CONTROLLO DI PRECISIONE DI CILINDRI OLEODINAMICI

R. Amirante, A. Lippolis, V. Marzullo

Politecnico di Bari, Dip. di Ingegneria Meccanica e Gestionale, via Re David 200, Bari – Italy

ABSTRACT

La tendenza dominante, nell’ambito delle industrie tecnologiche, è quella di utilizzare attuatori elettrici nelle macchine a
controllo numerico. Ciononostante, l’utilizzo di servo motori elettrici comporta diversi inconvenienti, quali ad esempio
l’eccessivo ingombro in macchine complesse, l’elevato costo di costruzione, il loro peso eccessivo. Pertanto, sarebbe
auspicabile utilizzare attuatori che limitassero tali problemi pur perseguendo l’obbiettivo fondamentale di aumentare le velocità
nelle fasi di non lavoro. Una possibile soluzione alternativa a tali difficoltà potrebbe essere l’utilizzo di cilindri oleodinamici, i
quali, con modesti ingombri, possono esercitare grandi forze e quindi movimentare anche grandi masse con elevate
accelerazioni durante le corse in rapido di tali macchine. Tuttavia il controllo di precisione di un’asse idraulico, effettuato
mediante valvole di tipo proporzionale, si è rivelato più complesso del previsto, non paragonabile al controllo di attuatori
elettrici. Lo scopo della ricerca è proprio la determinazione della precisione raggiungibile sul controllo di posizione e velocità
applicato ad un cilindro oleodinamico, valutando l’effettiva interazione tra la dinamica della valvola proporzionale di controllo
e la dinamica del cilindro medesimo. A tal proposito sono stati condotti approfonditi studi teorici e sperimentali inerenti le
dinamiche complessive. I risultati di laboratorio hanno fornito precisioni confortanti (100 m nel controllo di posizione, ed
errori di posizione dell’ordine del decimo di millimetro nel controllo di velocità) con accelerazioni intorno a 2g e con velocità
superiori a 20000 mm/min. Lo schema impiantistico utilizzato per le prove in laboratorio ha volutamente esasperato alcuni
fenomeni inerenti l’accoppiamento delle dinamiche dei diversi componenti, pertanto si renderanno necessarie ulteriori verifiche
sperimentali sui medesimi componenti collegati con una configurazione corrispondente a quella da utilizzarsi nella realtà
industriale. Qualora si confermasse la bontà dei risultati si potrebbe dar corso alla prova su una reale stazione di lavoro ubicata
presso la ditta “Alfa Engineering” di Terlizzi (Ba).

