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STUDIO BENEDETTI 2000 S.r.l.

Società di Revisione, Consulenza e Formazione Direzionale Ambientale

Provincia di Roma

CENTRO RICICLO COLLEFERRO S.R.L.


Comune di Colleferro
(Provincia di Roma)

RELAZIONE TECNICA GESTIONALE

Allegato n. 24
L’impresa
Centro Riciclo Colleferro S.r.l. RELAZIONE TECNICA

FINALITÀ DEL PROGETTO

L’impianto del centro Riciclo Colleferro S.r.l. nasce per il ricevimento, lo


stoccaggio e la selezione di rifiuti urbani raccolti in modo differenziato,
di rifiuti assimilati agli urbani e di rifiuti speciali non pericolosi raccolti
in modo selezionato.

L’impianto in esame si colloca al centro di un’area appartenente


all’Ambito Territoriale n.2 (Roma) del Lazio, coincidente con l’area ser-
vita dal Consorzio GAIA, che annovera 42 Comuni e circa 250.000 abi-
tanti, non servita da impianti di stoccaggio e selezione di rifiuti solidi ur-
bani e di rifiuti assimilati.

L’impianto viene posto al servizio al servizio dell’area per la selezione dei


rifiuti non pericolosi raccolti dai soggetti gestori del sevizio pubblico e
derivanti da:

1. raccolta stradale monomateriale (carta) e multimateriale (ve-


tro, metalli e plastica),

2. raccolta monomateriale porta a porta (ove avviata in modo


sperimentale),

3. raccolta da isole ecologiche , che può presentarsi nelle forma


monomateriale o multimateriale a seconda del livello di orga-
nizzazione,

4. raccolta di imballaggi e rifiuti da imballaggi, generalmente rea-


lizzata presso la grande distribuzione, tramite cassoni scarrabi-
li a contenuto multimateriale,

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5. raccolta di ingombranti, anch’essi provenienti dalle isole eco-


logiche.

Oltre alla provenienza dalla raccolta differenziata in regime di privativa


comunale effettuata dai soggetti gestori, ed in attesa dell’insediamento e
dei conseguenti atti di programmazione delle Autorità d’Ambito,
nell’Ambito Territoriali Ottimale di competenza l’impianto di cui si trat-
ta si pone al servizio della migliore gestione dei rifiuti solidi urbani, dei
rifiuti assimilati e dei rifiuti di imballaggi, di competenza comunale non-
ché su area più vasta per lo stoccaggio ed il recupero dei loro rifiuti non
pericolosi provenienti da attività produttive..

Le attività esercitate nell’impianto possono essere così presentate:

a) attività di messa in riserva di rifiuti urbani raccolti in modo


differenziato monomateriale e di rifiuti speciali raccolti in
modo selezionato monomateriale, da sottoporre a lavorazione
presso altri impianti per la loro trasformazione in materie
prime seconde,

b) attività di selezione ed eliminazione delle impurezze, tramite


apposito impianto dei rifiuti provenienti da raccolta stradale
multimateriale da isole ecologiche, da raccolta di imballaggi
misti, e da trasporto di rifiuti speciali, sfusi e miscelati, non
pericolosi

c) attività di trasformazione dei rifiuti selezionati e privati delle


impurezze in materie prime seconde, nel rispetto delle norme
tecniche del D.M. 05.02.1998.

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Potrà capitare che il materiale monomateriale, sia che provenga di raccol-


ta differenziata, ia che provenga da raccolta selezionata, sia che provenga
da cassoni raccolti in isole ecologiche non controllate, si presenti con
percentuali di materiali estranei che ne comprometterebbero il recupero
o il valore di mercato. Anche in questo caso, tali materiali potranno esse-
re avviati all’impianto di selezione.

LAYOUT E COMPARTI (TAV. 2)

L’attività di solo messa in riserva viene svolta per gli inerti, i metalli non
ferrosi, il legno e trova allocazione nel comparto 5 (vedi tav. 2).

I rifiuti ingombranti trovano stoccaggio nello stesso comparto 5 per esse-


re poi selezionati tra i materiali recuperabili, che vengono collocati nel
comparto 4 in attesa di lavorazione e trasformazione in materie prime se-
conde o rimangono nel comparto 5 in attesa dell’avvio a recupero presso
altre aziende autorizzate o allo smaltimento

Nel comparto 5 trovano anche collocazione vetro e ferro che, pur desti-
nati alla trasformazione in materie prime seconde non sono destinate
all’impianto di selezione.

Nel comparto 4 trovano innanzi tutto allocazione i rifiuti destinati


all’impianto di selezione rappresentato, nei comparti 1 e 2: rifiuti raccolti
nei cassonetti multimateriali (plastica, metalli di piccole dimensioni, ge-
neralmente lattine, vetro), imballaggi misti, carta e plastica quando è op-
portuna la selezione, rispettivamente per le tipologie di qualità e per po-
limeri.

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Nel comparto 3 trovano sistemazione i rifiuti selezionati nei comparti 1 e


2, sfusi o imballati, pronti per l’invio alle aziende utilizzatrici ( se in pos-
sesso delle caratteristiche per essere qualificate M.P.S.), ovvero ad altri
impianti della gestione dei rifiuti, debitamente autorizzati, ove la norma
tecnica del D.M. 05.02.1998 preveda ulteriori lavorazioni per le quali
l’impianto non è ancora attrezzata (triturazione, taglio) o non disponga
ancora delle necessarie professionalità (es. separazione per polimeri).

In un primo tempo, in forza della penetrazione del mercato, che sarà ne-
cessariamente graduale, sarà privilegiata l’attività di stoccaggio con sele-
zione, per l’avvio al recupero o allo smaltimento presso altri impianti.
Man mano che potranno essere convenientemente realizzati i contratti
diretti con le imprese utilizzatrici sarà privilegiata l’attività di produzione
delle materie prime seconde.

