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UNIVERSITDIPADOVAFACOLTDIINGEGNERIA

DIPARTIMENTODITECNICAEGESTIONEDEISISTEMIINDUSTRIALI

CORSODILAUREAININGENGERIAMECCANICAEMECCATRONICA AnnoAccademico2010/2011

CorsodiCostruzionidiMacchineeLaboratorio PROGETTODIUNALBERODIRINVIO

GRUPPO9: AlbieroEnrico DeMarchiNicol FracassoMarco

DATI DI PROGETTO Si deve progettare un albero intermedio di un treno di riduzione avendo i seguenti dati: Potenza: 46 kW Velocit di rotazione n = 1400 rpm Interassi: 100 110 100 [mm] Dp1/Dp2 = 2 DEFINIZIONE DELLO SCHEMA DI FUNZIONAMENTO Si sceglie il seguente schema di funzionamento, in quanto minimizza i momenti flettenti nella sezione dove posizionata la ruota definita condotta

RUOTE DENTATE Si ipotizzano come valori di partenza dei diametri primitivi: Dp1 = 160 mm la velocit angolare dell'albero data da: = 2n 21400 = =146,608 rad /s 60 60 Dp2 = 80 mm

conseguentemente il momento torcente Mt dato dalla relazione:


P 4610 3 M t= = =313762 Nmm 146,608

Per calcolare le forze sulle ruote si usa la formula F t =

Mt D p /2

da cui risulta per la ruota conduttrice Ft1 = -3922 N in direzione y; per la ruota condotta Ft2 = 7844 N in direzione z. Assunto un angolo di pressione pari a 20, le forze in direzione radiale sono date da: F r =F t tan risulta quindi: Fr1 = -1427,5 N in direzione z; Fr2 = 2855 N in direzione y. Il materiale che si intende usare per la costruzione delle ruote un acciaio C50 bonificato, trattato termicamente con una tempra superficiale e avente carico limite di rottura R= 800 Mpa ; assunto un coefficiente di sicurezza pari a 4, si ricava la amm = 200 Mpa. RUOTA 1 Da manuale si ha la formula per ricavare il numero minimo di denti: 2 14 z 2min = =17 z 1min = =38 61cos sin2 Nel nostro caso, si assume un numero di denti per la ruota 1 pari a 40; conseguentemente il modulo m = Dp/z risulta pari a 4 mm. Per la ruota 2 si mantiene il modulo della ruota 1, avendo di conseguenza un numero di denti z2 = 20. La velocit periferica tale da indurre un fenomeno di pitting, quindi si procede alla verifica tramite il coefficiente correttivo che legato alla velocit tramite la seguente equazione: 5,6 = 5,6 v p1 data la velocit periferica v p1=D p1 /2=146,48160/2=11,73 m/s , si ricava = 0,621 ;

di conseguenza, nelle formule per il dimensionamento del dente, in sostituzione di amm , si user la tensione ammissibile dinamica Kd = * amm= 124,1 Mpa Da grafici, si ricava il coefficiente di Lewis y1 tramite estrapolazione lineare, che essendo funzione del numero di denti z e dell'angolo di pressione , risulta y1 = 0,389 .

Ora si pu ricavare lo spessore del dente b: b=

Ft 3922 = =20,3 mm y 1mKd 0,3894124,1

il risultato ottenuto viene maggiorato a 24 in modo tale da garantire che sia compreso tra 6 e 16, essendo = b/m. Si procede quindi alla verifica di m tramite la formula di Lewis: m RUOTA 2

2 3 Mt m = 3,8 mm VERIFICATO zy Kd

Si procede in modo analogo per la ruota 2 tralasciando la verifica a pitting, in quanto la velocit periferica minore di 10 m/s : v p2=D p2 /2=146,4880/2=5,86 m/ s Si ricavano i seguenti risultati: z2 = 20 m2=m1=4 mm b = 32 mm avendo y2 (20,20) = 0,321; con la formula di Lewis m = 3,94 mm , quindi il modulo verificato. Tabella 1 - Coefficiente di Lewis per =20

CALCOLO DELLE REAZIONI VINCOLARI Conoscendo le forze applicate sulle ruote nei piani x-y e x-z , si procede al calcolo delle reazioni vincolari: Piano x-y: F y =F t1F r2 R yA R yB =0 Piano x-z: F z =F r1 F t2R zAR zB=0 Piano x-y : Rb = -669 N Ra = 1736 N M A=R yB310F r2210F t1100=0 M A =F r1100F t2210R zB310=0 Piano x-z : Rb = -4853 N Ra = -1563 N

CALCOLO DEL MOMENTO FLETTENTE Per il calcolo del momento flettente nelle varie sezioni, necessario abbozzare un disegno dell'albero, in quanto si devono conoscere le quote geometriche; per iniziare, si suppone che le ruote abbiano i mozzi spessi tanto quanto i loro rispettivi denti, cio 24mm per la ruota 1 e 32mm per la ruota 2.

