Università Politecnica delle Marche - Materiale didattico per il corso di Macchine – Corso di Laurea in Ingegneria Meccanica – A.A.

2005-06
CURVA CARATTERISTICA DI UN IMPIANTO IN CUI E’ INSERITA UNA POMPA

La funzione di una pompa è quella di garantire il flusso di un liquido all’interno di un impianto.

Ciò richiede, dal punto di vista energetico:
- la sola compensazione delle perdite se il circuito è chiuso (ad esempio:circolatori in impianti di riscaldamento, pompe di circolazione in impianti di
raffreddamento)
- la compensazione, oltre che delle perdite, della differenza di energia del fluido negli ambienti di aspirazione e mandata (per esempio: trasporto di fluido da un
serbatoio a bassa quota ad uno a quota maggiore, trasporto di fluido da un serbatoio a bassa pressione ad uno ad alta pressione)

In generale dunque per mantenere un dato flusso di liquido all’interno di un generico impianto la pompa deve fornire al fluido una energia sufficiente a:

- 1- superare il dislivello esistente tra i serbatoi

H p _ potenziale = z B − z A I)

- 2- compensare le differenza di pressione tra i serbatoi

pB − p A
H p _ pressione = II)
ρg
pB − p A
la somma dei due termini I) e II) , H p _ statica = z B − z A + , prende il nome di prevalenza statica, non essendo dipendente dalla portata.
ρg

- 3 – garantire la differenza di altezza cinetica del fluido nelle sezioni di ingresso ed uscita dell’impianto

cB2 − c A2
H p _ cinetica = III)
2g

pB − p A cB2 − c A2
la somma dei termini I), II) e III) prende il nome di prevalenza utile o prevalenza ideale, H p _ utile = z B − z A + + , in quanto è
ρg 2g
esattamente l’energia che occorrerebbe conferire all’unità di peso di fluido per portarlo dall’ambiente a basso contenuto energetico a quello ad
alto contenuto energetico se il fluido non subisse perdite di energia nel suo percorso.

- 4 - compensare le perdite di carico che sono funzione della portata di fluido che fluisce all’interno dell’impianto

H pc = f (Q )

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La prevalenza totale che la pompa deve garantire è la somma dei quattro termini sopra citati e può essere scomposta in una parte non dipendente dalla portata
(la prevalenza statica) e da una da essa dipendente (quella dovuta alle perdite di carico e alla differenza di altezze cinetiche).

⎛ p − p A ⎞ ⎛ cB2 − c A2 ⎞
H p = H p _ statica + (H p _ cinetica + H pc ) = ⎜⎜ z B − z A + B ⎟⎟ + ⎜⎜ + H pc ⎟⎟
⎝ ρ g ⎠ ⎝ 2g ⎠

Isolando le perdite la prevalenza totale può essere anche vista come somma della prevalenza ideale e delle perdite di carico:

⎡ p − p A cB2 − c A2 ⎤
H p = H id + H pc = ⎢ z B − z A + B + ⎥ + H pc
⎣ ρg 2g ⎦

PERDITE DI CARICO

Le perdite di energia all’interno del circuito si distinguono in perdite distribuite e perdite concentrate.

PERDITE DISTRIBUITE

Considerando che le perdite distribuite derivano principalmente dall’interazione tra il fluido e le pareti del condotto esse sono influenzate, oltre che dalla velocità
con cui il fluido si muove rispetto alle pareti, dalle caratteristiche della condotta e del fluido stesso.

Supponendo quindi che i parametri che concorrono alla determinare delle perdite siano:

il diametro della condotta D [m]

la rugosità della condotta ε [m]
la viscosità del fluido µ [Pa s]
la densità del fluido ρ [kg m-3]

le perdite stesse saranno esprimibili mediante una generica funzione: H pc _ distribuite = f (c, D, ε , ρ , µ )

In effetti non tutti i parametri indicati risultano egualmente importanti in tutte le condizioni, si possono evidenziare in particolare due situazioni di flusso ben
definite: il flusso laminare e quello turbolento.
Le caratteristiche di questi tipi di flusso furono visualizzate da Reynolds in un famoso esperimento che da allora viene ricordato come ‘esperimento di Reynolds’.
Tale esperimento consiste nell’inserire all’interno di una tubazione (orizzontale, rettilinea, a diametro costante e a pareti trasparenti) percorsa da acqua, un
tracciante colorato e nel seguire visivamente il comportamento del tracciante al variare delle condizioni di flusso. Durante l’esperimento si aumenta gradualmente
la portata e quindi la velocità media dell’acqua.

