LANDPOWER

125 - 135 - 145 - 165 - 185

TECHNO - TOP - TOP TRONIC

Manuale Didattico
P/N 3693415M1
 Prefazione
Questa raccolta comprende i dati tecnici, gli schemi meccanici, idraulici,
elettrici, le descrizioni di funzionamento e le registrazioni delle trattrici
Landpower. Essa non è da considerarsi esauriente di tutte le informazioni
necessarie, in quanto essa si completa con le spiegazioni e le illustrazioni
teoriche e pratiche che gli istruttori effettuano durante lo svolgimento del
corso. Pertanto queste informazioni sono destinate unicamente a coloro che
frequentano corsi di formazione presso il Centro di formazione Landini.

Nota: Le descrizioni e i dati tecnici contenuti nel presente manuale

si intendono non rigorosamente impegnativi. Pertanto,
per qualunque esigenza tecnica o commerciale, Landini si
riserva il diritto di apportare eventuali modifiche agli organi
ed accessori senza impegnarsi ad aggiornare di volta in volta
questo manuale.

SERVIZIO PREVENDITA
Giugno 2006
42042 FABBRICO (RE) ITALY


 SOMMARIO

Cap.1 INTRODUZIONE

Cap.2 MOTORE

Cap.3 FRIZIONE

Cap.4 TRASMISSIONE

Cap.5 ASSALE DT

Cap.6 CIRCUITO IDRAULICO

Cap.7 SOLLEVATORE MECCANICO

Cap.8 SOLLEVATORE ELETTRONICO

Cap.9 IMPIANTO ELETTRICO

Cap.10 CALIBRATURA

Cap.11 DIAGNOSTICA E RICERCA GUASTI

Cap.12 IMPIANTO AC

Cap.13 ATTREZZI SPECIALI


 

Capitolo 1 : Introduzione

Indice

Sezione 1 : Lettura del manuale..................................................... 1-3

1.1 Introduzione......................................................................... 1-4
1.2 Struttura del manuale........................................................... 1-5

Sezione 2 : Identificazione della trattrice...................................... 1-7

2.1 Identificazione della trattrice................................................. 1-8
2.2 Pesi e dimensioni................................................................. 1-9

Sezione 3 : Lavorare in sicurezza................................................ 1-11

3.1 Norme essenziali di prevenzione....................................... 1-12
3.2 Sostituzione di parti del trattore.......................................... 1-18
3.3 Utilizzo del trattore in sicurezza......................................... 1-19

Sezione 4 : Tavole di conversione............................................... 1-23

4.1 Lunghezza.......................................................................... 1-24
4.2 Area.................................................................................... 1-30
4.3 Volume............................................................................... 1-32
4.4 Massa................................................................................. 1-38
4.5 Pressione........................................................................... 1-42
4.6 Momento di rotazione......................................................... 1-46
4.7 Temperature....................................................................... 1-50

Sezione 5 : Sigillanti...................................................................... 1-51

5.1 Tipologia dei sigillanti della loctite...................................... 1-52
5.2 Consigli pratici.................................................................... 1-53

Sezione 6 : Coppie di serraggio................................................... 1-55

6.1 Coppie di serraggio............................................................ 1-56

Sezione 7 : Istruzioni generali di montaggio............................... 1-57

7.1 Guarnizioni di tenuta.......................................................... 1-58
7.2 Guarnizioni O-Ring............................................................. 1-59
7.3 Cuscinetti........................................................................... 1-60

1-
 Lettura del manuale

Sezione 1 : Lettura del manuale

Indice

1.1 Introduzione...............................................................................1-4

1.2 Struttura del manuale................................................................ 1-5

1-
 Introduzione

1.1 Introduzione
Lo scopo del presente manuale didattico è fornire le
principali informazioni, i principi di funzionamento e
le registrazioni a cui devono essere sottoposti i vari
gruppi delle trattrici.
Il manuale non è completo di tutte le informazioni e
le sequenze di smontaggio, in quanto è destinato
ai tecnici dell'assistenza che hanno partecipato ai
corsi sul prodotto e pertanto si completa con tutte
quelle informazioni teoriche e pratiche che l'istruttore
fornisce durante il corso.
Prima di procedere alla lettura del manuale è
indispensabile leggere la sezione 3: lavorare in
sicurezza al fine di evitare errori o disattenzioni
che possono pregiudicare la sicurezza dei
tecnici che operano nell'officina.
Le informazioni contenute nel presente manuale
sono aggiornate alla data di realizzazione dello
stesso e la Landini si riserva il diritto di apportare
modifiche senza l'obbligo di notificare l'avvenuto
aggiornamento. In caso di discordanze o per ogni
esigenza rivolgersi al concessionario di zona o
all'importatore.

1-
 Lettura del manuale

1.2 Struttura del manuale

Il manuale è diviso in capitoli ed ogni capitolo in
sezioni e sottosezioni. La numerazione delle pagine
inizia da 1 per ogni capitolo. In ogni pagina pari, in
alto a sinistra è possibile leggere il titolo del capitolo.
In ogni pagina dispari, in alto a destra, è possibile
leggere il titolo della sezione.
La numerazione delle figure inizia da 1 per ogni
capitolo e riporta a fianco il n° del capitolo.

Esempio: Fig. 5.73, indica la figura 73 del capitolo

5.

1-
 Introduzione

Notes

1-
 Identificazione della trattrice

Sezione 2 : Identificazione della trattrice

Indice

2.1 Identificazione della trattrice.................................................... 1-8

2.2 Pesi e dimensioni......................................................................1-9

1-
 Introduzione

2.1 Identificazione della trattrice Targhetta di

Il trattore viene identificato per mezzo di una identificazione e tipo di
targhetta di identificazione (Fig. 1.1), un numero di trattore (2)
serie stampigliato sul supporto massa radiante ed Numero di serie del
inoltre il motore ha un suo proprio numero di serie telaio (2)-(3)
stampigliato sul basamento del motore. Numero di serie del
Per assicurare un servizio pronto ed efficiente, motore (4-lato sinistro)
quando si ordinano parti di ricambio o quando si Numero di serie della
richiedono informazioni o delucidazioni tecniche cabina (1)
indicare sempre il numero di serie del motore e del Proprietario / Operatore
telaio.
Indirizzo del
Concessionario o
dell'Agente
Data di consegna
Data di scadenza della
garanzia

Fig. 1.1

1-
 Identificazione della trattrice

2.2 Pesi e dimensioni

Fig. 1.2

Dati generali
125TDI 135TDI
4 ruote motrici 4 ruote motrici
Con pneumatici:
- anteriori 380/70R28 14.9R28
- posteriori 480/70R38 18.4R38
Pesi
- In ordine di marcia, senza 5500 kg 5500 kg
zavorra, con cabina
Dimensioni
A - Altezza alla cabina da terra 2810 mm 2810 mm
- Altezza alfaro rotante 2970 mm 2970 mm
- Altezza al telaio di sicurezza 2810 mm 2810 mm
B - Passo 2800 mm 2800 mm
C - Lunghezza massima senza 4160 mm 4160 mm
zavorre anteriori
- Lunghezza massima con zavorre 5120 mm 5120 mm
anteriori
D - Luce libera dal suolo 470 mm 498 mm
E - Carreggiata anteriore Vedere tabelle carreggiate Vedere tabelle carreggiate
F - Carreggiata posteriore Vedere tabelle carreggiate Vedere tabelle carreggiate
G - Larghezza max su strada 2500 mm 2500 mm

1-
 Introduzione

Fig. 1.3

Dati generali
145TDI 165TDI 185TDI
4 ruote motrici 4 ruote motrici 4 ruote motrici
Con pneumatici:
- anteriori 480/65R28 540/65R28 540/65R28
- posteriori 600/65R38 650/65R38 600/65R42
Pesi
- In ordine di marcia, 5600 kg 6100 kg 6250 kg
senza zavorra, con
cabina
Dimensioni
A - Altezza alla cabina 2820 mm 2820 mm 2890 mm
da terra
- Altezza al faro rotante 2980 mm 2980 mm 3050 mm
B - Passo 2800 mm 2800 mm C - Lunghezza massima
con zavorre anteriori
2800 mm
5120 mm 5230 mm 5440 mm D - Luce libera dal suolo
498 mm 498 mm 520 mm E - Carreggiata
anteriore
Vedere tabelle Vedere tabelle Vedere tabelle F - Carreggiata
carreggiate carreggiate carreggiate posteriore
Vedere tabelle Vedere tabelle Vedere tabelle G - Larghezza max su
carreggiate carreggiate carreggiate strada
2500 mm 2500 mm 2500 mm

1-10
 Lavorare in sicurezza

Sezione 3 : Lavorare in sicurezza

Indice

3.1 Norme essenziali di prevenzione........................................... 1-12

3.1.1 Regole di carattere generale.......................................... 1-13
3.1.2 Attrezzature....................................................................1-16
3.1.3 Pronto Soccorso............................................................. 1-16
3.1.4 Norme di sicurezza sul trattore....................................... 1-17

3.2 Sostituzione di parti del trattore............................................ 1-18

3.3 Utilizzo del trattore in sicurezza............................................. 1-19

3.3.1 Telaio di sicurezza.......................................................... 1-20

1-11
 Introduzione

3.1 Norme essenziali di preven-
zione
Le officine di riparazione devono avere le proprie
strutture, gli impianti e le attrezzature adeguate
alla legislazione vigente in materia di sicurezza
sul lavoro al fine di operare nel pieno rispetto della
salute e della sicurezza di ogni lavoratore.
Le norme riportate nella presente sezione, pur
nella loro ovvia parzialità, rappresentano delle
informazioni per i lavoratori sui pericoli che possono
incontrare nello svolgimento del proprio lavoro.
Occorre sempre avere presente quando si lavora
su una macchina, qualunque essa sia, la prima
preoccupazione deve essere per la propria sicurezza
e quella degli altri.
Per lavorare in tutta sicurezza è indispensabile
conoscere bene la natura del lavoro da effettuare,
utilizzare correttamente gli attrezzi e i diversi materiali
necessari allo scopo, dare in ogni caso prova di buon
senso. Leggere i messaggi di sicurezza contenuti
nell'introduzione di questo manuale e prendere in
considerazione le note di "attenzione" presenti nel
testo.

Primi elementi per la difesa contro gli infortuni sono:

- il contegnocorretto e la condotta prudente di ogni lavoratore;
- l' attenzioneo la capacità di mantenere viva la vigilanza ed il con-
trollo delle proprie azioni;
- L'osservanza di regolee norme di comportamento di carattere
generale e specifiche.
Per operare sempre in sicurezza bisogna pensare prima di agire

Attenzione: Questo è il simbolo di

attenzione. Quando questo simbolo è
presente sulla macchina o sul manuale,
fare attenzione al potenziale pericolo di
infortuni.

Fig. 1.4

1-12
 Lavorare in sicurezza

3.1.1 Regole di carattere generale

3.1.1.1 Preliminari
- attieniti alle disposizioni ricevute dai
superiori;
- rispetta sempre la cartellonistica e le
indicazioni segnaletiche;
- non usare macchine, impianti senza
autorizzazione e non eseguire operazioni e
manovre di non propria competenza;
- usa con cura i dispositivi di sicurezza e gli
altri mezzi di protezione previsti;
- segnala ai tuoi capi le deficienze dei dispositivi
e dei mezzi di sicurezza e protezione,
nonchè le condizioni di pericolo di cui vieni a
conoscenza;
- non rimuovere o modificare i dispositivi e gli Fig. 1.5
altri mezzi di sicurezza e protezione senza
apposita autorizzazione; 3.1.1.3 Macchine e Impianti
- segnala e riferisci al più presto ed in modo - Prima di iniziare il lavoro controlla che le
esatto ai tuoi superiori, in merito agli infortuni protezioni e gli schermi siano al loro posto e
subiti o di cui sei venuto a conoscenza; integri, e che i dispositivi di sicurezza siano
- mantieni il posto di lavoro pulito e ordinato funzionanti;
ed il pavimento sgombro di materiali non - qualora siano predisposti impianti di
attinenti al lavoro da svolgere evitando lo aspirazione o ventilazione controlla il
spargimento di sostanze grasse e oleose funzionamento;
(pulire immediatamente con so stanze
assorbenti, qualora ciò dovesse verificarsi). - le protezioni e dispositivi di sicurezza delle
macchine e degli impianti non devono essere
3.1.1.2 Abbigliamento di Lavoro rimossi, se non per necessità di lavoro
e previa autorizzazione dei propri capi,
- Evita indumenti che presentano parti che indicheranno le misure sostitutive da
svolazzanti o che possano offrire presa ad adottare;
organi in movimento e che non abbiano
maniche strette ai polsi; - le protezioni e i dispositivi di sicurezza devono
essere rimessi a posto e riattivati non appena
- non usare collane, anelli, bracciali e simili; siano cessate le ragioni che hanno reso
- non pulire gli indumenti con sostanze necessaria la loro temporanea rimozione;
infiammabili o nocive, oppure impiegando - è vietato pulire, oliare o ingrassare a mano
l'aria compressa; gli organi e gli elementi in moto di macchine
- non fare uso di sandali, ciabatte, zoccoli, e impianti;
calzature con tacchi alti; - è vietato compiere su organi in moto qualsiasi
- fai costante uso dei mezzi personali di operazione o registrazione.
protezione (occhiali - visiere - guanti - scarpe
ecc.).

1-13
 Introduzione
3.1.1.4 Sollevamento e trasporto
A mano
- evita il sollevamento di carichi flettendo il
tronco;
- trattieni il carico in modo sicuro nei punti di
più facile di presa;
- non trasportare carichi con mani unte di olio o
di grasso;
- non tirare ma spingere i carrelli a mano non
muniti di timone di traino;
- non depositare carichi in vicinanza di
scale, impianti antincendio, mezzi di pronto
soccorso, luoghi di passaggio.
Con mezzi motorizzati
- rispetta i limiti di portata e regola la velocità
in funzione del percorso, del carico e della
possibilità d'arresto;
- cura l'imbracatura e l'aggancio dei carichi;
- evita il passaggio di carichi sospesi sopra
i luoghi per i quali l'eventuale caduta può
costituire pericolo, se ciò non fosse possibile
segnala la manovra o allontana le persone;
3.1.1.5 Circolazione interna
Persone
- utilizza i percorsi consentiti e predisposti
(passaggi pedonali, passerelle e simili);
- non correre;
- non passare o sostare sotto carichi sospesi o
in zone che potrebbero essere interessate da
eventuale caduta di carichi;
- non farsi trasportare da mezzi di trasporto o di
sollevamento previsti per la movimentazione
di soli materiali.
Veicoli
procedi a velocità moderata e con le cautele
richieste dalla particolarità del percorso, rispettando
le disposizioni aziendali e le indicazioni della
segnaletica.
1-14
3.1.1.6 Elettricità
- Non effettuare allacciamenti elettrici con
mezzi di fortuna ed in particolare inserendo
le estremità di conduttori umidi negli alveoli
delle prese;
- disinserisci le spine dalle prese impugnandone
l'involucro esterno e non tirando il cavo
elettrico;
- evita attorcigliamenti dei cavi;
- abbi cura del rivestimento isolante dei
conduttori e degli apparecchi elettrici
controllandone spesso l'integrità;
- segnala ogni eventuale danneggiamento di
apparecchie di impianti elettrici con particolare
riferimento all'integrità dei conduttori di messa
a terra;
- non aprire gli armadi ed i contenitori delle
appa recchiature nè effettuarvi se non si è
addestrati ed autorizzati;
- fai attenzione alla presenza di linee elettriche
aeree sia in caso di avvicinamento che di
lavori nelle loro prossimità.
3.1.1.7 Incendio
Nei reparti e nelle lavorazioni ove esistono pericoli
di incendio per la presenza e l'impiego di sostanze
infiammabili:
- è vietato fumare;
- è vietato usare apparecchi a fiamma libera e
manipolare materiali incandescenti;
- non avvicinare alle fonti di calore i materiali
infiammabili;
- non depositare materiali davanti agli estintori
e alle bocchette antincendio;
 Lavorare in sicurezza

3.1.1.8 Sostanze e preparati pericolo- 3.1.1.11 Guida alla scelta del mezzo
si estinguente
Nell'impiego di prodotti chimici pericolosi (incendio,
esplosione, irritazione, causticazione, ustione, Agente estinguente
intossicazione) osserva le seguenti precauzioni: Classe di fuoco Acqua Polvere CO Polveri
Schiuma speciali
- tieni aperti i recipienti che contengono prodotti
pericolosi, solo per il tempo strettamente
necessario al loro uso;
SI SI SI SI NO
Solo per
- non utilizzare o travasare prodotti pericolosi combustibili solidi
incendi
di piccole
in contenitori non previsti allo scopo o privi ordinari dimensioni
di indicazioni sul contenuto e dei relativi
contrassegni; NO SI SI SI NO
- osserva nell'impiego di prodotti chimici le Tranne che
utilizzando
indicazioni riportate sulle apposite etichette. attrezzature
liquidi infiammabili adatte

3.1.1.9 Difesa contro gas, fumi, polve-

ri, vapori nocivi NO SI SI NO NO
- controlla che gli eventuali impianti di
aspirazione siano in funzione; gas infiammabili

- fai uso dei mezzi personali di protezione;

- predisponi le eventuali bocchette mobili di
NO NO NO NO SI
captazione il più vicino possibile alle sorgenti Possono
reagire con
di emissione; metalli combustibili l'acqua
- evita, durante il lavoro, di porti in
corrispondenza della direzione del flusso
dell'inquinante determinato dagli impianti di
NO SI SI NO NO
aspirazione.
Apparecchiature
elettriche
3.1.1.10 Agenti di natura biologica
Fig. 1.6
- nel caso di eventuali fermentazioni (sviluppo
di alghe) evita il contatto diretto ed intervieni
con opportuni mezzi protettivi;
- nei luoghi dove possono svilupparsi
fermentazioni anaerobiche con sviluppo di
vapori (es. ammoniacali), entra solo dopo aver
indossato opportune maschere protettive.

1-15
 Introduzione

3.1.2 Attrezzature
Gli attrezzi improvvisati, inadeguati, difettosi
possono essere causa di inconvenienti o infortuni.
Non usare mai attrezzi sbagliati che potrebbero
mettere in rischio la vostra incolumità ed il lavoro
fatto.
Per smontare, revisionare, rimontare i vari organi
di una trattrice usa sempre gli attrezzi speciali
raccomandati dalla casa costruttrice.
Facendo uso dell'attrezzatura specifica si ridurrà la
fatica, il tempo e di conseguenza il costo ed inoltre
si sarà certi della correttezza del lavoro svolto.
Si consiglia di non usare mai:
Fig. 1.7
- Un martello con la testa non salda o il mani-
co incrinato.
- Pinze o pezzi di ferro in sostituzione del
martello;
- Punte da trapano o bulloni in sostituzione di
punzoni cacciaspine;
- Chiavi usurate e saldate;
- Un martello d'acciaio per battere i cuscinetti
o componenti trattati termicamente, (usarne
uno in bronzo o in ottone).
Per alcuni interventi su organi della trattrice si rende
necessario la separazione tra motore e cambio e
tra trasmissione posteriore e anteriore, questa
operazione viene facilitata e resa più sicura dall'uso
dello speciale kit di carrelli separatori.
Per sollevare dei pesi accertati che catene, staffe di
sollevamento, ganci, cavi o funi siano a norme CE.
Se non diversamente specificato tutte le rimozioni di
particolari pesanti devono essere effettuate usando
una staffa regolabile.
Tutte le catene o cavi dovrebbero essere una
parallela all'altra e il più vicino alla verticale, in
relazione all'oggetto che deve essere sollevato.

3.1.3 Pronto Soccorso

Il meccanico nel suo lavoro è esposto a diversi
rischi.
Nel caso qualcuno dovesse ferirsi, fare ricorso ai
disiffentanti ed ai materiali sterili per il primo soccorso
che dovranno trovarsi nell'apposita cassetta
equipaggiata secondo le normative vigenti.

1-16
 Lavorare in sicurezza

3.1.4 Norme di sicurezza sul trat-
tore
Nota: Prima di salire sul trattore è
indispensabile leggere e seguire
scrupolosamente quanto prescritto
nel libretto di uso e manutenzione, e
seguirlo scrupolosamente.
3.1.4.1 Avviamento
- Non far funzionare il motore in ambienti chiusi
che non dispongano di sistemi adeguati di
ventilazione in grado di eliminare i gas di
scarico.
- Non portare mai la testa, il corpo, gli arti,
i piedi, le mani o le dita, nelle vicinanze di
ventilatori o cinghie in rotazione.
3.1.4.2 Motore
- Svita il tappo del radiatore molto lentamente
per scaricare la pressione dell'impianto, prima
di toglierlo.
I rabbocchi di liquido refrigerante devono
essere fatti esclusivamente con il motore
fermo, od al minimo, se caldo.
- Non rifornire la macchina di combustibile
mentre il motore è in moto, particolarmente
se caldo, per evitare l'innesco di incendi nel
caso di spandimenti di combustibile.
- Non tentare mai di verificare o regolare la
tensione delle cinghie ventilatori con il motore
funzionante. Non regolare la pompa iniezione
combustibile con macchina in movimento.
- Non lubrificare la macchina quando il motore
in moto.
3.1.4.3 Impianto Elettrico
- Dovendo utilizzare delle batterie ausiliarie,
ricordarsi che ad entrambe le estremità i cavi
devono essere collegati ai terminali nel modo
prescritto: (+) con (+) e (-) con (-). Evita di
cortocircuitare i morsetti.
- Prima di qualsiasi intervento, verifica che non
vi siano perdite di combustibile: elimina tali
perdite prima di proseguire con il lavoro.
- Non ricaricare le batterie in ambienti chiusi:
accertati che la ventilazione sia adeguata per
evitare la possibilità di esplosioni accidentali
dovute all'accumulo dei gas emanati durante
le ricariche.
- Scollega sempre la batteria prima di qualsiasi
intervento sull'impianto elettrico.
3.1.4.4 Impianto Idraulico
- Un fluido che trafila da un foro molto piccolo
può essere quasi invisibile ed avere forza
sufficiente da penetrare sotto la pelle; in
tali casi, dovendo verificare, serviti di un
cartoncino o di un pezzo di legno. Non farlo
mai con le mani: se il fluido viene a contatto
della pelle rivolgersi immediatamente ad un
medico. Infatti, in caso di mancato pronto
trattamento sanitario, possono verificarsi
delle serie infezioni o dermatosi.
- Dovendo verificare le pressioni dell'impianto,
serviti degli strumenti adatti.
3.1.4.5 Stacchi e riattacchi
- Solleva e maneggia tutti i particolari pesanti
con un mezzo di sollevamento di capacità
adatta. Assicurati che i pezzi siano sostenuti
da imbragature e ganci appropriati. Usa gli
occhioni di sollevamento previsti allo scopo.
Stare attenti alle persone in prossimità del
carico da sollevare.
- Maneggia tutti i pezzi con grande attenzione.
Non mettere le mani e le dita tra un pezzo e
l'altro. Indossa gli indumenti antiinfortunistici
omologati come occhiali, guanti e scarpe di
sicurezza.
- Evita di attorcigliare catene o funi metalliche.
Indossa sempre guanti antinfortunistici per
maneggiare cavi o catene.

Attenzione: Il gas che si sprigiona dalle

batterie è molto infiammabile.

Durante le ricariche, lascia scoperto il vano batterie

per usufruire di una più efficace ventilazione. Non
verificare mai lo stato di carica delle batterie mediante
"ponticelli" ottenuti appoggiando oggetti metallici sui
morsetti. Evita scintilli o fiamme nella zona batterie.
Non fumare per non provocare esplosioni.

1-17
 Introduzione

3.2 Sostituzione di parti del

trattore
Per gli interventi di riparazione è essenziale utilizzare
esclusivamente particolari originali Landini.
È opportuno fare particolare attenzione ai seguenti
punti riguardanti la riparazione e il montaggio dei
pezzi e degli accessori di ricambio.
L'installazione di particolari diversi dagli originali
può compromettere la sicurezza del trattore. Ci
si dovrà attenere scrupolosamente alle regolazioni
delle chiavi dinamometriche indicate nel manuale
d'officina e, dove indicato, installare gli appositi
dispositivi di bloccaggio durante lo smontaggio,
si dovrà procedere al montaggio di un dispositivo
nuovo.
L'installazione di ricambi non originali Landini
annulla automaticamente la garanzia del trattore,
dal momento che tutti i pezzi Landini sono garantiti
dal fabbricante. I Distributori e i Concessionari
Landini sono tenuti a fornire esclusivamente ricambi
originali.
In caso di sostituzione di un pezzo del trattore sul
quale è applicato un autoadesivo recante avvertenze
di sicurezza (colore giallo), è tassativoincollare lo
stesso adesivo sul pezzo di ricambio.

1-18
 Lavorare in sicurezza

3.3 Utilizzo del trattore in sicu- alla fine del campo e attorno agli alberi.
rezza - Non permettete a nessuno di salire sul trattore
o sull'attrezzo.
Per l'utilizzo in sicurezza di un trattore agricolo
occorre essere operatori qualificati ed autorizzati. - Usate il trattore con calma senza movimenti
Per essere qualificati occorre anche conoscere bruschi od improvvisi: non eseguite sterzate,
tutto il contenuto del libretto di uso e manutenzione partenze o arresti bruschi.
ed osservare quanto prescritto scrupolosamente. - Trainate solo con la barra di traino o da punti
Occorre altresì conoscere tutte le norme di sicurezza previsti per questo, ma mai sopra la linea
e le normative sul lavoro. Per esempio alcune norme centrale dell'assale posteriore.
specificano che nessuna persona di età inferiore a - Quando il trattore è parcheggiato innestate il
18 anni può operare su un trattore. freno a mano di parcheggio.
E' vostra responsabilità conoscere queste normative - Non modificate o rimuovete una qualsiasi
ed applicarle sul lavoro. Esse includono le seguenti parte o componente dell'equipaggiamento
istruzioni per l'uso del trattore in sicurezza. del trattore.
Attenzione: L'operatore non deve far - Tenete gli altri lontani dalla Vostra area di
uso di alcoolici o droghe che possono lavoro.
cambiare od alterare lo stato di vigilanza
- Non utilizzate attacchi che non siano previsti
ed il coordinamento.
per il vostro trattore.
Osservate le seguenti precauzioni
- Non permettete mai a bambini o ragazzi o a
personale non qualificato di guidare il vostro
trattore.
- Allacciate le cinture di sicurezza quando il
trattore è equipaggiato di telaio di sicurezza.
- Dove possibile evitate di usare il trattore
vicino a scavi o grandi canali.
- Riducete la velocità quando sterzate,
attraversate colline o superfici sconnesse,
sdrucciolevoli o fangose.
- State lontani da pendii scoscesi per operare
in sicurezza.
- Guardate dove state andando specialmente

Attenzione
Questo è il simbolo di attenzione. Quando è presente
sulla macchina o sul manuale, fare attenzione al
potenziale pericolo di infortuni.
Fig. 1.8

1-19
 Introduzione

3.3.1 Telaio di sicurezza

Il trattore è equipaggiato del telaio di sicurezza e
delle cinture di sicurezza. Se il telaio di sicurezza è
stato tolto o rimosso si raccomanda di equipaggiare il
trattore di un nuovo telaio di sicurezza e delle cinture
di sicurezza. Il telaio di sicurezza riduce i rischi di
infortuni in caso di ribaltamento. Il ribaltamento
senza il telaio di sicurezza può causare danni e
infortuni gravi.

3.3.1.1 Utilizzazione
- Prima di usare il trattore assicuratevi che il
telaio di sicurezza non sia danneggiato e sia
fissato in modo corretto al trattore. Fig. 1.9
- Non attacate catene, cavi, etc. al telaio di
sicurezza o alla cabina per trainare, poichè
questo può causare il ribaltamento del trattore:
trainate sempre con la barra di traino.
- Allacciate sempre le cinture di sicurezza. Non
indossate le cinture di sicurezza se il trattore
non è equipaggiato di telaio di sicurezza o di
cabina.
- Controllate le cinture di sicurezza per danni.
Le cinture danneggiate devono essere
sostituite.

3.3.1.2 Telai di sicurezza danneggiati

Se il trattore si è ribaltato o il telaio di sicurezza è
stato danneggiato (per es. per un urto contro un
ponte), esso deve essere sostituito per garantire la
sicurezza originale. Fig. 1.10
Dopo un incidente controllate il telaio di sicurezza,
il sedile di guida, le cinture di sicurezza ed i punti
di ancoraggio delle cinture. Prima di utilizzare il
trattore sostituite le parti danneggiate.
Non saldate, forate, piegate o raddrizzate il telaio di
sicurezza o la cabina: queste operazioni riducono il
livello di protezione garantito dall'equipaggiamento
originale.

1-20
 Lavorare in sicurezza

3.3.1.3 Precauzioni per operare in

sicurezza
- Proteggete voi stessi
- Indossate gli indumenti protettivi ed i dispositivi
per la sicurezza personale necessari per il
lavoro da eseguire.
- Non correte rischi (Fig. 1.11).
Voi necessitate dei seguenti indumenti protettivi:
- Un casco protettivo;
- Occhiali o maschera protettiva;
- Cuffie protettive per le orecchie;
- Maschera protettiva o filtro per respirare;
- Indumenti contro il cattivo tempo; Fig. 1.11
- Indumenti riflettenti;
- Guanti da lavoro pesanti (in neoprene per
uso di prodotti chimici, di cuoio per lavori
pesanti).
- Scarpe protettive antinfortunistiche.

1-21
 Introduzione

Notes

1-22
 Tavole di conversione

Sezione 4 : Tavole di conversione

Indice

4.1 Lunghezza................................................................................1-24

4.2 Area...........................................................................................1-30

4.3 Volume......................................................................................1-32

4.4 Massa........................................................................................1-38

4.5 Pressione.................................................................................1-42

4.6 Momento di rotazione............................................................. 1-46

4.7 Temperature.............................................................................1-50

1-23
 Introduzione

4.1 Lunghezza

Da mm a pollici
mm pollici mm pollici mm pollici mm pollici
1 0.0394 26 102.36 51 2.0079 76 2.9921
2 0.0387 27 1.0630 52 2.0472 77 3.0315
3 0.1181 28 1.1024 53 2.0866 78 3.0709
4 0.1575 29 1.1417 54 2.1260 79 3.1102
5 0.1968 30 1.1811 55 2.1653 80 3.1496
6 0.2362 31 1.2205 56 2.2047 81 3.1890
7 0.2756 32 1.2598 57 2.2441 82 3.2283
8 0.3150 33 1.2992 58 2.2835 83 3.2677
9 0.3543 34 1.3386 59 2.3228 84 3.3071
10 0.3937 35 1.3779 60 2.3622 85 3.3464
11 0.4331 36 1.4173 61 2.4016 86 3.33858
12 0.4724 37 1.4567 62 2.4409 87 3.4252
13 0.5118 38 1.4961 63 2.4803 88 3.4646
14 0.5512 39 1.5354 64 2.5197 89 3.5039
15 0.5905 40 1.5748 65 2.5590 90 3.5433
16 0.6299 41 1.6142 66 2.5984 91 3.5827
17 0.6693 42 1.6535 67 2.6378 92 3.6220
18 0.7087 43 1.6929 68 2.6772 93 3.6614
19 0.7480 44 1.7323 69 2.7165 94 3.7008
20 0.7874 45 1.7716 70 2.7559 95 3.7401
21 0.8268 46 1.8110 71 2.7953 96 3.7795
22 0.8661 47 1.8504 72 2.8346 97 3.8189
23 0.9055 48 1.8898 73 2.8740 98 3.8583
24 0.9449 49 1.9291 74 2.9134 99 3.8976
25 0.9842 50 1.9685 75 2.9527 100 3.9370

1-24
 Tavole di conversione

Da pollici a mm
pollici mm pollici mm
1/64 0.3969 33/64 13.0969
1/32 0.7937 17/32 13.4937
3/64 1.1906 35/64 13.8906
1/16 1.5875 9/16 14.2875
5/64 1.9844 37/64 14.6844
3/32 2.3812 19/32 15.0812
7/64 2.7781 39/64 15.4781
1/8 3.1750 5/8 15.8750
9/64 3.5719 41/64 16.2719
5/32 3.9687 21/32 16.6687
11/64 4.3656 43/64 17.0656
3/16 4.7625 11/16 17.4625
13/64 5.1594 45/64 17.8594
7/32 5.5562 23/32 18.2562
15/64 5.9531 47/64 18.6531
1/4 6.3500 3/4 19.0500
17/64 6.7469 49/64 19.4469
9/32 7.1437 25/32 19.8437
19/64 7.5406 51/64 20.2406
5/16 7.9375 13/16 20.6375
21/64 8.3344 53/64 21.0344
11/32 8.7312 27/32 21.4312
23/64 9.1281 55/64 21.8281
3/8 9.5250 7/8 22.2250
25/64 9.9219 57/64 22.6219
13/32 10.3187 29/32 23.0187
27/64 10.7156 9/64 23.4156
7/16 11.1125 15/16 23.8125
29/64 11.5094 21/64 24.2094
15/32 11.9062 31/32 24.6062
31/64 12.3062 63/64 25.0031
1/2 12.7000 1 25.4

1-25
 Introduzione

Da Ft a Metro
ft. 0 1 2 3 4
m m m m m
- 0.305 0.610 0.914 1.219
10 3.048 3.353 3.658 3.962 4.267
20 6.096 6.401 6.706 7.010 7.315
30 9.144 9.449 9.754 10.058 10.363
40 12.192 12.497 12.802 13.106 13.411
50 15.240 15.545 15.850 16.154 16.459
60 18.288 18.593 18.898 19.202 19.507
70 21.336 21.641 21.946 22.250 22.555
80 24.384 24.689 24.994 25.298 25.603
90 27.432 27.737 28.042 28.346 28.651
100 30.480 30.785 31.090 31.394 31.699
ft. 5 6 7 8 9
m m m m m
- 1.524 1.829 2.134 2.438 2.743
10 4.572 4.877 5.182 5.486 5.791
20 7.620 7.925 8.230 8.534 8.839
30 10.668 10.973 11.278 11.582 11.887
40 13.716 14.021 14.326 14.630 14.935
50 16.764 17.069 17.374 17.678 17.983
60 19.812 20.117 20.422 20.726 21.031
70 22.860 23.165 23.470 23.774 24.079
80 25.908 26.213 26.518 26.822 27.127
90 28.956 29.261 29.566 29.870 30.175
100 32.004 32.309 32.614 32.918 33.223

1-26
 Tavole di conversione

Da Metro a Ft.
m 0 1 2 3 4
ft. ft. ft. ft. ft.
- 3.2808 6.5617 9.8425 13.1234
10 32.8084 36.0892 39.3701 42.6509 45.9318
20 65.6168 68.8976 72.1785 75.4593 78.7402
30 98.4252 101.7060 104.9869 108.2677 111.5486
40 131.2336 134.5144 137.7953 141.0761 144.3570
50 164.0420 167.3228 170.6037 173.8845 177.1654
60 196.8504 200.1312 203.4121 206.6929 209.9738
70 229.6588 232.9396 236.2205 239.5013 242.7822
80 262.4672 265.7480 269.0289 272.3097 275.5906
90 295.2756 298.5564 301.8373 305.1181 308.3990
100 328.0840 331.3648 334.6457 337.9265 341.2074
m 5 6 7 8 9
ft. ft. ft. ft. ft.
- 16.4042 19.6850 22.9659 26.2467 29.5276
10 49.2126 52.4934 55.7743 59.0551 62.3360
20 82.0210 85.3018 88.5827 91.8635 95.1444
30 114.8294 118.1102 121.3911 124.6719 127.9528
40 147.6378 450.9186 154.1995 175.4803 160.7612
50 180.4462 183.7270 187.0079 190.2887 193.5696
60 213.2546 216.5354 219.8163 223.0971 226.3780
70 246.0630 249.3438 252.6247 255.9055 259.1864
80 278.8714 282.1522 285.4331 288.7139 291.9948
90 311.6798 314.9606 318.2415 321.5223 324.8032
100 344.4881 347.7690 351.0499 354.3307 357.6116

1-27
 Introduzione

Da Miglia a Kilometri
miles 0 1 2 3 4
km km km km km
- 1.609 3.219 4.828 6.437
10 16.093 17.703 19.312 20.921 22.531
20 32.187 33.796 35.406 37.015 38.624
30 48.280 49.890 51.499 53.108 54.718
40 64.374 65.983 67.593 69.202 70.811
50 80.467 82.077 83.686 85.295 86.905
60 96.561 98.170 99.779 101.390 103.000
70 112.650 114.260 115.870 117.480 119.090
80 128.750 130.360 131.970 133.580 135.190
90 144.840 146.450 148.060 149.670 151.280
100 160.930 162.540 164.150 165.760 167.370
miles 5 6 7 8 9
km km km km km
- 8.047 9.656 11.265 12.875 14.484
10 24.140 25.750 27.359 28.968 30.578
20 40.234 41.843 43.452 45.062 46.671
30 56.327 57.936 59.546 61.155 62.764
40 72.421 74.030 75.639 77.249 78.858
50 88.514 90.123 91.733 93.342 94.951
60 104.610 106.220 107.830 109.440 111.040
70 120.700 122.310 123.920 125.530 127.140
80 136.790 138.400 140.010 141.620 143.230
90 152.890 154.500 156.110 157.720 159.330
100 168.980 170.590 172.200 173.810 175.420

1-28
 Tavole di conversione

Da Kilometri a Miglio
km 0 1 2 3 4
miles miles miles miles miles
- 0.621 1.243 1.864 2.486
10 6.214 6.835 7.457 8.078 8.699
20 12.427 13.049 13.670 14.292 14.913
30 18.641 19.263 19.884 20.506 21.127
40 24.855 25.477 26.098 26.720 27.341
50 31.069 31.690 32.311 32.933 33.554
60 37.282 37.904 38.525 39.147 39.768
70 43.497 44.118 44.739 45.361 45.982
80 49.711 50.332 50.953 51.575 52.196
90 55.924 56.545 57.166 57.788 58.409
100 62.138 62.759 63.380 64.002 64.629
km 5 6 7 8 9
miles miles miles miles miles
- 3.107 3.728 4.350 4.971 5.592
10 9.321 9.942 10.562 11.185 11.805
20 15.534 16.156 16.776 17.399 18.019
30 21.748 22.370 22.990 23.613 24.233
40 27.962 28.584 29.204 29.827 30.447
50 34.175 34.797 35.417 36.040 36.660
60 40.389 41.011 41.631 42.254 42.874
70 46.603 47.225 47.845 48.468 49.088
80 52.817 53.439 54.059 54.682 55.302
90 59.030 59.652 60.272 60.895 61.515
100 65.244 65.866 66.486 67.109 67.729

1-29
 Introduzione

4.2 Area

Da pollici quadrati a centimetri quadrati

in (2)
0 1 2 3 4
cm(2) cm(2) cm(2) cm(2) cm(2)
- 6.452 12.903 19.355 25.806
10 64.516 70.968 77.419 83.871 90.322
20 129.032 135.484 141.935 148.387 154.838
30 193.548 200.000 206.451 212.903 219.354
40 258.064 264.516 270.967 277.419 283.870
50 322.580 329.032 335.483 341.935 348.386
60 397.096 393.548 399.999 406.451 412.902
70 451.612 458.064 464.515 470.967 477.418
80 516.128 522.580 529.031 535.483 541.934
90 580.644 587.096 593.547 599.999 606.450
100 645.160 651.612 658.063 664.515 670.966
in (2)
5 6 7 8 9
cm (2)
cm (2)
cm (2)
cm (2)
cm(2)
- 32.258 38.710 45.161 51.613 58.064
10 96.774 103.226 109.677 116.129 122.580
20 161.290 167.742 174.193 180.645 187.096
30 225.806 232.258 238.709 245.161 251.612
40 290.322 296.744 303.225 309.677 316.128
50 354.838 361.290 367.741 374.193 380.644
60 419.354 425.806 432.357 138.709 445.160
70 483.870 490.322 496.773 503.225 509.676
80 548.386 554.838 561.289 567.741 574.192
90 612.902 619.354 625.805 632.257 638.708
100 677.418 683.870 690.321 696.773 703.224

1-30
 Tavole di conversione

Da centimetri quadrati a pollici

cm (2)
0 1 2 3 4
in (2)
in (2)
in (2)
in (2)
in (2)
- 0.155 0.310 0.465 0.620
10 1.550 1.705 1.860 2.015 2.170
20 3.100 3.255 3.410 3.565 3.720
30 4.650 4.805 4.960 5.115 5.270
40 6.200 6.355 6.510 6.665 6.820
50 7750 7.905 6.510 6.665 6.820
60 9.300 9.455 9.610 9.765 9.920
70 10.850 11.005 11.160 11.315 11.4708
80 12.400 12.555 12.710 12.865 13.020
90 13.950 14.105 14.260 14.415 14.570
100 15.500 15.655 15.810 15.965 16.120
cm (2)
5 6 7 8 9
in (2)
in (2)
in (2)
in (2)
in (2)
- 0.775 0.930 1.085 1.240 1.395
10 2.325 1.480 2.635 2.790 2.945
20 3.875 4.030 4.185 4.340 4.495
30 5.425 5.580 5.735 5.890 6.045
40 6.975 7.130 7.285 7.440 7.595
50 8.525 8.680 8.835 8.990 9.145
60 10.075 10.230 10.385 10.540 10.695
70 11.625 11.780 11.935 12.090 12.245
80 13.175 13.330 13.485 13.640 13.795
90 14.725 14.880 15.035 15.190 15.345
100 16.275 16.430 16.385 16.740 16.895

1-31
 Introduzione

4.3 Volume

Da pollici cubi a centimetri cubi

in (3)
0 1 2 3 4
cm(2) (cc) cm(2) (cc) cm(2) (cc) cm(2) (cc) cm(2) (cc)
- 16.387 32.774 49.161 65.548
10 163.871 180.258 196.645 213.032 229.419
20 327.741 344.128 360.515 376.902 393.290
30 491.612 507.999 524.386 540.773 557.160
40 655.483 671.870 688.257 704.644 721.031
50 819.353 835.740 853.127 868.514 884.901
60 983.224 999.611 1015.998 1032.385 1048.772
70 1147.094 1163.482 1179.869 1196.256 1212.643
80 1310.965 1327.352 1343.739 1360.126 1376.513
90 1474.836 1491.223 1507.610 1523.997 1540.384
100 1638.706 1655.093 1671.481 1687.868 1704.255
in (3) 5 6 7 8 9
cm(2) (cc) cm(2) (cc) cm(2) (cc) cm(2) (cc) cm(2) (cc)
- 81.935 98.322 114.709 131.097 147.484
10 245.806 262.193 278.580 294.967 311.354
20 209.677 426.064 442.451 458.838 475.225
30 573.547 589.935 606.321 622.702 639.095
40 737.418 753.805 770.192 786.579 802.966
50 901.289 917.676 934.063 950.450 966.837
60 1065.159 1081.546 1097.933 1114.320 1130.707
70 1229.030 1245.417 1261.804 1278.191 1294.578
80 1392.200 1409.288 1425.675 1442.062 1458.449
90 1556.771 1573.158 1589.545 1605.932 1622.319
100 1720.642 1737.092 1753.416 1769.803 1786.190

1-32
 Tavole di conversione

Da centimetri cubi a pollici cubi

cm(3)(cc) 0 1 2 3 4
(3) (3) (3) (3)
in in in in in(3)
- - 0.0610 0.1220 0.1831 0.2441
10 0.6102 0.6713 0.7323 0.7933 0.8543
20 1.2205 1.2815 1.3425 1.4035 1.4646
30 1.8307 1.8917 1.9528 2.0138 2.0748
40 2.4409 2.5020 2.5630 2.6240 2.6850
50 3.0512 3.1122 3.1732 3.2343 3.2953
60 3.6614 3.7224 3.7835 3.8445 3.9055
70 4.2717 4.3327 4.3937 4.4547 4.5158
80 4.8819 4.9429 5.0039 5.0650 5.1260
90 5.4921 5.5532 5.6142 5.6752 5.7362
100 6.1024 6.1634 6.2244 6.2854 6.3465
cm(3)(cc) 5 6 7 8 9
(3) (3) (3) (3)
in in in in in(3)
- 0.3051 0.3661 0.4272 0.4882 0.5492
10 0.9154 0.9764 1.0374 1.0984 1.1595
20 1.5256 1.5866 1.6476 1.7087 1.7697
30 2.1358 2.1969 2.2579 2.3189 2.3799
40 2.7461 2.8071 2.8681 2.9291 2.9902
50 3.3563 3.4173 3.4784 3.5394 3.6004
60 3.9665 4.0276 4.0886 4.1495 4.2106
70 4.5768 4.6378 4.6988 4.7599 4.8209
80 5.1870 5.2480 5.3091 5.3701 5.4311
90 5.7973 5.8583 5.9193 5.9803 6.0414
100 6.4075 6.4685 6.5295 6.5906 6.6516

1-33
 Introduzione

Da galloni (U.S.) a litri

U.S. gal. 0 1 2 3 4
litri litri litri litri litri
- 3.7854 7.5709 11.3563 15.1417
10 37.8543 41.6397 45.4251 49.2105 52.9960
20 75.7085 79.4940 83.2794 87.0648 90.8502
30 113.5528 117.3482 121.1337 124.9191 128.7045
40 151.4171 155.2025 158.9879 162.7734 166.5588
50 189.2713 1930568 196.8422 200.6276 204.4131
60 227.1256 230.9110 234.6965 238.4819 242.2673
70 264.9799 268.7653 272.5507 276.3362 280.1216
80 302.8342 306.6196 310.4050 314.1904 317.9759
90 340.6884 344.4738 348.2593 352.0447 355.8301
100 378.5427 382.3281 386.1135 389.8990 393.6844
U.S. gal. 5 6 7 8 9
litri litri litri litri litri
- 18.9271 22.7126 26.4980 302834 34.0638
10 56.7814 60.5668 64.3523 68.1377 71.9231
20 94.6357 98.4211 102.2065 105.9920 109.7774
30 132.4899 136.2754 140.0608 143.8462 147.6316
40 170.3442 174.1296 177.9151 181.7005 185.4859
50 208.1985 211.9839 215.7693 219.5548 223.3402
60 246.0527 2498382 253.6236 257.4090 261.1945
70 283.9070 287.6924 291.4779 295.2633 299.0487
80 321.7613 325.5467 329.3321 333.1176 336.9030
90 359.6156 363.4010 367.1864 370.9718 374.7573
100 397.4698 401.2553 405.0407 408.8261 412.6115

1-34
 Tavole di conversione

Da litri a galloni (U.S.)

Litri 0 1 2 3 4
gal. gal. gal. gal. gal.
- 0.2642 0.5283 0.7925 1.0567
10 2.6417 2.9059 3.1701 3.4342 3.6984
20 5.2834 5.5476 5.8118 6.0759 6.3401
30 7.9251 8.1893 8.4535 8.7176 8.9818
40 10.5668 10.8310 11.0952 11.3594 11.6235
50 13.2086 13.4727 13.7369 14.0011 14.2652
60 15.8503 16.1144 16.3786 16.6428 16.9069
70 18.4920 18.7561 19.0203 19.2845 19.5487
80 21.1337 21.3979 21.6620 21.9262 22.1904
90 23.7754 24.0396 24.3037 24.5679 24.8321
100 26.4171 26.6813 26.9454 27.2096 27.4738
Litri 5 6 7 8 9
gal. gal. gal. gal. gal.
- 1.3209 1.5850 1.8492 2.1134 2.3775
10 3.9626 4.2267 4.4909 4.7551 5.0192
20 6.6043 6.8684 7.1326 7.3968 7.6610
30 9.2460 9.5102 9.7743 10.0385 10.3027
40 11.8877 12.1519 12.4160 12.6802 129444
50 14.5294 14.7936 15.0577 15.3219 15.5861
60 17.1711 17.4353 17.6995 17.9636 18.2278
70 19.8128 20.0770 20.3412 20.6053 20.8695
80 22.4545 22.7187 22.9829 23.2470 23.5112
90 25.0962 25.3604 25.6246 25.8888 26.1529
100 27.7380 28.0021 28.2663 28.5305 28.7946

1-35
 Introduzione

Da galloni (IMP) a litri

Imp gal. 0 1 2 3 4
litri litri litri litri litri
- 4.5460 9.0919 13.6379 18.1838
10 45.4596 50.0056 54.5515 59.0975 63.6434
20 90.9192 95.4652 100.0111 104.5571 109.1030
30 136.3788 140.9248 145.4707 150.0167 154.5626
40 181.8384 186.3844 190.9303 195.4763 200.0222
50 227.2980 231.8440 236.3899 240.9359 245.4818
60 272.7576 277.3036 281.8495 286.3955 290.9414
70 318.2172 322.7632 327.3091 331.8551 336.4010
80 363.6768 368.2223 372.7687 377.3147 381.8606
90 409.1364 413.6824 418.2283 422.7743 427.3202
100 454.5960 459.1420 463.6879 468.2339 472.7798
Imp gal. 5 6 7 8 9
litri litri litri litri litri
- 22.7298 27.2758 31.8217 36.3677 40.9136
10 68.1894 72.2354 77.2813 81.8275 86.3732
20 113.6490 118.1950 122.7409 127.2869 131.8328
30 159.1086 163.6546 168.0005 172.7465 177.2924
40 204.5682 209.1142 213.6601 218.2061 222.7520
50 250.0278 254.5738 259.1197 263.6657 268.2116
60 295.4874 300.0334 304.5793 309.1253 313.6712
70 340.9470 345.4930 350.0389 354.5849 359.1308
80 386.4066 390.9526 395.4985 400.0445 404.5004
90 431.8662 436.4122 440.9581 445.9041 450.0500
100 477.3258 4818718 4864177 490.9637 495.5096

1-36
 Tavole di conversione

Da litri a galloni (IMP)

Litri 0 1 2 3 4
gal. gal. gal. gal. gal.
- 0.2200 0.4400 0.6599 0.8799
10 2.1998 2.4197 2.6397 2.8597 3.0797
20 4.3995 4.6195 4.8395 5.0594 5.2794
30 6.5993 6.8193 7.0392 7.2592 7.4792
40 8.7990 9.0190 9.2390 9.4590 9.6789
50 10.9988 11.2188 11.4388 11.6587 11.8787
60 13.1986 13.4185 13.6385 13.8585 14.0785
70 15.3983 15.6183 15.8383 16.0582 16.2782
80 17.5981 17.8181 18.0380 18.2580 18.4780
90 19.7978 20.0178 20.2378 20.4578 20.6777
100 21.9976 22.2176 22.4376 22.6575 22.8775
Litri 5 6 7 8 9
gal. gal. gal. gal. gal.
- 1.0999 1.3199 1.5398 1.7598 1.9798
10 3.2996 3.5196 3.7396 3.9596 4.1795
20 5.4994 5.7194 5.9394 6.1593 6.3793
30 7.6992 7.9191 8.1391 8.3591 8.5791
40 9.8989 10.9189 10.3389 10.5588 10.7788
50 12.0987 12.3187 12.5386 12.7586 12.9786
60 14.2984 14.5184 14.7384 14.9584 15.1783
70 16.4982 16.7182 16.9382 17.1581 17.3781
80 18.6980 18.9179 19.1379 19.3579 19.5779
90 20.8977 21.1177 21.3377 21.5576 21.7776
100 23.0975 23.3175 23.5374 23.7574 23.9774

1-37
 Introduzione

4.4 Massa

Da Pound a Kilogrammi
Ibs. 0 1 2 3 4
Kg Kg Kg Kg Kg
- 0.454 0.907 1.361 1.814
10 4.536 4.990 5.443 5.897 6.350
20 9.072 9.525 9.979 10.433 10.886
30 13.608 14.061 14.515 14.969 15.422
40 18.144 18.597 19.051 19.504 19.958
50 22.680 23.133 23.587 24.040 24.494
60 27.216 27.669 28.123 28.576 29.030
70 31.571 32.205 32.659 33.112 33.566
80 36.287 36.741 37.195 37.648 38.102
90 40.823 41.277 41.730 42.184 42.638
100 45.359 45.813 46.266 46.720 47.174
Ibs. 5 6 7 8 9
Kg Kg Kg Kg Kg
- 2.268 2.722 3.175 3.629 4.082
10 6.804 7.257 7.711 8.165 8.618
20 11.340 11.793 12.247 12.701 13.154
30 15.876 16.329 16.783 17.237 17.690
40 20.412 20.865 21.319 21.772 22.226
50 24.948 25.401 25.855 26.308 26.762
60 29.484 29.937 30.391 30.844 31.298
70 34.019 34.473 34.927 35.380 35.834
80 38.555 39.009 39.463 39.916 40.370
90 43.092 43.545 43.998 44.453 44.906
100 47.627 48.081 48.534 48.988 49.442

1-38
 Tavole di conversione

Da Kilogrammi a Pound
kg 0 1 2 3 4
Ibs. Ibs. Ibs. Ibs. Ibs.
- 2.205 4.409 6.614 8.818
10 22.046 24.251 26.455 28.660 30.865
20 44.092 46.297 48.502 50.706 52.911
30 66.139 68.343 70.548 72.752 74.957
40 88.185 90.389 92.594 94.799 97.003
50 110.230 112.440 114.640 116.840 119.050
60 132.280 134.480 136.690 138.890 141.100
70 154.320 156.530 158.730 160.940 163.140
80 176.370 178.570 180.780 182.980 185.190
90 198.420 200.620 202.830 205.030 207.230
100 220.460 222.670 224.870 227.080 229.280
kg 5 6 7 8 9
Ibs. Ibs. Ibs. Ibs. Ibs.
- 11.023 13.228 15.432 17.637 19.842
10 33.069 35.274 37.479 39.683 41.888
20 55.116 57.320 59.525 61.729 63.934
30 77.162 79.366 81.571 83.776 85.980
40 99.208 101.410 103.620 105.820 108.030
50 121.250 123.460 125.660 127.870 130.070
60 143.300 145.510 147.710 149.910 152.120
70 165.350 167.550 169.760 171.960 174.170
80 187.390 189.600 191.800 194.010 196.210
90 209.440 211.640 213.850 216.050 218.260
100 231.490 233.690 235.890 238.100 240.300

1-39
 Introduzione

Da Kilogrammi a Newton
kg 0 1 2 3 4
N N N N N
- - 9.81 19.61 29.42 39.23
10 98.07 107.87 117.68 127.49 137.29
20 196.13 205.94 215.75 225.55 235.36
30 294.20 304.01 313.81 323.62 333.43
40 392.27 402.07 411.88 421.69 431.49
50 490.33 500.14 509.95 519.75 529.56
60 558.40 598.21 608.01 617.82 627.63
70 686.47 696.27 706.08 715.89 725.69
80 784.53 794.34 804.15 813.95 823.76
90 882.60 892.41 902.21 912.02 921.83
100 980.66 990.47 1000.30 1010.08 1019.89
kg 5 6 7 8 9
N N N N N
- 49.03 58.81 68.65 78.45 88.26
10 147.10 156.91 166.71 176.52 186.33
20 245.17 254.97 264.78 274.59 284.39
30 343.23 353.04 362.85 372.65 382.46
40 441.30 451.11 460.91 470.72 480.53
50 539.37 549.17 558.98 568.79 578.59
60 637.43 647.24 657.05 666.85 676.66
70 735.50 745.31 755.11 764.92 774.73
80 833.57 843.37 853.18 862.99 872.79
90 931.63 941.44 951.25 961.05 970.86
100 1029.69 1039.47 1049.31 1059.11 1068.92

1-40
 Tavole di conversione

Da Newton a Kilogrammi
N 0 1 2 3 4
kg kg kg kg kg
- - 1.020 2.039 3.059 4.079
100 10.197 11.217 12.237 13.256 14.276
200 20.394 21.414 22.434 23.453 24.473
300 30.591 31.611 32.631 33.651 34.670
400 40.789 41.808 42.828 43.848 44.868
500 50.986 52.006 53.025 54.045 55.065
600 61.183 62.203 63.222 64.242 65.262
700 71.380 72.400 73.420 74.439 75.459
800 81.577 82.597 83.617 84.636 85.656
900 91.774 92.794 93.814 94.834 95.853
1000 101.972 102.990 104.011 105.031 106.051
N 5 6 7 8 9
kg kg kg kg kg
- 5.099 6.118 7.138 8.158 9.177
100 15.296 16.315 17.335 18.355 19.375
200 25.493 26.513 27.532 28.552 29.572
300 35.690 36.710 37.729 38.749 39.769
400 45.887 46.907 47.927 48.946 49.966
500 56.084 57.104 58.124 59.144 60.163
600 66.282 67.301 68.321 69.341 70.360
700 76.479 77.498 78.518 79.538 80.558
800 86.676 87.696 88.715 89.735 90.755
900 96.873 97.893 98.912 99.932 100.951
1000 107.071 108.090 109.110 110.130 111.149

1-41
 Introduzione

4.5 Pressione

Da Pound su pollici quadrati a Kilogrammi su centimetri quadrati

Ib/in(2) 0 1 2 3 4
(psi) (2) (2) (2) (2)
kg/cm kg/cm kg/cm kg/cm kg/cm(2)
- 0.0703 0.1406 0.2100 0.2812
10 0.7031 0.7734 0.8437 0.9140 0.9843
20 1.4062 1.4765 1.5468 1.6171 1.6874
30 2.1092 2.1795 2.2498 2.3202 2.3905
40 2.8123 2.8826 2.9529 3.0232 3.0935
50 3.5154 3.5857 3.6560 3.7263 3.7966
60 4.2185 4.2888 4.3591 4.4294 4.4997
70 4.9216 4.9919 5.0622 5.1325 5.2028
80 5.6246 5.6949 5.7652 5.8356 5.9059
90 6.3277 6.3980 6.4683 6.5386 6.6089
100 7.0308 7.1011 7.1714 7.2417 7.3120
Ib/in(2) 5 6 7 8 9
(psi) (2) (2) (2) (2)
kg/cm kg/cm kg/cm kg/cm kg/cm(2)
- 0.3515 0.4218 0.4921 0.5625 0.6328
10 1.0546 1.1249 1.1952 1.2655 1.3358
20 1.7577 1.8280 1.8983 1.9686 2.0389
30 2.4608 2.5311 2.6014 2.6717 2.7420
40 3.1639 3.2342 3.3045 3.3748 3.4451
50 3.8669 3.9372 4.0072 4.0779 4.1482
60 4.5700 4.6403 4.7106 4.7809 4.8512
70 5.2731 5.3434 5.4137 5.4840 5.5543
80 5.9762 6.0465 6.1168 6.1871 6.2574
90 6.6793 6.7496 6.8199 6.8902 6.9605
100 7.3823 7.4526 7.5229 7.5933 7.6636

1-42
 Tavole di conversione

Da Kilogrammo su centimetri quadrati a Pound su pollici quadrati

kg/cm(2) 0 1 2 3 4
(2) (2) (2) (2) (2)
Ib/in (psi) Ib/in (psi) Ib/in (psi) Ib/in (psi) Ib/in (psi)
- 14.22 28.45 42.67 56.89
10 142.23 156.45 170.68 184.90 199.12
20 284.46 298.69 312.91 327.13 341.36
30 426.70 440.92 455.14 469.36 483.59
40 568.93 583.15 597.37 611.60 625.82
50 711.16 725.38 739.61 753.83 768.05
60 853.39 867.61 881.84 896.06 910.28
70 995.62 1009.80 1024.10 1038.30 1052.50
80 1137.80 1152.10 1166.30 1180.50 1194.70
90 1280.10 1294.30 1308.50 1322.70 1337.00
100 1422.30 1436.50 1450.80 1465.00 1479.20
kg/cm(2) 5 6 7 8 9
(2) (2) (2) (2) (2)
Ib/in (psi) Ib/in (psi) Ib/in (psi) Ib/in (psi) Ib/in (psi)
- 71.12 85.34 99.56 113.78 128.01
10 213.35 227.57 241.79 256.02 270.24
20 355.58 369.80 384.03 398.25 412.47
30 497.81 512.03 526.26 540.48 554.70
40 640.04 654.27 668.49 682.71 696.94
50 782.28 796.50 810.72 824.94 839.17
60 924.51 938.73 952.95 967.18 981.40
70 1066.70 1081.00 1095.20 1109.40 1123.60
80 1209.00 1223.20 1237.40 1251.60 1265.90
90 1351.20 1365.40 1379.60 1393.90 1408.10
100 1493.40 1507.70 1521.90 1536.10 1550.30

1-43
 Introduzione

Da Kilogrammo su centimetro quadrato a Kilo Pascal

0 1 2 3 4
(2)
kg/cm

KPa KPa KPa KPa KPa

- - 98.1 196.1 294.2 392.3
10 980.7 1078.7 1176.8 1274.9 1372.9
20 1961.3 2059.4 2157.5 2255.5 2353.6
30 2942.0 3040.1 3138.1 3236.2 3334.3
40 3922.7 4020.7 4118.8 4216.9 4314.9
50 4903.3 5001.4 5099.5 5197.5 5295.6
60 5584.0 5982.1 6080.1 6178.2 6276.3
70 6864.7 6962.7 7060.8 7158.9 7256.9
80 7845.3 7943.4 8041.5 8139.5 8237.6
90 8826.0 8924.1 9022.1 9120.2 9218.3
100 9806.6 9904.7 10003.7 10101.8 10198.9
kg/cm (2)
5 6 7 8 9
KPa KPa KPa KPa KPa
- 490.3 588.4 686.5 784.5 882.6
10 1471.0 1569.1 1667.1 1765.2 1863.3
20 2451.7 2549.7 2647.8 2745.9 2843.9
30 3432.3 3530.4 3628.5 3726.5 3824.6
40 4413.0 4511.1 4609.1 4707.2 4805.3
50 5393.7 5491.7 5589.8 5687.9 5785.9
60 6374.3 6472.4 6570.5 6668.5 6766.6
70 7355.0 7453.1 7551.1 7649.2 7747.3
80 8335.7 8433.7 8531.8 8629.9 8727.9
90 9316.3 9414.4 9512.5 9610.5 9708.6
100 10296.9 10395.0 10493.1 10591.1 10689.2

1-44
 Tavole di conversione

Da Kilo Pascal a Kilogrammo su centimetro quadrato

KPa 0 1 2 3 4
(2) (2) (2) (2)
kg/cm kg/cm kg/cm kg/cm kg/cm(2)
- - 1.020 2.039 3.059 4.079
1000 10.197 11.217 13.237 13.256 14.276
2000 20.394 21.414 22.434 23.453 24.473
3000 30.591 31.611 32.631 33.651 34.670
4000 40.789 41.808 42.828 43.848 44.868
5000 50.986 52.006 53.025 54.045 55.065
6000 61.183 62.203 63.222 64.242 65.262
7000 71.380 72.400 73.420 74.439 75.459
8000 81.577 82.597 83.617 84.636 85.656
9000 91.774 92.794 93.814 94.834 95.853
10000 101.972 102.990 104.011 105.031 106.051
KPa 5 6 7 8 9
(2) (2) (2) (2)
kg/cm kg/cm kg/cm kg/cm kg/cm(2)
- 5.099 6.118 7.138 8.158 9.177
1000 15.296 16.315 17.335 18.355 19.375
2000 25.493 26.513 27.532 28.552 29.572
3000 35.690 36.710 37.729 38.749 39.769
4000 45.887 46.907 47.927 48.946 49.966
5000 56.084 57.104 58.124 59.144 60.163
6000 66.282 67.301 68.321 69.341 70.360
7000 76.479 77.498 78.518 79.538 80.558
8000 86.676 87.696 88.715 89.735 90.755
9000 96.873 97.893 98.912 99.932 100.951
10000 107.071 108.090 109.110 110.130 111.149

1-45
 Introduzione

4.6 Momento di rotazione

Da Ft/Pounds a Kilogrammetro
ft. Ibs. 0 1 2 3 4
kg-m kg-m kg-m kg-m kg-m
- 0.138 0.276 0.415 0.553
10 1.382 1.520 1.658 1.796 1.934
20 2.764 2.902 3.040 3.178 3.316
30 4.146 4.284 4.422 4.560 4.698
40 5.528 5.666 5.804 5.942 6.080
50 6.910 7.048 7.186 7.324 7.462
60 8.292 8.430 8.568 8.706 8.844
70 9.674 9.812 9.950 10.088 10.227
80 11.056 11.194 11.332 11.470 11.609
90 12.438 12.576 12.714 12.855 12.991
100 13.820 13.958 14.096 14.235 14373
ft. Ibs. 5 6 7 8 9
kg-m kg-m kg-m kg-m kg-m
- 0.691 0.829 0.967 1.106 1.244
10 2.073 2.211 2.349 2.487 2.625
20 3.455 3.593 3.731 3.869 4.007
30 4.837 4.975 5.113 5.251 5.389
40 6.219 6.357 6.495 6.633 6.771
50 7.601 7.739 7.877 8.015 8.153
60 8.983 9.121 9.259 9.397 9.535
70 10.365 10.503 10.641 10.779 10.918
80 11.747 11.885 12.023 12.161 12.300
90 13.129 13.267 13.405 13.544 13.682
100 14.511 14.649 14.787 14.925 14.064

1-46
 Tavole di conversione

Da Kilogrammetro a Ft/Pounds
kg-m 0 1 2 3 4
ft. Ibs. ft. Ibs. ft. Ibs. ft. Ibs. ft. Ibs.
- 7.23 14.47 21.70 28.93
10 72.33 79.57 86.80 94.03 101.27
20 144.67 151.90 159.13 166.37 173.60
30 217.00 224.23 231.46 238.70 245.93
40 289.34 296.57 303.79 311.04 318.27
50 361.66 368.89 376.12 383.36 390.59
60 434.00 441.23 448.45 455.70 462.93
70 506.34 513.57 520.80 528.04 535.27
80 578.68 585.91 593.14 600.38 607.61
90 651.00 658.23 665.46 672.70 679.93
100 723.34 730.57 737.80 745.04 752.27
kg-m 5 6 7 8 9
ft. Ibs. ft. Ibs. ft. Ibs. ft. Ibs. ft. Ibs.
- 36.17 43.40 50.63 57.87 65.10
10 108.50 115.74 122.97 130.20 137.43
20 180.84 188.08 195.30 202.54 209.77
30 253.17 260.41 267.63 274.87 282.10
40 325.50 332.75 339.98 347.21 354.44
50 397.82 405.07 412.30 419.53 426.76
60 470.17 477.41 484.64 491.87 499.10
70 542.50 549.75 556.98 564.21 571.44
80 614.85 622.09 629.41 636.55 643.78
90 687.17 694.41 701.63 708.87 716.10
100 759.51 766.75 774.07 781.21 788.44

1-47
 Introduzione

Da Kilogrammetro a Newton metro

kg-m 0 1 2 3 4
N-m N-m N-m N-m N-m
- - 9.81 19.61 29.42 39.23
10 98.07 107.87 117.68 127.49 137.29
20 196.13 205.94 215.75 225.55 235.36
30 294.20 304.01 313.81 323.62 333.43
40 392.27 402.07 411.88 421.69 431.49
50 490.33 500.14 509.95 519.75 529.56
60 558.40 598.21 608.01 617.82 627.63
70 686.47 696.27 706.08 715.89 725.69
80 784.53 794.34 804.15 813.95 823.76
90 882.60 892.41 902.21 912.02 921.83
100 980.66 990.47 1000.30 1010.08 1019.89
kg-m 5 6 7 8 9
N-m N-m N-m N-m N-m
- 49.03 58.81 68.65 78.45 88.26
10 147.10 156.91 166.71 176.52 186.33
20 245.17 254.97 264.78 274.59 284.39
30 343.23 353.04 362.85 372.65 382.46
40 441.30 451.11 460.91 470.72 480.53
50 539.37 549.17 558.98 568.79 578.59
60 637.43 647.24 657.05 666.85 676.66
70 735.50 745.31 755.11 764.92 774.73
80 833.57 843.37 853.18 862.99 872.79
90 931.63 941.44 951.25 961.05 970.86
100 1029.69 1039.47 1049.31 1059.11 1068.92

1-48
 Tavole di conversione

Da Newton metro a Kilogrammetro

N-m 0 1 2 3 4
kg-m kg-m kg-m kg-m kg-m
- - 1.020 2.039 3.059 4.079
100 10.197 11.217 12.237 13.256 14.276
200 20.394 21.414 22.434 23.453 24.473
300 30.591 31.611 32.631 33.651 34.670
400 40.789 41.808 42.828 43.848 44.868
500 50.986 52.006 53.025 54.045 55.065
600 61.183 62.203 63.222 64.242 65.262
700 71.380 72.400 73.420 74.439 75.459
800 81.577 82.597 83.617 84.636 85.656
900 91.774 92.794 93.814 94.834 95.853
1000 101.972 102.990 104.011 105.031 106.051
N-m 5 6 7 8 9
kg-m kg-m kg-m kg-m kg-m
- 5.099 6.118 7.138 8.158 9.177
100 15.296 16.315 17.335 18.355 19.375
200 25.493 26.513 27.532 28.552 29.572
300 35.690 36.710 37.729 38.749 39.769
400 45.887 46.907 47.927 48.946 49.966
500 56.084 57.104 58.124 59.144 60.163
600 66.282 67.301 68.321 69.341 70.360
700 76.479 77.498 78.518 79.538 80.558
800 86.676 87.696 88.715 89.735 90.755
900 96.873 97.893 98.912 99.932 100.951
1000 107.071 108.090 109.110 110.130 111.149

1-49
 Introduzione

4.7 Temperature

Da Fahrenheit a gradi centigradi Da gradi centigradi a Fahrenheit

°F °C °F °C °C °F °C °F
-20 -28.9 90 32.2 -30 -22.0 28 82.4
-15 -26.1 95 35.0 -28 -18.4 30 86.0
-10 -23.3 100 37.8 -26 -14.8 32 89.6
-24 -11.2 34 93.2
-5 -20.6 105 40.6
-22 -7.6 36 96.8
0 -17.8 110 43.3
-20 -4.0 38 100.4
1 -17.2 115 46.1 -18 -04 40 104.0
2 -16.7 120 48.9 -16 3.2 42 107.6
3 -16.1 125 51.7 -14 68 44 112.2
4 -15.6 130 54.4 -12 10.4 46 114.8
5 -15.0 135 57.2 -10 14.0 48 118.4
10 -12.2 140 60.0 -8 17.6 50 122.0
15 -94 145 62.8 -6 21.2 52 125.6
-4 24.8 54 129.2
20 -6.7 150 65.6
-2 28.4 56 132.8
25 -3.9 155 68.3
0 32.0 58 136.4
30 -1.1 160 71.1 2 35.6 60 140.0
35 1.7 165 73.9 4 39.2 62 143.6
40 4.4 170 76.7 6 42.8 64 147.2
45 7.2 175 79.4 8 46.4 66 150.8
50 10.0 180 82.2 10 50.0 68 154.4
55 12.8 185 85.0 12 53.6 70 158.0
14 57.2 75 167.0
60 15.6 190 87.8
16 60.8 80 176.0
65 18.3 195 90.6
18 64.4 85 185.0
70 21.1 200 93.3
20 68.0 90 194.0
75 23.9 205 96.1 22 71.6 95 203.0
80 26.7 210 98.9 24 75.2 100 212.0
85 29.4 212 100.0 26 78.8 - -

1-50
 Sigillanti

Sezione 5 : Sigillanti

Indice

5.1 Tipologia dei sigillanti della loctite........................................ 1-52

5.2 Consigli pratici.........................................................................1-53

5.2.1 Loctite frenafiletti............................................................ 1-53
5.2.2 Assemblaggio di parti..................................................... 1-53
5.2.3 Sigilla raccordi................................................................1-53
5.2.4 Guarnizioni liquide.......................................................... 1-53

1-51
 Introduzione

5.1 Tipologia dei sigillanti della loctite

Denominazione Tipo Utilizzazione
Frenature debole e sigillatura di viti, viti di regolazi-
Frenafiletti debole Loctite 222
one.

Loctite 243 Frenatura media e sigillatura di parti filettate in

Frenafiletti

Frenafiletti medio
(ex 242) genere.

Loctite 271 Fissaggio ad alta resistenza, frenatura e sigillaturra

Frenafiletti forte
(ex 270) di prigionieri, dadi, viti.

Frenatura e sigillatura per capillarità di parti già

Frenafiletti penetrante Loctite 290
montate. Sigillatura di microporosità.

Loctite 603
Bloccante Fissaggio ad alta resistenza di accoppiamento.
Assemblaggio di parti

(ex 601)

Fissaggio a media resistenza per boccole, cuscinetti,

Fissatore Loctite 641
ecc. Smontaggio possibile con normali utensili.

Fissaggio veloce ad alta resistenza di parti

Superbloccante Loctite 638
cilindriche. Lavoro dinamico.

Bloccante per alta Fissaggio veloce ad alta resistenza al calore di parti

Loctite 648
temperatura cilindriche.

Sigillatura di raccordi filettati di condutture idrauliche

Idraulico e pneumatico Loctite 542
raccordi
Sigilla

o pneuimatiche fino a 3/4".

Lento indurimento Loctite 572 Sigillatura di raccordi filettati in genere.

Guarnizioni

Pianermetic denso Loctite 510 Sigillatura di piani. Applicazione manuale.

liquide

Sigillatura di piani precisi. Applicazione manuale o

Pianermetic Loctite 573
con sistema a serigrafia.

Prepara i componenti per l'applicazione di un

Pulitore e sgrassante Loctite 7063
Pulizia

adesivo o sigillante

Rimuovi guarnizioni Loctite 7200 Rimuove ogni traccia di sigillanti e guarnizioni.

1-52
 Sigillanti

5.2 Consigli pratici

Prima di applicare i prodotti seguire le indicazioni
specifiche per ogni famiglia di sigillante e sotto
riportate:

5.2.1 Loctite frenafiletti

1 - Pulire tutte le parti con Loctite 7063 ed
asciugare;
2 - Se il frenafiletti deve essere applicato a
temperatura inferiore ai 5 °C , pretrattare le
parti con Loctite 7240 (Attivatore);
3 - Se le parti sono state a contatto con
soluzioni acquose di lavaggio, rimuoverle
con acqua calda prima dell'uso.

5.2.2 Assemblaggio di parti

1 - Se le parti sono state a contatto con
soluzioni acquose di lavaggio, risciacquarle
con acqua calda prima dell'uso;
2 - Tutte le parti devono essere pulite ed
asciutte prima dell'applicazione: utilizzare
Loctite 7063;
3 - Se il prodotto è applicato ad una temperatura
inferiore a 5 ° C, pretrattare con l'attivatore
7240.

5.2.3 Sigilla raccordi

1 - Pulire tutte le parti con Loctite 7063 ed
asciugare;
2 - Se le parti sono state a contatto con
soluzioni acquose di lavaggio, rimuoverle
con acqua calda prima dell'uso;
3 - Se il sigillante deve essere applicato ad
una temperatura inferiore a 5° C, pretrattare
le parti con Loctite 7240 (Attivatore).

5.2.4 Guarnizioni liquide

1 - Se ci sono residui di vecchie guarnizioni sui
pezzi, rimuoverle completamente con Loctite
7200;
2 - Tutti i particolari devono essere puliti ed
asciugati prima dell'applicazione: utilizzare
Loctite 7063.

1-53
 Introduzione

Notes

1-54
 Coppie di serraggio

Sezione 6 : Coppie di serraggio

Indice

6.1 Coppie di serraggio................................................................. 1-56

1-55
 Introduzione

6.1 Coppie di serraggio

Materiale 8.8 10.9 12.9
Vite Z B Z B Z B
M8x1 25 27 36 38 43 46
M 8 (1.25) 23 25 33 35 40 42
M 10 x 1.25 50 55 70 75 85 90
M 10 (1.5) 46 50 66 70 80 85
M 12 x 1.25 90 97 127 135 143 155
M 12 (1.75) 82 86 115 120 138 145
M 14 x 1.5 142 153 200 215 240 260
M 14 (2) 130 140 182 195 220 235
M 16 x 1.5 215 230 300 320 360 390
M 16 (2) 200 215 280 300 340 360
M 18 x 1.5 310 330 435 470 520 560
M 18 (2.5) 270 295 385 415 460 495
M 20 x 1.5 430 460 610 660 720 770
M 20 (2.5) 390 415 550 585 660 705
3/8" -24 UNF 44 47 62 67 75 80
3/8" -16 UNC 40 43 56 60 68 72
1/2" -20 UNF 105 112 147 157 175 190
1/2" -13 UNC 95 102 135 145 160 173
9/16" -18 UNF 150 160 210 225 250 270
9/16" -12 UNC 135 145 190 205 230 245
5/8" -18 UNF 205 215 285 305 345 365
5/8" -11 UNC 185 200 260 280 315 335
3/4" -16 UNF 355 380 500 535 600 645
3/4" -10 UNC 325 345 455 490 550 585

Coppie di serraggio in Nm

Z - vite zincata
B - vite brunita

Tolleranze sui serraggi

Assemblaggio critico +5% / -5%
A s s e m b l a g g i o +5% / -15%
importante
A s s e m b l a g g i o +5% / -30%
secondario

1-56
 Istruzioni generali di montaggio

Sezione 7 : Istruzioni generali di montaggio

Indice

7.1 Guarnizioni di tenuta............................................................... 1-58

7.1.1 Norme generali............................................................... 1-58
7.1.2 Montaggio.......................................................................1-58
7.1.3 Sostituzione....................................................................1-58

7.2 Guarnizioni O-Ring.................................................................. 1-59

7.2.1 Montaggio.......................................................................1-59

7.3 Cuscinetti.................................................................................1-60
7.3.1 Introduzione....................................................................1-60
7.3.2 Preparazione per il montaggio........................................ 1-60
7.3.3 Montaggio.......................................................................1-61
7.3.4 Smontaggio....................................................................1-62

1-57
 Introduzione

7.1 Guarnizioni di tenuta

7.1.1 Norme generali
Normalmente una sola guarnizione è sufficiente ad
assicurare la tenuta. Il labbro di tenuta deve essere
orientato verso il fluido da ritenere, o dal lato in cui
si esercita una pressione.
Occorre evitare che parti meccaniche vadano in
contatto con il labbro di tenuta, perché ciò oltre a
compromettere la tenuta stessa, abbrevierebbe
notevolmente la vita della guarnizione.
Lubrificare accuratamente con grasso l'anello
di tenuta prima del montaggio, per evitare il
funzionamento a secco durante i primi giri Fig. 1.12
dell'albero.
Gli anelli di tenuta con rigatura non vanno lubrificati
con grasso bensì con olio, in quanto il grasso,
riempiendo le rigature, ne annulla l'effetto.

7.1.2 Montaggio
1 - Per il montaggio della guarnizione sull'albero
occorre che questo sia provvisto di smusso di
imbocco.
2 - Occorre proteggere il filo di tenuta da possibili
danneggiamenti dovuti a filettature, scarichi,
spigoli vivi, cave per chiavette, ecc; queste
parti di albero andranno adeguatamente
ricoperte al momento del montaggio della Fig. 1.13
guarnizione.
3 - E' preferibile effettuare il montaggio della 7.1.3 Sostituzione
guarnizione nella sede con l'ausilio di una
In caso di revisione di un gruppo è sempre opportuno
pressa idraulica meccanica.
sostituire gli anelli di tenuta sugli alberi rotanti e le
4 - Lo sforzo di plantaggio deve essere guarnizioni in generale.
esercitato più vicino possibile al diametro
Curare che il filo di tenuta del nuovo anello non
esterno della guarnizione, curando
lavori sulla stessa pista di scorrimento dell'anello
particolarmente la perpendicolarità della
precedente.
guarnizione all'asse del foro.
5 - Si sconsiglia l'incollaggio della guarnizione
alla sede poiché, pur con tutte le precauzioni,
si rischia di imbrattare il labbro di tenuta, con
conseguente deterioramento e perdita di
fluido fin dai primi giri dell'albero.

1-58
 Istruzioni generali di montaggio

7.2 Guarnizioni O-Ring

7.2.1 Montaggio
1 - La guarnizione O-Ring non dovrà essere
forzata su spigoli vivi, parti filettate o
scanalature, in quei casi, ove, per necessità
costruttive non sia possibile evitarlo, è
consigliabile ricorrere ad una bussola di
montaggio conica od altri accorgimenti
analoghi.
2 - Prima di procedere al montaggio controllare
che la guarnizione O-Ring corrisponda al tipo
prescelto per l'applicazione. Anche la pulizia
dell'alloggiamento, come pure delle altre Fig. 1.14
parti, è da curare con la massima attenzione.
Infatti, eventuali impurità, possono causare
danneggiamenti sia alle guarnizioni che alle
superfici di strisciamento.
3 - Per agevolare il montaggio ed assicurare
sin dall'inizio la necessaria lubrificazione, è
opportuno immergere la guarnizione nell'olio
a cui deve far tenuta, oppure disporre sulla
stessa un leggero strato di grasso lubrificante
compatibile con la mescola che costituisce la
guarnizione.
4 - Installare l'O-Ring nella sede avendo cura
di non attorcigliarlo.
5 - Completando l'assemblaggio dei
componenti, operare con attenzione allo Fig. 1.15
scopo di non danneggiare la guarnizione.

Fig. 1.16

1-59
 Introduzione
7.3 Cuscinetti
7.3.1 Introduzione
Esperienza e pulizia nel montaggio dei cuscinetti
sono il presupposto necessario per assicurarne
buone prestazioni ed evitarne cedimenti prematuri. Il
montaggio dovrebbe preferibilmente venir effettuato
in un locale privo di polvere, asciutto e lontano da
macchine utensili che lavorano con asportazione di
truciolo o da macchine che provocano polvere.
1-60
7.3.2 Preparazione per il montag-
gio
1 - Prima del montaggio dei cuscinetti, tutte
le parti necessarie, utensili ed attrezzatura,
devono essere a portata di mano e nell'ordine
nel quale i vari componenti devono essere
montati e che è stato stabilito dalle istruzioni
o dai disegni disponibili.
2 - Tutti i componenti delle applicazioni dei
cuscinetti (alloggiamenti, alberi ecc.) vanno
accuratamente ripuliti e liberati dai residui
dovuti alla lavorazione; le superfici grezze
interne degli alloggiamenti di ghisa devono
essere prive di sabbia di fonderia. Tutti i
componenti relativi ai cuscinetti devono venir
controllati per quanto riguarda le dimensioni
ed i difetti di forma. I cuscinetti funzionano
perfettamente soltanto quando vengono
rispettate le tolleranze prescritte.
3 - I cuscinetti devono venir tolti dalla loro
confezione originale solo all'atto del
montaggio e ciò per evitare che entrino
particelle estranee.
4 - Generalmente, occorre togliere dai
cuscinetti nuovi la sostanza antiruggine con
la quale vengono ricoperti prima di lasciare
lo stabilimento, soltanto dalla superficie
cilindrica esterna e dal foro tranne che
debbano essere lubrificati con grasso ed
impiegati a temperatura molto elevate o molto
basse.
In tali casi i cuscinetti devono venir lavati
ed asciugati per impedire qualsiasi effetto
dannoso sulle proprietà di lubrificazione
dei grassi impiegati per tali estremi di
temperatura.
5 - Anche i cuscinetti che sono contaminati
per incauta manipolazione (confezione
danneggiate ecc.) devono essere lavati
ed asciugati prima del montaggio. Quei
cuscinetti che, quando vengono prelevati
dalla loro confezione originale, hanno uno
strato relativamente spesso ed untuoso di
sostanza antiruggine, sono stati immersi
a caldo e devono anche essere lavati ed
asciugati (l'immersione a caldo viene ancora
usata, principalmente sui cuscinetti di grandi
dimensioni). I cuscinetti che vengono forniti
già lubrificati e muniti di schermi stagni o
di schermi di protezione da entrambi i lati
non devono mai essere lavati prima del
montaggio.
 Istruzioni generali di montaggio

7.3.3 Montaggio nell'alloggiamento per l'entità dello sforzo

richiesto (lo sforzo di montaggio aumenta con
- E' molto importante che, durante il montaggio, la dimensione del cuscinetto). I cuscinetti,
sugli anelli, le gabbie ed i corpi volventi non i loro anelli o i supporti (mozzi, ecc.) vanno
vengano inferti direttamente colpi dato che perciò riscaldati prima del montaggio.
questi possono danneggiarli, in nessun caso
si deve applicare una pressione ad un anello
per il montaggio indiretto dell'altro. Prima del
montaggio dei cuscinetti, le superfici delle
relativi sedi vanno leggermente oliate.
- Di regola si monta per primo l'anello che
comporta l'interferenza maggiore. I cuscinetti
di piccole dimensioni, per i quali è previsto un
accoppiamento a lieve interferenza, possono
venir calzati in sede applicando leggeri colpi
di martello tramite un punzone di metallo
tenero o preferibilmente un pezzo di tubo
disposto adiacente alla facciata dell'anello.
Questi colpi devono agire successivamente
su tutta la facciata per evitare che l'anello
si disponga fuori quadratura rispetto alla Fig. 1.17
sede. L'attrezzo a bicchiere illustrato nella
Fig. 1.17permette di trasmettere una forza
ben centrata e quindi agente uniformemente
sull'intera facciata dell'anello. Per il montaggio
in serie generalmente si impiegano presse
meccaniche o idrauliche.
- Quando si deve montare, con interferenza,
contemporaneamente sull'albero e
nell'alloggiamento, un cuscinetto non
scomponibile, è opportuno disporre,tra questo
e l'attrezzo tubolare, un apposito disco (Fig.
1.18) in modo da ripartire uniformemente lo
sforzo di montaggio sulle facciate dei due
anelli. Questo metodo è particolarmente
raccomandato nel caso di cuscinetti
orientabili per impedire che il relativo Fig. 1.18
anello esterno si disponga fuori quadratura
rispetto all'alloggiamento. In alternativa, si
può impiegare un'apposita calotta con due
superfici d'appoggio, una per l'anello interno
ed una per quello esterno (Fig. 1.19): tali
superficie devono essere complanari.
- Gli anelli interni ed esterni dei cuscinetti
scomponibili possono venir montati
separatamente: ciò facilita di molto il montaggio
specie se occorrono accoppiamenti forzati per
ambo gli anelli. Al momento di riaccoppiare
le due parti del cuscinetto, già montate nelle
rispettive sedi, occorre però avere cura
d'evitare che i due anelli e la corona di corpi
volanti risultino ad assi inclinati, per non
danneggiare le piste. Fig. 1.19

- I cuscinetti piuttosto grandi non possono

sempre venir montati a freddo sull'albero o

1-61
 Introduzione

- La differenza di temperatura richiesta tra

l'anello ed il particolare da accoppiare dipende
dalla interferenza voluta e dal diametro della
sede. Il cuscinetto non va però scaldato oltre
i 125°C per evitare trasformazioni strutturali
del materiale con conseguenti variazioni
dimensionali e riduzione di durezza.
Si devono anche evitare riscaldamenti
localizzati. I cuscinetti dotati di schermi di
protezione e quelli stagni non vanno scaldati
prima del montaggio per non compromettere
le caratteristiche del lubrificante.
- I cuscinetti vanno riscaldati in bagno d'olio o in
forni a muffola; impiegando piastre elettriche
i cuscinetti vanno voltati diverse volte per Fig. 1.20
assicurarne l'uniforme riscaldamento.

7.3.4 Smontaggio
- Quando i cuscinetti vanno reimpiegati dopo
essere stati tolti d'opera, le forze da applicare
per effettuare lo smontaggio non vanno mai
trasmesse attraverso i corpi volventi. Per i
cuscinetti non scomponibili si deve smontare
per primo l'anello con l'accoppiamento meno
serrato. Per l'estrazione degli anelli montati
con forte interferenza vanno impiegati, a
seconda del tipo di cuscinetto e della sua
dimensione, gli utensili e gli attrezzi descritti
qui di seguito.
- I cuscinetti di piccole dimensioni possono
venir estratti dalla loro sede facendo uso d'
un martello e di un punzone di metallo tenero
per battere leggeri colpi su tutta la facciata
dell'anello interessato, o meglio, servendosi
di un estrattore meccanico: quest'ultimo può
essere applicato direttamente alla facciata
dell'anello da estrarre (Fig. 1.20), oppure
ad un particolare adiacente a questo. Lo
smontaggio viene facilitato nei casi in cui,
all'atto del progetto dell'applicazione siano
già stati previsti, nelle battute dell'albero e
dell'alloggiamento, intagli per le ganasce
degli estrattori, oppure fori filettati per le viti
d'estrazione.
- Per lo smontaggio di anelli interni di cuscinetti
a rulli cilindrici senza orletti o con orletto solo,
sono stati realizzati attrezzi speciali, con i quali
gli anelli possono venir riscaldati rapidamente
prima che l'albero possa riscaldarsi in modo
sensibile e quindi dilatarsi.

1-62
 

Capitolo 2 : Motore

Indice

Sezione 1 : Precauzioni ed avvertenze di sicurezza..................... 2-2

Sezione 2 : Dati tecnici.................................................................... 2-5

2.1 Dati tecnici principali............................................................ 2-6

Sezione 3 : Coppie di serraggio..................................................... 2-9

3.1 Coppie di serraggio standard............................................. 2-10
3.2 Coppie di serraggio raccomandate.................................... 2-11

2-
 Motore
Sezione 1 : Precauzioni ed avvertenze di sicurezza
In questo paragrafo sono indicate alcune precauzioni
e avvertenze di sicurezza; è importante che siano
rispettate per prevenire infortuni agli operatori; è
co munque necessario tenere sempre presente le
misure di sicurezza indicate nel libretto di uso e
manutenzione e nel capitolo 1 di questo manuale.
Seguite attentamente le Avvertenze segnalate
attraverso questo simbolo (Fig. 2.1):
Fig. 2.1
ATTENZIONE
- Non riempire il motore di olio lubrificante oltre
il contrassegno sull’astina di livello, in quanto
potrebbe danneggiare il motore.
- Per evitare eventuali danni al motore, se
l’impianto di lubrificazione è stato scaricato,
è necessario lubrificare l’albero a bilancieri e
l’albero a camme prima di avviare il motore.
- Usare questi motori soltanto per il genere di
applicazione per cui sono stati progettati.
- Non modificare le caratteristiche tecniche del
motore.
- Non fumare mentre si versa combustibile nel
serbatoio.
- Pulire il combustibile versato. I materiali
contaminati dai combustibile devono essere
spostati in un luogo sicuro.
- Non versare combustibile nel serbatoio
quando il motore è acceso (a meno che non
sia assolutamente necessario).
- Non pulire, aggiungere olio lubrificante o
mettere a punto il motore mentre è acceso (a
meno che non sia ricevuto un addestramento
opportuno; anche in questo caso è necessario
prestare la massima attenzione per evitare
infortuni).
- Non eseguire delle registrazioni che non si
comprendono.
- Assicurarsi che il motore non funzioni in un
luogo dove può causare una concentrazione
di emissioni tossiche.
- Le persone estranee devono essere tenute
a una distanza di sicurezza mentre il motore
2-
o l’equipaggiamento ausiliario stanno
funzionando.
- Non lasciare che indumenti sciolti o capelli
lunghi si avvicinino troppo alle parti in
movimento.
- Tenersi lontani dalle parti in movimento
durante il funzionamento del motore.
Pericolo ! Alcune parti in movimento non
sono chiaramente visibili quando il motore è
acceso.
- Non far funzionare il motore se una protezione
è stata rimossa.
- Non togliere il tappo di rifornimento
dell’impianto di raffreddamento a motore
caldo e con il liquido refrigerante sotto
pressione, dato che si potrebbe verificare la
fuoriuscita di un getto di liquido bollente.
- Non provocare scintille o avvicinare fiamme
vive alle batterie (specialmente quando
sono sotto carica) dato che il gas sprigionato
dall’elettrolita è molto infiammabile. Il liquido
della batteria è pericoloso per la pelle e
specialmente per gli occhi.
- Scollegare i morsetti delle batterie prima
di eseguire una riparazione sull’impianto
elettrico.
- Assicurarsi che il motore venga fatto
funzionare solo dal quadro di comando o dal
posto guida.
- Se il combustibile sotto pressione colpisce la
pelle, rivolgersi immediatamente alle cure di
un medico.
- Il gasolio e l’olio lubrificante (specialmente
l’olio usato) possono essere nocivi alla pelle
di certe persone. Proteggere le mani con
guanti o con una crema protettiva speciale.
- Non indossare indumenti contaminati da olio
lubrificante. Non mettere in tasca materiale
contaminato da olio lubrificante.
- Eliminare l’olio lubrificante usato in modo sicuro
per evitare la dispersione dell’ambiente.
- Controllare che la leva del cambio sia in folle
prima di accendere il motore.
- Prestare la massima attenzione se si
devono eseguire riparazioni di emergenza in
condizioni difficili.
- Il materiale combustibile di alcuni componenti
del motore (ad esempio alcune tenute) può
 Precauzioni e Avvertenza di Sicurezza

diventare estremamente pericoloso se viene

bruciato. Non far mai entrare in contatto il
materiale bruciato con pelle e occhi.
- Non lasciare che l’aria compressa venga a
contatto con la pelle. Se l’aria compressa
dovesse entrare o penetrare nella pelle,
rivolgeresi immediatamente alle cure di un
medico.
- I turbocompressori funzionano a velocità e
temperature elevate. Tenere dita, attrezzi e
altri oggetti lontano dalle luci di aspirazione
e scarico del turbocompressore ed evitare il
contatto con superfici calde. 1
- Non pulire il motore mentre gira. Se si
applicano liquidi di pulizia freddi su un
motore caldo, si possono danneggiare alcuni
componenti.
- Usare solo ricambi originali.

Sollevamento del motore in sicurezza

Attenzione: assicurarsi che non ci
siano persone in prossimità del carico
da movimentare.

Attenzione: il motore è molto pesante,

quindi procedere con cautela ed
osservare tutte le norme di sicurezza. Fig. 2.2
Prima di sollevare il motore:
- Per sollevare il motore, usare sempre una
apparecchiatura di sollevamento motore di
tipo approvato e dalla capacità corretta.
Si raccomanda l’impiego di un’attrezzatura di
sollevamento tipo quella illustrata in figura 2-
2 in grado di sollevare il motore verticalmente
sopra le staffe di sollevamento (1). Non
usare mai un unica staffa di sollevamento per
sollevare il motore.
- Controllare che le staffe di sollevamento non
siano danneggiate e che siano fissate in
modo ben saldo prima di sollevare il motore.
- Per evitare danni al coperchio bilancieri,
controllare che vi sia uno spazio libero tra i
ganci e il coperchio stesso.
- Per sollevare i componenti pesanti del
motore quali il blocco cilindri, la testa
cilindri, l’alloggiamento vo- lano, l’albero
motore e il volano, usare l’apparecchiatura
di sollevamento o farsi aiutare da un altro
tecnico.

2-
 Motore

2-
 Dati tecnici

Sezione 2 : Dati tecnici

Indice

2.1 Dati tecnici principali................................................................ 2-6

2-
 Motore

2.1 Dati tecnici principali

Motore
125TDI 135TDI
Motori verdi corrispondenti alle caratteristiche
Tipo
EURO 2 e TIER 2
Marca Perkins a ciclo Diesel, a 4 tempi a iniezione diretta
Sigla 1106C-E60TA 1106C-E60TA
Alimentazione Turbo Turbo
Numero cilindri 6 verticali in linea
Alesaggio mm 100 100
Corsa mm 127 127
Cilindrata C.C. 6000 6000
Rapporto di compressione 17.25:1 17.25:1
Potenza massima ISO CV/Kw 117,6/86,5 134,0/98,5
Regime nominale giri/min. 2200 2200
Coppia massima Nm 487 555
Regime di coppia massima giri/min. 1400 1400
Regime minimo giri/min. 1050 1050
Canne cilindri giri/min. A secco, sfilabili in ghisa

Distribuzione
Tipo A valvola in testa comandate da bilancieri
Aspirazione
Gioco bilancieri, a freddo: 0.20 0.20
(mm)
Scarico (mm) 0.45 0.45
Angolo anticipo iniezione, prima del
- -
P.M.S.

Alimentazione
Pompa di alimentazione AC-DELCO, a membrana
Pompa di iniezione Con leva a mano, tipo rotativa
Filtro sulla mandata alla pompa
1 1
iniezione
Ordine di iniezione 1,5,3,6,2,4
Dispositivo di avviamento a freddo Termoavviatore
A due elementi a secco, rimuovibili per la
Filtro aria
manutenzione
Eiettore per filtro aria A richiesta

2-
 Dati tecnici

Motore
145TDI 165TDI 185TDI
Motori verdi corrispondenti alle caratteristiche EURO
Tipo
2 e TIER 2
Marca Perkins a ciclo Diesel, a 4 tempi
Sigla 1106C-E60TA 1106C-E60TA 1106C-E60TA
Alimentazione Turbo Turbo Turbo
Numero cilindri 6 verticali in linea
Alesaggio mm 100 100 100
Corsa mm 127 127 127
Cilindrata C.C. 6000 6000 6000
Rapporto di compressione 17.25:1 17.25:1 17.25:1
Potenza massima ISO CV/Kw 145,5/107 163,2/120 183,5/134,9
Regime nominale giri/min. 2200 2200 2200
Coppia massima Nm 604 641 695
Regime di coppia massima giri/min. 1400 1400 1400
Regime minimo giri/min. 1050 1050 1050
Canne cilindri giri/min. A secco, sfilabili in ghisa

Distribuzione
Tipo A valvola in testa comandate da bilancieri
Aspirazione
Gioco bilancieri, a freddo: 0.20 0.20 0.20
(mm)
Scarico (mm) 0.45 0.45 0.45
Angolo anticipo iniezione, prima
- - -
del P.M.S.

Alimentazione
Pompa di alimentazione AC-DELCO, a membrana
Pompa di iniezione Con leva a mano, tipo rotativa
Filtro sulla mandata alla pompa
1 1 1
iniezione
Ordine di iniezione 1,5,3,6,2,4
Pressione di taratura iniettori
- - -
(bar)
Dispositivo di avviamento a
Termoavviatore
freddo
A due elementi a secco, rimuovibili per la
Filtro aria
manutenzione
Eiettore per filtro aria A richiesta

2-
 Motore

Lubrificazione
Di tipo forzato, mediante pompa azionata dagli
ingranaggi delle distribuzione.
Depurazione dell'olio mediante:
1 - Filtro a rete posto sull'aspirazione della
pompa.
2 - Filtro a cartuccia ricambiabile posto sulla
mandata motore.
Pressione dell'olio (con motore a regime di potenza
massima): 3,5/4,2 bar.

Raffreddamento
Ad acqua, con circolazione forzata mediante
pompa centrifuga, azionata dagli ingranaggi della
distribuzione.
Radiatore a tubi verticali.

Mod. 125-135-145: - Ventola aspirante coman-

data da cinghie trapezoidali.
Mod. 165-185: - Ventola aspirante con giunto
viscoso
Circolazione acqua dal motore, al radiatore, regolata
da doppio termostato.
Inizio apertura: 77°/85° C.
Per temperature ambiente molto basse, è necessario
impiegare una soluzione anticongelante.

Avviamento motore
Dispositivo termoavviatore per avviamento con
basse temperature.

2-
 Coppie di serraggio

Sezione 3 : Coppie di serraggio

Indice

3.1 Coppie di serraggio standard................................................. 2-10

3.2 Coppie di serraggio raccomandate....................................... 2-11

Coppie di serraggio
Le coppie di serraggio sotto riportate si riferiscono
ai componenti che vengono leggermente lubrificati
con olio motore nuovo prima del serraggio.

2-
 Motore

3.1 Coppie di serraggio

standard
Coppie di serraggio per viti di fissaggio e
dadi
Coppia di serraggio
Misura filetto Nm kgfm
M 6 x 1,00 9 0,9
M 8 x 1,25 22 2,2
M10 x 1,50 44 4,5
M12 x 1,75 78 8,0
M14 x 2,00 124 12,6
M16 x 2,00 190 19,3

Coppie di serraggio standard per prigionie-

ri (estremità in metallo)
Coppia di serraggio
Misura filetto Nm kgfm
M 6 x 1,00 5 0,5
M 8 x 1,25 11 1,1
M10 x 1,50 18 1,8
M12 x 1,75 25 2,5

Coppie standard per raccordi di tubi, tappi

e adattatori
Coppia di serraggio
Misura filetto Nm kgfm
1/8 PTF 9 0,9
1/4 PTF 17 1,7
3/8 PTF 30 3,0
3/4 PTF 45 4,5

2-10
 Coppie di serraggio

3.2 Coppie di serraggio racco-

mandate
Testa cilindri
1
Seguendo l'ordine numerico (Fig. 2.5) serrare tutte
le viti a 110 Nm.
Con l'ausilio dell'attrezzo (1) evidenziato (Fig. 2.3) o
facendo un segno sulle viti e sulla testata, serrare
ulteriormente le viti seguendo l'ordine numerico
e rispettando i gradi di rotazione evidenziati (Fig.
2.4).
Le viti contrassegnate dalla lettera (S) devono
essere serrate per ulteriori 150°, le viti (M) per 180°
Fig. 2.3
e le viti (L) per 210° (Fig. ).

Fig. 2.4

Fig. 2.5

2-11
 Motore

Serie 1106
Valori specifici coppie di serraggio
Le seguenti coppie di serraggio si applicano a
componenti previamente lubrificati con una quantità
di olio motore pulito.

Descrizione Filettatura Coppia di serraggio

Nm lbf ft kgfm
Testa cilindri
Vite di arresto testata
Vite Torx, bilanciere M8 35 26 4,1
Controdado, regolazione leva bilanciere 3/8 UNF 27 20 2,7
Dispositivo di fissaggio, carter bilanciere M6 9 7 0,9
Vite di arresto, paratia sul carter M6 9 7 0,9
Vite di arresto, collettore scarico su testata M10 33 24 0,9

Pistone e bielle
Vite di arresto, biella

Albero motore
Viti di arresto, cuscinetti principali 5/8 UNF 245 180 25
Viti di arresto, puleggia albero motore 7/16 UNF 115 85 12
Brugole, collegamento blocco cilindri M6 16 12 1,6
Vite Torx, parte posteriore sede guarnizione olio M8 22 16 2,2
Viti di arresto, bilanciere su blocco cilindri M10 54 39 5,5

Scatola distribuzione e blocco trasmissione

Viti di arresto, ingranaggio albero a camme M12 95 70 9,7
Viti di arresto, piastra di chiusura PTO plastica M10 22 16 2,2
Viti di arresto, rabbocco olio plastica M8 22 16 2,2

Blocco cilindri
Tappo, mandata olio compressore M10 22 16 2,2
Tappo, parte posteriore condotto olio 7/8 UNF 68 50 7,0
Tappo, mandata anteriore M12 46 34 4,6
Tappo, mandata turbocompressore M10x1 19 14 1,9
Tappo, scarico liquido refrigerante 1/4 NSPM 40 29 4,0

2-12
 Coppie di serraggio

Descrizione Filettatura Coppia di serraggio

Nm lbf ft kgfm
Circuito combustibile
Dadi, tubi alta pressione combustibile M12 30 22 3,0
Vite di arresto, staffa polverizzatore M8 35 26 3,5
Dado, pompa iniezione carburante su ingranaggio M14 88 65 9,0
(meccanico)
Viti di arresto, ingranaggio su pompa iniezione M8 22 16 2,2
carburante (elettronica)
Viti di arresto, scatola distribuzione su pompa M8 25 18 2,5
iniezione combustibile
Vite di bloccaggio su albero albero pompa M10 31 23 3,1
iniezione carburante Bosch
Vite di bloccaggio su albero albero pompa M12 17 12 1,7
iniezione carburante DP210
Vite di bloccaggio in posizione di funzionamento M12 12 9 1,2
pompa iniezione carburante DP 210

Circuito di lubrificazione
Tappo, coppa olio lubrificante G 3/4 34 25 3,4
Valvola controllo olio M10x1 12 9 1,2
Tappo valvola controllo olio M10x1 12 9 1,2
Dado, tubo asta di livello M16 18 13 1,8
Elemento filtro olio 3 1/2 ACME 25 18 2,5

Circuito di raffreddamento
Viti di arresto, sede motore ventola su testata M10 44 32 4,5
Viti di arresto, puleggia motore ventola su mozzo M8 12 9 1,2
Viti di fissaggio puleggia comando ventilatore a M10 44 4,5
mozzo
Viti di arresto, ventola M8 12 9 1,2

Volano e blocco
Motori tipo RE,RF,RG, RJ e RH:
Viti di arresto, volano su albero motore 1/2 UNF 05 77 10,7
Motori tipo RK:
Viti di arresto, volano su albero motore 1/2 UNF 15 85 11,7
Viti di arresto, blocco volano ghisa su blocco M10 44 32 4,5
cilindri:
- 8.8 stampigliato su testa M12 75 55 7,6
- 10.9 stampigliato su testa M10 63 46 6,4
- 10.9 stampigliato su testa M12 115 85 11,7
Viti di arresto, blocco volano su blocco cilindri M10 70 52 7,1
(guarnizione di carta)

2-13
 Motore

Descrizione Filettatura Coppia di serraggio

Nm lbf ft kgfm
Circuito aspirazione
Dadi, turbocompressore su collettore M10 47 35 4,8
Bullone forato, alimentazione turbo M10x1 22 16 2,2
Dispositivo di fissaggio, sfiato su testata M6 9 7 0,9

Circuito elettrico
Sensore, pressione ilio motore M12x1,5 10 7 1,0
Tappo pressione olio motore M12x1,5 12 9 1,2
Sensore, temperatura collettore di aspirazione M18 20 15 2,0
Tappo, temperatura collettore di aspirazione M18 20 15 2,0
Sensore, pressione collettore di aspirazione M12 10 7 1,0
Sensore, temperatura liquido refrigerante M18 20 15 2,0
Vite di fissaggio, tappo ECM su ECM M5 6 4 0,6
KSB 1/2 PTF 30 22 3,0
Candela a incandescenza su testata M10 18 13 1,8
Dado, sbarra su candela a incandesenza M4 2 1 0,2
Dado, sbarra su candela a incandescenza M4 2 1 0,2
Dado, puleggia alternatore: M16 80 59 8,1
- CAV AC5RA e ACRS
- Dado sottile A127 e puleggia Motorola, 22mm
A/F
- Dado grosso A127 e puleggia Motorola, 24 mm
A/F
- Bosch 55A
- Bosch 55A
- Butec 552A
Dado, motorino di avviamento M10 44 32 4,5

2-14
 Capitolo 3 : Frizione

Indice

Sezione 1 : Precauzioni e avvertenze di sicurezza....................... 3-2

Sezione 2 : Descrizione generale................................................... 3-3

2.1 Disegno complessivo e componenti frizione doppia............ 3-4
2.2 Disegno complessivo e componenti frizione semplice......... 3-5
2.3 Disegno complessivo e componenti smorzatore.................. 3-6

Sezione 3 : Dati tecnici.................................................................... 3-7

3.1 Dati tecnici principali............................................................ 3-8

Sezione 4 : Controlli........................................................................ 3-9

4.1 Ispezione, revisione e registrazione frizione doppia.......... 3-10
4.2 Ispezione e revisione frizione semplice.............................. 3-11

Sezione 5 : Attrezzi speciali.......................................................... 3-12

3-1
 Frizione

Sezione 1 : Precauzioni e av- Attenzione: se si rimuovono le viti di

vertenze di sicurezza
In questo paragrafo sono indicate alcune precauzioni
e avvertenze di sicurezza; è importante che siano
rispettate per prevenire infortuni agli operatori; è
comunque necessario tenere sempre presente le
misure di sicurezza indicate nel libretto di uso e
manutenzione e nel capitolo 1 di questo manuale.
Seguite attentamente le Avvertenze segnalate
attraverso questo simbolo:
gruppi che possono cadere, lasciare
sempre due viti contrapposte per
sicurezza; asportare queste viti solo
dopo aver agganciato il gruppo ad un
mezzo di sollevamento oppure dopo
aver sistemato dei blocchi di sostegno.

Attenzione: trattare con cautela la

frizione per evitare infortuni alle mani.

Attenzione: se vengono allentate le viti

di fissaggio del telaio o della cabina,
o se il telaio o la cabina vengono
rimossi, accertarsi che le parti vengano
reinstallate correttamente, in modo da
mantenere un'adeguata protezione
dell'operatore.

Attenzione: accertarsi che ogni persona

si mantenga a debita distanza dalla zona
di pericolo. Quando si allentano le viti
evitare vibrazioni.

Attenzione: sollevare e maneggiare

tutti i particolari pesanti con un mezzo
di sollevamento di capacità adatta.
Assicurarsi che i gruppi od i particolari
siano sostenuti da imbragature e ganci
appropriati. Accertarsi che non ci siano
persone in prossimità del carico da
sollevare.

Attenzione: evitare di attorcigliare

catene o funi metalliche di sollevamento.
Indossare sempre guanti antinfortunistici
per maneggiare cavi o catene.

Attenzione: impiegare gli utensili adatti

per allineare le forature. Non usare mai
dita o mani.

Attenzione: maneggiare tutti i particolari

con grande attenzione. Non mettere le
mani e le dita tra un pezzo e l'altro.

3-2
 Sezione 2 : Descrizione generale

Indice

2.1 Disegno complessivo e componenti frizione doppia............. 3-4

2.2 Disegno complessivo e componenti frizione semplice......... 3-5

2.3 Disegno complessivo e componenti smorzatore................... 3-6

3-3
 Frizione

2.1 Disegno complessivo e componenti frizione doppia

10 11 12 13 14 15 16

9
17
8

18
7

4 19

6 20

2 25 24 23 22 21

Fig. 3.1

1 - Albero motore 16 - Cuscinetto reggispinta per frizione

2 - Albero trasmissione
3 - Cuscinetto a sfere
4 - Volano motore
5 - Vite fissaggio volano
6 - Disco di attrito P.d.F.
7 - Disco di attrito frizione P.d.F.
8 - Spingidisco frizione P.d.F.
9 - Molla a tazza (belleville)
10 - Dado registro leva frizione P.d.F.
11 - Spingidisco frizione cambio
12 - Disco frizione cambio
13 - Coperchio frizione
14 - Tirante per frizione P.d.F.
15 - Leve per frizione P.d.F.
P.d.F.
17 - Forcella per reggispinta leve frizio-
ne P.d.F.
18 - Albero entrata cambio
19 - Collare per cuscinetti reggispinta
20 - Supporto per collare
21 - Forcella per reggispinta leve frizio-
ne cambio
22 - Cuscinetto reggispinta leve frizio-
ne cambio
23 - Leve per frizione cambio
24 - Vite registro leve frizione cambio
25 - Dado bloccaggio vite registro

3-4
 Descrizione generale

2.2 Disegno complessivo e componenti frizione semplice

306 309 317 311 312 313 314

308 319

307 318

305

310

304

303

302

301 315 316

Fig. 3.2

301 - Albero motore 315 - Albero entrata

302 - Albero trasmissione P.d.F. 316 - Forcella comando reggispinta
303 - Mozzetto calettato 317 - Carter ponte motore/cambio
304 - Vite fissaggio mozzetto 318 - Supporto collare frizione
305 - Volante motore 319 - Vite supporto collare frizione
306 - Vite fissaggio frizione
307 - Disco frizione cambio
308 - Spingidisco
309 - Coperchio frizione
310 - Molla parastrappi
311 - Molla a diaframma
312 - Cuscinetto reggispinta
313 - Collare disinnesto frizione
314 - Foro lubrificante cuscinetto

3-5
 Frizione

2.3 Disegno complessivo e componenti smorzatore

470

469

468

467

466

460

465

464 463 462 461 459

Fig. 3.3

459 - Vite
465 - Mozzo intermedio per disco
460 - Vite
466 - Anello di tenuta
461 - Volano motore
467 - Rondella
462 - Smorzatore
468 - Vite
463 - Rondella di appoggio
469 - Albero motore
464 - Anello di tenuta
470 - Coperchio per albero principale

3-6
 Sezione 3 : Dati tecnici

Indice

3.1 Dati tecnici principali................................................................ 3-8

3.1.1 Frizione semplice.............................................................. 3-8
3.1.2 Frizione doppia................................................................. 3-8

3-7
 Frizione

3.1 Dati tecnici principali

3.1.1 Frizione semplice
Costruttore Lx
Tipo Disco semplice a secco
Dimensione 13" (330,2 mm.)
Materiale 5 placchette cerametallico

3.1.2 Frizione doppia

Tipo Bidisco
Diametro dischi 14"/14" 355 mm.
Materiale dischi Placchette cerametallico
Spessore dischi 9,1mm P.d.F. / 10,7mm cambio
Azionamento Idrostatico tramite pompetta pistoncino idraulico
(cambio) Meccanico tramite leva (P.d.F.)
Tipo molla Belleville con carico max (105-115-130-145) 13.200
Nw
Belleville con carico max (165-185) 15.000 Nw

3-8
 Sezione 4 : Controlli

Indice

4.1 Ispezione, revisione e registrazione frizione doppia........... 3-10

4.2 Ispezione e revisione frizione semplice................................ 3-11

3-9
 Frizione

4.1 Ispezione, revisione e regi-

strazione frizione doppia
Attenzione: Trattare con cautela la
frizione per evitare infortuni alle mani.

1 - Pulire accuramente ogni componente e

procedere ad un loro controllo visivo;
2 - Sostituire gli organi usurati;
3 - Verificare i cuscinetti a tenuta, tilevando
l'assenza di anormalità durante la rotazione
e la buona condizione di tenuta;
4 - Verificare il piano di attrito sul volano e i
piatti di spinta (60-61) e il corpo frizione (9).
E' possibile rettificare le superfici di attrito 01 FRLG
rispettando le misure minime ammesse
riportate in (Fig. 3.5);
5 - Una volta montata la frizione sul volano,
centrare i dischi e verificare l'altezza delle
levette con l'ausilio dell'attrezzo 01 FRI LG.

Fig. 3.4

min.21 min.28

±.0,15
77

min.22,5

Fig. 3.5

3-10
 Controlli

4.2 Ispezione e revisione frizio-

ne semplice
Attenzione: Trattare con cautela la
frizione per evitare infortuni alle mani.

1 - Pulire accuratamente ogni componente e

procedere ad un loro controllo visivo;
2 - Verificare il cuscinetto a tenuta, rilevando
l'assenza di anormalità durante la rotazione
e la buona condizione della tenuta; 00 FRLG
3 - Verificare il piano d'attrito sul volano, il
piatto di spinta frizione e il disco d'attrito.
Se necessario rettificare il piano d'attrito sul
volano asportando materiale per il massimo
di 1 mm. di profondità dal piano originale
nuovo;
4 - Una volta montata la frizione sul volano
centrare il disco con l'ausilio dell'attrezzo 00
FRI LG.

