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Gruppo di lavoro

GESTIONE IMPIANTI DI DEPURAZIONE


DICATAM - Universit degli Studi di Brescia


ATTI
51
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale

IMPIANTI MBR-MEMBRANE BIOLOGICAL
REACTOR: ASPETTI TECNICI ED ESPERIENZE
GESTIONALI

Mercoled, 9 luglio 2014

Aula Magna, Ingegneria
Universit degli Studi di Brescia
Via Branze 38
Brescia


Coordinatore: Prof. Ing. Carlo COLLIVIGNARELLI

Con la collaborazione di:




Con il contributo di:





Atti della 51
a
Giornata di Studio
IMPIANTI MBR-MEMBRANE BIOLOGICAL REACTOR: ASPETTI TECNICI ED ESPERIENZE GESTIONALI
Ingegneria, Brescia, 9 luglio 2014



























Pubblicato da Gruppo di Lavoro Gestione Impianti di depurazione
Universit degli Studi di Brescia, via branze 43, 25123 Brescia
(Italia)
2014
ISBN 978-88-97736-04-2
http://dicata.ing.unibs.it/sanitaria/GdL/
Atti della 51
a
Giornata di Studio
IMPIANTI MBR-MEMBRANE BIOLOGICAL REACTOR: ASPETTI TECNICI ED ESPERIENZE GESTIONALI
Ingegneria, Brescia, 9 luglio 2014



Indice

Presentazione del Gruppo di Lavoro Gestione Impianti di depurazione e del convegno1
C. Collivignarelli

Applicazione dei reattori MBR alle acque reflue civili ed industriali ....................................... 9
G. Andreottola

Stato dellarte e prospettive di ricerca sugli impianti MBR (Membrane BioReactor):
lesempio della rimozione degli inquinanti in tracce ............................................................... 21
G. Bertanza

Indagine sulle problematiche gestionali degli impianti MBR in Italia: primi risultati ........... 31
M. Vaccari, F. Vitali

Problematiche gestionali della linea MBR del depuratore di Verziano - Brescia .................. 37
R. Romano

Limpianto di depurazione di San Martino in Beliseto (CR) ................................................... 45
S. Fertonani

Utilizzo di impianti compatti MBR (impianti scarrabili) ......................................................... 51
E. Di Nunno, C. Carnevale

Impianti M.B.R. (Membrane Biologica Reactor): limpianto a servizio dello stabilimento
Orogel di Cesena. Aspetti tecnici ed esperienza gestionali...................................................... 57
C. Cantoni, S. Casalini

Limpianto di depurazione delle acque reflue industriali di Porto Marghera ........................ 67
G. Vecchiato

Le membrane di ultrafiltrazione a valle della filiera chimico-fisico e biologico nel
trattamento dei rifiuti liquidi non pericolosi: gli impianti di Falconara e Jesi ....................... 71
T. Raggetta, E. Amoruso, A. Alessandrini


























Gruppo di lavoro

GESTIONE IMPIANTI DI DEPURAZIONE
Cattedra di Ingegneria sanitaria-ambientale
Facolt di Ingegneria, Universit degli Studi di Brescia



Nel maggio 1998, presso la Facolt di Ingegneria dellUniversit di Brescia, si costituito il GRUPPO
DI LAVORO sulla GESTIONE DEGLI IMPIANTI DI DEPURAZIONE (che, di fatto, ha avuto
origine dal 3 Seminario di Studio in Ingegneria Sanitaria-Ambientale La gestione e lupgrading degli
impianti a fanghi attivi, Brescia, Facolt di Ingegneria, 4 e 5 dicembre 1997), coinvolgendo sia
ricercatori universitari sia numerosi tecnici gestori di impianti, con lobiettivo di studiare le tematiche
pi importanti sulla gestione degli impianti di depurazione, attraverso uniniziativa avente carattere di
continuit.

Durante i primi due anni di attivit, il Gruppo di lavoro si occupato di diverse problematiche inerenti
la gestione degli impianti di depurazione municipali. La rielaborazione di tutto il materiale raccolto
si concretizzata nella pubblicazione del volume La gestione degli impianti di depurazione delle
acque di scarico, edito da Il Sole 24 Ore (ottobre 2000).
Unaltra importante tematica di cui il Gruppo di lavoro si occupato rappresentata dal capitolato
doneri per la gestione degli impianti di depurazione. Anche in questo caso, il lavoro approdato ad
una proposta che stata pubblicata, come inserto speciale, sul n. 7 (2001) della rivista Ambiente &
Sicurezza de Il Sole 24 Ore.
Lattivit del Gruppo di lavoro, che nel frattempo ha visto ladesione di numerosi altri tecnici e
ricercatori (oggi i partecipanti sono circa 200), si poi rivolta verso lapprofondimento di numerose
altre tematiche di attualit ed interesse.
Nel corso del 2002 si concluso il lavoro (che ha preso avvio nel gennaio 2000) relativo agli impianti
di depurazione che ricevono significativi contributi in termini di acque reflue industriali
(includendo in questa categoria sia gli impianti municipali che trattano liquami con importante
componente industriale, sia gli impianti a servizio di consorzi industriali), che ha portato alla
pubblicazione del volume La gestione delle acque industriali, edito da Il Sole 24 Ore (gennaio
2003). Nel 2003 invece terminata lattivit del sottogruppo che si occupato degli impianti di
trattamento rifiuti liquidi, concretizzatasi nella pubblicazione del Manuale di Ingegneria sanitaria-
ambientale La gestione degli impianti di trattamento di rifiuti liquidi, edito da CIPA nel maggio
2005.
Nel settembre 2002 sono stati avviati cinque nuovi sottogruppi, che hanno affrontato i seguenti
argomenti:
il trattamento e smaltimento dei fanghi di depurazione, conclusosi con la pubblicazione del
volume Lottimizzazione del trattamento e smaltimento dei fanghi da depurazione delle acque
reflue urbane (CIPA Editore, giugno 2004);
le problematiche concernenti le acque destinate al consumo umano, che ha portato alla stesura del
volume Acque ad uso umano: dalle acque di rete a quelle confezionate, edito da CIPA nel
dicembre 2005. Il sottogruppo ha successivamente affrontato due ulteriori tematiche: linfluenza dei
sistemi di distribuzione sulla qualit delle acque potabili (che ha portato alla pubblicazione del
volume Influenza dei sistemi di distribuzione sulla qualit dell'acqua potabile, Aracne Editrice,
settembre 2007) e la rimozione dellarsenico dalle acque ad uso umano (che si concretizzato nella
pubblicazione del volume Larsenico nelle acque destinate al consumo umano Esperienze e
applicazioni delle tecnologie di rimozione dellarsenico e aspetti gestionali, Ed. Flaccovio, febbraio 2011);
la gestione delle acque meteoriche di dilavamento, che si concluso con la redazione
dellomonimo volume (CIPA Editore, novembre 2006);
il riutilizzo delle acque di scarico, che ha portato alla pubblicazione delle monografie Riutilizzo
delle acque reflue con destinazione duso Industriale (CIPA Editore, ottobre 2007) e Riutilizzo
delle acque reflue industriali per uso interno (CIPA Editore, novembre 2009);
la certificazione ambientale nellambito del ciclo integrato dellacqua, che si concretizzato
con la stesura del volume Ecogestione nel servizio idrico integrato: elementi per l'applicazione
della norma ISO 14001:04 (Aracne Editrice, gennaio 2007).
Nel 2007 sono stati avviati inoltre altri due sottogruppi: il primo si occupato della gestione dei
piccoli impianti di depurazione delle acque reflue urbane ed ha pubblicato la monografia La gestione
dei piccoli impianti di depurazione (CIPA Editore, maggio 2010), il secondo ha affrontato il problema
degli odori negli impianti di depurazione e nelle piattaforme che trattano rifiuti liquidi.
Successivamente, nel 2010, hanno preso avvio tre nuovi sottogruppi: il primo si occupato della
verifiche di funzionalit di impianti e infrastrutture del ciclo idrico integrato (che ha portato alla
pubblicazione del volume Impianti di trattamento acque: verifiche di funzionalit e collaudo -
Manuale operativo, Hoepli Ed., ottobre 2012), il secondo ha affrontato il tema dellautorizzazione
integrata ambientale degli impianti di trattamento acque (che ha pubblicato il volume Autorizzazione
integrata ambientale Impianti di trattamento acque e rifiuti liquidi, CIPA Editore, ottobre 2012), il
terzo quello del risparmio energetico nellambito del servizio idrico integrato (nel novembre 2013 e
giugno 2014 sono stati pubblicati con la case editrice Maggioli i volumi Consumi elettrici ed
efficienza energetica nel trattamento delle acque reflue e Il risparmio energetico nei sistemi di
approvvigionamento idropotabile: captazione, trattamento e distribuzione).
Infine, nel luglio 2013 sono stati avviati due nuovi sottogruppi: il primo si occupa della gestione dei
processi MBR nel trattamento di reflui urbani e industriali; il secondo riguarda la massimizzazione del
recupero di materia ed energia negli impianti di depurazione.
Il convegno odierno, in cui verr stata presentata lattivit svolta finora dal primo di questi nuovi
sottogruppi, ha lobiettivo di illustrare i benefici e le problematiche gestionali posti dalluso dei
processi MBR-Membrane Biological Reactors nel trattamento di reflui urbani e industriali. A tale
scopo, a valle di alcuni interventi introduttivi che presentano lattuale applicazione degli impianti MBR
in Italia e le principali attivit di ricerca e sviluppo del settore, verr dato ampio spazio allillustrazione
di esperienze gestionali che riguardano depuratori sia urbani sia industriali.
La mattinata si chiuder con una tavola rotonda che ha messo a confronto oltre una decina tra
costruttori e gestori di impianti MBR. Nel pomeriggio, infine, verr organizzata la visita tecnica
allimpianto di depurazione di Verziano (Brescia), che da oltre 10 anni vede installata una linea di
trattamento MBR di elevata potenzialit.
Si segnala, infine, che le attivit del Gruppo di Lavoro Gestione Impianti di Depurazione sono
aperte a chiunque sia interessato, sia che provenga da aziende private, sia che provenga da Enti
pubblici, indipendentemente dal campo prevalente di attivit (gestione, progettazione, ricerca, controllo
ecc.).

Per informazioni:
Prof. Mentore Vaccari (030 371.1300); Prof. Giorgio Bertanza (030 371.1301)
Sito web: http://dicata.ing.unibs.it/sanitaria/GdL/
E-mail: ingsan@ing.unibs.it - Fax: 030 3711312
PUBBLICAZIONI
Monografie
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. La gestione degli impianti di depurazione. Vol. 1:
aspetti normativi e sicurezza. Ed. C.L.U.B., Brescia, 1999.
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. La gestione degli impianti di depurazione. Vol. 2:
monitoraggio. Ed. C.L.U.B., Brescia, 1999.
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. La gestione degli impianti di depurazione. Vol. 3:
collaudo e verifiche di funzionalit. Ed. C.L.U.B., Brescia, 1999.
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. La gestione degli impianti di depurazione. Vol. 4:
upgrading. Ed. C.L.U.B., Brescia, 1999.
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. La gestione degli impianti di depurazione. Vol. 5:
gestione, manutenzione e controllo. Ed. C.L.U.B., Brescia, 1999.
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. La gestione degli impianti di depurazione. Vol. 6:
trattamenti congiunti di reflui speciali negli impianti biologici municipali. Ed. C.L.U.B., Brescia, 1999.
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. La gestione degli impianti di depurazione. Vol. 7:
aspetti economici. Ed. C.L.U.B., Brescia, 1999.
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. Proposta di capitolato doneri per la gestione degli
impianti di depurazione. Inserto in Ambiente & Sicurezza n. 7 (2001), 10 aprile.
AA.VV. Scarichi di acque reflue in aree sensibili. Aspetti normativi ed implicazioni impiantistiche. Atti della
17
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale, Bologna, 12 ottobre 2001.
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. La gestione degli impianti di depurazione delle
acque di scarico. A cura di C. Collivignarelli, V. Riganti, M. Pergetti, Ed. Il Sole 24 Ore, Milano, ottobre 2000.
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. La gestione delle acque di scarico industriali. A
cura di F. Avezz, C. Collivignarelli, V. Riganti, Ed. Il Sole 24 Ore, Milano, gennaio 2003.
V. Riganti, La tariffazione degli scarichi industriali, n. 1 (gennaio) vol. XXXIII (2004) IA - Ingegneria
Ambientale, pag. 26
L. Franchini La tariffazione degli scarichi industriali limpostazione della normativa italiana, n. 1 (gennaio)
vol. XXXIII (2004) IA - Ingegneria Ambientale, pag. 27-30
S. Bina, La tariffazione degli scarichi industriali Le normative regionali: stato di fatto, n. 1 (gennaio) vol.
XXXIII (2004) IA - Ingegneria Ambientale, pag. 31-35
C. Mazzari, G. Azzini, La tariffazione degli scarichi industriali Le tariffe applicate nelle regioni: un
confronto; n. 1 (gennaio) vol. XXXIII (2004) IA - Ingegneria Ambientale, pag. 35-39
M. Pergetti S. Canedoli, La tariffazione degli scarichi industriali Proposte per un nuovo criterio di
definizione della tariffa per gli scarichi industriali in fognatura, n. 1 (gennaio) vol. XXXIII (2004) IA -
Ingegneria Ambientale, pag. 39-42
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. Ottimizzazione del trattamento e smaltimento dei
fanghi da depurazione delle acque reflue urbane. A cura di G. Bertanza, R. Bianchi, M. Ragazzi, Volume
Collana Ambiente, Ed. Cipa, Milano, giugno 2004
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. La gestione degli impianti di trattamento di rifiuti
liquidi. A cura di C. Collivignarelli, F. Avezz, V. Riganti, Manuale di Ingegneria ambientale, volume 5, Ed.
Cipa, Milano, maggio 2005
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. Acque ad uso umano: dalle acque di rete a quelle
confezionate. A cura di C. Collivignarelli, S. Sorlini, Volume Collana Ambiente, Ed. Cipa, Milano, dicembre
2005
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. La Gestione delle acque meteoriche di dilavamento.
A cura di G. Bertanza, S. Papiri, Manuale di Ingegneria ambientale, volume 5, Ed. Cipa, Milano, novembre 2006
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. Ecogestione nel servizio idrico integrato: elementi
per l'applicazione della norma I SO 14001:04. A cura di R. Canziani, E. Perotto, M. Vaccari, Aracne Editrice,
Roma, gennaio 2007
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. I nfluenza dei sistemi di distribuzione sulla qualit
dell'acqua potabile. A cura di C. Collivignarelli, S. Sorlini, Aracne Editrice, Roma, settembre 2007
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. Riutilizzo delle acque reflue con destinazione duso
industriale. A cura di F. Avezz, S. Cavallari, M. Anselmi, Volume Collana Ambiente, Ed. Cipa, Milano,
ottobre 2007
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. Riutilizzo delle acque reflue industriali per uso
interno. A cura di M. Vaccari, M.C. Zanetti, Volume Collana Ambiente, Ed. Cipa, Milano, novembre 2009
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. La gestione dei piccoli impianti di depurazione. A
cura di F. Avezz, L. Falletti, V. Riganti, Manuale di Ingegneria Ambientale, Ed. Cipa, Milano, maggio 2010
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. Larsenico nelle acque destinate al consumo
umano Esperienze e applicazioni delle tecnologie di rimozione dellarsenico e aspetti gestionali. A cura di C.
Collivignarelli, V. Riganti, S. Sorlini, Ed. Flaccovio, Palermo, febbraio 2011
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. Impianti di trattamento acque: verifiche di
funzionalit e collaudo - Manuale operativo. A cura di G. Bertanza e C. Collivignarelli, Ed. Hoepli, Milano,
ottobre 2012
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. Autorizzazione integrata ambientale Impianti di
trattamento acque e rifiuti liquidi. A cura di C. Collivignarelli, V. Riganti, S. Sorlini, Ed. Cipa, Milano, ottobre
2012
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. Consumi elettrici ed efficienza energetica nel
trattamento delle acque reflue. A cura di M. Campanelli, P. Foladori, M. Vaccari, Ed. Maggioli, Rimini,
novembre 2013
Gruppo di lavoro Gestione degli impianti di depurazione. Il risparmio energetico nei sistemi di
approvvigionamento idropotabile: captazione, trattamento e distribuzione. A cura di C. Collivignarelli, S.
Sorlini, Ed. Maggioli, Rimini, giugno 2014
LE GIORNATE DI STUDIO GdL
3
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
LA GESTIONE E LUPGRADING DEGLI IMPIANTI A FANGHI ATTIVI
Facolt di Ingegneria - Universit di Brescia - BRESCIA, 4-5 dicembre 1997
5
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
LA GESTIONE DEGLI IMPIANTI DI DEPURAZIONE: ASPETTI NORMATIVI E SICUREZZA
Facolt di Ingegneria - Universit di Brescia - BRESCIA, 9 aprile 1999
7
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
LA GESTIONE DEGLI IMPIANTI DI DEPURAZIONE: MONITORAGGIO, COLLAUDO E VERIFICHE DI FUNZIONALIT
Facolt di Scienze MM. FF. NN. - Universit dellInsubria - VARESE, 21 maggio 1999
9
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
LA GESTIONE DEGLI IMPIANTI DI DEPURAZIONE: UPGRADING
Centro Convegni AMGA - GENOVA, 11 giugno 1999
10
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
LA GESTIONE DEGLI IMPIANTI DI DEPURAZIONE: GESTIONE, MANUTENZIONE E CONTROLLO
Universit Cattolica del Sacro Cuore - PIACENZA, 28 settembre 1999
11
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
LA GESTIONE DEGLI IMPIANTI DI DEPURAZIONE: TRATTAMENTO DI REFLUI SPECIALI ED ASPETTI ECONOMICI
Centro Congressi Terme di Salice - SALICE TERME (PV), 15 ottobre 1999
12
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
LA GESTIONE DEGLI IMPIANTI DI DEPURAZIONE: LINEE GUIDA PER CONSEGUIRE LEFFICACIA, LEFFICIENZA E LECONOMICIT DEL
SERVIZIO
Facolt di Ingegneria - Universit di Brescia - BRESCIA, 10 dicembre 1999
15
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
LA GESTIONE DEGLI IMPIANTI DI DEPURAZIONE: IL TRATTAMENTO DEGLI SCARICHI INDUSTRIALI NEGLI IMPIANTI PUBBLICI:
ASPETTI NORMATIVI ED AMMINISTRATIVI
PAESE (TV), 25 maggio 2001
17
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
SCARICHI DI ACQUE REFLUE IN AREE SENSIBILI: ASPETTI NORMATIVI ED IMPLICAZIONI E IMPIANTISTICHE
UNIVERSIT DI BOLOGNA BOLOGNA, 12 OTTOBRE 2001
18
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
SCARICHI INDUSTRIALI IN FOGNATURA: PRETRATTAMENTO, COLLETTAMENTO, TARIFFAZIONE
Facolt di Ingegneria - Universit di Brescia BRESCIA, 8 febbraio 2002
19
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Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
IMPIANTI DI DEPURAZIONE DI ACQUE DI SCARICO CON SIGNIFICATIVA COMPONENTE INDUSTRIALE: ASPETTI
IMPIANTISTICI E GESTIONALI
Centro Convegni AMGA GENOVA, 4 giugno 2002
20
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
IMPIANTI DI TRATTAMENTO DI RIFIUTI LIQUIDI: PROBLEMATICHE GESTIONALI
Facolt di Ingegneria - Universit di Brescia BRESCIA, 13 dicembre 2002
22
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
LA GESTIONE DEGLI IMPIANTI DI DEPURAZIONE: OTTIMIZZAZIONE DEL TRATTAMENTO-SMALTIMENTO DEI FANGHI
Aula del Quattrocento, Universit di Pavia PAVIA, 26 giugno 2003
23
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
LA GESTIONE DEGLI IMPIANTI DI DEPURAZIONE: IL RIUTILIZZO DELLE ACQUE REFLUE RISPARMIO IDRICO E RIDUZIONE
DELLIMPATTO SULLAMBIENTE (DM DEL 12/06/03 N 185)
Palazzo Cittanova, CREMONA, 20 novembre 2003
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Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
ACQUE DESTINATE AL CONSUMO UMANO
Facolt di Ingegneria - Universit di Brescia BRESCIA, 12 dicembre 2003
25
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
ECOGESTIONE NEL SERVIZIO IDRICO INTEGRATO: ELEMENTI PER UNA CERTIFICAZIONE AMBIENTALE
Politecnico di Milano, sede di Como - COMO, 2 aprile 2004
26
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
LA GESTIONE DEGLI IMPIANTI DI DEPURAZIONE: IL RIUTILIZZO DELLE ACQUE REFLUE ASPETTI IMPIENTISTICI E GESTIONALI
Centro congressi VeronaFiere, VERONA, 16 aprile 2004
27
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
"POTABILIZZAZIONE DELLE ACQUE: ASPETTI NORMATIVI, TECNICI E GESTIONALI"
Facolt di Ingegneria - Universit di Brescia - BRESCIA, 11 febbraio 2005
28
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
GESTIONE DELLE ACQUE METEORICHE DI DILAVAMENTO: UN APPROCCIO INTEGRATO
Universit dellInsubria, Facolt di Scienze MM.FF.NN. VARESE, 6 maggio 2005
29
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
"INFLUENZA DEI SISTEMI DI DISTRIBUZIONE SULLA QUALIT DELLACQUA POTABILE"
Centro Convegni AMGA GENOVA, 18 novembre 2005
30
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
"LA GESTIONE DELLE ACQUE METEORICHE DI DILAVAMENTO NELLE AREE URBANE E INDUSTRIALI"
Facolt di Ingegneria - Universit di Brescia - BRESCIA, 3 febbraio 2006
31
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
LA CERTIFICAZIONE AMBIENTALE DEL SERVIZIO IDRICO INTEGRATO: POTENZIALIT E LIMITI
Facolt di Ingegneria - Universit di Brescia - BRESCIA, 12 maggio 2006
32
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
IL RISPARMIO IDRICO IN AZIENDA: ASPETTI IMPIANTISTICI E GESTIONALI
Centro Incontri Regione Piemonte TORINO, 14 luglio 2006
33
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
LARSENICO NELLE ACQUE DESTINATE AL CONSUMO UMANO. NUOVE TECNOLOGIE DI RIMOZIONE: ESPERIENZE ED
APPLICAZIONE
Facolt di Ingegneria - Universit di Brescia - BRESCIA, 6 luglio 2007
34
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
IL RIUTILIZZO DELLE ACQUE REFLUE URBANE E INDUSTRIALI
Palazzo Cittanova - CREMONA, 29-30 ottobre 2007
35
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
LA GESTIONE DEI FANGHI DI DEPURAZIONE: ASPETTI TECNICI, ECONOMICI E DI PIANIFICAZIONE
Facolt di Ingegneria - Universit di Brescia - BRESCIA, 30 novembre 2007
36
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
LA GESTIONE DEI PICCOLI IMPIANTI DI DEPURAZIONE
Piacenza EXPO - PIACENZA, 11 aprile 2008
37
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
10 ANNI DI ATTIVITA' DEL GRUPPO DI LAVORO GESTIONE IMPIANTI DI DEPURAZIONE: PROSPETTIVE FUTURE
Facolt di Ingegneria - Universit di Brescia - BRESCIA, 28 novembre 2008
38
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
LARSENICO NELLE ACQUE DESTINATE AL CONSUMO UMANO: TECNOLOGIE DI RIMOZIONE E ASPETTI GESTIONALI
Facolt di Ingegneria - Universit di Brescia - BRESCIA, 10 luglio 2009
39
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
LARSENICO NELLE ACQUE DESTINATE AL CONSUMO UMANO: ASPETTI SANITARI, TECNOLOGICI E GESTIONALI
Aula Magna del Rettorato - Universit della Tuscia - VITERBO, 10 dicembre 2009
40
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
LA GESTIONE DEI PICCOLI IMPIANTI DI DEPURAZIONE: ASPETTI GESTIONALI
Fieraverona - VERONA, 28 maggio 2010
41
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
VERIFICHE INNOVATIVE PER LA FUNZIONALIT DEL CICLO IDRICO INTEGRATO E DEL TRATTAMENTO DI RIFIUTI
LIQUIDI
Auditorium (Scuole Medie) - MORTARA (PV), 29 settembre 2010
42
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale
"GLI ODORI NEGLI IMPIANTI DI DEPURAZIONE DELLE ACQUE DI SCARICO E DI TRATTAMENTO DEI RIFIUTI LIQUIDI:
ASPETTI TECNICI E NORMATIVI"
Facolt di Ingegneria - Universit di Brescia - BRESCIA, 29 ottobre 2010
43
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale:
"LE VERIFICHE DI FUNZIONALIT COME STRUMENTO PER L'OTTIMIZZAZIONE DI IMPIANTI E INFRASTRUTTURE DEL
SERVIZIO IDRICO INTEGRATO"
Palazzo Cittanova - CREMONA, 27 gennaio 2011
44
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale:
"GESTIONE DEI FANGHI DI DEPURAZIONE: INTERVENTI E PROSPETTIVE"
Dogana Veneta - LAZISE (VR), 9 giugno 2011
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a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale:
"RISPARMIO ENERGETICO NEL SERVIZIO IDRICO INTEGRATO"
Ecomondo 2011, Fiera di Rimini - RIMINI, 11 novembre 2011
46
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale:
AUTORIZZAZIONE INTEGRATA AMBIENTALE DEGLI IMPIANTI DI DEPURAZIONE DELLE ACQUE
Facolt di Ingegneria - Universit di Brescia - BRESCIA, 2 dicembre 2011
47
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale:
LA PREVENZIONE E IL CONTROLLO DEGLI ODORI NEGLI IMPIANTI DI TRATTAMENTO ACQUE E RIFIUTI LIQUIDI
Facolt di Ingegneria - Universit di Brescia - BRESCIA, 12 ottobre 2012
Seminario di Approfondimento di Ingegneria Sanitaria-Ambientale:
AUTORIZZAZIONE INTEGRATA AMBIENTALE NEGLI IMPIANTI DI TRATTAMENTO ACQUE E RIFIUTI
Facolt di Ingegneria - Universit di Brescia - BRESCIA, 8 febbraio 2013
48
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Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale:
IMPIANTI DI TRATTAMENTO ACQUE: VERIFICHE DI FUNZIONALIT E COLLAUDO
Centro Servizi Banco Popolare - VERONA, 14 giugno 2013
49
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale:
RISPARMIO ENERGETICO NEGLI IMPIANTI DI TRATTAMENTO DELLACQUA
Sala Convegni AMGA - GENOVA, 23 ottobre 2013
50
a
Giornata di Studio di Ingegneria Sanitaria-Ambientale:
POTABILIZZAZIONE DELLE ACQUE: INQUINANTI EMERGENTI , VERIFICHE DI FUNZIONALIT , RISPARMIO
ENERGETICO
Auditorium via Dante - MORTARA (PV), 19 giugno 2014

