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Struttura motore - Basamento

Elementi Principali della struttura motore

‰ Il basamento Crankcase
‰ La testa Cylinder head
‰ L’albero a gomiti Crankshaft
‰ La biella Conrod
‰ Il pistone Engine piston
‰ L’albero distribuzione Camshaft
‰ I macrosistemi Engine systems

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Composizione

Il basamento motore comprende il blocco e la base.


‰ Il blocco è costituito da due piastre, una superiore ed una inferiore,
che formano un corpo unico con le parti esterne e le canne cilindro.
‰ La base è composta dalla gonna, che costituisce la parte esterna
delle cartelle, che formano, con la gonna stessa, una struttura
inscatolata aperta; sulle cartelle vengono fissati i cappelli di banco.
‰ Per garantire una maggiore rigidità strutturale la parte inferiore viene
estesa oltre l’asse dell’albero (gonna lunga) o viene configurata una
struttura inferiore, con taglio sull’asse, che include i cappelli inferiore
(sotto-basamento-bedplate/ladder frame)

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vista lato scarico

vista lato aspirazione

Basamento motore 4 cil.Diesel

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Ingresso acqua

Vista posteriore lato volano

vista anteriore

Basamento motore 4 cil.Diesel

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Oil draining

Blow-by channels

Crankshaft axial thrust bearing

Basamento motore 4 cil Diesel – Vista inferiore

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Sottobasamento – Vista superiore

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Sottobasamento – Vista inferiore

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Funzione

‰ Ha il compito di sopportare il trasferimento di forze dalla testa cilindri


all’albero motore.
‰ Contiene il complesso dell’albero a gomiti.
‰ Incorpora le canne cilindri entro cui scorrono i pistoni.
‰ Include le camere per la circolazione del fluido di raffreddamento.
‰ Include le camere a tenuta del lubrificante e le gallerie per
l’alimentazione degli accoppiamenti a strisciamento.
‰ Sopporta gli accessori motore tramite staffe di collegamento.

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Canne cilindro

‰ Integrali, quando sono ricavate nella struttura. Nel caso di


basamento in alluminio richiedono un trattamento superficiale
per migliorarne la resistenza all’usura.
‰ Riportate, quando vengono inserite nel basamento,
generalmente in alluminio. Le canne riportate sono.

• in ghisa speciale,
• in alluminio, appoggiate sulla parte alta
della testa, nelle applicazioni sportive

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Sezione cilindro con


canna integrata

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Canne riportate

‰ A “secco”(non lambite dal liquido)

• Con inserimento durante la fusione (co-fusa).


• Con inserimento forzato (piantata) all’interno
del cilindro pre-lavorato.

‰ Ad “umido”

• La canna è lambita direttamente dal fluido


refrigerante e la tenuta è garantita da da anelli di
gomma speciale (o-ring), collocati in sedi cave
lavorate di utensile.

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Φ82

Canna cilindro riportata

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Cylinder bottom view

Cast iron liner top

Cast iron liner bottom

Cylinder top view

Canne ghisa co-fuse nel basamento in alluminio

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Open deck

Basamento in alluminio fusione ad alta pressione –Open deck

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Soluzione con sottobasamento Soluzione con cappelli singoli

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Struttura motore - Basamento

Soluzione con
cappelli singoli

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Pmax>160 bar

Basamento closed-deck
in alluminio-fuso in
sabbia-con
sottobasamento e
canne riportate in ghisa
nodulare-inserti per i
cuscinetti di banco

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Sezioni laterali motore 4 cilindri

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Basamento e sottobasamento configurazioneV6

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Motore V6 – Giro biella

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Basamento motore V6 diesel con sottobasamento

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Motore V 6 – Vista frontale e sezione laterale

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V8 V 10

Basamento e sottobasamento configurazione V8 & V10

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Struttura motore - Basamento

Struttura basamento motore AUDI V6 TDI

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Sottobasamento con cappelli


separati e cross-bolt

Struttura basamento motore Ford V6 Diesel

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Tecnologia

‰ Il basamento viene realizzato con tecnica fusoria: in


sabbia (terra) o in conchiglia per la ghisa e
generalmente ad alta pressione per l’alluminio.
‰ I materiali utilizzati sono:

¾ Ghisa sferoidale o lamellare (CGI)


con contenuti di fosforo, manganese,
cromo, nichel e silicio
¾ Leghe primarie di alluminio con
silicio del tipo AlSi9

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Approfondimento tecnico - I processi di fusione 1/2

La colata in sabbia è un processo di produzione industriale del tipo fusione.


