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R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R.

Oleodinamica

1 PRINCIPI GENERALI DELL’OLEODINAMICA

L’oleodinamica è una particolare tecnologia interdisciplinare che si occupa della determinazio-


ne delle necessità di analisi e sintesi dei sistemi di trasmissione e modulazione della potenza da
un gruppo generatore ad un gruppo utilizzatore. I suoi settori aplicativi sono i più disparati, e
vanno dalla trasmissione di potenza in ambito industriale industriale (presse, macchine per
estrusione e macchine utensili), alla movimentazione degli apparati di attuazione e locomozione
di macchine operatrici mobili (macchine movimento terra e agricole, apparecchi di sollevamen-
to e macchine stradali, cantieristica) fino alle applicazioni aerospaziali (circuiti di attuazione
dell’avionica di bordo negli aeromobili) e marittime (piattaforme off-shore e impiantistica di
bordo).
Il principale vantaggio storico dell’oleodinamica rispetto ad altre tecnologie di trasmissione e
modulazione della potenza (meccanica ed elettrica) risiede nella possibilità di coniugare una
elevata flessibilità topologica delle realizzazioni circuitali (comune alle applicazioni elettriche)
con una elevatissima densità di potenza, intesa come potenza elaborata per unità di massa dei
componenti impiegati. Sebbene questo margine risulti sensibilmente ridotto negli ultimi anni,
continua a permanere un cerrto vantaggio dell’oleodinamica nei confronti delle altre tecnologie.
Dal punto di vista applicativo, il problema fondamentale consiste:
1. nella trasformazione della potenza meccanica, resa disponibile dauna sorgente esterna, in
potenza idraulica (sotto forma di pressione e portata di fluido di lavoro);
2. nella modulazione della potenza idraulica in forma opportuna attraverso componenti o
circuiti di regolazione e controllo;
3. nella trasformazione della potenza idraulica in potenza meccanica al fine di compiere lavoro
utile.
La semplice schematizzazione proposta è riassunta nella Figura 1.1. Le porte 1 e 2 rappresenta-

P P
MONDO
Q IDRAULICO
Q
PORTA 1
PORTA 2

ω F v
T
MONDO MECCANICO

Figura 1.1 - Schematizzazione dell’interfaccia tra oleodinamica e meccanica

no i nodi di interfaccia in ingresso (solitamente una pompa) ed in uscita (solitamente una mol-

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teplicità di attuatori lineari o rotativi, nel qual caso alle variabili F e v andrebbero sostituite
nuovamente T ed ω). La parte di regolazione e controllo è quella più propriamente tipica
dell’oleodinamica, ed è schematizzata dalla presenza di due elementi sostanziali che sono gli
elementi elementari costitutivi anche delle realizzazioni più complesse:
• elementi caratterizzati da un volume di fluido soggetto a compressione ed espansione, che
varia quindi la propria pressione idrostatica1;
• elementi dissipativi, caratterizzabili come strozzatori turbolenti, che impongono perdite di
pressione controllabili al fluido.
In questa semplice schematizzazione iniziale sono stati trascurati, benchè molto importanti nelle
applicazioni pratiche, gli elementi direzionali, che hanno il compito di determinare la direzione
ed il verso di moto del fluido inducendo dissipazioni quanto più possibile contenute.
In base a questa schematizzazione, il numero totale di leggi elementari sulle quali si fonda tutta
l’oleodinamica, almeno nella sua forma attualemtne affermata, risulta decisamente ridotto:
1. Equazione di conservazione dell’energia, o della potenza;
2. Equazione dell’efflusso, nella sua forma turbolenta o, in alcuni casi, in quella laminare;
3. Equazione di continuità della portata in un volume di controllo.
Su tutti questi concetti si entrerà più in dettaglio al momento opportuno; in questo momento ap-
pare necessario solamente aggiungere che in un efflusso turbolento ipotizzeremo una propor-
zionalità fra differenza di pressione e quadrato della portata attraversante, mentre in uno
laminare la proporzionalità sarà diretta fra differenza di pressione e portata. Per quanto riguarda
l’equazione di continuità, conviene richiamarla nella forma
d ( ρV ) = ρ ⋅ Q
dt ∑ i
in cui r è la massa volumica del fluido, V è il volume di controllo e Q rappresenta la portata in
volume di fluido attraverso i(l) confine(i) del volume di controllo (positiva se entrante), e che
esprime la continuità in massa nel volume di controllo. Se si assume l’incomprimibilità del flui-
do ( ρ = cos t ), si ritrova la forma usuale della continuità in volume.
Se si conserva invece la comprimibilità del fluido, essa deve essere esprimibile mediante una
equazione di stato che descriva le variazioni di densità subite a fronte di una variazione di pres-
sione. Senza entrare in dettagli che saranno meglio chiariti nel seguito, essa dovrà essere espri-
mibile nella forma
dρ ρ
------ = dp dρ
------ ⇒ ------ = ---
ρ B dp B
E’ dunque possibile riscrivere l’equazione di continuità come

dρ dV
V + ρ ------- = ρ ⋅ ∑ Q i
dt dt
e quindi

dρdp
V ------ + ρ dV
------- = ρ ⋅ ∑ Q i
d p dt dt
da cui consegue

1. Un assunto implicito, ma che è bene richiamare esplicitamente, è dunque che l’oleodinamica si basa
sulla comprimibilità del fluido, abbandonando dunque l’ipotesi semplificativa di incomprimibilità dei
liquidi, salvo poi riprenderla nel momento in cui si considererà verificata la legge di conservazione
della portata in volume e non in massa.

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ρ dp dV
V --- ------ = ρ ⋅ ∑ Q i – ρ -------
B dt dt
che, in conclusione, assume la forma usuale
V
--- dp
------ = dV
∑ Qi – ------
-
B dt dt
Se nei volumi chiusi è di norma trascurabile la derivata temporale del volume, questo non av-
viene per gli attuatori, come sarà più chiaro nel seguito, rendendone l’uso meno agevole.
Le equazioni qui esposte possono essere soggette a critica sotto vari aspetti. Si è già accennato
al fatto che l’assunzione dell’invariabilità della massa volumica con la pressione sia una appros-
simazione in generale inaccettabile, ma si è già visto come in alcuni casi essa possa essere adot-
tata (sarà ad esempio il caso delle valvole direzionali), ma si è completamente trascurato ogni
effetto della temperatura su di essa. Questa approssimazione è molto meno giustificabile di ogni
altra, come verrà meglio chiarito nel Capitolo 7.

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2 I componenti fondamentali

Secondo la schematizzazione introdotta, sono già chiaramente individuabili tre gruppi funzio-
nali, che in una visione più generale possono divenire quattro:
1. trasformatori in ingresso, normalmente pompe che, nella stragrande maggioranza delle
applicazioni risultano essere di tipo volumetrico, a cilindrata fissa o variabile;
2. elementi di regolazione e controllo, generalmente valvole, destinati alla modulazione delle
variabili di potenza (pressione e portata) del fluido nel circuito o in porzioni di esso;
3. trasformatori in uscita, destinati a compiere lavoro utile, che possono essere macchine volu-
metriche simili alle pompe (motori) o attuatori lineari (martinetti) e rotativi con capacità di
rotazione limitata ad una porzione angolare;
4. elementi accessori o di condizionamento: rientrano in questa categoria i tubi (rigidi o flessi-
bili), il fluido stesso, scanbiatori di calore, filtri, guarnizioni ed altri elementi non diversa-
mente classificabili.
A ciascuno di questi elementi verrà dedicata una sezione specifica, ma sicuramente più impor-
tante del loro principio costruttivo, appare il loro ruolo funzionale all’interno di un circuito, in-
dipendentemente dalla tecnologia realizzativa prescelta per attuare detta logica1.
Se dunque appare evidente che per pompe, motori ed attuatori lineari e non, la caratteristica fon-
damentale appare essere quella di ogni macchina volumetrica, cioè quella di elaborare una de-
terminata quantità (volume) di fluido per ciclo utile, meno immediato è il ruolo delle valvole,
per le quali, anche al fine di migliorare la comprensione dei circuiti presentati nel successivo
Capitolo 3, è opportuno introdurre preliminarmente una classificazione di massima.
2.0.1 Le valvole oleodinamiche
Sostanzialmente, in base alla loro funzione primaria, le valvole oleodinamiche possono essere
classificate come:
• di pressione
• di portata
• direzionali
Per ognuna di questa la funzione svolta indica chiaramente la caratteristica del fluido su cui sono
destinate ad operare (variabile regolata o controllata).
2.0.2 Le valvole di pressione
Tra le valvole destinate ad operare sulla pressione del fluido attraversante, la più semplice, ed
anche la più intuitiva, risulta essere la valvola limitatrice di pressione, che sarà anche risolta nel-
la sua dinamica nel successivo Capitolo X.
Per introdurre il suo principio di funzionamento base, che nelle linee generali è estendibile an-
che a tutte le valvole di pressione, si faccia riferimento alla Figura 1.2. Lo schema circuitale se-
gue la simbologia della norma ISO 1219-1, ed è composto da una pompa volumetrica a
cilindrata fissa 1, da uno strozzatore ad area variabile 2, da un serbatoio a pressione atmosferica
3 e dalla nostra valvola evidenziata in riquadro. Come in tutti i circuiti, i componenti sono rap-
presentati schematicamente nella loro posizione in assenza di azionamenti nel sistema non pre-
surizzato, pertanto il ramo del circuito destinato a scaricare al serbatoio attraverso la valvola
limitatrice di pressione risulta essere chiuso dal posizionamento della valvola, che possiamo
idealmente visualizzare come un elemento avente una apertura di passaggio in corrispondenza
della freccia evidenziata nel simbolo.

1. Quanto affermato risulta ancora più importante alla luce della sempre maggiore integrazione dell’elet-
tronica nella definizione delle leggi di controllo dei componenti oleodinamici, che mette per certi versi
in crisi molti degli assunti passati sulle realizzazioni costruttive dal punto di vista puramente mecca-
nico.

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P Q

1 2
Qv
ISO 1219-1
3 3

P CAMPO UTILE

3
2

ERRORE
TARATURA
CURVA DI SATURAZIONE

1 Qv

Serbatoio (3) Molla

Pressione
(1)

Area attiva
Cono Sede

Figura 1.2 - Rappresentazione circuitale schematica e caratteristica di una valvola limitatrice di pressione

Dal punto di vista costruttivo, una realizzazione comune è quella presentata in basso in Figura
2.1 (Fonte Catalogo Parker). Si tratta di una valvola limitatrice di pressione a cono ad azione
diretta; la pressione presente nel ramo di ingresso (uguale a quella della pompa nello schema)
viene fatta agire su di una tenuta a cono, generando una forza che è contrastata da una molla
precaricata (taratura). Non si ha flusso fino a quando la forza generata dalla pressione non vince
la reazione della molla precaricata: in questa condizione si può muovere assialmente il cono,
rendendo possibile il passaggio di fluido verso il serbatoio in misura tale da mantenere l’equi-
librio fra la forza generata dalla pressione sull’area attiva e la reazione di contrasto della molla.
Il principio enumciato può essere individuato in un piano pressione-portata, che in generale de-
scrive la caratteristica della valvola, intesa come luogo dei punti di funzionamento stazionario
stabile del sistema. Immaginando di porre in rotazione l’albero della pompa a velocità costante,
la pompa volumetrica erogherà una portata costante di fluido verso lo strozzatore variabile, che
supponiamo inizialmente completamente aperto. In tale configurazione il punto sulla carateri-

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stica del sistema sarà quello indicato dal punto 1 di figura. Proseguendo con la chiusura dello
strozzatore, si imporranno cadute di pressione via via crescenti, che si ripercuoteranno in au-
mento della pressione di mandata vista dalla pompa, senza che però questo abbia alcun effetto
sulla portata attraversante la valvola, fino al raggiungimento del punto 2 della caratteristica, che
individua la condizione di equilibrio fra forza esercitata dal fluido sul cono e precarico della
molla di contrasto. Questo valore di pressione viene a volte detto cracking pressure. Da questo
momento il componente entra in regolazione, e ad incrementi di chiusura dello strozzatore, la
valvola reagisce aumentando leggermente la propria apertura in modo da lasciar fluire una mag-
giore quantità di fluido, fino al raggiungimento del punto 3, che corrisponde al limite meccanico
di aumento dell’area di passaggio attraverso la valvola. L’errore evidenziato dalla carateristica
rispetto al funzionamento ideale in cui i punti 2 e 3 sono alla stessa pressione, corrisponde in
parte all’aumento della forza di reazione della molla a causa della sua compressione assiale de-
rivante dallo spostamento del cono.
Questa lunga digressione introduttiva aveva lo scopo di familiarizzare con le modalità di analisi
qualitativa che devono essere adottate per poter descrivere adeguatamente le caratteristiche dei
componenti e dei circuiti. Essa aveva tutti gli elementi distintivi caratterizzanti tutti i ragiona-
menti che saranno svolti affrontando in modo sistematico lo studio dei circuiti, durante l’analisi
dei quali si incontreranno molte altre tipologie di valvole di pressione, dalle riduttrici alle val-
vole di sequenza, sia ad azione diretta sia pilotate. Tutte le valvole hanno comunque un unico
elemento distintivo comune, quello cioè di confrontare fra loro pressioni o forze per generare
l’equilibrio del moto di un elemento mobile la cui posizione determina l’area di passaggio per
il fluido di cui si vogliono influenzare i valori di pressione.
2.0.3 Le valvole di portata
Come già il nome anticipa, queste sono destinate a modificare il valore della portata di fluido
attraversante il ramo del circuito su cui esse sono montate. Il loro funzionamento è più comples-
so, in generale, di quello delle valvole di pressione, in quanto possono agire solo sfruttando una
indicazione indiretta della variabile su cui devono operare. Le valvole oleodinamiche sono sem-
pre e comunque sistemi retroazionati internamente per loro stessa natura e, mentre nelle valvole
di pressione la retroazione è in un certo senso diretta e lineare, nelle valvole di portata, essa vie-
ne mediata dalla caratteristica non lineare dell’efflusso turbolento.
Anche le valvole di portata condividono il principio di funzionamento generale: si posiziona un
elemento mobile facendogli trovare la posizione di equilibrio in un sistema in cui pressioni e
forze vengono opportunamente paragonate fra loro. Abbiamo già visto che attraverso uno stroz-
zatore turbolento si genera una caduta di pressione proporzionale al quadrato della portata at-
traversante: se si fa in modo che tale strozzatore sia la valvola stessa e che la posizione di
equilibrio dell’elemento mobile sia quella derivante dal mantenimento fra monte e valle di un
prefissato valore di differenza di pressione, abbiamo risolto, almeno concettualmente, il princi-
pio di funzionamento della valvola di portata. Vedremo nel seguito diverse soluzioni basate su
questo principio.
2.0.4 Le valvole direzionali
In questo caso la valvola è principalmente destinata a determinare un verso ed una direzione al
flusso del fluido, attraverso la realizazione di una serie di collegamenti meccanici in due o più
posizioni discrete o continue (valvole direzionali proporzionali) determinate dall’azione di un
comando esterno. Sono a volte indicate anche con il nome di distributori.
In questo caso, gli elementi distintivi, anche dal punto di vista della simbologia, sono incentrati
sui collegamenti delle porte o bocche con l’esterno.
Dal punto di vista della simbologia, come indicato in Figura 1.3, ciascuna posizione è indivi-
duata da un quadrato in cui sono evidenziate le bocche e i collegamenti mediante frecce che in-
dividuano anche il verso normale del flusso attraversante. Convenzionalemnte vengono

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BOCCHE
POSIZIONE A B

BOCCHE P T

A B

Figura 1.3 - Esempio di simbologia di una valvola direzionale e sezione costruttiva di una valvola direzionale 4/3 a
centro chiuso

etichettate con P e T le bocche che, rispettivamente, si connettono a porzioni di circuito riferibili


alla pompa (o comunque alla sorgente di potenza) e al serbatoio, e con A e B le bocche che si
affacciano all’utenza. Una valvola direzionale viene individuata anche da una sigla composta
da due cifre, la prima delle quali indica il numero di bocche e la seconda quello di posizioni. In
base a questa convenzione, in Figura 1.3 sono rappresentati distributori 4/3.
La posizione centrale è stata volutamente lasciata indeterminata, in quanto esistono notevoli va-
rietà di differenti collegamenti per tale posizione, in ragione dei diversi impieghi previsti. Que-
ste sono convenzionalmente definite come:
• centro chiuso: se la porta P risulta chiusa nella posizione centrale;
• centro aperto: se nella posizione centrale il collegamento P-T risulta aperto.
Si potrebbe discutere a lungo sull’opportunità, e soprattutto sulla logicità di tali definizioni, ma
il loro uso è talmente consolidato nella pratica che si è ritenuto opportuno riportarle nella forma
in cui sono normalmente intese.
A volte la commutazione fra le diverse posizioni non viene inteso in modo assoluto come di-
screto, ma conviene evidenziare cosa avenga in una posizione intermedia fra due previste o, ad-
dirittura evidenziare come la transizione fra due posizioni avvenga in modo continuo e
modulato, prevedendo che la valvola possa essere posizionata in un punto qualunque (distribu-
tore proporzionale). Queste soluzioni sono indicate rispettivamente con una posizione a linea
tratteggiata, o con due tratti continui paralleli a contornare la parte superiore ed inferiore del
simbolo, come riportato in Figura 1.4.

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POSIZIONE INTERMEDIA POSIZIONAMENTO CONTINUO

Figura 1.4 - Simbologia adottata per indicare una posizione intermedia o il posizionamento continuo di una valvola
direzionale

2.1 I componenti accessori

I principali componenti di questa categoria, alcuni dei quali non dovrebbero, a rigor di termini
essere considerati componenti veri e propri, sono:
• il fluido
• i condotti, rigidi e flessibili
• il serbatoio
• scambiatori e filtri
Per quanto riguarda ciascuno di questi, i successivi capitoli da 7 a 11 forniranno informazioni
più dettagliate, ma per quanto riguarda la comprensione della parte circuitale che verrà affron-
tata per prima, sono opportune alcune informazioni preliminari.
Il fluido è generalmente un olio minerale, scelto in virtù delle sue caratteristiche di viscosità e
di lubrificazione delle parti in moto relativo, oltre per la stabilità che dette caratteristiche mo-
strano nel tempo. Un importante parametro, peraltro già anticipato nelle relazioni introdotte re-
lativamente alle valvole, è la sua capacità di essere compresso, ovvero la sua elasticità.
Riservandoci di entrate con maggiore dettaglio nel merito della esatta derivazione dell’equazio-
ne di stato del fluido, possiamo introdurre tale parametro come il coefficiente di proporzionalità
fra le variazioni di volume specifico e quelle di pressione relativa nel fluido
dV
B ------- = – dp
V
dove il segno meno è giustificato dal fatto che ad aumenti di pressione corrispondono diminu-
zioni di volume. Il passaggio dai differenziali (che non sarebbero in realtà differenziali esatti)
alla equazione differenziale del primo ordine esprimente le variazioni temporali di volume (o
porata) e pressione è immediata. Osserviamo anche che il modulo di comprimibilità ora intro-
dotto deve avere le dimensioni di una pressione, e va quindi misurato in Pa. Vedremo che esso
può essere significativamente influenzato da moltissimi fattori esterni, ma per un olio minerale
puro, senza aria intrappolata, assume valori variabili fra i 1500 ed i 1700 MPa.
I condotti, rigidi e flessibili, saranno generalmente considerati come elementi atti al conteni-
mento e trasferimento del fluido, mantenendone inalterate le variabili di stato pressione e por-
tata fra le sezioni di ingresso e uscita. Questo significa che per l’analisi circuitale sono
solitamente trascurate le perdite di carico distribuite lungo i condotti e questi sono considerati a
parete indeformabile. Questa approssimazione è sicuramente accettabile per quanto riguarda i
tubi rigidi metallici, mentre è sicuramente meno veritiera per i tubi flessibili basati su elastomeri
rinforzati; questo aspetto verrà approfondito nel Capitolo 8, ove verranno anche posti in eviden-
za gli effetti sul modulo di comprimibilità apparente del fluido.
Il serbatoio rappresenta la riserva di fluido presente nel sistema per compensare le variazioni di
volume che si presentano nel circuito a seguito del suo funzionamento. Queste sono dovute, da
un lato alle variazioni di pressione che inducono, secondo l’equazione di stato, anche variazioni

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di volume al fluido, e dall’altro alle ben più significative variazioni dovute agli elementi a vo-
lume di fluido variabile, in particolare attuatori lineari (martinetti) e agli accumulatori. Il serba-
toio garantisce comunque sempre la disponibilità di fluido sufficiente a garantire il riempimento
delle camere pompanti delle macchine volumetriche destinate all’erogazione del fluido. Una re-
gola empirica derivata verso la metà degli anni sessanta stabilisce che la corretta dimensione di
un serbatoio, espressa in litri, dovrebbe essere fra 3 e 4 volte la cilindrata degli elementi pom-
panti espressa in cm3. Ogni commento sull’assoluta arbitrarietà di tale dimensionamento appare
superfluo, ci sembra solo il caso di sottolineare come, per un circuito ben dimensionato, tale va-
lore appaia in generale eccessivo e sia possibile ridurlo significativamente. Il serbatoio può in
gererale essere reso operante a valori di pressione anche significativamente diversi da quella at-
mosferica, ma in generale, salvo ove diversamente specificato, si riterrà sempre che questo ele-
mento sia un riferimento alla pressione atmosferica per i circuiti, e pertanto sarà assunto come
elemento alla pressione relativa costante nulla, e di capacità sufficientemente elevata da poter
trascurare il bilancio di portata al suo interno.
Sugli elementi accessori destinati alla filtrazione e a l condizionamento termico del fluido non
si ritiene necessario dilungarsi, rimandando alla trattazione specifica affrontata nel seguito.

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3 TRASMISSIONI E CIRCUITI

3.1 La catena energetica

Destino dell’energia é essere consumata. Per il principio di conservazione essa non svanisce, ma passa da
una sorgente (sede di energia utilizzabile) a un pozzo (sede di energia non utilizzabile) attraverso un pro-
cesso che rende un servizio utile.
Quantitativamente, il processo é caratterizzato dalla potenza, energia che passa nell’unitá di
tempo dalla sorgente al pozzo.
Valgono perció le relazioni

t t

E( t) = ∫ P ( t )dt E ( t ) = E 0 – ∫ P ( t )dt
0 0

dove P(t) é il valore istantaneo della potenza ed E 0 il valore dell’energia al tempo iniziale. La relazione di
sinistra serve al calcolo del consumo (con valore inizale di energia nullo); la relazione di destra serve al
calcolo della disponibilitá residua alla sorgente. La potenza e l’energia 1 non sono idee ma attributi misu-
rabili di un certo veicolo, la cui natura é resa piú o meno chiaramente da un aggettivo (meccanica, termi-
ca, ecc...). L’energia é utilizzabile solo se puó essere trasferita da un veicolo all’altro.
Strutturalmente, il processo intermedio contiene tre elementi o blocchi costitutivi (Figura 2.1)
1. un utilizzatore, che produce il servizio utile in misura collegata all’energia disponibile;

SORGENTE

TRASFORMATORE

SUPERVISORE

UTILIZZATORE

POZZO

Figura 2.1 - Schema del processo intermedio

2. un trasformatore, che rende la sorgente compatibile con l’utilizzatore;


3. un supervisore, che si qualifica come organo decisionale e scambia informazioni (non
potenza) sia con il trasformatore che con l’utilizzatore. Non tutta l’energia (potenza) rice-

1. Nel linguaggio corrente si tende spesso a confondere potenza ed energia. Nell’intuizione corrente si
bada (giustamente) alla potenza quando la sorgente sembra infinitamente capace, all’energia quando si
avverte la limitatezza della sorgente.

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vuta dal trasformatore è trasferita o trasferibile all’utilizzatore, perchè una parte più o meno
grande è dissipata dal trasformatore stesso e quindi trasferita virtualmente al pozzo. Questo
è vero per qualsiasi elemento compreso fra sorgente e pozzo, con l’eccezione dell’utilizza-
tore.

3.2 Le trasmissioni

La formulazione dei problemi energetici legati a un certo servizio utile (scelta dell’utilizzatore, ottimizza-
zione del trasformatore, rispetto della sorgente, saggezza del supervisore) é indipendente dal campo appli-
cativo. La loro soluzione é invece particolare e dipende dalle opportunitá e dai vincoli dello stato di avan-
zamento tecnologico.
Per definire il ruolo delle trasmissioni di potenza e all’interno di esse dell’oleodinamica, con-
viene delimitare il campo applicativo specificando che: (i) la sorgente di energia é una riserva
di combustibile liquido (gasolio, benzina, ecc...) oppure una rete di distribuzione elettrica; (ii)
l’utilizzatore dell’energia é un insieme di organi meccanici.
Il trasformatore ha di conseguenza condizioni al contorno ben definite: deve rendere disponibile
potenza meccanica ricevendo potenza elettrica o chimica1. Questo giustifica la rappresentazio-
ne della Figura 2.2 che differisce dalla Figura 2.1 per il maggiore dettaglio della struttura del
trasformatore, che appare diviso in due parti (il supervisore è assente per semplicità):

SORGENTE

MOTORE

TRASMISSIONE

UTILIZZATORE

POZZO

Figura 2.2 - Componenti della trasformazione energetica

- un motore che riceve potenza elettrica o chimica e fornisce potenza meccanica;


- una trasmissione che riceve e fornisce potenza meccanica.
Le due parti collaborano nel realizzare la funzione propria del trasformatore di adattare la po-
tenza prelevata dalla sorgente alle richieste dell’utilizzatore. In particolare:
a) il motore realizza l’adattamento qualitativo primario fornendo potenza a un albero rotante, con vincoli
piuttosto ristretti: i motori elettrici piú comuni hanno una velocitá operativa praticamente costante, i
motori a combustione interna hanno velocitá operative comprese in campi relativamente ristretti, senza
considerare i limiti della coppia disponibile;
b) la trasmissione realizza l’adattamento qualitativo secondario che risolve l’incompatibilitá del motore
con le necessitá tipiche dell’utilizzatore: movimenti lineari, movimenti a bassa o bassissima velocitá,
movimenti reversibili, movimenti contemporanei o sequenziali. Inoltre, la trasmissione ha la funzione

1. Il contenuto energetico di un combustibile dipende dalla sua natura chimica.

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topologica di raccordare la posizione del motore con quella dell’utilizzatore ed é il punto privilegiato
di intervento del supervisore.
Questo serve a evidenziare l’errore frequente (ma non per questo meno grave) di considerare le trasmis-
sioni come elementi del tutto autonomi, titolari di un diritto di splendido isolamento. Al contrario, le tra-
smissioni esistono perché esistono utilizzatori con particolari necessitá. Studiare una trasmissione signifi-
ca prima di tutto mettersi nella prospettiva dell’utilizzatore a cui è finalizzata. Di conseguenza, anche
l’oleodinamica deve essere inquadrata in questo contesto, altrimenti rischia la sterilità.
3.2.1 Classificazioni
Classificare é impresa ardua quanto mai; scontenta l’autore e annoia il lettore, ma é di qualche
utilitá se non pretende di andare oltre un orientamento di massima. Nel caso delle trasmissioni,
le classificazioni necessarie sono due perché é consuetudine identificare due parti logiche (non
necessariamente corrispondenti ad altrettante parti fisiche):
1. un blocco o sottosistema interessato dalla potenza fornita dal motore e adattata per l’utiliz-
zatore;
2. un blocco o sottosistema di controllo o regolazione dedicato a interagire con il supervisore e
intervenire sui modi di adattamento.
Nella Figura 2.3 é riassunta la classificazione ad albero relativa al blocco di potenza. Per gli scopi di que-

BLOCCO DI POTENZA

FLUIDO ELETTRICO MECCANICO

COMPRESSIBILE INCOMPRESSIBILE

IDROMECCANICO
IDROSTATICO
(OLEODINAMICO)

IDROPNEUMATICO IDROCINETICO

Figura 2.3 - Classificazione del blocco di potenza

sta presentazione è necessario dettagliare solo il ramo discendente dal “blocco fluido”. Come in ogni clas-
sificazione, sono opportuni alcuni commenti o integrazioni terminologici:
- quale fluido compressibile si intende un gas (normalmente aria, da cui il termine pneumatica);
- quale fluido incompressibile si intende un liquido1 (normalmente olio a base minerale), detto anche ge-
nericamente fluido di lavoro;
- gli aggettivi idrostatico, oleodinamico, oleoidraulico, oleostatico (e i sostantivi corrispondenti) servono
a indicare la stessa cosa. Volendo procedere a colpi di etimologia, si dovrebbe convergere su “oleostati-
co”, ma si tratta sfortunatamente dell’opzione più rara nell’uso corrente.
Nella Figura 2.4 é riassunta la classificazione ad albero relativa al blocco di regolazione, dove spiccano
numerosi abbinamenti (per esempio, elettroidraulico). La loro presenza, rilevabile anche nella Figura 2.3,
denota la vivacitá di una ricerca tesa a produrre effetti sinergici, esaltando gli aspetti positivi e compen-
sando quelli negativi. Non vale la pena soffermarsi a elencare pregi e difetti delle varie soluzioni, perché

1. Per quanto riguarda l’ipotesi di incompressibilità del fluido di lavoro, si rimanda a quanto anticipato
nel Capitolo 1 e a quanto affermato nel seguito. Meglio sarebbe stato usare il termine ‘scarsamente
comprimibile’.

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BLOCCO DI REGOLAZIONE

FLUIDO ELETTR(ON)ICO MECCANICO

PNEUMATICO OLEODINAMICO ELETTROMECCANICO

IDROPNEUMATICO

ELETTROIDRAULICO

ELETTROPNEUMATICO

Figura 2.4 - Classificazione del blocco di regolazione


si cadrebbe inevitabilmente nel tranello della competizione (é meglio la trasmissione oleodinamica o
quella meccanica?, e altre domande del genere). Parlare in astratto di cose che sono alla base di scelte
spesso complesse equivale a fornire una licenza di superficialitá.
3.2.2 Trasmissioni idrauliche
Conveniamo in via provvisoria di indicare come trasmissioni idrauliche le trasmissioni a fluido
incompressibile. Esse devono operare al loro interno una doppia trasformazione energetica, cosí
che possono essere rappresentate nella forma definitiva riportata nella parte destra della Figura
2.5, dove sono evidenziate due parti (logiche e fisiche insieme):
1. un gruppo generatore, che trasforma potenza meccanica in potenza fluida1;
2. un gruppo attuatore, che compie la trasformazione inversa restituendo potenza meccanica.
L’insieme dei due gruppi realizza, dal punto di vista funzionale, una variazione ciclica di ener-
gia del veicolo proprio della trasmissione, che si interfaccia con l’energia meccanica a monte e
valle (parte sinistra della Figura 2.5).
Nelle trasmissioni idrauliche, il contenuto energetico del fluido di lavoro comprende diversi ter-
mini: energia potenziale, energia di pressione, energia cinetica, energia di deformazione, ener-
gia termica. In base al principio pragmatico secondo cui la massima efficienza di un
meccanismo di trasformazione si ottiene puntando su un solo termine energetico, si distinguono
due grandi categorie:
1) le trasmissioni oleodinamiche, nelle quali sono essenzialmente sfruttate variazioni dell’energia di
pressione E p, definita (per un volume V di fluido) come
Ep = V ⋅ p (1.1)

dove p é la pressione del fluido nel volume;


2) le trasmissioni idrocinetiche, nelle quali sono essenzialmente sfruttate variazioni dell’energia cinetica
E c, definita (per un volume V) come
1
E c = --- ⋅ V ⋅ ρ ⋅ v 2 (1.2)
2

dove v é la velocitá del fluido e ρ la sua massa volumica (supposta al momento costante).

1. L’espressione “potenza fluida” é poco felice ma è usata qui per parallelismo.

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SORGENTE
energia
meccanica

MOTORE

GRUPPO
GENERATORE

fluido

GRUPPO
ATTUATORE

UTILIZZATORE
energia
meccanica
POZZO

Figura 2.5 - Struttura delle trasmissioni idrauliche

Le variazioni citate di energia non sono tutte quelle che si verificano all’interno della trasmis-
sione, ma solo quelle concentrate nelle interfacce di trasformazione da e per l’energia meccani-
ca. Questo spiega perchè non è presente l’energia termnica Et che sarebbe definita (per un
volume V) come
E t = V ⋅ ρ ⋅ c ⋅ ∆T (1.3)

dove c è il calore massico (supposto costante) e ∆T la temperatura rispetto a un riferimento convenuto.


Non esistono infatti trasmissioni idrotermiche, perchè pur essendo facile trasformare energia meccanica
in energia termica di un fluido incompressibile, non sono al momento disponibili meccanismi capaci
dell’operazione opposta. Un vero peccato, perchè il contenuto di E t è molto favorevole.
Un interessante confronto in termini quantitativi si ottiene uguagliando le energie per unità di
massa derivate dalle Equazioni 1.1 e 1.2, ossia

--p- = 1--- ⋅ v 2 (1.4)


ρ 2

il che fissa un legame fra le pressioni e le velocità equivalenti per un dato fluido.

ESEMPIO - Per un fluido con massa volumica di 900 kg/m 3, i valori di pressione e velocità in grado di produrre lo
stesso livello energetico sono riportati nella Tabella 2. A riprova delle potenzialità dell’energia termica, basta consi-

PRESSIONE, MPa VELOCITÁ, m/s


0.1 15
1 49
5 110
Table 2: Equivalenza energetica di pressione e velocitá

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PRESSIONE, MPa VELOCITÁ, m/s


10 154
20 213
30 258
Table 2: Equivalenza energetica di pressione e velocitá
derare che con un calore massico di 2000 J/kg/K, la pressione di 30 MPa corrisponde a 17 K circa.
3.2.3 Trasmissioni oleodinamiche
Nelle trasmissioni oleodinamiche, la potenza é trasferita attraverso conduttori di sezione generalmente
circolare entro cui scorre il fluido. Derivando l’Equazione 1.1, la potenza in una sezione del conduttore ri-
sulta
Pp = Q ⋅ p Q = v⋅S (1.5)

dove Q é la portata in volume che attraversa la sezione di area S con la velocitá v. Questa espressione del-
la potenza ha due componenti facilmente identificabili come intensiva (pressione) ed estensiva (portata),
il che consente un parallelismo diretto con le componenti della potenza meccanica (coppia e velocitá an-
golare, forza e velocitá lineare). A differenza della potenza meccanica, nell’Equazione 1.5 la componente
intensiva é per definizione sempre positiva, mentre la componente estensiva puó essere positiva o negati-
va rispetto a un riferimento predefinito. In pratica, la direzione di trasferimento della potenza in un con-
duttore é stabilita dalla direzione del flusso. Ai fini di una valutazione energetica complessiva, l’Equazio-
ne 1.5 deve essere integrata con un termine termico, ottenendo la potenza complessiva P come
P = Q ⋅ ( p + ρ ⋅ c ⋅ ∆T ) (1.6)
con l’assunzione implicita che tutti gli altri contributi energetici (o le loro variazioni) siano in pratica tra-
scurabili.
Considerando il gruppo generatore G e il gruppo attuatore A come unità fisicamente distinte (Fi-
gura 2.6) e collegate da N conduttori del fluido, e supponendo che:

G A
N

conduttori

Figura 2.6 - Conduttori del fluido

• il funzionamento sia in condizioni di regime (non in condizioni indipendenti dal tempo!)


ovvero che qualunque istante sia utile per cominciare l’osservazione del fenomeno
• il sistema G+A abbia come sole comunicazioni esterne le interfacce meccaniche senza
scambi di portata con l’esterno.
I conduttori sezionati in un punto intermedio devono osservare una delle seguenti condizioni:
N t+τ N

∑ Qj(t) = 0 ∫ ∑ Qj(t) = 0 (1.7)


j=1 t j=1

rispettivamente per il caso in cui si abbia funzionamento aperiodico oppure periodico di periodo τ. Due
soluzioni particolari compatibili con le condizioni 1.7 sono le seguenti
Q1 = –Q2 N = 2 (1.8)


Q 1 = A ⋅ sin  ------ ⋅ t N = 1 1
(1.9)
τ

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Da queste soluzioni si ricava un’ulteriore classificazione delle trasmissioni oleodinamiche:


- quelle a flusso continuo (Equazione 1.8) che richiedono almeno due conduttori fra gruppo generatore e
attuatore;
- quelle a flusso alternato (Equazione 1.9) per le quali basta un solo conduttore fra i gruppi.
La trattazione che segue si concentra sul primo tipo, perchè il secondo ha avuto applicazioni solamente
sporadiche.

3.3 Trasmissioni e sistemi

Le trasmissioni sono una famiglia particolare di sistemi, termine quest’ultimo abusato al punto da giustifi-
care un tentativo di confinarne il significato. Qui e di seguito si intende per sistema un’entità con due at-
tributi fondamentali:
- essere separabile dall’ambiente che lo circonda tramite confini fisici oppure concettuali attraverso i qua-
li si scambiano interazioni di vario tipo;
- essere composto da più parti (componenti) che interagiscono fra di loro dando luogo a effetti complessi-
vi non direttamente riconducibili al comportamento delle singole parti 1.
Il legame topologico tra sistemi e componenti é statico o dinamico: (i) statico, se il sistema é decomposto
direttamente nel maggior numero possibile di componenti, con un’operazione univoca (caso piuttosto raro
in pratica); (ii) dinamico, se la decomposizione procede attraverso una successione gerarchica di livelli
generati con operazioni di norma non univoche. Per la loro natura ibrida, i livelli intermedi (dal secondo
al penultimo) sono detti sottosistemi.
La relazione logica fra sistemi e mondo fisico é duplice: (i) reale, se il sistema esiste in concreto,
indipendentemente dalla sua disponibilità; (ii) virtuale, se il sistema esiste in astratto, indipen-
dentemente dalla sua fattibilità.
3.3.1 Analisi, identificazione e sintesi
Lo schema generale di un sistema è rappresentato nella Figura 2.7. Data una descrizione qual-
siasi S della costituzione interna, X e Y sono rispettivamente gli insiemi delle azioni dell’am-

X S Y
(azioni) (sistema)
(reazioni)

Figura 2.7 - Schema generalizzato di un sistema

biente esterno sul sistema (a volte definibili anche come ingressi), e delle reazioni del sistema
verso l’ambiente esterno (a volte definibili anche come uscite). L’approccio al sistema può ave-
re tre scopi diversi:
1) dati X e S per un sistema reale o virtuale, si vuole ricavare un Y accurato (analisi);
2) dati X e Y effettivi per un sistema reale, si vuole ricavare un S congruente (identificazione);
3) dati X effettivi e Y desiderati per un sistema virtuale, si vuole ricavare S (sintesi).

1. Questa condizione, che apparentemente sembrerebbe avere solo interesse puramente accademico, ha
avuto in realtà applicazioni pratiche di tutto rispetto, la più interessante delle quali fu il sistema di sin-
cronizzazione della mitragliatrice con il passo dell’elica negli aerei da caccia della prima guerra mon-
diale
1. Una conseguenza importante di questo attributo è che componenti ottimi possono essere assemblati in
un sistema pessimo.

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In questa presentazione è di gran lunga prevalente l’analisi, ma con un’avvertenza. Se è vero infatti che
l’analisi in se stessa ha applicazioni utili (per esempio, la sensibilità ai guasti e lo studio di condizioni li-
mite oppure non sperimentabili), non bisogna dimenticare che lo scopo ultimo del tecnico è la sintesi, in-
dipendentemente dal fatto che essa si affidi a procedure codificate o all’intuito individuale. Pertanto,
l’analisi intesa fuori dal circuito della sintesi rischia la sterilità.
3.3.2 Analisi e modelli
L’analisi di un sistema si traduce in due problemi:
1. a descrizione qualitativa del collegamento fra i componenti e/o sottosistemi (in breve,
membri) di un certo livello di decomposizione;
2. la descrizione quantitativa dell’interazione fra gli stessi membri.

La soluzione dei due problemi si concreta in altrettanti procedimenti che hanno come prodotto
intermedio o finale un modello del sistema, consistente in una rappresentazione formale ritenuta
accettabile a un ben determinato scopo. Ne consegue che non esiste un modello esatto, ma un
numero teoricamente infinito di modelli approssimati, variando lo scopo e il criterio di accetta-
bilità. La responsabilità della scelta ricade sull’analista, che deve muoversi con saggezza fra op-
zioni estreme (modello semplice o dettagliato, modello stazionario o dinamico) per evitare il
rischio di trascurare o mascherare i risultati significativi.
3.3.3 Analisi qualitativa
L’analisi qualitativa si propone di realizzare un modello del contenuto funzionale del sistema.
Per i sistemi reali è una riproduzione, per i sistemi virtuali una proposizione. Gli scopi del mo-
dello sono due: (i) comunicare e documentare in forma organica e comprensibile; (ii) preparare
l’analisi quantitativa.
Lo strumento formale necessario alla produzione di un modello funzionale è il linguaggio, sin-
tesi di due contributi: una simbologia unificata quale contributo oggettivo, la creatività quale
contributo soggettivo. Il peso relativo è variabile, ma la presenza di entrambi è necessaria.
L’analisi qualitativa fa largo uso della decomposizione dinamica. Per i sistemi reali è privile-
giato l’approccio “bottom-up”, che impone una visione sempre più concisa, limita il superfluo,
punta all’essenziale. Ai sistemi virtuali invece meglio di presta l’approccio “top-down”, che im-
pone una visione sempre più dettagliata, limita l’approssimazione, punta al realismo.
3.3.4 Analisi quantitativa
L’analisi quantitativa si propone di generare e risolvere un modello matematico del sistema. Lo
scopo del modello è di ricavare informazioni realistiche sul comportamento del sistema (con si-
gnificati dell’aggettivo “realistico” ovviamenti diversi per i sistemi reali e virtuali).
Dal punto di vista della preparazione, il modello matematico è una traduzione del modello fun-
zionale fatta con gli strumenti offerti da due classi di metodi:
a) i metodi soggettivi, di uso generale per lungo tempo, in cui lo strumento di traduzione (o conversione)
si basa sull’applicazione diretta di regole fisiche e meccaniche fondamentali1;
b) i metodi oggettivi, di introduzione relativamente recente, in cui lo strumento si basa sulle stesse regole
ma applicate automaticamente tramite interfacce topologiche. A questa classe appartengono le tecni-
che del tipo bond graph e power port.
In ogni caso, il modello matematico consiste in un insieme di equazioni differenziali e/o algebriche da ri-
solvere quasi sempre con algoritmi numerici, dal momento che soluzioni in forma chiusa sono disponibili
solo per casi semplici.

1. Per completezza, è doveroso ricordare l’esistenza di tentativi di automatizzare l’applicazione dei


metodi soggettivi.

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3.4 Circuiti oleodinamici

Con il termine circuiti si intende in pratica l’insieme dei componenti di una trasmissione oleodinamica e i
loro collegamenti. Per la loro stessa natura (rispondere cioè alle necessità del progettista o dell’utente) i
circuiti sono impossibili da esaurire e difficili da classificare. Tra le varie opzioni possibili, è scelto qui
un ordine di presentazione basato sullo schema della Figura 2.5, distinguendo cioè fra gruppi generatori e
gruppi attuatori.
In ogni caso, saranno sistemi virtuali, da trattare con gli strumenti dell’analisi qualitativa e quan-
titativa.
3.4.1 Analisi qualitativa (strumenti)
Lo strumento principe dell’analisi qualitativa è il linguaggio simbolico. Per l’oleodinamica esso
è fornito dalla norma ISO 1219 (parte I e parte II) e ha lo scopo primario di rappresentare la
funzione del componente in forma più o meno dettagliata. Allo stesso tempo questo comporta
due importanti esclusioni:
1) la simbologia non rappresenta l’architettura costruttiva dei componenti ma contiene solo i richiami fi-
sici essenziali al loro ruolo funzionale;
2) la simbologia non rappresenta le dimensioni dei componenti (due simboli uguali possono corrisponde-
re a componenti con dimensioni anche assai diverse) 1.
Se in un circuito sono presenti uno o piú comandi (come quasi sempre accade) che danno luogo a più con-
figurazioni operative, il circuito deve essere rappresentato nella configurazione corrispondente alla inatti-
vità dei comandi stessi.
Delle regole elencate può essere sicuro solo chi “scrive” un circuito. Al contrario, chi “legge” è
destinato a incontrare ostacoli più o meno grandi (dalle simbologie obsolete a quelle aziendali
o addirittura personali), senza contare la possibile presenza di errori.
3.4.2 Analisi quantitativa (strumenti)
Con un grado di semplificazione accettabile (almeno agli scopi attuali) si può affermare che un
circuito oleodinamico qualsiasi è riconducibile a un circuito equivalente composto da elementi
attivi e passivi:
1) due o più interfacce fra il mondo meccanico e quello oleodinamico, che operano le conversioni energe-
tiche (elementi attivi);
2) una rete tutta interna al mondo oleodinamico costituita da capacità e resistenze fisse o variabili inter-
connesse (elementi passivi).
Le interfacce, le capacità (o volumi) e le resistenze (o strozzatori) sono descritte da leggi (o regole) che
formano l’insieme degli strumenti dell’analisi quantitativa più semplice.
Interfacce - Le interfacce sono macchine volumetriche, caratterizzate da una portata sul versante oleodi-
namico e una coppia (o una forza) sul versante meccanico. Sono macchine operatrici quelle che ricevono
energia meccanica, e macchine motrici quelle che la forniscono. Senza riferirsi a una specifica struttura, è
pratica corrente esprimere la portata Q e la coppia T come combinazioni lineari di valori ideali e di perdi-
te 2
−Q
Q = Qi + T = Ti ± Tw (1.10)
w

dove i pedici i e w si riferiscono ai valori ideali e persi rispettivamente. I segni superiori riguardano la
macchina operatrice, quelli inferiori la macchina motrice.
Dalle Equazioni 1.10 si ricava la definizione di un rendimento volumetrico ηv e di un rendimen-
to idromeccanico ηm, ai quali è possibile dare un’espressione indipendente dal tipo di macchina
min ( Q, Q i ) min ( T, T i )
η v = ---------------------------- η m = -------------------------- (1.11)
max ( Q, Q i ) max ( T, T i )

1. Alla definizione degli attributi dimensionali è tra l’altro dedicata la seconda parte della norma ISO
1219, che non è tuttavia usata qui in modo sistematico.
2. Per la forza la trattazione è analoga alla coppia.

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Questo giustifica l’assunto corrente secondo cui le perdite di portata hanno un maggiore effetto nelle mac-
chine operatrici, mentre le perdite di coppia (o forza) l’hanno nelle macchine motrici. Il prodotto dei due
rendimenti definisce a sua volta il rendimento totale ηt della macchina (anche se il prodotto fra portata e
coppia non rappresenta una potenza).
Per caratterizzare il funzionamento dei circuiti è spesso sufficiente riferirsi ai valori ideali.
Quando è necessario od opportuno tener conto delle perdite, le opzioni sono due: (i) introdurre
genericamente i rendimenti; (ii) usare espressioni più o meno complesse per descrivere esplici-
tamente le perdite stesse.
Strozzatore - Lo strozzatore è una resistenza concentrata, caratterizzata da un legame quadratico (turbo-
lento) fra la portata in volume Q che l’attraversa e la differenza di pressione ∆p ai capi dello strozzatore
stesso

2 ⋅ ∆p
Q = sgn ∆p ⋅ C e ⋅ A ⋅ ----------------- (1.12)
ρ
dove A è l’area della superficie di passaggio del fluido, C e il coefficiente di efflusso (adimensionale)1, e ρ
la massa volumica del fluido. La traduzione grafica della Equazione 1.12 è contenuta nella Figura 2.8, do-
ve è rappresentato il piano avente per ascissa ∆p e per ordinata Q. Se il fluido non cambia e non cambiano

Q (+)

(-) (+)
∆p
A

(-)

Figura 2.8 - Caratteristica di uno strozzatore

le condizioni di efflusso, a ogni valore di A corrisponde una determinata curva. La portata è affetta da se-
gno perchè deve seguire il verso imposto dalla differenza di pressione. La relativa convenzione deve esse-
re fissata prima dell’analisi.
In molti casi non è necessario usare la forma completa dell’Equazione 1.12, ma basta la forma
semplificata
Q = K ⋅ ∆p (1.13)
dove il fattore K raccoglie tutti gli elementi fissi e variabili, mentre l’inversione di segno è affidata al con-
testo (non ambiguo nella maggior parte dei casi). Al fattore K si applicano in particolare le regole per il
collegamento in parallelo e serie di più strozzatori.
Ammettiamo dunque di avere un collegamento in serie o in parallelo di due strozzatori (Figura 2.9). Lo
scopo è definire la il fattore K per uno strozzatore singolo, equivalente alla rete in serie o parallelo, sod-
disfacente la relazione Q = Keq ∆p ..
Per la rete in serie, la condizione di contiunuità impone

1. tale coefficiente è uno dei più dibattuti nell’ambito della analisi di dettaglio delle valvole, in cui le geo-
mentrie e le particolari condizioni di flusso possono far ritenere, a ragione, che esso sia ben lontano
dalle condizioni di saturazione turbolenta e da quel valore convenzionale di 0.6 normalmente accettati.

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∆p
K1 Q1

K1 K2
Q ∆p Q
Q ∆ p1 ∆ p2 Q

K2 Q2

Figura 2.9 - Strozzatori in serie e parallelo

Q = K 1 ∆p 1 = K 2 ∆p 2
da cui

2 2
Q Q
∆p 1 = --------2 ∆p 2 = --------2
K1 K2
mentre vale ovviamente
∆p = ∆p 1 + ∆p 2
e quindi, combinando le due espressioni

2 1 1  1 1 1
∆p = Q  --------2 + --------2 ⇒ ----------2- = --------2 + --------2
 K1 K2  K eq K1 K2
Per la rete in parallelo, le portate attraversanti i due rami del circuito differiscono, mentre sono coinci-
denti i due salti di pressione attraverso gli strozzatori. Si può dunque scrivere

Q 1 = K 1 ∆p Q 2 = K 2 ∆p
e poichè
Q = Q1 + Q2
si potrà ottenere

Q = K eq ∆p = K 1 ∆p + K 2 ∆p = ∆p ( K 1 + K 2 ) ⇒ K eq = K 1 + K 2
La generalizzazione delle relazioni di calcolo, rispettivamente per collegamento in parallelo e
in serie, è dunque:
K eq = K 1 + K 2 + ... + K n

1- 1 ------
1 1 (1.14)
-------- = ------ + + ... + ------2
K eq K 12 K 22 Kn

dove K eq è il valore equivalente da applicare alla differenza di pressione complessiva.


In alcuni casi l’Equazione 1.13 è sostituita da una forma lineare del tipo
Q = H ⋅ ∆p (1.15)
dove il fattore H raccoglie sia termini fissi che variabili. I casi in cui è ammessa l’Equazione 1.15 si rag-
gruppano in due categorie:
1. l’esistenza di un flusso effettivamente laminare o comunque lineare;
2. l’approssimazione dell’Equazione 1.13 in zone particolari di definizione.

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Volumi - I volumi sono zone di confluenza a pressione uniforme di N conduttori del fluido attraversati
dalle portate in volume Q i, alle quali si applica la condizione di continuità. Nella sua forma più generale,
essa impone che la somma (algebrica) delle portate in massa sia pari alla variazione nel tempo della massa
contenuta nel volume V, ovvero
N
d (ρ ⋅ V) = ρ ⋅ Q
dt ∑ i (1.16)
1

Le applicazioni possibili sono due. In quella più semplice, si suppone costante la massa volumica ρ del
fluido, così che l’Equazione 1.16 diventa
N
dV
∑ Qi =
dt
(1.17)
1

Se il volume non varia nel tempo, si ottiene la famosa legge nodale secondo cui la somma algebrica delle
portate in volume è nulla.
Se si suppone che la massa volumica dipenda dalla pressione, combinando l’Equazione 1.16
con l’equazione di stato (ridotta) del fluido

------ = dp
------ (1.18)
ρ B

si ottiene una condizione di continuità con una dipendenza temporale esplicita


N
V
--- ⋅ dp =
dV
B dt ∑ Qi – d t (1.19)
1

dove B è il modulo di comprimiblità del fluido (bulk modulus in inglese). Si ottiene così la legge secondo
cui la somma algebrica delle portate in volume (eventualmente depurata dalla variazione temporale del
volume stesso) è proporzionale al gradiente di pressione oppure a una portata fittizia detta “di comprimi-
bilità”. Oltre a dominare l’analisi dinamica dei circuiti oleodinamici, questa legge spiega il meccanismo
di variazione della pressione in un volume del circuito:
- se l’insieme delle portate entranti è maggiore della somma di quelle uscenti, la pressione cresce;
- se l’insieme delle portate entranti è minore della somma di quelle uscenti, la pressione diminuisce.
L’Equazione 1.18 non ha una dipendenza esplicita dalla temperatura, ma deve essere considerata valida
nelle condizioni isoterme e adiabatiche, con l’avvertenza che nei due casi cambia il valore del modulo di
comprimibilità (maggiore nel secondo caso).
3.4.3 Componenti
Ogni componente (o sottosistema) di una trasmissione può essere rappresentato con uno schema del tutto
analogo a quello della Figura 2.7 come entità che elabora una o più azioni per restituire una o più reazioni.
Ai fini dell’interpretazione del funzionamento dei componenti nella loro individualità e delle trasmissioni
come molteplicità di componenti interagenti, conviene tuttavia fare una ulteriore distinzione. Nella Figura
2.10 è considerato un sistema generico con tre componenti, dove sono messi in evidenza quattro tipi di
connessioni di un generico componente:
1. quelle scambiate internamente, che sono azioni per un componente e reazioni per un altro;
2. le azioni provenienti dall’esterno che non sono dominabili dal supervisore e si possono
definire genericamente come ingressi;
3. le azioni provenienti dall’esterno che sono dominabili dal supervisore e si possono definire
come assetti;
4. le reazioni che vanno all’esterno e si possono definire come uscite.
Su questa base si identificano due classi di componenti:
a) i componenti diretti o senza retroazione, nei quali la configurazione interna non cambia oppure cambia
solo in conseguenza di variazioni degli assetti. È il caso, per esempio, di uno strozzatore con area di
passaggio costante oppure fissata da una taratura;

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assetto assetto

azione - reazione

uscita ingresso

Figura 2.10 - Componenti interconnessi


b) i componenti retroazionati, nei quali la configurazione interna cambia in funzione degli ingressi, delle
uscite o delle azioni/reazioni interne. È il caso, per esempio, di uno strozzatore con area di passaggio
dipendente dalla portata o da una delle pressioni ai suoi capi.
La validità di questa classificazione (che riguarda la costituzione del componente e non la procedura per
determinare il funzionamento del sistema) ha più carattere pratico che teorico. Quando in un sistema sono
presenti componenti retroazionati, occorre prestare una particolare attenzione alla possibilità che si mani-
festino fenomeni dinamici indesiderati (in primo luogo instabilità locali o generali).

3.5 Unità di misura

Tutte le relazioni precedenti e successive sono ricavate assumendo che le quantità presenti siano espresse
in unità SI. Questo non è sempre comodo in oleodinamica, dove sono presenti (e affermate) alcune unità
pratiche. Per esempio:
- le pressioni, a cui si dovrebbe applicare il Pascal (con multipli e sottomultipli), sono spesso misurate in
bar, unità per cui vale la relazione

1 bar = 10 5 Pascal
anche se si deve constatare una popolarità crescente del MPa;
- le portate in volume, a cui si dovrebbe applicare il m 3/s, sono quasi sempre misurate in dm 3/min (o litri
al minuto), con la relazione di equivalenza

dm 3 m3
60000 ---------- = 1 -------
min s
con scarse speranze di sostituzione a breve (anche per la facilità dei calcoli mnemonici).
In ogni caso, bisogna procedere con cura alle conversioni e non temere il ricorso a regole di sopravviven-
za banali (per esempio, se un’unità è più piccola di un’altra la misura che le corrisponde è più grande).

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4 GRUPPI GENERATORI

4.1 Attributi generali

Lo schema generale di un gruppo generatore è rappresentato nella Figura 3.1, dove il gruppo é un’entitá
fisicamente confinata e definita attraverso tre interfacce esterne: un albero rotante (che per convenzione

Pp Pu

Pm
Ea

Pe

Figura 3.1 - Schema energetico del gruppo generatore

immette la potenza meccanica positiva P m nel gruppo), un conduttore che per convenzione emette la po-
tenza positiva P u, un secondo conduttore che per convenzione immette la potenza positiva P e nel gruppo.
A queste interfacce fisiche si aggiunge una comunicazione con l’ambiente esterno che permette il passag-
gio verso il pozzo della potenza persa P p, e l’eventuale capacitá di accumulare una certa energia E a all’in-
terno del gruppo. Il bilancio energetico complessivo del sistema é pertanto descritto dalla relazione

dE a
Pm = Pu – Pe + + Pp (2.1)
dt

A rigore, la potenza dei conduttori dovrebbe comprendere il contributo termico, cosí che per il conduttore
uscente dovrebbe essere
P u = Q u ⋅ ( p u + ρ ⋅ c ⋅ ∆T u ) (2.2)

e analogamente per il conduttore entrante. Nell’analisi che segue saranno tuttavia sfruttate alcune ipotesi
semplificative (da ritenersi valide salvo specificazione contraria):
- le portate in volume che attraversano i conduttori sono uguali, ovvero
Qu = Qe (2.3)

(si tratta di una condizione non obbligatoria, ma comoda e comunque facilmente superabile);
- le temperature relative del fluido che attraversa i conduttori sono le stesse1, ovvero ∆T u = ∆T e . Unita
alla precedente, questa ipotesi comporta che nella Equazione 2.2 non siapreso in considerazione (al mo-
mento) il termine termico;
- la pressione nel conduttore di entrata é trascurabile rispetto a quella nel conduttore di uscita, per cui al-
trettanto trascurabile risulta la potenza, ovvero P e ≈ 0 .
Dall’insieme di queste ipotesi consegue che analizzare il gruppo generatore significa cercare la/le relazio-
ne/i che intercorrono fra portata e pressione nel conduttore di uscita. Tale/i relazione/i costituiscono la ca-
ratteristica funzionale del gruppo.

1. In ogni caso, é da ritenere che il gruppo sia in grado di compensare le eventuali differenze.

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Poichè i gruppi generatori non seguono architetture predefinite, la loro conoscenza di base non
può che essere costruita su un insieme di esempi significativi.

4.2 Gruppo con pompa singola (GG0)

Il gruppo generatore più semplice, al quale per comoditá si assegna il codice GG0, è rappresentato nella
Figura 3.2. Per evidenziare il parallelismo con la Figura 3.1, é tracciato il confine del gruppo, attraversato
dall’albero oltre che dai conduttori di uscita (mandata) e di ingresso (ritorno). A questo gruppo e a tutti i

mandata ritorno

confine

5
albero

6
3
M

1 7
2

Figura 3.2 - Gruppo con pompa singola (GG0)

gruppi successivi è applicata una comune procedura di illustrazione comprensiva di: esame dei compo-
nenti, derivazione della caratteristica, menzione di varianti, estensioni o complementi.
4.2.1 Componenti
Il gruppo GG0 comprende sette componenti, dei quali interessa evidenziare il contributo fun-
zionale:
- il motore elettrico (1) che si suppone ruotare a velocità costante ω m = const , indipendentemente dalla
coppia applicata;
- il serbatoio (2), costituito da un volume di fluido a pressione ambiente (quindi nulla), che potrebbe esse-
re un elemento di compensazione delle portate ma non un elemento di accumulo dell’energia. Il serbato-
io é punto terminale sia della mandata che del ritorno;
- la pompa a cilindrata fissa (3), inserita nella linea di mandata, é condotta in rotazione dal motore e pre-
leva fluido dal serbatoio (a pressione nulla). La funzionalitá della pompa é descritta dalla sua portata Q p
espressa per comoditá dal valore teorico (o ideale)
Qp = ωp ⋅ D ωp = ωm (2.4)

dove D è la cilindrata della pompa (volume spostato per rotazione unitaria), e dalla coppia Tp espressa
dal valore teorico
Tp = pp ⋅ D (2.5)

dove p p è la pressione nell’ambiente alimentato dalla pompa. Qualora interessi tenere conto delle perdi-
te, i rendimenti volumetrico e idromeccanico della pompa sono

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Qw T w –1
η v = 1 – ------- η m =  1 + ------ (2.6)
Qp  Tp 

(dove i pedici w si riferiscono alle quantità perse) mentre il rendimento globale diventa
pp ⋅ ( Qp – Qw )
η t = ----------------------------------- (2.7)
ωp ⋅ ( Tp + Tw )

che è evidentemente il rapporto fra due potenze e, interpretato in termini sperimentali, non dipende dalla
cilindrata. Al momento, non è necessario esprimere in forma esplicita le perdite;
- il distributore (4) a tre bocche e due posizioni é inserito sulla linea di mandata, e ha il compito di confi-
gurare in due stati discreti il collegamento fra la mandata e il ritorno (Tabella 4). Secondo la regola ge-

STATO SOLENOIDE COLLEGAMENTO


1 OFF (0) aperto
2 ON (1) chiuso
Table 4: Modi di collegamento del distributore 3/2
nerale a suo tempo introdotta, nella Figura 3.2 il distributore é rappresentato con il solenoide non
attivato (stato OFF oppure 0);
- la valvola limitatrice di pressione (5) é inserita fra la linea di mandata e la linea di ritorno, e ha due con-
dizioni di funzionamento distinte dal legame fra la portata Q v che l’attraversa e la pressione p v a monte
della valvola stessa
Qv = 0 pv ≤ pr
(2.8)
Qv = Gv ⋅ ( pv – pr ) pv > pr

dove p r é la taratura della valvola, e G v il suo guadagno (tendente all’infinito per una valvola ideale);
Prima di proseguire con l’analisi del gruppo, ai può entrare in maggiore dettaglio nel funzionamento di
questo componenente, che risulta presente, per ragione di sicurezza, in tutti i gruppi di alimentazione, an-
che quando non strettamente indispensabile dal punto di vista funzionale. Lo schema di riferimento è
quello della Figura 3.3.

p
Q1 Q2
1
2
ps

Qrv
x
x0
Figura 3.3 - Schema di riferimento della valvola limitatrice di pressione ad azione diretta

Se inizialmente l’elemento mobile è posizionato in x0, si individuano due condizioni:

Se p < p s ⇒ Q 1 = Q 2 ; Q rv = 0

Se p ≥ p s allora, in prima approssimazione, Q rv = K v a ( x ) ∆p = K v a ( x ) p


considerando, come già detto, il serbatoio a pressione relativa nulla. La chiave di tale seconda relazione
(la prima non richiede commenti particolari, essendo la condizione di non intervento della valvola) risul-
ta essere la funzione descrittiva dell’apertura della valvola in funzione dello spostamento dell’elemento

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mobile x. Si noti anche che il fattore K dello strozzatore equivalente della valvola ha il pedice v per evi-
denziare come in esso sia stato evidenziato il contributo relativo all’area di passaggio. Il suo valore deri-
va da una equazione di equilibrio. Immaginiamo che, attraverso la linea di pilotaggio 1, la pressione sul-
la linea p venga fatta insistere su di una area A r, e che la molla di contrasto 2 sia precaricata ad una
forza fs tale che, divisa per l’area stessa A r, fornisca esattamente p s. Vale la relazione

f s – pA r = 0 in cui f s = k ( x 0 + x ) che tiene anche conto del successivo aumento della forza di con-
trasto per l’auento della compressione della molla con costante elastica k. La relazione di equilibrio di-
viene dunque

k ( x0 + x ) k ( x0 + x ) pA r – kx 0 pA r
p = ---------------------- e quindi Q rv = K v a ( x ) ---------------------
- ed anche x = ----------------------- = --------- – x 0
Ar Ar k k
Se, come ipotizzato nel Capitolo 2, si prende in considerazione una valvola a cono, si può ulteriormente
esplicitare la relazione
2
πd
A r = --------- da cui la funzione d’area a ( x ) = πdx sin α in cui α rappresenta il semiangolo di apertu-
4
ra del cono. Una importante caratterizzazione della valvola si ottiene dall’entità della variazione
dell’area di passaggio per unità di spostamento dell’elemento mobile, della guadagno d’area

G = da ( x )- = πd sin α
-------------
dx
In generale se il guadagno d’area è elevato, si ha anche che x « x 0 . E’ dunque possibile tracciare la se-
guente caratteristica, in cui è possibile notare il valore della pressione di intervento, l’errore di regola-

ε B

A
kx 0
--------
Ar
QN

Qrv

Figura 3.4 - Caratteristica approssimata della limitatrice di pressione

zione all’aumentare della portata attraversante, ed il valore della cosiddetta portata nominale Q N, che
corrisponde alla massima portata attraversante in condizioni di massima apertura con cadute di pressio-
ne compatibili con la legge di regolazione; a partire da tale valore, portate maggiori sono ammesse, ma
la carateristica sarà quella di uno strozzatore ad area fissa, cioè una curva del secondo ordine.Notando
anche come nel caso della valvola a cono lo spostamento assiale x sia lineare con p, si vede anche come
la caratteristica regolata sia in realtà solo approssimata come un segmento rettilineo (tratto A-B di Figu-
ra 3.4), mentre in realtà sia descrivibile da una dipendenza con esponente frazionario.Quanto descritto
ora verrà ulteriormente richiamato nel successivo Paragrafo 4.2.4.

