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- FONDERIA -
Fusione
• La fusione è una tra le tecniche più antiche per la produzione di
manufatti metallici (fin dal 3000 a.C.)
• L’obiettivo è dare al metallo una determinata forma partendo dallo
stato liquido
• La colata è l’operazione con la quale il metallo liquido viene versato
nella forma dove assume la forma della cavità relativa e si
solidifica
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Fusione
• Al termine dalla solidificazione il grezzo avente la forma della cavità
riempita con il metallo fuso viene estratto dalla forma (che può essere
o meno a perdere, ovvero distrutta)
• Si chiama getto e
può essere un
semilavorato o
un prodotto finito
Alcuni esempi
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Fusione
• Non tutti i materiali sono adatti ad essere impiegati in fonderia.
Occorre verificarne le proprietà tecnologiche che sono: fusibilità e
colabilità
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Un impianto automatizzato
• Alla fine dell’800 la fonderia ha assunto un carattere industriale con il
perfezionamento degli impianti, con lo sviluppo della ricerca sui
materiali e con il progresso tecnologico
Fusione in terra
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Fusione in terra
• Il procedimento in pratica consiste nel preparare una cavità, detta
forma, che è il negativo del pezzo che si vuole ottenere, in staffe con
terra nella quale colare poi il metallo o la lega metallica fusi scelti per
la realizzazione del pezzo.
Sequenza di formatura
• Getto da ottenere
‒ NB: è forato
• Modello scomponibile
• Cassa d’anima
‒ Produzione
dell’anima
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Sequenza di formatura
Semi modello
• Formatura staffa di base inferiore
Semi modello
superiore
• Forma completa
con canali
‒ C: canale di colata
‒ M: materozze
Anima
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Tipologie di forme
• La forma può essere di due tipi:
‒ A perdere (forma transitoria)
‒ Non a perdere (forma permanente)
TIPI DI FORMATURA
Forma transitoria Forma permanente
• Colata in terra • In conchiglia:
• Formatura a guscio • per gravità
• sottovuoto
• Cold-box • bassa pressione
• Microfusione o a cera persa • pressofusione
• Con modello a perdere • Colata centrifuga
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La fonderia presenta il vantaggio della rapidità di esecuzione e della
convenienza economica nella realizzazione di pezzi la cui forma
renderebbe troppo costoso o difficile la lavorazione con altri metodi
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Aspetto micrografico di un
metallo allo stato solido
(a) Metallo puro
(b) Lega
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Fase di solidificazione e raffreddamento
• La solidificazione non avviene contemporaneamente nel metallo
liquido contenuto nella forma, ma progressivamente dall’esterno verso
l’interno (è un problema di trasmissione del calore)
Dove la superficie di
scambio termico è
maggiore, il
materiale raffredda
più velocemente
(spigolo B)
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Fase di solidificazione e raffreddamento
• Relazione di Chvorinov:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 = 𝐶
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒
• Il rapporto: 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒
𝑀=
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒
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(a) columnar dendritic; (b) equiaxed dendritic; and (c) equiaxed nondendritic
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Fenomeni di cui tenere conto
• Per quanto visto, durante la fase di solidificazione hanno origine
alcuni fenomeni che vanno presi in considerazione per poter:
‒ progettare correttamente il modello
‒ realizzare con successo la forma
‒ garantire getti sani