CALCOLO DELLO STOCCAGGIO ISTANTANEO E DEL PO-


TENZIALE

Il comparto 4, destinato allo stoccaggio del materiale destinato alla sele-


zione nei comparti 1 e 2 è costituito da un’area di 1150 m2, che su una i-
potesi di altezza media di metri 2, determina un’area di stoccaggio di cir-
ca 2.300 m3 .

L’impianto di selezione ha una capacità produttiva di 10.000 t/a che ver-


rà preso a base per il calcolo delle potenzialità di tale settore di lavorazio-
ne. Calcolando un funzionamento basato su 250 giorni lavorativi, per due

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turni di lavorazione da sei ore, ne deriva una capacità potenziale giorna-


liera di 40 t/giorno.

Si ritiene che il multimateriale vetro, plastica, lattine, derivante da raccol-


ta differenziata stradale, possa rappresentare metà della selezione. Se ne
ricava un potenziale, specifico espresso in t/a. di 5.000 (10.000 t. : 2) per
416 mq. circa. Con una durata dello stoccaggio non superiore a 2 mesi.

Rapportando detto potenziale specifico alle 250 giornate lavorative, si ot-


tiene 20 t/g. Si ipotizza una durata media dello stoccaggio non superiore
a 1 mese con stoccaggio istantaneo di 416 tonn.

Un’altra metà può essere rappresentata da imballaggi misti (CER 150106),


tipicamente raccolti, come assimilati, dai soggetti gestori pubblici presso
centri commerciali, supermercati, mercati rionali e mercati generali. Tale
raccolta, dà poi origine, con la selezione, ad imballaggi in carta e cartone
(CER 150101), imballaggi in plastica (CER 150102), imballaggi metallici
(CER 150104), imballaggi in materiali compositi (CER 150105).

Questi rifiuti destinati al riutilizzo, se presentano le caratteristiche di in-


tegrità, previa pulizia, o al recupero di materia, con spostamento nelle ri-
spettive aree di stoccaggio.

Senza ripetere il calcolo l’area di messa in riserva occuperà altri 416 mq,
con capacità di stoccaggio istantaneo di 416 ton. e annuo di 5.000 ton.,
con potenziale specifico di produzione di MPS di 3.000 ton./anno e 20
t/g.

Nel settore si prevede inoltre stoccaggio di ferro e vetro. Ovviamente tali


materiali non sono destinati all’impianto di selezione e pressatura.

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I materiali di ferro e vetro posizionati nel comporto 4 sono quelli misti


e/o che presentano elevate quantità di materiali estranei, da sottoporre a
selezione nelle più vaste aree di questo comparto, peraltro posizionate
perifericamente rispetto al movimento dei mezzi di trasporto, ove posso-
no essere meglio gestite selezioni tramite ragno o manuali e taglio tramite
cesoie manuali.

Possono essere posizionati in tale comparto anche materiali momomate-


riali di carta, cartone e plastica, ove si intenda procedere a elezione per
qualità o per polimeri.

Tali materiali possono subire un processo di selezione basata sulla densi-


tà, per il ferro e sul colore/ purezza per il vetro.

Per il calcolo del volume/peso si può approssimativamente ritenere che


ferro e vetro si posizionino su 2,5 kg/litro, rispetto a 7,8kg/litro per il
ferro compatto e allo 0,30 per il vetro, per 1750 ton. di stoccaggio. Tale
indicazione di peso si riferisce a stoccaggio istantaneo. Per i materiali non
sottoposti al vincolo della potenzialità dell’impianto di selezione ed ai
suoi tempi e costi di lavorazione, si può ritenere che la potenzialità annua
dello stoccaggio possa essere espressa in un durata massima di un mese,
prima dell’avvio a recupero presso altri impianti o di traformazione in
materie prime seconde

I materiali sottoposti a lavorazione e trasformati in materie prime secon-


de, trovano allocazione, nelle aree individuate nella tabella 2, nel compar-
to 3 e più precisamente :

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1. plastica in balle: settori 1 e 2,

2. carta e cartone: settori 3 e 4,

3. alluminio selezionato: settore 5,

4. ferro selezionato: settore 6,

5. vetro selezionato: settore 7,

6. carta e cartone e plastica selezionati trovano ulteriore


posizionamento nel settore 8.

Rimangono da presentare i settori del comparto 5, destinati alla messa in


riserva di:

1. inerti: settore 1,

2. legno: settore 2,

3. metalli non ferrosi: settore 3,

4. ingombranti: settore 4.

La presentazione del comparto 5, ove viene utilizzato il solo stoccaggio


per l’avvio ad altri impianti per il recupero, impone il calcolo dello stoc-
caggio istantaneo, valutabile per i settori 1,2,3 e 4 in 150mq e 300mc.
Prendendo a base un peso specifico medio di 1,5 ton. (media di 1,5 per gli
inerti – 0,5 per i metalli – 1,00 ingombranti – 5,00 per il ferro) possiamo
calcolare in 450 ton. la capacità di stoccaggio istantaneo e in 5.400 ton.
quella annua, con un rinnovo dell’area ogni mese.

Riepiloghiamo i calcoli sviluppati per comparto:

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• comparto 4: potenzialità stoccaggio istantaneo ton. 833 –


annuo 10.000 ton., per carta, plastica, mul-
timateriale da raccolta differenziata ed imbal-
laggi misti,

• comparto 4: potenzialità stoccaggio istantaneo 1.750 ton. –


annuo 21.000 ton., per il ferro e il vetro

• comparto 5: potenzialità stoccaggio istantaneo 450 ton. –


annuo 5.400 ton., per inerti, legno, carta /
catone / plastica, alluminio, ferro

Complessivamente l’impianto presenta una capacità di stoccaggio istan-


taneo complessivo di circa 3.000 ton. ed annuo 36.000 ton. /anno. Tale
dato coincide con le quantità di rifiuti per i quali si richiede
l’autorizzazione.