INTRODUZIONE testato in precedenti esperienze [1] ed un controllo di tipo

L’uso di assi idraulici è oggi ampiamente diffuso grazie alla
relativa semplicità impiantistica e alla possibilità di impiegare
notevoli potenze con ingombri contenuti. Pertanto, i cilindri
oleodinamici risultano più flessibili dei comuni assi a ricircolo
di sfere comandati elettricamente e consentono accelerazioni
sicuramente superiori. Tuttavia ai fini dei controlli di
precisione i sistemi idraulici introducono delle difficoltà legate
alla notevole non linearità dell’insieme.
Nel presente lavoro si è studiato un controllo di precisione
in anello chiuso di un sistema idraulico costituito da un
cilindro controllato da una valvola proporzionale a quattro vie
pilotato elettricamente da un computer. Il sistema di misura
degli spostamenti del cilindro è realizzato con una riga ottica
digitale.
È risaputo che al fine di realizzare un controllo di elevata
precisione è necessario disporre di una valvola di regolazione
con una elevata risposta in frequenza. In tale studio è emersa,
tuttavia, la convinzione che tale affermazione possa essere
rivista analizzando il sistema dinamico accoppiato valvola-
cilindro. A tal proposito è stata condotta una approfondita
analisi teorica e sono state provate, le nozioni acquisite, su di
un impianto sperimentale realizzato presso il laboratorio di
Oleodinamica del Politecnico di Bari. In particolare sono state
provate diverse tecniche di controllo, dai sistemi classici quali
i proporzionali e i proporzionali integrali derivativi, ai sistemi
meno tradizionali quali un controllo adattativo che può
prescindere dalla conoscenza del sistema da controllare, già
esperto basato invece sulla approfondita conoscenza del
sistema utilizzato.
ANALISI TEORICA
Nel presente paragrafo è analizzato il funzionamento
dinamico del sistema nel suo insieme. La valvola
proporzionale adottata per il controllo, a differenza dei
distributori ON/OFF, che si presentano come componenti in
grado di commutare solo la direzione del flusso in modo
discontinuo, è in grado di garantire un controllo della portata
in maniera continua, attraverso la possibilità di regolare la
posizione dell’otturatore con un segnale elettrico in ingresso.
Il segnale in tensione inviato ai solenoidi, proveniente da un
dispositivo elettronico di gestione della valvola, è costituito da
un onda quadra a 200 Hz con ampiezza costante e con duty
cycle proporzionale al segnale di ingresso. La variazione del
duty cycle determina la variazione del valore efficace della
tensione applicata agli avvolgimenti degli elettromagneti.
Notevole importanza per il funzionamento del controllo è
attribuita al cosiddetto ricoprimento della valvola. In
commercio esistono valvole con elevate caratteristiche
dinamiche, dette a ricoprimento nullo, caratterizzate da una
tolleranza tra otturatore e sede intorno allo 0,5% della corsa
totale coperta dall’otturatore. In questo caso, almeno
teoricamente, non dovrebbe esservi discontinuità tra segnale
elettrico e portata nell’intorno dello zero. Tuttavia,
l’inevitabile usura delle parti, agisce sempre nel verso di volume della tubazione ad essa connessa [2]:
accrescere questo gioco tra cursore e sede determinando un V V
peggioramento delle caratteristiche. Di solito le valvole a p1  E 1 , p 2  E 2
V V
ricoprimento nullo vengono poco utilizzate, mentre si dove con E si è indicato il modulo di elasticità equivalente del
utilizzano maggiormente valvole a ricoprimento negativo per sistema fluido-struttura, mentre V1 e V2 sono i volumi delle
il controllo di posizione e valvole a ricoprimento positivo per due camere comprensivi dei volumi delle tubazioni ad esse
il controllo di velocità. Queste ultime hanno il pregio di connesse. Derivando tali equazioni nel tempo si ottengono le
ridurre al minimo i trafilamenti nell’intorno della posizione di seguenti:
riposo del cursore.
dp1 E dV1 E  dx 
    A  Qt1 
dt V dt V  dt 
dp 2 E dV2 E dx 
     A  Qt 2 
dt V dt V  dt 
dove Qt1 e Qt2 rappresentano le portate smaltite attraverso gli
orifizi del distributore. Tale flusso è generalmente turbolento
poiché le velocità attraverso le sezioni di passaggio del fluido
nel distributore sono estremamente elevate. Tuttavia per
semplicità sono state ipotizzate delle equazioni lineari di
dipendenza di tali portate con i salti di pressione a monte e a
Fig. 1: Schematizzazione sistema valvola-cilindro. valle del distributore schematizzato attraverso due strozzatori:
Qt1  K ( p1  p10 ) e Qt 2  K ( p2  p20 )
La dinamica di una valvola distributrice proporzionale può dove K è il parametro di proporzionalità che indica il grado di
essere approssimata con un sistema del secondo ordine del apertura della valvola, ipotizzato uguale per entrambe le luci
tipo: del distributore. Dopo alcune semplici operazioni algebriche
d2 d [3] si giunge alla seguente equazione differenziale del secondo
Mc  2
h t   C c  h t   K c  h t     I t  ordine in funzione della velocità del pistone c:
dt dt
dove h(t) è lo spostamento del cursore medesimo, I è il segnale
in tensione in ingresso all’elettronica della valvola, Kc è la d 2c E dc 2 EA 2 EA
 K  c K ( p10  p 20 )
costante elastica equivalente delle molle contenute all’interno dt 2 V dt MV MV
della valvola, Cc è la costante di smorzamento, Mc la massa del
cursore. Pertanto le espressioni della frequenza propria del cilindro
La valvola in esame è caratterizzata da un coefficiente di accoppiato con la valvola e del relativo fattore di smorzamento
smorzamento intorno a 0.7 definito secondo la seguente possono essere analiticamente ricavate:
espressione:
E E
Cc K K
c  con c la frequenza del sistema. 2 EA 2 M E K
2 M c c n  e  cil  V  V 
MV 2 n 2 EA 2 8V A
Tale valore a cui si è pervenuti ha una valenza abbastanza 2
generale, in quanto consultando cataloghi e manuali del MV
settore, si è potuto evincere che la maggior parte delle valvole Come si può rilevare, il fattore di smorzamento del cilindro
in commercio hanno un coefficiente di smorzamento prossimo è funzione di K , cioè del grado di apertura della valvola
a quello critico. Si può concludere che la valvola si comporta proporzionale. Anche alle massime aperture delle luci, i valori
come un sistema del secondo ordine sovrasmorzato. del coefficiente di smorzamento rimangono, per il sistema
Il cilindro costituisce un sistema più complesso del sperimentale in esame, inferiori a 0,2 e pertanto il cilindro si
distributore proporzionale: anche in questo caso dovranno presenta come un sistema sempre sottosmorzato.
essere tenuti in conto gli effetti inerziali dovuti alla massa del
pistone, dello stelo e di tutto ciò che è ad esso collegato, gli Ks
R + C
effetti elastici dovuti alla comprimibilità dell’olio, ed infine gli Gc(s)  s s2 
12v  
 s s2 
12c  
effetti smorzanti legati all’attrito tra elementi meccanici in - 
 v v2  
 c c2 
moto relativo tra loro, i trafilamenti interni ed esterni ed il
grado di apertura della valvola distributrice. Di seguito viene
chiarita, dal punto di vista teorico, la dipendenza dello 1
smorzamento dal grado di apertura della valvola. L’equilibrio s
dinamico del pistone può essere scritto come: Fig. 2: Controllo di posizione – schema a blocchi
2
d x
( p1  p 2 ) A  M Ai fini del controllo di posizione è possibile schematizzare
dt 2 il sistema valvola-cilindro con una rappresentazione a blocchi
avendo indicato con A la sezione utile del cilindro sincrono, M funzione della variabile di Laplace s [4]. Dovendo agire sulla
la massa del pistone comprensiva dell’eventuale carico regolazione del segnale al distributore proporzionale e quindi
applicato, x lo spostamento del pistone, p1 e p2 i valori di sull’area di passaggio del fluido, la variabile controllata risulta
pressione rispettivamente nelle due camere del cilindro. essere la velocità c del cilindro.
Per tenere in conto la comprimibilità dell’olio e la elasticità Inoltre, volendo controllare la posizione del cilindro, in
degli elementi strutturali si possono scrivere le seguenti ingresso al blocco controllore Gc(s) è riportato un errore
espressioni relative al volume della camera del cilindro e al stimato sulla posizione, determinato tramite l’encoder innanzi
menzionato.
È interessante osservare come entrambi i sistemi valvola e
cilindro siano stati rappresentati in maniera condensata in
funzione solo della frequenza naturale e del coefficiente di
smorzamento (tipica rappresentazione dei sistemi che
rispondono ad una dinamica del secondo ordine). Ks è la
costante di proporzionalità del sistema valvola-cilindro; per
comprendere meglio il suo significato fisico si può dire che se
valvole dunque con bassa dinamica, accoppiate con il cilindro,
necessiteranno di un controllo proporzionale amplificatore
capace di recuperare il forte effetto smorzante che la
medesima determina. In questa condizione la dinamica del
cilindro ha un effetto trascurabile sul sistema e quindi ai fini
della stabilità diventano dominanti i poli complessi e coniugati
associati alla sola valvola di regolazione.

