TOLLERANZE GEOMETRICHE

242

Classificazione delle tolleranze geometriche

Le tolleranze geometriche tengono conto degli errori di forma che le superfici reali hanno
rispetto a quelle ideali indicate a disegno. Una tolleranza geometrica stabilisce lo spazio
(area o volume) entro il quale deve trovarsi l’elemento oggetto della tolleranza stessa. Le
tolleranze geometriche sono oggetto della norma UNI 7226/1 (ISO 1101).
Le tolleranze geometriche si possono suddividere nelle seguenti quattro categorie:

Tolleranze di forma Tolleranze di orientamento

Stabiliscono i limiti di variabilità di un elemento Stabiliscono i limiti di variabilità di un
geometrico rispetto alla forma ideale riportata a elemento geometrico rispetto ad uno o
disegno. Sono tolleranze “assolute” (tranne più elementi di riferimento.
alcune eccezioni) in quanto non necessitano,
per essere definite, di elementi di riferimento.

Tolleranze di posizione Tolleranze di oscillazione

Stabiliscono i limiti di variabilità di un elemento Stabiliscono i limiti di variabilità di un
geometrico rispetto ad una posizione ideale elemento geometrico rispetto ad una
stabilita a disegno con riferimento ad uno o più rotazione del pezzo attorno ad un asse di
elementi assunti come riferimento. riferimento.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 243

1
 Tolleranze geometriche

Vengono qui trattate le tolleranze geometriche di seguito elencate.

Tolleranze di forma Tolleranze di posizione

Rettilineià Localizzazione
Planarità Simmetria
Circolarità Concentricità e coassialità
Cilindricità.

Tolleranze di orientamento Tolleranze di oscillazione

Parallelismo. Oscillazione circolare radiale.
Ortogonalità Oscillazione circolare assiale

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 244

Tolleranza di rettilineità (1)

La tolleranza di rettilineità stabilisce i limiti di variabilità di un elemento rettilineo reale

(spigolo) o ideale (asse o generatrice di una superficie).

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

Ogni linea della superficie

superiore parallela al piano di
proiezione deve compresa tra
due rette parallele distanti
0.1 mm.

Ogni parte della generatrice

del cilindro avente lunghezza
200 mm deve essere
La zona di tolleranza è compresa tra due rette
limitata da due rette parallele parallele distanti 0.1 mm in
distanti t. un piano contenente l’asse.

Attenzione: non viene data nessuna indicazione sull’orientamento delle linee che
definiscono la zona di tolleranza. La tolleranza di rettilineità applicata ad una superficie
piana controllo solo la rettilineità nella direzione parallela al piano di proiezione.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 245

2
 Tolleranza di rettilineità (2)

Tolleranza di rettilineità specificata su due piani ortogonali. Volume di tolleranza definito da

un prisma.

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

L’asse della barra deve

essere compreso in un
parallelepipedo avente
larghezza 0.1 mm nel piano
verticale e 0.2 mm nel piano
orizzontale.

La zona di tolleranza è
limitata da un parallelepipedo
di sezione t1 x t2.

Attenzione: un’indicazione
di questo tipo specifica che la
tolleranza è da intendersi
come applicata all’asse.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 246

Tolleranza di rettilineità (3)

Volume di tolleranza definito da un cilindro.

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

L’asse del cilindro deve

essere compreso in una zona
cilindrica avente diametro
0.08 mm.

La zona di tolleranza è
limitata da un cilindro di
diametro t.

Attenzione: il simbolo ø che

precede il valore della
tolleranza indica che si sta
specificando una zona di
tolleranza cilindrica.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 247

3
 Tolleranza di circolarità

Una tolleranza di circolarità definisce una zona di tolleranza delimitata da due cerchi
concentrici.

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

La circonferenza di ciascuna
sezione trasversale deve
essere compresa tra due
circonferenze complanari e
concentriche i cui raggi
differiscano per 0.1 mm.

