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/
t
Codice Camer a di Commer cio
Prezzo min 408,57 1.082,57 1.082,50 980,36 1.053,21 1.026,07
Prezzo max 433,57 1.132,50 1.132,50 1.030,36 1.103,21 1.076,07
571 581 591 621 641 672
Figura 55 - Valori medi di mercato rottami dellalluminio (vengono riportati i codici del listino della Camera di
Commercio)
I codici indicati corrispondono alle classi merceologiche riportate in Tabella 14.
Codice DESCRIZIONE
571
Spezzoni di cavo di alluminio ricoperto con gomma, plastica,
tessuti o altro materiale asportabile attraverso vibrovagliatura,
cesoiatura e triturazione degli spezzoni
581 Rottami di fili e cavi
591 Rottame di alluminio non in lega (99,50%)
621 Rottame di alluminio commisto di pi leghe
641 Rottame di alluminio frantumato flottato
672 Rottame di alluminio rame da radiatori
Tabella 14 - Codici CAMCOM corrispondenti alle diverse classi merceologiche dei rottami di alluminio.
4.1.3 Rame
Il rame e le sue leghe (soprattutto ottone e bronzo) sono tra i primi metalli che luomo ha
trattato sin dallantichit. ottenuto a partire dal minerale o dal metallo mediante fusione,
ma molto spesso per ottenere materiale con elevata purezza, indispensabile in alcune
applicazioni, si rende necessaria una raffinazione elettrolitica che permette di far passare
in soluzione alcuni elementi indesiderati. LItalia non dispone di miniere di rame, e la
produzione avviene quindi con metallo importato o grazie al riciclo di rottame.
Il rame completamente riciclabile: le nazioni tecnologicamente pi avanzate recuperano
i prodotti contenenti rame al termine della loro vita utile per riutilizzarlo nei processi
produttivi. Lelevato riciclo dei rottami rende trascurabile il contributo del rame
allincremento dei rifiuti solidi urbani ed industriali. Solo una piccola parte non viene
recuperata: essa dispersa prevalentemente come composti chimici necessari per
lagricoltura.
Dai dati forniti dallI.I.R.
39
si evince che quasi il 50% del rame utilizzato in Italia proviene
dal riciclo: nel 2000, a fronte di una richiesta per la produzione di 1.201.000 tonnellate di
materiale, 598.000 tonnellate sono state assicurate dal riciclo mentre la restante parte
stata importata dallestero (Figura 56).
598.000 t
603.000 t
Importazioni Mercato nazionale
Figura 56 - Ripartizione della provenienza del rame utilizzato nel 2000 (Fonte dati: IIR)
La frazione di materiale riciclato destinata a salire, visto che la disponibilit di rottami
strettamente correlata al consumo di 20-30 anni prima, e questultimo andato negli anni
sempre aumentando; si calcola che l80% circa del rame estratto fin dallantichit sia
ancora in uso sotto varie forme.
Il rame riciclato ha le stesse caratteristiche chimico-fisiche e tecnologiche del rame
primario e quindi non subisce limitazioni di utilizzo o diminuzione di valore. Inoltre, il ciclo
di riutilizzo semplice e pu essere effettuato con limitate difficolt tecnologiche. E da
sottolineare che il riciclo consente un notevole risparmio di energia, in quanto permette di
evitare gli onerosi processi di estrazione e di raffinazione. Lo stesso ciclo di produzione
del rame primario segue strade pi attente ai problemi ecologici e al consumo di energia:
una quota sempre maggiore della produzione mondiale ottenuta attraverso le
biotecnologie, grazie ad un processo denominato bio-leaching: la separazione del
metallo dagli inerti avviene con particolari ceppi di flora batterica, che metabolizzano il
rame contenuto nel minerale senza emissioni nellatmosfera.
I valori di mercato del rame (Figura 57) sono desunti dalle rilevazioni della Camera di
Commercio di Milano. Anche in questo caso, come per lalluminio, i valori delle quotazioni
sono da intendersi con merce resa franco stabilimento compratore, con codici relativi alle
classi merceologiche riportati in Tabella 15.
39
Istituto Italiano del Rame.
38/2002
2/2003
30/2003
50/2003
730
761
770
800
810
820
0
200
400
600
800
1.000
1.200
1.400
1.600
Codi ce
CAMCOM
Ri l evazi one
setti manal e
/t
Figura 57 - Andamento medio delle quotazioni settimanali CAMCOM del rame rilevate (vengono riportati i
codici del listino della Camera di Commercio)
0
200
400
600
800
1.000
1.200
1.400
1.600
/
t
Codice Camer a di Commer cio
Prezzo min 253,83 1.422,17 1.385,42 1.456,33 1.419,67 1.385,50
Prezzo max 832,17 1.474,17 1.437,50 1.508,33 1.471,67 1.437,50
730 761 770 800 810 820
Figura 58 - Valori medi di mercato rottami alluminio (vengono riportati i codici del listino della
Camera di Commercio)
Codice DESCRIZIONE
730
Spezzoni di cavo di rame ricoperti con gomma, plastica o altro
materiale, asportabile mediante lavorazione meccanica (Cu da
30 a 70%)
761 Rame da recupero tubi, nastri,
770 Rame da recupero tubi, nastri, 98,0% m/m
800 Granulato 99,9%
810 Granulato 99,8%
820 Granulato 98,5%
Tabella 15 - Codici CAMCOM corrispondenti alle diverse classi merceologiche dei rottami di rame
Il riutilizzo di rame ed alluminio provenienti da apparecchiature elettriche ed elettroniche
dimesse risulta facile e lItalia tra i leader europei nella produzione di alluminio e rame
riciclati.
Inoltre, le dimensioni del mercato sono minori e le quantit di materiale ricavate e
valorizzate da una piattaforma sono pi significative.
Vi poi da tener presente che, a differenza dellacciaio, lalluminio, e, soprattutto, il rame
sono materiali di importanza anche strategica, il cui valore dipende non tanto dalle
normali leggi di domanda ed offerta, ma anche da scenari geopolitici internazionali.
Basti ricordare, a questo proposito, che le principali riserve naturali di minerale grezzo,
nel caso del rame, si trovano in paesi (soprattutto Cile e Venezuela) la cui precariet
politica causa incertezze sulle future disponibilit e sui prezzi, e che quindi alta la
speculazione sullacquisto alle borse valori internazionali del metallo vergine con
conseguenti ricadute sul valore del materiale da riciclo.
Tutto questo giustifica anche il maggior allineamento che, gi allo stato attuale, esista tra
le valorizzazioni delle piattaforme ed il valore di mercato mediamente rilevato dalla
Camera di Commercio.
4.2 I materiali non metallici
4.2.1 Vetro
La produzione di vetro in Italia, nel 2000, ha visto un incremento rispetto allanno
precedente del 5,2%, che rappresenta il secondo miglior valore nellarea dellEuro dopo
quello della Svizzera; dai dati FEVE
40
, la produzione dellindustria del vetro in Italia in
crescita ininterrotta dal 1996, con un incremento complessivo degli ultimi cinque anni pari
all11,23%.
Le quantit complessivamente riciclate di vetro in Italia nel 2000 ammontano, secondo
stime Istat su proiezioni dei dati di Novembre 1999 sugli acquisti delle aziende vetrarie, a
1.220.000 tonnellate. Questo valore, che si riferisce a tutto il materiale riciclato, a
prescindere dalla sua provenienza, deve essere depurato del saldo import-export, per
poter giungere a calcolare quello che il rottame pronto al forno prodotto a livello
nazionale; dato che le importazioni di pronto al forno sono, per il 2000, pari a 109.000
tonnellate mentre le esportazioni sono assolutamente trascurabili, si ottengono al netto
1.111.000 tonnellate.
Per quanto concerne invece il tasso di riciclo, definito come il rapporto tra il vetro riciclato
e limmesso al consumo, si osserva un andamento discontinuo, riportato in Figura 59.
40
Federazione Europea di Vetro dImballaggio (FEVE).
20%
30%
40%
50%
60%
1988 1990 1992 1994 1996 1998 2000
anno
Figura 59 - Tasso di riciclo del vetro in Italia (Fonte dati: FEVE)
Uno degli aspetti critici nella produzione di vetro da rottame la necessit di elevati
standard qualitativi; in particolare vengono distinti due parametri fondamentali:
presenza di elementi contaminanti (frazioni estranee);
scarti.
Nella prima categoria rientrano tutti gli elementi diversi dal vetro che vengono rilevati nel
materiale; tali frazioni, come ad esempio la ceramica, se penetrano nel bagno fuso
possono generare difetti ed inclusioni in fase solida; i metalli pesanti non possono
superare la soglia delle 250 ppm. Gli scarti comprendono invece tutto ci che decade
dallimpianto di selezione e comprendono solitamente una parte di vetro non distinguibile
dalle frazioni estranee.
In relazione alla tipologia di destinazione possono cambiare notevolmente i valori di
mercato del materiale; le quotazioni riportate in Figura 60 sono relative ai rottami di vetro,
franco partenza, come indicato nelle quotazioni della Camera di Commercio di Milano,
relativamente ai diversi codici di Tabella 16. La provenienza del rottame da un CRT e la
presenza di metalli pesanti o sostanza alogenate pu influenzare notevolmente il prezzo
di acquisto, cos come avviene nelle partite di rottami metallici.
0
10
20
30
40
50
60
70
80
/
t
Codice Camer a di Commer cio
Prezzo min 0,73 42,73 43,81 63,42 43,81
Prezzo max 9,59 47,92 48,93 71,13 50,45
230 240 250 260 270
Figura 60 - Valori medi di mercato rottami di vetro (vengono riportati i codici del listino della
Camera di Commercio)
Codice DESCRIZIONE
230 Rottame di vetro misto.
240 Rottame di colore misto pronto forno.
250 Rottame di colore giallo pronto forno.
260 Rottame di colore bianco pronto forno.
270 Rottame di colore mezzo bianco pronto forno.
Tabella 16 - Codici CAMCOM corrispondenti alle diverse classi merceologiche dei rottami di vetro
Laspetto critico nel riciclaggio del vetro proveniente in particolare dai tubi catodici, che a
livello europeo costituisce una quantit superiore alle 300.000 tonnellate, la presenza
allinterno dei rottami di vetro di metalli pesanti e sostanze alogenate che necessitano di
particolari trattamenti (Figura 61).
Piombo
Stronzio
Bario
All umi nio
Cerio
Magnesio
Calcio
Rimozione necessaria
Rimozione indifferente
Rimozione preferibile
Piombo
Stronzio
Bario
All umi nio
Cerio
Magnesio
Calcio
Piombo
Stronzio
Bario
All umi nio
Cerio
Magnesio
Calcio
Rimozione necessaria
Rimozione indifferente
Rimozione preferibile
Figura 61 - Ossidi metallici che contaminano i CRT
Inoltre, la differenziazione di composizione chimica nei vetri, in relazione alla funzione
che svolgono nel CRT (schermo, cono o collo), varia notevolmente sia in relazione
allutilizzo del cinescopio per TV color, bianco/nero o per monitor di PC, sia in relazione
allo specifico produttore.
Da uno studio condotto sui vetri provenienti da 5 principali produttori vengono riportate le
percentuali dei diversi ossidi metalli presenti nei vari vetri (Tabella 17).
PRODUTTORE
SCHERMO
OSSIDO
1 2 3 4 5
MEDIA
SiO
2
62,5564,6061,5267,3663,26 63,86
Na
2
O 7,86 7,87 8,86 7,92 7,81 8,06
K
2
O 7,86 10,0310,6411,05 7,19 9,35
CaO 3,18 4,21 3,40 0,00 0,10 2,18
MgO 1,04 1,79 0,79 1,57 0,00 1,04
BaO 13,70 7,35 0,20 8,42 10,30 7,99
SrO 0,00 0,00 10,45 0,00 9,00 3,89
Al
2
O
3
3,58 3,43 3,86 3,68 1,77 3,26
TiO
2
0,00 0,42 0,00 0,00 0,57 0,20
CeO
2
0,23 0,30 0,28 0,00 0,00 0,16
TOTALE 100 100 100 100 100 100
PRODUTTORE
CONO
OSSIDO
1 2 3 4 5
MEDIA
SiO
2
58,9649,9767,9557,9955,15 58,00
Na
2
O 7,76 5,92 6,93 8,24 6,32 7,03
K
2
O 8,40 10,08 7,20 8,83 8,36 8,57
CaO 5,30 3,65 0,34 5,34 3,57 3,64
MgO 2,83 3,70 0,00 2,83 1,53 2,18
BaO 0,80 1,98 12,45 1,31 0,81 3,47
PbO 11,3820,22 0,00 10,8522,43 12,98
Al
2
O
3
4,57 4,48 5,13 4,61 1,83 4,12
TOTALE 100 100 100 100 100 100
PRODUTTORE
COLLO
OSSIDO
1 2 3 4 5
MEDIA
SiO
2
47,4058,6258,9158,2244,80 53,59
Na
2
O 2,18 3,52 3,65 3,75 2,00 3,02
K
2
O 10,9212,9311,9012,7816,50 13,01
CaO 2,10 1,57 1,15 1,70 0,10 1,32
MgO 0,00 0,81 0,82 0,99 0,00 0,52
BaO 0,00 6,29 6,31 6,93 0,70 4,05
PbO 34,3012,7712,7411,9135,00 21,34
Al
2
O
3
3,10 2,14 1,74 2,31 0,90 2,04
B
2
O
3
0,00 1,35 2,78 1,41 0,00 1,11
TOTALE 100 100 100 100 100 100
Tabella 17 - Analisi delle composizioni percentuali dei diversi tipi di vetro da CRT per i 5 principali
produttori europei.
Per questi motivi nel 1997 nato il progetto RECYTUBE, finanziato dalla Comunit
Europea, con lobiettivo di sviluppare una tecnologia che permettesse di riutilizzare il
vetro presente nei CRT secondo due distinte modalit:
Closed loop, per ottenere nuovi tubi catodici a partire da quelli dimessi. Nel ciclo
chiuso la materia prima seconda, proveniente da vetro misto e da cono, entra in
una percentuale compresa tra il 20 e il 30% e con una pezzatura compresa tra 2
e 20 mm nel ciclo di produzione di CRT nuovi;
Open loop, utilizzando il vetro come materia prima seconda in altri processi
produttivi, nellindustria della ceramica, delle fibre di vetro, in applicazioni nel
campo delle costruzioni in vece delle sabbie o per la produzione di vetro colorato
e artistico.
Indipendentemente dalla modalit di riciclo (closed piuttosto che open loop) il progetto
RECYTUBE ha mirato a definire alcune specifiche di base per il vetro derivante dai CRT:
separazione netta tra il vetro del pannello e quello del cono. Nel caso di riciclo
closed loop possibile il riutilizzo come materia prima seconda solo del vetro del
pannello esente da piombo;
metalli pesanti non superiori a 200 ppm. Il vetro non deve in alcun modo
contenere: viti, borchie, rivestimenti anodici, rivestimenti a base di Cd, Y, Eu, Cu,
Ag e Al;
frazione di sostanze organiche non superiore a 100 ppm. Devono essere rimossi:
rivestimenti di carbonio del cono, eventuali rondelle di gomma o plastica, etc;
composizione chimica costante. A tale scopo necessario effettuare controlli
della composizione chimica in linea nellimpianto di riciclo con unaccuratezza di
almeno 5%.
Tra le applicazioni open loop sono da menzionare:
Produzione di vetro da tavola e cristalleria; lutilizzo anche in grandi percentuali di
vetro da CRT non compromette la composizione e le prestazioni delle miscele
lavorate per centrifuga, senza alcun rilascio di elementi tossici e garantendo,
nelle prove di cessione sul vetro prodotto, lappartenenza alla medesima classe
dei vetri sodico-calcici industriali.
Produzione di fritte ceramiche; anche in questo caso possibile ottenere
manufatti con caratteristiche molto simili a quelli ottenuti senza lutilizzo di vetro
da CRT, utilizzabili, ad esempio, per la verniciatura di piastrelle.
Produzione di fibre di vetro; sebbene esperimenti e prove di laboratorio abbiano
evidenziato la possibilit di un fattivo utilizzo di vetri da CRT, i produttori si fibre di
vetro isolanti si sono mostrati riluttanti ad un impiego sui scala industriale a causa
soprattutto dei possibili effetti sulla salute delluomo dellinalazione di fibre
contenenti bario e stronzio, originatesi con lutilizzo di vetro da CRT.