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BILANCIO DI MASSA

Ripartiamo le 36.000 t./a. di potenziale generale tra le materie, per il cal-


colo del potenziale specifico. Possiamo indicare:

a. materiali trasformati in MPS: 10.000 t./a. per carta, cartone, pla-


stica, vetro, allumino e ferro selezionati

b. per 25.000 t./a. i rifiuti destinati a recupero presso altri impian-


ti, costituiti da inerti, legno, parte dei metalli non ferrosi ed in-
gombranti selezionati e una parte di materiali di cui alla lettera
a. per le attività le quali si ritiene possano al momento mancare
le necessarie professionalità e/o le entrature di mercato.

c. pur tenendo conto che parte del materiale proviene dai casso-
netti della raccolta stradale, dai cassoni di isole ecologiche non
ancora correttamente custodite e dai cassoni posizionati nei cen-
tri commerciali riempiti con scarsa attenzione dal personale, si
ritiene di poter raggiungere un grado di recupero pari al 95% del
materiale trasformato in MPS ed all’1,38 % del materiale in en-
trata, per 500 t./a. che saranno avviate a discarica con il CER
191212

d. si realizzerà così il seguente bilancio generale di massa:

• Rifiuti in entrata ton. 36.000

• Rifiuti in uscita verso recupero ton. 25.500

• Rifiuti trasformati in MPS ton. 10.000

• Rifiuti avviati a discarica ton. 500

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e. le operazioni svolte nell’impianto saranno:

• Rifiuti sottoposti a selezioni meccanica ton. 10.000

• Rifiuti sottoposti a solo messa in riserva ton. 26.000

f. si ritiene di non cedere come MPS tutto il materiale selezionato,


in rapporto anche alle convenzioni che potranno essere sotto-
scritte con i Consorzi di Filiera ed a iniziali difficoltà di pene-
trazione del mercato o di reperimento di professionalità. Si ri-
tiene, pertanto, di poter produrre le seguenti MPS, tra impianto
di selezione e pressatura e selezione di ferro e vetro:

• MPS di plastica ton. 910

• MPS di alluminio ton. 120

• MPS di ferro ton. 70

• MPS di vetro ton. 6.600

• MPS di carta e cartone ton. 2.300

Totale MPS ton. 10.000

g. rifiuti stoccati per la sola messa in riserva t./a. 25.500

h. rifiuti da selezione di rifiuti, da avviare a discarica t./a. 500

i. in rapporto alle potenzialità generale dell’impianto di 36.000


t./a., il calcolo delle aree di stoccaggio, nelle ipotesi assunte a
base della presente relazione, si avrà la seguente ripartizione:

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1. multimateriale vetro, lattine, plastica da rac-


colta differenziata ton./a. 3.000

2. imballaggi misti da RD e assimilati


ton./a. 3.000

3. carta e cartone da RD e assimilati


ton./a 4.000

4. ferro e vetro da RD, isole ecologiche e attività


prod. ton./a. 21.000

5. inerti, legno, metalli, ingombranti da isole ec. e


att. prod. ton./a. 5.000

l. distinguendo per i materiali dalla lettera i. si presume di ricevere


e ottenere dalla selezione compresa quella degli ingombranti,
degli imballaggi misti e del multimateriale:

• carta e cartone ton./a. 6.000

• vetro ton./a. 6.000

• plastica ton./a. 6.000

• lattine e metalli non ferrosi ton./a. 1.500

• ferro ton./a. 14.000

• inerti ton./a. 1.500

• legno ton./a. 1.000

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Tali quantità derivano anche da selezione di 20 03 07 (in-


gombranti), 15 01 06 (imballaggi misti), 20 01 99 (raccolta
multimateriale)

m. volendo pervenire, per i materiali della lettera l., alle quantità


per singoli CER
(a) Rifiuti di carta e cartone Quantità Operazione
(tonn/anno)
15 01 imballaggi in carta e cartone 2.000 R13/R3
01
20 01 carta e cartone (da RD e assi- 1.950 R13/R3
01 milati)
15 01 (carta e cartone da) imballaggi
05 in materiali compositi 50 R13/R3
15 01 (carta e cartone da) imballaggi
06 in materiali misti 2.000 R13/R3
Totale 6.000

(b) Vetro Quantità Operazione


(tonn/anno)
15 01 (vetro da) imballaggi in mate-
05 riali compositi 500 R13/R5
15 01 (vetro da) imballaggi in mate-
06 riali misti 500 R13/R5
15 01 imballaggi in vetro 2.000 R13/R5
07
20 01 vetro (da RD e assimilati) 2.000 R13/R5
02
16 01 vetro 500 R13/R5
20
17 02 vetro 500 R13/R5
02
Totale 6.000

(c) Plastica Quantità Operazione


(tonn/anno)
17 02 plastica 300 R3/R13
03
15 01 imballaggi in plastica 2.000 R3/R13
02
15 01 (plastica da) imballaggi in ma-
05 teriali compositi 200 R3/R13
15 01 (plastica da) imballaggi in ma-
2.000 R3/R13
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06 teriali misti
16 01 plastica 500 R3/R13
19
20 01 plastica 1.000 R3/R13
39
Totale 6.000

(d) Metalli non ferrosi Quantità Operazione


(tonn/anno)
12 01 limatura e trucioli di materiali
03 non ferrosi 50 R13
16 01 metalli non ferrosi 50 R13/R4
18
17 04 rame, bronzo, ottone 50 R13
01
17 04 alluminio 200 R13/R4
02
17 04 piombo 50 R13
03
17 04 zinco 50 R13
04
17 04 stagno 50 R13
06
17 04 cavi 50 R13
11
02 01 rifiuti metallici 50 R13
10
12 01 rifiuti da saldatura 50 R13
13
17 04 metalli misti 150 R13/R4
07
15 01 imballaggi metallici 100 R13/R4
04
15 01 imballaggi in materiali compo- 100 R13/R4
05 siti
15 01 imballaggi in materiali misti 500 R13/R4
06
Totale 1.500

