Politecnico di Milano

Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale

Impianti e Sistemi Aerospaziali

Laboratorio n. 8
Reazione dell’ammortizzatore oleopneumatico
Marco Procopio
984273

Luglio 2023

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1. Premessa
La presente relazione riporta l’analisi della reazione e del rendimento dell’ammortizzatore
oleopneumatico rappresentato.

Si richiede di tracciare la curva della reazione in funzione e dello schiacciamento e il calcolo del
rendimento del dell’ammortizzatore.
Si suppone che la velocità di schiacciamento sia legata allo spostamento mediante la funzione
definita attraverso i due archi di parabola.
𝑥̇ = −440𝑥 2 + 70.4𝑥 [𝑚/𝑠] 𝑝𝑒𝑟 0 < 𝑥 < 0.080 [𝑚]
𝑥̇ = −58𝑥 2 + 9.28𝑥 + 2.44 [𝑚/𝑠] 𝑝𝑒𝑟 0.080 < 𝑥 < 0.300 [𝑚]

È anche nota la sezione di passaggio dell’olio nell’intaglio:

- è nulla per x<50 mm e x>210 mm,
- ha il valore massimo per 70<x<170 mm
- ha variazione lineare fra il valore nullo ed il valore massimo

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2. Indice

1. Premessa 2
2.Indice 3
3. Elenco dei simboli 4
4 Descrizione del problema e del metodo di soluzione 4
4.1 Calcolo delle aree 5
4.2 Reazione statica 5
4.3 Reazione viscosa 5
4.4 Reazione totale 6
4.5 Rendimento ammortizzatore 6
5. Dati del problema 6
5.1 Parametri dell’impianto 6
6. Calcoli e risultati.6
6.1 Calcolo delle aree 6
6.1.1 Calcolo Area sezione cilindro, spina (senza cava), fori 6
6.1.2 Calcolo Aree trafilamenti 7
6.1.3 Calcolo Area trafilamento in funzione dello schiacciamento (grafici) 7
6.2 Reazione statica 7
6.2.1 Calcolo della pressione gas in funzione dello schiacciamento 7
6.2.2 Calcolo reazione statica in funzione dello schiacciamento 7
6.3 Reazione viscosa 7
6.3.1 Calcolo della portata dell’olio in funzione della velocità di schiacciamento 7
6.3.2 Calcolo della velocità dell’olio in funzione della portata 7
6.3.3 Calcolo perdite di carico attraverso la velocità dell’olio 7
6.3.4 Calcolo reazione viscosa in funzione dello schiacciamento 7
6.4 Reazione totale 8
6.4.1 Calcolo reazione ammortizzatore in funzione dello spostamento 8
6.5 calcolo rendimento ammortizzatore 8
6.5.1 Calcolo Lavoro reale 8
6.5.2 Calcolo Lavoro ideale 8
6.5.1 Calcolo rendimento 8
7. Riassunto risultati 8
8. Funzione dell’intaglio 9

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3. Elenco dei simboli
Δ Schiacciamento massimo [m]
ξ Coeff. Riferito alla velocità nei fori [-]
η Rendimento ammortizzatore [-]
𝜌 Densità olio [kg/𝑚3 ]
𝐴𝑐 Area sezione cilindro [m2]
𝐴𝑓 Area foro [m2]
𝐴𝑓𝑡𝑜𝑡 Area fori totale [m2]
𝐴𝑖−𝑚𝑎𝑥 Area massima dell’intaglio [m2]
𝐴𝑠 Area massima della sezione spina [m2]
𝐷𝑐 Diametro cilindro [m]
𝐷𝑓 Diametro fori [m]
𝐷𝑠 Diametro stelo [m]
n numero fori [-]
𝐿𝑖𝑑 Lavoro ideale della reazione [J]
𝐿𝑟𝑒 Lavoro reale della reazione [J]
P Pressione olio camera inferiore [Mpa]
p Pressione olio camera superiore [Mpa]
𝑝0 Pressione di precarica azoto [MPa]
𝑝𝐺𝐴𝑆 Pressione azoto [Pa]
𝑝𝑂𝐼𝐿 Pressione olio [Pa]
𝑄𝑂𝐼𝐿 Portata volumetrica olio [𝑚3 ]
R Reazione totale [N]
𝑅𝐺𝐴𝑆 Reazione statica [N]
𝑅𝑂𝐼𝐿 Reazione viscosa [N]
𝑣𝑂𝐼𝐿 Velocità olio durante trafilamento [m/s]
𝑉0 Volume iniziale azoto [𝑚3 ]
x schiacciamento/posizione pistone [m]
𝑥̇ Velocità schiacciamento [m/s]