In relazione alla tipologia di destinazione possono cambiare notevolmente i valori di
mercato del materiale; la provenienza del rottame da un CRT e la presenza di metalli
pesanti o sostanze alogenate pu influenzare notevolmente il prezzo di acquisto.
4.2.2 Materie plastiche
Alla fine del loro utilizzo le plastiche post-consumo possono essere riutilizzate secondo
tre modalit fondamentali:
riciclaggio meccanico;
riciclaggio chimico;
termovalorizzazione.
In tutte le modalit si deve prevedere un decadimento pi o meno marcato delle
caratteristiche fisico-chimico delle materie plastiche, a differenza di quanto descritto per i
materiali metallici.
Il riciclaggio meccanico prevede la trasformazione da materia a materia: la plastica
dismessa diventa il punto di partenza per nuovi prodotti. Questa tecnica consiste
essenzialmente nella rilavorazione termica o meccanica dei rifiuti plastici. I materiali
termoplastici vengono rigranulati per ottenere granuli idonei a produrre altri manufatti
secondo i diversi procedimenti di trasformazione, oppure rimacinati per essere impiegati
come cariche inerti; i termoindurenti possono invece subire solo una rimacinazione per
essere successivamente impiegati come inerti nella produzione di polimeri termoplastici
vergini: questa modalit di riciclaggio raggiunge i risultati migliori se la plastica trattata
omogenea.
Il riciclaggio chimico prevede il ritorno alla materia prima di base attraverso la
trasformazione delle plastiche usate in monomeri di qualit pari a quelli vergini, da
utilizzare nuovamente nella produzione. I metodi possibili sono quattro:
Pirolisi. Tale tecnica prevede la scomposizione delle molecole mediante
riscaldamento sotto vuoto: si ottiene una miscela di idrocarburi liquidi e gassosi
simile al petrolio;
Idrogenazione. E un trattamento a base di idrogeno e calore: i polimeri si
degradano e vengono trasformati in idrocarburi liquidi.
Massificazione. Un procedimento basato sul riscaldamento in mancanza di aria
con cui si produce una miscela di ossido di carbonio utile nella lavorazione di
altre materie.
Chemiolisi. Una tecnica che lavora le singole materie dismesse con processi che
le trasformano nelle materie prime di origine.
Il riciclo meccanico o chimico delle materie plastiche pu realizzarsi secondo due grandi
tipologie:
Closed loop. La materia riciclata viene impiegata per produrre la stessa tipologia
di prodotto della materia vergine. La limitazione principale a questa tipologia di
riciclo di tipo legislativo: in alcuni paesi non infatti possibile utilizzare
materiale riciclato in alcune applicazioni. il caso dellItalia per quanto riguarda i
materiali che entrano in contatto diretto con gli alimenti (bottiglie, imballaggi
primari, ).
A cascata. La materia riciclata viene utilizzata per produrre oggetti con propriet
fisico-chimiche inferiori. il caso di FIAT che con il progetto F.A.RE (Fiat Auto
REcycling) riutilizza la plastica dei paraurti, dopo una rigranulazione, prima per la
produzione di condotti daria e successivamente per i tappetini.
Il recupero energetico, o termovalorizzazione, prevede di riutilizzare l'energia contenuta
nei rifiuti plastici, che derivano dal petrolio, sottoforma di potere calorifero: la plastica ha
un potere calorifico superiore a quello del carbone.
A titolo di esempio si riportano in Tabella 18 i valori del potere calorifico di alcuni polimeri
e materiali utilizzati solitamente come combustibili.
Sostanza
Potere calorifico
[MJ/kg]
Polietilene (PE) 46
Polistirene (PS) 46
Plastiche miste 37
Poliuretano 15
Carbone 30
Legno 16
Tabella 18 - Potere calorifero di alcuni dei polimeri presenti nei RAEE
Laspetto critico nella termovalorizzazione delle plastiche derivanti dai beni durevoli
dismessi la presenza, in alcuni componenti, dei ritardanti di fiamma bromurati che
durante il processo di combustione pu provocare la formazione di diossine e furani.
Unazienda giapponese ha sviluppato una metodologia innovativa per la separazione dei
ritardanti di fiamma dalla plastica, che sfrutta lazione di un solvente liquido aggiunto alla
plastica dopo che questa stata triturata e riscaldata.
Laspetto critico nel riciclo della plastica rappresentato dal decadimento delle propriet
meccaniche dei polimeri riciclati rispetto ai polimeri vergini, e dal peggioramento delle
caratteristiche reologiche, in particolare della viscosit, che obbliga spesso ad
adattamenti nei parametri di processo o allintroduzione di filtri. Per questi motivi, i
vantaggi competitivi delle plastiche riciclate rispetto a quelle vergini, dovranno essere il
prezzo inferiore e limmagine ecologica.
Purtroppo, ad oggi, il prezzo della plastica riciclata, non ancora competitivo con quello
della resina vergine, a causa soprattutto dellalta incidenza dei costi dei processi di
separazione e di riciclaggio. La separazione parte fondamentale nel processo di
recupero, in quanto le tecnologie di riciclaggio nascono come dedicate al singolo
polimero, e necessitano di una elevata purezza ed omogeneit del materiale trattato,
anche in relazione alla conformazione della catena polimerica e degli additivi utilizzati nel
medesimo polimero, ad oggi non ancora garantiti. Infatti la continua ricerca di materiali
che meglio si adattino alluso specifico per cui vengono progettati, e la possibilit che le
materie plastiche offrono a questo tipo di progettazione funzionale, ha portato ad un
aumento significativo della variet di polimeri utilizzati in un unico prodotto.
I punti chiave per sviluppare un mercato del riciclo delle materie plastiche con alti volumi
e alti valori sono
41
:
Domanda di mercato: attualmente il mercato di plastica riciclata di modeste
dimensioni e risente del costo spesso relativamente elevato della materia riciclata
rispetto a quella vergine. A parte qualche eccezione, il prezzo della resina
riciclata pari o inferiore solamente del 30% rispetto al valore della materia
vergine, e non ne giustifica quindi lutilizzo.
Ricuperabilit: non esistono ancora infrastrutture logistiche che garantiscano uno
stabile ed economico flusso di materiale da riciclare.
Continuit e purezza: necessaria una continuit tra le generazioni del polimero,
soprattutto in termini di additivi utilizzati e lunghezza di catena, ed necessaria
una marcatura univoca delle plastiche in modo da garantire un elevato valore
anche del materiale post consumo.
Riciclo closed loop: dopo aver progettato un polimero per un uso specifico,
necessario prevedere un sistema chiuso di riciclo, di almeno un ciclo, per
mantenere un elevato valore di profittabilit del materiale anche post-consumo.
Lindustria del riciclo della plastica in Europa, si presenta come un settore relativamente
giovane, con un buon potenziale di crescita ed espansione derivante da innovazioni
tecniche e sviluppi di mercato. Lammontare dei rifiuti in plastica riciclati in Italia ha
raggiunto nel 2001 un valore prossimo al milione di tonnellate. Dai dati forniti da
UNIONPLAST
42
si evince anche che gli impianti presenti sul territorio nazionale
garantiscono ancora un margine di capacit di riciclo del 20% circa (Figura 62).
La consistenza del mercato delle plastiche riciclate ha assunto nel 2001, limitatamente
alla sola attivit di rigenerazione, un valore superiore ai 440 milioni di Euro. In relazione
ai diversi polimeri e settori di mercato la crescita annuale si stima possa oscillare tra il 4-
8% fino al 2006, quando si valuta che il riciclo meccanico dei rifiuti in plastica post-
41
K. Corbet, P. Dillon, L. J ung, M.J . Olsavsky, Plastic Recycling in the electronic industry, IEEE 1997.
42
Unione Nazionale Industrie Trasformatrici Materie Plastiche.
consumo avr raggiunto 2,7 milioni di tonnellate. I principali polimeri presenti nei beni
durevoli considerati sono
43
:
Polietilene (PE);
Polipropilene (PP);
Polistirene (PS);
Polivinilcloruro (PVC);
Acrilonitrile-butadiene-stirene (ABS).
I valori delle serie storiche relative al riciclaggio di questi polimeri, riportati dal rapporto
annuale di UNIONPLAST, sono riportati in Figura 63.
0
200000
400000
600000
800000
1000000
1200000
[
t
/
a
n
n
o
]
1996 1997 1998 1999 2000 2001
anno
Plastiche riciclate
capacit di riciclo
quantit riciclata
Figura 62 - Potenzialit installata e riciclo effettivo per le materie plastiche in Italia (Fonte dati: UNIONPLAST)
0
50000
100000
150000
200000
250000
300000
[
t
/
a
n
n
o
]
LDPE HDPE PP ABS PVC PS
Pol i mero
Quantitativi plastiche riciclate
1996 1997 1998 1999 2000 2001
Figura 63 - Serie storiche delle tipologie di polimero riciclato in Italia (Fonte dati: UNIONPLAST)
43
Muratami O., Technology for recycling plastic materials, Mitsubishi Electric Advance R&D progress Report,
2001.
Per le sole plastiche avviate a riciclaggio meccanico, ASSORIMAP
44
, attraverso un
questionario di valutazione inviato alle aziende operanti nel settore, ha messo in
evidenza le principali destinazioni per i polimeri riciclati nel 2001, indicando i valori in
tonnellate e distinguendo il caso di polimeri venduti come materia prima seconda sotto
forma di granuli o scaglie (evidenziati in grigio chiaro), da quello di materie prime
seconde utilizzate direttamente allinterno dellazienda che opera il processo di riciclaggio
producendo manufatti (evidenziati in grigio scuro). Per alcune tipologie di polimero
esistono possibilit di re-impiego e riciclaggio, tali da poter valutare appieno la possibilit
di avviare le plastiche ottenute nel trattamento dei beni durevoli dismessi a tali cicli (in
Tabella 19 sono riportati i valori di tali flussi).
DESTINAZIONE HDPE LDPE LLDPE PP PS PVC ABS
Rigeneratori 11.487 3.708 0 6.804 947 18.599 474
Casalinghi 3.180 4.634 0 28.050 3.296 5.060 465
1.817 1.811 0 23.141 1.816 717 2.013 Componenti
darredamento 2.200 2.200 0 550 550 330 0
Componenti grandi
elettrodomestici
0 11 0 550 6.666 550 0
Componenti televisori,
videoregistratori
0 11 0 0 94 0 0
Componenti PC e loro
accessori
0 11 0 165 0 0 0
Componenti
elettrodomestici
riscaldamento
0 0 0 0 0 0 0
Componenti piccoli
elettrodomestici
0 11 0 165 0 0 754
10.100 8.945 0 14.148 1.295 281 0
Contenitori
1.650 466 0 2.455 341 231 0
Contenitori stradali per
igiene ambientale
1.650 11 0 0 0 0 0
Fibre 0 0 0 4.158 0 396 0
2.739 105.135 6.318 1.264 660 1.760 0
Film in genere
193 3.806 88 0 0 0 0
3.336 12.438 1.815 770 22 0 0
Imballaggi flessibili
0 1.100 0 187 0 0 0
4.536 341 11 19.483 4.406 650 0
Imballaggi rigidi
0 0 0 629 0 0 0
Teli 110 2.517 1.100 0 0 748 0
435 22 0 17.799 293 3.427 1.896
Manufatti per auto
0 0 0 0 0 88 0
19.767 21.844 550 1.430 0 9.550 0
Tubi per agricoltura
990 5.852 0 2.200 0 0 0
12.430 3.604 0 4.104 108 18.967 275
Tubi per edilizia
2.200 0 0 1.100 0 0 0
34.797 41.943 184 53.202 5.470 8.253 1.635
Altri
1.498 22.182 0 0 352 8.360 0
Intermediari
commerciali
3.390 220 0 20.075 0 0 0
109.776 207.216 9.978 195.307 25.071 68.958 7.512
Totale
8.731 35.606 88 7.121 1.243 9.009 0
Tabella 19 - Tonnellate di materiale riciclato, nel 2001 come granuli o scaglie (grigio chiaro) oppure direttamente
allinterno dellazienda (grigio scuro)
44
Associazione nazionale Riciclatori Materie Plastiche.
La possibilit dunque di re-impiegare la plastica post consumo derivante dai processi di
trattamento dei beni durevoli dismessi, oltre ad essere unattivit con notevole beneficio
per lambiente, costituisce un potenziale risparmio sui costi di conferimento in discarica di
tali tipologie di materiali, con la possibilit di valorizzare una frazione non trascurabile di
materiale.
I valori di mercato delle resini vergini sono ricavabili dalle quotazioni mensili della camera
di commercio; pi problematica invece la stima dei valori di mercato dei polimeri
rimacinati o rigranulati, le cui oscillazioni dipendono fortemente dalle singole partite di
materiale e dallincidenza del processo di separazione e riciclaggio. In Figura 64 sono
riportati dei valori indicativi, desunti da interviste ad operatori del settore e statistiche
elaborate a livello nazionale o in altri paesi.
0
400
800
1.200
1.600
2.000
/
t
ABS
Prezzo min 1.520 830 330
Prezzo max 1.780 1.220 660
Vergine Rigranulato Rimacinato
0
400
800
1.200
1.600
/
t
HDPE
Prezzo min 750 440 110
Prezzo max 1.250 640 440
Vergine Rigranulato Rimacinato
0
400
800
1.200
/
t
LDPE
Prezzo min 900 594 0
Prezzo max 940 704 0
Vergine Rigranulato Rimacinato
0
400
800
1.200
/
t
PP
Prezzo min 880 440 110
Prezzo max 960 640 440
Vergine Rigranulato Rimacinato
0
400
800
1.200
1.600
/
t
PS
Prezzo min 960 770 0
Prezzo max 1.350 880 0
Vergine Rigranulato Rimacinato
0
400
800
1.200
/
t
PVC
Prezzo min 760 170 110
Prezzo max 1.130 220 220
Vergine Rigranulato Rimacinato
Figura 64 - Valori di mercato dei principali polimeri utilizzati negli elettrodomestici considerati (indagine del
2002)
5 CRITERI PER LA PIANIFICAZIONE DELLA RETE DI RECUPERO NAZIONALE
In questo capitolo vengono affrontati i due aspetti principali connessi con la gestione dei
RAEE:
lanalisi di costi e ricavi dellattivit di trattamento industriale delle
apparecchiature in impianti che rispondano ai requisiti di legge;
lidentificazione dei fattori rilevanti per la pianificazione di una crescita efficiente
della rete di recupero nazionale.
I due aspetti sono intimamente connessi anche se, nellanalisi svolta, la modellizzazione
delle diverse piattaforme non ha tenuto conto di possibili vantaggi di costo di singoli che
potrebbero spostare alcuni flussi di beni da una piattaforma ad unaltra. Questo per
garantire, da un lato, il rispetto di standard minimi di sicurezza e di impatto ambientale
delle attivit di trattamento previste dalla normativa vigente (con i costi connessi),
dallaltro la possibilit di effettuare unanalisi in ottica di pianificazione di sistema, che
prescinda da scelte strategiche attuate da singoli operatori al fine di aumentare la propria
competitivit.
5.1 Gli impianti per il trattamento dei RAEE in Italia
La schematizzazione delle operazioni eseguite durante il trattamento industriale di un
elettrodomestico pu avvenire per mezzo dellalbero di processo presentato nel Capitolo
3, con i relativi vincoli e le criticit proprie di ogni tipologia di apparecchiatura. Vengono
nel seguito modellizzati gli impianti di trattamento per le diverse tipologie di beni,
evidenziando le principali voci di costo rilevanti; la modellizzazione si basa su quanto
rilevato in impianti attualmente operanti sul territorio nazionale ed in alcuni paesi europei.
5.1.1 I grandi apparecchi di refrigerazione
Nel caso dei grandi apparecchi di refrigerazione lalbero delle operazioni diventa, con le
limitazioni imposte dalla legislazione vigente, quello riportato in Figura 65.
Figura 65 - Albero di processo per grandi apparecchiature di refrigerazione
La principale criticit rappresentata dalloperazione di triturazione in atmosfera
controllata, nel caso si processino beni contenenti sostanze lesive dellozono (utilizzate
come liquidi refrigeranti oppure come espandenti nelle schiume poliuretaniche isolanti):
tale operazione deve rispondere a precisi limiti di legge
45
in termini di emissioni e
caratteristiche tecnologiche.
