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MANUALE DI SERVIZIO

TSX CTX CTXi


Serie 4522 Serie 4523 Serie 4535

60424517 I

Ed: 09/2001
Rev: 05/2003
Le illustrazioni contenute in questa pubblicazione
sono indicative.

Il costruttore si riserva il diritto di apportare


modifiche ai modelli descritti per ragioni di natura
tecnica o commerciale, senza per questo essere
vincolato da obblighi di aggiornamento immediato
della presente pubblicazione.

OM CARRELLI ELEVATORI S.p.A.


Servizio Assistenza Tecnica
Viale A. De Gasperi, 7
20020 Lainate – MILANO

Copyright S.p.A. OM CARRELLI ELEVATORI


Printed in Italy
TSX
Tipo 4522 (Parte I)

Disegni TSX
Tipo 4522 (Parte I)

CTX
Tipo 4523 (Parte II)

Disegni CTX
Tipo 4523 (Parte II)

CTXi
Tipo 4535 (Parte III)

Disegni CTXi
Tipo 4535 (Parte III)
Indice generale manuale officina
Norme generali Pag. 1
Evitare gli incidenti Pag. 1
Norme di sicurezza Pag. 1
Impianto elettrico Pag. 3
Impianto idraulico Pag. 3
Stacchi e riattacchi Pag. 3

Parte I - TSX
Introduzione Pag. I – 1.1
Descrizione Pag. I – 1.1
Scheda tecnica Pag. I – 1.2
Tabella tolleranze forche Pag. I – 1.4
Tabella tolleranze velocità Pag. I – 1.4
Normative e certificazioni Pag. I – 1.5
Posto di guida Pag. I – 1.6
Condizioni climatiche di lavoro Pag. I – 1.7
Documentazione a corredo Pag. I – 1.8
Tabella controlli e manutenzione Pag. I – 1.9
Tabella coppie di serraggio Pag. I – 1.10
Tabella usura spazzole motori Pag. I – 1.10
Tabella diametri min. collettori Pag. I – 1.10

Batterie Pag. I – 2.1


Dimensioni e pesi della batteria Pag. I – 2.1
Connettori della batteria Pag. I – 2.1
Set presa aggiuntiva per doppi turni Pag. I – 2.1
Sostituzione batteria Pag. I – 2.2
Postazione fissa/mobile batteria Pag. I – 2.2
Rimozione della batteria Pag. I – 2.3
Raddrizzatore incorporato Pag. I – 2.3
Tabella prese e spine Pag. I – 2.10

Corpo macchina Pag. I – 3.1


Plancia-comandi-strumentazione Pag. I – 3.1
Pulsante arresto d’emergenza Pag. I – 3.1
Commutatore d’accensione Pag. I – 3.1
Strumento I.B.S. + contaore Pag. I – 3.2
Vano di accesso al cavo d’alimentazione carica batteria Pag. I – 3.4
Rimozione cofano vano motori Pag. I – 3.5
Rimozione cofano batteria Pag. I – 3.9
Montaggio cofanature Pag. I – 3.10
Separazione delle castellature Pag. I – 3.11
Posizionamento targhette identificative e adesivi Pag. I – 3.14

Indice.doc Pagina 1
Gruppo trazione Pag. I – 4.1
Velocità trazione Pag. I – 4.1
Limitazione di velocità in marcia lato operatore Pag. I – 4.1
Rallentamento automatico in curva Pag. I – 4.1
Inibizione trazione Pag. I – 4.2
Motore trazione Pag. I – 4.2
Rimozione gruppo riduttore e motore trazione Pag. I – 4.2
Revisione motore trazione Pag. I – 4.10
Disegno gruppo riduttore Pag. I – 4.18
Revisione gruppo riduttore Pag. I – 4.19
Schema di montaggio corona Pag. I – 4.24
Montaggio gruppo riduttore e motore trazione Pag. I – 4.25
Schema di montaggio gruppo trazione Pag. I – 4.28
Tabella schema di montaggio gruppo trazione Pag. I – 4.29
Sostituzione motore trazione Pag. I – 4.30
Montaggio motore trazione Pag. I – 4.35

Sistema frenante Pag. I – 5.1


Freno elettromagnetico Pag. I – 5.1
Tabella di taratura del freno elettromagnetico Pag. I – 5.1
Descrizione del freno elettromagnetico Pag. I – 5.2
Descrizione delle targhette del F.E.M. Pag. I – 5.3
Potenza, tensione, resistenza della bobina Pag. I – 5.4
Attrezzi da utilizzare per il F.E.M. Pag. I – 5.5
Montaggio del disco frizione per le misure 06-16 Pag. I – 5.6
Montaggio della flangia freno Pag. I – 5.6
Fasi di montaggio del F.E.M. Pag. I – 5.7
Montaggio della protezione in gomma Pag. I – 5.9
Freno elettro-idraulico (Opzionale) Pag. I – 5.10
Frenatura elettrica (a recupero) Pag. I – 5.10
Schema di montaggio F.E.M. Pag. I – 5.11
Schema cavo F.E.M. Pag. I – 5.12

Rulli e leverismi Pag. I – 6.1


Rulli di carico e rullini invito pallet Pag. I – 6.1
Rimozione leverismi Pag. I – 6.2
Rimozione e sostituzione boccole Pag. I – 6.9
Montaggio dei leverismi Pag. I – 6.11

Indice.doc Pagina 2
Gruppo timone Pag. I – 7.1
Comandi testa timone Pag. I – 7.1
Corpo timone Pag. I – 7.1
Schema collegamento tra scheda timone e COMBI Pag. I – 7.2
Farfalla comando trazione Pag. I – 7.3
Potenziometro acceleratore trazione Pag. I – 7.3
Il potenziometro ridondante Pag. I – 7.4
Pulsante sicurezza timone Pag. I – 7.4
Pulsanti testa timone Pag. I – 7.5
Posizioni timone Pag. I – 7.6
Rimozione gruppo timone Pag. I – 7.6
Complessivo braccio timone (frontale) Pag. I – 7.13
Complessivo braccio timone (laterale) Pag. I – 7.14
Complessivo braccio timone (sotto-sopra) Pag. I – 7.15
Particolari braccio timone Pag. I – 7.16
Revisione canna tirante Pag. I – 7.17
Montaggio gruppo timone Pag. I – 7.19
Schema passaggio cavi timone (frontale) Pag. I – 7.20
Schema passaggio cavi timone (laterale) Pag. I – 7.21
Tabella schema passaggio cavi timone Pag. I – 7.22
Tarature gruppo timone Pag. I – 7.23
Sostituzione potenziometro trazione Pag. I – 7.24
Schema gruppo comando trazione Pag. I – 7.29
Schema potenziometro trazione Pag. I – 7.30
Schema scheda timone Pag. I – 7.31
Schema guaina timone Pag. I – 7.32

Spondine mobili operatore Pag. I – 8.1


Posizioni spondine operatore Pag. I – 8.1
Abilitazione trazione Pag. I – 8.2
Rimozione gruppo spondine Pag. I – 8.3
Schema montaggio spondine Pag. I – 8.5
Schema montaggio coppia mozzi Pag. I – 8.6
Tabella particolari gruppo spondine Pag. I – 8.6

Pedana mobile operatore Pag. I – 9.1


Posizioni pedana operatore Pag. I – 9.2
Rimozione pedana Pag. I – 9.3
Schema montaggio pedana Pag. I – 9.5
Schema di montaggio puntone Pag. I – 9.6
Tabella schema di montaggio puntone Pag. I – 9.6
Rimozione del puntone Pag. I – 9.7
Montaggio pedana Pag. I – 9.8
Pedana fissa molleggiata e spondine fisse senza schienale Pag. I – 9.11
Pedana fissa molleggiata con schienale Pag. I – 9.12
Tabella complessivo Pedana fissa con schienale Pag. I – 9.13
Nuova pedana mobile operatore Pag. I – 9.14
Schema di montaggio del puntone Pag. I – 9.15

Indice.doc Pagina 3
Tabella schema di montaggio nuova pedana operatore Pag. I – 9.16
Considerazioni generali sulla nuova pedana operatore Pag. I – 9.16

Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.1


Ruote pivotanti idrauliche intelligenti Pag. I – 10.1
Principio di funzionamento Pag. I – 10.1
Funzionamento delle valvole nelle varie condizioni operative Pag. I – 10.3
Rimozione gruppo pivotanti Pag. I – 10.5
Complessivo pivotante Pag. I – 10.11
Schema di montaggio gruppo pivotanti Pag. I – 10.12
Schema montaggio ruota Pag. I – 10.13
Tabella schema di montaggio gruppo pivotanti Pag. I – 10.14
Tabella schema di montaggio ruota pivotante Pag. I – 10.14
Rimozione ruota pivotante Pag. I – 10.14
Schema idraulico ruote pivotanti Pag. I – 10.15
Revisione impianto idraulico pivotanti Pag. I – 10.16
Primo metodo di spurgo imp. Idr. Pivotanti Pag. I – 10.17
Secondo metodo di spurgo imp. Idr. Pivotanti Pag. I – 10.21
Terzo metodo di spurgo imp. Idr. Pivotanti Pag. I – 10.23
Nuovo serbatoio centralina pivotanti Pag. I – 10.25

Impianto sollevamento Pag. I – 11.1


Sollevamento discesa e dispositivi di interblocco Pag. I – 11.1
Motore centralina idraulica Pag. I – 11.1
Schema idraulico sollevamento TSX 2000 Kg Pag. I – 11.2
Schema idraulico sollevamento TSX 3000 Kg Pag. I – 11.3
Rimozione gruppo elettropompa Pag. I – 11.4
Montaggio gruppo elettropompa Pag. I – 11.6
Rimozione cilindri di sollevamento Pag. I – 11.7
Revisione cilindri di sollevamento Pag. I – 11.11
Complessivo cilindro di sollevamento Pag. I – 11.15
Tabella complessivo cilindro di sollevamento Pag. I – 11.16
Montaggio cilindri di sollevamento Pag. I – 11.17

Ruota trazione Pag. I – 12.1


Ruota motrice Pag. I – 12.1
Variante ruota motrice in gomma liscia Pag. I – 12.1
Sostituzione ruota trazione Pag. I – 12.2

Lubrificazione Pag. I – 13.1


Rabbocco olio riduttore Pag. I – 13.1
Rabbocco olio idraulico (centralina e pivotanti) Pag. I – 13.2
Ingrassaggio Pag. I – 13.3
Ingrassaggio mozzo pivotante Pag. I – 13.5
Ingrassaggio pignone motoriduttore L.E.S. Pag. I – 13.5
Tabella lubrificanti Pag. I – 13.6

Indice.doc Pagina 4
Impianto COMBI Pag. I – 14.1
Caratteristiche tecniche COMBI Pag. I – 14.1
Complessivo impianto COMBI Pag. I – 14.3
Schema di pilotaggio motore pompa Pag. I – 14.4
Schema pilotaggio armatura Pag. I – 14.5
Schema di pilotaggio campo Pag. I – 14.6
Recupero di energia Pag. I – 14.8
Diagnostica COMBI Pag. I – 14.9
Elenco dei menu Pag. I – 14.10
Modifica parametri Pag. I – 14.11
Monitoraggio dei segnali (TESTER) Pag. I – 14.13
Programmazione tensione acceleratore Pag. I – 14.15
Config menu Pag. I – 14.16
Pimespo menu Pag. I – 14.18
Allarmi Pag. I – 14.19
Sostituzione EPROM impianto COMBI Pag. I – 14.22
Evoluzioni della EPROM Pag. I – 14.26
Schema ingressi/uscite impianto COMBI Pag. I – 14.27
Considerazioni per gli aggiornamenti EPROM Pag. I – 14.28
Riduzione della velocità massima in entrambi i sensi di marcia Pag. I – 14.28

Impianto elettrico Pag. I – 15.1


Guaine e connettori Pag. I – 15.1
Fusibili di protezione Pag. I – 15.1
Sensori e connettori Pag. I – 15.2
Schema funzionale Pag. I – 15.5
Schema posizionamento cavi e guaine Pag. I – 15.6
Schema elettrico Pag. I – 15.7
Schema generale guaina Pag. I – 15.8
Schema collegamento sensori (preserie) Pag. I – 15.9
Schema collegamento sensori Pag. I – 15.10

Indice.doc Pagina 5
Guida elettrica L.E.S. Pag. I – 16.1
Impianto sterzante Pag. I – 16.1
Evoluzioni della EPROM L.E.S. Pag. I – 16.2
Modulo di controllo elettronico L.E.S. Pag. I – 16.3
Tabella ingressi e uscite del controllo L.E.S. Pag. I – 16.4
Diagnostica tramite PC con software “Service” Pag. I – 16.5
Descrizione dei menù Pag. I – 16.6
Schema dei menù Pag. I – 16.7
Descrizione dei parametri visualizzati Pag. I – 16.8
Settaggio parametri Pag. I – 16.9
Identificazione cause guasti Pag. I – 16.9
Allarmi Pag. I – 16.10
Tabella degli allarmi Pag. I – 16.11
Complessivo gruppo riduttore guida elettrica Pag. I – 16.15
Particolari complessivo gruppo riduttore guida elettrica Pag. I – 16.16
Rimozione gruppo guida elettrica Pag. I – 16.17
Revisione gruppo guida elettrica Pag. I – 16.20
Taratura guida elettrica Pag. I – 16.31
Schema di collegamento interfaccia L.E.S. Pag. I – 16.33
Taratura del punto medio elettrico Pag. I – 16.37
Verifica taratura del potenziometro di sterzo Pag. I – 16.40
Verifica taratura del potenziometro ruota motrice Pag. I – 16.41
Sostituzione EPROM impianto L.E.S. Pag. I – 16.45
Rimozione e inserimento connettore impianto L.E.S. Pag. I – 16.47
Sensore termico per moto-riduttore L.E.S. Pag. I – 16.48
Ventola per moto-riduttore L.E.S. (OPT) Pag. I – 16.49
Considerazioni sul relè 3K1 Pag. I – 16.50
Schema input/output guida elettrica Pag. I – 16.51
Schema potenziometro sterzo Pag. I – 16.52
Schema potenziometro ruota motrice Pag. I – 16.53
Schema guaina guida elettrica Pag. I – 16.54

Optionals Pag. I – 17.1


Tabella riassuntiva Pag. I – 17.1

Note per il tecnico Pag. I – 18.1


Estrattore a percussione Pag. I – 18.2
Spine filettate per estrattore a percussione Pag. I – 18.3
Attrezzo di precarica molla timone Pag. I – 18.4
Attrezzo di estrazione e inserimento cilindro soll. Pag. I – 18.4
Tappo per gruppo idraulico pivotanti Pag. I – 18.5
Pedana per spurgo pivotanti Pag. I – 18.6
Complessivo attrezzo di centratura braccio timone TSX-CTX Pag. I – 18.7
Attrezzo di centratura braccio timone TSX-CTX Pag. I – 18.8
Attrezzo di centraggio del gruppo riduttore TSX Pag. I – 18.9
Attrezzo di centraggio del gruppo riduttore CTX Pag. I – 18.10

Indice.doc Pagina 6
Elenco schemi per TSX in formato A3
452106010 Tabella prese e spine

452249553 Scheda seriale timone

452206507 Schema I/O COMBI


452206507-D Schema I/O COMBI

452206506 Schema posizionamento cavi

452206529 Schema elettrico


452206529-H Schema elettrico
452206529-I Schema elettrico

452206504 Schema guaina


452206523-B Schema guaina

452206522 Schema collegamento sensori


452206522-C Schema collegamento sensori

452249707 Schema I/O impianto L.E.S.


452249707-B Schema I/O impianto L.E.S.

452249708 Schema guaina guida elettrica


452249708-B Schema guaina guida elettrica

452206030-B Tabella settaggio parametri

Indice.doc Pagina 7
Parte II - CTX
Introduzione Pag. II – 1.1
Descrizione Pag. II – 1.1
Scheda tecnica Simplex Pag. II – 1.2
Scheda tecnica Duplex PAL Pag. II – 1.4
Scheda tecnica Duplex GAL Pag. II – 1.6
Scheda tecnica Triplex GAL Pag. II – 1.8
Tabella tolleranze forche e sollevatore Pag. II – 1.11
Tabella tolleranze verticalità sollevatore Pag. II – 1.11
Tabella tolleranze velocità Pag. II – 1.11
Normative e certificazioni Pag. II – 1.12
Posto di guida Pag. II – 1.13
Condizioni climatiche di lavoro Pag. II – 1.14
Documentazione a corredo macchina Pag. II – 1.15
Set di documentazione aggiuntiva Pag. II – 1.15
Tabella controlli e manutenzione Pag. II – 1.16
Tabella coppie di serraggio Pag. II – 1.17
Tabella usura spazzole motori Pag. II – 1.17
Tabella diametri min. collettori Pag. II – 1.17

Batterie Pag. II – 2.1


Dimensioni e pesi delle batterie Pag. II – 2.1
Connettori della batteria Pag. II – 2.1
Set presa aggiuntiva per doppi turni Pag. II – 2.1
Sostituzione batteria Pag. II – 2.2
Postazione fissa/mobile batteria Pag. II – 2.2
Raddrizzatore incorporato Pag. II – 2.3
Tabella prese e spine Pag. II – 2.4

Corpo macchina Pag. II – 3.1


Plancia comandi e strumentazione Pag. II – 3.1
Pulsante arresto d’emergenza Pag. II – 3.1
Commutatore d’accensione Pag. II – 3.1
Strumento I.B.S. + contaore Pag. II – 3.2
Vano di accesso al cavo del carica batteria OPT Pag. II – 3.4
Rimozione cofano vano motori Pag. II – 3.5
Rimozione cofano batteria Pag. II – 3.7
Montaggio cofanature Pag. II – 3.7
Posizionamento targhette identificative e adesivi Pag. II – 3.8

Indice.doc Pagina 8
Gruppo trazione Pag. II – 4.1
Velocità trazione Pag. II – 4.1
Limitazione velocità lato operatore Pag. II – 4.1
Rallentamento automatico in curva Pag. II – 4.1
Inibizione trazione Pag. II – 4.2
Motore trazione Pag. II – 4.2
Sostituzione motore trazione Pag. II – 4.3
Disegno gruppo riduttore Pag. II – 4.6
Schema di montaggio gruppo trazione Pag. II – 4.7
Tabella schema di montaggio gruppo trazione Pag. II – 4.8

Sistema frenante Pag. II – 5.1


Freno elettromagnetico Pag. II – 5.1
Tabella di taratura del freno elettromagnetico Pag. II – 5.1
Potenza, tensione, resistenza della bobina Pag. II – 5.2
Schema di montaggio del F.E.M. Pag. II – 5.3
Schema cavo F.E.M. Pag. II – 5.4

Rulli e leverismi Pag. II – 6.1


Rulli di carico Pag. II – 6.1
Rimozione rulli di carico Pag. II – 6.2
Montaggio rulli di carico Pag. II – 6.4

Gruppo timone Pag. II – 7.1


Comandi testa timone Pag. II – 7.1
Corpo timone Pag. II – 7.1
Schema collegamento tra scheda timone e impianto COMBI Pag. II – 7.2
Farfalla comando trazione Pag. II – 7.3
Potenziometro acceleratore trazione Pag. II – 7.3
Il potenziometro ridondante Pag. II – 7.4
Farfalla comando sollevamento e discesa Pag. II – 7.4
Potenziometro sollevamento e discesa Pag. II – 7.5
Pulsante sicurezza timone Pag. II – 7.5
Pulsanti testa timone Pag. II – 7.5
Posizioni timone Pag. II – 7.6
Complessivo montaggio testa timone Pag. II – 7.7
Tabella complessivo montaggio testa timone Pag. II – 7.8
Schema potenziometro Soll./Dis. Pag. II – 7.9
Schema funzioni timone Pag. II – 7.10
Schema collegamento scheda timone Pag. II – 7.11

Spondine mobili operatore Pag. II – 8.1

Pedana mobile operatore Pag. II – 9.1

Indice.doc Pagina 9
Gruppo pivotante Pag. II – 10.1
Complessivo ruota pivotante (vista laterale) Pag. II – 10.1
Complessivo ruota pivotante (vista frontale) Pag. II – 10.2
Tabella complessivo ruota pivotante Pag. II – 10.2
Complessivo ruota Pag. II – 10.3
Tabella complessivo ruota Pag. II – 10.3
Rimozione pivotante Pag. II – 10.4

Impianto sollevamento Pag. II – 11.1


Sollevamento e discesa e dispositivi di interblocco Pag. II – 11.1
Motore centralina idraulica Pag. II – 11.1
Sollevatore Pag. II – 11.1
Schema idraulico CTX Simplex Pag. II – 11.2
Schema idraulico CTX Duplex PAL Pag. II – 11.3
Schema idraulico CTX Duplex/Triplex GAL Pag. II – 11.4
Valvola proporzionale Pag. II – 11.5
Curva di apertura e di chiusura della EVP Pag. II – 11.6
Complessivo centralina 2,2 KW Pag. II – 11.7
Complessivo centralina 3 KW Pag. II – 11.8
Rimozione centralina idraulica e serbatoio Pag. II – 11.9
Rimozione valvola proporzionale Pag. II – 11.12
Revisione valvola proporzionale Pag. II – 11.13
Revisione cilindro sollevamento Pag. II – 11.15

Ruota trazione Pag. II – 12.1


Ruota motrice Pag. II – 12.1
Ruota motrice in gomma liscia Pag. II – 12.1
Sostituzione ruota trazione Pag. II – 12.1

Lubrificazione Pag. II – 13.1


Rifornimenti per l’allestimento standard Pag. II – 13.1
Rifornimenti per l’allestimento cella frigo Pag. II – 13.1
Lubrificazione generale Pag. II – 13.1
Rabbocco olio riduttore Pag. II – 13.1
Ingrassaggio Pag. II – 13.2

Impianto COMBI Pag. II – 14.1


Schema ingressi/uscite impianto COMBI per CTX Pag. II – 14.2

Impianto elettrico Pag. II – 15.1


Guaine e connettori Pag. II – 15.1
Fusibili di protezione Pag. II – 15.1
Sensori e connettori Pag. II – 15.2
Schema funzionale Pag. II – 15.4
Schema posizionamento cavi e guaine Pag. II – 15.5
Schema elettrico Pag. II – 15.6
Schema generale guaina Pag. II – 15.7
Schema collegamento Pag. II – 15.8

Indice.doc Pagina 10
Guida elettrica L.E.S. Pag. II – 16.1
Schema ingressi/uscite impianto guida elettrica Pag. II – 16.2
Schema guaina guida elettrica Pag. II – 16.3

Optionals Pag. II – 17.1

Note per il tecnico Pag. II – 18.1

Elenco schemi per CTX in formato A3


452306006 Schema I/O impianto COMBI
452306006-D Schema I/O impianto COMBI

452306005 Schema posizionamento cavi


452306005-C Schema posizionamento cavi

452306023 Schema elettrico


452306023-G Schema elettrico
452306023-H Schema elettrico

452306004 Schema guaina

452306021 Schema collegamento sensori

452349504 Schema I/O impianto L.E.S.


452349504-C Schema I/O impianto L.E.S.

452349505 Schema guaina L.E.S.


452349505-B Schema guaina L.E.S.

Indice.doc Pagina 11
Parte III – CTXi
5 CONTROLLO ELETTRONICO DIGITALE "COMBI" ............................................. 1

5.1 Schema funzionale della nuova serie 4535....................................................... 1

5.2 CARATTERISTICHE TECNICHE COMBI (COME CTX)................................... 2

5.3 Diagnostica combi ............................................................................................. 4

5.3.1 Modifica parametri:...................................................................................... 6

5.3.2 Monitoraggio dei segnali ............................................................................. 7

5.3.3 Programmazione tensione acceleratore (Come CTX)................................. 9

5.3.4 Allarmi memorizzati (Come CTX)................................................................ 9

5.3.5 Configurazioni (Come CTX) ........................................................................ 9

5.3.6 Speciali aggiustamenti (Come CTX) .......................................................... 9

5.3.7 Allarmi (Come CTX) .................................................................................... 9

8.2.1 Abbassamento di emergenza delle forche ................................................ 10

Elenco schemi per CTXi:

45353801000 Guaina principale

45358081200 Schema montaggio pulsanti timone

Schema collegamento elettrico pulsanti


45358081201
timone

45358020000 Schema generale di collegamento elettrico

Schema generale con ingressi/uscite


45358020000
pannello elettronico

Schema di collegamento idraulico


45288020200
funzionale

Vista generale dei componenti interni alle


45358080501
cofanature

Pagina 12
Sezione - Norme-generali

Norme Generali
Evitare gli incidenti
La maggior parte degli incidenti che si verificano nelle officine sono causati dalla mancata osservanza
di qualche semplice e fondamentale regola di prudenza e di sicurezza. Per questa ragione nella
maggioranza dei casi essi possono essere evitati: basta prevederne le possibili cause ed agire di
conseguenza con la necessaria cautela e prudenza.
Con qualsiasi tipo di macchina, per quanto ben progettata e costruita, non’è possibile escludere in
assoluto ogni eventualità di incidente.
Un meccanico attento e prudente è la migliore garanzia contro gli incidenti.
L’osservanza scrupolosa di una sola ed elementare norma di sicurezza sarebbe più che sufficiente ad
evitare molti infortuni gravi.

Norme di sicurezza
Generalità
Seguire attentamente le procedure di manutenzione e riparazione.

Attenzione

Non eseguire mai alcun intervento di pulizia, lubrificazione o manutenzione con la batteria collegata,
salvo nei casi in cui sia prescritto.

Non indossare anelli, orologi da polso, capi di vestiario slacciati o penzolanti quali, ad esempio,
cravatte, indumenti strappati, sciarpe, giacche sbottonate o bluse con chiusure lampo aperte che
possono impigliarsi nelle parti in movimento. Si consiglia, invece, di usare capi approvati ai fini anti-
infortunistici, ad esempio: elmetti, scarpe antiscivolo, guanti, occhiali di sicurezza.
Non eseguire alcun intervento assistenziale sulla macchina con persone sul sedile, salvo che siano
operatori abituati e coaudivino all’operazione da svolgere.
Non far funzionare la macchina od usare i suoi attrezzi da qualsiasi posizione che non sia quella nel
posto di guida.
Accertarsi che non vi sia più pressione nei circuiti idraulici prima togliere tappi e coperchi. Vedere le
istruzioni fornite in proposito nella presente pubblicazione.
Tutti gli interventi assistenziali devono essere eseguiti con la massima cura ed attenzione.
Le scale e le piattaforme di servizio usate in officina o sul campo devono essere di costruzione
conforme alle norme antiinfortunistiche vigenti.
Etichettare tutti i comandi per segnalare che un intervento è in corso. Bloccare la macchina ed ogni
attrezzatura che deve essere sollevata.
Non verificare e rabboccare la batteria, mentre si fuma, in quanto i fluidi interessati sono infiammabili.
I freni sono inattivi quando vengono rilasciati manualmente per interventi assistenziali: in tali casi,
occorre provvedere a mantenere il controllo della macchina mediante opportuni bloccaggi o simili.
Per i trasferimenti di una macchina in avaria servirsi di un rimorchio o di un carrello a pieno carico
ribassato, se disponibile.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Norme-generali Pag. 1
Sezione - Norme-generali

Per caricare o scaricare la macchina dal mezzo di trasporto, scegliere una zona pianeggiante che offra
un solido sostegno alle ruote del rimorchio od autocarro. Ancorare la macchina saldamente al piano di
carico dell’autocarro o del rimorchio e bloccare le ruote.
Per i riscaldatori elettrici, carica-batterie e simili apparecchiature impiegare esclusivamente fonti di
alimentazione ausiliaria di corrente con collegamento di terra efficace per evitare possibili scosse
elettriche.
Dovendo sollevare o trasportare delle parti pesanti, servirsi di paranchi e simili, di adeguata capacità e
far allontanare le persone vicine.
Stare attenti alla presenza di persone nelle vicinanze.
Non utilizzare mai benzina, gasolio od altri liquidi ininfiammabili come detergenti: ricorrere, invece,
ai solventi commerciali ininfiammabili e non tossici.
Impiegando aria compressa per la pulitura dei particolari, proteggersi con occhiali aventi ripari laterali.
Limitare la pressione al valore massimo stabilito secondo le vigenti norme locali o nazionali.
Non fumare, non usare fiamme libere, ne causare scintille nelle vicinanze, quando si maneggiano
materiali facilmente infiammabili.
Non servirsi di fiamme come mezzo di illuminazione quando si procede ad operazioni o si
ricercano”perdite” dalla macchina.
Lasciare tutte le protezioni al loro posto quando la macchina funziona. Non lasciare incustodita la
macchina con organi in movimento. Non scendere dal posto di guida se non si è bloccato il freno a
mano.
Togliere la chiave di avviamento. In caso di bloccaggio di qualche organo, liberarlo solo a motore
fermo.
Spostarsi con ogni cautela quando si debbano eseguire lavori sotto la macchina, ed anche sulla o nelle
vicinanze della stessa. Indossare gli equipaggiamenti di sicurezza previsti: elmetti, occhiali e scarpe di
sicurezza.
Nel caso di interventi fuori officina, portare la macchina possibilmente in piano e bloccarla.
Nel caso in cui il carrello non possa essere trasferito nell’area di lavoro preposta e, quindi, sia
necessario l’intervento sul posto, prima di iniziare i lavori, provvedere a delimitare una zona attorno al
carrello con appositi paletti e catene/nastri che segnalino i lavori in corso.
Qualora il lavoro su pendenze sia inevitabile, bloccare preventivamente la macchina e spostarla in
zona piana, non appena ciò sia possibile con un certo margine di sicurezza.
Diffidare delle catene o funi acciaccate e piegate: non usarle in sollevamento o tiro. Per maneggiarle,
indossare sempre dei guanti di sicurezza.
Le catene devono essere fissate saldamente: accertarsi che l’attacco sia sufficientemente robusto da
sostenere il carico previsto. Non devono esservi delle persone nei pressi dell’attacco, delle catene o di
funi di tiro.
La zona dove si svolgono le operazioni di manutenzione deve essere tenuta sempre pulita ed asciutta.
Eliminare immediatamente eventuali pozze d’acqua o macchie d’olio.
Non ammucchiare gli stracci imbevuti di grasso o di olio: rappresentano un grosso rischio di incendio.
Riporli sempre in un contenitore metallico chiuso.

Prima di mettere in movimento la macchina verificare, regolare e bloccare il sedile operatore.


Accertarsi pure che non vi siano persone nel raggio d’azione della macchina o della attrezzatura.
Non portare nelle tasche oggetti che possono cadere, non visti, negli scomparti aperti della macchina.
Quando sussiste la possibilità di essere colpiti dalle proiezioni di parti metalliche o simili, usare gli
occhiali con paraocchi laterali, elmetti, scarpe speciali e guanti di sicurezza.
Quando si devono eseguire operazioni di saldatura, occorre servirsi delle protezioni anti-
infortunistiche: occhiali scuri, elmetti, tute, guanti e calzari. Gli occhiali scuri vanno indossati anche
da chi non esegue il lavoro se sosta nei pressi durante una saldatura.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Norme-generali Pag. 2
Sezione - Norme-generali

Attenzione

Le funi metalliche, con l’uso, si sfilacciano: nel maneggiarle proteggersi sempre in modo
adeguato.(guanti in pelle)
Non guardare mai l’arco della saldatura senza proteggersi gli occhi in modo adeguato.
(occhiali per saldatura)

Maneggiare ogni particolare con molta cautela. Tenere le mani e le dita lontano da interstizi, ruotismi
e simili. Usare sempre dispositivi di protezione approvati, come occhiali di sicurezza, scarpe di
sicurezza.
Dovendo eseguire delle operazioni sotto il carrello servirsi esclusivamente della buca o di un ponte
sollevatore di adeguata capacità.
Dopo ogni intervento levare tutti gli attrezzi dalla macchina; verificare che non ci siano pezzi o viti
non ben fissati.

Impianto elettrico
Utilizzando delle batterie ricordarsi che ad entrambe le estremità i cavi devono essere collegati ai
terminali nel modo prescritto: (+) con (+) e (-) con (-).
Evitare di cortocircuitare i morsetti, il gas che si sprigiona dalle batterie è molto infiammabile.
Durante le ricariche, lasciare scoperto il vano batterie per usufruire di una più efficace ventilazione.
Non verificare mai lo stato di carica delle batterie mediante “ponticelli” ottenuti appoggiando oggetti
metallici sui morsetti. Evitare scintillii o fiamme nella zona batteria.
Non fumare per non provocare esplosioni.
Prima di qualsiasi intervento, verificare che non vi siano perdite di combustibile o di elettrolito:
eliminare tali perdite prima di proseguire con il lavoro.
Prima di qualsiasi intervento, verificare che non vi siano elementi in cortocircuito: eliminare eventuali
cortocircuiti prima di proseguire con il lavoro.
Non ricaricare le batterie in ambienti chiusi: accertarsi che la ventilazione sia adeguata per evitare la
possibilità di esplosioni accidentali dovute all’accumulo dei gas emanati durante le ricariche.
Scollegare sempre le batterie prima di intervenire sull’impianto elettrico.

Impianto idraulico
Un fluido che trafila da un foro molto piccolo può essere quasi invisibile ed avere forza sufficiente da
penetrare sotto la pelle: in tali casi, dovendo verificare, servirsi di un cartoncino o di un pezzo di
legno. Non farlo mai con le mani: se il fluido viene a contatto della pelle rivolgersi immediatamente ad
un medico: infatti, in caso di mancato pronto intervento sanitario, possono verificarsi delle serie
infezioni o dermatosi.
Dovendo verificare le pressioni dell’impianto servirsi degli strumenti appositi.

Stacchi e riattacchi
Sollevare e maneggiare tutti i particolari pesanti con un mezzo di sollevamento di capacità adatta.
Assicurarsi che i pezzi siano sostenuti da imbragature e ganci appropriati. Usare i golfari di
sollevamento previsti allo scopo. Stare attenti alle persone in prossimità del carico da sollevare.
Maneggiare tutti i pezzi con grande attenzione. Non mettere le mani e le dita tra un pezzo e l’altro.
Indossare gli indumenti antinfortunistici omologati come occhiali, guanti e scarpe di sicurezza.
Evitare di attorcigliare catene o funi metalliche. Indossare sempre guanti antinfortunistici per
maneggiare cavi o catene.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Norme-generali Pag. 3
Edizione settembre 2001
Aggiornamento Marzo 2002
MANUALE OFFICINA

PARTE I
TSX Serie 4522

Edi. 09/2001
Agg. 03/2002
Edizione settembre 2001
Aggiornamento Marzo 2002
Serie 4522
Sezione 1 parte I

Introduzione

Descrizione
Il TSX :
• E' un veicolo da trasporto su ruote
• Ha la sua fonte di energia a batteria di accumulatori
• Ha la guida a timone
• E' munito di pedana per il trasporto del guidatore
• La guida prioritaria è con uomo a bordo pedana, mentre quella con uomo a terra è da
considerarsi occasionale, solo in caso di necessità in spazi di manovra ristretti.
• E' un carrello non impilatore munito di forche atte al sollevamento da terra ed al trasporto
di pallet.
• Data la sua costruzione serve a trasportare carichi ben definiti nelle dimensioni di peso e
volume.

Questa nuova gamma di trasportatori a timone è stata progettata per offrire all’operatore un
elevato grado di sicurezza e comfort.

