: industria della refrigerazione alimentare a bassa tempera-
tura;
R-134a: condizionamento dell’aria negli autoveicoli, nei frigorife-
ri domestici, nei congelatori, nella refrigerazione alimen-
tare a media temperatura, nei compressori centrifughi di
grande potenzialità;
R-407C, R-410A, R-507: quali sostituti dell’R-22 nell’industria della refrigerazione
alimentare, commerciale, nei compressori del settore del
condizionamento.

38.2.3 I sostituti dell’R-22. Allo stato delle attuali conoscenze quattro sono i
fluidi che sembra possono essere presi in considerazione. Le caratteristiche salienti
sono poste a confronto nella tab. 38.3.
R-407C: è una miscela zeotropica di tre componenti (23% di R-32, 25% di R-125 e
52% di R-134a), con uno scivolamento della temperatura al cambiamento isobaro di
fase di circa 6 °C. Questo fluido si può considerare “gemello” dell’R-22, in quanto,
se utilizzato con lo stesso compressore volumetrico, fornisce quasi la stessa potenza
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GRUPPI FRIGORIFERI 1683

Tab. 38.3 Proprietà termodinamiche dei principali fluidi frigorigeni

attualmente in uso
Sostanza R-32/125/134a R-32/125 R-134a R-125/143a
Proprietà 407C 410A HFC 134A 507
Formula chimica (1) (2) CH2FCF3 (3)
Temperatura di ebollizione (°C) 43,70 51,57 26,16 47,01
Scivolamento della
temperatura (°C) 艐6  0,2 0 0
Temperatura critica (°C) 86,1 70,2 101,1 70,74
Pressione critica (kPa) 4635 4790 4067 3709
Densità del liquido (kg/m3)
a 25 °C 1,14 1,07 1,21 1,06
Tensione di vapore a 20 °C (bar) 10,35 14,45 5,72 11,14
Calore latente di vaporizzazione
(kJ/kg) 246 275 217 199
ODP (1) 0 0 0 0
GWP100 (2) 1526 1725 1300 3300
Caratteristiche praticamente praticamente praticamente praticamente
di infiammabilità secondo UL non non non non
(Underwriters Laboratories) infiammabile infiammabile infiammabile infiammabile

Gruppo di sicurezza
(ASHRAE 34/1997 A1/A1 A1/A1 A1 A1/A1
(1) in riferimento a quello dell’R-11 posto eguale a 1
(2) in riferimento a quello della CO2 posto eguale a 1, in un tempo di integrazione di 100 anni
(1) CH2F2/CHF2CF3/CH2FCF3
(2) CH2F2/CHF2CF3
(3) CHF2CF3/CH3CF3

frigorifera, richiedendo grosso modo un’eguale potenza di compressione. Esso

richiede, quindi, solo una limitata riprogettazione del circuito dovuta più che altro
alla compatibilità con i materiali con i quali viene a contatto (vernici, olio lubrifican-
te ecc.). Il campo di applicazione tipico è nel condizionamento dell’aria, con impie-
go nei compressori a pistoni e scroll:
– si presta a effettuare il retrofit su vecchie apparecchiature precedentemente fun-
zionanti con R-22;
– la gamma dei compressori oggi disponibili rende questo refrigerante il miglior
compromesso tra costi e prestazioni.
R-410A: è una miscela quasi azeotropica con uno scivolamento della temperatura di
cambiamento isobaro di fase di appena 0,2 °C. I suoi componenti sono R-32 e R-125
in eguali proporzioni in peso. È caratterizzato da elevati coefficienti di scambio ter-
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1684 REFRIGERAZIONE

mico a basse temperature e minori perdite di carico (se confrontato con l’R-22) e
questo comporta una resa frigorifera maggiore e consente di realizzare macchine fri-
gorifere con evaporatori di dimensioni minori, quindi con costi di produzione e
ingombri complessivamente inferiori.
Sperimentalmente si è dimostrato che un sistema completamente ottimizzato per
l’impiego di R-410A fornisce una migliore efficienza energetica di un equivalente
sistema con R-22.
Questo risultato dipende essenzialmente da due fattori:
– i più favorevoli livelli di pressione, che meglio si prestano a ottimizzare il rendi-
mento dei compressori e a ridurre le perdite negli altri componenti d’impianto;
– i valori più elevati dei coefficienti di scambio termico realizzabili negli scambia-
tori.
L’alta pressione di saturazione dell’R-410A (circa il 50% in più rispetto a quella
dell’R-22) è un fattore discriminante nell’impiego dell’R-410A per molti compres-
sori frigoriferi attualmente presenti sul mercato. I gruppi frigoriferi di piccola poten-
za e le unità di condizionamento che possono utilizzare i compressori scroll di nuova
generazione sono oggi idonei all’impiego del refrigerante R-410A.
Allo stato attuale, per gruppi frigoriferi di media e alta potenza, uno dei compres-
sori che meglio si adatta all’utilizzo dell’R-410A è quello a singola vite, in quanto ha
la peculiarità di essere sottoposto a carichi bilanciati.
Attualmente le soluzioni tecnologiche messe a disposizione dai costruttori con-
sentono di disporre di gruppi frigoriferi condensati ad acqua con compressori semier-
metici monovite con R-410A, i quali coprono una gamma di potenze frigorifere da
300 a 900 kW circa. Questi gruppi frigoriferi, realizzati con evaporatore di tipo alla-
gato e due compressori funzionanti in parallelo, forniscono una soluzione altamente
affidabile e anche un’efficienza nominale di tutto rispetto, pari a un COP 5 W/W, con
funzionamento nominale a pieno carico e COP 7,5 W/W, durante il funzionamento a
carico ridotto con un solo compressore.
Il refrigerante R-410A, che per sua natura impone ai costruttori di macchine fri-
gorifere di impiegare elevate pressioni di progetto al fine di ottenere temperature di
condensazione tali da garantire l’efficienza degli impianti, richiede attenzioni parti-
colari alle normative italiane sui recipienti in pressione.
Attualmente sono state introdotte sul mercato macchine frigorifere di grande
capacità con refrigerante R-410A condensate ad aria: si arriva fino a 500 kW.
R-134a (1,1,1,2-tetrafluoroetano): è un fluido puro e si è imposto come “gemello”
dell’R-12.
Per i gruppi frigoriferi funzionanti a pressione superiore a quella atmosferica (pres-
sione positiva), che utilizzavano il refrigerante CFC-12, il passaggio a un refrigeran-
te ecologico (HFC) è stato quasi naturale. Questi gruppi centrifughi hanno potuto frui-
re immediatamente dell’alternativa con HFC-134a, refrigerante che non ha procurato
particolari problemi, né di tipo progettuale, né funzionale e nemmeno manutentivo.
Per molte macchine di vecchia generazione si è potuto fare il “retrofit” da CFC-
12 con HFC-134a, con una sensibile perdita di resa frigorifera, ma senza dover
apportare ai compressori o al resto della macchina alcuna sostanziale modifica
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GRUPPI FRIGORIFERI 1685

costruttiva. In altri casi, semplicemente modificando gli organi di trasmissione della

turbina (aumentando cioè la velocità di rotazione della turbina stessa) si è potuto uti-
lizzare il nuovo refrigerante senza la minima perdita di efficienza.
Non altrettanto è stato possibile fare per i gruppi frigoriferi centrifughi funzionan-
ti con CFC-11, con pressione inferiore a quella atmosferica (pressione negativa). Per
essi, infatti, il miglior sostituto del CFC-11 è stato l’HFC-123, un refrigerante tran-
sitorio, perché di tipo clorato e, inoltre, classificato come tossico. I gruppi frigorife-
ri di questo tipo sono tuttora costruiti in America, ma non possono essere importati
e installati nei Paesi membri dell’Unione Europea.
Per questo, oggi, la maggior parte dei costruttori di gruppi frigoriferi con com-
pressori centrifughi, siano questi semiermetici o aperti, monostadio o pluristadio,
condensati ad acqua o ad aria, utilizza con successo il refrigerante HFC-134a. La
gamma di queste macchine, da installarsi negli impianti di condizionamento, è estre-
mamente ampia e copre potenze frigorifere che vanno da 300 kW fino a 10 MW.
I gruppi frigoriferi centrifughi a pressione positiva funzionanti con HFC-134a
(rispetto a quelli a pressione negativa con HFC-123), offrono numerosi vantaggi, tra
i quali quelli che seguono.
– Eliminazione totale dei dispositivi di spurgo degli incondensabili che, altrimenti,
invaderebbero i circuiti delle macchine frigorifere in depressione.
– Per quanto sopra, riduzione delle operazioni manutentive e maggiore durata delle
parti metalliche che, a contatto con gli incondensabili, si ossidano.
– Minori emissioni di refrigerante, spesso inevitabili quando si effettuano le opera-
zioni di spurgo degli incondensabili.
– Ridotte dimensioni di ingombro.

Per quanto riguarda i compressori alternativi occorre dire che questi sono stati
penalizzati con l’impiego del refrigerante R-134a. Per ottenere, infatti, una resa fri-
gorifera, equivalente all’R-22, da una macchina funzionante con R-134a con com-
pressori a pistoni, è necessario impiegare compressori più grossi, cioè con un mag-
giore numero di pistoni, oppure con una maggiore corsa dei pistoni stessi o, dove
possibile, con un aumento del diametro della camera di compressione. Qualsiasi sia
il metodo impiegato, i compressori devono avere un incremento di portata volume-
trica pari al rapporto tra i volumi richiesti dai due refrigeranti. Tale incremento richie-
de un aumento sensibile dei costi delle macchine frigorifere.
Seppur soggetti alla stessa sorte, i gruppi frigoriferi con compressori a vite hanno
avuto un diverso approccio al cambio di refrigerante. Infatti, l’incremento di portata
volumetrica avviene in ragione del rapporto cubico di incremento del diametro della
vite. In tal modo, il maggior costo sostenuto per l’applicazione di compressori ade-
guati al refrigerante R-134a si è poco sentito, e le macchine frigorifere hanno man-
tenuto la loro originaria competitività.
Per questa ragione molti costruttori si sono orientati verso la produzione di grup-
pi frigoriferi condensati ad aria o ad acqua con compressori a vite con il refrigeran-
te R-134a.
Il refrigerante R-134a si presta alla realizzazione di macchine frigorifere condensate
ad acqua con evaporatori di tipo allagato e, quindi, con più elevati rendimenti energeti-
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1686 REFRIGERAZIONE

ci. La gamma di potenze di queste macchine è molto ampia e consente di ottenere capa-
cità frigorifere fino a 1800 kW. Inoltre, le caratteristiche di gas monocomponente per-
mettono l’applicazione in impianti complessi, con condensatori o evaporatori remoti.
R-507: è una miscela azeotropica costituita dal 50% in peso di HFC-125 e dal 50%
in peso di HFC-143a. Questo fluido è stato principalmente commercializzato per
sostituire l’R-502 nella refrigerazione commerciale e in quella industriale.
Da quanto precedentemente esposto si constata che il refrigerante R-410A ha otti-
me qualità di stabilità, consente l’applicazione in evaporatori allagati, è idoneo a
essere applicato in macchine frigorifere di media e alta capacità frigorifera con con-
densazione ad acqua. Le macchine dove è utilizzato, a causa della maggiore pressio-
ne operativa, richiedono tuttavia la certificazione di primo impianto e le revisioni
periodiche a cura dell’ente di verifica.
La sperimentazione di laboratorio e i risultati di industrializzazione delle macchi-
ne frigorifere hanno invece premiato il refrigerante R-134a sui gruppi frigoriferi con
compressori a vite di media e larga capacità e sui gruppi frigoriferi con compressori
centrifughi di grande capacità. Il refrigerante R-134a monocomponente, ha buone
caratteristiche di rendimento e si presta all’applicazione su macchine con evaporato-
ri allagati esaltandone maggiormente il COP complessivo.
Per quanto riguarda i compressori scroll di alta capacità, i compressori a vite a
doppio rotore, i compressori a pistoni, le possibili alternative si sono rivolte ai refri-
geranti R-404A, R-407C e R-134a, il primo con alte pressioni operative, il secondo
medio-basse e il terzo basse.
38.2.4 L’ammoniaca quale fluido frigorigeno. Quale fluido frigorigeno l’am-
moniaca (NH3: R-717) è nota fin dal secolo scorso per gli studi e le applicazioni di
Carré (1859) e di Linde (1876). Il suo impiego non è mai venuto meno, nonostante
la diffusione dei fluidi di sintesi (CFC), tant’è che nella refrigerazione alimentare è
stata ed è attualmente molto impiegata.
Le sue buone caratteristiche termodinamiche, unite al suo basso costo, ne hanno
fatto un fluido frigorigeno di estremo interesse nelle applicazioni industriali nelle
quali sono meno sentite le sue caratteristiche negative.
È noto, infatti, che gli svantaggi principali dell’ammoniaca sono:
– la tossicità;
– la sua azione corrosiva sul rame e sue leghe.
Per quanto riguarda la tossicità nella tab. 38.4 sono riportati i valori di concentra-
zione (ppm) e i corrispondenti effetti sull’organismo umano. L’odore acre che si
avverte anche per piccole concentrazioni facilita l’immediata rivelazione delle fughe
e consente l’adozione di opportune misure, prima che vi possano essere effetti peri-
colosi o letali.
Per quanto riguarda l’infiammabilità l’ammoniaca è definita dallo Standard
ASHRAE 34/1997 come sostanza moderatamente infiammabile. L’ammoniaca si
può infiammare quando la sua concentrazione nell’aria ha raggiunto valori molto
elevati il che non accade nelle centrali frigorifere aerate; da questo punto di vista,
quindi, il pericolo è veramente ridotto.
Nella tab. 38.5 si riportano le proprietà più importanti dell’ammoniaca.
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GRUPPI FRIGORIFERI 1687

Tab. 38.4 Effetti fisiologici dell’ammoniaca sugli esseri umani

Concentrazione
Effetti su un essere
ppm Reazione sul soggetto Tempo
umano non protetto
(in volume)
a bassa temperatura
sotto 0 °C le persone
5
possono avvertire
l’odore pungente
l’odore è avvertito caratteristico odore
20 dalla maggioranza pungente illimitato
delle persone allarme – innocuo
l’odore è avvertito
distintamente; massimo 8 h
50 le persone non abituate allarme – innocuo di esposizione
reagiscono e vogliono per giorno
allontanarsi dal luogo lavorativo
nessun effetto dannoso
su persone sane;
non restare
100 sgradevole, può causare innocuo
oltre il necessario
ansia in persone
non abituate
persone abituate innocuo
si allontanano; persone
300
non abituate vengono non tollerato
prese da panico da persone abituate
irritazione immediata
a occhi, naso e organi in circostanze
400700 respiratori; persone normali nessun
abituate all’ammoniaca serio danno
non resistono durante 1 h
tosse, crampi e serie 1/2 h
1700 irritazioni a naso, occhi di esposizione può
e organi respiratori arrecare gravi danni
tosse, crampi e serie 1/2 h o meno
20005000 irritazioni a naso, occhi può portare
e organi respiratori a morte
letale entro
7000 paralisi – soffocamento
pochi minuti
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1688 REFRIGERAZIONE

Tab. 38.5 Proprietà dell’ammoniaca: R-717

Proprietà
Temperatura di ebollizione normale (1,013 bar) 33,33 °C
Massa volumica:
– liquido a 33,33 °C (1,013 bar) 0,682 kg/L
– vapore a 33,33 °C (1,013 bar) 0,889 kg/m3
– gas a 0 °C e 1,013 bar 0,771 kg/m3
Massa molecolare 17,032 (kg/kmol)
Temperatura critica 133 °C
Pressione critica 11,42 MPa
Calore latente di vaporizzazione a 33,33 °C 1370 kJ/kg
Densità relativa all’aria secca 0,6
Solubilità in olio minerale nessuna
Classe ASHRAE 34/1997 B2
Limiti di infiammabilità in aria (% in volume) 1528
Temperatura di accensione (DIN 51794) 651 °C
ODP (ozone depletion potential) 0
GWP (global warming potential) (CO2  1) trascurabile

Dalla tabella si possono rilevare:

– l’elevato valore del calore di vaporizzazione;
– l’elevato valore della temperatura critica;
– il basso valore della massa molecolare, 17,032 kg/kmol; ciò determina una più
ridotta dissipazione di energia nei componenti e nelle tubazioni del circuito fri-
gorifero;
– l’innocuità nei confronti dello strato di ozono e sull’effetto serra.
D’altra parte queste favorevoli caratteristiche sono proprie dei fluidi naturali da
sempre presenti sul nostro pianeta.
Per quanto riguarda la sicurezza, la norma europea attualmente in vigore è la EN
378 “Refrigerating Systems and heat pumps – Safety and environmetal requirements
– parts 1-4”. Tale norma non esaurisce le prescrizioni di sicurezza da applicare nei
circuiti frigoriferi che, nel caso dell’ammoniaca, in Italia sono contenute in numero-
se circolari e decreti legge, ma fissa alcuni punti fondamentali che riguardano i
campi di applicazione, le tipologie impiantistiche possibili e, soprattutto, i limiti di
carica. A questo proposito, si deve rilevare che per l’ammoniaca la norma EN 378
non prevede attualmente alcun limite di carica nel caso di sistemi di refrigerazione
indiretta con circuito frigorifero collocato all’aria aperta, o in una sala macchine spe-
ciale (cioè, in pratica, dotata di adeguata ventilazione per diluire eventuali fughe di
fluido), mentre nel caso dei fluidi infiammabili (categoria ASHRAE A3), nelle stes-
se condizioni si applica un limite di 5 kg per impianto sopra il livello del suolo e di
1 kg per impianto sotto il livello del suolo.
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GRUPPI FRIGORIFERI 1689

È anche vero che la predetta norma, pur essendo entrata in vigore da un paio d’an-
ni, è già sotto revisione e, in particolare, il gruppo di lavoro 5 si sta occupando di
rivedere le norme che riguardano l’utilizzo dei fluidi infiammabili.
In ogni caso, il raggiungimento di un’accettabile sicurezza nell’esercizio di refri-
geratori d’acqua ad ammoniaca, passa fondamentalmente attraverso la minimizza-
zione della carica e la collocazione della macchina in spazi adeguatamente ventilati,
preferibilmente all’aperto o, meglio ancora, entro contenitori dotati di un sistema di
abbattimento delle fughe mediante irrorazione d’acqua.

38.3 COMPRESSORI

Il compressore è uno dei quattro componenti essenziali di un sistema di refrigerazio-

ne; gli altri sono: il condensatore, l’evaporatore e l’organo di laminazione.
Esattamente come tutte le altre macchine a fluido sia motrici (pompe e ventilato-
ri) sia operatrici (turbine e motori), i compressori si dividono in due fondamentali
categorie, a seconda del loro principio di funzionamento: macchine volumetriche e
turbomacchine. Le prime operano in base al principio di Pascal della fluidostatica,
mentre le seconde operano secondo il principio della conservazione dell’energia,
attuando una variazione della quantità di moto del fluido. Nella terminologia anglo-
sassone i compressori volumetrici sono denominati Positive Displacement Compres-
sors e i turbocompressori Dynamic Compressors.
I compressori volumetrici possono essere suddivisi in volumetrici alternativi (a
pistone) e volumetrici rotativi (rotativi a lama fissa, a lama rotante, scroll, vite).
Dei turbocompressori fanno parte i compressori centrifughi.
Nei compressori volumetrici l’aumento di pressione viene prodotto da una varia-
zione di volume: il fluido frigorigeno viene aspirato in una camera il cui volume pro-
gressivamente si riduce durante la fase di compressione. Il sistema di riduzione dif-
ferenzia tra loro le diverse tipologie di compressore volumetrico.
Una caratteristica dei compressori volumetrici, che li distingue nettamente dai tur-
bocompressori, è quella di fornire sempre un salto di pressione assolutamente indi-
pendente dal numero di giri dell’albero: infatti la diminuzione del volume dipende
solamente dalla geometria della macchina e la variazione di rotazione del motore
agisce solamente sul volume del fluido spostato.
Ciò significa che la differenza fra la pressione di ingresso e la pressione di uscita
non si modifica anche se si fa variare il numero dei giri.

38.3.1 Compressori alternativi. Sono stati i compressori più impiegati nel setto-
re della climatizzazione mentre ora stanno lasciando il passo ai compressori rotativi.
Il ciclo di compressione-espansione può essere raffigurato su un piano cartesiano:
pressione-volume specifico (p - v), come raffigurato nella fig. 38.7.
– Compressione (tratto 1-2): il pistone, muovendosi dal punto morto inferiore, com-
prime il gas dalla pressione p1 alla pressione p2; le valvole sia di aspirazione sia
di mandata sono chiuse.
– Mandata (tratto 2-3): raggiunta la pressione p2 si apre la valvola di mandata e il
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1690 REFRIGERAZIONE

Fig. 38.7 Ciclo di compressione-aspirazione ideale per un compressore alternativo.

pistone, continuando la sua corsa, spinge il gas al condensatore, mentre la pres-

sione si mantiene costante; il pistone raggiunge il punto morto superiore (3) e nel
volume residuo fra pistone e testata del cilindro rimane una parte del fluido com-
presso che non può uscire.
– Riespansione (tratto 3-4): dal punto 3 il pistone comincia la sua corsa all’indietro.
La valvola di mandata si chiude e il gas viene sottoposto a una riespansione per
cui il gas cede al pistone l’energia prima accumulata; la pressione passa da p2 a p1
(punto 4); si apre la valvola di aspirazione e il gas può, quindi, cominciare ad arri-
vare dall’evaporatore.
– Aspirazione (tratto 4-1): in questa fase il pistone continua la sua corsa verso il
punto morto inferiore; la pressione si può ritenere teoricamente costante. Al punto
5 la valvola di aspirazione si chiude. Per la presenza dello spazio morto (V0) il
volume di gas aspirato Va è inferiore a quello generato dal pistone nella sua corsa
Vc; il rapporto Va/Vc è detto rendimento volumetrico. Esso dipende dall’esistenza
dello spazio morto superiore e decresce al crescere del rapporto fra le due pres-
sioni p2/p1 (fig. 38.8). In realtà il ciclo reale è modificato per effetto delle perdite
di carico delle valvole che devono essere compensate con una riduzione della
pressione di aspirazione e un aumento di quella di mandata. Nei compressori
moderni lo spazio morto è circa il 4% della cilindrata.
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GRUPPI FRIGORIFERI 1691

Fig. 38.8 Rendimento volumetrico λ di compressori alternativi.

I seguenti tipi di compressori sono comunemente utilizzati nei gruppi refrigerato-

ri d’acqua:
– compressori ermetici, fino a 90 kW di potenzialità;
– compressori semiermetici, fino a 700 kW di potenzialità;
– compressori aperti, fino a 1600 kW di potenzialità.
Vengono realizzati compressori a singolo stadio, utilizzati principalmente per
medie temperature (20  0 °C) e in applicazioni nel settore del condizionamento.
I compressori alternativi si distinguono secondo le seguenti configurazioni.
– Ermetici: motore e compressore sono direttamente accoppiati e sono contenuti
nella stessa cassa sigillata; il motore è raffreddato dal gas aspirato.
Il compressore è in genere pluricilindrico e adatto a funzionare con tutti i refrige-
ranti alogenati.
I motori elettrici utilizzati sono asincroni (monofase per piccole potenze) a 2 poli
e di tipo speciale in quanto devono essere adatti al raffreddamento con il gas aspi-
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1692 REFRIGERAZIONE

rato. Per la protezione dai surriscaldamenti i motori sono dotati di dispositivi posti
a contatto degli avvolgimenti (clixon), che agiscono con rapidità all’insorgere di
sovratemperature interrompendo l’alimentazione elettrica.
Questa versione è, ora, quasi abbandonata nella climatizzazione, visto il successo
dei compressori scroll; sopravvivono per potenze fra i 40 e i 90 kW, non ancora
ottenibili con gli scroll.
– Semiermetici: motore e compressore sono direttamente accoppiati e sistemati in
una cassa in ghisa, apribile per manutenzioni e riparazioni; anche in questi com-
pressori il motore è raffreddato dal gas aspirato.
I motori impiegati sono asincroni trifasi, a 4 poli, o anche a doppia polarità, per
poter modificare la velocità e, quindi, la resa.
L’avviamento dei motori può essere fatto in due modi:
- avviamento diretto per piccole potenze;
- avviamento “part winding”, con avvolgimenti statorici frazionati.
Anche per questi compressori i sistemi di controllo della capacità sono realizzati
in maniera da non consentire il compimento di un lavoro utile da parte dei cilindri
controllati.
– Aperti: il compressore è alloggiato in una cassa generalmente in ghisa, dalla
quale fuoriesce l’albero, in acciaio forgiato, per il collegamento al motore ester-
no (fig. 38.9).
A differenza, quindi, dei compressori semiermetici il compressore aperto può svi-
luppare una potenza frigorifera superiore dal 2 al 5% a parità di cilindrata, perché
il calore del motore non è ceduto al fluido frigorigeno.
Sono attualmente utilizzati per campo industriale, navale e per la climatizzazione
di autoveicoli.
Il controllo della capacità viene ottenuto attraverso la disattivazione di uno o più
cilindri a mezzo di un sistema che mantiene aperte le valvole di aspirazione così
da rendere inattivi i rispettivi cilindri.
I compressori aperti sono utilizzati sia per fluidi alogenati che per ammoniaca.
Uno dei punti deboli del compressore alternativo è rappresentato dalle valvole,
che possono rompersi in caso di ritorni di liquido dall’evaporatore, sempre possibi-
li, soprattutto con pompe di calore aria-acqua. Tuttavia i modelli più recenti usano
valvole molto resistenti, grazie al disegno dei passaggi e all’uso di materiali non
metallici che, oltre a essere estremamente resistenti, hanno anche il grande vantag-
gio di non provocare alcun danno in caso di rottura, perché molto meno duri dell’ac-
ciaio. La rottura di una valvola, infatti, non è di per sé un evento traumatico: specia-
li sensori posti sul cielo del cilindro avvertono l’accaduto e fermano il compressore.
La sostituzione è operazione rapida, che si può compiere il loco in circa un’ora. Con
le valvole metalliche il problema è un altro: i frammenti possono incastrarsi tra il
pistone e la camicia del cilindro o sulle bronzine dell’albero a gomiti e possono pro-
vocare danni notevoli. Con le valvole in materiale composito ciò non avviene, per-
ché i frammenti vengono frantumati senza problema e non provocano alcun danno
(M. Vio).
Per l’efficienza del compressore sono molto importanti i disegni dei pistoni, per
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GRUPPI FRIGORIFERI 1693

Fig. 38.9 Spaccato di un compressore alternativo a 6 cilindri (RC condizionatori).

diminuire i volumi nocivi, le superfici di passaggio delle valvole e il volume della

camera di mandata.
Caratteristica negativa dei compressori alternativi è che la portata generata non è
costante. La portata istantanea dipende infatti dalla configurazione geometrica che,
istante per istante, viene assunta dai condotti interni. Il volume generato segue la
legge di variazione dello spostamento del singolo pistone e pertanto la portata volu-
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1694 REFRIGERAZIONE

metrica ha un andamento periodico, tanto più marcato quanto minore è il numero dei
cilindri.
Per il tipo di moto e per le masse in gioco, la velocità di rotazione dei compres-
sori alternativi è limitata: tutti i modelli di grossa taglia sono progettati per 1750 giri
al minuto, corrispondenti ai motori a 4 poli a 60 Hz. I compressori alternativi sono,
quindi, limitati nel loro utilizzo con R-134a che, rispetto all’R-407C, richiede un
volume spostato maggiore per produrre pari potenza: non potendo agire sul numero
dei giri, si deve necessariamente optare per compressori di cilindrata maggiore, con
ovvio aggravio di costo.
Nella tab. 38.6 si riportano i valori indicativi del COP per diverse potenzialità di
compressori alternativi.

Tab. 38.6 Valori di COP per compressori alternativi

kWf
Potenza assorbita Tipo
COP  –––––
(kW)
kWe
oltre 20 aperto 4,95
semiermetico 4,16
da 5 a 20 aperto 4,71
semiermetico 4,10
meno di 5 ermetico 4,04
Le condizioni di funzionamento prese in considerazione sono:
– temperatura di evaporazione: 4,4 °C;
– sottoraffreddamento: 0 °C;
– temperatura di condensazione: 40,5 °C;
– refrigerante di riferimento: R-500, R-502.

38.3.2 Compressori a pistone rotante. I compressori a pistone rotante possono

essere a lama fissa o a lama rotante. Il primo tipo è impiegato per piccole potenze fino
a 2 kW. Il compressore è costituito da una carcassa cilindrica entro la quale gira il roto-
re, in modo eccentrico, rimanendo, però, sempre tangente alla parete del cilindro. Nel
suo movimento, quindi, il rotore aspira il gas e poi lo comprime (fig. 38.10). La lama
fissa, spinta da una molla contro il rotore, divide la parte di alta pressione da quella
dell’aspirazione. Si tratta di compressori con ottimo rendimento volumetrico, dato il
piccolissimo spazio nocivo. Il funzionamento è privo di pulsazioni; la lubrificazione è
molto semplificata visto il minor numero di parti in movimento e per la minore com-
plessità.
Il motore è, come per gli ermetici, direttamente calettato sull’albero del rotore, i
dispositivi di protezione sono simili a quelli descritti prima. Nei compressori a lame
rotanti, queste sono inserite nel rotore e si muovono radialmente (fig. 38.11); l’aspi-
razione e la compressione del gas avvengono nello spazio compreso fra le lame e la
parete cilindrica nella quale si muove il rotore.
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GRUPPI FRIGORIFERI 1695

Fig. 38.10 Sezione di compressore rotativo a lama fissa.

Fig. 38.11 Sezione di compressore rotativo a lame rotanti.

Nei modelli a semplice stadio le temperature di aspirazione vanno da 7 °C a

40 °C, con temperatura di condensazione fino a 60 °C; l’aggiunta di un secondo
stadio li rende utilizzabili per applicazioni a bassa temperatura fino a 50 °C. I refri-
geranti usati sono R-404A; R-717.
Le potenze frigorifere vanno da 2 a 40 kW.
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1696 REFRIGERAZIONE

38.3.3 Compressori a vite. Detti anche rotativi elicoidali, sono in uso da tempo
nell’industria e nella refrigerazione di processo. Sono ora entrati prepotentemente
anche nel campo del condizionamento e se ne prevede uno sviluppo crescente a sca-
pito dei compressori alternativi.
I primi compressori apparsi sul mercato sono stati i bivite, costituiti da due viti,
un rotore maschio a lobi e uno femmina che ingranavano fra loro (fig. 38.12); di
recente (negli anni ’60), grazie al brevetto di un ingegnere francese, Bernard Zim-
mern, sono realizzati anche compressori monovite, che utilizzano due pignoni siste-
mati sui lati opposti di un’unica vite.
I compressori a vite in produzione per la refrigerazione e l’applicazione nel con-
dizionamento comprendono due distinti tipi: monovite e a doppia vite.
Le potenzialità raggiungibili vanno da 15 a 4600 kW.
– Compressori monovite: il rotore, direttamente accoppiato a motore elettrico,
dispone di sei scanalature entro le quali ingranano i due pignoni. Questi hanno,
ognuno, undici denti con un profilo sui lati tali da consentirne l’inserimento nella
scanalatura del rotore. Il funzionamento può essere distinto in tre fasi successive:
aspirazione, compressione e scarico. Riferendosi alla fig. 38.13 si può compren-
dere che, tramite la rotazione del rotore centrale, il gas penetra nelle scanalature;

Fig. 38.12 Rotori di un compressore bivite.

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GRUPPI FRIGORIFERI 1697

Fig. 38.13 Processo di compressione in un monovite.

i denti dei pignoni, trascinati in rotazione dal rotore, agiscono come pistoni in fase
di aspirazione (1); continuando la rotazione del rotore il gas viene compresso dai
denti dei pignoni (2) e spinto verso la luce di uscita (3). Il tutto, come si può com-
prendere, è racchiuso a tenuta entro il corpo del compressore.
Questi compressori hanno potenzialità da 15 a 1100 kW.
– Compressori a doppia vite: come si è visto questi compressori hanno due rotori
che ingranano l’uno nell’altro. Le versioni costruttive più comuni sono, conside-
rando il rotore maschio e quello femmina, 4  6, 5  6 e 5  7. Il movimento
dei rotori è ottenuto con motore che è generalmente collegato al rotore maschio
che così trascina quello femmina.
Nel corpo del compressore, che contiene con strette tolleranze i due rotori, sono
ricavate le aperture di aspirazione e compressione: su due lati opposti.
Per effetto della depressione creata dal movimento dei due rotori il gas viene aspi-
rato e gradualmente spinto in senso assiale e compresso nelle tasche che si trova-
no fra i due rotori, tasche che, nei rotori con profilo asimmetrico, si riducono. Alla
fine dei rotori il gas ha raggiunto la sua massima pressione e passa, attraverso l’a-
pertura di mandata, verso il condensatore. Questo processo è continuo e tutto il
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1698 REFRIGERAZIONE

gas aspirato viene compresso ed espulso, per cui, a differenza dei compressori
alternativi, il rendimento volumetrico è molto vicino al 100% Le potenzialità
disponibili vanno da 1100 kW a 4600 kW; i fluidi refrigeranti possono essere R-
134a, R-717.
Per tutti e due i tipi di vite il problema della lubrificazione è di grande importan-
za, in quanto gli oli lubrificanti devono assolvere a tre scopi principali: tenuta, lubri-
ficazione e raffreddamento. Per quanto riguarda il controllo di capacità si riesce a
regolare la capacità frigorifera dal 100% fino al 10%, ricorrendo a diversi sistemi che
agiscono sulle portate del gas.
I vantaggi dei compressori a vite sono molti e notevoli e vanno: dalla maggiore
affidabilità (visto che sono ridotte le parti in movimento), alla maggiore durata, dalla
regolazione continua della capacità frigorifera, al ridotto peso e ingombro, a parità di
potenzialità, rispetto ai compressori alternativi, dal più basso livello sonoro, al mag-
giore rendimento volumetrico ecc.

38.3.4 Compressori orbitali. Questi compressori, noti anche come compressori

scroll, sono costituiti da una spirale fissa e un’altra orbitante, entrambe dotate di
pareti elicoidali identiche ricavate a sbalzo da piastre.
Le spirali sono montate una nell’altra con uno sfasamento di 180°. Una spirale,
quella orbitante, si muove rispetto a quella fissa. Fra le due spirali si crea una sacca
di gas che, durante la rotazione, si sposta dalla periferia verso il centro, con riduzio-
ne progressiva del volume, così da ottenere la compressione del gas, che alla fine
viene scaricato da una luce al centro dell’orbita. Nella fig. 38.14 è illustrato il prin-
cipio della compressione. Durante il funzionamento si ha un flusso pressoché costan-
te di gas.
Queste macchine si stanno ora diffondendo molto nel settore del condizionamen-
to civile, nella refrigerazione commerciale, nelle applicazioni come pompe di calore
e nel condizionamento degli autoveicoli. Le potenze frigorifere disponibili vanno da
3 kW fino a oltre 500 kW.
I compressori scroll presentano ottimi rendimenti volumetrici e termodinamici
dovuti all’assenza di valvole, alle minori perdite di carico del gas nelle sezioni di
ingresso e uscita e all’assenza di riespansione tipica dei compressori alternativi.
Anche il rapporto di compressione è minore e ciò contribuisce a migliorare il rendi-
mento. Il controllo di capacità si può ottenere con la variazione della velocità di rota-
zione a mezzo di inverter che consente di variare tensione e frequenza. In tal modo
la capacità frigorifera è pressoché proporzionale alla velocità di rotazione. Per la sua
natura il compressore scroll ha un numero molto ridotto di parti in movimento, non
ha valvole, il flusso di gas è praticamente continuo senza pulsazioni e, pertanto, esso
ha elevate caratteristiche di assenza di vibrazioni ed è molto silenzioso.
I motori utilizzati in questi apparecchi (ermetici o semiermetici) hanno caratteri-
stiche simili a quelle già descritte prima.
Nella fig. 38.15 sono posti a confronto i normali campi di lavoro dei compresso-
ri alternativi, a vite e scroll, impiegati nella costruzione di gruppi refrigeratori d’ac-
qua; i valori sono medi e possono anche differire da costruttore a costruttore.
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GRUPPI FRIGORIFERI 1699

Fig. 38.14 Processo di compressione in un compressore a spirale orbitante (Trane).

38.3.5 I sistemi di parzializzazione. La parzializzazione di un circuito frigorife-

ro avviene riducendo la portata volumetrica di refrigerante agli scambiatori di calo-
re: evaporatore e condensatore. In generale, con qualunque tipo di compressore, la
parzializzazione può avvenire:
– effettuando un by-pass tra mandata e aspirazione del compressore, esternamente
al compressore stesso. Il sistema, noto con il nome di “by-pass di gas caldo”, è
stato a lungo utilizzato fino a un decennio fa, ma ora è stato quasi completamen-
te abbandonato per motivi energetici. Il compressore, infatti, comprime l’intera
totalità di fluido, indipendentemente dalla quantità che effettivamente arriva agli
scambiatori. Il consumo elettrico è pertanto quasi costante, sempre prossimo a
quello di massimo carico;
– nel caso di montaggio in parallelo in un singolo circuito, disattivando uno dei
compressori;
– utilizzando dei sistemi di parzializzazione interni al compressore stesso;
– riducendo il numero di giri del compressore tramite inverter (in passato anche tra-
mite motori a doppia polarità).
Tutti i compressori alternativi semiermetici e aperti vengono parzializzati mante-
nendo volutamente alzate le valvole di aspirazione di alcuni cilindri: in questo modo
il pistone può comprimere i refrigeranti durante la propria corsa. La parzializzazio-
ne è proporzionale al rapporto tra cilindri attivi e cilindri totali: per fare un esempio,
un compressore a 8 cilindri con solo quattro attivi lavora al 50%.
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1700 REFRIGERAZIONE

Fig. 38.15 Normali campi di lavoro dei compressori impiegati nella costruzione
dei gruppi refrigeratori.

Tutti i compressori a vite, a doppio rotore, con satelliti, semiermetici o aperti,

sono parzializzabili grazie a una valvola a cassetto che provvede a mettere in comu-
nicazione le ultime camere di compressione con la mandata.
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GRUPPI FRIGORIFERI 1701

Il compressore a vite può anche essere regolato con una variazione continua del
numero di giri, con miglioramento delle prestazioni energetiche. Tuttavia, il limite
rimane quello della tenuta, che viene effettuata dall’olio: se il numero di giri si ridu-
ce oltre un certo valore, potrebbero verificarsi problemi di tenuta a causa del ridursi
della pressione dell’olio lungo i punti di contatto tra i rotori.
Generalmente la regolazione del numero di giri viene, invece, effettuata per
aumentare la potenza del compressore: alimentando il motore a 75 Hz anziché 50 Hz,
la potenza frigorifera aumenta di oltre il 50%, a parità di grandezza delle parti mec-
caniche.

38.3.6 Compressori centrifughi. Nei compressori centrifughi, o turbocompres-

sori, il fluido frigorigeno viene aspirato assialmente e viene scaricato radialmente ad
alta velocità; la pressione dinamica è, quindi, convertita in pressione statica, attraver-
so un processo di diffusione. La quantità di energia fornita al fluido è proporzionale
alla velocità periferica della girante che è, però, limitata dalle caratteristiche di resi-
stenza dei materiali; i valori di velocità che si riscontrano in pratica vanno da 250 a
300 m/s.
Queste macchine trovano largo impiego nel settore della climatizzazione e in
quello industriale per la loro capacità di generare elevati rapporti di compressione.
Le portate di fluido aspirato vanno da valori minimi fino a 15 m3/s; le velocità di
rotazione sono comprese fra 1800 e 90.000 giri/min. La temperatura di aspirazione
può andare da 10 °C a 100 °C, con una pressione di aspirazione fra 14 e 700 kPa
e una pressione di scarico fino a 2 MPa.
I compressori centrifughi possono avere una sola girante (si parla in tal caso di
compressore monostadio) o più giranti (esecuzione pluristadio). Il gas aspirato passa
attraverso palette (ad assetto variabile) e viene, quindi, scaricato all’uscita dalla
girante in un diffusore. Nei compressori a più giranti il gas in uscita dalla prima viene
convogliato a quella successiva e così di seguito fino al diffusore finale dopo di che
passa al condensatore.
Le potenze, nel settore della climatizzazione, vanno da 350 fino a 8500 kW; esi-
stono comunque macchine che possono raggiungere una resa di 35 MW.
Il fluido refrigerante impiegato è l’R-134a.
I compressori utilizzati sono generalmente semiermetici che, però, rispetto alle al-
tre macchine, presentano la caratteristica di non avere (se non in pochi casi) un col-
legamento diretto motore-compressore e così è pure differente il sistema di raffred-
damento del motore. Come si è visto, infatti, la girante è fatta girare ad alta velocità
e ciò viene ottenuto con un moltiplicatore del numero di giri; il raffreddamento del
motore è sempre effettuato con il fluido frigorigeno ma non da quello aspirato dal
compressore bensì con il fluido liquido aspirato dal condensatore e spruzzato sugli
avvolgimenti.
Il controllo di capacità può essere ottenuto con diversi sistemi:
– variazione della velocità di rotazione, che può essere conseguita con un converti-
tore di frequenza o nel caso di macchine accoppiate a turbine a vapore;
– prerotazione del fluido a mezzo di alette direttrici poste sull’aspirazione;
– alette mobili poste nel diffusore;
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1702 REFRIGERAZIONE

– by-pass dei gas caldi, che richiede una valvola di scarico fra aspirazione e pre-
mente.
Con velocità costante il sistema più adatto è quello con il distributore palettato
sull’aspirazione; le palette, mosse da apposito servomotore comandato dal sistema di
regolazione automatica della potenza resa, sono in grado di imprimere una “prerota-
zione” al gas che entra nella girante, così da modificare la componente tangenziale
della velocità del gas all’ingresso. Nella fig. 38.16 è riportata la curva caratteristica
di un compressore centrifugo con indicate anche le curve corrispondenti a diversi
angoli di inclinazione delle palette; si può notare come al ridursi di questo angolo si
riduca la resa frigorifera.
Il rendimento del centrifugo ai carichi parziali segue quello della capacità frigori-
fera e, quindi, si tratta di una macchina che deve funzionare in condizioni di lavoro
costanti.
Aspetti molto importanti da valutare nella scelta di un centrifugo e nel suo utiliz-
zo sono i seguenti.
– Il fenomeno del pompaggio che può insorgere ai carichi parziali e consiste nel-
l’incapacità di mantenere costante la pressione di condensazione, per cui si mani-
festa un’improvvisa inversione di flusso, caratterizzata da un forte rumore. È una
situazione da evitare per non danneggiare il compressore.
– Il rumore generato che può raggiungere intensità elevate; si tratta di rumori a fre-
quenze abbastanza alte (1000 Hz e oltre) che possono generare forti disturbi alle
persone operanti nelle centrali o che risiedono in locali adiacenti.
– Le vibrazioni che, minime in macchine nuove e ben calibrate, possono insorgere
durante la vita operativa e sono evidenti segnali di anomalie di funzionamento,
squilibri delle parti in rotazione ecc.

Fig. 38.16 Curva tipica di funzionamento di un compressore centrifugo per

differenti aperture del distributore palettato. 1 Palette a piena apertura, 2 punto di
funzionamento a pieno carico. Le percentuali indicano il grado di apertura delle
palette.
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GRUPPI FRIGORIFERI 1703

38.4 MACCHINE FRIGORIFERE AD ASSORBIMENTO

In una macchina frigorifera ad assorbimento il fluido frigorigeno è una miscela di

due fluidi, che devono formare una miscela omogenea in fase liquida; il componen-
te con più bassa tensione di vapore è detto solvente, l’altro è detto soluto. Nelle mac-
chine ad assorbimento impiegate nella climatizzazione vengono utilizzate queste
coppie di fluidi:
– acqua-ammoniaca, di questi l’ammoniaca è il componente a più bassa tensione di
vapore e funziona, quindi, da fluido frigorigeno;
– soluzione acquosa di bromuro di litio (LiBr)-acqua, in questa miscela è l’acqua
ad assumere il ruolo di fluido frigorigeno.
Lo schema di una macchina ad assorbimento, al quale ci si riferisce per descriver-
ne il funzionamento, è riportato nella fig. 38.17. I componenti principali sono:
– l’evaporatore;
– l’assorbitore;
– la pompa del liquido;
– il generatore;
– il condensatore;
– gli organi di laminazione.

Fig. 38.17 Principio di funzionamento di una macchina ad assorbimento.

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1704 REFRIGERAZIONE

Nell’evaporatore viene sottratto calore (QO) alla sorgente esterna a bassa tempe-
ratura (acqua refrigerata), per effetto dell’evaporazione del fluido frigorigeno; que-
sto vapore passa, quindi, all’assorbitore dove viene in intimo contatto con una misce-
la liquida proveniente dal generatore. Questo assorbimento avviene con sviluppo di
calore QA che deve essere asportato con il fluido disponibile (sorgente esterna a più
alta temperatura TA). A questo punto la pompa del liquido eleva la pressione della
soluzione e la invia al generatore. Grazie all’apporto di energia termica QH (per
esempio da vapore o da gas caldi provenienti dalla combustione di un combustibile
liquido o gassoso) nel generatore si ha la separazione del soluto dal solvente. Men-
tre la soluzione, povera in soluto, ritorna all’assorbitore, il vapore del fluido frigori-
geno passa al condensatore dove viene ceduto il calore QC alla sorgente esterna a
temperatura superiore TA. Il passaggio del soluto dal condensatore all’evaporatore
avviene attraverso un organo di laminazione V1.
Nello schema è rappresentato anche uno scambiatore di calore E che consente il
recupero del calore dalla soluzione povera alla soluzione ricca che va al generatore.
In questo tipo di macchina, quindi, il compressore è sostituito dall’insieme di
assorbitore-scambiatore-generatore.
L’unico organo in movimento è la pompa del liquido.
Con riferimento alla fig. 38.18 dove:
QH  potenza termica fornita al generatore (kW)

Fig. 38.18 Bilancio termico di una macchina frigorifera ad assorbimento.

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GRUPPI FRIGORIFERI 1705

QO  potenza frigorifera erogata (kW)

P  potenza assorbita dalla pompa (kW)
QA  quantità di calore liberatasi nell’assorbitore (kW)
QC  quantità di calore ceduta al condensatore (kW)
QV  perdite termiche del circuito (kW)
si può scrivere la relazione del bilancio termico:
QH  QO P  QA  QC  QV (38.6)
La potenza della pompa è molto piccola in confronto alle altre e si può, perciò,
trascurare nelle considerazioni che seguono, anche se occorre considerarne il consu-
mo energetico assieme a quello dovuto alle altre pompe dell’impianto.
Anche le perdite QV, si possono trascurare, per cui la (38.6) si può riscrivere:
QH  QO  QA  QC (38.7)
Anche per la macchina ad assorbimento si definisce un coefficiente di prestazio-
ne quale rapporto fra la potenza termica resa e quella assorbita:
– nel caso di macchina frigorifera:
QO
ζF  –––– (38.8)
QH
– nel caso di pompa di calore:
QC  QA
ζP  –––––––––––  ζF  1 (38.9)
QH

Nel ciclo delle macchine ad assorbimento si ha la circolazione di due componen-

ti: il solvente e il fluido frigorigeno; la concentrazione del fluido in soluzione nella
miscela costituisce una caratteristica essenziale di ogni stato di funzionamento che
può essere rappresentato sul piano log p-1/T, avente cioè in ascisse l’inverso della
temperatura assoluta e in ordinata il logaritmo della pressione. In tale diagramma le
linee a concentrazione ξ costante sono praticamente delle rette.
Nella fig. 38.19 è rappresentato schematicamente il ciclo semplice di una macchi-
na ad assorbimento. La soluzione ricca, di concentrazione ξR, entra nel generatore al
punto 1; questa soluzione è riscaldata fino al punto 2 corrispondente alla temperatu-
ra TH; il fluido frigorigeno si allontana per cui la concentrazione della soluzione si
abbassa fino a ξp e la soluzione passa all’assorbitore (3); il fluido raggiunge, invece,
una concentrazione ξ eguale a uno all’atto in cui inizia la condensazione (punto 5)
alla temperatura TC. Il punto di intersezione di TC con la curva corrispondente a ξ 
1 individua il valore della pressione pc. A partire da questa pressione il fluido si
espande nell’organo di laminazione fino alla pressione po di evaporazione determi-
nato dall’intersezione della curva ξ  1 con la temperatura Te dell’evaporatore
(punto 6).
Nelle figg. 38.20 e 38.21 si riportano i diagrammi log p-1/T per la miscela ammo-
niaca-acqua e per quella acqua-soluzione di LiBr. Per quest’ultima si nota che la tem-
peratura massima è sui 160 °C.
CAPITOLO 38-08.OK 20-11-2008 17:26 Pagina 1706

1706 REFRIGERAZIONE

Fig. 38.19 Ciclo frigorifero ad assorbimento monostadio nel diagramma log p - 1/T.
Te  temperatura di evaporazione; Tc  temperatura di condensazione;
TA  temperatura di assorbimento; TH  temperatura di degasaggio;
ξ  concentrazione.

Fig. 38.20 Diagramma log p - 1/T per la miscela binaria acqua-ammoniaca.

CAPITOLO 38-08.OK 20-11-2008 17:26 Pagina 1707

GRUPPI FRIGORIFERI 1707

Fig. 38.21 Diagramma log p - 1/T per la miscela binaria acqua-soluzione di bro-
muro di litio.

Una sezione schematica di una macchina ad assorbimento in due contenitori è

riportata nella fig. 38.22. Queste macchine sono alimentate generalmente con vapo-
re a bassa pressione o acqua moderatamente surriscaldata.
Le principali caratteristiche funzionali sono:
– pressione del vapore in ingresso: da 60 a 80 kPa
– consumo di vapore (per 1 kW di refrigerazione): 1,48  1,51 kW
– temperatura dell’acqua surriscaldata: 115  132 °C o anche
85  90 °C per piccole macchine
– potenza entrante (per 1 kW di refrigerazione): 1,51  1,54 kW
– temperatura dell’acqua di raffreddamento: 29,5 °C
– portata di acqua di raffreddamento (per 1 kW
di refrigerazione): 65 mL/s
– temperatura dell’acqua refrigerata prodotta: 6,7  7 °C
– portata di acqua refrigerata prodotta (per 1 kW
di refrigerazione): 43 mL/s
– potenza elettrica (per 1 kW di refrigerazione): 3  11 W
Il COP tipico per macchine a semplice effetto, di media-grande potenzialità,
(valutato secondo le norme ARI) si attesta su 0,7  0,8.
CAPITOLO 38-08.OK 20-11-2008 17:26 Pagina 1708

1708 REFRIGERAZIONE

Fig. 38.22 Sezione schematica di una macchina ad assorbimento.

Le capacità vanno da 100 fino a 5800 kW (esistono anche piccole macchine con
potenzialità da 18 a 35 kW).
Le macchine a doppio effetto sono simili a quelle a semplice effetto ma hanno due
generatori attraversati in serie. I valori tipici del COP vanno da 1,1 a 1,2.
Le caratteristiche salienti di queste macchine sono:
– pressione del vapore in ingresso: 790 kPa
– consumo di vapore (per 1 kW di refrigerazione): 0,78  0,81 kW
– temperatura dell’acqua surriscaldata: 188 °C
– potenza entrante (per 1 kW di refrigerazione): 0,83 kW
– temperatura dell’acqua di raffreddamento: 29,5 °C
– portata di acqua di raffreddamento
(per 1 kW di refrigerazione): 65 mL/s fino a 80 mL/s
– temperatura dell’acqua refrigerata prodotta: 6,7  7 °C
– portata di acqua refrigerata prodotta
(per 1 kW di refrigerazione): 43 mL/s
– potenza elettrica (per 1 kW di refrigerazione): 3  11 W
CAPITOLO 38-08.OK 20-11-2008 17:26 Pagina 1709

GRUPPI FRIGORIFERI 1709

Le capacità frigorifere vanno da 350 fino a 6000 kW.

Nelle macchine a fuoco diretto, a doppio effetto, i componenti sono simili a quel-
li già descritti con la sola sostituzione del generatore con un generatore al quale ven-
gono addotti i prodotti della combustione di olio combustibile o metano.
Il COP tipico di queste macchine va da 0,92 a 1.
Le caratteristiche principali sono:
– consumo di combustibile (per 1 kW di refrigerazione): 1  1,1 kW
– temperatura dell’acqua di raffreddamento: 29,5 °C
– portata di acqua di raffreddamento
(per 1 kW di refrigerazione): 79  81 mL/s
– temperatura dell’acqua refrigerata prodotta: 6,7  7 °C
– portata di acqua refrigerata prodotta
(per 1 kW di refrigerazione): 43 mL/s
– potenza elettrica (per 1 kW di refrigerazione): 3  11 W
Le capacità frigorifere vanno da 350 fino 5300 kW.
Le macchine ad assorbimento con ammoniaca e acqua, alimentate a gas metano,
sono un’ottima opportunità e le potenzialità vanno da 10 kW fino a 100 kW con più
macchine in parallelo.
CAPITOLO 39-08.OK 20-11-2008 17:26 Pagina 1710

1710 REFRIGERAZIONE

39 EVAPORATORI

Anche gli evaporatori, come i condensatori, sono degli scambiatori di calore, con i
quali si sottrae calore al fluido da raffreddare (aria o acqua), per poi trasferirlo al con-
densatore.
All’evaporatore perviene il fluido refrigerante liquido, a pressione e temperatura
ridotta da un organo di laminazione; per effetto della temperatura più alta del fluido
da raffreddare, il refrigerante evapora, sottraendo calore.
L’evaporazione si conclude prima che il fluido abbandoni lo scambiatore, allo
scopo di garantire che esso possa arrivare al compressore totalmente gassoso, visto
che se arrivasse liquido, anche in piccola parte, si avrebbero dei grossi problemi.
Nel settore della climatizzazione gli evaporatori impiegati sono:
– evaporatori per il raffreddamento di acqua;
– evaporatori per il raffreddamento di aria.