Atti della 51
a
Giornata di Studio
IMPIANTI MBR-MEMBRANE BIOLOGICAL REACTOR: ASPETTI TECNICI ED ESPERIENZE GESTIONALI
Ingegneria, Brescia, 9 luglio 2014
9

Applicazione dei reattori MBR alle acque reflue civili ed industriali

G.Andreottola

Dipartimento di Ingegneria Civile, Ambientale e Meccanica,Universit di Trento
Via Mesiano, 77- 38050 TRENTO
email:gianni.andreottola@unitn.it


1. Introduzione
I reattori biologici a membrana (MBR, dallinglese Membrane Biological Reactor)
derivano dallaccoppiamento dei tradizionali processi a biomassa sospesa con i processi di
filtrazione su membrane microporose o ultraporose, a seconda delle dimensioni nominali
dei pori. I maggiori vantaggi legati a questa tecnologia vanno ricercati nella possibilit di
eliminare lunit di sedimentazione a valle del comparto biologico e tutti i vincoli gestionali
ed operativi ad essa connessa. La sostituzione del comparto di sedimentazione con un
comparto di filtrazione su membrane comporta:
una notevole riduzione dellingombro planimetrico dellimpianto di depurazione,
dovuta sia alla scomparsa del sedimentatore che allincremento di concentrazione di
solidi sospesi nel reattore biologico;
la possibilit di gestire il processo biologico in maniera totalmente indipendente dalle
fluttuazioni di carico idraulico (il tempo di residenza cellulare ed il tempo di ritenzione
idraulica sono completamente svincolati tra loro);
la diminuzione dei fanghi di supero, associata ai pi alti valori di et del fango;
leliminazione dei problemi di sedimentabilit del fango solitamente riscontrabili negli
impianti a fanghi attivi convenzionali;
il sensibile miglioramento delle caratteristiche qualitative delleffluente, compatibili
con il potenziale riuso agricolo dellacqua depurata.
A fronte di questi vantaggi dei sistemi MBR, la progettazione e gestione dei sistemi MBR
comporta la necessit di tenere conto di diversi aspetti, che se trascurati o sottovalutati, si
riflettono negativamente sulle prestazioni e sui costi gestionali:
- Flussi massimi e flussi sostenibili del permeato;
- Pretrattamenti;
- Fenomeni di sporcamento delle membrane(fouling) e strategie di cleaning
- Aerazione e consumi energetici.

2. Reattori biologici a membrana
2.1 Premessa
Bench i primi casi di processi biologici abbinati a micro-ultrafiltrazione su membrane
risalgano agli anni 70, in cui furono applicati al trattamento delle acque reflue prodotte
sulle navi, i sistemi MBR cos come intesi oggi sono stati sviluppato a partire dalla fine
degli anni 80, quando furono realizzati numerosi impianti a piccola scala per il trattamento
di reflui civili ed industriali. Tuttavia, gli elevati costi di gestione legati ai consumi
energetici ed alla sostituzione dei moduli danneggiati, impedirono unampia diffusione
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della tecnologia. La comparsa dei processi MBR a membrane sommerse, avvenuta in
Canada e Giappone nei primi anni 90, ha favorito lapertura di nuovi mercati; infatti, il
contenimento dei consumi energetici ottenuto a scapito dei valori di flusso operativi, ha
originato un graduale aumento delle installazioni soprattutto nelle cosiddette aree
sensibili.
Negli ultimi ventanni anni, sia il significativo calo del costo delle membrane che
lottimizzazione dei consumi energetici, hanno dato luogo ad una crescita esponenziale del
numero di impianti nel mondo: si passati da circa 800 impianti realizzati dai primi quattro
produttori mondiali (che assommano l85-90% del mercato) ai 4400 impianti nel 2009
(Judd, 2011). Questa cifra destinata ad aumentare in ragione della carenza di superficie
per la realizzazione di interventi di potenziamento degli impianti esistenti e della notevole
compattezza del processo. Il mercato degli MBR nel mondo ha infatti un trend di crescita
del 10-15% allanno, con un crescente peso dei paesi asiatici, in particolare la Cina, per
numero e potenzialit degli impianti realizzati (Markets & Markets, 2013).
Vi sono oggi (dati 2012) pi di 10 impianti MBR nel mondo, dimensionati con una portata
di picco superiore o uguale a 100.000 m3/d (Tab.1).
Si registra anche una costante crescita anche delle applicazioni in campo industriale. Il
maggior numero di applicazioni sono nel settore alimentare e delle bevande (caratterizzate
da elevati carichi di COD biodegradabile) e nel settore farmaceutico e chimico, laddove vi
siano composti particolati lentamente biodegradabili, che possono essere rimossi con
successo in impianti MBR ad elevata et del fango. Pi problematica lapplicazione ai
reflui industriali dove vi sia presenza di oli minerali o vegetali che comportano un
significativo incremento del tasso di sporcamente delle membrane. Ci nonostante il 10%
delle acque reflue trattate con MBR in Cina relativo agli effluenti petrolchimici. Ci
dimostra che unaccurata progettazione consente anche di applicare i reattori a membrana ai
reflui pi problematici.

2.2 Schemi di processo e campo di applicazione
Le tre principali configurazioni impiantistiche MBR, rappresentate in Figura 1, sono:
schema con membrane esterne al comparto biologico (side stream);
schema a membrane sommerse allinterno del reattore di ossidazione/nitrificazione;
schema con membrane immerse allinterno di un reattore esterno al reattore di
nitrificazione.
Ad oggi le configurazioni pi impiegate sono la seconda e la terza. Il maggior vantaggio
dei sistemi a membrane sommerse rispetto a quelli con membrane esterne risiede nella
possibilit di ridurre i costi energetici legati alla pulizia meccanica della membrana.
Nel caso in cui lunit filtrante venga immersa in una vasca esterna al reattore biologico,
necessario tener conto del progressivo accumulo di solidi allinterno di tale vasca; questo di
fatto pu determinare delle differenze di concentrazione di SST tra i due comparti.
I sistemi MBR possono operare sia a TMP costante che a flusso costante; il funzionamento
a pressione costante pi conveniente dal punto di vista energetico e pu essere ottenuto
imponendo che il livello idraulico nel comparto di filtrazione rimanga fisso. Tuttavia,
solitamente i processi a flusso costante sono preferiti, consentendo di sostenere meglio le
fluttuazioni di carico idraulico in ingresso allimpianto stesso.

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Q
Q
Aria
Aria

Q
Q
Aria

Q Q
Aria Aria

A B C
Figura 1 Configurazioni impiantistiche dei sistemi MBR. A: schema side stream; B:
membrana sommersa in reattore aerato; C: membrana sommersa in reattore aerato
esterno al reattore biologico

Tab. 1 Venti maggiori impianti MBR nel mondo (www.thembrsite.com, modificato)
IMPIANTO
Tipologia
Membrana
Anno
PDF
(10
3
m
3
/d)
ADF
(10
3
m
3
/d)
PDF/ADF
Brightwater, USA HF 2011 170 117 1,5
Qinghe, China HF 2011 150 150 1,0
North Las Vegas,- USA HF 2011 133 95 1,4
Gwinnett County, USA HF 2011 111 69 1,6
Shiyan Shendinghe, China HF 2009 110 110 1,0
Aquaviva, Cannes, France HF 2012 106 59 1,8
Busan City, Korea HF 2012 100 100 1,0
Guangzhou, China HF 2010 100 - -
Wenyuhe, Beijing, China HF 2007 100 100 1,0
Johns Creek, USA HF 2009 94 42 2,2
Awaza, Turkmenistan HF 2011 87 69 1,3
Jordan Basin WRF, USA HF 2012 79 53 1,5
Beixiaohe, China HF 2008 78 - -
Al Ansab, Muscat, Oman FS 2010 77 55 1,4
Cleveland Bay, Australia HF 2009 75 29 2,6
Broad Run WRF, USA HF 2008 71 38 1,9
Christies Beach, Australia HF 2011 68 27 2,5
Gongchon, Korea HF 2012 65 65 1,0
Lusail, Qatar HF 2011 61 61 1,0
Aquapolo, Sao Paulo, Brazil HF 2012 56 56 1,0

2.3 Tipologie di membrane e caratteristiche
Le membrane oggi disponibili sul mercato per laccoppiamento ai processi biologici nei
reattori sono di tre distinte tipologie (Tab. 2):
Membrane piane (FS);
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Membrane a fibra cava (HF);
Membrane tubolari (MT).
Le membrane piane e a fibra cava sono quelle preferenzialmente applicate nelle
configurazioni con membrane sommerse, mentre le membrane tubolari sono
prevalentemente proposte nelle configurazioni sidestream.
Tutte e tre le tipologie di membrane sopra riportate sono oggi realizzate utilizzando
materiali che consentono di operare il processo in condizioni di microfiltrazione (MF) o di
ultrafiltrazione (UF).
La membrane sommerse sono realizzate con polimeri organici (PVDF, PE o PES). Nei
sistemi sidestream oltre ai polimeri organici i fa anche uso di membrane ceramiche, che
hanno costi elevati, ma hanno maggiore durata e resistenza a condizioni operative critiche
(per pH e/o temperatura)

Tabella 2 Tipologie di membrane utilizzate nei sistemi MBR e principali produttori.
Tipologia
di
membrana
Forza motrice
Dimensioni
pori
Principali produttori
Piana
(FS)
Depressione MF/UF
Kubota (JP), A3 (D), Alfa Laval
(XX), Huber (D), Mycrodyn-Nadir
(D), Toray (JP).
Fibra cava
/HF)
Depressione MF/UF
GE-W&PT (USA), Asahi Kasei
JP), Koch Membrane Systems
(USA), Memstar (Singapore),
Mitsubishi Rayon (JP), Siemens
WT (D)
Tubolare
(TB)
Pressione/Dep
ressione
MF/UF
Koch Membrane System (USA),
ITT PCI (USA), Norit (D), Pentair
X-flow (NL),

Nei paragrafi successivi vengono presentate le principali caratteristiche delle tre tipologie
di membrane utilizzate negli impianti MBR. importante sottolineare come i dati di flusso
riportati nei paragrafi successivi siano soltanto indicativi; le effettive prestazioni delle
membrane possono variare a seconda delle condizioni operative e delle caratteristiche del
refluo da trattare.

2.3.1 Membrane piane (FS)
Generalit
Le membrane piane hanno configurazione planare e hanno forma tipicamente rettangolare
(pannello), anche se esistono altre geometrie per moduli progettati per ruotare (Huber, D)
La maggior parte dei pannelli rettangolari in commercio sono (semi-) rigidi: due membrane
vengono saldate ad telaio rigido perimetrale. Il flusso di tipo OUT-IN.
Pi pannelli vengono assemblati in modo a costituire un modulo; il numero di pannelli
presenti allinterno di un modulo varia da alcune decine a centinaia (max 400). Alla
sommit di ogni cartuccia filtrante presente un tubo per la suzione del permeato; il
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permeato estratto da ogni pannello avviato ad un collettore generale collegato alla pompa
di estrazione.
Un singolo modulo composto da due parti sovrapposte; la parte superiore costituisce la
zona di alloggiamento delle membrane, mentre la parte inferiore costituisce la zona di
risalita per le bolle daria grossolane utilizzate per la pulizia meccanica della superficie
filtrante. Il modulo dotato di un collettore perimetrale forato per la fornitura delle bolle
daria grossolane necessarie alla pulizia delle membrane. Il modulo ha struttura portante in
acciaio inossidabile. A seconda dellapplicazione le membrane possono essere assemblate
in moduli di dimensioni differenti, anche in modalit double-deck, cio con due moduli
montati uno sullaltro.
Le membrane possono essere immerse allinterno del comparto di ossidazione o in
unapposito comparto.
Le membrane piane sono utilizzate quasi esclusivamente per MBR con membrane immerse,
sia per applicazioni su reflui industriali e civili, dove sono a volte favorite nelle piccole
installazioni per la loro semplicit operativa.
Non mancano comunque significativi esempi applicativi di impianti di grossa potenzialit:
per es. Swanage (UK) in Europa e Al Ansab in Oman.

Condizioni operative per FS-MBR esempio di moduli Kubota
La concentrazione di SST in vasca pu raggiungere i 20 kg m
-3
, anche se i produttori
generalmente consigliano di non superare i 12 kg m
-3
per contenere il fouling e per non
penalizare eccessivamente il trasferimento dellossigeno.
La portata daria per la pulizia meccanica solitamente compresa tra 0.3 e 0.4 Nm3 h-1 per
cartuccia filtrante. La suzione pu essere operata in continuo; lintroduzione di fasi di
relaxation pu in ogni caso rendersi utile per rallentare lo sporcamento. Il flusso di
permeato massimo a 20C pari a circa 42 L m
-2
h
-1
; il valore tipico di esercizio intorno
ai 20 L m
-2
h
-1
. La pressione transmembrana massima applicabile di 400 mbar. Le
operazioni di manutenzione sono principalmente legate a:
interventi di pulizia chimica delle membrane;
pulizia dei diffusori di bolle daria grossolana.
Il lavaggio chimico delle membrane viene effettuato 4-6 volte lanno con una soluzione ad
alta concentrazione (5000 g m
-3
) di ipoclorito di sodio. La rimozione del fouling di tipo
inorganico eseguita mediante lavaggi annuali con acido ossalico a 10000 g m
-3
. La
struttura delle membrane non rende possibile lesecuzione di controlavaggi a flussi
elevati; gli interventi di pulizia chimica vengono dunque condotti a gravit a flussi molto
bassi. La pulizia dei diffusori completamente automatizzata e previene la formazione di
depositi di fango allinterno delle tubazioni forate.
Un interessante schema applicativo quello che prevede la sovrapposizione di due moduli.
Il sistema, denominato double decker, permette di dimezzare lingombro planimetrico dei
moduli e la portata daria insufflata per la pulizia meccanica.

2.3.2 Membrane a fibra cava (HF)
Generalit
Le membrane a fibra cava sono in genere orientate verticalmente. Ogni modulo raccoglie
un elevato numero di fibre cave, generalmente vincolate sia inferiormente che
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superiormente ad un telaio fisso. Alcuni produttori hanno introdotto moduli che prevedono
il solo fissaggio inferiore.
Per quanto riguarda i materiali costitutivi vengono utilizzati diversi polimeri. A titolo
esemplificativo le fibre dei moduli GE sono costituiti di un polimero proprietario, lavorato
in modo tale da conferire alla membrana una struttura asimmetrica, idrofila, non ionica e
resistente al cloro
Nei moduli HF la filtrazione avviene dallesterno allinterno della fibra. Lestrazione del
permeato pu avvenire solo alla base o da entrambe le estremit del modulo. Si utilizzano
in genere membrane ad ultrafiltrazione (dimensione nominale dei pori di 0.04 um). Pi
moduli vengono raggruppati in modo da formare cassette e il permeato estratto da ciascuna
cassetta inviato ad un collettore a sua volta connesso alla pompa di suzione. I diffusori
daria sono integrati o con il singolo modulo o con il telaio. I fasci di fibre sono progettati
con distanze prestabilite tra le singole fibre e con un gioco nel movimento laterale delle
stesse, per favorire al massimo la circolazione del fango attivo nel reattore e per prevenire il
clogging del modulo stesso.
Lo schema di processo pi diffuso con membrane HF prevede limmersione delle
membrane allinterno di uno specifico comparto di filtrazione o, nei piccoli impianti,
direttamente nel comparto di ossidazione/nitrificazione.
Le membrane a fibra cava sono utilizzate quasi esclusivamente per MBR immersi, sia per
applicazioni industriali e civili. Nei grandi impianti di depurazione si osserva una
prevalenza di soluzioni basate su fibra cava, per il limitato footprint e per la bassa
domanda di energia per laerazione.

Condizioni operative per HF-MBR esempio di moduli GE
Le membrane GE Zeewed operano tipicamente secondo uno schema che prevede
lalternanza di fasi di suzione a fasi di relaxation (e cio periodi di pausa). Il flusso di
permeato di esercizio a 20C compreso tra i 20 ed i 30 L m-2 h-1; il flusso massimo a
20C intorno ai 45 L m-2 h-1. La TMP di esercizio compresa tra 70 mbar e 500 mbar; il
sistema comunque in grado di lavorare fino a TMP di 700 mbar. La pulizia meccanica
avviene mediante linsufflazione dei bolle daria grossolane, con valori di portata daria
compresi tra 0.2 e 0,3 Nm3 m-2 h-1. La fornitura di aria prevede lalternanza di fasi di
aerazione e fasi di non aerazione, della durata di 10 s ciascuna. La concentrazione di solidi
sospesi totali consigliata dal produttore variabile tra 8 e 13 kgSST m-3. La struttura della
fibra consente lesecuzione di controlavaggi allinterno del ciclo di funzionamento;
lesecuzione o meno di questi interventi dipende dal caso specifico. La pulizia chimica
viene condotta eseguendo periodicamente 8-10 cicli della durata di circa 150 s in cui a fasi
di controlavaggio con soluzione chimica (30 s) si alternano fasi di rilassamento (120 s); il
flusso durante il controlavaggio di 20 L m-2 h-1.

2.3.3 Membrane tubolari (MT)
Generalit
Le membrane tubolari (MT) sono la terza possibile opzione per configurare un bioreattore a
membrana.
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Le membrane MT sono utilizzate quasi esclusivamente per i reattori sidestream. In tale
configurazione le membrane MT sono attualmente le uniche che possono avvalersi di un
casing standardizzato, in cui si possono intercambiare i moduli di diversi produttori
Un modulo comprende un fascio di tubi all'interno di un involucro cilindrico di dimensioni
standard generalmente 8" (circa 200 mm) di diametro. Il flusso di permeato di tipo IN-
OUT. I moduli possono essere gestiti sia applicando una pressione positiva (mediante
pompaggio), che applicando una depressione. Nei sistemi sidestream con pompaggio i
moduli sono posti in serie per consentire limpiego di unelevata superficie filtrante. Si
prevede poi una serie di "loops" orizzontali (normalmente 2-4 in tutto) in una disposizione
a serpentina.
In alternativa alcuni produttori propongono sistemi sidestream di tipo air-lift. In tal caso i
moduli sono discreti, verticalmente orientati e generalmente pi lunghi di quelli utilizzati
per i sistemi con pompaggio.
I sistemi MBR sidestream con pompaggio sono spesso favoriti nel caso di trattamento di
piccole portate di origine industriale, sulla base della robustezza, flessibilit e possibilit di
controllo operativo di tali soluzioni. Per tale configurazione esiste anche lalternativa
tecnologica che fa impiego di membrane ceramiche, particolarmente indicate per reflui
aggressivi e/o ad alta temperatura, condizioni non sempre idonee per le membrane
polimeriche.
La configurazione con moduli con air-lift viene spesso proposto, nei piccoli impianti civili
o negli impianti industriali, in competizione con i sistemi immersi FS e HF.

Condizioni operative per MT-MBR: il caso delle membrane X-FLOW (NL)
La membrana X-FLOW (NL) utilizzata per processi MBR realizzata su in PVDF e
presenta una geometria di tipo tubolare; la filtrazione si attua dallinterno allesterno di
ciascun tubo. Il diametro nominale dei pori utilizzato per applicazioni MBR pari a 0.03
m (ultrafiltrazione). Il modello maggiormente impiegato nel cado dei bioreattori a
membrana il Compact (Figura 6) con diametro interno dei tubi pari a 5 mm o 8 mm; il
diametro del fascio in cui i tubi sono alloggiati di circa 0.22 m, la lunghezza del fascio
di 3 m. La superficie filtrante effettiva di ogni modulo di 27 m
2
.
Il sistema Compact utilizzabile unicamente in configurazione esterna; la pulizia
meccanica avviene dunque per effetto di unazione combinata data dal ricircolo del fango e
dallinsufflazione di aria. Il flusso di permeato estraibile massimo pu raggiungere i 70 L
m
-2
h
-1
; tipicamente, la membrana lavora intorno ai 20 30 L m
-2
h
-1
. Lestrazione del
permeato ottenuta applicando una leggera depressione allesterno del fascio. La TMP
massima di esercizio 500 kPa. La richiesta di aria di circa 0.2 0.5 Nm
3
m
-2
membrana
h
-1
e pu essere fornita in continuo o con pause di durata limitata. Altre strategie di
controllo del fouling consistono nellesecuzione di controlavaggi periodici con permeato e
fasi di rilassamento. Il lavaggio chimico pu essere effettuato con ipoclorito di sodio, acqua
ossigenata, acido nitrico o acido fosforico.

2.4 Criteri progettuali
Un corretto dimensionamento dei sistemi MBR deve necessariamente considerare la
duplice natura del processo (biologica ed idraulica), basandosi pertanto sia su unaccurata
determinazione delle cinetiche che descrivono i processi biologici sia sullindividuazione di
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un flusso di permeato in grado di ottimizzare i costi di installazione e manutenzione delle
membrane. In particolare, il dimensionamento del comparto biologico, se condotto sulla
base di criteri empirici tradizionali, pu determinare sovrastime o sottostime dovute ad
assunzioni erronee, relativamente allattivit della biomassa responsabile del processo di
depurazione ed alla composizione del liquame influente.
E raccomandabile effettuare il calcolo delle volumetrie dei processi a biomassa sospesa per
la rimozione di carbonio ed azoto sulla base di metodi avanzati, quali ad esempio il metodo
avanzato di tipo statico, derivato da quello proposto dallUniversit di Cape Town
(Sudafrica) (Ekama et al., 1984) ed illustrato nei dettagli in Andreottola et al. , 2003, o di di
modelli dinamici di simulazione dei processi a fanghi attivi, quali lA.S.M. n. 1. Entrambi i
metodi si basano sul frazionamento del COD contenuto nel liquame influente sulla base del
tasso di biodegradabilit e sulla stima preliminare dei parametri cinetici di crescita e
scomparsa delle biomasse eterotrofa ed autotrofa. Tali parametri sono determinabili
mediante test respirometrici di facile attuazione, i cui protocolli sono descritti in dattaglio in
Andreottola et al. (2002).