Im
il sistema fosse lineare, essa rappresenterebbe la velocità del
pistone in corrispondenza di un segnale di tensione unitario in 
ingresso alla valvola proporzionale. Non essendo il sistema
lineare, Ks viene ad essere la derivata della velocità fatta k=0 k=0
rispetto al segnale di tensione in ingresso alla succitata valvola
di controllo, calcolata nel punto di funzionamento del sistema.
È interessante rilevare che il sistema si comporta da Re

integratore intrinseco: infatti un tipico controllo di posizione

puramente proporzionale del cilindro fornisce in ingresso alla
valvola un segnale di tensione direttamente proporzionale
all’errore di posizione letto. Tale livello di tensione determina
sulla valvola una corrispondente portata di alimentazione al
cilindro e quindi un determinato valore di velocità dello stelo.
Insieme al controllo di posizione è stato studiato anche il Fig. 4: Luogo delle radici caratteristico per un polo nullo
controllo di velocità. Lo schema a blocchi di quest’ultimo è semplice e due complessi.
possibile ottenerlo modificando, con le proprietà degli schemi
Tracciando qualitativamente il luogo delle radici [4]
a blocchi, quello visto in precedenza per il controllo di
relativo alla sola valvola (cfr. fig.4), si può osservare che
posizione.
all’aumentare del guadagno statico di anello (Kp  Ks) i poli
tendono ad avvicinarsi all’asse immaginario avvicinandosi alla
Ks
sR + Gc ( s) C condizione di instabilità; mentre aumentando la frequenza
 2
  2

s 12v s  s  12c s  s  naturale della valvola il luogo delle radici tende a spostarsi
-    2    2
 v   c 
v c
verso sinistra rispetto all’asse immaginario allontanandosi
dalle condizioni di incipiente instabilità. Pertanto, al crescere
della dinamica della valvola ( crescenti), si possono ottenere
1 valori crescenti della costante di guadagno in condizioni di
incipiente instabilità. È rilevabile che, fissata la frequenza
Fig. 3: Schema a blocchi del controllo di velocità naturale del cilindro, scegliendo valvole di dinamica crescente
si determina un miglioramento della stabilità del sistema,
Mediante il criterio di Routh [4] è stata effettuata l’analisi purché l’effetto di taglio delle frequenze più elevate, sia
di stabilità del sistema, partendo inizialmente da un controllo lontano dalla frequenza di risonanza del cilindro.
puramente proporzionale per il quale aumentando la costante
2
Kp il sistema valvola-cilindro tende a divenire instabile, è stato
possibile osservare che: 1.8 P control
PD Control t=0.5
1.6
1. ha un peso notevole ai fini della stabilità del sistema il PD Control t=1
parametro di stabilità definito come rapporto tra il 1.4 PD Control t=2
prodotto di tutte le sensitività statiche contenute sia sul 1.2 PD Control t=3