4. Descrizione del problema e del metodo di risoluzione

Si richiede di tracciare la curva della reazione in funzione dello schiacciamento. L’ammortizzatore
considerato è di tipo oleopneumatico; ciò significa che la dissipazione di energia avviene per il
trafilamento dell’olio attraverso le luci di passaggio e l’intaglio, dovuto allo schiacciamento del
pistone.
L’oggetto rappresentato si compone di un cilindro all’interni del quale vi è una camera nella quale
viene compresso un gas e due camere separate da 4 orifizi attraverso i quali viene trafilato l’olio.
Gli orifizi giacciono su un setto fisso che insieme al pistone mobile forma le pareti delle camere

4
dell’olio. Quando Lo svolgimento si configura in 3 passaggi: il calcolo delle aree del trafilamento
dell’olio, il calcolo della reazione gassosa e calcolo della reazione viscosa.
La reazione statica del gas è dovuta alla compressione del gas nella camera superiore, che aumenta
la sua pressione generando una forza
La reazione viscosa è dovuta alle diverse pressioni con cui l’olio preme sulle pareti del pistone nelle
due camere.
La somma dei due contributi restituisce la reazione totale.
4.1 Calcolo delle aree
L’area della sezione della spina non è costante in quanto presenta una cava. Questo significa che
durante lo schiacciamento, l’area di trafilamento non è costante influenzando l’andamento della
curva di reazione viscosa. È quindi necessario comprendere come varia l’area di trafilamento in
funzione dello schiacciamento.
4.2 Reazione statica
La reazione statica dell’ammortizzatore è fornita dalla compressione del gas presente nella camera
superiore. Quando il pistone inizia muoversi comprime adiabaticamente il gas generando una
reazione che dipende dalla pressione. Si ha quindi:
𝛾
𝑉0
𝑝𝐺𝐴𝑆 (𝑥) = 𝑝0 ( )
𝑉0 − 𝐴𝑐 𝑥
Nota la pressione del gas in funzione dello schiacciamento si calcola la reazione del gas 𝑅𝐺𝐴𝑆 .

4.3 Reazione viscosa

La reazione viscosa dell’olio è dovuta alla differenza di pressione tra la camera superiore e la
camera inferiore. L’olio infatti preme sulle pareti del pistone con diversa intensità:
𝑅𝑂𝐼𝐿 = 𝑃(𝐴𝑐 − 𝐴𝑠 ) − 𝑝(𝐴𝑐 − 𝐴𝑠 )
Indicando con P la pressione camera inferiore e p pressione camera inferiore.
Indicando Δp = P – p,
si ha:

𝑅𝑂𝐼𝐿 = ∆𝑃(𝐴𝑐 − 𝐴𝑠 )

La differenza di pressione è ottenuta grazie alla perdita di carico durante il trafilamento dell’olio nei
fori che è possibile che è possibile calcolare considerando la perdita d carico in funzione della
velocità del fluido nei fori.
La velocità dell’olio è ottenibile considerando la portata volumetrica che fluisce negli orifizi. Io
movimento dell’olio è dovuto allo spostamento del pistone.
Come già detto, la presenza dell’intaglio influenza la perdita di carico del fluido e quindi anche la
sua reazione.