Fig. 3.6

3-11
 Frizione

Sezione 5 : Attrezzi speciali

00 FRI LG
Spina centraggio disco frizione.

Fig. 3.7

01 FRI LG
Spina di centraggio dischi frizione doppia e verifica
altezza levette.

Fig. 3.8

3-12
 

Capitolo 4 : Trasmissione

Indice

Sezione 1 : Precauzioni e avvertenze di sicurezza....................... 4-2

Sezione 2 : Descrizione generale................................................... 4-3

2.1 Introduzione......................................................................... 4-4
2.2 Disegno complessivo e principali gruppi (versione Techno)... 4-8
2.3 Disegno complessivo e principali gruppi (versione Top)...... 4-9
2.4 Disegno complessivo e principali gruppi (versione Top Tronic)... 4-10
2.5 Dispositivi di comando....................................................... 4-12
2.6 Schemi cinematici.............................................................. 4-16

Sezione 3 : Dati tecnici..................................................................4-21

3.1 Dati tecnici principali.......................................................... 4-22
3.2 Coppie di serraggio e sigillanti........................................... 4-24

Sezione 4 : Linee guida per le registrazioni................................ 4-27

4.1 Ponte motore-cambio (versione Techno)........................... 4-30
4.2 Ponte motore-cambio (versione Top)................................. 4-38
4.3 Ponte motore-cambio (versione Top Tronic)...................... 4-55
4.4 Cambio di velocità.............................................................. 4-82
4.5 Cambio di velocità.............................................................. 4-97
4.6 Ponte posteriore (versione Techno)................................. 4-112
4.7 Ponte posteriore (versione Top e Top Tronic)................. 4-126
4.8 Riduttore laterale (versione flangiato).............................. 4-146
4.9 Riduttore laterale (versione scorrevole)........................... 4-148

4-
 Trasmissione

Sezione 1 : Precauzioni e av- Attenzione: se si rimuovono le viti di

vertenze di sicurezza
In questo paragrafo sono indicate alcune precauzioni
e avvertenze di sicurezza; è importante che siano
rispettate per prevenire infortuni agli operatori; è
comunque necessario tenere sempre presente le
misure di sicurezza indicate nel libretto di uso e
manutenzione e nel capitolo 1 di questo manuale.
Seguite attentamente le Avvertenze segnalate
attraverso questo simbolo:
gruppi che possono cadere, lasciare
sempre due viti contrapposte per
sicurezza; asportare queste viti solo
dopo aver agganciato il gruppo ad un
mezzo di sollevamento oppure dopo
aver sistemato dei blocchi di sostegno.
Attenzione: la raccolta e lo smaltimento
dell’olio esausto deve avvenire in
conformità alle leggi vigenti.

Attenzione: fare attenzione ad eventuali Attenzione: il mozzo è molto pesante

spigoli vivi attorno alla sommita’ della
scatola del cambio.
Attenzione: se vengono allentate le viti
di fissaggio del telaio o della cabina,
o se il telaio o la cabina vengono
rimossi, accertarsi che le parti vengano
reinstallate correttamente, in modo da
mantenere un’adeguata protezione
dell’operatore.
Attenzione: accertarsi che ogni persona
si mantenga a debita distanza dalla
zona di pericolo. Quando si allentano le
viti evitare vibrazioni.
e difficile da maneggiare. Usare ogni
precauzione durante lo smontaggio e il
rimontaggio.
Attenzione: nella rimozione della molla
per bloccaggio differenziale fare uso di
guanti di protezione e tenere la molla
ben serrata con la mano.
Attenzione: il gruppo differenziale è
pesante e quindi difficile da maneggiare.
E’ pertanto opportuno effettuare la
rimozione e il rimontaggio con cura.

Attenzione: sollevare e maneggiare

tutti i particolari pesanti con un mezzo
di sollevamento di capacità adatta.
Assicurarsi che i gruppi od i particolari
siano sostenuti da imbragature e ganci
appropriati. Accertarsi che non ci siano
persone in prossimità del carico da
sollevare.

Attenzione: evitare di attorcigliare

catene o funi metalliche di sollevamento.
Indossare sempre guanti antinfortunistici
per maneggiare cavi o catene.

Attenzione: impiegare gli utensili adatti

per allineare le forature. Non usare mai
dita o mani.

Attenzione: maneggiare tutti i particolari

con grande attenzione. Non mettere le
mani e le dita tra un pezzo e l’altro.

4-
 Descrizione generale

Sezione 2 : Descrizione generale

Indice

2.1 Introduzione...............................................................................4-4

2.2 Disegno complessivo e principali gruppi (versione Techno)... 4-8

2.3 Disegno complessivo e principali gruppi (versione Top)...... 4-9

2.4 Disegno complessivo e principali gruppi (versione Top Tronic)... 4-10

2.5 Dispositivi di comando........................................................... 4-12

2.6 Schemi cinematici...................................................................4-16

4-
 Trasmissione

2.1 Introduzione
La trasmissione delle trattrici LANDPOWER,
indipendentemente dalla sua potenza, può essere
composta da diversi gruppi meccanici che ne
stabiliscono le possibilità di marcia in avanti e
all'indietro con differenti rapporti di velocità.
Essa è di tipo modulare e presenta, nel ponte
motore-cambio, varie possibilità di composizione:
- ponte composto da una frizione doppia ed
un inversore meccanico (versione Techno)
(Fig. 4.1);
- ponte composto da una frizione semplice,
una mezza marcia innestabile sotto carico
(Powersix), ed un inversore meccanico (ver-
sione Top) (Fig. 4.2);
- ponte composto da un disco smorzatore, un
modulo "deltashift" per l'inversione di marcia
in modo elettroidraulico e l'innesto di ulteriori
tre gamme (underdrive/diretta/overdrive)
(versione Top Tronic) (Fig. 4.3).
Il cambio di velocità presenta nella sua composizione
6 marce sincronizzate (versione 4RM), tre gamme di
selezione (lente-medie-veloci) ed un superriduttore
innestabile attraverso un'apposita leva posta in
cabina sul lato destro.
Il ponte posteriore è composto da un gruppo pignone-
corona e differenziale, freni e riduttori laterali, e
da una P.d.F. posteriore; il gruppo "bloccaggio
differenziale" è a comando elettroidraulico con
innesto meccanico (versione Techno) o innesto
idraulico (versione Top e Top Tronic).
La Presa di Forza (versione Techno) è ad innesto
meccanico attraverso un apposita leva di comando
posta in cabina sul lato sinistro.

4-
 Descrizione generale

Fig. 4.1

A - Inversore meccanico

4-
 Trasmissione

Fig. 4.2

A - Inversore meccanico
B - Gruppo Powersix

4-
 Descrizione generale

C E

Fig. 4.3

C - Gruppo Deltashift
D - Smorzatore
E - Coperchio comandi

4-
 Transmission

2.2 Disegno complessivo e principali gruppi (versione Techno)

I L

L X5 X6 M N O

X1 X2 X3 X4 Y1 Y2 Y3

F G P Q H

Fig. 4.4

4-8
 Transmission

2.3 Disegno complessivo e principali gruppi (versione Top)

I R L

L X5 X6 M N O

X1 X2 X3 X4 Y1 Y2 Y3

F G P Q H

Fig. 4.5

4-9
 Transmission

2.4 Disegno complessivo e principali gruppi (versione Top Tronic)

S U T

X5 X6 M N O

X1 X2 X3 X4 Y1 Y2 Y3

F V G P Q H

Fig. 4.6

4-10
 Descrizione generale

F - Ponte motore-cambio
G - Cambio di velocità
H - Ponte posteriore
I - Frizione
L - Inversore
M - Superriduttore
N - Pignone corona e gruppo differenziale
O - Gruppo P.d.F. posteriore
P - Doppia Trazione (4 RM)
Q - Spring-on (innesto DT)
R - Gruppo Powersix
S - Disco smorzatore
T - Coperchio comandi
U - Gruppo Deltashift
V - Inversore (versione Top Tronic)
X1 - 1° marcia
X2 - 2° marcia
X3 - 3° marcia
X4 - 4° marcia
X5 - 5° marcia
X6 - 6° marcia
Y1 - Gamma veloce
Y2 - Gamma media
Y3 - Gamma lenta

4-11
 Trasmissione

2.5 Dispositivi di comando

Leva comando inversore (S) nelle versioni Techno
e Top. S

Fig. 4.7

Leva comando Inversore (I) nella versione Top

Tronic. AV

RM

Fig. 4.8

Leva comando marce (M) e leva comando gamme

(G) nella versione Techno.
M G

Fig. 4.9

4-12
 Descrizione generale

Leva comando marce (M), leva comando gamme

(G) e pulsante (SA28) comando Powersix nella
versione Top. M
L’innesto del Powersix avviene con trattrice in SA28 G
movimento senza disinnestare la frizione motore
premendo il pulsante
La gamma lenta riduce del 17% qualunque marcia
inserita o nella gamma veloce aumenta del 20%
qualsiasi marcia precedentemente inserito in
gamma lenta.

Fig. 4.10

Pulsante disinnesto frizione (SA18), pulsante

incremento velocità del 17% (SA16) e pulsante
diminuzione velocità del 20% (SA17) nella versione
Top Tronic.
SA18

SA16

SA17

Fig. 4.11

Leva d’innesto superriduttore (D).

Fig. 4.12

4-13
 Trasmissione

Leva (F) d’innesto della P.d.F. nelle versioni

Techno.

Fig. 4.13

Pulsante d’innesto del bloccaggio differenziale

(SA11). Pulsante d’innesto/disinnesto della doppia
trazione (SA14).

SA14 SA11

Fig. 4.14

Leva di selezione presa di forza (V) indipendente

o sincronizzata al cambio di velocità e leva di
selezione velocità (R) nelle versione Tecnho. V R

Fig. 4.15

4-14
 Descrizione generale

Pomello d’innesto presa di forza (SA15) nella

versione Top e Top Tronic.
SA15

Fig. 4.16

Leva di selezione presa di forza (V) indipendente

o sincronizzata al cambio di velocità e leva di
selezione velocità (R) nella versione Top e Top
Tronic.

V R

Fig. 4.17

Leva d’innesto del Park-Lock (P) e leva del freno di

stazionamento (L) per la versione Top Tronic.

L P

Fig. 4.18

4-15
 

2.6 Schemi cinematici

Versione Techno

I L M O

P Q

Fig. 4.19
4-16
 Transmission

Versione Top

I R L M O

P Q

Fig. 4.20

4-17
Versione Top Tronic

S U M O

P Q

Fig. 4.21

4-18
 Descrizione generale

I - Frizione
L - Inversore
M - Superriduttore
O - Gruppo P.d.F. posteriore
P - Doppia Trazione (4 RM)
Q - Spring-on (innesto DT)
R - Gruppo Powersix
S - Disco smorzatore
U - Gruppo Deltashift
V - Inversore
X1 - 1° marcia
X2 - 2° marcia
X3 - 3° marcia
X4 - 4° marcia
X5 - 5° marcia
X6 - 6° marcia
Y1 - Gamma veloce
Y2 - Gamma media
Y3 - Gamma lenta

4-19
 Trasmissione

Notes

4-20
 Dati tecnici

Sezione 3 : Dati tecnici

Indice

3.1 Dati tecnici principali.............................................................. 4-22

3.2 Coppie di serraggio e sigillanti.............................................. 4-24

4-21
 Trasmissione

3.1 Dati tecnici principali

Versione Techno
Costruttore Landini
Marce A sei marce sincronizzate con ingranaggi a denta-
tura elicoidale
Tipo gamma Tre gamme (lente - normali - veloci)
Superriduttore (riduzione 5,357)
Inversore Sincronizzato all’entrata del cambio
Tipo di differenziale meccanico con 4 satelliti
Bloccaggio differenziale ad innesto idraulico con frizione idraulica in bagno
d’olio

Versione Top
Costruttore Landini
Marce A sei marce sincronizzate con ingranaggi a denta-
tura elicoidale
Tipo gamma Tre gamme (lente - normali - veloci)
Superriduttore (riduzione 5,357)
Inversore Sincronizzato all’entrata del cambio
Powersix Riduttore ad innesto elettroidraulico con rapporto
di riduzione di 1,2037
Tipo di differenziale meccanico con 4 satelliti
Bloccaggio differenziale ad innesto idraulico con frizione idraulica in bagno
d’olio

Versione Top Tronic

Costruttore Landini
Marce A sei marce sincronizzate con ingranaggi a denta-
tura elicoidale
Tipo gamma Tre gamme (lente - normali - veloci)
Superriduttore (riduzione 5,357)
Ponte Deltashift Innesto idraulico di tre gamme di velocità con l’in-
versore elettroidraulico
Tipo di differenziale meccanico con 4 satelliti
Bloccaggio differenziale a comando elettroidraulico ed innesto meccanico
disinnesto con l’azionamento dei freni o
con pulsante

Rapporti di riduzione
Coppia conica 11/47 (4,2727)
Rapporto Riduz. ridutt. lat. 5,7857 (125 e 135)
6,230 (145 - 165 - 185)

Freni
Tipo Multidisco in bagno d’olio a comando idraulico
Numero totale dei dischi N° 10 (5 per parte)

4-22
 Dati tecnici

Materiale d’attrito Resina grafitica

Dimensione dei dischi Φ222,65 / 163mm
Totale superficie frenante 3900cm²
Freno di stazionamento Comando meccanico ed attivato da leva a mano
Park Lock (versioni Top Tronic)

4-23
 Trasmissione

3.2 Coppie di serraggio e sigillanti

Versione Techno

da 39 a 48 Nm da 425 a 525 Nm da 70 a 86 Nm Loctite 345-118 Precarico da 3 a 4 Nm da 390 a 431 Nm da 70 a 86 Nm

da 380 a 420 Nm Loctite 345-118 da 238 a 294 Nm da 238 a 294 Nm da 228 a 252 Nm da 39 a 48 Nm Loctite 345-49

Fig. 4.22
4-24
Versione Top

da 39 a 48 Nm

da 20 a 24 Nm da 39 a 48 Nm da 425 a 525 Nm da 70 a 86 Nm Loctite 345-118 Precarico da 3 a 4 Nm da 390 a 431 Nm Loctite 345-118 da 70 a 86 Nm

a 23 Nm da 380 a 420 Nm Loctite 345-118 da 238 a 294 Nm da 238 a 294 Nm da 228 a 252 Nm da 39 a 48 Nm Loctite 345-49

Fig. 4.23

4-26
 Trasmissione

Versione Top Tronic

da 39.1 a 48.3 Nm da 12 a 15 Nm da 39 a 48 Nm

Loctite 345-49 Loctite 345-49 Loctite 345-118 da 425 a 525 Nm Loctite 345-118 Precarico da 3 a 4 Nm da 390 a 431 Nm Loctite 345-118 da 70 a 86 Nm

da 380 a 420 Nm Loctite 345-118 da 238 a 294 Nm da 238 a 294 Nm da 228 a 252 Nm da 39 a 48 Nm Loctite 345-49

Fig. 4.24

4-26
 Linee guida per le registrazioni

Sezione 4 : Linee guida per le registrazioni

Indice

4.1 Ponte motore-cambio (versione Techno).............................. 4-30

4.1.1 Disegno complessivo e principali componenti................ 4-30
4.1.2 Descrizione del funzionamento...................................... 4-32
4.1.3 Linee guida per lo smontaggio....................................... 4-34
4.1.4 Linee guida per le ispezioni, registrazioni e rimontaggio... 4-36

4.2 Ponte motore-cambio (versione Top).................................... 4-38

4.2.1 Disegno complessivo e principali componenti................ 4-38
4.2.2 Descrizione del funzionamento...................................... 4-40
4.2.3 Disegno complessivo gruppo "Powersix"....................... 4-42
4.2.4 Descrizione del funzionamento del gruppo "Powersix".. 4-44
4.2.5 Linee guida per lo smontaggio....................................... 4-45
4.2.6 Linee guida per le ispezioni, registrazioni e rimontaggio... 4-48

4.3 Ponte motore-cambio (versione Top Tronic)........................ 4-55

4.3.1 Disegno complessivo e principali componenti................ 4-55
4.3.2 Descrizione del funzionamento...................................... 4-59
4.3.3 Linee guida per lo smontaggio....................................... 4-60
4.3.4 Linee guida per le ispezioni, registrazioni e rimontaggio... 4-63

4.4 Cambio di velocità...................................................................4-82

4.4.1 Disegno complessivo e principali componenti (versione
Techno e Top 135-145).................................................. 4-82
4.4.2 Disegno complessivo e principali componenti (versione
Techno e Top 165-185).................................................. 4-83
4.4.3 Descrizione del funzionamento...................................... 4-85
4.4.4 Linee guida per lo smontaggio....................................... 4-86
4.4.5 Linee guida per le ispezioni, registrazioni e rimontaggio... 4-93

4-27
 Trasmissione

4.5 Cambio di velocità...................................................................4-97

4.5.1 Disegno complessivo e principali componenti (versione
Top Tronic 135-145)....................................................... 4-97
4.5.2 Disegno complessivo e principali componenti (versione
Top Tronic 165-185)....................................................... 4-98
4.5.3 Descrizione del funzionamento.................................... 4-100
4.5.4 Linee guida per lo smontaggio..................................... 4-101
4.5.5 Linee guida per le ispezioni, registrazioni e rimontaggio... 4-108

4.6 Ponte posteriore (versione Techno).................................... 4-112

4.6.1 Disegno complessivo e principali componenti.............. 4-112
4.6.2 Coppia conica: le registrazioni...................................... 4-114
4.6.3 Bloccaggio differenziale................................................ 4-118
4.6.4 Innesto doppia trazione................................................ 4-120
4.6.5 Presa di forza...............................................................4-122

4.7 Ponte posteriore (versione Top e Top Tronic).................... 4-126

4.7.1 Disegno complessivo e principali componenti.............. 4-126
4.7.2 Coppia conica: le registrazioni...................................... 4-128
4.7.3 Bloccaggio differenziale................................................ 4-133
4.7.4 Innesto doppia trazione................................................ 4-135
4.7.5 Park Lock......................................................................4-137
4.7.6 Presa di forza...............................................................4-140

4.8 Riduttore laterale (versione flangiato)................................. 4-146

4.9 Riduttore laterale (versione scorrevole).............................. 4-148

4-28
 Linee guida per le registrazioni

Notes

4-29
 Transmission

4.1 Ponte motore-cambio (versione Techno)

4.1.1 Disegno complessivo e principali componenti

30 32

29 31

11 12 13 14 15 16 17 18

10
19 20 26 27 28
9

25 24 23 22 21

Fig. 4.25
4-30
 Linee guida per le registrazioni

1 - Albero motore
2 - Albero trasmissione P.d.F
3 - Cuscinetto a sfere
4 - Volano motore
5 - Vite fissaggio volano
6 - Disco frizione P.d.F
7 - Disco di attrito frizione P.d.F
8 - Spingidisco frizione P.d.F
9 - Molla a tazza (belleville)
10 - Dado registro leva frizione P.d.F
11 - Spingidisco frizione cambio
12 - Disco frizione cambio
13 - Coperchio frizione
14 - Tirante per frizione P.d.F
15 - Leve per frizione P.d.F
16 - Cuscinetto reggispinta per frizione P.d.F
17 - Forcella per reggispinta leve frizione P.d.F
18 - Albero entrata cambio
19 - Collare per cuscinetti reggispinta
20 - Supporto per collare
21 - Forcella per reggispinta leve frizione cambio
22 - Cuscinetto reggispinta leve frizione cambio
23 - Leve per frizione cambio
24 - Vite registro leve frizione cambio
25 - Dado bloccaggio vite registro
26 - Cuscinetto a sfere
27 - Ingranaggio inversore
28 - Sincronizzatore inversore
29 - Cuscinetto a sfere
30 - Anello elastico
31 - Ingranaggio inversore
32 - Cuscinetto a rulli

4-31
 Trasmissione

4.1.2 Descrizione del funziona-

mento
4.1.2.1 Marcia avanti
Il moto passa dal volano motore (4) all'albero
d'entrata (18) del cambio, attraverso il disco frizione
(12).
Sull'albero d'entrata è posto liberamente
l'ingranaggio inversore (27).
L'ingranaggio (105) di marcia avanti/indietro è
calettato sull'albero primario (101) del cambio;
spostando il manicotto del sincronizzatore (28)
verso destra il moto passa così all'albero primario
attraverso la presa tra il sincronizzatore (28) e
l'ingranaggio (105).

4 12 18 27

28

105

101

Fig. 4.26

4-32
 Linee guida per le registrazioni

4.1.2.2 Marcia indietro

Il moto passa dal volano motore (4) all'albero
d'entrata (18) del cambio, attraverso il disco frizione
(12).
Sull'albero d'entrata è posto liberamente
l'ingranaggio inversore (27).
Spostando il manicotto del sincronizzatore (28)
verso sinistra il moto giunge all'albero primario (101)
del cambio invertito nel senso di marcia.
Il sincronizzatore (28) trasmette il moto all'ingranaggio
(27), che si trova sempre in presa con l'ingranaggio
inversore (31); quest'ultimo trasmette il moto
all'ingranaggio (124) sempre in presa con il (105).
Il moto giunge così all'albero primario (101) del
cambio, attraverso la calettatura dell'ingranaggio
(105) su di esso.

4 12 18 27 28

31

105

101

124

Fig. 4.27

4-33
 Trasmissione

4.1.3 Linee guida per lo smontag-

gio
Attenzione: sollevare e maneggiare
tutti i particolari pesanti con un mezzo
di sollevamento di capacità adatta.
Assicurarsi che i gruppi od i particolari
siano sostenuti da imbragature e ganci
appropriati. Accertarsi che non ci siano
persone in prossimità del carico da
sollevare.

Attenzione: evitare di attorcigliare

catene o funi metalliche di sollevamento.
Indossare sempre guanti antinfortunistici
per maneggiare cavi o catene.
Sistemare il gruppo ponte completo su un apposito
supporto;

Fig. 4.28

Smontare il coperchio (33);

33

Fig. 4.29

4-34
 Linee guida per le registrazioni

Rimuovere i nottolini, le molle, le sfere (36), l’asta

(35), la forcella (34) innesto inversore compreso
l’interrutore di sicurezza (SQ1);
35 34

SQ1
36

Fig. 4.30

Smontare le leve, le forcelle e il collare disinnesto

frizione (29);
29

Fig. 4.31

Rimuovere dalla sua sede l’anello elastico (30) di

fermo cuscinetto ingranaggio inversore (31);

30

31

Fig. 4.32

4-35
 Trasmissione

Rimuovere dalla sua sede l’anello elastico (37);

37

Fig. 4.33

Rimuovere insieme l’albero d’entrata (18) e

l’ingranaggio inversore (31).
31

18

Fig. 4.34

4.1.4 Linee guida per le ispezioni, registrazioni e rimontaggio

Verificare l’usura dei cuscinetti e sostituire gli anelli
di tenuta;

Fig. 4.35

4-36
 Linee guida per le registrazioni

Verificare che sul materiale sinterizzato degli anelli

sincronizzatori (28) siano ben visibili le rigature ed
in caso contrario sostituirli. 28
Rimontare tutti i componenti seguendo l’ordine
inverso allo smontaggio.

Fig. 4.36

4-37
  ransmission
T

4.2 Ponte motore-cambio (versione Top)

4.2.1 Disegno complessivo e principali componenti

325 326

306 317 312 313 314 318 319 329 324 327

309 330

308
320 321 322 328 323
311

305

310

304

303

302

301

315 316 331 332

Fig. 4.37
4-38
 Linee guida per le registrazioni

301 - Albero motore

302 - Albero trasmissione P.d.F.
303 - Mozzetto calettato
304 - Vite fissaggio mozzetto
305 - Volano motore
306 - Vite fissaggio frizione
307 - Disco frizione cambio
308 - Spingidisco
309 - Coperchio frizione
310 - Molla parastrappi
311 - Molla a diaframma
312 - Cuscinetto reggispinta
313 - Collare disinnesto frizione
314 - Foro lubrificazione cuscinetto
315 - Albero entrata
316 - Forcella comando reggispinta
317 - Carter ponte motore/cambio
318 - Supporto collare frizione
319 - Vite supporto collare frizione
320 - Ghiera
321 - Cuscinetto a sfere
322 - Ingranaggio inversore
323 - Sincronizzatore inversore
324 - Cuscinetto a sfere
325 - Anello elastico
326 - Ingranaggio inversore
327 - Cuscinetto a rulli
328 - Albero per ingranaggio inversore
329 - Gruppo "Powersix"
330 - Satellite doppio
331 - Planetario di entrata
332 - Planetario di uscita

4-39
 Trasmissione

4.2.2 Descrizione del funziona-

mento
4.2.2.1 Gamma diretta e senso di mar-
cia avanti
Il moto passa dal volano motore (305) all'albero
d'entrata (315) del cambio, attraverso il disco
frizione (307).
Il moto giunge così al gruppo “Powersix”, il quale ne
consente una riduzione del 20%; esso è innestabile
con la trattrice in movimento ed a pieno carico, in
quanto il comando è elettroidraulico.
Nel caso in cui il gruppo Powersix sia in “DIRETTA” il
moto giunge all’albero (328) attraverso la calettatura
con il planetario d’uscita (332).
Nella situazione di senso di marcia AVANTI il
sincronizzatore (323) trasmette il moto all'ingranaggio
(105), calettato sull'albero primario (101).

305 307 315 332 328

323

105

101

Fig. 4.38

4-40
 Linee guida per le registrazioni

4.2.2.2 Gamma ridotta e senso di

marcia indietro
Il moto passa dal volano motore (305) all'albero
d'entrata (315) del cambio, attraverso il disco
frizione (307).
Il moto giunge così al gruppo “Powersix”, il quale ne
consente una riduzione del 20%; esso è innestabile
con la trattrice in movimento ed a pieno carico, in
quanto il comando è elettroidraulico.
Nel caso in cui il gruppo Powersix sia in “RIDOTTA” il
moto giunge all’albero (328) attraverso la calettatura
con il planetario d’uscita (332).
Nella situazione di senso di marcia INDIETRO
il sincronizzatore (323) trasmette il moto
all'ingranaggio (322), che si trova sempre in presa
con l'ingranaggio inversore (326); quest'ultimo
trasmette il moto all'ingranaggio (124) sempre in
presa con il (105).
Il moto, invertito nel senso di marcia, giunge così
all'albero primario (101) del cambio, attraverso la
calettatura dell'ingranaggio (105) su di esso.

305 307 315 332 328 322

326

323

105

101

124

Fig. 4.39

4-41
 Trasmissione

4.2.3 Disegno complessivo gruppo "Powersix"

343 345 344 329 346 347 348 349 350

342
330
340
351
339
352
338
353
337
320
336
328
335
333
315

331
333

334 325

358 325

359

357 356

Fig. 4.40

4-42
 Linee guida per le registrazioni

315 - Albero d'entrata

320 - Ghiera
328 - Albero per ingranaggio inversore
329 - Gruppo "Powersix"
330 - Satellite doppio
331 - Planetario di entrata
332 - Planetario di uscita
333 - Anello di tenuta anteriore
334 - Anello di tenuta posteriore
335 - Segmenti di tenuta
336 - Pistone frizione
337 - Anello di tenuta pistone
338 - Campana frizione
339 - Disco frizione
340 - Disco intermedio frizione
341 - Disco freno
342 - Pistone freno
343 - Anello di tenuta pistone
344 - Coperchio completo
345 - Spingidisco
346 - Molla per spingidisco
347 - Flangia
348 - Anelli di tenuta (o-ring)
349 - Cuscinetto a rullini
350 - Distanziale
351 - Rondella di rasamento
352 - Scatola portasatelliti
353 - Perno per satelliti
354 - Mozzo frizione
355 - Vite fissaggio coperchio
356 - Anelli di tenuta (o-ring)
357 - Condotto di alimentazione (20 bar)
358 - Supporto per albero di entrata
359 - Cuscinetto a rullini

4-43
 Trasmissione

4.2.4 Descrizione del funziona-

mento del gruppo "Power-
six"
Il gruppo Powersix è un dispositivo che incorpora esercitata dalla molla a tazza (346) sullo spingidisco
una riduzione epicicloidale che riduce ogni marcia (345).
del cambio del 20%, raddoppiandone così il
La campana (338) permette al moto proveniente
numero.
dall'albero d'entrata di passare dal planetario
Il comando avviene tramite un pulsante posto d’entrata (331) a quello d'uscita (338) attraverso i
sulla leva delle marce che invia un segnale ad una satelliti doppi (330), determinando la riduzione del
elettrovalvola la quale permette all'olio in pressione 20% sull'albero d'uscita.
di operare sul pistone freno (342) e sul pistone
frizione (336).
Il gruppo trasmette al cambio 2 rapporti: Ridotta e
Diretta.
All’accensione della trattrice l’elettrovalvola di
comando si eccita ponendo così il gruppo “Powersix”
nel rapporto diretta.
L'invio del segnale elettrico all'elettrovalvola
consente il passaggio dell'olio in pressione a 20 bar,
attraverso il condotto (357), verso le camere dei 2
pistoni interessati (342 e 336).
Il pistone (336) così azionato, renderà solidali i dischi
ed interdischi della frizione formando un corpo unico
con il mozzetto (354) calettato sull'albero d'entrata
(315).
A sua volta il pistone (342) agirà sullo spingidisco
(345) vincendo la spinta della molla a tazza (346)
e liberando quindi il disco (341) dal compito
d'immobilizzare la rotazione della campana (338)
sul quale è calettato.
In queste condizioni l'albero d'entrata potrà
trasmettere la sua rotazione, tramite il mozzetto
(354), ai dischi ed interdischi, alla campana (338)
e a tutto il gruppo epicicloidale, quale corpo unico
all'albero stesso.
La differenza del numero dei denti tra satelliti
doppi (330) ed i planetari (338 e 331) provocherà
un blocco meccanico obbligando l'albero d'uscita
(328) a ruotare insieme a tutto il gruppo e all'albero
d'entrata in un rapporto diretto 1:1.
Per ottenere la fase del rapporto "ridotta" in uscita
dal Powersix e si deve premere il pulsante di
comando, il quale interrompe il segnale elettrico
all'elettrovalvola interessata.
Questa, tornando a riposo nella sua posizione
iniziale, provocherà l'immediata interruzione al
passaggio dell'olio in pressione verso i pistoni (336
e 342).
I dischi frizione ritorneranno ad essere liberi mentre
il disco (341) si bloccherà a seguito della spinta

4-44
 Linee guida per le registrazioni

4.2.5 Linee guida per lo smontag-

gio
Attenzione: sollevare e maneggiare
tutti i particolari pesanti con un mezzo
di sollevamento di capacità adatta.
Assicurarsi che i gruppi od i particolari
siano sostenuti da imbragature e ganci
appropriati. Accertarsi che non ci siano
persone in prossimità del carico da
sollevare.

Attenzione: evitare di attorcigliare

catene o funi metalliche di sollevamento.
Indossare sempre guanti antinfortunistici
per maneggiare cavi o catene.

Sistemare il gruppo ponte completo su un apposito

supporto.

Fig. 4.41

Smontare il coperchio (33).

33

Fig. 4.42

4-45
 Trasmissione

Rimuovere i nottolini, le molle, le sfere (36), l’asta

(35), la forcella (34) innesto inversore compreso
l’interrutore di sicurezza (SQ1).
35 34

SQ1
36

Fig. 4.43

Smontare le leve, le forcelle e il collare disinnesto

frizione (313).
329
313

Fig. 4.44

Smontare le viti che fissano il gruppo Powersix (329)

e con l’ausilio dell’attrezzo 141 DS LG rimuovere il
gruppo completo.

141 DS LG

Fig. 4.45

4-46
 Linee guida per le registrazioni

Rimuovere dalla sua sede l’anello elastico (325) di

fermo cuscinetto ingranaggio inversore (324).

325

324

Fig. 4.46

Rimuovere dalla sua sede l’anello elastico (37).

37

Fig. 4.47

Rimuovere insieme l’albero d’entrata (328) e

l’ingranaggio inversore (324).
324

328

Fig. 4.48

4-47
 Trasmissione

4.2.6 Linee guida per le ispezioni, registrazioni e rimontaggio

Albero d'entrata e ingranaggio inversore
Verificare l’usura dei cuscinetti e sostituire gli anelli
di tenuta.

Fig. 4.49

Verificare che sul materiale sinterizzato degli anelli

sincronizzatori bicono (323) siano ben visibili le
rigature ed in caso contrario sostituirli.

323

Fig. 4.50

Gruppo Powersix
Per ispezionare i componenti soggetti ad usura del gruppo Powersix occorre:

smontare in modo completo il coperchio (344) ed il

gruppo portasatelliti;
344

Fig. 4.51

4-48
 Linee guida per le registrazioni

sostituire gli anelli di tenuta;

Fig. 4.52

verificare che i solchi dei dischi d’attrito (339) siano

visibili, in caso contrario sostituirli;
340 339
verificare che i dischi intermedi (340) non siano
deformati a causa di surriscaldamento o scottature,
in caso contrario sostituirli;

Fig. 4.53

sostituire gli anelli di tenuta;

Fig. 4.54

4-49
 Trasmissione

verificare che i solchi del disco freno (341) sia

visibile, in caso contrario sostituirlo;
341

Fig. 4.55

sostituire i segmenti di tenuta (335);

335

Fig. 4.56

Rimontaggio gruppo Powersix

Montare i perni per i satelliti (331) con il foro di
lubrificazione orientato.

353

331

330

Fig. 4.57

4-50
 Linee guida per le registrazioni

Prima del montaggio del terzo satellite, montare il

planetario d’entrata (353), avendo cura di orientare
il segno presente sul dente di ognuno dei tre satelliti
(330) in modo da farlo convergere verso il centro, a
120°, come indicato in (Fig. 4.58).
Una volta fissato il terzo satellite (330) con il relativo
perno(266), verificare di nuovo che i tre segni
siano orientati al centro, diversamente ripetere il
montaggio.

353

Fig. 4.58

Nota: l'errore di fasatura di un dente provoca

la rumorosità del gruppo, mentre
l'errore di due denti ne provoca il
blocco meccanico.

Fare attenzione al montaggio dei due anelli di tenuta

(333 e 334) montati sul supporto (358). L’anello 23
(246) con rigature sul diametro esterno ed interno
deve essere montato sulla sinistra mentre quello 9,5
normale (334) sulla destra ed entrambi rispettando
le quote di montaggio evidenziate in (Fig. 4.59). 0,5 334 359
Per essere facilitati nel montaggio dei due anelli di
tenuta utilizzare l’attrezzo 03 DS VS.
333

Fig. 4.59

Resta inteso che il cuscinetto a rullini (359) deve

essere montato prima dei due anelli di tenuta.

334

333 359
358

Fig. 4.60

4-51
 Trasmissione

Attenzione: sollevare e maneggiare

tutti i particolari pesanti con un mezzo
di sollevamento di capacità adatta.
Assicurarsi che i gruppi od i particolari
siano sostenuti da imbragature e ganci
appropriati. Accertarsi che non ci siano
persone in prossimità del carico da
sollevare.

Con l’ausilio dell’attrezzo 141 DS LG rimontare

l’intero gruppo “Powersix” nel carter ponte.

141 DS LG

Fig. 4.61

4-52
 Linee guida per le registrazioni

Ricongiunzione ponte al cambio

La ricongiunzione tra ponte e cambio deve essere
fatta dopo aver calcolato il valore dello spessore
S3 montato fra la corona del sincronizzatore (33) e
l'ingranaggio della 1° marcia (32) al fine di consentire
un gioco di 0,8 mm fra la corona e l'ingranaggio
stesso.
Per calcolare il valore dello spessore S3 occorre
rilevare la quota D fra piano della corona
sincronizzata (33) e il piano di appoggio del ponte
al cambio e la quota E fra il piano dell'ingranaggio
della 1° marcia (32) e il piano di appoggio del carter
cambio al ponte.
D - E - 0,80 = S3
Verificare con forcella montata e marcia in folle
che i sincronizzatori girino liberamente (senza
trascinamenti).

D E 105

323 153

Fig. 4.62

4-53
 Trasmissione

328 323 153 S3

105

Fig. 4.63

4-54
  ransmission
T

4.3 Ponte motore-cambio (versione Top Tronic)

4.3.1 Disegno complessivo e principali componenti

406 407 408 403 402 409 410 441 411 412 423 421 413 414 416 417 415 419 418 420
405
424
470
426
401
425
465
471
468
429
467
431
466
472
469

464 430

460 428

463 427

459 432

462
433

461
473

458 435
457 454 453 456 450 449 451 452 448 447 444 445 446 443 442 440 453a 436 439b 438 437 439a 434

Fig. 4.64
4-55
 Trasmissione

401 - Albero primario 457 - Dado albero secondario

402 - Carter ponte 458 - Raccordo
403 - Coperchio anteriore per ponte 459 - Vite
405 - Cuscinetto a sfere 460 - Vite
406 - Anello elastico 461 - Volano motore
407 - Ingranaggio conduttore reverse 462 - Smorzatore
408 - Ingranaggio conduttore under-over 463 - Rondella di appoggio
409 - Distanziale per cuscinetti 464 - Anello di tenuta
410 - Cuscinetto a rulli conici 465 - Mozzo intermedio per disco
411 - Campana interna frizione secon- 466 - Anello di tenuta
daria 467 - Rondella
412 - Rondella 468 - Vite
413 - Anello elastico 469 - Albero motore
414 - Mozzo idraulico fisso 470 - Coperchio per albero principale
415 - Tenuta rotante 471 - Spessore
416 - Campana esterna frizione primaria 472 - Anello elastico
417 - Pistone della frizione idraulica 473 - Anello elastico
418 - Cuscinetto a rullini
419 - Coperchio della frizione
420 - Molla richiamo pistone
421 - Campana esterna frizione secon-
daria
423 - Vite di fissaggio
424 - Supporto molla
425 - Cuscinetto a rulli cilindrici
426 - Anello elastico
427 - Mozzo di collegamento
428 - Cuscinetto a rullini
429 - Ingranaggio doppio uscita frizione
430 - Albero P.d.F.
431 - Albero trasmissione
432 - Ingranaggio ricevente 1° marcia
433 - Sincronizzatore mono-cono
434 - Albero di rinvio under-over
435 - Tubo
436 - Ingranaggio trasmittente under
437 - Spessore di registrazione
438 - Anello elastico
439a - Cuscinetti a rulli conici
439b - Cuscinetti a rulli conici
440 - Ghiera speciale
441 - Vite
442 - Campana interna frizione primaria
443 - Controdisco
444 - Disco di frizione
445 - Albero secondario
446 - Anello di fermo
447 - Anello di tenuta
448 - Anello di tenuta
449 - Rondella
450 - Spessore di registrazione
451 - Anello elastico
452 - Ingranaggio condotto under-over
453 - Cuscinetto a rulli conici
453a - Cuscinetto a rulli conici
454 - Coperchio albero secondario
456 - Vite

4-56
  ransmission
T

487a 488 490a

474 475 476 477 478 479 480 481 482 483 484 485 486 487b

491

489

487c 487d

490b

Fig. 4.65

4-57
 Trasmissione

474 - Coperchio albero reverse

475 - Ghiera anteriore albero reverse
476 - Cuscinetto a sfere anteriore
477 - Ingranaggio condotto reverse
478 - Albero reverse
479 - Anello elastico
480 - Sincronizzatore bi-cono
481 - Ingranaggio condotto reverse sul secondario
482 - Cuscinetto a rullini
483 - Rondella
484 - Cuscinetto a sfere
485 - Anello elastico
486 - Ghiera posteriore albero reverse
487a - Tappo
487b - Tappo
487c - Tappo
487d - Tappo
488 - Pistoncino comando sincronizzatore under/over
489 - Pistoncino comando sincronizzatore reverse
490a - Molla
490b - Molla
491 - Nottolino di sicurezza marce

4-58
 Linee guida per le registrazioni

4.3.2 Descrizione del funziona- reverse sul secondario (479) su di esso calettato.
Nel caso l’operatore decida di azionare l’inversore
mento quest’ultimo ingranaggio sarà inserito, attraverso
Il gruppo Deltashift trasmette al cambio 3 rapporti una forcella di innesto, sull’ingranaggio doppio
di velocità: diretta (1:1), overdrive (1:1,213) e uscita frizione (429) calettato sull’albero principale
underdrive (1:0,834). La variazione di queste del cambio.
3 velocità avviene sotto carico ad innesti con
frizioni idrauliche e sincronizzatori meccanici. Il
moto giunge sul volano (461) attraverso l’albero
motore per poi giungere sullo smorzatore (462) il
quale si trova calettato sul mozzo intermedio per
disco (465). Attraverso questa combinazione il
moto è trasmesso quindi all’albero primario (401).
Nella condizione “velocità diretta” (rapporto 1:1) la
campana esterna (421) della frizione secondaria,
essendo calettata sull’albero primario (401),
consente il moto dei soli dischi d’acciaio, mentre
quelli sinterizzati si trovano in condizione statica,
interrompendo quindi il cammino del moto verso
l’ingranaggio conducente Under-Over (408). Il
moto giunge anche sulla campana esterna (416)
della frizione primaria, attraverso la calettatura
con l’albero primario (1), giungendo così, essendo
solidali i dischi ed interdischi, sull’ingranaggio
doppio uscita frizione (429) attraverso il mozzetto
di collegamento (427) alloggiato su due cuscinetti a
rullini (428). Essendo l’ingranaggio (429) calettato
sull’albero di trasmissione (431), il moto giunge così
all’albero principale del cambio. Questa è l’ipotesi
detta di “trasmissione diretta” (rapporto 1:1). Nel
caso invece che la frizione primaria sia disinnestata
il moto in essa si ferma sui dischi di acciaio mentre
quelli sinterizzati, non essendo solidali con loro,
rimangono in posizione statica. Essendo i dischi
ed interdischi della frizione secondaria solidali tra
loro il moto giunge sull’ingranaggio conducente
Under-Over (408) posto su due cuscinetti a rulli
conici (410). Su di esso è innestato l’ingranaggio
condotto rinvio Under-Over (452) il quale è calettato
sull’albero di rinvio Under-Over (434) al quale quindi
trasmette il moto. A seconda della scelta effettuata
dall’operatore, il moto giungerà all’albero principale
del cambio o attraverso quello trasmittente under
(436), entrambi innestati sull’ingranaggio doppio
uscita frizione (429) calettato sullo stesso albero.

4.3.2.1 Inversore
L’inversore viene azionato dalla stessa frizione
secondaria che comanda i rapporti Under e Over e
senza l’impiego del pedale frizione. Il moto giunge
quindi sull’ingranaggio conducente Under-Over
(408), sul quale è calettato l’ingranaggio conduttore
reverse (407) e proseguendo l’ingranaggio condotto
reverse (474); quest’ultimo è calettato sull’albero
reverse (475) al quale quindi trasmette il moto. Tale
albero trasmette il moto all’ingranaggio condotto

4-59
 Trasmissione

4.3.3 Linee guida per lo smontaggio

405 493

457

475 478 479 480 483 485

Fig. 4.66

4-60
 Linee guida per le registrazioni

Rimozione dal ponte motore/cambio del coperchio

di comando (492).
492

Fig. 4.67

Rimozione dei tre tubi (D-L-O diretta/modi/

lubrificazione) e della vite di fissaggio (423) del
mozzo idraulico (414 Fig. 4.64).
423
D

Fig. 4.68

Rimozione del tubo di lubrificazione (108), del mozzo

intermedio (465) e dei tre coperchi (454/470/474).
465 108

470

454

474

Fig. 4.69

4-61
 Trasmissione

Rimuovere il dado albero secondario (457) e le due

ghiere albero reverse (475/483 Fig. 4.66).
403
Per agevolare l’allentamento inserire le opzioni under
e reverse, creando così un blocco meccanico.
La chiave utile alla rimozione del dado albero 475
secondario è commerciale, ma occorre tornirla nel
diametro esterno, portandola fino a Ø 71 mm.
Dopo aver rimosso i bilancieri, la forcella, l’asta, il 453
gruppo sincronizzatore under/over e il cuscinetto a
rulli conici (453) con i relativi spessori, rimuovere il
coperchio anteriore (403). 457

Fig. 4.70

Predisporre la rimozione dell’albero primario (401)

montando l’attrezzo 141 DS LGbloccando il mozzo
di collegamento (427 Fig. 4.64), e smontando 401 465
l’anello elastico (493).
Rimuovere l’albero primario (401) completo delle
due frizioni e l’anello elastico (485). Spostare
l’albero reverse (478) indietro per poter sfilare la
forcella.
Rimuovere l’anello elastico (479).
Sfilare facendo attenzione a non scomporre il
gruppo sincronizzatore (480 Fig. 4.65). 141 DS LG

Fig. 4.71

Dopo aver tolto il cuscinetto a sfere (405 Fig. 4.64)

sostenere l’albero primario (401) e rimuovere il
cuscinetto a sfere (476) e l’ingranaggio condotto
reverse (477).

477

401 476

Fig. 4.72

4-62
 Linee guida per le registrazioni

Rimuovere l’albero secondario (445) nella parte

posteriore.
445

Fig. 4.73

Rimuovere l’ingranaggio conduttore albero reverse

(407) e l’ingranaggio condotto Under/Over (452)
dell’albero secondario. 407

452

Fig. 4.74

4.3.4 Linee guida per le ispezioni, registrazioni e rimontaggio

Verificare l’usura dei cuscinetti e sostituire la
ghiera.
478

Fig. 4.75

4-63
 Trasmissione

Verificare l’usura dei cuscinetti e sostituire la

ghiera.
445

Fig. 4.76

Per ispezionare i componenti soggetti ad usura

occorre scomporre in modo completo le due
frizioni.

401

Fig. 4.77

4-64
 Linee guida per le registrazioni

4.3.4.1 Ispezione albero portafrizione

443 447 448 415 495 448 443 444

444 447

413 494

Fig. 4.78

Per accedere ai pistoni delle frizioni, togliere gli

anelli elastici (413 e 494 Fig. 4.78) di trattenimento 143 DS LG
della molla di richiamo utilizzando una pressa e
l’attrezzo 143 DS LG.

Fig. 4.79

4-65
 Trasmissione

Sostituire i segmenti di tenuta (415 e 495) (in

“Teflon”).
495 495

415

Fig. 4.80

Sostituire i segmenti di tenuta del pistone (448) (in

“Teflon”).
448

Fig. 4.81

Sostituire gli anelli di tenuta (O-Ring) per pistone.

447

Fig. 4.82

4-66
 Linee guida per le registrazioni

Verificare che i solchi dei dischi d’attrito (A) siano

visibili; in caso contrario sostituirli.
Verificare che i dischi intermedi (B) non siano A B
deformati a causa di surriscaldamento o scottature;
in caso contrario sostituirli.

Fig. 4.83

Scomporre il coperchio, sostituire gli anelli di tenuta

e verificare la buona scorrevolezza dei pistoni di
comando.
492

491

Fig. 4.84

4.3.4.2 Rimontaggio albero reverse

Montare sull’albero il distanziale (483), il cuscinetto
a sfera (484) e la ghiera posteriore (486);
480 483 485
inserire l’albero dalla parte posteriore e montato
su esso l’ingranaggio folle (481); continuare il
montaggio dell’albero, evitando di farlo arrivare in
battuta, al fine di consentire il montaggio su esso
del gruppo sincronizzatore (480);

479 481 484 486

Fig. 4.85

4-67
 Trasmissione

portare in battuta il cuscinetto a sfera (484) e

montare i due anelli elastici (485/479).

A 480

Fig. 4.86

Nota: sull'anello esterno del sincronizzatore

(480) è ricavata una leggerissima gola
(A) che deve essere orientata verso la
parte anteriore.

4-68
 Linee guida per le registrazioni

4.3.4.3 Rimontaggio albero primario

467 465 405 1 407 406 425 427

468 474 457 486

475 476 477 478 479 480 481 482 483 484 485

Fig. 4.87

4-69
 Trasmissione

Comporre il complessivo a banco facendo attenzione

a montare il mozzo idraulico (414) con i tre fori di
alimentazione orientati sul lato destro del carter;

401 414

Fig. 4.88

Con il cuscinetto a rulli cilindrici (425) montato sul

carter, montare il complessivo albero primario (401)
e portarlo in battuta posteriormente con l’ausilio
dell’attrezzo 144 DS LG;
al fine di evitare lo spostamento in avanti dell’albero
primario (401), con conseguente sfilamento dei
dischi d’attrito della frizione primaria, è necessario
montare il blocchetto (467) per fissare il mozzo
di collegamento (427) allo stesso albero primario
(401);
144 DS LG

Fig. 4.89

posizionare l’ingranaggio per l’albero secondario

(452) nella sede del carter e montare l’ingranaggio
conduttore (407) sull’albero primario (401) con 407 406
relativo anello elastico (406);

452

Fig. 4.90

4-70
 Linee guida per le registrazioni

montare il cuscinetto a sfere (405) senza anello

elastico esterno ed effettuare un pre-montaggio
del mozzo intermedio (465) e della vite (468). 405 477
Questo blocco permette al mozzo di rimanere saldo
sull’albero;
montare l’ingranaggio condotto (477) e il cuscinetto
a sfere anteriore (476).
465

468 476

Fig. 4.91

4-71
 Trasmissione

4.3.4.4 Rimontaggio albero secondario

A2 A1

438 439a

439b S

B2 S B1

Fig. 4.92

4-72
 Linee guida per le registrazioni

Rilevare le quote A1 e A2 dei cuscinetti conici;

A1 e A2

Fig. 4.93

rilevare le quote B1 e B2 dei due cuscinetti conici;

B1 e B2

Fig. 4.94

rilevare lo spessore del cuscinetto;

calcolare lo spessore S applicando la formula:
S=C+2+(A1-B1)+(A2-B2)
Gli spessori disponibili sono:
1.05 - 1.15 - 1.20 - 1.30 - 1.40 - 1.50 - 1.60 - 1.70
- 1.80 - 1.90 - 2.05 - 2.15 - 2.20 - 2.30 - 2.50 - 2.70
- 2.90 - 2.48 - 2.51 438

Fig. 4.95

4-73
 Trasmissione

453 450 449 453a 433

Fig. 4.96

4-74
 Linee guida per le registrazioni

1 - montare l'albero secondario sul carter

calettando su di esso l'ingranaggio (452);
montare l'attrezzo R 390con il tampone 452
142 DS LGper mantenere allineato l'albero
secondario;
2 - montare il coperchio anteriore (403); 142 DS LG
montare la rondella (449) unitamente ad uno
spessore di prova di poco superiore al valore
degli spessori (450) smontati al fine di creare
un minimo gioco assiale dell'albero;
con l'aiuto di un comparatore rilevare il gioco
R 390
provocato sull'albero secondario e togliere il
valore rilevato al pacco di spessori montato
in precedenza; Fig. 4.97

3 - i due cuscinetti conici (453/453a) sono

correttamente registrati quando il gioco
assiale dell'albero va da 0 a -0.05;
Esempio: 403
Spessore montato 1.8 mm
Gioco assiale rilevato 0.2 mm
Spessore da montare = 1.8 - 0.2 = 1.6 mm
4 - completare il montaggio del gruppo
sincronizzatore Under/Over (433) avendo
l'avvertenza di orientare la piccola gola
(A) del manicotto posteriormente (verso
l'ingranaggio Over).
Fig. 4.98

433

Fig. 4.99

4-75
 Trasmissione

4.3.4.5 Rimontaggio coperchio di comando

487a X 488 490a Y 487a

SQ3 SQ1

489
491

487c
497d

SQ2

490b Z 496

Fig. 4.100

487a - Tappo SQ3 - Interruttore consenso Over

487b - Tappo X - Alimentazione Under
487c - Tappo Y - Alimentazione Over
487d - Tappo Z - Alimentazione Reverse
488 - Pistoncino comando sincronizzato-
re under/over
489 - Pistocino comando sincronizzatore
reverse
490a - Molla
490b - Molla
491 - Nottolino di sicurezza marce
496 - Tappo
SQ1 - Interruttore consenso Under
SQ2 - Interruttore consenso Reverse

4-76
 Linee guida per le registrazioni

Dopo aver montato le molle (490a) e (490b) nelle

rispettive sedi seguendo quanto indicato nella fase
di smontaggio, controllare con il tester la funzionalità
dei tre interruttori montati sui tappi, verificando
che:
- interruttore premuto 550 ± 560 Ω
- interruttore rilasciato 2740 ± 2750 Ω;
dopo aver montato tutti i componenti e i pistoni,
avvitare i quattro tappi (487a/b/c/d), arrestando
l’avvitamento quando la fine del filetto sporge di
circa 1 mm dal piano;

Fig. 4.101

inserire la punta di un cacciavite fra il vano ricavato

sul pistone Reverse (489) e il nottolino di sicurezza
marce (491) e tenerlo premuto nella gola del pistone 488 489
Under/Over (488);
avvitare il tappo (487b) fino a quando giunge in
battuta sul pistone (488); 491
con l’ausilio di un tester verificare sul connettore
dell’interruttore il valore della resistenza, tale valore 487b
deve essere 550 ÷ 560 Ω;

Fig. 4.102

montare il coperchio di comando (492) sul ponte e

fissarlo provvisoriamente con due viti.
492

Fig. 4.103

Nota: la finalità delle registrazioni sotto

descritte è garantire un gioco fra i
bilancieri, le forcelle e i manicotti
d'innesto, una volta completato
l'inserimento delle Reverse/Under/
Over.

4-77
 Trasmissione

4.3.4.6 Registrazione corsa pistoni

Reverse
Inviare aria o olio ad una pressione massima di 20 0 - 0.05
bar (minima 15 bar) nel foro di alimentazione (Z);
verificare visivamente che l’anello di sincronizzazione 489
reverse (c) sia completamente innestato;
a
B

Fig. 4.104

verificare manualmente che il bilanciere (a) risulti

bloccato;
avvitare il tappo (487c) individuando manualmente
il punto di inizio gioco fra il bilanciere (a) e la sede
sul pistone (489). Il gioco massimo consentito è di
0.05mm verificato come in (Fig. 4.104/ 4.105);
con l’ausilio del tester verificare sul connettore
dell’interruttore se il valore della resistenza è di
550/560 Ω, con reverse inserito, e di 2740/2750 Ω, 487c a 489
con reverse non inserito.

Fig. 4.105

Over - Under
Ripetere le operazioni descritte per la corsa pistone
Reverse avendo cura di:
- inviare aria o olio nel foro di alimentazione
(Y) e registrare il tappo (487a) per l'opzione D 488
Over, verificando il gioco fra il bilanciere (D)
e il pistone (488);
- inviare aria o olio nel foro di alimentazione
(X) e registrare il tappo (487b) per l'opzione
Under, verificando il gioco fra il bilanciere
(D) e il pistone (488);

Fig. 4.106

4-78
 Linee guida per le registrazioni

4.3.4.7 Ricongiunzione ponte al cambio

S3
E
D 432

S3

432

433

Fig. 4.107

4-79
 Trasmissione

La ricongiunzione tra ponte e cambio richiede due

registrazioni:
- calcolo spessorazione sincronizzatore 1°
marcia
- calcolo spessorazione ingranaggio doppio

Calcolo spessorazione sincronizzatore 1°

marcia
Il fine della registrazione è di calcolare il valore dello
spessore (53) per consentire un gioco di 0,8 mm fra
la corona del sincronizzatore (433) e l'ingranaggio
(432).

Rilevare la quota (D) fra il piano della corona del

sincronizzatore (433) ed il piano del ponte;

D 433

Fig. 4.108

rilevare la quota (E) fra il piano dell’ingranaggio 1°

marcia (432) e il piano del carter cambio.
Per essere facilitati usare l’attrezzo 145 DS LG.
Per calcolare lo spessore (S3) applicare la
formula:
S3 = D - E - 0,80

E 432

Fig. 4.109

4-80
 Linee guida per le registrazioni

Calcolo spessorizzazione ingranaggio doppio

A
B

A
B

427 429 S4

Fig. 4.110

1 - Rilevare la quota (A) spingendo il mozzo di

collegamento (427) verso sinistra, al fine di
mantenerlo in battuta;
2 - Rilevare la quota (B) spingendo
l'ingranaggio doppio (429) verso destra, al
fine di recuperare un eventuale gioco.
Calcolare il valore dello spessore S4 con la seguente
formula:
S4 = A - B
Il gioco massimo consentito è di 0,9 mm.

4-81
  ransmission
T

4.4 Cambio di velocità

4.4.1 Disegno complessivo e principali componenti (versione Techno e Top 135-145)

105 106 107 108 110 109 111 112 113 114 115 116 117 119 118 120 121 122 123

323

104

103

102

101

124 302

125 152

126

127

150
128

130 151

129 131 132 133 134 135 136 138 137 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149

Fig. 4.111
4-82
4.4.2 Disegno complessivo e principali componenti (versione Techno e Top 165-185)

105 106 107 108 110 109 111 112 113 114 115 116 117 119 118 120 121 122 123

323

104

103

102

101

124 302

125 152

126

127

150
128

130 151

129 131 132 133 134 135 136 138 137 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149

Fig. 4.112

4-83
 Trasmissione

101 - Albero primario 149 - Ingranaggio condotto gamma lenta

102 - Anello elastico 150 - Cuscinetto a sfere
103 - Boccola 151 - Gruppo superrittore
104 - Cuscinetto a rullini 152 - Manicotto innesto/disinnesto su-
105 - Ingranaggio conduttore 1° marcia perriduttore
106 - Anello elastico 302 - Albero P.d.F.
107 - Cuscinetto a sfere 323 - Sincronizzatore inversore
108 - Ingranaggio conduttore 2° marcia
109 - Ingranaggio conduttore 5° marcia
110 - Cscinetto a rullini
111 - Manicotto innesto 5°e 6° marcia
112 - Ingranaggio coduttore 6° marcia
113 - Ingranaggio conduttore 3° marcia
114 - Ingranaggio conduttore 4° marcia
115 - Cuscinetto a rulli
116 - Ghiera
117 - Anello elastico
118 - Cuscinetto a rulli
119 - Ingranaggio condotto variazioni
gamme
120 - Ingranaggio conduttore gamma
normale
121 - Albero superiore (gamme)
122 - Ingranaggio conduttore gamma
lenta
123 - Cuscinetto a sfere
124 - Ingranaggio condotto 1° marcia
125 - Cuscinetti a rulli conici per albero
folle
126 - Ghiera a ribadire
127 - Condotto di lubrificazione
128 - Albero secondario
129 - Anello elastico
130 - Cuscinetto a sfere
131 - Albero folle per ingranaggio con-
dotto 1° marcia
132 - Manicotto innesto 1° e 2° marcia
133 - Ingranaggio condotto 2° marcia
134 - Ingranaggio condotto 5° marcia
135 - Ingranaggio condotto 6° marcia
136 - Ingranaggio condotto 3°marcia
137 - Manicotto innesto 3° e 4°marcia
138 - Mozzo calettato per manicotto
139 - Ingranaggio condotto 4° marcia
140 - Cuscinetto a rulli supporto albero
secondario
141 - Ingranaggio conduttore per gam-
me
142 - Cuscinetto a rulli
143 - Manicotto innesto gamma veloce/
normale
144 - Mozzo calettato per manicotto
145 - Ingranaggio condotto gamma nor-
male
146 - Albero condotto riduttore (d'uscita)
147 - Mozzo calettato per manicotto
148 - Manicotto innesto gamma lenta

4-84
 Linee guida per le registrazioni

4.4.3 Descrizione del funziona-

mento 151
È il gruppo che serve a variare i rapporti di velocità
e quindi modulare il valore della coppia erogata
in funzione della potenza richiesta da ciascuna
applicazione. Nel carter cambio (versione 4 ruote
motrici) sono collocate 6 marce sincronizzate
tutte a denti elicoidali, ed inseribili dalle rispettive
forcelle azionate dalla leva comando posizionata
in cabina, lato destro conducente; 5 sono collocate
nel vano anteriore mentre la 1° marcia è posta
esternamente, nel lato anteriore del carter. Nel lato
posteriore del carter, esternamente, è posto un
gruppo superriduttore (151), che consente di ridurre
Fig. 4.113
dell'80% (rapporto 5:1) tutte le velocità del cambio
base (Fig. 4.113). L'innesto delle marce avviene
tramite lo scorrimento longitudinale di un manicotto
di collegamento che unisce ingranaggi sempre
in presa ma folli sui propri alberi, ad un mozzo
centrale calettato sul relativo albero conduttore. Il
manicotto di collegamento potrà inserire il rapporto
scelto, quando l'ingranaggio folle da innestare
girerà alla stessa velocità del mozzo calettato e
manicotto stesso. L'apporto determinante degli
anelli sincronizzatori, faciliteranno al massimo tale
operazione, anche e soprattutto con trattrice in
movimento, di conseguenza, il passaggio da una
marcia all'altra può avvenire sottocarico. Quindi il
cambio di velocità, nelle sue configurazioni, risulta
composto dai seguenti numeri di marce (versione
4 RM):
- versione Techno (senza superriduttore): 18
AV + 18 RM
- versione Techno (con superriduttore): 36 AV
+ 36 RM
- versione Top (senza superriduttore): 36 AV +
36 RM
- versione Top (con superriduttore): 72 AV +
72 RM

4-85
 Trasmissione

4.4.4 Linee guida per lo smontag-

gio
Attenzione: sollevare e maneggiare
tutti i particolari pesanti con un mezzo
di sollevamento di capacità adatta.
Assicurarsi che i gruppi od i particolari
siano sostenuti da imbragature e ganci
appropriati. Accertarsi che non ci siano
persone in prossimità del carico da
sollevare.

Attenzione: evitare di attorcigliare

catene o funi metalliche di sollevamento.
Indossare sempre guanti antinfortunistici
per maneggiare cavi o catene.

Dopo aver sistemato il gruppo cambio su un

adeguato supporto, rimuovere il coperchio.

Fig. 4.114

Smontare le viti di fissaggio aste comando marce

(154).

154

Fig. 4.115

4-86
 Linee guida per le registrazioni

Rimuovere il supporto leve comando cambio (155).

155

Fig. 4.116

Rimuovere la forcella (156) e il manicotto d’innesto

(152).

156

152

Fig. 4.117

Dopo aver smontato l’anello elastico (157),

rimuovere il gruppo porta satelliti (151).

157 151

Fig. 4.118

4-87
 Trasmissione

Rimuovere le viti e la corona (158).

158

Fig. 4.119

Smontare l’anello elastico per cuscinetto (123) di

supporto albero superiore.

123

Fig. 4.120

Dopo aver rimosso il cuscinetto (123), sfilare l’albero

(121) con gli ingranaggi (119/120).

121 122 120 119

Fig. 4.121

4-88
 Linee guida per le registrazioni

Smontare i tappi, le molle, le sfere (159) e i nottolini

delle aste per forcelle.

159

Fig. 4.122

Rimuovere l’asta per forcella 5° e 6° marcia (160)

sfilando le spine con l’attrezzo 40 CMB LG.

40 CMB LG

160

Fig. 4.123

Rimuovere il cuscinetto (118) e l’anello elastico

(117).

118 117

Fig. 4.124

4-89
 Trasmissione

Con l’ausilio dell’attrezzo 36 CMB LGrimuovere la

ghiera (116).
36 CMB LG

116

Fig. 4.125

Smontare gli ingranaggi (105/124) della prima

marcia e l’anello elastico (106).
105

106 124

Fig. 4.126

Innestare la prima marcia, spostando il manicotto

(132) anteriormente, per permettere all’albero
primario (101) di spostarsi anteriormente.

132 101

Fig. 4.127

4-90
 Linee guida per le registrazioni

Sfilare il cuscinetto anteriore (107), sollevare l’albero

(101) anteriormente e innestare la seconda marcia
spostando il manicotto (132) posteriormente. 101

Fig. 4.128

Riallineare l’albero (101) e sfilarlo anteriormente,

recuperando gli ingranaggi su di esso calettati.

101

Fig. 4.129

Dopo aver rimosso aste e forcelle innesto gamme,

spostare anteriormente l’albero (146) per poter
accedere alla rimozione dell’anello elastico (161).
146 161

Fig. 4.130

4-91
 Trasmissione

Sfilare l’albero (146) con i relativi ingranaggi e

manicotti.

146

Fig. 4.131

Dopo aver rimosso aste e forcelle, con l’ausilio

dell’attrezzo 31 PTO LGsmontare la ghiera (126).

31 PTO LG

126

Fig. 4.132

Sfilare posteriormente l’albero secondario

(128) unitamente a tutti gli ingranaggi e i gruppi
sincronizzatori

128

Fig. 4.133

4-92
 Linee guida per le registrazioni

Dopo aver rimosso l’anello elastico (129), smontare

l’albero folle (131).

131 129

Fig. 4.134

4.4.5 Linee guida per le ispezioni, registrazioni e rimontaggio

131 - Albero folle 141 131

141 - Albero secondario
Sostituire tutti gli anelli di tenuta, le ghiere e verificare
l’usura dei cuscinetti.

Fig. 4.135

Verificare che sugli anelli dei sincronizzatori siano

ben visibili le rigature sul materiale sinterizzato e in
caso contrario sostituirli.

Fig. 4.136

4-93
 Trasmissione

Rimontare l’albero folle (131) con il relativo

cuscinetto (130) e anello elastico (129).

131 130

Fig. 4.137

Ruotare di 90 gradi il carter cambio, per essere

facilitati nel rimontaggio dell’albero secondario
(141).
Preparare a banco il gruppo completo degli
ingranaggi e dei gruppi sincronizzatori e posizionarli 141
nella sede del cambio facendo attenzione al corretto
posizionamento degli anelli sincronizzatori.
Montare l’albero secondario (141) e avvitare la
ghiera (126).

Fig. 4.138
Nota: La ghiera (126) deve essere "ribadita"
con attenzione, per evitare successivi
allentamenti dell'albero secondario.

146 - Albero condotto riduttore 146 161

Verificare l’usura dei cuscinetti e sostituire l’anello
elastico (161).

Fig. 4.139

4-94
 Linee guida per le registrazioni

Mantenendo sempre il carter in posizione verticale,

posizionare tutti gli ingranaggi nella sede del carter
compreso l’anello elastico (161).

144

141

Fig. 4.140

Montare l’albero condotto riduttore (146).

146

150

Fig. 4.141

101
101 - Albero primario
121 - Albero superiore gamme
Sostituire le ghiere e verificare l’usura dei
cuscinetti.
Verificare se sugli anelli sincronizzatori siano ben
visibili le rigature sul materiale sinterizzato e in caso
contrario sostituirli.

Fig. 4.142

4-95
 Trasmissione

Riportare in posizione orizzontale il cambio e dopo

aver rimontato le aste, le forcelle nottolini, molle e
sfere, procedere al rimontaggio dell’albero primario 121
(101) e l’albero superiore gamme (121) seguendo
l’ordine inverso allo smontaggio.

Fig. 4.143

151 - Superriduttore
Verificare i cuscinetti a rullini e se le ralle di rasamento
presentano rigature e, in tal caso, sostituirle.

Fig. 4.144

Rimontare il gruppo seguendo l’ordine inverso allo

smontaggio.

156

152

Fig. 4.145

4-96
4.5 Cambio di velocità
4.5.1 Disegno complessivo e principali componenti (versione Top Tronic 135-145)

573 503 504 505 507 506 508 509 510 511 512 513 514 516 515 517 518 519 520 430

501

502

522

523

521

528

524

525

527

526 529 537 531 530 532 533 535 534 536 538 539 560 562 561 563 564 565 566 567 568 569 570

Fig. 4.146
4-97
 Trasmissione

4.5.2 Disegno complessivo e principali componenti (versione Top Tronic 165-185)

573 503 504 505 507 506 508 509 510 511 512 513 514 516 515 517 518 519 520 430

501

502

522

523

521

528

524

525

527

526 529 537 531 530 532 533 535 534 536 538 539 560 562 561 563 564 565 566 567 568 569 570

Fig. 4.147

4-98
 Linee guida per le registrazioni

430 - Albero P.d.F.

501 - Albero primario
502 - Anello elastico
503 - Anello elastico
504 - Cuscinetto a sfere
505 - Ingranaggio conduttore 2° marcia
506 - Ingranaggio conduttore 5° marcia
507 - Cuscinetto a rullini
508 - Manicotto innesto 5° e 6° marcia
509 - Ingranaggio conduttore 6°marcia
510 - Ingranaggio conduttore 3° marcia
511 - Ingranaggio conduttore 4° marcia
512 - Cuscinetto a rulli
513 - Ghiera
514 - Anello elastico
515 - Cuscinetto a rulli
516 - Ingranaggio condotto variazioni gamma
517 - Ingranaggio conduttore gamma normale
518 - Albero superiore (gamme)
519 - Ingranaggio conduttore gamma lenta
520 - Cuscinetto a sfere
521 - Ghiera a ribadire
522 - Anello elastico
523 - Condotto di lubrificazione
524 - Cuscinetti a rulli conici per albero folle
525 - Ingranaggio condotto 1° marcia
526 - Anello elastico
527 - Cuscinetto a sfere
528 - Albero folle per ingranaggio condotto 1°marcia
529 - Manicotto innesto 1° e 2°marcia
530 - Ingranaggio condotto 2°marcia
531 - Ingranaggio condotto 5°marcia
532 - Ingranaggio condotto 6°marcia
533 - Ingranaggio condotto 3°marcia
534 - Manicotto innesto 3° e 4°marcia
535 - Mozzo calettato per manicotto
536 - Ingranaggio condotto 4°marcia
537 - Albero secondario
538 - Cuscinetto a rulli per albero secondario
539 - Ingranaggio conduttore per gamme
560 - Cuscinetto a rulli
561 - Manicotto innesto gamma veloce/normale
562 - Mozzo calettato per manicotto
563 - Ingranaggio condotto gamma normale
564 - Albero condotto riduttore (d’uscita)
565 - Mozzo calettato per manicotto
566 - Manicotto innesto gamma lenta
567 - Ingranaggio condotto gamma lenta
568 - Cuscinetto a sfere
569 - Gruppo superriduttore
570 - Manicotto innesto/disinnesto superriduttore
571 - Gruppo superriduttore
572 - Manicotto innesto/disinnesto superriduttore
573 - Ingranaggio conduttore 1° marcia

4-99
 Trasmissione

4.5.3 Descrizione del funziona-

mento 571
È il gruppo che serve a variare i rapporti di velocità
e quindi modulare il valore della coppia erogata
in funzione della potenza richiesta da ciascuna
applicazione. Nel carter cambio (versione 4 ruote
motrici) sono collocate 6 marce sincronizzate
tutte a denti elicoidali, ed inseribili dalle rispettive
forcelle azionate dalla leva comando posizionata
in cabina, lato destro conducente; 5 sono collocate
nel vano anteriore mentre la 1° marcia è posta
esternamente, nel lato anteriore del carter. Nel lato
posteriore del carter, esternamente, è posto un
gruppo superriduttore (151), che consente di ridurre
Fig. 4.148
dell'80% (rapporto 5:1) tutte le velocità del cambio
base (Fig. 4.148). L'innesto delle marce avviene
tramite lo scorrimento longitudinale di un manicotto
di collegamento che unisce ingranaggi sempre
in presa ma folli sui propri alberi, ad un mozzo
centrale calettato sul relativo albero conduttore. Il
manicotto di collegamento potrà inserire il rapporto
scelto, quando l'ingranaggio folle da innestare
girerà alla stessa velocità del mozzo calettato e
manicotto stesso. L'apporto determinante degli
anelli sincronizzatori, faciliteranno al massimo tale
operazione, anche e soprattutto con trattrice in
movimento, di conseguenza, il passaggio da una
marcia all'altra può avvenire sottocarico. Quindi il
cambio di velocità, nelle sue configurazioni, risulta
composto dai seguenti numeri di marce (versione
4 RM):
- versione Top Tronic (senza superriduttore):
54 AV + 18 RM
- versione Top Tronic (con superriduttore): 108
AV + 36 RM

4-100
 Linee guida per le registrazioni

4.5.4 Linee guida per lo smontag-

gio
Attenzione: sollevare e maneggiare
tutti i particolari pesanti con un mezzo
di sollevamento di capacità adatta.
Assicurarsi che i gruppi od i particolari
siano sostenuti da imbragature e ganci
appropriati. Accertarsi che non ci siano
persone in prossimità del carico da
sollevare.

Attenzione: evitare di attorcigliare

catene o funi metalliche di sollevamento.
Indossare sempre guanti antinfortunistici
per maneggiare cavi o catene.

Dopo aver sistemato il gruppo cambio su un

adeguato supporto, rimuovere il coperchio.

Fig. 4.149

Smontare le viti di fissaggio aste comando marce

(154).

154

Fig. 4.150

4-101
 Trasmissione

Rimuovere il supporto leve comando cambio (155).

155

Fig. 4.151

Rimuovere la forcella (156) e il manicotto d’innesto

(570).

156

570

Fig. 4.152

Dopo aver smontato l’anello elastico (157),

rimuovere il gruppo porta satelliti (569).

157 569

Fig. 4.153

4-102
 Linee guida per le registrazioni

Rimuovere le viti e la corona (158).

158

Fig. 4.154

Smontare l’anello elastico per cuscinetto (520) di

supporto albero superiore.

520

Fig. 4.155

Dopo aver rimosso il cuscinetto (520), sfilare

l’albero (518) con gli ingranaggi (516/517) (versioni
Landpower 135-145).

518 519 517 516

Fig. 4.156

Nota: Nelle versioni Landpower 165-185 gli

ingranaggi (516-517-519) sono ricavati
direttamente sull'albero (518).

4-103
 Trasmissione

Smontare i tappi, le molle, le sfere (159) e i nottolini

delle aste per forcelle.

159

Fig. 4.157

Rimuovere l’asta per forcella 5° e 6° marcia (160)

sfilando le spine con l’attrezzo 40 CMB LG.

40 CMB LG

160

Fig. 4.158

Rimuovere il cuscinetto (515) e l’anello elastico

(514).

515 514

Fig. 4.159

4-104
 Linee guida per le registrazioni

Con l’ausilio dell’attrezzo 36 CMB LG rimuovere la

ghiera (513).
36 CMB LG

513

Fig. 4.160

Smontare gli ingranaggi (573/525) della prima

marcia e l’anello elastico (503).
573

503 525

Fig. 4.161

Innestare la prima marcia, spostando il manicotto

(529) anteriormente, per permettere all’albero
primario (501) di spostarsi anteriormente.

529 501

Fig. 4.162

4-105
 Trasmissione

Sfilare il cuscinetto anteriore (503), sollevare l’albero

(501) anteriormente e innestare la seconda marcia
spostando il manicotto (529) posteriormente. 501

Fig. 4.163

Riallineare l’albero (501) e sfilarlo anteriormente,

recuperando gli ingranaggi su di esso calettati.

501

Fig. 4.164

Dopo aver rimosso aste e forcelle innesto gamme,

spostare anteriormente l’albero (564) per poter
accedere alla rimozione dell’anello elastico (161).
564 161

Fig. 4.165

4-106
 Linee guida per le registrazioni

Sfilare l’albero (564) con i relativi ingranaggi e

manicotti.

564

Fig. 4.166

Dopo aver rimosso aste e forcelle, con l’ausilio

dell’attrezzo 31 PTO LG smontare la ghiera (521).

31 PTO LG

521

Fig. 4.167

Sfilare posteriormente l’albero secondario

(528) unitamente a tutti gli ingranaggi e i gruppi
sincronizzatori.

528

Fig. 4.168

4-107
 Trasmissione

Dopo aver rimosso l’anello elastico (526), smontare

l’albero folle (528).

528 526

Fig. 4.169

4.5.5 Linee guida per le ispezioni, registrazioni e rimontaggio

528 - Albero folle 539 528

539 - Albero secondario
Sostituire tutti gli anelli di tenuta, le ghiere e verificare
l’usura dei cuscinetti.

Fig. 4.170

Verificare che sugli anelli sincronizzatori siano ben

visibili le rigature sul materiale sinterizzato e in caso
contrario sostituirli.

Fig. 4.171

4-108
 Linee guida per le registrazioni

Rimontare l’albero folle (528) con il relativo

cuscinetto (527) e anello elastico (526).

528 527

Fig. 4.172

Ruotare di 90 gradi il carter cambio, per essere

facilitati nel rimontaggio dell’albero secondario
(539).
Preparare a banco il gruppo completo degli
ingranaggi e dei gruppi sincronizzatori e posizionarli 539
nella sede del cambio facendo attenzione al corretto
posizionamento degli anelli sincronizzatori.
Montare l’albero secondario (539) e avvitare la
ghiera (521).

Fig. 4.173

Nota: La ghiera (126) deve essere "ribadita"

con attenzione, per evitare successivi
allentamenti dell'albero secondario.

564 - Albero condotto riduttore 564 161

Verificare l’usura dei cuscinetti e sostituire l’anello
elastico (161).

Fig. 4.174

4-109
 Trasmissione

Mantenendo sempre il carter in posizione verticale,

posizionare tutti gli ingranaggi nella sede del carter
compreso l’anello elastico (161).

562

539

Fig. 4.175

Montare l’albero condotto riduttore (564).

564

568

Fig. 4.176

501
501 - Albero primario
518 - Albero superiore gamme
Sostituire le ghiere e verificare l’usura dei
cuscinetti.
Verificare se sugli anelli sincronizzatori siano ben
visibili le rigature sul materiale sinterizzato e in caso
contrario sostituirli.

Fig. 4.177

4-110
 Linee guida per le registrazioni

Riportare in posizione orizzontale il cambio e dopo

aver rimontato le aste, le forcelle nottolini, molle e
sfere, procedere al rimontaggio dell’albero primario 518
(501) e l’albero superiore gamme (518) seguendo
l’ordine inverso allo smontaggio.

Fig. 4.178

569 - Superriduttore
Verificare i cuscinetti a rullini e se le ralle di rasamento
presentano rigature e, in tal caso, sostituirle.

Fig. 4.179

Rimontare il gruppo seguendo l’ordine inverso allo

smontaggio.

156

570

Fig. 4.180

4-111
  rasmissione
T

4.6 Ponte posteriore (versione Techno)

4.6.1 Disegno complessivo e principali componenti

201 202 234 203 214 215 204 205 217 218 219 220 231 232

233

230

229

228
212

213 227

210 236 211 209 208 207 206 235 221 222 223 224 225 226

Fig. 4.181
4-112
 Linee guida per le registrazioni

201 - Pignone
202 - Dado fissaggio pignone
203 - Ingranaggio conduttore DT e P.d.F. proporzionale
204 - Cuscinetti a rulli conici
205 - Cuscinetti a rulli cilindrici
206 - Spessori per registrazione pignone
207 - Cuscinetto a sfera
208 - Ingranaggio condotto DT
209 - Innesto/Disinnesto DT
210 - Albero d'uscita DT
211 - Molla
212 - Ghiera
213 - Anello di tenuta
214 - Ingranaggio condotto P.d.F. proporzionale
215 - Cuscinetto a sfere
217 - Cuscinetto a rulli
218 - Ingranaggio conduttore P.d.F. 1000 o 750 g/min
219 - Ingranaggio conduttore P.d.F. 540 g/min
220 - Cuscinetto a rulli
221 - Cuscinetto a sfere
222 - Ingranaggio condotto P.d.F. 1000/750 giri
223 - Manicotto di selezione 540/1000 g/min
224 - Ingranaggio condotto P.d.F. 540 giri
225 - Cuscinetto a sfere
226 - Albero inferiore (d'uscita)
227 - Sensore
228 - Anelli di tenuta
229 - Albero d'uscita (intercambiabile)
230 - Coperchio P.d.F.
231 - Anello di tenuta
232 - Anelli elastico
233 - Supporto per cuscinetto a rulli
234 - Manicotto innesto P.d.F. indipendente
235 - Ghiera
236 - Anello elastico

4-113
 Trasmissione

4.6.2 Coppia conica: le registrazio-

ni
Le registrazioni che occorrono effettuare sulla
coppia conica si possono così suddividere:
- Registrazione della posizione dell'albero
pignone rispetto alla corona conica.
- Conferimento del precarico stabilito ai due
cuscinetti conici che supportano l'albero
pignone per ottenere l'esatto momento di
rotazione.
- Conferimento del gioco fra denti dell'albero
pignone e quelli della corona.
- Conferimento del precarico stabilito ai cusci-
netti conici di supporto differenziale.
Le operazioni che verranno descritte sono valide
non solo per la registrazione della coppia conica
in sede di revisione generale, ma anche per una
eventuale verifica della sola registrazione.
Per maggiore comprensione di seguito
esemplifichiamo le circostanze che comportano la
rieffettuazione delle registrazioni n°1 e n°2.
La registrazione n°1 deve essere effettuata tutte
le volte che si procede alla sostituzione del carter
cambio o del cuscinetto conico posteriore di
supporto dell'albero pignone. La registrazione n°2
deve essere effettuata tutte le volte che si procede
alla sostituzione di uno o di entrambi i cuscinetti
conici che supportano l'albero pignone.

D
Sp
C B.=.99,4mm
B.=.235,5mm

Fig. 4.182

4-114
 Linee guida per le registrazioni

Registrazione della posizione dell'albero - Dalla distanza esistente fra il codolo del
pignone rispetto alla corona conica. pignone e il cuscinetto conico posteriore
(quota C). Questo rilevamento deve essere
Questa operazione serve a stabilire l'esatta effettuato predisponendo il pignone sull'at-
posizione dell'albero pignone rispetto alla corona trezzo R392come indicato in figura 10 e
conica affinchè l'accoppiamento fra i denti sia rilevando con un calibro di profondità o attra-
quello prescritto. Per ottenere quanto esposto verso un comparatore il valore della quota (
occorre determinare l'esatto valore dello spessore C).
di registrazione in quanto è l'unico elemento che si Ad esempio:
è mantenuto variabile per compensare le eventuali
a - valore stampigliato 320
differenze di lavorazioni sul carter cambio, e l'altezza
del cuscinetto conico posteriore di supporto pignone, A=235,5+0,20=235,70mm
rispetto ai valori stabiliti a disegno. b - sul codolo vi sia stampigliato
+0,1 B=99,4+0,1=99,5mm
La determinazione dello spessore di registrazione c - la quota (C) rilevata sia C=129mm
dipende da tre rilevamenti principali: d - lo spessore dell'anello elastico (D)
- Dalla distanza esistente fra la sede dell'anel- sia D=4mm
lo seeger che separa i due cuscinetti conici Sp=A-(B+C+D) sostituendo i valori
e l'asse della corona (quota 'A' indicata nella Sp=235,7-(99,5+129+4)=3,20mm
Fig. 4.182). Una volta effettuata la lettura del numero stampigliato
Il rilevamento della quota (A) viene effettuato sul carter e determinata la quota (A) reale, stabilita
accuratamente su tutti i carter differenziali e la quota (B) da rispettare attraverso la lettura del
risulta da un numero stampigliato sulla parte valore stampigliato sul codolo del pignone e rilevata
superiore del carter differenziale. la quota (C), lo spessore di registrazione (Sp) lo si
Se il numero stampigliato è 300significa che ricava mediante l'espressione:
la quota (A) 235,5, cioè alla quota nominale. Sp = A-(B+C+D).
Se il numero stampigliato è inferiore la
quota (A) è inferiore di tanti centesimi di La quota (D) rappresenta lo spessore dell'anello
mm. (0,01) quanto è la differenza fra 300e il elastico di arresto cuscinetti a rulli conici.
valore letto. Nominalmente lo spessore è di mm.4, ma può
anche variare di qualche decimo di mm. in più o in
Ad esempio se il numero è 280la quota (A) meno.
è di 0,20 mm. inferiore cioè 235,5 - 0,20 =
235,30 mm.
Se il numero stampigliato è superiore la quo-
ta (A) è superiore di tanti centesimi di mm.
(0,01) quanto è la differenza fra il numero
letto e 300. Ad esempio se il numero è di
310la quota (A) è di 0,10 mm. superiore cioè
235,5 + 0,10 = 235,60 mm.
- Dalla distanza che occorre rispettare fra la
testa del codolo del pignone e il centro della
corona (quota Bnominale 99,4 mm).
La quota ( B) rappresenta la distanza che
occorre rispettare al fine di avere il pignone
perfettamente centrato sulla corona. Questa
quota però può venire corretta da eventuali
valori stampigliati sulla testa del codolo del
pignone. Se sul codolo del pignone è scritto '
0' significa che la quota (B) è di 99,4 mm.Se
vi è scritto:
+ 0,10 la quota (B) è 99,4 + 0,10 = 99,50
Se vi è scritto:
- 0,10 la quota (B) è 99,4 + 0,10 = 99,30
Cioè i valori riportati sul codolo del pignone
vanno sommati o sottratti da a seconda del
segno più o meno che precede tali valori.

4-115
 Trasmissione

204

202

Fig. 4.183

4-116
 Linee guida per le registrazioni

Registrazione precarico cuscinetti a rulli

conici per albero pignone.
La registrazione dei cuscinetti a rulli conici (204) per
albero pignone si ottiene serrando correttamente
il dado di fissaggio pignone (202), conferendo al
pignone un movimento di rotazione pari a 3 Nm.

Registrazione precario cuscinetti a rulli

conici di supporto scatola differenziale e
controllo gioco fra i fianchi dei denti della
coppia conica.
Con questa operazione si vuole conferire un
opportuno serraggio alle ghiere (615/617)
di registrazione cuscinetti conici di supporto Fig. 4.184
differenziale (616) affinchè la coppia di rotazione
controllata sul pignone conico sia:
6 ÷ 6,5 Nm
Detto valore equivale alla somma del precarico dei
cuscinetti del pignone e quello nuovo da dare ai
cuscinetti del gruppo di differenziale.
Con il serraggio delle ghiere si deve
contemporaneamente garantite un gioco fra i denti
del pignone e quelli della corona di 0,25-0,30 mm,
verificati su più denti contrapposti della corona.
Per avvitare le ghiere (615/617) servirsi dell'attrezzo
R390.

4-117
 Trasmissione

4.6.3 Bloccaggio differenziale

Descrizione del funzionamento
Il bloccaggio del differenziale è del tipo elettroidralico
con innesto meccanico e avviene grazie al pulsante
(SA11) che è posto sulla destra del posto di guida.

SA11

Fig. 4.185

Quando si attiva il pulsante l’olio tramite il pistone

del cilindro (236) sposta la forcella e innesta il
bloccaggio.

236

Fig. 4.186

Registrazione
Per il montaggio della molla fare uso dell’attrezzo
32 DIF LG.

32 DIF LG

Fig. 4.187

4-118
 Linee guida per le registrazioni

Dopo aver montato l’asta (237) misurare quanto

sporge dal carter cambio (quota B).
237

Fig. 4.188

Misurare la quota A del pistoncino (238) e calcolare

il valore degli spessori (SP) da inserire in modo che
il pistoncino faccia il fine corsa sul carter e non sulla
forcella.
SP=A-B+1mm
Esempio:
A=20,70mm
B=16,12mm
A
SP=20,70-16,12+1=5,58mm
238

Fig. 4.189

Montare gli spessori calcolati (SP) e il supporto

(236).

SP

Fig. 4.190

4-119
 Trasmissione

4.6.4 Innesto doppia trazione

Il pulsante (SA14), posto sul lato destro, serve
per l'innesto/disinnesto della doppia trazione.
Esso invia un segnale all'elettrovalvola (YV12), la
quale, diseccitandosi, chiude il passaggio di olio in
pressione a 20 bar al gruppo della DT.

SA14

Fig. 4.191

212

213
210 236 211 209 208 207 206

Fig. 4.192

4-120
 Linee guida per le registrazioni

Ispezione albero "Spring-on"

1 - Comprimere la molla (298) con l'ausilio 236
02 DT MYT
dell'attrezzo 02 DT MYTe una pressa;
2 - togliere l'anello elastico (261);
3 - sostituire gli anelli di tenuta e verificare
l'usura del cuscinetto a sfere.

211

Fig. 4.193

4-121
  rasmissione
T

4.6.5 Presa di forza

201 202 234 203 214 215 204 205 217 218 219 220 231 232

233

230

229

228
212

213 227

210 236 211 209 208 207 206 235 221 222 223 224 225 226

Fig. 4.194

4-122
 Linee guida per le registrazioni

214 - Ingranaggio condotto P.d.F. proporzionale

215 - Cuscinetto a sfere
217 - Cuscinetto a rulli
218 - Ingranaggio conduttore P.d.F. 1000 o 750 g/min
219 - Ingranaggio conduttore P.d.F. 540 g/min
220 - Cuscinetto a rulli
221 - Cuscinetto a sfere
222 - Ingranaggio condotto P.d.F. 1000/750 giri
223 - Manicotto di selezione 540/1000 g/min
224 - Ingranaggio condotto P.d.F. 540 giri
225 - Cuscinetto a sfere
226 - Albero inferiore (d'uscita)
227 - Sensore
228 - Anelli di tenuta
229 - Albero d'uscita (intercambiabile)
230 - Coperchio P.d.F.
231 - Anello di tenuta
232 - Anelli elastico
233 - Supporto per cuscinetto a rulli
234 - Manicotto innesto P.d.F. indipendente
235 - Ghiera

4-123
 Trasmissione

Descrizione del funzionamento

L’ingranaggio (214) consente la selezione della
velocità della P.d.F. indipendente quando si sposta
verso sx e della velocità proporzionale ai giri delle
ruote quando si sposta verso dx. In queste condizioni
il moto arriva dall’ingranaggio (203) calettato sul
pignone conico.
F
Il manicotto (223) seleziona la velocità 540 quando
sono spostati a dx e la velocità 750 o 1000 quando
sono spostati verso sx. La leva (F) comanda la
frizione attraverso un comando meccanico.

Fig. 4.195

La leva (R) comanda la velocità della presa di forza

(540/750/1000) e la leva (V) seleziona la velocità
indipendente o proporzionale. V R

Fig. 4.196

4-124
 Linee guida per le registrazioni

Notes

4-125
  rasmissione
T

4.7 Ponte posteriore (versione Top e Top Tronic)

4.7.1 Disegno complessivo e principali componenti

251 252 253 264 265 254 255 266 286 267 268 269 270 280 281 282 283

285

284

279

262 278

263

261 260 298 259 258 257 256 287 271 272 273 274 275 276 277

Fig. 4.197
4-126
 Linee guida per le registrazioni

251 - Pignone conico

252 - Dado fissaggio pignone
253 - Ingranaggio conduttore DT e P.d.F. proporzionale
254 - Cuscinetti a rulli conici
255 - Cuscinetti a rulli cilindrici
256 - Spessori per registrazione pignone
257 - Cuscinetto a sfera
258 - Ingranaggio condotto DT
259 - Innesto/Disinnesto DT (spring-on)
260 - Albero d'uscita DT
261 - Cuscinetto a sfere
262 - Ghiera
263 - Anello di tenuta
264 - Ingranaggio condotto P.d.F. proporzionale
265 - Cuscinetto a sfere
267 - Cuscinetto a rulli
268 - Ingranaggio conduttore P.d.F. 1000 o 750 g/min
269 - Ingranaggio conduttore P.d.F. 540 g/min
270 - Cuscinetto a sfere
271 - Cuscinetto a sfere
272 - Ingranaggio condotto P.d.F. 1000/750 giri
273 - Manicotto di selezione 540/1000 g/min
274 - Ingranaggio condotto P.d.F. 540 giri
275 - Cuscinetto a sfere
276 - Albero inferiore (d'uscita)
277 - Sensore
278 - Anelli di tenuta
279 - Albero d'uscita (intercambiabile)
280 - Coperchio P.d.F.
281 - Pistone frizione
282 - Disco d'attrito
283 - Disco intermedio
284 - Condotto di alimentazione (20 bar)
285 - Pistone per frenello
286 - Albero posteriore P.d.F. (conduttore)
287 - Ghiera
298 - Molla

4-127
 Trasmissione

4.7.2 Coppia conica: le registrazio-

ni
Le registrazioni che occorrono effettuare sulla
coppia conica si possono così suddividere:
- Registrazione della posizione dell'albero
pignone rispetto alla corona conica.
- Conferimento del precarico stabilito ai due
cuscinetti conici che supportano l'albero
pignone per ottenere l'esatto momento di
rotazione.
- Conferimento del gioco fra denti dell'albero
pignone e quelli della corona.
- Conferimento del precarico stabilito ai cusci-
netti conici di supporto differenziale.
Le operazioni che verranno descritte sono valide
non solo per la registrazione della coppia conica
in sede di revisione generale, ma anche per una
eventuale verifica della sola registrazione.
Per maggiore comprensione di seguito
esemplifichiamo le circostanze che comportano la
rieffettuazione delle registrazioni n°1 e n°2.
La registrazione n°1 deve essere effettuata tutte
le volte che si procede alla sostituzione del carter
cambio o del cuscinetto conico posteriore di
supporto dell'albero pignone. La registrazione n°2
deve essere effettuata tutte le volte che si procede
alla sostituzione di uno o di entrambi i cuscinetti
conici che supportano l'albero pignone.

D
Sp
C B.=.99,4mm
B.=.235,5mm

Fig. 4.198

4-128
 Linee guida per le registrazioni

Registrazione della posizione dell'albero - Dalla distanza esistente fra il codolo del
pignone rispetto alla corona conica. pignone e il cuscinetto conico posteriore
(quota C). Questo rilevamento deve essere
Questa operazione serve a stabilire l'esatta effettuato predisponendo il pignone sull'at-
posizione dell'albero pignone rispetto alla corona trezzo R392come indicato in figura 10 e
conica affinchè l'accoppiamento fra i denti sia rilevando con un calibro di profondità o attra-
quello prescritto. Per ottenere quanto esposto verso un comparatore il valore della quota (
occorre determinare l'esatto valore dello spessore C).
di registrazione in quanto è l'unico elemento che si Ad esempio:
è mantenuto variabile per compensare le eventuali
a - valore stampigliato 320
differenze di lavorazioni sul carter cambio, e l'altezza
del cuscinetto conico posteriore di supporto pignone, A=235,5+0,20=235,70mm
rispetto ai valori stabiliti a disegno. b - sul codolo vi sia stampigliato
+0,1 B=99,4+0,1=99,5mm
La determinazione dello spessore di registrazione c - la quota (C) rilevata sia C=129mm
dipende da tre rilevamenti principali: d - lo spessore dell'anello elastico (D)
- Dalla distanza esistente fra la sede dell'anel- sia D=4mm
lo seeger che separa i due cuscinetti conici Sp=A-(B+C+D) sostituendo i valori
e l'asse della corona (quota 'A' indicata nella Sp=235,7-(99,5+129+4)=3,20mm
Fig. 4.198).
Il rilevamento della quota (A) viene effettuato
accuratamente su tutti i carter differenziali e
risulta da un numero stampigliato sulla parte
superiore del carter differenziale.
Se il numero stampigliato è 300significa che
la quota (A) 235,5, cioè alla quota nominale.
Se il numero stampigliato è inferiore la
quota (A) è inferiore di tanti centesimi di
mm. (0,01) quanto è la differenza fra 300e il
valore letto.
Ad esempio se il numero è 280la quota (A)
è di 0,20 mm. inferiore cioè 235,5 - 0,20 =
235,30 mm.
Se il numero stampigliato è superiore la quo-
ta (A) è superiore di tanti centesimi di mm.
(0,01) quanto è la differenza fra il numero
letto e 300. Ad esempio se il numero è di
310la quota (A) è di 0,10 mm. superiore cioè
235,5 + 0,10 = 235,60 mm.
- Dalla distanza che occorre rispettare fra la
testa del codolo del pignone e il centro della
corona (quota Bnominale 99,4 mm).
La quota ( B) rappresenta la distanza che
occorre rispettare al fine di avere il pignone
perfettamente centrato sulla corona. Questa
quota però può venire corretta da eventuali
valori stampigliati sulla testa del codolo del
pignone. Se sul codolo del pignone è scritto
' 0' significa che la quota (B) è di 99,4 mm.
Se vi è scritto:
+ 0,10 la quota (B) è 99,4 + 0,10 = 99,50
Se vi è scritto:
- 0,10 la quota (B) è 99,4 + 0,10 = 99,30
Cioè i valori riportati sul codolo del pignone
vanno sommati o sottratti da a seconda del
segno più o meno che precede tali valori.

4-129
 Trasmissione

Una volta effettuata la lettura del numero stampigliato

sul carter e determinata la quota (A) reale, stabilita
la quota (B) da rispettare attraverso la lettura del
valore stampigliato sul codolo del pignone e rilevata
la quota (C), lo spessore di registrazione (Sp) lo si
ricava mediante l'espressione:
Sp = A-(B+C+D).
La quota (D) rappresenta lo spessore dell'anello
elastico di arresto cuscinetti a rulli conici.
Nominalmente lo spessore è di mm.4, ma può
anche variare di qualche decimo di mm. in più o in
meno.

Fig. 4.199

4-130
 Linee guida per le registrazioni

Registrazione precarico cuscinetti a rulli

conici per albero pignone.
La registrazione dei cuscinetti a rulli conici (254) per
albero pignone si ottiene serrando correttamente
il dado di fissaggio pignone (252), conferendo al
pignone un movimento di rotazione pari a 3 Nm.

254

252

Fig. 4.200

4-131
 Trasmissione

Registrazione precario cuscinetti a rulli

conici di supporto scatola differenziale e
controllo gioco fra i fianchi dei denti della
coppia conica.
Con questa operazione si vuole conferire un
opportuno serraggio alle ghiere (615/617)
di registrazione cuscinetti conici di supporto
differenziale (616) affinchè la coppia di rotazione
controllata sul pignone conico sia:
6 ÷ 6,5 Nm
Detto valore equivale alla somma del precarico dei
cuscinetti del pignone e quello nuovo da dare ai
cuscinetti del gruppo di differenziale.
Fig. 4.201
Con il serraggio delle ghiere si deve
contemporaneamente garantite un gioco fra i denti
del pignone e quelli della corona di 0,25-0,30 mm,
verificati su più denti contrapposti della corona.
Per avvitare le ghiere (615/617) servirsi dell'attrezzo
R390.

4-132
 Linee guida per le registrazioni

4.7.3 Bloccaggio differenziale

Descrizione del funzionamento
Il bloccaggio del differenziale è comandato da un
interruttore (SA11) posto sulla destra del posto di
guida ed è attivato da una frizione idraulica.
Quando si comanda l'interruttore l'olio che arriva
nella camera (A) sposta il pistone (291), impaccando SA11
i dischi (293/294) e rendendo solidale il corpo
differenziale con il planetario (295).

Fig. 4.202

4-133
 Trasmissione

Ispezione
All'atto del rimontaggio, sostituire tutti gli anelli di
tenuta (290/292/296/296) e verificare sui dischi
condotti che siano ben visibili le rigature sul materiale
sinterizzato e in caso contrario sostituirli.

295 294 293 299 292 291 289 290 A

Fig. 4.203

4-134
 Linee guida per le registrazioni

4.7.4 Innesto doppia trazione

Il pulsante (SA14), posto sul lato destro, serve
per l'innesto/disinnesto della doppia trazione.
Esso invia un segnale all'elettrovalvola (YV12), la
quale, diseccitandosi, chiude il passaggio di olio in
pressione a 20 bar al gruppo della DT.

SA14

Fig. 4.204

253

262 263 260 261 298 259 258 257 256

Fig. 4.205

4-135
 Trasmissione

Ispezione albero "Spring-on"

1 - Comprimere la molla (298) con l'ausilio 261
02 DT MYT
dell'attrezzo 02 DT MYTe una pressa;
2 - togliere l'anello elastico (261);
3 - sostituire gli anelli di tenuta e verificare
l'usura del cuscinetto a sfere.

298

Fig. 4.206

4-136
 Linee guida per le registrazioni

4.7.5 Park Lock

52 53

54

56

55

260 54 258 257

Fig. 4.207

4-137
 Trasmissione

Descrizione del funzionamento

Il Park Lock è un sistema di blocco meccanico 61 57
che garantisce la frenatura della trattrice anche
in condizioni di carico elevato ed in pendenza di
terreno. Questo sistema è montato sulle trattrici
60
versione Top Tronic, in quanto in esse, con la
trattrice spenta, non c'è collegamento meccanico
52
tra motore e ruote posteriori. 63
Il gruppo "Park Lock" viene quindi montato in
aggiunta al freno di stazionamento, per garantire 59 58
una maggiore sicurezza di frenatura.
E' montato all'interno della scatola DT ed è composto
da una leva (52) d'aggancio e relativo perno (56) di
supporto della camma d'aggancio (54) e delle cave Fig. 4.208
(55) ricavate sull'ingranaggio (258).

Dispositivo di sicurezza innesto Park Lock

Per evitare l'innesto del Park Lock con la trattrice in 51
movimento ed impedire così un arresto "violento"
del moto con conseguenti danni al sistema di
trasmissione, è previsto un sistema di sicurezza
che impedisce l'innesto anche involontario del Park
Lock se il freno di stazionamento (L) non è attivato.
L'attivazione del freno (L) garantisce che la trattrice
sia ferma. L P
Tirando la leva (L) si provoca lo spostamento del
perno (51), liberando così il movimento della leva
(P) e permettendo così l'innesto del Park Lock.

Fig. 4.209

4-138
 Linee guida per le registrazioni

Registrazione Park Lock

Il fine della registrazione è di avere un perfetto 51
innesto del Park Lock solo quando la leva freno di
stazionamento è attivata e un disinnesto completo
(ruote che ruotano liberamente) quando il Park Lock
è disinnestato e il freno a mano disattivato.
1 - Portare la leva del freno di stazionamento
(L) tutta in alto; L P
2 - portare la leva di comando Park Lock (P)
tutta in alto (posizione innestata);
3 - alzare la ruota sx della trattrice per
permettere la rotazione;
4 - avvitare la forcella (57) fino a quando il filetto Fig. 4.210
del tirante (60) è avvitato sul mozzetto e inizia
a sporgere dalla forcella (57) e collegarla alla
leva (52);
5 - disinnestare il Park Lock, abbassando la leva
(P) e disattivare il freno di stazionamento;
6 - provare a ruotare la ruota sx del trattore, 60 61 57 62
essa deve ruotare liberamente. Se ciò non
fosse, intervenire avvitando gradualmente
la forcella (57) fino ad ottenere la libera
rotazione della ruota;
7 - mantenendo le due leve (Park Lock e freno)
in basso, portare la leva del freno (L) in alto
contando e fermandosi al quarto scatto: in
queste condizioni la leva del Park Lock, se 52
spostato il suo pomello di attivazione, deve
portarsi automaticamente in alto, innestando il
Park Lock. Se questo non avviene intervenire
sul registro del perno (51); Fig. 4.211

8 - Serrare tutti i controdadi e riprovare

nuovamente ad innestare e disinnestare il Park
Lock verificando il corretto funzionamento del
Park Lock e del freno di stazionamento;
61 57
9 - con la leva del Park Lock in basso, allentare
le due viti (63) e spostare il supporto (59) fino
a quando l'interruttore (58) entra in contatto 60
con la leva (52).
52
Attenzione: Per evitare di danneggiare
il sistema Park Lock innestare sempre 63
prima il freno a mano di stazionameto,
quindi innestare il Park Lock, e
disinnestare sempre prima il Park Lock, 59 58
quindi il freno a mano di stazionamento.

Fig. 4.212

4-139
  rasmissione
T

4.7.6 Presa di forza

251 252 253 264 265 254 255 266 286 267 268 269 270 280 281 282 283

285

284

279

262 278

263

261 260 298 259 258 257 256 287 271 272 273 274 275 276 277

Fig. 4.213

4-140
 Linee guida per le registrazioni

235 - Ghiera
251 - Pignone conico
252 - Dado fissaggio pignone
253 - Ingranaggio conduttore DT e P.d.F. proporzionale
254 - Cuscinetti a rulli conici
255 - Cuscinetti a rulli cilindrici
256 - Spessori per registrazione pignone
257 - Cuscinetto a sfera
258 - Ingranaggio condotto DT
259 - Innesto/Disinnesto DT (spring-on)
260 - Albero d'uscita DT
261 - Cuscinetto a sfere
262 - Ghiera
263 - Anello di tenuta
264 - Ingranaggio condotto P.d.F. proporzionale
265 - Cuscinetto a sfere
267 - Cuscinetto a rulli
268 - Ingranaggio conduttore P.d.F. 1000 o 750 g/min
269 - Ingranaggio conduttore P.d.F. 540 g/min
270 - Cuscinetto a sfere
271 - Cuscinetto a sfere
272 - Ingranaggio condotto P.d.F. 1000/750 g
273 - Manicotto di selezione 540/1000 g/min
274 - Ingranaggio condotto P.d.F. 540 g
275 - Cuscinetto a sfere
276 - Albero inferiore (d'uscita)
277 - Sensore
278 - Anelli di tenuta
279 - Albero d'uscita (intercambiabile)
280 - Coperchio P.d.F.
281 - Pistone frizione
282 - Disco d'attrito
283 - Disco intermedio
284 - Condotto di alimentazione (20 bar)

4-141
 Trasmissione

Descrizione del funzionamento

La presa di forza montata sulle trattrici Landpower SA15
Top e Top Tronic è equipaggiata con una frizione
multidisco a bagno d'olio con innesto idraulico
modulato tramite un pomello (SA15) sul lato destro
rispetto al posto di guida. Le velocità con la P.d.F.
indipendente sono la 540, in alternativa la 1000
giri o la 540 ECONOMICA (750 giri); con la P.d.F.
proporzionale le velocità disponibili sono due ed
il numero dei giri è calcolato proporzionalmente a
quello delle ruote.
Il gruppo della P.d.F. è localizzato nella parte
posteriore della trattrice ed è composto da:
- nella parte superiore Fig. 4.214
- un albero cavo (266) e un albero
posteriore (286), con i due ingranaggi
conduttori (268 e 269);
- il gruppo della frizione, comprensivo di
sisema frenante dell'albero posteriore,
alimentato dal circuito bassa portata
(20 bar);
- nella parte inferiore
- sono posizionati gli ingranaggi condot-
ti (272) e (274), i quali ruotano libera-
mente sull'albero inferiore (279).
La selezione della velocità della P.d.F. (540/1000
giri) avviene attraverso lo spostamento assiale del
manicotto (273).

Selezione P.d.F. indipendenti

Spostando la leva (V) verso l'alto si innesta la V R
velocità della P.d.F. indipendente.
Il moto arriva attraverso l'albero (286) al gruppo
frizione idraulica. Quando la P.d.F. è innestata l'olio
in pressione permette al moto di arrivare ai due
ingranaggi (268) e (269) e a seconda della velocità
prescelta arriva all'albero di uscita (279).

Fig. 4.215

4-142
 Linee guida per le registrazioni

Selezione P.d.F. proporzionale

Spostando la leva (V) verso il basso si innesta la
velocità proporzionale con il cambio, in quanto
l'ingranaggio (264) viene spostato verso destra e
il moto arriva dall'ingranaggio calettato sul pignone
(253) all'albero cavo (266). A seconda delle velocità
P.d.F. prescelta il moto arriva all'albero di uscita
(279) o tramite la coppia di ingranaggi (269/274) o
(268/272).

266 286 268 269 270 280 281

282

283

285

284

272 273 274

Fig. 4.216

4-143
 Trasmissione

Ispezione gruppo frizione

Smontare il pistone (281) comprimendo la molla di
richiamo con l’ausilio dell’attrezzo 02 PTO MYT.
02 PTO MYT

281

Fig. 4.217

Sostituire i segmenti di tenuta (in “Teflon”) e gli

anelli (O-Ring);
verificare che i solchi dei dischi d’attrito siano ben
visibili, in caso contrario sostituirli;
verificare che i dischi intermedi non siano deformati
a causa di surriscaldamento o scottature, in caso
contrario sostituirli.

Fig. 4.218

4-144
 Linee guida per le registrazioni

Notes

4-145
  rasmissione
T

4.8 Riduttore laterale (versione flangiato)

617 615 613 606 603 604 605 602 601 614

610 607 608 609 610 611 612

Fig. 4.219

4-146
 Linee guida per le registrazioni

601 - Campana riduttore

602 - Portasatellite
603 - Satellite
604 - Piastra
605 - Spessori di registro
606 - Anello di tenuta (O.R.)
607 - Anello elastico
608 - Cuscinetto conico
609 - Anello di tenuta
610 - Semiasse per riduttore flangiato
611 - Cuscinetto conico
612 - Anello di tenuta
613 - Vite di fissaggio portasatellite
614 - Ingrassatore
615 - Ghiera
617 - Ghiera

Registrazioni
L'unica registrazione che occorre effettuare sul
riduttore laterale è il calcolo degli spessori (605) al
fine di conferire un momento di rotazione di 2,5/3
Nm ai due cuscinetto conici (608) e (611) di supporto
semiasse.
Una volta ottenuto il momento di rotazione prescritto,
serrare la vite (613).

4-147
  rasmissione
T

4.9 Riduttore laterale (versione scorrevole)

631 628 629 630 627 626 638

632 633 634 635 636 637 639

Fig. 4.220

4-148
 Linee guida per le registrazioni

626 - Campana riduttore

627 - Portasatellite
628 - Satellite
629 - Piastra
630 - Spessori di registro
631 - Anello di tenuta (O.R.)
632 - Anello elastico
633 - Cuscinetto conico
634 - Anello di tenuta
635 - Semiasse per riduttore scorrevole
636 - Cuscinetto conico
637 - Anello di tenuta
638 - Ingrassatore
639 - Mozzo scorrevole
640 - Vite fissaggio portasatellite

Registrazioni
L'unica registrazione che occorre effettuare sul
riduttore laterale è il calcolo degli spessori (630) al
fine di conferire un momento di rotazione di 2,5/3
Nm ai due cuscinetto conici (633) e (636) di supporto
semiasse.
Una volta ottenuto il momento di rotazione prescritto,
serrare la vite (640).

4-149
 Trasmissione

Notes

4-150
 

Capitolo 5 : Assale DT

Indice

Sezione 1 : Precauzioni ed avvertenze di sicurezza..................... 5-2

Sezione 2 : Descrizione generale................................................... 5-3

2.1 Disegno complessivo e principali componenti (Dana)......... 5-4
2.2 Disegno complessivo e principali componenti (Dana-Lan-
dpower 185)......................................................................... 5-6
2.3 Disegno complessivo e principali componenti (Landini)...... 5-8
2.4 Innesto DT (spring-on)....................................................... 5-10

Sezione 3 : Dati tecnici..................................................................5-13

3.1 Dati tecnici principali.......................................................... 5-14
3.2 Coppie di serraggio e sigillanti........................................... 5-16

Sezione 4 : Registrazioni meccaniche......................................... 5-21

4.1 Assale Dana....................................................................... 5-22
4.2 Assale Landini.................................................................... 5-27

Sezione 5 : Sospensione anteriore Landini................................ 5-31

5.1 Introduzione....................................................................... 5-32
5.2 Interruttori di comando....................................................... 5-34
5.3 Gruppo controllo idraulico sospensioni.............................. 5-36
5.4 Circuito idraulico e descrizione del funzionamento............ 5-41
5.5 Schema elettrico funzionale e principali componenti......... 5-44
5.6 Schema di cablaggio.......................................................... 5-47
5.7 Elettrovalvole di comando.................................................. 5-53
5.8 Centralina elettronica di controllo....................................... 5-59
5.9 Sensore di posizione.......................................................... 5-62
5.10 Controlli di pressione.......................................................... 5-66
5.11 Diagnostica........................................................................ 5-72

5-1
 Assale DT

Sezione 1 : Precauzioni ed
avvertenze di sicurezza
In questo paragrafo sono indicate alcune precauzioni
e avvertenze di sicurezza; è importante che siano
rispettate per prevenire infortuni agli operatori; è
comunque necessario tenere sempre presente le
misure di sicurezza indicate nel libretto di uso e
manutenzione e nel capitolo 1 di questo manuale.
Seguite attentamente le Avvertenze segnalate
attraverso questo simbolo:

Attenzione: se vengono allentate le viti

di fissaggio del telaio o della cabina,
o se il telaio o la cabina vengono
rimossi, accertarsi che le parti vengano
reinstallate correttamente, in modo da
mantenere un’adeguata protezione
dell’operatore.

Attenzione: accertarsi che ogni persona

si mantenga a debita distanza dalla
zona di pericolo. Quando si allentano le
viti evitare vibrazioni.

Attenzione: sollevare e maneggiare

tutti i particolari pesanti con un mezzo
di sollevamento di capacità adatta.
Assicurarsi che i gruppi od i particolari
siano sostenuti da imbragature e ganci
appropriati. Accertarsi che non ci siano
persone in prossimità del carico da
sollevare.

Attenzione: evitare di attorcigliare

catene o funi metalliche di sollevamento.
Indossare sempre guanti antinfortunistici
per maneggiare cavi o catene.

Attenzione: impiegare gli utensili adatti

per allineare le forature. NON USARE
MAI DITA O MANI.

Attenzione: maneggiare tutti i particolari

con grande attenzione. Non mettere le
mani e le dita tra un pezzo e l’altro.

Attenzione: se si rimuovono le viti di

gruppi che possono cadere, lasciare
sempre due viti contrapposte per
sicurezza; asportare queste viti solo
dopo aver agganciato il gruppo ad un
mezzo di sollevamento oppure dopo
aver sistemato dei blocchi di sostegno.