Le novità principali introdotte sono:


• Le ruote pivotanti intelligenti idrauliche (Sistema di stabilità in curva) che sono un
brevetto esclusivo OM Pimespo
• L'impianto sterzante elettrico
• Spondine a movimento combinato
• Pedana con posizione di stand-by

La gamma TSX è costituita da 2 modelli:

TSX20 Portata nominale 2000 Kg

TSX30 Portata nominale 3000 Kg

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Introduzione Pag. I – 1.1
Serie 4522
Sezione 1 parte I

Scheda tecnica

TSX (4522)
SECONDO NORMA VDI 2198
1.1 Produttore PIMESPO
TSX
CARATTERISTICHE

1.2 Modello
1.3 Gruppo propulsore:elettr.,diesel,benzina,gas,elettr.a rete Elettrico
1.4 Guida: timone,ad accompagn.,in piedi,seduto,commission. timone (ad accompagn./in piedi)
1.5 Portata / Carico Q (t) 2 2-3
(1)
1.6 Baricentro c (mm) 600
1.8 Distanza carico da asse ruota di carico con forche alzate x (mm) 872
(1) (1)
1.9 Distanza tra gli assi y (mm) 1302 1374
2.1 Peso proprio (senza batteria) kg 505 524
PESI

(2) (2) (3) (3)


2.2 Carico per asse a carico (ant./post.) kg 989 / 1727 - 1198 / 2519 999 / 1767 - 1197 / 2570
(2) (3)
2.3 Carico per asse a vuoto (ant./post.) kg 573 / 144 604 / 162
3.1 Gommatura piena,superelas.,pneumatico,poliuretano Poliuretano
RUOTE, TELAIO

3.2 Dimensioni ruote anteriori mm 250 / 95


3.3 Dimensioni ruote posteriori mm 85 X 70
3.5 Ruote: quantità anteriori/posteriori (x=motrice) 1x-2 / 4
3.6 Carreggiata anteriore b10 (mm) /
3.7 Carreggiata posteriore b11 (mm) 358 / 398 / 488
4.4 Sollevamento h3 (mm) 135
4.9 Altezza timone in posizione di marcia (min/max) h14 (mm) 1145 / 1342
4.15 Altezza forche abbassate h13 (mm) 85
(1) (1) (1) (1)
4.19 Lunghezza totale l1 (mm) 1847 / 2180 1919 / 2253
4.20 Lunghezza compresa spalla forche l2 (mm) 697 / 1030 769 / 1102
DIMENSIONI

4.21 Larghezza totale b1 (mm) 710


(4)
4.22 Dimensione forche s/e/l (mm) 50 / 162 / 1150
4.25 Scartamento esterno forche b5 (mm) 520 / 560 / 650
4.32 Luce libera a carico a metà passo m2 (mm) 168
(5) (6) (5) (7) (5) (6) (5) (7)
4.33 Corridoio di lavoro pallet 1000x1200 inforcamento 1200 (pedana su/giù) Ast3 (mm) 1918 / 2604 1990 / 2676
(6) (7) (6) (7)
4.34 Corridoio di lavoro pallet 800x1200 inforcamento 800 (pedana su/giù) Ast3 (mm) 2118 / 2622 2190 / 2694
4.35 Raggi di curvatura (pedana su / giù) W a (mm) 1590 / 1904 1662 / 1976
(8) (9)
5.1 Velocità di traslazione (carico/vuoto) km/h 8,5 - 7,5 / 10,5
PRESTAZIONI

(8) (10) (9) (11) (10) (11)


5.2 Velocità di sollevamento (carico/vuoto) m/s 0,032 - 0,03 / 0,041 - 0,076
(8) (10) (9) (11) (10) (11)
5.3 Velocità di discesa (carico/vuoto) m/s 0,05 - 0,045 / 0,037 - 0,045
(1) (8 (9)
5.7 Pendenza superabile KB30' (carico/vuoto) % 0,0 / 0 - 0,0 /0
(1) (8) (12) (9) (12)
5.8 Max pendenza superabile KB5' (carico/vuoto) % 0,0 /0 - 0,0 /0
5.10 Freno di esercizio Elettrico
6.1 Motore trazione, prestazione KB 60' kW 2,5
MOTORE EL.

(8) (13) (9) (14)


6.2 Motore sollevamento, prestazione 15% ED kW 1,2 - 1,8
6.3 Batteria secondo British Standard / DIN 43531/35/36 A , B, C DIN 43535 B
6.4 Tensione / Capacità nominale V / Ah 24 / 220 (250) 24 / 270 (330 - 375)
6.5 Peso batteria (± 5%) kg 212 (217) 243 (288 - 295)
ALTRO

8.1 Tipo comando Elettronico


8.4 Rumorosità all'orecchio del carrellista dB (A) < 70
(1) i valori della tabella salvo diversa indicazione sono riferiti a forche l = 1150 mm
(2) con batteria DIN standard 24 V / 220 Ah
(3) con batteria DIN larga 24 V / 270 Ah
(4) per lunghezze diverse vedere la tabella sotto il figurino
(5) con forche l = 980 mm
(6) calcolato con la formula relativa ai trasportatori uomo a piedi
(7) calcolato con la formula relativa ai carrelli con uomo trasportato o elevatori a timone
(8) Q = 2000 kg
(9) Q = 3000 kg
(10) con motore di sollevamento da 1200 W
(11) con motore di sollevamento da 1800 W
(12) max pendenza superabile legata alla geometria del carrello con le forche sollevate e senza carico
(13) prestazione 10% ED
(14) prestazione 15% ED

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Introduzione Pag. I – 1.2
Serie 4522
Sezione 1 parte I

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Introduzione Pag. I – 1.3
Serie 4522
Sezione 1 parte I

forche batteria DIN standard batteria DIN larga

l c x y l1* W a* y l1* W a*

mm mm mm mm mm mm mm mm mm
800 400 522 955 1497 / 1830 1240 / 1554 1027 1569 / 1903 1312 / 1626
980 500 702 1135 1677 / 2010 1420 / 1734 1207 1749 / 2083 1492 / 1806
1150 600 872 1305 1847 / 2180 1590 / 1904 1377 1919 / 2253 1662 / 1976
1450 715 1172 1605 2147 / 2480 1890 / 1904 1677 2219 / 2553 1684 / 1998
1600 800 1322 1755 2297 / 2630 2040 / 2354 1827 2369 / 2703 1834 / 2148
1980 1000 1702 2135 2677 / 3010 2420 / 2734 2207 2749 / 3083 2214 / 2528
1980 pc 1000 1354 1787 2677 / 3010 2072 / 2386 1859 2749 / 3083 1866 / 2180
2160 1072,5 1882 2315 2857 / 3190 2600 / 2914 2387 2929 / 3263 2672 / 2986
2160 pc 1072,5 1534 1967 2857 / 3190 2252 / 2566 2039 2929 / 3263 2324 / 2638
2400 1200 2122 2555 3097 / 3430 2840 / 3154 2627 3169 / 3503 2912 / 3226
2400 pc 1200 1774 2207 3097 / 3430 2492 / 2806 2279 3169 / 3503 2564 / 2878
* pedana su / giù

Tabella tolleranze forche


h3 0 / -10 mm
h13 0 / +7 mm
s/e/l +3 / -3 mm
b5 +2 / -2 mm

Tabella tolleranze velocità


Le presenti tolleranze si riferiscono ai dati del scheda tecnica

Velocità trazione a vuoto 0 / -5%


Velocità trazione con 2000 kg 0 / -5%
Velocità trazione con 3000 kg +3 / -5%
Velocità sollevamento Κ5%
Velocità discesa 0 / -10%

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Introduzione Pag. I – 1.4
Serie 4522
Sezione 1 parte I

Normative e certificazioni
Il carrello TSX è conforme alla Direttiva CEE 98/37 ,norme armonizzate EN 1726 e alla
Direttiva sulla Compatibilità Elettromagnetica 89/336/CEE adeguata ai carrelli elevatori per
movimentazione con la norma armonizzata EN 12895.
Inoltre soddisfa la normativa prEN12053 relativa alla rumorosità (<70DB)

Pe quanto riguarda la definizione del senso di marcia avanti la norma ISO3691 stabilisce :

1 11 0

1 2
/
0

• Con guida a bordo la marcia avanti è la


trazione verso le forche

Avanti Indietro

• Con guida a terra la marcia avanti è la


trazione verso l’operatore

Indietro Avanti

Per maggiore chiarezza, stabiliamo un unico modo di intendere il senso di marcia


identificandolo con la direzione della trazione verso le forche o quella verso l’operatore,
eliminando l’indicazione di avanti e indietro. Come mostra la figura qui sotto:

1 11 0

1 2
/
0

Marcia verso le forche Marcia verso l’operatore

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Introduzione Pag. I – 1.5
Serie 4522
Sezione 1 parte I

Posto di guida
L’operatore può assumere 2 posizioni di guida:
- Guida a bordo macchina (Uso principale)
- Guida a terra (Uso occasionale)

Guida a bordo macchina:


Le migliorie rispetto al precedente TSX sono
le seguenti:
• Notevole diminuzione della lunghezza
del braccio timone: da 430 a 350 mm
(Resa possibile con l’utilizzo della guida
elettrica).
• Aumento della larghezza della pedana:
da 490 a 558 mm
• Aumento dell’altezza relativa tra
spondine e pedana: da 690 a 824 mm
Tutto ciò permette all’operatore di assumere
posizioni sulla pedana confortevoli e stabili
senza andare fuori sagoma anche durante la
guida in curva.
Il posto guida e la visibilità risultano ottimi
per operatori di ogni taglia e statura.

La posizione di guida a terra:


Si tratta di un utilizzo occasionale per
manovre in spazi stretti.
In questa configurazione la posizione di
guida risulta accettabile anche se
leggermente penalizzata dall'esigenza
prioritaria di ottenere un buon risultato con
l'operatore a bordo.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Introduzione Pag. I – 1.6
Serie 4522
Sezione 1 parte I

Condizioni climatiche di lavoro

In base all’ambiente di lavoro sono disponibili due allestimenti :


• Standard
• Cella frigo

Ambiente di lavoro per la versione “standard”

Il carrello in allestimento standard, salvo particolari prescrizioni, è costruito per operare in


condizioni climatiche normali e non all'aperto con temperature non superiori a +40°C e non
inferiori a +5°C.
L'impiego in zone differenti presuppone la realizzazione di esecuzioni speciali; l'utilizzatore
che intende impiegare la macchina in ambiente con caratteristiche particolari deve segna-
larlo preventivamente al costruttore.
Oltre la temperatura è importante l'umidità relativa: infatti non è possibile operare con il
carrello in allestimento standard la dove l'umidità raggiunge livelli elevati tali da generare
condensa sulle parti protette (apparecchiature, interruttori e contatti ecc.) che possono
interdire il buon funzionamento del carrello stesso.
Una forte condensa produce alterazioni anche sulle parti statiche provocando un
indebolimento delle strutture portanti. La presenza sul luogo di lavoro di aria e/o di acqua
salmastra o quantunque di sostanze corrosive rappresentano condizioni limite per l'impiego
del carrello e sono considerate a rischio.

ATTENZIONE: è vietato operare con il carrello in versione standard in ambienti con


temperature superiori a +40°C e inferiori a +5°C.

Ambiente di lavoro per la versione “cella frigo”

Categoria Temperatura d’impiego Condizioni d’impiego


Min. Max.
1 - 5°C Spegnimento fuori dalla cella frigo
- 10°C (Per
poco tempo)
2 - 32°C + 25°C Uso alternato all’interno e all’esterno della
+ 40°C (Per cella frigo. Permanenza all’esterno
poco tempo) almeno fino a quando non c’è più
condensa (di norma almeno 30 minuti)
oppure per così poco tempo da evitare la
formazione di condensa (di norma 10
minuti al massimo).
Spegnimento fuori dalla cella frigo.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Introduzione Pag. I – 1.7
Serie 4522
Sezione 1 parte I

ATTENZIONE : è assolutamente PROIBITO impiegare carrelli standard e cella frigo in zone


dove siano presenti atmosfere con pericolo di deflagrazione, se gli stessi non sono stati
progettati o abbiano subito analoga trasformazione tali che ne consentano l'uso. Analoga
prescrizione deve essere seguita dai carrelli che operano in ambienti polverosi o con
atmosfere cariche di pulviscolo in sospensione.
Antideflagranti sono quei carrelli allestiti in modo particolare per operare, senza provocare
pericoli di esplosione e incendi, in luoghi dove sono presenti gas, vapori e polveri
infiammabili e esplosive.

Documentazione a corredo macchina


Il set di documentazione standard a corredo del carrello è il seguente:
• N°1 Manuale d’Uso e Manutenzione;
• N°1 Manuale dell’Operatore;
• N°1 Manuale “Norme di sicurezza per l’impiego di carrelli industriali”;
• N°1 Dichiarazione CE di conformità;
• N°1 Catalogo ricambi;
• N°1 certificato di garanzia.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Introduzione Pag. I – 1.8
Serie 4522
Sezione 1 parte I

Tabella controlli e manutenzione

OPERAZIONI DI MANUTENZIONE
Descrizione Quando Controllo Ore di lavoro
necessario giornaliero 1000 2000 3000
Batteria
Verifica livello e densità elettrolita O
Presa di carico
Ingrassaggio tiranti e leverismi O
Sostituzione delle boccole dei leverismi O
Freno
Controllo funzionamento freno di stazionamento ed emerg. O
Sostituzione disco freno O
Regolazione freno di stazionamento ed emergenza O
Impianto elettrico
Pulizia motori elettrici O
Controllo collettori motori O
Sostituzione spazzole motore trazione O
Sostituzione spazzole motore di sollevamento (solo 1,8kW) O
Sostituzione spazzole motore di sterzo O
Impianto idraulico
Controllo stato delle tubazioni O
Controllo livello olio impianto idraulico O
Ripristino olio impianto idraulico O
Sostituzione olio impianto idraulico O
Riduttore
Verifica livello olio O
Sostituzione olio O
Ruote
Controllo stato e usura delle ruote O
Sostituzione ruote di carico O
Sostituzione ruota motrice O
Sostituzione ruote pivotanti O
Ripristino olio impianto idraulico ruote pivotanti O
Ingrassaggio ruote pivotanti O
Sostituzione olio impianto idraulico ruote pivotanti O
Sterzo
Ingrassaggio ingranaggi O
Sostituzione pastiglia freno timone
Pedana / Spondine
Ingrassaggio perni pedana O
Ingrassaggio ingranaggi spondine O

Per la versione cella frigo occorre raddoppiare gli interventi di ingrassaggio e lubrificazione
dimezzando le ore di intervallo.

Nota*: Per eseguire tale operazione consultare il disegno complessivo cod. 452208510

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Aggiornamento Marzo 2002 Introduzione Pag. I – 1.9
Serie 4522
Sezione 1 parte I

Tabella delle viti importanti con le relative coppie di serraggio

DESCRIZIONE Nm
Viti fissaggio ruota trazione 140
Viti fissaggio testa timone al braccio 2
Viti fissaggio ruote pivotanti alla carrozzeria 20
Viti fissaggio supporto spondine alla carrozzeria 15
Viti fissaggio riduttore alla carrozzeria 85
Viti fissaggio corona dentata al riduttore 11
Viti fissaggio motore trazione al riduttore 10
Viti fissaggio supporto braccio timone alla carrozzeria 6
Viti fissaggio supporto e guida elettrica alla carrozzeria 6
Viti fissaggio cilindri 17
Viti fissaggio impianto trazione COMBI 6
Viti fissaggio centralina idraulica 12
Viti fissaggio gruppo el/valvole L.E.S. 6
Viti fissaggio collari guida cavi batteria 6
Ghiera fissaggio pignone trazione 25
Tolleranza ± 5%

Nota : i valori delle coppie di serraggio sono relativi a viti classe 8.8

Tabella usura spazzole motori


La sostituzione delle spazzole deve avvenire quando la sua lunghezza arriva a :

Motore trazione Lunghezza residua (mm)


2,5 kW Max. 18 (nomin. 32)
Motori pompa
1,2 kW
1,8 kW
Motore sterzo
0,18 kW

Tabella diametri min. collettori


La sostituzione dell’indotto deve avvenire quando il diametro del collettore arriva a :

Motore trazione Diametro residuo (mm)


2,5 kW Max. 78 (nomin. 83)
Motori pompa
1,2 kW
1,8 kW
Motore sterzo
0,18 kW

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Introduzione Pag. I – 1.10
Serie 4522
Sezione 2 parte I

Batterie
Il vano è stato progettato per alloggiare batterie che rispettano la norma DIN 43535 e batterie
con elementi maggiorati i quali rispettano la norma EN 60254-2.
Si tratta di accumulatori al piombo con elettrolito liquido e sono disponibili (tutte) nella
versione standard (con rabbocco manuale) e a rabbocco automatico.
Sono costruite con contenitori "cassoni" rivestiti internamente in materiale resistente alla
corrosione dell'acido ed elettricamente isolante. Esternamente sono ricoperti con speciali
coperture antiacide. Poiché il vano è chiuso dal cofano, non è stata richiesta una colorazione
specifica (RAL) per cui i cassoni risulteranno verniciati con il colore standard del fornitore.

Dimensioni e pesi delle batterie

Caratteristiche generali batteria Riferimenti DIN Riferimenti


43535 EN 60254-2
Codice Tensione Capacita' Dimensioni Peso Schema Sigla Serie e Morsetti
batteria V Ah mm kg elementi elemento tipo
Lungh. x Largh. ±5% elemento
x Altezza

DIN 89428013 24 220 624x212x627 212 B 2 PzS 220 L LF a vite


stretta
DIN 89428019 24 250 624x212x627 220 B - LF a vite
stretta
DIN 452228011 24 330 624x284x627 288 B 3 PzS 330 L LF a vite
Larga
DIN 452228014 24 375 624x284x627 305 B - LF a vite
Larga

Connettori della batteria (Presa e spina)

I connettori utilizzati rispettano le norme DIN


43568 e FEM 4007a e 4007b e sopportano una
corrente nominale da 160A.
Sono alloggiati sotto il cofano che copre il vano
batteria appoggiati sull'accumulatore (per tutte le
versioni).

Set presa aggiuntiva per doppi turni (Opzionale)

Il set presa aggiuntiva (Q.ta 1) prevede:


• N.1 Presa comprensiva di cavi batteria
Adatto per cambi di batteria in caso di lavoro continuativo su turni.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Settembre 2001 Batterie Pag. I – 2.1
Serie 4522
Sezione 2 - Batterie

Sostituzione batteria

La batteria può essere sostituita nei seguenti modi :


• Estrazione/Immissione verticale (Standard)
• Estrazione/Immissione laterale (Opzionale)

Estrazione verticale batteria: In opzione è disponibile l'estrazione laterale della batteria:
(Il fondo del vano è dotato di una rulliera e per accedervi
occorre togliere la paratia laterale 1)

Postazione fissa / mobile batteria (Opzionale)

Postazione fissa:
è una struttura metallica dotata di una rulliera e di un
fermo di sicurezza regolabile per il bloccare la batteria
nella posizione corretta. Questa postazione è stata
progettata per portare solo una batteria.
Per effettuare il cambio batteria occorrono N.2
postazioni fisse.

Postazione mobile:
è una struttura simile alla postazione fissa montata su
un apposito transpallet dotata di un fermo di sicurezza
regolabile per il bloccare la batteria nella posizione
corretta. Per agevolare la regolazione in altezza della
rulliera si utilizza il dispositivo di sollevamento del
transpallet. Questa postazione è stata progettata per
portare solo una batteria.

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Aggiornamento Marzo 2002 Batterie Pag. I – 2.2
Serie 4522
Sezione 2 - Batterie

Rimozione della batteria

Estrarre verticalmente la batteria,


utilizzando un carro ponte. La batteria
dovrà essere agganciata mediante
delle funi.
Verificare che la portata massima della
fune sia superiore al peso complessivo
della batteria.
Verificare che i ponti di collegamento
fra gli elementi siano ricoperti dalla
protezione isolante.
Fare attenzione a non cortocircuitare i
poli della batteria.
Dopo l’estrazione posizionare la
batteria lontana dalla zona di lavoro.

Raddrizzatore incorporato (Opzionale)

Il raddrizzatore viene montato sulla carrozzeria all'interno del vano motori e la spina è
accessibile tramite l'apposita finestrella ricavata sul cofano

Si tratta di un carica batteria avente le seguenti


caratteristiche :
• Tensione di alimentazione: 230V +10/-15% c.a.
• Frequenza: 50-60 Hz +/-1%
• Corrente nominale d'uscita: 50A +/-2%
• Tensione di uscita nominale: 24V c.c.
• La spina è del tipo schuko 2P+T 16A 250V
• Tempo di ricarica è in funzione della capacità
della batteria: 716 ore
• Comprensivo di relè interno di presenza
tensione di rete

N.B. Il raddrizzatore a bordo non è disponibile per la versione cella frigo.

Specifiche della batteria

Solo per batterie al piombo/acido con capacità min. di 220Ah a una capacità max. di 500Ah.

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Serie 4522
Sezione 2 - Batterie

Durata della carica della batteria


La durata della carica dipende dalla capacità della batteria.
Ia massima durata della carica, con batteria scarica all’80% è:

- 15 ore per una batteria di capacità pari a 500Ah


- 12 ore per una batteria di capacità pari a 400 Ah
- 11 ore per una batteria di capacità pari a 375 Ah
- 10 ore per una batteria di capacità pari a 330 Ah
- 8 ore per una batteria di capacità pari a 260 Ah
- 7,5 ore per una batteria di capacità pari a 250 Ah
- 6,5 ore per una batteria di capacità pari a 220 Ah

Inizio della carica


La carica viene iniziata nel momento in cui il caricabatteria viene connesso alla rete.
Il settaggio dei valori della fase di carica è totalmente indipendente dalle fluttuazioni della
rete.
L’inizio della carica non è garantito se la tensione della batteria è inferiore a 9V (per batterie
da 24V).

Curve di carica

Si tratta in pratica di una curva WUIa + equalizzazione + mantenimento carica:

Curva valida per carica batteria 50A

• I1 = Prima fase a corrente nominale costante fino a che la tensione raggiunge i 24V
• P = Seconda fase a corrente decrescente (W)
• U = Terza fase a tensione costante (U)
• I2 = Quarta fase a corrente costante + stop automatico (Ia)
• Equalizing = Fase di equalizzazione + stop automatico (Inizio dopo circa 15 minuti della
fase I2)
• Trickle = Fase di mantenimento carica (Inizio dopo circa 48 ore)
Le curve di carica fanno riferimento alla norma DIN 41774 e DIN 41772 e ricordiamo che :
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Sezione 2 - Batterie

W = Carica a corrente decrescente


U = Carica a tensione costante
I = Carica a corrente costante
a = Carica ad arresto automatico
0 = Carica con correnti differenti

• L’uscita del carica batteria è limitata a 29V


• L’ultima fase I2 è caratterizzata da un processo a corrente costante che fornisce una
sovra alimentazione necessaria ad agitare l’elettrolita
• L’ampiezza della corrente durante la fase I2 è determinata dalla carica iniettata
durante la prima fase I1 e P. L’ andamento della corrente in funzione della carica è
visibile nel grafico seguente:

I2 (A)

20

10

0 100 200 300 A/h durante la fase I1 + P

• La durata della fase finale I2, è impostata per assicurare che la quantità di carica di
questa fase rappresenti il 17% della carica iniettata durante la precedente fase I1-P-
U, in modo tale da fornire un coefficiente di sovra alimentazione pari a 1,15.
(aumento di efficienza del 15%). Alla fine del ciclo di carica, la tensione viene limitata
a 34V pari a 2,83V/Cella.
• Nel caso di ricarica parziale cioè quando la carica viene fermata dall’utilizzatore prima
che finisca il ciclo di ricarica, gli A/h iniettati durante la fase I1-P-U vengono
memorizzati. Questi verranno sommati agli A/h delle fasi I1-P-U della ricarica
successiva, per determinare il tempo totale della ricarica. Questa somma viene
mantenuta fino a quando la carica non arriva a completare la ricarica completa della
batteria.

Nota: la prima volta che viene connesso il caricabatteria alla batteria, la carica dovrà avere una
durata minima di un’ora. Questo dovrebbe consentire alle nuove batterie che sono rimaste per
molti mesi in deposito, di desolfatarsi.

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Serie 4522
Sezione 2 - Batterie

Altre caratteristiche di carica

Carica di equalizzazione e desolfatizzazione.


Questa carica inizia automaticamente 15 min. dopo la fine delle carica completa. La corrente
di equalizzazione è pari alla metà del valore della corrente di sovra alimentazione. Questa
carica si interrompe quando la tensione della batteria diventa stabile (variazione inferiore a
60mV/h). questo tipo di carica elimina i fenomeni di solfatazione e consente di equalizzare le
12 celle da 2V che costituiscono i 24V della batteria.

Trickle charge (fase di mantenimento carica)


Quando il caricabatteria rimane connesso alla rete, un nuovo ciclo di ricarica viene iniziato
nuovamente ogni 48 ore dopo la fine dell’ultimo ciclo di carica, in modo tale da compensare
l’auto-scarica della batteria.

Ricarica parziale

Il caricabatteria ad alta frequenza è stato progettato per adattarsi automaticamente a tutte le


condizioni di scarica della batteria, per consentire tutti i tipi di cicli di carica parziale.
Il calcolo della sovra carica tiene conto delle ricariche parziali. L’elettrolita viene sempre
sufficientemente agitato senza consumo di acqua, in modo tale da prevenire l’esaurimento
prematuro della batteria (spesso dovuto a sovra-carica troppo lunga) e ridurre i costi di
manutenzione.

Protezioni durante la carica

Periodi di carica troppo lunghi

Il ciclo di carica viene interrotto quando la durata della fase I1+P supera le 10 ore. Questo
problema si può presentare se un elemento della batteria è in cortocircuito, o quando la
temperatura ambiente è troppo alta. (controllare lo stato della batteria)
Dopo aver controllato la batteria, per ritornare ad uno stato normale: sconnettere la rete e poi
la batteria dal caricabatteria, seguito dalla riconnessione alla batteria e poi alla rete.

Interruzione della rete

In caso di temporanea interruzione della rete, tutti i parametri di carica in esecuzione in quel
momento, vengono memorizzati per un periodo di 13 min. Non appena la corrente di rete
viene ripristinata, il ciclo di carica continua dal punto (I1,U) in cui è stato interrotto. Ia quantità
di ampere/ora già caricati è stata salvata nella memoria del microcontrollore.
Se l’interruzione della rete dura più di 13 min. il caricabatteria HF considera questo evento
come se il carrello sia stato utilizzato, iniziando un nuovo ciclo di carica.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Batterie Pag. I – 2.6
Serie 4522
Sezione 2 - Batterie

Dispositivo di sicurezza termica


Il caricabatteria è raffreddato da una ventola, e l’aria in entrata e in uscita non deve essere
ostruita. La ventola si attiva quando ci si connette alla rete. Si ferma quando la carica è
completa o quando il caricabatteria viene disconnesso dalla rete.
Un dispositivo di auto-protezione, assicura che il caricabatteria eroghi una corrente inferiore
quando la temperatura ambiente supera la normale temperatura di esercizio di 40°C (la
durata della carica risulterà quindi maggiore).
Il caricabatteria si spegnerà se la temperatura ambiente supera la massima temperatura
ammessa: >45°C. Se la temperatura esterna supera i 45°C, la temperatura dell’aria in uscita
dal caricabatteria sarà >70°C.

Indicatori LEDs

Funzionamento normale
Il caricabatteria standard è corredato di due LEDs collegati a due schede separate:

• Il LED verde indica la presenza della rete (230V~).


• Il LED giallo indica la fase di carica:
- è acceso durante la fase I1 e P.
- lampeggia velocemente durante la fase U
- lampeggia lentamente durante la fase I2
- lampeggia irregolarmente dalla fine della fase I2 fino al termine della fase di
equalizzazione.
- è spento quando la carica è stata completata, o quando il caricabatteria non è
alimentato.

Indicazione anomalia
In caso di problema sulla durarta della carica (fasi I1 + P troppo lunghe) il LED verde
lampeggia.

Caricabatteria HF

LED verde

LED giallo

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Aggiornamento Marzo 2002 Batterie Pag. I – 2.7
Serie 4522
Sezione 2 - Batterie

Schema cavi di collegamento carica batteria HF

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Batterie Pag. I – 2.8
Serie 4522
Sezione 2 - Batterie

Relè presenza rete

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002
Contatti Relè int.

Batterie
TSX
Quando il carica batteria (G2) è attivo, il
contatto 7S4 è aperto. La consolle UCB97
visualizza l’allarme CHARGING BATTERY.
Il QS1 è aperto.
CTX
Durante la carica della batteria il carrello
si spegne. Il contatto 7S4 è in serie al
contatto chiave.

Pag. I – 2.9
Il contatto 7S4 è interno al modulo G2.
Se il modulo G2 non è installato, tra i pin
X4:9 e X4:10 è presente un filo di
collegamento.
Serie 4522
Sezione 2 - Batterie

Tabella prese e spine

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Batterie Pag. I – 2.10
Serie 4522
Sezione 3 parte I

Corpo macchina
Plancia – comandi – strumentazione
4 3
1 Pulsante arresto d’emergenza
01 1
1
1
2 Commutatore d’accensione a chiave
3 Strumento I.B.S. + contaore
Indicatore livello di carica della batteria,
indicatore delle ore di lavoro, indicatore
O
I
delle condizioni “acceso – spento” del
1 2 carrello
4 Vano di accesso al cavo d'alimentazione
del caricabatteria a bordo (Opzionale)

Pulsante arresto d'emergenza


Il pulsante di arresto di emergenza, di colore rosso, è ben visibile ed è di facile accesso.
Quando premuto, interrompe la corrente sia ai circuiti di potenza che a quelli ausiliari
provocando l’intervento immediato del freno elettromagnetico. Il pulsante utilizzato è del tipo
“combinato” cioè il sezionamento della corrente avviene in due modi :
- 1) o con comando meccanico a pressione da parte dell'operatore
- 2) o con comando tramite segnale elettrico da parte dell'impianto Combi
Questa caratteristica ha permesso di utilizzare un singolo componente invece di usare lo
schema tradizionale pulsante + teleruttore riducendo ingombri e cablaggi.

Commutatore d'accensione
Il commutatore d’accensione quando è in posizione “I” fornisce
Off On corrente ai circuiti di comando e avvia i controlli diagnostici di
O I sicurezza del pannello elettronico. In posizione “O” nessun
circuito è alimentato.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Corpo macchina Pag. I – 3.1
Serie 4522
Sezione 3 parte I

Strumento I.B.S. + contaore


Lo strumento indicatore - contaore :
• Indica il tempo di funzionamento (in marcia o soll./disc.) del
carrello espresso in ore (Running). In alternativa è possibile
0 1/2 1
abbinare l’attivazione del conteggio alla sola posizione del
B commutatore d’accensione, quella di “I” (Key on).
• Indica il livello di carica della batteria, visualizzandola su una
1

A 10 barra di 10 led colorati.


• Indica che il commutatore d’accensione è in posizione “I”
illuminando la barra a led.
• Blocca il sollevamento al raggiungimento dell’80% di scarica
della batteria.

1
A) Contaore a display:
10Quando il contaore funziona, la clessidra a sinistra del display
lampeggia (circa 15 volte per minuto). Le cifre visualizzate
Clessidra sono 5 più una cifra decimale e la numerazione è progressiva
partendo da zero.
B) Indicatore barra a led relativo allo stato di carica:
• Con batteria carica al 100% rimane acceso il led 10,
0 1/2 1
durante la scarica i led si accendono uno alla volta da
destra verso sinistra.
• Quando la batteria è scarica al 70% entrambi i led 1 e
2 4 6 8 10
1 3 5 7 9 2 lampeggiano contemporaneamente, indicando che
l’accumulatore deve essere ricaricato (riserva).
• All’ 80% di scarica i led 1 e 2 lampeggiano
alternativamente indicando che si è raggiunta la soglia di
1 – 2 Led rossi blocco sollevamento.
3 – 4 – 5 Led giallo-arancio • Lo strumento ha una soglia di tensione di riarmatura fissa,
6 – 7 – 8 – 9 – 10 Led verdi per cui il passaggio dall’indicazione di batteria totalmente o
parzialmente scarica a quella di completamente carica
avviene solamente se la tensione applicata ha un valore
>25,1 V (Valore fornito dal costruttore).
Occorre quindi tenere presente che quando si sostituisce una
batteria scarica con una parzialmente carica (avente una
tensione < 25,1 V), lo strumento non segnala il cambiamento
di carica ma tiene in memoria quella precedente.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Corpo macchina Pag. I – 3.2
Serie 4522
Sezione 3 parte I

Tabella delle tensioni di riferimento dello


strumento, all'80% di scarica della batteria in
funzione delle lettere del trimmer:

Valore del trimmer KK 1,57


1,57VV per
per elemento
elemento
L 1,65 V per elemento
M 1,68 V per elemento
N 1,73 V per elemento (Reg. standard)
O 1,78 V per elemento
P 1,82 V per elemento
Q 1,84 V per elemento
R 1,86 V per elemento
S 1,89 V per elemento
T 1,91 V per elemento
U 1,93 V per elemento

Occorre portare il trimmer di scarica sulla


posizione K.

Riarmatura

Il CURTIS 803 ha la soglia di riarmatura fissa


regolata in fabbrica.

Due tipi di armatura sono possibili:


• Quando la batteria è scollegata durante
la sua carica, il CURTIS 803 riarmerà se
la tensione batteria è uguale o superiore
a 2,09 V per elemento.
• Quando la batteria rimane collegata al
veicolo durante la sua ricarica (per
esempio: caricabatteria installato sul
veicolo), il CURTIS 803 riarmerà
quando la tensione batteria raggiungerà
2,35V per elemento.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Corpo macchina Pag. I – 3.3
Serie 4522
Sezione 3 parte I

Vano di accesso al cavo d'alimentazione carica batteria (Opzionale)


Sul cofano può essere presente il vano per accedere al cavo di alimentazione del carica
batteria a bordo.

Per accedere alla spina del cavo di alimentazione del


carica batteria a bordo occorre sollevare da un lato
l’apposita finestrella ricavata sul cofano (Come mostra la
figura qui a fianco). La spina è inserita in uno specifico
alloggiamento in grado di mantenerla fissata allo
sportellino. Per togliere la spina basta premerla verso lo
sportellino e contemporaneamente tirarla verso l'alto.
Il sistema risulta semplice e pratico

Sul cofano della versione standard il vano non è presente.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Corpo macchina Pag. I – 3.4
Serie 4522
Sezione 3 parte I

Rimozione cofano vano motori

Sollevare il fungo di emergenza.


Mettere in rotazione il fungo (rosso)
fino a quando il foro laterale della vite
si allinea con il foro laterale del corpo
isolante del gruppo pulsante di
emergenza.
Inserire nei fori in allineamento una
spina da 2 mm, che li attraversa.
Questa, rende solidale la vite con il
corpo isolante fisso.
Ruotare il fungo in senso antiorario
fino a svitarlo completamente.

È possibile utilizzare una chiave


Corpo fisso esagonale da 2mm.
Rimuovere la chiave dopo aver svitato
Vite il fungo.

Chiave
esagonale

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Corpo macchina Pag. I – 3.5
Serie 4522
Sezione 3 parte I

Rimuovere tutte le viti di fissaggio della


cofanatura.

Rimuovere il cofano vano motori


sollevarlo per scavalcare il contatto di
emergenza.
Dopo averlo rimosso, appoggiarlo sulla
pedana.
Non tirare troppo: i cavi del contaore e
dell’interruttore chiave, sono ancora
collegati.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Corpo macchina Pag. I – 3.6
Serie 4522
Sezione 3 parte I

Togliere la chiave dal blocco chiave.


Svitare la ghiera di fissaggio del
contatto chiave tenendolo saldo dalla
parte interna del cofano.
Sfilare il blocco chiave e ricomporlo.
Inserire la chiave.