(e) Metalli ferrosi Quantità Operazione


(tonn/anno)
12 01 limatura e trucioli di materiali
01 ferrosi 2.000 R13/R4
15 01 imballaggi metallici 1.000 R13/R4
04

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16 01 metalli ferrosi 3.000 R13/R4


17
17 04 ferro e acciaio 3.000 R13/R4
05
20 01 metalli 3.000 R13/R4
40
20 03 ingombranti 2.000 R13/R4
07
Totale 14.000

(f) Inerti Quantità Operazione


(tonn/anno)
17 01 miscuglio di cemento, mattoni
07 e mattonelle e ceramiche 500 R13
17 03 miscele bituminose 250 R13
02
17 05 ferro e rocce 100 R13
04
17 05 pietrisco per massicciate ferro- 100 R13
08 viarie
17 09 rifiuti misti dall’attività di co-
04 struzione e demolizione 500 R13
20 02 terra e rocce 50 R13
02
Totale 1.500

(g) Legno Quantità Operazione


(tonn/anno)
20 01 legno 200 R13
38
17 02 legno 100 R13
01
15 01 imballaggi in legno 500 R13
03
03 03 scarti d corteccia e legno 100 R13
01
03 01 Segatura, trucioli, residui di
05 taglio, pannello 100 R13
Totale 1.000

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a) I PROCESSI DI TRATTAMENTO EFFETTUATI PRESSO


L’IMPIANTO

1) Le tipologie di rifiuto da trattare

All’interno dell’impianto sono svolte le seguenti attività: SELEZIONE e


PRESSATURA di due diverse tipologie di rifiuto:
• Rifiuti da raccolta differenziata multimateriale

• Carta e plastica da r.d. e da raccolta di assimilati

• Rifiuti da imballaggio misti

Rifiuti da R.D. multimateriale: vengono caricati sul nastro trasportatore


e sottoposti a selezione manuale per togliere le frazioni non compatibili
(ottenendo così frazioni momomateriali costituite da metalli, vetro e pla-
stiche) carta e plastica vengono sottoposte a selezione per eliminazione di
impurezze e selezione per quantità e/o polimeri.
Le frazioni non compattabili (ferrosi, vetri, etc… ), vengono depositate nei
carrelli specifici e trasferite nelle aree di stoccaggio dedicate (Comparto 5
della TAV. 2). Lo scarto, costituito da plastiche sporche, elementi di ar-
redo, etc…, viene stoccato in attesa di raggiungere il carico utili per essere
smaltito in discarica.
Il materiale selezionato viene scaricato in pressa per la riduzione volume-
trica in balle. Le balle in uscita dalla pressa vengono trasportate con il
muletto e depositate nella zona interna di stoccaggio (Comparto 3 della
TAV. 2) in attesa di raggiungere il carico utile per il trasporto in uscita.

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Schema di flusso del processo di lavorazione

Rifiuti da imballaggio misti: La miscela delle frazioni merceologiche su


riportate in arrivo all’impianto viene depositata su pavimentazione a raso
dal camion e caricata mediante pala meccanica nella tramoggia di carico,
che alimenta il nastro trasportatore. Nel caso non sia possibile
l’immediata immissione dei rifiuti all’interno del ciclo selettivo, gli stessi
saranno temporaneamente stoccati nell’apposito comparto realizzato
nell’adiacenza della zona di carico (Comparto 4 della TAV. 2).

Passando attraverso la prima piattaforma di cernita manuale, vengono


aperti eventuali sacchi chiusi e la miscela viene depurata dalle frazioni in-
gombranti o non conformi alle specifiche richieste (cassette, taniche, film,
polistirolo, legno, etc… ), le quali vengono depositate nei cassoni specifici.
Dal materiale rimasto sul nastro:
• un separatore magnetico preleva la frazione ferrosa invian-
dola al cassone di raccolta sottostante;

• l’alluminio, tramite un separatore di metalli


non ferrosi, viene convogliato al proprio casso-
ne di raccolta;

• il vetro viene scaricato nel container specifico per caduta;

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• la plastica viene aspirata e inviata ad un vaglio


che consente l’estrazione delle parti pesanti (fla-
coni, etc…) e successivamente trasferita alla se-
conda piattaforma di cernita manuale per la se-
lezione in relazione al colore ed al tipo di poli-
mero (6 tipi di materiale selezionato in base alle
specifiche del consorzio di filiera). Periodica-
mente i box di raccolta dei polimeri selezionati
vengono svuotati tramite la pala gommata, che
spinge il contenuto sul nastro trasportatore di
alimentazione, il quale lo conduce alla fase finale
di pressatura, imballaggio e stoccaggio.

Vetro, ferrosi e alluminio selezionati, quando gli specifici cassoni sono


pieni, vengono trasferiti nelle proprie aree di stoccaggio. Lo scarto raccol-
to viene stoccato in attesa di essere smaltito in discarica.

2) Le modalità di accettazione dei rifiuti

L’accesso all’impianto è regolato da un cancello telecomandato, control-


lato dalla zona Uffici (ricezione e spedizione). È stato previsto un solo
senso di marcia all’interno dell’impianto, questo per evitare problemi alla
circolazione interna e per diminuire il pericolo di ingerenza tra mezzi a-
dibiti alle lavorazioni interne, mezzi adibiti al trasporto e personale a ter-
ra. Di fronte all’ingresso dell’impianto è presente una strada che consente
utili manovre agli automezzi durante le operazioni di pesa, questo per e-
vitare intralci e pericoli.