ramo diretto che su quello di retroazione (Kp  Ks) e la

Ks Kp/c

1
frequenza naturale del cilindro c, 0.8

2. il limite di stabilità è funzione del rapporto  tra la 0.6

frequenza della valvola e la frequenza del cilindro. 0.4

In figura 5 è riportato l’andamento del parametro di 0.2

stabilità sopra definito che esprime il limite di stabilità del 0
sistema, in funzione del rapporto  tra la frequenza della 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
valvola e la frequenza del cilindro. Per un controllo 
proporzionale si può notare come inizialmente il parametro di
stabilità cresca in maniera lineare al crescere di  fino ad un Fig. 5: Curve del limite di stabilità del sistema in funzione del
valore circa pari a  = 0.2, e raggiunge un massimo per valori rapporto di frequenze  , per controllori proporzionali a
intorno a  = 0.6. In seguito continuando ad aumentare , il crescente grado di componente derivativa
parametro di stabilità decresce. Per fornire una interpretazione Se si scelgono valvole a frequenza naturale prossima a
al seguente andamento basti pensare che la valvola si quella del cilindro, gli effetti smorzanti della valvola sul
comporta come un sistema del secondo ordine sovrasmorzato cilindro vengono ridotti e la scelta di un controllo puramente
mentre il cilindro si comporta come uno sottosmorzato. La proporzionale rischia di esaltare gli effetti oscillatori del
valvola agisce dunque sull’intero sistema come filtro passa- cilindro in prossimità della risonanza.
basso capace di tagliare frequenze superiori alla propria. Le
 Tale comportamento è rilevabile osservando l’andamento riportato in fig. 7 e fig. 8. Trattasi di un circuito aperto
decrescente del parametro di stabilità con l’aumentare di  costituito da:
(oltre 0.6) in fig 5. - un motore asincrono trifase da 30 kW comandato da un
Con riferimento ancora alla fig. 5, utilizzando un inverter, che consente velocità nel campo 03000 rpm ;
controllore del tipo Gc = Kp (1 + d  s), ossia con aggiunta - una pompa ad ingranaggi esterni (63 cm3) comandata dal
della componente derivativa, e ripetendo l’analisi di stabilità, è motore tra 7001500 rpm e con pressione massima
stato possibile osservare che il parametro di stabilità dipende ammissibile intorno ai 350 bar ;
anche dalla costante di tempo derivativa.
È possibile inoltre osservare che:
1. per bassi valori di  , il parametro di stabilità cresce
all’aumentare della costante di tempo derivativa, quindi
l’introduzione di una componente derivativa migliora la
prontezza del sistema compensando il forte effetto
smorzante della valvola.
2. per alti valori di  , il parametro di stabilità diminuisce
con l’aumentare della componente derivativa,
peggiorandone la stabilità. In questa condizione il
cilindro è comandato da una valvola a buona dinamica e
si possono applicare le medesime considerazioni viste nel
caso del solo controllo proporzionale.
Di seguito in figura 6 sono stati sovrapposti i risultati
teorici con quelli sperimentali, ottenuti andando a valutare il Fig. 7: Schema del circuito
valore della costante di proporzionalità in incipiente
instabilità, per differenti valori della costante di tempo - una valvola limitatrice di pressione a comando diretto
derivativa d . Sul grafico si è utilizzato in ascisse il parametro tarata ad 80 bar ;
t = d  c . Si nota che, per il nostro sistema ( = 0.16), - un distributore proporzionale 4/3, con un segnale di
l’aumento della costante derivativa migliori la stabilità del tensione in ingresso variabile tra -5 e +5 Volt. La valvola
sistema. adottata ha un ricoprimento positivo, ovvero per tensioni di
ingresso nel campo 1 Volt la portata da essa elaborata è
5.0
trascurabile;
4.5 - un cilindro asincrono, con diametro del pistone pari a 60
mm, una corsa di 1 m , il diametro dello stelo pari a 40 mm;
4.0 - tre trasduttori di pressione estensimetrici da 100 bar
rispettivamente montati sull’attacco P del distributore
3.5 proporzionale e sulle due camere del cilindro
rispettivamente lato stelo e pistone;
3.0
Kp

- tubazioni flessibili da 1“ connettono tutti i componenti

2.5
all’interno del circuito.

2.0
Kp calculated value (Volt/mm)

1.5 Kp experimental value (Volt/mm)

1.0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
t

Fig. 6: Curve sperimentali e teoriche del limite di stabilità per il

coefficiente proporzionale in funzione della costante di
tempo derivativa adimensionalizzata