Nel caso inoltre si processino beni contenenti derivati del pentano nelle schiume
poliuretaniche, vi il pericolo di esplosione e la camera di triturazione deve essere
inertizzata, prevedendo degli accurati sistemi di monitoraggio del tenore di pentano
allinterno della camera stessa.
Dal punto di vista impiantistico e tecnologico, la differenza tra una piattaforma realizzata
per il trattamento di grandi apparecchiature di refrigerazione, rispetto ad una che tratti
altri grandi elettrodomestici, risiede in un adeguato sistema di controllo dellatmosfera
della camera dove avviene la triturazione, che deve essere effettuata in atmosfera
controllata, tale da rispettare i limiti imposti dalla legislazione vigente, in particolare dal
Decreto 20/09/02, oltre che, naturalmente, alle apposite operazioni di messa in sicurezza.
Non esiste quindi una preclusione tecnologica alla possibilit di trattare in un unico
impianto tutti i grandi elettrodomestici. Esiste per un maggior onere di gestione
dellimpianto, dovuto al processo di filtrazione dellaria della camera di triturazione ed ai
circuiti di condensazione e recupero dei gas refrigeranti che, nel caso non si trattino beni
con SLO, risultano superflui.
Per effettuare una stima economica delle attivit di trattamento, vengono analizzati
separatamente i seguenti tre fattori:
tipologia e ripartizione dei costi di impianto;
tipologia e ripartizione dei costi di esercizio;
fonti di ricavo e contributo al fatturato.
Limpianto assunto come riferimento rappresenta una situazione ideale derivata
dallanalisi delle caratteristiche tecniche, delle potenzialit e dei costi di quelli attualmente
utilizzati dalle principali ditte italiane ed europee, soprattutto Germania ed Inghilterra, e
rappresentano quindi lo stato dellarte.
La capacit di trattamento dellimpianto di riferimento di circa 70-80 frigoriferi/ora, se si
considerano modelli di dimensioni comprese tra i 100 ed i 150 litri, diffusi nellEuropa
centrale, mentre scende a circa 40-50 frigoriferi/ora se si considerano modelli di
dimensioni maggiori, come accade nel contesto italiano, dove la dimensione media dei
frigoriferi di circa 240 litri.
La tecnologia di triturazione adottata quella a catena, in quanto stata sviluppata
specificatamente per tale tipologia di apparecchiature ed ha dimostrato notevoli vantaggi,
con lotti di processo compresi tra 5 e 10 unit, mentre il recupero di SLO ottenuto per
condensazione tramite azoto liquido (con temperatura variabile tra 100C e 160 C).
La separazione dei materiali triturati, ottenuta secondo i metodi illustrati
precedentemente, garantisce differenziazione tra:
materiale ferroso;
rame;
alluminio;
plastiche;
polvere di poliuretano.
Il costo dacquisto ed installazione per limpianto di riferimento stimato in circa
3,5 MLN .
La configurazione impiantistica individuata non lunica possibile per la realizzazione di
un impianto di trattamento completo, in quanto diverse sono le alternative tecnologiche
45
Nel caso della legislazione italiana il Decreto 20/09/2002.
che consentono la percorrenza dellalbero di processo, ma risultata essere un ottimo
compromesso costi/livello tecnologico.
importante sottolineare, che il valore dellinvestimento iniziale sostanzialmente non
correlato con la capacit di trattamento dellimpianto: questo perch non esistono impianti
progettati per capacit operative inferiori ai 40 frigoriferi/ora (prendendo come riferimento
frigoriferi domestici, con dimensioni pari a quelle mediamente presenti nella realt
nazionale), cos come non ne sono stati riscontrati di capacit superiore. La capacit
produttiva di tali impianti quindi compresa, in relazione al numero di turni su cui
operano, tra le 200.000 o le 300.000 unit annue.
I costi desercizio della piattaforma di trattamento, analizzati in relazione ad un anno di
attivit, si possono suddividere in costi fissi e variabili in funzione del volume di
trattamento.
I costi del trasporto e della logistica vengono trattati solo in maniera aggregata e a livello
di sistema (paragrafo successivo).
Le principali voci di costo, emerse dallanalisi dei dati forniti da alcune piattaforme che
attualmente operano sul mercato italiano, sono:
costo del lavoro;
manutenzione;
consumo dazoto.
Il costo del lavoro rappresenta una parte significativa dei costi di gestione di una
piattaforma di trattamento. Anche in presenza di impianti ad elevata automazione, sono
comunque indispensabili degli operatori per le operazioni di:
messa in sicurezza;
controllo del processo;
movimentazione dallarea di stoccaggio a quella di processo.
Esistono poi impiegati ed altro personale con competenze gestionali e dirigenziali. Per
quanto riguarda gli operatori addetti esclusivamente allattivit della piattaforma, che sono
i soli considerati nellanalisi, in quanto le altre mansioni e il personale preposto possono
variare notevolmente, il loro numero minimo pu essere stimato in circa 6 7 operai per
turno per un impianto della dimensione ipotizzata.
Il costo di manutenzione dellimpianto pu variare significativamente in relazione alla
specifica tecnologia adottata. I componenti soggetti a maggiore usura sono, in ogni caso,
gli elementi preposti alla triturazione, siano essi martelli, lame o catena, come nel caso
considerato. Nellimpianto preso in considerazione il costo complessivo di manutenzione
pu essere stimato in circa 40.000 /anno e comprende la sostituzione degli utensili che
realizzano loperazione di triturazione.
Lazoto viene utilizzato negli impianti di trattamento con due specifiche finalit:
abbattimento delle polveri ed inertizzazione;
condensazione dei gas contenuti nelle schiume poliuretaniche.
La ripartizione tra le due funzioni (Figura 66), in base alle specifiche di alcuni impianti,
tale per cui possono essere evidenziati, i seguenti contributi medi:
68 % inertizzazione,
32 % condensazione.
Ripartizione consumo azoto
68%
32%
Inertizzazione
Condensazion
Figura 66 - Ripartizione percentuale del consumo medio di azoto tra condensazione delle SLO e inertizzazione
della camera di triturazione
In presenza di un impianto che tratti beni che non necessitano di recupero di SLO, quali
ad esempio lavatrici e lavastoviglie, la quota parte relativa alla condensazione viene
risparmiata. La restante parte, legata allinertizzazione pu essere eliminata solo in quegli
impianti che trattino esclusivamente beni non contenenti SLO, provvisti di altri sistemi di
abbattimento delle polveri quali, ad esempio, filtri a carboni attivi o altre tipologie, purch
a norma di legge. Dallanalisi dei dati di alcuni impianti e dalle testimonianze raccolte
dagli addetti ai lavori emerso che il consumo di azoto risente anche di fattori che
esulano dal normale consumo di processo. Oltre alla quantit utilizzata durante il
processo di triturazione per condensare le SLO e mantenere unadeguata atmosfera in
camera di triturazione, vi sono, infatti, altri fenomeni che comportano un consumo non
prevedibile e costante dazoto. Uno degli eventi pi ricorrenti che altera il normale
consumo dato dalle fermate cui limpianto costretto, nel caso di necessit
dellintervento delloperatore, in seguito a problemi in camera di triturazione. Tipico il caso
di beni che finiscono in zone morte della camera di triturazione, che non subiscono
quindi una corretta frantumazione, e necessitano dellintervento delloperatore. Tali
fermate, che obbligano loperatore ad entrare nella camera di triturazione, comportano la
successiva re-inertizzazione della camera stessa, con conseguente sovra-consumo
dazoto.
Per questo motivo, il consumo dazoto stato fissato pari a circa 800 m
3
/anno.
Per quanto riguarda il costo, si fatto riferimento ai valori riportati sui listini della Camera
di Commercio, che evidenziano un prezzo di mercato che oscilla tra i 3,94 e i 5,82 /m
3
.
Tali valori di riferimento sono costanti durante lanno e si pu quindi pensare che il costo
complessivo per il consumo di azoto non subisca variazioni significative e sia pari a circa
4.000 /anno. Inoltre, come risulter chiaro in seguito, lincidenza di tale costo modesta
e, quindi, anche una sottostima del prezzo futuro o, pi significativamente, del consumo
effettivo, non pregiudica lanalisi complessiva. Va sottolineato come tale costo
comprenda solamente il fluido e non, come accade talvolta in alcuni impianti, il noleggio o
contratti particolari di fornitura di impianti accessori per la criocondensazione che
risultano sensibilmente maggiori.
Tra i costi variabili, quello di maggior rilevanza il consumo di energia elettrica. Per la
valutazione di tale voce si sono assunte due ipotesi fondamentali:
tariffazione costante,
consumo energetico unitario indipendente dalla quantit di beni processata.
Per quanto riguarda la prima ipotesi, si assunto come valore di riferimento la tariffa
oraria praticata dallENEL per forniture di energia elettrica in media tensione per clienti
con potenza disponibile superiore a 500 kW. La possibilit di una tariffazione minore per
consumi maggiori, prevista dai normali contratti non stata considerata, calcolando un
valor medio delle tariffe previste per le diverse fasce di consumo. Per tener conto anche
del corrispettivo di potenza dovuto e delle imposte si assunto come costo di riferimento
un valore leggermente maggiorato rispetto alla tariffazione effettiva e pari, in ultima
istanza, a 0,20 /kWh.
Per quanto riguarda la seconda ipotesi, si sono considerati i consumi teorici, forniti da
alcuni costruttori di impianti, ed i valori a consuntivo del consumo di energia, di impianti
operanti sul territorio nazionale. emerso che la maggior fonte di consumo energetico
durante il processo di trattamento in un impianto, data dalloperazione di frantumazione,
sia essa eseguita a catena, a martelli oppure a lame. Rapportando il consumo energetico
con la quantit di materiale trattata possibile mettere in evidenza un consumo
energetico per tonnellata di materiale trattato. Allo stato attuale dellarte, non si sono
rilevate diseconomie in caso di sottosaturazione degli impianti, cos come non sono
emersi particolari vantaggi nellutilizzo dellimpianto alla massima potenzialit, in termini
di consumo energetico unitario. Si assunto come ipotesi il valore di consumo energetico
unitario, per tonnellata di materiale processato pari a 200 kWh/t.
Una ripartizione percentuale dei costi relativi allattivit di processo di un impianto per il
trattamento di grandi apparecchiature di refrigerazione riportata in Figura 67.
Costi di trattamento
5-10% 35-40%
1-3%
55-60%
Costo del lavoro Costo manutenzione
Energia elettrica Consumo azoto
Figura 67 - Ripartizione percentuale dei costi di trattamento di grandi apparecchiature di refrigerazione.
I ricavi desercizio della piattaforma di trattamento, durante un anno dattivit, si possono
ricondurre a tre tipologie:
contributo per il trattamento;
valorizzazione delle materie prime seconde;
vendita componenti disassemblati.
Non viene considerato il caso di ricondizionamento del bene completo, per i motivi
esposti nel Capitolo 2 (paragrafo 2.1). Per quanto concerne il ricondizionamento di
componenti, viene in particolar modo considerato il caso dei compressori, anche se,
come esposto (paragrafo 2.1.2), gli scenari di mercato sono soggetti a numerosi variabili,
e quindi di non facile previsione.
Il contributo al trattamento rappresenta la maggior fonte di ricavo per la piattaforma di
trattamento. il corrispettivo pagato dallutente, privato, societ o ente, per il trattamento
del bene. Il valore del contributo al momento attuale non stabilito univocamente, ma
pu variare da piattaforma a piattaforma, ed soggetto alle leggi di mercato. In un
prossimo futuro il sistema verosimilmente si configurer con tariffe a livello nazionale.
Lanalisi della situazione attuale del mercato italiano, ha messo in evidenza un contributo
medio per il trattamento pari a circa 22 /frigorifero. Tale valore risulta sensibilmente pi
elevato di quanto riscontrato in altre realt europee, in particolare nei Paesi Bassi, dove il
contributo di 17 /frigorifero. Per questo motivo bene cercare di capire le ragioni che
hanno portato a tale disparit e, soprattutto, chiarire come la variazione di contributo
impatta sulla redditivit della piattaforma e ne condiziona lo sviluppo, in virt del fatto che
tale voce rappresenta la maggiore fonte di profitto.
La possibilit, per la societ che gestisce il recupero e riciclaggio di apparecchiature
elettriche ed elettroniche nei Paesi Bassi, di praticare un prezzo minore imputabile
principalmente a due fattori:
la realizzazione di economie di scala operando su grandi volumi;
la possibilit di sfruttare la maggiore redditivit intrinseca di alcuni beni, intesa
come valorizzazione complessiva di tutti i componenti e materiali che li
compongono e che possono essere valorizzati sul mercato o conferiti in
discarica, per compensare i costi maggiori nel trattamento di altri.
Per quanto concerne le economie di scala da rilevare che la struttura olandese opera
con volumi che nel 2001 si sono attestati a 608.000 unit/impianto. Risulta evidente che
lincidenza dei costi fissi, in particolare il costo del lavoro, minore rispetto a quanto
accada in una piattaforma che operi su un numero di unit inferiore, pur con un numero
di addetti in grado si soddisfare una capacit produttiva potenzialmente maggiore. La
configurazione geografica dei Paesi Bassi, inoltre, a differenza di quanto accade nella
realt geografica italiana, facilita la creazione di grandi centri di trattamento (sono 7) che
acquisiscono beni da un grande bacino di utenza facilmente raggiungibile (vi sono 65
centri regionali di raccolta), con la possibilit, quindi, di ridurre anche i costi logistici e di
trasporto. Gli impianti sono poi differenziati, dal punto di vista tecnologico, in modo da
trattare gruppi di prodotti simili, realizzando economie di scopo. Per quanto concerne
invece il secondo aspetto, e cio la possibilit di sfruttare la maggiore redditivit di
particolari categorie di beni, si nota che, mediamente, il costo di processo di un bene
bianco minore di quello di un bene bruno, ma diversi sono anche i contributi al
trattamento corrisposti, in modo da garantire, nel complesso, la redditivit complessiva
dei sette centri di trattamento.
La valorizzazione delle materie prime seconde comprende due aspetti fondamentali:
il ricavo ottenuto dalla vendita del materiale come materia prima seconda;
il costo di smaltimento del materiale o dei componenti che devono essere
obbligatoriamente conferiti in discarica o in opportuni centri di trattamento.
Per quanto riguarda il primo aspetto, vengono assunti come riferimento i prezzi di
mercato forniti dalla Camera di Commercio stabilendo una scala di valorizzazione per
ogni tipologia di materiale.
Il costo di smaltimento quello di conferimento in discarica, cos come comunicato da
alcune piattaforme che operano in Lombardia. Come gi stato messo in evidenza, la
mancanza di unificazione, a livello nazionale, dei costi di conferimento in discarica, rende
tale aspetto soggetto a notevoli variazioni e provoca possibili asimmetrie di mercato.
Per quanto riguarda le materie plastiche, che, attualmente, vengono conferite in
discarica, possibile stabilire una scala di valorizzazione che preveda la possibilit di un
loro riciclo, confrontando i valori della resina vergine, degli scarti di lavorazione, cos
come definiti nei listini della Camera di Commercio di Milano, e del materiale rigranulato o
rimacinato, considerando separatamente i costi del processo di riciclo e le problematiche
ad esso connesse.
A partire dalle analisi fatte in precedenza, i ricavi della piattaforma di trattamento sono
stati ipotizzati facendo variare i valori di mercato in un intorno dellattuale valore
riscontrato nelle piattaforme, evidenziando i possibili effetti di variazioni, anche
significative, del valore di mercato, e giustificando gli eventuali scostamenti riscontrati.
Al termine del processo di trattamento completo, si possono distinguere i materiali
pericolosi, ovvero non recuperabili, che devono essere necessariamente avviati in
discarica
46
o a centri di trattamento autorizzati
47
, da quelli che possono essere rivenduti
come materia prima seconda e rientrare nei cicli produttivi, come riportato in Tabella 20.
MATERIALE DESTINAZIONE
Acciaio Recupero
Rame Recupero
Alluminio Recupero
Plastiche Recupero o Smaltimento
Sostanze lesive Smaltimento
Poliuretano Smalt. o reupero potere cal.
Componenti e altri rifiuti Smalt. o reupero potere cal.