Adottando lo schema presentato, i momenti flettenti delle sezioni nei due piani risultano: PIANO X-Y Ma = 152768 N*mm Mb = 173600 N*mm Mc = 147368 N*mm Md = 31924 N*mm Me = 66900 N*mm Mf = 56196 N*mm PIANO X-Z Ma = 137544 N*mm Mb = 156300 N*mm Mc = 192180 N*mm Md = 437444 N*mm Me = 485300 N*mm Mf = 407652 N*mm M tot Ma = 205564 N*mm Mb = 233595 N*mm Mc = 242179 N*mm Md = 438607 N*mm Me = 489889 N*mm Mf = 411507 N*mm

e dove M tot rappresenta la somma dei momenti:

M tot = M xy 2M xz 2 .

Dai calcoli risulta che la sezione pi sollecitata la sezione E, che presenta un momento flettente Mf = 489899 N*mm ed un momento torcente Mt = 313762 N*mm. Si dimensiona quindi il diametro su tale sezione. Per il materiale dell'albero si sceglie un acciaio C40 bonificato, che possiede un tensione a rottura R = 640 Mpa e una sn = 420 Mpa; come coefficiente di sicurezza statico si adotta il valore 4. amm = sn / st = 420 / 4 = 105 Mpa. DIMENSIONAMENTO STATICO Per il calcolo del diametro, si adotta come criterio di resistenza il criterio di Von Mises:
eq VM = f 3 t =
2 2

Mf Mt 3 3 d d3 32 16

Posto amm = VM si ha che il diametro pu essere trovato invertendo l'equazione sopra descritta: d= 6

1 amm

32 2

Mf 2 M t 2 6 1 32489889 2 16313762 2 316 = 3 =37,88 mm 105 2

Si arrotonda il risultato trovato a 38mm. ORGANI DI COLLEGAMENTO ALBERO-RUOTA DENTATA Per collegare le ruote dentate al mozzo, si adottano le linguette unificate secondo norma UNI6604: per il diametro trovato, la linguetta da applicare richiede una cava profonda 5 mm ; si aumenta quindi il diametro dell'albero a 43 mm e in seguito a 45 mm , in quanto si vogliono adottare delle ghiere unificate per bloccare assialmente le ruote dentate. Il diametro finale dell'albero nella sezione E dunque 45 mm. Dalla sezione C alla sezione D si aumenta la sezione dell'albero con uno spallamento per appoggiare le ruote in modo tale da bloccarle assialmente. Il diametro in questo tratto fissato a 55 mm.

VERIFICA A TORSIONE Si deve verificare che la torsione a cui soggetto l'albero per effetto del momento torcente, non induca una rotazione unitaria maggiore di 0,2 /m. Pertanto si procede con il calcolo di verifica: = u l i = Mt l i= G I ti 313762 313762 313762 4 12 16 82=6,30810 rad 4 4 4 45 45 55 80000 80000 80000 32 32 32

Trasformando il risultato ottenuto in gradi, si ottiene = 0,03614 , che viene a sua volta diviso per la lunghezza in metri lungo la quale applicato il momento torcente, cio 0,11 m. Il risultato u = 0,3286 /m : l'albero fin qui progettato troppo deformabile! Si procede con un nuovo dimensionamento.