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- lo scambiatore di calore (6) é inserito nella linea di ritorno e costituisce la via primaria attraverso cui la
potenza persa é trasferita all’esterno del gruppo;
- il filtro (7) é inserito nella linea di ritorno in serie con lo scambiatore, e ha il compito di separare gli
eventuali contaminanti dal fluido di lavoro1.
Il filtro e lo scambiatore, che sono anche denominati condizionatori del fluido, sono funzionalmente equi-
valenti a resistenze localizzate, considerate al momento trascurabili.
4.2.2 Caratteristica
I circuiti equivalenti del gruppo 2, che corrispondono agli stati della Tabella 4 sono rappresentati nella Fi-
gura 3.5 e dimostrano che l’analisi del sistema si riduce all’analisi di un solo volume (o nodo). Il volume

STATO 1 STATO 2

Q volume (nodo) Q

Qv
Qx
p p

Qp Qp

Figura 3.5 - Circuiti equivalenti del gruppo GG0

é caratterizzato dalla pressione p, alla quale si applicano le equivalenze


p = pp = pv

Nel circuito di sinistra non é presente la valvola limitatrice di pressione, perché nello stato 1 é sempre
inattiva; nel circuito di destra la valvola é invece rappresentata da uno strozzatore variabile in modo da re-
alizzare le condizioni definite dall’Equazione 2.8. Il motivo di questa schematizzazione è che la limitatri-
ce di pressione è un componente con retroazione interna 3.
Stato 1 - La portata Q disponibile alla mandata del gruppo deriva dalla condizione di continuitá
Q = Q p – Qx (2.9)

dove Q x é la portata deviata verso il serbatoio. É facile scoprire che l’Equazione 2.9 non ammette una so-
luzione esplicita (sia Q che Q x sono ignote). Senza proseguire lungo vie formali, basta rilevare che il nodo
é fisicamente connesso con il serbatoio e quindi ne assume in ogni caso la pressione nulla. Pertanto, lo
stato 1 corrisponde alla condizione di risposo del sistema, con potenza assorbita nulla (o comunque tra-
scurabile).
Stato 2 - Lo stato 2 corrisponde alla condizione operativa del sistema, e richiede una nuova equazione di
continuitá
Q = Qp – Qv (2.10)

1. Nella realtá, i problemi della filtrazione (e in parte quelli termici) devono essere affrontati in modo ben
piú articolato.
2. Ricordiamo che i circuiti equivalenti si ricavano da quello originale fissando una posizione del distri-
butore e ridisignando tutti e soli i rami attivi in tale posizione fissa.
3. Questa affermazione, per il momento deve essere intesa in termini qualitativi. Una sua esplicitazione
quantitativa sarà chiarita affrontando la dinamica del componente nel Capitolo X.

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Bisogna ora distinguere i due modi anticipati dalla Equazione 2.8:


1. se la valvola limitatrice é chiusa, la portata Qv é nulla e quindi la portata del gruppo é uguale
alla portata della pompa;
2. se la valvola é attiva, l’Equazione 2.10 diventa
Q = Qp – Gv ⋅ ( p – pr ) (2.11)

una forma comoda per ricavare il funzionamento ideale del sistema. Se il guadagno della valvola tende
all’infinito, ma la portata attraverso la valvola deve essere minore o uguale alla portata della pompa (a
causa del vincolo 2.3), l’unica possibilitá é che la pressione tenda, e al limite sia uguale, al valore di tara-
tura della valvola.
Nello stato 2, la caratteristica complessiva ideale del gruppo nel piano p,Q è rappresentata da
due segmenti paralleli agli assi coordinati (Figura 3.6):

a C
c
valvola
P
Qp
mandata b

p
pr

Figura 3.6 - Caratteristica ideale del gruppo GG0

1. il segmento a, che coincide con la caratteristica spontanea della pompa;


2. il segmento b, che coincide con la caratteristica della valvola limitatrice di pressione.
Lungo il segmento a esiste una relazione univoca p->Q; lungo il segmento b essa non esiste, e
la conseguente indeterminatezza deve essere risolta dall’accoppiamento con il gruppo attuatore.
In ogni caso, dato un punto P di funzionamento, sono direttamente definite le portate Qv e Q che
vanno rispettivamente alla valvola e alla mandata del gruppo. L’iperbole c appartiene alla fami-
glia delle curve a potenza costante ed evidenzia che la massima potenza del blocco si ha nel pun-
to angolare C (piú noto come corner point). In caso di variazione della taratura della valvola
limitatrice di pressione, il segmento b trasla verso destra o sinistra, spostando di conseguenza il
punto C.
Anche dal punto di vista energetico esistono due situazioni distinte:
- lungo il segmento a il gruppo equivale alla pompa, ed essendo quest’ultima supposta ideale non esistono
perdite nel sistema;
- lungo il segmento b, si definisce il rendimento globale η del sistema come
Pu pr ⋅ Q Qv
η = ------- = ---------------- = 1 – ------ (2.12)
Pm pr ⋅ Qp Qp

che diminuisce linearmente dal punto C (dove vale 1) fino a zero.


L’Equazione 2.12 mette in evidenza che lungo il segmento b la pompa assorbe sempre la potenza corri-
spondente al punto C, ossia la potenza massima. Una conferma del principio secondo cui un sistema con
componenti ideali puó dar luogo a rendimenti molto piccoli (o addirittura nulli) in conseguenza della sua
organizzazione circuitale.

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4.2.3 Attuatore di servizio


L’intervento della valvola limitatrice può essere valutato in una diversa prospettiva costruendo
in due tempi la caratteristica del gruppo GG0 supposto accoppiato con un gruppo attuatore “di
servizio” costituito da uno strozzatore variabile (Figura 3.7)1. Se non esistesse la limitatrice di

gruppo attuatore

GRUPPO GG0

Q
A1 A2

A3

Qp
∆Q

< pr pr > pr p

Figura 3.7 - Intervento della valvola limitatrice

pressione, la caratteristica del gruppo generatore sarebbe una semiretta orizzontale definita dalla
portata della pompa. Accoppiare questa caratteristica con il gruppo attuatore significa determi-
nare le intersezioni con le parabole descritte dall’Equazione 1.13 per diversi valori del fattore
K, a ciascuno dei quali corrisponde una pressione di funzionamento.
Nella Figura 3.7 sono tracciate due parabole che collocano le intersezioni nei punti A1 e A2. I
punti sono scelti in modo che le pressioni corrispondenti siano rispettivamente inferiore e supe-
riore a un certo limite pr prefissato. Se si vuole rispettare il limite, il punto A2 si deve spostare
in A3, con un’operazione che é possibile solo se alla portata della pompa é sottratta la quantitá
∆Q: questo é proprio il compito della valvola limitatrice.
4.2.4 Variante (I)
La denominazione completa della valvola (5) della Figura 3.2 dovrebbe specificare che si tratta
di una valvola ad azione diretta o semplicemente diretta. Questo per distinguerla da una diversa
valvola limitatrice, detta ad azione pilotata o semplicemente pilotata. I due schemi sono con-
frontati nella Figura 3.8, sfruttando gli attributi fisici elementari consentiti dalla simbologia.
Valvola diretta - In modo piú dettagliato rispetto alla Figura 3.2, la valvola diretta é rappresentata (in al-
to) da un distributore a due bocche a posizionamento continuo avente due aree di comando Av uguali e op-
poste: sull’area di sinistra agisce la pressione esistente a monte della valvola, sull’area di destra agisce la

1. Il concetto di ‘attuatore di servizio’ qui introdotto, è di utilità generale. Esso sarà adottato ogni volta in
cui sarà necessario ipotizzare un esperimento virtuale in cui sarà necessario variare in modo modulato e
controllato la pressione alla mandata del gruppo generatore, simulando la pressione generata da un
carico resistente nella sezione di attuazione; come veremo questa sarà anche detta “pressione del
carico”. Operativamente l’attuatore di servizio si ottiene cortocircuitando le linee di mandata e ritorno
di un gruppo generatore attraverso uno strozzatore variabile.

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valvola diretta pv

Av Av

Fr

valvola pilotata pv
1 Q1
Av Av
3
px
Fr
2
Q2

Figura 3.8 - Schemi di valvole limitatrici di pressione


pressione a valle, che si suppone sempre coincidere con la pressione del serbatoio (nulla). Sulla parte de-
stra agisce anche la forza F r della molla ritenuta costante e quindi esprimibile in funzione della pressione
di taratura p r. Funzionalmente si possono presentare due casi:
a) la valvola é chiusa fino a quando é verificata la disuguaglianza
Fr > pv ⋅ Av (2.13)

b) la valvola é piú o meno aperta (quindi operativa) quando é verificata l’uguaglianza ideale
Fr = pr ⋅ Av = pv ⋅ Av (2.14)

che significa in pratica l’uguaglianza fra la pressione a monte e la pressione di taratura.


In realtà, esiste un terzo caso, che corrisponde alla massima apertura del distributore a due bocche, quan-
do la retroazione non è più attiva e la valvola corrisponde a uno strozzatore fisso (saturazione della valvo-
la) con la caratteristica

Qv ∝ pv Qv > Qn

dove la portata Q n può essere intesa come la portata nominale della valvola 1. In pratica, si cerca di non in-
correre in questo limite, a meno che non sia sfruttato intenzionalmente.
Valvola pilotata - La valvola pilotata, rappresentata nella stessa Figura 3.8 (in basso), é identica alla val-
vola diretta nella parte di sinistra, ma assai diversa nella parte destra (stadio pilota) dove é presente un vo-
lume interno alla pressione generica p x connesso con l’ambiente di monte, l’area destra di comando e
l’ambiente di valle. Su queste connessioni sono presenti due componenti integrativi:
- lo strozzatore (1) a geometria fissa, posto fra ambiente di monte e volume interno e attraversato dalla
portata Q 1;
- la valvola limitatrice di pressione diretta (2), posta fra il volume interno e l’ambiente di valle, attraver-
sata dalla portata Q 2 e tarata alla pressione p r.
Riprendendo la stessa casistica funzionale della valvola diretta, si verifica che (escludendo per comodità
la saturazione, comunque presente):
a) la valvola é chiusa fino a quando é verificata la disuguaglianza

1. L’aggettivo nominale deve essere usato con prudenza perchè soffre di una certa indeterminatezza.

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Fr + px ⋅ Av > pv ⋅ Av Q1 = Q2 = 0 (2.15)

non essendo lo strozzatore attraversato da portata si deve avere che p x = p v con la conseguenza che
la valvola rimane chiusa per un valore anche molto piccolo della forza della molla1;
b) la valvola é piú o meno aperta (quindi operativa) quando la valvola (2) é operativa e quindi assicura
nel volume la pressione p x = p r . Si deve allora verificare l’uguaglianza
Fr
F r + p r ⋅ A v = p v ⋅ A v → p v = p r + ----- (2.16)
Av

il che significa che la pressione a monte é pari alla taratura della valvola (2) a meno del piccolo contri-
buto della molla. Per la legge di continuitá nel volume interno deve poi essere
Q1 = Q2 ≠ 0 (2.17)

L’Equazione 2.17 discende da un principio di validità del tutto generale e cosí esprimibile: in un volume
definito, la pressione é controllabile se deriva dall’equilibrio di almeno due portate.
4.2.5 Variante (II)
Nella Figura 3.8, il volume della valvola pilotata ha un collegamento esterno (3), per il momento
chiuso e non influente. Il suo nome é vent, espressione gergale che letteralmente significa “sfia-
to”, ed é capace di dare funzionalitá aggiuntive alla valvola. Per esempio, il blocco rappresen-
tato nella Figura 3.9 offre la sostituzione dei numeri (4) e (5) della Figura 3.2, e anche qualcosa
in piú. I componenti sono tre:

mandata ritorno

S1 S2

vent

Figura 3.9 - Secondo blocco di variante

1. la valvola pilotata (1) é identica a quella introdotta nella Figura 3.8 e rappresentata qui con
un simbolo semplificato;
2. il distributore (2) a tre bocche e tre posizioni con due solenoidi di comando;
3. la valvola limitatrice (3) ad azione diretta.
Gli stati possibili del sistema sono tre, corrispondenti ad altrettante combinazioni dei comandi
dei solenoidi e altrettanti collegamenti della linea di vent (Tabella 5, dove i numeri 0 e 1 si rife-

1. Non esistono per ora elementi sufficienti a definire la forza della molla e la dimensione dello strozza-
tore.

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riscono al solenoide eccitato e diseccitato rispettivamente). Lo stato di vent aperto significa che

STATO S1 S2 VENT
1 0 0 aperto

2 1 0 chiuso

3 0 1 collegato

Table 5: Effetti sul vent del distributore 3/3

il volume della valvola pilotata é collegato direttamente al serbatoio, cosí che si verificano le
condizioni (con i simboli della Figura 3.8 e nell’ipotesi di assenza di saturazione)
Fr
px = 0 p v = ----- (2.18)
Av

il che é in pratica equivalente a un collegamento libero della mandata alla linea di ritorno (e quindi al ser-
batoio), come si richiede al distributore (4) della Figura 3.2. Lo stato di vent chiuso significa che la tara-
tura della valvola (1) é quella fissata dal suo stadio pilota. Lo stato di vent collegato significa che al volu-
me dello stadio pilota é anche collegata la valvola (3); si dimostra facilmente che la taratura efficace della
valvola (1) é stabilita dalla valvola (3) purché inferiore a quella fissata dallo stadio pilota.
I vantaggi di questa variante rispetto al circuito della Figura 3.2 sono due:
1. la presenza di un solo componente attraversato da alte portate, e quindi di dimensioni ade-
guate;
2. la possibilitá di una variazione remota della taratura della valvola entro il limite imposto
dallo stadio pilota.

4.3 Gruppo con pompa doppia (GG1)

Il circuito del gruppo con pompa doppia (siglato GG1) è rappresentato nella Figura 3.10. Seguendo una
prassi frequente in oleodinamica (dovuta all’assenza di procedure sistematiche di sintesi), non si tratta di
un sistema del tutto nuovo nuovo ma di una modifica o integrazione del gruppo GG0.
4.3.1 Componenti
Rispetto al circuito della Figura 3.2, sono aggiunti tre componenti con i seguenti attributi fun-
zionali:
- la pompa (2) ha una cilindrata (fissa) diversa da quella della pompa (1) preesistente, e le sue equazioni
descrittive sono qualitativamente identiche alle Equazioni 2.4 e 2.5 nell’ipotesi di un comune collega-
mento al motore elettrico;
- la limitatrice di pressione (3), avente un pilotaggio esterno (non più interno) e una taratura p s inferiore a
quella della limitatrice (6) preesistente. La descrizione funzionale di questa valvola non é esprimibile in
forma locale, perchè deriva da una retroazione esterna alla valvola stessa;
- la valvola di non ritorno (4) permette il passaggio del fluido in una direzione e lo impedisce nella dire-
zione opposta 1. La condizione operativa é fissata dalle pressioni ai capi della valvola (Figura 3.11): se
p b > p a la valvola é chiusa e il flusso impedito; se p b = p a la valvola é aperta ed il flusso libero. No-
nostante la sua semplicità, la valvola unidirezionale è capace di influire in modo significativo (e talora
inatteso) sulle proprietà dei circuiti in cui è inserita.
4.3.2 Caratteristica
Anche il gruppo GG1 ha due stati operativi determinati dalla posizione del distributore (5). Lo
stato 1 (riposo) é uguale a quello del gruppo GG0, e non richiede ulteriori discussioni. Lo stato
2 invece merita di essere affrontato con un procedimento induttivo, interpretando piuttosto che

1. Per questo é detta anche valvola unidirezionale. Nella sua rappresentazione più semplice, verranno tra-
scurate le perdite per attraversamento in tale componente, funzionante quindi con logica digitale ideale.

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mandata ritorno

4
6

3
2
M 1

Figura 3.10 - Gruppo con pompa doppia (GG1)

pa pb

direzione libera

Figura 3.11 - Valvola di non ritorno

derivando la caratteristica di funzionamento, che nel piano p,Q é rappresentata dall’insieme di


quattro segmenti (Figura 3.12):
a) il segmento a che corrisponde al funzionamento spontaneo delle due pompe in parallelo. Dal momento
che la pressione é inferiore alla taratura della valvola (3), la portata della pompa (2) non puó che som-
marsi con quella della pompa (1) per ottenere la portata complessiva
Q = Q p1 + Q p2

dove i pedici corrispondono agli indici delle pompe;


b) il segmento b che corrisponde al funzionamento delle due pompe in parallelo fra loro e con la valvola
(3). Per ora, basta notare che il comportamento é analogo a una limitatrice di pressione normale (a
pilotaggio interno), con la condizione che la portata attraverso la limitatrice non puo essere maggiore
di Q p2 a causa della presenza della valvola unidirezionale;
c) il segmento c che corrisponde al funzionamento spontaneo della sola pompa (1), esattamente come
nella Figura 3.6;
d) il segmento d che coincide con la caratteristica della limitatrice (6), ancora come nella Figura 3.6.
La caratteristica ha due punti angolari (C 1 e C 2 nella Figura 3.12), ovvero due massimi locali della poten-
za uscente dal gruppo. É evidente che conviene fare in modo che i due punti si trovino sulla stessa iperbo-
le e, imponendo la condizione quindi che le potenze nei punti C1 e C2 siano uguali
P C = Q p1 ⋅ p r = ( Q p1 + Q p2 ) ⋅ p s = P C (2.19)
1 2

ovvero

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Q
a C2

Q p2 e
b

C1
X0 c
Q p1 d

p
ps
pr

Figura 3.12 - Caratteristica del gruppo GG1

pr Q p2
----- = 1 + --------
- (2.20)
ps Q p1

In pratica si tende a fissare un rapporto piuttosto alto delle pressioni, con la conseguenza che la
pompa (2) ha una cilindrata ben maggiore della pompa (1).
Per una migliore comprensione del funzionamento e in vista di successive considerazioni ener-
getiche, bisogna approfondire l’analisi del punto X della Figura 3.12, che é una singolaritá del
sistema. A questo scopo conviene seguire l’evoluzione della caratteristica in un riferimento tri-
dimensionale avente come terzo asse la pressione px nel tratto compreso fra la pompa (2) e la
valvola unidirezionale (Figura 3.13). Il segmento a é tracciato nel piano p = px che corrisponde
all’apertura della valvola unidirezionale. Nello stesso piano giace il segmento b, che rappresenta
l’intervento della valvola (3) sulla mandata delle due pompe mantenuta alla pressione ps.
Nell’estremo X0 la valvola (3) devia al serbatoio la portata Qp2 con la valvola unidirezionale
ancora aperta. Quando la pressione p alla mandata supera (anche di poco) il valore ps, si verifi-
cano due fenomeni: (i) la valvola unidirezionale si chiude, separando le due pompe; (ii) la val-
vola (3) cerca di limitare la pressione crescente agendo sulla portata della pompa ormai
inefficace, ma il massimo effetto ottenibile é la disattivazione totale della pompa (2), corrispon-
dente a uno scarico a pressione praticamente nulla. Questo si traduce graficamente nel passag-
gio dal punto X0 al punto X, cosí che i segmenti successivi c e d si collocano sul piano px = 0 .
Le caratteristiche energetiche del gruppo sono derivabili in modo diretto:
- lungo i segmenti a e c non esistono perdite nel sistema e il rendimento é quindi unitario;
- lungo il segmento b si definisce il rendimento globale del sistema come

Q ps 1
η = ------------------------------  ----- ------------------- ≤ η ≤ 1 (2.21)
( Q p1 + Q p2 )  p s Q p2
1 + ---------
Q p1

La portata erogata Q ammette due estremi: Q = Q p1 + Q p2 e Q = Q p1 , per cui il rendimento in


tale segmento è limitato tra i valori

1
------------------ ≤ η ≤ 1
Q p2
1 + ---------
Q p1

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a
C2
px
b
X0
X

c C1
ps
d
pr
p
Figura 3.13 - Caratteristica 3-D del gruppo GG1
e decresce linearmente dal punto C2 al punto X 0 senza annullarsi;
- per il segmento d vale l’Equazione 2.12 con gli opportuni adattamenti simbolici.
L’assunzione che lungo i segmenti c e d la pressione della pompa (2) sia nulla è valida come proiezione al
limite. A rigore, si tratta della pressione richiesta dalla valvola (3) saturata.
4.3.3 Estensioni
Il gruppo GG1 puó essere generalizzato aggiungendo in parallelo più blocchi ciascuno dei quali
comprenda una pompa, una limitatrice a pilotaggio esterno e una valvola unidirezionale.
La conseguente forma della caratteristica dipende dalla cilindrata delle pompe e dalla taratura
delle valvole limitatrici (compresa la prima a pilotaggio interno). Nel caso particolare, e comun-
que ragionevole, che tutti i punti angolari giacciano sulla stessa iperbole di potenza, si ottiene
la rappresentazione della Figura 3.14 dove per comoditá anche le tarature delle valvole sono in-

Q
a CN potenza costante

Q pN

C1

Q p1 b

p rN p r1 p

Figura 3.14 - Caratteristica di un gruppo GG1 esteso

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dicate con un indice sequenziale. Le condizioni formali di appartenenza alla curva iperbolica
sono quelle per cui tutti i punti corrispondenti alle potenze di spigolo sono sull’iperbole a po-
tenza P0 , per cui, riferendosi al primo segmento della spezzata di Figura 3.14, tale potenza sarà
data dalla somma delle N portate erogate da tutte le pompe , moltiplicata per la pressione della
limitatrice a taratura più bassa, corrispondente all’n-esima pompa:
n

p rn ⋅ ∑ Qpj = P0 n = 1, ..., N (2.22)


j=1

dove N é il numero totale di pompe e P 0 é la potenza corrispondente all’iperbole assegnata. Aggiungendo


alle Equazioni 2.22 i punti angolari estremi C 1 (pressione massima ammissibile con un solo elemento
pompante attivo) e CN (pressione massima ammissibile con tutti gli elementi pompanti attivi) presumibil-
mente assegnati, restano da definire (N-2) delle 2N incognite iniziali (N portate ed N pressioni). Un crite-
rio applicabile é la minimizzazione della somma delle aree che separano la caratteristica a gradini
dall’iperbole di potenza (un’area é tratteggiata nella Figura 3.14), ovvero ricavare il minimo della funzio-
ne

N – 1 
 j 
p r1   ⋅ (p – p 
P 0 ⋅ log -------
p rN
-– ∑   ∑ pi rj r ( j + 1 ) 
 Q ) (2.23)
j = 1 i = 1 

dove il primo addendo é presente per completezza, pur essendo di valore noto.
Tale relazione è facilmente ricavabile facendo riferimento alle aree orizzontali tratteggiate in Figura
3.14. Considerando che l’area totale sottesa dall’iperbole e dai segmenti a e b è data da
N p r1
P0
A T = p rN ∑ Q pN + ∫ -----p- dp
j=1 p rN
e quindi
N N
p r1
A T = p rN ∑ Q pN + P 0 ( log p r1 – log p rN ) = p rN ∑ Q pN + P 0 log -------
-
p rN
j=1 j=1
a questa andrà sottratta la sommatoria di tutte le aree rettangolari sottese alla spezzata rappresentante
la caratteristica del gruppo, data da
N

A c = p rN ∑ Q pN + Q p1 ( p r1 – p r2 ) + ( Q p1 + Q p2 ) ( p r2 – p r3 ) + … + ( Q p1 + Q p2 + … + Q p ( N – 1 ) ) ( p r ( N – 1 ) – p rN )
j=1

esprimibile in forma compatta come

N N – 1  j
 
 
A c = p rN ∑ Q pN + ∑  ∑ Q pi ⋅ ( p rj – p r ( j + 1 ) ) 
 
 
j=1 j = 1 i = 1 

L’area da minimizzare è dunque ricavabile dalla differenza fra A T e A c

 N – 1  j 
p r1  
Am ∑   ∑ Qpi ⋅ ( prj – pr( j + 1 ) ) 
= A T – A c = P 0 log -------
p rN
-–
j = 1 i = 1 

Nel caso di tre pompe, le Equazioni 2.22 lasciano da definire una sola incognita, ricavabile an-
nullando la derivata dell’Equazione 2.23. In termini di taratura delle valvole, il risultato è

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p r2 = p r1 ⋅ p r3

da cui si ricava la portata della pompa con indice 2, una volta note quelle con indice 1 e 3.
Se infatti scriviamo l’espressione dell’area da minimizzare per tre pompe, otteniamo
p r1
- – Q p1 ( p r1 – p r2 ) – ( Q p1 + Q p2 ) ( p r2 – p r3 )
A m = P 0 log ------
p r3

che deve essere derivata rispetto all’unica incognita pr2 .

dA m d Q dQ p2
= Q p1 – Q p1 – ( p ) + p r3 e del resto, se il punto di spigolo deve trovarsi sull’iperbole,
d p r2 d p r2 p2 r2 d p r2
p r2 ⋅ ( Q p1 + Q p2 ) = p r1 ⋅ Q p1 = P 0

risolvendo le derivate e combinando le due equazioni, si può annullare la derivata, ottenendo la relazione
dimensionante per la pressione di taratura della pompa intermedia, da cui è immediato ricavare la sua
cilindrata. Il lettore è invitato a svolgere autonomamente il calcolo.

4.4 Gruppo con pompe sequenziali (GG2)

Nel gruppo GG1 le pompe sono inserite o disinserite in modo automatico. Nel caso interessi
ottenere lo stesso effetto in modo comandato, si può ricorrere al gruppo GG2 con pompe se-
quenziali rappresentato nella Figura 3.15 per il caso di due pompe.

blocco B

5
blocco A

S1
4

3
blocco A
2
M
1

Figura 3.15 - Gruppo con pompe sequenziali (GG2)

4.4.1 Componenti
Il circuito della Figura 3.15 è composto da componenti già noti ma assemblati con un criterio di
modularità (sfruttato quando possibile per dare un’organizzazione ordinata a sistemi comples-
si):
- le pompe a cilindrata fissa (1) e (2) sono collegate allo stesso albero condotto dal motore elettrico;
- il blocco B è da considerare equivalente all’insieme delle valvole (4) e (5) della Figura 3.2;

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- il blocco A è posto a valle di ogni pompa ed è composto dalla valvola di non ritorno (4), e dalla limitatri-
ce pilotata (3) sul cui vent è inserito il distributore (5). La taratura della valvola (3) è inferiore a quella
della valvola (5) del blocco B.
Nell’applicazione particolare, la valvola (3) assolve la funzione di unloading (scarico ovvero depressuriz-
zazione).
4.4.2 Caratteristica
Detti S1 e S2 i solenoidi inclusi nei blocchi A della pompa (1) e (2), i loro comandi si possono
presentare nelle quattro combinazioni illustrate nella Tabella 6. Affinchè corrispondano alle tre

S1 S2 POMPA 1 POMPA 2 CONFIGURAZIONE


0 0 OFF OFF 0
1 0 ON OFF 1
0 1 OFF 7ON 2
1 1 ON ON 3

Table 6: Combinazioni ottenibili con due pompe


combinazioni utili tre portate complessive diverse e ugualmente spaziate, deve verificarsi una
delle seguenti condizioni
Q p1 = 2 ⋅ Q p2 Q p2 = 2 ⋅ Q p1

del tutto equivalenti in conseguenza della simmetria del circuito.


Nel caso generale di un circuito con N pompe collegate come nella Figura 3.15 valgono i se-
guenti risultati:
a) le combinazioni di portata possibili (compresa la esclusione di tutte le pompe) sono pari a
N
N
∑  j  (2.24)
j=0

b) se le combinazioni utili devono essere spaziate di una quantità pari alla portata Q p1 della pompa con
indice 1, le portate delle pompe con indice superiore sono definite dalla relazione
n–1
Q pn
--------- = 1 +
Q p1 ∑j n = 2, ..., N (2.25)
j=1

Per un circuito con tre pompe, le combinazioni possibili sono otto (di cui sette utili) e le portate delle
pompe successive alla prima sono
Q p2 = 2 ⋅ Q p1 Q p3 = 4 ⋅ Q p1

Per una data combinazione di pompe, la caratteristica è analoga a quella della Figura 3.6 con il tratto a
pressione massima fissato dalla taratura della valvola (5) del blocco B (Figura 3.15).
E’ evidente che in questo caso, il vincolo dell’ottenimento di configurazioni di alimentazione equispaziate
in termini di portata nella massima molteplicità prevista dalla 2.24, viene pagata in termini di dimensio-
namento dei componenti, imponendo un rapido aumento delle cilindrate con l’aumentare del numero del-
le pompe. In casi reali raramente si superano le quattro unità.
4.4.3 Varianti
La modularità già presente nella Figura 3.15 può essere ulteriormente sviluppata con l’impiego
di particolari componenti detti elementi logici. La rappresentazione completa di una classe mol-
to diffusa di tali componenti si trova nella parte sinistra della Figura 3.16, mentre nella parte
destra si trova uno dei simboli analogici spesso adottati nella letteratura tecnica e commerciale
(non nella simbologia standard). Si tratta di una valvola a due bocche senza una direzione pre-
ferenziale di passaggio, sulla quale agiscono le pressioni pA e pB dei collegamenti esterni, la

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px X
Ax Fs

pA pB B

AA AB A

Figura 3.16 - Schema di un elemento logico

pressione di pilotaggio px e la forza di una molla Fs. Le pressioni agiscono su aree diverse ma
comunque legate dalle relazioni generali
Ax = AA + AB AA > AB (2.26)

La valvola è operativa quando si verifica la condizione di equilibrio (ideale)


pA ⋅ AA + pB ⋅ AB = Fs + px ⋅ Ax (2.27)

Nel caso in cui si raggiunga la saturazione l’Equazione 2.27 diventa una disuguaglianza.
Il grado di libertà del componente è la pressione px, attraverso la cui gestione è possibile otte-
nere con la stessa base diverse funzioni. In particolare, gli elementi logici sono impiegabili per
sostituire le due valvole (non ritorno e scarico) presenti nei blocchi A della Figura 3.15:
1) la funzionalità della valvola unidirezionale si ottiene imponendo la condizione p x = p B che, intro-
dotta nell’Equazione 2.27, si traduce in
Fs
p A = p B + ------ (2.28)
AA

il che significa che può solo esistere un flusso da A verso B e non viceversa. Collegando il pilotaggio X
alla linea A si ottiene una valvola unidirezionale opposta;
2) la funzionalità della valvola di scarico si ottiene commutando il pilotaggio fra due condizioni diverse e
collegando la bocca B al serbatoio. Se si impone p x = p B si ricava di nuovo l’Equazione 2.28 ulte-
riormente semplificata dalla condizione p B = 0 il che equivale a un’apertura simile alla limitatrice
pilotata con vent a scarico (Equazione 2.18). Se invece si impone p x = p A la condizione di valvola
operativa diventa
pA ⋅ AA = Fs + pA ⋅ Ax (2.29)

ovvero una forma palesemente assurda perchè l’area A x è maggiore dell’area A A. Di conseguenza,
l’elemento non può che essere chiuso per qualunque valore di pressione.
Tra le ulteriori equivalenze funzionali ottenibili con gli elementi logici sono da ricordare gli strozzatori
variabili e le limitatrici di pressione.
La convenienza degli elementi logici in sostituzione dei componenti tradizionali è doppia. Essi
permettono infatti di: (i) distinguere non solo logicamente ma fisicamente fra una sezione di po-
tenza fissata e una sezione di regolazione flessibile; (ii) elaborare portate molto grandi e comun-
que tali da porre seri problemi di adattamento ai componenti tradizionali.
Un possibile esempio applicativo è dato dalla realizzazione di un distributore 4/3 a due stadi in cui lo sta-
dio principale sia composto da elementi logici. Lo schema circuitale è proposto in Figura 3.17. Si nota un
distributore 4/3 tradizionale (5) che funge da stadio di pilotaggio (smaltendo quindi portate decisamente
limitate) per quattro elementi logici collegati in modo da formare un distributore equavalente 4/3 a cen-
tro chiuso. Nella posizione centrale del distributore (5), tutti i pilotaggi degli elementi logici da (1) a (4)
sono mantenuti alla pressione del gruppo di alimentazione, che qui viene supposto essere una pompa a ci-
lindrata fissa con valvola limitatrice di pressione. Essi sono pertanto nella condizione di essere sempre e
comunque chiusi in quanto nella condizione descritta dalla 2.29. Portando il distributore pilota nella po-
sizione di sinistra, si mantengono in pressione i pilotaggi degli elementi (2) e (4), mentre quelli degli ele-

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A B

1 2 3 4

Distributore equivalente
T P

Figura 3.17 - Distributore 4/3 con elementi logici


menti (1) e (3) vengono collegati alla pressione di serbatoio, realizzando le condizioni descritte dalla
2.28. In tale modo vengono resi possibili i collegamenti P-B ,attraverso l’elemento (3), e A-T , attraverso
l’elemento (1). Con la commutazione del distributore pilota (5) nella posizione di destra si realizza ovvia-
mente la condizione simmetrica di collegamento P-A e B-T. Lo stadio principale realizzato ha dunque po-
sizioni di collegamento scambiate rispetto a quelle dello stadio pilota, ma niente avrebbe impedito di re-
alizzare la medesima logica.

4.5 Gruppo a pressione costante (GG3)

I gruppi illustrati finora sono intrinsecamente dissipativi, perchè in una o più condizioni di funzionamento
richiedono il passaggio di portata attraverso valvole (ovvero strozzatori variabili). L’uso di pompe a cilin-
drata variabile in modo automatico permette la costruzione di gruppi idealmente privi di perdite, primo fra

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tutti quello rappresentato nella Figura 3.18, detto a pressione costante e identificato con la sigla GG3.

mandata ritorno

1 3
M
M

Figura 3.18 - Gruppo a pressione costante (GG3)

Questo gruppo può essere inteso come un sostituto del gruppo GG0.
4.5.1 Componenti
Rispetto alla Figura 3.2, la struttura del circuito appare più semplice, riducendosi a tre soli com-
ponenti, di cui due nuovi:
- la pompa a cilindrata variabile (1) la cui funzionalità è descritta da portata e coppia ideali (trascurando
i rendimenti, definiti analogamente all’Equazione 2.6)
Qp = ωp ⋅ α ⋅ D0 Tp = pp ⋅ α ⋅ D0 (2.30)

dove D 0 è la cilindrata massima e α il grado di regolazione (adimensionale) variabile fra 0 e 1. La pom-


pa è equipaggiata con un sistema automatico detto compensatore di pressione, che impone due condizio-
ni di funzionamento distinte fra loro dal legame fra il grado di regolazione α e la pressione p p
dell’ambiente alimentato dalla pompa stessa
α = 1 pp ≤ pr
(2.31)
α = 1 – Gp ⋅ ( pp – pr ) pp > pr

dove p r è la taratura del compensatore e G p il suo guadagno (tendente all’infinito per un compensatore
ideale). È evidente l’analogia formale con le Equazioni 2.8 relative alla limitatrice di pressione;
- il distributore (2) a tre bocche e due posizioni, che nella condizione di solenoide diseccitato collega di-
rettamente mandata e ritorno del gruppo, chiudendo al tempo stesso la bocca collegata alla pompa.
Il condizionamento del fluido è affidato al solo filtro (3), con l’esclusione dello scambiatore. Non si tratta
di una regola generale, ma dell’accento visibile sul fatto che il gruppo è idealmente esente da perdite.
4.5.2 Caratteristica
Il sistema ha ancora due stati discriminati dalla posizione del distributore (2). Nello stato 2
(quello operativo) si distinguono due modi anticipati dall’Equazione 2.31:
1. se il compensatore non è attivo, la portata Q del gruppo è pari a
Q = ω p ⋅ D 0 = Q p0

ossia coincidente con la massima portata della pompa;


2. se il compensatore è attivo, la portata del gruppo si esprime con la relazione
Q = Q p0 – Q p0 ⋅ G p ⋅ ( p – p r ) (2.32)

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che è formalmente parallela all’Equazione 2.11 e consente un ragionamento analogo. Se il guadagno


del compensatore tende all’infinito ma il grado di regolazione della pompa deve rimanere finito, l’uni-
ca possibilità è che la pressione tenda, e al limite sia uguale, al valore di taratura del compensatore
stesso.
La caratteristica complessiva ideale del gruppo nel piano p,Q (Figura 3.19) è uguale a quella
rappresentata nella Figura 3.6, con una differenza di interpretazione del generico punto P appar-

Q
GG0
a C
c

P
Q p0
pompa b GG3

p
pr

Figura 3.19 - Caratteristica ideale del gruppo GG3

tenente al segmento b. La portata della pompa è infatti uguale all’ordinata del punto, ossia a
quanto richiesto dall’accoppiamento con il gruppo attuatore.
Nella stessa Figura 3.19 sono indicati i punti di funzionamento della pompa (non del gruppo)
nello stato di riposo 1: per il gruppo GG0 a portata massima e pressione nulla, per il gruppo GG3
a portata nulla (bocca del distributore chiusa) e pressione massima.
Tipica di questo gruppo è infine la diversità di accento possibile fra i segmenti a e b della carat-
teristica. In alcuni casi il compensatore è inteso come un sostituto della valvola limitatrice di
pressione (accento primario sul segmento a). Quando invece il compensatore è lo strumento
operativo normale, l’accento primario cade sul segmento b, mentre il segmento a è una condi-
zione saturata.
Il tipo di distinzione introdotta per la pompa con compensatore di pressione va ben oltre il semplice
aspetto terminologico.
Nel primo caso, infatti, il gruppo di alimentazione è inteso come funzionante sostanzialmente a cilindrata
(e quindi portata) fissa, con pressione dunque variabile nei limiti ammessi in funzione dell’accoppiamen-
to al carico e limitata superiormente dal valore della taratura del compensatore p r.
Nel secondo caso, l’adattamento di pr rende possibile il funzionamento del gruppo a pressione costante e
portata variabile, sfruttando appieno le possibilità offerte dal principio introdotto e dando vita ad una se-
rie di applicazioni specifiche, la più interessante delle quali verrà introdotta quando il valore di p r potrà
essere considerato variabile in ragione di una azione dell’operatore sul comando del distributore, for-
nendo una valida alternativa, in alcune applicazioni, per i sistemi a portata variabile o LS che verranno
introdotti tra breve..
4.5.3 Integrazione
Nella Figura 3.18 la pompa con compensatore di pressione è rappresentata con un simbolo sem-
plificato previsto dalla normativa in considerazione della frequenza di impiego del componente.
I simboli dettagliati che traducono lo stesso contenuto funzionale sono potenzialmente numero-
si; nella Figura 3.20 è rappresentato un esempio tipico. Il sistema è composto da due parti:
a) l’elemento mobile (1) che provvede alla variazione effettiva del grado di regolazione α, tramite
l’azione di due pressioni e una molla: nella parte superiore agisce la pressione p p di mandata della
pompa, nella parte inferiore (su un’area maggiore) agisce la pressione di controllo p c;

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pp

pr

1 α 2
pc

linea di controllo
3
III II I

Figura 3.20 - Circuito di un compensatore di pressione


b) la valvola a tre bocche1 (2), le cui posizioni estreme collegano la linea di controllo al serbatoio e alla
mandata della pompa, mentre la molla fissa la taratura p r del compensatore.
Il funzionamento del compensatore è legato alle tre posizioni della valvola (2), dettagliata nell’oggetto (3)
della Figura 3.20.
Nella posizione I, la pressione di mandata è inferiore alla taratura del compensatore, la linea di
controllo è in collegamento con il serbatoio e di conseguenza la pressione pc è sostanzialmente
nulla. Nell’elemento mobile prevale la forza che tende ad aumentare la cilindrata e il grado di
regolazione si fissa al valore unitario.
Nella posizione III, la linea di controllo è in collegamento con la mandata e di conseguenza la
pressione pc è sostanzialmente uguale a pp. Nell’elemento mobile prevale la forza che tende a
diminuire la cilindrata e il grado di regolazione si fissa al valore nullo.
Nella posizione intermedia II l’azione della valvola è equivalente a quella di due strozzatori va-
riabili disposti in serie secondo lo schema riprodotto nella Figura 3.21. Supponendo che l’am-

K1 K2
pp
pc

Figura 3.21 - Circuito di controllo della pressione

biente alla pressione pc non assorba portata, si ricava tale pressione in funzione dei fattori
caratteristici K1 e K2 dei due strozzatori e della pressione pp di alimentazione
p K 12
----c- = -------------------
- (2.33)
pp K 1 + K 22
2

dove i fattori K variano fra zero e un massimo (con andamento opposto) quando la valvola si sposta fra le
posizioni estreme I e III.
2 2 2
c Q c Qc Q
1- -----
1  2 
Infatti la portata fluente è Qc, per cui ( p p – p c ) = --------
2
- , p c – 0 = --------
2
- e p p – 0 = --------
2
- =  -----
2
+ 2- Q c
K1 K2 K eq  K1 K 2

dividendo m.a.m. la seconda e la terza (o alternativamente la prima e la seconda) di tali equazioni, si


riottiene la 2.33.

1. Si noti nella simbologia la presenza del segmento continuo, ad indicare la caratteristica di posiziona-
mento continuo del componente, che sarà dunque una valvola proporzionale.

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Come ulteriore informazione, si può calcolare il consumo del compensatore, espresso dalla portata Q c che
lo attraversa
Q K1 ⋅ K2
--------c- = -----------------------
- (2.34)
pp K 12 + K 22

Tale relazione è conseguenza immediata della terza delle equazioni proposte al commento precedente
Mentre l’Equazione 2.34 è simmetrica (e presenta inoltre inoltre un massimo, perchè nulla agli estremi),
l’Equazione 2.33 descrive un andamento sempre crescente, con una forma dipendente dal legame effettivo
fra i fattori K e la posizione della valvola. Inoltre, la presenza del consumo rende approssimata la conclu-
sione che la portata alla mandata del gruppo sia esattamente uguale alla portata della pompa.
L’influenza del consumo del controllo sulla portata erogata è in generale modesta, se si escludono pro-
blemi legati ai transitori rapidi, in cui la portata istantanea richiesta dal controllo può divenire una per-
centuale significativa di quella totale erogata dalla pompa, innescando interazioni dagli effetti difficil-
mente prevedibili. Proprio per ridurre le possibilità di insorgere di tali problemi, a volte vengono inseriti
nei blocchi di regolazione (la linea a pressione p c di figura) degli elementi smorzanti (tipicamente stroza-
tori calibrati) aventi lo scopo di limitare la dinamica dell’elemento di regolazione della cilindrata della
pompa.
4.5.4 Estensioni
La variabilità della cilindrata della pompa è uno strumento di grande efficacia per influire
sull’interazione con gli ambienti di monte (mondo meccanico, ossia motore primo) e valle
(mondo oleodinamico).
Guardando in particolare al rapporto con il motore primo, è possibile superare il vincolo di po-
tenza imposto dal punto angolare. Nella Figura 3.19, il punto C (per una data velocità) può al
massimo posizionarsi sull’iperbole corrispondente alla potenza del motore; in caso contrario,
non esiste equilibrio. Sfruttando la variazione della cilindrata è invece possibile ottenere la si-
tuazione rappresentata nella Figura 3.22, dove il punto angolare della pompa è collocato oltre

Q pompa

a A C

b motore
pt
B
c

p
pr

Figura 3.22 - Limitazione di potenza del gruppo GG3

l’iperbole corrispondente alla potenza del motore. La compatibilità è ottenuta con una variazio-
ne della cilindrata tale che a partire dal punto A il legame fra portata e pressione segua l’iperbole
limite, fino al punto B posto alla pressione del compensatore. La caratteristica del gruppo è così
formata da tre parti: il segmento a alla cilindrata massima, il tratto iperbolico b, il segmento c
del compensatore di pressione.
La realizzazione più comune del tratto iperbolico o di una sua approssimazione (spesso definito
limitatore di potenza) si basa su un grado di regolazione variabile con la legge
pt
α = ---- pt ≤ p ≤ pr (2.35)
p

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dove la pressione p t di taratura o intervento definisce la posizione del punto A. Richiamando l’Equazione
2.20, è chiaro che in realtà si tratta di una limitazione di coppia (non di potenza).
Il limitatore di coppia è realizzato come un’estensione del circuito della Figura 3.20 articolata
in modo che il compensatore di pressione abbia comunque il diritto di sopravanzo (o priorità).
La legge di variazione è facilmente ricavabile notando che nel punto A deve risultare p t ωD = P 0 , dove
con ω si è indicata la velocità di rotazione della pompa e con P 0 la potenza del motore. Nel generico pun-
to di funzionamento regolato a pressione p dovrà altresì essere pQ = pαDω = P 0 , che implica
P0 pt
α = ------------ = ---- . L’affermazione relativa al fatto che si tratti in realtà di una limitazione di coppia, è con-
pDω p
seguenza diretta del fatto che, come già visto, i valori di coppia assorbita da una pompa sono dati dal
prodotto della pressione di funzionamento per la cilindrata, se la potenza è regolata al valore costante
P 0, vale che P 0 = pαDω = αTω ma poichè il grado di regolazione risulta essere il rapporto fra pressione
di taratura e pressione di funzionamento, l’ultimo membro dell’uguaglianza varrà p t Dω = ωT t , quindi la
limitazione della potenza equivale alla limitazione della coppia.

4.6 Gruppo a portata variabile (GG4)

Si costruisce il più semplice gruppo a portata variabile quando la pompa del gruppo GG0 è so-
stituita dal gruppo rappresentato nella Figura 3.23, ovvero da una pompa a cilindrata variabile
con comando manuale. Senza sminuire il valore di questo gruppo capostipite (utile per alcuni

M
α
pc
2 pp
1
x

3
II 0 I

Figura 3.23 - Gruppo a portata variabile (GG4)

aspetti complementari), sono certamente più interessati le sue varianti ed estensioni.


4.6.1 Componenti
Lo schema della Figura 3.23 si riferisce a un comando manuale asservito, nel quale cioè non si agisce di-
rettamente sul grado di regolazione ma si sfrutta uno stadio intermedio composto dall’elemento mobile
(1), identico a quello della Figura 3.20, e dalla valvola a tre bocche (2). In apparenza, la valvola è molto
simile a quella presente nello schema della Figura 3.20. In realtà, sia la costituzione che la funzione sono
piuttosto diverse. Quanto alla costituzione le differenze sono tre:
- l’azione esterna non è dovuta a una pressione ma a uno spostamento diretto x contrastato da una molla;
- una parte della valvola (la sede) è vincolata all’elemento mobile, dando luogo a una retroazione mecca-
nica;

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- il circuito interno è sempre equivalente a due strozzatori, ma loro variazione (modulazione) fra chiusura
e massima apertura non è sovrapposta ma separata, come evidenziato dall’oggetto (3) della Figura 3.23.
La funzionalità della valvola è illustrata in modo comodo (anche se approssimato) come una sequenza di
due fasi a partire dalla posizione intermedia 0 della valvola per un generico valore del comando x:
1) se il comando x aumenta la valvola si sposta verso destra provocando un’uguale apertura del collega-
mento fra l’ambiente a pressione p p e la linea di controllo (posizione II). Di conseguenza la pressione
p c tende a crescere;
2) la crescita della pressione p c provoca uno squilibrio delle forze agenti sull’elemento mobile, il quale si
sposta a sua volta verso destra. Grazie alla retroazione, questo spostamento impone alla valvola il
ritorno verso la posizione 0. Una volta raggiunta, lo spostamento cessa perchè si chiude lo strozzatore
interno della valvola, con il risultato che il grado di regolazione α ha inseguito il comando x.
Un ragionamento del tutto parallelo si applica a uno spostamento del comando verso sinistra e resta vali-
do per qualunque valore del comando, con due limitate eccezioni agli estremi del campo di regolazione,
dove si verificano due piccole saturazioni di ampiezza pari alla semicorsa della valvola 1.
Quello introdotto è un servosistema, in quanto la variabile ( meglio lo stato interno) controllata è una po-
sizione (spostamento x) e viene utilizzata una amplificazione di potenza per operare il cambiamento (uso
della pressione di sistema). Questa breve digressione nella terminologia sistemistica serve ad evidenziare
come in realtà lo studio dei sistemi e dei circuiti oleodinamici sia da affrontare sempre in una ottica di
carattere sistemistico, che è l’unica prospettiva che consente di affrontare in modo omogeneo l’analisi
stazionaria e dinamica dei circuiti. La limitazione nella dimensione di questo corso e la cronica carenza
nel corso di laurea in ingegneria meccanica di preparazione di base in ambito sistemistico rendono però
improponibile, se non a livello puramente qualitativo, questo approccio.
4.6.2 Caratteristica
La caratteristica del gruppo non cambia rispetto alla Figura 3.6, perchè l’effetto delle variazioni
del parametro α si traduce nella traslazione verticale del segmento a. Evidentemente, lo stesso
effetto si otterrebbe variando la velocità della pompa del gruppo GG0, almeno entro i limiti con-
sentiti all’escursione ammissibile per il motore primo.
Dal punto di vista energetico, la variazione di portata ottenuta attraverso la cilindrata è ottimale,
perchè (a meno dei rendimenti della pompa stessa) non si introducono perdite strutturali.
La caratteristica della Figura 3.6 diviene dunque in realtà un fascio di rette idealmente parallele, che
corrispondono alla variazione da 0 ad 1 del grado di regolazione, ma nulla impedirebbe di estendere tale
caratteristica anche al quadrante delle portate negative per pompe in grado di invertire mandata ed aspi-
razione e caraterizzate da un grado di regolazione variabile nell’intervallo – 1 ≤ α ≤ 1 . Come vedremo più
avanti, per alcune soluzioni costruttive tale caratteristica può essere facilmente ottenuta, e rende la rea-
lizzazione estremamente interessante per alcune realizzazioni pratiche in cui si voglia ottenere un coman-
do diretto della cilindrata con un ridottisimo sforzo di azionamento. Per quanto concerne la variazione di
portata mediante variazione di velocità di rotazione di un gruppo a cilindrata fissa, esso sta guadagnan-
do popolarità in alcuni settori applicativi che sfruttano azionamenti dati da motori primi di natura elet-
trica. La ragione principale risiede nella sempre maggiore economicità di motori elettrici a velocità va-
riabile.
4.6.3 Variante (I)
Una portata variabile è ottenibile anche dal gruppo GG0 con l’aggiunta di una valvola limitatri-
ce di portata a valle del distributore a tre bocche (Figura 3.2)2. Sono disponibili due tipi di val-
vole: a tre bocche e a due bocche.
Valvola a tre bocche - La parte del circuito interessata è rappresentata nella Figura 3.24, dove la pompa e
la limitatrice di pressione sono richiamate come “alimentazione”. La valvola di portata (1) è presente con
il simbolo semplificato previsto dalla normativa. In senso generale, la sua funzione è di deviare verso la
linea di ritorno la portata che eccede la propria taratura (sempre che questa sia inferiore alla portata della
pompa, supposta costante).

1. Queste saturazioni del controllo corrispondono alle condizioni in cui l’inseguimento è inibito dal rag-
giungimento del limite meccanico della variazione di cilindrata o alla saturazione del comando x al suo
valore massimo.
2. La collocazione serve a evitare l’intervento della valvola quando il gruppo è nello stato di riposo.

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mandata ritorno

alimentazione

Figura 3.24 - Valvola di portata a tre bocche

Il simbolo non ha relazione diretta con la struttura del componente, che è invece dettagliata nella
Figura 3.25, e consiste nello strozzatore variabile (1) a monte del quale è posto un collegamento
con la linea di ritorno (in pratica il serbatoio) attraverso la limitatrice di pressione differenziale
(2) normalmente chiusa, la quale deve realizzare la condizione
∆p = p p – p ≤ p s (2.36)

essendo p s la taratura della valvola (2).


La limitatrice di pressione differenziale non è altro che una valvola limitatrice di pressione ad azione di-
retta, caratterizzata però da un elemento mobile la cui posizione dipende dall’equilibrio fra la pressione
alla sua bocca di ingresso e quella in un diverso punto del circuito (insistenti su aree supposte uguali),
aumentata del valore corrispondente al precarico di una molla regolabile. Nello schema di Figura 3.24, è
evidente che la valvola inizierà ad aprirsi nel momento in cui la pressione nel ramo di alimentazione do-
vesse superare quella a valle dello strozzatore di una quantità superiore a p s.
L’equazione di equilibrio dell’elemento mobile è data da p p = p s + p , pertanto, se
∆p = p p – p ≤ p s la valvola resterà chiusa;
se ∆p = p p – p ≥ p s la valvola inizierà ad aprirsi.
Come nel caso della limitatrice di pressione diretta, l’apertura della valvola tenterà di mantenere l’equi-
librio dell’elemento mobile, tentando, per quanto possibile, di fissare la condizione di ∆p = p s .
Assumendo che la differenza di pressione sia un indicatore della portata che attraversa lo strozzatore con
una data geometria, considerazione che è in generale verificata secondo l’Equazione 1.12, la valvola de-
via al serbatoio una portata ∆Q tale che si realizzi la condizione
Qp
Q = Q p – ∆Q = K ⋅ p p – p = K p s K lim = --------- (2.37)
ps

valida fino a che il fattore K 1 resta inferiore al valore limite K lim corrispondente al passaggio dell’intera
portata della pompa. Nel piano ∆p,Q il funzionamento normale corrisponde al punto generico C del seg-
mento BD. Cambiando il valore di K, cambia la portata uscente dal gruppo perchè si muove il punto C. Il
punto B corrisponde al valore limite di K, mentre il punto A corrisponde alla massima apertura dello
strozzatore. Perciò il segmento AB rappresenta una condizione di saturazione della valvola di portata.
Il sistema è chiaramente dissipativo e comporta una potenza persa Pp pari a

1. Ricordiamo che tale fattore rappresenta l’ammettenza idraulica dello strozzatore variabile, fissato a
data geometria. Il valore limite di tale fattore qui evidenziato corrisponde ad una geometria per la quale
anche la massima portata erogabile dalla pompa non è sufficiente a generare una differenza di pres-
sione tale da vincere il precarico ps della molla di contrasto.

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K 1
Qp Q
pp p
∆Q

2 ps

A B
K lim
K
C Qp

∆Q
D
ps ∆p

Figura 3.25 - Caratteristica della valvola a tre bocche

Pp = ( Qp – Q ) ⋅ p + Qp ⋅ ps (2.38)

dove il secondo addendo è costante, mentre il primo varia sia con la portata che con la pressione alla man-
data del gruppo.
La potenza persa è ottenibile osservando che essa è data dalla somma di tre contributi:
- La perdita di carico attraverso lo strozzatore variabile Q ( p p – p ) = Qp s
- La portata scaricata attraverso la valvola, alla pressione di ingresso ( Q p – Q )p p = ( Q p – Q ) ( p + p s )
sommando i due contributi si ottiene
P p = Qp s + ( Q p – Q ) ( p + p s ) = Q p p + Q p p s – Qp = ( Q p – Q ) ⋅ p + Q p ⋅ p s

Questa perdita di potenza corrisponde esattamente alle aree tratteggiate di Figura 3.28.
Valvola a due bocche - La parte del circuito interessata è rappresentata nella Figura 3.26, dove la valvola
di portata (1) è presente con il simbolo semplificato proposto dalla normativa. Il funzionamento è com-

mandata ritorno

Figura 3.26 - Valvola di portata a due bocche

prensibile solo attraverso l’analisi della struttura dettagliata, rappresentata nella Figura 3.27. Come nel

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caso precedente, la valvola comprende uno strozzatore tarabile e una valvola di pressione differenziale,

K
2
Q Q
pp 1 p
ps

Figura 3.27 - Struttura della valvola a due bocche

con la differenza che quest’ultima è in serie allo strozzatore ed è normalmente aperta. La valvola di pres-
sione (2) si comporta (in assenza di saturazione) come uno strozzatore variabile automaticamente in modo
tale da mantenere costante la differenza di pressione attraverso lo strozzatore (1), ovvero

Q = K ⋅ ps K ⋅ ps = Kv ⋅ pp – ps – p (2.39)

dove p s è la taratura della valvola (2) e K v il coefficiente equivalente alla stessa valvola. La prima parte
dell’Equazione 2.39 fissa un valore definito di portata che non coincide con quella della pompa; la secon-
da parte è invece indeterminata perchè, data la pressione p, restano da definire sia K v che p p. I problemi si
risolvono fissando la pressione p p all’unico valore che il circuito è capace di fissare, ossia il livello di ta-
ratura p r della limitatrice di pressione. Si ottiene così che:
1. il coefficiente Kv diventa ricavabile esplicitamente;
2. la differenza ∆Q fra la portata della pompa e la portata richiesta dalla valvola si scarica
attraverso la limitatrice del gruppo.
Il funzionamento della valvola limitatrice di pressione a due bocche può anche essere inteso osservando
che i due elementi presenti nella Figura 3.27 sono attraversati dalla stessa portata. Se riferisco la rela-
zione dello strozzatore all’elemento (1), ottengo la prima delle 2.39; se mi riferisco all’elemento (2), esso
è sempre schematizabile, a dato punto di funzionamento (di equilibrio), come uno strozzatore, che posso
caratterizzare con un fattore K v. Essendo la pressione di ingresso alla valvola (2) data da p p – p s , per es-
so ottengo Q = Kv ⋅ p p – p s – p
Come già osservato, le condizioni poste generano un sistema indeterminato, che può essere reso determi-
nato solo dall’intervento di una ulteriore condizione, che consenta di variare effettivamente la portata,
cioè l’intervento della valvola limitatrice di pressione del gruppo di alimentazione. In termini qualitativi,
ponendo per semplicità p x la pressione fra elemento (1) e (2), possiamo immaginare che si realizzino le
seguenti condizioni:
- se la taratura dello strozzatore (1) è tale per cui la portata massima erogata dalla pompa genera una
differenza di pressione inferiore a ps, le forze (o pressioni equivalenti) sull’elemento mobile della valvola
sono tali per cui ( p p – p x ) ≤ p s , e la valvola permane nella sua posizione saturata alla massima apertura;
- se la taratura dello strozzatore (1) è tale da generare una differenza di pressione maggiore (realizzando
le condizioni per una regolazione), si ha ( p p – p x ) > p s , e la valvola (2) verrà comandata in chiusura
dall’insieme delle forze agenti. Tale chiusura determina un aumento della resistenza al passaggio del
fluido (una riduzione del fattore K v), che però avviene su un fluido la cui pressione p è fissata univoca-
mente dalle condizioni di accoppiamento al carico. Essendo fissata la pressione in uscita dovrà dunque
aumentare quella in ingresso p x, ma a sua volta, poichè non sono ancora mutate le condizioni di moto del
fluido, questo implica un identico incremento della pressione p p. Questo meccanismo di retroazione posi-
tiva prosegue fino al raggiungimento di una condizione che impedisca a p p di crescere ulteriormente, e
questo è l’intervento della valvola limitatrice di pressione del gruppo di alimentazione (o del compensa-
tore di pressione) tarata a p r. In questo momento, una parte della portata può finalmente fluire al serba-
toio (sebbene alla massima pressione presente nel sistema), e questo fino a quando la portata Q attraver-
sante gli elementi (1) e (2) non sarà tutta e solo quella necessaria a generare, attraverso lo strozzatore
(1), la caduta di pressione ∆p = p s .
La potenza persa dal sistema in regolazione è pari a

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Pp = ( Qp – Q ) ⋅ p + Qp ⋅ ( pr – p ) (2.40)

dove il primo addendo è uguale a quello dell’Equazione 2.38, mentre il secondo è sempre maggiore. Il
confronto è traducibile graficamente nel piano energetico p,Q dove le potenze sono proporzionali alle aree
di rettangoli. Nella Figura 3.28 le coordinate del punto P rappresentano le componenti della potenza alla

Q
Qp

P
Q
p

ps pr p
Q
Qp

pr p

Figura 3.28 - Potenza persa delle valvole di portata

mandata, mentre le aree tratteggiate rappresentano la potenza persa nelle valvole a tre e due bocche secon-
do le Equazioni 2.38 e 2.40. La dissipazione coincide per le due valvole quando la pressione di mandata
rientra nell’intervallo
pr – ps ≤ p ≤ pr

ma in questo caso entrambe le valvole degenerano, riducendosi al solo strozzatore tarabile.


La caratteristica energetica nel caso di valvola limitatrice di portata a due bocche può essere rivcavata
semplicemente, osservando che la potenza entrante, considerata a monte della limitatrice di pressione,
vale P in = Q p p p , mentre quella in uscita è P out = Qp , e quindi, considerando che in condizione di limita-
zione di portata è p p = p r , la potenza persa vale P p = Q p p r – Qp .
Sommando e sottraendo al secondo membro la quantità Q p p , si ottiene
P p = Q p p r – Qp + Q p p – Q p p = Q p ( p r – p ) + ( Q p – Q )p

In cui il secondo addendo coincide col caso della limitatrice a tre bocche, mentre il primo è sempre mag-
giore fin tanto che p r – p > p s . Gli addendi trovano anche immediata corrispondenza nelle areee trateggia-
te in Figura 3.28.
4.6.4 Variante (II)
Le valvole di portata condividono la presenza dello strozzatore tarabile, la cui caduta di pres-
sione determina l’assestamento di tutto il sistema. Lo stesso principio puó essere sfruttato in for-
ma meno dissipativa con una pompa a cilindrata variabile dotata di un compensatore di portata
(Figura 3.29). Il circuito è per molti versi analogo al compensatore di pressione (Figura 3.20).
In particolare sono uguali il distributore (2) e l’elemento mobile che agisce sul grado di regola-

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mandata ritorno
pilotaggio
X
(sensing)
2

1
b
4
a c

ps
α 3
d 5

Figura 3.29 - Gruppo con compensatore di portata

zione. Quando il distributore (2) è commutato, la portata della pompa attraversa lo strozzatore
(1) stabilendo una differenza di pressione fra l’uscita della pompa e il punto X. Questa differen-
za di pressione è resa disponibile tramite una linea di pilotaggio e provoca la modulazione della
valvola (3) in modo da mantenere la differenza pari alla taratura ps della valvola. La pompa sta-
bilisce il grado di regolazione α in modo da erogare solo la portata
Q = K ⋅ ps (2.41)

fissata dalla taratura dello strozzatore. La potenza persa è (idealmente) solo quella connessa all’attraver-
samento dello strozzatore, ovvero
Pp = Q ⋅ ps (2.42)

Oltre a essere inferiore ai valori ricavati in riferimento alle valvole di portata, la dissipazione è indipen-
dente dalla pressione alla mandata.
Due aspetti complementari del sistema sono:
1. quando il distributore (2) è in riposo, la pompa è collegata a un ambiente (chiuso) mante-
nuto a una pressione pari a ps;
2. la limitazione della pressione massima assoluta è affidata allo strozzatore (4) e alla valvola
(5) che operano secondo un meccanismo del tutto parallelo a quello introdotto con riferi-
mento alla valvola di pressione pilotata (Figura 3.8).
Il compensatore di portata non ha un simbolo semplificato, ma un nome (alternativo) famoso:
load sensing, da cui deriva l’attributo “sensing” dato talvolta alla linea di pilotaggio.
L’analisi del gruppo può anche essere effettuata in modo alternativo, iniziando dalla condizione di distri-
butore (2) nella condizione di riposo (mandata della pompa chiusa).
In tale caso, la linea di pilotaggio alla mandata della pompa viene presurizzata, così come i rami (a) e (b)
verso la valvola (3). Il ramo (c) è invece alla pressione di serbatoio a causa del collegamento del distri-
butore (2). Il ramo (d), nella condizione iniziale è collegato al serbatoio e tenderebbe a far variare il gra-
do di regolazione della pompa verso la cilindrata massima. L’effetto dell’aumento di pressione in (b) è
tuttavia quello di spostare l’elemento mobile della valvola (3) veso destra, in quanto la pressione di man-
data è contrastata dal solo precarico della molla a taratura ps, modulando in tal modo la pressione sul
ramo (d) che agisce sul grado di regolazione tendendo a ridurre la cilindrata della pompa. L’equilibrio
del sistema è raggiunto quando si ottiene p p = p s e la pompa è alla cilindrata minima atta a garantire il
solo reintegro delle perdite per trafilamento interno ai componenti.
Nel caso in cui venga attuato il distributore (2), la valvola (3) risulta soggetta alla differenza di pressione

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2
Qp
p p – p x = ------2 , generata in prima approssimazione 1 dal solo attraversamento dello strozzatore tarabile
K
(1),per cui possono verificarsi due casi distinti:
1) p p – p x ≤ p s , in questo caso il precarico p s della molla è sufficiente a tenere la valvola (3) nella posizio-
ne di figura, in cui il ramo (c) risulta essere collegato al serbatoio e quindi la pressione di mandata della
pompa, agente sul ramo (a), unita alla molla di contrasto sul regolatore della pompa, porta il grado di
regolazione al suo valore massimo α = 1 .
2) p p – p x > p s , il compensatore si attiva in quanto la pressione differenziale è in grado di vincere la resi-
stenza dovuta al precarico della molla. La pressione del ramo (c) viene dunque modulata dall’apertura
del collegamento al ramo (b), attuando una riduzione del grado di regolazione della pompa, variandono
la cilindrata e quindi la portata erogata. L’equilibrio della valvola (3) si ottiene nel momento in cui si ha
l’esatta uguaglianza p p – p x = p s . In questa condizione si ottiene

Q = K pp – px = K ps

Quindi la pompa eroga sempre e solo la portata necessaria a generare attraverso lo strozzatore (1) una
caduta di pressione pari a ps. Evidentemente valori diversi della portata regolata possono essere ottenuti
mediante una variazione del settaggio dello strozzatore (1) o, come verrà chiarito nel seguito, utilizzando
opportunamente la perdita di pressione generantesi nell’attraversamento di un distributore adattato allo
scopo.
Una terza condizione, che però non appartiene al funzionamento come compensatore di portata, si realiz-
za al raggiungimento della pressione di taratura della valvola (5), che indichiamo con pr. Ipotizzando
questa come una valvola limitatrice di pressione ad azione diretta con caratteristica ideale, il suo inter-
vento avrà l’effetto di fissare la pressione del ramo (c) al proprio valore di taratura, mentre lo strozzato-
re fisso (4), esendo ora attraversato da portata non trascurabile, rende possibile il disaccoppiamento del
valore di pressione p x da quello presente nel ramo (c). In tale modo si viene ad alterare l’equilibrio della
valvola (3) che ora è soggetta da un lato alla pressione di mandata della pompa (variabile), e dall’altro
alla somma del precarico p s e della pressione determinata dalla taratura della valvola (5): la valvola (3)
diviene dunque funzionalmente equivalente alla valvola (2) di Figura 3.20, tarata a (pr+ps) 2.
In condizioni stazionarie, questo gruppo presenta l’unica perdita di potenza nell’attraversamento dello
strozzatore (1), per cui, se la portata erogata dalla pompa è pari a Q e nella solita condizione di trascu-
rabilità della perdita di carico attraverso il distributore (2)
P p = Qp p – Qp x = Q ( p p – p x ) = Qp s

Valore che risulta dunque indipendente dal punto di lavoro.

