D843 Manuale MP20X AC

Part n°: 550020036 Revisione: 1 (09/2016)
Informazioni tecniche per

centri di assistenza Yale
Questo manuale è destinato esclusivamente ai tecnici specializzati

della rete di assistenza Yale
D843..... MP20X
PREMESSA SERVICE
IMPORTANTE
Questo manuale fornisce dettagliate informazioni sulle procedure di manutenzione ordinaria e stra-
ordinaria, ricerca guasti, smontaggio/montaggio componenti e tarature relative ai seguenti modelli:
MP20X.
Tali procedure richiedono specifiche conoscenze tecniche e devono essere eseguite da personale qualifi-
cato e addestrato. Raccomandiamo di leggere attentamente questo manuale al fine di evitare incidenti al
personale o danneggiamenti e di conservarlo in buone condizioni affinché sia sempre leggibile e completo
in ogni sua parte.
Il presente manuale non sostituisce il manuale di uso e manutenzione, ma ne è un’integrazione.
Product support group
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SERVICE PREMESSA
GUIDA ALL’USO DEL MANUALE
SEZIONI
Il presente manuale è composto dalle seguenti sezioni:
Sezione 1: Presentazione
Sezione 2: Installazione e settaggi
Sezione 3: Diagnostica e misure
Sezione 4: Impianto elettrico
Sezione 5: Impianto idraulico
Sezione 6: Meccanica
Sezione 7: Riduttore
Sezione 8: Impianto frenante
Sezione 9: Manutenzione ordinaria
Utilizzare l’indice sezioni con le bande nere numerate per passare rapidamente alla sezione desiderata.
SIMBOLI
Indica la presenza di un pericolo che può causare incidenti alle persone o danni alla macchi-
na.
Indica la presenza di un pericolo dovuto ad alte temperature.
Indica note o informazioni importanti da tenere in particolare considerazione.
Indica lo smaltimento/riciclaggio di sostanze nocive sotto la tutela delle leggi vigenti.
PROCEDURE DI MONTAGGIO
Per quanto riguarda le procedure di montaggio eseguire la procedura inversa allo smontaggio, osservan-
do le eventuali note e informazioni riportate per il corretto funzionamento del carrello.
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PREMESSA SERVICE
NORME GENERALI DI SICUREZZA

SICUREZZA PERSONALE
• Indossare sempre i dispositivi di protezione individuale nelle situazioni in cui sono richiesti.
• Fare particolare attenzione ai rischi di schiacciamento dovuti a parti in movimento, oscillazioni, materiale
non ben fissato quando si eseguono operazioni di sollevamento o sposta mento di carichi.
• Non indossare anelli, orologi da polso, gioielli, capi di vestiario slacciati o penzolanti quali, sciarpe, giac-
che sbottonate o bluse con chiusure lampo aperte che possono impigliarsi nelle parti in movimento.
• Non eseguire mai alcun intervento di pulizia, lubrificazione o manutenzione con la batteria collegata.
• Impiegando aria compressa per la pulitura dei particolari, proteggersi con occhiali aventi ripari laterali.
La pressione massima dell’aria non deve superare 1 bar.
SICUREZZA SUL POSTO DI LAVORO

• Assicurarsi che tutti gli attrezzi di lavoro siano in perfetta efficienza e pronti per l’uso. Mantenere le
superfici di lavoro pulite e libere da detriti che possono venire a contatto con le parti della macchina
causando danneggiamenti.
• Assicurarsi di tenere scintille, fiamme libere e sigarette lontani da combustibili o materiali infiammabili
come il gas delle batterie e carburanti.
• Assicurarsi che l’area di lavoro sia ventilata, ben illuminata, asciutta e pulita. Rimuovere eventuali pozze
d’acqua o macchie d’olio ove siano presenti.
• Assicurarsi che le attrezzature, i dispositivi o i macchinari di sollevamento utilizzati siano in grado di
sopportare stabilmente il carico.
• Non utilizzare mai benzina, gasolio od altri liquidi infiammabili come detergenti: ricorrere invece ai sol-
venti commerciali non infiammabili e non tossici.
• Nel caso di interventi fuori officina, portare la macchina possibilmente in piano e bloccarla. Qualora
il lavoro su pendenze sia inevitabile, bloccare preventivamente la macchina e spostarla in una zona
piana non appena sia possibile con un certo margine di sicurezza.
• Scollegare le batterie ed etichettate tutti i comandi per segnalare che un intervento è in corso. Bloccare
la macchina ed ogni attrezzatura che deve essere sollevata.
• Non eseguire alcun intervento di assistenza sulla macchina con persone ai comandi, salvo che siano
operatori abilitati e coadiuvino all’operazione da svolgere.
• Nei traini utilizzare esclusivamente i punti di attacco prescritti e accertarsi che i perni e/o chiavistelli
previsti siano fissati saldamente prima di applicare il tiro. Sollevare e maneggiare tutti i particolari pe-
santi con un mezzo di sollevamento di capacità adeguata. Usare gli occhioni di sollevamento previsti
allo scopo. Assicurarsi che non vi siano persone in prossimità del carico da sollevare.
• Evitare di attorcigliare catene o funi metalliche.
• Diffidare di catene o funi piegate o danneggiate: non utilizzarle in sollevamento o tiro. Maneggiarle
indossando sempre i guanti di sicurezza.
• Non accumulare stracci imbevuti di grasso o d’olio: rappresentano un grosso rischio di incendio. Riporli
sempre in un contenitore metallico chiuso.
• L’olio esausto deve essere raccolto e non disperso nelle normali condutture di scarico; ditte specializ-
zate di incaricano di smaltire o eventualmente riciclare gli oli industriali, sotto la tutela delle leggi vigenti
nei singoli Stati.
• Quando si devono eseguire operazioni di saldatura, occorre servirsi di appropriate protezioni anti-infor-
tunistiche: occhiali scuri, elmetto, tute, guanti, scarpe antinfortunistica. Gli occhiali scuri vanno indossati
anche da chi non esegue il lavoro se sosta nei pressi durante una saldatura.
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SERVICE PREMESSA
• Prima dell’utilizzo delle batterie, assicurarsi che ad entrambe le estremità i cavi siano collegati ai ter-
minali nel modo prescritto: (+) con (+) e (-) con (-).
• Evitare di cortocircuitare i morsetti.
• Il gas che si sprigiona durante la ricarica è molto infiammabile. Durante le ricariche, lasciare scoperto
il vano batterie per usufruire di una più efficace ventilazione e togliete i tappi.
• Non verificare mai lo stato della carica delle batterie mediante “ponticelli” ottenuti appoggiando oggetti
metallici sui morsetti.
• Prima di qualsiasi intervento verificare che non vi siano elementi in cortocircuito.
• Scollegare sempre le batterie prima di intervenire sull’impianto elettrico.
• Per i carica-batterie e simili apparecchiature, impiegare esclusivamente fonti di alimentazione ausiliaria
di corrente con collegamento di terra efficace per evitare possibili scosse elettriche.
• Un fluido che trafila da un foro molto piccolo può essere quasi invisibile ed avere una forza sufficiente
da penetrare sotto la pelle; in tali casi, dovendo effettuare una verifica, servirsi di un cartoncino o di un
pezzo di legno.
• Dovendo verificare le pressioni dell’impianto, servirsi degli appositi strumenti .
NASTRI, FUNI E PENDENTI: CONSIGLI D’USO

• Tenere un registro di tutti i pendenti in uso, in cui sono riportate le caratteristiche dei pendenti stessi e
i dati riportati sulla targhetta di identificazione.
• Non lasciare mai in uso nastri, corde, o pendenti di cui si è smarrita la targhetta di identificazione.
• Usare sempre nastri, funi o pendenti di dimensioni idonee. Per quanto riguarda i pendenti, tenere in
considerazione l’angolo di sollevamento ed eventuali sbilanciamenti del carico.
• Le campanelle dei pendenti devono avere una dimensione proporzionata al gancio del carro ponte e
comunque devono essere libere di muoversi agevolmente.
• Appoggiare il carico sempre nella gola del gancio.
• Non caricare mai la punta del gancio.
• Evitare nei sollevamenti le operazioni brusche che possono generare strappi alle funi e ai nastri.
• Non effettuare mai sollevamenti con le funi e i nastri ritorti.
• Non sono ammessi nodi. Proteggere sempre le funi e i nastri quando vengono a contatto con spigoli
vivi.
• Durante gli spostamenti a vuoto, per evitare urti o agganciamenti involontari, appendere i ganci nelle
campanelle e chiudere quelli di sicurezza.
Utilizzo di pendenti in condizioni di carico sbilanciato

In caso di sollevamenti di carichi sbilanciati si consiglia di declassare a titolo prudenziale le portate dei
pendenti di sollevamento:
• Imbragature a 2 bracci, considerarle come le corrispondenti a 1 braccio.
• Imbragature a 3 e 4 bracci, considerarle come le corrispondenti a 2 bracci.
Consigli per la manutenzione
Fare un esame periodico di nastri, funi e pendenti secondo le leggi in vigore per definire lo stato di servizio
delle stesse.
Effettuare le sostituzioni nei seguenti casi:
• Quando i componenti presentano: deformazioni, crepe, incavi, sfaccettature, tagli e abrasioni.
• Quando l’usura dei componenti dovesse superare il 10% delle dimensioni originali.
• Quando l’imbragatura presenta segni di sovraccarico.
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PREMESSA SERVICE
Tabella portate nastri
Colore
viola 1000 2000 1400 800

verde 2000 4000 2800 1600
giallo 3000 6000 4200 2400
grigio 4000 8000 5600 3200
rosso 5000 10000 7000 4000
marrone 6000 12000 8400 4800
Portata di blu 8000 16000 11200 6400
lavoro (kg)
arancio 10000 20000 14000 8000
arancio 12000 24000 16800 9600
arancio 15000 30000 21000 12000
arancio 20000 40000 28000 16000
arancio 25000 50000 35000 20000
arancio 30000 60000 42000 24000
Coefficiente 1 2 1,4 0,8
Tabella portate funi
Largh.
Colore
(mm)
nero 35 500 1000 700 400

viola 50 1000 2000 1400 800
nero 50 1500 3000 2100 1200
verde 60 2000 4000 2800 1600
Portata di giallo 75 3000 6000 4200 2400
lavoro (kg) grigio 120 4000 8000 5600 3200
rosso 150 5000 10000 7000 4000
marrone 180 6000 12000 8400 4800
blu 240 8000 16000 11200 6400
arancio 300 10000 20000 14000 8000
Coefficiente 1 2 1,4 0,8
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SERVICE PREMESSA
Tabella portate pendenti
Colore
viola 1000 1400 2100 2100

verde 2000 2800 4200 4200
Portata di
giallo 3000 3800 6300 6300
lavoro (kg)
grigio 4000 5600 8400 8400
rosso 5000 6600 9800 10500
Coefficiente 1 1,4 2,1 2,1
Portata di lavoro: la portata di lavoro è calcolata con angolo al centro di 90°
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PREMESSA SERVICE
COPPIE DI SERRAGGIO DI VITI DADI E RACCORDI

Prima di procedere con lo smontaggio delle
Diametro COPPIA SERRAGGIO Nm
varie parti e delle viterie, leggere attenta-
mente quanto specificato di seguito. nominale
Classe 8 Classe 10
Per il serraggio delle viti viene utilizzato il prodotto LOC- M3 4 5,2
TITE 270 per la sicurezza degli accoppiamenti filettati. M4 7 9,15
Nel caso non fosse possibile svitare le viti a causa M5 12,14 14,8
dell’utilizzo di questo prodotto, evitare di applicare pro-
M6 17,2 20,9
lunghe agli utensili, ma riscaldare leggermente la zona
(massimo 50°) in modo da eliminare l’effetto LOCTITE M8 31,8 38,1
270. M 10 50,5 60,3
Nei casi descritti riapplicare LOCTITE 270 nella fase di M 12 74,2 88,5
montaggio in quantità moderata (30% della superficie M 14 101,2 120,8
di accoppiamento). M 16 138,2 164,9
La coppia di serraggio con cui vengono serrate le M 18 176,6 203,5
giunzioni filettate ha la massima importanza ai fini della
M 20 225,4 259,7
sicurezza della giunzione stessa e della macchina.
M 22 278,8 321,2
M 24 324,8 374,2
Nelle tabelle in questa pagina sono indicate le classi di
bulloneria normalmente utilizzata con le relative coppie M 27 422,3 486,5
di serraggio. M 30 516,1 594,7
COPPIA SERRAGGIO Nm
Precarico
Classe 5.8 Classe 8.8 Classe 10.9
N
M4 0,7 7 3 2400 1,92 1,44 3,07 2,3 4,17 3,13

M5 0,8 8 4 3880 3,88 2,91 6,2 4,65 8,43 6,33
M6 1 10 5 5490 6,58 4,94 10,5 7,9 14,3 10,8
M8 1,25 13 6 9990 16 12 25,6 19,2 34,8 26,1
M8 1 13 6 10700 17,1 12,8 27,4 20,5 37,3 27,9
M 10 1,5 16 8 15825 31,7 23,8 51 38 69 52
M 10 1,25 16 8 16700 33,4 25,1 53 40,1 73 55
M 12 1,75 18 10 23025 55 41,4 88 66 120 90
M 12 1,25 18 10 25150 60 45,3 96 72 130 98
M 14 2 21 12 31400 88 66 140 105 190 145
M 14 1,5 21 12 34125 96 72 155 115 210 155
M 16 2 24 14 42850 135 105 220 165 300 225
M 16 1,5 24 14 45600 145 110 235 175 320 240
M 20 2,5 30 17 66875 270 200 430 320 580 435
M 20 1,5 30 17 74250 295 225 475 355 650 485
= con lubrificante
8
SERVICE PREMESSA
METODO CORRETTO PER L’APPLICAZIONE DEI RACCORDI FEMMINA

Per assicurare una tenuta affidabile fra raccordi femmina e gli adattatori presenti su questo manuale, è
necessario seguire la seguente procedura, che differisce da quella prevista per l’assemblaggio dei tubi
rigidi.
Raccordi femmina senza guarnizione (giunzione metallo/metallo)
Avvitare il dado a mano e poi, servendosi di una chiave, serrare per un altro quarto di giro
Raccordi femmina con guarnizione O-RING
Avvitare il dado a mano e poi, servendosi di una chiave, serrare per un altro mezzo di giro
In tutti i casi accertarsi che il tubo sia ben allineato prima di serrare il dado sull’adattatore.
COPPIE DI SERRAGGIO
FEMMINA GIREVOLE METRICA FEMMINA GIREVOLE jic 37°

Coppia serraggio Nm Coppia serraggio Nm
Diametro
Filettatura Filettatura
esterno Dimensione
UNF Coppia nominale min / max UNF Coppia nominale min / max
del tubo
M 12x1,5 6 20 15 -25 7/16-20 -4 15 9 - 21
M 14x1,5 8 38 30 - 45 1/2-20 -5 20 13 - 27
8 9/16-18 -6 30 18 - 42
M 16x1,5 45 38 - 52
10 3/4-16 -8 50 30 - 70
10 7/8-14 -10 69 44 - 94
M 18x1,5 51 43 - 85
12 1.1/16-12 -12 98 63 - 133
M 20x1,5 12 58 50 - 65 1.3/16-12 -14 118 73 - 163
14 1.5/16-12 -16 140 90 - 190
M 22x1,5 74 60 - 88
15 1.5/8-12 -20 210 135 - 285
M 24x1,5 16 74 60 - 88 1.7/8-12 -24 290 200 - 380
M 26x1,5 18 105 85 - 125 2.1/2-12 -32 450 300 - 600
20
M 30x2 135 115 - 155
22
25
M 36x2 166 140 - 192
28
M 42x2 30 240 210 - 270
M 45x2 35 290 255 - 325
38
M 52x2 330 280 - 380
42
FEMMINA GIREVOLE BSP FEMMINA GIREVOLE ORFS

Coppia serraggio Nm Coppia serraggio Nm
Filettatura Filettatura
Dimensione
UNF Coppia nominale max UNF Coppia nominale max.
G1/4 20 15 - 25 9/16-18 -4 14 16
G3/8 34 27 - 41 11/16-16 -6 24 27
G1/2 60 42 - 76 13/16-16 -8 43 47
G5/8 69 44 - 94 1-14 -10 60 68
G3/4 115 95 - 135 1.3/16-12 -12 90 95
G1 140 115 - 165 1.3/16-12 -14 90 95
G1.1/4 210 140 - 280 1.7/16-12 -16 125 135
G1.1/2 290 215 - 365 1.11/16-12 -20 170 190
G2 400 300 - 500 2-12 -24 200 225
2-1/2-20 -32 460 490
I valori riportati dalle tabelle si riferiscono a raccordi in acciaio zincato. A raccordi di ma-
teriale diverso corrispondono valori diversi.
9
PREMESSA SERVICE
ISTRUZIONI PER L’INSTALLAZIONE DI TUBI FLESSIBILI E RACCORDI

Ispezione visiva di tubi e raccordi
Al verificarsi anche di una sola delle seguenti condizioni il tubo dovrà essere immediatamente scollegato
e sostituito:
• spostamento del raccordo sul tubo;
• presenza di danni, tagli o abrasioni sullo strato superficiale;
• indurimento o rigidità del tubo, presenza di bruciature o crepe dovute al calore;
• presenza di crepe, danni o forte corrosione sul raccordo;
• presenza di punti di perdita sul tubo o sul raccordo;
• presenza di pieghe permanenti, schiacciamenti, appiattimenti o torsioni sul tubo;
• presenza di bolle, ammorbidimento, usura dello strato esterno.
Ispezione di pre-installazione
Prima di installare un tubo flessibile è necessaria un’accurata ispezione dei tubi. Verificare dapprima che
tipo, dimensione, codice di riferimento e lunghezza siano corretti, quindi accertare l’assenza di impurità,
eventuali occlusioni, bolle, distaccamento dello strato esterno o altri difetti visibili.
Installazione
Evitare qualsiasi torsione del tubo, che potrebbe essere causa di cedimenti in presenza di pressione.
Va previsto un adeguato raggio di curvatura per evitare strozzamenti e collassi. La durata del tubo assem-
blato diminuisce notevolmente quando si scende al di sotto del raggio minimo di curvatura.
La pressione può causare variazioni in lunghezza del tubo, fino a + 2%. Sarà opportuno prevedere una
lunghezza leggermente maggiore di quella richiesta, per compensare tali variazioni.
10
SERVICE PREMESSA
INDICE SEZIONI
Presentazione 1
Installazione e settaggi 2
Diagnostica e misure 3
Impianto elettrico 4
Impianto idraulico 5
Meccanica 6
Riduttore 6
7
Impianto frenante 7
8
Manutenzione ordinaria 8
9
11
PREMESSA SERVICE
12
SERVICE PRESENTAZIONE
presentazione
PRESENTAZIONE DEL CARRELLO�� 2
VISTE DEL CARRELLO�� 2
DATI IDENTIFICAZIONE CARRELLO E PORTATE�� 3
TARGHETTA DATI IDENTIFICAZIONE CARRELLO�� 3
PUNZONATURA MATRICOLA CARRELLO e posizione documentazione�� 3
SPECIFICHE GENERALI�� 4
1
PRESENTAZIONE SERVICE
PRESENTAZIONE DEL CARRELLO

VISTE DEL CARRELLO
2
DATI IDENTIFICAZIONE CARRELLO E PORTATE

TARGHETTA DATI IDENTIFICAZIONE CARRELLO
La targhetta dati identificazione carrello è posizionata sul

cofano vano batteria
• Ragione sociale del costruttore • Massa max. batteria

• Modello • Massa min. batteria
• Matricola • Voltaggio batteria
• Massa senza batteria • Portata nominale
• Anno di costruzione • Persone a bordo
PUNZONATURA MATRICOLA CARRELLO e posizione documentazione
La matricola del carrello è posizionata all’interno La documentazione del carrello è posizionata

del vano motori. nel vano batteria.
3
SPECIFICHE GENERALI
4
SPECIFICHE GENERALI
1.2 sigla di identificazione MP20X
CARATTERISTICHE
1.3 gruppo propulsore: batteria, diesel, GPL, benzina, elettrico batteria

1.4 guida: manuale, a terra, in piedi, seduto a terra / in piedi
1.5 carico portata Q (t) 2.0
1.6 baricentro del carico c (mm) 600
1.8 distanza del carico dall’asse ruote di carico x (mm) 1004 (1)
1.9 distanza tra gli assi (passo) y (mm) 1485 1525 1575
2.1 peso vuoto (compresa batteria) kg 950 (1)
PESI
2.2 carico sull’assale con carico (fronte/retro) kg 1150 / 1800 (1)

2.3 carico sull’assale senza carico (fronte/retro) kg 750 / 200 (1)
3.1 coperture: gomma piena, poliuretano, vulkollan (fronte/retro) vulkollan / vulkollan
3.2 dimensioni ruote anteriori ø 254 x 90
3.3 dimensioni ruote posteriori ø 85 x 94 (2)
RUOTE
3.4 ruote addizionali (dimensioni) ø 125 x 50

3.5 ruote: quantità, ( x = motrice) (fronte/retro) 1x+2 / 4
3.6 carreggiata anteriore b 10 (mm) 526
3.7 carreggiata posteriore b 11 (mm) 390 (1)
4.4 altezza sollevamento h3 (mm) 130
4.9 altezza timone in posizione di marcia (min/max) h14 (mm) 1220 / 1460
4.15 altezza forche abbassate h13 (mm) 88
4.19 lunghezza totale (guida a terra) l1 (mm) 1922 1962 2012
4.19 lunghezza totale con pedana abbassata (guida a bordo) l1 (mm) 2368 2408 2458
4.20 lunghezza al fronte delle forche (guida a terra) l2 (mm) 739 779 829
4.20 lunghezza al fronte delle forche con pedana abbassata (guida a bordo) l2 (mm) 1185 1225 1275
DIMENSIONI
4.21 larghezza totale b1/b2 (mm) 780

4.22 dimensione forche s/e/l (mm) 170 / 55 / 1183
4.25 larghezza esterna (min/max) b5 (mm) 560 (1)
4.32 luce libera al centro del passo m2 (mm) 30
4.33 corridoio di lavoro pallet lunghezza 1000 x 1200 trasversale (guida a terra) Ast (mm) 1939 1979 2029
4.33 corridoio di lavoro pallet lunghezza 1000 x 1200 trasversale (guida a bordo) Ast (mm) 2386 2426 2476
4.34 corridoio di lavoro pallet lunghezza 800 x 1200 longitudinale (guida a terra) Ast (mm) 2139 2179 2229
4.34 corridoio di lavoro pallet lunghezza 800 x 1200 longitudinale (guida a bordo) Ast (mm) 2586 2626 2676
4.35 raggio curvatura (guida a terra) Wa (mm) 1743 1783 1833
4.35 raggio curvatura (guida a bordo) Wa (mm) 2190 2230 2280
5.1 velocità traslazione con/senza carico (guida a terra) km/h 4/4
5.1 velocità traslazione con/senza carico (guida a bordo) km/h 8,5 / 12
PRESTAZIONI
5.2 velocità sollevamento con/senza carico m/s 0.03 / 0.03

5.3 velocità discesa con/senza carico m/s 0.04 / 0.03
5.7 pendenza superabile con/senza carico % 10 / 20 (3)
5.8 pendenza massimale superabile con/senza carico % 10 / 20 (3)
5.10 freno d’esercizio elettromagnetico
6.1 motore trazione, potenza S2 60 minuti kW 4
6.2 motore sollevamento, potenza S3 16% kW 1.4
DIN B
6.3 batteria conforme a DIN 43531/35/36 A,B,C, no DIN B no (BS) no (BS)
no (BS)
UNITà MOTRICI
24 / 210
6.4 batteria tensione/capacità nominale a 5 ore V/Ah 24 / 250 24 / 400 24 / 500
24 / 300
212
6.5 peso batteria (+/- 5%) kg 212 303 364
233
6.6 consumo secondo ciclo VDI kWh/h 0.47
8.1 controllo trazione AC ~ Mosfet
8.4 rumorosità rilevabile dall’operatore dB (A) <70
vibrazioni m/sec2 <2,5
(1)
i valori sono riferiti a carrelli con batteria da 400Ah con forche b5=560 L=1183
(2)
fare riferimento al costruttore per altre configurazioni
(3) valori determinati dall’attrito della ruota, se si sale frequentemente sulle rampe (entro 1h), consultare il proprio rappresent-
ante di vendita
5
6
SERVICE INSTALLAZIONE E SETTAGGI
installazione e settaggi
PRIMA DELL’INSTALLAZIONE�� 2
TABELLA PESI�� 2
ASSEMBLAGGIO MACCHINA�� 3
ELENCO MATERIALI RICEVUTI DAL DEALER�� 3
SCARICO DALL’AUTOCARRO�� 5
RABBOCCO OLIO NEL SERBATOIO�� 6
INSTALLAZIONE BATTERIA�� 7
Elenco e descrizione REGOLAZIONI E SETTAGGI da eseguire�� 10
SETTAGGIO VOLTAGGIO BATTERIA�� 10
VERIFICA CONDIZIONI DI UTILIZZO DEL CARRELLO�� 11
1
INSTALLAZIONE E SETTAGGI SERVICE
PRIMA DELL’INSTALLAZIONE
Verificare in anticipo di avere a disposizione tutti gli strumenti necessari per lo scarico del carrello (carro-
ponte, carrello elevatore, nastri ecc.). Prima della consegna presso il cliente è molto importante verificare
inoltre l’idoneità del luogo dove il carrello verrà installato.
TABELLA PESI
Peso (esclusa Tensione/Capacità

Peso batteria Peso totale
Modello batteria) batteria
kg V/Ah kg kg
24/210
212 859
24/250
MP20X 647 24/300 233 880
24/400 303 950
24/500 364 1011
2
ASSEMBLAGGIO MACCHINA
ELENCO MATERIALI RICEVUTI DAL DEALER
CARRELLO FORNITO SENZA BATTERIA
I materiali ricevuti dal dealer possono variare in base alla presenza o meno di accessori opzionali.
Rif. Descrizione
1 Carrello elevatore
2 Spina carica batteria
3 Spina batteria
4 Rulliera per estrazione laterale batteria (a richiesta)
5 Prolunga spina batteria (per carrelli con estrazione laterale batteria)
3
CARRELLO FORNITO CON BATTERIA
7
5
I materiali ricevuti dal dealer possono variare in base alla presenza o meno di accessori opzionali.
Rif. Descrizione
1 Carrello elevatore
2 Batteria
3 Spina batteria
4 Rulliera per estrazione laterale batteria (a richiesta)
5 Tanica per rabbocco elettrolito nelle batterie
6 Carica batterie
7 Prolunga spina batteria (per carrelli con estrazione laterale batteria)
4
SCARICO DALL’AUTOCARRO
Attrezzi e utensili
pendente a due
carrello elevatore carroponte
bracci
portata 3000 kg portata 3000 kg
portata 2800 kg
Procedura
Prima di iniziare i lavori assicurarsi di avere a disposizio-

ne e indossare gli indumenti antinfortunistici adeguati.
Fig. 1
Fase 1
CARRELLO ELEVATORE
Con il carrello elevatore inforcare il pallet, sollevare e portare il carrello Fig. 2
in luogo sicuro, lontano dal transito di altri automezzi e dal passaggio
pedonale.
Fase 2
CARROPONTE - N.2 NASTRI DI SOLLEVAMENTO
Rimuovere l’imballaggio.
a
Agganciare il pendente a due bracci al paranco.
Agganciare i due ganci del pendente ai due fori laterali del carro base
predisposti per il sollevamento (rif.A fig.2).
Assicurarsi che il carroponte sia posizionato perpendico-

larmente al carrello da sollevare.
Sollevare lentamente e posizionare con cura il carrello a terra.
5
RABBOCCO OLIO NEL SERBATOIO

Prima di procedere con il rabbocco di olio nel serbatoio idraulico assicurarsi che le forche siano comple-
tamente abbassate.
Attrezzi e utensili
chiave a “T”
imbuto guanti anti olio esagonale
5 mm
Procedura
Fig. 1
Portare il carrello in luogo sicuro, lontano dal transito di
altri automezzi e dal passaggio pedonale. Posizionare A
l’interruttore chiave su OFF e sconnettere la batteria.
Fase 1
CACCIAVITI A TAGLIO GRANDE
Utilizzare il cacciaviti a taglio per svitare e togliere le viti di fissaggio del
cofano vano motori (rif.A fig.1). Recuperare le rondelle.
Rimuovere il cofano.
Fase 2
GUANTI ANTI OLIO - IMBUTO
Svitare il tappo del serbatoio (rif.B fig.2), posizionare l’imbuto nel foro di B
riempimento e procedere al rabbocco dell’olio.
Accertarsi di non riempire eccessivamente il serbatoio.
Al termine dell’operazione riavvitare il tappo del serbatoio.
Fig. 2
6
INSTALLAZIONE BATTERIA
Attrezzi e utensili
Fig.1
paranco barra chiave fissa

portata 1000 kg distanziatrice 13 mm
Procedura
Portare il carrello in luogo sicuro, lontano dal transito di Fig. 2
altri automezzi e dal passaggio pedonale.
Fase 1
CHIAVE FISSA DA 13 mm
Aprire il cofano superiore del vano batteria (rif.A fig.1).
Con la chiave fissa svitare e togliere i dadi di bloccaggio e rimuovere i
due fermi batteria situati nel vano batteria (rif.B fig.3).
Fase 2
PARANCO - BARRA DISTANZIATRICE
Agganciare la barra distanziatrice con il paranco.
Agganciare la barra distanziatrice alla batteria, sollevarla con il paranco
Fig. 3
e posizionarla sopra il vano batteria.
Assicurarsi che il paranco sia posizionato perpendicolar-

mente alla batteria. B
Far scendere con molta cautela la batteria nel vano del carrello (fig.2). C
Fase 3
Applicare i due fermi batteria e con la chiave fissa avvitare i dadi di bloc- Fig. 4
caggio (rif.C fig.3).
Fase 4 d
Collegare i cavi della spina batteria in dotazione al polo positivo e al polo
negativo della batteria.
Collegare la spina batteria (rif.D fig.4) e abbassare il cofano sopra il
vano batteria.
7
CON ESTRAZIONE LATERALE

Attrezzi e utensili
Fig.1
rulliera per
paranco barra chiave fissa
estrazione laterale
portata 1000 kg distanziatrice 30 mm
batteria
Procedura
A
Fase 1
Aprire il cofano superiore del vano batteria (fig.1).
Sollevare e ruotare in senso antiorario la staffa di blocco dello sportello Fig. 3
laterale (rif.A fig.2).
Rimuovere lo sportello laterale (rif.B fig.3). D C
Sollevare e rimuovere la maniglia di fermo della batteria (rif.C fig.3).
Fase 2 B
RULLIERA PER ESTRAZIONE LATERALE BATTERIA - PARANCO -
BARRA DISTANZIATRICE - CHIAVE FISSA DA 30 mm
Posizionare la rulliera per estrazione laterale batteria a fianco del carrello,
in corrispondenza dell’apertura di accesso al vano batteria (fig.3).
Con la chiave fissa allentare i dadi di blocco (rif.E fig.4) e regolare l’al-
tezza della rulliera per estrazione laterale mediante le viti di regolazione
(rif.F fig.4).
Con il paranco e la barra distanziatrice posizionare con cura la batteria
sulla rulliera (fig.5).
Sganciare la barra distanziatrice e spingere la batteria all’interno del
vano batteria.
E
Fig. 4 F
Fase 3
Riposizionare la maniglia di fermo batteria nella sua sede (rif.C fig.3) e
stringere il tampone di fermo (rif.D fig.3) della batteria bloccandola.
Rimontare lo sportello laterale e bloccarlo ruotando la staffa di blocco in
senso orario.
8
Fase 4
Fig. 5
Collegare i cavi della spina batteria in dotazione al polo positivo e al polo
negativo della batteria. Collegare la spina batteria e abbassare il cofano
sopra il vano batteria.
COLLEGAMENTO CAVI ALLA BATTERIA