La prima fase consiste nella creazione di un modello di materiali vari, attorno a cui sarà costruita la forma.
Solitamente, è previsto un piano di simmetria per l'apertura corretta della stessa senza danneggiare il modello.
Approntata la forma, con tutte le necessarie anime e incavi per la geometria richiesta, si passa alla fase di
immissione del liquido (metallo) per forza gravitazionale. Dopo la solidificazione il pezzo deve essere ripulito dalle
incrostazioni e dai residui della fusione.
I prodotti della colata in sabbia sono generalmente dei semilavorati, da destinare ad ulteriori processi di produzione
industriale, quali ad es. la forgiatura o la laminazione, oppure varie lavorazioni meccaniche ad asportazione di
truciolo.
Le forme utilizzate per la colata definite a perdere; dopo l'uso vengono distrutte. Sono costituite in genere di materiali
refrattari o di sabbie compattate.

La colata in lingottiera o in conchiglia è un processo di produzione industriale del tipo fusione.


La forma utilizzata permanente è detta lingottiera o conchiglia, ricavata in ghisa o acciai particolari al Cromo-
Tungsteno o al Cromo-Manganese, che alzano la temperatura di fusione; È sicuramente più costosa dell'analogo a
perdere, e la spesa deve necessariamente essere ammortizzata su un numero molto maggiore di pezzi; consente
anche di ottenere pezzi più rifiniti.
La progettazione della forma prevede un canale di colata e diversi piccoli canali di sfiato, per eliminare il gas
intrappolato nel getto alle alte temperature, causa principale della porosità. Per evitare che il pezzo e la forma si
uniscano, può essere utilizzata una speciale vernice isolante Dopo la colata del materiale liquido (metallo), immesso
per forza gravitazionale o sotto pressione (pressofusione), si lascia raffreddare e solidificare.
Si ottiene infine il semilavorato da destinare ad ulteriori processi di produzione industriale, quali ad esempio la
forgiatura o la laminazione, oppure varie lavorazioni ad asportazione di truciolo.

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Approfondimento tecnico - I processi di fusione 2/2

La pressofusione, detta anche Fonderia in conchiglia sotto pressione , del tipo fusione, è un processo di produzione
industriale, in cui metallo fuso (metallo non ferroso) viene immesso in una forma metallica permanente detta matrice ad alta
velocità e solidificato sotto pressione.
Il materiale di cui è formato lo stampo è una lega ad alta temperatura di fusione; di solito uno dei metalli di questa lega è il
molibdeno e le leghe utilizzate cambiano a seconda della natura del metallo fuso colato nella forma.
Dopo la solidificazione, con raffreddamento delle forme con un sistema a circolazione d'acqua, il getto (metallurgia) viene
estratto e si ha un prodotto semilavorato, da trattare con lavorazione ad asporto di truciolo, od anche un prodotto finito.
La pressofusione si differenzia in due tipi, a seconda se la camera di riscaldamento appartiene o no alla macchina : a
camera calda ed a camera fredda. I due processi hanno in comune la presenza di un pistone per il pompaggio del metallo
fuso, un telaio per l'apertura e la chiusura della matrice e un congegno che mantiene chiusa tale matrice.

Il processo a camera calda presenta un cilindro immerso nel metallo fuso che inietta il liquido ad alta pressione nella
matrice, con pressioni che vanno da 3,5 a 20,5 MN/m*2. L'utilizzo di questo processo è limitato a metalli a basso punto di
fusione.

Il processo a camera fredda presenta una colata di metallo fuso in un apposito contenitore ed iniettato tramite un pistone,
con pressioni che vanno da 70 a 310 MN/m*2, in uno stampo contenente la matrice del pezzo che si vuole realizzare.
L'alluminio fuso è prelevato da un forno esterno tramite un alimentatore meccanico. Un altro metodo richiede un forno a
dosaggio automatico della quantità d'alluminio necessario al particolare da pressofondere.
Questo processo consente la produzione in gran serie di oggetti molto complessi, elevata rifinitura superficiale e spessori
dell'ordine da 0,8 a 10 mm. Lo svantaggio è l'elevato costo di tale impianto se non si realizzano produzioni di una certa
quantità. Fu applicata per la prima volta in USA nella metà dell' ottocento e nel 1885 venne realizzata una macchina per la
forgiatura dei caratteri da stampa, grazie a Mergenthaler che creò la prima macchina linotype, la quale consentiva di avere
un'intera pagina o modulo di scrittura con un singolo getto.