39.1 EVAPORATORI PER ACQUA

Esistono diverse tipologie, ma quelle più comuni sono illustrati di seguito.

1) A fascio tubiero (shell and tube) raffigurato nella fig. 39.1; in questo scambiatore
il fluido refrigerante attraversa i tubi, mentre l’acqua circola all’esterno.
I tubi, che possono essere diritti o a “U”, sono prevalentemente in rame, lisci, alet-
tati esternamente, mentre all’interno essi sono rigati elicoidalmente, così da
aumentare la turbolenza e, quindi, migliorare lo scambio termico.
All’acqua, che circola nel mantello, viene imposto, con opportuni setti perpendi-
colari ai tubi, un percorso obbligato così da mantenere una velocità di 1 ⫼ 2 m/s.
Capacità di raffreddamento da 7 a 3500 kW, con fluidi refrigeranti quali R-134a,
R-502 e R-717.
2) Evaporatore allagato (flooded shell and tube), in questo evaporatore, rappresen-
tato nella fig. 39.2, il refrigerante vaporizza all’esterno dei tubi, che sono som-
mersi nel refrigerante liquido.
Questi evaporatori trovano la loro applicazione nei gruppi refrigeratori a vite o
centrifughi. Generalmente il refrigerante entra dal basso attraverso un distributo-
re che lo ripartisce uniformemente sotto i tubi.
Il fluido caldo, che circola nei tubi, si raffredda cedendo calore al refrigerante che
circonda i tubi, così che questo bolle ed esce gassoso dalla sommità, aspirata del
compressore.
CAPITOLO 39-08.OK 20-11-2008 17:26 Pagina 1711

EVAPORATORI 1711

Fig. 39.1 Evaporatore a fascio tubiero (shell and tube).

CAPITOLO 39-08.OK 20-11-2008 17:26 Pagina 1712

1712 REFRIGERAZIONE

Fig. 39.2 Evaporatore allagato (flooded shell and tube).

CAPITOLO 39-08.OK 20-11-2008 17:26 Pagina 1713

EVAPORATORI 1713

3) A piastre saldobrasate, che presentano il vantaggio di minimo ingombro, ma che

devono, più degli altri evaporatori, essere sottoposti a controllo accurato sia della
temperatura che del flusso d’acqua.
Vista la ristrettezza dei passaggi dell’acqua è necessaria un’accurata filtrazione,
con controllo della temperatura per evitare il gelo (vista la ridotta quantità d’ac-
qua contenuta). È anche opportuno garantire il funzionamento delle pompe di cir-
colazione anche dopo il fermo del compressore (occorre un temporizzatore) allo
scopo di permettere al fluido refrigerante di evaporare completamente.
La capacità di raffreddamento va da 2 a 7000 kW; i fluidi refrigeranti impiegabi-
li sono: R-134a, R-502 e R-717.
4) Evaporatori a immersione, realizzati con una serpentina direttamente immersa
in una vasca contenente il liquido da raffreddare. Potenzialità frigorifere da 7 a 35
kW; fluidi frigorigeni: R-134a e R-717.
Le cautele da prendere per tutti gli evaporatori sono:
– tarare la valvola di laminazione in maniera tale che il fluido refrigerante esca sur-
riscaldato di 5,5 K, così da evitare trascinamento di olio al compressore;
– garantirsi dal pericolo di gelo, sia regolando la pressione di aspirazione a un valo-
re superiore a quello corrispondente al punto di congelamento del liquido che si
raffredda e sia controllando la temperatura del liquido uscente dall’evaporatore in
maniera che essa sia per lo meno di 5 K superiore a quella di congelamento;
entrambe devono poter intervenire fermando il gruppo refrigeratore;
– verificare che l’acqua da raffreddare non sia corrosiva o incrostante; in quest’ul-
timo caso occorre procedere a un lavaggio chimico o, se previsto, alla scovolatu-
ra dei tubi qualora siano attraversati dall’acqua; se, invece, l’acqua fosse aggres-
siva bisognerà ricorrere a un trattamento opportuno.
Gli evaporatori per l’aria altro non sono che le batterie di scambio termico fun-
zionanti a espansione diretta.
CAPITOLO 40-08.OK 20-11-2008 17:27 Pagina 1714

1714 REFRIGERAZIONE

40 CONDENSATORI

Il condensatore, nei sistemi di refrigerazione, è quello scambiatore di calore al quale

viene riversato tutto il calore proveniente dal sistema e, cioè, il calore asportato dalla
sorgente a più bassa temperatura, più l’equivalente termico del lavoro svolto dal
compressore frigorifero. Ciò viene ottenuto avendo da un lato dello scambiatore il
gas caldo spinto dal compressore e, dall’altro, il mezzo raffreddante che può essere
aria o acqua. Nel condensatore si ottiene in genere il desurriscaldamento, poi la con-
densazione e, quindi, il sottoraffreddamento.
Nella fig. 40.1 dove, nel piano pressione-entalpia è rappresentato schematica-
mente il ciclo frigorifero, si possono fare le seguenti osservazioni.

Fig. 40.1 Processo di condensazione.

– Il gas surriscaldato proveniente dal compressore viene raffreddato dal fluido di

raffreddamento fino alla temperatura di saturazione: tratto D-E; in questa fase si
ha scambio di calore sensibile, senza cambiamento di stato.
– Continuando il raffreddamento si ha la condensazione, che avviene a pressione e
temperatura costante, con passaggio del fluido frigorigeno dallo stato gassoso a
quello liquido: tratto A-E.
CAPITOLO 40-08.OK 20-11-2008 17:27 Pagina 1715

CONDENSATORI 1715

– Nella fase finale il liquido viene ulteriormente raffreddato (sottoraffreddamento):

tratto A-A; si è già visto nel capitolo precedente come il sottoraffreddamento
comporti un aumento della capacità della macchina frigorifera che è, in genere,
dell’1% per ciascun grado di sottoraffreddamento. Nel settore della refrigerazio-
ne per la climatizzazione si raggiungono valori di sottoraffreddamento che vanno
da 3 a 6 °C.
In base al fluido raffreddante i condensatori vengono classificati come:
– condensatori ad acqua,
– condensatori ad aria,
– condensatori evaporativi.

40.1 CONDENSATORI RAFFREDDATI AD ACQUA

Noto il calore totale da smaltire:

qc  qr  qw (kW) (40.1)
dove:
qr  calore rimosso dalla sorgente a bassa temperatura
qw  equivalente termico del lavoro di compressione ricavabile dalla potenza assor-
bita dal motore
si può calcolare la portata di acqua necessaria con l’espressione:
qc
Q  ––––––––––– (40.2)
ρ cp (t2  t1)
dove:
Q  portata d’acqua (m3/s)
cp  calore specifico dell’acqua [per una temperatura media di 33 °C, il valore di
cp è 4,18 kJ/(kg K)]
ρ  massa volumica dell’acqua (per una temperatura media di 33 °C, il valore di
ρ è 995 kg/m3)
t2, t1  temperature dell’acqua in uscita e in ingresso al condensatore; per esempio
35 e 30 °C

Per cui si può anche scrivere: (esprimendo la portata Q in L/s):

qc
Q  0,24 –––––– (40.3)
t2  t1

oppure, esprimendo Q in m3/h:

qc
Q  0,865 ––––––– (40.4)
t2  t1
CAPITOLO 40-08.OK 20-11-2008 17:27 Pagina 1716

1716 REFRIGERAZIONE

Per le macchine a compressione il coefficiente di resa termica, per acqua di torre,

si può porre eguale a circa 1,25; per le macchine ad assorbimento il calore comples-
sivo da dissipare (fra assorbitore e condensatore) è pari a circa 2,6 volte la potenzia-
lità frigorifera utile.
La portata di acqua di torre per il raffreddamento del condensatore diventa, quin-
di, per 1 kW di refrigerazione:

– per le macchine a compressione:

1,25 0,3
Q  0,24 –––––––  ––––––– (L/s) (40.5)
t2  t1 t2  t1
per t1  29,4 °C e t2  35 °C si ha:
Q  54 mL/s

– per una macchina ad assorbimento a semplice effetto:

2,6 0,624
Q  0,24 –––––––  ––––––– (40.6)
t2  t1 t2  t1
La differenza di temperatura t2  t1 può in questi casi essere maggiore fino a
9  12 °C, per cui:
Q  70  50 mL/s
con un incremento della portata, quindi, soltanto del 20% rispetto a quella occorren-
te per un gruppo a compressione.
La quantità totale di calore scambiata al condensatore si può, al solito, calcolare
con un’espressione del tipo:
q  f K Se Δtm (40.7)
dove:
q  quantità totale di calore scambiato (W)
K  coefficiente globale medio di trasmissione del calore [W/(m2 K)], riferito alla
superficie esterna del fascio tubiero (Se)
Se  superficie esterna del fascio tubiero del condensatore (m2)
Δtm  differenza media logaritmica di temperatura fra l’acqua e il fluido frigorige-
no
f  coefficiente che tiene conto della geometria del condensatore

Per condensatori aventi l’acqua all’interno dei tubi il coefficiente globale medio
di trasmissione del calore si può desumere dalla relazione:

冢 冣
1 S 1 Se s 1
–––  –––e –––  rf  –––– –––  ––––––– (40.8)
K Si he Sm λ hr εa
e si può calcolare conoscendo i parametri elencati di seguito.
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CONDENSATORI 1717

– Il rapporto Se/Si fra la superficie esterna e quella interna del fascio tubiero.

冢 冣
1
– La resistenza –– del film di acqua a contatto con la parete interna del tubo; es-
he
sa è influenzata dalla velocità che, al fine di rimuovere sempre lo strato d’acqua,
deve essere, compatibilmente con le perdite di carico, abbastanza elevata: sui 2 o
3 m/s per acqua pulita (quando, cioè, non vi sia pericolo di fenomeni di erosione).

冢 冣
1
– La resistenza ––– lato refrigerante, che dipende dal tipo di fluido, dalla geo-
hr
metria dei tubi, da eventuali alettature esterne (aventi lo scopo di aumentare l’ad-
duzione lato refrigerante), dalla temperatura di condensazione ecc.
Il rapporto Se /Sm fra la superficie esterna e quella media di trasferimento del calore.

冢–––λ 冣; con esclusione dei condensatori

s
– La resistenza della parete dei tubi

per ammoniaca, i condensatori sono realizzati con tubi in rame di piccolo spesso-
re; in questo caso, quindi, il gradiente di temperatura lungo lo spessore del tubo è
insignificante. Con i tubi in cupro-nichel la resistenza è maggiore rispetto a quel-
la di rame e ciò comporta, a parità di calore scambiato, una superficie maggiore,
o un aumento della differenza di temperatura dell’acqua di raffreddamento.
– L’efficienza dell’alettatura (εa) tiene conto della differenza di temperatura fra la
base e la sommità dell’aletta.
– Il fattore di sporcamento (rf) (fouling factor) che rappresenta la maggiore resi-
stenza al passaggio del calore per effetto di sostanze incrostanti sulla superficie
interna dei tubi o che vi si depositano a causa della qualità più o meno buona del-
l’acqua. L’aumento del fattore di sporcamento determina un aumento della resi-
stenza totale offerta alla trasmissione del calore fra il fluido frigorigeno e l’acqua
e ciò comporta, quindi, una riduzione di resa nel tempo; considerare, d’altra parte,
valori elevati di questo fattore, porta a un aumento della superficie di scambio e
cioè del numero di tubi, con una riduzione, quindi, della velocità dell’acqua che,
come si è visto, penalizza la resa.
La scelta, in fase di progettazione, del fattore di sporcamento non è semplice per-
ché se basso si può avere poi una riduzione di resa nel tempo mentre, se scelto alto,
si ha un inutile aggravio dei costi.
La norma ARI-Standard 590-92 prescrive che le prestazioni dei condensatori
siano riferite a un fattore di sporcamento di 44 mm2 K/W; per valori superiori la resa
si riduce, si veda la tab. 40.1.
È chiaro, quindi, che conoscendo la qualità dell’acqua a disposizione occorrerà
scegliere il fattore di sporcamento più adatto. Nella tab. 40.2 si riportano i valori del
fattore di sporcamento per diversi tipi di acqua.
Per quel che si è detto è bene, per non penalizzare le macchine e, quindi, per non
scegliere macchine più grandi del necessario, trattare l’acqua di raffreddamento se
eccessivamente incrostante e prevedere la periodica pulizia dei tubi.
CAPITOLO 40-08.OK 20-11-2008 17:27 Pagina 1718

1718 REFRIGERAZIONE

Tab. 40.1 Variazione della resa e dell’assorbimento in funzione

del fattore di sporcamento
Fattore di sporcamento Coefficiente riduzione Coefficiente aumento
(mm2 K/W) resa assorbimento
44 1,00 1,000
88 0,987 1,023
176 0,955 1,068
308 0,910 1,135

Tab. 40.2 Fattori di sporcamento per diversi tipi di acqua

Tipo di acqua Fattore di sporcamento
(mm2 K/W)
Acqua di pozzo 100  176
Acqua di fiume 300
Acqua di torre di raffreddamento (non trattata) 400

40.1.1 Perdita di carico lato acqua. Si tratta di un’importante caratteristica di

ogni condensatore ed è, evidentemente, legata alla velocità dell’acqua, allo sviluppo
dei tubi, alla geometria del circuito, alle perdite in ingresso e in uscita e così via. Di
norma i condensatori delle macchine frigorifere a compressione presentano perdite
di carico che al massimo raggiungono valori di 80  100 kPa.
A proposito di configurazione geometrica dei condensatori è bene considerare che
il numero di passaggi di acqua può essere diverso (1, 2 o 3) e ciò influenza la tem-
peratura di condensazione e, quindi, la resa. D’altra parte il numero di passaggi deter-
mina la caduta di temperatura, per cui, per esempio se in un condensatore a 2 pas-
saggi si ha una portata pari a 100, in un altro a 1 passaggio la portata si raddoppia, il
che comporta pompe più grandi, circuito anch’esso adeguato alla maggiore portata e
spese di pompaggio più elevate. Per contro un condensatore a 1 passaggio ha una
temperatura di condensazione più bassa e, quindi, una resa energetica migliore. Per
una scelta oculata occorre, pertanto, esaminare con attenzione i diversi possibili casi.

40.1.2 I diversi tipi di condensatori ad acqua. I principali tipi di condensatori

ad acqua presenti sul mercato sono:
– condensatori a fascio tubiero (shell-and-tube);
– condensatori tubo in tubo (tube-in-tube);
– condensatori a spirale (shell-and-coil).

Condensatori a fascio tubiero (fig. 40.2): sono costituiti da un involucro esterno (il
mantello) in acciaio, di forma cilindrica, che porta alle estremità due piastre tubiere,
sulle quali sono fissati, per mandrinatura, i tubi entro i quali passa l’acqua di raf-
CAPITOLO 40-08.OK 20-11-2008 17:27 Pagina 1719

CONDENSATORI 1719

freddamento. Alle due estremità del mantello vengono imbullonate le testate, sulle
quali si trovano gli attacchi per l’ingresso e l’uscita dell’acqua.

Fig. 40.2 Condensatore a fascio tubiero.

Dalla figura schematica si può rilevare che:

– il gas caldo proveniente dal compressore entra nella parte superiore;
– il fluido condensato esce dalla parte inferiore;
– l’acqua entra in basso ed esce dall’alto.
Quando è presente il sottoraffreddatore, questo è costituito da una serie di tubi
posti nella parte inferiore, completamente sommersi dal liquido; questi tubi sono i
primi a essere attraversati dall’acqua di raffreddamento.
Con i tubi mandrinati sulle due piastre tubiere è possibile procedere alla periodi-
ca pulizia, per scovolatura. Lo stesso non può essere fatto con condensatori con tubi
a U e con una sola piastra tubiera.
I tubi, per fluidi alogenati, sono in rame con diametri nominali di 19 e 25 mm
(esterno), con alettatura integrale esterna che ha lo scopo, come si è detto, di miglio-
rare lo scambio termico fra il fluido refrigerante e l’acqua che scorre all’interno dei
tubi. Questa alettatura è ottenuta con una rullatura, ha un’altezza da 0,9 a 1,5 mm con
passo variabile da 0,64 mm a 1,02 mm a 1,33 mm.
Per l’ammoniaca vengono impiegati tubi in acciaio, con diametro esterno di 32 mm
e spessore di 2,4 mm.
Il campo di utilizzo di questi condensatori va da 3 a 35.000 kW.

Condensatori a tubo-in-tubo: sono realizzati con tubi coassiali e il fluido frigorige-

no può percorrere il tubo interno o quello esterno. Esiste, quindi, un unico percorso
per l’acqua e per il fluido frigorigeno. Sono utilizzati in campo di potenze che vanno
CAPITOLO 40-08.OK 20-11-2008 17:27 Pagina 1720

1720 REFRIGERAZIONE

da 1 a 180 kW; l’impiego più frequente si ha nei gruppi autonomi di condiziona-

mento e nei piccoli refrigeratori d’acqua. Solo se l’acqua circola nel tubo interno si
può procedere alla pulizia chimica.

Condensatori a spirale: sono costituiti da un tubo di rame, alettato all’esterno, con

un ingresso e un’uscita, avvolto a spirale e posto in un involucro d’acciaio sigillato.
Il gas caldo entra dalla parte superiore e, venendo a contatto con la spirale attraver-
sata dall’acqua di raffreddamento, si raffredda e condensa raccogliendosi nella parte
inferiore dell’involucro. Oggi sono quasi in disuso; venivano realizzati per potenze
da 2 a 50 kW.

40.2 CONDENSATORI AD ARIA

Il raffreddamento, la successiva condensazione e il sottoraffreddamento del fluido

frigorigeno sono ottenuti utilizzando come mezzo refrigerante l’aria.
Il condensatore è, pertanto, costituito da una batteria di tubi alettati, attraversata
da aria mossa da ventilatori (assiali o centrifughi). Questo tipo di condensatore può
essere installato anche a distanza dal compressore; può essere previsto per flusso d’a-
ria orizzontale o verticale e può essere anche installato all’interno di apposito locale.
Anche per questi condensatori si può calcolare la portata d’aria necessaria, una
volta nota la quantità totale qc di calore da smaltire:
qc
Va  ––––––––––––– (m3/s) (40.9)
ρ cp (t2  t1)
dove, in questo caso:
cp  calore specifico dell’aria, alla temperatura media di 30 °C  1 kJ/(kg K)
ρ  massa volumica dell’aria, alla temperatura media di 30 °C  1,165 kg/m3
Va  portata d’aria in m3/s
Esprimendo Va in m3/h la (40.9) diventa:
qc
Va  3090 ––––––– (m3/h) (40.10)
t2  t1
Considerando che per 1 kW di refrigerazione si devono dissipare circa 1,25 kW
al condensatore, la portata d’aria, riferita a 1 kW di refrigerazione, diventa:
3862
Va  –––––– (m3/h) (40.11)
t2  t1
La temperatura dell’aria in ingresso viene fissata considerando il valore massimo
che essa può raggiungere: in Italia si fissa t1  35 °C, mentre la temperatura t2 è, in
genere, mantenuta a 3,0  5,5 °C al di sotto della temperatura di condensazione. Se
ne deduce, pertanto, che, per condensare a 50 °C, la portata d’aria potrà variare da
320 a 400 m3/h per kW; se la portata è espressa in L/s si avranno valori da 90 a 110.
I valori che si ritrovano in pratica vanno da 80 a 160 L/(s kW).
A seconda del mezzo raffreddante disponibile varia la temperatura di condensa-
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CONDENSATORI 1721

zione e, conseguentemente, la resa frigorifera è tanto maggiore, a parità di potenza

assorbita, per quanto più bassa essa è. Nella tab. 40.3 si riportano i valori della tem-
peratura di condensazione per diversi fluidi raffreddanti.

Tab. 40.3 Temperatura di condensazione per diversi fluidi raffreddanti

Temperatura Temperatura di
Fluido raffreddante dei fluidi condensazione
(°C) (°C)
Acqua di pozzo 15  27 32  38
Acqua di torre 29,5  35 40  42
Aria 32 46  49
Aria 35 49  51
Aria 38 51  54

A parità di produzione frigorifera, il raffreddamento del condensatore con aria

comporta compressori più grandi e un maggior assorbimento di potenza. La scelta
del mezzo raffreddante deve, quindi, essere effettuata eseguendo un confronto tecni-
co-economico fra le possibili soluzioni. Se si ha disponibilità di acqua di pozzo o di
fiume sarà certamente economico utilizzarla considerata la sua temperatura; per pic-
cole e medie potenze, quando la disponibilità di acqua sia ridotta, occorrerà ricorre-
re ai condensatori ad aria.
Comunque il confronto dovrà tener conto che:
– con il raffreddamento con acqua di torre esistono le pompe, il ventilatore della
torre, vi è un costo per il trattamento dell’acqua, per la manutenzione del bacino
della torre, degli ugelli ecc.;
– con il raffreddamento ad aria occorre considerare il costo per l’energia elettrica
assorbita dai ventilatori, il maggior consumo di energia del compressore frigori-
fero considerata la più elevata temperatura di condensazione e così via.
L’attuale tendenza è quella, comunque, di adottare, per piccole e medie potenze,
gruppi refrigeratori con condensatori ad aria, vista la maggiore semplicità di gestio-
ne, anche se forse più costosa, e perché con le torri occorre disporre di personale di
manutenzione più preparato e impegnato.

40.2.1 Caratteristiche costruttive. Le batterie dei condensatori ad aria sono rea-

lizzate con tubi in rame o acciaio o alluminio con diametri da 6 a 20 mm. Il rame è
di più facile lavorabilità e non presenta problemi di corrosione; l’alluminio richiede
una lavorazione esatta e si possono avere problemi nelle giunzioni alluminio-rame;
l’acciaio può presentare fenomeni di corrosione in atmosfere aggressive.
Il diametro del tubo è scelto tenendo conto di diversi fattori: facilità di lavorazio-
ne, costo, resistenza al passaggio dell’aria, perdita di carico lato refrigerante ecc. In
genere sono adottati tubi di piccolo diametro che consentono una maggiore libertà di
esecuzione dei circuiti e che comportano una minore quantità di fluido refrigerante.
Per aumentare il flusso termico lato aria i tubi vengono muniti di alette così da
portare la superficie esterna da 10 fino a 30 volte quella interna. Le alette possono
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1722 REFRIGERAZIONE

essere in alluminio o in rame e l’alettatura è a pacco o spiroidale; sono adottati diver-

si accorgimenti per aumentare la turbolenza dell’aria, così da ottenere una maggiore
efficienza.
Il gas caldo proveniente dal compressore entra nella parte alta del condensatore,
si desurriscalda (utilizzando circa il 6% della superficie di scambio), quindi conden-
sa (nell’85% della superficie) e, infine, si sottoraffredda nella restante parte (circa
9%). Nella fig. 40.3 è riportato l’andamento tipico delle temperature del gas e del-
l’aria in un condensatore ad aria; la leggera diminuzione della temperatura di con-
densazione è dovuta alla perdita di carico nei tubi.

Fig. 40.3 Andamento delle temperature in un condensatore ad aria.

Nella fig. 40.4 è raffigurato lo schema di un gruppo refrigeratore d’acqua con due
compressori e due distinti circuiti e condensatori ad aria, mentre nella fig. 40.5 è raf-
figurato un gruppo frigorifero ad aria da 1400 kW.
L’aria viene normalmente spinta attraverso la batteria del condensatore con ven-
tilatori elicoidali per installazioni all’esterno oppure con ventilatori centrifughi quan-
do occorre dare all’aria una prevalenza tale da poter vincere le perdite di carico del
circuito aeraulico. Ciò è necessario quando il condensatore è installato all’interno di
una centrale e l’aria deve essere convogliata con canali all’esterno.
Si è visto come calcolare le portate d’aria; le velocità di attraversamento adottate
vanno da 2 a 4 m/s sulla superficie frontale e la potenza assorbita dal ventilatore varia
da 20 a 40 W/kW.
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CONDENSATORI 1723

Fig. 40.4 Schema di un gruppo refrigeratore d’acqua con due compressori, due
circuiti e condensatori ad aria.

40.2.2 Regolazione della pressione di condensazione. Perché si abbia un fun-

zionamento regolare di un sistema di refrigerazione è necessario che la pressione e
la temperatura di condensazione siano mantenute entro definiti limiti. Un aumento
della temperatura di condensazione determina una riduzione della resa, un maggior
assorbimento di potenza e, quindi, un sovraccarico del motore del compressore. Una
pressione di condensazione bassa, viceversa, ostacola il flusso di refrigerante all’e-
vaporatore con riduzione della resa, squilibrio del flusso e possibile formazione di
ghiaccio in alcune zone dell’evaporatore; si verifica poi l’andata fuori servizio per
intervento del pressostato di bassa pressione.
Nei condensatori ad aria, peraltro, la condensazione è strettamente legata alla tem-
peratura dell’aria esterna che li attraversa e, quindi, occorre realizzare sistemi di
regolazione della pressione di condensazione. Due sono, essenzialmente, i sistemi
adottati:
– controllo lato refrigerante;
– controllo lato aria.
Nel condizionamento dell’aria è diffuso il controllo lato aria, che si può ottenere:
– variando il numero di ventilatori in moto;
– variando la portata d’aria con serrande;
– variando la velocità dei ventilatori.
Il primo sistema si può adottare quando esistono più ventilatori in parallelo, per
 1724
CAPITOLO 40-08.OK
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REFRIGERAZIONE
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Fig. 40.5 Gruppo refrigeratore d’acqua condensato ad aria da 1400 kW.

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CONDENSATORI 1725

cui, in funzione della pressione di condensazione e della temperatura esterna, si pos-

sono fermare gradualmente i ventilatori. In questo caso occorre che i circuiti aerau-
lici siano separati per evitare che i ventilatori fermi girino al contrario determinando
così, un corto circuito sull’aria, con possibili danni al riavviamento perché la coppia
motrice può non essere sufficiente a far invertire il senso del moto.
La regolazione con serrande è ottenuta variando con continuità la portata d’aria
strozzando la bocca premente dei ventilatori; nel caso di ventilatori assiali è neces-
sario che la curva caratteristica sia piatta per evitare sovraccarichi quando si è vicini
alla chiusura totale della serranda.
La regolazione continua della velocità dei ventilatori è certamente il sistema
migliore, anche perché determina un sostanziale risparmio energetico considerato
che per basse temperature esterne e con bassi carichi, la riduzione di velocità deter-
mina una riduzione della potenza assorbita che, come è noto, varia con il cubo della
velocità di rotazione. Ottimi risultati si hanno anche con motori a due velocità.

40.2.3 Installazione e manutenzione. Nell’installazione occorre preoccuparsi di

alcuni aspetti fondamentali:
– posizione delle prese d’aria e di quelle di scarico in riferimento agli eventuali
ostacoli presenti (pareti, venti dominanti ecc.) per evitare eventuali ricircoli o dif-
ficoltà di circolazione dell’aria;
– trasmissione di vibrazioni e rumori alle strutture sottostanti e agli insediamenti
circostanti.
È bene, quindi, attenersi alle prescrizioni dei costruttori che possono fornire utili
indicazioni circa le distanze di rispetto delle macchine e possono fornire i dati di
pressione sonora rilevati in corrispondenza di diversi lati della macchina.
Per quanto riguarda la manutenzione ci si deve preoccupare principalmente di:
– lubrificare, se necessario, i cuscinetti e altre parti in movimento;
– controllare lo stato delle trasmissioni, se esistono;
– mantenere pulita la superficie delle batterie, rimuovendo polvere, filacce ed even-
tuali altri materiali che vi si possono essere depositati. Ciò può essere fatto ricor-
rendo a spazzole, getti di aria e di acqua. Lo scopo è evidentemente quello di non
ridurre l’efficienza dell’alettatura, in modo da non aumentare il consumo energe-
tico.

40.3 CONDENSATORI EVAPORATIVI

I condensatori evaporativi sono costituiti da una batteria di tubi lisci posti orizzon-
talmente e attraversati dal gas frigorigeno proveniente dal compressore; questi tubi,
lambiti all’esterno da una corrente d’aria mossa da ventilatori (centrifughi o assiali),
sono irrorati con acqua spruzzata da ugelli (fig. 40.6). L’acqua, a contatto con i tubi
e investita dall’aria, raffredda il condensatore e in parte evapora. L’acqua non eva-
porata ricade nel bacino, dove viene effettuato il reintegro con acqua di rinnovo
(eventualmente trattata) e, mediante una pompa, viene di nuovo inviata agli ugelli.
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1726 REFRIGERAZIONE

Fig. 40.6 Rappresentazione schematica di un condensatore evaporativo: a) con

ventilatore centrifugo, b) con ventilatore assiale.

Con i condensatori evaporativi si hanno diversi vantaggi, quali:

– minore consumo energetico per il pompaggio dell’acqua rispetto a quello che si
ha con una torre di raffreddamento;
– minor costo del trattamento dell’acqua considerato che questa non circola nel con-
densatore;
– minor superficie di scambio e minor quantità di aria rispetto ai condensatori ad aria;
– migliore resa frigorifera rispetto ai condensatori ad aria in quanto la temperatura
di condensazione può essere più bassa perché la temperatura di riferimento non è
quella al bulbo asciutto (per esempio 32  35 °C) bensì quella al bulbo umido
(23,5  24,5 °C);
– migliore rendimento degli scambi di calore e di massa rispetto al sistema con torre
di raffreddamento;
– peso minore rispetto alle torri di raffreddamento.
Di contro occorre considerare:
– l’estensione, in alcuni casi anche notevole, delle tubazioni del refrigerante dal
gruppo compressore-evaporatore fino al condensatore;
– la maggiore flessibilità impiantistica che si ha con le torri che possono essere col-
legate a diversi condensatori in parallelo;
– la non remota possibilità di corrosione dei tubi che provoca, anche per piccole
forature, la perdita del fluido frigorigeno.
CAPITOLO 40-08.OK 20-11-2008 17:27 Pagina 1727

CONDENSATORI 1727

40.3.1 Caratteristiche funzionali. In un condensatore evaporativo il calore del

fluido condensante, passando attraverso la parete dei tubi, perviene al film d’acqua
esterno e, quindi, da questo all’aria.
Lo studio teorico è abbastanza complesso e ricerche sperimentali hanno consen-
tito di evidenziare i seguenti dati caratteristici:
– l’acqua, come nelle torri di raffreddamento, alla fine del processo è a una tempe-
ratura di circa 4 °C superiore al bulbo umido dell’aria;
– il consumo di acqua si può calcolare considerando che pressoché tutto il calore da
smaltire deve essere bilanciato dal calore latente di evaporazione dell’acqua (circa
2430 kJ per kg di acqua evaporata). Considerando, quindi, che il calore da smal-
tire è circa 1,25 kW/kWf si ricava un consumo teorico di acqua di 0,5  0,6 mL/s;
tenendo conto dell’acqua trascinata nella corrente d’aria e che, per acqua di buona
qualità, la quantità di acqua da immettere per mantenere bassa la concentrazione
dei sali è circa la metà di quella evaporata, si può ritenere che il reintegro possa
essere pari a 0,8  0,9 mL/s per kW di refrigerazione. La portata d’aria è, in gene-
re, di 100 m3/(h kW) e la portata d’acqua veicolata dalla pompa è di 1 m3/(h kW).
Nella tab. 40.4 si riportano i valori della temperatura di condensazione per diver-
si valori della temperatura al bulbo umido dell’aria esterna.

Tab. 40. 4 Temperature di condensazione per diversi valori della

temperatura al bulbo umido
Temperatura al bulbo Temperatura di
umido condensazione
(°C) (°C)
24,0 38  40
25,0 40  43
27,0 43  46

Anche con i condensatori evaporativi è necessario controllare e mantenere entro

certi limiti la pressione di condensazione per i motivi già visti a proposito dei con-
densatori ad aria. Vanno, quindi, evitate pressioni eccessivamente basse. Ciò può
essere ottenuto con:
– funzionamento intermittente del ventilatore;
– modulando una serranda sull’aria (caso del ventilatore centrifugo);
– adottando motori a velocità variabile o motori a due velocità.
Con i motori a due velocità (100% e 50%) la capacità può passare dal 100% al
60%. Con il ventilatore fermo e pompa funzionante la capacità si riduce al 10%. Non
è consigliabile fermare la pompa perché si può provocare l’essiccazione dei deposi-
ti e, quindi, una incrostazione permanente sui tubi.

40.3.2 Installazione e manutenzione. I condensatori evaporativi, come quelli ad

aria, possono essere installati nei modi seguenti.
– All’esterno e, in tal caso, i ventilatori spesso sono di tipo assiale e la macchina è
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1728 REFRIGERAZIONE

posta in depressione considerato che questi ventilatori sono posti nella parte alta.
Se ci fosse pericolo di gelo è necessario adottare cautele come del resto si è visto
per le torri e, cioè, resistenze elettriche nel bacino o creazione di un bacino di rac-
colta acqua situato in basso all’interno dell’edificio, così che l’acqua si raccolga
in una zona a temperatura più alta. Valgono anche in questo caso le considerazio-
ni circa l’appoggio della macchina sulla struttura e circa gli spazi da rispettare
tutt’intorno perché l’aria affluisca senza impedimenti e non vi sia pericolo di ricir-
colo fra aria uscente calda e umida e quella che viene aspirata.
– All’interno: in questo caso la macchina è posta in una centrale alla quale pervie-
ne aria esterna da una griglia opportunamente posizionata mentre l’aria (mossa in
questo caso da un ventilatore centrifugo) viene convogliata con canalizzazioni
all’esterno in zona lontana dall’aspirazione. Poiché l’aria convogliata è molto
umida vi può essere formazione di condensa nei canali, specialmente se questi
attraversano zone a bassa temperatura. Occorre, quindi, prevedere uno scarico
della condensa e separatori di gocce per evitare di proiettare acqua all’esterno.
Per quanto riguarda la manutenzione occorre essere sempre molto attenti perché
trattasi di macchine abbastanza delicate.
Le operazioni che si suggeriscono sono:
– giornaliere
- verifica dei ventilatori e delle griglie di presa aria con rimozione della polvere e
di eventuali materiali (foglie, ecc.);
– settimanali
- pulizia del filtro sulla presa dell’acqua;
- controllo del livello dell’acqua nella vasca e taratura della valvola sul reintegro;
- verifica dell’uniforme diffusione dell’acqua e, quindi, che gli ugelli siano tutti
operativi;
- verifica del regolare funzionamento del sistema di trattamento dell’acqua;
– mensili
- verifica tensione cinghie;
- verifica dello scarico continuo dell’acqua (bleed-off) onde mantenere i valori di
concentrazione salina ai valori fissati;
- verifica del regolare funzionamento del sistema di controllo di capacità (per
esempio funzionamento delle serrande ecc.);
– trimestrali
- verifica dei cuscinetti del motore e del ventilatore;
– annuali
- verifica del sistema di protezione antigelo;
- verifica accurata dell’intera macchina con pulizia di tutte le parti, con pulitura e
riverniciatura delle eventuali parti corrose.
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TORRI DI RAFFREDDAMENTO 1729

41 TORRI DI RAFFREDDAMENTO

In molti processi industriali, così come negli impianti di climatizzazione, si genera-

no notevoli quantità di calore che devono essere rimosse e smaltite. L’acqua è comu-
nemente il mezzo più usato per rimuovere il calore dai condensatori e dagli scam-
biatori. Nel passato sono state ampiamente sfruttate sorgenti naturali di acqua come
pozzi, fiumi ecc.; da alcuni anni ormai ciò non è più possibile, sia per non impove-
rire le falde sia per evitare inquinamenti.
Si è visto come il ricorso all’aria quale mezzo raffreddante possa essere accettato
per potenze piccole e medie a causa dei più alti consumi energetici e perché, nel caso
si raffreddi acqua, la temperatura minima che questa può raggiungere è circa 10 ⫼
11 °C più alta di quella dell’aria stessa. Ciò non è evidentemente accettabile nei siste-
mi di refrigerazione e nei processi industriali.
L’utilizzo di torri di raffreddamento è diventato, quindi, sempre più esteso e
comune e, se in un primo tempo le torri venivano impiegate in grandi impianti, la
loro diffusione ha fatto sì che ora siano reperibili sul mercato modelli di torri anche
per piccole potenzialità adatte, quindi, per peso, prezzo e dimensioni a tali esigenze.
Il consumo di acqua è molto ridotto ed è limitato a circa il 3% della portata tota-
le di acqua in circolazione (si veda il capitolo 36).
La temperatura minima che, teoricamente, l’acqua potrebbe raggiungere è quella
al bulbo umido dell’aria che attraversa la torre. In pratica, per non avere torri di
dimensioni eccessive, si limita la temperatura dell’aria a valori di circa 4 ⫼ 6 °C più
alti di quella al bulbo umido, il che significa pur sempre una temperatura anche di
20 °C inferiore a quella che si otterrebbe raffreddando l’acqua con aria.

41.1 PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO

Nella torre evaporativa si ha il raffreddamento dell’acqua per effetto di trasferimen-

to di calore e di massa; una piccola parte di calore viene anche ceduta per convezio-
ne e conduzione, ma è trascurabile.
L’acqua da raffreddare viene fatta piovere, attraverso ugelli a bassa o ad alta pres-
sione oppure mediante distributori rotanti, su un pacco evaporante a struttura alveo-
lare di grande superficie in modo da aumentare il contatto con l’aria che lo attraver-
sa in controcorrente all’acqua (fig. 41.1). Il movimento dell’aria può essere naturale
o attivato da ventilatori oppure ottenuto per effetto induttivo creato dall’acqua uscen-
te dagli ugelli polverizzatori (fig. 41.2).
Nella fig. 41.3 è riportato schematicamente l’andamento delle temperature del-
l’acqua e dell’aria che attraversano una torre. La differenza di temperatura dell’ac-
CAPITOLO 41-08.OK 20-11-2008 17:29 Pagina 1730

1730 REFRIGERAZIONE

Fig. 41.1a Torre di raffreddamento a circuito aperto con ventilatore centrifugo, in

pressione.

qua dalla condizione iniziale (A) a quella finale (B) è chiamato range ed è determi-
nata dalla quantità di calore da dissipare e dalla portata di acqua da raffreddare e non
dalla dimensione e dalla capacità raffreddante della torre. La differenza fra la tem-
peratura di uscita dell’acqua (B) e la temperatura al bulbo umido dell’aria entrante
(C) indica di quanto la temperatura dell’acqua si sia avvicinata a quella del bulbo
umido ed è chiamata approach; essa è funzione della potenzialità della torre, per cui
torri con elevata capacità consentono un approach ridotto il che significa una tem-
peratura dell’acqua più prossima a quella al bulbo umido dell’aria entrante, a parità
di calore da dissipare e di portata di acqua.
La temperatura al bulbo asciutto e l’umidità relativa dell’aria entrante, considerate
separatamente, hanno influenza trascurabile sul funzionamento della torre ma esse sono
determinanti sulla quantità di acqua evaporata. Nel diagramma psicrometrico riportato
schematicamente nella fig. 41.4, si può seguire la trasformazione subita dall’aria: l’aria
entra nelle condizioni rappresentate dal punto A e assorbe calore e umidità dall’acqua,
lasciando la torre nelle condizioni di saturazione rappresentate dal punto B. La quantità
di calore trasferita dall’acqua all’aria è proporzionale alla differenza di entalpia dell’a-
ria fra uscita e ingresso (hB ⫺ hA). Poiché le linee a entalpia costante sono quasi coin-
CAPITOLO 41-08.OK 20-11-2008 17:29 Pagina 1731

TORRI DI RAFFREDDAMENTO 1731

Fig. 41.1b Torre di raffreddamento a circuito aperto con ventilatore assiale, in

depressione.

cidenti con quelle al bulbo umido costante, la variazione di entalpia dell’aria può esse-
re determinata dalla variazione della temperatura al bulbo umido dell’aria.
Il vettore AB può essere scomposto nel vettore AC, che rappresenta il riscalda-
mento sensibile dell’aria (raffreddamento sensibile dell’acqua), e nel vettore CB che
rappresenta il calore latente assorbito dall’aria (eguale al calore latente di evapora-
zione dell’acqua).
Qualora le condizioni dell’aria entrante siano, invece, rappresentate dal punto D,
avente la stessa temperatura al bulbo umido di A, la quantità totale di calore scam-
biata rimane invariata ma si modificano le componenti sensibile e latente. AB rap-
presenta il raffreddamento sensibile dell’acqua per evaporazione nonché il riscalda-
mento sensibile e latente dell’aria; nel secondo caso DB rappresenta sempre il raf-
freddamento sensibile dell’acqua per evaporazione ma rappresenta anche il raffred-
damento sensibile dell’aria e il suo aumento di latente.
CAPITOLO 41-08.OK 20-11-2008 17:29 Pagina 1732

1732 REFRIGERAZIONE

Fig. 41.2 Torre di raffreddamento a induzione.

Fig. 41.3 Andamento

delle temperature del-
l’aria e dell’acqua in una
torre di raffreddamento.

Pertanto per lo stesso carico di raffreddamento dell’acqua, la quantità di acqua

evaporata dipende dalla quantità di calore sensibile ceduta o sottratta all’aria.
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TORRI DI RAFFREDDAMENTO 1733

Fig. 41.4 Trasformazione dell’aria che attraversa una torre.

Nella fig. 41.4 si nota come nel primo caso la quantità di acqua evaporata è pro-
porzionale alla differenza xB ⫺ xA, nel secondo essa è maggiore e proporzionale a
xB ⫺ xD.
La quantità di calore dissipata nella torre si può esprimere considerando sia il raf-
freddamento dell’acqua dalla temperatura iniziale tA a quella finale tB sia l’aumento
di entalpia dell’aria:
Q ρ cp (tA ⫺ tB ) = ρa Va (hB ⫺ hA) (41.1)
dove:
Q ⫽ portata di acqua (m3/s)
ρ ⫽ massa volumica dell’acqua (kg/m3)
cp ⫽ calore specifico dell’acqua [kJ/ (kg K)]
tA, tB ⫽ temperature dell’acqua in ingresso e in uscita dalla torre
ρa ⫽ massa volumica dell’aria (kg/m3)]
Va ⫽ portata d’aria (m3/s)
hB, hA ⫽ entalpie dell’aria all’uscita e all’ingresso in torre (kJ/kg)
Si è già detto che solo teoricamente l’acqua potrebbe assumere, all’uscita dalla
torre, una temperatura eguale a quella al bulbo umido dell’aria in ingresso perché in
realtà essa è sempre inferiore.
tA ⫺ tB
Il rapporto η ⫽ ––––––––– (41.2)
tA ⫺ tbu
esprime l’efficienza della torre; tbu è la temperatura al bulbo umido dell’aria entrante.
CAPITOLO 41-08.OK 20-11-2008 17:29 Pagina 1734

1734 REFRIGERAZIONE

La scelta delle torri viene fatta conoscendo la quantità totale di calore da dissipa-
re, la portata d’acqua e le condizioni dell’aria entrante.
Per le condizioni estreme estive di progetto in Italia (32 ⫼ 33 °C con il 50% di
u.r.) con bulbo umido da 24 ⫼ 24,5 °C, le temperature di ingresso e di uscita che,
generalmente, si adottano sono 35 °C e 29,4 °C rispettivamente, per cui si ha una
portata d’acqua da raffreddare, per kW di potenza dissipata, di 44 mL/s; se ci si rife-
risce a 1 kW di refrigerazione (nell’ipotesi di un fattore 1,25), si ricava che la porta-
ta sarà di 54 mL/s, come si è già visto nel paragrafo 40.1.
Per mettersi al riparo da spiacevoli sorprese, cioè dal fermo del compressore fri-
gorifero per intervento del pressostato di alta pressione di condensazione, condizione
che si potrebbe avere con alte temperature dell’acqua conseguenti a valori anormal-
mente alti della temperatura al bulbo umido dell’aria, è bene scegliere la torre con un
certo margine, verificando le condizioni di funzionamento nell’ipotesi di temperatu-
ra al bulbo umido più alta di 1 ⫼ 1,5 °C rispetto ai valori standard. Ciò impedisce
che, proprio quando se ne ha più bisogno, il gruppo frigorifero vada fuori servizio.

41.2 TIPOLOGIE

Esistono i due seguenti tipi di torri.

– Torri di raffreddamento e circuito aperto nelle quali vi è un contatto diretto fra
acqua e aria (figg. 41.1 e 41.2).
– Torri di raffreddamento e circuito chiuso con due circuiti separati: uno dell’acqua
da raffreddare che circola in una serpentina, uno dell’acqua che viene spruzzata
sopra la serpentina e che incontra l’aria in controcorrente (fig. 41.5). Lo schema è
simile a quello visto per il condensatore evaporativo, ma in questo caso è l’acqua
che circola nella serpentina e non il fluido frigorigeno. Questo tipo di torre viene
impiegato quando il fluido da raffreddare non è acqua o quando non è possibile
contaminare l’acqua con aria esterna aggressiva o piena di polveri e impurità.

41.2.1 Torri di raffreddamento a circuito aperto. Fra le torri a contatto diretto

si distinguono le seguenti configurazioni.
– Le torri a tiraggio naturale, che vengono utilizzate principalmente per impianti di
raffreddamento di grandi potenzialità. L’acqua viene fatta piovere dall’alto, cade
sotto forma di goccioline e si raccoglie nel bacino sottostante; l’aria presente nella
torre si riscalda e si arricchisce di umidità e, di conseguenza, sale verso l’alto
richiamando dal basso altra aria.
– Le torri con ugelli ad alta pressione (fig. 41.2), nelle quali l’acqua spruzzata
trascina per effetto induttivo l’aria; non esiste, quindi, il ventilatore, ma per
determinare l’effetto voluto è necessario installare elettropompe di prevalen-
za maggiore di quella necessaria per torri evaporative con ugelli a bassa pres-
sione.
– Le torri con tiraggio meccanico ottenuto con ventilatori centrifughi o assiali (fig.
41.1). I ventilatori centrifughi vengono normalmente installati a monte mentre i
ventilatori assiali si installano di preferenza a valle. Poiché nella torre le portate
CAPITOLO 41-08.OK 20-11-2008 17:29 Pagina 1735

TORRI DI RAFFREDDAMENTO 1735

Fig. 41.5 Torre di raffreddamento a circuito chiuso.

d’aria sono molto elevate (fino a 55 L/s per kW dissipato con un rapporto
aria/acqua che va da 0,8 a 1,2 kg/kg) e le pressioni basse, i ventilatori assiali si
prestano particolarmente, mentre i centrifughi vengono adottati per torri di picco-
la e media potenzialità, specialmente quando occorre prevedere silenziatori sia
sull’aspirante sia sul premente per attenuare il rumore emesso.
Nella fig. 41.6 si riporta la fotografia di un grande impianto di raffreddamento con
torri assiali in parallelo, gravitanti su un bacino unico.
Un altro sistema di raffreddamento dell’acqua, adottato in alcuni casi particolari,
è quello che utilizza l’evaporazione diretta dell’acqua contenuta in ampi bacini e
messa in moto con pompe e poi spruzzata (tipo una fontana) da ugelli nell’aria, così
da ottenere un effetto raffreddante per evaporazione di parte di essa.

41.2.2 Torri di raffreddamento a circuito chiuso. Come si è prima accennato,

l’impiego di torri di raffreddamento a circuito chiuso è necessario quando interven-
gono particolari esigenze. È questo il caso della necessità di impedire (o di ridurre)
le possibilità di sviluppare concentrazioni infettive di Legionella.
Attualmente sono disponibili torri a circuito chiuso con batterie (nelle quali cir-
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1736 REFRIGERAZIONE

Fig. 41.6 Torri di raffreddamento assiali in parallelo in un grande impianto di

raffreddamento.

cola l’acqua da raffreddare) che possono essere irrorate o meno di acqua.

Fin quando la temperatura dell’aria esterna è sufficientemente bassa per mante-
nere al valore dovuto la temperatura dell’acqua, l’acqua non viene spruzzata sulle
alette delle batterie.
Quando però la temperatura dell’aria esterna diventa troppo elevata per poter otte-
nere la potenza di raffreddamento e la temperatura del liquido raffreddato alle con-
dizioni di progetto, entra automaticamente in funzione il sistema per spruzzare la
necessaria quantità di acqua sulle alette delle batterie (funzionamento SPRAY). L’e-
vaporazione dell’acqua spruzzata sulle alette della batteria aumenta drasticamente la
potenza dell’apparecchio, consentendo di mantenere la temperatura del liquido raf-
freddato alle condizioni di progetto a qualsiasi valore della temperatura dell’aria
esterna.
Questa innovativa tecnologia consente inoltre di ottenere, in funzione della tem-
peratura del bulbo umido dell’aria ambiente, una temperatura del liquido raffredda-
to uguale o inferiore alla temperatura del bulbo secco dell’aria ambiente, con impor-
tanti vantaggi energetici (COP).
La temperatura ambiente di passaggio dal funzionamento DRY al funziona-
mento SPRAY è una scelta progettuale e si colloca generalmente attorno ai 20 °C.
È importante evidenziare che la gran parte dell’acqua spruzzata sulle alette viene
evaporata, escludendo di conseguenza la necessità di realizzare sotto l’apparecchio
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TORRI DI RAFFREDDAMENTO 1737

una bacinella per raccogliere e ricircolare l’acqua spruzzata, con enormi benefici
igienici.
In diverse località dell’Europa centrale è stato verificato che per circa 900 ore di
funzionamento occorre irrorare le batterie (modalità SPRAY) mentre per le rima-
nenti (cioè per la maggior parte del tempo) il funzionamento è in modalità DRY, con
i vantaggi di un minor consumo di acqua e di energia elettrica.

41.3 MATERIALI IMPIEGATI

Tutti i materiali utilizzati nella realizzazione delle torri sono scelti con l’intento di
resistere alla corrosione dovuta all’acqua e alle sostanze contenute nell’aria.
Le torri prefabbricate, che sono quelle normalmente impiegate negli impianti di
condizionamento di piccola e media potenzialità, sono realizzate in acciaio zincato o
con lamiere trattate con polveri epossidiche. Sono anche impiegate fibre di vetro,
polipropilene, ABS (acrilonitrile, butadiene, stirene), sia per la struttura sia per gli
altri componenti. Il materiale di riempimento è costituito da pacchi in PVC varia-
mente aggregati.
Le torri molto grandi, costruite sul luogo di installazione, sono spesso realizzate
in legno speciale (redwood o abete) impregnato con sostanze protettive per impedi-
re l’attacco di termiti, funghi ecc.
Per il funzionamento invernale, qualora necessario, sono previsti riscaldatori
immersi nell’acqua del bacino oppure si ricorre ai sistemi già esaminati nel capitolo 36.

41.4 SISTEMI DI REGOLAZIONE

Durante il periodo di funzionamento sia le condizioni termoigrometriche dell’aria

esterna sia il calore da dissipare alla torre sono eminentemente variabili, cosicché
è necessario, per mantenere la temperatura di condensazione sui valori fissati,
effettuare una qualche regolazione. Il metodo più semplice è quello di escludere
gradualmente dal funzionamento i ventilatori; ciò può essere fatto con torri a più
celle o con torri in parallelo; questa è la soluzione più economica quando non è
necessario uno stretto controllo della temperatura dell’acqua raffreddata. In
aggiunta si possono anche prevedere motori a doppia polarità aumentando così i
gradini del controllo.
Un altro sistema è quello di disporre serrande modulanti sull’aria in maniera da
parzializzarne il flusso; questo sistema può essere adottato assieme ai motori a dop-
pia velocità. Un ulteriore miglioramento del sistema si ha prevedendo motori a velo-
cità variabile; si ha così una continuità di variazione e si possono conseguire vera-
mente interessanti risparmi energetici. Nelle torri a induzione il controllo di capacità
è ottenuto riducendo l’acqua (e, quindi, l’aria indotta) impiegando pompe in serie e
variandone la velocità di rotazione.
Il sistema di by-passare una parte di acqua deve essere attentamente valutato
quando possa esserci pericolo di gelo per scarsa circolazione di acqua nella torre.
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1738 REFRIGERAZIONE

41.5 FREE-COOLING

Nei periodi di ridotto carico termico ambiente e/o con ridotte temperature esterne,
quando, cioè, è possibile e conveniente tollerare una temperatura dell’acqua refrige-
rata più alta dei classici 7 °C, si possono impiegare le torri in maniera da utilizzare il
raffreddamento gratuito (free-cooling).
Al ridursi del carico termico sensibile, infatti, si riduce anche quello latente e,
quindi, la necessità di deumidificazione.
I sistemi possibili, che di volta in volta andranno esaminati, sono essenzialmente due:
– free-cooling indiretto;
– free-cooling diretto.
Il free-cooling indiretto si può ottenere ponendo in comunicazione l’evaporatore
e il condensatore; per effetto della circolazione dell’acqua di torre e dell’acqua del
circuito si crea una migrazione di vapore dall’evaporatore al condensatore con una
modesta resa frigorifera (fig. 41.7), pur mantenendo fermo il compressore. Tale siste-
ma è possibile solo con particolari tipologie di refrigeratori.
Un altro sistema, sempre indiretto, è quello schematicamente raffigurato nella
fig. 41.8. Esso prevede l’inserimento, nel circuito dell’acqua refrigerata e in paralle-

Fig. 41.7 Free-cooling indiretto sfruttando la migrazione naturale del frigorigeno.

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TORRI DI RAFFREDDAMENTO 1739

Fig. 41.8 Free-cooling indiretto con scambiatore di calore.

lo all’evaporatore, di uno scambiatore di calore, al primario del quale viene fatta cir-
colare l’acqua raffreddata in una torre di raffreddamento; in questo caso il refrigera-
tore è totalmente by-passato.
Il free-cooling diretto (fig. 41.9) prevede di inviare l’acqua di torre direttamente
nel circuito utilizzatore. Poiché sussiste il pericolo di inquinare il circuito chiuso uti-
lizzatore con acqua non pulita proveniente dalla torre, in questo sistema si presta
bene l’impiego della torre di raffreddamento in circuito chiuso.