La circonferenza di ciascuna
sezione trasversale deve
La zona di tolleranza è essere compresa tra due
limitata da due cerchi circonferenze complanari e
concentrici i cui raggi concentriche i cui raggi
differiscono per il valore t. differiscano per 0.03 mm.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 248

Tolleranza di planarità

La tolleranza di planarità specifica una zona tridimensionale limitata da due piani tra loro
paralleli con una distanza uguale al valore della tolleranza specificata.

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

La superficie considerata
deve essere compresa tra
due piani paralleli distanti
0.08 mm.

La zona di tolleranza è
limitata da due piani paralleli
distanti t.

Attenzione: non viene data nessuna indicazione sull’orientamento dei piani che
definiscono la zona di tolleranza.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 249

4
 Tolleranza di cilindricità

La tolleranza di cilindricità specifica una zona tridimensionale limitata da due cilindri

concentrici.

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

La superficie considerata
deve essere compresa tra
due cilindri concentrici i cui
raggi differiscono per 0.1
mm.

La zona di tolleranza è
limitata da due cilindri
concentrici i cui raggi
differiscono del valore t.

Attenzione: non viene data nessuna indicazione sull’orientamento degli assi dei cilindri
che definiscono la zona di tolleranza.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 250

Elementi di riferimento

Le tolleranze viste finora (tolleranze di forma) non hanno bisogno, per essere assegnate,
di elementi di riferimento. Le tolleranze introdotte da qui a seguire necessitano, invece,
dell’assegnazione di uno o più elementi di riferimento.
Gli elementi di riferimento possono essere di due tipi: elementi dimensionabili (ad es.
scanalatura, foro, perno) ed elementi non dimensionabili (ad es. superficie piana).

Indicazione di riferimenti non Indicazione di riferimenti dimensionabili

dimensionabili

L’elemento di riferimento è identificato da un L’elemento di riferimento è identificato da un

riquadro con lettera collegato ad un triangolo nero riquadro con lettera collegato ad un triangolo nero
o bianco posto sull’elemento di riferimento o posto direttamente sulla linea di misura
sul suo prolungamento (ma chiaramente
separato dalla linea di misura)

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 251

5
 Riferimenti: definizioni

I riferimenti ed i sistemi di riferimento delle tolleranze geometriche, le loro definizioni, le

realizzazioni pratiche e la loro indicazione a disegno sono oggetto della norma UNI ISO
5459. La norma fornisce le seguenti definizioni:

Riferimento: forma geometrica teoricamente Sistema di riferimenti: sistema che consiste in

esatta (asse, piano, retta) a cui si riferiscono gli un gruppo di due o più riferimenti separati,
elementi soggetti a tolleranza. utilizzato come elemento di riferimento combinato
per un elemento soggetto a tolleranza.
Elemento di riferimento: elemento reale di un Elemento di riferimento simulato: superficie
pezzo (spigolo, superficie, foro) che si utilizza per reale, di forma adeguata e sufficientemente
determinare la posizione di un riferimento. precisa (piano di riscontro, blocchetto, ecc) in
contatto con l’elemento (o gli elementi) di
Riferimento parziale: punto, linea o zona riferimento e utilizzata per stabilire il riferimento
limitata sul pezzo da fabbricare che deve essere (o i riferimenti).
utilizzato in rapporto ai mezzi di fabbricazione e
controllo, allo scopo di definire i riferimenti
richiesti e per soddisfare le necessità funzionali.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 252

Determinazione dei riferimenti

Gli elementi di riferimento sono, abbiamo visto, parti di un pezzo reale (spigoli, superfici,
fori) utilizzati per determinare i riferimenti. A causa delle imprecisioni nelle superfici
risulta difficile, se non impossibile determinare i riferimenti a partire dagli elementi di
riferimento. Si adotta quindi il concetto di elemento di riferimento simulato,
intendendo con esso una superficie reale di forma adeguata e realizzata con sufficiente
precisione, in contatto con l’elemento di riferimento, utilizzata per stabilire il riferimento. Si
parla anche di elementi di riferimento come “materializzazione pratica” dei
riferimenti.
Riferimento Elemento di riferimento Determinazione del riferimento

Asse di un foro

Asse di un albero

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 253

6
 Determinazione dei riferimenti (segue)
Riferimento Elemento di riferimento Determinazione del riferimento
Superficie piana