I poli della batteria sono contrassegnati con una colorazione rossa o il simbolo + per identificare il polo
positivo, con una colorazione blu o il simbolo per identificare il polo negativo.
I cavi della spina batteria sono a loro volta contrassegnati uno con una fascetta di colore rosso per il col-
legamento al polo positivo e l’altro con una fascetta di colore blu per il collegamento al polo negativo.
Dopo aver collegato i capicorda ai poli della batteria, ingrassare con grasso di vaselina
per prevenire rischi di ossidazione.
_ Fascetta colore BLU

Collegamento cavo al polo
negativo
Fascetta colore ROSSO

+ Collegamento cavo al polo
positivo
Polo negativo
colore BLU
Polo positivo
_
colore ROSSO
9
Elenco e descrizione REGOLAZIONI E SETTAGGI da eseguire

Dopo aver assemblato tutti i componenti della macchina come descritto nelle pagine precedenti, è neces-
sario eseguire in sequenza le seguenti operazioni:
• Settaggio voltaggio batteria
• Verifica condizioni di utilizzo del carrello
SETTAGGIO VOLTAGGIO BATTERIA

L’indicatore di stato carica batteria non necessita di regolazioni.
Il valore preimpostato può comunque essere modificato, ma solo se strettamente necessario, ovvero se
l’indicazione sul display di batteria completamente carica o completamente scarica non coincide con l’ef-
fettivo stato della batteria.
Attrezzi e utensili
cacciavite a taglio cacciavite a taglio

di precisione grande
Procedura
Utilizzare il cacciavite a taglio grande per svitare e togliere le viti di fis-
Fig. 1
saggio del cofano vano motori.
A macchina spenta, con il cacciavite a taglio regolare la vite di settaggio
posta sul retro del display (rif.A fig.2), aumentando o diminuendo il valore
dei volt per cella (sotto il quale il display indica lo stato di batteria scarica)
in base alla seguente tabella:
Settaggio Volt/Cella batteria scarica
K 1.57
L 1.63
M 1.68
N 1.73 (impostazione di fabbrica)
O 1.78
P 1.82
Q 1.84
R 1.86
S 1.89
A
T 1.91 Fig. 2
U 1.93
10
VERIFICA CONDIZIONI DI UTILIZZO DEL CARRELLO

Ai fini della salvaguardia della sicurezza delle persone e dei materiali, prima di procedere
con le operazioni successive, è molto importante verificare:
• Il tipo di carico da movimentare
• Le condizioni generali del magazzino, delle corsie e della pavimentazione
In base a queste verifiche valutare conseguentemente se le condizioni riscontrate sono compatibili con le
prestazioni del carrello impostate:
• velocità massima trazione
• accelerazione trazione
• riduzioni velocità trazione
• frenatura
Se necessario ridurre le prestazioni personalizzando i parametri di configurazione del carrello tramite pro-
grammatore (vedi “FUNZIONI DEL CARRELLO“ sezione “IMPIANTO ELETTRICO”).
Per non compromettere la sicurezza del carrello, la personalizzazione dei parametri di

configurazione può essere effettuata esclusivamente diminuendo i valori di fabbrica.
Valori dei parametri di configurazione superiori a quelli di fabbrica non sono autorizzati.
11
12
SERVICE DIAGNOSTICA E MISURE
diagnostica e misure
DESCRIZIONE CONNETTORI MODULO�� 2
MODULO “TRACTION”�� 2
MODULO “EPS”�� 4
MENU�� 6
modulo “traction”�� 6
modulo “EPS”�� 15
RICERCA GUASTI: SISTEMA DI DIAGNOSI MODULI�� 22
ALLARMI modulo “traction”�� 22
ALLARMI modulo “EPS”�� 33
MISURE COMPONENTI ELETTRICI�� 35
BOBINa ELETTROVALVOLa�� 35
BOBINa FRENo ELETTROMAGNETICo�� 35
MOTORI�� 36
1
DIAGNOSTICA E MISURE SERVICE
DESCRIZIONE CONNETTORI MODULO

MODULO “TRACTION”
A
35 24
23 13
12 1
A1 Ingresso digitale (+24V) interruttore chiave

A2 Uscita digitale (+24V) relè cicalino di retromarcia (opzionale)
A3 Uscita digitale (+24V) elettrovalvola discesa Q1
A4 Uscita digitale (+24V) bobina teleruttore pompa idraulica
A5 Uscita digitale (+24V) bobina freno elettromagnetico
A6 Uscita digitale (+24V) bobina teleruttore principale
A7 Negativo (GND) encoder
A8 Ingresso analogico sensore termico motore trazione
A9 Ingresso digitale (+24V) timone
A10 Uscita digitale (+24V) sensore spondine chiuse
A11 Ingresso digitale (+24V) selettore di modo (opzionale)
2
A12 Uscita digitale (+24V) sensore uomo a bordo

A13 Positivo (+24V) bobine
A14 Uscita digitale (+24V) sensore piattaforma sollevata
A15 Non utilizzato
A16 Ingresso potenziometro farfalla
A17 Uscita digitale (+24V) pressostato
A18 Non utilizzato
A19 Uscita digitale (+24V) elettrovalvola ausiliaria (opzionale)
A20 Uscita digitale (+24V) relè clacson
A21 Non utilizzato (ponte con pin 34)
A22 Ingresso digitale (+24V) belly
A23 Can High
A24 Non utilizzato
A25 Uscita (+12V)
A26 Uscita (+5V)
A27 Non utilizzato
A28 Trasmissione linea seriale
A29 Ricezione linea seriale
A30 Non utilizzato
A31 Fase A encoder trazione
A32 Fase B encoder trazione
A33 Uscita digitale (+24V) sensore spondine aperte
A34 Non utilizzato (ponte con pin 21)
A35 Can Low
3
MODULO “EPS”
B
35 24
23 13
12 1
B1 Ingresso digitale (+24V) interruttore chiave

B2 Uscita digitale (+24V) bobina teleruttore principale
B3 Uscita digitale (+24V) relè freno elettromagnetico
B4 Non utilizzato
B5 Non utilizzato
B6 Non utilizzato
B7 Negativo (GND) potenziometro sterzo
B8 Ingresso analogico potenziometro sterzo
B9 Ingresso digitale (+24V) timone
B10 Ingresso digitale (+24V) sensore di centraggio
B11 Ingresso digitale (+24V) relè di sicurezza
B12 Non utilizzato
B13 Non utilizzato
B14 Fase A encoder trazione
B15 Non utilizzato
B16 Non utilizzato
4
B17 Non utilizzato

B18 Non utilizzato
B19 Ingresso analogico potenziometro sterzo
B20 Non utilizzato
B21 Uscita (+5V)
B22 Uscita analogica sensore termico motore sterzo
B23 Can High
B24 Uscita controllo errori
B25 Fase B encoder trazione
B26 Fase A encoder ridondante sterzo
B27 Fase B encoder ridondante sterzo
B28 Trasmissione linea seriale
B29 Ricezione linea seriale
B30 Negativo (GND) encoder sterzo
B31 Fase A encoder sterzo
B32 Fase B encoder sterzo
B33 Non utilizzato
B34 Uscita (+5V)
B35 Can Low
5
MENU
I principali segnali di entrata e di uscita possono essere misurati in tempo reale accedendo al menu MO-
NITOR del Pc Service Tool. Il PC agisce come un multimetro in grado di leggere voltaggio, corrente e
temperatura. Alcuni parametri di questo menu si riferiscono a funzioni il cui status è ricevuto via Canbus,
altri si riferiscono a funzioni collegate direttamente agli ingressi analogici/digitali del modulo. La seguente
lista mostra le relative misurazioni.
modulo “traction”
MENU MONITOR  Throttle Inputs
PARAMETRO unità di misura

RAW CAN THROTTLE Num
Livello numerico di stato rotazione della farfalla comando trazione
MAPPED CAN THROTTLE %

Livello percentuale di stato della rotazione della farfalla comando trazione
RAW REDUNDANT THROTTLE

Non utilizzato
MAPPED REDUNDANT THROTTLE

Non utilizzato
MENU MONITOR  Tiller Switch Inputs

NEUTRAL SWITCH ON/OFF
Livello farfalla comando trazione: ON se è in posizione di riposo
EMER REV SWITCH ON/OFF

Selezione pulsante inversione d’emergenza
SNAIL SWITCH ON/OFF

Selezione pulsante Snail
HORN SWITCH ON/OFF

Selezione pulsante clacson
FORK LIFT SWITCH ON/OFF

Selezione pulsante sollevamento forche
FORK LOWER SWITCH ON/OFF

Selezione pulsante discesa forche
MAST LIFT SWITCH ON/OFF

Selezione pulsante sollevamento zanche
6

MAST LOWER SWITCH ON/OFF
Selezione pulsante discesa zanche
MENU MONITOR  Speed Reduction Inputs

STEER ANGLE °
Misura in gradi dell’angolo di sterzo del timone
STEER SPEED %
Velocità attiva quando interviene la riduzione di velocità con timone sterzato (percentuale della velocità massima)
LOAD SPEED REDUCTION %

Velocità attiva quando interviene la riduzione di velocità con carico sulle forche (percentuale della velocità massima)
MENU MONITOR  Steering Controller Status

STEER ANGLE °
Misura in gradi dell’angolo di sterzo del timone
TRACTION ENABLED 0/1

Trazione disattiva (0) o attiva (1)
STEERING FAULT COUNT Num

Contatore numero di volte in cui si è verificato un errore di sterzo
STEERING FAULT CODE Num

Codice ultimo errore proveniente dallo sterzo
TRACTION FAULT CUTBACK %

Non utilizzato
TRACTION FAULT ACTION Num

Non utilizzato
MENU MONITOR  Hour Metres

KEY HOURS h
Ore di funzionamento in Key-on del carrello
TRACTION HOURS h
Ore di funzionamento in trazione del carrello
PUMP HOURS h
Ore di funzionamento della pompa idraulica
7
MENU MONITOR  Maintenance Timers

TOTAL HOURS LEFT h
Ore di funzionamento in Key-on restanti prima della manutenzione
TRACTION HOURS LEFT h

Ore di funzionamento in trazione restanti prima della manutenzione
PUMP HOURS LEFT h

Ore di funzionamento della pompa idraulica restanti prima della manutenzione
MENU MONITOR  Inputs

THROTTLE COMMAND %
Movimento angolare della farfalla comando trazione
MAPPED THROTTLE %
Movimento angolare della farfalla comando trazione valutato dopo la mappatura
THROTTLE POT Volt

Livello di tensione del sensore di sterzo
BRAKE COMMAND
Non utilizzato
MAPPED BRAKE
Non utilizzato
POT2 RAW
Non utilizzato
INTERLOCK ON/OFF
Livello di stato timone: ON in fase di attivazione
EMER REV ON/OFF

Livello inversione d’emergenza: ON in fase di inversione
ANALOG 1
Non utilizzato
ANALOG 2 Volt
Livello del voltaggio sensore termico del motore trazione misurato sull’ingresso A8
SWITCH 1
Non utilizzato
8
SWITCH 2 ON/OFF
Livello dello stato del sensore termico del motore trazione misurato sull’ingresso A8
SWITCH 3 ON/OFF
Livello dello stato del timone misurato sull’ingresso A9
SWITCH 4 ON/OFF
Livello dello stato del sensore spondine chiuse misurato sull’ingresso A10
SWITCH 5
Non utilizzato
SWITCH 6 ON/OFF
Livello dello stato del sensore uomo a bordo misurato sull’ingresso A12
SWITCH 7 ON/OFF
Livello dello stato di Belly misurato sull’ingresso A22
SWITCH 8 ON/OFF
Livello dello stato del sensore spondine aperte misurato sull’ingresso A33
DRIVER 1 INPUT ON/OFF

Vedi parametro main menu monitor / Outputs / Driver 1 PWM



PD INPUT ON/OFF
Vedi parametro main menu monitor / Outputs / PD PWM
DIGOUT6 INPUT ON/OFF

Vedi parametro main menu monitor / Outputs / Digital Out 6
DIGOUT7 INPUT ON/OFF

Vedi parametro main menu monitor / Outputs / Digital Out 7
SWITCH 16 ON/OFF
Livello dello stato del sensore pedana sollevata misurato sull’ingresso A14
9
MENU MONITOR  Outputs

ANALOG OUT
Non utilizzato
DIGITAL OUT 6 ON/OFF

Livello dello stato del comando elettrovalvola ausiliaria sull’uscita A19
DIGITAL OUT 7 ON/OFF

Livello dello stato del comando clacson sull’uscita A20
DRIVER 1 PWM %
Livello percentuale del comando bobina teleruttore generale sull’uscita A6
DRIVER 2 PWM %
Livello percentuale del comando freno elettromagnetico sull’uscita A5
DRIVER 3 PWM %
Livello percentuale del comando bobina teleruttore pompa idraulica sull’uscita A4
DRIVER 4 PWM %
Livello percentuale del comando elettrovalvola Q1 sull’uscita A3
PD PWM %
Livello percentuale del comando cicalino di retromarcia sull’uscita A2 (opzionale)
PD CURRENT Ampére
Valore della corrente misurata sull’uscita A2
5 VOLTS Volt
Valore della tensione misurata sull’uscita A26
EXTERNAL SUPPLY CURRENT mA

Valore della corrente misurata sulle uscite A25 - A26
POT LOW
Non utilizzato
10
MENU MONITOR  Battery

BDI %
Livello percentuale di carica della batteria
CAPACITOR VOLTAGE Volt

Tensione sul banco dei capacitori presenti all’interno, rilevata al terminale B+ del controllo
KEYSWITCH VOLTAGE Volt

Valore della tensione dell’interruttore chiave misurata sull’ingresso A1
MENU MONITOR  Motor

MOTOR RPM RPM
Velocità del motore
TEMPERATURE °C
Temperatura del motore letta dal sensore termico
MOTOR SPEED A RPM

Numero di giri al minuto della fase A dell’encoder del motore
MOTOR SPEED B RPM

Numero di giri al minuto della fase B dell’encoder del motore
MENU MONITOR  Controller

CURRENT (RMS) Ampére
Livello della corrente assorbita dal controllo
MODULATION DEPTH %
Percentuale della tensione applicata al motore
FREQUENCY Hz
Frequenza di rotazione applicata al motore
TEMPERATURE °C
Temperatura interna del controllo
MAIN STATE Num
Livello di stato del teleruttore generale: 5 = chiuso (con parametro Main Enable  ON)
0 = aperto 6 = ritardo
1 = precarica 7 = verifica arco
2 = verifica saldatura 8 = ritardo apertura
3 = ritardo chiusura 9 = errore
4 = verifica mancante 10 = chiuso (con parametro Main Enable  OFF)
11

REGEN ON/OFF
ON durante tutte le fasi di rigenerazione di corrente
VCL ERROR MODULE Num

Un errore di runtime nel software (codice 68) memorizzerà le informazioni sulle cause dell’errore nei parametri VCL
Error Module e VCL Error.
VCL ERROR Num

Un errore di runtime nel software (codice 68) memorizzerà le informazioni sulle cause dell’errore nei parametri VCL
Error Module e VCL Error.
MOTOR CHARACTERIZATION ERROR Num

Un errore nel motore (codice 87) memorizzerà le informazioni nella variabile di questo parametro:
0 = nessun errore
1 = segnale encoder visto ma impossibilitato a determinare la dimensione dei passi
2 = errore del sensore di temperatura
3 = errore di cutback temperatura elevata del motore
4 = errore di cutback sovra-temperatura controllo
5 = errore di cutback sotto-temperatura controllo
6 = errore di cutback sottovoltaggio
7 = grave errore di sovravoltaggio
8 = segnale encoder non visto, o uno o entrambi i canali non trovati
9 = parametri motore fuori scala
MENU MONITOR  Controller  Cutbacks

MOTOR TEMP CUTBACK %
Percentuale di cutback durante la fase di riduzione temperatura motore
CONTROLLER TEMP CUTBACK %

Percentuale di cutback durante la fase di riduzione temperatura controllo
UNDERVOLTAGE CUTBACK %
Percentuale di cutback durante la fase di riduzione sottovoltaggio
OVERVOLTAGE CUTBACK %
Percentuale di cutback durante la fase di riduzione sovravoltaggio
MENU MONITOR  Controller  Motor Tuning

BASE SPEED CAPTURED RPM
Velocità più alta raggiunta dal motore nell’ultima fase di accelerazione effettuata
12
MENU MONITOR  Vehicle

VEHICLE SPEED Km/h
Velocità del carrello
VEHICLE ODOMETER m
Distanza percorsa dal carrello in marcia avanti
VEHICLE ACCELERATION g
Accelerazione del carrello
TIME TO SPEED 1 sec

Tempo impiegato per arrivare da 0 Km/h ad un valore di velocità pre-definito nel software
BRAKING DISTANCE CAPTURED m

Spazio percorso durante tutte le fasi di frenatura
DISTANCE SINCE STOP m

Distanza totale percorsa dal carrello calcolata come somma delle distanze percorse in entrambe le direzioni. Ad
ogni arresto del carrello il valore si azzera
DISTANCE FINE m
Distanza netta percorsa dal carrello calcolata come somma delle distanze percorse in marcia lato operatore (valore
positivo) e nella direzione inversa (valore negativo)
menu faults
MENU FAULTS
PARAMETRO
SYSTEM FAULTS
Elenco degli allarmi presenti al momento sul carrello
FAULT HISTORY
Storico degli allarmi occorsi al carrello
CLEAR FAULT HISTORY

Azzeramento dello storico degli allarmi
13
menu CONTROLLER INFORMATION
MENU CONTROLLER INFORMATION
PARAMETRO
MODEL NUMBER
Codice modello del controllo
PROTOCOL VERSION
Versione protocollo
SERIAL NUMBER
Numero seriale
MFG DATA CODE

Data di costruzione del controllo. Le prime due cifre indicano l’anno, le ultime tre il giorno.
HARDWARE VERSION
Versione dell’hardware
OS VERSION
Ultima versione del sistema operativo installato
BUILD NUMBER
Numero della prima versione del sistema operativo installato
SM VERSION
Versione del software di Start Manager caricato nel controllo
PARAM BLK VERSION

Versione del Blocco Parametri caricato nel controllo
VCL APP VERSION

Versione del software di applicazione del linguaggio di programmazione
14
modulo “EPS”
MENU MONITOR  Inputs  Digital

DIGITAL INPUT 1 ON/OFF
Livello di stato timone: ON in fase di attivazione (misurato sull’ingresso B9)

Livello dello stato del sensore di centraggio misurato sull’ingresso B10

Livello dello stato del contatto di sicurezza del relè di sicurezza misurato sull’ingresso B11

Non utilizzato
GENERIC ENCODER 1A ON/OFF

Livello dello stato della fase A dell’encoder motore trazione misurato sull’ingresso A14
GENERIC ENCODER 1B ON/OFF

Livello dello stato della fase B dell’encoder motore trazione misurato sull’ingresso A25
GENERIC ENCODER 2A ON/OFF

Livello dello stato della fase A dell’encoder ridondante motore sterzo misurato sull’ingresso A26
GENERIC ENCODER 2B ON/OFF

Livello dello stato della fase B dell’encoder ridondante motore sterzo misurato sull’ingresso A27
MOTOR ENCODER 1A ON/OFF

Livello dello stato della fase A dell’encoder motore sterzo misurato sull’ingresso A31
MOTOR ENCODER 1B ON/OFF

Livello dello stato della fase B dell’encoder motore sterzo misurato sull’ingresso A32
MOTOR ENCODER 2A ON/OFF

Non utilizzato
MOTOR ENCODER 2B ON/OFF

Non utilizzato
15
MENU MONITOR  Inputs  Analog

INPUT COMMAND VOLTAGE 1 Volt
Livello del voltaggio sul sensore sterzo misurato sul pin B8
INPUT COMMAND VOLTAGE 3 Volt

Livello del voltaggio sul sensore sterzo misurato sul pin B19
MENU MONITOR  Inputs  CAN

TRACTION ENABLED ON/OFF
Livello di stato trazione (ON: trazione abilitata).
VEHICLE IS STANDING STILL ON/OFF

Il carrello è fermo ed il freno di stazionamento è inserito.
TRACTION VELOCITY RPM

Velocità del motore trazione
MENU MONITOR  Inputs  Controller

KEY SWITCH VOLTAGE Volt
Livello del voltaggio sull’interruttore chiave
CAPACITOR BANK VOLTAGE Volt

Livello del voltaggio sui condensatori di filtro
CORE SUPPLY VOLTAGE Volt

Livello del voltaggio sull’alimentazione del nucleo del microprocessore
COMMAND SUPPLY CURRENT mA

Livello di corrente sul pin B34
FAULT OUTPUT VOLTAGE Volt

Non rilevante
HEATSINK TEMPERATURE °C
Livello di temperatura sul dissipatore del controllo
INTERLOCK SIGNAL ON/OFF

Livello di stato timone
HOME REFERENCE SIGNAL ON/OFF

Livello di stato del sensore di centraggio
16
ANALOG FEEDBACK POSITION COUNT Num

Non utilizzato
ENCODER INPUT POSITION COUNT Num

Non utilizzato
MOTOR POSITION COUNT Num

Non utilizzato
MOTOR VELOCITY RPM

Velocità del motore sterzo
MENU MONITOR  Command

SCALED STEERING COMMAND %
Non rilevante
RED SCALED STEERING COMMAND %

Non rilevante
MAPPED STEERING COMMAND %

Non rilevante
SPEED SENSITIVE STEERING COMMAND %

Non rilevante
ANTI TIP STEERING COMMAND %

Non rilevante
LIMITED STEERING COMMAND %

Non rilevante
MENU MONITOR  Feedback

POSITION ACTUAL VALUE OP RANGE %
Non rilevante
VELOCITY ACTUAL VALUE %

Non rilevante
RED POSITION ACTUAL VALUE %

Non rilevante
VELOCITY ACTUAL VALUE RPM

Non rilevante
17

VELOCITY ACTUAL VALUE %
Non rilevante
RED VELOCITY ACTUAL VALUE RPM

Non rilevante
MIN POSITION LIMIT REACHED ON/OFF

Non rilevante
MAX POSITION LIMIT REACHED ON/OFF

Non rilevante
POSITION CONTROL EFFORT %

Non rilevante
TARGET POSITION %
Non rilevante
MENU MONITOR  Controller  Status Word

VALUE Num
Non rilevante
READY TO SWITCH ON ON/OFF

Non rilevante
SWITCHED ON ON/OFF
Non rilevante
OPERATION ENABLED ON/OFF

Non rilevante
FAULT ON/OFF
Non rilevante
VOLTAGE DISABLED ON/OFF

Non rilevante
QUICK STOP ON/OFF

Non rilevante
SWITCH ON DISABLED ON/OFF

Non rilevante
18

WARNING ON/OFF
Non rilevante
TARGET REACHED ON/OFF

Non rilevante
INTERNAL LIMIT REACHED ON/OFF

Non rilevante
OPERATION MODE
Non rilevante
HOMING STATE
Non rilevante
AUTO CENTRE STATE

Non rilevante
TRACTION DISABLE ON/OFF

Non rilevante
TRACTION CUTBACK ON/OFF

Non rilevante
TRACTION FAULT ACTION ON/OFF

Non rilevante
TARGET POSITION %
Non rilevante
POSITION CONTROL EFFORT %

Non rilevante
TARGET VELOCITY %
Non rilevante
VELOCITY CONTROL EFFORT %

Non rilevante
TARGET TORQUE %
Non rilevante
WIND-UP TARGET TORQUE %

Non rilevante
19
MENU MONITOR  Motor

MOTOR TEMPERATURE
Temperatura misurata sul motore trazione
MOTOR VOLTAGE
Tensione misurata sul motore trazione
MOTOR CURRENT
Corrente misurata sul motore trazione
TARGET CURRENT
Non rilevante
SYNCHRONOUS FREQUENCY
Non rilevante
MOTOR FREQUENCY
Non rilevante
MOTOR PWM ANGULAR INCREMENT

Non rilevante
MOTOR TRAP
Non rilevante
RESISTIVE VOLTAGE DROP

Non rilevante
MAGNETIZING VOLTAGE
Non rilevante
MAPPED SLIP
Non rilevante
SLIP
Non rilevante
MOTOR MODULATION DEPTH

Non rilevante
MOTOR PWM MODULATION DEPTH

Non rilevante
20
MENU MONITOR  Debug

FAULT LINE NUMBER
Non rilevante
SUP FAULT LINE NUMBER

Non rilevante
FAULT CATEGORY
Non rilevante
21
RICERCA GUASTI: SISTEMA DI DIAGNOSI MODULI

I moduli sono dotati di due led (uno rosso, uno giallo) che, in caso di errore, lampeggiano ciclicamente per
segnalarne il codice. Il led rosso lampeggia una volta per indicare che seguirà la prima cifra del codice
d’errore, quindi il led giallo lampeggia per un numero di volte necessario ad identificare tale cifra. Il led
rosso lampeggia due volte per indicare che seguirà la seconda cifra del codice d’errore, quindi il led giallo
lampeggia per un numero di volte necessario ad identificare tale cifra.
I due led hanno quattro differenti modalità che indicano quale tipo di informazioni stanno fornendo.
LED ROSSO LED GIALLO STATO

Spento Spento Il controllo è spento o danneggiato.
Spento Lampeggiante Il controllo è in funzione.
Acceso Acceso Il controllo è in modalità Flash Program.
Errore di Watchdog o software non caricato.
Acceso Spento Spegnere e riaccendere il carrello o caricare
il software.
Il controllo ha identificato un errore. Il codice
Lampeggiante Lampeggiante a due cifre viene mostrato da una sequenza
ciclica dei due led lampeggianti.
ALLARMI modulo “traction”
ALLARME ricerca guasti

12 - “Controller Overcurrent”
Possibili cause:
- Cortocircuito esterno sulle connessioni delle fasi U, V o • Spegnere e riaccendere il carrello.
W al motore • Controllare il cablaggio e se è presente un corto o
- Parametri motore sballati una bassa impedenza sulle fasi U, V e W.
- Difetto del controllo • Verificare che i parametri del motore siano corretti.
• Se non è riscontrato nessun problema sul cablag-
Effetti: gio o nei parametri e l’allarme persiste, il guasto è
- Teleruttore generale K2 aperto all’interno del modulo.
- Arresto di tutte le funzioni del carrello
- Freno elettromagnetico attivato
13 - “Current Sensor Fault”

Possibili cause:
- Dispersione di corrente sul telaio del carrello dalle fasi
U, V o W (corto nello statore del motore) • Spegnere e riaccendere il carrello.
- Difetto del controllo • Controllare l’isolamento del motore
• Se non è riscontrato nessun problema e l’allarme
Effetti: persiste, il guasto è all’interno del modulo.
- Teleruttore generale K2 aperto
22

14 - “Precharge failed”
Possibili cause:
• Rilasciare tutte le richieste timone.
- Carico esterno sul banco condensatori (connesso a B+)
che impedisce la carica dei condensatori • Verificare il valore del parametro MAIN MENU MO-
NITOR / Battery / Capacitor Voltage
Effetti: • Se non è riscontrato nessun problema e l’allarme
- Teleruttore generale K2 aperto persiste, il guasto è all’interno del modulo.
15 - “Controller Severe Undertemp”

Possibili cause: • Verificare il valore del parametro MAIN MENU MO-
NITOR / Controller / Temperature
- Il controllo sta operando in condizioni di temperatura
troppo bassa (sotto -40°C) • Portare la temperatura al di sopra della soglia di
-40°C, rilasciare tutte le richieste timone, spegnere
Effetti: e riaccendere il carrello.
- Teleruttore generale K2 aperto • Se non è riscontrato nessun problema e l’allarme
- Arresto di tutte le funzioni del carrello persiste, il guasto è all’interno del modulo.
16 - “Controller Severe Overtemp”

- Il controllo sta operando in condizioni di temperatura NITOR / Controller / Temperature
troppo elevata (sopra 95°C) • Portare la temperatura al di sotto della soglia di 95°C,
- Carico eccessivo sul carrello rilasciare tutte le richieste timone, rimuovere ogni
- Montaggio scorretto del controllo carico dal carrello, spegnere e riaccendere.
• Verificare il corretto montaggio del modulo
Effetti:
persiste, il guasto è all’interno del modulo.
17 - “Severe Undervoltage”
- Parametri batteria scorretti NITOR / Battery / Capacitor Voltage
- Resistenza batteria troppo alta • Portare il voltaggio dei condensatori sopra il limite
- Batteria scollegata durante la guida minimo critico consentito.
- Perdita di carica dei condensatori al di sotto del limite • Verificare i parametri batteria.
critico • Verificare il cablaggio della batteria.
- Fusibile di alimentazione positivo interruttore chiave • Verificare il corretto stato dei fusibili.
scollegato o saltato • Verificare il corretto stato del teleruttore generale.
- Il teleruttore generale non si è chiuso • Se non è riscontrato nessun problema e l’allarme
Effetti:
- Riduzione trazione
23

18 - “Severe Overvoltage”
- Parametri batteria scorretti NITOR / Battery / Capacitor Voltage
- Resistenza batteria troppo alta per dare corrente rige- • Portare il voltaggio dei condensatori sotto il limite
nerativa massimo critico consentito. Spegnere e riaccendere
- Batteria scollegata durante la frenatura rigenerativa il carrello.
- Voltaggio sui condensatori oltre il limite critico • Verificare i parametri batteria.
• Verificare il cablaggio della batteria.
Effetti:
21 - “Controller Undertemp Cutback” • Verificare il valore del parametro MAIN MENU MO-
NITOR / Controller / Temperature
Possibili cause:
• Portare la temperatura al di sopra della soglia di
- Il controllo sta operando in condizioni di temperatura
-30°C, rilasciare tutte le richieste timone, spegnere
bassa (sotto -30°C)
e riaccendere il carrello.
- Riduzione prestazioni persiste, il guasto è all’interno del modulo.
22 - “Controller Overtemp Cutback”

• Verificare il valore del parametro MAIN MENU MO-
Possibili cause: NITOR / Controller / Temperature
- Il controllo sta operando in condizioni di temperatura • Portare la temperatura al di sotto della soglia di
elevata (sopra 85°C) 85°C, rilasciare tutte le richieste timone, rimuovere
- Carico eccessivo sul carrello ogni carico dal carrello, spegnere e riaccendere il
- Montaggio scorretto del controllo carrello dopo qualche minuto.
• Verificare il corretto montaggio del modulo
Effetti:
- Riduzione frenatura
23 - “Undervoltage Cutback”
Possibili cause:
- La batteria è scarica ed il controllo ha ridotto le presta-
NITOR / Battery / Capacitor Voltage
zioni
• Portare il voltaggio dei condensatori sopra il limite
- Parametri batteria scorretti
minimo consentito.
- Resistenza batteria troppo alta
• Verificare i parametri batteria.
- Batteria scollegata durante la guida
• Verificare il cablaggio della batteria.
- Fusibile di alimentazione positivo interruttore chiave
• Verificare il corretto stato dei fusibili.
scollegato o saltato
• Verificare il corretto stato del teleruttore generale.
- Il teleruttore generale non si è chiuso
- Perdita di carica eccessiva dei condensatori
Effetti:
24