4.7 Gruppo con accumulatore (GG 5)

L’esame combinato dei gruppi GG0 e GG3 sembra suggerire la conclusione che non è possibile ottenere
una pressione costante senza dissipazioni energetiche in presenza di una pompa a cilindrata fissa. Il grup-
po GG5 rappresentato nella Figura 3.30 dimostra che è possibile approssimare una pressione costante uti-
lizzando una pompa a cilindrata fissa.
4.7.1 Componenti
Oltre a una pompa a cilindrata fissa e una valvola unidirezionale, il circuito della Figura 3.30
comprende i seguenti componenti:

1. Questa affermazione è giustificata dal fatto che in realtà all’effetto dello strozzatore (1), bisognerebbe
aggiungere l’effetto del fattore K relativo all’attraversamento del distributore (2). In questo primo
approccio concettuale al principio di regolazione, questo contributo viene ignorato, anche se esso è in
realtà quello primario su cui si basa il funzionamento di una vastissima gamma di applicazioni reali in
continua evoluzione.
2. Talvolta, per mantenere pr come indicazione del valore massimo di pressione presente nel sistema, si
conviene di indicare la taratura della valvola (5) pari a (pr-ps)

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mandata ritorno

1
pa
5 4
px
7
6

pp
3

Figura 3.30 - Gruppo con accumulatore (GG5)


- l’accumulatore (1) collegato in parallelo all’uscita della valvola unidirezionale e avente il compito di
contenere un volume variabile di fluido Va a una pressione p a in generale variabile. Funzionalmente,
l’accumulatore è caratterizzato dal legame fra la pressione e il volume del fluido. Tra le tante espressioni
possibili, conviene fare riferimento provvisorio alla seguente
p a ⋅ ( V 0 – V a ) = const = p min ⋅ V 0 (2.43)

dove V 0 è una costante che identifica le dimensioni fisiche del componente, mentre p min è la pressione
corrispondente all’accumulatore vuoto (senza fluido)1. Nel piano p a,Va l’Equazione 2.43 si traduce in
una curva che tende all’infinito per Va tendente a V0 (Figura 3.31).
L’esplicitazione della 2.43 rispetto a p a fornisce infatti
p min ⋅ V 0
p a = ---------------------
V0 – Va

1
che, nel piano p a,V a ha un andamento pari a ----------- , con un asintoto a V 0
1–x
In pratica viene fissato un valore massimo alla pressione dell’accumulatore, che quindi non può superare
un certo valore p max, al quale corrisponde un limite V max per il volume di fluido contenibile pari a
p min
V max = V 0 ⋅  1 – -----------
 p max

Se infatti si scrive l’Equazione 2.43 in corrispondenza di p a = p max , si ottiene


p max ⋅ ( V 0 – V max ) = p min ⋅ V 0

1. Tale valore di pressione viene normalmente indicato anche come valore di precarica, con riferimento al
fatto che normalmente la pressione interna è generata da un gas inerte confinato da un setto o da una
membrana elastica.

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pa

p max

∆p

p min
∆V

V max V0 Va

Figura 3.31 - Caratteristica dell’accumulatore


da cui con facili passaggi si ottiene l’espressione del volume massimo di fluido.
L’accumulatore opera sulla base di variazioni di volume ∆V a cui corrispondono le variazioni di pressio-
ne ∆p. Se vale l’Equazione 2.43, la rigidezza S a dell’accumulatore è definita come

dp a p a2
Sa = = --------------------- (2.44)
d Va p min ⋅ V 0

e risulta crescente con la pressione;


La rigidezza è definita come variazione di pressione per unità di variazione di volume; dimensionalmente
bar Pa
è data in --------- o nel sistema SI in ------3- . La sua espressione è ricavabile derivando la 2.43 esplicitata ri-
l m
spetto a p a:
dp p min ⋅ V 0 –1
--------a- = d  --------------------
- = – p min ⋅ V 0 -------------------------
dV a d Va V0 – Va 

( V0 – Va )
2

ma ricordando che
p min ⋅ V 0
( V 0 – V a ) = ---------------------
pa

si ottiene
2
pa p a2
S a = p min V 0 ------------------------2 = ---------------------
( p min V 0 ) p min ⋅ V 0

Rappresentando la rigidezza come funzione della pressione dell’accumulatore, si nota che questa non è
una quantità costante, ma risulta descritta da una parabola ad asse verticale passante per l’origine; il
valore di rigidezza risulta essere limitato inferiormente dal valore di p min di precarica dell’accumulatore.
Un esempio valido pre un accumulatore della capacità di 0.005 m3, funzionante ad una pressione di pre-
carica pari a 15 MPa è riportato nella Figura 3.32.
- il distributore (2) è lo stesso presente nel gruppo GG3, ma ha un ruolo più significativo nella definizione
degli stati del sistema;
- la valvola (3) è il primo stadio di una limitatrice di pressione, pilotata dalla valvola (4) in funzione di se-
condo stadio. L’insieme delle due costituisce la valvola di esclusione dell’accumulatore.
Il condizionamento del fluido è affidato al solo filtro per la stessa ragione addotta in riferimento al gruppo
GG3. I componenti (5) e (6) sono la rappresentazione parziale di un blocco opzionale trattato successiva-
mente.

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120

100

80
Rigidezza Sa [bar/l]

60

40

20

0
0 50 100 150 200 250 300
Pressione [bar]

Figura 3.32 - Rigidezza di un accumulatore da 5 litri con pressione minima di 150 bar
4.7.2 Caratteristica
Il circuito della Figura 3.30 ha, come i precedenti, due stati di funzionamento stabiliti dalla po-
sizione del distributore (2).
Stato 1 - Nello stato 1 il distributore (2) interrompe il collegamento di accumulatore e pompa con la man-
data del gruppo. Non si tratta tuttavia di una condizione di puro riposo, ma di una preparazione che per-
mette tra l’altro di comprendere il funzionamento della valvola di esclusione, il cui secondo stadio è ripre-
so nella Figura 3.33 con alcuni elementi di descrizione fisica. Se la valvola di esclusione è chiusa, la

pa
AB
AA
px
pp
OR1
p max A B = F r
AA

Figura 3.33 - Equilibrio della valvola di esclusione

pompa si trova in collegamento diretto con l’accumulatore attraverso la valvola unidirezionale e procede
alla carica dell’accumulatore stesso, mentre valgono le uguaglianze
pp = pa = px

dove p p e p a sono le pressioni a monte e valle della valvola unidirezionale e p x la pressione intermedia fra
gli stadi della valvola di esclusione. La carica prosegue finchè si raggiunge la pressione massima p max
(pari alla taratura della valvola di esclusione riferita all’area AB), dopo di che deve intervenire la valvola
di esclusione e nessuna portata è ammessa verso l’accumulatore. Per ricavare la condizione di assesta-

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mento del sistema, bisogna mettere alla prova due ipotesi mutuamente esclusive:
a) la valvola unidirezionale si chiude, il che implica il verificarsi della condizione
p p < p a = p max (2.45)

Se d’altra parte il secondo stadio raggiunge uno stato di equilibrio e al primo stadio si applica la stessa
descrizione della Figura 3.8, si ricava la condizione
Fr
p p = p max + ----- = p max + δp
Av

la quale risulta essere in palese contrasto con l’Equazione 2.45 e dimostra che la valvola unidireziona-
le non può chiudersi;
b) la valvola unidirezionale resta aperta, il che implica il verificarsi della condizione
p p = p max (2.46)

Se il primo e il secondo stadio raggiungono una condizione di equilibrio, deve essere


AA
p p = p max – δp ⋅  ------ – 1
AB

il che contraddice l’Equazione 2.46 e dimostra che la valvola unidirezionale non può aprirsi.
Dal momento che il secondo stadio non può raggiungere una condizione di equilibrio, l’assestamento del
sistema si raggiunge solo con una completa apertura della valvola di esclusione e le conseguenti condizio-
ni
px = 0 p p = δp

che equivalgono a uno scarico della pompa a bassa pressione. A partire da quest’ultima configurazione, si
comprende anche che il movimento inverso della valvola (da completamente aperta a chiusa) si verifica
con la condizione
AB
p min ⋅ A A = p max ⋅ A B → p min = p max ⋅ ------ (2.47)
AA

La caratteristica della valvola di esclusione (unita alla valvola unidirezionale) si traduce nella linea chiusa
della Figura 3.34, dove è intenzionalmente esagerato il valore minimo della pressione p p a monte della

pa
3 2

4 1

p min p max

pp

Figura 3.34 - Caratteristica della valvola di esclusione

valvola. La distanza fra le due soglie di intervento della valvola di esclusione è tipicamente del 15³¦÷20%.
La stessa conclusione può essere raggiunta seguendo un ragionamento induttivo leggermente diverso.
Partendo sempre dalla schematizzazione del secondario della valvola di esclusione, come riportata in Fi-
gura 3.33, notiamo che essendo A A > A B , fintanto che la pompa eroga a pp<pmax, la valvola rimane chiu-

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sa, essendo
pa AA + px AB < px AA + Fr

in queste condizioni si ha l’uguaglianza delle pressioni p p = p a = p x e la molla di contrasto è sufficiente


a mantenere la valvola (3) in condizione di chiusura, poichè le pressioni sui lati opposti si equilibrano. In
queste condizioni l’accumulatore subisce una carica da parte della pompa, variando la propria pressione
pa ed il volume di fluido contenuto V a, secondo la caratteristica di Figura 3.31, fino al raggiungimento
del valore di p max, momento in cui non valgono più le considerazioni fatte a proposito della valvola di
esclusione. L’equilibrio della valvola di Figura 3.33 viene perturbato, ed essa è lasciata libera di aprirsi
al raggiungimento di pmax; a questo punto lo strozzatore OR1 risulta essere attraversato da una portata
non nulla, pertanto indurrà una perdita di pressione nel fluido, disaccoppiando così il valore di p x da
quello di p p. In particolare sarà p x < p p .
In questa condizione incipiente, si ha dunque nell’equazione di equilibrio della valvola un termine (p xA A)
che rappresenta una forza calante, che quindi induce una ancora maggiore apertura, con ulteriore calo
della forza. Il progressivo calo di p x si ripercuote anche immediatamente sull’equilibrio della valvola (3),
che è soggetta all’equilibrio fra la forza esercitata dalla pressione pp, che tenderebbe ad aprirla, e quella
della molla sommata all’effetto di px. Il calo di px provoca quindi anche una apertura della valvola (3),
con conseguente chiusura della valvola unidirezionale a causa della pressione interna dell’accumulato-
re; poichè il calo di px non è limitato inferiormente, l’inseguimento delle pressioni verso il basso è desti-
nato ad arrestarsi solo con p x=0, condizione in cui la valvola (3) è nelle condizioni di una limitatrice di
F
pressione con vent a scarico. In questo caso si ha p p = -----r- . Questa situazione non è poi destinata a muta-
AA
re fino a quando non si altera l’equilibrio dello stadio secondario della valvola di esclusione.
Per mostrare la transizione della valvola (4) da aperta a chiusa, consententendo la ricarica dell’accumu-
latore quando a partire dalla condizione di p min , si può seguire un ragionamento duale al precedente.
Osservando che le pressioni sui rami collegati a p x sono nulle, la condizione di ricommutazione si realiz-
za quando si ha:
p min A A = F r ⇒ p min A A = p max A B

che implica che il rapporto di aree sulla valvola di esclusione è uguale al rapporto fra le pressioni estre-
me di funzionamento dell’accumulatore, vincolando reciprocamente la scelta dei componenti.
La caratteristica di Figura 3.34 è dunque facilmente interpretabile partendo dalle condizioni di pompa
che inizia ad erogare verso il distributore chiuso. Il sistema si presurizzerà portandosi nello stato indivi-
duato dal punto (1) di figura, momnento in cui può iniziare la carica dell’accumulatore, mantenendo co-
munque l’uguaglianza fra le due pressioni. Al raggiungimento del punto (2) si ha l’intervento della valvo-
la di esclusione secondo la modalità prima descritta, che ottiene il disaccoppiamento delle pressioni p a
(mantenuta al valore p max dalla presenza della valvola unidirezionale) e p p (che scende al valore di ser-
batoio in virtù della dinamica precedentemente descritta). L’intervento della valvola di esclusione porta
dunque il punto di funzionamento nella posizione (3). Il sistema funzionerebbe a questo punto a consumo
energetico idealmente nullo, in quanto la pompa eroga a pressione nulla, ma il ciclo di lavoro della val-
vola di esclusione può essere completato se si immagina di operare in qualche modo uno scarico dell’ac-
cumulatore lungo il segmento (3)-(4) e quindi un successivo intervento in chiusura della valvola di esclu-
sione che riporta il sistema nel punto (1).

Stato 2 - Nello stato 2 il distributore (2) della Figura 3.30 libera il collegamento di pompa e accumulatore
verso la mandata del gruppo. La caratteristica stazionaria nel piano p,Q è equivalente a quella di un grup-
po GG0 con la variante che il segmento b della Figura 3.6 è sostituito da una fascia compresa fra le pres-
sioni estreme dell’accumulatore (Figura 3.35, dove la distanza fra le pressioni è amplificata). Il funziona-
mento si comprende accoppiando al gruppo un attuatore di servizio (strozzatore) con diverse
caratteristiche resistenti che corrispondono a diversi fattori K:
a) se la caratteristica è del tipo 1, interseca cioè il tratto a portata costante in un qualsiasi punto A1 posto
a una pressione inferiore a p min, l’accoppiamento si stabilizza nel punto stesso e l’accumulatore non
partecipa (perchè vuoto). In pratica la presurizzazione del sistema avviene e prosegue senza mai rag-

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GRUPPO GG5

Q
1
A1 A2 2
a b
c
3
Qp
A4
A3

p min p max p

Figura 3.35 - Accoppiamento con l’attuatore di servizio


giungere le condizioni che consentirebbero all’accumulatore di caricarsi. La valvola unidirezionale (7)
di Figura 3.30 rimane sempre chiusa. Il punto di funzionamento è stabile
b) se la caratteristica è del tipo 2, interseca cioè il tratto a portata costante in un qualsiasi punto A2 posto
a una pressione intermedia fra p min e p max, l’accoppiamento si stabilizza in quel punto solo dopo avere
parzialmente riempito l’accumulatore. La presurizzazione del sistema supera il punto che consente
l’apertura della valvola unidirezionale (7), caricando così l’accumulatore, ma senza mai causare
l’intervento della valvola di esclusione. Il punto di funzionamento è stabile.
c) se la caratteristica è del tipo 3, tende cioè a intersecare il tratto a portata costante in un punto posto a
una pressione superiore a p max, l’accoppiamento è oscillante fra due punti tali che : (i) nel percorso A3-
>A 4 la pompa alimenta la mandata del gruppo e carica l’accumulatore; (ii) nel percorso opposto A 4-
>A 3 l’accumulatore si scarica e alimenta la mandata da solo, mentre la pompa eroga portata a pres-
sione nulla.
Nella Figura 3.35 sono anche indicati i punti limite (b) e (c), mentre (a) è di scarso interesse pra-
tico, che corrispondono agli accoppiamenti limite tra accumulatore e carico.
L’andamento ciclico fra i punti A 3 e A 4, descritto nel punto c) precedente, è più comunemente descritto da
andamenti temporali qualitativi della pressione e della portata (Figura 3.36), dove si distinguono chiara-

Q
p p max
p min
carica scarica

Qp

t1 t2 t3
t
pompa

Figura 3.36 - Cicli di portata e pressione del gruppo GG5

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mente le fasi di carica e scarica (tracciate linearmente solo per semplicità). Le aree tratteggiate sono pro-
porzionali ai volumi che caricano e scaricano l’accumulatore.
Le alternanze della Figura 3.36 sono interpretabili anche alla luce dell’Equazione 2.1. Durante
la carica si ha infatti l’equilibrio
dV a
Pm = Pu + pa ⋅ (2.48)
dt

dove l’ultimo addendo è la derivata temporale (positiva) dell’energia E a accumulata nel gruppo 1. Durante
la scarica, quando è trascurabile la potenza assorbita dalla pompa che, ricordiamo, eroga a portata apres-
sione nulla, l’equilibrio diventa

dV a
Pu = –pa ⋅ (2.49)
dt

dove la derivata temporale dell’energia accumulata deve assumere (per compatibilità) valore negativo (il
sistema cede energia all’esterno).
4.7.3 Opzione
Il blocco a cui appartengono i componenti (5) e (6) della Figura 3.30 svolge una funzione ausi-
liaria (e opzionale) di sicurezza. Il componente (6), di nuova introduzione, è una valvola unidi-
rezionale pilotata2, che aggiunge ai collegamenti della Figura 3.11 un segnale di pressione px
tale che il libero passaggio è impedito fino a che si verifica la condizione
pa – pb ≤ px ⋅ R (2.50)

dove R è il rapporto di pilotaggio intrinseco della valvola (dell’ordine di qualche unità).


Tralasciando alcune integrazioni, lo schema della Figura 3.30 è utile per descrivere la funzio-
nalità ideale dell’opzione. Se R fosse grande a piacere, basterebbe la pur piccola pressione ri-
chiesta dalla valvola di esclusione in scarico a mantenere chiusa la valvola unidirezionale per
qualsiasi pressione dell’accumulatore. In caso di arresto della pompa, la valvola unidirezionale
si aprirebbe per consentire lo scarico dell’accumulatore attraverso lo strozzatore seguendo
l’evoluzione
p t
1-
p min ⋅ V 0 ⋅ ∫ -------- ⋅ dp = K ⋅ ∫ dt
p 2,5
pi 0 (2.51)
K –2 ⁄ 3
p =  p i– 1,5 + 1,5 ⋅ --------------------- ⋅ t
 p min ⋅ V 0 

dove p i è la pressione di inizio della scarica e K il fattore caratteristico dello strozzatore. In questo modo
non c’è il rischio (se tale è riconosciuto) di avere l’accumulatore più o meno carico a circuito fermo. Il
tempo totale di scarica ts si ottiene quando la pressione ricavata dall’Equazione 2.51 raggiunge il valore
p min.
4.7.4 Variante (I)
La valvola di esclusione ha due punti deboli:
1. la sua taratura ha un unico grado di libertà, perchè il rapporto fra le pressioni massima e
minima è geometricamente fissato;
2. si tratta di un componente, se non speciale, almeno dedicato.
Qualora il peso di queste considerazioni prevalga, è a disposizione l’alternativa della Figura
3.37, dove sono introdotte due modifiche. L’inserimento o il disinserimento della pompa è af-

1. La conclusione è anche facilmente giustificabile osservando che, con rendimento unitario dei compo-
nenti, la potenza meccanica in ingresso alla pompa deve eguagliare la somma della potenza fornita
all’utenza e immagazzinata nell’accumulatore.
2. Per maggior precisione, bisognerebbe dire che la valvola unidirezionale è pilotata in chiusura, per
distinguere il caso in cui la pressione di pilotaggio determina l’apertura della valvola.

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mandata ritorno
2
p min PS1

p max PS2

Figura 3.37 - Circuito con accumulatore e pressostati

fidato a una limitatrice pilotata (1) con un distributore a due bocche sulla linea di vent, mentre
il comando del distributore è affidato a due pressostati (uno per la pressione massima, uno per
la pressione minima). Il pressostato (2) è un componente che chiude un contatto elettrico al rag-
giungimento di una certa pressione. Lo schema del circuito elettrico associato è rappresentato
nella Figura 3.38. Oltre ai pressostati e al solenoide, è presente un relé, costituito dall’insieme

avvolgimento pressostato
PS1
CR

CR

PS2
CR S

contatti solenoide

Figura 3.38 - Circuito elettrico della Figura 3.37

di un avvolgimento e una serie di contatti (normalmente aperti o normalmente chiusi) aventi lo


stesso codice. Il circuito é rappresentato a una pressione intermedia, senza corrente al solenoide.
Quando si raggiunge la pressione massima il pressostato PS2 chiude il contatto (e commuta il
distributore), mentre l’alimentazione del relé resta anche quando PS2 si riapre (funzione di me-
moria) e finchè non si apre il contatto del pressostato PS1.
4.7.5 Variante (II)
I componenti (5) e (6) della Figura 3.30 sono utilizzabili in modo diverso, per la realizzazione
di un gruppo con interventi discontinui dell’accumulatore. Il relativo circuito è riportato nella
Figura 3.39, dove la valvola di esclusione è rappresentata nella forma semplificata (ma funzio-
nalmente non corretta) spesso usata nella letteratura. Il funzionamento ha due fasi ben distinte:

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mandata ritorno

Figura 3.39 - Accumulatore a intervento discontinuo


- quando la valvola di esclusione è chiusa, anche la valvola unidirezionale è chiusa perchè, in base
all’Equazione 2.50, p x ≥ p a ;
- quando la valvola di esclusione si apre e la pressione della pompa scende a un certo livello stabilito dal
rapporto di pilotaggio, la valvola unidirezionale si apre e permette l’alimentazione della mandata del
gruppo attraverso lo strozzatore tarabile.
Il ruolo dello strozzatore variabile si comprende tenendo conto che la portata dell’accumulatore
è data dall’espressione generale

1 dp a
Q a = ----- ⋅ (2.52)
Sa d t

dove il segno della derivata stabilisce se si tratta di riempimento o svuotamento. L’Equazione 2.52 non ha
nessun limite intrinseco, ovvero la portata dell’accumulatore può assumere valori grandi a piacere (alme-
no teoricamente) durante lo svuotamento, il che non è in assoluto ne’ comodo ne’ sicuro. Dal momento
che il gradiente di scarica dipende dalla resistenza incontrata (Equazione 2.51), conviene inserire uno
strozzatore nel gruppo di alimentazione con due compiti:
1. preservare dalla condizione peggiore costituita da un gruppo attuatore con resistenza tras-
curabile;
2. combinarsi con l’eventuale resistenza del gruppo attuatore dando luogo a una resistenza
equivalente regolabile. Se si usa per semplicità un attuatore di servizio, si ottiene un Keq dei
due strozzatori in serie (interno ed esterno), la cui caratteristica serve a definire il ciclo
dell’accumulatore ABCD (Figura 3.40). Il tratto BC rappresenta la scarica, il tratto DA la

Qa B
C
∆Q K eq

∆p

D A pa

Figura 3.40 - Ciclo del circuito di Figura 3.39

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carica, mentre i tratti AB e CD rappresentano le commutazioni. Agendo sullo strozzatore


interno al gruppo è anche possibile influire sulla sensibilitá ∆Q della portata alla pressione
variabile ∆p dell’accumulatore.

4.8 Gruppo a circuito chiuso (GG6)

In tutti i gruppi precedenti il ruolo di mandata e ritorno è fisicamente associato a un collegamento esterno,
e la potenza attraverso la linea di ritorno è trascurabile. Nel gruppo a circuito chiuso GG6 rappresentato
nella Figura 3.41 le due ipotesi non sono più valide. Pertanto i due collegamenti esterni sono semplice-
mente denominati ramo A e ramo B. A questa anomalia si aggiunge la circostanza che le caratteristiche
del gruppo possono essere introdotte solo in forma provvisoria, dal momento che esiste un collegamento
molto stretto con il gruppo attuatore associato.
4.8.1 Componenti
Premesso che i rami A e B sono da ritenere a pressione diversa, i componenti significativi del
circuito sono i seguenti:

ramo A ramo B

X 4 4

2 X 3
1
M
M 7
∅ Y
N

Figura 3.41 - Gruppo a circuito chiuso (GG6)

- la pompa principale (1) a cilindrata variabile invertibile, i cui attributi funzionali in termini di portata
uscente e coppia all’albero sono (con una ovvia estensione dell’Equazione 2.20)
Qp = ωp ⋅ α ⋅ D0 Tp = ( pA – pB ) ⋅ α ⋅ D0 (2.53)

dove il grado di regolazione α è compreso al massimo fra -1 e +1. Dovendo fissare una convenzione,
supponiamo che ai valori positivi di α corrisponda una portata (positiva) verso il ramo A, e ai valori ne-
gativi una portata (negativa) verso il ramo B. Il segno della coppia dipende anche dal valore relativo del-
le pressioni; per ora si suppone che ad α positivo corrisponda p A ≥ p B e che ad α negativo corrisponda
p B ≥ p A . Dato il collegamento circuitale, la pompa impone anche una condizione di congruenza della

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portata entrante, che rispetto alla portata uscente deve essere uguale (idealmente) o maggiore (qualora si
considerino le perdite);
- la pompa ausiliaria (2) alimenta attraverso le valvole unidrezionali (4) il ramo a pressione più bassa,
mantenedovi una pressione costante p b fissata dalla limitatrice (3). Questo è l’esempio più semplice di
circuito di sovralimentazione (boost in inglese), il cui schema equivalente è rappresentato nella Figura
3.42 come insieme di due volumi (o nodi): uno relativo alla confluenza fra pompa secondaria e valvola

(pompa)
ramo B
QA

∆Q Qv

pb pb

QB Qb

Figura 3.42 - Schema della sovralimentazione

(3), l’altro relativo al ramo B, supposto essere a pressione inferiore. Poichè la pompa principale richiede
al suo ingresso la portata Q A, la condizione di continuità equilibrata del ramo B impone che
Q A – Q B – ∆Q = 0 ∆Q = Q b – Q v (2.54)

dove Q b è la portata della pompa secondaria (definita) e Q v la portata (variabile) della valvola (3). Il cir-
cuito di sovralimentazione mette quindi a disposizione una portata ∆Q variabile fra zero e Q b (a causa
della valvola unidirezionale) per compensare la maggiore o minore carenza della portata di ritorno Q B; il
circuito non è invece in grado di compensare una portata Q B superiore alla portata Q A. Per spiegare una
delle possibili cause di squilibrio delle portate, è sufficiente considerare il gruppo collegato a un attuato-
re di servizio (strozzatore semplice) secondo il circuito semplificato della Figura 3.43 che mette in evi-
denza il volume VA compreso fra pompa e strozzatore. In condizioni di regime, la portata Q A uscente

QS

VA
QB

QA

Figura 3.43 - Accoppiamento con attuatore di servizio

dalla pompa è uguale alla portata Q S che attraversa lo strozzatore e alla portata Q B entrante nella pompa.
Se invece si applica l’Equazione 1.19 fra pompa e strozzatore si ottiene

V A dp A
------ ⋅ = QA – QS (2.55)
B dt

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Se la portata Q A varia nel tempo abbastanza rapidamente (per effetto ad esempio di variazioni della ci-
lindrata), le portata Q S e Q B non possono seguirla immediatamente e quindi è necessario che il circuito
di sovralimentazione fornisca una portata pari alla portata di comprimibilità dell’Equazione 2.55;
- le valvole limitatrici (5) che agiscono sulla pressione dei singoli rami, con tarature non necessariamente
uguali. I loro scarichi sono incrociati per mantenere la condizione di congruenza della portata entrante
nella pompa principale;
- il distributore (6) che, come di consueto, ha il compito di isolare i due rami (condizione operativa) oppu-
re cortocircuitarli (condizione di riposo);
- il motore (7) che ha un simbolo diverso dai precedenti perché rappresenta un’unità a combustione inter-
na (generica)1. Nel campo oleodinamico interessano in particolare i motori a ciclo diesel, la cui caratte-
ristica meccanica (coppia Te in funzione della velocità angolare ω e) è richiamata nella Figura 3.44. Per
una data taratura del regolatore 2 é formata da tre parti: (i) il tratto AB lungo la curva di massima iniezio-

Te coppia
potenza
A B
a

regolatore

0
ωe
b
C
D

Figura 3.44 - Caratteristica meccanica di un motore diesel

ne a, fino alla velocitá tarata dal regolatore, tenendo conto che la posizione del punto A non é intrinseca-
mente vincolata; (ii) il tratto BC lungo la curva del regolatore, partendo dalla velocitá di taratura fino a
intercettare la curva di iniezione nulla b; (iii) il tratto CD lungo la curva b, tenendo conto che la posizio-
ne del punto D non é intrinsecamente limitata. La caratteristica ha due punti di particolare importanza: il
punto di coppia massima e il punto di potenza massima.
Sulla linea di scarico della limitatrice (3) sono posti i componenti di condizionamento del flui-
do, mentre attraverso l’attacco X è disponibile un’alimentazione a bassa pressione per eventuali
servizi ausiliari.
4.8.2 Caratteristica
La caratteristica del gruppo GG6, che deve riflettere la doppia direzionalità intrinseca e superare
i limiti della definizione finora adottata, è rappresentata nella Figura 3.45. Gli assi delle portate
tengono conto che il ruolo di mandata può essere svolto dal ramo A oppure dal ramo B, mentre
gli assi delle pressioni contengono le quantità
∆p A = p A – p b ∆p B = p B – p b

(le inversioni di segno sono tradotte nella opposizione degli assi). La caratteristica del ramo A è rappre-
sentata da un’area del primo quadrante limitata dalla portata massima della pompa Q max (corrispondente
alla piena cilindrata alla massima velocità) e dalla taratura p r della relativa limitatrice di pressione. La po-
tenza massima è raggiunta nel punto angolare C1. La caratteristica del ramo B è rappresentata da un’area
del terzo quadrante limitata da valori di portata e pressione uguali (definite dal punto angolare simmetrico

1. Sia il motore elettrico che quello a combustione interna possono essere applicati a qualunque gruppo.
2. Il regolatore è un sistema automatico che interviene sull’iniezione per mantenere una velocità circa
costante, all’interno di un certo intervallo di taratura.

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QA
C1

valvola
Q max

∆p B pr
pr ∆pA
valvola
Q max

C2
QB

Figura 3.45 - Caratteristica del gruppo GG6


C 2) anche se la simmetria non è affatto obbligatoria. Per il momento il secondo e il quarto quadrante non
sono considerati. La Figura 3.45 presuppone implicitamente che il motore primo non imponga alcun limi-
te o vincolo.
Dal punto di vista energetico, il circuito presenta due fonti di dissipazione. La prima è legata
all’intervento delle valvole limitatrici, evidenziate nella Figura 3.45, ed è calcolabile con i me-
todi già applicati. La seconda è legata alla presenza della pompa secondaria che insieme alla
pompa principale forma un blocco il cui rendimento complessivo1 é dato da:
1
η = -------------------------------------------------- (2.56)
Db 1
1 + --------------- ⋅ ---------------------
α ⋅ D0 pA ⁄ B
------------ – 1
pb

dove Db la cilindrata della pompa ausiliaria. Poichè la componente dissipativa resta costante, al
diminuire della pressione nel ramo di mandata (A o B) oppure del grado di regolazione della
pompa principale il rendimento tende a diminuire.
4.8.3 Integrazione
Il simbolo della pompa principale presente nella Figura 3.41 fornisce un’indicazione del tutto
generica sulla variazione della cilindrata. Come caso particolare della realizzazione di un co-
mando manuale asservito, può essere esteso alla pompa in circuito chiuso il sistema applicato
nella Figura 3.23. Il risultato è rappresentato nella Figura 3.46 dove si rilevano due differenze
significative: (i) la prima riguarda l’alimentazione, che sfrutta la valvola selettrice (1) allo scopo
di identificare quale dei due rami è a pressione maggiore; (ii) la seconda riguarda la valvola a
tre bocche (2) che ha una posizione centrale stabile.
Il funzionamento è del tutto analogo a quello della Figura 3.23, con la differenza che l’assenza
del comando x corrisponde alla posizione centrale della valvola (2) e al grado di regolazione α
nullo. Spostando il comando verso destra o verso sinistra si ottengono (con il meccanismo
dell’inseguimento) i valori positivi e negativi di α secondo la convenzione di segno adottata.

1. Si tratta ancora una volta di un rendimento legato alla struttura circuitale e non alla qualità intrinseca
dei componenti.

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ramo A ramo B

2
x

Figura 3.46 - Comando asservito della cilindrata

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5 GRUPPI ATTUATORI (MARTINETTI)

5.1 Attributi generali

Se è difficile fissare architetture rigide per i gruppi generatori, a maggior ragione lo è per i gruppi attuato-
ri. Essi sono comunque rappresentabili con lo schema generale della Figura 4.1, avente convenzioni e
simboli analoghi a quelli della Figura 2.1, con la sola differenza che la potenza meccanica P m è positiva in

Pp Pu

Pm
Ea

Pe

Figura 4.1 - Schema energetico di un gruppo attuatore

uscita. Pertanto, il bilancio energetico complessivo del sistema è descritto dalla relazione

dE a
Pm + Pu – Pe + + Pp = 0 (3.1)
dt

Data la natura dei gruppi attuatori con martinetti (caratterizzati da un funzionamento ciclico), non è possi-
bile estendere totalmente le ipotesi semplificative adottate per i gruppi generatori. In particolare:
- le portate in volume attraverso i conduttori non sono in generale uguali nei valori istantanei, ma obbedi-
scono alla condizione

°∫ Qu dt = °∫ Qe dt (3.2)

dove l’integrale è esteso a un ciclo, inteso come tempo necessario per riportare il sistema nelle stesse
condizioni;
- le temperature relative del fluido che attraversa i conduttori sono diverse, ovvero ∆T u ≠ ∆T e e al tempo
stesso non esiste alcuna dissipazione esterna del gruppo1, ovvero P p ≈ 0 ;
- la pressione nel conduttore di uscita p u è trascurabile rispetto alla pressione p e nel conduttore di entrata,
per cui risulta altrettanto trascurabile la potenza depurata della componente termica.
Una variazione rilevante riguarda il concetto di caratteristica del gruppo. Mentre per un gruppo generato-
re si tratta di una relazione fra portata e pressione nel condotto di uscita, in un gruppo attuatore la caratte-
ristica è (tranne in casi particolari) l’insieme di una o più aree del piano forza/velocità (per i martinetti)
mappate in termini di pressione e portata del conduttore di entrata, oppure aree del piano pressione/portata
mappate in termini di forza e velocità.

5.2 Martinetto a semplice effetto (GU0)

Il gruppo attuatore più semplice, identificato dal codice GU0, è rappresentato nella Figura 4.2. Anche se
non è molto diffuso, questo gruppo è utile per introdurre alcuni strumenti analitici fondamentali. Per faci-

1. Questa affermazione deve essere intesa nel senso che non esistono componenti dedicati allo scopo.

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stelo
I 0 II
1

A
mandata
3
GRUPPO GG0
P T

Figura 4.2 - Gruppo con martinetto a semplice effetto (GU0)


litare la comprensione, è esplicitato il collegamento con un gruppo generatore GG0, che è comodo consi-
derare quale riferimento qualitativo per tutti i casi (salvo necessità contraria).
5.2.1 Componenti
ll gruppo GU0 comprende due componenti, di cui interessa analizzare il contributo funzionale:
- la valvola direzionale o distributore 3/3 (1) è inserito fra il gruppo generatore e il martinetto (2) e svolge
due funzioni. La prima è di tipo discreto, e consiste nella modifica dei collegamenti fra le tre bocche P
(mandata del gruppo generatore), T (ritorno del gruppo generatore) e A (collegamento al martinetto). La
seconda è di tipo continuo, e consiste nella interposizione di una resistenza al flusso. Entrambe le fun-
zioni si comprendono considerando il circuito equivalente del componente, rappresentato nella Figura
4.3 da tre strozzatori variabili che possono assumere solo due configurazioni stabili: chiuso o aperto.

P T

Figura 4.3 - Circuito equivalente di un distributore 3/3

Combinando queste configurazioni, si ottengono immediatamente i tre possibili collegamenti P->A, P-


>T, e A-T. In ogni collegamento aperto, il distributore equivale a uno strozzatore fisso con la caratteristi-
ca quadratica dell’Equazione 1.13;
- il martinetto a semplice effetto (2) è collegato al distributore e costituisce l’interfaccia meccanica ester-
na. Si tratta della versione particolare di un componente generale la cui funzionalità è descritta con i
simboli e le convenzioni della Figura 4.4. I parametri di interesse per il funzionamento stazionario sono
la forza F agente sullo stelo e la velocità v dello stelo stesso, espresse (in assenza di perdite) come

F = pA ⋅ A – pa ⋅ a
QA Qa (3.3)
v = ------- v = – ------
A a

dove sia la forza esterna che la velocità devono essere intese come positive se hanno il verso indicato
nella Figura 4.4 (fisicamente corrispondono all’uscita dello stelo con resistenza). Il modello del marti-
netto a semplice effetto si ottiene ponendo p a = Q a = 0 , il che è rappresentato nella Figura 4.2 con un
collegamento al serbatoio attraverso un drenaggio. Bisogna comunque aggiungere un meccanismo di
contrasto (non specificato) che consenta il rientro dello stelo.

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F
A a

pA pa v

QA Qa

Figura 4.4 - Schema generale di un martinetto


Qualora interessi tener conto delle perdite di un martinetto, sul versante volumetrico si può considerare
trascurabile (nella maggioranza dei casi) il passaggio di fluido da una camera all’altra e verso l’esterno,
mentre sul versante delle forze un rendimento idromeccanico è definibile come
Fw
η m = 1 – ------- ⋅ sgn ( v ) (3.4)
F

dove le perdite di forza Fw sono da intendere sempre opposte alla velocità dello stelo.
5.2.2 Caratteristica
Il circuito della Figura 4.2 ha tre stati di funzionamento, corrispondenti alle tre posizioni del di-
stributore. Per due soltanto si può tuttavia parlare di una caratteristica in senso proprio.
Stato 1 - Quando il distributore è in posizione 0 (di riposo), l’equilibrio statico del martinetto è semplice-
mente descritto dalla condizione
F
p A = --- (3.5)
A

dove la pressione nel lato testa 1 dipende soltanto dalla forza esterna. Si tratta di una condizione rischiosa
per il circuito, perchè consente potenzialmente l’instaurarsi di pressioni troppo alte o troppo basse (nega-
tive, se la forza cambia segno). Il rischio deriva dalla considerazione, di validità del tutto generale, secon-
do cui è difficile prevedere o comunque vincolare le azioni che l’ambiente esterno esercita sugli attuatori.
Stato 2 - Quando il distributore si trova nella posizione I l’equilibrio statico del martinetto è descritto dal-
le condizioni seguenti (che trascurano l’eventuale presenza di una forza di contrasto)

Q2 Q
F =  p – ------2 ⋅ A v = ---- (3.6)
 K  A

dove p e Q sono pressione e portata nel collegamento di ingresso del gruppo (equivalente alla mandata del
gruppo generatore), mentre K è il fattore dello strozzatore equivalente al distributore. La caratteristica
corrispondente si colloca nel primo quadrante del piano F,v (Figura 4.5). Le linee a portata costante sono
parallele all’asse delle ascisse e arrivano fino a un certo valore massimo Q max, mentre le linee a pressione
(di ingresso nel gruppo) costante sono parabole con vertici sull’asse delle ascisse e arrivano fino a un cer-
to valore massimo p max, a cui corrisponde (per velocità nulla) la massima forza del martinetto. Il punto
angolare C è quasi sempre identificativo della potenza massima. Il “quasi” discende dal fatto che la poten-
za meccanica uscente dal gruppo

Q2
P m =  p – ------2 ⋅ A ⋅ v
K

ha (per una data pressione) un massimo che corrisponde a una caduta attraverso il distributore pari a un
terzo della pressione stessa. Graficamente, questo significa che la prabola proseguita oltre il punto C arri-
va a essere tangente a un’iperbole.
Stato 3 - Quando il distributore si trova nella posizione II, la bocca A è collegata alla linea di ritorno del
gruppo generatore (uscita del gruppo attuatore) attraverso lo strozzatore equivalente, così che l’equilibrio
stazionario è descritto dalla condizione di continuità

1. Si usa indicare in questo modo la camera maggiore, mentre la camera minore è detta lato stelo.

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v
Q max massimo

C
p max

v max

F max

stato 3
v

Figura 4.5 - Caratteristica del gruppo GU0

F-
v = – K ⋅ ----- (3.7)
A3
dove il fattore K dello strozzatore non è necessariamente identico a quello presente nell’Equazione 3.6. La
corrispondente caratteristica si colloca nel quarto quadrante della Figura 4.5 e presenta due aspetti signifi-
cativi: (i) la velocità del martinetto è collegata solo alla forza esterna e non al gruppo generatore; (ii) la
caratteristica non è rappresentata da una regione di piano ma da una curva (proprio perchè non si richiede
alcuna interazione con il gruppo generatore).
5.2.3 Variante
Nel circuito di Figura 4.2 la configurazione del distributore non è indipendente dal gruppo ge-
neratore prescelto. In particolare, le posizioni 0 e II sono compatibili con il gruppo GG0, ma non
con il gruppo GG5, per esempio, per il quale sarebbe necessario adottare le posizioni indicate
nell’alternativa (3).
Una soluzione capace di adattare flessibilmente il distributore al gruppo generatore è possibile
usando una rete di elementi logici. Nella Figura 4.6 tre blocchi uguali sono collegati come gli
strozzatori della Figura 4.3. Ogni blocco comprende un elemento logico (1) e un circuito di con-
dizionamento della pressione di pilotaggio governato dalla valvola a solenoide (3). Il circuito
comprende anche la valvola selettrice (2), che nella terminologia della Figura 2.14 realizza la
condizione
p x = max ( p A, p B )

e due strozzatori fissi (4). Le condizioni di funzionamento sono due:


1) se il solenoide è attivato, il collegamento fra le due bocche dell’elemento è impossibile (elemento
chiuso) perchè si dovrebbe instaurare una funzione di non ritorno incompatibile;
2) se il soleonide è disattivato, la pressione di pilotaggio si annulla, l’elemento si apre con una piccola
pressione (Equazione 2.28), e permette il libero passaggio del fluido fra le bocche.
Le combinazioni di comando dei solenoidi sono riportate nella Tabella 8 sia per il distributore
a centro aperto della Figura 4.2 che per l’alternativa a centro chiuso (tra parentesi)1. È da sot-
tolineare il ruolo degli strozzatori (4), che permettono l’esistenza di una pressione di pilotaggio
nulla in presenza di pressioni maggiori ai capi dell’elemento, realizzando un effetto di scherma-

1. Le definizioni di centro “aperto” o “chiuso” si fondano solo sul tipo di collegamento della bocca P.

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blocco X

blocco X
S2 S3

2
3

4
1
S1

blocco X
P T

Figura 4.6 - Distributore equivalente con elementi logici

POSIZIONE S1 S2 S3
0 0 (1) 1 1
I 1 0 1
II 0 (1) 1 0
Table 8: Comandi dei solenoidi della Figura 4.6
tura analogo a quello presente in una limitatrice di pressione pilotata; il prezzo che si paga è un
certo trafilamento (potenza persa) verso lo scarico attraverso la valvola (3).
5.2.4 Complementi
Anche se la caratteristica della Figura 4.5 è ricavata in condizioni stazionarie, bisogna conside-
rare che il martinetto è un componente intrinsecamente discontinuo, con una corsa finita e una
velocità nulla all’inizio e alla fine del movimento. Pertanto, acquista importanza (variabile da
caso a caso) il comportamento dinamico.
Un tipico transitorio dinamico è rappresentato nella Figura 4.7 per un martinetto a semplice ef-
fetto collegato a un gruppo generatore GG0. Il martinetto è soggetto a una forza esterna equiva-
lente a una pressione pe, mentre M è la massa totale in movimento. Nelle condizioni iniziali
( t = 0 ), il martinetto è fermo e il gruppo GG0 è a pressione nulla e portata massima (diagramma
in basso)1. La successiva storia temporale si articola in tre fasi:
1) non appena il distributore è commutato, la condizione di continuità in forma dinamica impone che la
pressione cresca con il gradiente

dp
∝ Qp – v ⋅ A
dt
restando comunque in un campo di velocità abbastanza piccolo (dal punto A al punto A 1);

1. Per semplicità, si trascurano le cadute di pressione attraverso il distributore.

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v pressione
p

B velocitá C
v0

pr

pe
A1
A t0 t1 t2 t

Q t > t1 t = t1
t=0

t = t0 p

Figura 4.7 - Transitorio di un martinetto


2) quando la pressione raggiunge la taratura p r della limitatrice del gruppo GG0, la condizione di conti-
nuità in forma statica impone che la pressione sia costante e quindi il martinetto si muova con un’acce-
lerazione costante pari a

dv ( pr – pe ) ⋅ A
= -----------------------------
dt M
il che giustifica l’andamento della velocità (dal punto A1 al punto B);
3) quando il martinetto raggiunge la velocità v 0 tale che v 0 = Q p ⁄ A , la condizione di continuità è osser-
vata senza la valvola limitatrice, la pressione si assesta al valore p e richiesto dal carico, e il martinetto
si muove a velocità costante (dal punto B al punto C).
Considerato che il tempo t0 (Figura 4.7) è in genere trascurabile rispetto al tempo ts necessario per percor-
rere uno spazio significativo s (eventualmente, ma non necessariamente, coincidente con la corsa del mar-
tinetto), si ricava la relazione

s⋅A Qp ⋅ M
t s = ---------- + --------------------------------------2- (3.8)
Qp 2 ⋅ ( pr – pe ) ⋅ A

Vista la struttura dell’Equazione 3.8, si possono risolvere due problemi di minimo:


- a parità di tutto il resto, il valore di A che rende minimo il tempo di spostamento è ricavato da

Q p2 ⋅ M
A 3 = ----------------------------
s ⋅ ( pr – pe )

il che equivale a realizzare un percorso per metà in accelerazione e per metà a velocità costante;
- a parità di tutto il resto, il valore di Q p che rende minimo il tempo di spostamento è ricavato da

2 ⋅ ( pr – pe ) ⋅ A 3 ⋅ s
Q p2 = ---------------------------------------------- (3.9)
M

il che equivale a un percorso realizzato interamente in accelerazione. Portate superiori non hanno effetto
sul tempo di percorrenza.

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L’analisi svolta prescinde dalla fase finale del movimento (l’arresto del martinetto) e trascura
per semplicità altri aspetti dinamici.

5.3 Martinetto a doppio effetto (GU2)

Il gruppo attuatore identificato dal codice GU21 è rappresentato nella Figura 4.8 insieme al gruppo gene-
ratore di riferimento. Il pregio di questo gruppo è che direttamente o indirettamente si collega alla mag-

I 0 II

GRUPPO GG0

Figura 4.8 - Gruppo con martinetto a doppio effetto (GU2)

gior parte delle applicazioni dei circuiti oleodinamici.


5.3.1 Componenti
Analogamente al gruppo GU0 (Figura 4.2), i componenti sono due: il distributore (1) e il mar-
tinetto (2). La modifica consiste nel fatto che al distributore 4/3 sono collegate entrambe le ca-
mere del martinetto, e quindi la geometria interna del distributore cambia di conseguenza.
Inoltre, il suo circuito equivalente è da considerare un’estensione della Figura 4.3 con l’aggiunta
di due strozzatori simmetrici verso il basso (per un totale di cinque).
5.3.2 Caratteristica
Analogamente al gruppo GU0, esistono tre stati distinti del sistema, corrispondenti alle tre po-
sizioni del distributore.
Stato 1 - Quando il distributore si trova nella posizione 0, l’equilibrio statico del martinetto è descritto
dalla relazione (Figura 4.4)
F a
p A – p a ⋅ ε = --- ε = ---
A A
che condivide i rischi dell’Equazione 3.5, con in più l’aggravante dell’indeterminazione: non è infatti pos-
sibile ricavare i valori delle due pressioni, una volta noto il valore di F. La stessa posizione 0 ha rilievo
dal punto di vista dinamico, perchè la sua imposizione è l’unico modo per ottenere l’arresto del martinetto
in un punto intermedio della corsa. Si innescano così ulteriori problemi di comportamento transitorio che
portano a complicare la situazione.
Stato 2 - Quando il distributore si trova nella posizione I l’equilibrio statico del martinetto (con stelo in
uscita) è descritto da condizioni simili all’Equazione 3.6, con la variante data dal doppio attraversamento
del distributore. La caratteristica corrispondente si colloca nel primo quadrante della Figura 4.9 ed è del
tutto equivalente a quella parallela presente nella Figura 4.5.
Stato 3 - Quando il distributore si trova nella posizione II, l’equilibrio statico del martinetto (con stelo in
rientro) è descritto dalle condizioni

1. Si conviene di assegnare numeri pari ai gruppi attuatori con martinetto/i.

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v Q max
C 1 pmax
v max

ε Fmax

F
F
F max

v max ε −1

C2 v

Figura 4.9 - Caratteristica del gruppo GU2

Q2 1 Q
F = – p – ------2 ⋅  1 + ----2- ⋅ A ⋅ ε v = – ---------- (3.10)
K  ε  A⋅ε

dove si assume che la forza esterna inverta segno insieme alla velocità e che lo stesso fattore K si applichi
ai due strozzatori di andata e ritorno del distributore. La caratteristica è riportata nel terzo quadrante della
Figura 4.9. L’andamento è simile a quello del primo quadrante, con la differenza che i valori estremi di
forza e velocità sono riscalati in funzione del fattore ε: la forza diminuisce e la velocità aumenta. Il punto
angolare C2 si trova su una parabola non esattamente simmetrica rispetto a quella associata al punto C 1.
5.3.3 Integrazione (I)
In molti casi è necessario integrare il circuito della Figura 4.8 in modo da risolvere i problemi
posti dalla posizione 0 del distributore (stato 1).
Una prima variante è rappresentata nella Figura 4.10 dove le posizioni I e II del distributore sono
omesse per semplicità. In parallelo a ogni linea di collegamento fra distributore e martinetto
sono poste due valvole: la limitatrice di pressione (1) detta antiurto e la valvola unidirezionale
(2) detta anticavitazione, spesso riunite in blocco unico. I due blocchi sono poi collegati fra loro

A B

pu

3
p min

P T

Figura 4.10 - Valvole di protezione (prima variante)

13 January 2004 74
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e alla linea di ritorno al gruppo generatore a monte della valvola (3) detta di precarico. Il sistema
è del tutto simmetrico rispetto ai collegamenti A e B del martinetto (i collegamenti P e T sono
quelli del gruppo generatore). Il ruolo funzionale dei componenti aggiunti è sintetizzato da due
disuguaglianze applicate alle pressioni esistenti ai capi del martinetto
p min ≤ p A ≤ p u p min ≤ p a ≤ p u (3.11)

Le disuguaglianze valgono sia staticamente (martinetto fermo soggetto a forze variabili) che di-
namicamente (martinetto arrestato centrando il distributore). Nel secondo caso le valvole danno
un contributo determinante allo smorzamento del sistema.
Una seconda variante è rappresentata nella Figura 4.11. In parallelo alle linee di collegamento
fra distributore e martinetto sono poste due valvole antiurto (3), mentre in serie sono poste due

A B

pu

≈ p min

P T

Figura 4.11 - Valvole di protezione (seconda variante)

valvole unidirezionali (2) pilotate in apertura con pilotaggi incrociati (spesso disponibili come
blocco unico). Le funzioni di queste valvole sono due:
- anticavitazione, con pressione minima stabilita (questa volta in modo approssimato) dallo strozzatore
(4) posto sulla linea di ritorno1;
- chiusura dei collegamenti esterni del martinetto nella posizione centrale del distributore (1), che deve
essere modificata in modo da abbassare le pressioni al minimo valore possibile.
Vantaggi addizionali delle valvole (2) sono: (i) bloccare il martinetto se il gruppo generatore
non riesce a muoverlo nelle posizioni I e II; (ii) esercitare una tenuta superiore a quella propria
del distributore nella posizione 0.
Le valvole aggiuntive della Figura 4.10 e della Figura 4.11 possono essere fisicamente vicine al
distributore o al martinetto, a seconda della convenienza e dei vincoli dell’applicazione.
5.3.4 Integrazione (II)
La caratteristica rappresentata nella Figura 4.9 presume che velocita dello stelo e forza esterna
agente abbiano verso opposto, ovvero che la forza sia di tipo resistivo. Quando le due quantità
hanno lo stesso segno si è nella condizione di forza trascinante, che il circuito della Figura 4.8

1. Nulla vieterebbe di usare una valvola di precarico.

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non è in grado di gestire. Le misure correttive, che devono rendere il circuito capace di frenare,
sono asimmetriche o simmetriche.
Le misure asimmetriche servono quando la direzione assoluta della forza non cambia pur cam-
biando il movimento dello stelo. Per esempio, il circuito della Figura 4.12 serve nel caso di forza

F
(sempre)

ps 2

P T

Figura 4.12 - Gruppo con valvola di frenatura diretta

sempre positiva e deriva direttamente dalla Figura 4.11 rimuovendo il pilotaggio della valvola
unidirezionale di sinistra. L’insieme delle valvole (1) e (2) costituisce una valvola di frenatura
diretta a un solo verso di azione. Nella Figura 4.13 è rappresentata la caratteristica del sistema,
intesa come andamento delle pressioni pA e pa nelle camere del martinetto in funzione della for-
za F. Durante la corsa di uscita, vale l’Equazione 3.3 con l’ulteriore condizione pa ≈ 0 che de-

pA pa

rientro uscita
A
pA
pA
ps pa pr

pa
B F/A
–ps

Figura 4.13 - Caratteristica del circuito della Figura 4.12

riva dal trascurare le cadute di pressione attraverso il distributore. Durante la corsa di rientro
valgono invece le relazioni
ps F ⁄ A
p a = ----- – ----------- pA = ps (3.12)
ε ε

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dove p s è la taratura della limitatrice di pressione (2). Agli estremi, si raggiungono due condizioni di satu-
razione, corrispondenti rispettivamente alla pressione massima del gruppo generatore p r (punto A) e al va-
lore nullo della pressione p a (punto B). Per valori di forza superiori il martinetto non si muove (in uscita)
oppure accelera (in rientro).
Le misure simmetriche servono quando il verso del carico può invertisi durante il moto dello
stelo in un senso o nell’altro. Tre soluzioni sono illustrate qui di seguito in una sequenza di tesi,
antitesi e sintesi. In ogni caso si suppone che la portata (e quindi la velocità del martinetto) sia
fissata dal gruppo generatore.
Prima soluzione - Si ottiene raddoppiando il sistema valvolare della Figura 4.12. La relativa caratteristica
è riportata nella Figura 4.14 quale andamento delle pressioni nel martinetto durante l’uscita dello stelo per

pA pa
A
pr
pA
pa

ps ε
ps
ps ( 1 – ε )

B F/A
–ps ε

Figura 4.14 - Caratteristica con valvola di frenatura diretta

valori positivi e negativi della forza esterna F. Le condizioni di saturazione nei punti A e B sono le stesse
evidenziate nella Figura 4.13. Un criterio di valutazione della caratteristica è la sua maggiore o minore
lontananza dalle condizioni ideali di equilibrio con forze positive o negative, date da
F F
--- = – p a ⋅ ε
--- = p A
A A

Pertanto, un indubbio svantaggio è che la condizione p a = p s resta attiva anche in presenza di carichi re-
sistivi (quando non serve affatto).
Seconda soluzione - Nel circuito della Figura 4.15 le limitatrici di pressione a pilotaggio interno sono so-
stituite dalle valvole (1) con un pilotaggio esterno prelevato a monte della valvola unidirezionale comple-
mentare (valvole di frenatura indiretta) 1. La caratteristica è rappresentata nella Figura 4.16 (nelle stesse
condizioni della Figura 4.14) e deriva dalle seguenti equazioni
F
--- = p A – p a ⋅ ε pa ≥ 0 pA ≥ ps (3.13)
A

dove p s è sempre la taratura della valvola (1). Esiste una sola condizione di saturazione (punto A), perchè
nel campo delle forze negative non esiste una limitazione di pressione intrinseca. Questo svantaggio non è
compensato dal fatto che diminuendo la taratura p s ci si avvicina alle condizioni ideali di equilibrio. È da
notare infine che la valvola di frenatura indiretta ha un forte effetto di retroazione.
Terza soluzione - La struttura generale del circuito rappresentato nella Figura 4.17 è analoga ai preceden-
ti, con la differenza che le valvole (1), spesso identificate con il termine inglese overcentre (talvolta tra-
dotto come controbilanciamento), combinano gli attributi di pilotaggio delle valvole precedenti. Sono in-
fatti presenti sia un pilotaggio interno che uno esterno (il secondo nel rapporto r > 1 rispetto al primo). La
caratteristica del circuito è rappresentata nella Figura 4.18 e deriva dalle condizioni di equilibrio del mar-
tinetto e della valvola opportunamente limitate

1. Il martinetto non è rappresentato in considerazione della simmetria del circuito.

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A B

ps

P T

Figura 4.15 - Valvole di frenatura indiretta

pA pa

pa pr
A
ps
pA

ps ⁄ ε
ps

pr
F/A

Figura 4.16 - Caratteristica del circuito della Figura 4.15

A B

r
ps

P T

Figura 4.17 - Valvole di frenatura overcentre

F
--- = p A – p a ⋅ ε ps = pa + r ⋅ pA
A (3.14)
0 ≤ pA ≤ pr 0 ≤ pa ≤ ps

dove p s è la taratura della valvola (1) e p r la massima pressione del gruppo generatore. Sono ancora pre-

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pA pa
C
ps

pa A
pr

p pA
-----s
r
ps
-------------
-
1 + εr
ps ⁄ r

pr
B F/A
–ps ε

Figura 4.18 - Caratteristica del circuito della Figura 4.17


senti le saturazioni nel campo delle forze positive (punto A) e delle forze negative (punti B e C). Il risul-
tato è comunque che si eliminano gli svantaggi (o si combinano i vantaggi) delle precedenti soluzioni, con
un evidente avvicinamento alle condizioni ideali di equilibrio.

5.4 Martinetto rigenerativo (GU4)

v vr

A a A a

QA
Qa QA Qa

Qp Qp

Figura 4.19 - Schematizzazione generale di collegamento tradizionale (a sinistra) e rigenerativo (a destra) di un mar-
tinetto a doppio effetto.

Nei gruppi precedenti la velocità del martinetto è univocamente legata alla portata fornita dal
gruppo generatore. Il gruppo GU4, rappresentato nella Figura 4.20, dove il martinetto è rigene-
rativo, permette un intervento discreto sulla velocità durante l’uscita dello stelo.
Prima di affrontare il circuito rigenerativo di figura, può essere opportuna l’introduzione in termini ge-
nerali del principio della rigenerazione di portata negli attuatori.
Consideriamo dunque le due configurazioni, del tutto generali, per gli attuatori di Figura 4.19. La veloci-
tà di fuoriuscita dello stelo nella configurazione tradizionale, è data come sempre da

Qp QA Qa Qa
v = ------ = ------- = ------ = ------
A A a Aε
L’equazione di continuità applicata al nodo 1 di Figura 4.19, nella condizione rigenerativa, fornisce

QA = Qp + Qa = Qp + QA ε

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2:1
pa
pA 1

3 I II

k
5
4 p

GRUPPO GG0

Figura 4.20 - Gruppo con martinetto rigenerativo (GU4)


che, divisa per l’area A fornisce

QA Qp QA
v r = ------- = ------ + ------- ε = v + v r ε
A A A
che fornisce la relazione cercata fra le velocità di attuazione in condizioni normali e rigenerative, che ri-
sulta funzione del rapporto di area ε.

v 1-
----r = ----------
v 1–ε
I limiti di variazione di tale rapporto sono facilmente ricavabili notando che, prescindendo da ovvi limiti
derivanti dal dimensionamento strutturale, è sempre 0 < ε < 1 , per cui il rapporto di velocità può variare
con continuità fra 1 ed un valore limite superiore arbitrariamente elevato.
La variabilità della velocità è comunque sogetta anche ad un ulteriore vincolo derivante dalla limitazione
della potenza disponibile, da cui discende che il rapporto fra forze nette disponibili per l’attuazione nel
caso rigenerativo e normale, risulta pari al reciproco del rapporto di velocità:

Fr
----- = 1 – ε
F
e varia dunque con continuità da 1 a 0 in modo inverso alle variazioni di velocità.
5.4.1 Componenti
Tutti i componenti del sistema sono noti, con la parziale eccezione del martinetto (1). Il suo sim-
bolo, infatti, è integrato rispetto ai precedenti con l’indicazione del rapporto (2:1) fra le aree at-
tive, pari all’inverso del coefficiente ε finora usato. Commercialmente, un martinetto con questa
caratteristica è identificato come martinetto rigenerativo.
L’architettura del circuito si basa sull’ipotesi di assenza di qualsiasi collegamento o vincolo pre-
fissato fra i comandi dei distributori (2) e (5).
5.4.2 Caratteristica
Gli stati interessanti del sistema della Figura 4.20 sono tre, definiti dalle posizioni I e II del di-
stributore (5) e dal comando del distributore (2).
Stato 1 - Quando il distributore (5) è nella posizione I, lo stelo del martinetto rientra grazie al passaggio

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permesso dalla valvola unidirezionale (3) 1. La velocità e la forza (considerando solo carichi resistivi) so-
no

Q Q 2 ⋅ A- -------------
1 + ε 3-
v - = ---------- F - = – p ⋅ A ⋅ ε + -------------- ⋅ (3.15)
A⋅ε K 2
ε
2

dove il segno negativo è un indicatore convenzionale del movimento a rientrare, e p è la pressione alla
mandata del gruppo generatore. La forza è data dalla somma di un termine ideale e un termine dissipativo
dovuto al passaggio attraverso gli strozzatori equivalenti del distributore (5).
La derivazione del termine di velocità non richiede spiegazione, essendo immediato. Il termine di forza
deriva direttamente dall’equazione di equilibrio del martinetto, esprimibile in generale come
F- = –pa a + pA A
in cui però bisogna tenere conto dell’attraversamento del distributore da parte delle portate di alimenta-
zione e scarico del martinetto. Per semplicità si assume che il coefficiente k sia costante per tutte le luci e
2 2
Q Q
indipendente dalla posizione del distributore. Si ha dunque p a = p – ------2 e p A = ----------
2 2
, da cui, combinando
k ε k
le equazioni è possibile ottenere, ricordando che a = Aε :

 Q2  Q-
2
------ ---------
F - =  2 – p Aε + 2 2 A
k  ε k
da cui è immediato ricavare la 3.15.
Stato 2 - Quando il distributore (5) è nella posizione II e il distributore (2) è comandato, lo stelo esce sca-
ricando attraverso il distributore. La velocità e la forza corrispondenti sono

Q Q 2 ⋅ A-
v + = ---- F + = p ⋅ A – -------------- ⋅ ( 1 + ε3 ) (3.16)
A K2

dove il segno positivo è un indicatore convenzionale del movimento di uscita.


In modo assolutametne analogo al precedente, si può scrivere
F+ = pA ⋅ A – pa a
2 2 2
Q Q ε-
da cui, osservando che in questo caso è p A = p – ------2 e p a = -----------
2
, in modo analogo al precedente ottengo
k k

 2 2 2
Q  Q ε
F + =  p – 2  ⋅ A – 2 - Aε
------ -----------
 k  k
da cui discende immediatamente la 3.16.
Stato 3 - Quando il distributore (5) è nella posizione II e il distributore (2) non è comandato, si realizza il
collegamento rigenerativo con il circuito equivalente rappresentato nella Figura 4.21. Applicando al nodo
la condizione di continuità si ottiene una nuova espressione della velocita di uscita
Q
v + = ------------------------ (3.17)
A ⋅ (1 – ε)

mentre l’equilibrio del martinetto porta a una nuova espressione della forza

Q2 ⋅ A -
F + = p ⋅ A ⋅ ( 1 – ε ) – ----------------------------- (3.18)
K ⋅ ( 1 – ε)2
2

Tenendo conto che nel caso particolare di ε = 0,5 vale l’uguaglianza ε = 1 – ε , si ricavano le proprietà
fondamentali del collegamento rigenerativo: (i) la velocità in uscita raddoppia ed è uguale alla velocità di
rientro; (ii) la forza teorica in uscita si dimezza, a pari pressione, oppure la pressione teorica raddoppia, a

1. La manovra è indipendente dal comando del distributore (2).

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va vA
nodo

K
p

Figura 4.21 - Circuito rigenerativo equivalente


parità di forza; (iii) tra rigenerativo e non, la potenza teorica non cambia mentre cresce il termine dissipa-
tivo della forza.
5.4.3 Variante (I)
Un’alternativa concettualmente semplice del circuito della Figura 4.20 è un circuito come quel-
lo della Figura 4.8, equipaggiato con un distributore che abbia una quarta posizione rigenerativa
(affiancata all’esterno della posizione I) che imponga il collegamento fra le camere del marti-
netto. Si tratta tuttavia di una configurazione non standard non sempre giustificata dall’applica-
zione.
5.4.4 Variante (II)
Il limite del circuito rigenerativo risiede nella sua compatibilità con la forza esterna. Se la forza
varia in modo non prevedibile, può essere comodo impiegare un sistema capace di attivare o
disattivare automaticamente il collegamento rigenerativo. Una valvola con questa funzione è in-
terposta fra distributore e martinetto nel sottosistema rappresentato nella Figura 4.22. Gli stati
di funzionamento sono due.
Stato 1 - Nel rientro dello stelo, il gruppo generatore alimenta la bocca B attraverso la bocca X e la valvo-
la unidirezionale (1), inibendo la funzione della valvola unidirezionale pilotata (2) che così separa le due
camere del martinetto.
Stato 2 - Nell’uscita dello stelo, il gruppo generatore alimenta la bocca A attraverso la bocca Y, mentre lo
scarico dal martinetto trova due possibili percorsi in parallelo: la valvola unidirezionale (2) e la valvola li-
mitatrice di pressione (3), analoga a quella inserita nel circuito della Figura 4.15. La caratteristica più si-
gnificativa del sistema è quella che mette in relazione le forze interne del martinetto alla forza esterna
complessiva. Essa è rappresentata nella Figura 4.22 (in basso) come insieme di tre tratti, ricavati nell’ipo-
tesi di trascurare le perdite attraverso il distributore:
- un primo tratto rigenerativo (dall’origine fino al punto A) in cui la valvola (3) è chiusa e vale la relazio-
ne
F = FA – Fa = p ⋅ A – p ⋅ a p ≤ ps

dove p è la pressione del gruppo generatore e p s la taratura della valvola (3);


- un secondo tratto non rigenerativo (dall’ascissa del punto A all’ascissa del punto B) in cui la valvola (3)
è operativa e vale la relazione
F = FA – Fa = ps ⋅ A – px ⋅ a px ≥ 0

dove p x è la pressione a monte della valvola (3);


- un terzo tratto non rigenerativo (dall’ascissa del punto B a quella del punto C) in cui la valvola (3) è sa-
turata in apertura e vale la relazione
F = FA – Fa = p ⋅ A – 0 p ≤ pr

dove p r è la taratura della limitatrice del gruppo generatore. Oltre il punto C non è più possibile l’equili-
brio fra forza esterna e forze (pressioni) interne.

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B A
2
px

ps

X Y
Fa rigenerativo non rigenerativo
FA C

FA pr A
ps A

Fa
B
ps A ( 1 – ε ) ps A F

Figura 4.22 - Valvola rigenerativa automatica


L’ascissa corrispondente al punto A è importante perchè è sede di una discontinuità della velocità, la qua-
le deve dimezzarsi (se la caratteristica è percorsa da sinistra) oppure raddoppiarsi (nel caso opposto).
Il diagramma delle forze riportato in 4.22 può essere anche interpretato riconducendo il valore numerico
riportato in ordinata ai valori delle due pressioni p A e p a. Quando si adotti tale espressione, le due rette
nel primo settore risultano essere coincidenti (almeno in prima approssimazione), rendendo più immedia-
ta l’interpretazione del diagramma.