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Per basse velocità dell’acqua il percorso del tracciante, che visualizza il comportamento di una particella di liquido che percorre la tubazione, rimane
perfettamente distinguibile ed evidenzia la tendenza di ciascuna particella a mantenere la propria traiettoria rettilinea orizzontale; non esistono componenti di
velocità perpendicolari all’asse delle tubazione, il comportamento di ogni singola particella è perfettamente prevedibile ed il flusso può essere descritto in termini
analitici. In tali condizioni si parla di FLUSSO LAMINARE.
Al crescere della velocità il tracciante comincia a descrivere delle traiettorie non più rettilinee ed orizzontali ma ad oscillare spostandosi radialmente in maniera
casuale, la traiettoria rimane comunque, almeno nella prima parte, distinguibile anche se non determinabile a priori. In tali condizioni si parla di FLUSSO DI
TRANSIZIONE.
Aumentando ancora la velocità la traiettoria del tracciante si perde non appena esso viene a contatto con l’acqua segno che le particelle di fluido non percorrono
delle traiettorie prevedibili ma, in maniera casuale, si mescolano tra di loro. Ogni particella si muove mediamente l’ungo l’asse della tubazione ma è animata
anche da forti componenti di velocità casuali ortogonali all’asse stesso. In tali condizioni si parla di FLUSSO TURBOLENTO.

Perdite di carico in FLUSSO LAMINARE

In tal caso si trascurano gli effetti delle forze di tipo inerziale, legate alla massa del fluido, rispetto a quelli dovuti alle forze di tipo viscoso, legate alla viscosità
dinamica del fluido; si ipotizza poi che la caduta di pressione per metro lineare di condotta liscia sia esprimibile con una relazione del tipo:

∆p laminare = f (c, D, µ ) = cost. ⋅ c A D B µ C (Essendo la tubazione liscia si è eliminata nella relazione la dipendenza dalla rugosità ε ).

eseguendo l’analisi dimensionale della relazione appena scritta, considerando che la viscosità dinamica di un fluido, che compare nella relazione di

Newton τ = − µ
dc
dy
[
−1 −1
si misura in kgm s ]
∆plaminare = c ADBµC
[N m ]−2
= [m s ] [m] [kg m
−1 A B
]
−1 −1 C
s
[kg m s ]
−1 −2
= [m s kg ]
A+ B −C − A−C C

la relazione scritta è dimensionalmente corretta se:

1= C ⇒ C= 1
− 2 = −A − C ⇒ A = 2 − C = 2 −1 ⇒ A= 1
−1 = A + B − C ⇒ B = C − A −1 = 1−1−1 ⇒ B = −1
µc
∆p laminare = cost ⋅ c 1 D −1 µ 1 = cost ⋅
D
La costante contenuta nella [1] può essere determinata per via analitica e vale 32.

µc
∆p laminare = 32 ⋅ 1)
D

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Perdite di carico in FLUSSO TURBOLENTO
In tal caso si trascurano gli effetti delle forze di tipo viscoso, legate alla viscosità del fluido, rispetto a quelli delle forze di tipo inerziale, legate alla densità del
fluido, si ipotizza poi che la caduta di pressione per metro lineare di condotta liscia sia esprimibile con una relazione del tipo:

∆pturbolenta = f (c, D, ρ ) = cost. ⋅ c A D B ρ C (Essendo la tubazione liscia si è eliminata nella relazione la dipendenza dalla rugosità ε ).

eseguendo l’analisi dimensionale della relazione appena scritta

∆p turbolenta = c ADBρ C
[N m ] −2
= [m s ] [m] [kg m ]
−1 A B −3 C

[kg m s ]
−1 −2
= [m s kg ]
A + B − 3C −A C

la relazione scritta è dimensionalmente corretta se:

1=C ⇒ C= 1
− 2 = −A ⇒ A= 2
− 1 = A + B − 3C ⇒ B = 3C − A − 1 = 3 − 2 − 1 ⇒ B = 0

∆p turbolenta = cost ⋅ c 2 D 0 ρ 1 = cost ⋅ ρ c 2 2)

L’importanza relativa degli effetti inerziali e viscosi sulla caduta di pressione per metro lineare può essere valutata mediante il rapporto tra le due relazioni appena
ricavate:
∆pturbolenta ρ c 2 ρ c D
∝ =
Aplaminare µc µ
D
ρcD
che permette di evidenziare il numero adimensionale di Reynolds : Re = NUMERO DI REYNOLDS
µ

Numerosi ricercatori hanno cercato, a partire da espressioni simili a quelle sopra descritte, di definire delle relazioni per il calcolo delle perdite di carico distribuite,
l'espressione più generale che lega la perdita di carico per unità di lunghezza della condotta di un fluido incomprimibile in moto permanente è la
c2 1
formula di Darcy-Weisbach: J =λ 3)
2g D
avendo indicato appunto con J la perdita di carico per unità di lunghezza della condotta, con g l'accelerazione di gravità e con λ un coefficiente adimensionale

di resistenza funzione, in generale, della scabrezza relativa ε del tubo e del numero di Reynolds.
D

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Dovendo la relazione 3) valere anche per casi di flusso laminare si può determinare per il coefficiente λ valido per numeri di Reynolds inferiori a 2320 :
⎛ ∆p ⎞ 32 µ c c2 32 µ 64
⎜⎜ ⎟⎟ = =λ ⇒ λ=2 ⇒ λ=
⎝ ρg ⎠ laminare ρg D 2g ρ cD Re

64
MOTO LAMINARE ( Re < 2320 ) λ=
Re

I valori del coefficiente di resistenza λ ottenuti sperimentalmente in moto turbolento con tubi lisci possono essere calcolati con buona approssimazione mediante
la relazione empirica di Eck:
0.309
MOTO TURBOLENTO ( Re > 2320 ) TUBI LISCI λ=
( ( ))
log Re
7
2

Per tubi rugosi per il calcolo di λ si può utilizzare la

⎛ 2.51 ε ⎞
= −2 log⎜ + D⎟
1
formula di Colebrook-White: 4)
λ ⎜ Re λ 3.71 ⎟
⎝ ⎠

La 4) ha l'inconveniente di non consentire di valutare λ direttamente ma di richiedere successive iterazioni di calcolo, l'uso di questa formula avviene
normalmente tramite la sua rappresentazione nel diagramma logaritmico di Moody in un fascio di curve caratterizzate da scabrezze relative ε =costante
D
(I valori di scabrezza sono state determinate da numerosi autori sulla base di esperienze e sono riportate in apposite tabelle di cui un esempio è riportato di
seguito).

Tipo di tubazione Rugosità ε [mm]

Rame incrudito e ricotto 0.001< ε <0.003
Materiali plastici 0.002< ε <0.007
Acciaio zincato 0.020< ε <0.030
Acciaio nero 0.040< ε <0.090
Acciaio corroso o incrostato 0.200< ε <1.000
Ghisa con crosta di fusione 0.200< ε <0.600
Ghisa bitumata 0.100< ε <0.180

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L'uso dell'abaco prevede la conoscenza della scabrezza relativa ε e del numero di Reynolds. Entrando con questi valori viene stimato l'indice di resistenza
D
dimensionale λ da inserire nella formula di Darcy-Weisbach .
Come si può facilmente vedere osservando il Diagramma di Moody per valori del numero di Reynolds sufficientemente elevati il coefficiente di resistenza
λ diviene costante, esso non dipende più da Re ma solo dalla rugosità relativa della tubazione ε / D , in tal caso si parla di moto assolutamente turbolento .
Secondo Moody in tal caso si può valutare λ con la relazione approssimata:

0.15
MOTO ASSOLUTAMENTE TURBOLENTO TUBI SCABRI λ = 0.0055 +
3
D
ε

Diagramma di Moody
1.E+02 1.E+03 1.E+04 1.E+05 1.E+06 1.E+07 1.E+08
Re
0.1
ε /D
Mo

0.08
0.05
0.07
to l

0.04
0.06 0.03
am i

0.05 0.02

λ
na r

0.015
0.01
eλ

0.008
0.006
= 64

0.03 0.004
0.002
/Re

0.02 0.001
0.0008
0.0006
0.0004
0.0002
0.0001
0.01 0.00005

0.008 0.00001
0.007
Tubi lisci
0.005

Flusso laminare Flusso turbolento

Re=2320

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Accanto alla formula di Darcy-Weisbach per gli acquedotti esistono, e sono tuttora usate, numerose "formule pratiche" per il moto uniforme dell'acqua.
Q2
Tra esse ricordiamo ad esempio l’espressione di Chézy che per condotte circolari si può scrivere: J =β 5)
D5
β è un coefficiente dipendente dalla scabrezza della tubazione di cui diversi autori hanno fornito espressioni di calcolo, a titolo di esempio si riporta quella
0.000042
proposta da Darcy: β = 0.00164 + con D in metri.
D
Esistono poi delle espressioni pratiche di tipo monomio che consentono agevolmente la soluzione oltre che rispetto a J , anche rispetto a Q e D .
Di seguito si riportano le più note ( D in m, Q in m3s-1):
1
Marchetti (1) - tubi serie gas in acciaio senza saldatura, zincati; (15 < D< 41 mm; 0.20 < c < 7 m/s): J = 0.00080 Q 2 D − 4.95
Marchetti (2) - tubi serie gas in acciaio senza saldatura, zincati ; (41 < D < 81 mm; 0.20 < c < 7 m/s): J = 0.0012 Q 1.83 D −4.83
Scimemi - Veronese - tubi in acciaio senza saldatura con bitumatura interna; (39 < D < 403 mm; 0.20< c < 4 m/s): J = 0.00145 Q 1.82 D −4.71
Orsi (1) - tubi serie gas in acciaio saldati, con bitumatura interna; (15 < D < 68 mm; 0.20< c < 5 m/s): J = 0.000627 Q 1.79 D −4.88
Orsi (2) - tubi serie gas in acciaio saldati, con zincatura a caldo; (16 < D < 68 mm; 0.20< c < 5 m/s): J = 0.000811 Q 1.81 D −4.89
Orsi (3) - tubi serie gas in acciaio saldati e grezzi; (16< D < 68 mm; 0.20 < c < 4 m/s): J = 0.0009050 Q 1.81 D −4.87
Milano - tubi grezzi d'acciaio senza saldatura, serie gas; (9 < D < 42 mm; 0.30 < c < 8 m/s): J = 0.001485 Q 1.82 D −4.77
Orsi (4) - tubi d'acciaio saldati con bitumatura interna; (69 < D< 162 mm; 0.20 < c < 4 m/s): J = 0.000878 Q 1.81 D −4.86
Orsi (5) - tubi d'acciaio saldati grezzi; (70 < D< 162 mm; 0.20 < c < 4 m/s): J = 0.000864 Q 1.85 D −4.98
Scimemi - tubi di cemento amianto; (50 < D < 400 mm): J = 0.00091 Q 1.786 D −4.786
Scimemi - Ghisa senza alcun rivestimento interno (40 < D < 200 mm): J = 0.00130 Q 1.869 D −4.906
Scimemi - Cemento lisciato (300< D< 2000 mm): J = 0.00134 Q 1.887 D −5.188
Scimemi - Acciaio galvanizzato (10< D< 150 mm): J = 0.00065 Q 1.852 D −5.096
Marchetti - Acciaio senza saldatura con bitumatura interna (85 < D< 347 mm; 0.30< c < 5.8 m/s): J = 0.0010 Q 1.81 D −4.80
10.675
Hazen- Williams - per diversi tipi di tubazioni, J = 1.852 Q 1.852 D −4.8704
k
ove il coefficiente di scabrezza k assume i seguenti valori: 100 per tubi calcestruzzo
120 per tubi acciaio
130 per tubi ghisa rivestita
140 per tubi rame, inox
150 per tubi PE, PVC e PRFV

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PERDITE DI CARICO CONCENTRATE

Le perdite di carico concentrate in valvole o pezzi sagomati di tubazione possono essere valutate con la relazione:
c2
H pc _ concentrate =ξ 6)
2g
dove ξ , il ‘coefficiente di perdita di carico’, è un numero adimensionale caratteristico della valvola o dell’elemento considerato.