24 - “Overvoltage Cutback”
- Voltaggio eccessivo sulla batteria durante la frenatura NITOR / Battery / Capacitor Voltage
rigenerativa • Portare il voltaggio dei condensatori sotto il limite
- Parametri batteria scorretti massimo consentito. Spegnere e riaccendere il
- Resistenza batteria troppo alta per dare corrente rige- carrello.
nerativa • Verificare i parametri batteria.
- Batteria scollegata durante la frenatura rigenerativa • Verificare il cablaggio della batteria.
- Voltaggio sui condensatori oltre il limite • Se non è riscontrato nessun problema e l’allarme
Effetti:
- Riduzione frenatura
25 - “+5V Supply Failure”

Possibili cause: • Portare il voltaggio sul pin 26 all’interno del range
- L’impedenza di carica esterna sull’uscita +5V (pin 26) è consentito. Spegnere e riaccendere il carrello.
troppo bassa (al di fuori del limite ±10%) • Se non è riscontrato nessun problema e l’allarme
Effetti:
- Nessuno
26 - “Digital Out 6 Overcurrent”

Possibili cause:
- L’impedenza di carica esterna sull’uscita digitale Digital • Trovare la causa della sovracorrente.
Output 6 (pin 19) è troppo bassa (la corrente eccede di • Se non è riscontrato nessun problema e l’allarme
15 mA) persiste, il guasto è all’interno del modulo.
Effetti:
- Il driver Digital Out 6 non si attiva
27 - “Digital Out 7 Overcurrent”

Possibili cause:
- L’impedenza di carica esterna sull’uscita digitale Digital • Trovare la causa della sovracorrente.
Output 7 (pin 20) è troppo bassa (la corrente eccede di • Se non è riscontrato nessun problema e l’allarme
15 mA) persiste, il guasto è all’interno del modulo.
Effetti:
- Il driver Digital Out 7 non si attiva
28 - “Motor Temp Hot Cutback”

Possibili cause:
• Verificare i valori dei parametri MAIN MENU MONI-
- La temperatura del motore ha raggiunto o superato la TOR / Motor / Temperature e Inputs / Analog2
temperatura di soglia settata dal parametro MAIN MENU
• Verificare i parametri motore.
PROGRAM / Motor / Temperature Control / Tempera-
ture Hot • Portare la temperatura del motore entro i limiti.
- Parametri temperatura motore sballati • Se non è riscontrato nessun problema e l’allarme
Effetti:
25

29 - “Motor Temp Sensor Fault”
Possibili cause: • Verificare i valori dei parametri MAIN MENU MONI-
- Il termistore del motore non è collegato correttamente TOR / Motor / Temperature e Inputs / Analog2
o è guasto • Verificare lo stato del termistore e del sensore di
- L’ingresso analogico del sensore di temperatura (pin 8) temperatura.
è 0V o 10V • Portare il voltaggio del termistore entro i limiti.
- Riduzione velocità massima
- Disabilitazione cutback temperatura motore
31 - “Coil 1 Driver Open/Short”

Possibili cause: • Controllare il cablaggio del teleruttore principale,
- Driver della bobina del teleruttore principale aperto o in pulire i connettori e controllare che i faston siano
corto (pin 6) ben saldi.
- Connettore sporco • Spegnere e riaccendere il carrello.
- Cablaggio danneggiato • Se non è riscontrato nessun problema e l’allarme
Effetti:
- Arresto del Driver del teleruttore principale
32 - “EM Brake Driver Open/Short”

Possibili cause:
- Driver della bobina del freno elettromagnetico aperto o
in corto (pin 5) • Controllare il cablaggio del freno, pulire i contatti.
Effetti:
- Arresto del carrello

Possibili cause:
• Controllare il cablaggio del teleruttore pompa idrau-
- Driver della bobina del teleruttore pompa idraulica aperto
lica, pulire i contatti.
o in corto (pin 4)
• Spegnere e riaccendere il carrello.
- Connettore sporco
- Cablaggio danneggiato
Effetti:
- Arresto del Driver del teleruttore pompa idraulica

Possibili cause: • Controllare il cablaggio dell’elettrovalvola, pulire i
- Driver dell’elettrovalvola Q1 aperto o in corto (pin 3) connettori.
Effetti:
- Arresto del Driver dell’elettrovalvola
26

35 - “PD Open/Short”
Possibili cause:
• Controllare il cablaggio, pulire i connettori.
- Driver funzione ausiliaria aperto o in corto (pin 2)
- Connettore sporco
Effetti:
- Arresto del Driver funzione ausiliaria
36 - “Encoder Fault” • Verificare il valorie del parametro MAIN MENU MO-

NITOR / Motor / Motor RPM
Possibili cause:
• Controllare il cablaggio del motore, pulire i connet-
- Errore fase dell’encoder del motore
tori.
- Freno elettromagnetico attivato persiste, il guasto è all’interno del modulo.
37 - “Motor Open”
Possibili cause:
• Controllare il cablaggio sulle fasi U, V e W.
- Una delle fasi motore aperta
• Verificare la continuità tra le fasi del motore.
- Teleruttore generale K2 aperto persiste, il guasto è all’interno del modulo.
38 - “Main Contactor Welded”

Possibili cause:
- Contatti del teleruttore generale saldati • Controllare il cablaggio sulle fasi U e V.
- Fase U o V scollegata o aperta • Controllare il cablaggio di potenza del teleruttore
- Appena prima della chiusura del teleruttore generale, il generale, pulire i connettori e controllare che i faston
voltaggio sul banco condensatori (connesso a B+) viene siano ben saldi.
caricato per un breve periodo ma non si scarica • Spegnere e riaccendere il carrello.
27

39 - “Main Contactor Did Not Close”
Possibili cause:
- Il teleruttore generale non si è chiuso • Controllare il cablaggio di potenza del teleruttore
- Contatti del teleruttore generale ossidati o bruciati o generale, pulire i connettori e controllare che i faston
scollegati siano ben saldi.
- Carico esterno sul banco condensatori (connesso a B+) • Verificare il valore del parametro MAIN MENU MO-
che impedisce la carica dei condensatori NITOR / Battery / Capacitor Voltage
- Fusibile di alimentazione positivo interruttore chiave • Verificare il corretto stato dei fusibili.
scollegato o saltato • Spegnere e riaccendere il carrello.
41 - “Throttle Wiper High”

Possibili cause: • Questo tipo di guasto non è legato a componenti
- Voltaggio sul pin 16 (non utilizzato) troppo alto esterne. Quando è presente e persistente è neces-
sario sostituire il modulo.
Effetti:
- Farfalla comando trazione disattivata
42 - “Throttle Wiper Low”

- Voltaggio sul pin 16 (non utilizzato) troppo basso esterne. Quando è presente e persistente è neces-
Effetti:
43 - “Brake Wiper High”

- Voltaggio sul pin 17 (non utilizzato) troppo alto esterne. Quando è presente e persistente è neces-
Effetti:
44 - “Brake Wiper Low”

- Voltaggio sul pin 17 (non utilizzato) troppo basso esterne. Quando è presente e persistente è neces-
Effetti:
45 - “Pot Low Overcurrent”

Possibili cause:
- Voltaggio sul pin 18 (non utilizzato) troppo alto • Questo tipo di guasto non è legato a componenti
esterne. Quando è presente e persistente è neces-
Effetti: sario sostituire il modulo.
28

46 - “EEPROM Failure”
Possibili cause: • In caso di modifica dei parametri o del caricamento
- Errore di scrittura sulla Eeprom dovuto al linguaggio di di un nuovo software, ripristinere le condizioni pre-
programmazione o dal Can Bus o da una modifica errata cedenti all’errore.
dei parametri con la console o dal caricamento di un • Scaricare e installare il software corretto, usare la
nuovo software. configurazione standard dei parametri.
Effetti: • Spegnere e riaccendere il carrello.
- Teleruttore generale K2 aperto • Se non è riscontrato nessun problema e l’allarme
47 - “HPD/Sequencing Fault” • Applicare la sequenza di partenza corretta

Possibili cause: • Controllare il cablaggio del timone e del pannello
elettrico
- Sequenza di partenza non corretta
• Controllare lo stato di usura dei connettori dei pul-
- Cablaggio o connettori o pulsanti danneggiati
santi, pulire eventuale sporcizia.
- Farfalla comando trazione disattivata persiste, il guasto è all’interno del modulo.
47 - “Emer Rev HPD”

Possibili cause: • Rilasciare tutte le richieste timone.
- Dopo un’inversione di emergenza alcuni ingressi non • Verificare che il pulsante di Belly sia rilasciato.
sono ritornati in posizione neutrale • Spegnere e riaccendere il carrello.
- Farfalla comando trazione disattivata persiste, il guasto è all’interno del modulo.
49 - “Parameter Change Fault”

Possibili cause:
- Dopo la modifica di uno o più parametri non è stato spento
e riacceso il carrello • Spegnere e riaccendere il carrello.
51 - “CAN Startup Failure”

Possibili cause:
- Comunicazione con timone fallita • Verificare che non ci siano errori nella linea.
- Corto o apertura sui pin 35-23 • Verificare il cablaggio.
Effetti: • Verificare che i connettori non siano sporchi.
29

52 - “CAN PDO Timeout”
Possibili cause:
- Mancata ricezione del messaggio via CAN entro 50 ms
• Verificare che non ci siano errori nella linea.
- Corto o apertura sui pin 35-23
• Verificare il cablaggio.
Effetti: • Verificare che i connettori non siano sporchi.
61 - “BB Sequence Fault”

Possibili cause: • Rilasciare tutte le richieste timone.
- Richiesta attivazione del Belly con timone a riposo • Verificare che il pulsante di Belly sia rilasciato.
- Apertura o corto sul pin 22 • Spegnere e riaccendere il carrello.
62 - “Interlock SRO”
Possibili cause:
- Accensione con timone in posizione di lavoro
- Corto verso alimentazione sul pin 9 • Rilasciare tutte le richieste timone.
Effetti: • Applicare la sequenza di partenza corretta.
68 - “VCL Runtime Error” • Verificare i valori dei parametri MAIN MENU MONI-
Possibili cause: TOR / Controller / VCL Error Module e VCL Error.
Questo errore può essere confrontato con il “VCL
- Condizione di errore nel codice del linguaggio di pro-
module ID” e la definizione del codice d’errore che
grammazione
si può trovare nell’ “information file” del sistema
Effetti: operativo.
- Teleruttore generale K2 aperto • Spegnere e riaccendere il carrello.
- Arresto di tutte le funzioni del carrello • Se non è riscontrato nessun problema e l’allarme
69 - “External Supply Out Of Range”

Possibili cause:
NITOR / Outputs / External Supply Current
- Carico esterno di corrente sulle uscite 5 V (pin 26) e 12
• Portare il carico esterno di corrente entro i limiti.
V (pin 25) troppo alto o troppo basso
- Nessuno
30

71 - “OS General”
Possibili cause:
- Errore interno al controllo
Effetti: • Se l’allarme persiste, sostituire modulo.
72 - “PDO Timeout”
Possibili cause: • Spegnere e riaccendere il carrello.
- Ritardo nel ricevimento del messaggio di CAN PDO • Se non è riscontrato nessun problema e l’allarme
Effetti:
- Timone disattivato
73 - “Stall Detected” • Individuare segnali validi all’encoder e verificare il

Possibili cause: ritorno a 0 dei parametri MAIN MENU MONITOR /
Motor / Motor RPM e Inputs / Throttle Command
- Motore in stallo
• Verificare le condizioni meccaniche generali.
- Errore nell’encoder motore
• Verificare che il freno elettromagnetico sia libero
- Cablaggio danneggiato una volta eccitato.
- Problemi con la potenza fornita per l’encoder motore • Spegnere e riaccendere il carrello
87 - “Motor Characterization Fault” • Verificare il tipo di errore dal parametro MAIN MENU
MONITOR / Controller / Motor Characterization
Possibili cause: Error
- Caratterizzazione motore fallita durante il processo • Spegnere e riaccendere il carrello.
Effetti: • Verificare le condizioni del motore
- Teleruttore generale K2 aperto • Assicurarsi che il motore sia nelle condizioni pre-
viste
89 - “Motor Type Fault”

Possibili cause:
- Il parametro Motor_type è fuori scala • Spegnere e riaccendere il carrello
persiste, il guasto è all’interno del motore.
31

92 - “EM Brake Failed To Set”
Possibili cause: • Questo allarme compare per qualche secondo e
poi scompare. Se è presente nella Fault History,
- Il freno elettromagnetico non è riuscito a bloccare la verificare l’efficienza del freno.
rotazione del motore ed il carrello si muove
• Ruotare qualche volta la farfalla comando trazione
Effetti: per ripristinare l’attivazione del freno.
93 - “Encoder LOS (Limited Operating Strategy)

Possibili cause:
- Si è attivato il LOS a causa di un errore (codice 36 o
73) • Spegnere e riaccendere il carrello.
- Veicolo in stallo • Eseguire la ricerca guasti degli errori Stall Detected
- Errore nell’encoder motore o Encoder Fault
Effetti:
- Attivato il metodo di controllo LOS
94 - “Emer Rev Timeout”

Possibili cause:
- Trascorso il tempo di timeout dell’inversione di emergenza
e l’input dell’inversione di emergenza resta fisso su ON • Verificare le condizioni del pulsante di Belly e del
micro interno.
Effetti:
32
ALLARMI modulo “EPS”
CODICE LED CODICE DISPLAY ALLARME

129 GENERIC HARDWARE FAULT
133 MOTOR TRAP
11 150 CURRENT U
151 CURRENT V
181 INCOMPATIBLE DEVICE
12 160 CONTROLLER OVERCURRENT
13 161 CURRENT SENSOR
147 PRECHARGE
14
148 PREDRIVE
15 162 CONTROLLER SEVERE UNDERTEMP
16 163 CONTROLLER SEVERE OVERTEMP
17 164 SEVERE UNDERVOLTAGE
18 165 SEVERE OVERVOLTAGE
21 166 CONTROLLER UNDERTEMP CUTBACK
22 167 CONTROLLER OVERTEMP CUTBACK
23 168 UNDERVOLTAGE CUTBACK
24 169 OVERVOLTAGE CUTBACK
28 170 MOTOR TEMP HOT CUTBACK
29 171 MOTOR TEMP SENSOR
31 136 MAIN CONTACTOR CLOSED
183 FAULT OUTPUT SHORTED
32 184 FAULT OUTPUT LOW
185 SAFETY RELAY NOT OPEN
36 140 MOTOR ENCODER
37 172 MOTOR OPEN
38 137 MAIN CONTACTOR TIME-OUT OPENING
138 MAIN CONTACTOR TIME-OUT CLOSING
39
139 MAIN CONTACTOR OPEN
141 ANALOG INPUT 1 HIGH
41
143 POSITION FEEDBACK HIGH
142 ANALOG INPUT 1 LOW
42
144 POSITION FEEDBACK LOW
182 HOME REFERENCE DISPLACED
43 182 HOME POSITION NOT FOUND
182 HOME REFERENCE LOST
46 173 EEPROM
33
CODICE LED CODICE DISPLAY ALLARME

145 ENCODER INPUT
48
146 STEPPER MOTOR
134 FEEDBACK CONFIG INVALID
49 135 INPUT CONFIG INVALID
149 PARAMETER CONFLICT
69 157 COMMAND SUPPLY OUT OF RANGE
128 GENERIC SOFTWARE FAULT
130 INVALID OBJECT
71 131 UNEXPECTED VALUE
132 OUT OF RANGE
159 UNRESOLVED SUP EVENT NOTIFICATION
152 CAN PDO1 TIMEOUT
72 154 CAN PDO3 TIMEOUT
156 PDO INTERNAL TIMEOUT
73 158 MOTOR STALLED
174 FEEDBACK OUT OF RANGE
81
175 FEEDBACK REDUNDANCY
176 INPUT ENCODER REDUNDANCY
82
177 STEPPER MOTOR INPUT FAULT
83 178 MOTOR ENCODER REDUNDANCY
84 179 STEERING SUPERVISION
95 180 MOTOR ENCODER SUPERVISION
34
MISURE COMPONENTI ELETTRICI

BOBINa ELETTROVALVOLa
Q1
BOBINa FRENo ELETTROMAGNETICo
Freno elettromagnetico
ruota trazione
35
MOTORI
Per misurare l’isolamento del motore scollegare i cavi delle fasi (U,V, W). Collegare un puntale del tester
alla fase U e l’altro puntale sulla carrozzeria. Il valore di resistenza (Ω) indicato dal tester deve essere
infinito ( ). In caso contrario il motore non è isolato e il modulo relativo al motore interessato diagnostica
l’allarme “capacitor charge”.
Ripetere l’operazione per le altre due fasi (V,W).
36
SERVICE IMPIANTO ELETTRICO
impianto elettrico
SCHEMI ELETTRICI�� 4
COMPONENTI ELETTRICI�� 6
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI ELETTRICi�� 6
SCHEDA TIMONE�� 8
COMANDI �� 10
IDENTIFICAZIONE COMANDI TIMONE E pannello PRINCIPALE�� 10
DISPLAY (indicatore stato carica batteria)�� 12
INDICATORE STATO DI CARICA DELLA BATTERIA�� 13
CONTAORE�� 13
MDI (OPZIONALE)�� 14
INDICATORE STATO DI CARICA DELLA BATTERIA�� 15
INDICATORE ALLARMI E MANUTENZIONE�� 15
FUNZIONI DEL CARRELLO�� 16
TRAZIONE�� 16
STERZO�� 22
SOLLEVAMENTO/DISCESA FORCHE�� 24
CONFIGURAZIONE STANDARD PARAMETRI MODULI�� 26
DESCRIZIONE PARAMETRI MODULI�� 28
MODULI: INTRODUZIONE�� 34
POSIZIONAMENTO CONNETTORe “PC TOOL”�� 34
MODULO “eps”�� 36
SOSTITUZIONE MODULI: ISTRUZIONI�� 37
SOSTITUZIONE MODULI “TRACTION” e "EPS"�� 37
SMONTAGGIO COMPONENTI ELETTRICI�� 39
SOSTITUZIONE INTERRUTTORE GENERALE D’EMERGENZA�� 39
SOSTITUZIONE DISPLAY�� 41
SOSTITUZIONE INTERRUTTORE CHIAVE�� 42
SOSTITUZIONE AVVISATORE ACUSTICO�� 43
SOSTITUZIONE SENSORE pedana sollevata e sensore uomo presente�� 44
1
IMPIANTO ELETTRICO SERVICE
REGOLAZIONE SENSORE UOMO PRESENTE�� 45

SOSTITUZIONE SENSORI spondine�� 46
SOSTITUZIONE MICROSWITCH FINE CORSA SOLLEVAMENTO ZANCHE�� 47
scheda timone: configurazione e calibrazione�� 48
SOSTITUZIONE SCHEDA TIMONE�� 51
SOSTITUZIONE PULSANTI timone�� 52
SOSTITUZIONE MOLLE comandi timone�� 53
SOSTITUZIONE SENSORE CONSENSO TIMONE�� 55
SOSTITUZIONE SENSORE sterzo�� 56
calibrazione SENSORE sterzo�� 57
allineamento ruota trazione-timone�� 58
2
3
SCHEMI ELETTRICI
COMPONENTI
Rif. Descrizione Rif. Descrizione
A1 Controllo sterzo M Motore completo

A2 Controllo trazione M1 Motore sterzo
A3 Controllo timone M2 Motore trazione
A4 Indicatore stato carica batteria M3 Motore pompa
A5 Key Pad (opzionale) P1 Clacson
A6 Display MDI (opzionale) P2 Cicalino di retromarcia (opzionale)
B1 Encoder Q1 Elettrovalvola
B2 Sensore termico R1 Potenziometro sterzo
B3 Pressostato carrello carico R2 Varistore
B4 Sensore timone R3 Varistore
B5 Sensore spondine chiuse R4 Freno elettromagnetico
B6 Sensore spondine aperte R5 Resistenza riscaldante (opzionale)
B7 Sensore ruota centrata S1 Interruttore a chiave
B8 Sensore piattaforma sollevata S2 Pulsante di emergenza
B9 Sensore uomo presente S4 Microswitch fine corsa sollevamento
B10 Encoder S5 Pulsante on-off di sollevamento
B11 Sensore termico S6 Pulsante on-off di discesa
B12 Encoder ridondante S7 Pulsante on-off di sollevamento
B13 Termostato bimetallico (opzionale) S8 Pulsante on-off di discesa
B14 Sensore uomo sulla piattaforma (opzionale) S9 Pulsante clacson
C1 Batteria S10 Pulsante inversione d'emergenza (belly)
F1 Fusibile di potenza 225 A S11 Pulsante marcia lenta (snail)
F2 Fusibile di potenza 100 A S13 Selettore di modo (opzionale)
F3 Fusibile di potenza 40 A
F4 Fusibile 5 A
F5 Fusibile 5 A
F6 Fusibile 1 A
F7 Fusibile 5 A (opzionale)
G1 Ventola (opzionale)
K1 Bobina teleruttore generale
K2 Bobina teleruttore generale
K3 Bobina teleruttore pompa
K4 Relè clacson
K5 Relè cicalino di retromarcia (opzionale)
K6 Relè ventola (opzionale)
K7 Diodo
K8 Diodo
K9 Relè freno elettromagnetico
-S2
-C1
-XTR1
/1.11
-K1
-BATT. +BATT. +B
35mmq 35mmq 35mmq 35mmq 35mmq
36 1
-XTR3 XFF15
XFF14
SERVICE
37
-A1
XFFM15
4
Dig Output 3 37
5
Dig Output 4
-F6
1A
2 1
-XTF4
-XTF3
Ana Input 2 6
200
-F7
5A
1 2
-XTF45
2
-XTF44
Dig Input 4 12
-F5
5A
2 1
-XTF6
-XTF5
-P1
13
Coil Return
245
15
Pot Supply 14 4 30 3
-XFF40
/3.9
-K4
-XFF41
/.3
87
/.3
16
Pos Feedback
U
Redund. pos
R2
87a
-XFF13
-XFF12
17
/.4
Feedback
/.4
-XFFM41
-F4
5A
18 35 2 1
-XTF7
-XTF8
Pot Ground
Ana Input 4 20 -S1
Speed
Encoder c 33 15.54 30 10-A
XFF9
XFF10
30
-F3
40A
-XTR39
2 1
-XTF16
-XTF17
-BS +BSF +BS
-B B+
15x2mmCu 6mmq 6mmq
-M
-M1
US U
U
6mmq
3
VS V
V
M
6mmq
WS W
W
6mmq
-B12
-X21
281-B 1
Redundant
-XA1
Encoder B 27 583 2
Redundant
Encoder A 26 584 3
103-D 4
10-A
-B1
-X22
34
+5V 281 281-A 1
Encoder B 32 581 2
14
14-A
Encoder A 31 582 3
30
103-A 103-C 4
GND Encoder
IMPIANTO ELETTRICO
-X23
-B2
103-B 2
Th.sensor 22
368 1
+B
245
+BS
240
+ Key 1 10-B
-R1
-X20
S.Out 1 pot. 8
370 3
o1
7
-
104 2
GND Pot. steer.
S.Out 2 pot. 19 371-B 371-A 1
o2
21
+
282 4
+5V
-B7
-X24
3
-
13-B
/.10
/.10
Fe
-X24
10 2 1 10-C
o
+
542
-K1
-XFF18
2
-XFF19
844
Main contactor
24
12-A
12
Fault Output
13-B
14
-BS
35
-BATT.
900-B
Can Low
23
901-B
Can High
14 578-C
Encoder A
25 577-C
Encoder B
9 540-D
dig input 1
3 585
Dig Output 2 723-C 4
- Fan
-K9
0V DC -
0V DC -
0V DC -
28 734 3
TX
-XFF55
-XFF56
85 86
29 735 1
RX
TO CONSOLE
11 586 13-T 2
Enc B traction
Rel. Diagnosis
Enc A traction
Battery sense
/.13
/.13
Interlock
Command position
Can High
Can Low
+Key
+B
+BS
-X32
+Fan
+12V
Safety
2.1
2.1
2.1
2.1
2.1
3.1
3.1
2.1
2.1
2.1
2.1
2.1
2.1
2.1
2.1
2.1
2.1
2.1
MM
2mmq
4a
+ BS
1.13
+ Fan
1.13
+B 245 + Fan
1.13 3.1
Battery sense 240 Battery sense
1.13 3.1
+Key 10-A +Key
1.13 3.1
Can Low 900-B Can Low
1.13 3.1
Can High 901-B Can High
1.13 3.1
Enc A traction
1.13
Enc B traction 519 Lock lift
1.13 3.1
10-P
Interlock 540-D Interlock
1.13 3.1
Command position Coil return
1.13 3.1
2
1
-X34 -X34
-M2
-XTR2
M -B11
N°7 -B10
11-A
11-B
10-E
20x2mmCu -XTR4 3
1
-F2 -F1 -XFF20

577-C -R5 -S4
578-C
100A 25A -M
W
U
V
2
+PF -X4 -X6

16mmq -XTR7
-K2
2
1
1
35mmq
-XTR8
UT
15x2mmCu
-B.
101-C
-X34 -X34
+TF
101-B
35mmq
(OPT)
3
VT
-X12
-K3 -XFF21
520
1
35mmq
/2.10
371-C
WT
577-B
578-B
367
280
-XFF48
-XTR9
-K2
16mmq
+PC
13-M
/2.9
843
900-A
901-A
K
-XTR10 -K3 -K8
A
15x2mmCu
902
+TC
578-A
577-A
101-A
-XFF23
4 802
/.8 /.10
26
21
34
31
35
23
13
32
16
-XA2
6
8
M
-M3
Throttle pot wiper
Encoder A
Encoder B
(gnd encoder)
(Main contactor)
I/O ground
(Pump contactor)
Can High
Coil return
+5V
Can Term Low
Can Term High

Can Low
(+ Key)
Driver 1
Driver 3
KSI
B+
W
V
U
-XTR11
-A2
B-
-P -XTR12 -XTR25
16mmq -XTR28
/.8 /.10
13-A
0V DC - 14
1.13
13-M
13-P
0V DC - 0V DC -
1.13 3.1
0V DC - -BATT 0V DC - 13-M 14-A - Fan
1.13 3.1
0V DC - -BS
1.13
-Fan 14-A
1.13
4b
+ Fan 245 + Fan

2.13 4.1
Battery sense 240 Battery sense
2.13 4.1
+Key 10-A 10-A +Key
2.13 4.1
Can Low 900-A 900-A 900-A Can Low

2.13 4.1
Can High 901-A 901-A 901-A Can High

2.13 4.1
Lock lift 519 519 519 Lock lift

2.13 4.1
Interlock 540-D 540-D 540-D Interlock
2.13 4.1
Coil return 11-A 11-A
2.13
11-D
11-C
10-H
11-F
-XFF57
11-E
30
-XFF24
30
-XFF32
1
1
-K9 -X15
10-M
-K5
10-N
10-L
10-I
-X14
/1.13 /3.10
1
86
87a
87
87a
87
-K4
-S13 -Q1
86
-XFF59
-XFF58
4
-X9 -X9 -X10 -K5
85
-X10
587
1
-X14 X33
3
-XFF33
2
85
+ + + +
2
-X7
-XFF25
+
TO CONSOLE
-B5 Fe -B6 Fe -B8 Fe -B9 Fe
-K7 -P2
-Const.
- o - o - o - o
-R4 P
-Pulse
-B3 -X31
586
2
-X9 -X9 -X10 -X10
OUT
2
6
3
5
-X7
723-A
(OPT)
514
724
725
13-V
2
X33 -X15 -X15 -X15
721
+12 V
13-G
2
13-C
13-D
2
13-E
13-F
/.F /.F
3
1.13
Safety
13-H
1.13
510
511
513
840
512
800
515
804
723-B
803
/.5 /.5 /.7 /.8 /.8 /.11 /.13
11
28
25
19
29
20
10
33
17
12
14
2
-XA2
3
5
(man on platform)
Brake pot wiper

(side gates out)
(side gates in)
(backup alarm)
(platform up)
Switch 4
Switch 5
Switch 16
Switch 8
(Mode)
Switch 6
Digital out 6
Aux valve 2 (mast)
Digital out 7
+12V
Prop.driver
Driver 4
Driver 2
(Brake)
Valve
RX
TX
(horn)
-A2
/.5 /.5 /.7 /.8 /.8 /.11 /.13

13-G
13-C
13-H
13-D
13-E
13-F
13-V
0V DC -
2.13 4.1
- Fan 14-A - Fan
2.13 4.1
4c
3.13
3.13
3.13
3.13
3.13
3.13
3.13
3.13
3.13
- Fan
+Key
+ Fan
0V DC -
Lock lift
Interlock
Can Low
Can High
Battery sense
SERVICE
-A4
-A2
-X28
10-F 3
10-G 2
+ key switch
240
540-C 6
+ hours meter
13-I 13-I 5
-b
/.3
/.3
519 4
- relay (out)
240 7
1
- hours meter
8
-S5
10-D
-A3
-XJP1
-XJP10
6 -X3 1 1
+24V GND
+5V
13-L 13-L 5 2 3
D
GND
/.4
/.4
-S9
-XA2
Switch 7 22 541 4 5 Belly out NC 4
+5V
(Belly-NC)
Switch 3 9 540-B 540-A 3 3 Snail + tiller 2

A
interlock
4
-S6
Data out
-XJP12
6 Belly out NO 1
Throttle GND
Pot High 15 UNUSED
3
D
Pot Low 18 +24V

-XJP2
1 4
Switch 1 +24V (out) +5V
Analog 1 24
+
o
3 2
A
Brake Tiller in
Pot High 27
2
-
-S7
Fe
GND
Analog 30
-XJP14
Output
4 1
UNUSED +5V
-B4
2
D
-X30
-XCJ2
-X3
B 900-F 900-C 2 1
-S8
CAN-L
-XJP15
2
245
A 901-F 901-C 1 1
14-A
10-AH
901-A
900-A
CAN-H +5V
IMPIANTO ELETTRICO
TO PC TOOLS
C 3 2
D
Sel 0
13-U
13-U 4
-S
/.8
GND
/.8
-XJP16
5 1
Sel 1 +5V
2
UNUSED
6
D
GND
7
-S
Sel 2
-XJP17
8 1
GND +5V
2
UNUSED
-XAJ2
1
-S
UNUSED
-XJP11
2 1
GND +5V
UNUSED
3 2
D
Data out
4
-S
Clock in
-XJP13
5 Belly out NC 1
+5V
UNUSED
6 2
D
+24 in
-K6
-B13
-XFF50
-XFF43
-XFF49
-XFF42
-XFF53
-XFF54
-XFM43
-XFM42
13-AH 13-R 85 86 890 10-R