Concludendo l’analisi teorica, possiamo affermare che ai

fini della realizzazione di un buon controllo in termini di
prontezza e stabilità, non solo è importante la scelta di una
valvola di regolazione a elevata dinamica, ma assume un peso
determinante la valutazione del sistema complessivo
valvola/cilindro e la scelta di un’appropriata logica di
controllo in funzione del rapporto delle frequenze  .
L’IMPIANTO SPERIMENTALE
Lo schema del circuito realizzato per eseguire le prove è
Fig. 8: L’impianto sperimentale, valvola proporzionale (in primo
piano) e cilindro.
Un sistema automatico di controllo è utilizzato per monitorare
il comportamento dell’impianto durante il corso delle prove
sperimentali. Siffatto sistema di controllo è realizzato da un
PC con scheda di acquisizione a 12 bit con frequenza massima
di campionamento pari a 1 MHz in grado di assicurare una
frequenza media di controllo in anello chiuso di 2 kHz. La
scheda gestisce 16 canali analogici di input, due canali
analogici di output e due counter TTL compatibili. I canali di
ingresso analogici sono stati utilizzati per acquisire i segnali di
pressione, mentre un canale analogico di uscita è stato
riservato al segnale di regolazione della valvola proporzionale
di controllo.
Lo spostamento del pistone è stato misurato attraverso una
riga ottica capace di generare due segnali TTL compatibili
sfasati fra loro di 90° , con un periodo corrispondente ad 8 m.
Ad ogni modo acquisendo entrambi i segnali in uscita
dall’encoder, è possibile ottenere una risoluzione fino a 2m
attraverso un’elaborazione che tenga in conto di tutti i
Infatti, trattandosi di un sistema altamente non lineare, è
stato condotto uno studio sulla funzione di risposta dinamica
riferita esclusivamente alla prima armonica, ove il peso delle
altre armoniche, valutato attraverso l’analisi di Fourier, sul
segnale di uscita è stato messo in evidenza attraverso il
diagramma spettrale riportato in figura 10.
Si può altresì constatare con riferimento alla figura 9, che
la valvola ha risposto con una dinamica più lenta di quella
dichiarata dal costruttore, probabilmente perché i livelli di
pressione utilizzati nelle prove erano più bassi di quelli
utilizzati dal costruttore.
16

passaggi “basso-alto” dei due segnali. 14

Tali segnali, provenienti dalla riga di misura, vengono valve input signal 16 Hz
acquisiti tramite un counter durante le prove sul controllo, 12 valve input signal 10 Hz
valve input signal 12 Hz
vengono, invece, acquisiti su i canali analogici per le prove
sperimentali relative all’analisi in frequenza. Le prove in 10

amplitude (mm/s)
frequenza sono state utili alla comprensione del 8
comportamento dinamico del sistema, in particolare è stato
possibile rilevare sia la frequenza naturale del cilindro che 6

quella della valvola e il loro effetto combinato.

4

RISULTATI 2

Prima di effettuare le prove di controllo di posizione e di 0

velocità, sono state condotte alcune prove finalizzate alla 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
frequency (Hz)
comprensione del comportamento dinamico del sistema
valvola-cilindro nel suo insieme. Da tali prove è stato possibile Fig. 10: Analisi spettrale della velocità in uscita ottenuta a
rilevare, per l’impianto sperimentale utilizzato, caratterizzato differenti frequenze del segnale fornito in ingresso alla
da una valvola di controllo avente frequenza naturale più bassa valvola.
di quella del cilindro, che la dinamica del cilindro diviene
assolutamente trascurabile. Infatti osservando il diagramma di Il diagramma di figura 10 oltre a mostrare il peso maggiore
Bode ottenuto sperimentalmente per il sistema e riportato in delle prime armoniche (1020 Hz) relative alla risposta del
figura 9 insieme a quello fornito dal costruttore della valvola, sistema ai segnali in ingresso alla valvola a differenti
si riscontra che il suo andamento è simile a quello riportato per frequenze, evidenzia un picco dell’ampiezza nell’intorno della
la sola valvola. Infatti, nel diagramma sperimentale non è frequenza naturale del cilindro (circa 80 Hz).
presente alcun picco che faccia percepire il peso dinamico del 3

cilindro. Il diagramma è stato costruito alimentando il 0.14

regolatore proporzionale della valvola con un segnale 2.5

sinusoidale di ampiezza pari al 5% del segnale in tensione 0.12

massimo accettato dal regolatore, sommato ad un segnale

Proportional Signal (Volt)

2
0.1
costate pari al 50% dello stesso valore massimo.
velocity (m/s)

1.5
1 10 frequency (Hz) 100 0.08
0.00 150

1
0.06
-1.00
120
Piston velocity 0.5
amplitude catalog features - 0.04
dump. factor 0,7 Proportional signal
-2.00
amplitude - experimental data
Amplitude (db)

90
Phase (deg.)

0.02 0
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
-3.00 phase - experimental data
time (ms)

phase catalog features - dump. 60

factor 0,7 Fig. 11: Esempio di segnale in ingresso alla valvola
-4.00
proporzionale con frequenza 2 Hz e relativa risposta in
30 velocità misurata al cilindro.
-5.00