41.6 INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE

Nell’installazione delle torri occorre tener conto di diversi fattori che possono influen-
zare sia la resa sia le altre caratteristiche più o meno negative: rumore, vibrazioni ecc.
È necessario, anche dopo aver interpellato il fornitore, tener conto:
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1740 REFRIGERAZIONE

Fig. 41.9 Free-cooling con utilizzo diretto dell’acqua proveniente da torre in ciclo
chiuso.

– degli spazi necessari tutt’intorno alla torre per far sì che l’aria affluisca alle prese
senza difficoltà;
– della necessità che l’aria calda e umida, scaricata dalla parte più alta, non possa
essere ripresa; ciò può capitare per effetto dell’azione del vento, di ostacoli ecc.
(fig. 41.10);
– della necessità che l’aria calda, umida e ricca di contaminanti chimici e biologici
non entri nelle prese di aria esterna dei sistemi di climatizzazione;
– delle esigenze estetiche e architettoniche;
– delle esigenze strutturali;
– del rumore emesso ecc.;
– dell’opportunità di non installare la torre in prossimità di scarichi di aria o fumi
aventi condizioni termoigrometriche e di inquinamento peggiori dell’aria esterna;
favorire, viceversa, la vicinanza a griglie di espulsione di aria proveniente dagli
ambienti condizionati, più favorevole visto la temperatura al bulbo umido.
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TORRI DI RAFFREDDAMENTO 1741

Fig. 41.10 Possibile ritorno dell’aria calda e umida verso le prese d’aria.

Qualora le torri siano più di una bisognerà rispettare anche le distanze relative fra
le macchine, come suggerito nella fig. 41.11.
Le torri, essendo macchine che normalmente devono essere sollevate per il posi-
zionamento sulle coperture, sono in genere dotate di elementi atti a facilitare l’ag-
gancio al braccio della gru (si veda la fotografia della fig. 41.12).
Nel valutare il peso da sollevare si controlli attentamente la differenza tra peso a
vuoto e peso in funzione che, nel caso delle torri, risulta sensibilmente differente. Il
peso in funzione, cioè con la torre avente il bacino pieno d’acqua, è un dato fonda-
mentale per lo studio del basamento d’appoggio. Premesso che è sempre necessario
far calcolare da persona qualificata la resistenza delle strutture sulle quali grava il
basamento e la torre, si dà, facendo riferimento alle figg. 41.13 e 41.14, un esempio
di basamento tipico. Esso è stato realizzato utilizzando un telaio di profilati HE 120
B uniti tra loro mediante piastre e bulloni e appoggiato su 6 supporti antivibranti
scelti in funzione del tipo di macchina da isolare, del regime di giri al minuto, del
peso complessivo di torre più telaio di sostegno, del numero di punti di sostegno,
delle dimensioni d’ingombro e del tipo di struttura portante. I supporti antivibranti
sono solidali da un lato con il telaio e dall’altro con la struttura d’appoggio.
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1742 REFRIGERAZIONE

Fig. 41.11 Distanza (mm) fra le torri necessaria per evitare interferenze reciproche.

Nel caso particolare in esame sono stati realizzati due muretti di calcestruzzo
armato, disposti perpendicolarmente ai travetti del solaio sottostante; per giungere a
questa decisione, poiché si stava operando su un edificio esistente, è stato necessario
effettuare assaggi sul solaio. In altri casi, più semplicemente, è sufficiente appoggia-
re i supporti sul solaio se già adatto a sostenere il peso.
Un basamento come quello descritto elimina la trasmissione di vibrazioni alle strut-
ture purché vengano inseriti, tra le tubazioni e la torre, adeguati giunti antivibranti.
Una volta determinata la posizione relativa tra torre e gruppo frigorifero, è neces-
sario dimensionare il circuito idraulico di collegamento tra le due macchine onde
definire il diametro dei tubi e le caratteristiche delle pompe di circolazione.
Le tubazioni sono da calcolarsi in modo da evitare una perdita di carico lineare
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TORRI DI RAFFREDDAMENTO 1743

Fig. 41.12 Sollevamento di una torre sul terrazzo di un edificio.

superiore a 200 ⫼ 500 Pa per metro e tenendo in considerazione che sul circuito dalla
torre alla pompa si verifica, nel tempo, un aumento delle perdite di carico per effet-
to dello sporcamento dei filtri e dell’accumulo di incrostazioni nei tubi.
Definito il diametro e il percorso delle tubazioni si può calcolare la perdita di cari-
co totale del circuito sommando:
– la perdita di carico delle tubazioni (continue più le accidentali);
– la perdita di carico nel condensatore, ricavabile dai cataloghi tecnici dei produt-
tori;
– la perdita di carico attraverso gli ugelli della torre (fornita dai costruttori);
– la prevalenza geodetica della pompa costituita dalla differenza tra il battente sulla
mandata e il battente sull’aspirazione.
Calcolate le perdite di carico e la portata d’acqua, sulla base del salto termico di
progetto e della quantità di calore da smaltire con la torre, si seleziona la pompa di
circolazione. La scelta della pompa deve essere effettuata con molta cura perché una
sua eccessiva prevalenza, in rapporto alla resistenza del circuito, porta a prestazioni
della torre inferiori al necessario in quanto, aumentando la portata d’acqua, viene a
mancare il corretto rapporto tra questa e l’aria che circola nella torre, impedendo un
adeguato raffreddamento dell’acqua stessa.
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1744 REFRIGERAZIONE

Fig. 41.13 Basamento e supporti antivibranti per una torre di raffreddamento.

Allo stesso modo, se la prevalenza è insufficiente circolerà una portata inferiore a

quella prevista, con una possibile riduzione delle prestazioni della torre.
Il progetto esecutivo del circuito idraulico è di per sé abbastanza semplice; rias-
sumendo quanto già precedentemente detto, i componenti formanti il circuito idrau-
lico sono:
– saracinesche d’intercettazione;
– pompe di circolazione;
– valvole di ritegno a valle delle pompe;
– filtri a monte delle pompe sul circuito di ritorno dalla torre;
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TORRI DI RAFFREDDAMENTO 1745

Fig. 41.14 Basamento e supporti per una torre.

– manometri e termometri;
– eventuali organi di regolazione;
– flussostati per il controllo della circolazione dell’acqua nel circuito;
– tubazioni.
Tutti i componenti, pertanto, sono di relativamente facile messa in opera. Le dif-
ficoltà maggiori sono conseguenti al peso delle tubazioni; in un impianto di condi-
zionamento, infatti, le tubazioni di diametro maggiore sono generalmente proprio
quelle di collegamento tra torre e gruppo frigorifero.
Se, inoltre, la torre è in copertura e il gruppo frigorifero al piano terra, si deve rea-
lizzare un collegamento verticale che richiede un attento studio degli staffaggi, sia in
relazione al peso dei tubi (ai quali va aggiunto il peso del contenuto d’acqua) sia in
relazione alle dilatazioni che, seppur modeste visto il limitato intervallo di tempera-
tura nel quale si opera, sono sempre da verificare.
Anche nello studio degli staffaggi, come già visto per i basamenti, sarebbe neces-
saria un’analisi combinata con lo strutturista onde valutare attentamente gli ancorag-
gi delle staffe nelle strutture.
Le tubazioni non vengono, in genere, mai isolate in quanto convogliano acqua ad
una temperatura di poco superiore a quella atmosferica e poiché una eventuale ces-
sione di calore all’esterno è favorevole al funzionamento, alleggerendo, seppur di
poco, il carico sulla torre. Allo stesso modo non è necessario ricorrere a staffaggi con
sistemi atti a prevenire la formazione di condense, come per l’acqua refrigerata.
Realizzato il circuito si deve effettuare un accurato lavaggio delle tubazioni, con-
trollarne la tenuta e, quindi, procedere all’avviamento verificando che la portata sia
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1746 REFRIGERAZIONE

conforme a quella di progetto. La verifica di portata si fa ricorrendo alle curve di

prestazione della pompa, fornite dal costruttore, in funzione della prevalenza, rica-
vata per differenza dai valori letti sui manometri posti a valle e a monte della pompa
stessa.
Un ultimo accorgimento pratico relativo al circuito idraulico e necessario nel
caso di accoppiamento di due o più torri è quello di prevedere un collegamento di
equilibratura tra i bacini d’acqua. Infatti, una possibile occlusione di alcuni ugel-
li di una torre o un diverso intasamento dei filtri a rete, posti sull’attacco di usci-
ta dai bacini, provocherebbe un abbassamento del livello nella torre sfavorita fino
a causare aspirazione d’aria alle pompe e conseguente loro blocco. Il collega-
mento di equilibratura può realizzarsi richiedendo al costruttore torri un apposito
attacco sul fondo del bacino, oppure, qualora sia assicurata una buona manuten-
zione del sistema e il fenomeno non assuma proporzioni rilevanti, collegando tra
loro gli attacchi degli scarichi di fondo e unificando il troppopieno e lo scarico
(fig. 41.15). Solo in casi particolari sarà necessario utilizzare vasche intermedie
di equilibratura.

Fig. 41.15 Schema di collegamento fra due torri.

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TORRI DI RAFFREDDAMENTO 1747

Per quanto riguarda la manutenzione è sempre bene attenersi ai suggerimenti e

alle prescrizioni del costruttore; in loro mancanza si devono eseguire gli interventi
più importanti qui descritti.
– Lato aria:
- controllo dei motori e dei circuiti elettrici;
- controllo della tensione delle cinghie delle trasmissioni;
- controllo dell’equilibratura dell’albero e delle condizioni dei cuscinetti;
- controllo e pulizia dei separatori di gocce del pacco alveolare.
– Lato acqua:
- pulizia del bacino e dei filtri;
- pulizia degli ugelli;
- controllo e taratura dello spurgo e del sistema di addolcimento dell’acqua (se
presente);
- aggiunta di eventuale biocida antialghe.
Molta cura e attenzione vanno poste nella gestione delle torri di raffreddamento,
in quanto esse possono essere la causa di serie e gravi epidemie dovute alla Legio-
nella pneumophila. Le ispezioni, la pulizia dei bacini, il controllo dell’acqua degli
scarichi, l’iniezione di alghicida ecc. possono scongiurare questo pericolo che
annualmente colpisce migliaia di persone.
Più in generale è necessario verificare la parte strutturale della macchina control-
lando la presenza di ruggine.
Strettamente legata alla manutenzione della torre vi è anche quella del conden-
satore del gruppo frigorifero. Lo spurgo continuo e l’addolcimento dell’acqua di
reintegro, infatti, rallentano la precipitazione di carbonati ma non la inibiscono
completamente e le incrostazioni vanno a formarsi sulle superfici che cedono calo-
re e cioè, in pratica, i tubi dei condensatori. Sarà, quindi, necessario disincrostare
periodicamente i fasci tubieri utilizzando scovoli in bronzo o effettuando un lavag-
gio chimico.
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Parte settima

RISORSE ENERGETICHE
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GREEN PROJECT 1751

42 GREEN PROJECT

42.1 INTRODUZIONE

Da qualche tempo si parla sempre più frequentemente di green design, “sostenibi-

lità” e “buona progettazione”, perché ormai ci si è resi conto, in tutto il mondo, che
deve essere modificato l’impatto dell’uomo sulla natura.
Green è una di quelle parole che può avere decine di significati a seconda delle
circostanze: una di queste è il “verde”, esistente in natura (erba, alberi, foglie) ed è
con questo riferimento (simbolico) alla natura che il termine viene oggi utilizzato nel
campo dell’impiantistica.
Una progettazione green oriented è quella coscienziosa del rispetto della natura e
del naturale ordine delle cose: si tratta, cioè, di un progetto che minimizza l’impatto
negativo dell’attività umana sull’ambiente che ci circonda, senza, peraltro, negare le
necessità dettate da una vita normale che vede nascita, crescita e morte in accordo,
però, con la natura e i processi naturali.
Sintetizzando, quindi, un green building, alla cui realizzazione convergono archi-
tetti, strutturisti, impiantisti, è un edificio che permette il raggiungimento di elevate
prestazioni, mantenute durante tutta la sua vita, e tali da consentire quanto segue.
– Minimi consumi, conseguenti a una drastica riduzione dei fabbisogni e a un
miglioramento dei rendimenti, quando vengono utilizzate fonti energetiche natu-
rali e non rinnovabili quali: petrolio, gas, acqua ecc. Inversamente incrementando
il ricorso a fonti energetiche rinnovabili;
– Minime emissioni nell’atmosfera di sostanze che possono avere un impatto nega-
tivo sull’ambiente, in particolare quelle responsabili dell’effetto serra, del riscal-
damento dell’atmosfera, il particolato (PM10 e PM2,5), ecc. Per particolato si inten-
dono le particelle solide e liquide sospese nell’aria (esclusa l’acqua pura); il PM10
è il particolato atmosferico che ha un diametro uguale o inferiore a 10 μm e il
PM2,5 è la frazione più fine del PM10, costituita dalle particelle con diametro ugua-
le o inferiore a 2,5 μm. Si noti che il diametro delle particelle è considerato il para-
metro più importante per caratterizzare il comportamento fisico del particolato
atmosferico e che il PM2,5 è il particolato più pericoloso per la salute e l’ambien-
te in quanto, da un lato può rimanere sospeso nell’atmosfera per giorni o settima-
ne e, dall’altro, potendo penetrare in profondità nei polmoni, è potenzialmente il
più dannoso per la salute. Le particelle “fini”, con diametro inferiore 2,5 μm, rag-
giungono la zona polmonare nella quale avvengono gli scambi sangue-ossigeno;
possono causare sintomatologie respiratorie, irritazioni, infiammazioni e danni ai
polmoni. Per quanto riguarda le sorgenti di PM2,5, le più importanti sono la com-
bustione di combustibili fossili nei motori dei veicoli, nelle centrali energetiche e
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1752 RISORSE ENERGETICHE

nei processi industriali, e poi altri processi industriali e l’utilizzo di solventi.

– Minime discariche di effluenti liquidi e rifiuti solidi, fra i quali si devono include-
re anche quelli delle demolizioni dell’edificio stesso al termine della sua vita utile.
Ciò significa impiegare, nella costruzione, materiali il più possibile naturali e non
inquinanti.
– Minimo impatto sull’ecosistema locale.
– Massima qualità dell’ambiente interno: qualità dell’aria (IAQ: Indoor Air Quality),
condizioni termoigrometriche, livelli di illuminamento, acustici e sonori e, last but
not least, gli aspetti estetici, garantendo, altresì, l’ergonomia degli spazi abitati.
Per quanto attiene al significato di sostenibilità si riportano alcune definizioni
molto calzanti che si lasciano alla riflessione dei lettori.
1. “Everyone talks about sustainability, but no one knows what it is.” (Dr. Karl-Hen-
rik Robert, founder of the organization, The Natural Step)
2. “Humanity must rediscover its ancient ability to recognize and live within the
cycles of the natural world.” (The Natural Step for Business)
3. Development is sustainable “if it meets the needs of the present without compro-
mising the ability of future generations to meet their own needs.” (Brundtland
Commission of the United Nations)
4. To be sustainable, “a society needs to meet three conditions: its rates of use of
renewable resources should not exceed their rates of regeneration; its rates of use
of non-renewable resources should not exceed the rate at which sustainable
renewable substitutes are developed; and its rates of pollution emissions should
not exceed the assimilative capacity of the environment.” (Herman Daly)
5. “Sustainability is a state or process that can be maintained indefinitely. The prin-
ciples of sustainability integrate three closely intertwined elements – the environ-
ment, the economy and the social system – into a system that can be maintained
in a healthy state indefinitely.” (Design Ecology Project)
6. “In this disorganized, fast-paced world, we have reached a critical point. Now is
the time to rethink the way we work, to balance our most important assets.”
(Paola Antonelli, Curator, Department of Architecture and Design, New York City
Museum of Modern Art)
L’ASHRAE (American Society of Heating, Refrigerating and Air-Conditioning
Engineers, Inc.) assume questa definizione:
“Sustainability is providing for the needs of the present without detracting from
the ability to fulfill the needs of the future” molto simile a quella riportata al terzo
punto dell’elenco precedente.

42.2 FONTI ENERGETICHE PRIMARIE

Le fonti energetiche primarie, direttamente disponibili nell’ambiente naturale e alle

quali l’umanità fa ricorso, possono essere distinte in esauribili, praticamente inesau-
ribili e rinnovabili. Sono esauribili quelle fonti energetiche presenti nel nostro mondo
in quantità finita (limitata) e la cui possibilità di rigenerazione è molto inferiore alla
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GREEN PROJECT 1753

velocità di consumo: tali sono tipicamente le fonti combustibili fossili. Altre fonti met-
tono anch’esse in gioco riserve terrestri finite, ma il loro sfruttamento sarebbe possi-
bile per molte migliaia d’anni: è questo il caso della fonte energetica nucleare.
Nella tab. 42.1 è riportata una classificazione delle fonti primarie di energia.
Tab. 42.1 Classificazione delle fonti primarie di energia
Combustibili Solidi (carbone ecc.)
fossili Petrolio
Esauribili convenzionali Gas naturale
Idem Scisti oleosi, sabbie
non convenzionali bituminose
Praticamente Fissione
Nucleare
inesauribili Fusione
Geotermia Rocce umide
alta/media temperatura Rocce secche
Idem temperatura neutra (GSHP)(*) Terreno
Idraulica
Eolica
Solare diretta
Rinnovabili
Maree, onde
Gradienti termici oceanici
Biomasse, rifiuti
(*)
GSHP ⫽ ground source heat pump.

Per contro, sono dette rinnovabili quelle fonti che si rigenerano, che sono cioè
ripristinate nella stessa quantità in cui sono consumate e sono, perciò, inesauribili,
almeno in una scala temporale di dimensione umana.
I combustibili fossili, durante il loro sfruttamento emettono inquinanti di vario
tipo e costituiscono di gran lunga la causa principale dell’effetto serra antropico, a
causa dell’emissione in atmosfera dell’anidride carbonica CO2 (tabella 42.2, i dati
sono medi per prodotti tipici). Ben noti sono anche i problemi posti dallo sfrutta-
mento della fonte nucleare da fissione: sicurezza e smaltimento/deposito delle sco-
rie, dismissione dell’impianto ecc.

Tab. 42.2 Anidride carbonica sviluppata per unità di energia prodotta (potere
calorifico inferiore) nella combustione di combustibili fossili.
Sviluppo di CO2 nella combustione di combustibili fossili
Combustibile Carbone Petrolio Gas naturale
CO2 sviluppata (kg/kWht) 0,36 0,27 0,20

Per quanto riguarda le fonti fossili esauribili, la tab. 42.3 fornisce la situazione
globale al 2005, per quanto riguarda la produzione annua e l’entità delle riserve pro-
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1754 RISORSE ENERGETICHE

vate; si usano le dizioni petrolio, gas naturale e carbone come equivalenti per com-
bustibili liquidi, gassosi e solidi. Come “riserve provate” si intendono quelle quan-
tità che con ragionevole certezza le informazioni geologiche e tecniche indicano
come recuperabili nel futuro nelle condizioni economiche e operative esistenti.

Tab. 42.3 Produzione annua e riserve provate primarie fossili nel 2005
Fonti primarie fossili - Mondo 2005
Fonte Produzione Riserve provate Rapporto riserve /
[Mtep/anno] [Mtep](*) produzione [anni]
Petrolio 3836,8 156.000 40,6
Gas naturale 2474,7 161.000 65,1
Carbone 2929,8 454.000 155
(*)
1 tep ⫽ 11.628 kWh.

L’ultima colonna della tab. 42.3 indica il rapporto tra l’entità della riserva prova-
ta a fine 2005 e la produzione dell’anno; è l’ipotetico tempo di esaurimento della
risorsa considerata a produzione costante, escludendo ulteriori rinvenimenti. È evi-
dentemente solo un parametro da guardare come indicativo della disponibilità resi-
dua della fonte.
Si vede come i combustibili solidi costituiscano la risorsa fossile con maggiore
disponibilità, ma, purtroppo, è anche quella che induce il più severo impatto da effet-
to serra antropico.

42.3 OBIETTIVI DELLA PROGETTAZIONE

ENERGETICAMENTE ORIENTATA

La progettazione di un edificio rappresenta la fase più delicata dell’intero processo

di realizzazione: è necessario, perciò, esaminare approfonditamente come pervenire
alla soluzione attesa, nel rispetto dei concetti che sono posti alla base di un green-
project. Gli obiettivi da raggiungere sono:
– ottenere un consumo energetico che sia almeno il 50% inferiore a quello di un
normale edifico, realizzato nello stesso luogo e con le stesse funzioni;
– raggiungere un valore di punta della potenza elettrica installata che non sia mag-
giore di 45 watt per metro quadrato di area lorda di pavimento;
– provvedere ad almeno il 15% del fabbisogno energetico annuale dell’edificio con
fonti di energia rinnovabile.
Per cogliere questi obiettivi il team di progettazione (architetti, strutturisti,
impiantisti, esperti in problemi energetici) deve lavorare con impegno, esaminando i
diversi problemi sul tappeto, pervenendo a soluzioni mirate:
– verificare l’orientamento degli edifici e, ove possibile, ottimizzarlo per rendere
minimo il consumo energetico;
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GREEN PROJECT 1755

– concepire l’involucro, le vetrate e i sistemi per la climatizzazione in modo da

ridurre i consumi e i costi di gestione nel corso dell’intera vita dell’edificio;
– definire correttamente i carichi termici: affollamento e dissipazione di calore in
ambiente, nonché le condizioni di riferimento e di funzionamento degli impianti;
– garantire con i sistemi di ventilazione un’eccellente qualità dell’aria interna;
– progettare gli impianti di climatizzazione perché siano in grado di raggiungere e
mantenere le condizioni termoigrometriche di benessere, in tutte le possibili con-
dizioni di carico e di funzionamento;
– prevedere sistemi di regolazione automatica DDC, con microprocessori (Digital
Direct Control), che permettono un controllo continuo e di precisione delle diver-
se variabili in gioco:
– temperatura ambiente,
– umidità relativa ambiente,
– qualità dell’aria,
– livello di illuminamento diurno nelle zone perimetrali e in quelle interne negli
edifici,
– livelli di illuminamento notturno;
– realizzare gli impianti in maniera tale da evitare impatti negativi sull’ambiente e
sugli occupanti, quali potrebbero essere:
– le emissioni inquinanti,
– il rumore;
– garantire in tutti i sistemi di trattamento dell’aria destinata alla climatizzazione,
elevate efficienze di filtrazione;
– rendere semplice la manutenzione, condizione di rilevante importanza perché sia
garantita e mantenuta l’efficienza del funzionamento, per tutta la vita utile degli
edifici.
Lo stesso dicasi in relazione al calcolo del fabbisogno termico del periodo inver-
nale, per la progettazione della centrale termica, poiché, oltre alle dispersioni attra-
verso gli involucri edilizi, occorrerà considerare gli apporti dovuti ai recuperi di calo-
re, all’energia solare captata ecc.
Tutti questi calcoli devono essere seguiti, quindi, con estrema cura, tenendo in
considerazione tutti i parametri in gioco.
Soltanto così sarà possibile adottare strategie che consentano una riduzione delle
potenze in gioco e, quindi, dell’energia spesa nei corso degli anni.

42.4 STRATEGIE PER CONTENERE I CONSUMI ENERGETICI

Vengono esaminate ora alcune strategie per il contenimento dei consumi:

42.4.1 “Consiglio n. 1”. Preraffreddamento notturno. II preraffreddamento

notturno consiste nel far circolare aria fredda negli edifici nel periodo di non occu-
pazione, onde raffreddare le strutture; in tal modo queste si comportano come serba-
toi di accumulo di “freddo” che viene poi restituito agli ambienti di giorno.
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1756 RISORSE ENERGETICHE

Esistono due possibilità:

– ventilazione notturna con aria esterna non raffreddata meccanicamente;
– ventilazione notturna con aria raffreddata.
La prima modalità è, senza dubbio, quella più economica (viene spesa soltanto
energia per muovere l’aria esterna minima: in genere 2 vol.amb./h) e anche la più
utile, in quanto la ventilazione con aria esterna rimuove gli odori e i contaminanti
sempre presenti negli ambienti (strutture, arredi, effetti personali ecc.), rendendo così
elevata la qualità dell’aria interna. La fattibilità di questa possibile strategia è legata:
– alle variazioni diurne della temperatura esterna;
– al livello di umidità dell’aria.
Un altro aspetto da tener presente è quale potrà essere la risposta degli occupan-
ti, quando, nelle prime ore lavorative, la temperatura ambiente potrebbe essere più
bassa del set-point. Il preraffreddamento notturno con aria preraffreddata meccani-
camente deve essere valutato con attenzione perché, se da un lato si ha una spesa
energetica, dall’altro si riduce, per effetto dell’accumulo nelle strutture, la potenzia-
lità frigorifera totale installata.

42.4.2 “Consiglio n. 2”. Ventilazione naturale. In questi ultimi anni sta diffon-
dendosi, sempre di più, il desiderio di ventilare gli edifici ricorrendo a sistemi di ven-
tilazione naturale diretta, ottenuta molto semplicemente aprendo i serramenti.
Il sistema comporta innegabili vantaggi energetici e quelli relativi alla gradevole
percezione da parte degli occupanti; occorre considerare anche i problemi relativi
alla qualità dell’aria, al rumore, alle correnti d’aria ecc.
In buona parte degli edifici destinati a uffici, vengono realizzate ampie superfici
vetrate che determinano carichi termici non trascurabili per effetto della radiazione
solare, notevoli sono, inoltre, i carichi termici interni dovuti alle apparecchiature elet-
troniche installate ecc.
Non di meno è possibile realizzare sistemi ibridi (ventilazione naturale e clima-
tizzazione meccanica), purché il sistema sia controllato da un sistema DDC di super-
visione, dotato di un software tale da poter intervenire:
– sull’apertura delle vetrate (in correlazione con il vento, la pioggia e altri eventi
meteorologici);
– sull’ombreggiamento dalle radiazioni solari dirette;
– sulla temperatura dell’ambiente;
– sull’umidità relativa dell’ambiente;
– sulla temperatura dell’acqua inviata ai terminali (travi fredde, pannelli radianti
ecc.).
Si può, quindi, studiare un sistema Open Window System, che permetta una scel-
ta di set-point dinamici dei principali parametri di funzionamento, in modo tale da
mantenere le condizioni di comfort termoigrometrico negli ambienti, anche aprendo
le finestre, per gran parte delle stagioni primaverili e autunnali e, parzialmente, anche
nella stagione estiva per il periodo con condizioni esterne non superiori a 26 °C col
55% di u.r.
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GREEN PROJECT 1757

Il sistema descritto è conveniente e funzionale utilizzando il sistema di climatiz-

zazione con travi fredde che utilizzano la tecnologia dry-pack.
Le condizioni di funzionamento per cui è possibile ricorrere a questo funziona-
mento misto (ventilazione naturale e meccanica) sono riportate nella tabella 42.4.

Tab. 42.4 Condizioni per funzionamento misto con ventilazione naturale

e meccanica
Temperatura ambiente (°C) 26 25 24 23
Limite: contenuto assoluto di umidità nell’aria (g/kg) 11.5 11.0 10.5 10.0
⌬x considerato (g/kg) 2.0 2.0 2.0 2.0
Umidità assoluta aria immessa (g/kg) 9.5 9.0 8.5 8.0
Condizioni aria primaria T (°C)/u.r. (%) 15/90 14/90 13/90 12/90
T dew point, limite (°C) 16.0 15.3 14.7 14.0
T mandata acqua alle travi (°C) 13.5 12.8 12.2 11.5
T media acqua (°C) 15.0 14.3 13.7 13.0
⌬t aria/acqua (°C) 11.0 10.7 10.3 10.0

Se le condizioni esterne sono migliori di quelle limiti anche le condizioni interne

risulteranno migliorate.
Per condizioni di temperatura esterna superiori a 26 °C e fino a 28 °C la tempe-
ratura interna tenderà a essere intermedia tra quella esterna e quella programmata,
dipendendo dalle condizioni di ventilazione naturale che si instaurano.
I vantaggi energetici derivanti da questa tecnologia sono notevoli e si può conse-
guire un risparmio fino al 25%.

42.4.3 “Consiglio n. 3”. Efficienza delle macchine. La riduzione dei consumi

energetici si può ottenere agendo, anche, sull’efficienza delle macchine impiegate
per la climatizzazione.
Non essendo ancora disponibili in Italia norme al riguardo (tranne che nel settore
del riscaldamento), nella progettazione degli impianti si devono attentamente valu-
tare i dati forniti dall’ASHRAE Standard 90.1, 2001, fra i quali molto importanti
sono quelli del COP per i gruppi di refrigerazione:
– efficienza minima dei gruppi di refrigerazione a vite raffreddati ad acqua, per
potenze maggiori di 1.000 kW, COP ⫽ 5,50;
– efficienza minima dei gruppi refrigeratori centrifughi raffreddati con acqua, per
potenze maggiori di 1.000 kW, COP ⫽ 6,10;
– efficienza minima per gruppi ad assorbimento, a semplice effetto, raffreddati con
acqua, COP ⫽ 6,10.

42.4.4 “Consiglio n. 4”. Recuperi di calore. La facciata è l’involucro di un edi-

ficio e ne rappresenta l’investimento economico più importante. Il rendimento ener-
getico di una facciata, ad esempio, dipende notevolmente dalle sue prestazioni e
apparenti risparmi iniziali comportano spesso costi successivi più elevati. L’efficacia
stessa degli impianti, a causa delle scelte sull’involucro, viene talvolta compromessa.
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1758 RISORSE ENERGETICHE

La facciata deve, pertanto, essere vista come un componente integrato con la

struttura e gli impianti e, quindi, come un fattore molto influente sui costi di funzio-
namento e manutenzione.
Purtroppo, molti edifici oggi sono progettati considerando i costi iniziali come il
principale e spesso unico obiettivo, poiché danno veloci ritorni di capitale all’inve-
stitore, mentre a lungo termine i costi operativi sono a carico dell’utente. Si dovreb-
bero, invece, prendere in considerazione molte altre componenti nel costo totale di
un edificio, non ultimo il benessere degli utenti. Incrementi della produttività dovu-
ti a miglioramenti del comfort e dell’illuminazione possono velocemente compensa-
re i maggiori costi iniziali.

42.4.5 “Consiglio n. 5”. Recuperi di calore. Il recupero di calore dall’aria

espulsa dagli edifici può essere ottenuto con diversi sistemi, descritti e commentati
nel cap. 29.

42.4.6 “Consiglio n. 6”. Distribuzione dell’aria in ambiente per “dislocamen-

to”. Quando questo sistema di immissione dell’aria in ambiente è fattibile, i rispar-
mi conseguibili sono il miglioramento dell’efficienza di ventilazione e consumi ener-
getici inferiori a quelli che si hanno con i sistemi a miscelazione (vedasi cap. 14).

42.4.7 “Consiglio n. 7”. Demand Ventilation Control (DVC). Se ne parla nel

capitolo 11.

42.4.8 “Consiglio n. 8”. Controllo della portata di aria esterna. Allo scopo di
evitare (frequente nei casi di impianti molto estesi) che la quantità di aria esterna
immessa in alcuni locali sia superiore ai valori consigliati.

42.5 L’INVOLUCRO EDILIZIO

Oltre alla protezione dall’aria e dall’acqua, l’involucro edilizio deve trovare un equi-
librio tra protezione dall’irraggiamento e trasmissione della luce. Un’illuminazione
efficace è importante non solo quando permette un risparmio energetico, grazie al
ridotto utilizzo di luce artificiale, ma anche quando aumenta notevolmente il comfort
degli utenti permettendo una interattività con l’ambiente esterno.
Collocare grandi superfici vetrate in un edificio significa massimizzare il benefi-
cio della luce naturale, ma è necessario intervenire per ridurre la trasmissione di calo-
re all’interno in estate e la dispersione di energia verso l’esterno in inverno. La tra-
smissione di calore all’interno di un edificio attraverso la facciata avviene principal-
mente tramite la radiazione solare, individuata dal fattore solare (FS) e attraverso la
conduzione dovuta alle differenze di temperatura tra l’aria interna e quella esterna,
come misurato dal valore K [W/(m2 K)].
La luce visibile costituisce circa il 50% delle onde corte, che sono la causa del
riscaldamento. Le conoscenze scientifiche attuali sulla protezione dalle radiazioni
solari permettono di modificare le onde corte in onde lunghe e di lasciare passare la
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GREEN PROJECT 1759

luce senza accumuli di calore. Questo è possibile grazie alle facciate attive o inte-
rattive.

Le tipologie più diffuse sono illustrate di seguito.

Parete convenzionale. Le facciate tradizionali con muro “passivo” forniscono

delle prestazioni limitate. Il modo più pratico ed efficace per contenere la trasmis-
sione del calore è ridurre la superficie vetrata della facciata. Questo non solo riduce
la quantità di luce che entra nell’edificio ma pone anche dei vincoli alle scelte archi-
tettoniche.
L’accumulo di calore è ridotto al minimo grazie all’uso di vari tipi di vetro: riflet-
tenti, a bassa emissività e selettivi.
Poiché la componente visibile della luce rappresenta il 50% dell’energia trasmessa
dal sole sotto forma di calore, l’uso di questi vetri riduce notevolmente anche la tra-
smissione luminosa. Il risultato è una vista verso l’esterno meno gradevole e meno
naturale. Per ridurre ulteriormente l’accumulo di calore, la maggior parte dei sistemi
passivi utilizza schermature interne. L’efficienza di questi sistemi è condizionata dalla
capacità di riflettere la radiazione solare in ingresso attraverso il vetro, prima che possa
essere assorbita e convertita in calore. Una protezione interna, per esempio una vene-
ziana, ha quindi una efficacia limitata se permette al calore di penetrare all’interno
della stanza prima di riuscire ad attenuarlo. Il calore assorbito e re-irradiato dalla scher-
matura interna, dunque, contribuisce direttamente alla richiesta di un maggiore condi-
zionamento da parte degli impianti e, quindi, a maggiori consumi energetici (fig. 42.1).

Parete schermata. Alcuni test hanno dimostrato senza alcun dubbio che il modo
migliore di controllare il calore del sole è con l’uso di protezioni esterne poiché inter-
cettano la radiazione prima che questa entri nell’edificio (fig. 42.2). Per raggiungere
la massima efficienza l’intera superficie vetrata deve essere schermata. Le protezio-
ni esterne rappresentano un incremento dei costi a causa della difficoltà dell’instal-
lazione e della necessità di difendersi dalla pressione del vento; inoltre devono esse-
re manovrabili per poter funzionare al meglio. Altri costi includono la manutenzio-
ne, la pulizia e la necessità di modificare e migliorare i sistemi di manutenzione del-
l’edificio. Protezioni fisse come i frangisole raramente forniscono una barriera com-
pleta, soprattutto nelle facciate rivolte ad est e ad ovest quando il sole sorge o tra-
monta. In questi casi, per provvedere a una protezione sufficiente, le schermature
dovrebbero essere posizionate con un angolo tale che le funzioni principali di una
finestra – il garantire visibilità e illuminazione – verrebbero praticamente annullate.

Parete ventilata naturalmente. Le facciate a ventilazione naturale sono un siste-

ma efficace per provvedere alla protezione dalle radiazioni solari. Il sistema si basa
sul principio di utilizzare una schermatura esterna (veneziana) protetta da un vetro
semplice; si realizza così un sistema nel quale circola aria proveniente dall’esterno
(fig. 42.3).
Affinché la parete sia efficacemente ventilata la larghezza dell’intercapedine deve
essere molto maggiore rispetto a una parete a doppia pelle di cui si dirà appresso.
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1760 RISORSE ENERGETICHE

Fig. 42.1 Parete convenzionale.

Facciate attive. Le facciate attive si basano sullo stesso principio delle pareti ven-
tilate ma presentano ulteriori vantaggi. La facciata è più compatta, poiché richiede
uno spessore inferiore rispetto a una parete ventilata naturalmente. Con una facciata
attiva, gli accumuli di calore sono eliminati utilizzando l’aria interna della stanza.
Durante l’inverno, il vetro interno può essere mantenuto a temperature vicine a quel-
le della stanza (con differenze di 1-2 gradi), in modo da eliminare qualsiasi trasmis-
sione del freddo e permettere un migliore uso dell’area perimetrale dell’edificio. Il
calore rimosso da una parete attiva può essere utilizzato in collegamento con un
sistema di scambio di calore in modo da garantire un ulteriore risparmio energetico.
Una parete con circolazione meccanica dell’aria è simile a una parete con ventila-
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GREEN PROJECT 1761

Fig. 42.2 Parete schermata.

zione naturale ma l’intensità della ventilazione è controllata grazie all’uso di un siste-

ma convettore che utilizza una quantità di energia limitata, oppure è connesso all’im-
pianto elettrico.
Questo sistema è indipendente dai principali impianti dell’edificio. Grazie alla
compattezza della facciata, il vetro interno è completamente apribile, permettendo
sia facilità di pulizia e manutenzione, sia la possibilità di ventilare gli ambienti.

Facciate a doppia pelle. Per facciata ventilata (a doppio involucro o a doppia pelle
ecc.) si intende un sistema di chiusura costituito da due pareti, trasparenti o meno,
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1762 RISORSE ENERGETICHE

Fig. 42.3 Parete ventilata naturalmente.

separate da una intercapedine più o meno grande, caratterizzata dalla presenza di

flussi di aria attivati naturalmente o artificialmente.
Tali flussi, adeguatamente strutturati, per ciò che attiene la provenienza, la porta-
ta e la velocità, sono potenzialmente in grado di regolare e di migliorare il compor-
tamento termico dell’involucro al variare delle stagioni, nonché influenzare le con-
dizioni di benessere degli ambienti interni. In termini funzionali si può parlare di
“sistemi di chiusura a isolamento dinamico”.

Pareti ventilate opache. Rispetto alla tradizionale configurazione statica delle

murature con intercapedine, una chiusura opaca a isolamento dinamico, attraverso il
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GREEN PROJECT 1763

variabile fluire al suo interno di aria caratterizzata da una determinata temperatura, è

in grado di fare variare “dinamicamente” il suo comportamento termico. Il flusso
d’aria, a seconda della velocità, del suo stato termico e di quello delle superfici di suo
contenimento, del rapporto tra volume del condotto e superfici di scambio termico,
può, infatti, cedere o asportare calore dalla parete. Tale comportamento può essere
fatto variare in funzione degli obiettivi che ci si propone, e in relazione alla variabi-
lità delle condizioni al contorno, in particolare quelle esterne.
Risulta evidente che le configurazioni costruttive possibili sono diverse in rela-
zione agli obiettivi prestazionali da raggiungere e alle condizioni al contorno.
Una parete opaca ventilata è essenzialmente costituita da una normale parete in
muratura, realizzata con struttura portante in calcestruzzo e tamponamento in matto-
ni, una lamina per barriera vapore (onde evitare condensazioni sul lato freddo della
parete), uno strato isolante in pannelli rigidi, una camera d’aria e, infine, il rivesti-
mento esterno costituito da lastre (trasparenti o meno), mantenute in posizione da
un’ossatura sostenuta dalla struttura portante della parete esterna (fig. 42.4 e fig. 42.5).
La facciata ha, quindi, tutte le caratteristiche di una facciata pesante coibentata
all’esterno a cappotto (eliminazione dei ponti termici, incremento dell’inerzia termi-
ca e, quindi, dello smorzamento dell’onda termica e dello sfasamento ecc.) e, inol-
tre, gode del favorevole apporto della ventilazione che si instaura nell’intercapedine
fra l’esterno della parete e l’interno della facciata vetrata.
In estate, quando la camera d’aria è aperta in basso e in alto, nell’intercapedine si
crea una corrente ascensionale di aria che consente lo smaltimento di buona parte del
calore da irraggiamento che penetra attraverso il rivestimento esterno.
Nel periodo invernale la camera d’aria, invece, deve essere chiusa, onde ridurre
al minimo i moti convettivi, aumentando così la coibenza della parete e sfruttando,
con effetti benefici, il calore radiante incidente.
Per la parete descritta, la trasmittanza termica, nel periodo invernale e, cioè, con
intercapedine chiusa, viene calcolata nel modo usuale, cioè secondo UNI EN ISO
6946, come somma della resistenze termiche dei vari strati, intercapedine compresa.
Per la parete con intercapedine ventilata l’equazione di bilancio energetico che
esprime il flusso termico trasmesso dall’esterno verso l’interno (estate) risulta esse-
re complicata, in quanto si deve tenere conto del trasporto di energia effettuato dal-
l’aria che circola nel canale.
In dettaglio la parete potrà essere costituita, procedendo dall’interno verso l’e-
sterno, con gli spessori elencati di seguito, come illustrato anche nella fig. 42.4:
– intonaco, 15 mm;
– parete in laterizio Poroton, 240 mm;
– lamina o bitume, 3 mm;
– pannello coibente in poliuretano, 150 mm;
– camera d’aria, 80 mm;
– facciata esterna in vetro, 80 mm.

Il coefficiente globale di trasmissione termica risulta essere inferiore a 0,20

W/(m2 °C).
Il diagramma di variazione della temperatura è riportato nella fig. 42.5.
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Fig. 42.4 Facciata opaca ventilata.

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Fig. 42.5 Andamento delle temperature nelle pareti: normale e ventilata, in inverno
e in estate.

Risultano evidenti i benefici che ne possono derivare sia in termini energetici che
di comfort ambientale.
Tali facciate ventilate offrono prestazioni importantissime, tra le quali si ricorda-
no la protezione idraulica degli strati retrostanti, la facilità manutentiva per la sosti-
tuzione, il montaggio a secco, la ricchezza espressiva per il gran numero dei mate-
riali di finitura: pannelli metallici, vetrate, ecc.

Pareti ventilate trasparenti: le prestazioni. Entrando nel merito della situazione

attuale, l’isolamento dinamico si sta sviluppando fondamentalmente nel settore delle
chiusure trasparenti (in particolare nel settore delle facciate continue) sia in applica-
zioni del tipo air exhaust window, dove l’intercapedine ha spessori molto limitati
(10⫼12 cm) e dove la funzionalità della facciata è sempre raccordata al funziona-
mento dell’impianto (l’aria di estrazione del sistema di condizionamento fluisce
all’interno della finestra), sia in applicazioni del tipo “doppia pelle” dove la facciata
è strutturata su due paramenti trasparenti separati da una intercapedine di larghezza
variabile.
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1766 RISORSE ENERGETICHE

Nel primo tipo di soluzione risultano molto importanti modellazioni termo-flui-

dodinamiche finalizzate alla ottimizzazione prestazionale, rivolta come accennato
all’inizio sia a benefici indotti sul benessere termico (eliminazione del disturbo dovu-
to a temperature superficiali interne più vicine alla temperatura interna), sia a van-
taggi di tipo energetico (riduzione della trasmittanza termica equivalente).
Molti sono gli esempi applicativi di questa tipologia.
Tra i meno recenti si ricordano, ad esempio, il Museum of Art and Crafts, realiz-
zato a Francoforte nel 1984 dall’architetto R. Meier e l’Headquarter of the Lloyd’s
Insurance Company, realizzato a Londra nel 1986 dall’architetto R. Rogers.
Ma molte sono le applicazioni minori e anche più recenti come la sede dell’ABB
a Sesto San Giovanni (Milano).
A fronte della delicatezza progettuale dei sistemi a doppia pelle a ventilazione
naturale, i sistemi air exhaust (sia nella loro dimensione window che in quella di
“doppia pelle”), in quanto completamente meccanizzati, risultano maggiormente in
grado di sviluppare prestazioni energetiche e di comfort nettamente migliorate rispet-
to alle normali facciate continue. In questo caso la facciata diventa un componente
funzionale non irrilevante del sistema di condizionamento, che va gestito con gli
approcci ingegneristici normalmente dedicati a tali sistemi. Infatti la non seriabilità
(applicazione indiscriminata dello stesso concetto a qualsiasi latitudine) dei sistemi
a doppia pelle, viene superata dalla possibilità di fare variare le portate dell’aria in
funzione dell’andamento della temperatura esterna e dell’irraggiamento solare e,
quindi, di sviluppare, mediante il governo intelligente di attuatori, comportamenti
ottimizzati dinamicamente rispetto alle differenti situazioni climatiche.
Per una corretta analisi delle prestazioni delle pareti ventilate trasparenti, occorre
distinguere tra due configurazioni principali: le facciate continue doppie e i sistemi
modulari di facciata. Dal punto di vista energetico, la differenza sostanziale tra le
due tipologie consiste nell’altezza relativa del canale ventilato rispetto al suo spes-
sore, maggiore in genere per le prime (tutta l’altezza dell’edificio), minore per le
seconde (altezza interpiano), rapporto che influenza sia il regime di moto (in conve-
zione naturale), sia il valore dei coefficienti di scambio termico superficiale convet-
tivo nell’intercapedine ventilata.
Le prestazioni delle pareti ventilate trasparenti sono, inoltre, influenzate dalle
modalità di gestione dei flussi d’aria di ventilazione nell’intercapedine.
Tali pareti possono essere classificate utilizzando tre parametri principali:
– l’origine dell’aria di ventilazione (esterna, interna);
– il tipo di ventilazione (meccanica, naturale, ibrida);
– la destinazione dell’aria di ventilazione (esterno, interno).

Spesso viene però utilizzata anche una classificazione solo in termini di tipologia
di ventilazione, trascurando invece di specificare il verso dell’aria di ventilazione,
che risulta invece essere uno dei parametri dominanti le prestazioni. Tale classifica-
zione, utilizzata sia per i sistemi di facciata continui che per quelli modulari, è:
– facciata attiva (intercapedine ventilata meccanicamente);
– facciata passiva (intercapedine ventilata naturalmente);
– facciata interattiva (sono presenti entrambi i modi di ventilazione).
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Nella fig. 42.6 sono rappresentate tre possibili modalità di gestione della ventila-
zione dell’intercapedine in un sistema di facciata vetrata continua doppia (detta
anche “a doppia pelle”):
– con ventilazione naturale per effetto camino (facciata passiva), esterno verso
esterno;
– con ventilazione forzata meccanicamente (facciata attiva), esterno verso esterno
(estrattore sul tetto);
– con impiego dell’intercapedine ventilata come canale di recupero dell’aria utilizza-
ta per la climatizzazione e/o la ventilazione meccanica dell’edificio (facciata attiva).

Nelle figure 42.7 e 42.8 sono invece riportate le possibili, e in parte analoghe,
modalità di gestione delle facciate modulari, sempre costituite da una doppia vetrata
separata da un’intercapedine ventilata. Inoltre in tali figure è sempre rappresentata la
presenza di un elemento di schermatura della radiazione solare, in genere mobile,
posizionato all’interno dell’intercapedine. Tale elemento, a seconda del suo posizio-
namento, può dividere l’intercapedine in due canali, nei quali possono fluire portate
d’aria molto diverse tra loro.
Nel caso in cui la parete ventilata è costituita da un serramento, o da un modulo
di facciata trasparente o da un’intera facciata in vetro o altro materiale semitraspa-
rente alla radiazione solare, il problema fisico e il conseguente modello descrittivo si
complicano notevolmente rispetto al caso della parete opaca. L’assorbimento della
radiazione solare non avviene più sulla superficie esterna, ma all’interno dei vari
strati di materiale semitrasparente che costituiscono l’elemento di parete; in partico-
lare, l’assorbimento nel generico strato sarà condizionato, nella sua entità, dalla
quantità di radiazione solare trasmessa dagli strati precedenti fino ad esso. La radia-
zione così assorbita da ogni singolo strato, sarà da questo poi ceduta sotto forma di
flusso termico ai sistemi con esso confinati (un’altra lastra di materiale semitraspa-
rente, l’aria che fluisce in un canale tra due lastre, l’ambiente interno o esterno ecc,).
Nel caso più generale gli elementi di facciata semitrasparenti ventilati, composti da
due vetrate distinte, ognuna costituita da doppi o tripli vetri o vetri stratificati, costi-
tuiscono un sistema fluidodinamico bicanale per la presenza di schemi solari “semi-
trasparenti”, che hanno la funzione di ridurre, quando serve, la radiazione solare che
perviene alla seconda, più interna parete semitrasparente. Ci si trova, quindi, di fron-
te a tre distinte zone di assorbimento e conversione della radiazione solare, una pro-
spiciente l’ambiente esterno, una interna all’intercapedine e l’altra prospiciente l’am-
biente interno, separate da uno o più flussi d’aria che possono assolvere la funzione
di moderatore termico.
Per l’analisi delle prestazioni di tali pareti, fortemente condizionate dal guadagno
solare, e in genere potenzialmente critiche in condizioni estive, si deve procedere con
uno studio dinamico. Il problema fisico dinamico, per fortuna, è relativamente sem-
plice giacché tali sistemi hanno, comunque, capacità termiche limitate e ciò consen-
te di utilizzare l’ipotesi dello stato quasi stazionario per descrivere le loro prestazio-
ni termiche anche nel caso di sollecitazioni variabili nel tempo.
Nell’ipotesi di flusso monodimensionale per la conduzione nei solidi e di approc-
cio integrale per la risoluzione del problema termo-fluidodinamico nei canali, si può
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RISORSE ENERGETICHE
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a) ventilata naturalmente b) ventilata meccanicamente c) facciata attiva

Fig. 42.6 Tipologie funzionali di facciate trasparenti doppie.

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a) intercapedine chiusa b) naturale esterno-esterno c) meccanica interno-interno

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d) naturale esterno-interno e) meccanica interno-esterno

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Fig. 42.7 Tipologie funzionali di facciate trasparenti modulari: regime estivo.

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1770 RISORSE ENERGETICHE

descrivere la prestazione di una parete semitrasparente ventilata con una rete elettri-
ca equivalente.
È stato effettuato uno studio che ha preso in considerazione:
– la trasmittanza termica equivalente;
– lo shading coefficient;
– la temperatura del fluido in uscita dal canale e la sua escursione giornaliera;
– la temperatura superficiale interna della parete interna e la sua escursione giorna-
liera.
Sono state esaminate due possibili configurazioni di facciata “doppia pelle”:
– tipo A: vetro doppio all’interno,
vetro semplice all’esterno,
intercapedine da 0,2 ⫼ 0,3 m;
– tipo B: vetro semplice all’interno,
vetro doppio all’esterno,
intercapedine da 0,2 ⫼ 0,3 m.
In tutti i casi si sono poi esaminate le prestazioni ottenibili con uno schermo sola-
re fra i due vetri e, cioè, nel canale ventilato.
Le condizioni climatiche considerate sono quelle della città di Milano, in estate e
in inverno.

Analisi dei risultati: influenza della posizione del doppio vetro. Dislocando il
doppio vetro sulla parte interna della parete ventilata (tra il canale e l’ambiente inter-
no), tipo A, si ha un maggiore assorbimento della radiazione solare nella vetrata
interna, con un incremento della temperatura superficiale interna e maggiori emis-
sioni e scambi convettivi termici verso l’ambiente interno. Dall’analisi dei risultati
ottenuti si è riscontrato come anche con una portata di aria, prelevata dall’ambiente
interno, piuttosto elevata (80 m3/h/m di facciata), sia la temperatura superficiale
media giornaliera, che la sua escursione giornaliera, siano sempre maggiori che nel
caso di doppio vetro posto all’esterno, tipo B.
In particolare si è trovato che si ha un incremento del valor medio della tempera-
tura superficiale del vetro interno di 0,5 ⫼ 0,6 °C e di 1,4 ⫼ 1,9 °C dell’escursione
giornaliera in estate (effetto peggiorativo), mentre si ha solo un piccolo incremento
minore di 0,1 °C e rispettivamente di 0,4 ⫼ 0,7 °C in inverno (effetto migliorativo).
Di conseguenza si può affermare che, almeno per la configurazione attiva inter-
no-interno, la scelta più corretta per i climi temperati come quello italiano, è di avere
il doppio vetro all’esterno e non all’interno.
Per quanto detto in precedenza, esaminando il tipo B (doppio vetro esterno), che
rappresenta la migliore configurazione, è stato analizzato come si modificano le pre-
stazioni al variare delle principali variabili.

Influenza della portata d’aria di ventilazione

Si è trovato che, al crescere della portata, la trasmittanza termica equivalente dimi-
nuisce, così come lo shading coefficient, perché da una parte si ha un incremento del
numero di Reynolds e crescono, quindi, i coefficienti di scambio termico convettivo
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a) intercapedine chiusa b) naturale esterno-esterno c) meccanica interno-interno

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GREEN PROJECT
Pagina 1771

d) naturale esterno-interno e) meccanica interno-esterno

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Fig. 42.8 Tipologie funzionali di facciate trasparenti modulari: regime invernale.

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1772 RISORSE ENERGETICHE

(che però risulta avere maggior peso verso l’ambiente interno, dove si ha la bassa
resistenza termica del vetro singolo) e dall’altra la temperatura media dell’aria nel
canale varia sempre meno rispetto alla sua temperatura d’immissione, assolvendo,
quindi, a quell’effetto di schermo termico che le veniva richiesto.
La differenza di temperatura tra aria nel canale e aria nell’ambiente interno è
sempre più piccola al crescere della portata; ciò comporta la riduzione della tra-
smittanza equivalente e dello shading coefficient giacché parte dei guadagni o delle
perdite termiche sono andati a carico del flusso d’aria.
Ulteriore conseguenza di un simile comportamento è una variazione della tempe-
ratura superficiale interna, decrescente con la portata in estate e crescente in inverno,
con un miglioramento, quindi, delle condizioni di comfort termico sia in estate che
in inverno.

Spessore del canale

All’aumentare della larghezza del canale, a parità di portata, si sviluppano gli effetti
contrari a quelli sopra descritti:
– cresce la trasmittanza termica equivalente;
– aumenta lo shading coefficient;
– diminuisce o aumenta la temperatura superficiale della parete interna a seconda
della stagione.