Il dimensionamento idraulico del comparto MBR deve prendere in considerazione:
- Il flusso medio giornaliero (ADF- Average Daily Flow), basato sulle indicazioni del
produttore o su specifici risultati di test pilota;
- Il flusso di picco giornaliero (PDF Peak daily Flow), basato sulle indicazioni del
produttore o su specifici risultati di test pilota. Il fattore di punta (PDF/ADF) negli
impianti MBR molto variabile da caso a caso. Nei grossi impianti (Tab. 1) varia
da 1 (cio funzionamento con portata costante) a 2,6. Nei piccoli-medi impianti il
fattore di punta pu essere maggiore. Per evitare errori progettuali importante
specificare la durata del picco (normalmente si assume una durata di 4-6 ore giorno
per le condizioni di tempo secco). Allaumentare della durata del picco si possono
avere effetti negativi in termini di aumento del fouling delle membrane.
- Temperatura. La permeabilit della membrana influenzata in modo non
trascurabile dalla temperatura. Il flusso medio e di picco sono in genere forniti dal
produttore a 20C, ma vanno corretti in funzione della temperatura di progetto
(Judd, 2011).

3. Fouling e cleaning
3.1. Premessa
Linstaurarsi di meccanismi di sporcamento (fouling) durante il processo di filtrazione
costituisce il principale limite operativo di tutti i processi a membrana, ivi inclusi gli MBR.
Infatti, la necessit di effettuare operazioni di pulizia ordinaria e/o straordinaria con
reagenti di tipo chimico provoca una diminuzione della produttivit netta delle membrane
e, specie nel caso di membrane organiche, un progressivo deterioramento del polimero con
conseguente abbassamento della vita attesa.
Le dinamiche del fouling sono strettamente influenzate dalle caratteristiche della
sospensione filtrata, dalle condizioni idrodinamiche, dal materiale costitutivo della
membrana nonch dalla geometria del modulo. Pi genericamente, possibile definire il
fouling come conseguenza di tutti i fattori che danno luogo ad un calo delle prestazioni
della membrana (Fane et al., 1989). Alcuni degli elementi sopra elencati risultano
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particolarmente determinanti nei bioreattori a membrana, in considerazione
delleterogeneit del refluo da trattare e della necessit, maggiormente avvertita rispetto ad
altri ambiti, di contenere i costi energetici di esercizio legati al mantenimento di condizioni
idrodinamiche ottimali.
Solitamente il carattere di reversibilit di uno stato di sporcamento definito in base alla
possibilit di ripristinare o meno le prestazioni della membrana; la maggior parte degli
operatori concorda nel definire irreversibile lo stato di intasamento che pu essere eliminato
unicamente mediante lesecuzione di lavaggi chimici.
Per maggiori approfondimenti si rimanda ad Andreottola et al., 2003, Judd,2011.

3.2 Strategie di controllo
3.2.1 Dispositivi di pre-trattamento
Gli elevati costi di installazione delle membrane suggeriscono lopportunit di una
valutazione accurata delle diverse tecnologie di pre-trattamento disponibili, sia per impianti
realizzati ex-novo che per interventi di potenziamento di impianti preesistenti. La presenza
di adeguati trattamenti meccanici garantisce infatti la rimozione del materiale grossolano in
grado di danneggiare la superficie della membrana nonch leliminazione dei composti
colloidali, degli oli e dei grassi direttamente coinvolti nei meccanismi di sporcamento. Il
dimensionamento di queste unit deve essere condotto sul valore di portata avviata al
bioreattore a membrana in tempo di pioggia.
Nel caso in cui al bioreattore a membrana venga avviato direttamente refluo grezzo
sottoposto unicamente a grigliatura grossolana, sar necessario prevedere linstallazione di
una griglia fine (2-3 mm), con fori circolari. Qualora invece sia presente ununit di
sedimentazione primaria, pu essere sufficiente limpiego di filtri a cestello (3 mm).

3.2.2 Ottimizzazione delle condizioni idrodinamiche
La pulizia ordinaria di una membrana viene realizzata inducendo condizioni idrodinamiche
di turbolenza tali da rallentare i fenomeni di occlusione dei pori e di polarizzazione da
concentrazione. Il raggiungimento di tali condizioni perseguito in modo differente, a
seconda della configurazione impiantistica. Nel caso di membrane esterne non sommerse,
necessario prevedere linstallazione di una pompa di ricircolo che alimenti lunit di
filtrazione con fango attivo prelevato dal comparto biologico; la pulizia dunque attuata
imponendo alte velocit di ricircolo sulla superficie filtrante (15 m s
-1
). Nelle applicazioni
a membrane sommerse con i moduli immersi allinterno dello stesso comparto biologico, il
regime idrodinamico ottimale viene ottenuto insufflando bolle daria grossolane in grado di
determinare uno scuotimento della membrana e di determinare la movimentazione del
fango attivo in prossimit dellinterfaccia membrana-liquido.
Il parametro operativo pi utilizzato per quantificare i consumi di aria per la pulizia dei
moduli immersi la domanda specifica di aria in condizioni media (SADm) ed in
condizioni di punta (SADp), entrambi espressi in m3 aria per m2 di membrana per ora.
I valori di tali parametri dipendono principalmente dalla tipologia di membrana utilizzata e
dallo specifico modello di cassetta utilizzata. In condizioni operative, la domanda di
ossigeno per la pulizia del modulo influenzato anche dalla portata e dalle caratteristiche
delle acque reflue in ingresso, dal MLSS, dallSRT, e dalla temperatura dell'acqua.
In Tab. 3 si riportano i dati di SADm e SADp per diverse membrane commerciali
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(http://onlinembr.info, 2014; modificata)
Si tende ad essere inferiore per membrane a fibre cave che per membrane piane a causa
dell'alta densit di imballaggio di moduli a fibra cava. Inoltre, essa tende ad essere inferiore
alla portata influente alto (o flusso) da sgrassare flusso d'aria non aumenta
proporzionalmente al flusso influente. Sadp varia anche, dal momento che questi fattori
incidono sulla qualit mixed liquor che a sua volta determina la portata permeato
sostenibile a un determinato flusso d'aria purga.
Dallanalisi di Tab. 3 emerge che le membrane a fibra cava presentano valori di SADp
inferiori a quelle delle membrane piane.

Tab. 3 - SADm e SADp per diverse membrane commerciali di tipo FS e HF.
(http://onlinembr.info, 2014; modificata)
Produttore Modello
SADm
(m3/m2/h)
SADp
(m3/m2/h)
Nota Fonte
GE Water HF(ZW500d) 0.18 7.3
Specifica
produttore
Ct, 2004
Kubota FS(SP400) 0.30 9.0 http://onlinembr.info
Kubota FS (EW400) 0.38 15 http://onlinembr.info
Econity HF (4005CF) 0.15 9.0 http://onlinembr.info
Asahi HF (MUNC-
620A)
0.24 9.6 Test pilota
http://onlinembr.info

3.2.3 Ottimizzazione del regime di suzione
Unaccurata scelta del regime di funzionamento delle membrane pu favorire il
rallentamento del fouling, amplificando lazione pulente di tipo meccanico esercitata dal
ricircolo del fango (MBR con membrane esterne) o dallinsufflazione di bolle daria (MBR
con membrane sommerse). Arrestando lestrazione del permeato per un tempo limitato,
possibile annullare la TMP, ovvero la forza motrice responsabile del processo di filtrazione.
Ne consegue un rilassamento (relaxation) della membrana, con riduzione delle forze che
mantengono i composti sporcanti adesi alla superficie filtrante. In questo contesto, la
rimozione di tali composti operata dal regime turbolento risulta essere nettamente
superiore.
Nel caso in cui la struttura della membrana lo consenta, pu risultare conveniente
lintroduzione di interventi ciclici di controlavaggio durante le quali parte del permeato
prodotto viene inviato al modulo filtrante.
Negli anni i produttori di membrane hanno progressivamente affinato le modalit di
suzione ed attualmente ogni produttore fornisce le condizioni operative per attuare la
suzione da ogni specifico modello di membrana commerciale.

3.2.4 Pulizia chimica delle membrane
Lesecuzione periodica di interventi di pulizia chimica della membrana pu contribuire alla
rimozione delle componenti organiche ed inorganiche del fouling. La durata, la frequenza e
le concentrazioni di reagenti chimici da adottare per la procedura di pulizia sono
strettamente dipendenti da:
tipologia della membrana (geometria, struttura e materiale costitutivo);
caratteristiche del composto sporcante da rimuovere;
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caratteristiche qualitative richieste alleffluente;
smaltimento dei prodotti della pulizia.
Di solito i produttori di membrane danno precise indicazioni inerenti lo svolgimento degli
interventi di pulizia. Tuttavia, in ragione di quanto detto sopra, opportuno calibrare la
frequenza dei lavaggi chimici in base alle caratteristiche specifiche del sistema considerato.
Unaccurata ottimizzazione delle operazioni di pulizia favorisce una migliore
conservazione delle caratteristiche della membrana, prolungandone la vita. Tipicamente, la
rimozione dei composti organici viene condotta utilizzando ipoclorito di sodio a
concentrazioni di cloro attivo estremamente variabili a seconda della membrana. Alcuni
sistemi (es. Kubota) richiedono un intervento di pulizia poco frequente (ogni 46 mesi) a
concentrazioni elevate di ipoclorito di sodio (5000 g m-3); leliminazione delle sostanze
inorganiche che contribuiscono al fouling operata con acido ossalico a 10000 g m-3. Le
elevate concentrazioni di reagenti rendono indispensabile lisolamento idraulico del
comparto di filtrazione soggetto al lavaggio, per evitare effetti tossici ai danni della
biomassa. In altri casi (es GE, Siemens) vengono eseguite operazioni di controlavaggio con
frequenza settimanale, bisettimanale o mensile a concentrazioni molto basse di ipoclorito di
sodio (100200 g m-3).
indispensabile sottolineare come non sempre gli interventi di pulizia chimica siano in
grado di ripristinare la permeabilit originaria. Ci dovuto al fatto che non tutti i composti
sporcanti vengono effettivamente eliminati tramite lavaggio chimico. Ad esempio, nel caso
del biofouling, lutilizzo di ipoclorito determina esclusivamente linattivazione della
biomassa responsabile del fenomeno ma non la sua rimozione dalla superficie della
membrana.

4. Qualit delleffluente
Leffluente di orgine municipale in uscita da un bioreattore a membrane ha caratteristiche
qualitative molto elevate, in termini di COD, SST e nutrienti, laddove per questi ultimi
siano state previste nel reattore MBR idonee strategie di trattamento (nitrificazione,
denitrificazione, defosfatazione biologica e/o chimica).
E possibile raggiungere in modo consistente, per un refluo civile, i seguenti livelli
qualitativi:
BOD5 < 3 mg/L
COD < 25 mg L
-1

N-NH4 < 1 mg L
-1
(in sistemi con nitrificazione biologica)
Ntot < 10 mg L
-1
(in sistemi con denitrificazione biologica)
Ptot < 1 mg L
-1
(in sistemi con defosfatazione biologica e/o chimica)
SST non rilevabili
5-6 Log di abbattimento di Colformi totali e fecali (Hirani et al., 2010)
2,6-3,4 Log di abbattimento di virus (Hirani et al., 2010)
Per quanto riguarda la rimozione della carica batterica e dei virus, Hirani et al. hanno
osservato che non ha particolare rilevanza la porosit della membrana (micro- o
ultrafiltrazione),in quanto si forma sulla superficie della membrana uno strato filtrante
dinamico costituito da gel e biofilm, che condiziona le prestazioni della filtrazione.
Con riferimento ai reflui industriali, la qualit delleffluente dipender dalle caratteristiche
del refluo da trattare e dal dimensionamento del comparto MBR e degli eventuali
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Stato dellarte e prospettive di ricerca sugli impianti MBR (Membrane
BioReactor): lesempio della rimozione degli inquinanti in tracce

Giorgio Bertanza

Dipartimento di Ingegneria Civile, Architettura, Territorio, Ambiente e Matematica
(DICATAM), Facolt di Ingegneria, Universit degli Studi di Brescia, via Branze 43
25123 Brescia
e-mail: giorgio.bertanza@unibs.it

Abstract
Limpiego di reattori MBR per il trattamento dei reflui urbani ha registrato un forte
aumento nel corso dellultimo decennio. Tale tecnologia consente infatti il raggiungimento
di prestazioni elevate in termini di rimozione della carica batterica e degli inquinanti, a
fronte di una riduzione della produzione di fango e dei volume dei reattori. La ricerca,
estremamente prolifica dagli Anni Novanta a oggi, si focalizzata in particolare sul
fenomeno del biofouling, sulle configurazioni impiantistiche, sui pre-trattamenti e sulla
rimozione dei cosiddetti inquinanti in tracce. Il presente contributo sintetizza lo stato
dellarte della ricerca scientifica internazionale sugli impianti MBR, e illustra alcuni
risultati ottenuti presso lUniversit degli Studi di Brescia relativamente ad alcuni
inquinanti in tracce.

1. Introduzione
I reattori biologici a membrana (MBR) sono generalmente impiegati negli impianti di
depurazione a fanghi attivi in sostituzione della sedimentazione secondaria: essi, infatti,
hanno la finalit di trattenere i solidi (il fiocco di fango e i batteri sospesi nel mixed liquor)
e le sostanze a esso adsorbite, portando allottenimento di un effluente filtrato.
Storicamente, nel trattamento delle acque reflue, la filtrazione tramite membrana ebbe
inizio negli Anni Sessanta del secolo scorso per la chiarificazione delle acque di sentina. I
vantaggi, in tale caso, erano evidenti, dal momento che questa tecnologia consentiva
enormi risparmi di spazio congiuntamente a elevata efficienza di depurazione [1, 2].
I tre decenni successivi videro il Giappone (con la societ Kubota, sotto legida
governativa) e gli Stati Uniti (con la societ Zenon Environmental) quali i principali attori
per la ricerca e lapplicazione dei reattori MBR per il trattamento di reflui urbani e
industriali [3, 4, 5].
A partire dagli Anni Duemila si assistette allo sviluppo esponenziale di questa tecnologia,
testimoniato dalla presenza sul mercato di una decina di prodotti provenienti da sette Paesi
diversi.
La Tabella 1 riporta i dodici maggiori produttori nellanno 2000; attualmente impianti
MBR sono attivi presso pi di 200 Paesi. Il mercato tuttora dominato dalle societ che
per prime hanno studiato e brevettato le tecnologie, vale a dire Kubota, GE Zenon and
Mitsubishi Rayon Engineering [3].
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La progressiva e crescente diffusione degli impianti a membrana pone risalto alla questione
fondamentale, cio se sussista uneffettiva convenienza tecnico-economica nelladozione di
questa tecnologia rispetto alla convenzionale sedimentazione.

Produttore Paese Anno di
produzione
Data di
acquisizi
one
Anno di
produzione
primo
impianto
>10 MLD*
Asahi Kasei Giappone 2004 - 2007
GE-ZeeWeed USA 1993 Jun-06 2002
Korea Membrane Separation-
KSMBR
Corea 2000 - 2008
Koch Membrane System -
PURON
USA 2001 Nov-04 2010^
Kubota EK Giappone 1990 - 1999
Kubota RW Giappone 2009 -
Memstar Singapore 2005 - 2010^
MICRODYN-NADIR Germany 2005 - 2010^
Mitsubishi Rayon (SADF) Giappone 2005 - 2006
Mitsubishi Rayon (SUR) Giappone 1993 -
Motimo Cina 2000 - 2007
Norit Paesi Bassi 2002 - 2010^
Siemens Water Tech. -
MEMCOR
Germania 2002 Jul-04 2008
Toray Giappone 2004 - 2010^
(*) Proiezioni al 2010/2011
MLD = migliaia di metri cubi/giorno

Tab. 1 Produzione e mercato mondiale dei moduli MBR, anno 2011 [3, mod.]

2. Lo stato dellarte della ricerca scientifica internazionale
La peculiarit degli impianti a membrana, avendo queste ultime un diametro generalmente
inferiore a 0,1 m, consiste nellattuare con estrema efficienza la separazione tra la fase
liquida e la fase solida, laddove per fase solida non si intende solo il fiocco di fango (di
dimensioni comprese tra qualche decina e qualche centinaio di micrometri), ma anche i
solidi colloidali.
Tale efficienza si riflette nella possibilit di ottenere un effluente di elevata qualit: esso
scevro da cellule in sospensione (da cui una minore concentrazione non solo di solidi
sospesi totali, ma anche di azoto e di fosforo) ma anche fortemente depurato da numerosi
inquinanti, molti dei quali adesi alla componente batterica.
Il risparmio di volumi e lefficienza di depurazione sono tuttavia controbilanciati da un
elevato costo di investimento (per la produzione dei materiali) e di gestione, sia per quanto
attiene alla periodica sostituzione delle membrane (il cui tempo di esercizio sta
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recentemente superando i 10 anni) sia relativamente alle operazioni di controlavaggio, per
il mantenimento della perviet dei pori.
E dunque comprensibile come la ricerca scientifica e tecnologica, a partire dallenorme
sviluppo degli impianti MBR nei tardi Anni Ottanta (si ricorda, parallelamente,
limportanza dellimpiego delle membrane per lultrafiltrazione, nel trattamento delle acque
destinate al consumo umano) si sia focalizzata sui punti critici cos come sui punti di forza
summenzionati.
Santos et al. (2011) [6] presentano i risultati di una rassegna bibliografica svolta attraverso
limpiego della banca dati SCOPUS. Essi considerano un periodo molto ampio (1990-
2010), in concomitanza con lenorme sviluppo dei brevetti e dellinstallazione di impianti a
scala reale. La penetrazione di questa tecnologia sul mercato cresciuta con un tasso annuo
dell11,6-12,7% nel decennio 2000-2013, con una lieve flessione nel 2013 (prevista, al
momento della pubblicazione del lavoro) legata alla stagnazione economica internazionale.
La Figura 1 illustra le nuvole di parole generate a seguito della ricerca considerando a) i
titoli delle pubblicazioni; b) le parole chiave utilizzate.

a)


b)

Fig. 1 Nuvole di parole generate a seguito della ricerca bibliografica [6]. a) ricerca
tramite titoli ; b) ricerca tramite parole chiave. La dimensione del carattere indica
limportanza numerica del dato.

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Si evince chiaramente come i temi di interesse pi rilevante siano:
- il fenomeno del fouling (sporcamento/intasamento dovuto alladesione del film
batterico alle membrane)
- la configurazione impiantistica e la possibilit di realizzare processi ibridi
- i microinquinanti
- i pre-trattamenti.
Pi recentemente, nel corso degli ultimi cinque anni si aggiunto un denso filone di studi
sulla modellistica [cfr., tra gli altri: 7, 8, 9] finalizzata sia al miglioramento della gestione
del processo in termini di abbattimento e rimozione degli inquinanti, sia applicata al
controllo dei fenomeni del fouling biologico.
Santos et al. (2011) [6] hanno dettagliato il numero di pubblicazioni per anno in funzione
delle tematiche di ricerca (Figura 2). Alcune tematiche sono emerse solo recentemente,
come, per esempio, lo studio della rimozione degli inquinanti in tracce.


Fig. 2 Numero di pubblicazioni in funzione della tematica di ricerca. Dati SCOPUS,
periodo 1990-2010 [6].

Linteresse maturato dai ricercatori ha suscitato unattivit di critica e sintesi che ha
generato a sua volta pubblicazioni mirate allinterpretazione tecnica e socioeconomica del
fenomeno. Binz et al. (2014) [10], focalizzano lattenzione sullorigine delle pubblicazioni
e sui rapporti di ricerca esistenti nazionali e internazionali. In questa sede si ritiene utile
riportare, in Figura 3 un diagramma che descrive la nazionalit dei gruppi di ricerca
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coinvolti nel periodo 1993 2009. Si osserva come tre macroaree monopolizzino il sistema
(Europa, Asia e Nord America).


Fig. 3 Percentuale di pubblicazioni in funzione dellorigine geografica dei gruppi di
ricerca. Dati SCOPUS, periodo 1993-2009 [10, mod.].

E altres interessante notare come questo argomento di ricerca coinvolga, a parte il mondo
accademico, per sua natura intrinsecamente vocato alla sperimentazione, direttamente le
aziende, che contribuiscono per il 21,2%, come illustrato dal grafico in Figura 4.


Fig. 4 Percentuale di pubblicazioni in funzione degli attori. Dati SCOPUS, periodo 1993-
2009 [10, mod.]

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4. Lo studio della rimozione degli inquinanti in tracce
Tra le diverse tematiche sopracitate, il presente lavoro si concentra, per brevit, in questa
sede, sulla ricerca inerente gli inquinanti in tracce, cio le sostanze (spesso emergenti)
presenti in concentrazioni variabili dai g/L ai pg/L, in grado di esercitare sulluomo e
sullambiente effetti acuti e cronici. Questo tema assume importanza rilevante a carattere
multidisciplinare, dal momento che coinvolge in prima istanza la Medicina e la Chimica
ambientale e, di conseguenza, lIngegneria sanitaria-ambientale e lEcologia.
Gli inquinanti in tracce sono convenzionalmente raggruppati in macrocategorie in funzione
della loro origine, oppure del loro settore di impiego o, ancora, degli effetti esercitati sugli
organismi. Ne consegue, pertanto, che tali insiemi presentino numerose intersezioni. Lo
studio approfondito del comportamento di una qualsivoglia sostanza chimica (e, dunque,
anche dei microinquinanti) dovr prescindere da tali classificazioni arbitrarie e basarsi sulle
propriet chimiche e fisiche e sugli effetti biologici (solubilit in acqua, log Kow, fattore di
bioconcentrazione, ecc.). Tra le macrocategorie di inquinanti in tracce si annoverano: i
PPCPs (Pharmaceuticals and Personal care Products), gli IE (Interferenti Endocrini), i
nanomateriali, i pesticidi, ecc. Gli Autori non sono concordi in merito allefficienza di
rimozione degli inquinanti in tracce negli impianti MBR: non solo vengono riportati dati
contrastanti per la medesima sostanza, ma coesistono punti di vista differenti sia sulleffetto
del tempo di ritenzione del fango sulla loro biodegradazione, sia sullentit
delladsorbimento alla biomassa [11, 12, 13, 14, 15, 16]. Alcuni studi ipotizzano che la
permanenza del fango allinterno dei reattori MBR favorisca lo sviluppo di corredi
enzimatici e di attivit co-metaboliche che portano allaumento dellefficienza di
biodegradazione dei microinquinanti [17, 18, 19, 20].
La ricerca tuttora aperta: la valutazione dellefficienza di rimozione degli inquinanti deve
necessariamente basarsi su bilanci di massa (che necessitano di fondarsi su popolazioni di
dati significativamente numerose, derivanti cio da campagne di monitoraggio condotte su
ampi periodi di tempo ed effettuate in funzione dei tempi idraulici di ritenzione dei vari
comparti) e su tecniche analitiche che, spesso, presentano ancora percentuali di recupero
degli analiti inadeguate (anche inferiori al 60%).
Parallelamente, un ulteriore filone, in questo ambito, considera gli effetti sinergici esplicati
dalla matrice acqua reflua e dalleffluente depurato sui sistemi biologici. Tale approccio
parte dal presupposto (fondato) che sia impossibile misurare tutte le sostanze compresenti
in un campione (specialmente nel caso in cui si stiano verificando processi di
biodegradazione e quindi vi siano contemporaneamente anche loro sottoprodotti) e che esse
esercitino effetti sinergici, additivi, sottrattivi, di potenziamento, ecc. non prevedibili
attraverso modelli o calcoli teorici basati sulle singole concentrazioni.
Ne consegue che, da un lato, vengono applicate le tecniche ormai consolidate di
ecotossicologia (anche tramite test multilivello, comprendenti organismi con differenti ruoli
nella rete trofica dellecosistema acquatico, dai produttori, ai consumatori, ai
decompositori) e, dallaltro, sono proposti nuovi saggi finalizzati alla valutazione del
potenziale mutageno o endocrino del campione [21, 22, 23].