In figura 11 si evidenzia che l’andamento della velocità

-6.00
Fig. 9: Diagramma di Bode, tracciato con riferimento ai dati di
catalogo della valvola ed ai dati sperimentali riferiti solo
alla prima armonica, dopo analisi di Fourier.
Tale segnale fornito dal PC a diverse frequenze determina
l’oscillazione misurata allo stelo del cilindro (cfr fig. 11). Per
ricostruire il diagramma di figura 9, ci si è riferiti al segnale in
uscita dal cilindro con riferimento alla sola prima armonica.
0
mostra forti oscillazioni attorno ad una sinusoide di frequenza
pari a quella del segnale di ingresso. Queste oscillazioni non
sono dovute a rumore elettrico o a problemi di natura
numerica, ma sono legate ad oscillazioni connesse alle
condizioni di risonanza del cilindro.
Infatti, lo spostamento del cilindro è misurato tramite riga
ottica con un segnale di tipo digitale quindi eventuali disturbi
elettrici tipici dell’acquisizione in analogico sono assenti,
pertanto, il solo errore possibile è legato alla minima
 risoluzione dello strumento di misura pari a 2 m. che porta il sistema in condizioni di incipiente instabilità.
La misura della velocità non viene effettuata in maniera Come si può osservare il valore della costante di
diretta, bensì viene derivata dal segnale di posizione come proporzionalità che porta il sistema in condizioni di incipiente
media calcolata su un intervallo temporale di 2 ms, generando instabilità è pari a 1.6 Volt/mm in perfetto accordo con quanto
un errore finale massimo intorno a 1 mm/s. L’ampiezza delle teoricamente previsto.
oscillazioni visibili in fig.10 è dell’ordine di 20 mm/s, e quindi 110
superiore di circa un ordine di grandezza rispetto all’incertezza Kp = 1.6 V/mm
derivante dal calcolo della velocità. Ciò conferma la natura 108
Kp = 1.4 V/mm
meccanica di siffatte oscillazioni (sono infatti presenti quasi 8 106 Kp = 1.5 V/mm
oscillazioni in 100 ms corrispondenti ad una frequenza di 80
104
Hz).
La medesima analisi può essere effettuata per stimare 102

x (mm)
l’errore legato alla valutazione del tempo ai fini del calcolo 100
della velocità. Infatti, utilizzando un’acquisizione intorno ai
98
100 kHz l’errore commesso nella stima del tempo è di circa 10
μs su di un intervallo temporale di 2 ms, l’errore è quindi 96

inferiore al 0,5%. 94
Sempre con riferimento alla figura 11 è importante notare
92
che l’ampiezza della prima armonica è pari a 20 mm/s, mentre
l’ampiezza del segnale sinusoidale in ingresso alla valvola è 90
300 500 700 900 1100 1300 1500 1700
0,25 Volt, di conseguenza la sensitività statica del sistema t (ms)
valvola-cilindro Ks è circa di 80 mm/sVolt.
Fig. 13 Controllo di posizione ottenuto con tecnica proporzionale
Considerando che la frequenza naturale del cilindro n è con target 100 mm a diversi valori del coefficiente Kp.
500 rad/s e che il parametro di stabilità Kp Ks/  (cfr. fig. 4),
per il solo controllo proporzionale, vale 0.27, si può In figura 14 sono riportate le pressioni rilevate tramite
determinare il Kp in condizioni di incipiente instabilità 0.27 trasduttori estensimetrici, rispettivamente all’ingresso della
500/80 = 1.6 Volt/mm. valvola proporzionale e direttamente sul lato stelo e pistone.
In merito ai risultati relativi alle prove del controllo di Osservando l’andamento della pressione misurato a monte
velocità e di posizione, sono state fissate alcune condizioni di del distributore proporzionale, si può notare come la pressione
funzionamento per l’impianto ed in particolare: la velocità a monte della valvola di controllo risenta notevolmente delle
della pompa a 1200 rpm, la taratura della valvola limitatrice oscillazioni di portata verso il cilindro durante sia la fase di
corrispondente ad una pressione pari a 80 bar. controllo vera e proprio (300 ms  1000 ms) che all’avvio del
pistone (0  300 ms). Infatti all’avvio del pistone, in
120 2 corrispondenza della massima apertura del distributore
proporzionale, la portata richiesta dal cilindro è la massima
1.5
100 possibile e la pressione a monte della valvola diminuisce.
1

80 100
displacement (mm)

0.5
90
error (mm)

60 0 80

70
-0.5
40 60
P (bar)

50 P distrib. (bar)
-1
P stelo (bar)
20 40
P pistone (bar)
Piston position -1.5
30
error (mm)
0 -2 20

0 500 1000 1500 2000 2500 10

time (ms)
0
Fig. 12 Controllo di posizione ottenuto con tecnica proporzionale 0 100 200 300 400 500
t (ms)
600 700 800 900 1000

(Kp= 1.2) con target 100 mm.