Esposizione
Analizzando la variazione della temperatura superficiale interna, rispetto sia alla por-
tata, che all’esposizione della facciata interessata, si è notato quanto segue:
In estate:
– la condizione più favorevole si trova a nord, dove l’irradianza solare pesa meno
(si ha il minimo di temperatura superficiale interna);
– la condizione peggiore è ad ovest (massima temperatura superficiale interna),
dove, oltre ad avere un’elevata irradianza solare, si ha la coincidenza con il mas-
simo della temperatura operativa esterna.
In inverno:
– la condizione più sfavorevole si trova a nord, dove non vi è mai l’irradianza sola-
re diretta (si ha il minimo della temperatura superficiale interna;
– la condizione più favorevole si trova a sud, dove insiste la maggior irradianza
totale sulle 24 ore (si ha il massimo della temperatura superficiale interna).
Infine si è notato come l’incremento di portata modifichi poco il comportamen-
to legato all’esposizione d’estate, mentre tenda ad eliminare tali asimmetrie nel
caso invernale, quando la prestazione dell’intero edificio risulta essere più omoge-
nea.

Schermo interno
Il comportamento della parete ventilata trasparente è alquanto peculiare quando si
inserisce uno schermo all’interno del canale.
Il primo effetto dello schermo è quello (voluto) di ridurre lo shading coefficient,
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GREEN PROJECT 1773

e, secondariamente, quello di ridurre anche la trasmittanza equivalente, a causa del-

l’introduzione di una ulteriore resistenza termica; si ha, quindi, un miglioramento
delle prestazioni per quanto riguarda l’aspetto energetico.
Un secondo effetto è, però, di segno contrario: l’assorbimento di radiazione sola-
re si concentra sullo schermo che, riscaldandosi, interagisce con la superficie vetra-
ta interna (vetro semplice) per radiazione termica. Di conseguenza, se né lo schermo,
né la vetrata interna sono basso-emissive, si ha un incrementato scambio radiativo,
che provoca un innalzamento della temperatura superficiale interna, rispetto all’ana-
loga configurazione senza schermo nel canale.
Mentre tale incremento di temperatura è minimo e a favore del comfort per il regi-
me invernale (schermo addossato alla parete interna), risulta essere di poco meno di
un grado in estate e, ovviamente, a sfavore del comfort.

Per tutto quanto finora esposto si può trarre la conclusione che la facciata deve
essere scelta valutando:
1) la destinazione d’uso dell’edificio: residenza, ufficio, commerciale, espositiva ecc.;
2) le dimensioni del fabbricato: basso, alto ecc.;
3) la tipologia dell’impianto di climatizzazione, che dovrà essere strettamente cor-
relata.

Uno studio teorico ha anche considerato tre tipologie di facciate:

A, facciata con vetrocamera all’esterno e schermo solare all’interno;
B, facciata “doppia pelle” con vetro doppio all’esterno, vetro semplice all’inter-
no, schermo frangisole orizzontale orientabile posto fra le due vetrate;
C, facciata “doppia pelle” con vetrocamera all’esterno e all’interno, schermo
solare interposto.

Soluzione A: con vetrocamera all’esterno, schermo solare con tenda avvolgibile.

Vetrocamera IPASOL neutro selettivo 50/25, costituito da:
– vetro esterno accoppiato 5.5.2
– camera d’aria 15 mm
– vetro interno accoppiato 4.4.1
Le caratteristiche peculiari di questa facciata sono:
– fattore solare 0,25
– trasmissione luminosa 50%
– trasmittanza K 1,1 W/(m2 K)

Soluzione B: con vetrocamera esterna, avente le stesse caratteristiche di quelle

della soluzione A, con schermo solare in lamelle orientabili ed impac-
chettabili, vetro interno apribile per la pulizia, attivazione del movi-
mento dell’aria che viene ripresa dall’ambiente e, dopo aver attraver-
sato l’intercapedine, viene inviata al recuperatore di calore per scam-
biare con l’aria esterna.
La stessa soluzione può prevedere, in alternativa, una tenda esterna
avvolgibile.
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1774 RISORSE ENERGETICHE

Le caratteristiche funzionali di questa facciata sono:

– fattore solare 0,14
– trasmissione luminosa 55%
– trasmittanza K 0,9 W/(m2 K)

Soluzione C: con vetrocamera sia all’interno che all’esterno, con interposto scher-
mo solare e ventilazione forzata (con ventilatori) dell’aria nell’inter-
capedine, con possibilità di attuare quattro tipi di ventilazioni:
– interno-interno,
– interno-esterno,
– esterno-interno,
– esterno-esterno.
Le caratteristiche salienti di questa particolare facciata, sono:
– fattore solare 0,10
– trasmissione luminosa 40%
– trasmittanza K 0,6 W/(m2 K)

Nella tabella 42.5 sono poste a confronto le caratteristiche funzionali e di costo di

queste tre soluzioni, con quelle di una vetrata normale con vetrocamera non selettiva.
Per il confronto dei consumi energetici e dei costi relativi, i valori sono stati posti
pari a 100 per la vetrata normale.
Tab. 42.5 Confronto fra le principali caratteristiche delle soluzioni proposte
Caratteristiche Vetrata normale Soluzione A Soluzione B Soluzione C
Fattore solare, FS 0,76 0,25 0,14 0,10
Trasmissione luminosa, TL 60% 50% 55% 40%
Trasmittanza K, W/(m2 K) 1,6 1,1 0,9 0,6
Assorbimento acustico, dB 33 33 40 40
Fabbisogno energetico invernale 100 76 66 60
Fabbisogno energetico estivo 100 50 35 25
Costo 100 155 215 260
Indice di valutazione scarso buono buono ottimo

42.6 SISTEMI SOLARI PASSIVI: LE SERRE

42.6.1 Introduzione. I sistemi solari passivi (serre addossate agli edifici, pareti
ventilate, muri, trombe delle scale ecc.) si basano su tecnologie ormai consolidate:
tuttavia il loro impiego è spesso limitato a causa della mancanza di un’adeguata cul-
tura progettuale. Non risultano essere utilizzati diffusamente modelli semplificati per
la valutazione delle prestazioni invernali ed estive di questi sistemi, né regole per il
loro efficiente impiego da parte degli utenti.
Spesso si progettano i sistemi solari valutandone le prestazioni solo in condizioni
estreme, senza tener conto che la variabilità nel tempo delle condizioni climatiche e
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GREEN PROJECT 1775

di utilizzo renderebbero preferibile un’analisi del sistema in regime transitorio.

Nella valutazione di sostenibilità del progetto di una serra addossata all’edificio
spesso si considerano esclusivamente questioni di carattere energetico, in particola-
re relative alla riduzione dei fabbisogni per il riscaldamento dell’edificio adiacente
alla serra.
Tuttavia, è altrettanto importante esaminare la possibilità, attraverso la serra, di
ampliare gli spazi “vivibili” dell’edificio, vale a dire quelli nei quali siano mantenu-
te condizioni termiche accettabili per gli occupanti. Per conseguire questo risultato è
necessario operare il controllo climatico della serra, senza un aggravio della spesa
energetica complessiva del sistema edificio-serra.
Nelle considerazioni che seguono, la serra viene considerata come ambiente “pas-
sivo”, eventualmente ventilato, ma non condizionato: essa può interagire sia con
l’ambiente esterno che con l’edificio secondo diverse possibili modalità di funziona-
mento. È fondamentale lo studio degli scambi di massa ed energia tra ambiente ester-
no, serra e ambiente interno, al fine di individuare quelle soluzioni che permettano
di sfruttare in modo ottimale le risorse energetiche disponibili e di realizzare condi-
zioni microclimatiche accettabili nella serra.
Le serre, per loro stessa natura, non si prestano ad essere studiate con gli stessi cri-
teri di comfort applicati agli ambienti interni, poiché in esse non si richiede un rigi-
do controllo dei parametri termoigrometrici, ma semplicemente condizioni termica-
mente accettabili. Per definire l’intervallo di accettabilità delle condizioni termiche
risulta particolarmente utile l’approccio del comfort adattativo.
Mentre secondo l’approccio tradizionale la temperatura interna è fissata a valori
prestabiliti, tipicamente uno per il periodo invernale e uno per quello estivo, l’ap-
proccio adattativo propone la correlazione tra temperatura operante ottimale e tem-
peratura esterna media mensile. È possibile, per ogni periodo dell’anno, definire un
intervallo di accettabilità più o meno esteso, ma soprattutto più ampio rispetto a quel-
lo tollerato in ambienti climatizzati.
L’analisi termica della serra può essere effettuata secondo la procedura semplifi-
cata della norma UNI EN 832, che risolve il bilancio termico del sistema edificio-
serra in regime stazionario.

42.6.2 Criteri di ottimizzazione del controllo climatico della serra. L’ottimiz-

zazione del progetto e del controllo climatico della serra deve essere guidato dalle
seguenti finalità:
– creare condizioni termiche accettabili all’interno della serra nei diversi periodi
dell’anno;
– ridurre i fabbisogni energetici dell’edificio grazie all’effetto della serra.
Nella ricerca della soluzione ottimale i principali elementi da considerare sono la
geometria della serra, la tipologia di chiusura trasparente, l’impiego di sistemi mas-
sivi, la strategia di oscuramento e la strategia di ventilazione.
Per quanto riguarda le strategie di oscuramento, si sottolinea l’importanza del cor-
retto controllo degli apporti solari, da realizzarsi attraverso l’utilizzo di schermi, fissi
o mobili, posti all’esterno dell’elemento trasparente, in modo da contrastare la radia-
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1776 RISORSE ENERGETICHE

zione solare prima che questa entri all’interno della serra.

Oltre al controllo dell’irraggiamento solare, la ventilazione è l’elemento fonda-
mentale per il controllo climatico della serra: essa richiede un corretta analisi delle
condizioni al contorno. In particolare, a seconda dei casi, può essere vantaggioso pre-
levare l’aria dall’ambiente esterno oppure dall’edificio.
Si configurano, quindi, cinque strategie di ventilazione:
– non vi è alcuno scambio di massa tra l’edificio e la serra, né tra la serra e l’am-
biente esterno;
– esiste una ventilazione interna tra l’edificio e la serra, ma non vi è alcuno scam-
bio di massa tra la serra e l’ambiente esterno;
– la serra funziona come plenum, estraendo dall’edificio (e successivamente espel-
lendo) una parte della portata di ventilazione dell’edificio stesso;
– nessuno scambio di massa tra l’edificio e la serra, mentre vi è uno scambio di
massa tra la serra e l’ambiente esterno;
– parte della portata di ventilazione dell’edificio viene introdotta attraverso la serra
che, quindi, riceve direttamente aria dall’ambiente esterno.
Per valutare la convenienza di ciascuna strategia di ventilazione sono state fatte le
seguenti ipotesi:
– la temperatura dell’edificio (ti) è assunta pari al suo valore di set-point (ti,set);
– la portata di ventilazione richiesta dall’edificio per esigenze di qualità dell’aria è
costante (m);
– la portata di ventilazione richiesta dalla serra per esigenze di qualità dell’aria è
nulla.

42.6.3 Analisi delle strategie di ventilazione. Sulla base degli studi eseguiti, si
è visto che:
– la ventilazione esterna serra-edificio è la strategia ottimale per l’edificio poiché
produce sempre una riduzione dei fabbisogni energetici;
– al fine di realizzare condizioni di temperatura accettabili all’interno della serra:
– la ventilazione interna risulta preferibile nei casi in cui la temperatura della serra
sia inferiore a quella dell’ambiente;
– la ventilazione esterna è preferibile nei casi in cui la temperatura della serra sia
superiore a quella dell’ambiente;
– l’assenza di ventilazione è comunque possibile quando la temperatura della
serra è compresa nell’intervallo di accettabilità.

42.7 IL “GREEN-ROOF” PER IL RISPARMIO ENERGETICO

42.7.1 Introduzione. L’utilizzo del green-roof (o tetto verde) è noto fin dall’an-
tichità sia nei climi rigidi che nei climi torridi. Oggi la tecnologia del green-roof
viene rivalutata in un’ottica di risparmio energetico e di riduzione dell’inquinamen-
to; può essere considerata come un sistema di raffrescamento passivo da applicare
alla copertura tradizionale degli edifici, che determina un forte contributo nel com-
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GREEN PROJECT 1777

puto del carico estivo di condizionamento.

L’utilizzo di un green-roof presenta non solo i benefici legati all’isolamento
aggiuntivo e all’aumento della capacità termica, ma anche quello prodotto dal raf-
frescamento evaporativo della copertura vegetale.
Negli ultimi decenni lo spazio urbano concesso alla natura si è ridotto drastica-
mente, lasciando via libera a un massiccio sviluppo edilizio. Gli effetti più preoccu-
panti di questo sviluppo sono stati il peggioramento della qualità dell’aria e l’incre-
mento della temperatura media dell’aria nelle aree urbane.
Quest’ultimo è dovuto essenzialmente a uno sbilanciamento dell’equilibrio del
sistema. In altre parole la particolare morfologia delle aree urbane ha incrementato
la capacità di accumulo energetico e ridotto gli scambi di calore verso le zone circo-
stanti: di conseguenza una maggiore quantità di energia rimane all’interno della città
stessa e l’ambiente risulta più caldo. Questo fenomeno è denominato Urban Heat
Island effect (UHI, isola di calore urbana), per il quale la temperatura media urbana
è più alta di quella riscontrata nelle zone rurali limitrofe. Alcune simulazioni hanno
stimato che nel centro di grandi metropoli l’effetto di isola di calore è di 2 ⫼ 3 K.
L’andamento del fenomeno dell’UHI, in funzione della distanza dal centro urbano e
dall’area rurale, è molto marcato (fig. 42.9). La differenza tra il valore della tempe-
ratura massima urbana e la temperatura delle zone circostanti è definita come inten-
sità dell’isola di calore.
Una soluzione alla persistente necessità di spazi verdi nelle nostre città è offerta
dalla copertura vegetale o green-roof, che fornisce la possibilità di ripristinare l’e-
quilibrio nel rapporto tra aree verdi e zone edificate: si tratta, infatti, di una tecnolo-
gia naturale che sfrutta la copertura degli edifici, consentendo nel contempo benefi-
ci termici per i locali sottostanti e le aree limitrofe. È un sistema composto da più
strati applicabili al tetto tradizionale che, con l’impiego di materiali specifici, si pone
l’obiettivo di ridurre il carico termico entrante dal tetto stesso.

Fig. 42.9 Andamento dell’intensità dell’UHI in funzione dello spazio.

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1778 RISORSE ENERGETICHE

42.7.2 Caratteristiche costruttive. Dal punto di vista energetico, il tetto verde

può essere definito come sistema di raffrescamento passivo da applicare alla
copertura tradizionale degli edifici, volto alla riduzione del carico termico da essa
entrante.
I diversi strati di un inverdimento pensile assolvono, come nei terreni naturali,
a precise funzioni: fornire gli elementi nutritivi, accumulare acqua, aerare e dre-
nare.
Questo sistema è concepito per offrire alla vegetazione condizioni di vita stabili
nel tempo, sopperendo alla mancanza di collegamento con il terreno naturale (fig.
42.10). Al solaio tradizionale viene applicata una protezione antiradice e sopra que-
sta viene posato un altro strato protettivo in tessuto immarcescibile, al fine di racco-
gliere le sostanze nutritive filtrate dagli strati superiori. Viene poi posato a secco su
tutta la superficie del tetto l’elemento drenante che ha il compito di accumulare
acqua per mantenere l’umidità del terreno a livelli corretti per la vita delle piante: la
quota di acqua necessaria viene immagazzinata in piccole vaschette presenti sulla
superficie superiore, mentre la parte in eccesso viene drenata attraverso piccoli fori.
Questi prodotti sono realizzati con diversi materiali in funzione dell’utilizzo, dal
polietilene riciclato al caucciù e possono fornire una coibentazione termica aggiun-
tiva e proteggere meccanicamente la copertura sottostante.
Lo strato successivo è costituito dal terriccio: viene steso sopra l’elemento dre-
nante con spessori differenti a seconda della finalità della copertura. È un tipo di ter-
reno progettato esclusivamente per l’utilizzo in giardini pensili, con un peso conte-
nuto (800 ⫼ 900 kg/m3 ca.) e caratteristiche chimiche calibrate e stabili nel tempo,
in modo da fornire il giusto fabbisogno di nutrimento alla vegetazione. Il terriccio
deve contenere sufficiente aria per gli apparati radicali, anche in stato di massima
saturazione idrica, e non deve diventare fangoso per evitare danni agli stessi per rista-
gno idrico. Solitamente, viene prodotto dal compostaggio di corteccia, residui vege-
tali e arricchito con argilla e fibre. Affinché l’acqua non dilavi le fini particelle del
terriccio, tra quest’ultimo e l’elemento drenante può essere steso un telo filtrante per-
meabile. Infine, l’ultimo strato è la vegetazione.

Fig. 42.10 Disposizione degli strati costituenti un green roof.

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GREEN PROJECT 1779

In green-roof con spessori limitati, da 100 a 200 mm, si possono piantare sola-
mente dei tappeti erbosi o delle erbacee perenni. Con 250 mm c’è la possibilità di
collocare piccoli arbusti, fino ad un’altezza massima di 1 m. Con spessori di terric-
cio di 300 mm, si possono mettere a dimora anche cespugli di considerevoli altezze,
fino a 3 m. Infine, con lo spessore massimo di 500 mm, si possono piantare veri e
propri alberi, anche con altezze di una decina di metri.

42.7.3 Benefici energetici. In primo luogo installando un green-roof si aumenta

la riflessività solare (albedo) del tetto. Solitamente si associa all’erba un valore di
riflessività solare pari a 0,25 ÷ 0,30, rispetto a una copertura tradizionale con una
riflessività solare di 0,05 ÷ 0,15; si ha così una notevole riduzione del carico termi-
co entrante nel locale sottostante al tetto. Altro processo attivato dalle piante è l’om-
breggiamento che determina l’abbassamento delle elevate temperature superficiali
estive, riducendo così il carico termico entrante e nel contempo proteggendo il tetto
nel tempo. Un vantaggio molto rilevante, da tenere in considerazione nella fase di
progettazione del tetto verde, è il contributo all’isolamento termico della copertura.
Il terriccio, infatti, è un discreto materiale isolante, anche se la presenza di acqua
riduce questa caratteristica, data la sua superiore conduttività termica.
Il secondo contributo alla coibentazione è dato dall’elemento drenante: se questo
è prodotto con materiali espansi rigidi, come ad esempio il polistirolo, esso può for-
nire un isolamento termico aggiuntivo. Di conseguenza, nelle costruzioni nuove esso
permette la riduzione dello strato di isolamento del solaio, mentre nelle opere di
ristrutturazione può completare la coibentazione mancante.
Anche la vegetazione può essere considerata uno strato isolante. Grazie alla pre-
senza del fogliame si crea una falda di aria intrappolata tra questo e il terreno, che
rappresenta un vero e proprio strato aggiuntivo di coibentazione termica. Le foglie
stesse, inoltre, riducono lo scambio radiativo notturno che si instaura tra tetto e volta
celeste. La vegetazione presente, infatti, riduce il fattore di vista della copertura
rispetto al cielo: nel periodo invernale le dispersioni termiche attraverso il tetto ven-
gono contenute, mentre durante la stagione estiva l’emissione a onde lunghe, tipica
del periodo serale, viene decurtata, mitigando così l’effetto di riscaldamento del-
l’ambiente esterno. All’incremento della massa totale della copertura si deve l’au-
mento della capacità di accumulo termico; la presenza di un certo contenuto di acqua
nella terra può incrementare ulteriormente questa capacità. In estate questa caratteri-
stica permette di smorzare e ritardare consistentemente il picco di calore entrante dal
tetto. In inverno, invece, permette di accumulare lo scarso calore diurno per poi rie-
metterlo nell’ambiente durante le ore più fredde della notte.
Ultimo fenomeno da tenere in considerazione, ma con un ruolo decisamente pri-
mario, è l’evapotraspirazione: è l’unione di due diversi processi fisici che si verifi-
cano per la presenza della vegetazione. Infatti, in esso è presente la traspirazione,
processo grazie al quale le piante riescono ad assorbire dal terreno l’acqua necessa-
ria alla loro sopravvivenza cedendo l’eccesso grazie alla radiazione solare sotto
forma di flusso di calore latente.
Studi condotti in questi ultimi anni hanno permesso di quantificare il risparmio
energetico ed economico.
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1780 RISORSE ENERGETICHE

È interessante confrontare gli scambi energetici calcolati per lo scenario tradi-

zionale con quelli misurati con green-roof in condizione pressoché secca e in con-
dizione relativamente più umida (fig. 42.11). È evidente il ruolo dell’adduzione
esterna per lo scenario tradizionale: la superficie esterna si riscalda notevolmente
sia per il maggior flusso solare captato sia per la presenza dello strato di materia-
le isolante subito al di sotto. In condizioni prevalentemente secche la copertura con
green-roof apporta benefici non trascurabili, se confrontata con una soluzione tra-
dizionale, anche quando dotata di un adeguato strato di materiale isolante posato
esternamente. Le ragioni si individuano soprattutto nel comportamento riflettente-
assorbente della vegetazione che, come già detto, permette un ingresso di energia
solare contenuto al 40% circa. Con contenuti idrici più importanti si evidenzia un
importante risultato: il flusso adduttivo si inverte e il green-roof funziona da raf-
frescatore.
Il calcolo della convenienza economica mostra come il tempo di ritorno del mag-
giore investimento, rispetto a una copertura tradizionale, sia di circa 20 anni.

Riflessività solare

Assorbimento solare

Adduzione esterna

Evapotraspirazione
Accumulo termico

Adduzione interna
Green roof secco Green roof umido Tradizionale

Fig. 42.11 Scambi energetici negli scenari considerati (green roof pressoché secco,
green roof umido e solaio tradizionale) per 100 unità di energia solare.
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GEOTERMIA 1781

43 GEOTERMIA

43.1 ENERGIA GEOTERMICA

Per energia geotermica si intende l’energia contenuta sotto forma di calore nell’in-
terno della Terra; l’origine di questo calore è in relazione con la natura interna del
nostro pianeta. Malgrado tale calore sia in quantità enorme e praticamente inesauri-
bile, anche considerando solo la crosta terrestre e non le zone più profonde del pia-
neta, esso è tuttavia assai disperso, raramente concentrato e, sovente, a profondità
troppo elevate per essere sfruttato industrialmente. Il calore interno si dissipa con
continuità verso la superficie della Terra, ma i suoi effetti sono in generale poco per-
cettibili.
La temperatura delle rocce aumenta progressivamente con la profondità in media
di 3 °C ogni 100 metri (30 °C/km), questo aumento è chiamato gradiente geotermico.
Esistono tuttavia nella crosta terrestre, a profondità accessibili ai nostri mezzi
(1  4 km), delle zone privilegiate, ove il gradiente è nettamente superiore a quel-
lo medio. Ciò è dovuto in certi casi alla presenza, non lontano dalla superficie
(5  10 km), di masse magmatiche fluide o già solidificate in via di raffreddamen-
to. In altri casi, in aree non interessate direttamente da attività magmatica, l’accu-
mulo di calore è dovuto a particolari situazioni idrogeologiche della crosta terrestre.
I fluidi geotermici presenti nella crosta terrestre sono formati prevalentemente da
acqua (originariamente meteorica, penetrata nel sottosuolo nel corso di centinaia di
migliaia di anni e che si è riscaldata a contatto di rocce calde e permeabili) e vapore
che ovviamente possiede un contenuto energetico assai più elevato.
Questi fluidi possono raggiungere spontaneamente la superficie dando luogo a
manifestazioni geotermiche naturali come le sorgenti calde, i geyser, le fumarole.
Spesso i fluidi caldi rimangono confinati entro il serbatoio per effetto di una coper-
tura di terreni impermeabili. In tal caso possono essere estratti tramite pozzi profon-
di fino a qualche chilometro, mettendo così in comunicazione diretta la risorsa geo-
termica con la superficie per il successivo utilizzo energetico del calore.
L’energia termica del vapore o dell’acqua calda in pressione è principalmente uti-
lizzata per la generazione di energia elettrica che può essere trasportata a notevoli
distanze. Anche gli usi diretti del calore geotermico, cioè delle acque calde naturali
per il riscaldamento di edifici, di serre, in processi industriali, possono avere signifi-
cato economico rilevante se la risorsa è relativamente vicina agli impianti di utiliz-
zazione (qualche chilometro).

Il più comune criterio di classificazione delle risorse geotermiche si basa sul-

l’entalpia dei fluidi termovettori, che trasferiscono il calore dalle masse calde
CAPITOLO 43-08.OK 20-11-2008 17:39 Pagina 1782

1782 RISORSE ENERGETICHE

profonde alla superficie. L’entalpia, che è correlata alla temperatura e alla pressio-
ne dei fluidi stessi, è usata per esprimere il loro contenuto energetico in rapporto
sia al calore sia al lavoro meccanico che se ne può trarre, e dà un’idea approssi-
mativa del loro “valore”. Le risorse geotermiche possono essere suddivise, pertan-
to, in risorse a bassa, media ed alta entalpia (o temperatura), secondo diversi crite-
ri. La tab. 43.1 riporta alcune classificazioni proposte in letteratura: se ne evince
che quando si parla di fluidi geotermici è opportuno, comunque, indicare la loro
temperatura, o almeno un intervallo di temperatura, perché i termini “bassa”,
“media” o “alta” possono avere significati diversi e generare errori di interpreta-
zione.

Tab. 43.1 Classificazione delle risorse geotermiche in base alla temperatura °C

(secondo diversi studiosi, vedasi bibliografia)
Muffler P. Hochstein M.P. Benderitter Y. Nicholson K. Axelsson G.
et al., 1978 et al., 1990 et al., 1990 1993 et al., 2000
Risorse a bassa entalpia  90  125  100  150  190
Risorse a media entalpia 90  150 125  225 100  200 – –
Risorse a alta entalpia  150  125  200  150  190

L’energia geotermica, come finora descritta, può essere utilizzata per alimentare
impianti operanti secondo cicli termodinamici (ciclo Rankine) al fine di produrre
energia elettrica, oppure essere utilizzata sotto forma di calore, e si parla allora di
“usi diretti” dell’energia geotermica.

43.2 GENERAZIONE DI ELETTRICITÀ

La generazione di elettricità dal vapore geotermico è iniziata a livello commerciale

nel lontano 1913, a Larderello, in Toscana, con una potenza installata di 250 kWe. I
primi esperimenti risalivano tuttavia al 1904; sempre a Larderello, per intuizione e
impegno del principe Piero Ginori Conti.
A fine 2005 la potenza installata in Italia era di 810 MWe con la generazione di
5,3 miliardi di kWhe/anno lordi, che rappresentavano l’1,9% di tutta l’elettricità pro-
dotta in Italia in quell’anno e il 25% del consumo in Toscana, pari all’energia elet-
trica richiesta da 2,5 milioni di famiglie.
Dal 1950 diversi altri Paesi hanno seguito l’esempio italiano e all’anno 2005 risul-
tavano installati nel mondo 8952 MWe.
A parità di potenza elettrica installata, la produzione di elettricità dall’energia geo-
termica è ben superiore a quella ottenuta dall’energia solare o dall’energia eolica poi-
ché è del tutto indipendente dall’alternanza del dì e della notte e dalla situazione
meteorologica del luogo.
Comunque l’energia geotermica, come le altre fonti non convenzionali, gioca
ancora un ruolo assai modesto su scala planetaria. Tuttavia, per alcuni Paesi indu-
strializzati dove la potenza elettrica raggiunge valori assai elevati (decine o anche
CAPITOLO 43-08.OK 20-11-2008 17:39 Pagina 1783

GEOTERMIA 1783

centinaia di migliaia di MW), è assai improbabile che nei prossimi dieci anni l’ener-
gia geotermica possa dare un contributo superiore all’1%, al massimo, del totale. Nei
Paesi in via di sviluppo, al contrario, ove esiste ancora un consumo limitato di elet-
tricità, ma vi sono buone prospettive geotermiche, l’energia geotermica può rappre-
sentare una soluzione assai attraente: al momento attuale, per esempio, il 19% del-
l’energia elettrica delle Filippine è di origine geotermica, il 22% in El Salvador, il
10% in Nicaragua, il 15% in Costa Rica e il 19% in Kenya. Il costo del kWh geo-
termico è generalmente competitivo con quello generato dalle fonti convenzionali di
energia, oscillando fra 2  10 centesimi di euro per kWh.

43.3 USI NON ELETTRICI DELL’ENERGIA GEOTERMICA

L’uso delle acque calde naturali, presenti in gran parte di tutti i continenti, è sovente
di interesse economico e offre spesso prospettive attraenti, particolarmente nel setto-
re del riscaldamento di ambienti (serre o edifici), nell’acquicoltura ed in processi
industriali.
Si è tuttavia osservato che l’intervallo di tempo che trascorre tra il reperimento
della risorsa geotermica e la sua utilizzazione è ragionevolmente rapido se vi è la
possibilità di generare energia elettrica, ma è ancora assai lento se il risultato finale
è solo il rinvenimento di acque calde, che hanno ovviamente un contenuto energeti-
co assai minore (anche di dieci volte) di quello del vapore geotermico.

L’aspetto economico nell’uso delle acque calde rappresenta ancora una limitazio-
ne a una loro più ampia diffusione nel settore energetico. Infatti, il beneficio econo-
mico deriva da un prolungato utilizzo negli anni a fronte di notevoli investimenti ini-
ziali però con un basso costo di esercizio. Va tenuto presente che nella convenienza
economica dell’investimento incide moltissimo il numero di ore annue di utilizzo,
che ovviamente è minore in Paesi a clima mite.
Al momento attuale risulta installata nel mondo una potenza termica di circa
28.000 MWt (termici), in genere dispersa in tante piccole iniziative che tuttavia
conducono ad un risparmio globale di circa 19 milioni di tonnellate di petrolio
l’anno.
Si può affermare con certezza che il potenziale energetico delle acque calde è
assai ampio in Europa, in Asia e nell’America Centrale e Meridionale.
Abbastanza diffuso negli Stati Uniti, ma anche nell’Europa occidentale, è il riscal-
damento o il raffrescamento di ambienti con acque geotermiche e l’uso delle pompe
di calore geotermiche. Questa tecnologia consente di estrarre calore dal terreno o da
acquiferi a piccola profondità (decine o un centinaio di metri) e, per una unità di
energia (solitamente elettrica) consumata dalla pompa, si ottengono, con il contribu-
to dell’acqua geotermica, tre o più unità di energia sotto forma di calore. Si valuta in
totale intorno a 1,7 milioni il numero delle pompe di calore geotermiche installate in
abitazioni o in edifici commerciali o governativi negli Stati Uniti e in Europa occi-
dentale. La taglia delle singole unità è compresa tra i 5,5 kWe per uso residenziale e
gli oltre 150 kWe per ambienti molto più ampi.
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1784 RISORSE ENERGETICHE

43.4 L’ACCETTABILITÀ AMBIENTALE DELLA GEOTERMIA

L’utilizzazione del calore geotermico presenta un impatto ambientale complessiva-

mente abbastanza modesto e ben controllabile. L’energia geotermica ha però la pre-
rogativa assai positiva, rispetto alle fonti che impiegano combustibili fossili o
nucleari, di aver un ciclo di produzione e uso estremamente circoscritto nel tempo e
nello spazio. Infatti, l’impiego del fluido geotermico avviene nelle immediate vici-
nanze del luogo di estrazione e non richiede trattamenti e processi di trasformazione
intermedi, del tipo di quelli necessari nel settore nucleare e petrolifero.
Il fluido geotermico, oltre all’acqua liquida o al vapore, che ne costituiscono la
parte preponderante, ha un contenuto di elementi e composti chimici sovente varia-
bile da luogo a luogo, dipendendo dal tipo di rocce che costituiscono il serbatoio geo-
termico.
II vapore dei maggiori campi geotermici ha inoltre un contenuto di gas tra i quali
l’anidride carbonica, l’idrogeno solforato, l’ammoniaca e il metano. L’anidride car-
bonica è, tra questi, il componente in maggiore quantità, ma la CO2 rilasciata nel-
l’atmosfera da una centrale geotermica per kWhe prodotto è ben inferiore ai valori
delle centrali a combustibili fossili (in media 170 g/kWhe contro i 453 del gas natu-
rale, i 906 del petrolio ed i 1042 del carbone).
Tuttavia, sia l’acqua che il vapore condensato delle centrali geotermiche conten-
gono anche diversi elementi chimici tra i quali l’arsenico, il mercurio, il piombo, lo
zinco, il boro e lo zolfo, la cui tossicità è evidentemente subordinata alla loro con-
centrazione. La maggior parte di tali elementi rimane però in soluzione nell’acqua
che viene reiniettata nello stesso serbatoio di roccia dal quale era stata estratta come
acqua calda o vapore. La reiniezione avviene attraverso pozzi appositamente perfo-
rati o pozzi non produttivi. Ciò consente inoltre di ridurre il declino di pressione nel
serbatoio geotermico conseguente all’estrazione del fluido, di estrarre ulteriore calo-
re dalle rocce e infine di prolungare la vita utile della risorsa. Per l’idrogeno solfora-
to e il caratteristico odore di uova marce che lo contraddistingue, sono impiegati
anche nelle centrali geotermiche italiane appositi accorgimenti per il suo abbatti-
mento pressoché totale.
In conclusione, negli usi diretti del calore delle acque geotermiche, l’impatto
ambientale è trascurabile e può essere controllato agevolmente adottando schemi a
ciclo chiuso.

43.5 USI DIRETTI DEL CALORE GEOTERMICO

Come già detto nell’introduzione, nonostante la rilevante posizione dell’Italia come

Paese geotermico nella produzione di energia geotermoelettrica si è verificato inve-
ce, fino ad ora, un relativamente modesto sviluppo negli usi diretti del calore natu-
rale, per scopi civili e industriali, ad eccezione dell’impiego delle acque termali, noto
e sviluppato già nell’antichità e tuttora assai diffuso in molte regioni italiane, in pic-
coli e grandi stabilimenti, per scopi di vacanza, benessere e cura.
CAPITOLO 43-08.OK 20-11-2008 17:39 Pagina 1785

GEOTERMIA 1785

I dati presentati di seguito sintetizzano la situazione dell’impiego di fluidi geoter-

mici per usi diretti (non elettrici) in Italia nel 2005:
– potenza termica installata totale (inclusi gli impianti
a pompe di calore) ca. 606 MWt
– utilizzo complessivo di energia termica ca. 7554 TJ/anno(*)
– coefficiente medio annuo di utilizzazione ca. 39%
– corrispondente risparmio di fonti fossili
(in tonnellate equivalenti di petrolio) ca. 180.000 tep
Gli impianti a pompe di calore geotermici installati in Italia (al 2004) raggiun-
gono una potenza complessiva pari a circa 120 MWt, con una energia termica
annua prodotta pari a circa 500 TJ (terajoule; 1 terajoule è pari a 239 milioni di
kilocalorie).
In tempi recenti si registra l’avvio, anche in Italia, di iniziative ragguardevoli nel-
l’ambito del teleriscaldamento urbano con impianti a pompe di calore, mediante l’u-
tilizzo, come fluido freddo, di acque di falda o addirittura di acque superficiali.
Impianti di tale tipo saranno a breve in esercizio a Bergamo e a Milano.
Rispetto ai vari tipi di usi diretti del fluido geotermico, escludendo gli impian-
ti a pompe di calore, quindi per un’energia complessiva pari a 7054 TJ/anno, vale
la seguente ripartizione approssimativa, riferita all’energia termica utilizzata in
un anno:
– impianti termali 38,0%
– impianti di riscaldamento e teleriscaldamento 24,3%
– impianti di itticoltura 21,0%
– impianti di serricoltura 16,0%
– processi industriali 0,7%
Dal punto di vista della distribuzione territoriale, per le Regioni che al momen-
to presente maggiormente impiegano questa fonte di calore per i vari usi, nell’e-
lenco che segue vengono indicate le percentuali di utilizzo annuo di energia rispet-
to al totale nazionale sopra menzionato di 7054 TJ (escluse le pompe di calore):
– Campania 9,5%
– Emilia Romagna 4,0%
– Lazio 3,5%
– Lombardia 1,4%
– Puglia 8,8%
– Toscana 23,4%
– Veneto 38,2%
– altre 11,2%
(*)
T è il prefisso tera- per 1012, come, ad esempio M è il prefisso mega- per 106.
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1786 RISORSE ENERGETICHE

43.6 PROSPETTIVE FUTURE

Le prospettive vanno viste nel breve e nel lungo termine. Generalmente, sarà essen-
ziale garantire innanzitutto la sostenibilità e il mantenimento della produzione. Per
quanto riguarda la generazione elettrica, ciò è stato realizzato con pieno successo in
Toscana, nel grande campo geotermico di Larderello, mentre nel campo di The Gey-
sers (California, USA), pur ricorrendo a soluzioni complesse e costose, si sono otte-
nuti solo risultati parziali, provocando peraltro effetti collaterali negativi (sismicità
indotta).
Riguardo agli usi diretti, con particolare riferimento alle pompe di calore, la soste-
nibilità deve essere garantita da un progetto adeguato.
Nel breve termine non sono da prevedersi significativi incrementi nella genera-
zione geotermoelettrica, soprattutto per limitazioni di tipo decisionale e finanziario.
Tra l’altro in Europa si sta aprendo nuovamente la discussione sull’opzione nuclea-
re, con esiti assolutamente non prevedibili. Per gli usi diretti del calore geotermico,
invece, si deve prevedere un ulteriore sicuro sviluppo degli impianti a pompe di calo-
re in quei Paesi che non usano ancora, se non marginalmente, questa tecnologia
(come la Spagna), nonché lo sviluppo di nuove applicazioni, come gli impianti com-
binati di riscaldamento/raffrescamento, o i pali di fondazione degli edifici di nuova
costruzione che incorporano scambiatori di calore tubolari.
Nel lungo termine le prospettive dipendono molto dal successo dei nuovi sistemi
geotermici avanzati (EGS, Enhanced Geothermal Systems), per mezzo dei quali
potrebbe essere generata energia geotermoelettrica in aree prive di anomalie geoter-
miche e di acquiferi con acque calde, soprattutto in regioni che si prestino al teleri-
scaldamento urbano, rendendo così attuabili impianti di cogenerazione (energia elet-
trica più calore) assolutamente esenti da emissioni di CO2 e anche economicamente
sostenibili. Questa tecnologia è ancora in fase di sperimentazione, ma i risultati del
progetto europeo di Soultz (Francia) sono promettenti e il potenziale produttivo
sarebbe impressionante. Un recente studio commissionato dal Parlamento tedesco
prevede che il potenziale energetico delle rocce cristalline calde in Germania sia pari
a 300.000 TWhe (terawattora elettrici, che corrisponde a 600 volte il consumo elet-
trico attuale del Paese). Sarà determinante poter dimostrare la fattibilità dei progetti
EGS in aree diverse con differenti caratteristiche geologiche. Il 29 settembre 2005 il
Parlamento Europeo ha deciso di dare un forte sostegno alle energie rinnovabili e ha
approvato una quota impegnativa, pari al 20%, di energie rinnovabili sul totale dei
consumi, da realizzarsi entro il 2020. Per il raggiungimento di questo ambizioso tra-
guardo anche l’energia geotermica è impegnata a fornire un contributo sostanziale.

43.7 IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE GEOTERMICI

Un impianto che utilizza l’energia geotermica per la climatizzazione è sostanzial-

mente composto da:
– pompa di calore o scambiatore di calore tra il fluido estratto dal sottosuolo e il
sistema di distribuzione del calore;
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GEOTERMIA 1787

– sistema di accoppiamento con il terreno oppure con l’acqua di falda o di superficie;

– sistema di distribuzione ed erogazione del calore, comprendente i terminali di
impianto.
Vengono di seguito descritti alcuni schemi impiantistici di sistemi di climatizza-
zione geotermica.

Riscaldamento. Lo schema di base è costituito dal circuito idraulico che riceve

calore dal condensatore della pompa di calore e lo cede agli ambienti da riscaldare.
L’adottabilità delle pompe di calore è essenzialmente funzione della temperatura
dell’acqua calda richiesta dall’utenza, come di seguito descritto.

Utenze termiche con acqua a bassa temperatura (fino a 50 °C)

Le tipologie di impianti di riscaldamento più diffuse, appartenenti a questa catego-
ria, sono impianti a pannelli radianti, impianti a ventilconvettori, impianti a tutta aria
e travi attive. Questi impianti sono ottimali dal punto di vista dell’impiego di pompe
di calore poiché richiedono temperature dell’acqua calda anche inferiori a 35 °C e
occasionalmente più alta fino a circa 50 °C (per la produzione dell’acqua calda sani-
taria), con apprezzabili valori di COP (fig. 43.1). I citati terminali di impianto pos-
sono essere inoltre utilizzati nel raffrescamento, estendendo il tempo di utilizzo della
pompa di calore (in questo caso reversibile) anche alla stagione estiva. In questo caso
il tempo di ritorno dell’investimento è basso, visto l’utilizzo continuo della macchi-
na durante l’anno.

Fig. 43.1 Andamento del COP in funzione della differenza tra le temperature del-
l’utenza calda e della sorgente fredda.
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1788 RISORSE ENERGETICHE

Utenze termiche che richiedono acqua a temperatura medio-alta (da 50 a 65 °C)

Le tipologie di impianti di riscaldamento più diffuse che fanno parte di questa cate-
goria sono gli impianti a radiatori, ventilconvettori, aerotermi, unità di trattamento
aria (UTA).
Nel caso di impianti nuovi il miglior criterio è quello di dimensionarli per tempe-
rature di esercizio inferiori all’intervallo considerato. Ciò è relativamente facile nel
caso degli aerotermi e delle UTA, per le quali lo scambio termico è di tipo convetti-
vo forzato dal ventilatore. Nel caso dei radiatori la potenza erogata è fortemente
dipendente dalla temperatura dell’acqua, cosa che comporta maggiore ingombro e
maggior costo nel dimensionamento a bassa temperatura.
Nel caso di impianti esistenti occorre verificare la fattibilità sia tecnica che eco-
nomica. I casi di più immediato interesse che si prospettano in relazione a questa
tipologia di intervento sono quelli di edifici o di quartieri costruiti negli anni ‘60 e
’70 che hanno la necessità di ristrutturare la centrale termica. Si noti peraltro come
l’utilizzo di pompe di calore di elevata potenza (fig. 43.1) permette di ottenere
comunque elevati COP, seppure con temperature di mandata, ai terminali di impian-
to, piuttosto elevate. Inoltre, se la sostituzione della centrale termica è accompagna-
ta da interventi di riqualificazione dell’involucro, come per esempio la sostituzione
di serramenti, le temperature di funzionamento dei corpi scaldanti diminuiscono, con
evidente beneficio sull’efficienza.

Utenze termiche che richiedono acqua ad alta temperatura (oltre 65 °C)

Per quanto detto in precedenza la pompa di calore potrebbe ancora essere adegua-
ta per servire utenze quando la temperatura dell’acqua calda richiesta eccede i 65
°C, solo per impianti di elevata potenza e, comunque, in presenza di acqua super-
ficiale fluente a una temperatura non inferiore a 5 °C. È quanto accade nei grandi
impianti di teleriscaldamento scandinavi, dove si possono trovare installazioni di
alcune decine di megawatt termici, eventualmente accoppiate a impianti di coge-
nerazione.

Trasferimento di calore mediante anello d’acqua

Gli impianti ad anello d’acqua costituiscono un’interessante soluzione tecnica per
quegli edifici ove vi sia contemporanea richiesta di riscaldamento e di raffrescamen-
to. Quest’ultimo può essere necessario anche nella stagione invernale quando vi è
elevata produzione di calore da fonti interne, come accade negli edifici del terziario.
Il concetto di base è quello di avere un certo numero di pompe di calore reversibili
ciascuna dedicata a un ambiente o a una zona dell’edificio oppure a una funzione
particolare (ad es. raffreddamento di locali contenenti computer o server). Esse si
interfacciano da un lato con l’ambiente da riscaldare (o raffrescare) e dall’altro con
un circuito di acqua ad anello che viene mantenuto a una temperatura cosiddetta
“neutrale”, intorno a 20  25 °C.
Le unità funzionanti in raffrescamento estraggono calore dall’ambiente (lato eva-
poratore) e riversano nell’anello il calore da dissipare (lato condensatore), mentre le
unità funzionanti in riscaldamento usano l’anello come fonte di calore a bassa tem-
peratura (lato evaporatore) e riversano in ambiente il calore necessario (lato conden-
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GEOTERMIA 1789

satore). Il cambio di configurazione avviene automaticamente secondo le esigenze

dei diversi ambienti.
Poiché è difficile che i carichi termici e frigoriferi si bilancino tra loro sarà neces-
saria un’interfaccia esterna all’anello d’acqua per riversare il calore in eccesso, quan-
do, nella stagione estiva, la maggior parte delle pompe di calore funziona in raffre-
scamento, ricorrendo a una torre evaporativa, oppure ad acqua di pozzo. Nella sta-
gione invernale può accadere di dover attingere il calore necessario a mantenere la
temperatura nell’anello d’acqua, quando le pompe di calore funzionano prevalente-
mente in riscaldamento. Ciò è ottenibile interponendo una pompa di calore tra l’ac-
qua di falda e l’anello d’acqua.

Raffrescamento. Esistono sostanzialmente due modalità: utilizzo di una pompa di

calore reversibile o il raffreddamento gratuito (free-cooling).

Pompa di calore reversibile

II funzionamento di una pompa di calore reversibile nella modalità di raffrescamen-
to è in tutto simile a quello di un gruppo frigorifero raffreddato ad acqua.

Raffreddamento gratuito (free-cooling)

II free-cooling è ottimale nelle stagioni intermedie, poiché permette il raffrescamen-
to degli ambienti senza avviare il gruppo frigorifero, quando il carico frigorifero
delle utenze non è ancora elevato ed è generalmente limitato ad alcune di esse. Que-
sta modalità di funzionamento può ottenersi mediante uno scambiatore di calore tra
il circuito esterno e il circuito interno di utenza. Tale scambiatore di calore sarà
installato in parallelo all’evaporatore della pompa di calore.

43.8 GLI IMPIANTI GEOTERMICI A CIRCUITO CHIUSO

Gli impianti accoppiati direttamente con il terreno attraverso un sistema di tuba-

zioni a circuito chiuso al cui interno scorre il fluido termovettore, rappresentano
il sistema più versatile di impiego dell’energia geotermica. Le tubazioni interrate
che costituiscono un siffatto sistema sono usualmente denominate sonde geoter-
miche.
Le pompe di calore accoppiate a sonde geotermiche utilizzano l’acqua come flui-
do termovettore per il circuito di utenza dell’edificio e anche per gli scambiatori di
calore a terreno, in questo caso eventualmente additivata con liquidi anticongelanti.
Se nell’utilizzo della macchina prevale nettamente il funzionamento nella stagione
invernale (o estiva) può verificarsi un progressivo raffreddamento (o riscaldamento)
del sottosuolo, che può causare un decadimento delle prestazioni nel corso degli
anni; è necessario in tal caso un sovradimensionamento iniziale dell’impianto (che
in genere può essere dell’ordine del 10%), con possibile aumento del tempo di ritor-
no dell’investimento. L’equilibrio tra funzionamento estivo ed invernale limita o
addirittura elimina le variazioni termiche del terreno nel corso degli anni e diminui-
CAPITOLO 43-08.OK 20-11-2008 17:39 Pagina 1790

1790 RISORSE ENERGETICHE

sce i tempi di recupero dell’investimento iniziale. Se l’utilizzo è prevalentemente

invernale, esiste la possibilità di realizzare il free-cooling in estate, qualora sia suffi-
ciente un blando raffrescamento, attraverso uno scambiatore (tra circuito lato terre-
no e circuito lato edificio) in alternativa alla macchina frigorifera, quando le condi-
zioni climatiche (del terreno e dell’ambiente esterno) lo consentono. Un’altra possi-
bilità è quella di rigenerare il terreno (ossia riscaldarlo durante l’estate) accumulan-
do calore mediante collettori solari.
Se durante il periodo estivo è richiesto anche il controllo dell’umidità del-
l’ambiente, la temperatura di produzione dell’acqua refrigerata non può essere
elevata (16 °C), come sarebbe richiesto, per esempio, da un impianto a pannelli
radianti a soffitto o a travi attive, ma deve restare su valori usuali (7 °C), intro-
ducendo una penalizzazione in termini di COP. Le macchine più evolute, utiliz-
zate in questi impianti, consentono il doppio valore della temperatura di evapora-
zione (per esempio 5 °C e 14 °C); in alternativa, può essere vantaggioso suddivi-
dere la potenza frigorifera su due macchine distinte, una per l’alimentazione dei
terminali e una per la deumidificazione dell’aria di ventilazione. Il materiale
comunemente impiegato per la realizzazione delle sonde geotermiche è il polieti-
lene (PE). Grazie alle sue eccellenti caratteristiche, il PE trova ampi usi nella rea-
lizzazione di impianti per gas, acqua ed altre applicazioni industriali; esso pos-
siede i requisiti adatti per l’applicazione nel campo delle sonde geotermiche, tra i
quali possiamo ricordare:
– alta resilienza e allungamento alla rottura;
– buone caratteristiche meccaniche;
– buona resistenza alle sostanze chimiche;
– buon comportamento a lungo termine;
– basse perdite di carico idraulico;
– rapporto prezzo/prestazioni vantaggioso.
I tubi di polietilene sono standardizzati come materia prima dalle norme UNI EN
12201 del 2004 e da quanto previsto dal DM n. 174 del 6.4.2004; devono essere con-
trassegnati dal marchio IIP dell’Istituto Italiano dei Plastici o equivalente marchio
europeo.
Si possono distinguere due tipologie adottabili nel settore delle sonde geotermi-
che: il polietilene reticolato ad alta pressione (PE-Xa) ed il polietilene non reticola-
to (PE 100). I vantaggi principali del polietilene reticolato possono riassumersi nei
seguenti:
– assenza di propagazione di crepe di lavorazione o fenditure;
– non è necessaria la realizzazione di un letto di sabbia per la posa;
– possibilità di impiego anche a temperature superiori a 40 °C, ovvero di utilizzo
per accumulo di calore;
– possibilità di utilizzare raggi di curvatura ridotti, anche in caso di temperature
rigide;
– tecnica di collegamento a giunzione solida, rapida e svincolata dalle condizioni
atmosferiche.
Nella tab. 43.2 sono riportati alcuni dati di confronto tra PE e PE-Xa.
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GEOTERMIA 1791

Tab 43.2 Vita media prevista e relative pressioni massime di esercizio continuo
per tubazioni di polietilene, in funzione della temperatura
TEMPERATURA (°C) PE-Xa PE 100
20 100 anni / 15 bar 100 anni / 15,7 bar
30 100 anni / 13,3 bar 50 anni / 13,5 bar
40 100 anni / 11,8 bar 50 anni / 11,6 bar
50 100 anni / 10,5 bar 15 anni / 10,4 bar
60 50 anni / 9,5 bar 5 anni / 7,7 bar
70 50 anni / 8,5 bar 2 anni / 6,2 bar
80 25 anni / 7,6 bar –
90 15 anni / 6,9 bar –

Per quanto riguarda le tipologie impiantistiche esistono sostanzialmente due solu-

zioni adottabili per le sonde geotermiche:
– sonde geotermiche verticali (SGV);
– sonde geotermiche orizzontali.

Per un approfondimento si rinvia ai testi citati nella bibliografia.

43.9 LA TECNOLOGIA ATES

La tecnologia ATES (Aquifer Thermal Energy Storage) si basa su un particolare tipo

di accumulo termico che sfrutta l’acqua del sottosuolo come serbatoio prelevandola
da due diversi pozzi sufficientemente distanti. Durante la stagione estiva, l’acqua di
falda viene estratta dal “pozzo freddo” ed è utilizzata per il raffreddamento del con-
densatore del refrigeratore e successivamente immessa nel sottosuolo nel “pozzo
caldo”. Durante il periodo invernale il prelievo avviene dal “pozzo caldo” e, dopo
essere stata utilizzata nell’evaporatore della pompa di calore, l’acqua viene immessa
nel pozzo freddo, predisponendolo alla stagione estiva successiva. Questa tecnologia
può essere proficuamente adottata in presenza di bassa velocità nella falda freatica.

43.9.1. L’acqua di pozzo o di falda. La temperatura delle acque sotterranee ha

valori prossimi a quelli della temperatura del terreno; di conseguenza, nelle zone
dove è disponibile l’acqua di falda esiste una fonte di energia geotermica a bassa
temperatura direttamente utilizzabile.
I sistemi geotermici a ciclo aperto utilizzano questa risorsa estraendo l’acqua dalla
falda mediante pozzi e inviandola a uno scambiatore di calore che permette di tra-
sferire l’energia termica dell’acquifero a un impianto utilizzante, per esempio, una
pompa di calore. La maggior parte dei sistemi a circuito aperto successivamente sca-
rica l’acqua utilizzata in un acquifero superficiale oppure la reintroduce in uno stra-
to acquifero eventualmente diverso da quello di prelievo. Questo tipo di sistema è
relativamente semplice da realizzare e per applicazioni residenziali, commerciali e
istituzionali è in grado di offrire una quantità di energia anche notevolmente supe-
CAPITOLO 43-08.OK 20-11-2008 17:39 Pagina 1792

1792 RISORSE ENERGETICHE

riore a quella ottenibile da sistemi a circuito chiuso, con il vantaggio di un minor

costo dell’impianto. Tuttavia questi sistemi possono potenzialmente causare la
degradazione ambientale dell’acquifero dovuta al riscaldamento o raffreddamento
prolungato dello stesso; questo è particolarmente vero nei casi in cui l’iniezione (o
la sottrazione) di calore non è ricambiata dalla rimozione (o dall’immissione) di una
pari quantità di calore, causando così lo scompenso termico dell’acquifero.
La disponibilità di un prelievo di acqua di falda, utilizzata congiuntamente a una
pompa di calore del tipo acqua-acqua, permette la realizzazione di diverse soluzioni
impiantistiche. Si descrivono di seguito alcune tipologie di soluzioni adottabili.