5-2
 Descrizione generale

Sezione 2 : Descrizione generale

Indice

2.1 Disegno complessivo e principali componenti (Dana).......... 5-4

2.2 Disegno complessivo e principali componenti (Dana-Lan-

dpower 185)....................................................................................... 5-6

2.3 Disegno complessivo e principali componenti (Landini)...... 5-8

2.4 Innesto DT (spring-on)............................................................ 5-10

5-3
  ssale DT
A

2.1 Disegno complessivo e principali componenti (Dana)

658 651 654 652 653 654 661 667 664 665

668

669

670

671

659

660 657 656 655 662 666 663 664 665

Fig. 5.1

5-4
 Descrizione generale

651 - Corpo assale

652 - Gruppo scatola differenziale
653 - Corona conica
654 - Cuscinetti conici scatola differenziale
655 - Cuscinetti conici per pignone
656 - Pignone conico
657 - Gruppo differenziale completo
658 - Complessivo bloccaggio differenziale
659 - Raccordo alimentazione blocc. diff.
660 - Complessivo freni
661 - Gruppo riduttore epicicloidale
662 - Cuscinetti conici per mozzo
663 - Forcella
664 - Cuscinetto a rulli conici
665 - Perno
666 - Anello di tenuta a cassetta
667 - Anello a tenuta meccanica
668 - Satellite
669 - Rullino
670 - Perno per satellite
671 - Planetario

5-5
  ssale DT
A

2.2 Disegno complessivo e principali componenti (Dana-Landpower 185)

658 651 660 654 652 653 654 669 661 667 662 665 664

668

670

671

662 666 663 665 664

659 657 656 655

Fig. 5.2

5-6
 Descrizione generale

651 - Corpo assale

652 - Gruppo scatola differenziale
653 - Corona conica
654 - Cuscinetti conici scatola differenziale
655 - Cuscinetti conici per pignone
656 - Pignone conico
657 - Gruppo differenziale completo
658 - Complessivo bloccaggio differenziale
659 - Raccordo alimentazione blocc. diff.
660 - Complessivo freni
661 - Gruppo riduttore epicicloidale
662 - Cuscinetti a rulli conici per mozzo
663 - Forcella
664 - Cuscinetto a rulli conici
665 - Perno
666 - Anello di tenuta
667 - Anello a tenuta
668 - Satellite
669 - Cuscinetti a rulli conici per satellite
670 - Supporto per satellite
671 - Planetario

5-7
  ssale DT
A

2.3 Disegno complessivo e principali componenti (Landini)

840 833 834 837 839 806 808 809 810 811 812 813 814 815 816 817 818 819

820

821

822

823

824

825

826

805
832 830 829 828 827

804

807 838 835 836 831 801 802 803

Fig. 5.3

5-8
 Descrizione generale

801 - Anello “OR”

802 - Anello “OR”
803 - Supporto posteriore completo
804 - Gruppo differenziale
805 - Vite
806 - Corpo assale completo
807 - Raccordo alimentazione bloccaggio differenziale
808 - Anello di tenuta
809 - Anello di tenuta per perno
810 - Cuscinetto a rulli conici
811 - Ingrassatore
812 - Spessori di registro
813 - Perno
814 - Coperchio superiore
815 - Forcella
816 - Anello a tenuta
817 - Cuscinetto a rulli conici
818 - Mozzo
819 - Coperchio porta satelliti
820 - Corona riduttore
821 - Satellite
822 - Ralla per satellite
823 - Rullino
824 - Perno per satellite
825 - Planetario
826 - Anello elastico esterno
827 - Ghiera fissaggio corona
828 - Flangia
829 - Vite fissaggio coperchio
830 - Coperchio inferiore
831 - Pignone conico
832 - Perno
833 - Complessivo bloccaggio differenziale
834 - Complessivo freni
835 - Scatola differenziale
836 - Cuscinetti conici pignone
837 - Cuscinetti conici scatola differenziale
838 - Pistone freni
839 - Anelli tenuta pistone
840 - Pistone bloccaggio differenziale

5-9
 Assale DT

2.4 Innesto DT (spring-on)

262 263 261 260 298 259 258 257

Fig. 5.4

257 - Cuscinetto a sfere

258 - Ingranaggio condotto DT
259 - Innesto/disinnesto DT (spring-on)
260 - Albero d’uscita DT
261 - Cuscinetto a sfere
262 - Ghiera
263 - Anello di tenuta

5-10
 Descrizione generale

L’innesto della DT (spring-on) è meccanico mentre

il disinnesto è idraulico.
L’olio in pressione a 20 bar consente il disinnesto
della doppia trazione; esso infatti provoca lo
spostamento assiale del manicotto d’innesto (259)
e la conseguente compressione della molla (258).
La sezione del manicotto (259) è rappresentata
nella parte superiore in fase di innesto (pressione
20 bar) e nella parte inferiore in fase di disinnesto
(pressione 0 bar).
L’innesto e il disinnesto della DT avviene azionando
il pulsante (SA14).
SA14

Fig. 5.5

5-11
 Assale DT

Notes

5-12
 Dati tecnici

Sezione 3 : Dati tecnici

Indice

3.1 Dati tecnici principali.............................................................. 5-14

3.2 Coppie di serraggio e sigillanti.............................................. 5-16

5-13
 Assale DT

3.1 Dati tecnici principali

Tipo assale (Dana) AG 145 CD per Landpower 145
AG 155 CDH per Landpower 165
Angolo massimo di sterzata 55°
Rapporto di riduzione coppia conico AG 155 12/41
Rapporto di riduzione riduttori epicicloidali 1 : 5,077
Tipo freni multidisco in bagno d’olio
N° dischi d’attrito 2 per parte
Dimensioni dischi ∅ est. 200 mm
∅ int. 130 mm

Tipo assale (Landini) In ghisa sferoidale, oscillante al centro intorno a

due supporti
Angolo massimo di sterzata 55°
Rapporto di riduzione coppia conico 18/36
Rapporto di riduzione riduttori epicicloidali 5,7692
Comando di disinnesto Elettroidraulico
Comando d’innesto Tipo spring-on
Massima oscillazione assale 10-12°
Dimensioni dischi ∅ est. 165 mm
∅ int. 110 mm
Sp. 4,7÷4,8 mm
Max usura 0,9÷1,2 mm

5-14
 Dati tecnici

Notes

5-15
  ssale DT
A

3.2 Coppie di serraggio e sigillanti

Coppie di serraggio e sigillanti (Dana)

100÷110 Nm 82÷90 Nm 100÷110 Nm LOCTITE 510 LOCTITE 270

LOCTITE 270 LOCTITE 270 LOCTITE 270

70÷85 Nm

LOCTITE 496

LOCTITE 270

LOCTITE 510

360÷400 Nm 400÷450 Nm
LOCTITE 270 125÷140 Nm LOCTITE 270

Fig. 5.6
5-16
Coppie di serraggio e sigillanti (Dana) (Landpower 185)

100÷110 Nm 82÷90 Nm 100÷110 Nm

LOCTITE 270 LOCTITE 270 LOCTITE 270

125÷140 Nm

63÷70 Nm

450÷500 Nm 100÷110 Nm 40÷50 Nm

LOCTITE 270 LOCTITE 270 LOCTITE 270 LOCTITE 270

Fig. 5.7

5-17
 Assale DT

140÷155 Nm

115÷140 Nm 180÷200 Nm
LOCTITE 270

120÷150 Nm 120÷150 Nm
LOCTITE 270 LOCTITE 270

Fig. 5.8

5-18
Coppie di serraggio e sigillanti (Landini)

23÷25 Nm 80÷85 Nm 23÷25 Nm

LOCTITE 243 LOCTITE 275 LOCTITE 243

6 Nm 70÷86 Nm 115 Nm
LOCTITE 510 LOCTITE 243 LOCTITE 510 LOCTITE 243 LOCTITE 243

Fig. 5.9

5-19
 Assale DT

Notes

5-20
 Registrazioni meccaniche

Sezione 4 : Registrazioni meccaniche

Indice

4.1 Assale Dana.............................................................................5-22

4.1.1 Posizionamento del pignone conico sulla corona........... 5-23
4.1.2 Precarico dei cuscinetti di supporto pignone conico....... 5-24
4.1.3 Conferimento del gioco fra i denti del pignone corona e
precarico dei cuscinetti differenziale (N)......................... 5-25
4.1.4 Precarico dei cuscinetti conici per forcella (R)................ 5-26

4.2 Assale Landini.........................................................................5-27

4.2.1 Posizionamento del pignone conico sulla corona........... 5-27
4.2.2 Precarico dei cuscinetti di supporto pignone conico....... 5-29
4.2.3 Conferimento del gioco fra i denti del pignone corona e
precarico dei cuscinetti differenziale............................... 5-30

5-21
 Assale DT

4.1 Assale Dana

Le registrazioni che occorre effettuare sull’assale
sono:
- Posizionamento del pignone conico sulla
corona
- Precarico dei cuscinetti di supporto pignone
conico
- Conferimento del gioco fra i denti del pigno-
ne corona e precarico dei cuscinetti differen-
ziale
- Precarico dei cuscinetti conici per perni
forcella

5-22
 Registrazioni meccaniche

4.1.1 Posizionamento del pignone conico sulla corona

B D C

Fig. 5.10
Determinare un pacco di spessori (B) con la e = spessore reale del cuscinetto anteriore (D) del
seguente formula: pignone conico
Sp(B) = c-e-(d+r) d = quota nominale: Landpower
145/165/185=127mm
Esempio:
r = tolleranza reale d’esecuzione della quota “d”
Sp = pacco spessori
(valore stampigliato sul pignone)
c = distanza reale tra l’asse dei cuscinetti della
corona conica (C) e la battuta del cuscinetto
anteriore (D) del pignone conico

5-23
 Assale DT

4.1.2 Precarico dei cuscinetti di supporto pignone conico

L H

M F

Fig. 5.11
Determinare il pacco di spessori (L) con la seguente di rotolamento del pignone deve essere di 2,1÷3,6
formula: Nm comprensivo della resistenza esercitata dalla
tenuta (M).
Sp(L) = g+f
A registrazione ultimata ribadire il labbro della ghiera
g = differenza tra anello esterno e anello interno del
a cavallo di un dente ed a quello contrapposto.
cuscinetto (E)
f = differenza tra piano di appoggio cuscinetto (E) e
distanziale (H)
Bloccare la ghiera (F) a 360+400 Nm. La coppia

5-24
 Registrazioni meccaniche

4.1.3 Conferimento del gioco fra i denti del pignone corona e precarico
dei cuscinetti differenziale (N)

P N Q

Fig. 5.12

Ruotare la ghiera (P) in modo tale da ottenere il conico di 5÷6 Nm complessivo della resistenza
gioco tra i denti pignone-corona richiesto (0,18÷0,23 dell’anello di tenuta.
mm) e ribadire il labbro nell’apposita cava.
Recuperare tramite la ghiera (Q) i giochi assiali tra
coni e coppe dei cuscinetti (N).
Ruotare ulteriormente la ghiera fino ad ottenere un
movimento di rotazione totale rilevato sul pignone

5-25
 Assale DT

4.1.4 Precarico dei cuscinetti conici per forcella (R)

R T

Fig. 5.13
Applicare una forza “F” tale da portare in contatto
cono e coppa del cuscinetto inferiore.
Rilevare la quota “x” e “y”.
Determinare il pacco di spessori “sp” (T) tramite la
formula:
Sp(T) = x-y+(0,15/0,25 mm)

5-26
 Registrazioni meccaniche

4.2 Assale Landini

Le registrazioni da effettuare sul gruppo 12
“differenziale” sono:
- Posizionamento del pignone conico sulla 05 DT MYT
corona
- Precarico dei cuscinetti di supporto pignone
conico
- Conferimento del gioco fra i denti del pigno-
ne corona e precarico dei cuscinetti differen-
ziale

11

Fig. 5.14

4.2.1 Posizionamento del pignone

conico sulla corona 12
Per calcolare il valore dello spessore (B) che
permette il centraggio del pignone sulla corona
occorre calcolare il valore della distanza (quota R) R
fra il centro della corona e il piano di appoggio del
cuscinetto conico (R), è utile disporre dell’attrezzo
speciale 05 DT MYT costituito da due falsi cuscinetti
(11) e un perno (12). SP
Dopo aver montato l’attrezzo, rilevare la (quota R).
B

Fig. 5.15

5-27
 Assale DT

Determinare un pacco di spessori (B) con la seguente formula:

Sp (B) = R1 - (R ± S)
dove:
R = quota nominale: Vision 80/90/100 = 118 mm
R1 = quota rilevata con l’attrezzo 05 DT MYT
S = tolleranza reale d’esecuzione della quota “R” (valore stampigliato sul pignone)

Sp

B D

Fig. 5.16

5-28
 Registrazioni meccaniche

4.2.2 Precarico dei cuscinetti di

supporto pignone conico
Montare il pignone sulla scatola completo di cuscinetti
(E) e (D), anello di tenuta (F) e ghiera di fissaggio
(G). Serrare la ghiera (G) fino al raggiungimento di
un momento di rotazione compreso fra 20÷25 Nm.

Fig. 5.17

5-29
 Assale DT

4.2.3 Conferimento del gioco fra i

denti del pignone corona e
precarico dei cuscinetti diffe-
renziale
Con l’ausilio dell’attrezzo 03 DT MYT, ruotare la
ghiera (H) in modo tale da ottenere il gioco tra i denti
pignone-corona richiesto (0,20÷0,30 mm) rilevato in
4 punti a 90°.
Recuperare tramite la ghiera (I) i giochi assiali tra
coni e coppe dei cuscinetti (L).
Ruotare ulteriormente la ghiera fino ad ottenere un
movimento di rotazione totale rilevato sul pignone
conico compreso tra 32÷35 Nm complessivo della
resistenza dell’anello di tenuta. Eseguire N° 1+1
cianfrinature contrapposte per bloccare le ghiere.

I L H

Fig. 5.18

5-30
 Sospensione anteriore Landini

Sezione 5 : Sospensione anteriore Landini

Indice

5.1 Introduzione.............................................................................5-32

5.2 Interruttori di comando........................................................... 5-34

5.3 Gruppo controllo idraulico sospensioni............................... 5-36

5.3.1 Schema funzionale......................................................... 5-37
5.3.2 Dati tecnici principali....................................................... 5-40

5.4 Circuito idraulico e descrizione del funzionamento............ 5-41

5.5 Schema elettrico funzionale e principali componenti.......... 5-44

5.6 Schema di cablaggio............................................................... 5-47

5.7 Elettrovalvole di comando...................................................... 5-53

5.7.1 Dati tecnici principali....................................................... 5-53
5.7.2 Localizzazione................................................................ 5-54
5.7.3 Identificazione................................................................. 5-55
5.7.4 Controlli..........................................................................5-58

5.8 Centralina elettronica di controllo......................................... 5-59

5.8.1 Dati tecnici principali....................................................... 5-59

5.9 Sensore di posizione............................................................... 5-62

5.9.1 Dati tecnici principali....................................................... 5-63

5.10 Controlli di pressione.............................................................. 5-66

5.10.1 Verifica del corretto funzionamento degli accumulatori.. 5-68
5.10.2 Verifica della precarica degli accumulatori..................... 5-69
5.10.3 Verifica della corretta pressurizzazione dell’impianto..... 5-70
5.10.4 Verifica della corretta pressurizzazione dell’impianto (mo-
dalità OFF)......................................................................5-71

5.11 Diagnostica..............................................................................5-72

5-31
 Assale DT

5.1 Introduzione

Fig. 5.19

L’assale sospeso permette il mantenimento del

veicolo in assetto costante rispetto al suolo anche
in condizioni di terreno sconnesso.
Le sospensioni oleopneumatiche garantiscono
l’assorbimento delle sollecitazioni indotte sul
veicolo dalle irregolarità del terreno, assicurando
così l’effetto ammortizzante.
La gestione del sistema è di tipo “elettronico”,
attraverso un’apposita centralina, sensori ed
elettrovalvole.
Questo tipo di gestione garantisce un aderenza
al suolo maggiore del 70% rispetto all’assale
convenzionale, conferendo una notevole stabilità
ed un ottimo controllo del mezzo.
L’assale può essere bloccato direttamente dal posto
di guida ottenendo le stesse prestazioni dell’assale
rigido convenzionale, le caratteristiche infatti sono
le stesse:
- freni a disco in bagno d’olio
- bloccaggio differenziale elettroidraulico
- angolo di sterzo di 55° gradi
- medesime carreggiate

5-32
 Sospensione anteriore Landini

Attraverso due cilindri idrulici montati anteriormente

all’assale è possibile ottenere:
- Oscillazione trasversale ± 12°
- Oscillazione verticale ± 45 mm
La corsa dei due cilindri permette all’operatore di
regolare la posizione dell’assale in funzione del
lavoro da eseguire.
La regolazione si effettua attraverso gli interruttori
di comando posti sul cruscotto appena sotto il
volante.

Fig. 5.20

Albero di trasmissione della doppia trazione del tipo

“cardanico”.

Fig. 5.21

Attraverso il blocco (1) si ottiene il controllo idraulico

del sistema “sospensione anteriore”.
Il gruppo è composto da elettrovalvole, accumulatori
e valvola idraulica di taratura.

Fig. 5.22

5-33
 Assale DT

5.2 Interruttori di comando

Le sospensioni possono essere regolate SA25
dall’operatore in funzione del lavoro da svolgere. Gli
interruttori (SA24) e (SA25) consentono di regolare
l’altezza dal suolo dell’avantreno del trattore, inviando SA24
un segnale elettrico alla centralina elettronica
(D5 Fig. 5.24), la quale gestisce l’elettrovalvole di
comando montate sul blocco idraulico di controllo
delle sospensioni.
Questi interruttori sono posizionati sul cruscotto,
appena sotto il volante (Fig. 5.23).
L’interruttore (SA24) permette di bloccare la
posizione dell’assale, mantenendolo così in una
posizione rigida esattamente come un’assale Fig. 5.23
tradizionale. Per ottenere questa modalità occorre
premere l’interruttore nella posizione di OFF.
L’avantreno del trattore si abbassa completamente
alla minima altezza e rimane fermo in questa
posizione.

Funzionamento auto
L’interruttore (SA24) permette in alternativa la scelta
dell’autolivellamento della sospensione. In questa
posizione la sospensione permette l’oscillazione
dell’avantreno. Questa modalità di funzionamento
è consigliata per i trasferimenti ed il trasporto su
strada.
Premendo l’interruttore (SA24) nella modalità AUTO D5
la sospensione scende completamente in basso;
dopo 5 secondi l’assale si porta automaticamente
nella posizione intermedia al fine di avere la massima Fig. 5.24
escursione di 90 mm (-45 mm verso il basso)(+45
mm verso l’alto).
In questa modalità di funzionamento la spia luminosa
AUTO posta nell’interruttore rimane accesa con
luce fissa, mentre invece quando l’assale è bloccato
(rigido) oppure è nella modalità di funzionamento
MANUALE la luce rimane spenta.

Funzionamento manuale
L’interruttore (SA25) permette la regolazione
dell’altezza dell’avantreno da terra. Quando la
trattrice viene accesa è possibile agire sull’interruttore
(SA25) nel senso indicato dalla decalcomania (Fig.
5.18), variando così la posizione dei pistoni dei
cilindri idraulici.
Questo tipo di regolazione è possibile solo con
trattrice ferma oppure in movimento a bassa velocità
(inferiore ai 20 Km/h). Superata questa soglia di Fig. 5.25
velocità la centralina elettronica blocca la possibilità
di regolazione “manuale”, per ragioni di sicurezza.

5-34
 Sospensione anteriore Landini

Funzionamento manuale
Per ragioni di sicurezza il modo di funzionamento
del sistema “assale sospeso” montato sulle trattrici
Landpower è legato alla velocità d’avanzamento.
Fino ad una velocità di 20 Km/h o a trattrice
accesa ma ferma, è possibile regolare l’altezza
dell’avantreno in modalità MANUALE.
Oltre la velocità di 20 Km/h il software che controlla
il sistema blocca la sospensione portando il sistema
nella modalità di funzionamento OFF.
In questa situazione l’operatore può scegliere
consapevolmente la modalità di funzionamento
AUTO, entro la velocità di 20 Km/h.
Fig. 5.26
Superata questa velocità la centralina elettronica di
controllo forza la modalità di funzionamento AUTO,
escludendo qualsiasi altra possibilità.

5-35
 Assale DT

5.3 Gruppo controllo idraulico

sospensioni
Il sistema “assale sospeso” è controllato
idraulicamente attraverso un apposito blocco
idraulico (1) montato sul lato destro della trattrice in
prossimità della scaletta d’accesso alla cabina.
Il blocco (1) è composto da accumulatori a
membrana, da elettrovalvole di comando e da
valvole di taratura della pressione dell’olio.
Il gas contenuto negli accumulatori rappresenta 1
l’elemento “elastico” del sistema; infatti in caso di
rottura della membrana dell’accumulatore il sistema
perde elasticità e la pressione nel blocco scende a
Fig. 5.27
0.

Le elettrovalvole (Fig. 5.28) determinano il passaggio

di olio verso il rispettivo utilizzo:
- YV13 - Elettrovalvola salita
- YV14 - Elettrovalvola linea Load Sensing
- YV15 - Elettrovalvola discesa
Le valvole di massima presenti nel blocco hanno la
funzione di proteggere gli utilizzi da eventuali picchi
di pressione.

YV13 YV14 YV15

Fig. 5.28

Per accedere al blocco (1) è necessario rimuovere

la scatola porta attrezzi e l’apposito carter di
protezione (X).

Fig. 5.29

5-36
 Sospensione anteriore Landini

5.3.1 Schema funzionale

21 20 19 18 17 16 15

9
13 14
11

8
_YV16 12
7 10
6

_YV14
5 _YV15

4
3
P T

Fig. 5.30

YV13 - Elettrovalvola salita

YV14 - Elettrovalvola linea Load Sensing
YV15 - Elettrovalvola discesa
P - Alimentazione (da pompa idraulica)
T - Scarico
3 - Dal gruppo distributori supplementari (linea LS)
4 - Restrittore
5 - Valvola riduttrice di pressione (70 bar)
6 - Valvola di ritegno unidirezionale
7 - Valvola limitatrice di pressione (150 bar)
8 - Rubinetto di scarico ad azionamento manuale
9 - Restrittore
10 - Valvola limitatrice di pressione (150 bar)
11 - Valvola di ritegno unidirezionale
12 - Restrittore
13 - Restrittore
14 - Restrittore
15 - Verso accumulatore (1,4 lt)
16 - Verso accumulatore (1,4 lt)
17 - Verso cilindri idraulici sospensione
18 - Presa manometro
19 - Presa manometro
20 - Verso cilindri idraulici sospensione
21 - Verso accumulatore (0,7 lt)

5-37
 Assale DT

19 18 17 20

16 21

15
P

YV15 YV14 7 10 YV15 11

Fig. 5.31

5-38
 Sospensione anteriore Landini

8 11 YV15 7 YV14 5 YV13 T

21 15 10 16 P

Fig. 5.32

5-39
 Assale DT

5.3.2 Dati tecnici principali

Costruttore Srx-Dx
Accumulatori
Costruttore Bx
Tipo a membrana
Capacità 1,4 lt (ramo salita)
0,7 lt (ramo discesa)
Valore di precarico (P0) dell’azoto
Valore valvola di carica dell’accumulatore 70 bar (Landpower 125-135)
80 bar (Landpower 145-165-185)
Coppia di serraggio elettrovalvole 40 Nm (0-5 Nm)

5-40
 Sospensione anteriore Landini

5.4 Circuito idraulico e descrizione del funzionamento

SA24 SA25 3

2
P

D5 1 4

Fig. 5.33

D5 - Centralina elettronica di controllo del sistema

SA24 - Interruttore ON/OFF AUTO
SA25 - Interruttore UP/DOWN
SR8 - Sensore di posizione
1 - Blocco idraulico controllo sospensioni
2 - Cilindri di sollevamento
3 - Pompa idraulica
4 - Gruppo distributori idraulici supplementari

5-41
 Assale DT

Inserimento della sospensione inviando un segnale LS alla valvola prioritaria

montata nel gruppo dei distributori supplementari.
Premendo l’interruttore (SA24) dal lato AUTO si
eccitano l’elettrovalvole (YV14) e (YV13). Essendo l’elettrovalvola (YV13) diseccitata, l’olio
in pressione proveniente dalla pompa (3) può
L’eccitazione della valvola (YV14) permette all’olio
giungere così nel condotto (X) e comprimere così la
proveniente dalla pompa (3) di alimentare il blocco
membrana dell’accumulatore (21) fino alla pressione
idraulico (1), in quanto la chiusura della linea (LS)
massima del circuito (150 bar), determinata dalla
impedisce la comunicazione con lo scarico (T).
taratura della valvola (7). I cilindri (2) risultano così
Attraverso la valvola (YV13) l’olio in pressione alimentati dal lato stelo.
proveniente dalla pompa giunge nella camera
Contemporaneamente all’eccitazione della valvola
lato testa dei cilindri di sollevamento (2) iniziando
(YV14) si ha l’eccitazione della valvola (YV15);
a spingere verso l’alto i relativi steli, alzando così
questo permette lo scarico dell’olio in pressione
l’avantreno della trattrice.
nella camera lato testa dei cilindri (2).
Contemporaneamente l’olio entra negli accumulatori
In questo modo i pistoni dei cilindri (2) sono
(15) e (16) comprimendone le membrane e la
spinti verso il basso a fine corsa, portando così il
pressione dell’olio nei condotti aumenta.
sistema alla condizione di assale fisso, inibendo la
Quando la pressione nel condotto (Y) che alimenta sospensione dell’avantreno.
la camera lato stelo dei cilindri (2) raggiunge il
valore di taratura (150 bar) della valvola limitatrice
(10), questa si apre, scaricando così parte dell’olio
in pressione nel carter del cambio.
Quando il sensore di posizione (SR8) rileva il
raggiungimento della posizione intermedia della
corsa dei cilindri (2), la centralina elettronica
(D5) diseccita le elettrovalvole (YV14) e (YV13),
interrompendo così l’alimentazione del condotto
della camera lato stelo dei cilindri (2) da parte della
pompa idraulica (3).
Quella parte di circuito, con accumulatori precaricati,
viene così isolato dal resto dell’impianto.
In questa condizione di livellamento intermedio della
sospensione si ha la massima escursione degli steli
dei cilindri (- 45 mm verso il basso)(+ 45 mm verso
l’alto).
Quando la trattrice è in movimento e le ruote
incontrano un ostacolo l’avantreno viene spinto verso
l’alto. In seguito a questo movimento la pressione
nel condotto (Y) aumenta, e gli accumulatori (15) e
(16) si caricano, mentre viceversa la pressione nel
condotto (X) diminuisce, così come l’accumulatore
(21) si scarica.
In questo sistema chiuso, le caratteristiche degli
accumulatori, consentono di ripristinare il rapporto
tra le pressioni nei condotti (Y) e (X), riportando
l’avantreno alle condizioni di partenza.

Inibizione della sospensione

Premendo l’interruttore (SA24) oppure forzatamente
attraverso la gestione del sistema da parte della
centralina elettronica (D5), è possibile disattivare il
funzionamento della sospensione.
In questo modo si eccita l’elettrovalvola (YV14)

5-42
 Sospensione anteriore Landini

X 2

Y
1

21 15 16

19 18

4 11

8 10
YV15
7
6
YV13
5

YV14
P T LS

Fig. 5.34

5-43
  ssale DT
A

5.5 Schema elettrico funzionale e principali componenti

Parte 1

D5

Fig. 5.35
5-44
 Sospensione anteriore Landini

sigla descrizione parte col.

FA8 Fusibile sotto chiave 1 7
centralina elettronica
assale sospeso
KA4 Relè sotto chiave 1 7
danfoss-perkins-assale
sospeso
SA25 Pulsante alto-basso 1 5
assale sospeso
SA24 Pulsante on-off-auto 1 3
assale sospeso
SR8 Sensore posizione 1 4
assale sospeso
YV13 Elettrovalvola salita 1 2
assale sospeso
YV14 Elettrovalvola Load 1 2
sensing assale
sospeso
YV14 Elettrovalvola discesa 1 3
assale sospeso

morsettiere
X8 Connettore 8 vie linea cavi cabina-
centralina assale sospeso landini
X22 Connettore passaparete cabina-linea
anteriore motore
X23 Connettore passaparete cabina-linea
posteriore
X66 Connettore 4 vie linea cavi posteriore-
blocco assale sospeso landini
X75 Connettore 18 vie centralina assale
sospeso landini
XM1 Anello massa anteriore
XM4 Anello massa cabina sottocruscotto

5-45
 Assale DT

AN

YV13
LN

YV15
HN

YV14
HR

SR2 B
VB
1
2
3

18 17 16
4

8 7 6 5
5
GN 6

SR8

15 14 13 12
BN 7
B
9
11

4 3 2 1
12

11 10
13
14

9
15
V 16

SA25 G

D5
A
RV
N
SA24 S

G1 M1

Fig. 5.36

YV13 - Elettrovalvola salita

YV14 - Elettrovalvola linea LOAD SENSING
YV15 - Elettrovalvola discesa
SA24 - Interruttore ON-OFF modalità auto
SA25 - Interruttore UP-DOWN
SR2 - Sensore velocità avanzamento
SR8 - Sensore di posizione
G1 - Batteria
M1 - Motorino d’avviamento
D5 - Centralina elettronica gestione assale sospeso

5-46
 Sospensione anteriore Landini

5.6 Schema di cablaggio

Descrizione generale
La linea di cablaggio per il collegamento degli utilizzi
necessari al funzionamento del sistema “assale
sospeso” è composta da due apposite briglie.
Esse permettono il collegamento delle elettrovalvole
montate nel blocco idraulico (1), degli interruttori
di comando (SA24 e SA25) e della centralina
1
elettronica (D5) di gestione del sistema.

Fig. 5.37

SA25

SA24

Fig. 5.38

D5

Fig. 5.39

5-47
 Assale DT

Localizzazione

N5 N6 X75

X8

N4

X66 N3 N2

Fig. 5.40

N2 - Connettore per elettrovalvola Load Sensing

N3 - Connettore per elettrovalvola discesa
N4 - Connettore per elettrovalvola salita
N5 - Connettore per interruttore UP/DOWN (tre posizioni)
N6 - Connettore per interruttore ON/OFF modalità AUTO (tre posizioni)
X75 - Connettore per centralina elettronica
X8 - Connettore per collegamento a linea centrale
X66 - Connettore per collegamento a linea posteriore
Y - Scatola portafusibile principale

5-48
 Sospensione anteriore Landini

Cablaggio

AN

HN

SN

B
SN
x75 X66

1 2 3 4

N6 N5
N4

2
GU2
AN

B
2

HN
1

N2

GU1

N3

1 2
SN

X8
SN
B

Fig. 5.41

5-49
 Assale DT

Identificazione

Colore filo A connettore

o componente
1 HN X66 2
1
2 B GU2
2

Fig. 5.42

Colore filo A connettore

o componente
1 SN X66 3
2 B GU2
1
2

Fig. 5.43

Colore filo A connettore

o componente
1 AN X66 1
2 B GU2
1
2

Fig. 5.44

5-50
 Sospensione anteriore Landini

Colore filo A connettore

o componente
1 V X75 15
2 B GU1 3 6
3 G X75 16
2 5
4 non
utilizzato 1 4
5 non 8 7
utilizzato
6 non
utilizzato
7 non Fig. 5.45
utilizzato
8 non
utilizzato

Colore filo A connettore

o componente
1 N X75 7
2 B GU1 3 6
3 RV X75 6 2 5
4 non 1 4
utilizzato
8 7
5 non
utilizzato
6 S X75 11
7 B GU1
8 A X75 3 Fig. 5.46

Colore filo A connettore

o componente
4 1
1 HR X75 13
2 BN X75 12
3 GN X75 4
4 SN X75 9
5 AN X75 1
6 HN X75 2
8 3
7 VB X75 5
8 B GU1

Fig. 5.47

5-51
 Assale DT

Colore filo A connettore

o componente
1 AN N4 1 1
2 HN N2 1
3 SN N3 1
4 B GU2

Fig. 5.48

Colore filo A connettore

o componente 1 9
1 AN X8 5
2 HN X8 6
3 A N6 8
4 GN X8 3
5 VB X8 1
6 RV N6 2
7 N N6 1 8 18
8 non
utilizzato
Fig. 5.49
9 SN X8 4
10 non
utilizzato
11 S N6 6
12 BN N6 2
13 HR N6 1
14 B GU1
15 V N5 1
16 G N5 3
17 non
utilizzato
18 non
utilizzato

5-52
 Sospensione anteriore Landini

5.7 Elettrovalvole di comando

La funzione di un’elettrovalvola è quella di aprire
o chiudere l’alimentazione e lo scarico dell’olio al 1
relativo utilizzo. Ciò avviene eccitando o diseccitando
l’elettrovalvola ossia inviando od interrompendo una
tensione elettrica; ciò determina la sua apertura o
chiusura al passaggio dell’olio.
Le elettrovalvole montate sul blocco idraulico (1)
per il controllo idraulico delle sospensioni sono del
tipo ON/OFF ed hanno la seguente funzione:
- YV13- Elettrovalvola salita YV13 YV14 YV15
- YV14- Elettrovalvola linea Load Sensing
- YV15- Elettrovalvola discesa
Fig. 5.50

5.7.1 Dati tecnici principali

Elettrovalvole
Costruttore Srx-Dx
Tipo On/Off
Tensione 13 V
Resistenza a 20°C 6,85 Ω ±5%
Modello A 2 posizioni e a 2 vie (YV13 e YV15)
A 2 posizioni e a 4 vie (YV14)

5-53
 Assale DT

5.7.2 Localizzazione

YV13 YV15 YV14

Fig. 5.51

1 - Blocco idraulico controllo sospensioni

YV13 - Elettrovalvola salita
YV14 - Elettrovalvola linea Load Sensing
YV15 - Elettrovalvola discesa

5-54
 Sospensione anteriore Landini

5.7.3 Identificazione
Elettrovalvola (YV13) salita

A B
1

9 3

5 2

D
8 6

C
D
7 4

Fig. 5.52

osizione A - Elettrovalvola diseccitata (chiusa)

P
Posizione B - Elettrovalvola eccitata (aperta)
1 - Tappo serraggio bobina
2 - Anello tenuta
3 - Bobina
4 - Anello tenuta
5 - Perno bobina
6 - Pistoncino
7 - Anello tenuta
8 - Guida perno
9 - Perno

5-55
 Assale DT

Elettrovalvola (YV14) Load Sensing

A B
1

10 3

9
5

2
F 11
F D E 4
D 8
E C 6
C 7

Fig. 5.53

osizione A - Elettrovalvola diseccitata (chiusa)

P
Posizione B - Elettrovalvola eccitata (aperta)
1 - Tappo serraggio bobina
2 - Anello tenuta
3 - Bobina
4 - Anello tenuta
5 - Perno bobina
6 - Anello tenuta
7 - Anello tenuta
8 - Pistoncino
9 - Molla
10 - Perno
1 - Guida perno

5-56
 Sospensione anteriore Landini

Elettrovalvola (YV15) discesa

A B
1

10 5

9 2
D

C
D 8 4

C
Fig. 5.54

osizione A - Elettrovalvola diseccitata (chiusa)

P
Posizione B - Elettrovalvola eccitata (aperta)
1 - Tappo serraggio bobina
2 - Anello tenuta
3 - Bobina
4 - Anello tenuta
5 - Perno bobina
6 - Anello tenuta
7 - Anello tenuta
8 - Pistoncino
9 - Perno
10 - Guida perno

5-57
 Assale DT

5.7.4 Controlli
Per verificare il corretto funzionamento
dell’elettrovalvole montate sulle trattrici Landpower
è possibile eseguire alcuni controlli:
a - controllo della resistenza dell’avvolgimento
b - controllo del valore di tensione (valvole di
tipo ON/OFF)

Nota: questi controlli hanno una natura

indicativa, non hanno valore assoluto,
e riguardano la natura elettrica
dell’elettrovalvola. Una sua eventuale
avaria potrebbe anche essere
provocata da un problema di natura Fig. 5.55
meccanica/idraulica (ad esempio “il
grippaggio del pistoncino interno”).

Controllo della resistenza dell’avvolgimen-

to
1 - con l’ausilio di un tester controllare la
continuità dell’avvolgimento della bobina;
2 - posizionare i puntali del tester all’estremità
dell’avvolgimento, rappresentate dai terminali
di connessione;
3 - rilevare il valore resistivo dell’avvolgimento;
4 - tale valore deve essere compreso tra 8 e 10
, ad una temperatura di 20 °C circa.
Fig. 5.56
Nota: il controllo della resistenza della bobina
può avvenire anche senza rimuovere il
componente dalla trattrice. V

Controllo del valore di tensione (valvole di

tipo ON/OFF)
1 - con l’ausilio di un tester controllare la
tensione all’estremità dell’avvolgimento della
bobina;
2 - posizionare i puntali del tester in “parallelo”
alla bobina;
3 - alimentare la bobina dell’elettrovalvola;
4 - il valore rilevato dal tester deve essere
quello dichiarato dal costruttore e stampigliato Fig. 5.57
sulla bobina (13 V ± 10%).

5-58
 Sospensione anteriore Landini

5.8 Centralina elettronica di

controllo
La centralina (D5) costituisce il “cervello” della
gestione elettronica del sistema con sospensioni
oleopneumatiche. Il microprocessore montato
all’interno della scatola di protezione permette il
monitoraggio delle condizioni di guida, al fine di
ottenere l’assorbimento delle sollecitazioni indotte
sul veicolo dal terreno, in linea ai migliori livelli di
sicurezza e funzionalità.
La centralina permette il controllo dei cablaggi per D5
individuare eventuali errori o malfunzionamenti
del sensore di posizione, ed ottenere così una
diagnostica dei cavi di collegamento. Fig. 5.58

5.8.1 Dati tecnici principali

Alimentazione 10÷16 Vcc (consiglliata 12 Vcc)
Assorbimento inferiore 100 mA
Protezioni inversioni di polarità - load dump
Compatibilità elettromagnetica conforme direttive CEE 89/336
Temperatura operativa da -20°C a +80°C
Temperatura di stoccaggio da -30°C a +85°C
Umidità massima 95% non condensata
Protezione IP 54 con montaggio connettore verticale
Vibrazione maggiore di 5g

5-59
 Assale DT

X75 D5
SR8
SA25

SA24

SR2

YV13 YV14 YV15

G1 M1

1
1 18

18 8

Fig. 5.59

YV13 - Elettrovalvola salita

YV14 - Elettrovalvola linea LOAD SENSING
YV15 - Elettrovalvola discesa
SA24 - Interruttore ON-OFF modalità auto
SA25 - Interruttore UP-DOWN
SR2 - Sensore velocità avanzamento
SR8 - Sensore di posizione
G1 - Batteria
M1 - Motorino d’avviamento
D5 - Centralina elettronica gestione assale sospeso
X75 - Connettore per collegamento centralina elettronica

Nota: in presenza di un malfunzionamento

della centralina (D5) non è possibile
la sua riparazione, è necessario
sostituirla.
Si è in presenza di un malfunzionamento
della centralina quando il sensore
di posizione (SR8) è stato calibrato
correttamente ed i cablaggi elettrici
non presentano corto circuiti o circuiti
aperti.

5-60
 Sospensione anteriore Landini

1 AN Elettrovalvola salita
2 HN Elettrovalvola Load
Sensing

18 17 16
8 7 6 5
3 A Interrutore AUTO
4 GN Sensore di posizione

15 14 13 12
5 VB Sensore di velocità
6 RV Interruttore AUTO

4 3 2 1
11 10
7 N Interruttore AUTO
8 non utilizzato

9
9 SN Elettrovalvola discesa
10 non utilizzato
11 S Interruttore AUTO
Fig. 5.60
12 BN Sensore di posizione
13 HR +13 V (alimentazione)
14 B GND (massa)
15 V Interruttore UP-Down
16 G Interruttore UP-Down
17 non utilizzato
18 non utilizzato

5-61
 Assale DT

5.9 Sensore di posizione

Il sensore di posizione (SR8) è del tipo a effetto Hall
ed ha lo scopo di rilevare l’assetto di funzionamento
dell’avantreno della trattrice.
E’ montato sul lato destro a contatto con la culla di
sostentamento dell’assale.

SR8

Fig. 5.61

Il sensore a effetto Hall è costituito da un dispositivo

integrato, il quale presenta una sensibilità
voluta a segnali non elettrici. Tale sensibilità è
ottenuta incorporando nella piastrina di silicio gli
elementi sensibili, l’alimentazione e i circuiti per l’
Vcc=12V
amplificazione e il trattamento dei segnali. La forza Vh
che si esercita su una particella “carica”, in moto
entro un campo magnetico, dà origine all’ effetto
Hall, il quale si verifica quando un semiconduttore
è attraversato da una corrente perpendicolare a un
campo magnetico.

Fig. 5.62

I dati rilevati sono gestiti ed elaborati dalla centralina

elettronica (_D5) di controllo del sistema.

D5

Fig. 5.63

5-62
 Sospensione anteriore Landini

1
2
3
4 3

Fig. 5.64

1 - Connettore superseal
2 - Cuffia in gomma
3 - Sfera in acciaio
4 - Supporto sfera in ottone

5.9.1 Dati tecnici principali

Costruttore Hx
Tipo A effetto Hall
Alimentazione 5 Vcc
Segnale di uscita da 1 V a 4 V
Massima corsa elettrica 10 mm
Corsa meccanica 16 mm
Grado di protezione IP67
Cavo temperatura massima 120°C
Vibrazioni 5g

5-63
 Assale DT

Per accedere al sensore di posizione (SR8) è

necessario rimuovere l’ apposita protezione (X).

Calibrazione del sensore

Nella modalità di funzionamento AUTOMATICO
l’assetto della trattrice dipende dalla regolazione del
sensore di posizione.
Esso rileva ed invia un segnale proporzionale allo
spostamento lineare del suo alberino interno. Tale
segnale è elaborato e gestito dalla centralina di
controllo del sistema, la quale comanda l’apertura
e la chisura dell’elettrovalvole montate sul blocco X
idraulico (1) e di conseguenza la salita e la discesa
dei pistoni nei cilindri idraulici.
Fig. 5.65
Per verificare se il sensore (SR8) è correttamente
regolato occore eseguire le seguenti operazioni:
1 - accendere il motore;
2 - premere l’interruttore (SA24) attivando la
modalità di funzionamento AUTO;
3 - attendere circa 10 secondi;
4 - verificare che gli steli dei cilindri delle
sospensioni fuoriescano di circa 70 mm (± 10
mm) posizionandosi quindi in una posizione 1
di corsa intermedia (corsa totale 140 mm).

Fig. 5.66

SA25

SA24

Fig. 5.67

5-64
 Sospensione anteriore Landini

In caso di sostituzione del sensore (SR8) con uno

nuovo occorre procedere ad una prima regolazione
nel modo seguente: SR8
1 - accendere il motore;
2 - premere l’interruttore (SA24 Fig. 5.67)
attivando la modalità di funzionamento OFF
oppure, in alternativa, agire sull’interruttore 2 mm
(SA25 Fig. 5.67) fino a portare gli steli dei
cilindri in posizione di corsa nulla (avantreno
completamente verso il basso);
3 - spegnere il motore;
4 - verificare che il gioco tra la sfera d’appoggio
del sensore ed il piano sottostante (culla
assale) corrisponda a circa 2 mm (± 0,5 Fig. 5.68
mm); eseguire la misura tirando verso l’alto
il cursore del sensore ed inserendo uno
spessimetro; B20
5 - se il valore rilevato non risulta corretto
occorre regolare la posizione del sensore Z
(SR8); per eseguire questa regolazione è
consigliabile prima staccare il connettore
(B20) di collegamento con la linea anteriore e
svitare la brugola di ritegno (Y); la posizione
del sensore è regolabile agendo sul dado Y
(Z);
6 - accendere il motore;
7 - premere l’interruttore (SA25) attivando la
modalità di funzionamento AUTO;
Fig. 5.69
8 - attendere circa 10 secondi;
9 - verificare che gli steli dei cilindri delle
sospensioni fuoriescano di circa 70 mm (± 10
mm) posizionandosi quindi in una posizione
di corsa intermedia (corsa totale 140 mm);
Dopo aver effettuato questa regolazione è
70 mm

necessario effettuare una verifica del corretto

posizionamento del sensore, come indicato nella
pagina precedente.
Se la quota raggiunta dagli steli dei cilindri idraulici
si discosta da quella sù indicata occorre eseguire
un aggiustamento della calibrazione del sensore.
Ruotare il sensore seguendo le indicazioni sù
descritte, fino al raggiungimento del corretto assetto Fig. 5.70
di autolivellamento delle sospensioni.
Avvicinando il sensore alla superficie della culla si
riduce la fuoriuscita degli steli dei cilindri.
Allontanando il sensore alla superficie della culla si
aumenta la fuoriuscita degli steli dei cilindri.

5-65
 Assale DT

5.10 Controlli di pressione

Il blocco idraulico della sospensione incorpora
diversi elementi che permettono di verificare la sua
funzionalita’ e forniscono un valido ausilio alle fasi
di manutenzione.

Accumulatori dotati di una presa per il controllo e

l’eventuale ripristino della pressione di precarica
degli stessi. 15 16
I valori di precarica sono i seguenti:
- accumulatori principali (15) e (16), 40 bar
- accumulatore secondario (21), 60 bar

21

Fig. 5.71

Prese (18) e (19) per il collegamento di manometri

per il controllo della pressione nei circuiti principale
e secondario.

18

19

Fig. 5.72

Presa (18) per il collegamento di manometro per il

controllo della pressione (P1) nel circuito principale,
ovvero il circuito che presiede alla fuoriuscita degli
steli dei cilindri.
Presa (19) per il collegamento di manometro per il
controllo della pressione (P2) nel circuito secondario,
ovvero il circuito che presiede all’azione di contrasto
alla fuoriuscita degli steli dei cilindri.

19 18

Fig. 5.73

5-66
 Sospensione anteriore Landini

Rubinetto (8) ad azionamento manuale per la messa

in scarico del circuito principale; questo rubinetto và
utilizzato solamente nell’operazione di sostituzione
degli accumulatori principali (15) e (16) e/o per la
sostituzione dell’intero blocco idraulico.
In condizione di normale utilizzo il rubinetto (8) deve
essere mantenuto chiuso.

8 21

Fig. 5.74

Pomello (25) per l’azionamento manuale

dell’elettrovalvola (YV15) per la messa in scarico
del circuito secondario; questo pomello và utilizzato
solamente nell’operazione di sostituzione dell’
accumulatore secondario (21) e/o per la sostituzione
dell’intero blocco idraulico.
In condizione di normale utilizzo il pomello (25)
deve essere mantenuto serrato.

25 YV15

Fig. 5.75

5-67
 Assale DT

5.10.1 Verifica del corretto funzio-

namento degli accumulatori
SA25
Per verificare il corretto funzionamento degli
accumulatori è necessario settare il modo di
funzionamento “manuale” attraverso l’interruttore SA24
(SA24 Fig. 5.76) e collegare due manometri M1 e
M2 rispettivamente alle prese idrauliche (18 Fig.
5.77) e (19 Fig. 5.78) presenti sul blocco idraulico
(1); eseguire quindi le seguenti operazioni:

Attenzione: Accertarsi che ogni

persona si mantenga a debita distanza
dalla zona di pericolo.
- operando sul pulsante (SA25) la pressione
P1, rilevata attraverso il manometro M1, va- Fig. 5.76
ria da un valore minimo corrispondente alla
posizione che vede gli steli completamente
rientrati nei cilindri, ad un valore massimo
corrispondente alla posizione degli steli
completamente fuoriusciti;
- operando sul pulsante (SA24) la pressione
P2, rilevata attraverso il manometro M2, M1
varia da un valore massimo corrispondente
alla posizione che vede gli steli comple-
tamente rientrati nei cilindri, ad un valore
minimo corrispondente alla posizione degli
steli completamente fuoriusciti.
19
Nota: i valori numerici di tali pressioni non
vengono qui riportati in quanto variabili, Fig. 5.77
in relazione alle condizioni di carico
applicati alla trattrice.

Se a seguito di questa prova non si verificano la

graduale variazione delle pressioni come sù indicato,
è possibile che almeno uno dei tre accumulatori sia
starato e/o fuori servizio (vedi verifica precarica
accumulatori).
Nel caso che uno solo dei due accumulatori M2
principali (15) e (16) sia fuori servizio, la procedura
sù indicata non porta ad un risultato univoco, ma
tale circostanza si evidenzia nell’uso corrente della
trattrice con un notevole irrigidimento della stessa.

Nota: questa verifica deve essere eseguita 18

con il motore acceso ed a trattrice
ferma; è necessario quindi procedere
con la massima cautela operando sul Fig. 5.78
fronte marcia della trattrice stessa.

5-68
 Sospensione anteriore Landini

5.10.2 Verifica della precarica degli

accumulatori
Attenzione: accertarsi che ogni persona
si mantenga a debita distanza dalla
zona di pericolo. Quando si allentano le
viti evitare vibrazioni.
1 - Per verificare la giusta precarica degli
accumulatori è necessario mettere a scarico
entrambi i circuiti del blocco idraulico (1)
agendo sull’apposito rubinetto (8 Fig. 5.79) e
sul pomello (25 Fig. 5.80).
8 1
2 - Utilizzando l’apposito attrezzo (esempio
BOSCH codice 0538103012 Fig. 5.81) Fig. 5.79
procedere con la fase di verifica della
pressione di precarica degli accumulatori;
questa operazione và eseguita singolarmente
su tutti e tre gli accumulatori.
3 - Sempre con l’ausilio dell’attrezzo (esempio
BOSCH codice 0538103012 Fig. 5.81)
provvedere, se necessario, alla ricarica
dell’accumulatore; per effettuare questa
operazione occorre poter disporre di una
bombola d’azoto in pressione (con almeno
180 bar di carica).

Nota: nell’eseguire tale operazione occore

25
leggere attentamente le istruzioni
d’uso legate all’attrezzo ed operare in
accordo con la valutazione dei rischi Fig. 5.80
connessi con le operazioni attinenti i
recipienti in pressione. E’ consigliato
quindi all’utente inesperto di eseguire
questa operazione, meglio richiedere
un nuovo accumulatore già preparato.
Se al termine delle operazioni 1 e 2 si verifica
l’impossibilità di ricreare la corretta pressione di
precarica dell’accumulatore, significa che la sua
membrana è danneggiata in modo definitivo.
In tal caso la sua sostituzione è indispensabile.

0.538.103.012
Fig. 5.81

5-69
 Assale DT

5.10.3 Verifica della corretta pres-

surizzazione dell’impianto
Per verificare la corretta pressurizzazione
dell’impianto (presenza di fughe e/o trafilamenti
d’olio) è necessario eseguire le seguenti _SB11
operazioni:
1 - settare il modo di funzionamento “manuale”
attraverso l’interruttore (SA24 Fig. 5.82);
2 - fermare la trattrice e posizionare la
sospensione in modo da far fuoriuscire
completamente gli steli dai cilindri;
3 - spegnere il motore della trattrice;
4 - in queste condizioni verificare, ad Fig. 5.82
intervalli di tempo di 10 minuti, se si nota un
abbassamento della sospensione ovvero se
gli steli rientrano nei cilindri.
In condizioni normali il circuito idraulico della
sospensione è pressurizzato e quindi i cilindri
devono restare fermi. Se invece gli steli rientrano
significa che siamo in presenza di trafilamenti da
imputare ad una o più delle seguenti cause:
- trafilamento a livello dei cilindri da imputare
alla tenuta posta sui loro pistoni;
- trafilamento a livello di una o più elettroval-
vole da imputarsi ad un cattivo funziona- 1
mento della stessa o alla presenza di forte
inquinamento dell’olio;
- trafilamento a livello di raccordi e/o tubazio- Fig. 5.83
ni da imputarsi all’allentamento di qualche
raccordo o alla messa fuori servizio di una
tubazione.
Un valore indicativo che può significare un difetto
di pressurizzazione del gruppo idraulico (1), è un
abbassamento di 40 mm della sospensione dopo
20 minuti.
In tali casi è necessario controllare il serraggio dei
raccordi e, se necessario, sostituire i componenti
che producono la perdita di pressurizzazione.

Nota: l’utilizzo della sospensione della

trattrice in condizione di scarsa o
assente pressurizzazione, produce
un sovraccarico di lavoro della Fig. 5.84
pompa principale del circuito idraulico
generale, che col tempo può portare
alla sua messa fuori servizio.

5-70
 Sospensione anteriore Landini

5.10.4 Verifica della corretta pres-

surizzazione dell’impianto
(modalità OFF)
Per verificare la corretta pressurizzazione
dell’impianto (presenza di fughe e/o trafilamenti SA24
d’olio) nella situazione di sospensione bloccata
(modalità di funzionamento OFF) è necessario
eseguire le seguenti operazioni:
1 - settare il modo di funzionamento “OFF”
attraverso l’interruttore (SA24 Fig. 5.85);
2 - applicare un manometro (M2) sull’apposita
presa (19) per il rilevamento della pressione
P2; Fig. 5.85
In queste condizioni il valore di pressione P2 rilevato
attraverso il manometro (M2) non deve essere
inferiore a 50 bar; inoltre tale valore deve essere
mantenuto nel tempo.
Se queste condizioni non si realizzano e non
compare nessuna segnalazione luminosa d’errore
sul pulsante (SA24), si potrebbe essere in presenza
M2
dei seguenti inconvenienti:
- l’accumulatore secondario (21 Fig. 5.86) è
starato e/o fuori servizio;
- la valvola (5 Fig. 5.34) riduttrice di pressione
incorporata nel blocco idraulico (1) è starata
e/o danneggiata. 21 1 19
Nella situazione (a) occorre procedere seguendo
l’apposita procedura di controllo e ripristino descritta Fig. 5.86
nelle pagine precedenti; nella situazione (b) è
necessario rivolgersi al servizio di assistenza. Si
sconsiglia pertanto ogni operazione di ritaratura del
blocco idraulico (1).

Nota: non sono coinvolti in procedure di

verifica altri componenti presenti nel
blocco idraulico, come le valvole (7) e
(10) (Fig. 5.34); questi dispositivi sono
preposti alla salvaguardia dell’integrità
del circuito idraulico e dei componenti
del sistema di sospensione.
E’ importante quindi evitare di
manomettere le tarature impostate da
LANDINI al momento della consegna
della trattrice.

5-71
 Assale DT

5.11 Diagnostica
L’interruttore (SA24) incorpora due spie luminose
che hanno la funzione di segnalare all’utilizzatore la
condizione di funzionamento della sospensione. In
condizione di regolare funzionamento del sistema i
LED emettono luce in modo continuo; mentre invece
_SB11
eventuali anomalie sono segnalate attraverso la
loro intermittenza.
La decodifica dell’intermittenza è la seguente:
- se selezionando la modalità di funzionamen-
to AUTO il led dell’interruttore (SA24) emette
serie di 3 lampeggi, ciò corrisponde ad un
errore durante il posizionamento in automati-
co dell’assale verso l’alto; Fig. 5.87
- se selezionando la modalità di funzionamen-
to AUTO il led dell’interruttore (SA24) emette
serie di 4 lampeggi, ciò corrisponde ad un
errore durante il posizionamento in automati-
co dell’assale verso il basso;
- se selezionando la modalità di funzionamen-
to OFF (sospensione inibita) il led dell’inter-
ruttore (SA24) emette serie di 5 lampeggi,
significa che l’assale ha raggiunto la battuta
prima del previsto.
Queste segnalazioni luminose d’errore
corrispondono alle seguenti anomalie:
- eventuale montaggio e calibrazione non
corretta del sensore di posizione (SR8);
- eventuale malfunzionamento del sensore
(SR8); Fig. 5.88
- eventuale malfunzionamento della centralina
elettronica (D5) di controllo del sistema;
- eventuali anomalie verificatesi sui cablaggio
elettrici (corto circuito - circuito aperto). _D5
In presenza di queste segnalazioni luminose
sull’interruttore (SA24) è consigliabile per prima
cosa operare sul sensore di posizione (SR8),
verificandone la corretta calibrazione.

Fig. 5.89

5-72
 

Capitolo 6 : Circuito idraulico

Indice

Sezione 1 : Precauzioni e avvertenze di sicurezza....................... 6-2

Sezione 2 : Descrizione generale................................................... 6-3

2.1 Circuito idraulico generale (versione Techno)...................... 6-4
2.2 Circuito idraulico generale (versione Top)......................... 6-16
2.3 Circuito idraulico generale (versione Top Tronic).............. 6-28

Sezione 3 : Dati tecnici..................................................................6-41

3.1 Dati tecnici principali.......................................................... 6-42

Sezione 4 : Sistema idraulico frenante........................................ 6-45

4.1 Circuito idraulico freni......................................................... 6-46
4.2 Descrizione del funzionamento.......................................... 6-48
4.3 Funzionamento pompa freni con compensatore................ 6-51
4.4 Spurgo aria dal circuito freni posteriore............................. 6-53
4.5 Spurgo aria dal circuito freni anteriore............................... 6-54
4.6 Registrazione freni............................................................. 6-56
4.7 Valvola intercettatrice circuito freni.................................... 6-57

Sezione 5 : Principali componenti circuito bassa portata......... 6-59

5.1 Pompa idraulica................................................................. 6-61
5.2 Sterzo idrostatico............................................................... 6-62
5.3 Blocco idraulico Sx (versione Techno)............................... 6-75
5.4 Blocco idraulico Sx (versione Top e Top Tronic)............... 6-81
5.5 Blocco idraulico comando P.d.F. (versione Top e Top Tronic)... 6-90
5.6 Blocco idraulico comando frizioni (versione Top Tronic).... 6-94
5.7 Frizioni idrauliche (versione Top Tronic).......................... 6-101
5.8 Coperchio comandi (versione Top Tronic)....................... 6-106
5.9 Alimentazione bloccaggio differenziale............................ 6-114
5.10 Alimentazione doppia trazione (spring-on)....................... 6-120
5.11 Alimentazione gruppo Powersix (versione Top)............... 6-126
5.12 Alimentazione gruppo P.d.F. posteriore (versione Top e Top
Tronic).............................................................................. 6-129

6-1
 Circuito idraulico

Sezione 6 : Principali componenti circuito alta portata.............. 135

6.1 Pompa idraulica.................................................................. 136
6.2 Freno rimorchio................................................................... 138
6.3 Distributori supplementari................................................... 154
6.4 Selettore di flusso elettroidraulico....................................... 161

Sezione 7 : Controlli delle pressioni di esercizio........................ 171

7.1 Introduzione........................................................................ 173
7.2 Controllo pressioni circuito bassa portata........................... 174
7.3 Controllo pressioni circuito alta portata............................... 181

Sezione 8 : Attrezzi speciali........................................................... 183

Sezione 1 : Precauzioni e av- Attenzione: quando si lavora con olio

bollente, fare attenzione a non scottarsi.
vertenze di sicurezza Non scaldare mai l'olio a temperatura
In questo paragrafo sono indicate alcune precauzioni oltre i 190° C, poichè l'olio o i suoi vapori
e avvertenze di sicurezza; è importante che siano possono incendiarsi spontaneamente.
rispettate per prevenire infortuni agli operatori; è
comunque necessario tenere sempre presente le
misure di sicurezza indicate nel libretto di uso e
manutenzione e nel capitolo 1 di questo manuale.
Seguite attentamente le Avvertenze segnalate
attraverso questo simbolo:

Attenzione: non iniziare i lavori finchè

la pressione nel sistema idraulico non è
scesa a zero.
Attenzione: gli spruzzi di fluido in
pressione possono penetrare sotto la
cute e causare gravi infortuni. In caso di
incidente, farsi visitare immediatamente
da un medico, in modo da evitare gravi
infezioni.
Attenzione: quando viene usato
materiale adesivo o detergente, rispettare
le istruzioni di sicurezza e le istruzioni
per l'uso fornite dal costruttore.
Attenzione: la raccolta e lo smaltimento
dell'olio esausto deve avvenire in
conformità alle norme antinquinamento
vigenti.

6-
 Descrizione generale

Sezione 2 : Descrizione generale

Indice

2.1 Circuito idraulico generale (versione Techno)....................... 6-4

2.1.1 Schema idraulico.............................................................. 6-4
2.1.2 Descrizione generale........................................................ 6-6
2.1.3 Schema funzionale........................................................... 6-8
2.1.4 Descrizione circuito bassa portata.................................. 6-10
2.1.5 Descrizione circuito alta portata..................................... 6-12
2.1.6 Descrizione circuito di lubrificazione............................... 6-14

2.2 Circuito idraulico generale (versione Top)........................... 6-16

2.2.1 Schema idraulico............................................................ 6-16
2.2.2 Descrizione generale...................................................... 6-18
2.2.3 Schema funzionale......................................................... 6-20
2.2.4 Descrizione circuito bassa portata.................................. 6-22
2.2.5 Descrizione circuito alta portata..................................... 6-24
2.2.6 Descrizione circuito di raffreddamento e di lubrificazione... 6-26

2.3 Circuito idraulico generale (versione Top Tronic)............... 6-28

2.3.1 Schema idraulico............................................................ 6-28
2.3.2 Descrizione generale...................................................... 6-30
2.3.3 Schema funzionale......................................................... 6-32
2.3.4 Descrizione circuito bassa portata.................................. 6-34
2.3.5 Descrizione circuito alta portata..................................... 6-36
2.3.6 Descrizione circuito di raffreddamento e di lubrificazione... 6-38

6-3
 Circuito Idraulico

2.1 Circuito idraulico generale (versione Techno)

2.1.1 Schema idraulico

13 19 4 10 11 12 8 23

26

2 1 9 18 3 5 6 8 7 21

Fig. 6.1
6-4
 Descrizione generale

1 - Pompa bassa portata

2 - Pompa alta portata
3 - Filtro aspirazione a cartuccia
4 - Filtro olio sulla mandata
5 - Valvola idraulica per freno rimor-
chio
6 - Distributori supplementari
7 - Distributore sollevatore
9 - Sterzo idrostatico
10 - Blocco idraulico (alimentazione
utilizzi)
11 - Innesto DT (spring-on)
12 - Bloccaggio differenziale posteriore
13 - Bloccaggio differenziale anteriore
18 - Valvola intercettatrice circuito freni
19 - Cilindro di sterzo
22 - Puntone superiore idraulico
33 - Tirante verticale idraulico
26 - Valvola di blocco

- alta pressione
- bassa pressione
- scarico/aspirazione
- lubrificazione
- freni

6-
 Circuito idraulico
2.1.2 Descrizione generale
La qualità, la versatilità e la buona funzionalità di
una trattrice agricola, dipendono in gran parte dal
loro circuito idraulico.
Per ottenere ciò, sulla serie Landpowerversione
Techno, sono stati previsti due circuiti idraulici
alimentati da una pompa doppia a ingranaggi; esse
funzionano in tandem con un’ aspirazione d’ olio
comune ed utilizzano l’ olio della trasmissione:
- circuito idraulico a “Bassa portata”
- circuito idraulico ad “Alta portata”
Il circuito a “Bassa portata”(colore arancio) alimenta
in priorità l’ impianto dello “sterzo idrostatico” e di
seguito il circuito a “bassa pressione” per le funzioni
ad innesto idraulico quali:
Circuito idraulico
FILTRO.A.CARTUCCIA.
SULL'ASPIRAZIONE
POMPA. POMPA.DOPPIA.AD.INGRANAGGI
BASSA.PORTATA (MONTATA.SUL.LATO.Sx.DEL.MOTORE)
-FILTRO.
IN.MANDATA
CIRCUITI........IDRAULICI......ALIMENTATI
CIRCUITO.STERZO.IDROSTATICO
.Pressione.max..di.lavoro.70/75.bar
CIRCUITO.BASSA.PRESSIONE
2bar;.comprendente:
).BLOCCAGGIO.DIFFERENZIALE.
ANT./POST..2.bar
2).DISINNESTO.DOPPIA.
TRAZIONE.(SPRING-ON)
CIRCUITO.DI.LUBRIFICAZIONE
Pressione.max.,5bar
6-
a - Bloccaggio Diff. Ant/Post.
b - Disinnesto DT (spring-on)
Nel contempo buona parte dell’ olio viene dirottato
verso un circuito di lubrificazione/lavaggio forzato
del cambio. Terminato il suo percorso, l’ olio viene
convogliato nel vano trasmissione quale serbatoio
unico per l’ impianto idraulico generale, e per la
lubrificazione a immersione della trasmissione
stessa.
Il circuito ad “Alta portata”(colore rosso) alimenta
in priorità la valvola freno rimorchio (se montata),
quindi in ordine: il divisore di flusso (se montato)
ed i distributori supplementari, il sollevatore
idraulico a controllo meccanico, il selettore di flusso
elettroidraulico (se montato).
POMPA.
ALTA.PORTATA
CIRCUITI........IDRAULICI......ALIMENTATI
VALVOLA.FRENO.RIMORCHIO.(se.montata)
Pressione.max..di.lavoro.30/40.bar..........
DISTRIBUTORI.SUPPLEMENTARI
Pressione.max..di.lavoro.80.bar
Divisore.di.flusso.(a.richiesta)
SOLLEVATORE.IDRAULICO.POSTERIORE
Pressione.max..di.lavoro.80.bar
 Descrizione generale

Notes

6-
 Circuito Idraulico

2.1.3 Schema funzionale

Bassa portata

13 12
11
9

10

19

Fig. 6.2
6-8
 Landpower Techno

Alta portata

29

6 2

Fig. 6.3

6-9
 Circuito idraulico

2.1.4 Descrizione circuito bassa portata

12

11

3
10

19 1

13

Fig. 6.4

6-10
 Descrizione generale

Il circuito “bassa portata” è un sistema misto sia

come tipo di circuito, sia come pressione. La prima
parte alimenta lo sterzo idrostatico (9) in priorità
assoluta ad “alta pressione” (170/175 bar) in
circuito di tipo a centro aperto. Lo scarico di questa
prima sezione alimenta il blocchetto (38) bloccaggio
differenziale, il quale pressurizza l’ olio ricevuto a
“bassa pressione”, a 21 bar, grazie ad una valvola
di mantenimento pressione posta all’interno
della centralina. Il circuito si trasforma in centro
chiuso permettendo all’ olio sempre in pressione
di alimentare ogni utilizzo collegato: bloccaggio
differenziale anteriore e posteriore.
L’ olio non utilizzato viene, per buona parte, usato
per la lubrificazione forzata del cambio ad una
pressione di 1,5 bar.

1 - Pompa bassa portata

3 - Filtro aspirazione a cartuccia
4 - Filtro olio sulla mandata
9 - Sterzo idrostatico
10 - Blocco idraulico
11 - Innesto DT (spring-on)
12 - Bloccaggio differenziale posteriore
13 - Bloccaggio differenziale anteriore
19 - Cilindro di sterzo

- bassa pressione
- scarico/aspirazione

6-11
 Circuito idraulico

2.1.5 Descrizione circuito alta portata

23 21

26 26

8 5

Fig. 6.5

6-12
 Descrizione generale

Il circuito “alta portata” è così definito per la portata

di entità più grande rispetto alla quantità relativa al
circuito “bassa portata”.
Anche questo circuito viene alimentato dalla pompa
idraulica indipendente, montata e funzionante in
tandem con quella di bassa portata.
L’olio idraulico della trasmissione utilizzato, viene
aspirato dalle pompe tramite un’unica tubazione,
passando prima attraverso un filtro a cartuccia.
La pompa idraulica alta portata così alimentata può
inviare olio in pressione alla valvola freno rimorchio
(5) (se montata) in priorità assoluta, controllata da
una valvola di taratura a 130/140 bar.
L’olio prosegue verso i distributori supplementari (6),
i quali sono serviti in seconda priorità, e può essere
deviato verso gli attacchi rapidi e relativi cilindri e
anche verso il selettore di flusso, se montato, e
quindi continuare verso il distributore del sollevatore
idraulico posteriore.
In ambo i casi, una valvola di taratura a 180 bar
posta nel divisore di flusso (quando montato) o
nella piastra d’entrata dei distributori supplementari,
ne controlla la pressione, scaricando nel carter
differenziale l’olio inviato dalla pompa. Il distributore
del sollevatore, a secondo delle necessità del
conducente, può inviare olio in pressione ai propri
cilindri di sollevamento (8).

2 - Pompa alta portata

3 - Filtro aspirazione a cartuccia
5 - Valvola freno rimorchio
6 - Distributori supplementari
7 - Distributore sollevatore
8 - Cilindro sollevatore
22 - Puntone superiore idraulico
23 - Tirante verticale idraulico
26 - Valvola di blocco

- alta pressione
- scarico/aspirazione

6-13
 Circuito idraulico

2.1.6 Descrizione circuito di lubrificazione

3
10

9 1

Fig. 6.6

6-14
 Descrizione generale

Il circuito “bassa portata” prevede la lubrificazione

forzata, il lavaggio della trasmissione. L’olio dal
blocchetto (10) viene inviato verso la lubrificazione
forzata interna agli alberi di trasmissione del ponte
e del cambio, con una pressione di 1,5 bar.

1 - Pompa bassa portata

3 - Filtro aspirazione a cartuccia
4 - Filtro in mandata
9 - Sterzo idrostatico
10 - Blocchetto idraulico comando
utilizzi

- bassa pressione
- scarico/aspirazione
- lubrificazione

6-15
 Circuito Idraulico

2.2 Circuito idraulico generale (versione Top)

2.2.1 Schema idraulico

16 13 19 4 15 17 11 12 24 7 26 23

26

2 1 9 18 3 5 6 20 14 8 22

Fig. 6.7
6-16
 Descrizione generale

1 - Pompa bassa portata

2 - Pompa alta portata
3 - Filtro aspirazione a cartuccia
4 - Filtro olio sulla mandata
5 - Valvola idraulica per freno rimorchio
6 - Gruppo distributori supplementari
7 - Distributore per sollevatore
9 - Sterzo idrostatico
10 - Centralina idraulica
11 - Innesto DT (spring-on)
12 - Bloccaggio differenziale posteriore
13 - Bloccaggio differenziale anteriore
14 - Frizione idraulica P.d.F.
15 - FGruppo Powersix
16 - Radiatore raffreddamento olio trasmissione
17 - Blocchetto per valvola lubrificazione forzata
18 - Valvola intercettatrice circuito freni
19 - Cilindro di sterzo
20 - Freno P.d.F. posteriore
21 - Cilindri sollevatore
22 - Puntone superiore idraulico
23 - Tirante verticale idaulico
24 - Blocco idraulico per comando P.d.F. posteriore e frenello
26 - Valvola di blocco

- alta pressione
- bassa pressione
- scarico/aspirazione
- raffreddamento
- lubrificazione
- freni

6-17
 Circuito idraulico

2.2.2 Descrizione generale
La qualità, la versatilità e la buona funzionalità di
una trattrice agricola, dipendono in gran parte dal
loro circuito idraulico.
Per ottenere ciò, sulla serie Landpowerversione
Top, sono stati previsti due circuiti idraulici alimentati
da una pompa doppia a ingranaggi; esse funzionano
in tandem con un’ aspirazione d’ olio comune ed
utilizzano l’ olio della trasmissione.
Un circuito a “Bassa portata”(colore arancio)
alimenta in priorità l’ impianto dello “sterzo idrostatico”
e di seguito il circuito a “bassa pressione” per le
funzioni ad innesto idraulico quali:
- Disinnesto DT (spring-on);
- Bloccaggio Diff. Ant/Post;
- Powersix
- P.d.F. - Freno P.d.F.
Nel contempo buona parte dell’ olio viene dirottato
verso un circuito di raffreddamento, ed in seguito
verso una canalizzazione di lubrificazione/lavaggio
forzato del cambio. Terminato il suo percorso, l’
olio viene convogliato nel vano trasmissione quale
serbatoio unico per l’ impianto idraulico generale, e
per la lubrificazione della trasmissione stessa.
Un secondo circuito ad “Alta portata”(colore rosso)
alimenta in priorità la valvola freno rimorchio (se
montata), quindi in ordine: il divisore di flusso (se
montato) ed i distributori supplementari, il sollevatore
idraulico a controllo elettronico, il selettore di flusso
elettroidraulico (se montato).

Circuito idraulico
FILTRO.A.CARTUCCIA.
SULL'ASPIRAZIONE

POMPA. POMPA.DOPPIA.AD.INGRANAGGI POMPA.

BASSA.PORTATA (MONTATA.SUL.LATO.Sx.DEL.MOTORE) ALTA.PORTATA

-FILTRO.
IN.MANDATA

CIRCUITI........IDRAULICI......ALIMENTATI CIRCUITI........IDRAULICI......ALIMENTATI

CIRCUITO.STERZO.IDROSTATICO VALVOLA.FRENO.RIMORCHIO.(se.montata)
.Pressione.max..di.lavoro.70/75.bar Pressione.max..di.lavoro.30/40.bar..........
CIRCUITO.BASSA.PRESSIONE DISTRIBUTORI.SUPPLEMENTARI
2.bar,.comprendente: Pressione.max..di.lavoro.80.bar
)DISINNESTO DOPPIA TRAZIONE (SPRING-ON) Divisore.di.flusso.(a.richiesta)
2)BLOCCAGGIO DIFFERENZIALE ANT./POST. SOLLEVATORE.IDRAULICO.POSTERIORE
3)POWERSIX Pressione.max..di.lavoro.80.bar
4)PDF - FRENO PDF SELETTORE.DI.FLUSSO.ELETTROIDRAULICO
CIRCUITO.DI.RAFFREDDAMENTO.DELL'OLIO Pressione.max..di.lavoro.80.bar
Pressione.max..5.bar
CIRCUITO.DI.LUBRIFICAZIONEDEL.CAMBIO
Pressione.max..,5.bar

6-18
 Descrizione generale

Notes

6-19
 Circuito Idraulico

2.2.3 Schema funzionale

Bassa portata

13 12 15
11
14 20

24
17

4
16

19 9

Fig. 6.8
6-20
 Landpower Top

Alta portata

29
28

5
7

6
3

Fig. 6.9

6-21
 Circuito idraulico

2.2.4 Descrizione circuito bassa portata

14
20

24

12
11

17

15

4
9
19
1

13

16

Fig. 6.10

6-22
 Descrizione generale

Il circuito “bassa portata” è un sistema misto sia

come tipo di circuito, sia come pressione. La prima
parte alimenta lo sterzo idrostatico (9) in priorità
assoluta ad “alta pressione” (170/175 bar) in circuito
di tipo a centro aperto. Lo scarico di questa prima
sezione alimenta la centralina idraulica (17), la quale
pressurizza l’ olio ricevuto a “bassa pressione”,
a 21 bar, grazie ad una valvola di mantenimento
pressione posta all’ interno della stessa centralina. Il
circuito si trasforma in centro chiuso permettendo all’
olio sempre in pressione di alimentare ogni utilizzo
collegato: disinnesto DT, bloccaggio differenziale
anteriore e posteriore, gruppo Powersix, P.d.F.,
freno P.d.F.
L’ olio non utilizzato viene inviato al radiatore (16)
ad una pressione di 5 bar e successivamente, per
buona parte, usato per la lubrificazione forzata del
cambio ad una pressione di 1,5 bar.

1 - Pompa bassa portata

3 - Filtro aspirazione a cartuccia
4 - Filtro olio sulla mandata
9 - Sterzo idrostatico
11 - Innesto DT (spring-on)
12 - Bloccaggio differenziale posteriore
13 - Bloccaggio differenziale anteriore
14 - Frizione idraulica P.d.F.
15 - Gruppo Powersix
16 - Radiatore raffreddamento olio
trasmissione
17 - Blocco idraulico
19 - Cilindro di sterzo
20 - Freno P.d.F. posteriore
24 - Blocco idraulico comando P.d.F.

- bassa pressione
- scarico/aspirazione

6-23
 Circuito idraulico

2.2.5 Descrizione circuito alta portata

26 26 22 8

23 6

8 5

Fig. 6.11

6-24
 Descrizione generale

Il circuito “alta portata” è così definito per la portata

di entità più grande rispetto alla quantità relativa al
circuito “bassa portata”.
Anche questo circuito viene alimentato dalla pompa
idraulica indipendente, montata e funzionante in
tandem con quella di bassa portata.
L’olio idraulico della trasmissione utilizzato, viene
aspirato dalle pompe tramite un’ unica tubazione,
passando prima attraverso un filtro a cartuccia.
La pompa idraulica alta portata così alimentata può
inviare olio in pressione alla valvola freno rimorchio
(5) (se montata) in priorità assoluta, controllata da
una valvola di taratura a 130/140 bar.
L’olio prosegue verso i distributori supplementari (6),
i quali sono serviti in seconda priorità, e può essere
deviato verso gli attacchi rapidi e relativi cilindri e
anche verso il selettore di flusso se montato, quindi
continuare verso il distributore del sollevatore
idraulico posteriore.
In ambo i casi, una valvola di taratura a 180
barposta nel divisore di flusso (quando montato) o
nella piastra d’entrata dei distributori supplementari,
ne controlla la pressione, scaricando nel carter
differenziale l’olio inviato dalla pompa. Il distributore
del sollevatore, a secondo delle necessità del
conducente, può inviare olio in pressione ai propri
cilindri di sollevamento (8).

2 - Pompa alta portata

3 - Filtro aspirazione a cartuccia
5 - Valvola idraulica per freno rimor-
chio
6 - Gruppo distributori supplementari
7 - Distributore per sollevatore
8 - Cilindri sollevatore
22 - Puntone superiore idraulico
23 - Tirante verticale idaulico
26 - Valvola di blocco

- alta pressione
- scarico/aspirazione

6-25
 Circuito idraulico

2.2.6 Descrizione circuito di raffreddamento e di lubrificazione

3
17

16

Fig. 6.12

6-26
 Descrizione generale

Il circuito “bassa portata” prevede il raffreddamento

dell’olio, la lubrificazione forzata, il lavaggio e il
raffreddamento della trasmissione.
L’olio in scarico dalla valvola 21 bar posta nella
centralina (17) viene inviato al radiatore di
raffreddamento (16); esso è controllato dalla valvola
5 bar montata all’interno della stessa centralina.
L’olio così raffreddato ritorna alla centralina (17),
dove è montata una valvola che controlla l’olio
a 1,5 bar verso la trasmissione per svolgere le
funzioni di lubrificazione forzata interna agli alberi di
trasmissione inferiori del ponte e del cambio.

1 - Pompa bassa portata

3 - Filtro aspirazione a cartuccia
4 - Filtro olio sulla mandata
9 - Sterzo idrostatico
10 - Centralina idraulica
16 - Radiatore raffreddamento olio
trasmissione
17 - Blocchetto per valvola lubrificazio-
ne forzata
17 - Blocco idraulico (alimentazione
utilizzi)

- bassa pressione
- scarico/aspirazione
- raffreddamento
- lubrificazione

6-27
 Circuito Idraulico

2.3 Circuito idraulico generale (versione Top Tronic)

2.3.1 Schema idraulico

16 13 19 4 21 27 11 12 24 7 20 8 26 23

26

2 1 9 18 3 25 5 6 14 8 22

Fig. 6.13
6-28
 Descrizione generale

1 - Pompa bassa portata

2 - Pompa alta portata
3 - Filtro aspirazione a cartuccia
4 - Filtro olio sulla mandata
5 - Valvola idraulica per freno rimorchio
6 - Gruppo distributori supplementari
7 - Distributore per sollevatore
9 - Sterzo idrostatico
10 - Centralina idraulica (alimentazione utilizzi)
11 - Innesto DT (spring-on)
12 - Bloccaggio differenziale posteriore
13 - Bloccaggio differenziale anteriore
14 - Frizione idraulica P.d.F.
16 - Radiatore raffreddamento olio trasmissione
17 - Blocchetto per valvola lubrificazione forzata
18 - Valvola intercettatrice circuito freni
19 - Cilindro di sterzo
20 - Freno P.d.F. posteriore
21 - Blocco idraulico (alimentazione Deltashift)
22 - Puntone superiore idraulico
23 - Tirante verticale idraulico
24 - Blocco idraulico per comando P.d.F. posteriore e frenello
25 - Coperchio comandi
26 - Valvola di blocco
27 - Blocco idraulico (alimentazione utilizzi)

- alta pressione
- bassa pressione
- scarico/aspirazione
- raffreddamento
- lubrificazione
- freni

6-29
 Circuito idraulico

2.3.2 Descrizione generale

La qualità, la versatilità e la buona funzionalità di
una trattrice agricola, dipendono in gran parte dal
loro circuito idraulico.
Per ottenere ciò, sulla serie Landpowerversione
Top Tronic, sono stati previsti due circuiti idraulici
alimentati da una pompa doppia a ingranaggi.
Essa funziona in tandem con un’ aspirazione d’
olio comune, utilizza l’ olio della trasmissione ed è
fissata sul motore; il moto deriva dagli ingranaggi
della distribuzione.
Il circuito è composto da:
- circuito idraulico a “ Bassa portata”
- circuito idraulico ad “ Alta portata”
Il circuito a “Bassa portata”(colore arancio)
alimenta in priorità il gruppo dello “sterzo idrostatico”
e di seguito il circuito a “bassa pressione” per le
funzioni ad innesto idraulico, controllate attraverso
due appositi blocchi idraulici.
Il primo serve per:
- Bloccaggio Diff. Ant/Post;
- Alimentazione blocco controllo P.d.F.;
- Disinnesto DT (spring-on).
Il secondo serve per:
- Underdrive;
- Overdrive;
- Reverse;
- per il comando delle frizioni primaria e se-
condaria.
L’alimentazione di queste funzioni avviene con olio
in pressione a 21 ± 1 bar.
Nel contempo buona parte dell’ olio viene dirottato
verso un circuito di raffreddamento, ed in seguito
verso una canalizzazione di lubrificazione/lavaggio
forzato del cambio. Terminato il suo percorso, l’olio
viene convogliato nel vano trasmissione quale
serbatoio unico per l’impianto idraulico generale, e
per la lubrificazione a immersione della trasmissione
stessa.
Il circuito ad “Alta portata”(colore rosso) alimenta
in priorità la valvola freno rimorchio (se montata),
quindi in ordine: i distributori supplementari, il
selettore di flusso, il sollevatore idraulico a controllo
elettronico.
L’alimentazione di queste funzioni avviene con olio
in pressione a 185 ± 10 bar, eccetto la valvola freno
rimorchio che è tarata ad una pressione d’esercizio
di 130 ± 10 bar.

6-30
 Descrizione generale

Circuito idraulico
FILTRO.A.CARTUCCIA.
SULL'ASPIRAZIONE

POMPA. POMPA.DOPPIA.AD.INGRANAGGI POMPA.

BASSA.PORTATA (MONTATA.SUL.LATO.Sx.DEL.MOTORE) ALTA.PORTATA

2-FILTRO.
IN.MANDATA

CIRCUITI........IDRAULICI......ALIMENTATI CIRCUITI........IDRAULICI......ALIMENTATI

CIRCUITO.STERZO.IDROSTATICO VALVOLA.FRENO.RIMORCHIO.(se.montata)
Pressione.max..di.lavoro.70.±.5.bar Pressione.max..di.lavoro.30.±.0.bar..........
CIRCUITO.BASSA.PRESSIONE
2.±..bar,.comprendente: DISTRIBUTORI.SUPPLEMENTARI.MAX..5
Centralina.utilizzi: Pressione.max..di.lavoro.80.bar
)BLOCCAGGIO DIFFERENZIALE ANT./POST.
2)BLOCCO CONTROLLO P.d.F.POST. E FRENELLO SELETTORE.DI.FLUSSO
3)DISINNESTO DOPPIA TRAZIONE (SPRING ON) Pressione.max..di.lavoro.80.bar
Centralina.Deltashift:
)UNDERDRIVE SOLLEVATORE.IDRAULICO.POSTERIORE
Pressione.max..di.lavoro.80.bar
2)OVERDRIVE
3)REVERSE
4)FRIZIONE PRIMARIA E SECONDARIA

CIRCUITO.DI.RAFFREDDAMENTO.DELL'OLIO
Pressione.max..9,5.±..bar
CIRCUITO.DI.LUBRIFICAZIONE.DEL.CAMBIO
Pressione.max..5.±..bar

6-31
 Circuito Idraulico

2.3.3 Schema funzionale

Bassa portata

31 30
21
34 33 32

13 12
11

24 14 20

27

4
16

3
19 9

Fig. 6.14
6-32
 Landpower Top Tronic

Alta portata

29
28

5
7

6
3

Fig. 6.15

6-33
 Circuito idraulico

2.3.4 Descrizione circuito bassa portata

14

20
24

25
12

3
11
27
21
4
19

9
1
13
16

Fig. 6.16

6-34
 Descrizione generale

Il circuito “bassa portata” è un sistema misto sia

come tipo di circuito, sia come pressione. La prima
parte alimenta lo sterzo idrostatico (9) in priorità
assoluta ad “alta pressione” (170±5 bar) in circuito
di tipo a centro aperto. Lo scarico di questa prima
sezione alimenta la centralina idraulica (27), la quale
pressurizza l’ olio ricevuto a “bassa pressione”,
a 21 bar, grazie ad una valvola di mantenimento
pressione posta all’ interno della stessa centralina. Il
circuito si trasforma in centro chiuso permettendo all’
olio sempre in pressione di alimentare la centralina
Deltashift (21) ed ogni utilizzo collegato alla stessa
centralina (10) come: blocco di comando P.d.F. e
freno P.d.F. posteriore, disinnesto DT, bloccaggio
differenziale anteriore e posteriore, attraverso delle
elettrovalvole di tipo ON/OFF.
La centralina (21) invia olio ai pistoni posti
nel coperchio comandi (25), attraverso delle
elettrovalvole di tipo proporzionale, per le modalità
di lavoro Underdrive, Overdrive, Reverse, e alle
frizioni primaria e secondaria, attraverso delle
elettrovalvole di tipo proporzionale, ed al contempo
lubrifica il mozzo centrale del modulo Deltashift con
una pressione di 5 bar.
L’ olio non utilizzato viene inviato al radiatore (16)
ad una pressione di 9,5 bar e successivamente, per
buona parte, usato per la lubrificazione forzata del
cambio ad una pressione di 5 bar.

1 - Pompa bassa portata

3 - Filtro aspirazione a cartuccia
4 - Filtro olio sulla mandata
9 - Sterzo idrostatico
11 - Innesto DT (spring-on)
12 - Bloccaggio differenziale posteriore
13 - Bloccaggio differenziale anteriore
14 - Frizione idraulica P.d.F.
16 - Radiatore raffreddamento olio
trasmissione
19 - Cilindro di sterzo
20 - Freno P.d.F. posteriore
21 - Centralina idraulica (alimentazione
Deltashift)
24 - Blocco comando P.d.F. posteriore
e frenello
25 - Coperchio comandi
27 - Centralina idraulica (alimentazione
utilizzi)

- bassa pressione
- scarico/aspirazione

6-35
 Circuito idraulico

2.3.5 Descrizione circuito alta portata

23 26 22

26 8

5
8

6
7

Fig. 6.17

6-36
 Descrizione generale

Il circuito “alta portata” è così definito per la portata

di entità più grande rispetto alla quantità relativa al
circuito “bassa portata”.
Anche questo circuito viene alimentato dalla pompa
idraulica indipendente, montata e funzionante in
tandem con quella di bassa portata.
L’olio idraulico della trasmissione utilizzato, viene
aspirato dalle pompe tramite un’ unica tubazione,
passando prima attraverso un filtro a cartuccia.
La pompa idraulica alta portata così alimentata può
inviare olio in pressione alla valvola freno rimorchio
(5) (se montata) in priorità assoluta, controllata da
una valvola di taratura a 130/140 bar.
L’olio prosegue verso i distributori supplementari (6),
i quali sono serviti in seconda priorità, e può essere
deviato verso gli attacchi rapidi e relativi cilindri e
anche verso il selettore di flusso se montato, quindi
continuare verso il distributore del sollevatore
idraulico posteriore.
In ambo i casi, una valvola di taratura a 180
barposta nel divisore di flusso (quando montato) o
nella piastra d’entrata dei distributori supplementari,
ne controlla la pressione, scaricando nel carter
differenziale l’olio inviato dalla pompa. Il distributore
del sollevatore, a secondo delle necessità del
conducente, può inviare olio in pressione ai propri
cilindri di sollevamento (8).

2 - Pompa alta portata

3 - Filtro aspirazione a cartuccia
5 - Valvola idraulica per freno rimor-
chio
6 - Gruppo distributori supplementari
7 - Distributore per sollevatore
8 - Cilindro sollevatore
22 - Puntone superiore idraulico
23 - Tirante verticale idaulico
26 - Valvola di blocco

- alta pressione
- scarico/aspirazione

6-37
 Circuito idraulico

2.3.6 Descrizione circuito di raffreddamento e di lubrificazione

27

21

25

16

Fig. 6.18

6-38
 Descrizione generale

Il circuito “bassa portata” prevede il raffreddamento

dell’olio, la lubrificazione forzata, il lavaggio e il
raffreddamento della trasmissione.
L’olio in scarico dalla valvola 21 bar posta nella
centralina (27) viene inviato al radiatore di
raffreddamento (16); esso è controllato dalla valvola
9,5 bar montata all’interno della stessa centralina.
L’olio così raffreddato viene inviato al blocco (21)
e prosegue verso la trasmissione per svolgere le
funzioni di lubrificazione forzata interna agli alberi di
trasmissione inferiori del ponte e del cambio.

1 - Pompa bassa portata

3 - Filtro aspirazione a cartuccia
4 - Filtro olio sulla mandata
9 - Sterzo idrostatico
16 - Radiatore raffreddamento olio
trasmissione
21 - Centralina idraulica (alimentazione
Deltashift)
27 - Centralina idraulica (alimentazione
utilizzi)

- bassa pressione
- scarico/aspirazione
- raffreddamento
- lubrificazione

6-39
 Circuito idraulico

Notes

6-40
 Dati tecnici

Sezione 3 : Dati tecnici

Indice

3.1 Dati tecnici principali.............................................................. 6-42

6-41
 Circuito idraulico

3.1 Dati tecnici principali

Pompa
Tipo Doppio ad igranaggi (in tandem)
Costruttore Bx
Pressione massima di esercizio 180 bar
Portata massima 61,6 l/min o 79,2 l/min
Presa moto ingranaggi della distribuzione

Filtri
Tipo (in aspirazione) a cartuccia sostituibile
Grado di filtraggio 25 micron
Tipo (in mandata) (linea sterzo) a semplice cartuccia in carta sostituibile
Grado di filtraggio 15 micron

Sterzo
Sistema Distribuzione idrostatico
Costruzione Danfoss
Tipo Orbitrol ospc 160 (125÷135)
Orbitrol ospc 200 (145÷185)
Valvola taratura 150±5 bar
Taratura valvola antishock 205 bar
Cilindro di sterzo quantità 1
Tipo a doppio effetto bilanciato
Costruzione Landini
Costruttore pompa olio Bx
Tipo ad ingranaggi
Portata massima 35,2 l/min

Blocchetto portaelettrovalvole (versione Techno)

Costruttore Sx
Tipo Idraulica
Valvola di lubrificazione forzata 1,5 bar
Utilizzi Bloc. Diff. Ant./Post.
Disinnesto DT (spring-on)

Blocco idraulico Sx (versione Top)

Costruttore Sx
Tipo Idraulica
Valvola taratura bassa pressione 21 bar
Valvola taratura circuito raffreddamento 5 bar
Valvola di lubrificazione forzata 1,5 bar

6-42
 Dati tecnici

Utilizzi Bloc. Diff. Ant./Post.

Disinnesto DT (spring-on)
Powersix
Frizione P.d.F.
Frenello P.d.F.

Blocco idraulico Sx (versione Top Tronic)

Costruttore Sx
Tipo Idraulica
Valvola taratura bassa pressione 21 bar
Valvola taratura circuito raffreddamento 9,5 bar
Valvola di lubrificazione forzata 5 bar
Utilizzi Bloc. Diff. Ant./Post.
Disinnesto DT (spring-on)
Frizione P.d.F.
Frenello P.d.F.

Centralina idraulica Cx (versione Top tronic)

Costruttore Cx
Tipo Idraulica
Utilizzi Frizione primaria e secondaria
Underdrive
Overdrive
Reverse

Distributori supplementari
Costruttore Bx
Funzionamento Standard
Floating
Kick-out
motore idraulico
Tipo di attacco A centro aperto con attacchi rapidi "Push-Pull"
Valvola di taratura 180±5 bar
Quantità massima 5 elementi
Collegamento al circuito in serie
Collocazione posteriormente

6-43
 Circuito idraulico

Notes

6-44
 Sistema idraulico frenante

Sezione 4 : Sistema idraulico frenante

Indice

4.1 Circuito idraulico freni............................................................ 6-46

4.2 Descrizione del funzionamento.............................................. 6-48

4.3 Funzionamento pompa freni con compensatore................. 6-51

4.4 Spurgo aria dal circuito freni posteriore............................... 6-53

4.5 Spurgo aria dal circuito freni anteriore................................. 6-54

4.6 Registrazione freni.................................................................. 6-56

4.7 Valvola intercettatrice circuito freni...................................... 6-57

6-45
 Circuito idraulico

4.1 Circuito idraulico freni

18

Fig. 6.19

6-46
 Sistema idraulico frenante

2 - Pompa alta portata

3 - Filtro aspirazione a cartuccia
5 - Valvola freno rimorchio
18 - Valvola intercettatrice freni

- alta pressione
- scarico/aspirazione
- freni

6-47
 Circuito idraulico

4.2 Descrizione del funziona-

mento 46
I freni sono del tipo a bagno d’olio. I dischi condotti
sono in acciaio con riporto di materiale sinterizzato
su ciascuna faccia. Il comando dei freni posteriori
è ottenuto mediante pedali (42 Fig. 6.24) i quali
agiscono su di essi attraverso un circuito idraulico
composto da due pompe idrauliche (43 Fig. 6.20) e
da due cilindretti (62 Fig. 6.21). Le pompe dell’olio
sono posizionate sul frontale anteriore della cabina,
e sono incernierate ai pedali di comando, mentre i 43
cilindretti sono posizionati in prossimità dei gruppi
freni posteriori e la loro corsa viene trasmessa ai
tiranti attraverso delle leve. I tiranti, attraverso due Fig. 6.20
levette incernierate alle piastre di espansione, fanno
ruotare quest’ultime una in senso opposto all’altra.
Delle sfere, interposte tra le due piastre e su sedi
coniche contrapposte, provocano alle piastre stesse
un’ espansione assiale. Questa espansione è tale
da provocare una compressione sui due pacchi dei
dischi freno, posti a fianco delle piastre, serrandoli
da un lato contro i supporti differenziale e dall’altro
contro i carter riduttori laterali. L’azione frenante è
ottenuta attraverso l’attrito tra i dischi sinterizzati,
calettati sui semiassi, e i dischi in acciaio, tenuti fissi
dai perni. 62
Appena i pedali vengono rilasciati, i pacchi dei
dischi si allentano per mezzo delle molle poste tra
le quattro piastre che provocano il rientro delle sfere
nelle loro sedi. Inoltre, utilizzando i pedali dei freni Fig. 6.21
accoppiati, le due pompe (43 Fig. 6.20) alimentano
contemporaneamente i freni posteriori ed anteriori e
la linea di pilotaggio della valvola freno rimorchio (5
Fig. 6.24) (se montata). In questo modo si ottiene la
frenatura integrale IBSdelle quattro ruote.
Il serbatoio (46 Fig. 6.20) del liquido dei freni è
collocato direttamento sulle pompe freni ed è
comune per entrambi i circuiti.

6-48
 Sistema idraulico frenante

Il freno di stazionamento, ovvero di soccorso, agisce

meccanicamente sui tiranti dei gruppi d'espansione
ed è comandato dalla leva a mano (L) posta sul lato
sinistro dell'operatore.

Fig. 6.22
In aggiunta, sulle trattrici Landpower versione Top
Tronic, è montato un ulteriore sistema di blocco
meccanico, che garantisce la frenatura della trattrice
anche in condizioni di carico elevato ed in pendenza
di terreno. Questo sistema, denominato "Park
Lock", è ad innesto meccanico tramite apposita leva
(P Fig. 6.23) posizionata a fianco della leva freno a
mano (L). In assenza di collegamento meccanico L P
tra motore e ruote posteriori, tale sistema garantisce
una maggiore sicurezza di frenatura della trattrice.

Fig. 6.23

6-49
 Circuito idraulico

Schema idraulico

43 46 42 L 48 45

18
5

47

44

Fig. 6.24

2 - Pompa alta portata

5 - Valvola idraulica per freno rimorchio
18 - Valvola intercettatrice circuito freni
42 - Freni a pedali
43 - Pompe freni
44 - Gruppo freni posteriori
45 - Verso i distributori supplementari
46 - Serbatoio olio freni
47 - Freni assale anteriore
48 - Spia bassa pressione

6-50
 Sistema idraulico frenante

4.3 Funzionamento pompa fre-

ni con compensatore
La pompa freni è composta dai particolari come
da (Fig. 6.25). Premendo con il pedale dei freni
(frenata singola) sul perno di comando pompa, si
sposta il pistone (51) verso il raccordo di mandata
(61), nello stesso tempo si sposta anche il pistone
(57), il quale scopre il foro del raccordo (58) che
alimenta il compensatore aumentando così le
pressioni all’interno del circuito. La pressione,
in questo caso, agisce sul pistoncino di una sola
ruota; infatti l’olio, nonostante il collegamento
dei due raccordi (58), non può passare nell’altro
circuito, poiché il pistone (57) dell’altra pompa ne
blocca il passaggio. Collegando con il traversino i
due pedali e premendo sui perni di comando (53)
(frenata simultanea), si spostano i pistoni (51) verso
il raccordo di mandata (61); nello stesso tempo si
spostano anche i pistoni (57), i quali scoprono i fori
che alimentano il compensatore, lasciando così che
l’olio possa alimentare contemporaneamente i due
circuiti con la stessa pressione sui cilindretti (62) e
recuperando in questo modo eventuali differenze di
corsa dovuta ad una diversa usura dei dischi freni,
garantendo così una frenata di uguale entità su
ambedue le ruote.

Nota: la pompa freno e il cilindretto di

comando (Fig. 6.25) non possono
essere smontati per motivi di sicurezza
dettati dalle case costruttrici. I disegni
sono qui presentati a solo scopo
illustrativo per la comprensione del
loro funzionamento.

6-51
 Circuito idraulico

Complessivo pompa e cilindretto

61 59 50 51 52 53 54

60 58 57 56 55 49

66 67 68 62

65 64 63

Fig. 6.25

49 - Corpo pompa freni 63 - Pistone

50 - Raccordo di alimentazione 64 - Anelli tenuta pistone
51 - Pistone n°1 65 - Soffietto
52 - Anello di tenuta 66 - Perno
53 - Perno comando pompa 67 - Anello elastico
54 - Soffietto 68 - Rondella
55 - Perno guida pistone
56 - Anello tenuta pistone n°1
57 - Pistone n°2
58 - Raccordo per compensatore
59 - Anello tenuta pistone n°2
60 - Molla richiamo pistone
61 - Raccordo di mandata
62 - Corpo cilindretto

6-52
 Sistema idraulico frenante

4.4 Spurgo aria dal circuito fre-

ni posteriore
69
Lo spurgo dell’aria diventa necessario quando
manca l’ olio nel serbatoio o quando si procede ad
effettuare operazioni di sostituzioni o riparazioni
sull’impianto idraulico di frenatura. Questa
operazione deve essere eseguita secondo una
precisa sequenza:
1 - Riempire il serbatoio con olio per freni
del tipo prescritto. Il serbatoio deve essere
mantenuto rabboccato durante l’intera
operazione di spurgo.
2 - Inserire un tratto adeguato di tubo in
Fig. 6.26
gomma o in plastica sulle vite di spurgo (69
Fig. 6.26)
3 - Inserire l’altra estremità del tubo in un
recipiente trasparente e pulito.
4 - Scollegare i due pedali per permettere il
loro azionamento indipendente.
5 - Premere il pedale comando freno destro a
fondo.
Contemporaneamente svitare di mezzo giro la
vite di spurgo (69 Fig. 6.26) lasciando defluire
l’eventuale aria mista ad olio. Il pedale andrà
a fondo corsa.
Serrare la vite e togliere l’azione sul pedale.
6 - Ripetere la sopracitata operazione fino a
quando l’olio esce dalla vite di spurgo privo di
bollicine d’aria.
Controllare se la corsa del pedale è ritornata
quella normale e se priva di molleggio.
7 - Eseguire le stesse operazioni sopra
elencate anche per la parte destra del circuito
frenante.
8 - Ad operazione ultimata ripristinare
nuovamente il livello dell’olio nel serbatoio.

Nota: per il ripristino del livello usare

esclusivamente olio per circuiti frenanti.
Olii diversi portano in brevissimo tempo
alla inefficenza del sistema frenante
con tutto quello che ne consegue.
Non riutilizzare l’olio spurgato in
precedenza.

6-53
 Circuito idraulico

4.5 Spurgo aria dal circuito fre-

ni anteriore
Dopo aver eseguito con cura le operazioni per
lo spurgo dei freni posteriori, proseguire come
indicato: 70
1 - Premere contemporaneamente i pedali
dei freni, opportunamente accoppiati,
con l’apposito chiavistello, e svitare la
vite di spurgo (70 Fig. 6.27) sulla valvola 18
intercettatrice (18) fino a vedere fuoriuscire
l’olio privo di bolle d’aria (trattrice senza
valvola freno rimorchio).
2 - Serrare la vite e togliere l’azione sui pedali.
Fig. 6.27
3 - Premere contemporaneamente i pedali
ed allentare le due viti di spurgo (71 Fig.
6.28) poste posteriormente al corpo centrale
dell’assale anteriore. (trattrice con valvola
freno rimorchio).
Ripetere questa operazione sino a vedere fuoriuscire
l’olio privo di bolle d’aria.

71

Fig. 6.28

6-54
 Sistema idraulico frenante

Spurgo aria dalla valvola freno rimorchio

Con trattrice equipaggiata di valvola per frenatura
idraulica del rimorchio (5 Fig. 6.29), occorre eliminare
anche l’eventuale aria presente nella tubazione di
pilotaggio della suddetta valvola. Un’apposita vite
(72 Fig. 6.29) posta sul corpo valvola consente di
eseguire facilmente lo spurgo dell’aria.
1 - Verificare, attraverso una prova su strada,
la corsa dei pedali e la contemporaneità
dell’intervento dei freni anteriori.
2 - Ad operazione ultimata ripristinare 72 5
nuovamente il livello nel serbatoio con olio
del tipo prescritto.
Fig. 6.29

72

Fig. 6.30

6-55
 Circuito idraulico

4.6 Registrazione freni

Freni posteriori
Dopo il montaggio del gruppo dei freni posteriori
è necessario eseguire la registrazione dei freni a
pedale e del freno di stazionamento.
1 - Sollevare la trattrice con un martinetto
idraulico fino a quando le ruote posteriori si
staccano dal terreno;
2 - Rilasciare la leva del freno a mano (L) ed
allentare il dado di registro (73) del tirante A
(74) in modo da togliere qualsiasi tensione
sul traversino (75);
Fig. 6.31
3 - Rendere indipendenti i due pedali
sollevando il chiavistello di unione;
4 - Avvitare il dado di registro (76) fino a quando
è possibile ruotare manualmente le ruote; 77
5 - Svitare quindi di un giro il dado di registro,
cioè fino a quando è possibile girare la ruota.
Bloccare poi il dado di registro con l’apposito
contro dado; 74 75
6 - Eseguire le stesse operazioni per l’altro
freno;
7 - Verificare poi se la corsa libera dei pedali
entra nei valori prescritti ( A = 30 ÷ 40 mmFig. 76 73
6.31), in caso contrario occorre controllare
innanzitutto l’efficienza del circuito dei freni
verificando che non vi siano trafilamenti o Fig. 6.32
presenza di aria nel circuito.
8 - Avvitare il dado (73) fino ad ottenere un
gioco minimo tra traversino (75) e leva rinvio
comando (77) in modo che il tirante del freno
a mano (73) non rimanga sotto tensione
quando il freno è sbloccato. Quando, in
seguito all’usura dei dischi d’attrito la corsa a
vuoto dei pedali tende ad aumentare e supera
gli 80 ÷ 100 mmè sufficiente ripristinarla
avvitando di quanto è necessario i dadi di
registro (76).
Se dopo ulteriori registrazioni i dadi (76) utilizzano
tutta la parte filettata dei rispettivi tiranti occorre
procedere alla sostituzione dei dischi d’attrito.

Freni anteriori
Il sistema dei freni anteriore non necessita di alcuna
registrazione in quanto il recupero dell’usura dei
dischi avviene automaticamente.

6-56
 Sistema idraulico frenante

4.7 Valvola intercettatrice circuito freni

Pedale sinistro premuto
L'olio in arrivo dalla pompa freni (43) attraversa
P
il condotto (a) ed alimenta il cilindretto del freno
posteriore sinistro.
a

- olio in pressione
- olio in scarico

Fp
Fig. 6.33
Pedale destro premuto
L'olio in arrivo dalla pompa freni (43) attraversa
P
il condotto (b) ed alimenta il cilindretto del freno b
posteriore destro.

- olio in pressione
- olio in scarico

Fp
Fig. 6.34
Pedali accoppiati
P Vfr P
L'olio in arrivo dalle pompe (43) alimenta i freni
posteriori attraverso i condotti (a) e (b); l'olio in
pressione alimenta anche i freni anteriori attraverso
a b
il condotto (c) e la linea di pilotaggio valvola freno
rimorchio attraverso il condotto (d).

- olio in pressione

d c

Fp Fa Fp
Fig. 6.35

6-57
 Circuito idraulico

Notes

6-58
 Principali componenti circuito bassa portata

Sezione 5 : Principali componenti circuito bassa portata

Indice

5.1 Pompa idraulica.......................................................................6-61

5.1.1 Principali componenti..................................................... 6-61
5.1.2 Descrizione del funzionamento...................................... 6-61

5.2 Sterzo idrostatico....................................................................6-62

5.2.1 Circuito idraulico............................................................. 6-62
5.2.2 Descrizione del circuito e schema funzionale................. 6-64
5.2.3 Descrizione del funzionamento...................................... 6-66
5.2.4 Disegno complessivo distributore “Orbitrol”.................... 6-72
5.2.5 Principali componenti distributore “Orbitrol”................... 6-73

5.3 Blocco idraulico Sx (versione Techno)................................. 6-75

5.3.1 Principali componenti e schema funzionale................... 6-75
5.3.2 Descrizione generale...................................................... 6-77
5.3.3 Valvole di taratura........................................................... 6-78
5.3.4 Descrizione del funzionamento del flusso di olio............ 6-80

5.4 Blocco idraulico Sx (versione Top e Top Tronic)................. 6-81

5.4.1 Principali componenti e schema funzionale................... 6-81
5.4.2 Descrizione generale...................................................... 6-86
5.4.3 Valvole di taratura........................................................... 6-87

5.5 Blocco idraulico comando P.d.F. (versione Top e Top Tronic)... 6-90
5.5.1 Principali componenti e schema funzionale................... 6-90
5.5.2 Descrizione del funzionamento...................................... 6-91
5.5.3 Schema funzionale......................................................... 6-93

5.6 Blocco idraulico comando frizioni (versione Top Tronic)... 6-94

5.6.1 Principali componenti..................................................... 6-94
5.6.2 Schema funzionale......................................................... 6-95
5.6.3 Descrizione del funzionamento...................................... 6-96
5.6.4 Alimentazione Reverse................................................... 6-98

6-59
 Circuito idraulico

5.7 Frizioni idrauliche (versione Top Tronic)............................ 6-101

5.7.1 Descrizione generale.................................................... 6-101
5.7.2 Principali componenti e descrizione del funzionamento... 6-102

5.8 Coperchio comandi (versione Top Tronic)......................... 6-106

5.8.1 Principali componenti................................................... 6-106
5.8.2 Descrizione generale.................................................... 6-108
5.8.3 Descrizione del funzionamento.................................... 6-110

5.9 Alimentazione bloccaggio differenziale.............................. 6-114

5.9.1 Principali componenti................................................... 6-114
5.9.2 Descrizione del funzionamento.................................... 6-118

5.10 Alimentazione doppia trazione (spring-on)......................... 6-120

5.10.1 Principali componenti................................................... 6-120
5.10.2 Descrizione del funzionamento.................................... 6-124

5.11 Alimentazione gruppo Powersix (versione Top)................ 6-126

5.11.1 Principali componenti................................................... 6-126
5.11.2 Descrizione del funzionamento.................................... 6-128

5.12 Alimentazione gruppo P.d.F. posteriore (versione Top e Top ..

Tronic)....................................................................................6-129
5.12.1 Descrizione comando P.d.F......................................... 6-129
5.12.2 Principali componenti e descrizione del funzionamento... 6-130

6-60
 Principali componenti circuito bassa portata

5.1 Pompa idraulica

5.1.1 Principali componenti 80 79
1 - Pompa bassa portata
2 - Pompa alta portata
78 - Tubo di aspirazione
79 - Tubo di mandata bassa portata
80 - Tubo di mandata alta portata

2 78 1

Fig. 6.36

5.1.2 Descrizione del funziona-

mento
La pompa idraulica ad ingranaggi è costituita da
un unico blocco, con due stadi ben distinti con due
mandate separate (1 e 2) e due differenti portate.
Il foro comune di aspirazione olio (78) è ricavato
sullo stadio di sezione più ampia.
Essendo collegata direttamente al motore, la
pompa si attiverà ogni qualvolta il motore è in
moto, aspirando olio filtrato dalla trasmissione ed
inviandolo sia al circuito di bassa portata che a
quello di alta portata contemporaneamente.

6-61
 Circuito idraulico

5.2 Sterzo idrostatico

5.2.1 Circuito idraulico

3
27

19

Fig. 6.37
6-62
 Principali componenti circuito bassa portata

1 - Pompa bassa portata

3 - Filtro aspirazione a cartuccia
4 - Filtro olio sulla mandata
9 - Sterzo idrostatico
19 - Cilindro di sterzo
27 - Centralina idraulica

- bassa pressione
- alta pressione
- scarico/aspirazione

6-63
 Circuito idraulico

5.2.2 Descrizione del circuito e

schema funzionale
Il circuito a bassa portata è composto di una prima
sezione ad alta pressione per il funzionamento dello
sterzo idrostatico. L’olio proveniente dallo stadio
bassa portata della pompa (1) attraversa il filtro (4)
e va ad alimentare il distributore di sterzo Orbitrol (9)
per poi alimentare il relativo cilindro di sterzo (19).
L’olio in scarico dell’Orbitrol, alimenta il blocco
idraulico (27) e, attraverso un circuito a bassa
pressione, si dirige ai vari utilizzi.
Il sistema di guida montato sui trattori serie
Landpower, è di tipo idrostatico e non ha alcun
collegamento meccanico tra il volante e il cilindro
dello sterzo.
Ad ogni minima rotazione del volante di sterzo,
corrisponde un equivalente sterzata delle ruote.
In caso di guasto al motore, o di mancato
funzionamento della pompa idraulica, l’Orbitrol
agisce come una pompa manuale azionata dal
volante che consente di effettuare la sterzata

19 27

Fig. 6.38

6-64
 Principali componenti circuito bassa portata

Schema funzionale

19

Valvola 21 bar
1

3 27

Fig. 6.39

6-65
 Circuito idraulico

5.2.3 Descrizione del funziona-

mento
5.2.3.1 Posizione neutra (motore ac-
ceso)
In questa posizione il tamburo (91) è centrato
rispetto al manicotto (92) mediante le molle (93).
I condotti P1-L-R non sono alimentati.
L’ olio proveniente dal condotto P passa direttamente
verso il condotto T per alimentare la centralina
idraulica. Il circuito è del tipo a centro aperto.
Due valvole antiurto (94) e due valvole anticavitazione
(95) sono poste nei fori L e R del distributore.
Le valvole antiurto (94) proteggono il circuito, tra il
cilindro di sterzo e il distributore, da un eventuale
urto sulle ruote. Le valvole anticavitazione (95)
permettono all’ olio scaricato dalle valvole antiurto
(94) di passare dal condotto destro al condotto
sinistro o viceversa, secondo lo spostamento del
pistone nel cilindro di sterzo.

6-66
 Principali componenti circuito bassa portata

19
94

95

97
91 19

93

96

Fig. 6.40

19 - Cilindro di sterzo
L - Alimentazione verso il raccordo sinistro al cilindro di sterzo
P - Alimentazione a bassa portata proveniente dalla pompa idraulica
P1 - Alimentazione verso il dispositivo di dosaggio (statore (96) e rotore (97))
R - Alimentazione verso il raccordo destro al cilindro di sterzo
T - Scarico verso la centralina idraulica

- alimentazione dal circuito bassa portata

- alimentazione al cilindro di sterzo

6-67
 Circuito idraulico

5.2.3.2 Posizione di sterzata (motore

acceso)
L’ azionamento del volante (a destra o a sinistra)
provoca una rotazione angolare del tamburo (91)
rispetto al manicotto (92). La portata proveniente
dalla pompa viene inviata verso il dispositivo di
dosaggio (statore (96) e rotore (97) ). Il rotore (97)
viene trascinato in rotazione e rimanda verso il
cilindro una quantità di olio proporzionale all’ angolo
di rotazione. La rotazione del rotore (97) è uguale a
quella del volante.

6-68
 Principali componenti circuito bassa portata

19

97

91 92

Dx

96
Sx

100

Fig. 6.41
19 - Cilindro di sterzo
B - Posizionamento colonna dello sterzo
L - Alimentazione verso il raccordo sinistro al cilindro di sterzo
P - Alimentazione a bassa portata proveniente dalla pompa idraulica
P1 - Alimentazione verso il dispositivo di dosaggio (statore (96) e rotore (97))
R - Alimentazione verso il raccordo destro al cilindro di sterzo
T - Scarico verso la centralina idraulica

- alimentazione dal circuito bassa portata

- ritorno dal cilindro di sterzo
- alimentazione al cilindro di sterzo

6-69
 Circuito idraulico

5.2.3.3 Sterzo manuale (motore fer-

mo)
Quando la pompa non manda olio o quando la
pressione disponibile è troppo debole, il rotore (97)
non è più trascinato idraulicamente. In tal caso si
dice che non vi è assistenza.
Azionando il volante si comprimono le molle di
centraggio (93), il gioco angolare tra il perno (99) e il
manicotto (92) viene annullato, e il rotore (97) viene
trainato meccanicamente. Il distributore funziona
quindi come una pompa a mano.
L’ olio di ritorno dal cilindro A passa per la valvola
di non ritorno (98) e alimenta il dispositivo di
dosaggio.
La pressione generata è proporzionale alla coppia
esercitata sul volante. In tal caso lo sforzo al volante
è alto.

6-70
 Principali componenti circuito bassa portata

19

97

91 92

93

Dx

Sx
96

93

98

Fig. 6.42
19 - Cilindro di sterzo
B - Posizionamento colonna dello sterzo
L - Alimentazione verso il raccordo sinistro al cilindro di sterzo
P - Alimentazione a bassa portata proveniente dalla pompa idraulica
P1 - Alimentazione verso il dispositivo di dosaggio (statore (96) e rotore (97))
R - Alimentazione verso il raccordo destro al cilindro di sterzo
T - Scarico verso la centralina idraulica

- alimentazione dal circuito bassa portata

- ritorno dal cilindro di sterzo
- alimentazione al cilindro di sterzo

6-71
 Circuito idraulico

5.2.4 Disegno complessivo distributore “Orbitrol”

94 110 112 111 93 114 115 99 92

109

116

91
117
108
98
119

118

106

105 104 103 101 107 97 102 96

100

95

Fig. 6.43

6-72
 Principali componenti circuito bassa portata

5.2.5 Principali componenti distributore “Orbitrol”

102
103

104

105

96

106

97
119 117
107
118
108
113
91

93 116

109

110

111

113
115 98
112
114 95

100 94

Fig. 6.44

6-73
 Circuito idraulico

91 - Tamburo
92 - Manicotto
93 - Molle di centraggio
94 - Valvola antiurti
95 - Valvola anticavitazione
96 - Statore
97 - Rotore
98 - Valvola unidirezionale
99 - Perno
100 - Valvola di sicurezza
101 - Vite
102 - Vite
103 - Guarnizione
104 - Piastra di chiusura
105 - O-Ring
106 - O-Ring
107 - Distanziale
108 - Albero di collegamento
109 - Rondella
110 - Cuscinetto a rullini
111 - Anello
112 - Rondella
113 - O-Ring
114 - Anello di tenuta
115 - Distributore “Orbitrol”
116 - Anello
117 - Valvola di ritegno
118 - O-Ring
119 - Piastra distributrice

6-74
 Principali componenti circuito bassa portata

5.3 Blocco idraulico Sx (versione Techno)

5.3.1 Principali componenti e schema funzionale

201 SP6

202
10

200
209

YV3

210

YV7

212

203

211
207

206
208

205 204

Fig. 6.45
6-75
 Circuito idraulico

10 - Corpo blocco idraulico

200 - Alimentazione (da sterzo idrostatico)
201 - Valvola 1,5 bar
202 - Scarico “utilizzi”
203 - Alimentazione disinnesto DT
204 - Verso lubrificazione
205 - Scarico (verso carter cambio)
206 - Alimentazione (da sterzo idrostatico)
207 - Valvola 21 bar
208 - Valvola 1,5 bar
209 - Attacco rapido per controllo pressione di alimentazione
210 - Attacco rapido per controllo pressione “utilizzo bloc.diff.”
211 - Attacco rapido per controllo pressione “utilizzo DT”
212 - Tappo
SP6 - Bulbo segnalatore pressione
YV3 - Elettrovalvola bloccaggio differenziale
YV7 - Elettrovalvola disinnesto DT

10
201
204 200 203

2 2
208
YV3 YV7
205
3  3 

202
212 207

206 SP6

209 210 211

Fig. 6.46

6-76
 Principali componenti circuito bassa portata

5.3.2 Descrizione generale

Il blocco idraulico (10) è collocato sul lato destro SP6 10
della trasmissione, ancorata al carter cambio.
Esso è costituita da un blocco di alluminio a forma
di parallelepipedo opportunamente lavorato, ove
trovano collocazione: la valvola (207) di taratura a
bassa pressione (21 bar), il bulbo segnalatore della
pressione (SP6) stessa, la valvola (208) di taratura
del circuito di lubrificazione a 1,5 bar.
Inoltre vi sono avvitate 2 elettrovalvole con relativi
raccordi e tubazioni per l’invio dell’olio agli utilizzi,
al raffreddamento, alla lubrificazione ed allo scarico
libero. Le 2 elettrovalvole menzionate, vengono
utilizzate come un rubinetto che apre o chiude Fig. 6.47
completamente il passaggio d’olio in pressione
verso i relativi utilizzi. Esse sono collocate sulla
parte sinistra della centralina (vista frontalmente
montata sulla trattrice). L’apertura o la chiusura
dell’elettrovalvola, e quindi la possibilità che l’olio YV3
prosegua o meno verso l’utilizzo, avviene inviando
tensione sull’avvolgimento dell’elettrovalvola
stessa. YV7
L’ elettrovalvole (YV3/YV7) permettono il passaggio
d’olio in pressione quando vengono alimentate da 207
tensione elettrica (o eccitate); l’elettrovalvola (YV3)
innesta il bloccaggio del differenziale anteriore e
posteriore; l’elettrovalvola (YV7) disinnesta la DT 208
(spring-on).