Alcuni esempi indicativi del coefficiente di perdita di carico sono riportati di seguito.

α 45° 60° 90°

α Superficie Superficie Superficie
liscia scabra liscia scabra liscia scabra
ξ≈ 0.25 0.35 0.50 0.70 1.15 1.30

ξ = 1.3 ξ = 0.7 ξ = 0.9 ξ = 2.5 ÷ 4.9

T ad angolo vivo T ad angolo arrotondato T a forma sferica con

T a forma sferica
con fondo piatto collare arrotondato
verso l’interno

Gomiti
Curve a 90° fuse con raggio R = DN + 100 mm: per tutti i diametri ξ ≈ 0.5

Gomiti a 90° con 2DN < R < 4DN

Diametro nominale DN 50 100 200 300 500 Deviazioni
Angolo di deviazione 90° 60° 45° 30° 15°
ξ≈ 0.26 0.23 0.21 0.19 0.18
ξ≈ 1.3 0.7 0.35 0.2 0.1
Se l’angolo invece di 90°è : 60° 45° 30° 15°
i coefficienti sopra vanno
0.85 0.7 0.45 0.3
moltiplicati per :

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Curve e gomiti riuniti Boccagli di ingresso

I coefficienti di perdita di carico di combinazioni di più curve possono essere Con angolo di ingresso raccordato ξ ≈ 0.25
trovati da quelli della curva singola moltiplicandola per un fattore indicato in
tabelle, per esempio una curva a 90° può esser utilizzata per ottenere le
Con angolo di ingresso non raccordato ξ ≈ 0.5
curve composte sotto riportate :
Boccagli di uscita
Dopo un tratto di tubazione rettilineo che da luogo ad una distribuzione di
velocità uniforme ξ ≈1
Dopo un componente o un tratto di tubazione che danno luogo ad una
distribuzione di velocità non uniforme ξ ≈ 2
ξ = 1.4 ξ gomito ξ = 1.6 ξ gomito ξ = 1.8 ξ gomito

Ampliamenti e restringimenti d/D = 0.5 d/D = 0.6 d/D = 0.7 d/D = 0.8 d/D = 0.9

d D ξ ≈ 0.56 ξ ≈ 0.41 ξ ≈ 0.26 ξ ≈ 0.13 ξ ≈ 0.04

D d ξ ≈ 4.80 ξ ≈ 2.01 ξ ≈ 0.88 ξ ≈ 0.34 ξ ≈ 0.11

D α d per 20° < α < 40° ξ ≈ 0.21 ξ ≈ 0.10 ξ ≈ 0.05 ξ ≈ 0.02 ξ ≈ 0.01

α = 8° ξ ≈ 0.07 ξ ≈ 0.05 ξ ≈ 0.03 ξ ≈ 0.02 ξ ≈ 0.01

d α D α = 15° ξ ≈ 0.15 ξ ≈ 0.11 ξ ≈ 0.07 ξ ≈ 0.03 ξ ≈ 0.01
α = 20° ξ ≈ 0.23 ξ ≈ 0.17 ξ ≈ 0.11 ξ ≈ 0.05 ξ ≈ 0.02

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1000 1000

Coefficiente di perdita di carico ξ

Coefficiente di perdita di carico ξ

10 10

0.1 0.1
0 0.25 0.5 0.75 1 0 0.25 0.5 0.75 1
Angolo di apertura relativa (90- φ)/90 Grado di apertura y/D

Valvola a farfalla φ Valvola a saracinesca y D

10
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PERDITE DI CARICO CONCENTRATE – LUNGHEZZA EQUIVALENTE

Un modo alternativo di fornire i dati di perdite di carico concentrate è quello di indicare una lunghezza equivalente.
Si tratta di sostituire al componente un tratto di tubazione rettilinea che da luogo ad una perdita distribuita uguale a quella concentrata nel componente stesso.
Un esempio di tale modalità di fornire i dati è costituito dalla tabella seguente.