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Effetti del ritiro sulle dimensioni
• Le dimensioni del getto subiscono delle riduzioni che possono essere
calcolate nel seguente modo:
∆𝑙 = 𝑙 𝛼 ∆𝑇 → ∆𝑙 = 𝑙 𝑟𝑖𝑡%
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Cavità di ritiro
• L’andamento delle isoterme di raffreddamento porta ad una
solidificazione che procede dall’esterno verso l’interno
• Man mano il materiale solidifica subisce un ritiro che può essere
compensato solo dal metallo ancora liquido
• L’ultima parte che solidifica è il baricentro termico ma qui il metallo
liquido ormai non esiste più quindi la contrazione genera una cavità
Risucchio
Impronta
Getto teorico
Getto reale
Cavità di ritiro
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Cavità di ritiro
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Cavità di ritiro
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Le materozze
• Per eliminare questo problema occorre spostare il baricentro
termico b.t. (ovvero l’ultima parte che solidifica) predisponendo
materozze che forniscono materiale liquido al pezzo durante la
solidificazione (funzionano quindi da alimentatori)
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Dimensionamento delle materozze
• Metodo dei cerchi inscritti:
‒ La direzione di solidificazione segue
l’ordine della dimensione dei cerchi inscritti
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Coibentatori
• NB: le materozze (sfridi) devono essere rimosse dai getti e quindi
rappresentano uno spreco di materiale
• Le materozze possono anche essere coibentate o impiegate con
polveri con reazione esotermica
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Raffreddatori
• Nelle zone più critiche possono essere impiegati i raffreddatori,
ovvero inserti metallici inseriti nella forma per facilitare lo scambio
termico (e quindi la diminuzione della temperatura) dove ci sono
volumi elevati in rapporto alla superficie di scambio
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Tensioni di ritiro
• Differenti velocità di raffreddamento con diverse temperature locali
provocano la nascita della tensioni di ritiro nel getto
• Consideriamo il pezzo in figura: le barrette A e B hanno diversi volumi
e diverse superfici, quindi diversi valori del modulo di solidificazione e
in particolare: 𝑀 > 𝑀
𝜕𝑇 𝜕𝑇
‒ A si raffredda più velocemente di B: >
𝜕𝑡 𝜕𝑡
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Tensioni di ritiro
‒ Se A si raffredda più velocemente di B, A subisce una contrazione
(ritiro) maggiore di B: ∆𝐿 > ∆𝐿
‒ ma essendo entrambe vincolate a C (molto più grande di A e B)
sono obbligate a ridurre la loro lunghezza della stessa
quantità pari a ∆𝐿
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Tensioni di ritiro
‒ Questo è vero fino a 𝑡 quando le
due velocità di raffreddamento
diventano uguali (tang. parallele)
‒ oltre questo momento B prende a
raffreddarsi più velocemente di A
e quindi B subisce una contrazione
(ritiro) maggiore di A: ∆𝐿 > ∆𝐿
‒ sempre per effetto del vincolo C si
ritirano entrambe della quantità ∆𝐿′
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Tensioni di ritiro
• Arrivate a temperatura ambiente restano quindi delle sollecitazioni
nelle barrette ed in particolare in A una sollecitazione di
compressione e in B una sollecitazione di trazione
• Effetti:
‒ Deformazioni del getto
per effetto di tensioni
non equilibrate
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Cricche a caldo
• Il ritiro ostacolato dalla forma può dare origine alla formazione di
cricche dove siano presenti spigoli vivi e conseguenti concentrazioni
di sforzi.
‒ Ampi raggi di raccordo evitano tale pericolo
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Sovrametallo
• Ha lo scopo di prevedere del materiale di “riserva” sulle superfici da
lavorare tramite successive operazioni di asportazione di truciolo.