5. Alcune ricerche effettuate presso lUniversit degli Studi di Brescia
Recenti pubblicazioni raccolgono i risultati della ricerca attualmente in corso svolta presso
lUniversit degli Studi di Brescia, basata su una intensa e continua collaborazione tra le
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aree ingegneristica e biomedica e alcuni gestori del servizio idrico integrato [si veda, a
titolo esemplificativo, 24]. In particolare, lattenzione stata focalizzata su quattro
molecole di rilevanza sanitaria per il loro potere estrogenico: il bisfenolo A (BPA), il
nonilfenolo (NP), il nonilfenolo monoetossilato (NP1EO) e il nonilfenolodietossilato
(NP2EO). Tali composti, pur essendo presenti in tracce nelle acque di scarico sono ormai
ubiquitari, a causa del loro massiccio impiego (il BPA nella sintesi delle resine, gli altri
come sottoprodotti dei nonilfenolipolietossilati, usati nella detergenza), recentemente
ridotto e, in alcuni Paesi, vietato. Oggetto dei vari studi sono due impianti di depurazione a
fanghi attivi, dei quali si riportano le caratteristiche principali:
1) impianto convenzionale (CAS, conventional activated sludge): potenzialit pari a
370.000 a.e., trattamento di reflui urbani. Schema impiantistico: sedimentazione
primaria (V = 10.400 m
3
, 3 linee parallele), pre-denitrificazione (V = 7.200 m
3
, 5
linee parallele), ossidazione-nitrificazione (V = 16.600 m
3
, 5 linee parallele),
sedimentazione secondaria (V = 26.100 m
3
, 6 linee parallele);
2) impianto convenzionale (CAS) articolato su 2 linee + 1 impianto MBR: potenzialit
250.000 a.e., trattamento di reflui urbani. Schema impiantistico: equalizzazione-
omogeniezzazione (V = 24.000 m
3
), pre-denitrificazione (V = 11.100 m
3
, 3 linee
parallele), ossidazione-nitrificazione (V = 20.600 m
3
, 3 linee parallele),
sedimentazione secondaria (V = 7.800 m
3
, 2 linee parallele), ultrafiltrazione
mediante MBR (1 linea).
Se la percentuale di abbattimento tra i diversi analiti non mostra apprezzabili differenze tra
un impianto convenzionale e laltro e rispetto alla linea MBR (Figura 5), come molti Autori
rilevano, (cfr. paragrafo 4), lestrogenicit (misurata attraverso limpiego di saggi biologici
basati su cellule di carcinoma mammario geneticamente modificate per transfezione del
gene che esprime lenzima luciferasi) risultata minore in uscita dallimpianto MBR
(Figura 6). La causa di questa differenza tuttora oggetto di studio; si ipotizzano
meccanismi differenziati di adsorbimento e biodegradazione (sviluppo di diversi pattern
enzimatici).
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
NP NP1EO NP2EO BPA
Analyte
O
v
e
r
a
l
l

r
e
m
o
v
a
l

e
f
f
i
c
i
e
n
c
y

(
%
)
CAS (first plant)
CAS (second plant)
MBR (second plant)
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
NP NP1EO NP2EO BPA
Analyte
C
o
n
c
e
n
t
r
a
t
i
o
n

(

g
/
L
)

Fig. 5 Percentuale di rimozione degli analiti studiati: confronto tra gli impianti
convenzionali e la linea MBR dellimpianto n.2 [25].
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Fig. 6 Confronto tra lattivit estrogenica (misurata in 2 esperimenti in 3 diversi giorni) e
la concentrazione di IE (NP+BPA)per gli impianti convenzionali e la linea MBR
dellimpianto n.2 [25].

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[21] Cspedes R., Petrovic M., Ralda D., Saura U., Pia B., Lacorte S., Viana P., Barcel
D. 2003 Integrated procedure for determination of endocrine-disrupting activity in surface
waters and sediments by use of the biological technique recombinant yeast assay and
chemical analysis by LCESI-MS. Analytical and Bioanalytical Chemistry n. 378(3), pp.
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[22] Harris C.A., Henttu P., Parker M.G., Sumpter J.P. 1997 The estrogenic activity of
phthalate esters in vitro. Environmental Health Perspectives n. 105(8), pp. 802811.
[23] Svenson A., Allard A.S., Ek M. 2003 Removal of estrogenicity in Swedish municipal
sewage treatment plants. Water Research n. 37(18), pp. 4433-4443.
[24] Bertanza G., Pedrazzani R. (2012) - Removal of trace pollutants by application of
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treatment. Energy recovery and emerging compounds removal, G. Lofrano ed., Springer,
ISBN 978-94-007-1429-8. DOI 10.1007/978-94-007-1430-4, pp. 31-43.
[25] Bertanza G., Pedrazzani R., Dal Grande M., Papa M., Zambarda V., Montani C.,
Steimberg N., Mazzoleni G., Di Lorenzo D. (2011) Effect of biological and chemical
oxidation on the removal of estrogenic compounds (NP and BPA) from wastewater: An
integrated assessment procedure. Water Research, n. 45, pp. 2473 2484.

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Indagine sulle problematiche gestionali degli impianti MBR in Italia:
primi risultati

Mentore Vaccari, Francesco Vitali

Dipartimento di Ingegneria Civile, Architettura, Territorio, Ambiente e di Matematica
(DICATAM) Universit degli Studi di Brescia, via Branze 43 25123 Brescia
e-mail: mentore.vaccari@.unibs.it

Abstract
In questo contributo sono riportati i primi risultati dellindagine sugli impianti MBR
presenti in Italia che sta conducendo il GdL Gestione impianti di depurazione. La prima
parte dellindagine ha censito circa il 35% degli impianti presenti sul territorio nazionale,
mentre la seconda parte, elaborata attraverso un questionario appositamente predisposto e
somministrato ai gestori, ha riguardato 19 impianti, di cui il 68% tratta reflui urbani e il
restante 32% reflui industriali. Lindagine, che ancora in corso, consente di avere un
primo riscontro circa i principali benefici e problemi che caratterizzano la gestione degli
impianti MBR italiani.

1. Introduzione
Il Gruppo di Lavoro Gestione impianti di depurazione ha recentemente istituito un
sottogruppo che si occupa del tema della gestione degli impianti MBR Membrane
Biological Reactor nel campo della depurazione delle acque reflue.
Tra le varie attivit, il sottogruppo ha avviato unindagine, che tuttora in corso, volta a
censire il parco impianti che adottano questa tecnologia per il trattamento sia delle acque
reflue civili sia di quelle industriali. Su un campione ristretto di impianti si sono poi
analizzate, attraverso un questionario appositamente predisposto e compilato dai gestori
stessi degli impianti, le problematiche gestionali pi comuni in relazione alle principali
caratteristiche tecniche.
La presente memoria intende proporre alcuni dei dati salienti raccolti finora, rimandando
alla presentazione orale e alla monografia che verr pubblicata nei prossimi mesi per
ulteriori elaborazioni di dettaglio.

2. Impostazione dellindagine
Lindagine avvenuta attraverso il coinvolgimento dei principali costruttori di impianti
MBR attivi sul mercato italiano e dei gestori degli impianti, mediante limpiego di un
questionario appositamente predisposto, suddiviso in due parti.
La prima parte del questionario, compilata dai costruttori, aveva come obiettivo il
censimento degli impianti, raccogliendo un numero limitato di informazioni quali la
localizzazione dellimpianto, la data di costruzione, la tipologia di membrane installate, il
tipo di refluo trattato, la portata media oraria e di punta, il carico di COD giornaliero.
La seconda parte, la cui compilazione avvenuta a cura del gestore, richiede una serie di
informazioni di carattere gestionale, che necessitano di una conoscenza diretta e quotidiana
dellimpianto in oggetto. Tale parte si articola in 6 sezioni:
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I. Recapito finale e limiti imposti allo scarico
II. Filiera di trattamento
III. Caratteristiche dimensionali e costruttive della sezione MBR
IV. Caratteristiche del refluo pre- e post-trattamento depurativo
V. Prodotti chimici di processo utilizzati nelle varie fasi di trattamento
VI. Aspetti gestionali, suddivisi in: motivazioni che hanno spinto lazienda a installare
un processo MBR; principali vantaggi gestionali ottenuti grazie allinstallazione del
processo MBR; principali problematiche gestionali riguardanti o connesse al
processo MBR; consumi energetici.

3. Risultati emersi finora
3.1 Censimento degli impianti
Da informazioni commerciali, si stima che in Italia siano presenti in totale circa 200-250
impianti MBR. Finora sono stati censiti 80 impianti, di cui 48 (60%) trattano reflui urbani e
32 (40%) reflui di natura industriale. La Figura 1 mostra la distribuzione del campione
censito in base alla localizzazione e alla tipologia di refluo trattato.


Fig. 1 Suddivisione degli impianti MBR censiti in base alla localizzazione e alla tipologia
di refluo trattato (N=74)

La figura mostra che nel Nord Italia si concentra la maggior parte degli impianti. Ci pu
essere imputabile, almeno parzialmente, alla presenza di un tessuto industriale pi denso (il
60% degli impianti industriali censiti localizzato in detta macro-regione).
La Figura 2 riporta il campione di impianti censiti in base allanno di realizzazione. Si
evidenzia che gli impianti MBR hanno cominciato a diffondersi recentemente ed, in
particolare, dallanno 2012 si assistito a unimpennata del numero di impianti costruiti.
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Fig. 2 Suddivisione degli impianti censiti in base allanno di realizzazione e tipologia di
refluo trattato (N=72)

La figura 3 riporta il campione di impianti censiti in base alla tipologia di membrane
installate. Si evidenzia come risultino maggiormente diffuse le membrane piane, che sono
adottate nel 70% degli impianti industriali, mentre negli impianti che trattano reflui
municipali la proporzione nella scelta tra membrane cave e piane pi equilibrata.


Fig. 3 Suddivisione degli impianti censiti in base alla tipologia di membrane installate e
tipologia di refluo trattato

Dallanalisi di dettaglio dei dati emerge che le membrane piane sono utilizzate in impianti
di piccola taglia (sotto i 10000 AE per i reflui municipali o sotto i 200m
3
/d per i reflui
industriali), mentre per gli impianti di maggiore potenzialit sono impiegate le membrane a
fibre cave.

3.2 Indagine su un campione ristretto di impianti
Sono stati acquisiti i questionari completi relativi a 19 impianti, di cui 13 (68%) che
trattano reflui di natura civile e 6 (32%) che trattano reflui di natura industriale. La Figura 4
mostra la distribuzione del campione censito in base alla potenzialit dellimpianto e alla
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tipologia di refluo trattato. Le categorie pi rappresentate nelle due tipologie di impianti
sono quelle intermedie, cio quella di potenzialit [10000-100000[ AE per gli impianti
municipali, e quella di potenzialit 200-1000 m
3
/d per gli impianti industriali.


Fig. 4 Classificazione degli impianti analizzati che trattano reflui civili in base alla
popolazione servita e degli impianti analizzati che trattano reflui industriali in base alla
portata giornaliera trattata

Unanalisi di dettaglio delle schede verr effettuata una volta raccolto lintero campione.
Vengono di seguito riportati i grafici relativi ai principali aspetti gestionali emersi in queste
prime 19 schede pervenute.
La Figura 5 riporta i motivi evidenziati dai gestori che hanno portato allinstallazione del
sistema MBR. I principali sono la carenza di spazio e la possibilit dellaumento della
potenzialit di trattamento, sia per gli impianti industriali che per quelli civili. Anche la
qualit delleffluente finale, legata ad autorizzazioni desercizio e a limiti allo scarico
imposti, una motivazione pi volte citata dai gestori di entrambe le classi di impianti.
La Figura 6 riporta i vantaggi gestionali ottenuti grazie allinstallazione del processo MBR:
anche in questo caso i gestori evidenziano il rispetto dei limiti e laumento della capacit
depurativa come principali, oltre allautomazione del processo e alla riduzione della
produzione di fango.
La figura 7 illustra le principali problematiche gestionali connesse al processo MBR. Il
fouling, cio lo sporcamento delle membrane, e i fermi impianto risultano i pi segnalati.



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Fig. 5 Motivi dell'installazione del processo MBR



Fig. 6 Vantaggi gestionali ottenuti grazie al processo MBR


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Fig. 7 Principali problematiche gestionali connesse al processo MBR

Ringraziamenti
Si ringraziano ACEA, General Electric, Evoqua, Iren Acqua Gas, Microdyn Nadir, Ghezz
International, MG srl, Padania Acque Gestione, Provincia Autonoma di Trento, Setam,
Siba e tutti gestori che hanno partecipato allindagine.

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Problematiche gestionali della linea MBR del depuratore di Verziano -
Brescia

Roberto Romano

A2A Ciclo Idrico S.p.A., Fognatura e Depurazione, via Lamarmora, 230 - 25124 Brescia
email: roberto.romano@a2a.eu

Abstract
Limpianto di depurazione di Verziano a servizio della rete fognaria del Comune di Brescia
e dei comuni confinanti di Gussago, Cellatica, Collebeato, Bovezzo e Rezzato, costituito
da tre linee: due sono di tipo tradizionale (linee A e C) mentre la linea B, che la linea
principale poich tratta circa la met del refluo afferente allimpianto, del tipo MBR
(Membrane Biological Reactor).
La linea in esercizio ininterrottamente dal 2002 e ancora oggi uno degli impianti di
maggior dimensione a livello europeo dotato di questa tecnologia.
La presente memoria verter principalmente sulle problematiche gestionali affrontate nel
corso di questi dodici anni di gestione, evidenziando le criticit riscontrate, nella
consapevolezza che la vita delle membrane cave era garantita per sette anni mentre ad
oggi, dopo dodici anni, limpianto ancora regolarmente in esercizio, senza aver avuto
registrate fermate importanti, nonch nessun supero dei limiti allo scarico, con valori di
solidi sospesi in uscita dalla linea B sempre inferiore alla soglia di misurabilit (< 5
mg/L).
Saranno quindi esaminati i principali problemi legati alla gestione della linea MBR e dei
servizi ad essa connessi nel corso di questi dodici anni, evidenziando la natura del
problema e le soluzioni implementate per risolverli.

Accanto a tali criticit sono state sviluppate attivit di ottimizzazione della gestione, tra cui
quelle legate al risparmio energetico (modifica della logica di gestione dellareazione delle
membrane da 10/10 a 10/30), che sono state gi oggetto di altre memorie presentate in
altre occasioni e pubblicate [1] e che quindi non sono state incluse in questa trattazione.


1. Introduzione
Il depuratore di Verziano stato tra i primi al mondo ad adottare la tecnologia MBR su
larga scala.
Questa tecnologia stata scelta, dopo valutazione tecnico-economica di altre possibili
alternative, come la pi confacente allo scopo di incrementare fortemente la capacit
depurativa dellimpianto a seguito dei limiti allo scarico introdotti dalla nuova normativa
del 1999 (D.lgs. 152/99) che inaspriva i limiti dei solidi sospesi da 80 mg/L a 35 mg/L
(oltre a ridurre anche quelli di BOD
5
e COD), senza occupare nuovi spazi e limitando il pi
possibile ledificazione allinterno del perimetro dellimpianto esistente, come richiesto
dallamministrazione comunale.
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stato deciso di demolire (anche se non completamente) la pi piccola e vecchia linea di
trattamento, in grado di trattare al massimo 500 m
3
/h, e di sostituirla con una linea MBR
con una capacit massima di 1.750 m
3
/h (42.000 m
3
/d).
Con questa nuova linea, unitamente alle altre due linee tradizionali da 1.000 m
3
/h ciascuna,
si riuscito a far fronte allaumentato carico inquinante in ingresso derivante dal
progressivo collettamento di tutte le fognature del capoluogo (ormai oltre il 99 %) e dalla
dismissione di alcuni impianti dellhinterland, perch obsoleti ed inefficienti.

La novit rappresentata da questo tipo di impianto a grande scala, nonch le esigenze di
realizzarlo allinterno di un depuratore esistente, hanno presentato gi di per s importanti
problemi tecnici, sia in fase di progettazione, sia ovviamente di realizzazione, ma anche di
messa a punto funzionale, data la complessit e la numerosit delle variabili e delle
apparecchiature in gioco.
Alcune delle scelte tecniche adottate, inoltre, non si sono rivelate pienamente confacenti
alle esigenze per cui erano state pensate.
Tutto ci ha costituito una serie di problematiche che si sono dovute affrontare gi dai
primissimi mesi di funzionamento e che hanno comportato la necessit di modifiche
impiantistiche, non tanto sul comparto MBR in s quanto sui servizi collegati.

2. Breve riassunto dei principali eventi nella storia del depuratore di Verziano
Le scelte tecniche e gestionali su un impianto di depurazione si ricollegano a tutta la sua
storia precedente; pare quindi utile ricostruire le principali fasi riguardanti la storia
dellimpianto di Verziano per illustrare le motivazioni che hanno portato alla situazione
attuale (e che indirizzeranno quelle future).

1980 1992
Realizzazione dellimpianto in tre fasi successive, prima la linea da 50.000 A.E., poi in
successione le due linee da 100.000 A.E. cadauna, con i relativi pretrattamenti e linea
fanghi.

1995
Il Comune di Brescia affida ad ASM il servizio di depurazione (e fognatura); chiusura
depuratore di Folzano (3.000 A.E.).

1997 1998
A seguito delle verifiche sulleffettiva potenzialit dellimpianto, si ampliano le vasche di
trattamento e si trasformano i sedimentatori primari in pre-denitrificazioni.

1999
Limpianto di trattamento di reflui speciali viene implementato con la tecnologia MBR al
fine di trattare il percolato delle discariche di ASM.

2001 2002
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A seguito della chiusura del depuratore di Don Vender (30.000 A.E.) e del completamento
dei collettori la linea B di trattamento viene convertita a MBR (grazie anche allesperienza
positiva dellimpianto reflui speciali) per aumentarne la potenzialit fino a 1.750 m
3
/h.

2005 2008
Realizzazione della vasca di equalizzazione e dei nuovi pretrattamenti del collettore nord,
gi in previsione dei futuri ampliamenti per il collettamento di altri comuni della provincia.
Vengono eliminati i depuratori di Gussago Casotto (8.000 A.E.), Cellatica (Caporalino
2.000 A.E. e Fantasina 4.000 A.E.), Rezzato (Nord 6.000 A.E. e Sud 4.000 A.E.) e
Bovezzo (4.000 A.E.).

3. Esame dei principali problemi riscontrati
3.1 Elevata automazione dellimpianto
La linea MBR molto pi complessa rispetto a un impianto di tipo tradizionale; infatti, in
aggiunta alle apparecchiature tipiche di un impianto tradizionale (pompe di sollevamento e
ricircolo, compressori aria, diffusori, mixer) ne presenta di aggiuntive indispensabili per il
funzionamento dellimpianto:
- sistema di grigliatura fine (2 mm) dedicato alla linea;
- pompe di estrazione del permeato (n8 pompe in doppio);
- valvole del circuito di estrazione del permeato (n8 valvole a farfalla ad attuazione
pneumatica);
- sistema di pulizia delle membrane di scuotimento ad aria (n4 compressori e n 20
valvole a farfalla pneumatiche);
- pompe di controlavaggio con aggiunta di prodotti chimici (n2 per acqua, quattro
per prodotti chimici, e n10 valvole pneumatiche);
- strumenti per il controllo di processo:
- misuratori di portata (due sollevamento, un ricircolo fanghi, quattro treni);
- misuratori di livello ossidazione (mantenuto costante dal software di
gestione);
- misuratori di pressione (acqua permeato, TMP, aria);
- misuratori di torbidit (effluente in uscita).

Tutto il processo necessita per la supervisione di un PC master, un PC server e quattro PLC
in campo per comandare tutte le utenze sottese, collegate tramite Profibus, tutti i motori
elettrici sono comandati da inverter.

Prima di avviare il processo depurativo vero e proprio stato quindi necessario:
- testare e verificare in campo tutto il software e la strumentazione, analogamente allo
start-up di un impianto industriale automatizzato;
- verificare tutti i cablaggi ed i segnali;
- testare tutti gli automatismi e gli allarmi;
- mettere a punto tutti i loop di risposta dei circuiti di retroazione.

Limpianto, data lelevata automazione sopra riportata, si rivelato particolarmente
sensibile agli sbalzi di tensione, seppur di durata minima (pochi millisecondi); i sistemi di
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sicurezza della linea MBR prevedono lo spegnimento di tutta la linea in presenza di qualche
anomalia che possa pregiudicare la sicurezza delle membrane e dellimpianto in generale.
stato quindi necessario installare dei gruppi di continuit (pacchi di batterie UPS) al
servizio dei PC e dei PLC, velocizzando i tempi di ripartenza in caso di sbalzi di tensione.
Limpianto completamente telecontrollato, presidiato in orario di lavoro diurno normale,
controllato 24/24 h da personale reperibile dotato di PC portatile collegato via web che
consente di eseguire manovre da remoto.

3.2 Circuito aria tecnica
Loperativit dei singoli treni di filtrazione strutturata su cicli di processo vero e proprio
(permeazione) della durata di 630 s e di relaxation, durante i quali laspirazione di un
singolo sub-treno sospesa a turno per 85 s, per complessivi 800 s.
Parallelamente vi sono i cicli di aerazione delle cassette, durante i quali sub-treno alla
volta viene aerato per 10 s ogni 40 s (ciclo 10/30) o, in caso di necessit (sporcamento,
anomalia di un treno, lavaggi di mantenimento), per 10 s ogni 20 s (ciclo 10/10).
Ci comporta la necessit di aprire e chiudere delle valvole sui circuiti ogni pochi secondi.
Ogni treno (v. lo schema in Fig. 1) equipaggiato con quattro valvole per laria ciclica, due
per il processo depurativo e due per il lavaggio di mantenimento, cui se ne aggiungono altre
due per lo svuotamento delle vasche (usate assai di rado).
In totale, sono installate quaranta valvole, ventiquattro delle quali movimentate ogni 10
715 s, comandate da un attuatore pneumatico, collegato a un complesso sistema di
produzione e distribuzione dellaria tecnica.




Fig. 1 Schema idraulico di un treno di filtrazione con evidenziate le valvole automatizzate
comandate da attuatori pneumatici.


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La logica di controllo del sistema MBR comporta limmediato spegnimento di un treno e di
tutta la linea in caso di anomalia di un singolo attuatore o di tutto limpianto in caso di
anomalia ai compressori.
quindi necessario assicurare la massima pulizia ed essicazione dellaria, rimuovendo
anche le minime tracce di olio e di particolato solido, ma soprattutto si dovuto installare
una doppia riserva dei compressori dedicati (tre macchine di cui due di riserva).

3.3. Schiume
3.3.1 Schiume biologiche in vasca di ossidazione
Il foaming rappresenta un problema per molti impianti di depurazione tradizionali, ma per
un impianto MBR la questione pu diventare particolarmente seria.
Infatti, la barriera fisica costituita dalle membrane trattiene anche i singoli filamenti
batterici, cosicch non si ha nemmeno la minima perdita come solidi nelleffluente n la
possibilit di raccogliere le schiume, come invece accade con i sedimentatori tradizionali.
I batteri filamentosi (prevalentemente Microthrix parvicella) si accumulavano nella vasca
di ossidazione della linea B in concentrazioni pi elevate rispetto alle linee tradizionali,
producendo uno spesso strato di schiume persistenti che, occasionalmente, montavano
rapidamente nel giro di pochi minuti fino a tracimare dalle vasche.
Gli unici interventi utili per contenere le schiume consistevano in:
- irrorazione dallalto con lo stesso fango mediante pompe apposite per rompere
meccanicamente lo strato di schiume;
- rimozione dalla vasca di ossidazione per tracimazione in un pozzetto di raccolta o
estrazione mediante un nastro trasportatore;
- dosaggio massiccio di agente antischiuma non siliconico per non danneggiare
irreparabilmente le membrane (lo sporcamento delle fibre con materiali a base
siliconica pressoch irreversibile);
- riduzione dellaerazione per superare i periodi pi critici.
Sono stati condotti molti studi e compiuti vari tentativi per identificare e possibilmente
rimuovere le cause dellinsorgenza dei batteri filamentosi, senza ottenere risultati
particolarmente confortanti.

Poi, con lentrata in funzione dei nuovi pretrattamenti e della vasca di equalizzazione
(estate 2007), il problema scomparso: le schiume non si sono pi ripresentate, nemmeno
in minima quantit e le caratteristiche del fango sono rimaste ottime anche durante
linverno.
Non sono stati condotti approfondimenti sui motivi di questo drastico mutamento, tuttavia,
sulla base dei numerosi studi in materia disponibili in letteratura, si ritiene probabile che le
cause possano essere due.
In primo luogo, prima dellequalizzazione la portata avviata alle vasche di trattamento (in
tempo secco), diminuiva rapidamente (e continua a diminuire anche oggi, a monte
dellequalizzazione) tra le 4:00 e le 10:00 di mattina; ci si tramutava, di fatto, in almeno
sei ore di bassissimo carico del fango, condizioni particolarmente favorevoli allo sviluppo
ed alla susseguente prevalenza di batteri filamentosi rispetto agli organismi fiocco-
formatori, soprattutto alle basse temperature.
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Dopo lequalizzazione, la portata ed il carico avviati al trattamento biologico sono
pressoch costanti nelle ventiquattro ore, subendo solo minimi aggiustamenti in corso
dopera in funzione della quantit di acqua effettivamente afferente allimpianto e quindi
sono venute meno le condizioni che avvantaggiano i batteri filamentosi (in Fig. 2
mostrato il raffronto tra landamento medio della portata giornaliera in tempo secco prima e
dopo lequalizzazione).


Fig. 2 Raffronto tra landamento medio giornaliero della portata avviata al trattamento
biologico prima e dopo la realizzazione della vasca di equalizzazione.