Fig. 6.48

Elettrovalvola Funzione Posizione Stato Pressione

di utilizzo
YV3 Elettrovalvola bloccaggio differenziale Sx 12 V 21 bar
YV7 Elettrovalvola disinnesto DT Sx 12 V 21 bar

6-77
 Circuito idraulico

5.3.3 Valvole di taratura

216 215 217

207

214
208

206
221
213

219 218 220

Fig. 6.49

L’olio proveniente dallo scarico dello sterzo (206)

entra, attraverso la camera (213) ed il condotto
(214), in comunicazione con la valvola 21 bar (207).
Attraverso il foro calibrato (215) arriva nella camera
(216) e al raggiungimento dei 21 bar spinge verso
sinistra il pistoncino (217) comprimendo così la molla
(218). Le caratteristiche della molla consentono il
mantenimento della pressione di 21 bar necessaria
ad alimentare gli utilizzi; essi sono comandati dalle
due elettrovalvole ON/OFF montate sulla centralina
(YV3/YV7). Lo spostamento verso sinistra del
pistoncino (217) mette in comunicazione l’olio
proveniente dallo scarico del circuito di sterzo con
la camera (218), attraverso il condotto (219); l’olio in
arrivo così nella camera (218) preme verso sinistra
il pistoncino (220). In regime di funzionamento della
trattrice, con l’olio caldo, la molla (221) garantisce
il mantenimento della pressione dell’olio verso
la lubrificazione, entro 1,5 bar. Se la pressione
dell’olio supera la forza della molla (221), si apre la
comunicazione con lo scarico.

6-78
 Principali componenti circuito bassa portata

217 - Stelo valvola

218 - Molla
220 - Stelo valvola 218 217
221 - Molla

Fig. 6.50

221 220

Fig. 6.51

6-79
 Circuito idraulico

5.3.4 Descrizione del funziona-
mento del flusso di olio
La centralina idraulica (10) consente la gestione
dell’olio a “bassa pressione”, necessario
all’alimentazione degli utilizzi collocati sulla
trattrice. Nel blocco sono collocate anche la valvola
(207) necessaria alla taratura dell’olio a “bassa
pressione” (21 bar) e la valvola di taratura (208) per
il circuito di lubrificazione (1,5 bar). In condizioni
di normale funzionamento della trattrice, l’olio
giunge alla centralina dallo sterzo idrostatico, entra
nella camera (213) ed attraverso il condotto (214)
giunge alla valvola di taratura (207); l’olio viene
così pressurizzato a 21 bar, pressione necessaria
all’alimentazione degli utlizzi collegati. Attraverso
il condotto (214) l’olio giunge alle camere (222-
223); il movimento del pistoncino della relativa
elettrovalvola eccitata consente all’olio di alimentare
l’utilizzo desiderato. Nella figura sottostante
l’elettrovalvola (YV3) per il controllo del differenziale
consente l’invio di olio in pressione verso il relativo
utilizzo (201-202). Mentre l’olio verso l’utilizzo della
DT è in comunicazione con lo scarico, attraverso il
condotto (224) e la camera (225). L’olio, attraverso
l’intersezione di appositi condotti comunicanti tra
loro, giunge anche alla valvola di taratura (208)
(1,5 bar), pressione massima per l’olio diretto alla
lubrificazione. Se la pressione dell’olio presente
nella camera (218) supera 1,5 bar, la valvola (208)
apre il passaggio con la camera in comunicazione
con lo scarico (205).

10 201 225

222 YV3

214
YV7

224
207
223

205

213 214 218 208

Fig. 6.52

6-80
 Principali componenti circuito bassa portata

5.4 Blocco idraulico Sx (versione Top e Top Tronic)

5.4.1 Principali componenti e schema funzionale
Versione Top Tronic

230
SP6
27
237
236
231
YV7

233

234
YV12

232

238

240 245

241

242 235

246 244

243 239

248 247

Fig. 6.53

6-81
 Circuito idraulico

27 - Centralina idraulica
230 - Scarico “utilizzi”
231 - Attacco rapido per controllo pressione “utilizzo bloc.diff.”
232 - Attacco rapido per controllo pressione “utilizzo DT”
233 - Attacco rapido per controllo pressione di alimentazione
234 - Tappo
235 - Alimentazione (da sterzo idrostatico)
236 - Alimentazione bloccaggio differenziale anteriore
237 - Alimentazione bloccaggio differenziale posteriore
238 - Alimentazione disinnesto DT
239 - Verso blocchetto (21) idraulico per elettrovalvole controllo gruppo deltashift
240 - Valvola 21 bar
241 - Valvola 9,5 bar
242 - Valvola 5 bar
243 - Alimentazione blocchetto (24) per P.d.F. posteriore
244 - Ritorno dallo scambiatore di calore
245 - Verso scambiatore di calore
246 - Scarico (carter cambio)
247 - Scarico valvola 5 bar lubrificazione frizioni
248 - Verso lubrificazione albero secondario

SP6 - Bulbo segnalatore pressione

YV7 - Elettrovalvola bloccaggio differenziale
YV12 - Elettrovalvola disinnesto DT

Schema funzionale (versione Top Tronic)

237 27
236 231 238 232

234 YV7 YV12

239

243
230
235 SP6

233
240 241 242
244

245 246 248 247

Fig. 6.54

6-82
 Principali componenti circuito bassa portata

Versione Top

17
SP6
271
278
270
272
YV16
273

YV7 274

276
279

275

287
YV12

280 288

281
277

282
284

283
285

286

Fig. 6.55

6-83
 Circuito idraulico

17 - Centralina idraulica
270 - Alimentazione gruppo powersix
271 - Scarico “utilizzi”
272 - Attacco rapido per controllo pressione “utilizzo powersix”
273 - Attacco rapido per controllo pressione “utilizzo bloc.diff.”
274 - Attacco rapido per controllo pressione di alimentazione
275 - Attacco rapido per controllo pressione “utilizzo DT”
276 - Tappo
277 - Alimentazione (da sterzo idrostatico)
278 - Alimentazione bloccaggio differenziale anteriore
279 - Alimentazione bloccaggio differenziale posteriore
280 - Alimentazione disinnesto DT
281 - Valvola 21 bar
282 - Valvola 9,5 bar
283 - Valvola 5 bar
284 - Ritorno dallo scambiatore di calore
285 - Alimentazione blocchetto (24) per P.d.F. posteriore
286 - Verso lubrificazione albero secondario
287 - Verso scambiatore di calore
288 - Scarico (carter cambio)

SP6 - Bulbo segnalatore pressione

YV7 - Elettrovalvola bloccaggio differenziale
YV12 - Elettrovalvola disinnesto DT
YV16 - Elettrovalvola Powersix

Schema funzionale (versione Top)

279 17
278 273 280 275 270 272

276 YV7 YV12 YV16

285
271
277 SP6

274
281 282 283
284

287 288 286

Fig. 6.56
6-84
 Principali componenti circuito bassa portata

I blocchi idraulici montati sulle trattrici Landpower

Top e Top Tronic svolgono le stesse funzioni. Si Versione.Top.Tronic
differenziano per la presenza sul blocco (17), montato
nelle versioni Top, di una terza elettrovalvola di tipo
On/Off, per il controllo del gruppo “powersix”. YV7
Le rispettive funzioni sono le seguenti:
Blocco (27) (versione Top Tronic):
- - controllo bloccaggio differenziale (elettro- YV12
valvola YV7)
- - controllo disinnesto DT (elettrovalvola
YV12)
27
Blocco (17) (versione Top):
- - controllo gruppo powersix (elettrovalvola
YV16) Fig. 6.57
- - controllo bloccaggio differenziale (elettro-
valvola YV7) Versione.Top
- - controllo disinnesto DT (elettrovalvola
YV12)

YV16

YV7

YV12

17

Fig. 6.58

6-85
 Circuito idraulico

5.4.2 Descrizione generale

Versione.Top.tronic
Il blocco idraulico (27 versione top tronic - 17 versione
top) è collocato sul lato destro della trattrice, ed è
fissata al carter del cambio. Esso è costituito da
un blocco di alluminio a forma di parallelepipedo
opportunamente lavorato, ove trovano collocazione:
la valvola di taratura a bassa pressione (21 bar),
il bulbo segnalatore della pressione (SP6) stessa, 27
la valvola di taratura del circuito di raffreddamento
a 9,5 bar e la valvola di taratura del circuito di
lubrificazione a 5 bar.
Inoltre vi sono avvitate delle elettrovalvole con
relativi raccordi e tubazioni per l’invio dell’olio agli
utilizzi, al raffreddamento, alla lubrificazione ed Fig. 6.59
allo scarico libero. Nella versioni Landpower Top
è montata un elettrovalvola in più rispetto alla
versione Top Tronic, per il controllo del gruppo Versione.Top
Powersix. Le elettrovalvole menzionate, vengono
utilizzate come un rubinetto che apre o chiude
completamente il passaggio d’olio in pressione
verso i relativi utilizzi. Esse sono collocate sulla parte
sinistra della centralina (vista frontalmente montata
sul blocco) e sono collegate al cablaggio elettrico
della linea posteriore. L’apertura o la chiusura
dell’elettrovalvola, e quindi la possibilità che l’olio
prosegua o meno verso l’utilizzo, avviene inviando 17
tensione sull’avvolgimento dell’elettrovalvola
stessa.
L’ elettrovalvole (YV7/YV12/YV16) permettono il
passaggio d’olio in pressione quando vengono Fig. 6.60
alimentate da tensione elettrica (o eccitate),
l’elettrovalvola (YV7) innesta il bloccaggio del
differenziale, l’elettrovalvola (YV12) disinnesta la
DT (spring-on), l’elettrovalvola (YV16) innesta il
gruppo “Powersix” (versioni Top).

Elettrovalvola Funzione Posizione Stato Pressione

di utilizzo
YV7 Elettrovalvola bloccaggio differenziale Sx 12 V 21 bar
YV12 Elettrovalvola disinnesto DT Sx 12 V 21 bar
YV13 Elettrovalvola Powersix Sx 12 V 21 bar

6-86
 Principali componenti circuito bassa portata

5.4.3 Valvole di taratura

L’olio proveniente dallo scarico dello sterzo entra, garantisce il mantenimento della pressione dell’olio
attraverso la camera (290) ed il condotto (291), verso il radiatore, entro i 9,5 bar. Se la pressione
in comunicazione con la valvola 21 bar (240). dell’olio supera la forza della molla (299), si apre la
Attraverso il foro calibrato (292) arriva nella camera comunicazione con lo scarico. L’olio di ritorno dallo
(293) e al raggiungimento dei 21 bar spinge verso scambiatore di calore rientra poi nel blocco idraulico
sinistra il pistoncino (294) comprimendo così la molla attraverso la camera (300), andando a premere sulla
(295). Le caratteristiche della molla consentono il sfera (301), comprimendo così la molla (302) verso
mantenimento della pressione di 21 bar necessaria sinistra. Questo movimento apre la comunicazione
ad alimentare gli utilizzi; essi sono comandati dalle con lo scarico (303); le caratteristiche della molla
due elettrovalvole ON/OFF montate sulla centralina (302) permettono il raggiungimento della pressione
(YV7/YV12). Lo spostamento verso sinistra del (5 bar) necessaria alla lubrificazione delle frizioni e
pistoncino (294) mette in comunicazione l’olio dell’albero secondario.
proveniente dallo scarico del circuito di sterzo con Valvola Funzione Pressione
la camera (296), attraverso il condotto (297); l’olio in
arrivo così nella camera (296) preme verso sinistra valvola (242) lubrificazione 5 bar
il pistoncino (298). In regime di funzionamento valvola (241) raffreddamento 9,5 bar
della trattrice, con l’olio caldo, la molla (299) valvola (240) bassa pressione 21 bar

240 297

295 292

294
293
296
291
299
290
298

303 300

302 301

Fig. 6.61

6-87
 Circuito idraulico

Nelle figure a fianco sono indicati i principali

componenti montati nelle valvole di taratura (240)
(241) (242). Le caratteristiche delle rispettive molle
e la combinazione con gli spessori permettono il
mantenimento della pressione desiderata.

Valvola (240) di tarartura 21 bar (fig. 6.62)

294 - Pistoncino valvola 304 305 295 294 306

295 - Molla
304 - Tappo
305 - Spessori
306 - Cilindro per pistoncino

Fig. 6.62
Valvola (241) di tarartura 9,5 bar

298 - Pistoncino 307 308 299 298

299 - Molla
307 - Tappo
308 - Spessori

Fig. 6.63
Valvola (242) di tarartura 5 bar

301 - Molla 309 310 302 301

302 - Sfera
309 - Tappo
310 - Spessore

Fig. 6.64

6-88
 Principali componenti circuito bassa portata

Descrizione del flusso d’olio interno alla

centralina
La centralina idraulica (27) consente la gestione
dell’olio a “bassa pressione”, necessario
all’alimentazione degli utilizzi collocati sulla trattrice.
Nel blocco sono collocate anche la valvola (240)
necessaria alla taratura dell’olio a “bassa pressione”
(21 bar), la valvola di taratura (241) dell’olio per
il circuito di raffreddamento (9,5 bar) e la valvola
di taratura (242) per il circuito di lubrificazione. In
condizioni di normale funzionamento della trattrice,
l’olio giunge alla centralina dallo sterzo idrostatico,
entra nella camera (290) ed attraverso il condotto
(291) giunge alla valvola di taratura (240); l’olio viene
così pressurizzato a 21 bar, pressione necessaria
all’alimentazione degli utlizzi collegati. Attraverso il
condotto (291) l’olio giunge alle camere (311-312); il
movimento del pistoncino della relativa elettrovalvola
eccitata consente all’olio di alimentare l’utilizzo
desiderato. Nella figura sottostante l’elettrovalvola
(YV7) per il controllo del differenziale consente
l’invio di olio in pressione verso il relativo utilizzo
(236-237). Mentre l’olio verso l’utilizzo della DT
(238) è in comunicazione con lo scarico, attraverso
il condotto (313) e la camera (314). L’olio, attraverso
l’intersezione di appositi condotti comunicanti tra
loro, giunge anche alla valvola di taratura (241) (9,5
bar), pressione massima per l’olio diretto al radiatore
di raffreddamento. Se la pressione dell’olio presente
nella camera (296) supera i 9,5 bar, la valvola (241)
apre il passaggio con la camera in comunicazione
con lo scarico. L’olio così raffreddato ritorna al blocco
(27) dallo scambiatore di calore ed attraverso la
camera (300) giunge alla valvola (242) di taratura (5
bar) per il circuito di lubrificazione. Se la pressione
dell’olio presente nella camera (300) supera i 5 bar,
la valvola (242) apre il passaggio con la camera in
comunicazione con lo scarico.
Utilizzo Stato Pressione
DT innestata 0 bar
Blocc. Diff. disinnestato 0 bar

314 27

237 236 312

313 238

240 311

241 291

296 290

242 300

Fig. 6.65

6-89
 Circuito idraulico

5.5 Blocco idraulico comando

P.d.F. (versione Top e Top 24
Tronic)
5.5.1 Principali componenti e
schema funzionale
Il blocchetto (24) (fig. 6.66) è posizionato sul lato
destro del carter cambio, appena sopra il riduttore
laterale.
In questo blocchetto sono montate due elettrovalvole,
una di tipo ON/OFF (YV11) per il controllo del
frenello della P.d.F., ed una di tipo “proporzionale”
(YV4) per il controllo della frizione d’innesto della Fig. 6.66
P.d.F.
Questo blocchetto permette alla centralina elettronica
di gestire l’innesto e il disinnesto della P.d.F. in modo
progressivo e proporzionale, pilotando il movimento
graduale del pistoncino dell’elettrovalvola (YV4).
330
Il blocchetto (24) è alimentato dallo scarico del
distributore di sterzo (9), attraverso la centralina
idraulica (17 - versione Top) (27 - versione Top
Tronic).

Vista posteriore (fig. 6.67)

331
330 - In arrivo da centralina (17/27)
331 - Verso lo scarico

Vista anteriore (fig. 6.68)

Fig. 6.67
332 - Verso frizione P.d.F.
333 - Verso frenello P.d.F.

332 333

YV4 YV11

Fig. 6.68

6-90
 Principali componenti circuito bassa portata

5.5.2 Descrizione del funziona-

mento 335 336
P.d.F. disinnestata e frenello innestato
In questa fase l’olio in arrivo dallo sterzo idrostatico
(330) entra nel blocco (24) attraverso la camera
(337). L’elettrovalvola (YV4), in posizione diseccitata,
chiude il passaggio di olio in pressione verso la
camera (334), impedendo così l’alimentazione della
frizione della P.d.F. La camera (334) si trova in 334 331
comunicazione con la camera (336), in collegamento
con lo scarico (331).
L’elettrovalvola (YV11) invece consente il passaggio
di olio in pressione (21 bar) verso la camera (338), Fig. 6.69
alimentando così il frenello della P.d.F.
- Elettrovalvola (YV11) 0 V = frenello innesta-
to
- Elettrovalvola (YV4) 0 V = P.d.F. disinnesta-
ta

330 - In arrivo da centralina (17/27)

331 - Verso lo scarico
334 - Verso frizione P.d.F.
335 - Verso frenello P.d.F.

YV11 YV4

24

331
335 336 334

337

338 330

Fig. 6.70

6-91
 Circuito idraulico

P.d.F. innestata e frenello disinnestato

In questa fase l’olio in arrivo dallo sterzo idrostatico 335 336
(330) entra nel blocco (24) attraverso la camera
(337). L’elettrovalvola (YV4), in posizione eccitata,
apre il passaggio di olio in pressione (21 bar) verso
la camera (334), consentendo così l’alimentazione
della frizione della P.d.F. Il movimento graduale del
pistoncino (339) è gestito dalla centralina elettronica;
questo permette un innesto dolce e progressivo
della frizione della P.d.F. 334 331
L’elettrovalvola (YV11), anch’essa in posizione
eccitata, chiude il passaggio di olio in pressione verso
la camera (338), impedendo così l’alimentazione
del frenello della P.d.F.
Fig. 6.71
- Elettrovalvola (YV11) 12 V = frenello disin-
nestato
- Elettrovalvola (YV4) 12 V = P.d.F. innestata

330 - In arrivo da centralina (17/27)

331 - Verso lo scarico
334 - Verso frizione P.d.F.
335 - Verso frenello P.d.F.

YV11 YV4

24

339
331
335
336 334

337

338 330

Fig. 6.72

6-92
 Principali componenti circuito bassa portata

5.5.3 Schema funzionale

332 333

YV4 YV11

330

331

24

Fig. 6.73

24 - Blocchetto porta elettrovalvole

330 - In arrivo da centralina idraulica (17/27)
331 - Verso lo scarico
332 - Verso la frizione P.d.F.
333 - Verso frenello P.d.F.
YV4 - Elettrovalvola proporzionale per frizione P.d.F.
YV11 - Elettrovalvola ON/OFF per frenello

6-93
 Circuito idraulico

5.6 Blocco idraulico comando frizioni (versione Top Tronic)

5.6.1 Principali componenti

324 325 321 M7 M2

326
323

M4

M3
M5

M1
M6
YV5

YV9
YV8
YV6
YV10
X3

323

X2

322

YV9

YV10 YV6 YV8 YV5

Fig. 6.74
6-94
 Principali componenti circuito bassa portata

5.6.2 Schema funzionale

M4 326 M5 324 M6 325 M7 X4 M2 X2 M3

YV9 YV0 YV6 YV5 YV8

322
32
M

X

Fig. 6.75

321 - Alimentazione (da gruppo “orbitrol” (9))

322 - Scarico
323 - In arrivo da blocchetto (27) per lubrificazione forzata
324 - Verso opzione underdrive
325 - Verso opzione overdrive
326 - Verso reverse
M1 - Attacco rapido controllo pressione alimentazione
M2 - Attacco rapido controllo pressione frizione primaria
M3 - Attacco rapido controllo pressione frizione secondaria
M4 - Attacco rapido controllo pressione reverse
M5 - Attacco rapido controllo pressione underdrive
M6 - Attacco rapido controllo pressione overdrive
M7 - Tappo
X1 - Alimentazione lubrificazione
X2 - Alimentazione frizione secondaria
X3 - Alimentazione frizione primaria
YV5 - Elettrovalvola frizione primaria (DIRETTA)
YV6 - Elettrovalvola overdrive
YV8 - Elettrovalvola frizione secondaria (MODI)
YV9 - Elettrovalvola reverse
YV10 - Elettrovalvola frizione underdrive

6-95
 Circuito idraulico

5.6.3 Descrizione del funziona-

mento 321
La centralina idraulica (21) è collocata sul lato destro
della trattrice, ed è fissata al ponte motore-cambio.
Essa è costituita da un blocco di alluminio a forma
di parallelepipedo opportunamente lavorato, ove
trovano collocazione cinque elettrovalvole di tipo
proporzionale con relativi raccordi e tubazioni per l’
invio dell’ olio ai rispettivi utilizzi. 21
Le 5 elettrovalvole menzionate, vengono
utilizzate come un rubinetto che apre o chiude
proporzionalmente il passaggio d’ olio in pressione
verso i relativi utilizzi. Il movimento graduale del
pistoncino dell’elettrovalvola è gestito attraverso Fig. 6.76
il sistema di gestione elettronica della trattrice. Le
valvole sono collocate tutte sul lato inferiore della
centralina.
YV10 YV6 YV8
L’elettrovalvola (YV10) provoca l’innesto dell’opzione
underdrive; l’elettrovalvola (YV6) provoca l’innesto
dell’opzione overdrive; l’elettrovalvola (YV9)
provoca l’innesto della reverse; l’elettrovalvola
(YV8) provoca l’innesto della frizione secondaria;
l’elettrovalvola (YV5) provoca l’innesto della frizione YV9 YV5
primaria.
La centralina idraulica (21) è alimentata dal circuito
di bassa portata; l’olio in scarico dall’orbitrol (9)
alimenta la centralina (27) per poi giungere ad
alimentare (321) il blocco.
Fig. 6.77

6-96
Principali componenti circuito bassa portata

Notes

6-97
 Circuito Idraulico

5.6.4 Alimentazione Reverse

SQ2

489 492 I

D02 YV5

YV9
21

414 X3

21 X1 YV9 21 21 21 YV8

X2

481

480 YV9 YV8 YV5 YV5

Fig. 6.81

6-98
 Principali componenti circuito bassa portata

X1 - Alimentazione lubrificazione
X2 - Alimentazione frizione secondaria
X3 - Alimentazione frizione primaria
YV6 - Elettrovalvola overdrive
YV8 - Elettrovalvola frizione secondaria (MODI)
YV9 - Elettrovalvola reverse
YV10 - Elettrovalvola underdrive
YV5 - Elettrovalvola frizione primaria (DIRETTA)
I - Leva inversore
D02 - Centralina elettronica
Z - Ingresso olio alimentazione reverse
SQ2 - Interruttore consenso reverse
21 - Centralina idraulica
414 - Mozzo idraulico
480 - Sincronizzatore reverse
481 - Ingranaggio condotto reverse
489 - Pistoncino comando sincronizzatore reverse
492 - Coperchio comandi

- segnale elettrico
- olio in pressione
- olio in scarico

6-99
 Circuito idraulico

Nella situazione di figura (fig. 6.78), l’elettrovalvola

(YV9) è eccitata e consente l’alimentazione della
Reverse.
Spostando la leva dell’inversore (I) in retromarcia, si
invia un segnale elettrico alla centralina elettronica,
la quale verifica le condizioni di lavoro della trattrice
ed invia poi un segnale elettrico per il pilotaggio della
valvola proporzionale (YV9) posta sulla centralina
idraulica (21). Il movimento graduale del pistoncino
della valvola stessa, permette l’invio d’olio, con
pressione di 21 bar, al pistone (489) posto nel
coperchio comandi (492); in esso è inserita la leva
di rinvio reverse (581 Fig. 6.87), la quale provoca YV10
l’innesto graduale del sincronizzatore (480)
sull’ingranaggio condotto reverse (481). Fig. 6.79
Il pistone (489), muovendosi, preme
contemporaneamente anche il micro-interruttore
(SQ2); nel momento in cui questo è premuto
completamente, invia un segnale elettrico alla
centralina elettronica, segnalando così il completo
innesto del sincronizzatore (480).
La centralina elettronica può a questo punto inviare
un segnale per il pilotaggio della rispettiva valvola
proporzionale (YV8), per il comando della frizione
secondaria. Il movimento del pistoncino della
valvola (YV8), permette l’invio graduale di olio,
con pressione di 21 bar, alla frizione secondaria, la
quale permette così il passaggio del moto al cambio YV6
di velocità.
Il sistema di funzionamento delle altre valvole Fig. 6.80
per il comando delle opzioni under (YV10 Fig.
6.79) e over (YV6 Fig. 6.80), e per l’innesto della
frizione primaria (YV5 Fig. 6.81) nella modalità di
funzionamento “diretta”, non cambia. Nella figure
a fianco è indicato il flusso dell’olio nella centralina
idraulica (21), quando queste opzioni vengono
inserite dall’operatore.

YV5

Fig. 6.81

6-100
 Principali componenti circuito bassa portata

5.7 Frizioni idrauliche (versione

Top Tronic) 401
5.7.1 Descrizione generale
Le frizioni idrauliche delle trattrici Landpower Top
Tronic sono montate direttamente sull’ albero
primario (401 Fig. 6.82). Sono inserite nel ponte
motore-cambio ed hanno la funzione di trasmettere
il moto, proveniente dal motore, agli alberi del
cambio; ciò in funzione delle opzioni scelte dall’
operatore; inoltre sostituiscono completamente la
classica frizione motore.
Sono alimentate idraulicamente, con una pressione
di 21 bar, da un blocchetto (21 Fig. 6.83) su cui sono Fig. 6.82
montate cinque elettrovalvole proporzionali, che
consentono l’invio graduale di olio per un innesto
progressivo delle frizioni. X3 21
L’ alimentazione e la lubrificazione delle frizioni
passa attraverso un mozzo (414 Fig. 6.84) montato
al centro dell’ albero primario e su cui sono alloggiati X1
i segmenti di tenuta.
L’ innesto e il disinnesto delle frizioni è gestito
elettronicamente da una centralina di controllo,
la quale gestisce il funzionamento del “modulo X2
Deltashift”, in funzione dei segnali elettrici inviati dai
vari sensori posti sulla trattrice.

1 - Frizione primaria (diretta)

Fig. 6.83
2 - Frizione secondaria (modi)
X1 - Lubrificazione
X2 - Alimentazione frizione secondaria
X3 - Alimentazione frizione primaria 2 X2 1
21 - Blocchetto portaelettrovalvole
401 - Albero primario
414 - Mozzo idraulico

X1 X3 414

Fig. 6.84

6-101
 Circuito idraulico

5.7.2 Principali componenti e descrizione del funzionamento

21 X3 YV9

YV5

X2 YV8 D02

414 423 X3 X1 X2

21

YV8 YV5

Fig. 6.85

6-102
 Principali componenti circuito bassa portata

D02 - Centralina elettronica

21 - Blocchetto portaelettrovalvole
414 - Mozzo idraulico
423 - Vite di fissaggio
YV5 - Elettrovalvola frizione primaria
(DIRETTA)
YV8 - Elettrovalvola frizione secondaria
(MODI)
X1 - Lubrificazione
X2 - Alimentazione frizione secondaria
X3 - Alimentazione frizione primaria

- segnale elettrico
- olio in pressione
- olio in scarico
- olio per lubrificazione

Alimentazione frizione primaria

La centralina elettronica (D02), dopo aver verificato
le condizioni di lavoro della trattrice, invia un
segnale elettrico per il pilotaggio dell’elettrovalvole
montate sul blocchetto (21), aprendo e chiudendo
l’alimentazione alle frizioni primaria e secondaria.
Nella situazione di Fig. 6.85, la valvola (YV5)
consente il passaggio di olio, con una pressione
di 21 bar, verso la frizione primaria, innestandola
progressivamente. Contemporaneamente, la
valvola (YV8) chiude l’alimentazione alla frizione
secondaria, disinnestandola. La frizione secondaria
permette il passaggio del moto nelle opzioni
underdrive, overdrive e reverse; la frizione primaria
permette il passaggio del moto solo nella modalità
di funzionamento “diretta”.

6-103
 Circuito idraulico

21 X3 YV5

YV5

X2 YV8 D02

414 423 X3 X1 X2

21

YV8 YV5

Fig. 6.86

6-104
 Principali componenti circuito bassa portata

D02 - Centralina elettronica

21 - Blocchetto portaelettrovalvole
414 - Mozzo idraulico
423 - Vite di fissaggio
YV5 - Elettrovalvola frizione primaria
(DIRETTA)
YV8 - Elettrovalvola frizione secondaria
(MODI)
X1 - Lubrificazione
X2 - Alimentazione frizione secondaria
X3 - Alimentazione frizione primaria

- segnale elettrico
- olio in pressione
- olio in scarico
- olio per lubrificazione

Alimentazione frizione secondaria

La centralina elettronica (D02), dopo aver verificato
le condizioni di lavoro della trattrice, invia un
segnale elettrico per il pilotaggio dell’elettrovalvole
montate sul blocchetto (21), aprendo e chiudendo
l’alimentazione alle frizioni primaria e secondaria.
Nella situazione di Fig. 6.86, la valvola (YV8)
consente il passaggio di olio, con una pressione di
21 bar, verso la frizione secondaria, innestandola
progressivamente. Contemporaneamente, la
valvola (YV5) chiude l’alimentazione alla frizione
primaria, disinnestandola.
La frizione secondaria permette il passaggio del
moto nelle opzioni underdrive, overdrive e reverse;
la frizione primaria permette il passaggio del moto
solo nella modalità di funzionamento “diretta”.

6-105
 Circuito Idraulico

5.8 Coperchio comandi (versione Top Tronic)

5.8.1 Principali componenti

SQ3 487a X 490a 488 Y 487b SQ4 584 587 492 491 588

582 583

491 579 581

492

586 585

SQ2 487c 490b 489 Z 487b 496 580

X 577 492 490a 582 587 Y

ST1 SR5 SR3

SQ3 SQ11

575 576

Fig. 6.90
6-106
 Principali componenti circuito bassa portata

487a - Tappo per pistone

487b - Tappo per pistone
487c - Tappo per pistone
487d - Tappo per pistone
488 - Pistoncino comando sincronizzatore under/over
489 - Pistoncino comando sincronizzatore reverse
490a - Molla di ritorno pistone
490b - Molla di ritorno pistone
491 - Nottolino di sicurezza marce
492 - Coperchio comandi
496 - Tappo
575 - Asta comando under/over
576 - Vite antirotazione pistone
575 - Asta comando under/over
577 - Anello tenuta “OR”
578 - Anello tenuta “OR”
579 - Forcella innesto sincro. under/over
580 - Forcella innesto sincro. inver.
581 - Leva rinvio inver.
582 - Leva rinvio under/over
583 - Perno per leva di rinvio
584 - Perno per leva di rinvio
585 - Asta comando inver.
586 - Asta comando under/over
587 - Vite di arresto per pistone reverse
588 - Vite di arresto per pistone under/over
SQ1 - Interruttore consenso under
SQ2 - Interruttore consenso reverse
SQ3 - Interruttore consenso over
SR3 - Sensore desstro Top Tronic
SR5 - Sensore sinistro Top Tronic
ST1 - Sensore temperatura acqua motore
X - Ingresso alimentazione superriduttore (21 bar)
Y - Ingresso alimentazione inversore (21 bar)
Z - Ingresso alimentazione under (21 bar)

6-107
 Circuito idraulico

5.8.2 Descrizione generale

Il coperchio di comando (492) è collocato nella
parte superiore del ponte motore/cambio e gestisce 492
meccanicamente l’ innesto e il disinnesto dei
sincronizzatori delle opzioni di lavoro: underdrive,
overdrive, reverse. E’ composto principalmente da:
- due pistoni (488/489);
- due molle di richiamo pistone (490a/490b);
- quattro tappi di chiusura (487a/487b/487c/
487d);
- un nottolino di sicurezza (491), per evitare il
contemporaneo innesto di due opzioni.
Sui tappi sono montati tre micro-interruttori (SQ1/
SQ2/SQ3), i quali rilevano la posizione reale dei Fig. 6.88
pistoni di comando (488/489), inviando un segnale
alla centralina elettronica. Tale segnale serve per
il consenso dell’innesto/disinnesto delle frizioni
primaria e secondaria.
I due pistoni (488/489) montati nel coperchio sono
alimentati dal circuito idraulico bassa portata ad una
pressione di 21 bar. 21
L’ invio di olio con pressione ai pistoni avviene
mediante il movimento di tre elettrovalvole di tipo
proporzionale per il comando delle opzioni under
(YV10), over (YV6), reverse (YV9), montate sulla
centralina idraulica (21 Fig. 6.89).

Fig. 6.89

6-108
Principali componenti circuito bassa portata

Notes

6-109
 Circuito idraulico

5.8.3 Descrizione del funzionamento

490b SQ2 492 SQ3

490a

D02

SQ1

21

YV9 YV6

YV9

YV10 YV10 YV6

Fig. 6.90

6-110
 Principali componenti circuito bassa portata

D02 - Centralina elettronica

21 - Blocco idraulico portaelettrovalvole
490a - Molla di richiamo pistone
490b - Molla di richiamo pistone
492 - Coperchio comandi
YV6 - Elettrovalvola Over
YV9 - Elettrovalvola Reverse
YV10 - Elettrovalvola Under
SQ1 - Interruttore consenso Under
SQ2 - Interruttore consenso Reverse
SQ3 - Interruttore consenso Over

- segnale elettrico
- olio in scarico
La centralina elettronica (D02) invia un segnale
elettrico per il pilotaggio dell’elettrovalvole montate
sulla centralina idraulica (21)(comando delle
opzioni under, over, reverse), aprendo e chiudendo
l’alimentazione ai pistoni di comando posti nel
coperchio (492). Nella situazione di Fig. 6.90, le
valvole interessate all’invio d’olio verso i pistoni di
comando sono diseccitate, quindi non consentono il
passaggio di olio in pressione; questa è la situazione
in cui si trova la trattrice nel momento della messa in
moto, in cui i pistoni sono nella posizione di “neutro”
(nessuna opzione inserita).
Due apposite molle di richiamo (490a-490b)
permettono il ritorno dei pistoni nella posizione di
“neutro”, nel momento in cui la pressione dell’olio in
ingresso scende verso i 0 bar (olio in scarico). I tre
micro-interruttori posti sui tappi dei pistoni, inviano
un segnale elettrico alla centralina elettronica (D02),
con la funzione di indicare il completo innesto/
disinnesto del sincronizzatore relativo all’opzione
richiesta. Nei pistoni sono infatti inserite due leve
di rinvio (581/582 Fig. 6.87); il movimento di essi
provoca, attraverso le leve, l’innesto/disinnesto dei
sincronizzatori.

6-111
 Circuito idraulico

Innesto opzione “Underdrive”

Fig. 6.91

6-112
 Principali componenti circuito bassa portata

- segnale elettrico
- olio in pressione
Premendo l’interruttore (SA17) si invia un segnale
elettrico alla centralina elettronica (D02), la quale
gestisce il pilotaggio della valvola (YV10) in modo
proporzionale; l’apertura del pistoncino della
valvola stessa consente l’invio graduale di olio,
con pressione di 21 bar, verso il pistone (488) di
comando dell’opzione underdrive; il suo movimento
provoca lo spostamento della leva di rinvio (582)
e contemporaneamente anche dell’asta e del
blocchetto in cui è fissata (Fig. 6.91).
All’asta è collegata la forcella che agisce sul
sincronizzatore (433); l’invio d’olio graduale al
pistone (488) permette così un innesto dolce e
progressivo del sincronizzatore sull’ingranaggio
trasmittente under (436); l’interruttore (SQ1)
segnala alla centralina elettronica (D02) il completo
innesto del sincronizzatore, attraverso un segnale
elettrico, fornendo così il “consenso” per il pilotaggio
delle valvole di comando delle frizioni del modulo
Deltashift.

6-113
 Circuito idraulico

5.9 Alimentazione bloccaggio differenziale

5.9.1 Principali componenti
Versione Techno

YV7 236 237

10

13 12

Fig. 6.92

6-114
 Principali componenti circuito bassa portata

10 - Blocco idraulico (versione techno)

12 - Gruppo differenziale posteriore
13 - Gruppo differenziale anteriore
236 - Alimentazione blocc. diff. ant.
237 - Alimentazione blocc. diff. post.
YV7 - Elettrovalvola bloccaggio differen-
ziale

- olio in pressione
- olio in scarico

6-115
 Circuito idraulico

Versione Top tronic

YV3 10 200 201

13 12

Fig. 6.93

6-116
 Principali componenti circuito bassa portata

10 - Blocco idraulico (versione Top

Tronic)
12 - Gruppo differenziale posteriore
13 - Gruppo differenziale anteriore
200 - Alimentazione blocc. diff. ant.
201 - Alimentazione blocc. diff. post.
YV3 - Elettrovalvola bloccaggio differen-
ziale

- olio in pressione
- olio in scarico

6-117
 Circuito idraulico

5.9.2 Descrizione del funziona-

mento SA11
Il bloccaggio del differenziale anteriore e posteriore è
ad innesto meccanico e a comando elettroidraulico.
L’innesto avviene tramite due manicotti scorrevoli,
azionati da due pistoni alimentati da olio in pressione
a 21 bar. Ciò avviene premendo l’interruttore di
comando (SA11) posto sul lato destro rispetto al
posto di guida, ed eccitando così l’elettrovalvola
(YV7-versione techno)(YV3-versione top e top
tronic), montata sul rispettivo blocco idraulico.
L’elettrovalvola così eccitata apre l’alimentazione
simultanea dell’olio al bloccaggio anteriore (13) e
posteriore (12). Fig. 6.94
Il disinnesto del bloccaggio differenziale avviene
premendo i pedali dei freni, anche singolarmente,
diseccitando così l’elettrovalvola.
L’elettrovalvola diseccitata chiude l’alimentazione SA11
dell’olio ad apre la comunicazione con lo scarico.

Fig. 6.95

6-118
Principali componenti circuito bassa portata

Notes

6-119
 Circuito idraulico

5.10 Alimentazione doppia trazione (spring-on)

5.10.1 Principali componenti
Versione Techno

10

YV4

203

259

298

Fig. 6.96
6-120
 Principali componenti circuito bassa portata

10 - Centralina idraulica (versione Techno)

238 - Manicotto innesto/disinnesto DT
259 - Molla innesto DT
298 - Alimentazione disinnesto DT
YV12 - Elettrovalvola disinnesto DT

- olio in pressione
- olio in scarico

6-121
 Circuito idraulico

Versione Top tronic

27

YV12

238

259

298

Fig. 6.97

6-122
 Principali componenti circuito bassa portata

27 - Centralina idraulica (versione Top

tronic)
259 - Alimentazione disinnesto DT
298 - Manicotto innesto/disinnesto DT
238 - Molla innesto DT
YV7 - Elettrovalvola disinnesto DT

- olio in pressione
- olio in scarico

6-123
 Circuito idraulico

5.10.2 Descrizione del funziona-

mento SA14
L’innesto/disinnesto della DT avviene tramite un
sistema misto: meccanico/elettroidraulico.
Il disinnesto della DT è a comando elettroidraulico;
premendo l’interruttore (SA14), posto sul lato destro
rispetto al posto di guida, si eccita l’elettrovalvola
(YV7-versione techno)(YV12-versione top),
consentendo così all’olio in pressione a 21 bar
di disinnestare la doppia trazione, attraverso lo
spostamento assiale del manicotto (259).
In Figura 6.67 è rappresentato il manicotto (259)
nella parte inferiore in posizione di disinnesto DT
(pressione 21 bar), nella parte superiore in posizione Fig. 6.98
di innesto DT (pressione 0 bar).
L’innesto della DT (spring-on) è a comando
meccanico; diseccitando la relativa elettrovalvola la
molla (298) riporta il manicotto (259) alla posizione SA14
di DT innestata.
Quando la trattrice ha il motore spento la doppia
trazione è sempre innestata, garantendo così un
sistema sicuro di frenatura.

Fig. 6.99

6-124
Principali componenti circuito bassa portata

Notes

6-125
 Circuito idraulico

5.11 Alimentazione gruppo Powersix (versione Top)

5.11.1 Principali componenti

270
17

YV16

Fig. 6.100
6-126
 Principali componenti circuito bassa portata

17 - Centralina idraulica (versione Top)

270 - Alimentazione gruppo Powersix
YV16 - Elettrovalvola di comando gruppo
Powersix

- olio in pressione
- olio in scarico

6-127
 Circuito idraulico

5.11.2 Descrizione del funziona-

mento
Il gruppo Powersix, montato all’ingresso del ponte,
riduce del 20% tutte le marce. Le gamme possibili
sono due: veloce (rapporto 1:1), lenta (ridotta del
20 %); sono innestabili con trattrice in movimento
e motore a pieno regime. L’innesto e il disinnesto
avviene tramite un pulsante (SA28) posto sulla leva
delle marce; premendo tale pulsante l’elettrovalvola
(YV16) si eccita consentendo all’olio in pressione SA28
di alimentare il gruppo Powersix provocando così
l’innesto delle marce veloci, in quanto la pressione
dell’olio provoca il blocco della frizione idraulica e lo
sblocco del freno, permettendo una presa diretta del
Fig. 6.101
moto. La diseccitazione dell’elettrovalvola (YV16)
porta la pressione dell’olio a 0 bar consentendo alla
riduzione epicicloidale di funzionare, riducendo in
questo modo la velocità del 20%.

YV16

Fig. 6.102

6-128
 Principali componenti circuito bassa portata

5.12 Alimentazione gruppo

P.d.F. posteriore (versione
Top e Top Tronic)
5.12.1 Descrizione comando P.d.F. SA15
Il controllo della Presa di Forza posteriore e del
relativo frenello avviene attraverso un sistema
misto: meccanico/elettroidraulico. Il blocco idraulico,
montato nella parte posteriore del carter cambio,
lato destro, regola il passaggio di olio in pressione
a 21 bar verso la frizione della P.d.F. e verso il
frenello. L’elettrovalvola (YV11) apre o chiude il
passaggio di olio verso il frenello. L’elettrovalvola
(YV4) determina il passaggio di olio graduale Fig. 6.103
verso la frizione della P.d.F.; quest’ultima è infatti
comandata attraverso un’apposita elettrovalvola
di tipo “proporzionale”; l’innesto modulato della
P.d.F. avviene attraverso il progressivo movimento
del pistoncino dell’elettrovalvola (YV4), la quale è
comandata da una rampa di corrente determinata
YV11
dalla centralina elettronica di controllo.
Il progressivo innesto della frizione della P.d.F.
comporta l’automatico disinnesto del relativo
YV4
frenello;la centralina, inviando il segnale elettrico
di comando per l’innesto della frizione P.d.F.,
invia contemporaneamente anche un segnale
all’elettrovalvola (YV11), eccitandola; il suo
movimento interrompe così il passaggio di olio in
pressione al frenello.
Fig. 6.104
L’innesto della P.d.F. avviene attraverso l’interruttore
(SA15), posto sul lato destro in cabina.

Centralina elettronica (versione Top) Centralina elettronica (versione Top tronic)

Fig. 6.105 Fig. 6.106

6-129
 Circuito idraulico

5.12.2 Principali componenti e descrizione del funzionamento

SA15

YV11 YV4

24 24

Fig. 6.107

6-130
 Principali componenti circuito bassa portata

- segnale elettrico
- olio in pressione
- olio in scarico

6-131
 Circuito idraulico

P.d.F. Disinnestata - Frenello innestato

Il blocchetto (24) è alimentato idraulicamente dal
distributore di sterzo (9). L’innesto della frizione
della P.d.F. e dei pistoni del relativo frenello sono
controllati dal sistema di gestione elettronica della
trattrice.
La centralina elettronica comanda l’apertura e la
chiusura dell’elettrovalvole (YV11) e (YV4).
Nella situazione di Fig. 6.107l’elettrovalvola
(YV11) consente il passaggio di olio in pressione
(21 bar) verso i pistoni del frenello, attivandolo.
L’elettrovalvola (YV4) invece chiude il passaggio
di olio in pressione verso la frizione della P.d.F.,
disinnestandola.

Blocchetto (24) porta elettrovalvole di comando P.d.F. posteriore e Frenello

Tensione Elettrovalvola Utilizzo Stato Pressione

0V YV11 Frenello P.d.F. attivo 22 bar
0V YV4 P.d.F. disinnestata 0 bar

6-132
 Principali componenti circuito bassa portata

SA15

YV11 YV4

24 24

Fig. 6.108

6-133
 Circuito idraulico

P.D.F. INNESTATA - FRENELLO DISINNE-

STATO
Il blocchetto (24) è alimentato idraulicamente dal
distributore di sterzo (9). L’innesto della frizione
della P.d.F. e dei pistoni del relativo frenello sono
controllati dal sistema di gestione elettronica della
trattrice.
La centralina elettronica comanda l’apertura e la
chiusura dell’elettrovalvole (YV11) e (YV4).
Innestando la P.d.F. attraverso l’interruttore (SA15)
si invia un segnale alla centralina elettronica, la quale
elabora il segnale elettrico per il contemporaneo
eccitamento delle valvole (YV11) e (YV4). La valvola
(YV11) chiude il passaggio di olio in pressione verso
il frenello della P.d.F., disattivandolo, mentre la
valvola (YV4) permette il passaggio di olio, con una
pressione di 21 bar, verso la frizione della P.d.F.,
innestandola.
L’innesto modulato della P.d.F. avviene
attraverso il progressivo movimento del pistoncino
dell’elettrovalvola proporzionale (YV4).

Blocchetto (24) porta elettrovalvole di comando P.d.F. posteriore e Frenello

Tensione Elettrovalvola Utilizzo Stato Pressione

12 V YV11 Frenello P.d.F. disattivato 0 bar
12 V YV4 P.d.F. innestata 22 bar

6-134
 Principali componenti circuito alta portata

Sezione 6 : Principali componenti circuito alta portata

Indice

6.1 Pompa idraulica.....................................................................6-136

6.1.1 Principali componenti................................................... 6-136
6.1.2 Descrizione del funzionamento.................................... 6-136

6.2 Freno rimorchio.....................................................................6-138

6.2.1 Principali componenti................................................... 6-138
6.2.2 Descrizione generale.................................................... 6-139
6.2.3 Freno rimorchio tipo Italia............................................. 6-141
6.2.4 Freno rimorchio tipo Export.......................................... 6-148

6.3 Distributori supplementari.................................................... 6-154

6.3.1 Descrizione generale.................................................... 6-154
6.3.2 Distributore standard.................................................... 6-158
6.3.3 Distributore con sgancio automatico flottante............... 6-159
6.3.4 Distributore flottante..................................................... 6-160

6.4 Selettore di flusso elettroidraulico...................................... 6-161

6.4.1 Descrizione generale.................................................... 6-161
6.4.2 Fasi di funzionamento.................................................. 6-162

6-135
 Circuito idraulico

6.1 Pompa idraulica

80 79
6.1.1 Principali componenti

1 - Pompa bassa portata

2 - Pompa alta portata
78 - Tubo di aspirazione
79 - Tubo di mandata bassa portata
80 - Tubo di mandata alta portata

2 78 1

Fig. 6.109

6.1.2 Descrizione del funziona-

mento
La pompa idraulica ad ingranaggi è costituita da un
unico blocco, con due stadi ben distinti, con due
mandate separate (1 e 2) e due differenti portate.
Il foro di aspirazione olio (78) è ricavato sullo stadio
di selezione più ampia.
Essendo collegata direttamente al motore, la
pompa si attiverà ogni qualvolta il motore è in
moto, aspirando olio filtrato dalla trasmissione ed
inviandolo sia al circuito di bassa portata che a
quello di alta portata contemporaneamente.

6-136
Principali componenti circuito alta portata

Notes

6-137
 Circuito idraulico

6.2 Freno rimorchio

6.2.1 Principali componenti

5
3
18
2

Fig. 6.110
6-138
 Principali componenti circuito alta portata

2 - Pompa alta portata

3 - Filtro aspirazione a cartuccia
5 - Valvola idraulica per freno rimorchio
18 - Valvola intercettatrice circuito freni

6.2.2 Descrizione generale

La valvola freno rimorchio (5 Fig. 6.111) è montata - Con motore fermo:non vi è nessun proble-
nella parte posteriore della trattrice e tramite il ma sia per l’ innesto che per il disinnesto, in
raccordo presa olio (A) alimenta il rimorchio. quanto nel circuito non vi è pressione di olio.
- Con motore in moto:è assolutamente
L’ olio arriva alla valvola in priorità assoluta sul
necessario tirare sempre il freno a mano, in
circuito alta portata.
quanto assicura che nel circuito freni non vi
L’ olio non utilizzato dall’ azione di frenatura rimanga pressione.
del rimorchio viene inviato verso i distributori Attenzione: è estremamente
supplementari. importante effettuare questa operazione
Il freno rimorchio si attiva contemporaneamente prima di ogni distacco del rimorchio
ai freni della trattrice solo quando i pedali sono dalla trattrice, in quanto garantisce
accoppiati. l' immediato intervento del sistema
automatico di frenatura di sicurezza, di
La trattrice può essere equipaggiata di due tipi di cui è obbligatoriamente dotato questo
valvole: sistema di frenatura rimorchio.
- Valvola freno rimorchio tipo Italia (Fig.
6.112).
- Valvola freno rimorchio tipo Export (Fig.
6.113).
La valvola freno rimorchio tipo Italia presenta rispetto
alla valvola tipo Export un dispositivo supplementare
nella parte inferiore con un tirante collegato al freno
di stazionamento.
Infatti la normativa italiana, impone al rimorchio la
dotazione di un dispositivo autofrenante; esso deve
consentire al rimorchio di frenarsi nel momento in cui
quest’ ultimo è staccato dal trattore; inoltre questo
meccanismo frenante deve entrare in funzione nel
momento in cui il trattore si arresta e viene attivato
il freno di stazionamento. Di conseguenza, per
riuscire a trainare il rimorchio, occorre, anche in
presenza di freni a riposo, una mandata di olio al
dispositivo “freno rimorchio”, con una pressione
costante fra i 10-15 bar, necessari per mantenere
disattivato il freno meccanico.
Con la valvola freno rimorchio tipo Italia montata,
per eseguire correttamente l’ operazione di attacco
e distacco del tubo flessibile dei freni del rimorchio 5 A
con il raccordo (A Fig. 6.111) posto sul retro della
trattrice e per operare sempre con la massima
sicurezza, occorre seguire le indicazioni di seguito
riportate.
Fig. 6.111
L’ operazione d’ attacco e distacco del tubo di
collegamento rimorchio-trattrice si può fare sia con
motore fermo che con motore in moto:

6-139
 Circuito idraulico

Fig. 6.112

Fig. 6.113
La valvola freno rimorchio montata sulle trattrici
Landpower è del tipo “staffato”.
Il passaggio d’olio della pompa verso i distributori
supplementari avviene attraverso il collegamento
con dei tubi flessibili, esterni alla valvola stessa.

6-140
 Principali componenti circuito alta portata

6.2.3 Freno rimorchio tipo Italia

La legislazione Italiana richiede al rimorchio di
autofrenarsi quando viene staccato dal trattore.
Inoltre è richiesto l’attivazione del freno rimorchio
quando il trattore si arresta e viene attivato il freno
di stazionamento.
Pertanto quando la trattrice ha agganciato
il rimorchio, anche se i freni sono a riposo è
necessaria una mandata di olio al freno rimorchio
ad una pressione costante fra i 10 e 15 barper
tenere sbloccato il freno meccanico.

Fig. 6.114

Schema funzionale

a 262 267 265 270

262 267 265 270

271

Fig. 6.115

a - con innesto rapido rimorchio disinserito

b - con innesto rapido rimorchio inserito
c - freno di stazionamento

6-141
 Circuito idraulico

6.2.3.1 Fase con rimorchio agganciato e freni a pedale a riposo

262 255 257 268 261 263

258 259 267 265 270
256

27

266

264 269 260

Fig. 6.116

255 - Giunto rapido collegamento freno rimorchio

256 - Pistoncino di attivazione distributore
257 - Gola di collegamento pompa - sollevatore
258 - Pressostato
259 - Pressostato
260 - Gola
261 - Molla mantenimento pressione 140 bar
262 - Uscita freno rimorchio
263 - Molla mantenimento pressione 10 - 15 bar
264 - Pistoncino scorrevole
265 - Al sollevatore
266 - Pistoncino di ritorno
267 - Dalla pompa
268 - Pistoncino principale distributore
269 - Gola alimentazione freno rimorchio
270 - Allo scarico
271 - Dai freni trattrice

- scarico
- olio in pressione a 10÷15 bar

6-142
 Principali componenti circuito alta portata

L’ olio proveniente della pompa nel condotto “267”

attraverso la gola “257” entra nel canale “269”, nella
gola “260” e va ad alimentare attraverso la camera
“262” il freno rimorchio disattivando il blocco
frenante automatico. La molla “263” garantisce il
mantenimento della pressione a 10÷15 bar, facendo
fluttuare il pistoncino “264”. Il pistoncino principale
“268” consente all’ olio proveniente dalla pompa di
alimentare il sollevatore tramite la gola “257”.

6-143
 Circuito idraulico

6.2.3.2 Fase con rimorchio agganciato e freni a pedale attivati

262 255 257 268 261

258 259 267 265 270
256

27

266

269 260

Fig. 6.117

255 - Giunto rapido collegamento freno rimorchio

256 - Pistoncino di attivazione distributore
257 - Gola di collegamento pompa - sollevatore
258 - Pressostato
259 - Pressostato
260 - Gola
261 - Molla mantenimento pressione 140 bar
262 - Uscita freno rimorchio
265 - Al sollevatore
266 - Pistoncino di ritorno
267 - Dalla pompa
268 - Pistoncino principale distributore
269 - Gola alimentazione freno rimorchio
270 - Allo scarico
271 - Dai freni trattrice

- scarico
- dalla pompa alta portata (massimo 140 bar)
- al sollevatore
- dalla valvola intercettatrice (freni a pedale)

6-144
 Principali componenti circuito alta portata

L’olio proveniente dai freni sposta il pistoncino

“256”, causando la compressione della molla “261”
e lo spostamento del pistoncino principale “268”. Si
apre l’alimentazione piena del canale “269” il quale
attraverso la gola “260” alimenta la camera “262” e
di conseguenza il freno rimorchio, consentendo una
frenata fino ad una pressione massima di 140 bar.
Ottenuta la frenata l’aumento di pressione provoca
lo spostamento del pistoncino “266” che riporta
in posizione neutra il pistoncino principale “268”
riaprendo il passaggio al condotto “265” per
l’alimentazione del sollevatore.

6-145
 Circuito idraulico

6.2.3.3 Fase con rimorchio agganciato e freno di stazionamento attivato

262 255 257 268 261

258 259 267 265 270
256

27
266

272

263 264 264 270 274 273

Fig. 6.118

255 - Giunto rapido collegamento freno rimorchio

256 - Pistoncino di attivazione distributore
257 - Gola di collegamento pompa - sollevatore
258 - Pressostato
259 - Pressostato
261 - Molla mantenimento pressione 140 bar
262 - Uscita freno rimorchio
265 - Al sollevatore
266 - Pistoncino di ritorno
267 - Dalla pompa
268 - Pistoncino principale distributore
269 - Gola alimentazione freno rimorchio
270 - Allo scarico
271 - Dai freni trattrice

- scarico
- al sollevatore

6-146
 Principali componenti circuito alta portata

L’ attivazione del tirante freno a mano “273” provoca

la comunicazione con lo scarico “270” del canale
interno “274” e di conseguenza di tutte le camere
che comunicano con il freno del rimorchio, facendo
scendere a 0 barla pressione, consentendo l’
attivazione del freno automatico del rimorchio.
L’ olio proveniente dalla pompa, dopo aver riempito
la camera “272”, va ad alimentare il sollevatore
idraulico, attraverso il condotto “265”.

6-147
 Circuito idraulico

6.2.4 Freno rimorchio tipo Export

La valvola freno rimorchio tipo Export, montata sulle
trattrici Landpower destinate al mercato estero, non
necessita, a differenza delle valvole montate sulle
trattrici destinate al mercato italiano, di un dispositivo
che sblocca il sistema autofrenante del rimorchio;
questo a causa di una differente legislazione.

Fig. 6.119

Schema funzionale

269 267 265 270

a

269 267 265 270

271

Fig. 6.120

a - con innesto rapido rimorchio disinserito

b - con innesto rapido rimorchio inserito

6-148
Principali componenti circuito alta portata

Notes

6-149
 Circuito idraulico

6.2.4.1 Fase con rimorchio agganciato e freni a pedale a riposo

262 255 257 268 261

267 265 270 256

27

266 269

Fig. 6.121

255 - Giunto rapido collegamento freno rimorchio

256 - Pistoncino di attivazione distributore
257 - Gola di collegamento pompa - sollevatore
261 - Molla mantenimento pressione 140 bar
262 - Uscita freno rimorchio
265 - Al sollevatore
266 - Pistoncino di ritorno
267 - Dalla pompa
268 - Pistoncino principale distributore
269 - Gola alimentazione freno rimorchio
270 - Allo scarico
271 - Dai freni trattrice

- scarico
- al sollevatore

6-150
 Principali componenti circuito alta portata

L’ olio proveniente dalla pompa attraverso la

gola “257” esce per il condotto “265” andando ad
eliminare il sollevatore idraulico.
L’olio presente nel condotto “262” è in comunicazione
con lo scarico “270” attraverso le canalizzazioni
“269” e camera per molla “261”.

6-151
 Circuito idraulico

6.2.4.2 Fase con rimorchio agganciato e freni a pedale attivati

262 255 257 268 261

267 265 270 256

27

266 269

Fig. 6.122

255 - Giunto rapido collegamento freno rimorchio

256 - Pistoncino di attivazione distributore
257 - Gola di collegamento pompa - sollevatore
261 - Molla mantenimento pressione 140 bar
262 - Uscita freno rimorchio
265 - Al sollevatore
266 - Pistoncino di ritorno
267 - Dalla pompa
268 - Pistoncino principale distributore
269 - Gola alimentazione freno rimorchio
270 - Allo scarico
271 - Dai freni trattrice

- scarico
- dalla pompa alta portata (massimo 140 bar)
- al sollevatore
- dalla valvola intercettatrice (freni a pedale)

6-152
 Principali componenti circuito alta portata

L’ olio proveniente dai freni provoca lo spostamento

del pistoncino “256”, il quale, attraverso la
compressione della molla “261”, sposta il pistoncino
principale “268” aprendo l’ alimentazione tramite la
gola “269” alla camera “262” che conduce l’ olio al
freno rimorchio.
Pertanto l’ olio proveniente dalla pompa attraverso il
condotto “267” va ad alimentare il freno rimorchio.
L’ aumento di pressione provoca altresì lo
spostamento del pistoncino “266” che consente il
ritorno in pressione neutra del pistoncino principale
“268”, riaprendo l’ alimentazione al condotto “265”
verso il sollevatore.

6-153
 Circuito idraulico

6.3 Distributori supplementari

6.3.1 Descrizione generale
I distributori supplementari sono montati sul
coperchio del sollevatore idraulico e sono utilizzati
per il comando di martinetti esterni.
Essi sono abbinati al circuito del sollevatore idraulico,
per cui utilizzano lo stesso olio della trasmissione,
in circuito a centro aperto.
Il gruppo che incorpora i distributori supplementari
è composto da:
- un corpo d’entrata, ove giunge l’olio dalla
pompa in priorità, costituito dalla valvola Fig. 6.123
freno rimorchio, se montata, oppure da una
piastra dove alloggia la valvola di taratura a
200 bar.
All’interno del corpo d’entrata è alloggiato la
valvola Load Sensing che in sincronizzazio-
ne con i distributori supplementari, permette
all’olio proveniente dalla pompa di alimenta-
re i distributori solo se uno di essi è attivato,
diversamente l’olio va allo scarico diretta-
mente attraverso canalizzazioni nel corpo
d’entrata;
- da uno o più distributori, fino al massimo di
5;
- da un corpo d’uscita, costituito, nel caso sia
montato un sollevatore meccanico, da una
piastra, dalla quale parte la tubazione di ali-
mentazione del sollevatore stesso, oppure,
nel caso sia montato un sollevatore elettro-
nico, da un corpo distributore del sollevatore
stesso.
I distributori sono alimentati simultaneamente, ma
l’attivazione di uno di essi, blocca l’alimentazione
dell’olio ai distributori successivi e al sollevatore,
impedendo il funzionamento contemporaneo.

6-154
 Principali componenti circuito alta portata

Tipi di distributori
I distributori vengono forniti nelle seguenti versioni:
- Distributore standard a doppio effetto; U
- Distributore a doppio effetto con sgancio
T Z
automatico;
- Distributore a doppio effetto con posizione J
flottante;
- Distributore per alimentare motori idraulici.
A richiesta ogni distributore può essere dotato di un
proprio regolatore di portata.
Il numero massimo di distributori che si possono
montare è 5.

Leve di comando Fig. 6.124

Le leve di comando dei distributori supplementari
sono montate sul lato destro del posto di guida.
La leva joistick (J) permette di comandare due
distributori e consente un facile e comodo utilizzo di
caricatori frontali.
H
Le leve (T) e (U) comandano due distributori
supplementari con dispositivo di blocco in posizione
neutra.
La leva (Z) (a richiesta sulle versioni Techno e Top)
comanda un distributore supplementare abbinato a
due giunti rapidi Push-Pull.
La regolazione della portata a ciascun distributore
viene fatta tramite i pomelli (H Fig. 6.125) montati
dietro al posto di guida. Fig. 6.125
- Pomello ruotato in senso orario: riduce la por-
tata al distributore supplementare collegato.
- Pomello ruotato in senso antiorario: aumenta
la portata al distributore supplementare colle-
gato sino alla portata massima della pompa.
La leva joistick è abbinata a due distributori
supplementari. Muovendo la leva in avanti e
indietro si alimenta un distributore e lateralmente si
comanda il secondo distributore.
Il dispositivo di blocco (X) assume due posizioni
(Fig. 6.126):
- Spinto in basso blocca la leva (J) indietro.
a b
- In posizione alta permette il movimento della
leva in tutte le direzioni.

Fig. 6.126

6-155
 Circuito idraulico

Corpo d’entrata

403 401 402 400

T P
406

407

408

410 409

411 405 404

Fig. 6.127

6-156
 Principali componenti circuito alta portata

400 - Canale in comunicazione olio pro-

veniente dalla pompa
401 - Canale di scarico
402 - Valvola di taratura 200 bar
403 - Tappo per canale di scarico
404 - Canale di rilievo Load Sensing
405 - Camera Load Sensing
406 - Gruppo valvola Load Sensing
407 - Foro di collegamento
408 - Camera posteriore pistoncino 2
409 - Foro di collegamento
410 - Camera per molla
411 - Corpo
R1 P
Fig. 6.128
- olio pompa
- camera load sensing
- olio in scarico

Descrizione del funzionamento

Quando nessun distributore supplementare è
attivato, il canale di rilievo Load Sensing (404),
che è in comunicazione con tutti i distributori
supplementari, comunica con lo scarico.
Pertanto l’olio proveniente dalla pompa nel canale
(400), attraverso i fori (407 e 409) porta l’olio in
comunicazione con la camera (408) che sposta
il gruppo valvola (406) a sinistra permettendo la
comunicazione della camera (400) con la camera
(401) che è collegata allo scarico T.
Quando si attiva un distributore supplemetare, lo
spostamento del suo stelo chiude la comunicazione
del canale di rilievo (404) con lo scarico e consente
all’olio della pompa di arrivare nella camera (405).
Il gruppo valvola Load Sensing (406) non apre
allo scarico, e l’olio della pompa alimenta gli
utilizzi comandati dal distributore supplementare,
rimanendo in comunicazione con la valvola di
taratura (402) che è tarata a 200 bar.

6-157
 Circuito idraulico

6.3.2 Distributore standard

B A
415 416 417 412

413

414

433 432

Fig. 6.129

412 - Corpo distributore

413 - Stelo
B
414 - Regolatore di portata
415 - Valvola di ritegno  0 2 A
416 - Camera alimentazione uscita B
417 - Camera alimentazione uscita A
432 - Alimentazione pompa (P)
433 - Fori rilievo Load Sensing

R Y P
Fig. 6.130

6-158
 Principali componenti circuito alta portata

6.3.3 Distributore con sgancio automatico flottante

B A
431 425 426 427

428

429

430 433 432

Fig. 6.131

425 - Camera alimentazione uscita B

426 - Camera alimentazione uscita A
B
427 - Corpo distributore
428 - Stelo  0 2 F
A
429 - Regolatore di portata
430 - Gruppo blocco stelo
431 - Valvola di ritegno
432 - Alimentazione pompa (P)
433 - Fori rilievo Load Sensing

R Y P
Fig. 6.132

6-159
 Circuito idraulico

6.3.4 Distributore flottante

B A
424 418 419 420

421

423 433 432 422

Fig. 6.133

418 - Camera alimentazione uscita B

419 - Camera alimentazione uscita A
420 - Corpo distributore B
421 - Stelo A
 0 2 F
422 - Regolatore di portata
423 - Gruppo di blocco stelo
424 - Valvola di ritegno
432 - Alimentazione pompa (P)
433 - Fori rilievo Load Sensing

R Y P

Fig. 6.134

6-160
 Principali componenti circuito alta portata

6.4 Selettore di flusso elettroi-

draulico SA10 A
6.4.1 Descrizione generale
Il selettore di flusso elettroidraulico è un dispositivo N
che, abbinato a un distributore supplementare,
permette di alimentare martinetti idraulici esterni
quali il terzo punto e l’ asta livellatrice. B
Il gruppo selettore è composto da : un corpo (32) e
due elettrovalvole (YV2-YV3 Fig. 6.136).
Questo è fissato sul lato destro posteriore del
sollevatore. Le funzioni del selettore vengono
attivate dall’ operatore tramite l’ interruttore (SA10 Fig. 6.135
Fig. 6.135) . L’ interruttore può assumere tre
posizioni : A - N - B.
- Pos. N : in questa posizione la leva del di- YV2 YV3
stributore alimenta gli attacchi rapidi poste-
riori per azionare martinetti esterni.
- Pos.A : in questa posizione la leva del distri-
butore alimenta il terzo punto.
- Pos.B : in questa posizione la leva del distri-
butore alimenta l’ asta livellatrice.

32

Fig. 6.136

Fig. 6.137

6-161
 Circuito idraulico

6.4.2 Fasi di funzionamento

6.4.2.1 Principali componenti

279 279

278 278

282 282

281 281
21

276 276

277 277

280 280

275 275

32

Fig. 6.138

32 - Corpo selettore di flusso 281 - Anello tenuta “O.R.”

275 - Pistoncino 282 - Anello tenuta “O.R.”
276 - Molla
277 - Nucleo mobile
278 - Canotto
279 - Bobina
280 - Anello seeger

6-162
 Principali componenti circuito alta portata

6.4.2.2 Collegamenti del settore

A1 A

B1 B

A3 A2

B3 B2

Fig. 6.139

A/B - Alimentazione dal distributore

A1/B1 - Alimentazione cilindro esterno
A2/B2 - Alimentazione asta livellamento
A3/B3 - Alimentazione terzo punto

6-163
 Circuito idraulico

6.4.2.3 Fase di alimentazione cilindro esterno (interr. posiz. N)

YV2 YV3

A1 A

A3 A2

B1 B

B3 B2

Fig. 6.140

6-164
 Principali componenti circuito alta portata

Interruttore di comando (SA10) in posizione (N),

elettrovalvole diseccitate. A1 B1
L’ olio in arrivo dal distributore entra nel foro (A) o
A3 B3
(B) e passa attraverso i condotti interni al foro (A1)
o (B1) per alimentare il cilindro esterno. L’ olio di
ritorno da (B1) o (A1) attraverso i condotti interni
passa al foro (B) o al foro (A) e va allo scarico.
In questa fase tutta la portata della pompa passa
liberamente attraverso il selettore di flusso e va A2 B2
alimentando il cilindro esterno.

A B
Fig. 6.141

6-165
 Circuito idraulico

6.4.2.4 Fase di alimentazione asta di livellamento (interr. posiz. B)

YV2 YV3

A1 A

A3 A2

B1 B

B3 B2

Fig. 6.142

6-166
 Principali componenti circuito alta portata

Interruttore di comando (SA10) in posizione(B),

elettrovalvola (YV3) eccitata.
L’ olio in arrivo dal distributore entra nel foro (A)
o (B) e passa attraverso i condotti interni al foro
(A2) o (B2) per alimentare l’ asta di livellamento
(283). L’ olio di ritorno da (B2) o (A2) attraverso i
condotti interni passa al foro (B) o al foro(A) e va
allo scarico. In questa fase la portata della pompa
non passa liberamente attraverso il selettore di
flusso per effetto dei restrittori ricavati all’ interno del
corpo stesso. Questo permette un rallentamento
nei movimenti dell’ asta e una maggiore precisione
nella registrazione della stessa.

6-167
 Circuito idraulico Attrezzi speciali

6.4.2.5 Fase di alimentazione terzo punto (interr. posiz. A)

YV2 YV3

A1 A

A3 A2

B1 B

B3 B2

Fig. 6.143

6-168
 Principali componenti circuito alta portata

Interruttore di comando (SA10) in posizione (A),

elettrovalvola (YV2) eccitata.
L’ olio in arrivo dal distributore entra nel foro (A) o
(B) e passa attraverso i condotti interni al foro (A3)
o( B3) per alimentare il terzo punto (284). L’ olio di
ritorno da (B3) o (A3) attraverso i condotti interni
passa al foro (B) o al foro (A) e va allo scarico.
In questa fase la portata della pompa non passa
liberamente attraverso il selettore di flusso per effetto
dei restrittori ricavati all’ interno del corpo stesso.
Questo permette un rallentamento nei movimenti
del terzo punto e una maggiore precisione nella
registrazione dello stesso.

6-169
 Circuito idraulico

Notes

6-170
 Controlli delle pressioni di esercizio

Sezione 7 : Controlli delle pressioni di esercizio

Indice

7.1 Introduzione...........................................................................6-173

7.2 Controllo pressioni circuito bassa portata......................... 6-174

7.2.1 Controllo pressione sul cilindro di sterzo...................... 6-174
7.2.2 Controllo pressione innesto bloccaggio differenziale anteri-
ore e posteriore (versione Techno).............................. 6-174
7.2.3 Controllo pressione disinnesto DT (Spring-On) (versione
Techno)........................................................................6-174
7.2.4 Controllo pressione innesto bloccaggio differenziale anteri-
ore e posteriore (versione Top e Top Tronic)............... 6-175
7.2.5 Controllo pressione disinnesto DT (Spring-On) (versione
Top e Top Tronic)......................................................... 6-175
7.2.6 Controllo pressione innesto gruppo Powersix (versione
Top)..............................................................................6-175
7.2.7 Controllo pressione innesto frizione P.d.F. posteriore (ver-
sione Top e Top Tronic)............................................... 6-176
7.2.8 Controllo pressione innesto frenello (versione Top e Top
Tronic)..........................................................................6-176
7.2.9 Controllo pressione valvola di taratura circuito di bassa por-
tata (versione Techno).................................................. 6-176
7.2.10 Controllo pressione valvola di taratura circuito di bassa por-
tata (versione Top e Top Tronic).................................. 6-177
7.2.11 Controllo pressione valvola di taratura circuito di raffredda-
mento (versione Top e Top Tronic).............................. 6-177
7.2.12 Controllo pressione valvola di taratura circuito di lubrificazi-
one (versione Techno).................................................. 6-177
7.2.13 Controllo pressione valvola di taratura circuito di lubrificazi-
one (versione Top)....................................................... 6-178
7.2.14 Controllo pressione valvola di taratura circuito di lubrificazi-
one (versione Top Tronic)............................................ 6-178
7.2.15 Controllo pressione frizioni gruppo Deltashift............... 6-179
7.2.16 Controllo pressione innesto Over................................. 6-179
7.2.17 Controllo pressione innesto Under............................... 6-180
7.2.18 Controllo pressione innesto Reverse............................ 6-180

6-171
 Circuito idraulico

7.3 Controllo pressioni circuito alta portata............................. 6-181

7.3.1 Controllo pressione valvola feno rimorchio (tipo “Italia”)
(tipo “export”)................................................................6-181
7.3.2 Controllo pressione valvola taratura per distributori supple-
mentari..........................................................................6-181
7.3.3 Controllo pressione del sollevatore.............................. 6-181

6-172
 Controlli delle pressioni di esercizio

7.1 Introduzione
Il controllo delle pressioni d’esercizio deve essere
effettuato tutte le volte che si riscontrano problemi ai
vari utilizzi o in occasione di un check-up generale
della trattrice.
Occorre considerare che una bassa taratura delle
valvole di massima presenti nel circuito possono
provocare problemi di slittamento delle frizioni
idrauliche e la non piena efficacia dello sterzo, dei
distributori supplementari o del sollevatore.
Un eccesso di taratura delle valvole genera una
sollecitazione di tutti gli organi interessati e, nel
caso della valvola che controlla la pressione di
lubrificazione, la rottura di tutti gli anelli di tenuta
della trasmissione.
Al termine dei controlli ripristinare il corretto valore
di taratura delle valvole intervenendo sugli appositi
registri.

Nota: i controlli idraulici devono essere

effettuati con il motore in moto a un
regime di circa 1200 giri, con l’olio ad
una temperatura compresa fra i 30/40
°C, disponendo degli attrezzi speciali
necessari e di una serie di manometri.

Attenzione: Non iniziare i lavori finchè

la pressione nel sistema idraulico non è
scesa a zero.
Attenzione: Gli spruzzi di fluido in
pressione possono penetrare sotto la
cute e causare gravi infortuni. In caso di
incidente, farsi visitare immediatamente
da un medico, in modo da evitare gravi
infezioni.
Attenzione: La raccolta e lo smaltimento
dell'olio esausto deve avvenire in
conformità alle norme antinquinamento
vigenti.
Attenzione: Quando si lavora con olio
bollente, fare attenzione a non scottarsi.
Non scaldare mai l'olio a temperature
oltre i 190°C, poichè l'olio o i suoi vapori
possono incendiarsi spontaneamente.

6-173
 Circuito idraulico

7.2 Controllo pressioni circuito bassa portata

7.2.1 Controllo pressione sul cilindro di sterzo
Montare nel punto di giunzione fra il tubo in gomma
e il tubo rigido l'attrezzo 04 IDR MYT con l'adattatore
122 IDR GL ed applicare un manometro da 0 a 400
bar. Quando il cilindro di sterzo arriva a fine corsa
il manometro deve indicare un valore compreso fra 04 IDR MYT
170 e 175 bar.

Fig. 6.144

7.2.2 Controllo pressione innesto bloccaggio differenziale anteriore e po-

steriore (versione Techno)
Togliere il tappo di protezione dell' attacco rapido
(210) posto sulla centralina idraulica (10) ed inserire
un manometro da 0 a 60 bar. Quando il motore è 10 210
in moto e il bloccaggio del differenziale innestato, il
manometro deve indicare un valore compreso tra 20
e 22 bar. Nel caso la pressione rilevata sia inferiore
a 20 bar è necessario: scollegare il tubo di mandata
del differenziale anteriore o posteriore e chiuderlo
provvisoriamente, rilevare di nuovo la pressione; se
essa rientra nei valori ammessi, l'avaria è presente
nel differenziale eliminato provvisoriamente; se
invece la pressione rilevata rimane inferiore a quella
ammessa, l'avaria è presente nel differenziale in
prova.
Fig. 6.145

7.2.3 Controllo pressione disinnesto DT (Spring-On) (versione Techno)

Togliere il tappo di protezione dell' attacco rapido
(211) posto sulla centralina idraulica (10) ed inserire
un manometro da 0 a 60 bar. Quando il motore 10
è in moto e la doppia trazione è disinnestata, il
manometro deve indicare un valore compreso tra
20 e 22 bar.

211

Fig. 6.146

6-174
 Controlli delle pressioni di esercizio

7.2.4 Controllo pressione innesto bloccaggio differenziale anteriore e po-

steriore (versione Top e Top Tronic)
Togliere il tappo di protezione dell' attacco rapido
(231-versione Top Tronic)(273-versione Top) posto
sulla centralina idraulica ed inserire un manometro
da 0 a 60 bar. Quando il motore è in moto e il
bloccaggio del differenziale innestato, il manometro
deve indicare un valore compreso tra 20 e 22 bar.
Nel caso la pressione rilevata sia inferiore a 20
bar è necessario: scollegare il tubo di mandata
del differenziale anteriore o posteriore e chiuderlo
provvisoriamente, rilevare di nuovo la pressione; se
essa rientra nei valori ammessi, l'avaria è presente 231
nel differenziale eliminato provvisoriamente; se
invece la pressione rilevata rimane inferiore a quella
ammessa, l'avaria è presente nel differenziale in
prova.
Fig. 6.147

7.2.5 Controllo pressione disinnesto DT (Spring-On) (versione Top e Top

Tronic)
Togliere il tappo di protezione dell' attacco rapido
(232-versione Top Tronic)(275-versione Top) posto
sulla centralina idraulica ed inserire un manometro
da 0 a 60 bar. Quando il motore è in moto e la
doppia trazione è disinnestata, il manometro deve
indicare un valore compreso tra 20 e 22 bar.

232

Fig. 6.148

7.2.6 Controllo pressione innesto gruppo Powersix (versione Top)

Togliere il tappo di protezione dell' attacco rapido
(272) posto sulla centralina idraulica (17) ed inserire
un manometro da 0 a 60 bar. Quando il motore è in
moto e il Powersix è in gamma veloce, il manometro
deve indicare un valore compreso tra 20 e 22 bar

17 272

Fig. 6.149

6-175
 Circuito idraulico

7.2.7 Controllo pressione innesto frizione P.d.F. posteriore (versione Top

e Top Tronic)
Togliere il raccordo di alimentazione della frizione
P.d.F. posto sul retro della trattrice e montare
l'attrezzo 123 IDR GL con l'adattatore 122 IDR
GL con applicato un manometro da 0 a 60 bar.
Quando il motore è in moto e la P.d.F. innestata, 123 IDR GL
il manometro deve indicare un valore compreso tra
20 e 22 bar.

Fig. 6.150

7.2.8 Controllo pressione innesto frenello (versione Top e Top Tronic)

Togliere il raccordo di alimentazione del frenello
della frizione P.d.F. posto sul retro della trattrice e
montare l'attrezzo 123 IDR GL con l'adattatore 122
IDR GL con applicato un manometro da 0 a 60 bar.
Quando il motore è in moto e la P.d.F. disinnestata,
il manometro deve indicare un valore compreso tra
20 e 22 bar.
123 IDR GL

Fig. 6.151

7.2.9 Controllo pressione valvola di taratura circuito di bassa portata

(versione Techno)
Togliere il tappo di protezione dell' attacco rapido
(209) posto sulla centralina idraulica (10) ed inserire
un manometro da 0 a 60 bar. Quando il motore è
in moto e il bloccaggio differenziale innestato, il 10
manometro deve indicare un valore compreso tra
20 e 22 bar.

Fig. 6.152

6-176
 Controlli delle pressioni di esercizio

7.2.10 Controllo pressione valvola di taratura circuito di bassa portata

(versione Top e Top Tronic)
Togliere il tappo di protezione dell' attacco rapido
(233-versione Top Tronic)(274-versione Top) posto
sulla centralina idraulica ed inserire un manometro
da 0 a 60 bar. Quando il motore è in moto e il
233
bloccaggio differenziale innestato, il manometro
deve indicare un valore compreso tra 20 e 22 bar.

Fig. 6.153

7.2.11 Controllo pressione valvola di taratura circuito di raffreddamento

(versione Top e Top Tronic)
Staccare il tubo di collegamento (245-versione
Top Tronic)(287-versione Top) tra centralina
idraulica e radiatore, e montare l'attrezzo 05 IDR
MYT con l'adattatore 122 IDR GL con applicato
un manometro da 0 a 25 bar. Riattaccare il tubo
all'attrezzo e rilevare la pressione; quando il motore
è in moto questa deve essere compresa tra 8,5 e
10,5 bar. 245

Fig. 6.154

7.2.12 Controllo pressione valvola di taratura circuito di lubrificazione (ver-

sione Techno)
Togliere il raccordo (204) di alimentazione del
circuito di lubrificazione e montare l'attrezzo 02 IDR
REX con l'adattatore 122 IDR GL con applicato
un manometro da 0 a 25 bar. Riattaccare il tubo
all'attrezzo e rilevare la pressione; quando il motore
è in moto questa deve essere compresa tra 1 e 2
bar.
204

Fig. 6.155

6-177
 Circuito idraulico

7.2.13 Controllo pressione valvola di taratura circuito di lubrificazione (ver-

sione Top)
Togliere il raccordo (286) di alimentazione del
circuito di lubrificazione e montare l'attrezzo 02 IDR
REX con l'adattatore 122 IDR GL con applicato
un manometro da 0 a 25 bar. Riattaccare il tubo
all'attrezzo e rilevare la pressione; quando il motore
è in moto questa deve essere compresa tra 4 e 6
bar.

286

Fig. 6.156

7.2.14 Controllo pressione valvola di taratura circuito di lubrificazione (ver-

sione Top Tronic)
Togliere il raccordo (248) di alimentazione del
circuito di lubrificazione e montare l'attrezzo 03 IDR
REX con l'adattatore 122 IDR GL con applicato
un manometro da 0 a 25 bar. Riattaccare il tubo
all'attrezzo e rilevare la pressione; quando il motore
è in moto questa deve essere compresa tra 4 e 6
bar.
248

Fig. 6.157

6-178
 Controlli delle pressioni di esercizio

7.2.15 Controllo pressione frizioni gruppo Deltashift

Per eseguire il controllo delle pressioni sul gruppo
frizioni è necessario togliere i due cappucci di
protezione montati sugli attacchi rapidi e montare M2
due adattatori 122 IDR GL e collegare due
manometri da 0 a 60 bar. Con il motore in moto
e la leva marce in posizione folle, innestare la
marcia avanti e verificare che sul manometro
montato sull'adattatore (M2) la pressione rilevata
sia compresa tra 20 e 22 bar; il manometro montato
sull'adattatore (M1) deve invece rilevare un valore
di pressione di 0 bar. Con il motore in moto e la
leva marce in posizione folle, innestare la marcia
indietro e verificare che sul manometro montato
sull'adattatore (M1) la pressione rilevata sia
compresa tra 20 e 22 bar; il manometro montato
Fig. 6.158
sull'adattatore (M2) deve invece rilevare un valore
di pressione di 0 bar.

M1

Fig. 6.159

7.2.16 Controllo pressione innesto Over

Togliere il cappuccio di protezione sull'innesto rapido
(M6) posto sulla centralina (21) in corrispondenza
del condotto di alimentazione della funzione Over M6
ed applicare un manometro da 0 a 60 bar. Quando
il motore è in moto il manometro deve indicare un
valore compreso tra 20 e 22 bar.

Fig. 6.160

6-179
 Circuito idraulico

7.2.17 Controllo pressione innesto Under

Togliere il cappuccio di protezione sull'innesto rapido
(M5) posto sulla centralina (21) in corrispondenza
del condotto di alimentazione della funzione Under M5
ed applicare un manometro da 0 a 60 bar. Quando
il motore è in moto il manometro deve indicare un
valore compreso tra 20 e 22 bar.

Fig. 6.161

7.2.18 Controllo pressione innesto Reverse

Togliere il cappuccio di protezione sull'innesto rapido
(M4) posto sulla centralina (21) in corrispondenza
del condotto di alimentazione della funzione Reverse M4
ed applicare un manometro da 0 a 60 bar. Quando
il motore è in moto il manometro deve indicare un
valore compreso tra 20 e 22 bar.

Fig. 6.162

6-180
 Controlli delle pressioni di esercizio

7.3 Controllo pressioni circuito alta portata

7.3.1 Controllo pressione valvola feno rimorchio (tipo “Italia”) (tipo
“export”)
Montare l'attrezzo 02 IDR MYTcon l'adattatore 122
IDR GLcon applicato un manometro da 0 a 400
barall'uscita dell'attacco rapido della valvola freno
rimorchio. Con il motore in moto e freni a pedale
accoppiati e premuti fino alla massima frenatura, la 02 IDR MYT
pressione rilevata deve essere compresa tra 130 e
140 bar.

Fig. 6.163

7.3.2 Controllo pressione valvola taratura per distributori supplementari

Montare l'attrezzo 03 IDR MYTcon l'adattatore 122
IDR GLcon applicato un manometro da 0 a 400
barall'uscita dell'attacco rapido di uno dei distributori
supplementari. Con il motore in moto attivare il 03 IDR MYT
comando a leva corrispondente, la pressione
rilevata deve essere compresa tra 175 e 185 bar.

Fig. 6.164

7.3.3 Controllo pressione del sollevatore

Per eseguire il controllo della pressione di esercizio
del sollevatore, montare l'attrezzo 04 IDR MYTcon
l'adattatore 122 IDR GLcon applicato un manometro
04 IDR MYT
da 0 a 400 bar.
Con il motore in moto, sollevare l'attrezzo e rivelare
la pressione di esercizio.
La pressione massima ammessa è di 180 bar.

Fig. 6.165

6-181
 Circuito idraulico

Notes

6-182
 Attrezzi speciali

Sezione 8 : Attrezzi speciali

122 IDR GL
Raccordo adattatore universale.

123 IDR GL
Raccordo per prova pressione frizione presa di
forza frenello da usarsi con raccordo 122 IDR GL.

02 IDR MYT
Raccordo controllo pressione distributore freno
rimorchio.

6-183
 Circuito idraulico

03 IDR MYT
Raccordo controllo pressione distributori
supplementari.

04 IDR MYT
Raccordo verifica pressione circuito di sterzo e di
sollevamento.

05 IDR MYT
Raccordo controllo pressione valvola taratura
circuito di raffreddamento (Top - Top Tronic).

6-184
 

Capitolo 7 : Sollevatore meccanico

Indice

Sezione 1 : Precauzioni e avvertenze di sicurezza....................... 7-2

Sezione 2 : Descrizione generale................................................... 7-3

2.1 Disegno complessivo e principali componenti..................... 7-4
2.2 Modalità di funzionamento del sollevatore........................... 7-5
2.3 Principali componenti del distributore.................................. 7-9
2.4 Fasi di funzionamento del distributore............................... 7-12

Sezione 3 : Dati tecnici..................................................................7-19

3.1 Dati tecnici principali.......................................................... 7-20
3.2 Coppie di serraggio e sigillanti........................................... 7-21

Sezione 4 : Controlli, registrazioni e ricerca guasti................... 7-23

4.1 Controlli idraulici del distributore........................................ 7-24
4.2 Registrazioni del sollevatore............................................... 7-28
4.3 Controllo pressioni di esercizio.......................................... 7-41
4.4 Ricerca guasti.................................................................... 7-42

Sezione 5 : Attrezzi speciali.......................................................... 7-43

7-1
 Sollevatore meccanico

Sezione 1 : Precauzioni e av-

vertenze di sicurezza
In questo paragrafo sono indicate alcune precauzioni
e avvertenze di sicurezza; è importante che siano
rispettate per prevenire infortuni agli operatori; è
comunque necessario tenere sempre presente le
misure di sicurezza indicate nel libretto di uso e
manutenzione e nel capitolo 1 di questo manuale.
Seguite attentamente le Avvertenze segnalate
attraverso questo simbolo:
Attenzione: non iniziare i lavori finchè
la pressione nel sistema idraulico non è
scesa a zero.
Attenzione: gli spruzzi di fluido in
pressione possono penetrare sotto la
cute e causare gravi infortuni. In caso di
incidente, farsi visitare immediatamente
da un medico, in modo da evitare gravi
infezioni.
Attenzione: quando viene usato
materiale adesivo o detergente, rispettare
le istruzioni di sicurezza e le istruzioni
per l'uso fornite dal costruttore.
Attenzione: la raccolta e lo smaltimento
dell'olio esausto deve avvenire in
conformità alle norme antinquinamento
vigenti.
Attenzione: quando si lavora con olio
bollente, fare attenzione a non scottarsi.
Non scaldare mai l'olio a temperature
oltre i 190°C, poichè l'olio o i suoi vapori
possono incendiarsi spontaneamente.
Attenzione: sollevare e maneggiare
tutti i particolari pesanti con un mezzo
di sollevamento di capacità adatta.
Assicurarsi che i gruppi od i particolari
siano sostenuti da imbragature e ganci
appropriati. Accertarsi che non ci siano
persone in prossimità del carico da
sollevare.

7-2
 Descrizione generale

Sezione 2 : Descrizione generale

Indice

Sezione 2 : Descrizione generale................................................... 7-3

2.1 Disegno complessivo e principali componenti..................... 7-4
2.2 Modalità di funzionamento del sollevatore........................... 7-5
2.3 Principali componenti del distributore.................................. 7-9
2.4 Fasi di funzionamento del distributore............................... 7-12

7-3
 Sollevatore meccanico

2.1 Disegno complessivo e principali componenti

40 42 41 30 31 35 36

44 43 45 34 32 29 28 33 39 37 38

Fig. 7.1

28 - Leva interna
29 - Leva interna
30 - Rullino
31 - Puntone a molla
32 - Rullino
33 - Leva sagomata
34 - Camma
35 - Leva
36 - Levetta
37 - Pistoncino
38 - Distributore
39 - Leva a cannocchiale
40 - Perno - incernieramento leva
41 - Leva rinvio segnale
42 - Perno
43 - Controdado
44 - Vite bloccaggio canna
45 - Vite registro eccentrica

7-4
 Descrizione generale

2.2 Modalità di funzionamento

del sollevatore A
Il sollevatore idraulico montato sulle trattrici
Landpower può avere quattro modalità di
funzionamento:
- Posizione controllata
- Sforzo controllato B
- Controllo misto
- Posizione flottante
Ciascuna di queste quattro modalità di funzionamento
dovrà essere scelta in funzione del tipo di attività e
della consistenza superficiale del terreno.

Fig. 7.2
2.2.1 Posizione controllata
Per lavorare in posizione controllata occorre portare
il pomello (B) in alto sul settore e stabilire la profondità
di lavoro con la leva (A). La posizione controllata,
consente di portare e mantenere l’attrezzo in una
determinata posizione, una qualsiasi compresa tra
la più alta e la più bassa, sia dentro che fuori dal
terreno, a seconda della posizione in cui si dispone
la leva di comando. Lo spostamento in altezza
dei bracci di sollevamento è proporzionale allo
spostamento della leva di comando.
L’attrezzo non compie variazioni di profondità di
lavoro anche se incontra zone di terreno aventi
diversa consistenza (esempio: zone d = terreno
sabbioso; zona e = terreno compatto; zona c =
terreno argilloso).

c d c e

Fig. 7.3

7-5
 Sollevatore meccanico

2.2.2 Sforzo controllato

Per lavorare in sforzo controllato occorre portare il
pomello (B) completamente in avanti sul settore e
stabilire la profondità di lavoro con la leva (A). Lo sforzo
A
controllato consente di mantenere costante lo sforzo
di trazione della trattrice variando automaticamente
la profondità di lavoro dell’attrezzo al variare delle B
condizioni del terreno. Durante queste modalità di
funzionamento l’attrezzo può compiere variazioni di
profondità di lavoro anche rilevanti se incontra zone
di terreno aventi diversa consistenza (Es.: zona d
= terreno sabbioso; zona e = terreno compatto),
mentre la profondità rimane pressochè uniforme in
presenza di terreno omogeneo, (zona c = terreno
argilloso) sia esso a superficie piana o con dossi Fig. 7.4
o avvallamenti. L’impiego dello sforzo controllato
è particolarmente adatto per l’esecuzione di lavori
che richiedono elevati sforzi di trazione eseguiti
mediante l’impiego di attrezzi portati, poichè essi
trasferiscono sulle ruote motrici posteriori buona
parte dello sforzo di trazione, aumentando così
l’aderenza della trattrice al terreno.
Una levetta in testa al distributore regola la
sensibilità di risposta dello sforzo controllato in
quanto aumenta o riduce la corsa che il terzo punto
deve fare per ottenere il passaggio dalla fase neutra
alla fase di scarico.
Con la leva posta nella posizione (+) avremo il
massimo della sensibilità e posta nella posizione (-)
il minimo della sensibilità.

c d c e

Fig. 7.5

7-6
 Descrizione generale

2.2.3 Controllo misto di posizione Le posizioni che può assumere la leva di selezione
sono tante quanto è lo spazio che separa i due
e sforzo estremi, e la sua vicinanza ad un estremo e all’altro
Quando si lavora con lo sforzo controllato su terreni porta ad una maggiore influenza della posizione e
non omogenei, si possono verificare eccessive dello sforzo. In lavoro occorre ricercare la posizione
variazioni della profondità di lavoro, la quale non è ottimale della leva di selezione, così da raggiungere
accettabile per la coltivazione che su quel terreno si il miglior compromesso tra variazione di sforzo e di
deve effettuare. Occorre in queste condizioni ricorrere profondità.
alla modalità di funzionamento mista posizione-
sforzo controllato. Per ottenere questa modalità
occorre interrare l’attrezzo e ricercare la profondità
di lavoro desiderata nel modo descritto per lo sforzo
controllato. Quando si è raggiunta la profondità voluta
A
abbassando la leva (A), spostare gradatamente
la leva (B) verso l’alto per aumentare l’intervento
del controllo di posizione. Il sollevatore funziona a
sforzo controllato, ma contemporaneamente evita
che l’attrezzo, incontrando zone di terreno di minor
resistenza, si interri eccessivamente determinando
un lavoro poco uniforme.
Con il sollevatore predisposto per il controllo B
misto di posizione e sforzo (intermix) la profondità
massima e minima che l’attrezzo effettua viene ad
essere limitata rispetto al valore medio (vedi zona d Fig. 7.6
= terreno sabbioso; zona e = terreno compatto), in
quanto lo spostamento della leva verso la posizione
ha ridotto la sensibilità di intervento dello sforzo
controllato ed ha introdotto in parte la posizione
controllata.

c d c e

Fig. 7.7

7-7
 Sollevatore meccanico

2.2.4 Posizione flottante

Per lavorare in posizione flottante portare la leva (A)
completamente in basso sul settore. La posizione
flottante consiste nella libera oscillazione dei
bracci di sollevamento lungo tutto il loro arco di
movimento.
La posizione flottante si utilizza perciò per tutti gli
attrezzi che devono semplicemente appoggiare
sul terreno e seguirne il profilo, oppure per attrezzi
semiportati che dispongono cioè di opportuni organi
di appoggio sul terreno.

7-8
 Descrizione generale

2.3 Principali componenti del distributore

19 15 16 4 2

9 14 3 20

11 12

10 8 21
18

19 6 22 7

Fig. 7.8

7-9
 Sollevatore meccanico

16 14 15 1 9 3 4 19 2 20

11
d
c
f

a a

g b
m i

8 6 12 18 7 10 13 21 22

Fig. 7.9

a - Galleria di arrivo olio dalla pompa

b - Scarico della pompa
c - Condotta pilota della servovalvola
d - Camera pressione di pilotaggio
servovalvola
e - Scarico del pilotaggio della servovalvola
f - Galleria di mandata olio al cilindro
g - Condotto di scarico dal cilindro di
sollevamento
i - Scarico della valvola di massimo
m - Scarico della valvola antiurto

7-10
 Descrizione generale

16 1 17 19 20 2 8
15

14

11

21

22 27

12 18 7 13 10 9 6

Fig. 7.10

1 - Stelo valvola di scarico 13 - Tappo servovalvola

2 - Vite
3 - Molla sfera valvola di non ritorno
4 - Tappo valvola di non ritorno
5 - Sfera valvola di taratura
6 - Stelo distributore
7 - Tappo registrazione valvola di sicurezza
8 - Molla per stelo
9 - Molla per servovalvola
10 - Servovalvola
11 - Sfera valvola di non ritorno
12 - Sfera valvola di sicurezza
14 - Molla valvola di scarico
15 - Corpo valvola di scarico
16 - Ghiera valvola di scarico
17 - Leva registrazione
18 - Molla per valvola di sicurezza
19 - Coperchio
20 - Corpo distributore
21 - Molla per valvola di taratura
22 - Tappo di registrazione valvola di taratura
27 - Restrittore

7-11
 Sollevatore meccanico
2.4 Fasi di funzionamento del
distributore
Durante il funzionamento del sollevatore,
indipendentemente che esso venga impiegato in
posizione controllata, in sforzo controllato e con
il controllo contemporaneo di sforzo e posizione
(Intermix), si verificano sempre tre fasi.
- Distributore in fase neutra
- Distributore in fase di sollevamento
- Distributore in fase di scarico
Queste tre fasi sono qui di seguito descritte
singolarmente per ragioni di chiarezza, occorre
però tenere presente che durante il funzionamento
del sollevatore, specialmente nell’impiego a sforzo
controllato e in intermix, le tre fasi si susseguono
alternativamente senza ordine specifico.
2.4.1 Distributore in fase neutra
Appena avviato il motore la pompa (23) aspira l’olio
dal serbatoio (24) attraverso il filtro (25) e lo invia
attraverso il condotto (a) dove incontra lo stelo
distributore (6) nella posizione centrale della sua
corsa, che occlude la mandata al controllo (c). Nello
7-12
stesso tempo l’olio, attraverso il condotto (a) che
è ricavato intorno al distributore arriva davanti alla
valvola di ritegno (11) che alimenta il martinetto (17),
ma questa rimane chiusa perchè l’olio proveniente
dalla pompa non può raggiungere una pressione
sufficiente per aprirla, causa la minore resistenza di
apertura della servovalvola (10) che riesce ad aprirsi
grazie al foro di pilotaggio (c) aperto, che permette
all’olio contenuto nella camera di pilotaggio (d) di
scaricarsi al carter attraverso i condotti (c) ed (e),
in questo modo l’olio proveniente dalla pompa si
scarica al carter attraverso il condotto (b).
Da notare che nel gruppo distributore i condotti (a)
ed (f) sono gole praticate tutt’attorno al corpo (20) in
modo che l’olio possa raggiungere le varie valvole.
L’olio presente nel martinetto (17) e nel condotto (f)
è bloccato dalla valvola di scarico (15) che è chiusa,
quindi il circuito è in tenuta.
La valvola antiurto (12) protegge il circuito compreso
tra il martinetto (17) e la valvola di scarico (15)
aprendosi e scaricando i picchi di pressione dovuti
a sobbalzi della trattrice o a urti dell’attrezzatura
contro il terreno.
Fig. 7.11
 Descrizione generale

Fase neutra

15 1 11

d
c

a a

g
b

6 12 10

Fig. 7.12

- olio dalla pompa

- olio statico
- olio in scarico

7-13
 Sollevatore meccanico
2.4.2 Distributore in fase di solle-
vamento
Quando l’operatore agisce sulla leva della
posizione per sollevare l’attrezzo, o quando, in
sforzo controllato, l’attrezzo invia il segnale di
una maggiore resistenza incontrata nel terreno, la
levetta (26) si allontana dallo stelo del distributore
(6) e questo sollecitato dalla propria molla (8),
segue lo spostamento della levetta verso sinistra,
disponendosi in fase di sollevamento. Durante
questo spostamento la valvola di scarico (15)
rimane chiusa . L’olio in mandata, proveniente dal
condotto (a), può ora raggiungere la servovalvola
(10), lo stelo distributore (6) e il condotto (c). La
servovalvola viene bloccata in posizione chiusa per
la forza della molla e per la differenza di superficie,
maggiore di quella esistente sulla parte del condotto
(b).
7-14
Mentre la servovalvola inizia a chiudersi, impedendo
all’olio lo scarico nel serbatoio, la pressione inizia
a salire sino a che, raggiunto il valore sufficiente,
l’olio proveniente dalla pompa apre la valvola
di ritegno (11) e affluisce al martinetto (17).
Raggiunta l’altezza desiderata la levetta (26)
riporta il distributore in posizione neutra. La parte
posteriore della servovalvola (10) viene rimessa
in scarico attraverso i condotti (c) ed (e), quindi
l’olio in mandata apre nuovamente le servovalvola
per scaricarsi nel carter della trasmissione. Di
conseguenza cade la pressione nel condotto
d’alimentazione e la valvola di ritegno (11) si chiude
ad opera della molla e della maggior pressione
esistente nel circuito d’utilizzazione, arrestando il
sollevamento dei bracci.
Fig. 7.13
 Descrizione generale

Fase di sollevamento

15 1 11

d
c

a a

8 6 10 12

Fig. 7.14

- olio in pressione
- olio in scarico

7-15
 Sollevatore meccanico

2.4.3 Distributore in fase di scari- Durante la discesa dei bracci, lo stelo distributore
(6) mantiene la servovalvola (10) sbloccata grazie
co al condotto (c) in scarico tramite il condotto (e),
Quando per effetto dello sforzo controllato o per pertanto la mandata della pompa si scarica
comando dell’operatore, è richiesta la discesa dei attraverso la servovalvola stessa ed il condotto (b).
bracci, la levetta (8) spinge lo stelo distributore (6) Il dispositivo di registro (16) consente di avvicinare
completamento all’interno del corpo distributore; o allontanare la valvola di scarico (15) allo stelo
questa manovra coinvolge anche la valvola di distributore (6) in modo di aumentare o diminuire la
scarico (15) che viene spostata ed aperta dall’azione sensibilità del sollevatore.
meccanica del distributore. L’apertura della valvola
(15) mette il martinetto (17) in comunicazione con lo
scarico attraverso il condotto (g).
Va precisato che essendo la valvola di scarico (15)
a cilindro scorrevole, non si verificano fenomeni di
battimento della valvola stessa, con il vantaggio di
una discesa regolare dei bracci, inoltre la restrizione
(27) ne limita la velocità di discesa.
Una volta raggiunta l’altezza desiderata, la
levetta di comando (26) indietreggia e lo stelo del
distributore(6) spinto dalla propria molla (8) torna in
posizione neutra, di conseguenza anche la valvola
di scarico (15), sollecitata dalla molla (14), torna in
posizione di riposo intercettando gradualmente il
passaggio dell’olio verso lo scarico e riportando il
circuito di utilizzazione in tenuta.

Fig. 7.15

7-16
 Descrizione generale

Fase di scarico

27 16 15 14 1

c d

a a

g b

8 6 10

Fig. 7.16

- olio dalla pompa

- olio in scarico

7-17
 Sollevatore meccanico

Notes

7-18
 Dati tecnici

Sezione 3 : Dati tecnici

Indice

3.1 Dati tecnici principali.............................................................. 7-20

3.2 Coppie di serraggio e sigillanti.............................................. 7-21

7-19
 Sollevatore meccanico

3.1 Dati tecnici principali

Tipo di funzionamento Posizione, sforzo e intermix

Tipo di Comando Leva a mano e leva di selezione
Cilindro di sollevamento:
- Tipo Semplice effetto
- Diametro nominale mm.90 (mod 125-135-145)
mm.100 (mod 165-185)
Taratura valvola massima 180 bar
Taratura valvola antiurto 200 bar
Regolazione sensibilità Leva sul distributore
Quantità d'olio contenuto nella scatola del cambio lt.81 (mod 125-135-145)
Quantità d'olio disponibile per comando martinetti lt.10
esterni
Capacità nominale di sollevamento max all'estremità 6500kg minima (mod 125-135-145)
dei tiranti inferiori in posizione orizzontale
7000kg massima
7600kg minima (mod 165-185)
8400kg massima

7-20
 Dati tecnici

3.2 Coppie di serraggio e sigillanti

Siliconico
monocomponente

Loctite 243 Loctite 510

Fig. 7.17

7-21
 Sollevatore meccanico

Notes

7-22
 Controlli, registrazioni e ricerca guasti

Sezione 4 : Controlli, registrazioni e ricerca guasti

Indice

Sezione 4 : Controlli, registrazioni e ricerca guasti...................... 23

4.1 Controlli idraulici del distributore........................................... 24
4.2 Registrazioni del sollevatore.................................................. 28
4.3 Controllo pressioni di esercizio............................................. 41
4.4 Ricerca guasti....................................................................... 42

7-23
 Sollevatore meccanico

4.1 Controlli idraulici del distri- Il trafilamento massimo ammesso ad una pressione
di 150 bar e con una temperatura di 25-30°C è di
butore 3 cm³, in un tempo di 3 minuti. Se si raggiunge
Il controllo idraulico del distributore consiste nel tale valore smontare la valvola e sostituire gli
mettere il gruppo nelle diverse condizioni nelle anelli di tenuta (21), quindi ripetere la prova, se
quali esso viene a trovarsi quando il sollevatore è l’inconveniente permane sostituire la valvola di
funzionante sulla trattrice. Attraverso questa prova scarico.
si effettua la taratura delle valvole oltre a verificare
se vi sono dei trafilamenti e quindi determinare a
priori se la funzionalità del gruppo rientra nei limiti di
progettazione ed esecuzione stabiliti.
Le prove da effettuarsi si possono così
suddividere:
- Controllo dei trafilamenti della valvola di B C
scarico
- Controllo e registrazione della valvola di
sicurezza
- Controllo dei trafilamenti della valvola di non
ritorno sul condotto di utilizzazione
- Controllo e taratura della valvola di taratura D A
4.1.1 Controllo dei trafilamenti del- Fig. 7.18
la valvola di scarico
Introdurre il distributore (C) nell’attrezzo CR- 4.1.2 Controllo e registrazione del-
342 (A), posizionando in modo da non chiudere la valvola di sicurezza
con il corpo dello stesso i fori di alimentazione.
Mantenere il collegamento della pompa sullo stesso
Collegare il condotto della pompa ad alta pressione
raccordo dell’attrezzo e azionarla sino a provocare
sul raccordo alto (B) dell’attrezzo (condotto del
l’apertura della valvola antiurto (12). Tale apertura
martinetto di sollevamento). Collocare tra il piede
deve avvenire al valore di 190 bar. In caso contrario
dell’attrezzo CR-342 e lo stelo distributore (6) un
registrare la valvola agendo sul tappo di ritegno
bullone adatto, quindi svitando il dado del bullone
della molla. Per aumentare il valore di taratura
sollevare lo stelo sino a che la battuta di questo
avvitare il tappo, per diminuirlo svitarlo. Effettuata
giunga a circa 4 mm dal piano inferiore del corpo
la registrazione della valvola, collocare una
distributore. Azionare la pompa e controllare se la
provetta graduata sotto al distributore e mantenere
valvola di scarico (15) scarica l’olio dal condotto
la pressione nel circuito ad un valore di 150 bar.
(G), in caso contrario ruotare la leva della sensibilità
Il trafilamento massimo ammesso in due minuti
in senso orario sino ad ottenere l’apertura della
alla temperatura ambiente di 25-30°C non deve
valvola. Successivamente, seguitando ad azionare
superare i 10 cm³. In caso contrario è necessario
la pompa, iniziare a ruotare lentamente la leva della
verificare quale organo trafila. Eliminando la
sensibilità in senso antiorario per ottenere l’inizio
possibilità della valvola di scarico, che è stata
della chiusura della valvola. Interrompere l’azione
controllata in precedenza, verificare la tenuta della
non appena l’olio cessa di uscire dal condotto (G)
valvola antiurto (12), guardando che l’olio non esca
e il manometro registra l’aumento di pressione
dal condotto (M). Se fosse necessario effettuare la
(posizione 1). Ruotare ancora la levetta in senso
fresatura della sua sede per ricreare lo spigolo vivo,
antiorario per una ampiezza di circa 280° in questo
utilizzare una fresa commerciale del diametro di 12
modo il ricoprimento della valvola rispetto alle luci di
mm (es. CM 53 SLH 124).
scarico della propria sede sarà di 1 mm. (posizione
2), azionare la pompa sino a che la pressione abbia
raggiunto il valore di 150 bar. la pressione a questo
punto dovrebbe scendere molto lentamente, se
ciò non fosse è sintomo di trafilamenti eccessivi
che possono avvenire tra e lo stelo (13) e la sua
sede oppure tra gli anelli di tenuta (21) e il corpo
distributore.

7-24
 Controlli, registrazioni e ricerca guasti

1 mm
1 2

13

11
21

D
4 mm

6 G 12 M 10 L

Fig. 7.19

4.1.3 Controllo della valvola di non
ritorno
Un’altra causa di trafilamento può essere la valvola
di non ritorno (11). Per facilitare la localizzazione
e l’entità del trafilamento è necessario rimuovere
la valvola di taratura, che è direttamente in
comunicazione con il condotto di mandata alla
valvola. In questo modo l’olio può uscire direttamente
dal condotto (L). Se fosse necessario effettuare la
fresatura della sua sede per ricreare lo spigolo vivo,
utilizzare una fresa commerciale del diametro di 12
mm (es. CM 53 SLH 124).
Per le operazioni di fresatura delle sedi è necessario
operare su di un trapano verticale per garantire la
perfetta perpendicolarità di lavoro della fresa. è
necessario fare ruotare la stessa ad una velocità
fra i 100-200 giri minuto massimo. nel caso che i
trafilamenti dovessero ancora persistere controllare
gli anelli di tenuta superiore e intermedio del gruppo
distributore.
Nota: non tentare di ricreare le sedi battendo
sulle sfere perchè si otterrebbe solo
l’allargamento delle stesse.

7-25
 Sollevatore meccanico

4.1.4 Controllo e taratura valvola

di taratura
Anche questa prova deve essere effettuata con
l’attrezzo CR-342. E’ indispensabile spostare il
tubo di mandata della pompa sul raccordo inferiore B
(D) e avvitare il tappo di chiusura sul raccordo
(B) usato per la prova precedente (Fig.20-8).
Montare sul distributore la valvola di taratura (5),
precedentemente rimossa. Azionare la pompa e C
osservare sul manometro a quale valore avviene D
l’apertura della valvola di massima (5) l’esatto valore
di taratura è 170 bar. Se necessario registrare A
la valvola, intervenire sul tappo di ritegno molla.
Effettuata la registrazione della valvola mantenere
nel circuito una pressione di 150 bar e dopo aver
Fig. 7.20
collocato una provetta graduata verificare che
dalla servovalvola (10) non trafilino, nell’arco di
2 minuti, più di 100 cm³. Se questa entità viene
superata è necessario procedere alla sostituzione
del particolare. Verificare che l’olio non trafili dal
condotto (L) della valvola di taratura.
Se fosse necessario effettuare la fresatura della sua
sede per ricreare lo spigolo vivo, utilizzare una fresa
commerciale del diametro di 12 mm (es. CM 53 SLH
124). Se trafila olio dal condotto (g), questo è dovuto
dal gioco esistente tra la parte superiore (X) dello
stelo (6) e il corpo del distributore (è da escludere
la valvola di scarico perchè è stata controllata
in precedenza nella prova A). Se trafila olio dal
condotto (e), questo è dovuto al gioco esistente
tra la parte inferiore (Y) dello stelo e il corpo del
distributore. Questa perdita non è eliminabile; d’altra
parte non costituisce un problema per la funzionalità
del sistema. Tuttavia non deve superare i 100 cm³
nell’arco di 2 minuti.

7-26
 Controlli, registrazioni e ricerca guasti

y 5

e 6 G 10 L

Fig. 7.21

7-27
 Sollevatore meccanico

4.2 Registrazioni del sollevatore Registrazioni

Le registrazioni da effettuare sono 5 e devono
Premessa essere eseguite nell’ordine seguente:
Il sollevatore idraulico non richiede normalmente - Accoppiamento delle leve di comando alle
nessuna registrazione periodica non avendo organi levette di uscita del sollevatore;
soggetti ad usura sensibile. Si rendono invece - Registrazione della sensibilità del distributo-
indispensabili registrazioni in sede di revisione re;
generale e quando si riscontra che i comandi del - Registrazione del fine corsa bracci in sforzo
sollevatore presentano delle anormalità, come controllato;
un ritardo di reazione al comando manuale e - Registrazione del fine corsa bracci in posi-
automatico. zione controllata;
- Registrazione dello sforzo controllato.
La registrazione del sollevatore idraulico non
presenta eccessive difficoltà, nè richiede particolari
attrezzature; deve essere effettuata però con
particolare cura, per cui si consiglia l’esecuzione da
parte di personale specializzato. Prima di iniziare le
operazioni qui di seguito descritte occorre accertarsi
del perfetto funzionamento di tutto il circuito idraulico
e in particolare del distributore, effettuando se
necessario le prove idrauliche descritte nel capitolo
precedente.
Le registrazioni da effettuarsi sul sollevatore si
possono dividere in:
- Registrazioni da effettuarsi durante il rimon-
taggio del sollevatore al banco
- Registrazioni da effettuarsi con il sollevato-
re montato sulla trattrice e con il motore in Fig. 7.22
moto
Nota: queste registrazioni devono essere
4.2.1 Registrazioni da effettuarsi effettuate ogni qualvolta si esegue una
durante il rimontaggio del revisione al gruppo di sollevamento
sollevatore al banco e quando si manifestano anomalie al
funzionamento del sollevatore stesso
Le registrazioni da effettuarsi durante il rimontaggio non imputabili al circuito idraulico.
del sollevatore al banco sono le seguenti:
- Registrazione fine corsa Attenzione: prima di avviare il motore
- Registrazione preventiva della posizione assicurarsi che le viti di fissaggio del
controllata distributore al corpo sollevatore e le
- Registrazione preventiva dello sforzo con- viti del coperchio per valvola di scarico
trollato siano serrate bene.
Attenzione: quando il motore è avviato
tenersi lontano dalle parti in movimento.

Attenzione: prima di procedere

all'allentamento delle viti del coperchio
della valvola di scarico, fermare il motore
e abbassare completamente i bracci del
sollevatore al fine di portare a zero la
pressione presente nel cilindro.