Utilizzo diretto. Secondo questo schema le acque del sottosuolo emunte vanno
direttamente alla pompa di calore e successivamente vengono restituite all’ambiente
(corso d’acqua superficiale). In questo caso la temperatura dell’acqua scaricata non
deve essere maggiore di 3 °C. Questa soluzione è preferibile dal punto di vista tec-
nico economico, poiché è la più semplice e meno costosa e permette di utilizzare
l’intero salto termico disponibile.
Nel caso in cui le acque sotterranee contengano sostanze corrosive (acque sulfu-
ree ecc.), corpi solidi in sospensione o elementi comunque dannosi all’ambiente o
alle superfici di scambio dell’evaporatore o del condensatore, occorre prevedere
l’impiego di configurazioni e/o materiali speciali (scambiatori di calore a piastre,
superfici di scambio in acciaio inox o in titanio), come più oltre illustrato.

Loop intermedio. Questo schema impiantistico è caratterizzato da un circuito

intermedio che separa la pompa di calore dalla sorgente termica a bassa temperatu-
ra. Esso evita la presenza di una superficie di scambio che crea contiguità tra acqua
di falda, da una parte, e fluido refrigerante dall’altra; l’evaporatore risulta così pro-
tetto dalla eventuale presenza di sostanze dannose presenti nell’acqua. Si distinguo-
no i seguenti circuiti idraulici in sequenza:
– circuito dell’acqua di falda, costituito dal pozzo di emungimento (con filtri e
pompa sommersa), scambiatore di calore e tubazione di scarico in corso superfi-
ciale;
– circuito intermedio, che riceve il calore dallo scambiatore sopra menzionato e lo
trasferisce all’evaporatore/condensatore della macchina frigorifera;
– circuito del fluido di lavoro (refrigerante) della macchina;
– circuito dell’utenza alimentato dal condensatore/evaporatore della macchina.
Lo svantaggio di questa soluzione è che il circuito intermedio riduce di almeno 3
 5 °C il salto termico disponibile dell’acqua di falda. Questa soluzione è preferibi-
le qualora si volesse reimmettere l’acqua in falda dopo il passaggio nell’impianto.

Vasca polmone. In questa soluzione impiantistica il circuito idraulico dell’acqua

della falda è aperto e alimenta una vasca di accumulo.
Si ha la seguente sequenza:
– emungimento dell’acqua dal sottosuolo e invio alla vasca;
– prelievo dell’acqua dalla vasca, invio alla macchina e, da qui, allo scarico.
CAPITOLO 43-08.OK 20-11-2008 17:39 Pagina 1793

GEOTERMIA 1793

In caso di rotture o malfunzionamenti dell’evaporatore/condensatore il refrige-

rante e l’olio eventualmente trasportato andrebbero a raccogliersi nelle vasche, evi-
tando così di contaminare il pozzo di emungimento o la linea di restituzione. Per con-
tro il sistema è reso più ingombrante e costoso.

43.9.2. Il trattamento dell’acqua di falda. Le problematiche che generalmente

si incontrano nell’utilizzo delle acque di pozzo nei circuiti di riscaldamento e raf-
freddamento non sono facili da sintetizzare, poiché comprendono sia aspetti tecnici
specifici, da un lato (relativamente a riscaldamento e raffreddamento), che aspetti
quanto mai diversificati dall’altro (caratteristiche e utilizzo dell’acqua di pozzo): è
necessario basarsi fondamentalmente su esperienze maturate nel settore.
Per affrontare i problemi specifici occorre fare riferimento a tre tipologie princi-
pali di acque utilizzabili:
– acqua di falda fredda con caratteristiche rispondenti ai requisiti delle acque pota-
bili (DL n. 31 del 2 febbraio 2001);
– acqua di falda fredda con le peggiori caratteristiche (presenti per esempio nel Tri-
veneto, ma molto simili a quelle di diverse altre zone del territorio nazionale);
– acqua di falda a medio-alta temperatura (30  80 °C).
Le considerazioni qui presentate si riferiscono alle acque di falda fredda potabile.
I problemi connessi con l’utilizzo di quest’acqua sono la presenza di incrostazio-
ni, legate al calo della solubilità dei sali di calcio e magnesio (durezza) per effetto
della temperatura, e proliferazioni di alghe e batteri, naturalmente derivanti da una
loro presenza nell’acqua di pozzo, con formazione di biofilm, che influisce negati-
vamente sullo scambio termico.
In questo caso occorre procedere alle seguenti verifiche:
– analisi chimica dell’acqua;
– verifica degli indici di Langelier e di Ryznar (buoni indicatori sul comportamen-
to incrostante o aggressivo dell’acqua);
– verifica delle temperature di funzionamento (quanto più elevato è il salto termico
tanto più elevata sarà la precipitazione salina o, meglio, la durezza temporanea,
accompagnata anche dalla proliferazione batterica e algale); peraltro occorre sot-
tolineare che il livello delle temperature, nei casi in esame, è sempre inferiore a
100 °C.
CAPITOLO 44-08.OK 20-11-2008 17:47 Pagina 1794

1794 RISORSE ENERGETICHE

44. ENERGIA SOLARE(*)

44.1 L’ENERGIA SOLARE

L’energia solare è considerata una fonte energetica rinnovabile. Con il termine

fonte si indica sinteticamente il sistema a cui viene sottratta materia e/o energia
nelle operazioni di trasformazione dalla sua forma originaria a una forma secon-
daria praticamente utilizzabile. Il suo successivo trasferimento e impiego in un
sistema utilizzatore avviene nel pieno rispetto della conservazione dell’energia,
applicata al complesso fonte, vettore di trasporto, utilizzatore. L’aggettivo rinno-
vabile associato al concetto di fonte energetica ne specifica le caratteristiche di
durata e disponibilità. Infatti si definisce fonte energetica rinnovabile una fonte
virtualmente inesauribile, ma che alterni periodi di disponibilità a periodi di indi-
sponibilità (esaurimento apparente), la cui durata non sia influenzata dalle moda-
lità di estrazione dell’energia.
Il Sole irradia nell’Universo sotto forma di energia elettromagnetica una potenza
pari a 3,8  1014 TW, ma per effetto della distanza tra il Sole e la Terra (circa 1.495 
108 km), solo una modestissima parte di tale potenza viene intercettata dalla Terra ed
è stimabile intorno ai 172.500 TW. Il suo spettro di emissione (lunghezze d’onda
comprese tra 0,17 e 4 μm) è di conseguenza spostato verso le onde corte, compren-
dendo completamente lo spettro del visibile e, quindi, quella parte di radiazione elet-
tromagnetica che chiamiamo luce.
La densità massima di radiazione solare per unità di tempo è rappresentata dalla
costante solare, Gsc, che corrisponde all’irradianza (potenza radiante per unità di
superficie ricevente) solare extraterrestre su una superficie disposta normalmente alla
congiungente Sole - Terra, il cui valore, oggetto di numerosi studi e misure, è stato fis-
sato dal World Radiation Center in 1.367 W/m2, con un’incertezza dell’1%. La radia-
zione solare che perviene alla superficie terrestre, avendo attraversato l’atmosfera,
risulta modificata, sia nella distribuzione spettrale sia nel valore dell’irradianza totale,
a causa dei fenomeni di dispersione (scattering molecolare(1)) e di assorbimento.

(*) L’ing. Nicola Rossi e l’ing. Luca Alberto Piterà sono coautori del capitolo 44.
(1)L’effetto macroscopico di tale fenomeno è una riflessione all’indietro verso lo spazio side-
rale di parte della radiazione incidente sull’atmosfera e la comparsa di una radiazione deviata
che raggiunge la superficie terrestre da tutte le direzioni. Tale radiazione deviata viene indica-
ta con il nome di radiazione solare diffusa o irradianza diffusa, Gd (W/m2). La radiazione non
intercettata dalle molecole mantiene invece come unica direzione quella di incidenza e viene
quindi indicata come radiazione solare diretta o irradianza diretta, Gb (W/m2).
CAPITOLO 44-08.OK 20-11-2008 17:47 Pagina 1795

ENERGIA SOLARE 1795

Convenzionalmente si definisce quale potenziale energetico della fonte solare, in

uno specifico sito terrestre, l’irradiazione solare totale su superficie orizzontale, cioè
la densità di energia incidente su una superficie orizzontale (in Europa tra 900 e 1800
kWh/m2 anno, fig. 44.1).

Fig. 44.1 Irradiazione solare annuale sul piano orizzontale in Italia, espressa in
kWh/m2(Fonte: PV-GIS(2)). La figura originale è a colori. I valori in grigio scuro
compresi tra 900 e 1200 kWh/m2 corrispondono alle parti in grigio più marcato del-
l’Italia settentrionale. I valori in grigio scuro compresi tra 1700 e 1800 kWh/m2 sono
relativi alla parte meridionale della Puglia, alla Calabria, alla Sicilia e alla Sardegna.
I restanti valori intermedi corrispondono alle regioni in grigio chiaro, con prevalen-
za di 1500-1600 kWh/m2 nell’Italia meridionale.
(2) (PV-GIS: PV = Fotovoltaico, GIS = Sistema di Identificazione Geografica).
CAPITOLO 44-08.OK 20-11-2008 17:47 Pagina 1796

1796 RISORSE ENERGETICHE

44.2 SISTEMI DI CONVERSIONE DELL’ENERGIA SOLARE

Gli attuali sistemi di conversione dell’energia solare si basano su dei componenti, i

collettori solari, che intercettano la radiazione solare trasmessa dall’atmosfera rac-
cogliendola su una superficie di collezione e la inviano a uno o più convertitori che
la trasformano in energia termica o elettrica.
La quantità di energia convertibile è direttamente proporzionale alla superficie di
collezione, al suo orientamento e alle caratteristiche del convertitore. La qualità del-
l’energia ottenibile dalla conversione è legata alla intensità della radiazione trasmes-
sa al convertitore: maggiore è l’intensità migliore è la qualità. Se la superficie captante
corrisponde alla superficie del convertitore, tale intensità coincide con l’irradianza
solare ed è quindi limitata a un massimo di 1 kW/m2 nelle condizioni migliori imma-
ginabili. Tale limite viene superato ricorrendo ai sistemi a concentrazione, nei quali la
superficie captante è n volte la superficie del convertitore. I sistemi ottici dei colletto-
ri a concentrazione hanno però in genere un angolo di accettazione della radiazione
relativamente piccolo, cosicché solo la radiazione che è allineata con l’asse ottico è in
grado di raggiungere il convertitore. Ne consegue che delle due componenti della
radiazione solare solo la diretta viene utilizzata efficacemente da tali tipi di collettori.
Si può quindi facilmente intuire come a parità di irradiazione totale, ma con rapporti
diffusa/totale diversi, si abbia un diverso sfruttamento della fonte solare.
L’orientamento e l’inclinazione sull’orizzontale della superficie captante la radia-
zione solare hanno anch’essi forte incidenza sullo sfruttamento della fonte energeti-
ca solare; è infatti immediato constatare che, in media, si raccoglie più radiazione
rispetto alla superficie orizzontale se la superficie è rivolta a sud ed è inclinata di un
angolo pari alla latitudine del sito.
Teoricamente la fonte solare ha un potenziale enorme, basti pensare che è suffi-
ciente un’area desertica di circa 50.000 km2 per disporre, sul piano orizzontale, di
una radiazione annua pari a 100.000 TWh, che corrisponde all’attuale fabbisogno
energetico mondiale. Il suo reale sfruttamento passa però attraverso la conversione
in energia termica e in energia elettrica, le cui utenze mondiali non sono certo con-
centrate in vicinanza dei deserti e non necessitano di energia esclusivamente di gior-
no. La conversione termica trova applicazione diretta per il riscaldamento e raffre-
scamento ambientale, la produzione di acqua calda sanitaria, nei processi tecnologi-
ci a bassa temperatura (essiccazione, deumidificazione, dissalazione ecc.), tramite i
sistemi solari attivi, oppure per il riscaldamento ambientale tramite i sistemi passivi
(strutture edilizie che fungono da collettori e accumulatori dell’energia solare). Trova
inoltre applicazione indiretta per la produzione di energia meccanica, tramite oppor-
tuni cicli termodinamici quali il ciclo Stirling (pompe per acqua solari) e il ciclo
Rankine per la produzione di energia elettrica.
Il problema centrale per lo sfruttamento dell’energia solare, comune a tutti i siste-
mi di conversione, è la necessità di disporre di sistemi di accumulo dell’energia
secondaria prodotta, dato che non è possibile accumulare direttamente l’energia sola-
re così come ad esempio si può fare con l’energia idraulica. Uno sfruttamento inten-
sivo di tale fonte è quindi correlato a una forma di utilizzo finale che consenta uno
stoccaggio affidabile e a basso costo della forma energetica finale. In tale ottica l’u-
CAPITOLO 44-08.OK 20-11-2008 17:47 Pagina 1797

ENERGIA SOLARE 1797

tenza più promettente risulta essere quella termica a bassa temperatura (> 100 °C)
quali il riscaldamento ambientale e applicazioni industriali, che in media nei paesi
industrializzati corrispondono a più di un terzo dell’intero fabbisogno energetico. A
tale scopo da diversi anni sono allo studio e in esercizio impianti centralizzati di
riscaldamento con accumuli interstagionali (dall’estate all’inverno) dell’energia ter-
mica di origine solare.

44.3 COLLETTORI SOLARI

44.3.1 Considerazioni generali. Il cuore di ogni collettore solare è l’assorbitore.

Grazie a esso la radiazione solare incidente sulla sua superficie è trasformata in calo-
re, parte di questo calore è trasferito al fluido termo-vettore (in genere acqua o una
miscela di acqua e glicole) e la restante parte viene dispersa nell’ambiente. Ogni col-
lettore, fatta eccezione dei collettori solari piani non vetrati, utilizzati principalmen-
te per il riscaldamento delle piscine, possiede una copertura trasparente che separa
l’assorbitore dall’ambiente esterno e, simultaneamente, trasmette la quantità più ele-
vata possibile di radiazione solare incidente. Per molti collettori i pannelli isolanti
sono un altro importante componente per diminuire le perdite di calore dell’assorbi-
tore per conduzione.

44.3.2 Bilancio energetico del collettore solare. In regime stazionario, la radia-

zione solare incidente sulla superficie del collettore è uguale alla somma del calore
utilizzato e delle differenti tipologie di perdite termiche, di conseguenza il bilancio
energetico dell’assorbitore di un collettore solare può essere determinato dalla rela-
zione seguente:
• • • • •
A G芯  QutileQperdite, otticheQperdite, convettiveQperdite, conduttiveQperdite, radiative (44.1)
dove:
A  superficie dell’assorbitore (m2)
G芯  radiazione solare (totale) globale incidente sulla superficie del col-
lettore solare (W/m2)
•
Qutile  potenza utile del collettore (W)
•
Qperdite, ottiche  quantità di perdite ottiche del collettore (W); questo termine inclu-
de tutte le perdite dovute alla riflessione e all’assorbimento della
copertura trasparente del collettore solare, la porzione di radiazione
solare che non raggiunge l’assorbitore
•
Qperdite, convettive  perdite per convezione (W); convezione naturale generata all’inter-
no dell’intercapedine d’aria posta tra la superficie vetrata della
copertura trasparente e la piastra assorbente, creando un flusso di
calore dall’assorbitore alla copertura trasparente
•
Qperdite, conduttive  perdite per conduzione (W); flusso di calore trasmesso per condu-
zione dall’assorbitore al telaio attraverso gli strati di isolante posti
dietro all’assorbitore (dipende dalla tipologia costruttiva del collet-
tore solare)
CAPITOLO 44-08.OK 20-11-2008 17:47 Pagina 1798

1798 RISORSE ENERGETICHE

•
Qperdite, radiative  perdite per radiazione (W); dovuta alla temperatura dell’assorbito-
re che emette radiazione termica nello spettro dell’infrarosso deter-
minando una perdita
Queste diverse tipologie di perdite influiscono in modo differente sul bilancio
energetico del collettore solare (fig. 44.2), in funzione della temperatura operante del
collettore e di quella dell’assorbitore. Differenti misure per ridurre queste perdite
possono essere prese per massimizzare la potenza utile del collettore solare.
La scelta di tali misure dipende dalla temperatura operativa e dalla tipologia del
collettore.
Le soluzioni adottabili da sole o come combinazione sono diverse.
Diminuzione delle perdite per trasmissione. Si può realizzare applicando un stra-
to antiriflettivo sulla superficie vetrata del collettore. Se si utilizza questa tipologia
di vetro come copertura trasparente, la trasmissione solare può essere incrementata
fino ad arrivare al 96%, con un conseguente aumento annuo della potenza termica
variante tra 5% e 8%(3).
Diminuzione delle perdite per convezione. Si ottiene creando il vuoto tra la super-
ficie trasparente e l’assorbitore (tecnologia utilizzabile solo con collettori solari cilin-
drici, per evidenti ragioni di resistenza dei materiali) in funzione della geometria del
collettore solare, una riduzione della pressione di circa 100 Pa è sufficiente a elimi-
nare completamente la convezione naturale. Un’altra soluzione è quella di utilizzare
una doppia copertura del collettore (due strati di vetro e un film di policarbonato) o

Fig. 44.2 Bilancio termico di un collettore solare piano vetrato.

(3)
Ronnel M. et al., 2003.
CAPITOLO 44-08.OK 20-11-2008 17:47 Pagina 1799

ENERGIA SOLARE 1799

l’utilizzo di un materiale isolante trasparente (TIM, Materiale Isolante Trasparente)

nella forma di nido d’ape, in modo da prevenire la formazione di una grande cella di
convezione e in quest’ottica di ridurre le perdite per convezione.
Diminuzione delle perdite per conduzione. Tale diminuzione dipende dalla geo-
metria del collettore. Due principali misure sono applicabili.
Per i collettori con isolamento opaco sul retro, si può aumentare lo spessore del-
l’isolante, meglio se si utilizza un isolante con una conducibilità termica più bassa in
modo da evitare dimensioni troppo elevate del collettore solare. Il gas contenuto nel-
l’intercapedine tra la superficie vetrata e l’assorbitore contribuisce alle perdite di
calore per conduzione: una soluzione può essere quella di utilizzare gas inerti o crea-
re uno strato sottovuoto. Tuttavia, per ridurre in modo considerevole le perdite per
conduzione nell’intercapedine, è necessaria una riduzione della pressione interna a
pochi Pa. Questo risparmio può essere raggiunto solo se i materiali utilizzati per la
costruzione del collettore solare hanno caratteristiche di tenuta ai gas e componenti
capaci di assorbire molecole di gas libere.
Diminuzione delle perdite per radiazione. Può essere raggiunta utilizzando un
trattamento selettivo sull’assorbitore. Questo trattamento genera un film capace di
avere un elevato assorbimento nello spettro del visibile della radiazione solare, ma
una emissività molto bassa nello spettro dell’infrarosso, in modo da non emettere
calore verso l’esterno. Fino a pochi anni fa, la produzione dello strato selettivo sugli
assorbitori era effettuata attraverso un processo elettrochimico. Oggi questi tratta-
menti sono effettuati in modo da rispettare l’ambiente, tramite la spruzzatura o phy-
sical vapour depositing (PVD).
Infine il concentratore ottico permette di ridurre tutte le perdite termiche. La
radiazione utile sul collettore è proporzionale alla superficie dell’apertura del collet-
tore, mentre tutte le perdite di calore sono proporzionali alla superficie dell’assorbi-
tore. Quindi una costruzione dei collettori solari in cui la superficie dell’apertura è
maggiore rispetto alla superficie dell’assorbitore porta a una riduzione delle perdite
di calore. Un approccio è quello di utilizzare degli specchi per concentrare la radia-
zione solare sull’assorbitore. Tuttavia la concentrazione geometrica è possibile per la
sola componente diretta della radiazione solare. Quindi sistemi che possiedono un
elevato fattore di concentrazione devono seguire il sole a scapito della perdita di una
parte della radiazione diffusa. Il fattore di concentrazione è dato dal rapporto tra l’a-
rea dell’apertura e l’area dell’assorbitore.

Un indicatore prestazionale del collettore è il rendimento del collettore solare.

Questo è definito come il rapporto tra il calore utile e la radiazione solare globale
incidente sulla superficie del collettore:
•
Qutile
η  –––––– (44.2)
A G芯
L’efficienza di un collettore solare può essere scritta come segue:
(Tmc  Tamb) (Tmc  Tamb)2
η  k(θ) c0  c1 –––––––––––  c2 ––––––––––– (44.3)
G芯 G芯
CAPITOLO 44-08.OK 20-11-2008 17:47 Pagina 1800

1800 RISORSE ENERGETICHE

Questa equazione proviene direttamente dal bilancio di energia della (44.1) e dalla
definizione di fattore di efficienza dato dalla (44.2), se tutte le perdite non lineari
sono approssimate da un’espressione quadratica.
La simbologia utilizzata nell’equazione (44.3) è la seguente:
k(θ )  tiene conto dell’influenza della radiazione solare non perpendicolare all’an-
golo di incidenza θ rispetto alla radiazione incidente normale con θ  0.
L’equazione 44.3 rappresenta solo una approssimazione dell’influenza del-
l’angolo di incidenza sulle prestazioni ottiche del collettore solare. In un’a-
nalisi fisica dettagliata, l’influenza dell’angolo d’incidenza deve essere con-
siderata separatamente per la radiazione diffusa e diretta.
Tmc  temperatura media del fluido all’interno del collettore solare. Per portate
tipiche, la temperatura media del fluido all’interno del collettore può essere
approssimata dalla media aritmetica tra la temperatura d’ingresso e quella
di uscita del fluido nel collettore.
Tamb  temperatura dell’ambiente in cui ritrova il collettore.
cx  valori di efficienza del collettore, c0 definisce il valore del coefficiente di
efficienza ottica; c1 è il coefficiente di perdita lineare; c2 è il coefficiente di
perdita quadratico.
Si possono formulare differenti definizioni di aree di un collettore solare, esse sono
mostrate di seguito usando come esempio un collettore solare piano vetrato (fig. 44.3).
Il valore di efficienza del collettore può variare in modo considerevole in funzio-
ne della superficie che è stata presa di riferimento. Tuttavia risulta molto importante
indicare l’area di riferimento adottata nel dimensionamento dell’impianto solare.

Fig. 44.3 Definizione delle differenti aree di un collettore. Gross collector area: è
definita dalle dimensioni esterne del collettore solare. Aperture area: è definita dalla
geometria della copertura trasparente o dall’area di proiezione del riflettore nel caso
di collettori a concentrazione. Absorber area: è l’effettiva dimensione del compo-
nente che assorbe la radiazione solare.
CAPITOLO 44-08.OK 20-11-2008 17:47 Pagina 1801

ENERGIA SOLARE 1801

Le curve di efficienza del collettore sono di norma espresse come funzione del
rapporto tra la differenza di temperatura calcolata tra la temperatura media del flui-
do termovettore (Tmc) e la temperatura dell’aria dell’ambiente (Tamb) e la radiazione
solare incidente sul collettore:
(Tmc  Tamb)
η  k(θ) c0  c1 x  c2 x2  G芯 dove x ––––––––––– (44.4)
G芯

In generale una curva di efficienza identifica le differenti perdite di un collettore,

come mostrato nella fig. 44.4. Un’altra comune rappresentazione del rendimento del
collettore è illustrata nella fig. 44.5.
In questo caso, le curve del rendimento del collettore solare sono rappresentate
per differenti valori della radiazione solare incidente sul collettore solare come fun-
zione della differenza tra la temperatura media del fluido termo-vettore e la tempe-
ratura dell’aria, Tmc  Tamb.
La fig. 44.4 dimostra che per certe temperature differenti, l’efficienza diminuisce
con il diminuire della radiazione solare; in questo modo l’energia risparmiata dai col-
lettori solari deve essere ridotta.

In assenza di prelievo di acqua calda, che viene visto dal collettore solare come

Fig. 44.4 Curva tipica di efficienza di un collettore solare. L’efficienza è espressa

come funzione di un parametro x definito nell’equazione 44.4. Le principali perdite
e l’energia utilizzata sono qui mostrate.
CAPITOLO 44-08.OK 20-11-2008 17:47 Pagina 1802

1802 RISORSE ENERGETICHE

Fig. 44.5 Rendimento di un collettore solare contro la differenza tra la temperatu-

ra media del fluido e la temperatura dell’aria esterna per diversi valori della radia-
zione solare incidente.

una mancata sottrazione di calore, in particolari condizioni climatiche può succere

che l’assorbitore si surriscaldi, di conseguenza i ΔT aumentano, quindi le perdite ter-
miche globali aumentano fino a quando eguagliano il valore di efficienza ottica. In
queste condizioni l’efficienza istantanea del collettore è uguale a zero, ovvero tutta
l’energia incidente viene dispersa per convezione, conduzione e irraggiamento. Si
ricorda che le dispersioni termiche, oltre un certo valore di temperatura della piastra,
non aumentano più in modo lineare con la differenza di temperatura, ma aumentano
proporzionalmente al quadrato della differenza della temperatura.
Questa temperatura di equilibrio viene detta temperatura di ristagno, e aumenta
con l’irraggiamento. Nei collettori piani ben isolati può raggiungere 160  200 °C
mentre nei collettori sottovuoto 200  300 °C e, se sono dotati di concentratori para-
bolici, anche 350 °C.

44.3.3 Collettori solari piani vetrati. Questa tipologia di collettori solari è

molto diffusa e copre gran parte del mercato mondiale del solare termico. In tutti i
paesi, a eccezione della Cina, questo tipo di collettore copre per circa il 90% il mer-
cato del solare locale.
L’impiego principale di questo collettore è per uso domestico, produzione di
acqua calda sanitaria (ACS o HDW).
CAPITOLO 44-08.OK 20-11-2008 17:47 Pagina 1803

ENERGIA SOLARE 1803

Un collettore solare piano è composto da una piastra metallica assorbente e una

copertura in vetro. L’assorbitore è costituito da una serie di alette di metallo monta-
te insieme o in un’unica piastra metallica. Uno dei passaggi critici nella costruzione
di una piastra assorbente, che può pregiudicare l’efficienza dell’assorbitore, è il fis-
saggio della tubazione nella quale scorrerà il fluido termo-vettore alla piastra assor-
bente. Infatti nel punto di contatto tra tubo e piastra avviene il passaggio di calore tra
assorbitore e fluido termo-vettore. Differenti tecnologie di saldatura sono utilizzabi-
li a tale scopo, come l’utilizzo di laser o di ultrasuoni.
La parte superiore dell’assorbitore determina l’efficienza del collettore solare
dovuta inoltre alle sue caratteristiche ottiche.
Molti collettori solari impiegati nei climi temperati possiedono uno strato seletti-
vo che garantisce un elevato indice di assorbimento nello spettro del visibile αvis, ma
una bassa emissività nello spettro dell’infrarosso εir.
Lo strato selettivo possiede una emissività εir pari a circa 0,2 contro superfici non
selettive che possiedono una emissività εir tra 0,5 e 1. Entrambe le superfici possie-
dono un coefficiente di assorbimento αvis alto pari a 0,9. Una sezione schematica di
un collettore solare piano è mostrata nelle figure 44.6 e 44.7.
I collettori solari piani vetrati sono disponibili in moduli aventi dimensioni che
partono da circa 1,8 m2 per superare i 10 m2. Il trend generale si sta spostando verso
la costruzione di collettori solari di grandi dimensioni, specialmente per applicazio-
ni in cui sono disponibili elevate superfici.

Fig. 44.6 Sezione di un collettore solare piano vetrato.

Fig. 44.7 Principio di funzionamento di un collettore solare piano vetrato.

CAPITOLO 44-08.OK 20-11-2008 17:47 Pagina 1804

1804 RISORSE ENERGETICHE

In funzione dell’applicazione i collettori solari possono essere installati sopra a

telai di metallo che garantiscono l’inclinazione ottimale, ma possono essere inoltre
integrati all’interno delle coperture, ove questo è possibile (coperture a falda), con un
conseguente vantaggio dal punto di vista architettonico.
Nella figura 44.8 vengono mostrate le curve tipiche di efficienza di collettori sola-
ri con trattamento selettivo ad alta efficienza, standard efficienza e senza trattamen-
to selettivo. Tipici esempi di valori di efficienza di collettori solari piani sono elen-
cati nella tabella 44.1.
Viene indicato nella stessa tabella, insieme ai valori c0, c1 e c2, anche il valore K50.
Il valore K50 è detto anche modificatore dell’angolo di incidenza (IAM, Incident
Angle Modifier), caratterizza la riduzione dell’efficienza ottica per un angolo di inci-
denza pari a θa  50° confrontabile con la radiazione normale incidente su un col-
lettore θa  0°. Un andamento dei valori dell’angolo d’incidenza per collettori sola-
ri piani vetrati è mostrato nella fig. 44.9.
Dal grafico si può notare come IAM rimane vicino a 1 per angoli d’incidenza
inferiori a 60°.
Nella tab. 44.1 sono elencati i costi di collettori solari piani presi ad esempio.
Questi valori sono riferiti al solo collettore solare e non includono le strutture di tra-

Fig. 44.8 Curve di efficienza tipiche per collettori solari piani. La parte grigia
mostra l’area di applicazione tipica per la produzione di ACS e riscaldamento.
CAPITOLO 44-08.OK 20-11-2008 17:47 Pagina 1805

ENERGIA SOLARE 1805

Fig. 44.9 Andamento dell’IAM al variare dell’angolo di incidenza per collettori

solari piani vetrati.

sporto e l’impianto idraulico. Non sono considerate all’interno di queste voci di costo
eventuali tasse nazionali (l’IVA per l’Italia).

44.3.4 Collettori solari sottovuoto. I collettori a tubi evacuati rappresentano

circa il 10% del mercato dei paesi membri dell’IEA (International Energy Agency).
In Cina questa tipologia di collettore è molto diffusa, dominando il mercato cinese,
e il volume di vendita del 2001 è pari a svariati milioni di metri quadrati.
Un collettore a tubi evacuati è costituito da una serie di tubi assemblati in modo
da comporre il collettore solare (figure 44.10 e 44.11). In ogni singolo tubo viene
creato il vuoto tra assorbitore e copertura trasparente per limitare al massimo le
dispersioni di calore dovute all’assorbitore. La forma cilindrica della copertura tra-
sparente è resa necessaria per motivi strutturali, visto che all’interno del collettore

Fig. 44.10 Sezione di un collettore solare sottovuoto.

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1806 RISORSE ENERGETICHE

Fig. 44.11 Collettori solari sottovuoto.

permane una pressione di pochi Pa, inferiore a quella atmosferica presente all’ester-
no; una depressione all’interno di una struttura piana porterebbe alla rottura della
superficie di trasporto per azione della pressione atmosferica maggiore rispetto a
quella presente all’interno del collettore.
I collettori solari a tubi evacuati possono essere raggruppati secondo due catego-
rie principali:
– collettori solari sottovuoto con flusso di calore trasferito al fluido dall’assorbitore;
– collettori solari sottovuoto con trasferimento di calore dall’assorbitore al fluido
del ciclo del collettore usando il principio dell’Heat-Pipe.
Ci sono tre categorie di configurazioni geometriche per le tipologie con contatto
diretto.
1. Sistemi con ingresso e uscita del fluido concentrici. Il vantaggio di questa tipolo-
gia risiede nella connessione dell’Heat-Pipe; quest’ultima essendo perfettamente
simmetrica alla rotazione, permette a ogni singolo tubo sottovuoto di essere facil-
mente ruotato, in modo che le alette dell’assorbitore possano raggiungere il giu-
sto angolo d’inclinazione rispetto all’orizzontale nel caso in cui il collettore sia
installato orizzontalmente.
2. Sistemi a due tubazioni una di mandata e l’altra di ritorno del fluido termovetto-
re. Questa è la tipologia costruttiva tradizionale di un collettore solare termico sot-
tovuoto.
3. Collettore di tipo “Sidney”: questo collettore consiste in un doppia camera simile
ad un tubo in doppio vetro con integrato un assorbitore cilindrico metallico. Il
vantaggio di questa tipologia costruttiva risiede nel fatto che il vuoto viene crea-
to nell’intercapedine tra due vetri, risolvendo i problemi dovuti alla tenuta ai gas
dei collettori, necessaria per sistemi sottovuoto, per limitare le perdite di calore
dell’assorbitore.
In un collettore sottovuoto di tipo Heat-Pipe una connessione “asciutta” fatta tra
assorbitore e collettore facilita il processo di manutenzione e sostituzione del collet-
tore in caso di rottura del vetro.
Tuttavia il collettore solare sottovuoto deve avere una certa pendenza, in modo da
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ENERGIA SOLARE 1807

consentire al fluido condensato all’interno dell’Heat-Pipe di poter ritornare nell’as-

sorbitore.
In alcune tipologie di collettori sono montati dei riflettori parabolici dietro al col-
lettore solare termico. Questo accorgimento serve per recuperare, riflettendo sull’as-
sorbitore, la porzione di radiazione solare diretta che passa nello spazio tra un tubo
sottovuoto e l’altro, che senza questo dispositivo andrebbe persa.
Le figure 44.12 e 44.13 mostrano curve di efficienza tipiche di collettori solari ter-
mici sottovuoto.
Una sezione di un collettore solare sottovuoto a tubo concentrico è mostrata
nella fig. 44.14. Valori di efficienze tipiche di questi collettori sono riportati nella
tab. 44.1.
Per collettori solari sottovuoto è importante far notare l’influenza dell’angolo di
incidenza della radiazione solare in differenti direzioni. I due valori Klong e Ktrans dati
nella tab. 44.1 corrispondono rispettivamente al piano di incidenza parallelo e per-
pendicolare all’asse dei tubi sottovuoto. Tipiche curve dell’IAM sono mostrate nella
fig. 44.14, mentre esempi di voci di costo di questa tipologia di collettore sono ripor-
tati nella tab. 44.1.

44.3.5 Collettori CPC. Concentrare la radiazione solare su una superficie relati-

vamente piccola può aumentare l’efficienza del collettore solare.
Collettori che utilizzano i concentratori parabolici compositi (CPC) possono otte-

Fig. 44.12 Curve di efficienza tipiche per tre tipologie di collettori solari termici
sottovuoto.
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1808 RISORSE ENERGETICHE

Fig. 44.13 Curve di efficienza di alcuni collettori solari sottovuoto disponibili in

commercio.

(a) (b)
Fig. 44.14 Angoli d’incidenza per due differenti tipologie di collettori solari: col-
lettore sottovuoto con assorbitore piatto e senza concentratore parabolico (a); collet-
tore sottovuoto con assorbitore cilindrico e concentratore parabolico CPC (b). IAM
longitudinale applicabile per flussi paralleli all’asse del tubo e IAM trasversale per il
flusso perpendicolare all’asse del tubo (fonte: IEA).

nere una concentrazione delle radiazioni solari, raggiungendo un elevato valore di

efficienza, senza mostrare un significativo aumento dei costi di produzione e messa
in opera. Sono, quindi, confrontabili con i collettori solari piani.
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ENERGIA SOLARE 1809

Questo tipo di collettore è caratterizzato dal rapporto di concentrazione, C, che è

dato dal rapporto tra l’area dell’apertura del collettore solare Aapertura e l’area dell’as-
sorbitore del collettore, Aassorbitore.
Aapertura
C  –––––––– (44.5)
Aassorbitore

L’angolo di accettazione θa, caratteristico dei collettori a concentrazione, è defi-

nito come il massimo angolo di incidenza della radiazione solare (componente diret-
ta) sulla superficie di apertura del collettore solare che raggiungerebbe l’assorbitore
senza sistema a inseguimento. Se si considerano il rapporto di concentrazione e l’an-
golo di accettazione, è facile intuire che piccoli angoli di incidenza sono legati ad alti
fattori di concentrazione e vice-versa. Per certi angoli di accettazione c’è un fattore
di concentrazione massimo che un collettore può raggiungere. Questa concentrazio-
ne massima è imposta da principi fisici fondamentali. Per geometrie bidimensionali
questa concentrazione massima, Cmax, è data da:
1
Cmax  –––––––– (44.6)
sin θa
Collettori che raggiungono questo fattore di concentrazione massima sono consi-
derati “ideali”. I collettori CPC sono concentratori “ideali”. Essi sono versatili per-
ché possono essere progettati per adattare differenti forme di assorbitori, per esem-
pio assorbitori piani orizzontali o verticali o assorbitori cilindrici.
Per ogni forma dell’assorbitore la forma del riflettore è progettata per assicurare
che tutti i fasci (di luce diretta) della radiazione solare raggiungano l’apertura del col-
lettore; se il fascio risulta all’interno dell’angolo di accettazione raggiungerà l’assor-
bitore, anche se viene riflesso più volte sullo specchio (riflettore).
I collettori stazionari CPC sono utilizzati per riscaldare un fluido a bassa tempe-
ratura (50  70 °C) e media temperatura (80  110 °C), hanno due assi ortogonali
simmetrici e sono progettati con un angolo di accettazione maggiore di 30° per evi-
tare l’inseguimento solare (muovere il collettore solare inseguendo il percorso gior-
naliero del sole). Questo significa che essi hanno usualmente un fattore di concen-
trazione inferiore a 2.
Limiti pratici di progettazione, come l’altezza del telaio del collettore, possono
inoltre imporre l’utilizzo di CPC più piccoli. Questo significa che la parte superiore
dello specchio è tagliata e i raggi solari con angolo di incidenza maggiore di quello
di accettazione possono colpire direttamente l’assorbitore, ma quando essi colpisco-
no lo specchio del riflettore, essi sono riflessi fuori e non sull’assorbitore.
Un collettore CPC troncato ha un fattore di concentrazione che è determinato dal-
l’equazione 44.5, ma inferiore rispetto alla caratteristica di massima concentrazione.
Un aspetto importante dei collettori CPC è che essi raccolgono i fasci, diffusi dal
cielo e riflessi dal terreno, della radiazione solare. Questo deve essere preso in con-
siderazione quando si determina la radiazione solare raccolta per i differenti collet-
tori attraverso l’orientamento, tipicamente est-ovest per i sistemi a circolazione for-
zata o nord-sud per i sistemi a circolazione naturale.
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1810 RISORSE ENERGETICHE

Fig. 44.15 Sezione di un collettore solare piano con concentratore parabolico.

L’efficienza dei collettori solari CPC stazionari è determinata utilizzando gli stes-
si standard dei collettori piani vetrati, definiti dalla stessa equazione 44.2.
L’efficienza dipende da come il collettore è stato progettato, specialmente rispet-
to al rapporto di concentrazione.
I costruttori di collettori solari CPC stazionari utilizzano superfici selettive per gli
assorbitori. Ciò significa che collettori di questo tipo possono avere minori perdite di
calore rispetto ai collettori solari piani, dipende dal rapporto di concentrazione che
possono raggiungere.
Una sezione di un collettore solare CPC è mostrata nella fig. 44.15.
Collettori progettati per usi domestici, come la produzione di acqua calda sanitaria,
possiedono un fattore di concentrazione pari a 1,12, mentre per la produzione di acqua
calda a temperature medie (80  110 °C) il fattore di concentrazione è pari a 1,5.
Nella tabella 44.1 vi sono esempi delle più importanti tipologie di collettori a non
inseguimento presenti sul mercato. Parametri di efficienza e costo sono mostrati con
riferimento alle differenti aree dei collettori solari (aperture area, absorber area e
gross area).

Tab. 44.1 Valori caratteristici e costi per differenti tipologie di collettori.

Esempi di collettori solari sottovuoto
Unità Parametri riferiti all’area Parametri riferiti all’area
absorber aperture gross absorber aperture gross
Costruttore – Microterm Energietechnik GmbH Thermomax Ltd.
Nome – Sydney SK-6 Memotron TMO 600
Tipo – Collettore a tubi sottovuoto, Collettore a tubi sottovuoto,
assorbitore cilindrico: assorbitore cilindrico: heat-pipe
concentratore CPC
Area del singolo
modulo m2 0,984 1,088 1,181 1,975 2,154 2,762
c0 – 0,735 0,665 0,617 0,84 0,770 0,601

(segue)
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ENERGIA SOLARE 1811

(seguito tabella 44.1)

Unità Parametri riferiti all’area Parametri riferiti all’area
absorber aperture gross absorber aperture gross
c1 W/(m2 K) 0,65 0,59 0,54 2,02 1,85 1,44
c2 W/(m2 K) 0,0021 0,0019 0,0017 0,0046 0,0042 0,0033
K1,long(50°) – 0,93 0,91
K2,trans(50°) – 0,79 0,96
η (ΔT  50 K,
800 W/m2) – 68,8% 62,2% 57,3% 69,9% 64,1% 50,0%
η (ΔT  70 K,
800 W/m2) – 66,5% 60,2% 55,4% 63,5% 58,2% 45,4%
Costo specifico
di riferimento €/m2 771,00 698,00 643,00 777,00 712,00 555,00
Esempi di collettori solari piani vetrati
Unità Parametri riferiti all’area Parametri riferiti all’area
absorber aperture gross absorber aperture gross
Costruttore – Sonnenkraft Vertiebs GmbH Wagner & Co Solartechnik GmbH
Nome – SK 500 Euro C18
Tipo – Collettore piano vetrato, Collettore piano vetrato,
trattamento selettivo trattamento selettivo
Area del
singolo modulo m2 2,215 2,307 2,567 2,305 2,34 2,617
c0 – 0,8 0,768 0,690 0,789 0,777 0,696
c1 W/(m2 K) 3,02 2,90 2,61 3,69 3,63 3,26
c2 W/(m2 K) 0,0113 0,0108 0,0098 0,007 0,0069 0,0062
K1,2(50°) - 0,94 0,91
η (ΔT  50 K,
800 W/m2) – 57,6% 55,3% 49,7% 53,7% 52,8% 47,7%
η (ΔT  70 K,
800 W/m2) – 46,7% 44,8% 41,3% 42,3% 41,7% 37,4%
Costo specifico
di riferimento €/m2 271,00 260,00 234,00 265,00 261,00 234,00

(segue)
Note.
K1,long (50°) e K2,trans (50°) denotano l’angolo di incidenza longitudinale e trasversale di un col-
lettore solare sottovuoto con un angolo di incidenza di 50°.
K1,2 (50°) denota l’angolo di incidenza di un altro collettore, dove l’orientamento dell’angolo
di indicenza non è stato preso in considerazione.
I valori di efficienza, η, sono presi per due differenti condizioni operative.
ΔT è la differenza tra la temperatura media di fluido nel collettore e la temperatura media del-
l’aria esterna.
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1812 RISORSE ENERGETICHE

(seguito tabella 44.1)

Collettore integrato nel tetto Collettore CPC stazionario
Unità Parametri riferiti all’area Parametri riferiti all’area
absorber aperture gross absorber aperture gross
Costruttore – Sun-Pro GmbH AO SOL. Lda
Nome – Sunbox HFK-S CPC AO SOL 1.5
Tipo – Collettore piano vetrato, CPC stazionario, (concentrazione
trattamento selettivo, 1,5) trattamento selettivo
integrazione e pellicola in Teflon
Area del
singolo modulo m2 5,444 5,478 6,082 1,59 2,38 2,69
c0 – 0,786 0,781 0,704 0,94 0,628 0,556
c1 W/(m2 K) 3,38 3,36 3,03 2,2 1,47 1,3
c2 W/(m2 K) 0,0107 0,0106 0,0096 0,033 0,0220 0,0195
K1,2(50°) – 0,92 –
η (ΔT  50 K,
800 W/m2) – 54,1% 53,8% 48,5% 69,9% 46,7% 41,3%
η (ΔT  70 K,
800 W/m2) – 42,5% 42,2% 38,0% 54,5% 36,4% 32,2%
Costo specifico
di riferimento €/m2 196,00 195,00 175,00 377,00 252,00 223,00

44.4 TIPOLOGIE D’IMPIANTI SOLARI

Un impianto ad energia solare può essere realizzato secondo due metodi principali,
a seconda che il fluido termovettore circoli in modo spontaneo o forzato all’interno
del sistema. Nel primo caso si dice che l’impianto solare è a circolazione naturale,
nel secondo si dice che è a circolazione forzata.
44.4.1 Impianti a circolazione forzata. La circolazione forzata del fluido ter-
movettore può essere impiegata con qualsiasi tipo di fluido (acqua, miscele incon-
gelabili, fluidi diatermici); consente il funzionamento dell’impianto qualunque sia la
posizione del serbatoio di accumulo, permettendo di impiegare tubazioni con dia-
metri inferiori e percorsi più lunghi di quelli a circolazione naturale. Permette una
pronta messa a regime dell’impianto e una rapida risposta anche a minime variazio-
ni delle condizioni dell’energia incidente. Inoltre, la velocità del fluido può essere
fissata a valori ottimali, per ottenere un efficace scambio termico ai collettori solari
e allo scambiatore di calore, quando è impiegato.
Un impianto solare a circolazione forzata è sostanzialmente costituito da colletto-
ri solari, serbatoio d’accumulo e centralina di regolazione. Si prenda in considera-
zione un sistema a circuito indiretto, a vaso chiuso (fig. 44.16).
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ENERGIA SOLARE 1813

Fig. 44.16 Schema impiantistico di un impianto solare a circolazione forzata. I trat-

teggi con linea più lunga indicano i collegamenti per la regolazione automatica.

Il principio di funzionamento è molto semplice. Il fluido termovettore riscaldato-

si nei collettori è forzato a circolare nello scambiatore di calore posto all’interno del
serbatoio d’accumulo, trasferendo così il suo calore all’acqua di consumo; raffred-
datosi, ritorna poi ai collettori iniziando un nuovo ciclo.
Viceversa, l’acqua riscaldatasi salirà verso l’alto del serbatoio spingendone altra,
più fredda, verso il basso, creando così un lento moto convettivo. Col passare del
tempo si formeranno strati sempre più caldi in alto e sempre più freddi in basso, in
rispetto del principio della stratificazione termica, vista in precedenza.
A mano a mano che procede l’apporto di energia, il livello termico salirà fino a
raggiungere valori confrontabili con quelli del fluido termovettore. A questo punto,
se non si interrompe la circolazione, parte dell’energia accumulata viene dispersa: il
fluido ritorna ai collettori con livelli di temperatura alti impedendo così una comple-
ta raccolta di energia utile; oppure, fatto ancor più grave, può asportare del calore
disperdendolo poi ai collettori, con grave danno per l’efficienza del sistema.
Il funzionamento ha quindi bisogno di essere controllato e regolato: a differenza
del sistema a circolazione naturale, autoregolante, qui occorre l’intervento esterno di
un organo di regolazione (termostato differenziale).
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1814 RISORSE ENERGETICHE

Questo dispositivo è provvisto di sensori che rilevano i valori di temperatura del

fluido all’uscita dai collettori e dell’acqua nella parte bassa dell’accumulo. Dopo
averne eseguita la differenza la confronta con un differenziale di temperatura prefis-
sato. Ogni qualvolta questo valore viene raggiunto o superato si ha l’azionamento
della pompa di circolazione.
Viceversa il suo spegnimento avviene nel momento in cui la differenza di tempe-
ratura è inferiore al differenziale, dato che il regolatore è dotato di una certa isteresi.
Questo tipo di regolazione è del tipo attacca-stacca (segnali di on-off) e di conse-
guenza richiede portate costanti.
Alcuni costruttori, invece, regolano l’impianto mantenendo costante la tempera-
tura di uscita dai collettori, di conseguenza variando la portata del circuito primario.
Le efficienze di sistemi a portata costante o a temperatura d’uscita costante diffe-
riscono durante le ore della giornata, ma sono molto vicine su base giornaliera. Risul-
ta allora preferibile il più semplice sistema a portata costante che, oltretutto, garanti-
sce un funzionamento migliore dello scambiatore di calore.
C’è da aggiungere, per completare, che quando il regolatore disattiva la pompa
può generarsi una circolazione naturale inversa di fluido, tendente a ridisperdere il
calore accumulato nel serbatoio. Occorrerà allora prevedere l’installazione di una
valvola di ritegno ad azione meccanica in un punto qualsiasi del circuito.
Per far fronte ai prolungati periodi di cattivo tempo è necessario provvedere tale
sistema di dispositivi di integrazione termica, le cui fonti d’energia possono essere di
origine elettrica o fossile.
La scelta tra le due dipenderà da criteri differenti; per quella elettrica, ad esempio:
– disponibilità in abbondanza per alcune zone;
– tariffe agevolate durante determinate ore della giornata;
– praticità d’installazione;
– necessità limitata di manutenzione.

Per quella fossile invece la scelta dipenderà da:

– impianto termico di riscaldamento ambiente già esistente, avente installata un’u-
nità di produzione autonoma di acqua calda (caldaia combinata a pavimento o
pensile, scalda-acqua istantaneo o ad accumulo a gas);
– impianto termico di riscaldamento nuovo, con previsione di installare gli appa-
recchi di cui sopra.

44.4.2 Impianti a circolazione naturale. La circolazione del fluido termovetto-

re negli impianti solari più semplici può essere naturale. Questo sistema si è rivelato
particolarmente adatto negli impianti solari per il riscaldamento dell’acqua sanitaria
situati in località con pericolo minimo di congelamento.
In tal caso il fluido termovettore è la stessa acqua di rete. È possibile anche uti-
lizzare un circuito chiuso con anticongelante, ma questo si scontra con una delle più
gravi limitazioni di questi impianti, cioè la piccola prevalenza disponibile, che mal
si concilia con la presenza di uno scambiatore di calore.
La circolazione avviene per differenza di densità del fluido a temperature diver-
se, perciò è tanto più rapida quanto più intensa è la radiazione solare. L’impianto è
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ENERGIA SOLARE 1815

così provvisto di una sorta di autoregolazione, nel senso che la circolazione è attiva-
ta direttamente dalla disponibilità di energia solare. Risulta inutile la consueta cen-
tralina di regolazione, la cui incidenza nel costo complessivo è sensibile nei piccoli
impianti.
Esistono tuttavia altre controindicazioni, oltre a quella relativa al pericolo di gelo.
Anzitutto il serbatoio di accumulo deve essere situato al di sopra dei collettori per
garantire l’effetto termosifone (fig. 44.17). Questa disposizione può essere sgrade-
vole dal punto di vista estetico e può costringere a sistemare l’accumulo all’esterno
dell’edificio con conseguenti forti dispersioni termiche nella stagione fredda. L’ac-
cumulo può anche trovar posto nel sottotetto, purché non ci si trovi costretti per que-
sto ad allungare eccessivamente il circuito rispetto alla prevalenza disponibile.
Allungare il circuito significa infatti, a parità di velocità, aumentare le perdite di
carico: la velocità di equilibrio diventa più ridotta e aumenta la soglia di insolazione
per cui si ha raccolta di energia utile. In ogni caso il moto del fluido nei collettori è
quasi sempre laminare e di conseguenza i coefficienti di convezione all’interno del
collettore sono piuttosto ridotti. La riduzione di efficienza è in qualche modo com-
pensata dall’accresciuta capacità di conservare la stratificazione nell’accumulo, data
la bassa velocità di circolazione.
Nei periodi di limitata insolazione o di notte vi è il rischio che la circolazione,
anziché cessare, si inverta, con conseguente raffreddamento dell’acqua calda accu-
mulata. A questo inconveniente si può ovviare collocando l’intero accumulo al di
sopra della parte più alta dei collettori o, meglio, con l’inserimento di una valvola di
non-ritorno (che però accresce le perdite di carico).
La progettazione di impianti solari a circolazione naturale è piuttosto laboriosa,
salvo che nel caso di piccoli impianti, ove il rispetto di alcune regole fondamentali,
per limitare le perdite di carico e disporre di adeguata prevalenza, garantisce un risul-
tato quasi sempre soddisfacente.

44.4.3 Impianti solari a circolazione naturale e impianti compatti per la

produzione di ACS. Di seguito sono mostrate le possibili interazioni dell’im-
pianto solare con i comuni impianti di produzione di acqua calda sanitaria e
riscaldamento.

Impianto senza dispositivo di riscaldamento ausiliario. Nella figura 44.17 è

mostrato un impianto con le caratteristiche descritte di seguito.
Circuito solare. Negli impianti a circolazione naturale il serbatoio di accumulo
può essere riscaldato direttamente dal moto convettivo del fluido instaurato all’in-
terno del circuito solare oppure mediante uno scambiatore di calore. Nel sistema
integrato collettore solare - serbatoio di accumulo, il collettore e l’accumulo com-
pongono una sola unità compatta. Non è presente alcun dispositivo di regolazione
attiva del circuito solare.
Accumulo. Negli impianti a circolazione naturale il serbatoio di accumulo deve
necessariamente trovarsi a un livello più alto del collettore, può essere ubicato all’e-
sterno o all’interno della copertura.
Integrazione dell’impianto. L’acqua sanitaria viene prelevata direttamente dal-
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1816 RISORSE ENERGETICHE

Fig. 44.17 Impianto senza dispositivo di riscaldamento ausiliario.

l’accumulo. Per impianti in cui l’acqua può raggiungere una temperatura superiore
ai 65 °C è necessario installare un miscelatore a valle del serbatoio.
Riscaldamento ausiliare. Non è prevista nessuna unità di back-up. Per un uso spo-
radico può essere prevista l’installazione di una resistenza elettrica all’interno del
serbatoio. Nel caso di serbatoi di accumulo orizzontali, in particolare, questa non
deve essere utilizzata in maniera permanente.

Impianto con generatore termico istantaneo. La figura 44.18 mostra un impian-

to a circolazione naturale in cui è inserito un generatore termico istantaneo.
Circuito solare. Il circuito solare ha le stesse caratteristiche illustrate per l’im-
pianto della fig. 44.17.
Accumulo. Negli impianti a circolazione naturale il serbatoio di accumulo deve
necessariamente trovarsi a un livello più alto del collettore, può essere ubicato all’e-
sterno o all’interno della copertura.
Integrazione dell’impianto. L’impianto, dotato di generatore ausiliario dovrebbe
essere eseguito come centrale dislocata nel tetto, per evitare lunghe tubazioni tra il
serbatoio e il dispositivo di integrazione del riscaldamento.
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ENERGIA SOLARE 1817

Fig. 44.18 Impianto con generatore termico istantaneo.