Tabella 20 - Destinazione finale dei materiali e componenti ottenuti durante il trattamento di apparecchiature di
refrigerazione
Lanalisi dei valori medi dei prezzi di mercato dei materiali recuperati, confrontati con i
ricavi delle piattaforme di trattamento, permette di tracciare un primo bilancio dei possibili
margini di miglioramento e dellimpatto che questi possono avere sulla redditivit di un
impianto di trattamento (Tabella 21).
MATERIE
PRIME
SECONDE
VALORE MEDIO
NEL 2002
[/t]
RANGE DI
VARIABILIT
IMPATTO SU
REDDITIVIT
- 50 % -
Acciaio 40
+25 % +
- 57 % --
Alluminio 700
+64 % ++
- 57 % --
Rame 700
+64 % ++
- 167 % ++
Plastiche -150
+100% --
- 50 % ++ Sostanze
lesive ozono
-5200
+188 % ---
Tabella 21 - Valorizzazione di materie prime seconde, range di variabilit e impatto sulla redditivit
Le materie plastiche vengono, attualmente, conferite in discarica e rappresentano quindi
un costo, destinato in futuro ad un probabile aumento in relazione alle politiche
comunitarie di progressiva chiusura delle discariche.
Le prospettive e limpatto sulla redditivit sono dunque influenzate non solo dalle quantit
di beni che nei prossimi anni verranno processate, ma anche e soprattutto dal tipo di
mercato che si riuscir a strutturare a valle di un impianto di trattamento e dalla capacit
46
il caso del poliuretano o dei condensatori con PCB o interruttori a mercurio.
47
il caso dei gas refrigeranti che vengono smaltiti in impianti dedicati. Le piattaforme di trattamento che
operano nel nord Italia si avvalgono di impianti francesi.
di garantire, con tecnologie e processi di trattamento sempre aggiornati, standard
qualitativi per il materiale recuperato conformi alle classi merceologiche di settore.
Allo stato attuale la valorizzazione complessiva dei materiali che mediamente
costituiscono le grandi apparecchiature di refrigerazione, in particolar modo frigoriferi e
congelatori, porta ad un saldo negativo, mediamente pari a -1,5 /unit, a causa
dellelevata incidenza dei costi di smaltimento dei materiali pericolosi, soprattutto per le
sostanze lesive dellozono. La redditivit della piattaforma, allo stato attuale, sia in termini
tecnologici, sia in termini di mercati di sbocco delle materie prime, assicurata dal
contributo corrisposto per il trattamento del bene.
Per ottenere un significativo aumento della redditivit, necessario processare una
quantit di beni maggiore, in modo da conseguire delle economie di scala nei costi di
esercizio, ma soprattutto avere un potere contrattuale maggiore in sede di negoziazione
dei prezzi di vendita delle materie prime seconde o di conferimento in discarica o
smaltimento dei rifiuti; inoltre, maggiori risultano anche i ricavi derivanti dal contributo al
trattamento.
5.1.2 Altri grandi elettrodomestici
Il ciclo di trattamento per gli altri grandi elettrodomestici (rappresentabile mediante
lalbero di processo) simile a quello descritto per i grandi apparecchi di refrigerazione, a
parte le fasi riguardanti l'eliminazione delle SLO che in tali apparecchiature non sono
presenti.
Per quanto riguarda la triturazione quindi non esistono particolari prescrizioni: questa non
deve necessariamente avvenire in atmosfera controllata, in quanto non sussiste il
pericolo di rilascio di sostanze pericolose per lambiente, ma deve comunque essere
garantito un abbattimento di eventuali polveri. E ovviamente necessaria la messa in
sicurezza iniziale, con la rimozione di parti metalliche, cavi, circuiti, guarnizioni, vetri,
motori e altri materiali pericolosi.
Si stimato che un impianto in grado di trattare tutti i grandi elettrodomestici (ma non
precluso il trattamento anche di quelli piccoli) eccetto quelli di refrigerazione, costi circa
1,8 MLN per una capacit di trattamento di 13.000 t/anno. Tutte le altre considerazioni
sui costi di processo risultano essere analoghe a quelle appena esposte per gli impianti
che trattano apparecchi refrigeranti, sottolineando che il contributo del consumo di azoto
a conti fatti influisce con una percentuale minima sul totale dei costi.
5.1.3 Apparecchiature con CRT
Le apparecchiature con CRT (Cathode Ray Tube) hanno delle fasi di trattamento
differenti rispetto ai grandi elettrodomestici per quanto riguarda le operazioni di
disassemblaggio e messa in sicurezza (Figura 68).
Figura 68 - Albero di processo apparecchiature con CRT
Le apparecchiature con CRT necessitano di particolari attenzioni in fase di
disassemblaggio per evitare la rottura del tubo catodico ed il conseguente rilascio delle
polveri contenute, che devono invece essere raccolte e trattate. Tale operazione viene
eseguita manualmente da operai (il che comporta un elevato costo economico e molta
attenzione per la pericolosit dei materiali presenti), in una o pi linee dedicate.
Per poter essere impiegati come materie prime seconde, i vetri provenienti da cinescopi
dismessi devono essere preventivamente separati e trattati, al fine di evitare linsorgere di
effetti negativi nel prodotto finito nel corso del processo industriale in cui verranno
riutilizzati.
La tecnologia presa in considerazione (in quanto la pi diffusa a livello industriale) per
separare il vetro del cono da quello del pannello quella che utilizza lHot Wire Shock,
descritta nel paragrafo 3.3.2. Limpianto che consente la separazione delle due parti in
vetro, permette di trattare circa 190 tubi catodici per turno (41.800 anno), e offre come
prodotto finale vetro pannello decontaminato dai fosfori pronto per il riciclo e vetro cono
da inviare a trattamento prima di poter rientrare nel ciclo produttivo.
La differenza nellapproccio separazione e bonifica rispetto a frantumazione del CRT
comporta alcune sensibili differenze:
il vetro pannello, una volta che siano state aspirate le polveri fluorescenti
riutilizzabile e rivendibile, generando quindi un ricavo; il vetro cono necessita
invece di unulteriore operazione di bonifica dalle vernici che lo ricoprono che,
unita alla presenza di piombo, ne rendono difficile e comunque non sempre
economicamente vantaggioso il re-impiego rispetto allo smaltimento;
lutilizzo dellapproccio a frantumazione comporta un sensibile aumento del peso
delle terre rare da smaltire in discarica a causa della percentuale di polvere di
vetro che viene separata insieme alle polveri dello schermo, con un aumento di
quasi il 10% della quantit da smaltire obbligatoriamente in discarica.
In definitiva, con lapproccio basato su separazione e bonifica dei vetri, si distingue il
vetro recuperato (80 90 %) in
vetro cono al piombo;
vetro pannello al bario;
polveri e terre rare.
Una valorizzazione media dei materiali riportata in Tabella 22.
Materiali
% materiale
in 1 Kg
Costo/prezzo
[/Kg]
Vetro cono 20 -0,08
Vetro Pannello 40 0,07
Plastiche HIPS 12 0,155
Plastiche miste 13 -0,2
Giogo 2,4 0,2
Cavi 1,6 0,35
Rottami ferrosi 4 0,04
Schede 4 0,5
Rifiuti 1,75 -0,3
Terre rare 1,25 -0,75
Tabella 22 - Valorizzazione dei materiali di risulta dal processo di trattamento dei CRT
I costi variabili presi in considerazione sono i medesimi che per limpianto dei grandi
apparecchi refrigeranti. In questo caso la ripartizione dei costi variabili risulta
notevolmente sbilanciata sul costo del lavoro (Figura 69). In un impianto ben
dimensionato la fase di smontaggio deve essere il collo di bottiglia essendo effettuata
manualmente e labour intensive.
Il disassemblaggio manuale continua ad essere il sistema pi utilizzato per la
separazione dei diversi componenti che costituiscono un apparecchio; dai dati forniti dalle
diverse aziende esaminate, emerso che il tempo medio necessario per effettuare tale
operazione di circa 6,5 minuti per apparecchio e di conseguenza in un turno di 8 ore un
operatore smonta circa 73 unit/giorno che in un anno (220 giorni lavorativi) equivalgono
a circa 16.000 unit.
Cost o del
Lavor o
96-98%
Ener gia Elet t r ica
1-3%
Alt r o
0-1%
Manut enzione
1-3%
Figura 69 - Ripartizione percentuale dei costi di trattamento
Limpianto vero e proprio consta della postazione di smontaggio (comprendente tavolo di
lavoro, utensili e materiale antinfortunistico) e della stazione di trattamento del CRT
(ognuna delle quali pu processare circa 190 unit/turno), il cui costo stimato in circa
52.000 ; inoltre per aumentare il valore dei componenti rivendibili, si possono affiancare
allimpianto due sistemi ausiliari: uno per la triturazione delle carcasse in plastica (mulino)
e uno per il pretrattamento di cavi e gioghi di deflessione. Il costo dellimpianto
complessivo stimato in circa 150.000 per una capacit di trattamento superiore alle
250.000 unit, che corrispondono, considerando la composizione media dei beni ed il
rapporto tra TV e monitor di PC dismessi, a pi di 3.000 tonnellate di vetro
48
.
5.2 Le reti di recupero ed il trattamento dei RAEE
Nei paragrafi che seguono viene illustrata la modellizzazione della rete di recupero e
trattamento per i grandi elettrodomestici, al fine di valutare lincidenza dei costi di
recupero (logistici) e di trattamento (tecnologici) sul costo totale dellintero sistema.
Successivamente si ripeter lo stesso procedimento per le apparecchiature con CRT ed
infine verr proposta una rete di recupero unica in cui entrambe le tipologie di
apparecchiature siano gestite in modo integrato e ottimizzato.
Obiettivi dellanalisi sono:
lo studio della situazione attuale, verificando se gli impianti di trattamento
esistenti siano in grado si processare tutte le apparecchiature che giungono a
fine vita nellarea del nord Italia considerata nellanalisi;
la valutazione del grado di efficienza dellattuale sistema di recupero e
trattamento;
la realizzazione di una rete di recupero con nuovi impianti in modo da garantire, a
livello di sistema, il massimo margine di guadagno ed i minimi costi di gestione.
La zona geografica di studio costituita dalle regioni della Lombardia, Veneto, Emilia
Romagna e Piemonte: in tale area geografica il mercato degli elettrodomestici
corrisponde al 40% del totale nazionale e non sono presenti ostacoli logistici di natura
geografica o infrastrutturale. Il numero di beni giunti a fine vita in un anno di riferimento
(2002 nellanalisi), valutati su scala nazionale, sono stati ripartiti per provincia sulla base
del numero di famiglie residenti.
Una volta definita larea di studio ed i volumi dei flussi di ritorno sono stati definiti i diversi
nodi che modellizzano la rete di recupero, secondo la terminologia utilizzata nel
paragrafo 2.2:
48
La media pesata di circa 21 kg/unit, cui corrispondono circa 12,6 kg di vetro.
Nodi sorgente: gli elettrodomestici a fine vita sono raccolti in piazzole comunali o
in depositi della Grande Distribuzione Organizzata (GDO). Ai fini della
modellizzazione si supposto che i volumi di prodotti raccolti in ogni provincia
siano conferiti nel capoluogo: in questo modo si avranno 35 nodi sorgente
corrispondenti alle province considerate nellarea di studio. Tale semplificazione
necessaria per non rendere il modello matematico della rete eccessivamente
oneroso in fase di valutazione dei costi di tutte le possibili tratte di trasporto.
Nodi di processo: allinterno degli impianti le apparecchiature sono trattate in
modo da recuperare materiali, sostanze e componenti che possono essere
riciclati, rivenduti oppure smaltiti. Per quanto riguarda i grandi apparecchi di
refrigerazione, lobiettivo principale di una piattaforma di trattamento
lintercettazione ed il recupero delle SLO presenti nel circuito refrigerante e di
quelle utilizzate come gas espandenti nelle schiume poliuretaniche isolanti.
Inoltre fondamentale anche recuperare materiali quali ferro, alluminio e rame
che possono essere rivenduti come materie prime seconde e componenti quali
motori e compressori che possono essere inseriti nel mercato dellusato. Per
quanto riguarda gli altri grandi elettrodomestici il ciclo di trattamento simile, fatta
eccezione per le fasi riguardanti leliminazione delle SLO che in questo caso non
sono presenti. Per quanto concerne la stima dei costi per i nodi di processo si
sono valutati, sulla base dei dati disponibili, le diverse voci presenti allinterno
dellimpianto (costi di investimento, costo di insediamento, costo del lavoro, costo
dellenergia elettrica, costo della manutenzione, spese generali) oltre che il ricavo
derivante dal contributo per il trattamento. Il costo di investimento per gli impianti
attualmente presenti sul territorio non stato considerato in quanto supposto
completamente affondato.
Nodi destinazione: le possibili destinazioni dei materiali dopo il trattamento sono
essenzialmente tre: lo smaltimento in discarica per quei materiali che non
possono essere recuperati in nessun modo (a questo proposito si sottolinea
come il conferimento diretto in discarica degli elettrodomestici senza previo
trattamento sia illegale); la termovalorizzazione, che attualmente costituisce
lunica alternativa allo smaltimento e pu essere utilizzata per le plastiche; il
recupero e quindi la vendita di quei materiali e prodotti che possono essere
riciclati diventando quindi una fonte di guadagno per limpianto di trattamento. La
quantificazione dei costi/ricavi relativi alle piattaforme stata effettuata tenendo
conto di quanto rilevato mediamente presso alcuni attori che attualmente
operano sul mercato nazionale e di possibili miglioramenti futuri attraverso un
confronto con i valori dei materiali riciclati pubblicati dalla Camera di Commercio
di Milano
49
.
Per quanto riguarda i trasporti si considerano quelli dai nodi sorgente ai nodi di processo
e quelli dai nodi di processo a quelli di destinazione finale (discariche o impianti di
termovalorizzazione). Nel primo caso, si assume che il trasporto avvenga separatamente
per le differenti tipologie di apparecchiature con cicli semplici a pieno carico, mediante
cassoni scarrabili. Per i nodi di destinazione finale si utilizzano invece delle distanze
medie relativamente ad ogni nodo di processo sulla base del numero di discariche ed
impianti di termovalorizzazione presenti nelle diverse aree della zona di analisi.
Secondo le stime del Consorzio Tecnoimprese (2002) la raccolta dei rifiuti di
apparecchiature elettriche ed elettroniche cos strutturata:
il 25% dei rifiuti viene conferito a strutture comunali: il ritiro dei beni a fine vita
affidato alle aziende municipalizzate di raccolta.
49
Si veda il Capitolo 4.
il 40-50% dei rifiuti viene ritirato dai rivenditori: in questo canale rientrano
principalmente la GDO e la distribuzione specializzata che possono contare su
depositi (spesso condivisi da pi punti vendita) per lo stoccaggio provvisorio degli
apparecchi dismessi. I dettaglianti invece fanno solitamente riferimento alle
piazzole comunali di raccolta.
il 15% viene conferito ai rottamatori.
il 10-20% viene abbandonato, ritirato da enti non autorizzati o smaltito
abusivamente in discarica.
Nel corso dellanalisi non si tenuta traccia della diversit tra il conferimento a strutture
municipalizzate o GDO (in quanto i nodi sorgente, come gi sottolineato, sono astratti),
mentre si sono valutati gli effetti (ben pi significativi, soprattutto dal punto di vista
dellimpatto ambientale) dellabbandono indiscriminato, attraverso lintroduzione di un
tasso di Non Raccolti.
5.3 Pianificazione delle reti di recupero
Per superare alcuni dei limiti precedentemente rilevati, stato creato un modello di
supporto alle decisioni che permetta di scegliere lopzione ottimale di trattamento per il
prodotto, tra il set delle previste, la localizzazione dei nodi di processo e lallocazione dei
flussi di prodotto, minimizzando il costo totale annuo equivalente del sistema e fornendo,
al contempo, feedback sulleco-efficienza del PRN e di progettazione prodotto.
La coniugazione di flessibilit e precisione, quindi la possibilit di adattarsi a diverse
realt senza tuttavia essere eccessivamente oneroso nellimplementazione, con la
necessit di non perdere in semplificazioni la possibilit di eseguire unanalisi rigorosa,
stata conseguita attraverso una struttura modulare. Tale scelta permette di adattare il
modello alla realt in esame e risulta di fondamentale importanza soprattutto nella
definizione del modello di costo, le cui voci sono state legate ai singoli nodi del sistema,
con la possibilit di terziarizzare alcuni servizi e introducendo leffetto delle economie di
scala attraverso luso di funzioni lineari a tratti che approssimino funzioni di costo
concave.