Piano mediano

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 254

Indicazione di riferimento e sistemi di riferimento nel

riquadro della tolleranza
Possono darsi diversi casi, di seguito riassunti.
Riferimento costituito da un unico elemento
Se il riferimento è costituito da un unico elemento si indica con una sola lettera nella terza casella del riquadro della
tolleranza

Riferimento comune costituito da un due elementi

Se il riferimento comune è costituito da due elementi si indica con due lettere separate da un tratto nella terza
casella del riquadro della tolleranza. Nell’esempio di figura l’elemento di riferimento è da intendersi nel seguente
modo: l’asse dei più piccoli cilindri coassiali circoscritti.

Sistema di riferimento costituito da due o più

elementi
Quando un sistema di riferimento è costituito da
riferimenti multipli le lettere sono indicate nella
terza e nelle successive caselle, secondo l’ordine dei
riferimenti.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 255

7
 Ordine dei riferimenti

L’ordine dei riferimenti nel riquadro delle tolleranze è determinante in quanto indica la
successione delle operazioni di controllo. Come si può vedere in figura, il valore delle quote
da controllare cambia a seconda della sequenza di appoggio del pezzo sugli
elementi di riferimento simulati.

Elementi di riferimento simulati Elementi di riferimento simulati

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 256

Sistema di riferimenti in tre piani

Le tolleranze di orientamento fanno di solito riferimento ad uno o la più due piani di

riferimento. Le tolleranze di posizione, invece, possono richiedere un sistema di
riferimenti costituito da tre piani ortogonali tra loro. Nella pratica i piani di
riferimento possono essere costituiti da un piano di riscontro, un dispositivo di serraggio o
una tavola di macchina utensile. Resta, di solito, stabilito un ordine di priorità tra tali piani
(riferimento primario, secondario e terziario)

Quando i piani di riferimento sono definiti a partire da

riferimenti parziali si applica il seguente schema:
riferimento primario = 3 riferimenti parziali;
riferimento secondario = 2 riferimenti parziali;
riferimento terziario = 1 riferimento parziale

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 257

8
 Riferimenti parziali

I riferimenti parziali si introducono quando l’elemento di riferimento è una superficie ampia.

Ciò può infatti dar luogo a dei problemi di ripetibilità delle misure. I riferimenti parziali sono
costituiti da: punti, linee, aree di contatto piane o cilindriche.

Indicazione dei riferimenti parziali

I riferimenti parziali sono indicati da un quadrante diviso in due caselle e da una line a orizzontale. Nella casella
inferiore si indica una lettera (elemento di riferimento) ed un numero (numero del riferimento parziale). Nella
casella superiore possono essere riportate indicazioni aggiuntive (ad es. l’ampiezza della zona del riferimento
parziale).

Il riferimento parziale vero e proprio è indicato da una croce se trattasi di un punto; da due croci unite con
tratto continuo se trattasi di linea; da una zona tratteggiata delimitata da linea mista fine se trattasi di
una parte di superficie piana o cilindrica.

Punto Linea Area

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 258

Applicazione dei riferimenti parziali

Nell’esempio in figura i riferimenti parziali sono utilizzati per definire un sistema di

riferimento in tre piani. Il riferimento primario è definito dalla terna di punti A1, A2 e A3; il
secondario dalla coppia B1 e B2; il terziario dal punto C1.

B1

C1

B2

A1
A2
A3

Esempio di possibile attrezzatura per il

controllo del pezzo. I perni definiscono
punti di appoggio corrispondenti ai
riferimenti parziali.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 259

9
 Tolleranza di parallelismo di una linea rispetto ad una
retta di riferimento (I)

Una tolleranza di parallelismo è una tolleranza di orientamento che può essere associata ad
una linea, asse o superficie rispetto ad un elemento di riferimento.
Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

L’asse con tolleranza deve

essere compreso tra due
rette distanti 0.1 mm,
parallele all’asse di
riferimento e poste sul piano
verticale (ortogonale al
piano di proiezione).

