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Oleodinamica
P P
MONDO
Q IDRAULICO
Q
PORTA 1
PORTA 2
ω F v
T
MONDO MECCANICO
no i nodi di interfaccia in ingresso (solitamente una pompa) ed in uscita (solitamente una mol-
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teplicità di attuatori lineari o rotativi, nel qual caso alle variabili F e v andrebbero sostituite
nuovamente T ed ω). La parte di regolazione e controllo è quella più propriamente tipica
dell’oleodinamica, ed è schematizzata dalla presenza di due elementi sostanziali che sono gli
elementi elementari costitutivi anche delle realizzazioni più complesse:
• elementi caratterizzati da un volume di fluido soggetto a compressione ed espansione, che
varia quindi la propria pressione idrostatica1;
• elementi dissipativi, caratterizzabili come strozzatori turbolenti, che impongono perdite di
pressione controllabili al fluido.
In questa semplice schematizzazione iniziale sono stati trascurati, benchè molto importanti nelle
applicazioni pratiche, gli elementi direzionali, che hanno il compito di determinare la direzione
ed il verso di moto del fluido inducendo dissipazioni quanto più possibile contenute.
In base a questa schematizzazione, il numero totale di leggi elementari sulle quali si fonda tutta
l’oleodinamica, almeno nella sua forma attualemtne affermata, risulta decisamente ridotto:
1. Equazione di conservazione dell’energia, o della potenza;
2. Equazione dell’efflusso, nella sua forma turbolenta o, in alcuni casi, in quella laminare;
3. Equazione di continuità della portata in un volume di controllo.
Su tutti questi concetti si entrerà più in dettaglio al momento opportuno; in questo momento ap-
pare necessario solamente aggiungere che in un efflusso turbolento ipotizzeremo una propor-
zionalità fra differenza di pressione e quadrato della portata attraversante, mentre in uno
laminare la proporzionalità sarà diretta fra differenza di pressione e portata. Per quanto riguarda
l’equazione di continuità, conviene richiamarla nella forma
d ( ρV ) = ρ ⋅ Q
dt ∑ i
in cui r è la massa volumica del fluido, V è il volume di controllo e Q rappresenta la portata in
volume di fluido attraverso i(l) confine(i) del volume di controllo (positiva se entrante), e che
esprime la continuità in massa nel volume di controllo. Se si assume l’incomprimibilità del flui-
do ( ρ = cos t ), si ritrova la forma usuale della continuità in volume.
Se si conserva invece la comprimibilità del fluido, essa deve essere esprimibile mediante una
equazione di stato che descriva le variazioni di densità subite a fronte di una variazione di pres-
sione. Senza entrare in dettagli che saranno meglio chiariti nel seguito, essa dovrà essere espri-
mibile nella forma
dρ ρ
------ = dp dρ
------ ⇒ ------ = ---
ρ B dp B
E’ dunque possibile riscrivere l’equazione di continuità come
dρ dV
V + ρ ------- = ρ ⋅ ∑ Q i
dt dt
e quindi
dρdp
V ------ + ρ dV
------- = ρ ⋅ ∑ Q i
d p dt dt
da cui consegue
1. Un assunto implicito, ma che è bene richiamare esplicitamente, è dunque che l’oleodinamica si basa
sulla comprimibilità del fluido, abbandonando dunque l’ipotesi semplificativa di incomprimibilità dei
liquidi, salvo poi riprenderla nel momento in cui si considererà verificata la legge di conservazione
della portata in volume e non in massa.
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ρ dp dV
V --- ------ = ρ ⋅ ∑ Q i – ρ -------
B dt dt
che, in conclusione, assume la forma usuale
V
--- dp
------ = dV
∑ Qi – ------
-
B dt dt
Se nei volumi chiusi è di norma trascurabile la derivata temporale del volume, questo non av-
viene per gli attuatori, come sarà più chiaro nel seguito, rendendone l’uso meno agevole.
Le equazioni qui esposte possono essere soggette a critica sotto vari aspetti. Si è già accennato
al fatto che l’assunzione dell’invariabilità della massa volumica con la pressione sia una appros-
simazione in generale inaccettabile, ma si è già visto come in alcuni casi essa possa essere adot-
tata (sarà ad esempio il caso delle valvole direzionali), ma si è completamente trascurato ogni
effetto della temperatura su di essa. Questa approssimazione è molto meno giustificabile di ogni
altra, come verrà meglio chiarito nel Capitolo 7.
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2 I componenti fondamentali
Secondo la schematizzazione introdotta, sono già chiaramente individuabili tre gruppi funzio-
nali, che in una visione più generale possono divenire quattro:
1. trasformatori in ingresso, normalmente pompe che, nella stragrande maggioranza delle
applicazioni risultano essere di tipo volumetrico, a cilindrata fissa o variabile;
2. elementi di regolazione e controllo, generalmente valvole, destinati alla modulazione delle
variabili di potenza (pressione e portata) del fluido nel circuito o in porzioni di esso;
3. trasformatori in uscita, destinati a compiere lavoro utile, che possono essere macchine volu-
metriche simili alle pompe (motori) o attuatori lineari (martinetti) e rotativi con capacità di
rotazione limitata ad una porzione angolare;
4. elementi accessori o di condizionamento: rientrano in questa categoria i tubi (rigidi o flessi-
bili), il fluido stesso, scanbiatori di calore, filtri, guarnizioni ed altri elementi non diversa-
mente classificabili.
A ciascuno di questi elementi verrà dedicata una sezione specifica, ma sicuramente più impor-
tante del loro principio costruttivo, appare il loro ruolo funzionale all’interno di un circuito, in-
dipendentemente dalla tecnologia realizzativa prescelta per attuare detta logica1.
Se dunque appare evidente che per pompe, motori ed attuatori lineari e non, la caratteristica fon-
damentale appare essere quella di ogni macchina volumetrica, cioè quella di elaborare una de-
terminata quantità (volume) di fluido per ciclo utile, meno immediato è il ruolo delle valvole,
per le quali, anche al fine di migliorare la comprensione dei circuiti presentati nel successivo
Capitolo 3, è opportuno introdurre preliminarmente una classificazione di massima.
2.0.1 Le valvole oleodinamiche
Sostanzialmente, in base alla loro funzione primaria, le valvole oleodinamiche possono essere
classificate come:
• di pressione
• di portata
• direzionali
Per ognuna di questa la funzione svolta indica chiaramente la caratteristica del fluido su cui sono
destinate ad operare (variabile regolata o controllata).
2.0.2 Le valvole di pressione
Tra le valvole destinate ad operare sulla pressione del fluido attraversante, la più semplice, ed
anche la più intuitiva, risulta essere la valvola limitatrice di pressione, che sarà anche risolta nel-
la sua dinamica nel successivo Capitolo X.
Per introdurre il suo principio di funzionamento base, che nelle linee generali è estendibile an-
che a tutte le valvole di pressione, si faccia riferimento alla Figura 1.2. Lo schema circuitale se-
gue la simbologia della norma ISO 1219-1, ed è composto da una pompa volumetrica a
cilindrata fissa 1, da uno strozzatore ad area variabile 2, da un serbatoio a pressione atmosferica
3 e dalla nostra valvola evidenziata in riquadro. Come in tutti i circuiti, i componenti sono rap-
presentati schematicamente nella loro posizione in assenza di azionamenti nel sistema non pre-
surizzato, pertanto il ramo del circuito destinato a scaricare al serbatoio attraverso la valvola
limitatrice di pressione risulta essere chiuso dal posizionamento della valvola, che possiamo
idealmente visualizzare come un elemento avente una apertura di passaggio in corrispondenza
della freccia evidenziata nel simbolo.
1. Quanto affermato risulta ancora più importante alla luce della sempre maggiore integrazione dell’elet-
tronica nella definizione delle leggi di controllo dei componenti oleodinamici, che mette per certi versi
in crisi molti degli assunti passati sulle realizzazioni costruttive dal punto di vista puramente mecca-
nico.
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P Q
1 2
Qv
ISO 1219-1
3 3
P CAMPO UTILE
3
2
ERRORE
TARATURA
CURVA DI SATURAZIONE
1 Qv
Pressione
(1)
Area attiva
Cono Sede
Figura 1.2 - Rappresentazione circuitale schematica e caratteristica di una valvola limitatrice di pressione
Dal punto di vista costruttivo, una realizzazione comune è quella presentata in basso in Figura
2.1 (Fonte Catalogo Parker). Si tratta di una valvola limitatrice di pressione a cono ad azione
diretta; la pressione presente nel ramo di ingresso (uguale a quella della pompa nello schema)
viene fatta agire su di una tenuta a cono, generando una forza che è contrastata da una molla
precaricata (taratura). Non si ha flusso fino a quando la forza generata dalla pressione non vince
la reazione della molla precaricata: in questa condizione si può muovere assialmente il cono,
rendendo possibile il passaggio di fluido verso il serbatoio in misura tale da mantenere l’equi-
librio fra la forza generata dalla pressione sull’area attiva e la reazione di contrasto della molla.
Il principio enumciato può essere individuato in un piano pressione-portata, che in generale de-
scrive la caratteristica della valvola, intesa come luogo dei punti di funzionamento stazionario
stabile del sistema. Immaginando di porre in rotazione l’albero della pompa a velocità costante,
la pompa volumetrica erogherà una portata costante di fluido verso lo strozzatore variabile, che
supponiamo inizialmente completamente aperto. In tale configurazione il punto sulla carateri-
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stica del sistema sarà quello indicato dal punto 1 di figura. Proseguendo con la chiusura dello
strozzatore, si imporranno cadute di pressione via via crescenti, che si ripercuoteranno in au-
mento della pressione di mandata vista dalla pompa, senza che però questo abbia alcun effetto
sulla portata attraversante la valvola, fino al raggiungimento del punto 2 della caratteristica, che
individua la condizione di equilibrio fra forza esercitata dal fluido sul cono e precarico della
molla di contrasto. Questo valore di pressione viene a volte detto cracking pressure. Da questo
momento il componente entra in regolazione, e ad incrementi di chiusura dello strozzatore, la
valvola reagisce aumentando leggermente la propria apertura in modo da lasciar fluire una mag-
giore quantità di fluido, fino al raggiungimento del punto 3, che corrisponde al limite meccanico
di aumento dell’area di passaggio attraverso la valvola. L’errore evidenziato dalla carateristica
rispetto al funzionamento ideale in cui i punti 2 e 3 sono alla stessa pressione, corrisponde in
parte all’aumento della forza di reazione della molla a causa della sua compressione assiale de-
rivante dallo spostamento del cono.
Questa lunga digressione introduttiva aveva lo scopo di familiarizzare con le modalità di analisi
qualitativa che devono essere adottate per poter descrivere adeguatamente le caratteristiche dei
componenti e dei circuiti. Essa aveva tutti gli elementi distintivi caratterizzanti tutti i ragiona-
menti che saranno svolti affrontando in modo sistematico lo studio dei circuiti, durante l’analisi
dei quali si incontreranno molte altre tipologie di valvole di pressione, dalle riduttrici alle val-
vole di sequenza, sia ad azione diretta sia pilotate. Tutte le valvole hanno comunque un unico
elemento distintivo comune, quello cioè di confrontare fra loro pressioni o forze per generare
l’equilibrio del moto di un elemento mobile la cui posizione determina l’area di passaggio per
il fluido di cui si vogliono influenzare i valori di pressione.
2.0.3 Le valvole di portata
Come già il nome anticipa, queste sono destinate a modificare il valore della portata di fluido
attraversante il ramo del circuito su cui esse sono montate. Il loro funzionamento è più comples-
so, in generale, di quello delle valvole di pressione, in quanto possono agire solo sfruttando una
indicazione indiretta della variabile su cui devono operare. Le valvole oleodinamiche sono sem-
pre e comunque sistemi retroazionati internamente per loro stessa natura e, mentre nelle valvole
di pressione la retroazione è in un certo senso diretta e lineare, nelle valvole di portata, essa vie-
ne mediata dalla caratteristica non lineare dell’efflusso turbolento.
Anche le valvole di portata condividono il principio di funzionamento generale: si posiziona un
elemento mobile facendogli trovare la posizione di equilibrio in un sistema in cui pressioni e
forze vengono opportunamente paragonate fra loro. Abbiamo già visto che attraverso uno stroz-
zatore turbolento si genera una caduta di pressione proporzionale al quadrato della portata at-
traversante: se si fa in modo che tale strozzatore sia la valvola stessa e che la posizione di
equilibrio dell’elemento mobile sia quella derivante dal mantenimento fra monte e valle di un
prefissato valore di differenza di pressione, abbiamo risolto, almeno concettualmente, il princi-
pio di funzionamento della valvola di portata. Vedremo nel seguito diverse soluzioni basate su
questo principio.
2.0.4 Le valvole direzionali
In questo caso la valvola è principalmente destinata a determinare un verso ed una direzione al
flusso del fluido, attraverso la realizazione di una serie di collegamenti meccanici in due o più
posizioni discrete o continue (valvole direzionali proporzionali) determinate dall’azione di un
comando esterno. Sono a volte indicate anche con il nome di distributori.
In questo caso, gli elementi distintivi, anche dal punto di vista della simbologia, sono incentrati
sui collegamenti delle porte o bocche con l’esterno.
Dal punto di vista della simbologia, come indicato in Figura 1.3, ciascuna posizione è indivi-
duata da un quadrato in cui sono evidenziate le bocche e i collegamenti mediante frecce che in-
dividuano anche il verso normale del flusso attraversante. Convenzionalemnte vengono
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BOCCHE
POSIZIONE A B
BOCCHE P T
A B
Figura 1.3 - Esempio di simbologia di una valvola direzionale e sezione costruttiva di una valvola direzionale 4/3 a
centro chiuso
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Figura 1.4 - Simbologia adottata per indicare una posizione intermedia o il posizionamento continuo di una valvola
direzionale
I principali componenti di questa categoria, alcuni dei quali non dovrebbero, a rigor di termini
essere considerati componenti veri e propri, sono:
• il fluido
• i condotti, rigidi e flessibili
• il serbatoio
• scambiatori e filtri
Per quanto riguarda ciascuno di questi, i successivi capitoli da 7 a 11 forniranno informazioni
più dettagliate, ma per quanto riguarda la comprensione della parte circuitale che verrà affron-
tata per prima, sono opportune alcune informazioni preliminari.
Il fluido è generalmente un olio minerale, scelto in virtù delle sue caratteristiche di viscosità e
di lubrificazione delle parti in moto relativo, oltre per la stabilità che dette caratteristiche mo-
strano nel tempo. Un importante parametro, peraltro già anticipato nelle relazioni introdotte re-
lativamente alle valvole, è la sua capacità di essere compresso, ovvero la sua elasticità.
Riservandoci di entrate con maggiore dettaglio nel merito della esatta derivazione dell’equazio-
ne di stato del fluido, possiamo introdurre tale parametro come il coefficiente di proporzionalità
fra le variazioni di volume specifico e quelle di pressione relativa nel fluido
dV
B ------- = – dp
V
dove il segno meno è giustificato dal fatto che ad aumenti di pressione corrispondono diminu-
zioni di volume. Il passaggio dai differenziali (che non sarebbero in realtà differenziali esatti)
alla equazione differenziale del primo ordine esprimente le variazioni temporali di volume (o
porata) e pressione è immediata. Osserviamo anche che il modulo di comprimibilità ora intro-
dotto deve avere le dimensioni di una pressione, e va quindi misurato in Pa. Vedremo che esso
può essere significativamente influenzato da moltissimi fattori esterni, ma per un olio minerale
puro, senza aria intrappolata, assume valori variabili fra i 1500 ed i 1700 MPa.
I condotti, rigidi e flessibili, saranno generalmente considerati come elementi atti al conteni-
mento e trasferimento del fluido, mantenendone inalterate le variabili di stato pressione e por-
tata fra le sezioni di ingresso e uscita. Questo significa che per l’analisi circuitale sono
solitamente trascurate le perdite di carico distribuite lungo i condotti e questi sono considerati a
parete indeformabile. Questa approssimazione è sicuramente accettabile per quanto riguarda i
tubi rigidi metallici, mentre è sicuramente meno veritiera per i tubi flessibili basati su elastomeri
rinforzati; questo aspetto verrà approfondito nel Capitolo 8, ove verranno anche posti in eviden-
za gli effetti sul modulo di comprimibilità apparente del fluido.
Il serbatoio rappresenta la riserva di fluido presente nel sistema per compensare le variazioni di
volume che si presentano nel circuito a seguito del suo funzionamento. Queste sono dovute, da
un lato alle variazioni di pressione che inducono, secondo l’equazione di stato, anche variazioni
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di volume al fluido, e dall’altro alle ben più significative variazioni dovute agli elementi a vo-
lume di fluido variabile, in particolare attuatori lineari (martinetti) e agli accumulatori. Il serba-
toio garantisce comunque sempre la disponibilità di fluido sufficiente a garantire il riempimento
delle camere pompanti delle macchine volumetriche destinate all’erogazione del fluido. Una re-
gola empirica derivata verso la metà degli anni sessanta stabilisce che la corretta dimensione di
un serbatoio, espressa in litri, dovrebbe essere fra 3 e 4 volte la cilindrata degli elementi pom-
panti espressa in cm3. Ogni commento sull’assoluta arbitrarietà di tale dimensionamento appare
superfluo, ci sembra solo il caso di sottolineare come, per un circuito ben dimensionato, tale va-
lore appaia in generale eccessivo e sia possibile ridurlo significativamente. Il serbatoio può in
gererale essere reso operante a valori di pressione anche significativamente diversi da quella at-
mosferica, ma in generale, salvo ove diversamente specificato, si riterrà sempre che questo ele-
mento sia un riferimento alla pressione atmosferica per i circuiti, e pertanto sarà assunto come
elemento alla pressione relativa costante nulla, e di capacità sufficientemente elevata da poter
trascurare il bilancio di portata al suo interno.
Sugli elementi accessori destinati alla filtrazione e a l condizionamento termico del fluido non
si ritiene necessario dilungarsi, rimandando alla trattazione specifica affrontata nel seguito.
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3 TRASMISSIONI E CIRCUITI
Destino dell’energia é essere consumata. Per il principio di conservazione essa non svanisce, ma passa da
una sorgente (sede di energia utilizzabile) a un pozzo (sede di energia non utilizzabile) attraverso un pro-
cesso che rende un servizio utile.
Quantitativamente, il processo é caratterizzato dalla potenza, energia che passa nell’unitá di
tempo dalla sorgente al pozzo.
Valgono perció le relazioni
t t
E( t) = ∫ P ( t )dt E ( t ) = E 0 – ∫ P ( t )dt
0 0
dove P(t) é il valore istantaneo della potenza ed E 0 il valore dell’energia al tempo iniziale. La relazione di
sinistra serve al calcolo del consumo (con valore inizale di energia nullo); la relazione di destra serve al
calcolo della disponibilitá residua alla sorgente. La potenza e l’energia 1 non sono idee ma attributi misu-
rabili di un certo veicolo, la cui natura é resa piú o meno chiaramente da un aggettivo (meccanica, termi-
ca, ecc...). L’energia é utilizzabile solo se puó essere trasferita da un veicolo all’altro.
Strutturalmente, il processo intermedio contiene tre elementi o blocchi costitutivi (Figura 2.1)
1. un utilizzatore, che produce il servizio utile in misura collegata all’energia disponibile;
SORGENTE
TRASFORMATORE
SUPERVISORE
UTILIZZATORE
POZZO
1. Nel linguaggio corrente si tende spesso a confondere potenza ed energia. Nell’intuizione corrente si
bada (giustamente) alla potenza quando la sorgente sembra infinitamente capace, all’energia quando si
avverte la limitatezza della sorgente.
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vuta dal trasformatore è trasferita o trasferibile all’utilizzatore, perchè una parte più o meno
grande è dissipata dal trasformatore stesso e quindi trasferita virtualmente al pozzo. Questo
è vero per qualsiasi elemento compreso fra sorgente e pozzo, con l’eccezione dell’utilizza-
tore.
3.2 Le trasmissioni
La formulazione dei problemi energetici legati a un certo servizio utile (scelta dell’utilizzatore, ottimizza-
zione del trasformatore, rispetto della sorgente, saggezza del supervisore) é indipendente dal campo appli-
cativo. La loro soluzione é invece particolare e dipende dalle opportunitá e dai vincoli dello stato di avan-
zamento tecnologico.
Per definire il ruolo delle trasmissioni di potenza e all’interno di esse dell’oleodinamica, con-
viene delimitare il campo applicativo specificando che: (i) la sorgente di energia é una riserva
di combustibile liquido (gasolio, benzina, ecc...) oppure una rete di distribuzione elettrica; (ii)
l’utilizzatore dell’energia é un insieme di organi meccanici.
Il trasformatore ha di conseguenza condizioni al contorno ben definite: deve rendere disponibile
potenza meccanica ricevendo potenza elettrica o chimica1. Questo giustifica la rappresentazio-
ne della Figura 2.2 che differisce dalla Figura 2.1 per il maggiore dettaglio della struttura del
trasformatore, che appare diviso in due parti (il supervisore è assente per semplicità):
SORGENTE
MOTORE
TRASMISSIONE
UTILIZZATORE
POZZO
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topologica di raccordare la posizione del motore con quella dell’utilizzatore ed é il punto privilegiato
di intervento del supervisore.
Questo serve a evidenziare l’errore frequente (ma non per questo meno grave) di considerare le trasmis-
sioni come elementi del tutto autonomi, titolari di un diritto di splendido isolamento. Al contrario, le tra-
smissioni esistono perché esistono utilizzatori con particolari necessitá. Studiare una trasmissione signifi-
ca prima di tutto mettersi nella prospettiva dell’utilizzatore a cui è finalizzata. Di conseguenza, anche
l’oleodinamica deve essere inquadrata in questo contesto, altrimenti rischia la sterilità.
3.2.1 Classificazioni
Classificare é impresa ardua quanto mai; scontenta l’autore e annoia il lettore, ma é di qualche
utilitá se non pretende di andare oltre un orientamento di massima. Nel caso delle trasmissioni,
le classificazioni necessarie sono due perché é consuetudine identificare due parti logiche (non
necessariamente corrispondenti ad altrettante parti fisiche):
1. un blocco o sottosistema interessato dalla potenza fornita dal motore e adattata per l’utiliz-
zatore;
2. un blocco o sottosistema di controllo o regolazione dedicato a interagire con il supervisore e
intervenire sui modi di adattamento.
Nella Figura 2.3 é riassunta la classificazione ad albero relativa al blocco di potenza. Per gli scopi di que-
BLOCCO DI POTENZA
COMPRESSIBILE INCOMPRESSIBILE
IDROMECCANICO
IDROSTATICO
(OLEODINAMICO)
IDROPNEUMATICO IDROCINETICO
sta presentazione è necessario dettagliare solo il ramo discendente dal “blocco fluido”. Come in ogni clas-
sificazione, sono opportuni alcuni commenti o integrazioni terminologici:
- quale fluido compressibile si intende un gas (normalmente aria, da cui il termine pneumatica);
- quale fluido incompressibile si intende un liquido1 (normalmente olio a base minerale), detto anche ge-
nericamente fluido di lavoro;
- gli aggettivi idrostatico, oleodinamico, oleoidraulico, oleostatico (e i sostantivi corrispondenti) servono
a indicare la stessa cosa. Volendo procedere a colpi di etimologia, si dovrebbe convergere su “oleostati-
co”, ma si tratta sfortunatamente dell’opzione più rara nell’uso corrente.
Nella Figura 2.4 é riassunta la classificazione ad albero relativa al blocco di regolazione, dove spiccano
numerosi abbinamenti (per esempio, elettroidraulico). La loro presenza, rilevabile anche nella Figura 2.3,
denota la vivacitá di una ricerca tesa a produrre effetti sinergici, esaltando gli aspetti positivi e compen-
sando quelli negativi. Non vale la pena soffermarsi a elencare pregi e difetti delle varie soluzioni, perché
1. Per quanto riguarda l’ipotesi di incompressibilità del fluido di lavoro, si rimanda a quanto anticipato
nel Capitolo 1 e a quanto affermato nel seguito. Meglio sarebbe stato usare il termine ‘scarsamente
comprimibile’.
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BLOCCO DI REGOLAZIONE
IDROPNEUMATICO
ELETTROIDRAULICO
ELETTROPNEUMATICO
dove v é la velocitá del fluido e ρ la sua massa volumica (supposta al momento costante).
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SORGENTE
energia
meccanica
MOTORE
GRUPPO
GENERATORE
fluido
GRUPPO
ATTUATORE
UTILIZZATORE
energia
meccanica
POZZO
Le variazioni citate di energia non sono tutte quelle che si verificano all’interno della trasmis-
sione, ma solo quelle concentrate nelle interfacce di trasformazione da e per l’energia meccani-
ca. Questo spiega perchè non è presente l’energia termnica Et che sarebbe definita (per un
volume V) come
E t = V ⋅ ρ ⋅ c ⋅ ∆T (1.3)
il che fissa un legame fra le pressioni e le velocità equivalenti per un dato fluido.
ESEMPIO - Per un fluido con massa volumica di 900 kg/m 3, i valori di pressione e velocità in grado di produrre lo
stesso livello energetico sono riportati nella Tabella 2. A riprova delle potenzialità dell’energia termica, basta consi-
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dove Q é la portata in volume che attraversa la sezione di area S con la velocitá v. Questa espressione del-
la potenza ha due componenti facilmente identificabili come intensiva (pressione) ed estensiva (portata),
il che consente un parallelismo diretto con le componenti della potenza meccanica (coppia e velocitá an-
golare, forza e velocitá lineare). A differenza della potenza meccanica, nell’Equazione 1.5 la componente
intensiva é per definizione sempre positiva, mentre la componente estensiva puó essere positiva o negati-
va rispetto a un riferimento predefinito. In pratica, la direzione di trasferimento della potenza in un con-
duttore é stabilita dalla direzione del flusso. Ai fini di una valutazione energetica complessiva, l’Equazio-
ne 1.5 deve essere integrata con un termine termico, ottenendo la potenza complessiva P come
P = Q ⋅ ( p + ρ ⋅ c ⋅ ∆T ) (1.6)
con l’assunzione implicita che tutti gli altri contributi energetici (o le loro variazioni) siano in pratica tra-
scurabili.
Considerando il gruppo generatore G e il gruppo attuatore A come unità fisicamente distinte (Fi-
gura 2.6) e collegate da N conduttori del fluido, e supponendo che:
G A
N
conduttori
rispettivamente per il caso in cui si abbia funzionamento aperiodico oppure periodico di periodo τ. Due
soluzioni particolari compatibili con le condizioni 1.7 sono le seguenti
Q1 = –Q2 N = 2 (1.8)
2π
Q 1 = A ⋅ sin ------ ⋅ t N = 1 1
(1.9)
τ
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Le trasmissioni sono una famiglia particolare di sistemi, termine quest’ultimo abusato al punto da giustifi-
care un tentativo di confinarne il significato. Qui e di seguito si intende per sistema un’entità con due at-
tributi fondamentali:
- essere separabile dall’ambiente che lo circonda tramite confini fisici oppure concettuali attraverso i qua-
li si scambiano interazioni di vario tipo;
- essere composto da più parti (componenti) che interagiscono fra di loro dando luogo a effetti complessi-
vi non direttamente riconducibili al comportamento delle singole parti 1.
Il legame topologico tra sistemi e componenti é statico o dinamico: (i) statico, se il sistema é decomposto
direttamente nel maggior numero possibile di componenti, con un’operazione univoca (caso piuttosto raro
in pratica); (ii) dinamico, se la decomposizione procede attraverso una successione gerarchica di livelli
generati con operazioni di norma non univoche. Per la loro natura ibrida, i livelli intermedi (dal secondo
al penultimo) sono detti sottosistemi.
La relazione logica fra sistemi e mondo fisico é duplice: (i) reale, se il sistema esiste in concreto,
indipendentemente dalla sua disponibilità; (ii) virtuale, se il sistema esiste in astratto, indipen-
dentemente dalla sua fattibilità.
3.3.1 Analisi, identificazione e sintesi
Lo schema generale di un sistema è rappresentato nella Figura 2.7. Data una descrizione qual-
siasi S della costituzione interna, X e Y sono rispettivamente gli insiemi delle azioni dell’am-
X S Y
(azioni) (sistema)
(reazioni)
biente esterno sul sistema (a volte definibili anche come ingressi), e delle reazioni del sistema
verso l’ambiente esterno (a volte definibili anche come uscite). L’approccio al sistema può ave-
re tre scopi diversi:
1) dati X e S per un sistema reale o virtuale, si vuole ricavare un Y accurato (analisi);
2) dati X e Y effettivi per un sistema reale, si vuole ricavare un S congruente (identificazione);
3) dati X effettivi e Y desiderati per un sistema virtuale, si vuole ricavare S (sintesi).
1. Questa condizione, che apparentemente sembrerebbe avere solo interesse puramente accademico, ha
avuto in realtà applicazioni pratiche di tutto rispetto, la più interessante delle quali fu il sistema di sin-
cronizzazione della mitragliatrice con il passo dell’elica negli aerei da caccia della prima guerra mon-
diale
1. Una conseguenza importante di questo attributo è che componenti ottimi possono essere assemblati in
un sistema pessimo.
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In questa presentazione è di gran lunga prevalente l’analisi, ma con un’avvertenza. Se è vero infatti che
l’analisi in se stessa ha applicazioni utili (per esempio, la sensibilità ai guasti e lo studio di condizioni li-
mite oppure non sperimentabili), non bisogna dimenticare che lo scopo ultimo del tecnico è la sintesi, in-
dipendentemente dal fatto che essa si affidi a procedure codificate o all’intuito individuale. Pertanto,
l’analisi intesa fuori dal circuito della sintesi rischia la sterilità.
3.3.2 Analisi e modelli
L’analisi di un sistema si traduce in due problemi:
1. a descrizione qualitativa del collegamento fra i componenti e/o sottosistemi (in breve,
membri) di un certo livello di decomposizione;
2. la descrizione quantitativa dell’interazione fra gli stessi membri.
La soluzione dei due problemi si concreta in altrettanti procedimenti che hanno come prodotto
intermedio o finale un modello del sistema, consistente in una rappresentazione formale ritenuta
accettabile a un ben determinato scopo. Ne consegue che non esiste un modello esatto, ma un
numero teoricamente infinito di modelli approssimati, variando lo scopo e il criterio di accetta-
bilità. La responsabilità della scelta ricade sull’analista, che deve muoversi con saggezza fra op-
zioni estreme (modello semplice o dettagliato, modello stazionario o dinamico) per evitare il
rischio di trascurare o mascherare i risultati significativi.
3.3.3 Analisi qualitativa
L’analisi qualitativa si propone di realizzare un modello del contenuto funzionale del sistema.
Per i sistemi reali è una riproduzione, per i sistemi virtuali una proposizione. Gli scopi del mo-
dello sono due: (i) comunicare e documentare in forma organica e comprensibile; (ii) preparare
l’analisi quantitativa.
Lo strumento formale necessario alla produzione di un modello funzionale è il linguaggio, sin-
tesi di due contributi: una simbologia unificata quale contributo oggettivo, la creatività quale
contributo soggettivo. Il peso relativo è variabile, ma la presenza di entrambi è necessaria.
L’analisi qualitativa fa largo uso della decomposizione dinamica. Per i sistemi reali è privile-
giato l’approccio “bottom-up”, che impone una visione sempre più concisa, limita il superfluo,
punta all’essenziale. Ai sistemi virtuali invece meglio di presta l’approccio “top-down”, che im-
pone una visione sempre più dettagliata, limita l’approssimazione, punta al realismo.
3.3.4 Analisi quantitativa
L’analisi quantitativa si propone di generare e risolvere un modello matematico del sistema. Lo
scopo del modello è di ricavare informazioni realistiche sul comportamento del sistema (con si-
gnificati dell’aggettivo “realistico” ovviamenti diversi per i sistemi reali e virtuali).
Dal punto di vista della preparazione, il modello matematico è una traduzione del modello fun-
zionale fatta con gli strumenti offerti da due classi di metodi:
a) i metodi soggettivi, di uso generale per lungo tempo, in cui lo strumento di traduzione (o conversione)
si basa sull’applicazione diretta di regole fisiche e meccaniche fondamentali1;
b) i metodi oggettivi, di introduzione relativamente recente, in cui lo strumento si basa sulle stesse regole
ma applicate automaticamente tramite interfacce topologiche. A questa classe appartengono le tecni-
che del tipo bond graph e power port.
In ogni caso, il modello matematico consiste in un insieme di equazioni differenziali e/o algebriche da ri-
solvere quasi sempre con algoritmi numerici, dal momento che soluzioni in forma chiusa sono disponibili
solo per casi semplici.
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Con il termine circuiti si intende in pratica l’insieme dei componenti di una trasmissione oleodinamica e i
loro collegamenti. Per la loro stessa natura (rispondere cioè alle necessità del progettista o dell’utente) i
circuiti sono impossibili da esaurire e difficili da classificare. Tra le varie opzioni possibili, è scelto qui
un ordine di presentazione basato sullo schema della Figura 2.5, distinguendo cioè fra gruppi generatori e
gruppi attuatori.
In ogni caso, saranno sistemi virtuali, da trattare con gli strumenti dell’analisi qualitativa e quan-
titativa.
3.4.1 Analisi qualitativa (strumenti)
Lo strumento principe dell’analisi qualitativa è il linguaggio simbolico. Per l’oleodinamica esso
è fornito dalla norma ISO 1219 (parte I e parte II) e ha lo scopo primario di rappresentare la
funzione del componente in forma più o meno dettagliata. Allo stesso tempo questo comporta
due importanti esclusioni:
1) la simbologia non rappresenta l’architettura costruttiva dei componenti ma contiene solo i richiami fi-
sici essenziali al loro ruolo funzionale;
2) la simbologia non rappresenta le dimensioni dei componenti (due simboli uguali possono corrisponde-
re a componenti con dimensioni anche assai diverse) 1.
Se in un circuito sono presenti uno o piú comandi (come quasi sempre accade) che danno luogo a più con-
figurazioni operative, il circuito deve essere rappresentato nella configurazione corrispondente alla inatti-
vità dei comandi stessi.
Delle regole elencate può essere sicuro solo chi “scrive” un circuito. Al contrario, chi “legge” è
destinato a incontrare ostacoli più o meno grandi (dalle simbologie obsolete a quelle aziendali
o addirittura personali), senza contare la possibile presenza di errori.
3.4.2 Analisi quantitativa (strumenti)
Con un grado di semplificazione accettabile (almeno agli scopi attuali) si può affermare che un
circuito oleodinamico qualsiasi è riconducibile a un circuito equivalente composto da elementi
attivi e passivi:
1) due o più interfacce fra il mondo meccanico e quello oleodinamico, che operano le conversioni energe-
tiche (elementi attivi);
2) una rete tutta interna al mondo oleodinamico costituita da capacità e resistenze fisse o variabili inter-
connesse (elementi passivi).
Le interfacce, le capacità (o volumi) e le resistenze (o strozzatori) sono descritte da leggi (o regole) che
formano l’insieme degli strumenti dell’analisi quantitativa più semplice.
Interfacce - Le interfacce sono macchine volumetriche, caratterizzate da una portata sul versante oleodi-
namico e una coppia (o una forza) sul versante meccanico. Sono macchine operatrici quelle che ricevono
energia meccanica, e macchine motrici quelle che la forniscono. Senza riferirsi a una specifica struttura, è
pratica corrente esprimere la portata Q e la coppia T come combinazioni lineari di valori ideali e di perdi-
te 2
−Q
Q = Qi + T = Ti ± Tw (1.10)
w
dove i pedici i e w si riferiscono ai valori ideali e persi rispettivamente. I segni superiori riguardano la
macchina operatrice, quelli inferiori la macchina motrice.
Dalle Equazioni 1.10 si ricava la definizione di un rendimento volumetrico ηv e di un rendimen-
to idromeccanico ηm, ai quali è possibile dare un’espressione indipendente dal tipo di macchina
min ( Q, Q i ) min ( T, T i )
η v = ---------------------------- η m = -------------------------- (1.11)
max ( Q, Q i ) max ( T, T i )
1. Alla definizione degli attributi dimensionali è tra l’altro dedicata la seconda parte della norma ISO
1219, che non è tuttavia usata qui in modo sistematico.
2. Per la forza la trattazione è analoga alla coppia.
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Questo giustifica l’assunto corrente secondo cui le perdite di portata hanno un maggiore effetto nelle mac-
chine operatrici, mentre le perdite di coppia (o forza) l’hanno nelle macchine motrici. Il prodotto dei due
rendimenti definisce a sua volta il rendimento totale ηt della macchina (anche se il prodotto fra portata e
coppia non rappresenta una potenza).
Per caratterizzare il funzionamento dei circuiti è spesso sufficiente riferirsi ai valori ideali.
Quando è necessario od opportuno tener conto delle perdite, le opzioni sono due: (i) introdurre
genericamente i rendimenti; (ii) usare espressioni più o meno complesse per descrivere esplici-
tamente le perdite stesse.
Strozzatore - Lo strozzatore è una resistenza concentrata, caratterizzata da un legame quadratico (turbo-
lento) fra la portata in volume Q che l’attraversa e la differenza di pressione ∆p ai capi dello strozzatore
stesso
2 ⋅ ∆p
Q = sgn ∆p ⋅ C e ⋅ A ⋅ ----------------- (1.12)
ρ
dove A è l’area della superficie di passaggio del fluido, C e il coefficiente di efflusso (adimensionale)1, e ρ
la massa volumica del fluido. La traduzione grafica della Equazione 1.12 è contenuta nella Figura 2.8, do-
ve è rappresentato il piano avente per ascissa ∆p e per ordinata Q. Se il fluido non cambia e non cambiano
Q (+)
(-) (+)
∆p
A
(-)
le condizioni di efflusso, a ogni valore di A corrisponde una determinata curva. La portata è affetta da se-
gno perchè deve seguire il verso imposto dalla differenza di pressione. La relativa convenzione deve esse-
re fissata prima dell’analisi.
In molti casi non è necessario usare la forma completa dell’Equazione 1.12, ma basta la forma
semplificata
Q = K ⋅ ∆p (1.13)
dove il fattore K raccoglie tutti gli elementi fissi e variabili, mentre l’inversione di segno è affidata al con-
testo (non ambiguo nella maggior parte dei casi). Al fattore K si applicano in particolare le regole per il
collegamento in parallelo e serie di più strozzatori.
Ammettiamo dunque di avere un collegamento in serie o in parallelo di due strozzatori (Figura 2.9). Lo
scopo è definire la il fattore K per uno strozzatore singolo, equivalente alla rete in serie o parallelo, sod-
disfacente la relazione Q = Keq ∆p ..
Per la rete in serie, la condizione di contiunuità impone
1. tale coefficiente è uno dei più dibattuti nell’ambito della analisi di dettaglio delle valvole, in cui le geo-
mentrie e le particolari condizioni di flusso possono far ritenere, a ragione, che esso sia ben lontano
dalle condizioni di saturazione turbolenta e da quel valore convenzionale di 0.6 normalmente accettati.
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∆p
K1 Q1
K1 K2
Q ∆p Q
Q ∆ p1 ∆ p2 Q
K2 Q2
Q = K 1 ∆p 1 = K 2 ∆p 2
da cui
2 2
Q Q
∆p 1 = --------2 ∆p 2 = --------2
K1 K2
mentre vale ovviamente
∆p = ∆p 1 + ∆p 2
e quindi, combinando le due espressioni
2 1 1 1 1 1
∆p = Q --------2 + --------2 ⇒ ----------2- = --------2 + --------2
K1 K2 K eq K1 K2
Per la rete in parallelo, le portate attraversanti i due rami del circuito differiscono, mentre sono coinci-
denti i due salti di pressione attraverso gli strozzatori. Si può dunque scrivere
Q 1 = K 1 ∆p Q 2 = K 2 ∆p
e poichè
Q = Q1 + Q2
si potrà ottenere
Q = K eq ∆p = K 1 ∆p + K 2 ∆p = ∆p ( K 1 + K 2 ) ⇒ K eq = K 1 + K 2
La generalizzazione delle relazioni di calcolo, rispettivamente per collegamento in parallelo e
in serie, è dunque:
K eq = K 1 + K 2 + ... + K n
1- 1 ------
1 1 (1.14)
-------- = ------ + + ... + ------2
K eq K 12 K 22 Kn
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Volumi - I volumi sono zone di confluenza a pressione uniforme di N conduttori del fluido attraversati
dalle portate in volume Q i, alle quali si applica la condizione di continuità. Nella sua forma più generale,
essa impone che la somma (algebrica) delle portate in massa sia pari alla variazione nel tempo della massa
contenuta nel volume V, ovvero
N
d (ρ ⋅ V) = ρ ⋅ Q
dt ∑ i (1.16)
1
Le applicazioni possibili sono due. In quella più semplice, si suppone costante la massa volumica ρ del
fluido, così che l’Equazione 1.16 diventa
N
dV
∑ Qi =
dt
(1.17)
1
Se il volume non varia nel tempo, si ottiene la famosa legge nodale secondo cui la somma algebrica delle
portate in volume è nulla.
Se si suppone che la massa volumica dipenda dalla pressione, combinando l’Equazione 1.16
con l’equazione di stato (ridotta) del fluido
dρ
------ = dp
------ (1.18)
ρ B
dove B è il modulo di comprimiblità del fluido (bulk modulus in inglese). Si ottiene così la legge secondo
cui la somma algebrica delle portate in volume (eventualmente depurata dalla variazione temporale del
volume stesso) è proporzionale al gradiente di pressione oppure a una portata fittizia detta “di comprimi-
bilità”. Oltre a dominare l’analisi dinamica dei circuiti oleodinamici, questa legge spiega il meccanismo
di variazione della pressione in un volume del circuito:
- se l’insieme delle portate entranti è maggiore della somma di quelle uscenti, la pressione cresce;
- se l’insieme delle portate entranti è minore della somma di quelle uscenti, la pressione diminuisce.
L’Equazione 1.18 non ha una dipendenza esplicita dalla temperatura, ma deve essere considerata valida
nelle condizioni isoterme e adiabatiche, con l’avvertenza che nei due casi cambia il valore del modulo di
comprimibilità (maggiore nel secondo caso).
3.4.3 Componenti
Ogni componente (o sottosistema) di una trasmissione può essere rappresentato con uno schema del tutto
analogo a quello della Figura 2.7 come entità che elabora una o più azioni per restituire una o più reazioni.
Ai fini dell’interpretazione del funzionamento dei componenti nella loro individualità e delle trasmissioni
come molteplicità di componenti interagenti, conviene tuttavia fare una ulteriore distinzione. Nella Figura
2.10 è considerato un sistema generico con tre componenti, dove sono messi in evidenza quattro tipi di
connessioni di un generico componente:
1. quelle scambiate internamente, che sono azioni per un componente e reazioni per un altro;
2. le azioni provenienti dall’esterno che non sono dominabili dal supervisore e si possono
definire genericamente come ingressi;
3. le azioni provenienti dall’esterno che sono dominabili dal supervisore e si possono definire
come assetti;
4. le reazioni che vanno all’esterno e si possono definire come uscite.
Su questa base si identificano due classi di componenti:
a) i componenti diretti o senza retroazione, nei quali la configurazione interna non cambia oppure cambia
solo in conseguenza di variazioni degli assetti. È il caso, per esempio, di uno strozzatore con area di
passaggio costante oppure fissata da una taratura;
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assetto assetto
azione - reazione
uscita ingresso
Tutte le relazioni precedenti e successive sono ricavate assumendo che le quantità presenti siano espresse
in unità SI. Questo non è sempre comodo in oleodinamica, dove sono presenti (e affermate) alcune unità
pratiche. Per esempio:
- le pressioni, a cui si dovrebbe applicare il Pascal (con multipli e sottomultipli), sono spesso misurate in
bar, unità per cui vale la relazione
1 bar = 10 5 Pascal
anche se si deve constatare una popolarità crescente del MPa;
- le portate in volume, a cui si dovrebbe applicare il m 3/s, sono quasi sempre misurate in dm 3/min (o litri
al minuto), con la relazione di equivalenza
dm 3 m3
60000 ---------- = 1 -------
min s
con scarse speranze di sostituzione a breve (anche per la facilità dei calcoli mnemonici).
In ogni caso, bisogna procedere con cura alle conversioni e non temere il ricorso a regole di sopravviven-
za banali (per esempio, se un’unità è più piccola di un’altra la misura che le corrisponde è più grande).
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4 GRUPPI GENERATORI
Lo schema generale di un gruppo generatore è rappresentato nella Figura 3.1, dove il gruppo é un’entitá
fisicamente confinata e definita attraverso tre interfacce esterne: un albero rotante (che per convenzione
Pp Pu
Pm
Ea
Pe
immette la potenza meccanica positiva P m nel gruppo), un conduttore che per convenzione emette la po-
tenza positiva P u, un secondo conduttore che per convenzione immette la potenza positiva P e nel gruppo.
A queste interfacce fisiche si aggiunge una comunicazione con l’ambiente esterno che permette il passag-
gio verso il pozzo della potenza persa P p, e l’eventuale capacitá di accumulare una certa energia E a all’in-
terno del gruppo. Il bilancio energetico complessivo del sistema é pertanto descritto dalla relazione
dE a
Pm = Pu – Pe + + Pp (2.1)
dt
A rigore, la potenza dei conduttori dovrebbe comprendere il contributo termico, cosí che per il conduttore
uscente dovrebbe essere
P u = Q u ⋅ ( p u + ρ ⋅ c ⋅ ∆T u ) (2.2)
e analogamente per il conduttore entrante. Nell’analisi che segue saranno tuttavia sfruttate alcune ipotesi
semplificative (da ritenersi valide salvo specificazione contraria):
- le portate in volume che attraversano i conduttori sono uguali, ovvero
Qu = Qe (2.3)
(si tratta di una condizione non obbligatoria, ma comoda e comunque facilmente superabile);
- le temperature relative del fluido che attraversa i conduttori sono le stesse1, ovvero ∆T u = ∆T e . Unita
alla precedente, questa ipotesi comporta che nella Equazione 2.2 non siapreso in considerazione (al mo-
mento) il termine termico;
- la pressione nel conduttore di entrata é trascurabile rispetto a quella nel conduttore di uscita, per cui al-
trettanto trascurabile risulta la potenza, ovvero P e ≈ 0 .
Dall’insieme di queste ipotesi consegue che analizzare il gruppo generatore significa cercare la/le relazio-
ne/i che intercorrono fra portata e pressione nel conduttore di uscita. Tale/i relazione/i costituiscono la ca-
ratteristica funzionale del gruppo.
1. In ogni caso, é da ritenere che il gruppo sia in grado di compensare le eventuali differenze.
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Poichè i gruppi generatori non seguono architetture predefinite, la loro conoscenza di base non
può che essere costruita su un insieme di esempi significativi.
Il gruppo generatore più semplice, al quale per comoditá si assegna il codice GG0, è rappresentato nella
Figura 3.2. Per evidenziare il parallelismo con la Figura 3.1, é tracciato il confine del gruppo, attraversato
dall’albero oltre che dai conduttori di uscita (mandata) e di ingresso (ritorno). A questo gruppo e a tutti i
mandata ritorno
confine
5
albero
6
3
M
1 7
2
gruppi successivi è applicata una comune procedura di illustrazione comprensiva di: esame dei compo-
nenti, derivazione della caratteristica, menzione di varianti, estensioni o complementi.
4.2.1 Componenti
Il gruppo GG0 comprende sette componenti, dei quali interessa evidenziare il contributo fun-
zionale:
- il motore elettrico (1) che si suppone ruotare a velocità costante ω m = const , indipendentemente dalla
coppia applicata;
- il serbatoio (2), costituito da un volume di fluido a pressione ambiente (quindi nulla), che potrebbe esse-
re un elemento di compensazione delle portate ma non un elemento di accumulo dell’energia. Il serbato-
io é punto terminale sia della mandata che del ritorno;
- la pompa a cilindrata fissa (3), inserita nella linea di mandata, é condotta in rotazione dal motore e pre-
leva fluido dal serbatoio (a pressione nulla). La funzionalitá della pompa é descritta dalla sua portata Q p
espressa per comoditá dal valore teorico (o ideale)
Qp = ωp ⋅ D ωp = ωm (2.4)
dove D è la cilindrata della pompa (volume spostato per rotazione unitaria), e dalla coppia Tp espressa
dal valore teorico
Tp = pp ⋅ D (2.5)
dove p p è la pressione nell’ambiente alimentato dalla pompa. Qualora interessi tenere conto delle perdi-
te, i rendimenti volumetrico e idromeccanico della pompa sono
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Qw T w –1
η v = 1 – ------- η m = 1 + ------ (2.6)
Qp Tp
(dove i pedici w si riferiscono alle quantità perse) mentre il rendimento globale diventa
pp ⋅ ( Qp – Qw )
η t = ----------------------------------- (2.7)
ωp ⋅ ( Tp + Tw )
che è evidentemente il rapporto fra due potenze e, interpretato in termini sperimentali, non dipende dalla
cilindrata. Al momento, non è necessario esprimere in forma esplicita le perdite;
- il distributore (4) a tre bocche e due posizioni é inserito sulla linea di mandata, e ha il compito di confi-
gurare in due stati discreti il collegamento fra la mandata e il ritorno (Tabella 4). Secondo la regola ge-
dove p r é la taratura della valvola, e G v il suo guadagno (tendente all’infinito per una valvola ideale);
Prima di proseguire con l’analisi del gruppo, ai può entrare in maggiore dettaglio nel funzionamento di
questo componenente, che risulta presente, per ragione di sicurezza, in tutti i gruppi di alimentazione, an-
che quando non strettamente indispensabile dal punto di vista funzionale. Lo schema di riferimento è
quello della Figura 3.3.
p
Q1 Q2
1
2
ps
Qrv
x
x0
Figura 3.3 - Schema di riferimento della valvola limitatrice di pressione ad azione diretta
Se p < p s ⇒ Q 1 = Q 2 ; Q rv = 0
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mobile x. Si noti anche che il fattore K dello strozzatore equivalente della valvola ha il pedice v per evi-
denziare come in esso sia stato evidenziato il contributo relativo all’area di passaggio. Il suo valore deri-
va da una equazione di equilibrio. Immaginiamo che, attraverso la linea di pilotaggio 1, la pressione sul-
la linea p venga fatta insistere su di una area A r, e che la molla di contrasto 2 sia precaricata ad una
forza fs tale che, divisa per l’area stessa A r, fornisca esattamente p s. Vale la relazione
f s – pA r = 0 in cui f s = k ( x 0 + x ) che tiene anche conto del successivo aumento della forza di con-
trasto per l’auento della compressione della molla con costante elastica k. La relazione di equilibrio di-
viene dunque
k ( x0 + x ) k ( x0 + x ) pA r – kx 0 pA r
p = ---------------------- e quindi Q rv = K v a ( x ) ---------------------
- ed anche x = ----------------------- = --------- – x 0
Ar Ar k k
Se, come ipotizzato nel Capitolo 2, si prende in considerazione una valvola a cono, si può ulteriormente
esplicitare la relazione
2
πd
A r = --------- da cui la funzione d’area a ( x ) = πdx sin α in cui α rappresenta il semiangolo di apertu-
4
ra del cono. Una importante caratterizzazione della valvola si ottiene dall’entità della variazione
dell’area di passaggio per unità di spostamento dell’elemento mobile, della guadagno d’area
G = da ( x )- = πd sin α
-------------
dx
In generale se il guadagno d’area è elevato, si ha anche che x « x 0 . E’ dunque possibile tracciare la se-
guente caratteristica, in cui è possibile notare il valore della pressione di intervento, l’errore di regola-
ε B
A
kx 0
--------
Ar
QN
Qrv
zione all’aumentare della portata attraversante, ed il valore della cosiddetta portata nominale Q N, che
corrisponde alla massima portata attraversante in condizioni di massima apertura con cadute di pressio-
ne compatibili con la legge di regolazione; a partire da tale valore, portate maggiori sono ammesse, ma
la carateristica sarà quella di uno strozzatore ad area fissa, cioè una curva del secondo ordine.Notando
anche come nel caso della valvola a cono lo spostamento assiale x sia lineare con p, si vede anche come
la caratteristica regolata sia in realtà solo approssimata come un segmento rettilineo (tratto A-B di Figu-
ra 3.4), mentre in realtà sia descrivibile da una dipendenza con esponente frazionario.Quanto descritto
ora verrà ulteriormente richiamato nel successivo Paragrafo 4.2.4.
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- lo scambiatore di calore (6) é inserito nella linea di ritorno e costituisce la via primaria attraverso cui la
potenza persa é trasferita all’esterno del gruppo;
- il filtro (7) é inserito nella linea di ritorno in serie con lo scambiatore, e ha il compito di separare gli
eventuali contaminanti dal fluido di lavoro1.
Il filtro e lo scambiatore, che sono anche denominati condizionatori del fluido, sono funzionalmente equi-
valenti a resistenze localizzate, considerate al momento trascurabili.
4.2.2 Caratteristica
I circuiti equivalenti del gruppo 2, che corrispondono agli stati della Tabella 4 sono rappresentati nella Fi-
gura 3.5 e dimostrano che l’analisi del sistema si riduce all’analisi di un solo volume (o nodo). Il volume
STATO 1 STATO 2
Q volume (nodo) Q
Qv
Qx
p p
Qp Qp
Nel circuito di sinistra non é presente la valvola limitatrice di pressione, perché nello stato 1 é sempre
inattiva; nel circuito di destra la valvola é invece rappresentata da uno strozzatore variabile in modo da re-
alizzare le condizioni definite dall’Equazione 2.8. Il motivo di questa schematizzazione è che la limitatri-
ce di pressione è un componente con retroazione interna 3.
Stato 1 - La portata Q disponibile alla mandata del gruppo deriva dalla condizione di continuitá
Q = Q p – Qx (2.9)
dove Q x é la portata deviata verso il serbatoio. É facile scoprire che l’Equazione 2.9 non ammette una so-
luzione esplicita (sia Q che Q x sono ignote). Senza proseguire lungo vie formali, basta rilevare che il nodo
é fisicamente connesso con il serbatoio e quindi ne assume in ogni caso la pressione nulla. Pertanto, lo
stato 1 corrisponde alla condizione di risposo del sistema, con potenza assorbita nulla (o comunque tra-
scurabile).
Stato 2 - Lo stato 2 corrisponde alla condizione operativa del sistema, e richiede una nuova equazione di
continuitá
Q = Qp – Qv (2.10)
1. Nella realtá, i problemi della filtrazione (e in parte quelli termici) devono essere affrontati in modo ben
piú articolato.
2. Ricordiamo che i circuiti equivalenti si ricavano da quello originale fissando una posizione del distri-
butore e ridisignando tutti e soli i rami attivi in tale posizione fissa.
3. Questa affermazione, per il momento deve essere intesa in termini qualitativi. Una sua esplicitazione
quantitativa sarà chiarita affrontando la dinamica del componente nel Capitolo X.
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una forma comoda per ricavare il funzionamento ideale del sistema. Se il guadagno della valvola tende
all’infinito, ma la portata attraverso la valvola deve essere minore o uguale alla portata della pompa (a
causa del vincolo 2.3), l’unica possibilitá é che la pressione tenda, e al limite sia uguale, al valore di tara-
tura della valvola.
Nello stato 2, la caratteristica complessiva ideale del gruppo nel piano p,Q è rappresentata da
due segmenti paralleli agli assi coordinati (Figura 3.6):
a C
c
valvola
P
Qp
mandata b
p
pr
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gruppo attuatore
GRUPPO GG0
Q
A1 A2
A3
Qp
∆Q
< pr pr > pr p
pressione, la caratteristica del gruppo generatore sarebbe una semiretta orizzontale definita dalla
portata della pompa. Accoppiare questa caratteristica con il gruppo attuatore significa determi-
nare le intersezioni con le parabole descritte dall’Equazione 1.13 per diversi valori del fattore
K, a ciascuno dei quali corrisponde una pressione di funzionamento.
Nella Figura 3.7 sono tracciate due parabole che collocano le intersezioni nei punti A1 e A2. I
punti sono scelti in modo che le pressioni corrispondenti siano rispettivamente inferiore e supe-
riore a un certo limite pr prefissato. Se si vuole rispettare il limite, il punto A2 si deve spostare
in A3, con un’operazione che é possibile solo se alla portata della pompa é sottratta la quantitá
∆Q: questo é proprio il compito della valvola limitatrice.
4.2.4 Variante (I)
La denominazione completa della valvola (5) della Figura 3.2 dovrebbe specificare che si tratta
di una valvola ad azione diretta o semplicemente diretta. Questo per distinguerla da una diversa
valvola limitatrice, detta ad azione pilotata o semplicemente pilotata. I due schemi sono con-
frontati nella Figura 3.8, sfruttando gli attributi fisici elementari consentiti dalla simbologia.
Valvola diretta - In modo piú dettagliato rispetto alla Figura 3.2, la valvola diretta é rappresentata (in al-
to) da un distributore a due bocche a posizionamento continuo avente due aree di comando Av uguali e op-
poste: sull’area di sinistra agisce la pressione esistente a monte della valvola, sull’area di destra agisce la
1. Il concetto di ‘attuatore di servizio’ qui introdotto, è di utilità generale. Esso sarà adottato ogni volta in
cui sarà necessario ipotizzare un esperimento virtuale in cui sarà necessario variare in modo modulato e
controllato la pressione alla mandata del gruppo generatore, simulando la pressione generata da un
carico resistente nella sezione di attuazione; come veremo questa sarà anche detta “pressione del
carico”. Operativamente l’attuatore di servizio si ottiene cortocircuitando le linee di mandata e ritorno
di un gruppo generatore attraverso uno strozzatore variabile.
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valvola diretta pv
Av Av
Fr
valvola pilotata pv
1 Q1
Av Av
3
px
Fr
2
Q2
b) la valvola é piú o meno aperta (quindi operativa) quando é verificata l’uguaglianza ideale
Fr = pr ⋅ Av = pv ⋅ Av (2.14)
Qv ∝ pv Qv > Qn
dove la portata Q n può essere intesa come la portata nominale della valvola 1. In pratica, si cerca di non in-
correre in questo limite, a meno che non sia sfruttato intenzionalmente.
Valvola pilotata - La valvola pilotata, rappresentata nella stessa Figura 3.8 (in basso), é identica alla val-
vola diretta nella parte di sinistra, ma assai diversa nella parte destra (stadio pilota) dove é presente un vo-
lume interno alla pressione generica p x connesso con l’ambiente di monte, l’area destra di comando e
l’ambiente di valle. Su queste connessioni sono presenti due componenti integrativi:
- lo strozzatore (1) a geometria fissa, posto fra ambiente di monte e volume interno e attraversato dalla
portata Q 1;
- la valvola limitatrice di pressione diretta (2), posta fra il volume interno e l’ambiente di valle, attraver-
sata dalla portata Q 2 e tarata alla pressione p r.
Riprendendo la stessa casistica funzionale della valvola diretta, si verifica che (escludendo per comodità
la saturazione, comunque presente):
a) la valvola é chiusa fino a quando é verificata la disuguaglianza
1. L’aggettivo nominale deve essere usato con prudenza perchè soffre di una certa indeterminatezza.
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Fr + px ⋅ Av > pv ⋅ Av Q1 = Q2 = 0 (2.15)
non essendo lo strozzatore attraversato da portata si deve avere che p x = p v con la conseguenza che
la valvola rimane chiusa per un valore anche molto piccolo della forza della molla1;
b) la valvola é piú o meno aperta (quindi operativa) quando la valvola (2) é operativa e quindi assicura
nel volume la pressione p x = p r . Si deve allora verificare l’uguaglianza
Fr
F r + p r ⋅ A v = p v ⋅ A v → p v = p r + ----- (2.16)
Av
il che significa che la pressione a monte é pari alla taratura della valvola (2) a meno del piccolo contri-
buto della molla. Per la legge di continuitá nel volume interno deve poi essere
Q1 = Q2 ≠ 0 (2.17)
L’Equazione 2.17 discende da un principio di validità del tutto generale e cosí esprimibile: in un volume
definito, la pressione é controllabile se deriva dall’equilibrio di almeno due portate.
4.2.5 Variante (II)
Nella Figura 3.8, il volume della valvola pilotata ha un collegamento esterno (3), per il momento
chiuso e non influente. Il suo nome é vent, espressione gergale che letteralmente significa “sfia-
to”, ed é capace di dare funzionalitá aggiuntive alla valvola. Per esempio, il blocco rappresen-
tato nella Figura 3.9 offre la sostituzione dei numeri (4) e (5) della Figura 3.2, e anche qualcosa
in piú. I componenti sono tre:
mandata ritorno
S1 S2
vent
1. la valvola pilotata (1) é identica a quella introdotta nella Figura 3.8 e rappresentata qui con
un simbolo semplificato;
2. il distributore (2) a tre bocche e tre posizioni con due solenoidi di comando;
3. la valvola limitatrice (3) ad azione diretta.
Gli stati possibili del sistema sono tre, corrispondenti ad altrettante combinazioni dei comandi
dei solenoidi e altrettanti collegamenti della linea di vent (Tabella 5, dove i numeri 0 e 1 si rife-
1. Non esistono per ora elementi sufficienti a definire la forza della molla e la dimensione dello strozza-
tore.
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riscono al solenoide eccitato e diseccitato rispettivamente). Lo stato di vent aperto significa che
STATO S1 S2 VENT
1 0 0 aperto
2 1 0 chiuso
3 0 1 collegato
il volume della valvola pilotata é collegato direttamente al serbatoio, cosí che si verificano le
condizioni (con i simboli della Figura 3.8 e nell’ipotesi di assenza di saturazione)
Fr
px = 0 p v = ----- (2.18)
Av
il che é in pratica equivalente a un collegamento libero della mandata alla linea di ritorno (e quindi al ser-
batoio), come si richiede al distributore (4) della Figura 3.2. Lo stato di vent chiuso significa che la tara-
tura della valvola (1) é quella fissata dal suo stadio pilota. Lo stato di vent collegato significa che al volu-
me dello stadio pilota é anche collegata la valvola (3); si dimostra facilmente che la taratura efficace della
valvola (1) é stabilita dalla valvola (3) purché inferiore a quella fissata dallo stadio pilota.
I vantaggi di questa variante rispetto al circuito della Figura 3.2 sono due:
1. la presenza di un solo componente attraversato da alte portate, e quindi di dimensioni ade-
guate;
2. la possibilitá di una variazione remota della taratura della valvola entro il limite imposto
dallo stadio pilota.
Il circuito del gruppo con pompa doppia (siglato GG1) è rappresentato nella Figura 3.10. Seguendo una
prassi frequente in oleodinamica (dovuta all’assenza di procedure sistematiche di sintesi), non si tratta di
un sistema del tutto nuovo nuovo ma di una modifica o integrazione del gruppo GG0.
4.3.1 Componenti
Rispetto al circuito della Figura 3.2, sono aggiunti tre componenti con i seguenti attributi fun-
zionali:
- la pompa (2) ha una cilindrata (fissa) diversa da quella della pompa (1) preesistente, e le sue equazioni
descrittive sono qualitativamente identiche alle Equazioni 2.4 e 2.5 nell’ipotesi di un comune collega-
mento al motore elettrico;
- la limitatrice di pressione (3), avente un pilotaggio esterno (non più interno) e una taratura p s inferiore a
quella della limitatrice (6) preesistente. La descrizione funzionale di questa valvola non é esprimibile in
forma locale, perchè deriva da una retroazione esterna alla valvola stessa;
- la valvola di non ritorno (4) permette il passaggio del fluido in una direzione e lo impedisce nella dire-
zione opposta 1. La condizione operativa é fissata dalle pressioni ai capi della valvola (Figura 3.11): se
p b > p a la valvola é chiusa e il flusso impedito; se p b = p a la valvola é aperta ed il flusso libero. No-
nostante la sua semplicità, la valvola unidirezionale è capace di influire in modo significativo (e talora
inatteso) sulle proprietà dei circuiti in cui è inserita.
4.3.2 Caratteristica
Anche il gruppo GG1 ha due stati operativi determinati dalla posizione del distributore (5). Lo
stato 1 (riposo) é uguale a quello del gruppo GG0, e non richiede ulteriori discussioni. Lo stato
2 invece merita di essere affrontato con un procedimento induttivo, interpretando piuttosto che
1. Per questo é detta anche valvola unidirezionale. Nella sua rappresentazione più semplice, verranno tra-
scurate le perdite per attraversamento in tale componente, funzionante quindi con logica digitale ideale.
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mandata ritorno
4
6
3
2
M 1
pa pb
direzione libera
ovvero
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Q
a C2
Q p2 e
b
C1
X0 c
Q p1 d
p
ps
pr
pr Q p2
----- = 1 + --------
- (2.20)
ps Q p1
In pratica si tende a fissare un rapporto piuttosto alto delle pressioni, con la conseguenza che la
pompa (2) ha una cilindrata ben maggiore della pompa (1).
Per una migliore comprensione del funzionamento e in vista di successive considerazioni ener-
getiche, bisogna approfondire l’analisi del punto X della Figura 3.12, che é una singolaritá del
sistema. A questo scopo conviene seguire l’evoluzione della caratteristica in un riferimento tri-
dimensionale avente come terzo asse la pressione px nel tratto compreso fra la pompa (2) e la
valvola unidirezionale (Figura 3.13). Il segmento a é tracciato nel piano p = px che corrisponde
all’apertura della valvola unidirezionale. Nello stesso piano giace il segmento b, che rappresenta
l’intervento della valvola (3) sulla mandata delle due pompe mantenuta alla pressione ps.
Nell’estremo X0 la valvola (3) devia al serbatoio la portata Qp2 con la valvola unidirezionale
ancora aperta. Quando la pressione p alla mandata supera (anche di poco) il valore ps, si verifi-
cano due fenomeni: (i) la valvola unidirezionale si chiude, separando le due pompe; (ii) la val-
vola (3) cerca di limitare la pressione crescente agendo sulla portata della pompa ormai
inefficace, ma il massimo effetto ottenibile é la disattivazione totale della pompa (2), corrispon-
dente a uno scarico a pressione praticamente nulla. Questo si traduce graficamente nel passag-
gio dal punto X0 al punto X, cosí che i segmenti successivi c e d si collocano sul piano px = 0 .
Le caratteristiche energetiche del gruppo sono derivabili in modo diretto:
- lungo i segmenti a e c non esistono perdite nel sistema e il rendimento é quindi unitario;
- lungo il segmento b si definisce il rendimento globale del sistema come
Q ps 1
η = ------------------------------ ----- ------------------- ≤ η ≤ 1 (2.21)
( Q p1 + Q p2 ) p s Q p2
1 + ---------
Q p1
1
------------------ ≤ η ≤ 1
Q p2
1 + ---------
Q p1
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a
C2
px
b
X0
X
c C1
ps
d
pr
p
Figura 3.13 - Caratteristica 3-D del gruppo GG1
e decresce linearmente dal punto C2 al punto X 0 senza annullarsi;
- per il segmento d vale l’Equazione 2.12 con gli opportuni adattamenti simbolici.
L’assunzione che lungo i segmenti c e d la pressione della pompa (2) sia nulla è valida come proiezione al
limite. A rigore, si tratta della pressione richiesta dalla valvola (3) saturata.
4.3.3 Estensioni
Il gruppo GG1 puó essere generalizzato aggiungendo in parallelo più blocchi ciascuno dei quali
comprenda una pompa, una limitatrice a pilotaggio esterno e una valvola unidirezionale.
La conseguente forma della caratteristica dipende dalla cilindrata delle pompe e dalla taratura
delle valvole limitatrici (compresa la prima a pilotaggio interno). Nel caso particolare, e comun-
que ragionevole, che tutti i punti angolari giacciano sulla stessa iperbole di potenza, si ottiene
la rappresentazione della Figura 3.14 dove per comoditá anche le tarature delle valvole sono in-
Q
a CN potenza costante
Q pN
C1
Q p1 b
p rN p r1 p
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dicate con un indice sequenziale. Le condizioni formali di appartenenza alla curva iperbolica
sono quelle per cui tutti i punti corrispondenti alle potenze di spigolo sono sull’iperbole a po-
tenza P0 , per cui, riferendosi al primo segmento della spezzata di Figura 3.14, tale potenza sarà
data dalla somma delle N portate erogate da tutte le pompe , moltiplicata per la pressione della
limitatrice a taratura più bassa, corrispondente all’n-esima pompa:
n
N – 1
j
p r1 ⋅ (p – p
P 0 ⋅ log -------
p rN
-– ∑ ∑ pi rj r ( j + 1 )
Q ) (2.23)
j = 1 i = 1
dove il primo addendo é presente per completezza, pur essendo di valore noto.