7-28
 Controlli, registrazioni e ricerca guasti

4.2.1.1 Registrazione fine corsa tale che il pistoncino distributore (37) venga a
trovarsi con la sua battuta interna a 4,7 mm
1 - Montare l’attrezzo R 388 sul sollevatore dal corpo distributore. In questa condizione il
(Fig.). L’attrezzo è composto di due parti: distributore si trova in fase neutra.
una staffa ad “L” (X) avente alle estremità
tre fori contrassegnati con tre numeri, che va
fissata con due bulloni al carter sollevatore, e Nota: lo scopo della presente registrazione
una barra piatta (Y) avente su una estremità consiste nel garantire l’intervento
un foro che consente di incernierarsi su un del profilo della camma per portare
braccio del sollevatore, e precisamente nel il distributore in fase neutra quando i
foro di incernieramento cilindro e sull’altra cilindri di sollevamento hanno un gioco
estremità un perno da introdurre in uno dei a fine corsa di 10 mm. Al rialzo della
tre fori della staffa. camma viene lasciato il compito di fine
corsa di sicurezza.
2 - Controllare e se necessario serrare il dado
ad intagli (46) del puntale a molla (31) fino ad
ottenere una sporgenza del puntale stesso
rispetto al dado di 1,5 mm (Fig. 7.26).
47 48
3 - Fermare il dado ad intagli (46) con una
copiglia nuova.
4 - Portare le leve esterne di comando
sollevamento bracci (47) e di selezione

244 mm
246 mm
funzionamento (48) a contatto con le
spine elastiche di arresto poste sul carter
sollevatore.
5 - Avvitare, o svitare la vite di registro (49)
posta sulla leva (50) di rinvio sforzo controllato
fino a quando la levetta interna (41) fissata
sullo stesso alberino si trova allineata con il Fig. 7.23
rullino (32) che appoggia sulla camma.
6 - Disporre i bracci di sollevamento in modo
tale che la distanza fra il centro del foro per 49 50
applicazioni cilindri e il piano di appoggio
carter sollevatore sia di 246 mm. Con l’attrezzo
R 388 è sufficiente incernierare la barra (Y)
nel foro della staffa (X) contrassegnato dal
numero equivalente alla distanza indicata.
7 - Allentare il dado (43) e svitare la vite (44) di
bloccaggio camma sull’albero.
8 - Appoggiare il rullino (32) sulla camma e
attraverso la vite di registro eccentrica (45)
posizionare la camma in modo che il rullino
(32) venga a trovarsi all’inizio del suo rialzo.
9 - Serrare la vite (44) di bloccaggio camma Fig. 7.24
sull’albero e fermare poi la vite stessa
serrando a fondo il dado (43).
10 - Portare la distanza fra il foro per applicazione
cilindro sul braccio di sollevamento e il
piano di appoggio del carter sollvatore a
224 mm. Con l’attrezzo R 388 è sufficiente
incernierare la barra (Y) nel foro della staffa
(X) contrassegnato dal suddetto numero.11-
Registrare la vite (51) della leva a cannocchiale
(39) previo allentamento del dado (52) in modo

7-29
 Sollevatore meccanico

Y X

Fig. 7.25

41 31 46

44 43 45 32 39 51 52 37

Fig. 7.26

7-30
 Controlli, registrazioni e ricerca guasti

4.2.1.2 Registrazione preventiva della

posizione controllata Nota: lo scopo di questa registrazione
consiste nel fare intervenire
1 - Mediante l’attrezzo R 388, disporre i bracci contemporaneamente, per ottenere il
di sollevamento in modo tale che la distanza fine corsa, sia la leva della posizione
fra il centro del foro per applicazione cilindri che la leva a cannocchiale (39).
e il piano di appoggio carter sollevatore sia di
244 mm, cioè occorre incernierare la barra (Y)
nel loro foro della staffa (X) contrassegnato 47 48
dal suddetto numero.
2 - Portare la leva esterna di comando
sollevamento bracci (47) a contatto con la
spina elastica di arresto.
3 - Portare la leva esterna di selezione

244 mm
246 mm
funzionamento (48) in posizione controllata
trattenendola con un eventuale attrezzo,
oppure individuare il punto in cui il rullino
interno (30) del puntale a molla (31) tende ad
abbandonare il profilo sagomato della leva
(33) per camma.
4 - Registrare la vite (53) per puntale a molla Fig. 7.27
(31) previo allentamento del dado (54) in
modo tale che il relativo rullino (30) sfiori il
profilo della leva sagomata (33) mantenuta
con l’estremità incernierata alla leva a
cannocchiale (39), posizionata contro la
camma del fine corsa.

4.2.1.3 Registrazione preventiva dello

sforzo controllato 49 50
1 - Mediante l’attrezzo R 388, disporre i bracci
di sollevamento rispetto il piaqno di appoggio
carter alla stessa distanza indicata nella
registrazione precedente, cioè a 244 mm.
2 - Portare le leve esterne di comando
sollevamento bracci (47) e di selezione
funzionamento (48) a contatto con le rispettive
spine elastichedi fermo.
3 - Verificare che il pistoncino distributore (37)
sia ancora in fase neutra, cioè a 4,7 mm dal
corpo distributore.
Fig. 7.28
4 - Ruotare la leva esterna (50) di rinvio
comando reazione in modo da portare la
vite di registro (49) a contatto con il carter
sollevatore.
5 - Agire sulla vite di registro (49) fino ad
ottenere fra il rullino (30) del puntale a molla
(31) e il profilo della leva sagomata (33) un
gioco di 1,5 mm.

7-31
 Sollevatore meccanico

39 33 30 54 53 31

39

Fig. 7.29

30 31

33

Fig. 7.30

7-32
 Controlli, registrazioni e ricerca guasti

4.2.2 Registrazioni da effettuarsi

con il sollevatore montato
sulla trattrice e con il motore A
in moto
Le registrazioni da effettuarsi con il sollevatore
montato sulla trattrice e con il motore in moto
sono cinque e devono essere eseguite nell’ordine B
seguente:
- Registrazione dei tiranti di collegamento leve
di comando
- Registrazione della sensibilità
- Registrazione del fine corsa dei bracci
- Registrazione della posizione controllata
- Registrazione dello sforzo controllato Fig. 7.31

4.2.2.1 Registrazione dei tiranti di

collegamento leve di comando
1 - Portare la leva di comando sollevamento
bracci (A) e di selezione funzionamento (B) a
fine corsa completamente indietro sul settore.
Nel caso manchi il fine corsa sul settore,
arrestare la leva (A) 55 mm prima della fine.
2 - Staccare le forcelle per tiranti di rinvio
comando sollevamento bracci e di selezione
funzionamento dalle leve esterne.
55
3 - Portare le leve esterne di comando a
contatto con le rispettive spine elastiche di
riferimento, (55). Fig. 7.32
4 - Collegare, in queste condizioni, le rispettive
leve con i tiranti di collegamento e se
necessario variare la lunghezza dei tiranti
stessi svitando o avvitando opportunamente
le forcelle poste sulle estremità.

Nota: L’unica avvertenza da tenere presente

è quella di accertarsi che quando le
leve di comando funzionamento sono
a fine corsa le due leve del sollevatore
debbono sfiorare le due spine elastiche
e non provocare forzature sui tiranti di
collegamento.

7-33
 Sollevatore meccanico

4.2.2.2 Registrazione della sensibilità

Per ottenere il massimo controllo dello sforzo di
trazione, occorre ottenere la massima sensibilità di 30 mm
reazione da parte del pistoncino distributore.
- Applicare ai bracci di sollevamento un peso
minimo di Kg100.
- Avviare il motore e portarlo ad un regime di
1000 ÷ 1500 giri/min. ed attendere che l’olio
della trasmissione raggiunga una temperatura
di circa 20 ÷ 30°C.
- Portare la leva di selezione (B) in posizione
controllata, cioè spinto completamente in
avanti a fine corsa.
Fig. 7.33
- Portare la leva di comando a circa metà
settore in modo che i bracci di sollevamento
raggiungano un’altezza intermedia della loro
corsa.
- Estrarre in parte la spina elastica (57) di
19 17
limitazione corsa leva di comando sensibilità
in modo da consentire alla leva stessa un
maggiore arco di rotazione.
- Ruotare in senso orario la leva di comando
sensibilità (17) per ricercare il punto di inizio
apertura valvola di scarico. La sua apertura è 56 57
rilevabile per la comparsa di una oscillazione
ritmica dei bracci di sollevamento o in
ogni caso per trafilamenti di olio dal foro di
scarico (e) ricavato sulla parte posteriore del Fig. 7.34
corpo distributore. Tale foro, una volta tolto
il coperchio della finestrella superiore del
carter sollevatore, è visibile ed è quindi facile
rilevare i trafilamenti.
- Nell’eventualità, che completato l’arco di
rotazione della leva in senso orario, non si
sia ottenuto l’apertura della valvola, occorre
procedere nel modo seguente:
- abbassare i bracci di sollevamento;
- allentare le quattro viti (56) che fissano il
coperchio (19) per valvola di scarico;
- ruotare la ghiera (16) in senso antiorario per
circa un mezzo giro;
- serrare nuovamente le quattro viti (56) di
fissaggio coperchio (19);
- riportare la leva di comando sollevamento
oltre metà del settore in modo che i bracci
raggiungano nuovamente una posizione
intermedia della loro corsa;
- far ruotare nuovamente la leva della
sensibilità (17) in senso orario fino a quando
si verificano le condizioni sopra esposte.

7-34
 Controlli, registrazioni e ricerca guasti
Nota: a volte può verificarsi il caso opposto,
e cioè che la mancata comparsa della
oscillazioni dei bracci, sino dalle prime
prove, sia dovuta ad una eccessiva
rotazione della ghiera (16) in senso
antiorario. E ciò è facilmente rilevabile
poichè, nonostante il nostro intervento
sulla leva della sensibilità (17), l’olio
continua a defluire dal foro di scarico
(E). In questo caso occorre ruotare la
ghiera (16) non più in senso antiorario
ma in senso orario.
- Procedere quindi alla rotazione della lev
della sensibilità (17) in senso antiorario fino
a quando scompare l’oscillazione ritmica dei
bracci o il trafilamento d’olio dal foro di scarico.
A questo punto interrompere la rotazione
della leva, fermare il motore a abbassare
i bracci di sollevamento. Procedere quindi
ad una ulteriore rotazione della leva sempre
in senso antiorario di circa 30 mm misurati
sull’estremità della leva stessa.
- La posizione assunta dalla leva costituisce
quindi il punto di massima sensibilità del
distributore. Essendo tale punto localizzabile
con la spina elastica posta sulla leva contro
la vite ad esagono incassato inferiore destra,
occorre procedere, dopo avere allentato
le quattro viti ad esagono incassato, alla
simultanea rotazione della leva e della ghiera
in modo da trasportare il punto di massima
sensibilità nella posizione richiesta.
- Serrare nuovamente le quattro viti che fissano
il coperchio per la valvola di scarico.
Fig. 7.35
4.2.2.3 Registrazione del fine corsa
dei bracci
L’arresto dei bracci di sollevamento nella posizione
di massima alzata deve avvenire automaticamente
in seguito allo spostamento in fase neutra del
pistoncino distributore, questo per consentire
all’olio proveniente dalla pompa di defluire allo
scarico a bassa pressione. Se non si verificasse
questa condizione avremmo che i pistoni dei cilindri
andrebbero a fine corsa e la pressione dell’olio
erogata dalla pompa salirebbe al valore massimo
della valvola di taratura. Lo scopo di questa
registrazione consiste appunto nel far arrestare i
bracci di sollevamento con il dovuto gioco attraverso
la registrazione del dispositivo di fine corsa.
1 - Liberare i bracci di sollevamento dai tiranti
articolati.
2 - Mettere in moto il motore e portarlo ad un
regime di 1000÷1500 giri/min. ed attendere
che l’olio della trasmissione raggiunga una
temperatura di almeno 20÷30° C.
3 - Portare la leva (B) di selezione
funzionamento in sforzo controllato (tutto
indietro).
4 - Portare nella parte alta del settore la leva
(A) di comando in modo che i bracci abbiano
a raggiungere la loro massima alzata.
5 - Sollevare a mano ulteriormente i bracci in
modo da portare a fine corsa meccanica i
pistoni sui cilindri di sollevamento.
7-35
 Sollevatore meccanico

6 - Rilevare la distanza (A Fig. 7.37) che

intercorre tra il bordo inferiore del cilindro
e l’ingrassatore posto sul pistone in
corrispondenza del perno di incerimento. A
7 - Abbassare i bracci di sollevamento ed
applicare sui medesimi un carico non inferiore
ai 100 Kg.
B
8 - Sollevare nuovamente i bracci portano in
alto la leva di comando sul settore.
9 - Rilevare nuovamente la distanza
che intercorre tra il bordo del cilindro e
l’ingrassatore.
10 - Per un corretto intervento del fine corsa
interno occorre che la seconda lettura sia Fig. 7.36
inferiore rispetto alla prima di circa 10 mm.
11 - Se la differenza è superiore o inferiore
occorre intervenire attraverso l’apertura
presente nella parte superiore del carter
sollevatore, sulla vite di registro (51) della
leva del fine corsa (leva inferiore provvista
di cannocchiale (39). Svitando si anticipa A
l’intervento del fine corsa, avvitando si ritarda.
(Fig. 7.38).
12 - A registrazione ultimata serrare a fondo il
dado (52) di bloccaggio vite di registro.

Fig. 7.37

39 51 52

Fig. 7.38

7-36
 Controlli, registrazioni e ricerca guasti

4.2.2.4 Registrazione della posizione 5 - Se la corsa libera è superiore o inferiore

controllata
La finalità di questa registrazione consiste nel
rendere uguale la corsa di sollevamento dei bracci
sia in posizione controllata che in sforzo controllato
attraverso ad un contemporaneo intervento del fine
corsa.
1 - Applicare ai bracci di sollevamento un
carico non inferiore ai 100 Kg.
a 10 mm occorre intervenire sulla vite (54)
di registro della leva (58) della posizione
controllata alla quale vi si accede attraverso
l’apertura presente nella parte superiore del
carter sollevatore. Per ripristinare la corsa
libera occorre allentare il dado (54) di arresto
e ruotare la vite di registro (53) in senso
antiorario per aumentare la corsa e in senso
orario per diminuirla. (Fig. 7.40).

2 - Avviare il motore e portarlo ad un regime 6 - A registrazione ultimata serrare a fondo il

di 1000÷1500 giri/min. ed attendere che l’olio dado (54) di arresto vite di registro.
della trasmissione raggiunga una temperatura
di almeno 20÷30°C.
3 - Portare la leva (B) di selezione A
funzionamento in posizione controllata (tutto
in alto sul settore).
4 - Portare la leva di comando (A) verso l’alto
nel settore, onde ottenere tutte le posizioni
possibili.L’ultima posizione deve avvenire B
quando la leva è vicina alla fine del settore
ed i cilindri, a corsa ultimata, avere ancora
una corsa libera di 10 mm come ottenuto
con la registrazione del fine corsa in sforzo
controllato.

Fig. 7.39

58 54 53

Fig. 7.40

7-37
 Sollevatore meccanico

4.2.2.5 Registrazione dello sforzo

controllato 65
Il sistema di controllo automatico dello sforzo
su queste trattrici si differenzia dagli altri della
produzione della casa per avere il sistema di reazione
applicato direttamente alla barra trasversale di
incernieramento bracci inferiori. La forza di trazione
è quindi applicata attraverso i bracci inferiori alla
barra la quale tende a flettere più o meno. tale
flessione viene rilevata e attraverso un sistema di
leve trasmessa al gruppo distributore che provvede
a seconda della struttura del terreno a disinterrare o 64
interrare più o meno l’attrezzo. 60
I bracci inferiori (59) sono incernierati alla barra di
flessione (60), la quale oltre ad essere incernierata
al carter trasmissione mediante cuscinetti oscillanti, 61
passa attraverso un tubo coassiale (61). Questo
tubo è munito su una estremità di un nasello
(62) al quale è permesso un piccolo spazio di 62
movimento dall’arresto ricavato sulla piastra (63),
sull’altra estremità è fissata una leva (64) a forma di
scimitarra, collegata con i leverismi interni del carter
63
sollevatore.
Senza alcun sforzo sui bracci inferiori (59), il nasello 59
(62) del tubo (61) è tenuto contro l’arresto (63)
dell’azione della molla di richiamo (65). Quando
una tensione è applicata sui bracci inferiori, la
barra di flessione (60) si flette in avanti tenendo a Fig. 7.41
creare uno spazio tra il nasello (62) e l’arresto (63).
Ma poichè vi è la presenza della molla di richiamo
(G), questo spazio è continuamente recuperato
attraverso la rotazione del tubo(C) attorno la
barra (B), determinando così un movimento alla
leva a scimitarra (F), la quale oltre a trasmettere
il segnale ha anche la proprietà di amplificarlo
opportunamente.
Quando lo sforzo di trazione diminuisce, i leverismi
di controllo si muovono in senso contrario poichè
la barra di flessione (B), sottoposta ad uno sforzo
minore, tende a raddrizzarsi facendo così ruotare il
tubo (C) in senso orario.
Le leve interne, attraverso il comando della leva
a scimitarra (F) intervengono sul distributore,
riportandolo nuovamente in fase neutra o addirittura
in fase di abbassamento bracci, se lo sforzo si
riducesse oltre ad un certo valore predeterminato
dalla leva di comando.

7-38
 Controlli, registrazioni e ricerca guasti

La zona del settore porta leva di comando

sollevamento bracci che delimita l’entrata in
funzione del controllo automatico dello sforzo di
49 50 66
trazione non deve trovarsi spostata nè troppo in
alto nè troppo in basso. Non troppo in alto perchè
nella parte inferiore del settore verrebbe a trovarsi
una zona neutra troppo ampia nella quale sarebbe
impossibile ottenere una reazione alle spinte che si
verificano sulla barra di flessione, e non troppo in 68
basso poichè sarebbe impossibile il controllo degli
sforzi più elevati (in quanto non si potrebbe sfruttare
67

m
tutta la freccia della barra di flessione).

3m
3 mm

Fig. 7.42

7-39
 Sollevatore meccanico

1 - Portare la leva (B) di selezione

funzionamento in sforzo controllato.
2 - Avvitare il dado autobloccante (66) per A
tirante (67) dell’ammortizzatore rinvio
comando reazione fino a quando lo smusso
della rondella di ritegno molla sporge rispetto
al tubo (68) di circa 3 mm. B
3 - Applicare ai bracci di sollevamento un
carico non inferiore ai 100 Kg.
4 - Avviare il motore e portarlo ad un regime
di 1000÷1500 giri/min. ed attendere che
l’olio raggiunga una temperatura di almeno 125÷130.mm
20÷30°C.
5 - Portare la leva (A) di comando sollevamento Fig. 7.43
a 125÷130 mm prima del fine corsa in alto nel
settore (Fig. 7.43). In queste condizione deve
avvenire l’inizio alzata bracci.
A
6 - Se l’alzata non è avvenuta o è avvenuta
in anticipo occorre intervenire sul tirante
(67) dell’ammortizzatore, accorciandolo per
anticipare l’alzata e allungandolo per ritardare B
l’alzata.
7 - Svitare la vite (49) di registro fine corsa
sforzi negativi posta sulla leva (50) di rinvio
comando reazione.
8 - Portare la leva (A) di comando sollevamento 75÷80.mm
a 75-80 mm dal fine corsa in alto sul settore
(Fig. 7.44) e contemporaneamente agire sulla
Fig. 7.44
leva (50) fino a fare toccare la vite di registro
(49) sulla battuta del carter sollevatore (Fig.
7.45).
9 - Avvitare gradatamente la vite di registro
49
(49), ed arrestarsi nel momento in cui inizia
l’alzata dei bracci di sollevamento.
10 - Fissare quindi la vite di registro (49) con
l’apposito dado di bloccaggio. In questo modo 50
si è registrato il massimo sforzo negativo
consentito.

Fig. 7.45

7-40
 Controlli, registrazioni e ricerca guasti

4.3 Controllo pressioni di eser-

cizio 04 IDR MYT

Attenzione: non iniziare i lavori finchè

la pressione nel sistema idraulico non è
scesa a zero.
Attenzione: gli spruzzi di fluido in
pressione possono penetrare sotto la
cute e causare gravi infortuni. In caso di
incidente, farsi visitare immediatamente
da un medico, in modo da evitare gravi
infezioni.
Per eseguire il controllo della pressione di esercizio
del sollevatore, montare l’attrezzo 04 IDR MYT con Fig. 7.46
l’adattatore 122 IDR GL con applicato un manometro
da 0 a 400 bar. Con il motore in moto, sollevare
l’attrezzo e rivelare la pressione di esercizio.
La pressione massima ammessa é di 180 bar.

7-41
 Sollevatore meccanico
4.4 Ricerca guasti
Sollevatore non alza a vuoto
Sollevatore non alza l'attrezzo o
lento nell'alzata
Sollevatore non mantiene
l'attrezzo in posizione alta
7-42
- Servovalvola (10 Fig. 7.10)
bloccata aperta
- Pompa non invia olio perchè
disinnescata
- Filtro sull'aspirazione intasato
- Pompa inefficiente
- Non perfetta tenuta della
servovalvola (10 Fig. 7.10)
- Valvola di taratura (5) o
sicurezza (12 Fig. 7.10) o
sicurezza a bassa taratura
- Anello tenuta inferiore del corpo
distributore avariato
- Valvola di scarico che trafila (1
Fig. 7.10)
- Anelli tenuta del deviatore
avariati
- Attrezzo troppo pesante
- Difettosa tenuta della sfera di
non ritorno (11 Fig. 7.10)
- Valvola di scarico che trafila (1
Fig. 7.10)
- Valvola di sicurezza che trafila
(12 Fig. 7.10)
- Anello di tenuta superiore del
corpo distributore avariato
- Anello di tenuta deviatore
avariato
- Tenute sul pistone del cilindro
di sollevamento avariate
- Tappi in alluminio di chiusura
dei fori di lavorazione sul
coperchio sollevatore e cilindro
- Controllare e revisionare la
scorrevolezza e controllare la
sua tenuta
- Effettuare l'innesco riempiendo
la pompa e la tubazione di
aspirazione con olio della
trasmissione
- Smontare e pulire il filtro
- Sostituire la pompa
- Controllare la sua tenuta
- Effettuare controllo e taratura
delle due valvole
- Sostituire l'anello
- Controllare e revisionare la
valvola di scarico
- Sostituire gli anelli
- Sostituire l'attrezzo o avvicinare
l'attacco
- Per localizzare i punti di perdita
effettuare i controlli idraulici del
distributore al banco
- Controllare e se necessario
sostituire la valvola di scarico
- Controllare e rivisionare la
valvola di sicurezza
- Sostituire l'anello
- Sostituire l'anello
- Sostituire l'anello
- Sostituire i tappi
 Attrezzi speciali

Sezione 5 : Attrezzi speciali

CR 342
Controllore distributore per sollevatore idraulico.

Fig. 7.47

04 IDR GL
Raccordo rilevamento pressione circuito di sterzo e
di sollevamento.

Fig. 7.48

122 IDR GL
Raccordo adattatore universale (in commercio).

Fig. 7.49

7-43
 Sollevatore meccanico

R 388
Supporto per registrazione sollevatore meccanico.

Fig. 7.50

7-44
 

Capitolo 8 : Sollevatore elettronico

Indice

Sezione 1 : Precauzioni e avvertenze di sicurezza....................... 8-2

Sezione 2 : Descrizione generale................................................... 8-3

2.1 Introduzione......................................................................... 8-4
2.2 Principali componenti........................................................... 8-5

Sezione 3 : Dati tecnici.................................................................... 8-7

3.1 Dati tecnici principali............................................................ 8-8

Sezione 4 : Circuito idraulico......................................................... 8-9

4.1 Circuito idraulico generale e principali componenti............ 8-10
4.2 Descrizione del funzionamento.......................................... 8-11
4.3 Distributore di comando..................................................... 8-12

Sezione 5 : Impianto elettrico....................................................... 8-17

5.1 Introduzione....................................................................... 8-18
5.2 Schema funzionale............................................................. 8-19
5.3 Cablaggio........................................................................... 8-20
5.4 Principali componenti elettrici/elettronici............................ 8-33
5.5 Funzione “Shock absorber” (smorzamento vibrazioni)...... 8-40

Sezione 6 : Verifiche di funzionalità............................................. 8-41

6.1 Introduzione....................................................................... 8-42
6.2 Verifica rapida di funzionamento........................................ 8-43

Sezione 7 : Diagnostica e ricerca guasti..................................... 8-53

7.1 Come diagnosticare e ricercare un guasto........................ 8-54
7.2 Strumento di controllo........................................................ 8-55
7.3 Tabelle codici inconvenienti............................................... 8-56
7.4 Corrispondenze tra i terminali dei connettori principali...... 8-58

Sezione 8 : Controlli idraulici....................................................... 8-61

8.1 Controllo pressioni di esercizio.......................................... 8-62

Sezione 9 : Attrezzi speciali.......................................................... 8-63

8-1
 Sollevatore elettronico

Sezione 1 : Precauzioni e av-

vertenze di sicurezza
In questo paragrafo sono indicate alcune precauzioni
e avvertenze di sicurezza; è importante che siano
rispettate per prevenire infortuni agli operatori; è
comunque necessario tenere sempre presente le
misure di sicurezza indicate nel libretto di uso e
manutenzione e nel capitolo 1 di questo manuale.
Seguite attentamente le Avvertenze segnalate
attraverso questo simbolo:

Attenzione: non iniziare i lavori finchè

la pressione nel sistema idraulico non è
scesa a zero.

Attenzione: gli spruzzi di fluido in

pressione possono penetrare sotto la
cute e causare gravi infortuni. In caso di
incidente, farsi visitare immediatamente
da un medico, in modo da evitare gravi
infezioni.

Attenzione: quando viene usato

materiale adesivo o detergente, rispettare
le istruzioni di sicurezza e le istruzioni
per l’uso fornite dal costruttore.

Attenzione: la raccolta e lo smaltimento

dell’olio esausto deve avvenire in
conformità alle norme antinquinamento
vigenti.

Attenzione: quando si lavora con olio

bollente, fare attenzione a non scottarsi.
Non scaldare mai l’olio a temperature
oltre i 190°C, poichè l’olio o i suoi vapori
possono incendiarsi spontaneamente.

Attenzione: sollevare e maneggiare

tutti i particolari pesanti con un mezzo
di sollevamento di capacità adatta.
Assicurarsi che i gruppi od i particolari
siano sostenuti da imbragature e ganci
appropriati. Accertarsi che non ci siano
persone in prossimità del carico da
sollevare.

8-2
 Descrizione generale

Sezione 2 : Descrizione generale

Indice

2.1 Introduzione...............................................................................8-4

2.2 Principali componenti............................................................... 8-5

8-3
 Sollevatore elettronico

2.1 Introduzione (5), posto all’estremità del gruppo dei distributori

supplementari.
Il sollevatore a controllo elettronico può essere
montato sui trattori Landpower Top - Top Tronic, in Questo distributore trasforma quindi il messaggio
alternativa al sollevatore meccanico. elettrico in azione idraulica di sollevamento o
abbassamento del sollevatore. Questa procedura
Prima di addentrarci nelle descrizioni presentiamo viene ripetuta migliaia di volte al secondo per tenere
di seguito i vantaggi e i benefici che il sollevatore costantemente sotto controllo le prestazioni del
elettronico presenta rispetto al sollevatore sollevatore rispetto alle regolazioni dell’operatore.
tradizionale.
La funzione di autodiagnosi, permette di intervenire
Con il sistema di controllo elettronico, si eliminano in modo rapido e sicuro in caso di guasto al sistema
le parti mobili fra l’attacco a 3 punti, il quadro ed di sollevamento elettronico. Lo smorzamento
il distributore di comando; di conseguenza, i attivo delle vibrazioni (shock absorber) diminuisce
segnali generati dallo sforzo, vengono trasformati notevolmente le sollecitazioni sull’attrezzo
istantaneamente in un richiamo dell’attacco a tre e sull’attacco a tre punti in fase di trasporto,
punti, migliorando così la qualità del lavoro. incrementando così la durata di questi organi
Infatti, una capacità di reazione così rapida, meccanici ed attenuando le oscillazioni dell’assale
consente di adattare l’attrezzo al terreno in modo frontale garantendo la guida in totale sicurezza nei
più efficace. Inoltre, tali segnali, possono essere trasporti. In breve, il sistema di comando elettronico
“mixati”, al fine di garantire prestazioni uniformi, del sollevatore è veloce, preciso, affidabile e facile
indipendentemente dalle condizioni del terreno. Un da usare. Di conseguenza, la trattrice e l’attrezzo
migliore adattamento di quest’ultimo, a sua volta, lavorano insieme in modo stretto, offrendo delle
incrementa la trazione e, di conseguenza, aumenta prestazioni più elevate ed una resa maggiore.
la resa.
I comandi elettronici sono facili da utilizzare e
richiedono minore fatica per le regolazioni durante
il funzionamento.
L’elettronica consente all’operatore di impostare
dei dati più precisi; inoltre, tutti i comandi sono
raggruppati nella stessa posizione e sono compatti.
L’elettronica è più affidabile. I particolari meccanici
sono presenti in numero ridotto, quindi si evitano
usure, guasti e interventi di regolazione (risparmio
economico, riduzione di tempi morti).
L’assenza dei collegamenti meccanici tra comandi e
sollevatore permette l’eliminazione dei sovraccarichi
e quindi una maggior durata e ridotta manutenzione
dell’impianto.
Il montaggio all’esterno dei sensori e del distributore
di comando, è tale da garantire rapidità d’intervento,
quindi interventi di manutenzione con tempi morti
ridotti.
I sensori di sforzo sono collocati nella posizione
di massima sensibilità, consentendo così un
funzionamento preciso del sollevatore in tutte le
condizioni.
La centralina elettronica (D11) mette a confronto i
segnali ricevuti dai sensori con il punto di riferimento
attuale, ossia con le regolazioni impostate in quel
momento dall’operatore sulla consolle di comando
(A) posta in cabina. Il segnale di sollevamento o
abbassamento del sollevatore viene quindi inviato
tramite il cablaggio al distributore di comando

8-4
 Descrizione generale

2.2 Principali componenti

X21 A X49 5

SA27

SA26

SR13

C C

D11 SR12 SR11

Fig. 8.1
Il sistema di comando del sollevatore è composto
dai seguenti componenti fondamentali:

A - Consolle di comando, collocata all’interno della cabina sul lato destro.

SR11/SR12 - Sensori di sforzo, collocati nei punti di aggancio dei bracci inferiori.
SR13 - Sensore di posizione, collocato a contatto di una camma montata sull’albero di sostegno bracci.
D11 - Centralina elettronica, collocata al di sotto della consolle di comando.
5 - Distributore di comando, montato all’estremità destra del gruppo dei distributori supplementari.
SA26/SA27 - Pulsanti esterni di comando, montati sui parafanghi posteriori.
C - Cilindri di sollevamento
X49 - Connettore per collegamento a linea centrale cabina (alimentazione)

8-5
 Sollevatore elettronico

Notes

8-6
 Dati tecnici

Sezione 3 : Dati tecnici

Indice

3.1 Dati tecnici principali................................................................ 8-8

8-7
 Sollevatore elettronico

3.1 Dati tecnici principali

Sollevatore
Tipo di funzionamento
Comando
Controllo dello sforzo
Organo sensibile allo sforzo
Tensione nominale di funzione
Posizione - Sforzo - Intermix - Flottante
Controllo elettronico
Tiranti inferiori
Sensori montati sui tiranti inferiori
12 Volt

Cilindri di sollevamento
Tipo Semplice effetto
Diametro nominale mm 90 (mod. 125-135-145)
Corsa mm 100 (mod. 165-185)
Capacità nominale di sollevamento kg 7000 (mod. 125-135-145)
kg 8400 (mod. 165-185)

Distributore elettroidraulico
Costruttore Bx
Tipo Valvole pilotate
Installazione esterno
Portata max. lt 62 (mod. 125-135-Top-Top Tronic)
lt 79 (mod. 145-165-185-Top-Top Tronic)
Taratura valvola massima 180 bar
Contropressione allo scarico max. 5 bar

Dispositivo attacco attrezzi

Tipo a 3 punti
Categoria 2a e 3a
Tipo di aggancio (a richiesta) rapido

8-8
 Circuito idraulico

Sezione 4 : Circuito idraulico

Indice

4.1 Circuito idraulico generale e principali componenti............ 8-10

4.2 Descrizione del funzionamento.............................................. 8-11

4.3 Distributore di comando......................................................... 8-12

4.3.1 Principali componenti distributore comando................... 8-13
4.3.2 Posizione neutra............................................................. 8-14
4.3.3 Posizione di salita........................................................... 8-15
4.3.4 Posizione di discesa....................................................... 8-16

8-9
 Sollevatore elettronico

4.1 Circuito idraulico generale e principali componenti

4
YV21

YV22

3
2

Fig. 8.2

1 - Filtro olio
2 - Pompa ad ingranaggi
3 - Valvola freno rimorchio
4 - Distributori supplementari
5 - Distributore sollevatore
6 - Sollevatore idraulico
YV21 - Elettrovalvola (discesa)
YV22 - Elettrovalvola (salita)

8-10
 Circuito idraulico

4.2 Descrizione del funziona-

mento
L’olio della pompa (2) viene inviato in priorità assoluta YV21
alla valvola freno rimorchio (3) e successivamente
ai distributori supplementari (4).
Quando questi non sono attivati, l’olio alimenta il 5
distributore del sollevatore elettronico (5) e, quando
richiesto, il sollevatore (6).
Il distributore (5) è provvisto di due elettrovalvole YV22
(YV21 e YV22) ON/OFF le quali presentano alle
loro estremità due pulsanti che consentono di poter
azionare il distributore manualmente nelle sue
funzioni di alzata e di abbassamento.
Fig. 8.3

8-11
 Sollevatore elettronico

4.3 Distributore di comando Schema idraulico del distributore di co-

mando
II distributore elettroidraulico (5 Fig. 8.3) è montato
sul pacco dei distributori, è di tipo a centro aperto
ed è posto, come ordine di priorità, in serie, dopo la
valvola freno rimorchio (se montata) e i distributori N.2
supplementari, nel circuito ad alta portata. A
4
La sua funzione è di regolare il flusso dell’olio verso
i cilindri di sollevamento in alimentazione e ritorno,
in funzione dei segnali che gli vengono trasmessi S
3 2
dalla centralina elettronica.
Sul distributore sono montate due elettrovalvole: la
(YV22) comanda la salita e la (YV21) comanda la R.1 1
discesa del sollevatore.
Alle estremità delle stesse sono montati due R P N.1
pulsanti che consentono di poter azionare, in caso
di inconveniente di natura elettrica, il distributore Fig. 8.4
nelle sue funzioni di alzata e di abbassamento.

8-12
 Circuito idraulico

4.3.1 Principali componenti distributore comando

1 2 3 12 4 5 7

_YV22 11 10 5 1 8 6 YV21

Fig. 8.5

1 - Elettrovalvola comando salita (YV22)

2 - Valvola di ritegno
3 - Molla valvola di ritegno
4 - Valvola antishock
5 - Molla valvola antishock
6 - Spola comando discesa
7 - Elettrovalvola comando discesa (YV21)
8 - Molla regolatore di flusso
9 - Spola regolatore di flusso
10 - Molla
11 - Spola comando salita
12 - Cilindro valvola regolatrice velocità di discesa

8-13
 Sollevatore elettronico

4.3.2 Posizione neutra

e 2 T 4

c b d a 1 P

Fig. 8.6

Quando il sollevatore idraulico è in neutro, le La camera ( e) risulta così essere una camera chiusa
elettrovalvole di comando non sono eccitate. che impedisce al sollevatore qualsiasi movimento
non controllato.
L’olio in pressione proveniente dalla pompa (P)
giunge nella camera ( a) e da qui nel condotto ( b). La pressione presente nella camera ( e) agisce
anche sulla valvola antishock (4) che elimina
Contemporaneamente l’olio fluisce nella camera (
eventuali picchi causati da sobbalzi dell’attrezzo
c) del regolatore di flusso (1) attraverso il condotto
durante il lavoro o la traslazione.
( d).
Per questo la spola viene portata verso destra fino
a che il passaggio tra la camera ( a) ed il condotto (
b) viene chiuso.
La pressione presente nella camera ecausata dal
peso di un attrezzo montato sul sollevatore (es.:
aratro), mantiene chiusa la valvola di ritegno (2)
assicurando il mantenimento in posizione del
sollevatore.

8-14
 Circuito idraulico

4.3.3 Posizione di salita

YV22 11 e 2

f h

b 9 g a P 6

Fig. 8.7

Quando viene comandata la salita, la centralina

di controllo del sollevatore eccita l’elettrovalvola
(YV22) che sposta la spola (11) verso destra.
L’olio in pressione presente nel condotto ( bpuò
così fluire, attraverso la valvola di ritegno (2), nella
camera e) e da qui ai cilindri del sollevatore.
Contemporaneamente, la pressione presente
nel condotto ( b) può fluire nel condotto ( f) e da
qui, attraverso il canale ( g) nella camera ( h) del
regolatore di flusso (9).
Poichè la forza esercitata dalla pressione ai due lati
della spola è la medesima, la spola viene spostata
verso sinistra dalla forza della molla (6) e l’olio può
fluire dalla camera ( a) nel condotto ( b).

8-15
 Sollevatore elettronico

4.3.4 Posizione di discesa

e T l 12 6 YV21

Fig. 8.8

Quando viene comandata la discesa, la centralina

di controllo del sollevatore eccita l’elettrovalvola
(YV21) che sposta la spola (6) verso sinistra
permettendo all’olio presente nel cilindro attraverso
la camera (e) e il canale (l) di arrivare alla valvola
regolatrice la velocità di discesa (12) e allo scarico
(T).
Poichè l’elettrovalvola è di tipo proporzionale, più
corrente gli viene fornita e più la spola (6) viene
spostata verso sinistra permettendo il passaggio di
maggior olio e rendendo più veloce la discesa.
La posizione di flottante viene eseguita dalla
centralina eccitando e mantenendo la massima
apertura.
Per questo, l’olio presente nei cilindri del sollevatore
viene mandato nel circuito di scarico ed il sollevatore
è libero di abbassarsi e sollevarsi seguendo le
irregolarità del terreno.

8-16
 Impianto elettrico

Sezione 5 : Impianto elettrico

Indice

5.1 Introduzione.............................................................................8-18

5.2 Schema funzionale..................................................................8-19

5.3 Cablaggio.................................................................................8-20
5.3.1 Descrizione dei connettori principali............................... 8-20
5.3.2 Disegno complessivo...................................................... 8-22
5.3.3 Localizzazione dei connettori......................................... 8-26
5.3.4 Identificazione dei connettori.......................................... 8-28

5.4 Principali componenti elettrici/elettronici............................. 8-33

5.4.1 Consolle di comando...................................................... 8-33
5.4.2 Centralina elettronica...................................................... 8-36
5.4.3 Pulsanti esterni............................................................... 8-37
5.4.4 Sensori...........................................................................8-38

5.5 Funzione “Shock absorber” (smorzamento vibrazioni)...... 8-40

8-17
 Sollevatore elettronico

5.1 Introduzione
Il cablaggio dell’impianto elettrico del sistema di
sollevamento mette in evidenza tutti i collegamenti
facenti parte del sistema di controllo.
Il sistema di cablaggio del sollevatore elettronico
è costituito da due linee, una interna alla cabina
ed una esterna, nella parte posteriore, collegate
tra loro. Questo consente maggiore facilità negli
interventi di manutenzione.
I connettori hanno la loro estremità connessa con
dei connettori numerati.
Questo consente, in caso di necessità, di localizzare
e riparare facilmente i vari componenti e quindi
di effettuare anche una rapida sostituzione di un
eventuale organo in avaria.
Inoltre, su ogni connettore, è stata riportata una
serie di numeri che contraddistinguono ogni singolo
polo di connessione.
Questa numerazione è estremamente utile nelle
varie prove di controllo poichè consente al tecnico
riparatore di localizzare rapidamente ogni singolo
terminale per effettuare gli opportuni rilevamenti
suggeriti.
Sul cablaggio è stata evidenziata anche la centralina
elettronica con il relativo connettore di collegamento
con l’impianto.
Durante le varie prove suggerite, la centralina
sarà oggetto di verifica per quanto concerne la
sua funzionalità, ma non sarà possibile effettuare
all’interno di essa nessun intervento.
In presenza di una eventuale disfunzione, la
centralina deve essere necessariamente sostituita.

Tabella colori cavi

M Marrone C Arancio
V Verde A Azzurro
Z Viola B Bianco
N Nero L Blu
S Amaranto G Giallo
R Rosso H Grigio
D Rosa

8-18
5.2 Schema funzionale

+12 V
X49:1 X49:2 X49:4

E1

X49:9
C 0.5

Rx
04
LR 1
2 2 05
A 0.5
06

MAX
POS
MAX

ALTURA DI TRASPORTO

VELOCITA' DISCESA
MISCUGLIO
SA26 SA27

P3
4K7

P4
4K7

P2
4K7

330 R10
1
1 3 1

MIN
MIN

EF
1

3 1 3 1
SA30 RP1
SA29

470 R11
R

75 R13

390 R9
75 R4

75 R2
75 R3
2
UP DOWN 2 2

3
A1 X49:8 X49:10 L1
12
LB 0.5 LB 0.5
03 08
L1 L 0.5
08 16
V 0.5 V 0.5
22 17
G 0.5

560 R12
G 0.5
04 09
RV 0.5 RV 0.5
16 07
HG 0.5 HG 0.5
24 21
AN 1 R 0.5
20 15
RN 1 BL 1
10 11
MN 0.5 MN 0.5

L1
LED DIAGNOSTICO
09 û
12 150 R5

LED SHOCK ABSORVER

SHOCK ABSORVER

L4
ON/OFF
Z 0.5 Z 0.5
11 13 75 R6
HL 1

S1
ZB 0.5 ZB 0.5
21 14 560 R8
05
M 1.5

D1
25

D01

D2
560 R18
H 1X2 H 0.5
14 19
LN 1 LN 0.5
02 03

LED ASCENSIONE ARNESI

LED DISCESA ARNESI
X21:8 X21:2

L3

L2
HG 0.5
02 15R/2W R1

CN 1
YV16 YV17
06 X21:6
B 1.5 B 0.5
01 01

13 C1 X21:3 100 R14

VG 1
18 X21:5
G1 20
X21:4
19
Z1
X21:7
17 18 150 R15
V1
15 X21:1

100 R16

10
12 3 12 3 12 3
150 R17

SR9 U

F
SQ10 U
SR10 U

F
X49:5

B 1.5

0V

Fig. 8.9

8-19
 Sollevatore elettronico

X21 - Connessione linea elettrovalvole e sensori

X49 - Connessione linea sollevatore
D01 - Centralina elettronica
E1 - Consolle sollevatore elettronico
YV16 - Elettrovalvola salita (lift)
YV17 - Elettrovalvola discesa (lower)
SA26 - Pulsante alto basso sinistra (left)
SA27 - Pulsante alto basso destra (right)
SA29 - Pulsante interramento rapido
SA30 - Interruttore alto basso
RP1 -Potenziometro profondità interramento
SQ10 - Sensore di posizione
SR9-SR10 - Sensori di sforzo (right-left)

8-20
 Impianto elettrico

5.3 Cablaggio
5.3.1 Descrizione dei connettori
principali X21
L’impianto di cablaggio del sollevatore elettronico
è costituito da due linee, denominate in base alla
localizzazione nella macchina:
- linea sollevatore cabina
- linea sollevatore posteriore
Queste due linee consentono il collegamento con
i componenti facenti parte del sistema di gestione
elettronica del sollevatore, rispettivamente in cabina
e nella parte posteriore del trattore, esteriormente.
Fig. 8.10
Sono collegate tra loro attraverso la connessione
delle morsettiere (X21), posta posteriormente,
appena sotto il pianale della cabina.
L’alimentazione all’impianto di cablaggio del
sollevatore avviene attraverso il connettore (X49),
posto in cabina vicino alla centralina elettronica,
collegato all’impianto di cablaggio centrale del
trattore.
Il connettore (E1) è a 25 vie; attraverso la sua
connessione alla centralina elettronica del sistema
consente la comunicazione tra la stessa centralina
ed i restanti componenti elettrici/elettronici facenti
parte del circuito del sollevatore. I terminali numero
7 e 23 non sono utilizzati (Fig. 8.12).
X49
Il connettore (E3) è a 24 vie; attraverso la sua
connessione alla consolle di comando consente
la comunicazione tra la centralina elettronica del
sistema ed i comandi posti sulla stessa consolle. Fig. 8.11
L’operatore, agendo su di essa, invia alla centralina
i segnali necessari per il controllo del sollevatore.
I terminali utilizzati sono quelli visualizzati in (Fig.
8.13).

E3
E1

Fig. 8.12 Fig. 8.13

8-21
 Sollevatore elettronico

5.3.2 Disegno complessivo

Sollevatore cabina

2 1
6 5
1 M 6 -
2 HL 7 -

8 7
3 - 8 RN
HG

VG
AN

RV
ZB
M

H
V

V
Z
4 GH 9 A

4 3
10 9
25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 5 B 10 AN

13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
X21
X49
MN
RN

CN
HL

LN
LB
G
C
A

B
Z

1 6
2 7
3 8
4 9
5 10

E1 JC1 1
2
V
H
6
7
CN
Z
6 7 8 9 1 2 3 4 3 C 8 LN
4 G 9 -
5 VG 10 -
1 2 3 4 6 7 8 9

JC2 JC3

LB
C

X14 E3
JC1 (5+4) JC3 (5+4)
1 B
1 1

B1
2 GH
2 A 2 B
3 LN
3 A 3 B
4 C
4 A 4 B
5 LR
5 A 5
6 A
6 LB 6
7 RV
1 2 3 7 LB 7 LN
8 LB
8 LB 8 LN
9 G
L 9 LB 9 LN
2
E2 LR 10 -
3 BL 1 2 3 4
1 11 BL
5 6 7 8 9 JC2 (3+3+3)
LB

12 MN
R
A

10 11 12 13 14 15 1 L
13 Z
2 L
16 17 18 19 20 14 ZB
3 L
21 22 23 24 15 R
4 H
16 L
5 H
17 V
6 H
18 -
7
19 H
8
20 -
9
21 HG
22 -
23 -
24 -

Fig. 8.14
8-22
Sollevatore posteriore

E4

X21 E9 E10 E11

C

1 2 3
Z

SX
V
6 1
7 2
8 3
9 4
10 5

1 V
2 H C

1 2 3
3 C
VG
4 G

DX
5 VG V
6 CN
7 Z
8 LN
9 -
10 - E5
E8

1 LN
UP
2 CN E7 E6

S
PO
DW

3
2
1
1 H
2 CN

C
G
V
Fig. 8.15

8-23
 Sollevatore elettronico

E1 - Connettore per centralina elettronica

E2 - Connettore per potenziometro profondità di lavoro
E3 - Connettore per consolle di comando
X14 - Connettore per interruttore comando salita/discesa
X18 - Connettore per pulsante interramento rapido
X21 - Morsettiera collegamento linea soll.cabina-soll.posteriore
X49 - Connettore per alimentazione sollevatore
JC1/2/3 - Joint Connector

E4 - Connettore per sensore di sforzo sinistro

E5 - Connettore per sensore di sforzo destro
E6 - Connettore per sensore di posizione
E7 - Connettore per elettrovalvola discesa
E8 - Connettore per elettrovalvola salita
E9/E11 - Giunzioni
X21 - Morsettiera collegamento linea sollevatore in cabina

8-24
 Impianto elettrico

Notes

8-25
 Sollevatore elettronico

5.3.3 Localizzazione dei connettori

E7

E8
E2

X14

X18
E6

E3
X21

X49

E5 E1 E4

Fig. 8.16

8-26
 Impianto elettrico

La figura mette in evidenza le zone della trattrice nelle

quali sono posizionati i vari connettori riguardanti
l’impianto elettrico del sistema di sollevamento
elettronico.

E1 - Connettore a 25 vie per centralina elettronica

E2 - Connettore potenziometro profondità di lavoro
E3 - Connettore a 24 vie per consolle comando
E5 - Connettore a 3 vie per sensori di sforzo
E4 - Connettore a 3 vie per sensore di sforzo
E6 - Connettore a 3 vie per sensore di posizione
E8 - Connettore a 2 vie per elettrovalvola di comando salita
E7 - Connettore a 2 vie per elettrovalvola di comando discesa
X14 - Connettore interruttore salita/discesa
X21 - Morsettiera collegamento linea sollevatore
X49 - Connettore a 36 vie per alimentazione sollevatore

8-27
 Sollevatore elettronico

5.3.4 Identificazione dei connettori

Connettori linea sollevatore cabina
Connettore (E1) per centralina elettronica
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B JC3 3
2 LN JC3 7
3 LB JC1 6
4 G E3 9
5 HL X49 2
6 CN X21 6
7 non utilizzato
8 L JC2 1
9 MN E3 12
Fig. 8.17
10 RN X49 8
11 Z E3 13
12 A JC1 3
13 C X21 3
14 H JC2 4
15 V X21 1
16 RV E3 7
17 Z X21 7
18 VG X21 5
19 G X21 4
20 AN X49 10
21 ZB E3 14
22 V E3 17
23 non utilizzato
24 HG E3 21
25 M X49 1

Connettore (E2) per potenziometro profondità di lavoro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 A JC1 5
2 R E3 15
3 LB JC1 8

Fig. 8.18

8-28
 Impianto elettrico

Connettore (E3) per consolle di comando

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B JC3 2
2 GH X49 4
3 LN JC3 9
4 C X18 1
5 LR X14 3
6 A JC1 4
7 RV E1 16
8 LB JC1 7
9 G E1 4
10 non utilizzato
11 BL X14 1
12 MN E1 9 Fig. 8.19
13 Z E1 11
14 ZB E1 21
15 R E2 2
16 L JC2 3
17 V E1 22
18 non utilizzato
19 H JC2 6
20 non utilizzato
21 HG E1 24
22 non utilizzato
23 non utilizzato
24 non utilizzato

Connettore (X14) per interruttore comando salita /

discesa
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 BL E3 11
2 L JC2 2
3 LR E3 5

Fig. 8.20

8-29
 Sollevatore elettronico

Connettore (X18) per pulsante interramento rapido

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 C E3 4
2 LB JC1 9

Fig. 8.21

Morsettiera (X21) collegamento linea soll. Cabina

– soll. Posteriore
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 V E1 15
2 H JC1 5
3 C E1 13
4 G E1 19
5 VG E1 18
6 CN E1 6
7 Z E1 17
8 LN JC3 8
9 non utilizzato
10 non utilizzato
Fig. 8.22

Connettore (X49) per alimentazione sollevatore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 M E1 25
2 HL E1 5
3 non utilizzato
4 GH E3 2
5 B JC3 4
6 non utilizzato
7 non utilizzato
8 RN E1 10
9 A JC1 1
10 AN E1 20

Fig. 8.23

8-30
 Impianto elettrico

Connettori linea sollevatore posteriore

Connettore (E4) per sensore di sforzo sinistro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 V E9 (giunzione)
2 Z X21 7
3 C E10 (giunzione)

Fig. 8.24

Connettore (E5) per sensore di sforzo destro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 V E9 (giunzione)
2 VG X21 5
3 C E10 (giunzione)

Fig. 8.25

Connettore (E6) per sensore di posizione

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 V E9 (giunzione)
2 G X21 4
3 C E10 (giunzione)

Fig. 8.26

8-31
 Sollevatore elettronico

Connettore (E7) per elettrovalvola discesa

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 H X21 2
2 CN E9 (giunzione)

Fig. 8.27

Connettore (E8) per elettrovalvola salita

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 LN X21 8
2 CN E9 (giunzione)

Fig. 8.28

Morsettiera (X21) collegamento linea sollevatore

- centrale
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 V E9 (giunzione)
2 H E7 1
3 C E10 (giunzione)
4 G E6 2
5 VG E5 2
6 CN E11 (giunzione)
7 Z E4 2
8 LN E8 1
9 non utilizzato
10 non utilizzato
Fig. 8.29

8-32
 Impianto elettrico

5.4 Principali componenti elet- - Altezza minima, ruotato in senso an-

tiorario.
trici/elettronici - Altezza massima, ruotato in senso
Nelle pagine seguenti sono analizzati i principali orario.
componenti elettrici/elettronici, nelle loro - Indicatore luminoso di salita.
caratteristiche fondamentali, facenti parte del - Selettore di funzione:
“gruppo” del sollevatore elettronico. - Controllo di Posizione, ruotato in sen-
- Consolle di comando (A) so antiorario.
- Centralina elettronica (D11) - Sforzo Controllato, ruotato in senso
- Pulsanti esterni (SA26/SA27) orario.
- Sensore posizione (SR13) - Pos. Intermedie: miscelazione del
- Sensore sforzo (SR11/SR12) controllo di sforzo e di posizione (“IN-
TERMIX”).
- Indicatore luminoso di autodiagnosi “Check
5.4.1 Consolle di comando Control” del sollevatore elettronico.
La consolle di comando rappresenta il quadro delle - Comando della profondità/altezza di lavoro
funzioni attraverso cui l’operatore può regolare le dell’attrezzo:
impostazioni di lavoro del sollevatore. Agendo sui - 9 - Basso.
relativi pulsanti e pomelli evidenziati in (Fig. 8.30e - 1 - Massima altezza dal terreno.
8.31), la consolle invia dei segnali alla centralina - Pulsante interramento rapido.
elettronica; quest’ultima confronta tali segnali con - Indicatore luminoso del blocco di discesa
quelli inviati dai sensori. Se i segnali hanno valori inserito.
diversi, la centralina elettronica invierà il proprio
segnale operativo alle elettrovalvole del distributore
di comando, mediante il quale i bracci del sollevatore
vengono alzati o abbassati in modo tale che il valore 1
impostato e il valore ricevuto dai sensori diventino
uguali. Quando la trattrice è in servizio, queste
correzioni vengono effettuate in modo continuo.
Così si garantisce la qualità costante del lavoro.
11
La consolle è composta al proprio interno da un
circuito stampato.
- Interruttore di comando salita/discesa a 3
posizioni 10
- Sollevamento - Trasporto: la posizio-
ne di massima alzata è determinata
dal limitatore (6).
- Stop - Posizione di arresto che non Fig. 8.30
consente nessun movimento dei brac-
ci del sollevatore.
- Abbassamento - Posizione di lavoro. 12 4 9 6 7 8
La posizione di lavoro è ottenuta in
funzione della regolazione dei coman-
di (8 e 10).
- Pulsante per inserimento del dispositivo
“Shock Absorber” in posizione trasporto.
- Indicatore luminoso di ammortizzamento in
trasporto inserito.
- Selettore della velocità di discesa:
- Ruotato tutto in senso antiorario, non
scende. 2 3 5
- Ruotato tutto in senso orario, massi-
ma velocità di discesa.
- Indicatore luminoso di discesa. Fig. 8.31
- Limitatore di altezza massima:

8-33
 Sollevatore elettronico

Circuito elettrico
Qui sotto è rappresentato lo schema elettrico del
circuito stampato montato all’interno della consolle
di comando.

2
5
4

6 B

M 1
3

Fig. 8.32

1 - Interruttore di comando salita/discesa (M)

2 - Pulsante inserimento “shock absorber”
3 - Potenziometro selettore della profondità di lavoro
4 - Potenziometro selettore velocità discesa
5 - Led indicante la discesa
6 - Potenziometro limitatore dell’altezza massima
7 - Led indicante la salita
8 - Potenziometro selettore di funzione (posizione-sforzo-intermix)
9 - Led autodiagnosi
10 - Pulsante interramento rapido (D)
B - Connettore per consolle

8-34
 Impianto elettrico

Rimozione della consolle

Attenzione: prima di operare
sull’impianto elettrico, scollegare sempre X X
iL cavo di massa (-) della batteria.
Per rimuovere la consolle di comando dal
rivestimento del pannello lato destro, occorre
svitare le quattro viti di fissaggio (X) e scollegare il
connettore (E3).

X X

Fig. 8.33

E3

Fig. 8.34

8-35
 Sollevatore elettronico

5.4.2 Centralina elettronica

La centralina elettronica (D11) costituisce il “cervello” E1
del sistema di controllo del sollevatore elettronico.
La funzione della centralina è quella di confrontare i G
segnali provenienti dai sensori con i valori impostati
dall’operatore attraverso i selettori della console di
comando.
Quando i valori trasmessi dai sensori e dalla
consolle non si equivalgono, la centralina attiva le D11 G
elettrovalvole del distributore di comando, in modo
da far alzare o abbassare i bracci, fino a quando
i valori impostati ed i valori rilevati non risultano
uguali.
Fig. 8.35
Per evitare che il sistema elettronico rimanga
attivo dopo l’arresto del motore è stato installato
un apposito sistema di sicurezza. La centralina
elettronica infatti, per entrare in funzione, necessita
di due linee di alimentazione: quella del contattore
di avviamento e quella dell’alternatore. In mancanza
di una di queste due linee la centralina è disattivata;
di conseguenza, a motore fermo, non è possibile,
in nessun modo, utilizzare il sollevatore a controllo
elettronico.
La centralina (D11) è posta all’interno della cabina P
sul lato destro, sotto il pannello (P). Per rimuoverla
è necessario smontare il pannello sul lato destro e
allentare le viti di fissaggio (G) e agire sulla linguetta
metallica (H) per poter scollegare il connettore
(E1). Fig. 8.36

8-36
 Impianto elettrico

5.4.3 Pulsanti esterni

I pulsanti esterni (SA26/SA27) sono montati su
entrambi i parafanghi. Questi pulsanti permettono SA27
all’operatore di comandare dall’esterno l’alzata e
la discesa dei bracci del sollevatore e funzionano
con l’interruttore di comando sollevamento/
abbassamento (1) in qualsiasi posizione. Il loro
utilizzo provoca l’accensione della spia luminosa (9)
e blocca l’accesso al sollevatore dalla consolle di
comando. Per riattivare i comandi della consolle e
spegnere la spia (9), occorre commutare l’interruttore
(1) nella posizione neutra B (Fig. 8.38).
Per motivi di sicurezza e per agevolare l’operatore
nella fase di aggancio/sgancio degli attrezzi, quando Fig. 8.37
si utilizzano i pulsanti esterni, la velocità di discesa
dei bracci è inferiore del 30% rispetto alla velocità
massima.
1

Fig. 8.38

Fig. 8.39

8-37
 Sollevatore elettronico

5.4.4 Sensori
Il sistema del sollevatore a controllo elettronico è 30 Nm _SR13
dotato di un gruppo di sensori che permettono
all’unità centrale di elaborazione, costituito dalla
centralina elettronica (D11 Fig. 8.35), un costante
controllo sulle variazioni del sistema.
Le informazioni che provengono dal gruppo dei
sensori sono indispensabili per gestire tutti i controlli 3
automatici del sistema di sollevamento, come ad
esempio il controllo della posizione dei bracci.
2
Di seguito vengono analizzati nel dettaglio i sensori 1
nelle loro funzioni di:
- sensore di posizione (SR11/SR12)
- sensore di sforzo (SR13) Fig. 8.40

Sensore di posizione 1 - Massa

Il sensore di posizione illustrato in (Fig. 8.40) è 2 - Segnale
collocato sul coperchio del sollevatore, a contatto di 3 - Alimentazione
una camma montata sull’albero di sostegno bracci
(Fig. 8.41).
Il funzionamento del sensore di posizione è così
_SR13
sintetizzabile: esso è composto da due avvolgimenti
interni, uno primario alimentato ed uno secondario,
sul quale vengono generate, per induzione, delle
variazioni di tensione da un cilindretto di ferrite
che scorre tra i due avvolgimenti. Le variazioni di
tensione sono poi portate in uscita dal sensore sul
terminale n.2 (segnale), il quale necessita di una
alimentazione a 9,5V in tensione continua generata
dalla centralina elettronica.
La punta del sensore di posizione alloggia una sfera
che funge da tastatore sulla camma dell’albero
trasversale del sollevatore rilevando la variazione Fig. 8.41
della posizione dei bracci del sollevatore a seconda
dell’angolo di rotazione della camma (Fig. 8.41).
Regolazione:portare i bracci del sollevatore a fine
corsa meccanico superiore e avvitare il sensore
fino al bloccaggio dello stesso contro la camma
dell’albero, svitare il sensore di 5 girie serrare il
controdado per fissare la regolazione (Fig. 8.42).

_SR13

Fig. 8.42

8-38
 Impianto elettrico

Sensori di sforzo
Sono situati nel punto di incernieramento dei bracci
inferiori del sollevatore. Il funzionamento del sensore
di sforzo è così riassumibile: un circuito elettronico
digitale interno genera un campo magnetico nella 6 7
zona di misura (4), il campo risente delle flessioni
del sensore provocate dagli sforzi generando
variazioni di tensione sul terminale n° 2 (segnale).
Necessita di un’ alimentazione a 9,5Vin tensione
continua generata dalla centralina elettronica. Il
segnale di uscita varia dal 25% al 75% della tensione 11
di alimentazione; a riposo il sensore genera sul 5 10
terminale n° 2 un segnale corrispondente al 50%
9 8
della tensione di alimentazione che si traduce in un
valore di tensione indicativo pari a 4,7 V ± 0,1. Fig. 8.44
Montaggio: per un corretto montaggio del sensore
di sforzo bisogna prendere come riferimento la zona 5 - Bobina principale
bombata dello stelo che si interpone alle tre facce 6 - Bobina secondaria
piane lavorate; essa, in entrambi i sensori montati 7 - Cilindro in acciaio
nei punti di incernieramento dei bracci inferiori, deve 8 - Circuito stampato
essere rivolta verso la parte anteriore della trattrice 9 - Rotula
(Fig. 8.45). 10 - Alimentazione sensore (10V)
11 - Segnale di sforzo

4 SR11 SR12
3
2
1
25 KN

Fig. 8.43 Fig. 8.45

1 - Massa
2 - Segnale
3 - Alimentazione
4 - Zona di misura

8-39
 Sollevatore elettronico

5.5 Funzione “Shock absorber”

(smorzamento vibrazioni)
La funzione “shock absorber” serve ad ottenere un
controllo dinamico delle oscillazioni dell’attrezzo
in fase di trasporto. Essa consente all’operatore
un utilizzo della trattrice su strada più sicuro ed
agevole. Per attivare tale funzione occorre agire sul
pulsante (2 Fig. 8.47); l’accensione della relativa
spia luminosa (3 Fig. 8.47) posta sullo stesso
pulsante indica l’avvenuta attivazione della funzione
in oggetto.
Nel momento in cui viene inserita tale funzione, i
bracci del sollevatore si abbassano, dalla posizione
in cui si trovano, di circa il 4%, portandosi sul suo Fig. 8.46
“asse medio di oscillazione”; per cui, muovendosi
esclusivamente intorno ad esso, si ottiene un
oscillazione massima dell’ 8%. I dati in percentuale
si riferiscono ad una ampiezza di sollevamento
del 100%. Per ottimizzare lo smorzamento e
quindi il controllo del sollevatore, l’elettrovalvola
per l’abbassamento viene eccitata in modo da 1
procurare la massima apertura della linea di scarico
e di conseguenza la massima velocità di discesa.

Nota: la funzione “shock absorber” può essere 3 2

attivata solo quando l’interruttore (1
Fig. 8.47) si trova nella posizione (A) di
salita.

Fig. 8.47

13

12

Fig. 8.48

x - Frequenza (Hz)
y - Ampiezza oscillazione assale anteriore
12 - con shock absorber
13 - senza shock absorber

8-40
 Verifiche di funzionalità

Sezione 6 : Verifiche di funzionalità

Indice

6.1 Introduzione.............................................................................8-42

6.2 Verifica rapida di funzionamento........................................... 8-43

6.2.1 Interruttore salita/discesa............................................... 8-44
6.2.2 Controllo della “posizione controllata”............................ 8-45
6.2.3 Controllo dello sforzo e intermix..................................... 8-47
6.2.4 Bloccaggio dei bracci (trasporto).................................... 8-49
6.2.5 Shock Absorber.............................................................. 8-50
6.2.6 Interramento rapido........................................................ 8-51

8-41
 Sollevatore elettronico

6.1 Introduzione
Per controllare e verificare il corretto funzionamento
e per diagnosticare eventuali inconvenienti sul
sistema di controllo elettronico del sollevatore,
vengono descritte due diverse procedure che il
tecnico riparatore può seguire a seconda del caso.
Le due procedure sono le seguenti:
- Verifica rapida del funzionamento (Sezione
6)
- Verifica e riparazione con l’uso del tester
universale (Sezione 7)

8-42
 Verifiche di funzionalità

6.2 Verifica rapida di funziona-

mento
Questa verifica viene eseguita direttamente
sulla trattrice e non richiede nessun strumento di
controllo.
A fronte di una chiamata per un intervento sull’
impianto di sollevamento a controllo elettronico, il
tecnico deve innanzitutto verificare se l’inconveniente
è di natura idraulica, oppure se è dovuto ad un
guasto nell’impianto di controllo elettronico.
Con questa nuova generazione di sollevatori
elettronici, il guasto di natura elettrica è segnalato
da un codice guasti lampeggiante sul pannello
comandi.
Viceversa, se non si ha nessuna risposta,
l’inconveniente è di natura idraulica.
Una volta verificato che l’inconveniente è di natura
elettrica o elettronica, occorre stabilire quale organo
di questi è in difetto.
A tale proposito è stato descritto qui di seguito un
metodo da seguire per fare una rapida verifica a
tutti gli organi del sistema di sollevamento.
La validità di questo metodo di verifica consiste nel
fornire al tecnico riparatore preziose informazioni
attraverso le quali diagnosticare qualsiasi anomalia
e conseguentemente indirizzare l’intervento
direttamente sull’organo in avaria.

8-43
 Sollevatore elettronico

6.2.1 Interruttore salita/discesa

1 12 4 9 6 8

9
8

11 10 2 3 5 7

Fig. 8.49

6.2.1.1 Verifica della posizione neutra 8 - La spia (7) deve illuminarsi durante la
(posizione B) salita.

1 - Portare l’interruttore (1) su neutro (B).
2 - Avviare il motore.
3 - Nessuna reazione dei bracci
sollevamento.
4 - È possibile comandare i bracci con i pulsanti
esterni.
5 - Spia autodiagnosi accesa.
6.2.1.2 Verifica della posizione di sali-
ta (posizione A)
1 - Posizionare i comandi come indicato in
(Fig. 8.49).
2 - Portare l’interruttore (1) su salita (A).
3 - I bracci del sollevatore devono salire di 7
cm.
4 - La spia luminosa (7) rimarrà accesa durante
la salita.
5 - Ruotare il pomello della profondità (10) in
senso orario fino a raggiungere l’indicazione
1.
6 - Ruotare gradualmente il pomello
regolazione (6) altezza bracci.
7 - La salita dei bracci deve essere proporzionale
alla rotazione del pomello senza oscillazioni.
9 - Con i bracci a fine corsa in alto la valvola
di sicurezza del circuito idraulico non deve
intervenire.
di 10 - E’ possibile comandare i bracci con i
pulsanti esterni.
Durante e dopo il comando attraverso i pulsanti
esterni la spia (9) di “autodiagnosi” si accende.
Per spegnerla occorre agire sull’interruttore (1)
portandolo nella posizione (C).
6.2.1.3 Verifica della posizione di di-
scesa (Posizione C)
1 - Ruotare il pomello (10) in senso antiorario
fino all’ indicazione 9 e mantenere l’interruttore
(1) su discesa (C).
2 - I bracci devono scendere gradualmente e
completamente in basso.
3 - L’indicatore di discesa (5) deve illuminarsi
durante la discesa dei bracci e rimanere
illuminato con i bracci completamente in
basso.
4 - E’ possibile comandare i bracci con i
di pulsanti esterni.

8-44
 Verifiche di funzionalità

6.2.2 Controllo della “posizione controllata”

6.2.2.1 Verifica della salita

1 12 4 9 6 8

9-
8

11 10 2 3 5 7

Fig. 8.50

1 - Posizionare i comandi come indicato in

(Fig. 8.50).
2 - A motore avviato deve accendersi la spia
(9).
3 - I bracci devono restare in posizione bassa.
4 - Attivare l’interruttore (1), passando per la
posizione neutra (B) e posizionandolo in (C)
discesa.
5 - La spia (5) deve essere illuminata.
6 - Ruotare il pomello (6) nella posizione di
massima altezza.
7 - Ruotare lentamente e in senso orario
il pomello (10) fino all’ indicazione (1) di
massima altezza.
8 - La spia (7) si deve illuminare a partire dall’
indicazione 6/6,5
9 - I bracci di sollevamento raggiungono
l’altezza massima nell’ indicazione 1 ed a
fine corsa in alto, l’indicatore di salita (7) deve
spegnersi.

8-45
 Sollevatore elettronico

6.2.2.2 Verifica della discesa

1 12 4 9 6 8

1
-

11 10 2 3 5 7

Fig. 8.51
1 - Posizionare i comandi come indicato in
(Fig. 8.51).
2 - Ruotare il pomello (10) in senso antiorario.
3 - La spia (5) si deve illuminare a partire
dall’indicazione 1/1,5.
4 - I bracci di sollevamento devono raggiungere
la posizione bassa quando il pomello è
sull’indicazione 8,5/9.
5 - La spia (5) deve rimanere accesa.
6 - Ruotare il pomello (10) in senso orario fino
alla posizione di massima altezza dei bracci.
7 - Ruotare il pomello (4) in senso antiorario
fino alla posizione di lucchetto.
8 - Ruotare il pomello (10) in senso antiorario
fino all’ indicazione (9). I bracci non devono
scendere e le spie luminose (5 e 7) devono
essere spente.
9 - Posizionare l’interruttore (1) nella posizione
di discesa (C).
10 - Ruotare in senso orario il pomello (4).
11 - Si deve osservare un proporzionale
aumento della velocità di discesa dei bracci
con un incremento che raggiunge il suo
massimo quando il pomello (4) raggiunge il
fine corsa.
12 - La spia (5) rimane accesa.

8-46
 Verifiche di funzionalità

6.2.3 Controllo dello sforzo e intermix

6.2.3.1 Verifica dello sforzo

1 12 4 9 6 8

9
8

11 10 2 3 5 7

Fig. 8.52
1 - Regolare i comandi come indicato in (Fig.
8.52).
2 - La spia (5) deve essere accesa.
3 - Ruotare il pomello (10) lentamente ed in
senso orario.
4 - La spia (7) deve accendersi a partire
dall’indicazione 4.
5 - I bracci di sollevamento raggiungono la
massima altezza quando il pomello (10) si
trova sull’indicazione 3.
6 - Ruotare il pomello (10) in senso orario fino
all’indicazione 1.

6.2.3.2 Controllo in discesa

1 - Ruotare in senso antiorario il pomello della
profondità (10).
2 - La spia (5) deve illuminarsi e rimanere
accesa quando il pomello si trova sull’
indicazione 4.
3 - I bracci di sollevamento raggiungono
la posizione bassa quando il pomello è
sull’indicazione 4,5.

8-47
 Sollevatore elettronico

6.2.3.3 Verifica dell’”intermix” (pomello 8)

1 12 4 9 6 8

9
8

11 10 2 3 5 7

Fig. 8.53

1 - Regolare i comandi come indicato in (Fig.

8.53)
2 - La prova della buona funzionalità
dell’intermix consiste nel portare il pomello
selettore di funzione (8) nelle varie posizioni
(a-b-c-d-e-f ) verificando con il pomello (10)
che il controllo della salita (spia luminosa (7)
accesa) avvenga negli intervalli di seguito
indicati.
Al termine di ogni prova riportare sempre
i bracci del sollevatore in basso ruotando il
pomello (10) in senso antiorario.
3 - Con il maggior intervento della sensibilità
sul controllo di sforzo, le aree di intervento
del pomello (10), tendono ad aumentare
man mano che il selettore di funzione (8) si
avvicina al controllo di posizione.

Posizione pomello (8) Intervalli di controllo

salita del pomello (10)
a - Sforzo puro 4-3
b - Intermix 5 5-4
c - Intermix 4 6-5
d - Intermix 3 7-6
e - Intermix 2 8-7
f - Posizione pura 9-8

8-48
 Verifiche di funzionalità

6.2.4 Bloccaggio dei bracci (trasporto)

1 12 4 9 6 8

9-
8

11 10 2 3 5 7

Fig. 8.54

6.2.4.1 Controllo sul pomello della

velocità di discesa
1 - Regolare i comandi come indicato in (Fig.
8.54).
2 - Assicurarsi che i bracci siano completamente
abbassati.
3 - Disporre il pomello (4) sulla posizione
lucchetto.
4 - La spia luminosa (5) deve spegnersi.
5 - Azionando il pomello (10) o l’interruttore (1)
deve essere possibile sollevare i bracci.
6 - Posizionare l’interruttore (1) su salita (A).
La luce spia (12) si deve accendere.
7 - Ruotare il pomello (6) in senso orario fino a
fine corsa.
8 - Attendere che i bracci salgano alla massima
altezza.
9 - Mantenendo il pomello (4) sull’indicazione
lucchetto (la luce spia 12 deve rimanere
accesa) verificare che, a fronte di qualsiasi
manipolazione sui comandi (6, 10 e 8), non ci
deve essere nessun movimento dei bracci.

8-49
 Sollevatore elettronico

6.2.5 Shock Absorber

1 12 4 9 6 8

9-
8

11 10 2 3 5 7

Fig. 8.55
6.2.5.1 Controllo attivazione “shock
absorber”
1 - Regolare i comandi come indicato in (Fig.
8.55).
2 - Ruotare il pomello (6) in senso orario fino a
fine corsa.
3 - Portare l’interruttore (1) nella posizione (A)
di massima alzata bracci.
4 - Premere il pulsante (2), si deve accendere la
spia luminosa (3), e i bracci devono scendere
di circa un 4% della loro corsa.
5 - Portare l’interruttore (1) nella posizione
(C): la spia luminosa di inserimento shock
absorber (3) si deve spegnere.
Riportare l’interruttore (1) in posizione (A), la
spia luminosa (3) si deve riaccendere.
Per disinserire lo “shock absorber” premere il
pulsante (2).

8-50
 Verifiche di funzionalità

6.2.6 Interramento rapido

6.2.6.1 Controllo pulsante

1 12 4 9 6 8

9-
8

11 10 2 3 5 7

Fig. 8.56
1 - Regolare i comandi come indicato in (Fig.
8.56)
2 - Portare in una posizione qualsiasi, compresa
tra 2 e 10, il pomello delle profondità (10).
3 - Agire sul pulsante (11) in modo da portarlo
nella posizione di interramento rapido.
4 - I bracci devono scendere fino alla posizione
completamente bassa.
5 - Rilasciare il pulsante in modo che ritorni
automaticamente nella posizione di riposo.
6 - I bracci devono risalire fino all’altezza
determinata dalla regolazione precedente del
pomello di controllo della profondità (10).

8-51
 Sollevatore elettronico

Notes

8-52
 Diagnostica e ricerca guasti

Sezione 7 : Diagnostica e ricerca guasti

Indice

7.1 Come diagnosticare e ricercare un guasto........................... 8-54

7.2 Strumento di controllo............................................................ 8-55

7.3 Tabelle codici inconvenienti................................................... 8-56

7.3.1 Guasto leggero (pausa lunga + tre lampeggi)................ 8-56
7.3.2 Guasto medio (pausa lunga + due lampeggi)................. 8-57
7.3.3 Guasto grave (pausa lunga + un lampeggio)................. 8-57

7.4 Corrispondenze tra i terminali dei connettori principali...... 8-58

8-53
 Sollevatore elettronico

7.1 Come diagnosticare e ricer-

care un guasto 9 8
Le trattrici Landpower Top-Top Tronic sono
dotate di un sistema di autodiagnostica, la quale
consente all’operatore di individuare e localizzare
un’eventuale guasto. La presenza di un’avaria è
segnalata all’operatore dalla centralina elettronica
del sistema, attraverso una segnalazione luminosa,
emessa dal LED (9 Fig. 8.57) di autodiagnostica,
posto sulla consolle di comando. Questa
segnalazione luminosa consiste in una serie di
lampeggi intervallati da una pausa; quest’ultima si
può distinguere in due tipi, a seconda del tipo di
indicazione fornita: lunga (durata circa “2 secondi”) Fig. 8.57
e breve (durata circa “1 secondo”).
Il codice emesso dal LED luminoso (9) è quindi
composto da una pausa lunga ed una serie di
lampeggi, indicanti la gravità del guasto, una
pausa breve ed una serie di lampeggi, indicanti il
componente interessato dal guasto.

Pausa pausa
lampeggi lampeggi
lunga breve
gravità
componente
del
interessato
guasto

ESEMPIO: in caso di un guasto nel cavo di segnale

verso il potenziometro di intermix (8), il rispettivo
codice errore “- 3- 6” è identificato dalla seguente
sequenza pausa/lampeggi:
pausa lunga - tre lampeggi - pausa breve - sei
lampeggi
Il codice indicante la gravità del guasto è decifrabile
secondo le seguenti indicazioni:
pausa lunga + tre lampeggi = guasto leggero (tabella 1)
pausa lunga + due lampeggi = guasto medio (tabella 2)
pausa lunga + un lampeggio = guasto grave (tabella 3)
Il codice indicante il componente interessato dal
guasto è decifrabile dalle tabelle riportate nel
paragrafo 3 “Tabella codici inconvenienti”
L’operatore deve interpretare il codice rilevato
attraverso le tabelle indicate nelle pagine seguenti,
ed agire poi sull’organo in avaria, effettuando
una serie di verifiche di natura elettrica. Tenendo
presente lo schema elettrico del sistema e le tabelle
indicanti i codici guasti ed i terminali dei connettori
interessati, l’operatore, con l’ausilio di un tester, è in
grado di verificare e poi riparare l’eventuale avaria
presente nel sistema.

8-54
 Diagnostica e ricerca guasti

7.2 Strumento di controllo

Gli strumenti necessari per individuare e, di
conseguenza, riparare l’eventuale guasto di natura
elettrica del sollevatore a controllo elettronico
sono:
- lo schema elettrico (Sezione 5)
- gli schemi di cablaggio (Sezione 5)
- le tabelle indicanti i codici inconvenienti (pa-
ragrafo 7-3)
- le tabelle indicanti le corrispondenze tra i
terminali dei connettori (paragrafo 7-4) e
(Sezione 5)
- un tester
Fig. 8.58

8-55
 Sollevatore elettronico

7.3 Tabelle codici inconvenienti

In questo paragrafo sono indicate le tabelle utili alla
individuazione di eventuali guasti di natura elettrica/
elettronica, che si possono verificare nel circuito del
sollevatore a controllo elettronico. Le tabelle sono
tre in quanto il sistema di “autodiagnostica” montato
prevede tre categorie di guasti, identificabili secondo
quanto descritto precedentemente:
- guasto leggero
- guasto medio
- guasto grave
Nelle tabelle in oggetto sono indicati:
- i codici guasti emessi dal led luminoso di
autodiagnostica;
- i componenti elettrici/elettronici interessati
dal guasto;
- i connettori ed i rispettivi terminali necessari
alla verifica del guasto per il tramite di un
tester;
- una breve e sommaria descrizione del
guasto e dei probabili motivi che lo hanno
determinato.

7.3.1 Guasto leggero (pausa lunga + tre lampeggi)

Codice Componente Connettori e Descrizione del guasto e motivo
guasto terminali
3-1 sensore di sforzo E1 E4-E5 segnale di ritorno sensore non ok
17 2 » circuito aperto o sensore non collegato
18 2 » possibile corto circuito o scarico a massa
X21 » possibile sovraccarico del terminale 2 del sensore
di sforzo
7
5
3-4 potenziometro E1 E2 segnale da potenziometro velocità discesa non ok
velocità di discesa
24 21 » circuito aperto o potenziometro non collegato
3-6 potenziometro E1 E3 » circuito aperto o potenziometro non collegato
intermix
4 9 » circuito aperto o potenziometro non collegato

8-56
 Diagnostica e ricerca guasti

7.3.2 Guasto medio (pausa lunga + due lampeggi)

Codice Componente Connettori e Descrizione del guasto e motivo
guasto terminali
2-1 sensore di posizione E1 E6 segnale di ritorno sensore di posizione non ok
19 2 » circuito aperto o sensore non collegato
X21 » possibile corto circuito o scarico a massa
4 » regolazione della posizionedel sensore non ok
2-3 potenziometro E1 E3 segnale da potenziometro non ok
profondità di lavoro
16 7 » circuito aperto o potenziometro non collegato
2-4 potenziometro E1 E3 segnale di potenziometro non ok
limitatore di altezza
22 17 » circuito aperto o potenziometro non collegato
massima
2-6 interruttore di E1 E3 segnale di potenziometro non ok
comando salita/
8 16 » circuito aperto o potenziometro non collegato
discesa

7.3.3 Guasto grave (pausa lunga + un lampeggio)

Codice Componente Connettori e Descrizione del guasto e motivo
guasto terminali
1-1 elettrovalvola di L1 E8 fase d’usita per salita non ok
salita
2 1 » circuito solenoide difettoso
X21 » circuito aperto nel cablaggio del solenoide al
terminale n.6 del connettore E1
8
1-2 elettrovalvola di E1 E7 fase d’uscita per discesa non ok
discesa
14 1 » circuito solenoide difettoso
X21 » circuito aperto nel cablaggio del solenoide al
terminale n.6 del connettore E1
2
1-3 corto circuito E1 la corrente rilevata sul terminale n.6 del connettore
E1 è troppo alta
6
» corto circuito tra i terminali n.2 e 6 del connettore
E1 (possibile corto circuito del solenoide)
1-4 pulsanti esterni E1 X49 segnale dei pulsanti esterni non ok o funzionamento
salita dei pulsanti irregolare
10 8
1-5 pulsanti esterni E1 X49 segnale dai pulsanti esterni non ok o funzionamento
discesa dei pulsanti irregolare
1-6 tensione di E1 JC1-3- alimentazione consolle di comando non ok
alimentazione della E3-6
12 alimentazione 9,5 V (bassa) o massa non ok
consolle di comando
E2-1

8-57
 Sollevatore elettronico

7.4 Corrispondenze tra i terminali dei connettori principali

Connettore (E1) per centralina elettronica
Terminale Colore filo A connettore o Terminale descrizione funzione del PIN
componente
1 B JC3 3 massa
2 LN JC3 7 elettr.salita consolle
3 LB JC1 6 consolle di comando
4 G E3 9 consolle di comando
5 HL X49 2 alimentazione sollevatore
6 CN X21 6 elettr.salita/discesa
7 non utilizzato
8 L JC2 1 inter.salita-discesa/consolle di comando
9 MN E3 12 consolle di comando
10 RN X49 8 pulsanti esterni
11 Z E3 13 consolle di comando
12 A JC1 3 consolle di comando
13 C X21 3 sensori
14 H JC2 4 elettr.discesa consolle
15 V X21 1 sensori
16 RV E3 7 consolle di comando
17 Z X21 7 sensore di sforzo
18 VG X21 5 sensore di posizione
19 G X21 4 sensore di posizione
20 AN X49 10 pulsanti esterni
21 ZB E3 14 consolle di comando
22 V E3 17 consolle di comando
23 non utilizzato
24 HG E3 21 consolle di comando
25 M X49 1 alimentazione sollevatore

Fig. 8.59

8-58
 Diagnostica e ricerca guasti

Connettore (E3) per consolle di comando

Terminale Colore filo A connettore o Terminale descrizione funzione del PIN
componente
1 B JC3 2 massa
2 GH X49 4 illuminazione consolle
3 LN JC3 9 centr. elettrovalvola salita
4 C X18 1 centr. pulsanti esterni
5 LR X14 3 centralina elettronica
6 A JC1 4 centralina elettronica
7 RV E1 16 centralina elettronica
8 LB JC1 7 centralina elettronica
9 G E1 4 centralina elettronica
10 non utilizzato
11 BL X14 1 centralina elettronica
12 MN E1 9 interruttore salita - discesa
13 Z E1 11 centralina elettronica
14 ZB E1 21 centralina elettronica
15 R E2 2 centralina elettronica
16 L JC2 3
17 V E1 22
18 non utilizzato
19 H JC2 6
20 non utilizzato
21 HG E1 24
22 non utilizzato
23 non utilizzato
24 non
utilizzato

E3

Fig. 8.60

8-59
 Sollevatore elettronico

Notes

8-60
 Controlli idraulici

Sezione 8 : Controlli idraulici

Indice

8.1 Controllo pressioni di esercizio............................................. 8-62

8-61
 Sollevatore elettronico

8.1 Controllo pressioni di eser-

cizio
Attenzione: non iniziare i lavori finchè
la pressione del sistema idraulico non è
scesa a zero.

Attenzione: gli spruzzi di fluido in 04 IDR MYT

pressione possono penetrare sotto la
cute e causare gravi infortuni. In caso di
incidenti, farsi visitare immediatamente
da un medico, in modo da evitare gravi
infezioni.
Per eseguire il controllo della pressione di esercizio
del sollevatore, montare l’attrezzo 04 IDR REXcon Fig. 8.61
l’adattatore 122 IDR GL, come indicato in (Fig.
8.61), con applicato un manometro da 0 a 400 bar.
Con il motore in moto, sollevare l’attrezzo e rilevare
la pressione di esercizio.
La pressione massima ammessa é di 180 bar.

8-62
 Attrezzi speciali

Sezione 9 : Attrezzi speciali

04 IDR MYT
Raccordo rilevamento pressione circuito di sterzo e
di sollevamento.

Fig. 8.62

122 IDR GL
Raccordo adattatore universale (in commercio).

Fig. 8.63

8-63
 Sollevatore elettronico

Notes

8-64
 

Capitolo 9 : Impianto elettrico

Indice

Sezione 1 : Precauzioni e avvertenze di sicurezza....................... 9-2

Sezione 2 : Descrizione generale................................................... 9-3

2.1 Concetti di base................................................................... 9-4
2.2 Simbologia elettrica............................................................ 9-13
2.3 Interpretazione e lettura di uno schema funzionale........... 9-17

Sezione 3 : Dati tecnici e schemi................................................. 9-19

3.1 Introduzione....................................................................... 9-20
3.2 Tabella colori cavi.............................................................. 9-21
3.3 Localizzazione generale dei cablaggi................................ 9-22
3.4 Linea cavi KIT NAO............................................................ 9-23
3.5 Landpower Techno............................................................ 9-26
3.6 Landpower Top................................................................ 9-113
3.7 Landpower Top Tronic..................................................... 9-214

Sezione 4 : Principali componenti............................................. 9-329

4.1 Introduzione..................................................................... 9-331
4.2 Sensori e potenziometri................................................... 9-332
4.3 Elettrovalvole.................................................................... 9-345
4.4 Interruttori e pulsanti........................................................ 9-359
4.5 Strumento......................................................................... 9-365
4.6 Leva inversore (versione Top Tronic).............................. 9-384
4.7 Centralina elettronica di controllo (versione Top Tronic)... 9-386
4.8 Centralina di controllo P.d.F. posteriore (versione Top)... 9-398

9-
 Impianto elettrico

Sezione 1 : Precauzioni e av- Attenzione: prima di operare

vertenze di sicurezza sull'impianto elettrico, scollegare
sempre il cavo di massa (-) della
In questo paragrafo sono indicate alcune precauzioni
batteria.
e avvertenze di sicurezza; è importante che siano
rispettate per prevenire infortuni agli operatori; è
comunque necessario tenere sempre presente le
misure di sicurezza indicate nel libretto di uso e
manutenzione e nel capitolo 1 di questo manuale.
Seguite attentamente le Avvertenze segnalate
attraverso questo simbolo:

Attenzione: quando si opera sulla

batteria consultare sempre le
istruzioni fornite nel libretto di uso e
manutenzione

Attenzione: quando si installano

batterie contenenti acido solforico si
devono prendere tutte le precauzioni
necessarie. Se l'acido viene a contatto
con la pelle o con gli occhi, lavare subito
con acqua pulita le parti interessate.

Attenzione: quando si miscela l'acido

all'acqua, VERSARE LENTAMENTE
L'ACIDO NELL'ACQUA, NON
VERSARE MAI L'ACQUA
NELL'ACIDO.

Attenzione: durante la carica della

batteria si sprigionano gas esplosivi,
operare quindi in ambiente con buona
circolazione d'aria e lontano da fiamme
o scintille.

Attenzione: spegnere sempre

l'apparecchiatura per carica prima di
scollegarne i cavi.

Attenzione: tenere la batteria lontano

dalla portata dei bambini.

Attenzione: durante il controllo delle

batterie, o quando le si maneggia, non
fumare.

Attenzione: scollegare per primo il

terminale negativo. Quando si installa
nuovamente la batteria collegare prima
il terminale positivo. Fare sempre molta
attenzione alla polarità dei terminali.

9-
 Descrizione generale

Sezione 2 : Descrizione generale

Indice

2.1 Concetti di base.........................................................................9-4

2.2 Simbologia elettrica................................................................9-13

2.3 Interpretazione e lettura di uno schema funzionale............. 9-17

9-
 Impianto elettrico

2.1 Concetti di base

Elettrotecnica
E' l' insieme di tutte le applicazioni pratiche dei
fenomeni elettrici.

Esempio: impianti industriali e civili, controlli di

processo, automatismi in genere.

Elettronica
Branca dell' ingegneria che studia il controllo degli
elettroni "per scopi utili". Gli elettroni possono
fluire nel vuoto, in un gas, in una soluzione liquida
o in materiali solidi (semiconduttori, conduttori,
superconduttori).

Elettronica analogica
Parte dell'elettronica che si occupa di tutte le
apparecchiature o sistemi volti alla trattazione ed
elaborazione dei segnali elettrici senza mutarne la
natura.

Esempio: resistenze, sensori, condensatori,

diodi, sono componenti tipici di un
circuito analogico.

Elettronica digitale
Dall' inglese "Digital" o "Digit" (cifra di un sistema di
numerazione). Parte dell' elettronica che si occupa
di tutte le apparecchiature o sistemi che trattano le
grandezze sotto forma numerica, cioè in cifre, di un
particolare sistema di numerazione.

Esempio: amplificatori operazionali,

microprocessori, sensori digitali,
display digitali, sono elementi tipici di
un circuito digitale.

Sensori
Dispositivo che trasforma una grandezza fisica in
un segnale elettrico.

Potenziometri
Congegni che trasformano uno spostamento in una
variazione di tensione sfruttando il concetto del
partitore resistivo.

9-
 Descrizione generale

La tensione elettrica
v
Viene chiamato potenziale elettrico di un punto VA
dello spazio il valore dell' energia potenziale che
viene assunta dalla carica elettrica unitaria se viene A B
dislocata in quel punto.
Il simbolo del potenziale elettrico è V. La sua formula VB
di definizione è espressa dal rapporto:
V=W/Q
fra il valore della energia potenziale W posseduta
da una carica Q dislocata nel punto considerato, e il
valore della carica stessa. Secondo tale definizione,
Battery
l' unità di misura del potenziale è ancora il joule a
coulomb e cioè il volt (V).
Fig. 9.1
Il significato di questa grandezza fisica è molto
importante. Il potenziale elettrico eprime infatti una
misura del contenuto energetico di una carica che si
trova dislocata in un determinato punto. Il contenuto
di energia sarà maggiore se la carica è dislocata
in punti a potenziale più alto, sarà invece minore
se i punti in cui la medesima carica si trova hanno
potenziale più basso.
Più esattamente si può dire che l' energia di una
carica elettrica dipende sia dal valore Q di tale carica,
che dal valore del potenziale V che si riscontra nel
punto in cui la carica si trova. La relazione per il
calcolo di questa energia risulta:
W =Q V
Quando i potenziali elettrici VA e VB di due qualsiasi
punti A e B dello spazio sono tra loro diversi, la
differenza:
UAB = VA - VB
viene chiamata differenza di potenziale (d.d.p.) fra i
due punti, o "tensione elettrica".
Si può dire che la tensione fra due punti, rappresenta
la quantità di energia che viene ceduta dalla carica
unitaria nel passagio dal primo al secondo punto, od
anche il lavoro che viene eseguito dalla medesima
carica unitaria nel processo di trasferimento fra gli
stessi due punti.
La tensione si misura per mezzo di un
voltmetro
Multipli e sottomultipli
Kilovolt (Kv) = 1000 v
Volt (V) = 1 v
Millivolt (mv) = 0,001 v

9-
 Impianto elettrico

La corrente elettrica
I
Un movimento ordinato di cariche elettriche,
comunque provocato attraverso un qualsiasi mezzo
fisico, viene chiamato corrente elettrica.
Nelle applicazioni tecniche, il tipo di corrente che
più interessa è quella dovuta alla circolazione
di elettroni liberi attraverso materiali conduttori
collegati a generatori elettrici.
Ogni complesso di conduttori comunque collegati
a generatori e a utilizzatori costituisce un circuito
elettrico. Battery
Il circuito elettrico così definito è sede di una corrente
ogni qualvolta esso è chiuso, e cioè ogni qualvolta
Fig. 9.2
è realizzata in esso la continuità elettrica fra tutti
gli elementi che lo compongono. Se tale continuità
viene a mancare, il circuito si dice aperto e nessuna
corrente può instaurarsi in esso.
Il movimento di migrazione delle cariche elettriche
lungo un circuito interessato da corrente può
presentarsi con caratteristiche di uniformità e
costanza nel tempo: in questo caso la corrente viene
definita come continua. Si parla invece di corrente
variabile quando la circolazione degli elettroni non
si realizza in modo uniforme e costante.
La maggiore o minore intensità di una corrente
elettrica può essere completamente definita
mediante la quantità di elettricità che attraversa
una qualsiasi sezione del circuito nel tempo di un
secondo.
Questa unità è stata denominata intezionalmente
col nome di ampere e indicata col simbolo di A.
In generale, se una sezione qualunque di un circuito
elettrico è attraversata, in un tempo di Dt secondi, da
una quantita di elettricità di Q coulomb, si dirà che
il circuito è percorso da una corrente elettrica la cui
intesità I, espressa in ampere, è data dal rapporto:
I =Q/Δt
Misurando la CORRENTE noi misuriamo l'intensità
di un flusso di elettroni di un determinato ramo del
circuito elettrico.
La corrente si misura con l'ausilio di un
amperometro (funzione del tester)
Multipli e sottomultipli
Kiloampere (KA) = 1000 A
Ampere (A) = 1 A
Milliampere (mA) = 0,001 A

9-
 Descrizione generale

La resistenza elettrica Multipli e sottomultipli

Fili conduttori diversi offrono al passaggio della KiloOhm (K Ω) = 1000 Ω;
corrente una diversa "resistenza elettrica" Ohm (Ω) = 1 Ω;
intendendo come resistenza elettrica di ciascun filo
il rapporto fra un valore qualunque della tensione MilliOhm (mΩ ) = 0,001 Ω;
applicata ai suoi estremi e il corrispondente valore
dell' intensità della corrente che percorre. Se
pertanto, sotto l'azione della tensione V, un filo
metallico è percorso da una corrente di intensità I, si R
dirà che esso possiede una resistenza R espressa
dal rapporto:
R =V/I
Se il numero di volt che misura la tensione V applicata
agli estremi del conduttore è in particolare uguale al
numero di ampere che misura la corrente I, il valore
del rapporto fra tensione e corrente risulta uguale Battery
a 1: si dirà allora che il conduttore considerato ha
la resistenza elettrica unitaria. Un simile filo, se ha
agli estremi la tensione di 1 V viene percorso dalla
corrente di 1 A e quindi sotto una tensione di 10 V Fig. 9.3
viene attraversato da una corrente di 10 A e così
via.
Ogni conduttore che soddisfa a questa condizione
realizza in sè quella resistenza elettrica che viene
assunta come unità di misura della resistenza.
L' unità di misura di resistenza elettrica è quindi
rappresentata dalla resistenza di quel conduttore
che richiede ai suoi capi la tensione di 1 V per
essere attraversato dalla corrente di 1 A.
L' unità di resistenza elettrica viene denominata
ohm e si indica col simbolo . Si pone quindi:
1 ohm = 1 volt/ampere ; (1 Ω = 1 V/A )
Dicendo che un filo ha resistenza elettrica di 10 ,
si eprime il fatto che quel filo richiede ai capi una
tensione di 10 V per ogni ampere di corrente che
lo attraversi. Se quel filo deve essere percorso da
2 A, esso richiede ai suoi estremi una tensione del
valore di 20 V.
Per chiarire il concetto si può paragonare la
resistenza alla fatica che fa l' acqua scorrendo in una
tubazione; proporzionale alla rugosità delle pareti
interne, alla sezione del tubo e alla sua lunghezza.
La resistenza elettrica non cambia al cambiare
della tensione o della corrente ma varia al variare
della temperatura (anche se di poco), quindi è
da considerare come una caratteristica fisica del
materiale.

9-
 Impianto elettrico

La legge di Ohm
Nota la resistenza R del conduttore, si può dire
che, ogni volta che fra i suoi estremi si applica una A
tensione qualunque V, il conduttore sarà percorso
da una corrente la cui intensità sarà espressa dalla
relazione:
I = V/R V R
Inversamente, ogni qual volta il conduttore di
resistenza R è percorso da una corrente di intesità
I, fra i suoi capi terminali deve esistere una tensione
il cui valore risulta dal prodotto:
V=RI
Allo stesso modo: Fig. 9.4
R = V/I
Le relazioni corrispondenti costituiscono la legge di
Ohm, la quale esprime la relazione fondamentale
tra le tre grandezze finora trattate: Tensione (V),
Resistenza (R), Corrente (I).
Permette di conoscere l' entità di una delle tre
grandezze se sono note le altre due.

Esempio: Consideriamo una serie di misure;

mantenendo costante il valore della
resistenza a R = 300 , osserviamo la
tabella di seguito per vedere una prima
serie di valori di corrente al variare
della tensione:

Tabella 1R = costante = 300Ω

Tensione in Volt (V) 3 6 9 12
Corrente in 10 20 30 40
Milliampere (mA)

Osserviamo ora una seconda serie di misure,

mantenendo ora costante il valore della tensione
e ricaviamo i valori della corrente al variare della
resistenza (tipo potenziometro):

Tabella 2V = costante = 18V

Resistenza in Ohm 300 600 1200 2400
(Ω)
Corrente in 60 30 15 7.5
Milliampere (mA)

9-
 Descrizione generale

Anomalie di funzionamento dei circuiti

elettrici
Le anomalie di funzionamento di un circuito elettrico
possono essere di quattro tipi:
1 - eccessiva resistenza nel circuito (alta
resistenza)
2 - interruzione del circuito (circuito aperto)
3 - circuito a massa A B
4 - cortocircuito
In un circuito semplice come quello indicato in
(Fig.9.7), esistono solo tre parti in cui si possono
verificare queste anomalie di funzionamento:
Fig. 9.5
1 - prima dell'interruttore di comando (A)
2 - fra l'interruttore di comando (A) e il carico
(B)
3 - dopo il carico (B)
E' facile confondere l'anomalia di funzionamento di
un componente con quella di un circuito. Occorre
quindi porre molta attenzione nell'individuare la
causa del problema, ai fini di una corretta e rapida
risoluzione dell'eventuale inconveniente.

Esempio: un componente potrebbe non

funzionare prima che si scolleghi un
connettore e funzionare dopo aver
ricollegato lo stesso connettore. Il
motivo può essere ricondotto ad una
resistenza eccessiva, che ha creato
una caduta di tensione sui terminali
del connettore, impedendo così il
passaggio della quantità giusta di
corrente verso il componente.

9-
 Impianto elettrico

Alta resistenza / Circuito aperto

Un circuito con alta resistenza può portare ad B
un movimento lento, ad una luce affievolita o al
C D E F G
mancato funzionamento di un componente (ad es.:
a causa di terminali allentati, corrosi, sporchi o unti,
oppure se il filo è di diametro troppo piccolo o in
caso di strappo dei cavi).
In caso di "apertura" del circuito, il componente non H I
può funzionare, in quanto il circuito è interrotto (ad
es.: filo strappato, terminali scollegati, dispositivo di
protezione sull'interruttore aperto). A J
Per individuare l'ubicazione di una "resistenza
eccessiva" o dell'"apertura del circuito", occorre
procedere nel modo seguente: Fig. 9.6
- Con l'interruttore (C) di controllo "inserito" e
il carico (I) collegato nel circuito, verificare la A - Batteria
presenza della tensione giusta in un punto B - Fusibile
facilmente accessibile fra (D) ed (H). C - Interruttore
D - Terminale componenete
Se la tensione è bassa, occorre spostarsi
E - Resistenza circuito
verso la sorgente di corrente (A), fino ad
F - Connettore del circuito
individuare il punto in cui avviene la caduta di
G - Connettore del circuito
tensione.
H - Terminale componente
Se la tensione è giusta, occorre spostarsi I - Lampada
verso il carico (I) e il terminale di massa (J), J - Massa
fino ad individuare il punto della caduta di
tensione.
- Riparare il circuito secondo necessità.
- Ripetere la procedura di controllo dopo la
riparazione.

Nota: l'esempio si riferisce ad una resistenza

eccessiva fra (D) ed (F), e l'apertura
del circuito fra (F) e (G).

9-10
 Descrizione generale

Circuito a massa
Un circuito a massa non permette il funzionamento
dei componenti, e il fusibile o l'interruttore automatico C D E F
si aprono (ad es.: il filo dell'alimentazione ha un
contatto verso massa).
Per individuare l'ubicazione di un "circuito a massa",
occorre procedere nel modo seguente:
- Con l'interruttore di comando (D) disinserito,
verificare la continuità verso massa fra (C) e
(D).
A B G H
Se vi è continuità allora vi è un circuito a
massa fra (C) e (D). Eliminare l'inconveniente
presente in questa parte del circuito.
Fig. 9.7
Se non vi è continuità verso massa fra (C)
e (D) occorre scollegare il carico (H) nel
A - Batteria
punto (G); con l'interruttore di comando (D)
B - Terminale fusibile
disinserito, verificare ora la continuità verso
C - Terminale fusibile
massa fra (D) ed (F). Se vi è continuità
D - Interruttore
allora vi è un circuito a massa fra (E) ed (F);
E - Terminale componenete
eliminare l'inconveniente presente in questa
F - Circuito massa
parte del circuito.
G - Terminale componente
- Ripetere la verifica funzionale dopo la H - Lampada
riparazione.

Nota: nell'esempio c'è una massa fra (E) ed

(F).

9-11
 Impianto elettrico

Cortocircuito
La presenza di un cortocircuito nell'impianto elettrico A B
solitamente fa sì che due componenti entrino in
funzione inserendo uno solo degli interruttori (es.:
contatto improprio fra due fili).
E' possibile anche il cortocircuito di un componente, C D H
tuttavia solitamente questo farà aprire il dispositivo
di protezione del circuito.
Per individuare l'ubicazione di un "cortocircuito",
occorre procedere nel modo seguente:
- Portare l'interruttore (A) per l'azionamento E F G I
della giusta lampada (B).
- Iniziare con l'interruttore di comando (D) della Fig. 9.8
lampada (I), che non dovrebbe accendersi, e
scollegare il filo presso il terminale (E).
A - Interruttore
- Seguendo il circuito, scollegare il filo presso i B - Lampada
connettori (F,G o H) fino a quando non cessa C - Fusibile
di funzionare la lampada supplementare (I). D - Interruttore
- Il cortocircuito o collegamento improprio si E - Terminale componenete
troverà fra gli ultimi due punti nei quali è stato F - Connettore del circuito
collegato il filo. Nel nostro esempio si trova G - Connettore del circuito
tra (F) e (G). H - Terminale componente
I - Lampada
- Riparare il circuito nel modo seguente:
- fili non contenuti in un tubo di prote-
zione: fasciare il filo in questione con
nastro isolante oppure sostituirlo e
fasciare secondo necessità.
- Fili contenuti in un tubo di protezione:
in caso di punti caldi nelle zone corto-
circuitate del cablaggio pre-assiema-
to, sostituire l'intero cablaggio.
Se non sono rilevabili punti caldi,
installare un nuovo filo di calibro
appropriato fra gli ultimi due connet-
tori e fasciare il filo secondo la forma
esterna del cablaggio.
- Ripetere la verifica funzionale dopo la
riparazione.

9-12
 Descrizione generale

2.2 Simbologia elettrica Morsettiera di collegamento tra le linee di

cablaggio
In questo paragrafo sono indicati i principali simboli
utilizzati negli schemi elettrici generali.
Essi sono conformi ai criteri dettati dalle norme

.XS3
CEI.
Alternatore

Sensore

Batteria

Diodo

Bobina relè/Contatto relè

Elettrovalvola

Termoavviatore

Sensore

Interruttore d'avviamento

9-13
 Impianto elettrico

Fusibile Sensore

Avvistatore acustico Sensore

Interruttore Motorino d'avviamento

Lampada Presa di corrente per rimorchio

XS7

Autoradio con autoparlanti Sensore

9-14
 Descrizione generale

Pulsante Selettore

Connettore per soll. elettronico Intermittenza

XS4

Resistenza Interruttore lampada rotante

Connettore per collegamento strumento Motorino del kit lavavetri

A0.4

Selettore Accendisigari

9-15
 Impianto elettrico

Interruttore A/C

Interruttore ventola A/C

Rubinetto acqua e regolazione temperatura A/C

9-16
 Descrizione generale

2.3 Interpretazione e lettura di

uno schema funzionale
Ad ogni componente (dispositivo elettrico) e ai
connettori principali (morsettiere) è assegnata una
lettera d'identificazione. Alla lettera è aggiunto un
numero per separare ed indicare i componenti totali
entro il gruppo della lettera.

Lettera di
Tipo Esempi
identificazione
Impianto, sottogruppo, Unità di comando, scatola di commutazione, ricetrasmettitori, modulo
A
gruppo parti logico
Trasduttore per la Sensori di velocità, sensori di pressione, avvisatori acustici, pressostati,
conversione delle variabilisensori, rilevatori, sensori di valori limite, generatori di impulsi, sonde,
B
non elettriche in quelle sensori di flussi dell'aria, pressostati olio, sensori di temperatura,
elettriche e viceversa rilevatori accensione-tensione
C Condensatore Condensatore generici
Dispositivo binario, Dispositivi digitali, circuiti integrati, contatori d'impulsi, registratori a
D
memoria nastro magnetico
Dispositivo e Dispositivi di riscaldamento, condizionatori d'aria, luci, proiettori, candele,
E
apparecchiature varie teleruttori
Dispositivi di sgancio, dispositivi di protezione da polarità, fusibili, circuiti
F Dispositivo di protezione
elettrici di protezione
G Alimentatore, generatore Batterie, generatori, alternatori, caricabatterie
Monitor, allarme, Allarmi acustici, spie luminose, luci di svolta, spie freni, allarmi, spie di
H
dispositivo di segnalazione allarme, cicalini
Relè della batteria, relè degli indicatori di direzione, interruttori
K Relè
elettromagnetici, relè di avviamento, lampeggiatori
L Induttore Bobine d'arresto, bobine, avvolgimenti
M Motorino Motorini di ventola, motorini di ventilatore, motorini di avviamento
N Regolatore, amplificatore Regolatori (elettronici o elettromeccanici), stabilizzatori di tensione
Amperometro, connettori diagnostici, tachimetro, indicatore di livello del
P Struttura di misura combustibile, manometri, punti di misura, punti di prova, indicatori di
velocità
Apparecchi di manovraper Micro - interruttori normalmente aperti , Micro - interruttori normalmente
Q
circuiti di potenza chiusi
Candele a incandescenza a fiamma, candele a incandescenza a
fiamma ad elemento con guaina, candele ad incandescenza, resistori
R Resistore
di riscaldamento resistori NTC, resistori PTC, potenziometri, resistori di
regolazione
Interruttori e pulsanti, interruttore a chiave universale, interruttore luce,
S Interruttore
interruttore avvisatore acustico, interruttore lampeggiatore
T Trasformatore Bobina d'accensione, trasformatore accensione
U Modulatore, convertitore Trasformatori corrente continua
Semiconduttore, valvola Transistori, diodi, valvole termoioniche, raddrizzatori, semiconduttori,
V
termoioniche tiristori, diodi Zener
Percorso di trasmissione, Antenne, componenti schermatura, conduttori schermati, cablaggi,
W
conduttore, antenna conduttori, fili di terra
Terminale, spina, Perni terminali, collegamenti elettrici, connettori accoppiatori linee
X collegamento spina e elettriche, connettori di linea, prese, spine, terminali, collegamenti spina
presa e presa
Magneti permanenti, valvole di iniezione (elettromagnetiche), frizioni
Dispositivo meccanico ad e freni elettromagnetici, valvole di sfiato, pompe di alimentazione,
Y
azionamento solenoidi, valvole di commutazione, valvole di avviamento, sistemi di
bloccaggio
Z Filtro elettrico Filtri antinterferenza

9-17
 Impianto elettrico

C
D

G
B

E
H
F

Fig. 9.9

A - Linea di alimentazione degli utilizzi

B - Identificazione del componente
C - Colore e sezione del cavo
D - Riferimento ad altre sezioni dello schema e colonna di riferimento
E - Numero connettore e terminale di riferimento
F - Linea negativa della batteria
G - Numero morsettiera terminali di referimento
H - Numero colonna di riferimento
I - Indicazione del tipo di linea del cablaggio (vedi tabella allegata)

Lo schema funzionale delle trattrici Landpower

è suddiviso in varie parti. La designazione dei
componenti è la stessa usata nei corrispondenti
schemi di cablaggio. Lo schema funzionale è stato
realizzato seguendo i criteri dettati dalle norme
CEI.

Lettera Tipo di linea di cablaggio

A Linea anteriore
C Linea cruscotto
T Linea tetto
PD Linea rivestimento Dx
P Linea posteriore
CAB Linea cabina

9-18
 Dati tecnici e schemi

Sezione 3 : Dati tecnici e schemi

Indice

3.1 Introduzione.............................................................................9-20

3.2 Tabella colori cavi...................................................................9-21

3.3 Localizzazione generale dei cablaggi.................................... 9-22

3.4 Linea cavi KIT NAO.................................................................9-23

3.5 Landpower Techno.................................................................. 9-26

3.5.1 Dati tecnici......................................................................9-26
3.5.2 Cablaggi.........................................................................9-44

3.6 Landpower Top......................................................................9-113

3.6.1 Dati tecnici....................................................................9-113
3.6.2 Cablaggi.......................................................................9-134

3.7 Landpower Top Tronic.......................................................... 9-214

3.7.1 Dati tecnici....................................................................9-214
3.7.2 Cablaggi.......................................................................9-236

9-19
 Impianto elettrico

3.1 Introduzione 3 - tutti i connettori sono visti dal lato ingresso

cavi
In questa sezione sono indicati i principali dati tecnici,
lo schema elettrico generale e le caratteristiche 4 - le corrispondenze elettriche tra i connettori
principali delle linee di cablaggio montate in ciascuna sono indicate in questo modo:
delle versioni prodotte delle trattrici Landpower.
Connettore (B9) per sensore intasamento
Per ogni linea di cablaggio è indicato lo schema
filtro aria
costruttivo; ogni connettore è localizzato sulla
trattrice, in modo tale da consentirne una più facile e Terminale C o l o r e A connettore o Terminale
rapida individuazione; ed inoltre, per tutti i connettori filo componente
sono indicate le relative corrispondenze elettriche.
1 AG X22 9
Gli schemi elettrici funzionali evidenziano tutti i 2 B XM1(massa)
collegamenti e gli organi della linea interessata; in
essa sono stati evidenziati i vari componenti sotto il terminale 1 del connettore (B19) avente colore
forma simbolica. (AG) ha corrispondenza con la morsettiera (X22)
terminale 9; il terminale 2 del connettore (B19)
Su ogni connettore è stata riportata una serie di
avente colore (B) ha corrispondenza con l'occhiello
numeri che contraddistinguono ogni singolo polo di
di massa (XM1).
connessione (Fig.9.10).
Questa numerazione è estremamente utile nelle
varie prove di controllo poichè consente al tecnico
riparatore di localizzare rapidamente ogni singolo
terminale per effettuare gli opportuni rilevamenti
suggeriti.

Norme di lettura della sezione 2

Per una corretta interpretazione delle sigle adottate 1
in questa sezione occorre tenere presente che:
1 - ad ogni linea di cablaggio è assegnata una
lettera identificativa e precisamente:
- lettera A = linea alimentazione princi-
pale
- lettera B = linea anteriore motore Fig. 9.10
- lettera C = linea centrale
- lettera D = linea rivestimento destro
cabina
- lettera P = linea posteriore
- lettera T = linea tetto
- lettera E = linea sollevatore elettronico
- lettera H = linea assale sospeso
2 - i connettori di ogni linea sono identificati
graficamente con la lettera della linea stessa
ed un numero progressivo.
Esempio: B19 - terminali faston per
collegamento sensore intasamento filtro
aria.
B: lettera identificativa del tipo di linea di
cablaggio
19: numero progressivo

9-20
 Dati tecnici e schemi

3.2 Tabella colori cavi

I colori dei cavi utilizzati nelle linee di cablaggio
montate sulle trattrici Landpower sono indicati negli
schemi multifilari e nelle tabelle delle corrispondenze
elettriche secondo la seguente tabella.

Sigla Colore filo NB nero bianco

A Azzurro NR nero rosso
AN Azzurro nero R Rosso
AG Azzurro giallo RG Rosso giallo
AB Azzurro bianco RN Rosso nero
AV Azzurro verde RV Rosso verde
AR Azzurro rosso S Rosa
B Bianco SN Rosa nero
BR Bianco rosso SG Rosa giallo
BN Bianco nero V Verde
BL Bianco blu VG Verde giallo
BG Bianco giallo VN Verde nero
C Arancio VB Verde bianco
CB Arancio bianco Z Viola
CN Arancio nero ZB Viola bianco
CL Arancio blu ZN Viola nero
G Giallo
GV Giallo verde
GN Giallo nero
GR Giallo rosso
GL Giallo blu
H Grigio
HM Grigio marrone
HR Grigio rosso
HN Grigio nero
HB Grigio bianco
HL Grigio blu
HV Grigio verde
HG Grigio giallo
L Blu
LB Blu bianco
LN Blu nero
LR Blu rosso
M Marrone
MB Marrone bianco
MN Marrone nero
MV Marrone verde
N nero
NZ nero viola

9-21
 Impianto elettrico

3.3 Localizzazione generale dei

cablaggi
L' impianto elettrico delle trattrici Landpower è
composto principalmente da 6 linee di cablaggio,
posizionate sulla trattrice secondo una logica che
consente la separazione dei gruppi.
Le linee di cablaggio sono nominate in base alla
locazione dei principali componenti alimentati.