Disconnettere il connettore
dell’indicatore CURTIS 803.
Rimuovere le viti di fissaggio della
staffa di sostegno dell’indicatore.

Sfilare l’indicatore CURTIS e


ricomporlo una volta rimosso dal
cofano e inserire nuovamente il relativo
connettore.
Questa operazione è necessaria poiché
non è possibile mettere in marcia il
carrello escludendo l’indicatore.
Fissare le guaine dell’indicatore e del
blocchetto chiave al cablaggio a bordo
del carrello.
Non lasciarli penzolanti all’interno e
all’esterno del carrello.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Corpo macchina Pag. I – 3.7
Serie 4522
Sezione 3 parte I

Rimuovere i cofani superiori di accesso al


potenziometro guida elettrica.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Corpo macchina Pag. I – 3.8
Serie 4522
Sezione 3 parte I

Rimozione cofano batteria


Mediante l’utilizzo di un cacciaspine
estrarre la spina di tenuta del cofano
batteria.
Attenzione: le spine elastiche
potrebbero cadere all’interno del
vano motori.

Recuperarle servendosi di un attrezzo


magnetico di recupero.

Rimuovere il cofano batteria facendo


attenzione alla presenza di due
rondelle in gomma.

Le rondelle in gomma hanno la


funzione di antivibrante per il cofano.
Spina

Rondelle

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Corpo macchina Pag. I – 3.9
Serie 4522
Sezione 3 parte I

Montaggio cofanature

Nella fase di montaggio dei cofani


eseguire a ritroso le stesse operazioni
della rimozione, facendo attenzione
che le viti di fissaggio più lunghe sono
quelle superiori.

Verificare che tutti i cofani siano


perfettamente alloggiati nella loro
posizione naturale.

Dopo aver serrato le viti, verificare che


durante il sollevamento e la discesa
delle forche non vi siano sfregamenti
fra i cofani e la castellatura mobile.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Corpo macchina Pag. I – 3.10
Serie 4522
Sezione 3 parte I

Separazione delle castellature

Prima di iniziare con la separazione


delle castellature è opportuno a carrello
acceso sollevare le forche all’altezza
massima, inserire dei legni di sicurezza
e rimuovere le viti di fissaggio dei perni
dei leverismi (vedi Sez.6). Posizionare
sotto il supporto pedana un legno di
adeguata altezza, poi sfilare i contatti
maschio delle spina batteria, e
rimuovere i collari guida dei cavi batteria
sulla castellatura mobile.
Sfilare i cavi di potenza dal vano
batteria al vano motori. Unico punto di
congiunzione elettrico fra le parti.

Avvitare il golfare di sollevamento del


carrello nell’apposito foro vicino al vano
batteria. Utilizzando il carroponte,
sollevare fino al punto di alleggerire la
struttura senza staccare le ruote da
terra. A questo punto estrarre i perni
inferiori dei leverismi.

Attenzione al
simbolo

Rimuovere le rosette elastiche di


sicurezza di tenuta dei perni superiori
all’estremità dei cilindri di sollevamento
e estrarre i perni.

Le castellature sono libere.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Corpo macchina Pag. I – 3.11
Serie 4522
Sezione 3 parte I

Gancio di sollevamento

Sollevare la castellatura forche tirandola verso la


punta delle forche.
Fare attenzione a non ribaltare la castellatura dove
sono fissati gli impianti.

Legni di sicurezza

Castellatura vano motori separata dalla castellatura


vano batteria.

Legni antiribaltamento

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Corpo macchina Pag. I – 3.12
Serie 4522
Sezione 3 parte I

Castellatura vano batteria separata dalla


castellatura vano motori.

L’operazione di separazione delle castellature la si


può effettuare con o senza batteria a bordo.
È preferibile senza batteria per alleggerire la
struttura in modo da facilitare l’unione delle
castellature (allineamento fori dei perni).

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Corpo macchina Pag. I – 3.13
Serie 4522
Sezione 3 parte I

Posizionamento targhette identificative e adesivi


Utilizzare queste indicazioni in quei casi dove sarà necessario ripristinare gli adesivi o le
targhette identificative.

Kit adesivi: ripristinare se mancanti, o dopo la verniciatura per revisione generale.


Targhette identificative: ripristinarle se mancanti, per usura o danneggiamento. Durante
l’ordine, indicare la matricola del carrello. (non sono disponibili le targhette vergini)

È vietato sostituirle con altre aventi dati caratteristici differenti dagli originali. Per
modificare i dati caratteristici, è necessario sottoporre al collaudo il carrello
interessato, presso lo stabilimento di costruzione. Verrà rilasciato in seguito un nuovo
certificato di conformità e verrà modificata la scheda tecnica personale del carrello.

Le vecchie targhette vanno consegnate al Servizio Assistenza Tecnica OM-PIMESPO


per poter ricevere le nuove e in caso di smarrimento, inviare una richiesta scritta per
la sostituzione.

Vista lato operatore ( + interno SX)

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Corpo macchina Pag. I – 3.14
Serie 4522
Sezione 3 parte I

Vista lato operatore ( + interno DX)

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Corpo macchina Pag. I – 3.15
Serie 4522
Sezione 3 parte I

Vista lato forche

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Corpo macchina Pag. I – 3.16
Serie 4522
Sezione 3 parte I

Vista dall’alto

Vista laterale

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Corpo macchina Pag. I – 3.17
Serie 4522

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Gruppo trazione
Velocità trazione

Legenda :
LF = Marcia lato forche
LO = Marcia lato operatore

Velocità
Tipo di guida 0 kg 2000 kg 3000 kg
(km/h) (km/h) (km/h)
Guida uomo a terra (LF e LO) ≤6 ≤6 ≤6
Guida uomo a bordo con spondine aperte (LF e LO) ≤6 ≤6 ≤6
Tolleranza 0/-5% 0/-5% 0/-5%
Guida uomo a bordo con spondine chiuse (LF) ≤ 10,5 ≤ 8,5 ≤ 7,5
Guida uomo a bordo con spondine chiuse (LO) ≤8 ≤8 ≤ 7,5
Rallentamento automatico in curva con uomo a bordo (LF) ≤ 8,5 ≤8 ≤ 7,5
Rallentamento automatico in curva con uomo a bordo (LO) ≤8 ≤8 ≤ 7,5
Tolleranza 0/-5% 0/-5% +3/-5%

Nota: I tempi relativi alle velocità sono stati rilevati dopo aver riscaldato l'olio del riduttore
(Dopo circa 1 ora di trazione continua)
Per ulteriori informazioni relative alle prestazioni del carrello consultare la tabella
cod. 452206541 che sarà disponibile dopo l'avvio produttivo.

Limitazione di velocità in marcia lato operatore

La velocità lato operatore con guida a bordo è stata limitata opportunamente perché ritenuta
pericolosa
Questa velocità è comunque tarabile da console Combi tramite il parametro MAX SPEED
FORW

Rallentamento automatico in curva

La funzione consiste nell'attivare automaticamente una marcia lenta quando si sterza di un


angolo maggiore di circa 8° da una parte o dall'altra rispetto al centro. (Per centro s'intende
con la ruota parallela ai bracci delle forche).
Il rallentamento che si inserisce vale per entrambi i sensi di marcia ed è tarabile da console
Combi attraverso il parametro CUTBACK SPEED2.
Per la realizzazione di questa funzione si utilizza il segnale analogico prodotto dal controllo
L.E.S. opportunamente gestito dal Combi.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.1
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Inibizione trazione

La trazione risulta sempre bloccata in queste condizioni :

Manovra eseguita dall'operatore


La farfalla timone posta in posizione neutra di riposo
Pulsante arresto d'emergenza premuto
Trazione Commutatore d'accensione ruotato in posizione “O” (Macchina spenta)
Inibita Il timone posto nella posizione di frenatura
La pedana posta nella posizione obliqua
La pedana posta verticalmente e le spondine chiuse
In caso di allarme guida elettrica e allarme combi

Motore trazione

Si tratta di un motore ad eccitazione separata con le seguenti caratteristiche:


• Tensione di alimentazione 24 V c.c.
• Potenza nominale 2,5 kW
Grazie all’utilizzo del motore ad eccitazione separata e attraverso un software dedicato
presente nel COMBI è stato possibile ottenere una gestione del motore con i vantaggi sia
dell'eccitazione separata sia dell’eccitazione serie e sono i seguenti:
• Controllo della velocità a carico, a vuoto e in rampa
• Recupero di energia con diminuzione dei consumi energetici

Rimozione gruppo riduttore e motore trazione

Rimuovere i cavi di collegamento, e


l’elettrofreno.
Allentare e rimuovere le viti di fissaggio
del gruppo riduttore (N° 6 viti).

Viti di fissaggio

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.2
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Per le viti posteriori utilizzare una chiave a snodo.


Avvitare il golfare nel punto di sollevamento vicino al
vano batteria.
Fissare il gancio del carroponte e lasciare il carrello
appoggiato al pavimento.

Attenzione al
simbolo

Sollevare di alcuni millimetri da terra il


carrello.
Utilizzando un martello a superficie
morbida, battere sulla corona dentata, in
modo da sbloccare la ralla dal piano di
appoggio.
La ralla rimane incollata al piano di
appoggio per la presenza della vernice.
Dopo averlo sbloccato, ruotare il
gruppo riduttore in modo da allineare
la sagoma della flangia con la
sagoma del piano di appoggio.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.3
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Sollevare lentamente il carrello mantenendo verticale


il gruppo riduttore.
Raggiunta l’altezza necessaria, far fuoriuscire il
gruppo trazione tirandolo con due mani.
Appoggiare il gruppo riduttore e fare scendere il
carrello appoggiandolo sul pavimento di lavoro.

Fare attenzione alla scritta ALTO incisa


sulla ralla del gruppo riduttore.
Durante il montaggio assicurarsi che la
scritta sia rivolta verso l’alto.

Indicazione
montaggio ralla

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.4
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Per rimuovere la ruota trazione,


allentare le viti, battendo sulla chiave
mediante un martello a superficie
morbida.

Avvitare il golfare sulla estremità dell’albero


motore e sollevare il gruppo trazione utilizzando
il carroponte.
Porre attenzione che nella fase di montaggio del
motore trazione sul gruppo riduttore, la
morsettiera del motore dovrà trovarsi in
corrispondenza del punto di inizio della corona
dentata.

Posizione di
allineamento fra motore
e riduttore in fase di
montaggio

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.5
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Posizionare sotto il gruppo trazione


una bacinella per la raccolta
dell’olio.
Allentare il tappo laterale, per
consentire all’aria di entrare nel
riduttore per annullare l’effetto del
vuoto.
Questo tappo fornisce il livello
dell’olio durante il rabbocco.
Sostituire la rondella di tenuta
ogni volta che si effettua questa
operazione.

Tappo laterale

Svitare completamente il tappo inferiore e


lasciare cadere l’olio nella bacinella.
Durante questa operazione utilizzare dei guanti
in gomma a protezione delle mani.
Sostituire la rondella di tenuta ogni volta che
si effettua questa operazione.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.6
Serie 4522
Sezione 4 parte I

L’olio recuperato va smaltito negli appositi


contenitori secondo le normative vigenti.

Dopo aver svuotato il riduttore dall’olio,


posizionarlo sul pavimento o su di un
banco da lavoro.
Per separare il motore trazione dal
riduttore è necessario togliere le 3 viti di
fissaggio.

Viti di fissaggio del


motore trazione al
riduttore

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.7
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Posizionare il gruppo riduttore in posizione


verticale appoggiando la flangia dell’albero di
uscita su di un legno.
Sollevare con forza il motore trazione facendolo
leggermente oscillare per sbloccare
l’accoppiamento fra le flangie.
Questa operazione è preferibile eseguirla con
l’utilizzo di un carroponte.

Punto di appoggio

Dopo aver rimosso il motore trazione,


mediante un bulino, effettuare dei punti di
riferimento che indicano la posizione esatta di
accoppiamento fra il riduttore e la corona
dentata. Utili nella fase di montaggio.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.8
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Attenzione: non effettuare i bulini sulla


superficie lavorata.
Effettuarli solo sulla superficie grezza.
La superficie lavorata è il piano di appoggio
nel motore trazione.

Punti di riferimento

Rimuovere tutte le viti di


fissaggio della corona dentata.

Utilizzando un martello a
superficie morbida, battere sul
bordo della ralla per estrarla
dalla sua sede.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.9
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Revisione motore trazione

Sollevare le spazzole di alcuni mm e


appoggiargli sul fianco la molla di
spinta. In questo modo le spazzole
rimarranno sollevate dal collettore e
protette dal portaspazzole.

Avvolgere il mozzo dell’elettrofreno con


uno straccio, è preferibile con una
lamina di ottone, rame o alluminio.
Stringere il mozzo con una pinza a
scatto. Appoggiare al pavimento la
ghiera di regolazione della pinza, in
senso orario.

Utilizzare una chiave a bussola tipo


15GU per svitare la ghiera di ritegno
del pignone. Ruotando in senso
antiorario rimuoverla completamente.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.10
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Utilizzando un estrattore adeguato,


estrarre il pignone dalla sede conica
di accoppiamento con l’albero motore.

Dopo aver messo in tensione


l’accoppiamento pignone-albero,
battendo leggermente con il martello
sull’estremità della vite, il pignone si
staccherà dall’albero.

Servendosi di un tronchese, rimuovere


la chiavetta inserita sull’albero.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.11
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Rimuovere la roretta elastica di


sicurezza di ritegno del mozzo
dell’elettrofreno.

Lato elettrofreno

Mediante l’estrattore, rimuovere il


mozzo.

Rimuovere la rosetta elastica di


sicurezza dall’albero motore.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.12
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Rimuovere la chiavetta del mozzo.

Rimuovere la rosetta elastica di


sicurezza dall’albero motore.
Lato pignone.

Utilizzando un bulino, effettuare due


punti di riferimento, uno sulla flangia
lato pignone, l’altro sul corpo del
motore. Questo per semplificare
l’allineamento nella fase di
montaggio.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.13
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Rimuovere le viti di fissaggio della


flangia, dal lato pignone.

Rimuovere la flangia utilizzando un


estrattore.

Utilizzando un martello a superficie


morbida, battere con piccoli colpi
sull’albero del motore.
L’indotto inizierà ad uscire dallo
statore.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.14
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Quando l’albero si sarà liberato dal


cuscinetto, l’indotto fuoriuscirà
completamente.
Attenzione alla ventola di
raffreddamento, e al collettore
delle spazzole: evitare gli urti
con il pavimento e le parti
metalliche.
Posizionare l’indotto in un luogo
sicuro possibilmente su dei legni
muniti di cava a (V).

Rimuovere la rosetta elastica di


sicurezza di ritenuta del cuscinetto.
Dal lato portaspazzole.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.15
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Utilizzando un tubo di opportuno


diametro, oppure un tondo di
metallo tenero, spingere all’esterno
il cuscinetto battendo con il
martello.

Attenzione: se si utilizza un
tubolare, questo dovrà avere un
diametro tale da appoggiare sulla
pista esterna del cuscinetto. Non
sulla schermatura.

Il cuscinetto inserito nella flangia


porta spazzole, normalmente è
del tipo con schermatura 2Z.
(schermatura metallica).
È il lato più caldo del motore.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.16
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Rimuovere la rosetta elastica di


sicurezza di battuta del cuscinetto.
Attenzione : la flangia
rappresentata nella figura
accanto, è visibilmente
spaccata.
Questo può accadere se si
utilizzano delle viti di fissaggio,
del motore sul riduttore, più
lunghe di quelle previste.
Quindi, porre molta attenzione
alla lunghezza originale!

Lunghezza originale: M8x70

Utilizzando un cacciaspine,
estrarre il paraolio dalla flangia.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.17
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Disegno gruppo riduttore

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.18
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Revisione gruppo riduttore

Posizionare il gruppo riduttore sul


pavimento o su di un banco di lavoro.
Mediante un chiave a brugola rimuovere
tutte le viti del coperchio.

Con martello e scalpello sollevare il


coperchio dal resto del riduttore.
Il mastice tiene il coperchio in aderenza
con il corpo del riduttore.

Attenzione: non solcare in modo


pesante la superficie di appoggio del
coperchio.

Scaldare la ghiera utilizzando un piccolo


cannello a gas. È preferibile utilizzare un
riscaldatore elettrico ad aria.
Questa operazione ha lo scopo di
ammorbidire il frenafiletti.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.19
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Mediante una chiave a dente, di misura


adeguata, svitare completamente la
ghiera di ritenuta della corona M25x1,5.
Per mantenere bloccata la rotazione della
coppia conica, inserire un cune di metallo
tenero fra i denti degli ingranaggi; oppure
bloccare nella morsa la flangia di
fissaggio della ruota.

Battere con un martello a superficie


morbida l’albero del riduttore, fino al piano
della corona.

Posizionare una tavola di legno o una


qualsiasi superficie morbida da lato della
flangia di attacco ruota.
Mediante un trafilato di metallo tenero,
battere sull’albero del riduttore fino
all’estrazione completa.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.20
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Mediante una chiave a brugola, rimuovere


tutte le viti di fissaggio della base
portaralla.

Battere con un martello a superficie


morbida sul bordo del coperchio del
riduttore.

Attenzione: se si tolgono le piste dei


cuscinetti di banco, sotto troveremo gli
spessori per la taratura
dell’accoppiamento pignone-corona.
Ricordarsi da quale dei due cuscinetti
sono stati tolti. Legarli fra loro con un
cordino.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.21
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Inserire nel foro della corona della coppia


cilindrica una chiave esagonale. Avente
lo scopo di bloccare la rotazione
dell’albero, durante lo sviamento.

Foro di blocco

Mediante una chiave fissa, svitare la


ghiera di ritenuta della corona cilindrica
M16x1,5, aiutandosi con un martello a
superficie morbida.

Mediante un martello con superficie


morbida, battere sulla estremità
dell’albero del pignone per estrarlo dalla
sua sede. Un cuscinetto conico rimarrà
fissato sull’albero.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.22
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Elenco della parti che compongono il


riduttore. A questo punto è possibile
passare al lavaggio dei vari pezzi e
sostituire per esempio i cuscinetti o il
paraolio di uscita dell’albero.
Per assemblare il riduttore, seguire a
ritroso tutta la procedura di
smontaggio, ricordandosi di
utilizzare il blocca filetti dove era
presente, e di ribadire le linguette
anti-svitamento delle ghiere.
Fare attenzione alle coppie di
serraggio indicate dal costruttore.
Vedi disegno gruppo riduttore.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.23
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Schema di montaggio corona

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.24
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Montaggio gruppo riduttore e motore trazione

Dopo aver eseguito tutta la procedura di assemblaggio


del riduttore, posizionarlo in verticale e procedere con
il riempimento di olio del corpo del riduttore.

Attenzione: verificare la chiusura dei due tappi del


riduttore.

Attenzione: vedi tabella oli lubrificanti alla sezione


lubrificazione.

Il livello dell’olio corrisponde alla metà


dell’ingranaggio cilindrico.
Questo riferimento va usato quando il
motore trazione non si trova montato sul
gruppo riduttore.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.25
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Utilizzando lo stesso olio del riduttore,


lubrificare l’ORing montato sulla flangia
del motore trazione e passare alla fase
di inserimento nel motore trazione sul
gruppo riduttore.
Ruotare il corpo del motore fino a che la
morsettiera si trovi in corrispondenza del
punto di inizio della corona dentata.
Vedi Pag. I – 4.5

Applicare le viti di fissaggio del motore e


serrare a 10 Nm.

Attenzione: verificare la lunghezza


delle viti. Se troppo lunghe spaccano
la flangia!

Lunghezza originale : M8x70

Montare la ruota trazione avendo


verificato in precedenza che non
presenti segni di anomalia. (smussata,
scollata, solcata e usurata)
Serrare le viti di fissaggio a 140 Nm.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.26
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Montare il gruppo trazione sulla struttura del carrello,


seguendo la procedura di rimozione a ritroso, con
l’ausilio del carroponte. Porre attenzione alla sagoma
della flangia e del piano di appoggio.

Attenzione: serrare le viti di fissaggio a 85 Nm.

Viti di fissaggio

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.27
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Schema di montaggio gruppo trazione

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.28
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Tabella schema di montaggio gruppo trazione

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.29
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Sostituzione motore trazione

Sollevare il carrello e rimuovere la ruota


trazione. Vedi Sez. ruote.
Mediante una chiave ad L a brugola,
svitare le viti di fissaggio del motore
trazione.

Viti di fissaggio

Aprire la connessione del sensore livello


olio serbatoio pivotanti e i connettori delle
bobine elettrovalvole.

Svitare i raccordi del gruppo valvole


pivotanti.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.30
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Rimuovere le viti di fissaggio della staffa


di sostegno del gruppo elettrovalvole
pivotanti.

Posizionare sotto i tubi delle pivotanti del materiale


assorbente (stracci) per la raccolta dell’olio.
Rimuovere il gruppo elettrovalvole pivottanti e deporlo
in un contenitore. Potrebbe uscire dell’olio idraulico.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.31
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Rimuovere le viti di fissaggio dei capicorda dei cavi


di potenza del motore trazione.

Ordine di disposizione dei cavi:

A1

F1

A2

F2

Rimuovere la guida metallica di contenimento dei


cavi di potenza.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.32
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Svitare le viti di fissaggio


dell’elettrofreno, utilizzando una
chiave a brugola ad L.

Posizionare il corpo dell’elettrofreno sulla parte


superiore della struttura del carrello.
Rimuovere il disco freno.

Fare attenzione a non tendere troppo il cavo


dell’elettrofreno.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.33
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Attenzione : ruotare il motore


trazione in modo tale che la
morsettiera si trovi in alto rispetto
al gruppo riduttore durante lo
sfilamento.

Sfilare il motore trazione


prendendolo con due mani sulla
flangia porta spazzole e appoggiarlo
sul gruppo trazione.

Afferrare con forza il motore,


sollevarlo ed estrarlo dal vano motori.

Appoggiare il motore sulla pedana.


Avvitare il golfaro all’estremità
dell’albero e sollevarlo utilizzando il
carroponte.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.34
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Montaggio motore trazione

Dopo aver posizionato il motore sulla


pedana, ruotarlo in modo che la
morsettiera non si scontri con i tubi e il
gruppo riduttore.
Prendere il motore con forza e infilarlo nel
vano motori.

Una volta raggiunto l’accoppiamento fra motore e


riduttore, ruotare il motore trazione affinché la
morsettiera si trovi in allineamento con l’inizio della
corona dentata.

Vedi Pag. I – 4.5

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.35
Serie 4522
Sezione 4 parte I

Muovere leggermente il motore fino a


trovare l’allineamento dei fori.
Avvitare e serrare le viti di ritenuta del
motore trazione a 10 Nm.

Utilizzando un cacciavite a punta piatta


facendo leva sul supporto della guida
elettrica, mettere in rotazione
l’ingranaggio cilindrico della guida.
In questo modo metteremo in rotazione il
gruppo riduttore per portare la
morsettiera nella posizione frontale.

Avvitare i cavi di potenza del motore


trazione secondo l’ordine iniziale,
l’elettrofreno, e il gruppo idraulico delle
pivotanti.
Eseguire la taratura dell’elettrofreno se
necessaria (vedi Sez. sistema frenante)
e lo spurgo dell’impianto idraulico (vedi
Sez. Gruppo pivottanti idrauliche).

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo trazione Pag. I – 4.36
Serie 4522
Sezione 5 parte I

Sistema frenante
Il carrello è dotato di due sistemi frenanti indipendenti :
• Freno elettromagnetico (Freno ad attrito ad azionamento elettrico)
• Freno elettrico a recupero di energia (Frenatura in corrente sul motore trazione)

Freno elettromagnetico
Per le sue caratteristiche di utilizzo è considerato come:
• Freno di stazionamento
• Freno di emergenza

Si tratta di un dispositivo comandato in corrente. Il campo


magnetico che si crea alimentandolo, permette lo sblocco
del freno: nessuna frenatura attiva.
Quando cessa il passaggio di corrente invece risulta
bloccato: frenatura attiva.
La frenatura avviene attraverso un sistema di molle
elicoidali che spingono i dischi frenanti sulla flangia del
motore trazione.
La coppia frenante rimane fissa sia con carico che senza
carico ed è comunque tarabile in fase di manutenzione
tramite gli appositi registri presenti sul freno.

Questo tipo di frenatura si verifica nelle seguenti condizioni operative:


• Con timone in posizione di frenatura
• Con pedana in posizione stand-by
• Con pedana verticale e spondine chiuse
• Azionamento del pulsante arresto di emergenza
• Al rilascio della farfalla timone dopo che il carrello si è fermato (dopo aver ultimato la
frenatura a rilascio)
• In caso di allarme guida elettrica e allarme chopper combi
• Commutatore d'accensione ruotato in posizione “O” (Macchina spenta)

Tabella di taratura del freno elettromagnetico


Portata S1 S2 toll.S1 toll.S2
(kg) (mm) (mm) (mm) (mm)
2000 2,5 0,25 +/-0,2 ±0,05

3000 2 0,25 +/-0,2 ±0,05

S1 = spazio di aria fra la ghiera di regolazione e il corpo dell’elettrofreno, questo valore, più è
piccolo maggiore è la forza di frenatura.

S2 = spazio di aria fra il corpo dell’elettrofreno e la flangia. Errate regolazioni possono


compromettere il buon funzionamento dell’elettrofreno stesso: usura irregolare della
superficie del ferodo, motore trazione frenato e surriscaldamento con conseguente rottura
dei cuscinetti di banco del motore e perdita delle proprietà della bobina dell’elettrofreno.
Attenzione: Sostituire il disco freno quando S2≃0,6 mm

Edizione Settembre 2001


Sistema frenante Pag. I -5.1
Aggiornamento Marzo 2002
Serie 4522
Sezione 5 parte I

Descrizione del freno elettromagnetico

Tipo – E Tipo – N

1. Disco dell’elettrofreno 1. Disco dell’elettrofreno


2. Molle di compressione 2. Molle di compressione
3. Disco freno 3. Disco freno
4. Mozzo 4. Mozzo
5. Albero motore 7. Corpo dell’elettrofreno
6. Flangia 9. Dadi di regolazione di S2
7. Corpo dell’elettrofreno
8. Ghiera di regolazione
9. Dadi di regolazione dello spazio di aria S2

Edizione Settembre 2001


Sistema frenante Pag. I -5.2
Aggiornamento Marzo 2002
Serie 4522
Sezione 5 parte I

Descrizione delle targhette del F.E.M.

B FK 458 -

GRUPPO DEL PRODOTTO

FAMIGLIA DEL PRODOTTO

TIPO

MISURA

DISEGNO

Misura 06,08,10,12,14,16,18,20,25

Disegno Elettrofreno E – regolabile (la forza del freno può essere ridotta attraverso la
ghiera di regolazione)
N – non regolabile

Sotto il codice tensione di alimentazione, diametro del mozzo, optional

Questi valori sono validi solo per la serie 458.

Edizione Settembre 2001


Sistema frenante Pag. I -5.3
Aggiornamento Marzo 2002
Serie 4522
Sezione 5 parte I

Potenza, Tensione, Resistenza della bobina

POTENZA TENSIONE RESISTENZA


ELETTRICA DELLA BOBINA
MODELLO 20° C +-8%
W V

Edizione Settembre 2001


Sistema frenante Pag. I -5.4
Aggiornamento Marzo 2002
Serie 4522
Sezione 5 parte I

Attrezzi da utilizzare per il F.E.M.

Edizione Settembre 2001


Sistema frenante Pag. I -5.5
Aggiornamento Marzo 2002
Serie 4522
Sezione 5 parte I

Montaggio del disco frizione per le misure 06-16

Posizionare il disco frizione sulla flangia del motore sui carrelli dove è previsto.
Verificare che il foro interno del disco frizione sia più grande del diametro del mozzo e che il
labbro del disco frizione contenga il disco freno.

12. Disco frizione


15. Flangia del motore

Montaggio della flangia freno


La flangia (6) può essere avvitata sulla flangia motore (15) mediante le apposite viti a testa
cilindrica sui carrelli dove è prevista.

Assicurarsi che la testa della vite sia incassata nello spessore della flangia freno.

6. Flangia freno
10.1 Viti di fissaggio
15 Flangia motore

Edizione Settembre 2001


Sistema frenante Pag. I -5.6
Aggiornamento Marzo 2002
Serie 4522
Sezione 5 parte I

Fasi di montaggio del F.E.M.

Prima fase: premere il Mozzo sull’albero e bloccarlo con la rosetta elastica di sicurezza.

(assicurarsi della presenza della chiavetta)

CHIAVETTA

4. Mozzo
4.1 Rosetta elastica di sicurezza
15. Flangia del motore

Seconda fase: premere il disco freno sul mozzo come indicato nella figura seguente.

(verificare la superficie della flangia motore, non vi devono essere tracce di


olio o grasso)

3. Disco freno
15. Flangia motore
4. Mozzo

Edizione Settembre 2001


Sistema frenante Pag. I -5.7
Aggiornamento Marzo 2002
Serie 4522
Sezione 5 parte I

Terza fase: applicare il corpo dell’elettrofreno sulla flangia motore, allineare i fori fra
elettrotreno (7) e flangia motore (15) per il fissaggio delle viti (10). Prima di serrare le viti
togliere le clip (11).

7. Corpo elettrofreno
10. Viti di fissaggio
11. Clip
15. Flangia motore

Quarta fase: Serrare le viti (10) mediante la chiave dinamometria tarata sul valore in Nm
indicati dalla targhetta, verificare con lo spessimetro (1) lo spazio di aria fra il corpo
dell’elettrofreno e il disco dell’elettrofreno. Questo valore deve corrispondere al valore S1
descritto nella tabella.
Se così non fosse ripetere l’operazione allentando prima le viti di fissaggio utilizzando una
chiave fissa esagonale.

Edizione Settembre 2001


Sistema frenante Pag. I -5.8
Aggiornamento Marzo 2002
Serie 4522
Sezione 5 parte I

Dopo aver allentato le viti di fissaggio (10), utilizzando la chiave fissa regolare i dadi di
regolazione (9) in + o in – per aumentare o diminuire lo spazio di aria. Serrare nuovamente
con la chiave dinamometria e ripetere l’operazione fino al raggiungimento del valore corretto.

Montaggio della protezione in gomma


Se previsto o ritenuto necessario è possibile applicare la protezione in gomma intorno
all’elettrofreno, in corrispondenza del disco freno. Questa ha lo scopo di proteggere il ferodo
da eventuali polveri abrasive ecc.

1. Disco dell’elettrofreno
7. Corpo dell’elettrofreno
10. Viti di fissaggio
12. Disco frizione
13. Protezione in gomma
15. Flangia motore

Edizione Settembre 2001


Sistema frenante Pag. I -5.9
Aggiornamento Marzo 2002
Serie 4522
Sezione 5 parte I

1. Disco dell’elettrofreno
6. Flangia
7. Corpo dell’elettrofreno
10. Viti di fissaggio
12. Disco frizione
13. Protezione in gomma
15. Flangia del motore

Freno elettro-idraulico (Opzionale)


Elettricamente funziona come il freno elettromagnetico ma in più, attraverso un sistema
idrostatico collegato al circuito idraulico di sollevamento, regola automaticamente la coppia
frenante in funzione del carico e si hanno i seguenti vantaggi:
• Riduzione dell’usura del disco del freno
• Spazi di frenatura costanti
• Frenatura a vuoto più dolce rispetto alla frenatura con freno elettromagnetico tradizionale

Frenatura elettrica (a recupero)


E' la frenatura ottenuta mediante un'opportuna gestione della corrente del motore trazione da
parte del chopper combi. Questo sistema permette durante la fase di frenatura di utilizzare il
motore anche come generatore e di inviare questa energia (corrente) alla batteria (recupero
energetico).
Questo tipo di frenatura si verifica nelle seguenti condizioni operative:
• Al rilascio totale della farfalla comando trazione con carrello in movimento
• All'inversione della marcia tramite farfalla comando trazione

L'energia recuperata (non dissipata dal motore) riduce il riscaldamento del motore e l'usura
dei dischi del freno elettromagnetico.

Edizione Settembre 2001


Sistema frenante Pag. I -5.10
Aggiornamento Marzo 2002
Serie 4522
Sezione 5 parte I

Schema di montaggio F.E.M.

Edizione Settembre 2001


Sistema frenante Pag. I -5.11
Aggiornamento Marzo 2002
Serie 4522
Sezione 5 parte I

Schema cavo F.E.M.

Edizione Settembre 2001


Sistema frenante Pag. I -5.12
Aggiornamento Marzo 2002
Serie 4522
Sezione 6 parte I

Rulli e leverismi

Rulli di carico e rullini invito pallet

Lato tirante Lato tirante

3 1
4
2

Lato punta forche Lato punta forche

1 Rullo di carico singolo


2 Rullino invito pallet lato punta forche (Per inforcare il pallet dal lato non preferenziale)
3 Rullini invito pallet lato tirante (Per uscire dal pallet dal lato non preferenziale)
4 Rulli di carico tandem

Il rullo di carico singolo è disponibile come opzionale solo per la versione 2000 kg ma è
necessario tenere presente che alla portata nominale il carico specifico risulta elevato e
quindi occorre operare una riduzione di velocità come mostra la tabella:

Portata Tipo di Rullo Velocità Descrizione


1600 kg Singolo Max nominale Eventuale specialità
2000 kg Singolo 7,5 km/h Α5% Versione standard

Il rullo di carico in tandem è di serie sia per il 2000 che per il 3000 kg
I rullini di invito pallet sono disponibili come opzionali.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Rulli e leverismi Pag. I – 6.1
Serie 4522
Sezione 6 parte I

Rimozione leverismi

Alzare le forche e posizionare sotto la


punta una trave di legno.
Abbassare le forche , in appoggio sul
legno, fino al finecorsa inferiore in modo
da alleggerire i leverismi. Mediante
l’utilizzo di un cacciaspine adeguato,
rimuovere la spina elastica del perno
principale. Recuperare la spina elastica.

Utilizzando un trafilato di metallo tenero,


battere sul perno principale ed estrarlo.
Il tondo prenderà il posto del perno.

Sfilando il trafilato la leva cadrà.

Attenzione alle dita delle mani !

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Rulli e leverismi Pag. I – 6.2
Serie 4522
Sezione 6 parte I

Appoggiare il leverismo sopra ad un


legno, e mediante un cacciaspine
facendolo passare attraverso il foro
creato sul piano della forca, estrarre la
spina elastica del perno secondario.

Foro di accesso

Utilizzando un trafilato di metallo tenero,


battere sul perno secondario ed estrarlo.
Il gruppo della forcella si separerà dal
tirante.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Rulli e leverismi Pag. I – 6.3
Serie 4522
Sezione 6 parte I

Appoggiare il gruppo della forcella su di un legno, in


modo che i perni dei rulli rimangano sollevati da
terra.
Mediante un cacciaspine di diametro adeguato,
estrarre le spine elastiche di entrambi i perni.

Battere su i perni dei rulli per estrarli


dai cuscinetti.

Se i perni fossero bloccati, estrarli


utilizzando una pressa idraulica.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Rulli e leverismi Pag. I – 6.4
Serie 4522
Sezione 6 parte I

Battere su i perni dei rulli per estrarli


dai cuscinetti.

Se i perni fossero bloccati, estrarli


utilizzando una pressa idraulica.

Dopo aver rimosso i rulli, sfilare i


bilancieri.

Verificare che il perno dei bilancieri


non sia usurato. Se così fosse,
sostituirli. L’usura si presenta come
un menisco convesso.

Svitare la vite di ritenuta del perno


principale della forcella posteriore.
La vite è posizionata sotto il vano
motori.