Curve Raccordi Valvola

DN [mm] Saracinesca
45° 90° 90° ampio raggio Tes Croce di ritegno
Lunghezza di tubazione equivalente [m]
25 0,3 0,6 0,6 1,5 1,5 - 1,5
32 0,3 0,9 0,6 1,8 1,8 - 2,1
40 0,6 1,2 0,6 2,4 2,4 - 2,7
50 0,6 1,5 0,9 3,0 3,0 0,3 3,3
65 0,9 1,8 1,2 3,6 3,6 0,3 4,2
80 0,9 2,1 1,5 4,5 4,5 0,3 4,8
100 1,2 3,0 1,8 6,0 6,0 0,6 6,6
125 1,5 3,6 2,4 7,5 7,5 0,6 8,3
150 2,1 4,2 2,7 9,0 9,0 0,9 10,4
200 2,7 5,4 3,9 10,5 10,5 1,2 13,5
250 3,3 6,6 4,8 15,0 15,0 1,5 16,5
300 3,9 8,1 5,4 18,0 18,0 1,8 19,5

La tabella è valida per una velocità del flusso di 1 m/s e per componenti in acciaio.
Se il flusso attraversa un raccordo con una riduzione della sezione, la lunghezza equivalente deve essere determinata sul diametro minore.

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Esempio di calcolo della curva caratteristica di impianto .

Fluido: acqua ρ = 1000 [kg m-3], µ = 0.001002 [Pa s]

LATO MANDATA B
Quota pelo libero serbatoio di mandata zB = 10 m
Pressione serbatoio di mandata pB = 0.1 bar (relativi all’atmosfera)
Velocità nel serbatoio di mandata cB = 0 m s-1
Diametro tubazione mandata pompa Dm = 32 mm
Lunghezza tubazione di mandata Lm = 12 m
Tubazione di ghisa bitumata internamente, rugosità ε = 100 µm
Perdite concentrate:
• boccaglio di uscita non raccordato ζ bocc = 2
• n. 2 gomiti a 90° ζ 90° = 0.5
• valvola di regolazione(valvola a saracinesca chiusa a metà) ζ valv _ mand = 5.29

LATO ASPIRAZIONE
Quota pelo libero serbatoio di aspirazione = 0 m
Pressione serbatoio di aspirazione pA = 0 bar (relativi all’atmosfera)
Velocità nel serbatoio di aspirazione cA = 0 m s-1
Diametro tubazione aspirazione pompa Da = 50 mm
Lunghezza tubazione La = 4m
Tubazione di ghisa bitumata internamente, rugosità ε = 100 µm
Perdite concentrate:
• imbocco non raccordato ζ imb = 0.5
• n.2 gomiti a 90° ζ 90° = 0.5

Figura 1- Schema impianto di pompaggio

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CALCOLO PERDITE DI CARICO LATO MANDATA
4Q 4 ⋅ (10 3600)
1. velocità nella tubazione cm = = ≅ 3.45 ms −1
π Dm π ⋅ (32 1000)
2 2

ρc D 1000 ⋅ 3.45 ⋅ (32 1000)

2. numero di Reynolds Re = m m = ≅ 1.10 ⋅105
µ 0.001
ε 100 ⋅ 10 −6
3. rugosità relativa = ≅ 0.0031
D 32 ⋅ 10− 3
4. coefficiente di perdita (dal diagramma di Moody o risolvendo la relazione di Colebrook-White)
⎛ 2.51 ε ⎞
1
= −2 log ⎜ + D⎟ ⇒ λ ≅ 0.0276
λ ⎜ Re λ 3.71 ⎟
⎝ ⎠
2 2
cm 3.45
5. altezza cinetica = = 0.607 m
2 g 2 ⋅ 9.81
cm2 Lm 3.452 12
6. perdite di carico distribuite H pc _ distribuite = λ (Re, ε / D) ≅ 0.0276 ⋅ ≅ 6.29 m
2 g Dm 2 ⋅ 9.81 32 ⋅10 −3
2
H pc _ concentrate = (ζ bocc + 2 ζ 90° + ζ valvola ) m ≅ (2 + 2 ⋅ 0.5 + 5.29 ) 0.608 ≅ 5.04 m
c
7. perdite di carico concentrate
2g
8. perdite di carico totali H pc _ totali = H pc _ distribuite + H pc _ concentrate ≅ 6.29 + 5.04 ≅ 11.33 m