-G1
-K6
-X35
-X35
/4.12
-XFF52
14-A 245
-XFF51
2 1 891 87 30
R3
U
87a
4d
diagramma applicativo - key pad (opzionale) diagramma applicativo - solo piattaforma diagramma applicativo - protezione posteriore
(opzionale) (opzionale)
-A5
- battery
- battery
+ Relay
+ key
10-A
10-I
WH
WH
RD
GY
BK
-XFF9 -XFF27 -X9B
-X15 -X9A
5
4
2
1
-X9
4
1
6
30
30
-X9
5
1
6
-S1
511
511
510
510
13-D
13-D
13-E
13-E
10-L
10-L
10-I
10-I
15.54
13-K
13-J
10
33
10
33
-XFF26 35-F 35-F -XA2 -XA2
Switch 4
35-D 35-D
Switch 4
Switch 8
Switch 8
35-E 35-E
-A2 -A2
-XFM10 -X12
10-I
-XFF10
1
13-I
35
diagramma applicativo - mdi (opzionale) diagramma applicativo - protezione posteriore

fissa (opzionale)
10-N
Power in + (12V)
+ Battery (36V)
+ Battery (24V)
4
-A6
Data Input
-X10
unused
unused
unused
10-S
B-
-X18
1
-X36
5
3
8
1
+ * Come riferimento utilizzare il colore X del

singolo filo (o il numero stampigliato, se il filo
* -B14
WH
GN
RD
Fe
è nero)
- o
-X31
-X36 -X36
723-A 4
2
3
725
13-V
724
521
13-S
5
4
-X9 -X9B -X10

5
2
5
1
6
3
6
510
511
10-M
512
13-G
13-D
513
13-E
13-F
10-L
10-I
33
10
14
14
12
-XA2
Switch 16
Switch 4
Switch 8
Switch 6
-A2
4e
5
COMPONENTI ELETTRICI
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI ELETTRICi
Rif. Descrizione Rif. schema elettrico
1 Motore trazione M2
2 Motore sterzo M1
3 Motore pompa M3
4 Scheda timone A3
5 Teleruttore generale - Pulsante di emergenza K1-S2
6 Interruttore a chiave S1
7 Connettore a 3 vie collegamento PC X30
8 Termostato (opzionale) B13
9 Sensore sterzo R1
10 Sensore centraggio ruota trazione B7
11 Sensore uomo a bordo B9
12 Sensore pedana sollevata B8
13 Relè clacson K4
14 Fusibile 1A F6
15 Fusibile 5A F5
16 Fusibile 5A F4
17 Fusibile di potenza 40A F3
18 Avvisatore acustico P1
19 Controllo trazione A2
20 Controllo sterzo A1
21 Fusibile di potenza F1
22 Fusibile di potenza F2
23 Teleruttore generale K2
24 Teleruttore pompa K3
25 Sensore spondine chiuse B5
26 Sensore spondine aperte B6
27 Microswitch fine corsa sollevamento S4
28 Fusibile 5 A ventola (opzionale) F7
29 Ventola (opzionale) G1
30 Relè ventola (opzionale) K6
31 Sensore timone B4
32 Relè freno elettromagnetico K9
6
31
6
26
27
7
25 8
1
3 2
20 9
24 28
23
10
29
22
19 30
21
17 16 15 14 11
18
32 12
13
6a
7
SCHEDA TIMONE
Rif. schema
Rif. Descrizione
elettrico
1 Display LED calibrazione farfalla trazione
2 Micro inversione marcia rapida
3 Micro consenso marcia lenta con timone verticale
4 Connettore collegamento cavo comandi timone XJP1
5 Connettore collegamento sensore consenso timone XJP2
6 Connettore non utilizzato XAJ2
7 Ponte selettore per configurazione
8 Connettore collegamento pulsante ON/OFF sollevamento XJP10
9 Connettore collegamento Can Bus XCJ2
10 Connettore collegamento pulsante ON/OFF discesa XJP12
11 Connettore collegamento pulsante ON/OFF sollevamento XJP14
12 Connettore collegamento pulsante ON/OFF discesa XJP15
13 Connettore collegamento pulsante ON/OFF per funzioni ausiliarie XJP16
14 Connettore collegamento pulsante ON/OFF per funzioni ausiliarie XJP17
15 Connettore non utilizzato XJP11
16 Connettore non utilizzato XJP13
17 Micro consenso avvisatore acustico
8
2
1
17
16
15
14
13
12
11
10
9
7 6
5 4
9
COMANDI
IDENTIFICAZIONE COMANDI TIMONE E pannello PRINCIPALE
4 5 6 7
2 3
10
10
Rif. schema
Rif. Descrizione
elettrico
1 Pulsante di inversione marcia rapida S10
2 Pulsante avvisatore acustico S9
3 Farfalla trazione avanti/indietro
4 Pulsante discesa zanche S8
5 Pulsante sollevamento zanche S7
6 Pulsante sollevamento zanche S5
7 Pulsante discesa zanche S6
8 Pulsante consenso marcia lenta con timone in posizione di riposo S11
9 Pulsante di emergenza S2
10 Interruttore a chiave S1
11
DISPLAY (indicatore stato carica batteria)
Rif. Descrizione
1 Indicatore stato di carica della batteria

2 Indicatore totale ore lavorate
12
INDICATORE STATO DI CARICA DELLA BATTERIA

Lo stato di carica della batteria è segnalato sul display da dieci tacche,
ognuna delle quali corrisponde al 10%.
Quando lo stato di carica raggiunge il 30% la terza tacca inizia a lam-
peggiare.
Quando lo stato di carica raggiunge il 20% le prime due tacche lam-
peggiano e viene inibito il sollevamento delle zanche.
Per resettare l’indicatore di batteria scarica effettuare la ricarica della
batteria. Quando la ricarica raggiunge il 100% l’indicatore batteria
scarica si resetta, si riabilita il sollevamento zanche.
Nel caso in cui venga installata sul carrello una batteria

non fornita dalla fabbrica, per un corretto funzionamen-
to dell’indicatore di carica batteria è necessario eseguire la procedura di “SETTAGGIO
VOLTAGGIO BATTERIA” all’installazione (vedi sezione “INSTALLAZIONE E SETTAGGI”).
CONTAORE
Quando una qualsiasi funzione è attiva (timone abbassato, trazione,
sollevamento/discesa) la clessidra lampeggia, indicando che l’indica-
tore stato carica batteria sta memorizzando le ore di lavoro.
Quando viene sostituito l’indicatore di stato carica bat-

teria le ore di funzionamento del carrello saranno perse
(il nuovo indicatore ripartirà da 0 ore).
13
MDI (OPZIONALE)
2 3 4
Rif. Descrizione
1 Indicatore totale ore lavorate e allarmi

2 Led verde indicatore contaore attivo
3 Led giallo indicatore batteria scarica
4 Led rosso indicatore stato di allarme e manutenzione
All’accensione del carrello (key-on) l’MDI effettua alcuni test, ogni suo elemento si illumina per un secon-
do. In seguito ai test, sul display vengono visualizzate prima le ore di funzionamento totali del carrello per
qualche secondo, poi lo stato di carica della batteria. Il led verde di funzionamento si accende.
14
Quando viene abbassato il timone o avviene una richiesta di trazione, sul display vengono visualizzate le
ore di funzionamento in trazione del carrello per qualche secondo.
Quando avviene una richiesta di sollevamento/discesa, sul display vengono visualizzate le ore di funzio-
namento della pompa del carrello per qualche secondo.
INDICATORE STATO DI CARICA DELLA BATTERIA

Lo stato di carica della batteria è segnalato sul display.
Quando lo stato di carica raggiunge il 20% viene inibito il sollevamento
delle zanche. Si accende il led indicatore batteria scarica.
Per resettare l’indicatore di batteria scarica effettuare la ricarica della
batteria. Quando la ricarica raggiunge il 75% l’indicatore batteria scarica
si resetta, si riabilita il sollevamento zanche.
INDICATORE ALLARMI E MANUTENZIONE

L’MDI fornisce un’indicazione dello stato di allarme del carrello. Quando
viene generato un allarme, il led rosso comincia a lampeggiare.
Sul display compare il codice dell’errore che ha generato l’allarme,
identificato da un numero (vedi sezione “DIAGNOSTICA”).
Quando vengono raggiunte le ore di funzionamento dopo le quali è

prevista la manutenzione, il led rosso si accende. Dopo aver effettuato
la manutenzione, resettare i parametri TRACTION / menu program
/ hour meter functions / reset total maintenance - reset traction
maintenance - reset pump maintenance (vedi “DESCRIZIONE PA-
RAMETRI MODULO”).
15
FUNZIONI DEL CARRELLO

TRAZIONE
COMANDI DI ATTUAZIONE
Marcia avanti lato operatore Marcia indietro lato zanche
Attuatori coinvolti stato Sigla su schema
Interruttore a chiave ON S1
Interruttore di emergenza ON S2
Sensore timone inclinato ON* B4
Sensore spondine aperte ON B6
Sensore pedana sollevata OFF B8
Sensore uomo presente ON B14
Farfalla trazione avanti/indietro rotazione avanti/indietro
* OFF nel caso di pulsante (S11) “snail” premuto
16
PARAMETRI DI CONFIGURAZIONE
menu program
snail speed max accel
speed reduction 1 max decel
TRACTION
speed reduction 2 neutral braking
speed reduction 3 max braking
speed reduction 4 temperature hot
right deadband temperature max
left deadband
Per i valori di regolazione di ogni singolo parametro vedi il paragrafo “configurazione

standard parametRI MODULI”.
Per la descrizione di ogni singolo parametro vedi il paragrafo “DESCRIZIONE PARAMETRI
MODULI”.
VELOCITà e accelerazione
La velocità massima di trazione non è modificabile, mentre l’accelerazione è settabile tramite programma-
tore.
Settaggio accelerazione
TRACTION / menu program / traction / max accel
RIDUZIONI DI VELOCITà
Sono presenti sulla macchina quattro livelli di riduzione di velocità settabili:
• speed reduction 1 riduzione medio/massima della velocità di trazione (tra 0% e 50% della velocità
massima).
• speed reduction 2 riduzione massima della velocità di trazione (tra 0% e 25% della velocità massi-
ma).
• speed reduction 3 riduzione media della velocità di trazione (tra 0% e 65% della velocità massima).
• speed reduction 4 riduzione minima della velocità di trazione (tra 0% e 75% della velocità massi-
ma).
Settaggio livello riduzioni di velocità

TRACTION / menu program / traction / speed reduction 1
La massima velocità di trazione si ottiene con pedana abbassata (sensore B8 ► OFF), uomo a bordo
(sensore B14 ► ON) e spondine aperte (sensori B6 ► ON, B5 ► OFF).
La minima velocità di trazione si ottiene con pedana sollevata (sensori B8 ► ON, B14 ► OFF) e spondine
chiuse (sensori B6 ► OFF, B5 ► ON).
Se entrambi i sensori spondine sono a OFF (una spondina aperta ed una chiusa o entram-
be le spondine semi-aperte), interviene un arresto controllato del carrello.
17
riduzione di velocità con ruota trazione sterzata

Questa funzione riduce la velocità massima di trazione al superamento di un determinato angolo di ster-
zata.
Oltre il valore dell'angolo di sterzata impostato mediante i parametri "right deadband" e "left deadband"
(default 4,5°), interviene una decelerazione settabile tramite programmatore e la velocità di trazione dimi-
nuisce proporzionalmente all'aumentare dell'angolo di sterzata (fig.1).
Con ruota sterzata di 90° interviene la riduzione di velocità impostata dal parametro "speed reduction
3".
Settaggio angolo di sterzata sinistro/destro a partire dal quale la velocità diminuisce proporzionalmente
TRACTION / menu program / traction / right deadband
TRACTION / menu program / traction / left deadband
Settaggio decelerazione con valore dell'angolo di sterzata impostato mediante i parametri "right deadband"
e "left deadband"
TRACTION / menu program / traction / right max steer
TRACTION / menu program / traction / steer centre
TRACTION / menu program / traction / left max steer
Con timone dritto si ottiene la Con angolo di sterzata superiore Con angolo di sterzata di 90°
massima velocità. al valore impostato dai parametri interviene la riduzione di velocità
"right deadband" e "left dead- impostata dal parametro "speed
band" (default 4,5°) interviene reduction 3".
una decelerazione stabilita dai
parametri "right max steer",
"steer centre" e "left max steer"
(fig.1).
RIDUZIONE DI VELOCITà CON CARICO SULLE ZANCHE

Quando viene posizionato un carico superiore a 900 kg sulle zanche, interviene la riduzione di velocità
impostata dal parametro "speed reduction 4".
900 Kg
18
Velocità
Fig. 1
V max
V min
left deadband right deadband Angolo

Volt
2,5
left max steer steer centre right max steer
TABELLA RIDUZIONI DI VELOCITà
Sensore
Ruota Carico sulle

Spondine Spondine Pedana Operatore a
Riduzione trazione zanche
aperte chiuse sollevata bordo
a ± 90° > 900 Kg
velocità massima ● ●
speed reduction 1 ● ●
speed reduction 2 ● ●
speed reduction 3 ■
speed reduction 4 ■
RIDUZIONI DI VELOCITà E BLOCCO TRAZIONE ALLE ALTE TEMPERATURE

Quando il motore trazione raggiunge la temperatura di 80°C interviene una limitazione della corrente
fornita al motore che ne riduce le prestazioni riducendo di fatto la velocità del carrello. Se la temperatura
raggiunge i 140°C interviene il blocco completo del motore. Tramite il programmatore è possibile settare i
valori di soglia della temperatura.
Settaggio temperatura limite riduzione prestazioni motore
TRACTION / menu program / motor / temperature hot
Settaggio temperatura limite blocco prestazioni motore
TRACTION / menu program / motor / temperature max
19
FRENATURA
Il carrello è dotato di quattro sistemi di frenatura:
• Frenatura a rilascio.
• Frenatura ad inversione di marcia.
• Frenatura di emergenza.
• Frenatura di stazionamento.
La frenatura del carrello avviene in modo differente a seconda che intervenga uno dei sistemi sopra
elencati. Per approfondimenti sui sistemi di frenatura vedi “SISTEMI DI FRENATURA” sezione “IMPIANTO
FRENANTE”.
SISTEMA DI FRENATURA QUANDO INTERVIENE?
Frenatura a rilascio Rilascio della farfalla comando trazione
Frenatura a inversione di marcia Inversione senso di marcia mediante la farfalla comando trazione
Azionamento del pulsante frenatura d’emergenza

Frenatura d’emergenza
E’ in atto un allarme che richiede un arresto immediato della trazione
La macchina è ferma e non viene attivato nessun comando di trazio-

Frenatura di stazionamento
ne
Tramite il programmatore è possibile settare la rampa di decelerazione della frenatura a rilascio, della
frenatura d’emergenza e della frenatura a inversione di marcia.
Settaggio rampa di decelerazione frenatura a rilascio

TRACTION / menu program / traction / neutral braking
Settaggio rampa di decelerazione frenatura d’emergenza
TRACTION / menu program / traction / max braking
Settaggio rampa di decelerazione frenatura a inversione di marcia
TRACTION / menu program / traction / max decel
INVERSIONE D’ EMERGENZA
L’inversione d’emergenza è una funzione di sicurezza
nel caso l’operatore, guidando a marcia avanti (direzione
ruota trazione), urti un ostacolo. Nel caso in cui questo
accada, premendo il pulsante (S10), il carrello effettua
un’inversione di marcia immediato, con lo scopo di evitare
lo schiacciamento dell’operatore.
L’inversione d’emergenza si attiva con il carrello in marcia
avanti, il timone in posizione di guida (sensore timone B4
attivo) e il pulsante “BELLY SWITCH” premuto. pulsante attivazione
funzione inversione
d’emergenza
20
FUNZIONE SNAIL
La funzione “snail” abilita la trazione ed il sollevamento/discesa forche e zanche anche quando il timone è
in posizione di riposo (sensore timone B4 non attivo). Questo permette all’operatore di condurre il carrello
quando non c’è abbastanza spazio per abbassare il timone. La funzione “snail” si attiva tenendo premuto il
pulsante sulla testata timone (S11). Una volta premuto il pulsante di “snail”, la richiesta di trazione è assolta
mediante la farfalla potenziometrica.
Tramite il programmatore è possibile settare la velocità di trazione in modalità “snail”.

Settaggio velocità di trazione in modalità “snail”
TRACTION / menu program / traction / snail speed
sensore timone farfalla potenziometrica (acceleratore)
pulsante attivazione
funzione snail
21
STERZO
sequenza autocentraggio
Sensore centraggio sterzo B7
ruota trazione eseguita
Rotazione del timone rotazione destra/sinistra
menu program
right deadband left deadband
TRACTION
right max steer steer centre

left max steer
p1 input p1 output
p2 input p2 output
p3 input p3 output
EPS
ai 1 min command level ai 3 min command level

ai 1 zero command level ai 3 zero command level
ai 1 max command level ai 3 max command level
position feedback min range limit position feedback max range limit

standard parametRI MODULI”.
MODULI”.
22
Il carrello è dotato di un sistema di sterzatura "fly by wire" (gestito dal modulo EPS).
All'accensione dell'interruttore a chiave (S1), per mezzo del sensore di centraggio sterzo (B7), il software
effettua l'autocentraggio della ruota trazione.
SETTAGGI SENSIBILITà STERZO

è possibile modificare la sensibilità dello sterzo in base alla velocità di trazione a seconda delle esigenze
dell'operatore.
Una minore sensibilità dello sterzo a velocità elevate permette di non avere bruschi cambiamenti di dire-
zione che potrebbero compromettere la sicurezza dell'operatore:
• Tra le velocità del motore trazione "p1 input" (default 1000 rpm) e "p2 input" (default 2500 rpm), la
sensibilità è stabilita dal valore del parametro "p1 output" (default 100%).
• Tra le velocità del motore trazione "p2 input" (default 2500 rpm) e "p3 input" (default 3500 rpm), la
sensibilità è stabilita dal valore del parametro "p2 output" (default 89,9%).
• Oltre il valore di velocità del motore trazione "p3 input" (default 3500 rpm), la sensibilità è stabilita dal
valore del parametro "p3 output" (default 79,9%).
I valori delle velocità del motore trazione dopo i quali interviene una riduzione di sensibilità dello sterzo
sono settabili tramite programmatore.
Velocità motore trazione che innescano la riduzione di sensibilità sterzo
EPS / menu program / p1 input
La sensibilità dello sterzo in base alla velocità di trazione è settabile tramite programmatore.
Sensibilità sterzo
EPS / menu program / p1 output
SISTEMA DI AUTOCENTRAGGIO
Sui carrelli è presente un sensore di autocentraggio dello sterzo (B7).
All'accensione del carrello (key-on), abbassando il timone in posizione di lavoro (sensore timone abbas-
sato B4 attivo), l'EPS effettua l'autocentraggio dello sterzo grazie alla camma posta sulla corona dentata
sterzo.
Se dovesse verificarsi un disallineamento tra timone e ruota trazione, eseguire la proce-

dura di allineamento (vedi "ALLINEAMENTO RUOTA TRAZIONE-TIMONE").
23
SOLLEVAMENTO/DISCESA FORCHE
D c A B
Per effettuare il sollevamento delle zanche premere il pulsante on/off “A” o “C”.
Per effettuare la discesa delle zanche premere il pulsante on/off “B” o “D”.
pulsante ON/OFF solle-
Sollevamento/discesa zanche S5 - S6 - S7 - S8
vamento/discesa attivo
Sensore timone inclinato ON* B4
* OFF nel caso di pulsante (S11) “snail” premuto
main menu program

803 lockout enable
TRACTION
lift run time

bdi warning enable
lift delay time valve 1-2
lowering delay time valve 1-2

standard parametRI MODULO”.
MODULO”.
24
Quando il timone è in posizione di riposo, per poter effettuare un’operazione di solleva-

mento, premere contemporaneamente ai normali pulsanti di salita il pulsante di marcia
lenta.
BLOCCO SOLLEVAMENTO CON BATTERIA SCARICA

Quando il livello di carica della batteria scende al 20% viene inibito il sollevamento delle forche. Per ripri-
stinare le condizioni iniziali di funzionamento è necessario effettuare la ricarica della batteria.
Quando la ricarica raggiunge il 75% l’indicatore batteria scarica si resetta e si ripristina il normale funzio-
namento delle forche.
E’ possibile disattivare il blocco del sollevamento delle forche in caso di batteria scarica tramite program-
matore.
Abilitazione/disabilitazione blocco sollevamento con batteria scarica
TRACTION / menu program / DRIVER CONTROL / 803 lockout enable  0: disabilitato
1: abilitato
Con display opzionale questo parametro deve essere settato a 0, altrimenti a prescindere
dallo stato di carica della batteria sarà permessa solo la discesa forche.
Abilitazione/disabilitazione blocco sollevamento con batteria scarica (con display opzionale)

TRACTION / menu program / battery / bdi warning enable  0: disabilitato
1: abilitato
Se non è presente il display opzionale, questo parametro deve essere settato a 0.
Con display opzionale, tramite programmatore è possibile modificare il valore del livello di carica della
batteria al quale interviene la condizione di batteria scarica.
Livello batteria scarica (con MDI opzionale)
TRACTION / menu program / battery / warning bdi
BLOCCO SOLLEVAMENTO TEMPORIZZATO

Azionando un pulsante di sollevamento (S5/S7), le zanche iniziano a salire per un tempo massimo settabile
tramite programmatore.
Settaggio tempo massimo di sollevamento forche
TRACTION / menu program / driver control / lift run time
Trascorso questo tempo, per continuare con il sollevamento, occorre premere prima un pulsante di discesa
e poi nuovamente quello di salita.
In questo caso il parametro "lift run time" serve esclusivamente per evitare che il motore pompa continui
a girare per troppo tempo anche dopo aver raggiunto il fine corsa delle zanche (se l'operatore continua a
tenere premuto il pulsante di sollevamento).
25
CONFIGURAZIONE STANDARD PARAMETRI MODULI

Si consiglia sempre di mantenere i settaggi di fabbrica in quanto studiati per avere il mi-
glior compromesso fra prestazioni e usura dei componenti. E’ comunque possibile per-
sonalizzare le prestazioni in base alle richieste del cliente, alle caratteristiche del magaz-
zino e dei materiali da movimentare, ma nessun parametro deve essere variato se ciò
compromette la sicurezza del carrello.
MENU Parametro valore
VEHICLE INTERLOCK TIMEOUT 120 sec

BUZZER OPTION 0
BUZZER DEAD BAND 70 RPM
803 LOCKOUT ENABLE 1
DRIVER CONTROL LIFT RUN TIME 4,3 sec
LIFT DELAY TIME VALVE 1-2 0,3 sec
LOWERING DELAY TIME
0,3 sec
VALVE 1-2
SNAIL SPEED 1000 RPM
SPEED REDUCTION 1 50%
RIGHT MAX STEER 0,81 V
STEER CENTRE 2,50 V
TRACTION
LEFT MAX STEER 4,19 V
RIGHT DEADBAND 4,5°
LEFT DEADBAND 4,5°
MAX ACCEL 5,0 sec
MAX DECEL 1,5 sec
NEUTRAL BRAKING 2,2 sec
MAX BRAKING 1,1 sec
BDI WARNING ENABLE 0
BATTERY
WARNING BDI 20%
26
TOTAL MAINTENANCE ENABLE 1

TRACTION MAINTENANCE ENABLE 1
PUMP MAINTENANCE ENABLE 1
MAINTENANCE INTERVAL 2000 h
RESET TOTAL MAINTENANCE 0
RESET TRACTION MAINTENANCE 0
HOUR METER FUNCTIONS
RESET PUMP MAINTENANCE 0
10S OF HOURS 0
REMAINING HRS IN MINS 0
PRESET TOTAL HOURMETERS 0
PRESET TRACTION HOURMETER 0
PRESET PUMP HOURMETER 0
TEMPERATURE HOT 80°C
MOTOR
TEMPERATURE MAX 140°C
MODULO “EPS”
P1 INPUT 1000 RPM

P1 OUTPUT 100%
P2 INPUT 2500 RPM
SPEED SENSITIVITY MAP
P2 OUTPUT 89,9%
P3 INPUT 3500 RPM
P3 OUTPUT 79,9%
AI 1 MIN COMMAND LEVEL 0,81 V
AI 1 ZERO COMMAND LEVEL 2,47 V
AI 1 MAX COMMAND LEVEL 4,12 V
ANALOG INPUT
AI 3 MIN COMMAND LEVEL 4,19 V
AI 3 ZERO COMMAND LEVEL 2,50 V
AI 3 MAX COMMAND LEVEL 0,84 V
POSITION FEEDBACK MIN
-6040
MOTOR ENCODER RANGE LIMIT
FEEDBACK POSITION FEEDBACK MAX
6060
RANGE LIMIT
SUPERVISION SAFETY RELAY INPUT ID 3
MOTOR MOTOR TYPE 0
27
DESCRIZIONE PARAMETRI MODULI

MENU PROGRAM  VEHICLE

PARAMETRO min max
INTERLOCK TIMEOUT 0 sec 120 sec
Massimo intervallo di tempo disponibile in condizioni di timone in posizione di lavoro e nessuna azione richiesta.
MENU PROGRAM  DRIVER CONTROL

PARAMETRO min max
BUZZER OPTION 0 3
0: buzzer di retromarcia assente
1: buzzer di retromarcia attivo nel senso di marcia lato forche
2: buzzer di retromarcia attivo in entrambi i sensi di marcia
3: buzzer di retromarcia attivo nel senso di marcia lato operatore
BUZZER DEAD BAND 0 rpm 1000 rpm

Numero minimo di giri/min del motore che occorre superare per avere l’attivabilità del buzzer (il buzzer suona solo
per RPM superiori o uguali a questo valore).
0: blocco disabilitato
803 LOCKOUT ENABLE
1: blocco abilitato
Abilita/disabilita il blocco del sollevamento in caso di batteria scarica (con display opzionale questo parametro deve
essere settato a 0).
LIFT RUN TIME 0 sec 10 sec

Tempo massimo per cui è abilitato il sollevamento in modo continuativo.
LIFT DELAY TIME VALVE 1-2 0 sec 5 sec

Tempo massimo oltre il quale si ha la chiusura delle valvole ausiliarie opzionali (Q2 - Q3) dopo l’arresto della pompa
avendo effettuato il sollevamento delle zanche.
LOWERING DELAY TIME VALVE 1-2 0 sec 5 sec

Tempo massimo oltre il quale si ha la chiusura delle valvole ausiliarie opzionali (Q2 - Q3) dopo l’arresto della valvola
di discesa avendo effettuato la discesa delle forche (o zanche).
MENU PROGRAM  TRACTION

PARAMETRO min max
SNAIL SPEED 0 rpm 1000 rpm
Massimo numero di giri/min consentiti dalla macchina in modalità SNAIL (marcia lenta).
SPEED REDUCTION 1 0% 50%

Velocità massima consentita (espressa in percentuale della velocità massima generale) quando interviene la prima
riduzione di velocità (vedere il paragrafo “FUNZIONI DEL CARRELLO - TRAZIONE”).
28
MENU PROGRAM  TRACTION

PARAMETRO min max
Velocità massima consentita (espressa in percentuale della velocità massima generale) quando interviene la se-
conda riduzione di velocità (vedere il paragrafo “FUNZIONI DEL CARRELLO - TRAZIONE”).

Velocità massima consentita (espressa in percentuale della velocità massima generale) quando interviene la terza

Velocità massima consentita (espressa in percentuale della velocità massima generale) quando interviene la quarta
RIGHT MAX STEER 0V 5V

Valore del voltaggio sul potenziometro sterzo quando il timone viene ruotato a destra (senso antiorario) fino a fine
corsa.
STEER CENTRE 0V 5V
Valore del voltaggio sul potenziometro sterzo quando il timone rimane al centro (posizione 0).
LEFT MAX STEER 0V 5V

Valore del voltaggio sul potenziometro sterzo quando il timone viene ruotato a sinistra (senso orario) fino a fine
corsa.
RIGHT DEADBAND 0° 10°

Valore di rotazione del timone, espresso in gradi dal centro, verso destra (senso antiorario) oltre il quale interviene
un rallentamento della trazione.
LEFT DEADBAND 0° 10°

Valore di rotazione del timone, espresso in gradi dal centro, verso sinistra (senso orario) oltre il quale interviene un
rallentamento della trazione.
MAX ACCEL 0,1 sec 8 sec

Tempo impiegato per passare da 0% al 100% di velocità alla massima rotazione della farfalla comando trazione.
MAX DECEL 0,1 sec 8 sec

Tempo di intervento della frenatura all’inversione della farfalla comando trazione.
NEUTRAL BRAKING 0,1 sec 8 sec

Tempo di intervento della frenatura al rilascio della farfalla comando trazione.
MAX BRAKING 0,1 sec 3 sec

Tempo di intervento della frenatura al rilascio del timone.
29
MENU PROGRAM  BATTERY

PARAMETRO min max
0: blocco disabilitato
BDI WARNING ENABLE
1: blocco abilitato
In presenza di MDI opzionale, abilita/disabilita il blocco della salita e la segnalazione luminosa sul led in caso di
batteria scarica (se non è presente il display opzionale, questo parametro deve essere settato a 0).
WARNING BDI 0% 100%

In presenza di MDI opzionale, percentuale di carica della batteria alla quale interviene la condizione di batteria
scarica.
MENU PROGRAM  HOUR METER FUNCTIONS

PARAMETRO min max
0: segnalazione disabilitata
TOTAL MAINTENANCE ENABLE
1: segnalazione abilitata
In presenza di MDI opzionale, abilita/disabilita la segnalazione di manutenzione necessaria quando il conteggio
delle ore di funzionamento in key-on della macchina raggiunge il valore massimo prestabilito (parametro MENU
MONITOR / Maintenance Timers / Total Hours Left = 0).
TRACTION MAINTENANCE ENABLE
delle ore di funzionamento in trazione della macchina raggiunge il valore massimo prestabilito (parametro MENU
MONITOR / Maintenance Timers / Traction Hours Left = 0).
PUMP MAINTENANCE ENABLE
delle ore di funzionamento della pompa idraulica della macchina raggiunge il valore massimo prestabilito (parametro
MENU MONITOR / Maintenance Timers / Pump Hours Left = 0).
MAINTENANCE INTERVAL 10 h 20000 h

Numero di ore di funzionamento della macchina dopo il quale si richiede un intervento di manutenzione.
0: manutenzione non eseguita

RESET TOTAL MAINTENANCE
1: manutenzione eseguita
Quando settato a 1, le ore di funzionamento in key-on restanti prima della successiva manutenzione vengono
resettate al valore indicato dal parametro MENU PROGRAM / Hours Meter Functions / Maintenance Interval.
Dopo aver settato 1 a seguito dell’intervento di manutenzione, spegnere e riaccendere la macchina.

RESET TRACTION MAINTENANCE
Quando settato a 1, le ore di funzionamento in trazione restanti prima della successiva manutenzione vengono
resettate al valore indicato dal parametro MENU PROGRAM / Hours Meter Functions / Maintenance Interval.
Dopo aver settato 1 a seguito dell’intervento di manutenzione, spegnere e riaccendere la macchina.