Fig. 14 Andamento delle pressioni per un controllo proporzionale
Kp=1.4
Per il controllo di posizione in accordo con quanto visto
I picchi successivi, durante la fase di controllo, sono legati al
teoricamente (cfr. fig. 5), è stato utilizzato dapprima un
progressivo strozzamento del distributore a seguito dell’effetto
controllo proporzionale ed in seguito un proporzionale
di regolazione e alla brusca inversione del moto del pistone.
derivativo. In figura 12 è riportato il segnale di posizione con
Appare chiaro che la valvola limitatrice di pressione non è in
un semplice controllo proporzionale con costante Kp = 1.2,
grado di smorzare le oscillazioni di pressione e quindi decade
sull’asse secondario è invece riportato l’errore assoluto
l’ipotesi ideale di controllo ottenuto con pressione a monte
ottenuto rispetto alla posizione obbiettivo (100 mm) fornita
della valvola proporzionale costante. Si è cercato di sopperire
inizialmente al controllo. Durante il transitorio un picco è ben
a tale effetto aumentando progressivamente il numero di giri
visibile da prima, in seguito il cilindro inverte la posizione
della pompa e quindi la portata da essa erogata, nonché la
arrestandosi con un errore statico intorno a 0.3 mm. In figura
portata di trafilamento attraverso la valvola limitatrice di
13 sono riportati gli andamenti posizione-tempo per differenti
pressione.
valori della costante di proporzionalità Kp fino al valore 1.6
 In figura 15 è riportato l’andamento della posizione in 2.
un algoritmo esperto di controllo in anello chiuso;
funzione del tempo utilizzando come controllore un 3.
una tecnica di controllo adattativa del tipo “One-
proporzionale derivativo. Si può notare che l’ampiezza delle Step-Ahead”.
oscillazioni, rispetto al controllo proporzionale, è decisamente I risultati dell’utilizzo del controllo di tipo PID sono riportati
piccola e si ottiene un andamento praticamente monotonico in figura 17. Si può notare che nella fase di accelerazione
della risposta del sistema verso la posizione obiettivo. (0200 ms) vi è un notevole errore tra la posizione teorica e la
posizione raggiunta dal pistone. Questo effetto è dovuto al
ritardo che il sistema accumula all’avvio, per effetto della
600 0.8
comprimibilità del fluido e dell’elasticità delle tubazioni
0.7
nonché del ritardo all’inserzione della valvola.
500 Durante il tratto a velocità costante (200700 ms), l’errore di
Piston position 0.6 inseguimento accumulato nella fase precedente (circa 1 mm)
400
control error
resta pressoché invariato.

displacement error (mm)

0.5
Nella fase di decelerazione (7001000 ms), l’errore di
displacement (mm)

inseguimento della posizione tende a ridursi per effetto del

300 0.4
ritardo nella risposta della valvola di controllo. Tale ritardo
0.3
introduce un errore di segno opposto al precedente che porta
200 ad una compensazione dell’errore globale, che pertanto
0.2 decresce.
100
0.1
80 1.4

0 0 1.2
70
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
1
time (ms)
60
0.8
Fig. 15 Controllo di posizione del cilindro con proporzionale
displacement (mm)

50
derivativo (Kp=1.5, Kd=0.05) e posizione obiettivo 500 mm. 0.6

error (mm)
40 0.4

Sulla base delle considerazioni teoriche sopra riportate, 30

0.2

l’introduzione della componente derivativa migliora 0

notevolmente la stabilità, consentendo l’utilizzo di costanti di 20
-0.2
proporzionalità più elevate. L’aumento della costante di Piston displacement
Target displacement
10
proporzionalità, nel nostro sistema di controllo non migliora Displacement error -0.4

tanto l’errore statico di posizione, dal momento che il sistema 0 -0.6

linearizzato è equivalente ad uno di tipo 1 dotato di un polo 0 100 200 300 400 500
time (ms)
600 700 800 900 1000

nell’origine (errore statico di posizione teoricamente nullo),

bensì migliora notevolmente la sensibilità ai disturbi esterni. Fig. 17: Controllo di velocità del cilindro con tecnica PID
Quindi l’utilizzo di costanti di proporzionalità crescenti (Kp=10, Ki =1.5, Kd=0.05)
aumenta il rapporto segnale/disturbo.
Al fine di ridurre l’errore d’inseguimento, decisamente
0.12
condizionato dal ritardo iniziale della valvola e dagli effetti di
0.1
comprimibilità del sistema, si è messo a punto un controllo di
tipo esperto capace di inviare, in ingresso alla valvola, un
0.08
segnale di tensione funzione della legge trapezoidale di
piston velocity (m/s)

velocità impostata come obbiettivo. Siffatta legge tiene della

0.06 caratteristica della valvola di controllo. La sua determinazione
ha comunque richiesto un’attenta analisi teorica del sistema e
0.04 la conoscenza delle caratteristica portata-segnale della valvola
ricostruita sperimentalmente.
0.02 Se la legge ipotizzata fosse esatta, non sarebbe necessaria la
presenza di un controllo in anello chiuso. Poiché essa è ad
0 ogni modo affetta da errori legati alla sua determinazione, alle
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
time (ms)
ipotesi semplificative introdotte e agli inevitabili disturbi
agenti sul sistema, si è comunque utilizzato in parallelo anche
Fig. 16 Legge obbiettivo del controllo di velocità un controllo di tipo PID in anello chiuso.
In fig. 18 è riportato l’andamento del segnale di posizione e
Per il controllo di velocità, è stata assegnata una legge di tipo del relativo errore di inseguimento ottenuto con una tecnica di
trapezoidale tipica delle macchine a controllo numerico controllo di questo tipo.
durante le corse in rapido. Infatti a seguito di una L’errore di inseguimento, durante la fase di accelerazione, è
accelerazione iniziale, il sistema raggiunge una condizione di notevolmente ridotto. Nel tratto a velocità costante l’errore
velocità costante, successivamente il controllo, per garantire conserva un valore pressoché invariato (circa 0.2 mm) e
precisione nel raggiungimento della posizione di arresto, inizia comunque decisamente ridotto rispetto a quello ottenuto
a comandare la fase di decelerazione (fig. 16). mediante il solo controllo PID (circa 1 mm).
Le tecniche utilizzate per la realizzazione del controllo di La terza tecnica di controllo, di tipo adattativo, utilizzata in
velocità sono state: passato per il controllo di una trasmissione idrostatica [1], è
1. tecnica PID ;
stata estesa anche al controllo del cilindro. Con tale tipo di CONCLUSIONI
controllo si può prescindere dalla conoscenza del sistema da
controllare. Nel presente lavoro è stata presentata un’analisi teorico-
80 1.4
sperimentale di un sistema di posizionamento ad elevata
precisione realizzato mediante un cilindro idraulico comandato
1.2
70 Target displacement da una valvola proporzionale a 4 vie.
Piston displacement 1 L’obbiettivo di tale studio deriva dalla possibilità di proporre
60 Displacement error
in alternativa all’uso dei motori servoelettrici nelle macchine a