L’acqua sanitaria viene prelevata direttamente dal serbatoio di accumulo. Se la

temperatura dell’acqua sanitaria all’interno dell’accumulo è inferiore alla temperatu-
ra nominale desiderata (per esempio 45 °C), l’acqua viene convogliata da una val-
vola a tre vie a un generatore termico istantaneo e quindi riscaldata fino a raggiun-
gere la temperatura richiesta.
In alternativa l’acqua sanitaria può anche essere condotta direttamente alle uten-
ze (ai rubinetti) senza essere ulteriormente riscaldata. Negli impianti in cui l’acqua
può raggiungere una temperatura superiore ai 65 °C è necessario installare un misce-
latore a valle del serbatoio.
Riscaldamento ausiliare. Generatore termico alimentato a gas o boiler elettrico.
La caldaia istantanea utilizzata deve essere predisposta per lavorare con le diverse
temperature di ingresso che si possono verificare.
La caldaia istantanea dovrebbe essere regolata non solo dalla differenza di pres-
sione, bensì anche dalla temperatura di uscita.

44.4.4 Impianti con collettore e accumulo separati. Nelle figure 44.19  44.23
il circuito solare è composto dal collettore, dal “gruppo pompe e sicurezza” e dalle
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1818 RISORSE ENERGETICHE

Fig. 44.19 Impianto con resistenza elettrica integrata.

tubazioni di collegamento. La pompa di circolazione del circuito solare viene attivata

da un regolatore differenziale di temperatura quando la temperatura all’interno del col-
lettore è superiore alla temperatura di riferimento impostata nel serbatoio di accumulo.

Impianto con resistenza elettrica integrata. Questo tipo di impianto è mostrato

nella figura 44.20.
Accumulo. È garantito da un serbatoio verticale con integrato uno scambiatore di
calore a cui collegare il circuito solare e una resistenza elettrica integrata.
Integrazione dell’impianto. L’acqua sanitaria viene prelevata direttamente dal ser-
batoio di accumulo. Negli impianti in cui l’acqua può raggiungere una temperatura
superiore ai 65 °C è necessario installare un miscelatore a valle del serbatoio.
Riscaldamento ausiliare. La parte del serbatoio che contiene l’acqua calda a
disposizione, cioè quella da tenere sempre in temperatura, può essere riscaldata da
una resistenza elettrica integrata. Il riscaldamento ausiliario viene attivato da un ter-
mostato quando nel serbatoio la temperatura dell’acqua nella parte a disposizione
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ENERGIA SOLARE 1819

Fig. 44.20 Impianto con scambiatori di calore integrato per il riscaldamento

ausiliario.

scende al di sotto della temperatura nominale desiderata. Per evitare dispersioni di

calore, il riscaldamento ausiliario può anche essere gestito da un timer.
Ricircolo. La linea del ricircolo viene ricondotta dall’utenza (rubinetto) più lonta-
na fino al serbatoio. Il funzionamento della pompa di circolazione dovrebbe essere
limitato da un dispositivo a tempo perché rimanga in funzione solo quando è neces-
sario. Si consiglia inoltre di prevedere l’inserimento di un termostato che escluda la
pompa quando si raggiunge una determinata temperatura nominale.

Impianto con scambiatori di calore integrato per il riscaldamento ausiliario. Le

caratteristiche di questo impianto sono mostrate nella fig. 44.20 e descritte di seguito.
Accumulo. È garantito da un serbatoio verticale di accumulo con due scambiatori
di calore integrati, uno per il circuito solare e l’altro per il riscaldamento ausiliario.
Integrazione dell’impianto. L’acqua sanitaria viene prelevata direttamente dal ser-
batoio di accumulo. Negli impianti in cui l’acqua può raggiungere una temperatura
superiore ai 65 °C è necessario installare un miscelatore a valle del serbatoio.
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1820 RISORSE ENERGETICHE

Riscaldamento ausiliare. La parte del serbatoio che contiene l’acqua calda a

disposizione, cioè quella da tenere sempre in temperatura, può essere riscaldata da
uno scambiatore di calore legato a una caldaia. Il riscaldamento ausiliario viene
comandato da un termostato quando nel serbatoio la temperatura dell’acqua nella
parte a disposizione scende al di sotto della temperatura nominale desiderata. Per
evitare dispersioni di calore il riscaldamento ausiliario può in aggiunta essere coman-
dato anche da un timer.
Ricircolo. La linea del ricircolo viene ricondotta dall’utenza (rubinetto) più lonta-
na fino al serbatoio. Il funzionamento della pompa di circolazione dovrebbe essere
limitato da un dispositivo a tempo perché rimanga in funzione solo quando è neces-
sario. Si consiglia inoltre di prevedere l’inserimento di un termostato che escluda la
pompa quando si raggiunge una determinata temperatura nominale.

Impianto con caldaia istantanea. La figura 44.21 mostra un’altra variante d’im-
pianto, di seguito illustrata.
Accumulo. È presente un serbatoio di accumulo verticale integrato da uno scam-
biatore di calore per il circuito solare.
Integrazione dell’impianto. L’acqua sanitaria viene prelevata direttamente dal ser-

Fig. 44.21 Impianto con caldaia istantanea.

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ENERGIA SOLARE 1821

batoio di accumulo. Se la temperatura dell’acqua sanitaria è inferiore alla tempera-

tura nominale desiderata (per esempio 45 °C), l’acqua viene convogliata da una val-
vola a tre vie fino a una caldaia istantanea e qui riscaldata fino a raggiungere la tem-
peratura richiesta. In alternativa l’acqua sanitaria può essere anche condotta alle
utenze senza essere ulteriormente riscaldata. Negli impianti in cui l’acqua può rag-
giungere una temperatura superiore ai 65 °C è necessario installare un miscelatore a
valle della valvola a tre vie oppure a valle del serbatoio.
Riscaldamento ausiliare. È assicurato da una caldaia istantanea a gas o elettrica.
Il generatore termico istantaneo deve essere predisposto per lavorare con le diverse
temperature di ingresso che si possono verificare. Tale generatore dovrebbe essere
regolato non solo dalla differenza di pressione ma anche dalla temperatura di uscita.

Impianto di riscaldamento dell’acqua sanitaria mediante uno scambiatore di

calore (riscaldamento indiretto). Questa variante (fig. 44.22) è particolarmente
adatta per impianti di grandi dimensioni con volumi di accumulo superiori a 1000
litri, poiché il riscaldamento dell’acqua sanitaria mediante scambiatore di calore non
crea problemi igienici nemmeno per grandi volumi d’acqua.

Fig. 44.22 Impianto con riscaldamento dell’acqua sanitaria mediante uno scam-
biatore di calore.
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1822 RISORSE ENERGETICHE

Accumulo. L’impianto è provvisto di un serbatoio verticale di accumulo con

scambiatore di calore integrato per il circuito solare. Può essere utilizzato come
scambiatore di calore esterno. Il serbatoio non deve avere caratteristiche prestazio-
nali idonee a contenere acqua potabile.
Integrazione dell’impianto. L’acqua sanitaria viene riscaldata mediante uno scam-
biatore di calore esterno. La pompa del circuito primario (tra accumulo e scambiato-
re di calore esterno) deve essere regolata in modo che all’uscita dello scambiatore di
calore si raggiunga la temperatura nominale desiderata.
Riscaldamento ausiliare. La parte del serbatoio che contiene l’acqua calda a
disposizione, cioè quella da tenere sempre in temperatura, può essere riscaldata da
uno scambiatore di calore legato a una caldaia. Il riscaldamento ausiliario viene
comandato da un termostato quando nel serbatoio la temperatura dell’acqua nella
parte a disposizione scende al di sotto della temperatura nominale desiderata. Per
evitare dispersioni di calore il riscaldamento ausiliario può in aggiunta essere coman-
dato anche da un timer.
Ricircolo. La linea del ricircolo viene ricondotta dall’utenza (rubinetto) più lonta-
na fino al serbatoio. Il funzionamento della pompa di circolazione dovrebbe essere
limitato da un dispositivo a tempo perché rimanga in funzione solo quando è neces-
sario. Si consiglia inoltre di prevedere l’inserimento di un termostato che escluda la
pompa quando si raggiunge una determinata temperatura nominale.

Impianto con centrale di riscaldamento sottotetto. La fig. 44.23 mostra un’ul-

teriore variante.
Accumulo. È presente un serbatoio verticale integrato da uno scambiatore di calo-
re a cui collegare il circuito solare e una resistenza elettrica. Serbatoio verticale di
accumulo con scambiatore di calore integrato per il circuito solare. Può essere uti-
lizzato come scambiatore di calore esterno. Il serbatoio non deve avere caratteristi-
che prestazionali idonee a contenere acqua potabile.
Integrazione dell’impianto. L’impianto viene eseguito con riscaldamento ausilia-
rio compreso, come centrale di riscaldamento sottotetto.
Riscaldamento ausiliare. La parte del serbatoio che contiene l’acqua calda a
disposizione, cioè quella da tenere sempre in temperatura, può essere riscaldata da
una resistenza elettrica integrata. Il riscaldamento ausiliario viene attivato da un ter-
mostato quando nel serbatoio la temperatura dell’acqua nella parte a disposizione
scende al di sotto della temperatura nominale desiderata. Per evitare dispersioni di
calore, il riscaldamento ausiliario può anche essere gestito da un timer. È presente
una caldaia istantanea a gas o una resistenza elettrica. La caldaia istantanea deve
essere predisposta per lavorare con le diverse temperature di ingresso che si posso-
no verificare. La caldaia istantanea utilizzata dovrebbe essere regolata non solo dalla
differenza di pressione ma anche dalla temperatura di uscita. La parte del serbatoio
che contiene l’acqua calda a disposizione, cioè quella da tenere sempre in tempera-
tura, può essere riscaldata da uno scambiatore di calore legato a una caldaia. Il riscal-
damento ausiliario viene comandato da un termostato quando nel serbatoio la tem-
peratura dell’acqua nella parte a disposizione scende al di sotto della temperatura
nominale desiderata.
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ENERGIA SOLARE 1823

Fig. 44.23 Impianto con centrale di riscaldamento sottotetto.

Impianto combinato di riscaldamento e produzione di acqua calda sanitaria e

di riscaldamento piscina. La fig. 44.24 mostra un impianto più complesso.
Circuito ACS. Se la temperatura del collettore supera di circa 6 °C la temperatu-
ra del boiler, avviene il caricamento del serbatoio mediante la pompa del circuito pri-
mario del solare, fino al raggiungimento della temperatura di funzionamento del ser-
batoio di accumulo di 50  60 °C.
Circuito di riscaldamento: Come seconda scelta avviene il riscaldamento parzia-
le solare dell’ambiente. Se la temperatura del collettore solare supera di ca. 6 °C la
temperatura di ritorno del circuito di riscaldamento a bassa temperatura, entrano in
funzione le pompe e riscaldano il circuito di ritorno dell’impianto di riscaldamento
tramite uno scambiatore di calore a piastre. Sul lato del primario la temperatura mas-
sima sul sensore dovrebbe essere limitata alla temperatura massima ammessa dal cir-
cuito di riscaldamento (40 °C). Nel funzionamento invernale l’impianto solare serve
per il preriscaldamento del ritorno del circuito di riscaldamento (posizione valvola
da AB ad A). Nei periodi in cui funziona la caldaia viene attivata la valvola di com-
mutazione, per cui l’energia solare viene deviata nel circuito di riscaldamento,
aumentando la temperatura dell’acqua di ritorno alla caldaia.
Circuito piscina. Come terza scelta, avviene il carico della piscina. Se la tempe-
ratura del collettore solare supera di 6 °C la temperatura della piscina, la piscina
viene riscaldata, mediante lo scambiatore di calore a piastre.
Controlli e suggerimenti. Il riscaldamento del serbatoio di accumulo e della pisci-
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1824 RISORSE ENERGETICHE

Fig. 44.24 Impianto combinato riscaldamento e produzione acqua calda sanitaria e

riscaldamento piscina.

na avviene mediante il comando caldaia. Per evitare di danneggiare lo scambiatore

di calore, si consiglia una limitazione termostatica da 50 a 55 °C, sul circuito pisci-
na, mediante valvola deviatrice a tre vie. Sul lato secondario dello scambiatore deve
essere montato un by-pass per regolare la portata totale.

44.5 METODOLOGIA DI CALCOLO

Con il Mandato 343 la Commissione Europea ha emanato un pacchetto di norme a

supporto della direttiva europea sull’efficienza (si veda il capitolo 20). La norma di
riferimento per la determinazione dell’energia prodotta attraverso sistemi solari ter-
mici è la UNI EN 15316-4.3(4), che fornisce una metodologia di calcolo che consen-
te di stimare l’energia prodotta da impianti solari termici per soddisfare il fabbisogno
di energia per il riscaldamento degli ambienti e/o produzione di acqua calda sanita-
ria, le perdite termiche e il consumo di energia degli ausiliari di un impianto solare.
(4)
UNI EN 15316-4.3 Heating systems in buildings - Method for calculation of system energy
requirements and system efficiencies. Part 4.3: Heat generation systems, thermal solar
systems.
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ENERGIA SOLARE 1825

Tale metodologia può essere applicata nei seguenti modi:

– valutazione del raggiungimento di determinati livelli di efficienza energetica del
sistema;
– ottimizzazione e confronto tra varie tipologie di sistemi di generazione del calore;
– valutazione del contributo in termini energetici che un impianto solare termico
può fornire se introdotto all’interno di un sistema esistente.
Prima di descrivere le due metodologie di calcolo previste dalla norma, vanno
valutati i principi su cui si fonda questo metodo.
Il fabbisogno di energia termica applicato all’impianto a energia solare deve tene-
re conto di due aspetti:
– per il riscaldamento degli ambienti, del fabbisogno di energia dell’edificio (valo-
re di out-put della UNI EN ISO 13790) incluse però le dispersioni termiche del
sistema di distribuzione (UNI EN 15316-2.3) e del sistema di emissione (UNI EN
15316-2.1);
– per la produzione di acqua calda sanitaria, del relativo fabbisogno di calore, inclu-
se le perdite di emissione (UNI EN 15316-3.1) e le relative perdite di calore del
sistema di distribuzione dell’acqua calda sanitaria (UNI EN 15316-3.2).
Il contributo positivo che un impianto solare termico può dare al sistema edificio-
impianto è dato da:
– diminuzione del fabbisogno energetico dell’edificio da fonti convenzionali;
– incremento a seconda della tipologia di impianto solare del consumo di energia
elettrica dell’edificio;
– riduzione del tempo di funzionamento della fonte convenzionale di generazione
del calore. In taluni casi la sorgente di calore convenzionale può essere spenta
durante la bella stagione.
Tutto questo però dipende fortemente dalle caratteristiche prestazionali del siste-
ma solare termico che si utilizza e che dipendono in prima analisi da:
– caratteristiche del collettore solare: indicatori di performance (energia annuale
risparmiata, frazione solare, energia ausiliaria annuale necessaria) e caratteristiche
dei collettori (superficie di apertura del collettore, η0, a1, a2 ecc.);
– caratteristiche del sistema di accumulo (capacità, tipo di accumulo ecc.);
– perdite di energia nell’impianto di riscaldamento ad energia solare e perdite per
trasmissione tra l’accumulo e il riscaldatore ausiliario (lunghezza tubazioni, iso-
lamento ecc.);
– tipologia del sistema di regolazione dell’impianto di riscaldamento ad energia
solare (temperature differenziali, set-point ecc.);
– condizioni climatiche (irradiazione solare, irradianza solare, temperatura esterna
ecc.);
– energia ausiliaria necessaria ai sistemi di pompaggio e ai sistemi di regolazione;
– energia necessaria al riscaldamento degli ambienti;
– energia necessaria alla produzione di acqua calda sanitaria.
Le fig. 44.25 e 44.26 rappresentano i bilanci energetici dei sottosistemi impianti-
stici inerenti all’impianto solare, la prima riferita a un impianto di preriscaldamento
CAPITOLO 44-08.OK 20-11-2008 17:48 Pagina 1826

1826 RISORSE ENERGETICHE

Fig. 44.25 Bilancio energetico dei sottosistemi impiantistici inerenti all’impianto

solare riferito a un impianto di preriscaldamento solare oppure a sola energia solare.

solare oppure a sola energia solare, mentre la seconda a un impianto a energia sola-
re con fonte di energia ausiliaria.
Nella figura 44.25:
QW,sol,out  energia fornita dall’impianto di riscaldamento ad energia solare per la
produzione di acqua calda sanitaria
QH,sol,out  energia fornita dall’impianto di riscaldamento ad energia solare per il
riscaldamento ambienti
QHW,sol,out  energia complessiva fornita dall’impianto di riscaldamento ad energia
solare per il riscaldamento ambienti e la produzione di acqua calda
sanitaria
Wsol,aux  energia elettrica ausiliaria per il funzionamento dei circolatori e delle
regolazioni
QH,sol,aux,rbl  energia elettrica ausiliaria, per circolatori e regolazioni, recuperabile;
parte di energia elettrica ausiliaria che è recuperabile per riscaldamen-
to ambienti
CAPITOLO 44-08.OK 9-03-2009 10:47 Pagina 1827

ENERGIA SOLARE 1827

Qsol,aux,rvd ⫽ parte di energia elettrica ausiliaria che è trasferita, come energia ter-
mica, all’impianto di riscaldamento ad energia solare
Qsol,aux,nrbl ⫽ parte di energia elettrica ausiliaria non recuperabile
Qsol,th,ls ⫽ perdite complessive dell’impianto ad energia solare
QH,sol,th,ls,rbl ⫽ perdite dell’impianto ad energia solare recuperate per riscaldamento
ambienti
Qsol,th,ls,nrbl ⫽ perdite dell’impianto ad energia solare non recuperabili per riscalda-
mento ambienti.
Nel caso di impianto a preriscaldamento solare, l’energia necessaria per il riscal-
datore ausiliario è ridotta della quantità Qh,sol,out.
Nella figura 44.26:
Esol,in ⫽ energia solare incidente sul campo dei collettori
QW,sol,out ⫽ energia fornita dall’impianto di riscaldamento ad energia solare per la
produzione di acqua calda sanitaria
QH,sol,out ⫽ energia fornita dall’impianto di riscaldamento ad energia solare per il
riscaldamento ambienti
QHW,sol,out ⫽ energia complessiva fornita dall’impianto di riscaldamento ad energia
solare per il riscaldamento ambienti e la produzione di acqua calda
sanitaria
Qbu,sol,in ⫽ energia richiesta al riscaldatore ausiliario
Wsol,aux ⫽ energia elettrica ausiliaria per il funzionamento dei circolatori e delle
regolazioni
QH,sol,aux,rbl ⫽ energia elettrica ausiliaria, per circolatori e regolazioni, recuperabile;
parte di energia elettrica ausiliaria che è recuperabile per il riscalda-
mento ambienti
Qsol,aux,rvd ⫽ parte di energia elettrica ausiliaria che è trasferita, come energia ter-
mica, all’impianto di riscaldamento ad energia solare
Qsol,aux,nrb ⫽ parte di energia elettrica ausiliaria non recuperabile
Qsol,th,ls ⫽ perdite complessive dell’impianto ad energia solare
QH,sol,th,ls,rbl ⫽ perdite dell’impianto ad energia solare recuperate per riscaldamento
ambienti
Qsol,th,ls,nrbl ⫽ perdite dell’impianto ad energia solare non recuperabili per il riscal-
damento ambienti.
Come già in precedenza accennato la norma fornisce due metodologie di calcolo
per la determinazione dell’energia prodotta dall’impianto solare termico, del consu-
mo energetico degli ausiliari e delle perdite recuperate dal sistema solare termico.
Esse si differenziano per il tipo di dati iniziali utilizzati.
– Metodo A: utilizza come dati di ingresso quelli dell’impianto di riscaldamento ad
energia solare (visto come sistema) ovvero dati provenienti da test sul sistema o
dati di default come prescritto dalla UNI EN 12976-2 (indicatori di performance)
ovvero dati provenienti da test simulati.
– Metodo B: utilizza come dati in ingresso quelli caratteristici dei componenti costi-
tuenti l’impianto di riscaldamento ad energia solare, ovvero dati provenienti da
test sui componenti stessi.
CAPITOLO 44-08.OK 20-11-2008 17:48 Pagina 1828

1828 RISORSE ENERGETICHE

Fig. 44.26 Bilancio energetico dei sottosistemi impiantistici inerenti all’impianto

solare riferito ad un impianto a energia solare con fonte di energia ausiliaria.

È importante notare che il metodo A può anche essere utilizzato per impianti sola-
ri combinati con superficie di apertura totale dell’insieme dei collettori minore di 6
m2. Condizioni limite per testare questi sistemi in accordo con la norma UNI EN
12976-2 è che sia possibile testare separatamente la funzione per la produzione di
acqua calda sanitaria da quella per riscaldamento ambienti.

44.5.1 Metodo A. Questo metodo di calcolo utilizza i dati prestazionali ottenuti

dalle prove di efficienza sul sistema solare completo e si articola nelle seguenti fasi:
– individuazione degli indicatori di performance in accordo con la norma UNI EN
12976-2;
– determinazione dell’energia fornita dall’impianto di riscaldamento ad energia
solare;
– determinazione dell’eventuale energia ausiliaria necessaria all’impianto di riscal-
damento ad energia solare;
– calcolo delle perdite di energia dell’impianto di riscaldamento ad energia solare:
CAPITOLO 44-08.OK 20-11-2008 17:48 Pagina 1829

ENERGIA SOLARE 1829

- determinazione delle perdite di energia dell’accumulo;

- determinazione delle perdite di energia tra l’impianto di riscaldamento ad ener-
gia solare ed il riscaldatore ausiliario;
– calcolo delle perdite di energia recuperabili dell’impianto di riscaldamento ad
energia solare:
- determinazione dell’energia ausiliaria recuperabile;
- determinazione delle perdite di energia dell’accumulo recuperabili;
- determinazione delle perdite recuperabili della distribuzione tra impianto di
riscaldamento a energia solare e riscaldatore ausiliario.
Attualmente questo metodo è valido solo per sistemi di produzione d’acqua calda
sanitaria caratterizzati in accordo la norma UNI EN 12976-2.
Il fabbisogno di energia termica applicato all’impianto di riscaldamento a energia
solare dipende dalla configurazione del sistema (impianto di preriscaldamento sola-
re, a sola energia solare, a energia solare con riscaldatore ausiliario).
Vengono fatte, in via esemplificativa, le seguenti ipotesi:
– per tutte le configurazioni, il fabbisogno applicato all’impianto di riscaldamento
a energia solare terrà conto dei fabbisogni (per la produzione di acqua calda sani-
taria) e delle perdite di distribuzione; il valore numerico di questo fabbisogno è
un valore in ingresso in questa metodologia di calcolo;
– per un impianto di preriscaldamento solare, le perdite di energia tra l’impianto e
il riscaldatore ausiliario non dovranno essere sommate al fabbisogno applicato;
– le perdite di energia tra l’accumulo e il campo solare non dovranno essere som-
mate al fabbisogno applicato.
Al fine di determinare l’energia prodotta dall’impianto di riscaldamento ad ener-
gia solare invece:
– devono essere disponibili gli indicatori di performance per l’impianto in esame e
per le attuali condizioni operative, secondo quanto indicato in UNI EN 12976-2;
– devono essere disponibili indicatori di performance per le attuali condizioni cli-
matiche e per un fabbisogno minore o uguale e maggiore o uguale a quello attua-
le applicato.
44.5.2 Metodo B. Questa metodologia di calcolo si fonda sul metodo F-Chart e
si articola in quattro fasi.
1. Definizione del fabbisogno applicato all’impianto di riscaldamento ad energia
solare (PH + PW) (dato in ingresso per questo calcolo):
– calcolo del rapporto tra il fabbisogno dovuto al riscaldamento ambienti (PH) e il
fabbisogno totale;
– calcolo del rapporto tra il fabbisogno dovuto alla produzione di acqua calda sani-
taria (PW) e il fabbisogno totale (PH + PW).
2. Calcolo del rapporto X:
– determinazione della superficie di apertura A;
– determinazione del coefficiente di perdita di energia del circuito dei collettori
solari Uloop;
– determinazione dell’efficienza ηloop del circuito comprendente collettori, circola-
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1830 RISORSE ENERGETICHE

tore, tubazioni e scambiatore di calore, utilizzato per trasportare l’energia dai col-
lettori al dispositivo di accumulo; comprende l’efficienza dello scambiatore di
calore tra circuito solare e accumulo;
– calcolo della differenza tra le temperature di riferimento ΔT;
– calcolo del coefficiente di correzione della capacità dell’accumulo fst;
– attribuzione della capacità dell’accumulo al riscaldamento ambienti o alla produ-
zione di acqua calda sanitaria.
3. Calcolo del rapporto Y:
– determinazione dell’efficienza del collettore a perdita nulla η0;
– determinazione del valore di irradianza solare I sul piano del collettore;
– calcolo dell’energia prodotta dall’impianto di riscaldamento ad energia solare per
riscaldamento ambienti e/o produzione di acqua calda sanitaria;
– calcolo dell’energia necessaria al funzionamento degli ausiliari;
– calcolo delle perdite dell’impianto:
- determinazione delle perdite dell’accumulo;
- determinazione delle perdite del circuito di distribuzione tra l’impianto e il
riscaldatore ausiliario.
4. Calcolo delle perdite recuperabili dell’impianto:
– determinazione dell’energia recuperabile dall’energia necessaria al funzionamen-
to degli ausiliari;
– determinazione delle perdite recuperabili del sistema di accumulo;
– determinazione delle perdite recuperabili del circuito di distribuzione tra l’im-
pianto di riscaldamento a energia solare e il riscaldatore ausiliario.
Il fabbisogno di energia termica applicato all’impianto di riscaldamento ad ener-
gia solare dipende fondamentalmente da due punti:
– dal tipo di utilizzo: produzione di acqua calda sanitaria e/o riscaldamento ambienti;
– dal tipo di impianto: impianto di preriscaldamento solare o a sola energia solare
ovvero impianto di riscaldamento ad energia solare con fonte ausiliaria.
Al fine di semplificare il calcolo si fanno le seguenti ipotesi:
– per tutti gli usi, il fabbisogno da applicare all’impianto di riscaldamento ad ener-
gia solare è la somma del fabbisogno dovuto all’edificio (energia necessaria al
riscaldamento ambienti e/o energia necessaria alla produzione di acqua calda
sanitaria) e delle perdite di distribuzione;
– per un impianto di preriscaldamento solare, le perdite di calore tra l’impianto di
riscaldamento a energia solare e il riscaldatore ausiliario non devono essere som-
mate al fabbisogno applicato;
– le perdite di calore dell’impianto di riscaldamento ad energia solare (perdite tra l’ac-
cumulo solare ed i collettori) non devono essere sommate al fabbisogno applicato.
È necessario porre attenzione al fatto che, in questa metodologia di calcolo, il riscal-
datore ausiliario non compensa le perdite di distribuzione dell’acqua calda sanitaria.
Per quanto riguarda invece il calcolo dell’energia prodotta dall’impianto di riscal-
damento a energia solare si possono avere i tre casi seguenti.
a) Sola produzione di acqua calda sanitaria. In questo caso l’energia prodotta dal-
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ENERGIA SOLARE 1831

l’impianto di riscaldamento a energia solare QW,sol,out è calcolata utilizzando il solo

fabbisogno per la produzione di acqua calda sanitaria e le caratteristiche dell’im-
pianto stesso (superficie dei collettori, capacità dell’accumulo ecc.).
b) Solo riscaldamento ambienti. In questo caso l’energia prodotta dall’impianto di
riscaldamento a energia solare QH,sol,out è calcolata utilizzando il solo fabbisogno per
il riscaldamento ambienti e le caratteristiche dell’impianto stesso (superficie dei col-
lettori, capacità dell’accumulo ecc.).
c) Produzione di acqua calda sanitaria e integrazione al riscaldamento ambienti
(solar combysistem). In questo caso l’energia prodotta dall’impianto di riscaldamen-
to a energia solare è calcolata sommando il fabbisogno per il riscaldamento ambien-
ti, Qout,shw,s, a quello per la produzione di acqua calda sanitaria, Qout,hw,s. Il metodo si
applica dividendo la superficie di apertura dei collettori ed il volume di accumulo in
due: uno relativo alla sola produzione di acqua calda sanitaria, l’altro per il solo
riscaldamento ambienti (in base al rapporto tra il fabbisogno per la produzione di
acqua calda sanitaria e quello per il riscaldamento ambienti).
L’energia prodotta dall’impianto di riscaldamento a energia solare per la produ-
zione di acqua calda sanitaria e riscaldamento ambienti è data da:
Qtot,sol,out ⫽ QW,sol,out ⫹ QH,sol,out (44.7)
dove:
QW,sol,out ⫽ energia fornita dall’impianto di riscaldamento a energia solare per la sola
produzione di acqua calda sanitaria (kWh)
QH,sol,out ⫽ energia fornita dall’impianto di riscaldamento a energia solare per il solo
riscaldamento ambienti (kWh).

Ripartizione della superficie di apertura dei collettori. Ai fini del calcolo del-
l’energia prodotta (si veda la successiva eq. 44.10) la superficie di apertura dei col-
lettori viene suddivisa in due: una parte, relativa al solo riscaldamento ambienti, pro-
porzionale alla seguente quantità:
QH,sol,us,i
PH,i ⫽ ––––––––––––––––– (%) (44.8)
QH,sol,us,i ⫹ QW,sol,us,i

e una parte, relativa alla sola produzione di acqua calda sanitaria, proporzionale alla
seguente quantità:
QW,sol,us,i
PW,i ⫽ ––––––––––––––––– (%) (44.9)
QH,sol,us,i ⫹ QW,sol,us,i
dove:
QH,sol,us,i ⫽ fabbisogno di energia mensile per il riscaldamento (kWh)
QH,sol,us,i ⫽ il fabbisogno di energia per la produzione di ACS (kWh)
Al fine di determinare i fattori X, Y e fst la superficie dei collettori deve essere mol-
tiplicata per il valore di PH, per calcolare (mediante l’eq. 44.10) l’energia prodotta
per il riscaldamento ambienti e per il valore di PW, per calcolare (sempre mediante
l’eq. 44.10) l’energia prodotta per la produzione di acqua calda sanitaria.
CAPITOLO 44-08.OK 20-11-2008 17:48 Pagina 1832

1832 RISORSE ENERGETICHE

Ripartizione del volume di accumulo. Nel caso di un unico sistema di accumu-

lo:
– la capacità dell’accumulo usata per il calcolo dell’energia prodotta per riscalda-
mento ambienti è pari alla capacità totale moltiplicata per PH;
– la capacità dell’accumulo usata per il calcolo dell’energia prodotta per la produ-
zione di acqua calda sanitaria è pari alla capacità totale moltiplicata per PW.
Nel caso esistano due accumuli distinti, uno per la sola produzione di acqua calda
sanitaria e l’altro per la sola integrazione al riscaldamento ambienti, verranno assun-
ti i rispettivi reali valori di capacità per il calcolo dell’energia prodotta.

44.5.3 Calcolo dell’energia prodotta dall’impianto di riscaldamento a energia

solare. L’energia prodotta da un impianto di riscaldamento a energia solare è cal-
colata, su base mensile, mediante la seguente relazione:
Qsol,out,m  (aY  bX  cY 2  dX 2  eY 3  fX 3)Qsol,us,m (44.10)
dove:
Qsol,us,m  fabbisogno mensile applicato all’impianto di riscaldamento a energia
solare (kWh)
a, b, c, d, e  coefficienti di correlazione del metodo F-Chart, dati nella tab. 44.2
f  nuovo coefficiente di correlazione nel caso in cui l’impianto di riscal-
damento a energia solare riscaldi direttamente un sistema a pannelli
radianti a pavimento; i valori sono riportati nella tab. 44.2
XeY  fattori adimensionali

Limitazione dell’energia prodotta dall’impianto di riscaldamento a energia

solare. L’energia prodotta dall’impianto di riscaldamento a energia solare non può
essere negativa o maggiore del fabbisogno applicato. In fase di calcolo dovranno
essere posti uguali a zero (0) i valori negativi di energia prodotta mentre saranno
posti al valore del fabbisogno i valori più alti dello stesso.

Tab. 44.2 Coefficienti di correlazione

Tipologia impianto di riscaldamento ad energia solare
Coefficienti Accumulo ad acqua: Accumulo ad acqua: il campo solare è
di il campo solare è direttamente collegato all’impianto
correlazione collegato a un serbatoio a pavimento che si comporta sia
dove il calore viene come accumulo che come
accumulato scambiatore di calore
a 1,029 0,863
b 0,065 0,147
c 0,245 0,263
d 0,0018 0,008
e 0,0215 0,029
f 0 0,025
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ENERGIA SOLARE 1833

Determinazione del coefficiente X. Il valore di X è determinato dalla seguente

relazione:
(A Uloop η loop ΔT fst tm)
X  –––––––––––––––––––– (44.11)
(Qsol, us, m 1000)
dove:
A  superficie di apertura del campo solare in accordo con UNI EN 12975-2 (m2)
Uloop  coefficiente di perdita di energia del circuito del collettore (si veda eq.
44.12) [W/(m2 K)]
ηloop  efficienza del circuito comprendente collettori, circolatore, tubazioni e
scambiatore di calore; il valore tipico è pari a 0,9
ΔT  differenza di temperatura di riferimento (si veda eq. 44.13) (K)
fst  coefficiente di correzione della capacità dell’accumulo (si veda eq. 44.16)
tm  ore nel mese (h)
Qsol,us,m  fabbisogno mensile applicato all’impianto di riscaldamento ad energia
solare (kWh)
Il coefficiente di perdita di energia del circuito del collettore (collettori e tubazio-
ni) è determinato dalle caratteristiche del collettore e dalla buona qualità dell’isola-
mento delle tubazioni ed è dato da:
Uloop
Uloop  a1  40 a2  –––––– (44.12)
A
dove:
a1  coefficiente semplice di interpolazione dell’efficienza; tale parametro è
ottenuto in accordo con UNI EN 12975-2
a2  coefficiente quadratico di interpolazione dell’efficienza; tale parametro è
ottenuto in accordo con UNI EN 12975-2
Uloop, p  coefficiente globale di perdita di calore delle tubazioni nel circuito com-
prendente i collettori, le tubazioni tra i collettori e le tubazioni tra i col-
lettori e il sistema di accumulo [W/(m2 K)]
Se il percorso delle tubazioni è noto, si conoscono i diametri delle stesse e l’iso-
lamento termico, il coefficiente di perdita può essere calcolato mediante le metodo-
logie analitiche.
Se le caratteristiche del circuito dei collettori non sono note con certezza, allora
Uloop,p può essere stimato secondo l’equazione 44.13.
Uloop,p  5  0,5 A (44.13)
La differenza di temperature di riferimento è calcolata mediante la seguente rela-
zione:
ΔT  θref  θe,avg (44.14)
dove:
θref  temperatura di riferimento che varia a seconda dell’uso (produzione di acqua
calda sanitaria o riscaldamento ambienti) (K):
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1834 RISORSE ENERGETICHE

 per impianti di riscaldamento a energia solare usati per integrazione al riscal-

damento ambienti:
θref  100 °C
 per impianti per la produzione di acqua calda sanitaria:
θref  11,6  1,18 θw  3,86 θcw  2,32 θe,avg (°C) (44.15)
dove:
θw  temperatura di utilizzo dell’acqua calda sanitaria pari a 40 °C
θcw  temperatura dell’acqua fredda all’ingresso nell’accumulo (°C)
θe,avg  temperatura media dell’ambiente esterno nel periodo considerato (°C) e
dipendente dal tipo di accumulo utilizzato
θe,avg  la temperature media mensile esterna
Il coefficiente di correzione della capacità d’accumulo fst è definito dell’equazio-
ne 44.16.
Nel caso di accumulo ad acqua, il coefficiente di correzione fst è dato da:
fst  (Vref /Vsol)0,25 (44.16)
dove:
Vref  capacità di riferimento pari a 75 L/m2 di superficie di apertura del collettore
solare (L)
Vsol  capacità dell’accumulo solare (L)
Nel caso di impianti a preriscaldamento solare Vsol  Vnom (valore nominale).
Nel caso di un impianto di riscaldamento a energia solare con riscaldatore ausiliario,
la capacità dell’accumulo solare Vsol è data da:
Vsol  Vnom (1  faux) (44.17)
dove:
faux  frazione del volume di accumulo usata per l’integrazione
Vnom  capacità nominale di accumulo (L)
Valori di default di faux sono dati da:
0,50 per accumulo ad asse verticale;
0,66 per accumulo ad asse orizzontale.

Determinazione di Y. Il valore di Y è dato dalla seguente equazione:

(A  IAM η0 ηloop Im tm)
Y  –––––––––––––––––––– (44.18)
(Qsol, us, m  1000)
dove:
A  superficie di apertura del campo solare in accordo con UNI EN 12975-2
(m2)
IAM  coefficiente di modifica dell’angolo di incidenza secondo UNI EN 12975-
2 [K50(τα)].
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ENERGIA SOLARE 1835

η0  efficienza del collettore a perdite nulle; valore ricavabile dal certificato del
collettore
ηloop  efficienza del circuito comprendente collettori, circolatore o ventilatore,
tubazioni e scambiatore di calore; valore di default pari a 0,9
Im  media mensile dell’irradianza solare sul piano del collettore (W/m2)
tm  ore nel mese (h)
Qsol,us,m  il fabbisogno termico applicato all’impianto di riscaldamento a energia
solare (kWh)
Valori di default di IAM possono essere:
– per collettori vetrati piani, IAM  0,94;
– per collettori non vetrati, IAM  1,00;
– per collettori a tubi sottovuoto con assorbitore piano, IAM  0,97;
– per collettori a tubi sottovuoto con assorbitore circolare, IAM  1,00.

44.5.4 Consumo di energia elettrica dei componenti ausiliari di un impianto di

riscaldamento ad energia solare. Gli impianti di riscaldamento a energia solare
possono o meno utilizzare energia elettrica:
– nel caso di un impianto a circolazione naturale il consumo di energia elettrica è
nullo;
– nel caso di un impianto a circolazione forzata occorre calcolare l’energia elettrica
utilizzata dagli ausiliari (circolatori, centraline di regolazione ecc.)
Circolatori. L’energia elettrica necessaria al funzionamento dei circolatori in un
impianto di riscaldamento a energia solare è data da:
Wsol,aux,m  Paux,nom taux,m/1000 (kWh) (44.19)
dove:
Paux,nom  potenza nominale del circolatore (W), ovvero la potenza riportata sulla tar-
ghetta del circolatore;
taux,m  periodo di tempo mensile in cui funziona il circolatore. Il periodo di fun-
zionamento in un anno è di 2000 h, in accordo con la UNI EN 12976. I
valori mensili del periodo di funzionamento degli ausiliari possono essere
determinati moltiplicando il periodo di funzionamento annuale per la per-
centuale mensile dell’irradianza solare (ad esempio se l’irradianza solare
mensile in gennaio è il 5% del valore di irradianza solare annuale allora l’e-
nergia richiesta per il funzionamento degli ausiliari nel medesimo mese
sarà pari al 5% del valore annuale).

44.5.5 Perdite
Perdite dell’accumulo. Le perdite dell’accumulo o degli accumuli solari sono
date dal coefficiente di perdita globale di energia dell’accumulo Ust (W/K).
Ust può essere ricavato dai risultati dei test secondo UNI ENV 12977-3 o deter-
minato secondo l’equazione 44.20.
Ust  0,16 Vsol0,5 (W/K) (44.20)
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1836 RISORSE ENERGETICHE

Nel caso di accumuli per la produzione di acqua calda sanitaria le perdite di ener-
gia QW,sol,st,ls,m possono essere calcolate secondo la seguente relazione:
QW,sol,st,ls,m  Ust (θset point  θa,avg) (QW,sol,out,m / QW,sol,us,m) tm /1000 (kWh) (44.21)
dove:
tm  ore nel mese (h)
θset point  temperatura di produzione dell’acqua calda sanitaria, 60 °C
θa,avg  temperatura media dell’aria dell’ambiente in cui l’accumulo è installato.
Se l’accumulo è installato in un ambiente riscaldato θa,avg  20 °C.
Se l’accumulo è installato in un ambiente non riscaldato θa,avg  θo  (20  θe,avg)/2.
Se l’accumulo è installato all’esterno θa,avg  θe,avg
Nel caso di accumuli per l’integrazione al riscaldamento ambienti le perdite di
energia QW,sol,st,ls,m possono essere calcolate secondo la seguente relazione:
QW,sol,st,ls,m  Ust (θset point  θa,avg) (QW,sol,out,m / QH,sol,us,m) tm /1000 (kWh) (44.22)
dove:
θset point  temperatura media, di progetto, nel sistema di distribuzione.

Perdite di distribuzione tra l’impianto di riscaldamento a energia solare e il

riscaldatore ausiliario. Il metodo di calcolo delle perdite di distribuzione
Qbu,dis,ls,m tra l’impianto di riscaldamento a energia solare e il riscaldatore ausiliario è
in funzione della presenza o meno dell’isolamento.
Se le tubazioni sono isolate:
Qbu,dis,ls,m  0,02 Qsol,us,m (Qsol,out,m /Qsol,us,m) (44.23)
Se le tubazioni non sono isolate:
Qbu,dis,ls,m  0,05 Qsol,us,m (Qsol,out,m /Qsol,us,m) (44.24)

Perdite totali dell’impianto a energia solare. Le perdite totali dell’impianto a

energia solare sono calcolate mensilmente mediante:
Qsol,ls,m  QW,sol,st,ls,m  QH,sol,st,ls,m  Qbu,dis,ls,m (44.25)

44.5.6 Perdite recuperabili

Perdite recuperabili dal funzionamento degli ausiliari. La quota di energia
recuperabile dal funzionamento degli ausiliari Qsol,aux,rbl è pari al 50% dell’energia
degli ausiliari.

Perdite dell’accumulo recuperabili. Sia le perdite dell’accumulo recuperabili,

Qsol,st,ls,rbl sia le perdite tra l’impianto ed il riscaldatore ausiliario Qbu,dis,ls,rbl sono recu-
perabili solo durante il periodo di riscaldamento. Durante il periodo di riscaldamen-
to le perdite recuperabili sono:
100% se i componenti sono installati nello spazio riscaldato;
50% se i componenti sono installati nello spazio non riscaldato;
0% se i componenti sono installati all’esterno.
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ENERGIA SOLARE 1837

Perdite totali recuperabili dall’impianto di riscaldamento a energia solare. Le

perdite totali recuperabili dall’impianto di riscaldamento a energia solare sono cal-
colate mediante la seguente relazione:
Qsol,ls,rbl,m  Qsol,aux,rbl,m  Qsol,st,ls,rbl,m  Qbu,dis,ls,rbl,m (44.26)

44.5.7 Calcolo della riduzione del periodo di funzionamento dei riscaldatori

ausiliari. Un impianto di riscaldamento a energia solare riduce il tempo di funzio-
namento dei generatori di calore convenzionali utilizzati per la produzione di acqua
calda sanitaria e riscaldamento ambienti. Ciò porta a una diminuzione dell’energia
elettrica utilizzata e delle perdite in stand-by del sistema convenzionale.

Riduzione dell’energia elettrica utilizzata dai riscaldatori ausiliari. Si assume

che la diminuzione dell’energia elettrica utilizzata dai riscaldatori ausiliari sia pro-
porzionale al rapporto fsol,m tra l’energia fornita dall’impianto di riscaldamento a
energia solare, Qsol,out,m, e il fabbisogno applicato allo stesso Qsol,us,m:
fsol,m  Qsol,out,m / Qsol,us,m (44.27)
L’energia elettrica utilizzata dal riscaldatore ausiliario integrato da/con un impian-
to di riscaldamento a energia solare è data da:
Wbu,aux,m  Wbu,nom,m (1  fsol) (kWh) (44.28)

Riduzione delle perdite di calore del riscaldatore ausiliario. Nel caso in cui
l’impianto di riscaldamento ad energia solare riesca a soddisfare l’intero fabbisogno
di energia richiesto dall’utenza, il riscaldatore ausiliario può essere spento e quindi
possono essere annullate le perdite di energia ad esso imputabili. In ogni caso dovrà
comunque essere garantita la sicurezza microbiologica dell’acqua calda sanitaria
accumulata (ad esempio trattamenti antilegionella).
La riduzione delle perdite energetiche, conseguente all’adozione di un impianto
di riscaldamento a energia solare, può essere determinata in funzione di fsol,m nel
seguente modo:
fsol,m  80% Qbu,ls,m  Qbu,ls,nom,m (44.29)
fsol,m 80% Qbu,ls,m  Qbu,ls,nom,m (1  fsol,m) (44.30)
dove Qbu,ls,m rappresenta le perdite di energia nominali del riscaldatore ausiliario.
Ovvero le perdite di energia del riscaldatore ausiliario nella condizione in cui lo stes-
so non si trovi abbinato a un impianto di riscaldamento a energia solare.

44.6 LEGISLAZIONE

Con la pubblicazione nella Gazzetta Ufficiale n. 222 del 23 settembre 2005 del
Decreto Legislativo n. 192 “Attuazione della direttiva 2002/91/CE relativa al rendi-
mento energetico nell’edilizia” veniva prescritta la predisposizione per gli impianti
solari termici (allegato D) negli edifici di nuova costruzione ad uso privato, mentre
per gli edifici pubblici o ad uso pubblico prescriveva (allegato I comma 14) l’obbli-
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1838 RISORSE ENERGETICHE

go di installazione di impianti solari termici per la produzione di acqua calda sanita-

ria, progettati per garantire almeno il 50% del consumo annuo di energia termica
richiesta dall’utenza per la produzione di acqua calda sanitaria.
In caso di impossibilità tecnica e non economica, bisognava darne motivata spie-
gazione da parte del progettista all’interno della relazione tecnica.
Dopo poco più di un anno dalla pubblicazione del D.Lgs. 192/05, il primo feb-
braio 2007 è stato pubblicato nella Gazzetta Ufficiale n. 26 il decreto legislativo 311
entrato in vigore il 2 febbraio 2007.
Tale decreto sostituisce tutti gli allegati del D.Lgs. 192/05, eliminando l’allegato
D e aggiungendone altri.
Il nuovo allegato I comma 12, recita quanto segue:
“Per tutte le categorie di edifici, così come classificati in base alla destinazione
d’uso all’articolo 3 del decreto del Presidente della Repubblica 26 agosto 1993, n.
412, nel caso di edifici pubblici e privati, è obbligatorio l’utilizzo di fonti rinnovabi-
li per la produzione di energia termica ed elettrica. In particolare, nel caso di edifici
di nuova costruzione o in occasione di nuova installazione di impianti termici o di
ristrutturazione degli impianti termici esistenti, l’impianto di produzione di energia
termica deve essere progettato e realizzato in modo da coprire almeno il 50% del fab-
bisogno annuo di energia primaria richiesta per la produzione di acqua calda sani-
taria con l’utilizzo delle predette fonti di energia. Tale limite è ridotto al 20% per gli
edifici situati nei centri storici.”
L’eventuale impossibilità tecnica e non economica di rispettare la disposizione di
cui al comma 12 deve essere dettagliatamente motivata nella relazione tecnica.
In mancanza di tali elementi giustificativi, la relazione tecnica di cui al comma 15
dello stesso allegato viene dichiarata irricevibile.
Tale disposizione entra in contrasto con il comma 15 dell’articolo 5 del DPR
412/92 che invece obbliga alla verifica tecnico–economica della utilizzabilità delle
fonti rinnovabili.
Tale comma non è stato abrogato né dal D.Lgs 192 versione 2005 né dalla ver-
sione aggiornata del D.Lgs. 311/07.
La Legge finanziaria 2007 “Disposizioni per la formazione del bilancio annuale
pluriennale dello Stato”, al comma 346 dell’articolo 1 recita quanto segue:
“Per le spese documentate, sostenute entro il 31 dicembre 2007, relative all’in-
stallazione di pannelli solari per la produzione di acqua calda per usi domestici o
industriali e per la copertura del fabbisogno di acqua calda in piscine, strutture spor-
tive, case di ricovero e cura, istituti scolastici e università, spetta una detrazione dal-
l’imposta lorda per una quota pari al 55 per cento degli importi rimasti a carico del
contribuente, fino a un valore massimo della detrazione di 60.000 euro, da ripartire
in tre quote annuali di pari importo”.
Il comma 349 (sempre dell’art. 1) prevede l’emanazione di un decreto attuativo
da parte del Ministero dell’Economia e delle Finanze, di concerto con il Ministero
dello Sviluppo Economico, per l’attuazione di quanto previsto ai commi 344, 345,
346 e 347 della legge finanziaria.
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ENERGIA SOLARE 1839

Tale decreto è stato pubblicato nella Gazzetta Ufficiale n. 47 del 26 febbraio 2007
e prevede un innalzamento dal 36 al 55% della detrazione fiscale per interventi che
consentono di ridurre le dispersioni termiche dell’involucro, per l’installazione di
pannelli solari e per la sostituzione di vecchie caldaie con nuove ad alta efficienza.
Vista l’evoluzione normativa si consiglia di verificare l’eventuale emanazione di
nuovi decreti e leggi da parte del legislatore.

44.6.1 Normativa di riferimento

Di seguito viene riportata la normativa di riferimento.
UNI 8211:1981 – Impianti di riscaldamento a energia solare. Terminologia, fun-
zioni, requisiti e parametri per l’integrazione negli edifici.
UNI 8477-1:1983 – Energia solare. Calcolo degli apporti per applicazioni in edi-
lizia. Valutazione dell’energia raggiante ricevuta (tale norma è stata ritirata da UNI,
ma rimane comunque l’unico riferimento normativo).
UNI 8477-2:1985 – Energia solare. Calcolo degli apporti per applicazioni in edi-
lizia. Valutazione degli apporti ottenibili mediante sistemi attivi o passivi.
UNI 9711:1991 – Impianti termici utilizzanti energia solare. Dati per l’offerta,
ordinazione e collaudo.
UNI EN ISO 9488:2001 – Energia solare – Vocabolario.
UNI ENV 12977-1:2004 – Impianti solari termici e loro componenti – Impianti
assemblati su specifica – Requisiti generali.
UNI ENV 12977-2:2004 – Impianti solari termici e loro componenti – Impianti
assemblati su specifica – Metodi di prova.
UNI ENV 12977-3:2004 – Impianti solari termici e loro componenti – Impianti
assemblati su specifica – Caratterizzazione delle prestazioni dei serbatoi di stoccag-
gio per impianti di riscaldamento solare.
UNI EN 12975-1:2006 – Impianti termici solari e loro componenti – Collettori
solari – Requisiti generali (sostituisce la versione del 2002 che è stata ritirata).
UNI EN 12975-2:2006 – Impianti solari termici e loro componenti – Collettori
solari – Parte 2: Metodi di prova (sostituisce la versione del 2005 che è stata ritirata).
UNI EN 15316-4.3:2008 – Impianti di riscaldamento degli edifici – Metodo per
il calcolo dei requisiti energetici e dei rendimenti dell’impianto – Parte 4.3 Sistemi
di generazione del calore, sistemi solari termici.
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1840 RISORSE ENERGETICHE

45 ACCUMULO TERMICO

L’idea dell’accumulo termico nasce quando, avendo la disponibilità di calore (o di fred-

do) e non potendolo immediatamente utilizzare, si pensa a quanto sarebbe utile poter-
lo immagazzinare (conservare) per servirsene quando effettivamente è necessario.
L’accumulo termico nel settore della climatizzazione può essere fatto a diverse tempe-
rature: alta nell’accumulo di calore, bassa o bassissima nell’accumulo del freddo.
È chiaro che, perché l’accumulo sia conveniente, è necessario che una o più favo-
revoli condizioni siano verificate:
– carichi di punta di breve durata;
– carichi di punta non frequenti;
– difficoltà di far fronte alle richieste energetiche;
– tariffe multiorarie che, quindi, possono privilegiare i consumi nelle ore di fermo
degli impianti;
– incentivi dati dalla compagnie produttrici e distributrici dei vettori energetici
(elettricità, gas).
Anche in Italia esistono le tariffe multiorarie che prevedono, sia per l’impegno di
potenza sia per il consumo di energia elettrica, prezzi più convenienti in alcune ore
del giorno quando, cioè, la minore richiesta generale fa sì che si possano incentiva-
re i consumi allo scopo di ottenere un migliore sfruttamento degli impianti di produ-
zione. Ciò avviene di notte ed è, pertanto, in questi periodi che si possono far fun-
zionare, i gruppi frigoriferi per accumulare, in apposite vasche, acqua gelida o ghiac-
cio, da sfruttare poi l’indomani.
I vantaggi offerti da questa soluzione impiantistica sono, quindi, i seguenti.
– Riduzione della taglia delle macchine che devono essere proporzionate per il cari-
co medio e non per le punte a cui si farà fronte attingendo dall’accumulo.
– Funzionamento delle macchine con carico pressoché costante e, quindi, con eleva-
ti rendimenti per lunghi periodi di tempo; fra l’altro ciò è vero anche perché, con il
funzionamento notturno, si possono avere temperature di condensazione più basse.
– Risparmio negli impianti elettrici correlati.
– Qualora si possano realizzare impianti di distribuzione di acqua e di aria a bassa
o bassissima temperatura si conseguono risparmi anche nelle pompe, nelle tuba-
zioni, nelle macchine di trattamento aria, nei canali ecc.
– Riduzione del costo energetico per la possibilità di usufruire di tariffe multiorarie.
– L’utilizzo dell’acqua consente di accumulare caldo e freddo e di avere a disposi-
zione una riserva d’acqua molto importante negli impianti antincendio.
Molti possono essere i materiali utilizzati per accumulare calore, le loro caratteri-
stiche, comunque, devono essere tali da rendere economico e semplice l’accumulo.
CAPITOLO 45-08.OK 20-11-2008 17:49 Pagina 1841

ACCUMULO TERMICO 1841

L’ASHRAE ne elenca alcune:

– facile reperibilità;
– basso costo;
– non aggressivo per l’ambiente;
– non infiammabile;
– non esplosivo;
– non tossico;
– compatibile con gli altri materiali impiegati negli impianti;
– non corrosivo;
– inerte;
– con documentate proprietà fisiche;
– con elevata massa volumica;
– con elevato calore specifico (per accumulo di calore sensibile);
– con elevato calore di fusione (per accumulo di calore latente);
– possibilità di accumulo a pressione ambiente;
– caratteristiche termofisiche non variabili con l’uso e con il tempo.
I più comuni materiali impiegati per accumulare calore sensibile sono: l’acqua, il
terreno, i materiali ceramici ecc. Nelle applicazioni a bassa temperatura si possono
impiegare soluzioni acquose incongelabili.
Per accumulare il calore latente di fusione viene usato il ghiaccio o altre sostanze
come sali idrati e polimeri, con cambiamento di fase.
Fra le diverse possibili sostanze, comunque, è il ghiaccio quella che possiede pra-
ticamente tutte le caratteristiche sopra elencate.
Per l’acqua si può sfruttare un salto termico di ca. 10 K (da 5 °C a 15 °C) per cui,
essendo il calore specifico pari a 4,187 kJ/(kg K), la quantità di calore che può esse-
re accumulata in 1 m3 di acqua (1000 kg) è 41.870 kJ, equivalente a 11,6 kWh/m3.
Con il ghiaccio, che ha il più alto valore del calore di fusione pari a 334 kJ/kg, si
ricava che la quantità di calore accumulabile in 1 m3 (avendo il ghiaccio una massa
volumica di 921 kg/m3) è pari a 307.600 kJ, a cui va aggiunto il calore reso disponi-
bile nel riscaldamento da 0 °C a 10 °C per cui, teoricamente, il calore totale ac-
cumulabile e successivamente utilizzabile è pari a 349.000 kJ, equivalente a
97 kWh/m3 che è ben 8 volte maggiore di quello ottenibile con l’acqua.
In realtà sia con l’acqua sia con il ghiaccio le capacità di accumulo sono ridotte al
70 ⫼ 75% in quanto:
– con l’acqua, nella fase di riutilizzo a seguito della miscelazione dell’acqua di
ritorno dall’impianto con quella accumulata, non è possibile sfruttare fino alla fine
l’accumulo, per cui ci si deve accontentare di avere 9 kWh/m3;
– con il ghiaccio l’effettivo accumulo è ridotto per esigenze funzionali, per cui si
possono accumulare da 40 a 65 kWh/m3.
Come si vede, quindi, l’accumulo in ghiaccio consente un grande risparmio nel
volume dell’accumulo a parità di energia accumulata. L’impiego dell’acqua consen-
te, però, di far funzionare i gruppi frigoriferi con temperatura di evaporazione tale da
non penalizzare la resa, mentre per la produzione di ghiaccio l’evaporazione scende
a ⫺5 ⫼ ⫺10 °C, con un incremento della potenza assorbita dal 20 al 25%, a parità
di resa.
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1842 RISORSE ENERGETICHE

45.1 OPPORTUNITÀ ECONOMICHE E TECNICHE

Da quanto si è detto risulta evidente, quindi, che l’accumulo può essere fatto quan-
do concorrono due convenienze: quelle del più basso costo iniziale e del minimo
costo di gestione.
Un basso costo iniziale è ottenibile in quei casi in cui il diagramma di carico è
favorevole e ciò, per chiarire meglio il concetto, è quanto si verifica in utenze tipo
centri sportivi, chiese, sale di spettacolo ecc., ambienti cioè, con elevati carichi ter-
mici però di breve durata e con ampi intervalli di tempo fra un utilizzo e il successi-
vo. In questi casi, quindi, invece di installare macchine frigorifere aventi potenzialità
pari a quella massima richiesta è possibile, effettuando l’accumulo, installare mac-
chine più piccole che, funzionando per molte ore consentono di caricare il sistema di
accumulo. Ulteriori risparmi si possono avere, come si è già accennato, se si realiz-
zano impianti con distribuzione di aria a bassa temperatura.
Per esemplificare, comunque, si supponga che il diagramma di carico di una uten-
za sia quello riportato nella fig. 45.1a, nel quale sulle ascisse sono riportate le ore del
giorno e in ordinate il fabbisogno di potenza frigorifera. Il diagramma, del tutto
immaginario, si suppone tracciato per la giornata di carico massimo.