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Spoglie e sformi
• L’estrazione del
modello dalla terra
può essere effettuata
senza distruggere
la forma solo se sono
presenti adeguati
angoli di spoglia
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Raccordi su angoli e spigoli
• Come già indicato è necessario sostituire agli spigoli ed agli angoli
adeguati raggi di raccordo che permettano:
‒ un contenimento delle tensioni locali
‒ un migliore andamento delle isoterme di raffreddamento
‒ una migliore tenuta della terra costituente la forma
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Getti con fori - Anime
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Sottosquadri
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Sottosquadri
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Sottosquadri
• Altre soluzioni possono essere:
‒ Orientare in modo opportuno il modello
‒ Non inserire il sottosquadro nel modello e ottenerlo con una
lavorazione successiva
Sottosquadro
Sottosquadro
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Canale di colata
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Tipi di colata
• Colata diretta
‒ Il canale di colata si apre direttamente nella parte più alta della
forma
‒ Problema delle gocce fredde
‒ Problema della erosione della forma
• Colata in sorgente
‒ Il canale di colata si apre sul fondo della forma
‒ Riempimento più graduale
‒ Minore erosione della forma
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Colata in piano
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Attacchi di colata
• Se si utilizza la colata in piano si possono avere attacchi normali,
tangenziali o con distributori a pettine
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Criteri di dimensionamento dei canali di colata e degli
attacchi di colata
• Il canale di colata deve essere dimensionato in modo da garantire il
riempimento della forma prima:
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Riepilogando …
Ritiro
Fenomeni che Materozze - Dimensionamento
Cavità di ritiro
hanno luogo Raffreddatori
Alimentazione
durante
la fase di Tensioni di ritiro
Attenzione alle variazioni di spessore
raffreddamento Formazione di cricche a Raccordi - Dimensionamento
caldo
Sovrametallo Lavorazioni successive
Angoli di spoglia Estraibilità del modello dalla forma
Aspetti geometrici Riduzione tensioni
Raccordi
del modello e sua Aumento resistenza forma
realizzabilità Scomposizione in più parti
Fori Anime e portate d’anima
Sottosquadri
Dimensionamento
Canale e attacchi di colata
Altri elementi Spinta metallostatica
Filtri - Trappole - Sfiati
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Terre da fonderia
• Caratteristiche della terra da fonderia sono:
‒ Plasticità:
— per riprodurre fedelmente l’impronta del modello
‒ Coesione:
— per conservare la forma dell’impronta anche sotto la spinta
(notevole) del liquido
‒ Refrattarietà:
— per resistere alle sollecitazioni termiche e mantenere le sue
caratteristiche anche ad alta temperatura
‒ Permeabilità:
— per consentire lo sfogo dell’aria contenuta nella forma durante
la colata e del vapore che si forma per l’alta temperatura a cui la
terra (umida) è portata
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Terre da fonderia
• Sono quindi composte da:
‒ Sabbia di quarzo 83 %
‒ Argilloide 8,5 %
‒ Additivi (nero fumo) 5%
‒ Acqua 3,5 %
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Caratteristiche dei componenti
• Sabbia
‒ Si differenzia a seconda della dimensione e della forma dei grani di
sabbia. Grani grossi favoriscono la permeabilità mentre giocano a
sfavore della finitura superficiale. A favore della distribuzione e
dell’efficacia del legante gioca invece la forma (meglio se
tondeggiante)
• Argilloide
‒ Bentonite: ha la funzione e conferisce alla terra la plasticità e la
coesione (si dispone attorno ai grani di sabbia). E’ composta da
ossidi di Al e Si con atomi di Ca e Na. Troppo argilloide rende la
terra poco permeabile.
• Addittivi
‒ Nerofumo: migliora le caratteristiche di refrattarietà evitando il
contatto tra sabbia e metallo (problema vetrificazione della
sabbia).
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Fonderia con forme a perdere
• La formatura con forma a perdere può essere effettuata in diversi
modi:
‒ formatura in terra “a verde” (quella vista fin qui)
‒ formatura in sabbia-silicato
‒ hot box
‒ cold box
‒ formatura a guscio – shell moulding
‒ formatura in sabbia-cemento
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Shell molding
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Cera persa
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Cera persa
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Cera persa
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Formatura con modello a perdere – Lost foam
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Placche modello
• Per la formatura automatica
sono impiegate macchine
formatrici che necessitano
di modelli intercambiabili
completi di prodotto da
ottenere, materozze,
canali di colata e quant’altro
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Placche modello
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Fonderia con forme permanenti
• La forma è ottenuta all’interno di stampi in metallo che quindi
possono essere utilizzati più e più volte
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Vantaggi della colata con forma permanente
• Complessità delle forme (se sotto pressione)
• Riproducibilità perfetta
• Automatizzazione - robotizzazione
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Colata in conchiglia in gravità automatizzata
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70
Colata in bassa pressione
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Pressofusione
Camera
calda
Camera
fredda
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Macchina di pressocolata
a camera calda
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Esempi di pezzi pressocolati
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Corso di Tecnologia Meccanica – Gestionali – 2020-2021
Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 77
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