Tale relazione è facilmente ricavabile facendo riferimento alle aree orizzontali tratteggiate in Figura
3.14. Considerando che l’area totale sottesa dall’iperbole e dai segmenti a e b è data da
N p r1
P0
A T = p rN ∑ Q pN + ∫ -----p- dp
j=1 p rN
e quindi
N N
p r1
A T = p rN ∑ Q pN + P 0 ( log p r1 – log p rN ) = p rN ∑ Q pN + P 0 log -------
-
p rN
j=1 j=1
a questa andrà sottratta la sommatoria di tutte le aree rettangolari sottese alla spezzata rappresentante
la caratteristica del gruppo, data da
N
A c = p rN ∑ Q pN + Q p1 ( p r1 – p r2 ) + ( Q p1 + Q p2 ) ( p r2 – p r3 ) + … + ( Q p1 + Q p2 + … + Q p ( N – 1 ) ) ( p r ( N – 1 ) – p rN )
j=1
N N – 1 j
A c = p rN ∑ Q pN + ∑ ∑ Q pi ⋅ ( p rj – p r ( j + 1 ) )
j=1 j = 1 i = 1
L’area da minimizzare è dunque ricavabile dalla differenza fra A T e A c
N – 1 j
p r1
Am ∑ ∑ Qpi ⋅ ( prj – pr( j + 1 ) )
= A T – A c = P 0 log -------
p rN
-–
j = 1 i = 1
Nel caso di tre pompe, le Equazioni 2.22 lasciano da definire una sola incognita, ricavabile an-
nullando la derivata dell’Equazione 2.23. In termini di taratura delle valvole, il risultato è
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p r2 = p r1 ⋅ p r3
da cui si ricava la portata della pompa con indice 2, una volta note quelle con indice 1 e 3.
Se infatti scriviamo l’espressione dell’area da minimizzare per tre pompe, otteniamo
p r1
- – Q p1 ( p r1 – p r2 ) – ( Q p1 + Q p2 ) ( p r2 – p r3 )
A m = P 0 log ------
p r3
dA m d Q dQ p2
= Q p1 – Q p1 – ( p ) + p r3 e del resto, se il punto di spigolo deve trovarsi sull’iperbole,
d p r2 d p r2 p2 r2 d p r2
p r2 ⋅ ( Q p1 + Q p2 ) = p r1 ⋅ Q p1 = P 0
risolvendo le derivate e combinando le due equazioni, si può annullare la derivata, ottenendo la relazione
dimensionante per la pressione di taratura della pompa intermedia, da cui è immediato ricavare la sua
cilindrata. Il lettore è invitato a svolgere autonomamente il calcolo.
Nel gruppo GG1 le pompe sono inserite o disinserite in modo automatico. Nel caso interessi
ottenere lo stesso effetto in modo comandato, si può ricorrere al gruppo GG2 con pompe se-
quenziali rappresentato nella Figura 3.15 per il caso di due pompe.
blocco B
5
blocco A
S1
4
3
blocco A
2
M
1
4.4.1 Componenti
Il circuito della Figura 3.15 è composto da componenti già noti ma assemblati con un criterio di
modularità (sfruttato quando possibile per dare un’organizzazione ordinata a sistemi comples-
si):
- le pompe a cilindrata fissa (1) e (2) sono collegate allo stesso albero condotto dal motore elettrico;
- il blocco B è da considerare equivalente all’insieme delle valvole (4) e (5) della Figura 3.2;
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- il blocco A è posto a valle di ogni pompa ed è composto dalla valvola di non ritorno (4), e dalla limitatri-
ce pilotata (3) sul cui vent è inserito il distributore (5). La taratura della valvola (3) è inferiore a quella
della valvola (5) del blocco B.
Nell’applicazione particolare, la valvola (3) assolve la funzione di unloading (scarico ovvero depressuriz-
zazione).
4.4.2 Caratteristica
Detti S1 e S2 i solenoidi inclusi nei blocchi A della pompa (1) e (2), i loro comandi si possono
presentare nelle quattro combinazioni illustrate nella Tabella 6. Affinchè corrispondano alle tre
b) se le combinazioni utili devono essere spaziate di una quantità pari alla portata Q p1 della pompa con
indice 1, le portate delle pompe con indice superiore sono definite dalla relazione
n–1
Q pn
--------- = 1 +
Q p1 ∑j n = 2, ..., N (2.25)
j=1
Per un circuito con tre pompe, le combinazioni possibili sono otto (di cui sette utili) e le portate delle
pompe successive alla prima sono
Q p2 = 2 ⋅ Q p1 Q p3 = 4 ⋅ Q p1
Per una data combinazione di pompe, la caratteristica è analoga a quella della Figura 3.6 con il tratto a
pressione massima fissato dalla taratura della valvola (5) del blocco B (Figura 3.15).
E’ evidente che in questo caso, il vincolo dell’ottenimento di configurazioni di alimentazione equispaziate
in termini di portata nella massima molteplicità prevista dalla 2.24, viene pagata in termini di dimensio-
namento dei componenti, imponendo un rapido aumento delle cilindrate con l’aumentare del numero del-
le pompe. In casi reali raramente si superano le quattro unità.
4.4.3 Varianti
La modularità già presente nella Figura 3.15 può essere ulteriormente sviluppata con l’impiego
di particolari componenti detti elementi logici. La rappresentazione completa di una classe mol-
to diffusa di tali componenti si trova nella parte sinistra della Figura 3.16, mentre nella parte
destra si trova uno dei simboli analogici spesso adottati nella letteratura tecnica e commerciale
(non nella simbologia standard). Si tratta di una valvola a due bocche senza una direzione pre-
ferenziale di passaggio, sulla quale agiscono le pressioni pA e pB dei collegamenti esterni, la
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px X
Ax Fs
pA pB B
AA AB A
pressione di pilotaggio px e la forza di una molla Fs. Le pressioni agiscono su aree diverse ma
comunque legate dalle relazioni generali
Ax = AA + AB AA > AB (2.26)
Nel caso in cui si raggiunga la saturazione l’Equazione 2.27 diventa una disuguaglianza.
Il grado di libertà del componente è la pressione px, attraverso la cui gestione è possibile otte-
nere con la stessa base diverse funzioni. In particolare, gli elementi logici sono impiegabili per
sostituire le due valvole (non ritorno e scarico) presenti nei blocchi A della Figura 3.15:
1) la funzionalità della valvola unidirezionale si ottiene imponendo la condizione p x = p B che, intro-
dotta nell’Equazione 2.27, si traduce in
Fs
p A = p B + ------ (2.28)
AA
il che significa che può solo esistere un flusso da A verso B e non viceversa. Collegando il pilotaggio X
alla linea A si ottiene una valvola unidirezionale opposta;
2) la funzionalità della valvola di scarico si ottiene commutando il pilotaggio fra due condizioni diverse e
collegando la bocca B al serbatoio. Se si impone p x = p B si ricava di nuovo l’Equazione 2.28 ulte-
riormente semplificata dalla condizione p B = 0 il che equivale a un’apertura simile alla limitatrice
pilotata con vent a scarico (Equazione 2.18). Se invece si impone p x = p A la condizione di valvola
operativa diventa
pA ⋅ AA = Fs + pA ⋅ Ax (2.29)
ovvero una forma palesemente assurda perchè l’area A x è maggiore dell’area A A. Di conseguenza,
l’elemento non può che essere chiuso per qualunque valore di pressione.
Tra le ulteriori equivalenze funzionali ottenibili con gli elementi logici sono da ricordare gli strozzatori
variabili e le limitatrici di pressione.
La convenienza degli elementi logici in sostituzione dei componenti tradizionali è doppia. Essi
permettono infatti di: (i) distinguere non solo logicamente ma fisicamente fra una sezione di po-
tenza fissata e una sezione di regolazione flessibile; (ii) elaborare portate molto grandi e comun-
que tali da porre seri problemi di adattamento ai componenti tradizionali.
Un possibile esempio applicativo è dato dalla realizzazione di un distributore 4/3 a due stadi in cui lo sta-
dio principale sia composto da elementi logici. Lo schema circuitale è proposto in Figura 3.17. Si nota un
distributore 4/3 tradizionale (5) che funge da stadio di pilotaggio (smaltendo quindi portate decisamente
limitate) per quattro elementi logici collegati in modo da formare un distributore equavalente 4/3 a cen-
tro chiuso. Nella posizione centrale del distributore (5), tutti i pilotaggi degli elementi logici da (1) a (4)
sono mantenuti alla pressione del gruppo di alimentazione, che qui viene supposto essere una pompa a ci-
lindrata fissa con valvola limitatrice di pressione. Essi sono pertanto nella condizione di essere sempre e
comunque chiusi in quanto nella condizione descritta dalla 2.29. Portando il distributore pilota nella po-
sizione di sinistra, si mantengono in pressione i pilotaggi degli elementi (2) e (4), mentre quelli degli ele-
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A B
1 2 3 4
Distributore equivalente
T P
I gruppi illustrati finora sono intrinsecamente dissipativi, perchè in una o più condizioni di funzionamento
richiedono il passaggio di portata attraverso valvole (ovvero strozzatori variabili). L’uso di pompe a cilin-
drata variabile in modo automatico permette la costruzione di gruppi idealmente privi di perdite, primo fra
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tutti quello rappresentato nella Figura 3.18, detto a pressione costante e identificato con la sigla GG3.
mandata ritorno
1 3
M
M
Questo gruppo può essere inteso come un sostituto del gruppo GG0.
4.5.1 Componenti
Rispetto alla Figura 3.2, la struttura del circuito appare più semplice, riducendosi a tre soli com-
ponenti, di cui due nuovi:
- la pompa a cilindrata variabile (1) la cui funzionalità è descritta da portata e coppia ideali (trascurando
i rendimenti, definiti analogamente all’Equazione 2.6)
Qp = ωp ⋅ α ⋅ D0 Tp = pp ⋅ α ⋅ D0 (2.30)
dove p r è la taratura del compensatore e G p il suo guadagno (tendente all’infinito per un compensatore
ideale). È evidente l’analogia formale con le Equazioni 2.8 relative alla limitatrice di pressione;
- il distributore (2) a tre bocche e due posizioni, che nella condizione di solenoide diseccitato collega di-
rettamente mandata e ritorno del gruppo, chiudendo al tempo stesso la bocca collegata alla pompa.
Il condizionamento del fluido è affidato al solo filtro (3), con l’esclusione dello scambiatore. Non si tratta
di una regola generale, ma dell’accento visibile sul fatto che il gruppo è idealmente esente da perdite.
4.5.2 Caratteristica
Il sistema ha ancora due stati discriminati dalla posizione del distributore (2). Nello stato 2
(quello operativo) si distinguono due modi anticipati dall’Equazione 2.31:
1. se il compensatore non è attivo, la portata Q del gruppo è pari a
Q = ω p ⋅ D 0 = Q p0
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Q
GG0
a C
c
P
Q p0
pompa b GG3
p
pr
tenente al segmento b. La portata della pompa è infatti uguale all’ordinata del punto, ossia a
quanto richiesto dall’accoppiamento con il gruppo attuatore.
Nella stessa Figura 3.19 sono indicati i punti di funzionamento della pompa (non del gruppo)
nello stato di riposo 1: per il gruppo GG0 a portata massima e pressione nulla, per il gruppo GG3
a portata nulla (bocca del distributore chiusa) e pressione massima.
Tipica di questo gruppo è infine la diversità di accento possibile fra i segmenti a e b della carat-
teristica. In alcuni casi il compensatore è inteso come un sostituto della valvola limitatrice di
pressione (accento primario sul segmento a). Quando invece il compensatore è lo strumento
operativo normale, l’accento primario cade sul segmento b, mentre il segmento a è una condi-
zione saturata.
Il tipo di distinzione introdotta per la pompa con compensatore di pressione va ben oltre il semplice
aspetto terminologico.
Nel primo caso, infatti, il gruppo di alimentazione è inteso come funzionante sostanzialmente a cilindrata
(e quindi portata) fissa, con pressione dunque variabile nei limiti ammessi in funzione dell’accoppiamen-
to al carico e limitata superiormente dal valore della taratura del compensatore p r.
Nel secondo caso, l’adattamento di pr rende possibile il funzionamento del gruppo a pressione costante e
portata variabile, sfruttando appieno le possibilità offerte dal principio introdotto e dando vita ad una se-
rie di applicazioni specifiche, la più interessante delle quali verrà introdotta quando il valore di p r potrà
essere considerato variabile in ragione di una azione dell’operatore sul comando del distributore, for-
nendo una valida alternativa, in alcune applicazioni, per i sistemi a portata variabile o LS che verranno
introdotti tra breve..
4.5.3 Integrazione
Nella Figura 3.18 la pompa con compensatore di pressione è rappresentata con un simbolo sem-
plificato previsto dalla normativa in considerazione della frequenza di impiego del componente.
I simboli dettagliati che traducono lo stesso contenuto funzionale sono potenzialmente numero-
si; nella Figura 3.20 è rappresentato un esempio tipico. Il sistema è composto da due parti:
a) l’elemento mobile (1) che provvede alla variazione effettiva del grado di regolazione α, tramite
l’azione di due pressioni e una molla: nella parte superiore agisce la pressione p p di mandata della
pompa, nella parte inferiore (su un’area maggiore) agisce la pressione di controllo p c;
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pp
pr
1 α 2
pc
linea di controllo
3
III II I
K1 K2
pp
pc
biente alla pressione pc non assorba portata, si ricava tale pressione in funzione dei fattori
caratteristici K1 e K2 dei due strozzatori e della pressione pp di alimentazione
p K 12
----c- = -------------------
- (2.33)
pp K 1 + K 22
2
dove i fattori K variano fra zero e un massimo (con andamento opposto) quando la valvola si sposta fra le
posizioni estreme I e III.
2 2 2
c Q c Qc Q
1- -----
1 2
Infatti la portata fluente è Qc, per cui ( p p – p c ) = --------
2
- , p c – 0 = --------
2
- e p p – 0 = --------
2
- = -----
2
+ 2- Q c
K1 K2 K eq K1 K 2
1. Si noti nella simbologia la presenza del segmento continuo, ad indicare la caratteristica di posiziona-
mento continuo del componente, che sarà dunque una valvola proporzionale.
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Come ulteriore informazione, si può calcolare il consumo del compensatore, espresso dalla portata Q c che
lo attraversa
Q K1 ⋅ K2
--------c- = -----------------------
- (2.34)
pp K 12 + K 22
Tale relazione è conseguenza immediata della terza delle equazioni proposte al commento precedente
Mentre l’Equazione 2.34 è simmetrica (e presenta inoltre inoltre un massimo, perchè nulla agli estremi),
l’Equazione 2.33 descrive un andamento sempre crescente, con una forma dipendente dal legame effettivo
fra i fattori K e la posizione della valvola. Inoltre, la presenza del consumo rende approssimata la conclu-
sione che la portata alla mandata del gruppo sia esattamente uguale alla portata della pompa.
L’influenza del consumo del controllo sulla portata erogata è in generale modesta, se si escludono pro-
blemi legati ai transitori rapidi, in cui la portata istantanea richiesta dal controllo può divenire una per-
centuale significativa di quella totale erogata dalla pompa, innescando interazioni dagli effetti difficil-
mente prevedibili. Proprio per ridurre le possibilità di insorgere di tali problemi, a volte vengono inseriti
nei blocchi di regolazione (la linea a pressione p c di figura) degli elementi smorzanti (tipicamente stroza-
tori calibrati) aventi lo scopo di limitare la dinamica dell’elemento di regolazione della cilindrata della
pompa.
4.5.4 Estensioni
La variabilità della cilindrata della pompa è uno strumento di grande efficacia per influire
sull’interazione con gli ambienti di monte (mondo meccanico, ossia motore primo) e valle
(mondo oleodinamico).
Guardando in particolare al rapporto con il motore primo, è possibile superare il vincolo di po-
tenza imposto dal punto angolare. Nella Figura 3.19, il punto C (per una data velocità) può al
massimo posizionarsi sull’iperbole corrispondente alla potenza del motore; in caso contrario,
non esiste equilibrio. Sfruttando la variazione della cilindrata è invece possibile ottenere la si-
tuazione rappresentata nella Figura 3.22, dove il punto angolare della pompa è collocato oltre
Q pompa
a A C
b motore
pt
B
c
p
pr
l’iperbole corrispondente alla potenza del motore. La compatibilità è ottenuta con una variazio-
ne della cilindrata tale che a partire dal punto A il legame fra portata e pressione segua l’iperbole
limite, fino al punto B posto alla pressione del compensatore. La caratteristica del gruppo è così
formata da tre parti: il segmento a alla cilindrata massima, il tratto iperbolico b, il segmento c
del compensatore di pressione.
La realizzazione più comune del tratto iperbolico o di una sua approssimazione (spesso definito
limitatore di potenza) si basa su un grado di regolazione variabile con la legge
pt
α = ---- pt ≤ p ≤ pr (2.35)
p
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R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
dove la pressione p t di taratura o intervento definisce la posizione del punto A. Richiamando l’Equazione
2.20, è chiaro che in realtà si tratta di una limitazione di coppia (non di potenza).
Il limitatore di coppia è realizzato come un’estensione del circuito della Figura 3.20 articolata
in modo che il compensatore di pressione abbia comunque il diritto di sopravanzo (o priorità).
La legge di variazione è facilmente ricavabile notando che nel punto A deve risultare p t ωD = P 0 , dove
con ω si è indicata la velocità di rotazione della pompa e con P 0 la potenza del motore. Nel generico pun-
to di funzionamento regolato a pressione p dovrà altresì essere pQ = pαDω = P 0 , che implica
P0 pt
α = ------------ = ---- . L’affermazione relativa al fatto che si tratti in realtà di una limitazione di coppia, è con-
pDω p
seguenza diretta del fatto che, come già visto, i valori di coppia assorbita da una pompa sono dati dal
prodotto della pressione di funzionamento per la cilindrata, se la potenza è regolata al valore costante
P 0, vale che P 0 = pαDω = αTω ma poichè il grado di regolazione risulta essere il rapporto fra pressione
di taratura e pressione di funzionamento, l’ultimo membro dell’uguaglianza varrà p t Dω = ωT t , quindi la
limitazione della potenza equivale alla limitazione della coppia.
Si costruisce il più semplice gruppo a portata variabile quando la pompa del gruppo GG0 è so-
stituita dal gruppo rappresentato nella Figura 3.23, ovvero da una pompa a cilindrata variabile
con comando manuale. Senza sminuire il valore di questo gruppo capostipite (utile per alcuni
M
α
pc
2 pp
1
x
3
II 0 I
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R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
- il circuito interno è sempre equivalente a due strozzatori, ma loro variazione (modulazione) fra chiusura
e massima apertura non è sovrapposta ma separata, come evidenziato dall’oggetto (3) della Figura 3.23.
La funzionalità della valvola è illustrata in modo comodo (anche se approssimato) come una sequenza di
due fasi a partire dalla posizione intermedia 0 della valvola per un generico valore del comando x:
1) se il comando x aumenta la valvola si sposta verso destra provocando un’uguale apertura del collega-
mento fra l’ambiente a pressione p p e la linea di controllo (posizione II). Di conseguenza la pressione
p c tende a crescere;
2) la crescita della pressione p c provoca uno squilibrio delle forze agenti sull’elemento mobile, il quale si
sposta a sua volta verso destra. Grazie alla retroazione, questo spostamento impone alla valvola il
ritorno verso la posizione 0. Una volta raggiunta, lo spostamento cessa perchè si chiude lo strozzatore
interno della valvola, con il risultato che il grado di regolazione α ha inseguito il comando x.
Un ragionamento del tutto parallelo si applica a uno spostamento del comando verso sinistra e resta vali-
do per qualunque valore del comando, con due limitate eccezioni agli estremi del campo di regolazione,
dove si verificano due piccole saturazioni di ampiezza pari alla semicorsa della valvola 1.
Quello introdotto è un servosistema, in quanto la variabile ( meglio lo stato interno) controllata è una po-
sizione (spostamento x) e viene utilizzata una amplificazione di potenza per operare il cambiamento (uso
della pressione di sistema). Questa breve digressione nella terminologia sistemistica serve ad evidenziare
come in realtà lo studio dei sistemi e dei circuiti oleodinamici sia da affrontare sempre in una ottica di
carattere sistemistico, che è l’unica prospettiva che consente di affrontare in modo omogeneo l’analisi
stazionaria e dinamica dei circuiti. La limitazione nella dimensione di questo corso e la cronica carenza
nel corso di laurea in ingegneria meccanica di preparazione di base in ambito sistemistico rendono però
improponibile, se non a livello puramente qualitativo, questo approccio.
4.6.2 Caratteristica
La caratteristica del gruppo non cambia rispetto alla Figura 3.6, perchè l’effetto delle variazioni
del parametro α si traduce nella traslazione verticale del segmento a. Evidentemente, lo stesso
effetto si otterrebbe variando la velocità della pompa del gruppo GG0, almeno entro i limiti con-
sentiti all’escursione ammissibile per il motore primo.
Dal punto di vista energetico, la variazione di portata ottenuta attraverso la cilindrata è ottimale,
perchè (a meno dei rendimenti della pompa stessa) non si introducono perdite strutturali.
La caratteristica della Figura 3.6 diviene dunque in realtà un fascio di rette idealmente parallele, che
corrispondono alla variazione da 0 ad 1 del grado di regolazione, ma nulla impedirebbe di estendere tale
caratteristica anche al quadrante delle portate negative per pompe in grado di invertire mandata ed aspi-
razione e caraterizzate da un grado di regolazione variabile nell’intervallo – 1 ≤ α ≤ 1 . Come vedremo più
avanti, per alcune soluzioni costruttive tale caratteristica può essere facilmente ottenuta, e rende la rea-
lizzazione estremamente interessante per alcune realizzazioni pratiche in cui si voglia ottenere un coman-
do diretto della cilindrata con un ridottisimo sforzo di azionamento. Per quanto concerne la variazione di
portata mediante variazione di velocità di rotazione di un gruppo a cilindrata fissa, esso sta guadagnan-
do popolarità in alcuni settori applicativi che sfruttano azionamenti dati da motori primi di natura elet-
trica. La ragione principale risiede nella sempre maggiore economicità di motori elettrici a velocità va-
riabile.
4.6.3 Variante (I)
Una portata variabile è ottenibile anche dal gruppo GG0 con l’aggiunta di una valvola limitatri-
ce di portata a valle del distributore a tre bocche (Figura 3.2)2. Sono disponibili due tipi di val-
vole: a tre bocche e a due bocche.
Valvola a tre bocche - La parte del circuito interessata è rappresentata nella Figura 3.24, dove la pompa e
la limitatrice di pressione sono richiamate come “alimentazione”. La valvola di portata (1) è presente con
il simbolo semplificato previsto dalla normativa. In senso generale, la sua funzione è di deviare verso la
linea di ritorno la portata che eccede la propria taratura (sempre che questa sia inferiore alla portata della
pompa, supposta costante).
1. Queste saturazioni del controllo corrispondono alle condizioni in cui l’inseguimento è inibito dal rag-
giungimento del limite meccanico della variazione di cilindrata o alla saturazione del comando x al suo
valore massimo.
2. La collocazione serve a evitare l’intervento della valvola quando il gruppo è nello stato di riposo.
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mandata ritorno
alimentazione
Il simbolo non ha relazione diretta con la struttura del componente, che è invece dettagliata nella
Figura 3.25, e consiste nello strozzatore variabile (1) a monte del quale è posto un collegamento
con la linea di ritorno (in pratica il serbatoio) attraverso la limitatrice di pressione differenziale
(2) normalmente chiusa, la quale deve realizzare la condizione
∆p = p p – p ≤ p s (2.36)
valida fino a che il fattore K 1 resta inferiore al valore limite K lim corrispondente al passaggio dell’intera
portata della pompa. Nel piano ∆p,Q il funzionamento normale corrisponde al punto generico C del seg-
mento BD. Cambiando il valore di K, cambia la portata uscente dal gruppo perchè si muove il punto C. Il
punto B corrisponde al valore limite di K, mentre il punto A corrisponde alla massima apertura dello
strozzatore. Perciò il segmento AB rappresenta una condizione di saturazione della valvola di portata.
Il sistema è chiaramente dissipativo e comporta una potenza persa Pp pari a
1. Ricordiamo che tale fattore rappresenta l’ammettenza idraulica dello strozzatore variabile, fissato a
data geometria. Il valore limite di tale fattore qui evidenziato corrisponde ad una geometria per la quale
anche la massima portata erogabile dalla pompa non è sufficiente a generare una differenza di pres-
sione tale da vincere il precarico ps della molla di contrasto.
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K 1
Qp Q
pp p
∆Q
2 ps
A B
K lim
K
C Qp
∆Q
D
ps ∆p
Pp = ( Qp – Q ) ⋅ p + Qp ⋅ ps (2.38)
dove il secondo addendo è costante, mentre il primo varia sia con la portata che con la pressione alla man-
data del gruppo.
La potenza persa è ottenibile osservando che essa è data dalla somma di tre contributi:
- La perdita di carico attraverso lo strozzatore variabile Q ( p p – p ) = Qp s
- La portata scaricata attraverso la valvola, alla pressione di ingresso ( Q p – Q )p p = ( Q p – Q ) ( p + p s )
sommando i due contributi si ottiene
P p = Qp s + ( Q p – Q ) ( p + p s ) = Q p p + Q p p s – Qp = ( Q p – Q ) ⋅ p + Q p ⋅ p s
Questa perdita di potenza corrisponde esattamente alle aree tratteggiate di Figura 3.28.
Valvola a due bocche - La parte del circuito interessata è rappresentata nella Figura 3.26, dove la valvola
di portata (1) è presente con il simbolo semplificato proposto dalla normativa. Il funzionamento è com-
mandata ritorno
prensibile solo attraverso l’analisi della struttura dettagliata, rappresentata nella Figura 3.27. Come nel
13 January 2004 48
R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
caso precedente, la valvola comprende uno strozzatore tarabile e una valvola di pressione differenziale,
K
2
Q Q
pp 1 p
ps
con la differenza che quest’ultima è in serie allo strozzatore ed è normalmente aperta. La valvola di pres-
sione (2) si comporta (in assenza di saturazione) come uno strozzatore variabile automaticamente in modo
tale da mantenere costante la differenza di pressione attraverso lo strozzatore (1), ovvero
Q = K ⋅ ps K ⋅ ps = Kv ⋅ pp – ps – p (2.39)
dove p s è la taratura della valvola (2) e K v il coefficiente equivalente alla stessa valvola. La prima parte
dell’Equazione 2.39 fissa un valore definito di portata che non coincide con quella della pompa; la secon-
da parte è invece indeterminata perchè, data la pressione p, restano da definire sia K v che p p. I problemi si
risolvono fissando la pressione p p all’unico valore che il circuito è capace di fissare, ossia il livello di ta-
ratura p r della limitatrice di pressione. Si ottiene così che:
1. il coefficiente Kv diventa ricavabile esplicitamente;
2. la differenza ∆Q fra la portata della pompa e la portata richiesta dalla valvola si scarica
attraverso la limitatrice del gruppo.
Il funzionamento della valvola limitatrice di pressione a due bocche può anche essere inteso osservando
che i due elementi presenti nella Figura 3.27 sono attraversati dalla stessa portata. Se riferisco la rela-
zione dello strozzatore all’elemento (1), ottengo la prima delle 2.39; se mi riferisco all’elemento (2), esso
è sempre schematizabile, a dato punto di funzionamento (di equilibrio), come uno strozzatore, che posso
caratterizzare con un fattore K v. Essendo la pressione di ingresso alla valvola (2) data da p p – p s , per es-
so ottengo Q = Kv ⋅ p p – p s – p
Come già osservato, le condizioni poste generano un sistema indeterminato, che può essere reso determi-
nato solo dall’intervento di una ulteriore condizione, che consenta di variare effettivamente la portata,
cioè l’intervento della valvola limitatrice di pressione del gruppo di alimentazione. In termini qualitativi,
ponendo per semplicità p x la pressione fra elemento (1) e (2), possiamo immaginare che si realizzino le
seguenti condizioni:
- se la taratura dello strozzatore (1) è tale per cui la portata massima erogata dalla pompa genera una
differenza di pressione inferiore a ps, le forze (o pressioni equivalenti) sull’elemento mobile della valvola
sono tali per cui ( p p – p x ) ≤ p s , e la valvola permane nella sua posizione saturata alla massima apertura;
- se la taratura dello strozzatore (1) è tale da generare una differenza di pressione maggiore (realizzando
le condizioni per una regolazione), si ha ( p p – p x ) > p s , e la valvola (2) verrà comandata in chiusura
dall’insieme delle forze agenti. Tale chiusura determina un aumento della resistenza al passaggio del
fluido (una riduzione del fattore K v), che però avviene su un fluido la cui pressione p è fissata univoca-
mente dalle condizioni di accoppiamento al carico. Essendo fissata la pressione in uscita dovrà dunque
aumentare quella in ingresso p x, ma a sua volta, poichè non sono ancora mutate le condizioni di moto del
fluido, questo implica un identico incremento della pressione p p. Questo meccanismo di retroazione posi-
tiva prosegue fino al raggiungimento di una condizione che impedisca a p p di crescere ulteriormente, e
questo è l’intervento della valvola limitatrice di pressione del gruppo di alimentazione (o del compensa-
tore di pressione) tarata a p r. In questo momento, una parte della portata può finalmente fluire al serba-
toio (sebbene alla massima pressione presente nel sistema), e questo fino a quando la portata Q attraver-
sante gli elementi (1) e (2) non sarà tutta e solo quella necessaria a generare, attraverso lo strozzatore
(1), la caduta di pressione ∆p = p s .
La potenza persa dal sistema in regolazione è pari a
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Pp = ( Qp – Q ) ⋅ p + Qp ⋅ ( pr – p ) (2.40)
dove il primo addendo è uguale a quello dell’Equazione 2.38, mentre il secondo è sempre maggiore. Il
confronto è traducibile graficamente nel piano energetico p,Q dove le potenze sono proporzionali alle aree
di rettangoli. Nella Figura 3.28 le coordinate del punto P rappresentano le componenti della potenza alla
Q
Qp
P
Q
p
ps pr p
Q
Qp
pr p
mandata, mentre le aree tratteggiate rappresentano la potenza persa nelle valvole a tre e due bocche secon-
do le Equazioni 2.38 e 2.40. La dissipazione coincide per le due valvole quando la pressione di mandata
rientra nell’intervallo
pr – ps ≤ p ≤ pr
In cui il secondo addendo coincide col caso della limitatrice a tre bocche, mentre il primo è sempre mag-
giore fin tanto che p r – p > p s . Gli addendi trovano anche immediata corrispondenza nelle areee trateggia-
te in Figura 3.28.
4.6.4 Variante (II)
Le valvole di portata condividono la presenza dello strozzatore tarabile, la cui caduta di pres-
sione determina l’assestamento di tutto il sistema. Lo stesso principio puó essere sfruttato in for-
ma meno dissipativa con una pompa a cilindrata variabile dotata di un compensatore di portata
(Figura 3.29). Il circuito è per molti versi analogo al compensatore di pressione (Figura 3.20).
In particolare sono uguali il distributore (2) e l’elemento mobile che agisce sul grado di regola-
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mandata ritorno
pilotaggio
X
(sensing)
2
1
b
4
a c
ps
α 3
d 5
zione. Quando il distributore (2) è commutato, la portata della pompa attraversa lo strozzatore
(1) stabilendo una differenza di pressione fra l’uscita della pompa e il punto X. Questa differen-
za di pressione è resa disponibile tramite una linea di pilotaggio e provoca la modulazione della
valvola (3) in modo da mantenere la differenza pari alla taratura ps della valvola. La pompa sta-
bilisce il grado di regolazione α in modo da erogare solo la portata
Q = K ⋅ ps (2.41)
fissata dalla taratura dello strozzatore. La potenza persa è (idealmente) solo quella connessa all’attraver-
samento dello strozzatore, ovvero
Pp = Q ⋅ ps (2.42)
Oltre a essere inferiore ai valori ricavati in riferimento alle valvole di portata, la dissipazione è indipen-
dente dalla pressione alla mandata.
Due aspetti complementari del sistema sono:
1. quando il distributore (2) è in riposo, la pompa è collegata a un ambiente (chiuso) mante-
nuto a una pressione pari a ps;
2. la limitazione della pressione massima assoluta è affidata allo strozzatore (4) e alla valvola
(5) che operano secondo un meccanismo del tutto parallelo a quello introdotto con riferi-
mento alla valvola di pressione pilotata (Figura 3.8).
Il compensatore di portata non ha un simbolo semplificato, ma un nome (alternativo) famoso:
load sensing, da cui deriva l’attributo “sensing” dato talvolta alla linea di pilotaggio.
L’analisi del gruppo può anche essere effettuata in modo alternativo, iniziando dalla condizione di distri-
butore (2) nella condizione di riposo (mandata della pompa chiusa).
In tale caso, la linea di pilotaggio alla mandata della pompa viene presurizzata, così come i rami (a) e (b)
verso la valvola (3). Il ramo (c) è invece alla pressione di serbatoio a causa del collegamento del distri-
butore (2). Il ramo (d), nella condizione iniziale è collegato al serbatoio e tenderebbe a far variare il gra-
do di regolazione della pompa verso la cilindrata massima. L’effetto dell’aumento di pressione in (b) è
tuttavia quello di spostare l’elemento mobile della valvola (3) veso destra, in quanto la pressione di man-
data è contrastata dal solo precarico della molla a taratura ps, modulando in tal modo la pressione sul
ramo (d) che agisce sul grado di regolazione tendendo a ridurre la cilindrata della pompa. L’equilibrio
del sistema è raggiunto quando si ottiene p p = p s e la pompa è alla cilindrata minima atta a garantire il
solo reintegro delle perdite per trafilamento interno ai componenti.
Nel caso in cui venga attuato il distributore (2), la valvola (3) risulta soggetta alla differenza di pressione
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2
Qp
p p – p x = ------2 , generata in prima approssimazione 1 dal solo attraversamento dello strozzatore tarabile
K
(1),per cui possono verificarsi due casi distinti:
1) p p – p x ≤ p s , in questo caso il precarico p s della molla è sufficiente a tenere la valvola (3) nella posizio-
ne di figura, in cui il ramo (c) risulta essere collegato al serbatoio e quindi la pressione di mandata della
pompa, agente sul ramo (a), unita alla molla di contrasto sul regolatore della pompa, porta il grado di
regolazione al suo valore massimo α = 1 .
2) p p – p x > p s , il compensatore si attiva in quanto la pressione differenziale è in grado di vincere la resi-
stenza dovuta al precarico della molla. La pressione del ramo (c) viene dunque modulata dall’apertura
del collegamento al ramo (b), attuando una riduzione del grado di regolazione della pompa, variandono
la cilindrata e quindi la portata erogata. L’equilibrio della valvola (3) si ottiene nel momento in cui si ha
l’esatta uguaglianza p p – p x = p s . In questa condizione si ottiene
Q = K pp – px = K ps
Quindi la pompa eroga sempre e solo la portata necessaria a generare attraverso lo strozzatore (1) una
caduta di pressione pari a ps. Evidentemente valori diversi della portata regolata possono essere ottenuti
mediante una variazione del settaggio dello strozzatore (1) o, come verrà chiarito nel seguito, utilizzando
opportunamente la perdita di pressione generantesi nell’attraversamento di un distributore adattato allo
scopo.
Una terza condizione, che però non appartiene al funzionamento come compensatore di portata, si realiz-
za al raggiungimento della pressione di taratura della valvola (5), che indichiamo con pr. Ipotizzando
questa come una valvola limitatrice di pressione ad azione diretta con caratteristica ideale, il suo inter-
vento avrà l’effetto di fissare la pressione del ramo (c) al proprio valore di taratura, mentre lo strozzato-
re fisso (4), esendo ora attraversato da portata non trascurabile, rende possibile il disaccoppiamento del
valore di pressione p x da quello presente nel ramo (c). In tale modo si viene ad alterare l’equilibrio della
valvola (3) che ora è soggetta da un lato alla pressione di mandata della pompa (variabile), e dall’altro
alla somma del precarico p s e della pressione determinata dalla taratura della valvola (5): la valvola (3)
diviene dunque funzionalmente equivalente alla valvola (2) di Figura 3.20, tarata a (pr+ps) 2.
In condizioni stazionarie, questo gruppo presenta l’unica perdita di potenza nell’attraversamento dello
strozzatore (1), per cui, se la portata erogata dalla pompa è pari a Q e nella solita condizione di trascu-
rabilità della perdita di carico attraverso il distributore (2)
P p = Qp p – Qp x = Q ( p p – p x ) = Qp s
L’esame combinato dei gruppi GG0 e GG3 sembra suggerire la conclusione che non è possibile ottenere
una pressione costante senza dissipazioni energetiche in presenza di una pompa a cilindrata fissa. Il grup-
po GG5 rappresentato nella Figura 3.30 dimostra che è possibile approssimare una pressione costante uti-
lizzando una pompa a cilindrata fissa.
4.7.1 Componenti
Oltre a una pompa a cilindrata fissa e una valvola unidirezionale, il circuito della Figura 3.30
comprende i seguenti componenti:
1. Questa affermazione è giustificata dal fatto che in realtà all’effetto dello strozzatore (1), bisognerebbe
aggiungere l’effetto del fattore K relativo all’attraversamento del distributore (2). In questo primo
approccio concettuale al principio di regolazione, questo contributo viene ignorato, anche se esso è in
realtà quello primario su cui si basa il funzionamento di una vastissima gamma di applicazioni reali in
continua evoluzione.
2. Talvolta, per mantenere pr come indicazione del valore massimo di pressione presente nel sistema, si
conviene di indicare la taratura della valvola (5) pari a (pr-ps)
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R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
mandata ritorno
1
pa
5 4
px
7
6
pp
3
dove V 0 è una costante che identifica le dimensioni fisiche del componente, mentre p min è la pressione
corrispondente all’accumulatore vuoto (senza fluido)1. Nel piano p a,Va l’Equazione 2.43 si traduce in
una curva che tende all’infinito per Va tendente a V0 (Figura 3.31).
L’esplicitazione della 2.43 rispetto a p a fornisce infatti
p min ⋅ V 0
p a = ---------------------
V0 – Va
1
che, nel piano p a,V a ha un andamento pari a ----------- , con un asintoto a V 0
1–x
In pratica viene fissato un valore massimo alla pressione dell’accumulatore, che quindi non può superare
un certo valore p max, al quale corrisponde un limite V max per il volume di fluido contenibile pari a
p min
V max = V 0 ⋅ 1 – -----------
p max
1. Tale valore di pressione viene normalmente indicato anche come valore di precarica, con riferimento al
fatto che normalmente la pressione interna è generata da un gas inerte confinato da un setto o da una
membrana elastica.
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R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
pa
p max
∆p
p min
∆V
V max V0 Va
dp a p a2
Sa = = --------------------- (2.44)
d Va p min ⋅ V 0
ma ricordando che
p min ⋅ V 0
( V 0 – V a ) = ---------------------
pa
si ottiene
2
pa p a2
S a = p min V 0 ------------------------2 = ---------------------
( p min V 0 ) p min ⋅ V 0
Rappresentando la rigidezza come funzione della pressione dell’accumulatore, si nota che questa non è
una quantità costante, ma risulta descritta da una parabola ad asse verticale passante per l’origine; il
valore di rigidezza risulta essere limitato inferiormente dal valore di p min di precarica dell’accumulatore.
Un esempio valido pre un accumulatore della capacità di 0.005 m3, funzionante ad una pressione di pre-
carica pari a 15 MPa è riportato nella Figura 3.32.
- il distributore (2) è lo stesso presente nel gruppo GG3, ma ha un ruolo più significativo nella definizione
degli stati del sistema;
- la valvola (3) è il primo stadio di una limitatrice di pressione, pilotata dalla valvola (4) in funzione di se-
condo stadio. L’insieme delle due costituisce la valvola di esclusione dell’accumulatore.
Il condizionamento del fluido è affidato al solo filtro per la stessa ragione addotta in riferimento al gruppo
GG3. I componenti (5) e (6) sono la rappresentazione parziale di un blocco opzionale trattato successiva-
mente.
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R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
120
100
80
Rigidezza Sa [bar/l]
60
40
20
0
0 50 100 150 200 250 300
Pressione [bar]
Figura 3.32 - Rigidezza di un accumulatore da 5 litri con pressione minima di 150 bar
4.7.2 Caratteristica
Il circuito della Figura 3.30 ha, come i precedenti, due stati di funzionamento stabiliti dalla po-
sizione del distributore (2).
Stato 1 - Nello stato 1 il distributore (2) interrompe il collegamento di accumulatore e pompa con la man-
data del gruppo. Non si tratta tuttavia di una condizione di puro riposo, ma di una preparazione che per-
mette tra l’altro di comprendere il funzionamento della valvola di esclusione, il cui secondo stadio è ripre-
so nella Figura 3.33 con alcuni elementi di descrizione fisica. Se la valvola di esclusione è chiusa, la
pa
AB
AA
px
pp
OR1
p max A B = F r
AA
pompa si trova in collegamento diretto con l’accumulatore attraverso la valvola unidirezionale e procede
alla carica dell’accumulatore stesso, mentre valgono le uguaglianze
pp = pa = px
dove p p e p a sono le pressioni a monte e valle della valvola unidirezionale e p x la pressione intermedia fra
gli stadi della valvola di esclusione. La carica prosegue finchè si raggiunge la pressione massima p max
(pari alla taratura della valvola di esclusione riferita all’area AB), dopo di che deve intervenire la valvola
di esclusione e nessuna portata è ammessa verso l’accumulatore. Per ricavare la condizione di assesta-
13 January 2004 55
R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
mento del sistema, bisogna mettere alla prova due ipotesi mutuamente esclusive:
a) la valvola unidirezionale si chiude, il che implica il verificarsi della condizione
p p < p a = p max (2.45)
Se d’altra parte il secondo stadio raggiunge uno stato di equilibrio e al primo stadio si applica la stessa
descrizione della Figura 3.8, si ricava la condizione
Fr
p p = p max + ----- = p max + δp
Av
la quale risulta essere in palese contrasto con l’Equazione 2.45 e dimostra che la valvola unidireziona-
le non può chiudersi;
b) la valvola unidirezionale resta aperta, il che implica il verificarsi della condizione
p p = p max (2.46)
il che contraddice l’Equazione 2.46 e dimostra che la valvola unidirezionale non può aprirsi.
Dal momento che il secondo stadio non può raggiungere una condizione di equilibrio, l’assestamento del
sistema si raggiunge solo con una completa apertura della valvola di esclusione e le conseguenti condizio-
ni
px = 0 p p = δp
che equivalgono a uno scarico della pompa a bassa pressione. A partire da quest’ultima configurazione, si
comprende anche che il movimento inverso della valvola (da completamente aperta a chiusa) si verifica
con la condizione
AB
p min ⋅ A A = p max ⋅ A B → p min = p max ⋅ ------ (2.47)
AA
La caratteristica della valvola di esclusione (unita alla valvola unidirezionale) si traduce nella linea chiusa
della Figura 3.34, dove è intenzionalmente esagerato il valore minimo della pressione p p a monte della
pa
3 2
4 1
p min p max
pp
valvola. La distanza fra le due soglie di intervento della valvola di esclusione è tipicamente del 15³¦÷20%.
La stessa conclusione può essere raggiunta seguendo un ragionamento induttivo leggermente diverso.
Partendo sempre dalla schematizzazione del secondario della valvola di esclusione, come riportata in Fi-
gura 3.33, notiamo che essendo A A > A B , fintanto che la pompa eroga a pp<pmax, la valvola rimane chiu-
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sa, essendo
pa AA + px AB < px AA + Fr
che implica che il rapporto di aree sulla valvola di esclusione è uguale al rapporto fra le pressioni estre-
me di funzionamento dell’accumulatore, vincolando reciprocamente la scelta dei componenti.
La caratteristica di Figura 3.34 è dunque facilmente interpretabile partendo dalle condizioni di pompa
che inizia ad erogare verso il distributore chiuso. Il sistema si presurizzerà portandosi nello stato indivi-
duato dal punto (1) di figura, momnento in cui può iniziare la carica dell’accumulatore, mantenendo co-
munque l’uguaglianza fra le due pressioni. Al raggiungimento del punto (2) si ha l’intervento della valvo-
la di esclusione secondo la modalità prima descritta, che ottiene il disaccoppiamento delle pressioni p a
(mantenuta al valore p max dalla presenza della valvola unidirezionale) e p p (che scende al valore di ser-
batoio in virtù della dinamica precedentemente descritta). L’intervento della valvola di esclusione porta
dunque il punto di funzionamento nella posizione (3). Il sistema funzionerebbe a questo punto a consumo
energetico idealmente nullo, in quanto la pompa eroga a pressione nulla, ma il ciclo di lavoro della val-
vola di esclusione può essere completato se si immagina di operare in qualche modo uno scarico dell’ac-
cumulatore lungo il segmento (3)-(4) e quindi un successivo intervento in chiusura della valvola di esclu-
sione che riporta il sistema nel punto (1).
Stato 2 - Nello stato 2 il distributore (2) della Figura 3.30 libera il collegamento di pompa e accumulatore
verso la mandata del gruppo. La caratteristica stazionaria nel piano p,Q è equivalente a quella di un grup-
po GG0 con la variante che il segmento b della Figura 3.6 è sostituito da una fascia compresa fra le pres-
sioni estreme dell’accumulatore (Figura 3.35, dove la distanza fra le pressioni è amplificata). Il funziona-
mento si comprende accoppiando al gruppo un attuatore di servizio (strozzatore) con diverse
caratteristiche resistenti che corrispondono a diversi fattori K:
a) se la caratteristica è del tipo 1, interseca cioè il tratto a portata costante in un qualsiasi punto A1 posto
a una pressione inferiore a p min, l’accoppiamento si stabilizza nel punto stesso e l’accumulatore non
partecipa (perchè vuoto). In pratica la presurizzazione del sistema avviene e prosegue senza mai rag-
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GRUPPO GG5
Q
1
A1 A2 2
a b
c
3
Qp
A4
A3
p min p max p
Q
p p max
p min
carica scarica
Qp
t1 t2 t3
t
pompa
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mente le fasi di carica e scarica (tracciate linearmente solo per semplicità). Le aree tratteggiate sono pro-
porzionali ai volumi che caricano e scaricano l’accumulatore.
Le alternanze della Figura 3.36 sono interpretabili anche alla luce dell’Equazione 2.1. Durante
la carica si ha infatti l’equilibrio
dV a
Pm = Pu + pa ⋅ (2.48)
dt
dove l’ultimo addendo è la derivata temporale (positiva) dell’energia E a accumulata nel gruppo 1. Durante
la scarica, quando è trascurabile la potenza assorbita dalla pompa che, ricordiamo, eroga a portata apres-
sione nulla, l’equilibrio diventa
dV a
Pu = –pa ⋅ (2.49)
dt
dove la derivata temporale dell’energia accumulata deve assumere (per compatibilità) valore negativo (il
sistema cede energia all’esterno).
4.7.3 Opzione
Il blocco a cui appartengono i componenti (5) e (6) della Figura 3.30 svolge una funzione ausi-
liaria (e opzionale) di sicurezza. Il componente (6), di nuova introduzione, è una valvola unidi-
rezionale pilotata2, che aggiunge ai collegamenti della Figura 3.11 un segnale di pressione px
tale che il libero passaggio è impedito fino a che si verifica la condizione
pa – pb ≤ px ⋅ R (2.50)
dove p i è la pressione di inizio della scarica e K il fattore caratteristico dello strozzatore. In questo modo
non c’è il rischio (se tale è riconosciuto) di avere l’accumulatore più o meno carico a circuito fermo. Il
tempo totale di scarica ts si ottiene quando la pressione ricavata dall’Equazione 2.51 raggiunge il valore
p min.
4.7.4 Variante (I)
La valvola di esclusione ha due punti deboli:
1. la sua taratura ha un unico grado di libertà, perchè il rapporto fra le pressioni massima e
minima è geometricamente fissato;
2. si tratta di un componente, se non speciale, almeno dedicato.
Qualora il peso di queste considerazioni prevalga, è a disposizione l’alternativa della Figura
3.37, dove sono introdotte due modifiche. L’inserimento o il disinserimento della pompa è af-
1. La conclusione è anche facilmente giustificabile osservando che, con rendimento unitario dei compo-
nenti, la potenza meccanica in ingresso alla pompa deve eguagliare la somma della potenza fornita
all’utenza e immagazzinata nell’accumulatore.
2. Per maggior precisione, bisognerebbe dire che la valvola unidirezionale è pilotata in chiusura, per
distinguere il caso in cui la pressione di pilotaggio determina l’apertura della valvola.
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mandata ritorno
2
p min PS1
p max PS2
fidato a una limitatrice pilotata (1) con un distributore a due bocche sulla linea di vent, mentre
il comando del distributore è affidato a due pressostati (uno per la pressione massima, uno per
la pressione minima). Il pressostato (2) è un componente che chiude un contatto elettrico al rag-
giungimento di una certa pressione. Lo schema del circuito elettrico associato è rappresentato
nella Figura 3.38. Oltre ai pressostati e al solenoide, è presente un relé, costituito dall’insieme
avvolgimento pressostato
PS1
CR
CR
PS2
CR S
contatti solenoide
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mandata ritorno
1 dp a
Q a = ----- ⋅ (2.52)
Sa d t
dove il segno della derivata stabilisce se si tratta di riempimento o svuotamento. L’Equazione 2.52 non ha
nessun limite intrinseco, ovvero la portata dell’accumulatore può assumere valori grandi a piacere (alme-
no teoricamente) durante lo svuotamento, il che non è in assoluto ne’ comodo ne’ sicuro. Dal momento
che il gradiente di scarica dipende dalla resistenza incontrata (Equazione 2.51), conviene inserire uno
strozzatore nel gruppo di alimentazione con due compiti:
1. preservare dalla condizione peggiore costituita da un gruppo attuatore con resistenza tras-
curabile;
2. combinarsi con l’eventuale resistenza del gruppo attuatore dando luogo a una resistenza
equivalente regolabile. Se si usa per semplicità un attuatore di servizio, si ottiene un Keq dei
due strozzatori in serie (interno ed esterno), la cui caratteristica serve a definire il ciclo
dell’accumulatore ABCD (Figura 3.40). Il tratto BC rappresenta la scarica, il tratto DA la
Qa B
C
∆Q K eq
∆p
D A pa
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In tutti i gruppi precedenti il ruolo di mandata e ritorno è fisicamente associato a un collegamento esterno,
e la potenza attraverso la linea di ritorno è trascurabile. Nel gruppo a circuito chiuso GG6 rappresentato
nella Figura 3.41 le due ipotesi non sono più valide. Pertanto i due collegamenti esterni sono semplice-
mente denominati ramo A e ramo B. A questa anomalia si aggiunge la circostanza che le caratteristiche
del gruppo possono essere introdotte solo in forma provvisoria, dal momento che esiste un collegamento
molto stretto con il gruppo attuatore associato.
4.8.1 Componenti
Premesso che i rami A e B sono da ritenere a pressione diversa, i componenti significativi del
circuito sono i seguenti:
ramo A ramo B
X 4 4
2 X 3
1
M
M 7
∅ Y
N
- la pompa principale (1) a cilindrata variabile invertibile, i cui attributi funzionali in termini di portata
uscente e coppia all’albero sono (con una ovvia estensione dell’Equazione 2.20)
Qp = ωp ⋅ α ⋅ D0 Tp = ( pA – pB ) ⋅ α ⋅ D0 (2.53)
dove il grado di regolazione α è compreso al massimo fra -1 e +1. Dovendo fissare una convenzione,
supponiamo che ai valori positivi di α corrisponda una portata (positiva) verso il ramo A, e ai valori ne-
gativi una portata (negativa) verso il ramo B. Il segno della coppia dipende anche dal valore relativo del-
le pressioni; per ora si suppone che ad α positivo corrisponda p A ≥ p B e che ad α negativo corrisponda
p B ≥ p A . Dato il collegamento circuitale, la pompa impone anche una condizione di congruenza della
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portata entrante, che rispetto alla portata uscente deve essere uguale (idealmente) o maggiore (qualora si
considerino le perdite);
- la pompa ausiliaria (2) alimenta attraverso le valvole unidrezionali (4) il ramo a pressione più bassa,
mantenedovi una pressione costante p b fissata dalla limitatrice (3). Questo è l’esempio più semplice di
circuito di sovralimentazione (boost in inglese), il cui schema equivalente è rappresentato nella Figura
3.42 come insieme di due volumi (o nodi): uno relativo alla confluenza fra pompa secondaria e valvola
(pompa)
ramo B
QA
∆Q Qv
pb pb
QB Qb
(3), l’altro relativo al ramo B, supposto essere a pressione inferiore. Poichè la pompa principale richiede
al suo ingresso la portata Q A, la condizione di continuità equilibrata del ramo B impone che
Q A – Q B – ∆Q = 0 ∆Q = Q b – Q v (2.54)
dove Q b è la portata della pompa secondaria (definita) e Q v la portata (variabile) della valvola (3). Il cir-
cuito di sovralimentazione mette quindi a disposizione una portata ∆Q variabile fra zero e Q b (a causa
della valvola unidirezionale) per compensare la maggiore o minore carenza della portata di ritorno Q B; il
circuito non è invece in grado di compensare una portata Q B superiore alla portata Q A. Per spiegare una
delle possibili cause di squilibrio delle portate, è sufficiente considerare il gruppo collegato a un attuato-
re di servizio (strozzatore semplice) secondo il circuito semplificato della Figura 3.43 che mette in evi-
denza il volume VA compreso fra pompa e strozzatore. In condizioni di regime, la portata Q A uscente
QS
VA
QB
QA
dalla pompa è uguale alla portata Q S che attraversa lo strozzatore e alla portata Q B entrante nella pompa.
Se invece si applica l’Equazione 1.19 fra pompa e strozzatore si ottiene
V A dp A
------ ⋅ = QA – QS (2.55)
B dt
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Se la portata Q A varia nel tempo abbastanza rapidamente (per effetto ad esempio di variazioni della ci-
lindrata), le portata Q S e Q B non possono seguirla immediatamente e quindi è necessario che il circuito
di sovralimentazione fornisca una portata pari alla portata di comprimibilità dell’Equazione 2.55;
- le valvole limitatrici (5) che agiscono sulla pressione dei singoli rami, con tarature non necessariamente
uguali. I loro scarichi sono incrociati per mantenere la condizione di congruenza della portata entrante
nella pompa principale;
- il distributore (6) che, come di consueto, ha il compito di isolare i due rami (condizione operativa) oppu-
re cortocircuitarli (condizione di riposo);
- il motore (7) che ha un simbolo diverso dai precedenti perché rappresenta un’unità a combustione inter-
na (generica)1. Nel campo oleodinamico interessano in particolare i motori a ciclo diesel, la cui caratte-
ristica meccanica (coppia Te in funzione della velocità angolare ω e) è richiamata nella Figura 3.44. Per
una data taratura del regolatore 2 é formata da tre parti: (i) il tratto AB lungo la curva di massima iniezio-
Te coppia
potenza
A B
a
regolatore
0
ωe
b
C
D
ne a, fino alla velocitá tarata dal regolatore, tenendo conto che la posizione del punto A non é intrinseca-
mente vincolata; (ii) il tratto BC lungo la curva del regolatore, partendo dalla velocitá di taratura fino a
intercettare la curva di iniezione nulla b; (iii) il tratto CD lungo la curva b, tenendo conto che la posizio-
ne del punto D non é intrinsecamente limitata. La caratteristica ha due punti di particolare importanza: il
punto di coppia massima e il punto di potenza massima.
Sulla linea di scarico della limitatrice (3) sono posti i componenti di condizionamento del flui-
do, mentre attraverso l’attacco X è disponibile un’alimentazione a bassa pressione per eventuali
servizi ausiliari.
4.8.2 Caratteristica
La caratteristica del gruppo GG6, che deve riflettere la doppia direzionalità intrinseca e superare
i limiti della definizione finora adottata, è rappresentata nella Figura 3.45. Gli assi delle portate
tengono conto che il ruolo di mandata può essere svolto dal ramo A oppure dal ramo B, mentre
gli assi delle pressioni contengono le quantità
∆p A = p A – p b ∆p B = p B – p b
(le inversioni di segno sono tradotte nella opposizione degli assi). La caratteristica del ramo A è rappre-
sentata da un’area del primo quadrante limitata dalla portata massima della pompa Q max (corrispondente
alla piena cilindrata alla massima velocità) e dalla taratura p r della relativa limitatrice di pressione. La po-
tenza massima è raggiunta nel punto angolare C1. La caratteristica del ramo B è rappresentata da un’area
del terzo quadrante limitata da valori di portata e pressione uguali (definite dal punto angolare simmetrico
1. Sia il motore elettrico che quello a combustione interna possono essere applicati a qualunque gruppo.
2. Il regolatore è un sistema automatico che interviene sull’iniezione per mantenere una velocità circa
costante, all’interno di un certo intervallo di taratura.
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QA
C1
valvola
Q max
∆p B pr
pr ∆pA
valvola
Q max
C2
QB
dove Db la cilindrata della pompa ausiliaria. Poichè la componente dissipativa resta costante, al
diminuire della pressione nel ramo di mandata (A o B) oppure del grado di regolazione della
pompa principale il rendimento tende a diminuire.
4.8.3 Integrazione
Il simbolo della pompa principale presente nella Figura 3.41 fornisce un’indicazione del tutto
generica sulla variazione della cilindrata. Come caso particolare della realizzazione di un co-
mando manuale asservito, può essere esteso alla pompa in circuito chiuso il sistema applicato
nella Figura 3.23. Il risultato è rappresentato nella Figura 3.46 dove si rilevano due differenze
significative: (i) la prima riguarda l’alimentazione, che sfrutta la valvola selettrice (1) allo scopo
di identificare quale dei due rami è a pressione maggiore; (ii) la seconda riguarda la valvola a
tre bocche (2) che ha una posizione centrale stabile.
Il funzionamento è del tutto analogo a quello della Figura 3.23, con la differenza che l’assenza
del comando x corrisponde alla posizione centrale della valvola (2) e al grado di regolazione α
nullo. Spostando il comando verso destra o verso sinistra si ottengono (con il meccanismo
dell’inseguimento) i valori positivi e negativi di α secondo la convenzione di segno adottata.
1. Si tratta ancora una volta di un rendimento legato alla struttura circuitale e non alla qualità intrinseca
dei componenti.
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ramo A ramo B
2
x
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Se è difficile fissare architetture rigide per i gruppi generatori, a maggior ragione lo è per i gruppi attuato-
ri. Essi sono comunque rappresentabili con lo schema generale della Figura 4.1, avente convenzioni e
simboli analoghi a quelli della Figura 2.1, con la sola differenza che la potenza meccanica P m è positiva in
Pp Pu
Pm
Ea
Pe
uscita. Pertanto, il bilancio energetico complessivo del sistema è descritto dalla relazione
dE a
Pm + Pu – Pe + + Pp = 0 (3.1)
dt
Data la natura dei gruppi attuatori con martinetti (caratterizzati da un funzionamento ciclico), non è possi-
bile estendere totalmente le ipotesi semplificative adottate per i gruppi generatori. In particolare:
- le portate in volume attraverso i conduttori non sono in generale uguali nei valori istantanei, ma obbedi-
scono alla condizione
°∫ Qu dt = °∫ Qe dt (3.2)
dove l’integrale è esteso a un ciclo, inteso come tempo necessario per riportare il sistema nelle stesse
condizioni;
- le temperature relative del fluido che attraversa i conduttori sono diverse, ovvero ∆T u ≠ ∆T e e al tempo
stesso non esiste alcuna dissipazione esterna del gruppo1, ovvero P p ≈ 0 ;
- la pressione nel conduttore di uscita p u è trascurabile rispetto alla pressione p e nel conduttore di entrata,
per cui risulta altrettanto trascurabile la potenza depurata della componente termica.
Una variazione rilevante riguarda il concetto di caratteristica del gruppo. Mentre per un gruppo generato-
re si tratta di una relazione fra portata e pressione nel condotto di uscita, in un gruppo attuatore la caratte-
ristica è (tranne in casi particolari) l’insieme di una o più aree del piano forza/velocità (per i martinetti)
mappate in termini di pressione e portata del conduttore di entrata, oppure aree del piano pressione/portata
mappate in termini di forza e velocità.
Il gruppo attuatore più semplice, identificato dal codice GU0, è rappresentato nella Figura 4.2. Anche se
non è molto diffuso, questo gruppo è utile per introdurre alcuni strumenti analitici fondamentali. Per faci-
1. Questa affermazione deve essere intesa nel senso che non esistono componenti dedicati allo scopo.
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stelo
I 0 II
1
A
mandata
3
GRUPPO GG0
P T
P T
F = pA ⋅ A – pa ⋅ a
QA Qa (3.3)
v = ------- v = – ------
A a
dove sia la forza esterna che la velocità devono essere intese come positive se hanno il verso indicato
nella Figura 4.4 (fisicamente corrispondono all’uscita dello stelo con resistenza). Il modello del marti-
netto a semplice effetto si ottiene ponendo p a = Q a = 0 , il che è rappresentato nella Figura 4.2 con un
collegamento al serbatoio attraverso un drenaggio. Bisogna comunque aggiungere un meccanismo di
contrasto (non specificato) che consenta il rientro dello stelo.
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F
A a
pA pa v
QA Qa
dove le perdite di forza Fw sono da intendere sempre opposte alla velocità dello stelo.
5.2.2 Caratteristica
Il circuito della Figura 4.2 ha tre stati di funzionamento, corrispondenti alle tre posizioni del di-
stributore. Per due soltanto si può tuttavia parlare di una caratteristica in senso proprio.
Stato 1 - Quando il distributore è in posizione 0 (di riposo), l’equilibrio statico del martinetto è semplice-
mente descritto dalla condizione
F
p A = --- (3.5)
A
dove la pressione nel lato testa 1 dipende soltanto dalla forza esterna. Si tratta di una condizione rischiosa
per il circuito, perchè consente potenzialmente l’instaurarsi di pressioni troppo alte o troppo basse (nega-
tive, se la forza cambia segno). Il rischio deriva dalla considerazione, di validità del tutto generale, secon-
do cui è difficile prevedere o comunque vincolare le azioni che l’ambiente esterno esercita sugli attuatori.
Stato 2 - Quando il distributore si trova nella posizione I l’equilibrio statico del martinetto è descritto dal-
le condizioni seguenti (che trascurano l’eventuale presenza di una forza di contrasto)
Q2 Q
F = p – ------2 ⋅ A v = ---- (3.6)
K A
dove p e Q sono pressione e portata nel collegamento di ingresso del gruppo (equivalente alla mandata del
gruppo generatore), mentre K è il fattore dello strozzatore equivalente al distributore. La caratteristica
corrispondente si colloca nel primo quadrante del piano F,v (Figura 4.5). Le linee a portata costante sono
parallele all’asse delle ascisse e arrivano fino a un certo valore massimo Q max, mentre le linee a pressione
(di ingresso nel gruppo) costante sono parabole con vertici sull’asse delle ascisse e arrivano fino a un cer-
to valore massimo p max, a cui corrisponde (per velocità nulla) la massima forza del martinetto. Il punto
angolare C è quasi sempre identificativo della potenza massima. Il “quasi” discende dal fatto che la poten-
za meccanica uscente dal gruppo
Q2
P m = p – ------2 ⋅ A ⋅ v
K
ha (per una data pressione) un massimo che corrisponde a una caduta attraverso il distributore pari a un
terzo della pressione stessa. Graficamente, questo significa che la prabola proseguita oltre il punto C arri-
va a essere tangente a un’iperbole.
Stato 3 - Quando il distributore si trova nella posizione II, la bocca A è collegata alla linea di ritorno del
gruppo generatore (uscita del gruppo attuatore) attraverso lo strozzatore equivalente, così che l’equilibrio
stazionario è descritto dalla condizione di continuità
1. Si usa indicare in questo modo la camera maggiore, mentre la camera minore è detta lato stelo.
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v
Q max massimo
C
p max
v max
F max
stato 3
v
F-
v = – K ⋅ ----- (3.7)
A3
dove il fattore K dello strozzatore non è necessariamente identico a quello presente nell’Equazione 3.6. La
corrispondente caratteristica si colloca nel quarto quadrante della Figura 4.5 e presenta due aspetti signifi-
cativi: (i) la velocità del martinetto è collegata solo alla forza esterna e non al gruppo generatore; (ii) la
caratteristica non è rappresentata da una regione di piano ma da una curva (proprio perchè non si richiede
alcuna interazione con il gruppo generatore).
5.2.3 Variante
Nel circuito di Figura 4.2 la configurazione del distributore non è indipendente dal gruppo ge-
neratore prescelto. In particolare, le posizioni 0 e II sono compatibili con il gruppo GG0, ma non
con il gruppo GG5, per esempio, per il quale sarebbe necessario adottare le posizioni indicate
nell’alternativa (3).
Una soluzione capace di adattare flessibilmente il distributore al gruppo generatore è possibile
usando una rete di elementi logici. Nella Figura 4.6 tre blocchi uguali sono collegati come gli
strozzatori della Figura 4.3. Ogni blocco comprende un elemento logico (1) e un circuito di con-
dizionamento della pressione di pilotaggio governato dalla valvola a solenoide (3). Il circuito
comprende anche la valvola selettrice (2), che nella terminologia della Figura 2.14 realizza la
condizione
p x = max ( p A, p B )
1. Le definizioni di centro “aperto” o “chiuso” si fondano solo sul tipo di collegamento della bocca P.
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blocco X
blocco X
S2 S3
2
3
4
1
S1
blocco X
P T
POSIZIONE S1 S2 S3
0 0 (1) 1 1
I 1 0 1
II 0 (1) 1 0
Table 8: Comandi dei solenoidi della Figura 4.6
tura analogo a quello presente in una limitatrice di pressione pilotata; il prezzo che si paga è un
certo trafilamento (potenza persa) verso lo scarico attraverso la valvola (3).
5.2.4 Complementi
Anche se la caratteristica della Figura 4.5 è ricavata in condizioni stazionarie, bisogna conside-
rare che il martinetto è un componente intrinsecamente discontinuo, con una corsa finita e una
velocità nulla all’inizio e alla fine del movimento. Pertanto, acquista importanza (variabile da
caso a caso) il comportamento dinamico.
Un tipico transitorio dinamico è rappresentato nella Figura 4.7 per un martinetto a semplice ef-
fetto collegato a un gruppo generatore GG0. Il martinetto è soggetto a una forza esterna equiva-
lente a una pressione pe, mentre M è la massa totale in movimento. Nelle condizioni iniziali
( t = 0 ), il martinetto è fermo e il gruppo GG0 è a pressione nulla e portata massima (diagramma
in basso)1. La successiva storia temporale si articola in tre fasi:
1) non appena il distributore è commutato, la condizione di continuità in forma dinamica impone che la
pressione cresca con il gradiente
dp
∝ Qp – v ⋅ A
dt
restando comunque in un campo di velocità abbastanza piccolo (dal punto A al punto A 1);
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R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
v pressione
p
B velocitá C
v0
pr
pe
A1
A t0 t1 t2 t
Q t > t1 t = t1
t=0
t = t0 p
dv ( pr – pe ) ⋅ A
= -----------------------------
dt M
il che giustifica l’andamento della velocità (dal punto A1 al punto B);
3) quando il martinetto raggiunge la velocità v 0 tale che v 0 = Q p ⁄ A , la condizione di continuità è osser-
vata senza la valvola limitatrice, la pressione si assesta al valore p e richiesto dal carico, e il martinetto
si muove a velocità costante (dal punto B al punto C).
Considerato che il tempo t0 (Figura 4.7) è in genere trascurabile rispetto al tempo ts necessario per percor-
rere uno spazio significativo s (eventualmente, ma non necessariamente, coincidente con la corsa del mar-
tinetto), si ricava la relazione
s⋅A Qp ⋅ M
t s = ---------- + --------------------------------------2- (3.8)
Qp 2 ⋅ ( pr – pe ) ⋅ A
Q p2 ⋅ M
A 3 = ----------------------------
s ⋅ ( pr – pe )
il che equivale a realizzare un percorso per metà in accelerazione e per metà a velocità costante;
- a parità di tutto il resto, il valore di Q p che rende minimo il tempo di spostamento è ricavato da
2 ⋅ ( pr – pe ) ⋅ A 3 ⋅ s
Q p2 = ---------------------------------------------- (3.9)
M
il che equivale a un percorso realizzato interamente in accelerazione. Portate superiori non hanno effetto
sul tempo di percorrenza.
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R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
L’analisi svolta prescinde dalla fase finale del movimento (l’arresto del martinetto) e trascura
per semplicità altri aspetti dinamici.
Il gruppo attuatore identificato dal codice GU21 è rappresentato nella Figura 4.8 insieme al gruppo gene-
ratore di riferimento. Il pregio di questo gruppo è che direttamente o indirettamente si collega alla mag-
I 0 II
➀
GRUPPO GG0
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R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
v Q max
C 1 pmax
v max
ε Fmax
F
F
F max
v max ε −1
C2 v
Q2 1 Q
F = – p – ------2 ⋅ 1 + ----2- ⋅ A ⋅ ε v = – ---------- (3.10)
K ε A⋅ε
dove si assume che la forza esterna inverta segno insieme alla velocità e che lo stesso fattore K si applichi
ai due strozzatori di andata e ritorno del distributore. La caratteristica è riportata nel terzo quadrante della
Figura 4.9. L’andamento è simile a quello del primo quadrante, con la differenza che i valori estremi di
forza e velocità sono riscalati in funzione del fattore ε: la forza diminuisce e la velocità aumenta. Il punto
angolare C2 si trova su una parabola non esattamente simmetrica rispetto a quella associata al punto C 1.
5.3.3 Integrazione (I)
In molti casi è necessario integrare il circuito della Figura 4.8 in modo da risolvere i problemi
posti dalla posizione 0 del distributore (stato 1).