5
4.4 Reazione totale
La reazione totale è data dalla somma della reazione viscosa e la reazione

4.5 Calcolo rendimento ammortizzatore

Durante la progettazione è auspicabile che la curva di reazione sia costante e pari alla reazione
massima. Si definisce quindi un rendimento per indicare quanto l’ammortizzatore reale replichi
quello ideale.
Per definizione il rendimento di un ammortizzatore è il rapporto tra il lavoro reale e il lavoro ideale
della reazione, ossia il massimo lavoro realizzabile. Graficamente il rendimento è pari al rapporto
dell’area sottesa dalla curva di reazione e il rettangolo di base la reazione massima e altezza lo
schiacciamento massimo. L’area è ottenibile attraverso un integrale che è stato eseguito con
opportune discretizzazioni.

5. Dati del problema

5.1 Dati dell’ammortizzatore
Schiacciamento massimo Δ = 0.3 m
Coeff. riferito alla velocità nei fori ξ = 1.6
Densità olio 𝜌 = 780 kg/𝑚3
Area massima dell’intaglio 𝐴𝑖−𝑚𝑎𝑥 = 0.00015 m²
Diametro cilindro 𝐷𝑐 = 0.240 𝑚
Diametro fori 𝐷𝑓 = 0.018 𝑚
Diametro stelo 𝐷𝑠 = 0.100 𝑚
numero fori n=4
Pressione di precarica azoto 𝑝0 = 2.8 𝑀𝑃𝑎
Volume iniziale azoto 𝑉0 = 0.026 𝑚3

6. Calcoli e Dati
6.1 Calcolo delle aree
6.1.1 Calcolo Area sezione cilindro, spina (senza cava), fori
𝜋 𝐷𝑐 2 𝜋 ∙ 0.2402 (𝑚²)
𝐴𝑐 = = = 0.045239 𝑚²
4 4

𝜋 𝐷𝑠 2 𝜋 ∙ 0.1002 (𝑚²)
𝐴𝑠 = = = 0.007854 𝑚²
4 4

6
 𝜋 𝐷𝑓 2 𝜋 ∙ 0.0182 (𝑚²)
𝐴𝑓 = = = 0.000254 𝑚²
4 4

𝐴𝑓𝑡𝑜𝑡 = 𝐴𝑓 ∙ 𝑛 = 0.000254 𝑚² ∙ 4 = 0.001018 𝑚²

6.1.2 Calcolo Aree trafilamenti

𝐴𝑡𝑓−𝑚𝑖𝑛 = 𝐴𝑓𝑡𝑜𝑡 = 0.001018 𝑚²

𝐴𝑡𝑓−𝑚𝑎𝑥 = 𝐴𝑓𝑡𝑜𝑡 + 𝐴𝑖−𝑚𝑎𝑥 = 0.001018 𝑚² + 0.00015 𝑚² = 0.001168 𝑚²

6.1.3 Calcolo Area trafilamento in funzione dello schiacciamento (grafici)

𝐴𝑡𝑓 = 𝐴𝑡𝑓 (𝑥)

6.2 Reazione statica

6.2.1 Calcolo della pressione gas in funzione dello schiacciamento
𝛾 1.4
𝑉0 0.026 (𝑚 3)
𝑝𝐺𝐴𝑆 (𝑥) = 𝑝0 (𝑉 ) = 2800000 (𝑃𝑎) (0.026 (𝑚3) )
0 − 𝐴𝑐 𝑥 − 0.045239 (𝑚²) 𝑥