Contemporaneamente alla vasca di realizzazione sono entrati in funzione i nuovi
pretrattamenti al servizio del collettore nord, che da solo porta circa il 95 % della portata
afferente a Verziano, molto pi capienti ed efficaci rispetto a quelli originali dellimpianto
(peraltro divenuti nel frattempo insufficienti dopo i vari interventi di upgrading) perch gi
progettati per accogliere i reflui derivanti dal futuro collettamento di alcuni comuni
dellhinterland.
Sempre secondo la letteratura tecnica molte specie filamentose responsabili delle schiume
biologiche sembrano prediligere i substrati oleosi, pertanto una disoleatura pi efficiente
potrebbe avere ridotto significativamente la loro proliferazione.

3.3.2 Schiume biologiche in vasca di ultrafiltrazione e ricircolo dei fanghi
Rispetto a un impianto tradizionale, vi anche lulteriore problema che, a causa dellaria
immessa per la pulizia, le schiume possono crearsi anche nelle vasche delle membrane, ove
viene insufflata aria dal basso, e quindi andare a mescolarsi con i fanghi di ricircolo.
Ci ha rappresentato un grave problema allinizio dellesercizio della linea B perch il
fango in uscita dai quattro treni doveva cadere in una tubazione sotterranea dn 1.300 che
correva per 50 m fino a raggiungere la vasca dove sono installate le pompe di ricircolo.
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Nonostante il diametro ampio, il tubo si subito riempito di schiuma che non permetteva il
transito di tutta la portata di fango necessaria (circa 8.000 m
3
/h come valore massimo), con
conseguente aumento del livello in vasca di ossidazione.
Poich tutta la logica di funzionamento della linea MBR si basa proprio sulla costanza del
livello nella vasca di ossidazione, questa anomalia provocava in ultima analisi lo
spegnimento temporaneo delle pompe di sollevamento e, di fatto, la continuit del
processo, riducendo fortemente la portata giornaliera trattabile.
stato quindi necessario realizzare un canale a pelo libero per collegare le membrane con il
ricircolo e dismettere la tubazione interrata.

3.4 Sporcamento inorganico
Le prestazioni e la durata delle membrane sono molte condizionate dal grado di pulizia che
si riesce ad assicurare.
La ditta costruttrice ha previsto di eseguire i cosiddetti lavaggi di mantenimento
(mantenaince cleaning) con sodio ipoclorito, con cadenza settimanale, durante i quali si
sospende a turno laspirazione sui treni e, invertendo la direzione del flusso, viene pompata
allinterno delle fibre acqua pulita addizionata di reattivo.
Con lentrata in vigore delle disposizioni del Regolamento Regionale 3/2006, diventato
obbligatorio rispettare il limite allo scarico per il fosforo di 1 mg/L, pertanto si sono
cominciato a dosare sali di ferro e/o alluminio in ossidazione per la precipitazione
simultanea.
I sali metallici hanno causato col tempo uno sporcamento inorganico delle membrane, ci
ha richiesto leffettuazione di un lavaggio di recupero straordinario (recovery cleaning),
consistente nella chiusura, uno per volta, dei treni, lo svuotamento della relativa vasca ed il
riempimento con una soluzione di acido citrico in acqua pulita, lasciando le fibre in
ammollo per alcune ore.

Dopo questo trattamento si recuperata la piena funzionalit delle membrane, ma stato
necessario introdurre anche un lavaggio di mantenimento con acido citrico, con cadenza
quindicinale.
Pertanto, ad oggi sono effettuati i lavaggi di mantenimento di mantenimento in
controcorrente a settimane, alterne con queste modalit:
- 1 settimana: lavaggio con ipoclorito;
- 2 settimana: lavaggio con acido citrico e successivo lavaggio dopo 24 h con
ipoclorito.

3.5 Danni strutturali
Fino ad oggi non sono stati rilevati danneggiamenti alle fibre, se non in percentuale
minima, ma sono da segnalare invece casi di deterioramento sia della struttura di sostegno
delle fibre (telai delle cassette), sia nella struttura di supporto in resina dove alloggiano i
fasci di fibre cave.
Lusura meccanica, derivante dal fatto che le membrane sono continuamente scosse
dallaria e dal flusso della miscela aerata transitante, ha provocato danni ai vari elementi,
fino ad arrivare, in un caso, alla frattura della cornice metallica di sostegno delle cassette.
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Nellestate del 2012 sono state quindi estratte le cinquanta cassette pi danneggiate (su un
totale di 160) e sottoposte a lavori di sistemazione e riparazione da parte del personale
specializzato della ditta fornitrice.

Infine, c da segnalare anche il danneggiamento delle tubazioni di plastica spiralata di
collegamento tra i collettori di adduzione e distribuzione e le singole cassette, esposti alla
luce solare perch non coperti dalla miscela aerata e fissati alle estremit mediante fascette.

4. Conclusioni
Limpianto MBR di Verziano consente di raggiungere prestazioni di qualit allo scarico
non raggiungibili con impianti di tipo tradizionale non dotati di importanti fasi di
affinamento.
Ci per richiede oltre a maggiori costi di investimento derivanti dallelevata automazione
e ridondanza dei macchinari e strumentazione dellimpianto anche una gestione tipica di un
impianto industriale convenzionale, che richiede personale qualificato, formato e con una
mentalit impiantistica diversa rispetto ad un impianto tradizionale di taglia analoga.
A2A ha da sempre adottato questo approccio, che ha consentito di gestire limpianto al
meglio in questi dodici anni e di allungare la vita dellimpianto di cinque anni oltre la vita
garantita dal costruttore, nel completo rispetto dei limiti allo scarico delleffluente.
Nel 2002 la linea B rappresentava quasi una novit assoluta a questa scala di impianto e ci
ha posto sia i fornitori delle membrane sia i gestori di fronte a problemi tecnici spesso
inaspettati; anche la lunga durata delle membrane probabilmente non ipotizzabile
allinizio ha evidenziato vari aspetti suscettibili di miglioramento.
In definitiva, al di l delle alte prestazioni depurative raggiunte, si pu affermare che la
linea B di Verziano ha rappresentato un importante campo prova che ha consentito ai
produttori di migliorare alcune impostazioni progettuali e di processo ed ai gestori di
acquisire competenze tecniche a uno spettro molto pi ampio di quello normalmente
accessibile con gli impianti di depurazione di tipo pi tradizionale.

Nel prossimo futuro prevista la sostituzione delle cassette con membrane di nuova
generazione che a parit di ingombri (utilizzando le medesime strutture civili)
consentiranno di incrementare la potenzialit dellimpianto di circa il 20 %.

Bibliografia
[1] Campanelli M., Foladori P., Vaccari M., Consumi elettrici ed efficienza energetica nel
trattamento delle acque reflue, Maggioli, 2013.
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Limpianto di depurazione di San Martino in Beliseto (CR)

Sara Fertonani

Ufficio tecnico, Padania Acque Gestione S.p.A., via del Macello 14 26100 Cremona
email: s.fertonani@padaniaacquegestione.it

Abstract
Limpianto di depurazione di San Martino in Beliseto condotto per conto del comune di
Castelverde (CR) da Padania Acque Gestione, societ che gestisce il ciclo idrico integrato
della provincia di Cremona.
Partendo dalla necessit di aumentare la potenzialit dellimpianto originario, del tipo a
fanghi attivi a bacino combinato ad aerazione prolungata, e in assenza di superfici ove
realizzare un sedimentatore secondario, si scelta linstallazione di un sistema di
microfiltrazione con membrane piane, associato a un potenziamento della sezione di
ossidazione.
Limpianto a servizio di un agglomerato di circa 1.500 A.E. e dal 2009 ha in funzione un
trattamento MBR, che d ottime rese di abbattimento e non presenta particolari criticit,
salvo il vincolo a operare a portata in ingresso costante e lo sporcamento occasionale
delle membrane.


1. Introduzione
Limpianto di depurazione di San Martino in Beliseto tratta in prevalenza acque reflue
domestiche provenienti dallagglomerato omonimo e da unaltra frazione limitrofa del
comune di Castelverde (CR).
Le caratteristiche medie giornaliere dellinfluente sono le seguenti:

VALORE
Portata media giornaliera m
3
/d 100
BOD
5
mg/L O
2
15
COD mg/L O
2
548
solidi sospesi totali mg/L 16
carico giornaliero di BOD
5
Kg/d 90
carico giornaliero di COD Kg/d 198

Tab. 1 Valori medi in ingresso dei principali parametri

Le motivazioni che hanno portato alla scelta di effettuare un upgrading dellimpianto
esistente con trattamento MBR, entrato in funzione nel 2009, sono state le seguenti:
- aumentare la capacit di trattamento per far fronte ai nuovi carichi inquinanti;
- poter sfruttare in parte la volumetria gi presente, limitando quindi gli ingombri ed
evitando lacquisizione di nuove aree esterne;
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- garantire migliori rendimenti rispetto a un sistema convenzionale;
- raggiungere una certa stabilit di funzionamento anche a seguito delle notevoli
variazioni dellalimentazione in ingresso (carico idraulico e organico), che avvengono
di frequente in reti fognarie e impianti di piccole dimensioni.

2. Descrizione dellimpianto
Limpianto di depurazione, che riceve un carico inquinante pari a 1.500 A.E., articolato
secondo lo schema di flusso mostrato in Figura 1.

Micro-
stacciatura
Dissabbiatura
a canale
Denitro
Ossida-
zione
Microfiltrazione
Ricircolo nitrati
Solleva-
mento /
grigliatura
grossolana
Fanghi supero allispessimento
Bypass
Scarico
Fanghi ricircolo

Fig. 1 Schema di flusso linea acque impianto di San Martino in Beliseto

Dalla stazione di sollevamento, dotata di griglia grossolana, si passa alla micro-stacciatura
effettuata con staccio rotante autopulente, con superficie filtrante avente spaziatura di 2
mm, posto sopra il dissabbiatore realizzato con il sistema a canale (tecnologia ormai
superata per la scarsa efficienza di rimozione, ma non sostituita per risorse limitate).


Fig. 2 Vasca membrane di microfiltrazione

Come mostrato in Figura 2, considerata limportanza di garantire comunque la grigliatura
fine del liquame a monte degli impianti MBR, stato inserito un cestello di sicurezza del
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bypass del dissabbiatore, una rete para foglie nelle pompe di ricircolazione e una rete di
copertura nella vasca di microfiltrazione.
Il bacino combinato attualmente utilizzato sia per la denitrificazione che per
lossidazione-nitrificazione.
La prima realizzata nel settore di vasca periferico: si tratta di una unit di denitrificazione
biologica in ambiente anossico ottenuta attrezzando con insufflazione a bolle grosse
lesistente comparto di sedimentazione anulare.
Esiste poi la possibilit di effettuare un processo di nitro-denitro in simultanea nella vasca
centrale in cui installato un nuovo aeratore/miscelatore auto aspirante.
La vasca di alloggiamento del comparto di microfiltrazione a membrane ha anche funzione
di equalizzazione, necessaria poich parte del liquame entrante proviene da una rete
fognaria mista.
In tale vasca sono alloggiati i moduli di microfiltrazione con estrazione controllata del
permeato tramite misura in continuo della pressione trans-membrana e della portata.
Sono installati 4 moduli ciascun con 200 cartucce e 160 m
2
di superficie filtrante.
Le membrane del comparto MBR (Figura 3) sono di tipo piano immerso (tecnologia
Kubota) e sono composte da una serie di cartucce costituite da un doppio foglio di
materiale sintetico filtrante, ricoperto con un sottile film di un altro materiale sintetico
(polietilene clorurato), che polimerizzando acquista una microporosit di circa 0,4 micron.



Fig. 3 Modulo di microfiltrazione (sinistra) e impianto MBR in riempimento (destra)


Scarico acque
depurate
diffusori
Comparto
membrane
Membrane
Comparto
diffusori
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I moduli sono costituiti da una struttura in profilati e lamiere in acciaio inossidabile; la
struttura contiene i pacchi delle cartucce, porta il sistema di aerazione incorporato ed i
collettori per lestrazione del permeato.
Il tipo di impianto, oltre a garantire un elevato rendimento, risulta completamente
automatizzato nel suo funzionamento con PLC, il quale comanda e controlla i dispositivi
collegati alle membrane e registra i valori dei seguenti parametri operativi:
- livello in vasca MBR,
- ossigeno disciolto,
- pressione trans-membrana,
- portata in uscita,
che sono regolati in automatico, in modo da mantenerli sempre nel campo ottimale del
buon funzionamento.
Dal 2012 il PLC collegato ad un telecontrollo che riceve, visualizza tramite SCADA ed
elabora i principali parametri di processo misurati sullimpianto.

3. Aspetti gestionali
Limpianto a membrane ad autoregolazione, la portata di estrazione del permeato
aumenta e diminuisce in modo del tutto automatico in relazione al carico idraulico inviato
alla depurazione e alla concentrazione degli inquinanti.
Per impedire che la biomassa trattenuta si depositi sulla membrana, in mezzo alle cartucce
viene fatta passare dellaria, insufflata da un sistema a bolle grosse, posto sotto il pacco
delle cartucce. Laria, salendo, genera una corrente di acqua; la miscela di acqua, fango
attivo e bolle di aria effettua unazione di pulizia sulla superficie delle membrane.
E di fondamentale importanza che il sistema di insufflazione rimanga efficiente nel tempo
e che non si intasino parte dei fori degli insufflatori. Allo scopo si installato un sistema di
pulizia automatico, che si dimostrato particolarmente efficiente.
Essendo la vasca di contenimento dei moduli parte del bioreattore, laria insufflata per la
pulizia delle membrane fornisce ossigeno alla biomassa. La resa in ossigeno di un sistema
di insufflazione a bolle grosse modesta e questo la causa del maggiore consumo di
energia della tecnologia MBR rispetto a sistemi convenzionali.
A lungo andare i pori delle membrane possono intasarsi con macromolecole organiche o
con precipitati chimici, calcare o altri depositi. Allo scopo, al raggiungimento
dellintasamento, si effettuano dei controlavaggi chimici, duranti i quali fatto percolare in
controcorrente ipoclorito di sodio in blanda concentrazione, tale per cui non determina
effetti negativi sulla biomassa e quindi un peggioramento dei parametri delleffluente
depurato oltre i limiti di legge.
Il fouling delle membrane un processo lento ed sempre possibile programmare il
lavaggio con sufficiente preavviso.
Lestrazione del permeato avviene per mezzo di due una pompa autoadescante con velocit
regolata da un inverter. La portata di scarico viene misurata con un misuratore di portata
elettromagnetico e viene regolata con inverter alle diverse condizioni di pressione trans-
membrana, che variano secondo le caratteristiche del fango e secondo le condizioni di
pulizia delle membrane.
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Fig. 4 Esempio di andamento mensile portata media oraria
La pressione trans-membrana misurata con un misuratore piezoelettrico. I dati di portata e
PMT (Pressione Trans Membrana) sono inviati ad un PLC, che ne ricava il valore della
permeabilit in l/(h.m
2
.bar). Qualora questo valore scenda al di sotto di circa - 250, il PLC
produce un avviso per la programmazione della pulizia chimica delle membrane.
Lo sfioro delle acque di pioggia va a miscelarsi con leffluente depurato, e la media fra le
concentrazioni potr ugualmente garantire dei valori finali al ricettore compatibili con la
Tab. 3 (colonna acque superficiali) del D.Lgs 152/2006.
Tuttavia la qualit delleffluente decisamente molto buona, in quanto, a meno dello
sporcamento delle membrane dovuto a corpi estranei sulla vasca, teoricamente nessun
solido pu attraversare le membrane: non si ha, di conseguenza trascinamento di fango con
leffluente, e quindi vengono pi facilmente raggiunti, senza necessit di disinfezione, i
limiti richiesti dal D.Lgs 152/2006, come evidenziato nella Tabella 2.

valore
Portata media giornaliera m3/d 100
BOD5 mg/L O2 3
COD mg/L O2 36
solidi sospesi totali mg/L 27
fosforo mg/L P 4,32

Tab. 2 Valori medi in uscita dei principali parametri
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4. Conclusioni
La gestione dellimpianto biologico a membrane relativamente semplice e non sono
necessari particolari accorgimenti per adeguare il processo alle variazioni di carico
idraulico ed organico.
I vantaggi in termini di qualit delleffluente, autoregolazione del processo, ridotto
ingombro, compensano lo svantaggio del maggiore consumo di energia rispetto ad
impianto tradizionale, essendo il trattamento MBR ad alta automazione e non funzionando
a gravit.
Essendo indispensabile ridurre il pi possibile il trascinamento di solidi nel comparto MBR,
dal punto di vista gestionale si prevista in futuro una copertura completa della vasca di
alloggiamento delle membrane un ulteriore grigliatura fine intermedia tra ossidazione e
microfiltrazione.
Si segnala infine la necessit di poter sfruttare periodicamente la funzione di laminazione
della portata in ingresso da parte della fognatura, in quanto in uscita la regolazione
effettuata sulla base del valore della pressione trans-membrana, che deve essere compatibile
con la resistenza meccanica delle membrane stesse.





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Utilizzo di impianti compatti MBR (impianti scarrabili)

Enzo Di Nunno, Claudia Carnevale

Acea Ato2 SpA - Roma
email: e.dinunno@aceaspa.it

Abstract
Gli impianti di depurazione acque reflue compatti e scarrabili utilizzano la tecnologia
MBR (Membrane Bio Reactor) per ottenere rese depurative conformi alla normativa che
regola lo scarico in acque superficiali (D.Lgs. 152/2006) riducendo notevolmente i volumi
dei reattori rispetto alle tecnologie tradizionali a fanghi attivi. La tecnologia si basa su
membrane di tipo immerso e sono composte da fogli di materiale sintetico e filtrante,
ricoperto con un sottile film sintetico (polietilene clorurato) microporoso.
Acea Ato2 SpA ha installato impianti della potenzialit pari a 500 a.e. e a 1.000 a.e. che
garantiscono il rispetto di limiti pi restrittivi del D.Lgs. 152/06, quali quelli per il
riutilizzo delle acque reflue (D.M. 185/03).
Il ricorso a questi moduli compatti di trattamento principalmente finalizzato, sugli
impianti gestiti da Acea Ato2 SpA, al potenziamento provvisorio di alcuni impianti di
depurazione e, in fase di autorizzazione provvisoria, nellambito dei lavori di
adeguamento e potenziamento di impianti che dovessero comportare fuori servizio di parti
di essi, al fine di permettere comunque il rispetto dei limiti allo scarico imposti, ancorch
in via transitoria, da parte della Provincia.
Nello specifico, lutilizzo di tali sistemi, grazie alla specifica tecnologia MBR, risultano
altamente performanti come limiti allo scarico, facili da trasportare per via della
compattezza indotta dalla stessa tecnologia e per impianti soggetti alla imposizione di
limiti meno restrittivi, quali quelli di tab. 1 e 3 di Dlvo 152/06, consentono potenziamenti
ben superiori a quelli previsti dai dati di targa dei predetti package.

1. Introduzione
Il bioreattore a membrana la combinazione di un trattamento biologico a fanghi attivi e di
un trattamento fisico di separazione dellacqua dal fango, con membrane di ultra-
microfiltrazione. La fase biologica ha luogo, essenzialmente come nellattuale
configurazione impiantistica, in un reattore costituito da un bacino di aerazione
estremamente compatto, funzionante con forte carico volumetrico, nel quale le reazioni
biologiche dei microrganismi portano all'eliminazione del carico organico disciolto (COD e
BOD5) ed alla nitrificazione/denitrificazione dell'azoto.
Le membrane sono immerse nella stessa vasca di ossidazione (o in un comparto posto a
valle dellossidazione) e, grazie alla depressione creata da apposite pompe di suzione,
lacqua le attraversa e viene scaricata perfettamente limpida, priva di solidi e di batteri; le
membrane costituiscono una barriera fisica inviolabile qualsiasi siano le variazioni di
qualit delle acque da trattare. Le membrane che si utilizzano nel processo biologico sono
di tipo immerso e sono composte da fogli di materiale sintetico filtrante, ricoperto con un
sottile film sintetico (polietilene clorurato) microporoso. I pori hanno dimensione di circa
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0,04 micron. Con questa porosit sono trattenute tutte le sostanze sospese, i colloidi, i
batteri con dimensioni superiori a 0,04 micron. Lacqua permea dallesterno attraverso la
membrana ed il suo supporto e viene raccolta da ogni singola cartuccia in un collettore
centrale. La pressione necessaria per scaricare lacqua filtrata attraverso la membrana
molto limitata; a membrana pulita e per portate specifiche modeste sufficiente un battente
di 0,2 mCA; per impedire che la biomassa trattenuta si depositi sulla membrana, in mezzo
alle cartucce viene fatta passare dellaria, insufflata da un sistema a bolle grosse, posto sotto
il pacco delle cartucce. Laria, salendo, genera una corrente di acqua; la miscela di acqua,
fango attivo e bolle di aria effettua unazione di pulizia sulla superficie delle membrane;
questo tipo di funzionamento viene chiamato crossflow.
A lungo andare i pori delle membrane possono intasarsi con macromolecole organiche o
con precipitati chimici, calcare o altri depositi. Allo scopo sono previsti dei lavaggi chimici
a distanza di mesi, o in alcuni casi fino ad un anno: la membrana viene immersa in un
contenitore riempito con acqua e un reagente chimico (ipoclorito di sodio - NaOCl) in
blanda concentrazione (100 500 ppm).

2. Modalit di utilizzo degli impianti MBR scarrabili in Acea Ato2 spa
Acea Ato2 spa ha installato cinque impianti scarrabili di potenzialit pari a 500 a.e. presso
gli impianti di depurazione dei comuni di Fontenuova (Depuratore Tor Lupara 1 n. 2
package), di Pomezia (Depuratore Santa Palomba n. 2 package) e di Roiate (Depuratore
Fosso Cippone n. 1 package), ed un unico impianto dalla potenzialit pari a 1.000 a.e.
presso il depuratore La Vetrice nel comune di San Cesareo.
Per limpianto di Fontenuova i due moduli compatti da 500 a.e. sono stati installati nel
2012 nellambito degli interventi di adeguamento e potenziamento dellimpianto di
depurazione Tor Lupara 1; in particolare poich il depuratore realizzato su due linee di
trattamento, durante i lavori di manutenzione straordinaria dei comparti principali,
avvenuto con tempistiche diverse, sono stati utilizzati gli impianti modulari MBR per
garantire comunque i limiti dellautorizzazione provvisoria rilasciata dalla Provincia di
Roma. Anche se di potenzialit inferiore rispetto alle singole linee di trattamento, le alte
prestazioni in termini di limiti allo scarico hanno permesso il rispetto delle prescrizioni
imposte. Tali moduli sono tuttora ancora in esercizio per consentire nuovi urgenti allacci
richiesti dallamministrazione comunale, in attesa della imminente attivazione del nuovo
impianto di depurazione Le Cerquette, di potenzialit pari a 50.000 a.e., che consentir la
dismissione di tre impianti di minore potenzialit, tra cui il predetto, nonch la eliminazione
di scarichi non depurati e permettere lespansione urbanistica prevista e pianificata sul
territorio.
Con la dismissione dellimpianto di Tor Lupara 1 previsto, a breve, il trasferimento dei
due package presso il depuratore Mascherone nel comune di Fiano Romano, per
permettere un primo potenziamento in ottica del definitivo ampliamento del depuratore
previsto entro 24/36 mesi.
Per i due impianti di depurazione dei comuni di Pomezia (S. Palomba) e Roiate (Fosso
Cippone), nellottica di un potenziamento e/o adeguamento a limiti imposti pi restrittivi in
fase di rinnovo della autorizzazione allo scarico, vista limpossibilit di ampliamento con
tecnologie tradizionali, per motivi di indisponibilit dell4e necessarie aree, stata scelta la
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tecnologia delle membrane per la loro compattezza e la tipologia scarrabile per la
semplicit di istallazione.
Per limpianto La Vetrice nel comune di San Cesareo, stato installato un modulo da
1.000 a.e. (suddiviso in due scarrabili collegabili in serie) al fine di effettuare un
potenziamento ed adeguamento a limiti imposti pi restrittivi.

3. Caratteristiche tecniche dellimpianto scarrabile MBR
Di seguito le tabelle con i dati di progetto con riferimento alle caratteristiche di
funzionamento, ai parametri dellinfluente e delleffluente garantito:

Portata media oraria (Qm) 4,2 m3/h
Portata di punta nera (Qp) 5,4 m3/h
Portata idraulica giornaliera 100,8 m3/g
Concentrazione BOD5 300 mg/l
Concentrazione COD 600 mg/l
Concentrazione SST 350 mg/l
Concentrazione TKN 75 mg/l
Concentrazione P 10 mg/l
Tab. 1 - Dati di progetto (liquame influente) di un impianto da 500 a.e.