Una prima variante è rappresentata nella Figura 4.10 dove le posizioni I e II del distributore sono
omesse per semplicità. In parallelo a ogni linea di collegamento fra distributore e martinetto
sono poste due valvole: la limitatrice di pressione (1) detta antiurto e la valvola unidirezionale
(2) detta anticavitazione, spesso riunite in blocco unico. I due blocchi sono poi collegati fra loro
A B
pu
3
p min
P T
13 January 2004 74
R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
e alla linea di ritorno al gruppo generatore a monte della valvola (3) detta di precarico. Il sistema
è del tutto simmetrico rispetto ai collegamenti A e B del martinetto (i collegamenti P e T sono
quelli del gruppo generatore). Il ruolo funzionale dei componenti aggiunti è sintetizzato da due
disuguaglianze applicate alle pressioni esistenti ai capi del martinetto
p min ≤ p A ≤ p u p min ≤ p a ≤ p u (3.11)
Le disuguaglianze valgono sia staticamente (martinetto fermo soggetto a forze variabili) che di-
namicamente (martinetto arrestato centrando il distributore). Nel secondo caso le valvole danno
un contributo determinante allo smorzamento del sistema.
Una seconda variante è rappresentata nella Figura 4.11. In parallelo alle linee di collegamento
fra distributore e martinetto sono poste due valvole antiurto (3), mentre in serie sono poste due
A B
pu
≈ p min
➃
P T
valvole unidirezionali (2) pilotate in apertura con pilotaggi incrociati (spesso disponibili come
blocco unico). Le funzioni di queste valvole sono due:
- anticavitazione, con pressione minima stabilita (questa volta in modo approssimato) dallo strozzatore
(4) posto sulla linea di ritorno1;
- chiusura dei collegamenti esterni del martinetto nella posizione centrale del distributore (1), che deve
essere modificata in modo da abbassare le pressioni al minimo valore possibile.
Vantaggi addizionali delle valvole (2) sono: (i) bloccare il martinetto se il gruppo generatore
non riesce a muoverlo nelle posizioni I e II; (ii) esercitare una tenuta superiore a quella propria
del distributore nella posizione 0.
Le valvole aggiuntive della Figura 4.10 e della Figura 4.11 possono essere fisicamente vicine al
distributore o al martinetto, a seconda della convenienza e dei vincoli dell’applicazione.
5.3.4 Integrazione (II)
La caratteristica rappresentata nella Figura 4.9 presume che velocita dello stelo e forza esterna
agente abbiano verso opposto, ovvero che la forza sia di tipo resistivo. Quando le due quantità
hanno lo stesso segno si è nella condizione di forza trascinante, che il circuito della Figura 4.8
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R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
non è in grado di gestire. Le misure correttive, che devono rendere il circuito capace di frenare,
sono asimmetriche o simmetriche.
Le misure asimmetriche servono quando la direzione assoluta della forza non cambia pur cam-
biando il movimento dello stelo. Per esempio, il circuito della Figura 4.12 serve nel caso di forza
F
(sempre)
ps 2
P T
sempre positiva e deriva direttamente dalla Figura 4.11 rimuovendo il pilotaggio della valvola
unidirezionale di sinistra. L’insieme delle valvole (1) e (2) costituisce una valvola di frenatura
diretta a un solo verso di azione. Nella Figura 4.13 è rappresentata la caratteristica del sistema,
intesa come andamento delle pressioni pA e pa nelle camere del martinetto in funzione della for-
za F. Durante la corsa di uscita, vale l’Equazione 3.3 con l’ulteriore condizione pa ≈ 0 che de-
pA pa
rientro uscita
A
pA
pA
ps pa pr
pa
B F/A
–ps
riva dal trascurare le cadute di pressione attraverso il distributore. Durante la corsa di rientro
valgono invece le relazioni
ps F ⁄ A
p a = ----- – ----------- pA = ps (3.12)
ε ε
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dove p s è la taratura della limitatrice di pressione (2). Agli estremi, si raggiungono due condizioni di satu-
razione, corrispondenti rispettivamente alla pressione massima del gruppo generatore p r (punto A) e al va-
lore nullo della pressione p a (punto B). Per valori di forza superiori il martinetto non si muove (in uscita)
oppure accelera (in rientro).
Le misure simmetriche servono quando il verso del carico può invertisi durante il moto dello
stelo in un senso o nell’altro. Tre soluzioni sono illustrate qui di seguito in una sequenza di tesi,
antitesi e sintesi. In ogni caso si suppone che la portata (e quindi la velocità del martinetto) sia
fissata dal gruppo generatore.
Prima soluzione - Si ottiene raddoppiando il sistema valvolare della Figura 4.12. La relativa caratteristica
è riportata nella Figura 4.14 quale andamento delle pressioni nel martinetto durante l’uscita dello stelo per
pA pa
A
pr
pA
pa
ps ε
ps
ps ( 1 – ε )
B F/A
–ps ε
valori positivi e negativi della forza esterna F. Le condizioni di saturazione nei punti A e B sono le stesse
evidenziate nella Figura 4.13. Un criterio di valutazione della caratteristica è la sua maggiore o minore
lontananza dalle condizioni ideali di equilibrio con forze positive o negative, date da
F F
--- = – p a ⋅ ε
--- = p A
A A
Pertanto, un indubbio svantaggio è che la condizione p a = p s resta attiva anche in presenza di carichi re-
sistivi (quando non serve affatto).
Seconda soluzione - Nel circuito della Figura 4.15 le limitatrici di pressione a pilotaggio interno sono so-
stituite dalle valvole (1) con un pilotaggio esterno prelevato a monte della valvola unidirezionale comple-
mentare (valvole di frenatura indiretta) 1. La caratteristica è rappresentata nella Figura 4.16 (nelle stesse
condizioni della Figura 4.14) e deriva dalle seguenti equazioni
F
--- = p A – p a ⋅ ε pa ≥ 0 pA ≥ ps (3.13)
A
dove p s è sempre la taratura della valvola (1). Esiste una sola condizione di saturazione (punto A), perchè
nel campo delle forze negative non esiste una limitazione di pressione intrinseca. Questo svantaggio non è
compensato dal fatto che diminuendo la taratura p s ci si avvicina alle condizioni ideali di equilibrio. È da
notare infine che la valvola di frenatura indiretta ha un forte effetto di retroazione.
Terza soluzione - La struttura generale del circuito rappresentato nella Figura 4.17 è analoga ai preceden-
ti, con la differenza che le valvole (1), spesso identificate con il termine inglese overcentre (talvolta tra-
dotto come controbilanciamento), combinano gli attributi di pilotaggio delle valvole precedenti. Sono in-
fatti presenti sia un pilotaggio interno che uno esterno (il secondo nel rapporto r > 1 rispetto al primo). La
caratteristica del circuito è rappresentata nella Figura 4.18 e deriva dalle condizioni di equilibrio del mar-
tinetto e della valvola opportunamente limitate
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R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
A B
ps
P T
pA pa
pa pr
A
ps
pA
ps ⁄ ε
ps
pr
F/A
A B
r
ps
P T
F
--- = p A – p a ⋅ ε ps = pa + r ⋅ pA
A (3.14)
0 ≤ pA ≤ pr 0 ≤ pa ≤ ps
dove p s è la taratura della valvola (1) e p r la massima pressione del gruppo generatore. Sono ancora pre-
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pA pa
C
ps
pa A
pr
p pA
-----s
r
ps
-------------
-
1 + εr
ps ⁄ r
pr
B F/A
–ps ε
v vr
A a A a
QA
Qa QA Qa
Qp Qp
Figura 4.19 - Schematizzazione generale di collegamento tradizionale (a sinistra) e rigenerativo (a destra) di un mar-
tinetto a doppio effetto.
Nei gruppi precedenti la velocità del martinetto è univocamente legata alla portata fornita dal
gruppo generatore. Il gruppo GU4, rappresentato nella Figura 4.20, dove il martinetto è rigene-
rativo, permette un intervento discreto sulla velocità durante l’uscita dello stelo.
Prima di affrontare il circuito rigenerativo di figura, può essere opportuna l’introduzione in termini ge-
nerali del principio della rigenerazione di portata negli attuatori.
Consideriamo dunque le due configurazioni, del tutto generali, per gli attuatori di Figura 4.19. La veloci-
tà di fuoriuscita dello stelo nella configurazione tradizionale, è data come sempre da
Qp QA Qa Qa
v = ------ = ------- = ------ = ------
A A a Aε
L’equazione di continuità applicata al nodo 1 di Figura 4.19, nella condizione rigenerativa, fornisce
QA = Qp + Qa = Qp + QA ε
13 January 2004 79
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2:1
pa
pA 1
3 I II
k
5
4 p
GRUPPO GG0
QA Qp QA
v r = ------- = ------ + ------- ε = v + v r ε
A A A
che fornisce la relazione cercata fra le velocità di attuazione in condizioni normali e rigenerative, che ri-
sulta funzione del rapporto di area ε.
v 1-
----r = ----------
v 1–ε
I limiti di variazione di tale rapporto sono facilmente ricavabili notando che, prescindendo da ovvi limiti
derivanti dal dimensionamento strutturale, è sempre 0 < ε < 1 , per cui il rapporto di velocità può variare
con continuità fra 1 ed un valore limite superiore arbitrariamente elevato.
La variabilità della velocità è comunque sogetta anche ad un ulteriore vincolo derivante dalla limitazione
della potenza disponibile, da cui discende che il rapporto fra forze nette disponibili per l’attuazione nel
caso rigenerativo e normale, risulta pari al reciproco del rapporto di velocità:
Fr
----- = 1 – ε
F
e varia dunque con continuità da 1 a 0 in modo inverso alle variazioni di velocità.
5.4.1 Componenti
Tutti i componenti del sistema sono noti, con la parziale eccezione del martinetto (1). Il suo sim-
bolo, infatti, è integrato rispetto ai precedenti con l’indicazione del rapporto (2:1) fra le aree at-
tive, pari all’inverso del coefficiente ε finora usato. Commercialmente, un martinetto con questa
caratteristica è identificato come martinetto rigenerativo.
L’architettura del circuito si basa sull’ipotesi di assenza di qualsiasi collegamento o vincolo pre-
fissato fra i comandi dei distributori (2) e (5).
5.4.2 Caratteristica
Gli stati interessanti del sistema della Figura 4.20 sono tre, definiti dalle posizioni I e II del di-
stributore (5) e dal comando del distributore (2).
Stato 1 - Quando il distributore (5) è nella posizione I, lo stelo del martinetto rientra grazie al passaggio
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permesso dalla valvola unidirezionale (3) 1. La velocità e la forza (considerando solo carichi resistivi) so-
no
Q Q 2 ⋅ A- -------------
1 + ε 3-
v - = ---------- F - = – p ⋅ A ⋅ ε + -------------- ⋅ (3.15)
A⋅ε K 2
ε
2
dove il segno negativo è un indicatore convenzionale del movimento a rientrare, e p è la pressione alla
mandata del gruppo generatore. La forza è data dalla somma di un termine ideale e un termine dissipativo
dovuto al passaggio attraverso gli strozzatori equivalenti del distributore (5).
La derivazione del termine di velocità non richiede spiegazione, essendo immediato. Il termine di forza
deriva direttamente dall’equazione di equilibrio del martinetto, esprimibile in generale come
F- = –pa a + pA A
in cui però bisogna tenere conto dell’attraversamento del distributore da parte delle portate di alimenta-
zione e scarico del martinetto. Per semplicità si assume che il coefficiente k sia costante per tutte le luci e
2 2
Q Q
indipendente dalla posizione del distributore. Si ha dunque p a = p – ------2 e p A = ----------
2 2
, da cui, combinando
k ε k
le equazioni è possibile ottenere, ricordando che a = Aε :
Q2 Q-
2
------ ---------
F - = 2 – p Aε + 2 2 A
k ε k
da cui è immediato ricavare la 3.15.
Stato 2 - Quando il distributore (5) è nella posizione II e il distributore (2) è comandato, lo stelo esce sca-
ricando attraverso il distributore. La velocità e la forza corrispondenti sono
Q Q 2 ⋅ A-
v + = ---- F + = p ⋅ A – -------------- ⋅ ( 1 + ε3 ) (3.16)
A K2
2 2 2
Q Q ε
F + = p – 2 ⋅ A – 2 - Aε
------ -----------
k k
da cui discende immediatamente la 3.16.
Stato 3 - Quando il distributore (5) è nella posizione II e il distributore (2) non è comandato, si realizza il
collegamento rigenerativo con il circuito equivalente rappresentato nella Figura 4.21. Applicando al nodo
la condizione di continuità si ottiene una nuova espressione della velocita di uscita
Q
v + = ------------------------ (3.17)
A ⋅ (1 – ε)
mentre l’equilibrio del martinetto porta a una nuova espressione della forza
Q2 ⋅ A -
F + = p ⋅ A ⋅ ( 1 – ε ) – ----------------------------- (3.18)
K ⋅ ( 1 – ε)2
2
Tenendo conto che nel caso particolare di ε = 0,5 vale l’uguaglianza ε = 1 – ε , si ricavano le proprietà
fondamentali del collegamento rigenerativo: (i) la velocità in uscita raddoppia ed è uguale alla velocità di
rientro; (ii) la forza teorica in uscita si dimezza, a pari pressione, oppure la pressione teorica raddoppia, a
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R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
va vA
nodo
K
p
dove p r è la taratura della limitatrice del gruppo generatore. Oltre il punto C non è più possibile l’equili-
brio fra forza esterna e forze (pressioni) interne.
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R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
B A
2
px
ps
X Y
Fa rigenerativo non rigenerativo
FA C
FA pr A
ps A
Fa
B
ps A ( 1 – ε ) ps A F
Escludendo il caso ovvio dell’accoppiamento con un gruppo generatore la cui portata varia nel modo desi-
derato, la velocità variabile di un martinetto è ottenibile con il gruppo rappresentato nella Figura 4.23 e
accoppiato, come di consueto, con il gruppo GG0.
5.5.1 Componenti
Tra distributore e martinetto sono posti quattro componenti (già noti): le valvola di portata a tre
bocche (1), la valvola di portata a due bocche (3), le valvole unidirezionali (2) e (4).
5.5.2 Caratteristica
Il circuito della Figura 4.23 ha due stati di funzionamento interessanti, che corrispondono alle
posizioni I e II del distributore.
Stato 1 - Quando il distributore è nella posizione I, lo stelo esce e il martinetto è alimentato attraverso le
valvole (1) e (2). La velocità e la forza corrispondenti sono (nell’ipotesi che la valvola (1) limiti la portata
al valore Q s inferiore alla portata Q uscente dal gruppo generatore)
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R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
2
3
1
4
I 0 II
GRUPPO GG0
Qs F+ Q2 Q s2
v + = ------ ------ = p – ------ ⋅ 1 + ε 3 ⋅ ------2- – p s (3.19)
A A K 2 Q
dove p s è la taratura differenziale interna alla valvola (1) in base allo schema della Figura 2.21. Questa
configurazione (spesso nota come meter-in, ovvero regolazione all’ingresso) comporta perdite relativa-
mente ridotte, ma richiede l’esistenza di un carico resistivo sul martinetto e di una linea aggiuntiva per ri-
portare a monte del distributore la portata in eccesso.
Stato 2 - Quando il distributore è nella posizione II, il martinetto è alimentato direttamente dal distributo-
re, mentre scarica attraverso le valvole (3) e (4). Per rispettare la compatibilità di portata richiesta dalla
valvola (3), deve essere aperta la limitatrice di pressione del gruppo generatore. Pertanto, la forza e la ve-
locità sono così espresse
Qs F- Q2
v - = – ---------- ----- = – p r ⋅ ε + ------s- ⋅ ε 3 + p x (3.20)
A⋅ε A K2
dove p x è la pressione che si instaura a monte della valvola (3) per la quale deve comunque valere la limi-
tazione seguente
Q s2
p x ≥ p s + ------2-
K
Questa configurazione (spesso nota come meter-out, ovvero regolazione all’uscita) è sicuramente sfavore-
vole dal punto di vista energetico, ma ha il vantaggio di non richiedere linee aggiuntive e, sopratutto, di
essere compatibile con carichi trascinanti. In quest’ultimo caso, la pressione p x non sarebbe limitata supe-
riormente e sarebbe necessaria l’aggiunta di una limitatrice di pressione in parallelo.
Il gruppo GU8, rappresentato nella Figura 4.24, è il capostipite di una dinastia di applicazioni
tuttora in espansione. È interessante notare che si tratta di una estensione del già noto principio
di variazione della portata con una valvola limitatrice a tre bocche. L’alimentazione è come di
consueto affidata a un gruppo GG0.
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R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
A 0 B
x 1
I II
3
ps 4
P T
K
B→T
P→B
P→A
A→T
dead x
band
corsa
stributore nel campo positivo (uscita dello stelo) e negativo (rientro dello stelo). La corsa complessiva è
divisa in tre: (i) una parte centrale (detta dead band o banda morta, non necessariamente simmetrica ri-
spetto all’origine) in cui i fattori K PA e K PB sono entrambi nulli; (ii) due parti laterali e non necessaria-
mente simmetriche, in cui uno dei due fattori è diverso da zero.
5.6.2 Caratteristica
La valvola differenziale (2), senza considerare l’effetto della valvola (4), interagisce con il di-
stributore nelle posizioni I e II esattamente come se quest’ultimo fosse uno strozzatore variabile.
13 January 2004 85
R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
Si applica pertanto l’analisi svolta a proposito della valvola a tre bocche (Figura 2.21). Per un
valore positivo di x fuori dalla banda morta, la portata che alimenta il martinetto è
Q PA = K PA ( x ) ⋅ p – p A p – pA = ps (3.21)
ossia proporzionale al fattore K dello strozzatore equivalente e quindi dipendente dalla sola posizione del
distributore e non dalla pressione p A richiesta dal martinetto. Questa proprietà (che si ripete con il fattore
K PB per le posizioni corrispondenti a valori negativi di x) è indicata come compensazione di portata. In
ogni caso, la portata Q PA deve essere inferiore o al massimo uguale alla portata Q resa disponibile dal
gruppo generatore. La portata in eccesso è deviata attraverso la valvola (2).
La pressione di alimentazione del distributore (per x positivi) è data da
K PA 2
F
p = --- + p s ⋅ 1 + ---------
- ⋅ ε 2 p ≥ ps (3.22)
A K 2
BT
Questo permette di valutare il duplice ruolo del passaggio di ritorno attraverso il distributore, che pure
non interviene a definire la portata al martinetto: (i) contribuire alla dissipazione di potenza; (ii) ammette-
re carichi trascinanti fino al limite
K PA 2
F
--- ≥ – p s ⋅ ---------
- ⋅ ε2 (3.23)
A K BT 2
Il sistema ha due condizioni di saturazione o assimilabili. La prima corrisponde alla posizione centrale del
distributore, quando il segnale di pilotaggio della valvola (2) è messo a scarico e all’alimentazione si ha
che p = p s . La seconda corrisponde al raggiungimento della pressione di taratura p r – p s della (4)1, la
quale, in combinazione con lo strozzatore (3), impone che sia p = p r analogamente alla valvola pilotata
della Figura 2.6. In questo caso l’Equazione 3.21 non vale più e la caratteristica completa corrispondente
è qualitativamente descritta nella Figura 4.26 per diversi valori di x, fino al valore massimo x max. L’indi-
QPA
x max A
x
ps pA
pr
pendenza della portata dalla pressione richiesta dal martinetto è verificata a sinistra dei punti A, B e C,
mentre a destra la portata dipende dalla pressione stessa.
5.6.3 Variante
Se il distributore (1) della Figura 4.24 è inteso come un sostituto dello strozzatore (1) della Fi-
gura 2.26, si ottiene il gruppo attuatore della Figura 4.27, dove il pilotaggio è indirizzato alla
valvola differenziale di regolazione della cilindrata della pompa. L’architettura che ne risulta
prende normalmente il nome di load-sensing (senza una traduzione affermata).
1. Si tratta di una taratura convenzionale, stabilita per ottenere effetti analoghi a livello di stadio princi-
pale.
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R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
A B
GRUPPO GG4/II
Le caratteristiche che si ottengono sono le stesse della Figura 4.26, con la differenza che la por-
tata del gruppo generatore è uguale a quella che alimenta il martinetto e la potenza persa è
K PA 2
P p = K PA ⋅ p s1,5 ⋅ 1 + ---------
2
- ⋅ ε 2 (3.24)
K BT
Poichè i fattori K di andata e ritorno dipendono solo dalla posizione del distributore, anche la potenza per-
sa dipende solo dalla posizione (se i due fattori sono proporzionali, dipende addirittura solo da K PA).
5.6.4 Complementi
L’azionamento dei distributori proporzionali può essere direttamente manuale. In molti casi è
però di aiuto un azionamento pilotato e remoto, che può essere sia in versione manuale che elet-
trica.
La versione manuale si concreta nel manipolatore, secondo lo schema di principio della Figura
4.28. Assumendo che le posizioni del distributore risultino dall’equilibrio fra una molla e una
pressione di pilotaggio (raddoppiate per i due movimenti), il problema si riduce al legame fra il
distributore
px ➁
f ➂ ➃ F
alimentazione
A
comando e la pressione stessa. La soluzione è ottenuta con due valvole a tre bocche a posizio-
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R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
namento continuo, che regolano la pressione fra il livello nullo (serbatoio) e il livello (supposto
costante) dell’alimentazione. Per l’equilibrio in una posizione generica della valvola a tre boc-
che (4), che ha una retroazione della pressione di pilotaggio px, deve essere
F(x c – x v) = f(x v) + p x ⋅ A v (3.25)
dove F è la forza esterna, dipendente dalla posizione x c del comando (1) e dalla posizione x v della valvola
(2), f è la forza della molla (3) e Av l’area su cui agisce la pressione di pilotaggio. Se gli spostamenti della
valvola (4) sono piccoli rispetto a quelli del comando (1), la forza della molla (3) cambia poco e l’Equa-
zione 3.25 stabilisce una relazione fra la posizione x c del comando (1) e la pressione di pilotaggio.
La versione elettrica è rappresentata nell’alternativa (5) dove la stessa valvola ha uno schema
semplificato e la forza esterna non è applicata in termini di deformazione ma di azione diretta
di un solenoide proporzionale.
In ogni caso si richiede la disponibilità di un’alimentazione del circuito di comando, in genere
separata rispetto al circuito principale di potenza e a pressione (costante) più bassa.
Vista l’importanza rivestita dalle architetture load-sensing e la loro sempre maggiore diffusione sul mer-
cato, sembra opportuno richiamarne un’analisi di tipo comparativo, che consenta di metterne in ulteriore
evidenza le caratteristiche energetiche, ma anche di evidenziarne alcuni limiti applicativi ed alcune cau-
tele che è necessario adottare nella loro messa a punto.
Partendo dal tradizionale gruppo con pompa a cilindrata costante di Figura 4.29, si può ricavare una ca-
4 G
Qp
pu
A
U
Qu
3
x
k(x) P Tks(x)
pr
pu pp pr
pp
2
Qp = k ( x ) ⋅ pp – pu + ks ( x ) ⋅ pp
1
Qu = k ( x ) ⋅ pp – pu
Figura 4.29 - Circuito completo con distributore a centro aperto e pompa a cilindrata costante
ratteristica energetica che assume la forma riportata in diagramma, in cui con p u si è indicata la pressio-
ne del carico determinata dalle forze esterne, e con Q u la portata utile in alimentazione all’attuatore. In
tale configurazione le portate sono esprimibili secondo le relazioni riportate in figura, che risultano fun-
zione della poszione x del distributore. Si noti come i coefficienti k e ks (rispettivamente propri del colle-
gamento P-A e P-T del distributore) siano necessariamente incrociati in modo tale che si possano avere
zone di funzionamento in cui risultano contemporaneamente aperte le luci che collegano la mandata della
pompa all’alimentazione dell’attuatore e allo scarico. Come sarà più rigorosamente evidenziato nel se-
guito, trattando delle valvole direzionali, in questo caso si parla di ricoprimento negativo fra le due luci.
Se passiamo all’analisi di un gruppo compensato in pressione, otteniamo la configurazione a centro
chiuso di Figura 4.30.
Con le stesse convenzioni adottate in precedenza, la caratteristica energetica mostra un significativo gra-
do di adattaemento al carico, ma la condizione di vantaggio energetico rissulta essere dipendente dalle
13 January 2004 88
R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
4
Q p(1)
U G
x 3 Qu
P
pu pc
1
α pc
2 Qp = Qu = k ( x ) ⋅ pc – pu
Figura 4.30 - Schema completo di un gruppo a centro chiuso con pompa compensata in pressione
condizioni operative: nulla può essere detto, infatti, a priori sul fatto che une delle due aree tratteggiate
(indicative della potenza dissipata) sia maggiore dell’altra in tutte le condizioni operative.
In questo caso le portate erogate dalla pompa e disponibili all’attuatore coincidono, e questo porta alla
sola equazione riportata in figura, in cui si vede che la sola condizione di saturazione risulta ottenibile in
termini di portata, quando la legge di apertura del distributore mi porti alla saturazione di tutta la porta-
ta erogabile dalla pompa.
Se si passa all’analisi del gruppo con compensatore di portata, si ottiene la già citata configurazione
load-sensing più tipica., che evidenzia le caratteristiche energetiche favorevoli, pur con un circuito di
4
Qp(1)
A
ps
3
x Qu U G
P
pu pc
1
α
ps
2
pc-ps Qp = Qu = K ( x ) ⋅ ps
controllo significativamente più complesso di quelli finora visti e con la necessità di predisposizione di
un distributore appositamente progettato.
La caratterizzazione mostrata, sulla base di un singolo attuatore per gruppo di alimentazione, sembrereb-
be non porre alcun tipo di problema concettuale alla scelta del tipo di circuito. In realtà, il passaggio ad
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R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica
un circuito con attuazioni multiple per singolo gruppo di alimentazione pone problemi nuovi, evidenzian-
do altri aspetti che possono inficiare alcune delle considerazioni che si possono trarre ragionando su
atuazioni singole.
La maggior parte delle applicazioni oleodinamiche non prevede un solo martinetto ma due o
più. Due tuttavia bastano per valutare le implicazioni principali. La struttura generale del grup-
po con martinetti multipli è rappresentata nella Figura 4.32 in forma inusuale, senza cioè speci-
martinetto 1 martinetto 2
GRUPPO GG0
ficare la geometria interna dei distributori, i collegamenti reciproci e quelli con il gruppo
generatore (sempre riferito al GG0 per comodità). Le configurazioni possibili sono tre: paral-
lelo, serie e tandem (o prioritario).
5.7.1 Collegamento in parallelo
Il collegamento in parallelo è rappresentato nella Figura 4.33 adottando il criterio di avere due
distributori comunque uguali in modo da dare al circuito una struttura il più possibile simmetri-
ca. Al minimo, si devono considerare due stati del sistema.
A1 B1 B2 A2
1 2
nodo
T P
Stato 1 - Se il distributore (1) o il distributore (2) sono comandati separatamente, non cambia nulla rispet-
to ai gruppi con un solo martinetto grazie alla presenza del centro chiuso del distributore (che rende peral-
tro poco conveniente l’uso del gruppo generatore GG0).
Stato 2 - Se il distributore (1) e il distributore (2) sono commutati contemporaneamente, il funzionamento
del sistema è condizionato. Devono essere infatti osservati due vincoli di compatibilità:
- la continuità nel nodo d’ingresso delle portate dirette verso i martinetti, ovvero
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Q = Q1 + Q2 (3.26)
dove Q è la portata resa disponibile dal gruppo generatore e i pedici corrispondono ai martinetti;
- l’uguaglianza delle pressioni risultanti al nodo d’ingresso, che si traduce nell’espressione
F2 – F1 K 2
Q 12 – Q 22 = ------------------ ⋅ -------------2- (3.27)
A 1+ε
dove F 1 e F 2 sono le forze esterne agenti sui martinetti (entrambi supposti con stelo uscente).
Il movimento di entrambi i martinetti è possibile se le Equazioni 3.26 e 3.27 sono risolvibili nelle portate.
Graficamente, le condizioni sono illustrate nella Figura 4.34 dove l’Equazione 3.27 è rappresentata da due
tratti parabolici simmetrici che intercettano nei punti B e C la retta corrispondente all’Equazione 3.26. Nel
Q2
F1 > F2
F1 = F2
C
A
F1 < F2
B
Q1
F1 – F2
K ----------------------
-
A( 1 + ε2)
caso particolare di uguali forze agenti il funzionamento è rappresentato dal punto A (ogni martinetto as-
sorbe il 50% della portata). Il funzionamento contemporaneo dei martinetti è possibile fin quando le forze
esterne sono tali che
Q2
F 1 – F 2 < A ⋅ ( 1 + ε 2 ) ⋅ ------2 (3.28)
K
Se lo squilibrio delle forze è superiore, uno dei martinetti si arresta giustificando la presenza delle valvole
unidirezionali.
Variante - Se i distributori del circuito della Figura 4.33 sono a posizionamento continuo, al variare del
loro comando cambiano le perdite interne di pressione, dando luogo a due possibilità:
- se i comandi sono uguali, valgono le relazioni precedenti con valori variabili del fattore K e, in base alla
Equazione 3.28, può essere ampliato lo squilibrio di forze ammissibile;
- se i comandi non sono uguali, il loro valore relativo diventa un grado di libertà per compensare lo squi-
librio delle forze. Poichè a comandi diversi corrispondono valori diversi del fattore K, l’Equazione 3.27
diventa
Q 12 Q 22 F2 – F1
------- – ------- = --------------------------
- (3.29)
K1 K22 2 A ⋅ ( 1 + ε2 )
dove i fattori K 1 e K 2 possono essere fissati per ottenere una determinata suddivisione della portata in
presenza di un certo squilibrio di forze.
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A1 B1 B2 A2
➀ ➁
P T
sposizione come) alimentazione del martinetto (2); da qui il nome di serie. Anche qui basta con-
siderare due stati del sistema.
Stato 1 - Se il distributore (1) o il distributore (2) sono comandati separatamente, poco cambia rispetto ai
gruppi con un solo martinetto, grazie alla presenza del centro aperto. L’unica variazione è la perdita ag-
giuntiva causata dall’attraversamento della posizione centrale del distributore non comandato.
Stato 2 - Se il distributore (1) e il distributore (2) sono commutati contemporaneamente, entrambi i marti-
netti si muovono perchè la continuità è assicurata dal carattere intrinseco del collegamento. Velocità e
pressione sono i parametri significativi del funzionamento:
- le velocità dei due martinetti sono in un rapporto definito, che dipende dalle dimensioni relative e dal
tipo di manovra. Per martinetti uguali, il rapporto delle velocità varia fra gli estremi
v2 1
ε < ----- < --- (3.30)
v1 ε
(a seconda della configurazione dei comandi) ammettendo anche condizioni di velocità uguale;
- la pressione alla mandata del gruppo generatore è determinata dalla somma del contributo dei due marti-
netti e risulta (nel caso in cui siano entrambi con stelo uscente)
F1 + ε ⋅ F2 Q2
p = ------------------------- + ------2 ⋅ ( 1 + 2 ⋅ ε 3 + ε 6 ) (3.31)
A K
con una formulazione che non è sempre simmetrica rispetto ai pedici 1 e 2, ma cambia a seconda della
posizione dei martinetti.
A parità di martinetti e forze esterne, il collegamento in serie ha il vantaggio del movimento comune ma
lo svantaggio della pressione più elevata.
Variante - Se i distributori del circuito della Figura 4.35 sono a posizionamento continuo si possono pre-
sentare due casi a seconda del tipo di commutazione fra la posizione centrale e le posizioni estreme. Nella
Figura 4.36 sono schematizzate due possibili situazioni riferite alle posizioni intermedie fra la posizione 0
e la posizione I. Nello schema superiore il collegamento verso il martinetto 2 (o il ritorno) si chiude prima
dei collegamenti verso il martinetto 1 (o il martinetto 2): l’effetto si limita a una variazione dei fattori K e
quindi della pressione richiesta. Nello schema inferiore, invece, esiste una fase intermedia (Ia) in cui il
collegamento verso il martinetto 2 (o il ritorno) è parzializzato in parallelo con il collegamento verso il
martinetto 1 (o il martinetto 2): esiste quindi la possibilità di influire sulla velocità dei martinetti svinco-
landoli dalla condizione rigida di cui all’Equazione 3.30.
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I Ib Ia 0
I Ib Ia 0
A1 B1 B2 A2
1 2
P T
centrale esiste un’analogia con la Figura 4.35, perchè l’alimentazione al martinetto (2) arriva
attraverso il martinetto (1). Gli stati interessanti del sistema sono sempre due.
Stato 1 - Se è comandato il solo martinetto (2), poco cambia rispetto ai gruppi con un solo martinetto, a
meno della perdita aggiuntiva dovuta all’attraversamento del distributore (1).
Stato 2 - Se è comandato il martinetto (1) l’alimentazione del martinetto (2) è inibita. Da qui deriva il
concetto di priorità, che implica praticamente l’impossibilità del movimento contemporaneo dei martinet-
ti.
Variante - Se i distributori del circuito della Figura 4.37 sono a posizionamente continuo, si possono pre-
sentare due situazioni del tutto analoghe a quelle illustrate nella Figura 4.36. Con lo schema inferiore è
possibile limitare l’effetto della priorità rendendo disponibile al martinetto (2) la portata non utilizzata dal
martinetto (1).
5.7.4 Estensione
I collegamenti in parallelo, serie e tandem non si applicano solo a singoli martinetti ma a gruppi
di martinetti, andando così a costituire una gerarchia di collegamenti. Per esempio, due gruppi
di martinetti in parallelo al loro interno possono essere collegati (come gruppi) in serie, e così
via.
5.7.5 Complementi
Un caso particolare di martinetti in parallelo che non rientra formalmente nello schema della
Figura 4.32 è quello che impone un vincolo fisico fra gli spostamenti degli steli. A riguardo esi-
stono le due possibilità illustrate nella Figura 4.38. Nello schema superiore le relazioni carate-
ristiche sono le stesse dell’Equazione 3.3, con la sola variante di contenere valori doppi delle
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vincolo
B
F v
pA pB
QA QB
aree attive. Nello schema inferiore le relazioni caratteristiche sono (con le convenzioni positive
indicate)
F = ( pA – pB ) ⋅ ( A + a )
QA QB (3.32)
v = ------------- v = -------------
A+a A+a
il che significa che l’insieme dei due martinetti si comporta come un unico martinetto simmetrico con aree
attive pari alla somma delle aree dei martinetti singoli.
Pur rientrando in qualche modo nel gruppo precedente, il circuito rappresentato nella Figura
4.39 è trattato a parte in considerazione della sua importanza. I distributori (1) e (2) a posizio-
namento continuo sono collegati in parallelo, mentre la funzione di compensazione è realizzata
dalla valvola limitatrice (4) insieme alla valvola selettrice (3). I distributori sono identici a quelli
della Figura 4.24, mentre la valvola (4) è presa nel suo complesso.
5.8.1 Caratteristica
Il funzionamento deve essere considerato nei due stati già introdotti per il parallelo generale.
Stato 1 - Se i distributori sono comandati separatamente, nulla cambia rispetto al gruppo GU8 perchè la
valvola (3) indirizza alla valvola (4) il segnale di pilotaggio del distributore attivo.
Stato 2 - Se i distributori sono comandati insieme, la valvola (3) indirizza alla valvola (4) il segnale di pi-
lotaggio maggiore. Le portate ai collegamenti A dei martinetti (nell’ipotesi che entrambi siano in uscita e
che le leggi di apertura dei distributori siano uguali) sono pertanto
Q j = K ( x j ) ⋅ max ( p 1, p 2 ) + p s – p j j = 1, 2 (3.33)
dove p 1 e p 2 sono le pressioni negli stessi collegamenti A. Pertanto, un solo ramo del circuito funziona in
regime di compensazione (ossia con caduta di pressione costante all’interno del distributore), mentre
nell’altro ramo lo strozzatore interno è soggetto a una differenza di pressione dipendente dall’equilibrio
del sistema. Si usa dire che è compensato il martinetto più caricato, anche se in realtà si tratta del ramo
che induce la maggior pressione all’uscita del distributore 1. Le implicazioni scomode sono due:
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p1 p2
A B B A
1 2
ps
P T
Q = K ( x1 ) ⋅ p – p1 + K ( x2 ) ⋅ p – p2 (3.34)
1. Tenendo quindi in conto anche il secondo passaggio attraverso il distributore, oltre che la forza esterna.
1. Questa condizione corrisponderebbe in pratica alla richiesta da pare del comando dei distributori
(utente) di una portata maggiore della amssima erogabile dal gruppo di generazione.
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II III
Sat. di Portata
Q2
pp IV
pu1 Q1
pu2
A B
LS
1
ps+δp
P T
sostanza dell’applicazione del principio presente nelle valvole limitatrici di portata a due bocche. La val-
vola di pressione differenziale (1) è posta di fronte alla bocca P del distributore e risente della differenza
di pressione attraverso lo strozzatore variabile equivalente alla luce del distributore stesso. La taratura
della valvola (detta compensatore locale) è idealmente uguale alla taratura p s del compensatore o del con-
trollo load-sensing della pompa; in pratica deve essere leggermente superiore. Il collegamento LS è indi-
rizzato alla valvola selettrice. Pur essendo presente in entrambi i distributori, il compensatore è attivo solo
nel ramo che non genera il segnale di sensing. In questo modo, entrambi i distributori sono controllabili
indipendentemente dal carico.
Se infatti si immagina che il ramo rappresentato in Figura 4.41 sia quello generante il segnale LS, la por-
tata attraversante sarà già quella necessaria a generare la caduta di pressione ps nell’attraversamento
del distributore, e l’equilibrio della valvola (1) sarà garantito nelle condizioni di totale apertura dalla
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leggera sovra-taratura della molla. Se invece il ramo rappresentato con il compensatore locale risulta es-
sere quello mono caricato, si avrà uno squilibrio della valvola, che si porterà in condizioni di regolazio-
ne. Se chiamiamo Q1 la portata al primo atuatore (il meno caricato, con compensatore locale attivo)
avremo:
Q 1 = K 1 ( x ) p x – p u1
ma a cuasa dell’equilibrio della valvola (1), in cui per semplicità poniamo δ p=0, si ottiene
p x = p s + p u1 ⇒ p x – p u1 = p s
e quindi anche la portata risulta regolata in base al principio generale LS per cui Q 1 = K1 ( x ) p s .
La perdita di carico addizionale introdotta dal compensatore locale risulta direttamente dall’efflusso at-
traverso lo strozzatore equivalente rappresentato dalla valvola del compenzatore
Q 1 = K v p p – p x = K v p p – p s – p u1 = K v p u2 – p u1
Rendendo conto della rappresentazione riportata in Figura 4.42, evidenziando come il compensatore lo-
cale induca una resistenza in ingresso al distributore tale da rendere la perdita di carico totale dell’ele-
mento uguale a quella dell’elemento generante il segnale LS.
Un ulteriore beneficio dei compensatori locali è la riduzione del rischio di saturazione della portata.
Dal punto di vista energetico, l’interazione fra la compensazione generale e quella locale è mes-
sa in evidenza nella Figura 4.42, dove è rappresentato il piano energetico relativo al passaggio
P ➞ A per due distributori. I punti D1 e D2 sono rappresentativi delle componenti di potenza nei
Q PA interferenza controllo
D2
P
Q2 p2
D1
Q1
p1
ps
pA
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re per attraversamento la differenza di pressione necessaria al funzionamento del sistema LS, per cui tut-
ta la logica del controllo entra in crisi ed il sistema si comporta come l’equivalente circuito con attuatori
in parallelo.
Un possibile circuito che mette in evidenza tale fenomeno è rappresentato nella Figura 4.43, in cui tre di-
pc
ps
stributori LS pilotano tre attuatori e generano il segnale LS che, attraverso le valvole selettrici, viene re-
so disponibile ad un gruppo di alimentazione LS con pompa a cilindrata fissa. Il gruppo di utanza è in-
trinsecamente modulare.
Il diagramma riportato nella successiva Figura 4.44 evidenzia, in un diagramma Portata-Pressione-
Apertura distributore, quali siano le zone di funzionamento normale (in cui la portata è funzione lineare
del coefficiente K per ogni valore di pressione) e quelle in cui interviene la saturazione di portata (per il
fenomeno prima descritto) o quella di pressione, per intervento della valvola unidirezionale alla pressio-
ne massima consentita per il sistema.
Il compensatore locale già visto, è in grado di sopperire, seppure con dispendio energetico, alla mancan-
za di controllabilità dei rami meno caricati di un gruppo di distributori LS, ma non è in grado di fare nul-
la nei confronti del fenomeno della saturazione, che non è peraltro evitabile se non con dimensionamenti
eccessivamente penalizzanti del gruppo di attuatori 1.
Senza entrare nel dettaglio delle possibili realizzazioni, tuttora in continua evoluzione, un possibile cir-
cuito con caratteristiche anti-saturazione è quello proposto nella Figura 4.45. Valvole limitatrici di pres-
sione differenziale sono poste all’uscita delle bocche A dei distributori e collegate a delle valvole unidire-
zionali di by-pass destinate a gestire il collegamento con flusso inverso. Tutti i simboli e i componenti in
figura sono noti.
L’equilibrio del compensatore per la sola sezione 1 attiva risulta dato da p x1 = p c + p u1 , per cui la
pressione differenziale ai capi del distributore pilotante tale sezione risulta
1. In pratica sarebe necessario dimensionare i distributori in modo tale che la massima apertura contem-
poranea corrispondesse ad una richiesta di portata inferiore alla massima erogabile dalla pompa, col
risultato che, in azionamenti singoli, non sarebbe mai possibile sfrutare più di una frazione della portata
erogabile dalla pompa.
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Qu saturazione di portata
K(x)
sat. di pressione
funzionamento corretto
pc
pu valvola unidirezionale
Figura 4.44 - Caratteristica di funzionamento del gruppo di Figura 4.43
pc 1 pc 2 pc 3
Distributori
x1 x2 x3
schematizzati
pp
LS
α ps
∆ 1 = p p – p x1 = p p – p c – p u1 = p s – p c = cos tan te
da cui immediatamente deriva la legge di controllo della portata, che rispetta il principio generale dei si-
stemi LS
Q u1 = K ( x 1 ) ⋅ p s – p c
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Per evidenziare l’intervento antisaturazione, è però necessario ipotizzare una condizione di funzionamen-
to in cui due sezioni siano attive. Immaginiamo dunque che sia attiva la sezione 2 a pressione inferiore a
quella della sezione 1.
In tal caso, la pressione presente sulla linea LS è quella determinata dalla sezione 1, per cui l’equilibrio
del compensatore della sezione 2 risulta dato da:
p x2 = p c + p LS = p c + p u1
che, generalizata per n sezioni, implica che ciascuna sezione operi in modo tale che sia p xi = p c + p LS ,fa-
cendo in modo che la caduta di pressione per ciascun distributore sia data da ∆ i = p p – p c + p LS , che co-
munque continua ad obbedire al principio generale del controllo LS
Ai martinetti sincronizzati (due o più) si richiede di avere velocità e posizioni uguali (rispetto a un comu-
ne riferimento) indipendentemente dalle forze esterne agenti su di essi. Il gruppo GU14, rappresentato
nella Figura 4.46, è una soluzione di riferimento anche se non ottimale. Il circuito è limitato alla parte po-
A B
sta a valle del distributore di comando. È da notare che gli schemi della Figura 4.38 sono un caso limite di
sincronizzazione.
5.9.1 Componenti
I componenti nuovi del circuito sono sostanzialmente due:
- le valvole di sequenza (3) e (4), che collegano con orientamento opposto i collegamenti dei martinetti
che corrispondono all’uscita degli steli. Dal punto di vista funzionale sono equivalenti a valvole limita-
trici di pressione, con la differenza che la loro bocca di uscita può essere a una pressione non definita a
priori. Questa proprietà spiega la presenza di un drenaggio esterno, che serve come riferimento assoluto
della pressione;
- il divisore di flusso (1) posto fra la bocca A del distributore e le bocche dei martinetti che corrispondono
all’uscita dello stelo. Il componente è rappresentato nella Figura 4.46 con un simbolo semplificato che
non consente un’interpretazione del suo funzionamento. È necessario quindi ricorrere a un simbolo più
dettagliato (Figura 4.47). Fra l’ingresso A e le uscite X e Y sono inseriti gli strozzatori fissi e uguali (1)
e (2) e l’elemento mobile (3) comandato dalla differenza fra le pressioni a valle degli strozzatori. Fun-
zionalmente, l’elemento (3) aggiunge uno strozzatore variabile in serie allo strozzatore fisso lungo il
XY Q1 Q2
p1 p2
3
3
p3
K 1 2 K
1 2
A Q
Q Q2
Q 1 = Q 2 = ---- p = max ( p 1, p 2 ) + -------------2- (3.35)
2 4⋅K
dove i pedici 1 e 2 si riferiscono rispettivamente alle bocche X e Y, mentre il fattore K riguarda gli stroz-
zatori uguali. In realtà, il divisore è affetto da un certo errore, pari alla differenza fra le portate nei due
rami. Se l’elemento (3) agisce sul ramo AY, si può immaginare che l’errore si origini dal fatto che la
pressione p 3 intermedia fra gli strozzatori si discosti dalla pressione p 1 (a cui dovrebbe essere uguale) di
una quantità δp positiva o negativa. Si ricava allora che l’errore assoluto sarebbe
K2
Q 1 – Q 2 = δp ⋅ ------ (3.36)
Q
Se lo scostamento δp fosse costante, l’errore del divisore risulterebbe inversamente proporzionale alla
portata totale entrante.
Nei circuiti di sincronizzazione può assumere un certo rilievo il comportamento volumetrico dei martinet-
ti, eventualmente influenzato da deterioramenti o guasti.
5.9.2 Caratteristica
Gli stati caratteristici del sistema corrispondono alle due combinazioni possibili delle connes-
sioni A e B con la mandata e il ritorno del gruppo generatore (Figura 4.46).
Stato 1 - Quando il gruppo generatore alimenta la connessione A del circuito, i due martinetti sono ali-
mentati attraverso il divisore di flusso. Dal momento che si richiede il sincronismo, l’errore e che interes-
sa è riferito alle posizioni x 1 e x 2 degli steli, ovvero (a un generico tempo t)
t
Q1 – Q2
e = x1 – x2 = ∫ ---------------------
A
- ⋅ dt (3.37)
0
supponendo che l’area A sia uguale per i due martinetti. Immaginando l’accoppiamento con un gruppo ge-
neratore GG0 o equivalente, nell’Equazione 3.37 conviene distinguere due contributi: (i) quello che ap-
partiene al periodo di funzionamento più o meno stazionario, caratterizzato da espressioni analoghe
all’Equazione 3.36; (ii) quello che appartiene al periodo di avviamento dei martinetti, caratterizzato dal
comportamento dinamico dei componenti e scarsamente prevedibile a priori.
In ogni caso, è statisticamente certo che i martinetti non raggiungono insieme la fine della corsa.
Poichè l’arrivo del primo inibirebbe l’ulteriore moto del secondo, sono presenti le valvole di se-
quenza (3) e (4) che permettono il completamento della seconda corsa.
La potenza persa dal sistema (con esclusione dell’eventuale contributo delle valvole di sequen-
za) è pari a
Q Q3
P p = ---- ⋅ p 1 – p 2 + -------------2- (3.38)
2 4⋅K
nell’ipotesi di trascurare l’errore del divisore. La perdita cresce linearmente con lo squilibrio di pressione
fra i due rami.
Stato 2 - Quando il gruppo generatore alimenta il collegamento B del circuito, lo scarico dei martinetti
evita il divisore grazie alle valvole unidirezionali (2). Nel complesso si tratta di un puro schema parallelo.
5.9.3 Integrazione
Il divisore della Figura 4.47 è attivo in una sola direzione e per questo può essere definito diret-
to. Un divisore attivo nella direzione opposta (che si potrebbe definire inverso) è rappresentato
nella Figura 4.48, da cui si vede che la differenza consiste nell’inversione dei segnali di pilotag-
XY
1 2
gio che comandano l’elemento mobile (3). Pur non esistendo come componente autonomo, il
divisore inverso è presente nei divisori combinati che assolvono entrambe le funzioni a seconda
della direzione del flusso che li attraversa1. Funzionalmente, il divisore inverso tende a intera-
gire in modo più complesso con il resto del circuito, perchè gli manca la condizione al contorno
di portata nota alla bocca A (valida per il divisore diretto).
5.9.4 Variante (I)
Il divisore della Figura 4.47 è intrinsecamente limitato a due linee di uscita. Volendo per esem-
pio realizzare quattro linee a uguale portata, sarebbero necessari tre divisori con i conseguenti
incrementi delle perdite e cali della precisione. Sarebbe applicabile allora il divisore rappresen-
tato nella Figura 4.49, che si basa su un principio di modularità estendibile a più linee di uscita.
Alla connessione di ingresso A si presentano due strozzatori fissi (1) in parallelo (eventuali altri
si possono aggiungere in direzione di Sa). Tra ogni strozzatore e la corrispondente linea di uscita
(X o Y) è posta la valvola di pressione differenziale (2) tarata al valore ps e comandata dalla
differenza fra la generica pressione pxj intermedia e la generica pressione pj di uscita. Grazie al
ruolo selettivo delle valvole unidirezionali (3), le pressioni intermedie (anche quelle aggiuntive
in direzione di Sp) sono tutte uguali e pari a
p xj = max ( p j ) + p s (3.39)
Poichè tutti gli strozzatori (1) hanno pressioni uguali a monte (perchè in parallelo) e a valle (perchè tali
sono le pressioni intermedie), le portate risultano essere idealmente uguali fra loro.
1. I divisori inversi e combinati non hanno un simbolo codificato che li distingua dal divisore diretto.
X Y
pj
3
Sp
2
ps p xj
1
Sa
3 2 4
1
I 0 II
PT
rientro è affidato all’azione di carichi esterni. Il componente fondamentale del sistema è il mar-
tinetto dosatore (5), che comprende quattro camere di area uguale, di cui due fra loro in paral-
lelo, e si presenta quindi con tre connessioni esterne. Il suo intervento riguarda entrambi gli stati
di funzionamento del sistema.
Stato 1 - Quando il distributore è nella posizione I, il gruppo generatore alimenta i martinetti attraverso le
valvole unidirezionali (1) e (3) e il martinetto dosatore (5). Essendo quest’ultimo collegato in serie ai mar-
tinetti, le velocità v 1 e v 2 dei martinetti stessi e la pressione p al gruppo generatore sono
Q F1 + F2 Q2
v 1 = v 2 = ----------- p = ------------------ + ------2 (3.40)
2⋅A 2⋅A K
dove F 1 e F2 sono le forze esterne sui martinetti, e K il fattore relativo al distributore. È evidente il signi-
ficativo vantaggio energetico rispetto all’Equazione 3.35. Alla fine della corsa di uscita degli steli, è di-
sponibile la valvola (4) per realizzare l’eventuale rifasamento.
Stato 2 - Quando il distributore è nella posizione II, gli scarichi dei martinetti confluiscono nel martinetto
dosatore (5), attraversano lo strozzatore (2), la valvola unidirezionale (1) aperta dal pilotaggio, il distribu-
tore e il ritorno del gruppo generatore. Se il fattore K 2 dello strozzatore (2) è sufficientemente piccolo ri-
spetto al fattore K del distributore, le velocità dei martinetti in rientro è la seguente
K2 F1 + F2
v 1 = v 2 = ----------- ⋅ ------------------ (3.41)
2⋅A 2⋅A
il che dimostra che il martinetto dosatore funziona automaticamente in forma combinata, redistribuendo
l’effetto dello strozzatore (2).
Il gruppo rappresentato nella Figura 4.51 è solo un esempio semplice di una classe di applicazioni che
prevedono il movimento sequenziale di più martinetti. Per sequenza si intende in generale il moto di due o
M2 3
6
T
4 P
1
M1 2
più martinetti non reciprocamente indipendenti, che sfruttano informazioni sullo stato attuale o passato
per determinare i moti futuri.
5.10.1 Componenti
Oltre ai due martinetti a doppio effetto, il gruppo comprende cinque valvole suddivise in due
gruppi:
- i distributori (2) e (3) comandano il movimento dei martinetti e formano la parte di potenza;
- i distributori (1), (4) e (5) agiscono sui segnali di pilotaggio e formano la parte di controllo. In particola-
re, i distributori (4) e (5) sono commutati dai martinetti M 1 ed M 2 quando arrivano alla fine della rispet-
tiva corsa.
Alle linee di pilotaggio è collegato l’accumulatore (6), meglio definibile come piccolo serbatoio pressu-
rizzato, che ha il compito di garantire il riempimento e la depressurizzazione.
5.10.2 Caratteristica
La caratteristica dei martinetti in sequenza si concreta nella descrizione del ciclo percorso dai martinetti
stessi. Il ciclo corrispondente alla Figura 4.51 è rappresentato nella Figura 4.52 dove sono anche indicate
le dipendenze logiche fra gli attuatori. La sequenza realizzata si compone di tre parti:
s A C
M2
M1
B t
a) la valvola (1) riceve il comando di START e commuta la valvola (2) provocando l’uscita del martinetto
M 1;
b) alla fine della corsa del martinetto M1 è commutata la valvola (3) con due conseguenze: (i) il rientro
dello stesso martinetto M 1 e l’uscita del martinetto M 2. La valvola (3) resta commutata grazie a un
effetto di memoria;
c) alla fine della corsa del martinetto M2 è commutata la valvola (5) che provoca il rientro dello stesso
martinetto M 2, restando a sua volta commutata. Il ciclo a questo punto si arresta e può ricominciare
solo se la valvola (3) è rilasciata e di nuovo comandata (funzione antiripetizione AR).
In qualunque momento del ciclo è possibile l’arresto (STOP) rilasciando la valvola (1) e provocando il
rientro di uno o entrambi i martinetti.
Nella Figura 4.52 la posizione dei martinetti è rappresentata da segmenti che congiungono gli estremi del-
la corsa, indicando così che non ha interesse l’andamento dettagliato del moto ma il raggiungimento o me-
no di condizioni discrete. Le corse di rientro sono invece tracciate con una certa indeterminazione perchè
la loro conclusione non serve ai fini della sequenza.
5.10.3 Variante (I)
Le valvole di potenza e regolazione della Figura 4.52 hanno in comune la caratteristica di assumere una
posizione spontanea fissata dalla molla, e modificabile solo con l’applicazione continua di una segnale di
pilotaggio o di un comando. Per questa ragione sono talvolta definite elementi monostabili, per distin-
guerli dagli elementi bistabili (Figura 4.53) che hanno due pilotaggi e sono capaci di mantenere memoria
dell’ultimo impulso ricevuto. In generale, è possibile usare entrambi i tipi di elementi nelle combinazioni
opportune.
monostabile bistabile
LS1 LS2
S1 S2
P T
LS1
CR 1
START/AR
CR 1 S1
CR1
LS2
CR 1 CR 2
CR2 S2
CR 2
basate sulla decomposizione. La parte di potenza (sopra) è realizzata con un circuito oleodina-
mico semplice comprendente pochi componenti: in sostanza si tratta di due distributori coman-
dati dai solenoidi S1 e S2. La parte di regolazione è invece realizzata con un circuito elettrico
che sfrutta i segnali provenienti dagli interruttori di fine corsa LS1 e LS2 e riproduce lo stesso
funzionamento del circuito di regolazione della Figura 4.51. La simbologia elettrica è analoga
a quella adottata nella Figura 2.34, con l’integrazione di alcuni contatti normalmente chiusi.
5.10.5 Integrazione
Tra gli estremi della omogeneità totale e della decomposizione totale sono possibili soluzioni
intermedie. Un esempio è applicabile al ciclo rappresentato nella Figura 4.55 e composto come
segue (data la condizione di partenza con entrambi i martinetti retratti):
s A C B
M1
M2
LS1
LS2
S1 S2
P T
presentato nella Figura 4.57, provvede essenzialmente al comando delle posizioni del distribu-
STOP CR 1
CR 1
LS2
START
LS1
CR 2
CR 1 CR 2 S1
S2
CR2
tore attraverso i solenoidi S1 ed S2 e i segnali degli interruttori di fine corsa LS1 e LS2. Rispetto
al circuito della Figura 4.54, ci sono due novità:
- il pulsante di START del ciclo può essere subito rilasciato perchè serve solo a dare l’eccitazione iniziale
al relè CR1 che poi si mantiene automaticamente;
- il pulsante di STOP blocca i martinetti nella posizione in cui si trovano (senza farli rientrare).
Nel complesso, le valvole di sequenza provvedono all’uscita del martinetto M2 e al rientro del martinetto
M 1; il resto è ottenuto per via elettrica.
5.10.6 Analisi e sintesi
Negli esempi trattati, il legame fra circuiti e cicli è essenzialmente di tipo analitico, perchè è
sottinteso al solo stadio intuitivo il processo che permette di passare dal ciclo al circuito (oleo-
dinamico o elettrico). Data la complessità di molte applicazioni effettive, sono stati sviluppati
nel tempo metodi sintetici per ricavare le leggi minime di regolazione necessarie per ottenere un
dato ciclo (per esempio, le mappe di Karnaugh). Al tutto si aggiungono eventuali vincoli di ri-
dondanza o sicurezza1.
Ai gruppi attuatori comprendenti i motori si applica lo schema energetico generale della Figura 3.1, con la
differenza che per le portate in volume che attraversano i conduttori di collegamento con il gruppo gene-
ratore non è necessario ricorrere al concetto di ciclo, perchè è osservata in generale la condizione di con-
tinuità tra la portata entrante Q e e la portata uscente Q u, ossia:
Qu = Qe (4.1)
Analoghe sono invece le considerazioni riguardanti la caratteristica del gruppo, una volta che al piano
forza/velocità si sostituisca il piano coppia/velocità (angolare).
Un aspetto specifico dei gruppi comprendenti i motori è che in alcuni casi essi devono essere studiati in
stretta correlazione con il gruppo generatore (esempio tipico sono le trasmissioni idrostatiche).
Il gruppo attuatore più semplice è identificato dal codice GU11 e rappresentato nella Figura 5.1 dove è ac-
1
0 I drenaggio
GRUPPO GG0
coppiato, come nel caso dei martinetti, con un gruppo generatore GG0 di riferimento.
6.2.1 Componenti
Il gruppo GU1 comprende solo due componenti:
- il distributore 3/2 (1)è inserito fra il gruppo generatore e il motore e svolge la funzione discreta di modi-
ficare i collegamenti fra le sue tre bocche, e la funzione continua di interporre una resistenza alla portata
che lo attraversa;
- il motore unidirezionale (2) è alimentato attraverso il distributore e scarica direttamente nella linea di ri-
torno del gruppo generatore (a pressione trascurabile). Analogamente a una pompa, la sua funzionalità
ideale è descritta dalla portata assorbita Q m e dalla coppia all’albero Tm
Qm = ω ⋅ D Tm = pm ⋅ D (4.2)
dove D è la cilindrata del motore, ω la sua velocità angolare, e p m la pressione nell’ambiente di alimen-
tazione del motore stesso. Analogamente alle pompe, sono definibili anche per i motori i rendimenti vo-
lumetrico e idromeccanico come
Qw –1 Tw
η v = 1 + ------- η m = 1 – ------ (4.3)
Qm Tm
motore ideale H3
pB pA
QB QA
H2
H1
ω
drenaggio
QC
è così costituito dall’insieme di un’unità ideale e di una rete di tre strozzatori lineari che collegano le due
bocche del motore fra loro e con una terza linea esterna di drenaggio (da mantenere a pressione nulla)1.
Applicando agli strozzatori l’Equazione 1.15, le portate di alimentazione Q A e di scarico Q B sono fornite
dalle seguenti espressioni 2
QA = ω ⋅ D + H1 ⋅ pA + H3 ⋅ ( pA – pB )
(4.4)
QB = ω ⋅ D – H2 ⋅ pB + H3 ⋅ ( pA – pB )
dove p A e p B sono rispettivamente le pressioni di alimentazione e scarico, mentre la portata Q C che esce
attraverso il drenaggio è
QC = H1 ⋅ pA + H2 ⋅ pB (4.5)
dove µ è la viscosità dinamica del fluido e i coefficienti adimensionali C j si considerano in prima appros-
simazione indipendenti dalla cilindrata del motore. Nel caso particolare della Figura 5.1, dove il drenag-
gio confluisce nello scarico, e allo scarico stesso è p B = 0 , le Equazioni 4.4 diventano
C1 + C3
Q A = ω ⋅ D + ------------------- ⋅ p A ⋅ D = Q B (4.7)
µ
trovando ovviamente conferma l’uguaglianza delle portate ai capi del motore. Dall’Equazione 4.7 si rica-
va direttamente il rendimento volumetrico come
1. Questo modello delle perdite volumetriche è il più semplice possibile, ma comunque utile per gli scopi
attuali.
2. L’assunzione implicita è quella di poter considerare tutti i trafilamenti come rappresentabili da flussi
laminari: in talune circostanze questa ipotesi può non essere verificata.
pA –1
η v = 1 + ( C 1 + C 3 ) ⋅ ------------ (4.8)
µ ⋅ ω
Modelli del tutto analoghi possono essere sviluppati con riferimento alle pompe, tenendo conto dei segni
delle perdite anticipati nell’Equazione 1.10.
6.2.2 Caratteristica
Il circuito della Figura 5.1 ha due stati distinti di funzionamento corrispondenti alle posizioni
del distributore (1).
Stato 1 - Quando il distributore è nella posizione 0 (di riposo), l’alimentazione e lo scarico sono mantenu-
ti alla pressione (praticamente nulla) della linea di ritorno del gruppo generatore. Pertanto, il motore non è
in grado di equilibrare alcuna coppia esterna.
Questo è il collegamento tipico di tutti i motori. Se infatti la bocca del distributore rivolta al mo-
tore fosse chiusa in presenza di una coppia nominalmente resistente1 T, l’Equazione 4.7 impor-
rebbe al motore di ruotare alla velocità
C1 + C3 T
ω = – ------------------- ⋅ ----
µ D
mentre il motore stesso funzionerebbe come pompa essendo trascinato dal carico esterno. Evidentemente,
questo non è di alcuna convenienza pratica; anzi, non può che portare a situazioni imprevedibili e poten-
zialmente pericolose.
Stato 2 - Quando il distributore è nella posizione I (di lavoro) l’equilibrio statico del motore è descritto
dalle condizioni seguenti
Q2 Q C1 + C3 T
T = p – ------2 ⋅ D ω = ---- – ------------------- ⋅ ---- (4.9)
K D µ D
dove p e Q sono pressione e portata nel collegamento di ingresso del gruppo (equivalente alla mandata del
gruppo generatore), mentre K è il fattore dello strozzatore equivalente del distributore. La caratteristica
corrispondente è riportata nella Figura 5.3 dove sono adottati gli stessi criteri della Figura 3.5 (relativa al
ω Q max
C
pmax
ωmax
T
Tmax
gruppo GU0). La differenza è data dall’inclinazione delle linee a portata costante, che tuttavia non influi-
sce sul fatto che la potenza massima si collochi nel punto angolare C con i limiti già rilevati in preceden-
za. Rispetto al gruppo GU0, la Figura 5.3 mette in evidenza un aspetto tipico dei motori, che vedono
esclusa dalla caratteristica stazionaria una parte del quadrante di forma circa triangolare. In prima appros-
simazione, si può ritenere che la linea limite passante per l’origine e per il punto A corrisponda a un valo-
re minimo dell’espressione µ ⋅ ω ⁄ p che è un indicatore delle condizioni di lubrificazione interna. Questo
serve a ricordare che le basse velocità sono (quasi sempre) critiche per i motori, tanto più al crescere della
coppia esterna.
6.2.3 Complementi
Anche per i motori è utile analizzare un transitorio di accelerazione. Trascurando la fase di pres-
surizzazione della linea di alimentazione e considerando invece la presenza di un distributore,
l’equazione del moto in assenza di carico esterno assume la forma seguente
Qm 2
dω
I⋅ = p r – n ⋅ -------2- ⋅ D (4.10)
dt K
dove I è l’inerzia all’abero del motore, p r la taratura della limitatrice del gruppo generatore, n il numero di
passaggi (uno o due) attraverso gli strozzatori equivalenti con fattore K. La soluzione dell’Equazione 4.10
in termini di portata è la seguente
p
Q m = Q lim ⋅ tanh ( t ⁄ t 0 ) Q lim = K ⋅ -----r (4.11)
n
dove t 0 è una costante di tempo caratteristica che raccoglie tutti i parametri del sistema
K⋅I
t 0 = ---------------------------- (4.12)
D ⋅ n ⋅ pr
2
L’andamento della portata è rappresentato nella Figura 5.4 insieme all’accelerazione del motore che si de-
Qm portata
ω
A
ta t
dω pr ⋅ D
= ------------- ⋅ [ 1 – tanh2 ( t ⁄ t 0 ) ]
dt I
Le curve così ricavate sono da ritenere valide solo fino al tempo in cui si raggiunge la portata Q del grup-
po generatore al tempo ta (punti A e B). Da allora in avanti la portata resta costante, mentre l’accelerazio-
ne si annulla.
Due considerazioni interessanti riguardano il momento d’inerzia:
a) considerando il motore isolato, il momento d’inerzia varia con la potenza 5/3 della cilindrata (per unità
geometricamente simili), e di conseguenza per la costante di tempo vale la relazione di proporziona-
lità, a parità degli altri parametri,
t0 ∝ D –1 / 3
suggerendo la conclusione che motori di maggiori dimensioni tendono ad accelerare più rapidamente;
b) se il motore è collegato a un carico esterno con momento d’inerzia Ie attraverso un rapporto di molti-
plicazione τ, l’accelerazione iniziale del carico stesso è data da
· pr ⋅ D
ω max ⋅ τ = --------------------
Ie
I ⋅ τ + ----
τ
il che significa che esiste un valore ottimale (non sempre realizzabile) del rapporto di trasmissione pari
a I e ⁄ I , che rende massima l’accelerazione iniziale del carico.
L’impostazione dell’analisi dinamica è diversa da quella scelta nel caso del martinetto, ma questo non
pregiudica che (entro certi limiti) esse possano essere scambiate.
Il gruppo della Figura 5.1 può essere tradotto nella versione simmetrica codificata GU3 e rap-
presentata nella Figura 5.5, sempre in associazione con il gruppo generatore GG0. Analogamen-
I 0 II
GRUPPO GG0
te al gruppo GU2 (martinetto a doppio effetto), il gruppo GU3 è un’applicazione classica dei
motori.
6.3.1 Componenti
I componenti del circuito sono sempre due:
- il distributore (1) è del tipo 4/3 con la posizione centrale in cortocircuito, ovvero tutte le bocche colle-
gate fra loro alla pressione della linea di ritorno del gruppo generatore;
- il motore bidirezionale o reversibile (2) può ricevere l’alimentazione da entrambi i lati e quindi ruotare
in entrambe le direzioni. Per non ricorrere a soluzioni circuitali più complesse, il drenaggio è esterno.
Il modello della Figura 5.2 può essere direttamente esteso a questo caso, supponendo per simmetria che i
coefficienti H 1 e H 2 siano uguali. Ne consegue che la portata di scarico è sempre inferiore alla portata di
alimentazione.
6.3.2 Caratteristica
L’andamento qualitativo della cratteristica del gruppo GU10 con motore reversibile si ottiene
completando quella rappresentata nella Figura 5.3 con una replica simmetrica nel terzo qua-
drante del contenuto del primo. In questo modo il primo quadrante corrisponde, per esempio,
alla posizione I del distributore, mentre il terzo corrisponde alla posizione II e comporta un’in-
versione di segno sia della velocità angolare che della coppia.
L’andamento effettivo della caratteristica sarebbe descritto da relazioni più complesse di quelle
del motore unidirezionale. Con qualche approssimazione si ottiene infatti per coppia e velocità
Q2
p – 2 ⋅ ------2
K
T = ------------------------------------------- ⋅ D
Q C1
1 – 2 ⋅ -----2- ⋅ ------ ⋅ D (4.13)
K µ
Q C1 + C3 T C1 Q 2
ω = ---- – ------------------- ⋅ ---- – ------ ⋅ ------2
D µ D µ K
dove sono riconoscibili (confrontando con le Equazioni 4.7) gli effetti del drenaggio esterno e della pres-
sione indotta dal distributore nella linea di scarico del motore.
6.3.3 Integrazione (I)
Il circuito della Figura 5.5 non è in grado di mantenere un equilibrio in presenza di coppie tra-
scinanti (concordi alla velocità), con la limitata eccezione dei valori che rientrano nelle cadute
attraverso il distributore.
A questo scopo sono utili sistemi valvolari simili a quelli introdotti a proposito dei martinetti,
denominati valvole motion control e basati su coppie di valvole overcentre. Un esempio è rap-
presentato nella Figura 5.6. Rispetto alla Figura 3.17, rimangono le valvole overcentre (1) e (2),
A B
3 4
1 2
5 6
P T
in parallelo alle valvole unidirezionali (3) e (4). Sono aggiunte invece le valvole unidirezionali
(5) e (6) che, insieme al collegamento trasversale a monte delle stesse, realizzano un più efficace
sistema anticavitazione. Una parte della portata di scarico (o al limite tutta) può essere usata
all’interno del sistema per compensare le eventuali carenze della portata di alimentazione.
Il Problema dei carichi trascinanti è più critico per i motori che per i martinetti, perchè questi
ultimi possiedono il limite intrinseco della corsa finita.