L’asse con tolleranza deve

essere compreso tra due
rette distanti 0.1 mm,
parallele all’asse di
riferimento e poste sul piano
orizzontale (ortogonale al
piano di proiezione).

Zona di tolleranza piana

limitata da due rette parallele
distanti t.
Appunti di Disegno Tecnico Industriale 260

Tolleranza di parallelismo di una linea rispetto ad una

retta di riferimento (II)

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

L’asse con tolleranza deve

essere compreso in un
parallelepipedo avente
larghezza 0.2 mm nella
direzione orizzontale e 0,1
mm nella direzione verticale,
parallelo all’asse di
riferimento A.
Zona di tolleranza definita da oppure
un parallelepipedo di
dimensioni t1 x t2.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 261

10
 Tolleranza di parallelismo di una linea rispetto ad una
retta di riferimento (III)

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

L’asse con tolleranza deve

essere compreso in una zona
cilindrica avente diametro di
0.03 mm, parallela all’asse di
riferimento A.

Zona di tolleranza delimitata

da un cilindro di diametro t
con asse parallelo alla retta
di riferimento.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 262

Tolleranza di parallelismo di una linea rispetto ad una

superficie di riferimento

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

L’asse del foro deve essere

compreso entro due piani
distanti 0.01 mm e paralleli
alla superficie B di
riferimento.

Zona di tolleranza delimitata

da due piani paralleli distanti
t e paralleli alla superficie di
riferimento.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 263

11
 Tolleranza di parallelismo di una superficie rispetto ad
una retta di riferimento

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

La superficie con tolleranza

deve essere compresa tra
due piani distanti 0,1 mm e
paralleli all’asse C del foro.

Zona di tolleranza delimitata

da due piani paralleli distanti
t e paralleli alla retta di
riferimento.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 264

Tolleranza di parallelismo di una superficie rispetto ad

una superficie di riferimento

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

La superficie con tolleranza

deve essere compresa tra
due piani paralleli distanti
0,01 mm e paralleli alla
superficie di riferimento D.

Tutti i punti della superficie

Zona di tolleranza delimitata
con tolleranza presi in una
da due piani paralleli distanti
posizione qualsiasi su una
t e paralleli alla superficie di
lunghezza di 100 mm,
riferimento.
devono essere compresi tra
due piani paralleli distanti
0,01 mm e paralleli alla
superficie di riferimento A.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 265

12
 Tolleranza di perpendicolarità di una linea rispetto ad
una retta di riferimento

Una tolleranza di perpendicolarità, analogamente a quella di parallelismo, è una tolleranza

di orientamento che può essere associata ad una linea, asse o superficie rispetto ad un
elemento di riferimento.
Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

L’asse del foro (obliquo)con

tolleranza deve essere
compreso tra due piani
paralleli distanti 0.06 mm, e
perpendicolari all’asse del
foro orizzontale A.

Zona di tolleranza piana

delimitata da due rette
parallele distanti t.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 266

Tolleranza di perpendicolarità di una linea rispetto ad

una superficie di riferimento (I)

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

L’asse del cilindro deve

essere compreso tra due
piani paralleli distanti 0,1 mm
e perpendicolari al piano di
riferimento.

Zona di tolleranza piana

(definita dal piano di
proiezione) delimitata da due
rette parallele distanti t e
perpendicolari al piano di
riferimento.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 267

13
 Tolleranza di perpendicolarità di una linea rispetto ad
una superficie di riferimento (II)

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

L’asse del cilindro deve

essere compreso in un
parallelepipedo avente
sezione 0,1 x 0,2 mm
perpendicolare alla superficie
di riferimento.

Zona di tolleranza definita da

un parallelepipedo di sezione
t1 x t2. Perpendicolare al
piano di riferimento.

L’asse del cilindro deve

essere compreso in una zona
cilindrica avente diametro
0.01 mm con asse
perpendicolare alla superficie
di riferimento A.

Zona di tolleranza limitata da

un cilindro di diametro t con
asse perpendicolare al piano
di riferimento.
Appunti di Disegno Tecnico Industriale 268

Tolleranza di perpendicolarità di una superficie rispetto

ad una retta di riferimento

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

La superficie oggetto della

tolleranza deve essere
compresa tra due piani
paralleli distanti 0.08 mm e
perpendicolari all’asse A.