5.5 Martinetto a velocità variabile (GU6)

Escludendo il caso ovvio dell’accoppiamento con un gruppo generatore la cui portata varia nel modo desi-
derato, la velocità variabile di un martinetto è ottenibile con il gruppo rappresentato nella Figura 4.23 e
accoppiato, come di consueto, con il gruppo GG0.
5.5.1 Componenti
Tra distributore e martinetto sono posti quattro componenti (già noti): le valvola di portata a tre
bocche (1), la valvola di portata a due bocche (3), le valvole unidirezionali (2) e (4).
5.5.2 Caratteristica
Il circuito della Figura 4.23 ha due stati di funzionamento interessanti, che corrispondono alle
posizioni I e II del distributore.
Stato 1 - Quando il distributore è nella posizione I, lo stelo esce e il martinetto è alimentato attraverso le
valvole (1) e (2). La velocità e la forza corrispondenti sono (nell’ipotesi che la valvola (1) limiti la portata
al valore Q s inferiore alla portata Q uscente dal gruppo generatore)

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2
3

1
4

I 0 II

GRUPPO GG0

Figura 4.23 - Martinetto a velocità variabile (GU6)

Qs F+ Q2  Q s2
v + = ------ ------ = p – ------ ⋅  1 + ε 3 ⋅ ------2- – p s (3.19)
A A K 2 Q

dove p s è la taratura differenziale interna alla valvola (1) in base allo schema della Figura 2.21. Questa
configurazione (spesso nota come meter-in, ovvero regolazione all’ingresso) comporta perdite relativa-
mente ridotte, ma richiede l’esistenza di un carico resistivo sul martinetto e di una linea aggiuntiva per ri-
portare a monte del distributore la portata in eccesso.
Stato 2 - Quando il distributore è nella posizione II, il martinetto è alimentato direttamente dal distributo-
re, mentre scarica attraverso le valvole (3) e (4). Per rispettare la compatibilità di portata richiesta dalla
valvola (3), deve essere aperta la limitatrice di pressione del gruppo generatore. Pertanto, la forza e la ve-
locità sono così espresse

Qs F- Q2
v - = – ---------- ----- = – p r ⋅ ε + ------s- ⋅ ε 3 + p x (3.20)
A⋅ε A K2

dove p x è la pressione che si instaura a monte della valvola (3) per la quale deve comunque valere la limi-
tazione seguente

Q s2
p x ≥ p s + ------2-
K
Questa configurazione (spesso nota come meter-out, ovvero regolazione all’uscita) è sicuramente sfavore-
vole dal punto di vista energetico, ma ha il vantaggio di non richiedere linee aggiuntive e, sopratutto, di
essere compatibile con carichi trascinanti. In quest’ultimo caso, la pressione p x non sarebbe limitata supe-
riormente e sarebbe necessaria l’aggiunta di una limitatrice di pressione in parallelo.

5.6 Martinetto compensato (GU8)

Il gruppo GU8, rappresentato nella Figura 4.24, è il capostipite di una dinastia di applicazioni
tuttora in espansione. È interessante notare che si tratta di una estensione del già noto principio
di variazione della portata con una valvola limitatrice a tre bocche. L’alimentazione è come di
consueto affidata a un gruppo GG0.

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A 0 B

x 1
I II
3
ps 4

P T

Figura 4.24 - Gruppo con martinetto compensato (GU8)


5.6.1 Componenti
I componenti del circuito della Figura 4.24 sono noti, a eccezione del distributore (1). La sua
configurazione di base è quella di un 4/3 (centro chiuso) a posizionamento continuo (o propor-
zionale), con l’aggiunta di una bocca dedicata a un segnale di pilotaggio che:
- nella posizione 0, è collegato alla linea di ritorno T del gruppo generatore;
- nella posizione I, è collegato alla linea uscente dalla bocca A del distributore;
- nella posizione II, è collegato alla linea uscente dalla bocca B.
Il posizionamento continuo del distributore si traduce nella variazione dei fattori K equivalenti alle luci
interne. Un esempio del loro andamento è riportato nella Figura 4.25 in funzione della posizione x del di-

K
B→T

P→B
P→A

A→T

dead x
band
corsa

Figura 4.25 - Leggi di apertura del distributore (Figura 4.25)

stributore nel campo positivo (uscita dello stelo) e negativo (rientro dello stelo). La corsa complessiva è
divisa in tre: (i) una parte centrale (detta dead band o banda morta, non necessariamente simmetrica ri-
spetto all’origine) in cui i fattori K PA e K PB sono entrambi nulli; (ii) due parti laterali e non necessaria-
mente simmetriche, in cui uno dei due fattori è diverso da zero.
5.6.2 Caratteristica
La valvola differenziale (2), senza considerare l’effetto della valvola (4), interagisce con il di-
stributore nelle posizioni I e II esattamente come se quest’ultimo fosse uno strozzatore variabile.

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Si applica pertanto l’analisi svolta a proposito della valvola a tre bocche (Figura 2.21). Per un
valore positivo di x fuori dalla banda morta, la portata che alimenta il martinetto è
Q PA = K PA ( x ) ⋅ p – p A p – pA = ps (3.21)

ossia proporzionale al fattore K dello strozzatore equivalente e quindi dipendente dalla sola posizione del
distributore e non dalla pressione p A richiesta dal martinetto. Questa proprietà (che si ripete con il fattore
K PB per le posizioni corrispondenti a valori negativi di x) è indicata come compensazione di portata. In
ogni caso, la portata Q PA deve essere inferiore o al massimo uguale alla portata Q resa disponibile dal
gruppo generatore. La portata in eccesso è deviata attraverso la valvola (2).
La pressione di alimentazione del distributore (per x positivi) è data da

 K PA 2 
F
p = --- + p s ⋅  1 + ---------
- ⋅ ε 2 p ≥ ps (3.22)
A  K 2
BT 

Questo permette di valutare il duplice ruolo del passaggio di ritorno attraverso il distributore, che pure
non interviene a definire la portata al martinetto: (i) contribuire alla dissipazione di potenza; (ii) ammette-
re carichi trascinanti fino al limite

K PA 2
F
--- ≥ – p s ⋅ ---------
- ⋅ ε2 (3.23)
A K BT 2

Il sistema ha due condizioni di saturazione o assimilabili. La prima corrisponde alla posizione centrale del
distributore, quando il segnale di pilotaggio della valvola (2) è messo a scarico e all’alimentazione si ha
che p = p s . La seconda corrisponde al raggiungimento della pressione di taratura p r – p s della (4)1, la
quale, in combinazione con lo strozzatore (3), impone che sia p = p r analogamente alla valvola pilotata
della Figura 2.6. In questo caso l’Equazione 3.21 non vale più e la caratteristica completa corrispondente
è qualitativamente descritta nella Figura 4.26 per diversi valori di x, fino al valore massimo x max. L’indi-

QPA
x max A

x
ps pA
pr

Figura 4.26 - Caratteristica del distributore compensato

pendenza della portata dalla pressione richiesta dal martinetto è verificata a sinistra dei punti A, B e C,
mentre a destra la portata dipende dalla pressione stessa.
5.6.3 Variante
Se il distributore (1) della Figura 4.24 è inteso come un sostituto dello strozzatore (1) della Fi-
gura 2.26, si ottiene il gruppo attuatore della Figura 4.27, dove il pilotaggio è indirizzato alla
valvola differenziale di regolazione della cilindrata della pompa. L’architettura che ne risulta
prende normalmente il nome di load-sensing (senza una traduzione affermata).

1. Si tratta di una taratura convenzionale, stabilita per ottenere effetti analoghi a livello di stadio princi-
pale.

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A B

GRUPPO GG4/II

Figura 4.27 - Architettura load-sensing

Le caratteristiche che si ottengono sono le stesse della Figura 4.26, con la differenza che la por-
tata del gruppo generatore è uguale a quella che alimenta il martinetto e la potenza persa è

 K PA 2 
P p = K PA ⋅ p s1,5 ⋅  1 + ---------
2
- ⋅ ε 2 (3.24)
 K BT 

Poichè i fattori K di andata e ritorno dipendono solo dalla posizione del distributore, anche la potenza per-
sa dipende solo dalla posizione (se i due fattori sono proporzionali, dipende addirittura solo da K PA).
5.6.4 Complementi
L’azionamento dei distributori proporzionali può essere direttamente manuale. In molti casi è
però di aiuto un azionamento pilotato e remoto, che può essere sia in versione manuale che elet-
trica.
La versione manuale si concreta nel manipolatore, secondo lo schema di principio della Figura
4.28. Assumendo che le posizioni del distributore risultino dall’equilibrio fra una molla e una
pressione di pilotaggio (raddoppiate per i due movimenti), il problema si riduce al legame fra il

distributore

px ➁

f ➂ ➃ F

alimentazione
A

Figura 4.28 - Comando continuo di distributore proporzionale

comando e la pressione stessa. La soluzione è ottenuta con due valvole a tre bocche a posizio-

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namento continuo, che regolano la pressione fra il livello nullo (serbatoio) e il livello (supposto
costante) dell’alimentazione. Per l’equilibrio in una posizione generica della valvola a tre boc-
che (4), che ha una retroazione della pressione di pilotaggio px, deve essere
F(x c – x v) = f(x v) + p x ⋅ A v (3.25)

dove F è la forza esterna, dipendente dalla posizione x c del comando (1) e dalla posizione x v della valvola
(2), f è la forza della molla (3) e Av l’area su cui agisce la pressione di pilotaggio. Se gli spostamenti della
valvola (4) sono piccoli rispetto a quelli del comando (1), la forza della molla (3) cambia poco e l’Equa-
zione 3.25 stabilisce una relazione fra la posizione x c del comando (1) e la pressione di pilotaggio.
La versione elettrica è rappresentata nell’alternativa (5) dove la stessa valvola ha uno schema
semplificato e la forza esterna non è applicata in termini di deformazione ma di azione diretta
di un solenoide proporzionale.
In ogni caso si richiede la disponibilità di un’alimentazione del circuito di comando, in genere
separata rispetto al circuito principale di potenza e a pressione (costante) più bassa.
Vista l’importanza rivestita dalle architetture load-sensing e la loro sempre maggiore diffusione sul mer-
cato, sembra opportuno richiamarne un’analisi di tipo comparativo, che consenta di metterne in ulteriore
evidenza le caratteristiche energetiche, ma anche di evidenziarne alcuni limiti applicativi ed alcune cau-
tele che è necessario adottare nella loro messa a punto.
Partendo dal tradizionale gruppo con pompa a cilindrata costante di Figura 4.29, si può ricavare una ca-

4 G
Qp
pu
A
U
Qu
3
x
k(x) P Tks(x)

pr
pu pp pr
pp
2

Qp = k ( x ) ⋅ pp – pu + ks ( x ) ⋅ pp
1

Qu = k ( x ) ⋅ pp – pu

Figura 4.29 - Circuito completo con distributore a centro aperto e pompa a cilindrata costante

ratteristica energetica che assume la forma riportata in diagramma, in cui con p u si è indicata la pressio-
ne del carico determinata dalle forze esterne, e con Q u la portata utile in alimentazione all’attuatore. In
tale configurazione le portate sono esprimibili secondo le relazioni riportate in figura, che risultano fun-
zione della poszione x del distributore. Si noti come i coefficienti k e ks (rispettivamente propri del colle-
gamento P-A e P-T del distributore) siano necessariamente incrociati in modo tale che si possano avere
zone di funzionamento in cui risultano contemporaneamente aperte le luci che collegano la mandata della
pompa all’alimentazione dell’attuatore e allo scarico. Come sarà più rigorosamente evidenziato nel se-
guito, trattando delle valvole direzionali, in questo caso si parla di ricoprimento negativo fra le due luci.
Se passiamo all’analisi di un gruppo compensato in pressione, otteniamo la configurazione a centro
chiuso di Figura 4.30.
Con le stesse convenzioni adottate in precedenza, la caratteristica energetica mostra un significativo gra-
do di adattaemento al carico, ma la condizione di vantaggio energetico rissulta essere dipendente dalle

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4
Q p(1)

U G
x 3 Qu
P

pu pc

1
α pc
2 Qp = Qu = k ( x ) ⋅ pc – pu

Figura 4.30 - Schema completo di un gruppo a centro chiuso con pompa compensata in pressione
condizioni operative: nulla può essere detto, infatti, a priori sul fatto che une delle due aree tratteggiate
(indicative della potenza dissipata) sia maggiore dell’altra in tutte le condizioni operative.
In questo caso le portate erogate dalla pompa e disponibili all’attuatore coincidono, e questo porta alla
sola equazione riportata in figura, in cui si vede che la sola condizione di saturazione risulta ottenibile in
termini di portata, quando la legge di apertura del distributore mi porti alla saturazione di tutta la porta-
ta erogabile dalla pompa.
Se si passa all’analisi del gruppo con compensatore di portata, si ottiene la già citata configurazione
load-sensing più tipica., che evidenzia le caratteristiche energetiche favorevoli, pur con un circuito di

4
Qp(1)
A
ps
3
x Qu U G
P

pu pc
1
α
ps
2
pc-ps Qp = Qu = K ( x ) ⋅ ps

Figura 4.31 - Gruppo a centro chiuso con compensatore di portata load-sensing

controllo significativamente più complesso di quelli finora visti e con la necessità di predisposizione di
un distributore appositamente progettato.
La caratterizzazione mostrata, sulla base di un singolo attuatore per gruppo di alimentazione, sembrereb-
be non porre alcun tipo di problema concettuale alla scelta del tipo di circuito. In realtà, il passaggio ad

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un circuito con attuazioni multiple per singolo gruppo di alimentazione pone problemi nuovi, evidenzian-
do altri aspetti che possono inficiare alcune delle considerazioni che si possono trarre ragionando su
atuazioni singole.

5.7 Martinetti multipli (GU10)

La maggior parte delle applicazioni oleodinamiche non prevede un solo martinetto ma due o
più. Due tuttavia bastano per valutare le implicazioni principali. La struttura generale del grup-
po con martinetti multipli è rappresentata nella Figura 4.32 in forma inusuale, senza cioè speci-

martinetto 1 martinetto 2

GRUPPO GG0

Figura 4.32 - Gruppo con martinetti multipli (GU10)

ficare la geometria interna dei distributori, i collegamenti reciproci e quelli con il gruppo
generatore (sempre riferito al GG0 per comodità). Le configurazioni possibili sono tre: paral-
lelo, serie e tandem (o prioritario).
5.7.1 Collegamento in parallelo
Il collegamento in parallelo è rappresentato nella Figura 4.33 adottando il criterio di avere due
distributori comunque uguali in modo da dare al circuito una struttura il più possibile simmetri-
ca. Al minimo, si devono considerare due stati del sistema.

A1 B1 B2 A2

1 2

nodo
T P

Figura 4.33 - Collegamento in parallelo

Stato 1 - Se il distributore (1) o il distributore (2) sono comandati separatamente, non cambia nulla rispet-
to ai gruppi con un solo martinetto grazie alla presenza del centro chiuso del distributore (che rende peral-
tro poco conveniente l’uso del gruppo generatore GG0).
Stato 2 - Se il distributore (1) e il distributore (2) sono commutati contemporaneamente, il funzionamento
del sistema è condizionato. Devono essere infatti osservati due vincoli di compatibilità:
- la continuità nel nodo d’ingresso delle portate dirette verso i martinetti, ovvero

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Q = Q1 + Q2 (3.26)

dove Q è la portata resa disponibile dal gruppo generatore e i pedici corrispondono ai martinetti;
- l’uguaglianza delle pressioni risultanti al nodo d’ingresso, che si traduce nell’espressione
F2 – F1 K 2
Q 12 – Q 22 = ------------------ ⋅ -------------2- (3.27)
A 1+ε

dove F 1 e F 2 sono le forze esterne agenti sui martinetti (entrambi supposti con stelo uscente).
Il movimento di entrambi i martinetti è possibile se le Equazioni 3.26 e 3.27 sono risolvibili nelle portate.
Graficamente, le condizioni sono illustrate nella Figura 4.34 dove l’Equazione 3.27 è rappresentata da due
tratti parabolici simmetrici che intercettano nei punti B e C la retta corrispondente all’Equazione 3.26. Nel

Q2
F1 > F2

F1 = F2
C
A

F1 < F2
B

Q1
F1 – F2
K ----------------------
-
A( 1 + ε2)

Figura 4.34 - Funzionamento contemporaneo dei martinetti

caso particolare di uguali forze agenti il funzionamento è rappresentato dal punto A (ogni martinetto as-
sorbe il 50% della portata). Il funzionamento contemporaneo dei martinetti è possibile fin quando le forze
esterne sono tali che

Q2
F 1 – F 2 < A ⋅ ( 1 + ε 2 ) ⋅ ------2 (3.28)
K

Se lo squilibrio delle forze è superiore, uno dei martinetti si arresta giustificando la presenza delle valvole
unidirezionali.
Variante - Se i distributori del circuito della Figura 4.33 sono a posizionamento continuo, al variare del
loro comando cambiano le perdite interne di pressione, dando luogo a due possibilità:
- se i comandi sono uguali, valgono le relazioni precedenti con valori variabili del fattore K e, in base alla
Equazione 3.28, può essere ampliato lo squilibrio di forze ammissibile;
- se i comandi non sono uguali, il loro valore relativo diventa un grado di libertà per compensare lo squi-
librio delle forze. Poichè a comandi diversi corrispondono valori diversi del fattore K, l’Equazione 3.27
diventa

Q 12 Q 22 F2 – F1
------- – ------- = --------------------------
- (3.29)
K1 K22 2 A ⋅ ( 1 + ε2 )

dove i fattori K 1 e K 2 possono essere fissati per ottenere una determinata suddivisione della portata in
presenza di un certo squilibrio di forze.

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5.7.2 Collegamento in serie


Il collegamento in serie è rappresentato nella Figura 4.35 con due distributori analoghi a quelli
della Figura 4.33 ma con il centro aperto, e quindi più compatibili con il gruppo generatore
GG0. Il collegamento fra i distributori è tale che il ritorno del martinetto (1) diventa (o è a di-

A1 B1 B2 A2

➀ ➁

P T

Figura 4.35 - Collegamento in serie

sposizione come) alimentazione del martinetto (2); da qui il nome di serie. Anche qui basta con-
siderare due stati del sistema.
Stato 1 - Se il distributore (1) o il distributore (2) sono comandati separatamente, poco cambia rispetto ai
gruppi con un solo martinetto, grazie alla presenza del centro aperto. L’unica variazione è la perdita ag-
giuntiva causata dall’attraversamento della posizione centrale del distributore non comandato.
Stato 2 - Se il distributore (1) e il distributore (2) sono commutati contemporaneamente, entrambi i marti-
netti si muovono perchè la continuità è assicurata dal carattere intrinseco del collegamento. Velocità e
pressione sono i parametri significativi del funzionamento:
- le velocità dei due martinetti sono in un rapporto definito, che dipende dalle dimensioni relative e dal
tipo di manovra. Per martinetti uguali, il rapporto delle velocità varia fra gli estremi
v2 1
ε < ----- < --- (3.30)
v1 ε

(a seconda della configurazione dei comandi) ammettendo anche condizioni di velocità uguale;
- la pressione alla mandata del gruppo generatore è determinata dalla somma del contributo dei due marti-
netti e risulta (nel caso in cui siano entrambi con stelo uscente)
F1 + ε ⋅ F2 Q2
p = ------------------------- + ------2 ⋅ ( 1 + 2 ⋅ ε 3 + ε 6 ) (3.31)
A K

con una formulazione che non è sempre simmetrica rispetto ai pedici 1 e 2, ma cambia a seconda della
posizione dei martinetti.
A parità di martinetti e forze esterne, il collegamento in serie ha il vantaggio del movimento comune ma
lo svantaggio della pressione più elevata.
Variante - Se i distributori del circuito della Figura 4.35 sono a posizionamento continuo si possono pre-
sentare due casi a seconda del tipo di commutazione fra la posizione centrale e le posizioni estreme. Nella
Figura 4.36 sono schematizzate due possibili situazioni riferite alle posizioni intermedie fra la posizione 0
e la posizione I. Nello schema superiore il collegamento verso il martinetto 2 (o il ritorno) si chiude prima
dei collegamenti verso il martinetto 1 (o il martinetto 2): l’effetto si limita a una variazione dei fattori K e
quindi della pressione richiesta. Nello schema inferiore, invece, esiste una fase intermedia (Ia) in cui il
collegamento verso il martinetto 2 (o il ritorno) è parzializzato in parallelo con il collegamento verso il
martinetto 1 (o il martinetto 2): esiste quindi la possibilità di influire sulla velocità dei martinetti svinco-
landoli dalla condizione rigida di cui all’Equazione 3.30.

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I Ib Ia 0

I Ib Ia 0

Figura 4.36 - Commutazioni del distributore


5.7.3 Collegamento in tandem (prioritario)
Il collegamento in tandem è rappresentato nella Figura 4.37 con due distributori diversi dai pre-
cedenti (5/3 invece di 4/3), pur mantenendo la caratteristica del centro aperto. Nella posizione

A1 B1 B2 A2

1 2

P T

Figura 4.37 - Collegamento in tandem

centrale esiste un’analogia con la Figura 4.35, perchè l’alimentazione al martinetto (2) arriva
attraverso il martinetto (1). Gli stati interessanti del sistema sono sempre due.
Stato 1 - Se è comandato il solo martinetto (2), poco cambia rispetto ai gruppi con un solo martinetto, a
meno della perdita aggiuntiva dovuta all’attraversamento del distributore (1).
Stato 2 - Se è comandato il martinetto (1) l’alimentazione del martinetto (2) è inibita. Da qui deriva il
concetto di priorità, che implica praticamente l’impossibilità del movimento contemporaneo dei martinet-
ti.
Variante - Se i distributori del circuito della Figura 4.37 sono a posizionamente continuo, si possono pre-
sentare due situazioni del tutto analoghe a quelle illustrate nella Figura 4.36. Con lo schema inferiore è
possibile limitare l’effetto della priorità rendendo disponibile al martinetto (2) la portata non utilizzata dal
martinetto (1).
5.7.4 Estensione
I collegamenti in parallelo, serie e tandem non si applicano solo a singoli martinetti ma a gruppi
di martinetti, andando così a costituire una gerarchia di collegamenti. Per esempio, due gruppi
di martinetti in parallelo al loro interno possono essere collegati (come gruppi) in serie, e così
via.
5.7.5 Complementi
Un caso particolare di martinetti in parallelo che non rientra formalmente nello schema della
Figura 4.32 è quello che impone un vincolo fisico fra gli spostamenti degli steli. A riguardo esi-
stono le due possibilità illustrate nella Figura 4.38. Nello schema superiore le relazioni carate-
ristiche sono le stesse dell’Equazione 3.3, con la sola variante di contenere valori doppi delle

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vincolo
B

F v

pA pB

QA QB

Figura 4.38 - Martinetti in parallelo vincolati

aree attive. Nello schema inferiore le relazioni caratteristiche sono (con le convenzioni positive
indicate)
F = ( pA – pB ) ⋅ ( A + a )
QA QB (3.32)
v = ------------- v = -------------
A+a A+a

il che significa che l’insieme dei due martinetti si comporta come un unico martinetto simmetrico con aree
attive pari alla somma delle aree dei martinetti singoli.

5.8 Martinetti compensati (GU12)

Pur rientrando in qualche modo nel gruppo precedente, il circuito rappresentato nella Figura
4.39 è trattato a parte in considerazione della sua importanza. I distributori (1) e (2) a posizio-
namento continuo sono collegati in parallelo, mentre la funzione di compensazione è realizzata
dalla valvola limitatrice (4) insieme alla valvola selettrice (3). I distributori sono identici a quelli
della Figura 4.24, mentre la valvola (4) è presa nel suo complesso.
5.8.1 Caratteristica
Il funzionamento deve essere considerato nei due stati già introdotti per il parallelo generale.
Stato 1 - Se i distributori sono comandati separatamente, nulla cambia rispetto al gruppo GU8 perchè la
valvola (3) indirizza alla valvola (4) il segnale di pilotaggio del distributore attivo.
Stato 2 - Se i distributori sono comandati insieme, la valvola (3) indirizza alla valvola (4) il segnale di pi-
lotaggio maggiore. Le portate ai collegamenti A dei martinetti (nell’ipotesi che entrambi siano in uscita e
che le leggi di apertura dei distributori siano uguali) sono pertanto

Q j = K ( x j ) ⋅ max ( p 1, p 2 ) + p s – p j j = 1, 2 (3.33)

dove p 1 e p 2 sono le pressioni negli stessi collegamenti A. Pertanto, un solo ramo del circuito funziona in
regime di compensazione (ossia con caduta di pressione costante all’interno del distributore), mentre
nell’altro ramo lo strozzatore interno è soggetto a una differenza di pressione dipendente dall’equilibrio
del sistema. Si usa dire che è compensato il martinetto più caricato, anche se in realtà si tratta del ramo
che induce la maggior pressione all’uscita del distributore 1. Le implicazioni scomode sono due:

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p1 p2
A B B A

1 2

ps

P T

Figura 4.39 - Martinetti compensati (GU12)


a) in base all’Equazione 3.33, il ruolo di ramo compensato si può dinamicamente scambiare in modo non
prevedibile fra un martinetto e l’altro;
b) esiste un rischio non marginale di cadere in condizioni di saturazione della portata 1, quando vale la
relazione

Q = K ( x1 ) ⋅ p – p1 + K ( x2 ) ⋅ p – p2 (3.34)

(dove Q è la portata del gruppo generatore) e quindi nessun ramo è compensato.


A tutto questo si aggiunge la permanenza della saturazione di pressione già evidenziata a proposito del
gruppo GU8.
5.8.2 Variante
Le analisi relative alla Figura 4.39 sono estendibili al circuito load-sensing della Figura 4.27,
una volta modificato con l’aggiunta della valvola selettrice (3).
In questo caso ci sembra opportuno far notare come la saturazione non sia l’unico problema presente
nelle attuazioni multiple di un circuito load-sensing. Un altro fenomeno indesiderato è conosciuto sotto il
nome di interferenza. Si consideri infatti il circuito di Figura 4.39, sottoposto a carichi crescenti sui due
attuatori, dapprima uguali, poi diversi in ragione del fatto che uno dei due martinetti risulta da un certo
istante in poi soggetto ad un carico costante. In base a quanto enunciato, in corrispondenza del disaccop-
piamento dei carichi, solo il più caricato degli attuatori risulta essere comandato secondo la logica del
circuito load-sensing. Si ottiene l’andamento temporale riportato nella Figura 4.40, in cui l’effetto
dell’interferenza si nota nella variazione quadratica della portata, seppure in presenza di un carico line-
armente crescente, nella zona di interferenza per il martinetto meno caricato. Al raggiungimento delle
condizioni di saturazione della portata, si genera un fenomeno ancora più complesso, che coinvolge en-
trambi gli attuatori, con conseguente perdita totale del principio di controllo della portata in bese
all’apertura del distributore.

1. Tenendo quindi in conto anche il secondo passaggio attraverso il distributore, oltre che la forza esterna.
1. Questa condizione corrisponderebbe in pratica alla richiesta da pare del comando dei distributori
(utente) di una portata maggiore della amssima erogabile dal gruppo di generazione.

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II III
Sat. di Portata

Q2
pp IV

pu1 Q1
pu2

Figura 4.40 - Andamento qualitativo dell’attuazione di martinetti multipli in condizioni di interferenza


5.8.3 Integrazione
L’impossibilità di controllare la portata di entrambi i distributori della Figura 4.39 può essere superata
modificando l’alimentazione locale di ogni distributore secondo lo schema della Figura 4.41. Si tratta in

A B

LS
1

ps+δp

P T

Figura 4.41 - Compensatore locale

sostanza dell’applicazione del principio presente nelle valvole limitatrici di portata a due bocche. La val-
vola di pressione differenziale (1) è posta di fronte alla bocca P del distributore e risente della differenza
di pressione attraverso lo strozzatore variabile equivalente alla luce del distributore stesso. La taratura
della valvola (detta compensatore locale) è idealmente uguale alla taratura p s del compensatore o del con-
trollo load-sensing della pompa; in pratica deve essere leggermente superiore. Il collegamento LS è indi-
rizzato alla valvola selettrice. Pur essendo presente in entrambi i distributori, il compensatore è attivo solo
nel ramo che non genera il segnale di sensing. In questo modo, entrambi i distributori sono controllabili
indipendentemente dal carico.
Se infatti si immagina che il ramo rappresentato in Figura 4.41 sia quello generante il segnale LS, la por-
tata attraversante sarà già quella necessaria a generare la caduta di pressione ps nell’attraversamento
del distributore, e l’equilibrio della valvola (1) sarà garantito nelle condizioni di totale apertura dalla

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leggera sovra-taratura della molla. Se invece il ramo rappresentato con il compensatore locale risulta es-
sere quello mono caricato, si avrà uno squilibrio della valvola, che si porterà in condizioni di regolazio-
ne. Se chiamiamo Q1 la portata al primo atuatore (il meno caricato, con compensatore locale attivo)
avremo:

Q 1 = K 1 ( x ) p x – p u1
ma a cuasa dell’equilibrio della valvola (1), in cui per semplicità poniamo δ p=0, si ottiene
p x = p s + p u1 ⇒ p x – p u1 = p s
e quindi anche la portata risulta regolata in base al principio generale LS per cui Q 1 = K1 ( x ) p s .
La perdita di carico addizionale introdotta dal compensatore locale risulta direttamente dall’efflusso at-
traverso lo strozzatore equivalente rappresentato dalla valvola del compenzatore

Q 1 = K v p p – p x = K v p p – p s – p u1 = K v p u2 – p u1
Rendendo conto della rappresentazione riportata in Figura 4.42, evidenziando come il compensatore lo-
cale induca una resistenza in ingresso al distributore tale da rendere la perdita di carico totale dell’ele-
mento uguale a quella dell’elemento generante il segnale LS.
Un ulteriore beneficio dei compensatori locali è la riduzione del rischio di saturazione della portata.
Dal punto di vista energetico, l’interazione fra la compensazione generale e quella locale è mes-
sa in evidenza nella Figura 4.42, dove è rappresentato il piano energetico relativo al passaggio
P ➞ A per due distributori. I punti D1 e D2 sono rappresentativi delle componenti di potenza nei

Q PA interferenza controllo

D2
P
Q2 p2

D1
Q1
p1

ps
pA

Figura 4.42 - Piano energetico con compensatore locale

collegamenti del primo e secondo distributore. Supponendo di considerare un sistema load-sen-


sing, il punto P è rappresentativo del gruppo generatore. La potenza persa nel percorso di ali-
mentazione è formata da due contributi: (i) la parte minima legata intrinsecamente al controllo
stesso, corrispondente alla condizione di perfetta simmetria fra i rami; (ii) la parte aggiuntiva
dovuta allo squilibrio delle pressioni, detta di interferenza e causata dalla valvola (1) della Fi-
gura 4.41.
La soluzione di compensazione ora evidenziata, rappresenta una delle soluzioni al problema della con-
trollabilità dei circuiti load-sensing con attuatori multipli, ma non prende in considerazione due ulteriori
problemi, che possono presentarsi nelle attuazioni multiple: la saturazione e l’interferenza.
In termini intuitivi, la saturazione (principalmente di portata) interviene quando la legge di apertura dei
vari distributori (siano essi compensati o no) diviene tale da richiedere alla pompa l’erogazione di una
portata superiore alla massima erogabile. E’ evidente che intale caso viene meno la possibilità di genera-

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re per attraversamento la differenza di pressione necessaria al funzionamento del sistema LS, per cui tut-
ta la logica del controllo entra in crisi ed il sistema si comporta come l’equivalente circuito con attuatori
in parallelo.
Un possibile circuito che mette in evidenza tale fenomeno è rappresentato nella Figura 4.43, in cui tre di-

pc
ps

Figura 4.43 - Gruppo LS con attuatori multipli

stributori LS pilotano tre attuatori e generano il segnale LS che, attraverso le valvole selettrici, viene re-
so disponibile ad un gruppo di alimentazione LS con pompa a cilindrata fissa. Il gruppo di utanza è in-
trinsecamente modulare.
Il diagramma riportato nella successiva Figura 4.44 evidenzia, in un diagramma Portata-Pressione-
Apertura distributore, quali siano le zone di funzionamento normale (in cui la portata è funzione lineare
del coefficiente K per ogni valore di pressione) e quelle in cui interviene la saturazione di portata (per il
fenomeno prima descritto) o quella di pressione, per intervento della valvola unidirezionale alla pressio-
ne massima consentita per il sistema.
Il compensatore locale già visto, è in grado di sopperire, seppure con dispendio energetico, alla mancan-
za di controllabilità dei rami meno caricati di un gruppo di distributori LS, ma non è in grado di fare nul-
la nei confronti del fenomeno della saturazione, che non è peraltro evitabile se non con dimensionamenti
eccessivamente penalizzanti del gruppo di attuatori 1.
Senza entrare nel dettaglio delle possibili realizzazioni, tuttora in continua evoluzione, un possibile cir-
cuito con caratteristiche anti-saturazione è quello proposto nella Figura 4.45. Valvole limitatrici di pres-
sione differenziale sono poste all’uscita delle bocche A dei distributori e collegate a delle valvole unidire-
zionali di by-pass destinate a gestire il collegamento con flusso inverso. Tutti i simboli e i componenti in
figura sono noti.
L’equilibrio del compensatore per la sola sezione 1 attiva risulta dato da p x1 = p c + p u1 , per cui la
pressione differenziale ai capi del distributore pilotante tale sezione risulta

1. In pratica sarebe necessario dimensionare i distributori in modo tale che la massima apertura contem-
poranea corrispondesse ad una richiesta di portata inferiore alla massima erogabile dalla pompa, col
risultato che, in azionamenti singoli, non sarebbe mai possibile sfrutare più di una frazione della portata
erogabile dalla pompa.

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Qu saturazione di portata

K(x)

sat. di pressione

funzionamento corretto

pc
pu valvola unidirezionale
Figura 4.44 - Caratteristica di funzionamento del gruppo di Figura 4.43

pu1 pu2 pu3

pc 1 pc 2 pc 3

px1 px2 px3

Distributori
x1 x2 x3
schematizzati

pp

LS
α ps

Figura 4.45 - Circuito LS antisaturazione con compensatori a valle

∆ 1 = p p – p x1 = p p – p c – p u1 = p s – p c = cos tan te
da cui immediatamente deriva la legge di controllo della portata, che rispetta il principio generale dei si-
stemi LS

Q u1 = K ( x 1 ) ⋅ p s – p c

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Per evidenziare l’intervento antisaturazione, è però necessario ipotizzare una condizione di funzionamen-
to in cui due sezioni siano attive. Immaginiamo dunque che sia attiva la sezione 2 a pressione inferiore a
quella della sezione 1.
In tal caso, la pressione presente sulla linea LS è quella determinata dalla sezione 1, per cui l’equilibrio
del compensatore della sezione 2 risulta dato da:
p x2 = p c + p LS = p c + p u1
che, generalizata per n sezioni, implica che ciascuna sezione operi in modo tale che sia p xi = p c + p LS ,fa-
cendo in modo che la caduta di pressione per ciascun distributore sia data da ∆ i = p p – p c + p LS , che co-
munque continua ad obbedire al principio generale del controllo LS

5.9 Martinetti sincronizzati (GU14)

Ai martinetti sincronizzati (due o più) si richiede di avere velocità e posizioni uguali (rispetto a un comu-
ne riferimento) indipendentemente dalle forze esterne agenti su di essi. Il gruppo GU14, rappresentato
nella Figura 4.46, è una soluzione di riferimento anche se non ottimale. Il circuito è limitato alla parte po-

A B

Figura 4.46 - Martinetti sincronizzati (GU14)

sta a valle del distributore di comando. È da notare che gli schemi della Figura 4.38 sono un caso limite di
sincronizzazione.
5.9.1 Componenti
I componenti nuovi del circuito sono sostanzialmente due:
- le valvole di sequenza (3) e (4), che collegano con orientamento opposto i collegamenti dei martinetti
che corrispondono all’uscita degli steli. Dal punto di vista funzionale sono equivalenti a valvole limita-
trici di pressione, con la differenza che la loro bocca di uscita può essere a una pressione non definita a
priori. Questa proprietà spiega la presenza di un drenaggio esterno, che serve come riferimento assoluto
della pressione;
- il divisore di flusso (1) posto fra la bocca A del distributore e le bocche dei martinetti che corrispondono
all’uscita dello stelo. Il componente è rappresentato nella Figura 4.46 con un simbolo semplificato che
non consente un’interpretazione del suo funzionamento. È necessario quindi ricorrere a un simbolo più
dettagliato (Figura 4.47). Fra l’ingresso A e le uscite X e Y sono inseriti gli strozzatori fissi e uguali (1)
e (2) e l’elemento mobile (3) comandato dalla differenza fra le pressioni a valle degli strozzatori. Fun-
zionalmente, l’elemento (3) aggiunge uno strozzatore variabile in serie allo strozzatore fisso lungo il

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XY Q1 Q2

p1 p2
3
3
p3
K 1 2 K
1 2

A Q

Figura 4.47 - Schema e modello del divisore di flusso


ramo più scarico, che tenderebbe ad assorbire maggiore portata. Nel caso limite di una bocca di uscita
chiusa, il divisore inibisce il collegamento con l’altra. In base al modello della Figura 4.47 (a destra), se
il comportamento del componente fosse ideale, si avrebbe che

Q Q2
Q 1 = Q 2 = ---- p = max ( p 1, p 2 ) + -------------2- (3.35)
2 4⋅K

dove i pedici 1 e 2 si riferiscono rispettivamente alle bocche X e Y, mentre il fattore K riguarda gli stroz-
zatori uguali. In realtà, il divisore è affetto da un certo errore, pari alla differenza fra le portate nei due
rami. Se l’elemento (3) agisce sul ramo AY, si può immaginare che l’errore si origini dal fatto che la
pressione p 3 intermedia fra gli strozzatori si discosti dalla pressione p 1 (a cui dovrebbe essere uguale) di
una quantità δp positiva o negativa. Si ricava allora che l’errore assoluto sarebbe

K2
Q 1 – Q 2 = δp ⋅ ------ (3.36)
Q

Se lo scostamento δp fosse costante, l’errore del divisore risulterebbe inversamente proporzionale alla
portata totale entrante.
Nei circuiti di sincronizzazione può assumere un certo rilievo il comportamento volumetrico dei martinet-
ti, eventualmente influenzato da deterioramenti o guasti.
5.9.2 Caratteristica
Gli stati caratteristici del sistema corrispondono alle due combinazioni possibili delle connes-
sioni A e B con la mandata e il ritorno del gruppo generatore (Figura 4.46).
Stato 1 - Quando il gruppo generatore alimenta la connessione A del circuito, i due martinetti sono ali-
mentati attraverso il divisore di flusso. Dal momento che si richiede il sincronismo, l’errore e che interes-
sa è riferito alle posizioni x 1 e x 2 degli steli, ovvero (a un generico tempo t)
t
Q1 – Q2
e = x1 – x2 = ∫ ---------------------
A
- ⋅ dt (3.37)
0

supponendo che l’area A sia uguale per i due martinetti. Immaginando l’accoppiamento con un gruppo ge-
neratore GG0 o equivalente, nell’Equazione 3.37 conviene distinguere due contributi: (i) quello che ap-
partiene al periodo di funzionamento più o meno stazionario, caratterizzato da espressioni analoghe
all’Equazione 3.36; (ii) quello che appartiene al periodo di avviamento dei martinetti, caratterizzato dal
comportamento dinamico dei componenti e scarsamente prevedibile a priori.
In ogni caso, è statisticamente certo che i martinetti non raggiungono insieme la fine della corsa.
Poichè l’arrivo del primo inibirebbe l’ulteriore moto del secondo, sono presenti le valvole di se-
quenza (3) e (4) che permettono il completamento della seconda corsa.
La potenza persa dal sistema (con esclusione dell’eventuale contributo delle valvole di sequen-
za) è pari a

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Q Q3
P p = ---- ⋅ p 1 – p 2 + -------------2- (3.38)
2 4⋅K

nell’ipotesi di trascurare l’errore del divisore. La perdita cresce linearmente con lo squilibrio di pressione
fra i due rami.
Stato 2 - Quando il gruppo generatore alimenta il collegamento B del circuito, lo scarico dei martinetti
evita il divisore grazie alle valvole unidirezionali (2). Nel complesso si tratta di un puro schema parallelo.
5.9.3 Integrazione
Il divisore della Figura 4.47 è attivo in una sola direzione e per questo può essere definito diret-
to. Un divisore attivo nella direzione opposta (che si potrebbe definire inverso) è rappresentato
nella Figura 4.48, da cui si vede che la differenza consiste nell’inversione dei segnali di pilotag-

XY

1 2

Figura 4.48 - Schema di un divisore di flusso inverso

gio che comandano l’elemento mobile (3). Pur non esistendo come componente autonomo, il
divisore inverso è presente nei divisori combinati che assolvono entrambe le funzioni a seconda
della direzione del flusso che li attraversa1. Funzionalmente, il divisore inverso tende a intera-
gire in modo più complesso con il resto del circuito, perchè gli manca la condizione al contorno
di portata nota alla bocca A (valida per il divisore diretto).
5.9.4 Variante (I)
Il divisore della Figura 4.47 è intrinsecamente limitato a due linee di uscita. Volendo per esem-
pio realizzare quattro linee a uguale portata, sarebbero necessari tre divisori con i conseguenti
incrementi delle perdite e cali della precisione. Sarebbe applicabile allora il divisore rappresen-
tato nella Figura 4.49, che si basa su un principio di modularità estendibile a più linee di uscita.
Alla connessione di ingresso A si presentano due strozzatori fissi (1) in parallelo (eventuali altri
si possono aggiungere in direzione di Sa). Tra ogni strozzatore e la corrispondente linea di uscita
(X o Y) è posta la valvola di pressione differenziale (2) tarata al valore ps e comandata dalla
differenza fra la generica pressione pxj intermedia e la generica pressione pj di uscita. Grazie al
ruolo selettivo delle valvole unidirezionali (3), le pressioni intermedie (anche quelle aggiuntive
in direzione di Sp) sono tutte uguali e pari a
p xj = max ( p j ) + p s (3.39)

Poichè tutti gli strozzatori (1) hanno pressioni uguali a monte (perchè in parallelo) e a valle (perchè tali
sono le pressioni intermedie), le portate risultano essere idealmente uguali fra loro.

1. I divisori inversi e combinati non hanno un simbolo codificato che li distingua dal divisore diretto.

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X Y
pj
3

Sp
2

ps p xj

1
Sa

Figura 4.49 - Divisore di flusso a moduli distinti


5.9.5 Variante (II)
Il divisore di flusso della Figura 4.47 o le sue varianti hanno un funzionamento dinamico, perchè
si basano sul passaggio attraverso più strozzatori. Una variante di tipo volumetrico è applicata
nella Figura 4.50 a un circuito con due martinetti a semplice effetto (di uguale geometria) il cui

3 2 4

1
I 0 II

PT

Figura 4.50 - Gruppo di sincronismo con martinetto dosatore

rientro è affidato all’azione di carichi esterni. Il componente fondamentale del sistema è il mar-
tinetto dosatore (5), che comprende quattro camere di area uguale, di cui due fra loro in paral-

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lelo, e si presenta quindi con tre connessioni esterne. Il suo intervento riguarda entrambi gli stati
di funzionamento del sistema.
Stato 1 - Quando il distributore è nella posizione I, il gruppo generatore alimenta i martinetti attraverso le
valvole unidirezionali (1) e (3) e il martinetto dosatore (5). Essendo quest’ultimo collegato in serie ai mar-
tinetti, le velocità v 1 e v 2 dei martinetti stessi e la pressione p al gruppo generatore sono

Q F1 + F2 Q2
v 1 = v 2 = ----------- p = ------------------ + ------2 (3.40)
2⋅A 2⋅A K

dove F 1 e F2 sono le forze esterne sui martinetti, e K il fattore relativo al distributore. È evidente il signi-
ficativo vantaggio energetico rispetto all’Equazione 3.35. Alla fine della corsa di uscita degli steli, è di-
sponibile la valvola (4) per realizzare l’eventuale rifasamento.
Stato 2 - Quando il distributore è nella posizione II, gli scarichi dei martinetti confluiscono nel martinetto
dosatore (5), attraversano lo strozzatore (2), la valvola unidirezionale (1) aperta dal pilotaggio, il distribu-
tore e il ritorno del gruppo generatore. Se il fattore K 2 dello strozzatore (2) è sufficientemente piccolo ri-
spetto al fattore K del distributore, le velocità dei martinetti in rientro è la seguente

K2 F1 + F2
v 1 = v 2 = ----------- ⋅ ------------------ (3.41)
2⋅A 2⋅A

il che dimostra che il martinetto dosatore funziona automaticamente in forma combinata, redistribuendo
l’effetto dello strozzatore (2).

5.10 Martinetti in sequenza (GU16)

Il gruppo rappresentato nella Figura 4.51 è solo un esempio semplice di una classe di applicazioni che
prevedono il movimento sequenziale di più martinetti. Per sequenza si intende in generale il moto di due o

M2 3
6

T
4 P

1
M1 2

Figura 4.51 - Gruppo con martinetti sequenziali (GU16)

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più martinetti non reciprocamente indipendenti, che sfruttano informazioni sullo stato attuale o passato
per determinare i moti futuri.
5.10.1 Componenti
Oltre ai due martinetti a doppio effetto, il gruppo comprende cinque valvole suddivise in due
gruppi:
- i distributori (2) e (3) comandano il movimento dei martinetti e formano la parte di potenza;
- i distributori (1), (4) e (5) agiscono sui segnali di pilotaggio e formano la parte di controllo. In particola-
re, i distributori (4) e (5) sono commutati dai martinetti M 1 ed M 2 quando arrivano alla fine della rispet-
tiva corsa.
Alle linee di pilotaggio è collegato l’accumulatore (6), meglio definibile come piccolo serbatoio pressu-
rizzato, che ha il compito di garantire il riempimento e la depressurizzazione.
5.10.2 Caratteristica
La caratteristica dei martinetti in sequenza si concreta nella descrizione del ciclo percorso dai martinetti
stessi. Il ciclo corrispondente alla Figura 4.51 è rappresentato nella Figura 4.52 dove sono anche indicate
le dipendenze logiche fra gli attuatori. La sequenza realizzata si compone di tre parti:

s A C

M2
M1

B t

Figura 4.52 - Sequenza dei martinetti della Figura 4.51

a) la valvola (1) riceve il comando di START e commuta la valvola (2) provocando l’uscita del martinetto
M 1;
b) alla fine della corsa del martinetto M1 è commutata la valvola (3) con due conseguenze: (i) il rientro
dello stesso martinetto M 1 e l’uscita del martinetto M 2. La valvola (3) resta commutata grazie a un
effetto di memoria;
c) alla fine della corsa del martinetto M2 è commutata la valvola (5) che provoca il rientro dello stesso
martinetto M 2, restando a sua volta commutata. Il ciclo a questo punto si arresta e può ricominciare
solo se la valvola (3) è rilasciata e di nuovo comandata (funzione antiripetizione AR).
In qualunque momento del ciclo è possibile l’arresto (STOP) rilasciando la valvola (1) e provocando il
rientro di uno o entrambi i martinetti.
Nella Figura 4.52 la posizione dei martinetti è rappresentata da segmenti che congiungono gli estremi del-
la corsa, indicando così che non ha interesse l’andamento dettagliato del moto ma il raggiungimento o me-
no di condizioni discrete. Le corse di rientro sono invece tracciate con una certa indeterminazione perchè
la loro conclusione non serve ai fini della sequenza.
5.10.3 Variante (I)
Le valvole di potenza e regolazione della Figura 4.52 hanno in comune la caratteristica di assumere una
posizione spontanea fissata dalla molla, e modificabile solo con l’applicazione continua di una segnale di
pilotaggio o di un comando. Per questa ragione sono talvolta definite elementi monostabili, per distin-
guerli dagli elementi bistabili (Figura 4.53) che hanno due pilotaggi e sono capaci di mantenere memoria
dell’ultimo impulso ricevuto. In generale, è possibile usare entrambi i tipi di elementi nelle combinazioni
opportune.

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monostabile bistabile

Figura 4.53 - Elementi monostabili e bistabili


5.10.4 Decomposizione
Non è sempre necessario od opportuno realizzare le sequenze con tecniche omogenee. Nella Fi-
gura 4.54 la sequenza della Figura 4.52 è tradotta in un sistema che sfrutta tecniche concorrenti

LS1 LS2

S1 S2

P T

LS1

CR 1
START/AR
CR 1 S1

CR1

LS2

CR 1 CR 2

CR2 S2

CR 2

Figura 4.54 - Circuito di potenza e di comando (elettrico)

basate sulla decomposizione. La parte di potenza (sopra) è realizzata con un circuito oleodina-
mico semplice comprendente pochi componenti: in sostanza si tratta di due distributori coman-
dati dai solenoidi S1 e S2. La parte di regolazione è invece realizzata con un circuito elettrico
che sfrutta i segnali provenienti dagli interruttori di fine corsa LS1 e LS2 e riproduce lo stesso
funzionamento del circuito di regolazione della Figura 4.51. La simbologia elettrica è analoga
a quella adottata nella Figura 2.34, con l’integrazione di alcuni contatti normalmente chiusi.

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5.10.5 Integrazione
Tra gli estremi della omogeneità totale e della decomposizione totale sono possibili soluzioni
intermedie. Un esempio è applicabile al ciclo rappresentato nella Figura 4.55 e composto come
segue (data la condizione di partenza con entrambi i martinetti retratti):

s A C B

M1

M2

Figura 4.55 - Sequenze di martinetti (secondo esempio)

a) il comando di START autorizza l’uscita del martinetto M1;


b) quando il martinetto M 1 raggiunge la fine della corsa di uscita impone l’uscita del martinetto M 2,
restando nella posizione di massima estensione;
c) quando il martinetto M 2 raggiunge la fine della sua corsa, inizia immediatamente il moto inverso;
d) quando il martinetto M 2 è completamente rientrato comanda il rientro del martinetto M1.
Il ciclo finisce quando il martinetto M 1 è completamente rientrato, anche se non è prevista alcuna verifica
diretta ed è evidenziata un’indeterminazione nel relativo tracciato nella Figura 4.55.
La realizzazione del ciclo è affidata a un doppio circuito (Figura 4.56). Il circuito oleodinamico
comprende due valvole di sequenza, che sono intenzionalmente rappresentate senza drenaggio
come capita spesso a causa di un discutibile intento di semplificazione. Il circuito elettrico, rap-

LS1
LS2

S1 S2

P T

Figura 4.56 - Circuito oleodinamico (secondo esempio)

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presentato nella Figura 4.57, provvede essenzialmente al comando delle posizioni del distribu-

STOP CR 1
CR 1

LS2
START

LS1
CR 2

CR 1 CR 2 S1

S2
CR2

Figura 4.57 - Circuito elettrico (secondo esempio)

tore attraverso i solenoidi S1 ed S2 e i segnali degli interruttori di fine corsa LS1 e LS2. Rispetto
al circuito della Figura 4.54, ci sono due novità:
- il pulsante di START del ciclo può essere subito rilasciato perchè serve solo a dare l’eccitazione iniziale
al relè CR1 che poi si mantiene automaticamente;
- il pulsante di STOP blocca i martinetti nella posizione in cui si trovano (senza farli rientrare).
Nel complesso, le valvole di sequenza provvedono all’uscita del martinetto M2 e al rientro del martinetto
M 1; il resto è ottenuto per via elettrica.
5.10.6 Analisi e sintesi
Negli esempi trattati, il legame fra circuiti e cicli è essenzialmente di tipo analitico, perchè è
sottinteso al solo stadio intuitivo il processo che permette di passare dal ciclo al circuito (oleo-
dinamico o elettrico). Data la complessità di molte applicazioni effettive, sono stati sviluppati
nel tempo metodi sintetici per ricavare le leggi minime di regolazione necessarie per ottenere un
dato ciclo (per esempio, le mappe di Karnaugh). Al tutto si aggiungono eventuali vincoli di ri-
dondanza o sicurezza1.

1. Questi temi sono tradizionalmente sviluppati in collegamento con la pneumatica.

13 January 2004 108


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6 GRUPPI ATTUATORI (MOTORI)

6.1 Attributi generali

Ai gruppi attuatori comprendenti i motori si applica lo schema energetico generale della Figura 3.1, con la
differenza che per le portate in volume che attraversano i conduttori di collegamento con il gruppo gene-
ratore non è necessario ricorrere al concetto di ciclo, perchè è osservata in generale la condizione di con-
tinuità tra la portata entrante Q e e la portata uscente Q u, ossia:
Qu = Qe (4.1)

Analoghe sono invece le considerazioni riguardanti la caratteristica del gruppo, una volta che al piano
forza/velocità si sostituisca il piano coppia/velocità (angolare).
Un aspetto specifico dei gruppi comprendenti i motori è che in alcuni casi essi devono essere studiati in
stretta correlazione con il gruppo generatore (esempio tipico sono le trasmissioni idrostatiche).

6.2 Motore undirezionale (GU1)

Il gruppo attuatore più semplice è identificato dal codice GU11 e rappresentato nella Figura 5.1 dove è ac-

1
0 I drenaggio

GRUPPO GG0

Figura 5.1 - Gruppo con motore unidirezionale (GU1)

coppiato, come nel caso dei martinetti, con un gruppo generatore GG0 di riferimento.
6.2.1 Componenti
Il gruppo GU1 comprende solo due componenti:
- il distributore 3/2 (1)è inserito fra il gruppo generatore e il motore e svolge la funzione discreta di modi-
ficare i collegamenti fra le sue tre bocche, e la funzione continua di interporre una resistenza alla portata
che lo attraversa;
- il motore unidirezionale (2) è alimentato attraverso il distributore e scarica direttamente nella linea di ri-
torno del gruppo generatore (a pressione trascurabile). Analogamente a una pompa, la sua funzionalità
ideale è descritta dalla portata assorbita Q m e dalla coppia all’albero Tm
Qm = ω ⋅ D Tm = pm ⋅ D (4.2)

1. Si conviene di assegnare numeri dispari ai gruppi attuatori con motore/i.

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dove D è la cilindrata del motore, ω la sua velocità angolare, e p m la pressione nell’ambiente di alimen-
tazione del motore stesso. Analogamente alle pompe, sono definibili anche per i motori i rendimenti vo-
lumetrico e idromeccanico come
Qw –1 Tw
η v =  1 + ------- η m = 1 – ------ (4.3)
Qm Tm

dove i pedici w si riferiscono alle quantità perse (portate o coppie).


Per giustificare taluni aspetti della costituzione e della caratteristica dei gruppi comprendenti i motori, è
necessario esprimere esplicitamente le perdite di portata. A questo scopo si introduce il modello del moto-
re unidirezionale rappresentato nella Figura 5.2, prescindendo dalla specifica applicazione della Figura
5.1 e supponendo in particolare che entrambe le pressioni ai capi del motore siano significative. Il motore

motore ideale H3
pB pA
QB QA
H2
H1
ω
drenaggio

QC

Figura 5.2 - Modello del motore unidirezionale

è così costituito dall’insieme di un’unità ideale e di una rete di tre strozzatori lineari che collegano le due
bocche del motore fra loro e con una terza linea esterna di drenaggio (da mantenere a pressione nulla)1.
Applicando agli strozzatori l’Equazione 1.15, le portate di alimentazione Q A e di scarico Q B sono fornite
dalle seguenti espressioni 2
QA = ω ⋅ D + H1 ⋅ pA + H3 ⋅ ( pA – pB )
(4.4)
QB = ω ⋅ D – H2 ⋅ pB + H3 ⋅ ( pA – pB )

dove p A e p B sono rispettivamente le pressioni di alimentazione e scarico, mentre la portata Q C che esce
attraverso il drenaggio è
QC = H1 ⋅ pA + H2 ⋅ pB (4.5)

È spesso comodo esprimere i fattori caratteristici H j degli strozzatori lineari come


Cj
H j = ----- ⋅ D (4.6)
µ

dove µ è la viscosità dinamica del fluido e i coefficienti adimensionali C j si considerano in prima appros-
simazione indipendenti dalla cilindrata del motore. Nel caso particolare della Figura 5.1, dove il drenag-
gio confluisce nello scarico, e allo scarico stesso è p B = 0 , le Equazioni 4.4 diventano
C1 + C3
Q A = ω ⋅ D + ------------------- ⋅ p A ⋅ D = Q B (4.7)
µ

trovando ovviamente conferma l’uguaglianza delle portate ai capi del motore. Dall’Equazione 4.7 si rica-
va direttamente il rendimento volumetrico come

1. Questo modello delle perdite volumetriche è il più semplice possibile, ma comunque utile per gli scopi
attuali.
2. L’assunzione implicita è quella di poter considerare tutti i trafilamenti come rappresentabili da flussi
laminari: in talune circostanze questa ipotesi può non essere verificata.

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pA –1
η v =  1 + ( C 1 + C 3 ) ⋅ ------------ (4.8)
 µ ⋅ ω

Modelli del tutto analoghi possono essere sviluppati con riferimento alle pompe, tenendo conto dei segni
delle perdite anticipati nell’Equazione 1.10.
6.2.2 Caratteristica
Il circuito della Figura 5.1 ha due stati distinti di funzionamento corrispondenti alle posizioni
del distributore (1).
Stato 1 - Quando il distributore è nella posizione 0 (di riposo), l’alimentazione e lo scarico sono mantenu-
ti alla pressione (praticamente nulla) della linea di ritorno del gruppo generatore. Pertanto, il motore non è
in grado di equilibrare alcuna coppia esterna.
Questo è il collegamento tipico di tutti i motori. Se infatti la bocca del distributore rivolta al mo-
tore fosse chiusa in presenza di una coppia nominalmente resistente1 T, l’Equazione 4.7 impor-
rebbe al motore di ruotare alla velocità
C1 + C3 T
ω = – ------------------- ⋅ ----
µ D
mentre il motore stesso funzionerebbe come pompa essendo trascinato dal carico esterno. Evidentemente,
questo non è di alcuna convenienza pratica; anzi, non può che portare a situazioni imprevedibili e poten-
zialmente pericolose.
Stato 2 - Quando il distributore è nella posizione I (di lavoro) l’equilibrio statico del motore è descritto
dalle condizioni seguenti

Q2 Q C1 + C3 T
T =  p – ------2 ⋅ D ω = ---- – ------------------- ⋅ ---- (4.9)
 K  D µ D

dove p e Q sono pressione e portata nel collegamento di ingresso del gruppo (equivalente alla mandata del
gruppo generatore), mentre K è il fattore dello strozzatore equivalente del distributore. La caratteristica
corrispondente è riportata nella Figura 5.3 dove sono adottati gli stessi criteri della Figura 3.5 (relativa al

ω Q max
C
pmax

ωmax

T
Tmax

Figura 5.3 - Caratteristica del gruppo GU1

gruppo GU0). La differenza è data dall’inclinazione delle linee a portata costante, che tuttavia non influi-
sce sul fatto che la potenza massima si collochi nel punto angolare C con i limiti già rilevati in preceden-

1. I concetti di carico resistente e trascinante si applicano come per i martinetti.

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za. Rispetto al gruppo GU0, la Figura 5.3 mette in evidenza un aspetto tipico dei motori, che vedono
esclusa dalla caratteristica stazionaria una parte del quadrante di forma circa triangolare. In prima appros-
simazione, si può ritenere che la linea limite passante per l’origine e per il punto A corrisponda a un valo-
re minimo dell’espressione µ ⋅ ω ⁄ p che è un indicatore delle condizioni di lubrificazione interna. Questo
serve a ricordare che le basse velocità sono (quasi sempre) critiche per i motori, tanto più al crescere della
coppia esterna.
6.2.3 Complementi
Anche per i motori è utile analizzare un transitorio di accelerazione. Trascurando la fase di pres-
surizzazione della linea di alimentazione e considerando invece la presenza di un distributore,
l’equazione del moto in assenza di carico esterno assume la forma seguente
Qm 2

I⋅ =  p r – n ⋅ -------2- ⋅ D (4.10)
dt K

dove I è l’inerzia all’abero del motore, p r la taratura della limitatrice del gruppo generatore, n il numero di
passaggi (uno o due) attraverso gli strozzatori equivalenti con fattore K. La soluzione dell’Equazione 4.10
in termini di portata è la seguente

p
Q m = Q lim ⋅ tanh ( t ⁄ t 0 ) Q lim = K ⋅ -----r (4.11)
n
dove t 0 è una costante di tempo caratteristica che raccoglie tutti i parametri del sistema
K⋅I
t 0 = ---------------------------- (4.12)
D ⋅ n ⋅ pr
2

L’andamento della portata è rappresentato nella Figura 5.4 insieme all’accelerazione del motore che si de-

Qm portata
ω
A

ω max accelerazione Q lim


Q

ta t

Figura 5.4 - Accelerazione di un motore

riva dall’Equazione 4.11

dω pr ⋅ D
= ------------- ⋅ [ 1 – tanh2 ( t ⁄ t 0 ) ]
dt I
Le curve così ricavate sono da ritenere valide solo fino al tempo in cui si raggiunge la portata Q del grup-
po generatore al tempo ta (punti A e B). Da allora in avanti la portata resta costante, mentre l’accelerazio-
ne si annulla.
Due considerazioni interessanti riguardano il momento d’inerzia:
a) considerando il motore isolato, il momento d’inerzia varia con la potenza 5/3 della cilindrata (per unità
geometricamente simili), e di conseguenza per la costante di tempo vale la relazione di proporziona-
lità, a parità degli altri parametri,

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t0 ∝ D –1 / 3

suggerendo la conclusione che motori di maggiori dimensioni tendono ad accelerare più rapidamente;
b) se il motore è collegato a un carico esterno con momento d’inerzia Ie attraverso un rapporto di molti-
plicazione τ, l’accelerazione iniziale del carico stesso è data da

· pr ⋅ D
ω max ⋅ τ = --------------------
Ie
I ⋅ τ + ----
τ

il che significa che esiste un valore ottimale (non sempre realizzabile) del rapporto di trasmissione pari
a I e ⁄ I , che rende massima l’accelerazione iniziale del carico.

L’impostazione dell’analisi dinamica è diversa da quella scelta nel caso del martinetto, ma questo non
pregiudica che (entro certi limiti) esse possano essere scambiate.

6.3 Motore bidirezionale (GU3)

Il gruppo della Figura 5.1 può essere tradotto nella versione simmetrica codificata GU3 e rap-
presentata nella Figura 5.5, sempre in associazione con il gruppo generatore GG0. Analogamen-

I 0 II

GRUPPO GG0

Figura 5.5 - Gruppo con motore bidirezionale (GU3)

te al gruppo GU2 (martinetto a doppio effetto), il gruppo GU3 è un’applicazione classica dei
motori.
6.3.1 Componenti
I componenti del circuito sono sempre due:
- il distributore (1) è del tipo 4/3 con la posizione centrale in cortocircuito, ovvero tutte le bocche colle-
gate fra loro alla pressione della linea di ritorno del gruppo generatore;
- il motore bidirezionale o reversibile (2) può ricevere l’alimentazione da entrambi i lati e quindi ruotare
in entrambe le direzioni. Per non ricorrere a soluzioni circuitali più complesse, il drenaggio è esterno.
Il modello della Figura 5.2 può essere direttamente esteso a questo caso, supponendo per simmetria che i
coefficienti H 1 e H 2 siano uguali. Ne consegue che la portata di scarico è sempre inferiore alla portata di
alimentazione.
6.3.2 Caratteristica
L’andamento qualitativo della cratteristica del gruppo GU10 con motore reversibile si ottiene
completando quella rappresentata nella Figura 5.3 con una replica simmetrica nel terzo qua-
drante del contenuto del primo. In questo modo il primo quadrante corrisponde, per esempio,

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alla posizione I del distributore, mentre il terzo corrisponde alla posizione II e comporta un’in-
versione di segno sia della velocità angolare che della coppia.
L’andamento effettivo della caratteristica sarebbe descritto da relazioni più complesse di quelle
del motore unidirezionale. Con qualche approssimazione si ottiene infatti per coppia e velocità
Q2
p – 2 ⋅ ------2
K
T = ------------------------------------------- ⋅ D
Q C1
1 – 2 ⋅ -----2- ⋅ ------ ⋅ D (4.13)
K µ
Q C1 + C3 T C1 Q 2
ω = ---- – ------------------- ⋅ ---- – ------ ⋅ ------2
D µ D µ K

dove sono riconoscibili (confrontando con le Equazioni 4.7) gli effetti del drenaggio esterno e della pres-
sione indotta dal distributore nella linea di scarico del motore.
6.3.3 Integrazione (I)
Il circuito della Figura 5.5 non è in grado di mantenere un equilibrio in presenza di coppie tra-
scinanti (concordi alla velocità), con la limitata eccezione dei valori che rientrano nelle cadute
attraverso il distributore.
A questo scopo sono utili sistemi valvolari simili a quelli introdotti a proposito dei martinetti,
denominati valvole motion control e basati su coppie di valvole overcentre. Un esempio è rap-
presentato nella Figura 5.6. Rispetto alla Figura 3.17, rimangono le valvole overcentre (1) e (2),

A B

3 4

1 2

5 6

P T

Figura 5.6 - Valvola motion control per motori

in parallelo alle valvole unidirezionali (3) e (4). Sono aggiunte invece le valvole unidirezionali
(5) e (6) che, insieme al collegamento trasversale a monte delle stesse, realizzano un più efficace
sistema anticavitazione. Una parte della portata di scarico (o al limite tutta) può essere usata
all’interno del sistema per compensare le eventuali carenze della portata di alimentazione.
Il Problema dei carichi trascinanti è più critico per i motori che per i martinetti, perchè questi
ultimi possiedono il limite intrinseco della corsa finita.
6.3.4 Integrazione (II)
Quando non è possibile assicurare la condizione di motore scarico con distributore al centro
(esempi tipici sono i sistemi di sollevamento) bisogna ricorrere ad artifici che provvedano, al

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posto del motore, alla tenuta del carico. Nel circuito della Figura 5.7 il risultato è ottenuto con
due componenti, che si aggiungono a un blocco con semplice o doppia valvola overcentre:

pilotaggio
blocco O/C

P T

Figura 5.7 - Gruppo GU3 con freno meccanico

- il freno (1) blocca l’albero del motore con un’azione meccanica che è contrastata dall’azione di una
pressione di pilotaggio su un martinetto a semplice effetto o un attuatore equivalente;
- la valvola selettrice (2) è interposta fra distributore e blocco O/C per svolgere due funzioni: (i) ricono-
scere quando il distributore comanda il movimento del motore; (ii) indirizzare al pilotaggio del freno la
pressione nel ramo di alimentazione.
L’interazione tra freno e linea di alimentazione nel corso della pressurizzazione della linea stessa è valu-
tabile sulla base del modello rappresentato nella Figura 5.8, e nell’ipotesi che la coppia Tf esercitata dal

Tf

p pm

Figura 5.8 - Modello della sfrenatura meccanica

freno possa essere schematizzata in funzione della pressione di pilotaggio p con la legge
Tf = T0 – p ⋅ Df T0 > T (4.14)

dove D f è una cilindrata equivalente del freno. Se la coppia esterna T è abbastanza grande, si distinguono
quattro fasi a partire da valori nulli (o trascurabili) delle pressioni (Figura 5.9):
1) nella prima fase, compresa fra i punti A e B, la valvola unidirezionale è aperta e le pressioni p e p m
(uguali) crescono insieme fino all’incipiente sblocco del freno che si realizza alla pressione
T0 – T
p = p m = ---------------- = p 1
Df – D

da dove si ricava tra l’altro che deve essere osservata la disuguaglianza D f > D ;

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pm
p C D

pm
p

A
p1 p2 p3 p

Figura 5.9 - Caratteristica del modello della Figura 5.8


2) nella seconda fase, compresa fra i punti B e C, si realizza lo sblocco progressivo del freno attraverso la
chiusura della valvola unidirezionale, imposta dalla relazione
Df T0 – T
p m = p ⋅ ----- – --------------- (4.15)
D D

finchè si realizzano insieme nel punto C le due condizioni


T0 T
p = ----- = p 2 p m = ----
Df D

che corrispondono allo sblocco totale del freno e all’”appoggio” temporaneo del carico esterno sulla
valvola unidirezionale;
3) nella terza fase, compresa fra i punti C e D, il freno resta sbloccato con la pressione p m costante e la
pressione p che deve crescere fino al valore
T
p 3 = ----
D
4) nella quarta fase, alla destra del punto D, le pressioni sono di nuovo uguali, crescono insieme e produ-
cono lo spunto del motore.
Tutte le fasi sono percorse se la coppia esterna T è superiore al valore limite
D
T lim = T 0 ⋅ ----- (4.16)
Df

Avvicinandosi a tale valore le ascisse dei punti B e D della Figura 5.9 si avvicinano all’ascissa del punto
C, che resta fissa.