displacement error (mm)

0.8
displacement (mm)

50
0.6 controllo numerico, l’utilizzo di cilindri oleodinamici. Infatti
questi ultimi, con modesti ingombri, potrebbero muovere
40 0.4
masse anche elevate con velocità ed accelerazioni
0.2
30 considerevoli nelle fasi delle corse in rapido di tali macchine.
0 Tuttavia il controllo di precisione di un’asse idraulico,
20
-0.2 accoppiato a valvole di tipo proporzionale, non è decisamente
10
-0.4 paragonabile al controllo di attuatori elettrici e si è rivelato più
complesso del previsto.
0 -0.6
0 200 400 600 800 1000 L’interazione tra la valvola proporzionale ed il cilindro è
time (ms) stata dapprima valutata teoricamente e di seguito validata
sperimentalmente, al fine di tracciare i fondamenti per
Fig. 18: Controllo di velocità del pistone con controllore esperto e realizzare un buon controllo in termini di prontezza di risposta
PID (Kp=10, Ki =1,5 Kd=0,05)
e stabilità del sistema.
I dati sperimentali sono stati ricavati presso il laboratorio di
Infatti, acquisiti i valori sperimentali delle grandezze
oleodinamica del Politecnico di Bari ove è stato predisposto
caratteristiche, l’algoritmo, in tempo reale, è capace di stimare
un impianto attrezzato per le prove di controllo sui cilindri.
un legame tra il sistema di variabili controllate e quello delle
Si è analizzata la dinamica del sistema valvola-cilindro e la
variabili da controllare, sulla base di una assegnata legge di
sua risposta in frequenza. Questo approccio è stato
controllo [3].
fondamentale, dal momento che alla base di un buon controllo
80 1.4 deve esserci innanzitutto la precisa conoscenza della dinamica
70
1.2 complessiva del sistema da controllare.
1 Successivamente l’attenzione è stata focalizzata sulle
60 tecniche di controllo della posizione e della velocità. In
0.8
displacement error (mm)

particolare sono state considerate tre differenti tipologie di

displacement (mm)

50
0.6
logiche di controllo: una tecnica tradizionale di tipo PID, un
40 0.4 controllore di tipo esperto basato sulla conoscenza delle
30
0.2 caratteristiche del sistema fisico in oggetto, infine una logica
0
di controllo di tipo adattativa “One-Step-Ahead”.
20 Dopo un’analisi teorica sulla stabilità del sistema, è stato
Piston displacement -0.2
10 Target displacement
possibile tracciare un criterio nella scelta dei parametri di
Displacement error
-0.4
controllo per garantire le migliori performance.
0 -0.6
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
time (ms)
BIBLIOGRAFIA

Fig. 19: Controllo di velocità con tecnica “One Step Ahead” 1. Amirante R., A. Dadone, L. Dambrosio, A. Lippolis,
1998 - Experimental results of “One-Step-Ahead”
In figura 19, è riportato l’andamento della posizione adaptive control applied to hydraulic transmission; The
confrontata con quella obiettivo, utilizzando un algoritmo di VI IEEE Mediterranean conference on control and
tipo adattativo. L’errore di inseguimento è sufficientemente systems.
basso all’avvio del sistema, a giustificazione del fatto che 2. Amirante R. - Lippolis A. , 1997 - Analisi sperimentale
l’algoritmo è capace attraverso il confronto tra i valori di transitori su trasmissioni idrostatiche; Atti del VI
obiettivo e i valori misurati di prevedere il ritardo dovuto alla convegno Nazionale dell’AIIA, Ancona - vol.
valvola e gli effetti di comprimibilità. Mentre durante la fase a “Meccanica”.
velocità costante, l’errore è fortemente oscillante e comunque 3. Amirante R., Lippolis A., Marzullo V., 2002 - High
elevato se confrontato con quello ottenuto mediante tecnica precision control system for hydraulic cylinder; The 2nd
PID o controllore esperto. international FPNI – PhD Symposium on Fluid Power.
Probabilmente data l’elevata velocità del controllo, Modena 3-6 July 2002.
l’algoritmo non è in grado di rispondere prontamente (in 4. Marro G. , 1999 – Controlli automatici, Zanichelli
termini di raggiungimento della convergenza del blocco
estimatore) a variazioni molto rapide della grandezza
controllata.