Zona di tolleranza definita da

due piani paralleli distanti t e
perpendicolari alla retta di
riferimento.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 269

14
 Tolleranza di perpendicolarità di una superficie rispetto
ad una superficie di riferimento

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

La superficie con tolleranza

deve essere compresa tra
due piani paralleli distanti
0.08 mm e perpendicolari
alla superficie di riferimento
A.

Zona di tolleranza definita da

due piani paralleli distanti t e
perpendicolari alla superficie
di riferimento.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 270

Tolleranza di localizzazione di una linea (I)

Una tolleranza di localizzazione stabilisce dei limiti rispetto allo spostamento consentito ad
un elemento geometrico rispetto ad una posizione teoricamente esatta. Si considera qui il
caso della tolleranza di localizzazione di una linea.

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

Ciascuno degli assi dei fori

deve essere compreso in un
parallelepipedo di larghezza
0,05 mm e 0,2 mm con asse
ortogonale al piano di
proiezione giacente nella
posizione teorica esatta del
foro considerato.

Zona di tolleranza definita da

un parallelepipedo di sezione
t1 x t2 avente asse nella
posizione teorica indicata.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 271

15
 Tolleranza di localizzazione di una linea (II)

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

Ciascuno degli assi dei fori

deve essere compreso in un
cilindro di diametro 0,1 mm e
0,2 mm con asse ortogonale
al piano di proiezione
giacente nella posizione
teorica esatta del foro
considerato.

Zona di tolleranza definita da

un cilindro di diametro t
avente asse nella posizione
teorica indicata.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 272

Tolleranza di simmetria

Una tolleranza di simmetria stabilisce i limiti di variabilità di elementi posti simmetricamente

rispetto ad un piano o ad un asse.

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

Il piano mediano della

scanalatura deve essere
compreso tra due piani
paralleli distanti 0,08 mm e
disposti simmetricamente
rispetto al piano mediano
dell’elemento di riferimento
A.

Zona di tolleranza definita da

due piani paralleli distanti t e
disposti simmetricamente
rispetto all’asse (o al piano)
mediano di riferimento.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 273

16
 Tolleranza di concentricità

Una tolleranza di concentricità stabilisce i limiti di variabilità di elementi posti

concentricamente rispetto ad un dato punto di riferimento.

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

Il centro del cerchio esterno

deve essere compreso entro
un cerchio di diametro 0,01
mm concentrico al centro di
riferimento A.

Zona di tolleranza definita da

un cerchio di diametro t il cui
centro coincide con il punto
di riferimento.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 274

Tolleranza di coassialità

Una tolleranza di coassialità controlla l’errore di posizione relativo ad elementi geometrici

che hanno lo stesso asse di simmetria.

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

L’asse del cilindro oggetto

della tolleranza deve essere
compreso entro un cilindro di
diametro 0,08 mm di asse A-
B.

Zona di tolleranza definita da

un cilindro di diametro t il cui
asse coincide con l’asse di
riferimento.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 275

17
 Tolleranza di oscillazione circolare radiale

Una tolleranza di oscillazione controlla l’errore di forma e di orientamento di una superficie

durante una rotazione attorno ad un asse di riferimento.

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

L’oscillazione radiale non

deve essere maggiore di 0,1
mm in ogni piano di misura
durante una rotazione
completa attorno all’asse A-
B.

Zona di tolleranza definita, in

ogni piano di misura
perpendicolare all’asse di
rotazione, da due cerchi
concentrici i cui raggi
differiscono per il valore t ed
il cui centro coincide con
l’asse.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 276

Tolleranza di oscillazione circolare assiale

Zona di tolleranza Indicazione a disegno Interpretazione

L’oscillazione assiale non

deve essere maggiore di 0,1
mm su ogni posizione di
misura durante una rotazione
completa attorno all’asse di
riferimento D.