6.4 Motore variabile (GU5)

Il gruppo GU5 è introdotto come forma autonoma e rappresentato nella Figura 5.10, anche se
da un diverso punto di vista potrebbe essere considerato una variante del gruppo GU3.
6.4.1 Componenti
Il motore a cilindrata variabile (1) differisce dal motore presente nella Figura 5.5 perchè la sua
funzionalità ideale è descritta dalle relazioni
Qm = ω ⋅ αm ⋅ D0 T = ∆p m ⋅ α m ⋅ D 0 (4.17)

dove D 0 è la cilindrata massima, e α m il grado di regolazione che varia all’interno dell’intervallo


α min ≤ α m ≤ 1 (4.18)

dove α min è quasi sempre un valore minimo positivo (mediamente compreso fra 0.2 e 0.3). Si evidenzia
così un’importante differenza rispetto alle pompe a cilindrata variabile, dove il grado di regolazione può

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M
m

P T

Figura 5.10 - Gruppo con motore variabile (GU5)


annullarsi o anche invertirsi.
Nella Figura 5.10 la variazione della cilindrata è rappresentata con un’indicazione generica,
senza specificare il modo in cui essa è realizzata. I sottosistemi dedicati alla regolazione della
cilindrata sono in linea di massima analoghi a quelli introdotti per le pompe. Inoltre, anche per
i motori esistono regolazioni automatiche della cilindrata, ma con minore varietà rispetto alle
pompe.
6.4.2 Caratteristica
La caratteristica del gruppo GU5 sarebbe, in linea di principio, derivabile da quella di un motore
a cilindrata fissa riscalandola in funzione del fattore αm, diminuendo quindi la coppia e aumen-
tando la velocità (a parità di pressione e portata).
La situazione reale, più complessa, è rappresentata nella Figura 5.11 con riferimento al solo I
quadrante (per il terzo il discorso è simmetrico). Assumendo per semplicità ancora valido il con-

ω
X

Q lim
C2
C1

ω lim p max
ωmax Q max

T
T max

Figura 5.11 - Caratteristica del motore variabile (GU5)

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torno della Figura 5.3, sia il campo avente il punto angolare C1 quello relativo alla cilindrata
massima. Passando a un diverso valore di cilindrata si dovrebbe ridurre (approssimativamente)
del fattore αm la coppia Tmax e incrementare del fattore 1/αm la velocità ωmax. Questo corrispon-
derebbe al campo avente il punto angolare X, più o meno collocato sull’iperbole passante per il
punto C1. In realtà, l’aumento di velocità concesso ai motori a cilindrata variabile è limitato a
un valore σ che raggiunge il suo massimo (mediamente compreso fra 1.3 e 1.5) alla cilindrata
minima. Pertanto, la portata di alimentazione del motore deve essere ridotta a un valore Qlim tale
che
Q lim = Q max ⋅ α min ⋅ σ ω lim = ω max ⋅ σ

essendo Q max la portata assorbita dal motore alla massima cilindrata. Il punto angolare diventa C 2, arre-
trato rispetto all’iperbole di massima potenza.

6.5 Trasmissione idrostatica (GU7)

Il gruppo GU7, rappresentato nella Figura 5.12, è associato al gruppo generatore GG6 con un
legame privilegiato. L’insieme infatti costituisce il caso più semplice di trasmissione idrostati-

M
m

ramo A GRUPPO GG6 ramo B

Figura 5.12 - Semitrasmissione idrostatica (GU7)

ca, una particolare configurazione circuitale che deve essere considerata nel suo complesso su-
perando provvisoriamente il principio di modularità di accopiamento fra gruppi generatori e
attuatori.
6.5.1 Componenti
Oltre al motore (da assumere in generale a cilindrata variabile), il circuito della Figura 5.12
comprende due componenti:
- la valvola a tre bocche (1) detta talvolta valvola a pendolo, che seleziona il ramo a minore pressione,
mentre rimane chiusa se le pressioni sono uguali (o comunque entro la differenza imposta dalle molle di
centraggio);
- la limitatrice di pressione (2) che è posta sulla bocca di uscita della valvola (1) e scarica nel serbatoio (in
pratica nel corpo del motore).
Fatta esclusione per il caso in cui la valvola (1) è centrata, le valvole (1) e (2) intervengono a modificare
il circuito di sovralimentazione, che nella sua forma estesa è rappresentato nella Figura 5.13 (direttamente
derivabile dalla Figura 2.38 nell’ipotesi che la bassa pressione sia nel ramo B). La condizione di continui-

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(pompa)
QA

Q vp Q b - Q vb Q vb

pb pb

QB Qb
ramo B

Figura 5.13 - Schema esteso della sovralimentazione


tà applicata al volume equivalente al ramo B è la seguente
∆Q = Q b – Q vb – Q vp ∆Q = Q A – Q B (4.19)

dove i parametri hanno lo stesso significato della Figura 2.38, fatta eccezione per la portata Q vb della val-
vola associata alla pompa di sovralimentazione (indicata per semplicità come prima valvola) e la portata
Q vp della valvola associata alla valvola a pendolo (indicata per semplicità come seconda valvola). Suppo-
nendo che entrambe le valvole abbiano caratteristiche ideali, si conclude che:
- se la seconda valvola ha una taratura superiore alla prima, si devono considerare due casi: (i) se la por-
tata di compensazione ∆Q fra pompa e motore è positiva, la seconda valvola è chiusa e nulla cambia ri-
spetto alla Figura 2.38; (ii) se la portata di compensazione è negativa, la prima valvola è chiusa e vale la
condizione
∆Q = – Q vp

che corrisponde contemporaneamente a un aumento della pressione nel ramo B fino alla taratura della
seconda valvola;
- se la seconda valvola ha una taratura inferiore alla prima, quest’ultima è chiusa e vale sempre la condi-
zione
∆Q = Q b – Q vp

per qualsiasi valore della portata di compensazione, non esistendo vincoli fra le portate Q b e Q vb.
Se le valvole non hanno caratteristiche ideali, è possibile distribuire le portate fra la prima e la seconda
valvola 1. Nella Figura 5.14 è esemplicato il caso di caratteristiche lineari delle due valvole a partire dalle
pressioni di taratura p 1 (prima valvola) e p 2 (seconda valvola). La caratteristica combinata è data dall’in-
sieme del segmento AB e della semiretta che origina dal punto B. Assumendo come riferimento la portata
Q p della pompa di sovralimentazione, il funzionamento è rappresentato dal punto C a cui corrispondono la
pressione di sovralimentazione p b e le portate Q 1 e Q 2 attraverso le valvole (identificate dal punto di sepa-
razione D). Se si aggiunge o toglie la portata di compensazione (oppure cambia la portata Q p perchè cam-
bia la velocità della pompa), il punto di funzionamento si sposta verso l’alto (C’) o verso il basso (C’’)
mantenendo comunque la partecipazione di entrambe le valvole.
6.5.2 Modello
Per ricavare la caratteristica della trasmissione idrostatica bisogna introdurre un modello
dell’insieme formato da pompa e motore. Nel caso ideale (assenza di perdite), la Figura 5.15
rappresenta il modello con tutte le convenzioni di segno positive nel caso generale di unità a
cilindrata variabile. L’equilibrio del sistema è descritto da due condizioni. La prima impone
l’uguaglianza delle portate scambiate fra pompa e motore

1. Esistono più modi per intervenire sulle caratteristiche delle valvole implicate nella sovralimentazione.

13 January 2004 119


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Q prima + seconda

C’
∆Q (neg) C
∆Q (pos) C’’ Q1

Qp seconda B D
Q2
A
p2 p1 pb p

Figura 5.14 - Portate di sovralimentazione

Tp Tm

Dp ∆p Dm
ωp αp αm ωm

Figura 5.15 - Modello della trasmissione idrostatica

αp ⋅ Dp ⋅ ωp = Q = αm ⋅ Dm ⋅ ωm (4.20)

dove gli α sono i gradi di regolazione, D le cilindrate massime, ω le velocità angolari. La seconda condi-
zione impone l’uguaglianza della pressione differenziale che agisce su pompa e motore
Tp Tm
- = ∆p = -------------------
---------------- (4.21)
αp ⋅ Dp αm ⋅ Dm

dove con T sono indicate le coppie. Dalle Equazioni 4.20 e 4.21 si ricavano due parametri significativi del
funzionamento della trasmissione:
1) il rapporto di trasmissione, pari al rapporto fra la velocitá angolare del motore e la velocitá angolare
della pompa
ωm αp Dp
ν = ------- = ------- ⋅ ------- (4.22)
ωp αm Dm

2) il rapporto di moltiplicazione, pari al rapporto fra la coppia del motore e la coppia della pompa1
Tm αm Dm
τ = ------ = ------- ⋅ ------- (4.23)
Tp αp Dp

In generale, le quantità presenti nel modello devono essere considerate affette da segno, con le seguenti
eccezioni e precisazioni:
- le cilindrate massime sono intrinsicamente positive;
- la velocità angolare della pompa può essere considerata (per comodità) sempre positiva, come capita
nella maggior parte delle applicazioni;

1. Nei modelli che tengono conto delle perdite, il prodotto fra il rapporto di trasmissione e il rapporto di
moltiplicazione è legato al rendimento complessivo.

13 January 2004 120


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- il grado di regolazione del motore è positivo e limitato in base all’Equazione 4.18;


- il grado di regolazione della pompa è in generale compreso fra -1 e +1 (pompa reversibile). La pompa è
non reversibile se il suo grado di regolazione è compreso fra 0 e +1.
Ne consegue che il modello è compatibile con le quattro combinazioni di segni raccolte nella Tabella 10,
dove i parametri indipendenti sono il grado di regolazione della pompa e la pressione differenziale, men-

α p ∆p ωm Tm Tp τ ν Pm Pp
+ + + + + + + + +
− − − − + − − + +
+ − + − − + + − −
− + − + − − − − −
Table 10: Collegamenti funzionali di pompa e motore

tre tutti gli altri sono derivati. La prima e la seconda riga descrivono il funzionamento diretto della tra-
smissione in trazione, quando cioè la potenza è trasmessa dalla pompa al motore (i segni delle potenze P
nelle ultime due colonne sono positivi), mentre la terza e la quarta riga descrivono il funzionamento inver-
so della trasmissione in frenatura, quando cioè la potenza è trasmessa dal motore alla pompa (i segni delle
potenze sono negativi). In quest’ultimo caso i termini “pompa” e “motore” servono ai fini dell’identifica-
zione fisica, perchè dal punto di vista funzionale il comportamento è di “motore” e “pompa” rispettiva-
mente. Volendo evidenziare le inversioni funzionali a livello simbolico, la trasmissione è rappresentabile
come nella Figura 5.16 dove (almeno per la parte della pompa) nono sono usati simboli standard allo sco-

pompa (motore)

motore (pompa)

Figura 5.16 - Simbologia estesa della trasmissione

po di salvaguardare la funzione originaria del componente.


Nella Tabella 10 le potenze hanno sempre lo stesso segno, così come i rapporti di trasmissione
e moltiplicazione. Questi vincoli sono intrinsecamente legati al modello della Figura 5.15 e
sono superabili se si considera la presenza delle valvole limitatrici incorciate (Figura 2.37).
6.5.3 Caratteristica
Le condizioni di equilibrio ideali della trasmissione sono rappresentabili nella seguente formu-
lazione compatta che collega variabili d’ingresso e variabili di uscita

ωm αp Dp ω
=  ------- ⋅ ------- ⋅ p (4.24)
Tp αm Dm Tm

dove tutto si basa su due rapporti: (i) quello fra le massime cilindrate, che dipende dal dimensionamento
della trasmissione; (ii) quello fra i gradi di regolazione, che dipende dalla gestione della trasmissione.
Siccome le pompe e i motori possono essere sia a cilindrata fissa che variabile, é prassi comune
analizzare le prestazioni della trasmissione con riferimento alle quattro possibili combinazioni
PF, PV, MF, MV (P=pompa M=motore F=fisso/a V=variabile). La scelta della combinazione
opportuna é in primo luogo dettata dalle specifiche dell’applicazione formulate in termini di
rapporto di trasmissione e rapporto di moltiplicazione. Gli estremi ideali di questi rapporti sono
raccolti nella Tabella 11, dove per semplicitá si assume la presenza di una pompa non reversi-

13 January 2004 121


R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica

TIPO ν τ
MIN MAX MIN MAX
D Dm
PF-MF -------p -------
Dm Dp

D Dp α min ⋅ D m Dm
PF-MV -------p -----------------------
- -----------------------
- -------
Dm α min ⋅ D m Dp Dp

D Dm
PV-MF 0 -------p ------- ∞
Dm Dp

Dp α min ⋅ D m
PV-MV 0 -----------------------
α min ⋅ D m
- -----------------------
Dp
- ∞

Table 11: Rapporti di trasmissione e moltiplicazione


bile. Nella prima combinazione i valori minimo e massimo coincidono. Nella terza e nella quar-
ta i rapporti di moltiplicazione raggiungono l’infinito (confermando la natura terica degli
estremi). Infine, solo la terza e la quarta ammettono intrinsecamente il motore fermo1.
Combinazione PF-MF - Si tratta del caso piú semplice, in cui le relazioni fra le variabili di ingresso e
uscita dell’Equazione 4.24 sono descritte da proporzionalitá dirette
Dp
ωm = δ ⋅ ωp Tp = δ ⋅ Tm δ = ------- (4.25)
Dm

La rappresentazione delle corrispondenti caratteristiche meccaniche di pompa e motore é riportata nella


Figura 5.17 nell’ipotesi che la velocitá della pompa sia costante e che esistano limiti definiti alla potenza
trasmessa in senso diretto (dalla pompa al motore) o inverso (dal motore alla pompa) 2. A destra degli assi

potenza max
ωp

B A
ω0
b a

- + Tp
ωm

ω0 δ D C

- + Tm

Figura 5.17 - Caratteristiche meccaniche (PF-MF)

1. Il motore puó essere fermo anche nella prima e nella seconda combinazione, ma solo con artifici circu-
itali.
2. Entrambe le ipotesi permettono di semplificare la rappresentazione, che tenderebbe altrimenti a diven-
tare astratta.

13 January 2004 122


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verticali la trasmissione è in trazione; a sinistra è in frenatura. Il funzionamento della pompa é rappresen-


tato da un qualsiasi punto lungo il segmento AB ottenuto dall’intersezione fra la retta ω p = ω 0 e le due
iperboli limite a e b. Il funzionamento del motore é invece rappresentato da un qualsiasi punto del seg-
mento CD ottenuto dall’intersezione fra le iperboli limite (identiche alle precedenti in condizioni ideali) e
la retta ω m = ω 0 ⋅ δ . Tra i punti dei due segmenti c’é una corrispondenza biunivoca. In particolare i punti
A e C corrispondono alla stessa pressione differenziale, e analogamente corrispondono i punti B e D
(pressione differenziale di segno opposto).
Nel complesso, la combinazione PF-MF si presenta come niente piú di un cambio a rapporto
fisso; in particolare, se δ = 1 , la trasmissione é funzionalmente equivalente a un albero.
Combinazione PF-MV - In questo secondo caso, le relazioni fra le variabili di ingresso e uscita
dell’Equazione 4.24 sono
δ δ
ω m = ------- ⋅ ω p T p = ------- ⋅ T m α min ≤ α m ≤ 1
αm αm

dove il parametro δ ha lo stesso significato dell’Equazione 4.25. La rappresentazione delle corrispondenti


caratteristiche meccaniche di pompa e motore é riportata nella Figura 5.18, per la quale valgono le stesse

ωp

B A
ω0

- + Tp
ωm
D2 C2

ω0 δ
----------
-
α min
D1 ω0 δ ∆p = cost
C1

- + Tm

Figura 5.18 - Caratteristiche meccaniche (PF-MV)

ipotesi della Figura 5.17. Mentre il funzionamento della pompa continua a essere rappresentato dal seg-
mento AB, il funzionamento del motore é rappresentato dall’area interna al perimetro C 1D 1D 2C 2 ottenuto
dalle intersezioni fra le iperboli limite e le rette ω m = ω 0 ⋅ δ e ω m = ω 0 ⋅ δ ⁄ α min nell’ipotesi che il mo-
tore possa raggiungere la cilindrata minima senza superare la velocità massima ammissibile. Ogni altro
segmento orizzontale corrisponde a un valore costante della cilindrata. Un punto generico del segmento
AB (pompa) non ha piú un corrispondente biunivoco nel motore, ma gli corrispondono gli infiniti punti di
un tratto di iperbole; in particolare il punto A corrisponde al tratto C1C 2 e il punto B al tratto D1D 2. Que-
sto mette in luce la caratteristica principale della trasmissione: le linee a pressione costante equivalgono
alle linee a potenza costante.
Combinazione PV-MF - In questo terzo caso, le relazioni fra le variabili di ingresso e uscita dell’Equa-
zione 4.24 sono
ωm = αp ⋅ δ ⋅ ωp Tp = αp ⋅ δ ⋅ Tm –1 ≤ αp ≤ 1

La rappresentazione delle corrispondenti caratteristiche meccaniche di pompa e motore é riportata nella


Figura 5.19 per la quale valgono le stesse ipotesi della Figura 5.17. Per il motore, la caratteristica si rife-
risce al solo campo delle velocità positive, essendo simmetrica rispetto all’asse delle ascisse (coppie).

13 January 2004 123


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ωp

B A
ω0

- + Tp
ωm

∆p = cost

D C
ω0 δ

- + Tm

Figura 5.19 - Caratteristiche meccaniche (PV-MF)

Il funzionamento della pompa continua a essere rappresentato dal segmento AB, come nelle
combinazioni precedenti. Il funzionamento del motore é invece rappresentato da un qualsiasi
punto interno al perimetro ottenuto dalle intersezioni fra le iperboli limite e le rette ωp = ω0 ⋅ δ
e ω m = 0 ; ogni altro segmento orizzontale corrisponde a un valore costante della cilindrata della
pompa. A un punto generico del segmento AB (pompa) corrispondono ancora gli infiniti punti
di un’iperbole, con la differenza che non é piú a pressione costante: le linee a pressione costante
sono infatti rette verticali che corrispondono al funzionamento del motore a coppia costante.
Questo é vantaggioso perché consente di limitare direttamente la coppia limitando la pressione:
non ha infatti significato pratico estendere all’infinito l’inviluppo operativo.
Combinazione PV-MV - In questo terzo caso, le relazioni fra le variabili di ingresso e uscita dell’Equa-
zione 4.24 sono
αp αp
ω m = ------- ⋅ δ ⋅ ω p T p = ------- ⋅ δ ⋅ T m
αm αm

dove ai gradi di regolazione delle cilindrate si applicano i limiti già introdotti in precedenza.
La rappresentazione delle corrispondenti caratteristiche meccaniche di pompa e motore é ripor-
tata nella Figura 5.20, per la quale valgono le stesse ipotesi della Figura 5.19. Il funzionamento
della pompa continua a essere rappresentato dal segmento AB, come nelle combinazioni prece-
denti. Il funzionamento del motore é invece rappresentato da un qualsiasi punto interno al peri-
metro ottenuto dalle intersezioni fra le iperboli limite e le rette ω m = ω 0 ⋅ δ ⁄ αmin e ωm = 0 ; ogni
altro segmento orizzontale corrisponde a valori costanti della cilindrata della pompa e del mo-
tore. Nel caso piú favorevole (rappresentato), fino al segmento C1D1 varia la sola cilindrata del-
la pompa, e dal segmento C1D1 al segmento C2D2 varia la sola cilindrata del motore. In questo
modo l’inviluppo operativo é esattamente la somma di quelli rappresentati nella Figura 5.18 e
nella Figura 5.19. A un punto generico del segmento AB (pompa) corrispondono ancora gli in-
finiti punti di un’iperbole, mentre le linee a pressione costante sono discontinue: verticali quan-
do varia la cilindrata della pompa, iperboliche quando cambia la cilindrata del motore. Questo
andamento é strettamente connesso all’ipotesi fatta circa la variazione delle cilindrate in se-
quenza. Si tratta della soluzione piú vantaggiosa, rappresentata in modo diverso nella parte su-
periore della Figura 5.21, dove i gradi di regolazione di pompa e motore sono tracciati in
funzione del rapporto di trasmissione ν: per la pompa l’andamento é prima lineare poi costante,

13 January 2004 124


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ωp

B A
ω0

- + Tp
ωm ∆p = cost

D2
C2
ω0 δ
----------
-
α min
ω0 δ D1 C1

- + Tm

Figura 5.20 - Caratteristiche meccaniche (PV-MV)

α
B
C
A1 motore pompa

C1
α min
A
ν
α
C
A1 motore pompa

C1
B
A
ν
δ/α min

Figura 5.21 - Variazione delle cilindrate (PV-MV)

per il motore é prima costante e poi iperbolico. Non si tratta comunque dell’unica soluzione pos-
sibile, perchè gli stessi rapporti di trasmissione sono ottenibili con infinite combinazioni dei gra-
di di regolazione, come è esemplificato dai tracciati della parte inferiore della Figura 5.21.
L’inviluppo operativo della Figura 5.20 non cambierebbe mai; cambierebbe invece la forma
delle linee a pressione costante.
6.5.4 Regolazione
I sistemi di regolazione della cilindrata delle unitá presenti nelle trasmissioni idrostatiche sono
classificabili in tre gruppi:

13 January 2004 125


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a) sistemi a comando esterno, nei quali deve essere riprodotto un valore di cilindrata imposto da un
supervisore;
b) sistemi a comando interno, nei quali la cilindrata si assesta automaticamente in base a una o piú leggi
di controllo;
c) sistemi a comando combinato, nei quali si trovano contemporaneamente le due funzioni descritte in
precedenza.
La casistica piú ampia si ritrova nelle pompe, sia in qualitá che in quantitá. A titolo di esempio, la sovrap-
posizione di un limitatore di pressione (compensatore) a un comando manuale asservito é illustrato nella
Figura 5.22. La posizione x della valvola (2) é riprodotta dal grado di regolazione α grazie a un sistema

5
ps

3
1
B A
α
8

2
A
x 6 7

Figura 5.22 - Regolazione combinata (origine Bosch)

uguale a quello della Figura 2.42, comprendente la valvola selettrice (3) e la valvola a tre bocche (2). Per
dare un riferimento assoluto (necessario in questo caso) si conviene che la posizione estrema di sinistra
del comando x corrisponda alla portata massima verso la bocca A. Pertanto, un aumento della pressione
nel nodo (8) produce una diminuzione di portata verso A oppure una crescita di portata verso B (e vice-
versa).
Il limitatore di pressione é costituito dalla valvola (5), dal rubinetto (4), e dagli strozzatori (6) e
(7). L’ingresso della valvola (5), equivalente a una valvola di sequenza, é collegato con la bocca
A1, mentre l’uscita è collegata al nodo (8). Considerando che il pilotaggio é affidato alla mag-
giore fra le pressioni nelle bocche A e B, le possibili combinazioni di pressione e i relativi effetti
sono riassunte nella Tabella 12. L’andamento del grado di regolazione in funzione del comando
PRESSIONE VALVOLA (5) CILINDRATA
alta bassa ingresso pilotaggio
A B A A CALANTE
B A A B CRESCENTE
Table 12: Effetti della valvola limitatrice di pressione

1. Il collegamento con la bocca B é impedito dal rubinetto (4), la cui posizione dipende dal senso di rota-
zione della pompa.

13 January 2004 126


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sulla valvola (2), rappresentato nella Figura 5.23, permette di dimostrare che il compensatore è
attivo in tutte le condizioni operative. Dato un generico punto X nel primo quadrante, esistono

α
Q ➞A

1
X

x
max

Q ➞B

Figura 5.23 - Intervento della regolazione combinata

due possibilitá al raggiungimento della taratura della valvola (5): (i) se la pressione maggiore è
in A, si produce (in base alla Tabella 12) una diminuzione di cilindrata; (ii) se la pressione mag-
giore é in B, si produce (in base alla Tabella 12) un aumento di cilindrata, necessario perché la
pompa sta funzionando come motore. Dato invece un punto Y nel terzo quadrante, si presentano
due possibilitá parallele: (i) se la pressione maggiore è in B, si produce un aumento della cilin-
drata “algebrica”, ma una diminuzione del suo valore assoluto; (ii) se la pressione maggiore è
in A, si produce una diminuzione della cilindrata “algebrica”, ma un aumento del suo valore as-
soluto (necessario perché la pompa sta funzionando come motore).
La prevalenza nel nodo (8) della pressione dovuta alla valvola (5) è permessa dagli strozzatori
(6) e (7) che schermano il nodo stesso rispetto agli effetti dell’apertura (in un senso o nell’altro)
della valvola (2).

13 January 2004 127


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6.6 Trasmissione secondaria (GU9)

Il nome completo del gruppo GU9 rappresentato nella Figura 5.24 è: trasmissione a regolazione seconda-

1 linea passiva

M

N

2
3

linea attiva
GRUPPO GG3

Figura 5.24 - Trasmissione secondaria (GU9)

ria. Essa si presenta come un’alternativa concettuale (tuttora in sviluppo) alla trasmissione idrostatica tra-
dizionale. Entro certi limiti, la trasmissione secondaria può essere trattata disgiuntamente dal gruppo ge-
neratore.
6.6.1 Componenti
I componenti fondamentali della trasmissione sono tre:
- il motore (1) a cilindrata variabile, il cui grado di regolazione varia fra il valore massimo positivo 1 e il
valore minimo negativo -1 e ha inoltre la capacità intrinseca di operare anche come pompa. Si tratta di
un componente particolare, dedicato a questa applicazione;
- l’accumulatore (2) è posto in parallelo al gruppo generatore e al motore (1), e ha un legame fra pressione
e volume del tipo rappresentanto nella Figura 2.28 oppure uno diverso (a seconda della sua costruzione);
- la limitatrice (3) ha il compito di agire sulla pressione massima che si instaura nel collegamento fra il
gruppo generatore, il motore (1) e l’accumulatore (detta linea attiva).
Il gruppo generatore non è libero ma deve essere del tipo GG3 (come nella Figura 5.24) oppure di altro ti-
po ma con il vincolo di dare prestazioni equivalenti (pressione costante) con rendimento soddisfacente.
6.6.2 Caratteristica
Il modo più semplice per ricavare la caratteristica del sistema della Figura 5.24 è supporre la
costanza della pressione nella linea attiva. In questo modo, la caratteristica di tutta la trasmis-
sione coincide con quella del motore stesso, che è idealmente costituita dalle seguenti relazioni
(nell’ipotesi di pressione trascurabile nella linea passiva)
T = p ⋅ α ⋅ D0 Q = ω ⋅ α ⋅ D0 (4.26)

dove D 0 è la massima cilindrata, α il grado di regolazione, p la pressione, ω la velocità angolare, T la cop-


pia erogata e Q la portata assorbita.
Per un dato valore del grado di regolazione è direttamente fissata la coppia, mentre la velocità
(e quindi la portata) deve derivare dall’equilibrio con il carico esterno. Questa proprietà spon-
tanea della trasmissione non è sfruttabile direttamente nella maggior parte delle applicazioni e
richiede pertanto l’introduzione di particolari sottosistemi di regolazione automatica della cilin-
drata allo scopo di creare artificialmente una caratteristica conveniente. Per esempio, l’appros-
simazione di una velocità costante è rappresentata nel piano meccanico della Figura 5.25. Dal
momento che il grado di regolazione è reversibile sono presenti tutti i quadranti. La parte utile

13 January 2004 128


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ω α = 1

∆ω
B
A

A1 B1

α = –1

Figura 5.25 - Caratteristica a velocità costante (GU9)

della caratteristica è data dal segmento AB (per le velocità positive) e dal segmento A1B1 (per
le velocità negative). Tali segmenti sono ottenuti modificando la cilindrata fra i valori estremi
entro l’intervallo di velocità ∆ω1. Le curve a portata costante sono, evidentemente, famiglie di
iperboli.
Nel primo e nel terzo quadrante della Figura 5.25 la potenza esce dal motore, mentre nel secon-
do e nel quarto entra nel motore. Quest’ultima possibilità è una delle giustificazioni della pre-
senza dell’accumulatore. Infatti, fino a un certo punto (raggiungimento della taratura della
limitatrice) esso permette di recuperare la potenza trasmessa dall’esterno, perchè la pompa e il
motore non sono accoppiati in portata (come nelle trasmissioni tradizionali), ma in pressione.
6.6.3 Estensione
Lo schema della Figura 5.24 è estendibile a più motori collegati in parallelo sulla stessa linea a
pressione costante. Il loro funzionamento è del tutto indipendente, sempre che non si raggiunga
la condizione di saturazione della portata dovuta alla richiesta complessiva dei motori, che deve
comunque essere valutata in termini di somma algebrica (con possibili compensazioni recipro-
che).

6.7 Collegamenti multipli (GU11)

Il gruppo rappresentato nella Figura 5.26 è analogo a quello della Figura 3.28 riferito ai martinetti. Valgo-
no pertanto le considerazioni fatte in precedenza sui tipi di collegamento: parallelo, serie, tandem (o prio-
ritario). Ovviamente, le posizioni centrali dei distributori devono essere adattate alle esigenze specifiche
dei motori.
Pur essendo facilmente ricavabili, conviene richiamare le caratteristiche teoriche dei collega-
menti in serie e parallelo applicati ai motori:
a) il collegamento in parallelo impone la stessa differenza di pressione (coppia) e permette velocità
diverse;
b) il collegamento in serie impone velocità uguali e permette differenze di pressione (coppie) diverse.
Con un ragionamento analogo, sono estendibili ai motori i concetti dei martinetti compensati e delle ap-
plicazioni load sensing.

1. Le linee a cilindrata costante sono verticali.

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motore 1 motore 2

GRUPPO GG0

Figura 5.26 - Gruppo con motori multipli (GU11)

6.8 Motori coordinati (GU13)

Il gruppo rappresentato nella Figura 5.27 si riferisce alla gestione del collegamento in serie e parallelo di
due motori con riferimento principale (ma non esclusivo) al loro impiego ai fini della locomozione. Il cir-

II 3

I
2 1

T P

Figura 5.27 - Gruppo con motori coordinati (GU )

cuito è illustrato nel caso unidirezionale ma la sua struttura è intrinsecamente simmetrica.


6.8.1 Componenti
Il circuito della Figura 5.27, oltre ai motori (1) e (2), comprende la valvola (3) a quattro bocche
che ha un posizionamento continuo fra le configurazioni estreme I e II. Il posizionamento è
identificato dal parametro x, variabile fra il valore 0 (posizione I) e un valore massimo (posizio-
ne II). La valvola è schematizzabile nel modo più semplice come una rete di tre strozzatori va-
riabili con le compatibilità imposte dalle posizioni estreme.
6.8.2 Caratteristica
Gli stati estremi del circuito della Figura 5.27 sono evidenti: la posizione I della valvola (3) re-
alizza un collegamento in serie, la posizione II un collegamento in parallelo. Le posizioni inter-
medie consentono un passaggio continuo da un collegamento all’altro sulla base del modello
rappresentato nella Figura 5.28. Sfruttando alcune ipotesi semplificative (perdite trascurabili nei
motori, carico nullo sui motori, pressione trascurabile allo scarico, motori di pari cilindrata) si
ricavano le velocità angolari per valori generici dei fattori degli strozzatori equivalenti
Q⁄D Q⁄D
ω 1 = ----------------------------- ω 2 = ----------------------------- (4.27)
K1 K3
1 + ------------------- 1 + -------------------
K2 + K3 K1 + K2

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ω2 ω1
K2

D D
K1 K3

p
p≈0
Q

Figura 5.28 - Modello del circuito della Figura 5.27


da cui si ricava che i fattori K 1 e K 3 devono essere uguali per assicurare l’uguaglianza delle due velocità.
I fattori K j variano in funzione della posizione x della valvola (3) entro gli intervalli
0 ≤ K j ≤ K jmax

e il loro andamento definisce il transitorio di velocità fra le due condizioni estreme. L’impatto dinamico
del passaggio da parallelo a serie e viceversa è considerevole perchè comporta il raddoppio o il dimezza-
mento della velocità (a parità di portata), analogamente a quanto si verifica nell’impiego di un martinetto
rigenerativo.
6.8.3 Variante (I)
Se nel circuito della Figura 5.28 la commutazione fra serie e parallelo è realizzata con la modifica dei col-
legamenti fisici, è anche possibile modificare le caratteristiche funzionali senza influire (in apparenza) sui
collegamenti. Due sono i problemi:
a) collegamento in parallelo con velocità uguali e pressioni differenziali diverse;
b) collegamento in serie con pressioni differenziali uguali e velocità diverse.
Il primo problema è trattabile con il divisore di flusso della Figura 3.39, oppure con la soluzione (legger-
mente diversa) rappresentata nella Figura 5.29. Gli strozzatori di misura del flusso (1) e (2) sono posti sul-

A B

1 3 2

P T

Figura 5.29 - Motori con divisore di flusso modificato

le linee di scarico dei motori e comandano la valvola equilibratrice (3) posta sulle linee di alimentazione.
Questo è vantaggioso ai fini della precisione, perchè elimina gli effetti dei trafilamenti esterni dei motori.
Una ricostituzione totale o parziale del funzionamento in parallelo è ottenibile con un collegamento aperto
o strozzato fra i punti A e B.
Il secondo problema implica l’inserimento di una valvola differenziale secondo lo schema rap-
presentato nella Figura 5.30. Sulla valvola (1) agiscono l’alta pressione, la pressione intermedia
e la bassa pressione su aree di pilotaggio legate dalla relazione
A2 = 2 ⋅ A1

A seconda delle necessità, la valvola differenziale sottrae una certa portata al primo o al secondo motore,

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B
A1

A1 A2
1

P T

Figura 5.30 - Motori in serie con valvola differenziale


mentre il secondo o il primo ruota alla massima velocità consentita dall’alimentazione. Anche in questo
caso una ricostituzione totale o parziale del funzionamento in serie è ottenibile con un collegamento aper-
to o strozzato fra i punti A e B.
6.8.4 Variante (II)
Se i due motori sono collegati allo stesso albero, ossia vincolati a ruotare alla stessa velocità, le
caratteristiche dei collegamenti in parallelo e in serie cambiano. In particolare:
a) nel collegamento in parallelo, anche le pressioni differenziali (le coppie) risultano automaticamente
uguali e non è richiesta alcuna valvola aggiuntiva;
b) nel collegamento in serie, le pressioni differenziali non sono uguali, ma (adottando il modello della
Figura 5.2 per due motori uguali e supponendo che la pressione allo scarico finale sia nulla) stanno nel
rapporto
∆p a C1 + C2
--------- = 1 + ------------------
-
∆p b C3

dove ∆p a e ∆p b sono le pressioni differenziali del primo e del secondo motore (in ordine di attraversa-
mento) e i coefficienti C j sono gli stessi dell’Equazione 4.6. Il rapporto è unitario solo se non esistono
trafilamenti esterni, mentre tende all’infinito in assenza di trafilamenti interni (il secondo motore sa-
rebbe praticamente scarico). È quindi necessaria la presenza di una valvola differenziale.
Un’ulteriore discriminente sta nel fatto che i motori in parallelo possono avere cilindrate diverse, mentre i
motori in serie dovrebbero avere cilindrate uguali o comunque vicine (per limitare l’intervento della val-
vola differenziale).
6.8.5 Integrazione
Le valvole presenti nei circuiti della Figura 5.29 e della Figura 5.30 sono ad azionamento automatico. In
linea di principio, nulla vieta di pensare che il loro azionamento sia invece comandato esternamente allo
scopo di influire sulla velocità dei motori. L’effetto è rappresentato nella Figura 5.31 dove il comando
corrisponde alla generica variabile x. All’interno dell’intervallo attivo del comando (compreso fra i valori
x 0 e x 1) si verifica che:
- partendo dal collegamento in parallelo aumenta la portata verso un motore (per esempio quello con indi-
ce 1) e diminuisce la portata verso l’altro. Andamenti analoghi hanno di conseguenza le velocità1;
- partendo dal collegamento in serie la portata verso un motore (per esempio quello con indice 1) resta
costante, mentre diminuisce la portata verso l’altro.
I punti iniziali A e A 1 sono distinti perchè si suppone che le portate nei due casi siano uguali e uguali sia-
no anche le dimensioni dei motori. I punti finali B e B1 sono invece coincidenti perchè corrispondono alla
saturazione del comando che in ogni caso permette al massimo di avere un motore totalmente alimentato e
un motore fermo.

1. Gli andamenti rettilinei della Figura 5.31 congiungono i valori estremi e non anticipano le curve effet-
tive.

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ω1 ω1
ω2 A1 B1
serie

ω2
A
parallelo

B
x0 x1 x

Figura 5.31 - Velocità di motori in serie e parallelo

6.9 Gruppo trasformatore (GU15)

Il gruppo GU15, rappresentato nella Figura 5.32, è per diversi aspetti anomalo. In primo luogo perchè non
ha alcuna interfaccia meccanica; in secondo luogo perchè si presenta funzionalmente indeterminato; in

1 2 n

Figura 5.32 - Gruppo trasformatore generale (GU15)

terzo luogo perchè è un componente piuttosto che un sistema compiuto. Allo stesso tempo è però origina-
le, nel senso che si traduce in applicazioni interessanti.
6.9.1 Componenti
La specificità della Figura 5.32 consiste nell’albero comune a tutte le unità volumetriche pre-
senti, che vedono quindi imposta la medesima velocità e devono rispettare l’equilibrio di coppia
(ideale)
n

∑ ∆pj ⋅ Dj = 0 (4.28)
j=1

dove alle cilindrate D j sono applicate le pressioni differenziali ∆p j. Poichè le cilindrate sono per definizio-
ne positive, le pressioni differenziali devono essere in parte positive e in parte negative, con il risultato
che alcune unità devono operare come pompe e altre come motori. In generale, la stessa unità potrà svol-
gere una funzione o l’altra secondo le necessità di equilibrio dell’albero; si spiega così la simbologia par-
ticolare (non standard).
6.9.2 Caratteristica
Dallo schema base della Figura 5.32 sono derivabili numerose soluzioni particolari. I tipi più
semplici si ottengono ponendo n = 2 e sfruttando le quattro possibili opzioni di vincolo dei col-
legamenti esterni, così come sono riassunte nella Tabella 13 dove sono chiari i versi del flusso
(i primi tre verso l’alto, l’ultimo verso il basso). Le unità volumetriche hanno in generale cilin-
drata diversa fra loro.
Tipo I - La continuità delle portate e l’uguaglianza della velocità portano alle seguenti espressioni delle
portate uscenti Q B e Q C in funzione della portata entrante Q A e delle cilindrate

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R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica

TIPO SCHEMA

B C

1 2
I

II
1 2

B C

III
1 2

IV
1 2

Table 13: Trasformatori con due unità volumetriche


D1 D2
Q B = Q A ⋅ -------------------- Q C = Q A ⋅ -------------------- (4.29)
D1 + D2 D1 + D2

mentre l’equilibrio della coppia sull’albero porta alla seguente condizione applicata alle pressioni
pB ⋅ D1 + pC ⋅ D2
p A = ----------------------------------------- (4.30)
D1 + D2

Le Equazioni 4.29 indicano che il componente si comporta come un divisore di flusso diretto che (nel caso
particolare di cilindrate uguali) divide la portata entrante in due parti uguali. L’Equazione 4.30, a sua vol-
ta, indica che la pressione entrante è una combinazione lineare delle pressioni nei due collegamenti di
uscita ed è quindi compresa fra di esse; nel caso di cilindrate uguali, la pressione all’ingresso è pari al va-
lore medio. A questo vantaggio rispetto al divisore della Figura 3.39 si aggiunge la possibilità di aumenta-
re il numero di sezioni mantenendo il principio di funzionamento. Esiste invece una chiara analogia con il
martinetto dosatore della Figura 3.42.
Tipo II - Considerando che le Equazioni 4.29 e 4.30 continuano a valere e che la struttura del componente
è simmetrica rispetto al Tipo I, si conclude che il Tipo II si comporta come un divisore inverso che (nel
caso di cilindrate uguali) impone la confluenza di portate uguali. Analogamente al martinetto dosatore
(Figura 3.42), la fissazione del valore effettivo delle portate è affidato all’equilibrio complessivo del cir-
cuito in cui il componente è inserito.

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Poichè il passaggio dal Tipo I al Tipo II comporta solamente l’inversione del senso di attraver-
samento, si conclude che un gruppo trasformatore con un collettore unico da una parte e linee
separate dall’altra si comporta come un divisore di flusso combinato.
Tipo III - I collegamenti esterni utili sono solo due perchè il terzo è riservato al serbatoio. La portata
uscente Q B è legata alla portata entrante Q A dalla relazione
D1
Q B = Q A ⋅  1 + ------ (4.31)
D2

mentre la relazione fra le pressioni si ottiene in base alla costanza delle potenza, ovvero
D1
p A = p B ⋅  1 + ------ (4.32)
D2

Il comportamento del componente in base all’Equazione 4.31 è quello di un moltiplicatore di portata


uscente, ottenuto ovviamente al prezzo di un aumento della pressione entrante (Equazione 4.32). Se le ci-
lindrate sono uguali, la portata raddoppia.
Tipo IV - Con un’opportuna scelta delle indicazioni dei collegamenti, le Equazioni 4.31 e 4.32 sono anco-
ra valide per descrivere l’equilibrio del componente. Quale caratteristica tipica del suo comportamento si
fa riferimento all’Equazione 4.32, che qualifica un moltiplicatore di pressione, ottenuto ovviamente al
prezzo di una diminuzione di portata (Equazione 4.31). Se le cilindrate sono uguali, la pressione raddop-
pia.

6.10 Gruppo rigenerativo (GU17)

Il gruppo GU17, rappresentato nella Figura 5.33, è detto rigenerativo in un senso completamen-
te diverso da quello usato a proposito di un martinetto. Si rileva semmai una certa parentela con

2
3
M
M M

1 ∅

bassa pressione

Figura 5.33 - Gruppo rigenerativo (GU17)

i gruppi trasformatori. L’aspetto di maggiore interesse è che il funzionamento del sistema è “per
definizione” legato alla presenza di perdite nei componenti.
6.10.1 Componenti
Il circuito della Figura 5.33 è immediatamente divisibile in due parti ben distinte:
- la parte interna, comprendente la pompa (1) a cilindrata variabile e il motore (2) a cilindrata fissa aventi
l’albero in comune e collegati in circuito chiuso 1;
- la parte esterna, comprendente la pompa (3) a cilindrata variabile, la cui mandata confluisce nel ramo di
alta pressione della parte interna.
La variazione delle cilindrate delle pompe (1) e (3) è indicata in forma generica, rimandando ulteriori spe-
cificazioni in sede di analisi delle prestazioni.
6.10.2 Caratteristica
La caratteristica stazionaria del sistema si ricava sulla base di due condizioni di equilibrio. La
prima riguarda la continuità della portata nel volume che collega la pompa (1) e il motore (2):

1. Il circuito deve essere integrato per assicurare la costanza della bassa pressione.

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nell’ipotesi che la bassa pressione sia trascurabile e che si sfrutti la definizione dei rendimenti,
si ottiene
Dm
Q e = ω ⋅  --------- – α p ⋅ D p ⋅ η vp (4.33)
 η vm 

dove Q e è la portata fornita esternamente, D p e D m le cilindrate di pompa e motore, p la pressione e ω la


velocità angolare dell’albero comune. La seconda condizione riguarda l’equilibrio di coppia dell’albero
(nelle stesse ipotesi)
αp ⋅ Dp
p ⋅  D m ⋅ η mm – ----------------- = 0 (4.34)
 η mp 

Osservando che le variabili di funzionamento sono due (pressione e velocità) e altrettanti sono i parametri
definibili (portata Q e e grado di regolazione α p), e considerando ancora che in generale interessa raggiun-
gere determinati valori delle variabili di funzionamento (o funzionali), si presentano due possibilità:
1) ricavare (attraverso un opportuno circuito di controllo) le coppie di parametri definibili che permet-
tono di ottenere le coppie di variabili funzionali richieste;
2) separare i circuiti di controllo, equipaggiando la pompa (3) con un compensatore di pressione (per
definire direttamente la variabile p) e agendo sul grado di regolazione della pompa (1) per definire la
variabile ω.
In entrambi i casi (in particolare nel primo) non è obbligatorio che la parte esterna sia fatta come nella Fi-
gura 5.33; la sola condizione è di avere una portata variabile, eventualmente retroazionata sulla pressione.
Il rapporto fra la potenza fornita dall’esterno P ext e la potenza scambiata internamente P int attraverso l’al-
bero è dato da
P ext 1
---------
- = -------- – η tp (4.35)
P int η tm

dove η tm ed ηtp sono i rendimenti totali del motore e della pompa rispettivamente.
6.10.3 Variante (I)
Il comportamento del sistema della Figura 5.33 sarebbe del tutto analogo se, invece di variare
la cilindrata della pompa (1), si variasse la cilindrata del motore (2). Nelle Equazioni 4.33 e 4.34
comparirebbe la variabile αm invece della variabile αp.
6.10.4 Variante (II)
Nel circuito della Figura 5.33 la parte esterna serve essenzialmente per immettere nella parte
interna la potenza necessaria per mantenere gli equilibri energetici, il tutto attraverso un accop-
piamento di portata.
Allo stesso fine è candidabile una parte esterna che sfrutti un accoppiamento meccanico (o di
coppia) secondo lo schema della Figura 5.34, dove la parte esterna è costituita dal motore (3),
di cui non è specificata per semplicità la sorgente di alimentazione. Le condizioni di equilibrio

Qe
pe 3 2

De 1
M

bassa pressione

Figura 5.34 - Gruppo rigenerativo (variante)

sono descritte dalle seguenti relazioni (per la portata e la coppia rispettivamente)

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Dm
ω ⋅  α p ⋅ D p ⋅ η vp – --------- = 0
η vm
(4.36)
αp ⋅ Dp
p ⋅  ----------------- – D m ⋅ η mm = T e ≈ p e ⋅ D e
 η mp 

dove Te è la coppia fornita dal motore (3) per compensare lo squilibrio dell’albero proprio della parte in-
terna. Per quanto riguarda la relazione fra le variabili funzionali e i parametri di controllo, esistono ancora
due possibilità:
1) adottare come parametri il grado di regolazione α p e la pressione p e (ovvero la coppia Te) e ricavare
(con un circuito di controllo) le coppie di valori che permettono di ottenere le variabili funzionali
richieste;
2) adottare come secondo parametro la portata esterna Q e, definendo così la velocità e agendo su α p per
definire la pressione.
Le stesse considerazioni si applicano alla configurazione in cui la variazione della cilindrata riguarda il
motore (2) anzichè la pompa (1).
6.10.5 Impiego
Il gruppo GU17 nelle due varianti principali (Figura 5.33 e Figura 5.34) non ha un’interfaccia
meccanica esterna. Il suo impiego è infatti indirizzato alla sperimentazione dei componenti del-
la parte interna (in condizioni stazionarie, dinamiche o cicliche), ottenendo un interessante ri-
sparmio energetico e svincolando la velocità in un caso e la pressione nell’altro dalle limitazioni
imposte dalle altre parti del circuito.

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7 TIPI E CARATTERISTICHE DEI FLUIDI

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Nei sistemi oleodinamici il fluido deve essere considerato un vero e proprio componente diffu-
so, che interagisce strettamente con tutti gli altri. Come ogni componente, anche il fluido ha un
modello ideale di riferimento, che si riduce in sintesi al perfetto lubrificante e vettore di potenza.
Si tratta di un modello più intuitivo (e relativo) che logico (e assoluto), perchè è più difficile di
quanto sembri tradurre l’idea di perfezione in caratteristiche ben definite1. Comunque lo si vo-
glia o sappia descrivere, tale fluido non esiste e mai esisterà. Esiste invece una varietà di fluidi
che approssimano il modello ideale, raggiungendo diversi gradi di compromesso.

7.1 Classificazione

La classificazione dei fluidi usati nei circuiti oleodinamici è codificata in numerosi riferimenti normativi.
Il criterio di raggruppamento più diffuso porta a identificare tre grandi famiglie:
1) gli oli minerali, che sono di derivazione petrolifera e coprono al momento gran parte delle applicazio-
ni;
2) i fluidi resistenti alla fiamma (in inglese fire resistant) 2, che sono prevalentemente di origine non pe-
trolifera e sono presenti in applicazioni a rischio di incendio (aeromobili civili, miniere, alcuni proces-
si industriali);
3) i fluidi sintetici, derivanti essenzialmente da manipolazioni chimiche tendenti a mettere a disposizione
prodotti con caratteristiche ottimizzate in funzione di particolari requisiti.
A ben guardare, questa classificazione non è del tutto coerente perchè combina due diversi criteri: la natu-
ra chimica e una caratteristica operativa (peraltro importante). Nulla vieterebbe di adottare altri criteri,
quali per esempio il campo di applicazione (mobile, industriale, aeronautico, marino, ecc...) oppure il tipo
di impianto (l’USAF fissò tempo addietro diverse categorie in base alla temperatura di esercizio, Tipo I
Tipo II Tipo III ecc..., costituendo così un riferimento a lungo seguito in campo aeronautico).
7.1.1 Oli minerali
Facendo riferimento alla norma ISO 6743-4, l’albero dei codici identificativi degli oli minerali è riportato
nella Figura 6.1, dove la presenza delle frecce segnala una gerarchia sequenziale. Partendo dagli oli di ba-
se HH, sono derivati numerosi prodotti caratterizzati da specifici additivi (Paragrafo 7.1.5). In particolare:

HH

HL

HR HM
(HLP)

HV HG

Figura 6.1 - Classificazione degli oli minerali

- gli oli HL sono ottenuti dagli HH aggiungendo additivi antiruggine e antiossidazione;

1. Uno degli elenchi piu convincenti (ma con alcuni limiti di indeterminatezza) comprende ben sedici
punti.
2. Talvolta si parla (sbagliando) di fluidi non infiammabili. Per evitare ambiguità, conviene conservare la
dizione inglese.

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- gli oli HR sono ottenuti dagli HL aggiungendo additivi che aumentano l’indice di viscosità, detti in in-
glese VI improvers (Paragrafo 7.2.4);
- gli oli HM (altrove HLP) sono ottenuti dagli HL aggiungendo additivi antiusura;
- gli oli HV sono ottenuti dagli HM aggiungendo additivi che aumentano l’indice di viscosità;
- gli oli HG sono ottenuti dagli HM aggiungendo additivi che riducono l’effetto “stick-slip” (Paragrafo
3.6.3).
Gli oli minerali non sono solo i fluidi più usati (con una netta prevalenza del tipo HM) 1, ma costituiscono
il riferimento pressochè standard per l’illustrazione delle caratteristiche funzionali dei componenti e più
in generale sottendono alla cultura corrente di tutta l’oleodinamica che non rientri in settori altamente
specializzati.
7.1.2 Fluidi “fire resistant”
I codici identificativi dei fluidi fire resistant sono raccolti nella Figura 6.2, dove l’assenza delle frecce se-
gnala che si tratta di una classificazione in senso convenzionale. Partendo dal codice generico HF, sono

HF

HFA HFB HFD HFC

HFAE HFAS

HFDR HFDS HFDT HFDU

Figura 6.2 - Classificazione dei fluidi fire resistant

derivate quattro categorie di primo livello, due delle quali sono ulteriormente suddivise:
- i fluidi HFA contengono almeno l’80% di acqua e sono ulteriormente suddivisi in: (i) fluidi HFAE, costi-
tuiti da emulsioni di olio in acqua 2 con additivi antiusura; (ii) fluidi HFAS, costituiti da soluzioni chimi-
che in acqua;
- i fluidi HFB sono emulsioni di acqua in olio (dette anche emulsioni invertite), con al minimo il 40% di
acqua;
- i fluidi HFC sono soluzioni di glicoli in acqua (dal 35 al 60% di acqua) con additivi per migliorare la vi-
scosità;
- i fluidi HFD sono in generale prodotti sintetici senza acqua, e sono ulteriormente suddivisi in: (i) fluidi
HFDR, costituiti da esteri fosforici; (ii) fluidi HFDS, costituiti da idrocarburi clorurati; (iii) fluidi
HFDT, costituiti da miscele dei due fluidi precedenti; (iv) fluidi HFDU, costituiti da altri prodotti sinte-
tici (non specificati).
Nonostante questa classificazione, i fluidi contenenti acqua sono spesso indicati con terminologie gergali,
quali: HWBF (high water base fluids), HWCF (high water content fluids), microemulsioni, microdisper-
sioni, fluidi 95/5, fluidi 90/10. In alcune classificazioni le microemulsioni sono introdotte come fluidi
HFAM.

1. Al posto di (o in miscela parziale con) gli oli specificamente formulati per i componenti oleodinamici,
sono talvolta impiegati oli lubrificanti per motori termici.
2. I due termini indicano rispettivamente la fase continua e la fase dispersa dell’emulsione.

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Le principali raccomandazioni per l’impiego dei fluidi della classe HF (ivi comprese le proce-
dure e le precauzioni necessarie per passare da un fluido all’altro) sono raccolte nella norma ISO
7745. Per i fluidi contenenti acqua riveste particolare importanza la manutenzione, ovvero la ve-
rifica periodica che la composizione stia entro le tolleranze richieste, eventualmente seguita dai
necessari interventi correttivi.
7.1.3 Fluidi sintetici
Il codice identificativo della norma ISO per questa categoria è HS, senza riferimento a fluidi
specifici. Si comprende questa indeterminazione considerando che: (i) il confine dell’attribuzio-
ne della qualifica “fire resistant” non è sempre assoluto; (ii) questi fluidi sono quasi sempre fi-
nalizzati ad applicazioni particolari, in primo luogo quelle ad alta temperatura; (iii) il panorama
delle disponibilità e delle potenzialità è continuamente aggiornato dall’avanzamento dell’inge-
gneria chimica. Pur con tali riserve, sono da ricordare i fluidi siliconici, gli esteri silicati, e gli
esteri di polialcool (in inglese polyol ester).
7.1.4 Fluidi ecologici
Negli ultimi anni ha acquistato una certa considerazione il gruppo dei cosiddetti fluidi ecologici,
che dovrebbero essere assai meno aggressivi verso l’ambiente e possedere un’elevata biodegra-
dabilità. Si tratta di fluidi sintetici (poliglicoli HPG ed esteri HE), e di oli vegetali HTG (in par-
ticolare di ravizzone e di girasole).
7.1.5 Additivi
Come anticipato dalle descrizioni precedenti, tutti i fluidi praticamente impiegati sono composti
da due parti: la base e gli additivi (che possono arrivare fino al 20%). Gli additivi si possono a
loro volta dividere in due categorie: (i) quelli che modificano le proprietà chimiche della base
(antiossidanti, anticorrosivi, antiruggine, ...); (ii) quelli che modificano le proprietà fisiche della
base (indice di viscosità, punto di scorrimento, schiumosità, usura, ...).
L’azione degli additivi è un meccanismo complesso, perchè la loro efficacia non è assoluta ma
legata al tipo di base e agli altri additivi presenti. È più curioso che utile ricordare che gli additivi
degradano rapidamente se il fluido è sottoposto a radiazioni nucleari.
7.1.6 Acqua
L’oleodinamica è nata con l’acqua (la famosa pressa dell’inglese Bramah brevettata nel 1795) e con l’ac-
qua è cresciuta fino agli albori del secolo presente, quando è iniziata la disponibilità degli oli minerali.
Questi hanno da allora preso il sopravvento, pur non facendo scomparire del tutto il mezzo originario, che
è rimasto confinato in applicazioni particolari: sistemi con capacità grandissime (dell’ordine di 50000-
100000 litri), sistemi con trafilamenti esterni molto forti, sistemi con fluido a perdere, sistemi di prova per
esplosione, sistemi con resistenza alla fiamma assoluta e a basso costo.
In questo scenario, gli anni ‘90 hanno segnato un momento significativo grazie alla resurrezione
della proposta dell’acqua come fluido per impieghi più generali, al punto da rendere disponibili
linee di prodotti più o meno complete. La più famosa è la serie Nessie prodotta dalla danese
Danfoss.
È importante sottolineare che oggi per “acqua” si intende pura e semplice acqua di rubinetto
(tap water, al massimo con un additivo anticongelante approvato dalla FDA statunitense)1. In
linea teorica, questo mette a disposizione contemporaneamente alcuni obiettivi molto attraenti:
- una disponibilità ampia e a basso costo (anche se si deve tener conto della variabilità di alcune caratteri-
stiche, tra cui per esempio la durezza 2);
- una sicurezza assoluta rispetto al rischio di incendio, che rende l’acqua l’unico fluido (insieme alle
emulsioni HFAE) veramente “non infiammabile”;
- una compatibilità assoluta rispetto all’ambiente, comprendendo in quest’ultimo termine anche i materia-
li e i prodotti lavorati o movimentati (esempio tipico è l’industria alimentare).

1. Ricerche particolari sono indirizzate verso l’uso dell’acqua di mare.


2. La Diretiva CEE dedicata all’acqua potabile non fissa un limite superiore per la durezza.

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La dimensione dei vantaggi è contrastata da una dimensione altrettanto considerevole dei problemi tecno-
logici da risolvere, che si traducono nella necessità di progettare componenti quasi totalmente nuovi,
quindi costosi e con prestazioni limitate [1]. Cionostante, gli addetti ai lavori dimostrano una grande fidu-
cia, indirettamente giustificata dal fatto che l’oleodinamica ad acqua (water hydraulics) sta definendosi
come area tecnico-scientifica autonoma.

7.2 Viscosità

La viscosità merita il primo posto fra i parametri fisici del fluido non solo per la sua influenza sulle pre-
stazioni dei sistemi oleodinamici ma perchè è il principale parametro identificativo del fluido stesso.
7.2.1 Definizioni
Nella pratica tecnica la viscosità, ovvero la resistenza interna del fluido, è introdotta attraverso due para-
metri distinti:
- la viscosità (o coefficiente di viscosità) dinamica µ, che ha una derivazione fisica diretta, essendo defi-
nita dalla legge di Newton (1687)
τ
µ = -- (5.1)
s

dove τ è la tensione tangenziale sviluppata nel fluido, ed s il gradiente di velocità perpendicolare al mo-
to 1. L’esperimento tipico è riportato nella Figura 6.3 sotto forma di due superficie in moto relativo con
velocità u 0 (senza alcuna differenza di pressione agente sul fluido). Poichè l’andamento della velocità
(in campo bidimensionale) è lineare, il gradiente s è dato da u 0/h, mentre τ è la forza unitaria agente su

u0
τ
u = u0

u = 0
τ

Figura 6.3 - Definizione della viscosità dinamica

ogni superficie (in verso opposto). La viscosità dinamica è espressa nel sistema SI in Nsm -2, ma si trova
spesso misurata in centiPoise (cP), unità pratica per cui vale il seguente fattore di conversione
2
µ [ Ns ⁄ m ] = 10 –3 ⋅ µ [ cP ]
- la viscosità (o coefficiente di viscosità) cinematica ν, che non ha alcuna base fisica ma è semplicemente
definita dalla relazione2
µ
ν = --- (5.2)
ρ

dove ρ è la massa volumica del fluido. Nonostante la sua natura formale, la viscosità cinematica è di
gran lunga la più usata in campo oleodinamico (una delle ragioni della sua popolarità è indubbiamente la
presenza nel numero di Reynolds). Essa è espressa nel sistema SI in m 2/s, ma si trova spesso misurata in
centiStoke (cSt), unità pratica per cui vale il seguente fattore di conversione
2
ν [ m ⁄ s ] = 10 – 6 ⋅ ν [ cSt ]

Confrontando i fattori di conversione si arriva al seguente risultato

1. L’inverso della viscosità dinamica è talvolta detto fluidità, la cui unità è il RHE ovvero Poise-1.
2. Qualcuno ha giustamente notato che questa quantità non ha nulla di viscoso e nulla di cinematico.