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Gli automezzi carichi di rifiuti si spostano sulla pesa che è una struttura
costituita da fondazione e muri in c.a. La struttura è posizionata vicino
agli uffici per facilitare il controllo visivo, la registrazione e la pesatura
dei carichi in entrata ed in uscita.
Controllati i documenti che accompagnano il trasporto (formulario e a-
nalisi) ed effettuato il controllo visivo di conformità il mezzo viene avvia-
to allo scarico.
Il camion scarica i rifiuti assimilati e i rifiuti da imballaggio su un’area a-
dibita con pavimento a tenuta di liquido. Qui viene decisa l’accettazione
per intero oparziale del carico
Un operatore movimenta, poi, i rifiuti con la pala gommata (portata circa
3.000 kg), sollevandoli in quota e rilasciandoli all’interno della tramoggia
di carico (T.C.). Durante questa fase l’operatore della pala gommata può
provvedere alla tempestiva cernita manuale di eventuali corpi estranei vi-
sibili o dimensionalmente incompatibili con la struttura dell’impianto. La
T.C. assorbe anche alla funzione di polmone di accumulo in caso di af-
flusso discontinuo di materiale. L’area è adeguatamente protetta, median-
te idoneo sistema di canalizzazioni, dalle acque meteoriche esterne; inol-
tre è previsto un opportuno sistema di raccolta ed allontanamento delle
acque reflue con stoccaggio dedicato (decantazione), successiva depura-
zione ed allaccio a pubblica fognatura.

3) Le quantità trattate giornalmente

Tonnellate di rifiuti trattate: ca 40 tonnellate/giorno.

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4) Attività di recupero; tipo di materiali in uscita dal processo e


destinazioni successive

CARTA
CER [15 01 01] [15 01 05] [15 01 06] [20 01 01]
TIPOLOGIA RIFIUTO 1. RIFIUTI DI CARTA, CARTONE E PRODOTTI DI
CARTA:
1.1 Tipologia: rifiuti di carta,cartone e cartoncino, inclusi
poliaccoppiati, anche di imballaggi
ATTIVITA’ DI RECU- Messa in riserva [R13] per la produzione di materia pri-
PERO ma secondaria per l’industria cartaria mediante selezione,
eliminazione di impurezze e di materiali contaminati,
compattamento in conformità alle seguenti specifiche
[R3]: impurezze quali metalli, sabbie e materiali da co-
struzione, materiali sintetici, vetro,carte prodotte con fi-
bre sintetiche, tessili, legno, nonché altri materiali estra-
ne, max 1% come somma totale; carta carbone, carte bi-
tuminate assenti; formaldeide e fenolo assenti; PCB +
PCT<25 ppm
MATERIALE IN USCI- Materie prime secondarie per l’industria cartaria
TA
DESTINAZIONE CARTIERE

VETRO
CER [15 01 07] [16 01 20] [17 02 02] [20 01 02]
TIPOLOGIA RIFIUTO
2. RIFIUTI DI VETRO IN FORMA NON DISPERSIBILE
2.1 Imballaggi, vetro di scarto ed altri rifiuti e frammenti di
vetro; rottami di vetro

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ATTIVITA’ DI RECU- messa in riserva [R13] per la produzione di materie prime


PERO secondarie per l'industria vetraria mediante cernita ma-
nuale, vagliatura, frantumazione e/o macinazione, sepa-
razione metalli magnetici, asportazione dei materiali leg-
geri, separazione automatica metalli non magnetici, sepa-
razione automatica corpi opachi, per l'ottenimento di
rottame di vetro pronto al forno con le seguenti caratte-
ristiche: Pb <0,3 ppm sull'eluato effettuato in base ai cri-
teri riportati nel Dm 21/3/73 "Disciplina igienica degli
imballaggi, recipienti, utensili destinati a venire in contat-
to con le sostanze alimentari o con sostanze di uso per-
sonale" e successive modifiche e integrazioni (Supple-
mento G.U. n. 104 del 20 aprile 1973); per il rottame di
vetro di colore misto pronto al forno: materiale solido
costituito da rottame di vetro sodio-calcico con granulo-
metria >3 mm, ceramica e porcellana <0,01%, pietre
<0,02%, metalli magnetici <0,002%, metalli amagnetici
<0,01%, materiali organici <0,1%, altri vetri 0,5%, u-
midità <3% in peso, frazione sottovaglio (<3 mm)
<5%; per il rottame di vetro di colore giallo, mezzo
bianco o bianco pronto al forno: materiale solido costi-
tuito da rottame di vetro sodico-calcico con granulome-
tria >3mm, ceramica e porcellana <0,01%, pietre
<0,01%, metalli magnetici <0,002%, metalli amagnetici
0,01% (0,003% per il rottame di vetro trasparente), mate-
riali organici <0,1%, altri vetri <0,5% (4% per il rotta-
me di vetro trasparente), umidità <3% in peso, frazione
sottovaglio (<3mm) <5% [R5];

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MATERIALE IN USCI- materie prime secondarie conformi alle specifiche merce-


TA ologiche fissate dalle CCIAA di Roma e Milano destinate
alla produzione di vetro, carta vetro e materiali abrasivi
nelle forme usualmente commercializzate;
DESTINAZIONE Vetrerie

METALLI NON
FERROSI
CER [15 01 04]
TIPOLOGIA RIFIUTO 3. RIFIUTI DI METALLI E LORO LEGHE SOTTO
FORMA METALLICA NON DISPERDIBILE
3.2 Rifiuti di metalli non ferrosi o loro leghe
ATTIVITA’ DI RECU- messa in riserva [R13] per la produzione di materia prima
PERO secondaria per l'industria metallurgica mediante selezione
eventuale, trattamento a secco o a umido per l'elimina-
zione di materiali e/o sostanze estranee in conformità al-
le seguenti caratteristiche [R4]: oli e grassi <0,1% in peso
PCB e PCT <25 ppb, Inerti, metalli non ferrosi, plasti-
che, altri materiali indesiderati max 1% in peso come
somma totale solventi organici <0,1% in peso; polveri
con granulometria < 10 µ non superiori al 10% in peso
delle polveri totali; non radioattivo ai sensi del decreto
legislativo 17 marzo 1995, n. 230; non devono essere pre-
senti contenitori chiusi o non sufficientemente aperti, né
materiali pericolosi e/o esplosivi e/o armi da fuoco intere
o in pezzi.
MATERIALE IN USCI- materia prima secondaria per l'industria metallurgica.
TA
DESTINAZIONE Fonderie