Portata media oraria (Qm) 8,4 m3/h
Portata di punta nera (Qp) 10,8 m3/h
Portata idraulica giornaliera 200,2 m3/g
Concentrazione BOD5 300 mg/l
Concentrazione COD 600 mg/l
Concentrazione SST 350 mg/l
Concentrazione TKN 75 mg/l
Concentrazione P 10 mg/l
Tab. 2 - Dati di progetto (liquame influente) di un impianto da 1.000 a.e.

Concentrazione BOD5 <20 mg/l
Concentrazione COD <100 mg/l
Concentrazione SST <10 mg/l
Concentrazione TKN <15 mg/l
Concentrazione P <2 mg/l
ESCHERICHIA COLI
(UFC/100 ml)
10 come 80
percentile
100 come
valore
puntuale max
Tab. 3 - Limti garantiti allo scarico
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Di seguito sono riepilogate le condizioni di esercizio per limpianto da 500 a.e.:
flusso su Qm 16,6 l/m2 x h
flusso massimo su Qp (per max 4 h/g) 21,3 l/m2 x h
depressione transmembrana max 400 mbar
cicli di estrazione con rilassamento (11,8%)
carico del fango sistema biologico 0,08 kg BOD5/kg MLSS*d
et del fango minima 20 giorni
temperatura minima della miscela aerata 14C (massimo 28C)
concentrazione massima di SS comparto filtrazione 12 g/litro
potenza istallata 16 kW assorbita 10 kW (tale potenza pu essere pi o meno
incrementata in funzione della necessit di provvedere alle eventuali captazione e
restituzione del refluo)
costo di investimento ca 100.000 /150.000 per il package da 500 a.e., (oltre opere e
servizi accessori)

4. Filiera di processo
4.1 Pretrattamenti
I reflui, in ingresso attraversano una griglia fine che provvede alla separazione della
frazione solida mediante una luce di filtrazione pari a 1,50 mm.
A valle del sistema di grigliatura fine previsto uno specifico comparto di dissabbiatura e
di disoleatura. Questultimo in particolare risulta utile per evitare che eventuali sostanze
oleose vadano a contatto con la superficie delle membrane diminuendone le prestazioni.
4.2 Denitrificazione
Il comparto di denitrificazione dotato di un elettromiscelatore sommergibile per
mantenere in sospensione la biomassa.
4.3 Ossidazione / Nitrificazione
Per il processo di ossidazione necessaria una fornitura di ossigeno che viene erogata a
mezzo di un sistema di insufflazione di aria dal fondo della vasca tramite diffusori a
membrana a bolle fini ad alto rendimento assemblati su apposito sistema di tubazioni che
costituiscono le varie diramazioni dal collettore principale. I diffusori a membrana sono
particolarmente adatti per realizzare sistemi di diffusione aria. Il diffusore costituito da
una membrana in elastomero opportunamente fustellata. In tal modo al venire meno
dellaria insufflata le fessurazioni si richiudono e la membrana si appoggia sul supporto
sottostante facendo tenuta idraulica, al riavviarsi dellelettrosoffiatore le fessure si riaprono
rimuovendo le eventuali impurit che si fossero depositate sul diffusore.
La scelta di questo tipo di diffusore comporta i seguenti vantaggi:
- sono difficilmente intasabili (anche con il temporaneo arresto del sistema di
insufflazione) in quanto dotati di membrana protettiva;
- non si usurano e non cambiano la loro capacit di ossigenazione nel tempo.
Laria necessaria al processo di ossidazione per limpianto fornita da un
elettrocompressore di tipo centrifugo.
4.4 Configurazione e materiali delle membrane
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Negli impianti MBR del tipo scarrabile vengono utilizzati blocchi di permeazione, costituiti
da fogli di membrane piane, disposte in parallelo e collegate tramite un collettore
principale, attraverso il quale lacqua permeata viene scaricata con flusso costante tramite
una pompa di aspirazione. I blocchi di permeazione sono posizionati in sommersione.
4.5 Comparto di ultrafiltrazione da 500 a.e.
Sono costituiti da 3 moduli di filtrazione con superficie di 100 mq cadauno adatti per
trattare una portata giornaliera (regolabile tramite la pompa di alimentazione del comparto
biologico e la pompa di aspirazione del permeato).
Sono istallati due sistemi di dosaggio che aspirano i reagenti direttamente dai fustini
commerciali, rispettivamente per agente ossidante e per agente disincrostante, per le
periodiche operazioni di pulizia chimica delle membrane. E istallato un sistema di
backflush per il contro lavaggio delle membrane. Laria necessaria alla pulizia del MBR
fornita da un elettrocompressore di tipo centrifugo. La portata daria fornita
dallelettrocompressore di 180 Nm3/h a 310 mbar.
4.6 Comparto di abbattimento fosforo
Labbattimento del fosforo viene effettuato grazie al dosaggio di una soluzione defosfatante
costituita da cloruro ferrico al 40 %. Il reagente stoccato in un apposito serbatoio e
dosato direttamente nel comparto di denitrificazione, grazie ad una pompa dosatrice da 0
5 l/h.
4.7 Ricircolo fanghi (miscela areata)
Il ricircolo affidato ad unelettropompa posizionata nel comparto MBR dellimpianto da
500 AE avente portata 21 m
3
/h.
4.8 Locale tecnico
Il sistema MBR da 500 AE realizzato completo di un locale tecnico separato che contiene
e protegge tutte le apparecchiature non installate a bordo del container scarrabile.
4.9 Opere elettriche
Le opere elettriche comprendono limpianto elettrico di distribuzione forza motrice e
comando utenze, con collegamento attraverso cavi elettrici isolanti di adeguata sezione, in
partenza dal quadro e sino alle diverse utenze a bordo. Un quadro elettrico generale ad
armadio garantir il comando e controllo delle apparecchiature installate. Il quadro
completo di PLC e telecontrollo.
4.10 Automazione
Limpianto dotato di tutte le automazioni necessarie per un funzionamento sicuro e
corretto e per ridurre al minimo l'intervento degli operatori, in particolare:
- il funzionamento delle soffianti comandato da apposito programma inserito nel
PLC e modificabile tramite tastierino (interfaccia operatore);
- Il funzionamento dei moduli membrana, lestrazione del permeato e tutto il
funzionamento del sistema di microfiltrazione viene controllato da apposito programma
inserito nel PLC (modificabile tramite interfaccia operatore);
- Il fango di supero prodotto viene inviato in modo automatico al comparto di
ispessimento che ne riduce il contenuto in acqua e ne agevoler lo smaltimento finale.
Il sistema si basa sul monitoraggio continuo della resa istantanea del processo, associando
alla misura dellossigeno disciolto quella in real-time dellazoto ammoniacale. Queste
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informazioni, vengono elaborate da moduli software, basati su logica fuzzy, al fine di
adattare in continuo il set-point dellossigeno disciolto alle condizioni reali variabili del
carico. In questo modo si ottiene una maggiore stabilit di processo ed un pi efficace
controllo. Il principio quello di fornire al reattore di nitrificazione il quantitativo
strettamente necessario di aria (evitando quindi inutili sprechi) per raggiungere lobiettivo
prestabilito (ammoniaca sotto una certa soglia) attraverso una modifica in continuo del set-
point dellossigeno disciolto. Il valore di NH
4
-N viene misurato da un analizzatore in
continuo di Azoto Ammoniacale, confrontato in tempo reale con il valore desiderato per
questo parametro ed infine utilizzato per il calcolo del set point variabile dellossigeno
disciolto; questultimo, cos determinato, viene comparato con il valore dellossigeno
disciolto presente in quel momento in vasca di ossidazione e va a determinare, grazie ad
una regolazione con logica fuzzy, lerogazione dellaria.

5. Conclusioni
Oltre alla versatilit del sistema gi evidenziato, il trattamento dei reflui con le membrane
assicura importanti vantaggi tra i quali si evidenzia:
La qualit dellacqua microfiltrata, mancando quasi completamente di sostanze
sospese e microrganismi, di gran lunga migliore di quella ottenibile con la
depurazione convenzionale; lacqua depurata in uscita dalle membrane pu essere
riutilizzata per l'irrigazione o per altri scopi industriali o miscelata con reflui trattati
con altri sistemi istallati in parallelo ad efficienza depurativa inferiore ai limiti
imposti alluscita dellimpianto, consentono di ottenere globalmente i limiti
prescritti.
Con l'MBR il processo biologico diventa insensibile ai problemi di cattiva
sedimentabilit e deflocculazione dei fanghi tipici del trattamento biologico dei
reflui soggetti a forte oscillazione di carico.
Non essendo prevista la sedimentazione secondaria tipica dei sistemi tradizionali
possibile aumentare la concentrazione della biomassa nei bioreattori MBR; di
conseguenza, gli impianti MBR necessitano di minore volume dei manufatti di
ossidazione.
La biomassa negli MBR costituita da tutti i microrganismi che sono in grado di
svilupparsi sul substrato offerto, non soltanto quelli in grado di flocculare e
sedimentare.
La maggiore quantit di biomassa con numero elevato di specie presenti, fornisce al
sistema una superiore resistenza ai sovraccarichi.
la totale automazione dellimpianto ottenuta da microprocessore (PLC) con
visualizzazione tramite pannello operatore touch-screen.
Aspetti gestionali da tenere in considerazione: maggiore attenzione, rispetto ai sistemi
tradizionali, nellassicurare il buon funzionamento di tutti i pre-trattamenti e nellassicurare
i lavaggi delle membrane mediante prodotti chimici nella frequenza consigliata dal
costruttore.

Bibliografia
Cataloghi e specifiche dei fornitori KUBOTA e SAGIDEP (VEOLIA)
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Impianti M.B.R. (Membrane Biologica Reactor):
limpianto a servizio dello stabilimento Orogel di Cesena.
Aspetti tecnici ed esperienza gestionali

Cinzia Cantoni, Sandro Casalini

Ingeco s.r.l., viale Vaccari 8b 43012 Fontanellato (Parma)
e-mail: cinzia.cantoni@ingecosrl.it

Abstract
Il presente articolo ha lobbiettivo di illustrare lintervento di revamping di una delle linee
di trattamento biologico del depuratore a servizio dello stabilimento Orogel di Pievesetina
di Cesena (FC), specializzato nella lavorazione e surgelazione di prodotti ortofrutticoli,
con applicazione di tecnologia M.B.R., nello specifico con membrane di utrafiltrazione a
fibra cava.
Larticolo in primis presenta le motivazioni che hanno spinto lazienda ad installare un
processo M.B.R.
Viene di seguito illustrato il sistema depurativo aziendale prima e dopo lintervento di
revamping, nonch nello specifico linstallazione e le principali caratteristiche della linea
M.B.R.
Sono stati poi analizzati i dati riscontrati dopo circa due anni dalla messa in marcia
relativi al funzionamento dellimpianto, delle prestazioni date, i consumi specifici verificati
nonch le implicazioni che tale tecnologia ha portato sulla gestione del depuratore.

1. Introduzione
Orogel Sooc. Coop. Agricola di Pievesestina di Cesena (FC) unazienda affermata nel
panorama nazionale nella produzione e vendita di prodotti vegetali soprattutto surgelati,
attraverso Orogel Surgelati, core business, ma anche di prodotti ortofrutticoli freschi,
attraverso Orogel Fresco, e di confetture e marmellate, con Orogel Confetture.
Nellazienda di Cesena nellanno 2013 sono stati lavorati prodotti ortofrutticoli freschi per
una quantit di 72.148 t/anno (principalmente destinati alla surgelazione) e prodotti
conferiti gi surgelati per una quantit di 21.207 t.
Una azienda che si occupa di ortofrutta e prodotti alimentari non pu prescindere dal
concetto di sostenibilit; per questo Orogel crede nei principi di sviluppo sostenibile e
considera l'ambiente naturale un bene primario da salvaguardare, sempre attenta alla tutela
ambientale. Nell'ambito di tale politica riservata particolare attenzione al risparmio
energetico, idrico nonch allutilizzo di tecnologie innovative.
In questa ottica, per il risparmio energetico, negli ultimi anni presso lo stabilimento di
Cesena sono stati realizzati impianti di cogenerazione a gas naturale con una potenza
elettrica di 4 MegaWatt, che assicurano la copertura del 70% circa di fabbisogno elettrico e
il 65/70% del fabbisogno termico dello stabilimento.
Altrettanto importanti sono stati gli investimenti finalizzati al risparmio della risorsa idrica,
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il cui consumo in stretto rapporto con la variabilit dellattivit produttiva, principalmente
legato ai lavaggi della materia prima, ma anche alle pulizie delle aree di stabilimento, dei
mezzi e del funzionamento dellimpiantistica di produzione.
Al fine di ridurre i consumi idrici, e quindi gli attuali emungimenti dai pozzi, la direzione di
stabilimento ha deciso di attuare un revamping di una parte del sistema di depurazione
delle acque di scarico, sfruttando la tecnologia di filtrazione con membrane di
ultrafiltrazione, intervento finalizzato proprio ad ottenere unacqua trattata di qualit tale da
permetterne il riutilizzo, oggi attuato per:
- lavaggi dei pavimenti
- lavaggio aree esterne dello stabilimento
- lavaggio mezzi, cassoni
Nellultimo anno, dopo lintervento sul depuratore, su un consumo idrico di circa 1.000.000
m
3
, approvvigionato attraverso pozzi, stato ottenuto un risparmio di circa il 20% (circa
200.000 m
3
) recuperando lacqua trattata.
E in previsione di incrementare ulteriormente tale recupero, in quanto intenzione di
Orogel potenziare in un prossimo futuro il riutilizzo attivando un reintegro dellacqua alle
torri evaporative (dopo un trattamento di osmosi di prossima installazione) e un riutilizzo
sul raffreddamento delle pompe da vuoto.
Il risultato ottenuto ancora pi importante se relazionato alla situazione critica di
disponibilit di risorsa idrica che caratterizza il territorio della Romagna ed in
considerazione del fatto che lattivit di Orogel, e con essa il suo consumo idrico, ha un
andamento stagionale legato alle produzioni ortofrutticole, con picchi massimi nel periodo
tarda primavera/estate, proprio nel momento di maggiore criticit di disponibilit di risorsa
idrica.
Sempre nellottica dellattenzione della tutela ambientale, lintervento di revamping del
depuratore stato attuato anche per permettere una maggiore affidabilit e potenzialit del
processo depurativo nei momenti di maggior carico affluente, garantendo unelevata qualit
dellacqua scaricata in corso idrico superficiale, qualit superiore a quella prevista dai limiti
imposti dal D. Lgs. 152/06, riducendo altres il peso degli inquinanti residui in relazione
allelevata portata idrica scaricata.
Vincoli particolare sempre insistenti sul sito, che hanno avvalorato la scelta tecnologica
dellM.B..R, sono risultati essere lindisponibilit di spazio per nuove opere.
2. Sistema di depurazione aziendale pre-esistente
Lunit produttiva Orogel di Cesena composta da due porzioni di stabilimenti: la porzione
pi orientale denominata Orogel Stabilimento 1, prossima alla via Vicinale Chiesa di
Pievesestina, e quella pi occidentale denominata Orogel Stabilimento 2, prossima alla
strada statale Tiberina. I reflui delle due unit produttive convergono ad un unico impianto
di depurazione aziendale (posto nellarea dello stabilimento Orogel 1), composto
dallinsieme di due sistemi di depurazione, risultato di vari interventi di potenziamento.
Il sistema di depurazione, composto da tre linee di trattamento acqua a fanghi attivi, con
trattamento fanghi in comune, nel suo complesso tratta un flusso di reflui con andamento
molto variabile in relazione alle lavorazioni, raggiungendo nel periodo di massimo carico
anche valori di 89.000 m
3
/giorno, con un carico variabile che, durante la lavorazione delle
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Fig. 2 Schema del sistema di depurazione Orogel
Cesena prima del revamping a M.B.R.

zucche, carote, patate, dopo grigliatura, dopo pretrattamenti di chiariflottazione sul flusso di
Orogel 2, e dopo equalizzazione pu arrivare anche a valori di COD 1.500 mg/l.
La Figura 1 mostra landamento del carico medio alimentato al sistema depurativo dopo i
pretrattamenti e lequalizzazione dei reflui scaricati dalle due unit produttive.

Fig. 1Portate e carichi pretrattati/equalizzati in ingresso alle linee biologiche

La Figura 2 riporta lo schema
a blocchi la filiera di
trattamento dellintero
sistema depurativo dello
stabilimento prima
dellintervento di revamping.
In tale configurazione
l'impianto costituito da una
grigliatura, posta in testa, che
tratta esclusivamente le acque
di provenienza Orogel 1,
mentre le acque di
provenienza Orogel 2 sono
pretrattate con grigliatura fine
e, nei momenti di alto carico,
con flottazione.
I reflui cos pretrattati
confluiscono in una vasca di
equalizzazione miscelata in
cui vengono dosati a
necessit i nutrienti per il
bilanciamento del refluo, per
poi essere alimentati a portata
regolata su tre linee distinte
di ossidazione a fanghi attivi
(A-B-C), areate mediante
insufflazione di aria tramite
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Fig. 3 Linea di trattamento vasca C:
PRIMA e DOPO

diffusori a micro bolle installati sul fondo delle vasche.
La vasca di ossidazione C (oggetto di trasformazione in reattore M.B.R.) ha un volume di
2000 m
3
, seguita da un sedimentatore a flusso longitudinale ubicato a fianco della vasca
stessa. Le vasche di ossidazione A e B hanno un volume ciascuna di 1.500 m
3
e sono
seguite da quattro chiarificatori a flusso ascensionale, con pacchi lamellari e ponte
raschiante.
Lacqua chiarificata dai sedimentatori raccolta in una vasca dedicata per essere poi
convogliata allo scarico nello scolo Dismano, previa misura della portata e prelievo
campioni.
I fanghi di supero prodotti dai comparti biologici ed estratti dai sedimentatori vengono
inviati alla fasi di preispessimento, digestione ed accumulo e successivamente a
disidratazione. Il fango disidratato viene raccolto in semirimorchi per poi essere avviato
allo smaltimento.
3. Revamping con linea M.B.R.
3.1 Configurazione del sistema di depurazione
Per le finalit esplicitate in premessa nella primavera/estate del 2012 stato realizzato
lintervento di revamping di una linea di trattamento (linea C) ad M.B.R. (Membrane
Biological Reactor).
Lintervento non ha comportato la costruzione
di nuove vasche, ma la sola installazione nella
vasca di ossidazione C di una serie di membrane
di ultrafiltrazione a fibra cava assemblate in 6
cassette, nonch delle installazione di tutte le
apparecchiature asserventi ad essa e
ladeguamento del sistema di fornitura e
diffusione aria nel reattore biologico.
La linea M.B.R. stata progettata per trattare
una portata di 160 m
3
/h (pari a 3.840 m
3
/d), con
picchi su brevi periodi fino a 220 m
3
/h.
Il vecchio comparto di sedimentazione a flusso
longitudinale, posto a lato della vasca (con
superficie di 240 m
2
e volume circa da 900 m
3
),
collegato idraulicamente al reattore M.B.R.,
rimasto a disposizione per emergenza qualora la
portata affluente allimpianto superi la portata
idraulica di funzionamento delle membrane. Di
fatto ad oggi non mai stato utilizzato.
La stazione di fornitura dellaria pre-esistente a
servizio reattore di ossidazione C (due soffianti
a lobi) stata utilizzata per fornire laria
necessaria al funzionamento delle membrane,
mentre laria per il processo biologico fornita da
due compressori a vite di nuova installazione
PRIMA
DOPO
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Fig. 5 Vasca di ossidazione
Fig. 4 Schema del sistema di depurazione Orogel
Cesena dopo del revamping a M.B.R.


adeguati alle necessit.
Nella vasca C sono stati installati setti per creare un flusso plug flow cos da sfruttare
lintera volumetria della vasca e sono stati installati nuovi diffusori a pannello, del tipo a
microbolle ad alta resa di trasferimento idonei alle necessit. Tramite linstallazione di un
ulteriore setto stato ricavato in vasca il canale dedicato allalloggiamento delle membrane.
Alla fine del canale membrane un sistema di pompaggio tramite una pompa ad elica
intubata ricircola il mixed liquor in testa al reattore.
Le vasche di
ossidazione A e B non
sono state oggetto di
alcun intervento.
Anche la linea fanghi
non ha subito modifiche
in quanto non sono
variati i carichi in
ingresso al sistema
depurativo, ma, come
confermato dai risultati,
stata prevista una
riduzione della
produzione di fanghi, in
conseguenza alla
riduzione del fattore di
carico applicato sui
comparti ossidativi per
laumento dellet del
fango.
La filiera di trattamento
del sistema complessivo
di depurazione con
M.B.R. schematizzata
a blocchi in Figura 4.





3.2 Caratteristiche della linea M.B.R.
3.2.1 Trattamento di ossidazione:
- vasca da 2.000 m
3

- 12 ore circa di residenza idraulica con
flusso plug flow
- Concentrazione fango attivo ~810.000
mg/l di MLSS
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Fig. 6 Canale membrane
- 1216 giorni et fango
- 1,5 ppm ossigeno disciolto in vasca
- Sistema di diffusione aria a microbolle con diffusori a nastro Asco-Aquastrip
- N. 2 compressori aria a vite Atlas Copco da 4.000 m
3
/h cadauno, con potenza
nominale/ max assorbita75/67 kW, con cabina di insonorizzazione, asservite da
inverter pilotato dalla misura di ossigeno disciolto in vasca per ottimizzare i consumi
energetici.
3.2.2 Filtrazione a membrane
- Membrane UF a fibra cava immerse in vasca biologica
- N treni filtrazione: 2
- N. cassette per treno/totali: 3/6
- Tipo moduli filtranti: ZeeWeed 500D
- Superficie filtrante per modulo: 34,4 m
2

- N. moduli installati/installabile per cassetta: 48/48
- Superficie filtrante installata totale: 9.898 m
2

- Portata permeato in progetto: 80160 m
3
/h
- Portata permeato massima: 220 m
3
/h
- Portata specifica media/punta: 8,116,2/22,2 l/m
2
/h
Per lestrazione del permeato e per la fase di
controlavaggio delle membrane sono installate n.2 pompe
volumetriche a lobi eccentrici, reversibili con potenza
installata di 18,5 kW, asservite ad inverter.
Per il controllo del processo di filtrazione ogni circuito di
estrazione del permeato completo di strumentazione di
misura della pressione e portata.
Laria necessaria per la movimentazione delle membrane
prelevata da due soffianti pre-esistenti (1+1R).
Il permeato (filtrato UF), utilizzato anche per il
controlavaggio delle membrane, stoccato in due serbatoi
in acciaio inox con capacit di 30 m
3
cadauno.
Un gruppo di 4 pompe multistadio (3+1R) con portata
complessiva pari a 160 m
3
/h alla prevalenza di 50 m, con
potenza nominale di ciascuna pompa di 15 kW, preleva
lacqua filtrata e la invia alla rete di riutilizzo dello
stabilimento, previo dosaggio di cloro copertura.
Il fango ricircolato dalla fine del canale M.B.R. in testa
alla linea biologica mediante una pompa ad elica intubata,
con portata 900 m
3
/h e potenza installata di10 kW.
Il fango di supero viene estratto dal canale M.B.R. tramite
pompa centrifuga sommergibile con potenza installata di
2,5 kW.
Per i lavaggi periodici di mantenimento delle membrane






Fig. 8 Skid reagenti
Fig. 7 Pompe permeato
Fig. 9 Stoccaggio permeato
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Fig. 12Permeato UF
(manuali e automatici), sono installati n. 3 skid di dosaggio
chemicals (ipoclorito, acido citrico, acido cloridrico) dosati
sulla portata di controlavaggio.
Per il lavaggio di recovering delle membrane, effettuato 2
volte lanno, e gestito in automatico dal PLC,
linstallazione completata da una via di corsa con
paranco elettrico per lestrazione delle cassette da spostare
in una vasca dedicata, realizzata in acciaio inox, collocata
esternamente alla vasca di ossidazione, sullasse delle via
di corsa del paranco.
Relativamente al funzionamento della sezione, lintero
impianto M.B.R. gestito tramite PLC con un sistema
spinto di automazione e controllo attuato anche in remoto.
Il sinottico visionabile attraverso un tablet per impieghi
da campo, con valigetta e maniglia per il trasporto, che
essere connesso nei vari punti dello stabilimento alla rete
di controllo e supervisione.