Zona di tolleranza definita,

per ogni posizione radiale, da
due circonferenze distanti t
(in direzione assiale), il cui
asse coincide con l’asse di
riferimento.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 277

18
 Tolleranze geometriche generali (I)

Le tolleranze geometriche generali si applicano agli elementi geometrici che non sono
oggetto di specifica tolleranza. La norma UNI EN 22768/2 definisce 3 diverse classi di
tolleranza (H, K e L) per le seguenti tolleranze geometriche: rettilineità, planarità,
perpendicolarità, simmetria e oscillazione circolare.

Classe Tolleranze generali di rettilineità e planarità (campi di dimensioni in mm)

Fino a 10 Oltre 10 Oltre 30 Oltre 100 Oltre 300 Oltre 1000
fino a 30 fino a 100 fino a 300 fino a 1000 fino a
3000
H 0,02 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4
K 0,05 0,1 0,2 0,4 0,6 0,8
L 0,1 0,2 0,4 0,8 1,2 1,6

Classe Tolleranze generali di perpendicolarità (per campi di lunghezze del lato minore)
Fino a 100 Oltre 100 fino a Oltre 300 fino a Oltre 1000 fino
300 1000 a 3000
H 0,2 0,3 0,4 0,5
K 0,4 0,6 0,8 1,0
L 0,6 1,0 1,5 2

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 278

Tolleranze geometriche generali (II)

Classe Tolleranze generali di simmetria (per campi di lunghezze)

Fino a 100 Oltre 100 fino a Oltre 300 fino a Oltre 1000 fino a
300 1000 3000
H 0,5 0,5 0,5 0,5
K 0,6 0,6 0,8 1,0
L 0,6 1,0 1,5 2

Classe Tolleranze generali di oscillazione

circolare

H 0,1
K 0,2
L 0,5

Tolleranze geometriche generali Tolleranze generali di Tolleranze generali di

di circolarità coassialità cilindricità

Uguale alla tolleranza

Non stabilite Non stabilite
dimensionale sul diametro

Indicazione a disegno delle tolleranze generali prevede il richiamo alla norma ISO 2768:
Tolleranze generali secondo ISO 2768 - mK

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 279

19
 Interdipendenza tra tolleranze geometriche e
dimensionali

La norma UNI ISO 8015 stabilisce come regola base il principio di indipendenza:
ciascuna prescrizione dimensionale o geometrica deve essere rispettata in se
stessa (in modo indipendente) salvo non sia specificata una relazione particolare. In
mancanza di indicazioni specifiche la tolleranza geometrica si applica senza tener conto
della dimensione dell’elemento e le due prescrizioni sono trattate come prescrizioni tra loro
indipendenti.
Ciò significa che una tolleranza dimensionale limita unicamente le dimensioni locali
(misurati tra due punti) di un elemento, ma non gli scostamenti di forma.
Le tolleranze geometriche, invece, limitano lo scostamento di un elemento con
riferimento alla sua forma, orientamento o posizione, indipendentemente dalle sue
dimensioni locali reali.
L’interdipendenza tra forma e dimensioni può tuttavia essere introdotta attraverso due
concetti

esigenza di inviluppo;

principio di massimo materiale.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 280

Tolleranze e requisiti funzionali

Il principio di indipendenza stabilisce delle condizioni che, in alcuni casi, possono risultare
troppo onerose e portare allo scarto di pezzi che potrebbero essere accettati da un punto di
vista funzionale.
Ciò è dovuto al fatto che non si contempla la possibilità che errori geometrici ed
errori dimensionali possano tra loro compensarsi e salvaguardare così la funzionalità
del pezzo.
L’assegnazione delle tolleranze dimensionali e geometriche va vista, infatti, non tanto in sé,
ma in quanto finalizzata al rispetto di un determinato requisito funzionale.
ESEMPIO 1 ESEMPIO 2
Componente 1
Componente 1

Componente 2 Componente 2

Requisito funzionale Requisito funzionale

Poter inserire il componente 2 nel Poter inserire il componente 2 nel
componente 1 (o viceversa) con un certo componente 1 (o viceversa) con un certo
gioco (non pregiudica la funzionalità gioco (non pregiudica la funzionalità
quanto l’accoppiamento sia lasco). quanto l’accoppiamento sia lasco).
Appunti di Disegno Tecnico Industriale 281