Per rendere pi facile limplementazione di un PRN stata prevista una procedura
guidata costituita di otto passi, in cui, ad intervalli definiti, vengono eseguiti delle
sottoprocedure di semplificazione e verifica:
1) Elaborazione del diagramma delle opzioni di trattamento prodotto.
In questa fase si determina il set di opzioni da valutare per il prodotto considerato, in
particolare i componenti che possono essere recuperati ed i materiali che si possono
ottenere; si specificano, per ogni opzione, i processi coinvolti, le caratteristiche degli input
e degli output e si identificano le diverse soluzioni di disposizione finale dei prodotti, delle
parti e dei materiali recuperati.
2) Definizione della massima rete di recupero.
Allinterno della rete massima di recupero, che pu contenere processi ed impianti in
soprannumero rispetto alla rete effettiva, ma che deve permettere limplementazione di
tutte le opzioni del punto 1, vengono definiti i tre elementi fondamentali che la
costituiscono:
i nodi sorgente, in cui nascono i flussi dei prodotti da recuperare, distinguibili in
nodi singolari (costituiti da una sorgente unica), e nodi sorgente di raccolta
(facenti capo ad una rete di raccolta pi capillare);
gli impianti di processo, in cui i prodotti sono trattati: ogni impianto pu essere
costituito da pi processi indipendenti;
i nodi di destinazione finale, che corrispondono alle opzioni finali cui i prodotti, o
loro componenti sono destinati.
In questa fase necessario definire la matrice delle distanze tra gli elementi della rete,
semplificando eventualmente quelli non possibili per ragioni oro-geografiche, politiche od
altro. E anche possibile eseguire una sottoprocedura di feedback che rappresenti le
strutture esistenti, esegua la fase 3, valutando eventuali mancanze, e quindi ritorni alla
fase 2 per integrare la rete con i nodi necessari.
3) Definizione del sistema di recupero prodotti.
Costituisce la crasi dei risultati delle due fasi precedenti cos da avere un sistema che
comprenda tutti i nodi ed i possibili flussi di prodotti, riportando tutte le opzioni di recupero
sul diagramma della rete.
4) Semplificazione del sistema.
E possibile ridurre la rete ottenuta al punto 3 sulla base di considerazioni immediate o
sulla logica del funzionamento del sistema al fine di minimizzare lo sforzo di valutazione
delle fasi successive; questo selezionando alcuni scenari, nel caso si voglia procedere ad
unanalisi particolare, o eliminando alcuni collegamenti al fine di ridurre la difficolt
computazionale anche nel caso si risolva il sistema con lausilio di un calcolatore.
5) Elaborazione del modello di costo.
In questa fase si elaborano le relazioni in grado di spiegare i principali costi connessi alla
realizzazione e alla gestione del sistema. In vista di una applicazione del modello di costo
allinterno di un modello di PL, si utilizzano delle relazioni di costo lineari, valutando
linfluenza delle economie di scala con spezzate che approssimino funzioni di costo
concave. La funzione obiettivo composta da diverse voci di costo e ricavo che, in
relazione alla tipologia di prodotto, possono essere pi o meno significative o variare in
funzione delle quantit o di diverse configurazioni di impianto, riassumibili in alcune
macrocategorie:
Costi nei nodi sorgente.
Possono cambiare connotazione in relazione al tipo di rete ed essere di tipo
singolare, nel caso si origini in quel punto il flusso di ritorno, o rappresentare
cluster di raccolta non ulteriormente decentralizzabili, che assorbano tutti i costi a
valle non visti e cui fanno riferimento diversi soggetti.
Costi di trasporto.
Comprendono, ove siano possibili, i collegamenti tra nodo sorgente e nodo di
processo, tra nodo sorgente e di destinazione finale, tra nodi di processo, tra nodi
di processo e di destinazione finale.
Costi nei nodi di processo.
Si possono distinguere in costi di impianto, che rappresentano una quota parte
fissa annuale, relativa al funzionamento dellimpianto, e possono comprendere
lequivalente annuo dellinvestimento iniziale, e costi di processo, anchessi
distinguibili in fissi e variabili.
Ricavi e Costi nei nodi di destinazione finale.
Derivano dal riutilizzo o riciclaggio di componenti o materiali, in relazione alla
tipologia di prodotto ed alla sua valorizzazione di mercato, e possono
comprendere anche lo smaltimento in discarica o lincenerimento.
Costi di gestione della rete.
Comprendono tutte le altre attivit necessarie al corretto funzionamento del
sistema.
Costi di terziarizzazione.
Modellizzano il caso si voglia affidare in toto la gestione del processo ad operatori
terzi che gestiscano in proprio il PRN, o singolarmente la fase di raccolta ovvero
di processo. Possono comprendere una quota parte fissa annuale ed una
variabile in relazione alla quantit processata.
La soluzione ottimale quella che rende massimo il valore di tale funzione - Tabella 23 -
(massimizza i profitti delle differenti piattaforme), rispettando i vincoli imposti al modello,
sia di continuit di flusso ai nodi del sistema, sia di coerenza tra input ed output di
processo. Ulteriori vincoli possono essere specificati in relazione al tipo di prodotto, come
nel caso siano imposti dei target minimi di raccolta.
6) Valutazione della rete.
Sulla base del modello di costo sviluppato nella fase 5 possibile valutare la rete
risultante dalla fase 4, in modo manuale, nel caso di adeguata semplificazione o di
scenari particolari o, pi in generale, attraverso lutilizzo del calcolatore e di un software
di ottimizzazione, sfruttando le relazioni lineari con cui si definito il modello di costo.
7) Valutazione dei parametri di soluzione.
In corrispondenza della soluzione si valutano i parametri di prestazione pi opportuni, per
ottenere un quadro completo della rete individuando delle misure delleco-efficienza del
sistema e dellentit del suo impatto ambientale; la soluzione a costo minimo deve essere
anche in linea con determinati standard, come nel caso i target di recupero siano stabiliti
per legge. I due indici proposti sono relativi a:
performance di raccolta, significativo soprattutto per le reti di tipo pull, definito
come
(a)
=
C c
C c
c s
c s
IPR
) (
) ( '
con s(c) quantit effettivamente raccolta ed s(c) presente nei nodi appartenenti al
sistema;
performance del recupero, definito come
(b)
MDI MDS MDR
MDR
IPRC
+ +
=
con MDR, MDS ed MDI indicanti, rispettivamente, la massa dei materiali
recuperati, conferiti in discarica ed inceneriti. Tale indice pu essere
significativamente particolareggiato per le diverse tipologie di materiale presente
in un prodotto ovvero inserito come benchmark tra i vincoli del modello, cos
come il precedente.
FUNZIONE OBIETTIVO
CACC (c) Costo annuo di acquisizione prodotto
RSUSC (c) Ricavo annuo da contributo per recupero prodotto
CRACC (c) Costo annuo di raccolta al nodo sorgente
CPENC (c) Penale annua per la mancata raccolta di prodotto
CINVC (c) Costi di investimento per il nodo
CFIXC (c) Costi fissi annui di gestione del nodo
CVARC (c) Costi variabili per anno
COSTC
(c)
CMANC (c) Costi di mantenimento a scorta
CTCP (c)
Costo annuo di trasporto dai nodi sorgente ai nodi di processo,
eventualmente applicando tariffe a forcella (anche nei casi seguenti)
CTCD (c) Costo annuo di trasporto dai nodi sorgente ai nodi di destinazione finale
CTPP (c) Costo annuo di trasporto tra i nodi di processo
CTT (c)
CTPD (c) Costo annuo di trasporto tra nodi di processo e di destinazione finale
CGI (i) Costi annui generali di impianto
CAI (i) Costi annui di amministrazione
AIMP
CPS (i) Costi annui del personale (non di processo)
CFIP (i,p)
Costi annui fissi di processo, comprendenti amministrazione, spese
generali e personale di processo
CVAP (i,p,v)
Costi variabili di processo relativamente alle diverse configurazioni,
comprendenti handling, materiale di processo, energia, manodopera
CINP (i,p,v) Annualit dellinvestimento, relativamente alle diverse configurazioni
CMSIP (i,p) Costo annuo di mantenimento a scorta prodotti in ingresso
CMSOP (i,p) Costo annuo di mantenimento a scorta prodotti in uscita
CPRO
(c)
INCT (i,p) Contributo annuo al trattamento del prodotto
CTD (d) Costo annuo di conferimento in discarica
CTI (d) Costo annuo di incenerimento
CTND
CTR (d)
Costo annuo per il riciclaggio o recupero dei materiali. Se rappresenta
un ricavo assume segno negativo
CGES
Costi annui di gestione della rete che non rientrano nelle precedenti
categorie, comprendenti coordinamento, campagne pubblicitarie,
FIXC (c) Costi annui di terziarizzazione della raccolta (componente fissa) CCRTT
VARC (c) Costi annui di terziarizzazione della raccolta (componente variabile)
FIXP (c) Costi annui di terziarizzazione del processo (componente fissa)
CPITT
VARP (c) Costi annui di terziarizzazione del processo (componente variabile)
Tabella 23 - Schematizzazione delle voci componenti la funzione obiettivo. Racchiusa tra le parentesi la
dipendenza della voce di costo dal nodo sorgente (c), dallimpianto (i), dal processo (p), dalla
configurazione (v) o dalla destinazione finale (d)
8) Miglioramento della soluzione.
La soluzione soggetta alladozione di ipotesi ed approssimazioni: quindi possibile
attuare una serie di feedback che consentano di rivedere la composizione del modello in
alcune delle sue fasi, sulla base della soluzione individuata.
5.4 Rete di recupero per i grandi elettrodomestici
Secondo le stime di Fise-Assoambiente (2000) nel 1997 la percentuale di raccolta di
apparecchi domestici a fine vita nelle regioni considerate rispetto al totale nazionale
stata pari ai valori riportati in Tabella 24.
PERCENTUALI DI DISMISSIONE PER REGIONE RISPETTO AL
TOTALE NAZIONALE, 1997
REGIONI frigoriferi lavatrici lavastoviglie
Lombardia 17% 18,4% 23,8%
Piemonte 9% 9,3% 10%
Veneto 7% 7,5% 9,6%
Emilia-Romagna 7,5% 7,8% 9,9%
Totale 40,5% 43% 53,3%
Tabella 24 - Valori percentuali di dismissione dei grandi elettrodomestici per le regioni considerate
Le stime dei flussi di ritorno divisi per provincia sono stati calcolati distribuendo i dati
regionali proporzionalmente al numero di famiglie residenti (dati ISTAT).
Nella rete che viene proposta i flussi di ritorno dei grandi elettrodomestici non di
refrigerazione verranno accorpati in quanto il ciclo di recupero praticamente lo stesso,
mentre necessario tenere separate le apparecchiature di refrigerazione in quanto
necessitano di un trattamento pi complesso, come evidenziato in precedenza.
Nelle regioni considerate sono attualmente presenti alcuni impianti per il trattamento dei
rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche; da sottolineare come, negli ultimi
anni, si sia assistito ad un proliferare di soggetti che operano, in modo pi o meno
efficiente dal punto di vista dellimpatto ambientale, nel campo del recupero e trattamento
dei RAEE. Nello svolgimento dellanalisi sono stati contattati i soggetti operanti sul
territorio e presenti gi nel Rapporto sui beni durevoli 2001 di Fise-Assoambiente, nel
Vademecum Ecohitech 2004 ed alcuni altri grandi operatori; in Tabella 25 sono riportati i
principali impianti che operano nellarea considerata.
IMPIANTI DI TRATTAMENTO ESISTENTI
PROVINCIA N. Impianti
Pot. max apparecchi
di refrigerazione
[unit/anno]
Pot. max altri grandi
elettrodomestici
[ton/anno]
VI 1 80.000
VR 1 80.000
VE 1 150.000
BS 1 50.000
MO 1 140.000
MN 1 5.000
MI 2 36.000 3.765
MI 1 16.000 [ton/anno]
TO 1 35.000
Tabella 25 - Caratteristiche degli impianti di trattamento esistenti
Negli scenari che verranno proposti in seguito si valuter la possibilit di aprire nuovi
impianti di trattamento in localit diverse rispetto a quelle dove sono posizionate le
aziende presenti attualmente. Questi impianti saranno utilizzati per definire una rete
efficiente che possa implementare e migliorare il network attuale.
Alcune possibili locazioni per lapertura di nuovi impianti di trattamento sono state
individuate in base a criteri di vicinanza ai nodi sorgente con flussi di prodotti a fine vita
elevati, di vicinanza a collegamenti autostradali e di mancanza di impianti gi esistenti
nella zona.
Per ogni localizzazione si propongono sei diverse configurazioni di impianto:
Impianto di trattamento per grandi apparecchi di refrigerazione da 100.000
unit/anno;
Impianto di trattamento per grandi apparecchi di refrigerazione da 200.000
unit/anno;
Impianto di trattamento per grandi elettrodomestici da 6.500 ton/anno;
Impianto di trattamento per grandi elettrodomestici da 13.000 ton/anno;
Impianto di trattamento per mix di grandi apparecchi di refrigerazione e altri
grandi elettrodomestici per un totale di 100.000 unit/anno;
Impianto di trattamento per mix di grandi apparecchi di refrigerazione e altri
grandi elettrodomestici per un totale di 200.000 unit/anno.
Le possibili configurazioni di impianto sono caratterizzate da costi fissi e variabili diversi.
Le possibili localizzazioni individuate sono 21 e sono distribuite in questo modo tra le
quattro regioni prese in esame:
8 in Lombardia,
5 in Veneto,
4 in Piemonte,
4 in Emilia Romagna.
Al fine di valutare quantitativamente lefficienza di una rete di recupero dal punto di vista
del numero di apparecchi trattati rispetto al totale di quelli dismessi si definisce un indice
di performance delle operazioni di raccolta (Indice di Performance Raccolta, IPR). Per
questo motivo si definiscono:
Qtot =quantit di elettrodomestici trattati da tutti gli impianti considerati.
Dtot = quantit totale di elettrodomestici dismessi nellarea geografica
considerata.
LIPR quindi uguale a:
Dtot
Qtot
IPR =
Un indice di performance delle operazioni di raccolta uguale a 1 significa che la rete di
recupero in grado di processare tutti i beni dismessi.
5.4.1 La rete attuale
Gli impianti di trattamento presenti nellarea considerata al momento dellanalisi sono: 5
piattaforme per il trattamento delle apparecchiature refrigeranti, 2 per gli altri grandi
elettrodomestici, 1 che pu processare entrambe le tipologie di beni e 2 aziende
municipalizzate per il pre-trattamento delle apparecchiature refrigeranti. Analizzando i
volumi di apparecchi dimessi e le capacit di trattamento massime degli impianti si nota
che il network attuale non in grado di processare tutti i beni: interessante quindi
valutare quali aree vengono coperte dalla rete attuale, con quale spartizione dei flussi e
con quali costi medi di processo e logistica.
Vengono riportate in Tabella 26 le quantit processate (espresse in numeri di pezzi per le
apparecchiature di refrigerazione e in tonnellate per gli altri grandi elettrodomestici). Sono
inoltre presenti lIPR e il costo unitario medio di sistema per le differenti tipologie di
apparecchiature da trattare: questa voce indica quanto mediamente viene a costare il
recupero di un apparecchio in tutto il processo. I costi considerati comprendono:
costi fissi di investimento, insediamento produttivo, manutenzione, manodopera,
spese generali e costi variabili di processo (energia elettrica);
costi di trasporto;
costo di conferimento dei materiali verso le destinazioni finali.
App.
Refri g. [pz]
Al tri El ettr.
[ton]
VI 80.000
VR 80.000
VE 115.000
BS 50.000
MO 140.000
MN 5.000
MI 3.765
MI 340.425
TO 35.000
total e 840.425 8.765
IPR 0,902 0,144
Local i t
costo
si stema
15,97
3,85
12,27
costo
l ogi sti ca
12,12 8,42
costo
processo
Tabella 26 - Risultati scenario attuale per le grandi apparecchiature
Queste voci, divise per la quantit di beni trattata da tutti gli impianti, danno luogo al
valore del costo unitario di sistema. Il costo unitario di sistema a sua volta disaggregato
in due voci: costo unitario di processo (che comprende i costi di impianto e quelli di
conferimento alle destinazioni finali) e costo unitario della logistica (riportato come valore
unico per beni freddi e non freddi).