6.2.2 Calcolo reazione statica in funzione dello schiacciamento

𝑅𝐺𝐴𝑆 (𝑥) = 𝑝𝐺𝐴𝑆 (𝑥) ∙ 𝐴𝑐 = 𝑝𝐺𝐴𝑆 (𝑥) ∙ 0.045239 𝑚²

6.3 Reazione viscosa

6.3.1 Calcolo della portata dell’olio in funzione della velocità di schiacciamento
𝑄𝑂𝐼𝐿 (𝑥̇ ) = (𝐴𝑐 − 𝐴𝑠 ) 𝑥̇ = (0.045239 𝑚² − 0.007854 𝑚²)𝑥̇

6.3.2 Calcolo della velocità dell’olio in funzione della portata

𝑄(𝑥̇ )
𝑣𝑂𝐼𝐿 (𝑥) =
𝐴𝑡𝑓 (𝑥)

6.3.3 Calcolo perdite di carico attraverso la velocità dell’olio

1
∆𝑃(𝑥) = ξ 2 𝜌 𝑣𝑂𝐼𝐿 (𝑥)2

6.3.4 Calcolo reazione viscosa in funzione dello schiacciamento

𝑅𝑂𝐼𝐿 (𝑥) = ∆𝑃 (𝐴𝑐 − 𝐴𝑠 )
7
6.4 Calcolo reazione ammortizzatore
6.4.1 Calcolo reazione ammortizzatore in funzione dello spostamento
𝑅 = 𝑅𝐺𝐴𝑆 + 𝑅𝑂𝐼𝐿

6.5 Calcolo rendimento ammortizzatore

6.5.1 Calcolo Lavoro reale
∆
𝐿𝑟𝑒 = ∫0 𝑅 ∙ 𝑑𝑥 = ∑61 𝑖 = 0 𝑅(𝑖 ∙ 0.005) ∙ (0.005) = 96409,20 𝐽

6.5.2 Calcolo Lavoro ideale

𝐿𝑖𝑑 = 𝑅𝑀𝐴𝑋 ∙ ∆ = 352596 (N) ∙ 0.3 (𝑚) = 106801,6 𝐽
6.5.3 Calcolo rendimento
𝐿𝑟𝑒 96409,20 𝐽
η = = = 0.90
𝐿𝑖𝑑 106801,6 𝐽