6.3.4 Integrazione (II)
Quando non è possibile assicurare la condizione di motore scarico con distributore al centro
(esempi tipici sono i sistemi di sollevamento) bisogna ricorrere ad artifici che provvedano, al
posto del motore, alla tenuta del carico. Nel circuito della Figura 5.7 il risultato è ottenuto con
due componenti, che si aggiungono a un blocco con semplice o doppia valvola overcentre:
pilotaggio
blocco O/C
P T
- il freno (1) blocca l’albero del motore con un’azione meccanica che è contrastata dall’azione di una
pressione di pilotaggio su un martinetto a semplice effetto o un attuatore equivalente;
- la valvola selettrice (2) è interposta fra distributore e blocco O/C per svolgere due funzioni: (i) ricono-
scere quando il distributore comanda il movimento del motore; (ii) indirizzare al pilotaggio del freno la
pressione nel ramo di alimentazione.
L’interazione tra freno e linea di alimentazione nel corso della pressurizzazione della linea stessa è valu-
tabile sulla base del modello rappresentato nella Figura 5.8, e nell’ipotesi che la coppia Tf esercitata dal
Tf
p pm
freno possa essere schematizzata in funzione della pressione di pilotaggio p con la legge
Tf = T0 – p ⋅ Df T0 > T (4.14)
dove D f è una cilindrata equivalente del freno. Se la coppia esterna T è abbastanza grande, si distinguono
quattro fasi a partire da valori nulli (o trascurabili) delle pressioni (Figura 5.9):
1) nella prima fase, compresa fra i punti A e B, la valvola unidirezionale è aperta e le pressioni p e p m
(uguali) crescono insieme fino all’incipiente sblocco del freno che si realizza alla pressione
T0 – T
p = p m = ---------------- = p 1
Df – D
da dove si ricava tra l’altro che deve essere osservata la disuguaglianza D f > D ;
pm
p C D
pm
p
A
p1 p2 p3 p
che corrispondono allo sblocco totale del freno e all’”appoggio” temporaneo del carico esterno sulla
valvola unidirezionale;
3) nella terza fase, compresa fra i punti C e D, il freno resta sbloccato con la pressione p m costante e la
pressione p che deve crescere fino al valore
T
p 3 = ----
D
4) nella quarta fase, alla destra del punto D, le pressioni sono di nuovo uguali, crescono insieme e produ-
cono lo spunto del motore.
Tutte le fasi sono percorse se la coppia esterna T è superiore al valore limite
D
T lim = T 0 ⋅ ----- (4.16)
Df
Avvicinandosi a tale valore le ascisse dei punti B e D della Figura 5.9 si avvicinano all’ascissa del punto
C, che resta fissa.
Il gruppo GU5 è introdotto come forma autonoma e rappresentato nella Figura 5.10, anche se
da un diverso punto di vista potrebbe essere considerato una variante del gruppo GU3.
6.4.1 Componenti
Il motore a cilindrata variabile (1) differisce dal motore presente nella Figura 5.5 perchè la sua
funzionalità ideale è descritta dalle relazioni
Qm = ω ⋅ αm ⋅ D0 T = ∆p m ⋅ α m ⋅ D 0 (4.17)
dove α min è quasi sempre un valore minimo positivo (mediamente compreso fra 0.2 e 0.3). Si evidenzia
così un’importante differenza rispetto alle pompe a cilindrata variabile, dove il grado di regolazione può
➀
M
m
P T
ω
X
Q lim
C2
C1
ω lim p max
ωmax Q max
T
T max
torno della Figura 5.3, sia il campo avente il punto angolare C1 quello relativo alla cilindrata
massima. Passando a un diverso valore di cilindrata si dovrebbe ridurre (approssimativamente)
del fattore αm la coppia Tmax e incrementare del fattore 1/αm la velocità ωmax. Questo corrispon-
derebbe al campo avente il punto angolare X, più o meno collocato sull’iperbole passante per il
punto C1. In realtà, l’aumento di velocità concesso ai motori a cilindrata variabile è limitato a
un valore σ che raggiunge il suo massimo (mediamente compreso fra 1.3 e 1.5) alla cilindrata
minima. Pertanto, la portata di alimentazione del motore deve essere ridotta a un valore Qlim tale
che
Q lim = Q max ⋅ α min ⋅ σ ω lim = ω max ⋅ σ
essendo Q max la portata assorbita dal motore alla massima cilindrata. Il punto angolare diventa C 2, arre-
trato rispetto all’iperbole di massima potenza.
Il gruppo GU7, rappresentato nella Figura 5.12, è associato al gruppo generatore GG6 con un
legame privilegiato. L’insieme infatti costituisce il caso più semplice di trasmissione idrostati-
M
m
ca, una particolare configurazione circuitale che deve essere considerata nel suo complesso su-
perando provvisoriamente il principio di modularità di accopiamento fra gruppi generatori e
attuatori.
6.5.1 Componenti
Oltre al motore (da assumere in generale a cilindrata variabile), il circuito della Figura 5.12
comprende due componenti:
- la valvola a tre bocche (1) detta talvolta valvola a pendolo, che seleziona il ramo a minore pressione,
mentre rimane chiusa se le pressioni sono uguali (o comunque entro la differenza imposta dalle molle di
centraggio);
- la limitatrice di pressione (2) che è posta sulla bocca di uscita della valvola (1) e scarica nel serbatoio (in
pratica nel corpo del motore).
Fatta esclusione per il caso in cui la valvola (1) è centrata, le valvole (1) e (2) intervengono a modificare
il circuito di sovralimentazione, che nella sua forma estesa è rappresentato nella Figura 5.13 (direttamente
derivabile dalla Figura 2.38 nell’ipotesi che la bassa pressione sia nel ramo B). La condizione di continui-
(pompa)
QA
Q vp Q b - Q vb Q vb
pb pb
QB Qb
ramo B
dove i parametri hanno lo stesso significato della Figura 2.38, fatta eccezione per la portata Q vb della val-
vola associata alla pompa di sovralimentazione (indicata per semplicità come prima valvola) e la portata
Q vp della valvola associata alla valvola a pendolo (indicata per semplicità come seconda valvola). Suppo-
nendo che entrambe le valvole abbiano caratteristiche ideali, si conclude che:
- se la seconda valvola ha una taratura superiore alla prima, si devono considerare due casi: (i) se la por-
tata di compensazione ∆Q fra pompa e motore è positiva, la seconda valvola è chiusa e nulla cambia ri-
spetto alla Figura 2.38; (ii) se la portata di compensazione è negativa, la prima valvola è chiusa e vale la
condizione
∆Q = – Q vp
che corrisponde contemporaneamente a un aumento della pressione nel ramo B fino alla taratura della
seconda valvola;
- se la seconda valvola ha una taratura inferiore alla prima, quest’ultima è chiusa e vale sempre la condi-
zione
∆Q = Q b – Q vp
per qualsiasi valore della portata di compensazione, non esistendo vincoli fra le portate Q b e Q vb.
Se le valvole non hanno caratteristiche ideali, è possibile distribuire le portate fra la prima e la seconda
valvola 1. Nella Figura 5.14 è esemplicato il caso di caratteristiche lineari delle due valvole a partire dalle
pressioni di taratura p 1 (prima valvola) e p 2 (seconda valvola). La caratteristica combinata è data dall’in-
sieme del segmento AB e della semiretta che origina dal punto B. Assumendo come riferimento la portata
Q p della pompa di sovralimentazione, il funzionamento è rappresentato dal punto C a cui corrispondono la
pressione di sovralimentazione p b e le portate Q 1 e Q 2 attraverso le valvole (identificate dal punto di sepa-
razione D). Se si aggiunge o toglie la portata di compensazione (oppure cambia la portata Q p perchè cam-
bia la velocità della pompa), il punto di funzionamento si sposta verso l’alto (C’) o verso il basso (C’’)
mantenendo comunque la partecipazione di entrambe le valvole.
6.5.2 Modello
Per ricavare la caratteristica della trasmissione idrostatica bisogna introdurre un modello
dell’insieme formato da pompa e motore. Nel caso ideale (assenza di perdite), la Figura 5.15
rappresenta il modello con tutte le convenzioni di segno positive nel caso generale di unità a
cilindrata variabile. L’equilibrio del sistema è descritto da due condizioni. La prima impone
l’uguaglianza delle portate scambiate fra pompa e motore
1. Esistono più modi per intervenire sulle caratteristiche delle valvole implicate nella sovralimentazione.
Q prima + seconda
C’
∆Q (neg) C
∆Q (pos) C’’ Q1
Qp seconda B D
Q2
A
p2 p1 pb p
Tp Tm
Dp ∆p Dm
ωp αp αm ωm
αp ⋅ Dp ⋅ ωp = Q = αm ⋅ Dm ⋅ ωm (4.20)
dove gli α sono i gradi di regolazione, D le cilindrate massime, ω le velocità angolari. La seconda condi-
zione impone l’uguaglianza della pressione differenziale che agisce su pompa e motore
Tp Tm
- = ∆p = -------------------
---------------- (4.21)
αp ⋅ Dp αm ⋅ Dm
dove con T sono indicate le coppie. Dalle Equazioni 4.20 e 4.21 si ricavano due parametri significativi del
funzionamento della trasmissione:
1) il rapporto di trasmissione, pari al rapporto fra la velocitá angolare del motore e la velocitá angolare
della pompa
ωm αp Dp
ν = ------- = ------- ⋅ ------- (4.22)
ωp αm Dm
2) il rapporto di moltiplicazione, pari al rapporto fra la coppia del motore e la coppia della pompa1
Tm αm Dm
τ = ------ = ------- ⋅ ------- (4.23)
Tp αp Dp
In generale, le quantità presenti nel modello devono essere considerate affette da segno, con le seguenti
eccezioni e precisazioni:
- le cilindrate massime sono intrinsicamente positive;
- la velocità angolare della pompa può essere considerata (per comodità) sempre positiva, come capita
nella maggior parte delle applicazioni;
1. Nei modelli che tengono conto delle perdite, il prodotto fra il rapporto di trasmissione e il rapporto di
moltiplicazione è legato al rendimento complessivo.
α p ∆p ωm Tm Tp τ ν Pm Pp
+ + + + + + + + +
− − − − + − − + +
+ − + − − + + − −
− + − + − − − − −
Table 10: Collegamenti funzionali di pompa e motore
tre tutti gli altri sono derivati. La prima e la seconda riga descrivono il funzionamento diretto della tra-
smissione in trazione, quando cioè la potenza è trasmessa dalla pompa al motore (i segni delle potenze P
nelle ultime due colonne sono positivi), mentre la terza e la quarta riga descrivono il funzionamento inver-
so della trasmissione in frenatura, quando cioè la potenza è trasmessa dal motore alla pompa (i segni delle
potenze sono negativi). In quest’ultimo caso i termini “pompa” e “motore” servono ai fini dell’identifica-
zione fisica, perchè dal punto di vista funzionale il comportamento è di “motore” e “pompa” rispettiva-
mente. Volendo evidenziare le inversioni funzionali a livello simbolico, la trasmissione è rappresentabile
come nella Figura 5.16 dove (almeno per la parte della pompa) nono sono usati simboli standard allo sco-
pompa (motore)
motore (pompa)
ωm αp Dp ω
= ------- ⋅ ------- ⋅ p (4.24)
Tp αm Dm Tm
dove tutto si basa su due rapporti: (i) quello fra le massime cilindrate, che dipende dal dimensionamento
della trasmissione; (ii) quello fra i gradi di regolazione, che dipende dalla gestione della trasmissione.
Siccome le pompe e i motori possono essere sia a cilindrata fissa che variabile, é prassi comune
analizzare le prestazioni della trasmissione con riferimento alle quattro possibili combinazioni
PF, PV, MF, MV (P=pompa M=motore F=fisso/a V=variabile). La scelta della combinazione
opportuna é in primo luogo dettata dalle specifiche dell’applicazione formulate in termini di
rapporto di trasmissione e rapporto di moltiplicazione. Gli estremi ideali di questi rapporti sono
raccolti nella Tabella 11, dove per semplicitá si assume la presenza di una pompa non reversi-
TIPO ν τ
MIN MAX MIN MAX
D Dm
PF-MF -------p -------
Dm Dp
D Dp α min ⋅ D m Dm
PF-MV -------p -----------------------
- -----------------------
- -------
Dm α min ⋅ D m Dp Dp
D Dm
PV-MF 0 -------p ------- ∞
Dm Dp
Dp α min ⋅ D m
PV-MV 0 -----------------------
α min ⋅ D m
- -----------------------
Dp
- ∞
potenza max
ωp
B A
ω0
b a
- + Tp
ωm
ω0 δ D C
- + Tm
1. Il motore puó essere fermo anche nella prima e nella seconda combinazione, ma solo con artifici circu-
itali.
2. Entrambe le ipotesi permettono di semplificare la rappresentazione, che tenderebbe altrimenti a diven-
tare astratta.
ωp
B A
ω0
- + Tp
ωm
D2 C2
ω0 δ
----------
-
α min
D1 ω0 δ ∆p = cost
C1
- + Tm
ipotesi della Figura 5.17. Mentre il funzionamento della pompa continua a essere rappresentato dal seg-
mento AB, il funzionamento del motore é rappresentato dall’area interna al perimetro C 1D 1D 2C 2 ottenuto
dalle intersezioni fra le iperboli limite e le rette ω m = ω 0 ⋅ δ e ω m = ω 0 ⋅ δ ⁄ α min nell’ipotesi che il mo-
tore possa raggiungere la cilindrata minima senza superare la velocità massima ammissibile. Ogni altro
segmento orizzontale corrisponde a un valore costante della cilindrata. Un punto generico del segmento
AB (pompa) non ha piú un corrispondente biunivoco nel motore, ma gli corrispondono gli infiniti punti di
un tratto di iperbole; in particolare il punto A corrisponde al tratto C1C 2 e il punto B al tratto D1D 2. Que-
sto mette in luce la caratteristica principale della trasmissione: le linee a pressione costante equivalgono
alle linee a potenza costante.
Combinazione PV-MF - In questo terzo caso, le relazioni fra le variabili di ingresso e uscita dell’Equa-
zione 4.24 sono
ωm = αp ⋅ δ ⋅ ωp Tp = αp ⋅ δ ⋅ Tm –1 ≤ αp ≤ 1
ωp
B A
ω0
- + Tp
ωm
∆p = cost
D C
ω0 δ
- + Tm
Il funzionamento della pompa continua a essere rappresentato dal segmento AB, come nelle
combinazioni precedenti. Il funzionamento del motore é invece rappresentato da un qualsiasi
punto interno al perimetro ottenuto dalle intersezioni fra le iperboli limite e le rette ωp = ω0 ⋅ δ
e ω m = 0 ; ogni altro segmento orizzontale corrisponde a un valore costante della cilindrata della
pompa. A un punto generico del segmento AB (pompa) corrispondono ancora gli infiniti punti
di un’iperbole, con la differenza che non é piú a pressione costante: le linee a pressione costante
sono infatti rette verticali che corrispondono al funzionamento del motore a coppia costante.
Questo é vantaggioso perché consente di limitare direttamente la coppia limitando la pressione:
non ha infatti significato pratico estendere all’infinito l’inviluppo operativo.
Combinazione PV-MV - In questo terzo caso, le relazioni fra le variabili di ingresso e uscita dell’Equa-
zione 4.24 sono
αp αp
ω m = ------- ⋅ δ ⋅ ω p T p = ------- ⋅ δ ⋅ T m
αm αm
dove ai gradi di regolazione delle cilindrate si applicano i limiti già introdotti in precedenza.
La rappresentazione delle corrispondenti caratteristiche meccaniche di pompa e motore é ripor-
tata nella Figura 5.20, per la quale valgono le stesse ipotesi della Figura 5.19. Il funzionamento
della pompa continua a essere rappresentato dal segmento AB, come nelle combinazioni prece-
denti. Il funzionamento del motore é invece rappresentato da un qualsiasi punto interno al peri-
metro ottenuto dalle intersezioni fra le iperboli limite e le rette ω m = ω 0 ⋅ δ ⁄ αmin e ωm = 0 ; ogni
altro segmento orizzontale corrisponde a valori costanti della cilindrata della pompa e del mo-
tore. Nel caso piú favorevole (rappresentato), fino al segmento C1D1 varia la sola cilindrata del-
la pompa, e dal segmento C1D1 al segmento C2D2 varia la sola cilindrata del motore. In questo
modo l’inviluppo operativo é esattamente la somma di quelli rappresentati nella Figura 5.18 e
nella Figura 5.19. A un punto generico del segmento AB (pompa) corrispondono ancora gli in-
finiti punti di un’iperbole, mentre le linee a pressione costante sono discontinue: verticali quan-
do varia la cilindrata della pompa, iperboliche quando cambia la cilindrata del motore. Questo
andamento é strettamente connesso all’ipotesi fatta circa la variazione delle cilindrate in se-
quenza. Si tratta della soluzione piú vantaggiosa, rappresentata in modo diverso nella parte su-
periore della Figura 5.21, dove i gradi di regolazione di pompa e motore sono tracciati in
funzione del rapporto di trasmissione ν: per la pompa l’andamento é prima lineare poi costante,
ωp
B A
ω0
- + Tp
ωm ∆p = cost
D2
C2
ω0 δ
----------
-
α min
ω0 δ D1 C1
- + Tm
α
B
C
A1 motore pompa
C1
α min
A
ν
α
C
A1 motore pompa
C1
B
A
ν
δ/α min
per il motore é prima costante e poi iperbolico. Non si tratta comunque dell’unica soluzione pos-
sibile, perchè gli stessi rapporti di trasmissione sono ottenibili con infinite combinazioni dei gra-
di di regolazione, come è esemplificato dai tracciati della parte inferiore della Figura 5.21.
L’inviluppo operativo della Figura 5.20 non cambierebbe mai; cambierebbe invece la forma
delle linee a pressione costante.
6.5.4 Regolazione
I sistemi di regolazione della cilindrata delle unitá presenti nelle trasmissioni idrostatiche sono
classificabili in tre gruppi:
a) sistemi a comando esterno, nei quali deve essere riprodotto un valore di cilindrata imposto da un
supervisore;
b) sistemi a comando interno, nei quali la cilindrata si assesta automaticamente in base a una o piú leggi
di controllo;
c) sistemi a comando combinato, nei quali si trovano contemporaneamente le due funzioni descritte in
precedenza.
La casistica piú ampia si ritrova nelle pompe, sia in qualitá che in quantitá. A titolo di esempio, la sovrap-
posizione di un limitatore di pressione (compensatore) a un comando manuale asservito é illustrato nella
Figura 5.22. La posizione x della valvola (2) é riprodotta dal grado di regolazione α grazie a un sistema
5
ps
3
1
B A
α
8
2
A
x 6 7
uguale a quello della Figura 2.42, comprendente la valvola selettrice (3) e la valvola a tre bocche (2). Per
dare un riferimento assoluto (necessario in questo caso) si conviene che la posizione estrema di sinistra
del comando x corrisponda alla portata massima verso la bocca A. Pertanto, un aumento della pressione
nel nodo (8) produce una diminuzione di portata verso A oppure una crescita di portata verso B (e vice-
versa).
Il limitatore di pressione é costituito dalla valvola (5), dal rubinetto (4), e dagli strozzatori (6) e
(7). L’ingresso della valvola (5), equivalente a una valvola di sequenza, é collegato con la bocca
A1, mentre l’uscita è collegata al nodo (8). Considerando che il pilotaggio é affidato alla mag-
giore fra le pressioni nelle bocche A e B, le possibili combinazioni di pressione e i relativi effetti
sono riassunte nella Tabella 12. L’andamento del grado di regolazione in funzione del comando
PRESSIONE VALVOLA (5) CILINDRATA
alta bassa ingresso pilotaggio
A B A A CALANTE
B A A B CRESCENTE
Table 12: Effetti della valvola limitatrice di pressione
1. Il collegamento con la bocca B é impedito dal rubinetto (4), la cui posizione dipende dal senso di rota-
zione della pompa.
sulla valvola (2), rappresentato nella Figura 5.23, permette di dimostrare che il compensatore è
attivo in tutte le condizioni operative. Dato un generico punto X nel primo quadrante, esistono
α
Q ➞A
1
X
x
max
Q ➞B
due possibilitá al raggiungimento della taratura della valvola (5): (i) se la pressione maggiore è
in A, si produce (in base alla Tabella 12) una diminuzione di cilindrata; (ii) se la pressione mag-
giore é in B, si produce (in base alla Tabella 12) un aumento di cilindrata, necessario perché la
pompa sta funzionando come motore. Dato invece un punto Y nel terzo quadrante, si presentano
due possibilitá parallele: (i) se la pressione maggiore è in B, si produce un aumento della cilin-
drata “algebrica”, ma una diminuzione del suo valore assoluto; (ii) se la pressione maggiore è
in A, si produce una diminuzione della cilindrata “algebrica”, ma un aumento del suo valore as-
soluto (necessario perché la pompa sta funzionando come motore).
La prevalenza nel nodo (8) della pressione dovuta alla valvola (5) è permessa dagli strozzatori
(6) e (7) che schermano il nodo stesso rispetto agli effetti dell’apertura (in un senso o nell’altro)
della valvola (2).
Il nome completo del gruppo GU9 rappresentato nella Figura 5.24 è: trasmissione a regolazione seconda-
1 linea passiva
M
∅
N
2
3
linea attiva
GRUPPO GG3
ria. Essa si presenta come un’alternativa concettuale (tuttora in sviluppo) alla trasmissione idrostatica tra-
dizionale. Entro certi limiti, la trasmissione secondaria può essere trattata disgiuntamente dal gruppo ge-
neratore.
6.6.1 Componenti
I componenti fondamentali della trasmissione sono tre:
- il motore (1) a cilindrata variabile, il cui grado di regolazione varia fra il valore massimo positivo 1 e il
valore minimo negativo -1 e ha inoltre la capacità intrinseca di operare anche come pompa. Si tratta di
un componente particolare, dedicato a questa applicazione;
- l’accumulatore (2) è posto in parallelo al gruppo generatore e al motore (1), e ha un legame fra pressione
e volume del tipo rappresentanto nella Figura 2.28 oppure uno diverso (a seconda della sua costruzione);
- la limitatrice (3) ha il compito di agire sulla pressione massima che si instaura nel collegamento fra il
gruppo generatore, il motore (1) e l’accumulatore (detta linea attiva).
Il gruppo generatore non è libero ma deve essere del tipo GG3 (come nella Figura 5.24) oppure di altro ti-
po ma con il vincolo di dare prestazioni equivalenti (pressione costante) con rendimento soddisfacente.
6.6.2 Caratteristica
Il modo più semplice per ricavare la caratteristica del sistema della Figura 5.24 è supporre la
costanza della pressione nella linea attiva. In questo modo, la caratteristica di tutta la trasmis-
sione coincide con quella del motore stesso, che è idealmente costituita dalle seguenti relazioni
(nell’ipotesi di pressione trascurabile nella linea passiva)
T = p ⋅ α ⋅ D0 Q = ω ⋅ α ⋅ D0 (4.26)
ω α = 1
∆ω
B
A
A1 B1
α = –1
della caratteristica è data dal segmento AB (per le velocità positive) e dal segmento A1B1 (per
le velocità negative). Tali segmenti sono ottenuti modificando la cilindrata fra i valori estremi
entro l’intervallo di velocità ∆ω1. Le curve a portata costante sono, evidentemente, famiglie di
iperboli.
Nel primo e nel terzo quadrante della Figura 5.25 la potenza esce dal motore, mentre nel secon-
do e nel quarto entra nel motore. Quest’ultima possibilità è una delle giustificazioni della pre-
senza dell’accumulatore. Infatti, fino a un certo punto (raggiungimento della taratura della
limitatrice) esso permette di recuperare la potenza trasmessa dall’esterno, perchè la pompa e il
motore non sono accoppiati in portata (come nelle trasmissioni tradizionali), ma in pressione.
6.6.3 Estensione
Lo schema della Figura 5.24 è estendibile a più motori collegati in parallelo sulla stessa linea a
pressione costante. Il loro funzionamento è del tutto indipendente, sempre che non si raggiunga
la condizione di saturazione della portata dovuta alla richiesta complessiva dei motori, che deve
comunque essere valutata in termini di somma algebrica (con possibili compensazioni recipro-
che).
Il gruppo rappresentato nella Figura 5.26 è analogo a quello della Figura 3.28 riferito ai martinetti. Valgo-
no pertanto le considerazioni fatte in precedenza sui tipi di collegamento: parallelo, serie, tandem (o prio-
ritario). Ovviamente, le posizioni centrali dei distributori devono essere adattate alle esigenze specifiche
dei motori.
Pur essendo facilmente ricavabili, conviene richiamare le caratteristiche teoriche dei collega-
menti in serie e parallelo applicati ai motori:
a) il collegamento in parallelo impone la stessa differenza di pressione (coppia) e permette velocità
diverse;
b) il collegamento in serie impone velocità uguali e permette differenze di pressione (coppie) diverse.
Con un ragionamento analogo, sono estendibili ai motori i concetti dei martinetti compensati e delle ap-
plicazioni load sensing.
motore 1 motore 2
GRUPPO GG0
Il gruppo rappresentato nella Figura 5.27 si riferisce alla gestione del collegamento in serie e parallelo di
due motori con riferimento principale (ma non esclusivo) al loro impiego ai fini della locomozione. Il cir-
II 3
I
2 1
T P
ω2 ω1
K2
D D
K1 K3
p
p≈0
Q
e il loro andamento definisce il transitorio di velocità fra le due condizioni estreme. L’impatto dinamico
del passaggio da parallelo a serie e viceversa è considerevole perchè comporta il raddoppio o il dimezza-
mento della velocità (a parità di portata), analogamente a quanto si verifica nell’impiego di un martinetto
rigenerativo.
6.8.3 Variante (I)
Se nel circuito della Figura 5.28 la commutazione fra serie e parallelo è realizzata con la modifica dei col-
legamenti fisici, è anche possibile modificare le caratteristiche funzionali senza influire (in apparenza) sui
collegamenti. Due sono i problemi:
a) collegamento in parallelo con velocità uguali e pressioni differenziali diverse;
b) collegamento in serie con pressioni differenziali uguali e velocità diverse.
Il primo problema è trattabile con il divisore di flusso della Figura 3.39, oppure con la soluzione (legger-
mente diversa) rappresentata nella Figura 5.29. Gli strozzatori di misura del flusso (1) e (2) sono posti sul-
A B
1 3 2
P T
le linee di scarico dei motori e comandano la valvola equilibratrice (3) posta sulle linee di alimentazione.
Questo è vantaggioso ai fini della precisione, perchè elimina gli effetti dei trafilamenti esterni dei motori.
Una ricostituzione totale o parziale del funzionamento in parallelo è ottenibile con un collegamento aperto
o strozzato fra i punti A e B.
Il secondo problema implica l’inserimento di una valvola differenziale secondo lo schema rap-
presentato nella Figura 5.30. Sulla valvola (1) agiscono l’alta pressione, la pressione intermedia
e la bassa pressione su aree di pilotaggio legate dalla relazione
A2 = 2 ⋅ A1
A seconda delle necessità, la valvola differenziale sottrae una certa portata al primo o al secondo motore,
B
A1
A1 A2
1
P T
dove ∆p a e ∆p b sono le pressioni differenziali del primo e del secondo motore (in ordine di attraversa-
mento) e i coefficienti C j sono gli stessi dell’Equazione 4.6. Il rapporto è unitario solo se non esistono
trafilamenti esterni, mentre tende all’infinito in assenza di trafilamenti interni (il secondo motore sa-
rebbe praticamente scarico). È quindi necessaria la presenza di una valvola differenziale.
Un’ulteriore discriminente sta nel fatto che i motori in parallelo possono avere cilindrate diverse, mentre i
motori in serie dovrebbero avere cilindrate uguali o comunque vicine (per limitare l’intervento della val-
vola differenziale).
6.8.5 Integrazione
Le valvole presenti nei circuiti della Figura 5.29 e della Figura 5.30 sono ad azionamento automatico. In
linea di principio, nulla vieta di pensare che il loro azionamento sia invece comandato esternamente allo
scopo di influire sulla velocità dei motori. L’effetto è rappresentato nella Figura 5.31 dove il comando
corrisponde alla generica variabile x. All’interno dell’intervallo attivo del comando (compreso fra i valori
x 0 e x 1) si verifica che:
- partendo dal collegamento in parallelo aumenta la portata verso un motore (per esempio quello con indi-
ce 1) e diminuisce la portata verso l’altro. Andamenti analoghi hanno di conseguenza le velocità1;
- partendo dal collegamento in serie la portata verso un motore (per esempio quello con indice 1) resta
costante, mentre diminuisce la portata verso l’altro.
I punti iniziali A e A 1 sono distinti perchè si suppone che le portate nei due casi siano uguali e uguali sia-
no anche le dimensioni dei motori. I punti finali B e B1 sono invece coincidenti perchè corrispondono alla
saturazione del comando che in ogni caso permette al massimo di avere un motore totalmente alimentato e
un motore fermo.
1. Gli andamenti rettilinei della Figura 5.31 congiungono i valori estremi e non anticipano le curve effet-
tive.
ω1 ω1
ω2 A1 B1
serie
ω2
A
parallelo
B
x0 x1 x
Il gruppo GU15, rappresentato nella Figura 5.32, è per diversi aspetti anomalo. In primo luogo perchè non
ha alcuna interfaccia meccanica; in secondo luogo perchè si presenta funzionalmente indeterminato; in
1 2 n
terzo luogo perchè è un componente piuttosto che un sistema compiuto. Allo stesso tempo è però origina-
le, nel senso che si traduce in applicazioni interessanti.
6.9.1 Componenti
La specificità della Figura 5.32 consiste nell’albero comune a tutte le unità volumetriche pre-
senti, che vedono quindi imposta la medesima velocità e devono rispettare l’equilibrio di coppia
(ideale)
n
∑ ∆pj ⋅ Dj = 0 (4.28)
j=1
dove alle cilindrate D j sono applicate le pressioni differenziali ∆p j. Poichè le cilindrate sono per definizio-
ne positive, le pressioni differenziali devono essere in parte positive e in parte negative, con il risultato
che alcune unità devono operare come pompe e altre come motori. In generale, la stessa unità potrà svol-
gere una funzione o l’altra secondo le necessità di equilibrio dell’albero; si spiega così la simbologia par-
ticolare (non standard).
6.9.2 Caratteristica
Dallo schema base della Figura 5.32 sono derivabili numerose soluzioni particolari. I tipi più
semplici si ottengono ponendo n = 2 e sfruttando le quattro possibili opzioni di vincolo dei col-
legamenti esterni, così come sono riassunte nella Tabella 13 dove sono chiari i versi del flusso
(i primi tre verso l’alto, l’ultimo verso il basso). Le unità volumetriche hanno in generale cilin-
drata diversa fra loro.
Tipo I - La continuità delle portate e l’uguaglianza della velocità portano alle seguenti espressioni delle
portate uscenti Q B e Q C in funzione della portata entrante Q A e delle cilindrate
TIPO SCHEMA
B C
1 2
I
II
1 2
B C
III
1 2
IV
1 2
mentre l’equilibrio della coppia sull’albero porta alla seguente condizione applicata alle pressioni
pB ⋅ D1 + pC ⋅ D2
p A = ----------------------------------------- (4.30)
D1 + D2
Le Equazioni 4.29 indicano che il componente si comporta come un divisore di flusso diretto che (nel caso
particolare di cilindrate uguali) divide la portata entrante in due parti uguali. L’Equazione 4.30, a sua vol-
ta, indica che la pressione entrante è una combinazione lineare delle pressioni nei due collegamenti di
uscita ed è quindi compresa fra di esse; nel caso di cilindrate uguali, la pressione all’ingresso è pari al va-
lore medio. A questo vantaggio rispetto al divisore della Figura 3.39 si aggiunge la possibilità di aumenta-
re il numero di sezioni mantenendo il principio di funzionamento. Esiste invece una chiara analogia con il
martinetto dosatore della Figura 3.42.
Tipo II - Considerando che le Equazioni 4.29 e 4.30 continuano a valere e che la struttura del componente
è simmetrica rispetto al Tipo I, si conclude che il Tipo II si comporta come un divisore inverso che (nel
caso di cilindrate uguali) impone la confluenza di portate uguali. Analogamente al martinetto dosatore
(Figura 3.42), la fissazione del valore effettivo delle portate è affidato all’equilibrio complessivo del cir-
cuito in cui il componente è inserito.
Poichè il passaggio dal Tipo I al Tipo II comporta solamente l’inversione del senso di attraver-
samento, si conclude che un gruppo trasformatore con un collettore unico da una parte e linee
separate dall’altra si comporta come un divisore di flusso combinato.
Tipo III - I collegamenti esterni utili sono solo due perchè il terzo è riservato al serbatoio. La portata
uscente Q B è legata alla portata entrante Q A dalla relazione
D1
Q B = Q A ⋅ 1 + ------ (4.31)
D2
mentre la relazione fra le pressioni si ottiene in base alla costanza delle potenza, ovvero
D1
p A = p B ⋅ 1 + ------ (4.32)
D2
Il gruppo GU17, rappresentato nella Figura 5.33, è detto rigenerativo in un senso completamen-
te diverso da quello usato a proposito di un martinetto. Si rileva semmai una certa parentela con
2
3
M
M M
∅
1 ∅
bassa pressione
i gruppi trasformatori. L’aspetto di maggiore interesse è che il funzionamento del sistema è “per
definizione” legato alla presenza di perdite nei componenti.
6.10.1 Componenti
Il circuito della Figura 5.33 è immediatamente divisibile in due parti ben distinte:
- la parte interna, comprendente la pompa (1) a cilindrata variabile e il motore (2) a cilindrata fissa aventi
l’albero in comune e collegati in circuito chiuso 1;
- la parte esterna, comprendente la pompa (3) a cilindrata variabile, la cui mandata confluisce nel ramo di
alta pressione della parte interna.
La variazione delle cilindrate delle pompe (1) e (3) è indicata in forma generica, rimandando ulteriori spe-
cificazioni in sede di analisi delle prestazioni.
6.10.2 Caratteristica
La caratteristica stazionaria del sistema si ricava sulla base di due condizioni di equilibrio. La
prima riguarda la continuità della portata nel volume che collega la pompa (1) e il motore (2):
1. Il circuito deve essere integrato per assicurare la costanza della bassa pressione.
nell’ipotesi che la bassa pressione sia trascurabile e che si sfrutti la definizione dei rendimenti,
si ottiene
Dm
Q e = ω ⋅ --------- – α p ⋅ D p ⋅ η vp (4.33)
η vm
Osservando che le variabili di funzionamento sono due (pressione e velocità) e altrettanti sono i parametri
definibili (portata Q e e grado di regolazione α p), e considerando ancora che in generale interessa raggiun-
gere determinati valori delle variabili di funzionamento (o funzionali), si presentano due possibilità:
1) ricavare (attraverso un opportuno circuito di controllo) le coppie di parametri definibili che permet-
tono di ottenere le coppie di variabili funzionali richieste;
2) separare i circuiti di controllo, equipaggiando la pompa (3) con un compensatore di pressione (per
definire direttamente la variabile p) e agendo sul grado di regolazione della pompa (1) per definire la
variabile ω.
In entrambi i casi (in particolare nel primo) non è obbligatorio che la parte esterna sia fatta come nella Fi-
gura 5.33; la sola condizione è di avere una portata variabile, eventualmente retroazionata sulla pressione.
Il rapporto fra la potenza fornita dall’esterno P ext e la potenza scambiata internamente P int attraverso l’al-
bero è dato da
P ext 1
---------
- = -------- – η tp (4.35)
P int η tm
dove η tm ed ηtp sono i rendimenti totali del motore e della pompa rispettivamente.
6.10.3 Variante (I)
Il comportamento del sistema della Figura 5.33 sarebbe del tutto analogo se, invece di variare
la cilindrata della pompa (1), si variasse la cilindrata del motore (2). Nelle Equazioni 4.33 e 4.34
comparirebbe la variabile αm invece della variabile αp.
6.10.4 Variante (II)
Nel circuito della Figura 5.33 la parte esterna serve essenzialmente per immettere nella parte
interna la potenza necessaria per mantenere gli equilibri energetici, il tutto attraverso un accop-
piamento di portata.
Allo stesso fine è candidabile una parte esterna che sfrutti un accoppiamento meccanico (o di
coppia) secondo lo schema della Figura 5.34, dove la parte esterna è costituita dal motore (3),
di cui non è specificata per semplicità la sorgente di alimentazione. Le condizioni di equilibrio
Qe
pe 3 2
De 1
M
∅
bassa pressione
Dm
ω ⋅ α p ⋅ D p ⋅ η vp – --------- = 0
η vm
(4.36)
αp ⋅ Dp
p ⋅ ----------------- – D m ⋅ η mm = T e ≈ p e ⋅ D e
η mp
dove Te è la coppia fornita dal motore (3) per compensare lo squilibrio dell’albero proprio della parte in-
terna. Per quanto riguarda la relazione fra le variabili funzionali e i parametri di controllo, esistono ancora
due possibilità:
1) adottare come parametri il grado di regolazione α p e la pressione p e (ovvero la coppia Te) e ricavare
(con un circuito di controllo) le coppie di valori che permettono di ottenere le variabili funzionali
richieste;
2) adottare come secondo parametro la portata esterna Q e, definendo così la velocità e agendo su α p per
definire la pressione.
Le stesse considerazioni si applicano alla configurazione in cui la variazione della cilindrata riguarda il
motore (2) anzichè la pompa (1).
6.10.5 Impiego
Il gruppo GU17 nelle due varianti principali (Figura 5.33 e Figura 5.34) non ha un’interfaccia
meccanica esterna. Il suo impiego è infatti indirizzato alla sperimentazione dei componenti del-
la parte interna (in condizioni stazionarie, dinamiche o cicliche), ottenendo un interessante ri-
sparmio energetico e svincolando la velocità in un caso e la pressione nell’altro dalle limitazioni
imposte dalle altre parti del circuito.
Nei sistemi oleodinamici il fluido deve essere considerato un vero e proprio componente diffu-
so, che interagisce strettamente con tutti gli altri. Come ogni componente, anche il fluido ha un
modello ideale di riferimento, che si riduce in sintesi al perfetto lubrificante e vettore di potenza.
Si tratta di un modello più intuitivo (e relativo) che logico (e assoluto), perchè è più difficile di
quanto sembri tradurre l’idea di perfezione in caratteristiche ben definite1. Comunque lo si vo-
glia o sappia descrivere, tale fluido non esiste e mai esisterà. Esiste invece una varietà di fluidi
che approssimano il modello ideale, raggiungendo diversi gradi di compromesso.
7.1 Classificazione
La classificazione dei fluidi usati nei circuiti oleodinamici è codificata in numerosi riferimenti normativi.
Il criterio di raggruppamento più diffuso porta a identificare tre grandi famiglie:
1) gli oli minerali, che sono di derivazione petrolifera e coprono al momento gran parte delle applicazio-
ni;
2) i fluidi resistenti alla fiamma (in inglese fire resistant) 2, che sono prevalentemente di origine non pe-
trolifera e sono presenti in applicazioni a rischio di incendio (aeromobili civili, miniere, alcuni proces-
si industriali);
3) i fluidi sintetici, derivanti essenzialmente da manipolazioni chimiche tendenti a mettere a disposizione
prodotti con caratteristiche ottimizzate in funzione di particolari requisiti.
A ben guardare, questa classificazione non è del tutto coerente perchè combina due diversi criteri: la natu-
ra chimica e una caratteristica operativa (peraltro importante). Nulla vieterebbe di adottare altri criteri,
quali per esempio il campo di applicazione (mobile, industriale, aeronautico, marino, ecc...) oppure il tipo
di impianto (l’USAF fissò tempo addietro diverse categorie in base alla temperatura di esercizio, Tipo I
Tipo II Tipo III ecc..., costituendo così un riferimento a lungo seguito in campo aeronautico).
7.1.1 Oli minerali
Facendo riferimento alla norma ISO 6743-4, l’albero dei codici identificativi degli oli minerali è riportato
nella Figura 6.1, dove la presenza delle frecce segnala una gerarchia sequenziale. Partendo dagli oli di ba-
se HH, sono derivati numerosi prodotti caratterizzati da specifici additivi (Paragrafo 7.1.5). In particolare:
HH
HL
HR HM
(HLP)
HV HG
1. Uno degli elenchi piu convincenti (ma con alcuni limiti di indeterminatezza) comprende ben sedici
punti.
2. Talvolta si parla (sbagliando) di fluidi non infiammabili. Per evitare ambiguità, conviene conservare la
dizione inglese.
- gli oli HR sono ottenuti dagli HL aggiungendo additivi che aumentano l’indice di viscosità, detti in in-
glese VI improvers (Paragrafo 7.2.4);
- gli oli HM (altrove HLP) sono ottenuti dagli HL aggiungendo additivi antiusura;
- gli oli HV sono ottenuti dagli HM aggiungendo additivi che aumentano l’indice di viscosità;
- gli oli HG sono ottenuti dagli HM aggiungendo additivi che riducono l’effetto “stick-slip” (Paragrafo
3.6.3).
Gli oli minerali non sono solo i fluidi più usati (con una netta prevalenza del tipo HM) 1, ma costituiscono
il riferimento pressochè standard per l’illustrazione delle caratteristiche funzionali dei componenti e più
in generale sottendono alla cultura corrente di tutta l’oleodinamica che non rientri in settori altamente
specializzati.
7.1.2 Fluidi “fire resistant”
I codici identificativi dei fluidi fire resistant sono raccolti nella Figura 6.2, dove l’assenza delle frecce se-
gnala che si tratta di una classificazione in senso convenzionale. Partendo dal codice generico HF, sono
HF
HFAE HFAS
derivate quattro categorie di primo livello, due delle quali sono ulteriormente suddivise:
- i fluidi HFA contengono almeno l’80% di acqua e sono ulteriormente suddivisi in: (i) fluidi HFAE, costi-
tuiti da emulsioni di olio in acqua 2 con additivi antiusura; (ii) fluidi HFAS, costituiti da soluzioni chimi-
che in acqua;
- i fluidi HFB sono emulsioni di acqua in olio (dette anche emulsioni invertite), con al minimo il 40% di
acqua;
- i fluidi HFC sono soluzioni di glicoli in acqua (dal 35 al 60% di acqua) con additivi per migliorare la vi-
scosità;
- i fluidi HFD sono in generale prodotti sintetici senza acqua, e sono ulteriormente suddivisi in: (i) fluidi
HFDR, costituiti da esteri fosforici; (ii) fluidi HFDS, costituiti da idrocarburi clorurati; (iii) fluidi
HFDT, costituiti da miscele dei due fluidi precedenti; (iv) fluidi HFDU, costituiti da altri prodotti sinte-
tici (non specificati).
Nonostante questa classificazione, i fluidi contenenti acqua sono spesso indicati con terminologie gergali,
quali: HWBF (high water base fluids), HWCF (high water content fluids), microemulsioni, microdisper-
sioni, fluidi 95/5, fluidi 90/10. In alcune classificazioni le microemulsioni sono introdotte come fluidi
HFAM.
1. Al posto di (o in miscela parziale con) gli oli specificamente formulati per i componenti oleodinamici,
sono talvolta impiegati oli lubrificanti per motori termici.
2. I due termini indicano rispettivamente la fase continua e la fase dispersa dell’emulsione.
Le principali raccomandazioni per l’impiego dei fluidi della classe HF (ivi comprese le proce-
dure e le precauzioni necessarie per passare da un fluido all’altro) sono raccolte nella norma ISO
7745. Per i fluidi contenenti acqua riveste particolare importanza la manutenzione, ovvero la ve-
rifica periodica che la composizione stia entro le tolleranze richieste, eventualmente seguita dai
necessari interventi correttivi.
7.1.3 Fluidi sintetici
Il codice identificativo della norma ISO per questa categoria è HS, senza riferimento a fluidi
specifici. Si comprende questa indeterminazione considerando che: (i) il confine dell’attribuzio-
ne della qualifica “fire resistant” non è sempre assoluto; (ii) questi fluidi sono quasi sempre fi-
nalizzati ad applicazioni particolari, in primo luogo quelle ad alta temperatura; (iii) il panorama
delle disponibilità e delle potenzialità è continuamente aggiornato dall’avanzamento dell’inge-
gneria chimica. Pur con tali riserve, sono da ricordare i fluidi siliconici, gli esteri silicati, e gli
esteri di polialcool (in inglese polyol ester).
7.1.4 Fluidi ecologici
Negli ultimi anni ha acquistato una certa considerazione il gruppo dei cosiddetti fluidi ecologici,
che dovrebbero essere assai meno aggressivi verso l’ambiente e possedere un’elevata biodegra-
dabilità. Si tratta di fluidi sintetici (poliglicoli HPG ed esteri HE), e di oli vegetali HTG (in par-
ticolare di ravizzone e di girasole).
7.1.5 Additivi
Come anticipato dalle descrizioni precedenti, tutti i fluidi praticamente impiegati sono composti
da due parti: la base e gli additivi (che possono arrivare fino al 20%). Gli additivi si possono a
loro volta dividere in due categorie: (i) quelli che modificano le proprietà chimiche della base
(antiossidanti, anticorrosivi, antiruggine, ...); (ii) quelli che modificano le proprietà fisiche della
base (indice di viscosità, punto di scorrimento, schiumosità, usura, ...).
L’azione degli additivi è un meccanismo complesso, perchè la loro efficacia non è assoluta ma
legata al tipo di base e agli altri additivi presenti. È più curioso che utile ricordare che gli additivi
degradano rapidamente se il fluido è sottoposto a radiazioni nucleari.
7.1.6 Acqua
L’oleodinamica è nata con l’acqua (la famosa pressa dell’inglese Bramah brevettata nel 1795) e con l’ac-
qua è cresciuta fino agli albori del secolo presente, quando è iniziata la disponibilità degli oli minerali.
Questi hanno da allora preso il sopravvento, pur non facendo scomparire del tutto il mezzo originario, che
è rimasto confinato in applicazioni particolari: sistemi con capacità grandissime (dell’ordine di 50000-
100000 litri), sistemi con trafilamenti esterni molto forti, sistemi con fluido a perdere, sistemi di prova per
esplosione, sistemi con resistenza alla fiamma assoluta e a basso costo.
In questo scenario, gli anni ‘90 hanno segnato un momento significativo grazie alla resurrezione
della proposta dell’acqua come fluido per impieghi più generali, al punto da rendere disponibili
linee di prodotti più o meno complete. La più famosa è la serie Nessie prodotta dalla danese
Danfoss.
È importante sottolineare che oggi per “acqua” si intende pura e semplice acqua di rubinetto
(tap water, al massimo con un additivo anticongelante approvato dalla FDA statunitense)1. In
linea teorica, questo mette a disposizione contemporaneamente alcuni obiettivi molto attraenti:
- una disponibilità ampia e a basso costo (anche se si deve tener conto della variabilità di alcune caratteri-
stiche, tra cui per esempio la durezza 2);
- una sicurezza assoluta rispetto al rischio di incendio, che rende l’acqua l’unico fluido (insieme alle
emulsioni HFAE) veramente “non infiammabile”;
- una compatibilità assoluta rispetto all’ambiente, comprendendo in quest’ultimo termine anche i materia-
li e i prodotti lavorati o movimentati (esempio tipico è l’industria alimentare).
La dimensione dei vantaggi è contrastata da una dimensione altrettanto considerevole dei problemi tecno-
logici da risolvere, che si traducono nella necessità di progettare componenti quasi totalmente nuovi,
quindi costosi e con prestazioni limitate [1]. Cionostante, gli addetti ai lavori dimostrano una grande fidu-
cia, indirettamente giustificata dal fatto che l’oleodinamica ad acqua (water hydraulics) sta definendosi
come area tecnico-scientifica autonoma.
7.2 Viscosità
La viscosità merita il primo posto fra i parametri fisici del fluido non solo per la sua influenza sulle pre-
stazioni dei sistemi oleodinamici ma perchè è il principale parametro identificativo del fluido stesso.
7.2.1 Definizioni
Nella pratica tecnica la viscosità, ovvero la resistenza interna del fluido, è introdotta attraverso due para-
metri distinti:
- la viscosità (o coefficiente di viscosità) dinamica µ, che ha una derivazione fisica diretta, essendo defi-
nita dalla legge di Newton (1687)
τ
µ = -- (5.1)
s
dove τ è la tensione tangenziale sviluppata nel fluido, ed s il gradiente di velocità perpendicolare al mo-
to 1. L’esperimento tipico è riportato nella Figura 6.3 sotto forma di due superficie in moto relativo con
velocità u 0 (senza alcuna differenza di pressione agente sul fluido). Poichè l’andamento della velocità
(in campo bidimensionale) è lineare, il gradiente s è dato da u 0/h, mentre τ è la forza unitaria agente su
u0
τ
u = u0
u = 0
τ
ogni superficie (in verso opposto). La viscosità dinamica è espressa nel sistema SI in Nsm -2, ma si trova
spesso misurata in centiPoise (cP), unità pratica per cui vale il seguente fattore di conversione
2
µ [ Ns ⁄ m ] = 10 –3 ⋅ µ [ cP ]
- la viscosità (o coefficiente di viscosità) cinematica ν, che non ha alcuna base fisica ma è semplicemente
definita dalla relazione2
µ
ν = --- (5.2)
ρ
dove ρ è la massa volumica del fluido. Nonostante la sua natura formale, la viscosità cinematica è di
gran lunga la più usata in campo oleodinamico (una delle ragioni della sua popolarità è indubbiamente la
presenza nel numero di Reynolds). Essa è espressa nel sistema SI in m 2/s, ma si trova spesso misurata in
centiStoke (cSt), unità pratica per cui vale il seguente fattore di conversione
2
ν [ m ⁄ s ] = 10 – 6 ⋅ ν [ cSt ]
1. L’inverso della viscosità dinamica è talvolta detto fluidità, la cui unità è il RHE ovvero Poise-1.
2. Qualcuno ha giustamente notato che questa quantità non ha nulla di viscoso e nulla di cinematico.
3
ρ [ kg ⁄ m ]
µ [ cP ] = ------------------------- ⋅ ν [ cSt ]
1000
che, oltre a essere uno strumento mnemonico semplice, aiuta a vincere la diffusa “insensibilità”
al centiPoise degli addetti al settore (la relazione si semplificherebbe ulteriormente esprimendo
ρ in g/cm3).
7.2.2 Fluidi newtoniani e non-newtoniani
Sulla base dell’Equazione 5.1, i fluidi si classificano in due grandi famiglie: quelli newtoniani,
che presentano una viscosità dinamica indipendente dal gradiente di velocità s, e quelli non-
newtoniani, che presentano una dipendenza più o meno complessa della viscosità da s ed even-
tualmente dal tempo.
Prendendo in considerazione la sola dipendenza da s, i fluidi non-newtoniani si dividono in tre
categorie:
- fluidi plastici, per i quali la relazione caratteristica fra tensione tangenziale e gradiente di velocità si può
scrivere come
τ = τ0 + a ⋅ sn n≤1 (5.3)
dove a è una costante di dimensioni opportune. Quando l’esponente n è unitario, si parla di fluidi “Bin-
gham”. Dato un generico punto P della caratteristica (Figura 6.4), si può definire una viscosità apparen-
τ
P
µ a = tan α
τ0
α
te µ a (coefficiente angolare della congiungente il punto P e l’origine), che per i fluidi plastici diminuisce
al crescere di s;
- fluidi pseudoplastici, per i quali la relazione caratteristica può essere espressa nella forma
τ = a ⋅ sn n<1 (5.4)
che denota ancora una diminuzione della viscosità apparente al crescere di s. Alcuni fluidi pseudoplasti-
ci tornano ad avere asintoticamente un comportamento newtoniano;
- fluidi dilatanti, per i quali la relazione caratteristica può essere espressa nella forma
τ = a ⋅ sn n>1 (5.5)
che denota una crescita della viscosità apparente all’aumentare di s. In presenza di elevati gradienti di
velocità, alcuni fluidi dilatanti tendono addirittura a solidificare (viscosità infinita).
Considerando gli effetti temporali, si definiscono tre ulteriori categorie di fluidi:
- fluidi thixotropici (in genere pseudoplastici), nei quali la viscosità apparente diminuisce nel tempo
quando sono soggetti a un valore costante di s ;
- fluidi reopectici (in genere dilatanti), nei quali avviene il fenomeno opposto. Sia in questo caso che nel
precedente, si tratta in genere di una sensibilità reversibile (senza “memoria”);
- fluidi viscoelastici, che si comportano come newtoniani a eccezione del caso in cui siano sottoposti a
grandi valori di s in tempi molto brevi, nel qual caso manifestano caratteristiche di elasticità.
Molti “fluidi” hanno comportamenti non-newtoniani: grassi, vernici, inchiostri, sostanze alimentari (latte,
maionese, ecc...), cemento. L’elenco esclude la maggior parte delle applicazioni oleodinamiche, con l’ec-
cezione delle emulsioni invertite e, in misura minore, alcuni fluidi sintetitici; in entrambi i casi il compor-
tamento è riconducibile ai fluidi pseudoplastici.
7.2.3 Viscosimetri
Esiste una curiosa correlazione fra i valori della viscosità e i suoi metodi di misura, basati su strumenti
detti viscosimetri. I principi su cui si basano le misure sono tre: (i) la legge di Newton, ossia l’Equazione
5.1; (ii) la legge di Poiseuille per il moto laminare nei condotti (Paragrafo 2.4.1); (iii) il confronto con un
fluido di riferimento.
Viscosimetro rotativo - Secondo lo schema rappresentanto nella Figura 6.5, sfrutta l’azione di trascina-
mento esercitata da un equipaggio rotante su un equipaggio fisso collegato a un elemento di reazione. Se
equipaggio fisso
R2
T
R1
equipaggio mobile
h
nell’intercapedine fra i due equipaggi è applicabile la legge di Newton (nell’ipotesi che lo spessore del
meato sia molto piccolo rispetto al valore medio dei raggi) valgono le seguenti relazioni
R2 ⋅ ω T -
s = ------------------ τ = ------------------------ (5.6)
R2 – R1 2π ⋅ R 12 ⋅ h
dove, oltre ai dati geometrici ricavabili dalla Figura 6.5, ω è la velocità angolare dell’equipaggio
mobile e T la coppia di reazione applicata all’equipaggio fisso1. In base alla definizione della
viscosità dinamica, si ottiene
τ T ⋅ ( R2 – R1 )
µ = -- = -------------------------------------------
- = c⋅T (5.7)
s 2π ⋅ R 12 ⋅ R 2 ⋅ h ⋅ ω
La viscosità dinamica è pertanto (a data velocità angolare) roporzionale alla coppia di reazione
misurata, attraverso un coefficiente c caratteristico delle strumento usato.
Viscosimetro industriale - La legge di Poiseuille è alla base di molti viscosimetri industriali, che (a diffe-
renza del caso precedente) forniscono direttamente il valore della viscosità cinematica. Secondo lo sche-
ma di principio della Figura 6.6, un volume noto di fluido (fra i due livelli h 0 e h 1) viene fatto passare at-
h0
h1
dove i parametri geometrici si ricavano dalla Figura 6.6, e te è il tempo totale di efflusso. La
viscosità cinematica risulta pertanto
g ⋅ d4
ν = ---------------------------------------- ⋅ t e = c ⋅ t e (5.9)
h0
32 ⋅ L ⋅ D 2 ⋅ ln -----
h1
in cui si verifica rapidamente che già nel punto di raccordo la correzione prodotta dal termine
nonlineare è piuttosto piccola.
Viscosimetro Engler - Il principio del confronto è applicato nel viscosimetro Engler, che è simile a quello
della Figura 6.6 ma produce una scala adimensionale detta grado Engler (°E) definita come rapporto del
tempo di efflusso di un dato volume del fluido in esame (200 cm 3) e quello di un uguale volume di acqua
a 20 °C. Le formule di trasformazione per ricavare la viscosità cinematica in cSt sono varie (qualche volta
formalmente simili all’Equazione 5.10). Per una valutazione di massima è utile il diagramma della Figura
6.7, che rappresenta la viscosità in cSt in funzione della misura in °E. La relazione è non lineare ai bassi
100
cSt
°E
7,6 ×
10
2
1 2 4 6 8 10
×°E
Figura 6.7 - Trasformazione della viscosità (da °E a cSt)
valori di viscosità, con tendenza asintotica a un legame proporzionale nel campo delle alte viscosità.
In ogni caso, le formule o le curve sono approssimate. Per trasformazioni precise, sono dispo-
nibili apposite tabelle1.
Accanto alle scale Saybolt ed Engler, ne esistono altre (p.e. la Redwood N1, di origine britannica), corri-
spondenti ad altrettanti viscosimetri.
7.2.4 Dipendenze della viscosità
La viscosità, anche per un fluido newtoniano, non è costante ma varia con la temperatura e la
pressione.
Temperatura - La dipendenza della viscosità dalla temperatura, senza dubbio la più importante, può es-
sere espressa per via grafica oppure parametrica.
Lo strumento grafico più diffuso è costituito dai diagrammi ASTM aventi scale costruite in
modo tale che se un fluido obbedisce alla formula di Walther 2
log ( log ( ν + k ) ) = A ⋅ log ( t + 273 ) + B (5.11)
la dipendenza della sua viscosità cinematica ν dalla temperatura t (in°C) è rappresentata da una retta. La
formula di Walther è ritenuta valida per ν ≥ 1, 5 con particolare riferimento ai fluidi di origine petrolife-
ra. La costante k è in genere assunta pari a 0,6, mentre le costanti A e B dipendono dal fluido in esame. Se
l’andamento è lineare esse sono determinate dalla conoscenza di due soli punti; altrimenti, si devono di-
sporre più punti ed eventualmente interpolare. La formula 5.11 tende comunque a cadere in difetto alle
temperature estreme. Nella Figura 6.8 sono rappresentate le viscosità di alcuni oli minerali 3 ricavate par-
tendo dai valori a 100 e 210 °F . L’acqua sarebbe fuori dai limiti del diagramma, perchè la sua viscosità
cinematica è dell’ordine di 1 cSt e varia con la temperatura secondo quanto riportato nella Tabella 15. I
valori assoluti così bassi, anche se poco variabili, si annunciano come un ostacolo formidabile all’uso
dell’acqua come fluido di lavoro (Paragrafo 7.1.6).
La descrizione parametrica della dipendenza della viscosità dalla temperatura avrebbe in teoria
diverse opzioni; per esempio, la derivata della formula 5.11 oppure la pendenza della retta nel
diagramma ASTM. Talora si incontra il VTC (Viscosity Temperature Coefficient) definito in
base alla viscosità misurata a due temperature (100 e 210 °F, oppure 38 e 100 °C)
ν ( t1 )
VTC = 1 – ------------ t1 > t2 (5.12)
ν ( t2 )
Ma il parametro più diffuso è senza dubbio il cosidetto indice di viscosità (VI = viscosity index). Si tratta
di una scala derivata (da Dean e Davis nel lontano 1929) sulla base delle seguenti assunzioni:
10 4
5
ν 1 DTE-H
10 3 2 DTE-M
5
3 DTE-L
2
2
4 DTE-LC
4
10 2 5 AWS 15
5
3
2
10 3 1
8
6
5
4
5
3
-20 0 20 40 60 80 100
t 120
Figura 6.8 - Diagramma ASTM della viscosità cinematica
t, °C 10 30 50 70 90
ν, cSt 1,3 0,8 0,55 0,41 0,32
Table 15: Viscosità cinematica dell’acqua
- a un olio paraffinico, che dimostrava scarsa sensibilità alla temperatura, fu attribuito un VI pari a 100;
- a un olio naftenico, che dimostrava notevole sensibilità alla temperatura, fu attribuito VI pari a 0;
- qualsiasi altro fluido fu considerato rappresentabile da una miscela equivalente dei due fluidi di riferi-
mento.
La formula storica usata per ricavare l’indice di viscosità di un fluido “ignoto” è la seguente
L–U
VI = ------------- ⋅ 100 (5.13)
L–H
essendo L la viscosità a 38°C di un olio VI 0 avente viscosità pari a quella del fluido in esame a 100°C, U
la viscosità del fluido in esame a 38°C, H la viscosità a 38°C di un olio VI100 avente viscosità pari a quel-
la del fluido in esame a 100°C. I valori di L e U si ricavano da tabelle standard. L’interpretazione grafica
della Equazione 5.13 si trova nella Figura 6.9. Nonostante la sua popolarità, il VI è criticabile da più punti
di vista: (i) è basato su una definizione arbitraria; (ii) non è una proprietà additiva; (iii) ha significato fino
38 °C 100 °C
0
VI 0
U
100
VI100
H
al livello di 100. Tenendo conto che spesso si parla di VI di 140÷160, è stata anche proposta una scala
VIE (VI extended) per trattare il campo oltre 100 che può dar luogo ad anomalie in base alla definizione
precedente. In ogni caso si tratta di un parametro poco “evidente”, come dimostrano le curve della Figura
6.8, che hanno i seguenti indici: 100 per i fluidi 1-2-3, 190 per il fluido 4, 70 per il fluido 5.
Nella documentazione tecnica che si riferisce alla viscosità, così come ad altre caratteristiche
dei fluidi, si osserva una frequente alternanza fra misure di temperatura in gradi Celsius e gradi
Farenheit (preferiti dalle fonti statunitensi). Nella Figura 6.10 è riportata la scala di equivalenza
per l’intervallo di temperatura di normale interesse.
°F
-50 0 50 100 150 200
-50 0 50 100
°C
Pressione - La dipendenza della viscosità dalla pressione è opposta rispetto alla dipendenza dalla tempe-
ratura e comunemente approssimata da una relazione esponenziale del tipo
p-
----
p0
µ = µp = 0 ⋅ e (5.14)
dove il coefficiente p0 è dipendente dal fluido e dalla temperatura. Per calcoli indicativi relativi
a oli minerali, si può assumere il coefficiente compreso fra 40 MPa a temperatura ambiente e
65 MPa a 100°C. Bisogna inoltre considerare che: (i) l’incremento di pressione tende ad aumen-
tare l’indice di viscosità; (ii) i fluidi a basso VI hanno viscosità più sensibili all’aumento della
pressione; (iii) i fluidi a bassa viscosità sono meno sensibili alla pressione rispetto a quelli ad
alta viscosità.
Nelle applicazioni normali, la dipendenza della viscosità dalla pressione è generalmente trascu-
rata, e fornisce un certo margine di sicurezza nei confronti di variazioni di temperature impre-
viste. Diventa invece importante nella lubrificazione elastoidrodinamica (Paragrafo 7.6) e nei
circuiti ad altissima pressione (migliaia di bar), nei quali la crescita della viscosità concorre a
definire un limite superiore dovuto all’immobilità del fluido. Se si applica, per esempio, l’Equa-
zione 5.14 fra 0 e 3000 bar con un coefficiente p0 par a 50 MPa, si ottiene un aumento della
viscosità dinamica di circa 400 volte.
7.2.5 Stabilità allo scorrimento
Gli additivi che migliorano l’indice di viscosità (VI improvers) sono costituiti da polimeri con-
catenati che distribuendosi casualmente aumentano la coesione del fluido e quindi la viscosità1.
Durante l’impiego si possono verificare due fenomeni che nel loro complesso definiscono la
stabilità allo scorrimento: (i) una perdita temporanea di viscosità dovuta all’allineamento delle
catene in presenza di forti tensioni tangenziali; (ii) una perdita permanente di viscosità dovuta
alla rottura delle catene. Questo ha come conseguenza che in talune condizioni il fluido mani-
festa comportamenti non-newtoniani.
La misura di questa particolare forma di stabilità è affidata a metodi basati sulla variazione di
viscosità subita dal fluido dopo un certo numero di ore di circolazione in un circuito convenzio-
nale, oppure dopo un certo numero di passaggi attraverso un iniettore diesel, oppure dopo un
certo periodo di esposizione a radiazioni acustiche.
7.2.6 Identificazione del fluido
Nella maggior parte dei casi i fluidi oleodinamici sono identificati da un codice che comprende
un dato di viscosità cinematica. A livello normativo questo si ritrova nella ISO 3448, dove sono
definiti diversi gradi di viscosità (VG) del fluido in base alla viscosità cinematica a 40 °C (si va
1. Nella prima fase di assestamento del fluido, esiste sempre un certo decadimento del VI.
da 2 a 1500 cSt con un fattore di passaggio relativo pari a circa 1,5) con tolleranze prefissate.
Per esempio, un fluido ISO VG 32 deve avere una viscosità compresa fra 28,8 e 35,2 cSt.
Qualcosa di analogo si ritrova nella terminologia commerciale. Due esempi famosi sono lo
Skydrol 7000 e lo Skydrol 500A (esteri fosforici prodotti dalla Monsanto Chemical), dove i nu-
meri indicano la viscosità cinematica a -40 °F.
Accade anche che il codice o la denominazione siano “oscurate” dal riferimento alla specifica
(prevalentemente militare) che ne dettaglia le caratteristiche a priori. Un esempio famoso è la
MIL-H-5606, riferita a un olio minerale per uso aeronautico.
La massa volumica ρ dei fluidi oleodinamici è funzione sia della pressione che della temperatura. Per ot-
tenere un’espressione esplicita di queste dipendenze, si ricorre ad approssimazioni di diversa accuratezza.
Una delle più complete è la seguente
ρ = ρ0 ⋅ ( 1 + ∆1 ) + b ⋅ ( 1 + ∆2 ) ⋅ t (5.15)
dove ρ0 è la massa volumica a pressione ambiente e 0°C, b una costante, ∆1 e ∆2 gruppi adi-
mensionali che dipendono dalla pressione, t la temperatura in °C. In realtà, le variazioni della
massa volumica non sono di interesse primario per i calcoli funzionali, visto che la loro entità
assoluta non è rilevante. A titolo di esempio, la Tabella 16 riporta alcuni valori di ρ (in kg/m3)
relativi a un olio minerale [3]. Un’eccezione è rappresentata dal caso in cui interessi la variazio-
ne di volume di una data massa di fluido conseguente al passaggio tra due stati che differiscono
per temperatura e/o pressione. Se 1 è lo stato di partenza e 2 lo stato di arrivo, tale variazione è
ρ1
V 2 – V 1 = V 1 ⋅ ----- – 1 (5.16)
ρ2
dove Vi sono i volumi (in qualunque unità). Calcoli di questo tipo sono necessari quando si devono dimen-
sionare circuiti sigillati senza scambio di fluido con l’esterno.
ESEMPIO - Dato un volume iniziale di 100 litri di un olio minerale (mantenuto alla pressione atmosferica), una varia-
zione di temperatura da 20 a 100°C comporta, in base alla Tabella 16, un’espansione di 6 litri.
In luogo della massa volumica, la letteratura tecnica presenta talvolta la cosiddetta specific gra-
vity Sg (forse traducibile con “massa relativa”) definita come
ρ(t)
S g = ----------------
ρw ( tw )
dove ρ w è la massa volumica dell’acqua alla temperatura tw. In generale, la temperatura t del fluido può
essere diversa da quella dell’acqua (bisogna allora indicarle entrambe).
La massa volumica discrimina con una certa precisione il tipo di fluido. Mentre la Tabella 16 è
da ritenere indicariva per gli oli minerali, per gli altri fluidi valgono le seguenti indicazioni ge-
nerali: (i) l’acqua e i fluidi a base acquosa sono ovviamente nell’intorno della massa relativa
unitaria; (ii) gli esteri fosforici si collocano nell’intervallo 1÷1,2; (iii) gli idrocarburi clorurati
nell’intervallo 1,3÷1,5; (iv) i fluidi siliconici nell’intervallo 0,9÷1. Caso limite sono alcuni com-
posti contenenti fluoro, che raggiungono l’intervallo 1,7÷1,9. L’effetto di queste differenze si
avverte in particolare nelle perdite di carico dei condotti (Paragrafo 2.4.1).
V(p)
Bt
Bs P
tan
gen
te
se
ca
V
nt
e
X A
V0 V
tercettati sull’asse delle ordinate con semplici costruzioni geometriche che sfruttano il punto A (iniziale),
il punto P (generico), e la proiezione X di quest’ultimo sull’asse delle ascisse. Nel punto iniziale, a pres-
sione relativa nulla, i due moduli coincidono. Dall’Equazione 5.17 si ottiene anche un’utile relazione fra i
due moduli, nella forma
Bs – p
B t = B s ⋅ --------------------------- (5.18)
∂B s
Bs – ⋅p
∂p
1. I moduli di comprimibilità possono essere facilmente tradotti in termini di massa volumica invece che
di volume; per quello tangente il risultato è formalmente identico (a parte il segno), mentre per quello
secante c’è qualche differenza.
Si vengono in questo modo a identificare quattro valori del modulo di comprimibilità, tutti di-
pendenti dalla pressione e dalla temperatura
B ti B ts B si B ss
dove per il primo pedice vale l’Equazione 5.17, mentre per il secondo si intende isotermo (t) o isentropico
(s). Il modulo B ts ha un significato particolare, essendo legato alla velocità del suono c nel mezzo tramite
la relazione (Paragrafo 2.5.2)
B ts = ρ ⋅ c 2 (5.19)
I moduli tangenti (i ed s nell’ordine) per un olio minerale sono riportati nella Tabella 16 in MPa [3], dove
si rileva che i valori crescono all’aumentare della pressione (relativa) e diminuiscono all’aumentare della
In pratica è comunque difficile avere a disposizione una mappa completa dei valori di B e si
deve ricorrere a stime. La loro disponibilità è limitata agli oli minerali, con rari cenni ad altri
fluidi convenzionali. Un approccio semplice si fonda sull’osservazione che esiste un legame ab-
bastanza stretto fra i valori di viscosità o di massa volumica e i valori dei moduli secanti. Le
relazioni proposte sono le seguenti:
20 – t
4 + -------------
B si = ( 1, 30 + 0, 15 ⋅ log ν ) ⋅ 10 435 + 5, 6 ⋅ p
(5.20)
20 – t
4 + -------------
B ss = ( 1, 57 + 0, 15 ⋅ log ν ) ⋅ 10 417 + 5, 6 ⋅ p
dove ν è la viscosità cinematica in cSt a 20°C, t la temperatura in °C, e p la pressione in bar1. In virtù del-
la separazione degli effetti di temperatura e pressione, risulta semplice e diretta l’applicazione dell’Equa-
zione 5.18 per stimare i moduli tangenti. Un procedimento analogo sottende la norma ISO 6043, finalizza-
ta appunto alla stima dei moduli per gli oli minerali.