PLASTICA
CER [02 01 04] [15 01 02] [17 02 03] [20 01 39]

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TIPOLOGIA RIFIUTO 6. RIFIUTI DI PLASTICHE


6.1 Tipologia: rifiuti di plastica; imballaggi usati in plastica
compresi i contenitori per liquidi, con esclusione dei conte-
nitori per fitofarmaci e per presidi medico-chirurgici
ATTIVITA’ DI RECU- messa in riserva [R13] per la produzione di materie prime se-
PERO condarie per l'industria delle materie plastiche, mediante a-
sportazione delle sostanze estranee (qualora presenti), tratta-
mento per l'ottenimento di materiali plastici conformi alle
specifiche UNIPLAST-UNI 10667 e per la produzione di
prodotti in plastica nelle forme usualmente commercializza-
te[R3].
MATERIALE IN USCI- materie prime secondarie conformi alle specifiche UNI-
TA PLAST-UNI 10667 e prodotti in plastica nelle forme usual-
mente commercializzate
DESTINAZIONE CO.RE.PLA

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CARATTERISTICHE DELL’IMPIANTO
(vedi DIAGRAMMA A BLOCCHI DELLA LINEA MULTIMATERIALE)

• POS 0 – Tramoggia di carico del materiale in ingresso - Il


camion scarica la miscela di multimateriale su un’area adibita
con pavimento a tenuta di liquido. Un operatore movimenta i
rifiuti con la pala gommata (portata circa 3.000 kg), sollevan-
doli in quota e rilasciandoli all’interno della tramoggia di cari-
co (T.C.). Durante questa fase l’operatore della pala gommata
può provvedere alla tempestiva cernita di eventuali corpi e-
stranei visibili o dimensionalmente incompatibili con la strut-
tura dell’impianto. La T.C. assorbe anche alla funzione di
polmone di accumulo in caso di afflusso discontinuo di mul-
timateriale. L’area è adeguatamente protetta, mediante idoneo
sistema di canalizzazioni, dalle acque meteoriche esterne; inol-
tre è previsto un opportuno sistema di raccolta ed allontana-
mento delle acque reflue con stoccaggio dedicato (decantazio-
ne), successiva depurazione (desolazione) ed allaccio a pubbli-
ca fognatura. Struttura portante della tramoggia costituita da
lamiere di grosso spessore in acciaio saldato e zincato a caldo;
capacità del polmone di accumulo di circa 20-30 mc. Nastro di
estrazione con tapparelle metalliche in acciaio zincato a caldo
con rivestimento in gomma; struttura saldata in acciaio verni-
ciato; larghezza del nastro circa 1,4 m, pendenza circa 25°, ve-
locità variabile con motoriduttore (potenza circa 2,2 kW) ed
inverter da 0,15 a 0,40 m/s.

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• POS 1 – Nastro di alimentazione – Dal nastro di estrazione


la miscela di multimateriale è inviata al nastro di alimentazio-
ne dell’impianto con tappeto in gomma anti-olio e anti-
solvente con trefoli di acciaio. Struttura portante del nastro in
acciaio saldato e verniciato. Larghezza del nastro circa 1,4 m,
pendenza circa 25°, lunghezza circa 9 m (per altezza finale
circa 4,5 m), velocità variabile con motoriduttore (potenza
circa 2,2 kW) ed inverter da 0,15 a 0,40 m/s.

• POS 2 – Prima piattaforma di cernita manuale (preselezio-


ne) - Gli operatori effettuano manualmente l’apertura di e-
ventuali sacchi chiusi (necessaria per consentire l’estrazione
dai sacchi di contenitori metallici che altrimenti non sarebbe-
ro allontanati dalla successiva separazione magnetica), la prese-
lezione manuale di materiali non eseguibile per via meccanica
(in genere materiali di forme e caratteristiche fisiche simili),
quali ad esempi legno, polistirolo, … .. e la separazione di e-
ventuali solidi ingombranti (dannosi per le fasi successive).
Preselezione prevista su tre stazioni per separazione rispetti-
vamente di materiale di grossa pezzatura (cassette, taniche,
etc… ), film di plastica e scarti. Piattaforma con presenza di 6
operatori (uno per parte per ciascuna delle tre tipologie di
cernita). Nastro di trasporto con struttura saldata in acciaio
verniciato e tappeto in gomma anti-olio con trefoli in acciaio.
Larghezza del nastro 1,4 m, lunghezza circa 9 m, velocità va-

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riabile con motoriduttore (potenza circa 2,2 kW) ed inverter


da 0,15 a 0,40 m/s. Scartata l’ipotesi di lacerasacchi automati-
co a lame perché inadatto in presenza di materiale diverso dai
sacchi (il lacerasacchi si bloccherebbe in presenza di manufatti
metallici e/o inerti di grosse dimensioni).

• POS 3 - Selezione dei materiali ferrosi con magnete per-


manente (per separazione contenitori in banda stagnata) -
Stazione adibita alla separazione dei materiali ferrosi con ma-
gnete permanente con estrazione trasversale rispetto al tra-
sporto; nastro di trasporto con struttura saldata in acciaio
verniciato e tappeto in gomma con trefoli in fibra plastica (a-
magnetica) tipo kevlar. Larghezza del nastro circa 1,0 m, lun-
ghezza circa 2 m, velocità fissa con motoriduttore (potenza
circa 2,2 kW) a circa 0,40 m/s. Nastro estrattore con motori-
duttore (potenza circa 2,2 kW) con quadro elettrico indipen-
dente (fornito con la macchina). Separazione della banda sta-
gnata con recupero su tramoggia inferiore in acciaio inox de-
dicata e scarico entro box di raccolta.