Attenzione : rimuovere la batteria


prima di procedere con lo
smontaggio delle forcelle
posteriori.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Rulli e leverismi Pag. I – 6.5
Serie 4522
Sezione 6 parte I

Utilizzando un punzone da 5mm


sufficientemente lungo, o una chiave a
T a brugola, battere attraverso il foro
di estrazione della spina elastica di
ritenuta del secondo perno della
forcella posteriore.
Effettuare questa operazione
all’interno del vano batteria.

Foro di estrazione

La spina elastica del secondo perno,


uscirà sul lato inferiore del carrello.

Spina elastica

Mediante un trafilato di metallo


tenero, battere attraverso il foro di
estrazione sul perno principale della
forcella posteriore.

Foro di estrazione del


perno principale

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Rulli e leverismi Pag. I – 6.6
Serie 4522
Sezione 6 parte I

Mediante un trafilato di metallo


tenero, battere sul perno secondario
della forcella posteriore per estrarlo.
Il trafilato prenderà il posto del perno.

Sfilando il trafilato la leva cadrà.

Attenzione alle dita delle mani !

Dopo aver rimosso il gruppo dei leverismi,


mediante il cacciaspine, battere per estrarre la
spina elastica del perno del tirante della forcella
posteriore.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Rulli e leverismi Pag. I – 6.7
Serie 4522
Sezione 6 parte I

A questo punto, il gruppo dei


leverismi è pronto per essere
revisionato.

Verificare l’usura dei perni, dei


bilancieri, delle boccole, dei rulli e
degli anelli (parafili).

Forcella anteriore

Verificare l’usura dei perni, e delle


boccole.

Forcella posteriore

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Rulli e leverismi Pag. I – 6.8
Serie 4522
Sezione 6 parte I

Rimozione e sostituzione boccole

Stringere nella morsa la forcella, e utilizzando un


punzone avente un diametro leggermente inferiore a
quello delle boccole, estrarle battendo su di esse.
È possibile costruirsi in precedenza i punzoni per ogni
tipo di boccola.

È possibile utilizzare anche delle viti a testa svasata di


opportuno diametro.

Attenzione : se si utilizzano utensili molto corti,


come le viti, è consigliabile tenerli con la pinza.
Non con le dita della mano.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Rulli e leverismi Pag. I – 6.9
Serie 4522
Sezione 6 parte I

Dopo aver rimosso tutte le boccole, ripristinarle con


le nuove.
Per quanto riguarda la forcella anteriore, le boccole
dei bilancieri non presentano il foro di passaggio del
grasso, e per questo non hanno un’ orientamento.
L’inserzione delle boccole viene effettuata battendo
con la superficie piatta del martello, oppure
interponendo un cilindro pieno di metallo fra il
martello e la boccola.

Le boccole che presentano il foro di passaggio del


grasso, per entrambe le forcelle, hanno un’
orientamento.

Il foro della boccola va posizionato in


corrispondenza del foro di alimentazione del
grasso della forcella.
Per individuarlo, fare attenzione alla posizione
dell’ingrassatore.

Foro per il grasso

Ingrassatore

Attenzione : sostituire tutte le boccole. È sconsigliabile sostituirne una sola, o quelle


di un solo leverismo.
Dopo aver ripristinato tutte le boccole, ricomporre tutto il gruppo leverismi
comprensivo dei tiranti e rulli.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Rulli e leverismi Pag. I – 6.10
Serie 4522
Sezione 6 parte I

Montaggio dei leverismi

Prima di iniziare la fase di montaggio


del gruppo dei leverismi, verificare la
superficie dei perni. Se sono solcati,
vanno sostituiti. Non lucidare i perni
con la carta abrasiva, sono rettificati
con valori di rugosità 0,8-0,4 e la
superficie è brunita che riduce la
formazione della ruggine.

Fare attenzione all’impronta sul perno,


va posizionata in corrispondenza del
foro della spina elastica.

Impronta

Prima di infilare il perno, lubrificarlo con


grasso o olio.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Rulli e leverismi Pag. I – 6.11
Serie 4522
Sezione 6 parte I

Dopo aver centrato il perno con i fori della forcella,


battere il perno utilizzando un martello a superficie
morbida fino a che la testa del perno rimane
sporgente di 1 cm, poi utilizzando una pinza, ruotare
il perno per allineare l’impronta con il foro della
spina. Ribattere fino a penetrazione completa.

Appoggiare la spina elastica sul foro e battere fino al


totale inserimento.
Tenere la spina elastica servendosi di una pinza.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Rulli e leverismi Pag. I – 6.12
Serie 4522
Sezione 6 parte I

Sollevare la forcella posteriore, allineare i fori e


inserire il perno allineando la gola con il foro della
spina.

Appoggiare la spina elastica sul foro e battere fino


al totale inserimento.
Tenere la spina elastica servendosi di una pinza.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Rulli e leverismi Pag. I – 6.13
Serie 4522
Sezione 6 parte I

Allineare i fori della forcella con i fori


del perno principale. Inserire il perno.
Ruotare il perno per allineare il foro
della piastrina solidale con il perno,
con il foro filettato sulla carpenteria.

Battere il perno fino a che la testa


rimane sporgente di 1 cm.

Applicare la vite di ritegno, portare in


battuta il perno e serrare la vite.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Rulli e leverismi Pag. I – 6.14
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Gruppo timone

Comandi testa timone

4 4
5 5 5 5

2
1 8 7
3

6 6
1 Pulsante di discesa forche
2 Pulsante di sollevamento forche
3 Pulsante avvisatore acustico
4 Pulsante di sicurezza timone
5 Farfalla comando trazione
6 Corpo timone
7 Pulsante di sollevamento forche
8 Pulsante di discesa forche

Corpo timone

Il corpo timone è un monoblocco in materiale plastico (poliammide PA6) ottenuto con il


sistema ad iniezione più lo svuotamento tramite gas per ottenere delle cavità interne di
alleggerimento.
Le impugnature angolate e di dimensioni adeguate rendono confortevole la posizione delle
mani senza provocare indolenzimenti anche dopo lunghi periodi di utilizzo. Lo spazio
disponibile all’interno dell’impugnatura è rilevante anche se si utilizzano dei guanti da lavoro.
Le prove di stress meccanico e di rottura hanno confermato una resistenza agli urti
eccellente.
All'interno del corpo timone è alloggiata una scheda elettronica che ha la funzione di
raccogliere i segnali elettrici dei pulsanti e del potenziometro acceleratore. Questa logica
elabora i dati ricevuti e li invia mediante trasmissione digitale seriale al controllo elettronico.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 1
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Schema collegamento tra scheda timone e impianto COMBI

Da sottolineare è il collegamento tra COMBI e Scheda timone che avviene tramite la


trasmissione seriale mediante il filo TX, del tipo RS232 ad anello in corrente con notevole
risparmio sul numero di cavi utilizzati, quindi la riduzione delle probabilità di guasto della
guaina.I segnali del BELLY SWITCH e del CPOT.T2 (centrale del pot.2 trazione) e del
CPOT.S2 (centrale del pot.2 soll./disc.) entrano direttamente nel combi per un discorso di
sicurezza.

MICRO MICRO
80C517 ST62T30
SIEMENS SGS-THOMSON

COMBI

CPOT.T2 TXD +24V B- BELLY CPOT.S2


SERIALE

MICRO
ST62E30
SGS-THOMSON

Scheda timone

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 2
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Farfalla comando trazione

La farfalla di comando trazione, ha le


Marcia Marcia
seguenti funzioni:
verso
• Selettore di direzione marcia e richiamo
verso
l’operatore
elettrofreno
le forche
• Acceleratore
• Freno di servizio (frenatura elettrica
all'inversione di marcia)
• Richiamo frenatura elettrica al rilascio
farfalla

Il sistema è dotato di una molla elicoidale di ritorno automatico in posizione neutra e risulta
poco affaticante. La farfalla ha una corsa di rotazione utile di circa 42° e la velocità del
carrello è proporzionale al movimento angolare della stessa.
Al rilascio della farfalla si inserisce la frenatura elettrica in corrente sino all'arresto della
macchina e successivamente il blocco del freno.

Potenziometro acceleratore trazione

Le funzioni di acceleratore e selettore di marcia vengono realizzate utilizzando un


potenziometro doppio (Ridondante) opportunamente accoppiato all'albero della farfalla.
(V) Pista 2 Pista 1 Il potenziometro è del tipo a doppi segnali
incrociati”: quando uno è al massimo, l'altro è al
5
minimo secondo lo schema qui a fianco. Ha due
2,5 piste separate l'una dall'altra che gestiscono due
tensioni distinte. Viene realizzato con tecnologia a
film di carbone e il sistema garantisce una sicurezza
-42 0 +42 Angolo rotaz. (°) di tipo ridondante.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 3
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Il potenziometro ridondante
In pratica si tratta di un potenziometro doppio nel quale i rispettivi cursori sono agganciati allo
stesso albero che genera il movimento rotatorio.I due segnali di pot.1 e pot.2 vengono
continuamente confrontati dal COMBI secondo la legge matematica : POT.1 + POT.2 ≅ 5V.
L’anomalia da parte di uno dei due potenziometri viene immediatamente rilevata e il carrello
viene bloccato con un allarme.


8KΩ Ω
8KΩ

POT.1
POT.2

CURSORE POT.1
CURSORE POT.2


0Ω Ω
0Ω

Pulsante sicurezza timone


Il corpo del pulsante di sicurezza avvolge gran parte della superficie della testa proprio per
rendere ottimale la sua attivazione anche con angolazioni estreme del timone.
La pressione di tale pulsante provoca a seconda della condizione operativa un determinato
funzionamento:

Condizione operativa Funzionamento


Timone Freno Farfalla
In Stop del carrello e la repentina
Carrello in In Aperto posizione ripresa della marcia lato forche
movimento posizione (Non in di riposo o come stabilito dalla norma
lato di lavoro frenatura) ruotata lato EN1175-1.
operatore operatore

La repentina ripresa della


Carrello in In Aperto In marcia lato forche come stabilito
movimento posizione (Non in posizione dalla norma EN1175-1.
lato forche di lavoro frenatura) di riposo

Il rilascio del pulsante provoca l’arresto della macchina:


frenatura elettrica in corrente fino all’arresto e successivamente blocco del freno.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 4
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Pulsanti testa timone


La posizione dei pulsanti di sollevamento, discesa forche e claxon è tale che possono essere
raggiunti con la sola estensione delle dita senza che l’operatore sia costretto a lasciare
l’impugnatura e sono alloggiati in nicchie con profili rialzati per evitare attivazioni non
intenzionali. I pulsanti sono del tipo “ON-OFF” a membrana ad ossido d’argento, senza
contatto a movimento meccanico. Sono ricoperti da una pellicola in poliestere resistente agli
oli ai grassi e agli acidi. Risultano “sensibili” anche quando s’indossano guanti da lavoro.

Tutti i comandi timone sono testati per 2 milioni di operazioni.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 5
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Posizioni timone
Le posizioni del timone :
A
2 Pos.”1”: Posizione di lavoro
• Possibilità di attivare la marcia tramite farfalla
1
Pos.”2”: Posizione di frenatura
• Trazione bloccata
2 • Frenatura di stazionamento ed emergenza
(Freno bloccato e motore trazione non
alimentato)
Questo tipo di frenatura non deve essere utilizzata
come frenatura di servizio.

Rilasciando il timone, lo stesso si posiziona automaticamente in posizione "A" .


Il ritorno automatico del braccio timone è ottenuto da un tirante interno a 2 stadi :
• Il primo stadio è a molla elicoidale
• Il secondo stadio è a molle a tazza
Questo sistema garantisce uno sforzo leggero ed omogeneo durante tutta la zona di utilizzo.
Limita notevolmente le frenature accidentali grazie all'incremento di sforzo automatico in
prossimità della zona di finecorsa inferiore (posizione orizzontale).
Al rilascio, il braccio timone si arresta senza rimbalzi grazie ad un apposito meccanismo di
trattenimento a tamponi laterali in gomma.

Rimozione gruppo timone

Rimuovere le cofanature, vedi Sez.-3.


Svitare e rimuovere le viti di fissaggio
della testa timone posizionate sotto il
corpo testa timone.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 6
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Dopo aver sollevato la testa timone


sconnettere il connettore XO.
La testa timone sarà completamente
separata dal resto del timone.

Connettore XO

Mediante uno scalpello spianare tutte le


rosette di sicurezza alle viti di fissaggio
del gruppo timone.

Mediante uno scalpello spianare le


rosette di sicurezza alle viti di fissaggio
del potenziometro guida elettrica del
gruppo timone.

Potenziometro L.E.S.
gruppo timone

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 7
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Mediante la apposita chiave, svitare le


viti di fissaggio del potenziometro e
rimuoverlo dal gruppo timone.

Svitare e rimuovere le viti di fissaggio


dei tamponi di finecorsa timone.

Durante la fase di montaggio porre


attenzione ai diametri, che sono
differenti.
Le viti si inseriscono nella cava del
tampone.

Cava

Utilizzando un cacciaspine del


diametro adeguato, rimuovere la
spina di blocco del perno del timone.

Attenzione : la spina elastica cadrà


all’interno del corpo attacco
timone. Recuperarla servendosi
dell’attrezzo magnetico da
recupero.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 8
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Mediante l’utilizzo di un cacciaspine ,


battere sul perno ed estrarlo
completamente. Il cacciaspine
prenderà il posto del perno.
Tenere con la mano il braccio timone
durante l’estrazione del cacciaspine.

Braccio timone

Corpo attacco timone

È possibile separare il gruppo timone


in due modi.
Primo metodo.
Svitare il dado dello stelo tirante.
Successivamente svitare i dadi ciechi
del perno inferiore della molla timone.

Secondo metodo.
Svitare per primi i dadi del perno
inferiore della molla timone
utilizzando doppie chiavi fisse.
A questo punto il gruppo timone si
separerà e la canna tirante rimarrà
fissata al braccio del timone.
Svitare il dado dello stelo tirante ed
estrarre il perno superiore.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 9
Serie 4522
Sezione 7 parte I

La canna tirante completa rimarrà


separata dal resto del timone.
È possibile eseguire una revisione
se necessario. Vedi
paragrafo”revisione canna tirante”.

Canna tirante

Svitare e rimuovere le viti di


sostegno del sensore timone 1.

1S1

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 10
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Rimuovere le viti di sostegno del


mozzo di supporto dello sterzo.
Durante la rimozione delle viti,
sostenere il gruppo timone.
Sfilare il gruppo timone dalla
castellatura vano motori e
estrarre per primo il cavo del
connettore XO poi il sensore 1S1
dal foro principale del gruppo
timone.

Foro principale

Stringere in morsa il gruppo timone


e mediante un punzone, battere
sulla linguetta della rosetta di
sicurezza per allontanarla dal vano
della ghiera.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 11
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Mediante una chiave a dente,


svitare la ghiera di bloccaggio.

Sollevare il mozzo supporto


sterzo.
In questa operazione non è
necessario l’utilizzo
dell’estrattore.

Estrarre i cuscinetti dal corpo


attacco timone. Non è necessario
l’utilizzo dell’estrattore.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 12
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Complessivo braccio timone (frontale)

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 13
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Complessivo braccio timone (laterale)

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 14
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Complessivo braccio timone (sotto-sopra)

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 15
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Particolari braccio timone

C questo simbolo indica che il particolare è stato aggiornato.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 16
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Revisione canna tirante

La canna tirante è composta da:


• Molla soll. timone
• Canna
• Stelo tirante completo
• Perno inf. Tirante

Sollevare l’OR mediante un piccolo


cacciavite a lama piatta dalla gola
del pistone.

Tenere con una chiave fissa lo stelo


tirante, con una seconda chiave
svitare e rimuovere il dado di ritenuta
del pistone.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 17
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Tenere con una chiave fissa lo


stelo tirante, contemporaneamente
svitare il pistone dallo stelo.

Rimuovere il pistone dallo stelo.


A questo punto tutte le molle a
tazza possono fuoriuscire dallo
stelo, per essere sostituite.

Nella fase di montaggio porre


attenzione al numero delle molle
a tazza e alla direzione. Vedi le
note di montaggio a pag. I - 7.14.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 18
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Montaggio gruppo timone

Nella fase di montaggio del gruppo


timone, ripetere la procedura a
ritroso. Porre attenzione per il
montaggio della canna tirante,
questa la si può fissare subito sul
braccio timone e poi sul corpo
attacco timone (metodo più
semplice). Oppure fissare la canna
tirante, prima sul corpo attacco
timone, poi sul perno del braccio
timone. Utilizzando il secondo
metodo è necessario precaricare
la molla di sollevamento timone
mediante un apposito attrezzo.
Vedi Sez. note per il tecnico.

Attenzione alla smussatura


della canna tirante. Attrezzo di precarica
Rispettare la posizione.

Durante la fase di montaggio del


braccio timone, fare attenzione al
cavo timone e al cavo del
sensore, per un corretto
posizionamento, fare riferimento
alle schede di passaggio dei
cavi.
Prima della fase di serraggio dei
dadi ciechi che tengono il perno
inferiore del tirante, applicare il
frenafiletti.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 19
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Schema passaggio cavi timone (frontale)

Sensore 1S1

Cavo timone

Passaggio Passaggio
cavo sensore cavo timone

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 20
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Schema passaggio cavi timone (laterale)

Passaggio cavo
timone

Sensore 1S1

Passaggio cavi
timone e sensore

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 21
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Tabella schema passaggio cavi timone

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 22
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Tarature gruppo timone

Allentare le viti a brugola di fissaggio


del porta sensore 1S1 e muovere il
sensore in modo che la zona sensibile
sporga di circa 1 mm dal porta
sensore.

Regolare il porta sensore in modo


che tra la parte sensibile del sensore
e la camma sul braccio timone vi sia
uno spazio di aria di 1 mm.
Serrare le viti di fissaggio del sensore
e effettuare la prova nelle tre
posizioni del timone. Il LED del
sensore si dovrà illuminare solo con il
timone a circa 45°.

1 mm di aria

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 23
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Sostituzione potenziometro trazione

Mediante l’utilizzo di un cacciaspine


del diametro adeguato, muovere la
spina ad intagli, di ritegno del
pulsante di emergenza.

Spina ad intagli

Stringere la spina con una pinza e


estrarla dal pulsante di emergenza.

Svitare e rimuovere la vite TCCE


M4X6 di fissaggio del pulsante di
emergenza.

Rimuovere il pulsante di emergenza.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 24
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Togliere l’angolare, sfilandolo dal


supporto potenziometro
comprensivo del perno e della molla
di compressione.

Svitare e rimuovere le viti di


fissaggio del supporto
potenziometro.

Rimuovere le due chiusure


superiori.

Chiusura superiore

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 25
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Sollevare il gruppo potenziometro


sfilandolo dal corpo testa timone.

Svitare e rimuovere le viti di


fissaggio della farfalla superiore
dal lato potenziometro.

Rimuovere la farfalla sfilandola


dall’albero quadro del
potenziometro.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 26
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Svitare e rimuovere le viti di


fissaggio del potenziometro.

Togliere il connettore del


potenziometro dalla scheda.

Rimuovere il potenziometro,
sfilandolo dall’albero quadro.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 27
Serie 4522
Sezione 7 parte I

La fase di montaggio del


potenziometro va eseguita a
ritroso. Porre attenzione alla
tacca di riferimento visibile
sulla parte mobile (cursore). La
tacca deve essere rivolta verso
il connettore.

Potenziometro

Connettore Tacca del cursore

Ingrandimento del cursore del


potenziometro. È visibile la tacca di
riferimento, utile per il montaggio
sull’albero quadro.

Tacca del cursore

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 28
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Gruppo comando trazione

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 29
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Potenziometro trazione

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 30
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Scheda timone

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 31
Serie 4522
Sezione 7 parte I

Guaina timone

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo timone Pag. I – 7. 32
Serie 4522
Sezione 8 parte I

Spondine mobili operatore


Le spondine, sono in tubolare di acciaio a sezione rettangolare piegate ad “ali di gabbiano”
per garantire la migliore ed efficace tenuta a bordo dell’operatore durante la traslazione in
curva. Le parti di contatto con l’utilizzatore sono rivestite di poliuretano espanso per rendere
confortevole l’appoggio. Tramite ingranaggi le due spondine sono accoppiate nel movimento
di apertura e chiusura quindi è sufficiente eseguire l'azionamento su una sola per ottenere il
movimento combinato di entrambe. Le due posizioni previste (Aperto/chiuso) sono vincolate
in modo reversibile/irreversibile tramite un apposito dispositivo di blocco che si inserisce
automaticamente al raggiungimento delle citate posizioni.

Spondine aperte (lato opposto operatore):


In questa configurazione le spondine sono bloccate
meccanicamente in modo reversibile attraverso un sistema a
leggera interferenza quindi tirandole verso l’operatore il
dispositivo di blocco si disinserisce automaticamente
permettendo la chiusura.

Poliuretano

Asta di sblocco Spondine chiuse (lato operatore):


In questa posizione le spondine sono bloccate
meccanicamente in modo irreversibile attraverso un sistema a
forte interferenza quindi per aprirle occorre premere l'asta di
sblocco e contemporaneamente spingerne una nella direzione
della freccia come mostra la figura qui a fianco.

Posizioni spondine operatore

D E Le posizioni delle spondine :


• Pos.”D”: Spondine aperte
• Pos.”E”: Spondine chiuse

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Spondine mobili operatore Pag. I – 8.1
Serie 4522
Sezione 8 parte I

Abilitazione trazione
• Con guida uomo a terra :

Sequenza Manovra operatore


Posizionarsi nella configurazione guida a terra:
1 • Pedana verticale
• Spondine aperte
2 Portare il timone nella posizione di lavoro

3 Ruotare la farfalla timone fino al valore di velocità desiderato

• Con guida uomo a bordo :

Sequenza Manovra operatore


Posizionarsi nella configurazione guida a bordo:
1 • Pedana orizzontale con uomo a bordo
• Spondine aperte o chiuse
2 Portare il timone nella posizione di lavoro

3 Ruotare la farfalla timone fino al valore di velocità desiderato

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Spondine mobili operatore Pag. I – 8.2
Serie 4522
Sezione 8 parte I

Rimozione gruppo spondine

Svitare le 4 viti di fissaggio del gruppo


spondine, e rimuovere solo le viti
inferiori. Rimuovere il sensore
spondine 7S1.

Viti superiori

Viti inferiori

Il gruppo spondine rimarrà sospeso


dalle viti superiori.
Sollevare il gruppo spondine e fare
fuoriuscire la testa delle viti superiori
dalle asole.

Appoggiare il gruppo spondine sul


pavimento o su di un tavolo da lavoro.
Mediante l’utilizzo di una pinza
regolabile tenere stretta la rondella di
blocco del sensore spondine e con la
chiave fissa, svitare la vite di
fissaggio.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Spondine mobili operatore Pag. I – 8.3
Serie 4522
Sezione 8 parte I

Con un martello a superficie


morbida battere sul perno di
bloccaggio ed estrarlo dal
distanziale.

Mediante l’utilizzo di un cacciaspine


di opportuno diametro estrarre le
spine elastiche che tengono fissati i
mozzi di rotazione sul perno delle
spondine.
Le spondine avranno la possibilità di
uscire dal supporto e i perni si
sfileranno dai mozzi.

Durante la fase di montaggio è


importante rispettare la posizione dei
mozzi e delle dentature.

Le impronte per il blocco della


rotazione vanno messe
contrapposte e direzionate verso
la pedana.

Impronta

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Spondine mobili operatore Pag. I – 8.4
Serie 4522
Sezione 8 parte I

Schema montaggio spondine

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Spondine mobili operatore Pag. I – 8.5
Serie 4522
Sezione 8 parte I

Schema montaggio coppia mozzi

Tabella particolari gruppo spondine

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Spondine mobili operatore Pag. I – 8.6
Serie 4522
Sezione 9 parte I

Pedana mobile operatore


La pedana è di forma arrotondata per evitare impuntamenti
contro ostacoli e ridurre il raggio di curvatura Wa. Il piano di
calpestio è caratterizzato da un tappeto di gomma morbida
con rilievi antisdrucciolo in grado di ammortizzare e ridurre le
vibrazioni trasmesse all’operatore.
L’accoppiamento meccanico tra la pedana e la carrozzeria
avviene tramite solide cerniere che garantiscono una elevata
resistenza agli urti. La sequenza operativa della pedana più
avanti descritta viene ottenuta mediante l'utilizzo di una molla
a gas + molle a tazza.

Pedana verticale:
Il movimento dalla posizione orizzontale alla posizione
verticale della pedana deve essere innescato dall'operatore
con un leggero sollevamento della pedana stessa che
superando un certo angolo grazie alla molla a gas prosegue
da sola nella sua corsa fino al raggiungimento della posizione
verticale.

Pedana in posizione di stand-by:


Il movimento dalla posizione verticale alla posizione di stand-
by avviene mediante azionamento manuale vincendo la forza
della molla a gas e superato un certo angolo di apertura si
β
verifica la caduta smorzata fino al raggiungimento dell'angolo
“β”(10°) al quale la pedana si arresta per effetto combinato
delle molle a tazza e della molla a gas.
In questa configurazione la trazione è bloccata.

Pedana orizzontale:
Con l’uomo a bordo, la pedana esegue un'ulteriore rotazione
sulle cerniere e s’inclina verso il basso di un angolo “α” di
α circa 2.5°. In questa configurazione la trazione è abilitata.
Questa leggera inclinazione facilita la discesa dalla pedana
non affaticando le gambe dell’operatore.

N.B.: L’ optional pedana fissa è disponibile solo per la serie 4522.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Pedana mobile operatore Pag. I – 9.1
Serie 4522
Sezione 9 parte I

Posizioni pedana operatore

Le posizioni della pedana:


A
Pos.”A”: Posizione di lavoro
• L'abilitazione della marcia è legata alla
B posizione delle spondine (Marcia lenta)

Pos.”B”: Posizione di stand-by


• La trazione del carrello risulta sempre bloccata

Pos.”C”: Posizione di lavoro


C La marcia è sempre possibile e la velocità dipende
dalla posizione delle spondine (Marcia lenta o
veloce)

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Pedana mobile operatore Pag. I – 9.2
Serie 4522
Sezione 9 parte I

Rimozione pedana

Svitare i grani di ritenuta dei perni


della pedana.

Dopo aver svitato i grani della


pedana, avvitare nel foro di
estrazione, l’apposito estrattore a
percussione.
Attenzione : è necessario
utilizzare l’estrattore a
percussione.
I perni vanno estratti verso
l’esterno.
Se i perni vengono spinti
all’interno dello scatolato che fa
da supporto per la pedana, sarà
molto difficoltoso recuperarli.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Pedana mobile operatore Pag. I – 9.3
Serie 4522
Sezione 9 parte I

Estrarre entrambi i perni della


pedana utilizzando l’estrattore a
percussione.

Vedere sezione “note per il


tecnico” per la costruzione
dell’attrezzo.

Dopo aver tolto i perni, sollevare la


pedana facendo sfilare le cerniere.
La molla a gas rimarrà fissata alla
struttura del carrello.
Per rimuovere la molla della pedana,
è sufficiente farla rotare verso l’alto,
affinché il giunto si allinea con la
feritoia. Tirando, la molla esce.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Pedana mobile operatore Pag. I – 9.4
Serie 4522
Sezione 9 parte I

Schema montaggio pedana

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Pedana mobile operatore Pag. I – 9.5
Serie 4522
Sezione 9 parte I

Schema di montaggio puntone

Tabella schema di montaggio pedana

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Pedana mobile operatore Pag. I – 9.6
Serie 4522
Sezione 9 parte I

Rimozione del puntone

Utilizzando una chiave a brugola ad


L, svitare il grano di ritenuta del
puntone.

Il puntone uscirà velocemente dalla


sua sede, a causa della pressione
delle molle a tazza.
Recuperare le molle a tazza, alcune
molle rimarranno all’interno del foro.
In totale ci sono 32 molle a tazza
per ogni puntone.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Pedana mobile operatore Pag. I – 9.7
Serie 4522
Sezione 9 parte I

Montaggio pedana

Inserire la molla a gas nella pedana,


ponendo attenzione che la base della
molla a gas vada a finire all’interno
del bicchierino sul fondo della
pedana.

Abbassare la pedana e mandare in


appoggio il giunto nella feritoia.
Sollevare la pedana, mettendola in
rotazione.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Pedana mobile operatore Pag. I – 9.8
Serie 4522
Sezione 9 parte I

Al termine della rotazione la


pedana si troverà nella posizione
verticale, e il giunto della molla a
gas avrà ruotato nella feritoia.

Comprimere la pedana da un lato in


modo da allineare i fori del perno.
Inserire un tondo di metallo o un
cacciaspine con un diametro
inferiore a quello del perno.
Togliere la pressione.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Pedana mobile operatore Pag. I – 9.9
Serie 4522
Sezione 9 parte I

Comprimere la pedana dal lato


opposto fino all’allineamento dei
fori.
Inserire il perno.
Togliere la pressione.

Battere con un martello a superficie


morbida sul perno, affinché la gola
del perno si trovi in allineamento
con il foro del grano.
Avvitare il grano con apporto del
frena filetti e serrare.
Togliere il caccia spine dal lato
opposto, comprimere nuovamente
la pedana e inserire il secondo
perno. Avvitare il secondo grano.

Verificare il movimento della


pedana.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Pedana mobile operatore Pag. I – 9.10
Serie 4522
Sezione 9 parte I

Pedana fissa molleggiata e spondine fisse senza schienale (OPT)


La pedana è disponibile anche in versione fissa e in questo caso l’operatore può guidare
solamente nella posizione a bordo macchina.
La pedana fissa mantiene lo stesso tipo di accoppiamento ma risulta sprovvista degli organi
di sollevamento (Molla a gas e molle a tazza)
I vantaggi che ne derivano sono i seguenti:
• La carrozzeria rimane la stessa
• L’allestimento si può montare anche in un secondo momento

Nota: In questa versione la trazione viene abilitata tramite apposito pedalino supplementare
posto sulla pedana stessa.

Le spondine sono costituite da un


tubolare piegato ad U e saldato
direttamente sulla pedana. Sulla
lamiera posizionata all’interno della
U è applicato il cuscino di
protezione. Il cuscino viene
mantenuto in posizione da due viti
di fissaggio.

La pedana è sempre in posizione


orizzontale. Quando l’operatore si
trova sulla pedana, il piano
inclinato si abbassa attivando il
sensore pedana orizzontale.
L’attivazione di questo sensore
disattiva la condizione di Stand-By.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Pedana mobile operatore Pag. I – 9.11
Serie 4522
Sezione 9 parte I

Pedana fissa molleggiata con schienale (OPT)

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Pedana mobile operatore Pag. I – 9.12
Serie 4522
Sezione 9 parte I

Tabella complessivo Pedana fissa con schienale

• Nella pedana fissa molleggiata con schienale, le spondine sono ricavate dai
tubolari laterali.
• In entrambi gli optionals pedana fissa, il supporto spondine non è forato ed è
verniciato di colore nero. Nel cofano vano motori, rimangono i fori delle
spondine operatore.
• Per la rimozione della pedana molleggiata, allentare il contro-dado ed il grano
accessibili dalla parte inferiore della pedana (vedi riferimento 10 del
complessivo pedana fissa molleggiata. Il particolare è un dado saldato alla
lamiera di base).
• Durante il sollevamento della pedana molleggiata, fare attenzione al cavo del
sensore di Stand-By. Il cavo del sensore passa in un punto critico che si
potrebbe tagliare durante il sollevamento della pedana molleggiata.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Pedana mobile operatore Pag. I – 9.13
Serie 4522
Sezione 9 parte I

Nuova pedana mobile operatore

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Pedana mobile operatore Pag. I – 9.14
Serie 4522
Sezione 9 parte I

Schema di montaggio del puntone

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Pedana mobile operatore Pag. I – 9.15
Serie 4522
Sezione 9 parte I

Tabella schema di montaggio nuova pedana operatore

Considerazioni generali sulla nuova pedana operatore

• Lubrificare con grasso TUTELA MR2 tutti gli organi in movimento.


• Migliorato il comfort quando l’operatore è sulla pedana: presenza del secondo
pacco di molle a tazza.
• Riduzione dell’usura dei perni (maggiore superficie di contatto): il grano di
blocco è posizionato sul lembo esterno del supporto pedana.
• Possibilità di regolazione orizzontale e verticale dei sensori pedana.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Pedana mobile operatore Pag. I – 9.16
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Gruppo pivotanti idrauliche


Ruote pivotanti idrauliche intelligenti (Brevetto OM Pimespo)

E' un sistema elettro-idraulico che aumenta la stabilità del carrello in curva pur consentendo
un buon assorbimento delle asperità sulle pavimentazioni di lavoro più sconnesse.
Permette di avere la ruota motrice sempre caricata (buona aderenza) assicurando:
• Spazi di frenatura ridotti
• Elevata motricità che consente il superamento agevole di pendenze e gradini presenti
sulla pavimentazione di lavoro.
Lo schema delle ruote adottato è il seguente :
A. Ruota motrice centrale fissa (Senza molle)
B. Ruote pivotanti laterali idrauliche intelligenti che si adattano alle condizioni operative di
lavoro.
A

B B

Principio di funzionamento

Al serbatoio olio

4 5
1 Ruota pivotante + stelo (parte mobile
Flusso olio rispetto alla carrozzeria)
2 Carrozzeria
3 Ruota pivotante (parte fissata alla
carrozzeria)
4 Elettrovalvola che apre e chiude il
3 passaggio d'olio
5 Segnale di comando elettrico
6 Pavimentazione di lavoro

1 6

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.1
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Quando l'elettrovalvola (4) è aperta è consentito il passaggio di olio nei due sensi e la parte
mobile della ruota pivotante (1) è libera di muoversi a seconda della pavimentazione di
lavoro:
• Sfilamento stelo rientro stelo

Quando l'elettrovalvola (4) è chiusa il flusso di olio è consentito solamente da serbatoio verso
la ruota:
• Sfilamento stelo

Detto questo, prendiamo in esame in maniera semplificata il comportamento della ruota


esterna alla curva durante la traslazione :

Durante la traslazione in curva per effetto della componente


F della forza centrifuga a cui è sottoposta la macchina, lo
F stelo della parte mobile della ruota tende a rientrare e
consente al carrello il coricamento verso l'esterno alla curva.
Chiudendo la valvola (4) all'inizio della curva lo stelo della
nostra ruota non può rientrare e il fenomeno appena
descritto viene eliminato.
Il software che gestisce le valvole è molto completo e tiene
conto anche di vari fattori, quali:
• Senso di marcia
• Angolo di sterzatura
• Senso di sterzatura
• Accelerazione

Inoltre viene controllato costantemente il livello dell'olio nel


serbatoio attraverso un sensore di livello; in caso di scarsità
d'olio il software permette la trazione del carrello solo in
marcia lenta. (Allarme sulla console "NO OIL")

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.2
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Funzionamento delle valvole nelle varie condizioni operative

1. Le forze di inerzia e centrifuga sono nulle.


Rulli di carico e ruota trazione sono tre punti di appoggio.
Questa condizione si verifica sempre.

Rulli di carico PARTENZA IN MARCIA Rulli di carico

Ruota trazione Ruota trazione

2. La forza di inerzia è presente alla partenza e si scarica sul rullo di carico e sulla
pivotante, esterni alla curva, poi si trasforma in forza centrifuga scaricandosi sempre
sul rullo di carico e sulla ruota pivotante, esterni alla curva. La ruota trazione è il terzo
punto di appoggio.