Ampliando il panorama agli altri fluidi, conviene far riferimento all’acqua, che ha moduli di
comprimibilità maggiori rispetto agli oli minerali. Essa tuttavia una sensibilità particolare alla
temperatura, evidenziata dalla Figura 6.12, dove i moduli isotermo e insentropico (in MPa) sono
riportati in funzione della temperatura (in °C). Gli andamenti non sono decrescenti, come negli
oli minerali e in generali negli altri fluidi, ma presentano un massimo. I valori assoluti sono da
considerare con prudenza, perchè secondo una fonte si tratta di moduli secanti mentre un’altra
sembra riferirsi ai moduli tangenti2. Superiori ai moduli dell’acqua sono quelli delle soluzioni
acqua-glicoli e degli esteri fosforici (almeno quelli ad alta viscosità). Vicini ai moduli degli oli
minerali sono quelli delle emulsioni invertite, mentre i fluidi siliconici hanno moduli inferiori a
quelli degli oli minerali.
1. Sono scelte le equazioni basate sulla viscosità, perchè la si presume come dato più disponibile.
2. Questa incertezza è comune a quasi tutti i dati riportati in forma generica dalla letteratura o dalla docu-
mentazione tecnica.
240
B
230
220
210
isentropico
200 isotermo
190
0 20 40 60 80 t 100
dp
dV t
Vf
Vg
centrato nel volume Vg. Applicando la prima definizione dell’Equazione 5.17 al volume totale
Vt si ottiene l’espressione generale
1 V –1 V 1 1-
----- = 1 + -----g- ⋅ -----g- ⋅ -----
- + ---- (5.21)
Be Vf V B B
f a t
dove Vg0 è il volume che sarebbe occupato dal gas alla pressione assoluta di 1 bar (volume nor-
male). Secondo questo modello, il modulo Be si riduce molto alle basse pressioni, mentre tende
all’asintoto Bt alle alte pressioni.
Nel secondo scenario entra in gioco la solubilità dell’aria, in conseguenza della quale il fluido
si satura con volumi normali di gas proporzionali alla pressione assoluta (legge di Henry) tra-
mite il coefficiente di Bunsen cb , che per aria in olio minerale vale 0,09, in acqua 0,02, in estere
fosforico 0,05. Supponendo che il fluido sia sempre saturo, il modulo equivalente diventa
εc
1 + ---------
1⁄k
-
Be pa
----- = ------------------------------------- ε c = max ( 0, ε – c b ⋅ p ) (5.23)
Bt εc Bt
1 + ---- ⋅ ----------------- -
k p +1⁄k 1
a
dove ε c è un nuovo coefficiente correttivo dipendente dalla pressione. Secondo questo modello, il modulo
B e raggiunge il valore B t in corrispondenza della pressione relativa ε ⁄ c b , restando successivamente co-
stante.
Il confronto fra i due modelli è presentato nella Figura 6.14 per i seguenti dati numerici applicati
a un olio minerale
B t = 15000 bar ε = 1 k = 1, 4
dove il valore di ε è volutamente esagerato per evidenziare le differenze e di conseguenza il campo delle
pressioni è limitato. Dal momento che i due modelli rappresentano assunzioni estreme, il comportamento
104
Be
103
a
102 a tur
es luz ion e
io n senza so
l uz
so
10
1
0 5 10 15 20
p, bar
Figura 6.14 - Modulo di comprimibilità equivalente
effettivo dovrebbe collocarsi in una zona intermedia. La sua identificazione è comunque difficile, perchè
nel fenomeno della solubilità interviene il fattore tempo. Dalla stessa letteratura specializzata non si rica-
vano informazioni definitive sull’evoluzione dell’aria (in bolle) a seguito delle variazioni di pressione nel
fluido, così che in pratica si tende ad adottare l’Equazione 5.22 come alternativa più pessimistica, magari
usando un esponente unitario della politropica per tenere conto di una soluzione parziale.
Volendo sviluppare un modello più complesso, il coefficiente correttivo presente nell’Equazio-
ne 5.23 potrebbe essere approssimato dall’equazione differenziale del primo ordine
dε c ε – cb ⋅ p – εc
= -------------------------------- εc ≥ 0 (5.24)
dt τ
dove τ è la costante di tempo dei processi di soluzione e desoluzione (non necessariamente uguali), che
diminuisce all’aumentare della pressione e ha ordini di grandezza variabili (Paragrafo 5.1.3).
A p2
p1
p2
a
x
trambe le camere a una pressione iniziale p1. Nella condizione di destra, dopo che è stata
applicata allo stelo un forza esterna F, il martinetto si assesta in una posizione di equilibrio tale
che si abbia
p2 ⋅ ( A – a ) = F (5.25)
Il legame fra la variazione di pressione e la posizione assunta dallo stelo è fornito dal modulo di compri-
mibilità del fluido nella forma
p2 – p1 p2 ⋅ B1 – p1 ⋅ B2
--x- = ------------------------------
- = -------------------------------------------------------
- (5.26)
L a a
B 12 ⋅ 1 – --- B 2 ⋅ ( B 1 – p 1 ) ⋅ 1 – ---
A A
dove è indicato con B 12 il modulo secante fra le pressioni p 1 e p 2 mentre B 1 e B 2 sono i moduli secanti alle
stesse pressioni. In conclusione, la rigidezza di questa molla equivalente è (supponendo che la pressione
p1 sia sufficientemente piccola) la seguente
2
F A
--- = B 12 ⋅ -----s- (5.27)
x V0
dove A s è l’area dello stelo e V 0 il volume iniziale del fluido. Per ottenere rigidezze ragionevoli è eviden-
temente necessario disporre di un fluido con moduli comprimibilità relativamente bassi. Sono utili a que-
sto scopo i fluidi siliconici (Paragrafo 7.3.1), che presentano come ulteriore vantaggio la bassissima sensi-
bilità della viscosità alla temperatura, particolarmente utile nel funzionamento dinamico, quando gli
strozzatori aggiungono all’elasticità un effetto smorzante.
Una parte delle considerazioni svolte a proposito della massa volumica possono essere ripercorse ed este-
se facendo ricorso a una trattazione termodinamica delle trasformazioni del fluido 1.
7.4.1 Equazioni generali
Il punto di partenza è costituito dall’insieme di tre equazioni che esprimono, in forma differen-
ziale, l’entalpia massica i, l’entropia massica s e la massa volumica ρ in funzione della pressione
p e della temperatura assoluta T
1 – αp ⋅ T
di = C p ⋅ dT + ----------------------- ⋅ dp (5.28)
ρ
Cp αp
ds = ------ ⋅ dT – ------ ⋅ dp (5.29)
T ρ
dρ dp
- – αp ⋅ d T
------ = ----- (5.30)
ρ Bt
La prima e la seconda equazione sono ricavate sfruttando le equazioni di Maxwell, mentre la terza è
l’equazione di stato [4]. I tre parametri presenti sono così definiti in base alle stesse equazioni
∂s
----- = --1- ⋅ ∂ρ
1 1 ∂ρ
Cp = T ⋅ α p = – --- ⋅ (5.31)
∂T p
Bt ρ ∂p T
ρ ∂T p
Il primo è il calore massico a pressione costante, il secondo è il modulo di comprimibilità tangente isoter-
mo, il terzo è il coefficiente di dilatazione (cubica) a pressione costante. In generale, tutti e tre sono fun-
zioni della pressione e della temperatura. Il calore massico varia prevalentemente con la temperatura, il
coefficiente di dilatazione varia prevalentemente con la pressione. A livello trasversale, l’Equazione 5.29
impone che
∂C p 2
= –T ⋅ ∂ α ⁄ ρ
∂ ρ –1
= –T ⋅ (5.32)
∂p T
∂T ∂ T2
p p
Per completare il quadro, conviene esprimere anche l’energia interna u (per unità di massa) nel
modo seguente
pa
α p ⋅ T – -----
αp ⋅ pa Bt
du = C p – ---------------- ⋅ dT – -------------------------- ⋅ dp (5.33)
ρ ρ
sempre evidenziando pressione e temperatura come differenziali indipendenti. L’Equazione 5.33 ricorda
anche che la presenza esplicita della pressione richiede il valore assoluto p a.
1. Pur essendo di validità generale, il cosiddetto “metodo termodinamico” è in pratica circoscritto all’ana-
lisi dei rendimenti (in particolare di pompe e motori).
7.4.2 Applicazione
Un’applicazione del metodo termodinamico direttamente riferita alla massa volumica consiste
nel ricavare la relazione fra il modulo di comprimibilità isentropico Bs e quello isotermo Bt. Le
condizioni da imporre sono le seguenti
dp Cp α
------ = dp
------ – α p ⋅ d T ------ ⋅ dT = -----p- ⋅ dp (5.34)
Bs Bt T ρ
(la seconda condizione deriva dall’Equazione 5.29 annullando la variazione di entropia). Si ottiene quindi
il seguente rapporto fra i moduli tangenti
–1
B α p2 ⋅ T ⋅ B t Cp
-----s = 1 – -----------------------
- = ------ (5.35)
Bt Cp ⋅ ρ Cv
rapporto sicuramente maggiore di 1, come anticipato nel Paragrafo 7.3. Si dimostra inoltre che il rapporto
è uguale al rapporto fra i due calori massici ( a pressione e volume costante). Una conseguenza di rilievo
è che, mentre il modulo B t si risolve all’interno della dipendenza di ρ dalla pressione e dalla temperatura,
il modulo B s coinvolge anche il calore massico e il coefficiente di dilatazione.
In base alla sola Equazione 5.30 si può anche ricavare il coefficiente di dilatazione (cubica) a
volume costante αv, ovvero
1 ∂p Bt
α v = ----- ⋅ = α p ⋅ ----- (5.36)
pa ∂ T ρ
pa
dove R è una costante specifica del gas. Con qualche manipolazione dell’Equazione 5.30 (il cui dettaglio
è tralasciato per brevità) si giunge, per i fluidi oleodinamici nelle normali condizioni di impiego, al risul-
tato seguente
p + Bt 1-
-------------- ≈ R̃ ⋅ ----- + T ⇒ --p̃- ≈ R̃ ⋅ T̃ (5.38)
ρ αp ρ
che è formalmente analogo all’Equazione 5.37 purchè si introducano pressioni e temperature corrette. Ri-
voluzione o curiosità? Meglio la seconda.
Le proprietà termiche dei fluidi sono varie e talvolta complesse, perchè intervengono nei fenomeni fisici
(accumulo e scambio del calore), in quelli chimici (degradazione), e in quelli ambientali (sicurezza).
7.5.1 Parametri termici
La trasmissione del calore dipende da due parametri: (i) la capacità termica massica (correntemente detta
calore specifico); (ii) la conducibilità termica.
La capacità termica massica c cresce in genere con la temperatura. Per gli oli minerali si usa la
formula semiempirica seguente:
0, 403 + 0, 00081 ⋅ t
c = ------------------------------------------------ (5.39)
ρ 15
-----------
-
1000
dove c è espressa in kcal/kg/°C1, ρ15 è la massa volumica del fluido a 15°C in kg/m3, e t la tem-
peratura in °C. Anche se di rado specificato, si deve intendere che c è il calore massico a pres-
sione costante (da distinguere rispetto a quello a volume costante). Dal punto di vista
quantitativo, l’Equazione 5.39 porta a valori piu o meno pari al 50% di quelli dell’acqua. Inoltre,
la sensibilità alla temperatura è relativamente bassa (il numeratore passa da 0,419 a temperatura
ambiente a 0,484 a 100°C).
La conducibilità termica λ cala in genere con la temperatura. Per gli oli minerali si usa la for-
mula semiempirica seguente
101 – 0, 054 ⋅ t
λ = ------------------------------------ (5.40)
ρ 15
dove λ è espressa in kcal/m/h/°C, mentre per le altre quantità nulla muta rispetto all’Equazione 5.39. Dal
punto di vista quantitativo, si ottengono valori pari al 20% circa di quelli dell’acqua (la cui conducibilità
aumenta invece con la temperatura).
7.5.2 Temperature caratteristiche
I fluidi sono caratterizzati da un certo numero di temperature caratteristiche. Le più importanti sono, co-
minciando dal basso, i punti di:
- solidificazione, pari alla temperatura minima a cui il fluido non scorre più per effetto della forza di gra-
vità;
- scorrimento (in inglese pour point), pari al punto di solidificazione aumentato di 5°F e stimato come mi-
nimo valore che permette il movimento sotto il solo effetto della gravità. Se il fluido resta omogeneo, il
fenomeno è dovuto alla crescita della viscosità; in altri casi è invece dovuto alla cristallizzazione di
componenti precedentemente in soluzione;
- nebbia (in inglese cloud point), pari alla temperatura a cui eventualmente compaiono le cristallizzazioni
citate a proposito del punto di scorrimento;
- scintilla (in inglese flash point), pari alla minima temperatura a cui una quantità sufficiente di liquido è
vaporizzata, in condizioni specificate, così da creare una miscela con l’aria che produca una fiammata in
presenza di un innesco esterno;
- fiamma (in inglese fire point), temperatura analoga alla precedente ma alla quale si ha una produzione di
vapore in grado di mantenere la combustione per un certo tempo;
- autoignizione, detta anche AIT, pari alla temperatura a cui si ottiene la fiamma senza un innesco esterno.
Nella documentazione tecnica di livello generico si va raramente oltre la citazione del punto di scorrimen-
to e del punto di scintilla.
Per gli oli minerali si fa anche riferimento al punto di anilina, che non ha un significato funzio-
nale ma caratterizza il fluido ai fini della compatibilità con i materiali. Tale punto è definito
come la temperatura alla quale determinate quantità di anilina e di fluido diventano miscelabili,
e fornisce una misura della presenza di idrocarburi insaturi (aromaticità).
7.5.3 Stabilità
Mentre il punto di scorrimento fornisce un criterio assoluto per la definizione dell’estremo in-
feriore della temperatura operativa di un fluido, altrettanto non si può dire per l’estremo supe-
riore. Quest’ultimo non è infatti definibile con un criterio assoluto connesso alle temperature
caratteristiche, ma con un criterio relativo legato ai fenomeni di stabilità. Si intende con questo
termine la degradazione che il fluido subisce in conseguenza del mantenimento a una certa tem-
peratura per un certo tempo in due condizioni particolari: (i) in presenza di ossigeno per effetto
delle reazioni conseguenti (stabilità all’ossidazione); (ii) in assenza di ossigeno per effetto della
sola temperatura (stabilità termica). In entrambi i casi, i limiti di accettabilità della degradazione
sono valutate in due modi:
a) attraverso il cambiamento di una o più caratteristiche fisiche (in primo luogo la viscosità);
b) attraverso opportuni indicatori chimici, il più comune dei quali è il numero di neutralizzazione, defini-
to come la quantità di KOH necessaria per neutralizzare l’acido presente in un grammo di fluido.
Fissato un certo limite, esso può essere evidentemente raggiunto attraverso più combinazioni di tempera-
1. Vale la pena rammentare che l’unità del sistema anglosassone BTU/lb/°F è esattamente identica.
tura e tempo. Questo può essere tradotto, almeno in linea di principio, in un legame fra temperatura e vita
del fluido. A titolo di esempio largamente indicativo, sono riportate nella Figura 6.16 le curve limite di
stabilità per gli oli minerali, dove con T si intende la temperatura in °C e con H la vita attesa in ore 1. Viste
500
T
400 s ta bil it à te
r m ica
300
200 os s id az io
ne
100
1 10 102 103 H 10 4
le scale del diagramma, la forma del legame fra i due parametri risulta essere la seguente
T = T 1 – α ⋅ log H (5.41)
dove T 1 indica la temperatura per cui si ha una vita utile di un’ora, mentre α è un coefficiente che defini-
sce la pendenza. Se la temperatura del fluido è costante, l’indicazione della vita attesa è diretta. Se, come
normalmente succede, la temperatura non è costante, si può procedere a una valutazione del danno cumu-
lativo subito dal fluido, tenendo conto non solo dei valori assoluti delle temperature ma del tempo di per-
manenza alle varie temperature.
7.5.4 Volatilità
La volatilità si valuta attraverso tre parametri: il punto di ebollizione, la tensione di vapore, e la
perdita di evaporazione.
Il punto ebollizione non ha grande utilità pratica e si traduce per di più in un intervallo di tem-
perature per i prodotti non puri.
La tensione di vapore 2, che viene quasi sempre riportata in mmHg, è utile per i calcoli relativi
ai rischi di cavitazione nelle linee di aspirazione delle pompe. Essa cresce con la temperatura
secondo la relazione
b
log p v = a – ----------------- (5.42)
t + 273
1. Il limite della stabilità termica è sempre superiore a quello della stabilità all’ossidazione, ma la distanza
fra i due è molto variabile.
2. Per i prodotti non puri, anche la tensione di vapore è dovuta al contributo dei diversi componenti.
fosforici); (iii) l’AIT stessa non è sempre discriminante, visto che quella della benzina (notoria-
mente infiammabile) è molto superiore a quella degli oli minerali e dei fluidi sintetici.
Sono stati sviluppati nel tempo numerosi test tesi a fornire graduatorie se non proprio oggettive
almeno realistiche. La ricerca in questo campo è tuttora in corso e si è recentemente concentrata
su due metodi, entrambi fondati sulla temperatura dei fumi della combustione del fluido in de-
terminate condizioni: (i) il Buxton1 Test di matrice europea, che produce l’RI-Index (Relative
Ignitability Index) ; (ii) l’SFP Test (Spray Flammability Parameter) di matrice statunitense. I
due test forniscono scale opposte: un fluido fire resistant presenta un RI alto e un SFP basso. In
ogni caso la discriminazione non è assoluta ma presenta un certo grado di discrezionalità, giu-
stificando così l’affermazione di qualcuno secondo cui solo l’esperienza dell’impiego può as-
segnare a un fluido la patente definitiva di “resistente alla fiamma”.
All’interno dei componenti, il fluido subisce una o più trasformazioni energetiche ma al tempo stesso
esercita una primaria funzione lubrificante fra coppie di superficie caricate e in moto relativo.
7.6.1 Meccanismi di lubrificazione
Rimandando a fonti specialistiche per gli eventuali approfondimenti [5], basta qui richiamare
l’esistenza di quattro meccanismi di lubrificazione:
a) la lubrificazione idrodinamica (HL), che si realizza quando la forma e il moto relativo delle due super-
ficie consentono la formazione di un meato avente sufficiente altezza (normalmente superiore a 1 µm)
da separare le due superficie, con una distribuzione di pressione (normalmente minore di 5 MPa) capa-
ce di sostenere il carico. La caratteristica dominate del fluido è in questo caso la viscosità;
b) la lubrificazione elastoidrodinamica (EHL), che si realizza quando la forma e il moto relativo delle
due superficie consentono la formazione di un meato ancora in grado di separare le due superficie (con
spessori superiori a 0,1 µm) con una distribuzione di pressione capace di sostenere il carico (ma con
pressioni superiori, dell’ordine di 1 GPa). La caratteristica dominate del fluido è in questo caso non
solo la viscosità ma anche la sua dipendenza dalla pressione, mentre intervengono anche le caratteristi-
che di rigidezza (o elasticità) delle due superficie2;
c) la lubrificazione limite (B), che si realizza quando lo spessore del meato (da 1 a 10 nm) non è in grado
di separare le due superficie. Sono determinanti in questo caso le proprietà delle superficie, insieme a
caratteristiche del fluido a livello molecolare diverse dalla viscosità (p.e. untuosità);
d) la lubrificazione mista, che si presenta come una condizione intermedia fra il caso B e il caso EHL op-
pure HL, ed è tuttora oggetto di indagine e approfondimento.
Nel caso classico di lubrificazione HL, le condizioni di sostentamento (ovvero la possibilità di dar luogo a
un campo di pressione portante fra le due superficie) sono rette dall’equazione di Reynolds 3, che impone
il bilancio di portate per unità di larghezza del meato
ρ ⋅ h 3 dp
d -------------
⋅ = (5.43)
d x 12 ⋅ µ d x
u dρ dh dρ
--- ⋅ h ⋅ +ρ⋅ +ρ⋅w+h⋅
2 dx d x dt
Il termine a sinistra è detto di Poiseuille e la sua esistenza nel campo dei valori negativi indica la presenza
di un diagramma di pressione utile. I quattro termini di destra sommano contributi specifici, spiegabili in
relazione allo schema e alla simbologia della Figura 6.17 dove è rappresentato un meato bidimensionale
con pressione nulla agli estremi. I meccanismi di sostentamento sono i seguenti (in ordine di presenza
nell’Equazione 5.43):
p(x)
w
h(x)
u
x
dove h è l’altezza minima del meato, R a ed R b i valori rms della rugosità delle superficie. Le forme della
curva si giustificano considerando che: (i) il coefficiente f è proporzionale al rapporto fra la velocità di
f
mista
EHL HL
B
1 5 10 15 20 Λ
scorrimento e il carico; (ii) sia nella fase EHL che nella fase HL, la velocità è proporzionale a h -1; (iii)
nella fase HL il carico è proporzionale a h -2, e quindi f è proporzionale ad h; (iv) nella fase EHL il carico
Oltre a quelle già elencate, esistono altre proprietà dei fluidi che devono essere prese in considerazione
per un quadro completo di valutazione, particolarmente importante quando si devono fare scelte fuori da-
gli ambiti consueti.
7.7.1 Stabilità idrolitica
La stabilità idrolitica si riferisce alla variazione di alcune caratteristiche del fluido in seguito al
contatto con acqua a una certa temperatura per un certo tempo, completando il quadro introdotto
al Paragrafo 7.5.3.
7.7.2 Compatibilità
La compatibilità si presenta come un problema particolarmente complesso, specie se si volesse
assumere la definizione onnicomprensiva secondo cui “il fluido non dovrebbe attaccare o essere
attaccato da alcun materiale o sostanza con cui può venire in contatto intenzionalmente o acci-
dentalmente”.
Questa strada porta inevitabilmente alla dispersione. Così, i due punti su cui si concentra in pra-
tica l’attenzione sono l’interazione con i metalli (essenzialmente in termini di corrosione) e con
i polimeri di tenute e guarnizioni (in termini di caratteristiche e/o comportamento in impieghi
simulati).
La definizione generale serve comunque a ricordare che particolari applicazioni possono svol-
gersi in un ambiente tale per cui una perdita di fluido da un impianto in se stesso “compatibile”
può diventare rischiosa. Un esempio tipico è dato dalla presenza esterna di materiali o sostanze
che potrebbero combinarsi o reagire con il fluido,
7.7.3 Tensione superficiale
Si tratta di un parametro scarsamente citato, che influisce sull’interazione fra fluido e aria, non-
chè sulle possibilità di tenuta (più la tensione è bassa, più il fluido tende a sfuggire). Gli oli mi-
nerali presentano valori dell’ordine di 0,03 N/m, ma altri fluidi possono scendere fino a 0,02 e
anche meno2. Per l’acqua la tensione superficiale vale circa 0,07 N/m.
7.7.4 Tossicità
La tossicità può essere di diversi livelli, a seconda che il rischio venga dal liquido o dai suoi
vapori e riguardi il contatto con la pelle, l’inalazione, l’ingestione, il contatto con gli occhi o le
mucose.
Alcuni autori hanno giustamente messo in risalto il rischio connesso ai getti di fluido ad alta ve-
locità (conseguenti per esempio al malfunzionamento di un raccordo o al formarsi di una fessu-
razione) che dovessero investire la pelle, a causa della incompatibilità biologica con i tessuti
sottostanti, indipendentemente dalla tossicità vera e propria.
7.7.5 Colore
Il colore non ha evidentemente alcun significato funzionale, ma è talvolta usato a scopo di iden-
tificazione. Si incontrano quindi fluidi di colore rosso, verde, giallo, blu, porpora. Se necessario,
i produttori si preoccupano anche di correggere l’odore.
1. La contaminazione presente nel fluido tende a sua volta a influire sull’usura, attivando un circolo
“vizioso”.
2. Curiosamente, la letteratura del settore mantiene la misura della tensione superficiale in dyn/cm, con
valori numerici che sono pertanto 1000 volte superiori.
7.8 Serbatoio
Il serbatoio è un componente affetto da una curiosa natura “trasversale”, in parte imposta da una prassi
che ha ricevuto forti (anche se isolate) critiche. Queste partono dalla constatazione che il compito fonda-
mentale del serbatoio in un circuito oleodinamico dovrebbe essere la compensazione delle variazioni di
volume. Il fatto che, in teoria e in pratica, si carichi il serbatoio di altre responsabilità (contributi struttu-
rali e termici, per esempio) causerebbe una dannosa indeterminazione se non confusione dei cirteri pro-
gettuali 1. In effetti, nella letteratura del settore le dimensioni del serbatoio sono, di norma, collegate diret-
tamente e semplicemente alla portata in volume Q della pompa (espressa in dm 3/min), ovvero
Vs = K ⋅ Q
dove V s è il volume del serbatoio, e K un coefficiente espresso in minuti. Il valore più ricorrente per K è
tre minuti, ma si può scendere fino a 1 e salire fino a 10. Non potendo tuttavia giustificare questi dati se
non associandoli all’esperienza o alla consuetudine, conviene procedere separando i problemi, e imposta-
re il dimensionamento a partire dalle variazioni di volume richieste dal circuito. Altri aspetti sono riman-
dati ai Capitoli specifici.
7.8.1 Variazioni di volume
Le variazioni di volume che si richiede al serbatoio di compensare sono definibili in base allo
schema generale della Figura 6.19 dove, per comodità, il serbatoio è scorporato dal gruppo ge-
neratore e a esso collegato per mezzo di due condotti. Supponendo che il circuito (gruppo ge-
gruppo utilizzatore
gruppo generatore
Q1 Q2
serbatoio
d dV s
∑ d t( ρi ⋅ Vi ) = ρs ⋅ ( Q1 – Q2 ) = –ρs ⋅
dt
(5.45)
i
dove V s e ρ s sono il volume e la massa volumica del fluido contenuto nel serbatoio, mentre le quantità ρ i
e Vi si riferiscono alla parte generica del circuito. Integrando l’Equazione 5.45 lungo un ciclo di lavoro (se
identificabile) oppure per un tempo sufficientemente lungo, si possono ricavare i termini dell’uguaglianza
ρi
S max – S min = ∆V s S = ∑ ----
-⋅V
ρ s i
(5.46)
i
dove ∆V s è la variazione di volume compensata dal serbatoio (non la dimensione del serbatoio). Le com-
ponenti della funzione S (volumi contenenti e masse volumiche relative) possono cambiare per effetto di:
1. Nel 1975 un rispettabile autore poneva al primo posto fra i criteri progettuali di un serbatoio per appli-
cazioni mobili il machine styling (l’aspetto della macchina!)
a) variazioni della pressione e della temperatura, che influiscono sia sul fluido che sui materiali dei con-
tenitori (condotti e componenti);
b) combinazioni degli effetti precedenti con variazioni imposte dalle caratteristiche funzionali dei com-
ponenti. I casi di interesse sono due. In primo luogo, i martinetti a doppio effetto, il cui ciclo tipico è
rappresentato nella Figura 6.20, dove sono tenute in conto le variazioni di geometria e quelle di pres-
A a
L
V0
S max
ne
izio
pos
S min
t
dove ρ m è la massa volumica alla massima pressione di lavoro 1. Il secondo caso riguarda le variazioni
di volume degli eventuali accumulatori.
Per completare il quadro devono essere considerati due ulteriori contributi: (i) i trafilamenti (noti, previ-
sti, o temuti), che impongono una riserva di fluido da ricostituire priodicamente; (ii) l’eventuale ricaduta
per gravità di un verto volume di fluido in seguito agli arresti del circuito.
7.8.2 Tipi di serbatoio
Il serbatoio si presenta normalmente come un contenitore a volume fisso composto da due vo-
lumi variabili (di fluido e di aria). Una prima classificazione di tipo si riferisce alla pressione
dell’aria, che può essere circa uguale a quella ambiente oppure superiore. Nell’un caso si veri-
fica uno scambio continuo di gas fra l’interno e l’esterno, per seguire le variazioni di volume
del fluido. Nell’altro si parla di serbatoio pressurizzato e si hanno a disposizione due ulteriori
opzioni:
a) un sistema di alimentazione pneumatico attivo che mantenga circa costante la pressione al variare del
volume disponibile;
b) un sistema isolato in cui si permetta una variazione della pressione in funzione del volume disponibile.
Data la variazione di volume ∆V s del fluido, il volume massimo del gas V max (pari al limite inferiore
del volume del serbatoio) si ricava dall’espressione
1. Talvolta si semplifica il contributo del martinetto facendolo coincidere con il volume spostato dallo
stelo.
∆V s
V max = ------------------------------- (5.48)
p min T 1
1 – ----------- ⋅ -----
p max T 2
alta pressione
fluido
parte mobile
parte fissa
soluzione, di origine aeronautica e denominata bootstrap tank, è in gran parte dovuta alla neces-
sità di eliminare gli effetti dell’assetto sulla disposizione del pelo libero del fluido. Anche se in
forma meno esasperata, il problema è presente in numerose applicazioni mobili.
7.8.3 Reti di serbatoi
Non è sempre vero che il serbatoio si riduce a un singolo volume con più o meno accessori. In
alcuni casi la “funzione serbatoio” si traduce in architetture complesse.
Un esempio particolarmente interessante è fornito da un impianto industriale con un elevato nu-
mero di gruppi di potenza distribuiti che impiegano un fluido di lavoro a base acquosa. Poichè
un tale fluido necessita di una continua sorveglianza e di eventuali interventi correttivi per man-
tenere la giusta composizione, un’architettura basata su serbatoi individuali comporterebbe una
gestione lenta, costosa e statisticamente incerta. Una soluzione particolarmente interessante si
basa su una rete di serbatoi secondo lo schema della Figura 6.22 [6] con le seguenti parti prin-
cipali:
- una serie di serbatoi individuali 4 che ricevono fluido da una linea comune di riempimento attraverso gli
strozzatori tarati 6 e scaricano in una linea comune di ritorno 1 attraverso gli sfioratori 5;
➂
riempimento
➄ ➅
➃
#1 #2
➁
➀
ritorno
7.9 Bibliografia
1. Nella linea di ritorno sono anche convogliati i singoli gruppi dell’impianto (#1, #2, ecc...).
Contrariamente a quanto in genere si pensa, i conduttori del fluido giocano un ruolo non secon-
dario nell’equilibrio funzionale dei circuiti oleodinamici. In particolare: (i) contribuiscono al
peso e al costo dell’impianto; (ii) sono sorgenti potenziali di malfunzionamenti: (iii) trasmetto-
no le caratteristiche dei componenti, ma condizionandole e in qualche modo “deformandole”.
La trattazione dei conduttori comprende sia la loro costituzione fisica (distinguendo fra condut-
tori rigidi e flessibili) che le caratteristiche del moto del fluido al loro interno.
I conduttori rigidi (normalmente si tratta di tubi metallici circolari) sono identificati in base al loro diame-
tro esterno. In dipendenza dello spessore si ricava poi il diametro interno.
Diametri e spessori non sono in generale arbitrari, ma devono essere scelti tenendo conto delle
disponibilità commerciali e delle prescrizioni normative. Per esempio, nella Tabella 19 è richia-
mata una porzione della norma ISO 2964 che si riferisce a tubi metallici per impieghi aeronau-
D , mm spessore, mm
0,25 0,32 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
10
12
14
15
16
18
20
22
25
Table 19: Accoppiamenti di diametri e spessori (ISO 2964)
tici. Gli accoppiamenti ammessi fra diametri esterni D e spessori sono evidenziati con due toni
di grigio: grigio chiaro per i tubi sottili (con rapporto fra raggio e spessore è maggiore di 10),
grigio scuro per i tubi spessi. Le celle bianche degli accoppiamenti esclusi non mostrano una
sistematicità evidente.
8.1.1 Sollecitazioni
Per valutare le sollecitazioni conseguenti all’applicazione di una pressione costante p all’interno
di un tubo spesso si possono impiegare gli strumenti di calcolo classici basati sullo schema della
Figura 7.1. Le due tensioni σ2 (tangenziale) e σ3 (radiale) raggiungono i valori massimi in cor-
σ2
R
r σ3
L σ1
σ2
dove δ è il rapporto fra raggio esterno e raggio interno 1. Per la tensione assiale σ 1 bisogna distinguere due
casi: (i) se le estremità del tubo sono libere, la tensione è ovunque nulla; (ii) se le estremità del tubo sono
chiuse la tensione vale
p
σ 1 = -------------
- (6.2)
δ2 – 1
Il secondo caso è quello che interessa perchè i collegamenti del tubo ai componenti producono reazioni
vincolari equivalenti a quelle prodotte da tappi virtuali applicati alle estremità. Per la medesima ragione
possono scaricarsi sul tubo le variazioni (vettoriali) della quantità di moto del fluido.
Quando si tratta di tubi sottili la tensione tangenziale massima si riduce alla famosa formula (at-
tribuita a Barlow)
r
σ 2max = p ⋅ ------------ (6.3)
R–r
Dal momento che tutte le relazioni dipendono da tre gruppi di parametri (geometria, pressione, materiale),
due di essi devono essere fissati per ricavare il terzo. Inoltre, deve essere introdotto un “opportuno” fatto-
re di sicurezza.
Quando alla pressione costante è sovrapposta un’oscillazione alternata, le condizioni di lavoro
ammesse sono stimabili col diagramma di Goodman modificato (Figura 7.2), dove ascisse e or-
dinate sono espresse in termini di sollecitazioni del materiale (o alternativamente di pressioni
equivalenti). Dati i punti A e B corrispondenti rispettivamente alla massima tensione statica σs
e al limite di fatica per tensione alternata σc, si sfrutta l’osservazione che i punti del piano sot-
tostanti al segmento AB rappresentano stati di sollecitazione relativamente “sicuri”, mentre i
punti sovrastanti rappresentano stati di tensione “rischiosi” ai fini della resistenza a fatica. In un
punto generico X, le coordinate sono la componente costante (ascissa) e la componente alternata
(ordinata) della sollecitazione. Poichè nei tubi la pressione è solo positiva, i loro punti rappre-
sentativi devono stare nel triangolo CDA, che deriva dall’ulteriore limite imposto dalla diago-
nale CD.
σ
B
X
σc D
45½° A
C σ
σs
Come già osservato, per il calcolo delle variazioni di raggio e lunghezza conviene riferirsi al caso di un
tubo con tappi alle estremità, ottenendo la seguente espressione finale
1 2 ⋅ δ 2 ⋅ ( 1 + ν ) + 3 ⋅ ( 1 – 2 ⋅ ν )-
----- = ------------------------------------------------------------------------ (6.5)
Bc Ec ⋅ ( δ2 – 1 )
dove Ec è il modulo di Young del materiale, e ν il modulo di Poisson 1. Per i tubi sottili, l’Equazione 6.5 si
semplifica nella forma
5 --- – 2ν
1 2 2
----- = --------------------------- ≈ --------------------------- (6.6)
Bc Ec ⋅ ( δ – 1 ) Ec ⋅ ( δ – 1 )
ESEMPIO - Applicando l’Equazione 6.6 al confine superiore dei tubi sottili con un rapporto δ di 1,1 e un modulo di
Young pari a 20 ⋅ 10 10 Pa, si ricava un modulo di comprimibilità del tubo pari a 10000 MPa. Applicando invece
l’Equazione 6.5 si ricava un modulo pari a 9664 MPa.
La combinazione dei moduli di comprimibilità del condotto B c e del fluido B f porta a un modulo equiva-
lente complessivo B e definito dalla relazione
Bf –1
B e = B f ⋅ 1 + ----- (6.7)
B c
In pratica il contributo del condotto non è molto significativo, a meno che non si vada verso piccoli spes-
sori relativi, e modifica mediamente il modulo del fluido di alcuni punti percentuali.
8.1.3 Installazione
Nella terminologia tecnica anglosassone, i conduttori rigidi sono divisi in due classi: (i) i pipe,
che non possono essere piegati o deformati; (ii) i tube, che possono essere piegati o deformati
secondo le necessità2.
1. Considerando i tappi alle estremità il tubo si allunga, mentre in caso contrario si accorcerebbe.
2. Ai due tipi si applicano diversi tipi di raccordi (non trattati qui).
La possibilità di piegatura (sempre che sia ben fatta e non induca anomalie macroscopiche di
forma) è utile per diversi motivi:
a) permette di dare al sistema un aspetto ordinato, che facilita l’ispezione e la manutenzione;
b) diminuisce il numero di raccordi (che sarebbero invece necessari con i pipe), aumentando di conse-
guenza la sicurezza;
c) facilita l’assorbimento delle deformazioni (e conseguenti tensioni) dovute alla escursioni termiche
imposte dal fluido o dall’ambiente.
Una conseguenza dell’osservazione c) è il suggerimento di non usare collegamenti diritti, specie per le
piccole distanze. Un esempio è riportato nella Figura 7.3, dove si suppone che i due componenti da colle-
raccordi
sconsigliato
consigliato
gare abbiano una posizione fissa. Evidentemente, si paga un prezzo in termini di potenza persa a causa
delle curve e della maggiore lunghezza (Paragrafo 8.4).
Un aspetto interessante (anche se poco sottolineato) della piegatura consiste nel calcolo preven-
tivo del percorso più o meno “ottimale”, inteso come sequenza di tratti lineari e curve, necessa-
rio per collegare due bocche con date posizioni e orientazioni in un generico riferimento
tridimensionale.
8.1.4 Eccitazioni dinamiche
Per comodità, conviene riferirsi allo schema semplice (anche se sconsigliato) rappresentato nel-
la Figura 7.4, dove un condotto diritto di lunghezza L collega due componenti generici. Questo
sistema può essere eccitato dinamicamente con diverse frequenze (non necessariamente note a
condotto
componente
priori) dai componenti o dallo stesso fluido che attraversa il condotto (Paragrafo 8.5.5). Le ec-
citazioni diventano tanto piu pericolose quanto più si avvicinano alle frequenze di risonanza del
condotto stesso.
Limitandosi alle vibrazioni flessionali, il condotto equivale a una trave di massa distribuita con
vincoli (ideali) di incastro alle estremità. Pertanto, le sue (infinite) frequenze di risonanza ωj si
calcolano in base alla relazione generale
K-
ω j = c j ⋅ ---- j = 1, 2, ..., ∞ (6.8)
M
dove M è la massa della trave, e K la sua costante elastica. Esplicitando queste due quantità per
il caso particolare del tubo, si ottiene la relazione finale
cj E
ω j = ------------2- ⋅ --- ⋅ ( D 2 + d 2 ) (6.9)
4⋅L ρ
dove E è il modulo di elasticità del materiale avente massa volumica ρ, mentre D e d sono i diametri ester-
no e interno. I valori del coefficiente c j relativi alle prime quattro frequenze sono raccolti nella Tabella 20
insieme al numero di nodi (punti con spostamento nullo rispetto all’asse) e ventri (punti con spostamento
RISONANZE
1 2 3 4
cj 22,37 61,67 120,9 199,9
nodi 0 1 2 3
ventri 1 2 3 4
Table 20: Proprietà delle prime risonanze (trave incastrata)
massimo rispetto all’asse) che caratterizzano la forma modale associata a ogni frequenza.
ESEMPIO - Per un tubo d’acciaio con diametro esterno di 20 mm e spessore di 0,5 mm, assumendo una massa volu-
mica di 7,86 kg/m3, le prime due frequenza di risonanza risultano
= 123, 8 Hz ω 2 = 341, 2
Si tratta di valori (specie il primo) che rientrano ampiamente nel campo di attenzione degli analisti oleodinamici.
Se non è possibile modificare le frequenze di eccitazione, gli interventi utili per evitare un pericoloso av-
vicinamento alle frequenze di risonanza del condotto sono di due tipi:
- quando il problema è risolvibile aumentando la prima risonanza del tubo, la soluzione più semplice con-
siste nel ridurre la lunghezza libera L. L’inserimento di un ulteriore incastro in mezzeria porterebbe, in
base all’Equazione 6.9, a una moltiplicazione per quattro delle frequenze di risonanza1;
- quando la frequenza di eccitazione è, per qualsiasi ragione, necessariamente compresa fra due risonanze
successive, la soluzione consiste nello spostamento di queste ultime in modo che l’eccitazione abbia il
minore effetto possibile. Trattandosi di un’intervento relativamente fine, è presumibile che sia più con-
veniente agire sui diametri piuttosto che sulla lunghezza libera.
Per interventi del primo tipo sono disponibili componenti commerciali di fissaggio (clamps in inglese)
con differenti tipi, geometrie e materiali. Uno schema frequente è esemplificato nella Figura 7.5, dove il
condotto è vincolato da due semianelli chiusi tra una piastra di base e una piastra di chiusura da due o più
bulloni. In realtà, il vincolo che questi dispositivi impongono non è equivalente a un incastro perfetto,
perchè è presente una certa cedevolezza allo scopo di introdurre un certo grado di smorzamento. Inoltre, si
suggerisce che le lunghezze libere risultanti dalla loro installazione non siano tutte uguali, per evitare co-
munque che si instauri un modo di vibrazione capace di coinvolgere tutto il condotto.
8.1.5 Metodi di prova
Non sempre basta verificare le caratteristiche di resistenza dei tubi attraverso i calcoli. Per ap-
plicazioni particolari può essere necessario ricorrere a procedure sperimentali. Esempio tipico
1. Bisogna tenere conto che le eccitazioni sono spesso presenti con più armoniche.
chiusura
condotto
base
è il settore aerospaziale, per il quale la norma ISO 8574 prevede le seguenti prove per tubi me-
tallici:
a) una prova di fatica a flessione durante la quale si impone una vibrazione all’estremità del tubo (con
pressione statica interna) montato secondo lo schema della Figura 7.6(a)1, allo scopo di dimostrare una
vita di 107 cicli in presenza di tensioni alterne fissate (dipendenti dal materiale);
b) una prova impulsiva, durante la quale si impone una variazione ciclica della pressione interna del tubo
montato secondo lo schema della Figura 7.6(b) con una determinata sequenza di temperature, allo
alimentazione
(b)
misura
tappo
(a)
vibrazione
pressurizzazione
1. Nello schema sono intenzionalmente omessi i raccordi perchè non sono presi in esame dalla prova (pur
essendo necessari per il montaggio).
I condotti o tubi flessibili (hose in inglese) offrono tre vantaggi fondamentali, consentendo di: (i) adattare
il collegamento fra un’interfaccia fissa e una mobile; (ii) facilitare il collegamento fra interfacce fisse;
(iii) inserire nel circuito una capacità intrinseca di smorzamento dinamico.
8.2.1 Struttura
Premesso che i tubi flessibili sono identificati in base al diametro interno, la loro struttura è co-
stituita dalle tre parti richiamate nella Figura 7.7:
a) un tubo interno in gomma sintetica o materiale termoplastico entro cui scorre il fluido, con un contatto
diretto che stabilisce le principali compatibilità chimiche e termiche;
tubo
involucro armatura
dm
α
so assiale S è legato alla lunghezza L del tratto di filo fra i punti A e B dalla relazione
S = L ⋅ cos α (6.10)
Inoltre, il volume V compreso fra le sezioni normali all’asse passanti per i punti A e B è espresso dalla re-
lazione
L3
V = ---------- ⋅ cos α ⋅ sin2 α (6.11)
4⋅π
Per una fissata lunghezza L, il volume diventa massimo in corrispondenza dell’angolo αn tale
che
1
cos α n = ------- α n = 54, 74³×××gradi (6.12)
3
Quest’angolo è definibile come angolo neutro, e coincide con l’angolo di assestamento spontaneo (teori-
co) del filo [1]. Supponendo che il filo si trovi in questa condizione, è possibile impostare in modo sem-
plice l’equilibrio delle forze conseguenti all’applicazione di una pressione p sul rettangolo avente per di-
mensioni il passo S e il diametro medio d m di avvolgimento (Figura 7.8)
dm 2
π
--- ⋅ ---------------------------------------- ⋅ p = εx ⋅ Ef ⋅ Af (6.13)
2 n ⋅ sin α n ⋅ tan α n
dove n è il numero totale dei fili, ognuno di sezione A f e di materiale avente modulo di elasticità E f, men-
tre ε x è la deformazione del filo lungo il suo asse. Considerando la variazione del diametro d m in funzione
della deformazione del filo, si ottiene la relazione
d m02
1, 36 ⋅ --------- ⋅ ( 1 + ε x ) 2 = ε x ⋅ E f ⋅ A f (6.14)
n
(dove d m0 è il valore del diametro in assenza di pressione), che può essere risolta in funzione dell’incogni-
ta ε x. Quando l’angolo α si discosta dal valore neutro, la trattazione è più complessa, perchè l’angolo stes-
so varia in funzione della pressione.
8.2.2 Modulo di comprimibilità
Anche per i condotti flessibili vale l’Equazione 6.4, dove le variazioni di raggio (o diametro) e
di lunghezza derivano dalla deformazione εx che risulta dall’analisi strutturale. Il quadro è tut-
tavia piuttosto diversificato perchè, pur dando sempre luogo a un aumento di volume, le varia-
zioni di diametro e lunghezza si possono anche combinare in modi inversi: diametro crescente
e lunghezza decrescente, oppure diametro decrescente e lunghezza crescente.
In qualche caso i produttori di tubi forniscono diagrammi in cui, in funzione della pressione, è
tracciata la variazione di volume per unità di lunghezza espressa in cm3/m (equivalenti a mm2)
di una data famiglia di tubi con diverso diametro interno (Figura 7.9). Partendo da informazioni
β
(a)
O p0
p
di questo tipo, è possibile derivare i moduli di comprimibilità secante e tangente riferiti a un cer-
to punto A. Per il modulo secante, indicando con β la variazione relativa in mm2, si ha
π p0 ⋅ d
2
B s = --- ⋅ --------------- (6.15)
4 β
(che equivale alla tangente dell’angolo formato dal segmento AO con l’asse delle ascisse), dove il diame-
tro d è espresso in mm. Per il modulo tangente si sfrutta invece la pendenza della tangente (a) nel punto A,
ottenendo
π d2 4 β
B t = --- ⋅ ------ ⋅ 1 – --- ⋅ ----2- (6.16)
4 dβ π d
dp
Pur restando l’incertezza sul fatto che i dati della Figura 7.9 comprendano o meno la comprimi-
bilità del fluido, la situazione si ribalta rispetto ai condotti rigidi. Se in quel caso il modulo del
fluido si combinava con un contributo più grande, in questo caso si combina con un contributo
più piccolo, che diventa quindi determinante. Alcuni valori del modulo secante ricavati da dati
commerciali sono raccolti nella Tabella 21 per diversi diametri interni (in pollici) e diverse pres-
TIPO d, inch pn, bar β, mm2 Bs, MPa
A1 5/16” 175 6,5 133,3
A2 1/2” 140 16 110,8
B1 3/16” 350 6,5 95,9
B2 3/8” 280 16 124,7
Table 21: Modulo secante di tubi commerciali
sioni nominali. Quanto alla tipologia, i tubi A1 e A2 appartengono a una stessa famiglia, diversa
da quella dei tubi B1 e B2. Pur non essendo lecito generalizzare i risultati, resta il fatto che si
tratta di valori molto inferiori a quelli del fluido.
Al modulo di comprimibilità sono collegati gli effetti smorzanti dei tubi flessibili. La loro de-
formazione, infatti, non ha solo una componente elastica, ma è affetta da un attrito viscoso (le-
gato al materiale del tubo interno e del rivestimento esterno) e un attrito secco (legato ai
movimenti relativi dei fili o delle fibre).
8.2.3 Tipologie
I condotti flessibili si configurano come una classe di componenti particolare, perchè in molte
applicazioni assumono il ruolo di componenti di sicurezza, e in quanto tali devono offrire le
massime garanzie.
Un conseguenza di questo è che le tipologie dei condotti flessibili sono codificate in norme, di-
versificate a seconda dei settori di impiego. Per gli impianti mobili e fissi, il riferimento fonda-
mentale è fornito dalla norma SAE J517, dove sono codificati sedici tipi di condotti aventi la
designazione generale
100 R X Y -Z
dove X è il numero identificativo della famiglia (da 1 a 16), Y è un codice che indica alcune op-
zioni costruttive, -Z è il dash number che indica il diametro interno in sedicesimi di pollice. Al-
cuni dati relativi a tubi aventi diametro interno di 1” sono raccolte nella Tabella 22, dove pn
indica la pressione massima d’impiego (pressione nominale), d il diametro interno, D il diame-
TIPO pn, psi d, mm D, mm R, mm
100R7 1000 36,7 305
100R8 2000 38,6 305
100R9 3000 40,9 305
100R10 4000 25,4 45,6 356
100R11 5000 49,6 356
Table 22: Dati relativi ad alcuni tubi flessibili 100R
tro esterno (massimo), e R il raggio minimo di curvatura (misurato all’interno della curva). Alla
pressione nominale è collegata tramite un fattore di sicurezza 4 la pressione minima di scoppio
(burst pressure). Non è secondario rilevare che nel tubo di massima resistenza (tipo 11) il dia-
metro esterno è quasi il doppio del diametro interno.
Per ogni tipo di tubo è prescritta una serie di prove, tra le quali (oltre alla verifica delle pressioni
e della sollecitazione impulsiva) sono comprese prove che coinvolgono il ricoprimento esterno
(immersione nel fluido ed esposizione all’ozono).
Due sezioni di tubi flessibili sono riportate nella Figura 7.10. Il modello superiore è per medie
pressioni, quello inferiore per alte pressioni. La differenza è particolarmente evidente nell’ar-
maglia esterna
matura. Nel primo caso, essa è composta da una maglia di tessuto (interna) e una maglia metal-
lica (esterna); nel secondo da quattro strati di fili con orientazione alternata.
8.2.4 Applicazione
Ai fini della scelta di un tubo flessibile, il diametro interno è determinato dalla portata (e quindi
dalla velocità del fluido), mentre il tipo è determinato dalla pressione. Il dato fornito, per esem-
pio, dalla J517 ha valore assoluto, nel senso che è riferibile sia a pressioni stazionarie che a pres-
sioni pulsanti purchè i valori di picco restino entro il limite fissato1.
Questo procedimento porterebbe nella maggior parte dei casi a tubi più grandi, pesanti e costosi
di quanto necessario, pur non comportando un limite di vita intrinseco. Per arrivare a un dimen-
sionamento più conveniente, è disponibile nel Rapporto SAE J1927 un metodo per la valutazio-
ne degli effetti cumulativi di un ciclo di lavoro con picchi di pressione che siano
prevalentemente compresi fra il 100 e il 200% della pressione nominale. La funzione di riferi-
mento (seppure non esclusiva) è la seguente
4 11, 086
N c = ------- ⋅ p n (6.17)
∆p
dove N c è il numero di cicli che esauriscono la vita del tubo in corrispondenza di un’oscillazione ∆p della
pressione con estremo inferiore nullo (Figura 7.11). Se in un ciclo sono identificate (con una particolare
procedura) k oscillazioni equivalenti diverse ∆p j , ognuna delle quali è ripetuta n j volte, il danno cumula-
tivo D del tubo è calcolato come
1. In altri casi, alle pressioni non pulsanti è applicato un fattore di sicurezza 2,5.
5
∆p
4
pn
3
pressione di scoppio
1
1 10 10 2 103 104 105 N 106
c
Quando la quantità adimensionale D raggiunge il valore unitario, si presume il cedimento del tubo. Alla
convenienza tecnica ed economica di un tale criterio di dimensionamento si contrappone l’introduzione di
un limite di vita intrinseco.
8.2.5 Installazione
I tubi flessibili non servono a nulla se non sono completati da opportuni raccordi terminali che
ne permettano l’interfacciamento. I raccordi sono di due categorie: permanenti o riutilizzabili
(Figura 7.12). I collegamenti permanenti (detti talvolta pressati) sono realizzati dal costruttore
manicotto
(a)
manicotto tubo
canotto
(b)
oppure dall’utente con apposite attrezzature portatili. Essi si basano sulla deformazione a freddo
di opportuni manicotti con profilature di bloccaggio, nei quali si inserisce il tubo eventualmente
privato del ricoprimento esterno (Figura 7.12a).
I collegamenti riutilizzabili sono di due tipi: (i) a vite, dove il tubo è avvitato entro un manicotto
esterno, e quindi bloccato con un canotto interno filettato a invito conico (Figura 7.12b); (ii) a
flangia, dove non è richiesta una forza assiale, ma una forza radiale ottenuta con una flangiatura
in due pezzi.
Ai fini di un corretto inserimento dei tubi flessibili nel circuito, sono da ricordare le principali
regole consigliate dai costruttori:
- evitare di tendere o torcere il tubo sia durante il montaggio che durante il funzionamento;
- evitare i contatti del ricoprimento con spigoli vivi, parti in movimento, superficie calde, o altri flessibili;
- imporre curvature in un solo piano, coincidente (se del caso) con il piano del movimento. Se una doppia
curvatura è obbligata, bisogna bloccare la sezione di inversione;
- lasciare abbastanza tubo per il movimento relativo, in modo che non siano mai imposti raggi di curvatu-
ra troppo piccoli.
Per l’approfondimento di questi aspetti e altri ancora (compatibilità con i fluidi, campi di temperatura,
ecc...) è necessario riferirsi alla documentazione dettagliata del costruttore.
In alternativa parziale ai tubi (rigidi o flessibili) il problema del collegamento dei componenti di regola-
zione 1 è risolvibile con altri mezzi, ottenendo i seguenti vantaggi: (i) risparmio di spazio e componenti;
(ii) aumento della rigidezza degli assemblaggi; (iii) semplificazione delle procedure di montaggio, ispe-
zione e manutenzione; (iv) diminuzione delle perdite; (v) miglioramento dell’aspetto (anche l’occhio vuo-
le la sua parte).
Data la disponibilità di valvole con interfacce piane (a piastra) e di valvole a cartuccia (entrambe
normalizzate o in via di normalizzazione), le soluzioni possibili sono due: il raccordo integrato
e il raccordo modulare. Nel primo caso i collegamenti sono ricavati per sottrazione di materiale
da “volumi” di varia forma ma comunque dedicati alla specifica applicazione. Sulle superficie
esterne dei volumi sono quindi montati i componenti. Se una dimensione è molto inferiore alle
altre (tecnica laminare) prevalgono le valvole a piastra; se le dimensioni sono dello stesso ordine
di grandezza (tecnica monoblocco) prevalgono le valvole a cartuccia.
Passando al secondo caso si rilevano due differenze. Innanzitutto, i volumi che servono da col-
legamento e supporto non sono dedicati ma derivano dall’assemblaggio di blocchi modulari
(collettori principali, separatori, derivatori, ecc...), esemplificati nella Figura 7.13. Inoltre, sono
impiegate solamente valvole a piastra che si interfacciano con i blocchi ed eventualmente fra
loro. L’architettura complessiva si presenta in sequenze orizzontali e/o “colonne” verticali con
condotti interni passanti.
Il passaggio del fluido attraverso i conduttori non è esente da effetti sulle altre parti del circuito e sulle
prestazioni complessive. Nel caso di flusso stazionario, questi effetti si traducono in due tipi di perdite:
distribuite e concentrate.
1. Questo è il campo di applicazione principale, sia negli impianti fissi che mobili (con una prevalenza dei
primi).
La presenza delle perdite in un tratto di condotto con pareti fisse (Figura 7.14) è evidenziata dal-
1
v1
p1 2
v2
z1 p2
z2
la legge di Bernoulli generalizzata applicata fra due sezioni del condotto, che per un fluido in-
compressibile è così espressa in termini di pressione
v 12 v 22
p 1 + ρ ⋅ g ⋅ z 1 + ----- = p 2 + ρ ⋅ g ⋅ z 2 + ----- + ∆p (6.19)
2 2
dove Q è la portata in volume, e λ un coefficiente di attrito adimensionale che dipende dal numero di Rey-
nolds
v⋅D 4⋅Q
Re = ----------- = ------------------- (6.21)
ν π⋅ν⋅D
(dove v è la velocità media del fluido) e dal tipo di moto del fluido: laminare o turbolento. La prima con-
dizione si verifica con Re ≤ 2300 (spesso arrotondato a 2000), mentre il secondo si verifica con
Re ≥ 4000 . La zona intermedia è detta di transizione e può essere approssimata raccordando i regimi
estremi.
La caduta di pressione provoca una perdita di potenza pari a ∆p ⋅ Q e di conseguenza il condotto
risulta affetto da un suo rendimento, che vale
∆p
η c = 1 – -------
p1
e giustifica l’opinione corrente secondo cui, quando la pressione assoluta è alta, sono ammissibili perdite
più elevate.
Moto laminare - In questo caso l’espressione di λ è “universale” e produce come risultato la legge Ha-
gen-Poiseuille
64 128 ⋅ µ ⋅ L ⋅ Q-
λ = ------ ∆p = -------------------------------- (6.22)
Re π ⋅ D4
Per l’applicazione pratica bisogna tenere conto che il profilo di velocità si assesta a una certa distanza Lt
dall’imbocco del tubo (detta lunghezza di transizione), così che la caduta effettiva ∆p e vale
∆p L Lt
--------e- = 1 + 0, 619 ⋅ ----t ---- = 0, 056 ⋅ Re (6.23)
∆p L D
per lunghezze del condotto superiori a L t (quantità piuttosto grande), mentre per lunghezze inferiori
l’Equazione 6.23 è da usare come limite superiore1.
Moto turbolento - In questo caso le espressioni di λ sono numerose, e per la loro discussione dettagliata
bisogna rimandare a testi specifici [3]. Per i tubi lisci è famosa la formula di Blasius (sufficiente per la
maggior parte dei casi pratici), secondo la quale
0, 3164
λ = -----------------
- (6.24)
Re 0, 25
L’andamento complessivo del coefficiente d’attrito in funzione del numero di Reynolds (Equazioni 6.22 e
6.24) è riportato nella Figura 7.15, dove è evidenziata la zona di transizione fra regime laminare e turbo-
0,1
λ
0,05
Blas
ius
64
/R
e
correz
ione
0,01
10 3 104 Re 105
Figura 7.15 - Coefficiente di attrito in funzione di Re
lento. Talvolta si introduce una correzione agli alti valori di Re, che comporta un leggero aumento di λ.
La caduta di pressione conseguente (per unità di lunghezza) può essere espressa nella forma par-
ticolare
∆p
------- = 0, 1586 ⋅ ρ ⋅ ν 2-
------------ ⋅ Re 1, 75 (6.25)
L D3
direttamente paragonabile con una forma analoga ricavata per il regime laminare dall’Equazione 6.22
∆p
------- = 32 ⋅ ρ ⋅ ν 2-
------------ ⋅ Re (6.26)
L D3
Altre formule per il coefficiente di attrito hanno struttura implicita (e quindi più scomoda per i
calcoli). Tra di esse è famosa quella di Prandtl-Karman, secondo cui
1-
------ = 2 ⋅ log ( Re ⋅ λ ) – 0, 8 (6.27)
λ
Una differenza importante del regime turbolento rispetto a quello laminare consiste nella sensibilità di λ
alla rugosità superficiale (tubi scabri), espressa come rapporto δ fra l’altezza media delle asperità e il dia-
metro del condotto. In questo ambito merita una citazione la formula di Colebrook che per δ = 0 si ridu-
ce all’Equazione 6.27. Una sua traduzione esplicita (approssimata all’1%) è la seguente
1. Per tenere conto di questo e altri effetti, si suggerisce talvolta di sostituire il fattore 64 dell’Equazione
6.22 con valori più alti (compresi fra 75 e 90).
0, 25
λ = --------------------------------------------- (6.28)
2 δ 5, 74
log --------- + -------------
3, 7 Re 0, 9
In pratica, i valori di δ sono ricavabili da tabelle riferite ai materiali più comuni. L’estensione della Figura
7.15 a tutta la gamma dei tubi scabri è nota come diagramma di Moody.
8.4.2 Velocità del fluido
Nei circuiti oleodinamici il numero di Reynolds non raggiunge normalmente valori molto alti,
e il regime laminare (almeno nominalmente) è più frequente di quanto si pensi. Esprimendo in-
fatti l’Equazione 6.21 in unità correnti si ottiene
v [ m/s ] ⋅ D [ mm ]
Re = --------------------------------------- ⋅ 1000 (6.29)
ν [ cSt ]
dove la viscosità cinematica è limitata inferiormente dai valori minimi ammessi dalle unità operatrici
(pompe e motori), che di norma non scendono sotto i 15÷20 cSt. Per le velocità non ci sono limiti standar-
dizzati, ma la letteratura suggerisce diverse combinazioni di valori distinguendo tre tipi di linee: aspira-
zione, ritorno, mandata (o comunque linea in pressione). Una regola facile da ricordare potrebbe essere 2-
4-8 m/s, senza comunque superare i 10 m/s.
8.4.3 Perdite concentrate
Le perdite concentrate sono dovute a perturbazioni localizzate del flusso che si traducono (in base alla
legge di Bernoulli) in una perdita di energia. Adottando un criterio puramente funzionale, conviene distin-
guere due categorie: le perdite subite e le perdite volute.
8.4.4 Perdite passive
Le perdite subite (o passive) non hanno un ruolo “utile” nel sistema, ma sono tenute in conto
per valutare la distanza fra una condizione realistica e una condizione ideale; esempi tipici sono
le variazioni di sezione, le curve, l’attraversamento di valvole a geometria fissa, ecc... In questi
casi interessa conoscere la perdita di pressione ∆p conseguente al passaggio di una certa portata
Q, così che la caratteristica funzionale risulta del tipo
ρ ⋅ Q2
∆p = ξ ⋅ -------------2- (6.30)
2 ⋅ Ar
(formulato nell’ipotesi che la pressione p 1 si applichi a tutta l’area della sezione di discontinuità) si ricava
la perdita di energia nella forma
ρ ⋅ Q2 A1 2
∆p = ξ ⋅ -------------2- ξ = 1 – ------ (6.32)
A 2
2 ⋅ A1
Da questo risultato derivano due osservazioni. In primo luogo, alla perdita di energia non cor-
risponde necessariamente una perdita di pressione: nel caso particolare si ha infatti
2 A1
p 2 = p 1 + ρ ⋅ v 1 ⋅ ------ (6.33)
A2
1. Qualche volta, in luogo del coefficiente di perdita, si riporta il numero di diametri equivalenti, ovvero
la lunghezza di un’uguale resistenza distribuita.
p2
volume
p1
v1 v2
A1
A2
In secondo luogo, il coefficiente di perdita dipende strettamente dalla scelta dell’area di riferi-
mento, il che impone un atteggiamento critico e prudente nell’uso e nel confronto dei dati pub-
blicati.
8.4.5 Perdite attive
Le perdite volute (o attive) hanno un ruolo “utile” nella implementazione delle caratteristiche
funzionali del sistema; gli esempi tipici si trovano nei componenti di regolazione e nelle valvole
in particolare. Tuttavia, non avendo la distinzione un fondamento fisico, la stessa attribuzione
può riguardare resistenze che sono normalmente calcolate secondo l’Equazione 6.30. La condi-
zione distintiva fondamentale è che interessi conoscere la portata conseguente a una certa dif-
ferenza di pressione.
Il prototipo (ed eponimo) delle perdite attive è lo strozzatore (orificio) a spigolo vivo inserito in
un condotto secondo lo schema della Figura 7.17, al quale si rifanno in un modo o nell’altro gran
parte degli schemi di calcolo. Applicando la legge di Bernoulli fra la sezione 1 a monte e la se-
A0
1 2 3
dove i pedici si riferiscono alle sezioni della Figura 7.17, δp è la perdita di energia fra le sezioni 1 e 2,
mentre A0 è la sezione geometrica dell’orificio. Il coefficiente di contrazione Cc è teoricamente approssi-
mabile (dai risultati di Von Mises) come
A2 2 A0
C c = ------ = 1 – ------------ ⋅ 3 1 – ------ (6.35)
A0 π+2 A1
Trascurando il rapporto A0/A1 (considerando cioè un’area di passaggio piccola in senso relati-
vo), si definisce nell’Equazione 6.34 il coefficiente di efflusso Cd come
δp
C d = C c ⋅ 1 – ----------------- = C c ⋅ C v (6.36)
p1 – p2
dove è presente il coefficiente di portata Cq che nel suo complesso è maggiore o uguale al
coefficiente di efflusso2.
Sfortunatamente, il coefficiente di portata non è costante, ma dipende dal numero di Reynolds.
In assenza di dati sperimentali, che sono comunque altamente raccomandabili, si usano formu-
lazioni approssimate di varia complessità. Tra gli addetti ai lavori ha avuto un discreto successo
lo schema della Figura 7.18. L’andamento effettivo di Cq in funzione della radice quadrata di
Re (numero di Reynolds), esemplificato dalla linea piena3, è sostituito da un spezzata in due par-
Cq effettivo
approssimato C q∞
A Re t ÷Re1/2
ti: il tratto inclinato AB dall’origine, e il tratto orizzontale alla destra del punto B. Nel tratto AB
il coefficiente di portata è dato da
1. Il passaggio dalla sezione ristretta 2 alla sezione a valle 3 equivale a un allargamento di sezione, al
quale si applica la trattazione del Paragrafo 8.4.4.
2. Il coefficiente Cd è la versione pessimistica del coefficiente Cq, nel senso che presume una dissipazione
totale a valle della sezione 2 (invarianza della pressione statica).
3. La presenza, assai frequente, di un punto di massimo trova giustificazione nel fatto che al crescere di
Re aumenta il coefficiente di velocità ma diminuisce il coefficiente di contrazione.
Re-
C q = C q∞ ⋅ ------- (6.38)
Re t
dove Re t è il numero di Reynolds nel punto B (transizione), e C q∞ è il valore asintotico del coefficiente di
portata [4]. Questo permette di ricavare esplicitamente la portata anche nel tratto AB, e di identificare al
tempo stesso il punto di transizione in termini di pressione differenziale ∆p t. Imponendo la continuità del-
la funzione nel punto B si ottiene infatti
ρ ν ⋅ Re t 2
∆p t = --- ⋅ -------------------- (6.39)
8 A 0 ⋅ C q∞
I risultati sfruttano la convenzione di assumere come riferimento per Re la sezione geometrica A 0 e non la
sezione contratta 1 (altrimenti comparirebbe esplicitamente il coefficiente di contrazione).
8.4.6 Dalla teoria alla pratica
Come qualsiasi calcolo, anche quello relativo alle perdite distribuite e concentrate è sempre affetto da una
certo grado di approssimazione. Bisogna tuttavia distinguere due problemi.
Il primo riguarda le perdite distribuite e le perdite concentrate passive (o almeno gran parte di
queste ultime), per le quali l’approssimazione è spesso buona o discreta, perchè i calcoli si ba-
sano su configurazioni abbastanza vicine alla realtà.
Il secondo riguarda le perdite concentrate attive, per le quali si adotta come riferimento presso-
chè costante lo schema della Figura 7.17 (strozzatore a spigolo vivo) anche se nella realtà le con-
figurazioni hanno numerose varianti. Ne consegue un’approssimazione in molti casi limitata e,
indirettamente, risalta l’importanza della disponibilità di dati sperimentali oppure di calcoli più
sofisticati.
8.4.7 Reti di resistenze
In oleodinamica, conviene talvolta costruire circuiti equivalenti costituiti da una rete di nodi col-
legati da rami a cui sono attribuite resistenze non lineari dipendenti da un esponente n della por-
tata. Inoltre, a ogni nodo può essere assegnata una portata scambiata con l’esterno della rete.
Anche se queste reti non raggiungono in genere la complessità delle reti idrauliche vere e pro-
prie, conviene richiamare le relazioni fondamentali che servono a risolvere il problema. Se N è
il numero dei nodi, e M il numero dei rami, il numero totale delle incognite sarebbe
(N – 1) + M + 1
in cui il primo addendo rappresenta le pressioni nei nodi (definite a meno di un termine costante), mentre
il terzo evidenzia che una delle portate esterne deve essere derivata (per la continuità globale). In effetti il
numero delle incognite può essere ridotto a ( M + 1 ) costruendo due serie di equazioni (Figura 7.19):
- la condizione di continuità applicata a tutti i nodi, e comprensiva delle portate E scambiate con l’esterno
dove la sommatoria è estesa a tutti i rami afferenti a un dato nodo, mentre per le portate vale la relazione
Q ji = – Q ij (essendo affette dal segno);
- la condizione di circolazione per ognuno degli Z anelli chiusi identificati dai rami della rete
∑ K ij ⋅ Q ij ⋅ Q ij n – 1 = 0 q = 1, ..., Z (6.41)
i, j ∈ q
dove la sommatoria è estesa a tutti i rami afferenti a un dato anello, di cui K è il coefficiente di resisten-
za generico non affetto da segno e quindi tale che sia sempre K ji = Kij .
Il sistema di equazioni complessivo è risolto con metodi generali oppure con metodi dedicati che sfruttano
la struttura particolare delle equazioni stesse.