RESET PUMP MAINTENANCE
Quando settato a 1, le ore di funzionamento della pompa idraulica restanti prima della successiva manutenzione
vengono resettate al valore indicato dal parametro MENU PROGRAM / Hours Meter Functions / Maintenance
Interval. Dopo aver settato ON a seguito dell’intervento di manutenzione, spegnere e riaccendere la macchina.
30
MENU PROGRAM  HOUR METER FUNCTIONS

PARAMETRO min max
10S OF HOURS 0 20000
Valore usato per preimpostare il conteggio delle ore di funzionamento effettuate. Ha una risoluzione di 10 ore (il
valore 23 corrisponde a 230 ore).
REMAINING HRS IN MINS 0 600

Valore usato per preimpostare il conteggio delle ore di funzionamento effettuate espresse in minuti (il valore 360
corrisponde a 6 ore).
0: preimpostazione non effettuata

PRESET TOTAL HOURMETERS
1: preimpostazione effettuata
Quando settato a 1, il numero di ore di funzionamento della macchina in key-on viene preimpostato al valore definito
dai parametri MENU PROGRAM / Hour Meter Functions / 10s Of Hours e Remaining HRs In Mins, secondo la
formula:
(“10s Of Hours” * 10) + (“Remaining HRs in Mins” / 60)
Viene aggiornato il valore del parametro MENU MONITOR / Maintenance Timers / Total Hours Left.

PRESET TRACTION HOURMETERS
Quando settato a 1, il numero di ore di funzionamento della macchina in trazione viene preimpostato al valore
definito dai parametri MENU PROGRAM / Hour Meter Functions / 10s Of Hours e Remaining HRs In Mins,
secondo la formula:
Viene aggiornato il valore del parametro MENU MONITOR / Maintenance Timers / Traction Hours Left.

PRESET PUMP HOURMETERS
Quando settato a 1, il numero di ore di funzionamento della pompa idraulica della macchina viene preimpostato al
valore definito dai parametri MENU PROGRAM / Hour Meter Functions / 10s Of Hours e Remaining HRs In Mins,
secondo la formula:
Viene aggiornato il valore del parametro MENU MONITOR / Maintenance Timers / Pump Hours Left.
MENU PROGRAM  MOTOR

PARAMETRO min max
TEMPERATURE HOT 0°C 150°C
Limite di temperatura oltre il quale la corrente massima fornita al motore inizia a essere ridotta.
TEMPERATURE MAX 0°C 150°C

Limite massimo di temperatura oltre il quale la corrente fornita al motore è completamente azzerata.
31
MODULO “EPS”
MENU PROGRAM  CONFIGURATION

PARAMETRO min max
P1 INPUT 0 rpm 2499 rpm
Numero minimo di giri/min del motore trazione che occorre superare per avere la prima riduzione di sensibilità dello
sterzo.
P1 OUTPUT 50% 100%

Prima riduzione di sensibilità dello sterzo (espressa in percentuale della sensibilità massima).

Numero minimo di giri/min del motore trazione che occorre superare per avere la seconda riduzione di sensibilità
dello sterzo.
P2 OUTPUT 50% 100%

Seconda riduzione di sensibilità dello sterzo (espressa in percentuale della sensibilità massima).

Numero minimo di giri/min del motore trazione che occorre superare per avere la terza riduzione di sensibilità dello
sterzo.
P3 OUTPUT 50% 100%

Terza riduzione di sensibilità dello sterzo (espressa in percentuale della sensibilità massima).
AI 1 MIN COMMAND LEVEL 0,6V 1,2V

Valore di tensione minimo con timone ruotato completamente a sinistra.
AI 1 ZERO COMMAND LEVEL 2,35V 2,65V

Valore di tensione con timone al centro.
AI 1 MAX COMMAND LEVEL 4,10V 4,50V

Valore di tensione massimo con timone ruotato completamente a destra.
AI 3 MIN COMMAND LEVEL 4,10V 4,50V

Valore di tensione minimo con timone ruotato completamente a destra.
AI 3 ZERO COMMAND LEVEL 2,35V 2,65V

Valore di tensione con timone al centro.
AI 3 MAX COMMAND LEVEL 0,60V 1,20V

Valore di tensione massimo con timone ruotato completamente a sinistra.
32
MENU PROGRAM  CONFIGURATION

PARAMETRO min max
POSITION FEEDBACK MIN RANGE LIMIT -100000 -1
Impulsi minimi al motore sterzo necessari ad ottenere una rotazione verso sinistra.
POSITION FEEDBACK MAX RANGE LIMIT 1 100000

Impulsi minimi al motore sterzo necessari ad ottenere una rotazione verso destra.
SAFETY RELAY INPUT ID 0 3

Valore identificativo del relè di sicurezza.
MOTOR TYPE 0 6
Tipo di motore utilizzato.
33
MODULI: INTRODUZIONE
Il sistema elettronico modulare di controllo motori AC è composto da:
• Modulo “TRACTION” per la gestione del motore AC trazione e delle comuni funzioni elettriche presenti
sulla macchina;
• Modulo “EPS” per la gestione del motore AC sterzo.
I moduli sono connessi e comunicano mediante rete CANBUS, la quale permette l’accesso alla diagnostica
o programmazione del carrello mediante PC o laptop.
Il connettore (X30) per il collegamento del kit cavo interfaccia (“PC TOOL”) è collegato al modulo ed è
accessibile da un vano posto sul pannello comandi.
I moduli sono dotati di flash memory, che permette di aggiornare il software connettendo un PC alla rete
CANBUS (Can flash).
POSIZIONAMENTO CONNETTORe “PC TOOL”
connettore pc
kit cavo interfaccia

cod.580039670
34
Il modulo è stato sviluppato per eseguire tutte le funzioni elettriche normalmente presenti sul carrello:
• controllo per il motore AC trazione da 4 Kw
• controllo per la pompa idraulica da 1,4 Kw
• interfaccia CanBus
• interfaccia per il CanBus timone
• allarmi
• performances
Specifiche tecniche:
Inverter per motori AC asincroni trifase e chopper per motori pompa DC
Funzioni frenatura rigenerativa
Controllo digitale mediante microcontroller
Voltaggio:.......................................................................................24V
Corrente massima inverter (24V):.................................................200A (RMS) per 2’
Frequenza operativa PWM............................................................10 kHz
Frequenza massima encoder........................................................15 kHz
Frequenza massima uscita controllo.............................................300 kHz
Limiti temperatura esterna.............................................................-40°C ÷ 50°C
35
MODULO “eps”
Il modulo è stato sviluppato per eseguire il controllo per il motore AC sterzo da 0,3 Kw
Specifiche tecniche:
Inverter per motori AC asincroni trifase
Funzioni frenatura rigenerativa
Controllo digitale mediante microcontroller
Voltaggio:.......................................................................................24V-48V
Corrente massima inverter (24V):.................................................70A (RMS) per 2’
Frequenza massima encoder........................................................10 kHz
Limiti temperatura esterna.............................................................-40°C ÷ 50°C
36
SOSTITUZIONE MODULI: ISTRUZIONI

SOSTITUZIONE MODULI “TRACTION” e "EPS"
Attrezzi e utensili
chiave a tubo resistenza chiave a "T"

esagonale 100 Ohm 25w esagonale
10 mm isolata 5 mm
Procedura
altri automezzi e dal passaggio pedonale. Posizionare
Fig. 1
Fase 1
Rimuovere il cofano vano motori (vedi “RIMOZIONE COFANO” sezione
"MECCANICA").
Fase 2
RESISTENZA 100 Ohm 25 W
Collegare una resistenza tra il positivo (B+) e negativo (B-) del modulo
da sostituire (fig.1).
Attendere circa 10 secondi che si scarichino i condensatori interni e poi
scollegare la resistenza.
Per evitare corto-circuiti, è importante che la resistenza

sia isolata.
Se non è possibile avere una resistenza esterna per scaricare i conden-

satori, sarà necessario attendere almeno 90 secondi prima di scollegare
i cavi di potenza.
37
Fase 3
CHIAVE A TUBO ESAGONALE DA 10 mm
Con la chiave a tubo esagonale svitare e togliere le viti di fissaggio dei
cavi di potenza.
Scollegare il connettore di collegamento del modulo.
Contrassegnare i cavi di potenza per il rimontaggio e scollegarli.
A
Fase 4
CHIAVE A "T" ESAGONALE DA 5 mm
Fig. 2
Con la chiave a "T" esagonale svitare e togliere le 4 viti di fissaggio del
modulo al carro base (rif.A fig.2), recuperare le rondelle.
Rimuovere il modulo completo di dissipatore e procedere alla sostituzione.
ACQUISIZIONE ORE DI LAVORO MODULO "TRACTION"

Le ore di lavoro del carrello sono memorizzate nella memoria del display.
Dopo la sostituzione del controllo "Traction", all’accensione del carrello segnare le ore di lavoro visualiz-
zate sul display (valore H: es. 138.9). Eseguire l’operazione H / 10. Il risultato avrà il formato XX,YY (es.
13.89).
Procedura
A macchina spenta (interruttore chiave OFF) collegare il PC tramite il cavo interfaccia ed avviare il pro-
gramma PC Tool e selezionare il modulo "trazione".
Accendere la macchina (interruttore chiave ON) e selezionare il parametro menu program / hour meter
functions / 10s of hours.
Impostare il parametro con il valore XX (es.13).
Selezionare il parametro menu program / hour meter functions / remaining hrs in mins.
Impostare il parametro con il valore YY·6 (es.89·6=534).
Selezionare il parametro menu program / hour meter functions / preset total hourmeters.
Impostare il parametro su “ON”.
Spegnere il carrello (interruttore chiave OFF) e riaccenderlo (interruttore chiave ON).
A questo punto il modulo apporterà le modifiche necessarie nei parametri del menu monitor riguardanti le
ore di manutenzione e ripristinerà il valore del parametro preset total hourmeters su “OFF“.
38
SMONTAGGIO COMPONENTI ELETTRICI

SOSTITUZIONE INTERRUTTORE GENERALE D’EMERGENZA
Attrezzi e utensili
A
cacciavite a croce cacciaspine chiave fissa
medio ø 3 mm 13 mm
Fig. 1
Procedura
Prima di iniziare i lavori assicurarsi di avere a disposizio- Fig. 2
altri automezzi e dal passaggio pedonale. Abbassare le
forche a terra, posizionare l’interruttore chiave su OFF e
B
sconnettere la batteria.
Fase 1
Rimuovere il cofano vano motori ed il cofano superiore (vedi “RIMOZIONE
COFANO” sezione "MECCANICA").
Fase 2 C C
CACCIASPINE
Infilare la punta del cacciaspine nel foro sotto il pomello rosso dell’ inter-
ruttore generale di emergenza (rif.A fig.1).
Ruotare il pomello fino a quando il cacciaspine entra nel foro del perno
interno al pomello.
Svitare e rimuovere il pomello.
Rimuovere la gommapiuma (rif.B fig.2).
Fig. 3
Fase 3
Con la chiave fissa svitare i bulloni di fissaggio dei cavi di potenza dal
teleruttore (rif.C fig.3).
39
Fase 4
CACCIAVITE A croce MEDIO D
Svitare le viti di fissaggio dell’interruttore generale di emergenza (rif.D
fig.4), recuperare le rondelle (rif.E fig.4).
Sfilare verso il basso il teleruttore (fig.4). E
Fase 5
Scollegare i connettori e procedere alla sostituzione. Fig. 4
MONTAGGIO
Prima di ricollegarli, verificare che i faston siano adegua-

tamente saldi. In caso contrario stringere i connettori con
una pinza per faston.
40
SOSTITUZIONE DISPLAY
Attrezzi e utensili
cacciavite a taglio
grande
Procedura
Fig. 1
Quando viene sostituito l’indicatore di stato carica batte-

ria le ore di funzionamento del carrello non possono es-
sere trasferite al nuovo display. C
Fase 1
B
Rimuovere il cofano superiore (vedi “RIMOZIONE COFANO” sezione
"MECCANICA").
Fase 2
Scollegare il connettore di collegamento elettrico (rif.A fig.1).
Svitare i dadi di fermo della staffa di bloccaggio (rif.B fig.1). Rimuovere
la staffa (rif.C fig.1).
Fig. 2
Rimuovere il display (fig.2) e procedere alla sostituzione.
41
SOSTITUZIONE INTERRUTTORE CHIAVE

Attrezzi e utensili
cacciavite a taglio
grande
Procedura
altri automezzi e dal passaggio pedonale. Abbassare le Fig. 1
forche a terra, posizionare l’interruttore chiave su OFF e A
Fase 1
Rimuovere il cofano superiore (vedi “RIMOZIONE COFANO” sezione
"MECCANICA"). Fig. 2
Fase 2
Sfilare la chiave di accensione (fig.1).
Svitare la ghiera (rif.A fig.1), sfilare il blocchetto interruttore dal cruscotto
(fig.2).
Scollegare i connettori e procedere alla sostituzione.
MONTAGGIO

42
SOSTITUZIONE AVVISATORE ACUSTICO

Attrezzi e utensili
Fig. 1
n.2 chiave fissa

10 mm
Procedura
altri automezzi e dal passaggio pedonale. Posizionare
Fig. 2
A
B
Fase 1
"MECCANICA").
Fase 2
N.2 CHIAVI FISSE DA 10 mm
Con una chiave fissa tenere bloccata la vite (rif.A fig.2), mentre con
l’altra chiave svitare e togliere il dado di fissaggio dell’avvisatore acustico
(rif.B fig.2).
Scollegare i connettori, rimuovere l’avvisatore acustico e procedere alla
sostituzione.
MONTAGGIO

43
SOSTITUZIONE SENSORE pedana sollevata e sensore uomo

presente
Attrezzi e utensili
chiave a brugola chiave fissa

cacciavite a croce
piegata combinata
piccolo Fig. 1
4 mm 7 mm
Procedura Fig. 2
sconnettere la batteria. A
Fig. 3
Fase 1
"MECCANICA").
SENSORE UOMO PRESENTE
Fase 2
CHIAVE a BRUGOLA PIEGATA da 4 mm - CACCIAVITE A CROCE
PICCOLO - FORBICI
Fig. 4
Con la chiave a brugola piegata svitare e togliere le viti di fissaggio della C
brida (rif.A fig.2). Con il cacciavite svitare la vite di fissaggio del sensore
alla brida (rif.D fig.5), sfilare il sensore (fig.5), con le forbici rimuovere
le fascette di fermo del cavetto del sensore, recuperare il cavetto e pro-
cedere alla sostituzione.
B
SENSORE PEDANA SOLLEVATA
Fase 3
CHIAVE a BRUGOLA PIEGATA da 4 mm - CHIAVE FISSA COMBINATA
7 mm - CACCIAVITE A CROCE PICCOLO - FORBICI
Sollevare la pedana. Con la chiave fissa tenere bloccati i dadi di fermo
della brida (rif.B fig.4) mentre con la chiave a brugola piegata svitare e
togliere le viti di fissaggio della brida (rif.C fig.4). Con il cacciavite svitare
la vite di fissaggio del sensore alla brida (rif.D fig.5), sfilare il sensore
(fig.5), con le forbici rimuovere le fascette di fermo del cavetto del sen- D
sore, recuperare il cavetto e procedere alla sostituzione. Fig. 5
44
REGOLAZIONE SENSORE UOMO PRESENTE

I due sensori B8 e B9 rilevano la posizione della pedana operatore mediante la lettura di una camma.
• Con pedana completamente sollevata (fig.1) il sensore B8 è attivo (ON) ed abilita la marcia lenta. Il
sensore B9 non è attivo (OFF).
• Con pedana abbassata ed operatore a terra (fig.2) entrambi i sensori non sono attivi (OFF) e la trazione
è disabilitata.
• Con pedana abbassata ed operatore a bordo (fig.3) il sensore B9 è attivo (ON) ed abilita la marcia
veloce con cancelletti aperti. Il sensore B8 non è attivo (OFF). La pedana è stata progettata affinché il
sensore B9 si attivi con un peso di 40 kg ad una distanza di 400 mm dal supporto pedana.
supporto pedana
B9
camma
B8
400 mm
40 kg
Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3
sensore B8: ON sensore B8: OFF sensore B8: OFF

sensore B9: OFF sensore B9: OFF sensore B9: ON
45
SOSTITUZIONE SENSORI spondine

Attrezzi e utensili
chiave a bussola
esagonale cricchetto forbici
17-28 mm
Procedura
ne e indossare gli indumenti antinfortunistici adeguati. Fig. 1
Fase 1
"MECCANICA").
Fase 2
CHIAVE a BUSSOLA ESAGONALE da 17-28 mm - CRICCHETTO -
FORBICI
Fig. 2
Chiudere le spondine se si vuole sostituire il sensore spondine chiuse.
Aprire le spondine se si vuole sostituire il sensore spondine aperte.
Con la chiave a bussola ed il cricchetto svitare e togliere la ghiera inferiore
di fissaggio del sensore (rif.A fig.2) e sfilare verso l'alto.
Con le forbici rimuovere le fascette di fermo del cavetto del sensore,
recuperare il cavetto e procedere alla sostituzione. A
La distanza di lettura ottimale del sensore dalla camma è

di 4 mm.
46
SOSTITUZIONE MICROSWITCH FINE CORSA SOLLEVAMENTO ZANCHE

Attrezzi e utensili
chiave a “T”
esagonale forbici
3 mm
Procedura
Fase 1
"MECCANICA").
Fase 2
CHIAVE A "T" ESAGONALE DA 3 mm - FORBICI Fig. 2
Con la chiave a "T" esagonale allentare le viti di fissaggio del microswitch
(rif.A fig.2).
Con le forbici tagliare le fascette di blocco del cavetto, scollegare il con-
nettore e sfilare il microswitch verso destra completo di staffa posteriore A
(fig.3).
Procedere alla sostituzione.
Fig. 3
47
scheda timone: configurazione e calibrazione

configurazione
Quando devo eseguire questa procedura?
- Quando sostituisco la scheda timone.
Per evitare di azionare accidentalmente il micro del clacson durante la configurazione, si

consiglia di eseguire la procedura prima di inserire la scheda all’interno della scatola ti-
mone.
C
A
Fig. 1
Procedura
Posizionare l’interruttore chiave su OFF e sconnettere la

batteria.
Fase 1 Fig. 2
Spostare il ponte di configurazione della scheda timone dalla posizione
P (Parking) alla posizione C (Configuration) (fig.1).
Connettere la batteria e posizionare l’interruttore chiave

su ON.
Fig. 3
Fase 2
Il display LED mostra la lettera C (carrelli con pulsanti di salita e discesa di tipo on-off) che identifica il tipo
di configurazione memorizzato sulla scheda (fig.2).
Se dovesse apparire un'altra lettera o numero, premere il micro Snail (rif.A fig.1) per incrementare il va-
lore fino alla comparsa sul display LED della configurazione della lettera C (carrelli con pulsanti di salita e
discesa di tipo on-off).
Per decrementare il valore, premere il micro Clacson (rif.B fig.1).
Fase 3
Confermare la scelta della configurazione premendo il micro Bellyswitch (rif.C fig.1). Sul display LED
compare il punto decimale dopo la lettera di configurazione (fig.3).
48
Fase 4
Spegnere il carrello.
C (Configuration) alla posizione P (Parking) (fig.1).
Fase 5 Fig. 4
Inserire la scheda nelle proprie sedi all’interno della scatola timone.
Fig. 5
D
Calibrazione
- Quando sostituisco la scheda timone.
- Quando alla massima velocità il carrello non procede con velocità
uniforme.
- Quando la trazione si blocca a fine corsa della farfalla.
- Quando c’è una notevole disparità di velocità tra marcia avanti e marcia
indietro.
Procedura
Prima di iniziare i lavori controllare che tutti i pulsanti di
salita e discesa siano collegati alla scheda timone e che
essa sia ben alloggiata nella sua sede.
Posizionare l’interruttore chiave su OFF.
Fase 1
P (Parking) alla posizione T (Teaching) (fig.1).
Posizionare l’interruttore chiave su ON. Fig. 6
Fase 2 Fig. 7
Il display LED mostra uno zero. E
Premere e rilasciare il pulsante di sollevamento posto sul lato sinistro
della scatola timone (JP14, rif.D fig.5) per memorizzare la posizione
neutrale della farfalla.
Se il display LED mostra il valore 8 significa che, al mo-

mento della memorizzazione, la farfalla non si trova nella
posizione neutrale sicura (esattamente 90° rispetto l’asse
di rotazione).
Fase 3
Il display LED mostra un trattino (fig.4).
Ruotare la farfalla trazione a destra fino a fine corsa e mantenerla in
questa posizione (fig.5). Premere e rilasciare il pulsante di sollevamento
posto sul lato sinistro della scatola timone (JP14, rif.D fig.5).
Il display LED mostra un altro trattino che indica l’avvenuto salvataggio
della posizione della farfalla (fig.6).
49
Fase 4
Rilasciare la farfalla trazione.
Ruotare la farfalla trazione a sinistra fino a fine corsa e mantenerla in
questa posizione (fig.7). Premere e rilasciare il pulsante di discesa posto
sul lato sinistro della scatola timone (JP15, rif.E fig.7).
Il display LED mostra un altro trattino che indica l’avvenuto salvataggio
della posizione della farfalla (fig.8). Fig. 8
Fase 5
Rilasciare la farfalla trazione.
T (Teaching) alla posizione P (Parking) (fig.1).
Sul display LED compare il punto decimale (fig.9).
Fig. 9
Posizionare l’interruttore chiave su OFF.
Se si spegne il carrello prima di aver spostato il ponte di

configurazione sulla posizione P (Parking), i valori di ca-
librazione andranno persi e si renderà necessario ripete-
re la procedura.
50
SOSTITUZIONE SCHEDA TIMONE

Attrezzi e utensili Fig. 1
chiave a “T”
esagonale
cacciavite a taglio A
piccolo
2,5 - 4 mm
Procedura
Fig. 2
sconnettere la batteria. B
CD E
F
Fase 1
CHIAVE A “T” ESAGONALE da 4 mm
Svitare i bulloni di fissaggio corpo scatola superiore (rif.A fig.1).
Fase 2
Sollevare il corpo scatola superiore e staccarlo dal corpo scatola inferiore
(fig.2). Scollegare il connettore di collegamento del cavo seriale (rif.B Fig. 3
fig.2) e posizionare il coperchio sopra un banco di lavoro pulito.
Fase 3
CHIAVE A “T” ESAGONALE Da 2,5 mm
Svitare la vite di fissaggio di una delle due farfalle (rif.C fig.3) e recuperare
la rondella (rif.D fig.3). Sfilare la farfalla dal perno (rif.E fig.3). Sfilare
l’altra farfalla completa di perno guida (rif.F fig.3).
Fase 4 I
CACCIAVITE A TAGLIO PICCOLO
Svitare la vite di fissaggio del blocco scheda timone (rif.G fig.4). Sfilare
il blocco (rif.H fig.4) e la scheda dalla sua sede (rif.I fig.4), scollegare i
connettori dei vari micro di comando.
H
Fig. 4 G
Dopo il montaggio eseguire la procedura di configurazio-
ne e calibrazione della nuova scheda (vedi “SCHEDA TI-
MONE: CONFIGURAZIONE E CALIBRAZIONE”).
51
SOSTITUZIONE PULSANTI timone

Fig. 1
Attrezzi e utensili
chiave a “T”
A
cacciavite a taglio
esagonale
piccolo
4 mm
Fig. 2
Procedura
forche a terra, posizionare l’interruttore chiave su OFF e B
Fig. 3
Fase 1
Fase 2
Sollevare il corpo della scatola superiore e staccarlo dal corpo scatola
inferiore (fig.2). Scollegare il connettore di collegamento del cavo seriale
(rif.B fig.2) e posizionare il coperchio sopra un banco di lavoro pulito.
Fase 3
Con il cacciavite fare leva sui ganci di fermo (fig.4) e fare pressione sul Fig. 4
pulsante per spingerlo fuori dalla sede (fig.4,5).
Fig. 5
52
SOSTITUZIONE MOLLE comandi timone

Attrezzi e utensili
chiave a “T”
cacciavite a taglio
esagonale
piccolo
2,5 - 4 mm
Procedura
Fig. 1
Fase 1
Fig. 2
B
Fase 2
inferiore (fig.2). Scollegare il connettore di collegamento del cavo seriale Fig. 3
(rif.B fig.2) e posizionare il coperchio sopra un banco di lavoro pulito. CD E
F
Fase 3
CHIAVE A “T” ESAGONALE Da 2,5 mm
Svitare la vite di fissaggio di una delle due farfalle (rif.C fig.3) e recuperare
la rondella (rif.D fig.3). Sfilare la farfalla dal perno (rif.E fig.3). Sfilare
l’altra farfalla completa di perno guida (rif.F fig.3).
53
MOLLA COMANDO FARFALLA

Fig. 4
Fase 4
CACCIAVITE A TAGLIO PICCOLO H
Con il cacciavite fare leva sulla boccola guida della farfalla (rif.G fig.4)
e sfilarla. Allo stesso modo fare leva sulla molla comando farfalla (rif.H
fig.4) e sfilarla.
G
MOLLE PULSANTI BELLY E CLACSON

Fig. 5
Fase 4
Con il cacciavite fare leva sotto il pulsante di Belly in corrispondenza del
perno di incastro (fig.5). Rimuovere il pulsante (rif.I fig.6) e recuperare
la molla (rif.J fig.6).
Allo stesso modo fare leva sotto il pulsante clacson in corrispondenza del
perno di incastro (fig.5). Rimuovere il pulsante (rif.K fig.6) e recuperare
la molla (rif.L fig.6).
Fig. 6
I
J
L
54
SOSTITUZIONE SENSORE CONSENSO TIMONE

Fig. 1
Attrezzi e utensili
chiave a “T”
esagonale
cacciavite a croce B
piccolo / medio A
4-5 mm
Procedura
C
Fig. 3 D
Fase 1
CHIAVE A “T” ESAGONALE da 5 mm E
Fase 2
inferiore (fig.2). Scollegare il connettore di collegamento del cavo sensore
timone (rif.C fig.2).
Fig. 4
Fase 3
F
CACCIAVITE A CROCE MEDIO
Con il cacciavite a croce svitare e togliere le viti di fissaggio del tampone
antivibrante (rif.B fig.1). Abbassare il timone e rimuovere il tampone (rif.D
fig.3) e la protezione (rif.E fig.3).
Fase 4
CHIAVE a "t" esagonale da 4 mm - CACCIAVITE A CROCE PIC-
COLO
Con la chiave a "T" esagonale svitare e togliere le viti di fissaggio della
brida (rif.F fig.4). Con il cacciavite svitare la vite di fissaggio del sensore
alla brida (rif.G fig.5), sfilare il sensore (fig.5), recuperare il cavetto e
procedere alla sostituzione. G
Fig. 5
La distanza di lettura ottimale del sensore dalla camma è
di 4 mm.
55
SOSTITUZIONE SENSORE sterzo

Attrezzi e utensili
Fig. 1
chiave a “T” chiave a brugola

chiave fissa
esagonale piegata forbici
7 mm
2,5 mm 5 mm
Procedura
Fig. 2
Fase 1
"MECCANICA").
Fase 2
CHIAVE A BRUGOLA PIEGATA DA 5 mm - FORBICI
Con la chiave a brugola piegata svitare e togliere le viti di fissaggio della A
piastra sensore sterzo (rif.A fig.2). Recuperare le rondelle.
Rimuovere la staffa con il sensore sterzo. Con le forbici tagliare le fascette
di blocco del cavetto, scollegare il connettore.
Fig. 3
Fase 3
CHIAVE A "T" ESAGONALE DA 2,5 mm - CHIAVE FISSA DA 7 mm
Con la chiave fissa tenere bloccati i dadi di fermo del sensore (rif.B fig.3) C
mentre con la chiave a "T" esagonale svitare e togliere le viti di fissaggio
del sensore alla staffa (rif.C fig.3).
MONTAGGIO
Dopo il montaggio eseguire la calibrazione del sensore

sterzo (vedi "CALIBRAZIONE SENSORE STERZO") B
56
calibrazione SENSORE sterzo

- Quando sostituisco il sensore sterzo.
- Quando sostituisco il marcatore di posizione del sensore sterzo.
Attrezzi e utensili
chiave a brugola
laptop con cavo di
piegata
interfaccia
5 mm
Procedura
A macchina spenta (interruttore chiave OFF) collegare il PC tramite il cavo interfaccia.
Accendere la macchina (interruttore chiave ON), avviare il programma PC Tool e selezionare il modulo
"sterzo". Selezionare i parametri menu monitor / inputs / analog / input command voltage 1 e input
command voltage 3.
Con la chiave a brugola piegata allentare le tre viti di blocco della staffa porta-sensore (rif.A fig.1). Grazie
alle asole poste sulla staffa, ruotare leggermente fino a quando non si leggerà lo stesso valore (circa 2,5
V) in entrambi i parametri input command voltage 1 e input command voltage 3.
Stringere le viti di fissaggio della staffa, spegnere il carrello (interruttore chiave OFF) e scollegare il PC.
Fig. 1
57
allineamento ruota trazione-timone

- Quando la ruota trazione perde l'allineamento con il timone a causa dell'usura.
Attrezzi e utensili
chiave a brugola
laptop con cavo di
piegata
interfaccia
5 mm
Procedura
A macchina spenta (interruttore chiave OFF) collegare il PC tramite il cavo interfaccia.
Accendere la macchina (interruttore chiave ON), avviare il programma PC Tool e selezionare il modulo
"sterzo". Selezionare i parametri EPS / menu program / configuration / analog input / ai 1 zero command
level e ai 3 zero command level.
Mettere il timone in posizione di centro ed abbassarlo in modo da attivare l'autocentraggio della ruota.
Modificare il valore dei due parametri selezionati in modo da riallineare la ruota al timone.
Spegnere e riaccendere il carrello.
Tramite il programma selezionare il modulo "trazione".
Leggere il valore del parametro TRACTION / menu monitor / inputs / throttle pot.
Selezionare il parametro TRACTION / menu program / traction / steer centre. Scrivere il valore del para-
metro throttle pot letto in precedenza nel parametro steer centre.
Spegnere il carrello (interruttore chiave OFF) e scollegare il PC.
58
SERVICE IMPIANTO IDRAULICO
impianto idraulico
FUNZIONI IDRAULICHE�� 2
ALIMENTAZIONE CIRCUITO IDRAULICO�� 3
VALVOLE REGOLATRICI DI PRESSIONE�� 3
VALVOLE DIREZIONALI�� 3
pressostatI�� 3
SCHEMI IDRAULICI�� 4
simboli�� 4
SCHEMA IDRAULICO COMPLESSIVO�� 5
SCHEMI IDRAULICI PER FUNZIONE�� 6
TABELLA FUNZIONAMENTO ELETTROVALVOLE�� 6
SCHEMA IDRAULICO SOLLEVAMENTO�� 7
SCHEMA IDRAULICO discesa�� 8
SCHEMA IDRAULICO SCARICO OLIO NEL SERBATOIO TRAMITE LA VALVOLA DI MASSIMA PRESSIONE�� 9
componenti idraulici�� 10
identificazione componenti idraulici�� 10
SMONTAGGIO PRESSOSTATO�� 11
SMONTAGGIO VALVOLA DI MASSIMA PRESSIONE�� 12
TARATURA VALVOLA DI MASSIMA PRESSIONE�� 13
ELETTROVALVOLA A CARTUCCIA�� 14
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI ELETTROVALVOLA A CARTUCCIA�� 14
SMONTAGGIO ELETTROVALVOLA�� 15
CILINDRI�� 16
CILINDRI A SEMPLICE EFFETTO�� 16
CILINDRo SOLLEVAMENTO�� 16
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI CILINDRO�� 17
SMONTAGGIO CILINDRO�� 18
SOSTITUZIONE GUARNIZIONI CILINDRO�� 20
pompa di sollevamento�� 22
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI POMPA DI SOLLEVAMENTO�� 22
SMONTAGGIO POMPA DI SOLLEVAMENTO�� 24
SOSTITUZIONE POMPA�� 26
SOSTITUZIONE TUBO ALIMENTAZIONE CILINDRI�� 27
1
IMPIANTO IDRAULICO SERVICE
FUNZIONI IDRAULICHE
• Sollevamento zanche
• Discesa zanche
SOLLEVAMENTO/DISCESA ZANCHE
La velocità di sollevamento delle zanche è determinata dal numero di giri che il motore pompa trasmette
tramite l’albero di trasmissione alla pompa.
Nella fase di discesa una valvola unidirezionale impedisce il passaggio del fluido attraverso la pompa e
l’olio defluisce al serbatoio attraverso la valvola di regolazione di flusso.
Un pressostato garantisce che non possa essere superata la portata massima sulle zanche bloccandone
il sollevamento.
2
ALIMENTAZIONE CIRCUITO IDRAULICO