http://www.ing.unitn.it/~colombo/LOST_FOAM/Pages/Processi_di_Fonderia.htm

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Tecnologia

Il trattamento superficiale delle canne integrali dei


basamenti in alluminio può essere effettuato con:

¾ Tecnica di co-deposizione di un riporto metallico


(nickel) con inglobamento di materiale finissimo di
elevata durezza e resistenza all’usura (carburo di
silicio).
¾ Tecnica di trattamento laser per l’indurimento
superficiale in configurazioni complesse o dove è
richiesta grande precisione.

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Tecnologia

La lavorazione meccanica del basamento comprende le


seguenti operazioni principali:
¾ Tornitura interna dei cilindri o delle sedi per l’alloggiamento
delle canne.
¾ Spianatura dei piani di interfacciamento con testa e coppa e
per le superfici di appoggio di organi vari (pompe, coperchi, staffe)
¾ Foratura e maschiatura per le sedi dei prigionieri di fissaggio
testa al basamento.
¾ Barenatura delle sedi dei cuscinetti di banco.

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Tecnologia

¾ Foratura per i condotti di lubrificazione varia, se non ottenuti di


fusione.
¾ Rettifica della superficie interna delle canne cilindri.
Successivamente la superficie subisce un’ulteriore lavorazione per
ottenere una rugosità “discreta” che garantisce il trattenimento del
lubrificante ed un rapido adattamento degli anelli elastici. La
lavorazione tradizionale viene denominata “a plateau” mentre
quella più innovativa in corso di diffusione “laser honing”.

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Lavorazione a plateau della parete interna del cilindro

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Machining the cylinder working surfaces

Source Gehring

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Machining the cylinder working surfaces


By using laser structuring processes the demands for a functional surface relief can be
met with a high flexibility.
This so-called “laser honing” process is characterized by a combination of the honing
and laser techniques, and fulfils the target ideas the engine developers have had for a
long time already.

Source Gehring

Source Gehring

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Laser honing - configurazione della superficie


con struttura “pocket” o “cup”

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Experimental test stages results


Investigations on the friction behaviour of structured surfaces by means of a friction
measuring instrument have revealed that the friction coefficient µ of laser structured
surfaces is reduced by up to 60 per cent compared to honed surfaces (Gehring).
A further reduction of the friction coefficient can be obtained by decreasing the rings
tangential load.
The wear behaviour of the treated surface can be shown in the pictures below (Gehring).

Source Gehring Source Gehring

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Experimental test stages results


Apart from the tribological objective of creating an optimized lubrication, the use in
combustion engines requires that if possible no lubricant may get into the combustion
chamber.
According to Gehring test stages, this decreases oil consumption (up to 70-80%) and
therefore HC engine emissions (20-25%).

Source Gehring
Source Gehring

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Sollecitazioni in funzionamento

1. Carichi dinamici provenienti dal manovellismo Æ


sollecitazione a fatica della struttura nel suo complesso, in
particolare dei supporti di banco.
2. Carichi dinamici provenienti dai contralberi di
equilibratura Æ sollecitazione a fatica della struttura nel suo
complesso, in particolare dei supporti dei contralberi.
3. Spinta laterale sul pistone Æ fenomeni di usura
4. Serraggio viti di collegamento con la testa cilindri a caldo e a
freddo Æ distorsione canne cilindri (usure e consumo olio
anomali), distribuzione della pressione sulla guarnizione
testa/basamento.
5. Carico termico a regime e in transitorio Æ distorsione canne
cilindri, sovratensioni dovuti a forti gradienti di temperatura,
decadimento delle proprieta’ meccaniche delle leghe leggere,
efficienza circolazione liquido di raffreddamento.

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Carichi dinamici

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Struttura motore - Basamento

Sollecitazioni
sull’asse verticali
dovute al tiro viti

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Campo di temperatura

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Temperatura canne cilindro

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Deformazione canne cilindri

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Pmax+3σP =160+3x160x(2.6/100)=173 bar


It includes compression ratio, VGT actuator,injector
and injection timing dispersion and combustion
irregularity

4th order less than 5μm with


thin wall liner

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V6 Diesel – Sollecitazione basamento-sottobasamento

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Cast iron insert adhesion criticity

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