D B

T
C

C A A

Fig. 9.11

A - linea alimentazione principali

B - linea anteriore motore
C - linea centrale
P - linea posteriore
T - linea tetto
D - linea rivestimento destro

9-22
 Dati tecnici e schemi

3.4 Linea cavi KIT NAO

Questa linea è utilizzata per il collegamento del
devioguida nelle trattrici destinate al mercato NAO;
attraverso il collegamento con un' apposita scatola
(K4 Fig.9.12) in cui sono montati dei minirelè,
le funzioni del devioguida variano, secondo le
normative presenti nei mercati NAO.
La scatola porta minirelè è posizionata sotto il
rivestimento del cruscotto, in prossimità dello
strumento.
K4

Fig. 9.12

Fig. 9.13

1 - Massa
2 - Non utilizzato
3 - Segnale intermittenza
4 - Non utilizzato
5 - Positivo sottochiave (+12V)
6 - Direzione dx (Devioluci)
7 - Direzione sx (Devioluci)
8 - Inter. emergenza (sx)
9 - Indicatori di direzione sx
10 - non utilizzato
11 - Fanale suppl. sx
12 - Inter. emergenza (dx)
13 - Indicatori di direzione dx
14 - non utilizzato
15 - Fanale suppl. dx
16 - non utilizzato
17 - non utilizzato
18 - non utilizzato
19 - non utilizzato
20 - non utilizzato

9-23
 Impianto elettrico

Cablaggio

K2
K1

K3

K5

Fig. 9.14

K1 - Connettore per collegamento scatola (K4) minirelè

K2 - Connettore per collegamento linea cruscotto e devioguida
K3 - Connettore per collegamento linea cruscotto e devioguida
K5 - Connettore per indicatori supplementari NAO

9-24
 Dati tecnici e schemi

Schema multifilare

K3

K K2

K5

Fig. 9.15

9-25
 Impianto elettrico

3.5 Landpower Techno

3.5.1 Dati tecnici
3.5.1.1 Dati tecnici principali
Batteria
Costruttore Fx
Tipo "No Maintenance"
Tensione 12 V (negativo a massa)
Capacità per 20 ore 135 Ah

Alternatore
Costruttore Dsx
Tipo Trifase
Tensione 14 V
Corrente 100 A

Motorino d'avviamento
Costruttore Dsx
Tipo Solenoidale
Potenza massima 3 Kw
Tipo d'innesto Innesto automatico del pignone mediante
elettromagnete

Elettrovalvole
Costruttore Cx
Tipo On/Off
Tensione 12 V
Resistenza a 20°C 6,85 Ω ±5%

Sensori
Costruttore Stx
Tipo induttivo

Strumento
Costruttore Dgx

9-26
 Dati tecnici e schemi

3.5.1.2 Relè e portafusibili

L'impianto elettrico delle trattrici Landpower Techno K1 K2 K3
è protetto da eventuali cortocircuiti e da eccessivi
assorbimenti di corrente attraverso delle valvole
fusibili. Il numero dei fusibili inseriti nell'impianto
elettrico dipende dai componenti ed utilizzi che è
necessario proteggere.
I fusibili sono montati in due apposite scatole:
Z - scatola portafusibili anteriore (Fig.9.16),
posta lateralmente, in basso vicino alla batteria di
alimentazione dell'impianto; per accedere ad essi è
Z
necessario rimuovere la protezione (X Fig.9.17);
Y - scatola portafusibili principale (Fig.9.18),
Fig. 9.16
posta sul lato sinistro del rivestimento del cruscotto;
essa è composta anche da un lato interno al
rivestimento stesso.

Nota: la scatola portafusibili (Z) è ancorata

X
alla parte inferiore del pianale della
cabina, per cui prima di rimuovere
la cabina è necessario scollegare i
connettori (B10 e B11 Fig.9.19) ed i
relè principali (K1, K2, K3 Fig.9.16).

Fig. 9.17

Fig. 9.18

9-27
 Impianto elettrico

Z - Scatola portafusibili anteriore (Fig.9.19)

I fusibili anteriori sono montati sul cablaggio "linea Z B11
alimentazioni principali" e sono collegati da un
lato alla batteria di alimentazione (G1) attraverso B10
il collegamento con il sistema denominato
"staccabatteria" (Fig.9.19), e dall'altro alla linea G1
anteriore motore attraverso i connettori (B11-blue
e B10-grigio).

Fig. 9.19

Sulla linea "alimentazioni principali" che collega

l'impianto centrale cabina con l'alternatore, è
montato anche un ulteriore fusibile (FL5 Fig.9.20)
per la protezione del sistema di pre-riscaldamento
delle candelette.

Fusibile Circuito protetto Amp. FL5

FL5 Fusibile sul cavo alternatore 80

Fig. 9.20

Portando la chiave d'avviamento sul 2° scatto si

attiva il relè di potenza (K1), il quale invia il segnale
per il pre-riscaldo della piastra posta a contatto con
le candelette.

K1

Fig. 9.21

9-28
 Dati tecnici e schemi

I fusibili anteriori hanno le seguenti funzioni e

amperaggi:
FL3 FL2
Fusibile Circuito protetto Amp.
FL3 Primario alternatore 100
FL1 Motorino avviamento 30
FL4 Centralina 30
FL2 Candelette 20

FL1 FL4

Fig. 9.22

9-29
 Impianto elettrico

B - Scatola portafusibili principale

I fusibili principali sono montati sul cablaggio linea
centrale ed hanno le funzioni e amperaggi indicate
nella seguente tabella. Nella scatola sono montate
anche due serie di fusibili di scorta (X) (Y). Sul lato
interno della scatola sono montati un maxi fusibile
e due relè.

Fusibile Circuito protetto Amp.

FA1 Fusibile avvisatore acustico 7,5
FA2 Fusibile centralina NAO 7,5
X
FA3 Fusibile sotto chiave emergenza 15
(hazard)
FA4 Fusibile stop lamp e warning lamp 5
FA6 Fusibile sotto chiave strumento 5
FA7 Fusibile sotto chiave centralina 5
motore
FA8 Fusibile sotto chiave luci stop 10
Y
FA9 Fusibile sotto chiave bloccaggio 5
differenziale
FA11 Fusibile sotto chiave sedile 10
pneumatico
FA12 Fusibile sotto chiave accendisigari 10
FA13 Fusibile sotto chiave P.d.F. anteriore 5
FA14 Fusibile sotto chiave presa ausiliaria 25
FA17 Fusibile sotto chiave 10
tergicristallo ant.
FA18 Fusibile sotto chiave 10 Fig. 9.23
tergicristallo post.
FA19 Fusibile sotto chiave autoradio 5
FB1 Fusibile luci di posizione 5
FB2 Fusibile luci di posizione 5
FB3 Fusibile luci abbaglianti 15
FB4 Fusibile luci anabbaglianti 10
FB5 Fusibile diretto centralina perkins 10
FB6 Fusibile diretto strumento 5
FB7 Fusibile diretto emergenza (hazard) 15
FB8 Fusibile lampada rotante 7,5
FB10 Fusibile plafoniera 5
FB11 Fusibile sotto chiave fari lavoro 10
posteriori interni
FB12 Fusibile sotto chiave fari lavoro 10
posteriori esterni
Fig. 9.24
FB13 Fusibile illuminazione notturna 15
FB14 Fusibile diretto presa ausiliaria 7,5
FB15 Fusibile diretto chiave avviamento 5
FB16 Buzzer 7,5
FB18 Fusibile sotto chiave doppia trazione 7,5
FB19 Fusibile sotto chiave fari lavoro 10
anteriori interni
FB20 Fusibile sotto chiave fari lavoro 10
anteriori esterni
FE1 Fusibile ventola aria condizionata 40

9-30
 Dati tecnici e schemi

I relè montati sulle trattrici Landpower Techno sono

20, di cui 15 posizionati nella scatola portafusibili
(Y) vista anteriore (Fig.), e 2 posteriormente (Fig.);
nella linea di cablaggio anteriore ne sono montati
altri 3 principali, posizionati nella parte inferiore del
pianale della cabina (Fig.9.27).

Relè
KA1 Relè stop-bloccaggio differenziale
(pressostato) X
KA2 Relè antiavvitamento P.d.F. anteriore
KA3 Relè antiavvitamento P.d.F. posteriore
KA4 Relè sotto chiave bloccaggio
differenziale
KA5 Relè sotto chiave stop-strumento-
perkins-warning lamp
KA6 Relè sotto chiave emergenza-clacson-
centralina nao
Y
KB1 Relè sotto chiave sedile pneumatico-
P.d.F. ant.-accendisigri
KB3 Relè sotto chiave tergi ant./post.-
autoradio-plafoniera
KB6 Relè sotto chiave presa ausiliaria
KC1 Relè sotto chiave fari lavoro posteriori
KC2 Relè sotto chiave fanali anteriori
KC3 Relè sotto chiave doppia trazione Fig. 9.25
KC5 Relè luci anabbaglianti
KC6 Relè luci abbaglianti

Relè
KE1 Relè ventola aria cabina
KE2 Relè velocità ventola aria cabina

Fig. 9.26

9-31
 Impianto elettrico

Relè
K3 Relè iniezione centralina motore K2 K3
K2 Relè per motorino d'avviamento
K1 Relè per candeletta

K1

Fig. 9.27

9-32
 Dati tecnici e schemi

SIGLA DESCRIZIONE Parte Col. SIGLA DESCRIZIONE Parte Col.

FA1 Fusibile avvisatore acustico 4 7 Fusibile Link-box Motorino
FL1 1 1
FA2 Fusibile centralina NAO 4 8 avviamento
Fusibile sotto chiave FL2 Fusibile Link-box Candelette 1 1
FA3 4 2
emergenza (hazard) FL3 Fusibile Link-box Alternatore 1 1
Fusibile stop lamp e warning Fusibile Link-box Centralina
FA4 7 1 FL4 1 1
lamp motore
FA6 Fusibile sotto chiave strumento 7 6 FL5 Fusibile Alimentazione Cabina 1 3
Fusibile sottochiave centralina Relè stop-bloccaggio
FA7 6 8 KA1 7-7 2-4
motore differenziale (pressostato)
FA8 Fusibile sotto chiave luci stop 7 5 Relè antiavviamento P.d.F.
KA2 5-1 3-8
Fusibile sotto chiave anteriore
FA9 7 4
bloccaggio differenziale Relè antiavviamento P.d.F.
KA3 1-1 7-8
Fusibile sotto chiave sedile posteriore
FA11 5 4
pneumatico Relè sotto chiave bloccaggio
KA4 7-7 3-4
Fusibile sotto chiave differenziale
FA12 5 5
accendisigari Relè sotto chiave stop-
KA5 1-7 4-1
Fusibile sotto chiave P.d.F. strumento-perkins-w. Lamp
FA13 5 2
anteriore Relè sotto chiave emergenza-
KA6 1-4 5-8
Fusibile sotto chiave presa clacson-centralina nao
FA14 5 8
ausiliaria Relè sotto chiave sedile
Fusibile sotto chiave KB1 pneumatico-P.d.F. ant.- 1-5 5-5
FA17 2 3
tergicristallo anteriore accendisigari
Fusibile sotto chiave Relè sotto chiave tergi ant./
FA18 2 1 KB3 1-2 6-1
tergicristallo posteriore post.-autoradio-plafoniera
FA19 Fusibile sotto chiave autoradio 2 6 Relè sottochiave presa
KB6 1-5 5-8
FB1 Fusibile luci di posizione 4 5 ausiliaria
FB2 Fusibile luci di posizione 4 5 Relè sottochiave fari lavoro
KC1 1-3 6-6
FB3 Fusibile Abbaglianti 5 1 posteriori
FB4 Fusibile luci Anabbaglianti 5 1 KC2 Relè sottochiave fanali anteriori 1-5 7-1
Fusibile diretto centralina Relè sottochiave doppia
FB5 7 1 KC3 1-3 6-3
perkins trazione
FB6 Fusibile diretto strumento 8 1 KC5 Relè luci anabbaglianti 4-5 6-1
Fusibile diretto emergenza KC6 Relè luci abbaglianti 4-5 7-1
FB7 4 3 K1 Relè motorino avviamento 1-1 8-2
(hazard)
FB8 Fusibile lampada rotante 7 8 K2 Relè candelette 1-1 8-2
FB10 Fusibile plafoniera 2 6 K3 Relè pompa iniezione 6-6 7-8
Fusibile sotto chiave fari lavoro SA1 Chiave avviamento 1 4
FB11 3 7
posteriori interni SA2 Interruttore tergi posteriore 2 1
Fusibile sotto chiave fari lavoro SA3 Interruttore tergi anteriore 2 3
FB12 3 6
posteriori esterni SA4 Interruttore lavavetri anteriore 2 5
FB13 Fusibile illuminazione notturna 4 6 SA5 Interruttore fari lavoro anteriori 3 3
FB14 Fusibile diretto presa ausiliaria 5 8 SA6 Interruttore fari lavoro posteriori 3 6
Fusibile diretto chiave SA7 Interruttore lampada rotante 7 7
FB15 1 4
avviamento Interruttore emergenza
SA8 4 2
FB16 Buzzer 9 1 (Hazard)
Fusibile sottochiave doppia SA9 Interruttore P.d.F. anteriore 5 2
FB18 3 1
trazione Pulsante bloccaggio
SA11 7 3
Fusibile sotto chiave fari lavoro differenziale
FB19 3 4
anteriori interni SA14 Interruttore doppia trazione 3 1
Fusibile sotto chiave fari lavoro SB2 Leva devioluci 4 6
FB20 3 3
anteriori esterni SP1 Pressostato pedali freni 7 2

9-33
 Impianto elettrico

SIGLA DESCRIZIONE Parte Col. SIGLA DESCRIZIONE Parte Col.

Pressostato freno rimorchio (7 HL26 Luce supplementare NAO dx 4 8
SP2 8 6
bar) HL27 Stop-Warning lamp motore 6 2
Pressostato freno rimorchio (2 EL1 Plafoniera cabina 2 8
SP3 8 6
bar) EH1 Candelette motore 1 2
SP4 Vuotostato filtro aria 8 3 EH2 Accendisigari 5 5
SP5 Pressostato filtro olio cambio 8 3 EH3 Segnalatore acustico (Clacson) 4 7
SP6 Depressometro olio cambio 8 2 EH4 Presa ausiliaria 5 7
Sensore temperatura acqua EH5 Buzzer 9 3
ST1 9 7
motore Elettrovalvola Bloccaggio
SL1 Sensore livello olio freni 1 2 YV3 7 4
differenziale
SL2 Sensore livello carburante 9 5 YV7 Elettrovalvola doppia trazione 3 1
SL3 Sensore livello olio frizione 1 2 M1 Motore avviamento 1 1
SR1 Sensore rpm motore 9 2 M2 Motore tergi posteriore2 2 1
SR3 Sensore giri P.d.F. 9 1 Motore lavavetro tergi
M3 2 2
SR4 Sensore rpm 9 1 posteriore
SR7 Sensore pedale acceleratore 6 5 M4 Motore tergi anteriore 2 3
SQ2 Fine corsa P.d.F. sincronizzata 8 5 M5 Motore lavavetro tergi anteriore 2 5
SQ3 Fine corsa freno a mano 8 1 M9 Sedile pneumatico 5 4
SQ4 Fine corsa freno super riduttore 8 4 C7 Connettore 3 chiavi strumento 9 1
SQ5 Fine corsa P.d.F. lenta 9 6 C6 Connettore 5 chiavi strumento 8 1
SQ6 Fine corsa P.d.F. veloce 9 6 G1 Batteria 1 1
Faro lavoro anteriore esterno G2 Alternatore 1 3
HL1 3 3
dx G3 Intermittenza per frecce 4 1
Faro lavoro anteriore esterno G4 Autoradio 2 6
HL2 3 4
sx
HL3 Faro lavoro anteriore interno dx 3 4
HL4 Faro lavoro anteriore interno sx 3 5
HL5 Faro lavoro maniglione dx 3 5
HL6 Faro lavoro maniglione sx 3 6
Faro lavoro posteriore esterno
HL7 3 6
dx
Faro lavoro posteriore esterno
HL8 3 7 MORSETTIERE
sx
Faro lavoro posteriore interno Connettore passaparete cabina-linea
HL9 3 7 X22
dx anteriore motore
Faro lavoro posteriore interno Connettore passaparete cabina-linea
HL10 3 8 X23
sx posteriore
HL11 Lampada rotante 7 8
X39 Connettore cabina-linea tetto
HL12 Freccia direzione posteriore sx 4 2
X65 Connettore cabina-linea divisore di flusso
HL13 Freccia direzione anteriore sx 4 2
HL14 Freccia direzione anteriore dx 4 2 Connettore cabina-rivestimento comandi
X69
HL15 Freccia direzione posteriore dx 4 3 lato dx
HL16 Luce posizione anteriore sx 4 4 XM0 Masse dirette su struttura componenti
HL17 Luce posizione posteriore dx 4 5 XM1 Anello massa anteriore
HL18 Luce posizione anteriore dx 4 5 Anello massa diretti batteria cavi
HL19 Luce posizione posteriore sx 4 5 XM2
bianconeri (masse speciali)
HL20 Luce targa 4 6 Anello massa diretti batteria cavi bianchi
HL21 Fanale anteriore sx 5 1 XM3
(masse comuni)
HL22 Fanale anteriore dx 5 1
XM4 Anello massa cabina sottocruscotto
HL23 Luce stop sx 7 5
HL24 Luce stop dx 7 6 XM5 Anello massa cabina rivestimento dx
HL25 Luce supplementare NAO sx 4 8 XM6 Anello massa linea tetto

9-34
 Landpower Techno

3.5.1.3 Schema elettrico generale

Parte 1

Fig. 9.28
9-35
 Impianto elettrico

Parte 2

Fig. 9.29

9-36
 Landpower Techno

Parte 3

Fig. 9.30

9-37
 Impianto elettrico

Parte 4

Fig. 9.31

9-38
 Landpower Techno

Parte 5

Fig. 9.32

9-39
 Impianto elettrico

Parte 6

Fig. 9.33
9-40
 Landpower Techno

Parte 7

Fig. 9.34

9-41
 Impianto elettrico

Parte 8

Fig. 9.35

9-42
 Landpower Techno

Parte 9

Fig. 9.36

9-43
 Impianto elettrico

3.5.2 Cablaggi
3.5.2.1 Localizzazione punti di colle-
gamento
In Fig.9.37 e Fig.9.38 sono localizzati i punti di sulle trattrici Landpower versione Techno con
collegamento tra le varie linee di cablaggio montate cabina.

X23

X22

X9 X84
a

Fig. 9.37

a - Giunzione linea centrale / linea anteriore (X22)

- Giunzione linea centrale / linea posteriore (X23)
- Giunzione linea potenza cabina (X84)
- Giunzione linea anteriore / centralina motore (X9)

9-44
 Dati tecnici e schemi

X69

X39
e d

b c

Fig. 9.38

b - Collegamenti Link Box

c - Giunzione linea anteriore / linea alimentazione
d - Giunzione linea centrale / linea rivestimento destro (X69)
e - Giunzione linea centrale / linea tetto (X39)

9-45
 Impianto elettrico

3.5.2.2 Linea alimentazioni principali

Descrizione generale
Questa linea è molto importante per la funzionalità M1
dell'impianto elettrico di tutta la trattrice. Essa
collega il polo positivo della batteria con il motorino
d'avviamento (M1 Fig.9.39), consentendo così
l'alimentazione di tutto il sistema elettrico.
Il collegamento con la scatola portafusibili anteriore
avviene sul morsetto positivo della batteria
(Fig.9.40); queste valvole proteggono l'impianto
elettrico della trattrice da eventuali cortocircuiti e da
eccesivi assorbimenti di corrente.
Fig. 9.39

La batteria (G1) è posizionata sul lato destro, appena

sotto la scaletta d'accesso in cabina (Fig.9.40)

Attenzione: rispettare le istruzioni per

la sicurezza!

Attenzione: scollegare il cavo di

massa (-) della betteria.

G1

Fig. 9.40

La linea di cablaggio anteriore è alimentata

dall'alternatore (G2 Fig.9.41) attraverso il
collegamento con i due terminali ad occhiello (B10
e B11).

G2

Fig. 9.41

9-46
 Dati tecnici e schemi

L'alternatore (G2) alimenta anche la linea centrale

cabina attraverso il connettore di potenza (X84
Fig.9.42); questo collegamento è protetto da una
valvola fusibile (FL5=80 Amp.) posta sulla stessa
linea, appena sotto il cofano (Fig.9.43).

X84

Fig. 9.42

FL5

Fig. 9.43

La scatola (Z) dei fusibili anteriori è collegata al

motorino d'avviamento (M1) da un lato e dall'altro
alla linea di cablaggio anteriore attraverso i
connettori (B10 e B11); i quattro fusibili ivi posti Z B11
proteggono il sistema elettrico della trattrice da
eventuali cortocircuiti e sovratensioni.
B10

Fig. 9.44

9-47
 Impianto elettrico

Cablaggio

A1

A2

A4

X84

FL5 A3

Fig. 9.45

Z - Scatola portafusibili anteriore

FL5 - Valvola fusibile 80 Amp.
A1 - Occhiello per collegamento morsetto positivo batteria
A2 - Occhiello per collegamento motorino d'avviamento
A3 - Terminale per collegamento alternatore
A4 - Interruttore stacca batteria
X84 - Connettore di potenza

9-48
 Dati tecnici e schemi

Localizzazione dei connettori

X84

FL5

Z A1 A4 A2 A3

Fig. 9.46

Z - Scatola portafusibili anteriore

FL5 - Valvola fusibile 80 Amp.
A1 - Occhiello per collegamento morsetto positivo batteria
A2 - Occhiello per collegamento motorino d'avviamento
A3 - Terminale per collegamento alternatore
A4 - Interruttore stacca batteria
X84 - Connettore di potenza

9-49
 Impianto elettrico

3.5.2.3 Linea anteriore motore

Descrizione generale B10 B11

La linea montata sulle trattrici Landpower Techno
alimenta i componenti posizionati nella parte
anteriore della trattrice (ad es.: l'avvisatore acustico,
i fari anteriori), i sensori (ad es.: temperatura acqua
motore, sensore di posizione), i relè (K1-2-3), ecc..
Le quattro valvole fusibili principali (FL1-2-3-4)
collegate a questa linea attraverso i connettori
(B10 e B11) proteggono l'impianto da eventuali
cortocircuiti ed eccessivi assorbimenti di corrente.

Fig. 9.47

La linea anteriore è collegata con:

- la linea del motore, attraverso la connessio-
ne tra le morsettiere a 70 Pin (X9);
- la linea centrale, attraverso la connessione
tra le morsettiere (X22), poste appena sotto
il cofano, fra motore e frontale cabina;
- la scatola dei fusibili anteriori (Link Box)
attraverso i connettori (B10) e (B11).
X22

X9 X84

Fig. 9.48

9-50
 Landpower Techno

Cablaggio

1 CHIUDERE 25 Z

X22 B24
2 N 26 AB
3 HV 27 SG
4 BN 28 C
5 BN 29 BL
6 S 30 BR
7 NZ 31 R
8 A 32 GH
9 AG 33 MN
10 HL 34 R
11 BN 35 MV
12 VB 36 CL
13 CHIUDERE 37 SN
14 VG 38 CN
15 S 39 CB
16 LN 40 CV
17 CHIUDERE 41 G
18 CHIUDERE 42 L
19 CHIUDERE 43 G
20 VN 44 CHIUDERE
21 V 45 GN
22 V 46 BN
23 H 47 CHIUDERE
24 H

2
V
H

3
1 CHIUDERE 17 CHIUDERE 33 CHIUDERE 49 CHIUDERE 65 CHIUDERE

B25 B17
B
2 SN 18 CHIUDERE 34 CHIUDERE 50 CHIUDERE 66 CHIUDERE 1 2

1
3 SG 19 CV 35 CHIUDERE 51 CHIUDERE 67 CHIUDERE
4 CHIUDERE 20 CB 36 CHIUDERE 52 L 68 B
5 CHIUDERE 21 CHIUDERE 37 G 53 CHIUDERE 69 B
6 CHIUDERE 22 S 38 CHIUDERE 54 CHIUDERE 70 C
7 CHIUDERE 23 BL 39 CHIUDERE 55 CHIUDERE
8 CHIUDERE 24 CHIUDERE 40 CHIUDERE 56 R

B
9 CHIUDERE 25 MV 41 CHIUDERE 57 R

B16 B4
10 CHIUDERE 26 CHIUDERE 42 AR 58 B

B3
11 AB 27 CHIUDERE 43 CHIUDERE 59 CHIUDERE
12 BR 28 CL 44 MN 60 CHIUDERE 1 70
13 CHIUDERE 29 CN 45 R 61 G 1 NZ
14 CHIUDERE 30 GH 46 CHIUDERE 62 CHIUDERE 2 C
15 CHIUDERE 31 CHIUDERE 47 CHIUDERE 63 CHIUDERE 63 64 70
16 CHIUDERE 32 CHIUDERE 48 R 64 CHIUDERE 43 49 50 56

29 35 36 42

15 21 22 28

1 7 8 14 VG

X9 1 AG

2
2 B V
H

3
B

1
VB
1
B5 B2
B19 S

1
B A

2 1
LN

2
B15 B6

VN
N

V
B10 B9 B8 B7 XM3

GRIGIO
B A

B14

V
1

B20 B21
2 3 1

N
1
GN
BN
B

B22 B26
B23
B27

B
1 R
HL
BLU
N

A
N
1

XM2 XM1 B11

1

BN
BN

Fig. 9.49

9-51
 Impianto elettrico

Localizzazione dei connettori

B15 X9 X22

B6

B5 B17

B4

B23 B19

B3 XM3 B2 B16 B10

B11

B7

B8

B9

XM2 XM1 B20 B14 B21 B22

Fig. 9.50

9-52
 Dati tecnici e schemi

B2 - Connettore per pressostato 2 livelli A/C

B3 - Terminali per avvisatore acustico
B4 - Connettore per fanale anteriore sinistro
B5 - Connettore per fanale anteriore destro
B6 - Connettore per sensore temperatura esterna
B7 - Connettore per relè (K3)
B8 - Connettore per relè (K1c)
B9 - Connettore per relè (K2)
B10 - Connettore per collegamento scatola (Z) portafusibili anteriore
B11 - Connettore per collegamento scatola (Z) portafusibili anteriore
B14 - Occhiello per collegamento motorino avviamento
B15 - Connettore per sensore temperatura acqua motore
B16 - Connettore per compressore aria condizionata
B17 - Connettore per depressostato filtro olio
B19 - Connettore per sensore filtro aria
B20 - Connettore per sensore posizione assale sospeso
B21 - Occhiello per collegamento alternatore (B+)
B22 - Occhiello per collegamento alternatore (D+)
B23 - Terminale faston per candeletta

XM2 - Anello massa cavi diretti batteria (speciali)

XM3 - Anello massa cavi diretti batteria (comuni)
X9 - Morsettiera collegamento centralina motore
X22 - Morsettiera collegamento linea anteriore-cabina

B24/B27 - Giunzioni

9-53
 Impianto elettrico

Identificazione dei connettori

Connettore (B2) per pressostato 2 livelli A/C
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
B B XM3 (massa)
A VN X22 20

Fig. 9.51

Terminale (B3) per avvisatore acustico

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 Z X22 25
2 B XM3 (massa)
1

Fig. 9.52

Connettore (B4) per fanale anteriore sinistro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 3
1 B XM3 (massa)
2 V X22 22
3 H X22 24
2 1

Fig. 9.53

9-54
 Dati tecnici e schemi

Connettore (B5) per fanale anteriore destro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 3
1 B XM3 (massa)
2 V X22 21
3 H X22 23
2 1

Fig. 9.54

Connettore (B6) per sensore temperatura esterna

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 S X22 15
2 LN X22 16

Fig. 9.55

Connettore (B7) per relè (_K3)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale 2
componente 3
1 AR X9 42
2 A X22 8
3 R X26 B
5 R B26 (giunzione)

5
1

Fig. 9.56

9-55
 Impianto elettrico

Connettore (B8) per relè (_K1c)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale 2
componente 3
1 HV X22 3
2 BN X22 11
3 V B10 A
5 V B14 1

5
1

Fig. 9.57

Connettore (B9) per relè (_K2)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale 2
componente 3
1 N X22 2
2 B XM1 (massa)
3 N X26 A
5 N B23 1

5
1

Fig. 9.58

Connettore (B10) per collegamento scatola (Z)

portafusibili anteriore
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A V B8 3
B N B21 1
A
B

Fig. 9.59

9-56
 Dati tecnici e schemi

Connettore (B11) per collegamento scatola (Z)

portafusibili anteriore
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A N B9 3
B R B7 3
A
B

Fig. 9.60

Occhiello (B14) per collegamento motorino avviamento

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 V B8 5

Fig. 9.61

Connettore (B15) per sensore temperatura acqua

motore
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 VB X22 12

Fig. 9.62

9-57
 Impianto elettrico

Connettore (B16) per compressore aria condizionata

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 VG X22 14

Fig. 9.63

Connettore (B17) per depressostato filtro olio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 NZ X22 7
2 C B24 (giunzione)

2
1

Fig. 9.64

Connettore (B19) per sensore filtro aria

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 AG X22 9
2 B XM1 (massa)

2
1

Fig. 9.65

9-58
 Dati tecnici e schemi

Connettore (B20) per sensore posizione assale

sospeso
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 BN X22 46
2 GN X22 45
3 B XM1 (massa)

Fig. 9.66

Occhiello (B21) per collegamento alternatore (B+)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 N B10 B

Fig. 9.67

Occhiello (B22) per collegamento alternatore (D+)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HL X22 10

Fig. 9.68

9-59
 Impianto elettrico

Terminali faston (B23) per candeletta

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 N B9 5

Fig. 9.69

Anelli (XM1 e XM2) di massa

Fig. 9.70

Anello (XM3) di massa

Fig. 9.71

9-60
 Dati tecnici e schemi

Morsettiera (X9) collegamento centralina motore 53 non utilizzato

Terminale Colore filo A connettore o Terminale 54 non utilizzato
componente 55 non utilizzato
1 non utilizzato 56 R B25 (giunzione)
2 SN X22 37 57 R B25 (giunzione)
3 SG X22 27 58 B B27 (giunzione)
4 non utilizzato 59 non utilizzato
5 non utilizzato 60 non utilizzato
6 non utilizzato 61 G X22 43
7 non utilizzato 62 non utilizzato
8 non utilizzato 63 non utilizzato
9 non utilizzato 64 non utilizzato
10 non utilizzato 65 non utilizzato
11 AB X22 26 66 non utilizzato
12 BR X22 30 67 non utilizzato
13 non utilizzato 68 B XM1 (massa)
14 non utilizzato 69 B XM1 (massa)
15 non utilizzato 70 C B24 (giunzione)
16 non utilizzato
17 non utilizzato
18 non utilizzato 57 1
19 CV X22 40
20 CB X22 39
21 non utilizzato
63 7
22 S X22 6
23 BL X22 29
24 non utilizzato
25 MV X22 35
64 8
26 non utilizzato
27 non utilizzato
28 CL X22 36 70 14
29 CN X22 38
30 GH X22 32
31 non utilizzato Fig. 9.72
32 non utilizzato
33 non utilizzato
34 non utilizzato
35 non utilizzato
36 non utilizzato
37 G X22 41
38 non utilizzato
39 non utilizzato
40 non utilizzato
41 non utilizzato
42 AR B7 1
43 non utilizzato
44 MN X22 33
45 R X22 31
46 non utilizzato
47 non utilizzato
48 R B26 (giunzione)
49 non utilizzato
50 non utilizzato
51 non utilizzato
52 L X22 42

9-61
 Impianto elettrico

Morsettiera (X22) collegamento linea anteriore-cabina

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 36 1 47
1 non utilizzato
2 N B9 1
3 HV B8 1
4 BN X22-XM2 5-1
5 BN X22-XM2 4-1
6 S X9 22
7 NZ B17 1
8 A B7 2
9 AG B19 1
40 42
10 HL B22 1
11 BN B8 2
12 VB B15 1 Fig. 9.73
13 non utilizzato
14 VG B16 1
15 S B6 1
16 LN B6 2
17 non utilizzato
18 non utilizzato
19 non utilizzato
20 VN B2 A
21 V B5 2
22 V B4 2
23 H B5 3
24 H B4 3
25 Z B3 1
26 AB X9 11
27 SG X9 3
28 C B24 (giunzione)
29 BL X9 23
30 BR X9 12
31 R X9 45
32 GH X9 30
33 MN X9 44
34 R B25 (giunzione)
35 MV X9 25
36 CL X9 28
37 SN X9 2
38 CN X9 29
39 CB X9 20
40 CV X9 19
41 G X9 37
42 L X9 52
43 G X9 61
44 non utilizzato
45 GN B20 2
46 BN B20 1
47 non utilizzato

9-62
 Dati tecnici e schemi

3.5.2.4 Linea centrale

Descrizione generale
La linea centrale alimenta i comandi posti frontalmente
al posto di guida, come ad esempio gli interruttori
per il comando dei fari d'illuminazione, la leva del
devioguida, ecc..., ed assicura il collegamento con i
fusibili di protezione dell'impianto elettrico di tutta la
trattrice (Fig.9.74).
La linea centrale è collegata:
- alla linea anteriore motore attraverso la con-
nessione tra le morsettiere (X22) (Fig. 9.75);
- alla linea del tetto attraverso le morsettiere
(X39) (Fig. 9.76);
- alla linea rivestimento destro attraverso i
connettori (X69) (Fig. 9.77).
- alla linea posteriore attraverso la connessio-
ne tra le morsette (X23) (Fig. 9.75).

Fig. 9.74

X23

X22

Fig. 9.75

X69
X39

Fig. 9.76 Fig. 9.77

9-63
 Impianto elettrico

Cablaggio

C27 C28 C29 C30 C32 C1

40A

C33

B
HB

V
6

B
20

20

GN X2
1

1
VB
30

30

30

30

30

30
M

L
R

R
G

B
B
87

87

87

87

87

87
VN

HV
R

R
19

19
2

2
12V 70A

GH

RG
VB

AN
GR

LR
N
R

R
2 1

85 VN

85 R x2

85 HB
87a CN
18

18
86 B

85 R

86 B

86 B

85 R

86 B

85 R

86 B

86 B
3

3
HB

LN
VN

HR
R
V
87a

87a

87a

87a

87a
6 5 4

17

17
2 1

4
L

HN

2
A
A
H
H

HV
30

30

30

30
R

R
3 2 1

-
16

16
5

5
87

87

87

87
HN

R
R
C
R
R

CL
LR
GR
C
LB

B
85 HN 1

15

15
12V 70A

6
MV
MV
RG
RG
86 B x2

85 R x2

86 B x2

85 R x2

86 B x2

85 LN
R

87a C
G

R
R

86 B
87a

87a

87a

B
14

14
7

7
RN

GV
B x13

C
C
C

4
1

1
1 2 1 2

M 1.5

R 1.5
LN 1
GV

MV
30

30

30

30

30
BR
B x6

R
13

13
8

8
HV
C
C
B B x2

87

87

87

87

87
VG

2
R

M
HL
HL
MB1.5

BR 1
BR 1
R 4

V 1
VISTA DA DIETRO

12

12
9

9
HV

GV
N B

FR
85 MV
85 R x2

86 B x2

85 HL

87a V
N
86 BV
LB

1
85 R

86 B

85 R

86 B
V 1.5
10

10
11

11
87a

87a

87a

87a

86
HN

C
R
OUT IN IN OUT OUT IN IN OUT

LATO INGRESSO CAVI B

C31 XM4
MB

87
86
B

B
30 85
R

87
86
R

R
30 85
R
R

C36 C38
C15 X84 C37
R R

C35

CV
B
NAO

1 TAPPO 16 M
2
3
4
HR
TAPPO
HL
17
18
19
MB
TAPPO
TAPPO
C6 C7
5 TAPPO 20 B
6 GH 21 BN

R x6
7 MV 22 TAPPO

C
R

R x2
C2
8 AB 23 NZ

C
9 HB 24 BN
1 2
10 BV 25 C
11 N 26 S
ST

B
M
1 R

G
12 V 27 SG
OP

T 13 G 28 TAPPO 2 HB
14 N 29 TAPPO 3 LB

RG
4 L 1 HR

B
15 R 30 TAPPO
5 - 2 N
31 LN
6 GH 3 BV
1

1 2 3 4 -
7 AG

C23 C16 C14 X23

2

8 RG 5 - V
B 9 NZ 6 - N
1 TAPPO 24 H 10 BV 7 R B
R 8 -
2 N 25 Z 11 HL CV
3 HV 26 TAPPO 12 SN 9 GR
1 2 B

C10
4 BN 27 TAPPO 13 - 10 HL
5 BN 28 C 11 -
B
N
G
14 BN

C26 C25 C24

6 S 29 LB 15 MN 12 -
1 S 13 RG
7 TAPPO 30 BR 16 CN
2 TAPPO 8 A 31 R 14 S
17 AR

2 3
4 5 6
B
N

3 G 9 AG 32 TAPPO 18 - 15 LB
4 MN 10 HL 33 MN 19 MB 16 BR

C3

1
5 MV 11 BN 34 R 20 - 17 N
6 R 12 VB 35 MV 21 V 18 -
13 TAPPO 36 TAPPO 22 HG 19 BN
14 VG 37 TAPPO 23 G 20 B
21 VB

2
15 TAPPO 38 CN 24 V

1
16 TAPPO 39 TAPPO 25 GV 22 SG

XM5 X22
17 TAPPO 40 CV 26 AN 23 -

RG
18 TAPPO 41 G 24 -

RV
19 TAPPO 42 TAPPO 25 -
20 TAPPO 43 TAPPO 1 2 3 26 -
B x14 21 V 44 TAPPO
B 4 5 6
22 V 45 TAPPO

S
23 H 46
47
TAPPO
TAPPO
7
10
8
11
9
_JC
RV C9 1 L

X69 SR 2 VN

2
B 3 G

NAO
2 1 4 G

C12
1 2 3

1
5 GN
2 1 6 V
7 HN
8 Z

STOP
1 HG 9 C
BR

R
LB

2
2 MB 10 GR
MN
B

3 C B 11 B
B

1
4 C

C4
SN

5
B

4 5 RN

C11
12 6 HL 4
11
10 B
1 2 3
3 7 BR
9 2 M
8 1 8 BV

1
7 V
6 9 AB

1
3
1
10 HB
2 HV
11 -
3 RV

2
12 -

8
1
4
2

C21 C20 C19 X39 C13

1
6

4
5

7
6
2 LN
1 7 B
3 LN x2

C8
8 HG
3

4 1 G
2

5 B x2 2 R
1
6

6 AR 1 HR
8
5

7 B 2 2 LR
4

17
18
3 L

5
4
8 HG
7

4
3 N x2
5 GN

10
1
8

3
4 HV 7
8 HG x2
10 B
A1 VB B1 VB C1 R 17 GH
A1 B1 C1
A2 HG B2 C C2 18 VB
GRIGIO

A2 B2 C2

C5
A3 R B3 RG C3
A3 B3 C3
A4 B4 C4 A4 LN B4 CV C4
A5 B5 C5 A5 LR B5 RV C5
A6 B6 C6
A6 A B6 BV C6
A7 B7 C7
A7 CL B7 MB C7

C22
A8 B8 C8
A8 HV B8 HN C8 B

BR
WA MP
LA
RN

C18
ING

LB
LB
LA P
MP
O

C17
ST

A
A

Fig. 9.78

9-64
 Landpower Techno

Localizzazione dei connettori

C2-C3 C33 C32 X39 X69 C22 C17 C18 XM5 C19 C20
C7
C21

C9
C11
C6

X12
C10

C1 C13

XM4
C28
C31

C27

C15-16 C23

X23
C24
X22
C25
X84
C4 C5 C8 C14 C29 C30 C26

Fig. 9.79

9-65
 Impianto elettrico

C1 - Connettore per intermittenza

C2 - Terminali per indicatore anteriore destro di direzione e luci di posizione
C3 - Terminali per faro lavoro anteriore destro
C4 - Connettore per interruttore lampada rotante
C5 - Connettore per interruttore emergenza
C6 - Connettore per collegamento strumento (3 chiavi)
C7 - Connettore per collegamento strumento (5 chiavi)
C8 - Interruttore d’avviamento
C9 - Connettore per devioguida
C10 - Connettore per devioguida (versione NAO)
C11 - Connettore per luce stop destro
C12 - Connettore per luce supplementare destro (NAO)
C13 - Terminali per indicatore anteriore destro di direzione e luci di posizione
C14 - Connettore per sensore pedale acceleratore
C15 - Terminali per faro lavoro anteriore sinistro
C16 - Terminali per indicatore anteriore sinistro di direzione e luci di posizione
C17 - Connettore per luce supplementare destro (NAO)
C18 - Connettore per luce supplementare destro (NAO)
C19 - Connettore per fine corsa superriduttore
C20 - Connettore per fine corsa P.d.F. sincronizzata
C21 - Connettore per fine corsa P.d.F. lenta/veloce
C22 - Connettore per interruttore P.d.F anteriore
C23 - Connettore per luce supplementare sinistro (NAO)
C24 - Terminali per indicatore posteriore sinistro di direzione e luci di posizione
C25 - Connettore per luce targa
C26 - Connettore per luce stop sinistro
C27 - Connettore per motore tergi lavavetri posteriore
C28 - Connettore per motore tergi lavavetri anteriore
C29 - Connettore per leva freno di stazionamento
C30 - Connettore per sedile pneumatico
C31 - Terminali per sensore livello olio frizione
C32 - Terminali per sensore livello olio freni
C33 - Connettore per pressostato pedali freni
C35/C38 - Giunzioni
JC_ - Joint Connector
XM4 - Anello massa cabina sottocruscotto
XM5 - Anello massa cabina rivestimento destro
X22 - Morsettiera per collegamento a linea anteriore
X23 - Morsettiera per collegamento a linea posteriore
X39 - Morsettiera per collegamento a linea tetto
X69 - Morsettiera per collegamento a linea rivestimento destro
X84 - Connettore per passaparete potenza cabina

9-66
 Dati tecnici e schemi

Identificazione dei connettori

Connettore (C1) per intermittenza

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM4 (massa) 6 3
2 GV C6 25
3 non utilizzato 5 2
4 GN-GN C9-C5 5-5 4 1
5 AN C6
6 LR C5

Fig. 9.80

Terminali (C2) per indicatore anteriore destro di

direzione e luci di posizione
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 V JC4 2 1
2 N JC1 2
3 B XM4 (massa)
2

Fig. 9.81

Terminali (C3) per faro lavoro anteriore destro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 CV JC2 7
2 B XM4 (massa)

Fig. 9.82

9-67
 Impianto elettrico

Connettore (C4) per interruttore lampada rotante

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 HV _FB8
3 RV X39 B5 3 6
4 non utilizzato
5 non utilizzato 2 5
6 non utilizzato 1 4
7 B XM4 (massa) 8 7
8 HG C5-JC3 8-1

Fig. 9.83

Connettore (C5) per interruttore emergenza

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
ccomponente
1 HR _FA3
2 LR C1 6 10 18
3 L _FB7
4 non utilizzato
3 17
5 GN C1-C9 4-5 2 5
7 non utilizzato 1 4
8 HG-HG C4-JC3 8-1
10 B XM4 (massa)
8 7
17 GH JC7 8
18 VB JC4 8

Fig. 9.84

9-68
 Dati tecnici e schemi

Connettore (C6) per collegamento strumento (3 chiavi)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 R C7-_FB6 7
2 HB C29 1
3 LB JCL 8
4 L C32 1
5 non utilizzato
6 GH X23 6
7 AG X22 9
8 C7-_FA6 13
9 NZ X23 23
10 BV X69 8
11 HL JCB 7
12 SN C19 2 Fig. 9.85
13 non utilizzato
14 BN C36 (giunzione)
15 MN C20 2
16 CN _KA3 87
17 AR C22 6
18 non utilizzato
19 MB X23 17
20 non utilizzato
21 V C38 (giunzione)
22 HG JC3 3
23 G JC7 3
24 V JC4 3
25 GV C1 2
26 AN C1 5

Connettore (C7) per collegamento strumento (5 chiavi)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HR X23 2
2 N X23 11
3 BV X23 10
4 non utilizzato
5 non utilizzato
6 non utilizzato
7 R C6-_FB6 1
8 non utilizzato
9 GR EH2 -
10 HL X22 10
11 non utilizzato
12 non utilizzato Fig. 9.86
13 RG C6-_FA6 8
14 S X23
15 LB C21

9-69
 Impianto elettrico

16 BR C21
17 N C8-X22 3-2
18 non utilizzato
19 BN C36 (giunzione)
20 B XM4 (massa)
21 VB X22
22 SG X23
23 non utilizzato
24 non utilizzato
25 non utilizzato
26 non utilizzato

Interruttore (C8) d’avviamento

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 3
1 non utilizzato
1 G _FB15
2 R C35 (giunzione)
2 non utilizzato 2
3 N-N X22-C7 2-17
4
4 HV _KA2

Fig. 9.87

Connettore (C9) per devioguida

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 3 9
1 L _FA1
2 VN _KC6 85
3 G JC7 4
4 G JC3-_FB1-_FB2 4
5 GN C1-C5 4-5
6 V JC4 4
7 HN _KC5 85
8 Z X22 25
9 C _FB13 1 10
10 GR _FA2
11 B XM4 (massa)
Fig. 9.88

9-70
 Dati tecnici e schemi

Connettore (C10) per devioguida (versione NAO)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 RV C12 2
2 RG C23 2
1
2

Fig. 9.89

Connettore (C11) per luce stop destro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 R JC1 7

1
2

Fig. 9.90

Connettore (C12) per luce supplementare destro

(NAO)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 RV C10 1
1
2

Fig. 9.91

9-71
 Impianto elettrico

Terminali (C13) per indicatore anteriore destro di

direzione e luci di posizione
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 M JC2 1
3 V JC4 1
1
2
3

Fig. 9.92

COnnettore (C14) per sensore pedale acceleratore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
6 3
1 S X22 6
2 non utilizzato
3 G C37 (giunzione)
4 MN X22 33
5 MV X22 35
5 2
6 R X22 31

4 1

Fig. 9.93

Terminali (C15) per faro lavoro anteriore sinistro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM4 (massa)
2 CV JC2 8

Fig. 9.94

9-72
 Dati tecnici e schemi

Terminali (C16) per indicatore anteriore sinistro di

direzione e luci di posizione
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM4 (massa)
1
2 G JC7 2
3 M JC2 3
2

Fig. 9.95

Connettore (C17) per luce supplementare destro

(NAO)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 A-A C18-JCB 3-2
2 LB-LB X22-JCL 29-7 1

Fig. 9.96

Connettore (C18) per luce supplementare destro

(NAO)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
3 A C17-JCB 1-2
4 BR JCL 2 1

Fig. 9.97

9-73
 Impianto elettrico

Connettore (C19) per fine corsa superriduttore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 SN C6 12

Fig. 9.98

Connettore (C20) per fine corsa P.d.F. sincronizzata

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 MN C6 15

Fig. 9.99

Connettore (C21) per fine corsa P.d.F lenta/veloce

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 LB C7 15
2 BR C7 16
3 B XM5 (massa)

Fig. 9.100

9-74
 Dati tecnici e schemi

Connettore (C22) per interruttore P.d.F. anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 LN-LN _FA13
3 LN X23-_KA2 31-85 3 6
4 non utilizzato
5 B-B C 2 2 - X M 5 7 2 5
(massa) 1 4
6 AR C6 17 8 7
7 B C 2 2 - X M 5 5
(massa)
8 HG JC3 7

Fig. 9.101

Connettore (C23) per luce supplementare sinistro

(NAO)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 R XM5 (massa)
2 RG C10 2
1
2

Fig. 9.102

Terminali (C24) per indicatore posteriore sinistro di

direzione e luci di posizione
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 R XM5 (massa)
2 N JC1 4 1
3 G JC7 1
2
3

Fig. 9.103

9-75
 Impianto elettrico

Connettore (C25) per luce targa

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 N JC1 3

1
2

Fig. 9.104

Connettore (C26) per luce stop sinistro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 R JC1 6

1
2

Fig. 9.105

Connettore (C27) per motore tergi lavavetri posteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 LR X39 A5

1
2

Fig. 9.106

9-76
 Dati tecnici e schemi

Connettore (C28) per motore tergi lavavetri anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 CL X39 A7

1
2

Fig. 9.107

Connettore (C29) per leva freno di stazionamento

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HB C6 2
2 B XM5 (massa)

Fig. 9.108

Connettore (C30) per sedile pneumatico

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 V _FA11
2 B XM5 (massa)

1
2

Fig. 9.109

9-77
 Impianto elettrico

Terminali (C31) per sensore livello olio frizione

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 LB C32 2
2 B XN4(massa)
1

Fig. 9.110

Terminali (C32) per sensore livello olio freni

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 L C6 4
2 LB C31 1
1

Fig. 9.111

Connettore (C33) per presso stato pedali freni

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 N _KA1 86
2 B XM4 (massa)

1
2

Fig. 9.112

9-78
 Dati tecnici e schemi

Anello (XM4) di massa

Fig. 9.113

Anello (XM5) di massa

Fig. 9.114

Connettore (X84) per passaparete potenza

cabina

Fig. 9.115

9-79
 Impianto elettrico

Morsettiera (X22) per collegamento a linea anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale 47 1 36
componente
1 non utilizzato
2 N C8-C7 3-17
3 HV _KA3 87
4 BN C36 (giunzione)
5 BN C36 (giunzione)
6 S C14 1
7 non utilizzato
8 A JCB-_FA4 1
9 AG C6 7
10 HL C7 10 42 40
11 BN X23 24
12 VB C7 21 Fig. 9.116
13 non utilizzato
14 VG _KB4 87
15 non utilizzato
16 non utilizzato
17 non utilizzato
18 non utilizzato
19 non utilizzato
20 non utilizzato
21 V C38 (giunzione)
22 V C38 (giunzione)
23 H-H X22-_FB4 24
24 H X22-_FB4 23
25 Z C9 8
26 non utilizzato
27 non utilizzato
28 C _FA7
29 LB JCL-C17 7-2
30 BR JCL 3
31 R C14 6
32 non utilizzato
33 MN C14 4
34 R _FB5
35 MV C14 5
36 non utilizzato
37 non utilizzato
38 CN C37 (giunzione)
39 non utilizzato
40 CV C37 (giunzione)
41 G C37 (giunzione)
42 non utilizzato
43 non utilizzato
44 non utilizzato
45 non utilizzato
46 non utilizzato
47 non utilizzato

9-80
 Dati tecnici e schemi

Morsettiera (X23) per collegamento a linea posteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale 47 1 36
componente
1 non utilizzato
2 HR C7 1
3 non utilizzato
4 HL JCB 9
5 non utilizzato
6 GH C6 6
7 MV C35 (giunzione)
8 AB X69 9
9 HB _KA3 85
10 BV C7 3
42 40
11 N C7 2
12 V JC4 5 Fig. 9.117
13 G JC7 5
14 N JC1 1
15 R JC1 8
16 M JC2 2
17 MB C6 19
18 non utilizzato
19 non utilizzato
20 B XM4 (massa)
21 BN C36 (giunzione)
22 non utilizzato
23 NZ C6 9
24 BN X22 11
25 C _KA2 87
26 S C7 14
27 SG C7 22
28 non utilizzato
29 non utilizzato
30 non utilizzato
31 LN C22-_KA2 3-85

Morsettiera (X69) per collegamento a linea rivestimento

destro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HG JC3 5
2 MB _FA12
3 C X69-_FA14 4
4 C X69-_FA14 3
5 RN _FB14
6 HL JCB 8
7 BR _KA4-_FA9 30
8 BV C6 10
9 AB X23 8
10 HB _FB18
11 non utilizzato Fig. 9.118
12 non utilizzato

9-81
 Impianto elettrico

Morsettiera (X69) per collegamento a linea rivestimento

destro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A1 VB _FB20
A2 HG JC3 6
A3 R C35 (giunzione)
A4 LN _FA18
A5 LR C27 2
A6 A _FA17
A7 CL C28 2
A8 HV _FB12
B1 VB _FB19
B2 C _FB10
B3 RG _FA19 Fig. 9.119
B4 CV JC2 9
B5 RV C4 3
B6 BV _KB4 86
B7 MB _KE2 86
B8 HN _FB11
C1 R _KE1 87
C2 non utilizzato
C3 non utilizzato
C4 non utilizzato
C5 non utilizzato
C6 non utilizzato
C7 non utilizzato
C8 B _KE2 30

JC1 (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE N N N N N R R R R

JC2 (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE M M M M R R R R

JC3 (9)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE HG HG HG HG HG HG

JC4 (6+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE V V V V V DIODO DIODO VB

JC7 (6+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE G G G G G DIODO DIODO GH

JCB (3+3+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE A A A HL HL HL HL

9-82
 Dati tecnici e schemi

3.5.2.5 Linea posteriore

Descrizione generale
La linea posteriore ha la funzione di alimentare i
componenti posizionati sul carter della trasmissione
e sui blocchi idraulici, come ad esempio il sensore
(SR3) dei giri della P.d.F (Fig.9.120).

SR3

Fig. 9.120

La linea posteriore è collegata alla linea centrale

attraverso la connessione tra le morsettiere (X23
Fig.9.120), poste in ciascuna linea di cablaggio.

X23

Fig. 9.121

9-83
 Impianto elettrico

Cablaggio

X23 P15 P2 1 HL
X66

HN
SN

AN
B
2 B

1 VN
2 B

4 3 2 1

1 CHIUDERE 16 M
2 HR 17 MB
3 VN 18 CHIUDERE

2
4 HL 19 VG
5 CHIUDERE 20 B
6 GH 21 BN
1 AB

P1
7 MV 22 CHIUDERE
8
9
10
AB
HB
BV
23
24
25
NZ
BN
C
2 B
P3
11 N 26 S
12 V 27 SG
13 G 28 AN
14 N 29 HN
15 R 30 SN
31 LN

P16 P7 P6 P5
1
BN

1
C

RPM
HR

1
GH
BN

2
P13 P8
FR
1 LN
BN
3

2 B

P9
SG
2

KM/H
1

F
BN

2
BV

1
1 VG
2 B

1
X21

1 MV
NZ

2 HB

1
P14 P12 X6 P11 P10

2
C

A
1 A1 N
2 B1 M
3 C1 R

MB
4 A2 G
N 5 B2 V
1

RPM

6 C2 B
BN
2

Fig. 9.122

9-84
 Landpower Techno

Localizzazione dei connettori

X23 P11 X6

P13

P14

P9 P10 P8 P5 X66 X21

P12

P3
P7
P2
P6
P1

Fig. 9.123

9-85
 Impianto elettrico

P1 - Connettore per elettrovalvola Powersix

P2 - Connettore per elettrovalvola bloccaggio differenziale
P3 - Connettore per elettrovalvola doppia trazione
P5 - Connettore per sensore giri motore
P6 - Connettore per interruttore di sicurezza
P7 - Connettore per depressometro olio cambio
P8 - Connettore per sensore velocità avanzamento
P9 - Connettore per elettrovalvola frenello P.d.F posteriore
P10 - Connettore per elettrovalvola P.d.F posteriore
P11 - Connettore per sensori pressione olio freni rimorchio
P12 - Connettore per sensore giri P.d.F posteriore
P13 - Connettore per sensore livello carburante
P14 - Connettore per sensore intasamento filtro olio cambio (in aspirazione)
P15/P16 - Giunzione

X6 - Connettore per collegamento presa rimorchio

X23 - Morsettiera per collegamento linea posteriore-cabina
X66 - Connettore per collegamento linea assale sospeso

9-86
 Dati tecnici e schemi

Identificazione dei connettori

Connettore (P1) per elettrovalvola powersix
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 VB X23 3
2 B P15 (giunzione)

Fig. 9.124

Connettore (P2) per elettrovalvola bloccaggio

differenziale
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HL X23 4
2 B P15 (giunzione)

Fig. 9.125

Connettore (P3) per elettrovalvola doppia trazione

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 AB X23 8
2 B P15 (giunzione)

Fig. 9.126

9-87
 Impianto elettrico

Connettore (P5) per sensore giri motore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HR X23 2
2 BN P16 (giunzione)

Fig. 9.127

Connettore (P6) per interruttore di sicurezza

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 BN X23 24
2 C X23 25

Fig. 9.128

Connettore (P7) per depressometro olio cambio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 GH X23 6

Fig. 9.129

9-88
 Dati tecnici e schemi

Connettore (P8) per sensore velocità avanzamento

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 BV X23 10
2 BN P16 (giunzione)

Fig. 9.130

Connettore (P9) per elettrovalvola frenello P.d.F

posteriore
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 VG X23 19
2 B P15 (giunzione)

Fig. 9.131

Connettore (P10) per elettrovalvola P.d.F posteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 MV X23 7
2 HB X23 9

Fig. 9.132

9-89
 Impianto elettrico

Connettore (P11) per sensori pressione olio freno

rimorchio
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 MB X23 17

Fig. 9.133

Connettore (P12) per sensore giri P.d.F posteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 N X23 11
2 BN P16 (giunzione)

Fig. 9.134

Connettore (P13) per sensore livello carburante

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 S X23 26
2 SG X23 27
3 BN P16 (giunzione)

Fig. 9.135

9-90
 Dati tecnici e schemi

Connettore (P14) per sensore intasamento filtro olio

cambio (in aspirazione)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 NZ X23 23

Fig. 9.136

Connettore (X6) per collegamento presa rimorchio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A1 N X23 14
B1 M X23 16
C1 R X23 15
A1 A2
A2 G X23 13
B2 V X23 12 B1 B2
C2 B P15 (giunzione)
C1 C2

Fig. 9.137

Connettore (X66) per collegamento linea assale

sospeso
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 AN X23 28
2 HN X23 29
3 SN X23 30
4 B P15 (giunzione)

Fig. 9.138

9-91
 Impianto elettrico

Morsettiera (X23) per collegamento linea posteriore-

cabina
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 47 1 36
1 non utilizzato
2 HR P5 1
3 VN P1 1
4 HL P2 1
5 non utilizzato
6 GH P7 1
7 MV P10 1 42 40
8 AB P3 1
9 HB P10 2
10 BV P8 1
11 N P12 1 Fig. 9.139
12 V X6 B2
13 G X6 A2
14 N X6 A1
15 R X6 C1
16 M X6 B1
17 MB P11 1
18 non utilizzato
19 VG P9 1
20 B P15 (giunzione)
21 BN P16 (giunzione)
22 non utilizzato
23 NZ P14 1
24 BN P6 1
25 C P6 2
26 S P13 1
27 SG P13 2
28 AN X66 1
29 HN X66 2
30 SN X66 3
31 LN X21 1

Connettore (X21) per elettrovalvola bloccaggio

differenziale
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 LN X23 31
2 B P15 (giunzione)

Fig. 9.140

9-92
 Dati tecnici e schemi

3.5.2.6 Linea rivestimento destro ca-

bina

Descrizione generale
La linea di rivestimento destro collega tutti gli
interruttori ed i pulsanti posizionati in cabina,
per il comando degli utilizzi come il bloccaggio
differenziale (SA11) e la doppia trazione (SA14)
(Fig.9.141).

SA14 SA11

Fig. 9.141

La linea rivestimento destro è collegata alla linea

centrale attraverso la connessione tra le morsettiere
(X69) (Fig.9.142).
X69

Fig. 9.142

9-93
 Impianto elettrico

Cablaggio

D1

1 -
2 B

6 7 8 9
3 -
4 -
5 B
6 -

1 2 3 4
7 B
8 B
1
2
AB
HB
D6 9 B

3 VB
3

8
1

4
5
D2
4
5

7
6

6
7 B
8 HG 0,5

D5 1
MB
2

3 B
HG 0
,5

1 2
2 BR RN
3 HL 3
3

B
1

4
5 4
4
5

B
6

6
7 B 5
8 HG 0,5 C

D4 X69 D3 C
5
4
1 HG 0,5 7 BR 12
3 11
2 MB 8 VB 1
2
9 10
3 C 9 AB 8
7
4 C 10 HB 6
5 RN 11 -
6 HL 12 -

Fig. 9.143

9-94
 Dati tecnici e schemi

Localizzazione dei connettori

D4

D3
D5

D2

D1

X69

Fig. 9.144

D1 - Connessione di massa
D2 - Terminali per presa accendisigari
D3 - Terminali per presa elettrica ausiliaria
D4 - Connettore per pulsante innesto bloccaggio differenziale
D5 - Connettore per interruttore innesto/disinnesto doppia trazione
D6 - Giunzione
X69 - Morsettiera collegamento linea rivestimento destro-centrale

9-95
 Impianto elettrico

Identificazione dei connettori

Connessione (D1) di massa

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 B D5 7
3 non utilizzato
4 non utilizzato
5 B D4 7
6 non utilizzato
7 B D3 2
8 B D3 2
9 B D3 3
Fig. 9.145

Terminali (D2) per presa accendisigari

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 1
1 MB X69 2
2 B D1 7
3 HG D6 (giunzione)

Fig. 9.146

Terminali (D3) per presa elettrica ausiliaria

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 1
1 RN X69 5
2 B D1 8 2
3 B D1 9
4 C X69 3 3
5 C X69 4
4

Fig. 9.147

9-96
 Dati tecnici e schemi

Connettore (D4) per pulsante innesto bloccaggio

differenziale
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 BR X69 7 3 6
3 HL X69 6
4 non utilizzato
2 5
5 non utilizzato 1 4
6 non utilizzato 8 7
7 B D1 5
8 HG D6 (giunzione)

Fig. 9.148

Connettore (D5) per interruttore innesto/disinnesto

doppia trazione
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 AB X69 9
2 HB X69 10 3 6
3 VB X69 8
4 non utilizzato
2 5
5 non utilizzato 1 4
6 non utilizzato 8 7
7 B D1 2
8 HG D6 (giunzione)

Fig. 9.149

Morsettiera (X69) collegamento linea rivestimento

destro-centrale
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 5 12
1 HG D6 (giunzione)
2 MB D2 1
3 C D3 4
4 C D3 5
5 RN D3 1
6 HL D4 3
7 BR D4 2
8 VB D5 3
1 6
9 AB D5 1
10 HB D5 2
11 non utilizzato D6 (giunzione) Fig. 9.150
12 non utilizzato D6 (giunzione)

9-97
 Impianto elettrico

3.5.2.7 Linea tetto

Descrizione generale
La linea tetto ha la funzione di alimentare i
componenti posizionati sul tetto della cabina, come
ad esempio i fari lavoro anteriori e posteriori, i
motorini dei tergicristalli, la radio, e la luce di cortesia
in cabina (Fig.9.151).

Fig. 9.151

La linea del tetto cabina è collegata alla linea

centrale attraverso la connessione tra le morsettiere
(X39 Fig.9.152).

X39

Fig. 9.152

9-98
 Landpower Techno

Cablaggio

A1 VB B1 VB C1 R
A2 HG B2 C C2 CHIUDERE A8 B8 C8
JC31 JC32 JC33 JC34 JC35 B

A
GRIGIO
1

INT
A7 B7 C7
A3 R B3 RG C3 CHIUDERE
9 5+4 5+4 3+3+3 5+4 A6 B6 C6
A4 LN B4 CV C4 CHIUDERE
1 HG 1 A 1 C 1 H 1 V VN 2 HV

B
A5 B5 C5
A5 LR B5 RV C5 CHIUDERE
2 HG 2 A 2 C 2 H 2 V
A6 A B6 BV C6 CHIUDERE
A4 B4 C4
3 H
3 HG 3 A 3 C 3 H 3 V A3 B3 C3

7
4

6
4 HG 4 A 4 C 4 HN 4 V A7 CL B7 MB C7 CHIUDERE A2 B2 C2 4

T2

P
5 HG 5 A 5 5 HN 5 A8 HV B8 HN C8 B
6 HG 6 LN 6 6 HN 6 VN
A1 B1 C1
5 HN
6 HN

3
1
7 HG 7 LN 7 RV 7 G 7 VN
8 HG 8 LN 8 RV 8 G 8 VN
7 B

T5
9 HG 9 LN 9 RV 9 G 9
8 HG

987654321
987654321
987654321
987654321
9 8 7 6 5 4 3 21
B

JC DI MASSA VUOTO

EST
A
1

X39 XM6 T3
V

B
2 VB

JC_ 3 V

7
4

6
4 CV

A
5 V

1
8

3
RV 6 VN

1
T6
7 B
1 1

T4
B 8 HG

2
2 2
3 3 A
4 C 4 N 1 AB
5 5 AN
6 6 NZ 2 L
7 RG 7
3 LN
8 B 8

7
4

6
4
1 3 5 7 1 3 5 7
B

5 LN

3
1
6 LR
BR

2 4 6 8 2 4 6 8
T28 T7
7 B
C

8 HG

1
3 GRIGIO MARRONE
2 A
2 1 3 CL

7
4

6
4
5
C

3
1
1 6
2

3
A
HG T8 7
8
B
HG

T29 T30
4 B
1
2 A
3 GV

7
4

6
4 AB

T20 T17 T16

5 A

1
8

3
6 HR

T9
7 B
8 HG

A BR
1

T27 1

T10
N 1 1 B
2 NZ 1 2 2
3

T18
3 HR
4 4 GV
5 5 AB

T26 T11
AN 2
3
1

T15 B

INT
4
2

HG 1 VN

B
1 LN B 2 1 B

T12
2 B

4 3 2 1
3 L 2 VN
4 AB 3 G
HG 1 4 R

B B

EST
A
2
B B
V

B
M H

T25 C G RV

T19

1
H MB B

2
HN
B
INT

T24
A

B A B A

EST INT T14 T13

H
EST

HN

B
H
B

1 R
A

2 H
3 G
4 B
5
6
BV
VN
1 2 3 T23 T22 T21
4 5 6

Fig. 9.153

9-99
 Impianto elettrico

Localizzazione dei connettori

T4 T17 T18 T19 T14 T15 T28 T24 T25 T26

T23

T21

T3 T22

T2

T6

T7

T9

T8

T10

T11

T12 T13 T16 X39 T29 T30 T20

Fig. 9.154

9-100
 Dati tecnici e schemi

T2 - Connettore per faro lavoro anteriore interno destro

T3 - Connettore per faro lavoro anteriore esterno destro
T4 - Connettore per lampada rotante
T5 - Connettore per fari lavoro posteriore
T6 - Connettore per fari lavoro anteriore
T7 - Connettore per tergi posteriore
T8 - Connettore per lavavetro anteriore
T9 - Connettore per motorino tergi anteriore
T10 - Connettore per motorino tergi anteriore
T11 - Connettore per faro lavoro anteriore interno sinistro
T12 - Connettore per faro lavoro anteriore esterno sinistro
T13 - Connettore per lampada rotante
T14 - Terminali per selettore velocità ventola
T15 - Connettore per interruttore A/C
T16 - Connettore per display orologio
T17 - Terminale per interruttore luce di cortesia
T18 - Terminali per lampada illuminazione notturna
T19 - Terminali per lampada illuminazione notturna
T20 - Terminali per cassa sinistra autoradio
T21 - Connettore per faro lavoro posteriore interno destro
T22 - Connettore per faro lavoro posteriore esterno destro
T23 - Connettore per ventola aria condizionata
T24 - Connettore per faro lavoro posteriore esterno sinistro
T25 - Connettore per faro lavoro posteriore interno sinistro
T26 - Connettore per motorino tergi posteriore
T27 - Terminali per cassa destra autoradio
T28 - Terminali per plafoniera
T29 - Connettore per radio (grigio)
T30 - Connettore per radio (marrone)
JC31/35 - Joint connector
X39 - Morsettiera collegamento linea tetto-centrale
XM6 - Anello massa linea tetto

9-101
 Impianto elettrico

Identificazione dei connettori

Connettore (T2) per faro lavoro anteriore interno destro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B VN JC35 8

Fig. 9.155

Connettore (T3) per faro lavoro anteriore esterno

destro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B V JC35 3

Fig. 9.156

Connettore (T4) per lampada rotante

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 RV JC33 9
2 B XM6 (massa)

Fig. 9.157

9-102
 Dati tecnici e schemi

Connettore (T5) per fari lavoro posteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 HV X39 A8
3 H JC34 2
4 non utilizzato
3 6
5 HN X39 B8 2 5
6 HN JC34 5 1 4
7 B T 6 - X M 6 7 8 7
(massa)
8 HG JC31 4

Fig. 9.158

Connettore (T6) per fari lavoro anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 VB X39-X39 A1-B1
3 V JC35 1
4 CV X39 B4 3 6
5 V JC35 4 2 5
6 VN JC35 6
1 4
7 B T 5 - X M 6 7
(massa) 8 7
8 HG JC31 2

Fig. 9.159

Connettore (T7) per tergi posteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 AB T26 4
2 L T26 3
3 LN JC32 6
4 non utilizzato 3 6
5 LN JC32 8 2 5
6 LR X39 A5
1 4
7 B T 8 - X M 6 7
(massa)
8 7
8 HG JC31 1

Fig. 9.160

9-103
 Impianto elettrico

Connettore (T8) per lavavetro anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 A JC32 4
3 CL X39 A7
4 non utilizzato
3 6
5 non utilizzato 2 5
6 non utilizzato 1 4
7 B T 7 - X M 6 7
(massa)
8 7
8 HG JC31 6

Fig. 9.161

Connettore (T9) per tergi anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 A JC32 1
3 GV T10 4
4 AB T10 5
3 6
5 A JC32 3 2 5
6 HR T10 3 1 4
7 B XM6 (massa) 8 7
8 HG JC31 5

Fig. 9.162

Connettore (T10) per motorino tergi anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM6 (massa)
2 non utilizzato
3 HR T6 6
4 GV T9 3
5 AB T9 4

Fig. 9.163

9-104
 Dati tecnici e schemi

Connettore (T11) per faro lavoro anteriore interno

sinistro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B VN JC35 7

Fig. 9.164

Connettore (T12) per faro lavoro anteriore esterno

sinistro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B VN JC35 2

Fig. 9.165

Connettore (T13) per lampada rotante

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 RV JC33 8
2 B XM6 (massa)

Fig. 9.166

9-105
 Impianto elettrico

Terminali (T14) per selettore velocità ventola

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
B B XM6 (massa)
M H T23 2
C G JC34 7
H MB X39 B7

Fig. 9.167

Connettore (T15) per interruttore A/C

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM6 (massa)
2 VN T23 6
3 G JC34 9
4 R X39 A3

Fig. 9.168

Connettore (T16) per display orologio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 C JC33 4
2 A JC32 5
3 HG JC31 7
4 B XM6 (massa)

Fig. 9.169

9-106
 Dati tecnici e schemi

Terminale (T17) per interruttore luce di cortesia

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 BR T28 2

Fig. 9.170

Terminale (T18) per lampada illuminazione notturna

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HG JC31 8
2 B XM6 (masa)
1

Fig. 9.171

Terminale (T19) per lampada illuminazione notturna

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HG JC31 9
2 B XM6 (masa)
1

Fig. 9.172

9-107
 Impianto elettrico

Terminali (T20) per cassa sinistra autoradio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 NZ T30 6
2 AN T30 5
1

Fig. 9.173

Connettore (T21) per faro lavoro posteriore interno

destro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B HN JC34 1

Fig. 9.174

Connettore (T22) per faro lavoro posteriore esterno

destro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B H JC34 1

Fig. 9.175

9-108
 Dati tecnici e schemi

Connettore (T23) per ventola aria condizionata

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 R X39 C1
2 H T14 M
3 G JC34 8
4 B X39 C8
5 BV X39 B6
6 VN T15 2

Fig. 9.176

Connettore (T24) per faro lavoro anteriore esterno

sinistro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B H JC34 3

Fig. 9.177

Connettore (T25) per faro lavoro anteriore interno

sinistro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B HN JC34 6

Fig. 9.178

9-109
 Impianto elettrico

Connettore (T26) per motorino tergi posteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 LN JC32 9
2 B XM6 (massa)
3 L T7 2
4 AB T7 1 2 4
1 3

Fig. 9.179

Terminali (T27) per cassa destra autoradio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 A T30 3
2 N T30 4
1

Fig. 9.180

Terminali (T28) per plafoniera

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 C JC33 2
1
2 BR T17 1
3 B XM6 (massa)

Fig. 9.181

9-110
 Dati tecnici e schemi

Connettore (T29) per radio (grigio)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 non utilizzato
3 non utilizzato
4 C JC33 3
1 2
5 non utilizzato 3 4
6 non utilizzato 5 6
7 RG X39 B7 7 8
8 B XM6 (massa)

Fig. 9.182

Connettore (T30) per radio (marrone)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 non utilizzato
3 A T27 1
4 N T27 2
1 2
5 AN T20 2 3 4
6 NZ T20 1 5 6
7 non utilizzato 7 8
8 non utilizzato

Fig. 9.183

Anello (XM6) di massa

Fig. 9.184

9-111
 Impianto elettrico

Morsettiera (X39) collegamento linea tetto-centrale

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A1 VB-VB T6-X39 2-B1
A2 HG JC31 3
A3 R T15 4
A4 LN JC32 7
A5 LR T7 6
A6 A JC32 2
A7 CL T8 3
A8 HV T5 2
B1 VB X39-T6 A1-2
B2 C JC33 1
B3 RG T29 7
B4 CV T6 4 Fig. 9.185
B5 RV JC33 7
B6 BV T29 5
B7 MB T6 H
B8 HN JC33 5
C1 R GT23 1
C2 non utilizzato
C3 non utilizzato
C4 non utilizzato
C5 non utilizzato
C6 non utilizzato
C7 non utilizzato
C8 B T23 4

JC31 (9)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE HG HG HG HG HG HG HG HG HG

JC32 (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE A A A A A LN LN LN LN

JC33 (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE C C C C RV RV RV

JC34 (3+3+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE H H H HN HN HN G G G

JC35 (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE V V V V VN VN VN

9-112
 Dati tecnici e schemi

3.6 Landpower Top

3.6.1 Dati tecnici
3.6.1.1 Dati tecnici principali

Batteria
Costruttore Fx
Tipo "No Maintenance"
Tensione 12 V (negativo a massa)
Capacità per 20 ore 135 Ah

Alternatore
Costruttore Dsx
Tipo Trifase
Tensione 14 V
Corrente 100 A

Motorino d'avviamento
Costruttore Dsx
Tipo Solenoidale
Potenza massima 3 Kw
Tipo d'innesto Innesto automatico del pignone mediante
elettromagnete

Elettrovalvole
Costruttore Cx
Tipo On/Off
Tensione 12 V
Resistenza a 20°C 6,85 Ω ±5%

Sensori
Costruttore Stx
Tipo induttivo

Strumento
Costruttore Dgx

9-113
 Impianto elettrico

3.6.1.2 Relè e portafusibili

L'impianto elettrico delle trattrici Landpower Top K1 K2 K3
è protetto da eventuali cortocircuiti e da eccessivi
assorbimenti di corrente attraverso delle valvole
fusibili. Il numero dei fusibili inseriti nell'impianto
elettrico dipende dai componenti ed utilizzi che è
necessario proteggere.
I fusibili sono montati in due apposite scatole:
Z - scatola portafusibili anteriore (Fig.9.186),
posta lateralmente, in basso vicino alla batteria di
alimentazione dell'impianto; per accedere ad essi è
Z
necessario rimuovere la protezione (X Fig.9.187);
Y - scatola portafusibili principale (Fig.9.188),
Fig. 9.186
posta sul lato sinistro del rivestimento del cruscotto;
essa è composta anche da un lato interno al
rivestimento stesso.

Nota: la scatola portafusibili (Z) è ancorata

X
alla parte inferiore del pianale della
cabina, per cui prima di rimuovere
la cabina è necessario scollegare i
connettori (B10 e B11 Fig.9.189) ed i
relè principali (K1-K2-K3 Fig.9.186).

Fig. 9.187

Fig. 9.188

9-114
 Dati tecnici e schemi

Z - Scatola portafusibili anteriore

(Fig.9.189) Z B11
I fusibili anteriori sono montati sul cablaggio "linea
alimentazioni principali" e sono collegati da un B10
lato alla batteria di alimentazione (G1) attraverso
il collegamento con il sistema denominato G1
"staccabatteria" (Fig.9.19), e dall'altro alla linea
anteriore motore attraverso i connettori (B11-blue
e B10-grigio).

Fig. 9.189

Sulla linea "alimentazioni principali" che collega

l'impianto centrale cabina con l'alternatore, è
montato anche un ulteriore fusibile (FL5 Fig.9.190)
per la protezione del sistema di pre-riscaldamento
delle candelette.

Fusibile Circuito protetto Amp. FL5

FL5 Fusibile sul cavo alternatore 80

Fig. 9.190

Portando la chiave d'avviamento sul 2° scatto si

attiva il relè di potenza (K1), il quale invia il segnale
per il pre-riscaldo della piastra posta a contatto con
le candelette.

K1

Fig. 9.191

9-115
 Impianto elettrico

I fusibili anteriori hanno le seguenti funzioni e

amperaggi:
FL3 FL2
Fusibile Circuito protetto Amp.
FL2 Candelette 20
FL1 Motorino avviamento 30
FL3 Primario alternatore 100
FL4 Centralina 30

FL1 FL4

Fig. 9.192

9-116
 Dati tecnici e schemi

B - Scatola portafusibili principale

I fusibili principali sono montati sul cablaggio linea
cabina ed hanno le seguenti funzioni e amperaggi:
Fusibile Circuito protetto Amp.
FA1 Fusibile clacson 5
FA2 Fusibile centralina NAO 7,5
FA3 Fusibile sotto chiave 15
FA4 Fusibile stop lamp e warning lamp 5
FA5 Fusibile sollevatore elettronico 7,5
X
FA6 Fusibile sotto chiave strumento 5
FA7 Fusibile luci stop 10
FA9 Fusibile sotto chiave centralina 5
motore
FA11 Fusibile sotto chiave sedile 10
pneumatico
FA12 Fusibile sotto chiave accendisigari 10
Y
FA13 Fusibile sotto chiave P.d.F. 5
anteriore
FA14 Fusibile sotto chiave presa 25
ausiliaria
FA15 Fusibile sotto chiave selettore di 5
flusso
FA17 Fusibile sotto chiave tergicristallo 10
anteriore
FA18 Fusibile sotto chiave tergicristallo 10
posteriore
FA19 Fusibile sotto chiave autoradio 5 Fig. 9.193
FB1 Fusibile luci di posizione 5
FB2 Fusibile luci di posizione 5
FB3 Fusibile Abbaglianti 15
FB4 Fusibile luci Anabbaglianti 10
FB5 Fusibile diretto centralina motore 10
FB6 Fusibile diretto strumento 5
FB7 Fusibile diretto emergenza 15
(hazard)
FB8 Fusibile lampada rotante 7,5
FB10 Fusibile plafoniera 5
FB11 Fusibile sotto chiave fari lavoro 10
posteriori int.
FB12 Fusibile sotto chiave fari lavoro 10
posteriori est.
FB13 Fusibile illuminazione notturna 15 Fig. 9.194
FB14 Fusibile diretto presa ausiliaria 7,5
FB15 Fusibile diretto chiave avviamento 5
FB17 Fusibile diretto buzzer 5
FB18 Fusibile sotto chiave centralina 15
P.d.F./bd/dt
FB19 Fusibile sotto chiave fari lavoro 10
anteriori int.
FB20 Fusibile sotto chiave fari lavoro 10
anteriori est.
FE1 Fusibile ventola aria condizionata 40

9-117
 Impianto elettrico

I relè montati sulle trattrici Landpower Top sono

29, di cui 18 posizionati nella scatola portafusibili
(Y Fig.9.195), e altri 5 montati in prossimità della
stessa scatola; nella linea di cablaggio anteriore ne
sono montati altri 3 principali, posizionati nel vano
fra motore e frontale cabina (Fig.9.197).

Relè
KA1 Relè stop-bloccaggio differenziale
(pressostato)
KA2 Relè antiavvitamento P.d.F. anteriore
KA4 Relè sotto chiave perkins-assale
sospeso
KA5 Relè sotto chiave stop-strumento-
sollevatore elettronico
KA6 Relè sotto chiave emergenza-clacson-
centralina nao
KB1 Relè sotto chiave sedile pneumatico-
P.d.F. ant.-accendisigari
KB3 Relè sotto chiave tergi ant./post.-
autoradio-plafoniera
KB6 Relè Dual-Power
KC1 Relè sotto chiave fari lavoro posteriori
KC2 Relè sotto chiave fanali anteriori
KC3 Relè sotto chiave fari lavoro anteriori
KC4 Relè disinnesto cruise control
Fig. 9.195
KC5 Relè luci anabbaglianti
KC6 Relè luci abbaglianti
KD4 Relè sotto chiave presa ausiliaria-
selettore di flusso

Relè
KE1 Relè ventola aria cabina
KE2 Relè velocità ventola aria cabina

Fig. 9.196

9-118
 Dati tecnici e schemi

Relè
K3 Relè iniezione centralina motore K2 K3
K2 Relè per motorino d'avviamento
K1 Relè per candeletta

K1

Fig. 9.197

9-119
 Impianto elettrico

SIGLA DESCRIZIONE Parte Col. SIGLA DESCRIZIONE Parte Col.

FA1 Fusibile clacson 5 4 Fusibile Link-box Motorino
FL1 1 1
FA2 Fusibile centralina NAO 5 5 avviamento
Fusibile sotto chiave FL2 Fusibile Link-box Candelette 1 1
FA3 4 5
emergenza (hazard) FL3 Fusibile Link-box Alternatore 1 1
Fusibile stop lamp e warning Fusibile Link-box Centralina
FA4 8 4 FL4 1 1
lamp motore
FA5 Fusibile sollevatore elettronico 8 6 Fusibile Alimentazione
FL5 1 3
FA6 Fusibile sotto chiave strumento 9 3 Cabina1
FA7 Fusibile luci stop 9 1 Relè stop-bloccaggio
KA1 9-9 1-2
Fusibile sotto chiave centralina differenziale (pressostato)
FA9 8 3
motore Relè antiavviamento P.d.F.
KA2 6-1 2-8
Fusibile sotto chiave sedile anteriore
FA11 6 3
pneumatico Relè sotto chiave perkins-
KA4 1-8 4-3
Fusibile sotto chiave assale sospeso
FA12 6 4
accendisigari Relè sotto chiave stop-
Fusibile sotto chiave P.d.F. KA5 strumento-sollevatore 1-8 4-4
FA13 6 1 elettronico
anteriore
Fusibile sotto chiave presa Relè sotto chiave emergenza-
FA14 6 7 KA6 1-5 5-5
ausiliaria clacson-centralina nao
Fusibile sotto chiave selettore Relè sotto chiave sedile
FA15 6 5 1-6- 5 -
di flusso KB1 pneumatico- P.d.F. ant.-
9 4-3
Fusibile sotto chiave accendisigari
FA17 2 4 Relè sotto chiave tergi ant./
tergicristallo anteriore KB3 1-2 6-1
Fusibile sotto chiave post.-autoradio-plafoniera
FA18 2 1 KB6 Relè Dual-Power 1 7
tergicristallo posteriore
FA19 Fusibile sotto chiave autoradio 2 7 Relè sottochiave fari lavoro
KC1 1-3 6-6
FB1 Fusibile luci di posizione 4 8 posteriori
FB2 Fusibile luci di posizione 5 1 KC2 Relè sottochiave fanali anteriori 1-5 7-6
FB3 Fusibile Abbaglianti 5 7 Relè sottochiave fari lavoro
KC3 1-3 6-3
FB4 Fusibile luci Anabbaglianti 5 6 anteriori
Fusibile diretto centralina KC4 Relè disinnesto cruise control 9-7 3-4
FB5 8 4 KC5 Relè luci anabbaglianti 5-5 3-6
motore
FB6 Fusibile diretto strumento 10 1 KC6 Relè luci abbaglianti 5-5 3-7
Fusibile diretto emergenza Relè sottochiave presa
FB7 4 5 KD4 1-6 5-7
(hazard) ausiliaria-selettore di flusso
FB8 Fusibile lampada rotante 4 1 K1 Relè motorino avviamento 1-1 8-2
FB10 Fusibile plafoniera 2 7 K2 Relè candelette 1-1 8-2
Fusibile sotto chiave fari lavoro K3 Relè pompa iniezione 8-8 2-2
FB11 3 7 SA1 Chiave avviamento 1 4
posteriori interni
Fusibile sotto chiave fari lavoro SA2 Interruttore tergi posteriore 2 1
FB12 3 6
posteriori esterni SA3 Interruttore tergi anteriore 2 4
FB13 Fusibile illuminazione notturna 5 2 SA4 Interruttore lavavetri anteriore 2 5
FB14 Fusibile diretto presa ausiliaria 6 8 SA5 Interruttore fari lavoro anteriori 3 3
Fusibile diretto chiave SA6 Interruttore fari lavoro posteriori 3 6
FB15 1 4
avviamento SA7 Interruttore lampada rotante 4 1
FB17 Fusibile diretto buzzer 10 8 Interruttore emergenza
SA8 4 5
Fusibile sottochiave centralina (Hazard)
FB18 9 3
P.d.F./bd/dt SA9 Interruttore P.d.F. anteriore 6 1
Fusibile sotto chiave fari lavoro SA10 Interruttore selettore di flusso 6 6
FB19 3 3
anteriori interni Pulsante bloccaggio
SA11 9 6
Fusibile sotto chiave fari lavoro differenziale
FB20 3 3
anteriori esterni

9-120
 Dati tecnici e schemi

SIGLA DESCRIZIONE Parte Col. SIGLA DESCRIZIONE Parte Col.

Pulsante stop-restart P.d.F. Faro lavoro posteriore esterno
SA12 9 4 HL8 3 7
parafango sx
SA14 Pulsante doppia trazione 9 7 Faro lavoro posteriore interno
HL9 3 7
SA15 Fungo P.d.F. 9 3 dx
Pulsante set-lower\raise- Faro lavoro posteriore interno
SA19 7 1 HL10 3 8
resume cruise controll sx
Interruttore trip1-trip2 cruise HL11 Lampada rotante 4 1
SA20 7 2
contoll HL12 Freccia direzione posteriore sx 4 4
Interruttore on-off cruise HL13 Freccia direzione anteriore sx 4 5
SA21 7 4
controll HL14 Freccia direzione anteriore dx 4 5
Pulsante alto-basso esterno HL15 Freccia direzione posteriore dx 4 5
SA26 8 6
parafango sx sollevatore HL16 Luce posizione anteriore sx 4 8
Pulsante alto-basso esterno HL17 Luce posizione posteriore dx 4 8
SA27 8 8
parafango dx sollevatore HL18 Luce posizione anteriore dx 5 1
Pulsante powersix leva cambio HL19 Luce posizione posteriore sx 5 1
SA28 9 8
e rivestimento dx HL20 Luce targa 5 2
Pulsante powersix leva cambio HL21 Fanale anteriore sx 5 6
SA29 9 8
e rivestimento dx HL22 Fanale anteriore dx 5 7
SB2 Leva devioluci 5 2 HL23 Luce stop sx 9 2
SP1 Pressostato pedali freni 9 1 HL24 Luce stop dx 9 2
Pressostato freno rimorchio 7 HL25 Luce supplementare NAO sx 5 5
SP2 10 6
bar
HL26 Luce supplementare NAO dx 5 6
Pressostato freno rimorchio 2
SP3 10 6 HL27 Stop-Warning lamp motore 7 3
bar
EL1 Plafoniera cabina 3 1
SP4 Vuotostato filtro aria 10 3
EH1 Candelette motore 1 2
SP5 Pressostato filtro olio cambio 10 3
EH2 Accendisigari 6 4
SP6 Depressometro olio cambio 10 2
EH3 Segnalatore acustico (Clacson) 5 4
SP8 Pressostato cruise control 9 3
EH4 Presa ausiliaria 6 7
Sensore temperatura acqua
ST1 11 7 EH8 Buzzer 11 3
motore
YV1 Elettrovalvola P.d.F. anteriore 6 1
SL1 Sensore livello olio freni 10 2
YV2 Elettrovalvola 3° punto idraulico 6 5
SL2 Sensore livello carburante 11 4
YV3 Elettrovalvola asta idraulica 6 6
SL3 Sensore livello olio frizione 10 2
YV4 Elettrovalvola P.d.F. 9 4
SR1 Sensore rpm motore 11 1
Elettrovalvola Bloccaggio
SR2 Sensore Km/h 11 1 YV7 9 6
differenziale
SR4 Sensore giri P.d.F. 9 5
YV11 Elettrovalvola P.d.F. brake 9 5
SR7 Sensore pedale acceleratore 7 7
YV12 Elettrovalvola doppia trazione 9 7
SQ4 Fine corsa freno a mano 10 1
M1 Motore avviamento 1 2
SQ6 Fine corsa P.d.F. sincronizzata 9 6
M2 Motore tergi posteriore 2 1
SQ7 Fine corsa Superriduttore 10 4
Motore lavavetro tergi
SQ8 Fine corsa P.d.F. lenta 11 5 M3 2 3
posteriore
SQ9 Fine corsa P.d.F. veloce 11 5
M4 Motore tergi anteriore 2 4
Faro lavoro anteriore esterno
HL1 3 3 M5 Motore lavavetro tergi anteriore 2 5
dx
M9 Sedile pneumatico 6 3
Faro lavoro anteriore esterno
HL2 3 3 C10 Connettore strumento (3 chiavi) 10 1
sx
C9 Connettore strumento (5 chiavi) 11 1
HL3 Faro lavoro anteriore interno dx 3 4
G1 Batteria 1 1
HL4 Faro lavoro anteriore interno sx 3 4
G2 Alternatore 1 3
HL5 Faro lavoro maniglione dx 3 5
G3 Intermittenza per frecce 4 3
HL6 Faro lavoro maniglione sx 3 6
G4 Autoradio 2 7
Faro lavoro posteriore esterno
HL7 3 6
dx

9-121
 Impianto elettrico

MORSETTIERE
Connettore 72 vie centralina motore
X9
perkins
Connettore 8 vie linea cavi cabina-
X8
centralina assale sospeso landini
Connettore passaparete cabina-linea
X22
anteriore motore
Connettore passaparete cabina-linea
X23
posteriore
X39 Connettore cabina-linea tetto
Connettore cabina-linea sollevatore
X49
elettronico
X65 Connettore cabina-linea divisore di flusso
Connettore 4 vie linea cavi posteriore-
X66
blocco assale sospeso landini
Connettore cabina-rivestimento comandi
X69
lato dx
X71 Connettore 16 vie scheda resistenze
X72 Connettore 10 vie scheda resistenze
Connettore 42 vie centralina trasmissione
X73
danfoss
Connettore 16 vie centralina trasmissione
X74
danfoss
Connettore 18 vie centralina assale
X75
sospeso landini
XM0 Masse dirette su struttura componenti
XM1 Anello massa anteriore
Anello massa diretti batteria cavi
XM2
bianconeri (masse speciali)
Anello massa diretti batteria cavi bianchi
XM3
(masse comuni)
XM4 Anello massa cabina sottocruscotto
XM5 Anello massa cabina rivestimento dx
XM6 Anello massa linea tetto

9-122
 Landpower Top

3.6.1.3 Schema elettrico generale

Parte 1

9-123
 Impianto elettrico

Parte 2

Fig. 9.199

9-124
 Landpower Top

Parte 3

Fig. 9.200

9-125
 Impianto elettrico

Parte 4

Fig. 9.201

9-126
 Landpower Top

Parte 5

Fig. 9.202

9-127
 Impianto elettrico

Parte 6

Fig. 9.203

9-128
 Landpower Top

Parte 7

Fig. 9.204

9-129
 Impianto elettrico

Parte 8

Fig. 9.205

9-130
 Landpower Top

Parte 9

Fig. 9.206

9-131
 Impianto elettrico

Parte 10

Fig. 9.207

9-132
 Landpower Top

Parte 11

Fig. 9.208

9-133
 Impianto elettrico

3.6.2 Cablaggi
3.6.2.1 Localizzazione punti di colle-
gamento
In Fig.9.209 sono localizzati i punti di collegamento Landpower versione Top con cabina.
tra le varie linee di cablaggio montate sulle trattrici

X23

X22

X9 X84
a

Fig. 9.209

a - Giunzione linea centrale / linea anteriore (X22)

- Giunzione linea centrale / linea posteriore (X23)
- Giunzione linea potenza cabina (X84)
- Giunzione linea anteriore / centralina motore (X9)

9-134
 Dati tecnici e schemi

X69

X39
e d

b c

Fig. 9.210

b - Collegamenti Link Box

c - Giunzione linea anteriore / linea alimentazione
d - Giunzione linea centrale / linea rivestimento destro (X69)
e - Giunzione linea centrale / linea tetto (X39)

9-135
 Impianto elettrico

3.6.2.2 Linea alimentazioni principali

Descrizione generale
Questa linea è molto importante per la funzionalità M1
dell'impianto elettrico di tutta la trattrice. Essa
collega il polo positivo della batteria con il motorino
d'avviamento (M1 Fig.9.211), consentendo così
l'alimentazione di tutto il sistema elettrico.
Il collegamento con la scatola portafusibili anteriore
avviene sul morsetto positivo della batteria
(Fig.9.212); queste valvole proteggono l'impianto
elettrico della trattrice da eventuali cortocircuiti e da
eccessivi assorbimenti di corrente.
Fig. 9.211

La batteria (G1) è posizionata sul lato destro, appena

sotto la scaletta d'accesso in cabina (Fig.9.212).

Attenzione: rispettare le istruzioni per

la sicurezza !

Attenzione: scollegare il cavo di

massa (-) della batteria.

G1

Fig. 9.212

La linea di cablaggio anteriore è alimentata

dall'alternatore (G2 Fig.9.213) attraverso il
collegamento con i due terminali ad occhiello (B10
e B11).

G2

Fig. 9.213

9-136
 Dati tecnici e schemi

L'alternatore (G2) alimenta anche la linea centrale

cabina attraverso il connettore di potenza (X84
Fig.9.214); questo collegamento è protetto da una
valvola fusibile (FL5 = 80 Amp.) posta sulla stessa
linea, appena sotto il cofano (Fig.9.215).

X84

Fig. 9.214

FL5

Fig. 9.215

La scatola (Z) dei fusibili anteriori è collegata al

motorino d'avviamento (M1) da un lato e dall'altro
alla linea di cablaggio anteriore attraverso i
connettori (B10 e B11); i quattro fusibili ivi posti Z B11
proteggono il sistema elettrico della trattrice da
eventuali cortocircuiti e sovratensioni.
B10

Fig. 9.216

9-137
 Impianto elettrico

Cablaggio

A1

A2

A4

X84

FL5 A3

Fig. 9.217

Z - Scatola portafusibili anteriore

FL5 - Valvola fusibile 80 Amp.
A1 - Occhiello per collegamento morsrtto positivo batteria
A2 - Occhiello per collegamento motorino d'avviamento
A3 - Terminale per collegamento alternatore
A4 - Interruttore stacca batteria
X84 - Connettore di potenza

9-138
 Dati tecnici e schemi

Localizzazione dei connettori

X84

FL5

A3

Z A1 A4 A2

Fig. 9.218

Z - Scatola portafusibili anteriore

FL5 - Valvola fusibile 80 Amp.
A1 - Occhiello per collegamento morsrtto positivo batteria
A2 - Occhiello per collegamento motorino d'avviamento
A3 - Terminale per collegamento alternatore
A4 - Interruttore stacca batteria
X84 - Connettore di potenza

9-139
 Impianto elettrico

3.6.2.3 Linea anteriore motore

Descrizione generale B10 B11

La linea montata sulle trattrici Landpower Top
alimenta i componenti posizionati nella parte
anteriore della trattrice (ad es.: l'avvisatore acustico,
i fari anteriori), i sensori (ad es.: temperatura acqua
motore, sensore di posizione), i relè (K1-2-3), ecc..
Le quattro valvole fusibili principali (_FL1-2-3-
4) collegate a questa linea attraverso i connettori
(B10 e B11) proteggono l'impianto da eventuali
cortocircuiti ed eccessivi assorbimenti di corrente.

Fig. 9.219

La linea anteriore è collegata con:

- la linea del motore, attraverso la connessio-
ne tra le morsettiere a 70 Pin (X9);
- la linea centrale, attraverso la connessione
tra le morsettiere (X22 Fig.9.220), poste
appena sotto il cofano, fra motore e frontale
cabina;
- la scatola dei fusibili anteriori (Link Box)
attraverso i connettori (B10) e (B11).
X22

X9 X84

Fig. 9.220

9-140
 Landpower Top

Cablaggio

1 CHIUDERE 25 Z

X22 B24
2 N 26 AB
3 HV 27 SG
4 BN 28 C
5 BN 29 BL
6 S 30 BR
7 NZ 31 R
8 A 32 GH
9 AG 33 MN
10 HL 34 R
11 BN 35 MV
12 VB 36 CL
13 CHIUDERE 37 SN
14 VG 38 CN
15 S 39 CB
16 LN 40 CV
17 CHIUDERE 41 G
18 CHIUDERE 42 L
19 CHIUDERE 43 G
20 VN 44 CHIUDERE
21 V 45 GN
22 V 46 BN
23 H 47 CHIUDERE
24 H

2
V
H

3
1 CHIUDERE 17 CHIUDERE 33 CHIUDERE 49 CHIUDERE 65 CHIUDERE

B25 B17
B
2 SN 18 CHIUDERE 34 CHIUDERE 50 CHIUDERE 66 CHIUDERE 1 2

1
3 SG 19 CV 35 CHIUDERE 51 CHIUDERE 67 CHIUDERE
4 CHIUDERE 20 CB 36 CHIUDERE 52 L 68 B
5 CHIUDERE 21 CHIUDERE 37 G 53 CHIUDERE 69 B
6 CHIUDERE 22 S 38 CHIUDERE 54 CHIUDERE 70 C
7 CHIUDERE 23 BL 39 CHIUDERE 55 CHIUDERE
8 CHIUDERE 24 CHIUDERE 40 CHIUDERE 56 R

B
9 CHIUDERE 25 MV 41 CHIUDERE 57 R

B16 B4
10 CHIUDERE 26 CHIUDERE 42 AR 58 B

B3
11 AB 27 CHIUDERE 43 CHIUDERE 59 CHIUDERE
12 BR 28 CL 44 MN 60 CHIUDERE 1 70
13 CHIUDERE 29 CN 45 R 61 G 1 NZ
14 CHIUDERE 30 GH 46 CHIUDERE 62 CHIUDERE 2 C
15 CHIUDERE 31 CHIUDERE 47 CHIUDERE 63 CHIUDERE 63 64 70
16 CHIUDERE 32 CHIUDERE 48 R 64 CHIUDERE 43 49 50 56

29 35 36 42

15 21 22 28

1 7 8 14 VG

X9 1 AG

2
2 B V
H

3
B

1
VB
1
B5 B2
B19 S

1
B A

2 1
LN

2
B15 B6

VN
N

V
B10 B9 B8 B7 XM3

GRIGIO
B A

B14

V
1

B20 B21
2 3 1

N
1
GN
BN
B

B22 B26
B23
B27

B
1 R
HL
BLU
N

A
N
1

XM2 XM1 B11

1

BN
BN

Fig. 9.221

9-141
 Impianto elettrico

Localizzazione dei connettori

B15 X9 X22

B6

B5 B17

B4

B23 B19

B3 XM3 B2 B16 B10

B11

B7

B8

B9

XM2 XM1 B20 B14 B21 B22

Fig. 9.222

9-142
 Dati tecnici e schemi

B2 - Connettore per pressostato 2 livelli A/C

B3 - Terminali per avvisatore acustico
B4 - Connettore per fanale anteriore sinistro
B5 - Connettore per fanale anteriore destro
B6 - Connettore per sensore temperatura esterna
B7 - Connettore per relè (_K3)
B8 - Connettore per relè (_K1c)
B9 - Connettore per relè (_K2)
B10 - Connettore per collegamento scatola (Z) portafusibili anteriore
B11 - Connettore per collegamento scatola (Z) portafusibili anteriore
B14 - Occhiello per collegamento motorino avviamento
B15 - Connettore per sensore temperatura acqua motore
B16 - Connettore per compressore aria condizionata
B17 - Connettore per depressostato filtro olio
B19 - Connettore per sensore filtro aria
B20 - Connettore per sensore posizione assale sospeso
B21 - Occhiello per collegamento alternatore (B+)
B22 - Occhiello per collegamento alternatore (D+)
B23 - Terminale faston per candeletta

XM1 - Anello massa anteriore

XM2 - Anello massa cavi diretti batteria (speciali)
XM3 - Anello massa cavi diretti batteria (comuni)
X9 - Morsettiera collegamento centralina motore
X22 - Morsettiera collegamento linea anteriore-cabina

B24/B27 - Giunzioni

9-143
 Impianto elettrico

Identificazione dei connettori

Connettore (B2) per pressostato 2 livelli A/C

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
B B XM3 (massa)
A VN X22 20

Fig. 9.223

Terminale (B3) per avvisatore acustico

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 Z X22 25
2 B XM3 (massa)
1

Fig. 9.224

Connettore (B4) per fanale anteriore sinistro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 3
1 B XM3 (massa)
2 V X22 22
3 H X22 24
2 1

Fig. 9.225

9-144
 Dati tecnici e schemi

Connettore (B5) per fanale anteriore destro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 3
1 B XM3 (massa)
2 V X22 21
3 H X22 23
2 1

Fig. 9.226

Connettore (B6) per sensore temperatura esterna

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 S X22 15
2 LN X22 16

Fig. 9.227

Connettore (B7) per relè (_K3)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale 2
componente 3
1 AR X9 42
2 A X22 8
3 R X26 B
5 R B26 (giunzione)

5
1

Fig. 9.228

9-145
 Impianto elettrico

Connettore (B8) per relè (_K1c)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale 2
componente 3
1 HV X22 3
2 BN X22 11
3 V B10 A
5 V B14 1

5
1

Fig. 9.229

Connettore (B9) per relè (_K2)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale 2
componente 3
1 N X22 2
2 B XM1 (massa)
3 N X26 A
5 N B23 1

5
1

Fig. 9.230

Connettore (B10) per collegamento scatola (Z)

portafusibili anteriore
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A V B8 3
B N B7 3
A
B

Fig. 9.231

9-146
 Dati tecnici e schemi

Connettore (B11) per collegamento scatola (Z)

portafusibili anteriore
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A N B9 3
B R B7 3
A
B

Fig. 9.232

Occhiello (B14) per collegamento motorino avviamento

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 V B8 5

Fig. 9.233

Connettore (B15) per sensore temperatura acqua

motore
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 VB X22 12

Fig. 9.234

9-147
 Impianto elettrico

Connettore (B16) per compressore aria condizionata

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 VG X22 14

Fig. 9.235

Connettore (B17) per depressostato filtro olio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 NZ X22 7
2 C B24 (giunzione)

2
1

Fig. 9.236

Connettore (B19) per sensore filtro aria

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 AG X22 9
2 B XM1 (massa)

2
1

Fig. 9.237

9-148
 Dati tecnici e schemi

Connettore (B20) per sensore posizione assale

sospeso
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 BN X22 46
2 GN X22 45
3 B XM1 (massa)

Fig. 9.238

Occhiello (B21) per collegamento alternatore (B+)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 N B10 B

Fig. 9.239

Occhiello (B22) per collegamento alternatore (D+)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HL X22 10

Fig. 9.240

9-149
 Impianto elettrico

Terminali faston (B23) per candeletta

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 N B9 5

Fig. 9.241

Anelli (XM1 e XM2) di massa

Fig. 9.242

Anello (XM3) di massa

Fig. 9.243

9-150
 Dati tecnici e schemi

Morsettiera (X9) collegamento centralina motore 53 non utilizzato

Terminale Colore filo A connettore o Terminale 54 non utilizzato
componente 55 non utilizzato
1 non utilizzato 56 R B25 (giunzione)
2 SN X22 37 57 R B25 (giunzione)
3 SG X22 27 58 B B27 (giunzione)
4 non utilizzato 59 non utilizzato
5 non utilizzato 60 non utilizzato
6 non utilizzato 61 G X22 43
7 non utilizzato 62 non utilizzato
8 non utilizzato 63 non utilizzato
9 non utilizzato 64 non utilizzato
10 non utilizzato 65 non utilizzato
11 AB X22 26 66 non utilizzato
12 BR X22 30 67 non utilizzato
13 non utilizzato 68 B XM1 (massa)
14 non utilizzato 69 B XM1 (massa)
15 non utilizzato 70 C B24 (giunzione)
16 non utilizzato
17 non utilizzato
18 non utilizzato 57 1
19 CV X22 40
20 CB X22 39
21 non utilizzato
63 7
22 S X22 6
23 BL X22 29
24 non utilizzato
25 MV X22 35
64 8
26 non utilizzato
27 non utilizzato
28 CL X22 36 70 14
29 CN X22 38
30 GH X22 32
31 non utilizzato Fig. 9.244
32 non utilizzato
33 non utilizzato
34 non utilizzato
35 non utilizzato
36 non utilizzato
37 G X22 41
38 non utilizzato
39 non utilizzato
40 non utilizzato
41 non utilizzato
42 AR B7 1
43 non utilizzato
44 MN X22 33
45 R X22 31
46 non utilizzato
47 non utilizzato
48 R B26 (giunzione)
49 non utilizzato
50 non utilizzato
51 non utilizzato
52 L X22 42

9-151
 Impianto elettrico

Morsettiera (X22) collegamento linea anteriore-cabina

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 36 1 47
1 non utilizzato
2 N B9 1
3 HV B8 1
4 BN X22-XM2 5-1
5 BN X22-XM2 4-1
6 S X9 22
7 NZ B17 1
8 A B7 2
9 AG B19 1
40 42
10 HL B22 1
11 BN B8 2
12 VB B15 1 Fig. 9.245
13 non utilizzato
14 VG B16 1
15 S B6 1
16 LN B6 2
17 non utilizzato
18 non utilizzato
19 non utilizzato
20 VN B2 A
21 V B5 2
22 V B4 2
23 H B5 3
24 H B4 3
25 Z B3 1
26 AB X9 11
27 SG X9 3
28 C B24 (giunzione)
29 BL X9 23
30 BR X9 12
31 R X9 45
32 GH X9 30
33 MN X9 44
34 R B25 (giunzione)
35 MV X9 25
36 CL X9 28
37 SN X9 2
38 CN X9 29
39 CB X9 20
40 CV X9 19
41 G X9 37
42 L X9 52
43 G X9 61
44 non utilizzato
45 GN B20 2
46 BN B20 1
47 non utilizzato

9-152
 Dati tecnici e schemi

3.6.2.4 Linea centrale

Descrizione generale
La linea centrale alimenta i comandi posti frontalmente
al posto di guida, come ad esempio gli interruttori
per il comando dei fari d'illuminazione, la leva del
devioguida, ecc..., ed assicura il collegamento con i
fusibili di protezione dell'impianto elettrico di tutta la
trattrice (Fig.9.246).
La linea centrale è collegata:
- alla linea anteriore motore attraverso la con-
nessione tra le morsettiere (X22) (Fig. 9.75);
- alla linea del tetto attraverso le morsettiere
(X39) (Fig. 9.76);
- alla linea rivestimento destro attraverso i
connettori (X69) (Fig. 9.77).
- alla linea posteriore attraverso la connessio-
ne tra le morsette (X23) (Fig. 9.75).

Fig. 9.246

X23

X22

Fig. 9.247

X69
X39

Fig. 9.248 Fig. 9.249

9-153
 Impianto elettrico

Cablaggio

C39 C40 C41 C42 C43 C44 C1

40A

B
HB

CONTROL
B

CRUISE
B

2
20

20
VB

GN
M
G

L
30

30

30

30

30
G
R

R
BN

AN
LR
GH
VN
87

87

87

87

87

1
R

R
GH

RG

GR
19

19
VB

2
R

R
12V 70A
2 1

85 DIODO
VN

GR
R

R
B

B
18

18

HR
VN

LN
3

3
R

R
V
87a

87a

87a

87a

87a
85

86

85

86

86

85

86

85

86
L 6 5 4
2 1

17

17
HN
CB

4
C

H
H

A
A
1

HV
30

30

30

30
3 2 1

R
XM4

+
16

16
RN
RN
-

M
5

5
R

R
HN
87

87

87

87

LR

CL
R
R
R

GR

B
C
2 LB

RG
RG
15

15
RN
12V 70A

G
HN

6
R
R

HV
LN

B
R

R
B

GV
87a

87a

87a

87a

B
85

86

85

86

85

86

85

86
MV
14

14
RN
C45

7
C

C
C
L
1 2 1 2

MV
30

30

30

30

30
G
G

R
13

13

HR
HV

LN
8

8
C

C
B

2
CB
87

87

87

87

87
R

R
MB
12

12
GV
HV

9
R

C
N

FR
MV

MV
CN
BN

CB
LB

N
B

B
R

1
1

11
10

11
10
HN

V
87a

87a

87a

87a

87a
85

86

85

86

85

86

85

86

85

86
OUT IN IN OUT OUT IN IN OUT

LATO INGRESSO CAVI 2 B

MB
MB
87
86
B

B
30 85
R

GV
30
B
S

VG
87
87

A B
86
R MB

BV
R
R

87a
30 85

85

86
C37 X8
R

C39 C20 X84

R

JC10
C2

30

R
87

R
R R 1 MV 12 TAPPO

B
R
2 BN 13 TAPPO

87a
85

86
3 R 14 AN

1 2
4 5
4 LN 15 BL

6 7
5 TAPPO 16 HL

C36 6 TAPPO 17 AB

3
8
7 VB 18 VN
1 HR 8 MN 19 AB

CV
2 BN 9 VG 20 N

B
3 GN 10 HB 21 CM
4 SN 11 TAPPO 22 N
5 AN 23 CN

C35
2 1
6 HN

SOLL
7 BV
RN 8 B
NAO

2 3

23
A

8
AN

1
1 TAPPO 16 M
2 HR 17 MB
2 3 VN 18 TAPPO
4 HL 19 VG

16
1
5 TAPPO 20 B
2

R
R
C
6 GH 21 BN

C
R
1

BL 7 MV 22 TAPPO
8 AB 23 NZ
R
2
1 1 2 3
9 HB 24 BN

ST
T
X76

M
G
B
10 BV 25 C 1 R
OP
11 N 26 S 2 HB
12 V 27 SG

C10 C9
3 LB
13 G 28 AN 1 HR

GR
4 L

B
14 N 29 HN 2 N

X69
5 LN

C34 15 R 30 SN 5 4 6 GH 3 BV
1

1 2 3 31 LN 7 AG 4 -

C32 C21 C39 C4

3 2 1
8 RG 5 -
2

B 1 B 9 NZ 6 -
1 TAPPO 24 H 7 R
R 1 2 2
10 AB
2 N 25 Z 11 HL 8 -
3 HV 26 AB 3 RN 9 GR
12 SN
4 BN 27 SG 4 S 13 - 10 HL
V 1

C31

G
N
B
5 BN 28 C 5 BV 14 BN 11 -
1 M N 2

C33 C12
6 S 29 LB 12 -
N
B
9 10

2 HL 15 MN
3 4

1 S 7 TAPPO 30 BR 13 RG B 3
3 VB 16 CN
2 TAPPO 8 A 31 R 17 AR 14 S CV 2
4 HG
7 8

1 2 3
4 5 6
5 B 3 G 9 AG 32 GH 18 - 15 LB B 1
4 MN 10 HL 33 MN 19 MB 16 BR
6
2
5 6

11 BN 34 R 17 N
CM 20 -
1

7 5 MV
1

12 VB 35 MV 21 V 18 -
8 RN 6 R
R 19 BN
2

13 TAPPO 36 CL 22 HG

C5
9 A
14 VG 37 SN 23 G 20 VN
10 AN
15 S 38 CN 21 VB

2
24 V
16 LN 39 CB 22 SG

1
25 GV
17 TAPPO 40 CV 26 AN 23 -

R
18 TAPPO 41 G 24 -

G
XM5 C19 X23 X22
1 HG 11

RV
19 TAPPO 42 TAPPO 25 -
2 MB 12 B 20 VN 43 TAPPO 26 -
1 2 3
3 C 13 R 21 V 44 TAPPO
4 5 6

JC_
4 C 14 CM 22 V 45 GN
5 RN 15 RN 23 H 46 BN 7 8 9
6 AN 16 AB 47 TAPPO 10 11
7 G 17 V S
8 VB 18 CV RV 1 L

X69 SR
9 19 AB 2 VN
B

2
3 G
10 20 R

NAO
1 2 3
4 G

1
2 1
5 GN
2 1 6 V

C14 C11 7
8
HN
Z C6

STOP
9 C
R

2
10 GR
BR
LB

B
B

11 B

1
MN
B

1
2 HV
SN

9
B

8
7 1 3 RV
4 3 2 1
LL
6 4
B
X65
20
1 G

1
19 4
SO
18

C15
5 M 2 R 5

8
1
7

2 3
61 4

1
51 3
6
14
1
1 2 V

1
C27 C26 C25
13
AB

7 B

3
B
B

4
7
12
11 8 HG
10

2
3 N

1
2
1 HR

2
4 HV
2 LR

3
1
3 L
2 LN

C24 C17
4
3 LN

17
18
CN

7
4

5
3

5 GN
3

C16 C8
4
C
2

AN
5 B
2

C30

10
1

1
8 HG

3
6

6 AR B

A
8

1
5

10 B

RN
7 B
4

17 GH
8 HG
7

18 VB

C29 A1 VB B1 VB C1 R X39 C7
A1 B1 C1 A2 HG B2 C C2 RN
GRIGIO

A2 B2 C2
A3 R B3 RG C3
A3 B3 C3
1 CL A4 LN B4 CV C4 VN
A4 B4 C4
2 G A5 B5 C5 A5 LR B5 RV C5 LN
CONTROL
CROUISE

3 A6 B6 C6
A6 A B6 BV C6 S
4 A7 B7 C7
17
18

A7 CL B7 MB C7
7
4

5 A8 B8 C8

C23
7 B A8 HV B8 HN C8 B
8 HG
10
1
8

10 A
17
18 CL 1 BR
WA MP
LA
RN
ING

C28
2 A

1 SG
LOWER

2 A LB

C22
SET

3 SN
LB
1
3

3
4
5
LAM P
P
O

A
ST
6

4
7

6 HG 4
7 B A
8 HG 0,5

Fig. 9.250

9-154
 Dati tecnici e schemi

Notes

9-155
 Impianto elettrico

Localizzazione dei connettori

C43 C42 C44 C4 C8 C6 C7 X65 X69 C30 C23 C22 X39 C24 C29
C5
X76 C28

C9
C27

C11
C26

C13
C25

C12
C14
XM4
C15
C45

C16
C2

C21 C17
C20

C32
X23

X22 C33

X84 C1 X8 C10 C19 C31 C41 C40 C38 C39 C37 C36 C35 C34

Fig. 9.251

9-156
 Dati tecnici e schemi

C1 - Connettore per intermittenza

C2 - Sensore solare (ECC)
C4 - Terminali per indicatore anteriore destro di direzione e luci di posizione
C5 - Terminali per faro lavoro anteriore destro
C6 - Connettore per interruttore lampada rotante
C7 - Connettore per interruttore emergenza
C8 - Interruttore d’avviamento
C9 - Connettore per collegamento strumento (5 chiavi)
C10 - Connettore per collegamento strumento (3 chiavi)
C11 - Connettore per devioguida
C12 - Connettore per devioguida (versione NAO)
C13 - Connettore per sensore temperatura interna cabina
C14 - Connettore per luce supplementare destro (NAO)
C15 - Connettore per luce stop destro
C16 - Connettore per pulsante alto-basso sollevatore (parafango destro)
C17 - Terminali per indicatore anteriore destro di direzione e luci di posizione
C19 - Connettore per sensore pedale acceleratore
C20 - Terminali per faro lavoro anteriore sinistro
C21 - Terminali per indicatore anteriore sinistro di direzione e luci di posizione
C22 - Connettore per luce supplementare destro (NAO)
C23 - Connettore per luce supplementare destro (NAO)
C24 - Connettore per interruttore P.d.F.
C25 - Connettore per fine corsa superriduttore
C26 - Connettore per fine corsa P.d.F. sincronizzata
C27 - Connettore per fine corsa P.d.F. lenta/veloce
C28 - Connettore per interruttore selezione modalità Cruise Control
C29 - Connettore per interruttore on/off modalità Cruise Control
C30 - Connettore per interruttore P.d.F anteriore
C31 - Connettore per fungo P.d.F.
C32 - Connettore per luce supplementare sinistro (NAO)
C33 - Terminali per indicatore posteriore sinistro di direzione e luci di posizione
C34 - Connettore per luce targa
C35 - Connettore per luce stop sinistro
C36 - Connettore per interruttore stop/restart P.d.F posteriore
C37 - Connettore per pulsante alto-basso sollevatore (parafango sinistro)
C38 - Connettore per motore tergi lavavetri posteriore
C39 - Connettore per motore tergi lavavetri anteriore
C40 - Connettore per leva freno di stazionamento
C41 - Connettore per sedile pneumatico
C42 - Connettore per pressostato Cruise Control
C43 - Terminali per sensore livello olio freni
C44 - Connettore per pressostato pedali freni
C45 - Terminali per sensore livello olio frizione
C50/C53 - Giunzioni
JC - Joint connector
XM4 - Anello massa cabina sottocruscotto
XM5 - Anello massa cabina rivestimento destro
X8 - Connettore per collegamento centralina di controllo assale sospeso
X22 - Morsettiera per collegamento a linea anteriore
X23 - Morsettiera per collegamento a linea posteriore
X39 - Morsettiera per collegamento a linea tetto
X49 - Connettore per collegamento a linea sollevatore elettronico
X65 - Connettore per collegamento a linea divisore di flusso
X69 - Morsettiera per collegamento a linea rivestimento destro
X76 - Connettore per centralina controllo P.d.F.
X84 - Connettore per passaparete potenza cabina

9-157
 Impianto elettrico

Identificazione dei connettori

Terminali faston (C1) per interruttori d'avviamento

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 6 3
1 B XM4 (massa) 5 2
2 GV C10 25
3 non utilizzato 4 1
4 GN C7-C11 5-5
5 AN C10 26
6 LR _KB6-X10 2

Fig. 9.252

Sensore (C2) solare (ECC)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A MB X39-_KE2 B7-86
B S _FB18 1

Fig. 9.253

Terminali (C4) per indicatore anteriore destro di

direzione e luci di posizione
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 V JC4 2 1
2 N JC1 2
3 B XM4 (massa)
2

Fig. 9.254

9-158
 Dati tecnici e schemi

Terminali (C5) per faro lavoro anteriore destro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM4 (massa)
2 CV JCF5

Fig. 9.255

Connettore (C6) per interruttore lampada rotante

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 HV _FB8
3 RV X39 B5 3 6
4 non utilizzato
5 non utilizzato 2 5
6 non utilizzato 1 4
7 B XM4 (massa) 8 7
8 HG C7-JC3 8-1

Fig. 9.256

Connettore (C7) per interruttore emergenza

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HR _FA3
2 LR C1 6 10 18
3 R _FB7
4 non utilizzato
3 17
5 GN C1-C11 4-5 2 5
7 non utilizzato 1 4
8 HG C6-JC3 8-1
10 B XM4 (massa)
8 7
17 GH JC7 8
18 VB JC4 8

Fig. 9.257

9-159
 Impianto elettrico

Interruttore (C8) d'avviamento

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
3
1 G _FB15
2 R C51 (giunzione)
2 non utilizzato
3 N-N X22-C9 2-17
2
4 HV _KA2 30 4

Fig. 9.258

Connettore (C9) per collegamento strumento (5 chiavi)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HR X23 2
2 N JCE 3
3 BV JC2 6
4 non utilizzato
5 non utilizzato
6 non utilizzato
7 R C10-_FB6 1
8 non utilizzato
9 GR _KB6-_H2- 86
10 HL JCF 9
11 non utilizzato
12 non utilizzato Fig. 9.259
13 RG _FA6-C10 8
14 S X23 26
15 LB C27 1
16 BR C27 2
17 N C8-X22 3-2
18 non utilizzato
19 BN C52 (giunzione)
20 VN JCB 1
21 BV X22 12
22 SG X23 27
23 non utilizzato
24 non utilizzato
25 non utilizzato
26 non utilizzato

9-160
 Dati tecnici e schemi

Connettore (C10) per collegamento strumento (3

chiavi)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 R C9-_FB6 7
2 HB C40 1
3 LB JCL 8
4 L C43 1
5 LN X76 4
6 GH X23 6
7 AG X22 9
8 RG C9-_FA6 13
9 NZ X23 23
10 AB X76 19
11 HL JCB 7 Fig. 9.260
12 SN C25 2
13 non utilizzato
14 BN C52 (giunzione)
15 MN JCB 5
16 CN JCF 3
17 AR C30 6
18 non utilizzato
19 MB X23 17
20 non utilizzato
21 V C53 (giunzione)
22 HG JC3 3
23 G JC7 3
24 V JC4 3
25 GV C1 2
26 AN C1 5

Connettore (C11) per devioguida

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 3 9
1 L _FA1
2 VN _KC6 85
3 G JC7 4
4 G _FB1
5 GN C1-C7 4-5
6 V JC4 4
7 HN _KC5 85
8 Z X22 25
9 C _FB13 1 10
10 GR _FA2
11 B XM4 (massa)
Fig. 9.261

9-161
 Impianto elettrico

Connettore (C12) per devioguida (versione NAO)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 RV C14 2
2 GR C32 2
1
2

Fig. 9.262

Connettore (C13) per sensore temperatura interna

cabina
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM4 (massa)
2 non utilizzato 3 1
3 RN X39-_FA16 C2 4
4 S JC6 5
5 BV X39-_KD2 B7-86 6 2

Fig. 9.263

Connettore (C14) per luce supplementare destro

(NAO)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 RV C12 1
1
2

Fig. 9.264

9-162
 Dati tecnici e schemi

Connettore (C15) per luce stop destro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 R JC1 7

1
2

Fig. 9.265

Connettore (C16) per pulsante alto-basso sollevatore

(parafango destro)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 AN JCM 8
2 A JCM 5
3 RN JCM 2

Fig. 9.266

Terminali (C17) per indicatore anteriore destro di

direzione e luci di posizione
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 M JC2 1
3 V JC4 1
1
2
3

Fig. 9.267

9-163
 Impianto elettrico

Connettore (C19) per sensore pedale acceleratore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
6 3
1 S X22 6
2 non utilizzato
3 G JCH 2
4 MN X22 33
5 MV X22 35
5 2
6 R X22 31

4 1

Fig. 9.268

Terminali (C20) per faro lavoro anteriore sinistro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM4 (massa)
2 CV JCF 6

Fig. 9.269

Terminali (C21) per indicatore anteriore sinistro di

direzione e luci di posizione
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 M JC2 3 1
2 G JC7 2
3 B XM4 (massa)
2

Fig. 9.270

9-164
 Dati tecnici e schemi

Connettore (C22) per luce supplementare destro (NAO

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
3 LB-LB X22-JCL 29-7
4 A-A C22-JC6 2-7
1

Fig. 9.271

Connettore (C23) per luce supplementare destro (NAO

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 BR JCL 2
2 A C22-JC6 4-7
1

Fig. 9.272

Connettore (C24) per interruttore P.D.F

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 C X23 25
2 CN JCF 1

Fig. 9.273

9-165
 Impianto elettrico

Connettore (C25) per fine corsa superriduttore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 SN C10 12

Fig. 9.274

Connettore (C26) per fine corsa P.D.F. sincronizzata

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 MN JCB 4

Fig. 9.275

Connettore (C27) per fine corsa P.D.F. lenta/veloce

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 LB C9 15
2 BR C9 16
3 B XM5 (massa)

Fig. 9.276

9-166
 Dati tecnici e schemi

Connettore (C28) per interruttore selezione modalità

Cruise Control
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 SG X22 27
2 A-A JC6-C29 9-10
3 6
3 SN X22 37
4 non utilizzato 2 5
5 non utilizzato 1 4
6 HG-HG JC3-C28 2-8 8 7
7 B XM5 (massa)
8 HG C28-JC3 6-2

Fig. 9.277

Connettore (C29) per interruttore on/off modalità Cruise

Control
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 CL-CL X22-C29 36-18
10 18
2 G JCH 1
3 non utilizzato 3 17
4 non utilizzato 2 5
5 non utilizzato
1 4
7 B XM5 (massa)
8 HG LC3 9 8 7
10 A C28-JC6 2-9
17 non utilizzato
18 CL C29-X22 1-36
Fig. 9.278

Connettore (C30) per interruttore P.D.F. anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 LN _FA13
3 LN-LN X23-_KA2 31-85 3 6
4 non utilizzato
5 B-B C 3 0 - X M 5 7 2 5
(massa) 1 4
6 AR C10 17 8 7
7 B C 3 0 - X M 5 5
(massa)
8 HG JC3 7

Fig. 9.279

9-167
 Impianto elettrico

Connettore (C31) per fungo P.D.F.