TENTATIVO N 2
Si riprogetta un nuovo albero partendo dalla deformabilit torsionale, che viene imposta tramite il limite u = 0,2 /m; il criterio che si adotta quello della costanza del volume:
u [rad / mm ]= u 6 =3,4910 1801000

d med= 4

32 M t 4 32313762 = =58,3 mm u G 3,4910680000

Volendo adottare delle ghiere unificate, si decide di adottare come diametro tra la sezione C e la sezione D il valore di 65 mm, e per le altre sezioni il valore di 55 mm; questa scelta implica la riprogettazione delle ruote dentate. Si mantiene per lo schema di funzionamento originario. RUOTE DENTATE Diametri primitivi di partenza : Dp1 = 210 mm Dp2 = 105 mm

I valori della velocit angolare e del momento torcente sono identici a quelli trovati nel corso del M t =313762 Nmm tentativo n1 di dimensionamento. =146,608 rad /s Per calcolare le forze sulle ruote si usa la formula F t =
Mt D p/ 2

da cui risulta per la ruota conduttrice Ft1 = -2988,22 N in direzione y; per la ruota condotta Ft2 = 5976,43 N in direzione z. Si assume ancora un angolo di pressione pari a 20, le forze in direzione radiale sono dunque: Fr1 = -1087,62 N in direzione z; Fr2 = 2175,24 N in direzione y. Il materiale che si intende usare per la costruzione delle ruote un acciaio C50 bonificato, trattato termicamente con una tempra superficiale e avente carico limite di rottura R= 800 Mpa ; assunto un coefficiente di sicurezza pari a 4, si ricava la amm = 200 Mpa.

RUOTA 1 Da manuale si ha la formula per ricavare il numero minimo di denti: 2 14 z 2min = =17 z 1min = =38 2 61cos sin Nel nostro caso, si assume un numero di denti per la ruota 1 pari a 42; conseguentemente il modulo m = Dp/z risulta pari a 5 mm. Per la ruota 2 si mantiene il modulo della ruota 1, avendo di conseguenza un numero di denti z2 = 21. La velocit periferica tale da indurre un fenomeno di pitting, quindi si procede alla verifica tramite il coefficiente correttivo che legato alla velocit tremite la seguente equazione: 5,6 = 5,6 v p1 data la velocit periferica v p1=D p1 /2=146,48160/2=15,394 m/s , si ricava = 0,588 ; di conseguenza, nelle formule per il dimensionamento del dente, in sostituzione di amm , si user la tensione ammissibile dinamica Kd = * amm= 117,6 Mpa Da grafici, si ricava il coefficiente di Lewis y1, che essendo funzione del numero di denti z e dell'angolo di pressione , risulta y1 = 0,395 . Ft 2988,2 = =12,87 mm Ora si pu ricavare lo spessore del dente b: b= y 1mKd 0,3954117,6 il risultato ottenuto viene maggiorato a 40 mm assunto un pari a 8. Si procede quindi alla verifica di m tramite la formula di Lewis: m RUOTA 2

2 3 Mt m = 3,43 mm VERIFICATO zy Kd

Si procede in modo analogo per la ruota 2 tralasciando la verifica a pitting, in quanto la velocit periferica minore di 10 m/s . Si ricavano i seguenti risultati: z2 = 21 m2=m1=5 mm b = 18,44 mm avendo y2 (21,20) = 0,324 ma avendo imposto pari a 8 si ha b = 40 mm; con la formula di Lewis m >= 3,863 mm , quindi il modulo verificato.

CALCOLO DELLE REAZIONI VINCOLARI Conoscendo le forze applicate sulle ruote nei piani x-y e x-z , si procede al calcolo delle reazioni vincolari: Piano x-y: F y =F t1F r2R yA R yB=0 Piano x-z: F z =F r1F t1R zAR zB=0 Piano x-y : Rb = -509,61 N Ra = 1322,6 N

M A =R yB310F r2 210F t1100=0 M A =F r1100F t1210R zB310=0


Piano x-z : Rb = -3967,7 N Ra = -1191,1 N

DEFINIZIONE DI MASSIMA DELLA GEOMETRIA Per il calcolo del momento flettente nelle varie sezioni, necessario abbozzare un disegno dell'albero, in quanto si devono conoscere le quote geometriche; per iniziare, si suppone che le ruote abbiano i mozzi spessi quanto basta per ospitare le linguette di collegamento albero-mozzo. Si pone quindi lo spessore di entrambi i mozzi pari a 52 mm. Per collegare le ruote all'albero, si sceglie di adottare una linguetta di tipo a, che da norma UNI 6604 ha le seguenti dimensioni (bxhxl): 16x10x45 , avendo diensionato secondo : = 3 2M t 1 2 d bl

La ruota necessita di essere bloccata assialmente, quindi si decide di applicare una ghiera filettata ad una delle estremit della ruota, in quanto dall'altro lato essa bloccata dallo spallamento CD. Questa soluzione necessita la filettatura di una parte dell'albero e di conseguenza, l'introduzione di una gola di fine filettatura nelle sezioni A e F; dato che le ghiere sono componenti unificati la cui filettatura a passo fine, ed in questo caso del tipo M55x2, da norma ISO 5711, si sceglie un gola di fine filettatura appropriata.