Fig. 45.1a Diagramma di carico immaginario.

CAPITOLO 45-08.OK 20-11-2008 17:49 Pagina 1843

ACCUMULO TERMICO 1843

Fig. 45.1b Diagramma di carico immaginario, con accumulo parziale.

Si può ricavare che:

– la potenza massima richiesta è pari a 600 kW;
– l’energia totale giornaliera richiesta è di 5350 kWh.
A questo punto occorre scegliere se effettuare un accumulo parziale, vale a dire
installare macchine che funzionino 24 ore su 24 così da accumulare nelle ore nottur-
ne e compensare il fabbisogno diurno sia con l’accumulo sia con la macchina fun-
zionante, oppure fare un accumulo totale.
Nel caso di accumulo parziale, dal diagramma della fig. 45.1b, si vede che la
potenza fornita dalla macchina dovrà essere di 223 kW.
L’energia accumulata dalle ore 0 alle 6 (area A pari a 1337 kWh), quella accu-
mulata dalle 20 alle 24 (area C pari a 964 kWh) e quella fornita dalla macchina, che
continua a funzionare (area B), compensano esattamente il fabbisogno frigorifero
dalle 6 alle 20.
Per cui, concludendo:
A ⫹ B ⫹ C ⫽ 5350 kWh, fabbisogno energetico giornaliero;
A ⫹ C ⫽ 2301 kWh, energia accumulata.
Il gruppo frigorifero da installare avrà una potenzialità pari a circa 1/3 di quella
necessaria senza accumulo; l’investimento è molto contenuto e il gruppo refrigera-
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1844 RISORSE ENERGETICHE

tore è più piccolo anche di quello che sarebbe necessario per un accumulo totale. La
capacità dell’accumulo è pari, se in acqua, a 2301/9 ⫽ 255 m3 e risulta minore di
quella necessaria per un accumulo totale.

Fig. 45.1c Diagramma di carico immaginario, con accumulo totale.

Certamente, però, il risparmio gestionale è inferiore a quello ottenibile con l’ac-

cumulo totale.
Nell’accumulo totale si prevede che il gruppo frigorifero funzioni soltanto duran-
te le ore notturne (l’esempio prevede un periodo dalle ore 20 alle ore 6 pari a 10 h)
allo scopo di poter usufruire di tariffe agevolate.
Dovendo accumulare 5350 kWh in un tempo di 10 h la potenza del gruppo frigo-
rifero sarà di 535 kW, per cui le aree A e C della fig. 45.1c, che rappresentano l’e-
nergia accumulata, sono pari rispettivamente a 3210 kWh e 2140 kWh.
Come si vede, in questa ipotesi estrema, la potenzialità del gruppo è soltanto leg-
germente inferiore a quella massima occorrente nel caso non si facesse l’accumulo e
il volume di accumulo è molto grande. Qualora l’accumulo sia fatto in acqua, la
capacità sarebbe pari a 5350/9 e, cioè, circa 600 m3. Il costo di investimento di que-
sta soluzione è, quindi, molto alto e deve essere bilanciato da un minor costo di
gestione.
CAPITOLO 45-08.OK 20-11-2008 17:49 Pagina 1845

ACCUMULO TERMICO 1845

È evidente che, modificando le ore di funzionamento, si potrà variare l’accumulo

e la potenzialità (basterebbe iniziare l’accumulo alle ore 17 per ridurre la potenzialità
a 410 kW) fino a trovare la soluzione che rende minimo il costo totale: di investimento
e di gestione. Come si è detto prima, comunque, la convenienza discende anche dal
tipo di diagramma di carico. L’accumulo parziale è quello che più spesso viene rea-
lizzato per i minori costi di investimento. È stato dimostrato che in impianti con accu-
mulo di acqua si possono realizzare risparmi energetici annuali fino al 12%.
Negli impianti con accumulo di acqua possono essere impiegati diversi tipi di
gruppi refrigeratori, con compressori alternativi, centrifughi e anche macchine ad
assorbimento. Per la produzione del ghiaccio, a causa delle più basse temperature di
aspirazione, è necessario impiegare macchine con elevati rapporti di compressione
(compressori alternativi, vite, scroll), non ottenibili con i compressori centrifughi.
Negli impianti di climatizzazione esistenti, può essere interessante l’opportunità
di sopperire a maggiori richieste di freddo, senza modificare la potenzialità installa-
ta, effettuando un accumulo senza, peraltro, modificare la centrale frigorifera; in altri
casi, invece, considerato che l’accumulo in ghiaccio richiede uno spazio minore, può
essere interessante esaminare questa possibilità che, comunque, comporta una modi-
fica dei circuiti e una maggiore complessità operativa.
Dell’opportunità di accumulare il calore, recuperabile dai condensatori di gruppi
funzionanti anche durante il periodo invernale, se ne parla al cap. 36. In diversi edi-
fici, infatti, esistono aree che richiedono di essere raffreddate sempre per cui è oppor-
tuno il recupero del calore di condensazione e la sua conservazione (in vasche d’ac-
qua) nei periodi di ridotto o nullo utilizzo, per poterlo impiegare quando occorre.
Sistemi ben progettati hanno reso possibile il funzionamento invernale anche di
grandi impianti, senza la necessità di ricorrere alle caldaie tradizionali per far fronte
ai fabbisogni energetici.

45.2 ACCUMULO IN ACQUA

L’accumulo di calore è abbastanza diffuso in quanto, fra l’altro, è utilizzabile sia nel
periodo estivo sia in quello invernale.
Si è già visto che la quantità di energia che può essere accumulata è direttamente
proporzionale alla massa di acqua e alla differenza di temperatura dell’acqua fra
ingresso e uscita; si è anche visto che per acqua accumulata, in estate, a ⫹5 °C è
opportuno, per contenere il volume dell’accumulo, che il ritorno sia a ⫹15 °C, così
da utilizzare un Δt ⫽ 10 °C. Ciò consente anche una minor portata in circolazione
(con risparmio nel circuito idrico e sulle pompe) anche se può penalizzare la resa
delle batterie di raffreddamento che possono subire un incremento di superficie.
In tal caso la capacità specifica di accumulo, essendo pari a 4,187 kJ/(kg K) il
calore specifico dell’acqua, diventa 41,87 kJ/kg e, cioè 41,87 MJ/m3, pari a 11,63
kWh/m3; ovvero il volume di accumulo necessario è pari a 0,085 m3/kWh.
Si tratta di un valore teorico, in quanto la non perfetta stratificazione peggiora
questi valori del 20 ⫼ 30%.
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1846 RISORSE ENERGETICHE

Come si può comprendere, considerando quello che si è detto prima a proposito

dell’accumulo con ghiaccio, l’accumulo in acqua comporta un volume da 4 a 7 volte
più grande.
I serbatoi di accumulo (spesso cilindrici verticali) sono ubicati ai livelli più bassi
(per questioni di peso), sono generalmente aperti, vale a dire a pressione atmosferi-
ca e sono coibentati per evitare fughe di calore. Il principale problema da risolvere è
quello di mantenere il più a lungo possibile una separazione netta fra l’acqua calda
che rientra nel serbatoio e l’acqua fredda in essa contenuta, evitando la miscelazio-
ne che potrebbe ridurre drasticamente l’accumulo.
Dalla letteratura si rileva che sono stati sperimentati con successo alcuni sistemi
che qui vengono descritti.
Un primo sistema, applicabile con serbatoio a prevalente sviluppo verticale (fig.
45.2), prevede l’immissione dell’acqua fredda, proveniente dall’evaporatore, con una
serie di ugelli posti al fondo, dai quali l’acqua esce a bassa velocità e diffonde verso
l’alto; analogamente l’acqua viene ripresa in alto, sempre con molti ugelli e con velo-
cità molto basse, proprio per impedire rimescolamenti. Nella fase di carico, quindi,
l’acqua fredda, salendo lentamente verso l’alto, si miscela con quella calda esistente,
formando un cuscino di acqua (nel quale vi è un gradiente di temperatura e densità)
dello spessore da 30 a 50 cm. Questo cuscino (tratteggiato nella figura) impedisce
miscelazioni fra l’acqua fredda sottostante e l’acqua calda sovrastante. Il cuscino si
sposta lentamente in alto in fase di carica e verso il basso in fase di scarica.
Un altro sistema prevede, all’interno della vasca, una membrana flessibile che
divide fisicamente la zona dell’acqua fredda da quella dell’acqua calda (fig. 45.3); la
membrana, quindi, in funzione dei diversi regimi, si sposta in alto (fase di carica) o
verso il basso (fase di scarica). Pare che le membrane siano, però, di scarsa affidabi-
lità nel tempo, per danni subiti a contatto con le pareti del serbatoio e perché posso-
no essere aspirate dalle prese d’acqua.

Fig. 45.2 Accumulo di acqua fredda e distribuzione con ugelli al fondo e in sommità.
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Capitolo 12 Dati climatici

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Regole per la richiesta d’offerta, l’offerta, l’ordine e la fornitura, Norma UNI
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Capitolo 13 Reti aerauliche

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Capitolo 14 Diffusione dell’aria in ambiente

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CAPITOLO 45-08.OK 20-11-2008 17:49 Pagina 1847

ACCUMULO TERMICO 1847

Qualora, per esigenze costruttive, si debba realizzare una vasca con andamento
prevalentemente orizzontale, si possono inserire alcuni setti in modo da ricavare
molti serbatoi verticali più piccoli, sempre allo scopo di evitare, nei limiti del possi-
bile, la miscelazione (fig. 45.4).

Fig. 45.3 Vasca di accumulo con membrana flessibile di separazione.

Fig. 45.4 Vasca di accumulo con setti separatori.

Un altro sistema, infine, è quello che prevede una vasca a più compartimenti (fig.
45.5). Le singole vasche possono essere riempite e svuotate automaticamente o
manualmente. Il sistema prevede che una vasca sia sempre vuota; in tal modo nella
fase di scarica si svuota una di acqua fredda e si riporta l’acqua calda, di ritorno dagli
impianti, in quella vuota e così via; lo stesso accade in fase di carica quando, cioè,
CAPITOLO 45-08.OK 20-11-2008 17:49 Pagina 1848

1848 RISORSE ENERGETICHE

Fig. 45.5 Vasca di accumulo a compartimenti.

una vasca calda viene svuotata e l’acqua a ⫹5 °C viene accumulata in una vuota e
così via di seguito. Il sistema è molto complesso e costoso.
Un aspetto importante da esaminare e risolvere con cura è la coibentazione della
vasca, in quanto le perdite di calore attraverso la pareti, il fondo ecc., possono ridur-
re considerevolmente la capacità termica, e ciò è tanto più vero per quanto più pic-
colo è il volume visto l’elevato valore che, in questi casi, assume il rapporto super-
ficie esterna/volume.
Da non trascurare, infine, il trattamento dell’acqua (e il suo costo), nonché l’op-
portunità di filtrare l’acqua ripresa dalla vasca ed eventualmente aggiungere un bio-
cida, trattandosi di vasche aperte.

45.3 ACCUMULO IN GHIACCIO

Accumulare il calore latente di fusione è molto conveniente e l’impiego del ghiaccio

è di gran lunga il sistema migliore considerato che l’acqua ha il più alto valore di tale
calore (334 kJ/kg alla temperatura di fusione di 0 °C).
I possibili sistemi sono:
– con spirale immersa in vasca;
– con batterie immerse in vasca;
– a sfere contenenti acqua e ghiaccio;
– a raccolta di ghiaccio.
Spirale immersa in vasca (Fig. 45.6)
Questo sistema viene realizzato con una vasca circolare in polietilene nella quale è
disposta una spirale realizzata con tubo in plastica. La vasca, inizialmente piena di
acqua, si riempie gradatamente di ghiaccio quando all’interno della spirale viene
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ACCUMULO TERMICO 1849

fatta circolare una soluzione di glicole etilenico (25% di glicole e 75% di acqua).
Nella fig. 45.6 sono schematizzate le diverse possibili fasi.
Durante la fase di carica la soluzione esce dell’evaporatore a temperature varia-
bili da ⫺3,5 °C a ⫺4 °C e vi ritorna a ⫺0,5 ⫼ ⫺1 °C. Quando la vasca è piena al
90% di ghiaccio e, quindi, la quantità rimasta di acqua si è ridotta, la temperatura di
ingresso e uscita della soluzione dall’evaporatore scende rapidamente e quando si
raggiungono i ⫺5,5 °C il compressore viene fermato.
Nella fase di scarica si possono avere due modalità a seconda che sia stato previ-
sto l’accumulo parziale o quello totale. Nel primo caso, al riavviamento degli
impianti, il termostato del refrigeratore può essere portato da ⫺5,5 °C a ⫹7 °C; così
si ha un sistema di controllo con priorità sul refrigeratore e l’accumulo viene utiliz-
zato solo se il fabbisogno frigorifero è maggiore della potenza resa dal frigo. È, que-
sto, un metodo di controllo semplice che può minimizzare, però, il vantaggio di aver
accumulato freddo con tariffa agevolata.
L’altro sistema, invece, prevede di sfruttare a pieno l’accumulo e utilizzare il frigo
solo quando occorre, tenendo però conto che l’accumulo non può esaurirsi prematu-
ramente e non essere, quindi, disponibile nella punte. Un sistema di regolazione
appropriato è, oggi, possibile con i sistemi a microprocessore. Nei periodi medio-sta-
gionali, con carichi ridotti, si può far funzionare il gruppo frigorifero soltanto nelle
ore notturne con ridotta tariffa elettrica; il sistema consente, infine, anche di funzio-
nare di giorno senza accumulo e con buon rendimento.
Batterie immerse in vasca
L’accumulo del ghiaccio viene ottenuto, con questo secondo sistema, utilizzando
vasche nelle quali sono immerse batterie formate da serpentine di tubi. Nelle batte-
rie viene fatta circolare una soluzione incongelabile o viene fatto evaporare diretta-
mente un fluido frigorigeno. L’impiego di acqua glicolata comporta un rendimento
inferiore per la presenza di uno scambiatore intermedio; tale soluzione, però, è pre-
ferita in quanto si riesce così a contenere il quantitativo di gas frigorigeno che altri-
menti assumerebbe valori notevoli.
Una volta avviato l’impianto, l’acqua, che viene agitata da aria soffiata sotto le
batterie per assicurare un buon scambio di calore e per ottenere ghiaccio trasparente
e più compatto, comincia a raffreddarsi così che gradualmente inizia a formarsi
ghiaccio. Occorre, però, che lo spessore di ghiaccio sia tenuto sotto controllo per
almeno tre buoni motivi:
– per evitare che il ghiaccio impedisca la regolare circolazione dell’acqua nella fase
di scarica, riducendo la superficie di scambio;
– per evitare di ridurre troppo lo scambio di calore fra il fluido nei tubi e l’acqua
esterna perché ciò determina un aumento della potenza assorbita dal compresso-
re e il probabile intervento del pressostato di sicurezza di bassa pressione;
– per accumulare una quantità di ghiaccio correlata all’effettivo fabbisogno energe-
tico.
Il controllo dello spessore di ghiaccio può essere ottenuto meccanicamente o elet-
tricamente; nel primo caso un sensore posto a distanza prestabilita dalla batteria
segnala il raggiungimento dello spessore desiderato nel momento in cui viene tocca-
CAPITOLO 45-08.OK 20-11-2008 17:49 Pagina 1850

1850 RISORSE ENERGETICHE

a)

b)

c)

Fig. 45.6 Accumulo di ghiaccio: a) fase di carica; b) scarica con accumulo parziale;
c) scarica con accumulo totale.
CAPITOLO 45-08.OK 20-11-2008 17:49 Pagina 1851

ACCUMULO TERMICO 1851

to dal ghiaccio. Elettricamente, invece, lo spessore di ghiaccio viene rilevato misu-

rando la conduttività elettrica che per il ghiaccio è tre volte quella dell’acqua. In
entrambe le situazioni il segnale fa fermare il gruppo frigorifero.
Nel caso di più batterie il controllo è fatto per ognuna di esse e il segnale che ne
deriva chiude le valvole solenoidi di intercettazione del fluido all’ingresso nella bat-
teria. Nella fig. 45.7 è riportato lo schema funzionale del sistema. Si nota la presen-
za di uno scambiatore fra l’acqua gelida e l’acqua refrigerata, occorrente, fra l’altro,
anche per dividere i due circuiti: uno aperto e quello di utilizzo chiuso nel quale
regna, in genere, una pressione notevole pari al battente idrostatico del circuito.
Un altro possibile schema prevede un secondo scambiatore in parallelo al primo,
al primario del quale viene inviata l’acqua glicolata a 3 °C quando, alla ripresa del
funzionamento normale, è possibile tarare più alta la regolazione del gruppo frigori-
fero (miglior rendimento). In questo modo si può anche ottenere una temperatura di
mandata più bassa.
Sfere contenenti acqua e ghiaccio
Il sistema con sfere di plastica, contenenti acqua deionizzata e un agente antigelo,
sfrutta sempre il calore latente di fusione/cristallizzazione per accumulare energia.
Le sfere, del diametro da 77 a 100 mm, vengono impilate in contenitori cilindri-
ci, che possono essere serbatoi in pressione di acciaio o vasche in cemento, polipro-
pilene ecc., nei quali viene fatta circolare alternativamente soluzione glicolata a
bassa temperatura (⫺4 °C) nella fase di carica e acqua refrigerata nella fase di scari-
ca (fig. 45.8). Le sfere possono contenere anche altre sostanze soggette a cambia-
menti di fase come sali idrati polimeri ecc.

Fig. 45.7 Sistema di accumulo del ghiaccio con batteria sommersa.

CAPITOLO 45-08.OK 20-11-2008 17:49 Pagina 1852

1852 RISORSE ENERGETICHE

Fig. 45.8 Accumulo di freddo con sfere contenenti acqua.

Raccolta di ghiaccio
Nel sistema detto a raccolta di ghiaccio la formazione del ghiaccio sulla superficie
esterna dell’evaporatore (a forma di piastre) avviene al di sopra della vasca di accu-
mulo. Il ghiaccio dopo aver raggiunto uno spessore da 6 a 10 mm, è fatto cadere nella
vasca sottostante, a seguito di un riscaldamento delle piastre nelle quali periodicamen-
te viene inviato gas caldo (fig. 45.9). Il processo di formazione dura da 20 a 30 min, la
fase di riscaldamento e distacco del ghiaccio ha una durata variabile da 20 a 90 s.

Fig. 45.9 Accumulo di ghiaccio con produttore esterno (a caduta).

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ACCUMULO TERMICO 1853

In generale esistono diverse piastre così che esse possono essere “scongelate” una
per una utilizzando il calore di condensazione, rimosso dalle piastre attive.
Il ghiaccio, staccatosi dalle piastre, cade nella vasca formando una massa di alta
densità. Il prelievo viene effettuato facendo circolare l’acqua dalla vasca al circuito
utilizzatore e da questo alla sezione di generazione del ghiaccio. Nella fase di prepa-
razione del ghiaccio una pompa, a bassa prevalenza, preleva l’acqua dalla vasca e la
riversa sulle piastre. In questo sistema vengono impiegati compressori alternativi; la
temperatura di aspirazione sarà mantenuta fra ⫺5,5 °C e ⫺8 °C.
Occorre, infine, raccomandare un ottimo rivestimento coibente (con barriera
vapore) delle vasche di accumulo sia per evitare perdite energetiche sia condense
sulla superficie esterna del serbatoio che, a lungo andare, potrebbero provocare cor-
rosione e perdita delle caratteristiche dell’isolamento.
Una variante al sistema descritto è quella che utilizza ghiaccio fluido, che è una
sospensione di ghiaccio finemente disperso in acqua, con l’aggiunta di un agente
miscibile o solubile che ne abbassa il punto di congelamento: può essere un alcool
(etilico o etanolo), un glicole (etilenico o propilenico) o un sale (cloruro di sodio, car-
bonato di potassio) ecc.
In funzione del tipo e della concentrazione si possono raggiungere temperature da
0 °C (acqua pura) fino a ⫺40 °C.
Fra le diverse applicazioni del ghiaccio fluido c’è quella dell’accumulo di freddo,
che può essere ottenuto accumulando ghiaccio fluido in serbatoi, anche aperti.
Nel condizionamento dell’aria il ghiaccio fluido si utilizza a temperature prossi-
me a 0 °C; ciò consente di realizzare impianti a tutta aria a bassa temperatura (10 ⫼
12 °C contro i 16 ⫼ 17 °C tradizionali), con riduzione della portata d’aria e, quindi,
risparmio nel costo degli impianti per le minori dimensioni delle UTA, delle cana-
lizzazioni ecc.
Il ghiaccio fluido (specie se da acqua pura) può essere, quindi, utilizzato sia per
l’accumulo che quale vettore di freddo.
Per un approfondimento si rinvia alla bibliografia (A. Cavallini – E. Fornasieri).

La valutazione della convenienza economica dell’accumulo, cioè la valutazione

del costo dell’intera operazione e del costo della relativa gestione, deve essere fatta
considerando il profilo del carico termico, la struttura tariffaria ecc. Ciò comporta
un’analisi delle possibili soluzioni correlate ai periodi di funzionamento.
È certo, comunque, che adeguate strategie possono portare a tempi di ritorno del-
l’investimento nell’ordine di 3 ⫼ 4 anni.
CAPITOLO 46-08.OK 20-11-2008 17:52 Pagina 1855

Parte ottava

TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

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TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1857

46 TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI

IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE

Qualsiasi impianto, anche se ben progettato e costruito, deve essere sottoposto, prima
del suo utilizzo, a tutta una serie di prove e di tarature per far sì che esso possa for-
nire le prestazioni richieste.
Le prove e le tarature riguardano le singole apparecchiature installate, nonché i
sistemi nei quali queste sono inserite e fra di loro connesse attraverso circuiti aerau-
lici e idraulici, più o meno complessi.
Si tratterà, quindi, di verificare che le rese delle diverse macchine, o di loro parti,
siano quelle previste in progetto e che i valori delle portate di aria e di acqua siano
prossimi a quelli teorici o che, comunque, lo scarto sia inferiore o uguale alla tolle-
ranza che può essere stata fissata nella specifica contrattuale o in norme di riferi-
mento. Quest’ultima attività viene indicata con il nome di bilanciamento.
Perché le tarature e il bilanciamento siano correttamente eseguiti è necessario che
fin dalla fase di progettazione degli impianti sia stato studiato e previsto quanto poi
sarà necessario per effettuare le diverse operazioni.
– Organi di taratura sull’aria e valvole (con buone caratteristiche di regolazione)
per i circuiti idrici;
– organi di bilanciamento, quali cassette autobilanciate per l’aria, valvole speciali
di taratura per l’acqua;
– organi di strozzamento dell’aria e dell’acqua per poter misurare le portate fluenti;
– strumenti di misura fissi e/o pozzetti in cui poterli inserire in fase di collaudo; si
tratta, in generale, di termometri, manometri, pressostati differenziali, tubi di Pitot
ecc.
Occorre anche predisporre tutta una serie di documenti che saranno poi di grande
utilità nelle operazioni di bilanciamento e nel successivo collaudo:
– specifiche dettagliate che descrivano tutte le prove di funzionamento da effettuar-
si sui diversi componenti;
– manuale di conduzione e manutenzione;
– schede di ogni macchina o apparecchiatura, contenente tutte le informazioni
principali:
- modello,
- grandezza,
- caratteristiche funzionali,
- caratteristiche di rendimento ecc.;
– schede di collaudo, già predisposte, che dovranno poi essere compilate all’atto del
collaudo.
CAPITOLO 46-08.OK 20-11-2008 17:52 Pagina 1858

1858 TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

Le operazioni da eseguire per garantire buone prestazioni di un sistema sono, nel-

l’ordine:
– le verifiche e prove preliminari in corso d’esecuzione dei lavori:
- messa in pressione delle reti idriche, prima di eseguire il rivestimento coiben-
te, allo scopo di accertarne la tenuta,
- prova di tenuta delle canalizzazioni di distribuzione dell’aria,
- una volta completati gli impianti, prove di circolazione dei fluidi caldi e fred-
di, nonché verifica del regolare flusso dell’aria dai terminali;
– la taratura e il bilanciamento dei circuiti aeraulici e idraulici;
– la verifica delle prestazioni di tutte le apparecchiature;
– la verifica delle prestazioni dei sottosistemi (per esempio gruppi frigoriferi, torri,
pompe e relativi circuiti ecc.);
– la verifica delle prestazioni dei sistemi di regolazione automatica e dei sistemi di
sicurezza, nei diversi periodi dell’anno e in diverse condizioni di funzionamento;
– la verifica delle prestazioni di quei sistemi e componenti collegati in qualche
modo con gli impianti di climatizzazione (per esempio sistemi antincendio ecc.).

46.1 VERIFICHE E PROVE PRELIMINARI

Le principali prove da eseguire sono quelle di tenuta delle tubazioni e delle canaliz-
zazioni.

46.1.1 Prova idraulica delle tubazioni. Tutte le tubazioni, al termine del mon-
taggio e prima del completamento delle opere murarie nonché dell’esecuzione dei
rivestimenti coibenti, devono essere sottoposte a prova di pressione idraulica.
La pressione di prova deve essere in relazione alla pressione di esercizio dell’in-
stallazione; tranne casi speciali, per cui si rimanda alle prescrizioni UNI vigenti, per
pressioni d’esercizio inferiori a 1500 kPa (15 bar), la pressione deve essere 1,5 volte
la pressione d’esercizio.
Per pressioni maggiori la prova idraulica viene eseguita a una pressione superio-
re di 500 kPa (5 bar) alla pressione di esercizio. Il sistema è mantenuto in pressione
per 2 h; durante tale periodo viene eseguita una ricognizione allo scopo di identifi-
care eventuali perdite che devono essere successivamente eliminate.
Dopo la prova idraulica e prima della messa in esercizio degli impianti, le tuba-
zioni di acqua fredda, di acqua calda, di acqua surriscaldata e vapore, devono essere
accuratamente lavate. Il lavaggio viene effettuato scaricando acqua dagli opportuni
drenaggi sino a che essa non esca pulita.
È necessario provvedere, immediatamente dopo le operazioni di lavaggio, al
riempimento dell’impianto.

46.1.2 Tenuta dei canali. La verifica della tenuta dei canali deve essere eseguita
allo scopo di garantirsi sull’efficienza del sistema di distribuzione, visto che all’aria è
affidato l’importante compito di mantenere le condizioni termoigrometriche ambien-
tali e assicurare il necessario rinnovo con aria esterna opportunamente filtrata.
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TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1859

Le tolleranze che possono essere previste nelle specifiche contrattuali sono del
tipo di quelle riportate nella tab. 46.1.
È, quindi, necessario fare in modo da non “perdere” aria lungo il percorso più o
meno lungo del circuito aeraulico. Per un approfondimento dell’argomento si riman-
da al capitolo 14.

Tab. 46.1 Tolleranze per le misure di portata

N° di terminali nello stesso locale
Classificazione del locale
1 2 3 o più
Generico  5%
 10%  10%  15%
Industriale/Commerciale  5%
 10%  15%  15%
Sale operatorie - Locali speciali  5%  5%  10%
Misure nei condotti  5%

46.1.3 Prove di circolazione. Dopo aver eseguito la prova idraulica a freddo di

pressatura, occorre procedere all’esecuzione di diverse altre prove.
a) Prove preliminari di circolazione, di tenuta e di dilatazione con fluidi scaldanti e
raffreddanti:
– per gli impianti ad acqua calda, portando a 90  95 °C la temperatura dell’ac-
qua nelle reti di distribuzione e negli apparecchi utilizzatori;
– per le reti e gli impianti ad acqua surriscaldata, portando la temperatura del-
l’acqua a quella di progetto.
Il risultato della prova sarà positivo solo quando, in tutti i punti delle reti e negli
apparecchi utilizzatori, l’acqua arrivi alla temperatura stabilita e i ritorni siano
ugualmente caldi, quando le dilatazioni non abbiano dato luogo a fughe o defor-
mazioni permanenti; le dilatazioni non dovranno dar luogo a rumori molesti.
Per i fluidi di raffreddamento la prova consisterà nella verifica della regolare cir-
colazione e dell’efficienza del vaso di espansione.
Si dovrà accertare la possibilità di vuotare tutte le tubazioni e di sfogare l’aria dai
punti più alti.
b) Per gli impianti di condizionamento invernale e termoventilazione, dopo aver
effettuato le prove di cui alla precedente lettera a), si procederà a una prova pre-
liminare di circolazione di aria portando la temperatura dell’acqua ai valori mas-
simi previsti.
c) Per gli impianti di condizionamento d’aria estivi dopo aver effettuato le prove di
cui ai precedenti punti a) e b), si procederà anche alla prova preliminare della cir-
colazione dell’aria raffreddata, portando la temperatura dell’acqua fredda circo-
lante nelle batterie ai valori corrispondenti al massimo carico dell’impianto.
d) Saranno verificate le portate delle bocchette di mandata, di ripresa e dei diffuso-
ri. Si dovrà procedere, ove necessario, alle tarature dell’impianto.
CAPITOLO 46-08.OK 20-11-2008 17:52 Pagina 1860

1860 TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

e) I gruppi condizionatori, termoventilatori e i ventilatori dovranno essere fatti fun-

zionare per un periodo sufficiente onde consentire il bilanciamento dell’impianto
e l’eliminazione di sporcizia e polvere all’interno dei canali e delle apparecchia-
ture. Durante questo periodo saranno impiegati filtri provvisori. Tale operazione
avverrà generalmente prima della posa di diffusori e bocchette.

46.2 MISURA DELLE PORTATE D’ARIA

Come già si è detto è necessario verificare, una volta avviati gli impianti, che le por-
tate di aria (esterna, di ricircolo, di espulsione ecc.) siano quelle di progetto.
Non basta però sincerarsi che le portate dei gruppi di trattamento aria, dei venti-
latori di ricircolo e quelle di espulsione siano quelle previste, ma è anche essenziale
controllare che le portate immesse e riprese da ogni singolo ambiente siano quelle di
progetto, con le tolleranze di cui si è detto.
Si devono, perciò, eseguire misure di portata d’aria sui gruppi di trattamento, sui
canali e, infine, sui terminali di immissione in ambiente (bocchette, diffusori) e sulle
griglie di aspirazione (griglie di ripresa, valvole di aspirazione aria viziata ecc.).

46.2.1 Misura delle portate nei canali. Già al capitolo 8 ci si è soffermati sulle
apparecchiature più idonee per le misure: griglia di Wilson, Annubar, tubo di Pitot,
flange tarate ecc. Si tratta, quindi, di apparecchiature fisse (non sempre utilizzate
negli impianti civili) e mobili.
Come è noto, per tutti i tipi di elementi primari di misura, occorre, ai fini della pre-
cisione della misura stessa, che il flusso dell’aria sia il più possibile regolare (ovvero
che la velocità dell’aria sia uniforme su tutta la superficie di passaggio) e privo di gor-
ghi che provocano errori di lettura sia della pressione statica sia di quella dinamica.
Le ditte costruttrici degli strumenti forniscono, in ogni caso, i dati per la corretta
installazione; nel caso non fosse disponibile un tratto di canale con le caratteristiche
richieste, si dovrà provvedere all’installazione di adeguati raddrizzatori dei filetti
fluidi nel canale.
Un’altra possibilità di misura (da verificare con letture fatte con altri strumenti) è
quella fornita da un pressostato differenziale che legga il Δp fra monte e valle di un
componente del sistema aeraulico: per esempio la batteria di un condizionatore.
Nota la perdita di carico per la portata di progetto si può ricavare la portata effet-
tiva, con l’espressione:
1/n
Veff  Vprog Δpeff
––––––––
Δpprog  (46.1)

Qualora si assuma che il moto dell’aria sia turbolento e completamente sviluppa-

to, l’esponente 1/n vale 1/2.
Qualora il componente di riferimento sia una batteria occorre conoscere i dati for-
niti dal costruttore, perché in funzione della velocità, del numero di ranghi e del
passo dell’alettatura, l’esponente 1/n dell’espressione (46.1) varia da 1/1,8 (batterie
asciutte a 2 ranghi) a 1/1,3 (batterie bagnate a 6 ranghi).
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TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1861

Per determinare con buona approssimazione le portate d’aria esterna e di ricirco-

lo di un impianto di cui si conosca la portata totale (determinata come più sopra indi-
cato), si può ricorrere al metodo delle temperature.
Si tratta, cioè, di misurare (con un termometro digitale, per esempio) le tempera-
ture dell’aria esterna, dell’aria di ricircolo e della miscela immediatamente all’in-
gresso nel condizionatore.
Le misure è bene che siano eseguite quando massima è la differenza di tempera-
tura fra l’aria esterna e l’aria di ricircolo e in condizione di carico costante.
Se si indica con:
% Vae  portata d’aria esterna in per cento sulla portata d’aria totale;
to  temperatura dell’aria esterna;
tr  temperatura dell’aria di ricircolo;
tm  temperatura della miscela, letta a monte delle batterie o con batterie inter-
cettate;
si può scrivere:
tr  tm
%Vae  ––––––– 100 (46.2)
tr  to
che permette di ricavare la portata d’aria esterna in percento della portata totale.
Qualora, invece, si voglia fissare la portata di aria esterna al valore di progetto, si
può far variare, con serrande coniugate, il rapporto aria esterna/aria di ricircolo, in
modo tale che, note le temperature to e tr, si ritrovi una temperatura dell’aria di misce-
la che soddisfi la relazione:

tm  % Vae to  % Vr tr (46.3)

Per comodità si potrà utilizzare il diagramma della fig. 46.1, riportando sull’asse
delle ordinate di destra la temperatura dell’aria esterna, sull’asse delle ordinate di
sinistra la temperatura dell’aria di ricircolo e collegando con un segmento i punti rap-
presentativi delle due temperature.
Si può, allora, in corrispondenza della percentuale di aria esterna (in ascissa),
determinare la temperatura dell’aria di miscela, o viceversa.
Se, per esempio, la temperatura esterna è di 0 °C e quella del ricircolo è 20 °C,
perché la percentuale di aria esterna sia del 25% la temperatura della miscela deve
essere di 15 °C; oppure, il che è lo stesso, se la temperatura della miscela è 15 °C,
la percentuale di aria esterna è del 25%.
Qualora non sia possibile leggere la temperatura della miscela all’ingresso nel
gruppo di trattamento e si possa accedere solo al canale di mandata, occorrerà tener
conto dell’incremento di temperatura dovuto al ventilatore; occorrerà, inoltre, consi-
derare se il motore è immerso nella corrente d’aria o no.
A scopi pratici si può considerare che l’incremento di temperatura della miscela
d’aria sia pari a:
– 0,8 °C per ogni kPa di pressione totale del ventilatore, con motore esterno;
– 1,0 °C per ogni kPa di pressione totale del ventilatore, quando il motore sia nella
corrente d’aria.
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1862 TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

Fig. 46.1 Diagramma della miscela aria esterna - aria ricircolata.

Volendo una maggior precisione, si potrà misurare anche il valore dell’umidità

relativa dell’aria esterna e di ricircolo, ricavandone quindi la massa volumica, e uti-
lizzare la relazione più esatta che considera la portata ponderale al posto di quella
volumetrica.

46.2.2 Misura delle portate su diffusori e griglie. Prima di eseguire la misura

della portata effluente da un qualsiasi diffusore sarebbe opportuno avere a disposi-
zione la letteratura tecnica del costruttore allo scopo di conoscere:
– eventuali strumenti suggeriti per le misure;
– l’area della superficie di riferimento per poter calcolare, nota la velocità, la portata.
I metodi suggeriti sono:
– l’impiego di anemometro a ventolina per bocchette, griglie ecc;
– l’impiego di cappe di misure (balometri) per diffusori a soffitto.
L’esecuzione delle misure con l’anemometro prevede che questo venga posizio-
nato in un piano perpendicolare alla direzione dell’aria e che il corpo della persona,
che effettua la misura, non ostacoli il libero flusso dell’aria.
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TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1863

La misura deve essere effettuata per mezzo di più letture di durata non inferiore a
10 s, esplorando tutta l’area della bocchetta e su aree di dimensioni appena superio-
ri a quella dello strumento. Nel calcolo della portata occorre considerare un fattore
di correzione per tener conto della forma della bocchetta, della velocità di efflusso e
dell’effettiva sezione di passaggio dell’aria.
La misura della portata effluente o aspirata da diffusori, circolari o rettangolari, può
essere eseguita mediante una “cappa” o “balometro” (fig. 46.2). Si tratta di una cappa
in materiale molto leggero, in genere alluminio o tessuto rinforzato, a tenuta d’aria, di
forma conica o tronco-piramidale con la base maggiore munita di una guarnizione in
gomma da appoggiare sul controsoffitto intorno al diffusore e con la base minore,
dalla quale esce l’aria proveniente dal diffusore, provvista di uno strumento di misu-
ra che, in genere, fornisce direttamente il valore della portata. Le cappe si trovano in
commercio in più dimensioni, tali da adattarsi alle diverse dimensioni dei diffusori.
L’uso della cappa introduce una resistenza addizionale al flusso dell’aria, che
tende a ridurre leggermente la portata del diffusore; le cappe in commercio però ten-

Fig. 46.2 Balometro (AccuBalance - TSI).

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1864 TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

gono conto di questa riduzione e, quindi, il valore della portata fornito dallo stru-
mento di cui è dotato la cappa è abbastanza affidabile. Possono anche essere costrui-
te artigianalmente cappe in alluminio o simili alle quali applicare un anemometro a
ventolina; i risultati non sono altrettanto precisi. Non bisogna illudersi, comunque,
sulla attendibilità completa delle misure così eseguite per cui, ogni qual volta sia pos-
sibile, è meglio misurare la portata nel canale a monte del o di alcuni diffusori, con
risultati certamente migliori.
Durante i rilievi di temperatura e di portata di aria nei singoli locali, potrà essere
molto utile eseguire alcuni smoke test, ricorrendo a fialette fumogene che consento-
no di visualizzare il movimento dell’aria e come essa si sposti nei diversi punti con
velocità variabili.

46.3 MISURA DELLE PORTATE NEI CIRCUITI IDRICI

In molti casi è opportuno conoscere le portate dell’acqua in alcuni circuiti o in alcu-

ne apparecchiature. È pur vero, comunque, che, a differenza di quanto accade per l’a-
ria, un certo sbilanciamento nelle portate idriche non altera sensibilmente la resa dei
terminali; la relazione fra portata d’acqua e tale resa è, infatti, non lineare e si può,
quindi, accettare una discreta tolleranza sui dati di progetto.
Nella fig. 46.3 si riporta un grafico dal quale desumere le tolleranze ammesse sulle
portate, a secondo che si tratti di raffreddamento o di riscaldamento, in funzione delle
temperature dell’acqua e delle differenze di temperatura fra andata e ritorno.
Si può notare come, sia in raffreddamento sia in riscaldamento, la tolleranza
(negativa, che è quella che interessa) aumenti al diminuire del Δt, a conferma che una
riduzione di portata rispetto ai dati di progetto, ha effetti ridotti per quanto più pic-
colo è il salto di temperatura.

46.3.1 Strumenti di misura. Le principali apparecchiature per la misura sono

illustrate al capitolo 3.
Nelle flange tarate e similari, la relazione che lega la portata fluente alla pressio-
ne differenziale rilevata è del tutto simile a quella usata per il calcolo delle valvole
(paragrafo 16 del capitolo dedicato alle reti di distribuzione fluidi):

 
ΔP n
Q  Kv –––– (46.4)

in cui:
Kv  valore di correlazione proprio del misuratore
Q  portata (m3/h)
ΔP  caduta di pressione (bar)
  densità relativa del fluido
n  esponente caratteristico, generalmente 1/2
Questa sostanziale identità di comportamento tra un organo di misura e una gene-
rica resistenza localizzata suggerisce di utilizzare i normali componenti della rete di
distribuzione come possibili sostituti.
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TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1865

Fig. 46.3 Tolleranze ammesse per le portate d’acqua.

In questo modo alcune apparecchiature idrauliche, di cui siano note e certe le

caratteristiche idrauliche, possono diventare stazioni di misura d’emergenza.
È il caso, come si è visto, delle valvole di regolazione o delle valvole a globo di
qualità che, equipaggiate a monte e a valle di attacchi piezometrici (simili a quelli
illustrati nella fig. 46.4) consentono il rilievo della perdita di carico e il successivo
calcolo della portata fluente.
La formula di correlazione da utilizzare per le valvole è la seguente:
Q  Kv  Δp (46.5)
in cui Kv è il coefficiente di portata della valvola e rappresenta la portata di acqua a
CAPITOLO 46-08.OK 20-11-2008 17:52 Pagina 1866

1866 TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

Fig. 46.4 Rilievo Δp di una valvola.

20 °C che, attraversando la valvola, determina una perdita di carico unitaria; Q è la

portata in m3/h, Δp è la caduta di pressione rilevata, in bar.
I dati ottenuti con questo sistema sono certamente approssimativi, per l’incertez-
za delle caratteristiche idrauliche (precisione del coefficiente Kv). Essi costituiscono
tuttavia una informazione sufficiente per effettuare le operazioni di bilanciamento.
Alcuni costruttori rendono disponibili diagrammi dai quali si può rilevare la varia-
zione del Kv in funzione del numero di giri dell’asta (e, cioè, della posizione dell’ot-
turatore) (vedasi la fig. 16.14). Una volta noto, quindi, il Δp misurato alla valvola è
possibile ricavare con buona approssimazione la portata fluente nel circuito ove essa
è inserita.
Per le unità terminali più piccole (fan-coil) sono disponibili sul mercato detento-
ri particolarmente adatti all’applicazione ora descritta (fig. 46.5).
La lettura della pressione differenziale esistente tra le prese di un misuratore può
essere eseguita con qualsiasi manometro differenziale avente un fondo scala di alme-
no 60 kPa e una risoluzione migliore di 0,5 kPa. Qualità e precisione dello strumen-
to sono ovviamente determinanti per ottenere risultati affidabili.
La portata del fluido che alimenta un’unità terminale può essere anche determi-
nata in modo indiretto, mediante la misura del salto termico esistente tra ingresso e
uscita del fluido stesso. Per tutte le unità terminali, la relazione che lega l’emissione
termica e la portata è sempre:
Q  q c  ΔT (46.6)
dove:
Q  potenza emessa (kW)
c  calore specifico del fluido [kJ/(kg K)]
ΔT  salto termico (te  tu) (K)
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TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1867

Fig. 46.5 Prese di pressione differenziale per ventilconvettori.

q  portata (L/s)
  massa volumica (kg/dm3)
Se si conosce la potenza, con un semplice rilievo delle temperature è, quindi, pos-
sibile calcolare la portata fluente.
Il metodo presuppone alcune condizioni indispensabili per garantire un minimo
di affidabilità:
– che l’impianto e l’apparecchio in esame siano bene a regime (le temperature
misurate dovranno risultare sufficientemente stabili in modo da escludere che la
trasmissione di calore avvenga in regime variabile);
– che il fattore di carico sia relativamente alto ( 0,5);
– che non esistano apporti di calore di altra origine nel locale o nel canale (nessuna
condensazione se batteria fredda);
– che l’eventuale sistema di regolazione locale venga bloccato durante le prove,
meglio se nella posizione tutto aperto;
– che il circuito in esame non venga temporaneamente influenzato da altri circuiti a
esso connessi;
– che si rilevino con la massima accuratezza sia le temperature dell’acqua (entrata
e uscita) sia le temperature dell’aria se trattasi batteria (entrata e uscita) o del-
l’ambiente se radiatore statico;
– che i salti termici misurati siano significativi per compensare opportunamente gli
inevitabili errori di misura della temperatura.
Quest’ultima prescrizione è di particolare importanza in quanto, per esempio,
un’imprecisione di lettura di mezzo grado su un salto termico di soli due gradi gene-
ra un errore del 25%.
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1868 TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

46.4 BILANCIAMENTO

Si è detto della necessità di tarare e bilanciare gli impianti dopo la loro messa in ser-
vizio (al termine dei lavori), allo scopo di metterli in condizioni di fornire le miglio-
ri prestazioni; ciò significa:
– un corretto funzionamento delle diverse apparecchiature;
– un buon controllo delle condizioni termoigrometriche ambientali;
– un buon controllo della qualità dell’aria interna;
– un buon controllo delle condizioni di comfort acustico;
– un consumo energetico strettamente correlato alle esigenze.
In una parola un impianto ben bilanciato e, quindi, collaudabile, è la premessa per
garantire una gestione (e una manutenzione) di qualità.
Come si può ben intuire il bilanciamento è un’operazione complessa, che non si
improvvisa; sarà, quindi, come si è già detto, necessario pensarvi fin dalla fase di
progettazione e poi predisporre, durante l’esecuzione dei lavori, tutto quanto sarà
necessario e che non sarà poi più possibile inserire quando gli impianti saranno stati
già completati.
Le operazioni di bilanciamento hanno inizio verificando che tutti i necessari docu-
menti siano stati redatti in conformità alle prescrizioni contenute nel contratto di for-
nitura e installazione dell’impianto; esse proseguono con la verifica della comple-
tezza della fornitura e con il controllo che la realizzazione sia a perfetta regola d’ar-
te, nel rispetto delle prescrizioni, delle specifiche nonché delle normative in vigore,
anche in relazione alla sicurezza.

46.4.1 Bilanciamento dei circuiti aeraulici. Una volta eseguiti tutti i controlli
preliminari ed essersi accertati che tutte le macchine funzionano, che le serrande
siano aperte ecc., si iniziano le operazioni.
Per potersi mettere nelle condizioni di funzionamento reali, quando, cioè, le bat-
terie di raffreddamento sono bagnate (maggiori perdite di carico), i filtri non sono più
nuovi e così via, è necessario simulare queste maggiori perdite di carico inserendo,
nei gruppi di trattamento dell’aria, alcune resistenze fittizie; un altro accorgimento da
tener presente, quando si tarano le portate d’aria, è quello di considerare valori leg-
germente superiori a quelli teorici di progetto per tener conto delle perdite d’aria dei
condotti.
Avviato l’impianto, la prima operazione è quella di misurare le portate dei venti-
latori di mandata e di ripresa per verificare gli scostamenti dai valori progettuali: si
tenga presente che l’impianto si può ritenere bilanciato se la portata di aria effettiva
è contenuta fra il 5 e il 10% di quella di progetto.
Si misurano, quindi, le portate dei condotti che si dipartono dal ventilatore e, uno
dopo l’altro, si tarano fissando le relative serrande di taratura in maniera da avere una
portata sempre leggermente superiore a quella che deve essere erogata a valle.
Si arriva, quindi, ai terminali: bocchette, diffusori ecc., per i quali anche va fatta
la taratura. A questo punto si ritorna a misurare la portata totale, per effettuare le
eventuali correzioni.
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TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1869

Un altro metodo, più semplice e utilizzabile per impianti di ridotte dimensioni, è

quello “proporzionale”; con questo si parte dai terminali e si risale al ventilatore,
confrontando la portata letta al terminale più sfavorito con quella di progetto e rica-
vandone, dal rapporto fra i due valori, un fattore che viene utilizzato per correggere
la portata di quello successivo e così via. Una volta eseguite queste tarature sui ter-
minali, si passa alle diramazioni, agendo, sempre adottando il fattore di rapporto,
sulle serrande di cui sono dotati i canali.
Anche con questo metodo, dopo queste operazioni, deve essere controllata la por-
tata totale del ventilatore. Poiché, però, i terminali sono tarati (entro il 5, 10%)
un’eventuale modifica della portata totale si rifletterà in egual misura su tutti, senza
modificare il bilanciamento effettuato.