Rullo di carico Rullo di carico


PARTENZA PARTENZA

R. traz. Pivot. Pivot. R. traz.

Elettrovalvola

Non eccitata Traettoria


Eccitata

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.3
Serie 4522
Sezione 10 parte I

3. La forza di inerzia è presente alla partenza e si scarica sul rullo di carico e sulla ruota
pivotante interni alla curva, poi si trasforma in forza centrifuga scaricandosi sul rullo di
carico e sulla pivotante esterna alla curva, che si eccita dopo 2 secondi. La ruota
trazione è il terzo punto di appoggio.

PARTENZA PARTENZA

0 sec 0 sec
0 sec 0 sec

2 sec 2 sec
2 sec 2 sec

4. In marcia, in qualsiasi direzione, solo la forza centrifuga si scarica sul rullo di carico e
sulla pivotante esterni alla curva, che risulta sempre eccitata. La ruota trazione è il
terzo punto di appoggio.

IN MARCIA IN MARCIA

La messa a punto del software è stata effettuata analizzando tutte quelle forze che si
generano durante le condizioni operative e che rendono instabile il carrello. Attraverso
un’opportuna gestione delle valvole è stato possibile controbilanciare queste forze.
Per riconoscere il senso di sterzatura e l'angolo di sterzatura si utilizza il segnale analogico
(0-5V) generato dal controllo L.E.S.
Edizione Settembre 2001
Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.4
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Rimozione gruppo pivotanti

Staccare il connettore del sensore


olio 7S5 serbatoio ruote pivottanti.

Serbatoio

Svitare e rimuovere la vite di


fissaggio del serbatoio.

Ruotare il supporto del serbatoio


verso l’esterno e avvitare la vite di
fissaggio.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.5
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Sconnettere il connettori X10 e X8


delle elettrovalvole ruote pivotanti.
Per estrarre il connettore è
sufficiente premere l’archetto
metallico del connettore e tirare
verso il basso.

Punto da premere

Svitare e rimuovere le viti di


fissaggio della staffa di supporto del
gruppo elettrovalvole pivotanti.

Gruppo idraulico
pivotanti

Svitare il raccordo del cilindro


pivotante SX.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.6
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Svitare il raccordo del cilindro


pivotante DX.

Attenzione : durante questa


operazione posizionare intorno
ai raccordi del materiale
assorbente (stracci) per
contenere la fuoriuscita dell’olio.
Sollevare il gruppo idraulico
tenendolo per i tubi rigidi per
rimuoverlo dal carrello.

Mediante l’utilizzo di una chiave


snodata, svitare e rimuovere le viti
di fissaggio delle pivotanti.
Il carrello appoggia sul pavimento.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.7
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Se necessario servirsi di una


chiave fissa come leva, inserita
nella chiave a snodo.

Aumentare la forza
facendo leva

Posizionare sotto la punta delle


forche un trave di legno per
impedire lo spostamento del
carrello durante il sollevamento.
Inserire la binda idraulica sotto il
supporto della pedana e sollevare
il carrello. Le pivotanti rimarranno
appoggiate al pavimento.

Prima di muovere le pivotanti,


inserire un secondo legno di
sicurezza sotto il vano motori.

Sfilare le pivotanti dal carrello.

Binda idraulica
Legno di sicurezza

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.8
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Appoggiare le pivottanti sul


pavimento o su di un tavolo da
lavoro.
Sostituire l’ingrassatore della ralla
se necessario.

Ingrassatore ralla

silenziatore
Silenziatore : ha lo scopo di
ridurre il rumore dell’aria mentre
fuoriesce dal cilindro durante lo
spostamento del pistone.

Prima della fase di


ingrassaggio dello stelo è
obbligatorio svitare la vite di
sfogo del grasso.

Ingrassatore stelo pivotante Vite di sfogo del grasso

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.9
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Mediante l’utilizzo di un
cacciaspine di opportuno
diametro, estrarre la spina di
ritenuta del perno della ruota.

Battere sulla testa del perno con un


tondo di materiale tenero ed
estrarlo dalla forcella.
Sostituire la ruota o i cuscinetti
della ruota se necessario.

Attenzione : durante la fase di


montaggio delle pivotanti, fare
riferimento alla tabella delle
coppie di serraggio. Vedi Sez.20.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.10
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Complessivo pivotante

Tappo

Filtro

Ingrassatore

Canna

Mozzo pivotante

Stelo

Campana

Forcella

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.11
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Schema di montaggio gruppo pivotanti

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.12
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Schema montaggio ruota

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.13
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Tabella schema di montaggio gruppo pivotanti

Tabella schema di montaggio ruota pivotante

Rimozione ruota pivotante

Attenzione : prima di iniziare la


sostituzione della ruota pivotante,
posizionare sotto la punta delle
forche un trave di legno. Abbassare
le forche appoggiandole sul legno.
Spegnere il carrello .
Sconnettere la spina della batteria.

Servendosi della binda idraulica, sollevare


il carrello dal lato pedana, mediante il
supporto pedana, 17-18 cm dal
pavimento. Utilizzando il cacciaspine,
estrarre le spine elastiche dalla forcella ed
il perno ruota. Sostituire la ruota e
montare a ritroso.
Legni di sicurezza

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.14
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Schema idraulico ruote pivotanti

PIVOT. 2 PIVOT. 1
DX vista lato SX vista lato
pedana pedana

C2 C1

X8 X10

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.15
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Revisione impianto idraulico pivotanti

Per revisionare il gruppo idraulico è


possibile scomporlo in tutti i suoi
componenti.
Questa operazione serve per capire la
causa di eventuali malfunzionamenti e
per effettuare la pulizia interna del
blocco e dei dispositivi.

Bobina Valvola Strozzatura Durante la revisione è possibile


sostituire la singola valvola o gli OR di
tenuta.

OR

Tappo Blocco valvole

Sede valvola Verificare che le superfici che fanno da


sede per le valvole non presentino
delle cricche o che non vi siano dei
corpi estranei, come per esempio dei
trucioli.

Sede del tappo

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.16
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Filtro di ingresso Togliendo il serbatoio e il raccordo è


possibile accedere al filtro di ingresso.
Verificare che non sia intasato.

Primo metodo di spurgo imp. idr. pivotanti

Il primo metodo di spurgo


dell’impianto idraulico, lo si utilizza
quando non si ha a disposizione un
carroponte per sollevare il carrello.
Questa procedura va eseguita con
carrello a terra.
L’impianto è completamente vuoto.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.17
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Rimuovere le due bobine del blocco


valvole svitando per prime le ghiere di
ritenuta.

Le bobine vanno adagiate nel vano


della pivotante SX.

Mediante l’apposita chiave fissa,


svitare e rimuovere il corpo della
elettrovalvola dal blocco.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.18
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Rimuovere le due valvole dal


blocco.
Rimuovere le strozzature
max servendosi di un attrezzo da
recupero con punta magnetica.
min

Servendosi di due tappi in plastica di


misura adeguata, o di due tappi
appositamente costruiti in metallo,
tappare le sedi delle valvole.

Vedere sezione “note per il


tecnico” per la costruzione dei
tappi.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.19
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Riempire il serbatoio con olio


idraulico fino al bordo superiore.
Chiudere il tappo.
Posizionare sotto il blocco delle
valvole del materiale assorbente
(stracci).

Bordo superiore

Tenere con le mani il gruppo


spondine e con forza mettere in
oscillazione il carrello. L’olio verrà
aspirato dai pistoni all’interno delle
pivotanti. Se necessario aggiungere
olio, ma non oltre la metà del
serbatoio.
Togliere i tappi, montare le
strozzature e le valvole. Serrare le
valvole e aggiungere nuovamente
olio fino all’indicazione di livello MAX.
Collegare le bobine e i connettori.
Inserire il fusibile FU4, la spina e
accendere il carrello. Salire sulla
pedana ed eseguire alcune virate. Le
pivotanti diverranno sempre più
rigide. Se necessario ripetere il
rabbocco dell’olio.
Attenzione : al pignone e alla
corona della guida elettrica.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.20
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Secondo metodo di spurgo imp. idr. pivotanti

Il secondo metodo di spurgo dell’impianto


idraulico, lo si utilizza quando si ha a
disposizione un carroponte per sollevare il
carrello.

Attenzione
al simbolo

L’impianto è completamente vuoto e


assemblato con tutti i suoi componenti.

Riempire il serbatoio con olio idraulico


fino al bordo superiore.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.21
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Sollevare il carrello 30cm da terra e


posizionare sotto le ruote delle
pivotanti due travi di legno uguali fra
loro.
Sollevando il carrello, le pivottanti si
estenderanno e i pistoni richiameranno
l’olio dal serbatoio.

Abbassare il carrello, le ruote delle


pivotanti andranno ad appoggiarsi
sopra i legni comprimendosi.
I pistoni spingeranno l’aria intrappolata
nel circuito idraulico, al serbatoio.
Ripetere l’operazione alcune volte, e
rabboccare il serbatoio se necessario.
Attenzione : mantenere il livello
massimo dell’olio in corrispondenza
della tacca MAX.

Posizionare il carrello sul pavimento di


lavoro e verificare la rigidità delle
pivotanti.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.22
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Terzo metodo di spurgo imp. idr. Pivotanti


Il terzo metodo di spurgo dell’impianto
idraulico è molto semplice, ma sarà
necessario avere a disposizione la
pedana speciale.
Posizionare la pedana sul pavimento
di lavoro dal lato operatore. Allineare
gli scivoli con le ruote pivotanti.

Porre attenzione agli organi


meccanici in movimento, il cofano
vano motori verrà rimosso per
effettuare il rabbocco olio nel
serbatoio delle pivotanti.

Questa operazione va effettuata a


carrello acceso. Riempire il serbatoio
con olio idraulico fino al bordo
superiore.
Abbassare il timone in posizione di
start e procedere in marcia lato
operatore, molto lentamente.
Le ruote pivotanti inizieranno a salire
sugli scivoli, lo stantuffo interno delle
pivotanti spingerà l’aria contenuta nella
camera superiore verso il serbatoio
fuoriuscendo dal tappo auto spurgante.

Quando le ruote pivotanti si


troveranno in corrispondenza della
superficie più alta degli scivoli, gli
stantuffi interni saranno al limite della
loro escursione verso l’alto. L’aria
contenuta nelle camere sarà minima.

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.23
Serie 4522
Sezione 10 parte I

La ruota trazione appoggia sulla


superficie più bassa della pedana,
mantenendo stabile il sistema.

Attenzione. È opportuno procedere in


marcia molto lenta per evitare il
sobbalzo del carrello sulla pedana,
soprattutto nelle fasi successive,
poiché l’olio passando attraverso le
strozzature interne della centralina
idraulica subisce un rallentamento e
quindi la velocità di compressione
delle pivotanti sarà lenta. (effetto
ammortizzatore).

Durante la fase di discesa delle ruote


pivotanti dagli scivoli, lo stantuffo
interno verrà spinto dalla molla verso il
pavimento di lavoro. All’interno delle
camere superiori si creerà il vuoto,
che risucchierà l’olio dal serbatoio.
L’olio prenderà il posto dell’aria.
La minima percentuale di aria rimasta
all’interno delle camere, essendo più
leggera dell’olio, si porterà nella zona
più alta della canna, esattamente in
corrispondenza del raccordo. Alla
successiva compressione, l’aria
rimasta fuoriuscirà completamente.

Quando la ruota trazione si troverà sul


pavimento di lavoro, ripetere
l’operazione in direzione lato forche.
Per sicurezza è consigliato ripetere
ancora una volta tutta l’operazione.
Le camere delle pivotanti saranno
completamente prive di aria.
Verificare il livello dell’olio con il
carrello giù dalla pedana. Sarà
necessario eseguire il rabbocco per
ripristinare il livello massimo dell’olio.

NB: consultare le note per il tecnico per avere informazioni sulla


costruzione della pedana

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.24
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Nuovo serbatoio centralina pivotanti

Al nuovo serbatoio è stata modificata


la tacca di riferimento del livello
dell’olio. Il livello massimo
corrisponde alla linea superiore della
tacca. Il livello minimo corrisponde
alla linea inferiore della tacca. Una
ulteriore modifica, consiste nella
presenza del filtro di sfiato e entrata
dell’aria.

Filtro di sfiato e entrata dell’aria

Tappo a vite

Tacca di riferimento livello olio

Bobina RGT Bobina LFT

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.25
Serie 4522
Sezione 10 parte I

Edizione Settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Gruppo pivotanti idrauliche Pag. I – 10.26
Serie 4522
Sezione 11 parte I

Impianto sollevamento
Sollevamento discesa e dispositivi d'interblocco
Per la funzione di discesa non esiste alcun interblocco. (Solo in caso di anomalia combi)

L'abilitazione del sollevamento e discesa avviene premendo i pulsanti timone corrispondenti.


In alcune condizioni operative il sollevamento è bloccato e sono le seguenti:

Manovra effettiva operatore


Utilizzo continuo della batteria sino al limite stabilito dal costruttore cioè
Sollevamento pari all’80% di scarica. (Blocco sollevamento batteria scarica)
Inibito Richiamo sollevamento con le forche già all’altezza di finecorsa elettrico
Connettore dell'indicatore - contaore staccato
Allarme bloccante combi

Per le velocità di sollevamento e discesa fare riferimento a foglio tecnico.

Motore centralina idraulica


Si tratta motori con le seguenti caratteristiche:
• Tensione di alimentazione 24 V c.c.
• Potenza 1,2 kW per la versione 2000 kg (A magneti permanenti)
• Potenza 1,8 kW per la versione 3000 kg (Eccitazione composta)

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 impianto-idraulico Pag. I – 11.1
Serie 4522
Sezione 11 parte I

Schema idraulico sollevamento TSX 2000 Kg

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 impianto-idraulico Pag. I – 11.2
Serie 4522
Sezione 11 parte I

Schema idraulico sollevamento TSX 3000 Kg

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 impianto-idraulico Pag. I – 11.3
Serie 4522
Sezione 11 parte I

Rimozione gruppo elettropompa

Rimuovere i cofani.

Svitare i dadi di fissaggio dei cavi di


potenza del motore pompa.

Mediante un cacciavite, svitare la


vite di ritenuta del cappuccio
dell’elettrovalvola di discesa 2Y1.

Mediante l’utilizzo di una chiave


fissa, svitare i raccordi idraulici sulla
centralina.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 impianto-idraulico Pag. I – 11.4
Serie 4522
Sezione 11 parte I

Utilizzando un carroponte, e
seguendo le indicazioni descritte
alla sezione batterie, rimuovere la
batteria dal vano.
Mediante una chiave a cricchetto,
allentare le viti di fissaggio della
centralina. Accessibili dal vano
batteria. Il gruppo elettropompa
rimarrà sospeso sul supporto.

Fori di accesso alle viti

Svitare e rimuovere le viti del


supporto dell’impianto guida
elettrica. Posizionare l’impianto
L.E.S. vicino al motoriduttore della
guida elettrica.

Sollevare la centralina idraulica,


tenendola saldamente con le mani,
in modo da sganciare le viti dal
supporto. Poi, abbassarla verso la
pivotante e ruotando la parte
superiore verso l’esterno, estrarla
dal vano motori. Una volta estratta,
sarà possibile eseguire tutte le
operazioni necessarie.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 impianto-idraulico Pag. I – 11.5
Serie 4522
Sezione 11 parte I

Montaggio gruppo elettropompa

Inserire la centralina idraulica,


infilando per prima la parte superiore,
passando sotto al supporto del
cofano. Tenerla saldamente con le
mani.

Una volta all’interno del vano motori,


sollevare la centralina, facendo
agganciare le viti di fissaggio sul
supporto.
Attenzione : le viti dovranno essere
sufficientemente svitate da poter dare
la possibilità al supporto di interporsi
fra le rondelle ed il blocco della
centralina.
Serrare le viti di fissaggio a 12Nm.
Eseguire il montaggio a ritroso dei
tubi, dei cavi elettrici e dell’impianto
L.E.S.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 impianto-idraulico Pag. I – 11.6
Serie 4522
Sezione 11 parte I

Rimozione cilindri di sollevamento

Estrarre la batteria e posizionarla


dal lato della spina, vicino al vano
batteria. Collegare la spina,
accendere il carrello, e sollevare le
forche ad una altezza tale da poter
inserire la binda idraulica sotto il
vano batteria. Spegnere il carrello,
scollegare la spina e posizionare la
batteria in un luogo sicuro.
Rimuovere il cofani.

Batteria

Binda idraulica

Servendosi della binda idraulica,


sollevare la castellatura mobile.
Inserire sotto al vano batteria i legni di
sicurezza.
Scaricare la binda facendo appoggiare
sopra ai legni la castellatura mobile. I
perni dei cilindri di sollevamento sono
alleggeriti. Per motivi di sicurezza, è
consigliato di lasciare la binda
leggermente in spinta sotto al vano
batteria.

Legni di sicurezza

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 impianto-idraulico Pag. I – 11.7
Serie 4522
Sezione 11 parte I

Rimuovere la centralina idraulica


seguendo la procedura “rimozione
gruppo elettropompa”.

Togliere le rosette elastiche di


sicurezza posizionate sul lato esterno
dei perni dei cilindri di sollevamento.

Mediante un punzone di metallo


tenero, battere sul perno DX e SX ed
estrarli dalla loro sede.
Recuperare i perni.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 impianto-idraulico Pag. I – 11.8
Serie 4522
Sezione 11 parte I

Posizionare sotto ai raccordi dei cilindri


di sollevamento alcuni stracci per il
recupero dell’olio.
Mediante l’apposita chiave fissa,
passando attraverso al foro di accesso
ricavato nel vano batteria, svitare e
rimuovere i raccordi dei tubi rigidi.

Foro di accesso

Utilizzando una chiave a brugola


snodata, svitare e rimuovere le viti di
fissaggio dei cilindri di sollevamento.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 impianto-idraulico Pag. I – 11.9
Serie 4522
Sezione 11 parte I

Dove non fosse possibile accedere


alle viti, soprattutto quelle inferiori, con
la chiave snodata, servirsi di una
chiave fissa ad L a brugola.

Mediante la binda idraulica,


sollevare la castellatura mobile fino
al finecorsa massimo di
sollevamento.
Attenzione :
Aggiungere i legni di sicurezza
per ridurre al minimo lo
spostamento della castellatura
mobile in caso di discesa per un
strafilamento delle guarnizioni
interne della binda.

Rimuovere i cilindri di sollevamento,


spostandoli dalla sede di appoggio.
Sfilare per prima la parte superiore
del cilindro attraverso i fori della
castellatura fissa.
A questo punto i cilindri possono
essere sottoposti a revisione.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 impianto-idraulico Pag. I – 11.10
Serie 4522
Sezione 11 parte I

Revisione cilindri di sollevamento

Stringere il cilindro di sollevamento


nella morsa per i propri supporti.
Mediante l’utilizzo di un cannello a
gas, è preferibile utilizzare un
dispositivo elettrico ad aria calda,
riscaldare il tappo per ammorbidire il
frenafiletti.

Mediante una chiave a compasso,


svitare e rimuovere il tappo dalla
canna del cilindro.

In quei casi dove la resistenza del


frenafiletti fosse troppo alta, servirsi di
un giratubi per svitare il tappo,
stringendolo per il bordo.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 impianto-idraulico Pag. I – 11.11
Serie 4522
Sezione 11 parte I

Il tappo del cilindro è munito di O-ring.


In quei casi di rottura, eccessivo
schiacciamento o rigidezza dell’Oring,
provvedere con la sostituzione.

Servendosi dell’apposito attrezzo di


estrazione, avvitarlo nel foro filettato
alla base dello stelo. Tirando, facendo
presa sul manico, e spingendo sulla
testa dello stelo, astrarlo dalla canna.
L’attrezzo servirà anche per
mantenere lo stelo in guida evitando
sfregamenti della superficie cromata
con l’interno della canna.

Vedere sezione “note per il tecnico”


per la costruzione dell’attrezzo.

Durante l’estrazione dello stelo,


sostenerlo con la mano.
Una volta estratto lo stelo dalla canna,
posizionarlo su di una superficie
morbida o su dei legni muniti di cava a
V.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 impianto-idraulico Pag. I – 11.12
Serie 4522
Sezione 11 parte I

Stringere in morsa lo stelo,


interponendo fra esso e le ganasce
due angolari di alluminio.
Servendosi di una pinza ad
espansione, per esempio quella
utilizzata per le rosette elastiche di
sicurezza, allargare l’anello di arresto
facendolo scorrere sul bordo dello
stelo.

Nei casi di attrezzatura peggiore,


utilizzando un tronchese, stringere
l’anello d’arresto e facendolo scorrere
sul bordo dello stelo, estrarlo dalla
sede.

Mediante un cacciavite a punta piatta,


sollevare il raschiatore estraendolo
dalla canna.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 impianto-idraulico Pag. I – 11.13
Serie 4522
Sezione 11 parte I

Mediante un punteruolo, sollevare ed


estrarre l’Oring posizionato al disopra
della guarnizione.

Utilizzando un cacciavite a punta


piatta, sollevare ed estrarre la
guarnizione dalla propria sede.

Dopo aver sgrassato i vari componenti


del cilindro di sollevamento.
Verificarne l’efficienza e sostituire
quelli usurati.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 impianto-idraulico Pag. I – 11.14
Serie 4522
Sezione 11 parte I

Complessivo cilindro di sollevamento

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 impianto-idraulico Pag. I – 11.15
Serie 4522
Sezione 11 parte I

Tabella complessivo cilindro di sollevamento

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 impianto-idraulico Pag. I – 11.16
Serie 4522
Sezione 11 parte I

Montaggio cilindri di sollevamento

Prima di iniziare l’assemblaggio del


cilindro di sollevamento, verificare la
superficie interna della canna.
Non vi devono essere criccature nel
materiale, e solchi nelle sedi di
appoggio delle guarnizioni.

Iniziare con l’inserimento della


guarnizione comprimendola per il bordo
esterno. In caso di eccessiva rigidità,
ammorbidirla in acqua calda.

Attenzione : verificare prima del


montaggio, che la gola della
guarnizione sia rivolta verso il
raschiatore.

Inserire al disopra della guarnizione


l’Oring.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 impianto-idraulico Pag. I – 11.17
Serie 4522
Sezione 11 parte I

Inserire il raschiatore comprimendolo


per il bordo esterno. In caso di
eccessiva rigidità, ammorbidirlo in
acqua calda.

Attenzione : il labbro del


raschiatore deve sporgere
all’esterno della canna.

Utilizzando la lima per il ripristino dei


filetti, dello stesso passo della
filettatura del tappo, rimuovere le
scorie del frenafiletti.
Soffiare con aria compressa.

Applicare un velo di grasso sulle


guarnizioni della canna cilindro.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 impianto-idraulico Pag. I – 11.18
Serie 4522
Sezione 11 parte I

Utilizzando la lima per il ripristino dei


filetti, dello stesso passo della
filettatura del tappo, rimuovere le
scorie del frenafiletti.
Soffiare con aria compressa.

Applicare un velo di grasso sulla


sede dell’Oring ricavata nel tappo.
Appoggiare l’Oring, facendolo aderire
alla superficie.
Il grasso ha la funzione di aderente
per l’Oring durante il montaggio.

Mediante carta abrasiva di grana


molto fine, smerigliare la superficie
dell’anello di arresto ne caso si fosse
solcata durante l’estrazione dallo
stelo.

Attenzione : non smerigliare per


alcun motivo la superficie cromata
dello stelo.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 impianto-idraulico Pag. I – 11.19
Serie 4522
Sezione 11 parte I

Avvitare l’attrezzo di inserimento


stelo nel foro filettato.
Inserire lo stelo nella canna, facendo
attenzione a non creare sfregamenti
violenti con la canna.
Quando lo stelo si troverà in
appoggio alle guarnizioni, battere
con il palmo della mano, a piccoli
colpi, sul manico dell’attrezzo.
Durante l’operazione, mantenere lo
stelo in asse con la canna.
Lo stelo si infilerà nel pacco
guarnizioni.

Applicare del frenafiletti medio sulla


filettatura del tappo.
Avvitare il tappo sulla canna, svitarlo
e avvitarlo alcune volte in modo da
uniformare il frenafiletti.

Mediante la chiave a compasso,


avvitare fino in battuta con la canna.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 impianto-idraulico Pag. I – 11.20
Serie 4522
Sezione 11 parte I

Battere con un martello a superficie


morbida sulla chiave a compasso per
serrare il tappo.

Durante la fase di montaggio del


gruppo cilindri di sollevamento, dopo
aver posizionato il tubo rigido e
avvitato i raccordi, interporre fra la
curvatura del tubo rigido e il supporto
del cilindro un cacciavite passando
attraverso al foro di ispezione. Il
cacciavite ha la funzione di
distanziale.

Attenzione : ad ogni rimozione dei


raccordi cilindri sollevamento,
sostituire le rondelle di tenuta.

Mantenendo in posizione il cacciavite,


mediante la chiave fissa, serrare il
raccordo.

Attenzione : dimenticando questa


operazione, il tubo rigido rimarrà
appoggiato alla castellatura fissa,
e durante la fase di sollevamento,
si verificherà un trasferimento
delle vibrazioni dell’elettropompa
alla struttura, generando un
insolito rumore.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 impianto-idraulico Pag. I – 11.21
Serie 4522

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002
Serie 4522
Sezione 12 parte I

Ruota trazione

Ruota motrice
Si tratta di una ruota in materiale TRACTOTHAN cioè una mescola speciale di poliuretano e
gomma che è in grado di ottenere un'aderenza superiore alla versione precedente in
vulkolan. Lo sterzo risulta leggero anche da fermo utilizzando il sistema di sterzatura
elettrico.

Variante ruota motrice in gomma liscia


Dove è richiesta maggiore aderenza è disponibile la versione in gomma liscia. La portata
però viene ridotta a 2000 kg.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Ruota-trazione Pag. I – 12.1
Serie 4522
Sezione 12 parte I

Sostituzione ruota trazione

Attenzione : prima di iniziare la


sostituzione della ruota trazione,
posizionare sotto la punta delle
forche un trave di legno.
Abbassare le forche
appoggiandole sul legno.
A carrello acceso, ruotare il
timone (tutto in senso orario) in
modo che le viti di fissaggio della
ruota trazione siano rivolte verso
le forche.
Spegnere il carrello .
Sconnettere la spina della batteria.

Legno di sicurezza

Servendosi della binda idraulica,


sollevare il carrello dal lato pedana,
mediante il supporto pedana.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Ruota-trazione Pag. I – 12.2
Serie 4522
Sezione 12 parte I

Sollevare il carrello di 17-18 cm tra


il bordo della struttura e il
pavimento.
Posizionare sotto al bordo della
castellatura fissa alcuni legni di
sicurezza.

Legni di sicurezza

Per motivi di sicurezza, è consigliato


di lasciare la binda leggermente in
spinta sotto al supporto pedana.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Ruota-trazione Pag. I – 12.3
Serie 4522
Sezione 12 parte I

Mediante una chiave a cricchetto con


bussola, svitare e rimuovere le viti di
fissaggio della ruota trazione.

Rimuovere la ruota trazione dalla


flangia. In quei casi dove non sarà
possibile rimuoverla a mano, battere
sul bordo della ruota mediante un
martello a superficie morbida.
Lasciare cadere la ruota sul
pavimento.

Attenzione alle mani !

Sostituire la ruota trazione con


procedimento ritroso.
Serrare le viti a 140Nm.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Ruota-trazione Pag. I – 12.4
Serie 4522
Sezione 13 parte I

Lubrificazione
Rabbocco olio riduttore
Rimuovere la cofanatura a carrello
spento.
Collegare il blocco chiave, e
l’indicatore Curtis. Accendere il
carrello.
Ruotare il timone fino a quando non
sarà visibile il tappo di riempimento
dalla finestra ricavata nella struttura.
La finestra sarà visibile sul lato SX
della castellatura fissa.

Attenzione : dopo aver allineato il


tappo con la finestra, spegnere il
Tappo di riempimento carrello.

Mediante una chiave a cricchetto


munita di prolunga e snodo, svitare e
rimuovere il tappo di riempimento.

Riempire la siringa di olio riduttore tipo


FIAT tutela W90 o SAE 80W/90,
inserire il beccuccio nel foro di
riempimento.
Immettere olio fino a quando inizierà a
traboccare.
A questo punto, avvitare il tappo e
serrare a 15Nm.
Asciugare la zona circostante al tappo
mediante uno straccio.

Attenzione : si consiglia di
sostituire la rondella di tenuta ad
ogni operazione di riempimento del
riduttore.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 lubrificazione Pag. I – 13.1
Serie 4522
Sezione 13 parte I

Rabbocco olio idraulico

Rabbocco centralina idraulica


Rimuovere le cofanature a carrello
spento. Inserire il blocco chiave e
l’indicatore CURTIS.
Accendere il carrello.
Abbassare completamente le forche,
svitare il tappo di riempimento del
serbatoio della centralina idraulica.
Inserire l’imbuto. Versare olio idraulico
tipo FIAT AP31 e contemporaneamente
accendere il motore pompa. La
depressione aspirerà l’olio contenuto
dall’imbuto. Abbassare le forche
completamente e verificare il livello. Il
livello corrisponde al punto più basso
del tubo a gomito di riempimento olio.
Ripetere l’operazione se necessario.
Il tappo è autosfiatante.

Rabbocco centralina pivotanti

Spegnere il carrello, sconnettere la


spina batteria. Rimuovere le cofanature.
Svitare il tappo del serbatoio gruppo
idraulico pivotanti. Mediante l’imbuto,
versare olio tipo FIAT AP31, fino al
riferimento MAX.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 lubrificazione Pag. I – 13.2
Serie 4522
Sezione 13 parte I

Ingrassaggio

L’operazione di ingrassaggio dei le


verismi, va effettuata a carrello
acceso. Gli ingrassatori delle leve
anteriori sono visibili attraverso le
feritoie.

Ingrassatori

Sollevare le forche di circa 10cm dal


pavimento.
Mediante una pompa del grasso,
manuale o pneumatica, inserire
l’ingrassatore interessato nell’ugello
del grasso. Pompare grasso fino che
fuoriesce dalle boccole.
Eseguire l’operazione per tutti e
quattro gli ingrassatori delle leve
anteriori.
Utilizzare del grasso tipo FIAT tutela
MR2.

Gli ingrassatori delle leve posteriori


sono visibili guardando sotto al
carrello.

Ingrassatori

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 lubrificazione Pag. I – 13.3
Serie 4522
Sezione 13 parte I

Sollevare le forche fino al finecorsa


sollevamento.
Mediante una pompa del grasso,
manuale o pneumatica, inserire
l’ingrassatore interessato nell’ugello
del grasso. Pompare grasso fino che
fuoriesce dalle boccole.
Eseguire l’operazione per tutti e sei gli
ingrassatori delle leve posteriori.
Utilizzare del grasso tipo FIAT tutela
MR2.

Regolare il diametro dell’ugello del


grasso in funzione del tipo di
ingrassatore.
Pompare grasso fino che fuoriesce
dalle boccole.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 lubrificazione Pag. I – 13.4
Serie 4522
Sezione 13 parte I

Ingrassaggio mozzo pivotante

Prima di iniziare l’ingrassaggio del


mozzo pivotante, svitare e rimuovere
la vite a brugola contrapposta
all’ingrassatore.
Pompare grasso fino che fuoriesce
dal foro di scarico.
Avvitare la brugola e serrare a
3.5Nm.

Ingrassatore Vite di scarico

Ingrassaggio pignone motoriduttore L.E.S.

Attenzione : prima di ingrassare il


pignone, assicurarsi di aver
sconnesso la spina della batteria.

Applicare mediante un pennello il


grasso tipo FIAT tutela MR2.

Non utilizzare le dita delle


mani. In nessun caso.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 lubrificazione Pag. I – 13.5
Serie 4522
Sezione 13 parte I

Tabella lubrificanti

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 lubrificazione Pag. I – 13.6
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Impianto COMBI
Caratteristiche tecniche COMBI
I motori di trazione e sollevamento sono gestiti dal controllo COMBI (Combinato) che può
operare con correnti massime di 300 A. Le unità logica e di potenza sono montate nel suo
contenitore comprensivo di guarnizioni per garantire un’ottima protezione sia contro spruzzi
(acqua, acido, ecc.) che contro polvere, trucioli o minuteria.

• Tensione di alimentazione nominale 24V c.c.


• Corrente massima per il motore trazione 300A c.c.
• Corrente massima per il motore pompa 300A c.c.
• Tecnologia Mos alta frequenza (Statico)
• Controllo in tempo reale delle parti interne ed esterne che
possono influenzare il comportamento del carrello con
autodiagnosi degli stessi circuiti di controllo.
• Diverse configurazioni di funzionamento, selezionabili da
console per rispondere alle varie esigenze dell’utilizzatore.
• Controllo di velocità : la velocità del motore segue l’acceleratore,
innescando automaticamente una frenatura a recupero qualora
la velocità del motore superi quella impostata; ne deriva un
ottimo comportamento in rampa.
• Buona efficienza dei motori di trazione e sollevamento grazie
all’alta frequenza di commutazione dei transistori MOSFET di
potenza.
• Comunicazione dei segnali del timone di tipo seriale con
riduzione di cablaggi.
• Presenza di un microcontrollore supervisore che controlla le
funzioni del microcontrollore principale (Sicurezze in ridondanza)
• Sistema automatico di recupero energia in trazione,(energia
inviata alla batteria) nelle seguenti condizioni di lavoro :
- Carrello in discesa con acceleratore rilasciato
- Carrello in frenatura al rilascio acceleratore
- Carrello in frenatura all’inversione della marcia

Il controllo è montato su un dissipatore di alluminio di spessore pari a circa 30 mm per


migliorare ulteriormente lo scambio di calore.
Il chopper è il medesimo per vari tipi di macchine, riconosce il carrello su cui è installato e
seleziona automaticamente il programma di gestione degli ingressi e delle uscite comprese
le configurazioni e i parametri corrispondenti.
Si tratta di una codifica realizzata con il cablaggio, diversa per ogni macchina, che consiste
nel polarizzare o non polarizzare negativamente uno o tutti e due gli ingressi X1:34, X1:35,
rispettivamente SEL.1 e SEL.2.
Nome Ident. Pin. Polarizzazione Modello

SEL.1 X1:34 Non collegato


TSX
SEL.2 X1:35 Non collegato

SEL.1 X1:34 Collegato a -B


CTX
SEL.2 X1:35 Collegato a -B

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.1
Serie 4522
Sezione 14 parte I

La seguente tabella riporta in dettaglio quali sono, e le loro funzioni, degli ingressi e delle
uscite dell’impianto COMBI:

Pin Nome Ingr. Usc. Funzioni


1 NHO ♦ -B avvisatore acustico
2 +AUX ♦ +24 Vcc ausiliari
3 PMC ♦ +24 Vcc bobina pulsante di emergenza
4 NMC ♦ -B bobina pulsante di emergenza
5 NEVP ♦ -B elettrovalvola discesa
6 I4 ♦ Sensore di sterzo lato opposto centralina idraulica
7 I5 ♦ Sensore di sterzo lato centralina idraulica
8 TS ♦ Sensore timone 1
9 2°TS ♦ Timone sempre attivo (Predisposizione)
10 MAINS ♦ Micro carica batteria
11 NCLRXD ♦ Console U.C.B.
12 CPOT.T2 ♦ Potenziometro trazione 2
13 CPOT.S2 ♦ Segnale analogico posizione di sterzo 0-5V da L.E.S.
14 KEY ♦ +24 Vcc diretto batteria
15 +AUX ♦ +24 Vcc avvisatore acustico
16 NEB ♦ -B freno elettromagnetico
17 NEV1 ♦ Non utilizzato
18 NEV3 ♦ Non utilizzato
19 NEV5 ♦ -B elettrov. lato centralina idraulica
20 I2 ♦ Sensore spondine
21 I3 ♦ Sensore livello olio circuito pivotanti
22 BELLY ♦ Pulsante di sicurezza timone
23 SR1 ♦ Polarizzato (-)
24 LIFT ♦ Sensore pedana orizzontale
25 -BATT ♦ -B scheda timone
26 +12 ♦ +12 Vcc console U.C.B.
27 PCLTXD ♦ Console U.C.B.
28 -BATT ♦ -B
29 +AUX ♦ +24 Vcc
30 PEB ♦ +24 Vcc freno elettromagnetico
31 NEV2 ♦ Non utilizzato
32 NEV4 ♦ -B elettrov. lato opposto centralina idraulica
33 NEV6 ♦ (-) conta ore curtis
34 SEL1 ♦ Non collegato
35 SEL2 ♦ Non collegato
36 I1 ♦ Sensore pedana verticale
37 DRFT ♦ Seriale scheda timone
38 SR2 ♦ Blocco trazione da guida elettrica
39 TOP MAST ♦ Sensore fine corsa sollevamento
40 GND ♦ -B console U.C.B.
41 NCLTXD ♦ Console U.C.B.
42 KEY OUT ♦ +24 Vcc scheda timone

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.2
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Complessivo impianto COMBI

CARATTERISTICHE TECNICHE
GRADO DI PROTEZIONE IP54
TEMPERATURA DI LAVORO -30°°/+70°° C
TENSIONE ALIMENTAZIONE +24V DC
FREQUENZA DI LAVORO 16 KHz
MICROPROCESSORE PRINCIPALE SIEMENS 80C517
MICROPROCESSORE DI CONTROLLO ST62T30
TIPO MEMORIA EPROM 27256
TECNOLOGIA SCHEDA DI POTENZA IMS
TECNOLOGIA SCHEDA LOGICA SMD
TIPO ECCITAZIONE MOTORE TRAZIONE SEPARATA
TIPO ECCITAZIONE MOTORE POMPA SERIE
POTENZA TRAZIONE 200A-300A
POTENZA SOLLEVAMENTO 250A-300A

UNICO PACKAGE PER TUTTE LE VERSIONI

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.3
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Schema di pilotaggio motore pompa

La regolazione della tensione di alimentazione VMN della pompa avviene attraverso un


banco di mosfet.