• POS 4 – Selezione dei metalli non ferrosi (alluminio) dal


flusso dei materiali leggeri con macchina a correnti indotte -
Stazione adibita alla separazione magnetica dei metalli non
ferrosi (alluminio); nastro di trasporto con struttura saldata in
acciaio verniciato e tappeto in gomma con trefoli in fibra pla-
stica (amagnetica) tipo kevlar. Larghezza del nastro circa 1,0
m, lunghezza circa 2 m, velocità fissa con motoriduttore (po-

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tenza circa 2,2 kW) a circa 0,40 m/s. Nastro estrattore con
motoriduttore (potenza circa 2,2 kW) ed elettromagnete (po-
tenza circa 6 kW) con quadro elettrico indipendente (fornito
con la macchina). L’alluminio raccolto viene separato e con-
vogliato all’interno del box di raccolta sottostante.

• POS 5 - Selezione dei materiali leggeri (plastica) con aspi-


razione dall’alto - Stazione di selezione per densità eseguita
con un sistema aeraulico, attraverso il quale il flusso di mate-
riale sciolto in caduta dalla testa del nastro viene sottoposto
all’azione aspirante di una corrente d’aria prodotta da un aspi-
ratore; i materiali più densi e compatti cadono nel vuoto men-
tre quelli più leggeri ed estesi seguono la corrente d’aria da cui
sono poi separati tramite un ciclone che li scarica verso il bas-
so. Buon rendimento di separazione per materiali con pezza-
ture costanti (< 25 cm), derivante dalle operazioni preceden-
ti. Separatore realizzato con aspiratore di tipo centrifugo (po-
tenza circa 30 kW), con velocità dell’aria di circa 30 m/s e ca-
pacità adeguata. Nastro di trasporto con struttura saldata in
acciaio verniciato e tappeto in gomma con trefoli in acciaio.
Larghezza del nastro 1,5 m, lunghezza circa 8 m, velocità fissa
con motoriduttore (potenza circa 2,2 kW) a circa 0,40 m/s.
Nastro in comune con successiva POS.6.

• POS 6 – Stoccaggio del vetro in box con apertura manuale


- Il vetro, che rappresenta circa l’80% del peso del multimate-

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riale, cade alla fine del nastro in un contenitore sottostante da


cui viene periodicamente prelevato per essere trasportato ad
impianti di trattamento di raffinazione. Questo processo ri-
sulta rumoroso per cui sono previsti una serie di accorgimenti
per l’insonorizzazione (rivestimento del box in gomma,… ).

• POS 7 – Polmone di accumulo – Tramoggia di raccolta ed


accumulo della plastica aspirata; struttura in acciaio verniciato
con ampie finestre per controllo visivo del livello di materiale
interno; polmone di circa 80-100 mc.

• POS 8 – Vaglio balistico per la separazione delle parti pe-


santi (flaconi, etc…) – Tappeto acceleratore che convoglia il
materiale verso una camera dove, tramite un adeguato e co-
stante soffio d’aria distribuito su tutta la lunghezza utile per il
carico, viene eseguita una separazione tra plastica pesante (fla-
coni,… ) e plastica leggera. Lunghezza nastro circa 3 m, poten-
za totale circa 10kW. POSIZIONE SOLO DA PREVEDERE
PER FUTURI SVILUPPI

• POS 9 – Seconda piattaforma di cernita manuale per la


suddivisone e valorizzazione della rimanente miscela di po-
limeri - Piattaforma di controllo di qualità manuale con n° 10-
12 operatori che separano manualmente le frazioni di plastica
per colore e per polimero, secondo le specifiche Corepla; na-
stro di trasporto con struttura saldata in acciaio verniciato e
tappeto in gomma con trefoli in acciaio. Larghezza del nastro

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1,5 m, lunghezza circa 18 m, velocità variabile con motoridut-


tore (potenza circa 2,2 kW) ed inverter da 0,20 a 0,40 m/s;
possibilità di fermare il nastro per avere processo discontinuo.
Le varie frazioni separate di plastica cadono in tramogge di
stoccaggio da dove, all’occorrenza, vengono spinte
dall’operatore con pala gommata al nastro di alimentazione
della pressa.

• POS 10 – Nastro alimentazione della pressa - Nastro di a-


limentazione della pressa con tappeto in gomma anti-olio e
anti-solvente con trefoli di acciaio. Struttura portante del na-
stro in acciaio saldato e verniciato. Larghezza del nastro circa
1,5 m, pendenza circa 25°, lunghezza circa 8 m (per altezza fi-
nale circa 3,5 m), velocità costante; funzionamento disconti-
nuo.

• POS 11 - Pressatura - Formazione di balle di plastica o car-


ta, costituite da materiale pressato e rilegato con filo di ferro.
Caratteristiche della pressa - imballatrice: struttura costituita
da lamiere di grande spessore elettrosaldate, rivestimento in
materiali antiusura imbullonati ed intercambiabili, completa
di tramoggia di carico e dispositivi tagliafilo e legafilo, centra-
lina oleodinamica con pressione di esercizio di circa 100 bar,
spinta di chiusura circa 150 tonnellate, potenza complessiva di
circa 110 kW. Balle standard di dimensioni 1100 x 1100 mm.

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• POS 12 – Stoccaggio e carico su camion - I flussi di mate-


riali diversi sono stoccati separatamente in aree idonee
all’interno dello stabilimento e/o nel piazzale di stoccaggio e-
sterno in attesa del riciclo.