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3
ρ [ kg ⁄ m ]
µ [ cP ] = ------------------------- ⋅ ν [ cSt ]
1000

che, oltre a essere uno strumento mnemonico semplice, aiuta a vincere la diffusa “insensibilità”
al centiPoise degli addetti al settore (la relazione si semplificherebbe ulteriormente esprimendo
ρ in g/cm3).
7.2.2 Fluidi newtoniani e non-newtoniani
Sulla base dell’Equazione 5.1, i fluidi si classificano in due grandi famiglie: quelli newtoniani,
che presentano una viscosità dinamica indipendente dal gradiente di velocità s, e quelli non-
newtoniani, che presentano una dipendenza più o meno complessa della viscosità da s ed even-
tualmente dal tempo.
Prendendo in considerazione la sola dipendenza da s, i fluidi non-newtoniani si dividono in tre
categorie:
- fluidi plastici, per i quali la relazione caratteristica fra tensione tangenziale e gradiente di velocità si può
scrivere come

τ = τ0 + a ⋅ sn n≤1 (5.3)

dove a è una costante di dimensioni opportune. Quando l’esponente n è unitario, si parla di fluidi “Bin-
gham”. Dato un generico punto P della caratteristica (Figura 6.4), si può definire una viscosità apparen-

τ
P

µ a = tan α
τ0
α

Figura 6.4 - Caratteristica dei fluidi plastici

te µ a (coefficiente angolare della congiungente il punto P e l’origine), che per i fluidi plastici diminuisce
al crescere di s;
- fluidi pseudoplastici, per i quali la relazione caratteristica può essere espressa nella forma

τ = a ⋅ sn n<1 (5.4)
che denota ancora una diminuzione della viscosità apparente al crescere di s. Alcuni fluidi pseudoplasti-
ci tornano ad avere asintoticamente un comportamento newtoniano;
- fluidi dilatanti, per i quali la relazione caratteristica può essere espressa nella forma

τ = a ⋅ sn n>1 (5.5)
che denota una crescita della viscosità apparente all’aumentare di s. In presenza di elevati gradienti di
velocità, alcuni fluidi dilatanti tendono addirittura a solidificare (viscosità infinita).
Considerando gli effetti temporali, si definiscono tre ulteriori categorie di fluidi:
- fluidi thixotropici (in genere pseudoplastici), nei quali la viscosità apparente diminuisce nel tempo
quando sono soggetti a un valore costante di s ;
- fluidi reopectici (in genere dilatanti), nei quali avviene il fenomeno opposto. Sia in questo caso che nel
precedente, si tratta in genere di una sensibilità reversibile (senza “memoria”);

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- fluidi viscoelastici, che si comportano come newtoniani a eccezione del caso in cui siano sottoposti a
grandi valori di s in tempi molto brevi, nel qual caso manifestano caratteristiche di elasticità.
Molti “fluidi” hanno comportamenti non-newtoniani: grassi, vernici, inchiostri, sostanze alimentari (latte,
maionese, ecc...), cemento. L’elenco esclude la maggior parte delle applicazioni oleodinamiche, con l’ec-
cezione delle emulsioni invertite e, in misura minore, alcuni fluidi sintetitici; in entrambi i casi il compor-
tamento è riconducibile ai fluidi pseudoplastici.
7.2.3 Viscosimetri
Esiste una curiosa correlazione fra i valori della viscosità e i suoi metodi di misura, basati su strumenti
detti viscosimetri. I principi su cui si basano le misure sono tre: (i) la legge di Newton, ossia l’Equazione
5.1; (ii) la legge di Poiseuille per il moto laminare nei condotti (Paragrafo 2.4.1); (iii) il confronto con un
fluido di riferimento.
Viscosimetro rotativo - Secondo lo schema rappresentanto nella Figura 6.5, sfrutta l’azione di trascina-
mento esercitata da un equipaggio rotante su un equipaggio fisso collegato a un elemento di reazione. Se

equipaggio fisso

R2
T

R1

equipaggio mobile
h

Figura 6.5 - Schema di viscosimetro rotativo

nell’intercapedine fra i due equipaggi è applicabile la legge di Newton (nell’ipotesi che lo spessore del
meato sia molto piccolo rispetto al valore medio dei raggi) valgono le seguenti relazioni
R2 ⋅ ω T -
s = ------------------ τ = ------------------------ (5.6)
R2 – R1 2π ⋅ R 12 ⋅ h

dove, oltre ai dati geometrici ricavabili dalla Figura 6.5, ω è la velocità angolare dell’equipaggio
mobile e T la coppia di reazione applicata all’equipaggio fisso1. In base alla definizione della
viscosità dinamica, si ottiene
τ T ⋅ ( R2 – R1 )
µ = -- = -------------------------------------------
- = c⋅T (5.7)
s 2π ⋅ R 12 ⋅ R 2 ⋅ h ⋅ ω

La viscosità dinamica è pertanto (a data velocità angolare) roporzionale alla coppia di reazione
misurata, attraverso un coefficiente c caratteristico delle strumento usato.
Viscosimetro industriale - La legge di Poiseuille è alla base di molti viscosimetri industriali, che (a diffe-
renza del caso precedente) forniscono direttamente il valore della viscosità cinematica. Secondo lo sche-
ma di principio della Figura 6.6, un volume noto di fluido (fra i due livelli h 0 e h 1) viene fatto passare at-

1. La parte inferiore dell’equipaggio fisso non contribuisce all’equilibrio perchè cava.

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h0
h1

Figura 6.6 - Schema di viscosimetro industriale


traverso un capillare di diametro d e lunghezza L per effetto della sola forza di gravità (nel viscosimetro
Saybolt si usano per esempio 60 cm 3). Se fosse perfettamente valida la legge del moto in condizioni sta-
zionarie, si avrebbe
h1 te
π ⋅ D 2- dh π ⋅ ρ ⋅ g ⋅ d4
-------------
4
⋅ ∫ -----h- = – ---------------------------
128 ⋅ µ ⋅ L ∫
- ⋅ dt (5.8)
h0 0

dove i parametri geometrici si ricavano dalla Figura 6.6, e te è il tempo totale di efflusso. La
viscosità cinematica risulta pertanto
g ⋅ d4
ν = ---------------------------------------- ⋅ t e = c ⋅ t e (5.9)
h0
32 ⋅ L ⋅ D 2 ⋅ ln -----
h1

ovvero direttamente proporzionale al tempo di efflusso attraverso un coefficiente c dipendente


solo dallo strumento. Questa relazione semplice tende a essere meno aderente alla realtà ai bassi
valori di viscosità, dove gli effetti dell’assestamento delle condizioni di moto (profili di veloci-
tà) diventano più sensibili. Pertanto, la derivazione della viscosità cinematica effettiva a partire
dai tempi misurati sfrutta relazioni “corrette”. Per il viscosimetro Saybolt, dal quale si ricavano
i Saybolt Universal Seconds (SUS, una scala storicamente legata agli Stati Uniti), tali relazioni
sono
195
ν [ cSt ] = 0, 226 ⋅ SUS – ----------- 32 ≤ SUS ≤ 100
SUS
(5.10)
135
ν [ cSt ] = 0, 220 ⋅ SUS – ----------- SUS > 100
SUS

in cui si verifica rapidamente che già nel punto di raccordo la correzione prodotta dal termine
nonlineare è piuttosto piccola.
Viscosimetro Engler - Il principio del confronto è applicato nel viscosimetro Engler, che è simile a quello
della Figura 6.6 ma produce una scala adimensionale detta grado Engler (°E) definita come rapporto del
tempo di efflusso di un dato volume del fluido in esame (200 cm 3) e quello di un uguale volume di acqua
a 20 °C. Le formule di trasformazione per ricavare la viscosità cinematica in cSt sono varie (qualche volta
formalmente simili all’Equazione 5.10). Per una valutazione di massima è utile il diagramma della Figura
6.7, che rappresenta la viscosità in cSt in funzione della misura in °E. La relazione è non lineare ai bassi

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100

cSt

°E
7,6 ×
10

2
1 2 4 6 8 10
×°E
Figura 6.7 - Trasformazione della viscosità (da °E a cSt)
valori di viscosità, con tendenza asintotica a un legame proporzionale nel campo delle alte viscosità.
In ogni caso, le formule o le curve sono approssimate. Per trasformazioni precise, sono dispo-
nibili apposite tabelle1.
Accanto alle scale Saybolt ed Engler, ne esistono altre (p.e. la Redwood N1, di origine britannica), corri-
spondenti ad altrettanti viscosimetri.
7.2.4 Dipendenze della viscosità
La viscosità, anche per un fluido newtoniano, non è costante ma varia con la temperatura e la
pressione.
Temperatura - La dipendenza della viscosità dalla temperatura, senza dubbio la più importante, può es-
sere espressa per via grafica oppure parametrica.
Lo strumento grafico più diffuso è costituito dai diagrammi ASTM aventi scale costruite in
modo tale che se un fluido obbedisce alla formula di Walther 2
log ( log ( ν + k ) ) = A ⋅ log ( t + 273 ) + B (5.11)
la dipendenza della sua viscosità cinematica ν dalla temperatura t (in°C) è rappresentata da una retta. La
formula di Walther è ritenuta valida per ν ≥ 1, 5 con particolare riferimento ai fluidi di origine petrolife-
ra. La costante k è in genere assunta pari a 0,6, mentre le costanti A e B dipendono dal fluido in esame. Se
l’andamento è lineare esse sono determinate dalla conoscenza di due soli punti; altrimenti, si devono di-
sporre più punti ed eventualmente interpolare. La formula 5.11 tende comunque a cadere in difetto alle
temperature estreme. Nella Figura 6.8 sono rappresentate le viscosità di alcuni oli minerali 3 ricavate par-
tendo dai valori a 100 e 210 °F . L’acqua sarebbe fuori dai limiti del diagramma, perchè la sua viscosità
cinematica è dell’ordine di 1 cSt e varia con la temperatura secondo quanto riportato nella Tabella 15. I
valori assoluti così bassi, anche se poco variabili, si annunciano come un ostacolo formidabile all’uso
dell’acqua come fluido di lavoro (Paragrafo 7.1.6).
La descrizione parametrica della dipendenza della viscosità dalla temperatura avrebbe in teoria
diverse opzioni; per esempio, la derivata della formula 5.11 oppure la pendenza della retta nel
diagramma ASTM. Talora si incontra il VTC (Viscosity Temperature Coefficient) definito in
base alla viscosità misurata a due temperature (100 e 210 °F, oppure 38 e 100 °C)
ν ( t1 )
VTC = 1 – ------------ t1 > t2 (5.12)
ν ( t2 )

Ma il parametro più diffuso è senza dubbio il cosidetto indice di viscosità (VI = viscosity index). Si tratta
di una scala derivata (da Dean e Davis nel lontano 1929) sulla base delle seguenti assunzioni:

1. Nei viscosimetri moderni, i passaggi sono gestiti dall’elettronica in modo trasparente.


2. Questa è una delle numerose correlazioni proposte o usate per rappresentare la dipendenza della visco-
sità dalla temperatura; alcune di esse si riferiscono esplicitamente alla viscosità dinamica.
3. I quattro fluidi della serie DTE sono di produzione Mobil, mentre il quinto è della serie Hyspin di pro-
duzione Castrol [2].

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10 4
5
ν 1 DTE-H
10 3 2 DTE-M
5
3 DTE-L
2
2
4 DTE-LC
4
10 2 5 AWS 15
5
3
2

10 3 1
8
6
5
4
5
3
-20 0 20 40 60 80 100
t 120
Figura 6.8 - Diagramma ASTM della viscosità cinematica

t, °C 10 30 50 70 90
ν, cSt 1,3 0,8 0,55 0,41 0,32
Table 15: Viscosità cinematica dell’acqua
- a un olio paraffinico, che dimostrava scarsa sensibilità alla temperatura, fu attribuito un VI pari a 100;
- a un olio naftenico, che dimostrava notevole sensibilità alla temperatura, fu attribuito VI pari a 0;
- qualsiasi altro fluido fu considerato rappresentabile da una miscela equivalente dei due fluidi di riferi-
mento.
La formula storica usata per ricavare l’indice di viscosità di un fluido “ignoto” è la seguente
L–U
VI = ------------- ⋅ 100 (5.13)
L–H

essendo L la viscosità a 38°C di un olio VI 0 avente viscosità pari a quella del fluido in esame a 100°C, U
la viscosità del fluido in esame a 38°C, H la viscosità a 38°C di un olio VI100 avente viscosità pari a quel-
la del fluido in esame a 100°C. I valori di L e U si ricavano da tabelle standard. L’interpretazione grafica
della Equazione 5.13 si trova nella Figura 6.9. Nonostante la sua popolarità, il VI è criticabile da più punti
di vista: (i) è basato su una definizione arbitraria; (ii) non è una proprietà additiva; (iii) ha significato fino

38 °C 100 °C
0

VI 0

U
100
VI100
H

Figura 6.9 - Definizione dell’indice di viscosità

al livello di 100. Tenendo conto che spesso si parla di VI di 140÷160, è stata anche proposta una scala

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VIE (VI extended) per trattare il campo oltre 100 che può dar luogo ad anomalie in base alla definizione
precedente. In ogni caso si tratta di un parametro poco “evidente”, come dimostrano le curve della Figura
6.8, che hanno i seguenti indici: 100 per i fluidi 1-2-3, 190 per il fluido 4, 70 per il fluido 5.
Nella documentazione tecnica che si riferisce alla viscosità, così come ad altre caratteristiche
dei fluidi, si osserva una frequente alternanza fra misure di temperatura in gradi Celsius e gradi
Farenheit (preferiti dalle fonti statunitensi). Nella Figura 6.10 è riportata la scala di equivalenza
per l’intervallo di temperatura di normale interesse.

°F
-50 0 50 100 150 200

-50 0 50 100
°C

Figura 6.10 - Equivalenza fra gradi Celsius e gradi Farenheit

Pressione - La dipendenza della viscosità dalla pressione è opposta rispetto alla dipendenza dalla tempe-
ratura e comunemente approssimata da una relazione esponenziale del tipo
p-
----
p0
µ = µp = 0 ⋅ e (5.14)

dove il coefficiente p0 è dipendente dal fluido e dalla temperatura. Per calcoli indicativi relativi
a oli minerali, si può assumere il coefficiente compreso fra 40 MPa a temperatura ambiente e
65 MPa a 100°C. Bisogna inoltre considerare che: (i) l’incremento di pressione tende ad aumen-
tare l’indice di viscosità; (ii) i fluidi a basso VI hanno viscosità più sensibili all’aumento della
pressione; (iii) i fluidi a bassa viscosità sono meno sensibili alla pressione rispetto a quelli ad
alta viscosità.
Nelle applicazioni normali, la dipendenza della viscosità dalla pressione è generalmente trascu-
rata, e fornisce un certo margine di sicurezza nei confronti di variazioni di temperature impre-
viste. Diventa invece importante nella lubrificazione elastoidrodinamica (Paragrafo 7.6) e nei
circuiti ad altissima pressione (migliaia di bar), nei quali la crescita della viscosità concorre a
definire un limite superiore dovuto all’immobilità del fluido. Se si applica, per esempio, l’Equa-
zione 5.14 fra 0 e 3000 bar con un coefficiente p0 par a 50 MPa, si ottiene un aumento della
viscosità dinamica di circa 400 volte.
7.2.5 Stabilità allo scorrimento
Gli additivi che migliorano l’indice di viscosità (VI improvers) sono costituiti da polimeri con-
catenati che distribuendosi casualmente aumentano la coesione del fluido e quindi la viscosità1.
Durante l’impiego si possono verificare due fenomeni che nel loro complesso definiscono la
stabilità allo scorrimento: (i) una perdita temporanea di viscosità dovuta all’allineamento delle
catene in presenza di forti tensioni tangenziali; (ii) una perdita permanente di viscosità dovuta
alla rottura delle catene. Questo ha come conseguenza che in talune condizioni il fluido mani-
festa comportamenti non-newtoniani.
La misura di questa particolare forma di stabilità è affidata a metodi basati sulla variazione di
viscosità subita dal fluido dopo un certo numero di ore di circolazione in un circuito convenzio-
nale, oppure dopo un certo numero di passaggi attraverso un iniettore diesel, oppure dopo un
certo periodo di esposizione a radiazioni acustiche.
7.2.6 Identificazione del fluido
Nella maggior parte dei casi i fluidi oleodinamici sono identificati da un codice che comprende
un dato di viscosità cinematica. A livello normativo questo si ritrova nella ISO 3448, dove sono
definiti diversi gradi di viscosità (VG) del fluido in base alla viscosità cinematica a 40 °C (si va

1. Nella prima fase di assestamento del fluido, esiste sempre un certo decadimento del VI.

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da 2 a 1500 cSt con un fattore di passaggio relativo pari a circa 1,5) con tolleranze prefissate.
Per esempio, un fluido ISO VG 32 deve avere una viscosità compresa fra 28,8 e 35,2 cSt.
Qualcosa di analogo si ritrova nella terminologia commerciale. Due esempi famosi sono lo
Skydrol 7000 e lo Skydrol 500A (esteri fosforici prodotti dalla Monsanto Chemical), dove i nu-
meri indicano la viscosità cinematica a -40 °F.
Accade anche che il codice o la denominazione siano “oscurate” dal riferimento alla specifica
(prevalentemente militare) che ne dettaglia le caratteristiche a priori. Un esempio famoso è la
MIL-H-5606, riferita a un olio minerale per uso aeronautico.

7.3 Massa volumica

La massa volumica ρ dei fluidi oleodinamici è funzione sia della pressione che della temperatura. Per ot-
tenere un’espressione esplicita di queste dipendenze, si ricorre ad approssimazioni di diversa accuratezza.
Una delle più complete è la seguente
ρ = ρ0 ⋅ ( 1 + ∆1 ) + b ⋅ ( 1 + ∆2 ) ⋅ t (5.15)

dove ρ0 è la massa volumica a pressione ambiente e 0°C, b una costante, ∆1 e ∆2 gruppi adi-
mensionali che dipendono dalla pressione, t la temperatura in °C. In realtà, le variazioni della
massa volumica non sono di interesse primario per i calcoli funzionali, visto che la loro entità
assoluta non è rilevante. A titolo di esempio, la Tabella 16 riporta alcuni valori di ρ (in kg/m3)
relativi a un olio minerale [3]. Un’eccezione è rappresentata dal caso in cui interessi la variazio-

PRESSIONE, bar TEMPERATURA, °C


20 60 100
0 874,5 849,8 825,0
200 884,6 861,6 838,6
400 893,8 869,6 850,8
Table 16: Massa volumica di un olio minerale (DTE-M)

ne di volume di una data massa di fluido conseguente al passaggio tra due stati che differiscono
per temperatura e/o pressione. Se 1 è lo stato di partenza e 2 lo stato di arrivo, tale variazione è
ρ1
V 2 – V 1 = V 1 ⋅  ----- – 1 (5.16)
ρ2

dove Vi sono i volumi (in qualunque unità). Calcoli di questo tipo sono necessari quando si devono dimen-
sionare circuiti sigillati senza scambio di fluido con l’esterno.
ESEMPIO - Dato un volume iniziale di 100 litri di un olio minerale (mantenuto alla pressione atmosferica), una varia-
zione di temperatura da 20 a 100°C comporta, in base alla Tabella 16, un’espansione di 6 litri.
In luogo della massa volumica, la letteratura tecnica presenta talvolta la cosiddetta specific gra-
vity Sg (forse traducibile con “massa relativa”) definita come
ρ(t)
S g = ----------------
ρw ( tw )

dove ρ w è la massa volumica dell’acqua alla temperatura tw. In generale, la temperatura t del fluido può
essere diversa da quella dell’acqua (bisogna allora indicarle entrambe).
La massa volumica discrimina con una certa precisione il tipo di fluido. Mentre la Tabella 16 è
da ritenere indicariva per gli oli minerali, per gli altri fluidi valgono le seguenti indicazioni ge-
nerali: (i) l’acqua e i fluidi a base acquosa sono ovviamente nell’intorno della massa relativa
unitaria; (ii) gli esteri fosforici si collocano nell’intervallo 1÷1,2; (iii) gli idrocarburi clorurati
nell’intervallo 1,3÷1,5; (iv) i fluidi siliconici nell’intervallo 0,9÷1. Caso limite sono alcuni com-

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posti contenenti fluoro, che raggiungono l’intervallo 1,7÷1,9. L’effetto di queste differenze si
avverte in particolare nelle perdite di carico dei condotti (Paragrafo 2.4.1).

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7.3.1 Modulo di comprimibilità


Molto più importante del valore assoluto è la variazione relativa della massa volumica con la
pressione, che si traduce nel modulo di comprimibilità (bulk modulus). La definizione di questo
parametro deriva da un ipotetico esperimento in cui una massa definita di fluido è soggetta a una
pressione crescente, con il risultato che il volume V varia secondo una certa funzione V(p). Per
un generico punto P di questa funzione si definiscono due quantità
1 ∂V – 1 1 V 0 – V –1
B t = –  --- ⋅  B s =  ------ ⋅ --------------- (5.17)
 V ∂ p  V0 p 

dove B t è il modulo di comprimibilità tangente, B s il modulo di comprimibilità secante (entrambi misurati


in unità di pressione), e V 0 il volume iniziale alla pressione relativa nulla1. La traduzione grafica delle
precedenti definizioni si trova nella Figura 6.11, nella quale i due moduli sono ricavati come segmenti in-

V(p)

Bt
Bs P
tan
gen
te

se
ca

V
nt
e

X A

V0 V

Figura 6.11 - Definizioni dei moduli di comprimibilità

tercettati sull’asse delle ordinate con semplici costruzioni geometriche che sfruttano il punto A (iniziale),
il punto P (generico), e la proiezione X di quest’ultimo sull’asse delle ascisse. Nel punto iniziale, a pres-
sione relativa nulla, i due moduli coincidono. Dall’Equazione 5.17 si ottiene anche un’utile relazione fra i
due moduli, nella forma
Bs – p
B t = B s ⋅ --------------------------- (5.18)
∂B s
Bs – ⋅p
∂p

Nell’Equazione 5.17 è presente la derivata parziale perchè la funzione V(p) dell’esperimento


non è unica ma implica un legame sottinteso fra pressione e temperatura. In pratica si conside-
rano due casi estremi: (i) un’evoluzione isoterma; (ii) un’evoluzione isentropica (o adiabatica).

1. I moduli di comprimibilità possono essere facilmente tradotti in termini di massa volumica invece che
di volume; per quello tangente il risultato è formalmente identico (a parte il segno), mentre per quello
secante c’è qualche differenza.

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Si vengono in questo modo a identificare quattro valori del modulo di comprimibilità, tutti di-
pendenti dalla pressione e dalla temperatura
B ti B ts B si B ss

dove per il primo pedice vale l’Equazione 5.17, mentre per il secondo si intende isotermo (t) o isentropico
(s). Il modulo B ts ha un significato particolare, essendo legato alla velocità del suono c nel mezzo tramite
la relazione (Paragrafo 2.5.2)

B ts = ρ ⋅ c 2 (5.19)

I moduli tangenti (i ed s nell’ordine) per un olio minerale sono riportati nella Tabella 16 in MPa [3], dove
si rileva che i valori crescono all’aumentare della pressione (relativa) e diminuiscono all’aumentare della

PRESSIONE, bar TEMPERATURA, °C


20 60 100
0 1651-1926 1360-1570 1146-1313
200 1840-2122 1536-1756 1308-1486
400 2029-2318 1717-1947 1478-1664

Table 17: Moduli tangenti di un olio minerale (DTE-M) [isotermo-isoentropico]

temperatura. Valgono inoltre le seguenti disuguaglianze generali


B s- < B t- B -i < B -s

In pratica è comunque difficile avere a disposizione una mappa completa dei valori di B e si
deve ricorrere a stime. La loro disponibilità è limitata agli oli minerali, con rari cenni ad altri
fluidi convenzionali. Un approccio semplice si fonda sull’osservazione che esiste un legame ab-
bastanza stretto fra i valori di viscosità o di massa volumica e i valori dei moduli secanti. Le
relazioni proposte sono le seguenti:
20 – t
4 + -------------
B si = ( 1, 30 + 0, 15 ⋅ log ν ) ⋅ 10 435 + 5, 6 ⋅ p
(5.20)
20 – t
4 + -------------
B ss = ( 1, 57 + 0, 15 ⋅ log ν ) ⋅ 10 417 + 5, 6 ⋅ p

dove ν è la viscosità cinematica in cSt a 20°C, t la temperatura in °C, e p la pressione in bar1. In virtù del-
la separazione degli effetti di temperatura e pressione, risulta semplice e diretta l’applicazione dell’Equa-
zione 5.18 per stimare i moduli tangenti. Un procedimento analogo sottende la norma ISO 6043, finalizza-
ta appunto alla stima dei moduli per gli oli minerali.
Ampliando il panorama agli altri fluidi, conviene far riferimento all’acqua, che ha moduli di
comprimibilità maggiori rispetto agli oli minerali. Essa tuttavia una sensibilità particolare alla
temperatura, evidenziata dalla Figura 6.12, dove i moduli isotermo e insentropico (in MPa) sono
riportati in funzione della temperatura (in °C). Gli andamenti non sono decrescenti, come negli
oli minerali e in generali negli altri fluidi, ma presentano un massimo. I valori assoluti sono da
considerare con prudenza, perchè secondo una fonte si tratta di moduli secanti mentre un’altra
sembra riferirsi ai moduli tangenti2. Superiori ai moduli dell’acqua sono quelli delle soluzioni
acqua-glicoli e degli esteri fosforici (almeno quelli ad alta viscosità). Vicini ai moduli degli oli
minerali sono quelli delle emulsioni invertite, mentre i fluidi siliconici hanno moduli inferiori a
quelli degli oli minerali.

1. Sono scelte le equazioni basate sulla viscosità, perchè la si presume come dato più disponibile.
2. Questa incertezza è comune a quasi tutti i dati riportati in forma generica dalla letteratura o dalla docu-
mentazione tecnica.

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240
B
230

220

210
isentropico
200 isotermo

190
0 20 40 60 80 t 100

Figura 6.12 - Moduli di comprimibilità dell’acqua


7.3.2 Modulo effettivo
Il modulo di comprimibilità effettivo è diverso da quello del fluido puro per diverse ragioni. La
prima (e più importante) è legata alla presenza di gas (normalmente aria) o vapore. L’effetto
conseguente è stimabile con lo schema della Figura 6.13, dove per comodità tutto il gas è con-

dp

dV t

Vf

Vg

Figura 6.13 - Modulo di comprimibilità effettivo

centrato nel volume Vg. Applicando la prima definizione dell’Equazione 5.17 al volume totale
Vt si ottiene l’espressione generale

1 V –1  V 1 1- 
----- =  1 + -----g- ⋅  -----g- ⋅ -----
- + ----  (5.21)
Be  Vf  V B B
 f a t

dove Be è il modulo equivalente complessivo, Bt il modulo tangente del fluido, e Ba il modulo


dell’aria. Premesso che quest’ultimo è sempre dato da k ⋅ pa dove pa è la pressione assoluta e k
l’esponente generico di una trasformazione politropica, si devono distinguere due diversi sce-
nari.
Supponendo in primo luogo che la massa relativa del gas non cambi in seguito alle variazioni
di pressione, si ottiene la seguente espressione
ε
1 + ---------1⁄k
-
Be pa V g0
----- = ----------------------------------- ε = -------- (5.22)
Bt ε Bt Vf
1 + -- ⋅ ----------------- -
k p1 + 1 ⁄ k
a

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dove Vg0 è il volume che sarebbe occupato dal gas alla pressione assoluta di 1 bar (volume nor-
male). Secondo questo modello, il modulo Be si riduce molto alle basse pressioni, mentre tende
all’asintoto Bt alle alte pressioni.
Nel secondo scenario entra in gioco la solubilità dell’aria, in conseguenza della quale il fluido
si satura con volumi normali di gas proporzionali alla pressione assoluta (legge di Henry) tra-
mite il coefficiente di Bunsen cb , che per aria in olio minerale vale 0,09, in acqua 0,02, in estere
fosforico 0,05. Supponendo che il fluido sia sempre saturo, il modulo equivalente diventa
εc
1 + ---------
1⁄k
-
Be pa
----- = ------------------------------------- ε c = max ( 0, ε – c b ⋅ p ) (5.23)
Bt εc Bt
1 + ---- ⋅ ----------------- -
k p +1⁄k 1
a

dove ε c è un nuovo coefficiente correttivo dipendente dalla pressione. Secondo questo modello, il modulo
B e raggiunge il valore B t in corrispondenza della pressione relativa ε ⁄ c b , restando successivamente co-
stante.
Il confronto fra i due modelli è presentato nella Figura 6.14 per i seguenti dati numerici applicati
a un olio minerale
B t = 15000 bar ε = 1 k = 1, 4

dove il valore di ε è volutamente esagerato per evidenziare le differenze e di conseguenza il campo delle
pressioni è limitato. Dal momento che i due modelli rappresentano assunzioni estreme, il comportamento

104

Be
103

a
102 a tur
es luz ion e
io n senza so
l uz
so
10

1
0 5 10 15 20
p, bar
Figura 6.14 - Modulo di comprimibilità equivalente

effettivo dovrebbe collocarsi in una zona intermedia. La sua identificazione è comunque difficile, perchè
nel fenomeno della solubilità interviene il fattore tempo. Dalla stessa letteratura specializzata non si rica-
vano informazioni definitive sull’evoluzione dell’aria (in bolle) a seguito delle variazioni di pressione nel
fluido, così che in pratica si tende ad adottare l’Equazione 5.22 come alternativa più pessimistica, magari
usando un esponente unitario della politropica per tenere conto di una soluzione parziale.
Volendo sviluppare un modello più complesso, il coefficiente correttivo presente nell’Equazio-
ne 5.23 potrebbe essere approssimato dall’equazione differenziale del primo ordine
dε c ε – cb ⋅ p – εc
= -------------------------------- εc ≥ 0 (5.24)
dt τ

dove τ è la costante di tempo dei processi di soluzione e desoluzione (non necessariamente uguali), che
diminuisce all’aumentare della pressione e ha ordini di grandezza variabili (Paragrafo 5.1.3).

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7.3.3 Misura del modulo di comprimibilità


I metodi di misura del modulo di comprimibilità si possono dividere in due gruppi: (i) quelli che
sfruttano l’Equazione 5.18, con un processo che risale dalla misura della velocità di propaga-
zione delle perturbazioni o di fenomeni a essa associati; (ii) quelli che ricostruiscono la curva
della Figura 6.11 in modo continuo o discreto, e derivano i moduli con elaborazioni successive.
7.3.4 Coefficiente di comprimibilità
Il coefficiente di comprimibilità β (o
compressibilità del fluido ) è definito come l’inverso del
modulo di comprimibilità, qualunque esso sia
1
β = ---
B
e si misura quindi in MPa -1. Il suo uso in oleodinamica è relativamente raro, e la sua utilità si limita alla
stima più diretta della variazione di volume conseguente a una variazione di pressione.
7.3.5 Liquid springs
Il modulo di comprimibilità non è, di norma, un criterio di scelta primario del fluido. Può tutta-
via diventarlo in un’applicazione particolare come le cosidette liquid springs (molle liquide),
che si possono ricondurre a martinetti senza collegamenti esterni ma con le due camere unite da
opportuni strozzatori.
Nella Figura 6.15 sono rappresentate due condizioni di equilibrio. A sinistra, lo stelo non è sog-
getto ad alcun carico esterno e resta quindi alla massima estensione (fondo corsa), essendo en-

A p2

p1
p2

a
x

Figura 6.15 - Schema di una “liquid spring”

trambe le camere a una pressione iniziale p1. Nella condizione di destra, dopo che è stata
applicata allo stelo un forza esterna F, il martinetto si assesta in una posizione di equilibrio tale
che si abbia
p2 ⋅ ( A – a ) = F (5.25)

Il legame fra la variazione di pressione e la posizione assunta dallo stelo è fornito dal modulo di compri-
mibilità del fluido nella forma
p2 – p1 p2 ⋅ B1 – p1 ⋅ B2
--x- = ------------------------------
- = -------------------------------------------------------
- (5.26)
L  a   a 
B 12 ⋅ 1 – --- B 2 ⋅ ( B 1 – p 1 ) ⋅ 1 – ---
 A  A

dove è indicato con B 12 il modulo secante fra le pressioni p 1 e p 2 mentre B 1 e B 2 sono i moduli secanti alle
stesse pressioni. In conclusione, la rigidezza di questa molla equivalente è (supponendo che la pressione
p1 sia sufficientemente piccola) la seguente

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2
F A
--- = B 12 ⋅ -----s- (5.27)
x V0

dove A s è l’area dello stelo e V 0 il volume iniziale del fluido. Per ottenere rigidezze ragionevoli è eviden-
temente necessario disporre di un fluido con moduli comprimibilità relativamente bassi. Sono utili a que-
sto scopo i fluidi siliconici (Paragrafo 7.3.1), che presentano come ulteriore vantaggio la bassissima sensi-
bilità della viscosità alla temperatura, particolarmente utile nel funzionamento dinamico, quando gli
strozzatori aggiungono all’elasticità un effetto smorzante.

7.4 Legami termodinamici

Una parte delle considerazioni svolte a proposito della massa volumica possono essere ripercorse ed este-
se facendo ricorso a una trattazione termodinamica delle trasformazioni del fluido 1.
7.4.1 Equazioni generali
Il punto di partenza è costituito dall’insieme di tre equazioni che esprimono, in forma differen-
ziale, l’entalpia massica i, l’entropia massica s e la massa volumica ρ in funzione della pressione
p e della temperatura assoluta T
1 – αp ⋅ T
di = C p ⋅ dT + ----------------------- ⋅ dp (5.28)
ρ

Cp αp
ds = ------ ⋅ dT – ------ ⋅ dp (5.29)
T ρ

dρ dp
- – αp ⋅ d T
------ = ----- (5.30)
ρ Bt

La prima e la seconda equazione sono ricavate sfruttando le equazioni di Maxwell, mentre la terza è
l’equazione di stato [4]. I tre parametri presenti sono così definiti in base alle stesse equazioni

∂s
----- = --1- ⋅ ∂ρ
1 1 ∂ρ
Cp = T ⋅ α p = – --- ⋅ (5.31)
∂T p
Bt ρ ∂p T
ρ ∂T p

Il primo è il calore massico a pressione costante, il secondo è il modulo di comprimibilità tangente isoter-
mo, il terzo è il coefficiente di dilatazione (cubica) a pressione costante. In generale, tutti e tre sono fun-
zioni della pressione e della temperatura. Il calore massico varia prevalentemente con la temperatura, il
coefficiente di dilatazione varia prevalentemente con la pressione. A livello trasversale, l’Equazione 5.29
impone che

∂C p 2
= –T ⋅ ∂ α ⁄ ρ
∂ ρ –1
= –T ⋅ (5.32)
∂p T
∂T ∂ T2
p p

Per completare il quadro, conviene esprimere anche l’energia interna u (per unità di massa) nel
modo seguente
pa
α p ⋅ T – -----
αp ⋅ pa Bt
du =  C p – ---------------- ⋅ dT – -------------------------- ⋅ dp (5.33)
 ρ  ρ

sempre evidenziando pressione e temperatura come differenziali indipendenti. L’Equazione 5.33 ricorda
anche che la presenza esplicita della pressione richiede il valore assoluto p a.

1. Pur essendo di validità generale, il cosiddetto “metodo termodinamico” è in pratica circoscritto all’ana-
lisi dei rendimenti (in particolare di pompe e motori).

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7.4.2 Applicazione
Un’applicazione del metodo termodinamico direttamente riferita alla massa volumica consiste
nel ricavare la relazione fra il modulo di comprimibilità isentropico Bs e quello isotermo Bt. Le
condizioni da imporre sono le seguenti
dp Cp α
------ = dp
------ – α p ⋅ d T ------ ⋅ dT = -----p- ⋅ dp (5.34)
Bs Bt T ρ

(la seconda condizione deriva dall’Equazione 5.29 annullando la variazione di entropia). Si ottiene quindi
il seguente rapporto fra i moduli tangenti
–1
B  α p2 ⋅ T ⋅ B t Cp
-----s =  1 – -----------------------
- = ------ (5.35)
Bt  Cp ⋅ ρ  Cv

rapporto sicuramente maggiore di 1, come anticipato nel Paragrafo 7.3. Si dimostra inoltre che il rapporto
è uguale al rapporto fra i due calori massici ( a pressione e volume costante). Una conseguenza di rilievo
è che, mentre il modulo B t si risolve all’interno della dipendenza di ρ dalla pressione e dalla temperatura,
il modulo B s coinvolge anche il calore massico e il coefficiente di dilatazione.
In base alla sola Equazione 5.30 si può anche ricavare il coefficiente di dilatazione (cubica) a
volume costante αv, ovvero
1 ∂p Bt
α v = ----- ⋅ = α p ⋅ ----- (5.36)
pa ∂ T ρ
pa

che risulta ovviamente molto maggiore del coefficiente a pressione costante.


7.4.3 Equazione di stato
L’Equazione 5.30 esprime l’equazione di stato generale per i sistemi descritti dalle tre coordi-
nate termodinamiche (pa, ρ, T). Per i gas perfetti essa si semplifica nella forma ben nota
p
----a- = R ⋅ T (5.37)
ρ

dove R è una costante specifica del gas. Con qualche manipolazione dell’Equazione 5.30 (il cui dettaglio
è tralasciato per brevità) si giunge, per i fluidi oleodinamici nelle normali condizioni di impiego, al risul-
tato seguente
p + Bt 1-
-------------- ≈ R̃ ⋅  ----- + T ⇒ --p̃- ≈ R̃ ⋅ T̃ (5.38)
ρ  αp  ρ

che è formalmente analogo all’Equazione 5.37 purchè si introducano pressioni e temperature corrette. Ri-
voluzione o curiosità? Meglio la seconda.

7.5 Proprietà termiche

Le proprietà termiche dei fluidi sono varie e talvolta complesse, perchè intervengono nei fenomeni fisici
(accumulo e scambio del calore), in quelli chimici (degradazione), e in quelli ambientali (sicurezza).
7.5.1 Parametri termici
La trasmissione del calore dipende da due parametri: (i) la capacità termica massica (correntemente detta
calore specifico); (ii) la conducibilità termica.
La capacità termica massica c cresce in genere con la temperatura. Per gli oli minerali si usa la
formula semiempirica seguente:
0, 403 + 0, 00081 ⋅ t
c = ------------------------------------------------ (5.39)
ρ 15
-----------
-
1000

dove c è espressa in kcal/kg/°C1, ρ15 è la massa volumica del fluido a 15°C in kg/m3, e t la tem-
peratura in °C. Anche se di rado specificato, si deve intendere che c è il calore massico a pres-

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sione costante (da distinguere rispetto a quello a volume costante). Dal punto di vista
quantitativo, l’Equazione 5.39 porta a valori piu o meno pari al 50% di quelli dell’acqua. Inoltre,
la sensibilità alla temperatura è relativamente bassa (il numeratore passa da 0,419 a temperatura
ambiente a 0,484 a 100°C).
La conducibilità termica λ cala in genere con la temperatura. Per gli oli minerali si usa la for-
mula semiempirica seguente
101 – 0, 054 ⋅ t
λ = ------------------------------------ (5.40)
ρ 15

dove λ è espressa in kcal/m/h/°C, mentre per le altre quantità nulla muta rispetto all’Equazione 5.39. Dal
punto di vista quantitativo, si ottengono valori pari al 20% circa di quelli dell’acqua (la cui conducibilità
aumenta invece con la temperatura).
7.5.2 Temperature caratteristiche
I fluidi sono caratterizzati da un certo numero di temperature caratteristiche. Le più importanti sono, co-
minciando dal basso, i punti di:
- solidificazione, pari alla temperatura minima a cui il fluido non scorre più per effetto della forza di gra-
vità;
- scorrimento (in inglese pour point), pari al punto di solidificazione aumentato di 5°F e stimato come mi-
nimo valore che permette il movimento sotto il solo effetto della gravità. Se il fluido resta omogeneo, il
fenomeno è dovuto alla crescita della viscosità; in altri casi è invece dovuto alla cristallizzazione di
componenti precedentemente in soluzione;
- nebbia (in inglese cloud point), pari alla temperatura a cui eventualmente compaiono le cristallizzazioni
citate a proposito del punto di scorrimento;
- scintilla (in inglese flash point), pari alla minima temperatura a cui una quantità sufficiente di liquido è
vaporizzata, in condizioni specificate, così da creare una miscela con l’aria che produca una fiammata in
presenza di un innesco esterno;
- fiamma (in inglese fire point), temperatura analoga alla precedente ma alla quale si ha una produzione di
vapore in grado di mantenere la combustione per un certo tempo;
- autoignizione, detta anche AIT, pari alla temperatura a cui si ottiene la fiamma senza un innesco esterno.
Nella documentazione tecnica di livello generico si va raramente oltre la citazione del punto di scorrimen-
to e del punto di scintilla.
Per gli oli minerali si fa anche riferimento al punto di anilina, che non ha un significato funzio-
nale ma caratterizza il fluido ai fini della compatibilità con i materiali. Tale punto è definito
come la temperatura alla quale determinate quantità di anilina e di fluido diventano miscelabili,
e fornisce una misura della presenza di idrocarburi insaturi (aromaticità).
7.5.3 Stabilità
Mentre il punto di scorrimento fornisce un criterio assoluto per la definizione dell’estremo in-
feriore della temperatura operativa di un fluido, altrettanto non si può dire per l’estremo supe-
riore. Quest’ultimo non è infatti definibile con un criterio assoluto connesso alle temperature
caratteristiche, ma con un criterio relativo legato ai fenomeni di stabilità. Si intende con questo
termine la degradazione che il fluido subisce in conseguenza del mantenimento a una certa tem-
peratura per un certo tempo in due condizioni particolari: (i) in presenza di ossigeno per effetto
delle reazioni conseguenti (stabilità all’ossidazione); (ii) in assenza di ossigeno per effetto della
sola temperatura (stabilità termica). In entrambi i casi, i limiti di accettabilità della degradazione
sono valutate in due modi:
a) attraverso il cambiamento di una o più caratteristiche fisiche (in primo luogo la viscosità);
b) attraverso opportuni indicatori chimici, il più comune dei quali è il numero di neutralizzazione, defini-
to come la quantità di KOH necessaria per neutralizzare l’acido presente in un grammo di fluido.
Fissato un certo limite, esso può essere evidentemente raggiunto attraverso più combinazioni di tempera-

1. Vale la pena rammentare che l’unità del sistema anglosassone BTU/lb/°F è esattamente identica.

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tura e tempo. Questo può essere tradotto, almeno in linea di principio, in un legame fra temperatura e vita
del fluido. A titolo di esempio largamente indicativo, sono riportate nella Figura 6.16 le curve limite di
stabilità per gli oli minerali, dove con T si intende la temperatura in °C e con H la vita attesa in ore 1. Viste

500
T
400 s ta bil it à te
r m ica
300

200 os s id az io
ne

100

1 10 102 103 H 10 4

Figura 6.16 - Limiti di stabilità per oli minerali

le scale del diagramma, la forma del legame fra i due parametri risulta essere la seguente
T = T 1 – α ⋅ log H (5.41)

dove T 1 indica la temperatura per cui si ha una vita utile di un’ora, mentre α è un coefficiente che defini-
sce la pendenza. Se la temperatura del fluido è costante, l’indicazione della vita attesa è diretta. Se, come
normalmente succede, la temperatura non è costante, si può procedere a una valutazione del danno cumu-
lativo subito dal fluido, tenendo conto non solo dei valori assoluti delle temperature ma del tempo di per-
manenza alle varie temperature.
7.5.4 Volatilità
La volatilità si valuta attraverso tre parametri: il punto di ebollizione, la tensione di vapore, e la
perdita di evaporazione.
Il punto ebollizione non ha grande utilità pratica e si traduce per di più in un intervallo di tem-
perature per i prodotti non puri.
La tensione di vapore 2, che viene quasi sempre riportata in mmHg, è utile per i calcoli relativi
ai rischi di cavitazione nelle linee di aspirazione delle pompe. Essa cresce con la temperatura
secondo la relazione
b
log p v = a – ----------------- (5.42)
t + 273

dove p v è la tensione di vapore, t è la temperatura in °C, a e b sono coefficienti opportunamente dimensio-


nati. La tensione di vapore è particolarmente discriminante nei confronti dell’acqua che presenta valori di
molti ordini di grandezza superiori a quelli degli oli minerali e dei fluidi sintetici.
La perdita di evaporazione (variazione di massa conseguente all’esposizione a una certa tem-
peratura per un certo tempo) ha particolare importanza per i fluidi a base acquosa perchè le loro
caratteristiche chimiche e fisiche risentono fortemente della percentuale di acqua presente.
7.5.5 Resistenza alla fiamma
La resistenza alla fiamma è una proprietà complessa che si riconduce alla temperatura solo per
associazione di idee. Le temperature caratteristiche non sono in se stesse parametri oggettiva-
mente utili. Infatti: (i) molti punti non hanno senso nei fluidi con presenza di acqua (fiamma e
scintilla); (ii) il punto di scintilla (il più riportato) non ha spesso valori particolarmente differenti
fra fluidi con caratteristiche di infiammabilità ben diverse (per esempio oli minerali ed esteri

1. Il limite della stabilità termica è sempre superiore a quello della stabilità all’ossidazione, ma la distanza
fra i due è molto variabile.
2. Per i prodotti non puri, anche la tensione di vapore è dovuta al contributo dei diversi componenti.

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fosforici); (iii) l’AIT stessa non è sempre discriminante, visto che quella della benzina (notoria-
mente infiammabile) è molto superiore a quella degli oli minerali e dei fluidi sintetici.
Sono stati sviluppati nel tempo numerosi test tesi a fornire graduatorie se non proprio oggettive
almeno realistiche. La ricerca in questo campo è tuttora in corso e si è recentemente concentrata
su due metodi, entrambi fondati sulla temperatura dei fumi della combustione del fluido in de-
terminate condizioni: (i) il Buxton1 Test di matrice europea, che produce l’RI-Index (Relative
Ignitability Index) ; (ii) l’SFP Test (Spray Flammability Parameter) di matrice statunitense. I
due test forniscono scale opposte: un fluido fire resistant presenta un RI alto e un SFP basso. In
ogni caso la discriminazione non è assoluta ma presenta un certo grado di discrezionalità, giu-
stificando così l’affermazione di qualcuno secondo cui solo l’esperienza dell’impiego può as-
segnare a un fluido la patente definitiva di “resistente alla fiamma”.

7.6 Proprietà lubrificanti

All’interno dei componenti, il fluido subisce una o più trasformazioni energetiche ma al tempo stesso
esercita una primaria funzione lubrificante fra coppie di superficie caricate e in moto relativo.
7.6.1 Meccanismi di lubrificazione
Rimandando a fonti specialistiche per gli eventuali approfondimenti [5], basta qui richiamare
l’esistenza di quattro meccanismi di lubrificazione:
a) la lubrificazione idrodinamica (HL), che si realizza quando la forma e il moto relativo delle due super-
ficie consentono la formazione di un meato avente sufficiente altezza (normalmente superiore a 1 µm)
da separare le due superficie, con una distribuzione di pressione (normalmente minore di 5 MPa) capa-
ce di sostenere il carico. La caratteristica dominate del fluido è in questo caso la viscosità;
b) la lubrificazione elastoidrodinamica (EHL), che si realizza quando la forma e il moto relativo delle
due superficie consentono la formazione di un meato ancora in grado di separare le due superficie (con
spessori superiori a 0,1 µm) con una distribuzione di pressione capace di sostenere il carico (ma con
pressioni superiori, dell’ordine di 1 GPa). La caratteristica dominate del fluido è in questo caso non
solo la viscosità ma anche la sua dipendenza dalla pressione, mentre intervengono anche le caratteristi-
che di rigidezza (o elasticità) delle due superficie2;
c) la lubrificazione limite (B), che si realizza quando lo spessore del meato (da 1 a 10 nm) non è in grado
di separare le due superficie. Sono determinanti in questo caso le proprietà delle superficie, insieme a
caratteristiche del fluido a livello molecolare diverse dalla viscosità (p.e. untuosità);
d) la lubrificazione mista, che si presenta come una condizione intermedia fra il caso B e il caso EHL op-
pure HL, ed è tuttora oggetto di indagine e approfondimento.
Nel caso classico di lubrificazione HL, le condizioni di sostentamento (ovvero la possibilità di dar luogo a
un campo di pressione portante fra le due superficie) sono rette dall’equazione di Reynolds 3, che impone
il bilancio di portate per unità di larghezza del meato

ρ ⋅ h 3 dp
d  -------------
⋅ = (5.43)
d x  12 ⋅ µ d x
u  dρ dh dρ
--- ⋅ h ⋅ +ρ⋅  +ρ⋅w+h⋅
2  dx d x dt

Il termine a sinistra è detto di Poiseuille e la sua esistenza nel campo dei valori negativi indica la presenza
di un diagramma di pressione utile. I quattro termini di destra sommano contributi specifici, spiegabili in
relazione allo schema e alla simbologia della Figura 6.17 dove è rappresentato un meato bidimensionale
con pressione nulla agli estremi. I meccanismi di sostentamento sono i seguenti (in ordine di presenza
nell’Equazione 5.43):

1. Buxton è una tranquilla cittadina del Derbyshire.


2. Esempi tipici sono gli ingranaggi (per la cosidetta EHL “hard”) e le tenute (per la EHL “soft”).
3. Questa equazione, datata 1887, deriva dalle equazioni di Navier-Stokes (quantità di moto) combinate
con l’equazione di continuità. Nella forma qui adottata alcuni termini sono omessi per semplicità.

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p(x)
w

h(x)

u
x

Figura 6.17 - Meato bidimensionale (equazione di Reynolds)


- il meato termico, che sfrutta (anche con h costante) una diminuzione della massa volumica lungo il me-
ato per effetto del riscaldamento locale del fluido;
- il meato geometrico (meccanismo fondamentale), che sfrutta la variazione dell’altezza del meato. Que-
sto caso, come il precedente, richiede una velocità relativa u non nulla;
- il termine di accostamento, che può dare un contributo significativo anche se è intrinsecamente limitato
nel tempo;
- il termine di espansione, che produce una capacità portante in presenza di un riscaldamento globale del
fluido e quindi una diminuzione della massa volumica. Questo caso, come il precedente, non richiede
una velocità relativa.
Pur avendo effetti separati, i diversi meccanismi possono essere presenti in forma combinata, anche se
non necessariamente concorrente.
7.6.2 Parametri operativi
L’efficacia della lubrificazione si valuta da due punti di vista: l’attrito e l’usura. Il coefficiente d’attrito f
determina la potenza persa nell’accoppiamento, e i suoi andamenti tipici sono raggruppati nella Figura
6.18 in funzione dell’altezza adimensionale Λ del meato così definita [5]
h
Λ = ----------------------- (5.44)
R a2 + R b2

dove h è l’altezza minima del meato, R a ed R b i valori rms della rugosità delle superficie. Le forme della
curva si giustificano considerando che: (i) il coefficiente f è proporzionale al rapporto fra la velocità di

f
mista

EHL HL
B

1 5 10 15 20 Λ

Figura 6.18 - Andamento del coefficiente di attrito

scorrimento e il carico; (ii) sia nella fase EHL che nella fase HL, la velocità è proporzionale a h -1; (iii)
nella fase HL il carico è proporzionale a h -2, e quindi f è proporzionale ad h; (iv) nella fase EHL il carico

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è pressochè indipendente da h, e quindi f è proporzionale a h -1.


L’usura determina la quantità di materiale persa nel tempo dalle superficie, con effetti negativi
sia sulla vita del componente (degradazione delle caratteristiche funzionali) che sulla contami-
nazione del fluido1. L’usura è misurata con metodi standardizzati o con procedure dedicate.

7.7 Altre proprietà

Oltre a quelle già elencate, esistono altre proprietà dei fluidi che devono essere prese in considerazione
per un quadro completo di valutazione, particolarmente importante quando si devono fare scelte fuori da-
gli ambiti consueti.
7.7.1 Stabilità idrolitica
La stabilità idrolitica si riferisce alla variazione di alcune caratteristiche del fluido in seguito al
contatto con acqua a una certa temperatura per un certo tempo, completando il quadro introdotto
al Paragrafo 7.5.3.
7.7.2 Compatibilità
La compatibilità si presenta come un problema particolarmente complesso, specie se si volesse
assumere la definizione onnicomprensiva secondo cui “il fluido non dovrebbe attaccare o essere
attaccato da alcun materiale o sostanza con cui può venire in contatto intenzionalmente o acci-
dentalmente”.
Questa strada porta inevitabilmente alla dispersione. Così, i due punti su cui si concentra in pra-
tica l’attenzione sono l’interazione con i metalli (essenzialmente in termini di corrosione) e con
i polimeri di tenute e guarnizioni (in termini di caratteristiche e/o comportamento in impieghi
simulati).
La definizione generale serve comunque a ricordare che particolari applicazioni possono svol-
gersi in un ambiente tale per cui una perdita di fluido da un impianto in se stesso “compatibile”
può diventare rischiosa. Un esempio tipico è dato dalla presenza esterna di materiali o sostanze
che potrebbero combinarsi o reagire con il fluido,
7.7.3 Tensione superficiale
Si tratta di un parametro scarsamente citato, che influisce sull’interazione fra fluido e aria, non-
chè sulle possibilità di tenuta (più la tensione è bassa, più il fluido tende a sfuggire). Gli oli mi-
nerali presentano valori dell’ordine di 0,03 N/m, ma altri fluidi possono scendere fino a 0,02 e
anche meno2. Per l’acqua la tensione superficiale vale circa 0,07 N/m.
7.7.4 Tossicità
La tossicità può essere di diversi livelli, a seconda che il rischio venga dal liquido o dai suoi
vapori e riguardi il contatto con la pelle, l’inalazione, l’ingestione, il contatto con gli occhi o le
mucose.
Alcuni autori hanno giustamente messo in risalto il rischio connesso ai getti di fluido ad alta ve-
locità (conseguenti per esempio al malfunzionamento di un raccordo o al formarsi di una fessu-
razione) che dovessero investire la pelle, a causa della incompatibilità biologica con i tessuti
sottostanti, indipendentemente dalla tossicità vera e propria.
7.7.5 Colore
Il colore non ha evidentemente alcun significato funzionale, ma è talvolta usato a scopo di iden-
tificazione. Si incontrano quindi fluidi di colore rosso, verde, giallo, blu, porpora. Se necessario,
i produttori si preoccupano anche di correggere l’odore.

1. La contaminazione presente nel fluido tende a sua volta a influire sull’usura, attivando un circolo
“vizioso”.
2. Curiosamente, la letteratura del settore mantiene la misura della tensione superficiale in dyn/cm, con
valori numerici che sono pertanto 1000 volte superiori.

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7.8 Serbatoio

Il serbatoio è un componente affetto da una curiosa natura “trasversale”, in parte imposta da una prassi
che ha ricevuto forti (anche se isolate) critiche. Queste partono dalla constatazione che il compito fonda-
mentale del serbatoio in un circuito oleodinamico dovrebbe essere la compensazione delle variazioni di
volume. Il fatto che, in teoria e in pratica, si carichi il serbatoio di altre responsabilità (contributi struttu-
rali e termici, per esempio) causerebbe una dannosa indeterminazione se non confusione dei cirteri pro-
gettuali 1. In effetti, nella letteratura del settore le dimensioni del serbatoio sono, di norma, collegate diret-
tamente e semplicemente alla portata in volume Q della pompa (espressa in dm 3/min), ovvero
Vs = K ⋅ Q

dove V s è il volume del serbatoio, e K un coefficiente espresso in minuti. Il valore più ricorrente per K è
tre minuti, ma si può scendere fino a 1 e salire fino a 10. Non potendo tuttavia giustificare questi dati se
non associandoli all’esperienza o alla consuetudine, conviene procedere separando i problemi, e imposta-
re il dimensionamento a partire dalle variazioni di volume richieste dal circuito. Altri aspetti sono riman-
dati ai Capitoli specifici.
7.8.1 Variazioni di volume
Le variazioni di volume che si richiede al serbatoio di compensare sono definibili in base allo
schema generale della Figura 6.19 dove, per comodità, il serbatoio è scorporato dal gruppo ge-
neratore e a esso collegato per mezzo di due condotti. Supponendo che il circuito (gruppo ge-

gruppo utilizzatore

gruppo generatore

Q1 Q2

serbatoio

Figura 6.19 - Schema generale di un circuito

neratore e utilizzatore) sia suddiviso in un numero finito di parti, le condizioni di continuità


“viste” nei due sensi da una sezione trasversale dei condotti sono

d dV s
∑ d t( ρi ⋅ Vi ) = ρs ⋅ ( Q1 – Q2 ) = –ρs ⋅
dt
(5.45)
i

dove V s e ρ s sono il volume e la massa volumica del fluido contenuto nel serbatoio, mentre le quantità ρ i
e Vi si riferiscono alla parte generica del circuito. Integrando l’Equazione 5.45 lungo un ciclo di lavoro (se
identificabile) oppure per un tempo sufficientemente lungo, si possono ricavare i termini dell’uguaglianza
ρi
S max – S min = ∆V s S = ∑  ----
-⋅V
ρ s i
(5.46)
i

dove ∆V s è la variazione di volume compensata dal serbatoio (non la dimensione del serbatoio). Le com-
ponenti della funzione S (volumi contenenti e masse volumiche relative) possono cambiare per effetto di:

1. Nel 1975 un rispettabile autore poneva al primo posto fra i criteri progettuali di un serbatoio per appli-
cazioni mobili il machine styling (l’aspetto della macchina!)

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a) variazioni della pressione e della temperatura, che influiscono sia sul fluido che sui materiali dei con-
tenitori (condotti e componenti);
b) combinazioni degli effetti precedenti con variazioni imposte dalle caratteristiche funzionali dei com-
ponenti. I casi di interesse sono due. In primo luogo, i martinetti a doppio effetto, il cui ciclo tipico è
rappresentato nella Figura 6.20, dove sono tenute in conto le variazioni di geometria e quelle di pres-

A a
L

V0

S max
ne
izio
pos

S min
t

Figura 6.20 - Ciclo tipico di un martinetto

sione (queste ultime volutamente esagerate), ottenendo il seguente risultato


ρm ρm
S max – S min = V 0 ⋅  ------ – 1 + L ⋅  ------ ⋅ A – a (5.47)
 ρs   ρs 

dove ρ m è la massa volumica alla massima pressione di lavoro 1. Il secondo caso riguarda le variazioni
di volume degli eventuali accumulatori.
Per completare il quadro devono essere considerati due ulteriori contributi: (i) i trafilamenti (noti, previ-
sti, o temuti), che impongono una riserva di fluido da ricostituire priodicamente; (ii) l’eventuale ricaduta
per gravità di un verto volume di fluido in seguito agli arresti del circuito.
7.8.2 Tipi di serbatoio
Il serbatoio si presenta normalmente come un contenitore a volume fisso composto da due vo-
lumi variabili (di fluido e di aria). Una prima classificazione di tipo si riferisce alla pressione
dell’aria, che può essere circa uguale a quella ambiente oppure superiore. Nell’un caso si veri-
fica uno scambio continuo di gas fra l’interno e l’esterno, per seguire le variazioni di volume
del fluido. Nell’altro si parla di serbatoio pressurizzato e si hanno a disposizione due ulteriori
opzioni:
a) un sistema di alimentazione pneumatico attivo che mantenga circa costante la pressione al variare del
volume disponibile;
b) un sistema isolato in cui si permetta una variazione della pressione in funzione del volume disponibile.
Data la variazione di volume ∆V s del fluido, il volume massimo del gas V max (pari al limite inferiore
del volume del serbatoio) si ricava dall’espressione

1. Talvolta si semplifica il contributo del martinetto facendolo coincidere con il volume spostato dallo
stelo.

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∆V s
V max = ------------------------------- (5.48)
p min T 1
1 – ----------- ⋅ -----
p max T 2

dove T 1 è la temperatura nella condizione di pressione massima, e T 2 la temperatura nella condizione


di pressione minima. Dato i valori estremi delle pressioni, il valore conservativo del volume si ottiene
quando T 1 è massima e T 2 minima.
Una seconda classificazione dei serbatoi si riferisce al numero dei collegamenti esterni. Sfruttando lo
schema semplice della Figura 6.19, è immediato concludere che il serbatoio compensa con la propria ca-
pacità gli squilibri fra le portate Q 1 e Q 2. Questo è possibile in due modi: (i) con un doppio collegamento
esterno del serbatoio; (ii) con un collegamento esterno semplice che fornisce o sottrae la necessaria diffe-
renza di portata. È evidente che le due opzioni non sono equivalenti, specie dal punto di vista della rispo-
sta dinamica.
Come spesso accade, la pratica tende a superare le classificazioni e apre strade sempre nuove.
Una di queste è il superamento dell’ipotesi di volume costante del serbatoio, che conduce per
esempio allo schema costruttivo della Figura 6.21 dove una pressione relativamente alta è de-
moltiplicata per mantenere in moderata sovrapressione un volume variabile di fluido [6]. Questa

alta pressione

fluido

parte mobile
parte fissa

Figura 6.21 - Schema di serbatoio a volume variabile

soluzione, di origine aeronautica e denominata bootstrap tank, è in gran parte dovuta alla neces-
sità di eliminare gli effetti dell’assetto sulla disposizione del pelo libero del fluido. Anche se in
forma meno esasperata, il problema è presente in numerose applicazioni mobili.
7.8.3 Reti di serbatoi
Non è sempre vero che il serbatoio si riduce a un singolo volume con più o meno accessori. In
alcuni casi la “funzione serbatoio” si traduce in architetture complesse.
Un esempio particolarmente interessante è fornito da un impianto industriale con un elevato nu-
mero di gruppi di potenza distribuiti che impiegano un fluido di lavoro a base acquosa. Poichè
un tale fluido necessita di una continua sorveglianza e di eventuali interventi correttivi per man-
tenere la giusta composizione, un’architettura basata su serbatoi individuali comporterebbe una
gestione lenta, costosa e statisticamente incerta. Una soluzione particolarmente interessante si
basa su una rete di serbatoi secondo lo schema della Figura 6.22 [6] con le seguenti parti prin-
cipali:
- una serie di serbatoi individuali 4 che ricevono fluido da una linea comune di riempimento attraverso gli
strozzatori tarati 6 e scaricano in una linea comune di ritorno 1 attraverso gli sfioratori 5;

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riempimento

➄ ➅

#1 #2


ritorno

Figura 6.22 - Rete di serbatoi (fonte Buick Motor)


- il serbatoio principale 1 che riceve la linea comune di ritorno e lo scarico delle sfioratore del serbatoio
superiore 3, fornendo fluido filtrato al serbatoio secondario 2;
- il serbatoio secondario 2 che riceve fluido dal serbatoio principale 1, inviandolo poi al serbatoio supe-
riore 3 e alla linea comune di riempimento;
- il serbatoio superiore 3 che funziona da compensatore della linea comune di riempimento.
Il vantaggio fondamentale del sistema così concepito consiste nella possibilità di concentrare l’analisi e
l’azione sul serbatoio 1 con la certezza che esso è rappresentativo di tutto l’impianto in entrambi i sensi.

7.9 Bibliografia

[1] E.Troastmann, Water Hydraulics Control Technology, Marcel Dekker, 1996.


[2] R.H.Warring, Fluids for Power Systems, Trade & Technical Press, 1970.
[3] K.Witt, Thermodynamisches Messen in der Ölhydraulik, Institut für Antriebstechnik, TH Eindhoven,
1977.
[4] M.W.Zemansky, M.M.Abbott, H.C.Van Ness, Fondamenti di Termodinamica per Ingegneri, Zani-
chelli, 1979.
[5] B.J.Hamrok, Fundamentals of Fluid Film Lubrication, McGraw-Hill, 1994.
[6] F.Yeaple, Fluid Power Design Handbook, 3rd Ed., Marcel Dekker, 1996.

1. Nella linea di ritorno sono anche convogliati i singoli gruppi dell’impianto (#1, #2, ecc...).

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8 CONDUTTORI E MOTO DEL FLUIDO

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Contrariamente a quanto in genere si pensa, i conduttori del fluido giocano un ruolo non secon-
dario nell’equilibrio funzionale dei circuiti oleodinamici. In particolare: (i) contribuiscono al
peso e al costo dell’impianto; (ii) sono sorgenti potenziali di malfunzionamenti: (iii) trasmetto-
no le caratteristiche dei componenti, ma condizionandole e in qualche modo “deformandole”.
La trattazione dei conduttori comprende sia la loro costituzione fisica (distinguendo fra condut-
tori rigidi e flessibili) che le caratteristiche del moto del fluido al loro interno.

8.1 Conduttori rigidi

I conduttori rigidi (normalmente si tratta di tubi metallici circolari) sono identificati in base al loro diame-
tro esterno. In dipendenza dello spessore si ricava poi il diametro interno.
Diametri e spessori non sono in generale arbitrari, ma devono essere scelti tenendo conto delle
disponibilità commerciali e delle prescrizioni normative. Per esempio, nella Tabella 19 è richia-
mata una porzione della norma ISO 2964 che si riferisce a tubi metallici per impieghi aeronau-
D , mm spessore, mm
0,25 0,32 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
10
12
14
15
16
18
20
22
25
Table 19: Accoppiamenti di diametri e spessori (ISO 2964)

tici. Gli accoppiamenti ammessi fra diametri esterni D e spessori sono evidenziati con due toni
di grigio: grigio chiaro per i tubi sottili (con rapporto fra raggio e spessore è maggiore di 10),
grigio scuro per i tubi spessi. Le celle bianche degli accoppiamenti esclusi non mostrano una
sistematicità evidente.
8.1.1 Sollecitazioni
Per valutare le sollecitazioni conseguenti all’applicazione di una pressione costante p all’interno
di un tubo spesso si possono impiegare gli strumenti di calcolo classici basati sullo schema della

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Figura 7.1. Le due tensioni σ2 (tangenziale) e σ3 (radiale) raggiungono i valori massimi in cor-

σ2
R
r σ3

L σ1

σ2

Figura 7.1 - Sollecitazioni di un tubo cilindrico

rispondenza del raggio interno r (positivi in trazione)


δ2 + 1 (6.1)
σ 2max = p ⋅ -------------- σ 3max = – p
δ2 – 1

dove δ è il rapporto fra raggio esterno e raggio interno 1. Per la tensione assiale σ 1 bisogna distinguere due
casi: (i) se le estremità del tubo sono libere, la tensione è ovunque nulla; (ii) se le estremità del tubo sono
chiuse la tensione vale
p
σ 1 = -------------
- (6.2)
δ2 – 1

Il secondo caso è quello che interessa perchè i collegamenti del tubo ai componenti producono reazioni
vincolari equivalenti a quelle prodotte da tappi virtuali applicati alle estremità. Per la medesima ragione
possono scaricarsi sul tubo le variazioni (vettoriali) della quantità di moto del fluido.
Quando si tratta di tubi sottili la tensione tangenziale massima si riduce alla famosa formula (at-
tribuita a Barlow)
r
σ 2max = p ⋅ ------------ (6.3)
R–r

Dal momento che tutte le relazioni dipendono da tre gruppi di parametri (geometria, pressione, materiale),
due di essi devono essere fissati per ricavare il terzo. Inoltre, deve essere introdotto un “opportuno” fatto-
re di sicurezza.
Quando alla pressione costante è sovrapposta un’oscillazione alternata, le condizioni di lavoro
ammesse sono stimabili col diagramma di Goodman modificato (Figura 7.2), dove ascisse e or-
dinate sono espresse in termini di sollecitazioni del materiale (o alternativamente di pressioni
equivalenti). Dati i punti A e B corrispondenti rispettivamente alla massima tensione statica σs
e al limite di fatica per tensione alternata σc, si sfrutta l’osservazione che i punti del piano sot-
tostanti al segmento AB rappresentano stati di sollecitazione relativamente “sicuri”, mentre i
punti sovrastanti rappresentano stati di tensione “rischiosi” ai fini della resistenza a fatica. In un
punto generico X, le coordinate sono la componente costante (ascissa) e la componente alternata
(ordinata) della sollecitazione. Poichè nei tubi la pressione è solo positiva, i loro punti rappre-
sentativi devono stare nel triangolo CDA, che deriva dall’ulteriore limite imposto dalla diago-
nale CD.

1. Il valore massimo di σ2 è anche noto come formula di Lamè.

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σ
B

X
σc D

45½° A
C σ
σs

Figura 7.2 - Diagramma di Goodman modificato


8.1.2 Modulo di comprimibilità
Il tubo in quanto tale si deforma per effetto della pressione interna, e questa caratteristica può
essere espressa attraverso un modulo di comprimibilità Bc così definito (in analogia con quello
del fluido)
1 1 ∆V 1 ∆r ∆L
----- = ------- ⋅ ------- = ------- ⋅  2 ⋅ ------ + ------- (6.4)
Bc ∆p V ∆p  r L

Come già osservato, per il calcolo delle variazioni di raggio e lunghezza conviene riferirsi al caso di un
tubo con tappi alle estremità, ottenendo la seguente espressione finale

1 2 ⋅ δ 2 ⋅ ( 1 + ν ) + 3 ⋅ ( 1 – 2 ⋅ ν )-
----- = ------------------------------------------------------------------------ (6.5)
Bc Ec ⋅ ( δ2 – 1 )

dove Ec è il modulo di Young del materiale, e ν il modulo di Poisson 1. Per i tubi sottili, l’Equazione 6.5 si
semplifica nella forma

5 --- – 2ν
1 2  2
----- = --------------------------- ≈ --------------------------- (6.6)
Bc Ec ⋅ ( δ – 1 ) Ec ⋅ ( δ – 1 )

ESEMPIO - Applicando l’Equazione 6.6 al confine superiore dei tubi sottili con un rapporto δ di 1,1 e un modulo di
Young pari a 20 ⋅ 10 10 Pa, si ricava un modulo di comprimibilità del tubo pari a 10000 MPa. Applicando invece
l’Equazione 6.5 si ricava un modulo pari a 9664 MPa.
La combinazione dei moduli di comprimibilità del condotto B c e del fluido B f porta a un modulo equiva-
lente complessivo B e definito dalla relazione
Bf –1
B e = B f ⋅  1 + ----- (6.7)
 B c

In pratica il contributo del condotto non è molto significativo, a meno che non si vada verso piccoli spes-
sori relativi, e modifica mediamente il modulo del fluido di alcuni punti percentuali.
8.1.3 Installazione
Nella terminologia tecnica anglosassone, i conduttori rigidi sono divisi in due classi: (i) i pipe,
che non possono essere piegati o deformati; (ii) i tube, che possono essere piegati o deformati
secondo le necessità2.

1. Considerando i tappi alle estremità il tubo si allunga, mentre in caso contrario si accorcerebbe.
2. Ai due tipi si applicano diversi tipi di raccordi (non trattati qui).