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 CM-CM X76-X69 21-14
2 R C50 (giunzione)

1
2

Fig. 9.280

Connettore (C32) per luce supplementare sinistro

(NAO)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 R XM5 (massa)
2 GR C12 2
1
2

Fig. 9.281

Terminali (C33) per indicatore posteriore sinistro di

direzione e luci di posizione
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 N JC1 4
3 G JC7 1
1
2
3

Fig. 9.282

9-168
 Dati tecnici e schemi

Connettore (C34) per luce targa

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 N JC1 6

1
2

Fig. 9.283

Connettore (C35) per luce stop sinistro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 R JC1 6

1
2

Fig. 9.284

Connettore (C36) per interruttore stop/restart P.D.F.

posteriore
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 R C50 (giunzione)
2 BL X76 15
1
2

Fig. 9.285

9-169
 Impianto elettrico

Connettore (C37) per pulsante alto-basso sollevatore

(parafango sinistro)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 AN JCM 7
2 A JCM 4
3 RN JCM 1

Fig. 9.286

Connettore (C38) per motore tergi lavavetri posteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 LR X39 A5

1
2

Fig. 9.287

Connettore (C39) per motore tergi lavavetri anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 CL X39 A7

1
2

Fig. 9.288

9-170
 Dati tecnici e schemi

Connettore (C40) per leva freno di stazionamento

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HB C10 2
2 B XM5 (massa)

Fig. 9.289

Connettore (C41) per sedile pneumatico

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 V _FA11
2 B XM5 (massa)

1
2

Fig. 9.290

Connettore (C42) per pressostato Cruise Control

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 BN _KC4 86
2 B XM4 (massa)

1
2

Fig. 9.291

9-171
 Impianto elettrico

Terminali (C43) per sensore livello olio freni

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 L C10 4
2 LB C45 1
1

Fig. 9.292

Connettore (C44) per pressostato pedali freni

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 N X76-_KA1 22-86
2 B XM4 (massa)

1
2

Fig. 9.293

Terminali (C45) per sensore livello olio frizione

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 LB C43 2
2 B XM4 (massa)
1

Fig. 9.294

9-172
 Dati tecnici e schemi

Anello (XM4) di massa

Fig. 9.295

Anello (XM5) di massa

Fig. 9.296

Connettore (X84) per passaparete potenza

cabina

Fig. 9.297

9-173
 Impianto elettrico

Connettore (X8) per collegamento centralina di controllo

assale sospeso
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 3 8
1 HR _FA8
2 BN X22 46 7
3 GN X22 45
4 SN X23 30
6
5 AN X23 28 2 5
6 HN X23 27
7 BV JC2 8
1 4
8 B XM4 (massa)

Fig. 9.298

Connettore (X49) per collegamento a linea sollevatore

elettronico
Terminale Colore filo A connettore o Terminale 3 8
componente
1 M _FA5 7
2 HL JCF 8
3 VB JC2 9 6
4 HG JC3 8
5 B XM5 (massa) 2 5
6 non utilizzato
7 non utilizzato 1 4
8 RN JCM 3
9 A JCM 6
10 AN JCM 9
Fig. 9.299

9-174
 Dati tecnici e schemi

Morsettiera (X22) per collegamento a linea anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale 47 1 36
componente
1 non utilizzato
2 N C8-C9 3-17
3 HV _KA2 87
4 BN C52 (giunzione)
5 BN C52 (giunzione)
6 S C19 1
7 non utilizzato
8 A _FA4
9 AG C10 7
10 HL JCF 7 42 40
11 BN X23 24
12 VB C9 21 Fig. 9.300
13 non utilizzato
14 VG _KD2 87
15 S JC6 4
16 LN X39 C5
17 non utilizzato
18 non utilizzato
19 non utilizzato
20 VN X39 C4
21 V C53 (giunzione)
22 V C53 (giunzione)
23 H X22-_FB4 24
24 H X22-_FB4 23
25 Z C11 8
26 AB X69 19
27 SG C28 1
28 C _FA9
29 LC C22-JCL 3-7
30 BR JCL 3
31 R C19 6
32 GH _KB6 87
33 MN C19 4
34 R _FB5
35 MV C19 5
36 CL C29-C29 1-18
37 SN C28 3
38 CN _KC4 87a
39 CB _KC4 87
40 CV X69 18
41 G _KC4-JCH 30-3
42 non utilizzatO
43 non utilizzato
44 non utilizzato
45 GN X8 3
46 BN X8 2
47 non utilizzato

9-175
 Impianto elettrico

Morsettiera (X23) per collegamento a linea posteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale 47 1 36
componente
1 non utilizzato
2 HR C9 1
3 VN JCB 2
4 HL JCB 9
5 non utilizzato
6 GH C10 6
7 MV X76 1
8 AB X76 17
9 HB X76 10
10 BV JC2 7 42 40
11 N JCE 1
12 V JC4 5 Fig. 9.301
13 G JC7 5
14 N JC1 1
15 R JC1 8
16 M JC2 2
17 MB C10 19
18 non utilizzato
19 VG X76 9
20 B XM4(massa)
21 BN C52 (giunzione)
22 non utilizzato
23 NZ C10 9
24 BN X22 11
25 C C24 2
26 S C9 14
27 SG C9 22
28 AN X8 5
29 HN X8 6
30 SN X8 4
31 LN C30-_KA2 3-85

Connettore (X65) per collegamento a linea divisore di

flusso
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 V X69 17
2 AB X69 16
3 B XM5 (massa)
4 B XM5 (massa)

Fig. 9.302

9-176
 Dati tecnici e schemi

Morsettiera (X69) per collegamento a linea rivestimento

destro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 10
1 HG JC3 5
2 MB _FA12
3 C X69-_FA14 4
4 C X69-_FA14 3
5 RN _FB14
6 AN X76 14
7 G JCH 4
8 VB X76 7 9 20
9 non utilizzato
10 non utilizzato
11 non utilizzato Fig. 9.303
12 B XM5 (massa)
13 R C50 (giunzione)
14 CM X76-C31 21-1
15 RN _FA15
16 AB X65 2
17 V X65 1
18 CV X22 40
19 AB X22 26
20 R C50 (giunzione)

Morsettiera (X39) per collegamento a linea tetto

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A1 VB _FB20
A2 HG JC3 6
A3 R C51 (giunzione)
A4 LN _FA18
A5 LR CA38 2
A6 A _FA17
A7 CL C39 2
A8 HV _FB12
B1 VB _FB19
B2 C _FB10
B3 RG _FA19
B4 CV JCF 4 Fig. 9.304
B5 RV C6 3
B6 BV C13_KD2 5-86
B7 MB C2-_KE2 5-86
B8 HN _FB11
C1 R _KE1 87
C2 RN C13-_FA16 3
C3 non utilizzato
C4 VN X22 20
C5 LN X22 16
C6 S JC6 3
C7 non utilizzato
C8 B _KE2 30

9-177
 Impianto elettrico

Morsettiera (X76) per centralina controllo P.D.F.

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 MV X23 7
2 BN C52 (giunzione)
3 R C50 (giunzione)
4 LN C10 5
5 non utilizzato
6 non utilizzato
7 VB X69 8
8 MN JCB 6
9 VG X23 19
10 HB X23 9
11 non utilizzato
12 non utilizzato Fig. 9.305
13 non utilizzato
14 AN X69 6
15 BL C36 2
16 HL JCB 6
17 AB X23 8
18 VN JCB 3
19 AB X23 10
20 N JCE 2
21 CM C31-X69 1-14
22 N C44-_KA1 1-86
23 CN JCF 2

9-178
 Dati tecnici e schemi

JC1 (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE N N N N N R R R R

JC2 (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE M M M M BV BV BV BV

JC3 (9)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE HG HG HG HG HG HG HG HG HG

JC4 (6+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE V V V V V VB

JC6 (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE S S S S A A A A

JC7 (6+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE G G G G G GH

JCB (3+3+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE VN VN VN MN MN MN HL HL HL

JCE (3+3+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE N N N

JCF (3+3+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE CN CN CN CV CV CV HL HL HL

JCH (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE G G G G G MV MV MV MV

JCM (3+3+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE RN RN RN A A A AN AN AN

JCL (3+3+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE RES BR BR RES A RES BL BL RES

9-179
 Impianto elettrico

3.6.2.5 Linea posteriore

Descrizione generale
La linea posteriore ha la funzione di alimentare i
componenti posizionati sul carter della trasmissione
e sui blocchi idraulici, come ad esempio il sensore
(SR3 Fig.9.306) dei giri della P.d.F.

SR3

Fig. 9.306

La linea posteriore è collegata alla linea centrale

attraverso la connessione tra le morsettiere (X23
Fig.9.307), poste in ciascuna linea di cablaggio.

X23

Fig. 9.307

9-180
 Landpower Top

Cablaggio

X23 P15 P2 1 HL
X66

HN
SN

AN
B
2 B

1 VN
2 B

4 3 2 1

1 CHIUDERE 16 M
2 HR 17 MB
3 VN 18 CHIUDERE

2
4 HL 19 VG
5 CHIUDERE 20 B
6 GH 21 BN
1 AB

P1
7 MV 22 CHIUDERE
8
9
10
AB
HB
BV
23
24
25
NZ
BN
C
2 B
P3
11 N 26 S
12 V 27 SG
13 G 28 AN
14 N 29 HN
15 R 30 SN
31 LN

P16 P7 P6 P5
1
BN

1
C

RPM
HR

1
GH
BN

2
P13 P8
FR
1 LN
BN
3

2 B

P9
SG
2

KM/H
1

F
BN

2
BV

1
1 VG
2 B

1
X21

1 MV
NZ

2 HB

1
P14 P12 X6 P11 P10

2
C

A
1 A1 N
2 B1 M
3 C1 R

MB
4 A2 G
N 5 B2 V
1

RPM

6 C2 B
BN
2

Fig. 9.308

9-181
 Impianto elettrico

Localizzazione dei connettori

F7

F8
F7
F9
F12
F10

F4 F13 F11

X23 X21 F1 X6

F15 F14 F5

F16

F3

Fig. 9.309

9-182
 Dati tecnici e schemi

P1 - Connettore per elettrovalvola Powersix

P2 - Connettore per elettrovalvola bloccaggio differenziale
P3 - Connettore per elettrovalvola doppia trazione
P5 - Connettore per sensore giri motore
P6 - Connettore per interruttore di sicurezza
P7 - Connettore per depressometro olio cambio
P8 - Connettore per sensore velocità avanzamento
P9 - Connettore per elettrovalvola frenello P.d.F posteriore
P10 - Connettore per elettrovalvola P.d.F posteriore
P11 - Connettore per sensori pressione olio freni rimorchio
P12 - Connettore per sensore giri P.d.F posteriore
P13 - Connettore per sensore livello carburante
P14 - Connettore per sensore intasamento filtro olio cambio (in aspirazione)
P15/P16 - Giunzioni

X6 - Connettore per collegamento presa rimorchio

X23 - Morsettiera per collegamento linea posteriore-cabina
X66 - Connettore per collegamento linea assale sospeso

9-183
 Impianto elettrico

Identificazione dei connettori

Connettore (P1) per elettrovalvola powersix

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 VN X23 3
2 B P15 (giunzione)

Fig. 9.310

Connettore (P2) per elettrovalvola bloccaggio

differenziale
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HL X23 4
2 B P15(giunzione)

Fig. 9.311

Connettore (P3) per elettrovalvola doppia trazione

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 AB X23 8
2 B P15 (giunzione)

Fig. 9.312

9-184
 Dati tecnici e schemi

Connettore (P5) per sensore giri motore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HR X23 2
2 BN P16 (giunzione)

Fig. 9.313

Connettore (P6) per interruttore di sicurezza

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 BN X23 24
2 C X23 25

Fig. 9.314

Connettore (P7) per depressometro olio cambio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 GH X23 6

Fig. 9.315

9-185
 Impianto elettrico

Connettore (P8) per sensore velocità avanzamento

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 VG X23 10
2 B P15 (giunzione)

Fig. 9.316

Connettore (P9) per elettrovalvola frenello P.d.F

posteriore
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 VG X23 19
2 B P15 (giunzione)

Fig. 9.317

Connettore (P10) per elettrovalvola P.d.F posteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 MV X23 7
2 HB X23 9

Fig. 9.318

9-186
 Dati tecnici e schemi

Connettore (P11) per sensori pressione olio freno

rimorchio
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 MB X23 17

Fig. 9.319

Connettore (P12) per sensore giri P.d.F posteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 N X23 11
2 BN P16 (giunzione)

Fig. 9.320

Connettore (P13) per sensore livello carburante

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 S X23 26
2 SG X23 27
3 BN P16 (giunzione)

Fig. 9.321

9-187
 Impianto elettrico

Connettore (P14) per sensore intasamento filtro olio

cambio (in aspirazione)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 NZ X23 23

Fig. 9.322

Connettore (X6) per collegamento presa rimorchio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A1 N X23 14
B1 M X23 16
C1 R X23 15
A1 A2
A2 G X23 13
B2 V X23 12 B1 B2
C2 B P15 (giunzione)
C1 C2

Fig. 9.323

Connettore (X66) per collegamento linea assale

sospeso
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 AN X23 28
2 HN X23 29
3 SN X23 30
3 B P15 (giunzione)

Fig. 9.324

9-188
 Dati tecnici e schemi

Morsettiera (X23) per collegamento linea posteriore-

cabina
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 47 1 36
1 non utilizzato
2 HR P5 1
3 VN P1 1
4 HL P2 1
5 non utilizzato
6 GH P7 1
7 MV P10 1
42 40
8 AB P3 1
9 HB P10 2
10 BV P8 1
11 N P12 1
Fig. 9.325
12 V X6 B2
13 G X6 A2
14 N X6 A1
15 R X6 C1
16 M X6 B1
17 MB P11 1
18 non utilizzato
19 VG P9 1
20 B P15 (giunzione)
21 BN P16 (giunzione)
22 non utilizzato
23 NZ P14 1
24 BN P6 1
25 C P6 2
26 S P13 1
27 SG P13 2
28 AN X66 1
29 HN X66 2
30 SN X66 3
31 LN X21 1

Connettore (X21) per elettrovalvola P.d.F anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 LN X23 31
2 B P15 (giunzione)

Fig. 9.326

9-189
 Impianto elettrico

3.6.2.6 Linea rivestimento destro ca-

bina

Descrizione generale
La linea rivestimento destro collega tutti gli interruttori
ed i pulsanti posizionati in cabina, per il comando
degli utilizzi come il bloccaggio differenziale (SA11)
e la doppia trazione (SA14)(Fig.9.327).

SA14 SA11

Fig. 9.327

La linea rivestimento destro è collegata alla linea

centrale attraverso la connessione tra le morsettiere
(X69 Fig.9.328).
X69

Fig. 9.328

9-190
 Landpower Top

Cablaggio

JC1 D3 D4 D5 D6

JC2 D7

D2 D11 D8

D1

X69 D10 D9

Fig. 9.329

9-191
 Impianto elettrico

Localizzazione dei connettori

D5 D9 D4

D10

D3

D2

D1

D11 JC1 JC2 D8 X69 D6 D7

Fig. 9.330

9-192
 Dati tecnici e schemi

D1 - Terminali per presa accendisigari

D2 - Terminali per presa elettrica ausiliaria
D3 - Connessione di massa
D4 - Connettore per pulsante Powersix
D5 - Connettore per interruttore distributori supplementari
D6 - Connettore per interruttore modalità auto
D7 - Connettore per pulsante innesto bloccaggio differenziale
D8 - Connettore per interruttore innesto/disinnesto doppia trazione
D9 - Connettore per interruttore velocità Cruise Control
D10 - Connettore per interruttore sollevatore (alto-basso)
D11 - Connettore per potenziometro sollevatore (profondità)
X69 - Morsettiera per collegamento a linea centrale
JC1-2 - Joint connector

9-193
 Impianto elettrico

Identificazione dei connettori

Terminali (D1) per presa accendisigari 1
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 MB X69 2
2 B D3(MASSA) 7
3 HG JC1 4 2

Fig. 9.331

Terminali (D2) per presa elettrica ausiliaria

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 1
1 RN X69 5
2 B D3(MASSA) 9 2
3 B D3(MASSA) 8
4 C X69 4 3
5 C X69 3
4

Fig. 9.332

Connettore (D3) di massa

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 BN JC2 9
2 B D8 7
3 B D9 7
4 B D10 7
5 B D7 7
6 B D5 7
7 B D1 1
8 B D2 3
9 B D3 2

Fig. 9.333

9-194
 Dati tecnici e schemi

Connettore (D4) per pulsante Powersix

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 CM X69 14
2 BN X69 13

1
2

Fig. 9.334

Connettore (D5) per interruttore distributori

supplementari
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 V X69 17
2 RN X69 15 3 6
3 AB X69 16
4 non utilizzato 2 5
5 non utilizzato 1 4
6 non utilizzato 8 7
7 B D3(MASSA) 6
8 non utilizzato

Fig. 9.335

Connettore (D6) per interruttore modalità auto

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 R X69 12
3 S X69 10 3 6
4 non utilizzato
5 non utilizzato
2 5
6 non utilizzato 1 4
7 BR JC2 3 8 7
8 H X69 11

Fig. 9.336

9-195
 Impianto elettrico

Connettore (D7) per pulsante innesto bloccaggio

differenziale
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 BR JC2 2 3 6
3 AN X69 6
4 non utilizzato
2 5
5 non utilizzato 1 4
6 non utilizzato 8 7
7 B D3(MASSA) 5
8 H JC1 1

Fig. 9.337

Connettore (D8) per interruttore innesto/disinnesto

doppia trazione
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 Z X69 9
2 HB JC2 6 3 6
3 VB X69 8
4 non utilizzato 2 5
5 non utilizzato 1 4
6 non utilizzato 8 7
7 B D3(MASSA) 2
8 HG JC1 3

Fig. 9.338

Connettore (D9) per interruttore velocità Cruise Control

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 CV X69 18
2 G X69 7
3 AB X69 19 3 6
4 non utilizzato
5 non utilizzato
2 5
6 HG JC1 7 1 4
7 B D3(MASSA) 3 8 7
8 HG JC1 6

Fig. 9.339

9-196
 Dati tecnici e schemi

Connettore (D10) per interruttore sollevatore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 BL D11 1
2 L D11 2
3 LR D11 3 3 6
4 non utilizzato
5 non utilizzato
2 5
6 HG JC1 8 1 4
7 B D3(MASSA) 4 8 7
8 HG JC1 5

Fig. 9.340

Connettore (D11) per potenziometro sollevatore

(profondita')
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 BL D10 1
3
2 L D10 2
3 LR D10 3
2 1

Fig. 9.341

9-197
 Impianto elettrico

Morsettiera (X69) per collegamento a linea centrale

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
10 1
1 HG JC1 1
2 MB D1 1
3 C D2 5
4 C D2 4
5 RN D2 1
6 AN D7 3
7 G D9 2
8 VB D8 3 20 9
9 Z D8 1
10 S D6 3
11 H D6 8
12 R D6 2 Fig. 9.342
13 BN D4 2
14 CM D4 1
15 RN D5 2
16 AB D5 3
17 V D5 1
18 CV D9 1
19 AB D9 3
20 BR JC2 1

JC1 (9)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE HG HG HG HG HG HG HG HG HG

JC2 (3+3+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE BR BR BR HB BN

9-198
 Dati tecnici e schemi

3.6.2.7 Linea tetto

Descrizione generale
La linea tetto ha la funzione di alimentare i
componenti posizionati sul tetto della cabina, come
ad esempio i fari lavoro anteriori e posteriori, i
motorini dei tergicristalli, la radio, e la luce di cortesia
in cabina (Fig.9.343).

Fig. 9.343

La linea del tetto cabina è collegata alla linea

centrale attraverso la connessione tra le morsettiere
(X39 Fig.9.344).

X39

Fig. 9.344

9-199
 Impianto elettrico

Cablaggio

A1 VB B1 VB C1 R
A2 HG B2 C C2 CHIUDERE A8 B8 C8
JC31 JC32 JC33 JC34 JC35 B

A
GRIGIO
1

INT
A7 B7 C7
A3 R B3 RG C3 CHIUDERE
9 5+4 5+4 3+3+3 5+4 A6 B6 C6
A4 LN B4 CV C4 CHIUDERE
1 HG 1 A 1 C 1 H 1 V VN 2 HV

B
A5 B5 C5
A5 LR B5 RV C5 CHIUDERE
2 HG 2 A 2 C 2 H 2 V
A6 A B6 BV C6 CHIUDERE
A4 B4 C4
3 H
3 HG 3 A 3 C 3 H 3 V A3 B3 C3

7
4

6
4 HG 4 A 4 C 4 HN 4 V A7 CL B7 MB C7 CHIUDERE A2 B2 C2 4

T2

P
5 HG 5 A 5 5 HN 5 A8 HV B8 HN C8 B
6 HG 6 LN 6 6 HN 6 VN
A1 B1 C1
5 HN
6 HN

3
1
7 HG 7 LN 7 RV 7 G 7 VN
8 HG 8 LN 8 RV 8 G 8 VN
7 B

T5
9 HG 9 LN 9 RV 9 G 9
8 HG

987654321
987654321
987654321
987654321
9 8 7 6 5 4 3 21
B

JC DI MASSA VUOTO

EST
A
1

X39 XM6 T3
V

B
2 VB

JC_ 3 V

7
4

6
4 CV

A
5 V

1
8

3
RV 6 VN

1
T6
7 B
1 1

T4
B 8 HG

2
2 2
3 3 A
4 C 4 N 1 AB
5 5 AN
6 6 NZ 2 L
7 RG 7
3 LN
8 B 8

7
4

6
4
1 3 5 7 1 3 5 7
B

5 LN

3
1
6 LR
BR

2 4 6 8 2 4 6 8
T28 T7
7 B
C

8 HG

1
3 GRIGIO MARRONE
2 A
2 1 3 CL

7
4

6
4
5
C

3
1
1 6
2

3
A
HG T8 7
8
B
HG

T29 T30
4 B
1
2 A
3 GV

7
4

6
4 AB

T20 T17 T16

5 A

1
8

3
6 HR

T9
7 B
8 HG

A BR
1

T27 1

T10
N 1 1 B
2 NZ 1 2 2
3

T18
3 HR
4 4 GV
5 5 AB

T26 T11
AN 2
3
1

T15 B

INT
4
2

HG 1 VN

B
1 LN B 2 1 B

T12
2 B

4 3 2 1
3 L 2 VN
4 AB 3 G
HG 1 4 R

B B

EST
A
2
B B
V

B
M H

T25 C G RV

T19

1
H MB B

2
HN
B
INT

T24
A

B A B A

EST INT T14 T13

H
EST

HN

B
H
B

1 R
A

2 H
3 G
4 B
5
6
BV
VN
1 2 3 T23 T22 T21
4 5 6

Fig. 9.345

9-200
 Landpower Top

Localizzazione dei connettori

T4 T17 T18 T19 T14 T15 T28 T24 T25 T26

T23

T21

T3 T22

T2

T6

T7

T9

T8

T10

T11

T12 T13 T16 X39 T29 T30 T20

Fig. 9.346

9-201
 Impianto elettrico

T2 - Connettore per faro lavoro anteriore interno destro

T3 - Connettore per faro lavoro anteriore esterno destro
T4 - Connettore per lampada rotante
T5 - Connettore per fari lavoro posteriore
T6 - Connettore per fari lavoro anteriore
T7 - Connettore per tergi posteriore
T8 - Connettore per lavavetro anteriore
T9 - Connettore per tergi anteriore
T10 - Connettore per motorino tergi anteriore
T11 - Connettore per faro lavoro anteriore interno sinistro
T12 - Connettore per faro lavoro anteriore esterno sinistro
T13 - Connettore per lampada rotante
T14 - Terminali per selettore velocità ventola
T15 - Connettore per interruttore A/C
T16 - Connettore per display orologio
T17 - Terminale per interruttore luce di cortesia
T18 - Terminali per lampada illuminazione notturna
T19 - Terminali per lampada illuminazione notturna
T20 - Terminali per cassa sinistra autoradio
T21 - Connettore per faro lavoro posteriore interno destro
T22 - Connettore per faro lavoro posteriore esterno destro
T23 - Connettore per ventola aria condizionata
T24 - Connettore per faro lavoro posteriore esterno sinistro
T25 - Connettore per faro lavoro posteriore interno sinistro
T26 - Connettore per motorino tergi posteriore
T27 - Terminali per cassa destra autoradio
T28 - Terminali per plafoniera
T29 - Connettore per radio (grigio)
T30 - Connettore per radio (marrone)
JC31/35 - Joint connector
X39 - Morsettiera collegamento linea tetto-centrale
XM6 - Anello massa linea tetto

9-202
 Dati tecnici e schemi

Identificazione dei connettori

Connettore (T2) per faro lavoro anteriore interno destro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B VN JC35 8

Fig. 9.347

Connettore (T3) per faro lavoro anteriore esterno

destro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B V JC35 3

Fig. 9.348

Connettore (T4) per lampada rotante

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 RV JC33 9
2 B XM6 (massa)

Fig. 9.349

9-203
 Impianto elettrico

Connettore (T5) per fari lavoro posteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 HV X39 A8
3 H JC34 2
4 non utilizzato
3 6
5 HN X39 B8 2 5
6 HN JC34 5 1 4
7 B T 6 - X M 6 7 8 7
(massa)
8 HG JC31 4

Fig. 9.350

Connettore (T6) per fari lavoro anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 VB X39-X39 A1-B1
3 V JC35 1
4 CV X39 B4 3 6
5 V JC35 4 2 5
6 VN JC35 6
1 4
7 B T 5 - X M 6 7
(massa) 8 7
8 HG JC31 2

Fig. 9.351

Connettore (T7) per tergi posteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 AB T26 4
2 L T26 3
3 LN JC32 6
4 non utilizzato 3 6
5 LN JC32 8 2 5
6 LR X39 A5
1 4
7 B T 8 - X M 6 7
(massa)
8 7
8 HG JC31 1

Fig. 9.352

9-204
 Dati tecnici e schemi

Connettore (T8) per lavavetro anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 A JC32 4
3 CL X39 A7
4 non utilizzato
3 6
5 non utilizzato 2 5
6 non utilizzato 1 4
7 B T 7 - X M 6 7
(massa)
8 7
8 HG JC31 6

Fig. 9.353

Connettore (T9) per tergi anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 A JC32 1
3 GV T10 4
4 AB T10 5
3 6
5 A JC32 3 2 5
6 HR T10 3 1 4
7 B XM6 (massa) 8 7
8 HG JC31 5

Fig. 9.354

Connettore (T10) per motorino tergi anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM6 (massa)
2 non utilizzato
3 HR T6 6
4 GV T9 3
5 AB T9 4

Fig. 9.355

9-205
 Impianto elettrico

Connettore (T11) per faro lavoro anteriore interno

sinistro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B VN JC35 7

Fig. 9.356

Connettore (T12) per faro lavoro anteriore esterno

sinistro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B VN JC35 2

Fig. 9.357

Connettore (T13) per lampada rotante

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 RV JC33 8
2 B XM6 (massa)

Fig. 9.358

9-206
 Dati tecnici e schemi

Terminali (T14) per selettore velocità ventola

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
B B XM6 (massa)
M H T23 2
C G JC34 7
H MB X39 B7

Fig. 9.359

Connettore (T15) per interruttore A/C

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM6 (massa)
2 VN T23 6
3 G JC34 9
4 R X39 A3

Fig. 9.360

Connettore (T16) per display orologio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 C JC33 4
2 A JC32 5
3 HG JC31 7
4 B XM6 (massa)

Fig. 9.361

9-207
 Impianto elettrico

Terminale (T17) per interruttore luce di cortesia

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 BR T28 2

Fig. 9.362

Terminale (T18) per lampada illuminazione notturna

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HG JC31 8
2 B XM6 (masa)
1

Fig. 9.363

Terminale (T19) per lampada illuminazione notturna

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HG JC31 9
2 B XM6 (masa)
1

Fig. 9.364

9-208
 Dati tecnici e schemi

Terminali (T20) per cassa sinistra autoradio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 NZ T30 6
2 AN T30 5 1

Fig. 9.365

Connettore (T21) per faro lavoro posteriore interno

destro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B HN JC34 1

Fig. 9.366

Connettore (T22) per faro lavoro posteriore esterno

destro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B H JC34 1

Fig. 9.367

9-209
 Impianto elettrico

Connettore (T23) per ventola aria condizionata

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 R X39 C1
2 H T14 M
3 G JC34 8
4 B X39 C8
5 BV X39 B6
6 VN T15 2

Fig. 9.368

Connettore (T24) per faro lavoro anteriore esterno

sinistro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B H JC34 3

Fig. 9.369

Connettore (T25) per faro lavoro anteriore interno

sinistro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B HN JC34 6

Fig. 9.370

9-210
 Dati tecnici e schemi

Connettore (T26) per motorino tergi posteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 LN JC32 9
2 B XM6 (massa)
3 L T7 2
4 AB T7 1 2 4
1 3

Fig. 9.371

Terminali (T27) per cassa destra autoradio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 A T30 3
2 N T30 4

2 4
1 3

Fig. 9.372

Terminali (T28) per plafoniera

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 C JC33 2
1
2 BR T17 1
3 B XM6 (massa)

Fig. 9.373

9-211
 Impianto elettrico

Connettore (T29) per radio (grigio)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 non utilizzato
3 non utilizzato
4 C JC33 3
1 2
5 non utilizzato 3 4
6 non utilizzato 5 6
7 RG X39 B7 7 8
8 B XM6 (massa)

Fig. 9.374

Connettore (T30) per radio (marrone)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 non utilizzato
3 A T27 1
4 N T27 2
1 2
5 AN T20 2 3 4
6 NZ T20 1 5 6
7 non utilizzato 7 8
8 non utilizzato

Fig. 9.375

Anello (XM6) di massa

Fig. 9.376

9-212
 Dati tecnici e schemi

Morsettiera (X39) collegamento linea tetto-centrale

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A1 VB-VB T6-X39 2-B1
A2 HG JC31 3
A3 R T15 4
A4 LN JC32 7
A5 LR T7 6
A6 A JC32 2
A7 CL T8 3
A8 HV T5 2
B1 VB X39-T6 A1-2
B2 C JC33 1
B3 RG T29 7
B4 CV T6 4 Fig. 9.377
B5 RV JC33 7
B6 BV T29 5
B7 MB T6 H
B8 HN JC33 5
C1 R T23 1
C2 non utilizzato
C3 non utilizzato
C4 non utilizzato
C5 non utilizzato
C6 non utilizzato
C7 non utilizzato
C8 B T23 4

JC31 (9)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE HG HG HG HG HG HG HG HG HG

JC32 (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE A A A A A LN LN LN LN

JC33 (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE C C C C RV RV RV

JC34 (3+3+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE H H H HN HN HN G G G

JC35 (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE V V V V VN VN VN

9-213
 Impianto elettrico

3.7 Landpower Top Tronic

3.7.1 Dati tecnici
3.7.1.1 Dati tecnici principali
Batteria
Costruttore Fx
Tipo "No Maintenance"
Tensione 12 V (negativo a massa)
Capacità per 20 ore 135 Ah

Alternatore
Costruttore Dsx
Tipo Trifase
Tensione 14 V
Corrente 100 A

Motorino d'avviamento
Costruttore Dsx
Tipo Solenoidale
Potenza massima 3 Kw
Tipo d'innesto Innesto automatico del pignone mediante
elettromagnete

Elettrovalvole
Costruttore Cx
Tipo On/Off
Tensione 12 V
Resistenza a 20°C 6,85 Ω ±5%
Tipo Proporzionali
Tensione 12 V
Modello A 2 posizioni e a 3 vie

Sensori
Costruttore Stx
Tipo induttivo
Costruttore Hx
Tipo A effetto Hall

Centralina elettronica
Costruttore Srx-Dx

Strumento
Costruttore Dgx

9-214
 Dati tecnici e schemi

3.7.1.2 Relè e portafusibili

L'impianto elettrico delle trattrici Landpower Top K1 K2 K3
Tronic è protetto da eventuali cortocircuiti e da
eccessivi assorbimenti di corrente attraverso
delle valvole fusibili. Il numero dei fusibili inseriti
nell'impianto elettrico dipende dai componenti ed
utilizzi che è necessario proteggere.
I fusibili sono montati in due apposite scatole:
Z - scatola portafusibili anteriore (Fig.9.378),
posta lateralmente, in basso vicino alla batteria di
alimentazione dell'impianto; per accedere ad essi è
Z
necessario rimuovere la protezione (X Fig.9.379);
Y - scatola portafusibili principale (Fig.9.380),
Fig. 9.378
posta sul lato sinistro del rivestimento del cruscotto;
essa è composta anche da un lato interno al
rivestimento stesso.

Nota: la scatola portafusibili (Z) è ancorata

X
alla parte inferiore del pianale della
cabina, per cui prima di rimuovere
la cabina è necessario scollegare i
connettori (B17 e B18 Fig.9.381) ed i
relè principali (K1-K2-K3 Fig.9.378).

Fig. 9.379

Fig. 9.380

9-215
 Impianto elettrico

Z - Scatola portafusibili anteriore

(Fig.9.381) Z B11
I fusibili anteriori sono montati sul cablaggio "linea
alimentazioni principali" e sono collegati da un B10
lato alla batteria di alimentazione (G1) attraverso
il collegamento con il sistema denominato G1
"staccabatteria" (Fig.9.381), e dall'altro alla linea
anteriore motore attraverso i connettori (B11-blue
e B10-grigio).

Fig. 9.381

Sulla linea "alimentazioni principali" che collega

l'impianto centrale cabina con l'alternatore, è
montato un ulteriore fusibile (FL5 Fig.9.382) per la
protezione del sistema di pre-riscaldamento delle
candelette.

Fusibile Circuito protetto Amp. FL5

FL5 Fusibile sul cavo alternatore 80

Fig. 9.382

Portando la chiave d'avviamento sul 2° scatto si

attiva il relè di potenza (K1), il quale invia il segnale
per il pre-riscaldo della piastra posta a contatto con
le candelette.

K1

Fig. 9.383

9-216
 Dati tecnici e schemi

I fusibili anteriori hanno le seguenti funzioni e

amperaggi:
FL3 FL2
Fusibile Circuito protetto Amp.
FL3 Primario alternatore 100
FL1 Motorino avviamento 30
FL4 Centralina 30
FL2 Candelette 20

FL1 FL4

Fig. 9.384

9-217
 Impianto elettrico

B - Scatola portafusibili principale

I fusibili principali sono montati sul cablaggio linea
cabina ed hanno le seguenti funzioni e amperaggi:

Fusibile Circuito protetto Amp.

FA1 Fusibile clacson 5
FA2 Fusibile centralina NAO 7,5
FA3 Fusibile sotto chiave emergenza 15
(hazard)
FA4 Fusibile sotto chiave luci stop 5 X
FA5 Fusibile sollevatore elettronico 7,5
FA6 Fusibile sotto chiave strumento 5
FA7 Fusibile luci stop 10
FA9 Fusibile sotto chiave centralina 5
motore
FA10 Fusibile sotto chiave centralina 15
elettronica
FA11 Fusibile sotto chiave sedile 10
pneumatico Y
FA12 Fusibile sotto chiave accendisigari 10
FA13 Fusibile sotto chiave P.d.F. 5
anteriore
FA14 Fusibile sotto chiave presa 25
ausiliaria
FA15 Fusibile sotto chiave selettore di 5
flusso
FA17 Fusibile sotto chiave tergicristallo 10
anteriore
FA18 Fusibile sotto chiave tergicristallo 10
posteriore Fig. 9.385
FA19 Fusibile sotto chiave autoradio 5
FB1 Fusibile luci di posizione 5
FB2 Fusibile luci di posizione 5
FB3 Fusibile Abbaglianti 15
FB4 Fusibile luci Anabbaglianti 10
FB5 Fusibile diretto centralina motore 10
FB6 Fusibile diretto strumento 5
FB7 Fusibile diretto emergenza 15
(hazard)
FB8 Fusibile lampada rotante 7,5
FB10 Fusibile plafoniera 5
FB11 Fusibile sotto chiave fari lavoro 10
posteriori interni
FB12 Fusibile sotto chiave fari lavoro 10
posteriori esterni
FB13 Fusibile illuminazione notturna 15
FB14 Fusibile diretto presa ausiliaria 7,5
FB15 Fusibile diretto chiave avviamento 5
FB16 Fusibile diretto buzzer 5
FE1 Fusibile ventola aria condizionata 40

9-218
 Dati tecnici e schemi

I relè montati sulle trattrici Landpower Top Tronic

sono 20, di cui 15 posizionati nella scatola portafusibili
(Y) vista anteriore (Fig. 9.386), e 2 posteriormente
(Fig.9.387); nella linea di cablaggio anteriore ne
sono montati altri 3 principali, posizionati nella parte
inferiore del pianale della cabina.

Relè
KA1 Relè stop-bloccaggio differenziale
(pressostato)
KA2 Relè antiavvitamento P.d.F. posteriore
KA3 Relè antiavvitamento P.d.F. anteriore
KA4 Relè sotto chiave danfoss-perkins-
assale sospeso landini
KA5 Relè sotto chiave stop-strumento-
sollevatore elettronico
KA6 Relè sotto chiave emergenza-clacson-
centralina nao
KB1 Relè sotto chiave sedile pneumatico-pto
ant.-accendisigari
KB3 Relè sotto chiave tergi ant./post.-
autoradio-plafoniera
KB6 Relè Dual-Power
KC1 Relè sotto chiave fari lavoro posteriori
KC2 Relè sotto chiave fanali anteriori
KC3 Relè sotto chiave fari lavoro anteriori
Fig. 9.386
KC4 Relè disinnesto cruise control
KC5 Relè luci anabbaglianti
KC6 Relè luci abbagliani
KD4 Relè sotto chiave presa ausiliaria-
selettore di flusso

Relè
KE1 Relè ventola aria cabina
KE2 Relè velocità ventola aria cabina

Fig. 9.387

9-219
 Impianto elettrico

Relè
K3 Relè iniezione centralina motore K2 K3
K2 Relè per motorino d'avviamento
K1 Relè per candeletta

K1

Fig. 9.388

9-220
 Dati tecnici e schemi

SIGLA DESCRIZIONE Parte Col. SIGLA DESCRIZIONE Parte Col.

FA1 Fusibile clacson 5 2 Fusibile sotto chiave fari
FB20 3 1
FA2 Fusibile centralina NAO 5 3 lavoro anteriori
Fusibile sotto chiave Fusibile Link-box Motorino
FA3 4 3 FL1 1 1
emergenza (hazard) avviamento
FA4 Fusibile sotto chiave luci stop 10 8 FL2 Fusibile Link-box Candelette 1 1
Fusibile sollevatore FL3 Fusibile Link-box Alternatore 1 1
FA5 5 7
elettronico Fusibile Link-box Centralina
FL4 1 1
Fusibile sotto chiave motore
FA6 6 4
strumento Fusibile Alimentazione
FL5 1 4
FA7 Fusibile luci stop 6 2 Cabina
Fusibile sotto chiave Relè stop-bloccaggio
FA9 10 8 KA1 6-6 2-2
centralina motore differenziale (pressostato)
Fusibile sotto chiave Relè antiavviamento P.d.F.
FA10 7 1 KA2 8-2 6-1
centralina elettronica posteriore
Fusibile sotto chiave sedile Relè antiavviamento P.d.F.
FA11 3 8 KA3 3-2 6-1
pneumatico anteriore
Fusibile sotto chiave Relè sotto chiave danfoss-
FA12 3 7
accendisigari KA4 perkins-assale sospeso 1-7 4-1
Fusibile sotto chiave P.d.F. landini
FA13 3 6
anteriore Relè sotto chiave stop-
Fusibile sotto chiave presa KA5 strumento-sollevatore 1-5 5-7
FA14 6 8 elettronico
ausiliaria
Fusibile sotto chiave Relè sotto chiave
FA15 6 6 KA6 emergenza-clacson- 1-5 5-3
selettore di flusso
Fusibile sotto chiave centralina nao
FA17 2 5 Relè sotto chiave sedile
tergicristallo anteriore
Fusibile sotto chiave KB1 pneumatico-pto ant.- 1-3 6-7
FA18 2 3 accendisigari
tergicristallo posteriore
Fusibile sotto chiave Relè sotto chiave tergi ant./
FA19 2 7 KB3 1-2 7-3
autoradio post.-autoradio-plafoniera
FB1 Fusibile luci di posizione 4 6 KB6 Relè Dual-Power 8-10 7-4
FB2 Fusibile luci di posizione 4 7 Relè sottochiave fari lavoro
KC1 1-3 7-3
FB3 Fusibile Abbaglianti 5 5 posteriori
FB4 Fusibile luci Anabbaglianti 5 4 Relè sottochiave fanali
KC2 1-5 6-4
Fusibile diretto centralina anteriori
FB5 10 8 Relè sottochiave fari lavoro
motore KC3 1-3 7-1
FB6 Fusibile diretto strumento 11 1 anteriori
Fusibile diretto emergenza KC4 Relè disinnesto cruise control 6-10 4-3
FB7 4 3 KC5 Relè luci anabbaglianti 5-5 2-4
(hazard)
FB8 Fusibile lampada rotante 3 5 KC6 Relè luci abbaglianti 5-5 2-5
FB10 Fusibile plafoniera 2 8 Relè sottochiave presa
KD4 1-6 6-8
Fusibile sotto chiave fari ausiliaria-selettore di flusso
FB11 3 3 K1 Relè motorino avviamento 2-1 1-2
lavoro posteriori interni
Fusibile sotto chiave fari K2 Relè candelette 1-1 8-3
FB12 3 3 K3 Relè pompa iniezione 10-10 7-7
lavoro posteriori esterni
Fusibile illuminazione SA1 Chiave avviamento 1 4
FB13 5 1 SA2 Interruttore tergi posteriore 2 3
notturna
Fusibile diretto presa SA3 Interruttore tergi anteriore 2 5
FB14 6 8
ausiliaria SA4 Interruttore lavavetri anteriore 2 6
Fusibile diretto chiave Interruttore fari lavoro
FB15 1 5 SA5 3 1
avviamento anteriori
FB16 Fusibile diretto buzzer 12 1 Interruttore fari lavoro
SA6 3 3
posteriori

9-221
 Impianto elettrico

SIGLA DESCRIZIONE Parte Col. SIGLA DESCRIZIONE Parte Col.

SA7 Interruttore lampada rotante 3 5 SQ2 Fine corsa consenso Riverse 8 1
Interruttore emergenza SQ3 Fine corsa consenso Over 8 5
SA8 4 3
(Hazard) SQ4 Fine corsa freno a mano 11 1
SA9 Interruttore P.d.F. anteriore 3 6 SQ5 Fine corsa Park-lock 7 5
SA10 Interruttore selettore di flusso 6 6 Fine corsa P.d.F.
SQ6 7 6
Pulsante bloccaggio sincronizzata
SA11 7 3
differenziale SQ7 Fine corsa Superriduttore 11 4
Pulsante stop-restart P.d.F. SQ8 Fine corsa P.d.F. lenta 12 6
SA12 7 3
parafango SQ9 Fine corsa P.d.F. veloce 12 6
Pulsante auto Mode Faro lavoro anteriore esterno
SA13 7 7 HL1 3 1
(differenziale-dt) dx
SA14 Pulsante doppia trazione 8 5 Faro lavoro anteriore esterno
HL2 3 1
SA15 Fungo P.d.F. 8 5 sx
SA16 Pulsante over 9 4 Faro lavoro anteriore interno
HL3 3 2
SA17 Pulsante under 9 5 dx
SA18 Pulsante De-Clutch 9 5 Faro lavoro anteriore interno
HL4 3 2
Pulsante set-lower\raise- sx
SA19 10 1
resume cruise controll HL5 Faro lavoro maniglione dx 3 2
Interruttore trip1-trip2 cruise HL6 Faro lavoro maniglione sx 3 3
SA20 10 2
contoll Faro lavoro posteriore
HL7 3 3
Interruttore on-off cruise esterno dx
SA21 10 3
controll Faro lavoro posteriore
HL8 3 3
Pulsante alto-basso esterno esterno sx
SA26 5 7
parafango sx sollevatore Faro lavoro posteriore interno
HL9 3 4
Pulsante alto-basso esterno dx
SA27 5 8
parafango dx sollevatore Faro lavoro posteriore interno
HL10 3 4
SB1 Leva inversore idraulico 2 1 sx
SB2 Leva devioluci 5 1 HL11 Lampada rotante 3 5
SP1 Pressostato pedali freni 6 2 Freccia direzione posteriore
HL12 4 2
Pressostato freno rimorchio sx
SP2 11 6
7 bar HL13 Freccia direzione anteriore sx 4 3
Pressostato freno rimorchio Freccia direzione anteriore
SP3 11 6 HL14 4 3
2 bar dx
SP4 Vuotostato filtro aria 11 3 Freccia direzione posteriore
HL15 4 4
SP5 Pressostato filtro olio cambio 11 3 dx
SP6 Depressometro olio cambio 11 2 HL16 Luce posizione anteriore sx 4 6
SP8 Pressostato cruise control 6 4 HL17 Luce posizione posteriore dx 4 6
SP10 Pressostato filtro olio motore 10 7 HL18 Luce posizione anteriore dx 4 7
Sensore temperatura acqua HL19 Luce posizione posteriore sx 4 7
ST1 12 7
motore HL20 Luce targa 4 7
Sensore temperatura olio HL21 Fanale anteriore sx 5 4
ST2 7 8
cambio HL22 Fanale anteriore dx 5 5
SL1 Sensore livello olio freni 11 2 HL23 Luce stop sx 6 2
SL2 Sensore livello carburante 12 5 HL24 Luce stop dx 6 3
SR1 Sensore rpm motore 7 2 HL25 Luce supplementare NAO sx 5 3
SR2 Sensore Km/h 7 2 HL26 Luce supplementare NAO dx 5 4
SR3 Sensore rotazione cambio dx 7 3 HL27 Stop-Warning lamp motore 10 2
SR4 Sensore giri P.d.F. 7 3 EL1 Plafoniera cabina 2 8
SR5 Sensore rotazione cambio sx 7 3 EH1 Candelette motore 1 2
SR6 Sensore pedale frizione 7 4 EH2 Accendisigari 3 7
SR7 Sensore pedale acceleratore 10 5 Segnalatore acustico
EH3 5 2
SQ1 Fine corsa consenso Under 7 7 (Clacson)

9-222
 Dati tecnici e schemi

SIGLA DESCRIZIONE Parte Col. MORSETTIERE

EH4 Presa ausiliaria 6 7 Connettore 72 vie centralina motore
Presa diagnostica centralina X9
EH7 9 1 perkins
elettronica
Connettore 8 vie linea cavi cabina-
EH8 Buzzer 12 3 X8
centralina assale sospeso landini
Elettrovalvola P.d.F.
YV1 3 6 Connettore passaparete cabina-linea
anteriore X22
anteriore motore
Elettrovalvola 3° punto
YV2 6 5 Connettore passaparete cabina-linea
idraulico X23
YV3 Elettrovalvola asta idraulica 6 6 posteriore
YV4 Elettrovalvola P.d.F. 7 5 X39 Connettore cabina-linea tetto
YV5 Elettrovalvola frizione diretta 7 6 Connettore cabina-linea sollevatore
X49
YV6 Elettrovalvola Over 7 6 elettronico
Elettrovalvola Bloccaggio X65 Connettore cabina-linea divisore di flusso
YV7 8 2
differenziale
Connettore 4 vie linea cavi posteriore-
YV8 Elettrovalvola frizione modi 8 2 X66
blocco assale sospeso landini
YV9 Elettrovalvola riverse 8 3
Connettore cabina-rivestimento comandi
YV10 Elettrovalvola Under 8 4 X69
lato dx
YV11 Elettrovalvola P.d.F. brake 8 7
YV12 Elettrovalvola doppia trazione 8 8 X71 Connettore 16 vie scheda resistenze
M1 Motore avviamento 1 2 X72 Connettore 10 vie scheda resistenze
M2 Motore tergi posteriore 2 3 Connettore 42 vie centralina trasmissione
X73
Motore lavavetro tergi danfoss
M3 2 4
posteriore Connettore 16 vie centralina trasmissione
M4 Motore tergi anteriore 2 5 X74
danfoss
Motore lavavetro tergi Connettore 18 vie centralina assale
M5 2 6 X75
anteriore sospeso landini
M9 Sedile pneumatico 3 8
XM0 Masse dirette su struttura componenti
Connettore strumento (3
C14 11 1 XM1 Anello massa anteriore
chiavi)
Connettore strumento (5 Anello massa diretti batteria cavi
C13 12 1 XM2
chiavi) bianconeri (masse speciali)
G1 Batteria 1 1 Anello massa diretti batteria cavi bianchi
XM3
G2 Alternatore 1 4 (masse comuni)
G3 Intermittenza per frecce 4 1 XM4 Anello massa cabina sottocruscotto
G4 Autoradio 2 7
XM5 Anello massa cabina rivestimento dx
XM6 Anello massa linea tetto

9-223
 Impianto elettrico

3.7.1.3 Schema elettrico generale

Fig. 9.389

9-224
Landpower Top Tronic

Fig. 9.390

9.225
 Impianto elettrico

Fig. 9.391

9-226
Landpower Top Tronic

Fig. 9.392

9-227
 Impianto elettrico

Fig. 9.393

9-228
Landpower Top Tronic

Fig. 9.394

9-229
 Impianto elettrico

Fig. 9.395

9-230
Landpower Top Tronic

Fig. 9.396

9-231
 Impianto elettrico

Fig. 9.397

9-232
Landpower Top Tronic

Fig. 9.398

9-233
 Impianto elettrico

Fig. 9.399

9-234
Landpower Top Tronic

Fig. 9.400

9-235
 Impianto elettrico

3.7.2 Cablaggi
3.7.2.1 Localizzazione punti di colle-
gamento
In Fig.9.401 sono localizzati i punti di collegamento Landpower versione Top Tronic con cabina.
tra le varie linee di cablaggio montate sulle trattrici

X23

X22

X9 X84
a

Fig. 9.401

a - Giunzione linea centrale / linea anteriore (X22)

- Giunzione linea centrale / linea posteriore (X23)
- Giunzione linea potenza cabina (X84)
- Giunzione linea anteriore / centralina motore (X9)

9-236
 Dati tecnici e schemi

X69

X39
e d

b c

Fig. 9.402

b - Collegamenti Link Box

c - Giunzione linea anteriore / linea alimentazione
d - Giunzione linea centrale / linea rivestimento destro (X69)
e - Giunzione linea centrale / linea tetto (X39)

9-237
 Impianto elettrico

3.7.2.2 Linea alimentazioni principali

Descrizione generale
Questa linea è molto importante per la funzionalità M1
dell'impianto elettrico di tutta la trattrice. Essa
collega il polo positivo della batteria con il motorino
d'avviamento (M1 Fig.9.403), consentendo così
l'alimentazione di tutto il sistema elettrico.
Il collegamento con la scatola portafusibili anteriore
avviene sul morsetto positivo della batteria
(Fig.9.404); queste valvole proteggono l'impianto
elettrico della trattrice da eventuali cortocircuiti e da
eccessivi assorbimenti di corrente.
Fig. 9.403

La batteria (G1) è posizionata sul lato destro, appena

sotto la scaletta d'accesso in cabina (Fig.9.404).

Attenzione: rispettare le istruzioni per

la sicurezza !

Attenzione: scollegare il cavo di

massa (-) della batteria.

G1

Fig. 9.404

La linea di cablaggio anteriore è alimentata

dall'alternatore (G2 Fig.9.405) attraverso il
collegamento con i due terminali ad occhiello (B10
e B11).

G2

Fig. 9.405

9-238
 Dati tecnici e schemi

L'alternatore (G2) alimenta anche la linea centrale

cabina attraverso il connettore di potenza (X84
Fig.9.406); questo collegamento è protetto da una
valvola fusibile (FL5 = 80 Amp.) posta sulla stessa
linea, appena sotto il cofano (Fig.9.407).

X84

Fig. 9.406

FL5

Fig. 9.407

La scatola (Z) dei fusibili anteriori è collegata al

motorino d'avviamento (M1) da un lato e dall'altro
alla linea di cablaggio anteriore attraverso i
connettori (B10 e B11); i quattro fusibili ivi posti Z B11
proteggono il sitema elettrico della trattrice da
eventuali cortocircuiti e sovratensioni.
B10

Fig. 9.408

9-239
 Impianto elettrico

Cablaggio

A1

A2

A4

X84

FL5 A3

Fig. 9.409

Z - Scatola portafusibili anteriore

FL5 - Valvola fusibile 80 Amp.
A1 - Occhiello per collegamento morsetto positivo batteria
A2 - Occhiello per collegamento motorino d'avviamento
A3 - Terminale per collegamento alternatore
A4 - Interruttore stacca batteria
X84 - Connettore di potenza

9-240
 Dati tecnici e schemi

Localizzazione dei connettori

X84

FL5

A3

Z A1 A4 A2

Fig. 9.410

Z - Scatola portafusibili anteriore

FL5 - Valvola fusibile 80 Amp.
A1 - Occhiello per collegamento morsetto positivo batteria
A2 - Occhiello per collegamento motorino d'avviamento
A3 - Terminale per collegamento alternatore
A4 - Interruttore stacca batteria
X84 - Connettore di potenza

9-241
 Impianto elettrico

3.7.2.3 Linea anteriore motore

Descrizione generale B10 B11

La linea montata sulle trattrici Landpower Top
alimenta i componenti posizionati nella parte
anteriore della trattrice (ad es.: l'avvisatore acustico,
i fari anteriori), i sensori (ad es.: temperatura acqua
motore, sensore di posizione), i relè (K1-2-3), ecc..
Le quattro valvole fusibili principali (FL1-2-3-4
Fig.9.411) collegate a questa linea attraverso i
connettori (B10 e B11) proteggono l'impianto da
eventuali cortocircuiti ed eccessivi assorbimenti di
corrente.
La linea anteriore è collegata con: Fig. 9.411
- la linea del motore, attraverso la connessio-
ne tra le morsettiere a 70 Pin (X9 Fig.9.412);
- la linea centrale attraverso la connessione
tra le morsettiere (X22), poste appena sotto
il cofano, fra motore e frontale cabina;
- la scatola dei fusibili anteriori (Link Box)
attraverso i connettori (B10) e (B11).

X22

X9 X84

Fig. 9.412

9-242
 Landpower Top Tronic

Cablaggio

1 CHIUDERE 25 Z

XM2 B24
2 N 26 AB
3 HV 27 SG
4 BN 28 C
5 BN 29 BL
6 S 30 BR
7 NZ 31 R
8 A 32 GH
9 AG 33 MN
10 HL 34 R
11 BN 35 MV
12 VB 36 CL
13 CHIUDERE 37 SN
14 VG 38 CN
15 S 39 CB
16 LN 40 CV
17 CHIUDERE 41 G
18 CHIUDERE 42 L
19 CHIUDERE 43 G
20 VN 44 CHIUDERE
21 V 45 GN
22 V 46 BN
23 H 47 CHIUDERE
24 H

B17

2
V

3
H
1 CHIUDERE 17 CHIUDERE 33 CHIUDERE 49 CHIUDERE 65 CHIUDERE
B
2 SN 18 CHIUDERE 34 CHIUDERE 50 CHIUDERE 66 CHIUDERE

1
3 SG 19 CV 35 CHIUDERE 51 CHIUDERE 67 CHIUDERE
4 CHIUDERE 20 CB 36 CHIUDERE 52 L 68 B
5 CHIUDERE 21 CHIUDERE 37 G 53 CHIUDERE 69 B
6 CHIUDERE 22 S 38 CHIUDERE 54 CHIUDERE 70 C
7 CHIUDERE 23 BL 39 CHIUDERE 55 CHIUDERE
8 CHIUDERE 24 CHIUDERE 40 CHIUDERE 56 R

B
9 CHIUDERE 25 MV 41 CHIUDERE 57 R
10 CHIUDERE 26 CHIUDERE 42 AR 58 B
11
12
13
14
AB
BR
CHIUDERE
CHIUDERE
27
28
29
30
CHIUDERE
CL
CN
GH
43
44
45
46
CHIUDERE
MN
R
CHIUDERE
59
60
61
62
CHIUDERE
CHIUDERE
G
CHIUDERE
1 70
B25 1
2
NZ
C
B4 B3
15 CHIUDERE 31 CHIUDERE 47 CHIUDERE 63 CHIUDERE 57 63 64 70

16 CHIUDERE 32 CHIUDERE 48 R 64 CHIUDERE 43 49 50 56

29 35 36 42

15 21 22 28

1 7 8 14 VG

X9 1 AG

2
2 B V

3
H
B

1
B19
VB
B5
B16
S

2 1
B A

2 1
LN

B6

VN
B15

V
GRIGIO
B A
XM3
B14
B2

V
B21 B10 B9 B8 B7

2 3 1

B20
BN
GN
B

B26 B11

B
R

B27
HL
BLU
N

A
N

B22 XM3 XM1

B23
BN
BN

Fig. 9.413

9-243
 Impianto elettrico

Localizzazione dei connettori

B15 X9 X22

B6

B5 B17

B4

B23 B19

B3 XM3 B2 B16 B10

B11

B7

B8

B9

XM2 XM1 B20 B14 B21 B22

Fig. 9.414

9-244
 Dati tecnici e schemi

B2 - Connettore per pressostato 2 livelli A/C

B3 - Terminali per avvisatore acustico
B4 - Connettore per fanale anteriore sinistro
B5 - Connettore per fanale anteriore destro
B6 - Connettore per sensore temperatura esterna
B7 - Connettore per relè (_K3)
B8 - Connettore per relè (_K1c)
B9 - Connettore per relè (_K2)
B10 - Connettore per collegamento scatola (Z) portafusibili anteriore
B11 - Connettore per collegamento scatola (Z) portafusibili anteriore
B14 - Occhiello per collegamento motorino avviamento
B15 - Connettore per sensore temperatura acqua motore
B16 - Connettore per compressore aria condizionata
B17 - Connettore per depressostato filtro olio
B19 - Connettore per sensore filtro aria
B20 - Connettore per sensore posizione assale sospeso
B21 - Occhiello per collegamento alternatore (B+)
B22 - Occhiello per collegamento alternatore (D+)
B23 - Terminale faston per candeletta

XM1 - Anello massa anteriore

XM2 - Anello massa cavi diretti batteria (speciali)
XM3 - Anello massa cavi diretti batteria (comuni)
X9 - Morsettiera collegamento centralina motore
X22 - Morsettiera collegamento linea anteriore-cabina

B24/27 - Giunzioni

9-245
 Impianto elettrico

Identificazione dei connettori

Connettore (B2) per pressostato 2 livelli A/C

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
B B XM3 (massa)
A VN X22 20

Fig. 9.415

Terminale (B3) per avvisatore acustico

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 Z X22 25
2 B XM3 (massa)
1

Fig. 9.416

Connettore (B4) per fanale anteriore sinistro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 3
1 B XM3 (massa)
2 V X22 22
3 H X22 24
2 1

Fig. 9.417

9-246
 Dati tecnici e schemi

Connettore (B5) per fanale anteriore destro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 3
1 B XM3 (massa)
2 V X22 21
3 H X22 23
2 1

Fig. 9.418

Connettore (B6) per sensore temperatura esterna

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 S X22 15
2 LN X22 16

Fig. 9.419

Connettore (B7) per relè (_K3)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale 2
componente 3
1 AR X9 42
2 A X22 8
3 R X26 B
5 R B26 (giunzione)

5
1

Fig. 9.420

9-247
 Impianto elettrico

Connettore (B8) per relè (_K1c)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale 2
componente 3
1 HV X22 3
2 BN X22 11
3 V B10 A
5 V B14 1

5
1

Fig. 9.421

Connettore (B9) per relè (_K2)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale 2
componente 3
1 N X22 2
2 B XM1 (massa)
3 N X26 A
5 N B23 1

5
1

Fig. 9.422

Connettore (B10) per collegamento scatola (Z)

portafusibili anteriore
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A V B8 3
B N B7 3
A
B

Fig. 9.423

9-248
 Dati tecnici e schemi

Connettore (B11) per collegamento scatola (Z)

portafusibili anteriore
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A N B9 3
B R B7 3
A
B

Fig. 9.424

Occhiello (B14) per collegamento motorino avviamento

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 V B8 5

Fig. 9.425

Connettore (B15) per sensore temperatura acqua

motore
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 VB X22 12

2
1

Fig. 9.426

9-249
 Impianto elettrico

Connettore (B16) per compressore aria condizionata

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 VG X22 14

Fig. 9.427

Connettore (B17) per depressostato filtro olio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 NZ X22 7
2 C B24 (giunzione)

2
1

Fig. 9.428

Connettore (B19) per sensore filtro aria

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 AG X22 9
2 B XM1 (massa)

2
1

Fig. 9.429

9-250
 Dati tecnici e schemi

Connettore (B20) per sensore posizione assale

sospeso
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 BN X22 46
2 GN X22 45
3 B XM1 (massa)

Fig. 9.430

Occhiello (B21) per collegamento alternatore (B+)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 N B10 B

Fig. 9.431

Occhiello (B22) per collegamento alternatore (D+)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HL X22 10

Fig. 9.432

9-251
 Impianto elettrico

Terminali faston (B23) per candeletta

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 N B9 5

Fig. 9.433

Anelli (XM1 e XM2) di massa

Fig. 9.434

Anello (XM3) di massa

Fig. 9.435

9-252
 Dati tecnici e schemi

Morsettiera (X9) collegamento centralina motore 53 non utilizzato

Terminale Colore filo A connettore o Terminale 54 non utilizzato
componente 55 non utilizzato
1 non utilizzato 56 R B25 (giunzione)
2 SN X22 37 57 R B25 (giunzione)
3 SG X22 27 58 B B27 (giunzione)
4 non utilizzato 59 non utilizzato
5 non utilizzato 60 non utilizzato
6 non utilizzato 61 G X22 43
7 non utilizzato 62 non utilizzato
8 non utilizzato 63 non utilizzato
9 non utilizzato 64 non utilizzato
10 non utilizzato 65 non utilizzato
11 AB X22 26 66 non utilizzato
12 BR X22 30 67 non utilizzato
13 non utilizzato 68 B XM1 (massa)
14 non utilizzato 69 B XM1 (massa)
15 non utilizzato 70 C B24 (giunzione)
16 non utilizzato
17 non utilizzato
18 non utilizzato 57 1
19 CV X22 40
20 CB X22 39
21 non utilizzato
63 7
22 S X22 6
23 BL X22 29
24 non utilizzato
25 MV X22 35
64 8
26 non utilizzato
27 non utilizzato
28 CL X22 36 70 14
29 CN X22 38
30 GH X22 32
31 non utilizzato Fig. 9.436
32 non utilizzato
33 non utilizzato
34 non utilizzato
35 non utilizzato
36 non utilizzato
37 G X22 41
38 non utilizzato
39 non utilizzato
40 non utilizzato
41 non utilizzato
42 AR B7 1
43 non utilizzato
44 MN X22 33
45 R X22 31
46 non utilizzato
47 non utilizzato
48 R B26 (giunzione)
49 non utilizzato
50 non utilizzato
51 non utilizzato
52 L X22 42

9-253
 Impianto elettrico

Morsettiera (X22) collegamento linea anteriore-cabina

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 36 1 47
1 non utilizzato
2 N B9 1
3 HV B8 1
4 BN X22-XM2 5-1
5 BN X22-XM2 4-1
6 S X9 22
7 NZ B17 1
8 A B7 2 40 42
9 AG B19 1
10 HL B22 1
11 BN B8 2
12 VB B15 1 Fig. 9.437
13 non utilizzato
14 VG B16 1
15 S B6 1
16 LN B6 2
17 non utilizzato
18 non utilizzato
19 non utilizzato
20 VN B2 A
21 V B5 2
22 V B4 2
23 H B5 3
24 H B4 3
25 Z B3 1
26 AB X9 11
27 SG X9 3
28 C B24 (giunzione)
29 BL X9 23
30 BR X9 12
31 R X9 45
32 GH X9 30
33 MN X9 44
34 R B25 (giunzione)
35 MV X9 25
36 CL X9 28
37 SN X9 2
38 CN X9 29
39 CB X9 20
40 CV X9 19
41 G X9 37
42 L X9 52
43 G X9 61
44 non utilizzato
45 GN B20 2
46 BN B20 1
47 non utilizzato

9-254
 Dati tecnici e schemi

3.7.2.4 Linea centrale

Descrizione generale
La linea centrale alimenta i comandi posti frontalmente
al posto di guida, come ad esempio gli interruttori
per il comando dei fari d'illuminazione, la leva del
devioguida, ecc..., ed assicura il collegamento con i
fusibili di protezione dell'impianto elettrico di tutta la
trattrice (Fig.9.438).
La linea centrale è collegata:
- alla linea anteriore motore, attraverso
la connessione tra le morsettiere (X22)
(Fig.9.439);
- la linea del tetto attraverso le morsettiere
(X39) (Fig.9.440);
- alla linea rivestimento destro attraverso i
connettori (X69) (Fig.9.441);
- alla linea posteriore attraverso la connessio-
ne tra le morsettiere (X23) (Fig.9.439);

Fig. 9.438

X23

X22

X84

Fig. 9.439

X69
X39

Fig. 9.440 Fig. 9.441

9-255
 Impianto elettrico

La linea centrale collega anche la linea del tetto

attraverso le morsettiere (X39) (Fig.9.442), poste in
ciascuna linea di cablaggio. X39

Fig. 9.442

La linea centrale collega la linea dell'impianto d'aria

condizionata AC o ECC in alternativa, attraverso
le morsettiere (X10)(Fig.9.443), poste in ciascuna
linea di cablaggio.

X10

Fig. 9.443

9-256
 Dati tecnici e schemi

Notes

9-257
 Impianto elettrico

Cablaggio

C43 C45 C46 C47 C49 XM4 C1

40A

V
B
HB

CONTROL
B

CRUISE
B

2
20

20
VB

GN
M

1
G
1

L
30

30

30

30

30

30
G
R

AN
BN

LR
GH
VN
87

87

87

87

87

87

1
R

Z
GH

RG

GR
19

19
VB

2
R

R
12V 70A
2 1

VN

HB

BN
AR
R

R
B

B
18

18

HR
VN

LN
3

3
R
V
87a

87a

87a

87a

87a

87a
85

86

85

86

85

86

85

86

85

86

85

86
L 6 5 4
2

17

17
HN
4

4
H
H

A
A
1 1

HV
30

30

30

30
3 2 1

R
+
16

16
RN
RN
-

M
5

5
C

R
HN
87

87

87

87

LR

CL
R
R

R
GR

B
C
2 B

RG
RG
15

15
RN
12V 70A

G
HN

AG
6

6
R
R

CN

B
R

R
B

GV
87a

87a

87a

87a

B
85

86

85

86

85

86

85

86
MV
14

14
RN

7
C

C
C
L
1 2 1 2

MV
30

30

30

30

30
G
G

R
13

13

HR
HV
8

8
C

R
2 S

2
CB
87

87

87

87

87
R

R
3 BV

MB
12

12
GV
HV

9
R

FR
N

MV

MV
CN
BN

VB
5 B

N
B

B
R

1
C48 C53 C51 C54

11
10

11
10
HN

R
V
SERIALE

87a

87a

87a

87a

87a
85

86

85

86

85

86

85

86

85

86
OUT IN IN OUT OUT IN IN OUT

LATO INGRESSO CAVI

MB
MB
87
86
B

B
30 85
R

GV
30
X74
B
S

VG
87

A B
87
86
MB

BV
R
R

R
1 BV

87a
30

85

86
85

X8
2 S

C37
R

C44 C24 X84 X23 C50

R
3 A

JC10
C2

30

R
4 L

87

R
5 TAPPO
R R 6 TAPPO

B
R
RES. 7 A

87a
85

86
120 OHM
8 Z

1 2
4 5
9 TAPPO
10 TAPPO

6 7
C36 11
12
AN
G

3
8
13 B
1 HR
14 TAPPO

CV
2 BN

B
15 C
3 GN 16 TAPPO
4 SN

X73
5 AN

C35
6 HN

SOLL
7 BV
RN 8 B
NAO

2 3
1 R 22 SG
A 1 R 24 TAPPO 2 RN 23 LR
2 LR 25 AN 3 HR 24 TAPPO
AN

1
3 RV 26 SN 4 BV 25 TAPPO
4
5
6
BN
BN
BN
27
28
29
HN
HL
AB
C14 C13 5
6
7
AN
VB
BL
26
27
28
HL
CV
RG
8 HV 29 B
7 NZ 30 GH

C52 C18 C17

9 VN 30 BR
8 VN 31 MV 10 MV 31 LN
9 CN 32 N 11 TAPPO 32 N
2

R
R
C
C
R
10 A 33 V 12 CB 33 ZB
1

BL 1 2 3
11 TAPPO 34 B 13 L 34 TAPPO
12 TAPPO 35 G

1
14 TAPPO 35 CN

2
3
4
5
R 1 2
13 HR 36 N 15 GN 36 TAPPO
ST

16 H 37 RV

M
G
B
14 TAPPO 37 R 1 R
OP

15 L 38 M 17 CN 38 VG
2 HB
T 16 CV 39 MB 3 LB
18
19
S
TAPPO
39
40
TAPPO
HB
17 LN 40 VG 1 -

GR
4 L 20 TAPPO 41 AB

B
18 H 41 TAPPO 2 -

X69
5 - 21 NZ 42 TAPPO
19 RG 42 TAPPO 5 4 6 GH 3 -
1

1 2 3 20 AR 43 B 4 5 6 7 AG 4 -

C32 C25 C23 X22

3 2 1

C5
21 TAPPO 44 BR 5 L

C34
8 RG
2

B 22 SG 45 VB 9 NZ 6 G
12 3 1 B 7 R
R 23 BV 46 S 1 TAPPO 24 H 10 -
47 SG 1 RN 2 8 -
2 N 25 Z 11 -
3 HV 26 AB 2 BR 3 RN 9 GR
12 SN
1 2 4 BN 27 SG 4 S 10 HL V
3 TAPPO 13 -

G
N
B 5 BN 28 C 5 BV 11 - N
1 M 4 HV 14 BN

C33
6 S 29 LB 12 - B
9 10

2 HL 15 -
3 4

1 S 5 TAPPO 13 RG
3 VB 7 NZ 30 BR 16 -
2 TAPPO 6 TAPPO CV
8 A 31 R 14 S
N
B

4 HG 17 Z
7 8

2 3
4 5 6
15 LB B
5 B 3 G 9 AG 32 GH 18 -
4 MN 10 HL 33 MN 19 MB 16 BR
6
1 2
5 6

1
11 BN 34 R 20 - 17 N
7 5 MV
12 VB 35 MV 21 V 18 -
8 RN 6 R
19 BN

C6
9 A 13 TAPPO 36 CL 22 HG
14 VG 37 SN 23 G 20 -

C22
10 AN
15 S 38 CN 21 VB

2
24 V
16 LN 39 CB 25 GV 22 SG

1
VN 17 TAPPO 40 CV

1 2 3 4
26 AN 23 -

R
BR 18 TAPPO 41 G

G
24 -
1 HG 11

RV
V 19 TAPPO 42 L 25 -
2 MB 12 B 20 VN 43 G 26 - 1 VN 9 MN
C 1 2 3
3 C 13 21 V 44 TAPPO 2 V 10 GN
4 5 6
4 C 14 22 V 45 GN 3 Z 11 VB
5 RN 15 RN 23 H 46 BN 7 8 9 4 C 12 CB
6 AN 16 AB 47 TAPPO 10 11 5 13 BN
S
XM5 C16
6 LR 14
7 G 17 V
8 ZB 18 CV RV 1 L 7 VN 15 N

X69 SR 2 VN 8 RV 16
9 19 AB

2
B 3 G
10 S 20 R 8 16

NAO
1 2 3
4 G

1
7 15
2 1 5 GN
6 V 6 14
2 1
C21 C15 7
8
HN
Z
5 13
4 12

X22

STOP
9 C 3 11
R

2 1
10 GR
2 10
BR
LB

B
B

11 B
MN

1 9
B

9
SN
B

8
7
4 3 2 1
LL
6
B 1 RN
4

X65
20
1 2 3

SO
19
18 2 AN

C20
7
61
5
4 M

1
3 A

9 10
51 3

5
14
1 1 2 V 4 SG

1
13

C33 C32 C31

AB

3
1 2 3

4
B
B

12 5 HV
11

3
8
10 4 5 6 6 BV

2
1

2
7
2 7 HR

6
8 CN

1
3
1 9 A
2 R 10 R

C30 C27
LEVA INVERSORE
3 AR CN 1
3

C19 C12 C11

4 1 TAPPO
- 1 G
2

AN
X22
5
2

C36
2 AG
1

R 2 R
6

6 HG

A
8

3 HV
5

RN
7 B
4

8 HG 2 4 A
7

5 AN
3 N 6 BR

C9
4 HV

C35 A1 VB B1 VB C1 R X39 JC_

A1 B1 C1 A2 HG B2 C C2 RN
GRIGIO

A2 B2 C2
A3 R B3 RG C3 1
A3 B3 C3
1 CL A4 LN B4 CV C4 VN 2 HV
A4 B4 C4
2 G A5 B5 C5 A5 LR B5 RV C5 LN 3 RV
CONTROL
CROUISE

3 A6 B6 C6 4
A6 A B6 BV C6 S

8
1
4 A7 B7 C7 5
17
18

A7 CL B7 MB C7
7
4

5 A8 B8 C8 6

C29
7 B A8 HV B8 HN C8 B

4
7
7 B
8 HG
10

8 HG
8

3
1

10 A
17 1 HR
4 BR 2 LR
18 CL
WA MP
LA

3 L
RN

A
ING

C34
3 4

17
18
7
4

5
5 GN
1 SG 7

10
LOWER

8 HG

3
1
2 A LB

C28 10 B
SET

3 SN
LB
3

1
8

1 17 GH
4

C10
5 18 VB
LAM P
P
O

A
6

4
7

ST

6 HG 2
7 B A
8 HG

Fig. 9.444

9-258
 Dati tecnici e schemi

Notes

9-259
 Impianto elettrico

Localizzazione dei connettori

X73 X74 C13 C49 C47 C48 C5 C9 C10 C36 C30 C28 C29 X39 C35 C34 C31
C6
X71 C32

X72 C33

C15 C42

C14 C41

C16 C40

X8 C39

C1 C38

XM4 C37

C2 X49

C25
C24 X65

X23 C46

X22 X84 C17 C18 C11 C12 C23 X69 XM5 C49 C45 C43 C44 C27 C19 C20 C21

Fig. 9.445

9-260
 Dati tecnici e schemi

C1 - Connettore per intermittenza

C2 - Sensore solare (ECC)
C5 - Terminali per indicatore anteriore destro di direzione e luci di posizione
C6 - Terminali per faro lavoro anteriore destro
C9 - Connettore per interruttore lampada rotante
C10 - Connettore per interruttore emergenza
C11 - Connettore per leva inversore
C12 - Interruttore d’avviamento
C13 - Connettore per collegamento strumento (5 chiavi)
C14 - Connettore per collegamento strumento (3 chiavi)
C15 - Connettore per devioguida
C16 - Connettore per devioguida (versione NAO)
C17 - Connettore per sensore temperatura interna cabina
C18 - Connettore per sensore pedale frizione
C19 - Connettore per pulsante alto-basso sollevatore (parafango destro)
C20 - Connettore per luce stop destro
C21 - Connettore per luce supplementare destro (NAO)
C22 - Connettore per pomello leva cambio
C23 - Connettore per sensore pedale acceleratore
C24 - Terminali per faro lavoro anteriore sinistro
C25 - Terminali per indicatore anteriore sinistro di direzione e luci di posizione
C27 - Terminali per indicatore anteriore destro di direzione e luci di posizione
C28 - Connettore per luce supplementare destro (NAO)
C29 - Connettore per luce supplementare destro (NAO)
C30 - Connettore per interruttore P.d.F.
C31 - Connettore per fine corsa superriduttore
C32 - Connettore per fine corsa P.d.F. sincronizzata
C33 - Connettore per fine corsa P.d.F. lenta/veloce
C34 - Connettore per interruttore selezione modalità Cruise Control
C35 - Connettore per interruttore on/off modalità Cruise Control
C36 - Connettore per interruttore P.d.F anteriore
C37 - Connettore per luce supplementare sinistro (NAO)
C38 - Terminali per indicatore posteriore sinistro di direzione e luci di posizione
C39 - Connettore per luce targa
C40 - Connettore per luce stop sinistro
C41 - Connettore per interruttore stop/restart P.d.F posteriore
C42 - Connettore per pulsante alto-basso sollevatore (parafango sinistro)
C43 - Connettore per motore tergi lavavetri posteriore
C44 - Connettore per motore tergi lavavetri anteriore
C45 - Connettore per leva freno di stazionamento
C46 - Connettore per sedile pneumatico
C47 - Connettore per pressostato Cruise Control
C48 - Connettore per pressostato pedali freni
C49 - Terminali per sensore livello olio freni
C50 - Presa seriale per diagnostica centralina elettronica
XM4 - Anello massa cabina sottocruscotto
XM5 - Anello massa cabina rivestimento destro
X22 - Morsettiera per collegamento a linea anteriore
X23 - Morsettiera per collegamento a linea posteriore
X39 - Morsettiera per collegamento a linea tetto
X49 - Connettore per collegamento a linea sollevatore elettronico
X65 - Connettore per collegamento a linea divisore di flusso
X69 - Morsettiera per collegamento a linea rivestimento destro
X71 - Connettore per collegamento scheda resistiva (16 vie)
X72 - Connettore per collegamento scheda resistiva (10 vie)
X73 - Connettore per centralina elettronica (42 vie)
X74 - Connettore per centralina elettronica (16 vie)

9-261
 Impianto elettrico

X84 - Connettore per passaparete potenza cabina

51/C60 -
C Giunzioni
JC - Joint Connector

9-262
 Dati tecnici e schemi

Identificazione dei connettori

Connettore (C1) per intermittenza
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM4 (massa) 6 3
2 GV C14 25
3 non utilizzato 5 2
4 GN-GN C15-C10 5-5
5 AN C14 26
4 1
6 LR C10 2

Fig. 9.446

Sensore (C2) solare (ECC)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
B S JC6 1
A MB _KE2-X39 86-B7

Fig. 9.447

Terminali (C5) per indicatore anteriore destro di

direzione e luci di posizione
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 V JC4 2 1
2 N JC1 2
3 B XM4 (massa)
2

Fig. 9.448

9-263
 Impianto elettrico

Terminali (C6) per faro lavoro anteriore destro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 CV JCG 1
2 B XM4 (massa)

Fig. 9.449

Connettore (C9) per interruttore lampada rotante

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 HV _FB8
3 RV X39 B5 3 6
4 non utilizzato
5 non utilizzato 2 5
6 non utilizzato 1 4
7 B XM4 (massa) 8 7
8 HG C10-JC3 8-1

Fig. 9.450

Connettore (C10) per interruttore emergenza

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HR _FA3
2 LR C1 6 10 18
3 L _FB7
4
3 17
5 GN C1-C15 4-5 2 5
7 1 4
8 HG JC3-C9 1-8
10 B XM4 (massa)
8 7
17 GH JC7 8
18 VB JC4 8

Fig. 9.451

9-264
 Dati tecnici e schemi

Connettore (C11) per leva inversore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
6 3
1 non utilizzato
2 AG _KE2 87A
3 HV X22 3
4 A JCE 6
5 AN JCE 3
5 2
6 BR JC5 3

4 1

Fig. 9.452

Interruttore (C12) d'avviamento

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
3
1 G _FB15
2 R C52 (giunzione)
3 N-N X22-C13 2-17
4 HV _KA2
2
4

Fig. 9.453

9-265
 Impianto elettrico

Connettore (C13) per collegamento strumento (5

chiavi)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 non utilizzato
3 non utilizzato
4 non utilizzato
5 L SA1 (saldatura)
6 G SA2 (saldatura)
7 R C14-_FB6 1
8 non utilizzato
9 GR _HA2
10 HL JCG 4
11 non utilizzato Fig. 9.454
12 non utilizzato
13 RG C14-_FA6 8
14 S X23 46
15 LB C33 1
16 BR C33 2
17 N C12-X22 3-2
18 non utilizzato
19 BN C53 (giunzione)
20 non utilizzato
21 VB X22 12
22 SG X23 47
23 non utilizzato
24 non utilizzato
25 non utilizzato
26 non utilizzato

9-266
 Dati tecnici e schemi

Connettore (C14) per collegamento strumento (3

chiavi)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 R C13-_FB6 7
2 HB C45 1
3 LB JCL 8
4 L C49 1
5 non utilizzato
6 GH X23 30
7 AG X22 9
8 RG-RG C13-_FA6 13
9 NZ X23 7
10 non utilizzato
11 non utilizzato Fig. 9.455
12 SN C31 2
13 non utilizzato
14 BN C53 (giunzione)
15 non utilizzato
16 non utilizzato
17 Z _KA3 87
18 non utilizzato
19 MB X23 39
20 non utilizzato
21 V C54 (giunzione)
22 HG JC3 3
23 G JC7 3
24 V JC4 3
25 GV C1 2
26 AN C1 5

Connettore (C15) per devioguida

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 3 9
1 L _FA1
2 VN _KC6 85
3 G JC7 4
4 G JC3-_FB1-_FB2 4
5 GN C1-C9 4-5
6 V JC4 4
7 HN _KC5 85
8 Z X22 25
9 C _FB13 1 10
10 GR _FA2
11 B XM4 (massa)
Fig. 9.456

9-267
 Impianto elettrico

Connettore (C16) per devioguida (versione NAO)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 RV C21 2
2 GR C37 2
1
2

Fig. 9.457

Connettore (C17) per sensore temperatura interna

cabina
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM4 (massa)
2 non utilizzato X4 3 1
3 RN-RN X39-_FA16 C2 4
4 S JC6 2 5
5 BV _KD2-X39 86-B6 6 2

Fig. 9.458

Connettore (C18) per sensore pedale frizione

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 RN JCC 9
2 BR JC5 1
3 non utilizzato
3 6
4 HV JCD 6
5 non utilizzato
2 5
6 non utilizzato

1 4

Fig. 9.459

9-268
 Dati tecnici e schemi

Connettore (C19) per pulsante alto-basso sollevatore

(parafango destro)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 AN JCM 8
2 A JCM 5
3 RN JCM 2

Fig. 9.460

Connettore (C20) per luce stop destro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 R JC1 7

1
2

Fig. 9.461

Connettore (C21) per luce supplementare destro

(NAO)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 RV C16 1
1
2

Fig. 9.462

9-269
 Impianto elettrico

Connettore (C22) per pomello leva cambio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 C JCD 9
2 V X71 2
3 BR JC5 4
4 VN X71 1 1
2
3
4

Fig. 9.463

Connettore (C23) per sensore pedale acceleratore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
6 3
1 S X22 6
2 non utilizzato
3 G JCH 2
4 MN X22 33
5 MV X22 35
5 2
6 R X22 31

4 1

Fig. 9.464

Terminali (C24) per faro lavoro anteriore sinistro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 CV JCG 3
2 B XM4 (massa)

Fig. 9.465

9-270
 Dati tecnici e schemi

Terminali (C25) per indicatore anteriore sinistro di

direzione e luci di posizione
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 M JC2 3 1
2 G JC7 2
3 B XM4 (massa)
2

Fig. 9.466

Terminali (C27) per indicatore anteriore destro di

direzione e luci di posizione
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 M JC2 1
3 V JC4 1
1
2
3

Fig. 9.467

Connettore (C28) per luce supplementare destro

(NAO)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 LB-LB X22-JCL 29-7
2 A-A JC6-C29 7-3 1

Fig. 9.468

9-271
 Impianto elettrico

Connettore (C29) per luce supplementare destro

(NAO)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 A C28-JC6 2-7
2 BR JCL 2 1

Fig. 9.469

Connettore (C30) per interruttore P.d.F.

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 R C51 (giunzione)
2 non utilizzato
3 CN _KA2-X73 85-35

Fig. 9.470

Connettore (C31) per fine corsa superriduttore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa) 12
2 SN C14

Fig. 9.471

9-272
 Dati tecnici e schemi

Connettore (C32) per fine corsa P.d.F. sincronizzata

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 MN X71 9

Fig. 9.472

Connettore (C33) per fine corsa P.d.F. lenta/veloce

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 LB C13 15
2 BR C13 16
2 B XM5 (massa)

Fig. 9.473

Connettore (C34) per interruttore selezione modalità

Cruise Control
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 SG X22 27
2 A-A JC6-C35 9-10
3 6
3 SN X22 37
4 2 5
5 1 4
6 HG-HG JC3-C34 2-8 8 7
7 B XM5 (massa)
8 HG C34-JC3 6-2

Fig. 9.474

9-273
 Impianto elettrico

Connettore (C35) per interruttore on/off modalità Cruise

Control
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 CL-CL X22-C35 36-18
10 18
2 G JCH 1
3 non utilizzato 3 17
4 non utilizzato 2 5
5 non utilizzato
1 4
7 B XM5 (massa)
8 HG JC3 9 8 7
10 A C34-JC6 2-9
17 non utilizzato
18 CL X22-C35 36-1
Fig. 9.475

Connettore (C36) per interruttore P.d.F. anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 R _FA13
3 AR _KA3 85 3 6
4 non utilizzato
5 non utilizzato 2 5
6 HG-HG C36-JC3 8-7 1 4
7 B XM5 (massa) 8 7
8 HG C36-JC3 6-7

Fig. 9.476

Connettore (C37) per luce supplementare sinistro

(NAO)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 GR C16 2
1
2

Fig. 9.477

9-274
 Dati tecnici e schemi

Terminali (C38) per indicatore posteriore sinistro di

direzione e luci di posizione
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 N JC1 4
3 G JC7 1
1
2
3

Fig. 9.478

Connettore (C39) per luce targa

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 N JC1 6

1
2

Fig. 9.479

Connettore (C40) per luce stop sinistro

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 R JC1 6

1
2

Fig. 9.480

9-275
 Impianto elettrico

Connettore (C41) per interruttore stop/restart P.d.F.

posteriore
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 R C51 (giunzione)
2 BL X73 7
1
2

Fig. 9.481

Connettore (C42) per pulsante alto-basso sollevatore

(parafango sinistro)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 AN JCM 7
2 A JCM 4
3 RN JCM 1

Fig. 9.482

Connettore (C43) per motore tergi lavavetri posteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 LR X39 A5

1
2

Fig. 9.483

9-276
 Dati tecnici e schemi

Connettore (C44) per motore tergi lavavetri anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM5 (massa)
2 CL X39 A7

1
2

Fig. 9.484

Connettore (C45) per leva freno di stazionamento

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HB C14 2
2 B XM5 (massa)

Fig. 9.485

Connettore (C46) per sedile pneumatico

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 V _FA11
2 B XM5 (massa)

1
2

Fig. 9.486

9-277
 Impianto elettrico

Connettore (C47) per pressostato Cruise Control

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 BN _KC4 86
2 B XM4 (massa)

1
2

Fig. 9.487

Connettore (C48) per pressostato pedali freni

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 N _KA 86
2 B XM4 (massa)

1
2

Fig. 9.488

Connettore (C49) per pressostato pedali freni

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 L C14 4
2 B XM4 (massa)
1

Fig. 9.489

9-278
 Dati tecnici e schemi

Connettore (C49) per pressostato pedali freni

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 L C14 4
2 B XM4 (massa)
1

Fig. 9.490

Presa seriale (C50) per diagnostica centralina

elettronica
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 S X74 2
3 BV X74 1
4 non utilizzato
5 X74 13
6 non utilizzato
7 non utilizzato
8 non utilizzato
9 non utilizzato

Fig. 9.491

Anello (XM4) di massa

Fig. 9.492

9-279
 Impianto elettrico

Anello (XM5) di massa

Fig. 9.493

Connettore (X84) per passaparete potenza

cabina

Fig. 9.494

Connettore (X8) per collegamento centralina di controllo

assale sospeso
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 3 8
1 HR _FA8
2 BN X22 46 7
3 GN X22 45
4 SN X23 26
6
5 AJN X23 25 2 5
6 HN X23 27
7 BV JCF 5
1 4
8 B XM4 (massa)

Fig. 9.495

9-280
 Dati tecnici e schemi

Morsettiera (X39) per collegamento a linea tetto

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A1 VB _FB20
A2 HG JC3 6
A3 R C52 (giunzione)
A4 LN _FA18
A5 LR C43 2
A6 A _FA17
A7 CL C44 2
A8 HV _FB12
B1 VB _FB19
B2 C _FB10
B3 RG _FB19
B4 CV JCG 2 Fig. 9.496
B5 RV C9 3
B6 BV _KD2 86
B7 MB _KE2 86
B8 HN _FB11
C1 R _KE1 87
C2 RN C17-_FA16 3
C3 non utilizzato
C4 VN X22 20
C5 LN X22 16
C6 S JC6 3
C7 non utilizzato
C8 B _KE2 30

Connettore (X49) per collegamento a linea sollevatore

elettronico
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 M _FA5
6 1
2 HL JCG 5
3 VB JCF 4
4 HG JC3 8
5 B XM5 (massa)
6 non utilizzato
7 non utilizzato
8 RN JCM 3 10 5
9 A JCM 6
10 AN JCM 9
Fig. 9.497

9-281
 Impianto elettrico

Connettore (X65) per collegamento a linea divisore di

flusso
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 V X69 17
2 AB X69 16
3 B XM5 (massa)
4 B XM5 (massa)

Fig. 9.498

9-282
 Dati tecnici e schemi

Morsettiera (X22) per collegamento a linea anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale 47 1 36
componente
1 non utilizzato
2 N C12-C13 3-1
3 HV C11 3
4 BN C53 (giunzione)
5 BN C53 (giunzione)
6 S C23 1
7 NZ X73 21
8 A JC6-_FA4 6
9 AG C14 7
10 HL JCG 6 42 40
11 BN _KA3 87
12 VB C13 21 Fig. 9.499
13 non utilizzato
14 VG _KD2 87
15 S JC6 4
16 LN X39 C5
17 non utilizzato
18 non utilizzato
19 non utilizzato
20 VN X39 C4
21 V C54 (giunzione)
22 V C54 (giunzione)
23 H X22-_FB4 24
24 H X22-_FB4 23
25 Z C15 8
26 AB X69 19
27 SG C34 1
28 C _FA9
29 LB JCL-C28 7-1
30 BR JCL 3
31 R C23 6
32 GH _KB6 87
33 MN C23 4
34 R _FB5
35 MV C23 5
36 CL C35-C35 18-1
37 SN C34 3
38 CN _KC4 87
39 CB _KC4 87
40 CV X69 18
41 G _KC4 30
42 L SA1 (saldatura)
43 G SA2 (saldatura)
44 non utilizzato
45 GN X8 3
46 BN X8 2
47 non utilizzato

9-283
 Impianto elettrico

Connettore (C23) per collegamento a linea posteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale 47 1 36
componente
1 R C51 (giunzione)
2 LR JCA 3
3 RV JCA 6
4 BN C53 (giunzione)
5 BN C53 (giunzione)
6 BN C53 (giunzione)
7 NZ C14 9
8 VN JCA 8
9 CN JCB 3
10 A JCF 9 42 40
11 non utilizzato
12 non utilizzato Fig. 9.500
13 HR JCC 3
14 non utilizzato
15 L X73 13
16 CV X73 27
17 LN X73 31
18 H X73 16
19 RG X73 28
20 AR C36-_KA3 3-85
21 non utilizzato
22 SG JCB 6
23 BV JCF 3
24 non utilizzato
25 AN X8 5
26 SN X8 4
27 HN X8 6
28 HL X73 26
29 AB X73 41
30 GH C14 6
31 MV X73 10
32 N JCD 3
33 V JC4 5
34 B XM4 (massa)
35 G JC7 5
36 N JC1 1
37 R JC1 8
38 M JC2 2
39 MB C14 19
40 VG X73 38
41 non utilizzato
42 non utilizzato
43 B XM4 (massa)
44 BR JC5 5
45 VB X71 11
46 S C13 14
47 SG C13 22

9-284
 Dati tecnici e schemi

Morsettiera (X69) per collegamento a linea rivestimento

destro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 10
1 HG JC3 5
2 MB _FA12
3 C X69-_FA14 4
4 C X69-_FA14 3
5 RN _FB14
6 AN X73 5
7 G JCH 4
8 ZB X73 33 9 20
9 non utilizzato
10 S X73 18
11 non utilizzato Fig. 9.501
12 B XM5 (massa)
13 non utilizzato
14 non utilizzato
15 RN _FA15
16 AB X65 2
17 V X65 1
18 CV X22 40
19 AB X22 26
20 R C51 (giunzione)

Connettore (X71) per collegamento scheda resistiva

(16 vie)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 8 16
1 VN C22 4
2 V C22 2
3 Z X74 8
4 C JCD 7
5 non utilizzato
6 LR JCA 1
7 VN JCA 7
1 9
8 RV JCA 4
9 MN C32 2
10 GN X73 15
11 VB X23 45 Fig. 9.502
12 CB X73 12
13 BN C53 (giunzione)
14 non utilizzato
15 N JCD 1
16 non utilizzato

9-285
 Impianto elettrico

Connettore (X72) per collegamento scheda resistiva

(10 vie)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 RN JCC 8
6 1
2 AN JCE 1
3 A JCE 4
4 SG JCB 4
5 HV JCD 4
6 BV JCF 2
7 HR JCC 2
8 CN JCB 1 10 5
9 A JCF 8
10 R C51 (giunzione)
Fig. 9.503

9-286
 Dati tecnici e schemi

Connettore (X73) per centralina elettronica (42 vie)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 1 15 29
1 R C51 (giunzione)
2 RN JCC 7
3 HR JCC 1
4 BV JCF 1
5 AN X69 6
6 VB _KA1 87
7 BL C41 2
8 HV JCD 5
9 VN JCA 9 14 28 42
10 MV X23 31
11 non utilizzato
12 CB X71 12 Fig. 9.504
13 L X23 15
14 non utilizzato
15 GN X71 10
16 H X23 18
17 CN JCB 2
18 S X69 10
19 non utilizzato
20 non utilizzato
21 NZ X22 7
22 SG JCB 5
23 LR JCA 2
24 non utilizzato
25 non utilizzato
26 HL X23 28
27 CV X23 16
28 RG X23 19
29 B C53 (giunzione)
30 BR JC5 2
31 LN X23 17
32 N JCD 2
33 ZB X69 8
34 non utilizzato
35 CN C30-_KA2 3-85
36 non utilizzato
37 RV JCA 5
38 VG X23 40
39 non utilizzato
40 HB _KB6 85
41 AB X23 29
42 non utilizzato

9-287
 Impianto elettrico

Connettore (X74) per centralina elettronica (16 vie)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 BV C50 3
2 S C50 2
3 A JCE 5
16 8
4 L SA1 (saldatura)
5 non utilizzato
6 non utilizzato
7 A JCF 7 9 1
8 Z X71 3
9 non utilizzato
10 non utilizzato
11 AN JCE 2
12 G SA2 (saldatura) Fig. 9.505
13 C50 5
14 non utilizzato
15 C JCD 8
16 non utilizzato

JC1 (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE N N N N N R R R R

JC2 (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE M M M M

JC3 (9)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE HG HG HG HG HG HG HG HG HG

JC4 (6+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE V V V V V DIODO DIODO VB

JC5 (6+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE BR BR BR BR BR

JC6 (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE S S S S A A A A

JC7 (6+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE G G G G G DIODO DIODO GH

9-288
 Dati tecnici e schemi

JCA (3+3+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE LR LR LR RV RV RV VN VN VN

JCB (3+3+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE CN CN CN SG SG SG

JCC (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE HR HR HR RN RN RN RN

JCD (3+3+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE N N N HV HV HV C C C

JCE (3+3+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE AN AN AN A A A

JCF (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE BV BV BV VB BV A A A

JCG (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE CV CV CV HL HL HL

JCH (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE G G G G G MV MV MV MV

JCM (3+3+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE RN RN RN A A A AN AN AN

JCL (3+3+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE RES BR BR RES A RES LB LB RES

9-289
 Impianto elettrico

3.7.2.5 Linea posteriore

Descrizione generale
La linea posteriore ha la funzione di alimentare i
componenti posizionati sul carter della trasmissione
e sui blocchi idraulici, come ad esempio il sensore
(SR3 Fig.9.506) dei giri della P.d.F. posteriore e le
elettrovalvole posizionate nella centralina idraulica
(Fig.9.507), per il comando degli utilizzi come il
bloccaggio differenziale e la doppia trazione.

SR3

Fig. 9.506

Fig. 9.507

La linea posteriore è collegata alla linea centrale

attraverso la connessione tra le morsettiere (X23
Fig.9.508), poste in ciascuna linea di cablaggio.

X23

Fig. 9.508

9-290
 Landpower Top Tronic

Cablaggio

P1 P2 P3 CN
P6 P7 P8 P9 P10 X66

SX
1
BN

2
R

RG
BN

BN
LN

CV
BN

BN

BN

HN
SN

AN
3

B
2 1 2 1 2 1 2 1 2 1

RV
BR
LR
BR
4 3 2 1

DX
A

1
BN

2
2 1 R

X23
1

3
2
R U O M D

O
R

P5 P4

VN
BR
2 1

P26
1 R 25 AN
2 LR 26 SN SG
BR
3 RV 27 HN
4 BN 28 HL

P22 U
5 BN 29 AB
6 BN 30 GH
7 NZ 31 MV
8 VN 32 N
9 CN 33 V
1

10 A 34 B
2

11 CHIUDERE 35 G1
12 CHIUDERE 36 N
13 HR 37 R
MP

14 CHIUDERE 38 M
TE

15 L 39 MB
16 CV 40 VG GH
17 LN 41 CHIUDERE

P13
18 H 42 CHIUDERE
19 RG 43 B
20 AR 44 BR

P23
21 CHIUDERE 45 VB
22 SG 46 S
23 BV 47 SG
24 CHIUDERE

1 HL
2 BN RPM

P28 1 AR
FR ( ) P12
2 B

1 2 3
1 AB
2 BN

P29
X21

HR
BN
R
P27

P25 P21 P18 P15

F
KM/H

R
3

BN
2

BV 1 VG
1

2 BN
NZ

P20 P14
BN
3

SG 1 MV
2

2 BN
S
1

1
C

2
1

P24
BN 1 A1 N
RPM
2

P19 P17 X6
R 2 B1 M
3

3 C1 R

MB
4 A2 G
5 B2 V
6 C2 B
P.L.

VB
1

BN
2

P16

Fig. 9.509

9-291
 Impianto elettrico

Localizzazione dei connettori

P15 X66 X21 P13

P12 P10

P9

P8

P28 P7

P29 P6

X23 P2 P1 P5 P16 X6

P14 P18

P20

P21

F17 F18 P22 P19 P17

Fig. 9.510

9-292
 Dati tecnici e schemi

P1 - Connettore per microinterruttore reverse

P2 - Connettore per microinterruttore over
P3 - Connettore per sensore sinistro rotazione cambio
P4 - Connettore per sensore destro rotazione cambio
P5 - Connettore per microinterruttore under
P6 - Connettore per elettrovalvola riverse
P7 - Connettore per elettrovalvola under
P8 - Connettore per elettrovalvola over
P9 - Connettore per elettrovalvola frizione secondaria (modi)
P10 - Connettore per elettrovalvola frizione primaria (diretta)
P12 - Connettore per sensore giri motore
P13 - Connettore per depressometro olio cambio
P14 - Connettore per elettrovalvola P.d.F posteriore
P15 - Connettore per elettrovalvola frenello P.d.F posteriore
P16 - Connettore per sensori pressione olio freno rimorchio
P17 - Connettore per sensore giri P.d.F posteriore
P18 - Connettore per sensore velocità avanzamento
P19 - Connettore per interruttore Park Lock
P20 - Connettore per sensore livello carburante
P21 - Connettore per pressostato filtro olio cambio
P22 - Connettore per sensore temperatura olio cambio
P23/P27 - Giunzioni
P28 - Connettore per elettrovalvola bloccaggio differenziale
P29 - Connettore per elettrovalvola doppia trazione

X6 - Connettore per collegamento presa rimorchio

X21 - Connettore per elettrovalvola P.d.F. anteriore
X23 - Morsettiera collegamento linea posteriore-cabina
X66 - Connettore per collegamento linea assale sospeso

9-293
 Impianto elettrico

Identificazione dei connettori

Connettore (P1) per microinterruttore reverse
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 LR X23 2
2 BR P27 (giunzione)

Fig. 9.511

Connettore (P2) per microinterruttore over

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 RV X23 3
2 BR P27 (giunzione)

Fig. 9.512

Connettore (P3) per sensore sinistro rotazione cambio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 CN X23 9
2 BN P25 (giunzione)
3 R P23 (giunzione)

Fig. 9.513

9-294
 Dati tecnici e schemi

Connettore (P4) per sensore destro rotazione cambio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 A X23 10
2 BN P25 (giunzione)
2 R P23 (giunzione)

Fig. 9.514

Connettore (P5) per microinterruttore under

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 VN X23 8
2 BN P25 (giunzione)

Fig. 9.515

Connettore (P6) per elettrovalvola reverse

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 RG X23 19
2 BN P25 (giunzione)

Fig. 9.516

9-295
 Impianto elettrico

Connettore (P7) per elettrovalvola under

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 LN X23 17
2 BN P25 (giunzione)

Fig. 9.517

Connettore (P8) per elettrovalvola over

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 H X23 18
2 BN P25 (giunzione)

Fig. 9.518

Connettore (P9) per elettrovalvola frizione secondaria

(modi)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 CV X23 16
2 BN P25 (giunzione)

Fig. 9.519

9-296
 Dati tecnici e schemi

Connettore (P10) per elettrovalvola frizione primaria

(diretta)
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 L X23 15
2 BN P25 (giunzione)

Fig. 9.520

Connettore (P12) per sensore giri motore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HR X23 13
2 BN P25 (giunzione)
3 R P23 (giunzione)

Fig. 9.521

Connettore (P13) per depressometro olio cambio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 GH X23 30

Fig. 9.522

9-297
 Impianto elettrico

Connettore (P14) per elettrovalvola P.d.F. posteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 MV X23 31
2 BN P24 (giunzione)

Fig. 9.523

Connettore (P15) per elettrovalvola frenello P.d.F.

posteriore
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 VG X23 40
2 BN P24 (giunzione)

Fig. 9.524

Connettore (P16) per sensori pressione olio freno

rimorchio
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 MB X23 39

Fig. 9.525

9-298
 Dati tecnici e schemi

Connettore (P17) per sensore giri P.d.F posteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 N X23 32
2 BN P24 (giunzione)
3 R P23 (giunzione)

Fig. 9.526

Connettore (P18) per sensore velocità avanzamento

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 BV X23 23
2 BN P24 (giunzione)
3 R P23 (giunzione)

Fig. 9.527

Connettore (P19) per interruttore Park Lock

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 VB X23 45
2 BN P24 (giunzione)

Fig. 9.528

9-299
 Impianto elettrico

Connettore (P20) per sensore livello carburante

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 S X23 46
2 SG X23 47
3 BN P24 (giunzione)

Fig. 9.529

Connettore (P21) per pressostato filtro olio cambio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 NZ X23

Fig. 9.530

Connettore (P22) per sensore temperatura olio cambio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 SG X23 22
2 BR P27 (giunzione)

1
2

Fig. 9.531

9-300
 Dati tecnici e schemi

Connettore (P28) per elettrovalvola bloccaggio

differenziale
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HL X23 28
2 BN P25 (giunzione)

Fig. 9.532

Connettore (P29) per elettrovalvola doppia trazione

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 AB X23 29
2 BN P25 (giunzione)

Fig. 9.533

Connettore (X6) per collegamento presa rimorchio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A1 N X23 36
B1 M X23 38
C1 R X23 37
A1 A2
A2 G X23 35
B2 V X23 33 B1 B2
C2 B P26 (giunzione)
C1 C2

Fig. 9.534

9-301
 Impianto elettrico

Connettore (X66) per collegamento linea assale

sospeso
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 AN X23 25
2 HN X23 27
3 SN X23 26
4 B P26 (giunzione)

Fig. 9.535

9-302
 Dati tecnici e schemi

Morsettiera (X23) collegamento linea posteriore/cabina

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 R P23 (giunzione) 47 1 36
2 LR P1 1
3 RV P2 1
4 BN P24 (giunzione)
5 BN P25 (giunzione)
6 BN P25 (giunzione)
7 NZ P21 1
8 VN P5 1 42 40
9 CN P3 1
10 A P4 1
11 non utilizzato
12 non utilizzato Fig. 9.536
13 HR P12 1
14 non utilizzato
15 L P10 1
16 CV P9 1
17 LN P7 1
18 H P8 1
19 RG P6 1
20 AR X21 1
21 non utilizzato
22 SG P22 1
23 BV P18 1
24 non utilizzato
25 AN X66 1
26 SN X66 3
27 HN X66 2
28 HL P28 1
29 AB P29 1
30 GH P13 1
31 MV P14 1
32 N P17 1
33 V X6 B2
34 B P26 (giunzione)
35 G X6 A2
36 N X6 A1
37 R X6 C1
38 M X6 B1
39 MB P16 1
40 VG P15 1
41 non utilizzato
42 non utilizzato
43 B P26 (giunzione)
44 BR P27 (giunzione)
45 VB P19 1
46 S P20 1
47 SG P20 2

9-303
 Impianto elettrico

Connettore (X21) per elettrovalvola P.d.F anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 AR X23 20
2 B P26 (giunzione)

Fig. 9.537

9-304
 Dati tecnici e schemi

3.7.2.6 Linea rivestimento destro ca-

bina

Descrizione generale
La linea rivestimento destro collega tutti gli interruttori
ed i pulsanti posizionati in cabina, per il comando
degli utilizzi come il bloccaggio differenziale (SA11)
e la doppia trazione (SA14)(Fig.9.538).