46.4.2 Bilanciamento dei circuiti idrici. Esiste una considerevole differenza fra
le esigenze di bilanciamento dei circuiti ad aria e di quelli ad acqua.
Il bilanciamento dei circuiti aria è molto più delicato e non ammette larghe tolle-
ranze, dato che l’aria è il mezzo primario di apporto di caldo o freddo; una riduzio-
ne della portata d’aria comporta un’immediata e corrispondente diminuzione della
cessione di energia da un terminale e dall’aria all’ambiente, nel quale essa viene
immessa.
Lato acqua, invece, la relazione fra portata d’acqua e resa dei terminali non è
lineare, per cui può essere accettata una discreta tolleranza sui valori di portata fis-
sati in progetto (fig. 46.3).
Delle verifiche da eseguire nelle diverse apparecchiature si parla al successivo
paragrafo 46.5; è qui opportuno accennare alle pompe visto che esse hanno il com-
pito di spingere e far circolare l’acqua nei circuiti.
Per ogni gruppo elettropompa è necessario verificare:
– i dati di targa (modello, numero di giri, caratteristiche del motore accoppiato);
– le curve caratteristiche fornite dal costruttore;
– che il montaggio sia stato eseguito correttamente;
– che i supporti e i giunti antivibranti siano stati installati a dovere;
– l’allineamento motore-pompa;
– che i cuscinetti siano lubrificati;
– che la rotazione sia senza impedimenti e nel verso giusto;
– che sia possibile misurare le pressioni a monte e a valle;
– che i valori di temperatura e pressione all’aspirazione rientrino in valori che evi-
tino fenomeni di cavitazione.
Per quanto riguarda le tubazioni è necessario:
a) accertarsi che i circuiti siano stati pressati, lavati, scaricati e di nuovo riempiti e
siano state eliminate le sacche d’aria;
b) verificare l’esistenza e l’accessibilità degli scarichi e degli sfoghi d’aria;
c) accertarsi del regolare funzionamento dei gruppi automatici di riempimento;
d) controllare l’esistenza e la taratura di eventuali valvole di sicurezza;
e) accertarsi che tutte le valvole manuali e automatiche siano aperte per le successi-
ve operazioni di bilanciamento;
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1870 TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

f) verificare livello e pressione nei vasi di espansione;

g) accertarsi che siano state installate tutte le apparecchiature di misura e controllo
di temperatura, pressione, portata ecc. e che siano facilmente raggiungibili e
manovrabili.
Una volta verificato che l’impianto è in perfette condizioni e pronto a funzionare,
occorre seguire le procedure sottoelencate.
a) A pompe ferme, leggere ai manometri (idrometri) le pressioni statiche nel sistema.
b) Avviare gli impianti, scaricare l’aria e attendere che le portate si stabilizzino.
c) Leggere i valori di tensione e delle correnti assorbite dai diversi motori e metter-
li a confronto con quelli di targa.
d) Accertarsi delle velocità di rotazione delle pompe.
e) Con pompa in funzione, chiudere lentamente la valvola sul premente e leggere i
valori di pressione in aspirazione e in scarico; si determina in tal modo il valore
della prevalenza della pompa con portata zero.
Avendo le curve caratteristiche della pompa si individua qual è il diametro della
girante e, quindi, la curva caratteristica di riferimento.
Per avere una buona precisione occorre fare le letture, preferibilmente, con un
solo manometro ed è necessario che le due prese di pressione siano collocate alla
stessa altezza, in corrispondenza dell’asse della pompa.
f) Aprire lentamente la valvola sul premente della pompa fino a completa apertura
e leggere le pressioni in aspirazione e in mandata onde, per differenza, ricavare la
prevalenza; con questo valore leggere sulla curva caratteristica prima individua-
ta, il valore della portata.
Se la pressione totale è più alta di quella di progetto, la portata sarà inferiore; se,
invece, la pressione è più bassa la portata sarà maggiore.
In questo caso occorrerà chiudere un po’ la valvola di bilanciamento sul premen-
te finché la portata non raggiunga il 110% di quella teorica di progetto.
A questo punto si potranno rilevare gli assorbimenti del motore per confrontarli
con quelli di targa.
Qualora siano presenti circuiti secondari dotati di proprie pompe, avviarle, tarar-
le e se del caso, correggere la taratura della pompa primaria.
g) Se nel circuito sono previsti dispositivi per la misura delle portate, procedere a
una lettura iniziale, onde poter controllare, nel corso delle operazioni di bilancia-
mento, le variazioni che intervengono.
A questo punto, in funzione del tipo di circuito e di impianti, si passa alla fase pro-
priamente detta di taratura e bilanciamento, tenendo sempre ben presente le tolle-
ranze, che, nella generalità dei casi, possono essere del 10%.
Prima di passare a descrivere le principali operazioni necessarie per il bilancia-
mento delle reti, è opportuno fare qualche considerazione.
Quando si dimensiona un circuito idraulico la prevalenza della pompa è calcola-
ta perché all’unità più sfavorita sia garantita la pressione differenziale adatta al man-
tenimento della portata richiesta. A causa delle perdite di carico delle tubazioni, però,
le pressioni differenziali disponibili alle diverse unità sono tanto minori quanto più
esse sono distanti dalla pompa.
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TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1871

Le unità terminali più vicine alla pompa sono, quindi, sottoposte a una pressione
differenziale elevata, che può dar luogo a una sovraportata. Per limitare questo
inconveniente è necessario aumentare le perdite di carico di tali unità; bisogna, in
altre parole, introdurre una resistenza aggiuntiva con un valore noto e soprattutto
modificabile.
Il dispositivo ideale per attuare questa compensazione è una valvola.
Valvole apposite, dette di bilanciamento, permettono anche di verificare, median-
te la lettura della portata istantanea, la correttezza delle tarature eseguite ed even-
tualmente modificarle (si veda il paragrafo 18.1.12).
Per consentire un buon bilanciamento, quindi, è opportuno prevedere, nel proget-
to, valvole di taratura sulle tubazioni principali, sulle diramazioni, sulle colonne e
sulle unità terminali più importanti.
È evidente che la perdita di carico aggiuntiva va calcolata onde contenere lo squi-
librio di pressione: ciò consente, quindi, di scegliere le valvole di bilanciamento e il
loro grado di taratura. Questo metodo di preregolazione, faciliterà molto le successi-
ve operazioni da eseguirsi in campo.
Altri metodi utilizzati sono il “proporzionale” e quello “compensato”; se ne pos-
sono ideare altri, in relazione alle diverse tipologie di circuito.

Metodo “proporzionale”. Questo metodo implica una lunga procedura di prepa-

razione ed è di difficile esecuzione. In pratica si basa sul principio (come del resto si
è già accennato per i circuiti aeraulici) che una variazione di pressione differenziale,
ai capi di un circuito, dal quale siano derivate utenze fra di loro in parallelo, si riper-
cuote nella stessa proporzione su tutte.
Se, quindi, con una valvola di bilanciamento VP, posta all’inizio del circuito, si
modifica il Δp, si avrà una proporzionale riduzione delle differenze di pressioni
disponibili per le singole utenze (fig. 46.6)

Metodo “compensato”. Questo metodo consiste, partendo dall’utenza più lonta-

na, di tarare la valvola di bilanciamento (V3 della fig. 46.6) una sola volta e poi, man
mano che si tarano le altre per avere le portate di progetto, intervenire sulla valvola
di compensazione VP per mantenere sempre costante il valore iniziale del Δp3 alla
valvola V3, che tende a modificarsi per le variazioni introdotte nel circuito dalla tara-
tura delle altre.
Per attuare questa proceduta occorre un manometro differenziale (se elettronico le
letture potranno essere trasmesse a distanza, con grande utilità durante le operazioni
di bilanciamento) permanentemente collegato alla valvola V3 (detta anche valvola di
riferimento), in tal modo man mano che si procede alla taratura si può tener sotto
controllo il Δp3, mantenendolo costante operando sulla valvola di compensazione VP.
Quanto si è detto vale per circuiti nei quali la portata non possa variare; è noto,
peraltro, che tutte le utenze (batterie, ventilconvettori, radiatori ecc.) sono munite di
valvole di regolazione automatiche e sono soggette, quindi, a variazioni di portata
per poter adeguare la resa alle esigenze del sistema servito. Le portate, perciò, in un
circuito si modificano continuamente, specie se le valvole di regolazione sono del
tipo a due vie.
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1872 TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

Fig. 46.6 Circuito da bilanciare.

Sono, quindi, stati messi a punto stabilizzatori automatici di portata la cui funzio-
ne è quella di mantenere costante la portata al variare della pressione differenziale.
In ogni caso il segreto per garantire un buon funzionamento degli impianti è quel-
lo di scegliere le valvole di regolazione con valori elevati di autorità, come già si è
illustrato nel paragrafo 16.5.1.

Il manuale del bilanciamento. Si tratta di un volume nel quale devono essere rac-
colti tutti i documenti relativi alle operazioni di bilanciamento che, come si è detto,
precedono il collaudo. Esso deve contenere essenzialmente:
– la relazione tecnica illustrativa delle procedure impiegate in relazione alle diver-
se tipologie di impianti;
– la raccolta dei disegni (as-built), utilizzati per le operazioni di bilanciamento;
– la raccolta delle schede tecniche di ogni componente (check lists);
– la raccolta delle schede di collaudo delle macchine (test reports);
– l’elenco del personale che ha eseguito il bilanciamento;
– una relazione finale con il riepilogo dei risultati raggiunti.
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TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1873

Questo manuale è molto importante perché consentirà di poter intervenire con

cognizione ogni qual volta gli impianti subiranno varianti o modifiche.

Il manuale di conduzione. Il manuale, indispensabile per poter gestire gli impian-

ti con competenza, deve comprendere i punti seguenti.
a) I dati tecnici (di riferimento e di funzionamento) ai quali ci si è riferiti per il cal-
colo degli impianti: è molto importante conservare la memoria di questi dati per-
ché essi diventano indispensabili nel caso di eventuali future modifiche, anche
parziali agli impianti.
b) La descrizione molto dettagliata degli impianti e delle modalità di funzionamen-
to sia nelle condizioni normali sia in quelle di emergenza.
c) Le monografie per tutte le apparecchiature installate; ognuna di esse dovrà conte-
nere sia le schede, da cui rilevare tutte le caratteristiche costruttive e di funziona-
mento (potenzialità, rendimenti, potenze assorbite, dati elettrici, curve caratteri-
stiche ecc.), sia la descrizione dettagliata del funzionamento e delle operazioni da
compiere in caso di emergenza o guasto.
Ogni monografia sarà, inoltre, completa dei disegni d’insieme e di dettaglio per
rappresentare compiutamente tutti i componenti e comprenderà anche l’elenco di
tutte le parti di ricambio con indicate marca, modello, sigla ecc.
Saranno riportate anche le norme per il montaggio, lo smontaggio, gli attrezzi
occorrenti e quanto necessario per fornire un quadro completo ed esaustivo delle
caratteristiche del componente in esame.
La monografia conterrà, infine, i verbali di collaudo delle apparecchiature e i cer-
tificati di garanzia, anche delle parti costituenti l’apparecchiatura.
d) Le monografie complete e dettagliate del sistema di regolazione automatica con
i relativi schemi funzionali, con riportati i valori di set-point dei diversi regola-
tori. Saranno descritti il funzionamento dei sistemi e le modalità di esecuzione
delle tarature, dei controlli nonché i provvedimenti da prendere in caso di gua-
sto.
e) Le norme di conduzione degli impianti:
– i controlli da eseguire prima dell’avviamento stagionale degli impianti;
– le operazioni per l’avviamento e lo spegnimento;
– le operazioni da compiere al fermo stagionale;
– le operazioni di manutenzione.
f) Gli interventi da eseguire in caso di anomalie degli impianti o di loro parti.
g) I disegni as-built di tutti gli impianti, riportanti le portate d’aria e d’acqua, la posi-
zione di tutti i principali accessori: serrande di taratura, tagliafuoco, sonde di tem-
peratura dell’acqua e dell’aria, termostati, umidostati, sensori di presenza, di qua-
lità dell’aria ecc.
h) Gli schemi funzionali e tutte le informazioni necessarie sia per il collaudo sia per
una corretta gestione.
i) Gli schemi elettrici funzionali e multifilari, dei quadri di potenza e di regolazio-
ne, con tutti i necessari dettagli.
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1874 TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

46.5 VERIFICA DELLE PRESTAZIONI DELLE PRINCIPALI

APPARECCHIATURE

Si passano ora in rassegna le prove che devono essere effettuate per verificare le pre-
stazioni di alcune apparecchiature, le principali e cioè:
– sezione filtrante;
– batterie di trattamento dell’aria: di riscaldamento e di raffreddamento;
– sezione di umidificazione;
– recuperatori di calore;
– ventilatori;
– ventilconvettori;
– scambiatori di calore;
– gruppi refrigeratori d’acqua;
– torri di raffreddamento;
– generatori di calore ad acqua calda.

46.5.1 Sezione filtrante. Dei filtri, installati in una sezione filtrante di un gruppo
di trattamento dell’aria, occorre conoscere le caratteristiche e l’efficienza che sono
date dal fornitore; è necessario, comunque, verificare:
– che i filtri siano installati secondo le prescrizioni del fornitore;
– che la distribuzione dell’aria sia uniforme sull’intera superficie;
– che non vi siano filaggi di aria fra i pannelli filtranti e fra questi e il telaio di con-
tenimento.
Sarà opportuno procedere anche alla misura:
– della portata d’aria;
– della caduta di pressione, controllando che l’indicatore di pressione differenziale
sia tarato e fornisca anche il segnale di allarme per raggiunto valore limite della
perdita di carico per intasamento.

46.5.2 Batterie di scambio termico. Si tratta delle batterie impiegate nei gruppi di
trattamento dell’aria o singolarmente, quali batterie di postriscaldamento a canale
negli impianti a tutta aria con controllo di zona della temperatura ambiente.
Nel capitolo 36 si è già avuto modo di esaminarne le principali caratteristiche co-
struttive.
Le misure che possono essere eseguite per verificarne le prestazioni sono di due
tipi: sull’aria e sull’acqua.
La potenzialità QB di una batteria di riscaldamento può essere, infatti, espressa
mediante due relazioni:
lato aria:
QB  ca ρa Va (tau  tai) (kW) (46.7)
dove:
ca  calore specifico a pressione costante dell’aria che si può porre eguale a
1,006 kJ/(kg K)
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TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1875

ρa  massa volumica dell’aria, che nel campo fra 5 °C e  40 °C, è pari a 1,23
kg/m3
Va  portata dell’aria (m3/s)
tau, tai  temperature dell’aria in uscita e ingresso alla batteria
lato acqua:
QB  c ρ q Δt (kW) (46.8)
dove:
c  calore specifico dell’acqua, che si assume eguale a 4,187 kJ/(kg K)
ρ  massa volumica dell’acqua, che, per temperature fino a 80 °C, si può porre
eguale a 1 kg/dm3
q  portata dell’acqua (L/s)
Δt  differenza di temperatura (K) fra ingresso e uscita dell’acqua, (twi  twu)
È evidente che per poter fare questi calcoli si deve procedere a misurare la porta-
ta di uno dei fluidi e le relative temperature prima e dopo la batteria.
Nel caso di misure lato aria, qualora sia possibile misurare la caduta di pressione
della batteria e sia noto il valore che questa ha per la portata di progetto, si può scri-
vere:


Δpeff

1/n
Veff  Vprog ––––––– (46.9)
Δpprog

dove: Veff e Vprog sono le portate effettiva e di progetto.

L’esponente 1/n varia, come si è già detto, da 1/1,8 a 1/1,3.
Se, invece, è possibile misurare la caduta di pressione (in bar) lato acqua, si può
ricavare la portata d’acqua con l’espressione:

qeff  qprog –––––––

Δp
Δp
eff

prog
(L/s) (46.10)

quando i valori di portata e di perdita di carico di progetto siano noti, perché forniti
dal costruttore.
È evidente che i valori così calcolati saranno tanto più attendibili per quanto affi-
dabili e precisi sono i dati teorici. Meglio è leggere la portata dell’acqua con un misu-
ratore inserito nel circuito a ultrasuoni da posizionare sui tubi all’atto della verifica.
Note le portate di aria e di acqua e le relative temperature di ingresso e uscita, si
tratta di valutare se la batteria è in grado di fornire la potenza termica massima.
Per semplificare la verifica è opportuno introdurre il concetto di resa specifica
della batteria, espressa in termini di potenza termica per grado centigrado di diffe-
renza fra la temperatura di ingresso dell’acqua e la temperatura d’ingresso dell’aria:
QB
Qs  ––––––– (kW/K) (46.11)
twi  tai
Questa resa specifica, per valori costanti di portata aria e acqua, si può ritenere
costante.
CAPITOLO 46-08.OK 20-11-2008 17:52 Pagina 1876

1876 TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

Nelle effettive condizioni di funzionamento le portate di aria e di acqua potranno

essere diverse da quelle teoriche di progetto, per cui la resa specifica effettiva sarà
Q
B, calcolabile con i valori noti di QB (potenza termica resa all’aria, per esempio) e
delle temperature effettive dell’aria e dell’acqua rilevate con termometri in campo.
In realtà l’ipotesi che le portate di aria e acqua siano quelle teoriche di progetto
non è credibile e, quindi, per procedere a una verifica della resa della batteria occor-
rerà misurare la portata effettiva dell’aria e dell’acqua, calcolando così la resa nelle
condizioni di collaudo.
Si può in tal modo calcolare la resa specifica Q
B, e valutare, in base a questa, la
bontà della batteria.
Per le batterie di raffreddamento ad acqua fredda il metodo è lo stesso, occorre
tener conto, però, che se la batteria effettua anche la deumidificazione, bisognerà leg-
gere i valori della temperatura al bulbo umido (o l’umidità) dell’aria in ingresso e in
uscita, onde poter valutare, con l’ausilio di un diagramma psicrometrico, i valori del-
l’entalpia h (kJ/kg) che entrano nell’espressione:

QR  ρaV (hi  hu) (kW) (46.12)

dove:
ρa  massa volumica dell’aria (kg/m3)
V  portata volumetrica dell’aria (m3/s)
hi , hu  valori di entalpia dell’aria entrante e uscente dalla batteria (kJ/kg)
Lato acqua l’espressione è quella già riportata.
Per valutare la portata di aria o di acqua si dovrà procedere come già detto per il
caso delle batterie di riscaldamento.
Occorre prestare attenzione alle condizioni di funzionamento della batteria perché
la perdita di carico lato aria è diversa a seconda che essa sia bagnata (nella fase di
deumidificazione) o meno.
Anche in questo caso la verifica della resa della batteria si può effettuare leggen-
do le temperature dell’aria e dell’acqua in ingresso e in uscita e calcolando la resa
specifica nelle condizioni di progetto e in quelle di collaudo così da ricavarne il fat-
tore di carico.
La resa specifica può calcolarsi considerando la temperatura dell’aria entrante e
la temperatura dell’acqua entrante.
Nel corso delle verifiche sarà opportuno controllare:
– la corretta esecuzione degli attacchi di ingresso e uscita dell’acqua affinché sia
realizzato un percorso controcorrente fra aria e acqua;
– il regolare funzionamento delle valvole di regolazione;
– l’intervento di eventuali sistemi di sicurezza (termostati antigelo, termostati limi-
te ecc.);
– che siano stati previsti gli scarichi dell’acqua e gli sfoghi d’aria;
– che l’alettatura sia in buone condizioni.

Nelle figg. 46.7, 46.8, 46.9 e 46.10 sono riportati gli schemi per l’attuazione delle
verifiche.
CAPITOLO 46-08.OK 20-11-2008 17:52 Pagina 1877

TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1877

Fig. 46.7 Rilevazione delle prestazioni di una batteria di riscaldamento o raffred-

damento senza deumidificazione.

46.5.3 Sezione di umidificazione. Un’ispezione visiva consentirà di accertare la

facilità di ispezione e di pulizia del sistema di umidificazione (pacco evaporante, rete
con ugelli, distributore di vapore ecc.) nonché (attraverso un oblò di cui deve essere
dotata la sezione di umidificazione) il regolare afflusso del fluido (acqua o vapore).
Le prove funzionali riguarderanno:
– misura della portata d’aria;
– rilievo della temperatura al bulbo asciutto e al bulbo umido dell’aria a monte e a
valle del dispositivo di umidificazione;
CAPITOLO 46-08.OK 20-11-2008 17:52 Pagina 1878

1878 TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

Fig. 46.8 Rilevazione delle prestazioni di una batteria di raffreddamento con deu-
midificazione ad acqua.

– misura della temperatura e della portata dell’acqua di umidificazione, nonché

della potenza assorbita dalla pompa di circolazione;
– rilievo della temperatura, pressione e portata del vapore;
– rilievo della caduta di pressione della sezione nel suo complesso.
CAPITOLO 46-08.OK 20-11-2008 17:52 Pagina 1879

TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1879

Fig. 46.9 Rilevazione delle prestazioni di una batteria di riscaldamento elettrica.

Con i dati relativi alle condizioni dell’aria prima e dopo l’umidificazione sarà pos-
sibile calcolare l’efficienza del sistema, che può essere definita quale rapporto fra la
quantità effettiva di acqua immessa nell’aria e quella teorica massima a saturazione.
Questo valore è molto importante e deve essere quanto più elevato è possibile per
impedire fluttuazioni notevoli dell’umidità relativa in ambiente al modificarsi del
contenuto di acqua nell’aria esterna.
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1880 TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

Fig. 46.10 Rilevazione delle prestazioni di una batteria di raffreddamento a espan-

sione diretta.
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TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1881

46.5.4 Recuperatori di calore. I dati di progetto necessari per la verifica delle pre-
stazioni di un recuperatore di calore sono qui di seguito elencati.

Per recuperatori aria-aria: solo calore sensibile:

– portata dell’aria primaria, che è il fluido scaldante (m3/s),
– portata dell’aria secondaria, che è il fluido da riscaldare (m3/s),
– Δt dell’aria primaria (°C),
– Δt dell’aria secondaria (°C),
– potenzialità alle condizioni di progetto (kW).
Per recuperatori aria-aria:calore sensibile e latente:
– portata dell’aria primaria (m3/s),
– portata dell’aria secondaria (m3/s),
– temperatura a bulbo asciutto e umido dell’aria primaria in ingresso e in uscita (°C),
– Δt dell’aria secondaria (°C),
– potenzialità alle condizioni di progetto (kW).
Le misure da effettuare per la verifica delle prestazioni devono essere tali da per-
mettere il confronto fra i dati di progetto e quelli effettivi (fig. 46.11).
Il calcolo delle quantità di calore in gioco verrà eseguito come nel caso delle bat-
terie; per il tipo con recupero di calore sensibile e latente occorrerà calcolare i valo-
ri del calore totale in ingresso e in uscita dal circuito primario.
Per recuperatori con batterie ad acqua le verifiche sono simili a quelle già descritte.

46.5.5 Ventilatori. La misura delle prestazioni dei ventilatori viene eseguita in

laboratorio secondo normativa di prove standardizzate.
Negli impianti aeraulici pochi sono i ventilatori che sono installati in condizioni
simili a quelle di prova e, pertanto, nel verificare le prestazioni dei ventilatori occor-
re fare molta attenzione all’influenza che su di esse ha la configurazione del circui-
to: canali a valle, ostruzioni, curve, variazioni di sezione ecc., per cui si ha una cadu-
ta delle prestazioni non facilmente misurabile.
Si parla in tal caso di Fan System Effect, di cui si deve tener conto per valutare in
modo realistico le prestazioni di un ventilatore inserito nel circuito reale; a tal pro-
posito sono utili le pubblicazioni AMCA a cui si rimanda per un approfondimento.
Una delle prestazioni più interessanti da verificare negli impianti di climatizza-
zione è la portata d’aria; è necessario, quindi, la migliore precisione possibile.
La portata può essere calcolata mediante misura dell’area della sezione trasversa-
le di un condotto, nel quale si sia determinata la pressione dinamica (ottenuta dalla
differenza fra la pressione totale e quella statica).
La portata si otterrà convertendo la pressione dinamica in velocità e moltiplican-
dola per l’area della sezione.
Per misurare la pressione dinamica si utilizza un tubo di Pitot e un micromano-
metro (vedere capitolo 8).
Per misurazioni che abbiano un minimo di attendibilità è necessario scegliere con
attenzione il piano di misura, in maniera tale che:
CAPITOLO 46-08.OK 20-11-2008 17:52 Pagina 1882

1882 TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

Fig. 46.11 Rilevazione delle prestazioni di un recuperatore di calore.

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TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1883

a) la distribuzione della velocità sia quanto più uniforme possibile; l’uniformità è

considerata accettabile quando più del 75% delle letture della dinamica fatte in
diversi punti della sezione, siano maggiori di 1/10 rispetto alla dinamica, massima;
b) i filetti fluidi siano quanto più possibile perpendicolari al piano di misura; un’in-
clinazione del tubo di Pitot di 10 gradi rispetto all’andamento dei filetti è consi-
derato accettabile;
c) la forma della sezione del canale sia regolare e uniforme per tutta la lunghezza del
tronco rettilineo che contiene il piano di misura;
d) sia minima la perdita di carico fra il piano di misura e il ventilatore.
Una buona posizione del piano di misura si ottiene quando esiste un tronco retti-
lineo a valle del ventilatore, la cui lunghezza non dovrebbe essere inferiore a 2,5 dia-
metri (per w  12,5 m/s) per salire fino a 5 dh (*) per w  25 m/s.
Nel caso si effettui una misura a monte del ventilatore la posizione del piano di
misura non deve essere a una distanza inferiore a 0,5 diametri equivalenti dalla bocca
di aspirazione.
Per la misura della pressione dinamica occorre effettuare più misure estese all’in-
tera sezione.
La pressione statica Ps viene calcolata come media aritmetica delle diverse misure,
mentre la pressione dinamica Pw è data dal quadrato della media aritmetica delle radi-
ci quadrate delle diverse lettere della dinamica fatte nel piano trasversale di misura:
2

 Σ (Pwi)0,5
Pw  ––––––––––––––
numero letture  (46.13)

La velocità dell’aria nella sezione è data da:

w  1,414 (Pw /ρ)0,5 (46.14)
Un altro dato molto interessante è la potenza assorbita dal ventilatore, che si può
stimare calcolando la potenza assorbita dal motore elettrico a esso accoppiato o diret-
tamente o tramite una trasmissione (normalmente con pulegge e cinghie).
Misurati i valori della tensione (V) e della corrente assorbita (I), la potenza elet-
trica assorbita dal motore (comprensivo quindi, anche di quella assorbita dalla tra-
smissione di accoppiamento) è data:
Pa  1,73 V I cosϕ 103 (kW) (46.15)
Comunque, per avere un quadro completo è necessario disporre dei dati di fab-
brica per lo specifico modello in prova, in maniera tale da poterli confrontare con i
dati rilevati, che dovrebbero essere:
– portata (m3/s),
– temperatura (°C),
– pressione statica all’aspirazione (Pa),
– pressione statica sul premente (Pa),

(*)
2 ab
Il diametro idraulico dh di un canale rettangolare di lati a e b è eguale a ––––––– .
(a  b)
CAPITOLO 46-08.OK 20-11-2008 17:52 Pagina 1884

1884 TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

– numero di giri (giri/min),

– tensione (V),
– corrente assorbita (A).
Nelle figg. 46.12 e 46.13 sono schematizzate le misure da effettuare e le posizio-
ni degli strumenti.
La misura della temperatura è importante per calcolare la massa volumica dell’a-
ria e apportare, se del caso, le opportune correzioni ai valori letti.
Il controllo dell’installazione di una sezione ventilante, deve essere rivolto alla
verifica:
– della corretta sistemazione dei diversi componenti (ventilatore, motore, trasmis-
sione, supporti e raccordi antivibranti) ecc.;
– della rispondenza delle macchine al progetto: tipo di pale dei ventilatori, tipo di
motore ecc.

46.5.6 Ventilconvettori. Le case costruttrici forniscono, con diagrammi o tabel-

le, le principali caratteristiche funzionali per i diversi modelli di ventilconvettori e
per diverse possibili velocità di rotazione:
– potenza di riscaldamento: quantità di calore sensibile immesso in ambiente dal
ventilconvettore, nell’unità di tempo;
– potenza di raffreddamento: quantità totale di calore rimossa dall’ambiente nell’u-
nità di tempo dal ventilconvettore, somma del calore sensibile e del calore latente.
Questi valori vengono forniti in funzione:
– della temperatura dell’aria in ingresso al mobiletto: al bulbo asciutto e al bulbo
umido;
– della portata dell’acqua calda e fredda e della sua temperatura.
Vengono altresì forniti:
– il valore di perdita di carico lato acqua della o delle batterie di scambio termico,
alle diverse portate;
– il valore della portata di aria alle diverse velocità di rotazione del ventilatore;
– la potenza assorbita dal motore nelle diverse condizioni di funzionamento;
– il livello di potenza sonora emessa.
Le verifiche sull’impianto consistono, essenzialmente, nel controllo della corret-
ta esecuzione:
– degli attacchi di ingresso e uscita acqua, nel rispetto delle indicazioni del fornito-
re e delle regole di buona esecuzione (per lo scarico dell’acqua, per lo sfogo del-
l’aria, per lo svuotamento della bacinella di raccolta della condensa ecc.);
– del montaggio delle griglie di ingresso e uscita dell’aria, nel caso di installazione
in mobiletti non di serie;
– del sistema di regolazione automatica;
– della coibentazione delle tubazioni;
– del montaggio delle valvole di intercettazione ecc.
Dal punto di vista funzionale occorrerà verificare:
– il funzionamento alle diverse velocità;
CAPITOLO 46-08.OK 20-11-2008 17:52 Pagina 1885

TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1885

Fig. 46.12 Rilievo delle prestazioni di un ventilatore.

– l’intervento della regolazione automatica nei sistemi on-off (con riguardo anche
all’inversione di funzionamento all’atto della commutazione stagionale);
– l’efficacia della posizione della sonda di rilievo della temperatura ambiente;
– la rumorosità del mobiletto;
– le correnti d’aria nelle zone immediatamente circostanti il mobiletto.
Un controllo della resa si potrà effettuare leggendo le temperature dell’aria in
ingresso e in uscita e la portata o, se possibile, rilevando le temperature e la portata
dell’acqua (fig. 46.14).

46.5.7 Scambiatori di calore acqua/acqua. Per la verifica delle prestazioni di

uno scambiatore di calore è necessario disporre dei dati di fabbrica per lo specifico
modello in prova.
CAPITOLO 46-08.OK 20-11-2008 17:52 Pagina 1886

1886 TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

Fig. 46.13 Zone per il rilievo delle caratteristiche di un ventilatore con tubo di Pitot.

I dati sono:
– portata dell’acqua primaria (L/s),
– temperatura di ingresso e di uscita dell’acqua primaria (°C),
– portata dell’acqua secondaria (L/s),
– temperatura di ingresso e di uscita dell’acqua secondaria (°C),
– potenzialità termica (kW).
Le misure da effettuare per il controllo delle prestazioni sono quelle che permet-
tono il raffronto fra i dati di progetto e quelli effettivi.
Occorrerà, quindi, procedere alle misure seguenti, accertandosi che le condizioni
di carico degli utilizzi si mantengano costanti durante le misure:
– portate dell’acqua primaria e secondaria, direttamente con uno strumento o indi-
rettamente; in quest’ultimo caso occorrerà disporre della perdita di carico del pri-
mario e del secondario alle portate di progetto;
– temperature di ingresso e di uscita dell’acqua al primario ed al secondario.
La potenzialità Qs resa dallo scambiatore è data dalla relazione seguente:
Qs  qw c ρ Δt (kW) (46.16)
CAPITOLO 46-08.OK 20-11-2008 17:52 Pagina 1887

TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1887

Fig. 46.14 Rilevazione delle prestazioni di un ventilconvettore. Per la determi-

nazione della quantità di calore all’ingresso ed all’uscita si useranno le due misure di
temperature e di umidità relativa portandole su un diagramma psicrometrico.

dove:
qw  portata dell’acqua secondaria (L/s)
Δt  salto di temperatura dell’acqua (K)
c  calore specifico dell’acqua [kJ/(kg K)]
ρ  massa volumica dell’acqua (kg/dm3)
CAPITOLO 46-08.OK 20-11-2008 17:52 Pagina 1888

1888 TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

46.5.8 Gruppi refrigeratori dell’acqua e dell’aria. Per la verifica delle presta-

zioni di un gruppo frigorifero è necessario disporre dei dati di fabbrica per lo speci-
fico modello in prova.
I dati sono:
– potenzialità termica resa (kW),
– intensità di corrente assorbita dal motore elettrico alle condizioni di progetto (A),
– portata dell’acqua di condensazione (m3/s),
– salto termico dell’acqua di condensazione alle condizioni di progetto (K),
– portata dell’acqua refrigerata (m3/s) per i gruppi refrigeratori d’acqua,
– portata dell’aria da raffreddare (m3/s) per i gruppi refrigeratori d’aria,
– salto termico dell’acqua refrigerata alle condizioni di progetto (K) per gruppi
refrigeratori d’acqua,
– temperatura e umidità relativa dell’aria all’ingresso e all’uscita dall’evaporatore
(per gruppi refrigeratori d’aria).
Occorrerà, quindi, procedere alle misure seguenti, accertandosi che il carico
rimanga costante durante le prove:
– intensità di corrente assorbita dal motore elettrico, con gruppo a regime, su tutte
le fasi,
– portata dell’acqua di condensazione, direttamente con uno strumento o indiretta-
mente con il metodo illustrato per le batterie,
– temperatura di ingresso e di uscita dell’acqua di condensazione,
– portata dell’acqua refrigerata, o, per gruppi refrigeratori d’aria: portata dell’aria da
raffreddare,
– temperatura d’ingresso e d’uscita dell’acqua refrigerata,
– o, per gruppi refrigeratori d’aria: temperatura e umidità relativa dell’aria in ingres-
so e all’uscita dell’evaporatore.
La potenzialità QF (kW) resa dal gruppo frigorifero è data dalle relazioni seguenti:
1) QF  4186,7 qw Δt (per il refrigeratore dell’acqua), dove:
qw  la portata dell’acqua refrigerata in m3/s
Δt  salto di temperatura dell’acqua refrigerata in °C
2) QF  ca ρa V Δt (per il refrigeratore dell’aria) dove:
ca  calore specifico dell’aria [kJ/(kg K)]
ρa  massa volumica dell’aria (kg/m3)
V  portata dell’aria (m3/s)
Δt  salto di temperatura dell’aria (K)
Le prove devono poi riguardare anche il regolare intervento di tutte le protezioni
e sicurezze previste per impedire funzionamenti anomali e pericolosi dovuti, per
esempio, a mancanza di flusso di acqua e/o di aria ecc.
Nel corso delle verifiche è bene accertarsi della rispondenza dei dati di targa a
quelli di progetto e che siano stati installati i supporti e i raccordi antivibranti, i ter-
mometri e tutto quanto occorra per il controllo del funzionamento.

46.5.9 Torri evaporative. Per la verifica delle prestazioni di una torre evapora-
tiva è necessario disporre dei dati di fabbrica per lo specifico modello in prova.
CAPITOLO 46-08.OK 20-11-2008 17:52 Pagina 1889

TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1889

I dati sono:
– potenzialità termica alle condizioni di progetto (kW),
– portata dell’aria (m3/s),
– temperatura al bulbo umido dell’aria in ingresso (°C),
– portata dell’acqua da raffreddare (m3/s),
– temperatura dell’acqua all’ingresso e all’uscita dalla torre evaporativa (°C).
Le misure da effettuare per il controllo delle prestazioni sono quelle che permet-
tono il raffronto fra i dati di progetto e quelli effettivi.
Prima di iniziare le misure occorrerà controllare:
– che i dati di targa corrispondano a quelli di progetto,
– lo stato di pulizia del pacco evaporante (per torri a circuito aperto),
– lo stato di efficienza degli ugelli,
– il corretto funzionamento della valvola di alimento dell’acqua,
– che, con pompa di circolazione in moto e, per le torri a circuito chiuso, con pompa
ugelli in moto, sia mantenuto un corretto livello dell’acqua nel bacino,
– lo stato di pulizia del sistema (per esempio, condensatore di gruppo frigorifero)
servito dalla torre,
– che siano state previste le apparecchiature per il controllo delle temperature, delle
pressioni e delle portate,
– che l’eventuale impianto di trattamento dell’acqua di reintegro sia efficiente,
– che la torre sia stata installata in maniera da evitare un cortocircuito fra aria espul-
sa (calda e umida) e quella in ingresso.
Occorrerà, quindi, procedere alle misure seguenti:
– portata del ventilatore (dopo averne accertato il corretto senso di rotazione),
– portata dell’acqua da raffreddare, direttamente con uno strumento o indirettamen-
te con il metodo illustrato per le batterie; in quest’ultimo caso occorrerà disporre
del valore della perdita di carico del sistema utilizzatore alla portata di progetto,
– temperatura al bulbo umido dell’aria,
– temperatura di ingresso e di uscita dell’acqua, con funzionamento a carico costan-
te.
La potenzialità QT resa è data dalla relazione:
QT  4186,7 qw Δt (kW) (46.17)
dove:
qw  la portata dell’acqua (m3/s)
Δt  salto di temperatura dell’acqua (K)
4186,7  valore numerico del prodotto c ρ
Per temperature al bulbo umido superiori a quella di progetto, la potenzialità resa
dalla torre risulterà diminuita a causa della minore quantità di acqua evaporata e,
quindi, della minor quantità di calore sottratta all’acqua in circolazione.

46.5.10 Generatori di calore. Le prove e le verifiche sui generatori di calore

consistono essenzialmente in:
CAPITOLO 46-08.OK 20-11-2008 17:52 Pagina 1890

1890 TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

– misurazione in opera del rendimento di combustione, secondo le prescrizioni det-

tate dalla norma UNI-CTI 10389 (per potenze termiche  400 kW e alimenta-
zione con combustibile liquido o gassoso), a cui si rinvia per tutti i dettagli ope-
rativi; con tale prova si determinano anche le percentuali di CO, CO2 e O2 nei
fumi e la temperatura dei fumi alla base del camino;
– controllo del funzionamento del regolatore del bruciatore;
– verifica dell’intervento del termostato limite nonché del termostato di sicurezza
ISPESL, forzando il funzionamento del bruciatore, onde raggiungere e superare i
normali valori di temperatura.
Occorrerà ancora effettuare il collaudo del tempestivo intervento delle regolazio-
ni automatiche relative all’avviamento e all’arresto di eventuali pompe anticonden-
sa nonché verificare il regolare funzionamento in cascata delle caldaie, al variare del
carico.
Opportuna sarà un’ispezione al vaso (o ai vasi) di espansione per controllare che
esso abbia una capacità sufficiente per contenere tutte le variazioni di volume del-
l’acqua contenuta nell’impianto, che il sistema di riempimento dell’impianto sia effi-
ciente, che l’intervento delle segnalazioni di allarme per basso livello (vasi aperti)
siano funzionanti, che le tubazioni di sicurezza abbiano le caratteristiche descritte nel
cap. 25.
È bene verificare i camini, i condotti suborizzontali e la predisposizione degli
accessori previsti dalla legge in vigore: sportelli, termometri ecc.
Negli impianti con combustibile liquido, qualora la legge preveda la presenza di
sistemi di controllo (e/o registrazione) dei parametri della combustione, sarà neces-
sario procedere a una verifica del regolare funzionamento della strumentazione non-
ché dei sistemi di allarme.
Occorre anche verificare il regolare funzionamento di tutti gli organi e apparec-
chia-ture collegate: bruciatore, pompe di alimento, pompe anticondensa ecc.
Utile sarà un’ispezione dell’esecuzione dei collegamenti dell’acqua, del combu-
stibile, dell’energia elettrica ecc.
Per tutto quanto sopra elencato si rimanda ai capitoli 25 e 21.

46.6 IL COLLAUDO

Per collaudo si intende la verifica delle prestazioni degli impianti funzionanti nelle
condizioni di riferimento progettuali o da queste poco differenti. In quest’ultimo caso
si devono introdurre opportuni fattori e fare delle ipotesi di calcolo.
Collaudare un impianto significa, quindi, verificare la rispondenza dell’impianto
a norme di calcolo stabilite e riconosciute nonché a dati di riferimento e funziona-
mento che sono stati fissati e concordati all’atto della progettazione dell’impianto.
Per l’esecuzione del collaudo è necessario che siano messi a disposizione del col-
laudatore:
– i documenti contrattuali;
– le relazioni di calcolo;
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TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1891

– i disegni as-built di tutti gli impianti, ivi compresi gli schemi funzionali;
– i certificati delle prove di pressione e di tenuta effettuate sui circuiti idraulici e
aeraulici;
– le relazioni dei collaudi eseguiti nel corso dei lavori e presso i fornitori;
– eventuali fotografie o verbali relativi a parti di impianto non più visibili;
– il manuale del bilanciamento contenente tutte le schede relative alle operazioni di
bilanciamento e taratura dei circuiti aria e acqua (check list e test report);
– il manuale per la conduzione e la manutenzione (paragrafo 46.4.2.).
È, altresì, necessario che il collaudo sia eseguito soltanto dopo che le ditte abbia-
no provveduto all’avviamento e, quindi, alla taratura e al bilanciamento dei circuiti
idraulici e aeraulici e alle prove di funzionamento, così come previsto, peraltro,
anche nel paragrafo 8.4 della norma UNI 10339.
I collaudi saranno effettuati alla presenza e con la collaborazione delle ditte instal-
latrici le quali dovranno mettere a disposizione il personale necessario nonché tutta
la strumentazione occorrente per le verifiche, le prove, le misure e i collaudi, come
appresso specificato.
Le operazioni di collaudo comprenderanno:
1) la verifica della completezza della documentazione tecnica e contrattuale;
2) la verifica che gli impianti siano stati realizzati secondo le specifiche contrattua-
li, in accordo alle norme vigenti e secondo i principi di una buona installazione, e
che siano completi;
3) la verifica delle prestazioni delle apparecchiature in riferimento alle specifiche;
4) la verifica che gli impianti siano in grado di raggiungere e mantenere le condi-
zioni ambientali previste in contratto;
5) l’interpretazione dei risultati;
6) la stesura del certificato di collaudo, corredato, ove necessario, di schemi, tabel-
le, registrazioni, disegni ecc., con indicazione dei rilievi eseguiti.

46.6.1 Fase preliminare. In questa fase compito del collaudatore sarà quello di
effettuare il controllo che gli impianti siano stati realizzati secondo contratto: allo
scopo gli saranno messi a disposizione tutti i documenti contrattuali.
Il controllo prevederà anche la verifica del rispetto della normativa vigente.
Nell’esame dell’installazione si procederà a un’ispezione accurata con particola-
re riferimento:
– all’accessibilità ai diversi componenti, tale che possa essere consentita un’agevo-
le conduzione e manutenzione;
– allo stato di pulizia delle diverse apparecchiature;
– alla presenza di idonei sportelli per ispezione e pulizia di macchine e canali;
– all’esistenza delle targhette di identificazione delle apparecchiature;
– alla funzionalità dei sistemi di protezione antincendio (serrande tagliafuoco, bar-
riera tagliafuoco ecc.);
– alla coibentazione dei canali e delle tubazioni, verificando il rispetto delle norme
e della funzionalità (integrità della barriera vapore, supporti ecc.);
– alla protezione contro la corrosione di manufatti metallici;
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1892 TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

– all’installazione di supporti e raccordi antivibranti;

– alla continuità elettrica onde garantire l’efficacia dell’impianto di messa a terra;
– alla protezione antinfortunistica delle trasmissioni a cinghie;
– all’efficiente funzionamento degli scarichi di fondo delle apparecchiature, delle
reti idriche, dei condizionatori ecc. e a quello degli sfoghi d’aria;
– al regolare funzionamento del valvolame e alla sua idoneità;
– all’accessibilità alle sezioni filtranti e alla possibilità di leggere le pressioni dif-
ferenziali;
– alla tenuta dei telai dei filtri;
– alla completezza e funzionalità dei sistemi di umidificazione;
– alle prese dell’aria esterna (posizione, pulizia ecc.);
– alla posizione e la funzionalità delle serrande di taratura;
– al regolare funzionamento delle serrande a funzionamento coniugato sui gruppi di
trattamento aria e sui relativi ventilatori di ripresa ed espulsione;
– alla verifica della corretta installazione dei condotti flessibili e della tenuta delle
giunzioni dei canali;
– alla verifica del corretto funzionamento di tutte le apparecchiature di regolazione
automatica nonché di quelle preposte alla sicurezza (termostati limite, termostati
antigelo, pressostati limite ecc.);
– alla verifica dei collegamenti elettrici alle diverse macchine e la presenza delle
protezioni previste dalle norme (sezionatori sotto carico, messa a terra ecc.).
Della verifica delle prestazioni delle diverse apparecchiature si è già detto nel
paragrafo 46.5, è necessario, comunque, controllare: che siano stati previsti e instal-
lati gli strumenti di misura (termometri, manometri, igrometri ecc.) in diversi punti
degli impianti, o almeno i pozzetti per potervi introdurre gli strumenti.
Per l’esecuzione dei controlli devono essere messi a disposizione del collaudato-
re i principali strumenti, quali:
– manometri differenziali a U, micromanometri;
– manometri campione;
– Magnehelic;
– anemometri (a ventolina, a filo caldo ecc.);
– tubi di Pitot, di differenti dimensioni;
– psicrometri;
– termometri a mercurio ed elettronici, digitali, a immersione, per contatto ecc.;
– pinza amperometrica;
– tachimetro;
– fonometro;
– strumenti registratori, data-logger ecc.;
– fumogeni.
Le scale degli strumenti dovranno essere correlate ai campi di variazione delle
grandezze misurate.
46.6.2 Verifiche funzionali degli impianti. Lo scopo finale del collaudo di un
impianto di climatizzazione è il controllo dei valori assunti dalle grandezze fisiche
che hanno influenza sul benessere fisiologico delle persone.
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TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1893

Il collaudo dovrà essere effettuato nelle stagioni durante le quali gli impianti sono
destinati a funzionare.
Ciò significa che per gli impianti a funzionamento continuo (all-year round) è
necessario eseguire verifiche anche nei periodi medio-stagionali quando, spesso, gli
impianti mostrano inefficienze e difficoltà di regolazione.
Il collaudo, inoltre, potrà essere effettuato soltanto se sono trascorsi almeno due
mesi di regolare funzionamento.
Le misure devono essere eseguite nelle zone occupate dalle persone.
Per zona occupata dalle persone si intende un volume compreso fra piani verti-
cali (normalmente paralleli alle pareti del locale) e orizzontali (normalmente paral-
leli al pavimento o al soffitto), nel quale devono essere garantite le condizioni inter-
ne di progetto. Ciò significa, quindi, che le misure vanno eseguite in questo volu-
me; al di fuori di questa zona le condizioni di comfort possono non essere mante-
nute.
È evidente che la definizione del volume di cui sopra dipenderà dalla geometria
dell’ambiente, dal suo utilizzo e potrà, quindi, essere fissata volta per volta.
Si può, per esempio, fissare che la zona occupata sia a:
– 0,5 ÷ 1,5 m dalle pareti esterne, dalle finestre, dai corpi scaldanti;
– sia compresa entro un’altezza di 1,30 m per persone sedute e entro 2,00 m per per-
sone in piedi.

Non devono essere considerate zone occupate quelle poste nelle immediate
vicinanze di porte con frequenti aperture, le zone di transito e quelle poste a breve
distanza dalle bocchette di immissione aria, dai ventilconvettori o da altri termi-
nali.
Le altezze alle quali si raccomanda di eseguire le misure di temperatura sono
quelle corrispondenti alla testa, al centro del corpo e ai piedi, per cui:
– per persone normalmente sedute le misure vanno eseguite a: 1,1; 0,6 e 0,1 m;
– per persone in piedi le misure vanno eseguite a: 1,7; 1,1 e 0,1 m.
Le altre grandezze da misurare sono:
– l’umidità relativa,
– la velocità dell’aria,
– il livello del rumore.
Per la purezza dell’aria si devono misurare le principali grandezze che hanno
maggiore influenza: portate dell’aria esterna e di ricircolo, efficienza dei filtri.
Eventuali altre misurazioni possono essere oggetto di accordi particolari in sede
contrattuale.
Le misure devono essere effettuate nei periodi in cui si stima che le condizioni di
funzionamento siano le più gravose, e, cioè:
– in inverno, nelle giornate più fredde e senza l’irraggiamento solare (dicem-
bre/gennaio);
– in estate, nelle giornate e nelle ore di maggiore insolazione (luglio/agosto) e quan-
do il carico termico interno non sia inferiore al 50% di quello massimo ipotizza-
to nel progetto.
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1894 TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

La durata delle prove deve essere tale da consentire l’acquisizione di informazio-

ni complete, in grado di fornire indicazioni esaurienti circa il comportamento del-
l’impianto al modificarsi delle condizioni di funzionamento e dei carichi esterni e
interni.
Le condizioni termoigrometriche esterne, per le quali è possibile effettuare il col-
laudo, non devono essere troppo discoste da quelle di riferimento di progetto (quel-
le estive sono fissate nella norma UNI 10339 e quelle invernali nella norma UNI
5364-76: si rimanda al capitolo 12 dove sono riportate nelle tabb. 12.7 e 12.5, rispet-
tivamente).
Le operazioni di collaudo sono riportate nella norma UNI EN 12599 del settem-
bre 2001 “Ventilazione per edifici. Procedure di prove e metodi di misurazione per
la presa in consegna di impianti installati di ventilazione e di condizionamento del-
l’aria”. Quella che segue è la versione ufficiale in lingua italiana della norma euro-
pea EN 12599 (edizione marzo 2000).

“La norma specifica i controlli, i metodi di prova e gli strumenti di misura per
verificare l’idoneità all’uso di impianti installati all’atto della presa in consegna.
Essa si applica a impianti di ventilazione e condizionamento dell’aria progettati
per il mantenimento delle condizioni di benessere negli edifici con l’esclusione delle
abitazioni residenziali. La norma comprende: unità e terminali, unità di trattamento
aria, reti di distribuzione dell’aria, dispositivi di regolazione automatica e di prote-
zione dall’incendio.
La norma non si applica a:
– apparecchiature per la produzione di energia termica e loro controlli;
– apparecchiature per la produzione di energia frigorifera e loro controlli;
– reti di distribuzione dei fluidi di riscaldamento e raffrescamento alle unità di trat-
tamento aria;
– impianti di aria compressa;
– impianti di trattamento delle acque;
– impianti centralizzati per la produzione di vapore a uso umidificazione;
– impianti di alimentazione elettrica.
La norma si applica a impianti di ventilazione e condizionamento dell’aria pro-
gettati per il mantenimento delle condizioni di benessere in edifici con l’esclusione
delle abitazioni residenziali. Non è applicabile a impianti per la regolazione di
ambienti industriali o altri processi speciali. In quest’ultimo caso, comunque, può
essere adottata quale riferimento se la tecnologia dell’impianto è simile a quella dei
sopra menzionati impianti di ventilazione e condizionamento dell’aria”.

Nella norma vengono definite le condizioni di misurazione.

“Le misurazioni durante la stagione di riscaldamento (periodo invernale)

dovrebbero essere eseguite con una differenza di temperatura fra interno ed esterno
non minore del 50% della differenza di temperatura di progetto e con uno stato del
cielo nuvoloso o parzialmente nuvoloso.
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TARATURA, BILANCIAMENTO E COLLAUDO DEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE 1895

Le misurazioni durante il periodo estivo dovrebbero essere eseguite con la diffe-

renza di temperatura appena sopra indicata e con uno stato del cielo sereno o solo
parzialmente nuvoloso.
Le misurazioni nelle zone interne degli edifici di grande dimensione dovrebbero
essere eseguite con un carico termico per ogni zona non minore del 50% del carico
termico di progetto. Se le diverse zone non sono regolate in modo proporzionale al
loro carico, le misurazioni dovrebbero essere eseguite per almeno un ciclo comple-
to del sistema.
Le misurazioni dovrebbero essere eseguite in corrispondenza dei periodi più
critici del giorno in relazione alle condizioni climatiche esterne oppure ai carichi
interni.
I seguenti dati dovrebbero essere registrati o misurati contemporaneamente alle
misurazioni in ambiente:
– portata di aria esterna di rinnovo;
– differenza tra la temperatura ambiente e la temperatura dell’aria immessa;
– posizione e tipo dei diffusori d’aria;
– velocità di uscita;
– posizione, tipo e condizioni degli apparecchi riscaldanti perimetrali;
– posizione e dimensioni dei terminali di estrazione;
– tipo del sistema di immissione d’aria.
Le condizioni climatiche esterne (temperatura, umidità relativa, insolazione, velo-
cità del vento) dovrebbero essere registrate durante il periodo delle misurazioni”.
Qualora, durante le misure di collaudo, non si verificassero all’esterno le con-
dizioni termoigrometriche previste in contratto, per le quali l’impianto e le singo-
le apparecchiature che lo costituiscono devono fornire le massime prestazioni,
occorrerà che il collaudatore esegua almeno le due seguenti serie di prove curan-
do che le condizioni di funzionamento possano essere considerate a regime entro
le tolleranze.
La prima serie di prove si effettua facendo funzionare al massimo carico tutte le
apparecchiature costituenti l’impianto o nel loro complesso o singolarmente consi-
derate. Raggiunto il regime, si effettuano le misure sia delle grandezze che interes-
sano la zona occupata dalle persone sia di quelle attraverso le quali è possibile deter-
minare l’efficienza e la massima prestazione delle singole apparecchiature.
La seconda serie di prove consisterà nell’esecuzione di tutte le misure che per-
mettono di accertare se, con le condizioni esterne che si verificano durante il collau-
do, l’impianto è atto a realizzare e mantenere quelle interne previste in contratto.
Da tali misure il collaudatore, adoperando un corrente procedimento di calcolo,
deve trarre elementi sufficienti per stabilire se, verificandosi all’esterno le condizio-
ni più onerose previste in contratto, l’impianto è idoneo a realizzare e mantenere in
tutti i locali le condizioni desiderate all’interno.
Il collaudatore deve inoltre rendere conto della capacità dell’impianto non solo a
realizzare ma anche a mantenere le desiderate condizioni di regime, malgrado le
oscillazioni massime delle cause che possono determinare variazioni nel regime
stesso.
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1896 TARATURE E COLLAUDI DEGLI IMPIANTI

Estensione dei controlli. I controlli e le misure devono essere eseguiti in molti

punti o zone di un impianto. Spesso i controlli sono a campione ma, se non è stata
fissata contrattualmente l’estensione, saranno la sensibilità e l’esperienza del collau-
datore a definire il numero di misure da eseguire e dove.
La norma citata fornisce un metodo per determinare il numero necessario di con-
trolli e misure; vengono suggerite quattro classi (A, B, C e D) che individuano il
numero di punti p di misure come funzione del numero totale n di apparecchiature o
ambienti similari. La scelta di una classe deve essere fatta in sede di contratto e ne
deve far parte. In caso contrario la classe è quella A, che prevede un numero ridotto
di punti di misura.
Altre norme a cui riferirsi per i collaudi sono:
– UNI 11169: “Impianti di climatizzazione degli edifici. Impianti aeraulici ai fini di
benessere. Procedure per il collaudo”. Novembre 2006.
– UNI EN 15240: “Ventilazione degli edifici. Prestazione energetica degli edifici.
Linee guida per l’ispezione degli impianti di climatizzazione” Febbraio 2008.

46.7 MISURA DELLE PRINCIPALI GRANDEZZE CHE HANNO

INFLUENZA SUL BENESSERE FISIOLOGICO DELLE PERSONE

Per la misura delle diverse grandezze, quali temperatura, umidità relativa ecc., occor-
re disporre di idonea strumentazione ed è necessario rispettare alcune norme, affin-
ché i valori letti siano attendibili, entro i limiti di precisione degli strumenti e degli
errori compiuti nell’effettuare i rilievi.
Le misurazioni dovrebbero essere eseguite nelle zone dell’edificio occupate dalle
persone. Queste zone possono essere luoghi di lavoro, soggiorni o camere da letto,
in relazione alla destinazione d’uso degli ambienti. Nelle zone occupate dalle perso-
ne, le misurazioni devono esse