13 January 2004 170


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La possibilità di piegatura (sempre che sia ben fatta e non induca anomalie macroscopiche di
forma) è utile per diversi motivi:
a) permette di dare al sistema un aspetto ordinato, che facilita l’ispezione e la manutenzione;
b) diminuisce il numero di raccordi (che sarebbero invece necessari con i pipe), aumentando di conse-
guenza la sicurezza;
c) facilita l’assorbimento delle deformazioni (e conseguenti tensioni) dovute alla escursioni termiche
imposte dal fluido o dall’ambiente.
Una conseguenza dell’osservazione c) è il suggerimento di non usare collegamenti diritti, specie per le
piccole distanze. Un esempio è riportato nella Figura 7.3, dove si suppone che i due componenti da colle-

raccordi

sconsigliato

consigliato

Figura 7.3 - Collegamento con tubi rigidi (esempio)

gare abbiano una posizione fissa. Evidentemente, si paga un prezzo in termini di potenza persa a causa
delle curve e della maggiore lunghezza (Paragrafo 8.4).
Un aspetto interessante (anche se poco sottolineato) della piegatura consiste nel calcolo preven-
tivo del percorso più o meno “ottimale”, inteso come sequenza di tratti lineari e curve, necessa-
rio per collegare due bocche con date posizioni e orientazioni in un generico riferimento
tridimensionale.
8.1.4 Eccitazioni dinamiche
Per comodità, conviene riferirsi allo schema semplice (anche se sconsigliato) rappresentato nel-
la Figura 7.4, dove un condotto diritto di lunghezza L collega due componenti generici. Questo
sistema può essere eccitato dinamicamente con diverse frequenze (non necessariamente note a

condotto

componente

Figura 7.4 - Collegamento fra due componenti (tubo rigido)

13 January 2004 171


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priori) dai componenti o dallo stesso fluido che attraversa il condotto (Paragrafo 8.5.5). Le ec-
citazioni diventano tanto piu pericolose quanto più si avvicinano alle frequenze di risonanza del
condotto stesso.
Limitandosi alle vibrazioni flessionali, il condotto equivale a una trave di massa distribuita con
vincoli (ideali) di incastro alle estremità. Pertanto, le sue (infinite) frequenze di risonanza ωj si
calcolano in base alla relazione generale
K-
ω j = c j ⋅ ---- j = 1, 2, ..., ∞ (6.8)
M

dove M è la massa della trave, e K la sua costante elastica. Esplicitando queste due quantità per
il caso particolare del tubo, si ottiene la relazione finale
cj E
ω j = ------------2- ⋅ --- ⋅ ( D 2 + d 2 ) (6.9)
4⋅L ρ

dove E è il modulo di elasticità del materiale avente massa volumica ρ, mentre D e d sono i diametri ester-
no e interno. I valori del coefficiente c j relativi alle prime quattro frequenze sono raccolti nella Tabella 20
insieme al numero di nodi (punti con spostamento nullo rispetto all’asse) e ventri (punti con spostamento
RISONANZE
1 2 3 4
cj 22,37 61,67 120,9 199,9
nodi 0 1 2 3
ventri 1 2 3 4
Table 20: Proprietà delle prime risonanze (trave incastrata)

massimo rispetto all’asse) che caratterizzano la forma modale associata a ogni frequenza.
ESEMPIO - Per un tubo d’acciaio con diametro esterno di 20 mm e spessore di 0,5 mm, assumendo una massa volu-
mica di 7,86 kg/m3, le prime due frequenza di risonanza risultano
= 123, 8 Hz ω 2 = 341, 2
Si tratta di valori (specie il primo) che rientrano ampiamente nel campo di attenzione degli analisti oleodinamici.
Se non è possibile modificare le frequenze di eccitazione, gli interventi utili per evitare un pericoloso av-
vicinamento alle frequenze di risonanza del condotto sono di due tipi:
- quando il problema è risolvibile aumentando la prima risonanza del tubo, la soluzione più semplice con-
siste nel ridurre la lunghezza libera L. L’inserimento di un ulteriore incastro in mezzeria porterebbe, in
base all’Equazione 6.9, a una moltiplicazione per quattro delle frequenze di risonanza1;
- quando la frequenza di eccitazione è, per qualsiasi ragione, necessariamente compresa fra due risonanze
successive, la soluzione consiste nello spostamento di queste ultime in modo che l’eccitazione abbia il
minore effetto possibile. Trattandosi di un’intervento relativamente fine, è presumibile che sia più con-
veniente agire sui diametri piuttosto che sulla lunghezza libera.
Per interventi del primo tipo sono disponibili componenti commerciali di fissaggio (clamps in inglese)
con differenti tipi, geometrie e materiali. Uno schema frequente è esemplificato nella Figura 7.5, dove il
condotto è vincolato da due semianelli chiusi tra una piastra di base e una piastra di chiusura da due o più
bulloni. In realtà, il vincolo che questi dispositivi impongono non è equivalente a un incastro perfetto,
perchè è presente una certa cedevolezza allo scopo di introdurre un certo grado di smorzamento. Inoltre, si
suggerisce che le lunghezze libere risultanti dalla loro installazione non siano tutte uguali, per evitare co-
munque che si instauri un modo di vibrazione capace di coinvolgere tutto il condotto.
8.1.5 Metodi di prova
Non sempre basta verificare le caratteristiche di resistenza dei tubi attraverso i calcoli. Per ap-
plicazioni particolari può essere necessario ricorrere a procedure sperimentali. Esempio tipico

1. Bisogna tenere conto che le eccitazioni sono spesso presenti con più armoniche.

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chiusura

condotto

base

Figura 7.5 - Dispositivo di fissaggio dei condotti rigidi

è il settore aerospaziale, per il quale la norma ISO 8574 prevede le seguenti prove per tubi me-
tallici:
a) una prova di fatica a flessione durante la quale si impone una vibrazione all’estremità del tubo (con
pressione statica interna) montato secondo lo schema della Figura 7.6(a)1, allo scopo di dimostrare una
vita di 107 cicli in presenza di tensioni alterne fissate (dipendenti dal materiale);
b) una prova impulsiva, durante la quale si impone una variazione ciclica della pressione interna del tubo
montato secondo lo schema della Figura 7.6(b) con una determinata sequenza di temperature, allo

alimentazione

(b)

misura
tappo
(a)

vibrazione

pressurizzazione

Figura 7.6 - Prove di tubi metallici (ISO 8574)

scopo di dimostrare la capacità di completare 200.000 cicli alla frequenza di 1 Hz circa;


c) una prova di scoppio, durante la quale la pressione interna del tubo nella configurazione della Figura
7.6(b) cresce con un gradiente definito finchè si verifica il collasso.
Nulla vieta, ovviamente, che si tragga ispirazione da queste procedure di prova per applicazioni in settori
diversi, ogniqualvolta si ritengano discriminanti gli aspetti dinamici.

1. Nello schema sono intenzionalmente omessi i raccordi perchè non sono presi in esame dalla prova (pur
essendo necessari per il montaggio).

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8.2 Condotti flessibili

I condotti o tubi flessibili (hose in inglese) offrono tre vantaggi fondamentali, consentendo di: (i) adattare
il collegamento fra un’interfaccia fissa e una mobile; (ii) facilitare il collegamento fra interfacce fisse;
(iii) inserire nel circuito una capacità intrinseca di smorzamento dinamico.
8.2.1 Struttura
Premesso che i tubi flessibili sono identificati in base al diametro interno, la loro struttura è co-
stituita dalle tre parti richiamate nella Figura 7.7:
a) un tubo interno in gomma sintetica o materiale termoplastico entro cui scorre il fluido, con un contatto
diretto che stabilisce le principali compatibilità chimiche e termiche;

tubo
involucro armatura

Figura 7.7 - Struttura di un condotto fessibile

b) un’armatura intermedia che fornisce al condotto le caratteristiche di resistenza meccanica, ed è costi-


tuita da fili di acciaio o fibre sintetiche in uno o più strati;
c) un involucro (ricoprimento) esterno di materiale analogo al tubo interno, che deve anche fornire una
protezione rispetto all’ambiente circostante.
Mentre il tubo interno e l’involucro sono sostanzialmente omogenei, l’armatura è la combinazione di più
moduli elementari, ognuno dei quali è riconducibile allo schema di un filo avvolto a spirale su una super-
ficie cilindrica (Figura 7.8) con un angolo di inclinazione α costante rispetto all’asse di simmetria. Il pas-

dm
α

Figura 7.8 - Modulo elementare dell’armatura

so assiale S è legato alla lunghezza L del tratto di filo fra i punti A e B dalla relazione
S = L ⋅ cos α (6.10)
Inoltre, il volume V compreso fra le sezioni normali all’asse passanti per i punti A e B è espresso dalla re-
lazione

L3
V = ---------- ⋅ cos α ⋅ sin2 α (6.11)
4⋅π

Per una fissata lunghezza L, il volume diventa massimo in corrispondenza dell’angolo αn tale
che

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1
cos α n = ------- α n = 54, 74³×××gradi (6.12)
3

Quest’angolo è definibile come angolo neutro, e coincide con l’angolo di assestamento spontaneo (teori-
co) del filo [1]. Supponendo che il filo si trovi in questa condizione, è possibile impostare in modo sem-
plice l’equilibrio delle forze conseguenti all’applicazione di una pressione p sul rettangolo avente per di-
mensioni il passo S e il diametro medio d m di avvolgimento (Figura 7.8)

dm 2
π
--- ⋅ ---------------------------------------- ⋅ p = εx ⋅ Ef ⋅ Af (6.13)
2 n ⋅ sin α n ⋅ tan α n

dove n è il numero totale dei fili, ognuno di sezione A f e di materiale avente modulo di elasticità E f, men-
tre ε x è la deformazione del filo lungo il suo asse. Considerando la variazione del diametro d m in funzione
della deformazione del filo, si ottiene la relazione

d m02
1, 36 ⋅ --------- ⋅ ( 1 + ε x ) 2 = ε x ⋅ E f ⋅ A f (6.14)
n

(dove d m0 è il valore del diametro in assenza di pressione), che può essere risolta in funzione dell’incogni-
ta ε x. Quando l’angolo α si discosta dal valore neutro, la trattazione è più complessa, perchè l’angolo stes-
so varia in funzione della pressione.
8.2.2 Modulo di comprimibilità
Anche per i condotti flessibili vale l’Equazione 6.4, dove le variazioni di raggio (o diametro) e
di lunghezza derivano dalla deformazione εx che risulta dall’analisi strutturale. Il quadro è tut-
tavia piuttosto diversificato perchè, pur dando sempre luogo a un aumento di volume, le varia-
zioni di diametro e lunghezza si possono anche combinare in modi inversi: diametro crescente
e lunghezza decrescente, oppure diametro decrescente e lunghezza crescente.
In qualche caso i produttori di tubi forniscono diagrammi in cui, in funzione della pressione, è
tracciata la variazione di volume per unità di lunghezza espressa in cm3/m (equivalenti a mm2)
di una data famiglia di tubi con diverso diametro interno (Figura 7.9). Partendo da informazioni

β
(a)

O p0
p

Figura 7.9 - Variazione di volume di tubi flessibili

di questo tipo, è possibile derivare i moduli di comprimibilità secante e tangente riferiti a un cer-
to punto A. Per il modulo secante, indicando con β la variazione relativa in mm2, si ha
π p0 ⋅ d
2
B s = --- ⋅ --------------- (6.15)
4 β

(che equivale alla tangente dell’angolo formato dal segmento AO con l’asse delle ascisse), dove il diame-
tro d è espresso in mm. Per il modulo tangente si sfrutta invece la pendenza della tangente (a) nel punto A,

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ottenendo

π d2 4 β
B t = --- ⋅ ------ ⋅  1 – --- ⋅ ----2- (6.16)
4 dβ π d
dp

Pur restando l’incertezza sul fatto che i dati della Figura 7.9 comprendano o meno la comprimi-
bilità del fluido, la situazione si ribalta rispetto ai condotti rigidi. Se in quel caso il modulo del
fluido si combinava con un contributo più grande, in questo caso si combina con un contributo
più piccolo, che diventa quindi determinante. Alcuni valori del modulo secante ricavati da dati
commerciali sono raccolti nella Tabella 21 per diversi diametri interni (in pollici) e diverse pres-
TIPO d, inch pn, bar β, mm2 Bs, MPa
A1 5/16” 175 6,5 133,3
A2 1/2” 140 16 110,8
B1 3/16” 350 6,5 95,9
B2 3/8” 280 16 124,7
Table 21: Modulo secante di tubi commerciali
sioni nominali. Quanto alla tipologia, i tubi A1 e A2 appartengono a una stessa famiglia, diversa
da quella dei tubi B1 e B2. Pur non essendo lecito generalizzare i risultati, resta il fatto che si
tratta di valori molto inferiori a quelli del fluido.
Al modulo di comprimibilità sono collegati gli effetti smorzanti dei tubi flessibili. La loro de-
formazione, infatti, non ha solo una componente elastica, ma è affetta da un attrito viscoso (le-
gato al materiale del tubo interno e del rivestimento esterno) e un attrito secco (legato ai
movimenti relativi dei fili o delle fibre).
8.2.3 Tipologie
I condotti flessibili si configurano come una classe di componenti particolare, perchè in molte
applicazioni assumono il ruolo di componenti di sicurezza, e in quanto tali devono offrire le
massime garanzie.
Un conseguenza di questo è che le tipologie dei condotti flessibili sono codificate in norme, di-
versificate a seconda dei settori di impiego. Per gli impianti mobili e fissi, il riferimento fonda-
mentale è fornito dalla norma SAE J517, dove sono codificati sedici tipi di condotti aventi la
designazione generale

100 R X Y -Z

dove X è il numero identificativo della famiglia (da 1 a 16), Y è un codice che indica alcune op-
zioni costruttive, -Z è il dash number che indica il diametro interno in sedicesimi di pollice. Al-
cuni dati relativi a tubi aventi diametro interno di 1” sono raccolte nella Tabella 22, dove pn
indica la pressione massima d’impiego (pressione nominale), d il diametro interno, D il diame-
TIPO pn, psi d, mm D, mm R, mm
100R7 1000 36,7 305
100R8 2000 38,6 305
100R9 3000 40,9 305
100R10 4000 25,4 45,6 356
100R11 5000 49,6 356
Table 22: Dati relativi ad alcuni tubi flessibili 100R

tro esterno (massimo), e R il raggio minimo di curvatura (misurato all’interno della curva). Alla
pressione nominale è collegata tramite un fattore di sicurezza 4 la pressione minima di scoppio

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(burst pressure). Non è secondario rilevare che nel tubo di massima resistenza (tipo 11) il dia-
metro esterno è quasi il doppio del diametro interno.
Per ogni tipo di tubo è prescritta una serie di prove, tra le quali (oltre alla verifica delle pressioni
e della sollecitazione impulsiva) sono comprese prove che coinvolgono il ricoprimento esterno
(immersione nel fluido ed esposizione all’ozono).
Due sezioni di tubi flessibili sono riportate nella Figura 7.10. Il modello superiore è per medie
pressioni, quello inferiore per alte pressioni. La differenza è particolarmente evidente nell’ar-

maglia esterna

maglia interna tubo interno


fili tubo interno

Figura 7.10 - Sezioni di tubi flessibili [2]

matura. Nel primo caso, essa è composta da una maglia di tessuto (interna) e una maglia metal-
lica (esterna); nel secondo da quattro strati di fili con orientazione alternata.
8.2.4 Applicazione
Ai fini della scelta di un tubo flessibile, il diametro interno è determinato dalla portata (e quindi
dalla velocità del fluido), mentre il tipo è determinato dalla pressione. Il dato fornito, per esem-
pio, dalla J517 ha valore assoluto, nel senso che è riferibile sia a pressioni stazionarie che a pres-
sioni pulsanti purchè i valori di picco restino entro il limite fissato1.
Questo procedimento porterebbe nella maggior parte dei casi a tubi più grandi, pesanti e costosi
di quanto necessario, pur non comportando un limite di vita intrinseco. Per arrivare a un dimen-
sionamento più conveniente, è disponibile nel Rapporto SAE J1927 un metodo per la valutazio-
ne degli effetti cumulativi di un ciclo di lavoro con picchi di pressione che siano
prevalentemente compresi fra il 100 e il 200% della pressione nominale. La funzione di riferi-
mento (seppure non esclusiva) è la seguente
4 11, 086
N c = ------- ⋅ p n (6.17)
∆p

dove N c è il numero di cicli che esauriscono la vita del tubo in corrispondenza di un’oscillazione ∆p della
pressione con estremo inferiore nullo (Figura 7.11). Se in un ciclo sono identificate (con una particolare
procedura) k oscillazioni equivalenti diverse ∆p j , ognuna delle quali è ripetuta n j volte, il danno cumula-
tivo D del tubo è calcolato come

1. In altri casi, alle pressioni non pulsanti è applicato un fattore di sicurezza 2,5.

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5
∆p
4
pn
3
pressione di scoppio

1
1 10 10 2 103 104 105 N 106
c

Figura 7.11 - Funzione di riferimento (calcolo dei flessibili)


k
nj
D = ∑ N-------------------
c ( ∆p j )
- (6.18)
1

Quando la quantità adimensionale D raggiunge il valore unitario, si presume il cedimento del tubo. Alla
convenienza tecnica ed economica di un tale criterio di dimensionamento si contrappone l’introduzione di
un limite di vita intrinseco.
8.2.5 Installazione
I tubi flessibili non servono a nulla se non sono completati da opportuni raccordi terminali che
ne permettano l’interfacciamento. I raccordi sono di due categorie: permanenti o riutilizzabili
(Figura 7.12). I collegamenti permanenti (detti talvolta pressati) sono realizzati dal costruttore

manicotto

(a)

manicotto tubo
canotto

(b)

Figura 7.12 - Raccordi per tubi flessibili

oppure dall’utente con apposite attrezzature portatili. Essi si basano sulla deformazione a freddo
di opportuni manicotti con profilature di bloccaggio, nei quali si inserisce il tubo eventualmente
privato del ricoprimento esterno (Figura 7.12a).
I collegamenti riutilizzabili sono di due tipi: (i) a vite, dove il tubo è avvitato entro un manicotto
esterno, e quindi bloccato con un canotto interno filettato a invito conico (Figura 7.12b); (ii) a
flangia, dove non è richiesta una forza assiale, ma una forza radiale ottenuta con una flangiatura
in due pezzi.
Ai fini di un corretto inserimento dei tubi flessibili nel circuito, sono da ricordare le principali
regole consigliate dai costruttori:
- evitare di tendere o torcere il tubo sia durante il montaggio che durante il funzionamento;
- evitare i contatti del ricoprimento con spigoli vivi, parti in movimento, superficie calde, o altri flessibili;

13 January 2004 178


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- imporre curvature in un solo piano, coincidente (se del caso) con il piano del movimento. Se una doppia
curvatura è obbligata, bisogna bloccare la sezione di inversione;
- lasciare abbastanza tubo per il movimento relativo, in modo che non siano mai imposti raggi di curvatu-
ra troppo piccoli.
Per l’approfondimento di questi aspetti e altri ancora (compatibilità con i fluidi, campi di temperatura,
ecc...) è necessario riferirsi alla documentazione dettagliata del costruttore.

8.3 Conduttori senza tubi

In alternativa parziale ai tubi (rigidi o flessibili) il problema del collegamento dei componenti di regola-
zione 1 è risolvibile con altri mezzi, ottenendo i seguenti vantaggi: (i) risparmio di spazio e componenti;
(ii) aumento della rigidezza degli assemblaggi; (iii) semplificazione delle procedure di montaggio, ispe-
zione e manutenzione; (iv) diminuzione delle perdite; (v) miglioramento dell’aspetto (anche l’occhio vuo-
le la sua parte).
Data la disponibilità di valvole con interfacce piane (a piastra) e di valvole a cartuccia (entrambe
normalizzate o in via di normalizzazione), le soluzioni possibili sono due: il raccordo integrato
e il raccordo modulare. Nel primo caso i collegamenti sono ricavati per sottrazione di materiale
da “volumi” di varia forma ma comunque dedicati alla specifica applicazione. Sulle superficie
esterne dei volumi sono quindi montati i componenti. Se una dimensione è molto inferiore alle
altre (tecnica laminare) prevalgono le valvole a piastra; se le dimensioni sono dello stesso ordine
di grandezza (tecnica monoblocco) prevalgono le valvole a cartuccia.
Passando al secondo caso si rilevano due differenze. Innanzitutto, i volumi che servono da col-
legamento e supporto non sono dedicati ma derivano dall’assemblaggio di blocchi modulari
(collettori principali, separatori, derivatori, ecc...), esemplificati nella Figura 7.13. Inoltre, sono
impiegate solamente valvole a piastra che si interfacciano con i blocchi ed eventualmente fra

Figura 7.13 - Blocchi modulari (fonte Daman)

loro. L’architettura complessiva si presenta in sequenze orizzontali e/o “colonne” verticali con
condotti interni passanti.

8.4 Flusso stazionario

Il passaggio del fluido attraverso i conduttori non è esente da effetti sulle altre parti del circuito e sulle
prestazioni complessive. Nel caso di flusso stazionario, questi effetti si traducono in due tipi di perdite:
distribuite e concentrate.

1. Questo è il campo di applicazione principale, sia negli impianti fissi che mobili (con una prevalenza dei
primi).

13 January 2004 179


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La presenza delle perdite in un tratto di condotto con pareti fisse (Figura 7.14) è evidenziata dal-

1
v1

p1 2

v2

z1 p2

z2

Figura 7.14 - Flusso fra due sezioni di un condotto

la legge di Bernoulli generalizzata applicata fra due sezioni del condotto, che per un fluido in-
compressibile è così espressa in termini di pressione
v 12 v 22
p 1 + ρ ⋅  g ⋅ z 1 + ----- = p 2 + ρ ⋅  g ⋅ z 2 + ----- + ∆p (6.19)
2 2

dove p e v sono rispettivamente la pressione statica e la velocità media, g è l’accelerazione di gravità, z è


l’altezza media rispetto a un riferimento arbitrario, e ∆p è la perdita di energia per unità di volume.
8.4.1 Perdite distribuite
Nel caso comune di un condotto orizzontale con sezione costante, in base all’Equazione 6.19 si
produce una diminuzione della pressione statica pari a ∆p, perchè il termine cinetico e quello
potenziale non cambiano da una sezione all’altra. La formulazione generale della perdita per un
condotto circolare di diametro D e lunghezza L è la seguente
L ρ ⋅ Q2 π
∆p = λ ⋅ ---- ⋅ -------------2- A = --- ⋅ D 2 (6.20)
D 2⋅A 4

dove Q è la portata in volume, e λ un coefficiente di attrito adimensionale che dipende dal numero di Rey-
nolds
v⋅D 4⋅Q
Re = ----------- = ------------------- (6.21)
ν π⋅ν⋅D

(dove v è la velocità media del fluido) e dal tipo di moto del fluido: laminare o turbolento. La prima con-
dizione si verifica con Re ≤ 2300 (spesso arrotondato a 2000), mentre il secondo si verifica con
Re ≥ 4000 . La zona intermedia è detta di transizione e può essere approssimata raccordando i regimi
estremi.
La caduta di pressione provoca una perdita di potenza pari a ∆p ⋅ Q e di conseguenza il condotto
risulta affetto da un suo rendimento, che vale
∆p
η c = 1 – -------
p1

e giustifica l’opinione corrente secondo cui, quando la pressione assoluta è alta, sono ammissibili perdite
più elevate.
Moto laminare - In questo caso l’espressione di λ è “universale” e produce come risultato la legge Ha-
gen-Poiseuille
64 128 ⋅ µ ⋅ L ⋅ Q-
λ = ------ ∆p = -------------------------------- (6.22)
Re π ⋅ D4

13 January 2004 180


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Per l’applicazione pratica bisogna tenere conto che il profilo di velocità si assesta a una certa distanza Lt
dall’imbocco del tubo (detta lunghezza di transizione), così che la caduta effettiva ∆p e vale
∆p L Lt
--------e- = 1 + 0, 619 ⋅ ----t ---- = 0, 056 ⋅ Re (6.23)
∆p L D

per lunghezze del condotto superiori a L t (quantità piuttosto grande), mentre per lunghezze inferiori
l’Equazione 6.23 è da usare come limite superiore1.
Moto turbolento - In questo caso le espressioni di λ sono numerose, e per la loro discussione dettagliata
bisogna rimandare a testi specifici [3]. Per i tubi lisci è famosa la formula di Blasius (sufficiente per la
maggior parte dei casi pratici), secondo la quale
0, 3164
λ = -----------------
- (6.24)
Re 0, 25

L’andamento complessivo del coefficiente d’attrito in funzione del numero di Reynolds (Equazioni 6.22 e
6.24) è riportato nella Figura 7.15, dove è evidenziata la zona di transizione fra regime laminare e turbo-

0,1
λ

0,05
Blas
ius
64
/R
e

correz
ione

0,01
10 3 104 Re 105
Figura 7.15 - Coefficiente di attrito in funzione di Re

lento. Talvolta si introduce una correzione agli alti valori di Re, che comporta un leggero aumento di λ.
La caduta di pressione conseguente (per unità di lunghezza) può essere espressa nella forma par-
ticolare
∆p
------- = 0, 1586 ⋅ ρ ⋅ ν 2-
------------ ⋅ Re 1, 75 (6.25)
L D3

direttamente paragonabile con una forma analoga ricavata per il regime laminare dall’Equazione 6.22

∆p
------- = 32 ⋅ ρ ⋅ ν 2-
------------ ⋅ Re (6.26)
L D3

Altre formule per il coefficiente di attrito hanno struttura implicita (e quindi più scomoda per i
calcoli). Tra di esse è famosa quella di Prandtl-Karman, secondo cui
1-
------ = 2 ⋅ log ( Re ⋅ λ ) – 0, 8 (6.27)
λ

Una differenza importante del regime turbolento rispetto a quello laminare consiste nella sensibilità di λ
alla rugosità superficiale (tubi scabri), espressa come rapporto δ fra l’altezza media delle asperità e il dia-
metro del condotto. In questo ambito merita una citazione la formula di Colebrook che per δ = 0 si ridu-
ce all’Equazione 6.27. Una sua traduzione esplicita (approssimata all’1%) è la seguente

1. Per tenere conto di questo e altri effetti, si suggerisce talvolta di sostituire il fattore 64 dell’Equazione
6.22 con valori più alti (compresi fra 75 e 90).

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0, 25
λ = --------------------------------------------- (6.28)
2  δ 5, 74 
log --------- + -------------
 3, 7 Re 0, 9

In pratica, i valori di δ sono ricavabili da tabelle riferite ai materiali più comuni. L’estensione della Figura
7.15 a tutta la gamma dei tubi scabri è nota come diagramma di Moody.
8.4.2 Velocità del fluido
Nei circuiti oleodinamici il numero di Reynolds non raggiunge normalmente valori molto alti,
e il regime laminare (almeno nominalmente) è più frequente di quanto si pensi. Esprimendo in-
fatti l’Equazione 6.21 in unità correnti si ottiene
v [ m/s ] ⋅ D [ mm ]
Re = --------------------------------------- ⋅ 1000 (6.29)
ν [ cSt ]

dove la viscosità cinematica è limitata inferiormente dai valori minimi ammessi dalle unità operatrici
(pompe e motori), che di norma non scendono sotto i 15÷20 cSt. Per le velocità non ci sono limiti standar-
dizzati, ma la letteratura suggerisce diverse combinazioni di valori distinguendo tre tipi di linee: aspira-
zione, ritorno, mandata (o comunque linea in pressione). Una regola facile da ricordare potrebbe essere 2-
4-8 m/s, senza comunque superare i 10 m/s.
8.4.3 Perdite concentrate
Le perdite concentrate sono dovute a perturbazioni localizzate del flusso che si traducono (in base alla
legge di Bernoulli) in una perdita di energia. Adottando un criterio puramente funzionale, conviene distin-
guere due categorie: le perdite subite e le perdite volute.
8.4.4 Perdite passive
Le perdite subite (o passive) non hanno un ruolo “utile” nel sistema, ma sono tenute in conto
per valutare la distanza fra una condizione realistica e una condizione ideale; esempi tipici sono
le variazioni di sezione, le curve, l’attraversamento di valvole a geometria fissa, ecc... In questi
casi interessa conoscere la perdita di pressione ∆p conseguente al passaggio di una certa portata
Q, così che la caratteristica funzionale risulta del tipo
ρ ⋅ Q2
∆p = ξ ⋅ -------------2- (6.30)
2 ⋅ Ar

dove ξ è un coefficiente adimensionale il perdita 1, e Ar è una opportuna area di riferimento. I valori di ξ


sono riportati in molti manuali per i casi più comuni [3]. Tra tutti, conviene richiamare, a titolo di esem-
pio, l’allargamento di sezione di un condotto secondo lo schema della Figura 7.16. Applicando al volume
di controllo evidenziato la condizione di continuità, la legge di Bernoulli e il teorema della quantità di
moto
p1 – p2 = ρ ⋅ v2 ⋅ ( v2 – v1 ) (6.31)

(formulato nell’ipotesi che la pressione p 1 si applichi a tutta l’area della sezione di discontinuità) si ricava
la perdita di energia nella forma

ρ ⋅ Q2 A1 2
∆p = ξ ⋅ -------------2- ξ =  1 – ------ (6.32)
 A 2
2 ⋅ A1

Da questo risultato derivano due osservazioni. In primo luogo, alla perdita di energia non cor-
risponde necessariamente una perdita di pressione: nel caso particolare si ha infatti
2 A1
p 2 = p 1 + ρ ⋅ v 1 ⋅ ------ (6.33)
A2

1. Qualche volta, in luogo del coefficiente di perdita, si riporta il numero di diametri equivalenti, ovvero
la lunghezza di un’uguale resistenza distribuita.

13 January 2004 182


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p2
volume
p1

v1 v2

A1

A2

Figura 7.16 - Perdita di energia in un allargamento di sezione

In secondo luogo, il coefficiente di perdita dipende strettamente dalla scelta dell’area di riferi-
mento, il che impone un atteggiamento critico e prudente nell’uso e nel confronto dei dati pub-
blicati.
8.4.5 Perdite attive
Le perdite volute (o attive) hanno un ruolo “utile” nella implementazione delle caratteristiche
funzionali del sistema; gli esempi tipici si trovano nei componenti di regolazione e nelle valvole
in particolare. Tuttavia, non avendo la distinzione un fondamento fisico, la stessa attribuzione
può riguardare resistenze che sono normalmente calcolate secondo l’Equazione 6.30. La condi-
zione distintiva fondamentale è che interessi conoscere la portata conseguente a una certa dif-
ferenza di pressione.
Il prototipo (ed eponimo) delle perdite attive è lo strozzatore (orificio) a spigolo vivo inserito in
un condotto secondo lo schema della Figura 7.17, al quale si rifanno in un modo o nell’altro gran
parte degli schemi di calcolo. Applicando la legge di Bernoulli fra la sezione 1 a monte e la se-

A0

1 2 3

Figura 7.17 - Strozzatore a spigolo vivo

zione ristretta 2 a valle dell’orificio, si ottiene la seguente espressione della portata


δp
C c ⋅  1 – -----------------
 p 1 – p 2 p1 – p2
Q = ------------------------------------------ ⋅ A 0 ⋅ 2 ⋅ ----------------- (6.34)
A0 2 ρ
1 – C c2 ⋅  ------
 A 1

dove i pedici si riferiscono alle sezioni della Figura 7.17, δp è la perdita di energia fra le sezioni 1 e 2,
mentre A0 è la sezione geometrica dell’orificio. Il coefficiente di contrazione Cc è teoricamente approssi-
mabile (dai risultati di Von Mises) come

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A2 2 A0
C c = ------ = 1 – ------------ ⋅ 3 1 – ------ (6.35)
A0 π+2 A1

Trascurando il rapporto A0/A1 (considerando cioè un’area di passaggio piccola in senso relati-
vo), si definisce nell’Equazione 6.34 il coefficiente di efflusso Cd come
δp
C d = C c ⋅  1 – ----------------- = C c ⋅ C v (6.36)
p1 – p2

dove Cv è detto coefficiente di velocità (teoricamente unitario), mentre il coefficiente Cc avreb-


be, in base all’Equazione 6.35, il famoso valore di 0,611.
Poichè è difficile misurare la pressione nella sezione ristretta 2, ci si riferisce in pratica a una
sezione 3 posta a valle della sezione ristretta (dopo che si è verificato un eventuale recupero par-
ziale di pressione statica)1. In questo caso l’equivalente dell’Equazione 6.34 si esprime sinteti-
camente come
p1 – p3
Q = C q ⋅ A 0 ⋅ 2 ⋅ ----------------- (6.37)
ρ

dove è presente il coefficiente di portata Cq che nel suo complesso è maggiore o uguale al
coefficiente di efflusso2.
Sfortunatamente, il coefficiente di portata non è costante, ma dipende dal numero di Reynolds.
In assenza di dati sperimentali, che sono comunque altamente raccomandabili, si usano formu-
lazioni approssimate di varia complessità. Tra gli addetti ai lavori ha avuto un discreto successo
lo schema della Figura 7.18. L’andamento effettivo di Cq in funzione della radice quadrata di
Re (numero di Reynolds), esemplificato dalla linea piena3, è sostituito da un spezzata in due par-

Cq effettivo

approssimato C q∞

A Re t ÷Re1/2

Figura 7.18 - Schematizzazione del coefficiente di portata

ti: il tratto inclinato AB dall’origine, e il tratto orizzontale alla destra del punto B. Nel tratto AB
il coefficiente di portata è dato da

1. Il passaggio dalla sezione ristretta 2 alla sezione a valle 3 equivale a un allargamento di sezione, al
quale si applica la trattazione del Paragrafo 8.4.4.
2. Il coefficiente Cd è la versione pessimistica del coefficiente Cq, nel senso che presume una dissipazione
totale a valle della sezione 2 (invarianza della pressione statica).
3. La presenza, assai frequente, di un punto di massimo trova giustificazione nel fatto che al crescere di
Re aumenta il coefficiente di velocità ma diminuisce il coefficiente di contrazione.

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Re-
C q = C q∞ ⋅ ------- (6.38)
Re t

dove Re t è il numero di Reynolds nel punto B (transizione), e C q∞ è il valore asintotico del coefficiente di
portata [4]. Questo permette di ricavare esplicitamente la portata anche nel tratto AB, e di identificare al
tempo stesso il punto di transizione in termini di pressione differenziale ∆p t. Imponendo la continuità del-
la funzione nel punto B si ottiene infatti

ρ ν ⋅ Re t 2
∆p t = --- ⋅  -------------------- (6.39)
8 A 0 ⋅ C q∞

I risultati sfruttano la convenzione di assumere come riferimento per Re la sezione geometrica A 0 e non la
sezione contratta 1 (altrimenti comparirebbe esplicitamente il coefficiente di contrazione).
8.4.6 Dalla teoria alla pratica
Come qualsiasi calcolo, anche quello relativo alle perdite distribuite e concentrate è sempre affetto da una
certo grado di approssimazione. Bisogna tuttavia distinguere due problemi.
Il primo riguarda le perdite distribuite e le perdite concentrate passive (o almeno gran parte di
queste ultime), per le quali l’approssimazione è spesso buona o discreta, perchè i calcoli si ba-
sano su configurazioni abbastanza vicine alla realtà.
Il secondo riguarda le perdite concentrate attive, per le quali si adotta come riferimento presso-
chè costante lo schema della Figura 7.17 (strozzatore a spigolo vivo) anche se nella realtà le con-
figurazioni hanno numerose varianti. Ne consegue un’approssimazione in molti casi limitata e,
indirettamente, risalta l’importanza della disponibilità di dati sperimentali oppure di calcoli più
sofisticati.
8.4.7 Reti di resistenze
In oleodinamica, conviene talvolta costruire circuiti equivalenti costituiti da una rete di nodi col-
legati da rami a cui sono attribuite resistenze non lineari dipendenti da un esponente n della por-
tata. Inoltre, a ogni nodo può essere assegnata una portata scambiata con l’esterno della rete.
Anche se queste reti non raggiungono in genere la complessità delle reti idrauliche vere e pro-
prie, conviene richiamare le relazioni fondamentali che servono a risolvere il problema. Se N è
il numero dei nodi, e M il numero dei rami, il numero totale delle incognite sarebbe
(N – 1) + M + 1
in cui il primo addendo rappresenta le pressioni nei nodi (definite a meno di un termine costante), mentre
il terzo evidenzia che una delle portate esterne deve essere derivata (per la continuità globale). In effetti il
numero delle incognite può essere ridotto a ( M + 1 ) costruendo due serie di equazioni (Figura 7.19):
- la condizione di continuità applicata a tutti i nodi, e comprensiva delle portate E scambiate con l’esterno

∑ ( Ei + Qij ) = 0 i = 1, ..., N (6.40)


j∈i

dove la sommatoria è estesa a tutti i rami afferenti a un dato nodo, mentre per le portate vale la relazione
Q ji = – Q ij (essendo affette dal segno);
- la condizione di circolazione per ognuno degli Z anelli chiusi identificati dai rami della rete

∑ K ij ⋅ Q ij ⋅ Q ij n – 1 = 0 q = 1, ..., Z (6.41)
i, j ∈ q

dove la sommatoria è estesa a tutti i rami afferenti a un dato anello, di cui K è il coefficiente di resisten-
za generico non affetto da segno e quindi tale che sia sempre K ji = Kij .
Il sistema di equazioni complessivo è risolto con metodi generali oppure con metodi dedicati che sfruttano
la struttura particolare delle equazioni stesse.

1. La circostanza è messa talvolta in evidenza indicando questo Re convenzionale come flow number.

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1 2

ecc ...

nodo 4 resistenza

anello

Figura 7.19 - Elementi caratteristici di una rete di resistenze

8.5 Flusso non stazionario

Si devono considerare sotto questo aspetto due classi di problemi: (i) i transitori di pressione nei condotti;
(ii) la risposta del fluido a eccitazioni periodiche.
8.5.1 Resistenza generalizzata (impedenza)
In condizioni dinamiche (quando cioè si ha variazione temporale dei parametri funzionali), il tratto di
condotto rappresentato nella Figura 7.20, con sezione costante A e lunghezza L, può essere considerato se-

1 2
A

Figura 7.20 - Tratto di condotto generico

paratamente da tre punti di vista diversi, i quali danno origine ad altrettanti tipi di resistenze. In particola-
re:
1) la resistenza al mantenimento della velocità, che coincide con la resistenza già introdotta in condizioni
di moto stazionario. Assumendo per semplicità una condizione di moto laminare, la caratteristica è
fornita dalla relazione
µ⋅L
p 1 – p 2 = 8π ⋅ ----------
-⋅Q = R⋅Q (6.42)
A2

dove µ è la viscosità dinamica del fluido, Q è la portata in volume, supposta costante nel condotto,
mentre i pedici si riferiscono alle sezioni estreme del tratto di condotto;
2) la resistenza al cambiamento di velocità (accelerazione), che altro non è se non l’applicazione della
legge di Newton alla colonna di fluido compresa nel tratto di condotto. La caratteristica è fornita dalla
relazione

ρ ⋅ L dQ dQ
p 1 – p 2 = ----------- ⋅ = H⋅ (6.43)
A dt dt

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dove, oltre alla massa volumica ρ del fluido, è presente la derivata temporale della portata (sempre
supposta costante in termini spaziali);
3) la resistenza alla deformazione, che ritrova la sua origine fisica nella comprimibilità del fluido e la cui
caratteristica coincide con l’equazione di continuità dinamica del tratto di condotto

A ⋅ L dp dp
Q 1 – Q 2 = ----------- ⋅ = C⋅ (6.44)
Bt d t dt

dove si suppone costante la pressione nel condotto e diverse le portate ai suoi estremi mentre B t è il
modulo di comprimibilità secante isentropico.
I tre coefficienti R, H, e C sono detti rispettivamente resistenza, induttanza e capacità, e rappre-
sentano i tre effetti che influenzano la trasmissione della potenza attraverso il condotto. Il modo
più semplice per combinarli si basa su una discretizzazione spaziale, introducendo quindi tre
componenti distinti, ognuno dei quali è responsabile di un solo effetto. Per la loro rappresenta-
zione si sfrutta spesso l’analogia elettroidraulica basata sulle corrispondenze
p→V Q→i (6.45)
dove V è la tensione e i la corrente. Il tratto di condotto si riconduce pertanto al circuito rappresentato nel-
la Figura 7.21. Sfruttando l’operatore s di Laplace, la pressione vista dalla sezione 1 in funzione della por-

1 2
R H

p Q C

Figura 7.21 - Circuito equivalente del condotto

tata risulta la seguente (dove i pedici s si riferiscono alle trasformate delle funzioni)
Qs
p s = R ⋅ Q s + H ⋅ s ⋅ Q s + ---------- (6.46)
C⋅s

Tenendo conto che il rapporto fra tensione e corrente è detto in generale impedenza, e passando nel domi-
nio frequenziale, si ottiene l’espressione della impedenza oleodinamica come rapporto fra pressione e por-
tata

1
Z = R +  H ⋅ ω – ------------ ⋅ j (6.47)
C⋅ω

dove j è l’unità immaginaria, e ω è la frequenza. L’impedenza presenta un minimo in corrispon-


denza della frequenza
1 c
ω n = ----------------- = --- (6.48)
H⋅C L

che corrisponde alla frequenza naturale del sistema (c, come si vedrà in seguito, è la velocità del suono nel
mezzo). Trattandosi di un sistema del secondo ordine, si può anche ricavare il coefficiente di smorzamen-
to ζ

R C R⋅A
ζ = --- ⋅ ---- = ----------------- (6.49)
2 H 2⋅ρ⋅c

ESEMPIO - Considerando un condotto rigido di diametro 12,5 mm e lungo 3 metri, percorso da un fluido con massa
volumica di 880 kg/m3, viscosità cinematica di 40 cSt e modulo di comprimibilità adiabatico di 1300 MPa, si ottengo-

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no i seguenti valori dei parametri caratteristici (in unità coerenti)


1, 76 E 8 H = 2, 15 E 7 C = 2, 83E
che presentano ordini di grandezza molto differenziati. Da questi deriva l’andamento del modulo dell’impedenza in
funzione della frequenza rappresentato nella Figura 7.22. Nella parte sinistra prevale l’effetto capacitivo, con una

30
|Z|

20 frequenza naturale

10 109

10 20 40 60 80 100 Hz 200

Figura 7.22 - Modulo dell’impedenza di un condotto

conseguente diminuzione di Z, mentre nella parte destra prevale l’effetto inerziale, con una conseguente crescita di Z.
Il punto di inversione è in corrispondenza della frequenza naturale, che vale 64,5 Hz. Il coefficiente di smorzamento
risulta molto basso e pari a 0,01.
L’impedenza così introdotta non è limitata a un tratto di condotto, ma è una proprietà del tutto generale
che si applica ai componenti passivi (in senso energetico) ed è sempre rappresentabile con un numero
complesso dove la parte reale è la componente dissipativa, mentre la parte complessa riunisce le compo-
nenti cicliche (inerziale e capacitiva)1.
8.5.2 Velocità del suono
La velocità del suono introdotta nell’Equazione 6.48 è, più precisamente, la velocità con cui si propagano
le perturbazioni nel fluido. Per ricavare il suo valore, conviene esaminare il problema complementare del
fluido che si muove attraverso una perturbazione ferma, secondo lo schema della Figura 7.23. Le variazio-
ni di pressione p, massa volumica ρ e velocità c attraverso la perturbazione devono osservare la condizio-

perturbazione
c c + dc
ρ ρ + dρ
p p + dp

Figura 7.23 - Calcolo della velocità del suono

ne di continuità e il teorema della quantità di moto, ossia


ρ ⋅ dc + c ⋅ dρ = 0 dp + ρ ⋅ c ⋅ dc = 0 (6.50)
da cui si ricava esplicitamente il valore della velocità della perturbazione come
dp Bt
c2 = = ----- (6.51)
dρ ρ

essendo Bt il modulo di comprimibilità tangente isentropico, al quale si devono applicare le cor-


rezioni dovute alla deformazione del condotto. L’adiabaticità del fenomeno non è una defini-
zione ma un’assunzione fondata sul fatto che si ha quasi sempre a che fare non con perturbazioni

1. Evidentemente, non sempre i casi reali sono riconducibili a valori costanti dei parametri R, H e C.

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singole ma con sequenze di perturbazioni, che danno luogo a variazioni rapide (e di segno al-
ternato) di pressione e quindi di temperatura. Si ritiene di conseguenza che non possa instaurarsi
una trasmissione di calore significativa.
8.5.3 Equazione d’onda
La descrizione più generale della dinamica interna di un condotto è fornita dalla equazione d’onda, che
collega in due forme equivalenti la pressione p e portata q 1 in un punto qualsiasi a un tempo qualsiasi:
2 2 2 2
∂p 1 ∂p ∂q 1 ∂q
2
= ----2- ⋅ 2 2
= ----2- ⋅ 2 (6.52)
∂x c ∂t ∂x c ∂t

dove x è la coordinata assiale lungo il condotto, t è il tempo, e c la velocità del suono. Anche se
ne è tralasciata per brevità la dimostrazione, vale la pena ricordare che l’Equazione 6.52 deriva
dalla composizione di due contributi dovuti rispettivamente alla continuità e alla quantità di
moto (indicando con A l’area della sezione del condotto)
∂p ρ ∂q ∂q A ∂p
– = --- ⋅ – = ----- ⋅ (6.53)
∂x A ∂t ∂x Bt ∂ t

i quali valgono nell’ipotesi di: (i) assenza della viscosità; (ii) mezzo omogeneo e continuo; (iii)
mezzo isotropo ed elastico; (iv) processo adiabatico (isentropico); (v) velocità media del fluido
trascurabile rispetto alla velocità del suono.
Esistono molti modi per affrontare la soluzione dell’equazione d’onda, o meglio della coppia di
Equazioni 6.53. In particolare si distinguono i metodi che operano nel dominio temporale e
quelli che operano nel dominio frequenziale.
8.5.4 Analisi nel tempo
Le analisi nel dominio temporale sono finalizzate a studiare fenomeni macroscopici causati da
perturbazioni prodotte nel circuito da ingressi esterni o da modifiche dello stato dei componenti.
Tra gli strumenti di calcolo sono da ricordare il metodo delle caratteristiche e il metodo delle
sezioni. Il primo si basa su alcune particolarità matematiche dell’equazione d’onda, il secondo
sfrutta invece la suddivisione del condotto in un numero finito di parti ognuna delle quali è trat-
tata con parametri concentrati.
Un transitorio di pressione famoso è il colpo d’ariete, che si verifica in seguito alla chiusura (o
apertura) di una valvola al termine di un condotto. Nella sua formulazione classica esso si rife-
risce a un circuito del tipo rappresentato nella Figura 7.24, dove il condotto è alimentato da un
serbatoio. In quanto tale, ha quindi un interesse solo parziale nell’applicazione oleodinamica,

valvola
H
condotto

L
serbatoio

Figura 7.24 - Circuito per lo studio del colpo d’ariete

ma serve per illustrare lo scambio fra energia cinetica ed energia elastica rappresentato dalle
Equazioni 6.53.

1. In questa sezione la portata in volume è indicata con la lettera minuscola perchè il passaggio alla lettera
maiuscola è sfruttato per uno sviluppo formale successivo.

13 January 2004 189


R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica

Quando si impone una chiusura della valvola all’estremità del condotto, si innesca una serie di
cicli costituiti da sovrapressioni e depressioni rispetto al valore iniziale che corrispondono al
movimento lungo il condotto dell’onda di pressione iniziale. Per il caso dell’apertura, la situa-
zione è analoga, con la differenza che la serie inizia con una depressione. In entrambi i casi le
variazioni si smorzano progressivamente per effetto delle dissipazioni interne (trascurate
nell’equazione d’onda classica).
Le valutazioni preliminari del fenomeno si basano normalmente sulla teoria attribuita ad Allievi
(1902), la quale sfrutta due parametri caratteristici:
- il parametro di linea (o numero di Allievi) R, definito come
ρ ⋅ c ⋅ v0
R = -------------------- (6.54)
2 ⋅ p0

dove v 0 è la velocità del fluido prima della manovra (nel caso di chiusura) o alla fine della manovra (nel
caso di apertura), mentre p 0 è la pressione a monte della valvola prima della manovra;
- il rapporto τ fra il tempo di chiusura (o apertura) T della valvola e un tempo caratteristico Tc
T 2⋅L
τ = ----- T c = ---------- (6.55)
Tc c

dove Tc coincide con il tempo che impiega un’onda a parcorrere due volte la lunghezza del condotto. La
chiusura e l’apertura si intendono rapide quando τ è inferiore o uguale a 1.
Per i due tipi di manovra la variazione di pressione massima (positiva per la chiusura e negativa
per l’apertura) è descritta dalle seguenti espressioni
∆p max ∆p max
2
--------------- = Z max –1 2 –1
--------------- = Z min (6.56)
p0 p0

dove Z è un parametro che deriva dalla soluzione di particolari equazioni. Per la manovra di chiusura si
distinguono due situazioni:
a) quando R < 1 l’equazione risolutiva generale è la seguente

1
Z 2 + 2 ⋅ R ⋅  1 – --- ⋅ R – 2 ⋅ R – 1 = 0 (6.57)
 τ

che per una chiusura rapida (τ uguale a 1) conduce al famoso risultato


∆p max = ρ ⋅ c ⋅ v 0 (6.58)

al quale è anche in parte da ricondurre la limitazione della massima velocità ammissibile del fluido
(Paragrafo 8.4.2);
b) quando R > 1 l’equazione risolutiva generale è la seguente
R
Z 2 – --- ⋅ Z – 1 = 0 (6.59)
τ

Per la manovra di apertura, il valore minimo di Z deriva dalla seguente equazione


2⋅R
Z 2 + ----------- ⋅ Z – 1 = 0 (6.60)
τ

Per le applicazioni oleodinamiche, la trattazione del colpo d’ariete lascia due messaggi utili: (i)
gli effetti delle perturbazioni in un condotto si differenziano a seconda della posizione, e di que-
sto bisogna tenere conto nell’inserimento di eventuali componenti protettivi; (ii) anche un’aper-
tura rapida (non solo una chiusura) è in grado di produrre una sovrapressione.
8.5.5 Analisi in frequenza
La soluzione dell’equazione d’onda nel dominio delle frequenze è utile per prevedere il com-
portamento dei condotti in presenza di piccole perturbazioni. A questo scopo, conviene usare
due strumenti:

13 January 2004 190


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1) il principio di sovrapposizione degli effetti, che permette di trattare qualunque onda come la combina-
zione lineare delle sue componenti armoniche. Di conseguenza, basta derivare la soluzione per una ge-
nerica frequenza ω e combinare in seguito le soluzioni particolari;
2) la rappresentazione esponenziale complessa delle funzioni armoniche. Con riferimento alla pressione,
questo significa separare le dipendenze da x e t nel modo seguente

p ( x, t ) = Re { P ( x ) ⋅ e jωt } (6.61)
Basta quindi concentrarsi sulla funzione complessa P(x) senza considerare la sua dipendenza tempora-
le, che è sempre possibile recuperare se interessa ricondursi esplicitamente alla p(x,t).
La funzione P(x) è la soluzione di un’equazione differenziale ordinaria (detta di Helmholtz) e ha la forma
seguente
ω 2π
P ( x ) = P i ⋅ e –j kx + P r ⋅ e jkx k = ---- = ------ (6.62)
c λ

dove k è detto numero d’onda, e λ è la lunghezza d’onda. L’Equazione 6.62 descrive la combi-
nazione di un’onda incidente (che si muove da sinistra verso destra) e di un’onda riflessa (che
si muove da destra verso sinistra). Sia Pi che Pr sono numeri complessi che non dipendono dalla
posizione, ma dalle condizioni al contorno. Poichè lo stesso procedimento è applicabile alla por-
tata attraverso l’introduzione della funzione complessa Q(x), è possibile ricavare l’impedenza
del condotto Zx in un punto qualunque come
P ( x )- P i ⋅ e – j kx + P r ⋅ e jkx
----------- = Z x = Z 0 ⋅ ----------------------------------------------
- (6.63)
Q(x ) P i ⋅ e – j kx – P r ⋅ e jkx

dove la quantità Z0 è detta impedenza caratteristica del condotto e vale


ρ⋅c
Z 0 = ---------- (6.64)
A

Il gruppo jk presente nelle Equazioni 6.62 e 6.63 è detta costante di propagazione (spesso indicata con il
simbolo λ) e assume questa forma semplice grazie al fatto di aver trascurato l’attrito del fluido.
Sviluppando in forma trigonometrica le pulsazioni di pressione Px e di portata Qx in un punto
generico in base alle Equazioni 6.62 e 6.63, si ricava che
Px 2 + Z 02 ⋅ Q x 2 = 2 ⋅ ( P i2 + P r2 ) (6.65)

mettendo in evidenza una quantità che non dipende dalla posizione lungo il condotto e che potrebbe per-
tanto candidarsi come un utile strumento descrittivo delle pulsazioni che caratterizzano il condotto stesso
(pulsazione effettiva).
Talvolta, la caratteristica di un tratto finito di condotto di lunghezza L è rappresentata per mezzo
della relazione fra pressione e portata nella sezione iniziale e pressione e portata nella sezione
finale. Ne risulta la seguente forma matriciale, che esprime una particolare funzione di trasferi-
mento del tratto di condotto ed è estendibile a qualsiasi componente passivo

cos kL j ⋅ Z 0 ⋅ sin kL
Px = 0 Px = L
= j ⋅ (6.66)
Qx = 0 ----- ⋅ sin kL cos kL Qx = L
Z0

Mantenendo la costante di propagazione nella sua forma completa, l’Equazione 6.66 si modifica nel modo
seguente (dove Z c è un’impedenza corretta)

cosh λ L Z c ⋅ sinh λ L
Px = 0 Px = L
= sinh λ L ⋅ (6.67)
Qx = 0 ----------------- cosh λ L Qx = L
Zc

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Questo risultato è utile perchè permette di introdurre nel modello l’effetto dell’attrito. Conside-
rando infatti una resistenza lineare (laminare), la costante di propagazione e l’impedenza carat-
teristica si modificano nel modo seguente
32 ⋅ ν
λ = jk ⋅ N Z c = Z 0 ⋅ N N = 1 – j ⋅ --------------2- (6.68)
ω⋅D

dove ν è la viscosità cinematica del fluido, D il diametro del condotto, ed N è la prima appros-
simazione di una funzione descrittiva dell’attrito che può assumere anche espressioni più com-
plesse [5].
8.5.6 Effetti di terminazione
Un’applicazione tipica dell’analisi in frequenza è costituita dal sistema della Figura 7.25, dove un condot-
to è collegato a sinistra con una sorgente di oscillazioni di portata identificata dalla funzione complessa

Z0
ZL

QS L

Figura 7.25 - Modello frequenziale di un sistema semplice

Q S, e a destra con un “carico” avente impedenza complessa ZL. Applicando le opportune condizioni al
contorno, si ottiene la seguente espressione per l’impedenza in un punto generico

e – jkx + ρ L ⋅ e – jk ( 2L – x ) ZL – Z0
Z x = Z 0 ⋅ -----------------------------------------------------
- ρ L = ------------------ (6.69)
e – jkx – ρ L ⋅ e – jk ( 2L – x ) ZL + Z0

dove il parametro ρ L è detto fattore di riflessione. È consuetudine considerare a questo punto tre casi par-
ticolari:
- la condizione di linea chiusa (blocked line) che si verifica quando Z L → ∞ e di conseguenza ρ L = 1 .
L’impedenza vista all’ingresso del condotto vale

1 + e – 2jk L Z0
Z x = 0 = Z 0 ⋅ -----------------------
- = -------------------- (6.70)
1–e – 2jk L j ⋅ tan kL

da cui è ricavabile anche la pressione nella zona di imbocco (moltiplicando per la portata Q S);
- la condizione di linea aperta, che si verifica quando Z L = 0 e di conseguenza ρ L = – 1 . L’impedenza
vista dall’ingresso del condotto vale

1 – e – 2jkL-
Z x = 0 = Z 0 ⋅ ----------------------- = Z 0 ⋅ j ⋅ tan kL (6.71)
1 + e – 2jk L

il che porta alla conclusione (non del tutto intuitiva) che anche una linea aperta provoca una riflessione
delle onde incidenti;
- la condizione di linea accordata o adattata, che si verifica quando Z L = Z 0 e di conseguenza ρ L = 0 .
In questo caso non esiste alcuna riflessione e l’impedenza vista dall’ingresso del condotto vale
Zx = 0 = Z0 (6.72)

così che la sorgente di pulsazione “vede” un condotto virtuale di lunghezza infinita1. Questa terminazio-
ne, detta anche anecoica, ha una particolare importanza come riferimento assoluto.
Lo schema della Figura 7.25 è il prototipo semplice degli strumenti di simulazione usati per lo studio del
rumore idraulico (fluid-borne noise) indotto dalle pompe oleodinamiche.

1. Questo spiega la difficoltà di ottenere in pratica un’effettiva assenza di riflessioni.

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N.B. - Nell’analisi frequenziale è fatto ampio uso della formula di Eulero


j⋅θ
e = cos θ + j ⋅ sin θ
che collega le rappresentazioni polari e trigonometriche dei numeri complessi.
8.5.7 Silenziatori
Una seconda applicazione riguarda le prestazioni dei silenziatori, particolari componenti inseriti in una li-
nea con lo scopo di ridurre l’entità delle oscillazioni di pressione (e/o portata) a valle dello stesso silen-
ziatore, sfruttando le sole onde incidenti e riflesse.
L’effetto di un silenziatore è descritto da un coefficiente di perdita L, genericamente definito
nella scala dei dB come
P i1 2
L = 10 ⋅ log ------- (6.73)
P i2

dove Pi1 e P i2 sono le funzioni complesse rappresentative di due onde incidenti valutate in punti definiti.
A seconda della scelta di tali punti, si distinguono due coefficienti1:
- la perdita di inserimento L I (insertion loss), ottenuta quando il punto 1 è nel circuito senza silenziatore,
mentre il punto 2 è a valle del silenziatore installato. Pur essendo questo il dato interessante per l’utente,
non è esprimibile come caratteristica assoluta perchè dipende dal resto del sistema, a monte e a valle, ol-
tre che dallo stesso silenziatore;
- la perdita di trasmissione LT (transmission loss), ottenuta quando i punti 1 e 2 sono rispettivamente a
monte e a valle del silenziatore installato. Questo dato non dipende da quanto è a monte del silenziatore
(in particolare dalla sorgente di perturbazioni), ma dipende da quanto è a valle. Si può comunque ottene-
re un riferimento assoluto se il condotto di valle è privo di riflessioni.
Esistono diversi tipi di silenziatori. Tra i più famosi è il risuonatore di Helmholtz (Figura 7.26), costituito
dall’insieme di due condotti posti in parallelo al condotto principale. Le frecce indicano le onde incidenti

Av

Lv

Ac

Lc

Pi1
Ap P i2

Figura 7.26 - Risuonatore di Helmholtz

e riflesse (tranne che a valle del risuonatore, dove si suppone una terminazione anecoica). Limitando il
calcolo alla prima serie di onde riflesse, si ottiene la seguente espressione della perdita di trasmissione

 A v tan kL v  2
 A 1 + ----- ⋅ ---------------- 
A c tan kL c
L T = 10 ⋅ log 1 +  ------------- ⋅ --------------------------------------------------
c
(6.74)
2 ⋅ Ap 1 Av
 ---------------- – ----- ⋅ tan kL v
 tan kL c A c 

1. Una definizione alternativa del coefficiente di perdita può sfruttare la pulsazione effettiva dell’Equa-
zione 6.65.

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All’aumentare della frequenza il coefficiente LT si sposta alternativamente fra il valore nullo (nessun ef-
fetto sulla trasmissione) e il valore infinito, al quale corrispondono le frequenze di risonanza ω r . Il valore
di queste ultime è dato dalle soluzioni dell’equazione
Lv Lc Av
tan ω r ----- ⋅ tan ω r ----- = ----- (6.75)
c c Ac

Attraverso una serie di semplificazioni, si passa da questa espressione al risultato che si deriverebbe da
un’analisi a parametri concentrati (induttanza del tratto con area Ac e capacità del tratto con area Av)

Ac 1
ω r = c ⋅ ----- ⋅ --------------- (6.76)
Av Lc ⋅ Lv

L’andamento della perdita di trasmissione secondo l’Equazione 6.74 è rappresentato qualitativamente nel-
la Figura 7.27 in funzione della frequenza (che è presente nel fattore k). È evidente che al vantaggio di una

LT

risonanze

ω
Figura 7.27 - Perdita del risuonatore di Helmholtz

perdita teoricamente infinita in corrispondenza delle risonanze si contrappone la ristrettezza del campo di
azione utile intorno alle risonanze stesse.
Un secondo tipo di silenziatore è rappresentato nella Figura 7.28. Esso si differenzia dal prece-
dente per il fatto di essere installato in serie invece che in derivazione. Si tratta infatti di una
temporanea variazione di sezione per un tratto di lunghezza L. Con considerazioni analoghe alle

Av
Ap
P i1
P i2

Lv

Figura 7.28 - Silenziatore in linea

precedenti (in particolare per le onde incidenti e riflesse) si ottiene la seguente espressione della
perdita di trasmissione
A v A p 2 sin kL v2
L T = 10 ⋅ log 1 +  ------ – ------ ⋅ ----------------- (6.77)
Ap Av 4

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All’aumentare della frequenza il coefficiente LT si sposta fra una sequenza di valori nulli e una
sequenza di valori massimi (non infiniti) in corrispondenza delle frequenze che risolvono
l’equazione
Lv
sin ω r ----- = 1 (6.78)
c

Lo svantaggio dovuto all’intrinseca limitazione di LT è in parte compensato dalla circostanza che l’effica-
cia del silenziatore è distribuita intorno al valore massimo.
ESEMPIO - Dato un silenziatore in linea con rapporto delle area pari a 30 e lungo 0,8 m, percorso da un fluido con
massa volumica di 880 kg/m3 e modulo di comprimibilità adiabatico di 1300 MPa (velocità del suono di 1215 m/s), la
perdita di trasmissione è tracciata in dB nella Figura 7.29 al variare della frequenza in Hz. Le frequenze corrisponden-

25
LT 760
20

15

10

0
0 500 1000 1500 Hz 2000

Figura 7.29 - Perdita di un silenziatore in linea (esempio)

ti alla perdita nulla (silenziatore senza effetto) sono multipli di 760 Hz circa, mentre le frequenze di massima perdita
sono i multipli dispari di 380 Hz. A queste ultime frequenze si verifica la perdita massima del silenziatore, pari a
23,53 dB.

8.6 Serbatoio

Nel serbatoio a doppio collegamento i condotti di ritorno e aspirazione hanno un ruolo molto importante.
Il condotto di ritorno deve essere in grado di liberare la massima quantità possibile di aria in forma di bol-
le che si muovano poi verso il pelo libero. A questo scopo bisogna che la velocità del fluido scenda a va-
lori molto bassi (frazioni di m/s). Inoltre, è spesso raccomandato l’inserimento di un diffusore, costituito
da una superficie cilindrica di lamiera forata o di rete metallica, la cui area lorda A è determinata dalla re-
lazione
Q
A = ------------- (6.79)
ε ⋅ vm

dove Q è la portata toale, v m la velocità media richiesta, ed ε la frazione di vuoto (che deve essere inferio-
re al 50%). Un aspetto caratteristico del diffusore è che la dimensione dei suoi passaggi condiziona le do-
mensioni delle bolle d’aria liberate.
Il condotto di aspirazione ha il compito di offrire le migliori condizioni all’ingresso della pom-
pa, dal che derivano le usuali raccomandazioni (perdite di carico minime, tenuta assoluta
all’aria). A questo si deve aggiungere la necessità di impedire la formazioni di vortici all’im-
bocco del condotto in due modi: (i) mantenedo una sufficiente distanza rispetto al pelo libero;
(ii) introducendo eventuali guide fisse.

8.7 Bibliografia

[1] J.Sänger, Hydraulikschlauchleitungen - Berechnung der Geflechte und Simulation des Übertragungs-
verhaltens, Dissertation, RWTH Aachen, 1985.

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R. Paoluzzi - G.L. Zarotti Imamoter - C.N.R. Oleodinamica

[2] A.H.Hehn, Fluid Power Troubleshooting, 2nd Ed., Marcel Dekker, 1995.
[3] I.E.Idelchick, Handbook of Hydraulic Resistance, Hemisphere Publishing Corp., 2nd Edition, 1986.
[4] H.E.Merritt, Hydraulic Control Systems, John Wiley & Sons, 1967.
[5] T.J.Viersma, Analysis, Synthesis and Design of Hydraulic Servosystems and Pipelines, Elsevier,
1980.

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9 CONTENIMENTO E SEPARAZIONE DEL


FLUIDO

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Il problema della limitazione o dell’impedimento del passaggio di fluido tra due ambienti è di
importanza fondamentale per l’oleodinamica. Quando in particolare uno dei due ambienti è
l’esterno si sommano alle implicazioni funzionali quelle economiche ed ecologiche1. Cionono-
stante, la sensibilità rispetto al problema è in molti casi debole sia per una presunzione di bontà
(dare cioè per scontato che i componenti o le parti preposte lavorino correttamente), che per la
difficoltà di valutare gli effetti cumulativi dei fenomeni.
Nelle trattazioni tradizionali il titolo di questo Capitolo sarebbe meno generico e reciterebbe “Tenute e
guarnizioni”, focalizzando i componenti primari dedicati al contenimento e alla separazione del fluido.
Con un criterio di analogia funzionale più ampia, qui sono invece aggiunti altri due temi (gli accoppia-
menti geometrici e i collegamenti dei condotti) per rendere conto del fronte articolato su cui devono misu-
rarsi progettisti e utilizzatori (Paragrafo 9.6).

9.1 Accoppiamenti geometrici

Si intendono come accoppiamenti geometrici tutte le configurazioni in cui la limitazione del passaggio di
portata tra due ambienti è ricercata (ed eventualmente ottenuta) attraverso la creazione di un meato fra
due parti in moto relativo continuo o saltuario tra le quali non sia possibile (per scelta o per necessità) in-
terporre una tenuta.
9.1.1 Meato cilindrico
Il caso ideale di meato cilindrico è rappresentato nella Figura 8.1 (in alto) ed è costituito dal vo-
lume reso libero da un cilindro di lunghezza L concentrico a un foro della stessa forma, sottin-
tendendo che le due parti possano avere un moto di traslazione relativa. Poichè l’altezza h del
meato, che è costante e pari a ( D – d ) ⁄ 2 , risulta sempre molto piccola rispetto ai diametri (meato

y
h u(y)

Figura 8.1 - Meato cilindrico e modello equivalente

sottile), è concesso trascurare l’effetto della circolarità riducendo il campo di moto del fluido al
caso bidimensionale di due piastre piane affacciate (Figura 8.1 in basso).
Supponendo che il fluido abbia proprietà indipendenti dalla pressione e dalla temperatura, le
equazioni di Navier-Stokes si semplificano così

1. È stato calcolato che in un solo paese europeo, 250.000 tonnellate di lfuidi oleodinamici “scompaiono”
nell’ambiente nel corso di un anno.