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b) STOCCAGGIO DEI RIFIUTI

AREE DI STOCCAGGIO
Le aree di stoccaggio accolgono, per tipologia, i materiali, provenienti da
raccolta monomateriale (carta e/o plastica) o selezionata da attività pro-
duttive, non destinati ad essere trattati in azienda, ma che saranno avviati
ad altre imprese per la trasformazione in M.P.S. e sono funzionali alla po-
tenzialità degli impianti di lavorazione; una minor superficie è destinata
al deposito dei materiali in ingresso, come riportato nella tavola relativa
[TAV.2 – COMPARTO 5].
Le aree sono dimensionate tenendo conto dell’eventuale fermo impianti
di terzi, che potrebbero determinare momentanei stoccaggi eccedenti la
normale consegna dei materiali in uscita.
Tutte le aree esterne di stoccaggio e di deposito dei materiali in ingresso
ed in uscita verranno pavimentate realizzando una soletta in calcestruzzo
armato dello spessore di circa 25 cm, di colore verde per attenuarne
l’impatto ambientale. Le aree inoltre saranno dotate di un sistema di rac-
colta e controllo delle acque meteoriche.

Stoccaggio dei materiali in arrivo all’impianto e che devono esse-


re sottoposti ai processi di selezione e/o di pressatura (COMPAR-

TO 4 - vedi TAV. 2).

Modalita’ di stoccaggio: R13 Messa in riserva dei rifiuti per sottoporli a


una delle operazioni indicate nei punti da R1 a R 12 (escluso il deposito
temporaneo, prima della raccolta, nel luogo in cui sono prodotti).

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Tali materiali, esclusivamente sfusi, verranno depositati direttamente dai


camion in arrivo all’impianto nelle apposite vasche realizzate fuori terra e
a tenuta. Le vasche saranno a servizio dello stoccaggio dei seguenti mate-
riali:

1. Rifiuti da imballaggio leggeri


sistema di stoccaggio: SFUSO

2. Rifiuti da imballaggi misti


sistema di stoccaggio: SFUSO

3. Vetro da monoraccolta:
sistema di stoccaggio: SFUSO
(la selezione avviene presso l’area di stoccaggio)

4. Metalli ferrosi
Sistema di stoccaggio: SFUSO
(la selezione avviene presso l’area di stoccaggio)

5. Carta e cartone
Sistema di stoccaggio: SFUSO

Stoccaggio delle diverse tipologie di plastica selezionata e imballa-


ta che deve avvenire in funzione dell’impianto di seconda lavora-
zione cui sono dirette in uscita. In tale area saranno inoltre stocca-

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te anche le balle di carta e cartone selezionate e pressate (COM-


PARTO 3 - vedi TAV. n. 2).

Legno e metalli provenienti da selezione e vetro e ferro messi in riserva


non vengono avviati a pressatura
Carta e cartoni sono soggette a putrescibilità e accumulo o formazione di
depositi acquitrinosi se esposti alle intemperie. Per la salvaguardia della
salute dei lavoratori, della qualità ambientale del luogo di lavoro e delle
caratteristiche dei materiali selezionati si rende perciò necessario lo stoc-
caggio nell’area interna al capannone, per limitare gli effetti degli agenti
atmosferici e meteorologici.
E’ prevista la seguente capacità in numero di balle stoccate, corrisponden-
te alla produzione di quasi un’intera settimana:
Numero di balle
Tipologia di materiale imballato stoccate in pile di 3
elementi
Balle costituite da imballaggi in plastica proveniente dalla
selezione e pressatura dell’impianto di selezione e pressatu- 200
ra dei rifiuti da imballaggio
Balle costituite da imballaggi in carta proveniente dalla se-
lezione e pressatura dell’impianto di selezione e pressatura 150
dei rifiuti assimilati

DIMENSIONE BALLE: 1.100 x 1.100 x 1.100 mm


Il Comparto 3 comprende anche lo stoccaggio delle seguenti materie
prime secondarie (M.P.S.):
Vetro selezionato (SFUSO)

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Alluminio selezionato (SFUSO E/O IMBALLATO)

Ferro selezionato (SFUSO E/O IMBALLATO)

Stoccaggio di materiali non selezionati e non imballati (comparto 5


– vedi TAV. n. 2).

7. Alluminio e metalli non ferrosi selezionati


sistema di stoccaggio: SFUSO

Stoccaggio di materiali non soggetti ne’ a processi di selezione


ne’ a pressatura, ovvero gli ingombranti, il legno e gli inerti
(Comparto 5 – vedi TAV. n. 2).

Modalita’ di stoccaggio: R13 Messa in riserva dei rifiuti per sottoporli a


una delle operazioni indicate nei punti da R1 a R 12 (escluso il deposito
temporaneo, prima della raccolta, nel luogo in cui sono prodotti).
Questa area sarà al servizio dello stoccaggio dei seguenti materiali:

8. Materiali inerti
sistema di stoccaggio: A MUCCHIO

9. Legno pronto per la consegna


Sistema di stoccaggio: SFUSO

10. Rifiuti ingombranti


Sistema di stoccaggio: A MUCCHIO

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Stoccaggio dei rifiuti prodotti dall’attività di manutenzione ordi-


naria e straordinaria (Comparto 6 – vedi TAV. n. 2)

I rifiuti prodotti da tale attività saranno classificati, etichettati ed imballa-


ti secondo quanto prescritto dalla normativa vigente e saranno conferiti
ad impianti autorizzati.
Stoccaggio = deposito temporaneo
I rifiuti prodotti provengono da attività di manutenzione ordinaria e
straordinaria svolta sull’impianto di selezione e sulle attrezzature di solle-
vamento utilizzate per la movimentazione interna dei rifiuti.

Stoccaggio dei rifiuti prodotti dall’attività di recupero effettuata


nell’impianto (Comparto 7 – vedi Tavola n. 2)

Il trattamento meccanico dei rifiuti svolto all’interno dell’impianto, ge-


nera ulteriori tipologie di rifiuti (scarti derivanti dall’attività di recupero),
che saranno conferiti ad impianti autorizzati.

Stoccaggio = deposito temporaneo

Questa area sarà al servizio del deposito dei seguenti materiali

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