Le municipalizzate, che eseguono unicamente pre-trattamento e messa in sicurezza,
lavorano in perdita in quanto, oltre ai costi fissi di impianto, presentano un margine
negativo di 1 /unit (nel caso base infatti ritirano i frigoriferi a 15 /unit e li
conferiscono agli impianti di trattamento per 16 /unit). Come era stato anticipato e
come emerge nei risultati forniti si nota che il maggior impianto presente in provincia di
Milano tratta solamente apparecchiature refrigeranti poich questa soluzione permette di
ottenere un margine di guadagno superiore.
La rete presentata non permette di soddisfare pienamente gli obiettivi prefissati: infatti
lIPR delle apparecchiature di refrigerazione uguale a 0,902 e soprattutto quello degli altri
grandi elettrodomestici pari a 0,144 denotano la presenza di zone non coperte dagli
impianti esistenti. La grande differenza tra questi due valori data dallesiguo numero di
piattaforme dedicate al trattamento di grandi elettrodomestici (quali lavatrici e
lavastoviglie) e alla precedenza che gli altri impianti danno al trattamento delle
apparecchiature refrigeranti.
Attraverso la cartina riportata in Figura 70, si individuano i bacini geografici dai quali
attingono i vari impianti di trattamento delle apparecchiature refrigeranti e quindi le zone
non coperte dallattuale network di recupero.
3
2 4
7
6
1
5
Figura 70 - Distribuzione ottimale dei bacini di recupero per gli apparecchi refrigeranti (1 e 2 sono impianti di
pretrattamento) nello scenario attuale
Le province sono colorate solamente se tutti gli elettrodomestici dismessi corrispondenti
sono avviati al trattamento e le diverse gradazioni mostrano i bacini geografici ai quali
attingono le varie piattaforme. La situazione in cui la singola provincia venga servita da
pi impianti indicata nella cartina da cerchi (dello stesso colore della zona coperta
dallimpianto) proporzionali ai volumi ritirati in quella zona geografica. Da una prima
analisi si possono trarre alcune conclusioni: innanzitutto si nota che la configurazione
attuale non sufficiente (seppur di poco) per coprire tutta la zona considerata: le
province maggiormente distanti dagli impianti di trattamento non vengono servite in
quanto i costi di trasporto dal nodo sorgente al nodo di processo sono pi alti rispetto a
quelli delle zone limitrofe agli impianti stessi. Oltre a questo la dislocazione dei nodi di
processo sul territorio non ottimale: infatti la concentrazione di questi spostata verso il
nord est, con tre impianti in Veneto, due in Lombardia (di cui uno in provincia di
Brescia) ed uno in Emilia-Romagna. In questo modo le province del Piemonte risultano
essere le pi sfavorite in quanto molto distanti da tutti gli impianti, mentre nelle altre
regioni si creano spartizioni dei flussi non ideali. Pur essendo non ottimale la dislocazione
degli impianti sul territorio, comunque assicurata la convenienza a processare il pi alto
numero di beni consentito dalla potenzialit dellimpianto (questo significa perci che
landare a ritirare apparecchi anche in province piuttosto lontane costituisce un guadagno
per lazienda, almeno nelle regioni considerate).
E stato stimato un costo medio unitario di sistema, per le apparecchiature refrigeranti di
15,97 /unit, di cui 3,85 /unit rappresentano il costo della logistica (comprendente
anche il trasporto degli altri grandi elettrodomestici): questi valori saranno utili per
proporre un confronto con gli scenari successivi.
Il valore totale della funzione obiettivo (corrispondente al margine totale dato dalla
somma dei margini dei singoli impianti), da utilizzare pi in fase di confronto che come
valore reale,a causa delle ipotesi elencate in precedenza, nel caso base di circa
4.950.000 . Per quanto riguarda gli altri grandi elettrodomestici (lavatrici e lavastoviglie),
la presenza di soli due impianti condiziona in negativo lefficienza della rete. Come si pu
notare infatti dalla Figura 71 le province interamente coperte sono solo tre e altre due
vengono servite solo in parte. LIPR risulta perci essere uguale a 0,144.
1
2
1
2
Figura 71 - Distribuzione dei bacini di recupero per le grandi apparecchiature non refrigeranti nello
Scenario attuale.
E chiaro che in questo caso la configurazione della rete non soddisfacente ed quindi
necessario prevedere lapertura di nuovi impianti che possano coprire lintero territorio
considerato.
Il costo unitario medio di sistema per le grandi apparecchiature di 12,27 /unit, di cui
3,85 /unit rappresentano il costo della logistica.
5.4.2 Sviluppo efficiente della rete attuale
In questo scenario si imposta una saturazione degli impianti gi esistenti compresa tra
il 90% e il 100% della potenzialit teorica per lasciare maggiore libert al modello
nellallocazione dei flussi vista la presenza di piattaforme nuove.
App. Refri g. Al tri App.
[pz] [ton]
VI 72.000
VR 80.000
VE 114.099
BS 50.000
MO 140.000
MN 5.000
MI 3.765
MI 340.426
TO 35.000
Moncal i eri (TO) 100.000
Moncal i eri (TO) 12.926
Sesto S.G. (MI) 13.000
Orzi nuovi (BS) 13.000
Mestre (VE) 13.000
total e 931.525 60.691
IPR 1,000 1,000
3
13,4 9,4
Scenari o compl eto
costo processo
[euro/pz]
costo l ogi sti ca
[euro/pz]
Provi nci a
costo si stema
[euro/pz]
16,4 12,4
Tabella 27 - Risultati scenario completo per le grandi apparecchiature
Si ha la necessit di aprire un solo impianto nuovo (Tabella 27) per le apparecchiature
refrigeranti e quattro per le altre grandi apparecchiature: importante sottolineare che i
margini di guadagno degli impianti nuovi sono piuttosto bassi (rispetto ad ipotetici impianti
gi esistenti con medesima potenzialit) in quanto per queste piattaforme stato
considerato anche il costo di investimento iniziale o meglio la quota parte annua (non
inserito invece negli impianti gi esistenti in quanto valutato come voce di costo
affondata). Un eventuale situazione a regime (senza quindi le annualit di investimento)
verr valutata in fase di analisi dei risultati degli scenari. Il margine di guadagno totale
ovviamente pi alto (7.318.404 ) poich ora i beni trattati sono la totalit di quelli
dismessi. Il costo della logistica inferiore rispetto allo scenario attuale in quanto la
presenza di pi impianti favorisce trasporti brevi tra i nodi sorgente e i nodi di processo.
Tranne limpianto di Vicenza che processa 72.000 pezzi contro gli 80.000 teorici, tutti gli
altri sono saturati al 100%. Lunica piattaforma di trattamento nuova (da 100.000
unit/anno) localizzata a Moncalieri (TO) ed oltre ad assorbire i flussi di questa zona
copre anche la provincia di Cuneo e parte di quella di Asti.
1
2
4
3 5
6
8
9
7
Figura 72 - Distribuzione dei bacini di recupero per le apparecchiature refrigeranti nello scenario completo.
Gli altri impianti si spartiscono i flussi in maniera simile allo scenario attuale. Nel modello
presentato non sono stati valutati i costi di trasporto tra impianto di pre-trattamento e
piattaforma di trattamento completo, tuttavia risulta chiaro che la copertura logistica
verrebbe migliorata con questo nuovo collegamento.
Il costo medio unitario di processo per le apparecchiature refrigeranti pari a 16,38
/unit: il valore maggiore rispetto a quello dello scenario precedente in quanto gli
investimenti nuovi sono alti.
Per quanto riguarda le grandi apparecchiature non refrigeranti, il miglioramento rispetto al
primo scenario in questo caso notevole: gli impianti nuovi aperti sono localizzati a Sesto
San Giovanni (MI), Moncalieri (TO), Orzinuovi (BS) e Mestre (VE), tutti con potenzialit di
13.000 ton/anno. Grazie anche alla presenza degli impianti gi esistenti la rete di
recupero risulta completa. Il costo medio unitario di processo per questa tipologia di beni
di 12,36 /unit. Nella Figura 73 si possono notare i bacini geografici coperti dalle varie
piattaforme di trattamento.
1
2
4
3
5
6
7
Figura 73 - Distribuzione dei bacini di recupero per le grandi apparecchiature non refrigeranti nello scenario
completo
Aspetti positivi di questo scenario sono la capacit di soddisfare gli obiettivi prefissati
(IPR=1) con limitate aggiunte di impianti per quanto riguarda le apparecchiature
refrigeranti (solo una piattaforma da 100.000 unit/anno) e una dislocazione strategica
delle quattro nuove piattaforme per il trattamento delle altre grandi apparecchiature. Il
tutto con una diminuzione dei costi di trasporto rispetto allo scenario attuale (3,01 /unit
contro 3,85 /unit) che dimostra una buona configurazione logistica della rete di
recupero. Laumento del margine totale di guadagno dovuto alla possibilit di trattare il
100% dei volumi di elettrodomestici dimessi.
Per quanto riguarda le apparecchiature refrigeranti il nuovo impianto (Moncalieri) causa
una ridistribuzione dei flussi che provoca una variazione dei margini delle singole
piattaforme gi esistenti.
5.4.3 Rete ottimizzata
In questa analisi gli impianti presenti attualmente sul territorio non vengono considerati e
si cerca di progettare ex novo un network che, con lapertura di nuove piattaforme per il
trattamento di tutto il flusso di grandi elettrodomestici dismessi, sia efficiente e garantisca
il margine di guadagno pi alto possibile.
I risultati sono riportati in Tabella 28.
App. Ref ri g.
[ pz]
Al t ri El et t r.
[ t on] margi ne [ /a]
Moncal i eri (TO) 12.587 514.600
Moncal i eri (TO) 200.000 776.850
Sest o S.G. (MI) 13.000 673.100
Sest o S.G. (MI) 200.000 970.050
Grassobbi o (BG) 13.000 533.900
Grassobbi o (BG) 200.000 603.250
Cort i cel l a (BO) 11.819 341.350
Cort i cel l a (BO) 191.842 499.100
Ri el l o (VI) 6.500 140.050
Mest re (VE) 139.683 3.785 547.150
t ot al e 931.525 60.691 5.599.400
IPR 1,000 1,000
Local i t
(Porvi nci a)
Scenari o Ot t i mi zzat o
3,06
cost o processo
[ euro/pz]
cost o si st ema
[ euro/pz]
18,50 12,59
cost o l ogi st i ca
[ euro/pz]
15,44 9,53
Tabella 28 - Risultati scenario ottimizzato
I costi unitari di sistema sono in questo caso superiori rispetto al caso precedente
(rispettivamente 18,50 /unit e 12,59 /unit contro 15,97 /unit e 12,27 /unit):
questo rispecchia che in questo scenario necessario aprire ben 10 nuovi impianti.
Dalla modellizzazione risultano in definitiva quattro localit nelle quali conviene siano
aperti sia un impianto dedicato al trattamento delle apparecchiature da refrigerazione sia
uno dedicato agli altri grandi elettrodomestici, entrambi in configurazione di massima
potenzialit. Queste localit sono:
Moncalieri (TO),
Sesto San Giovanni (MI),
Grassobbio (BG),
Corticella (BO).
Oltre a questi otto impianti necessario aprire un ulteriore nodo di processo con
potenzialit minore per il trattamento delle grandi apparecchiature non refrigeranti a
Riello (VI) e un impianto che tratta entrambe le tipologie di apparecchi a Mestre (VE),
questo ultimo in configurazione di massima potenzialit.
Si nota (Figura 74) che la ripartizione dei flussi pi omogenea rispetto agli scenari
analizzati in precedenza. Non ci sono casi di zone servite da impianti lontani ed anche il
numero di province coperte contemporaneamente da pi impianti basso (solo tre).
1
2
5
4
3
1
2
5
4
3
Figura 74 - Distribuzione dei bacini di recupero in una rete ottimizzata per le grandi apparecchiature refrigeranti
Da notare, attraverso i valori numerici riportati in tabella, come la locazione migliore per
lapertura di un impianto sia la provincia di Milano: qui infatti ci sono i volumi di
dismissione pi elevati e quindi quasi lintera capacit produttiva della piattaforma
utilizzata per processare gli apparecchi della zona milanese. La somma dei costi di
trasporto risulta pi bassa rispetto a quella di altri impianti e di conseguenza aumenta il
margine di guadagno. Stesso discorso pu essere fatto per limpianto di trattamento degli
altri grandi elettrodomestici (Figura 75).
Figura 75 - Distribuzione dei bacini di recupero per gli altri grandi elettrodomestici
Lo scenario ottimale si presenta dunque come molto favorevole per i costi della logistica
(3,06 /unit). Per quanto riguarda il margine di guadagno totale invece, si gi detto
che questo dipende essenzialmente dal numero di piattaforme nuove aperte e quindi
dagli alti costi di investimento considerati.
Se non si considera tra le voci di costo per gli impianti nuovi quella riferita alle annualit
di investimento (si paragona cio la rete efficiente a regime, in cui i costi di investimento
siano ormai affondati, con quella attuale), si ottengono risultati notevolmente differenti
(Tabella 29).
Impianti margine [/a] Impi anti margine [/a] Impi anti margi ne [/a]
VI 236.750 VI 151.733 Moncalieri (TO) 775.000
VR 354.500 VR 360.957 Moncalieri (TO) 1.427.850
VE 861.850 VE 852.970 Sesto S.G. (MI) 933.450
BS 292.900 BS 292.921 Sesto S.G. (MI) 1.621.050
MO 723.650 MO 750.122 Grassobbio (BG) 794.300
MN 215.150 MN 183.785 Grassobbio (BG) 1.254.200
MI 165.900 MI 134.513 Corti cell a (BO) 601.750
MI 3.069.000 MI 3.080.326 Corti cell a (BO) 1.150.050
MI -491.850 MI -477.130 Riello (VI) 302.800
TO -477.300 TO -477.281 Mestre (VE) 1.198.150
Moncalieri (TO) 635.062
Moncalieri (TO) 825.205
Sesto S. G. (MI) 920.789
Orzinuovi (BS) 787.904
Mestre (VE) 744.963
totale 4.950.550 total e 8.766.839 totale 10.058.600
15,18
11,17
costo sistema
refri. [euro/pz]
costo sistema
altri elettr.
[euro/pz]
costo sistema
refri . [euro/pz]
costo sistema
altri elettr.
[euro/pz]
15,97
12,12
Scenari o Attual e Scenario Otti mizzato Scenario Completo
costo sistema
refri. [euro/pz]
costo sistema
altri elettr.
[euro/pz]
15,94
11,28
Tabella 29 - Confronto tra i diversi scenari: reale, completo e ottimizzato
Lo scenario attuale sembra essere migliore nellimmediato; tuttavia, in un ottica di lungo
periodo, considerando soprattutto che i volumi di dismissione sono destinati ad
aumentare nei prossimi anni, risulta sicuramente pi conveniente ladozione di un
sistema di recupero basato sui risultati proposti nello scenario ottimale, dove si hanno
meno impianti ma con una potenzialit media maggiore rispetto a quelli attualmente
presenti. Sempre in un ottica futura possibile inoltre che le attuali piattaforme di
trattamento amplino la loro capacit produttiva per far fronte alla crescente necessit di
smaltimento di questi tipi di rifiuti.
5.5 Rete di recupero per apparecchiature con CRT
Come nellanalisi condotta per i grandi elettrodomestici lo studio stato reso possibile
grazie alla collaborazione di alcune aziende che gi operano sul territorio e che hanno
fornito alcuni dati circa la potenzialit produttiva. La capacit produttiva massima riportata
nella Tabella 30 ricavata ipotizzando tuttavia di operare comunque su 3 turni,
indipendentemente dalla realt specifica delle singole aziende, al fine di valutare la
capacit di trattamento istallata e non quella utilizzata (che, al momento, potrebbe
risentire di politiche gestionali derivanti da bassa saturazione degli impianti dovuta agli
scarsi volumi di apparecchiature da trattare).
IMPIANTI DI TRATTAMENTO ESISTENTI
PROVINCIA N. Impianti
Pot. massima
[unit/anno]
VI 1 110.000
BS 2 220.000
VE 1 1.000.000
MO 1 165.000
MI 3 206.000
TO 1 50.000
Tabella 30 - Caratteristiche degli impianti di trattamento esistenti
Alcune delle aziende sono le stesse considerate anche per la rete di recupero
precedente: questi impianti infatti presentano anche delle linee per il trattamento del CRT
oltre a quelle gi considerate precedentemente.