La ghiera scelta da catalogo Omat il modello KM11; essa necessita di una rosetta di sicurezza, che a sua volta richiede una piccola cava ricavata con la fresa. Il modello scelto MB11 richiede una cava con tolleranze da linguette di misura 8mmx2,5mm. L'albero supportato sulla carcassa mediante dei cuscinetti a strisciamento, che si decide essere del tipo radiale a sfere; ci comporta dei limiti sulla deformabilit e richiede una lavorazione accurata nel luogo di applicazione. Si decide pertanto di rettificare le estremit dell'albero, ma suddetta lavorazione necessita di una gola appropriata per lo scarico dell'utensile: dalla norma UNI 4836 si sceglie una gola tipo E 1 x 0,2 . Per motivi di costo sui cuscinetti, si diminuisce il diametro a 40mm visto che ci non influisce particolarmente sulla deformazione a flessione e torsione. CALCOLO DEL MOMENTO FLETTENTE Si abbozza uno schema di quello che sar l'albero per il calcolo del momento flettente:

Adottando lo schema presentato, i momenti flettenti delle sezioni nei due piani risultano: PIANO X-Y Ma = 96579 N*mm Mb = 132300 N*mm Mc = 88984 N*mm Md = -12300 N*mm Me = -51000 N*mm Mf = -37230 N*mm PIANO X-Z Ma = 86943 N*mm Mb = 119100 N*mm Mc = 178354 N*mm Md = 313903 N*mm Me = 369800 N*mm Mf = 269954 N*mm M tot Ma = 129950 N*mm Mb = 178012 N*mm Mc = 199320 N*mm Md = 314145 N*mm Me = 400064 N*mm Mf = 271618 N*mm

e dove M tot rappresenta la somma dei momenti:

M tot = M xy 2M xz 2 .

Dai calcoli risulta che la sezione pi sollecitata la sezione E, che presenta un momento flettente Mf = 400064 N*mm ed un momento torcente Mt = 313762 N*mm; essa presenta inoltre una cava per linguette, che obbliga quindi ad operare una verifica a fatica. Altre sezioni critiche risultano essere la sezione D, che presenta uno spallamento e la sezione F che presenta una gola di fine filettatura.

DIAGRAMMI DI SOLLECITAZIONE

VERIFICA A TORSIONE DEL NUOVO ALBERO Per sicurezza, si procede alla verifica torsionale del nuovo albero con il metodo precedentemente usato: Mt 313762 313762 = u l i= l i = 262 58=3,568104 rad 4 4 G I ti 55 65 80000 80000 32 32 che trasformato in gradi resttituisce = 0,0204 ; u assume quindi il valore u = 0,186 /m. La verifica torsionale dunque soddisfatta. CALOLO DELLE TENSIONI Si prosegue quindi con il calcolo delle tensioni dovute al momento flettente e alla torsione nelle varie sezioni prese in considerazione (si trascura il taglio per il suo esile contributo), utilizzando il criterio di Von Mises usato in precedenza per dimensionare l'albero nel tentativo n1: Sezione A B C D E F d [mm] 55 55 65 65 55 55 Mf tot [Nmm] 129950 178012 199320 314145 400064 271618 Mt [Nmm] 0 313762 313762 313762 313762 0 f [Mpa] 8 11 7,4 11,7 24,5 16,7 t [Mpa] 0 9,6 5,9 5,9 9,6 0 eq vm [Mpa] 8 20 12,6 15,6 29,6 16,7 st 52,5 21 33,3 26,9 14,2 25,2

Queste sono le tensioni massime che verranno confrontate durante la verifica a fatica. Per il materiale dell'albero si sceglie ancora un acciaio C40 bonificato, che possiede un tensione a rottura R = 640 Mpa e una sn = 420 Mpa.