1. La circostanza è messa talvolta in evidenza indicando questo Re convenzionale come flow number.
1 2
ecc ...
nodo 4 resistenza
anello
Si devono considerare sotto questo aspetto due classi di problemi: (i) i transitori di pressione nei condotti;
(ii) la risposta del fluido a eccitazioni periodiche.
8.5.1 Resistenza generalizzata (impedenza)
In condizioni dinamiche (quando cioè si ha variazione temporale dei parametri funzionali), il tratto di
condotto rappresentato nella Figura 7.20, con sezione costante A e lunghezza L, può essere considerato se-
1 2
A
paratamente da tre punti di vista diversi, i quali danno origine ad altrettanti tipi di resistenze. In particola-
re:
1) la resistenza al mantenimento della velocità, che coincide con la resistenza già introdotta in condizioni
di moto stazionario. Assumendo per semplicità una condizione di moto laminare, la caratteristica è
fornita dalla relazione
µ⋅L
p 1 – p 2 = 8π ⋅ ----------
-⋅Q = R⋅Q (6.42)
A2
dove µ è la viscosità dinamica del fluido, Q è la portata in volume, supposta costante nel condotto,
mentre i pedici si riferiscono alle sezioni estreme del tratto di condotto;
2) la resistenza al cambiamento di velocità (accelerazione), che altro non è se non l’applicazione della
legge di Newton alla colonna di fluido compresa nel tratto di condotto. La caratteristica è fornita dalla
relazione
ρ ⋅ L dQ dQ
p 1 – p 2 = ----------- ⋅ = H⋅ (6.43)
A dt dt
dove, oltre alla massa volumica ρ del fluido, è presente la derivata temporale della portata (sempre
supposta costante in termini spaziali);
3) la resistenza alla deformazione, che ritrova la sua origine fisica nella comprimibilità del fluido e la cui
caratteristica coincide con l’equazione di continuità dinamica del tratto di condotto
A ⋅ L dp dp
Q 1 – Q 2 = ----------- ⋅ = C⋅ (6.44)
Bt d t dt
dove si suppone costante la pressione nel condotto e diverse le portate ai suoi estremi mentre B t è il
modulo di comprimibilità secante isentropico.
I tre coefficienti R, H, e C sono detti rispettivamente resistenza, induttanza e capacità, e rappre-
sentano i tre effetti che influenzano la trasmissione della potenza attraverso il condotto. Il modo
più semplice per combinarli si basa su una discretizzazione spaziale, introducendo quindi tre
componenti distinti, ognuno dei quali è responsabile di un solo effetto. Per la loro rappresenta-
zione si sfrutta spesso l’analogia elettroidraulica basata sulle corrispondenze
p→V Q→i (6.45)
dove V è la tensione e i la corrente. Il tratto di condotto si riconduce pertanto al circuito rappresentato nel-
la Figura 7.21. Sfruttando l’operatore s di Laplace, la pressione vista dalla sezione 1 in funzione della por-
1 2
R H
p Q C
tata risulta la seguente (dove i pedici s si riferiscono alle trasformate delle funzioni)
Qs
p s = R ⋅ Q s + H ⋅ s ⋅ Q s + ---------- (6.46)
C⋅s
Tenendo conto che il rapporto fra tensione e corrente è detto in generale impedenza, e passando nel domi-
nio frequenziale, si ottiene l’espressione della impedenza oleodinamica come rapporto fra pressione e por-
tata
1
Z = R + H ⋅ ω – ------------ ⋅ j (6.47)
C⋅ω
che corrisponde alla frequenza naturale del sistema (c, come si vedrà in seguito, è la velocità del suono nel
mezzo). Trattandosi di un sistema del secondo ordine, si può anche ricavare il coefficiente di smorzamen-
to ζ
R C R⋅A
ζ = --- ⋅ ---- = ----------------- (6.49)
2 H 2⋅ρ⋅c
ESEMPIO - Considerando un condotto rigido di diametro 12,5 mm e lungo 3 metri, percorso da un fluido con massa
volumica di 880 kg/m3, viscosità cinematica di 40 cSt e modulo di comprimibilità adiabatico di 1300 MPa, si ottengo-
30
|Z|
20 frequenza naturale
10 109
10 20 40 60 80 100 Hz 200
conseguente diminuzione di Z, mentre nella parte destra prevale l’effetto inerziale, con una conseguente crescita di Z.
Il punto di inversione è in corrispondenza della frequenza naturale, che vale 64,5 Hz. Il coefficiente di smorzamento
risulta molto basso e pari a 0,01.
L’impedenza così introdotta non è limitata a un tratto di condotto, ma è una proprietà del tutto generale
che si applica ai componenti passivi (in senso energetico) ed è sempre rappresentabile con un numero
complesso dove la parte reale è la componente dissipativa, mentre la parte complessa riunisce le compo-
nenti cicliche (inerziale e capacitiva)1.
8.5.2 Velocità del suono
La velocità del suono introdotta nell’Equazione 6.48 è, più precisamente, la velocità con cui si propagano
le perturbazioni nel fluido. Per ricavare il suo valore, conviene esaminare il problema complementare del
fluido che si muove attraverso una perturbazione ferma, secondo lo schema della Figura 7.23. Le variazio-
ni di pressione p, massa volumica ρ e velocità c attraverso la perturbazione devono osservare la condizio-
perturbazione
c c + dc
ρ ρ + dρ
p p + dp
1. Evidentemente, non sempre i casi reali sono riconducibili a valori costanti dei parametri R, H e C.
singole ma con sequenze di perturbazioni, che danno luogo a variazioni rapide (e di segno al-
ternato) di pressione e quindi di temperatura. Si ritiene di conseguenza che non possa instaurarsi
una trasmissione di calore significativa.
8.5.3 Equazione d’onda
La descrizione più generale della dinamica interna di un condotto è fornita dalla equazione d’onda, che
collega in due forme equivalenti la pressione p e portata q 1 in un punto qualsiasi a un tempo qualsiasi:
2 2 2 2
∂p 1 ∂p ∂q 1 ∂q
2
= ----2- ⋅ 2 2
= ----2- ⋅ 2 (6.52)
∂x c ∂t ∂x c ∂t
dove x è la coordinata assiale lungo il condotto, t è il tempo, e c la velocità del suono. Anche se
ne è tralasciata per brevità la dimostrazione, vale la pena ricordare che l’Equazione 6.52 deriva
dalla composizione di due contributi dovuti rispettivamente alla continuità e alla quantità di
moto (indicando con A l’area della sezione del condotto)
∂p ρ ∂q ∂q A ∂p
– = --- ⋅ – = ----- ⋅ (6.53)
∂x A ∂t ∂x Bt ∂ t
i quali valgono nell’ipotesi di: (i) assenza della viscosità; (ii) mezzo omogeneo e continuo; (iii)
mezzo isotropo ed elastico; (iv) processo adiabatico (isentropico); (v) velocità media del fluido
trascurabile rispetto alla velocità del suono.
Esistono molti modi per affrontare la soluzione dell’equazione d’onda, o meglio della coppia di
Equazioni 6.53. In particolare si distinguono i metodi che operano nel dominio temporale e
quelli che operano nel dominio frequenziale.
8.5.4 Analisi nel tempo
Le analisi nel dominio temporale sono finalizzate a studiare fenomeni macroscopici causati da
perturbazioni prodotte nel circuito da ingressi esterni o da modifiche dello stato dei componenti.
Tra gli strumenti di calcolo sono da ricordare il metodo delle caratteristiche e il metodo delle
sezioni. Il primo si basa su alcune particolarità matematiche dell’equazione d’onda, il secondo
sfrutta invece la suddivisione del condotto in un numero finito di parti ognuna delle quali è trat-
tata con parametri concentrati.
Un transitorio di pressione famoso è il colpo d’ariete, che si verifica in seguito alla chiusura (o
apertura) di una valvola al termine di un condotto. Nella sua formulazione classica esso si rife-
risce a un circuito del tipo rappresentato nella Figura 7.24, dove il condotto è alimentato da un
serbatoio. In quanto tale, ha quindi un interesse solo parziale nell’applicazione oleodinamica,
valvola
H
condotto
L
serbatoio
ma serve per illustrare lo scambio fra energia cinetica ed energia elastica rappresentato dalle
Equazioni 6.53.
1. In questa sezione la portata in volume è indicata con la lettera minuscola perchè il passaggio alla lettera
maiuscola è sfruttato per uno sviluppo formale successivo.
Quando si impone una chiusura della valvola all’estremità del condotto, si innesca una serie di
cicli costituiti da sovrapressioni e depressioni rispetto al valore iniziale che corrispondono al
movimento lungo il condotto dell’onda di pressione iniziale. Per il caso dell’apertura, la situa-
zione è analoga, con la differenza che la serie inizia con una depressione. In entrambi i casi le
variazioni si smorzano progressivamente per effetto delle dissipazioni interne (trascurate
nell’equazione d’onda classica).
Le valutazioni preliminari del fenomeno si basano normalmente sulla teoria attribuita ad Allievi
(1902), la quale sfrutta due parametri caratteristici:
- il parametro di linea (o numero di Allievi) R, definito come
ρ ⋅ c ⋅ v0
R = -------------------- (6.54)
2 ⋅ p0
dove v 0 è la velocità del fluido prima della manovra (nel caso di chiusura) o alla fine della manovra (nel
caso di apertura), mentre p 0 è la pressione a monte della valvola prima della manovra;
- il rapporto τ fra il tempo di chiusura (o apertura) T della valvola e un tempo caratteristico Tc
T 2⋅L
τ = ----- T c = ---------- (6.55)
Tc c
dove Tc coincide con il tempo che impiega un’onda a parcorrere due volte la lunghezza del condotto. La
chiusura e l’apertura si intendono rapide quando τ è inferiore o uguale a 1.
Per i due tipi di manovra la variazione di pressione massima (positiva per la chiusura e negativa
per l’apertura) è descritta dalle seguenti espressioni
∆p max ∆p max
2
--------------- = Z max –1 2 –1
--------------- = Z min (6.56)
p0 p0
dove Z è un parametro che deriva dalla soluzione di particolari equazioni. Per la manovra di chiusura si
distinguono due situazioni:
a) quando R < 1 l’equazione risolutiva generale è la seguente
1
Z 2 + 2 ⋅ R ⋅ 1 – --- ⋅ R – 2 ⋅ R – 1 = 0 (6.57)
τ
al quale è anche in parte da ricondurre la limitazione della massima velocità ammissibile del fluido
(Paragrafo 8.4.2);
b) quando R > 1 l’equazione risolutiva generale è la seguente
R
Z 2 – --- ⋅ Z – 1 = 0 (6.59)
τ
Per le applicazioni oleodinamiche, la trattazione del colpo d’ariete lascia due messaggi utili: (i)
gli effetti delle perturbazioni in un condotto si differenziano a seconda della posizione, e di que-
sto bisogna tenere conto nell’inserimento di eventuali componenti protettivi; (ii) anche un’aper-
tura rapida (non solo una chiusura) è in grado di produrre una sovrapressione.
8.5.5 Analisi in frequenza
La soluzione dell’equazione d’onda nel dominio delle frequenze è utile per prevedere il com-
portamento dei condotti in presenza di piccole perturbazioni. A questo scopo, conviene usare
due strumenti:
1) il principio di sovrapposizione degli effetti, che permette di trattare qualunque onda come la combina-
zione lineare delle sue componenti armoniche. Di conseguenza, basta derivare la soluzione per una ge-
nerica frequenza ω e combinare in seguito le soluzioni particolari;
2) la rappresentazione esponenziale complessa delle funzioni armoniche. Con riferimento alla pressione,
questo significa separare le dipendenze da x e t nel modo seguente
p ( x, t ) = Re { P ( x ) ⋅ e jωt } (6.61)
Basta quindi concentrarsi sulla funzione complessa P(x) senza considerare la sua dipendenza tempora-
le, che è sempre possibile recuperare se interessa ricondursi esplicitamente alla p(x,t).
La funzione P(x) è la soluzione di un’equazione differenziale ordinaria (detta di Helmholtz) e ha la forma
seguente
ω 2π
P ( x ) = P i ⋅ e –j kx + P r ⋅ e jkx k = ---- = ------ (6.62)
c λ
dove k è detto numero d’onda, e λ è la lunghezza d’onda. L’Equazione 6.62 descrive la combi-
nazione di un’onda incidente (che si muove da sinistra verso destra) e di un’onda riflessa (che
si muove da destra verso sinistra). Sia Pi che Pr sono numeri complessi che non dipendono dalla
posizione, ma dalle condizioni al contorno. Poichè lo stesso procedimento è applicabile alla por-
tata attraverso l’introduzione della funzione complessa Q(x), è possibile ricavare l’impedenza
del condotto Zx in un punto qualunque come
P ( x )- P i ⋅ e – j kx + P r ⋅ e jkx
----------- = Z x = Z 0 ⋅ ----------------------------------------------
- (6.63)
Q(x ) P i ⋅ e – j kx – P r ⋅ e jkx
Il gruppo jk presente nelle Equazioni 6.62 e 6.63 è detta costante di propagazione (spesso indicata con il
simbolo λ) e assume questa forma semplice grazie al fatto di aver trascurato l’attrito del fluido.
Sviluppando in forma trigonometrica le pulsazioni di pressione Px e di portata Qx in un punto
generico in base alle Equazioni 6.62 e 6.63, si ricava che
Px 2 + Z 02 ⋅ Q x 2 = 2 ⋅ ( P i2 + P r2 ) (6.65)
mettendo in evidenza una quantità che non dipende dalla posizione lungo il condotto e che potrebbe per-
tanto candidarsi come un utile strumento descrittivo delle pulsazioni che caratterizzano il condotto stesso
(pulsazione effettiva).
Talvolta, la caratteristica di un tratto finito di condotto di lunghezza L è rappresentata per mezzo
della relazione fra pressione e portata nella sezione iniziale e pressione e portata nella sezione
finale. Ne risulta la seguente forma matriciale, che esprime una particolare funzione di trasferi-
mento del tratto di condotto ed è estendibile a qualsiasi componente passivo
cos kL j ⋅ Z 0 ⋅ sin kL
Px = 0 Px = L
= j ⋅ (6.66)
Qx = 0 ----- ⋅ sin kL cos kL Qx = L
Z0
Mantenendo la costante di propagazione nella sua forma completa, l’Equazione 6.66 si modifica nel modo
seguente (dove Z c è un’impedenza corretta)
cosh λ L Z c ⋅ sinh λ L
Px = 0 Px = L
= sinh λ L ⋅ (6.67)
Qx = 0 ----------------- cosh λ L Qx = L
Zc
Questo risultato è utile perchè permette di introdurre nel modello l’effetto dell’attrito. Conside-
rando infatti una resistenza lineare (laminare), la costante di propagazione e l’impedenza carat-
teristica si modificano nel modo seguente
32 ⋅ ν
λ = jk ⋅ N Z c = Z 0 ⋅ N N = 1 – j ⋅ --------------2- (6.68)
ω⋅D
dove ν è la viscosità cinematica del fluido, D il diametro del condotto, ed N è la prima appros-
simazione di una funzione descrittiva dell’attrito che può assumere anche espressioni più com-
plesse [5].
8.5.6 Effetti di terminazione
Un’applicazione tipica dell’analisi in frequenza è costituita dal sistema della Figura 7.25, dove un condot-
to è collegato a sinistra con una sorgente di oscillazioni di portata identificata dalla funzione complessa
Z0
ZL
QS L
Q S, e a destra con un “carico” avente impedenza complessa ZL. Applicando le opportune condizioni al
contorno, si ottiene la seguente espressione per l’impedenza in un punto generico
e – jkx + ρ L ⋅ e – jk ( 2L – x ) ZL – Z0
Z x = Z 0 ⋅ -----------------------------------------------------
- ρ L = ------------------ (6.69)
e – jkx – ρ L ⋅ e – jk ( 2L – x ) ZL + Z0
dove il parametro ρ L è detto fattore di riflessione. È consuetudine considerare a questo punto tre casi par-
ticolari:
- la condizione di linea chiusa (blocked line) che si verifica quando Z L → ∞ e di conseguenza ρ L = 1 .
L’impedenza vista all’ingresso del condotto vale
1 + e – 2jk L Z0
Z x = 0 = Z 0 ⋅ -----------------------
- = -------------------- (6.70)
1–e – 2jk L j ⋅ tan kL
da cui è ricavabile anche la pressione nella zona di imbocco (moltiplicando per la portata Q S);
- la condizione di linea aperta, che si verifica quando Z L = 0 e di conseguenza ρ L = – 1 . L’impedenza
vista dall’ingresso del condotto vale
1 – e – 2jkL-
Z x = 0 = Z 0 ⋅ ----------------------- = Z 0 ⋅ j ⋅ tan kL (6.71)
1 + e – 2jk L
il che porta alla conclusione (non del tutto intuitiva) che anche una linea aperta provoca una riflessione
delle onde incidenti;
- la condizione di linea accordata o adattata, che si verifica quando Z L = Z 0 e di conseguenza ρ L = 0 .
In questo caso non esiste alcuna riflessione e l’impedenza vista dall’ingresso del condotto vale
Zx = 0 = Z0 (6.72)
così che la sorgente di pulsazione “vede” un condotto virtuale di lunghezza infinita1. Questa terminazio-
ne, detta anche anecoica, ha una particolare importanza come riferimento assoluto.
Lo schema della Figura 7.25 è il prototipo semplice degli strumenti di simulazione usati per lo studio del
rumore idraulico (fluid-borne noise) indotto dalle pompe oleodinamiche.
dove Pi1 e P i2 sono le funzioni complesse rappresentative di due onde incidenti valutate in punti definiti.
A seconda della scelta di tali punti, si distinguono due coefficienti1:
- la perdita di inserimento L I (insertion loss), ottenuta quando il punto 1 è nel circuito senza silenziatore,
mentre il punto 2 è a valle del silenziatore installato. Pur essendo questo il dato interessante per l’utente,
non è esprimibile come caratteristica assoluta perchè dipende dal resto del sistema, a monte e a valle, ol-
tre che dallo stesso silenziatore;
- la perdita di trasmissione LT (transmission loss), ottenuta quando i punti 1 e 2 sono rispettivamente a
monte e a valle del silenziatore installato. Questo dato non dipende da quanto è a monte del silenziatore
(in particolare dalla sorgente di perturbazioni), ma dipende da quanto è a valle. Si può comunque ottene-
re un riferimento assoluto se il condotto di valle è privo di riflessioni.
Esistono diversi tipi di silenziatori. Tra i più famosi è il risuonatore di Helmholtz (Figura 7.26), costituito
dall’insieme di due condotti posti in parallelo al condotto principale. Le frecce indicano le onde incidenti
Av
Lv
Ac
Lc
Pi1
Ap P i2
e riflesse (tranne che a valle del risuonatore, dove si suppone una terminazione anecoica). Limitando il
calcolo alla prima serie di onde riflesse, si ottiene la seguente espressione della perdita di trasmissione
A v tan kL v 2
A 1 + ----- ⋅ ----------------
A c tan kL c
L T = 10 ⋅ log 1 + ------------- ⋅ --------------------------------------------------
c
(6.74)
2 ⋅ Ap 1 Av
---------------- – ----- ⋅ tan kL v
tan kL c A c
1. Una definizione alternativa del coefficiente di perdita può sfruttare la pulsazione effettiva dell’Equa-
zione 6.65.
All’aumentare della frequenza il coefficiente LT si sposta alternativamente fra il valore nullo (nessun ef-
fetto sulla trasmissione) e il valore infinito, al quale corrispondono le frequenze di risonanza ω r . Il valore
di queste ultime è dato dalle soluzioni dell’equazione
Lv Lc Av
tan ω r ----- ⋅ tan ω r ----- = ----- (6.75)
c c Ac
Attraverso una serie di semplificazioni, si passa da questa espressione al risultato che si deriverebbe da
un’analisi a parametri concentrati (induttanza del tratto con area Ac e capacità del tratto con area Av)
Ac 1
ω r = c ⋅ ----- ⋅ --------------- (6.76)
Av Lc ⋅ Lv
L’andamento della perdita di trasmissione secondo l’Equazione 6.74 è rappresentato qualitativamente nel-
la Figura 7.27 in funzione della frequenza (che è presente nel fattore k). È evidente che al vantaggio di una
LT
risonanze
ω
Figura 7.27 - Perdita del risuonatore di Helmholtz
perdita teoricamente infinita in corrispondenza delle risonanze si contrappone la ristrettezza del campo di
azione utile intorno alle risonanze stesse.
Un secondo tipo di silenziatore è rappresentato nella Figura 7.28. Esso si differenzia dal prece-
dente per il fatto di essere installato in serie invece che in derivazione. Si tratta infatti di una
temporanea variazione di sezione per un tratto di lunghezza L. Con considerazioni analoghe alle
Av
Ap
P i1
P i2
Lv
precedenti (in particolare per le onde incidenti e riflesse) si ottiene la seguente espressione della
perdita di trasmissione
A v A p 2 sin kL v2
L T = 10 ⋅ log 1 + ------ – ------ ⋅ ----------------- (6.77)
Ap Av 4
All’aumentare della frequenza il coefficiente LT si sposta fra una sequenza di valori nulli e una
sequenza di valori massimi (non infiniti) in corrispondenza delle frequenze che risolvono
l’equazione
Lv
sin ω r ----- = 1 (6.78)
c
Lo svantaggio dovuto all’intrinseca limitazione di LT è in parte compensato dalla circostanza che l’effica-
cia del silenziatore è distribuita intorno al valore massimo.
ESEMPIO - Dato un silenziatore in linea con rapporto delle area pari a 30 e lungo 0,8 m, percorso da un fluido con
massa volumica di 880 kg/m3 e modulo di comprimibilità adiabatico di 1300 MPa (velocità del suono di 1215 m/s), la
perdita di trasmissione è tracciata in dB nella Figura 7.29 al variare della frequenza in Hz. Le frequenze corrisponden-
25
LT 760
20
15
10
0
0 500 1000 1500 Hz 2000
ti alla perdita nulla (silenziatore senza effetto) sono multipli di 760 Hz circa, mentre le frequenze di massima perdita
sono i multipli dispari di 380 Hz. A queste ultime frequenze si verifica la perdita massima del silenziatore, pari a
23,53 dB.
8.6 Serbatoio
Nel serbatoio a doppio collegamento i condotti di ritorno e aspirazione hanno un ruolo molto importante.
Il condotto di ritorno deve essere in grado di liberare la massima quantità possibile di aria in forma di bol-
le che si muovano poi verso il pelo libero. A questo scopo bisogna che la velocità del fluido scenda a va-
lori molto bassi (frazioni di m/s). Inoltre, è spesso raccomandato l’inserimento di un diffusore, costituito
da una superficie cilindrica di lamiera forata o di rete metallica, la cui area lorda A è determinata dalla re-
lazione
Q
A = ------------- (6.79)
ε ⋅ vm
dove Q è la portata toale, v m la velocità media richiesta, ed ε la frazione di vuoto (che deve essere inferio-
re al 50%). Un aspetto caratteristico del diffusore è che la dimensione dei suoi passaggi condiziona le do-
mensioni delle bolle d’aria liberate.
Il condotto di aspirazione ha il compito di offrire le migliori condizioni all’ingresso della pom-
pa, dal che derivano le usuali raccomandazioni (perdite di carico minime, tenuta assoluta
all’aria). A questo si deve aggiungere la necessità di impedire la formazioni di vortici all’im-
bocco del condotto in due modi: (i) mantenedo una sufficiente distanza rispetto al pelo libero;
(ii) introducendo eventuali guide fisse.
8.7 Bibliografia
[1] J.Sänger, Hydraulikschlauchleitungen - Berechnung der Geflechte und Simulation des Übertragungs-
verhaltens, Dissertation, RWTH Aachen, 1985.
[2] A.H.Hehn, Fluid Power Troubleshooting, 2nd Ed., Marcel Dekker, 1995.
[3] I.E.Idelchick, Handbook of Hydraulic Resistance, Hemisphere Publishing Corp., 2nd Edition, 1986.
[4] H.E.Merritt, Hydraulic Control Systems, John Wiley & Sons, 1967.
[5] T.J.Viersma, Analysis, Synthesis and Design of Hydraulic Servosystems and Pipelines, Elsevier,
1980.
Il problema della limitazione o dell’impedimento del passaggio di fluido tra due ambienti è di
importanza fondamentale per l’oleodinamica. Quando in particolare uno dei due ambienti è
l’esterno si sommano alle implicazioni funzionali quelle economiche ed ecologiche1. Cionono-
stante, la sensibilità rispetto al problema è in molti casi debole sia per una presunzione di bontà
(dare cioè per scontato che i componenti o le parti preposte lavorino correttamente), che per la
difficoltà di valutare gli effetti cumulativi dei fenomeni.
Nelle trattazioni tradizionali il titolo di questo Capitolo sarebbe meno generico e reciterebbe “Tenute e
guarnizioni”, focalizzando i componenti primari dedicati al contenimento e alla separazione del fluido.
Con un criterio di analogia funzionale più ampia, qui sono invece aggiunti altri due temi (gli accoppia-
menti geometrici e i collegamenti dei condotti) per rendere conto del fronte articolato su cui devono misu-
rarsi progettisti e utilizzatori (Paragrafo 9.6).
Si intendono come accoppiamenti geometrici tutte le configurazioni in cui la limitazione del passaggio di
portata tra due ambienti è ricercata (ed eventualmente ottenuta) attraverso la creazione di un meato fra
due parti in moto relativo continuo o saltuario tra le quali non sia possibile (per scelta o per necessità) in-
terporre una tenuta.
9.1.1 Meato cilindrico
Il caso ideale di meato cilindrico è rappresentato nella Figura 8.1 (in alto) ed è costituito dal vo-
lume reso libero da un cilindro di lunghezza L concentrico a un foro della stessa forma, sottin-
tendendo che le due parti possano avere un moto di traslazione relativa. Poichè l’altezza h del
meato, che è costante e pari a ( D – d ) ⁄ 2 , risulta sempre molto piccola rispetto ai diametri (meato
y
h u(y)
sottile), è concesso trascurare l’effetto della circolarità riducendo il campo di moto del fluido al
caso bidimensionale di due piastre piane affacciate (Figura 8.1 in basso).
Supponendo che il fluido abbia proprietà indipendenti dalla pressione e dalla temperatura, le
equazioni di Navier-Stokes si semplificano così
1. È stato calcolato che in un solo paese europeo, 250.000 tonnellate di lfuidi oleodinamici “scompaiono”
nell’ambiente nel corso di un anno.
d du – dp = 0
µi ⋅ (7.1)
d y d y d x
dove µ i è la viscosità dinamica (in particolare all’ingresso del meato) e p la pressione. Integrando e impo-
nendo le condizioni al contorno si ottiene l’espressione finale della velocità u del fluido
1 dp 2
u = ------------ ⋅ ⋅ (y – h ⋅ y) (7.2)
2 ⋅ µi d x
dove y è una coordinata trasversale generica. L’Equazione 7.2 rappresenta un profilo di tipo la-
minare che si traduce in termini globali nella portata di Poiseuille1, assumendo che la larghezza
del meato sia pari alla circonferenza del cilindro interno ed esprimendo il gradiente di pressione
(costante) in forma globale sulla lunghezza L
π ⋅ d ∆p 3
Q = Q p = --------------- ⋅ ------- ⋅ h (7.3)
12 ⋅ µ i L
Lo sfruttamento di questa relazione ai fini del contenimento della portata entro limiti definiti
presenta più di un problema. Se infatti il diametro d e la pressione differenziale ∆p devono es-
sere assunti come dati indipendenti, gli interventi geometrici disponibili sono:
a) la diminuzione dell’altezza h del meato, che è sicuramente molto efficace ma da un certo punto in poi
diventa un problema tecnologico perchè acquistano importanza le imperfezioni costruttive della sede
esterna e dell’elemento interno;
b) l’aumento della lunghezza L di tenuta, che è proporzionalmente meno efficace e ha lo svantaggio di in-
fluire sulle dimensioni dell’accoppiamento.
A tutto questo si aggiungono le influenze della temperatura, dato non determinabile o vincolabile a priori.
Prima di tutto essa modifica fortemente la viscosità del fluido. In secondo luogo, deforma il materiale del-
le due parti in accoppiamento e può modificare in valore e andamento l’altezza del meato.
La condizione di moto relativo delle due parti comporta infine un compromesso fra la portata
di trafilamento e la resistenza al moto R che, in presenza di una velocità relativa v, si esprime
nel modo seguente
h v
R = π ⋅ d ⋅ L ⋅ ± ∆p ⋅ --- + µ i ⋅ --- (7.4)
L h
dove il doppio segno distingue i casi in cui il moto è concorde o discorde con la pressione differenziale.
Anche al calcolo della resistenza si applicano gli effetti della temperatura.
9.1.2 Integrazioni ed evoluzioni
La portata calcolata secondo l’Equazione 7.3 fornisce non solo un valore ideale ma un valore
minimo per tre ragioni. Due di esse si inseriscono nel quadro dello stesso modello:
1) la presenza di moto relativo con velocità v aggiunge un effetto di trascinamento, in conseguenza del
quale la portata complessiva si esprime come
3
v⋅h h ∆p
Q = ± Q c + Q p = π ⋅ d ⋅ ± ---------- + --------------- ⋅ ------- (7.5)
2 12 ⋅ µ i L
dove il contributo Q c è la portata di Couette, che si aggiunge o si sottrae a seconda della direzione del
moto;
2) la presenza di una eccentricità e forma un meato di altezza variabile lungo la circonferenza producen-
do (sempre in base a un modello bidimensionale) una portata complessiva pari a
1. In un meato anulare il numero di Reynolds di transizione è minore rispetto a un condotto circolare (si
scende fino intorno a 1000). Il calcolo di Re si basa su una dimensione pari al doppio dell’altezza del
meato.
π ⋅ d ∆p 3 e 2
Q p = --------------- ⋅ ------- ⋅ h ⋅ 1 + 1, 5 ⋅ --- (7.6)
12 ⋅ µ i L h
dove h ha solo il significato di gioco radiale. Quando si realizza l’eccentricità massima, ovvero il con-
tatto lungo una generatrice, la portata aumenta di un fattore 2,5.
L’introduzione della terza ragione comporta il superamento delle ipotesi riguardanti l’idealità del fluido, e
in particolare la costanza della viscosità. Per ricavare un’indicazione tendenziale si procede con il seguen-
te ragionamento:
- se il fluido subisce nel meato una trasformazione isentalpica (senza lavoro esterno e senza scambio ter-
mico) la temperatura T in un punto generico è legata alla pressione p nello stesso punto dalla relazione
che si approssima integrando l’Equazione 1.29
1 – αm ⋅ Tm
T – T i = – --------------------------- ⋅ ( p – p i ) (7.7)
Cm ⋅ ρm
dove il pedice i si riferisce alle condizioni di ingresso nel meato, mentre il pedice m si riferisce ai valori
medi del calore massico C, della massa volumica ρ e del coefficiente di dilatazione cubica α;
- la dipendenza combinata della viscosità dinamica µ dalla pressione e dalla temperatura può essere ap-
prossimata con un unico andamento esponenziale come 1
λ1 ⋅ p – λ2 ⋅ ( T – T0 )
µ = µ0 ⋅ e (7.8)
dove λ 1 e λ 2 sono opportuni coefficienti dimensionati, mentre il pedice 0 indica una condizione di rife-
rimento scelta a piacere. Sfruttando l’Equazione 7.7 si può esprimere la viscosità in un punto qualunque
in funzione del suo valore iniziale
( λ1 + ϕ ⋅ λ2 ) ⋅ ( p – pi ) 1 – αm ⋅ Tm
µ = µi ⋅ e ϕ = --------------------------- (7.9)
Cm ⋅ ρm
dove ϕ è il coefficiente di proporzionalità raccolto tra parentesi nell’Equazione 7.7 (supposto costante).
Ritenendo ancora valida l’Equazione 7.2 per descrivere la velocità e trascurando le variazioni di massa
volumica dovute a pressione e temperatura, si ottiene alla fine la seguente espressione della portata
( λ + ϕ ⋅ λ ) ⋅ ∆p
π ⋅ d ∆p 3 e – 1
1 2
Q = --------------- ⋅ ------- ⋅ h ⋅ -------------------------------------------- (7.10)
12 ⋅ µ i L 1( λ + ϕ ⋅ λ 2 ) ⋅ ∆p
che si presenta in sostanza come la portata di Poiseuille modificata da un fattore correttivo. L’andamento
della portata in funzione della pressione differenziale è confrontato nei due casi (viscosità costante e vi-
scosità variabile) nella Figura 8.2. La crescita più che lineare manifestata nel caso di viscosità variabile
giustifica taluni andamenti sperimentali riportati nella letteratura. L’origine fisica della maggiore portata
deve essere ricercata nel fatto che il gradiente di pressione non è più costante ma diminuisce lungo il me-
ato (partendo da valori maggiori rispetto al caso di viscosità costante).
9.1.3 Meato anulare
La configurazione di un meato anulare è rappresentata nella Figura 8.3 come accoppiamento di
un elemento piano e un elemento tubolare. In se stessa, non è una configurazione particolarmen-
te frequente nei componenti oleodinamici ma è un riferimento utile per analogia (l’associazione
più ovvia è con i pattini idrostatici).
Ai fini del calcolo della portata, sempre con un modello bidimensionale, la differenza rispetto
al meato circolare consiste nella variazione della larghezza lungo il percorso del fluido. Tenen-
do conto di questo, la portata di Poiseuille assume la forma seguente
1. L’uso della formula di Walther (Equazione 1.11) è da escludere per l’eccessiva complicazione. Con-
viene perciò estendere il tipo di dipendenza normalmente adottato per la pressione (Equazione 1.14)
con una notazione leggermente diversa.
le
bi
r ia
va
ità
os
sc
vi
ante
ità cost
vi scos
∆p
π ∆p 3
Q p = ------------ ⋅ --------- ⋅ h (7.11)
6 ⋅ µi D
ln ----
d
che tende ad annullarsi al diminuire del diametro interno e dipende soltanto dal rapporto fra i diametri,
non dal loro valore assoluto.
Alla portata è associato un andamento non lineare della pressione lungo il percorso radiale del
fluido e quindi due forze che tendono ad allontanare le due parti dell’accoppiamento. In parti-
colare, la forza F esercitata dalla pressione sull’elemento tubolare è nel complesso la seguente
(nell’ipotesi che il fluido sia scaricato a pressione nulla)
d- 2
--- –1
π ⋅ D
2
D d 2
F = ∆p ⋅ -------------- ⋅ --------------------- – ---- (7.12)
4 2 ⋅ ln --- d- D
D
Il fattore adimensionale entro la parentesi graffa varia con il rapporto dei diametri in modo da presentare
un massimo locale in corrispondenza di un valore vicino al rapporto 0,4, mentre tende a zero per i valori
estremi. Al contrario, la forza agente sull’elemento piano non comprende il termine sottrattivo e quindi
cresce al crescere del rapporto dei diametri.
Al meato anulare si applicano pressochè integralmente le considerazioni di sensibilità geome-
trica e funzionale (pressione e temperatura) introdotte a proposito del meato anulare.
sede esterna
cilindro interno
lare della Figura 8.1, la resistenza aumenta in conseguenza di due effetti: (i) grazie al contributo
dei tratti radiali, la lunghezza efficace del meato è superiore all’ingombro assiale dell’accoppia-
mento ; (ii) i cambi di direzione impongono perdite di carico aggiuntive. Il limite di questa so-
luzione consiste ovviamente nella non ammissibilità di movimenti longitudinali.
Un’alternativa che permette movimenti longitudinali è schematizzata nella Figura 8.5. Sono
presenti in questo caso le sole cavità (nella sede esterna, come rappresentato, oppure nel cilindro
p
A B
C
rif
er
im
en
to
interno), che vanno a costituire altrettante camere di ricircolo alternate ai tratti con meato sottile.
Attraverso ciascuna cavità si realizza la sequenza seguente:
- all’ingresso (punto A) si ha una dissipazione (idealmente integrale) dell’energia cinetica e quindi una
costanza della pressione statica per un tratto pari alla lunghezza della cavità (dal punto A al punto B);
- all’uscita (punto B) si ha una dissipazione parziale dell’energia cinetica che produce una diminuzione
della pressione statica più accentuata di quella richiesta dalla costanza dell’energia totale (dal punto B al
punto C).
Prima e dopo le cavità si ha un andamento lineare della pressione, la cui pendenza è proporzionale (a pa-
rità degli altri parametri) alla portata. Se si verifica la condizione BC > AB le pendenze nei tratti a meato
sottile si riducono rispetto al caso di riferimento (solo meato sottile) indicando una diminuzione della por-
tata 1.
Quando un condotto deve essere collegato a un componente o a un altro condotto si fa ricorso ai raccordi,
che si definiscono genericamente come componenti intermedi con due-tre-quattro bocche a diverse ango-
lazioni (Figura 8.6). A questo fine bisogna considerare due interfacce: quella fra raccordo e condotto e
bocca
interfaccia (generica)
quella fra raccordo (o condotto) e componente. Comunque sia realizzato, il collegamento ha due funzioni
basilari: (i) resistere a sollecitazioni meccaniche o termiche; (ii) impedire il passaggio del fluido all’ester-
no.
9.2.1 Interfaccia con il condotto
Premesso che ci si riferisce qui ai soli condotti rigidi, esiste una grande varietà di soluzioni ba-
sate in genere su riferimenti normativi, con il valore aggiunto offerto dalle varianti proprietarie.
Per una classificazione orientativa, conviene riferirsi al tipo di preparazione richiesta dal con-
dotto.
La struttura di un’interfaccia senza lavorazione preventiva del condotto è rappresentata nella Fi-
gura 8.7. Essa è costituita da tre elementi, oltre al condotto stesso: (i) il raccordo vero e proprio,
che si completa verso sinistra con una estremità filettata (non rappresentata); (ii) un dado di ser-
raccordo dado
A B C
condotto boccola
raggio: (iii) una bussola interna con profili che si accoppiano al dado e al raccordo. Partendo
dalla configurazione della Figura 8.7, l’avvitamento del dado sul raccordo provoca la penetra-
zione degli spigoli mordenti A e B nella parete del condotto, inducendo al tempo stesso la ne-
cessaria pressione sulle superficie di tenuta. Un limite più o meno automatico è imposto al
serraggio quando l’intera parete C tende a stringersi sul condotto. Oltre alle varianti di profilo
1. Anche se sembrerebbero convenienti cavità corte e profonde, l’ottimizzazione della geometria deve
essere affidata a strumenti di calcolo più sofisticati.
della bussola (uno o più sigoli, spigolo di estremità o rientrante, senza spigoli ma con dentatura
avvolgente) si aggiunge talvolta la presenza di una guarnizione in elastomero.
La struttura tipica di un’interfaccia con lavorazione preventiva del condotto è rappresentata nel-
la Figura 8.8. La lavorazione consiste nella deformazione conica dell’estremità (flared in ingle-
se, caratterizzata dall’angolo α, pari a 37° oppure 45°), che si inserisce in un sistema composto
dado boccola
raccordo condotto
di ulteriori tre elementi, che sono funzionalmente corrispondenti a quelli della Figura 8.7. La
differenza consiste nel fatto che la forza assiale di serraggio si trasferisce alla boccola e si tra-
duce nella compressione delle superficie inclinate. Anche in questo caso sono possibili varianti:
si passa per esempio da tre parti a due (ricavando il riscontro conico sul dado) oppure quattro
(con una seconda boccola profilata calettata sul raccordo), con in più l’eventuale presenza di una
guarnizione in elastomero.
Per qualsiasi tipo di interfaccia è necessario seguire le istruzioni di montaggio raccomandate
dalle norme o dal costruttore, allo scopo di ottenere le migliori prestazioni in servizio. Essendo
il sistema costituito da parti in compressione e parti in trazione, la pressione del fluido tende a
diminuire le une e aumentare le altre, con il rischio di raggiungere condizioni limite.
Non hanno problemi di questo genere i collegamenti fissi, che sono da un certo punto vista i più
semplici e prevedono l’impiego di tecniche quali la saldatura, la brasatura o altro1.
9.2.2 Interfaccia con il componente
Per collegare un raccordo o un condotto2 a un componente, la soluzione classica si affida agli
accoppiamenti filettati, che devono svolgere le funzioni di resistenza meccanica e trattenimento
del fluido. Questa seconda in particolare può essere favorita in più modi:
- usando filettature coniche, eventualmente del tipo Dryseal (norma SAE J476a) in cui le creste e le radici
del profilo vengono in contatto prima o al massimo insieme ai fianchi impedendo la formazione di un
percorso spirale di fuga;
- usando sigillanti anaerobici, sotto forma di liquidi o paste che vanno a occupare i volumi interstiziali. A
questa categoria appartengono anche gli avvolgimenti con nastro di PTFE o con la cosidetta “stoppa”,
che sono tuttavia da trattare con cautela perchè rischiano di introdurre contaminazione nel sistema;
- usando filettature cilindriche, integrate da una guarnizione del tipo O-ring (Paragrafo 9.5.3). Questo si-
stema è esemplificato nella Figura 8.9, dove il raccordo è rappresentato prima (1) e dopo il serraggio
(2). Il vantaggio consiste nella separazione delle funzioni, così che la parte filettata può essere ottimiz-
zata per la resistenza strutturale.
Alternativo al collegamento filettato è il collegamento a flangia, il cui più noto riferimento è la norma
SAE J518c. Dalla rappresentazione schematica della Figura 8.10 si rileva che ancora una volta è applicato
il principio della separazione delle funzioni. Da un lato l’estremità del raccordo o del condotto alloggia
1. Gli eventuali problemi sono quelli specifici della tecnica utilizzata. Tra si essi è sicuramente presente la
pulizia accurata, per evitare l’introduzione di contaminanti.
2. Si intende un “pipe” secondo la definizione data nel Paragrafo 2.1.3
guarnizione raccordo
rondella
sede
raccordo
gruppi in prova
blocco
tavola vibrante
Per rispondere alle richieste poste dalla varietà delle applicazioni sono state sviluppate famiglie di colle-
gamenti speciali, tra i quali sono da ricordare gli innesti rapidi e i giunti rotanti.
9.3.1 Innesti rapidi
Gli innesti rapidi servono a collegare o separare due condotti senza l’uso di attrezzature parti-
colari. Lo schema classico di questi componenti è riportato nella Figura 8.12 e si divide in due
parti (semigiunto maschio e semigiunto femmina) ognuna delle quali comprende un otturatore
conico o sferico precaricato da una molla. Quando i semigiunti sono separati, gli otturatori im-
pediscono l’uscita del fluido. Quando il semigiunto maschio è inserito, in un primo tempo si ri-
manicotto
femmina sfera maschio
copre una guarnizione del tipo O-ring e in un secondo tempo si aprono i due otturatori liberando
un percorso di passaggio libero. Il bloccaggio è affidato all’azione di una serie di sfere prima
flottanti e poi arrestate grazie all’azione di un manicotto scorrevole. I problemi di questo innesto
sono essenzialmente due:
- la necessità di ridurre la pressione agente sulle aree attive A in modo da limitare la forza assoluta neces-
saria per chiudere l’accoppiamento1;
- l’esistenza di un volume chiuso (indicato nella Figura 8.12) che immediatamente prima dell’innesto è
pieno di aria, che entra poi nel circuito, e immediatamente prima del disinnesto è pieno di fluido, che si
perde poi all’esterno 2.
Per superare questi problemi sono proposti componenti evoluti: con innesto filettato o con equilibramento
idrostatico (per il primo problema), con facce piane di apertura (per il secondo).
9.3.2 Giunti rotanti
I giunti rotanti permettono il passaggio del fluido fra due parti con moto relativo di tipo rotato-
rio. Lo schema più semplice è riportato nella Figura 8.13, ed è applicabile a rotazioni intermit-
tenti oppure a velocità molto bassa. Esso è costituito da un corpo esterno e un corpo interno
corpo esterno
ritegni
(radialmente compensato), la cui posizione relativa in senso assiale è assicurata da anelli di ri-
tegno. Il contenimento del fluido verso l’esterno è affidato a una coppia di tenute. Lo stesso
principio è estendibile al caso di più linee indipendenti (che si ritrova tipicamente fra torretta e
sottocarro degli escavatori).
Quando si hanno rotazioni continue a media e alta velocità si impiegano cuscinetti a rotolamento e tenute
meccaniche (Paragrafo 9.6.5).
Le guarnizioni e le tenute derivano buona parte della loro funzionalità dalle proprietà dei materiali che le
compongono. Tenendo inoltre conto che tali componenti hanno campi di impiego che vanno ben oltre
l’oleodinamica [2], se ne giustifica non solo la varietà ma il costante sviluppo, tanto da renderne spesso
generiche le denominazioni convenzionali.
9.4.1 Gomme sintetiche
I materiali più importanti (anche se non esclusivi) per la costruzione di guarnizioni e tenute sono
le gomme sintetiche o elastomeri, sostanze polimeriche scoperte durante la prima guerra mon-
diale e sviluppate a ritmo crescente nei decenni successivi. Sebbene la formulazione dei prodotti
finali sia complessa, le classificazioni si limitano ai polimeri di base3. Tra i tanti criteri possibili,
1. Ogni riduzione dell’area attiva, pur favorevole da questo punto di vista, ridurrebbe le dimensioni del
passaggio libero disponibile dopo il collegamento.
2. Questi aspetti particolari del funzionamento degli innesti rapidi sono coperti, insieme a prove più con-
venzionali, nella norma ISO 7241.
3. Oltre ai polimeri di base sono infatti presenti agenti rinforzanti, vulcanizzanti, acceleranti, ritardanti,
antiossidanti, e altri ancora, tanto che si può arrivare fino a venti componenti.
conviene adottarne qui uno di taglio applicativo che distingue le sostanze in base alla loro com-
patibilità (non necessariamente esclusiva) con gli oli minerali. Le principali sostanze compati-
bili sono:
- nitrile (NBR 1 o Buna-N), costituito da copolimeri di butadiene e acrilonitrile, con caratteristiche varia-
bili a seconda del contenuto del secondo. Si tratta del materiale più diffuso per guarnizioni e tenute. Il
suo campo di temperature indicativo è riportato (insieme ad altri materiali) nella Figura 8.14. Particolari
evoluzioni sono state studiate per estenderne gli estremi verso il basso o verso l’alto (HNBR);
- fluorocarbonio (FKM), costituito da copolimeri del fluoruro di vinilidene con esafluoropropilene. Viene
al secondo posto come popolarità, ed è noto nel linguaggio corrente come Viton (marchio della Du
NBR
FKM
FVMQ
ACM
AU
VMQ
EPDM
Pont). Oltre ad avere un campo di temperature spostato verso l’alto, offre una resistenza chimica a largo
spettro che va ben oltre gli oli minerali ma esclude alcune classi di esteri fosforici. Tra le evoluzioni
sono da ricordare i perfluoroelastomeri (FFKM) che sfruttano sinergicamente alcune proprietà del PTFE
(Paragrafo 9.4.3);
- fluorosilicone (FVMQ), costituito da polimeri che sfruttano i vantaggi termici del silicone uniti alle
compatibilità proprie dei materiali della classe FKM;
- poliacrilato (ACM), ampiamente impiegato in campo automobilistico (trasmissioni automatiche e ser-
vosterzi);
- poliuretano (AU), che trova grande impiego nelle applicazioni oleodinamiche severe, grazie alla sua re-
sistenza allo strappo e all’usura. Dietro il nome comune si raccoglie una grande varietà di materiali (la-
vorabili come le gomme, lavorabili come le materie plastiche, termoplastici).
A queste si aggiungono altre sostanze, quali il cloroprene (CR) o neoprene, il polietilene (CSM), e l’epi-
cloridrina (ECO). Le principali sostanze non compatibili (in linea generale) con gli oli minerali sono:
- silicone (VMQ), che si distingue per l’ampio campo di temperatura. Di contro, è di impiego limitato alle
guarnizioni data la scarsa resistenza allo strappo e all’abrasione. È considerato in genere non compatibi-
le con gli oli minerali, con l’eccezione di alcuni ad alto punto di anilina (Paragrafo 1.5.2);
- etilene propilene (EPM, EPDM), costituito da copolimeri di etilene e propilene oppure da terpolimeri
comprendenti anche un monomero dienico. Si tratta di materiali relativamente recenti, che hanno trovato
ampia applicazione nei circuiti frenanti e in quelli aeronautici;
- stirene butadiene (SBR o Buna-S), copolimero con caratteristiche simili a quelle della gomma naturale.
In un certo periodo è stata la gomma sintetica di maggiore produzione, ma in molti casi è stata sostituita
da materiali della classe EPM/EPDM;
- butile (IIR), copolimero dell’isobutilene con una certa quantità di isoprene. In molte applicazioni è stato
sostituito da materiali della classe EPM/EPDM, ma mantiene le posizioni nei sistemi a vuoto grazie alla
bassa permeabilità ai gas.
La ricerca dei tipi di materiali per guarnizioni e tenute riserva anche qualche curiosa sorpresa, come per
esempio la disponibilità commerciale di anelli in oro.
9.4.2 Caratteristiche
Gli elastomeri sono qualificati in riferimento a numerose caratteristiche, non sempre rilevanti ai
fini del loro uso in guarnizioni e tenute. Selezionandole con questo criterio, sono di seguito ri-
chiamate le proprietà di maggiore interesse.
Durezza - È una proprietà superficiale, nel senso che indica come si adatta il materiale a una superficie di
riscontro 1. Si correla ad altre proprietà, come il coefficiente d’attrito e la resistenza all’estrusione (Para-
grafo 9.5.3). I riferimenti quantitativi sono due:
- la misura tradizionale in gradi Shore A, scala arbitraria basata sullo spostamento di un penetratore coni-
co soggetto a una forza definita (durometro Shore). La scala è teoricamente compresa fra 0 e 100, ma per
valori superiori a 90 si passa alla scala Shore D, che ha un penetratore più piccolo. In assenza di specifi-
cazioni, si intende comunque la scala A;
- la misura più accurata in IRHD (International Rubber Hardness Degrees) codificata nella norma ISO 48,
che si basa sulla penetrazione di una sfera caricata. Per il campo dei valori normali, il risultato è propor-
zionale al modulo di Young2.
Nell’applicazione è importante tenere conto che la durezza diminuisce all’aumentare della temperatura,
anche se l’effetto tende a essere recuperato nel tempo.
Modulo di elasticità - Il legame fra tensione σ e deformazione ε non è approssimabile linearmente oltre
una deformazione del 10÷³20%. Non è quindi possibile identificare un modulo di elasticità come, ad
esempio, per i metalli, ma bisogna fissare riferimenti relativi. La convenzione più frequente prevede di ri-
ferire il modulo a una deformazione del 100%, come indicato nella Figura 8.15. Si tratta evidentemente di
una definizione “secante”, che può essere talvolta modificata sia aumentando la deformazione di riferi-
E 100
E0
ε 100 ε
mento (per esempio al 300%), sia tendendo alla tangente della curva nell’origine. Nella Figura 8.15 i pa-
rametri σ e ε sono quelli ingegneristici (riferiti rispettivamente alla sezione iniziale e alla lunghezza ini-
ziale del provino) e sono talvolta distinti da quelli veri, definiti come proprietà locali
σv = σ ⋅ ( 1 + ε ) ε v = ln(1 + ε)
Il modulo, che dipende dalla temperatura, tende a correlarsi con altre proprietà (per esempio, la
resistenza all’estrusione e la deformazione permanente).
Resilienza - È una misura della capacità di un composto di ritornare alla sua forma originale dopo aver
subito una deformazione. Più specificamente, si intende la “memoria” elastica a breve termine, che può
essere valutata con una prova di impatto del tipo schematizzato nella Figura 8.16. Un pendolo colpisce il
provino con l’energia cinetica acquistata dall’altezza H 0 e rimbalza fino all’altezza H 1. La resa elastica R
del materiale è data dalla relazione
H1 2
R = ------ (7.13)
H 0
1. Qualcuno propone un’analogia della durezza con la tensione superficiale dei liquidi.
2. Per i gradi Shore si trovano correlazioni sia con il modulo di Young che con il modulo di scorrimento.
pendolo
H0
H1
provino
forma iniziale
compressione
h0 h1 h2
1 2 3
determinato tempo a una determinata temperatura. Una volta rimossa la deformazione (fase 3), il provino
non ritorna alla condizione orginale ma presenta una deformazione residua misurata in termini di altezze
h0 – h2
C s = ----------------- ⋅ 100 (7.14)
h0 – h1
Il valore di C s , che deve essere evidentemente il più piccolo possibile, è da considerare come una delle
proprietà più importanti ai fini dell’applicazione del materiale. Bisogna tuttavia considerare che esso di-
pende da molti fattori:
- la forma e la dimensione del provino. Proprio per questa ragione è talvolta sostituito dal componente
completo;
- l’entità della deformazione iniziale, che è normalmente del 25%. La deformazione residua diminuisce
all’aumentare della deformazione iniziale, eventualmente raggiungendo un minimo;
- la temperatura di prova, che produce un aumento della deformazione residua, fino anche a raggiungere il
valore limite del 100%;
- il tempo di mantenimento della compressione, che è normalmente di 22 o 72 ore (a volte si arriva anche
a 20000 ore, oltre due anni!).
Il CS, pur essendo abbastanza facile da misurare, resta un indice indiretto della riserva di elasticità del
composto. Questo ha prodotto come sviluppo successivo l’introduzione del CSR (compression stress rela-
xation) che si basa sulla misura diretta della forza necessaria a mantenere una deformazione percentuale
costante. Il calcolo si basa su una relazione simile all’Equazione 7.14, ma espressa in termini di forza co-
me
F0 – F1
R s = ------------------ ⋅ 100 (7.15)
F0
dove F0 è il valore iniziale della forza e F 1 è il suo valore finale dopo 168 ore. La procedura è codificata
nella norma ISO 3384.
Assorbimento - Quando un materiale è immerso in un fluido può subire una variazione di volume (swel-
ling). In genere si tratta di un aumento, più raramente di una diminuzione. Si tratta di una proprietà carat-
teristica dell’accoppiamento materiale-fluido e non dei due singolarmente1. La variazione di volume cam-
bia con la temperatura, ma nel tempo tende fortunatamente a un limite di saturazione. Un aumento
moderato di volume è considerato utile ai fini dell’uso per guarnizioni (fino al 50%) o tenute (fino al
15%). Alla variazione di volume può infine associarsi la variazione di altre proprietà, per esempio il cari-
co di rottura, l’allungamento a rottura e la durezza.
Dilatazione - Il volume di un materiale può anche cambiare per il solo effetto della temperatura in conse-
guenza della dilatazione termica. Il relativo coefficiente cubico, misurato in °C -1, è mediamente in un rap-
porto da 10 a 20 rispetto al corrispondente coefficiente dell’acciaio.
Resistenza meccanica - La prima proprietà di questo gruppo è il carico di rottura a trazione, normalmen-
te misurato in termini di pressione. Associato alla stessa prova è l’allungamento a rottura (inteso, come il
carico, in senso ingegneristico). Il significato intrinseco di queste proprietà non è elevato. Talvolta il cari-
co di rottura è messo in relazione con la resistenza allo strappo, che è comunque meglio valutabile con ap-
posite prove di simulazione. Lo stesso vale per la resistenza all’abrasione.
Resistenza ambientale - Sotto questo titolo si raccolgono le reazioni dei materiali esposti all’ozono, alla
luce solare, agli agenti atmosferici in genere, ed eventualmente alle radiazioni nucleari. Di questo occorre
tenere conto non solo ai fini dell’impiego, ma ai fini dell’immagazzinamento, specie se di lunga durata.
9.4.3 Materie plastiche
La materia plastica più diffusa per guarnizioni e tenute è il PTFE (politetrafluoroetilene), noto
anche nel linguaggio corrente come Teflon (marchio della Du Pont). Offre un ampio spettro di
compatibilità chimica, oltre a un esteso intervallo di temperature di impiego. Un suo vantaggio
ben noto è il basso coefficiente di attrito. Può essere usato allo stato “puro” oppure “caricato”
con sostanze diverse (fillers) per esaltare proprietà particolari.
Tra le altre materie plastiche impiegate sono da ricordare il Nylon (in varie forme) e il PEEK
(materiale termoplastico di elevate caratteristiche).
9.5 Guarnizioni
Si intendono come guarnizioni tutti i componenti che hanno il compito di limitare o annullare
il passaggio di fluido fra due superficie senza moto relativo (in senso macroscopico). La guar-
nizione separa quindi due ambienti che si differenziano per pressione, per tipo di fluido presen-
te, o per entrambe le cose. In oleodinamica interessano due casi: (i) lo stesso fluido di lavoro nei
due ambienti a pressioni diverse ; (ii) fluido di lavoro in un ambiente e aria alla pressione atmo-
sferica nell’altro. Se in un caso una piccola perdita (trafilamento) è ammissibile, nel secondo il
trafilamento nullo è tassativo.
9.5.1 Requisiti generali
Un sistema del tutto generico è rappresentato nella Figura 8.18, dove una guarnizione è inter-
posta fra due superficie teoricamente piane e fra due ambienti alle pressioni p1 e p2. Senza fare
nessuna particolare ipotesi sulla forma o sul meccanismo di funzionamento della guarnizione,
le condizioni per la separazione dei due ambienti sono tre:
1) realizzare nell’interfaccia con le superficie una pressione superiore alla maggiore fra le pressioni p 1 e
p2 ;
guarnizione
superficie A
p1 p2
superficie B
Fh
semiflangia
Fb
guarnizione
Fg
All’interno si trova il fluido e all’esterno aria. Considerando le forze agenti sulla semiflangia
superiore, le condizioni di equilibrio sono le seguenti:
- al montaggio (con pressione del fluido nulla) si ha equilibrio tra la forza F b esercitata dall’insieme dei
bulloni e la reazione F g data dalla pressione p g della guarnizione. Pertanto
Fg Fb
p g = ------ = ------ = p i (7.16)
Ag Ag
dove A g è l’area di contatto della guarnizione. La pressione nominale p i fra guarnizione e superficie è
suscettibile di un processo di assestamento che porta a un valore effettivo (finale) inferiore;
- quando la pressione interna p non è nulla, essa agisce su una o più superficie dando luogo a una forza as-
siale F h che tende ad allontanare le due semiflange1. In queste condizioni l’equilibrio si modifica nel
modo seguente (trascurando gli effetti di rotazione)
Fh Kb –1
p g = p i – ------ ⋅ 1 + ------ (7.17)
Ag Kg
dove K b è la rigidezza dei bulloni (rapporto fra carico e deformazione) e K g la rigidezza della guarnizio-
ne.
La rigidezza deve essere vista con particolare attenzione. Considerando infatti l’Equazione 7.17 in termini
di differenze (∆p g prodotta da ∆F h) occorre distinguere fra aumento e diminuzione della pressione, perchè
ai due casi si applicano in genere valori diversi di rigidezza. Lo dimostra l’andamento della forza applica-
ta alla guarnizione in funzione della deformazione ∆x esemplificato nella Figura 8.20. Non si tratta di un
comportamento generale, ma comunque frequente. Il diagramma rappresenta la risposta della guarnizione
Fh
inversione
∆x
Figura 8.20 - Curve di deformazione di una guarnizione
all’applicazione ciclica di una forza fra zero e un valore massimo. Oltre all’isteresi iniziale e alla tendenza
verso un ciclo limite, è evidente la non linearità della rigidezza, che potrebbe anche risentire della tempe-
ratura.
In conclusione, il maggiore inconveniente di una guarnizione con compressione è da individua-
re nella necessità di un montaggio che tenga conto della massima pressione di esercizio e sia
quindi definito in termini di forza.
9.5.3 Guarnizioni con attivazione (O-ring)
Nelle guarnizioni con attivazione la pressione di contatto con le superficie non è fissata al mo-
mento del montaggio, ma è generata dinamicamente durante il funzionamento.
Il capostipite di questa classe di guarnizioni è il cosidetto O-ring, che vide la luce negli anni ‘30
(nella versione oggi nota). Si tratta di un anello omogeneo di elastomero con sezione circolare
(Figura 8.21), geometricamente definito dal diametro interno e dallo spessore. Grazie alla sua
semplicità (per certi versi solo apparente) e alla sua efficienza, questo tipo di guarnizione ha rag-
giunto una diffusione che pochi componenti di macchine possono vantare.
Il meccanismo di funzionamento si basa sull’interferenza imposta all’atto del montaggio, che
provoca una deformazione iniziale dell’anello. Lo schema della Figura 8.22 illustra (con pro-
porzioni volutamente distorte) la condizione iniziale di un O-ring montato in modo tale che la
direzione della deformazione sia perpendicolare all’asse dell’anello. La guarnizione è interposta
fra due superficie cilindriche concentriche con gioco radiale c (supposto al momento piccolo e
costante), e alloggiata in una cava ricavata nella superficie interna2. La geometria della cava
1. Il caso più sfavorevole si verifica quando una semiflangia coincide con una testata.
diametro
spessore
Figura 8.21 - Guarnizione del tipo O-ring
profilo iniziale
cava
c
deve essere tale che: (i) il diametro interno d sia leggermente superiore al diametro interno
dell’O-ring; (ii) l’altezza disponibile h sia inferiore allo spessore dell’O-ring. Una volta instal-
lato, l’anello si deforma generando due zone di contatto, di lunghezza pari a 0,3÷0,4 volte lo
spessore naturale dell’anello, lungo le quali si esercita una pressione iniziale relativamente pic-
cola. La sua entità effettiva dipende dai contributi di più caratteristiche del materiale (deforma-
zione permanente, assorbimento di fluido, dilatazione termica, risposta all’allungamento):
alcuni tendono a diminuire la pressione, altri ad aumentarla.
Quando la pressione su un lato della guarnizione (per esempio a sinistra) cresce, si può usare il
seguente modello di prima approssimazione:
1) la configurazione della Figura 8.22 resta fino a che la forza esterna dovuta alla pressione p non vince
l’attrito delle superficie di contatto, ossia (supponendo che il diametro medio dell’anello sia abbastan-
za grande rispetto al suo spessore)
1
a
p ≥ 2 ⋅ --- ⋅ f ⋅ ∫ p i ⋅ d --x- (7.18)
h a
0
pressione di contatto
zona debole
profilo a “D”
l’anello (l’opposto si verifica nel caso di pressione interna). Diverso è anche il ruolo ricoperto
dal gioco radiale, che è sostanzialmente nullo al montaggio (contatto delle superficie di riscon-
tro) ma cresce al crescere della forza idrostatica di separazione in modo inversamente propor-
zionale alla rigidezza dei bulloni (o di altri organi di serraggio).
In altri casi, pur mantenendo il principio di funzionamento, le cave non hanno forma rettango-
lare (otturatori conici della Figura 8.12). Si trovano soluzioni analoghe in alcune valvole, oppu-
re nei collegamenti del tipo rappresentato nella Figura 8.9.
9.5.4 Altre guarnizioni
L’attivazione della guarnizione da parte della pressione può essere usata in forme diverse
dall’O-ring classico. Un primo esempio si ritrova negli anelli metallici cavi (Figura 8.26) che
sono deformati oltre il limite elastico al montaggio, mantenendo un margine di elasticità residua
che assicura il precarico. Per assicurare l’attivazione da parte della pressione sono presenti più
anello
precarico
fori di vent
fori (di vent) che trasmettono all’interno la pressione variabile del fluido. Un risultato analogo
si ottiene con forme aperte, quali gli anelli a “C” e ad “E” (queste e altre guarnizioni analoghe
sono indicate collettivamente come alphabet rings).
Un secondo esempio si ritrova in anelli combinati del tipo rappresentato nella Figura 8.27 1. A
un anello metallico esterno è solidale un anello interno in elastomero con un profilo libero di-
LIBERO MONTATO
metallo precarico
elastomero
vergente. Quando l’anello è inserito fra due superficie rigide, la parte in elastomero si deforma
fino a raggiungere lo spessore della componente metallica. Si genera quindi una distribuzione
della pressione di contatto che costituisce il precarico della guarnizione2. Quando la pressione
interna cresce si sovrappone al precarico, attivando la guarnizione.
1. Qui, come negli anelli metallici e in molte tenute dinamiche, si trovano profili con denominazioni pro-
prietarie.
2. Sia il profilo dell’elastomero che l’andamento della pressione sono da considerare indicativi.
9.6 Tenute
Si intendono come tenute tutti i componenti che hanno il compito di limitare il passaggio di flui-
do fra due superficie in moto relativo, le quali separino due ambienti aventi le stesse caratteri-
stiche citate a proposito delle guarnizioni. I tipi di moto considerati sono due: rotazione e
traslazione. Nel secondo caso il riferimento principale è ai martinetti, dove si distingue fra te-
nute per lo stantuffo e tenute per lo stelo (Figura 8.28).
La presenza del movimento complica di molto il problema rispetto alle applicazioni statiche,
tanto che la sua soluzione si configura sempre come un compromesso. La molteplicità dei criteri
tenuta stelo
tenuta stantuffo
utilizzati per raggiungerlo giustifica la grande varietà delle soluzioni proposte, che si riscontra
non solo fra i diversi campi di applicazione ma all’interno di ognuno di essi [3].
9.6.1 Tenute con compressione
Le tenute con compressione (note anche con il vecchio termine premistoppa) sono analoghe alle
guarnizioni omologhe nel senso che si basano sulla forza esercitata al montaggio.
Uno schema di principio è rappresentato nella Figura 8.29 con riferimento a un albero che ruota
o trasla. La forza è applicata tramite uno spintore e si distribuisce in modo non lineare lungo la
F0
spintore
dx
D tenuta
tenuta. Considerato infatti un elemento di lunghezza dx, la variazione della forza assiale F a esso
associata è data da
d ⋅ fi ⋅ νi + D ⋅ fe ⋅ νe
dF = – F ⋅ ------------------------------------------------
2 2
- ⋅ dx (7.19)
D –d
dove f è il coefficiente d’attrito e ν il fattore di trasferimento radiale della forza sulle due superficie di
contatto identificate dai pedici i (interna sul diametro d) ed e (esterna sul diametro D)1. Integrando
l’Equazione 7.19 si ottiene l’andamento della forza di compressione lungo la tenuta nella forma esponen-
ziale
d ⋅ fi ⋅ νi + D ⋅ fe ⋅ ν e
-⋅x
– -----------------------------------------------
2 2
D –d
F = F0 ⋅ e (7.20)
dove F 0 è il valore inizialeallo spintore. In un punto qualsiasi, e in particolare nella sezione finale della te-
nuta, la pressione sulla superficie di contatto (interna per esempio) è data da
d ⋅ fi ⋅ νi + D ⋅ fe ⋅ νe
-⋅L
– -----------------------------------------------
F0 D –d
2 2
- ⋅ νi ⋅ e
p i = ------------------------------ (7.21)
2 2
π ⋅ (D – d )
Per una data geometria, esiste quindi un valore di νi che rende massimo il valore della pressione interna,
supponendo per comodità che il rapporto tra i fattori di trasferimento sia costante. Viceversa, noti i fattori,
si deve agire sulla geometria per sfruttarli al massimo.
Lo spazio a disposizione della tenuta è occupato da un nastro di sezione generalmente quadrata
avvolto a spirale oppure da più anelli sovrapposti. Se la resilienza del materiale non è sufficiente
(bassi fattori ν) il carico iniziale può essere trasmesso sfruttando l’effetto “cuneo” di superficie
inclinate di contatto fra anelli adiacenti.
9.6.2 Tenute con attivazione
Anche limitandosi al caso del martinetto (Figura 8.28), ovvero ai moti di traslazione, la varietà
delle soluzioni proposte dal mercato è talmente ampia da scoraggiare una trattazione sistemati-
ca. Conviene quindi affrontare il problema in modo diverso, richiamando alcuni principi fonda-
mentali con esempi che non riproducono prodotti specifici, pur ispirandosi ad alcune linee di
tendenza.
A titolo di introduzione, conviene osservare che non è affatto escluso l’uso degli O-ring per le
tenute, anche se con alcuni aggiustamenti, tra cui sono da ricordare la minore precompressione
al montaggio e la necessità di contrastare un aumentato rischio di estrusione. Un ulteriore pro-
blema dell’anello a sezione circolare è il rischio di avvolgimento a spirale che induce sollecita-
zioni di torsione anomale. In alternativa, sono disponibili i cosiddetti X-ring (Figura 8.30), in
cui la sezione circolare è abbandonata a favore di una sezione a lobi, che ha un’intrinseca stabi-
doppio contatto
anello a “X”
lità alla rotazione. Inoltre, si introduce il principio del doppio contatto, che tornerà in altre for-
1. I fattori di trasferimento, che dipendono comunque dal materiale, sono minori di uno e, in generale,
diversi tra loro.
A B
anello interno
totale simmetria e quindi si presta per l’applicazione allo stantuffo (Figura 8.28), è composto di quattro
parti:
- un anello esterno in materiale plastico opportunamente profilato che si interfaccia direttamente con la
superficie di scorrimento;
- un anello interno in elastomero che produce la precompressione iniziale e l’attivazione da parte della
pressione durante il funzionamento, distribuendo il carico radiale sull’anello esterno;
- due anelli laterali di sostegno in materiale plastico, che provvedono alla guida della parte mobile e il cui
dimensionamento si basa sul valore ammissibile del prodotto p ⋅ v , essendo p il carico specifico e v la
velocità di scorrimento.