+ 24V

+BATT

M
D VMN

-P
Q

PWM / OFF

Schema per la regolazione della VMN di sollevamento.

Q: parallelo di 6 mosfet tipo IRF3205S con diodo integrato, a


canale n. 300A
D: parallelo di 6 diodi tipo IR 20ETF04S

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.4
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Schema pilotaggio armatura

La regolazione della tensione di armatura VMN è ottenuta attraverso una serie di mosfet di
potenza.

+24V +24V
MOS-
FRE

R Qi M
C

-T

VMN

R Qj

MOS-
PWM

Schema per la regolazione della VMN.

Qi: parallelo di 6 mosfet tipo IRF3205S con diodo integrato, a


canale N.
Qj: parallelo di 6 mosfet tipo IRF3205S con diodo integrato, a canale 300 A
N.
C: parallelo di 14 condensatori da 1000µF 35V collegati in parallelo.

I MOS di potenza (PWM e FRE) sono comandati da due segnali invertiti: quando uno é ON
l’altro é OFF e viceversa.
Alla massima conduzione il MOS PWM é sempre ON (MOS FRE sempre OFF).
A riposo il MOS FRE e il MOS PWM sono sempre OFF

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.5
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Schema pilotaggio campo

La regolazione del campo avviene, mediante un ponte di 4 mosfet in configurazione H.

+24 V

Q-1 Q-2

R R

F1 F2

Q-3 Q-4

R R

4 mosfet tipo IRF3205S con diodo integrato, a canale N. 300A

Marcia lato forche

Il mos Q-3 viene attivato per la durata della richiesta di marcia.


Il mos Q-2 viene attivato con PWM (f=800Hz) per la durata della richiesta di marcia
I mos Q-1 e Q-4 sono tenuti spenti

Marcia lato operatore

Il mos Q-4 viene attivato per la durata della richiesta di marcia.


Il mos Q-1 viene attivato con PWM (f=800Hz) per la durata della richiesta di marcia
I mos Q-3 e Q-2 sono tenuti spenti

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.6
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Marcia lato forche

La direzione della corrente di campo è da F2 a F1.

+24 V

Q-1 Q-2 ON + PWM


OFF R R

F1 F2

Q-3
- + Q-4

ON R R OFF

Marcia lato operatore

La direzione della corrente di campo è da F1 a F2. In questo caso la polarità del


campo magnetico è opposta a quella della marcia lato forche.

+24 V

Q-1 Q-2
ON + PWM
R R OFF

F1 F2

Q-3
+ - Q-4
OFF R R ON

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.7
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Recupero di energia

Il recupero di energia si verifica in queste condizioni :


a) carrello in discesa con acceleratore rilasciato
b) carrello in frenatura al rilascio acceleratore
c) carrello in frenatura all’inversione di marcia

Andiamo ora ad analizzare cosa avviene sul combi nella condizione di :

Funzionamento come motore.


• Quando PWM é ON la corrente della batteria circola nel motore e poi nel MOS.
• Quando FRE é ON la corrente immagazzinata dal motore ricircola (nello stesso
senso di prima) attraverso il diodo integrato nel MOSfre, che funziona da volano. In
questo caso il MOSfre potrebbe anche essere spento (contemporaneamente al
MOSpwm).

Funzionamento come generatore.


• Quando PWM é ON la corrente immagazzinata nel motore circola attraverso il
MOSpwm e va a ricaricare la batteria. La corrente non circola nel diodo di PWMfre.
• Quando FRE é ON la corrente immagazzinata nel motore ricircola nel MOSfre , che
funziona da volano. I MOSfre in questa situazione non possono essere sostituiti dai
diodi. La corrente non circola nel diodo PWM.

Funzionamento come MOTORE

FRE FRE
OFF ON

+ +
PWM PWM Diodo Ricircolo
ON OFF

Corrente nel MOS

Funzionamento come GENERATORE

FRE FRE
OFF ON

+ +
PWM PWM MOS Ricircolo
ON OFF

Corrente nel diodo

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.8
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Diagnostica COMBI
Il controllo combi si interfaccia con un'unità diagnostica esterna
chiamata U.C.B. 97 (le versioni di U.C.B. precedenti non sono
compatibili). Questa apparecchiatura colloquia con il chopper
mediante una comunicazione digitale di tipo seriale con un
protocollo (definizione e interpretazione delle informazioni
digitalizzate) che funge da chiave software per l'abilitazione della
trasmissione stessa (Riconoscimento combi-console).
La console è un dispositivo di visualizzazione, regolazione dei
parametri e delle configurazioni contenute nel combi.

ATTENZIONE:
L'utilizzo dell'unità di diagnostica deve essere effettuato solo da
parte di personale addestrato. La variazione di alcuni parametri o
configurazioni può causare situazioni di pericolo per l'operatore. (Es.
aumento velocità trazione)

Per accedere alla diagnostica occorre:


• Collegare la console al connettore SAAB 6 poli nero “X7” presente all’interno del cofano
motori (a macchina spenta)
• Accendere il carrello
• Automaticamente si attiva anche la console che visualizza il menù principale

La console è fornita di 6 tasti :

• ENTER: conferma la scelta effettuata


• ROLL UP: seleziona la voce successiva
• ROLL DOWN: seleziona la voce precedente
• OUT: esce dalla funzione selezionata
• SET UP: incrementa il parametro
• SET DOWN: decrementa il parametro

Intestazione sul Display

Tipo di Programma
Impostato Versione eprom

Pimespo
combi PI-CO TSX Vx.xx
24V 300A 00001
Tensione
alimentazione
Corrente Ore di lavoro
Massima Totali combi
Combi

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.9
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Elenco dei menu

Premendo il tasto ENTER si accede ai seguenti menu :

− PARAMETER CHANGE
− TESTER
− PROGRAM VACC
− MOTOR DATA (Non disponibile)
− ALARMS
− SAVE PARAMETER (Non utilizzare)
− RESTORE PARAMETER (Non utilizzare)

Sono poi disponibili dei menu nascosti in cui configurare funzioni aggiuntive o aggiustamenti
speciali:

− CONFIG MENU
− PIMESPO MENU

La struttura dei menu

ROLL UP + SET UP
INTESTAZIONE

ENTER * CONFIG. MENU *


* MAIN MENU * SET MODEL ROLL UP
PARAMETER CHANGE ROLL UP
SET OPTIONS
TESTER ADJUSTMENTS
SAVE PARAM.
RESTORE PARAM.
SET UP + SET DOWN
ALARMS
PROGRAM VACC
* PIMESPO MENU *
MOTOR DATA
SPECIAL ADJUST.
HARDWARE SETTING

READ RAM ROLL UP


READ EEPROM
CLEAR EEPROM

CLEAR CONSOLE

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.10
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Modifica parametri

Aprendo il menu PARAMETER CHANGE compare l’elenco delle grandezze che é possibile
modificare per ottenere l’ottimizzazione del funzionamento della macchina.
(Eliminato il parametro "curve braking")

Nome Significato Rif.


ACCELER. DELAY Tempo di accelerazione motore trazione Min = 0
Max = 9
DECELER. DELAY Tempo di decelerazione motore trazione al rilascio Min = 0
parziale acceleratore Max = 9
RELEASE BRAKING Frenatura al rilascio della marcia (rilascio totale Min = 0
dell'acceleratore) Max = 9
INVERS. BRAKING Frenatura all’inversione della marcia Min = 0
Max = 9
CUTBACK SPEED 1 Riduzione di velocità 1 (Legata allo stato dell’ingresso Min = 0
SR1) Max = 9
CUTBACK SPEED 2 Riduzione di velocità 2 : è la velocità max del Min = 0
rallentamento automatico in curva Max = 9
CUTBACK SPEED 3 Riduzione di velocità 3 : è la velocità max con guida Min = 0
uomo a bordo oppure a terra, con spondine in posizione Max = 9
lato opposto operatore (Ingresso I2)
CREEP SPEED TR. Tensione di alimentazione applicata al motore trazione Min = 0
alla minima rotazione dell’acceleratore Max = 9
SOFT WORKING Velocità marcia lenta nel funzionamento "timone sempre Min = 0
attivo". (Ingresso 2TS) Max = 9
MAX SPEED FORW Massima velocità di trazione con il senso di marcia Min = 0
verso l'operatore con guida uomo a bordo e spondine in Max = 9
posizione lato operatore
MAX SPEED BACK Massima velocità di trazione con il senso di marcia Min = 0
verso le forche con guida uomo a bordo e spondine Max = 9
posizione lato operatore
MAX. I TRACTION Massima corrente di armatura sul motore trazione Min = 0
Max = 9
ARMA NOM CURR. Corrente nominale di armatura minima al di sotto della Min = 0
quale indebolire il campo Max = 9
WEAK DROPOUT Valore della corrente di armatura in corrispondenza del Min = 0
quale si esce dall’indebolimento del campo Max = 9
FIELD CURR. MAX Corrente massima del campo del motore trazione Min = 0
Max = 9
FIELD NOM CURR. Corrente nominale del campo del motore trazione Min = 0
Max = 9
PU. ACCELER. DEL Tempo di accelerazione del motore pompa Min = 0
Max = 9
PU. DECELER. DEL Tempo di decelerazione del motore pompa al rilascio Min = 0
parziale della seconda farfalla timone Max = 9
LEVER LIFT SPEED Velocità sollevamento da seconda farfalla timone oppure Min = 0
da distributore Max = 9
LIFT SPEED Velocità sollevamento da pulsante timone Min = 0
Max = 9
DOWN SPEED Velocità discesa da pulsante timone (Non utilizzato) Min = 0
Max = 9
Edizione settembre 2001
Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.11
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Nome Significato Rif.


SLOW LIFT SPEED Velocità sollevamento lento da pulsante timone Min = 0
Max = 9
CREEP SPEED PUMP Tensione applicata alla pompa ad una minima richiesta Min = 0
di sollevamento con la seconda farfalla timone Max = 9
EV. ACCELER. DEL Tempo di accelerazione della valvola proporzionale in Min = 0
apertura. Max = 9
EV. DECELER. DEL Tempo di decelerazione della valvola proporzionale in Min = 9
chiusura al rilascio parziale della seconda farfalla timone Max = 0
MIN DESC. EVP Minima tensione (corrente) sulla bobina della valvola Min = 0
proporzionale che corrisponde all'inizio apertura Max = 9
MAX DESC.EVP Massima tensione (corrente) sulla bobina della valvola Min = 0
proporzionale che corrisponde alla massima apertura Max = 9
MIN DESC. EVP FINE Regolazione fine del parametro MIN DESC.EVP Min = 0
Max = 9
MAX DESC.EVP FINE Regolazione fine del parametro MAX DESC.EVP Min = 0
Max = 9
AUXILIARY TIME Tempo di ritardo dello spegnimento delle valvole ruote Min = 0
pivotanti rispetto alla disabilitazione dei sensori che Max = 9
rilevano la posizione della ruota motrice.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.12
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Monitoraggio dei segnali

L'apertura del menu TESTER permette di visualizzare le grandezze che sono monitorate in
tempo reale. I valori visualizzati dipendono dallo stato della batteria e dalle funzioni che la
macchina effettua in quel momento per cui nella tabella indicheremo un valore simbolico ##
più l’unità di misura corrispondente. Mentre per il significato di ON, OFF è quanto stabilito :

• ON, la funzione corrispondente è attiva


• OFF, la funzione corrispondente è disabilitata

Nome Descrizione Valore


visualizzato
BATTERY VOLTAGE Indicazione del valore della tensione di batteria ##V
MOTOR VOLTAGE Valore della tensione di armatura ##V
MOTOR CURRENT Valore della corrente di armatura ##A
FIELD CURRENT Valore della corrente di campo ##A
DESC. EVP VOLT. Valore della tensione presente sulla bobina della ##V
valvola di discesa
TEMPERATURE Temperatura interna combi ##C°°
TR. ACCELERATOR Valore della tensione relativa al potenziometro ##V - ##%
trazione 1 e % rispetto al valore di riposo
LIFT Valore della tensione relativa al potenziometro ##V - ##%
ACCELERATOR soll./disc.1 e % rispetto al valore di riposo
2 ND TR. ACCELER. Valore della tensione relativa al potenziometro ##V - ##%
trazione 2 e % rispetto al valore di riposo
2 ND LIFT ACCEL Valore della tensione relativa al potenziometro ##V - ##%
soll./disc.2 e % rispetto al valore di riposo
1 ST TILLER SW. Stato dell'ingresso sensore timone 1 ON/OFF
2 ST TILLER SW Stato dell'ingresso pulsanti marcia lenta "timone ON/OFF
sempre attivo".
FORWARD SWITCH Stato del segnale di consenso marcia lato operatore ON/OFF
BACKWARD SWITCH Stato del segnale di consenso marcia lato forche ON/OFF
CUTBACK SWITCH 1 Stato dell'ingresso riduzione di velocità 1 (SR1) ON/OFF
TRACTION STOP Stato dell'ingresso blocco trazione da guida elettrica ON/OFF

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.13
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Nome Descrizione Valore


visualizzato
BELLY SWITCH Stato dell'ingresso pulsante di sicurezza timone ON/OFF
LEVER LIFT SW. Stato dell'ingresso del microinterruttore di soll. ON/OFF
(Distributore) o del consenso soll. da seconda
farfalla timone.
LEVER DESC. SW Stato del segnale di consenso discesa da seconda ON/OFF
farfalla timone.
LIFT SW. 1 Stato dell'ingresso del pulsante di soll. da timone ON/OFF
DESC. SW. 1 Stato dell'ingresso del pulsante discesa da timone ON/OFF
LIFT SW. 2 Stato dell'ingresso del pulsante di soll. da timone ON/OFF
DESC. SW. 2 Stato dell'ingresso del pulsante discesa da timone ON/OFF
LIFT BLOCK Stato dell'ingresso sensore finecorsa sollevamento ON/OFF
PLUG INPUT Stato dell'ingresso contatti spina raddrizzatore ON/OFF
HORN SWITCH Stato dell'ingresso del pulsante claxon ON/OFF
SPRING RGT SW. Stato dell'ingresso sensore lato opposto centralina ON/OFF
idraulica abbinato alla gestione ruote pivotanti idr.
SPRING LFT SW. Stato dell'ingresso sensore lato centralina idraulica ON/OFF
abbinato alla gestione ruote pivotanti idrauliche
FLOOR PLATE UP Stato dell'ingresso sensore pedana verticale ON/OFF
FLOOR PLATE DW Stato dell'ingresso sensore pedana orizzontale ON/OFF
SIDE GATES Stato dell'ingresso sensore posizione spondine ON/OFF
OIL LEVEL LOW Stato dell'ingresso sensore livello olio circuito ruote ON/OFF
pivotanti.
SELECTOR #1 Stato dell'ingresso SEL.1 (Codifica programma) ON/OFF
SELECTOR #2 Stato dell'ingresso SEL.2 (Codifica programma) ON/OFF
SLOW LIFT SP SW1 Stato dell'ingresso pulsante sollevamento lento 1 ON/OFF
SLOW LIFT SP SW2 Stato dell'ingresso pulsante sollevamento lento 2 ON/OFF
EXT. LIFT BLOCK Stato dell'ingresso blocco sollevamento dello ON/OFF
strumento indicatore - contaore
EV. SPRING RGT Stato della valvola che gestisce la ruota pivotante ON/OFF
destra lato centralina idraulica
EV. SPRING LFT Stato della valvola che gestisce la ruota pivotante ON/OFF
sinistra lato opposto centralina idraulica
BATTERY CHARGE Stato della carica della batteria in percentuale ##%

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.14
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Programmazione tensione acceleratore

Entrare nel menu PROGRAM VACC. Si possono programmare i valori di tensione


dell'acceleratore che il COMBI riconosce come massimo e come minimo. L’operazione deve
essere eseguita per ogni senso di marcia.

Premere ENTER.

VACC SETTING
0.5 4.8

Sono visualizzati i valori di tensione a cui corrisponde la massima conduzione sulla marcia
lato forche o su quella lato operatore.
Se i valori sono corretti premere OUT per uscire senza modificare.
Premere ENTER per modificare i valori impostati.

MIN VACC MAX


1.1 5.0

La trazione è disabilitata: effettuare un'operazione di marcia lato forche e ruotare


l'acceleratore lentamente fino al massimo e lentamente rilasciare.

N.B. Accelerazioni repentine possono causare errori.

MIN VACC MAX


0.5 5.0

Dopo la regolazione premere OUT per confermare. Viene visualizzata la scritta:

ARE YOU SURE ?


YES = ENTER
NO = OUT

Premere ENTER per accettare la variazione o OUT per uscire senza salvare.
In ogni caso si torna alla pagina iniziale

N.B. Tutta l’operazione va ripetuta anche per la marcia lato operatore.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.15
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Config Menu

Entrare nel CONFIG MENU, appaiono i seguenti sotto-menu :

SET MODEL (non disponibile)


SET OPTIONS
ADJUSTMENTS

Sotto-Menu Adjustments

Entrare nel sotto-menu ADJUSTMENTS , ora sono possibili i seguenti settaggi :

• ADJUST. BATTERY:
Permette di settare il valore della tensione di batteria. Premendo ENTER per selezionare la
funzione, si può modificare il valore a step di 0.2V, premendo i tasti SET e RESET.
Raggiunto il valore corretto si può confermare l’acquisizione premendo OUT e
successivamente ENTER.

• MIN.ACC.LIFT: (0V)
Permette di settare il valore della tensione minima del potenziometro sollevamento.
Premendo ENTER per selezionare la funzione e poi lasciando la leva a riposo, si può
confermare l’acquisizione premendo OUT e successivamente ENTER.

• MAX.ACC.LIFT : (5V)
Permette di settare il valore della tensione massima del potenziometro sollevamento.
Premendo ENTER per selezionare la funzione e poi tenendo la leva al massimo del
sollevamento, si può confermare l’acquisizione premendo OUT e successivamente ENTER.

• MIN.ACC.DESC.: (0V)
Permette di settare il valore della tensione minima del potenziometro discesa. Premendo
ENTER per selezionare la funzione e poi lasciando la leva a riposo, si può confermare
l’acquisizione premendo OUT e successivamente ENTER.

• MAX.ACC.DESC. : (5V)
Permette di settare il valore della tensione massima del potenziometro discesa. Premendo
ENTER per selezionare la funzione e poi tenendo la leva al massimo della discesa, si può
confermare l’acquisizione premendo OUT e successivamente ENTER.

• SET STEER MIN: (0V)


Permette di settare il valore della tensione minima legata alla posizione della ruota motrice.
Premendo ENTER per selezionare la funzione si deve ruotare il timone in senso antiorario
fino a fine corsa, si può confermare l’acquisizione premendo OUT e successivamente
ENTER.

• SET STEER MAX: (5V)


Permette di settare il valore della tensione massima legata alla posizione della ruota motrice.
Premendo ENTER per selezionare la funzione si deve ruotare il timone in senso orario fino a
fine corsa, si può confermare l’acquisizione premendo OUT e successivamente ENTER.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.16
Serie 4522
Sezione 14 parte I

• SET STEER 0-POS: (2.5V)


Permette di settare il valore della tensione legata alla posizione della ruota motrice quando
questa è parallela ai bracci delle forche. Premendo ENTER per selezionare la funzione si
deve centrare il timone, si può confermare l’acquisizione premendo OUT e successivamente
ENTER.

Sotto-Menu Set Option

Si tratta di una serie di funzioni disponibili in aggiunta o in alternativa a quelle standard,


entrare nel menu SET OPTION:

HOUR COUNTER :
• RUNNING (Si attiva il conteggio delle ore sullo strumento indicatore - contaore quando si
richiama una funzione pompa o trazione)
• KEY ON (Si attiva il conteggio delle ore sullo strumento indicatore - contaore quando si
accende la macchina)

LIFT BLOCK :
• ABSENT = Il sensore finecorsa di sollevamento viene considerato assente dal combi
• PRESENT = Il sensore finecorsa sollevamento viene considerato presente dal combi

QUICK INVERSION
• BELLY = con pulsante di sicurezza timone premuto l’inversione è continua
• TIMED = con pulsante di sicurezza timone premuto l’inversione è temporizzata (Continua
solo per un certo tempo)

PROPORTION LIFT :
• PRESENT = Il potenziometro di soll./disc. abbinato alla seconda farfalla timone viene
considerato presente dal combi.
• ABSENT = Il potenziometro di soll./disc. abbinato alla seconda farfalla timone viene
considerato assente dal combi.

BRAKE IN QCK. INV :


• ON = Con il pulsante di sicurezza timone premuto avviene la frenatura rapida tramite
freno elettromagnetico
• OFF = Con il pulsante di sicurezza timone premuto avviene l’inversione rapida

BRAKE IN RELEASE:
• ON = Si attiva la frenatura del freno elettromagnetico al rilascio totale dell'acceleratore
• OFF = Si esclude la frenatura del freno elettromagnetico al rilascio totale
dell'acceleratore

EV TYPE :
• NONE = Si esclude il pilotaggio di qualsiasi valvola sull’uscita X1:5 del combi
• OPTION #1 = Si attiva il pilotaggio della valvola proporzionale di discesa
• OPTION #2 = Si attiva il pilotaggio della valvola di discesa del tipo ON/OFF

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.17
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Pimespo Menu
Entrare nel PIMESPO MENU, appaiono i seguenti sottomenu :

SPECIAL ADJUST.
HARDWARE SETTING
READ RAM
READ EEPROM
CLEAR EEPROM
CLEAR CONSOLE

NOTA: Read RAM ed EEPROM permettono la lettura del contenuto di determinate celle di
memoria; Clear EEPROM e Clear Console permettono la cancellazione delle memorie
dell’impianto (il primo) e della console (il secondo comando) che è bene non effettuare.

Special adjust.

Sono possibili i seguenti settaggi:


SET TEMPERATURE

SET TEMPERATURE:

Permette di impostare il valore della temperatura, a step di 1°C, del banco di potenza
dell’impianto. Il valore attuale, una volta selezionata la funzione, può essere modificato con i
tasti SET UP o SET DOWN della console.

Hardware setting

Sono possibili i seguenti settaggi:

SET CURRENT :
Permette di impostare il valore della corrente max di armatura erogata dal combi. Il valore
corrente, una volta selezionata la funzione, può essere modificato con i tasti SET UP o SET
DOWN della console.

SET FIELD CURRENT:


Permette di impostare il valore della corrente max di campo erogata dal combi. Il valore
corrente, una volta selezionata la funzione, può essere modificato con i tasti SET UP o SET
DOWN della console.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.18
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Allarmi
Entrare nel menu ALARMS. In esso sono visualizzati gli ultimi quattro allarmi memorizzati
dalla macchina. Accanto al messaggio di allarme è indicato il numero di volte che si è
verificato, le ore di lavoro dell'impianto e la temperatura dell’impianto in quel momento.
La lettera “B” di fianco all’allarme indica che questo è bloccante. Cioè se si presenta
all’accensione, non permette la chiusura dei contatti di potenza del pulsante di emergenza,
se si presenta durante il funzionamento del carrello apre i contatti di potenza del pulsante di
emergenza. P.E.=Pulsante di emergenza

ALLARME CAUSE PROBABILI AZIONE CORRETTIVA


EVP NOT OK • Valvola non collegata. • Controllare la corretta
(B) Assorbimento anomalo • Bobina non conforme alimentazione della bobina.
della bobina della valvola alle specifiche di progetto • Sostituire la valvola
proporzionale di discesa
EB DRIVER KO • Bobina FEM interrotta • Sostituire il FEM
(B) Tensione sul driver di • Cavi del FEM interrotti • Verificare il collegamento
comando della bobina del • Sequenza di accensione del FEM.
freno non corretta. non corretta • La sequenza corretta é:
• Contatti del 3K1 aperti, e prima sollevare il P.E. poi
attivazione del sensore accendere dalla chiave
timone • Sostituire il relè 3K1
• Contatti del relè interno • Verificare le cause di
alla LES aperti, e allarme nella LES
attivazione del sensore • Verificare i contatti della
timone sonda termica del motore
• Falso contatto elettrico LES
dei Pin della sonda
termica del motore LES
VFIELD NOT OK • Cavi campo staccati • Verifica collegamento
(B) Tensione di campo non campo
corretta
SERIAL ERROR # 1 • Cavi seriale interrotti: • Verificare cavi
(B) Mancata trasmissione +24V, -B, TX • Verificare tensione batteria
di messaggi della scheda • Tensione di batteria • Sostituire scheda timone
timone al combi molto bassa • Sostituzione impianto
Questo allarme si verifica • Scheda timone ko COMBI
solo con versioni EPROM • Impianto COMBI ko • Eliminare la formazione di
dalla 0.26 alla 0.36. Per • Se è presente la condensa sulla scheda
versioni EPROM superiori condensa in prossimità potenziometro
alla 0.36 verrà visualizzato del quarzo sulla scheda
l’allarme SERIAL ERROR potenziometro
#2
INPUT ERROR # 1 • Ossidazione dei contatti • Eliminare l’ossidazione dai
del pulsante Belly contatti del pulsante Belly
INPUT ERROR # 2 • Micro belly guasto, o cavi • Verificare i cavi o sostituire
interrotti la scheda potenziometro
POWER FAILURE # 1 • Cortocircuito di uno dei • Individuare il dispositivo in
dispositivi ausiliari cortocircuito e sostituirlo
comandati dal COMBI: • Controllare i cavi di
elettrovalvole, avvisatore alimentazione del
acustico, bobina del dispositivo, possibile
teleruttore di emergenza cortocircuito
Edizione settembre 2001
Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.19
Serie 4522
Sezione 14 parte I

ALLARME CAUSE PROBABILI AZIONE CORRETTIVA


EEPROM KO • Possibile cancellazione • Sostituzione impianto
(B) Problemi di della EEPROM • Eseguire un CLEAR
comunicazione con • EEPROM difettosa EEPROM
EEPROM o nella lettura dei
parametri durante la fase di
inizializzazione
PUMP ACC. NOT OK • Se si verifica • Verificare che il valore del
(B) Tensione del all’accensione per cui il potenziometro sia
potenziometro sollevamento P.E. non si chiude corretto a riposo.
non corretta in assenza di possibile sequenza di • Sostituire potenziometro
richieste salita / discesa accensione non corretta
MICRO CONTROL KO • Funzionamento non • Sostituzione impianto
(B) corretto del micro di
controllo
VMN NOT OK • Valore della VMN, a • Sostituire l’impianto
(B) Valore della tensione di riposo, diversa dalla • Verificare il corretto
armatura non corretto tensione di batteria funzionamento del motore.
• Valore della VMN non
decrescente
all’aumentare del pwm
sul motore, nella
condizione di marcia
CONTACTOR CLOSED • P.E. guasto • Controllare il corretto
(B) All’accensione i contatti • Impianto guasto funzionamento del P.E.
del P.E. sono già incollati • Sostituire impianto
nella posizione di chiusura
OPEN CONTACTOR • Il P.E non è collegato • Verificare il collegamento
(B) Contatti di potenza del • Il microcontrollore apre del P.E.
pulsante emergenza aperti i contatti del P.E. per • Verificare assorbimenti di
dal microcontrollore anomalie riscontrate corrente
I TR.=0 (EVER) • Motore scollegato • Verificare collegamenti
(B) Corrente trazione nulla in • Sensore di corrente • Sostituire impianto
marcia o frenatura guasto
HIGH I TR. ST. BY • Errata lettura dei • Sostituire impianto
(B) Corrente nel rotore sensori di corrente
(marcia o frenatura) alta • Passaggio anomalo di
all’accensione o durante lo corrente verso il motore
stato di riposo della trazione trazione
HIGH FIELD CURRENT • Errata lettura dei • Sostituire impianto
(B) Corrente di campo alta sensori di corrente
all’accensione o a riposo • Passaggio anomalo di
corrente verso il motore
trazione
NO FIELD CUR. • La bobina del P.E. non • Verificare il collegamento
(B) Assenza di corrente di è collegata; della bobina del P.E.
campo al richiamo della • Il campo del motore • Verificare il corretto
funzione di trazione o nella non è collegato; collegamento dei cavi di
fase di monitoraggio dello potenza del campo.
stato di riposo della trazione

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.20
Serie 4522
Sezione 14 parte I

ALLARME CAUSE PROBABILI AZIONE CORRETTIVA


CAPACITOR CHARGE • Possibile cortocircuito • Verificare l’assenza di
(B) Impossibilità di caricare sulle uscite corticircuiti sulle uscite
i condensatori dell'unità di • armatura del motore • Controllare la corretta
potenza del combi trazione non collegata. connessione dei cavi del
motore trazione.
TH. PROTECTION • La temperatura del • Spegnere la macchina e
Protezione termica sul chopper ≥77°C (se si lasciarla a riposo finché la
chopper osserva un calo di temperatura è scesa sotto il
prestazioni) oppure oltre i limite
90°C (se la macchina è
bloccata).
BATTERY LOW • Batteria scarica • Ricaricare la batteria;
Blocco sollevamento
batteria scarica
CHARGING BATTERY • Funzionamento regolare • Nessuna azione
(B) Batteria in ricarica con • Filo di collegamento tra i • Ripristinare il collegamento
raddrizzatore a bordo pin X4:9 e X4:10 è (il carica-batteria non è a
interrotto bordo)

CONTACTOR DRIVER • Circuito di comando del • Verificare il corretto


(B) Non si riscontra la P.E. guasto funzionamento del P.E.
chiusura dei contatti di
potenza del P.E. durante la
fase di sincronizzazione
TR. ACC NOT OK • Il valore della tensione • Sostituire potenziometro
(B) Valore della tensione dell’acceleratore trazione • Sostituire impianto
dell'acceleratore non é superiore al minimo • Eseguire program VACC
corretto programmato a riposo
NO OIL • Livello dell'olio nel • Aggiungere olio
(B) circuito delle ruote • Verificare eventuali perdite
pivotanti troppo basso. ed eventualmente
• Indicatore livello olio ripristinarle
guasto • Sostituire indicatore livello
olio
INCORRECT START • Se si verifica al richiamo • Verificare che non siano
sequenza non corretta in di una funzione, possibile attivi uno o più dei seguenti
fase di accensione della sequenza non corretta. utilizzi:
macchina o di attivazione • Se si verifica A. Sensore timone
di una qualche funzione all’accensione non apre i B. Acceleratore trazione o
contatti del P.E. acceleratore soll.disc.
C. Pulsanti timone
D. Pedana orizzontale con
spondine aperte
FORW + BACK • Doppia richiesta di • Ripetere PROGRAM VACC
marcia • Sostituire la scheda timone
WRONG H1800 SEQ. • Rottura dei contatti micro • Sostituzione micro 1800
Sequenza microinterruttore 1800. • Posizionare la testina del
H 1800 non corretta. • Posizione della testina micro 1800 nella posizione
Solo per EPROM 0.40 in del micro 1800 non corretta.
poi corretta

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.21
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Sostituzione EPROM impianto COMBI

Utilizzando un cacciavite a croce,


svitare le viti di fissaggio del
coperchio di ispezione.

Rimuovere il coperchio di ispezione.


Porre attenzione alla guarnizione di
tenuta. Posizionarla nello stesso
modo durante la chiusura.

Guarnizione

Coperchio di ispezione

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.22
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Dal foro di ispezione sarà visibile la


EPROM dell’impianto COMBI.
L’etichetta applicata sul corpo della
EPROM descrive l’impiego
dell’impianto e la versione.
La si può così decifrare:

PI = Pimespo

COX = COMBI serie X

PI0,26 = Pimespo versione 0,26


Maggiore sarà il numero e più recente
sarà la versione.

Per rimuovere la EPROM, servirsi


dell’apposito estrattore per circuiti
integrati.
Applicare gli uncini dell’estrattore al
disotto dei lati minori della EPROM.
Esercitando una leggera pressione
sulle braccia dell’estrattore, tirare
con moderazione verso l’esterno.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.23
Serie 4522
Sezione 14 parte I

La EPROM rimarrà imprigionata fra


le braccia dell’estrattore.

È possibile autocostruirsi
l’estrattore per circuiti integrati,
utilizzando una striscia di reggia
metallica 18X1 cm.
Piegare 5mm a 90° le estremità
della striscia, poi inserirla in uno
spezzone di guaina
termorestringente lunga 16cm.
Riscaldare la guaina
termorestringente in modo che
aderisca alla superficie della
striscia metallica.
In fine piegare a U la zona centrale
della striscia metallica.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.24
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Nella fase di montaggio della nuova


EPROM, fare molta attenzione alla
tacca di riferimento ricavata sul
corpo della EPROM. Questa deve
corrispondere con la tacca ricavata
nella serigrafia visibile sul circuito
stampato.
Iniziare il montaggio inserendo per
prima la fila inferiore dei pin della
EPROM nello zoccolo. Poi
spingendo leggermente verso il
basso allineare la fila superiore dei
pin con i pin dello zoccolo e inserirli
completamente.
Attenzione : verificare che tutti i
pin della EPROM siano entrati
perfettamente nello zoccolo.