CALCOLO PERDITE DI CARICO LATO ASPIRAZIONE

4Q 4 ⋅ (10 3600)
1. velocità nella tubazione ca = = ≅ 1.42 ms −1
π Da π ⋅ (50 ⋅10 −3 ) 2
2

ρca Da 1000 ⋅1.42 ⋅ 50 ⋅10 −3

2. numero di Reynolds Re = = ≅ 7.08 ⋅10 4
µ 0.001
ε 100 ⋅ 10−6
3. rugosità relativa = ≅ 0.002
D 32 ⋅ 10− 3

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4. coefficiente di perdita (dal diagramma di Moody o risolvendo la relazione di Colebrook-White)
⎛ 2.51 ε ⎞
1
= −2 log ⎜ + D⎟ ⇒ λ ≅ 0.0257
λ ⎜ Re λ 3.71 ⎟
⎝ ⎠
2 2
ca 1.41
5. altezza cinetica = = 0.102 m
2 g 2 ⋅ 9.81
ca2 La 1.42 2 4
6. perdite di carico distribuite H pc _ distribuite = λ (Re, ε / D) ≅ 0.0257 ⋅ ≅ 0.21 m
2 g Da 2 ⋅ 9.81 50 ⋅10 −3
ca2
7. perdite di carico concentrate H pc _ concentrate = (ζ imb + 2 ζ 90° ) ≅ (0.5 + 2 ⋅ 0.5) 0.102 ≅ 0.15 m
2g
8. perdite di carico totali H pc _ totali = H pc _ distribuite + H pc _ concentrate ≅ 0.21 + 0.15 ≅ 0.36 m

PREVALENZA RICHIESTA DALL’IMPIANTO

pB − p A 0.1⋅105 − 0
1. prevalenza statica H p _ statica = (z B − z A ) + = (10 − 0) + ≅ 11.02 m
ρg 1000 ⋅ 9.81
cB2 − c A2
2. prevalenza dinamica H p _ dinamica = H p _ cinetica + H pc _ totali = + H pc _ aspirazione + H pc _ mandata ≅ 0 + 0.36 + 11.33 ≅ 11.69 m
2g
3. prevalenza richiesta H p = H p _ statica + H p _ dinamica = 11.02 + 11.69 = 22.71 m

Ripetendo il calcolo sopra esposto per diversi valori della portata volumetrica Q si può costruire la curva caratteristica dell’impianto preso in considerazione.
Tale caratteristica è riportata in figura 2 dove sono evidenziate la parte statica e quella dinamica della prevalenza richiesta.

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Figura 2 - Curva caratteristica dell’impianto

40

35
H [m]
30

25

20
c B2 − c A2
H p _ dinamica = + H pc _ totali
2g
15

10

pB − p A
H p _ statica = ( z B − z A ) +
5 ρg

0
0 2 4 6 8 10 12 14
3 1 Q [m3s-1]

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CONDIZIONI DI ASPIRAZIONE E CAVITAZIONE

Quando si installa una pompa in un impianto occorre verificare che all’interno della stessa non si formi vapore a causa di diminuzioni locali della pressione a
valori prossimi a quelli di saturazione. Le zone in cui il fluido raggiunge i valori più bassi di pressione sono normalmente in corrispondenza dei bordi di ingresso
dei palettamenti rotorici nelle zone più distanti dall’asse di rotazione e quindi a velocità periferica maggiore.
Per caratterizzare il comportamento a riguardo della cavitazione ogni costruttore di pompe fornisce all’utente una curva in funzione della portata del parametro
NPSH , r (Net Positive Suction Head, required) che rappresenta il carico positivo in aspirazione richiesto al netto dell’altezza di colonna di fluido corrispondente
alla pressione di saturazione. Un esempio di tale curva è riportato a fianco.
In fase di installazione occorre verificare che nelle condizioni di normale funzionamento
8
il carico netto disponibile in aspirazione ( NPSH , d ) sia effettivamente superiore a
quello richiesto:

CONDIZIONE DI NON CAVITAZIONE NPSH , d ≥ NPSH , r 1) 6

NPSH,r [m]
In pratica si aggiunge al valore NPSH , r un margine di sicurezza di circa 0.5 m.
4
Il punto di riferimento per la valutazione dell’NPSH è il punto centrale della girante cioè
il punto di intersezione dell’asse dell’albero della pompa ed il piano ad esso
perpendicolare passante per i punti più esterni del bordo di ingresso delle pale della
girante. 2
Il rispetto della disuguaglianza 1) ci assicura che l’energia del fluido alla bocca di
ingresso alla pompa sia sufficiente a superare le zone critiche senza che la pressione
raggiunga localmente valori tali da innescare cavitazione.
0
Il carico netto disponibile, considerando che, per installazione ad asse orizzontale, la 0 5 10 15 20 25
Q [m3 h-1]
mezzeria della bocca di aspirazione e la girante sono alla stessa quota si valuta
mediante la relazione:
Figura 3 – NPSH,r
c2
po p
NPSH , d = + o − s 2)
γ 2g γ
nella quale il pedice 0 indica la sezione di aspirazione della pompa e p s è la pressione di saturazione del liquido alla temperatura di esercizio.
A titolo di esempio valutiamo il carico netto disponibile per l’impianto della figura 2 in cui supponiamo essere installata una pompa con NPSH,r di fig. 3.
L’equazione di conservazione dell’energia scritta tra le condizioni nel serbatoio e la bocca di aspirazione è:
pA c A2 p0 c 02
+ + zA = + + z 0 + H pc A − 0
γ 2g γ 2g
c02 ps p A − ps c A2
− ( z0 − z A ) − H pc A−0
p0
da cui NPSH , d = + − = + 3)
γ 2g γ γ 2g

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Ricordando i dati dell’esempio precedentemente risolto:

• perdite di carico in aspirazione H pc A − 0 = 0.36 m
• pressione nel serbatoio p A = 0 bar relativi all’atmosfera e quindi la pressione assoluta vale: p A ≅ 1 ⋅ 10 5 Pa
• velocità nel serbatoio cA = 0
e supponendo che sia:
• dislivello tra bocca di aspirazione e serbatoio (z 0 − z A ) = hasp =2m
• pressione di saturazione (acqua a 15 °C) p s =1704 Pa

p A − ps c A2 1 ⋅ 10 5 − 1704
NPSH , d = + − ( z 0 − z A ) − H pc A − 0 ≅ + 0 − 2 − 0.36 ≅ 7.7 m
γ 2g 9810

−1
Facendo riferimento ai valori di figura 3 si rileva che per una portata Q = 10 m h il valore di NPSH , r è di poco superiore ad un metro e quindi la
3

disuguaglianza 1) è ampiamente verificata, da ciò si deduce che se la pompa non cavita.

Ricorrendo alla relazione 3) e applicando la disuguaglianza 1) è possibile poi verificare quale sia la massima altezza di aspirazione, dovendo infatti essere:

p A − ps c A2
NPSH , d = + − ( z0 − z A ) − H pc A−0 ≥ NPSH , r
γ 2g

indicando con hasp = z0 − z A si ottiene:

p A − ps c A2
hasp ≤ + − H pc A − 0 − NPSH , r = hasp _ max ALTEZZA MASSIMA DI ASPIRAZIONE
γ 2g

Se si volesse incrementare il carico netto disponibile in aspirazione si potrebbe adottare una installazione sotto battente, cioè disporre la bocca di aspirazione
della pompa ad una quota z 0 inferiore rispetto a quella del pelo libero del serbatoio di aspirazione z A .
In tal caso l’altezza di aspirazione sarebbe negativa ( hasp = z0 − z A < 0 ) ed il carico disponibile sarebbe conseguentemente più elevato.

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