Un fattore particolarmente critico per il successo della tenuta è costituito dalla forma dell’anello esterno,
che nella Figura 8.31 è ripreso da un anello antiestrusione ruotato. Che non si tratti della soluzione ottima-
le è reso evidente da almeno un punto debole. Se si considera infatti l’azione di una pressione all’estremi-
tà A, si può ragionevolmente ritenere che il massimo carico dell’anello interno (e quindi la massima pres-
sione di contatto) si vada a concentrare sull’estremità opposta B dell’anello esterno, contrariamente a
quanto sarebbe conveniente (Paragrafo 9.6.4). Miglioramenti sostanziali sono possibili modificando la
forma dell’anello, con procedure che nel passato dovevano fondarsi in gran parte su ripetute verifiche spe-
rimentali. Oggi si tende invece a fare largo uso dei modelli FEA (Finite Element Analysis) che consento-
no di prevedere almeno la distribuzione delle pressioni di contatto e ridurre al minimo le verifiche speri-
mentali 2.
I principi della Figura 8.31 sono alla base di innumerevoli varianti proprietarie. Alcune sono
compatte, ossia tendono a ridurre l’ingombro assiale. Altre realizzano la simmetria complessiva
con due componenti asimmetrici, come nell’esempio della Figura 8.32, dove è rappresentato un
anello a U (U cup). L’elemento di tenuta è composto da due parti integrate: (i) una esterna, con
due labbri simmetrici, che ha la stessa funzione dell’anello esterno della Figura 8.31; (ii) una
interna, in elastomero, che realizza l’attivazione.
Stelo - Per lo stelo cade la condizione di simmetria del sistema di tenuta e si aggiungono altre particolari-
tà. Una configurazione che affronta separatemente i tre problemi fondamentali già ricordati è esemplifica-
stantuffo
anello a U
labbro
elastomero
pressione
tenuta primaria
B
esterno
A C
stelo
l’asimmetria dei labbri A e B, per migliorare la stabilità alla rotazione all’interno della cava. In alcuni
casi è presente un secondo labbro (C) che esercita normalmente la maggiore pressione di contatto;
b) un anello di esclusione (specifico dello stelo), che ha un ruolo secondario rispetto all’ambiente interno,
ma un ruolo primario rispetto all’ambiente esterno. Idealmente esso deve: (i) controllare lo spessore
del velo di fluido che accompagna l’uscita dello stelo; (ii) rimuovere da questo velo, durante la corsa
di rientro, i contaminanti eventualmente raccolti (questo è il motivo per cui si parla tavolta di raschia-
olio).
Sia allo stantuffo che allo stelo sono applicabili famiglie di tenute dette a V (V-packings) che presentano
lo schema generale della Figura 8.34. Esse sono costituite da un anello di reazione e un anello spinta (for-
mati con materiale più duro) tra i quali sono inseriti più anelli intermedi dalla cui forma deriva il nome 2.
Si tratta di una tenuta asimmetrica (la V deve essere aperta verso la pressione ed è caratterizzata dall’an-
golo α) che ha un meccanismo di funzionamento in qualche modo intermedio fra le tenute con compres-
sione e le tenute con attivazione.
9.6.3 Attrito
La forza di attrito Fa che una tenuta oppone al movimento si esprime con una relazione generale
formalmente semplice, ovvero
1. L’anello può essere sostituito da un supporto metallico opportunamente inciso per assicurare la lubrifi-
cazione delle tenute a valle.
2. Gli anelli intermedi sono tutti dello stesso materiale oppure di due materiali alternati.
anello di reazione α
Fa = f ⋅ ∫ pc ⋅ dAc (7.22)
Ac
Ra = ∫ ∆y ⋅ dx (7.23)
0
dove ∆y è lo scostamento del profilo rispetto alla linea media. A rigore, questo dato è insufficiente, perchè
non contiene informazioni sulla forma del profilo. Per esempio, i due profili della Figura 8.35 hanno lo
stesso valore di R a ma il loro effetto su una tenuta, in termini di attrito e usura, è intuitivamente diverso.
La diversità è rilevata se si introducono altri parametri per descrivere la distribuzione dei pieni e dei vuoti.
Tra di essi è da ricordare la lunghezza portante λ p, definita a una certa profondità y come
1. Per alcune forme comuni (gli O-ring in particolare) sono state proposte formule empiriche di correla-
zione fra attrito e parametri operativi.
inviluppo esterno
y
H0
linea media
λp
Lv
Lp inviluppo interno
∑ Lpi
λ p = --------------------------------- (7.24)
∑ ( Lpi + Lvi )
dove si indicano con L p le lunghezze dei tratti pieni e con L v le lunghezze dei tratti vuoti. Un’informazio-
ne dello stesso tipo è data dalla posizione della linea media rispetto alle linee estreme di inviluppo del
profilo, in particolare il rapporto fra H e H 0 (Figura 8.35). Nel caso particolare, questo grado di pienezza
sarebbe uguale al valore medio della lunghezza portante.
9.6.4 Lubrificazione
Tutte le tenute devono avere un certo grado di lubrificazione per limitare l’attrito, l’usura e la
generazione di calore. Limitando la considerazione ai moti lineari alternativi, si può, almeno in
linea di principio, modellare il contatto con un meato descritto dall’equazione di Reynolds (Pa-
ragrafo 1.6.1)1. Si tratta di un accoppiamento elastoidrodinamico di tipo “soft”, perchè coinvol-
ge l’elevata deformabilità relativa del profilo della tenuta. Dal momento che non è possibile
rilevare direttamente l’andamento del meato, si procede per via inversa utilizzando la forma in-
tegrata semplice dell’equazione di Reynolds che formula il gradiente di pressione come [4]
dp h – hm
= 6 ⋅ µ ⋅ u ⋅ --------------
- (7.25)
dx h
3
dove µ è la viscosità del fluido, u la velocità del moto relativo, h l’altezza generica del meato, h m l’altezza
nel punto particolare in cui il gradiente di pressione è nullo e la portata è fornita dalla sola componente di
Couette (Paragrafo 9.1.2). Misurando il gradiente di pressione e la portata è possibile stimare l’altezza del
meato.
Un’applicazione interessante dell’Equazione 7.25 riguarda la giustificazione del fenomeno del
pompaggio delle tenute principali dello stelo, partendo dal valore di h che rende massima
l’Equazione 7.25 ed esprimere il conseguente valore dell’altezza hm
2 µ⋅u dp
h m = 2 ⋅ --- ⋅ ---------- G = (7.26)
9 G d x max
il che si traduce nel principio secondo cui l’altezza h m (e quindi la portata) è condizionata dal massimo
gradiente opposto di pressione che il movimento incontra. Si suppone poi che la tenuta sia progettata in
modo da produrre una distribuzione di pressione del tipo schematizzato nella Figura 8.36: la curva 1 sen-
za, la curva 2 con pressione nella camera del martinetto 2. Dall’ulteriore condizione che l’andamento della
1. Differente è il caso delle tenute in cui il lubrificante è trattenuto dallo stesso materiale (come accade in
talune tenute con compressione).
2. Il profilo della tenuta è tratteggiato, non essendo noto a priori.
tenuta
p0 ➀
p
stelo
p0 ➁
hm scarico
rie
n tr
o
uscita
pompaggio
pt p
lancio netto verso l’interno (pompaggio); (ii) nel campo di destra, dove l’altezza durante il rientro è
minore, la tenuta produce un bilancio netto verso l’esterno (trafilamento o scarico).
9.6.5 Tenute rotanti
Quando la rotazione è continua e la velocità è alta si deve ricorrere a tenute particolari, che è qui
sufficiente distinguere in base alla pressione differenziale fra gli ambienti da isolare. Rispetto
alle tenute per moti di traslazione, acquista particolare rilevanza il problema termico perchè la
zona contatto non cambia in modo significativo.
Tenute a labbro - In tutte le unità oleodinamiche dotate di albero il fluido del corpo (a bassa pressione) è
separato dall’esterno tramite una tenuta a labbro, che nel linguaggio corrente è anche detta paraolio o
corteco. La varietà disponibile è ampia, ma gli elementi fondamentali sono presenti nello schema della Fi-
gura 8.38. Si tratta di una tenuta con attivazione in elastomero o materiale plastico opportunamente for-
molla supporto
braccio labbro
parte fissa
parte rotante
p0
R1
R3 R2
tenuta
molla
ta, in cui è presente una guarnizione, è collegata all’albero con una certa libertà di posizionamento assiale
ed è soggetta al carico di una molla. La parte fissa si interfaccia su una corona circolare con due superficie
nominalmente parallele e di diverso materiale (acciaio, grafite, ceramico, bronzo, ecc...). La condizione di
1. Tenute di questo tipo sono presenti in svariati settori industriali, oltre che nei giunti rotanti (Paragrafo
9.3.2).
equilibrio delle forze agenti sulla parte rotante porta alla seguente relazione fondamentale
Fc Fm
- = p 0 ⋅ ( B – K ) + -----------------------------------
----------------------------------- - (7.27)
2 2 2 2
π ⋅ ( R1 – R2 ) π ⋅ ( R1 – R2 )
dove sono presenti come parametri caratteristici il rapporto di bilanciamento B e il coefficiente di pressio-
ne K, così definiti
R1
2 2
2⋅ ∫ p ⋅ R ⋅ dR
R1 – R3 R2
B = ----------------------
2
-
2
K = -------------------------------------
2 2
- (7.28)
R1 – R2 p0 ⋅ ( R1 – R2 )
L’Equazione 7.27 determina la forza netta di contatto F c che deve eventualmente compensare il bilancio
dei contributi delle forze di pressione e della forza F m della molla. La condizione di F c positiva (eventual-
mente uguale a F m) è quella che assicura le minime perdite. Il funzionamento è comunque possibile, con
alcune riserve, anche quando F c è nulla o negativa. La valutazione è resa tuttavia difficile dal calcolo di
K, che presuppone la conoscenza dell’andamento della pressione lungo la tenuta. Infatti, se nel caso di
facce parallele almeno la componente idrostatica sarebbe complementare a quella ricavata per il meato
della Figura 8.3, si osservano in realtà fenomeni più complessi legati all’inclinazione delle facce, alla loro
eventuale ondulazione e alle evoluzioni termiche del fluido.
9.7 Bibliografia
[1] A.H.Hehn, Fluid Power Troubleshooting, 2nd Ed., Marcel Dekker, 1995.
[2] R.H.Warring, Seals and Sealing Handbook, Trade & Technical Press, 1981.
[3] Documentazione di costruttori vari (American Seal, Busak+Shamban, Greene Tweed, Merkel,
Parker).
[4] B.J.Hamrock, Fundamentals of Fluid Film Lubrication, McGraw-Hill, 1994.
L’equilibrio termico di un sistema è nella sostanza il risultato dell’interazione fra la generazione del calo-
re da un parte e la sua trasmissione dall’altra. I meccanismi di tramissione sono tre:
1) la conduzione, che si realizza all’interno dei solidi ed è governata dalla legge di Fourier
dT
H = λ⋅S⋅ (8.1)
dx
dove H è la potenza termica, λ la conducibilità termica del materiale (in W/m/K), S la superficie di tra-
smissione, x la direzione perpendicolare alla superficie, e T la temperatura. Nel caso particolare di una
parete omogenea di spessore s con temperature costanti delle superficie esterne, l’Equazione 8.1 di-
venta
λ
H = --- ⋅ S ⋅ ∆T (8.2)
s
dove ∆T è la differenza di temperatura fra le superficie esterne. Per un tubo di lunghezza L, l’Equazio-
ne 8.1 diventa invece
λ
H = --------- ⋅ 2π ⋅ L ⋅ ∆T (8.3)
D
ln ----
d
dove D e d sono i diametri esterno e interno rispettivamente. Per tubi di piccolo spessore si ritrova un
risultato analogo all’Equazione 8.2 (con l’opportuno significato della superficie S);
2) la convezione, che si realizza nei fluidi in movimento rispetto a una superficie, ed è governata dalla
legge di Newton
H = h ⋅ S ⋅ ∆T (8.4)
2
dove h è un coefficiente di scambio (in W/m /K), e ∆T è la differenza fra la temperatura nucleare del
fluido e la temperatura della superficie, ovvero agli estremi dello strato limite termico. Il coefficiente h
dipende dai parametri fisici e dalle condizioni di moto. Queste ultime portano a distinguere fra conve-
zione naturale e convezione forzata, a seconda che il moto del fluido sia indotto dalle sole differenze
di temperatura oppure da azioni esterne;
3) l’irraggiamento, che dipende dall’emissione e dall’assorbimento di onde elettromagnetiche, senza ne-
cessità di un mezzo materiale. Il calcolo più semplice riguarda la potenza termica scambiata con un
ambiente alla temperatura Ta (assoluta) da parte di un corpo avente una superficie esterna S alla tempe-
ratura T
4 4
H = e ⋅ σ ⋅ S ⋅ ( T – Ta ) (8.5)
dove resta il problema di identificare l’emissività del particolare corpo considerato. Infine, il calcolo si
complica quando si debba considerare l’interazione di più corpi nello stesso ambiente.
La conduzione e la convezione sono integrate nella tipica catena di trasmissione schematizzato nella Figu-
ra 9.1 dove una parete centrale separa due fluidi (uguali o diversi) a diverse temperature nucleari T 1 e T 2.
Imponendo l’uguaglianza delle potenze termiche trasmesse (due per convezione, una per conduzione), si
fluido 2
T1
T1w
fluido 1
T2 T2w
ottiene la seguente espressione finale che comprende le sole temperature dei fluidi (le temperature della
parete con indice w si eliminano)
S ⋅ ( T1 – T2 )
H = ------------------------------ (8.7)
----- + --s- + ----
1 1-
h1 λ h2
dove h 1 e h 2 sono i coefficienti di scambio relativi ai due fluidi, e λ è la conducibilità del materiale della
parete. Si può pertanto introdurre un coefficiente di scambio equivalente così definito
1 1 s 1
----- = ----- + --- + ----- (8.8)
he h1 λ h2
Normalmente è ammissibile trascurare il termine dovuto alla parete, così che rimangono solo i contributi
dei due fluidi. L’effetto della combinazione fra il coefficiente massimo e quello minimo è rappresentato
nella Figura 9.2 da cui si ricava che: (i) il coefficiente equivalente è sempre inferiore alla metà del coeffi-
1
0,8
he
----------
h min
0,6
0,4
he
----------
-
h max
0,2
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
h min / h max
ciente massimo; (ii) se c’è grande differenza fra massimo e minimo, il coefficiente equivalente tende a
coincidere con il coefficiente minimo. Confrontando infine le sensibilità di h e alle sue componenti, ovve-
ro
∂h e he 2 ∂h e he 2
= ---------- = -----------
∂ h min h min ∂ h max h max
si rileva la convenienza di orientare eventuali azioni correttive verso l’aumento del coefficiente minimo (a
parità di coefficiente equivalente).
Una delle ragioni che forse giustifica la prudente considerazione dei problemi termici è la rela-
tiva difficoltà di sviluppare trattazioni rigorose. Raramente, infatti, si supera il livello di un’ana-
lisi semplificata, che vale comunque la pena di richiamare in vista di considerazioni di ordine
macroscopico.
10.2.1 Formulazione globale
Riprendendo lo schema adottato per i gruppi generatori [1], un generico componente oleodinamico è rap-
presentabile come un’entitá confinata fisicamente e funzionalmente definita da quattro interfacce esterne
(Figura 9.3): un eventuale collegamento meccanico che immette la potenza meccanica positiva P m nel
Ph Pu
Pm
Ea
Pe
componente, un conduttore che per convenzione emette la potenza positiva P u, un secondo conduttore che
per convenzione immette la potenza positiva P e, una comunicazione con l’ambiente circostante che per-
mette l’emissione della potenza termica P h. Tenendo anche conto della capacità di accumulare una certa
energia Ea, il bilancio energetico del componente è descritto dalla relazione
dE a
Pm = Pu – Pe + + Ph (8.9)
dt
Per esprimere i diversi contributi si sfruttano le seguenti ipotesi semplificative basate sulla condizione di
fluido incompressibile e di funzionamento stazionario (con esclusione della temperatura):
- le potenze riferite ai conduttori comprendono sia il termine di pressione statica che il termine termico
nella forma
P e = Q e ⋅ ( p e + ρ ⋅ c ⋅ T e ) = Q e ⋅ p eT
(8.10)
P u = Q u ⋅ ( p u + ρ ⋅ c ⋅ T u ) = Q u ⋅ p uT
dove si indica con Q la portata in volume, p la pressione, ρ la massa volumica, c il calore massico, e T la
temperatura (rispetto a certo riferimento);
- le portate in volume che attraversano i conduttori sono uguali, ovvero
Qu = Qe = Q (8.11)
dove h è un coefficiente di scambio termico nel senso dell’Equazione 8.8 (ristretta o estesa all’irraggia-
mento), Ta è la temperatura dell’ambiente, e T la temperatura della superficie (supposta uniforme);
- l’energia accumulata deriva dalla medesima Equazione 8.10 escludendo il termine di trasporto, ovvero
Ea = ρ ⋅ c ⋅ V ⋅ T (8.13)
dove V è il volume occupato dal fluido alla temperatura uniforme T, che si considera rappresentativa del
componente.
Con queste sostituzioni, l’Equazione 8.9 diventa una equazione differenziale nella variabile T
dT Pm p eT – p uT
τ⋅ = ------------------- + NTU ⋅ ( T – T a ) + ---------------------- (8.14)
dt ρ⋅c⋅Q ρ⋅c
dove sono introdotti come parametri caratteristici il tempo di ricambio τ e la quantità adimensionale NTU
(Number of Thermal Units) 1, così definiti
V h⋅S
τ = ---- NTU = ------------------- (8.15)
Q ρ⋅c⋅Q
Senza entrare nella discussione della relazione fra la temperatura T e le temperature Te e Tu (re-
lazione comunque importante ai fini di calcoli dettagliati), si considera il caso di n componenti
collegati come nella Figura 9.4 così che i loro conduttori di entrata e uscita si succedano ricor-
sivamente. Sommando le Equazioni 8.14 relative a tutti i componenti, imponendo che ogni tem-
4
3 5
2
n
1
e supponendo inoltre che la media sia pesata con i tempi di ricambio, si ottiene l’approssimazione
dT m ∑ Pmi
⋅ ∑ τ i ≈ ------------------- – ( T m – T a ) ⋅ ∑ NTU i (8.17)
dt ρ⋅c⋅Q
dove non compaiono più esplicitamente le pressioni e le temperature nei conduttori di collegamento fra i
componenti. L’Equazione 8.17 è indicativa del comportamento complessivo del sistema e, in presenza di
coefficienti costanti, ammette la seguente soluzione in funzione del tempo
NTU e NTU e
– -------------- ⋅ t
τe ∆T v – -------------- ⋅ t
Tm – Ta = T0 ⋅ e + -------------- ⋅ 1 – e τe (8.18)
NTU e
dove T0 è il valore iniziale della temperatura rispetto all’ambiente, τ e e NTU e sono le somme dei termini
corrispondenti per ogni componente, e ∆T v è la variazione di temperatura virtuale che corrisponderebbe al
trasferimento al fluido della somma delle potenze meccaniche (individualmente positive o negative, ma
complessivamente positive) immesse in ogni componente
∑ Pmi
∆T v = -------------------
ρ⋅c⋅Q
definibile come carico termico globale del sistema. I parametri caratteristici della soluzione (costante di
tempo e soluzione di regime) sono rappresentati nella Figura 9.5 dove è tracciata la risposta a un ciclo che
comprende due fasi: (i) dal punto A al punto B l’applicazione di un carico termico costante, che provoca
Tm
B
∆T v
∆T v tan α = ---------
-------------
- τe
NTU e
A α
T0 Ta
÷t
una crescita asintotica verso la temperatura di regime; (ii) dal punto B in avanti la sottrazione dello stesso
carico termico, che provoca un decremento asintotico verso la temperatura Ta. È interessante osservare
che, essendo
∆T v
-------------
∑ Pmi
- = -------------------- NTU-
-----------
∑ hi ⋅ Si
= --------------------------- (8.19)
NTU e τe
∑ hi ⋅ Si ρ ⋅ c ⋅ ∑ Vi
sia la soluzione di regime che la costante di tempo non dipendono dalla portata Q che attraversa il circui-
to1. Inoltre, le Equazioni 8.19 consentono di individuare le linee di intervento utili per evitare l’eccessivo
riscaldamento di un dato fluido (con valori di ρ e c fissati):
a) diminuire la somme dei Pmi (ossia il carico termico) tanto a livello di componente quanto di sistema2.
Si tratta del “vero” intervento, quello cioè che colpisce il problema alla radice;
b) aumentare la somma dei prodotti h i ⋅ S i (ossia la trasmissione termica), con un effetto primario sul
valore asintotico della temperatura e un effetto secondario sulle fasi transitorie (ma non sulla pendenza
iniziale rappresentata dall’angolo α nella Figura 9.5). Il caso tipico, anche se non esclusivo, di questo
intervento è l’inserimento di uno scambiatore di calore (Paragrafo 10.3);
c) aumentare la somma dei Vi (ossia la capacità termica), senza influire sulle condizioni di regime ma con
un effetto limitato alle fasi transitorie. A titolo esemplificativo, la sequenza di cicli rappresentata nella
Figura 9.6 illustra il caso in cui un dato carico termico è aggiunto e sottratto a intervalli di tempo co-
stanti ∆t. Una volta raggiunte le condizioni stazionarie della risposta termica, la temperatura oscilla tra
1. Questo è vero solo in parte, perchè si vedrà che la portata può influire sul coefficiente di scambio h.
2. È stato più volte dimostrato che un circuito con componenti ideali può dar luogo a perdite consistenti in
conseguenza della logica di collegamento e dal particolare ciclo di lavoro imposto.
∆t ∆t
∆T v T max
Tmin
Ta
carico termico ÷t
temperatura
NTU –1
∆T v ------------ ⋅ ∆t
T min – T a = -------------- ⋅ 1 + e τe
NTU e
(8.20)
NTU –1
∆T v – ------------ ⋅ ∆t
T max – T a = -------------- ⋅ 1 + e τe
NTU e
da cui si ricava che all’aumentare della somma dei volumi (ovvero di τ e) gli estremi si avvicinano al
valore medio
1 ∆T v
--- ⋅ --------------
2 NTU e
che è allo stesso tempo il valore limite a cui tendono le temperature estreme quando la somma dei vo-
lumi tende all’infinito.
Adottando un punto di vista leggermente diverso, l’intervento a) è classificabile come passivo, mentre gli
interventi b) e c) sono attivi nel senso che richiedono azioni specificamente orientate. In ogni caso, le ap-
plicazioni reali devono prevedere una combinazione dei tre adattata alle necessità specifiche 1.
Nell’Equazione 8.18 e relativi sviluppi la temperatura del fluido è riferita alla temperatura am-
biente. Poichè interessa il valore assoluto della temperatura del fluido, la correzione dei risultati
relativi può giocare un ruolo per nulla secondario in condizioni ambientali estreme (molto fred-
do o molto caldo).
10.2.2 Formulazione spaziale
L’Equazione 8.17 è di indubbia utilità per la valutazione globale del comportamento di un si-
stema, ma ha il limite di concentrare il circuito in una specie di componente equivalente. Con-
viene quindi riformulare il problema termico in modo da metterne in evidenza anche la natura
spaziale.
A questo scopo si riprende lo schema della Figura 9.4, supponendo una divisione dei ruoli fra i
componenti presenti. In particolare: (i) al componente 1 è affidato il ruolo di capacità termica
del sistema; (ii) al componente n è affidato il ruolo di trasmissione termica del sistema; (iii) agli
altri componenti è affidato il ruolo di carico termico del sistema. A livello di hardware, il com-
ponente 1 è associabile al serbatoio, e il componente n allo scambiatore di calore.
Il modello così semplificato, che realizza tra l’altro la prospettiva più pessimistica, si traduce
nelle seguenti relazioni:
1) per il componente 1, nell’ipotesi che la sua temperatura rappresentativa sia pari alla temperatura
uscente, si ha
dT 1u
τ⋅ = T 1e – T 1u (8.21)
dt
dove Tn indica una temperatura rappresentativa dello scambio termico con l’ambiente esterno;
3) per il generico componente i-simo (con i diverso da 1 ed n) si introduce una differenza di temperatura
rappresentativa del carico termico individuale
P mi – Q ⋅ ( p iu – p ie )
T iu – T ie = ------------------------------------------------ = ∆T i (8.23)
ρ⋅c⋅Q
dove Pmi rappresenta la potenza meccanica scambiata dal componente (positiva se entrante).
Combinando le diverse relazioni (con l’ipotesi aggiuntiva che la temperatura Tn nell’Equazione 8.22 sia
pari alla media aritmetica dei valori di ingresso e uscita del componente n) sono disponibili due risultati.
Nel dominio temporale, si ricava l’andamento della temperatura T 1u come soluzione di
n–1
1 1
T a + ------------ – --- ⋅ ∑ ∆T i – T 1u
NTU 2
dT 1u 2
τ⋅ = ----------------------------------------------------------------------------
- (8.24)
dt 1 - 1---
----------- +
NTU 2
(da cui si evidenzia facilmente il valore asintotico di regime), mentre nel dominio spaziale si ricava la
temperatura all’uscita dell’i-simo componente
i
∑ Pmi
2
p iu – p 1e
- – --------------------
T iu = T 1u + ------------------ - (8.25)
ρ⋅c⋅Q ρ⋅c
dove compaiono solo i valori estremi delle pressioni1. Pertanto, la distribuzione a regime delle temperatu-
re è del tipo rappresentato nella Figura 9.7. Il valore minimo è nel componente 1, mentre il valore massi-
mo è all’ingresso del componente n-simo. Questo significa che la temperatura nel componente 1 (in prati-
ca il serbatoio) non sempre fornisce un riferimento attendibile per valutare le condizioni termiche. Inoltre,
una mappa del genere può essere utile per valutare l’opportunità di non inserire un solo componente dedi-
cato allo scambio termico, ma più di uno in opportune posizioni così da condizionare meglio il valore
massimo della temperatura.
La stessa Figura 9.7 suggerisce alcuni spunti relativi alla dinamica del sistema. Per esempio, nel
caso di una variazione di carico termico nel componente 4 (corrispondente a una variazione del-
la temperatura nel punto A), si verifica un’immediata ripercussione fino al punto B, seguita poi
con un certo ritardo dal punto C e successivi2.
Non bisogna infine dimenticare che la spazialità può riguardare anche il valore della tempera-
tura ambiente (finora supposta costante). Esempio tipico è la collocazione della pompa in un
1. Nell’Equazione 8.24, il parametro NTU non può assumere valori superiori a 2, in conseguenza
dell’ipotesi semplificativa fatta sulla temperatura rappresentativa dello scambio termico.
2. Il principio della molteplicità può essere anche applicato alle capacità termiche, tenendo conto
dell’effetto a catena ora illustrato.
4 A
5
2 Tne
Tnu
C T 1u T1e n
vano molto caldo, con altri componenti installati in ambienti molto freddi. In casi del genere si
dovrebbe verificare l’attendibilità della divisione dei ruoli fra i componenti.
10.2.3 Carichi termici individuali
La differenza di temperatura dell’Equazione 8.23 è calcolabile in alcuni casi particolari nell’am-
bito delle ipotesi semplificative fin qui adottate (in primo luogo quelle riguardanti il contenuto
energetico del fluido) e limitando l’analisi ai componenti con due soli connettori percorsi dalla
stessa portata in volume:
- per un componente regolatore senza scambio di potenza meccanica e calore con l’esterno, si ottiene la
relazione
∆p
∆T = ---------- (8.26)
ρ⋅c
che è ampiamente usata come valore di prima approssimazione (per eccesso) applicabile a valvole e
componenti dissipativi in genere;
- per un componente operatore (pompa) nell’ipotesi che la potenza P m presente nell’Equazione 8.23 sia
quella utilizzata nel calcolo del rendimento globale η p e che non esista scambio di calore con l’esterno,
si ottiene la relazione
∆p 1
∆T = ---------- ⋅ ------ – 1 ηp ≠ 0 (8.27)
ρ ⋅ c ηp
L’eventuale presenza di un drenaggio (terza bocca), che è peraltro esclusa dall’Equazione 8.23, richiede-
rebbe una discussione più articolata;
- per un componente attuatore continuo (motore) con le stesse ipotesi a proposito della potenza meccanica
e del calore scambiato, si ottiene la relazione
∆p
∆T = ---------- ⋅ ( 1 – η m ) (8.28)
ρ⋅c
dove η m è il rendimento globale del motore. In corrispondenza di un rendimento nullo, si ritrova l’Equa-
zione 8.26.
Le Equazioni 8.27 e 8.28 sono diagrammate nella Figura 9.8 per il caso di un olio minerale (dati della Ta-
bella 25) e due valori della pressione differenziale (50 e 200 bar). L’intersezione con l’asse delle ordinate
delle curve relative al motore rappresentano i risultati dell’Equazione 8.26. Per un dato valore della pres-
sione differenziale, la sensibilità della pompa è sempre maggiore. Questa è una delle ragioni che hanno
suggerito di adottare la variazione di temperatura come parametro indiretto per valutare l’evoluzione (e al
limite la misura) del rendimento.
10 2
pompa
∆T
motore
200
ba
r
10
200 b
ar
50
ba
r
50 bar
1
0 0.2 0.4 0.6 0.8 η 1
Gli scambiatori di calore sono i componenti primari dedicati alla sottrazione del calore dal sistema allo
scopo di limitare la temperatura del fluido. Pertanto, si tratta normalmente di raffreddatori, e solo in casi
rari di riscaldatori. A quest’ultimo scopo meglio si prestano altre soluzioni costruttive (per esempio, ser-
pentine immerse nel serbatoio).
10.3.1 Principio di funzionamento
Lo schema funzionale di uno scambiatore, indipendentemente dalla sua costituzione, è rappre-
sentato nella Figura 9.9. Essa comprende un percorso del fluido regrigerante (parte destra) e un
percorso del fluido da refrigerare (parte sinistra), separati da una superficie di scambio S. Dal
freddo
T1 T3
Q Qr
c S cr
ρ ρr
T2 T4
caldo
momento che il fluido “caldo” è normalmente olio minerale e il fluido “freddo” è acqua o aria,
sono richiamati nella Tabella 25 alcuni parametri utili per i calcoli numerici, trascurando per
semplicità le dipendenze secondarie da pressione e temperatura, e in ogni caso approssimando
MASSA CALORE CONDUCIBILITÀ
VOLUMICA MASSICO TERMICA
kg/m3 J/kg/K W/m/K
ACQUA 1000 4000 0,6
OLIO 880 2000 0,15
ARIA 1,2a 1000 0,025
Table 25: Proprietà dei fluidi (calcoli termici)
a. In condizioni normali (pressione ambiente e 20°C)
a valori medi.
Tenendo conto che l’interesse del progettista è rivolto all’evoluzione del fluido “caldo”, lo
scambiatore è caratterizzato da tre parametri:
1) il rapporto Z delle capacità termiche delle due portate, definito come
ρ⋅c⋅Q
Z = ------------------------- (8.29)
ρr ⋅ cr ⋅ Qr
dove il pedice r si riferisce al fluido refrigerante (o freddo, per brevità). I valori del rapporto possono
variare fra zero (portata trascurabile del fluido caldo) e infinito (portata trascurabile del fluido freddo).
Sfruttando i parametri della Tabella 25, l’accoppiamento dell’olio con acqua o aria porta rispettiva-
mente alle seguenti espressioni di Z
Q Q
Z = 0, 44 ⋅ ----------------- Z = 1467 ⋅ -------------
Q acqua Q aria
dove h è un coefficiente di scambio che si ritiene qui costante e caratteristico dello scambiatore. La
sensibilità dell’NTU alle variazioni di h, S, e Q per l’olio minerale è verificabile con il nomogramma 1
ripostato nella Figura 9.10. Scelti i valori della superficie e del coefficiente di scambio, si identifica il
300
h 200
NTU [W/m2/K]
100
10 500
50
5 20 200
20
2 10 100
10
5 50
1 A 5
0,5 20
2 2
10
0,2 1 5 Q
[dm 3 /min]
0,1 0,5 2
0,05 1
0,2
0,02 S
[m 2]
0,01
punto intermedio A. La congiungente di questo punto con il punto rappresentativo della portata indivi-
dua il valore di NTU con l’intersezione del relativo asse;
3) l’efficienza dello scambiatore, definita in base alle temperature estreme (con le convenzioni della Fi-
gura 9.9) come
T1 – T2
η = ----------------- (8.31)
T1 – T3
Per definizione, l’efficienza dello scambiatore deve essere inferiore a uno 2 e ha proprietà analoghe a
quelle di un rendimento. Il concetto di efficienza è ripreso da [2], anche se in forma non del tutto equi-
valente.
1. La nomografia è una tecnica grafica molto efficace, messa purtroppo in ombra dalla diffusione dei cal-
colatori.
La caratteristica di uno scambiatore è in sostanza il legame che esiste fra i tre parametri, o più precisa-
mente la funzione
η = η ( Z, NTU )
Pur nella varietà degli schemi costruttivi, esistono due configurazioni estreme adottate usualmente come
riferimento: correnti opposte e correnti parallele. Esse corrispondono rispettivamente al modo migliore e
al modo peggiore di trasmettere il calore.
10.3.2 Correnti opposte
La configurazione di uno scambiatore a correnti opposte (o controcorrente) è schematizzata nel-
la Figura 9.11. Spostandosi lungo la superficie di scambio a partire dall’ingresso del fluido cal-
T1 T2
T4 T3
T T1
fluido caldo
T2
T4
fluido freddo T3
0 1
λ
Figura 9.11 - Schema di scambiatore a controcorrente
do, entrambe le temperature diminuiscono. La loro evoluzione può essere descritta in termini
differenziali, nell’ipotesi di un coefficiente di scambio costante, come
h ⋅ S ⋅ ( T – T r ) ⋅ dλ = – ρ ⋅ c ⋅ Q ⋅ dT
(8.32)
h ⋅ S ⋅ ( T – T r ) ⋅ dλ = – ρ r ⋅ c r ⋅ Q r ⋅ dT r
dove T e Tr sono le temperature del fluido caldo e del fluido freddo rispettivamente, e λ una coordinata
adimensionale che varia fra 0 e 1 lungo la superficie di scambio (a partire dall’ingresso del fluido caldo).
Il valore delle due temperature per un generico valore di λ è il seguente
T1 – T4
T = T 1 + ----------------- ⋅ ( e – NTU ⋅ ( 1 – Z ) ⋅ λ – 1 )
1–Z
(8.33)
T1 – T4
T r = T 4 + ----------------- ⋅ Z ⋅ ( e – NTU ⋅ ( 1 – Z ) ⋅ λ – 1 )
1–Z
Ricavando i valori estremi e introducendoli nella definizione dell’efficienza (Equazione 8.31) si ottiene
alla fine
2. Il limite di NTU imposto nell’Equazione 8.24 è dovuto all’adozione implicita (nell’Equazione 8.22) di
un’efficienza pari a NTU ⁄ ( 2 + NTU , espressione che raggiunge il valore unitario proprio in corri-
spondenza diNTU = 2mentre tende asintoticamente al valore 2 (ovviamente impossibile).
1 – e – NTU ⋅ ( 1 – Z )
η = ------------------------------------------------ (8.34)
1 – Z ⋅ e – NTU ⋅ ( 1 – Z )
Questa relazione, da annoverare fra i classici del settore, si presta ad alcune osservazioni interessanti:
- nel caso particolare di Z = 0 l’espressione dell’efficienza diventa
η = 1 – e –NTU (8.35)
il che costituisce il limite massimo raggiungibile per un dato valore del parametro NTU;
- nel caso particolare di Z = 1 l’espressione dell’efficienza diventa (sfruttando lo sviluppo in serie dei
termini esponenziali)
NTU
η = --------------------- (8.36)
1 + NTU
il che rappresenta una funzione che raggiunge più lentamente (ma comunque raggiunge) il valore unita-
rio per elevati valori del parametro NTU;
- nel caso di Z > 1 l’espressione dell’efficienza non si semplifica, ma presenta un andamento asintotico
tale che
1
NTU → ∞ η → ---
Z
Questo significa che grandi sforzi tecnologici tesi ad aumentare il valore di NTU possono essere frustra-
ti da valori di Z troppo elevati.
L’Equazione 8.34 si traduce nelle curve “universali” rappresentate nella Figura 9.12 in funzione del rap-
porto Z. Esse permettono di valutare visivamente quanto un determinato impianto di raffreddamento sia
1
η
Z=0
0,8
1
0,6
0,4 2
0,2
5
0,1 1 10
NTU
Figura 9.12 - Caratteristica dello scambiatore controcorrente
lontano dalle condizioni ideali e quali margini siano disponibili (e convenienti) per eventuali migliora-
menti. Il campo superiore alla curva Z = 0 non è evidentemente disponibile.
10.3.3 Correnti parallele
La configurazione di uno scambiatore a correnti parallele è schematizzata nella Figura 9.13.
Spostandosi lungo la superficie di scambio a partire dall’ingresso del fluido caldo, la tempera-
tura di questo diminuisce, mentre la temperatura del fluido freddo aumenta. La relativa analisi
parte dalle stesse Equazioni 8.32, con la sola variante del segno positivo da applicare al membro
di destra della seconda. Ne risulta la seguente espressione dell’efficienza
1 – e – NTU ⋅ ( 1 + Z )
η = ----------------------------------------- (8.37)
1+Z
che è rappresentativa di un comportamento molto diverso rispetto all’Equazione 8.34. Infatti, in tutti i casi
in cui sia Z > 0 l’andamento asintotico dell’efficienza è tale che
T1 T2
T3 T4
T T1
fluido caldo
T2
T4
fluido freddo
T3
0 1
λ
Figura 9.13 - Schema di scambiatore a correnti parallele
1
NTU → ∞ η → ------------
1+Z
così da confermare in pieno l’attributo di “peggiore” allo schema a correnti parallele. La conclusione non
è contraddetta dal fatto che per Z = 0 si ottiene ancora l’Equazione 8.35, perchè si tratta di una condi-
zione limite intrinseca nel meccanismo di scambio e indipendente dalla configurazione del flusso 1.
10.3.4 Rappresentazione grafica
Le temperature ai capi dello scambiatore possono essere lo strumento di una rappresentazione che, indi-
pendentemente dal tipo di scambiatore, sintetizza graficamente i parametri fondamentali (Figura 9.14).
Associando alle ascisse il fluido freddo e alle ordinate il fluido caldo, si tracciano due linee particolari
T
D B C
T1
β
T2
A
T3 (T 2) T4 (T1) T
(AB e AC), le cui pendenze rispetto alla verticale e all’orizzontale rappresentano il rapporto Z e l’efficien-
za tramite le relazioni
tan α = Z tan β = η
Lo scambiatore a correnti parallele si distingue da quello a controcorrente perchè le posizioni possibili del
punto A sono vincolate dalla condizione che la temperatura T2 deve essere uguale o maggiore della tem-
peratura T 4.
Per lo scambiatore a controcorrente, il diagramma giustifica immediatamente che con valori di
Z maggiori di 1 (angolo α maggiore di π/4) non si può raggiungere efficienza unitaria, perchè il
punto B non può superare in orizzontale il punto C e il punto A non può entrare nella zona grigia.
10.3.5 Altri schemi
L’efficienza è calcolabile in numerosi casi diversi dai due di riferimento. Tra di essi sono da
ricordare, per esempio, quelli a flussi incorciati (Figura 9.15), il cui calcolo è relativamente
T 3 (T1) T2 (T 4)
o
e lat
m isc
o
e lat λ
m isc
n on
T 1 (T 3) ξ
T 4 (T 2)
semplice se uno dei due flussi è miscelato (la temperatura varia nella sola coordinata λ ) e l’altro
non è miscelato (la temperatura varia in entrambe le coordinate λ e ξ). Bisogna distinguere due
casi:
a) quando il fluido caldo è miscelato e il fluido freddo non è miscelato, l’efficienza risulta
Φ
– ----
η = 1–e Z Φ = 1 – e – NTU ⋅ Z (8.38)
b) quando il fluido freddo è miscelato e il fluido caldo non è miscelato, l’efficienza risulta
1 – e –Φ ⋅ Z
η = ------------------------ Φ = 1 – e – NTU (8.39)
Z
È curioso rilevare che in alcuni schemi l’andamento dell’efficienza in funzione di NTU non è asintotico
ma presenta una zona di massimo locale.
10.3.6 Calcoli
Visto come un generico componente a 4 bocche, lo scambiatore è descritto dalle tre relazioni
seguenti (o da loro combinazioni)
ρ ⋅ c ⋅ Q ⋅ ( T1 – T2 ) = ρr ⋅ cr ⋅ Qr ⋅ ( T4 – T3 ) = H
T1 – T2 ρ⋅c⋅Q h⋅S (8.40)
----------------- = η -------------------------, -------------------
T1 – T3 ρ r ⋅ c r ⋅ Q r ρ ⋅ c ⋅ Q
dove H è la potenza termica scambiata. Premesso che l’espressione dell’efficienza è quella dello specifico
scambiatore, si osserva che le variabili presenti sono sette (quattro temperature, due portate, e la potenza
termica). Bisogna quindi fissarne quattro indipendenti (con gli opportuni criteri di congruenza) per rica-
vare le restanti tre.
Nel calcolo tradizionale degli scambiatori è presente un procedimento diverso (detto della me-
dia logaritmica), in cui l’efficienza è sostituita dalle relazioni
∆λ = 0 – ∆λ = 1
H = h ⋅ S ⋅ R ⋅ ∆ Te ∆T e = ----------------------------------- (8.41)
∆λ = 0
ln --------------
∆λ = 1
dove è introdotta una differenza di temperatura equivalente ∆Te riferita allo schema “ottimale”
in controcorrente1. I gruppi ∆ rappresentano le differenze di temperatura ai valori estremi di λ,
mentre R è un coefficiente correttivo diagrammato per lo scambiatore specifico in funzione di
portate e temperature (sarebbe unitario per lo scambiatore in controcorrente). In realtà, l’Equa-
zione 8.41 si può riportare a una forma esponenziale, ottenendo
1 – e –NTU ⋅ R ⋅ ( 1 – Z ) -
η = ------------------------------------------------------ (8.42)
1 – Z ⋅ e –NTU ⋅ R ⋅ ( 1 – Z )
dove l’analogia con l’Equazione 8.34 è evidente. Pur non sviluppando un confronto completo, si osserva
comunque che, se non è disponibile il fattore R in forma esplicita, il metodo della media logaritmica sem-
bra più macchinoso.
10.3.7 Regolazione
L’effetto dello scambiatore sull’equilibrio globale del circuito può essere valutato introducendo
esplicitamente l’efficienza nell’Equazione 8.24
n–1
dT 1u 1
τ⋅ = η ⋅ T a + --- – 1 ⋅ ∑ ∆Ti – T1u (8.43)
dt η
2
Quando il ciclo di lavoro produce variazioni significative dei carichi termici, può non essere conveniente
mantenere lo stesso valore di η, ma in qualche modo adattarlo (almeno parzialmente) alla varietà delle
condizioni operative.
In pratica, le possibilità di regolazione si limitano alla variazione della portata di uno dei due
fluidi, con risultati non equivalenti. Infatti:
1) se si modifica la portata del fluido freddo di un fattore ε f , la differenza di temperatura del fluido caldo
passando dalla condizione a (di riferimento) alla condizione b (regolata) si modifica come segue
Za
η -----, NTU a
( T1 –T2 )b εf
---------------------- = --------------------------------
- = r (8.44)
( T1 –T2 )a η ( Z a, NTU a )
Se, come normalmente accade, il fattore ε f è minore di 1, il rapporto delle capacità termiche aumenta
(a parità di NTU) e quindi l’efficienza dello scambiatore diminuisce2;
2) stanti i vincoli operativi del circuito, la variazione della portata del fluido caldo è realizzabile solo de-
viando in parallelo una parte della portata entrante e ricomponendo la portata a valle dello scambiato-
re. Se la frazione di portata (minore di 1) che attraversa lo scambiatore è ε c , la differenza di tempera-
tura del fluido caldo si modifica come segue
NTU a
η ε c ⋅ Z a, --------------
( T1 –T2 )b εc
---------------------- = ε c ⋅ ------------------------------------------ = r (8.45)
( T1 –T2 )a η ( Z a, NTU a )
Il risultato è composto da due fattori: il primo minore di uno, il secondo maggiore di uno. Infatti, l’ef-
ficienza aumenta diminuendo il rapporto delle capacità termiche e aumentando il valore di NTU. Di
1. L’espressione di ∆Te non è totalmente esplicitata perchè è formalmente valida anche per correnti paral-
lele.
2. In qualche caso, è ammesso un incremento temporaneo e limitato di ε f , dando così luogo a un aumento
dell’efficienza.
conseguenza, la diminuzione della temperatura differenziale è meno che lineare, e il suo andamento ef-
fettivo dipende dalle condizioni iniziali di riferimento.
L’effetto delle due regolazioni è in generale diverso. Per lo schema a controcorrente, è utile richiamare
due casi particolari:
- quando Z = 1 le due regolazioni producono il medesimo effetto al variare del parametro ε;
- quando Z = 0 gli effetti sono diversi, anzi la regolazione (1) non ha alcun effetto salvo che nell’intorno
di ε = 0 dove si verifica una discontinuità.
Gli andamenti effettivi del rapporto r delle Equazioni 8.44 e 8.45 (curve di regolazione) sono riportati nel-
la Figura 9.16 per un NTU uguale a 1 e per i due valori di Z sopra menzionati, con la sola avvertenza di
1
Z = 0,0 5
r ➀
0,8
➀➁ 0
Z=
0,6
➁
1
riferimento
=
0,4
Z
0,2
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 ×ε 1
Figura 9.16 - Curve di regolazione (controcorrente)
scegliere un valore piccolo (non esattamente nullo) per la regolazione (1). Cambiando il valore di NTU le
curve cambiano più o meno radicalmente.
La strategia di regolazione deve sempre tenere conto che le costanti di tempo termiche sono alte
(normalmente dell’ordine dei minuti), e quindi lunghi sono i tempi di risposta. Un esempio di
tali implicazioni dinamiche è riportato nella Figura 9.17, dove si considera una regolazione at-
tiva fra due livelli di temperatura. Nella condizione iniziale (punto A al tempo t1) il carico ter-
T carico massimo
carico nullo
B C
C’
D Ton
Toff
A
t1 t2 t3 t4 t
mico è nullo e la prestazione dello scambiatore è supposta al minimo. Tra il tempo t1 e il tempo
t3 il carico termico è massimo, e dopo il tempo t3 è nuovamente nullo. Si susseguono pertanto
le seguenti fasi:
- tra i punti A e B la temperatura cresce abbastanza rapidamente, perchè la capacità di sottrazione del ca-
lore è minima;
- nel punto B (raggiungimento della soglia Ton) interviene una regolazione che porta lo scambiatore alla
prestazione massima e quindi il gradiente di temperatura diminuisce;
- dal punto C (tempo t 3) la temperatura scende abbastanza rapidamente, perchè lo scambiatore resta alla
prestazione massima;
- nel punto D (al tempo t4) si raggiunge la soglia Toff , alla quale lo scambiatore è riportato alla prestazio-
ne minima, consentendo quindi una discesa moderata della temperatura.
L’andamento del tratto BCD è ovviamente dipendente dal dimensionamento delle scambiatore. Il tratto
BC’ (alternativo a BC) corrisponderebbe, per esempio, a un intervento “brutale” (o comunque dettato dal-
la necessità di non superare la soglia Toff).
10.3.8 Tipi di scambiatori
In oleodinamica sono impiegati sia scambiatori ad aria che scambiatori ad acqua. I primi si tro-
vano di preferenza nelle applicazioni mobili (o in quelle dove bisogna privilegiare la flessibilità
di installazione), i secondi nelle applicazioni fisse.
Scambiatori ad aria - Gli scambiatori ad aria sono costituiti da due parti: una massa radiante e una (o
più) ventole. La massa radiante (quadrata o rettangolare) è formata dai condotti di passaggio del fluido
oleodinamico dotati di particolari alettature, che servono a incrementare il coefficiente di scambio e han-
olio
aria
no spesso una funzione strutturale concorrente (Figura 9.18). La massa radiante si interfaccia con il cir-
cuito attraverso due collettori, di ingresso e uscita rispettivamente. I condotti interni hanno sezione circo-
lare oppure rettangolare raccordata. Se il percorso del fluido è uguale a una delle dimensioni della massa
radiante, lo scambiatore è a un passaggio; se il percorso è un multiplo di tale dimensione, lo scambiatore è
a due o più passaggi.
Le ventole, che possono essere collocate in posizione aspirante o premente (più frequente la pri-
ma), sono un componente particolarmente critico per tre ragioni: (i) costituiscono una sorgente
di rumore aereo; (ii) sono affette da un certo rendimento, che influisce sulla potenza assorbita;
(iii) la loro prestazione è sensibile alle condizioni ambientali. Le ventole sono in genere mante-
nute in rotazione da un motore elettrico a velocità costante, ammettendo quindi due soli stati di
regolazione (ventola ferma o ventola rotante). In alcuni casi esse sono azionate da un motore
oleodinamico, e offrono quindi la possibilità di una regolazione continua della velocità con una
semplice modifica della portata di alimentazione1.
Nella Figura 9.19 è esemplificato uno scambiatore ad aria completo. La sua struttura è nel com-
plesso convenzionale, ma si caratterizza per l’aggiunta di una pompa di ricircolo coassiale con
il motore elettrico. Da questo si desume che anche un componente relativamente semplice si
presta a varianti di configurazione, oltre che di qualità intrinseca.
1. I circuiti di azionamento delle ventole per radiatori di veicoli si sono sviluppati come area autonoma,
raggiungendo ragguardevoli livelli di sofisticazione.
pompa ventola
motore elettrico
olio
ac qu
a
scambiatore: per il fluido interno si può ricorrere ancora una volta ai passaggi multipli nel senso della lun-
ghezza (normalmente fino a 4), mentre per il fluido esterno si può ricorrere a paratie trasversali o artifici
analoghi. Guardando alle corrispondenze fisiche, si trovano sia scambiatori in cui l’acqua è fluido interno
sia scambiatori in cui l’acqua è fluido esterno. Nel primo caso i tubi sono vuoti (Figura 9.20)1, nel secon-
do contengono dispositivi particolari (turbolatori) intesi ad aumentare la trasmissione del calore, dal mo-
mento che il fluido oleodinamico è l’anello debole della catena (Paragrafo 10.5.2). Un esempio di questo
tipo particolare è riportato nella Figura 9.21 (fonte Längerer&Reich), dove il fluido interno ha un percor-
so bidirezionale (particolare ingrandito), mentre il fluido esterno segue un percorso prevalentemente tra-
sversale rispetto ai tubi (il coefficiente di scambio è infatti massimo per un’ incidenza perpendicolare).
Come ben dimostra la Figura 9.20, la scelta dei versi del flusso attraverso le bocche esterne è guidata dal-
lo schema a controcorrente.
Tutti gli scambiatori, indipendentemente dalla loro costruzione, possono essere dotati di dispo-
sitivi ausiliari quali valvole di by-pass (per deviare a valle in tutto o in parte la portata del fluido
oleodinamico) e valvole di massima pressione.
1. La scelta dei tubi vuoti è anche legata alla manutenzione, che richiede la rimozione periodica dei depo-
siti lasciati dall’acqua, responsabili di consistenti ostruzioni.
olio
acqua
da cui è possibile ricavare i dati assoluti di potenza scambiata e temperatura in tutte le condizioni operati-
ve di interesse (Paragrafo 10.3.6).
Scorrendo la documentazione tecnica proposta dai costruttori, si scopre invece che il concetto
di efficienza è praticamente assente. Sono invece presenti guide di calcolo più meno complesse
basate su tabelle di coefficienti oppure diagrammi parametrici. Questi ultimi, in particolare, per-
mettono di capire in quale modo sia “nascosta” l’efficienza, come dimostrano i seguenti esempi
(in tutti il fluido caldo è assunto come olio minerale):
- costruttore A (scambiatori ad aria): manipolando l’Equazione 8.31 e supponendo che l’efficienza non di-
penda dai valori assoluti delle temperature ma solo dalle loro differenze, si ottiene la seguente espressio-
ne
H
----------------- = η ( Q, Q r ) ⋅ ρ ⋅ c ⋅ Q (8.46)
T 1 – T 3
il che si traduce in un diagramma dove la quantità a sinistra del segno di uguaglianza è tracciata in fun-
zione di Q r per più valori di Q;
- costruttore B (scambiatori ad aria): si procede di un passo rispetto all’Equazione 8.46 ottenendo
H = η ( Q, A ⋅ v 0 ) ⋅ ρ ⋅ c ⋅ Q ⋅ ( T 1 – T 3 ) (8.47)
dove A è l’area della superficie frontale dello scambiatore, e v 0 un valore di riferimento (fisso) della ve-
locità dell’aria. Il tutto si traduce in fasci di rette che forniscono H in funzione della differenza di tempe-
ratura per più valori di Q. Per valori diversi della velocità dell’aria, un secondo diagramma fornisce i
fattori correttivi;
- costruttore C (scambiatori ad acqua): si devono sviluppare le relazioni per una via completamente diver-
sa (e in qualche modo originale), arrivando al seguente risultato
1
ρ ⋅ c ⋅ Q ⋅ ∆T m + ----------
2 ⋅ ε
H = --------------------------------------------------------- (8.48)
--1- – 0, 5
η
dove ∆T m è la differenza fra le temperature medie dei due fluidi, ed ε è un fattore costante che rapporta
la portata di acqua alla potenza termica da sottrarre, ovvero
ρr ⋅ cr ⋅ Qr
ε = ------------------------- (8.49)
H
Il tutto si traduce in un diagramma in cui H è tracciato in funzione di ∆Tm per un valore “ottimale” (non
meglio specificato) di Q.
La conclusione da trarre è che si tende a sottolineare i dati quantitativi piuttosto che quelli qualitativi (os-
sia l’efficienza). Un’analisi non sistematica dei dati di catalogo presenta un’ampio spettro di risultati. Per
gli scambiatori ad aria si ricavano efficienze comprese fra 0,1 e 0,2. Per gli scambiatori ad acqua lo spet-
tro sembra più ampio e compreso fra 0,1 e 0,6 a seconda della configurazione (uno o più passaggi) e della
rapporto Z, variabile da 0,5 a 2,5 e oltre (i valori maggiori sono ovviamente associati a efficienze minori).
10.3.10 Perdita di carico
Sia nel progetto che nell’impiego degli scambiatori è importante rendere minima la caduta di
pressione subita dal fluido oleodinamico nell’attraversamento del componente, che equivale
sotto l’aspetto funzionale a un insieme di resistenze localizzate e distribuite.
La caduta di pressione ha rilievo per due ragioni: (i) in quanto origine di una dissipazione di
potenza che contraddice intrinsecamente la funzione dello scambiatore; (ii) in quanto termine
che si somma alla pressione di valle per stabilire la pressione assoluta che si instaura nello scam-
biatore, la quale non deve superare valori ben definiti e giustifica la presenza di eventuali val-
vole limitatrici.
Nelle condizioni di funzionamento normali la caduta non supera in genere 1÷1,5 bar, ma può
raggiungere 3÷4 bar in presenza di alte viscosità del fluido (che, se dovute alla bassa tempera-
tura, porterebbero a escludere l’attraversamento dello scambiatore).
10.3.11 Posizionamento degli scambiatori
Nel caso di un circuito costituito da un gruppo generatore e un gruppo utilizzatore in collega-
mento aperto1 (con lievi adattamenti rispetto alle definizioni date in [1]), le opzioni disponibili
per il posizionamento degli scambiatori sono raccolte nella Figura 9.22. La configurazione 1
(sulla linea di ritorno) è la più frequente, anche se presenta il difetto di vincolare la portata a
GRUPPO
UTILIZZATORE
GRUPPO
GENERATORE
➀
monte dello scambiatore all’andamento del ciclo di lavoro piuttosto che alle necessità di smal-
timento della potenza termica. La configurazione 2 invece (esterna o con ricircolo) prevede un
circuito separato che “condiziona” il fluido del serbatoio indipendentemente dal ciclo di lavoro
e consente, in linea di principio, l’ottimizzazione del sistema di controllo della temperatura.
Il dimensionamento termico di un circuito (che non coincide necessariamente con la scelta di uno scam-
biatore) dipende da numerose considerazioni. Tra queste sono particolarmente importanti: (i) il tipo di ap-
plicazione (mobile o fissa); (ii) il tipo di impiego (continuativo o periodico); (iii) il tipo di circuito (aperto
o chiuso); (iv) il tipo di lavoro (alta o bassa pressione).
In ogni caso il problema deve essere affrontato non in modo deterministico ma probabilistico.
Se infatti i vincoli sulle prestazioni meccaniche sono assoluti (nel senso che devono essere os-
servati, indipendentemente dalla loro frequenza), i vincoli di tipo termico sono intrinsecamente
più sfumati1. Senza pretendere di esaurire la casistica reale, si possono isolare due situazioni ti-
piche:
a) quando è identificabile un ciclo di lavoro definito, una simulazione preliminare (sia spaziale che tem-
porale) può guidare la scelta dello scambiatore e degli altri eventuali interventi aggiuntivi. Se al ciclo
sarà associato un certo intervallo di confidenza, ne deriva il grado di tolleranza del dimensionamento
considerato;
b) quando non è identificabile un ciclo di lavoro, è opportuno elencare una serie di specifiche operative,
per ognuna delle quali sia assegnata la distribuzione del carico termico e siano quindi simulabili le
temperature di regime corrispondenti a una certa scelta dello scambiatore 2. Se a ogni specifica sarà as-
sociato un certo grado di probabilità (o frequenza), ne derivano i margini di “rischio” da gestire a livel-
lo decisionale.
Non è difficile concludere che entrambe le situazioni implicano un processo iterativo, la cui complessità
deriva non solo dai suoi caratteri intrinseci ma (soprattutto) dalla difficoltà di avere a disposizione dati
d’ingresso affidabili e significativi. Talvolta si tratta di scegliere i dati opportuni, come è il caso della
temperatura dell’aria da assumere come riferimento in diverse aree geografiche.
Vale la pena di ricordare infine la possibile presenza di vincoli che esulano dalla sfera stretta-
mente tecnica. Per esempio, la necessità di non superare (per ragioni ambientali) una certa tem-
peratura dell’acqua all’uscita dello scambiatore.
Fino a questo punto si è più o meno implicitamente assunto il coefficiente di scambio h tra fluido
e parete come una quantità nota e costante. In realtà tale ipotesi deve confrontarsi con un im-
pianto teorico molto più complesso, che, unito alle numerose relazioni di origine empirica, ren-
de l’orientamento agevole per i soli specialisti del settore. Sono comunque utili alcuni richiami
per evidenziare le dipendenze parametriche più significative, rimandando ai manuali tecnici per
informazioni più particolareggiate [4].
10.5.1 Gruppi adimensionali
Le caratteristiche dello scambio termico tra fluido e parete dipendono dalle condizioni di moto
del fluido e sono sempre espressi in funzione di quattro gruppi adimensionali:
- il numero di Nußelt (dal nome del fisico tedesco vissuto fra il 1882 e il 1957), definito come
h⋅X
Nu = ----------- (8.50)
λ
dove h è il coefficiente di scambio, X una dimensione caratteristica, e λ la conducibilità termica del flui-
do;
- il già noto numero di Reynolds (dal nome del fisico inglese vissuto fra il 1842 e il 1912), definito come
v⋅X
Re = ---------- (8.51)
ν
dove v è la velocità del fluido e ν la sua viscosità cinematica (X resta una dimensione caratteristica);
- il numero di Prandtl (dal nome del fisico tedesco vissuto fra il 1875 e il 1953), definito come
ρ ⋅ cp ⋅ ν ν
Pr = -------------------- = --- (8.52)
λ α
dove ρ è la massa volumica e c p il calore massico a pressione costante (il parametro α è detto diffusività
termica);
- il numero di Grashof (dal nome dell’ingegnere tedesco vissuto fra il 1826 e il 1893), definito come
g ⋅ α p ⋅ X 3 ⋅ ∆T
Gr = -----------------------------------
- (8.53)
ν2
dove α p è il coefficiente di dilatazione cubica del fluido (per l’aria pari all’inverso della temperatura as-
soluta), g l’accelerazione di gravità, e ∆T una differenza di temperatura caratteristica.
Il numero di Prandtl è in qualche modo caratteristico del fluido. Per l’aria, è pressochè indipendente dalla
temperatura e vale circa 0,71. Per l’acqua, varia con la temperatura, essendo pari a 7 per 20°C e 3 per
60°C. Per l’olio minerale (Tabella 25) è pari a 11 per ogni cSt di viscosità cinematica.
10.5.2 Convezione forzata
Per la convezione forzata, nella quale non interviene il numero di Grashof, è particolarmente interessante
il caso del flusso interno a un condotto circolare diritto di lunghezza L e diametro d (quest’ultimo coinci-
dente con la dimensione caratteristica). Quando il flusso è laminare (con Re minore di 2300), una delle re-
lazioni proposte dalla letteratura è la seguente
d 1 ⁄ 3 µ n 0, 14
Nu = 1, 86 ⋅ Re ⋅ Pr ⋅ --- ⋅ ------ (8.54)
L µw
dove µ n è la viscosità del fluido alla temperatura nucleare della corrente, mentre µ w è la viscosità alla
temperatura della parete. Anche se in pratica il contributo del rapporto delle viscosità può essere trascura-
to grazie al piccolo esponente, la sua presenza è un primo indice di complicazione, perchè segnala la dire-
zionalità del coefficiente di scambio1.
Esplicitando i gruppi adimensionali presenti nell’Equazione 8.54, si ottiene il coefficiente di
scambio espresso nel modo seguente
2, 02 ρ ⋅ cp ⋅ Q 1 ⁄ 3
h = ------------ ⋅ λ 2 ⋅ --------------------- (8.55)
d L
(senza l’effetto direzionale della viscosità) dove Q è la portata in volume. Le considerazioni più significa-
tive suggerite dall’Equazione 8.55 sono le seguenti:
a) a parità di fluido e di geometria, il coefficiente cresce con la potenza 1/3 della portata;
b) a parità di fluido e di portata, il coefficiente diminuisce inversamente alla crescita del diametro (con
lunghezza fissa);
c) a parità di geometria e portata, il coefficiente dipende da tre proprietà del fluido. Confrontando olio
minerale e acqua in base ai dati della Tabella 25, si trova il seguente rapporto
h acqua
- = 3, 31
---------------
h olio
Il risultato del confronto dipende dalla sua impostazione. Se, per esempio, si confrontano i coefficienti
di acqua e olio a parità di numero di Reynolds, si ottengono valori praticamente uguali.
Dall’Equazione 8.55 è assente una dipendenza esplicita dalla viscosità cinematica, ma resta una presenza
1. A questo si aggiungono altri elementi. Per esempio, hanno influenza le condizioni al contorno del cal-
colo o dell’esperimento, per le quali esistono almeno tre opzioni: flusso termico costante, temperatura
della parete costante, differenza di temperatura costante tra fluido e parete.
implicita dovuta al vincolo del moto laminare. Esiste infatti un limite superiore della portata ammissibile,
richiamato nella Figura 9.23 dove la portata stessa è tracciata in funzione della viscosità cinematica per
100
Q, dm 3/min
40
10 20
10 m
5m
d=
1
1 10 ν, cSt 50
alcuni valori del diametro del condotto in corrispondenza del massimo numero di Reynolds.
Quando il moto è turbolento, le relazioni sono più complesse e la loro varietà tende ad aumen-
tare (anche in funzione del campo di validità in termini di Re). Un campo di validità abbastanza
ampio (da 2300 fino a 106) è offerto dalla relazione
Pr 0, 42 d 2/3
Nu = ( Re 0, 75 – 180 ) ⋅ -------------- ⋅ 1 + --- (8.56)
27 L
dove si omette per semplicità la dipendenza dal rapporto delle viscosità (ancora presente nella relazione
completa). L’Equazione 8.56 esprime un valore medio lungo il condotto, dal momento che le condizioni
locali cambiano: in particolare, la zona di ingresso è la più favorevole per lo scambio termico. Dal mo-
mento che espressioni di questo genere poco si prestano a essere paragonate con l’Equazione 8.55, con-
viene ricorrere provvisoriamente a rappresentazioni più semplici (anche se con campo di validità ristretto
a valori di Re superiori 10000), del tipo
µ 0, 14
Nu = 0, 024 ⋅ Re 0, 8 ⋅ Pr 1 ⁄ 3 ⋅ ------ (8.57)
µ w
dove si rileva un ben maggiore effetto della portata e la presenza esplicita della viscosità cinematica. Il
paragone fra coefficiente laminare e turbolento può anche essere fatto in base ai numeri di Nußelt e consi-
derando il numero di Prandtl invariato.
10.5.3 Convezione naturale
Il caso tipico di applicazione della convezione naturale, nella quale non interviene il numero di
Reynolds, è quello di una parete verticale di altezza h (coincidente con la dimensione caratteri-
stica).
Distinguendo fra regime laminare e turbolento, le relazioni più semplici proposte dalla lettera-
tura sono le seguenti:
a) in regime laminare (quando il prodotto Pr ⋅ Gr è minore di 10 8÷10 9) il numero di Nußelt è così
espresso
Nu = 0, 59 ⋅ ( Pr ⋅ Gr ) 1 / 4 (8.59)
dove la differenza di temperatura presente nel numero di Grashof è quella tra il nucleo del fluido e la
parete;
Nu = 0, 13 ⋅ ( Pr ⋅ Gr ) 1 / 3 (8.60)
con le stesse convenzioni del punto precedente.
Le medesime espressioni si estendono al caso di un condotto circolare immerso nel fluido, considerandolo
equivalente a una parete verticale di altezza pari a 2,5 volte il diametro.
Negli sviluppi finora svolti, la descrizione energetica del fluido oleodinamico è stata mantenuta a un livel-
lo semplice, nella sostanza basato sull’Equazione 8.10. Inoltre, lo scopo esplicitamente dichiarato è stato
quello di individuare i meccanismi di generazione e rimozione del calore per il contenimento della tempe-
ratura nel complesso del circuito o in suoi punti particolari.
Lo scenario cambia se si persegue l’obiettivo più generale di inserire in modo coerente i para-
metri energetici in una modellazione dinamica del circuito, normalmente concentrata su pres-
sione e portata, e solo talvolta estesa (a posteriori) alla temperatura.
10.6.1 Equazioni generali
La meccanica dei fluidi ha sviluppato rappresentazioni generali dei bilanci di massa e di energia,
che si possono assumere come obiettivo ultimo e rigoroso di un processo evolutivo dell’analisi.
Continuità - Considerato un volume di controllo V deformabile confinato dalla superficie esterna S, la
condizione di continuità, ovvero il bilancio di massa, si esprime nel modo seguente
d ρ ⋅ dV
dt ∫ ∫ ρ ⋅ dQ
= (8.61)
V S
dove Q è la portata relativa che attraversa la superficie di controllo (positiva se entrante). Se la massa vo-
lumica varia con continuità, la derivata temporale può essere sviluppata ottenendo la seguente espressione
dρ
∫ d t ⋅ dV = ∫ ρ ⋅ dQ – ∫ ρ ⋅ vn ⋅ dS (8.62)
V S S
d ρ ⋅ u ⋅ dV =
dt ∫
(8.63)
V
P m + ∫ ρ ⋅ i ⋅ dQ + H + ∫ p a ⋅ v n ⋅ dS
S S
dove P m è la potenza meccanica scambiata (positiva se entrante), H è la potenza termica scambiata (posi-
tiva se entrante), p a è la pressione assoluta lungo la superficie di confine, u è l’energia interna per unità di
massa, i è l’entalpia per unità di massa. Premesso che la derivata a primo membro è, se necessario, espri-
mibile come nell’Equazione 8.62, l’eventuale presenza dei termini energetici trascurati è esprimibile addi-
zionandoli all’entalpia e all’energia interna
2
v
i ( u ) + ----- + g ⋅ z
2
dove v è la velocità del fluido, g l’accelerazione di gravità, e z la quota.
L’Equazione 8.63 è applicabile (sia nella forma dinamica che nella corrispondente forma sta-
zionaria priva della derivata temporale) ai diversi componenti oleodinamici.
10.6.2 Funzioni termodinamiche
Le due funzioni termodinamiche presenti nell’Equazioni 8.63 non sono indipendenti ma legate dalla rela-
zione fondamentale
pa
u = i – ----- (8.64)
ρ
Ci si riduce quindi alla sola conoscenza dell’entalpia, che è ricavabile integrando l’Equazione
1.28 fra una condizione di riferimento p0,T0 e la condizione generica pa,T (si indica con T la tem-
peratura assoluta). È spesso conveniente adottare come condizioni di riferimento la pressione
assoluta di 1 bar e la temperatura assoluta di 273,15 K (condizioni standard).
Essendo l’entalpia una funzione di stato, il suo valore è indipendente dal percorso seguito per
passare da una condizione all’altra. Tra gli infiniti percorsi possibili è conveniente adottare una
prima trasformazione alla pressione costante p0 seguita da una seconda alla temperatura costan-
te T. Si ottiene così la seguente differenza ∆i rispetto al valore arbitrario i0 assunto dall’entalpia
nella condizione di riferimento
T pa pa
dp αp
∆i = ∫ C p0 ⋅ dT + ∫ --------a – T ⋅ ∫ -----
- ⋅ dp a (8.65)
ρT ρT
T0 p0 p0
dove C p0 è il calore massico alla pressione p 0, ρ T è la massa volumica alla temperatura T, e α p il coeffi-
ciente di dilatazione cubica a pressione costante. Ancora una volta, conviene sottolineare la presenza della
pressione assoluta del fluido (irrilevante nei differenziali).