20
 Esigenza di inviluppo

L’esigenza di inviluppo (UNI ISO 8015), indicata a disegno con il simbolo E cerchiato,
stabilisce che la forma di un elemento non deve mai superare l’inviluppo della forma
perfetta corrispondente alla condizione di massimo materiale.
L’esigenza di inviluppo può applicarsi ad un elemento isolato (es. cilindro), o ad un
elemento definito da due superfici piane parallele.
Indicazione a disegno Interpretazione

1) Ciascun diametro locale

dell’albero può variare tra ø
149,96 e ø 150 mm.
2) Tutto l’albero deve stare
nell’inviluppo di forma
perfetta di ø 150 mm.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 282

Principio di massimo materiale

Il principio di massimo materiale tiene conto del fatto che le tolleranze di forma o di
posizione prescritte possono essere ampliate quando le dimensioni effettive non
raggiungono le condizioni di massimo materiale.
In un accoppiamento tra due componenti la capacità dei particolari di contenere errori
geometrici entro i limiti delle tolleranze dimensionali assegnate è massima nella
condizione di minimo materiale, mentre si riduce a zero in condizione di massimo
materiale (condizione più sfavorevole).
Si può quindi volere che il contemporaneo rispetto dei limiti imposti dalle tolleranze
geometriche e da quelle dimensionali avvenga solo nella condizione più sfavorevole
(di massimo materiale), e che quindi la tolleranza geometrica prescritta possa essere
aumentata quando lo stesso elemento non si trovi nella condizione di massimo materiale.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 283

21
 Esempio: applicazione al caso di tolleranza di
localizzazione

Considerando i componenti dell’esempio 1 si osserva che sulla possibilità di accoppiamento

influiscono il diametro dei fori e dei perni e la relativa tolleranza (tolleranza
dimensionale) nonché l’interasse tra i fori e i perni e la relativa tolleranza (tolleranza
geometrica di localizzazione). Concentriamoci sul componente 2: ai fini
dell’accoppiamento occorre verificare il diametro dei perni e l’interasse.

Principio di massimo materiale applicato alla

tolleranza di localizzazione. Leggiamo: la tolleranza
di localizzazione è per il caso in cui i diametri dei
perni siano nelle condizioni di massimo materiale

Perni al limite superiore della tolleranza Perni al limite inferiore della tolleranza
dimensionale. La tolleranza geometrica deve dimensionale. La zona di tolleranza geometrica può
essere rispettata rigorosamente. essere incrementata di (dmax – dmin) (bonus)

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 284

Esempio: applicazione al caso di tolleranza di

perpendicolarità

Considerando i componenti dell’esempio 2, concentriamoci sulla base con il perno. Si

osserva che sulla possibilità di accoppiamento influiscono il diametro del perno e la relativa
tolleranza tolleranza di perpendicolarità.

Principio di massimo materiale applicato alla

tolleranza di perpendicolarità. Leggiamo: la
tolleranza di perpendicolarità del perno rispetto alla
base è per il caso in cui il diametro del perno sia
nelle condizioni di massimo materiale

Perno al limite superiore della tolleranza Perno al limite inferiore della tolleranza
dimensionale. La tolleranza geometrica deve dimensionale. La zona di tolleranza geometrica può
essere rispettata rigorosamente. essere incrementata di 0,02 mm (bonus)

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 285

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 Esempio: applicazione al caso di tolleranza di
parallelismo

Consideriamo ora un caso simile al precedente dove all’asse del perno è applicata una
tolleranza di parallelismo rispetto ad una superficie piana, oltre che ad un esigenza di
inviluppo.

Principio di massimo materiale applicato alla

tolleranza di perpendicolarità. Leggiamo: la
tolleranza di parallelismo dell’asse rispetto alla
superficie A è per il caso in cui il diametro del
perno sia nelle condizioni di massimo materiale.
Inoltre: la forma del perno non deve superare la
geometria di inviluppo corrispondete alla
condizione di massimo materiale.