Cos come proposto nel caso dei grandi apparecchi, al fine di trovare una rete efficiente,
si valuta la possibilit di aprire nuovi impianti di trattamento in posizioni differenti rispetto
alle localit delle piattaforme attuali.
Una volta stabilite le localit necessario determinare quali siano le possibili
configurazioni di impianto da inserire nella formulazione del modello.
Visto lelevato valore dei flussi di ritorno e la presenza sul territorio di impianti con
potenzialit massima mediamente inferiori a 200.000 unit anno, per creare una rete di
recupero nuova sembra opportuno cercare di aprire piattaforme con una capacit
produttiva maggiore. Tuttavia, a differenza degli impianti per il trattamento dei grandi
apparecchi, in questo caso si hanno economie di scala meno marcate in quanto, una
volta definita la capacit produttiva della piattaforma, quasi tutti i costi fissi dipendono da
questo valore in maniera proporzionale, essendo, come sottolineato, lattivit di
trattamento delle apparecchiature con CRT labour intensive. In prima approssimazione
sembra ragionevole considerare capacit produttive, per gli impianti nuovi, variabili tra
100.000 e 630.000 unit/anno.
5.5.1 La rete attuale
Gli impianti di trattamento attualmente esistenti sono in grado di processare quasi
completamente i beni dimessi nellarea considerata; data tuttavia la distribuzione non
omogenea delle piattaforme sul territorio utile valutare quali siano la ripartizione dei
flussi ed i costi medi di processo e della logistica. Il costo di sistema riportato in tabella
comprende le stesse voci di costo gi indicate per lo scenario precedente. I risultati di
questo scenario sono esposti in Tabella 31.
Appa. CRT [ pz] margi ne [ /a]
VI 110.000 317.650
BS 30.000 -26.500
VE 1.000.000 2.739.300
BS 190.000 669.800
MO 165.000 562.950
MI 31.000 -12.200
MI 50.000 60.750
MI 125.000 437.050
t ot al e 50.000 37.800
t ot al e 1.751.000 4.786.600
IPR 0,996
cost o si st ema [ /pz]
cost o processo [ /pz]
cost o l ogi st i ca [ /pz] 2,01
5,67
3,66
Scenari o At t ual e
Provi nci a
Tabella 31 - Risultati scenario attuale per il recupero di apparecchiature con CRT
Come si pu osservare dallanalisi dellindice IPR la rete attuale riesce a trattare
completamente gli apparecchi a fine vita che vengono introdotti nella rete di recupero. Il
costo unitario medio di sistema pari a 5,67 /unit, di cui 2,01 /unit il costo della
logistica.
I due impianti pi piccoli, nelle ipotesi descritte, hanno un margine di guadagno negativo
mentre tutti gli altri hanno dei guadagni proporzionati alla potenzialit massima di
trattamento.
La particolare distribuzione degli impianti sul territorio (con capacit produttive molto
differenti tra loro) causa una spartizione dei flussi non ottimale, come si pu notare nella
cartina riportata in Figura 76.
1
2
4
3
7
5
6
8
9
1
2
4
3
7
5
6
8
9
Figura 76 - Distribuzione dei bacini di recupero per le apparecchiature con CRT nello scenario attuale
La situazione presentata non quindi delle migliori in quanto la localizzazione degli
impianti (abbinata alle capacit produttive mediamente basse) non permette di
implementare una rete di recupero efficiente, nonostante la percentuale di raccolta (IPR)
sia prossima allunit.
5.5.2 Sviluppo efficiente della rete attuale
In questo scenario si imposta una saturazione degli impianti gi esistenti compresa tra
il 90% e il 100% della potenzialit teorica.
Si riportano ora i risultati numerici (Tabella 32) per questo caso: si nota che alcuni
impianti sono saturati al 90% e che viene aperta una nuova piattaforma a Moncalieri (TO)
da 125.400 unit.
Appa. CRT [pz] margine [/a]
VI 99.000 245.583
BS 30.000 -26.503
VE 900.000 2.385.965
BS 190.000 669.777
MO 157.273 516.048
MI 31.000 -12.211
MI 50.000 60.756
MI 125.000 437.037
TO 50.000 33.116
Moncali eri (TO) 125.400 497.211
total e 1.757.673 4.806.779
IPR 1,000
costo sistema
[euro/pz]
costo processo
[euro/pz]
costo l ogistica
[euro/pz]
5,67
1,75
3,92
Provinci a
Scenari o Completo CRT
Tabella 32 - Risultati scenario completo per il recupero di apparecchiature con CRT
Il margine di guadagno totale pari a 4.806.779 , leggermente superiore rispetto a
quello trovato nella rete attuale: i costi di investimento per lapertura del nuovo impianto
vengono bilanciati da una migliore spartizione dei flussi (il valore dei costi della logistica
passa infatti da 2,01 /unit a 1,75 /unit, con evidente risparmio) e dal margine di
guadagno del nuovo impianto, che tratta i beni della sola provincia di Torino.
Si veda ora la ripartizione dei flussi sulla cartina riportata nel seguito (Figura 77).
1
2
4 3
5
6
7
8
9
10
Figura 77 - Distribuzione dei bacini di recupero per le apparecchiature con CRT nello scenario completo
Lunico impianto nuovo, quello di Moncalieri, serve il 67% della provincia di Torino.
5.5.3 Rete ottimizzata
Come gi fatto per le grandi apparecchiature anche in questo caso si pu ricercare un
network ottimale che garantisca il margine di guadagno pi elevato possibile tramite
lapertura di nuove piattaforme di trattamento. I risultati numerici sono presentati in
Tabella 33.
Appa. CRT [pz] margi ne [/a]
TO 370.873 1.486.400
BS 125.400 467.850
MI 627.000 2.695.550
BO 300.000 1.160.150
VR 125.400 472.350
VE 209.000 842.250
total e 1.757.673 7.124.550
IPR 1,000
costo si stema
[euro/pz]
costo processo
[euro/pz]
costo l ogi sti ca
[euro/pz]
0,93
3,42
Provi nci a
Scenari o Otti mi zzato
4,35
Tabella 33 - Risultati scenario rete ottimizzata per il recupero di apparecchiature con CRT
Come si pu notare si ha lapertura di sei impianti nelle seguenti localit:
Moncalieri (TO),
Sesto San Giovanni (MI),
Orzinuovi (BS),
Corticella (BO),
Azzano (VR),
Mestre (VE).
Il margine totale pari a circa 7.124.550 mentre il costo di sistema stimato risulta di
4,35 /pezzo, di cui 0,93 /unit costo della logistica. La configurazione geografica degli
impianti notevolmente migliorata rispetto allo scenario attuale come si pu riscontrare
dalla diminuzione del costo unitario della logistica. Viene aperto un solo impianto di
grossa taglia (627.000 unit/anno) nella provincia di Milano (quella con i flussi di ritorno
pi elevati) mentre le altre piattaforme sono pi piccole ed hanno una capacit di
trattamento variabile tra 125.400 e 376.200 pezzi/anno. La ripartizione geografica dei
flussi visibile in Figura 78.
Figura 78 - Distribuzione dei bacini di recupero per le apparecchiature con CRT in una rete ottimizzata.
Conducendo alcune analisi di sensitivit su questo scenario, si scopre che ad un
aumento dei costi fissi di impianto compreso tra il 5% ed il 7,5% corrisponde un
cambiamento di configurazione degli impianti: diviene conveniente aprire un impianto di
grande potenzialit (459.800 unit/anno) a Riello in provincia di Vicenza, in sostituzione
delle pi piccole piattaforme di Orzinuovi, Azzano e Mestre; questo significa che quando
si raggiunge una maggiorazione dei costi stimati di tale entit non pi conveniente
lapertura di impianti di piccole dimensioni.
5.6 Potenzialit e vantaggi di impianti di trattamento integrati
In questo paragrafo si vuole verificare la possibile integrazione delle due reti di recupero
analizzate precedentemente, quella per i grandi elettrodomestici e quella per le
apparecchiature con CRT: lobiettivo quello di avere un numero limitato di impianti di
trattamento che possano recuperare le tre tipologie di beni in oggetto, dislocati in modo
strategico ed in modo che lefficienza di questo network risulti la migliore in assoluto. Per
ottenere tale risultato necessario introdurre il concetto di economia di scopo: infatti
chiaro che lapertura, nello stesso nodo di processo, di linee per il trattamento di tutte le
apparecchiature (refrigeranti, non refrigeranti e con CRT) potrebbe portare dei vantaggi a
livello di costi rispetto al caso in cui si abbiano tre impianti diversi. Ad esempio sarebbe
possibile risparmiare sul costo dellinsediamento produttivo, su alcuni addetti di processo,
su addetti alla struttura amministrativa e su altre voci.
Poich non facile stimare a priori quale sia il risparmio sui costi dovuto a questa
possibilit si procede ipotizzando diversi valori percentuali dei costi (il 100% rappresenta
lassenza di vantaggi di economie di scopo), fino a che, riducendoli, non si ricavi il valore
per cui le due reti di recupero prevedano le stesse identiche localizzazioni di impianto. Va
inoltre ricercato il valore di economia di scopo per cui la rete integrata diventi pi
conveniente delle singole reti di recupero.
Il vincolo fondamentale affinch questa rete possa realmente essere la migliore la
possibilit di ottenere concretamente i risparmi ipotizzati.
I risultati della configurazione impiantistica finale vengono riportati in Tabella 34, dove
vengono indicate le quantit trattate dalle piattaforme ed il grado di saturazione delle
stesse. Per quanto riguarda i bruni si sono considerate due soluzioni con differenti livelli
di economia di scopo (83% e 78%).
Si riportano inoltre, nelle figure seguenti, le spartizioni dei flussi tra le province per ogni
tipologia di bene presa in esame evidenziandone in seguito le differenze con le reti
ottimali separate.
Grandi appar.
Refri g. [pz]
Grandi El ettr.
[ton]
Appar. CRT [pz]
econ. Scopo 83%
Appar. CRT [pz]
econ. scopo78%
TO 194.867 12.587 376.200 335.875
MI 200.000 13.000 627.000 543.400
BG 200.000 13.000 209.000
BO 184.202 11.979 454.473 369.398
VE 152.456 10.125 300.000 300.000
total e 931.525 60.691 1.757.673 1.757.673
Quanti t trattate dagl i i mpi anti - Scenari o di rete i ntegrata
PROVINCIA
Tabella 34 - Caratteristiche degli impianti nel caso di rete integrata
Per quanto riguarda le grandi apparecchiature di refrigerazione non ci sono grandi
differenze rispetto alla rete ottimale in quanto gli impianti aperti sono gli stessi.
Per gli altri grandi elettrodomestici la differenza principale rispetto alla rete ottimale
valutata precedentemente lassenza dellimpianto di Riello.
Figura 79 - Distribuzione dei bacini di recupero per le apparecchiature di refrigerazione nel caso di una
rete integrata
Figura 80 - Distribuzione dei bacini di recupero per i grandi elettrodomestici nel caso di una rete integrata
Per quanto riguarda le apparecchiature con CRT, nel caso dellapertura di quattro
impianti (Figura 81) le zone che prima erano servite dalle piattaforme di Orzinuovi ed
Azzano vengono ora coperte dallimpianto di Sesto (la provincia di Brescia), da quello di
Mestre (Verona e Vicenza) e da quello di Corticella (Mantova e Cremona). Le restanti
aree di influenza rimangono le stesse di quelle trovate nella rete ottimale.
Figura 81 - Distribuzione dei bacini di recupero per le apparecchiature con CRT nel caso di una
rete integrata con economie di scopo del 83%.
Nel caso invece di economia di scopo del 78% limpianto di Grassobbio copre le province
di Brescia, Cremona, Bergamo e Sondrio che prima erano servite dalle piattaforme di
Sesto San Giovanni e Corticella. Questa situazione pi simile a quella trovata nella rete
ottima delle apparecchiature con CRT: infatti limpianto di Grassobbio presente (anche
se con potenzialit di 209.000 unit/anno contro 125.400 unit/anno della rete ottima)
mentre manca solamente quello di Azzano, la cui area di influenza ora sotto il controllo
delle piattaforme di Mestre e Corticella. La maggiore somiglianza di questa soluzione con
quella ottima si ritrova anche nel valore dei costi logistici pari a 0,97 /unit (con cinque
impianti aperti): dato abbastanza vicino al valore di 0,93 /unit (sei impianti aperti). La
soluzione con un economia di scopo del 83% presenta invece un valore dei costi logistici
di 1,07 /unit.
In ogni caso la convenienza o meno ad aprire nellimpianto di Grassobbio anche la linea
di trattamento per i CRT dipende dalla possibilit concreta di realizzare determinati
risparmi di costo: chiaro che se nella realt non si riesce ad arrivare ad un risparmio del
78% conviene tenere buona la soluzione con solo quattro piattaforme attive per i CRT,
soluzione che comunque garantisce un ottimo margine di guadagno.
Figura 82 - Distribuzione dei bacini di recupero per le apparecchiature con CRT nel caso di una rete integrata
con economie di scopo del 78%.
Concludendo questa analisi, si pu affermare che, una volta stabiliti gli impianti che
devono essere aperti per recuperare correttamente tutti i flussi delle grandi
apparecchiature di refrigerazione dimesse (gli impianti pi onerosi), possibile utilizzare
le stesse piattaforme di processo (con laggiunta di macchinari per il trattamento,
personale, attrezzature specifiche) per trattare anche gli altri grandi elettrodomestici se si
riesce ad ottenere un risparmio sui costi di impianto almeno del 9% (economia di scopo
del 91%), rispetto a quanto si dovrebbe spendere per aprire un impianto nuovo
indipendente e dedicato.
Il medesimo ragionamento vale per poter trattare anche le apparecchiature con il CRT
negli stessi impianti, ma questa volta il risparmio sui costi fissi deve essere almeno del
17% (economia di scopo dell83%) rispetto a quanto si spenderebbe per realizzare ex
novo una piattaforma di processo; se si vuole inoltre ottimizzare la soluzione per i CRT,
utilizzando tutti gli impianti gi aperti per i grandi elettrodomestici, necessario un
risparmio di almeno il 22% sui costi.
Dalla Tabella 35 si possono trarre alcune conclusioni:
il caso che rappresenta la rete integrata delle grandi apparecchiature con
uneconomia di scopo dell83%, presenta un aumento del margine di guadagno
del 7,66% ed un risparmio sui costi di sistema pari al 2,8% rispetto alla somme
delle due reti ottimali;
il caso di rete integrata per grandi apparecchiature e CRT con economia di scopo
del 78%, presenta un aumento del 9,95% del margine globale e un risparmio del
3,64% sui costi di sistema;
i costi riferiti alla logistica peggiorano in entrambi i casi, a causa del numero
minore di impianti presenti sul territorio e quindi maggiori distanze percorse.
83% 13.698.562 8% 19,28 3% 4,14 -4%
78% 13.990.188 10% 19,11 4% 4,04 -1%
3,99
di ff. %
reti
separate
reti
separate
12.724.000 19,84
Confronto reti otti mi zzate - rete i ntegrata
costo
l ogi sti ca
[/pz]
costo
si stema
[/pz]
margi ne
total e []
CASO di ff. % di ff. %
reti
separate
Tabella 35 - Confronto tra rete integrata e reti separate
5.7 Conclusioni
Per quanto riguarda le grandi apparecchiature, i risultati si possono riassumere in questo
modo:
1. La configurazione impiantistica attuale permette di trattare il 90% circa delle
apparecchiature refrigeranti e solamente il 14% delle restanti, con un costo di
sistema stimato attorno ai 16 /unit per i primi e ai 12,3 /unit per i secondi. La
situazione risulta quindi molto sfavorevole per i grandi elettrodomestici e buona,
anche se migliorabile a livello di costo, per le apparecchiature refrigeranti.
2. Con lapertura di un nuovo impianto in provincia di Torino per il trattamento delle
apparecchiature refrigeranti e di quattro nuove piattaforme per le restanti (nelle
province di Milano, Torino, Brescia e Venezia) si raggiunge lobiettivo di
processare il 100% degli apparecchi dismessi: il margine di guadagno totale e la
configurazione logistica risultano migliori rispetto ai valori dello scenario attuale
mentre i costi di sistema hanno valori simili.