7. Riassunto Risultati

𝐴𝑡𝑓 𝑄𝑂𝐼𝐿 𝑣𝑂𝐼𝐿 Δp

8
 𝑅𝐺𝐴𝑆 𝑅𝑂𝐼𝐿 𝑅

η = 0.90

𝑥 𝑥̇ 𝑝𝐺𝐴𝑆 𝑅𝐺𝐴𝑆 𝑄𝑂𝐼𝐿 𝐴𝑡𝑓 𝑣𝑂𝐼𝐿 ∆𝑝 𝑅𝑂𝐼𝐿 𝑅

m m/s MPa N m3/s m2 m/s MPa N N
0,000 0,00 2,8 126669 0,0000 0,001018 0,00 0,000 0 126669
0,010 0,66 2,9 129820 0,0247 0,001018 24,24 0,367 13708 143528
0,020 1,23 2,9 133108 0,0461 0,001018 45,25 1,278 47765 180873
0,030 1,72 3,0 136542 0,0642 0,001018 63,03 2,479 92666 229208
0,040 2,11 3,1 140130 0,0790 0,001018 77,57 3,755 140370 280500
0,050 2,42 3,2 143883 0,0905 0,001018 88,88 4,930 184296 328179
0,060 2,64 3,3 147812 0,0987 0,001093 90,31 5,089 190257 338069
0,070 2,77 3,4 151928 0,1036 0,001168 88,73 4,913 183683 335611
0,080 2,81 3,5 156245 0,1051 0,001168 89,99 5,053 188914 345159
0,090 2,81 3,6 160776 0,1049 0,001168 89,80 5,032 188136 348912
0,100 2,79 3,7 165537 0,1042 0,001168 89,25 4,970 185809 351346
0,110 2,76 3,8 170545 0,1031 0,001168 88,32 4,867 181964 352509
0,120 2,72 3,9 175819 0,1016 0,001168 87,02 4,725 176648 352467
0,130 2,67 4,0 181379 0,0997 0,001168 85,35 4,545 169929 351307
0,140 2,60 4,1 187246 0,0973 0,001168 83,31 4,330 161894 349140
0,150 2,53 4,3 193448 0,0945 0,001168 80,89 4,083 152648 346096
0,160 2,44 4,4 200009 0,0912 0,001168 78,11 3,807 142318 342328
0,170 2,34 4,6 206962 0,0875 0,001168 74,95 3,505 131049 338010
0,180 2,23 4,7 214339 0,0834 0,001143 72,99 3,324 124266 338606
0,190 2,11 4,9 222179 0,0789 0,001093 72,16 3,249 121465 343644
0,200 1,98 5,1 230524 0,0739 0,001043 70,84 3,131 117053 347577
0,210 1,83 5,3 239421 0,0685 0,001018 67,25 2,822 105502 344923
0,220 1,67 5,5 248923 0,0626 0,001018 61,50 2,360 88227 337151
0,230 1,51 5,7 259091 0,0563 0,001018 55,32 1,910 71392 330483
0,240 1,33 6,0 269992 0,0496 0,001018 48,72 1,481 55365 325356
0,250 1,14 6,2 281703 0,0424 0,001018 41,69 1,084 40539 322242
0,260 0,93 6,5 294313 0,0348 0,001018 34,23 0,731 27335 321648
0,270 0,72 6,8 307923 0,0268 0,001018 26,35 0,433 16196 324119
0,280 0,49 7,1 322648 0,0184 0,001018 18,04 0,203 7593 330241
0,290 0,25 7,5 338624 0,0095 0,001018 9,31 0,054 2021 340644
0,300 0,00 7,9 356005 0,0001 0,001018 0,15 0,000 1 356005

9
8. Funzione dell’intaglio
Durante la progettazione di un ammortizzatore si deve tenere conto che la reazione totale non può
avere valori troppo elevati. Reazioni troppo alte sono infatti associate a fattori di carico elevati che
non sono ammissibili.
Sotto questo aspetto, il diametro dei fori è determinante per il corretto funzionamento
dell’ammortizzatore: un diametro più basso dei fori porta a una maggiore perdita carico durante il
trafilamento dell’olio, e quindi a un aumento generale della reazione viscosa. La curva della
reazione risulta più distesa portando a una maggiore costanza della reazione totale e a un aumento
del rendimento. D’altra parte, un diametro troppo piccolo dei fori comporta l’innalzamento della
curva della reazione viscosa e quindi un innalzamento della reazione totale che potrebbe superare il
valore di 𝑅𝑀𝐴𝑋 prefissato.
Supponiamo che valore di R debba essere inferiore ad 𝑅𝑀𝐴𝑋 e vediamo cosa succede
all’ammortizzatore con spina priva di intaglio:

La reazione totale dell’ammortizzatore supera il vincolo di

𝑅𝑀𝐴𝑋 ,

Si può aumentare il diametro dei fori per abbassare la curva

della reazione viscosa.

Aumentando il diametro dei fori a D = 19.3 mm la

reazione rispetta il vincolo ma il rendimento risulta
minore: aumentando il diametro la curva della reazione
viscosa è meno distesa e quindi la curva della reazione totale è
meno omogenea.

η = 0.8766

Per aumentare il rendimento quindi, diminuire il diametro dei

fori e introdurre un intaglio sulla spina.
Graficamente, l’introduzione di una cava nella spina porta a un
appiattimento della reazione viscosa: la larghezza rimane
invariata ma l’altezza della curva viene mitigata. Questo porta
a una reazione totale più omogenea e quindi un innalzamento
del rendimento senza che la reazione totale superi un certo
vincolo.

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