Tacca di riferimento

Pin N°1

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.25
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Evoluzioni della EPROM

Versione EPROM Caratteristiche

0.26 Carrelli di Preserie

Carrelli di Serie

0.36 • migliorato il controllo delle pivotanti


• migliorata la curva di accellerazione
• introdotto il controllo RANDOM sul FEM

Carrelli di Serie

• introdotto il controllo del FEM ogni volta che il


0.40 timone è in START
• Introdotta la sicurezza sull’operatore, quando
scende dalla pedana con carrello in marcia e
timone in posizione di START: interviene il FEM

Carrelli di Serie

• parametri di defoult differenti dai precedenti


0.49
• eliminato difetto EB DRIVER KO accidentale
• introdotto controllo micro H1800 per CTX e CTXi
• introdotto controllo del pressostato Load > 300Kg

N.B.: l’evoluzione della EPROM, nella maggior parte dei casi segue l’evoluzione della
serie 4523. Le versioni maggiori comprendono tutte le migliorie delle versioni
precedenti.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.26
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Schema ingressi/uscite impianto COMBI per TSX

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.27
Serie 4522
Sezione 14 parte I

Considerazioni per gli aggiornamenti EPROM

In quei casi dove la EPROM 0.26-0.36 viene sostituita dalla versione 0.40, e il
cablaggio rimane invariato, sarà necessario eseguire una semplice modifica.

• invertire la posizione dei fili (Rosa e Verde) collegati al connettore X55,


rispettivamente X55:3 e X55:2. (sono in serie al FEM)
• se non si esegue questa operazione, il carrello rimarrà bloccato in trazione,
visualizzando sulla Consolle l’allarme EB DRIVER KO.

Riduzione della velocità massima in entrambi i sensi di marcia

In quei casi dove sarà necessario ridurre la velocità massima della serie 4522, sarà
opportuno eseguire una semplice modifica:

• spegnere il carrello e sconnettere la batteria


• sconnettere il connettore X1 dall’impianto COMBI
• fare scorrere il termo-restringente sulla guaina
• rimuovere la copertura posteriore del connettore
• individuare il filo di colore nero che corrisponde al pin X1:23
• tagliare il filo
• isolare i due spezzoni di filo
• ripristinare il connettore come in origine
• accendere il carrello
• agire sul parametro CUTBACK SPEED 1 per impostare la velocità MAX.
• se il parametro ha valore zero (0), avremo la velocità minima
• se il parametro ha valore nove (9), avremo la velocità massima

N.B.: se vi sono più di una marcia lenta attive, la velocità massima corrisponde
alla marcia lenta che ha impostato il valore minore.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Impianto COMBI Pag. I – 14.28
Serie 4522
Sezione 15 parte I

Impianto elettrico

Guaine e connettori

I cablaggi utilizzati sono del tipo automobilistico :


• Tutti i fili sono racchiusi all'interno di guaine protettive e le
derivazioni sono saldate con tecnica ad ultrasuoni protette
con materiale termo-restringente.
• Tutti i connettori e i portafusibili sono fissati alla carrozzeria
tramite apposite staffe metalliche evitando tutti i problemi
causati dalle vibrazioni
• Tutti i connettori (tranne quello della guida elettrica)
assicurano un grado di protezione IP67. Ogni filo è fissato
singolarmente e sigillato con guarnizione siliconica.

Fusibili di protezione
Tutti i segnali elettrici di alimentazione sono protetti da fusibili:

I fusibili di protezione a lama:


• 5A protezione logica combi e scheda timone
• 10A protezione ausiliari
• 30A protezione guida elettrica
• Sono di tipo automobilistico di facile reperibilità

Il fusibile di potenza:
• 300A protezione motori trazione e sollevamento

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Iimpianto elettrico Pag. I – 15.1
Serie 4522
Sezione 15 parte I

Sensori e connettori

Sensore pedana orizzontale. È


posizionato sul lato SX del carrello
guardando dal lato pedana.
La regolazione del sensore viene
effettuata, svitando le viti a brugola e
muovendole all’interno dell’asola.
Per sostituire il sensore, rimuovere la
pedana.

7S2

Sensore pedana verticale. È


posizionato sul lato DX del carrello
guardando dal lato pedana.
La regolazione del sensore viene
effettuata, svitando le viti a brugola e
muovendole all’interno dell’asola.
Per sostituire il sensore, rimuovere la
pedana.

7S3

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Iimpianto elettrico Pag. I – 15.2
Serie 4522
Sezione 15 parte I

Sensore finecorsa sollevamento.


È posizionato all’interno del vano
motori sul lato DX del carrello
guardando dal lato pedana.
La regolazione del sensore viene
effettuata, svitando le viti a brugola e
muovendo il corpo del sensore.
Quando è spento il LED, è attivo il
blocco sollevamento.

2S1

Connettori lato DX.

X55 Connettore L.E.S.


(allarme e sicurezze)

X52 Pot. Braccio Timone

X53 Pot. Motoriduttore

3K1 Relè guida elettrica

X62 (FU4) = 30A

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Iimpianto elettrico Pag. I – 15.3
Serie 4522
Sezione 15 parte I

Connettori lato SX.

X31 (FU3) = 5A

X27 (FU2) = 10A

X5 (sensori pedana e spondine)

X4 (sensore finecorsa soll.)

X3 (sensori pivotanti) n.u.

X2 (guaina timone)

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Iimpianto elettrico Pag. I – 15.4
Serie 4522
Sezione 15 parte I

Schema funzionale

Puls. Em.
-B +B

Pulsante sicurezza
Potenziometro trazione 2
MOTORE F1 F2
-T -B

-P Combi
B+

Trazione Trasmissione seriale

0 1/2 1

1
Console Combi
10

+
Relè
Motore Finecorsa soll. forche
Sollevamento
3k1
3K3 Freno elettr. Magn.
Avvisatore acustico
L.E.S. Sensore pedana vert.
Sensore pedana orizzontale
Sensore posiz. timone
Motore
-B Sensore posiz. spondine
Sensore dx posiz. ruota motrice
Sensore sx posiz. ruota motrice
Sterzo Bobina puls. emergenza
Pot.ruota motrice
Sensore livello olio ruote pivotanti
Pot. di sterzo Elettrovalvola On-Off di discesa
Comando relè 3k1
3K3 Elettrovalvola ruota pivotante sinistra
Sicurezze blocco trazione Elettrovalvola ruota pivotante destra
Fusibile di protezione Microinterruttore puls. emergenza
Fusibili di protezione

Pc con software “Service”

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Iimpianto elettrico Pag. I – 15.5
Serie 4522
Sezione 15 parte I

Schema posizionamento cavi e guaine

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Iimpianto elettrico Pag. I – 15.6
Serie 4522
Sezione 15 parte I

Schema elettrico

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Iimpianto elettrico Pag. I – 15.7
Serie 4522
Sezione 15 parte I

Schema generale guaina

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Iimpianto elettrico Pag. I – 15.8
Serie 4522
Sezione 15 parte I

Schema collegamento sensori (preserie)

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Iimpianto elettrico Pag. I – 15.9
Serie 4522
Sezione 15 parte I

Schema collegamento sensori

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Iimpianto elettrico Pag. I – 15.10
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Guida elettrica L.E.S.


impianto sterzante
Viene utilizzato il sistema guida elettrica L.E.S. (Linde Electrical Steering). Si tratta di un
sistema già utilizzato dal gruppo Linde per cui risulta collaudato e sicuro.
'E costituito dai seguenti componenti :

4
3
1

1 Potenziometro che rileva la posizione del braccio timone


2 Unità elettronica di comando L.E.S
3 Potenziometro che rileva la posizione della ruota motrice
4 Motore elettrico di sterzo
5 PC con software Service

L'indurimento dello sterzo (braccio timone) è ottenuto grazie ad un sistema di frenatura a


disco.
La frenatura è regolata in modo da permettere all'operatore di sterzare da fermo senza
eccessivo sforzo e di andare alla massima velocità senza avvertire quella sensazione di
"sterzo leggero".
Il rapporto di trasmissione timone/ruota è di 1:1,2, tenendo presente che la rotazione
massima del braccio timone è pari a ±75° mentre quella della ruota motrice è di ±90°.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.1
Serie 4522
Sezione 16 parte I

I potenziometri utilizzati sono del tipo a doppi segnali (Ridondanti) incrociati: quando uno è al
massimo, l'altro è al minimo. Ogni potenziometro ha due piste completamente separate l'una
dall'altra che gestiscono due tensioni distinte. Il sistema garantisce 100 milioni di operazioni.
Il potenziometro posizione di sterzo, accoppiato all’organo di comando (Braccio timone)
attraverso un sistema ad ingranaggi, genera segnali proporzionali all’angolo rotazione di
sterzo impostato.
Il potenziometro posizione ruota motrice è accoppiato al moto-riduttore con un sistema ad
ingranaggi e genera segnali proporzionali alla posizione della ruota motrice.

Il motore di sterzo è del tipo serie a due avvolgimenti di campo separati (Split field) avente le
seguenti caratteristiche:
• Tensione di alimentazione 24V c.c.
• Potenza 0,18Kw

L'attivazione di questo sistema sterzante dipende dalla posizione timone:

Le posizioni del timone :

2 Pos.”1”: Posizione di lavoro


• Guida elettrica attiva (Motore di sterzo sempre
1 in "tiro".)

Pos.”2”: Posizione di stand-by


2 • Guida elettrica in stand-by (Motore di sterzo non
alimentato)
• Se si ruota il timone lateramente per sterzare
con un angolo maggiore di circa 20° il sistema
automaticamente dalla condizione di stand-by
passa a quella di attivazione facendo girare il
motore di sterzo dell'angolo corrispondente.
(solo per la preserie)
Quando si passa dalla posizione "1" alla posizione
"2" il sistema impiega circa 5 sec. per passare nel
funzionamento stand-by.

Evoluzioni della EPROM L.E.S.

Versione EPROM Caratteristiche

01L Carrelli di preserie: risveglio +- 20°

01M Carrelli di serie: nessun risveglio +- 20°


Come la 01M ma con l’introduzione del
10L timone reversibile per il LOGO 2

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.2
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Modulo di controllo elettronico L.E.S.

• Tensione di alimentazione nominale 24V c.c.


• Corrente massima per il motore di sterzo 30A c.c.
• Tecnologia Mos alta frequenza (Statico)
• Controllo in tempo reale delle parti interne ed esterne
che possono influenzare il comportamento dell'impianto
sterzante con autodiagnosi degli stessi circuiti di
controllo.
• Presenza di un microcontrollore supervisore che
controlla le funzioni del microcontrollore principale
(Sicurezze in ridondanza)
X56

Quando si ruota il braccio timone, i valori di tensione sul potenziometro posizione di sterzo
variano. Il modulo di controllo L.E.S. che riceve anche il segnale dal potenziometro della
posizione reale della ruota motrice sterzante, confronta questi valori e gestisce il comando di
potenza del motore di sterzo.
Inoltre l'unità di controllo L.E.S. riconosce automaticamente il carrello su cui è installata e
seleziona i parametri corrispondenti.
Si tratta di una codifica realizzata col cablaggio, diversa per ogni tipo di carrello e avviene
polarizzando negativamente o non collegando, alcuni ingressi del controllo L.E.S. Questi
ultimi sono 3 e sono denominati :Truck code A (X56:4), Truck code B (X56:18), Truck code C
(X56:21).

X56 Connettore 25 poli (L.E.S.) Modello


Pin 4 Pin 18 Pin 21
Non collegato Non collegato Collegato a -B TSX
Non collegato Collegato a -B Non collegato CTX

Questo modulo elettronico alimenta e riceve i segnali elettrici dei potenziometri, comanda il
motore di sterzo e gestisce la sicurezza del sistema. Il carrello in caso di guasto si blocca
automaticamente mediante la frenatura dell'elettrofreno. L'intervento del freno è assicurato
dalla presenza contemporanea di due segnali di comando distinti:
1. Comando elettrico apertura contatti relè interno L.E.S. che toglie l'alimentazione al freno
elettromagnetico.
2. L'unità L.E.S. invia un segnale elettrico al controllo Combi che provvede a togliere
l'alimentazione al freno elettromagnetico.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.3
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Tabella ingressi e uscite del controllo L.E.S.

Pin Nome Ingressi Uscite Funzione


1 Ground ♦ Negativo di alimentazione
2 Security-Relay A ♦ Contatto relè di sicurezza interno (+)
3 Power-Relay ♦ Negativo di alimentazione relè esterno di
potenza
4 Truck-Code A ♦ Seleziona il tipo di carrello e i relativi parametri
5 Speed-Sensor A ♦ Non utilizzato
6 Signal Ground ♦ Negativo di alimentazione potenziometri
sterzo/ruota motrice
7 ISO-K ♦ Trasmissione seriale dei dati al PC
8 10V-supply ♦ Positivo di alimentazione dei potenziometri
sterzo/ruota motrice e guaina interfaccia PC.
9 Force Steering ♦ Non collegato
10 Act. Value-poti A ♦ Valore di tensione istantaneo dal
potenziometro ruota motrice A
11 Enable traction ♦ Abilitazione alla trazione
12 N.C. ♦ Non collegato
13 ISO-L ♦ Ricezione dei dati dal PC
14 Security-Relay B ♦ Contatto relè di sicurezza interno
15 N.C. ♦ Non collegato
16 Steering display ♦ Segnale analogico posizione di sterzo
17 Speed-sensor B ♦ Non collegato
18 Truck-Code B ♦ Seleziona il tipo di carrello e i relativi parametri
19 Setpoint-potiA ♦ Valore di tensione (settaggio) dal
potenziometro di sterzo A
20 Setpoint-poti B ♦ Valore di tensione (settaggio) dal
potenziometro di sterzo B, usato per
monitorare il corretto funzionamento dei
potenziometri stessi
21 Truck-Code C ♦ Seleziona il tipo di carrello e i relativi parametri
22 Act. Value-poti B ♦ Valore di tensione istantaneo dal
potenziometro ruota motrice B, usato per
monitorare il corretto funzionamento dei
potenziometri stessi
23 Footswitch + ♦ Segnale di accensione/spegnimento L.E.S
24 Footswitch - ♦ Segnale di accensione/spegnimento L.E.S
25 24V-supply ♦ Alimentazione controllo 24V da batteria
Per maggiori informazioni consultare il disegno cod.452249707

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.4
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Diagnostica tramite PC con software “Service”

Collegando il connettore X54 al PC (Personal Computer) tramite


l'apposita guaina d'interfaccia cod. 300 365 25 01 è possibile
eseguire le regolazioni necessarie al buon funzionamento del
sistema.
E’ possibile inoltre, in caso di guasto, identificare l’origine del
problema.
La procedura da eseguire è la seguente:
• Collegare il PC tramite la guaina d'interfaccia al connettore
saab 4 poli proveniente dal controllo L.E.S.;
• Dare tensione al carrello e chiudere il contatto a chiave;
• Cliccare sull'icona del programma LES28
La conferma dell’avvenuto collegamento è l’apertura della
finestra (1) con la visualizzazione delle informazioni generali.

Finestra 1 :
Finestra 1
LES Test & Setup
1a riga Conferma.
(1) 2a riga Versione del software del
Linde E - Steering 1° processore / versione
del software del 2°
Vers: xxx/xxx processore.
Type: LES 28 P00 3a riga Identificazione del modulo.
4a riga Tipo di carrello identificato
TSX dal circuito di codifica-
modello del carrello.
1 F1

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Serie 4522
Sezione 16 parte I

Descrizione dei menù

Menù Descrizione
Versione del software, comando e identificazione del carrello
Menù 1:
Visualizza gli allarmi avvenuti durante l'ultima accensione del carrello
Menù 2:
Visualizza gli allarmi memorizzati nel microprocessore dopo l'ultimo intervento
Menù 3+:
di manutenzione (Se prevede la cancellazione).
Visualizza tutti gli allarmi avvenuti (Storia allarmi)
Menù 31+:
Visualizza i valori di variabili importanti memorizzate al momento del guasto
Menù 32+:
Tempo trascorso dall’ultima accensione e tempo trascorso tra l'accensione e
Menù 33+:
la comparsa dell’ultimo errore
Cancellazione totale dei guasti dalla memoria (solo PC MASTER)
Menù 34+:
Visualizza lo stato degli ingressi logici del microprocessore principale
Menù 4+:
Visualizza lo stato degli ingressi logici del microprocessore supervisore (solo
Menù 41+:
PC MASTER)
Visualizza lo stato delle uscite logiche dal microprocessore principale
Menù 5+:
Visualizza lo stato delle uscite logiche dal microprocessore supervisore (solo
Menù 51+:
PC MASTER)
Visualizza lo stato degli ingressi analogici: PWM, corrente motore,
Menù 6+:
temperatura, tensione batteria.
Visualizza lo stato degli ingressi analogici: tensioni potenziometri e
Menù 61+:
alimentazione potenziometri.
Visualizza lo stato degli ingressi analogici: tensioni relative potenziometri
Menù 62+:
rispetto ad una alimentazione di 10V.
Visualizza lo stato degli ingressi analogici visti dal microprocessore
Menù 63+:
supervisore (solo PC MASTER)
Parametri regolabili: Y e “PowerSave”
Menù 7+:
Regolazioni potenziometri di sterzo
Menù 8+:
Regolazione potenziometri ruota motrice
Menù 81+:
Lettura delle regolazioni dei potenziometri: guadagno e offset (solo PC
Menù 82 +:
MASTER)

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.6
SCHEMA DEI MENU'
Serie 4522

(1) (2) 28:3 33:1 (3+) 28:3 33:1 (4+) SpSen:0 (5+) (6+) Ub:25.3V (7+) (8+) Setpoint
Linde E-Steerig 37:4 DeadM:11 StErr:0 SteerError:0 Imo:0A X:0% Y: xxxx mm SetPadj C:OK
Vers: x.xx/x.x SecRel:1 ForST:1 Motor Relay:1 Tmo:0°C Vt:0.00 Power Save: 0min SetPadj R:OK
Sezione 16 parte I

Type: LES 28 P00


AuxAB:01 Code:1 Tpo:27°C
CTX
Schema dei menù

(31+) 28:3 33:1 (41) -UC2- (51) -UC2- (61+) Vpo:9.4 (81+) Act.Value

Edizione settembre 2001


37:4 36:1 DeadM:1 StErr:1 EnablePWM:1 Vs1:4.43 Va1:4.54 ActPadj C:OK
SecRel:1 ForST:1 Mot Relay:1 Vs2:4.33 Va2:4.73 ActPadj R:OK

Aggiornamento Marzo 2002


Sec Relay:1

(32+) Ub:24.6V (62+) Dif:2 (82) Setpoint


VS1:4.82 Va1:4.53 US1:5.00 Ua1:4.89 Adjusted:1
VS2:4.34 Va2:4.64 US2:4.76 Ua2:4.89 Ofs:-131 Gain:0.99
Vpo:9.38 Tpo:22° UST:5.28 Uak:4.90 Nxt:<Enter> Res:<CE>
I dati espressi sono puramente indicativi.

(33+) (63) -UC2-


On Time: 00:09:35 Uset1:124 Uact1:116
Err Time: 00:00:49 PWML:2 PWMR:0
CDif:0

(34)

Clear errors=<CE>

Guida-elettrica-LES
Finestra operativa con:
- Il Testmodul;
- Il PC con software "SERVICE"(Export);
- Il PC con software "MASTER";

Finestra operativa con:


- Il PC con software "MASTER";

Fig. 9

Pag. I – 16.7
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Descrizione dei parametri visualizzati


Sigla Descrizione Finestra
Vs1 Tensione letta sul potenziometro n°1 di sterzo (Pin 19) Finestra 32/61
Vs2 Tensione letta sul potenziometro n°2 di sterzo (Pin 20) Finestra 32/61
Vpo Tensione di alimentazione dei potenziometri (Pin 8) Finestra 32/61
Ub Tensione batteria Finestra 32/6
Va1 Tensione letta sul potenziometron°1 ruota motrice (Pin 22) Finestra 32/61
Va2 Tensione letta sul potenziometro n°2 ruota motrice (Pin 10) Finestra 32/61
Tpo Temperatura del modulo in prossimità del MOS-FET di Finestra 32/6
potenza
On Time Tempo trascorso dall’ultima accensione Finestra 33
Err Time Tempo trascorso fra l’accensione e la comparsa dell’ultimo Finestra 33
errore
DeadM Uomo morto (0 ingresso polarizzato, 1 ingresso non Finestra 4/41
polarizzato)
SecRel Stato del contatto interno del relè del circuito di sicurezza (0 Finestra 4/41
relè aperto, 1 relè chiuso)
AuxAB Ingressi ausiliari per la codifica del tipo di carrello per il Finestra 4/41
cablaggio (0 ingresso polarizzato, 1 ingresso non
polarizzato)
StErr Stato uscita di emergenza “disattivazione trazione” (0 Finestra 4/41
trazione abilitata, 1 trazione inibita)
ForSt Stato ingresso attivazione permanente dello sterzo (0 guida Finestra 4/41
sempre attiva, 1 la guida determina da sola la propria attività
in base alla presenza del manovratore, variazione brusca di
pilotaggio, velocità del carrello, ecc.)
Code Ingresso codifica (Pin 4) per codificare il tipo di carrello Finestra 4/41
mediante cablaggio (0 ingresso polarizzato, 1 ingresso non
polarizzato)
SteerError Errore di sterzo con blocco della trazione (0 attivazione, 1 Finestra 5
disattivazione)
Motor Relay Consente di pilotare il relè di potenza e pertanto di stabilire Finestra 5
l’alimentazione del motore guida (0 relè aperto, 1 relè
chiuso)
EnablePWM Abilitazione del comando dei MOS-FET dal segnale PWM (0 Finestra 51
disattivato, 1 attivo)
MotRelay Abilitazione attivazione relè di potenza dal microprocessore Finestra 51
di emergenza (0 rele disattivato, 1 relè attivo)
SecRelay Abilitazione attivazione relè di emergenza (0 relè disattivo, 1 Finestra 51
relè attivo)
Imo Corrente motore Finestra 6
Tmo Temperatura motore Finestra 6
X Rapporto ciclico del segnale PWM (%) Finestra 6
Vt Velocità carrello (Km/h) Finestra 6
Sigla Descrizione Finestra
Us1 Tensione potenziometro di sterzo n°1 (valore relativo) Finestra 62
Us2 Tensione potenziometro di sterzo n°2 (valore relativo) Finestra 62
Ua1 Tensione potenziometro ruota motrice n°1 (valore relativo) Finestra 62
Ua2 Tensione potenziometro ruota motrice n°2 (valore relativo) Finestra 62

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Sezione 16 parte I

Sigla Descrizione Finestra


Uak Valore corretto del potenziometro ruota motrice n°1 in Finestra 62
funzione della regolazione iniziale
Ust Tensione potenziometro di sterzo n°1 rispetto al valore Finestra 62
previsto per il potenziometro ruota motrice
Dif Tensione differenziale fra Ust e Uak Finestra 62
Uset1 Valore di conversione della tensione potenziometro di sterzo Finestra 63
n°1 (da 0 a 255)
PWML Valore di conversione segnale PWM di sinistra (da 0 a 255) Finestra 63
Uact1 Valore di conversione della tensione potenziometro ruota Finestra 63
motrice n°1 (da 0 a 255)
PWMR Valore di conversione segnale PWM di destra (da 0 a 255) Finestra 63
SetPadj Regolazione del potenziometro di sterzo Finestra 8
ActPadj Regolazione del potenziometro ruota motrice Finestra 81
PowerSave Tempo dopo il quale si attiva il risparmio energetico Finestra 7
CDif Differenza tra potenz. di sterzo e ruota motrice vista dal micr. Finestra 63
supervisore
Gain Visualizza il guadagno dei potenziometri tra la taratura e la Finestra 82
regolazione
Ofs Visualizza lo scostamento dei potenziometri tra la taratura e Finestra 82
la regolazione
SpSen Sensore di velocità (0 non attivo, 1 attivo) Finestra 4
uC2 Microprocessore supervisore Finestra
41/51/63
Setpoint Punto di taratura potenziometri di sterzo Finestra 8
Act.Value Valore effettivo potenziometri ruota motrice Finestra 81

Settaggio parametri
E' possibile regolare alcuni parametri della guida elettrica:

Parametri Finestra
Distanza fra gli assi Finestra 7
Potenziometro di sterzo Finestra 8
Potenziometro ruota motrice Finestra 81

Identificazione cause guasti


I guasti sono sempre gestiti e visualizzati attraverso un codice numerico nelle finestre
corrispondenti:

Guasti Finestra
Codici guasti e stato comandi al momento del blocco del carrello Finestra 2
Codici guasti e frequenza relativa memorizzati dopo l’ultimo “RESET” Finestra 3
Sequenza guasti memorizzata nella memoria della scheda LES Finestra 31
Cancellazione di tutti gli errori memorizzati nella finestra 31 (solo con PC Finestra 34
MASTER)

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Sezione 16 parte I

Allarmi
Elenchiamo qui di seguito come vengono visualizzati gli allarmi e alcuni suggerimenti per
una eventuale azione correttiva.

(2) 28 : 1 33 : 1 (3+) 28 :3 33 : 1

La finestra (2) mostra gli errori comparsi dall’ultima accensione con la chiave e consente una
diagnosi immediata non appena si manifesta un guasto.
La finestra (3) mostra i guasti memorizzati nel microprocessore dopo l’ultimo intervento di
manutenzione.
Le finestre (2) e (3) vengono interpretate come segue:
L’errore n°28 compare 1 volta (2) e 3 volte (3);
L’errore n°33 compare 1 volta;

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Sezione 16 parte I

Tabella degli allarmi

Codice Cause probabili Azione correttiva

20-23 Problemi sull’identificazione


del carrello attraverso i Pin-
code

24 Codifica errata del carrello: • Verificare la codifica letta nella finestra 4


per la guida elettrica, (AuxAB e Code).
l’identificazione avviene con il • Verificare il cablaggio corrispondente
cablaggio (combinazione
ingressi 21, 18 e 4)

27 Il contatto del relè di • Se compare questo codice, il contatto può


emergenza K1 non si apre essere incollato od in cortocircuito. Verificare
alla inizializzazione: l’assenza di cortocircuito fra i Pin 2 e 14 lato
All’accensione il relè K1 deve modulo e lato cablaggio (spegnere il carrello).
essere aperto.

28 Relè di emergenza aperto Aprire il modulo LES e verificare:


durante il funzionamento: • Se il relè interno K1 ha un difetto meccanico
Il relè di sicurezza è chiuso od elettrico, il modulo deve essere sostituito.
dal LES in funzionamento Prima della sostituzione verificare:
normale ed è aperto in caso di • Il circuito RC che previene l’ossidazione,
guasto. quando il relè è meccanicamente integro;
• Il cablaggio corretto del carrello, quando i
contatti del relè non sono bruciati;
29 Il contatto del relè esterno di Controllare il relè 3K1. Se i contatti sono incollati,
potenza 3K1 non è a riposo la causa probabile è un cortocircuito nel motore;
prima dell'’attivazione del verificare allora:
comando. • La linea di potenza che può essere
Nota: quando il contatto a danneggiata;
chiave viene chiuso, il circuito • Il fusibile FU4;
LES esamina i dispositivi di • I mos-fet (scheda LES);
protezione prima di alimentare
il relè di potenza.

30 Guasto nel pilotaggio del relè Guasto interno al modulo LES:


esterno di potenza 3K1.

31 Il contatto del relè esterno di Cause possibili:


potenza 3K1 non ha potuto • Il relè non è alimentato;
chiudersi. • Contatto meccanicamente rotto;
• Contatto ossidato;

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Sezione 16 parte I

Codice Cause probabili Azione correttiva


32 Connessioni destra e sinistra • Questo errore può manifestarsi soltanto a
del motore invertite fine catena di montaggio oppure in caso di
intervento SAV che richiede di staccare i cavi
del motore;
• Questo codice di guasto può comparire
anche associato ad un altro difetto. In questo
caso, altri errori compariranno nella finestra
(3);
33 Stadio di potenza del motore: Possibilità:
Cortocircuito o motore • Fusibile bruciato;
staccato. • Motore HS (guasto?);
• Collegamento scadente su tutta la linea di
potenza;
• Spazzole motore danneggiate;
34 Tensione di alimentazione dei • Aprire il menù (61) per controllare la tensione
potenziometri fuori limite: letta (fra 9 e 9,5V);
La tensione dei potenziometri • Aprire poi il menù (32) che mostrerà la
è fuori dell’intervento tensione al momento del guasto;
ammesso dal processore per Il difetto si manifesta anche quando:
garantire un buon • La batteria è molto scarica;
funzionamento dello sterzo. • L’alimentazione dei potenziometri è in
cortocircuito;
• Difetto del dispositivo interno di regolazione;
35 Valore anomalo del Cause possibili:
potenziometro di sterzo: • Filo interrotto (tagliato);
Interruzione o cortocircuito di • Collegamento scadente;
uno o più collegamenti. • Connettore ossidato;
• Fissaggio meccanico scadente del
potenziometro che comporta il lavoro
all’estremità delle piste;
• Potenziometro distrutto;
• Superamento dei limiti meccanici di
finecorsa;
36 Valore anomalo del Le stesse cause possibili dell’errore 35.
potenziometro ruota motrice:
Interruzione o cortocircuito di
uno o più collegamenti.
37 Surriscaldamento dello stadio Questo surriscaldamento viene riscontrato nel
a MOS-FET. modulo che contiene tutti i componenti di
potenza: MOS-FET, diodo di ruota libera,
regolatore di tensione.
38 Cortocircuito 24V alla uscita
dell’indicatore di posizione
della ruota.
39 I segnali del potenziometro di Cause possibili:
sterzo sono incompatibili nel • Potenziometro guasto;
senso che, in condizioni • Contatto scadente nel cablaggio;
normali, la somma dei due • Cursore scollegato;
segnali deve essere pari alla
tensione di alimentazione.
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Sezione 16 parte I

Codice Cause probabili Azione correttiva


40 I segnali del potenziometro Cause possibili:
ruota motrice sono • Potenziometro guasto;
incompatibili nel senso che, in • Contatto scadente nel cablaggio;
condizioni normali, la somma • Cursore scollegato;
dei due segnali deve essere
pari alla tensione di
alimentazione 10V (Vpo).
41 L’uscita 11 che abilita il Cause di errore:
funzionamento del modulo • Cortocircuito collegamenti esterni LES;
LDC è già a negativo batteria • Problema all’interno della scheda;
quando il comando viene Per identificare la causa dell’errore, staccare il
alimentato: Pin 11 ed inizializzare nuovamente il carrello. Se
In funzionamento normale il problema persiste, la causa è dentro il modulo.
prima della fine
dell’inizializzazione l’uscita 11
non è a negativo.
42 L’uscita 11 che abilita il Come per il codice 41.
funzionamento del modulo
LCD è inattiva durante la
normale marcia del carrello.
43 Il potenziometro ruota motrice A seguito di variazione dei rapporti di riduzione
è fuori tolleranza. fra il motoriduttore di sterzo e la meccanica
All’avviamento, questo interna del potenziometro, i raggi di sterzo
potenziometro non si trova in possono essere alterati.
posizione normale (causa Pertanto se l’errore 43 è presente nella memoria
probabile: forzatura della LES (finestra 3) è necessario eseguire la
ruota fuori intervallo di sterzo regolazione del potenziometro ruota motrice.
a carrello spento). Nota: se il LES non riesce a riportare la tensione
Il LES non mette il carrello in del potenziometro ruota motrice nel suo normale
condizioni di emergenza, ma intervallo, il carrello non è abilitato a funzionare.
tenta di riportare la tensione
del potenziometro ruota
motrice nel suo normale
intervallo di lavoro.
Se l’operazione avviene
correttamente, l’errore 43
viene memorizzato edil
carrello viene abilitato a
funzionare.
44 L’uscita del comando del relè Questo errore avviene se, durante il
di potenza 3K1 (Pin 3) è funzionamento, il processore legge una tensione
cortocircuitata a positivo di 24V sul piedino 3.
batteria.
45 I morsetti del motore sono in
cortocircuito con la tensione di
batteria:
probabilmente i contatti del
relè di potenza del motore
sono fusi

Codice Cause probabili Azione correttiva


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Serie 4522
Sezione 16 parte I

46 Tensione bassa:
• Di batteria (<13V);
• Di alimentazione
potenziometri (<7.9V);
50 Cavo interrotto o
cortocircuitato tra i Pin 16 e 24
(segnale di velocità ridotta)
70 “RESET” mancato del
microprocessore di
emergenza.
71 Trasmissione scadente dei
dati serie per inizializzare il
processore di emergenza.
72 Risultati differenti alla
inizializzazione dei due
processori.
73 Trasmissione scadente dei
dati fra il processore
principale e quello di
emergenza.
74 Scambio scadente dei dati
ciclici fra il processore
principale e quello di
emergenza.
80 Il segnale PWM di sinistra non Errore generato solo dal processore di controllo.
corrisponde alla differenza fra
ordine e lettura.
81 Il segnale PWM di destra non Errore generato solo dal processore di controllo.
corrisponde alla differenza fra
ordine e lettura.
82 Errore di trasmissione durante Errore generato solo dal processore di controllo.
prove oppure dopo
trasmissione di una nuova
curva ordine/lettura.
83 Mancato sincronismo fra Errore generato solo dal processore di verifica.
processore principale e
verifica. Causa: assenza del
segnale di sincronismo del
processore principale
all’avviamento.
84 Il primo trasferimento della Errore generato solo dal processore di verifica.
curva di corrispondenza da
parte del processore
principale non è avvenuto
nell’intervallo di tempo
stabilito.
90+ Errori tipici dei
microprocessori.

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Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.14
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Complessivo gruppo riduttore guida elettrica

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Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.15
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Particolari complessivo gruppo riduttore guida elettrica

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Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.16
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Rimozione gruppo guida elettrica

Mediante uno scalpello, abbassare la


linguetta di sicurezza posizionata sul
potenziometro ruota di sterzo.

Utilizzando una chiave fissa, svitare e


rimuovere le viti di ritenuta del
potenziometro.

Sollevare il potenziometro facendo


sfilare fra loro i denti degli ingranaggi.

Potenziometro ruota di sterzo

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Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.17
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Svitare i dadi di fissaggio dei cavi di


potenza del motore di sterzo.

rosso bianco blu

nero

Abbassare la linguetta di sicurezza


posizionata sulle viti fissaggio del
supporto riduttore.
Svitare e rimuovere le viti.

Fusibile guida
elettrica FU4

Vite posteriore

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Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.18
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Dopo aver rimosso tutte le viti del


supporto riduttore, sollevare il gruppo
riduttore, facendo sfilare la boccola di
centraggio del gruppo
riduttore.,Ruotarlo e appoggiarlo sul
bordo del vano motori.
Svitare le viti di fissaggio della staffa
supporto connettori.

Foro di centraggio del


riduttore di sterzo

Il gruppo riduttore verrà rimosso,


completo di motore, riduttore e
supporto.

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Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.19
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Revisione gruppo guida elettrica

Abbassare la linguetta di sicurezza


posizionata sulla vite di ritenuta del
pignone, utilizzando un piccolo
scalpello.

Utilizzare una chiave fissa e un


cacciavite per svitare la vite di ritenuta
del pignone.
Posizionare il cacciavite sulla torretta
del supporto e la punta inserita fra i
denti del pignone.
Il pignone rimarrà bloccato mentre si
sblocca la vite.
Rimuovere la vite TE M6X12.

Per estrarre il pignone dall’albero,


avvitare una vite a brugola tipo
TCCE M6X45.
Questa vite ha la funzione di
estrattore e va avvitata in modo da
lasciare circa 1cm fra la testa e la
boccola del supporto motoriduttore.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.20
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Avvitare nella boccola una vite


TE M14X35.

Servendosi di una chiave fissa,


avvitarla contro la testa della
brugola.

Avvitando ulteriormente, il pignone


verrà estratto dall’albero.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.21
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Una volta estratto il pignone


dall’albero del riduttore, rimuovere
le viti utilizzate come estrattore.
Il pignone può essere sostituito se
necessario.

Rimuovere il seger posizionato


sull’albero di uscita del
motoriduttore. Rimuovere la
linguetta inserita nell’albero.