Fig. 10 Vasca recovering

Fig. 11 Unit controllo MBR
4. Considerazioni su dati riscontrati ed aspetti gestionali dellimpianto M.B.R.
Limpianto non ha comportato occupazione di nuovi spazi se non quello del locale
macchine e quadri elettrici, con uno spazio nuovo occupato di soli 85 m
2
. Anche
linstallazione dei serbatoi e impianto di rilancio del permeato stato ottimizzato,
occupando limpronta di una vecchia vasche di disinfezione non utilizzata.
Limpianto stato attivato allinizio di settembre 2012; le
prime intenzioni di Orogel, prevedevano di dare priorit
allalimentazione delle linee di trattamento convenzionali,
alimentando limpianto membrane alla sua massima portata
nei momenti di alto carico, quando la richiesta idrica per gli
usi di stabilimento risulta massima.
Dopo pochi mesi di funzionamento, valutate le performances
dellimpianto MBR e apprezzata la facilit gestionale per
lautomatismo attuato, si optato per alimentare
prioritariamente la linea MBR, cos che questa funziona
sempre con la portata di design.
I valori medi della qualit delleffluente in uscita dalla linea
M.B.R. riscontrati (i pi significativi BOD
5
<5 mg/l, COD<40
mg/l; SST<2 mg/l; Escherichia coli< 5 UFC/100 ml), oltre ad aver migliorato la qualit
dellacqua inviata allo scarico nel corso idrico, hanno incentivato il riutilizzo che ad oggi ha
raggiunto il 20% del consumo idrico, avvalorando la previsione di incremento per lutilizzo
sulle torri evaporative e le pompe a vuoto. Questi ulteriori impieghi saranno consentiti con
linstallazione di un impianto ad osmosi che potr essere installato proprio dopo il processo
di ultrafiltrazione.
Diversamente da quanto avveniva prima del revamping con M.B.R. il periodo di alto carico
affluente allimpianto, legato alla lavorazione delle patate, zucche, carote, stato affrontato
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con una maggiore facilit gestionale e sicurezza sulla qualit delleffluente trattato. Infatti
prima della messa in opera dellM.B.R., pur attuando un controllo specifico e costante del
processo biologico, il gestore era costretto a far fronte a disfunzioni legate alla qualit dei
fanghi e alla relativa scarsa sedimentabilit, con tendenza a bulking viscoso; questo infatti
si innescava rapidamente a seguito della qualit delleffluente delle lavorazioni, ricco di
amidi e carotene. La linea di trattamento M.B.R. ha mostrato affidabilit e flessibilit, con
processo meno sensibile alle variazioni della qualit dello scarico e con la capacit di
chiarificazione delle membrane non legata alla sedimentabilit dei fanghi.
Sullimpianto UF in oggetto
In quasi due anni di
funzionamento, sebbene
tratti un effluente molto
variabile sia come qualit
che quantit, con
temperatura da 20 a 28C,
non si sono verificati fermi
o problematiche legate allo
sporcamento delle
membrane; i valori di TMP
e permeabilit presentano
variazioni pressoch in linea
con quelli registrati a
membrane nuove.
I reattivi chimici utilizzati
sulla linea M.B.R. sono
riportati in Tabella 1.
La frequenza dei lavaggi di
mantenimento e recovering
delle membrane prevista in
progetto e realmente attuata
riportata in Tabella 2.
Per la portata giornaliera di
design pari a 3.840 m
3
/d
Tab. 1 Prodotti utilizzati sulla linea MBR
Finalit Reagente Concentrazione
Trattamento biologico:
bilanciamento nutrienti
Urea liquida (azoto)
Acido fosforico
Variabile con
qualit effluente
Lavaggio membrane UF
MC: pulizia mantenimento
RC: pulizia recovering
Acido citrico in soluzione MC: 2.000 mg/l
RC: 2.000 mg/l
Ipoclorito di sodio MC: 200 mg/l
RC: 1.000 mg/l
Acido cloridrico RC: in base pH
da correggere
Tab. 2 Frequenza lavaggi di pulizia membrane
Tipo lavaggio Ipoclorito di sodio 10%p Cl
2
Acido citrico 50%p
stimato attuato stimato attuato
MC 2/settimana 2/settimana 1/settimana 1/settimana
RC 4/anno 2/anno 4/anno 2/anno
Tab. 3 Consumi reagenti per pulizia membrane
Reagente
Consumo annuale
verificato
Consumo annuale
design

Acido citrico per MC 2.075 l/anno
Acido citrico per RC 607 l/anno
totale 2.682 l/anno 6.000 l/anno

Ipoclorito di sodio per MC 3.702 l/anno
Ipoclorito di sodio per RC 1.695 l/anno
totale 5.397 l/anno 10.000 l/anno

Acido cloridrico 33%p per RC 496 l/anno 1.000 l/anno
(equivalente ad una portata oraria di 160 m
3
/h) il consumo dei reagenti annuale stimato in
progetto ed effettivamente riscontrato riportato in Tabella 3.
Il sistema di recovering messo in opera, con carroponte dotato di paranco elettrico per
trasporto delle cassette membrane, vasca di recovering separata con fasi gestite in
automatico (riempimento con la soluzione di lavaggio, aerazione, neutralizzazione e
svuotamento) si dimostrato efficace e pratico. Questo sistema, oltre a ridurre il fuori
servizio (limitato ad una solo ad una cassetta, ossia 1/3 di un treno di filtrazione) permette
di effettuare una ispezione visiva dello stato dintegrit delle membrane e del loro
sporcamento (essenziale per valutare lefficienza della linea UF) e al tempo stesso consente
una preliminare pulizia delle membrane effettua con manichetta sopra la vasca; questo si
traduce in una conseguente ottimizzazione del consumo dei reagenti (come avvalorato dai
dati riscontrati).
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I consumi energetici specifici della sezione
UF, riferiti al trattamento di 3.840 m
3
/d (ossia
160 m
3
/h) sono risultati quelli riportati in
Tabella 4, in cui vengono specificate i
consumi delle singole utenze a cui sono
riferiti.
Nel grafico di Figura 13 riportata la
visualizzazione dei consumi specifici per le
singole utenza: evidente che il dispendio
energetico maggiore dovuto allareazione
delle membrane (circa il 75,8%), seguito dal
ricircolo del mixed liquor (15,2%).
Relativamente allareazione delle membrane
il consumo energetico specifico il risultato
di unottimizzazione dellaerazione con un
sistema di valvole che attuata unareazione
ciclica su ciascuna cassette membrane
(areazione continua in modo sequenziale con
ciclo di areazione 10/10 secondi).

Tab. 4 Consumi energetici sezione UF

Fig. 13 Consumo specifico sezione UF
Con il sistema innovativo di areazione Leap attuabile su tale tipologia di membrane, il
consumo energetico per lareazione, gi di per se contenuto in relazione allapplicazione su
reflui industriali, potrebbe essere ulteriormente migliorato, con un decrementato del 30%.
La produzione di fanghi dellintero sistema di depurazione ha subito una riduzione
significativa, dellordine del 2530%, passando da 3.5004.000 t/anno a circa 3.000 t/anno,
con una migliore disidratabilit verificata dal gestore dellimpianto. Questo conseguenza
della qualit del fango in uscita dal reattore M.B.R., pi stabilizzato in relazione ad una
maggiore et rispetto alla situazione precedente.
Lalto grado di automazione, inserito in una realt di stabilimento produttiva,
quotidianamente abituata ad impianti tecnologicamente molto automatizzati, ha portato ad
una facilit gestionale senza necessit di modifica o di implementazione delle
specializzazione del personale addetto allimpianto.
5. Conclusioni
Il presente articolo ha illustrato lintervento di upgrading a reattore M.B.R. di una linea di
trattamento biologico convenzionale realizzati nel 2012 presso il depuratore aziendale di
Orogel di Cesena, ditta specializzata nella lavorazione di prodotti ortofrutticoli.
La principale motivazione che ha spinto lazienda ad installare un processo M.B.R. di tipo
ad ultrafiltrazione stata la volont di ridurre i consumi idrici attraverso il riutilizzo
delleffluente trattato sul depuratore per lavaggi di aree esterne, pavimentazioni e mezzi.
Allo stesso tempo lintervento mirava a migliorare il rendimento depurativo e migliorare la
facilit gestionale, preservando la qualit delleffluente inviato allo scarico durante i picchi
stagionali; ricorrente infatti sullimpianto convenzionale era linnescarsi di bulking viscoso
nei periodi di alto carico di lavorazione delle zucche, carote e patate per la tipologia di
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reflui da trattare. Non ultimo, un vincolo che ha avvalorato la scelta della tecnologia
M.B.R. stata la non disponibilit di spazio nei dintorni dellarea del depuratore.
La realizzazione della linea M.B.R. ha soddisfatto tutte le motivazioni che hanno spinto
lazienda nellinvestimento. Infatti la qualit dellacqua trattata in uscita dalla sezione UF,
oltre ad essere idonea agli rimpieghi previsti, ha migliorato la qualit delleffluente inviato
allo scarico in acque superficiali. Inoltre, in un anno stato ottenuto un risparmio di circa il
20%, riducendo gli emungimenti da pozzi, risultato ancora pi importante se relazionato
alla critica disponibilit di risorsa idrica della Romagna ed al fatto che lattivit di Orogel, e
con essa il suo consumo idrico, ha un andamento stagionale legato alle produzioni
ortofrutticole, con picchi massimi nel periodo estivo quando massima la carenza di acqua.
Visti i risultati ottenuti Orogel ha in previsione di incrementare il recupero dellacqua
trattata che, proprio per lapplicazione di una tecnologia di ultrafiltrazione, sar ottenibile
realizzando solo un trattamento di finissaggio ad osmosi.
Diversamente dalle prime intenzioni di Orogel, che prevedevano di dare priorit
allalimentazione delle linee di trattamento convenzionali, dopo pochi mesi, valutate le
performances dellimpianto M.B.R. e apprezzata la facilit gestionale per lautomatismo
attuato, si optato per alimentare prioritariamente la linea M.B.R., cos che questa funziona
sempre con una portata di design, incrementata in occasione di picchi da trattare.
Dallesperienza gestionale limpianto M.B.R. ha mostrato affidabilit e flessibilit,
portando ad avere in vasca di trattamento biologico un processo meno sensibile alle
variazioni della qualit dello scarico, con capacit di chiarificazione non legata alla
sedimentabilit dei fanghi, facilitando cos la gestione dellimpianto durante il periodo di
alto carico.
Ad oggi non sono stati riscontrati problemi di sporcamento delle membrane, rotture o fermi
di impianto ed i parametri funzionali della sezione UF sono rimasti pressoch in linea con
quelli verificati alla messa a regime dellimpianto.
Il consumo energetico specifico, pur essendo riferito al trattamento di un refluo industriale
(con flussi ed concentrazioni elevate), risulta contenuto, pari a 0,28 kWh/m
3
di acqua
trattata, ottenuto anche a seguito dellareazione ciclica sequenziale delle membrane.
Il sistema di recovering attuato, con vasca separata servita da carroponte con paranco
elettrico e fasi gestite in automatico, si dimostrato efficace e pratico; oltre a ridurre il fuori
servizio dei treni di filtrazione, consente una essenziale ispezione visiva delle membrane ed
al tempo stesso una preliminare pulizia delle fibre, portando ad unottimizzazione del
consumo dei reagenti, come avvalorato dai dati riscontrati, inferiori a quelli previsti.
Non ultimo per importanza dopo il revamping, stata accertata una riduzione della
produzione di fanghi (- 2530%), con una migliore disidratabilit a seguito della qualit del
fango in uscita dal reattore M.B.R., pi stabilizzato in relazione ad una maggiore et.
Ringraziamenti
Gli autori desiderano ringraziare la ditta Orogel di Cesena, e nello specifico il Sig. Angelo
Franceschini responsabile manutenzione impianti, per la disponibilit mostrata e per la
gentile concessione dei dati forniti.
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Limpianto di depurazione delle acque reflue industriali di Porto
Marghera

Giuseppe Vecchiato

Direttore impianto, Sifagest, Marghera (Ve)
email: giuseppe.vecchiato@servizipm.it


Premessa
Limpianto di depurazione ubicato allinterno dello stabilimento petrolchimico di Porto
Marghera provvede al trattamento delle acque reflue provenienti:
- dallo stabilimento petrolchimico;
- dalla vicina raffineria ENI (ex Agip);
- dalle operazioni di drenaggio della falda superficiale a tergo del marginamento costruito
attorno allarea industriale;
- da altre realt industriali del sito.
Nellimpianto di depurazione vengono inoltre smaltite anche alcune tipologie di rifiuti
liquidi provenienti dal territorio circostante e da alcune discariche dellazienda
municipalizzata operante nel territorio veneziano.

Il trattamento delle acque reflue nello stabilimento petrolchimico ha il suo ufficiale inizio
nel 1972 a seguito dellavvio dellimpianto Cracking per il quale era stato predisposto, a
valle, uno specifico trattamento di depurazione delle acque di scarico.

A seguito della promulgazione della legge speciale per Venezia (DPR 962/73), lo
stabilimento ha realizzato un nuovo impianto per la depurazione di tutte le acque reflue di
processo dello stabilimento.

1. Limpianto
Il nuovo impianto, avviato nel 1977 su progetto Tecneco (Montedison), aveva le seguenti
caratteristiche di potenzialit:
a) 1.600 mc/h di capacit idraulica;
b) 400.000 ab. eq. in termini di COD;
c) 60 kg/h in termini di TKN;
d) 30 kg/h di azoto nitrico e nitroso.

Originariamente limpianto era strutturato nelle seguenti sezioni:
- Equalizzazione e stoccaggio delle acque reflue;
- flocculazione;
- chiarificazione primaria;
- trattamento biologico in due linee parallele e simmetriche, ciascuna
compartimentata in 3 vasche da 1.650 mc/cad. e una vasca da 5.000 mc. La
compartimentazione, realizzata inizialmente per permettere la maggiore flessibilit
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di processo con possibilit di suddividere i vari flussi conferiti allimpianto di
depurazione per trattamenti separati, stata sfruttata invece per ottenere il modo
sequenziale la predenitrificazione, lossidazione del carico organico e infine la
nitrificazione dellazoto ammoniacale presente nei flussi;
- chiarificazione finale.

Loriginaria sezione di trattamento delle acque reflue dellimpianto Cracking, non pi
necessaria come tale a seguito dellavvio del nuovo impianto stata riutilizzata per
effettuare un trattamento di postdenitrificazione delle acque scaricate prima della loro
immissione in laguna.

Nel 1993 stato realizzato un flottatore per affinare la qualit delle acque reflue scaricate
eliminando parte dei solidi sospesi presenti in uscita dalla chiarificazione finale.

2. Il revamping
Alla fine degli anni 90 limpianto di depurazione stato oggetto di un importante progetto
di revamping per permettere il rispetto dei nuovi limiti normativi imposti dalla nuova
legislazione in materia di scarico di acque reflue in laguna (DM 23.04.1998 e successivi,
meglio noti nel loro insieme con lappellativo di decreto Ronchi Costa) e le conseguenti
necessit di aumento di carico sia idraulico che azotato derivante da nuovi collettamenti.
Gli aspetti di maggior rilievo per i quali si rendeva necessario il revamping possono essere
riassunti in:
1. necessit di aumento della potenzialit di nitrificazione dellazoto ammoniacale da
60 kg/h a 110 kg/h.
2. necessit di implementare la potenzialit di denitrificazione per sopperire
allaumento della quantit di nitrati prodotti dalla nitrificazione.
3. necessit di aumento della potenzialit del carico idraulico da 1.600 mc/h a circa
2.000 mc/h.
4. necessit di abbattimento del microinquinanti, ed in particolare di diossine e PCB,
ai limiti previsti dalla nuova legislazione.
5. necessit di un puntuale controllo qualitativo dei flussi conferiti e delle sezioni
intermedie dellimpianto per assicurare la massima efficienza depurativa possibile
finalizzata la rispetto normativo dei parametri allo scarico dellimpianto

Lutilizzo delle tecnologie tradizionali portava inevitabilmente alla necessit di realizzare
nuove strutture in un contesto di difficile praticabilit per le problematiche connesse ai
vincoli posti per opere di scavo nellarea dello stabilimento petrolchimico. E risultato
pertanto giocoforza intervenire quindi non tanto sullestensione dellimpianto ma bens
sulla concentrazione dei fanghi attivi nel bacino di ossidazione adottando, sulle strutture di
impianto esistenti, le tecnologie disponibili per sopperire ai limiti volumetrici esistenti.
Ma la soluzione di ciascuno dei singoli problemi di aumento di potenzialit dellimpianto
finiva infatti per determinarne un altro in una successione che alla fine trovava per
lappunto il vincolo costituito dalla limitazione dei volumi esistenti utilizzabili.

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La recente applicazione della tecnologia di ultrafiltrazione su membrana in impianti civili
di grande scala e industriali di piccola scala, ma (a conoscenza dellazienda) mai applicata
prima in un impianto industriale delle dimensioni di quello esistente nello stabilimento
petrolchimico, ha di fatto rappresentato la soluzione ideale per tutti i problemi che
derivavano dallimplemento di potenzialit di depurazione.

Il revamping quindi stato realizzato mediante le seguenti modifiche:
- installazione di un sistema di diffusione di ossigeno gas nella vasche di ossidazione
per favorire la resa di depurazione e migliorare la mineralizzazione del fango.
- modifica dellesistente sezione di postdenitrificazione mediante trasformazione
degli originari chiarificatori primari della sezione stessa in flottatori.
- installazione delle membrane di ultrafiltrazione per la separazione della biomassa
dalle acque depurate prima dello scarico finale;
- implementazione del sistema di controllo on line dei parametri chimico fisici delle
acque alimentate allimpianto di depurazione e nelle sezioni intermedie dello stesso.

3. Le membrane
La scelta dellinstallazione delle membrane di ultrafiltrazione ha rappresentato un
passaggio molto importante nellapplicazione di questa tecnologia negli impianti industriali
di grandi dimensioni.
Allinizio del 2000 infatti erano note allazienda solamente applicazioni ad impianti
industriali di piccole dimensioni; a livello di applicazione su impianti di scala comparabile
a quella dellimpianto di Porto Marghera risultava solamente limpianto di depurazione
delle acque reflue urbane di Brescia.
E chiaro pertanto come ladozione di questa tecnologia abbia costituito una scelta molto
difficile in relazione sia allelevato costo di investimento che alle conseguenze per lo
stabilimento nel caso di insuccesso.
Per questo motivo lazienda si affidata ad una primaria societ di ingegneria nel settore,
alla quale sono state richieste delle precise e importanti garanzie di funzionamento e di
durata.

Linstallazione delle membrane stata effettuata allinterno di due vasche del preesistente
bacino di depurazione, separate dal processo depurativo propriamente detto e
opportunamente modificate sia per consentirne lalloggiamento che per ricavarne lo spazio
per la predisposizione delle apparecchiature accessorie al loro funzionamento (pompe,
sistemi di depressione, regolazioni e piping).
Dato lelevato consumo di energia elettrica richiesto per il funzionamento della sezione di
ultrafiltrazione stato necessario realizzare anche una nuova cabina elettrica dedicata,
ubicata in un edificio gi preesistente.

Ognuna delle due linee di depurazione biologica ha la propria sezione di filtrazione su
membrana dedicata suddivisa a sua volta in quattro settori separati posti in parallelo tra
loro. La regolazione dellalimentazione ai singoli settori avviene normalmente in
automatico mediante regolazione impostata a DCS e controllata dalla sala controllo.
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La superficie filtrante delle membrane su ciascuna linea di circa 50.000 mq. Ogni settore
contiene 9 cassette costituenti le unit base del sistema di filtrazione.
I tempi di permeazione, rilassamento e controlavaggio sono impostati a DCS e modificabili
solamente dal personale preposto.
Limpianto di ultrafiltrazione stato avviato a fine 2005 e mantenuto in servizio
ininterrotto fino ad oggi. Il fornitore aveva fornito una garanzia di tre anni di
funzionamento ed una aspettativa di vita di 5 anni.
Ovviamente le prestazioni di permeabilit sono diminuite nel corso del tempo ma con una
progressione abbastanza lineare. In relazione alla mancanza di una storicit del
funzionamento delle membrane in tipologie analoghe di impianto ed in considerazione
delle difficolt operative ed economiche che ne derivano da un eventuale erronea
individuazione/interpretazione dei dati di processo, il controllo delle membrane stato
seguito anche con lausilio, rilevatosi importante e utile, del personale dellazienda
fornitrice.
Qualsiasi necessit di modifica dei parametri di conduzione delle membrane stata sempre
valutata preventivamente con i tecnici della ditta fornitrice al fine di confrontare le
rispettive esperienze e conoscenze per evitare la possibilit di danneggiamento al sistema di
ultrafiltrazione.

Negli ultimi due anni le diminuzioni prestazionali sono state anzi seguite in modo assiduo
con il personale dellazienda fornitrice per valutare eventuali segnali di un decadimento
repentino della permeabilit.

Dalla fine di ottobre 2013, in previsione di una futura sostituzione delle esistenti membrane
a causa del loro invecchiamento e della conseguente riduzione prestazionale gi
richiamata, sono state installate delle membrane fornite da unaltra azienda produttrice.









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Le membrane di ultrafiltrazione a valle della filiera chimico-fisico e
biologico nel trattamento dei rifiuti liquidi non pericolosi: gli impianti di
Falconara e Jesi

Tommaso Raggetta, Emanuele Amoruso, Andrea Alessandrini

Multiservizi Spa- Via del Commercio 29 60127 Ancona
e-mail: traggetta@multiservizi-spa.it

Abstract
In questa memoria viene riportata lesperienza gestionale di applicazione delle membrane
di ultrafiltrazione al trattamento di una matrice complessa quale quella costituita dai rifiuti
liquidi non pericolosi come trattamento finale a valle della filiera di trattamento chimico-
fisico e biologico. Accanto alle caratteristiche impiantistiche vengono descritte le modalit
di esercizio del comparto, gli accorgimenti gestionali adottati ed i costi di gestione rilevati.
Vengono inoltre evidenziati i principali vantaggi connessi alla presenza dell MBR ed
analizzate le criticit emerse nel corso di 6 anni di gestione, alcune delle quali possono
costituire lo spunto per ulteriori approfondimenti.

1. Introduzione
Lazienda Multiservizi Spa gestisce il Servizio Idrico Integrato nel territorio rappresentato
dai 45 comuni appartenenti allAmbito Territoriale Ottimale n2 Marche Centro. Tra le
attivit no-core lazienda effettua da anni anche il trattamento dei rifiuti liquidi non
pericolosi prodotti nel territorio dei 45 Comuni soci.
Nel 2006, contestualmente allottenimento delle Autorizzazioni Integrate Ambientali per gli
impianti di Falconara (depuratore acque reflue urbane avente COP pari ad 85.000 AE) e
Jesi (depuratore acque reflue urbane avente COP pari a 60.000 AE), lazienda ha avviato
presso tali siti la realizzazione di appositi impianti dedicati per il trattamento dei rifiuti
liquidi. I due impianti, gemelli e con una capacit autorizzata di trattamento pari a a 350
tonn/giorno, sono entrati in funzione nel Giugno 2008. Leffluente dei due impianti viene
immesso a monte del comparto biologico dei rispettivi depuratori di acque reflue urbane.
Le due autorizzazioni AIA non fissano limiti allo scarico delle piattaforme trattamento
rifiuti relativamente ai parametri SS, COD, BOD5, N e P per i quali si pu scaricare nei
limiti della capacit residua di trattamento dei depuratori di acque reflue urbane mentre per
tutti gli altri parametri (ad eccezione di cloruri, solfati, boro e tensioattivi) fissano limiti allo
scarico pari a quelli di Tab 3 Allegato 5 alla Parte Terza del D.Lgs 152/06 colonna per
scarico in acque superficiali.

2. Descrizione delle piattaforme di-trattamento rifiuti liquidi di Falconara e Jesi
Nel seguito si dar una descrizione unica dei due impianti in quanto pressoch identici a
meno della dislocazione planimetrica e di alcuni particolari.
2.1 Tipologie di rifiuti liquidi trattabili
Lelenco dei codici dei rifiuti trattabili presente alla seguente tabella, con la distinzione
per linee di trattamento:
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Tab. 4 - Elenco dei CER autorizzati al trattamento e linee di destinazione

Tra i rifiuti trattati il percolato di discarica (CER 19.07.03) rappresenta quello prevalente
con una incidenza sul totale pari all83% circa. Seguono i fanghi di fosse settiche (CER
20.03.04) ed i rifiuti della pulizia delle fognature (CER 20.03.06) che rappresentano
insieme il 9% del trattato. I restanti rifiuti hanno un impatto dell 8% sul totale. Come si
vedr pi avanti i rifiuti possono essere avviati a tre linee di trattamento, di cui la 1 e la 2
sono quelle di interesse mentre la linea 3 relativa alla digestione anaerobica e non sar
oggetto di trattazione.
2.2 La filiera di trattamento
Nei due impianti le membrane di ultrafiltrazione si pongono come ultimo stadio della filiera
di trattamento. Lo schema quello di Figura 1, inizialmente suddiviso in due linee per la
fase di pre-trattamento ed accumulo, che poi confluiscono nella stessa filiera.