Pompe a cilindrata fissa
Nelle pompe a cilindrata fissa, il flusso di olio è costante, a condizione
che la velocità di rotazione dell’albero motore non cambi.
Riducendosi il numero di giri sull’albero di trasmissione, varia la porta-
ta: con la diminuzione del numero di giri si riduce il flusso e viceversa;
la pressione, a condizioni di carico costante resta stabile.
VALVOLE REGOLATRICI DI PRESSIONE

Valvole limitatrici di pressione
Le valvole “limitatrici di pressione” o “di massima pressione” sono
principalmente usate a garanzia della massima pressione ammessa
dal sistema e per tutelare la pompa da nocive pressioni superiori alle
proprie caratteristiche strutturali.
L’impiego dei limitatori di pressione non si riduce solamente alle funzio-
ni sopra citate, ma è di comune uso in molteplici sezioni di dispositivi
per i quali è vitale impedire accrescimenti di pressione. Un esempio
sono le valvole anti-shock o anti-urto.
Finchè nel circuito non si riscontrano situazioni di sovrapressione, la
limitatrice rimane in posizione chiusa: la forza espressa dall’olio pres-
surizzato è inferiore a quella esercitata dalla molla di contrasto. Con pistone a fine corsa o al verificarsi di
una situazione anomala generante sforzo superiore all’impostazione (esempio peso del carico superiore alla
portata nominale), l’olio in sovrapressione supera la forza della molla e guadagna la via dello scarico.
VALVOLE DIREZIONALI
Valvole unidirezionali e valvole di ritegno
La funzione delle valvole “unidirezionali” o “di non ritorno” è quella di permettere il flusso di olio in una sola
direzione, nel verso contrario ne impedisce il passaggio.
Sono essenzialmente costituite da una parte fissa collegata nelle estremità alla tubazione; nell’apposita
sede interna scorre l’elemento mobile che può essere una sfera o un otturatore conico.
Le valvole “di ritegno” a differenza delle precedenti sono dotate di molla antagonista. Nel senso del flusso
libero, la pressione dell’olio deve essere superiore alla forza esercitata dalla molla.
pressostatI
Pressostati ad una soglia
La funzione dei pressostati ad una soglia è quella di trasformare un
predeterminato segnale idraulico di pressione in elettrico, mantenendo
sotto controllo la pressione del flusso d'olio.
Sono essenzialmente composti da un pistone con una molla di con-
trasto collegata a dei contatti elettrici mobili. Quando la pressione
dell'olio raggiunge il valore di massima taratura, i contatti mobili
chiudono il circuito elettrico; se la pressione diminuisce o si annulla il
circuito elettrico si apre dando una segnalazione di errore.
3
SCHEMI IDRAULICI
simboli
SERBATOIO FILTRO
VALVOLA DI MASSIMA
POMPA
PRESSIONE
VALVOLA ELETTROVALVOLA
UNIDIREZIONALE ON/OFF
ELETTROVALVOLA
PRESSOSTATO
ON/OFF CON RITEGNO
CILINDRO CONNESSIONE LINEA
4
SCHEMA IDRAULICO COMPLESSIVO
C2
Q1
CH
SB
5
SCHEMI IDRAULICI PER FUNZIONE

• Sollevamento zanche
• Discesa zanche
• Scarico olio tramite la valvola di massima pressione
TABELLA FUNZIONAMENTO ELETTROVALVOLE
Funzione Pompa Q1
Sollevamento zanche P
Discesa zanche +
Scarico olio tramite la valvola di
massima pressione P -
pressostato Q1
P
= pompa attiva
+
= bobina elettrovalvola alimentata
valvola di
massima
pressione
6
SCHEMA IDRAULICO SOLLEVAMENTO
C2
Q1
CH
SB
7
SCHEMA IDRAULICO discesa
C2
Q1
CH
SB
8
P
SCHEMA IDRAULICO SCARICO OLIO NEL SERBATOIO TRAMITE LA VALVOLA DI MASSIMA
PRESSIONE
Le valvole di massima pressione o limitatrici di pressione sono utilizzate negli impianti idraulici a ga-
ranzia dell’estrema pressione ammessa dal sistema e per tutelare e salvaguardare l’impianto da
innalzamenti improvvisi di pressione che potrebbero danneggiare pericolosamente i componenti.
L’intervento della valvola di massima
C2pressione può avvenire nei seguenti casi:
• Regolazione della pressione non idonea al carico nominale del carrello
P
• Sollevamento di un carico superiore alla portata nominale del carrello
• Valvola bloccata o difettosa
Q1
CH
SB
9
componenti idraulici
identificazione componenti idraulici
6
5
1 4
Rif. Descrizione
1 Elettrovalvola on/off Q1
2 Pompa
3 Filtro
4 Valvola di massima pressione
5 Pressostato
6 Cilindro sollevamento zanche
10
SMONTAGGIO PRESSOSTATO
Attrezzi e utensili
chiave fissa
guanti anti olio tappo Parker
23 mm
Procedura
Fig. 1
zanche a terra, posizionare l’interruttore chiave su OFF e
Il fluido idraulico, dopo il funzionamento del sistema, è
molto caldo e può causare ustioni. Si raccomanda di uti-
lizzare guanti anti olio resistenti a temperature elevate.
Fase 1
Rimuovere il cofano vano motori (vedi “RIMOZIONE COFANO” sezione X33
"MECCANICA CARRO BASE").
Fase 2
CHIAVE FISSA DA 23 mm - GUANTI ANTI OLIO - TAPPO PARKER Fig. 2
Scollegare il connettore (X33) del pressostato (fig.1).
Indossare i guanti anti olio.
Con la chiave fissa svitare e togliere il pressostato dal raccordo (rif.A
fig.2) ed applicare il tappo al raccordo.
Procedere alla sostituzione. A
11
SMONTAGGIO VALVOLA DI MASSIMA PRESSIONE

Il malfunzionamento della valvola di massima pressione può essere causato dalla presenza di sporcizia
oppure dall’indebolimento della molla interna.
Nel primo caso effettuare una pulizia accurata, nel secondo caso procedere alla sostituzione della valvo-
la.
Attrezzi e utensili
cacciavite a taglio chiave fissa

guanti anti olio
medio 22 mm
Procedura
Fig. 1
Fase 1
Fase 2 Fig. 2
CHIAVE FISSA DA 22 mm - GUANTI ANTI OLIO - CACCIAVITE A TA- C
GLIO MEDIO
A
Con la chiave fissa svitare e togliere il cappuccio della valvola (rif.A
fig.2).
Con il cacciavite svitare e togliere la valvola completa (rif.B fig.2), recu- B
perare la molla (rif.C fig.2) e procedere alla sostituzione.
MONTAGGIO
Nella fase di montaggio serrare la valvola con una chiave
dinamometrica a 13±1 Nm.
12
TARATURA VALVOLA DI MASSIMA PRESSIONE

La taratura della valvola di massima pressione si rende necessaria dopo la sua sostituzione.
Attrezzi e utensili
Fig. 1
cacciavite a taglio chiave fissa

medio 22 mm
Procedura

Fig. 2
Fase 1
Connettere la batteria e accendere la macchina (interruttore chiave
ON).
Posizionare sulle zanche un carico corrispondente alla portata nominale
del carrello, stampigliata sulla targhetta riportante i dati di identificazione A
carrello.
Fase 2 Fig. 3
CHIAVE FISSA DA 22 mm - CACCIAVITE A TAGLIO MEDIO
Con la chiave fissa svitare e togliere il cappuccio della valvola (rif.A
fig.2).
Con il cacciavite a taglio allentare la vite di regolazione (rif.B fig.3) in
senso antiorario fino a quando, tenendo premuto il pulsante di solleva-
B
mento delle zanche sul timone (fig.4), la pressione diminuisce e l’olio
va in scarico nel serbatoio (si blocca il sollevamento). A questo punto
invertire il senso di rotazione della vite di regolazione (senso orario) e
avvitare fino a quando le zanche iniziano a sollevarsi.
Rilasciare il pulsante per il sollevamento delle zanche e avvitare ancora Fig. 4
la vite di ¼ di giro.
Effettuare alcuni sollevamenti e discese con il carico, accertandosi che
la pressione impostata permetta di superare il picco di pressione nella
fase iniziale del sollevamento.
In caso contrario avvitare la vite di ¼ di giro ulteriore.
MONTAGGIO
Nella fase di montaggio serrare il cappuccio della valvola

con coppia di 12 Nm.
13
ELETTROVALVOLA A CARTUCCIA
L'elettrovalvola del distributore è del tipo a cartuccia avvitata.
Questo tipo di valvola è costituito da un corpo recante un dado esagonale solidale con il corpo, una parte
filettata, un insieme di guarnizioni di tenuta statica; all’interno un elemento mobile mette in comunicazione
i vari fori.
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI ELETTROVALVOLA A CARTUCCIA
3 2
Rif. Descrizione
1 Bobina
2 Corpo valvola
3 Tappo di blocco bobina
14
SMONTAGGIO ELETTROVALVOLA
Attrezzi e utensili
Fig. 1
cacciavite a croce chiave fissa

guanti anti olio
piccolo da 24 mm
Procedura
Fig. 2
Fase 1
B
Fase 2
CACCIAVITI A CROCE PICCOLO
Svitare la vite di fissaggio e scollegare il connettore di alimentazione della C
bobina elettrovalvola (fig.2).
Fase 3
D
GUANTI ANTI OLIO - CHIAVE FISSA DA 24 mm
Svitare e togliere tappo di blocco della bobina (rif.B fig.3) e recuperare
la guarnizione (rif.C fig.3).
Sfilare la bobina (rif.D fig.3) e recuperare le guarnizioni.
Con la chiave fissa svitare il corpo valvola dal blocco idraulico e proce-
dere alla sostituzione.
MONTAGGIO Fig. 3
Nella fase di montaggio serrare le viti di fissaggio della
valvola con coppia di 39÷51 Nm.
15
CILINDRI
CILINDRI A SEMPLICE EFFETTO
I cilindri a semplice effetto ricevono e scaricano l’olio da un’unica tubazione e l’olio in pressione agisce su
una sola faccia del pistone (cilindri a semplice effetto in spinta) o sulla faccia piana dello stelo nel caso dei
cilindri tuffanti.
Cilindri a semplice effetto tuffanti
In questi cilindri è la stessa faccia piana dello stelo a rimpiazzare il pistone ed è normalmente posiziona-
to in posizione verticale o altre posizioni nelle quali è comunque la gravità del carico che lo riconduce a
riposo. Di solito il diametro del fondo inferiore dello stelo è maggiorato di qualche millimetro per impedire
lo sfilamento a fine corsa superiore; ciò da luogo ad un ammortizzamento idraulico nella parte finale della
corsa assecondando il rallentamento dello stelo ed impedendo contraccolpi sulla testata superiore. Inserite
in quest’ultima, opportune guarnizioni statiche impediscono il trafilamento esterno dell’olio.
Per la sostituzione di queste guarnizioni è necessario svitare la bussola porta guarnizioni.
I cilindri a semplice effetto a stelo cavo si differenziano in quanto prima di iniziare la corsa di sollevamento
viene riempito di olio anche lo stelo. Questa soluzione viene adottata sui montanti di grande elevazione
per aumentare la resistenza dei cilindri alla massima altezza e dare la possibilità di utilizzare canne e steli
di dimensioni ridotte.
Guarnizioni statiche e guarnizioni dinamiche
Le guarnizioni dinamiche, assemblate sul pistone, evitano il trafilamento del fluido da una camera all’altra
della canna, le guarnizioni statiche, posizionate nei punti d’interfacciamento delle parti (bussola porta guar-
nizioni-canna) o tra le parti in scorrimento (stelo-canna) impediscono i trafilamenti tra interno e esterno.
CILINDRo SOLLEVAMENTO
Diametro
Altezza h3
Tipo cilindro stelo
mm
mm
Tipo a semplice effetto tuffante con stelo pieno 50 130
h3
16
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI CILINDRO

E’ un cilindro a semplice effetto tuffante.
Dopo la sostituzione del cilindro completo è necessario effettuare lo spurgo dell’aria attraverso la valvola
di spurgo.
La sostituzione delle guarnizioni statiche e delle guarnizioni dinamiche sul pistone richiedono lo smontaggio
e il disassemblaggio del cilindro.
5
3
4 8 6 1 7
Rif. Descrizione
1 Camicia e fondello
2 Stelo
3 Testa
4 Fondello
5 Pistone
6 Guarnizioni dinamiche
7 Guarnizioni statiche
8 Guarnizione di tenuta fondello
17
SMONTAGGIO CILINDRO
Attrezzi e utensili
n°2 nastri di
carroponte barra chiave fissa
sollevamento
portata 2000 kg distanziatrice 13-18 mm
portata 2000 kg
chiave a "T"
guanti anti olio tappo “Parker” esagonale pinze
snodata
5 mm
Fig. 1
Procedura
forche a terra. Posizionare l’interruttore chiave su OFF e
Fase 1
Fase 2
Rimuovere il motore sterzo (vedi “RIMOZIONE MOTORE STERZO”
sezione "MECCANICA CARRO BASE").
Fase 3
Rimuovere il motore trazione (vedi “RIMOZIONE MOTORE TRAZIONE”
sezione "MECCANICA CARRO BASE").
18
Fase 4
CARROPONTE - CHIAVE FISSA DA 13 mm - BARRA DISTANZIATRI-
CE
Sollevare il cofano superiore del vano batteria.
Con la chiave fissa allentare i bulloni di fissaggio dei fermi batteria (rif.A
fig.1). Estrarre i fermi batteria.
Agganciare la barra distanziatrice con il carroponte. Posizionare il car-
B
roponte sopra il vano batteria.
Agganciare la barra distanziatrice alla batteria, sollevarla con cautela con
il carroponte ed estrarla dal vano batteria (fig.2).
Adagiare la batteria a terra e sganciare la barra distanziatrice.
Fig. 3
Fase 5
CARROPONTE - N.2 NASTRI DI SOLLEVAMENTO
Imbracare il carrello con i due nastri di sollevamento mediante gli appositi
attacchi sul carro base.
Agganciare i nastri al carroponte e mettere in tensione.
Fase 6
GUANTI ANTI OLIO - CHIAVE FISSA DA 18 mm - TAPPO "PARKER"
C
Con la chiave fissa svitare e togliere il raccordo del tubo idraulico (rif.B
fig.3).
Applicare il tappo al tubo idraulico.
Fig. 4
Fase 7
CHIAVE A "T" ESAGONALE SNODATA DA 5 mm - PINZE
Con la chiave a "T" esagonale snodata svitare e togliere le due viti di fermo
del cilindro poste nel vano batteria (rif.C fig.4). Con le pinze togliere la
copiglia a scatto del cilindro (rif.D fig.5).
Con il paranco sollevare il carrello di 150 mm e fare uscire la testa del
cilindro dalla sua sede.
Sfilare il cilindro dalla sede inferiore verso l'alto e posarlo sopra un banco
di lavoro pulito completo di morsa.
Procedere alla scomposizione o alla sostituzione.
D
MONTAGGIO
Prima di stringere i raccordi idraulici, consultare la tabella

Fig. 5
di riferimento (vedi “METODO CORRETTO PER L’APPLI-
CAZIONE DEI RACCORDI FEMMINA” sezione “PREMES-
SA”).
19
SOSTITUZIONE GUARNIZIONI CILINDRO

Attrezzi e utensili
cacciavite a taglio
guanti anti olio chiave a settore pennello
piccolo
banco da lavoro morsa
Procedura
Fig. 1
altri automezzi e dal passaggio pedonale. Abbassare le A
forche a terra.
Fase 1
Eseguire la procedura di smontaggio del cilindro sollevamento (vedi
“SMONTAGGIO CILINDRO”).
B
Fase 2
BANCO DA LAVORO - MORSA - GUANTI ANTI OLIO - CHIAVE A SET-
TORE
Bloccare il cilindro nella morsa, interponendo una protezione in gomma
tra le ganasce e la canna del cilindro.
Applicare la chiave a settore in corrispondenza delle tacche della busso-
la porta guarnizioni (rif.A fig.1). Svitare la bussola dal cilindro e sfilarla C
dallo stelo (fig.1). Fig. 2
20
SOSTITUZIONE GUARNIZIONI STATICHE

Fig. 3
Fase 3
CACCIAVITI A TAGLIO PICCOLO
Con il cacciaviti togliere le guarnizioni interne (rif.B fig.2), le guarnizioni
esterne alla bussola (rif.C fig.2) e procedere alla sostituzione.
SOSTITUZIONE GUARNIZIONI DINAMICHE

Fase 4
CACCIAVITI A TAGLIO PICCOLO
Sfilare lo stelo dal cilindro (fig.3).
Con il cacciaviti togliere le guarnizioni dinamiche sul pistone (rif.D
fig.4).
MONTAGGIO
L’inserimento delle guarnizioni di tenuta è una fase deli- Fig. 4

cata nella procedura di montaggio dei cilindri di solleva- D
mento. La maggior parte degli interventi di manutenzione
è imputabile alle perdite dalle guarnizioni.
Pulire accuratamente la bussola porta guarnizioni e lubri-

ficare con olio idraulico pulito le sedi delle guarnizioni e le
guarnizioni stesse prima di montarle.
Nella fase di montaggio serrare la bussola a 275 Nm.
Applicare Loctite 262 nel profilo interno del pistone prima D

di assemblare il cilindro.
21
pompa di sollevamento
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI POMPA DI SOLLEVAMENTO
Rif. Descrizione
1 Motore pompa
2 Distributore
3 Corpo pompa
4 Serbatoio
5 Elettrovalvola on/off Q1
6 Giunto di raccordo
7 Valvola di massima pressione
8 Tubo aspirazione olio
9 Tubo scarico olio
10 Valvola di regolazione flusso olio
11 Filtro
22
5
6
2
10
7
3
8
4
11
23
SMONTAGGIO POMPA DI SOLLEVAMENTO

Attrezzi e utensili
Fig. 1
chiave fissa cacciavite a croce

guanti anti olio tappo "Parker"
13-17-19 mm piccolo
Procedura
Il fluido idraulico, dopo il funzionamento del sistema, è Fig. 2
molto caldo e può causare ustioni. Si raccomanda di uti- B
Fase 1
Fig. 3
Fase 2
chiave FISSA da 13 mm
Dopo aver tolto i tappi di protezione dei capicorda, con la chiave fissa
svitare i dadi di fissaggio dei cavi di alimentazione motore pompa (rif.A
fig.1).
Annotare la posizione dei cavi. Sfilare i cavi. C
Fase 3
CACCIAVITE A CROCE PICCOLO
Svitare la vite di fissaggio e scollegare il connettore di alimentazione della
bobina elettrovalvola (rif.B fig.2).
24
Fase 4
Fig. 4
GUANTI ANTI OLIO - chiave fissa da 19 mm - TAPPO "PARKER"
Con la chiave fissa svitare il raccordo del tubo idraulico (rif.C fig.3).
Applicare il tappo.
Fase 5 D
Con la chiave fissa svitare e togliere le viti di fissaggio del gruppo al carro
base (rif.D fig.4). Recuperare le rondelle e i tamponi.
Rimuovere il gruppo pompa e procedere alla sostituzione o scomposi-
zione.
25
SOSTITUZIONE POMPA
Attrezzi e utensili
chiave a "T"
cacciavite a taglio
esagonale guanti anti olio
piccolo
4 mm
Procedura
altri automezzi e dal passaggio pedonale. Abbassare le Fig. 1
Fase 1
Eseguire la procedura di smontaggio della pompa di sollevamento (vedi
“SMONTAGGIO POMPA DI SOLLEVAMENTO”).
A
Fig. 2
Fase 2
Con il cacciaviti allentare la vite che stringe la fascetta di acciaio che
blocca il serbatoio alla flangia (rif.A fig.2). Sfilare la pompa completa di
flangia dal serbatoio.
Fase 3
CHIAVE A "T" ESAGONALE DA 4 mm
Con la chiave svitare e togliere i bulloni di fissaggio del corpo pompa alla
flangia (rif.B fig.3), rimuovere la pompa e procedere alla sostituzione.
B
MONTAGGIO
Nella fase di montaggio serrare i dadi di fissaggio della
pompa alla flangia con una chiave dinamometrica a 5 ÷ 7 Fig. 3
Nm. Utilizzare Loctite media.
26
SOSTITUZIONE TUBO ALIMENTAZIONE CILINDRI

Attrezzi e utensili
chiave fissa
tappi “Parker” guanti anti olio
19 mm
Procedura
Portare il carrello in luogo sicuro, lontano dal transito di B
Fase 1
A
Fase 2
GUANTI ANTI OLIO - CHIAVE FISSA DA 19 mm - TAPPI “PARKER”
Con la chiave fissa svitare i raccordi del tubo idraulico (rif.A-B fig.1).
Applicare i tappi ai raccordi. Recuperare il tubo idraulico e procedere
alla sostituzione.
27
28
SERVICE MECCANICA
meccanica
COFANI�� 3
RIMOZIONE COFANo�� 3
RUOTA TRAZIONE�� 5
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI RUOTA TRAZIONE�� 5
SMONTAGGIO RUOTA TRAZIONE�� 6
GRUPPO RUOTE PIVOTTANTi�� 7
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI GRUPPO RUOTe PIVOTTANTi�� 7
SMONTAGGIO GRUPPO RUOTA PIVOTTANTE�� 8
GRUPPO ammortizzatori RUOTE�� 10
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI GRUPPO ammortizzatori RUOTe�� 10
SMONTAGGIO AMMORTIZZATORI�� 11
RIMOZIONE GRUPPO AMMORTIZZATORI�� 13
PEDANA�� 16
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI PEDANA�� 16
RIMOZIONE PEDANA COMPLETA�� 18
SOSTITUZIONE MOLLE A GAS PEDANA�� 19
SOSTITUZIONE MOLLE PEDANA�� 21
Regolazione MOLLE PEDANA�� 22
SPONDINE�� 23
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI SPONDINE�� 23
RIMOZIONE GRUPPO SPONDINE�� 24
SOSTITUZIONE SPONDINA�� 25
SOSTITUZIONE MOLLA GAS GRUPPO SPONDINE�� 26
RUOTE DI CARICO�� 28
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI RUOTE DI CARICO�� 28
SOSTITUZIONE RUOTE DI CARICO�� 29
SOSTITUZIONE GRUPPO RUOTE DI CARICO�� 30
TIRANTERIA�� 31
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI GRUPPO TIRANTERIA�� 31
SMONTAGGIO GRUPPO TIRANTERIA�� 32
PUNTI DI INGRASSAGGIO GRUPPO TIRANTERIA�� 35
TIMONE�� 36
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI TIMONE�� 36
RIMOZIONE GRUPPO TIMONE COMPLETO�� 38
SCOMPOSIZIONE GRUPPO TIMONE�� 39
SOSTITUZIONE MOLLA a gas TIMONE�� 41
SOSTITUZIONE TIMONE�� 42
1
MECCANICA SERVICE
motore STERZO�� 43
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI motore STERZO�� 43
SMONTAGGIO MOTORE STERZO�� 44
motore trazione�� 45
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI motore trazione�� 45
SMONTAGGIO MOTORE TRAZIONE�� 46
Scomposizione motore trazione�� 48
2
SERVICE MECCANICA
COFANI
RIMOZIONE COFANo
Attrezzi e utensili
Cacciaviti a taglio
grande
Procedura
Prima di iniziare i lavori assicurarsi di avere a disposizione e indossare gli indumenti
antinfortunistici adeguati.
Portare il carrello in luogo sicuro, lontano dal transito di altri automezzi e dal passaggio
pedonale.
COFANO VANO MOTORI

Fase 1
Utilizzare il cacciaviti a taglio per svitare e togliere le viti di fissaggio del cofano vano motori (rif.A fig.1).
Recuperare le rondelle.
Fig. 1
A
A
3
MECCANICA SERVICE
COFANO SUPERIORE
Se è presente il leggio laterale opzionale, svitare le viti e rimuovere il leggio prima di ri-
muovere il cofano superiore.
Fase 2
Utilizzare il cacciaviti a taglio per svitare e togliere le viti di fissaggio del cofano superiore (rif.B fig.2).
Recuperare le rondelle.
Scollegare i connettori dell’interruttore chiave e del display (XFF9 - XFF10 - X28, ed eventualmente anche
del keypad opzionale).
Fig. 2
4
SERVICE MECCANICA
RUOTA TRAZIONE
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI RUOTA TRAZIONE
2
1
Rif. Descrizione
1 Ruota
2 Dado fissaggio ruota trazione
5
MECCANICA SERVICE
SMONTAGGIO RUOTA TRAZIONE

Attrezzi e utensili
pendente a due
carroponte n.2 toppi in legno chiave a bussola cricchetto con
bracci prolunga
portata 2000 kg 100x100x1000 mm 15-19 mm prolunga
portata 2000 kg
Procedura
Fig. 1
altri automezzi e dal passaggio pedonale. Sollevare le
zanche alla massima altezza, ruotare il timone completa-
mente verso destra, posizionare l’interruttore chiave su
OFF e sconnettere la batteria.
Fase 1
CARROPONTE - PENDENTE A DUE BRACCI - N°2 TOPPI IN LE-
GNO
Agganciare le due estremità del pendente ai fori del carro base predisposti
per il sollevamento (rif.A fig.1). Con il carroponte sollevare il carrello di 200
mm. Posizionare i toppi sotto il carrello, abbassare il carroponte e mettere
il carro in appoggio sui toppi mantenendo il pendente in tensione (fig.1).
Fase 2
chiave a bussola da 15 mm - cricchetto
Svitare e togliere i dadi di fissaggio del supporto pedana al carro base
(rif.B fig.2). Scollegare i connettori dei sensori pedana e rimuovere il
supporto pedana completo.
B
Fig. 2
Fase 3
chiave a bussola da 19 mm - cricchetto - prolunga - CHIAVE
DINAMOMETRICA
Svitare e togliere i dadi di fissaggio della ruota trazione al riduttore (rif.C
fig.3), recuperare le rondelle ed estrarre la ruota.
MONTAGGIO
C
Il serraggio dei dadi di fissaggio della ruota trazione deve
essere effettuato mediante chiave dinamometrica con
coppia di serraggio di 200 Nm (±10 Nm). Fig. 3
6
SERVICE MECCANICA
GRUPPO RUOTE PIVOTTANTi

IDENTIFICAZIONE COMPONENTI GRUPPO RUOTe PIVOTTANTi
6
8
9
10
8
1 Vite 6 Dado
2 Coperchio 7 Vite ruota
3 Piastra superiore 8 Cuscinetti ruota
4 Cuscinetto rotazione gruppo pivottante 9 Ruota
5 Forcella inferiore ruota 10 Boccola
7
MECCANICA SERVICE
SMONTAGGIO GRUPPO RUOTA PIVOTTANTE

Attrezzi e utensili
pendente a due
carroponte cavalletto per chiave fissa
bracci martello perno battente
portata 2000 kg carrelli 24 mm
portata 2000 kg
chiave a “T”
chiave a bussola
cricchetto prolunga morsa esagonale
15 - 24 mm
10 mm
Procedura
zanche alla massima altezza, posizionare l’interruttore
chiave su OFF e sconnettere la batteria.
A
Fase 1
CARROPONTE - PENDENTE A DUE BRACCI - CAVALLETTO PER
CARRELLI
per il sollevamento (rif.A fig.1). Con il carroponte sollevare e posizionare
il carrello sul cavalletto. Stringere la traversa del cavalletto e mantenere
in tensione il pendente.
Fase 2
(rif.B fig.2). Scollegare i connettori dei sensori pedana e rimuovere il
supporto pedana completo.
B
Fig. 2
8
SERVICE MECCANICA
Fase 3
CHIAVE a bussola da 15 mm - PROLUNGA - cricchetto
Con la chiave a bussola svitare e togliere le quattro viti di fissaggio del
gruppo ruota pivottante alla carrozzeria (rif.C fig.3).
Estrarre il gruppo ruota e procedere alla sostituzione o scomposizione.
SMONTAGGIO RUOTA PIVOTTANTE C

Fase 4
Fig. 3
chiave a bussola da 24 mm - cricchetto - CHIAVE fissa da
24 mm
Con la chiave fissa bloccare il dado autobloccante della ruota pivottante Fig. 4
(rif.D fig.4), mentre con la chiave a bussola ed il cricchetto svitare e to-
gliere la vite di fissaggio della ruota pivottante (rif.E fig.4). Recuperare
la vite ed il dado autobloccante ed estrarre la ruota dalla sua sede.
E
SCOMPOSIZIONE RUOTA PIVOTTANTE
Fase 5
MORSA - MARTELLO - PERNO BATTENTE D
Inserire la ruota in una morsa. Con il martello ed il perno battente estrarre
la boccola (rif.F fig.5) e recuperare i cuscinetti (rif.G fig.5).
Procedere alla sostituzione. Fig. 5
SMONTAGGIO CUSCINETTO ROTAZIONE GRUPPO
Fase 7
F
CHIAVE A “T” ESAGONALE DA 10 mm
Con la chiave a “T” svitare e togliere la vite di fissaggio della piastra
superiore alla forcella (rif.H fig.6). Rimuovere la piastra ed estrarre il
cuscinetto.
G
Fig. 6
MONTAGGIO H
Il serraggio della vite di fissaggio della ruota pivottante
deve essere effettuato mediante chiave dinamometrica con
coppia di serraggio di 85 Nm.
Il serraggio delle viti di fissaggio del gruppo ruota pivot-
tante al carro base deve essere effettuato utilizzando Loc-
tite 243 con coppia di serraggio di 52 Nm.
9
MECCANICA SERVICE
GRUPPO ammortizzatori RUOTE