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d  du – dp = 0
µi ⋅ (7.1)
d y  d y d x

dove µ i è la viscosità dinamica (in particolare all’ingresso del meato) e p la pressione. Integrando e impo-
nendo le condizioni al contorno si ottiene l’espressione finale della velocità u del fluido

1 dp 2
u = ------------ ⋅ ⋅ (y – h ⋅ y) (7.2)
2 ⋅ µi d x

dove y è una coordinata trasversale generica. L’Equazione 7.2 rappresenta un profilo di tipo la-
minare che si traduce in termini globali nella portata di Poiseuille1, assumendo che la larghezza
del meato sia pari alla circonferenza del cilindro interno ed esprimendo il gradiente di pressione
(costante) in forma globale sulla lunghezza L
π ⋅ d ∆p 3
Q = Q p = --------------- ⋅ ------- ⋅ h (7.3)
12 ⋅ µ i L

Lo sfruttamento di questa relazione ai fini del contenimento della portata entro limiti definiti
presenta più di un problema. Se infatti il diametro d e la pressione differenziale ∆p devono es-
sere assunti come dati indipendenti, gli interventi geometrici disponibili sono:
a) la diminuzione dell’altezza h del meato, che è sicuramente molto efficace ma da un certo punto in poi
diventa un problema tecnologico perchè acquistano importanza le imperfezioni costruttive della sede
esterna e dell’elemento interno;
b) l’aumento della lunghezza L di tenuta, che è proporzionalmente meno efficace e ha lo svantaggio di in-
fluire sulle dimensioni dell’accoppiamento.
A tutto questo si aggiungono le influenze della temperatura, dato non determinabile o vincolabile a priori.
Prima di tutto essa modifica fortemente la viscosità del fluido. In secondo luogo, deforma il materiale del-
le due parti in accoppiamento e può modificare in valore e andamento l’altezza del meato.
La condizione di moto relativo delle due parti comporta infine un compromesso fra la portata
di trafilamento e la resistenza al moto R che, in presenza di una velocità relativa v, si esprime
nel modo seguente

 h v
R = π ⋅ d ⋅ L ⋅  ± ∆p ⋅ --- + µ i ⋅ ---  (7.4)
 L h

dove il doppio segno distingue i casi in cui il moto è concorde o discorde con la pressione differenziale.
Anche al calcolo della resistenza si applicano gli effetti della temperatura.
9.1.2 Integrazioni ed evoluzioni
La portata calcolata secondo l’Equazione 7.3 fornisce non solo un valore ideale ma un valore
minimo per tre ragioni. Due di esse si inseriscono nel quadro dello stesso modello:
1) la presenza di moto relativo con velocità v aggiunge un effetto di trascinamento, in conseguenza del
quale la portata complessiva si esprime come

3
 v⋅h h ∆p 
Q = ± Q c + Q p = π ⋅ d ⋅  ± ---------- + --------------- ⋅ -------  (7.5)
 2 12 ⋅ µ i L 

dove il contributo Q c è la portata di Couette, che si aggiunge o si sottrae a seconda della direzione del
moto;
2) la presenza di una eccentricità e forma un meato di altezza variabile lungo la circonferenza producen-
do (sempre in base a un modello bidimensionale) una portata complessiva pari a

1. In un meato anulare il numero di Reynolds di transizione è minore rispetto a un condotto circolare (si
scende fino intorno a 1000). Il calcolo di Re si basa su una dimensione pari al doppio dell’altezza del
meato.

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π ⋅ d ∆p 3 e 2
Q p = --------------- ⋅ ------- ⋅ h ⋅ 1 + 1, 5 ⋅  --- (7.6)
12 ⋅ µ i L h

dove h ha solo il significato di gioco radiale. Quando si realizza l’eccentricità massima, ovvero il con-
tatto lungo una generatrice, la portata aumenta di un fattore 2,5.
L’introduzione della terza ragione comporta il superamento delle ipotesi riguardanti l’idealità del fluido, e
in particolare la costanza della viscosità. Per ricavare un’indicazione tendenziale si procede con il seguen-
te ragionamento:
- se il fluido subisce nel meato una trasformazione isentalpica (senza lavoro esterno e senza scambio ter-
mico) la temperatura T in un punto generico è legata alla pressione p nello stesso punto dalla relazione
che si approssima integrando l’Equazione 1.29
1 – αm ⋅ Tm
T – T i = –  --------------------------- ⋅ ( p – p i ) (7.7)
Cm ⋅ ρm

dove il pedice i si riferisce alle condizioni di ingresso nel meato, mentre il pedice m si riferisce ai valori
medi del calore massico C, della massa volumica ρ e del coefficiente di dilatazione cubica α;
- la dipendenza combinata della viscosità dinamica µ dalla pressione e dalla temperatura può essere ap-
prossimata con un unico andamento esponenziale come 1
λ1 ⋅ p – λ2 ⋅ ( T – T0 )
µ = µ0 ⋅ e (7.8)

dove λ 1 e λ 2 sono opportuni coefficienti dimensionati, mentre il pedice 0 indica una condizione di rife-
rimento scelta a piacere. Sfruttando l’Equazione 7.7 si può esprimere la viscosità in un punto qualunque
in funzione del suo valore iniziale

( λ1 + ϕ ⋅ λ2 ) ⋅ ( p – pi ) 1 – αm ⋅ Tm
µ = µi ⋅ e ϕ = --------------------------- (7.9)
Cm ⋅ ρm

dove ϕ è il coefficiente di proporzionalità raccolto tra parentesi nell’Equazione 7.7 (supposto costante).
Ritenendo ancora valida l’Equazione 7.2 per descrivere la velocità e trascurando le variazioni di massa
volumica dovute a pressione e temperatura, si ottiene alla fine la seguente espressione della portata

( λ + ϕ ⋅ λ ) ⋅ ∆p
π ⋅ d ∆p 3  e – 1
1 2
Q = --------------- ⋅ ------- ⋅ h ⋅  --------------------------------------------  (7.10)
12 ⋅ µ i L  1( λ + ϕ ⋅ λ 2 ) ⋅ ∆p 

che si presenta in sostanza come la portata di Poiseuille modificata da un fattore correttivo. L’andamento
della portata in funzione della pressione differenziale è confrontato nei due casi (viscosità costante e vi-
scosità variabile) nella Figura 8.2. La crescita più che lineare manifestata nel caso di viscosità variabile
giustifica taluni andamenti sperimentali riportati nella letteratura. L’origine fisica della maggiore portata
deve essere ricercata nel fatto che il gradiente di pressione non è più costante ma diminuisce lungo il me-
ato (partendo da valori maggiori rispetto al caso di viscosità costante).
9.1.3 Meato anulare
La configurazione di un meato anulare è rappresentata nella Figura 8.3 come accoppiamento di
un elemento piano e un elemento tubolare. In se stessa, non è una configurazione particolarmen-
te frequente nei componenti oleodinamici ma è un riferimento utile per analogia (l’associazione
più ovvia è con i pattini idrostatici).
Ai fini del calcolo della portata, sempre con un modello bidimensionale, la differenza rispetto
al meato circolare consiste nella variazione della larghezza lungo il percorso del fluido. Tenen-
do conto di questo, la portata di Poiseuille assume la forma seguente

1. L’uso della formula di Walther (Equazione 1.11) è da escludere per l’eccessiva complicazione. Con-
viene perciò estendere il tipo di dipendenza normalmente adottato per la pressione (Equazione 1.14)
con una notazione leggermente diversa.

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le
bi
r ia
va
ità
os
sc
vi
ante
ità cost
vi scos

∆p

Figura 8.2 - Effetto della variazione della viscosità

Figura 8.3 - Schema di meato anulare

π ∆p 3
Q p = ------------ ⋅ --------- ⋅ h (7.11)
6 ⋅ µi D
ln ----
d

che tende ad annullarsi al diminuire del diametro interno e dipende soltanto dal rapporto fra i diametri,
non dal loro valore assoluto.
Alla portata è associato un andamento non lineare della pressione lungo il percorso radiale del
fluido e quindi due forze che tendono ad allontanare le due parti dell’accoppiamento. In parti-
colare, la forza F esercitata dalla pressione sull’elemento tubolare è nel complesso la seguente
(nell’ipotesi che il fluido sia scaricato a pressione nulla)
d- 2
  --- –1 
π ⋅ D
2
  D d 2
F = ∆p ⋅ -------------- ⋅  --------------------- –  ----  (7.12)
4  2 ⋅ ln --- d- D 
 D 

Il fattore adimensionale entro la parentesi graffa varia con il rapporto dei diametri in modo da presentare
un massimo locale in corrispondenza di un valore vicino al rapporto 0,4, mentre tende a zero per i valori
estremi. Al contrario, la forza agente sull’elemento piano non comprende il termine sottrattivo e quindi
cresce al crescere del rapporto dei diametri.
Al meato anulare si applicano pressochè integralmente le considerazioni di sensibilità geome-
trica e funzionale (pressione e temperatura) introdotte a proposito del meato anulare.

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9.1.4 Tenuta a “labirinto”


Le tenute a labirinto sono varianti del meato anulare in cui sono introdotti artifici aggiuntivi per
ridurre la portata a parità di pressione differenziale complessiva.
La soluzione “classica” è schematizzata nella Figura 8.4. Il cilindro interno presenta una serie
di risalti che si adattano ad altrettante cavità ricavate nella sede esterna. Rispetto al meato anu-

sede esterna

cilindro interno

Figura 8.4 - Tenuta a labirinto (prima variante)

lare della Figura 8.1, la resistenza aumenta in conseguenza di due effetti: (i) grazie al contributo
dei tratti radiali, la lunghezza efficace del meato è superiore all’ingombro assiale dell’accoppia-
mento ; (ii) i cambi di direzione impongono perdite di carico aggiuntive. Il limite di questa so-
luzione consiste ovviamente nella non ammissibilità di movimenti longitudinali.
Un’alternativa che permette movimenti longitudinali è schematizzata nella Figura 8.5. Sono
presenti in questo caso le sole cavità (nella sede esterna, come rappresentato, oppure nel cilindro

p
A B

C
rif
er
im
en
to

Figura 8.5 - Tenuta a labirinto (seconda variante)

interno), che vanno a costituire altrettante camere di ricircolo alternate ai tratti con meato sottile.
Attraverso ciascuna cavità si realizza la sequenza seguente:
- all’ingresso (punto A) si ha una dissipazione (idealmente integrale) dell’energia cinetica e quindi una
costanza della pressione statica per un tratto pari alla lunghezza della cavità (dal punto A al punto B);
- all’uscita (punto B) si ha una dissipazione parziale dell’energia cinetica che produce una diminuzione
della pressione statica più accentuata di quella richiesta dalla costanza dell’energia totale (dal punto B al
punto C).
Prima e dopo le cavità si ha un andamento lineare della pressione, la cui pendenza è proporzionale (a pa-

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rità degli altri parametri) alla portata. Se si verifica la condizione BC > AB le pendenze nei tratti a meato
sottile si riducono rispetto al caso di riferimento (solo meato sottile) indicando una diminuzione della por-
tata 1.

9.2 Collegamenti dei condotti

Quando un condotto deve essere collegato a un componente o a un altro condotto si fa ricorso ai raccordi,
che si definiscono genericamente come componenti intermedi con due-tre-quattro bocche a diverse ango-
lazioni (Figura 8.6). A questo fine bisogna considerare due interfacce: quella fra raccordo e condotto e

bocca

interfaccia (generica)

Figura 8.6 - Esempi di raccordi a T e a gomito

quella fra raccordo (o condotto) e componente. Comunque sia realizzato, il collegamento ha due funzioni
basilari: (i) resistere a sollecitazioni meccaniche o termiche; (ii) impedire il passaggio del fluido all’ester-
no.
9.2.1 Interfaccia con il condotto
Premesso che ci si riferisce qui ai soli condotti rigidi, esiste una grande varietà di soluzioni ba-
sate in genere su riferimenti normativi, con il valore aggiunto offerto dalle varianti proprietarie.
Per una classificazione orientativa, conviene riferirsi al tipo di preparazione richiesta dal con-
dotto.
La struttura di un’interfaccia senza lavorazione preventiva del condotto è rappresentata nella Fi-
gura 8.7. Essa è costituita da tre elementi, oltre al condotto stesso: (i) il raccordo vero e proprio,
che si completa verso sinistra con una estremità filettata (non rappresentata); (ii) un dado di ser-

raccordo dado

A B C

condotto boccola

Figura 8.7 - Interfaccia tra condotto e raccordo (tipo 1)

raggio: (iii) una bussola interna con profili che si accoppiano al dado e al raccordo. Partendo
dalla configurazione della Figura 8.7, l’avvitamento del dado sul raccordo provoca la penetra-
zione degli spigoli mordenti A e B nella parete del condotto, inducendo al tempo stesso la ne-
cessaria pressione sulle superficie di tenuta. Un limite più o meno automatico è imposto al
serraggio quando l’intera parete C tende a stringersi sul condotto. Oltre alle varianti di profilo

1. Anche se sembrerebbero convenienti cavità corte e profonde, l’ottimizzazione della geometria deve
essere affidata a strumenti di calcolo più sofisticati.

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della bussola (uno o più sigoli, spigolo di estremità o rientrante, senza spigoli ma con dentatura
avvolgente) si aggiunge talvolta la presenza di una guarnizione in elastomero.
La struttura tipica di un’interfaccia con lavorazione preventiva del condotto è rappresentata nel-
la Figura 8.8. La lavorazione consiste nella deformazione conica dell’estremità (flared in ingle-
se, caratterizzata dall’angolo α, pari a 37° oppure 45°), che si inserisce in un sistema composto

dado boccola

raccordo condotto

Figura 8.8 - Interfaccia tra condotto e raccordo (tipo 2)

di ulteriori tre elementi, che sono funzionalmente corrispondenti a quelli della Figura 8.7. La
differenza consiste nel fatto che la forza assiale di serraggio si trasferisce alla boccola e si tra-
duce nella compressione delle superficie inclinate. Anche in questo caso sono possibili varianti:
si passa per esempio da tre parti a due (ricavando il riscontro conico sul dado) oppure quattro
(con una seconda boccola profilata calettata sul raccordo), con in più l’eventuale presenza di una
guarnizione in elastomero.
Per qualsiasi tipo di interfaccia è necessario seguire le istruzioni di montaggio raccomandate
dalle norme o dal costruttore, allo scopo di ottenere le migliori prestazioni in servizio. Essendo
il sistema costituito da parti in compressione e parti in trazione, la pressione del fluido tende a
diminuire le une e aumentare le altre, con il rischio di raggiungere condizioni limite.
Non hanno problemi di questo genere i collegamenti fissi, che sono da un certo punto vista i più
semplici e prevedono l’impiego di tecniche quali la saldatura, la brasatura o altro1.
9.2.2 Interfaccia con il componente
Per collegare un raccordo o un condotto2 a un componente, la soluzione classica si affida agli
accoppiamenti filettati, che devono svolgere le funzioni di resistenza meccanica e trattenimento
del fluido. Questa seconda in particolare può essere favorita in più modi:
- usando filettature coniche, eventualmente del tipo Dryseal (norma SAE J476a) in cui le creste e le radici
del profilo vengono in contatto prima o al massimo insieme ai fianchi impedendo la formazione di un
percorso spirale di fuga;
- usando sigillanti anaerobici, sotto forma di liquidi o paste che vanno a occupare i volumi interstiziali. A
questa categoria appartengono anche gli avvolgimenti con nastro di PTFE o con la cosidetta “stoppa”,
che sono tuttavia da trattare con cautela perchè rischiano di introdurre contaminazione nel sistema;
- usando filettature cilindriche, integrate da una guarnizione del tipo O-ring (Paragrafo 9.5.3). Questo si-
stema è esemplificato nella Figura 8.9, dove il raccordo è rappresentato prima (1) e dopo il serraggio
(2). Il vantaggio consiste nella separazione delle funzioni, così che la parte filettata può essere ottimiz-
zata per la resistenza strutturale.
Alternativo al collegamento filettato è il collegamento a flangia, il cui più noto riferimento è la norma
SAE J518c. Dalla rappresentazione schematica della Figura 8.10 si rileva che ancora una volta è applicato
il principio della separazione delle funzioni. Da un lato l’estremità del raccordo o del condotto alloggia

1. Gli eventuali problemi sono quelli specifici della tecnica utilizzata. Tra si essi è sicuramente presente la
pulizia accurata, per evitare l’introduzione di contaminanti.
2. Si intende un “pipe” secondo la definizione data nel Paragrafo 2.1.3

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guarnizione raccordo
rondella

(1) sede (2)

Figura 8.9 - Filettatura cilindrica con guarnizione O-ring [1]

flangia bullone semiflangia

sede

raccordo

Figura 8.10 - Schema di flangia SAE


una guarnizione del tipo O-ring per il contenimento del fluido. Dall’altro, due semiflange e quattro bullo-
ni assicurano il vincolo strutturale. Esistono in commercio anche flange in un solo pezzo che, pur non es-
sendo previste dalla norma, mantengono la compatibilità dimensionale.
9.2.3 Prove
I raccordi (intesi come collegamenti assemblati) sono particolari particolarmente critici, perchè
devono assicurare una tenuta assoluta, senza eccezioni o sconti (essere cioè “trasparenti” nel
senso informatico del termine). Un raccordo che gocciola non è soltanto rischioso ma induce
nell’utente sfiducia e apprensione.
Anche se la parola finale sul valore di un certo tipo di collegamento è provato dall’esperienza
applicativa, sono state sviluppate procedure di prova di varia severità, tese a verificare alcune
caratteristiche fondamentali. La norma ISO 10583 (per il settore aeronautico) è un esempio par-
ticolarmente interessante. Essa comprende essenzialmente nove prove così raggruppabili:
1) un insieme che comprende le prove riferibili alla pressione (pressione statica, pressione pulsante, e
pressione di scoppio), non concettualmente diverse da quelle analoghe citate a proposito dei condotti
flessibili;
2) un insieme che comprende le prove riferibili alle sollecitazioni meccaniche esterne. Oltre a una verifi-
ca della resistenza alla corrosione (in presenza di un carico statico di flessione) e della resistenza alla
trazione, è da citare la verifica della resistenza alla flessione dinamica. Lo schema di una delle proce-
dure possibili è rappresentato nella Figura 8.11 (la prova è dettagliata nella norma ISO 9538). A un
blocco comune sono collegati a sbalzo più gruppi comprendenti un raccordo e un tratto di tubo chiuso
all’estremità. Il blocco è collegato a un gruppo di alimentazione che mantiene nei condotti una pressio-
ne definita, mentre il blocco stesso è eccitato da una tavola vibrante a una frequenza vicina alla fre-
quenza propria dei gruppi in prova;

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gruppi in prova
blocco

tavola vibrante

Figura 8.11 - Prova di flessione dinamica (ISO 9538)


3) un insieme che comprende le prove riferibili a un generico concetto “ambientale”: (i) verifica del com-
portamento durante e dopo una serie di smontaggi e rimontaggi; (ii) verifica del comportamento in pre-
senza di fiamme; (iii) verifica della reazione agli shock termici. Quest’ultima prova (dettagliata nella
norma ISO 6773) prevede che gruppi pressurizzati e in equilibrio termico alla massima (minima) tem-
peratura ammissibile siano scaricati e ripressurizzati con fluido alla temperatura minima (massima) nel
giro di poche decine di secondi.
Per applicazioni generali esiste una norma più semplice (ISO 8434-5) che ha comunque alcune parti ana-
loghe alla sequenza sopra descritta.

9.3 Collegamenti speciali

Per rispondere alle richieste poste dalla varietà delle applicazioni sono state sviluppate famiglie di colle-
gamenti speciali, tra i quali sono da ricordare gli innesti rapidi e i giunti rotanti.
9.3.1 Innesti rapidi
Gli innesti rapidi servono a collegare o separare due condotti senza l’uso di attrezzature parti-
colari. Lo schema classico di questi componenti è riportato nella Figura 8.12 e si divide in due
parti (semigiunto maschio e semigiunto femmina) ognuna delle quali comprende un otturatore
conico o sferico precaricato da una molla. Quando i semigiunti sono separati, gli otturatori im-
pediscono l’uscita del fluido. Quando il semigiunto maschio è inserito, in un primo tempo si ri-

manicotto
femmina sfera maschio

otturatore volume molla

Figura 8.12 - Schema di innesto rapido

copre una guarnizione del tipo O-ring e in un secondo tempo si aprono i due otturatori liberando
un percorso di passaggio libero. Il bloccaggio è affidato all’azione di una serie di sfere prima
flottanti e poi arrestate grazie all’azione di un manicotto scorrevole. I problemi di questo innesto
sono essenzialmente due:

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- la necessità di ridurre la pressione agente sulle aree attive A in modo da limitare la forza assoluta neces-
saria per chiudere l’accoppiamento1;
- l’esistenza di un volume chiuso (indicato nella Figura 8.12) che immediatamente prima dell’innesto è
pieno di aria, che entra poi nel circuito, e immediatamente prima del disinnesto è pieno di fluido, che si
perde poi all’esterno 2.
Per superare questi problemi sono proposti componenti evoluti: con innesto filettato o con equilibramento
idrostatico (per il primo problema), con facce piane di apertura (per il secondo).
9.3.2 Giunti rotanti
I giunti rotanti permettono il passaggio del fluido fra due parti con moto relativo di tipo rotato-
rio. Lo schema più semplice è riportato nella Figura 8.13, ed è applicabile a rotazioni intermit-
tenti oppure a velocità molto bassa. Esso è costituito da un corpo esterno e un corpo interno

corpo esterno
ritegni

corpo interno tenute

Figura 8.13 - Schema di giunto rotante (linea singola)

(radialmente compensato), la cui posizione relativa in senso assiale è assicurata da anelli di ri-
tegno. Il contenimento del fluido verso l’esterno è affidato a una coppia di tenute. Lo stesso
principio è estendibile al caso di più linee indipendenti (che si ritrova tipicamente fra torretta e
sottocarro degli escavatori).
Quando si hanno rotazioni continue a media e alta velocità si impiegano cuscinetti a rotolamento e tenute
meccaniche (Paragrafo 9.6.5).

9.4 Materiali per guarnizioni e tenute

Le guarnizioni e le tenute derivano buona parte della loro funzionalità dalle proprietà dei materiali che le
compongono. Tenendo inoltre conto che tali componenti hanno campi di impiego che vanno ben oltre
l’oleodinamica [2], se ne giustifica non solo la varietà ma il costante sviluppo, tanto da renderne spesso
generiche le denominazioni convenzionali.
9.4.1 Gomme sintetiche
I materiali più importanti (anche se non esclusivi) per la costruzione di guarnizioni e tenute sono
le gomme sintetiche o elastomeri, sostanze polimeriche scoperte durante la prima guerra mon-
diale e sviluppate a ritmo crescente nei decenni successivi. Sebbene la formulazione dei prodotti
finali sia complessa, le classificazioni si limitano ai polimeri di base3. Tra i tanti criteri possibili,

1. Ogni riduzione dell’area attiva, pur favorevole da questo punto di vista, ridurrebbe le dimensioni del
passaggio libero disponibile dopo il collegamento.
2. Questi aspetti particolari del funzionamento degli innesti rapidi sono coperti, insieme a prove più con-
venzionali, nella norma ISO 7241.
3. Oltre ai polimeri di base sono infatti presenti agenti rinforzanti, vulcanizzanti, acceleranti, ritardanti,
antiossidanti, e altri ancora, tanto che si può arrivare fino a venti componenti.

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conviene adottarne qui uno di taglio applicativo che distingue le sostanze in base alla loro com-
patibilità (non necessariamente esclusiva) con gli oli minerali. Le principali sostanze compati-
bili sono:
- nitrile (NBR 1 o Buna-N), costituito da copolimeri di butadiene e acrilonitrile, con caratteristiche varia-
bili a seconda del contenuto del secondo. Si tratta del materiale più diffuso per guarnizioni e tenute. Il
suo campo di temperature indicativo è riportato (insieme ad altri materiali) nella Figura 8.14. Particolari
evoluzioni sono state studiate per estenderne gli estremi verso il basso o verso l’alto (HNBR);
- fluorocarbonio (FKM), costituito da copolimeri del fluoruro di vinilidene con esafluoropropilene. Viene
al secondo posto come popolarità, ed è noto nel linguaggio corrente come Viton (marchio della Du

-100 -50 °C 0 50 100 150 200 250

NBR
FKM
FVMQ
ACM
AU
VMQ
EPDM

Figura 8.14 - Campi di temperatura di alcuni elastomeri

Pont). Oltre ad avere un campo di temperature spostato verso l’alto, offre una resistenza chimica a largo
spettro che va ben oltre gli oli minerali ma esclude alcune classi di esteri fosforici. Tra le evoluzioni
sono da ricordare i perfluoroelastomeri (FFKM) che sfruttano sinergicamente alcune proprietà del PTFE
(Paragrafo 9.4.3);
- fluorosilicone (FVMQ), costituito da polimeri che sfruttano i vantaggi termici del silicone uniti alle
compatibilità proprie dei materiali della classe FKM;
- poliacrilato (ACM), ampiamente impiegato in campo automobilistico (trasmissioni automatiche e ser-
vosterzi);
- poliuretano (AU), che trova grande impiego nelle applicazioni oleodinamiche severe, grazie alla sua re-
sistenza allo strappo e all’usura. Dietro il nome comune si raccoglie una grande varietà di materiali (la-
vorabili come le gomme, lavorabili come le materie plastiche, termoplastici).
A queste si aggiungono altre sostanze, quali il cloroprene (CR) o neoprene, il polietilene (CSM), e l’epi-
cloridrina (ECO). Le principali sostanze non compatibili (in linea generale) con gli oli minerali sono:
- silicone (VMQ), che si distingue per l’ampio campo di temperatura. Di contro, è di impiego limitato alle
guarnizioni data la scarsa resistenza allo strappo e all’abrasione. È considerato in genere non compatibi-
le con gli oli minerali, con l’eccezione di alcuni ad alto punto di anilina (Paragrafo 1.5.2);
- etilene propilene (EPM, EPDM), costituito da copolimeri di etilene e propilene oppure da terpolimeri
comprendenti anche un monomero dienico. Si tratta di materiali relativamente recenti, che hanno trovato
ampia applicazione nei circuiti frenanti e in quelli aeronautici;
- stirene butadiene (SBR o Buna-S), copolimero con caratteristiche simili a quelle della gomma naturale.
In un certo periodo è stata la gomma sintetica di maggiore produzione, ma in molti casi è stata sostituita
da materiali della classe EPM/EPDM;
- butile (IIR), copolimero dell’isobutilene con una certa quantità di isoprene. In molte applicazioni è stato
sostituito da materiali della classe EPM/EPDM, ma mantiene le posizioni nei sistemi a vuoto grazie alla
bassa permeabilità ai gas.
La ricerca dei tipi di materiali per guarnizioni e tenute riserva anche qualche curiosa sorpresa, come per
esempio la disponibilità commerciale di anelli in oro.

1. Gli acronimi derivano dalla terminologia ASTM.

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9.4.2 Caratteristiche
Gli elastomeri sono qualificati in riferimento a numerose caratteristiche, non sempre rilevanti ai
fini del loro uso in guarnizioni e tenute. Selezionandole con questo criterio, sono di seguito ri-
chiamate le proprietà di maggiore interesse.
Durezza - È una proprietà superficiale, nel senso che indica come si adatta il materiale a una superficie di
riscontro 1. Si correla ad altre proprietà, come il coefficiente d’attrito e la resistenza all’estrusione (Para-
grafo 9.5.3). I riferimenti quantitativi sono due:
- la misura tradizionale in gradi Shore A, scala arbitraria basata sullo spostamento di un penetratore coni-
co soggetto a una forza definita (durometro Shore). La scala è teoricamente compresa fra 0 e 100, ma per
valori superiori a 90 si passa alla scala Shore D, che ha un penetratore più piccolo. In assenza di specifi-
cazioni, si intende comunque la scala A;
- la misura più accurata in IRHD (International Rubber Hardness Degrees) codificata nella norma ISO 48,
che si basa sulla penetrazione di una sfera caricata. Per il campo dei valori normali, il risultato è propor-
zionale al modulo di Young2.
Nell’applicazione è importante tenere conto che la durezza diminuisce all’aumentare della temperatura,
anche se l’effetto tende a essere recuperato nel tempo.
Modulo di elasticità - Il legame fra tensione σ e deformazione ε non è approssimabile linearmente oltre
una deformazione del 10÷³20%. Non è quindi possibile identificare un modulo di elasticità come, ad
esempio, per i metalli, ma bisogna fissare riferimenti relativi. La convenzione più frequente prevede di ri-
ferire il modulo a una deformazione del 100%, come indicato nella Figura 8.15. Si tratta evidentemente di
una definizione “secante”, che può essere talvolta modificata sia aumentando la deformazione di riferi-

E 100
E0

ε 100 ε

Figura 8.15 - Modulo di elasticità

mento (per esempio al 300%), sia tendendo alla tangente della curva nell’origine. Nella Figura 8.15 i pa-
rametri σ e ε sono quelli ingegneristici (riferiti rispettivamente alla sezione iniziale e alla lunghezza ini-
ziale del provino) e sono talvolta distinti da quelli veri, definiti come proprietà locali
σv = σ ⋅ ( 1 + ε ) ε v = ln(1 + ε)

Il modulo, che dipende dalla temperatura, tende a correlarsi con altre proprietà (per esempio, la
resistenza all’estrusione e la deformazione permanente).
Resilienza - È una misura della capacità di un composto di ritornare alla sua forma originale dopo aver
subito una deformazione. Più specificamente, si intende la “memoria” elastica a breve termine, che può
essere valutata con una prova di impatto del tipo schematizzato nella Figura 8.16. Un pendolo colpisce il
provino con l’energia cinetica acquistata dall’altezza H 0 e rimbalza fino all’altezza H 1. La resa elastica R
del materiale è data dalla relazione
H1 2
R =  ------ (7.13)
 H 0

1. Qualcuno propone un’analogia della durezza con la tensione superficiale dei liquidi.
2. Per i gradi Shore si trovano correlazioni sia con il modulo di Young che con il modulo di scorrimento.

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pendolo

H0
H1

provino

Figura 8.16 - Prova di relilienza di un elastomero


dove le altezze si riferiscono alle posizioni assunte dal baricentro.
Deformazione permanente - Analogamente alla resilienza, la deformazione permanente o residua (detta
in inglese CS = compression set) si riferisce alla memoria elastica del composto, ma illustra la risposta a
lungo termine. La sua definizione si basa sulla sequenza di prova illustrata nella Figura 8.17. Un provino
del materiale (fase 1) è sottoposto a una deformazione definita (fase 2) e lasciato in tale condizione per un

forma iniziale
compressione

h0 h1 h2

1 2 3

Figura 8.17 - Misura della deformazione residua

determinato tempo a una determinata temperatura. Una volta rimossa la deformazione (fase 3), il provino
non ritorna alla condizione orginale ma presenta una deformazione residua misurata in termini di altezze
h0 – h2
C s = ----------------- ⋅ 100 (7.14)
h0 – h1

Il valore di C s , che deve essere evidentemente il più piccolo possibile, è da considerare come una delle
proprietà più importanti ai fini dell’applicazione del materiale. Bisogna tuttavia considerare che esso di-
pende da molti fattori:
- la forma e la dimensione del provino. Proprio per questa ragione è talvolta sostituito dal componente
completo;
- l’entità della deformazione iniziale, che è normalmente del 25%. La deformazione residua diminuisce
all’aumentare della deformazione iniziale, eventualmente raggiungendo un minimo;
- la temperatura di prova, che produce un aumento della deformazione residua, fino anche a raggiungere il
valore limite del 100%;
- il tempo di mantenimento della compressione, che è normalmente di 22 o 72 ore (a volte si arriva anche
a 20000 ore, oltre due anni!).
Il CS, pur essendo abbastanza facile da misurare, resta un indice indiretto della riserva di elasticità del
composto. Questo ha prodotto come sviluppo successivo l’introduzione del CSR (compression stress rela-
xation) che si basa sulla misura diretta della forza necessaria a mantenere una deformazione percentuale
costante. Il calcolo si basa su una relazione simile all’Equazione 7.14, ma espressa in termini di forza co-
me

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F0 – F1
R s = ------------------ ⋅ 100 (7.15)
F0

dove F0 è il valore iniziale della forza e F 1 è il suo valore finale dopo 168 ore. La procedura è codificata
nella norma ISO 3384.
Assorbimento - Quando un materiale è immerso in un fluido può subire una variazione di volume (swel-
ling). In genere si tratta di un aumento, più raramente di una diminuzione. Si tratta di una proprietà carat-
teristica dell’accoppiamento materiale-fluido e non dei due singolarmente1. La variazione di volume cam-
bia con la temperatura, ma nel tempo tende fortunatamente a un limite di saturazione. Un aumento
moderato di volume è considerato utile ai fini dell’uso per guarnizioni (fino al 50%) o tenute (fino al
15%). Alla variazione di volume può infine associarsi la variazione di altre proprietà, per esempio il cari-
co di rottura, l’allungamento a rottura e la durezza.
Dilatazione - Il volume di un materiale può anche cambiare per il solo effetto della temperatura in conse-
guenza della dilatazione termica. Il relativo coefficiente cubico, misurato in °C -1, è mediamente in un rap-
porto da 10 a 20 rispetto al corrispondente coefficiente dell’acciaio.
Resistenza meccanica - La prima proprietà di questo gruppo è il carico di rottura a trazione, normalmen-
te misurato in termini di pressione. Associato alla stessa prova è l’allungamento a rottura (inteso, come il
carico, in senso ingegneristico). Il significato intrinseco di queste proprietà non è elevato. Talvolta il cari-
co di rottura è messo in relazione con la resistenza allo strappo, che è comunque meglio valutabile con ap-
posite prove di simulazione. Lo stesso vale per la resistenza all’abrasione.
Resistenza ambientale - Sotto questo titolo si raccolgono le reazioni dei materiali esposti all’ozono, alla
luce solare, agli agenti atmosferici in genere, ed eventualmente alle radiazioni nucleari. Di questo occorre
tenere conto non solo ai fini dell’impiego, ma ai fini dell’immagazzinamento, specie se di lunga durata.
9.4.3 Materie plastiche
La materia plastica più diffusa per guarnizioni e tenute è il PTFE (politetrafluoroetilene), noto
anche nel linguaggio corrente come Teflon (marchio della Du Pont). Offre un ampio spettro di
compatibilità chimica, oltre a un esteso intervallo di temperature di impiego. Un suo vantaggio
ben noto è il basso coefficiente di attrito. Può essere usato allo stato “puro” oppure “caricato”
con sostanze diverse (fillers) per esaltare proprietà particolari.
Tra le altre materie plastiche impiegate sono da ricordare il Nylon (in varie forme) e il PEEK
(materiale termoplastico di elevate caratteristiche).

9.5 Guarnizioni

Si intendono come guarnizioni tutti i componenti che hanno il compito di limitare o annullare
il passaggio di fluido fra due superficie senza moto relativo (in senso macroscopico). La guar-
nizione separa quindi due ambienti che si differenziano per pressione, per tipo di fluido presen-
te, o per entrambe le cose. In oleodinamica interessano due casi: (i) lo stesso fluido di lavoro nei
due ambienti a pressioni diverse ; (ii) fluido di lavoro in un ambiente e aria alla pressione atmo-
sferica nell’altro. Se in un caso una piccola perdita (trafilamento) è ammissibile, nel secondo il
trafilamento nullo è tassativo.
9.5.1 Requisiti generali
Un sistema del tutto generico è rappresentato nella Figura 8.18, dove una guarnizione è inter-
posta fra due superficie teoricamente piane e fra due ambienti alle pressioni p1 e p2. Senza fare
nessuna particolare ipotesi sulla forma o sul meccanismo di funzionamento della guarnizione,
le condizioni per la separazione dei due ambienti sono tre:
1) realizzare nell’interfaccia con le superficie una pressione superiore alla maggiore fra le pressioni p 1 e
p2 ;

1. Per esempio, l’immersione di 70 ore in anilina a temperatura ambiente produce in un fluorosilicone e


un poliacrilato variazioni di volume del -4% e del +272%, ma il fluorosilicone in acetone subisce una
variazione del +205% (con degradazione delle proprietà fisiche).

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guarnizione
superficie A

p1 p2

superficie B

Figura 8.18 - Requisiti generali di una guarnizione


2) aderire al profilo delle superficie in modo da compensare le irregolarità costruttive e ostruire tutte le
possibili vie di fuga periferiche;
3) ostruire tutte le possibili vie di fuga interne, siano esse dovute alla porosità del materiale della guarni-
zione o alla sua configurazione geometrica.
Pur tenendo conto che il risultato finale è dipendente dalla combinazione sinergica fra materiale e confi-
gurazione, si distinguono due meccanismi di funzionamento quali opzioni attuative del punto 1 (genera-
zione della pressione): compressione e attivazione.
9.5.2 Guarnizioni con compressione
Nelle guarnizioni con compressione la pressione di contatto con le superficie è sostanzialmente
fissata al momento del montaggio. Un sistema tipico è rappresentato nella Figura 8.19 dove due
semiflange sono collegate da una serie di bulloni con l’interposizione di una guarnizione.

Fh
semiflangia

Fb
guarnizione

Fg

Figura 8.19 - Collegamento con guarnizione a compressione

All’interno si trova il fluido e all’esterno aria. Considerando le forze agenti sulla semiflangia
superiore, le condizioni di equilibrio sono le seguenti:
- al montaggio (con pressione del fluido nulla) si ha equilibrio tra la forza F b esercitata dall’insieme dei
bulloni e la reazione F g data dalla pressione p g della guarnizione. Pertanto
Fg Fb
p g = ------ = ------ = p i (7.16)
Ag Ag

dove A g è l’area di contatto della guarnizione. La pressione nominale p i fra guarnizione e superficie è
suscettibile di un processo di assestamento che porta a un valore effettivo (finale) inferiore;

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- quando la pressione interna p non è nulla, essa agisce su una o più superficie dando luogo a una forza as-
siale F h che tende ad allontanare le due semiflange1. In queste condizioni l’equilibrio si modifica nel
modo seguente (trascurando gli effetti di rotazione)
Fh Kb –1
p g = p i – ------ ⋅  1 + ------ (7.17)
Ag Kg

dove K b è la rigidezza dei bulloni (rapporto fra carico e deformazione) e K g la rigidezza della guarnizio-
ne.
La rigidezza deve essere vista con particolare attenzione. Considerando infatti l’Equazione 7.17 in termini
di differenze (∆p g prodotta da ∆F h) occorre distinguere fra aumento e diminuzione della pressione, perchè
ai due casi si applicano in genere valori diversi di rigidezza. Lo dimostra l’andamento della forza applica-
ta alla guarnizione in funzione della deformazione ∆x esemplificato nella Figura 8.20. Non si tratta di un
comportamento generale, ma comunque frequente. Il diagramma rappresenta la risposta della guarnizione

Fh

inversione

∆x
Figura 8.20 - Curve di deformazione di una guarnizione

all’applicazione ciclica di una forza fra zero e un valore massimo. Oltre all’isteresi iniziale e alla tendenza
verso un ciclo limite, è evidente la non linearità della rigidezza, che potrebbe anche risentire della tempe-
ratura.
In conclusione, il maggiore inconveniente di una guarnizione con compressione è da individua-
re nella necessità di un montaggio che tenga conto della massima pressione di esercizio e sia
quindi definito in termini di forza.
9.5.3 Guarnizioni con attivazione (O-ring)
Nelle guarnizioni con attivazione la pressione di contatto con le superficie non è fissata al mo-
mento del montaggio, ma è generata dinamicamente durante il funzionamento.
Il capostipite di questa classe di guarnizioni è il cosidetto O-ring, che vide la luce negli anni ‘30
(nella versione oggi nota). Si tratta di un anello omogeneo di elastomero con sezione circolare
(Figura 8.21), geometricamente definito dal diametro interno e dallo spessore. Grazie alla sua
semplicità (per certi versi solo apparente) e alla sua efficienza, questo tipo di guarnizione ha rag-
giunto una diffusione che pochi componenti di macchine possono vantare.
Il meccanismo di funzionamento si basa sull’interferenza imposta all’atto del montaggio, che
provoca una deformazione iniziale dell’anello. Lo schema della Figura 8.22 illustra (con pro-
porzioni volutamente distorte) la condizione iniziale di un O-ring montato in modo tale che la
direzione della deformazione sia perpendicolare all’asse dell’anello. La guarnizione è interposta
fra due superficie cilindriche concentriche con gioco radiale c (supposto al momento piccolo e
costante), e alloggiata in una cava ricavata nella superficie interna2. La geometria della cava

1. Il caso più sfavorevole si verifica quando una semiflangia coincide con una testata.

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diametro

spessore
Figura 8.21 - Guarnizione del tipo O-ring

profilo deformato pressione locale

profilo iniziale
cava
c

Figura 8.22 - Configurazione di un O-ring al montaggio

deve essere tale che: (i) il diametro interno d sia leggermente superiore al diametro interno
dell’O-ring; (ii) l’altezza disponibile h sia inferiore allo spessore dell’O-ring. Una volta instal-
lato, l’anello si deforma generando due zone di contatto, di lunghezza pari a 0,3÷0,4 volte lo
spessore naturale dell’anello, lungo le quali si esercita una pressione iniziale relativamente pic-
cola. La sua entità effettiva dipende dai contributi di più caratteristiche del materiale (deforma-
zione permanente, assorbimento di fluido, dilatazione termica, risposta all’allungamento):
alcuni tendono a diminuire la pressione, altri ad aumentarla.
Quando la pressione su un lato della guarnizione (per esempio a sinistra) cresce, si può usare il
seguente modello di prima approssimazione:
1) la configurazione della Figura 8.22 resta fino a che la forza esterna dovuta alla pressione p non vince
l’attrito delle superficie di contatto, ossia (supponendo che il diametro medio dell’anello sia abbastan-
za grande rispetto al suo spessore)
1
a
p ≥ 2 ⋅ --- ⋅ f ⋅ ∫ p i ⋅ d --x- (7.18)
h a
0

dove a è la dimensione assiale delle superficie di contatto, f il coefficiente di attrito, e p i la pressione


di contatto. Se, come è ragionevole supporre, il gruppo 2 ⋅ a ⁄ h è vicino a 1, anche con f al 100% la
pressione di distacco resta inferiore alla pressione massima di contatto;
2) dopo il distacco l’anello si appoggia al fondo della cava, la quale esercita la reazione necessaria a tra-
smettere la pressione all’interno dell’O-ring. Quest’ultimo, all’aumentare della pressione, tende sem-
pre più ad assumere una forma a “D” (Figura 8.23), con due zone di contatto di lunghezza crescente
fino a 0,7÷0,8 volte lo spessore iniziale 1. Inoltre, la pressione di contatto si mantiene superiore a quel-

2. La cava può anche essere ricavata nella superficie esterna.


1. Ai fini pratici, si può ritenere che l’anello si deformi mantenendo costante il proprio volume.

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pressione di contatto

zona debole

profilo a “D”

Figura 8.23 - Configurazione di un O-ring sotto carico


la del fluido grazie alla “memoria” iniziale. Nella Figura 8.23 l’andamento della pressione di contatto
è tratteggiato non essendo definibile a priori come semplice sovrapposizione della pressione iniziale
(Figura 8.22).
La Figura 8.23 evidenzia la zona debole dell’anello, dove tutta la pressione deve essere compensata dal
materiale senza alcun supporto esterno. Se si supera un limite legato alla durezza del materiale, alla pres-
sione e alla dimensione del gioco, l’O-ring viene estruso attraverso il gioco. Pertanto, tutti gli effetti che
tendono a diminuire la durezza e/o ad aumentare il gioco si traducono in un maggiore rischio di estrusio-
ne. Quando la combinazione dei parametri rilevanti è a rischio, l’O-ring è integrato da appositi anelli an-
tiestrusione in materiale plastico o elastomero di elevata durezza1. Nella Figura 8.24 sono indicate due
forme possibili: la sezione rettangolare A oppure la sezione profilata B che facilita l’appoggio. In senso

anello (B) anello (A)

Figura 8.24 - Guarnizione O-ring con anelli antiestrusione

circonferenziale gli anelli sono continui oppure interrotti da un intaglio inclinato.


Gli O-ring sono usati anche in accoppiamenti diversi. Di rilievo è il caso delle flange, dove si
impone una deformazione iniziale parallela all’asse dell’anello. Nella Figura 8.25 è schematiz-
zato il caso di pressione del fluido interna, che impone già al montaggio in leggero contatto lun-
go il perimetro esterno perchè la fase 1) sopra descritta si tradurrebbe in una sollecitazione lungo

montaggio sotto carico

Figura 8.25 - Collegamento flangiato con O-ring

1. L’anello è uno solo se la guarnizione ha funzione unidirezionale.

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l’anello (l’opposto si verifica nel caso di pressione interna). Diverso è anche il ruolo ricoperto
dal gioco radiale, che è sostanzialmente nullo al montaggio (contatto delle superficie di riscon-
tro) ma cresce al crescere della forza idrostatica di separazione in modo inversamente propor-
zionale alla rigidezza dei bulloni (o di altri organi di serraggio).
In altri casi, pur mantenendo il principio di funzionamento, le cave non hanno forma rettango-
lare (otturatori conici della Figura 8.12). Si trovano soluzioni analoghe in alcune valvole, oppu-
re nei collegamenti del tipo rappresentato nella Figura 8.9.
9.5.4 Altre guarnizioni
L’attivazione della guarnizione da parte della pressione può essere usata in forme diverse
dall’O-ring classico. Un primo esempio si ritrova negli anelli metallici cavi (Figura 8.26) che
sono deformati oltre il limite elastico al montaggio, mantenendo un margine di elasticità residua
che assicura il precarico. Per assicurare l’attivazione da parte della pressione sono presenti più

anello
precarico

fori di vent

Figura 8.26 - Profilo di un O-ring metallico

fori (di vent) che trasmettono all’interno la pressione variabile del fluido. Un risultato analogo
si ottiene con forme aperte, quali gli anelli a “C” e ad “E” (queste e altre guarnizioni analoghe
sono indicate collettivamente come alphabet rings).
Un secondo esempio si ritrova in anelli combinati del tipo rappresentato nella Figura 8.27 1. A
un anello metallico esterno è solidale un anello interno in elastomero con un profilo libero di-

LIBERO MONTATO

metallo precarico
elastomero

Figura 8.27 - Schema di anello combinato

vergente. Quando l’anello è inserito fra due superficie rigide, la parte in elastomero si deforma
fino a raggiungere lo spessore della componente metallica. Si genera quindi una distribuzione
della pressione di contatto che costituisce il precarico della guarnizione2. Quando la pressione
interna cresce si sovrappone al precarico, attivando la guarnizione.

1. Qui, come negli anelli metallici e in molte tenute dinamiche, si trovano profili con denominazioni pro-
prietarie.
2. Sia il profilo dell’elastomero che l’andamento della pressione sono da considerare indicativi.

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9.6 Tenute

Si intendono come tenute tutti i componenti che hanno il compito di limitare il passaggio di flui-
do fra due superficie in moto relativo, le quali separino due ambienti aventi le stesse caratteri-
stiche citate a proposito delle guarnizioni. I tipi di moto considerati sono due: rotazione e
traslazione. Nel secondo caso il riferimento principale è ai martinetti, dove si distingue fra te-
nute per lo stantuffo e tenute per lo stelo (Figura 8.28).
La presenza del movimento complica di molto il problema rispetto alle applicazioni statiche,
tanto che la sua soluzione si configura sempre come un compromesso. La molteplicità dei criteri

tenuta stelo
tenuta stantuffo

Figura 8.28 - Tenute di un martinetto

utilizzati per raggiungerlo giustifica la grande varietà delle soluzioni proposte, che si riscontra
non solo fra i diversi campi di applicazione ma all’interno di ognuno di essi [3].
9.6.1 Tenute con compressione
Le tenute con compressione (note anche con il vecchio termine premistoppa) sono analoghe alle
guarnizioni omologhe nel senso che si basano sulla forza esercitata al montaggio.
Uno schema di principio è rappresentato nella Figura 8.29 con riferimento a un albero che ruota
o trasla. La forza è applicata tramite uno spintore e si distribuisce in modo non lineare lungo la

F0

spintore

dx

D tenuta

Figura 8.29 - Schema di tenuta a compressione

tenuta. Considerato infatti un elemento di lunghezza dx, la variazione della forza assiale F a esso
associata è data da

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d ⋅ fi ⋅ νi + D ⋅ fe ⋅ νe
dF = – F ⋅ ------------------------------------------------
2 2
- ⋅ dx (7.19)
D –d

dove f è il coefficiente d’attrito e ν il fattore di trasferimento radiale della forza sulle due superficie di
contatto identificate dai pedici i (interna sul diametro d) ed e (esterna sul diametro D)1. Integrando
l’Equazione 7.19 si ottiene l’andamento della forza di compressione lungo la tenuta nella forma esponen-
ziale
d ⋅ fi ⋅ νi + D ⋅ fe ⋅ ν e
-⋅x
– -----------------------------------------------
2 2
D –d
F = F0 ⋅ e (7.20)

dove F 0 è il valore inizialeallo spintore. In un punto qualsiasi, e in particolare nella sezione finale della te-
nuta, la pressione sulla superficie di contatto (interna per esempio) è data da
d ⋅ fi ⋅ νi + D ⋅ fe ⋅ νe
-⋅L
– -----------------------------------------------
F0 D –d
2 2
- ⋅ νi ⋅ e
p i = ------------------------------ (7.21)
2 2
π ⋅ (D – d )

Per una data geometria, esiste quindi un valore di νi che rende massimo il valore della pressione interna,
supponendo per comodità che il rapporto tra i fattori di trasferimento sia costante. Viceversa, noti i fattori,
si deve agire sulla geometria per sfruttarli al massimo.
Lo spazio a disposizione della tenuta è occupato da un nastro di sezione generalmente quadrata
avvolto a spirale oppure da più anelli sovrapposti. Se la resilienza del materiale non è sufficiente
(bassi fattori ν) il carico iniziale può essere trasmesso sfruttando l’effetto “cuneo” di superficie
inclinate di contatto fra anelli adiacenti.
9.6.2 Tenute con attivazione
Anche limitandosi al caso del martinetto (Figura 8.28), ovvero ai moti di traslazione, la varietà
delle soluzioni proposte dal mercato è talmente ampia da scoraggiare una trattazione sistemati-
ca. Conviene quindi affrontare il problema in modo diverso, richiamando alcuni principi fonda-
mentali con esempi che non riproducono prodotti specifici, pur ispirandosi ad alcune linee di
tendenza.
A titolo di introduzione, conviene osservare che non è affatto escluso l’uso degli O-ring per le
tenute, anche se con alcuni aggiustamenti, tra cui sono da ricordare la minore precompressione
al montaggio e la necessità di contrastare un aumentato rischio di estrusione. Un ulteriore pro-
blema dell’anello a sezione circolare è il rischio di avvolgimento a spirale che induce sollecita-
zioni di torsione anomale. In alternativa, sono disponibili i cosiddetti X-ring (Figura 8.30), in
cui la sezione circolare è abbandonata a favore di una sezione a lobi, che ha un’intrinseca stabi-

doppio contatto

anello a “X”

Figura 8.30 - Anello a X (X-ring)

lità alla rotazione. Inoltre, si introduce il principio del doppio contatto, che tornerà in altre for-

1. I fattori di trasferimento, che dipendono comunque dal materiale, sono minori di uno e, in generale,
diversi tra loro.

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me, con la formazione di un “serbatoio” intermedio di fluido che favorisce la lubrificazione1.


L’estrusione (contrastata con i già noti anelli) può presentarsi in due condizioni: (i) con forza di
attrito e forza di pressione di verso opposto; (ii) con forza di attrito e forza di pressione nello
stesso verso. La seconda condizione è evidentemente la più pericolosa.
Stantuffo - L’O-ring (o un anello analogo) si presenta come una soluzione concentrata, ma relativamente
“debole”, dei tre problemi fondamentali che deve risolvere una tenuta: isolare gli ambienti, contenere l’at-
trito, centrare la parte in movimento (in assenza di altri mezzi). L’approccio opposto si basa sulla separa-
zione dei problemi e conduce alla soluzione esemplificata nella Figura 8.31. Il sistema, che presenta una

anello esterno anello di sostegno

A B

anello interno

Figura 8.31 - Sistema di tenuta a componenti separati

totale simmetria e quindi si presta per l’applicazione allo stantuffo (Figura 8.28), è composto di quattro
parti:
- un anello esterno in materiale plastico opportunamente profilato che si interfaccia direttamente con la
superficie di scorrimento;
- un anello interno in elastomero che produce la precompressione iniziale e l’attivazione da parte della
pressione durante il funzionamento, distribuendo il carico radiale sull’anello esterno;
- due anelli laterali di sostegno in materiale plastico, che provvedono alla guida della parte mobile e il cui
dimensionamento si basa sul valore ammissibile del prodotto p ⋅ v , essendo p il carico specifico e v la
velocità di scorrimento.
Un fattore particolarmente critico per il successo della tenuta è costituito dalla forma dell’anello esterno,
che nella Figura 8.31 è ripreso da un anello antiestrusione ruotato. Che non si tratti della soluzione ottima-
le è reso evidente da almeno un punto debole. Se si considera infatti l’azione di una pressione all’estremi-
tà A, si può ragionevolmente ritenere che il massimo carico dell’anello interno (e quindi la massima pres-
sione di contatto) si vada a concentrare sull’estremità opposta B dell’anello esterno, contrariamente a
quanto sarebbe conveniente (Paragrafo 9.6.4). Miglioramenti sostanziali sono possibili modificando la
forma dell’anello, con procedure che nel passato dovevano fondarsi in gran parte su ripetute verifiche spe-
rimentali. Oggi si tende invece a fare largo uso dei modelli FEA (Finite Element Analysis) che consento-
no di prevedere almeno la distribuzione delle pressioni di contatto e ridurre al minimo le verifiche speri-
mentali 2.
I principi della Figura 8.31 sono alla base di innumerevoli varianti proprietarie. Alcune sono
compatte, ossia tendono a ridurre l’ingombro assiale. Altre realizzano la simmetria complessiva
con due componenti asimmetrici, come nell’esempio della Figura 8.32, dove è rappresentato un
anello a U (U cup). L’elemento di tenuta è composto da due parti integrate: (i) una esterna, con
due labbri simmetrici, che ha la stessa funzione dell’anello esterno della Figura 8.31; (ii) una
interna, in elastomero, che realizza l’attivazione.
Stelo - Per lo stelo cade la condizione di simmetria del sistema di tenuta e si aggiungono altre particolari-
tà. Una configurazione che affronta separatemente i tre problemi fondamentali già ricordati è esemplifica-

1. Gli anelli a X possono anche essere parte di composizioni più complesse.


2. È da notare che la presenza di materiali come gli elastomeri rende il problema più complesso rispetto
all’analisi strutturale classica.

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stantuffo
anello a U

labbro
elastomero
pressione

Figura 8.32 - Elemento di tenuta asimmetrico (U-cup)


ta nella Figura 8.33. Oltre a un anello di sostegno1 del tutto analogo a quello della Figura 8.31, sono pre-
senti due componenti:
a) la tenuta principale, costituita da un anello a U con due varianti rispetto a quello della Figura 8.32: (i)
l’assenza della parte in elastomero, resa possibile dalle caratteristiche di resilienza del materiale; (ii)

tenuta primaria
B

esterno

A C
stelo

anello di sostegno anello di esclusione

Figura 8.33 - Sistema di tenuta per lo stelo

l’asimmetria dei labbri A e B, per migliorare la stabilità alla rotazione all’interno della cava. In alcuni
casi è presente un secondo labbro (C) che esercita normalmente la maggiore pressione di contatto;
b) un anello di esclusione (specifico dello stelo), che ha un ruolo secondario rispetto all’ambiente interno,
ma un ruolo primario rispetto all’ambiente esterno. Idealmente esso deve: (i) controllare lo spessore
del velo di fluido che accompagna l’uscita dello stelo; (ii) rimuovere da questo velo, durante la corsa
di rientro, i contaminanti eventualmente raccolti (questo è il motivo per cui si parla tavolta di raschia-
olio).
Sia allo stantuffo che allo stelo sono applicabili famiglie di tenute dette a V (V-packings) che presentano
lo schema generale della Figura 8.34. Esse sono costituite da un anello di reazione e un anello spinta (for-
mati con materiale più duro) tra i quali sono inseriti più anelli intermedi dalla cui forma deriva il nome 2.
Si tratta di una tenuta asimmetrica (la V deve essere aperta verso la pressione ed è caratterizzata dall’an-
golo α) che ha un meccanismo di funzionamento in qualche modo intermedio fra le tenute con compres-
sione e le tenute con attivazione.
9.6.3 Attrito
La forza di attrito Fa che una tenuta oppone al movimento si esprime con una relazione generale
formalmente semplice, ovvero

1. L’anello può essere sostituito da un supporto metallico opportunamente inciso per assicurare la lubrifi-
cazione delle tenute a valle.
2. Gli anelli intermedi sono tutti dello stesso materiale oppure di due materiali alternati.

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anello di spinta anelli intermedi

anello di reazione α

Figura 8.34 - Schema generale di una tenuta a V

Fa = f ⋅ ∫ pc ⋅ dAc (7.22)
Ac

dove f è il coefficiente d’attrito, e p c è la pressione in un generico punto dell’area di contatto A c. Queste


tre quantità, prese nel loro complesso, dipendono da un elevato numero di parametri: (i) forma e dimen-
sioni della tenuta; (ii) condizioni iniziali di installazione (precarico) e pressione di lavoro; (iii) materiale
della tenuta; (iv) finitura della superficie di scorrimento; (v) velocità di scorrimento; (vi) tipo e tempera-
tura del fluido; (vii) ciclo di lavoro. Questo rende pressochè impossibile un calcolo sufficientemente pre-
ciso della forza d’attrito di una determinata tenuta, così che l’approccio più affidabile resta fondato alla
sperimentazione diretta 1. Qualche progresso è reso possibile dall’uso della FEA per prevedere la distribu-
zione della forza normale presente nell’Equazione 7.22, ma è comunque necessaria un’iterazione con in-
formazioni sperimentali.
Nonostante tali riserve di fondo, valgono le seguenti osservazioni generali sulla sensibilità
dell’attrito ai parametri funzionali:
a) per la variazione dell’attrito con la pressione, i dati pubblicati presentano andamenti diversificati: (i)
in molti casi la dipendenza è meno che lineare (qualche volta parabolica, qualche volta esponenziale);
(ii) in altri casi è approssimativamente lineare. Non è detto che da queste tendenze del valore globale
si possa derivare immediatamente l’andamento del coefficiente d’attrito. Nella situazione (i) esso è
presumibilmente calante all’aumentare della pressione; nella situazione (ii) potrebbe essere calante
oppure circa costante a seconda di come varia l’area di contatto con la pressione;
b) per la variazione dell’attrito con la velocità, a seconda del tipo di applicazione interessa il valore asso-
luto oppure la forma della dipendenza. La prima opzione vale quando il moto è prevalentemente a re-
gime con velocità fissata dalle condizioni di alimentazione e i transitori dinamici hanno scarso rilievo.
La seconda opzione vale invece quando si realizzano controlli di velocità o (ancora più importante) di
posizione. Diventa allora critico l’andamento della forza d’attrito alle basse velocità, che non deve
avere derivata negativa; in caso contrario si può innescare il fenomeno di instabilità noto come “stick-
slip” (traducibile come “movimento a scatti”).
In tutte le guide applicative delle tenute (e delle guarnizioni, pur con vincoli meno rigidi) è dato particola-
re rilievo alla rugosità della superficie di scorrimento. In base al profilo ottenuto sezionando in un deter-
minato piano, si riporta normalmente il parametro R a definito, su una lunghezza di misura L, come
L

Ra = ∫ ∆y ⋅ dx (7.23)
0

dove ∆y è lo scostamento del profilo rispetto alla linea media. A rigore, questo dato è insufficiente, perchè
non contiene informazioni sulla forma del profilo. Per esempio, i due profili della Figura 8.35 hanno lo
stesso valore di R a ma il loro effetto su una tenuta, in termini di attrito e usura, è intuitivamente diverso.
La diversità è rilevata se si introducono altri parametri per descrivere la distribuzione dei pieni e dei vuoti.
Tra di essi è da ricordare la lunghezza portante λ p, definita a una certa profondità y come

1. Per alcune forme comuni (gli O-ring in particolare) sono state proposte formule empiriche di correla-
zione fra attrito e parametri operativi.

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inviluppo esterno
y

H0

linea media

λp
Lv
Lp inviluppo interno

Figura 8.35 - Caratterizzazione dei profili di rugosità

∑ Lpi
λ p = --------------------------------- (7.24)
∑ ( Lpi + Lvi )
dove si indicano con L p le lunghezze dei tratti pieni e con L v le lunghezze dei tratti vuoti. Un’informazio-
ne dello stesso tipo è data dalla posizione della linea media rispetto alle linee estreme di inviluppo del
profilo, in particolare il rapporto fra H e H 0 (Figura 8.35). Nel caso particolare, questo grado di pienezza
sarebbe uguale al valore medio della lunghezza portante.
9.6.4 Lubrificazione
Tutte le tenute devono avere un certo grado di lubrificazione per limitare l’attrito, l’usura e la
generazione di calore. Limitando la considerazione ai moti lineari alternativi, si può, almeno in
linea di principio, modellare il contatto con un meato descritto dall’equazione di Reynolds (Pa-
ragrafo 1.6.1)1. Si tratta di un accoppiamento elastoidrodinamico di tipo “soft”, perchè coinvol-
ge l’elevata deformabilità relativa del profilo della tenuta. Dal momento che non è possibile
rilevare direttamente l’andamento del meato, si procede per via inversa utilizzando la forma in-
tegrata semplice dell’equazione di Reynolds che formula il gradiente di pressione come [4]
dp h – hm
= 6 ⋅ µ ⋅ u ⋅ --------------
- (7.25)
dx h
3

dove µ è la viscosità del fluido, u la velocità del moto relativo, h l’altezza generica del meato, h m l’altezza
nel punto particolare in cui il gradiente di pressione è nullo e la portata è fornita dalla sola componente di
Couette (Paragrafo 9.1.2). Misurando il gradiente di pressione e la portata è possibile stimare l’altezza del
meato.
Un’applicazione interessante dell’Equazione 7.25 riguarda la giustificazione del fenomeno del
pompaggio delle tenute principali dello stelo, partendo dal valore di h che rende massima
l’Equazione 7.25 ed esprimere il conseguente valore dell’altezza hm
2 µ⋅u dp
h m = 2 ⋅ --- ⋅ ---------- G =   (7.26)
9 G  d x max

il che si traduce nel principio secondo cui l’altezza h m (e quindi la portata) è condizionata dal massimo
gradiente opposto di pressione che il movimento incontra. Si suppone poi che la tenuta sia progettata in
modo da produrre una distribuzione di pressione del tipo schematizzato nella Figura 8.36: la curva 1 sen-
za, la curva 2 con pressione nella camera del martinetto 2. Dall’ulteriore condizione che l’andamento della

1. Differente è il caso delle tenute in cui il lubrificante è trattenuto dallo stesso materiale (come accade in
talune tenute con compressione).
2. Il profilo della tenuta è tratteggiato, non essendo noto a priori.

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tenuta

p0 ➀
p

stelo
p0 ➁

Figura 8.36 - Tenuta con effetto di “pompaggio”


pressione sia sostanzialmente uguale (o comunque molto vicino) per i due versi del movimento, si deriva-
no due risultati importanti:
- nel movimento di uscita, il gradiente di pressione opposto è sempre lo stesso, indipendentemente dal va-
lore della pressione p, perchè esso è legato alla precompressione p 0 di montaggio. Di conseguenza, è an-
che costante l’altezza h m;
- nel movimento di rientro, il gradiente di pressione opposto cresce con la pressione p, e quindi l’altezza
h m diminuisce.
Gli andamenti qualitativi di h m sono sovrapposti nella Figura 8.37 dove si rileva che esiste una pressione
p t di transizione che distingue due campi di funzionamento. Definendo la perdita effettiva della tenuta co-
me la somma algebrica risultante dai due movimenti di uscita e rientro, supposti a uguale velocità, si con-
clude che: (i) nel campo di sinistra, dove l’altezza durante il rientro è maggiore, la tenuta produce un bi-

hm scarico
rie
n tr
o
uscita

pompaggio

pt p

Figura 8.37 - Caratteristica di pompaggio di una tenuta

lancio netto verso l’interno (pompaggio); (ii) nel campo di destra, dove l’altezza durante il rientro è
minore, la tenuta produce un bilancio netto verso l’esterno (trafilamento o scarico).
9.6.5 Tenute rotanti
Quando la rotazione è continua e la velocità è alta si deve ricorrere a tenute particolari, che è qui
sufficiente distinguere in base alla pressione differenziale fra gli ambienti da isolare. Rispetto
alle tenute per moti di traslazione, acquista particolare rilevanza il problema termico perchè la
zona contatto non cambia in modo significativo.
Tenute a labbro - In tutte le unità oleodinamiche dotate di albero il fluido del corpo (a bassa pressione) è

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separato dall’esterno tramite una tenuta a labbro, che nel linguaggio corrente è anche detta paraolio o
corteco. La varietà disponibile è ampia, ma gli elementi fondamentali sono presenti nello schema della Fi-
gura 8.38. Si tratta di una tenuta con attivazione in elastomero o materiale plastico opportunamente for-

molla supporto

braccio labbro

Figura 8.38 - Schena di tenuta rotante a labbro

mulato e costituita da due parti:


- una parte (superiore) più rigida grazie alla presenza di un anello metallico di sostegno;
- una parte inferiore più flessibile (braccio) che entra in contatto con l’albero tramite uno spigolo o labbro
di pressione.
Il precarico della tenuta è ottenuto sia per effetto della deformabilità del braccio che per effetto di una
molla a spirale. Durante il funzionamento si aggiunge parzialmente l’effetto della pressione.
Tra labbro e superficie dell’albero si deve comunque formare un meato di fluido per limitare
l’attrito, l’usura, e il riscaldamento. La sua altezza non deve tuttavia essere eccessiva, perchè si
incorrerebbe in perdite non accettabili. Il valore ottimale (teorico) coincide con il massimo con-
finabile dalla tensione superficiale del fluido.
Tenute meccaniche - In presenza di pressioni differenziali elevate sono impiegate le cosiddette tenute
meccaniche 1. Il principio di funzionamento è schematizzato nella Figura 8.39, dove la tenuta deve isolare
un ambiente alla pressione p 0 rispetto a un ambiente a pressione relativa nulla. La parte rotante della tenu-

parte fissa
parte rotante

p0

R1
R3 R2

tenuta
molla

Figura 8.39 - Schema di tenuta meccanica

ta, in cui è presente una guarnizione, è collegata all’albero con una certa libertà di posizionamento assiale
ed è soggetta al carico di una molla. La parte fissa si interfaccia su una corona circolare con due superficie
nominalmente parallele e di diverso materiale (acciaio, grafite, ceramico, bronzo, ecc...). La condizione di

1. Tenute di questo tipo sono presenti in svariati settori industriali, oltre che nei giunti rotanti (Paragrafo
9.3.2).

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equilibrio delle forze agenti sulla parte rotante porta alla seguente relazione fondamentale
Fc Fm
- = p 0 ⋅ ( B – K ) + -----------------------------------
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