Fig. 1 - schema semplificato dei trattamenti in linee 1 e 2

In linea 1, caratterizzata da grigliatura del tipo a cestello rotante con luce da 6 mm e
dessabbiatura, vengono avviati i rifiuti generalmente caratterizzati da presenza di corpi
grossolani. In linea 2, caratterizzata da sola grigliatura del tipo a filtrococlea con luce di 3
mm, vengono avviati i restanti rifiuti. Una volta pretrattati i reflui vengono accumulati in
linee CER
1 (D9)
02.01.01; 02.01.06; 02.01.99; 02.02.01; 02.02.03; 02.02.99; 02.03.01; 02.03.04;
02.03.99; 02.04.03; 02.04.99; 02.06.01; 02.06.03; 02.06.99; 02.07.02; 02.07.04;
02.07.99; 16.10.02; 19.05.99; 19.08.05; 19.08.99; 20.03.04; 20.03.06.
2 (D9) 02.07.01; 19.05.99; 19.06.05; 19.06.99; 19.07.03; 19.08.05; 19.08.99.
3 (D8) 02.03.01; 02.03.04; 02.03.99; 02.05.01; 02.05.02; 02.05.99, 19.05.99; 19.08.05
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apposite vasche, che fungono da polmone per la successiva alimentazione in continuo del
comparto chimico-fisico. Una stazione di sollevamento della portata di 15 m
3
/h garantisce
lavvio a smaltimento dei rifiuti conferiti nellambito delle 24 h non essendo autorizzato il
deposito preliminare dei rifiuti.
Il comparto chimico-fisico composto da due vasche consecutive dotate di mixer: nella
prima (volume = 5,6 m
3
, HRT = 25 min) avviene la coagulazione per miscelazione veloce,
ottenuta con aggiunta di cloruro ferrico e soda, nella seconda (volume = 11 m
3
, HRT = 50
min), a miscelazione lenta, avviene la flocculazione. Il fango chimico decanta in un
sedimentatore radiale avente carico idraulico superficiale di 0,37 m
3
/m
2
h.
Il refluo in uscita dal chimico-fisico finisce in una vasca di equalizzazione miscelata
(volume utile = 150 m
3
), che funge da polmone per lalimentazione del successivo
comparto biologico a fanghi attivi, del tipo a cicli alternati in reattore unico, ripartito su due
vasche da 500 m3 ognuna. Il sistema di diffusione dellaria del tipo a bolle fini con
piattelli a membrane EPDM. La fornitura dellaria garantita da due compressori a lobi
sotto inverter ognuno avente portata massima di 2800 Nm3/h a 550mBar. In fase anossica
la miscelazione garantita da 2 mixers per vasca. La volumetria del comparto biologico
garantisce tempi di ritenzione prolungati (circa 3 giorni alla Q max).
Tra il reattore biologico e la sezione delle membrane si trova il sedimentatore secondario
avente Cis di 7,2 m
3
/m
2
h (alla Q max) ed un volume di 170 m3. I fanghi biologici
sedimentati, uniti ai fanghi chimici, sono inviati ad ispessimento dinamico in centrifuga,
con i surnatanti che tornano in vasca di equalizzazione..
Il permeato del comparto di ultrafiltrazione viene inviato in testa al comparto di
denitrificazione dellimpianto acque reflue urbane e sottoposto ad ulteriore trattamento.
2.3 Carichi inquinanti e portate trattate
Poich i rifiuti trattati sono in larga parte costituiti da percolato di discarica, le portate
trattate presso le piattaforme risentono delle condizioni metereologiche e della stagionalit.
Le Figure 2 e 3 mostrano landamento dei quantitativi trattati nel triennio 2011-2013 presso
i due impianti.


Fig. 2 - Piattaforma trattamento REF Falconara - tonnellate di refluo trattato/mese

Il calo che si evidenzia nel gennaio-marzo 2012 sullimpianto di Falconara legato non alla
stagionalit ma alla perdita prestazionale del comparto MBR che ha costretto a limitare i
rifiuti in ingresso.
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Fig. 3 - Piattaforma trattamento REF Jesi - tonnellate di refluo trattato/mese

Di seguito si riportano le tabelle con le concentrazioni ed i carichi di massa misurati in
ingresso al chimico-fisico (non si dispone di dati in ingresso allMBR) ed in uscita dal
comparto di ultrafiltrazione dellimpianto di Jesi (i dati di Falconara sono simili a meno di
scostamenti di qualche punto %). Per brevit di esposizione sono riportati i soli inquinanti
organici ed i metalli.

Dati in ingresso P tot N tot BOD5 COD SS
concentrazione media (mg/l) 33,66 1.327 571 4.835 1.620
carico di massa (kg/d) 4,95 196 84 712 238
Dati in uscita P tot N tot BOD5 COD SS
concentrazione media (mg/l) 8,81 323 65 1.503 17
carico di massa (kg/d) 1,30 48 10 221 2
efficienza di rimozione 72% 76% 89% 69% 99%
AE corrispondenti 651 3967 161 1844 27

Tab. 2 Piattaforma Jesi - Valori medi triennio 2011-2013 - inquinanti organici

Dati in ingresso Arsenico Cadmio Cromo tot. Mercurio Nichel Piombo Rame Zinco
conc. media (mg/l) 0,0394 0,0004 0,6660 0,0004 0,3098 0,0124 0,0307 0,3891
carico di massa (kg/d) 0,0058 0,0001 0,0979 0,0001 0,0457 0,0018 0,0045 0,0575
Dati in ingresso Alluminio Bario Boro Cromo IV Ferro Manganese Selenio Stagno
conc. media (mg/l) 1,5645 0,5590 4,0490 0,0007 4,9935 0,5035 0,0312 0,0711
carico di massa (kg/d) 0,2311 0,0825 0,5989 0,0001 0,7388 0,0742 0,0046 0,0105
Dati in uscita Arsenico Cadmio Cromo tot. Mercurio Nichel Piombo Rame Zinco
conc. media (mg/l) 0,0397 0,0003 0,4097 0,0003 0,2885 0,0091 0,0511 0,4035
limite aut. (mg/l) 0,50 0,02 2,00 0,01 2,00 0,20 0,40 1,00
carico di massa (kg/d) 0,0059 0,0000 0,0603 0,0000 0,0425 0,0013 0,0075 0,0596
% rimozione 25% 18% 37% 22% 7% 50% 18%
Dati in uscita Alluminio Bario Boro Cromo IV Ferro Manganese Selenio Stagno
conc. media (mg/l) 0,2605 0,0825 3,7444 0,0007 4,5319 0,3037 0,0301 0,0246
limite aut. (mg/l) 2,00 20,00 0,20 4,00 4,00 0,03
carico di massa (kg/d) 0,0381 0,0122 0,5543 0,0001 0,6591 0,0446 0,0045 0,0036
% rimozione 82% 86% 20% 16% 50% 40% 21% 61%

Tab. 3 Piattaforma Jesi - Valori medi triennio 2011-2013 - metalli

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Va sottolineato che i dati risentono fortemente della contemporaneit del prelievo medio 24
ore ingresso-uscita che non tiene conto dei lunghi tempi di ritenzione idraulica del sistema
nel suo complesso.

3. Descrizione dei comparti di ultrafiltrazione
3.1 Caratteristiche tecniche e prestazioni nominali
Ciascun impianto MBR, il cui costo di realizzazione comprese opere civili, collegamenti
idraulici ed utilities, stato pari a circa 230.000 euro, caratterizzato da n2 linee ciascuna
delle quali costituita da 16 moduli per unarea totale di filtrazione pari a 1.216 mq.
Operando alla Qmax il flusso transmembrana pari a 11.5 litri/mq*ora. In Tab. sono
elencati i dati caratteristici delle membrane installate. Nella terza colonna sono indicate le
caratteristiche dei moduli originari mentre nella quarta sono indicate le caratteristiche dei
moduli installati in sostituzione dei primi.

Tipo sottomodulo Unit Modello 1 Modello 2
Materiale membrana
fluoruro di
polivinile
fluoruro di
polivinile
Altri materiali bagnati
Poliuretano,
poliammide, fibra
di vetro, EPDM
Poliuretano,
poliammide, fibra
di vetro, EPDM
Tipo membrana Fibra cava Fibra cava
Direzione filtrazione Out to In Out to In
Dimensione massima poro m 0,1
non indicata su
scheda tecnica
Dimensione nominale poro m 0,04 0.04
Aerea membrana attiva media m
2
38 38
Limiti operativi
pH Range Operativo max 10,5 6-9
pH range Cleanig 2-10 2-10,5
Range temperatura operativa C 10 - 40 5 - 35
MLSS mg/l
8.000 normale
10.000 picco
non indicata su
scheda tecnica
Pressione massima di passaggio
attraverso la membrana (TMP)
mbar/
KPa
1000/100 750/75
Pressione massima in filtrazione
mbar/
KPa
non indicato su
scheda tecnica
500/50
Esposizione al cloro-
cloroammina durante la pulizia
ppm 1500 1500
Esposizione massima al cloro-
cloroammina durante la pulizia
ppm*ore 1.000.000 650.000
Tab. 4 - Dati membrane da schede tecniche


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3.2 Modalit gestionali
Gli impianti di Jesi e Falconara possono essere gestiti sia in modalit TT che MBR con
prestazioni progettuali diverse. La condizione di TT, ovvero solidi sospesi in vasca MBR
inferiore a 1000 mg/l, una condizione difficilmente raggiungibile in quanto, viste le
concentrazioni di MLSS ed il carico di solidi al sedimentatore secondario, le fughe di solidi
da secondario sono frequenti ed il sistema di ultrafiltrazione lavora prevalentemente a
concentrazioni di fango prossime al mixer liquor della vasca di ossidazione. Le
considerazioni che seguono si riferiscono pertanto alla condizione di lavoro MBR che
quella tipica dei due impianti.

3.3 Lavaggi con chemicals
Il sistema da progetto prevede lavaggi lavaggi a tempo e non a superamento di soglie. Le
soluzioni di reagenti per la pulizia indicate dal fornitore sono lipoclorito commerciale al
14%-15 % e lacido citrico in soluzione al 50%.
I lavaggi indicati dal produttore sono di due tipologie: lavaggi frequenti di mantenimento
(MC) con ipoclorito di sodio e lavaggi bisettimanali (CIP) con acido citrico ed ipoclorito. Il
lavaggio MC, non possedendo il sistema un accumulo di permeato, avviene facendo passare
il flusso di permeato di una linea (in to out) sullaltra linea ferma, aggiungendo il reagente
sul flusso del pompato. Il lavaggio CIP prevede invece un doppio ciclo di svuotamento e
caricamento della vasca con aggiunta, sul permeato della linea in funzione, dei chemicals in
sequenza. Si tratta di unoperazione che richiede diverse ore di fermo della linea in
relazione alle portate di lavoro.

3.4 Condizioni operative attuali
Nella tabella seguente sono riportate le condizioni operative attuali dei due impianti
derivanti dallesperienza gestionale maturata

Parametro MBR
Portata totale max due linee 250-320 mc/d
TMP di lavoro -100 /- 300 mBar
Lavaggio MC acido citrico In fase di studio da 1/7 gg a 1/3 gg
Lavaggio CIP ipo alloccorrenza
Lavaggio CIP citrico alloccorrenza
Tempo rilassamento 20 secondi (40 da progetto)
Durata cicli di lavoro 6 minuti (12 da progetto)
Tab. 5 Dati gestionali comparto MBR

Per quanto riguarda la TMP, sulla base dellesperienza maturata ed al fine di contenere lo
stress delle membrane, si cerca di operare nel range indicato: al superamento del valore
soglia si interviene, se possibile, riducendo le portate altrimenti si procede con lavaggio
chimico. Al fine di mantenere nelle vasche MBR concentrazioni accettabili di MLSS si
opera con un rapporto Q
in
/ Q
permeato
compreso nel range 3 3.6. Leccesso di Q
in
viene
ricircolato al comparto biologico.

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3.5 Costi di gestione
I consumi energetici, il consumo di reagenti ed il rinnovamento delle membrane sono le tre
componenti di costo principali. Si riportano di seguito le relative tabelle di analisi in
funzione della portata di permeato media di esercizio dellintero comparto MBR.

Q permeato
(mc/h)
Q in (*)
(mc/h)
Q ric.
(mc/h)
Potenza assorbita
(Kwh)
Costo specifico (*)
(/mc)
6 18 12 14,47 0,410
8 24 16 15,96 0,339
10 30 20 17,24 0,293
12 36 24 19,33 0,274
14 48 34 21,96 0,267
(*) costo energia: 0,17 /Kw
Tab. 6 - Consumi energetici comparto MBR al variare della portata di permeato.

Q permeato
(mc/h)
Citrico 50%
Kg sol. x MC
condizione
MC - 1/1
KgCit/anno
condizione
MC - 1/3
KgCit/anno
condizione
MC - 1/1
Costo spec. -
/mc
condizione
MC - 1/3
Costo spec. -
/mc
6 60 43.800 14.600 0,483 0,161
8 60 43.800 14.600 0,363 0,121
10 60 43.800 14.600 0,290 0,097
12 60 43.800 14.600 0,242 0,081
14 60 43.800 14.600 0,207 0,069
Tab. 7 Costo dei lavaggi di mantenimento (MC) del comparto MBR
In conseguenza del fatto che con fibre pi vecchie si rende necessario aumentare la
frequenza dei lavaggi e vi la diminuzione delle portate trattabili, derivano dei costi totali
di esercizio che sono riportati alla seguente Tabella 8 dove il tasso di rinnovamento dei
moduli stato assunto sulla base dellesperienza gestionale quantomeno per le condizioni
evidenziate in grassetto.
Q permeato
(mc/h)
Periodicit
rinnovamento
membrane
(anni)
Costo spec.
rinnovamento
(/mc) (*)
Costo
lavaggi
(/mc)
Costo
energia
(/mc)
Costo
totale
(/mc)
6 4 0,486 0,483 0,410 1,379
8 3 0,486 0,363 0,339 1,188
10 2 0,583 0,290 0,293 1,166
12 1,5 0,648 0,081 0,274 1,003
14 1,2 0,694 0,069 0,267 1,030
Tab. 8 costi totali comparto MBR - (*) Costo di 32 moduli considerato: 84.000 .
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4. Principali vantaggi gestionali connessi allimpiego del sistema MBR
Entrambi gli impianti di trattamento rifiuti liquidi di Falconara e Jesi sono nati con il
sistema di ultrafiltrazione per cui non possibile un raffronto con la condizione pre-MBR.
Si pu in ogni caso evidenziare che luso della tecnologia di ultrafiltrazione,
nellapplicazione impiantistica di Falconara e Jesi, consente:
- a meno di traccianti (quali ad esempio i cloruri) e degli inquinanti organici
ulteriormente degradabili nellimpianto di trattamento delle acque reflue urbane, il
rispetto dei limiti per scarico su corpo idrico superficiale partendo da un refluo in
ingresso fortemente carico ed a matrice complessa;
- un notevole risparmio di flocculanti nel comparto chimico-fisico in quanto, poich il
comparto MBR trattiene la totalit dei solidi, la concentrazione residua di metalli
nel refluo deriva esclusivamente dalla componente di metalli in soluzione in forma
ionica o sotto forma di organo-metalli complessi;
- di operare nel comparto biologico con elevate concentrazioni di MLSS (intorno agli
8.000 12.000 mg/l) e quindi di effettuare un trattamento biologico spinto (1,2
KgN
rimosso
/mc vasca). A titolo comparativo il comparto D/N del depuratore di acque
reflue urbane di Falconara ha un valore corrispondente di 0,08-0,12 KgN
rimosso
/mc
vasca rimuovendo contemporaneamente con il fango di supero i metalli
bioaccumulabili.
- estrema tranquillit gestionale dellintero impianto di trattamento potendo confidare
sullMBR a fronte di problemi vari sulla filiera di trattamento a monte. Nella
configurazione impiantistica di Jesi e Falconara la microfiltrazione su tela non
avrebbe consentito di lavorare in modalit MBR ed anche laddove si fosse realizzata
una sedimentazione secondaria di maggiori dimensioni e quindi con un Cis pi
basso difficilmente si sarebbe riusciti ad evitare fughe di solidi sospesi viste le
concentrazioni di lavoro di MLSS nel comparto biologico;
- affidabilit elettromeccanica;
- notevole resistenza delle fibre cave anche in condizioni di stress operativo (lavaggi
frequenti e operativit prolungata con TMP elevate) con contenuti fenomeni di
sfibramento nel lungo periodo.

5. Le problematiche emerse nellimpiego del sistema MBR
5.1 Perdite prestazionali e tasso di sostituzione
Nei 6 anni di esercizio dei due impianti MBR si assistito a riduzioni delle portate
trattabili, non recuperate tramite lavaggi, che hanno portato alle seguenti sostituzioni.

Impianto Linea Data attivazione Date sostituzione
Jesi
400 28/03/08 27/02/12 11/12/13
500 23/03/08 22/10/12 in servizio
Falconara
400 19/05/08 12/03/12 24/10/13
500 19/05/08 05/03/13 in servizio
Tab. 9 - Sostituzione membrane impianti MBR Jesi e Falconara.

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Dalla tabella si evince che i moduli costituenti la fornitura originale hanno avuto una vita
media utile di circa 4 anni. Le analisi eseguite al microscopio su campioni di membrane
prelevate nel corso del 2011, ovvero un anno prima della sostituzione, avevano evidenziato
condizioni iniziali di microsfibratura su unarea pari al 3% del campione nelle zone centrali
dei filamenti e aree marcate di sfibratura (con pori di apertura compresa tra tra 5.4 m e 13
m) concentrate a ridosso dei punti di attacco del filamento alla testata (potting).


Fig. 4 - Scansione campione a ridosso del punto di attacco a 200 m

Lanalisi elementare dei filamenti aveva poi evidenziato la presenza di depositi di calcio e
ferro pari a circa il 50% rispetto alla superficie libera. La breve durata (meno di due anni)
dei moduli installati nel febbraio-marzo 2012 invece legata a perdita prestazionale dovuta
a fenomeni di rigonfiamento del potting di cui al punto successivo.

5.2 Perdite prestazionali connesse a fenomeni di swelling della testata
Nel corso dellestate-autunno 2013 si assistito alla repentina e marcata perdita
prestazionale di alcuni moduli dopo circa 18 mesi di esercizio. In tale circostanza la perdita
prestazionale stata causata da fenomeni di rigonfiamento (swelling) delle testate (potting
resin). La matrice poliuretanica costituente la testata ha subito un rigonfiamento e, costretta
nellanello di tenuta, ha determinato la compressione delle fibre al suo interno e
lespulsione di materiale nei punti di innesto delle stesse. Tale fenomeno stato rintracciato
in letteratura a carico di resine di testa poliuretaniche che trattano oli vegetali con presenza
di acidi grassi volatili mentre non si hanno riscontri di fenomeni analoghi nel caso di reflui
similari a quelli trattati negli impianti di Jesi e Falconara. Le figure 5, 6 e 7 mostrano in
maniera chiara i fenomeni di swelling.
Gli studi effettuati hanno consentito di escludere uneventuale esposizione eccessiva al
cloro/cloroammina. Appare improbabile anche lattacco al poliuretano da parte di una
qualche sostanze tra quelle indicate nelle tabelle di compatibilit chimica dello stesso in
quanto le analisi in ingresso e sui rifiuti trattati non hanno evidenziato concentrazioni di
inquinanti anomale nel periodo in cui avvenuto il rigonfiamento. Circa leventuale
influenza della temperatura nella destrutturazione della potting resin (massimi rilevati
intorno ai 36-38C rispetto al limite dei 35 indicato nella scheda tecnica) si nutrono dei
sospetti non supportati da elementi oggettivi. Si anche ipotizzata una destrutturazione del
materiale poliuretanico per difetto di fabbricazione.

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Fig. 5 Membrane vergini particolare


Fig. 6 Particolare delle teste Fig. 7 Vista superiore delle teste

5.3 Perdite prestazionali e stress dovute a sporcamento delle membrane
Un aspetto non trascurabile poi rappresentato dallo sporcamento causato da materiali e
filamenti che finiscono al comparto MBR e che tendono a rimanere intrappolati tra i fasci
di fibre. Tale fenomeno da una parte determina una riduzione della superficie libera di
filtrazione e dallaltro crea impaccamenti dei fasci di fibre limitando il naturale movimento
dei filamenti durante lesercizio. Se limpaccamento diventa eccessivo anche loperazione
di pulizia diventa problematica. Per ridurre tali fenomeni la piattaforma di Falconara stata
implementata nel 2012 con una ulteriore sezione di grigliatura fine del tipo a tamburo
rotante in to out con fori da 1 mm, posta a monte del comparto chimico-fisico, al fine di
limitare. Ad oggi non si in grado per di valutarne i reali benefici in termini prestazionali
su comparto MBR mentre si sono avuti benefici su comparto disidratazione fanghi.

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Fig. 8 Pulizia membrane Falconara - Giugno 2009

5.4 Lincidenza prestazionale ed economica dei lavaggi chimici
Una delle questioni rilevanti su cui si stanno conducendo delle valutazioni e delle
sperimentazioni rappresentata dai lavaggi chimici. Le indicazioni iniziali del fornitore
delle membrane erano quelle di lavaggi MC giornalieri con ipoclorito di sodio e lavaggi
CIP ogni 14 gg con ipoclorito di sodio ed acido citrico. Lesperienza gestionale ha
evidenziato che tali modalit di lavaggio non sono necessariamente le migliori ovvero
possono risultare inutili in certe fasi e non efficaci in altre. In fase progettuale per lMC era
previsto solo il lavaggio con ipoclorito di sodio 14-15%. In fase di gestione, essendo il
refluo ricco di componente bicarbonatica e carbonatica, si visto che - soprattutto nei
periodi estivi - il lavaggio con ipoclorito non garantisce la pulizia delle membrane mentre
sembra pi efficace la pulizia a tempo con acido citrico.
Sullimpianto di Jesi stato sperimentato luso dellacido peracetico sia per MC che CIP
senza tuttavia esiti interessanti.
Per il singolo impianto il costo annuo dei chemicals per i lavaggi da eseguirsi secondo le
indicazioni del fornitore si attesta intorno ai 35.000 , valore prossimo al 50% del valore a
nuovo dei moduli membrane. Se a ci si aggiunge il fatto che durante le fasi di lavaggio si
riducono le portate trattabili con conseguenti minori introiti da trattamento rifiuti si
inevitabilmente posta la questione di sperimentare modalit di lavaggio diverse finalizzate a
minimizzare il costo complessivo per rinnovamento moduli + chemicals. Sugli impianti si
sono e si stanno ancora sperimentando modalit di lavaggio con solo acido citrico (si
partiti con frequenze MC 7/7 gg per passare a frequenze 1/3 gg con lobiettivo di arrivare a
frequenze 1/7 gg). La sperimentazione ancora in corso ed occorrer vedere cosa accade
durante la fase estiva quando maggiori sono i fenomeni di precipitazione chimica. Al
momento i risultati parziali sembrano interessanti ed andare nella direzione di diradare i
lavaggi accettando un tasso di rinnovamento moduli dellordine dei 18 24 mesi.

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5.5 La questione della temperatura di esercizio
In ultimo un fattore non adeguatamente monitorato ma da tenere in considerazione (per il
quale opportuno un controllo in vasca MBR) rappresentato dalla temperatura di
esercizio. Essendo la permeabilit delle membrane decrescente al diminuire della
temperatura si ritiene che nella stagione invernale possa avere senso linvio diretto del
refluo dal comparto biologico allMBR senza transitare sul sedimentatore. Dal lato opposto
sono sicuramente da approfondire i fenomeni che possono innescarsi a temperature intorno
ai 35-40C, raggiungibili durante il periodo estivo.

6. Conclusioni
Nel trattamento dei rifiuti liquidi non pericolosi lapplicazione dellultrafiltrazione come
stadio finale della filiera chimico-fisico e biologico, oltre a fornire affidabilit al sistema nel
suo complesso, sembra sostenibile economicamente. LMBR risulta affidabile da un punto
di vista elettromeccanico come pure le fibre cave sembrano offrire notevole resistenza
anche se sottoposte a forti condizioni di stress operativo. LMBR richiede per una forte
attenzione del gestore nel monitorare non solo la qualit del refluo trattato e landamento
dei vari parametri operativi ma anche nellindagare i fenomeni chimico-fisici che
avvengono sulle fibre e sugli altri elementi costituenti i moduli. Merita approfondimento la
questione dei lavaggi chimici dove luso dellipoclorito e dellacido peracetico sembrano
sortire scarsi effetti e dove le indicazioni del fornitore su modi e tempi di lavaggio vanno
piegate allesperienza gestionale per trovare il giusto punto dincontro costi-benefici. Da
approfondire anche la questione dellincidenza della temperatura nellinnescare eventuali
fenomeni di aggressione del potting.