IDENTIFICAZIONE COMPONENTI GRUPPO ammortizzatori RUOTe
2
6
4 5
2 1
3
9 10
9
4
8
10
8
11
6
7
5
11
Rif. Descrizione
1 Supporto stabilizzatori
2 Boccola
3 Viti fissaggio staffa
4 Staffa sostegno gruppo stabilizzatori
5 Dado per vite fissaggio ammortizzatore al carro base
6 Vite fissaggio ammortizzatore al carro base
7 Ammortizzatore
8 Dado per vite fissaggio ammortizzatore al supporto
9 Vite fissaggio ammortizzatore al supporto
10 Ruota pivottante
11 Viti fissaggio ruota pivottante al supporto
10
SERVICE MECCANICA
SMONTAGGIO AMMORTIZZATORI
Attrezzi e utensili
pendente a due
carroponte chiave fissa chiave a bussola cricchetto con
bracci
portata 2000 kg 19 mm 18 mm prolunga
portata 2000 kg
Procedura
Fig. 1
Fase 1
Rimuovere il cofano vano motori (vedi “RIMOZIONE COFANO”).
Fase 2
CARROPONTE - PENDENTE A DUE BRACCI - CHIAVE FISSA DA 19
mm - CHIAVE A BUSSOLA DA 18 mm - CRICCHETTO
Agganciare le due estremità del pendente ai fori del carro base predi- Fig. 2
sposti per il sollevamento e mettere in tensione con il carroponte. Con la
chiave fissa bloccare la vite di fissaggio dell’ammortizzatore (rif.A fig.2), B
mentre con la chiave a bussola ed il cricchetto svitare e togliere il dado
(rif.B fig.2). Ripetere l’operazione sull’altro ammortizzatore.
A
Fase 3
CHIAVE FISSA DA 19 mm - chiave a bussola da 18 mm - cric-
chetto - CHIAVE DINAMOMETRICA
Azionare il carroponte e sollevare il carrello di 500 mm facendo sfilare i
due ammortizzatori verso il basso (fig.3). Con la chiave fissa bloccare
la vite di fissaggio dell’ammortizzatore (rif.C fig.3), mentre con la chiave
a bussola ed il cricchetto svitare e togliere il dado dell’ammortizzatore
(rif.D fig.3). Recuperare la vite, il dado e la rondella e sfilare l’ammor-
tizzatore.
11
MECCANICA SERVICE
MONTAGGIO
Assicurarsi di montare il nuovo ammortizzatore nel verso

corretto.
Il serraggio delle viti di fissaggio dell’ammortizzatore deve
essere effettuato utilizzando Loctite 243 con coppia di
serraggio di 20 Nm.
C D
Fig. 3
12
SERVICE MECCANICA
RIMOZIONE GRUPPO AMMORTIZZATORI

Attrezzi e utensili
pendente a due
carroponte chiave fissa chiave a bussola
bracci cricchetto
portata 2000 kg 19 mm 15-18 mm
portata 2000 kg
Procedura
Fig. 1
Fase 1
Fase 2
CARROPONTE - PENDENTE A DUE BRACCI - CHIAVE FISSA DA 19
mm - CHIAVE A BUSSOLA DA 18 mm - CRICCHETTO
Agganciare le due estremità del pendente ai fori del carro base predi- Fig. 2
sposti per il sollevamento e mettere in tensione con il carroponte. Con la
chiave fissa bloccare la vite di fissaggio dell’ammortizzatore (rif.A fig.2), B
mentre con la chiave a bussola ed il cricchetto svitare e togliere il dado
(rif.B fig.2). Ripetere l’operazione sull’altro ammortizzatore.
A
Fase 3
Con la chiave a bussola ed il cricchetto svitare e togliere la prima vite di
fissaggio del gruppo ammortizzatori al carro base (rif.C fig.4) e allenta-
re la seconda vite (rif.D fig.4). Ripetere l’operazione sulle altre due viti
posizionate sul lato opposto.
13
MECCANICA SERVICE
Fase 4
Fig. 3
Azionare il carroponte e sollevare lentamente il carrello di 500 mm
facendo sfilare i due ammortizzatori verso il basso. Estrarre il gruppo
ammortizzatori facendolo sfilare dalle asole delle viti di fissaggio al carro
base (rif.E fig.4).
Procedere alla scomposizione o alla sostituzione.
Fig. 4
D
C
14
SERVICE MECCANICA
15
MECCANICA SERVICE
PEDANA
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI PEDANA
1
1
2 37 36
2 3 38
3 4
4 39
5
5 6
6
7
7 11 39 41
10 12 43
40 42
8
8 9
35
9 12
10
11
34
13 16
17 18
19 22 21
24
30 27 33
14 23 29
25 28
15 19
23 22 26
16
31
20 25
21 22 26
32
30
27 29
28
16
SERVICE MECCANICA
1 Dado di fermo perno scorrimento molla 23 Boccola

2 Boccola registrazione molla 24 Vite fissaggio inferiore molle a gas
3 Rondella superiore molla 25 Rondella
4 Molla 26 Vite regolazione chiusura pedana
5 Rondella inferiore molla 27 Ingrassatore
6 Boccola inferiore perno scorrimento molla 28 Bullone fissaggio pedana
7 Perno scorrimento molla 29 Boccola
8 Perno 30 Boccola
9 Boccola 31 Dado fissaggio pedana
10 Rotella 32 Pedana
11 Ingrassatore 33 Fermaglio
12 Fermaglio 34 Pedana in gomma
13 Viti fissaggio supporto molle a gas 35 Viti fissaggio pedana in gomma
14 Supporto molle a gas 36 Supporto sensore uomo presente
15 Vite fissaggio superiore molla a gas 37 Viti fissaggio supporto sensore uomo presente
16 Boccola 38 Sensore uomo presente
17 Rondella 39 Viti fissaggio pedana al telaio
18 Dado fissaggio superiore molla a gas 40 Sensore pedana chiusa
Dadi fissaggio supporto sensore pedana
19 Molla a gas 41
chiusa
20 Dado fissaggio inferiore molle a gas 42 Supporto sensore pedana chiusa
21 Rondella 43 Viti fissaggio sensore pedana chiusa
22 Distanziale
17
MECCANICA SERVICE
RIMOZIONE PEDANA COMPLETA

Attrezzi e utensili
chiave a bussola
cricchetto
15 mm
Procedura
A
Fig. 1
Fase 1
Fase 2
(rif.A fig.1). Scollegare i connettori dei sensori pedana (X10) e rimuovere
il supporto pedana completo.
Procedere alla scomposizione e sostituzione.
18
SERVICE MECCANICA
SOSTITUZIONE MOLLE A GAS PEDANA

Attrezzi e utensili
chiave a bussola n.2 chiavi fisse

cricchetto
15 mm 10 mm
Procedura
Fase 1
Rimuovere la pedana (vedi “RIMOZIONE PEDANA COMPLETA”).
Fase 2 Fig. 1
CHIAVE A BUSSOLA DA 15 mm - CRICCHETTO - N.2 CHIAVI FISSE
DA 10 mm
Svitare e togliere le viti di fissaggio del supporto molle a gas (rif.A fig.2).
Con una chiave fissa bloccare la vite di fissaggio degli steli delle molle a
gas (rif.B fig.4), mentre con l’altra chiave fissa svitare e togliere il dado
(rif.C fig.4).
Fase 3
N.2 CHIAVI FISSE DA 10 mm A
Sfilare il supporto molle a gas e successivamente sfilare le due molle
verso il basso (fig.5). Con una chiave fissa bloccare la vite di incernie- Fig. 2
ratura molle a gas (rif.D fig.6), mentre con l’altra chiave fissa svitare e
togliere il dado (rif.E fig.6). Recuperare le molle, le rondelle, le boccole
e i distanziali e procedere alla sostituzione.
19
MECCANICA SERVICE
MONTAGGIO
Nei punti di incernieratura delle molle a gas utilizzare lu-

brificante SHELL “ADVANCE TEFLON CHAIN”.
Il serraggio delle viti di fissaggio delle molle a gas deve
essere effettuato con coppia di serraggio di 5 Nm.
Fig. 3
Fig. 4
B C
Fig. 5
E D
Fig. 6
20
SERVICE MECCANICA
SOSTITUZIONE MOLLE PEDANA

Fig. 1
Attrezzi e utensili
chiave fissa
18-24 mm
Procedura
Fase 1 Fig. 2
B
Fase 2
CHIAVE FISSA DA 18 - 24 mm
Con la chiave fissa da 18 mm svitare e togliere il dado autobloccante
del perno molla (rif.A fig.2). Sfilare il perno dalla sua sede (fig.3), con
la chiave fissa da 24 mm svitare leggermente la boccola filettata di re-
gistrazione (rif.B fig.3), recuperare le rondelle e la molla (rif.C fig.4) e
procedere alla sostituzione.
Fig. 3
MONTAGGIO Fig. 4
Dopo il montaggio eseguire la procedura di regolazione

consistenza delle molle (vedi “REGOLAZIONE MOLLE
PEDANA”).
21
MECCANICA SERVICE
Regolazione MOLLE PEDANA

Quando si deve eseguire questa regolazione?
- Quando si sostituisce la pedana operatore
- Quando si sostituiscono le molle sospensione pedana operatore
Attrezzi e utensili
chiave fissa
calibro
18-24 mm
Procedura
pedonale. Abbassare le zanche a terra, posizionare l’interruttore chiave su OFF e scon-
nettere la batteria.
Fase 1
CHIAVE FISSA DA 18 - 24 mm - CALIBRO
Con le chiavi fisse regolare le due boccole filettate di registrazione molla (rif.A fig.1) e i dadi autobloccanti
(rif.B fig.1), mentre con il calibro misurare la compressione delle molle come indicato nel disegno (fig.1).
16 mm
B 15 mm
A 20 mm
Fig. 1
22
SERVICE MECCANICA
SPONDINE
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI SPONDINE
3
1 4
6
7 5
1 2
10 7
3
9
8
8
1
14
9
10 8
8
9
6 9
10
10
12
11
13
12
1 Spondine 8 Tampone antivibrante

2 O-Ring 9 Piastrina
3 Boccola 10 Vite fissaggio tampone
4 Sensore spondine chiuse 11 Boccola
5 Sensore spondine aperte 12 Perno supporto spondina
6 Spina elastica 13 Molla a gas
7 Vite fissaggio gruppo spondine al telaio 14 Supporto spondine
23
MECCANICA SERVICE
RIMOZIONE GRUPPO SPONDINE

Attrezzi e utensili
chiave a “T”
esagonale
6 mm
Procedura
Fig. 1
Fase 1
Fase 2
Scollegare i connettori dei due sensori spondine (X9). Con la chiave a
“T” esagonale svitare e togliere le 6 viti di fissaggio del gruppo spondine Fig. 2
al carro base (rif.A fig.2).
Rimuovere il gruppo spondine e procedere alla sostituzione o scompo- A
sizione.
24
SERVICE MECCANICA
SOSTITUZIONE SPONDINA
Attrezzi e utensili
Fig. 1
martello in cacciaspine
martello
plastica Ø 5 mm
Procedura
Fase 1 A
MARTELLO - CACCIASPINE - MARTELLO IN PLASTICA
Con il martello ed il cacciaspine espellere la spina elastica di incerniera-
tura della spondina (rif.A fig.2).
Con l’ausilio del martello in plastica sfilare la spondina verso l’alto Fig. 2
(fig.3).
Fig. 3
25
MECCANICA SERVICE
SOSTITUZIONE MOLLA GAS GRUPPO SPONDINE

Attrezzi e utensili
chiave a “T”
martello in
esagonale
plastica
4 mm
Procedura
pedonale. Abbassare le zanche a terra, posizionare l’interruttore chiave su OFF e scon-
Fase 1
Fase 2
Con la chiave a “T” esagonale svitare e togliere le viti di fissaggio dei due tamponi laterali del gruppo spon-
dine (rif.A fig.1). Recuperare i tamponi e chiudere le spondine.
Fase 3
MARTELLO IN PLASTICA
Con il martello colpire con forza moderata dal basso verso l’alto le parti terminali della molla a gas (rif.B,C
fig.1) in modo da estrarle dalle loro sedi. Recuperare la molla a gas e procedere alla sostituzione.
MONTAGGIO
Nella fase di montaggio tenere le spondine chiuse in modo da facilitare l’inserimento del-
la molla a gas nella sua sede.
26
SERVICE MECCANICA
Fig. 1
B C
27
MECCANICA SERVICE
RUOTE DI CARICO
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI RUOTE DI CARICO
1 3 4
2
4
6
5
7
8 6
7
Rif. Descrizione
1 Spina elastica
2 Perno di incernieratura al tirante
3 Rullo distanziale
4 Boccola
5 Vite di fissaggio ruota di carico
6 Parapolvere
7 Cuscinetto
8 Ruota di carico
9 Distanziale
28
SERVICE MECCANICA
SOSTITUZIONE RUOTE DI CARICO

Attrezzi e utensili
Fig. 1
chiave a “T”
cacciavite a taglio n.2 toppi in legno ingrassatore a
esagonale
piccolo 150x150x500 mm cartuccia
8 mm
Procedura
B
Fase 1
N.2 TOPPI IN LEGNO
Sollevare le zanche alla massima altezza. Posizionare i toppi in legno A
sotto le zanche (fig.1). Abbassare le zanche mettendole in appoggio ai
toppi e continuare la discesa fino al sollevamento delle ruote di carico
da terra di circa 2 cm.

batteria. C
D E
Fase 2
Con la chiave a “T” esagonale svitare e togliere la vite di fissaggio della Fig. 5
ruota (rif.A fig.2). Sfilare la ruota di carico dalla sede (rif.B fig.2) e pro-
cedere alla scomposizione o alla sostituzione.
SCOMPOSIZIONE RUOTA
Fase 3
Con il cacciavite a taglio piccolo estrarre i parapolvere (rif.C fig.3), recuperare i cuscinetti (rif.D fig.4) ed
il distanziale (rif.E fig.4).
MONTAGGIO
Nella fase di montaggio delle nuove ruote di carico usare Loctite media sulla filettatura e
ingrassare la parte sotto la testa delle viti di fissaggio. Stringere le viti con coppia di ser-
raggio massima di 70 Nm.
29
MECCANICA SERVICE
SOSTITUZIONE GRUPPO RUOTE DI CARICO

Attrezzi e utensili
Fig. 1
perno battente n.2 toppi in legno cacciaspine

martello
Ø 15 mm 150x150x500 mm Ø 4 mm
Procedura
zanche alla massima altezza.
Fase 1
B A
N.2 TOPPI IN LEGNO
Posizionare i toppi in legno sotto le zanche (fig.1). Abbassare le zanche Fig. 2
mettendole in appoggio ai toppi e continuare la discesa fino al solleva-
mento delle ruote di carico da terra di circa 2 cm.
C Fig. 3

batteria.
D
Fase 2
MARTELLO - CACCIASPINE - PERNO BATTENTE
Con il martello ed il cacciaspine espellere la spina elastica del perno
(rif.A fig.2). Espellere il perno (rif.B fig.2) utilizzando il perno battente
e il martello.
Fase 3
Con il martello ed il cacciaspine espellere la spina elastica del perno
(rif.C fig.3). Espellere il perno (rif.D fig.3) utilizzando il perno battente
e il martello. Sfilare il gruppo ruota di carico dalla sede.
30
SERVICE MECCANICA
TIRANTERIA
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI GRUPPO TIRANTERIA
2
1
2
3
6 2
2 5
6 4
7
5
8 9
8 2
2 5
11
2
5
5 10
2 12
8
9 8 2
Rif. Descrizione
1 Gruppo ruote di carico

2 Boccola
3 Perno di incernieratura ruote di carico - zanca
4 Perno di incernieratura tirante - ruote di carico
5 Spina elastica
6 Rullo distanziale
7 Tirante
8 Ingrassatore
9 Piastrina anti sfilamento
10 Perno di incernieratura al carro base
11 Perno di incernieratura del tirante
12 Perno gruppo tiranteria
31
MECCANICA SERVICE
SMONTAGGIO GRUPPO TIRANTERIA

Attrezzi e utensili
n.2 nastri di fune di

paranco barra cacciaspine
sollevamento sollevamento martello
portata 2000 kg distanziatrice Ø 4 mm
portata 1500 kg portata 1500 kg
perno battente chiave a tubo

chiave fissa n.2 travi in legno
pinze lungo snodata
13 mm 100x100x800mm
Ø 15 mm 9mm
Procedura
Fig. 1
ne e indossare gli indumenti antinfortunistici adeguati. A
zanche a terra. Posizionare l’interruttore chiave su OFF e
Fase 1
Fig. 2
Fase 2
PARANCO - BARRA DISTANZIATRICE - CHIAVE FISSA DA 13 mm
Aprire il vano batteria. Con la chiave fissa svitare il dadi dei blocchi bat-
teria (rif.A fig.1). Rimuovere i due blocchi.
Agganciare la barra distanziatrice con il paranco. Posizionare il paranco
sopra il vano batteria. Agganciare la barra distanziatrice alla batteria, sol-
levarla con cautela con il paranco ed estrarla dal vano batteria (fig.2).
Adagiare la batteria a terra e sganciare la barra distanziatrice.
32
SERVICE MECCANICA
Fase 3
Fig. 3
PINZE
Con le pinze rimuovere la copiglia a scatto del cilindro (rif.B fig.3).
Fase 4
PARANCO - N.2 NASTRI DI SOLLEVAMENTO - N.2 TRAVI DI LE-
GNO
Imbracare la carrozzeria mobile con i due nastri di sollevamento mediante
gli appositi attacchi (rif.C fig.4).
Agganciare i nastri al paranco, sollevare la carrozzeria al massimo, po-
sizionare le travi sotto le zanche (fig.5), abbassare il paranco e mettere
le zanche in appoggio sulle travi. Sganciare i nastri.
Fase 5
PARANCO - N.2 NASTRI DI SOLLEVAMENTO
Imbracare la carrozzeria fissa con i due nastri di sollevamento mediante
gli appositi attacchi (rif.D fig.4). Fig. 4
Agganciare i nastri al paranco, mettere in tensione senza sollevare il
carrello.
C
D
Fase 6
CHIAVE A TUBO SNODATA DA 9 mm - MARTELLO - PERNO BATTEN-
TE LUNGO
Utilizzando la chiave a tubo snodata, svitare e togliere l’ingrassatore dal
perno di incernieratura al carro base (rif.E fig.7). Sfilare la piastrina di
fermo del perno (rif.F fig.7). Con il martello e il perno battente espellere e
recuperare il perno dalla sede (rif.G fig.8). Eseguire la stessa operazione
sull’altro perno e dividere le due carrozzerie.
Fare attenzione alle mani, nel momento in cui i perni si

sfilano esiste la possibilità che le due carrozzerie subi-
scano movimenti che possano causare danni.
Azionare il carro ponte e spostare la carrozzeria fissa fuori dal campo

di lavoro.
Fig. 5
33
MECCANICA SERVICE
Fase 7
Fig. 6
PARANCO - FUNE DI SOLLEVAMENTO
Con la massima attenzione e sicurezza, con l’ausilio del paranco e della
fune rovesciare la carrozzeria mobile e metterla in condizioni ottimali per
il disassemblaggio della tiranteria (fig. 9).
Fase 8
Con il martello ed il cacciaspine espellere le spine elastiche dei perni
di incernieratura alle zanche (rif.H fig.10). Espellere i perni (rif.I fig.10)
utilizzando il perno battente e il martello.
Fig. 7
Fase 9
E
MARTELLO - CACCIASPINE - PERNO BATTENTE F
Con il martello ed il cacciaspine espellere la spina elastica del perno di
incernieratura al carro base (rif.J fig.10). Espellere il perno (rif.K fig.10)
utilizzando il perno battente e il martello.
Sollevare e rimuovere il gruppo tiranteria dalla carrozzeria ed adagiarlo
sopra un banco di lavoro.
Procedere alla scomposizione o sostituzione.
H Fig. 8
I G
H
I
Fig. 10 Fig. 9
34
SERVICE MECCANICA
PUNTI DI INGRASSAGGIO GRUPPO TIRANTERIA
Accesso ai due ingrassato-

ri dei perni tiranti attraverso
il vano batteria.
Estrarre la batteria prima di
procedere.
Pompa per
ingrassare
Accesso ai due ingrassato-

ri dei perni di incernieratura
al carro base attraverso la
carrozzeria mobile.
Sollevare le zanche alla
massima altezza prima di
procedere.
35
MECCANICA SERVICE
TIMONE
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI TIMONE
1
Questo componente è saldato alla scatola supporto
superiore (n.10). In questo disegno è stato staccato
solo per rendere più comprensibile l’esploso.
5 39
38
42 41 40
6 6 46
7 9
8 38
8
43
35
44 45
10 37 34
47
11 36 35
24 34 33
12
13 23
14
22
32
15 21
25 31
16 19 26
27
19 21
20 19 28 29
17 30 27 25
17 26
18
36
SERVICE MECCANICA
1 Cuscinetto superiore 24 Viti fissaggio sensore sterzo alla staffa

2 Cuscinetto inferiore 25 Vite perno di incernieratura timone
3 Anello elastico blocco cuscinetto 26 Rondella
4 Anello elastico blocco supporto timone 27 Boccola
5 Piastra fine corsa sterzo 28 Camma lettura consenso sensore timone
6 Viti fissaggio piastra a supporto timone 29 Supporto timone
Viti fissaggio camma lettura consenso sensore
7 Spina elastica 30
timone
Viti fissaggio sensore di posizione al supporto Dado fissaggio tampone fine corsa inferiore
8 31
timone timone
9 Marcatore di posizione 32 Tampone fine corsa inferiore timone
Viti fissaggio tampone fine corsa inferiore
10 Scatola supporto superiore 33
timone
11 Disco frizione 34 Anello ad E
12 Anello elastico 35 Boccola molla a gas
13 Disco superiore molla 36 Vite fissaggio molla a gas
14 Molla 37 Molla a gas timone
15 Disco inferiore molla 38 Boccola
16 Supporto molla 39 Viti fissaggio antivibrante fine corsa timone
17 Viti fissaggio supporto molla 40 Timone
18 Vite regolazione molla 41 Supporto sensore timone
19 Viti fissaggio staffa sensore 42 Sensore timone
20 Dadi fissaggio sensore sterzo alla staffa 43 Protezione sensore timone
21 Rondella 44 Viti fissaggio supporto sensore timone
22 Staffa sensore sterzo 45 Rondelle
23 Sensore sterzo 46 Antivibrante fine corsa timone
47 Tampone fine corsa sterzo
37
MECCANICA SERVICE
RIMOZIONE GRUPPO TIMONE COMPLETO

Attrezzi e utensili
Fig. 1
chiave a bussola
cricchetto
15 mm
Procedura
Fase 1
Rimuovere il cofano vano motori ed il cofano superiore (vedi “RIMOZIO-
NE COFANO”). B
Rimuovere il gruppo spondine completo (vedi “RIMOZIONE GRUPPO
SPONDINE”).
B
Fase 2
Fig. 2
CHIAVE A BUSSOLA DA 15 mm - CRICCHETTO
Scollegare i connettori dei sensori timone e staccare eventuali portacavi
attaccati alla scatola supporto superiore.
Con la chiave a bussola allentare le due viti anteriori del gruppo timone Fig. 3
(rif.A fig.2), svitare e togliere le viti di fissaggio posteriori del gruppo
timone (rif.B fig.2).
Far passare le viti anteriori per le asole sul telaio ed estrarre il gruppo
timone completo (fig.3).
38
SERVICE MECCANICA
SCOMPOSIZIONE GRUPPO TIMONE

Attrezzi e utensili
Fig. 1
chiave a “T” pinza per anelli pinza per anelli

esagonale elastici a chiudere elastici ad aprire a
5 mm a becco media becco media
A
A
Procedura
Portare il carrello in luogo sicuro, lontano dal transito di Fig. 2 B
forche a terra, posizionare l’interruttore chiave su OFF e D
F
C
E
Fase 1
Rimuovere il gruppo timone completo (vedi “RIMOZIONE GRUPPO
TIMONE COMPLETO”).
Fig. 3
BLOCCO FRIZIONE
Fase 2
CHIAVE A “T” ESAGONALE DA 5 mm - PINZA PER ANELLI ELASTICI
A CHIUDERE MEDIA
Con la chiave a “T” esagonale svitare e togliere le due viti di fissaggio
del blocco frizione (rif.A fig.1). Rimuovere il blocco frizione.
Recuperare il disco frizione (rif.B fig.2). Con la pinza per anelli elastici
a chiudere togliere l’anello elastico di blocco (rif.C fig.2). Recuperare il
disco superiore, la molla ed il disco inferiore (rif.D,E,F fig.2).
SUPPORTO TIMONE G
Fase 3
Con la chiave a “T” esagonale svitare e togliere le viti di fissaggio della
piastra sensore sterzo (rif.G fig.3). Recuperare le rondelle.
Rimuovere la staffa con il sensore sterzo.
39
MECCANICA SERVICE
Fase 4
Fig. 4
piastra fine corsa sterzo (rif.H fig.4). Far appoggiare la piastra sulla base
della scatola supporto superiore.
Fase 5
PINZA PER ANELLI ELASTICI AD APRIRE A BECCO MEDIA H H
Con la pinza per anelli elastici ad aprire togliere l’anello elastico di blocco
del supporto timone (rif.I fig.5). Estrarre il supporto timone dalla scatola
inferiore (fig.6). Recuperare la piastra fine corsa sterzo e l’anello elasti-
co. Fig. 5
CUSCINETTI
Fase 6 I
PINZA PER ANELLI ELASTICI A CHIUDERE A BECCO MEDIA
Con la pinza per anelli elastici a chiudere togliere l’anello elastico di
blocco del cuscinetto inferiore (rif.L fig.7). Estrarre i due cuscinetti (rif.
J,K fig.6) e procedere alla sostituzione.
Fig. 6
MONTAGGIO
Il serraggio delle viti di fissaggio del blocco frizione e del-

la staffa sensore sterzo deve essere effettuato utilizzando
Loctite 222 con coppia di serraggio di 8÷10 Nm.
Fig. 7
J
40
SERVICE MECCANICA
SOSTITUZIONE MOLLA a gas TIMONE

Attrezzi e utensili
chiave a “T”
cacciavite a croce pinza a becco
esagonale
medio curvo
4 mm
Procedura
pedonale. Abbassare le forche a terra, posizionare l’interruttore chiave su OFF e scon-
Fig. 1
Fase 1
A
Fase 2
CACCIAVITE A CROCE MEDIO
Con il cacciavite svitare e togliere le viti di fissaggio del tampone timone
(rif.B fig.2). Recuperare il tampone (rif.C fig.2). Fig. 2
C
La rimozione del tampone serve per allentare la forza del-
la molla timone in modo da agevolare lo smontaggio ed il
montaggio. B
Fase 3
PINZA A BECCO CURVO
Con la pinza togliere i due e-ring di fermo della molla a gas (rif.D,E
fig.3,5). Rimuovere la molla e procedere alla sostituzione.
Fig. 3
e
D
Fig. 5 Fig. 4
41
MECCANICA SERVICE
SOSTITUZIONE TIMONE
Attrezzi e utensili
chiave a “T”
cacciavite a croce pinza a becco chiave fissa
esagonale
medio curvo 16-24 mm
4-8 mm
Procedura
B Fig. 1
Fase 1
Rimuovere la molla a gas timone (vedi “SOSTITUZIONE MOLLA A GAS
TIMONE”). Fig. 2
Fase 2
CHIAVE FISSA DA 16 mm - CHIAVE A “T” ESAGONALE DA 8 mm
C
Con la chiave fissa tenere bloccato i dadi di fermo (rif.A fig.1) mentre
con la chiave a “T” esagonale svitare e togliere le viti di fissaggio della C
scatola timone al timone (rif.B fig.1). Togliere la testa timone e recupe-
rare le rondelle.
Fase 3
Con la chiave fissa svitare e togliere i due perni di incernieratura del
timone al supporto (rif.C fig.2). Recuperare le rondelle.
Rimuovere il timone e procedere alla sostituzione.
42
SERVICE MECCANICA
motore STERZO
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI motore STERZO
1 2
Rif. Descrizione
1 Viti di fissaggio sensori
2 Sensori
3 Motore superiore
4 O-Ring
5 Motore inferiore
6 Viti di fissaggio motori inferiore e superiore
43
MECCANICA SERVICE
SMONTAGGIO MOTORE STERZO

Attrezzi e utensili
Fig. 1
chiave a bussola
cricchetto
10-13 mm
Procedura
Fase 1
Fase 2
CHIAVE A BUSSOLA ESAGONALE DA 10 mm - CRICCHETTO A B
Con la chiave a bussola svitare e togliere la vite di fissaggio del pignone
motore sterzo (rif.A fig.2). Recuperare la rondella (rif.B fig.2) e rimuo- Fig. 2
vere il pignone.
C
Fase 3
CHIAVE A BUSSOLA ESAGONALE DA 13 mm - CRICCHETTO
Con la chiave a bussola svitare e togliere le viti di fissaggio del motore
sterzo al supporto (rif.C fig.3). Recuperare le rondelle.
Rimuovere il motore sterzo e procedere alla sostituzione.
Fig. 3
44
SERVICE MECCANICA
motore trazione
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI motore trazione
3
4
Rif. Descrizione
1 Flangia inferiore
2 Statore
3 Morsettiera
4 Rotore
5 Flangia superiore
45
MECCANICA SERVICE
SMONTAGGIO MOTORE TRAZIONE

Attrezzi e utensili
n.2 chiavi fisse chiave a “T”

esagonale pennello
13 mm
snodata
6 mm
Fig. 1
Procedura
batteria. A
Fase 1
Eseguire la procedura di smontaggio del motore sterzo (vedi “SMON-
TAGGIO MOTORE STERZO”).
Fase 2
Eseguire la procedura di smontaggio del freno elettromagnetico (vedi
“SMONTAGGIO FRENO ELETTROMAGNETICO” sezione “IMPIANTO
FRENANTE”).
Fase 3
N.2 CHIAVI FISSE DA 13 mm
Con le due chiavi fisse svitare i dadi di fissaggio dei cavi di alimentazione
motore trazione (rif.A fig.1). Annotare la posizione dei cavi e successi-
vamente sfilarli. Scollegare tutti i connettori.
Fase 4
CHIAVE A “T” ESAGONALE SNODATA DA 6 mm B
Svitare e togliere le viti di fissaggio del motore trazione al riduttore (rif.B
fig.2).
Fig. 2
46
SERVICE MECCANICA
Fase 5
Sollevare il motore fino all’estrazione completa dell’albero motore dal
riduttore.
Estrarlo dalla carrozzeria e procedere alla sostituzione o alla scompo-
sizione.
MONTAGGIO
Prima di assemblare il motore al riduttore lubrificare l’al-
bero motore con uno strato sottile ed uniforme di grasso
speciale lubrificante “SHELL STAMINA GREASE RL 2” o
“ALBIDA GREASE EP2”.
Nella fase di accoppiamento, ruotare con prudenza l’albe-
ro ruota, finchè l’albero motore si innesta nell’ingranaggio
del pignone (fig.3). Fig. 3
Il serraggio delle viti di fissaggio del motore al riduttore

deve essere effettuato mediante chiave dinamometrica con
coppia di serraggio di 24 Nm.
47
MECCANICA SERVICE
Scomposizione motore trazione