Perno al limite superiore della tolleranza Perno al limite inferiore della tolleranza
dimensionale. La tolleranza geometrica deve dimensionale. La zona di tolleranza geometrica può
essere rispettata rigorosamente. essere incrementata di (dmax – dmin = 0,1mm)
(bonus)
Appunti di Disegno Tecnico Industriale 286

Esempio: applicazione al caso di tolleranza di rettilineità

Consideriamo ora l’esempio del principio di massimo materiale applicato alla tolleranza di
rettilineità relativa all’asse di un perno.

Principio di massimo materiale applicato alla

tolleranza di perpendicolarità. Leggiamo: la
tolleranza di rettilineità dell’asse è per il caso in cui
il diametro del perno sia nelle condizioni di
massimo materiale

Perno al limite superiore della tolleranza Perno al limite inferiore della tolleranza
dimensionale. La tolleranza geometrica deve dimensionale. La zona di tolleranza geometrica può
essere rispettata rigorosamente. essere incrementata di 0,2 mm (bonus)

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 287

23
 Esempio: applicazione al caso di tolleranza di
inclinazione

Consideriamo ora l’esempio del principio di massimo materiale applicato alla tolleranza di
inclinazione relativa all’asse di un foro.

Principio di massimo materiale applicato alla tolleranza di

inclinazione. Leggiamo: la tolleranza di inclinazione dell’asse
rispetto alla superficie A per il caso in cui il diametro del perno
sia nelle condizioni di massimo materiale

Foro al limite superiore della tolleranza Foro al limite inferiore della tolleranza
dimensionale. La tolleranza geometrica deve dimensionale. La zona di tolleranza geometrica può
essere rispettata rigorosamente. essere incrementata di (Dmax – Dmin = 0,16 mm)
(bonus)

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 288

Esempio: applicazione al caso di tolleranza di coassialità

Consideriamo ora l’esempio del principio di massimo materiale applicato alla tolleranza di
coassialità relativa a due parti cilindriche.
La dimensione locale dell’elemento deve essere compresa
tra Ø 12 e Ø 11,95 mm.
L’elemento deve essere contenuto nell’inviluppo di forma
perfetta avente diametro Ø 12,4 mm e coassiale con l’asse
di riferimento A quando A è in condizione di massimo
materiale.
L’asse dell’elemento A può variare rispetto alla condizione
ideale se l’elemento non è in condizione di massimo
materiale

Quando entrambi i cilindri sono in condizioni di

massimo materiale l’asse del cilindro oggetto di
tolleranza deve essere contenuto nella zona di
Quando il cilindro oggetto di tolleranza è in condizione di
coassialità di Ø 0,04 mm
minimo materiale l’asse può variare all’interno di una
zona di tolleranza incrementata di dmax – dmin = 0,05mm
(Ø 0,09)

Quando il cilindro di riferimento è in condizione di minimo materiale

la posizione del suo asse può collocarsi in una zona cilindrica di
diametro pari a dAmax - dAmin = 0,05 mm

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 289

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 Quando applicare il principio di massimo materiale ?

L’applicazione del principio di massimo materiale comporta, in generale, una riduzione

degli scarti di produzione in quanto vengono accettati pezzi per i quali sono superati i
limiti imposti dalle tolleranze geometriche, quando le dimensioni siano tali da non trovarsi in
condizioni di massimo materiale.
Conseguenza dell’applicazione del principio di massimo materiale è dunque un virtuale
ampliamento delle tolleranze geometriche imposte. Ciò può non essere sempre accettabile
dal punto di vista funzionale.
“Il progettista deve sempre decidere se risulta possibile l’applicazione dl principio di
massimo materiale alle tolleranze interessate” (UNI 7226/2)

APPLICAZIONE POSSIBILE APPLICAZIONE SCONSIGLIATA

Collegamenti in assenza di moto relativo Collegamenti che hanno rilevanza
che non svolgono funzioni di riferimento; notevole dal punto di vista funzionale; ad
ad es. fori passanti per collegamenti con es. collegamenti cinematici, centri di
bulloni ingranaggi, accoppiamenti fissi aventi
funzioni di riferimento

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 290

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