VERIFICA A DEFORMABILITA' Per la verifica a deformabilit si sceglie di usare il codice di calcolo agli elementi finiti Ansys, utilizzando l'elemento trave bidimensionale. Per mantenere la funzionalit, si impone una freccia massima = l/4000 ; avendo l=310mm max = 7,75*10^-2 mm. Le deformazioni dei singoli piani restituite dal calcolatore verranno sommate tra loro per ottenere la deformazione totale: tot = xy2 xz2 Inoltre i cuscinetti a sfere per il loro corretto funzionamento, richiedono che la rotazione massima sia compresa tra 2' e 10' di grado; anche questa condizione si andr a verificare tramite la somma delle rotazioni nei vari piani: tot = xy 2 xz 2 In seguito sono riportati i risultati dell'elaborazione, e si nota come siano stati rispettati i vincoli imposti: si pu dunque affermare che la verifica a deformabilit soddisfatta.
NODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 MAX VAL. LIMITE UY 0,000000 0,000873 0,001306 0,006890 0,007092 0,007705 0,007602 0,003965 0,002793 0,001877 0,001724 0,000188 0,000125 0,000000 0,007705 UZ 0,000000 0,002487 0,003728 0,022367 0,023400 0,028205 0,032293 0,037268 0,034924 0,030534 0,029434 0,005256 0,003510 0,000000 0,037268 UTOT 0,000000 0,002636 0,003950 0,023404 0,024451 0,029238 0,033176 0,037478 0,035036 0,030592 0,029484 0,005260 0,003512 0,000000 0,037478 0,077500 ROTY 0,000311 0,000311 0,000310 0,000261 0,000255 0,000224 0,000183 0,000068 0,000169 0,000266 0,000283 0,000435 0,000438 0,000439 0,000439 ROTZ 0,000109 0,000109 0,000108 0,000053 0,000047 0,000013 0,000021 0,000063 0,000053 0,000039 0,000037 0,000016 0,000016 0,000016 0,000109 ROT TOT 0,000330 0,000329 0,000328 0,000266 0,000260 0,000224 0,000184 0,000092 0,000177 0,000269 0,000286 0,000436 0,000438 0,000440 0,000440 1,51 10

Numerazione dei nodi: Nodo 1 Nodo 2 Nodo 3 Nodo 4 Nodo 5 Nodo 6 Nodo 7 Vincolo Inizio gola da rettifica Fine gola da rettifica e Spallamento 40-55 Inizio gola di fine filettatura Fine gola di fine filettatura Centro ruota 1 Spallamento 55-65 Nodo 8 Nodo 9 Nodo 10 Nodo 11 Nodo 12 Nodo 13 Nodo 14 Spallamento 65-55 Centro ruota 2 Fine gola di fine filettatura Inizio gola di fine filettatura Fine gola da rettifica e spallamento 55-40 Inizio gola da rettifica Vincolo

VERIFICA A FATICA Vengono ora prese in considerazione le sezioni che si ritengono essere maggiormente soggette al fenomeno di fatica; si esaminano quindi la sezione E, la sezione F e la sezione D. Si ipotizza un tempo di funzionamento dell'albero di 20000 h, pari a 1,68*109 cicli. Sezione E cava per linguetta Da grafici sperimentali, note le propriet del materiale, le sue dimensioni e la finitura, che per tale sezione si ipotizza derivante da un processo di tornitura e conseguente fresatura, si ricavano i coefficienti Kd, Kl e Kf che valgono: Kd(55) = 1,25 - Kl(Ra) = 1,1 - Kf = 2. Si procede quindi al calcolo del limite di fatica per la sezione considerata: R=1,2x10 =a =
6

r 0,5640 = =116,4 Mpa KdKlKf 1,251,12

In questo modo si trovato il primo punto della curva di Wohler; per trovare il secondo si pone un a = R ad un numero di cicli N pari a 103 Si continua con il calcolo del coefficiente K della curva di Wohler tramite la formula: 2106 2000 10 3 K= =log =4,4595 r 640 log log a 116,4 log Dato che le sollecitazioni a cui sottoposta la sezione E sono inferiori al limite di fatica per 2 milioni di cicli, si sceglie di allungare il tratto pendente della curva di Wohler con una pendenza pari a 2K-1 = 7,919. Si ricava dunque la a per un numero di cicli pari a 108 :
a , 10 =a
8

1 210 6 2K1 2106 2K11 =116,4 =71 Mpa 8 8 10 10

Si nota che l'ampiezza di sollecitazione trovata ancora superiore alla sollecitazione massima cui la sezione sottoposta; se il rapporto di ciclo R = -1 , si ha che a = max si pu procedere al calcolo del coefficiente di sicurezza a fatica, che per la sezione E : f = a ,10 = 71 =2,4 eq VM 29,6
8