Attrezzi e utensili
chiave a “T” pinza per anelli

chiave fissa cacciavite a croce
esagonale pinza a becco martello in gomma elastici ad aprire
13 mm medio
5 mm media
Procedura
Fig. 1
Prima di iniziare i lavori assicurarsi di avere a disposizio- A
B
Fase 1
Eseguire la procedura di smontaggio del motore trazione (vedi “SMON-
TAGGIO MOTORE TRAZIONE”).
Fig. 2
Fase 2
PINZA PER ANELLI ELASTICI AD APRIRE MEDIA - PINZA A BECCO C D
Utilizzando la pinza per anelli elastici rimuovere l’anello elastico dell’al-
bero del rotore (rif.A fig.1). Estrarre il mozzo dentato (rif.B fig.1) e con
la pinza a becco rimuovere la chiavetta (rif.C fig.2).
Con la pinza per anelli elastici rimuovere i due anelli elastici (rif.D fig.2)
e recuperare la rondella di spessore.
Fase 3
MARTELLO IN GOMMA Fig. 3
Con il martello in gomma battere sulla parte superiore dell’albero motore
(fig.3) ed espellere delicatamente il rotore dal basso.
Fase 4
CHIAVE FISSA DA 13 mm - CACCIAVITE A CROCE
Con la chiave fissa svitare e togliere i dadi sui perni dello statore (rif.E
fig.4), con il cacciavite svitare e togliere le viti di fissaggio della morset-
tiera (rif.F fig.4). Rimuovere la morsettiera.
48
SERVICE MECCANICA
Fase 5
Fig. 4
CHIAVE A “T” ESAGONALE DA 5 mm - MARTELLO IN GOMMA
flangia inferiore a quella superiore (rif.G fig.5).
Con l’aiuto del martello in gomma rimuovere le due flange e procedere
alla sostituzione dei componenti interessati. F
Fig. 5
G
49
MECCANICA SERVICE
50
SERVICE RIDUTTORE
riduttore
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI RIDUTTORE�� 2
SMONTAGGIO RIDUTTORE�� 4
SOSTITUZIONE PARAOLIO ALBERO RUOTA�� 6
SOSTITUZIONE PARAOLIO ALBERO MOTORE TRAZIONE�� 8
SOSTITUZIONE OLIO RIDUTTORE�� 9
COPPIE DI SERRAGGIO RIDUTTORE�� 11
1
RIDUTTORE SERVICE
IDENTIFICAZIONE COMPONENTI RIDUTTORE
44
2
4
13
14
29 28 30
15
12 5 27 31
16
11 26
6
17 32
7 33 43
18 42
40 41
8
10 25 38 39
19 34
9
37
24
23 36
35
22
21
20
PRODUCER N.
44 SERIAL N. CUSTOMER N.
2
SERVICE RIDUTTORE
1 Tappo 23 Cuscinetto grande albero ruota

2 Paraolio albero motore 24 Spessore
3 Bussola centraggio supporto riduttore 25 Semiscatola inferiore del riduttore
4 Supporto superiore 26 Cuscinetto superiore alberino coppia conica
5 Viti fissaggio corona sterzo 27 Corona superiore di trasmissione
6 Pignone albero motore sterzo 28 Ghiera di bloccaggio alberino coppia conica
7 Corona sterzo di accoppiamento 29 Viti fissaggio piastra
8 Tappo e guarnizione carico olio 30 Viti fissaggio coperchio semiscatola inferiore
9 Semiscatola superiore del riduttore 31 Coperchio semiscatola inferiore
10 Viti superiori fissaggio semiscatole 32 Cuscinetto piccolo albero ruota
11 Guarnizione 33 Spessore alberino coppia conica
12 Cuscinetto conico a rulli superiore 34 Pignone coppia conica
13 Cuscinetto conico a rulli inferiore 35 Viti inferiori fissaggio semiscatole
14 Cuscinetto superiore pignone albero motore 36 Corona coppia conica
15 Piastra di fissaggio 37 Distanziale albero ruota
16 Bussola di centraggio 38 Spessore alberino coppia conica
17 Pignone albero motore trazione 39 Cuscinetto inferiore alberino coppia conica
18 Cuscinetto inferiore pignone albero motore 40 Distanziale alberino coppia conica
19 Viti inferiori fissaggio semiscatole 41 Spessore albero ruota
20 Albero ruota trazione 42 Ghiera di bloccaggio albero ruota
21 Protezione paraolio albero ruota trazione 43 Tappo e guarnizione scarico olio
22 Paraolio albero ruota 44 Targhetta identificazione
3
RIDUTTORE SERVICE
SMONTAGGIO RIDUTTORE Fig. 1

Attrezzi e utensili
pendente a due
carroponte chiave a bussola A
bracci n.2 toppi in legno
portata 2000 kg 21 mm
portata 2000 kg
chiave a “T”
vaschetta
cricchetto esagonale binda idraulica
recupero olio
8 mm
Procedura
Prima di iniziare i lavori assicurarsi di avere a disposizio- B
sconnettere la batteria. Fig. 2
Fase 1
Rimuovere la pedana (vedi “RIMOZIONE PEDANA COMPLETA” sezione
“MECCANICA”).
Fase 2
Eseguire la procedura di smontaggio della ruota trazione (vedi “SMON-
TAGGIO RUOTA TRAZIONE” sezione “MECCANICA”).
Fase 3
Eseguire la procedura di smontaggio del motore sterzo (vedi “SMON- C
TAGGIO MOTORE STERZO” sezione “MECCANICA”).
TAGGIO MOTORE TRAZIONE” sezione “MECCANICA”).
Fig. 3
4
SERVICE RIDUTTORE
Fase 4
GNO
D
Fig. 4
Fase 5
VASCHETTA RECUPERO OLIO - CHIAVE A “T” ESAGONALE DA 8
mm
Posizionare la vaschetta sotto il riduttore.
Con la chiave a “T” esagonale svitare il tappo di riempimento olio (rif.B
fig.2), rimuovere il tappo.
Con la stessa chiave svitare e togliere il tappo di scarico olio (rif.C fig.3),
rimuovere il tappo. Scaricare completamente l’olio nella vaschetta.
Pulire accuratamente il tappo di scarico dalle impurità accumulate durante
il funzionamento del riduttore e riavvitarlo.
Fase 6
BINDA IDRAULICA - CHIAVE A BUSSOLA DA 21 mm - CRICCHETTO
Posizionare la binda idraulica sotto il riduttore e sollevare fino ad appog-
giarsi ad esso.
Con la chiave a bussola ed il cricchetto svitare e togliere le viti di fissaggio
del riduttore al telaio (rif.D fig.4). Recuperare le rondelle.
Facendo attenzione al riduttore, abbassare completamente la binda.
Recuperare il riduttore, appoggiarlo su un banco di lavoro pulito e pro-
cedere alla sostituzione o alla scomposizione.
MONTAGGIO
Il serraggio delle viti di fissaggio del riduttore al telaio deve

essere effettuato mediante chiave dinamometrica con
coppia di serraggio di 200 ± 10 Nm.
5
RIDUTTORE SERVICE
SOSTITUZIONE PARAOLIO ALBERO RUOTA

Attrezzi e utensili
chiave a bussola chiave a bussola

morsa per ghiere esagonale cricchetto
autobloccanti 13 mm
Ø 40 mm
A
Fig. 1
guanti anti olio martello cacciaspine barra piatta
Fig. 2
cacciavite a taglio
Procedura B
Fig. 3
Fase 1
GUANTI ANTI OLIO
Eseguire la procedura di smontaggio del riduttore (vedi “SMONTAGGIO
RIDUTTORE”).
Fig. 4
6
SERVICE RIDUTTORE
Fase 2
CHIAVE A BUSSOLA DA 13 mm - CRICCHETTO
Fissare il riduttore su un apposito supporto o in una morsa in modo che
risulti ben saldo. D
Con la chiave a bussola svitare e togliere le viti di fissaggio del coperchio
del riduttore (rif.A fig.1). Rimuovere il coperchio.
Fase 3 E
MARTELLO - CACCIASPINE
Fig. 5
Con il martello ed il cacciaspine sollevare il labbro ribattuto della rondella
dentata di fermo della ghiera (rif.B fig.3).
Fase 4
CHIAVE A BUSSOLA PER GHIERA AUTOBLOCCANTE - CRICCHET-
TO - BARRA PIATTA
Posizionare la barra piatta tra i bulloni di fissaggio della ruota trazione
(rif.C fig.4), ruotare l’albero in modo che un’estremità della barra fac-
cia contrasto tra i bulloni ruota e l’altra estremità appoggi sul banco o F
sulla parte superiore del riduttore in modo da tenere bloccato l’albero al
Fig. 6
momentio dello svitamento della ghiera. Con la chiave a bussola ed il
cricchetto svitare e togliere la ghiera di serraggio (rif.D fig.5).
Fig. 7
Nella fase di montaggio utilizzare una ghiera nuova.
Fase 5
CACCIAVITE A TAGLIO
Rimuovere il cuscinetto conico (rif.E fig.5), la corona conica (rif.F fig.6)
e sfilare l’albero ruota (fig.7). Fig. 8
Quando si rimuovono la corona e l’albero recuperare tutti

gli spessori. In fase di montaggio reinserirli nelle loro po-
sizioni d’origine.
G
Rimuovere il distanziale conico (rif.G fig.8). Con il cacciavite rimuovere
il paraolio dalla sede (fig.9) e procedere alla sostituzione.
MONTAGGIO
Nella fase di montaggio applicare sul coperchio sigillante

LOCTITE 573. Effettuare il riempimento dell’olio (vedi “SO-
STITUZIONE OLIO RIDUTTORE”). Fig. 9
7
RIDUTTORE SERVICE
SOSTITUZIONE PARAOLIO ALBERO MOTORE TRAZIONE

Attrezzi e utensili
cacciavite a taglio
Procedura
Fig. 1
Fase 1
“MECCANICA”).
Fase 2 a
Eseguire la procedura di smontaggio del motore sterzo (vedi “SMON-
TAGGIO MOTORE STERZO” sezione “MECCANICA”).
TAGGIO MOTORE TRAZIONE” sezione “MECCANICA”).
Fig. 2
Fase 3
CACCIAVITe A TAGLIO MEDIO
Con il cacciavite estrarre il paraolio dalla sede della flangia del riduttore
(rif.A fig.2) e procedere alla sostituzione.
8
SERVICE RIDUTTORE
SOSTITUZIONE OLIO RIDUTTORE Fig. 1

Attrezzi e utensili
vaschetta A
guanti anti olio binda idraulica n.2 toppi in legno
recupero olio
chiave a “T”
chiave
esagonale siringa olio
dinamometrica
6-8 mm
Procedura
Prima di iniziare i lavori assicurarsi di avere a disposizio- B
forche a terra, posizionare l’interruttore chiave su OFF e Fig. 2
Dopo l’impiego del riduttore, fare attenzione all’elevata
temperatura dell’olio. Si raccomanda di utilizzare guanti
anti olio resistenti a temperature elevate.
Non scaricare l’olio esausto nel terreno o nelle conduttu-
re di scarico. Apposite ditte si incaricano di smaltire o
eventualmente riciclare gli oli industriali.
Fase 1
“MECCANICA”).
Fig. 3
9
RIDUTTORE SERVICE
Fase 4
GNO
Fase 5
VASCHETTA RECUPERO OLIO - CHIAVE A “T” ESAGONALE DA 8 IO
mm OL
Posizionare la vaschetta sotto il riduttore.
Con la chiave a “T” esagonale svitare il tappo di riempimento olio (rif.B
Fig. 4
fig.2), rimuovere il tappo.
Con la stessa chiave svitare e togliere il tappo di scarico olio (rif.C fig.3),
rimuovere il tappo. Scaricare completamente l’olio nella vaschetta.
Pulire accuratamente il tappo di scarico dalle impurità accumulate durante Fig. 5
il funzionamento del riduttore e riavvitarlo.
ASTA
Il serraggio del tappo di scarico deve essere effettuato 2/3 mm
mediante chiave dinamometrica con coppia di serraggio

di 65 Nm.
Utilizzo Tipo olio Quantità
Standard SHELL SPIRAX A 80W-90 1750 cm3

Cella frigo SHELL TRANSAXLE 75W-90 1750 cm3
Per misurare il livello dell’olio,
inserire un’asta rigida nel foro di
riempimento fino a toccare l’ingra-
Per il riempimento utilizzare una siringa di aspirazione a pressione (fig.4), naggio, rimuovere l’asta e verificare
che la punta sia bagnata di olio per
che permette di effettuare il cambio di olio facilmente e rapidamente.
2/3 mm.
Il livello e la quantità di olio corretti sono rappresentati in fig.5.
-se inferiore aggiungere olio.
-se superiore togliere olio.
Il serraggio del tappo di riempimento deve essere effettua-
to mediante chiave dinamometrica con coppia di serraggio
di 45 Nm.
10
SERVICE RIDUTTORE
COPPIE DI SERRAGGIO RIDUTTORE
32 Nm
Loctite 542
150 Nm (±5)% 32 Nm (+5;-15)%

Loctite 243
Applicare sigillante
Loctite 573
45 Nm (+5;-15)%
65 Nm (+5;-15)%
300 Nm (±5)%
65 Nm Loctite 243
11
RIDUTTORE SERVICE
12
SERVICE IMPIANTO FRENANTE
impianto frenante
IDENTIFICAZIONE Componenti freno elettromagnetico�� 2
FUNZIONAMENTO�� 3
Sistemi DI FRENATURA�� 3
SMONTAGGIO FRENO ELETTROMAGNETICO�� 4
REGOLAZIONE FRENO ELETTROMAGNETICO�� 6
1
IMPIANTO FRENANTE SERVICE
IDENTIFICAZIONE Componenti freno elettromagnetico
4
5
Rif. Descrizione
1 Vite di fissaggio
2 Elettromagnete
3 Piastra frenante
4 Vite di regolazione
5 Anello elastico
6 Pignone
7 Ferodo
8 Parapolvere
9 Disco
2
FUNZIONAMENTO
Il freno elettromagnetico fissato sul motore trazione è un freno a molla.
Quando l’elettromagnete è alimentato attira la piastra frenante e sblocca il ferodo facendolo girare
liberamente.
Nel momento in cui viene a mancare l’alimentazione all’elettromagnete, le molle spingono verso il basso
la piastra frenante sopra il ferodo azionando la frenatura.
Sistemi DI FRENATURA
Sono previsti 4 sistemi di frenatura: rilascio richiesta di marcia
• Frenatura a rilascio
• Frenatura ad inversione di marcia
• Frenatura di emergenza
• Frenatura di stazionamento
A) Frenatura a rilascio
Controlla la rampa di decelerazione quando la richiesta di marcia viene
rilasciata.
B) Frenatura ad inversione di marcia

Controlla la rampa di decelerazione quando la richiesta di marcia viene inversione di marcia
invertita.
La “frenatura ad inversione di marcia” chiamata anche “frenatura in
controcorrente”, consiste nell’invertire la corrente sul motore cambiando
la direzione di marcia quando il carrello è in movimento.
La corrente di frenatura deve essere regolata in modo che il carrello
si arresti almeno in uno spazio non inferiore alla lunghezza della
macchina.
C) Frenatura d’emergenza
La frenatura di emergenza interviene quando è in atto un allarme che
richiede l’arresto immediato della trazione oppure quando si disattiva il
sensore timone (timone in posizione di riposo o completamente abbassato).
La frenatura è assolta dal freno elettromagnetico fissato sul motore trazione.
D) Frenatura di stazionamento
La “frenatura di stazionamento” è assolta dal freno elettromagnetico e avviene quando la macchina è ferma
ed il timone è in posizione di riposo.
3
SMONTAGGIO FRENO ELETTROMAGNETICO

Attrezzi e utensili
chiave a “T”
chiave fissa pinza per anelli cacciavite a taglio
esagonale forbici estrattore
12 mm elastici ad aprire grande
5 mm
Procedura
Fig. 1
forche a terra, posizionare l’interruttore chiave su OFF e A
Quando si sostituisce il rotore è necessario sostituire an-

che il pignone.
Fig. 2
Fase 1 C
“MECCANICA”).
Fase 2
chiave fissa DA 12 mm - chiave a “t” esagonale da 5 mm -
B
forbici
Togliere il parapolvere (rif.A fig.1)
Con la chiave fissa allentare i tre dadi di regolazione (rif.B fig.2).
Con la chiave a “T” esagonale svitare le tre viti di fissaggio del freno
elettromagnetico al motore trazione (rif.C fig.2).
Con le forbici tagliare le fascette di tenuta dei cavi elettrici per liberare
il cavo alimentazione freno elettromagnetico. Scollegare il connettore e
sfilarlo dalla linguetta.
Rimuovere il freno elettromagnetico dal motore (fig.2).
4
Fase 3
Fig. 3
PINZA PER ANELLI ELASTICI AD APRIRE - ESTRATTORE
Sfilare il rotore (rif.D fig.3) dal pignone.
Con la pinza per anelli elastici togliere l’anello elastico dall’albero motore
D
(rif.E fig.4). Con l’aiuto dell’estrattore sfilare il pignone (rif.F fig.4).
MONTAGGIO
Dopo il montaggio procedere alla regolazione del freno

elettromagnetico.
Fig. 4 E
5
REGOLAZIONE FRENO ELETTROMAGNETICO
A
B
Fig. 1
Dopo aver rimontato il gruppo freno elettromagnetico, prima di utilizzare il carrello, è necessario procedere
alla regolazione del ferodo.
Per ottenere una buona frenatura, la distanza tra il ferodo e la piastra frenante (rif.A fig.1) non deve essere
superiore a 0,35 mm. Pertanto occorre uno spessimetro di tale misura.
Tenere allentati i tre dadi (rif.B fig.1), infilare lo spessimetro vicino ad un bullone, stringere la vite di fis-
saggio (rif.C fig.1) con la chiave a brugola e avvicinare la piastra ad una distanza che consenta di sfilare
lo spessimetro con un po’ di attrito. Ripetere l’operazione su tutti e tre i bulloni.
Con la chiave fissa stringere i dadi (rif.B fig.1).
6
SERVICE MANUTENZIONE ORDINARIA
manutenzione ordinaria
OLI E LUBRIFICANTI�� 4
PRODOTTI PER LA PULIZIA�� 4
MANUTENZIONE PROGRAMMATA�� 5
1
MANUTENZIONE ORDINARIA SERVICE
AVVERTENZE
• Se si esegue la manutenzione della macchina subito dopo l’arresto, alcune parti del motore o dell’im-
pianto idraulico potrebbero essere calde. Indossare sempre i dispositivi di protezione individuale nelle
situazioni in cui sono richiesti.
• Non indossare anelli, orologi da polso, gioielli, capi di vestiario slacciati o penzolanti quali, sciarpe, giac-
che sbottonate o bluse con chiusure lampo aperte che possono impigliarsi nelle parti in movimento.
• Non eseguire mai alcun intervento di pulizia, lubrificazione o manutenzione con la batteria collegata.
• Non eseguire alcun intervento di assistenza sulla macchina con persone ai comandi, salvo che siano
operatori abilitati e coadiuvino all’operazione da svolgere.
• Impiegando aria compressa per la pulitura dei particolari, proteggersi con occhiali aventi ripari laterali.
La pressione massima dell’aria non deve superare 1 bar.
• Non utilizzare mai benzina, gasolio od altri liquidi infiammabili come detergenti: ricorrere invece ai sol-
venti commerciali infiammabili e non tossici.
• Non accumulare stracci imbevuti di grasso o d’olio: rappresentano un grosso rischio di incendio. Riporli
sempre in un contenitore metallico chiuso.
• I condensatori nella centralina a transistor possono conservare una carica elettrica anche dopo aver
scollegato la batteria. Per evitare shock elettrici e lesioni personali, scaricare i condensatori prima di
ispezionare o riparare qualsiasi componente nel vano elettrico. Indossare occhiali protettivi. Assicurar-
si che la batteria sia stata scollegata.
• Non limare né lubrificare i contatti dei teleruttori. Tale imprudenza potrebbe provocare l’incollaggio dei
contatti, e di conseguenza la perdita di controllo e il danneggiamento di cose o lesioni alle persone.
• L’olio esausto deve essere raccolto e non disperso nelle normali condutture di scarico; ditte specializ-
zate di incaricano di smaltire o eventualmente riciclare gli oli industriali, sotto la tutela delle leggi vigenti
nei singoli Stati.
• Un fluido che trafila da un foro molto piccolo può essere quasi invisibile ed avere una forza sufficiente
da penetrare sotto la pelle; in tali casi, dovendo effettuare una verifica, servirsi di un cartoncino o di un
pezzo di legno.
• Proteggere il sistema idraulico dall’ingresso di sporco o contaminanti durante il controllo del livello del
fluido o la sostituzione del filtro.
• Non azionare mai la pompa senza un’adeguata quantità di fluido nel sistema idraulico. L’azionamento
con bassi livelli di fluido idraulico danneggerà la pompa idraulica.
• Non appoggiare utensili sulla batteria. Gli oggetti metallici sulla batteria possono generare cortocircuiti
accidentali e possibili danni o lesioni.
• Le batterie generano gas esplosivi. Tenere le bocchette di aerazione pulite. Tenere scintille e fiamme
aperte lontano dal vano batteria. Porre attenzione a non produrre scintille scollegando i cavi della bat-
teria. Scollegare la batteria durante gli interventi di manutenzione.
• Utilizzare sempre una barra distanziatrice e delle imbracature per sollevare la batteria verticalmente
mediante gli appositi occhielli. Non usare catene o imbracature senza barra distanziatrice, si rischie-
rebbe di danneggiare l’involucro della batteria. Verificare che il vano batteria sia pulito e asciutto.
Quando la batteria è in servizio, i tappi di aerazione devono essere tutti installati. Se i tappi di aerazio-
ne non sono installati, l’elettrolito può uscire, corrodendo l’involucro della batteria e il vano.
2
• L’acido nell’elettrolito può provocare lesioni. Se l’elettrolito viene versato è consigliabile pulire con
dell’acqua. Neutralizzare l’acido con una soluzione di bicarbonato di sodio (soda). Le aree della pelle
entrate in contatto con l’acido devono essere sciacquate immediatamente con acqua. L’acido schiz-
zato negli occhi deve essere lavato con acqua costantemente per almeno 10 minuti, quindi consultare
un medico.
• Le batterie fanno parte del sistema del contrappeso del carrello elevatore. Installando una batteria
troppo piccola, il carrello elevatore potrebbe non avere un peso sufficiente ai fini del carico nominale.
Al momento di sostituire una batteria, vedere la targhetta dati identificazione carrello per verificare che
la batteria abbia la capacità nominale e le dimensioni corrette. Vedi “DATI IDENTIFICAZIONE CAR-
RELLO E PORTATE” sezione “PRESENTAZIONE” per conoscere le esatte specifiche della batteria
per il carrello elevatore in questione.
• Non lavorare sotto alla piastra a rulli sollevata. Abbassare la piastra a rulli oppure utilizzare una catena
di sicurezza per impedire alla piastra a rulli di abbassarsi durante gli interventi di manutenzione sul
montante e sulle catene di sollevamento.
• Non riparare mai forche danneggiate usando calore o saldatura. Le forche sono fabbricate in acciaio
temprato tramite particolari procedimenti. Sostituire le forche danneggiate.
• Prima di procedere alla manutenzione dell’impianto idraulico è necessario eliminare eventuali pressioni
residue al suo interno.
Al termine delle operazioni di manutenzione chiudere le valvole.
3
OLI E LUBRIFICANTI
Applicazione Std Cella Marchio Tipo Specifiche

frigo
OLIO  Shell TELLUS T32 DIN 51524

per lubrificazione
CIRCUITO IDRAULICO AEROSHELL FLUID
 Shell 41 MIL-H-5606G
API GL-5
OLIO  Shell SPIRAX A 80W-90
MIL-L-2105D
per lubrificazione
CAMBIO TRANSAXLE OIL API GL-4
 Shell 75W-90 API GL-5
GRASSO
per lubrificazione  Shell ALVANIA EP0
PERNI TIRANTI
PRODOTTI PER LA PULIZIA

Pulizia carter e coperchi in plastica - Pulizia parti carrello verniciate
Per la pulizia generale del carrello utilizzare solamente aria secca, stracci umidi, o prodotti detergenti
sgrassanti.
Non utilizzare getti d’acqua, di vapore, solventi o prodotti infiammabili che possono dan-
neggiare il carrello o essere pericolosi per l’operatore.
Pulizia motori e impianto elettronico

Per la pulizia generale utilizzare solamente aria secca a bassa pressione e un pennello asciutto pulito.
Non utilizzare stracci umidi, getti d’acqua, di vapore, solventi o prodotti infiammabili che
possono danneggiare il carrello o essere pericolosi per l’operatore.
Pulizia profili montanti e MONTANTINO

Usare prodotti sgrassanti.
Non utilizzare getti d’acqua, di vapore, solventi o prodotti infiammabili che possono dan-
neggiare il montantino o essere pericolosi per l’operatore.
4
MANUTENZIONE PROGRAMMATA
 = controllo e manutenzione
 = controllo da parte dell’operatore Intervalli manutenzione
x = sostituzione
ogni ogni ogni ogni
Descrizione intervento 8 ore 1000 ore 2000 ore 3000 ore
1 giorno 12 mesi 24 mesi 36 mesi
Controllo saldature 
Ingrassaggio perno timone 
Ingrassaggio perni tiranti 
Lubrificazione perni tirante-forcella-zanca (3) 
Controllo efficienza molla a gas timone 
Controllo scatola comandi timone 
CARRO BASE
Controllo cuscinetto ralla sterzo  

Lubrificazione ralla sterzo 
Controllo gruppo ammortizzatori 
Controllo efficienza molle a gas pedana 
Controllo molle sospensione pedana 
Lubrificazione molle sospensione pedana 
Controllo efficienza apertura/chiusura spondine 
Verifica usura pastiglia disco frizione (1) 
Pulizia generale 
Controllo efficienza bobina freno elettromagnetico  
Controllo usura ferodo (1) 
FRENANTE
IMPIANTO
Controllo frenatura a rilascio  

Controllo frenatura ad inversione di marcia  
Controllo frenatura di emergenza  
Controllo frenatura di stazionamento  
Controllo isolamento motori 
MOTORI
Controllo connessioni cavi 

Controllo bulloni di fissaggio 
Pulizia generale con aria compressa 
Controllo perdite olio connessioni pompa  
Controllo perdite olio connessioni e testate cilindri  
IDRAULICO
IMPIANTO
Controllo perdite olio connessioni distributore vano motori  

Controllo tubi flessibili (2)

Sostituzione olio serbatoio idraulico x
Pulizia filtro olio 
Verifica funzionamento valvole 
Sostituzione olio riduttore x
RIDUTTORE
Controllo visivo perdite olio  

Verifica condizioni generali riduttore 
Controllo usura denti corona sterzo e pignone sterzo 
Controllo di tutte le connessioni elettriche 
ELETTRICO
IMPIANTO
Controllo condizioni cavi elettrici 

Controllo efficienza sensori 
Pulizia generale pannello elettrico, teleruttori, contatti con

aria secca e pressione bassa
5
 = controllo e manutenzione
 = controllo da parte dell’operatore Intervalli manutenzione
x = sostituzione
ogni ogni ogni ogni
Descrizione intervento 8 ore 1000 ore 2000 ore 3000 ore
1 giorno 12 mesi 24 mesi 36 mesi
Verifica allineamento ruota trazione-timone (6) 
Controllo usura ruota trazione (1)

RUOTE
Controllo serraggio dadi fissaggio ruota trazione 

Controllo serraggio dadi fissaggio ruota pivottante 
Controllo usura ruote di carico (1)  
Controllo cuscinetti ruote di carico (1) 
Controllo connessioni cavi 
Controllo perdite liquido 
BATTERIA
Controllo isolamento batteria 

Controllo densità elettrolitica 
Controllo livello elettrolito (4) 
Pulizia generale (5) 
Verifica di tutte le funzioni della macchina mediante i comandi di attuazione 
(1)
sostituire in caso di necessità
(2)
sostituire nei seguenti casi:
• spostamento del raccordo sul tubo;
• presenza di danni, tagli o abrasioni sullo strato superficiale;
• indurimento o rigidità del tubo, presenza di bruciature o crepe dovute al calore;
• presenza di crepe, danni o forte corrosione sul raccordo;
• presenza di punti di perdita sul tubo o sul raccordo;
• presenza di pieghe permanenti, schiacciamenti, appiattimenti o torsioni sul tubo;
• presenza di bolle, ammorbidimento, usura dello strato esterno.
(3)
lubrificare con bombola spray.
(4)
effettuare il rabbocco ogni qualvolta il livello dell’elettrolito scende a 5-10 mm dal gruppo piastre.
(5)
mantenere pulita e asciutta la batteria utilizzando possibilmente panni antistatici.
(6)
in caso di disallineamento, eseguire la procedura di allineamento, sezione IMPIANTO ELETTRICO.
6
7
Codice: 550020036 Revisione: (09/2016)

D843 Manuale MP20X AC

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GUIDA ALL’USO DEL MANUALE

Indica la presenza di un pericolo dovuto ad alte temperature.

Indica note o informazioni importanti da tenere in particolare considerazione.

Indica lo smaltimento/riciclaggio di sostanze nocive sotto la tutela delle leggi vigenti.

NORME GENERALI DI SICUREZZA

SICUREZZA SUL POSTO DI LAVORO

NASTRI, FUNI E PENDENTI: CONSIGLI D’USO

Utilizzo di pendenti in condizioni di carico sbilanciato

Tabella portate nastri

viola 1000 2000 1400 800

Tabella portate funi

nero 35 500 1000 700 400

Tabella portate pendenti

viola 1000 1400 2100 2100

Portata di lavoro: la portata di lavoro è calcolata con angolo al centro di 90°

COPPIE DI SERRAGGIO DI VITI DADI E RACCORDI

M4 0,7 7 3 2400 1,92 1,44 3,07 2,3 4,17 3,13

METODO CORRETTO PER L’APPLICAZIONE DEI RACCORDI FEMMINA

FEMMINA GIREVOLE METRICA FEMMINA GIREVOLE jic 37°

FEMMINA GIREVOLE BSP FEMMINA GIREVOLE ORFS

ISTRUZIONI PER L’INSTALLAZIONE DI TUBI FLESSIBILI E RACCORDI

PRESENTAZIONE DEL CARRELLO

DATI IDENTIFICAZIONE CARRELLO E PORTATE

La targhetta dati identificazione carrello è posizionata sul

• Ragione sociale del costruttore • Massa max. batteria

PUNZONATURA MATRICOLA CARRELLO e posizione documentazione

La matricola del carrello è posizionata all’interno La documentazione del carrello è posizionata

1.3 gruppo propulsore: batteria, diesel, GPL, benzina, elettrico batteria

2.2 carico sull’assale con carico (fronte/retro) kg 1150 / 1800 (1)

3.4 ruote addizionali (dimensioni) ø 125 x 50

4.21 larghezza totale b1/b2 (mm) 780

5.2 velocità sollevamento con/senza carico m/s 0.03 / 0.03

Peso (esclusa Tensione/Capacità

24/400 303 950

24/500 364 1011

CARRELLO FORNITO SENZA BATTERIA

CARRELLO FORNITO CON BATTERIA

Prima di iniziare i lavori assicurarsi di avere a disposizio-

Assicurarsi che il carroponte sia posizionato perpendico-

Sollevare lentamente e posizionare con cura il carrello a terra.

RABBOCCO OLIO NEL SERBATOIO

paranco barra chiave fissa

Assicurarsi che il paranco sia posizionato perpendicolar-

CON ESTRAZIONE LATERALE

COLLEGAMENTO CAVI ALLA BATTERIA

_ Fascetta colore BLU

Fascetta colore ROSSO

Elenco e descrizione REGOLAZIONI E SETTAGGI da eseguire

SETTAGGIO VOLTAGGIO BATTERIA

cacciavite a taglio cacciavite a taglio

Settaggio Volt/Cella batteria scarica

VERIFICA CONDIZIONI DI UTILIZZO DEL CARRELLO

Per non compromettere la sicurezza del carrello, la personalizzazione dei parametri di

DESCRIZIONE CONNETTORI MODULO

A1 Ingresso digitale (+24V) interruttore chiave

A12 Uscita digitale (+24V) sensore uomo a bordo

B1 Ingresso digitale (+24V) interruttore chiave

B17 Non utilizzato

MENU MONITOR  Throttle Inputs

PARAMETRO unità di misura