3. Nel caso di una rete efficiente e totalmente nuova, si devono aprire 10 nuovi
impianti. In quattro province (Milano, Torino, Bologna, Bergamo) una piattaforma
per trattare apparecchiature refrigeranti (da 200.000 unit/anno) ed una per
trattare gli altri grandi elettrodomestici (da 13.000 ton/anno), i restanti due
impianti sono uno per i grandi elettrodomestici da 6.500 ton/anno (in provincia di
Vicenza) ed uno da 200.000 unit/anno (in provincia di Venezia) che processa
entrambe le tipologie di apparecchi. A differenza degli scenari precedenti in
questo caso lalto numero di nuovi impianti (e quindi di elevati costi di
investimento) determina margini di guadagno e costi di sistema peggiori (per il
freddo 18,50 /unit, per i beni non freddi 12,6 /unit). Tuttavia in una situazione
a regime (ovvero senza considerare lannualit dellinvestimento per le nuove
piattaforme) questa soluzione si dimostra di gran lunga la migliore.
Per il sistema di gestione del trattamento delle apparecchiature con CRT si sono ottenuti i
seguenti risultati:
1. Gli impianti attualmente presenti sul territorio riescono a trattare quasi
completamente i flussi di apparecchiature con CRT dismesse (99,6% del totale):
tuttavia, essendo la configurazione abbastanza sfavorevole (impianti di piccole
dimensioni e mal distribuiti sul territorio) il costo di sistema unitario ha valore
piuttosto alto: 5,67 /unit di cui 2,01 /unit da attribuire alla logistica.
2. Completando la rete con un nuovo impianto (in provincia di Torino) migliora il
costo della logistica (-13% rispetto al primo scenario) mentre restano
praticamente invariati il margine totale di guadagno ed il costo di sistema.
3. La rete efficiente, con impianti nuovi, risulta in assoluto la migliore: vengono
aperte sei piattaforme (una di grossa taglia in provincia di Milano, tre di medie
dimensioni nelle zone di Torino, Bologna e Venezia e due impianti piccoli in
provincia di Brescia e Verona): il costo di sistema risulta in questo caso pari a
4,35 /unit di cui 0,93 /unit per i trasporti. Aumentando i costi fissi di impianto
si assiste ad un cambiamento di soluzione con lapertura di una piattaforma di
grossa taglia in provincia di Vicenza che sostituisce gli impianti di Brescia,
Verona e Venezia: il passaggio avviene per una maggiorazione dei costi
compresa tra il 5% e il 7,5%.
Uninteressante prospettiva che coinvolge gli elettrodomestici con CRT la possibile
creazione di un mercato di riciclo delle plastiche: in particolare le cosiddette plastiche
HIPS (costituenti in gran parte la carcassa posteriori dei televisori) potrebbero essere
rivendute a piattaforme specializzate nel riciclo di questi materiali. Situazione intermedia
quella in cui queste plastiche possano essere conferite ad utilizzatori finali a costo
nullo: ovviamente il margine totale di guadagno aumentato (+18,8% nel caso di riciclo e
+9,5% nel caso di conferimento a costo nullo) mentre il costo di sistema diminuito
(rispettivamente -17,7% e -8,9%).
Per quanto riguarda la rete integrata di trattamento delle grandi apparecchiature e di
quelle con CRT, il risultato finale che, nelle ipotesi di ottenere risparmi sui costi grazie
ad economie di scopo, nei cinque impianti trovati si riescono a trattare tutte le tipologie di
beni con un guadagno maggiore rispetto a quello che si ottiene sommando i risultati delle
singole reti ottimali trovate per le differenti tipologie.
Dalle analisi risulta che il valore di economia di scopo sui costi di impianto che permette
alle piattaforme trovate di trattare tutti le grandi apparecchiature in maniera conveniente
pari al 91%. Per quanto riguarda le apparecchiature con il CRT, invece, si sono
individuate due possibili situazioni: nella prima, ottenendo uneconomia di scopo
dell83%, vengono utilizzati solamente quattro impianti (assente quello in provincia di
Bergamo) sui cinque individuati in quanto in queste piattaforme vengono aperte linee con
potenzialit elevata. Nel secondo caso invece, con una valore di economia di scopo pari
al 78%, tutti gli impianti precedentemente individuati sono utilizzati.
Come si pu notare sia il margine di guadagno che i costi unitari di sistema migliorano
rispetto al caso di reti separate (ovvero la somma delle due reti ottimali per grandi
apparecchiature e CRT trovate nelle analisi precedenti): il peggioramento dei costi della
logistica (che sono una parte del costo di sistema) dovuto al minor numero di impianti
aperti e quindi allaumento delle distanze medie da percorrere per i trasporti.
Unultima considerazione riguarda leffettiva realizzazione delle economie di scopo
ipotizzate: analizzando le modellizzazioni degli impianti di trattamento si riscontrano, tra
le voci di costo fondamentali, possibili risparmi nel costo del lavoro, nella manutenzione
dellimpianto, nel costo di insediamento produttivo e nelle spese generali. Eventuali
economie di scopo, anche se difficilmente quantificabili, sono ottenibili anche per quanto
riguarda la logistica.
6 CONCLUSIONI: FATTORI CRITICI E SCENARI DI SVILUPPO PER LINDUSTRIA
DEI RAEE
In questo volume si cercato di trattare le principali tematiche o, forse sarebbe pi
opportuno chiamarle con loro vero nome: le sfide inerenti la nascita di un nuovo
settore industriale, quello del recupero e del trattamento dei rifiuti di apparecchiature
elettriche ed elettroniche (RAEE).
Accanto a considerazioni di carattere pi prettamente tecnico e sicuramente di rilievo,
possibile farne altre di carattere pi generale e strategico, che diventano per di cruciale
importanza nel momento in cui si definiscono le basi che daranno volto e prospettiva ad
una nascente area di attivit industriali e di servizio.
Un primo aspetto legato allevidenza sempre pi marcata che la difficolt nel valutare a
priori il ritorno economico e il vantaggio competitivo di iniziative di carattere ambientale
scoraggi molte aziende dallintraprendere, di spontanea volont, azioni miranti a ridurre
limpatto ambientale dei loro prodotti o cicli produttivi. Lavvertita impossibilit di
coniugare efficienza economica ed efficienza ecologica (eco-efficienza) fa in modo che
molte aziende continuino a perseguire unicamente la prima, rinunciando di fatto ad una
serie di significativi benefici che potrebbero influire sul loro potenziale competitivo.
E questa la percezione con cui, a prima vista, si guarda oggi al tema dei RAEE, dove le
aziende produttrici e le associazioni di categoria sembrano pi propense ad assumere
posizioni conservative e protettive (naturalmente con leccezione di qualche
comportamento virtuoso) in attesa di sviluppi, eludendo in parte il concetto di Extended
Producer Responsability (EPR).
Va comunque notato che la situazione che si sta profilando da ritenersi il prodotto non
solo del comportamento non propriamente virtuoso di aziende e associazioni, ma anche
(e in quota parte significativa) di una prolungata sostanziale evanescenza della
legislazione e delle scelte politiche seguite alla prima emanazione del Decreto Ronchi.
Infatti, ci si trova davanti ad un corpo normativo estremamente restrittivo, ma al contempo
poco reattivo ai cambiamenti del mercato, fatto che sicuramente non rappresenta n una
guida n una garanzia per le aziende che operano nel settore. Allatto pratico, molte cose
vengono formalmente vietate, anche troppe soprattutto in quellintricato groviglio di
leggi ambientali in cui poco ancora chiaro , ma lapparato di controllo lento ed
inefficiente. Chi si prepara oggi alla sfida del recupero e del trattamento dei RAEE con
tecnologie allavanguardia e pulite si trova cos a subire attacchi, quasi sempre vincenti e
talvolta con conseguenze irreversibili, da parte di operatori capaci di fornire servizi ad un
minor prezzo grazie a comportamenti spregiudicati sotto il profilo della tutela ambientale.
Su tutto ci, gli elementi che forse rendono pi elevato il grado di incertezza nel settore
dei RAEE sono la labile e mutevole definizione di rifiuto (su cui tutto dovrebbe basarsi,
ma la cui assenza ha portato alcuni enti locali a rischiare di legiferare in deroga alla legge
nazionale, in attesa di una sua sospirata modifica, con tutti i problemi connessi) e
lincertezza sui tempi di recepimento delle Direttive Europee (che hanno vanificato buona
parte degli studi di fattibilit per nuove iniziative nel settore).
Un secondo aspetto riguarda lancora non perfetta conoscenza della complessit di un
sistema (attori, flussi, tecnologie, costi, ecc ) che in forte evoluzione, ma soprattutto
la non piena coscienza di quali siano i fattori determinanti per una sana e vigorosa
crescita del settore da parte degli enti predisposti alla sua pianificazione. Sul piano delle
competenze, gli studi condotti e le informazioni raccolte dagli autori possono essere
considerati una buona base di partenza, ma, come tutte le analisi condotte in un periodo
di transizione, sono soggetti ad una rapida obsolescenza.
Sicuramente un fattore chiave per la crescita del settore RAEE lo sviluppo del mercato
delle materie prime seconde (MP2). E gi stata messa in evidenza come la possibilit di
redditivit dellintero settore dipenda quasi unicamente dallopportunit di vendita delle
MP2 (allo stato attuale, tutte le altre alternative risultano poco realistiche) e come lo stato
di salute di tali mercati risulti piuttosto precario (il valore delle MP2 da RAEE oggi
fortemente sottostimato). Lo sviluppo di un mercato reale, non pi solo potenziale o di
opportunit di marketing, risulta essenziale: per ottenere tale obiettivo, mentre le leve
operative sono state messe ben in risalto nel corpo del volume, il commitment non deve
essere dato per scontato. Le prospettive di sviluppo andranno comunque ricercate nella
cooperazione con altri settori (si ricordano quelli degli imballaggi, delledilizia,
dellautomobile, ), che presentano alcune problematiche comuni e con i consorzi per il
recupero (CONAI,).
A questo fattore se ne affianca un altro relativo alle tecnologie per il trattamento. Nel
volume stata fornita una sintesi aggiornata delle tecnologie utilizzabili o ancora in fase
prototipale , evidenziandone vantaggi e svantaggi. Tuttavia, un vero e proprio
assessment tecnologico deve essere attivato e portato avanti nel tempo, evidenziando le
prestazioni non solo in termini economici, ma soprattutto ambientali. Diventa necessaria
la definizione di quali siano per il settore le best available techniques (BAT) ed i criteri per
la misurazione, la verifica e la certificazione delle loro prestazioni. Su tale aspetto si
giocher buona parte della credibilit degli attori del settore.
Altro fattore la stima dei costi di sistema, sempre aggiornata alla luce dellevoluzione
degli elementi declinati in precedenza (mercati e tecnologie). Ma ancora pi cruciale
risulta la stima ed il governo della distribuzione dei margini tra i diversi attori, che lunica
modalit ragionevole di valutazione e di pianificazione di sviluppo di un sistema
industriale. In prima istanza, vanno effettuate analisi pi precise su possibili economie di
scopo e di scala sia negli impianti di trattamento sia nei sistemi di recupero.
Ultimo fattore abilitante si tralasciano altri fattori, quali la definizione di un sistema
informativo dei rifiuti lo sviluppo del sistema di micro-raccolta, ovvero lintercettazione
dei flussi di RAEE dove questi si generano (ad esempio, presso la singola famiglia).
Risulta immediato osservare che se il tasso di intercettazione dei flussi di RAEE basso,
il settore non in grado di sussistere. Nel volume tale aspetto stato trattato solo
marginalmente dato che allo stato attuale non esiste esperienza rilevante sul campo. In
tal senso, non di secondaria importanza lopera di sensibilizzazione (informazione e
formazione) della popolazione.
Il terzo aspetto riguarda lassenza di una e vera propria pianificazione del sistema, o
addirittura della volont di effettuare una vera e propria pianificazione. Con riferimento al
primo aspetto considerato, si sta assistendo ad una certa litigiosit tra le parti interessate
(aziende, associazioni, piattaforme, ), che sembra portare ad una disintegrazione del
tessuto di pianificazione.
Sperando che tra le parti interessate si giunga presto ad una risoluzione positiva della
questione, si pu solamente proporre una disanima degli effetti legati ad unassenza di
pianificazione. Sicuramente si assisterebbe ad una polverizzazione dellofferta di
trattamento, ovvero alla nascita di una miriade di piccole aziende di dimensioni
estremamente contenute, che avrebbe come effetto un aumento dei costi di sistema e
contemporaneamente una diminuzione dei ricavi a causa dellelevato livello di
competizione basato sul prezzo di trattamento. Allo stesso tempo, le ridotte dimensioni e
la riduzione dei margini, dovuta allabbassamento dei prezzi e soprattutto allaumento dei
costi, porterebbero tali aziende a non riuscire a garantire lutilizzo delle BAT di settore,
con un immediato riflesso sulle prestazioni ambientali del trattamento, peggiorando di
fatto un contesto produttivo cui partecipano anche aziende con pochi scrupoli ambientali,
di cui prima si accennava. Questa situazione non sarebbe per permanente in quanto si
pu ragionevolmente pensare che verrebbe risolta spazzando via tale miriade di piccole
aziende, dallentrata sul mercato italiano di altre aziende presumibilmente
multinazionali e consorzi esteri, con dimensioni tali da poter offrire servizi di trattamento
con tecnologie pulite e a prezzi vantaggiosi (e con margini cospicui), potendo presentarsi
sul mercato italiano (essendosi gi sviluppati ed assestati in mercati domestici esteri
sviluppati in modo sano) a costi marginali.
Un ulteriore aspetto riguarda la diffusa riluttanza dettata da considerazioni di marketing
tra le societ produttrici di AEE a non utilizzare nei propri nuovi prodotti parti o
componenti riciclati e, per certe tipologie (ad esempio, le plastiche) di MP2 (closed-loop
su filiera), preferendo aprire un mercato delle MP2 ad altri settori (open-loop su MP2). Se
da un lato tale volont sembra poter dar forza allo sviluppo del mercato delle MP2 (come
anticipato in precedenza), dallaltro sembra contrastare le logiche del marketing
ambientale, ma soprattutto limitare le possibilit di cogliere le opportunit offerte dalla
Legge 30% (D.Lgs. 203/03) sullacquisto di beni da parte della Pubblica
Amministrazione. Tale legge fissa nel trenta per cento ma esistono esempi virtuosi,
quali quello della Regione Lombardia, dove tale quota stata elevata al 35% la quota
parte di beni riciclati (con le dovute categorie escluse) che devono essere acquistati. La
possibilit di accedere a tale mercato potrebbe in futuro modificare le strategie dei
produttori di AEE portandole a definire, accanto a delle linee di prodotti riciclati per la
Pubblica Amministrazione, anche una linea di prodotti verdi che andrebbero incontro ad
una potenziale quota di acquirenti e alle finalit di marketing ambientale.
Il tema del recupero e trattamento dei RAEE appartiene sicuramente a quel novero di
fattori che, per complessit tecnologica ed estensione degli effetti, hanno la forza di
modificare profondamente la struttura e lo sviluppo di interi settori industriali; lo si pu a
buon diritto considerare un elemento di cambiamento potenzialmente epocale. Ed di
fronte a tali sfide che si riconosce e anche rinsalda la vocazione industriale ed
imprenditoriale di un paese. Sono due infatti le strade che si delineano allorizzonte.
La prima quella dellinnovazione, che, facendo leva sulle capacit di cogliere le
opportunit generate da un nuovo paradigma di business, catalizza le migliori risorse ed
energie per ridisegnare unintera filiera e per creare nuove attivit industriali.
La seconda quella della conservazione, in cui la dimensione del rischio induce ad
arroccamenti e difese. Questa strada apparentemente meno impervia ed incerta della
precedente; non si possono per nascondere gli effetti disastrosi di medio-lungo termine:
arretratezza tecnologica ed elevati costi di un sistema di recupero e trattamento
provinciale, inefficiente ed affetto da progressiva divaricazione tra le aree settentrionale e
meridionale del Paese.
Anche sul fronte dei RAEE si gioca allora la partita del possibile rilancio della vocazione
industriale del nostro Paese, ma anche della capacit della Pubblica Amministrazione di
operare scelte politiche e di pianificazione che, favorendo iniziative private di natura
imprenditoriale o sociale, siano in grado di attivare circoli virtuosi di sviluppo.
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