Sezione F gola di fine filettatura Per suddetta sezione si ricava il coefficiente Kt da grafici dovuti a Peterson, in funzione di r/d e di D/d, Kt = 2,32; visto che il raggio di raccordo minore di 2mm, si adotta la formulazione seguente per trovare Kf = 1 + q*( Kt -1 ) = 2 , con q(mat,r)=0,754. Kd (d) = 1,23 Kl(Ra) = 1,1 supponendo una lavorazione di tornitura. Seguendo il processo introdotto per la sezione E si trova che:

a R=-1, 2*10^6 = 118,26 Mpa


K = 4,5014 a R=-1,10^8 = 72,5 Mpa f = 4,34

Sezione D - spallamento Per suddetta sezione si ricava il coefficiente Kt da grafici dovuti a Peterson, in funzione di r/d e di D/d, Kt = 2,1; visto che il raggio di raccordo 2mm, si pu considerare Kf = Kt = 2,1. Kd (d) = 1,25 Kl(Ra) = 1,1 supponendo una lavorazione di tornitura. Seguendo il processo introdotto per la sezione E si trova che:

a R=-1, 2*10^6 = 110,8 Mpa


K = 4,334 a R=-1,10^8 = 66,52 Mpa f = 4,26 SCELTA DEI CUSCINETTI Nota la durata ch si vuole ottenere del componente (20000h), si determinano i cuscinetti da impiegare scegliendo da catalogo il modello opportuno. In questo caso il fornitore SKF. I dati forniti dal produttore riguardano una probabilit di sopravvivenza del 90% , che si vuole aumentare al 95% ; inoltre si suppone che l'albero lavori ad una temperatura minore di 150C. La formulazione proposta dal fornitore assume dunque la seguente forma: L corr =a1a2a3 106 C p 60n P

Lcorr la durata che si vuole attribuire al cuscinetto: 20000 h a1 il coefficiente legato alla probabilit di sopravvivenza: a1(95%) = 0,62 a2 il coefficiente legato alla temperatura di esercizio, in questo caso T<150C a2 = 1 a3 il coefficiente legato alla lubrificazione e alla pulizia, che si suppone pari a 1 C il coefficiente di carico dinamico ed dato da catalogo per ogni modello P il carico che viene esercitato sul cuscinetto posto in esercizio. p un esponente legato al tipo di cuscinetto; in questo caso p = 3

Dato che P = xFr + yFa , dove Fr la forza radiale e Fa la forza assiale, esso assume in questo contesto il valore P = Fr visto che il carico puramentsqrte radiale. P la somma vettoriale delle reazioni vincolari dei due piani; si sceglie per comodit di scorte a magazzino e semplicit di progettazione di orientare la scelta su di un unico modello che soddisfi entrambi le estremit. Si dimensiona la scelta sul cuscinetto che pi caricato: P=R B = R xy 2R xz 2=3733 N Si conclude con la scelta del cuscinetto tramite il parametro C: L corr60nP3 3 200006014003733 3 C= = =52044,3 0,6210 6 0,62106
3

La scelta ricade sul cuscinetto che ha un C maggiore di quello trovato, nello specifico il mod. 6408 che possiede un coefficiente di carico dinamico C = 63700. In base alla scelta fatta si pu ricalcolare, a parit di condizioni, la durata stimata del cuscinetto scelto: L corr =a1a2a3 106 C p 10 6 63700 3 =0,6211 1400 =36670 h 60n P 60 3733

Per bloccare assialmente i cuscinetti si fa uso di anelli elastici che richiedono una cava con spigolo vivo sull'albero; ci non preoccupa ulteriormente in quanto in quella zona le sollecitazioni da momento flettente e torcente sono praticamente nulle. Si opta dunque per un modello a normativa che viene scelto in funzione del diametro locale. VERIFICA TERMICA Si procede ora con una piccola verifica termica. L=LoT =36612106 15020=0,571mm Si decide pertanto di bloccare assialmente soltanto una delle estremit e lasciare che l'altra scorra liberamente nella carcassa, in quanto un bloccaggio totale produrrebbe una sovratensione troppo alta:
=E= L 0,571 E= 206000=321 Mpa L 366