Svitare e rimuovere le viti di


fissaggio della flangia del riduttore.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.22
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Posizionare il riduttore sopra ad un


contenitore per la raccolta dell’olio
riduttore.
Battere mediante un martello a
superficie morbida sull’albero,
tenendo con la mano, la flangia del
riduttore.

Posizionare verticalmente il
motoriduttore ed estrarre la coppia
degli ingranaggi.

Dopo l’apertura, recuperare la


guarnizione di tenuta e gli anelli di
compensazione del gioco assiale
degli ingranaggi.

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Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.23
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Posizionare i vari pezzi in una


vasca per il lavaggio.
Lavare i pezzi servendosi dello
sgrassante e di un pennello.
Asciugarli con aria compressa.

Dopo il lavaggio dei pezzi, disporli


su di una superficie sicura e pulita.

Mediante un bulino, realizzare due


coppie di punti di riferimento fra
flangia posteriore e statore…….

Riferimenti

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.24
Serie 4522
Sezione 16 parte I

……e fra riduttore e statore.


Questa operazione ha lo scopo di
non invertire la posizione della
morsettiera rispetto al corpo del
riduttore.

Riferimenti

Sollevare la molla delle spazzole.


Sollevare le spazzole per metà
corsa e appoggiargli le molle.

Svitare e rimuovere le viti di


ritenuta della flangia porta
spazzole.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.25
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Sollevare la flangia porta


spazzole, e recuperare l’anello di
compensazione del gioco assiale
dell’indotto.

Tenendo il motoriduttore con due


mani, tirare e sfilare lo statore.
L’indotto rimarrà fissato al corpo
del riduttore.

Svitare e rimuovere la vite di


ritenuta del cuscinetto di banco
dell’indotto.

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Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.26
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Alla vite è stato applicato il


frenafiletti. Rimuovere la scoria
mediante un cacciavite.

Dopo l’apertura del motore,


verificare la condizione delle
bobine di campo.
Se il motore si è surriscaldato
eccessivamente, a causa di
guasti, potrebbero essersi fusi gli
avvolgimenti di campo.
In questo caso sarà visibile il
punto di fusione dei fili, con la
presenza di scorie combuste.
Sostituire il motore.

Punto di surriscaldamento

Stringere nella morsa il corpo del


riduttore, e mediante un
cacciavite a punta piatta, estrarre
il paraolio sull’albero dell’indotto.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.27
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Posizionare una pinza per seger


di misura adeguata sul seger
dell’albero motore e servendosi
del nastro adesivo bloccare in
apertura le punte della pinza a
sua volta inserite nel seger.
Quest’ultimo, rimarrà aperto.

Mantenendo la pinza in
posizione, battere sul pignone
dell’albero motore attraverso un
tondo di metallo tenero.
L’albero si estrarrà dal
cuscinetto.

Attenzione : prima di iniziare


questa operazione,
posizionare nel punto di
caduta dell’indotto del
materiale morbido. Per
esempio una scatola piena di
stracci.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.28
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Stringere il rotore nella morsa,


interponendo fra rotore e
ganasce un angolare di
alluminio.
Mediante un estrattore, sfilare il
cuscinetto dall’albero dal lato
pignone.

Mediante un estrattore, sfilare il


cuscinetto dall’albero dal lato
collettore.

Utilizzando un piccolo estrattore


è possibile scomporre l’albero
secondario del riduttore nei suoi
componenti.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.29
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Posizionare nella morsa


l’ingranaggio dell’albero primario,
interponendo fra l’ingranaggio e
le ganasce gli angolari di
alluminio. Mediante un estrattore,
rimuovere i cuscinetti.

L’albero primario con


l’ingranaggio, è un corpo unico,
solamente i cuscinetti possono
essere sostituiti.

Rimuovere il paraolio di tenuta


dell’albero primario, battendo con
un punzone.

Attenzione : battere il più


vicino possibile al bordo
esterno del paraolio.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.30
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Taratura guida elettrica


ATTENZIONE: l’operazione di taratura dell’impianto va effettuata a carrello acceso,
solamente quando specificato. Operare con molta cautela, soprattutto alla zona degli
ingranaggi.
Prima di iniziare la taratura dell’impianto guida elettrica è necessario creare dei
riferimenti di centratura sul gruppo riduttore e sul gruppo timone.

Per il centraggio del gruppo riduttore


del TSX, utilizzare l’apposito attrezzo.
Sollevare il carrello pochi centimetri da
terra. Posizionare l’attrezzo,
fissandolo con le viti, in
corrispondenza degli appositi fori
ricavati nel basamento. Ruotare il
gruppo riduttore mettendolo in battuta
con l’attrezzo.

Fare riferimento alla sezione 18 delle


note per il tecnico per la costruzione
dell’attrezzo.

Fori di fissaggio Punto di appoggio

Per il centraggio del gruppo riduttore


del CTX, utilizzare l’apposito attrezzo.
Sollevare il carrello pochi centimetri da
terra. Ruotare il gruppo riduttore, fino
a quando la camma della flangia
motore si trova in corrispondenza dei
fori di fissaggio del sensore /S3.
Posizionare l’attrezzo e ruotare il
gruppo riduttore per allineare i fori con
quelli del basamento. Fissare con le
viti.

Fare riferimento alla sezione 18 delle


note per il tecnico per la costruzione
dell’attrezzo.

Fori di fissaggio Zona di accoppiamento

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.31
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Servendosi di uno scalpello, effettuare


Tacca mobile
due tacche. Una sul corpo del
riduttore (mobile) e l’altra sul piano del
vano motori (fisso).
Rimuovere l’attrezzo terminata la
realizzazione delle tacche.

Operazione da effettuare a carrello


spento, con la ruota trazione
appoggiata sul pavimento,
seguendo tutte le procedure per
lavorare in sicurezza.

Tacca fissa

Corona dentata
Attrezzo
Per il centraggio del braccio timone
del TSX e CTX, utilizzare l’apposito
attrezzo. Applicare l’attrezzo al
mozzo di supporto del braccio
timone. Ruotare il braccio timone fino
a quando l’attrezzo appoggia
perfettamente sui tamponi della
corona dentata. Serrare il grano per
bloccare l’attrezzo sul mozzo.
Rimuovere l’attrezzo terminata la
taratura del potenziometro.

Fare riferimento alla sezione 18 delle


note per il tecnico per la costruzione
dell’attrezzo.

Tampone

Servendosi di un bulino, effettuare


Punto mobile
due punti adiacenti. Uno sul corpo
attacco timone (mobile) e l’altro sul
mozzo di supporto (fisso).

Dopo aver realizzato tutti i


riferimenti, porre attenzione a non
muovere accidentalmente il braccio
timone.

Il carrello è spento!

Rimuovere entrambi i potenziometri


Punto fisso

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.32
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Schema di collegamento interfaccia L.E.S.

Notebook

COM 1

Connettore
6 pin

Interfaccia

L.E.S.

Connettore
4 pin

Connettore
X54
L.E.S.

Cablaggio
del carrello

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.33
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Collegare l’apposita interfaccia L.E.S.


di comunicazione seriale alla porta
COM1 del PC.
Accendere il PC e avviare il
programma di comunicazione.

Attenzione : il programma di
comunicazione LES_DIAG,
necessita del sistema operativo
WINDOWS_95/98.
Se si ha a disposizione
WINDOWS_2000 è opportuno
utilizzare il disco di boot MS_DOS
consegnato durante il corso.

Non essendo collegato il connettore


X54, sullo schermo del computer
verrà visualizzata l’immagine di non
connessione.
Rappresentata da due connettori di
colore rosso distanti fra loro.

Connessione sulla COM1

Stato della connessione

Tasto di accesso all’ help

Premendo il tasto F1, in qualsiasi


punto del programma ci si trova, si
avrà accesso all’ help di ogni menù.
Per scorrere i menù, premere i tasti
Pag. su e Pag. giù

Area di visualizzazione dei messaggi

Barra grafica che indica la


quantità e la posizione delle
pagine dei messaggi help

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.34
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Inserire il connettore a 4 pin


dell’interfaccia nel connettore X54
dell’impianto LES.

Togliere il coprifusibile ed estrarre il


fusibile FU4.
Questo è il fusibile principale
dell’impianto guida elettrica.

Attenzione : durante le procedure di


taratura della guida elettrica togliere
il fusibile FU4.
Inserirlo quando verrà segnalato
nella spiegazione, e prima del
collaudo finale.

Servendosi di un robusto cacciavite


a punta piatta, facendo leva sulla
torretta del supporto motoriduttore,
muovere l’ingranaggio per centrare
la ruota trazione se necessario.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.35
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Verificare la posizione del gruppo


timone. Ripetere la centratura se
necessario.

Commutare l’interruttore chiave sulla


posizione ON. (acceso)

Dopo l’accensione del carrello sullo


schermo del PC verrà visualizzata
l’immagine di avvenuta
connessione (connettori verdi uniti)
e la comparsa della descrizione
dell’impianto: costruttore, versione
eprom e tipo di impianto.
Il programma si posizionerà
automaticamente sul menù N°1.

Numero del menù

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.36
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Taratura del punto medio elettrico (Pot. di sterzo e pot. ruota motrice)

Passare al menù N°61 per iniziare


la taratura.
Per accedere al menù 61 è
sufficiente premere in sequenza i
tasti 6 e 1.
A seguito comparirà il valore
effettivo della tensione di uscita dei
potenziometri Vs1, Vs2, Va1, Va2.

Vpo= tensione di alimentazione dei


potenziometri.

Se durante la selezione dei menù,


quello digitato è inesistente,
comparirà la finestra vuota ad
indicare che il menù è errato con la
presenza del simbolo ( -).

Scrivere il numero di un menù


esistente. Vedi tabella (schema dei
menù).

Ruotare l’ingranaggio del


potenziometro gruppo timone, in
modo che Vs1 sia circa uguale a
Vs2. Ossia (Vpo/2).

Leggere il valore sullo schermo,


tenendo premuta la barra
spaziatrice.

N.B. : alcuni NoteBook non


necessitano la pressione della
barra spaziatrice.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.37
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Posizionare il potenziometro sul


mozzo supporto sterzo ponendo
attenzione che durante
l’accoppiamento fra gli ingranaggi,
l’albero del potenziometro non
subisca una rotazione eccessiva.
Avvitare le viti di fissaggio, se i
valori Vs1 e Vs2 si sono scostati,
ruotare il corpo del potenziometro
a DX o SX per riportare i due valori
uguali.

Utilizzando una chiave a tubo,


serrare le viti di fissaggio del
potenziometro.

Non piegare la linguetta di


sicurezza delle viti di fissaggio
fino a taratura ultimata.

Ruotare l’ingranaggio del


potenziometro ruota motrice, in
modo che Va1 sia uguale a Va2.
Ossia (Vpo/2).

Leggere il valore sullo schermo,


tenendo premuta la barra
spaziatrice.

N.B. : alcuni NoteBook non


necessitano la pressione della
barra spaziatrice.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.38
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Posizionare il potenziometro sul


supporto del motoriduttore ponendo
attenzione che durante
l’accoppiamento fra gli ingranaggi,
l’albero del potenziometro non
subisca una rotazione eccessiva.
Avvitare le viti di fissaggio, se i
valori Va1 e Va2 si sono scostati,
ruotare il corpo del potenziometro a
DX o SX per riportare i due valori
circa uguali.

Utilizzando una chiave a tubo,


serrare le viti di fissaggio del
potenziometro.

Non piegare la linguetta di


sicurezza delle viti di fissaggio
fino a taratura ultimata.

Posizionare il PC a bordo del carrello, per


esempio sul vano batteria.

Spegnere il carrello.

Inserire il fusibile FU4.

Accendere il carrello.
Il programma si connetterà
automaticamente con l’impianto L.E.S.

Eseguire la verifica della taratura del


potenziometro di sterzo.

Eseguire la verifica della taratura del


potenziometro ruota motrice.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.39
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Verifica taratura del potenziometro di sterzo

Il procedimento descritto qui di seguito presume che il potenziometro di sterzo e della ruota
motrice siano stati montati ed impostati correttamente.
L’impostazione avviene come segue:

• Il timone non dovrà essere mosso prima di eseguire la regolazione;


• Digitare “8”.
• Premere "INVIO" (Primo punto di regolazione)

LES Test & Setup

(8+)
Setpoint
SetPadj C: --0--
SetPadj R: OK

1 F1

Se il potenziometro è stato montato correttamente, compare uno “0” fra dei trattini o delle
frecce; altrimenti registrare nuovamente il potenziometro di sterzo.
• Premere “BACK SPACE” ( )per confermare; presenza dell’ avviso acustico.
• Verificare la presenza del messaggio “OK” sulla riga SetPadj C;

Accesso automatico al secondo punto di impostazione


• Ruotare il timone in senso orario fino a finecorsa
• Premere "BARRA SPAZIATRICE" (Per vedere il valore in diretta)

LES Test & Setup

(8+)
Setpoint

SetPadj C: OK
SetPadj R: --0--

1 F1

Se il potenziometro è stato montato correttamente, compare uno “0” fra dei trattini o delle
frecce; altrimenti registrare nuovamente il potenziometro di sterzo;
• Premere “BACK SPACE” ( ) per confermare; presenza dell’ avviso acustico.
• Verificare la presenza del messaggio “OK” sulla riga SetPadj R;
La regolazione del potenziometro di sterzo è terminata.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.40
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Verifica taratura del potenziometro ruota motrice

• Digitare “81”.
Il procedimento che segue deve essere eseguito con il carrello acceso.
Con il timone in posizione di lavoro, centrarlo e poi rilasciarlo nella posizione verticale.
Premere "INVIO". Se compare - >0< - dopo ActPadj C, la taratura è corretta.

LES Test & Setup


(81+)
ActValue
ActPadj C: --0--
ActPadj R: OK

1 F1

Se non fosse presente il simbolo - >0< - premere “FRECCIA SU”o“FRECCIA GIU” per
ottenerlo.
Il valore indicato dalla variabile ActPadj C potrà essere regolato di alcuni mV a DX e a SX del
punto di zero (tensione d'errore). Osservare i riferimenti sul gruppo riduttore a carrello fermo,
che dovranno trovarsi in allineamento, oppure verificare l'andamento del carrello in marcia
(braccio timone e ruota motrice paralleli alle forche). Il carrello deve procedere in linea retta.
• Premere “BACK SPACE” per confermare; emissione del segnale acustico.
• Verificare la presenza del messaggio “OK” sulla riga Actpadj C.

Accesso automatico al secondo punto d’impostazione.

• Ruotare il timone in senso orario fino al finecorsa (barra spaziatrice premuta).


Se non fosse presente il simbolo - >0< - premere “FRECCIA SU”o“FRECCIA GIU”
per ottenerlo.
• Premere “BACK SPACE” per confermare; emissione del segnale acustico.
• Verificare la presenza del messaggio “OK” sulla riga ActPadj R.

LES Test & Setup


(81+)
ActValue
ActPadj C: OK
ActPadj R: --0--

1 F1

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.41
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Metodo alternativo per ottenere una buona centratura della ruota motrice
• Durante la marcia preoccuparsi solo, che il carrello segua una traettoria rettilinea,
indipendentemente dalla posizione del timone.
• Fermare il carrello. Con timone in posizione di lavoro, ruotarlo posizionandolo
parallelo alle forche, i riferimenti fra braccio timone e supporto timone sono allineati.
Conseguentemente la ruota di sterzo avrà subito uno spostamento.
• Qualunque sia lo spostamento della ruota motrice, intervenire con i tasti freccia su o
freccia giù sul parametro ActPadj C per portare le tacche di riferimento della ruota
motrice in allineamento. La quantità dello spostamento è l'errore di centratura fra
timone e ruota motrice.
• Questa regolazione fine è limitata. Se non fosse sufficiente, ripetere la taratura del
punto medio di entrambi i potenziometri.
• Ripetere la regolazione di ActPadj R con timone tutto in senso orario e poi "BACK
SPACE" per confermare.

Terminata l’operazione,
effettuare un collaudo in marcia
avanti e marcia indietro. Con
timone diritto, il carrello deve
proseguire diritto.
Se così non fosse, ripetere la
centratura del potenziometro ruota
motrice al menù 81.

Ad esito negativo, ripetere tutta


l’operazione di taratura.

Al termine della taratura L.E.S. eseguire


sempre la taratura, mediante consolle UCB97,
dei parametri SET-STEER-MIN (0V), SET-
STEER-MAX (5V), SET-STEER-0-POS (2.5V).

Sul modello CTX, questa taratura non ha


alcuna importanza.

Dopo essere sicuri che la taratura è avvenuta con successo, sarà possibile procedere
alla fase di bloccaggio delle viti di fissaggio dei potenziometri.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.42
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Mediante uno scalpello di piccola


dimensione, sollevare le linguette di
sicurezza.

Pot. Braccio Timone

Mediante un cacciaspine, ribadire


le linguette di sicurezza.

Pot. Braccio Timone

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.43
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Sollevare e ribadire le linguette di


sicurezza della vite interna di
fissaggio del potenziometro.

Pot. Motoriduttore

Sollevare la linguetta di sicurezza


della vite esterna di fissaggio, e
ribadirla servendosi di una pinza
regolabile.

Pot. Motoriduttore

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.44
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Sostituzione eprom impianto L.E.S.

Svitare e rimuovere le viti di ritenuta


del coperchio dell’impianto guida
elettrica.

Rimuovere il coperchio.

Lo zoccolo che contiene la EPROM


da sostituire è posizionato vicino al
condensatore elettrolitico.

EPROM L.E.S.

Relè interno K1
Comando elettrofreno

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.45
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Mediante l’apposito estrattore,


oppure un punteruolo di acciaio
molto sottile, sollevare (estrarre) la
eprom dallo zoccolo.

Verificare la versione eprom indicata


dalla etichetta.
Sostituirla con una versione più
recente.

Smussi di riferimento

Nella fase di posizionamento della


eprom aggiornata, fare molta
attenzione allo smusso sul corpo
della eprom.
Questo dovrà trovarsi in
corrispondenza con lo smusso
ricavato nello zoccolo.
Appoggiare la eprom sullo zoccolo e
premere con il dito indice fino al
completo inserimento.
Effettuare il collaudo alla fine
dell’operazione.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.46
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Rimozione e inserimento connettore impianto L.E.S.

Rimozione

Servirsi di un cacciavite a punta


piatta per estrarre il connettore
dell’impianto L.E.S.
Facendo leva sui bordi del
connettore, sollevare le linguette e
contemporaneamente tirare il
connettore verso l’esterno.

Inserimento

Inserire il connettore prima da un


lato, poi dall’altro e spingere fino al
completo inserimento.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.47
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Sensore termico per moto-riduttore LES

Il moto-riduttore LES è equipaggiato


da un interruttore termico in
configurazione N.C..
I contatti si aprono quando la
temperatura nella zona del porta
spazzole, raggiunge i 130°C.
Il sensore è fissato al porta-spazzole
mediante un terminale a forcella.

Sensore termico

Capocorda femmina

I fili del sensore termico, sono collegati


in serie alla bobina del relè 3K1. Il
capocorda femmina è collegato
direttamente al corpo del relè, mentre
il capocorda maschio è collegato al filo
dell’impianto. I fili del sensore sono di
colore Blu, la lunghezza dei cavi è di
270mm.

Capocorda maschio

L’interruttore termico corrisponde al


simbolo 7S7. Le connessioni in serie
alla bobina del relè, corrispondono al
Pin. X57 e X59.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.48
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Ventola per moto-riduttore LES (OPT)

La ventola di raffreddamento del


motore LES, viene applicata mediante
un convogliatore in lamiera zincata.
La ventola ha lo scopo di mantenere il
motore costantemente raffreddato, e si
attiva dopo la chiusura del Pulsante di
Emergenza, lavorando a ciclo
continuo.

Ventola

Il convogliatore rimane fissato sul


motore LES, mediante due linguette.
Le linguette si incastrano all’interno
della feritoia di ispezione delle
spazzole. Per rimuovere o posizionare
la ventola, è necessario premere ai lati
del convogliatore, in corrispondenza
delle linguette.

Linguetta Convogliatore

La ventola corrisponde al simbolo


9M1.
Il filo del positivo, è collegato al Pin
X3:3 di colore rosso.
Il filo del negativo, è collegato al Pin
X3:1 di colore azzurro o nero.
La lunghezza dei cavi è di 900mm.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.49
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Considerazioni sul Relè 3K1

Il relè della guida elettrica 3K1 in alcuni casi può rimanere bloccato durante le fase di
accensione del carrello provocando l’allarme EB DRIVER KO.
Per risolvere questo problema, si dovrà sostituire il relè Siemens cod. 95325303 con
il relè Fitre cod. 95325540.
Tutti i carrelli che montano il relè Siemens, e presentano il difetto, potranno subire
una semplice modifica se non è disponibile il relè in sostituzione.
La modifica consiste, nel saldare in parallelo ai terminali della bobina di comando del
relè una resistenza da 2,7 Kohm ¼ W.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.50
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Schema input/output guida elettrica

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.51
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Schema potenziometro sterzo

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.52
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Schema potenziometro ruota motrice

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.53
Serie 4522
Sezione 16 parte I

Schema guaina guida elettrica

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Guida-elettrica-LES Pag. I – 16.54
Serie 4522
Sezione 17 parte I

Optionals
Tabella riassuntiva
Legenda :
STD = Versione / funzione prevista come STANDARD ( Compresa nell’allestimento base)
OPT = Variante / funzione prevista come opzionale (Ritenuta aggiuntiva)

DESCRIZIONE TIPO VALENZA / ABBINAMENTI


Rulli di carico
• Rulli di carico in tandem STD Vale per tutte le versioni
• Rullo di carico singolo OPT Vale solo per portata 2000 kg con vel. ridotta
Non disponibile per versione passo corto
Rullini invito pallet
• Rullini di invito pallet lato punta OPT Si abbina ai rulli di carico in tandem per le
forca versioni 2000 - 3000 kg.
Di serie per portata 2000 kg con rullo singolo
Non disponibile per versione passo corto
• Rullini di invito pallet lato tirante OPT Di serie per portata 2000 kg con rullo singolo
Non abbinabile con rulli di carico in tandem
Ruota motrice
• Versione ruota in Tractothan STD Solo per portata 2000 kg
• Versione ruota in Vulkollan STD Solo per portata 3000 kg
• Versione ruota in gomma liscia OPT Solo per portata 2000 kg
Ruote pivotanti
• Ruote pivotanti idrauliche STD Vale per tutte le versioni
intelligenti
Freno
• Freno elettromagnetico STD Vale per tutte le versioni
Forche (Lunghezza)
• 800
• 960
• 980 (Temporan. non disponibile)
• 1150 STD Vale per portate 2000 – 3000 kg
• 1450 (Temporan. non disponibile)
• 1600 (Temporan. non disponibile)
• 1980
• 1980 passo corto
• 2160
• 2160 passo corto Solo per portata 2000 kg
• 2400 (Temporaneamente non disponibile)
• 2400 passo corto
Scartamento forche
• 520
• 560 STD Vale per tutte le versioni
• 650
Vano batteria
• Vano per batterie DIN “strette” STD Vale per solo per la versione 2000 kg
(Per batterie da 220 Ah ÷ 250 Ah)

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Optionals Pag. I – 17.1
Serie 4522
Sezione 17 parte I

DESCRIZIONE TIPO VALENZA / ABBINAMENTI


• Vano per batterie DIN “larghe” STD Vale per versione 2000 ÷ 3000 kg per
batterie da 330 Ah ÷375 Ah
• Vano con estrazione laterale batt. OPT Vale solo per il vano per batterie DIN
“larghe” (Temporaneamente non disponibile)
Leggio
• Leggio "stampato" sul cofano STD
Vale per tutte le versioni
batteria
Pedana e spondine
• Pedana/spondine mobili STD Vale per tutte le versioni
• Pedana/spondine fisse senza
OPT Vale per tutte le versioni
schienale
• Pedana/spondine fisse con
OPT Vale per tutte le versioni
schienale
Impianto elettrico
Controllo elettronico statico ad alta
frequenza unico sia per la trazione
che per il sollevamento
Pulsante emergenza combinato
(comprensivo di bobina elettrica di
comando)
Indicatore di accensione e di
segnalazione stato di carica della
batteria. (IBS + Contaore)
Blocco sollevamento con batteria STD Vale per tutte le versioni
scarica
Commutatore chiave di accensione
Avvisatore acustico tipo
automobilistico
Finecorsa elettrico di sollevamento
Rallentamento automatico in curva
Limitazione di velocità in marcia lato
operatore
Impianto sterzante
Guida elettrica STD Vale per tutte le versioni
Ventola per moto-riduttore LES OPT Vale per tutte le versioni
Funzioni opzionali
Raddrizzatore a bordo (50A) OPT Temporaneamente non disponibile
Set presa aggiuntiva per doppi turni OPT Vale per tutte le versioni
Set documentazione aggiuntiva OPT Vale per tutte le versioni
Carrellino estrazione batteria fisso OPT Vale per tutte le versioni
Carrellino estrazione batteria mobile OPT Vale per tutte le versioni
Allestimenti opzionali
Allestimento cella frigo - 30° OPT Vale per tutte le versioni

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Optionals Pag. I – 17.2
Serie 4522
Sezione 18 parte I

Note per il tecnico


I disegni descritti in questa sezione hanno lo scopo, se costruiti, di facilitare i lavori di
riparazione e manutenzione sul carrello.

• N.B. : questa attrezzatura non ha alcun codice e per tanto non è disponibile su
ordinazione o come ricambio.
• Tutti gli attrezzi vanno realizzati seguendo le indicazioni dei relativi disegni.
• Per quanto riguarda l’utilizzo, fare riferimento alle fotografie e alle descrizioni
nelle varie sezioni.

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Note per il tecnico Pag. I – 18.1
Serie 4522
Sezione 18 parte I

M10 Estrattore a percussione

25

50

14.2

100

520

14 Utilizzare acciaio C40


Saldare

30
Edizione settembre 2001
Aggiornamento Marzo 2002 Note per il tecnico Pag. I – 18.2
Serie 4522
Sezione 18 parte I

Spine filettate per estrattore a percussione

M10
M6

10

10
20 20 20

M10
M8

10

20 20 20 10

M10 M10

10

20 20 20 10

Utilizzare acciaio C40

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Note per il tecnico Pag. I – 18.3
Serie 4522
Sezione 18 parte I

Attrezzo di precarica molla timone

25
10 20

14
20

M6
5
Zigrinare la superficie
Utilizzare acciaio C40

Attrezzo di estrazione e inserimento cilindro soll.

100
12

Saldatura
6 45

35

M6 Utilizzare acciaio C40

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Note per il tecnico Pag. I – 18.4
Serie 4522
Sezione 18 parte I

Tappo per gruppo idraulico pivotanti

Passo 3/8 Gas

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Note per il tecnico Pag. I – 18.5
Serie 4522
Sezione 18 parte I

Pedana per spurgo gruppo pivotanti

400

100
235

700 230

100
235

27

Spessore Lamiera= 3 mm

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Note per il tecnico Pag. I – 18.6
Serie 4522
Sezione 18 parte I

Complessivo attrezzo di centratura braccio timone TSX - CTX

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Note per il tecnico Pag. I – 18.7
Serie 4522
Sezione 18 parte I

Attrezzo di centratura braccio timone TSX - CTX

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Note per il tecnico Pag. I – 18.8
Serie 4522
Sezione 18 parte I

Attrezzo di centraggio del gruppo riduttore TSX

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Note per il tecnico Pag. I – 18.9
Serie 4522
Sezione 18 parte I

Attrezzo di centraggio del gruppo riduttore CTX

Edizione settembre 2001


Aggiornamento Marzo 2002 Note per il tecnico Pag. I – 18.10
TABELLA PRESE - SPINE Luzzara, 12/10/01
452106010

LUNGHEZZA (mm)

CAPOCORDA (D.)
SEZIONE (mmq)

CONTATTI
N. CAVO
COLORE
CODICE

LOGO
CTX
TSX

CN
CL

TN
TL
452106011 CODICE PRESA COMPLETA CABLATA O
452106012 BK 1 25 170 10 O
452106013 BK 2 25 700 10 O
452106014 CODICE SPINA COMPLETA CABLATA O
452106015 BK 3 25 740 8 O
452106016 BK 4 25 970 8 O
452006007 CODICE PRESA COMPLETA CABLATA O
452006008 BK 1 25 420 10 O
452006009 BK 2 25 420 10 O
452006010 CODICE SPINA COMPLETA CABLATA O
452006011 BK 3 25 920 8 O
452006012 BK 4 25 1025 8 O
452206508 CODICE PRESA COMPLETA CABLATA O O
BK 1 25 450 10 O O
BK 2 25 450 10 O O
452206511 CODICE SPINA COMPLETA CABLATA O
BK 3 25 1220 8 O
BK 4 25 1220 8 O
452306007 CODICE PRESA COMPLETA CABLATA O O
BK 1 25 400 10 O O
BK 2 25 860 10 O O
452306010 CODICE SPINA COMPLETA CABLATA O
BK 3 25 1550 8 O
BK 4 25 1300 8 O
452606011 CODICE SPINA COMPLETA CABLATA O
BK 3 25 920 8 O
BK 4 25 1160 8 O
452506008 CODICE SPINA COMPLETA CABLATA O
BK 3 25 440 8 O
BK 4 25 1025 8 O
(*) 87506060 CODICE PRESA COMPLETA CABLATA O
87506061 BK 1 25 850 10 O
87506010 BK 2 25 850 10 0
87506205 CODICE SPINA COMPLETA CABLATA O
BK 3 25 2720 8 O
BK 4 25 2660 8 O
CODICE PRESA COMPLETA CABLATA
BK 1 10
BK 2 10
CODICE SPINA COMPLETA CABLATA
BK 3 8
BK 4 8
CODICE PRESA COMPLETA CABLATA
BK 1 10
BK 2 10
CODICE SPINA COMPLETA CABLATA
BK 3 8
BK 4 8
CODICE PRESA COMPLETA CABLATA
BK 1 10
BK 2 10
CODICE SPINA COMPLETA CABLATA
BK 3 8
BK 4 8
CODICE PRESA COMPLETA CABLATA
BK 1 10
BK 2 10
CODICE SPINA COMPLETA CABLATA
BK 3 8
BK 4 8

DATI TECNICI CAVO


TENSIONE NOM. 450/750 V
TEMP. MAX. DI 70*C sul conduttore
ESERCIZIO
RAGGIO MINIMO 6 volte il diametro esterno max
DI CURVATURA
CARATTERISTICHE non propagante la fiamma
PARTICOLARI

( * ) presa batteria come indicato in figura a lato con l'aggiunta


della maniglia presa batteria cod. Pim. 95301156
La lunghezza indicata in tabella si riferisce al
cavo non lavorato.
Il cablaggio deve essere eseguito ad opera
d'arte.
TOLLERANZA LUNGHEZZE CONDUTTORI IN mm
fino a 300 da 300 a 600 da 600 in poi
+10 +20 +30
-10 -10 -20
La tolleranza della somma di piú lunghezze è quella del valore totale

DATI TECNICI PRESA - SPINA


PORTATA NOM. 160A
TENSIONE MAX DI 150V c.c.
ESERCIZIO
COSTRUZIONE SECONDO DIN43589-1, -2;FEM4.007a, b E CEE86/663 Add.C
NORME
GRADO DI PROTEZIONE IP23
LIMITI DI TEMPERATURA -20deg.C / +90deg.C
VITA MECCANICA 106 OPERAZIONI DATA MODIFICA CONT CID
0 set-99 emesso per produzione R.G. 300003
NOTE AI COMPONENTI D 18/07/01 modificata lunghezza cavi D.S. 300919
Conduttore a corda flessibile di rame ricotto rosso,isolamento in PVC
Term. ad occhiello non isolati: prestazioni basate su UL486A, BS4579-1, IEC77
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

A A

2
7S5

B B

1
QS1 S1 X8 X10

1
X9
FU2 3Y1 3Y2

1
RD 1x1 RD 1x1 2Y1 PK 1x1

X20 X25 X27 X27 X28 X29 GN 1x1

X8 X10 6P3

WH
RDWH 1x1 A 1x1
1x1

BN
X21 X22 X9 BU 1x1

1x1
RDGN 1x1 X15 6P2
BU

1
2
WHYE 1x0.5
25

1
2
3
4
5

GY
C OGWH 1x1 C
C
X23 X24 4H1
3 BK

25

X11
X16 X11
FU3

1
2
3
4

1
2
3
4
5
6
BK

X32 X31 X31 X7 X54 X55


7

X54 X55

1
2
X30

1x1

1x1

1x1

1x1

1x1
1x1

1x1

1x1
X7

1x1

1
2
3
4

1
2
3
4
5
6
WHVT 1x0.5
D Batt.+24V D

1
2
3
4
5
6
OGBK

BKGN
X64

RDGN

GY
BN
YEOG
1x1

YEGY

YE
25

1x0.5

1x0.5

1x0.5

RDBK 1x0.5
RD
A3 X63 X65

1x1

1x1

1x1

1x1

3
2
1
1x0.5
programma

BNBK 1x1

BKVT 1x1

GYBU 1x1

GYRD 1x1

GYWH 1x1
RD
1 BK

PK

A
RDYE
FU1

GN
GY
BN
RD

RD
F3 F4
+B

BK
BK A1
X34
:2 :4 :3 :14 :29 :19 :32 :1 :15 :5 :21 :13 :17 :18 :31 :35 :34 :40 :26 :27 :41 :11
X47 D D S X1
G
X45
G G
S D X41 X44 A3

7
13
21
1
15
17
18
16
14
2
11
23
24
S
1M1 2M1 WH 1x2.5 3M1
:42 :25 :12 :37 :22 :23 :7 :6 :10 1 M
:28 :9 :16 :30 :8 :39 :20 :24 :36 :38 :33 X56
E M 2
RD 1x2.5 E
G1 MG A5
A 1x2.5

1x0.5

1x0.5

1x0.5
RDYE 1x0.5 3 X66

4
1x0.5
OGBN 1x0.5 BK 1x2.5

1x1

1x1

1x1

1x1
1x0.5

1x0.5

1x0.5

1x0.5

1x0.5

1x0.5

1x0.5

1x0.5

1x0.5
X42 X43 BNWH 1x0.5 4

19
20
22
10

12

25
8
6

4
5
9

3
RD 1x0.5
-T X35 BK A2 BK 1x1 3K1
X58 X59

RDBK

BKWH

WH
WHBU

1x0.5
BKYE
X48

VT

WHYE

GNWH
BU 1x1

BUYE

BUOG

YE 1x1
RD 1x0.5

GYGN 1x0.5

OG 1x0.5

YEBU 1x0.5

PKYE 1x0.5
BUVT

BURD
F1 X36 BK F1

PKYE

OG

GN
X46
F2 X37 BK F2
25

BKWH
1
2
3
4
5
6
1 2 RD 1x6
-P X38 BK
X60 X61
X2

PK 1x1
F F
2 BK

X2

1x6
D D D D

1x0.5
1x0.5
G G G G
S S S S
FU4

RD
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

1x10
X32

RD
1
2
3
4
5
6
X3 X4 X5 X62 X62
X40

RD
1x6

-B

BK
X3 X4 X5

1X6
10

10

10
RD

9
8
7
6
5
4
3
2
1

9
8
7
6
5
4
3
2
1

9
8
7
6
5
4
3
2
1

RD
X6

8
7
6
5
4
3
2
1

1
2
3
4

1
2
3
4
G G
X13 X52 X53

1
X6
4 BK 25

8
7
6
5
4
3
2
1
BK 1X10 X52 X53
1Y1

-B
++V

+V
7S4

+hrm

+Key

-hrm
no

no
BN

BU

BN

BU

BN

BU

BN

BU

BN

BU

BN

BU

BN

BU

BN

BU
BK

BK

BK

BK

BK

BK

BK

BK

1
2
3