Per un fluido con massa volumica costante, l’Equazione 8.65 diventa semplicemente
pa – p0
∆i = C ⋅ ( T – T 0 ) + ----------------- (8.66)
ρ
dove il calore massico non ha pedici perchè non esiste distinzione fra C p e C v (Equazione 1.35). Se si scel-
gono le condizioni di riferimento standard, l’entalpia per unità di volume prende esattamente la forma
dell’Equazione 8.8.
10.6.3 Applicazione
I bilanci di massa ed energia trovano un’applicazione diretta nel modello dinamico di una capa-
cità (volume) senza scambi di calore con l’esterno.
Per i calcoli pratici è necessario operare una serie di sviluppi semplificativi, a cominciare dalla
Equazione 8.61:
- per il membro di sinistra si deve identificare un valore rappresentativo della massa volumica ρ nel volu-
me (matematicamente significa applicare il teorema del valor medio) ottenendo il seguente sviluppo
d ρ ⋅ dV dV
= V ⋅ d (ρ) + ρ ⋅
dt ∫
(8.67)
dt dt
V
- per il membro di destra si devono sommare i contributi del numero finito di conduttori del fluido (o boc-
che di potenza) nel senso della Figura 9.3, ottenendo la seguente discretizzazione
ρi ρi
∫ ρ ⋅ dQ = ρ⋅ ∑ ----ρ ⋅ Qi + ∑ ----ρ ⋅ Qi (8.68)
S E U
dove sono distinti i conduttori di ingresso (E) e i conduttori di uscita (U), distinti ovviamente dal segno
delle rispettive portate Q i . Una distinzione ben più significativa si applica alle masse volumiche ρ i ; se
per i conduttori U si tratta di quantità indipendenti dal volume di controllo, per i conduttori E si tratta di
quantità collegate (almeno) alla massa volumica ρ. Per semplicità, si suppone spesso che tale collega-
mento si riduca all’uguaglianza, così che si giunge alla seguente forma definitiva dell’Equazione 8.68
ρi
∫ ρ ⋅ dQ = ρ⋅ ∑ ----ρ ⋅ Qi + ∑ ( Qi ) (8.69)
S E U
Unendo i due interventi parziali ed esplicitando le dipendenze della massa volumica si ottiene alla fine la
seguente espressione
1- dp d 1 ρi
---- ⋅ – α p ⋅ T = --- ⋅
Bt d t dt V ∑ ----ρ ⋅ Qi + ∑ ( Qi ) (8.70)
E U
si procede in modo analogo sfruttando le espressioni differenziali degli stati termodinamici (Paragrafo
1.4.1). Alla fine, il bilancio energetico si esprime come
α p ⋅ T dp
d T ------------- 1 ρi
Cp ⋅ – -⋅ = --- ⋅ ∑ ---- ⋅ Q i ⋅ ( i i – i ) (8.72)
dt ρ d t V ρ
E
dove i è l’entalpia rappresentativa del volume. È interessente osservare che: (i) contrariamente a quanto si
fa di solito, bisogna distinguere nella sostanza e non solo nella forma (ossia con il segno) le portate en-
tranti e uscenti: (ii) nell’Equazione 8.72 sono presenti le sole portate entranti.
10.6.4 Piano termodinamico
Nella termodinamica classica il piano (s,i), avente per ascisse l’entropia massica e per ordinate
l’entalpia massica, è particolarmente utile per descrivere le trasformazioni del fluido. La stessa
rappresentazione, pur essendo non convenzionale, è estendibile all’oleodinamica operando in-
nanzitutto sull’Equazione 1.29 per ottenere un’espressione della differenza di entropia ∆s rispet-
to al valore arbitrario s0 assunto nella stessa condizione di riferimento
T pa
C p0 αp
∆s = ∫ --------- ⋅ dT – ∫ -----
- ⋅ dp a (8.73)
T ρT
T0 p0
supponendo di seguire le stesse trasformazioni parziali definite per l’entalpia. Mappando infine il piano
(s,i) con le curve a pressione costante e a temperatura costante, è possibile seguire l’evoluzione del fluido
e in particolare le sue variazioni di temperatura.
A titolo di esempio, è rappresentato nella Figura 9.24 il caso di un circuito semplice con una
portata in massa costante, così che in ogni punto basta conoscere le funzioni di stato specifiche.
Premesso che gli andamenti delle isoterme e delle isobare sono qualitativi, i punti periferici del
ciclo percorso dal fluido in condizioni di regime sono quattro:
- il punto A, corrisponde alle condizioni di temperatura e pressione del serbatoio;
- il punto B, corrisponde alle condizioni che si hanno alla mandata della pompa in seguito a una trasfor-
mazione isentropica ideale 1;
- il punto C, corrisponde alle condizioni che si hanno a valle dello strozzatore in seguito a una trasforma-
zione isentalpica ideale, se vale la relazione
∫ ρ ⋅ i ⋅ dQ = 0 (8.74)
S
derivata dall’Equazione 8.63 in assenza di scambi di potenza meccanica e calore per un volume di con-
trollo fisso;
- il punto D, corrisponde alle condizioni che si hanno allo scarico del motore in seguito a una trasforma-
zione isentropica ideale.
La chiusura del ciclo dal punto D al punto A è operata dallo scambiatore attraverso una trasformazione
isobara ideale descritta dalla relazione (sempre derivata dall’Equazione 8.63)
∫ ρ ⋅ i ⋅ dQ + H = 0 (8.75)
S
1. Lo studio formale di questa trasformazione, come di quella inversa del motore, è tralasciata qui per bre-
vità.
B
D
i T
B B’ C
D’
D
A
s
10.7 Serbatoio
Ai fini del condizionamento termico del fluido, il ruolo del serbatoio è essenzialmente quello di capacità
termica1. Il suo sfruttamento intenzionale dovrebbe essere fondato su una accurata analisi dinamica del si-
stema, non sempre facile (Paragrafo 10.4). Pertanto, la eventuale presenza di un sovradimensionamento
del volume del serbatoio con intenti termici è con molta probabilità dovuta a una certa confusione fra ca-
pacità e trasmissione.
Dal punto di vista della trasmissione termica, il ruolo del serbatoio è da considerare quantitati-
vamente limitato, se non trascurabile. Basta tenere conto che il coefficiente di scambio comples-
sivo è dell’ordine delle unità (in W/m2/K) rispetto alle centinaia di uno scambiatore ad acqua.
Fanno in qualche modo eccezione i circuiti di piccola potenza con cicli di lavoro intermittenti,
per i quali può essere sufficiente la trasmissione attraverso la superficie esterna del serbatoio.
10.8 Bibliografia
[1] G.L.Zarotti, Circuiti Oleodinamici - nozioni e lineamenti introduttivi, Serie “Quaderni Tematici”,
Numero 1, CEMOTER, 1997.
[2] W.M.Kays, A.L.London, Compact Heat Exchangers, 2nd Ed., McGraw-Hill, 1964.
1. Anche l’architettura del serbatoio sarebbe condizionata dall’eventuale scelta della configurazione illu-
strata nella Figura 9.22.
[3] F.Yeaple, Fluid Power Design Handbook, 3rd Ed., Marcel Dekker, 1996.
[4] Taschenbuch Maschinenbau, Band 1/I, VEB Verlag, Berlino, 1978.
I problemi legati alla contaminazione del fluido, e di conseguenza quelli legati alla filtrazione,
sono protagonisti di un destino curioso.
Il patrimonio generale delle conoscenze ha avuto un arricchimento accelerato negli anni ‘60 e
‘70 grazie all’opera, per molti versi pionieristica, di istituti di ricerca (in primo luogo il Fluid
Power Centre della Oklahoma State University) e di aziende (in primo luogo la Pall). Si è così
sviluppato un insieme organico di norme specifiche ed è cresciuta la disponibilità di prodotti
sempre più efficaci. Da allora, il cammino non si è certo interrotto, ma ha continuato a giovarsi
di quella lontana eredità.
Diversa è la conclusione se si guarda alla sensibilità presente tra i produttori di componenti e gli
utilizzatori. Il quadro diventa infatti estremamente articolato e disperso: si passa dall’estremo
positivo delle applicazioni areronautiche e aerospaziali (dove la coscienza dei problemi è diffu-
sa e radicata) all’estremo negativo di taluni settori delle applicazioni mobili (dove la coscienza
dei problemi è praticamente assente). C’è ancora un lungo cammino da percorrere per l’affer-
mazione di un concetto di funzionalità che si estenda oltre i confini meccanici.
11.1 Contaminazione
Una tipica definizione generale del termine “contaminante” è la seguente: Sostanza estranea o
indesiderata che può avere effetti dannosi sul funzionamento, la vita o l’affidabilità di un siste-
ma. Come traduzione programmatica questo implica due linee d’azione. In primo luogo identi-
ficare i contaminanti non solo in forma descrittiva ma correlandoli ai loro effetti dannosi. In
secondo luogo, sviluppare gli strumenti per rimuovere i contaminanti e quindi limitare i loro ef-
fetti dannosi.
11.1.1 Classificazioni
Possono essere fatte classificazioni dei contaminanti secondo diversi criteri. Con un riferimento
temporale si introducono due tipologie fondamentali:
a) la contaminazione iniziale, già presente prima dell’avviamento del circuito e potenzialmente originata
in conseguenza di due tipi di eventi: (i) il montaggio e la prima installazione; (ii) gli interventi di
manutenzione. Una citazione particolare merita il contributo del fluido di lavoro, al quale (a meno di
vincoli specifici) si deve applicare una presunzione di pulizia pessimistica;
b) la contaminazione progressiva, che entra in gioco durante il funzionamento e presenta due origini di-
stinte: (i) l’ambiente esterno al circuito (ingresso di sostanze estranee); (ii) i componenti stessi del cir-
cuito (fenomeni di usura o degradazione).
Facendo invece riferimento alla natura del contaminante, si distingue una contaminazione solida (costitu-
ita da particelle), una contaminazione liquida (dovuta a liquidi, in particolare l’acqua) e una contamina-
zione gassosa (aria, in particolare).
Risulta subito evidente che la contaminazione di un circuito in un dato momento della sua vita
è comunque il risultato di una complessa catena che parte dai costruttori dei componenti, passa
attraverso gli assemblatori dell’impianto, e arriva all’utilizzatore (inteso anche nella sua funzio-
ne di manutentore).
11.1.2 Acqua
L’acqua può essere presente nel fluido oleodinamico in tre forme: (i) disciolta (senza dare pro-
blemi); (ii) libera; (iii) emulsionata. Il confine fra acqua libera e disciolta è fissato dal punto di
saturazione che varia da fluido a fluido e cresce con la temperatura. Normalmente il punto di
saturazione è indicato in ppm (parti per milione)1.
La presenza di acqua nei fluidi che non la prevedono espressamente (classi HFA, HFB e HFC)
è più pericolosa di quanto comunemente si ritiene. Tra i suoi effetti sono da ricordare la corro-
sione dei metalli, la degradazione del fluido (sia come accelerazione dei fenomeni di ossidazio-
1. Come riferimento mnemonico, basta ricordare che 100 ppm equivalgono allo 0,01%.
ne, che come combinazione chimica con il fluido o suoi additivi), la riduzione delle capacità
lubrificanti. L’acqua offre un ambiente favorevole alla crescita di micro-organismi e influisce
talvolta negativamente sulla filtrabilità del fluido.
L’acqua è un contaminante che proviene solo dall’esterno attraverso i punti tipici di interfaccia
(gli steli dei martinetti, il serbatoio, ed eventualmente gli scambiatori, oltre al fluido nuovo), ma
non è l’unico caso di contaminazione liquida. Conseguenze negative possono essere prodotte
dalla miscelazione di fluidi diversi o dalla presenza di altre sostanze (per esempio provenienti
dal montaggio e dall’installazione).
11.1.3 Aria
L’aria che può essere presente nel fluido in quattro forme: (i) discolta (senza dare problemi);
(ii) libera, in bolle di dimensioni generalmente comprese fra 0,2 e 0,5 mm, con punte fino a 0,8
mm; (iii) libera, in sacche preferibilmente localizzate nelle parti alte dell’impianto ed elimina-
bili con opportuni sfiati; (iv) dispersa come schiuma, quando le bolle superano il 30% del volu-
me del fluido a pressione atmosferica.
Di particolare importanza è il meccanismo di scambio fra la fase libera e la fase disciolta. In
condizioni di equilibrio, la legge di Henry stabilisce che la quantità di aria disciolta è propor-
zionale alla pressione assoluta pa (Paragrafo 1.3.2). Nota o assegnata che sia la quantità1 totale
di aria Vt , si definisce direttamente la pressione di saturazione ps a cui corrisponderebbe la sua
totale soluzione in equilibrio (Figura 10.1), identificando il punto P sulla linea di separazione
V aria libera A
∆A
P
Vt
∆B
aria disciolta
B
0 ps pa
fra le due fasi. Se lo stato del fluido è rappresentato da un punto A alla destra di P, esiste un
margine ∆A di aria ulteriormente solubile. Se invece lo stato del fluido è rappresentato da un
punto B alla sinistra di P, si libera un volume di aria ∆B. In entrambi i casi vale formalmente la
relazione
pa
∆ = V t ⋅ 1 – ----- (9.1)
ps
che conduce a un risultato negativo nel punto A e un risultato positivo nel punto B. Se l’ingresso e l’uscita
dalla soluzione fossero fenomeni istantanei, l’Equazione 9.1 fornirebbe direttamente il volume di aria li-
bera. In realtà, l’esperienza dimostra che tali fenomeni sono dinamici, ovvero affetti da un certo ritardo,
così che se tutta l’evoluzione si svolge alla sinistra del punto P il volume di aria libera può essere appros-
simato con un’equazione differenziale del primo ordine
1. Mantenendo un riferimento costante alle condizioni normali, si possono trattare le masse di aria in ter-
mini di volumi.
pa
V t ⋅ 1 – ----- – ∆
d∆ ps
= --------------------------------------- (9.2)
dt τ
Rispetto ad acqua e aria, i contaminanti solidi hanno il vantaggio di non presentarsi in più stati. In com-
penso, hanno lo svantaggio di mutare nel tempo sia la costituzione che gli effetti. Tutto questo spiega per-
chè i contaminanti solidi siano stati e siano l’oggetto prevalente delle attività di ricerca e normazione.
11.2.1 Dimensioni equivalenti
Il criterio più frequente (ma non unico) per caratterizzare i contaminanti solidi si basa sulle loro
dimensioni. È evidente che, data una particella, sarebbe conveniente fornirne la dimensione con
un solo dato. Tuttavia, dal momento che le particelle reali non sono sferiche, si deve ricorrere a
una dimensione equivalente, che non può essere (intrinsecamente) univoca. Alcune di queste
dimensioni sono riportate nella Figura 10.2 e sono così definite (scegliendo, per comodità, un
riferimento bidimensionale):
- il diametro massimo D mx , ricavato dal cerchio che include completamente la particella;
- il diametro proiettato D pr , ricavato dal cerchio avente uguale proiezione sul piano;
- il diametro di setaccio D st , ricavato dal lato del più piccolo quadrato che include la particella;
1. È immediato ricondurre questa trattazione a quella presente nel Paragrafo 1.3.2, tenendo conto che in
quel caso si indicava con ε l’aria libera alla pressione assoluta di 1 bar.
D mx D st
particella
D pr
dove N x=D è il numero di particelle che si trovano nell’intorno del generico diametro (equivalente) D, N t è
il numero totale di particelle, mentre µ e σ sono parametri della distribuzione. Bisogna inoltre osservare
che: (i) nonostante l’analogia formale con la distribuzione normale, i parametri della distribuzione non si
prestano a una interpretazione diretta 1; (ii) il numero di particelle (in qualsiasi senso) si intende implicita-
mente definito con riferimento a un determinato volume di fluido, normalmente un millilitro o 100 millili-
tri. Due andamenti esemplificativi della frequenza sono rappresentati nella Figura 10.3, dove l’ascissa de-
ve essere intesa in senso numerico, non dimensionale. Dai tracciati risulta evidente la grande sensibilità
dell’andamento della curva ai parametri della distribuzione (del solo µ nel caso particolare).
Alla distribuzione locale corrisponde la distribuzione cumulativa (numero di particelle superiori
al generico diametro D) data da
∞ 1
– --- ⋅ z 2
e 2 lnD – µ
Nx > D = N t ⋅ ∫ --------------- dz z = ------------------ (9.4)
2⋅π σ
z
1. Il valor medio effettivo µe e la varianza effettiva σe2 della distribuzione normal-logaritmica sono dati
dalle seguenti espressioni
2
σ 2 2 2
exp (µ + ------) σ e = µ e ⋅ [ exp (σ )
2
14
%
12
µ=2,0
10 σ=0,5
6 µ=2,6
σ=0,5
4
0
0 5 10 15 D 20
non consente di estrapolare il numero totale delle particelle. Pur essendo per certi versi diverse,
l’Equazione 9.3 e la distribuzione locale che si ricava dall’Equazione 9.5 danno luogo ad anda-
menti molto simili a partire da 2 µm circa (puchè i parametri siano scelti opportunamente).
11.2.3 Classi dimensionali
Per comunicare i parametri A e B dell’Equazione 9.5 basta avere a disposizione due dati indi-
pendenti; per esempio il numero di particelle maggiori di 1 µm e il diametro in corrispondenza
del quale il calcolo cumulativo vale 1 (quest’ultimo è detto talvolta livello di pulizia). Tuttavia,
per associare ai dati un qualche significato fisico, è ormai diffuso il codice ISO descritto dalla
norma ISO 4406. Il meccanismo di associazione si basa su quattro punti:
a) i numeri di particelle sono suddivisi in intervalli adiacenti tali che il rapporto fra il livello inferiore e
quello superiore sia circa pari a 2 (valore ritenuto sufficiente per discriminare sia a livello di misura
che di applicazione);
b) a ogni intervallo (o classe) è associato un numero intero. A titolo di esempio, nella Tabella 27 sono ri-
portate le equivalenze comprese fra la classe 10 e la classe 20;
ESEMPIO - L’attribuzione del codice 18/15 a un determinato stato di contaminazione significa che il conteggio delle
particelle superiori a 5 µm è compreso fra 1300 e 2500 per ogni millilitro di fluido, mentre il conteggio delle particel-
le superiori a 15 µm è compreso fra 160 e 320.
L’andamento di due distribuzioni esemplificative nel piano log-(log) 2 è riportato nella Figura 10.4, dove
le ascisse coprono il campo di interesse normale in oleodinamica (fino a 100 µm) 1. Le rette sono in realtà
campioni delle infinite distribuzioni che danno luogo ai due codici ISO indicati. Gli intervalli completi
dei parametri A e B dell’Equazione 9.5 sono raccolti nella Tabella 28, come risultano da un calcolo svolto
con i logaritmi decimali.
106
ISO 4406
105
104
conteggio cumulativo, ml -1
103
102
10
17/9
10-1 16/12
10-2 1 5 10 20 30 40 50 60 80 100
dimensione particelle, µm
Figura 10.4 - Distribuzione dei contaminanti (esempi)
non è detto che l’andamento sia lineare; (ii) le curve sono affette da un certo intervallo di con-
fidenza, variabile con la probabilità prescelta (Paragrafo 11.4.3).
Come di frequente succede nella pratica tecnica, più metodologie possono convivere anche a
grandi distanze temporali. Così, accanto ai codici ISO si trovano talvolta richiamate le classi
NAS (National Aerospace Society) 1638 che risalgono agli anni ‘60. Queste classi sono indicate
da un solo numero (00, 0, 1, 2, ...., 12), a cui corrisponde un limite superiore della distribuzione
delle particelle. Le specifiche relative alle classi alte sono riportate nella Tabella 29. Tre sono
1. Le particelle superiori a 100 µm sono talvolta riportate separatamente e, quando il loro allungamento è
maggiore o uguale a 10, sono dette fibre.
fluido
emettitore
ricettore
raggio
camera
segnale che arriva a un ricettore si modifica di una quantità che è idealmente proporzionale
all’area proiettata della particella (la sua ombra). Considerando una particella sferica di diame-
tro D, l’uscita U dello strumento avrebbe la forma
log U = a + b ⋅ log D (9.7)
dove a è una costante tipica dello strumento. Il parametro b, che dovrebbe valere teoricamente 2 (espo-
nente del diametro per ottenere l’area), è in realtà minore - circa 1,8 - perchè a valle della particella si ri-
sente una luminosità residua per effetti combinati di riflessione, rifrazione, e diffrazione 1. I contatori for-
niscono conteggi entro classi dimensionali oppure conteggi cumulativi.
Una condizione tipica di errore si verifica quando due particelle attraversano insieme il sensore;
la valutazione della probabilità di questo evento, insieme alle caratteristiche di risposta della ca-
tena di ricezione limitano la concentrazione delle particelle. Questi e altri problemi dei contatori
trovano il loro punto di convergenza nella calibrazione, che consiste nella riproduzione (con de-
terminate tolleranze) di una distribuzione nota. Poichè le distribuzioni reali variano in qualità e
quantità, si ricorre a contaminanti artificiali. Finora ha fatto la parte del leone la cosiddetta
ACFTD (Air Cleaner Fine Test Dust)2, una polvere di origine naturale composta per la maggior
parte di silice, la cui distribuzione standard è rappresentata dalla linea tratteggiata della Figura
10.4. L’uso di questa polvere è stato oggetto di ampie discussioni, che forse ne avrebbero co-
munque ridimensionato la fama, ma l’evento che ne ha deciso il destino è stata l’interruzione
della sua produzione da parte di una divisione della GM. Si è così avviato lo studio di un’alter-
nativa, che è attualmente nota con il nome di ISO Medium Test Dust. Il panorama dei contami-
nanti artificiali è in realtà molto ampio; esso comprende decine di sostanze, tra le quali vale la
pena ricordare quelle costituite da particelle sferiche (anche loro candidate per la calibrazione
dei contatori).
Ai contatori si collega indirettamente la classificazione dei campioni ai quali si applicano i con-
teggi: (i) i campioni fuori linea, che derivano da prelievi fatti manualmente dal circuito secondo
procedure normalizzate; (ii) i campioni in linea, il cui prelievo è totalmente automatico.
Gravimetria - L’analisi gravimetrica appartiene alla classe dei criteri integrali di valutazione della conta-
minazione, perchè si traduce in un solo dato numerico. Si tratta in sostanza della massa totale di contami-
nanti presenti nell’unità di volume del fluido (espressa, per esempio, in mg/dm 3). La misura è fatta usando
una membrana con passaggi interni inferiori al µm attraverso la quale è forzato il passaggio di un determi-
nato volume di fluido (normalmente 100 ml). La differenza fra il peso della membrana opportunamente
trattata (in particolare essiccata) e il peso originale rappresenta il risultato gravimetrico3. Pur presentando
tutti i limiti legati alla sua sinteticità intrinseca, l’analisi gravimetrica ha alcuni aspetti positivi: (i) è più
1. Questi fenomeni indotti dalla particella, e non la sua ombra, sono usati nei contatori basati sullo “scat-
tering” della luce.
2. Esiste anche una sorella di taglia maggiore detta ACCTD (Air Cleaner Coarse Test Dust), meno usata
in oleodinamica.
facile da ottenere rispetto all’analisi dimensionale dettagliata; (ii) è più semplice da trasmettere ai fini
dell’informazione tecnica.
In generale, il dato gravimetrico non è univocamente correlato al dato dimensionale, con la sola
eccezione (importante) dei contaminanti artificiali. Per questi ultimi infatti la massa volumica e
la pendenza della distribuzione (nel senso della Figura 10.4) sono definiti ed è quindi possibile
stabilire una correlazione univoca1. Nel caso di una distribuzione rilevata dal campo, è possibile
solo ricavare il dato gravimetrico equivalente, quello cioè che darebbe la stessa distribuzione
con un valore di massa volumica costante.
Altre analisi - Il conteggio manuale al microscopio può evolversi passando alla SEM (microscopia a
scansione elettronica) che consente elaborazioni digitali delle immagini.
Più orientata ai fenomeni di usura è invece la ferrografia, che consente di ordinare su un oppor-
tuno supporto le particelle magnetiche in base alla loro dimensione, producendo “profili” carat-
teristici del fluido esaminato. Scopi analoghi ha l’analisi degli elementi presenti nelle particelle,
fatta con gli strumenti propri della chimica.
11.2.5 Effetti
L’attenzione dedicata ai contaminanti solidi è dovuta al timore dei loro effetti sul sistema. Essi
si classificano in tre gruppi generali:
a) danni catastrofici, risultanti da un processo molto rapido che porta alla rottura o comunque alla non
disponibilità di un componente (per esempio, “grippaggio” di una pompa, blocco dell’elemento mobile
di una valvola, ostruzione di un pilotaggio). Essi sono in genere dovuti a particelle di dimensioni rela-
tivamente grandi, e portano necessariamente all’arresto del circuito e alla sostituzione di uno o più
componenti;
b) danni temporanei o ricorrenti, risultanti da un processo casuale che porta alla perdita temporanea delle
caratteristiche di funzionamento desiderate (per esempio, il bloccaggio di un elemento mobile o
l’ostruzione di un pilotaggio in una fase del ciclo di lavoro, successivamente eliminati da un passaggio
consistente di fluido). Questi danni non sono gravi in assoluto ma in relazione all’applicazione, e pos-
sono essere di non facile interpretazione;
c) danni progressivi, risultanti da un processo relativamente lento e nascosto (senza una particolare visi-
bilità esterna) che porta alla degradazione progressiva delle prestazioni di un componente (per esem-
pio, portata di una pompa, metering o risposta di una valvola). Sono in genere dovuti a particelle di di-
mensioni inferiori, e non è da escludere che possano evolversi in forma catastrofica.
I danni progressivi (gli unici per cui è possibile uno studio sistematico) sono dovuti all’usura. Oltre
all’usura chimica (in primo luogo la corrosione), ha un particolare ruolo l’usura fisica, alla quale contri-
buiscono quattro meccanismi fondamentali:
- l’abrasione, causata dalle particelle presenti nel fluido interposto fra due superficie in moto relativo;
- l’erosione, causata dall’impatto di particelle trasportate dal fluido ad alta velocità contro superficie fisse
o mobili;
- l’adesione, causata dalla rottura di microsaldature formatesi in conseguenza del contatto diretto di due
superficie in presenza di insufficiente lubrificazione;
- la fatica, causata dalla concentrazione di sollecitazioni ripetute fra due superficie, eventualmente aggra-
vata dall’interposizione di particelle 2.
In ogni caso, l’effetto dell’usura è la generazione di nuove particelle e quindi l’innesco di un circolo vi-
zioso o, peggio, di una reazione a catena. Questo si applica anche all’usura per l’adesione, in cui le parti-
celle non sono coinvolte direttamente, e alla fatica, in cui le particelle possono essere coinvolte parzial-
mente.
3. Per ottenere una maggiore precisione, è possibile usare due membrane in serie. La seconda (detta mem-
brana di controllo) è attraversata dal fluido uscente dalla prima e sostanzialmente esente da contami-
nanti.
1. Per i contaminanti artificiali si usa anche l’analisi gravimetrica al contrario, definendo cioè la quantità
di contaminante da iniettare nel sistema.
2. A questo meccanismo si può associare (non troppo rigorosamente, per la verità) l’effetto dell’implo-
sione di bolle d’aria.
Considerando in particolare l’abrasione, è evidente che le particelle più pericolose sono quelle
aventi dimensioni paragonabili alla distanza fra le superficie in movimento (gioco o meato).
Quelle maggiori sono, in linea di principio, escluse meccanicamente, mentre quelle inferiori in-
terferiscono solo nel caso di una loro aggregazione. Dal momento che l’evoluzione delle pre-
stazioni e della tecnologia costruttiva ha portato a giochi sempre più stretti, si comprende perchè
l’attenzione si sposta progressivamente verso aree dimensionali sempre più piccole e ... sempre
più invisibili a occhio nudo.
11.2.6 Manutenzione
Se si intende con il termine manutenzione l’insieme degli interventi tesi ad assicurare la conti-
nuità di funzionamento (disponibilità) di un circuito, si identificano nella pratica tre strategie
principali:
a) la manutenzione reattiva, che interviene a sostituire una o più parti quando si verifica un’avaria oppure
le prestazioni sono palesemente degradate;
b) la manutenzione preventiva, che interviene a sostituire una o più parti con cadenza periodica sulla base
di una valutazione dei rischi e senza considerare l’andamento delle prestazioni1;
c) la manutenzione predittiva, che interviene a sostituire (o pianifica la sostituzione) cercando di inter-
pretare in anticipo l’insorgere delle anomalie di funzionamento.
Pur nella loro diversità (in particolare di costo), le strategie citate hanno in comune, come qualcuno ha
giustamente osservato, l’assioma che l’anomalia o il guasto sono inevitabili. Da questo ha preso spunto la
manutenzione proattiva, che ha due aspetti: (i) la sorveglianza del fluido per quanto attiene sia la contami-
nazione che altri parametri significativi; (ii) l’intervento per abbattere la contaminazione in senso esteso
(comprensiva per esempio dell’acqua, dell’aria e dei prodotti dell’ossidazione). Il primo aspetto è in qual-
che modo legato alla manutenzione predittiva, e considera il fluido come indicatore del danno potenziale.
Il secondo considera il fluido come causa primaria del danno effettivo; in effetti, da più parti si sostiene
che la contaminazione in senso esteso sia responsabile del 70÷80% dei guasti degli impianti oleodinami-
ci2.
11.2.7 Sensibilità
L’esperienza dimostra che componenti con la stesse caratteristiche funzionali possono presen-
tare diverse sensibilità alla contaminazione, ovvero manifestare diverse degradazioni delle ca-
ratteristiche funzionali in funzione del tempo di esposizione.
Questa particolare proprietà può essere investigata in due modi: (i) dal punto di vista microsco-
pico, attraverso l’analisi degli accoppiamenti critici presenti nel componente; (ii) dal punto di
vista macroscopico, attraverso osservazioni esterne al componente. Mentre il primo modo rien-
tra pienamente nelle competenze del produttore, il secondo meglio si presta alle necessità
dell’utilizzatore.
Per le pompe è stata sviluppata la norma ISO 9632, che si basa, in linea di principio, su un cir-
cuito del tipo schematizzato nella Figura 10.6. L’unità in prova 2 alimenta, attraverso il misu-
ratore di portata 3, due rami in cui sono rispettivamente presenti lo strozzatore 4 e il componente
5 (non ulteriormente specificato) che è capace di rimuovere il contaminante dal fluido. La pom-
pa riceve il fluido dal serbatoio 1, nel quale può essere aggiunto il contaminante artificiale 8
(ACFTD)3. Partendo dalla condizione di circuito “pulito” (in pratica significa una concentra-
zione gravimetrica di circa 10 mg/dm3), viene aggiunta una determinata quantità di contaminan-
te nel campo 0÷5 µm (fino a una concentrazione di 300 mg/dm3), registrata la conseguente
portata e “ripulito” il circuito con l’intervento dei rubinetti 6 e del componente 5. Successiva-
1. Si sono verificati casi in cui percentuali rilevanti delle parti sostituite fossero ancora ottimamente fun-
zionanti.
2. È curioso che si usino associazioni mediche, paragonando il primo aspetto della manutenzione proat-
tiva all’analisi del sangue e il secondo alla dialisi!
3. Il simbolo del serbatoio non è in accordo con la normativa, ma serve a mettere in evidenza il suo ruolo
di miscelatore del contaminante nel fluido.
➃ ➄
➀
?
➆
➁ ➅
➂
M
mente, lo stesso ciclo di operazioni è ripetuto per intervalli dimensionali crescenti (0÷10, 0÷20,
e di seguito fino a 0÷80), ottenendo alla fine un diagramma del tipo rappresentato nella Figura
10.7 per due pompe immaginarie, dove la portata Q riferita alla condizione incontaminata Q0 è
tracciata in funzione degli intervalli dimensionali. È evidente che, nelle condizioni di prova, la
Q/Q0
1
pompa A
0.7
pompa B
0 20 40 60 µm 80
pompa A ha un comportamento migliore rispetto alla pompa B, la quale intercetta ben presto il
livello di accettabilità (convenzionale) del 70%.
Dai risultati della prova di sensibilità è possibile ottenere una serie di coefficienti di influenza
ed elaborare stime del legame fra contaminazione presente nel fluido e attesa di vita della pom-
pa.
Nel caso si abbia a che fare con un’applicazione particolarmente critica, nulla vieta di usare un
simulacro del circuito effettivo per ottenere risultati in collegamento più certo con la realtà.
L’analisi della contaminazione di un sistema (o circuito) è per alcuni aspetti simile all’analisi termica per-
chè si sviluppa sia nello spazio che nel tempo, ma è più problematica per quanto riguarda l’affidabilità dei
dati.
11.3.1 Componenti
Per non complicare eccessivamente il modello di un circuito ai fini dell’analisi della contami-
nazione, conviene di suddividere i componenti in due categorie:
1) quelli che estraggono contaminanti dal fluido. Essi sono denominati filtri e sono caratterizzati dal rap-
porto (detto rapporto β) fra il numero di particelle a monte e il numero di particelle a valle 1;
2) quelli che immettono contaminanti nel fluido. Ognuno di essi è caratterizzato da un certo flusso di in-
gresso R, che si convene qui di esprimere in particelle nell’unità di tempo. A questa categoria appar-
tengono tutti i componenti fisici di un circuito, a esclusione dei filtri.
Un richiamo particolare merita l’unità di misura del flusso R. Nella letteratura specializzata si trovano
trattazioni in cui R è riferito all’unità volume anzichè di tempo. Questa distinzione è particolarmente im-
portante quando si deve valutare la variazione di R a seconda delle condizioni di funzionamento. Si consi-
derino, per esempio, le particelle introdotte dallo stelo di un martinetto che compie un moto alternativo
continuo, il cui numero è mediamente pari al prodotto
particelle cicli
R = -------------------------- × ---------------- (9.8)
ciclo tempo
Il numero di particelle che si depositano sullo stelo per ogni ciclo è inversamente proporzionale alla velo-
cità (e quindi alla portata), mentre il numero di cicli è proporzionale alla portata stessa (Figura 10.8). Se il
cicli/tempo
particelle/ciclo
QA
Q
martinetto introducesse nel circuito tutte le particelle depositate, il prodotto espresso dall’Equazione 9.8
(il flusso R) sarebbe costante al variare della portata. Se invece, come è da ritenere realistico, la configu-
razione delle tenute limita comunque le particelle introdotte, la curva iperbolica si arresterebbe al punto A
per rimanere costante ai bassi valori di portata: di conseguenza il flusso R sarebbe crescente con la portata
fino al valore Q A, rimanendo poi costante.
Per quanto riguarda i valori numerici, è sempre difficile distinguere il contributo dei singoli
componenti. Nei calcoli correnti sono adottati valori di R compresi fra 105 e 1010 particelle al
minuto maggiori di 10 µm, ma si tratta di dati riferiti ai sistemi complessivi (l’estremo superiore
per le macchine movimento terra, quello inferiore per le cosiddette “clean room”).
11.3.2 Applicazione
Il circuito schematizzato nella Figura 10.9 prevede un solo percorso del fluido con portata in
volume Q, operante in condizioni stazionarie. Esso comprende tre punti di inserimento del con-
taminante (la pompa, il gruppo utilizzatore, il serbatoio) e due punti di sottrazione (i filtri 1 e 2).
Inoltre, si suppone che la capacità del sistema sia concentrata nel serbatoio. Esprimendo il bi-
lancio del numero di particelle N0 (per unità di volume) presenti nel serbatoio, si ottiene la se-
guente equazione differenziale
N2
gruppo utilizzatore N3
filtro 1
R2 β2
β1 filtro 2
N1
R1 R0 N4
pompa
serbatoio
N0
R1 R
- + -----2- + R 0
---------------
V- dN 0 β1 ⋅ β2 β2 1
--- ⋅ = ----------------------------------------- – N 0 ⋅ 1 – ---------------- (9.9)
Q dt Q β 1 ⋅ β 2
dove il riferimento dimensionale delle quantità N, R e β deve essere comune (da una certa dimensione in
avanti, oppure entro un certo intervallo dimensionale). È evidente inoltre che i rapporti R i/Q riportano i
flussi di ingresso all’unità di volume, e che la presenza di più filtri ha un effetto sinergico perchè i loro
rapporti β si moltiplicano.
La soluzione temporale di N0, supponendo tutte le altre quantità costanti, è la seguente
t t
– -- – --
N 0 = N in ⋅ e τ + N eq ⋅ 1 – e τ (9.10)
dove N in è il valore iniziale (che potrebbe non essere affatto trascurabile), mentre N eq è il valore finale di
equilibrio fornito dalla relazione
R1 + R2 ⋅ β1 + R0 ⋅ β1 ⋅ β2
N eq = -------------------------------------------------------------- (9.11)
Q ⋅ ( β1 ⋅ β2 – 1 )
V 1
τ = ---- ⋅ 1 – ---------------- (9.12)
Q β1 ⋅ β2
Il valore finale (o livello) di equilibrio è influenzato dalla portata in modo assoluto e dai flussi
di ingresso Ri in modo diverso a seconda della loro posizione rispetto ai filtri, come risulta
dall’Equazione 9.11 e ancora di più nel caso in cui sia β1 ⋅ β2 » 1
1 R1 R2
N eq = ---- ⋅ ---------------- + ------ + R 0 (9.13)
Q β1 ⋅ β2 β2
La costante di tempo ha come limite superiore il rapporto fra volume del serbatoio e portata, che
è raggiunto nelle stesse condizioni dell’Equazione 9.13.
Partendo dal risultato dell’Equazione 9.11, che si riferisce al numero di particelle nel serbatoio,
è facile passare agli altri punti del circuito. Per esempio, il numero di particelle a valle della
pompa e del filtro 1 risulta
R1 R1 1
N 1 = N eq + ------ N 2 = N eq + ------ ⋅ ----- (9.14)
Q Q β1
e così di seguito. Anche in questo caso, come nella Figura 4.7, la sequenza spaziale si presta a una tradu-
zione grafica del tipo riportato nella Figura 10.10 dove a ogni componente è assegnata una posizione ra-
R1 ⁄ Q
N2
N1 N3
N4
R0 ⁄ Q
N0
diale e il suo punto rappresentativo è distante dal centro di una quantità proporzionale al numero di parti-
celle. Se non è presente il flusso R 0, il punto rappresentativo di N 4 coincide con il punto rappresentativo di
N0.
Pur nella sua semplicità, il modello ora descritto tornerà utile per collegare all’applicazione le
caratteristiche proprie dei filtri1 (Paragrafo 11.4.6). Bisogna comunque riconoscere che la sua
utilità quantitativa è limitata all’analisi di scenari potenziali.
11.4 Filtri
I filtri sono componenti particolarmente importanti (talvolta si dice “critici”) perchè influenzano in per-
manenza le altre parti del circuito e presentano caratteristiche che evolvono in forme più rapide e com-
plesse rispetto agli altri componenti.
11.4.1 Struttura generale
La costituzione più completa di un filtro è rappresentata nell’esempio della Figura 10.11. L’in-
sieme comprende quattro parti principali: (i) una testata in cui sono ricavati i collegamenti di
ingresso e uscita; (ii) un corpo, normalmente avvitato alla testata; (iii) un elemento filtrante con-
tenuto nel corpo; (iv) uno o più dispositivi ausiliari disposti normalmente sulla testata.
In pratica, la varietà dei tipi è ampia, a cominciare dalla configurazione generale: quella di Fi-
gura 10.11 è detta a T, ma si trovano anche configurazioni a Y, a L, in linea, ecc ... L’aspetto
del corpo risente in primo luogo del valore assoluto della pressione interna, con relativamente
poche varianti rispetto alla Figura 10.11 per le alte pressioni e con maggiori varianti procedendo
verso le basse pressioni (si trovano per esempio corpi solidali con l’elemento filtrante, o addi-
rittura filtri senza un vero e proprio corpo).
La struttura dell’elemento - cuore del filtro - può essere molto variabile da un caso all’altro; esso
comprende comunque il materiale che esercita la vera e propria rimozione dei contaminanti
(setto filtrante) più altre parti con ruoli di supporto. Un esempio abbastanza frequente (associato
peraltro al filtro della Figura 10.11) è rappresentato nella Figura 10.12. In questo caso il setto è
costituito da fibre opportunamente trattate che assumono l’aspetto di un foglio2 (1) che viene
1. Il modello è anche estendibile a più percorsi del fluido nello stesso sistema.
ausiliari
uscita
ingresso
testata
corpo
elemento
(filtrante)
➁
➂
➀
➂
➁
pieghettato per aumentare la superficie di passaggio. Poichè il setto non ha capacità di sostegno
autonome, è compreso fra due reti (2) che assicurano il mantenimento della forma. Inoltre, fra
reti e setto sono interposti due strati di materiale poroso (3) che serve a distribuire il flusso a
monte e a valle. Un tubo forato interno e due piastre di estremità (una cieca e una aperta) com-
pletano l’insieme dell’elemento.
In conseguenza della grande varietà dei campi di impiego dei filtri, la loro configurazione può
anche discostarsi di molto rispetto allo schema descritto [1]. Per esempio, si trovano corpi che
alloggiano non un solo elemento ma decine di elementi.
La pieghettatura del foglio si presta a un piccolo problema di ottimizzazione, schematizzato nel-
la Figura 10.13. Dato il raggio R del tubo esterno, si vuole trovare il raggio r del tubo interno
che rende massimo il volume disponibile al fluido a valle del foglio per un dato numero di pie-
B
tubo
es
te
rn
o
fog li o
A α C
R
r
ghe di semiampiezza α. Bisogna quindi rendere massima l’area tratteggiata ABC, ottenendo
sin α-
2
max(R ⋅ r ⋅ sin α – r ⋅ α) --r- = ----------
R 2⋅α
ovvero un rapporto dei diametri che si discosta poco da 0,5 perchè il numero di pieghe è in genere suffi-
cientemente elevato da rendere piccolo l’angolo α.
11.4.2 Caratteristiche funzionali
Visto in termini di parametri circuitali, il filtro è per un verso una capacità (con le eventuali ca-
ratteristiche dinamiche già note), e per l’altro una resistenza composta di due contributi: (i)
quello dovuto al corpo, che è schematizzato con la legge quadratica del regime turbolento; (ii)
quello dovuto all’elemento, che è schematizzato con la legge lineare del regime laminare. La
differenza di pressione complessiva ∆p attraverso il filtro si esprime quindi come
∆p = α c ⋅ ρ ⋅ Q 2 + α e ⋅ µ ⋅ Q (9.15)
dove ρ è la massa volumica del fluido, µ la sua viscosità dinamica, α c e α e due coefficienti opportuna-
mente dimensionati che dipendono dal particolare corpo e dal particolare elemento rispettivamente.
Se il contributo del corpo è determinato una volta per tutte, il contributo dell’elemento varia in
funzione della temperatura e del tempo: (i) la sensibilità alla temperatura è legata alla presenza
della viscosità; (ii) la sensibilità al tempo dipende dal meccanismo stesso della filtrazione, in
conseguenza del quale i contaminanti trattenuti dal setto occupano sempre più il volume interno
e limitano progressivamente le possibilità di passaggio libero del fluido (Paragrafo 11.5).
11.4.3 Caratteristiche di rimozione
Due sono le caratteristiche fondamentali che ci si aspetta di conoscere a proposito di un elemen-
to filtrante: (i) l’azione dell’elemento sul contaminante, ovvero la capacità di separarlo dal flus-
so passante; (ii) l’azione del contaminante sull’elemento, ovvero la capacità di quest’ultimo di
accumulare contaminante a prezzo dell’incremento della caduta di pressione del flusso passan-
te.
Rapporto beta (beta ratio) - Dato un elemento filtrante in una certa condizione di funzionamento, si de-
finisce rapporto β il rapporto fra il numero totale di particelle a monte dell’elemento superiori a una certa
dimensione x e il numero di particelle a valle dell’elemento superiori alla stessa dimensione, ovvero
∞ (m)
(m)
N D>x
β x = ---------------------
∫x N D = y ⋅ dy-
= -------------------------------------- (9.16)
(v) ∞ (v)
N D>x ∫ N D = y ⋅ dy
x
dove l’apice m si riferisce al fluido a monte e l’apice v al fluido a valle. Per definizione, il rapporto β è
maggiore di uno, ed è direttamente associabile al rendimento ηx dell’elemento1 per mezzo della relazione
1
β x = -------------- (9.17)
1 – ηx
Il rapporto β varia in funzione del suo riferimento x, con un andamento che si approssima spesso linear-
mente in un piano semilogaritmico. A titolo di esempio indicativo, le caratteristiche di tre elementi (im-
maginari) sono riportate nella Figura 10.14. Per confrontare con parametri sintetici gli elementi si può
operare con ascissa costante o con ordinata costante. Nel primo caso, che è senza dubbio il più congruente
103
β A B C
100
102
75
20
10
1
5 10 15 20 25 30
µm
Figura 10.14 - Rapporto β di tre elementi filtranti
con la definizione del rapporto, si sceglie un valore di riferimento convenzionale (spesso 10 µm), e si pa-
ragonano i valori β 10 degli elementi in verticale: nel caso della Figura 10.14 sarebbero 200 circa, 10 e po-
co oltre 2. Il secondo caso serve a collegare il rapporto β con alcune definizioni tradizionali (e in parte ar-
bitrarie) fondate sui livelli convenzionali raccolti nella Tabella 30 insieme ai corrispondenti valori del
β x, µm η
2 50 % dimensione media
20 95 % dimensione nominale
100 (75) 99 (98,7) % dimensione assoluta
Table 30: Soglie di comparazione degli elementi filtranti
rendimento. Il fatto che per la dimensione assoluta si trovino sia il valore 100 che il valore 75 la dice lun-
ga sulla debolezza del criterio di paragone orizzontale.
In base alla definizione dell’Equazione 9.16 il rapporto β deriva da due misure indipendenti ed
è di conseguenza affetto dalla loro precisione. Se a un generico conteggio N di particelle si ap-
plica l’ipotesi semplificativa di Dahmann secondo cui l’intervallo di confidenza del 95% è ap-
prossimabile con la relazione
N ± N (9.18)
si possono ricavare i corrispondenti intervalli da applicare al valore nominale β n del rapporto. Nella Figu-
ra 10.15 gli estremi di tali intervalli sono riportati per tre valori del numero di particelle (nominale) a
10 3
βe
00
10
10 2 100
0
10 100
100
10
10
conteggio N (m)
1
2 10 βn 100 200
monte dell’elemento filtrante e confrontati con la linea di equivalenza ideale tratteggiata. Anche se i valo-
ri numerici sono da considerare indicativi, le tendenze hanno validità generale: (i) fissato il numero delle
particelle, gli intervalli si ampliano al crescere del rapporto nominale; (ii) fissato l’intervallo, il numero di
particelle deve essere sempre maggiore al crescere del rapporto nominale. La seconda osservazione è in-
trinsecamente problematica perchè i β maggiori si applicano alle particelle di maggiori dimensioni ma
queste a loro volta sono presenti in numero inferiore.
Capacità di accumulo - Dato un elemento filtrante attraversato da una portata in volume Q (non necessa-
riamente costante) contenente contaminanti di forma sferica e massa volumica ρ, la capacità di accumulo
C a è definita dalla relazione
T ∞
π (m)
C a = --- ⋅ ∫ Q ⋅ ∫ρ ⋅ N D=x ⋅ η D = x ⋅ x 3 ⋅ dx dt (9.19)
6
0 0
che rappresenta la massa totale trattenuta dall’elemento al tempo T, stabilito dal raggiungimento del valo-
re ammissibile di pressione differenziale. Il rendimento η deve qui essere inteso in senso locale, ed è
quindi diverso dal rendimento presente nell’Equazione 9.17 dove il significato è cumulativo.
Prova Multipass - La forma delle Equazioni 9.16 e 9.19 evidenzia, almeno a livello intuitivo, che il rap-
porto β e la capacità di accumulo non sono attributi propri dell’elemento filtrante ma dipendono dal con-
taminante (distribuzione dimensionale e proprietà fisiche). Pertanto, il loro significato è strettamente cor-
relato a condizioni di prova omogenee e definite. Il primo passo in questa direzione comporta l’uso di un
contaminante artificiale (per esempio la ACFTD). In secondo luogo, occorre fissare una configurazione
circuitale, per la quale esistono teoricamente le diverse opzioni sintetizzate nella Figura 10.16 [2]. Negli
schemi A e B si immette una quantità definita di contaminante, che attraversa il filtro una volta sola (A) o
più volte (B); negli schemi C e D il contaminante è aggiunto con continuità, e attraversa il filtro una volta
sola (C) o più volte (D). A livello normativo è stata scelta la configurazione D, detta multipass test, e svi-
luppata nella norma ISO 4572.
La prova multiplass è una prova plurivalente basata su un circuito piuttosto complesso, la cui
struttura generale è riportata nella Figura 10.17. Si tratta della combinazione di due circuiti par-
ziali: il circuito di prova in cui è inserito il filtro in esame, e il circuito di iniezione in cui è pre-
disposta una piccola portata Qi di fluido altamente contaminato (dell’ordine di 0,5 dm3/min). Il
circuito di prova, che parte da un basso livello di contaminazione, riceve continuamente la por-
tata Qi che si miscela al ricircolo interno attraversando poi il filtro. A intervalli dettati dalla cre-
scita della perdita di carico attraverso il filtro (fino al raggiungimento del massimo valore
ammissibile) sono misurate le distribuzioni dimensionali a monte e valle del filtro e ricavati i
corrispondenti valori dei rapporti β x. Al termine della prova le serie temporali di β sono elabo-
A B
C D
circuito di prova
filtro
circuito di iniezione
rate in modo da ricavare un solo valore significativo per ogni x (da riportare in un diagramma
analogo a quello della Figura 10.14). Un ulteriore risultato della prova è l’accumulo di conta-
minante nel filtro, valutato al tempo finale T attraverso la relazione
T
C a = Q i ⋅ G i ⋅ T – G f ⋅ V – Q i ⋅ ∫ G v ⋅ dt (9.20)
0
dove V è il volume di fluido nel circuito di prova, e G il dato gravimetrico del fluido iniettato (indice i ),
del fluido a monte del filtro al termine della prova (indice f ), e del fluido a valle del filtro (indice v ).
L’ultimo termine dell’Equazione 9.20 tiene conto del fatto che a valle del filtro è continuamente estratta
una portata equivalente a Q i per mantenere costante il volume di fluido nel circuito di prova.
Pur non essendo un risultato esplicito del multipass test, l’andamento temporale dei rapporti β
indica il comportamento dell’elemento al crescere dell’accumulo di particelle. L’andamento
non è univoco, perchè se da un lato sarebbe da attendere un aumento per effetto della riduzione
della dimensione dei passaggi interni all’elemento (Paragrafo 11.5), dall’altro si verificano fe-
nomeni con effetto contrario (per esempio, la maggiore velocità del fluido che ne aumenta le
capacità di trasporto e favorisce la migrazione a valle1 di particelle già trattenute).
aria
fluido
elemento
1. In passato, questa prova era usata con due scopi aggiuntivi: (i) ricavare dalla pressione a cui compare la
prima bolla d’aria la dimensione della massima apertura presente nell’elemento; (ii) proseguire nella
crescita della pressione, ricavando la distribuzione delle dimensioni dei passaggi interni in base alla
relazione fra pressione e portata di aria.
2. Questa condizione è ottenuta attraverso l’iniezione di un’opportuna quantità di contaminante artifi-
ciale.
Ai fini dello sviluppo industriale del prodotto, le ultime tre prove possono essere usate per scoprire le con-
dizioni che portano effettivamente al collasso o al danneggiamento dell’elemento filtrante.
11.4.5 Dispositivi ausiliari
I dispositivi ausiliari comunemente presenti nei filtri sono legati alla perdita di carico comples-
siva che cresce nel tempo in conseguenza dell’accumulo di contaminanti. Gli scopi sono nella
sostanza due: (i) conoscere; (ii) limitare la differenza di pressione.
Il monitoraggio può essere svolto in modo continuo installando un manometro differenziale in
cui sia messo in evidenza (per esempio, con un codice di colore) l’avvicinamento a una soglia
massima specificata. Il monitoraggio è invece discreto quando si impiegano gli indicatori di in-
tasamento, consistenti in dispositivi che attivano segnali (allarmi) meccanici, ottici o elettrici al
raggiungimento della soglia massima.
La limitazione della pressione differenziale è ottenuta con una valvola di bypass, che interviene
quando la perdita di carico supera la sua taratura. L’intervento è rappresentato graficamente nel-
la Figura 10.20 dove la caratteristica della valvola è sovrapposta alle caratteristiche del filtro.
∆p
valvola
C
E D
B
)
(2
tro
∆0
fil
A corpo
o( 1)
filtr
Q max Q
Se la caratteristica (1) del filtro è relativa alla condizione di elemento nuovo (somma della com-
ponente quadratica del corpo e della componente lineare dell’elemento), il punto di funziona-
mento alla portata Qmax è dato dal punto A, che corrisponde a una perdita di carico inferiore alla
taratura ∆0 della valvola e quindi a un passaggio integrale attraverso l’elemento filtrante. La ca-
ratteristica (2) è invece relativa a una condizione di filtro intasato che imporrebbe, a pari portata,
una caduta di pressione superiore alla taratura della valvola. Il punto B rappresenta allora il fun-
zionamento del filtro (a portata parziale) e il punto C il funzionamento della valvola. I due punti
sono tali da rendere uguali i segmenti EC e BD.
Esistono legami di priorità fra l’indicatore di intasamento e la valvola di bypass. Il primo do-
vrebbe intervenire prima della seconda, in modo da permettere una manutenzione tempestiva e
senza danni per il circuito. L’intervento della valvola, infatti, permette il passaggio a valle di
una parte più o meno grande di portata non filtrata. Per alcune applicazioni questo non è ammis-
sibile, oppure impone la presenza di un percorso di bypass filtrato con un elemento aggiuntivo
(di emergenza). In ogni caso, l’intervento della valvola deve essere considerato come una con-
dizione operativa temporanea.
Se la filtrazione deve essere continua e il circuito non ammette interruzioni, sono utilizzati filtri
con doppio corpo equipaggiati con una valvola selettrice che isola l’elemento da sostituire.
11.4.6 Posizionamento
Quando nel circuito si può distinguere un gruppo generatore e un gruppo utilizzatore, le opzioni
disponibili per il posizionamento dei filtri sono raccolte nella Figura 10.21. Rimandando la di-
GRUPPO
UTILIZZATORE
➁
GRUPPO
GENERATORE ➂
➃
➄
scussione del filtro 5 al Paragrafo 11.6, restano quattro casi: (i) filtro in aspirazione 1; (ii) filtro
in mandata 2; (iii) filtro sul ritorno 3; (iv) filtro esterno (o con ricircolo) 4. Salvo avviso contra-
rio, si tratta sempre di filtri con il compito di proteggere il circuito nel suo complesso.
Aspirazione (1) - La citazione del filtro in aspirazione ha un significato storico, perchè l’approccio mo-
derno al problema della contaminazione dimostra che la sua presenza porta a risultati contradditori. Se il
filtro deve svolgere un ruolo primario deve avere un β sufficientemente grande, con conseguenti perdite di
carico significative (crescenti a causa dell’accumulo) ed effetti negativi sulle condizioni di aspirazione
del gruppo generatore 1. D’altra parte, l’esistenza di un ruolo primario implicherebbe che il fluido del ser-
batoio fosse particolarmente contaminato, ma una tale condizione dovrebbe essere evitata con soluzioni
che interagiscono meno criticamente con il circuito (filtro sul ritorno oppure circolazione esterna).
Mandata (2) - Il posizionamento del filtro sulla linea di mandata ha subito un’evoluzione storica comple-
mentare rispetto al filtro in aspirazione. Nel passato, infatti, questa configurazione era consigliata solo per
applicazioni comprendenti servovalvole o comandi proporzionali. Oggi, la configurazione è consigliata
per tutte le applicazioni a media e alta pressione. Resta il problema di verificare se questo filtro possa es-
sere solo oppure debba essere associato ad altri, in base al tasso di ingresso del gruppo utilizzatore e al ci-
clo di portata che lo attraversa.
Ritorno (3) - Il posizionamento del filtro sulla linea di ritorno non ha subito sostanziali evoluzioni stori-
che. Se da un lato esso supera i condizionamenti funzionali del filtro in aspirazione, deve essere in ogni
caso verificato rispetto alla presenza di variazioni di portata consistenti (legate tipicamente all’asimmetria
dei martinetti), che possono alla fine consigliare il ricorso a una filtrazione esterna.
Esterno (4) - Il ruolo del filtro esterno è facilmente ricavabile con una estensione del modello sviluppato
nel Paragrafo 11.3. Indicando con Q e la portata di ricircolo e con β e il rapporto del filtro esterno, il valore
finale di equilibrio non è più dato dall’Equazione 9.11 ma dalla relazione
R1 + R2 ⋅ β1 + R0 ⋅ β1 ⋅ β2
N eq = -------------------------------------------------------------------------------------------- (9.21)
βe – 1
Q ⋅ ( β 1 ⋅ β 2 – 1 ) + Q e ⋅ β 1 ⋅ β 2 ⋅ --------------
βe
da cui si rileva che la portata esterna compensa, almeno in parte, le oscillazioni della portata interna (o
principale) che potrebbero indurre crescite pericolose di N eq a parità di flussi d’ingresso del contaminan-
te 2. La caratteristica più favorevole della circolazione esterna è la sua indipendenza dalle condizioni ope-
rative del circuito.
Quando sono presenti più filtri, si presenta il problema del bilanciamento, ossia del contributo relativo
che essi danno alla rimozione dei contaminanti. Se si considera a titolo di esempio il circuito della Figura
10.9, si può considerare come indicativo del contributo di ogni filtro la differenza fra il numero di parti-
celle entranti e il numero della particelle uscenti in condizioni di equilibrio (M1 per il filtro 1 e M 2 per il
filtro 2). Si ricava facilmente che la relazione fra queste due quantità è la seguente
β2 – 1 R2 β2 – 1
M 2 = M 1 ⋅ ------------------------------ + ------ ⋅ -------------- (9.22)
β2 ⋅ ( β1 – 1 ) Q β2
che vale comunque, a prescindere dal valore assoluto di N eq. Quest’ultimo serve invece per esplicitare il
valore di M 1
R2 + ( R0 + R1 ) ⋅ β2
M 1 = ---------------------------------------------- ⋅ ( β 1 – 1 ) (9.23)
Q ⋅ ( β1 ⋅ β2 – 1 )
L’Equazione 9.22 è tradotta graficamente nella Figura 10.22 per due valori particolari di β 2 (uno pari a 2,
l’altro molto maggiore di 1). In ogni grafico è evidenziata l’area coperta dai segmenti di retta corrispon-
M2 β 2 >> 1
=2 io
β1 li br
ui
i eq
B’ ad
e
lin
A
B β 1 >> 1
R2
------
Q
M1
M2 β2 = 2 io
li br
ui
i eq
e ad 2
lin β1 =
B’
A
R B β 1 >> 1
------2-
2Q
M1
denti alla variazione del rapporto β 1 fra gli stessi estremi (per β 1>>1 il segmento orizzontale è evidente-
mente una condizione limite). In entrambi i casi è evidenziata la linea di equilibrio, corrispondente alla
uguaglianza del numero di particelle trattenute dai due filtri. Se al variare del rapporto β 1 cambia la retta
di correlazione, cambia anche il punto rappresentativo che passa dalla generica posizione B alla posizione
B’ con una variazione che sta nel rapporto 1/2 (diagramma superiore) oppure 2/3 (diagramma inferiore).
Lo schema della Figura 10.21 non comprende tutte le possibili configurazioni dei circuiti. Nel
caso particolare delle trasmissioni idrostatiche in circuito chiuso bisogna applicare le conside-
razioni precedenti al circuito di sovralimentazione, mentre la parte di potenza deve essere con-
siderata equivalente al gruppo utilizzatore. Qualora i filtri siano da inserire nei rami della
trasmissione, essi devono essere integrati con opportune valvole imposte dal vincolo di passag-
gio unidirezionale attraverso l’elemento filtrante. Negli esempi della Figura 10.23, lo schema
superiore si riferisce a un passaggio filtrato da destra a sinistra e non filtrato nella direzione op-
ingresso
beta
sensibilitá
contaminazione
durata
FILTRO COMPONENTE
effetti globali in termini di livello di contaminazione e durata. Tenendo conto che molte infor-
mazioni sono disponibili in forma approssimata oppure sono ricavate in condizioni di riferimen-
to non facilmente correlabili con l’impiego reale, si capisce che la scelta del filtro (o dei filtri)
per un particolare circuito si presenta come un problema formidabile e per certi versi proibitivo.
In pratica, si seguono tuttavia processi decisionali che sfruttano alcune circostanze favorevoli.
Le alternative principali sono due:
a) in base al fatto che le applicazioni sono raggruppabili in aree di specializzazione più o meno ampie
(per esempio mezzi mobili e al loro interno macchine movimento terra - macchine agricole - veicoli di
servizio - autogru - ..., sistemi industriali e al loro interno macchine utensili - apparecchiature di inie-
zione - impianti pesanti - ...), si può sfruttare l’esperienza acquisita per stabilire che un filtro con un
determinato valore di β è in grado di assicurare una salute accettabile del circuito;
b) grazie al fatto che i costruttori di componenti esplicitano con frequenza crescente il livello di contami-
nazione richiesto dal proprio prodotto (normalmente con il codice ISO) e al fatto che le aree di specia-
lizzazione sono sempre piu spesso caratterizzate in termini di livello di contaminazione ammissibile, si
ricerca il filtro che è in grado di assicurare quel livello.
Pur dovendo assumere qualcosa come punto di partenza (l’esperienza nel primo caso, i livelli di contami-
nazione nel secondo), è da ritenere che la seconda alternativa sia più corretta. Non è comunque la più sem-
plice, perchè richiede un procedimento iterativo1, per la cui accelerazione può servire l’esperienza. I pro-
duttori di filtri forniscono talvolta tabelle di equivalenza fra il livello di contaminazione desiderato e il
filtro consigliato, ma è opportuno prendere questi dati con prudenza e svolgere sempre indagini mirate.
È antica tradizione dividere i mezzi filtranti in due grandi categorie: i mezzi ad azione superfi-
ciale e i mezzi ad azione profonda.
11.5.1 Mezzi ad azione superficiale
I mezzi ad azione superficiale sono caratterizzati da una dimensione ben definita dei passaggi
del fluido. Esempi tipici sono le reti e le lamiere forate. Le reti più semplici hanno passaggi di
forma quadrata con la lunghezza del lato limitata dal diametro del filo. Passaggi inferiori al dia-
metro del filo sono invece possibili con una tessitura particolare (tessitura “olandese”). Scopo
analogo hanno le strutture “edge type”, in cui l’elemento filtrante è costruito con un nastro pro-
filato a risalti e avvolto a spirale. Un esempio di rete filtrante è riportato nella Figura 10.25.
Il meccanismo di filtrazione è essenzialmente per arresto meccanico, almeno fino a quando il
grado di accumulo è ridotto2. Per questa ragione non ha senso caratterizzare questi elementi con
1. Questo è sicuramente una delle principali ragioni per cui la prima alternativa gode di ampia popolarità.
2. È comunque difficile ammettere grandi quantità accumulate, perchè si tratta di mezzi normalmente
usati per i filtri in aspirazione.
3. Il concetto di “profondità” non è legato allo spessore del mezzo, ma alla sua struttura interna.
giustifica che il meccanismo di filtrazione vada ben oltre l’arresto meccanico. A questo infatti
si aggiungono i fenomeni inerziali o di impatto (legati alla differenza di traiettoria tra il fluido
e le particelle trasportate) e le forze di tipo superficiale che favoriscono l’adesione delle parti-
celle al mezzo e tra di loro1 [3].
La tecnologia dei mezzi ad azione profonda è piuttosto sofisticata e in continuo sviluppo. Un
caso interessante è il controllo dell’omogeneità del mezzo, che ha portato alla disponibilità di
mezzi ad azione progressiva, ossia con un rapporto β equivalente crescente nel verso di attra-
versamento del fluido, allo scopo di ottimizzare lo sfruttamento del materiale.
L’uso di strumenti formali rigorosi per modellare il meccanismo della filtrazione è difficile, se
non impossibile. Tuttavia, qualche sviluppo è possibile considerando che il passaggio dai mezzi
ad azione superficiale a quelli ad azione profonda sia analogo a quello che si verifica da una
variabile deterministica a una variabile stocastica. In questo modo il mezzo è descritto in termini
di una distribuzione di dimensioni di passaggi equivalenti (che si ritiene a sua volta avere una
forma log-normale).
11.6 Serbatoio
La partecipazione del serbatoio all’equilibrio della contaminazione richiede una discussione articolata. In
un circuito perfettamente realizzato, questa partecipazione si ridurrebbe al filtro 5 della Figura 10.21. In
primo luogo esso deve trattenere i contaminanti trasportati dall’aria nelle fasi di polmonamento (variazio-
ne del livello del fluido), contribuendo così a ridurre (idealmente annullare) il flusso di ingresso R0 del
modello della Figura 10.9. In secondo luogo dovrebbe ridurre la quantità di vapore acqueo contenuto
nell’aria, il quale può condensare sulle pareti interne del serbatoio e contaminare il fluido. A questo scopo
sono disponibili speciali gruppi filtranti che trattengono una parte del vapore e fanno in modo che il punto
di rugiada dell’aria interna sia inferiore a quello dell’aria esterna, e tale si mantenga anche durante gli
eventuali periodi di arresto del sistema.
1. A rigore si dovrebbe distinguere tra le forze che facilitano la cattura delle particelle e le forze che faci-
litano il loro trattenimento nel mezzo.
In realtà, qualche problema in più si pone perchè il serbatoio è spesso recepito dall’utilizzatore
finale come appendice necessaria (ma non primaria) del circuito, e dal suo costruttore come un
componente di livello tecnologico infantile. Senza arrivare al caso limite di serbatoi aperti
all’aria - e quindi pronti a portare nel circuito pulviscolo atmosferico1 e ogni altra sostanza so-
spesa - resta il fatto che il serbatoio rischia di essere una sorgente importante di contaminazione
iniziale a causa dei residui delle lavorazioni meccaniche e del processo di montaggio. Una pu-
lizia generica serve fino a un certo punto, considerati anche i limiti di visibilità. Bisogna invece
applicare procedure di flussaggio particolarmente accurate che tengano anche conto della pre-
senza di zone cieche di accumulo (tipicamente i vertici di una struttura a parallelepipedo). La
sopravvivenza dei filtri in aspirazione è dovuta proprio alla difficoltà di assicurare un serbatoio
inizialmente pulito.
Nella tradizione si è anche tramandato un ruolo attivo del serbatoio nel contenimento della con-
taminazione sotto due aspetti: (i) inserire tappi magnetici in grado di attirare e trattenere una par-
te delle particelle metalliche; (ii) rendere disponibile un tempo di sedimentazione delle
particelle. Una valutazione quantitativa di questo secondo aspetto è basata sull’equilibrio di una
particella sferica di diametro d e massa volumica ρp che si muove in un fluido di viscosità cine-
matica ν e massa volumica ρf in base alla legge di Stokes. Il tempo t necessario per percorrere la
distanza h è dato dalla relazione
18 ⋅ ν ⋅ h
t = -------------------------------------- (9.24)
ρ
----- – 1 ⋅ g ⋅ d 2
p
ρf
dove g è l’accelerazione di gravità2. Nella Figura 10.27 sono tracciati i tempi necessari a particelle di di-
verso diametro per percorrere una distanza di 20 cm nei casi seguenti: (i) acciaio e ACFTD con fluido alla
400
100 AC
(4 FT
6c D
t, min
St) (2
2c
St)
(2
2c
10 St)
ac
cia
io
( 10
cS
t)
1
10 100 200
d, µm
Figura 10.27 - Tempi di deposizione delle particelle (20 cm)
viscosità di 22 cSt; (ii) acciaio con fluido alla viscosità di 10 e 46 cSt. È immediato concludere che si ot-
tengono risultati ragionevoli solo per particelle grandi e viscosità basse.
Il serbatoio influisce indirettamente sulla contaminazione del sistema in quanto riceve il riem-
pimento del fluido. Come già ricordato, il fluido nuovo non è mai da considerarsi pulito, ed è
ormai ampiamente riconosciuto che non è saggio affidarsi alla circolazione nel sistema per ri-
muovere questo contaminante iniziale. È invece opportuno usare stazioni di riempimento e pre-
condizionamento del fluido (disponibili anche commercialmente) per rimuovere in anticipo dal
fluido sia contaminanti solidi sia, eventualmente, acqua e/o aria (Paragrafo 11.1.4).
1. Le particelle possono anche superare i 10 µm, ma il limite superiore si sposta di molto in particolari
ambienti di lavoro.
2. Una relazione del tutto analoga serve per calcolare la velocità di salita di una bolla d’aria.
11.7 Bibliografia
[1] R.H.Warring, Filters and Filtration, Trade & Technical Press, 1969.
[2] E.C.Fitch, I.T.Hong, Contamination Control for the Fluid Power Industry, Hiac/Royco, 1990.
[3] P.Dahmann, Untersuchungen zur Wirksamkeit von Filtern in Hydraulischen Anlagen, Dissertation,
Aachen, 1992.
12 LE VALVOLE OLEODINAMICHE