SA14 SA11

Fig. 9.538

La linea rivestimento destro è collegata alla linea

centrale attraverso la connessione tra le morsettiere
(X69 Fig.9.539).
X69

Fig. 9.539

9-305
 Impianto elettrico

Cablaggio

JC1 D3 D4 D5 D6

JC2 D7

D2 D11 D8

D1

X69 D10 D9

Fig. 9.540

9-306
 Dati tecnici e schemi

Localizzazione dei connettori

D3 D10 D5 D9 D8 D6 D7 D4

D11 JC1 JC2 X69 D1 D2

Fig. 9.541

9-307
 Impianto elettrico

D1 - Terminali per presa accendisigari

D2 - Terminali per presa elettrica ausiliaria
D3 - Connessione di massa
D4 - Connettore per pulsante Powersix
D5 - Connettore per interruttore distributori supplementari
D6 - Connettore per interruttore modalità auto
D7 - Connettore per pulsante innesto bloccaggio differenziale
D8 - Connettore per interruttore innesto/disinnesto doppia trazione
D9 - Connettore per interruttore velocità Cruise Control
D10 - Connettore per interruttore sollevatore (alto-basso)
D11 - Connettore per potenziometro sollevatore (profondità)
X69 - Morsettiera per collegamento a linea centrale
JC1-2 - Joint connector

9-308
 Dati tecnici e schemi

Identificazione dei connettori

Terminali (D1) per presa accendisigari 1
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 MB X69 2
2 B D3(MASSA) 7
3 HG JC1 4 2

Fig. 9.542

Terminali (D2) per presa elettrica ausiliaria

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente 1
1 RN X69 5
2 B D3(MASSA) 9 2
3 B D3(MASSA) 8
4 C X69 4 3
5 C X69 3
4

Fig. 9.543

Connettore (D3) di massa

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 BN JC2 9
2 B D8 7
3 B D9 7
4 B D10 7
5 B D7 7
6 B D5 7
7 B D1 1
8 B D2 3
9 B D3 2

Fig. 9.544

9-309
 Impianto elettrico

Connettore (D4) per pulsante Powersix

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 CM X69 14
2 BN X69 13

1
2

Fig. 9.545

Connettore (D5) per interruttore distributori

supplementari
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 V X69 17
2 RN X69 15 3 6
3 AB X69 16
4 non utilizzato 2 5
5 non utilizzato 1 4
6 non utilizzato 8 7
7 B D3(MASSA) 6
8 non utilizzato

Fig. 9.546

Connettore (D6) per interruttore modalità auto

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 R X69 12
3 S X69 10 3 6
4 non utilizzato
5 non utilizzato
2 5
6 non utilizzato 1 4
7 BR JC2 3 8 7
8 H X69 11

Fig. 9.547

9-310
 Dati tecnici e schemi

Connettore (D7) per pulsante innesto bloccaggio

differenziale
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 BR JC2 2 3 6
3 AN X69 6
4 non utilizzato
2 5
5 non utilizzato 1 4
6 non utilizzato 8 7
7 B D3(MASSA) 5
8 H JC1 1

Fig. 9.548

Connettore (D8) per interruttore innesto/disinnesto

doppia trazione
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 Z X69 9
2 HB JC2 6 3 6
3 VB X69 8
4 non utilizzato 2 5
5 non utilizzato 1 4
6 non utilizzato 8 7
7 B D3(MASSA) 2
8 HG JC1 3

Fig. 9.549

Connettore (D9) per interruttore velocità Cruise Control

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 CV X69 18
2 G X69 7
3 AB X69 19 3 6
4 non utilizzato
5 non utilizzato
2 5
6 HG JC1 7 1 4
7 B D3(MASSA) 3 8 7
8 HG JC1 6

Fig. 9.550

9-311
 Impianto elettrico

Connettore (D10) per interruttore sollevatore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 BL D11 1
2 L D11 2
3 LR D11 3 3 6
4 non utilizzato
5 non utilizzato
2 5
6 HG JC1 8 1 4
7 B D3(MASSA) 4 8 7
8 HG JC1 5

Fig. 9.551

Connettore (D11) per potenziometro sollevatore

(profondita')
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 BL D10 1
3
2 L D10 2
3 LR D10 3
2 1

Fig. 9.552

9-312
 Dati tecnici e schemi

Morsettiera (X69) per collegamento a linea centrale

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
10 1
1 HG JC1 1
2 MB D1 1
3 C D2 5
4 C D2 4
5 RN D2 1
6 AN D7 3
7 G D9 2
8 VB D8 3 20 9
9 Z D8 1
10 S D6 3
11 H D6 8
12 R D6 2 Fig. 9.553
13 BN D4 2
14 CM D4 1
15 RN D5 2
16 AB D5 3
17 V D5 1
18 CV D9 1
19 AB D9 3
20 BR JC2 1

JC1 (9)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE HG HG HG HG HG HG HG HG HG

JC2 (3+3+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE BR BR BR HB BN

9-313
 Impianto elettrico

3.7.2.7 Linea tetto

Descrizione generale
La linea tetto ha la funzione di alimentare i
componenti posizionati sul tetto della cabina, come
ad esempio i fari lavoro anteriori e posteriori, i
motorini dei tergicristalli, la radio, e la luce di cortesia
in cabina (Fig.9.554).

Fig. 9.554

La linea del tetto cabina è collegata alla linea

centrale attraverso la connessione tra le morsettiere
(X39 Fig.9.555).

X39

Fig. 9.555

9-314
 Landpower Top Tronic

Cablaggio

A1 VB B1 VB C1 R
A2 HG B2 C C2 CHIUDERE A8 B8 C8
JC31 JC32 JC33 JC34 JC35 B

A
GRIGIO
1

INT
A7 B7 C7
A3 R B3 RG C3 CHIUDERE
9 5+4 5+4 3+3+3 5+4 A6 B6 C6
A4 LN B4 CV C4 CHIUDERE
1 HG 1 A 1 C 1 H 1 V VN 2 HV

B
A5 B5 C5
A5 LR B5 RV C5 CHIUDERE
2 HG 2 A 2 C 2 H 2 V
A6 A B6 BV C6 CHIUDERE
A4 B4 C4
3 H
3 HG 3 A 3 C 3 H 3 V A3 B3 C3

7
4

6
4 HG 4 A 4 C 4 HN 4 V A7 CL B7 MB C7 CHIUDERE A2 B2 C2 4

T2

P
5 HG 5 A 5 5 HN 5 A8 HV B8 HN C8 B
6 HG 6 LN 6 6 HN 6 VN
A1 B1 C1
5 HN
6 HN

3
1
7 HG 7 LN 7 RV 7 G 7 VN
8 HG 8 LN 8 RV 8 G 8 VN
7 B

T5
9 HG 9 LN 9 RV 9 G 9
8 HG

987654321
987654321
987654321
987654321
9 8 7 6 5 4 3 21
B

JC DI MASSA VUOTO

EST
A
1

X39 XM6 T3
V

B
2 VB

JC_ 3 V

7
4

6
4 CV

A
5 V

1
8

3
RV 6 VN

1
T6
7 B
1 1

T4
B 8 HG

2
2 2
3 3 A
4 C 4 N 1 AB
5 5 AN
6 6 NZ 2 L
7 RG 7
3 LN
8 B 8

7
4

6
4
1 3 5 7 1 3 5 7
B

5 LN

3
1
6 LR
BR

2 4 6 8 2 4 6 8
T28 T7
7 B
C

8 HG

1
3 GRIGIO MARRONE
2 A
2 1 3 CL

7
4

6
4
5
C

3
1
1 6
2

3
A
HG T8 7
8
B
HG

T29 T30
4 B
1
2 A
3 GV

7
4

6
4 AB

T20 T17 T16

5 A

1
8

3
6 HR

T9
7 B
8 HG

A BR
1

T27 1

T10
N 1 1 B
2 NZ 1 2 2
3

T18
3 HR
4 4 GV
5 5 AB

T26 T11
AN 2
3
1

T15 B

INT
4
2

HG 1 VN

B
1 LN B 2 1 B

T12
2 B

4 3 2 1
3 L 2 VN
4 AB 3 G
HG 1 4 R

B B

EST
A
2
B B
V

B
M H

T25 C G RV

T19

1
H MB B

2
HN
B
INT

T24
A

B A B A

EST INT T14 T13

H
EST

HN

B
H
B

1 R
A

2 H
3 G
4 B
5
6
BV
VN
1 2 3 T23 T22 T21
4 5 6

Fig. 9.556

9-315
 Impianto elettrico

Localizzazione dei connettori

T4 T17 T18 T19 T14 T15 T28 T24 T25 T26

T23

T21

T3 T22

T2

T6

T7

T9

T8

T10

T11

T12 T13 T16 X39 T29 T30 T20

Fig. 9.557

9-316
 Dati tecnici e schemi

T2 - Connettore per faro lavoro anteriore interno destro

T3 - Connettore per faro lavoro anteriore esterno destro
T4 - Connettore per lampada rotante
T5 - Connettore per fari lavoro posteriore
T6 - Connettore per fari lavoro anteriore
T7 - Connettore per tergi posteriore
T8 - Connettore per lavavetro anteriore
T9 - Connettore per tergi anteriore
T10 - Connettore per motorino tergi anteriore
T11 - Connettore per faro lavoro anteriore interno sinistro
T12 - Connettore per faro lavoro anteriore esterno sinistro
T13 - Connettore per lampada rotante
T14 - Terminali per selettore velocità ventola
T15 - Connettore per interruttore A/C
T16 - Connettore per display orologio
T17 - Terminale per interruttore luce di cortesia
T18 - Terminali per lampada illuminazione notturna
T19 - Terminali per lampada illuminazione notturna
T20 - Terminali per cassa sinistra autoradio
T21 - Connettore per faro lavoro posteriore interno destro
T22 - Connettore per faro lavoro posteriore esterno destro
T23 - Connettore per ventola aria condizionata
T24 - Connettore per faro lavoro posteriore esterno sinistro
T25 - Connettore per faro lavoro posteriore interno sinistro
T26 - Connettore per motorino tergi posteriore
T27 - Terminali per cassa destra autoradio
T28 - Terminali per plafoniera
T29 - Connettore per radio (grigio)
T30 - Connettore per radio (marrone)
JC31/35 - Joint connector
X39 - Morsettiera collegamento linea tetto-centrale
XM6 - Anello massa linea tetto

9-317
 Impianto elettrico

Identificazione dei connettori

Connettore (T2) per faro lavoro anteriore interno destro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B VN JC35 8

Fig. 9.558

Connettore (T3) per faro lavoro anteriore esterno

destro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B V JC35 3

Fig. 9.559

Connettore (T4) per lampada rotante

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 RV JC33 9
2 B XM6 (massa)

Fig. 9.560

9-318
 Dati tecnici e schemi

Connettore (T5) per fari lavoro posteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 HV X39 A8
3 H JC34 2
4 non utilizzato
3 6
5 HN X39 B8 2 5
6 HN JC34 5 1 4
7 B T 6 - X M 6 7 8 7
(massa)
8 HG JC31 4

Fig. 9.561

Connettore (T6) per fari lavoro anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 VB X39-X39 A1-B1
3 V JC35 1
4 CV X39 B4 3 6
5 V JC35 4 2 5
6 VN JC35 6
1 4
7 B T 5 - X M 6 7
(massa) 8 7
8 HG JC31 2

Fig. 9.562

Connettore (T7) per tergi posteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 AB T26 4
2 L T26 3
3 LN JC32 6
4 non utilizzato 3 6
5 LN JC32 8 2 5
6 LR X39 A5
1 4
7 B T 8 - X M 6 7
(massa)
8 7
8 HG JC31 1

Fig. 9.563

9-319
 Impianto elettrico

Connettore (T8) per lavavetro anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 A JC32 4
3 CL X39 A7
4 non utilizzato
3 6
5 non utilizzato 2 5
6 non utilizzato 1 4
7 B T 7 - X M 6 7
(massa)
8 7
8 HG JC31 6

Fig. 9.564

Connettore (T9) per tergi anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 A JC32 1
3 GV T10 4
4 AB T10 5
3 6
5 A JC32 3 2 5
6 HR T10 3 1 4
7 B XM6 (massa)
8 HG JC31 5
8 7

Fig. 9.565

Connettore (T10) per motorino tergi anteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM6 (massa)
2 non utilizzato
3 HR T6 6
4 GV T9 3
5 AB T9 4

Fig. 9.566

9-320
 Dati tecnici e schemi

Connettore (T11) per faro lavoro anteriore interno

sinistro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B VN JC35 7

Fig. 9.567

Connettore (T12) per faro lavoro anteriore esterno

sinistro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B VN JC35 2

Fig. 9.568

Connettore (T13) per lampada rotante

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 RV JC33 8
2 B XM6 (massa)

Fig. 9.569

9-321
 Impianto elettrico

Terminali (T14) per selettore velocità ventola

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
B B XM6 (massa)
M H T23 2
C G JC34 7
H MB X39 B7

Fig. 9.570

Connettore (T15) per interruttore A/C

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 B XM6 (massa)
2 VN T23 6
3 G JC34 9
4 R X39 A3

Fig. 9.571

Connettore (T16) per display orologio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 C JC33 4
2 A JC32 5
3 HG JC31 7
4 B XM6 (massa)

Fig. 9.572

9-322
 Dati tecnici e schemi

Terminale (T17) per interruttore luce di cortesia

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 BR T28 2

Fig. 9.573

Terminale (T18) per lampada illuminazione notturna

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HG JC31 8
2 B XM6 (masa)
1

Fig. 9.574

Terminale (T19) per lampada illuminazione notturna

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 HG JC31 9
2 B XM6 (masa)
1

Fig. 9.575

9-323
 Impianto elettrico

Terminali (T20) per cassa sinistra autoradio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 NZ T30 6
2 AN T30 5
1

Fig. 9.576

Connettore (T21) per faro lavoro posteriore interno

destro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B HN JC34 1

Fig. 9.577

Connettore (T22) per faro lavoro posteriore esterno

destro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B H JC34 1

Fig. 9.578

9-324
 Dati tecnici e schemi

Connettore (T23) per ventola aria condizionata

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 R X39 C1
2 H T14 M
3 G JC34 8
4 B X39 C8
5 BV X39 B6
6 VN T15 2

Fig. 9.579

Connettore (T24) per faro lavoro anteriore esterno

sinistro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B H JC34 3

Fig. 9.580

Connettore (T25) per faro lavoro anteriore interno

sinistro
Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A B XM6 (massa)
B HN JC34 6

Fig. 9.581

9-325
 Impianto elettrico

Connettore (T26) per motorino tergi posteriore

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 LN JC32 9
2 B XM6 (massa)
3 L T7 2
4 AB T7 1 2 4
1 3

Fig. 9.582

Terminali (T27) per cassa destra autoradio

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 A T30 3
2 N T30 4
1

Fig. 9.583

Terminali (T28) per plafoniera

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 C JC33 2
1
2 BR T17 1
3 B XM6 (massa)

Fig. 9.584

9-326
 Dati tecnici e schemi

Connettore (T29) per radio (grigio)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 non utilizzato
3 non utilizzato
4 C JC33 3
1 2
5 non utilizzato 3 4
6 non utilizzato 5 6
7 RG X39 B7 7 8
8 B XM6 (massa)

Fig. 9.585

Connettore (T30) per radio (marrone)

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
1 non utilizzato
2 non utilizzato
3 A T27 1
4 N T27 2
1 2
5 AN T20 2 3 4
6 NZ T20 1 5 6
7 non utilizzato 7 8
8 non utilizzato

Fig. 9.586

Anello (XM6) di massa

Fig. 9.587

9-327
 Impianto elettrico

Morsettiera (X39) collegamento linea tetto-centrale

Terminale Colore filo A connettore o Terminale
componente
A1 VB-VB T6-X39 2-B1
A2 HG JC31 3
A3 R T15 4
A4 LN JC32 7
A5 LR T7 6
A6 A JC32 2
A7 CL T8 3
A8 HV T5 2
B1 VB X39-T6 A1-2
B2 C JC33 1
B3 RG T29 7
B4 CV T6 4 Fig. 9.588
B5 RV JC33 7
B6 BV T29 5
B7 MB T6 H
B8 HN JC33 5
C1 R GT23 1
C2 non utilizzato
C3 non utilizzato
C4 non utilizzato
C5 non utilizzato
C6 non utilizzato
C7 non utilizzato
C8 B T23 4

JC31 (9)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE HG HG HG HG HG HG HG HG HG

JC32 (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE A A A A A LN LN LN LN

JC33 (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE C C C C RV RV RV

JC34 (3+3+3)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE H H H HN HN HN G G G

JC35 (5+4)
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COLORE V V V V VN VN VN

9-328
 Principali componenti

Sezione 4 : Principali componenti

Indice

4.1 Introduzione...........................................................................9-331

4.2 Sensori e potenziometri........................................................ 9-332

4.2.1 Descrizione generale.................................................... 9-332
4.2.2 Localizzazione.............................................................. 9-334
4.2.3 Identificazione............................................................... 9-336
4.2.4 Registrazioni.................................................................9-342

4.3 Elettrovalvole.........................................................................9-345
4.3.1 Descrizione generale.................................................... 9-345
4.3.2 Localizzazione.............................................................. 9-349
4.3.3 Identificazione............................................................... 9-350
4.3.4 Controlli........................................................................9-357

4.4 Interruttori e pulsanti............................................................ 9-359

4.4.1 Descrizione generale.................................................... 9-359
4.4.2 Localizzazione.............................................................. 9-360
4.4.3 Identificazione............................................................... 9-361

4.5 Strumento...............................................................................9-365
4.5.1 Descrizione generale.................................................... 9-365
4.5.2 Indicatori e connessioni................................................ 9-368
4.5.3 Regolazioni...................................................................9-375
4.5.4 Tabelle modello e pneumatici....................................... 9-379

4.6 Leva inversore (versione Top Tronic)................................. 9-384

4.6.1 Descrizione generale.................................................... 9-384
4.6.2 Controllo della funzionalità........................................... 9-385

9-329
 Impianto elettrico

4.7 Centralina elettronica di controllo (versione Top Tronic).... 386

4.7.1 Descrizione generale....................................................... 386
4.7.2 Dati tecnici principali........................................................ 389
4.7.3 Led luminosi.................................................................... 389
4.7.4 Segnali controllati dal processore.................................... 391
4.7.5 Block resistivo.................................................................. 395

4.8 Centralina di controllo P.d.F. posteriore (versione Top)...... 398

4.8.1 Descrizione generale....................................................... 398
4.8.2 Segnali controllati dal processore.................................... 399

9-330
 Principali componenti

4.1 Introduzione
In questa sezione sono trattati i "principali"
componenti di natura elettrica montati sulle trattrici
Landpower, i quali richiedono la conoscenza, da
parte del tecnico riparatore, di particolari avvertenze
ed informazioni concernenti le operazioni di
manutenzione e registrazione.
I potenziometri, i sensori, le elettrovalvole, gli
interruttori ed i pulsanti sono identificati con le
stesse lettere e numeri progressivi utilizzati nello
schema funzionale; questa identificazione rimane
invariata in tutte le sezioni di questo manuale.

9-331
 Impianto elettrico

4.2 Sensori e potenziometri

4.2.1 Descrizione generale
I sensori (Fig.9.589) hanno una duplice funzione:
1 - rilevare una situazione di anomalia presente
sulla trattrice;
2 - rilevare una condizione di funzionamento
della trattrice.
In entrambi i casi, i dati rilevati, sono portati a
conoscenza dell'operatore attraverso delle spie
luminose e dei led posti nel cruscotto.
I dati rilevati dai sensori sono gestiti ed elaborati dal
sistema di gestione elettronica della trattrice. Fig. 9.589

I sensori utilizzati nelle trattrici Landpower sono di

due tipi:
- induttivi
- a effetto Hall
Sensore induttivo (Fig.9.590)
Il sensore di tipo induttivo è composto al suo
interno da un cilindretto in materiale ferromagnetico
contornato da un avvolgimento.
Ponendo il sensore in posizione frontale rispetto ai
denti di un ingranaggio in rotazione, si ottiene una
tensione alternata (per induzione) sull'avvolgimento
esterno dello stesso sensore. Il campo magnetico
del cilindretto investe i denti dell' ingranaggio, il
quale, ruotando, ne influenza la continuità.
La frequenza della tensione ottenuta permette di
calcolare il regime di rotazione.

Controllo dei sensori induttivi Fig. 9.590

Con l'ausilio di un tester rilevare il valore della
resistenza presente nel sensore; tale valore deve
essere di circa 450 ohm.

9-332
 Principali componenti

Sensore a effetto hall (Fig.9.591)

Il sensore a effetto Hall è costituito da un dispositivo
integrato, il quale presenta una sensibilità
voluta a segnali non elettrici. Tale sensibilità è
ottenuta incorporando nella piastrina di silicio gli
elementi sensibili, l'alimentazione e i circuiti per l'
amplificazione e il trattamento dei segnali. La forza
che si esercita su una particella "carica", in moto
entro un campo magnetico, dà origine all' effetto
Hall, il quale si verifica quando un semiconduttore
è attraversato da una corrente perpendicolare a un
campo magnetico.
La struttura di un sensore a effetto Hall è quella
rappresentata in Fig.9.592.
Fig. 9.591

Vcc.=.2.Volt

Vh

Campo
Magnetico

Fig. 9.592

Vh

Vcc

Fig. 9.593

9-333
 Impianto elettrico

4.2.2 Localizzazione

SP1 SP8 SP4

SR2 SP6 SR7 SR1 SP2 SP3

SR4

ST1

SP5

SR3 SR5 ST2 SR6

Fig. 9.594

9-334
 Principali componenti

ST1 - Sensore temperatura acqua motore

ST2 - Sensore temperatura olio cambio (versione Top Tronic)
SP1 - Pressostato pedali freni
SP2 - Sensore pressione olio freno rimorchio (7 bar)
SP3 - Sensore pressione olio freno rimorchio (2 bar)
SP4 - Sensore intasamento filtro aria motore
SR5 - Sensore intasamento filtro olio cambio (in aspirazione)
SR6 - Depressometro olio cambio (bassa portata)
SP8 - Pressostato cruise control (versione TOP e Top Tronic)
SR1 - Sensore giri motore
SR2 - Sensore velocità avanzamento
SR3 - Sensore destro Top Tronic (versione Top Tronic)
SR4 - Sensore giri P.d.F. posteriore
SR5 - Sensore sinistro Top Tronic (versione Top Tronic)
SR6 - Potenziometro pedale frizione (versione Top Tronic)
SR7 - Potenziometro pedale acceleratore

9-335
 Impianto elettrico

4.2.3 Identificazione
Sensore temperatura acqua motore
Il sensore (ST1), posto sul lato sinistro del motore, B15
indica la temperatura d'esercizio del motore stesso
ed un'eventuale surriscaldamento, attraverso una
segnalazione analogica posta sullo strumento.
Il sensore di temperatura (ST1) varia il segnale
inviato allo strumento in base alla variazione del
proprio valore resistivo (espresso in Ohm).
Il sensore (ST1) è collegato al cablaggio anteriore
ST1
attraverso il connettore (B15)(Fig.9.595).

Fig. 9.595

Sensore temperatura olio cambio (versione

Top Tronic)
Il sensore (ST2), posto sul lato sinistro del carter ST2 P22
ponte, invia un segnale alla centralina elettronica, la
quale controlla gli innesti delle valvola di comando
del modulo Top Tronicshift.
Il sensore (ST2) è collegato al cablaggio posteriore
attraverso il connettore (P22)(Fig.9.596).

Fig. 9.596

Pressostato pedali freni

Il sensore (SP1), posto sotto le pompe dei freni,
invia un segnale al relè (KA1); esso comanda
lo sbloccaggio del differenziale, distaccando
l'apposita elettrovalvola (YV3), e l'acensione delle
luci posteriori di STOP.
Il sensore (SP1) è collegato al cablaggio cruscotto
anteriore attraverso il connettore (C33-versione SP1
Techno)(C44-versione Top)(C48 versione Top
Tronic).
C33 C44 C48

Fig. 9.597

9-336
 Principali componenti

Sensore pressione olio freno rimorchio

(mercato Italia)
P16 P11
Il sensore (SP2/SP3) (presente solo nelle trattrici
che montano il gruppo del "freno rimorchio"), posto
sulla stessa valvola, è composto da due pressostati
disposti in serie, ognuno con una specifica funzione
e precisamente: il pressostato (SP3) segnala SP3
un'insufficiente pressione nel relativo circuito
idraulico a monte della valvola stessa, effettua quindi
una lettura della pressione dell'olio circolante nella
valvola; il pressostato (SP2) segnala la presenza SP2
del rimorchio, attraverso la lettura della pressione
dell'olio circolante nel semi-giunto.
I due pressostati sono del tipo "normalmente chiusi",
Fig. 9.598
e sono tarati rispettivamente ad una pressione di:
- SP2 - 7 bar
- SP3 - 2 bar
Il pressostato (SP2) entra in funzione solo quando
il rimorchio non è attaccato, in quanto la corretta
frenatura del rimorchio impone una pressione nel
giunto della valvola di almeno 8 bar.
I pressostati (SP2/SP3) sono collegati al
cablaggio posteriore attraverso il connettore
(P11-versione Techno e Top)(P16-versione Top
Tronic)(Fig.9.598).

Sensore filtro aspirazione aria motore

Il sensore (SP4), posto sul manicotto di collegamento
tra il collettore di aspirazione e il filtro dell'aria, segnala
l'eventuale intasamento di quest'ultimo, attraverso
una spia luminosa posta sullo strumento.
Il sensore (SP4) è collegato al cablaggio anteriore B19
attraverso il connettore (B19) (Fig.9.599).

SP4

Fig. 9.599

9-337
 Impianto elettrico

Sensore intasamento filtro olio cambio

Il sensore (SP5), posto sul lato sinistro, segnala
l'eventuale intasamento del filtro olio trasmissione, P14
attraverso una spia luminosa (luce fissa) posta sullo
strumento. P22
Il sensore (SP5) è collegato al cablaggio posteriore
attraverso il connettore (P14-versione Techno e
Top)(P22-versione Top Tronic)(Fig.9.600).
SP5

Fig. 9.600

Depressometro olio cambio

ll sensore (SP6), posto sul blocco idraulico di
controllo degli utilizzi, segnala un’ insufficiente P7 P13
pressione dell’olio nel circuito idraulico di bassa
portata, attraverso una spia luminosa posta sullo
strumento. Quando la pressione rilevata è inferiore
ai 10 bar il sensore invia un segnale alla centralina
elettronica (versione Top Tronic) o direttamente
allo strumento (versione Techno e Top).ll sensore SP6 P7
(SP6), posto sul blocco idraulico di controllo degli
utilizzi, segnala un’ insufficiente pressione dell’olio
nel circuito idraulico di bassa portata, attraverso
una spia luminosa posta sullo strumento. Quando
la pressione rilevata è inferiore ai 10 bar il sensore
invia un segnale alla centralina elettronica (versione Fig. 9.601
Top Tronic) o direttamente allo strumento (versione
Techno e Top).
Il sensore (SP6) è collegato al cablaggio posteriore
attraverso il connettore (P7-versione Techno e Top)
(P13-versione Top Tronic).

9-338
 Principali componenti

Pressostato cruise control (versione Top e

Top Tronic)
Il sensore (SP8) è montato sulla valvola
intercettatrice dei freni, ed ha la funzione di SP8
disinnestare la modalità di funzionamento "cuise
control", attraverso la quale è possibile impostare e
mantenere costante la velocità d'avanzamento e il
regime della P.d.F. posteriore, indipendentemente
dalle variazioni nel carico. L'azione sui pedali dei C47
freni accoppiati è rilevata dal pressostato (SP8), il
quale invia il segnale per il disinnesto alla centralina
elettronica di controllo del cambio.
Il pressostato (SP8) è collegato al cablaggio centrale
attraverso il connettore (C47).
Fig. 9.602

Sensore giri motore

Il sensore (SR1), posto sul lato destro del ponte SR1
motore-cambio, rileva i giri del motore ed invia
un segnale alla centralina elettronica (versione
Top Tronic); essa elabora il numero dei giri da
visualizzare attraverso un indicatore analogico posto
sullo strumento, dove una freccia ruota su una scala
graduata. Nella versione Top e Techno il segnale
viene inviato dal sensore (SR1) direttamente allo
strumento.
Il sensore (SR1) è collegato al cablaggio posteriore
attraverso il connettore (P5-versione Techno e P5 P12
Top)(P12-versione Top Tronic).
Fig. 9.603

Sensore velocità avanzamento

Il sensore (SR2), posto sul lato destro del carter
ponte posteriore, rileva la velocità di avanzamento
della trattrice, per il tramite dell’ingranaggio calettato
sul pignone coppia-conica, ed invia un segnale alla
centralina elettronica (versione Top Tronic) o allo
strumento (versione Techno e Top); esso elabora
il valore di velocità (in Km/H, o in Miglia/H) da SR2
visualizzare sul relativo display.
P8
Il sensore (SR2) è collegato al cablaggio posteriore
attraverso il connettore (P8-versione Techno) (P18-
versione Top e Top Tronic).
P18

Fig. 9.604

9-339
 Impianto elettrico

Sensore destro velocità (sistema Top

Tronicshift)(versione Top Tronic)
Il sensore (SR3), posto nella parte inferiore del
SR3
ponte motore-cambio, rileva la velocità di ingresso
del moto nel cambio ed il senso di rotazione; invia
poi un segnale alla centralina elettronica di controllo
del gruppo Top Tronicshift, la quale comanda
l’accensione dei relativi LED (indicatori di direzione
AVANTI-INDIETRO), posti sullo strumento.
Il sensore (SR3) è collegato al cablaggio posteriore
attraverso il connettore (P4).

Fig. 9.605

Sensore giri P.d.F.

Il sensore (SR4), posto appena sotto l’albero d’uscita
della P.d.F., rileva i giri dello stesso albero, ed invia
un segnale alla centralina elettronica (versione
Top Tronic) o allo strumento (versione Techno e
Top); esso elabora il valore del numero dei giri da
visualizzare sul relativo display.
P17
Il sensore (SR4) è collegato al cablaggio posteriore
attraverso il connettore (P12-versione Techno e
Top)(P17-versione Top Tronic).
SR4

Fig. 9.606

Sensore sinistro velocità (sistema Top

Tronicshift)(versione Top Tronic)
Il sensore (SR5), posto nella parte inferiore del
ponte motore-cambio, rileva la velocità di ingresso
del moto nel cambio ed il senso di rotazione; invia
poi un segnale alla centralina elettronica di controllo SR5
del gruppo Top Tronicshift, la quale comanda
l’accensione dei relativi LED (indicatori di direzione
AVANTI-INDIETRO), posti sullo strumento.
Il sensore (SR5) è collegato al cablaggio posteriore
attraverso il connettore (P3).

Fig. 9.607

9-340
 Principali componenti

Potenziometro pedale frizione (versione

Top Tronic)
Il potenziometro (SR6), posto a fianco del pedale SR6
della frizione, sotto il rivestimento, rileva le varie
posizioni del pedale durante la sua corsa, ed invia
un segnale alla centralina elettronica di controllo del
gruppo Top Tronicshift.
Il potenziometro (SR6) è collegato al cablaggio
cruscotto attraverso il connettore (C18).
C18

Fig. 9.608

Potenziometro pedale acceleratore

Il potenziometro (SR7), posto a contatto con il
pedale acceleratore, rileva le varie posizioni del
pedale durante la sua corsa, ed invia un segnale
alla centralina elettronica di controllo del regime
motore. SR7
Il potenziometro (SR7) è collegato al cablaggio
cruscotto attraverso il connettore (C14-versione
techno)(C19-versione top)(C23-versione top
tronic).
C14 C19 C23

Fig. 9.609

9-341
 Impianto elettrico

4.2.4 Registrazioni
Sensore velocità avanzamento SR2
Il sensore (SR2 Fig.9.610), posto sul lato destro
del carter ponte posteriore, rileva la velocità
di avanzamento della trattrice, per il tramite
dell'ingranaggio calettato sul pignone coppia-conica,
ed invia un segnale alla centralina elettronica o allo
strumento.
In caso di sostituzione, si consiglia di avvitare il
sensore in battuta sull'ingranaggio e svitare di 1/2
giro; ed inoltre mantenere gli stessi spessori nel
rimontare il sensore nuovo.
Fig. 9.610

Sensore giri motore

Il sensore (SR1 Fig.9.611), posto sul lato destro
del ponte motore-cambio, rileva i giri del motore
attraverso la lettura della corona dentata del volano
motore.
In caso di sostituzione con un sensore nuovo:
SR1
1 - avvitare completamente in battuta sul carter
ponte;
2 - svitare di circa 1/2 giro;
3 - serrare il controdado per fissare la
regolazione.

Fig. 9.611

Sensore giri P.d.F.

Il sensore a effetto Hall (SR4 Fig.9.612), posto
appena sotto l'albero d'uscita della presa di forza,
ne rileva i giri, ed invia un segnale alla centralina
elettronica o allo strumento. SR4
In caso di sostituzione, si consiglia di avvitare il
sensore in battuta sull'ingranaggio e svitare di 1/2
giro, ed inoltre mantenere gli stessi spessori nel
rimontare il sensore nuovo.

Fig. 9.612

9-342
 Principali componenti

Sensori velocità (sistema Top

Tronicshift)(versione Top Tronic)
I sensori a effetto Hall (SR3 e SR5 Fig.9.613), posti SR3 SR5
nel lato inferiore del ponte motore-cambio, rilevano
la velocità di ingresso del moto nel cambio ed il
senso di rotazione.

Nota: in caso di sostituzione, è necessario

mantenere gli stessi spessori nel
rimontare i nuovi sensori.

Fig. 9.613

9-343
 Impianto elettrico

Potenziometro pedale frizione

Il potenziometro (SR6 Fig.9.614), posto a fianco
del pedale della frizione, sotto il rivestimento, rileva
SR6
le varie posizioni del pedale durante la sua corsa,
ed invia un segnale alla centralina elettronica di
controllo del gruppo Top Tronicshift.
In caso di sostituzione del potenziometro è
necessario verificare i seguenti valori:
1 - alimentare il potenziometro con una
tensione di 5 V sul terminale 1 (positivo);
2 - verificare che la tensione in uscita tra
i terminali 1 (positivo) e 4 (massa) sia
effettivamente 5 V;
Fig. 9.614
3 - rilevare il valore di tensione tra i terminali
2 (segnale) e 4 (massa): con il pedale della
frizione rilasciato il valore deve essere di circa
0,5 V, con il pedale completamente premuto
il valore deve essere di circa 4,5 V; in caso massa
contrario agire sul tampone (X Fig.9.616) per
regolarne la posizione.

,5.V
segnale

Fig. 9.615

Fig. 9.616

9-344
 Principali componenti

4.3 Elettrovalvole
4.3.1 Descrizione generale
La funzione di un'elettrovalvola è quella di aprire
o chiudere l'alimentazione e lo scarico dell'olio al
relativo utilzzo. Ciò avviene eccitando o diseccitando
l'elettrovalvola ossia inviando od interrompendo una
tensione elettrica; ciò determina la sua apertura o
chiusura al passaggio dell'olio.
Le elettrovalvole montate sulle trattrici Landpower
sono di due tipi:
- ON/OFF (Fig.9.617)(versione Techno e Top)
- proporzionali (Fig.9.620)(versione Top Tro-
nic) Fig. 9.617

P - Pressione
U - Utilizzo
P - Scarico

9-345
 Impianto elettrico

Fig. 9.618

Fig. 9.619

9-346
 Principali componenti

Elettrovalvole proporzionali
La tecnica delle valvole proporzionali, quale anello
di congiunzione tra la tecnica di comando e quella di
regolazione, è oggi divenuto un concetto ben chiaro
nell' ambito dell' oleodinamica.
La figura sottoindicata mostra il percorso del segnale:
un segnale di tensione in ingresso (in prevalenza tra
0±9 V) viene convertito attraverso un amplificatore
in una corrente funzione della tensione stessa.
Per es. 1mV = 1mA.
Questo segnale elettrico di ingresso viene
trasformato dal magnete proporzionale in grandezze
d' uscita quali forza e corsa.
L' emissione del segnale per il controllo della
direzione e della portata o della pressione consente
di collocare valvole proporzionali direttamente
in prossimità dell' attuatore migliorando le
caratteristiche dinamiche del sistema di comando.
Le grandezze forza o corsa come segnale di ingresso
per la parte della valvola strettamente idraulica si
tramutano in una portata o in una pressione.
Per l' attuatore e, di conseguenza, per l' operazione
finale della macchina, questo significa controllare
con continuità non solo la direzione, ma anche la
velocità e la forza.
Allo stesso modo in funzione del comportamento
nel tempo, per es., variazione della portata, anche
l' accelerazione o decelerazione potranno essere
controllati con continuità.
Nelle trattrici Landpower Top Tronic le
elettrovalvole proporzionali consentono un innesto/
disinnesto modulare delle due frizioni idrauliche. La
loro funzione è quella di inviare olio all' utilizzo a
seconda delle necessità, attraverso la variazione
dell' apertura.
Queste elettrovalvole sono comandate da una
scheda elettronica, posta all' interno della centralina
di comando, la quale è inserita in un programma
di gestione elettronica.Il controllo del corretto
funzionamento di queste elettrovalvole deve
necessariamente avvenire con l' ausilio di un PC e
del software di gestione elettronica del modulo "Top
Tronicshift".

Segnale Segnale magnete

valvole direzione e
entrata elettrico proporzionale forza macchina
propor. portata attuatore
elettrico Scheda 0.....1,5A con
direzionali oleodinamico
elettronica caratteristica
normalmente contr. press. pressione cilindro motore
forza e opposizione
0...±9V contr.portata portata
posizione

9-347
 Impianto elettrico

5 7 6 9

1 3 10 11 8

Fig. 9.620

1 - Tappo serraggio bobina

2 - Anello di tenuta
3 - Bobina
4 - Anello tenuta
5 - Perno bobina
6 - Anello tenuta
7 - Anello tenuta
8 - Pistoncino
9 - Molla
10 - Perno
11 - Guida perno

9-348
 Principali componenti

4.3.2 Localizzazione

YV3

YV2 YV5

YV11 YV8

YV4

YV3* YV7*
YV16 YV7 YV12 YV9 YV10 YV6

Fig. 9.621

YV2 - Elettrovalvola (B) (selettore di flusso)(versione Top e Top Tronic)

YV3 - Elettrovalvola (A) (selettore di flusso)(versione Top e Top Tronic)
YV3* - Elettrovalvola bloccaggio differenziale (versione Techno)
YV4 - Elettrovalvola P.d.F. posteriore (versione Top e Top Tronic)
YV5 - Elettrovalvola frizione (diretta) (versione Top Tronic)
YV6 - Elettrovalvola over (versione Top Tronic)
YV7 - Elettrovalvola bloccaggio differenziale(versione Top e Top Tronic)
YV7* - Elettrovalvola doppia trazione(versione Techno)
YV8 - Elettrovalvola P.d.F. frizione (modi) (versione Top Tronic)
YV9 - Elettrovalvola reverse (versione Top Tronic)
YV10 - Elettrovalvola under (versione Top Tronic)
YV11 - Elettrovalvola frenello P.d.F. posteriore (versione Top e Top Tronic)
YV12 - Elettrovalvola doppia trazione (versione Top e Top Tronic)
YV16 - Elettrovalvola Powersix (versione Top)

9-349
 Impianto elettrico

4.3.3 Identificazione
YV2 YV3
Elettrovalvole distributore supplementare
Le due elettrovalvole (YV2 e YV3) sono montate
nel blocchetto denominato selettore di flusso
elettroidraulico per la funzione che svolge. Le due
elettrovalvole sono del tipo ON/OFF, servono per
aprire o chiudere il passaggio di olio verso il relativo
distributore supplementare, comandato attraverso il
pulsante (SA10). Premendo il pulsante in posizione A
si eccita l’elettrovalvola (YV2); premendo il pulsante
in posizione B si eccita l’elettrovalvola (YV3).

Fig. 9.622

YV2 YV3

SA10

Fig. 9.623

Elettrovalvola bloccaggio differenziale

(versione Techno)
YV3
L’innesto del bloccaggio differenziale anteriore
e posteriore avviene per lo spostamento di due
innesti meccanici azionati da un pistone con olio in
pressione a 21 bar. P2
Ciò avviene quando il conducente, azionando il
pulsante di comando (SA11), eccita l’elettrovalvola
(YV3).
L’eccitazione consente all’elettrovalvola SA11
l’alimentazione simuntanea dell’olio al bloccaggio
posteriore e anteriore. Lo sblocco avviene quando
mediante i pedali dei freni si diseccita l’elettrovalvola
(YV3), chiudendo l’alimentazione dell’olio ed Fig. 9.624
aprendo la comunicazione con lo scarico.
L’elettrovalvola (YV3) è collegata al cablaggio
posteriore attraverso il connettore (P2).

9-350
 Principali componenti

Elettrovalvola frenello P.d.F. (versione Top

e Top Tronic)
P9 P15
In situazione di elettrovalvola (YV11) diseccitata,
l’olio in pressione (21 bar) alimenta il frenello della YV11
P.d.F.
Azionando l’interruttore di comando della P.d.F.
(SA15), si eccitano l’elettrovalvole (YV4-frizione
P.d.F.) e (YV11-frenello).
Eccitandosi, l’elettrovalvola (YV11) chiude
l’alimentazione dell’olio in pressione ai pistoni del
frenello, disinnestandolo. SA15
L’elettrovalvola (YV11) è collegata al cablaggio
posteriore attraverso il connettore (P9-versione
Fig. 9.625
Top)(P15-versione Top Tronic).
Elettrovalvola (YV11) diseccitata = frenello
innestato
Elettrovalvola (YV11) eccitata = frenello
disinnestato

Elettrovalvola frizione P.d.F. (versione Top

e Top Tronic)
Azionando l’interruttore di comando della P.d.F.
(SA15), si eccitano l’elettrovalvole (YV4-frizione
P.d.F.) e (YV11-frenello). YV4
L’invio di olio in pressione (21 bar) alla frizione della
P.d.F. è modulato dalla presenza di accumulatori
meccanici-idraulici, allo scopo di garantire un
innesto dolce e progressivo della P.d.F.
L’elettrovalvola (YV4) è collegata al cablaggio
posteriore attraverso il connettore (P10-versione SA15 P10 P14
Top)(P14-versione Top Tronic).
Elettrovalvola (YV4) diseccitata = frizione P.d.F.
Fig. 9.626
disinnestata
Elettrovalvola (YV4) eccitata = frizione P.d.F.
innestata

9-351
 Impianto elettrico

Elettrovalvola Powersix (versione Top)

L’innesto del gruppo “Powersix” (se montato) P1 YV16
avviene quando il conducente, azionando il pulsante
di comando (SB28 o SB29), diseccita l’elettrovalvola
(YV16), aprendo la comunicazione dell’olio, in
pressione verso il gruppo Powersix, con lo scarico
(0 bar), provocando così l’innesto delle marce
“lente”. L’eccitazione dell’elettrovalvola (YV16)
chiude l’alimentazione dell’olio con lo scarico, SB28
portandolo ad una pressione di 21 bar, provocando
così l’innesto delle marce “veloci”.
L’elettrovalvola (YV16) è collegata al cablaggio
SB29
posteriore attraverso il connettore (P1).
Fig. 9.627

Elettrovalvola bloccaggio differenziale

(versione Top e Top Tronic)
P28 YV7
L’innesto del bloccaggio differenziale anteriore
e posteriore avviene per lo spostamento di due
innesti meccanici azionati da un pistone con olio in
pressione a 21 bar.
Ciò avviene quando il conducente, azionando il SA11
pulsante di comando (SA11), eccita l’elettrovalvola
(YV7).
L’eccitazione consente all’elettrovalvola
l’alimentazione simuntanea dell’olio al bloccaggio
posteriore e anteriore. Lo sblocco avviene quando Versione Top Tronic
mediante i pedali dei freni si diseccita l’elettrovalvola
(YV7), chiudendo l’alimentazione dell’olio ed Fig. 9.628
aprendo la comunicazione con lo scarico.
L’elettrovalvola (YV7) è collegata al cablaggio
posteriore attraverso il connettore (P2-versione
Top) (P28-versione Top Tronic).

P2 YV7

Versione Top
Fig. 9.629

9-352
 Principali componenti

Elettrovalvola doppia trazione (versione

Techno)
L’innesto della doppia trazione avviene per lo
YV7
spostamento di due innesti meccanici azionati da
una molla (spring-on).
P3
Ciò avviene quando il conducente, azionando
l’interruttore di comando (SA14), diseccita
l’elettrovalvola (YV7), chiudendo così il passaggio
di olio in pressione a 21 bar al gruppo della doppia
trazione ed aprendo la comunicazione con lo scarico.
Operando sull’interruttore (SA14), si eccita poi SA14
l’elettrovalvola (YV7), aprendo così l’alimentazione
dell’olio in pressione a 21 bar al gruppo della DT
L’elettrovalvola (YV7) è collegata al cablaggio Fig. 9.630
posteriore attraverso il connettore (P3-versione
Techno).

Elettrovalvola doppia trazione (versione

Top e Top Tronic)
L’innesto della doppia trazione avviene per lo
spostamento di due innesti meccanici azionati da P29
una molla (spring-on).
Ciò avviene quando il conducente, azionando YV12
l’interruttore di comando (SA14), diseccita
l’elettrovalvola (YV12), chiudendo così il passaggio
di olio in pressione a 21 bar al gruppo della doppia
trazione ed aprendo la comunicazione con lo scarico. SA14
Operando sull’interruttore (SA14), si eccita poi
l’elettrovalvola (YV12), aprendo così l’alimentazione
dell’olio in pressione a 21 bar al gruppo della DT. Versione Top Tronic
L’elettrovalvola (YV12) è collegata al cablaggio Fig. 9.631
posteriore attraverso il connettore (P3-versione
Top)(P29-versione Top Tronic).

P3

YV12

Versione Top
Fig. 9.632

9-353
 Impianto elettrico

Elettrovalvole poste sul blocco idraulico (versione Top Tronic)

Le cinque elettrovalvole proporzionali (YV5/YV6/
YV8/YV9/YV10) sono montate nella centralina
idraulica, posta sul lato destro della trattrice, in
prossimità della pedana.
La loro funzione è la seguente:
YV5 - comando frizione primaria (diretta)
YV6 - comando over
YV8 - comando frizione secondaria (modi)
YV9 - comando reverse
YV10 - comando under
Servono per aprire o chiudere l'alimentazione e lo
scarico dell'olio al relativo utilizzo.
Ciò avviene inviando od interrompendo una tensione
elettrica all’elettrovalvola per eccitarla o diseccitarla
determinando l’apertura o la chiusura al passaggio
dell’olio.
Queste elettrovalvole sono del tipo “proporzionale”, e
sono comandate dal sistema di gestione elettronica
della trattrice.

YV6

YV10

YV8
YV9

YV5

Fig. 9.633

9-354
 Principali componenti

Elettrovalvola underdrive (versione Top

Tronic) SA17
Azionando il pulsante di comando dell’opzione
“underdrive” (SA17), si invia un segnale alla
centralina elettronica, la quale eccita l’elettrovalvola
(YV10). L’apertura graduale dell’elettrovalvola YV10
(YV10) è gestita dalla centralina elettronica, allo
scopo di garantire un innesto dolce e progressivo
della modalità “underdrive”. L’apertura della valvola
consente il passaggio di olio in pressione (21 bar) al
relativo pistone posto sul coperchio comandi, il quale
spostandosi, comanda l’innesto del sincronizzatore P7
corrispondente.
L’elettrovalvola (YV10) è collegata al cablaggio
Fig. 9.634
posteriore attraverso il connettore (P7).

Elettrovalvola overdrive (versione Top

Tronic) SA16
Azionando il pulsante di comando dell’opzione
“overdrive” (SA16), si invia un segnale alla
centralina elettronica, la quale eccita l’elettrovalvola
(YV6). L’apertura graduale dell’elettrovalvola (YV6) YV9
è gestita dalla centralina elettronica, allo scopo
di garantire un innesto dolce e progressivo della
modalità “underdrive”. L’apertura della valvola
consente il passaggio di olio in pressione (21 bar) al
relativo pistone posto sul coperchio comandi, il quale
spostandosi, comanda l’innesto del sincronizzatore P8
corrispondente.
L’elettrovalvola (YV6) è collegata al cablaggio
Fig. 9.635
posteriore attraverso il connettore (P8).

Elettrovalvola reverse
Spostando la leva dell’inversore (SB1) in posizione
indietro, si invia un segnale alla centralina
elettronica, la quale eccita l’elettrovalvola (YV9).
L’apertura graduale dell’elettrovalvola (YV9) è YV9
gestita dalla centralina elettronica, allo scopo di
garantire un inversione del senso di marcia dolce
e progressivo. L’apertura della valvola consente il SB1
passaggio di olio in pressione (21 bar) al relativo
pistone posto sul coperchio comandi, il quale
spostandosi, comanda l’innesto del sincronizzatore
corrispondente. L’elettrovalvola (YV9) è collegata al P6
cablaggio posteriore attraverso il connettore (P6)

Fig. 9.636

9-355
 Impianto elettrico

Elettrovalvole frizione primaria e seconda-

ria (versione Top Tronic) YV8
Le due elettrovalvole proporzionali (YV5 e YV8)
sono alloggiate nel relativo blocco idraulico, posto P9
sul lato destro appena sotto la pedana.
L’ elettrovalvole (YV5 e YV8) servono per aprire
o chiudere il passaggio d’olio, in modo modulato,
necessario ad alimentare la frizione primaria P10
(diretta)(X) e quella secondaria (modi)(Y).
Sono del tipo “proporzionale”, e sono quindi gestite
attraverso il sistema elettronico di gestione della YV5
trattrice.
L’elettrovalvola (YV5) è collegata al cablaggio
Fig. 9.637
posteriore attraverso il connettore (P10).
L’elettrovalvola (YV8) è collegata al cablaggio
posteriore attraverso il connettore (P9).

Fig. 9.638

9-356
 Principali componenti

4.3.4 Controlli
Per verificare il corretto funzionamento
dell'elettrovalvole montate sulle trattrici Landpower
è possibile eseguire alcuni controlli:
a - controllo della resistenza dell'avvolgimento
b - controllo del valore di tensione (valvole di
tipo ON/OFF)
c - controllo del valore di corrente (valvole di
tipo proporzionale)

Nota: questi controlli hanno una natura

indicativa, non hanno valore assoluto,
e riguardano la natura elettrica
dell'elettrovalvola. Una sua eventuale Fig. 9.639
avaria potrebbe anche essere
provocata da un problema di natura
meccanica/idraulica (ad esempio "il
grippaggio del pistoncino interno").

4.3.4.1 Controllo della resistenza del-

la bobina
1 - con l'ausilio di un tester controllare la
continuità dell'avvolgimento della bobina;
2 - posizionare i puntali del tester all'estremità
dell'avvolgimento, rappresentate dai terminali
di connessione (Fig.9.639);
3 - rilevare il valore resistivo dell'avvolgimento;
4 - tale valore deve essere compreso tra 8 Fig. 9.640
e 10 , ad una temperatura di 20°C circa
(Fig.9.640).

Nota: il controllo della resistenza della bobina

può avvenire anche senza rimuovere il
componente dalla trattrice.

9-357
 Impianto elettrico

4.3.4.2 Controllo del valore di tensio- TESTER

ne (valvole di tipo on/off) V
1 - con l'ausilio di un tester controllare la
tensione all'estremità dell'avvolgimento della
bobina;
2 - posizionare i puntali del tester in "parallelo" Bobina
alla bobina (Fig.9.641);
3 - alimentare la bobina dell'elettrovalvola;
4 - il valore rilevato dal tester deve essere
quello dichiarato dal costruttore e stampigliato
sulla bobina (in genere 12 V ±10%).

Fig. 9.641

4.3.4.3 Controllo del valore di corren-

te (valvole di tipo proporziona- Bobina TESTER
le) I
1 - con l'ausilio di un tester controllare la
corrente assorbita dall'avvolgimento della
bobina;
2 - posizionare i puntali del tester in "serie" alla
bobina (Fig.9.642);
3 - alimentare la bobina dell'elettrovalvola;
4 - il valore di corrente rilevato dal tester
varia in corrispondenza dell'apertura della ....Pilotaggio.da
scheda.elettronica
valvola; la caratteristica peculiare di questa
elettrovalvola è infatti la possibilità di Fig. 9.642
controllare il movimento del "pistoncino",
ottenendo così un controllo della pressione
bar
sull'utilizzo.
Un' apposita scheda inserita nell'unità di Q=0.l/min.
controllo elettronico della trattrice, gestisce il
"pilotaggio" della valvola.
5 - la pressione verso l'utilizzo è in funzione del
valore di corrente rilevato, valore che deve
rispettare la curva indicata in Fig.9.643.

Amp.

Fig. 9.643

9-358
 Principali componenti

4.4 Interruttori e pulsanti

4.4.1 Descrizione generale
La funzione degli interruttori e pulsanti montati sulle
trattrici Landpower è quella di attivare o disattivare
un determinato servizio. I segnali inviati possono
essere di due tipi: permanenti e temporanei.
Per segnale permanente si intende un segnale
che indica in modo costante una determinata
situazione.
Per segnale temporaneo si intende un impulso di
comando di breve durata destinato a modificare
una situazione pre-esistente.
Fig. 9.644
Ad esempio, l'interruttore d'indicazione freno di
stazionamento attivo, invia un segnale permanente,
il quale viene mantenuto costante attraverso la leva
d'innesto dello stesso freno.
Il pulsante d'innesto del bloccaggio differenziale,
invia invece un segnale temporaneo, imponendo
così la modifica di una pre-esistente situazione.
A fianco sono indicati graficamente alcuni tipi
di interruttori e pulsanti montati sulle trattrici
Landpower TDI.

Fig. 9.645

Fig. 9.646

9-359
 Impianto elettrico

4.4.2 Localizzazione

SA11 SA14
SA28
SA21 SA16

SA19 SA17

SA15 SA18

SA20 SA10

Fig. 9.647

SQ6 - Interruttore selettore di flusso (versione TOP e TOP TRONIC)

SQ7 - Pulsante bloccaggio differenziale
FC3 - Pulsante doppia trazione
SB9 - Interruttore P.d.F. (versione TOP e TOP TRONIC)
SA2 - Pulsante selezione modalità Over (versione TOP TRONIC)
SA17 - Pulsante selezione modalità Under (versione TOP TRONIC)
SA7 - Pulsante modalità de-clutch (versione TOP TRONIC)
SA3 - Interruttore settaggio modalità Cruise Control (versione TOP e TOP TRONIC)
SQ5 - Interruttore velocità Cruise Control (versione TOP e TOP TRONIC)
SQ6 - Interruttore selezione modalità Cruise Control (versione TOP e TOP TRONIC)
SB2 - Pulsante selezione modalità Powersix (versione TOP)

9-360
 Principali componenti

4.4.3 Identificazione
Pulsante comando distributore supplemen-
tare (A-B) (versione Top e Top Tronic)
D5
Il pulsante (SA10) posto sul lato destro, serve per
il comando di eventuali martinetti idraulici esterni
come il terzo punto e l’asta livellatrice. Il pulsante
(SA10) può assumere tre posizioni:
A-N-B SA10
Premendo tale pulsante si eccitano l’elettrovalvole
(pos.A - YV2) (pos.B - YV3), montate nel relativo
blocchetto idraulico.
L’ interruttore (SA10) è collegato al cablaggio del Fig. 9.648
rivestimento destro cabina attraverso il connettore
(D5).

Interruttore innesto/disinnesto P.d.F. (ver-

sione Top e Top Tronic)
L’interruttore (SA15), posto sul lato destro
cabina, serve per l’innesto/disinnesto della P.d.F.
posteriore.
Esso invia un segnale all’elettrovalvole (YV4 e
YV11) eccitandole e consentendo così il passaggio
di olio in pressione (21 bar) alla frizione P.d.F. e la SA15
comunicazione con lo scarico dell’olio presente nel
gruppo del “frenello”.
L’interruttore (SA15) è collegato al cablaggio
centrale cabina attraverso i terminali (C31-versione
Top)(C30-versione Top Tronic).
Fig. 9.649

Pulsante selezione modalità Powersix (ver-

sione Top)
Il pulsante (SA28), posto sulla leva delle marcie,
serve per l’innesto del gruppo “Powersix” (se
montato). Premendo il relativo pulsante (SA28),
si diseccita l’elettrovalvola (YV16), aprendo la
comunicazione dell’olio, in pressione verso il
Powersix, con lo scarico (0 bar), provocando
così l’innesto delle marce “lente”. L’eccitazione
dell’elettrovalvola (YV16) chiude l’alimentazione SA28
dell’olio con lo scarico, portandolo ad una pressione
di 21 bar, provocando così l’innesto delle marce
“veloci”.
L’ interruttore (SA28) è collegato al cablaggio
Fig. 9.650
centrale cabina attraverso il connettore (D4).

9-361
 Impianto elettrico

Interruttore innesto/disinnesto DT (versio-

ne Top e Top Tronic)
Il pulsante (SA14), posto sul lato destro, serve
per l’innesto/disinnesto della doppia trazione.
Esso invia un segnale all’elettrovalvola (YV7-
versione techno)(YV12-versione top e top tronic);
essa, diseccitandosi, chiude il passaggio di olio in
pressione a 21 bar al gruppo della DT e libera così SA14
il movimento della molla (spring-on) per l’innesto
meccanico della doppia trazione.
L’interruttore (SA14) è collegato al cablaggio
rivestimento destro attraverso il connettore (D5-
versione techno)(D8-versione top e tronic). Versione Top e Top Tronic
Fig. 9.651

Pulsante innesto bloccaggio differenziale

Versione Techno
Il pulsante (SA11), posto sul lato destro, serve per
l’innesto del bloccaggio del differenziale, attraverso
il movimento dell’apposita elettrovalvola. Il pulsante
invia un segnale all’elettrovalvola (YV3-versione
techno)(YV7-versione top e top tronic), la quale
eccitandosi apre il passaggio di olio in pressione a
21 bar al gruppo del bloccaggio differenziale.
Il pulsante (SA11) è collegato al cablaggio
rivestimento destro cabina attraverso il connettore
(D4-versione Techno)(D7-versione Top e Top SA11
Tronic).
Il disinnesto del differenziale avviene attraverso
l’azione sui pedali dei freni. Fig. 9.652

9-362
 Principali componenti

Pulsanti sulla leva delle marce (versione

Top Tronic)
SA18
I pulsanti (SA16/SA17/SA18), posti sulla leva delle
marce, servono per l’innesto delle modalità di
lavoro over e under e per il cambio di marcia senza
l’uso del pedale frizione (“declutch”). Premendo
il relativo pulsante, nel caso della scelta delle
modalità di lavoro “under” o “over”, si invia un SA16 C22
segnale alla centralina elettronica, la quale verifica
le condizioni di lavoro della macchina, ed invia poi
un segnale all’elettrovalvola di comando del relativo
sincronizzatore, posta sulla centralina idraulica Top SA17
Tronic (YV6-valvola Over, YV10-valvola Under);
nel caso si prema il pulsante (SA18) per l’uso della
modalità di cambio marcia “declutch”, si invia un Fig. 9.653
segnale alla centralina elettronica, la quale invia poi
un segnale all’elettrovalvola di comando della frizione
interessata dal moto (“primaria” o “secondaria”),
posta sul blocchetto portavalvole. I pulsanti (SA16/
SA17/SA18) sono collegati al cablaggio centrale
cabina attraverso il connettore (C22).

Controllo di funzialità dei pulsanti

PIN
I segnali inviati sono costituiti da impulsi elettrici;
con l’ausilio di un tester verificare la presenza dei
valori indicati nella tabella sottostante:

Pulsante PIN Stato del Valore

funzione colore pulsante
SA18 1-2 Rilasciato 2740 10Ω;
Declutch C-V Premuto 550 10Ω;
SA16 2-3 Rilasciato Circuito aperto
Over V-B Premuto Circuito chiuso
SA17 2-4 Rilasciato Circuito aperto
Under V-VB Premuto Circuito chiuso
Fig. 9.654

Fig. 9.655

9-363
 Impianto elettrico

Interruttore selezione modalità cruise con-

trol (versione Top e Top Tronic)
SA21
L’ interruttore (SA21) è montato sul lato destro
cabina, e permette l’inserimento della modalità
“cruise control”. Essa permette di impostare e
mantenere costante la velocità d’avanzamento e il
regime della P.d.F. posteriore, indipendentemente
dalle variazioni nel carico.
La modalità “cruise control” si disinserisce o SA19
attraverso lo stesso interruttore (SA21) oppure
attraverso l’azione sui pedali dei freni accoppiati.
Sulla valvola intercettatrice è infatti montato un
apposito pressostato (SP8).
L’ interruttore (SA21) è collegato al cablaggio Fig. 9.656
centrale cabina attraverso il connettore (C28-
versione top)(C34-versione top tronic).

Pulsante settaggio modalità cruise control

(versione Top e Top Tronic)
Il pulsante (SA19) permette di accelerare o
decelerare manualmente il regime dei giri motore.
SP8
Inoltre attraverso l’azione su di esso è possibile
effettuare il settaggio delle due velocità del “cruise
control”.
Il pulsante (SA19) è collegato al cablaggio
rivestimento destro cabina attraverso il connettore
(D9).

Fig. 9.657

Interruttore selezione velocità cruise con-

trol (versione Top e Top Tronic)
L’ interruttore (SA20) è montato nel rivestimento
destro cabina, e permette la selezione delle due
velocità impostate nella modalità cruise control.
L’ interruttore (SA20) è collegato al cablaggio
centrale cabina attraverso il connettore (C29-
versione top)(C35-versione top tronic). SA20

Fig. 9.658

9-364
 Principali componenti

4.5 Strumento
4.5.1 Descrizione generale
Lo strumento montato sulle trattrici Landpower
fornisce in tempo reale all'operatore tutte le
informazioni per il controllo del trattore; gli
appositi display digitali forniscono in modo preciso
l'indicazione del numero dei giri della P.d.F. e della
velocità d'avanzamento della trattrice. Attraverso
gli indicatori di tipo analogico vengono fornite le
informazioni riguardo al numero dei giri del motore,
del livello del combustibile e della temperatura
dell'acqua motore. Il vetro di tipo "antiriflesso"
garantisce la lettura delle informazioni visualizzate
Fig. 9.659
in qualsiasi condizione atmosferica. Lo strumento
permette un costante controllo della modalità di
lavoro della trattrice attraverso l'indicazione digitale
del tipo di gamma inserita. Le spie luminose sono 26 PIN
disposte sullo strumento in base alle specifiche
funzioni di segnalazione. Lo strumento è collegato KEY
al cablaggio del cruscotto attraverso due connettori
a 26 PIN, contrassegnati sul retro rispettivamente
da 3 key e 5 key. Essi sono facilmente accessibili, in
quanto lo strumento è inserito nel rivestimento del
cruscotto in modalità "ad incastro".
Nella tabella indicata sono riportati i valori
caratteristici del sensore di temperatura dell'acqua
motore, in relazione ad un valore di tensione KEY
applicata ed a un valore di resistenza di Pull Up.
I valori rilevati dal sensore (ST1) sono riportati Fig. 9.660
attraverso un indicatore di tipo analogico posto alla
sinistra dello strumento.

Tensione R Pull R Temperatura

(volt) UP Sensore (°C)
(OHM) (OHM)
5 1000 1230 40
810 50
575 60
390 70
275 80
210 90
140 100
Fig. 9.661
106 110
85 120

9-365
 Impianto elettrico

X1 LCD2 LCD1 LCD3 X2

Fig. 9.662

- Spie luminose indicanti le funzioni guida

- Spie luminose indicanti le funzioni di guida
- Spie luminose indicanti le funzione scelte
- Spie luminose indicanti anomalie di funzionamento del trattore

9-366
 Principali componenti

Check dello strumento

Con la chiave d'avviamento in posizione di OFF
lo strumento visualizza sul display (LCD1) l'orario,
mentre gli altri display (LCD2 e LCD3) non
visualizzano nessuna informazione. Ruotando la
chiave di uno scatto, portandola quindi in posizione
di Key ON, lo strumento effettua un check iniziale
della durata di qualche secondo. Durante questa
operazione sono illuminate tutte le spie ed i
caratteri dei display. Terminato il check iniziale lo
strumento si pone in uno stato di default, dove sul
display (LCD1) viene visualizzato l'orario, le ore di
lavoro effettuate fino a quel momento, la direzione
del senso di marcia, la gamma del Powerfive. Sul
display (LCD2) viene visualizzata la velocità della
trattrice, mentre sul display (LCD3) il tipo di marcia
inserita e la velocità della P.d.F. posteriore. Il
movimento della chiave d'avviamento da ON a OFF
e di nuovo a ON riporta sempre lo strumento nella
condizione di default.

Computer di bordo
Attraverso l'azione sui pulsanti laterali (X1) e (X2) è
possibile accedere alle funzioni legate al computer
di bordo di cui è dotato lo strumento montato sulle
trattrici Landpower. Tali funzioni permettono di
ottimizzare l'uso del trattore e gestire il lavoro da
eseguire: superficie lavorata, distanza percorsa,
dimensioni dell'attrezzo, tipo di pneumatico e
impostazione dell'orario. Attraverso i pulsanti (X1)
e (X2) è anche possibile effettuare la calibrazione
dei valori di funzionamento della trattrice; in questa
modalità i pulsanti (X1) e (X2) assumono le stesse
funzioni dei pulsanti posti sulla leva delle marcie.
Le operazioni da eseguire per accedere al computer
di bordo sono trattate nel paragrafo 4.5.3 di questo
capitolo e nel libretto d'istruzioni della trattrice.

9-367
 Impianto elettrico

4.5.2 Indicatori e connessioni

4 5 6 7 35 13 33 36 26 14 15 16

8 25

3 17

9 24

2 18

1 19

11 20

37 21

27 34 12 10 28 31 29 23 22 32 38 30

Fig. 9.663

Cicalino acustico di avvertimento

Il cicalino acustico entra in funzione qualora si
dovesse accendere l'indicatore (15) luminoso
rosso indicante una bassa pressione nel circuito
idraulico della trasmissione. In tal caso occorre
rivolgersi immediatamente all'officina specializzata
del concessionario di riferimento. Viene emessa
dal cicalino una segnalazione acustica, in
corrispondenza del lampeggio dell'indicatore (4)
luminoso rosso, anche quando a trattrice spenta
non viene inserito il freno di stazionamento. Tale
segnalazione acustica continua per circa 10 secondi
poi si arresta automaticamente oppure attivando la
L
leva (L) del freno stesso. La stessa segnalazione
acustica viene emessa per indicare l'accensione dei Fig. 9.664
fari anteriori a trattrice spenta.

9-368
 Principali componenti

5 key 3 key

Fig. 9.665
Numero Simbolo Funzione Segnale inptu
Descrizione funzione
Led Led Colore Led Conn. Term. Colore
Luci di posizione Indica l’accensione delle luci di posizione PULL UP
1 e/o fari abbaglianti.
VERDE 3 key 22 HG
Fari abbaglianti PULL UP
2 Indica l’accensione dei fari abbaglianti.
BLU 3 key 21 V
Freno di stazionamento PULL DOWN
3 Indica l’inserimento del superriduittore.
ROSSO 3 key 12 -
Press. olio motore Indica il freno a mano inserito. Il lampeggio PULL DOWN
4 a Key off indica il freno a mano non
ROSSO inserito. 3 key 2 ZN
Indica bassa pressione dell’olio nel motore; PULL DOWN
Impianto di ricarica appena avviato il motore deve spegnersi.
5 A motore caldo ed a basso regime può
ROSSO 3 key 3 RV
accendersi anche se tutto è normale.

Press. olio freno rimorchio Indica un malfunzionamento nell’impianto D+ ALTERNATORE

6 di ricarica della batteria. Deve spegnersi
ROSSO appena il motore è in moto. 5 key 10 HM
Allarme motore Indica una bassa pressione nel circuito PULL DOWN
7 idraulico della valvola freno rimorchio.
ARANCIONE 3 key 19 BN
CAN BUS
Bloccaggio differenziale
8 Indica possibili problemi al motore. VERSIONE
ARANCIONE
POWERSHUTTLE
Doppia trazione Indica l’inserimento del bloccaggio PULL UP
9 differenziale.
ARANCIONE 3 key 11 BR
Direzione 1° rimorchio PULL UP
10 Indica l’inserimento della doppia trazione.
VERDE 3 key 10 SV
Direzione 1° rimorchio Indica il lampeggio degli indicatori di PULL UP
11 direzione sul 1° rimorchio.
VERDE 3 key 25 GN
Direzione 2° rimorchio Indica il lampeggio degli indicatori di PULL UP
12 direzione sul 2° rimorchio
verde 3 key 26 GV
Filtro aria Indica l’intasamento del filtro aria motore. PULL DOWN
14 Pulire il filtro o sostituirlo.
ROSSO 3 key 7 LG

9-369
 Impianto elettrico

Numero Simbolo Funzione Segnale inptu

Descrizione funzione
Led Led Colore Led Conn. Term. Colore
Depressometro circuito Con luce fissa indica una bassa pressione PULL DOWN
idraulico trasmissione nel circuito della trasmissione. Con luce
15 lampeggiante indica l’intasamento del filtro 3 key 6 HL
ROSSO Deltashift. VERSIONE POWERSHUTTLE
Filtro olio trasmissione Indica l’intassamento del filtro olio PULL DOWN
16 trasmissione.
ROSSO 3 key 9 ZH
P.d.F. Overspeed (NAO) CALCOLO INTERNO
17 Indica una velocità eccessiva della P.d.F.
ARANCIONE DELLO STRUMENTO
CAN BUS
P.d.F. proporzionale Indica l’inserimento della P.d.F. VERSIONE POWERSHUTTLE
18 proporzionale all’avanzamento.
ARANCIONE PULL DOWN
3 key 15 -
P.d.F. anteriore PULL DOWN
19 Indica l’inserimento della P.d.F. anteriore
ARANCIONE 3 key 17 -
By Speed PULL DOWN
20
ARANCIONE 3 key 13 -
P.d.F. veloce Indica l’inserimento della velocità (1000 PULL DOWN
21 giri) della P.d.F.
ARANCIONE 5 key 16 HL
Slittamento Indica l’inserimento del controllo dello PULL DOWN
22 slittamento.
ARANCIONE 3 key 20 -
CAN BUS
P.d.F. indipendente Indica l’inserimento della P.d.F. posteriore VERSIONE POWERSHUTTLE
23 inserita
ARANCIONE PULL DOWN
3 key 16 -
P.d.F. economica Indica l’inserimento della P.d.F. economica
PULL DOWN
24 (540 ECO)
ARANCIONE 3 key 18 -
Candelette Indica il preriscaldamento delle candelette PULL UP
25 motore.
ARANCIONE 3 key 17 N
Olio Freni Indica un basso livello dell’olio nel sebatoio PULL DOWN
26 liquido freni.
ROSSO 3 key 4 ZL
Direzione DX Indica l’inserimento degli indicatori di PULL UP
32 direzione destro.
VERDE 3 key 24 V
STOP Indica possibili problemi; arrestare il CAN BUS
33 motore. Si accende in contemporanea alle
ROSSO spie (5),(26), (15), (7). VERSIONE POWERSHUTTLE
Direzione SX Indica l’inserimento degli indicatori di PULL UP
34 direzione sinistro.
VERDE 3 key 23 G
Direzione avanti CAN BUS
35 Indica l’inserimento della marcia in avanti.
VERDE VERSIONE POWERSHUTTLE
Direzione indietro CAN BUS
36 Indica l’inserimento della marcia indietro.
VERDE VERSIONE POWERSHUTTLE
Temperatura acqua Indica alta temperatura del liquido PULL DOWN
37 refrigerante.
ROSSO 5 key 21 VB
Riserva combustibile PULL DOWN
38 Indica un basso livello del carburante.
ARANCIONE 5 key 14 SG

9-370
 Principali componenti

Indicatore giri motore

Il regime motore è visualizzato tramite un indicatore
analogico sul quale, all'aumentare del regime
motore, una freccia ruota sulla scala graduata. Fare
attenzione a non superare mai la zona indicata in
figura (Fig.9.666) (2450 giri/min), dove inizia la zona
di pericolo dei fuorigiri. Il numero dei giri motore
viene rilevato dal sensore (SR1)(Fig.9.611), e inviato
poi allo strumento dalla centralina elettonica nelle
versioni Top Tronic; nelle versioni Techno e Top, il
segnale viene inviato dal sensore direttamente allo
strumento.

Fig. 9.666

Indicatore (LCD1)
Parte 1: indica le ore ed i minuti (per la regolazione
vedere paragrafo 4.5.3) Parte 2: indica le ore 1 3 4
effettive di lavoro, ed è indipendente dal regime
motore: 5 numeri bianchi indicano le ore, 1 numero
giallo indica 1/10 di ora. Parte 3 (solo versione Top):
indica la gamma del Powersix: 1-gamma ridotta, 2-
gamma diretta Parte 4: indica il senso di marcia
Parte 5 (solo versione Top): indica lo stato del
Powershuttle e l'inserimento del Park Lock:
2 5
N - Powershuttle in NEUTRO
F - Powershuttle in AVANTI
R - Powershuttle INDIETRO
Fig. 9.667
P - Parck lock inserito

Indicatore (LCD3)
L'indicatore (29) visualizza con precisione il regime
di funzionamento ("giri dell'albero") della Presa di
Forza posteriore, questo permette un costante
controllo del regime su attrezzi che necessitano di
una precisa selezione della velocità di rotazione.
Il numero dei giri è rilevato dal sensore (SR4).
Il segnale viene inviato poi allo strumento dalla
centralina elettonica nelle versioni Top Tronic; nelle
versioni Techno e Top, il segnale viene inviato dal
sensore direttamente allo strumento.

Fig. 9.668

9-371
 Impianto elettrico

Indicatore (LCD3)
L'indicatore (28) visualizza la velocità
d'avanzamento della trattrice, senza tener conto
dell'eventuale slittamento delle ruote. La velocità
può essere espressa in Km/h oppure in Miglia/h
a seconda del paese di destinazione. In caso di
sostituzione dei pneumatici montati in origine, è
possibile riprogrammare l'indicatore in relazione alle
dimensioni di quelli nuovi. La velocità d'avanzamento
è rilevata dal sensore (SR2). Il segnale viene inviato
poi allo strumento dalla centralina elettonica nelle
versioni Top Tronic; nelle versioni Techno e Top, il
segnale viene inviato dal sensore direttamente allo
strument
Fig. 9.669

Indicatore della temperatura acqua di raf-

freddamento motore 37
1 - Zona blu = temperatura ambiente; prima di
operare a regime, attendere che la lancetta
abbia raggiunto la zona verde di normale
temperatura di funzionamento.
2 - Zona verde = temperatura normale di
funzionamento.
3 - Zona rossa = temperatura alta.
Quando la temperatura raggiunge i 105-110°C si
accende la luce spia (37) dell'indicatore. In questo
caso si ha un surriscaldamento del motore che può
essere causato da:
Fig. 9.670
a - Scarsità d'acqua nel radiatore.
b - Radiatore sporco all'esterno a causa di
fango, polvere, paglia, ecc.
c - Incrostazioni o depositi nel circuito di raf-
freddamento.
d - La cinghia comando ventilatore lenta.
e - Valvola termostatica difettosa.

Nota: Se la temperatura del motore è

eccessiva, abbassare immediatamente
il regime del motore senza fermarlo e
se la lancetta persiste a rimanere sulla
zona rossa occorre eseguire subito le
opportune verifiche e, se necessario,
richiedere l'intervento di personale
specializzato.

9-372
 Principali componenti

Indicatore livello combustibile

Quando la lancetta si sposta nella zona gialla e si ha 38
l'accensione dell'indicatore (38) giallo della riserva
combustibile, significa che nel serbatoio si ha una
quantità di circa 10 litri di combustibile.

Fig. 9.671

9-373
 Impianto elettrico

Indicatori luminosi dei codici allarme

I codici di segnalazione di eventuali guasti
della trattrice, vengono portati a conoscenza
dell'operatore attraverso la loro visualizzazione sul
display (LCD1). In presenza di un eventuale avaria,
il codice allarme corrispondente al guasto lampeggia
nella parte (3) dell'indicatore LCD1, e in alcuni casi, è
accompagnato anche da una segnalazione acustica
emessa dal cicalino di avvertimento (EH8).

LCD1
3
EH8

LAMPEGGIO CODICE ALLARME

Fig. 9.672 Fig. 9.673

connessioni linee strumento

TIPO DI LINEA DESCRIZIONE FUNZIONE COLLEGAMENTI

CONN. TERM. COLORE
N
5 key 4
CAN BUS (versione (SHIELD)
Linea dedicata alla trasmissione dati.
Powershuttle) 5 key 5 M (HIGH)
5 key 6 B (LOW)
Linea dedicata per la programmazione del 5 key 11 /
K
software dello strumento. 5 key 12 /
3 key 1 RN
+ VBATT Linea dedicata all'alimentazione dello strumento.
5 key 12 /
3 key 14 B
- GND Linea dedicata all'alimentazione dello strumento.
5 key 19 B
3 key 8 R
+ VBAT CHIAVE Linea dedicata per l'accensione dello strumento.
5 key 13 R
Linea dedicata all'accensione del cicalino
CICALINO 5 key 9 HB
d'avvertimento.

9-374
 Principali componenti

4.5.3 Regolazioni

X1 LCD2 LCD1 LCD3 X2

Fig. 9.674

Con LCD1, LCD2, LCD3, sono indicati i 3 display

digitali, mentre con X1 e X2 rispettivamente i pulsanti
di selezione sinistro e destro. Attraverso l'azione
sui tasti X1 e X2, è possibile accedere alle funzioni
legate al computer di bordo, alla calibrazione dei
parametri legati al funzionamento del gruppo "Top
Tronicshift", ed alla selezione del modello di trattrice.
Le funzioni relative al computer di bordo sono così
suddivise:
a - Modalità Normale
b - Modalità Set Parametri

Modalità normale
Interessato solo LCD2
Fig. 9.675
Ad ogni pressione (non prolungata) del tasto X1, si
visualizza su LCD2 partendo dalla Velocità (Km/h),
l’area lavorata (ha) e la distanza percorsa (Km).

Area lavorata
Nella posizione area lavorata, una pressione (non
prolungata) del tasto X2, attiva il conteggio dell’area
lavorata (identificata con il lampeggio del simbolo
evidenziato in ad una frequenza di 2 - 3 volte al
secondo). Una ulteriore pressione (non prolungata)
del tasto X2, blocca il conteggio (identificato dal
relativo simbolo, ora non lampeggiante ma “fisso”).
Una pressione continuata (maggiore di 5 sec.) del
tasto X2 permette l’azzeramento di tali misure. Il
movimento della chiave di avviamento ON-OFF-
ON, riporta lo strumento nella condizione di default,
senza tuttavia perdere i conteggi effettuati.

9-375
 Impianto elettrico

Distanza percorsa
Nella posizione distanza percorsa, una pressione
(non prolungata) del tasto X2, attiva il conteggio
della distanza percorsa. Una ulteriore pressione
(non prolungata) del tasto X2, blocca il conteggio
(identificato dal relativo simbolo, ora non
lampeggiante ma “fisso”).
Una pressione continuata (maggiore di 5 sec.) del
tasto X2 permette l’azzeramento di tali misure. Il
movimento della chiave di avviamento ON-OFF-
ON, riporta lo strumento nella condizione di default,
senza tuttavia perdere i conteggi effettuati.

MODALITA' SET PARAMETRI (LCD1, LCD2

Fig. 9.676
e LCD3)
Ad ogni pressione (prolungata, maggiore di 5
sec.) del tasto X1, si visualizza rispettivamente su
LCD2, LCD3 e LCD1 la procedura per il setup di
dimensione attrezzo, tipo pneumatico e orario.

Dimensione attrezzo
Nella posizione dimensione attrezzo , una
pressione (non prolungata) del tasto X2, permette
di incrementare il valore lampeggiante che si vuole
settare. Una pressione (non prolungata) del tasto
X1 permette di spostare il cursore al carattere
successivo per poi settare con il tasto X2 il valore
lampeggiante. Il salvataggio dei valori impostati
si ottiene esercitando una pressione (prolungata,
maggiore di 5 sec.) del tasto X1, (si ottiene lo Fig. 9.677
spostamento sulla procedura di regolazione
successiva), o aspettando circa 10 secondi (così
facendo tutti i display tornano nella posizione di
default memorizzando quanto precedentemente
era stato impostato).

Tipo pneumatico posteriore

Nella posizione tipo pneumatico, una pressione (non
prolungata) del tasto X2, permette di incrementare
il valore lampeggiante che si vuole settare. Una
pressione (non prolungata) del tasto X1 permette
di spostare il cursore al carattere successivo per
poi settare con il tasto X2 il valore lampeggiante.
Il salvataggio dei valori impostati si ottiene
esercitando una pressione (prolungata, maggiore di Fig. 9.678
5 sec.) del tasto X1, (si ottiene lo spostamento sulla
procedura di regolazione successiva), o aspettando
circa 10 secondi (così facendo tutti i display tornano
nella posizione di default memorizzando quanto
precedentemente era stato impostato).

9-376
 Principali componenti

Orologio
Nella posizione orologio, una pressione (non
prolungata) del tasto X2, permette di incrementare
il valore lampeggiante che si vuole regolare. Una
pressione (non prolungata) del tasto X1 permette di
spostare il cursore al carattere successivo per poi
regolare con il tasto X2 il valore lampeggiante.
Il salvataggio dei valori impostati si ottiene
esercitando una pressione (prolungata, maggiore di
5 sec.) del tasto X1, (si ottiene lo spostamento sulla
procedura di regolazione successiva), o aspettando
circa 10 secondi (così facendo tutti i display tornano
nella posizione di default memorizzando quanto
precedentemente era stato impostato).
Fig. 9.679
Il movimento della chiave di avviamento ON-OFF-
ON, riporta lo strumento nella condizione di default,
perdendo i valori impostati non ancora salvati.

MODALITA' CALIBRAZIONE PARAMETRI D02

CENTRALINA ELETTRONICA
Interessato solo LCD1
Quando lo strumento è in stato di "default", la
pressione contemporanea (per un tempo superiore
a 100 msec.) di entrambi i tasti X1 e X2, viene
segnalata alla centralina elettronica (D02) attraverso
un Frame CAN; questo impone alla centralina
di portarsi nella condizione di calibrazione dei
parametri. Entrati nella modalità di "calibrazione",
l'utilizzo dei due tasti X1 e X2 assume una funzione Fig. 9.680
del tutto analoga a quella dei pulsanti posti sulla
leva delle marce (M), per l'attivazione dei valori di
calibrazione.

Fig. 9.681

9-377
 Impianto elettrico

MODALITA' SELEZIONE MODELLO DI

TRATTRICE
Interessato solo LCD1
Per effettuare la selezione del modello di trattore
sul quale montare lo strumento in esame occorre
premere contemporaneamente (per almeno 1 sec.)
i due tasti X1 e X2 nel momento in cui si passa da
chiave OFF a chiave ON. In tale situazione su LCD1
viene visualizzata la scritta "dash" (al posto dell'ora)
e "M xxx", indicante il tipo di strumento (Medium),
al posto delle ore lavorate. Con la pressione del
tasto X2 (non prolungata) è possibile incrementare
il valore del codice xxx, corrispondente al modello
di trattrice desiderato. Con la pressione del tasto
Fig. 9.682
X1 (non prolungata) termina tale modalità di
selezione.
Al termine di questa procedura è consigliabile
eseguire un movimento della chiave di avviamento
in OFF e dopo qualche secondo di nuovo ON.

9-378
 Principali componenti

4.5.4 Tabelle modello e pneumatici

Nelle tabelle seguenti sono elencati i "numeri"
identificativi dei modelli di trattrici, necessari alla
configurazione dello strumento.

LANDPOWER
Denominazione commerciale Tipo P.d.F. Mercato Numero (LCD1)
125 Verde Top Tronic 540 - 1000 NAO 129
125 Verde Top Tronic 540 - 1000 STD 128
125 Verde Top Tronic 540 - 540E NAO 131
125 Verde Top Tronic 540 - 540E STD 130
135 Verde Top Tronic 540 - 1000 NAO 129
135 Verde Top Tronic 540 - 1000 STD 128
135 Verde Top Tronic 540 - 540E NAO 131
135 Verde Top Tronic 540 - 540E STD 130
145 DP Verde Top Tronic 540 - 1000 NAO 129
145 DP Verde Top Tronic 540 - 1000 STD 128
145 DP Verde Top Tronic 540 - 540E NAO 131
145 DP Verde Top Tronic 540 - 540E STD 130
165 DP Verde Top Tronic 540 - 1000 NAO 129
165 DP Verde Top Tronic 540 - 1000 STD 128
165 DP Verde Top Tronic 540 - 540E NAO 131
165 DP Verde Top Tronic 540 - 540E STD 130
185 Verde Top Tronic 540 - 1000 NAO 129
185 Verde Top Tronic 540 - 1000 STD 128
185 Verde Top Tronic 540 - 540E NAO 131
185 Verde Top Tronic 540 - 540E STD 130
125 Verde TOP 540 - 1000 STD 120
125 Verde TOP 540 - 1000 NAO 122
125 Verde TOP 540 - 540E STD 124
125 Verde TOP 540 - 540E NAO 126
135 Verde TOP 540 - 1000 STD 120
135 Verde TOP 540 - 1000 NAO 122
135 Verde TOP 540 - 540E STD 124
135 Verde TOP 540 - 540E NAO 126
185 Verde TOP 540 - 1000 STD 121
185 Verde TOP 540 - 1000 NAO 123
185 Verde TOP 540 - 540E STD 125
185 Verde TOP 540 - 540E NAO 127
145 DP Verde TOP 540 - 1000 NAO 141
145 DP Verde TOP 540 - 1000 STD 140
145 DP Verde TOP 540 - 540E NAO 143
145 DP Verde TOP 540 - 540E STD 142
165 DP Verde TOP 540 - 1000 NAO 141
165 DP Verde TOP 540 - 1000 STD 140

9-379
 Impianto elettrico

165 DP Verde TOP 540 - 540E NAO 143

165 DP Verde TOP 540 - 540E STD 142
125 Techno 540 - 1000 NAO 136
125 Techno 540 - 1000 STD 132
125 Techno 540 - 540E NAO 138
125 Techno 540 - 540E STD 134
135 Techno 540 - 1000 NAO 136
135 Techno 540 - 1000 STD 132
135 Techno 540 - 540E NAO 138
135 Techno 540 - 540E STD 134
145 Techno 540 - 1000 NAO 137
145 Techno 540 - 1000 STD 133
145 Techno 540 - 540E NAO 139
145 Techno 540 - 540E STD 135
165 Techno 540 - 1000 NAO 137
165 Techno 540 - 1000 STD 133
165 Techno 540 - 540E NAO 139
165 Techno 540 - 540E STD 135

9-380
 Principali componenti

Nelle tabelle seguenti sono elencati i tipi di

pneumatici in relazione al numero identificativo del
modello di strumento.

Pneumatico Raggio indice Indice configurazione

21,5L-16,1 485 10

14,9 LR20 520 1

375/75 R20 520 1

11,2 R24 525 2

320/70 R24 525 2

12,4 R24 550 3

360/70 R24 550 3

11,2 R28 575 4

13,6 R24 575 4
380/70 R24 575 4

17,5L-24 580 11

14,9 R24 600 6

420/70 R24 600 6
480/65 R24 600 6
12,4 R28 600 6
14,9 R24 600 6
360/70 R28 600 6
420/70 R24 600 6

13,6 R28 625 7

16,9 R24 625 7
380/70 R28 625 7
480/70 R24 625 7
13,6 R28 625 7
16,9 R24 625 7
380/70 R28 625 7

12,4 R32 650 9

14,9 R28 650 9
420/70 R28 650 9
480/65 R28 650 9
9,5 R36 650 9
14,9 R28 650 9

9-381
 Impianto elettrico

480/65 R28 650 9

14,9 R28 650 9
420/70 R28 650 9

14,9 R30 675 13

16,9 R28 675 13
420/70 R30 675 13
540/65 R28 675 13
14,9 R30 675 13
16,9 R28 675 13

12,4 R36 700 15

16,9 R30 700 15
480/70 R30 700 15
540/65 R30 700 15
12,4 R36 700 15
16,9 R30 700 15
480/70 R30 700 15
16,9 R30 700 15
480/70 R30 700 15

13,6 R36 725 21

18,4 R30 725 21
18,4 R30 725 21

13,6 R38 750 22

16,9 R34 750 22
480/70 R34 750 22
540/65 R34 750 22
13,6 R38 750 22
16,9 R34 750 22
480/70 R34 750 22
540/65 R34 750 22

520/70 R34 775 17

600/65 R34 775 17
14,9 R38 775 17
18,4 R38 775 17
520/70 R34 775 17
600/65 R34 775 17

480/70 R38 800 18

16,9 R38 800 18

9-382
 Principali componenti

18,4 R38 825 19

520/70 R38 825 19
600/65 R38 825 19

850 23

20,8 R38 875 20

520/70 R38 875 20
600/65 R42 875 20
650/65 R38 875 20

9-383
 Impianto elettrico

4.6 Leva inversore (versione

Top Tronic) AV

4.6.1 Descrizione generale N

La funzione della leva inversore (I Fig.9.683)
montata sotto il volante, è quella di inviare un
segnale permanente alla centralina elettronica di
controllo, al fine di modificare il senso di marcia
RM
della trattrice.
La centralina verifica le condizioni di funzionamento
della trattrice ed invia un segnale all'elettrovalvola I
(YV5 o YV8 Fig.9.633) di comando del gruppo Top
Tronicshift.
Fig. 9.683
L'elettrovalvola (YV5 o YV8 Fig.9.633) eccitata
consente il passaggio di olio in pressione a 21 bar
verso la frizione (primaria o secondaria) interessata
al passaggio del moto.
Il gruppo della leva inversore è composto da:
- un blocco meccanico (1)(Fig.9.684), il quale
3
consente il mantenimento di una delle tre
posizioni della leva (I) e precisamente:
AV = avanti
N = neutro
RM = retromarcia (reverse)
- un circuito elettrico stampato (2)(Fig.9.684),
il quale invia un segnale alla centralina di
controllo in funzione della posizione della
stessa leva.
2 1

Fig. 9.684

La leva è collegata al cablaggio cruscotto attraverso

il collegamento tra il connettore (3) ed il connettore
(C11)(Fig.9.685). 3

C11

Fig. 9.685

9-384
 Principali componenti

4.6.2 Controllo della funzionalità

Per il controllo della funzionalità della leva inversore
verificare, con l'ausilio di un tester, la presenza dei
valori indicati nello tabella sottostante.
Posizione della Leva:

AV - leva in avanti
N - leva in neutro
RM - leva in indietro (reverse)

Fig. 9.686

Posizione Colori cavi di Valore di

AV-RM N AV RM
Leva riferimento riferimento
AV/RM H/R Circuito.aperto
N H/N Cicuito.chiuso R N AN A
N HN/AN 2720 ± 10 .
AV HN/AN 560 ± 10 . 2k2 2k2
N HN/A 2720 ± 10 .
RM HN/A 560 ± 10 . 560 560
H
HN

9-385
 Impianto elettrico

4.7 Centralina elettronica di controllo (versione Top Tronic)

4.7.1 Descrizione generale

B A

D02 X73 X74

Fig. 9.687

D02 - Centralina elettronica

B - Scanalatura di fissaggio
A - Led diagnostici
X73 - Morsettiera di collegamento
X74 - Morsettiera di collegamento
La centralina elettronica (D02 Fig.9.687) costituisce
il "cervello" della gestione elettronica del modulo
Top Tronicshift. La tecnologia "CAN" permette al
microprocessore montato all'interno della scatola di
protezione, il monitoraggio delle condizioni di guida,
al fine di ottenere una gestione del funzionamento
della trattrice in linea ai migliori livelli di sicurezza e
funzionalità.

9-386
 Principali componenti

La centralina permette il controllo dei cablaggi per

individuare eventuali errori o malfunzionamenti
dei sensori analogici e del sensore FNR (leva
inversore), ed ottenere così una diagnostica
dei cavi di collegamento. La tecnologia digitale
della centralina elettronica consente inoltre una
"diagnostica diretta preventiva" di tutti i sensori,
permettendo un funzionamento della trattrice senza
difetti di sicurezza.
Il software e l'hardware della centralina elettronica
consentono di ottimizzare le prestazioni operative
della trattrice, utilizzando il flusso di comunicazione
tra il microprocessore e la strumentazione analogica/
digitale montata.
La centralina stabilisce le modalità operative delle
frizioni che costituiscono il modulo Top Tronicshift,
in base allo stato del sistema, all'innesto individuato,
alle condizioni della trattrice e all'input fornito
dall'operatore. Dall'impostazione della modalità
operativa viene generato il punto di funzionamento
richiesto per l'innesto o la velocità, attraverso
sistemi di controllo "ad anello chiuso". La precisione
nella regolazione del parametro d'innesto frizione
permette di ottenere un movimento lento costante
ed accurato.
Ogni innesto è controllato in modo indipendente. La
pressione viene trasmessa alle frizioni attraverso
appositi cilindri idraulici, regolati a loro volta da una
valvola proporzionale di controllo elettrico della
pressione.
Il software della centralina controlla ed assicura
il mantenimento dello scorrimento ottimale nelle
transizioni da una condizione di lavoro ad un'altra.

Legge di pilotaggio delle frizioni

La centralina elettronica è un'unità di controllo
costituita da un microprocessore che riceve segnali
dai vari sensori, interruttori ed attuatori posti
nella trattrice. In base a tali valori, alle condizioni
di funzionamento ed ai comandi impostati
dall'operatore, controlla e gestisce il passaggio ai
vari stati delle frizioni.
La logica di funzionamento delle frizioni è
sintetizzabile per punti:
- frizione OFF
- frizione disinnestata
- controllo dello slittamento
- controllo di velocità Autostart
- controllo di velocità Autodeclutch
- controllo di velocità di inversione - decelera-
zione
- controllo di velocità di inversione - accelera-
zione

9-387
 Impianto elettrico

La centralina rileva la corrente delle valvole

proporzionali di comando, confrontandola con
intervelli predefiniti. Qualora risulti troppo alta o
troppo bassa rispetti a determinati valori, invia
un segnale "diagnostico" visualizzato sul display
dello strumento (CODICE ALLARME). Tale codice
costituisce per il tecnico riparatore un'utile supporto
all'individuazione e localizzazione dell'eventuale
guasto, allo scopo di una sua rapida e precisa
riparazione.
La regolazione a ciclo chiuso del flusso di corrente
in uscita alle valvole permette una maggiore
compensazione nei cambiamenti di temperatura e
nelle tolleranze delle valvole.
Fig. 9.688
Tecnologia "CAN" (Fig.9.688)
La centralina elettronica scambia informazioni
usando una tecnologia per comunicazioni in rete,
comunemente denominata CAN (Controler Area
Network).
X74 X73
CAN è un sistema bus seriale che è stato studiato
specificamente per la connessione degli strumenti di
natura intelligenti (nodi), come ad esempio sensori
ed attuatori, all'interno di un sistema complesso
di gestione elettronica della macchina. Una delle
caratteristiche principali del sistema CAN BUS è
costituita dalla totale fedeltà di trasmissione delle
informazioni; inoltre, esso aumenta la flessibilità del
sistema riducendo il numero dei cablaggi necessari
alla connessione di parecchi dispositivi. Il sistema
CAN è costituito infatti da un cavo con due linee,
e termina ad entrambe le estremità con resistenze
terminali. Fig. 9.689
Il vantaggio più rilevante di questo sistema è che
rende possibile la condivisione delle risorse e delle
informazioni tra i vari dispositivi. Dal momento che
ogni singolo dispositivo può accedere a tutti gli
altri dispositivi connessi, è possibile centralizzare
gli strumenti diagnostici verso un unico punto di
accesso.
L'eventuale sostituzione della centralina elettronica
di comando con una nuova, comporta la calibrazione
delle frizioni del modulo Top Tronicshift.
La centralina (D02) è montata in cabina, sotto il
rivestimento del cruscotto appena sotto lo strumento.
Per accedere ad essa è necessario rimuovere lo X73 X74
strumento o il rivestimento. 42.Pin 6.Pin
E' collegata alla linea di cablaggio centrale
dell'impianto elettrico della trattrice attraverso le
morsettiere (X73 e X74 Fig.9.690), rispettivamente Fig. 9.690
a 42 e 16 PIN.

9-388
 Principali componenti

4.7.2 Dati tecnici principali

Voltaggio corrente: 12 V o 24 V
Corrente batteria in entrata: max 6,5 A
Voltaggio sensore interno: da 5 V fino a 200 mA
Comunicazione: interfaccia RS232 a pieno buffer
Connessioni elettriche: connettori AMP I/O
Interfaccia CAN: Opzionale
Standard ISO 11898
Uscite LED: 2 (controllate dal programma)
2 (per i voltaggi interni)
Temperatura: da -40°C a + 70°C
Vibrazioni: da 5 a 2000 Hz con risonanza pausa/rotazione
Shock: 50 gs di durata 11 ms in tutti i 3 assi per un totale di 18 shocks
Impianto elettrico: Resistenza ai corto-circuiti, alle polarità invertite, al sovravoltaggio, ai
voltaggi transienti, alle scariche statiche, a EMI/RFI e al carico scarico

4.7.3 Led luminosi

Fig. 9.691

- Power (1) - Led colore Verde

- System (2) - Led colore Verde
- Mode (3) - Led colore Giallo
- Status (4) - Led colore Rosso

9-389
 Impianto elettrico

Sulla scatola di protezione del processore costituente

la centralina elettronica sono montati 4 Led luminosi
(Fig.9.692). Essi servono per la diagnostica del
programma di gestione dell'impianto elettrico,
permettendo al tecnico riparatore di individuare in
modo più rapido e preciso la natura dell'eventuale
guasto.
a - segnale diagnostico LED verde (potenza):
si accende quando il voltaggio della battera
viene connesso successivamente all'accen-
sione a iniezione;
b - segnale diagnostico LED verde (sistema): X73 X74
si accende quando il sensore interno (5 V)
alla centralina è correttamente funzionante;
c - segnale diagnostico LED giallo (modalità):
serve per il test di controllo del software,
lampeggia a intermittenza lenta con frequen-
za 0,5 Hz se il programma funziona corret- 6.PIN
tamente, lampeggia a intermittenza veloce 42.PIN
con frequenza 0,5 Hz se il programma non
è stato caricato nella centralina, nessun
lampeggio durante l'installazione (set up);
d - segnale diagnostico LED rosso (stato):
serve per il test di controllo degli errori,
lampeggia se viene rilevato un errore nel
sistema.

Fig. 9.692

9-390
 Principali componenti

4.7.4 Segnali controllati dal pro-

cessore
La connessione delle morsettiere (X73 e X74
Fig.9.692) con la centralina elettronica, permette lo
scambio e quindi la gestione da parte del processore
di controllo dei segnali analogici e digitali generati
dai vari dispositivi (sensori) montati sulle trattrici
Landpower Top Tronic.
Segnali gestiti attraverso i PIN della morsettiera
(X74):

PIN1 RxD (presa seriale per PC)

PIN2 TxD (presa seriale per PC)
PIN3 contatto di reverse Leva inversore
PIN4 CAN HIGH
PIN5 non utilizzato
PIN6 non utilizzato
PIN7 sensore di velocità Top Tronicshift (_
SR5)
PIN8 interruttori over/under sul pomello leva
marce
PIN9 non utilizzato
PIN10 Bootstrap Loader Low
PIN11 contatto di avanti Leva inversore
PIN12 CAN LOW
PIN13 GND RS/CAN
PIN14 RS/CAN + 5 V
PIN15 interruttore declutch
PIN16 Bootstrap Loader High

9-391
 Impianto elettrico

Segnali gestiti attraverso i PIN della morsettiera

(X74):

PIN1 positivo batteria di alimentazione PIN41 elettrovalvola DT

PIN2 positivo sensore interno (+5V) PIN42 non utilizzato
PIN3 sensore giri motore
PIN4 sensore velocità avanzamento
PIN5 interruttore bloccaggio differenziale
PIN6 interruttori pedali freni
PIN7 innesto DT
PIN8 potenziometro pedale frizione
PIN9 micro-interruttore consenso underdrive
PIN10 elettrovalvola frizione P.d.F.
PIN11 non utilizzato
PIN12 interruttore consenso Park Lock X73 X74
PIN13 elettrovalvola frizione primaria (diretta)
PIN14 non utilizzato
PIN15 non utilizzato
PIN16 elettrovalvola di comando sincro.
overdrive 6.PIN
42.PIN
PIN17 sensore di velocità Top Tronicshift (_
SR6)
PIN18 modalità AUTO
PIN19 non utilizzato
PIN20 non utilizzato
PIN21 sensore filtro
PIN22 sensore temperatura
PIN23 micro-interruttore consenso reverse
PIN24 non utilizzato
PIN25 buzzer Fig. 9.693
PIN26 elettrovalvola bloccaggio differenziale
PIN27 elettrovalvola frizione secondaria (modi)
PIN28 elettrovalvola di comando sincro.
reverse
PIN29 negativo batteria di alimentazione
PIN30 negativo sensore interno
PIN31 elettrovalvola di comando sincro.under
PIN32 sensore di velocità giri P.d.F.
PIN33 interruttore DT
PIN34 non utilizzato
PIN35 interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
PIN36 non utilizzato
PIN37 micro-interruttore consenso overdrive
PIN38 elettrovalvola freno P.d.F.
PIN39 elettrovalvola P.d.F.
PIN40 cicalino

9-392
 Principali componenti

Schema elettrico

X73

X74

Fig. 9.694

9-393
 Impianto elettrico

X73 X74
Batteria (+) RxD
Sensore (+) TxD
Sensore giri motore Contatto reverse leva inversore
Sensore velocità avanzamento Can High
Interruttore bloccaggio differenziale Non utilizzato
Interruttore pedali freni Non utilizzato
Innesto P.d.F. Sensore velocità Top Tronicshift
Potenziometro pedale frizione Interruttore Over/Under
Microinterruttore consenso Under Non utilizzato
Elettrovalvola frizione P.d.F.non utilizzato Bootstrap loader low
Non utilizzato Contatto avanti leva inversore
Interruttore consenso Park Lock Can low
Elettrovalvola frizione primaria GND RS/Can
Non utilizzato RS/Can +5V
Non utilizzato Interruttore Declutch
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive Bootstrap loader high
Sensore velocità Top Tronicshift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Sensore sterzo
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

9-394
 Principali componenti

4.7.5 Block resistivo

Fig. 9.695

9-395
 Impianto elettrico

Il block resistivo (Q Fig.9.695) è un gruppo costituito

da una serie di resistenze di vari valori nominali,
montato allo scopo di modulare i segnali, provenienti
dai vari dispositivi elettrici montati sulla trattrice, in
ingresso alla centralina elettronica.
Il block (Q) è montato nella linea di cablaggio
centrale cabina ed è disposto sotto il rivestimento, D02
dietro lo strumento, vicino alla centralina elettronica
di controllo (D02)(Fig.9.696).
Le resistenze montate sono 22 ed hanno valori Q
diversi, in relazione alla funzione a cui sono
collegate.

Fig. 9.696

X71 X72

Fig. 9.697

9-396
 Principali componenti

Il block (Q) è collegato all'impianto elettrico della CONNET. PIN VAL. FUNZIONE
trattrice attraverso i connettori (X72) e (X71) (Ω)
(Fig.9.697); i valori nominali e la funzione delle
resistenze collegate sono indicate nella tabella a X72 1 - positivo sensore (+5V)
fianco: X72 2 470 leva inversore (avanti)
X72 3 470 leva inversore (indietro)
X72 4 1K sensore temperatura
X72 5 4K7 potenziometro pedale
frizione
X72 6 1K2 sensore vel.
avanzamento
X72 7 1K2 sensore giri motore
X72 8 1K2 sensore velocità Top
Tronic (sx)
X72 9 1K2 sensore velocità Top
Tronic (dx)
X72 10 - positivo batteria (+12V)
X71 1 4K7 interruttore Under
X71 2 2K7 interruttore Over
X71 3 1K2 interruttore Over/Under
X71 4 1K pulsante declutch
X71 5 1K micro-interr.consenso
superr.
X71 6 1K micro-interr. consenso
reverse
X71 7 1K micro-interr. consenso
under
X71 8 1K micro-interr. consenso
over
X71 9 220 interrutt. P.d.F.
X71 10 220 interrutt. P.d.F.
X71 11 220 interruttore Park Lock
X71 12 220 micro-interr. consenso
Park Lock
X71 13 - negativo batteria (-12V)
X71 14 -
X71 15 1K2 sensore giri P.d.F.
X71 16 1K

9-397
 Impianto elettrico

4.8 Centralina di controllo

P.d.F. posteriore (versione
Top)
4.8.1 Descrizione generale
La centralina (D1), montata solo sulle versioni
Landpower Top, serve per il controllo del gruppo D1
P.d.F. posteriore.
La centralina determina il segnale elettrico verso le
elettrovalvole (YV4) e (YV11), rispettivamente per il
comando della presa di forza e del frenello.
E' montata sotto il rivestimento del cruscotto, appena
sotto lo strumento, ed è collegata al cablaggio Fig. 9.698
centrale cabina attraverso il connettore (X76).
La connessione della morsettiera (X76) alla
centralina permette lo scambio e quindi la gestione X76
da parte del processore di controllo dei segnali
analogici e digitali generati dai vari dispositivi
(sensori) montati sulla trattrice.

Fig. 9.699

9-398
 Principali componenti

4.8.2 Segnali controllati dal pro-

cessore
In tabella sono indicati i segnali gestiti attraverso i
PIN della morsettiera (X76).

PIN 1 elettrovalvola P.d.F.

PIN 2 massa
PIN 3 positivo batteria (+12 V)
PIN 4 spia allarme P.d.F.
PIN 5 non utilizzato
PIN 6 non utilizzato
PIN 7 pulsante DT
PIN 8 microinterruttore P.d.F. 1 8

sincronizzata
PIN 9 elettrovalvola frenello
16 23

PIN 10 ritorno frizione P.d.F.

PIN 11 non utilizzato
X76
PIN 12 non utilizzato
23 PIN
PIN 13 non utilizzato
PIN 14 pulsante bloccaggio differenziale
PIN 15 pulsante parafango esterno
PIN 16 elettrovalvola bloccaggio
differenziale
PIN 17 elettrovalvola DT Fig. 9.700
PIN 18 elettrovalvola Powersix
PIN 19 led spia DT
PIN 20 sensore giri P.d.F.
PIN 21 pulsante Powersix leva marce
PIN 22 sensore pedale freni
PIN 23 interruttore P.d.F. in cabina

9-399
 Impianto elettrico

Notes

9-400
 

Capitolo 10 : Calibratura

Indice

Sezione 1 : Precauzioni e avvertenze di sicurezza..................... 10-2

Sezione 2 : Introduzione............................................................... 10-3

2.1 Introduzione alla calibratura............................................... 10-4
2.2 I componenti interessati..................................................... 10-6
2.3 Dati tecnici principali.......................................................... 10-9

Sezione 3 : Procedura di calibratura.......................................... 10-11

3.1 Norme di sicurezza.......................................................... 10-12
3.2 Quando farla e condizioni................................................ 10-13
3.3 Calibratura........................................................................ 10-14

10-1
 Calibratura

Sezione 1 : Precauzioni e av-

vertenze di sicurezza
In questo paragrafo sono indicate alcune precauzioni
e avvertenze di sicurezza; è importante che siano
rispettate per prevenire infortuni agli operatori; è
comunque necessario tenere sempre presente le
misure di sicurezza indicate nel libretto di uso e
manutenzione e nel capitolo 1 di questo manuale.
Seguite attentamente le Avvertenze segnalate
attraverso questo simbolo:
Attenzione: quando si opera sulla
batteria consultare sempre le
istruzioni fornite nel libretto di uso e
manutenzione.
Attenzione: quando si installano
batterie contenenti acido solforico si
devono prendere tutte le precauzioni
necessarie. Se l'acido viene a contatto
con la pelle o con gli occhi, lavare subito
con acqua pulita le parti interessate.
Attenzione: quando si miscela l'acido
all'acqua, VERSARE LENTAMENTE
L'ACIDO NELL'ACQUA, NON VERSARE
MAI L'ACQUA NELL'ACIDO.
Attenzione: durante la carica della
batteria si sprigionano gas esplosivi,
operare quindi in ambiente con buona
circolazione d'aria e lontano da fiamme
o scintille.
Attenzione: spegnere sempre
l'apparecchiatura per carica prima di
scollegarne i cavi.
Attenzione: tenere la batteria lontano
dalla portata dei bambini.

Attenzione: durante il controllo delle

batterie, o quando le si maneggia, non
fumare.
Attenzione: scollegare per primo il
terminale negativo. Quando si installa
nuovamente la batteria collegare prima
il terminale positivo. Fare sempre molta
attenzione alla polarità dei terminali.
Attenzione: prima di operare
sull'impianto elettrico, scollegare sempre
il cavo di massa (-) della batteria.

10-2
 Introduzione

Sezione 2 : Introduzione

Indice

2.1 Introduzione alla calibratura................................................... 10-4

2.2 I componenti interessati......................................................... 10-6

2.2.1 Centralina elettronica...................................................... 10-6
2.2.2 Sensori velocità Deltashift (cambio)............................... 10-6
2.2.3 Sensore velocità di avanzamento................................... 10-7
2.2.4 Strumento.......................................................................10-7
2.2.5 Potenziometro pedale frizione........................................ 10-7
2.2.6 Elettrovalvole proporzionali............................................ 10-8
2.2.7 Leva selezione marce..................................................... 10-8
2.2.8 Leva inversore................................................................ 10-8

2.3 Dati tecnici principali.............................................................. 10-9

10-3
 Calibratura

2.1 Introduzione alla calibratura

Obbiettivo della calibratura
Permettere un funzionamento della trattrice
eccellente in tutte le condizioni di lavoro SA16
garantendo:
- partenze dolci, immediate e progressive
- accelerazioni proporzionate al carico
- cambi del senso di marcia dolci, immediati e
SA17
progressivi

Quando farla
La calibratura viene accuratamente effettuata
presso lo stabilimento produttivo e non deve essere Fig. 10.1
effettuata salvo che non si proceda alla sostituzione
o di una o entrambe le elettrovalvole proporzionali
(YV8 e YV5 Fig. 10.2) o della centralina elettronica
D02 (Fig. 10.3).

Come farla
Attraverso i pulsanti presenti sulla leva delle marce si
interviene sul processore della centralina elettronica,
il quale ricerca e sincronizza i tempi di innesto
delle frizioni idrauliche (Primaria e Secondaria)
tramite le due elettrovalvole proporzionali (YV8 e
YV5) montate sulla centralina idraulica,per renderli
ottimali al buon funzionamento della trattrice.

Quali calibrature YV5 YV8

- C3: Calibratura pedale frizione
- C4: Calibratura soglia frizione secondaria
- C5: Calibratura soglia frizione primaria Fig. 10.2

D02

Fig. 10.3

10-4
 Introduzione

X3 YV5

YV5

X2 YV8 D02

X3 X1 X2

YV8 YV5

Fig. 10.4

10-5
 Calibratura

2.2 I componenti interessati

I principali componenti che interagiscono per
garantire, con la calibratura, un funzionamento
eccellente della trattrice sono i seguenti:
- Centralina elettronica
- Sensori velocità Deltashift
- Sensore velocità di avanzamento
- Strumento
- Potenziometro pedale frizione
- Elettrovalvole proporzionali
- Leva selezione marce
- Leva inversore

2.2.1 Centralina elettronica

La centralina elettronica (D02) costituisce il “cervello”
della gestione elettronica del modulo Deltashift. D02
La centralina stabilisce le modalità operative delle
frizioni che costituiscono il modulo Deltashift, in
base allo stato del sistema, all’innesto individuato,
alle condizioni della trattrice e all’input fornito
dall’operatore.
Dall’impostazione della modalità operativa viene
generato il punto di funzionamento richiesto per
l’innesto o la velocità, attraverso sistemi di controllo
“ad anello chiuso”. La precisione nella regolazione
del parametro d’innesto frizione permette di ottenere
un movimento lento costante ed accurato. Fig. 10.5

2.2.2 Sensori velocità Deltashift

(cambio)
I sensori a effetto Hall (SR3 e SR5), posti nella
parte superiore del ponte motore-cambio, rilevano
la velocità di ingresso del moto nel cambio ed il
senso di rotazione.

SR3 SR5

Fig. 10.6

10-6
 Introduzione

2.2.3 Sensore velocità di avanza-

mento
Il sensore (SR2), rileva la velocità di avanzamento
della trattrice, per il tramite dell’ingranaggio calettato
sul pignone coppia-conica, ed invia un segnale
alla centralina elettronica; essa elabora il valore di
velocità (in Km/H, o in Miglia/H) da visualizzare sul
SR2
relativo display posto sullo strumento.

Fig. 10.7

2.2.4 Strumento
Lo strumento, oltre a fornire le indicazione sulle LCD1
diverse modalità di funzionamento della trattrice,
è anche il monitor per la calibratura attraverso il
display LCD1 (Fig. 10.8).

Fig. 10.8

2.2.5 Potenziometro pedale frizio-

ne
Il potenziometro (SR6), posto a fianco del pedale
della frizione, sotto il rivestimento, rileva le varie
posizioni del pedale durante la sua corsa, ed invia
un segnale alla centralina elettronica di controllo del
modulo Deltashift.

SR6

Fig. 10.9

10-7
 Calibratura

2.2.6 Elettrovalvole proporzionali

Le due elettrovalvole consentono, quando sono
eccitate, di alimentare le frizioni in modo modulato
grazie al graduale spostamento del pistoncino che
è gestito dalla centralina elettronica. L’elettrovalvola
(YV5) alimenta la frizione Primaria (Diretta), mentre
la (YV8) alimenta la frizione Secondaria (Opzioni).

YV5 YV8

Fig. 10.10

2.2.7 Leva selezione marce

Il pulsante (SA18) posto sul pomello della leva
delle marce, serve al cambio di marcia in modalità
“funzione automatica” (senza l’uso del pedale
SA18
frizione); il pulsante (SA16) serve all’innesto della
modalità “OVERDRIVE” (incremento della velocità SA16
del 20%); il pulsante (SA17) serve all’innesto
della modalità “UNDERDRIVE” (diminuzione della
velocità del 20%). SA17

Fig. 10.11

2.2.8 Leva inversore

La leva di comando dell’inversore è posta a AV
sinistra del conducente, fra strumento e volante.
Essa consente l’inversione del senso di marcia
sotto carico; la gestione elettronica del sistema
N
consente tale operazione a qualsiasi velocità, ma è
consigliabile effettuarla a velocità inferiori ai 10 Km/
h; per le velocità superiori è attiva una segnalazione RM
acustica.

Fig. 10.12

10-8
 Introduzione

2.3 Dati tecnici principali

Batteria
Costruttore Fx
Tipo "No Maintenance"
Tensione 12 V (negativo a massa)
Capacità per 20 ore 135 Ah

Centralina elettronica di controllo

Voltaggio corrente 12 V o 24 V
Corrente batteria in entrata max 6.5 A
Voltaggio sensore interno da 5 V fino a 200 mA
Comunicazione interfaccia RS232 a pieno buffer
Connessioni elettriche connettori AMP I/O
Interfaccia CAN opzionale
standard ISO 11898
Uscite Led 2 (controllate dal programma)
2 (per i voltaggi interni)
Temperatura da -40°C a +70°C
Vibrazioni da 5 a 2000 Hz con risonanza pausa/rotazione
Shock 50 gs di durata 11 ms in tutti i 3 assi per un totale
di 18 shocks
Impianto elettrico resistenza ai corto-circuiti, alle polarità invertite, al
sovravoltaggio, ai voltaggi transienti, alle scariche
statiche, a EMI/RFI e al carico statico

Elettrovalvole
Costruttore Cx
Tipo On/Off
Tensione 12 V
Resistenza a 20°C 6,85 Ω ±5%
Tipo Proporzionali
Tensione 12 V
Modello a due posizioni e a 3 vie

Sensori
Costruttore Stx
Tipo induttivo
Costruttore Hx
Tipo a effetto Hall

Strumento
Costruttore Dgx

10-9
 Calibratura

Notes

10-10
 Procedura di calibratura

Sezione 3 : Procedura di calibratura

Indice

3.1 Norme di sicurezza................................................................10-12

3.2 Quando farla e condizioni..................................................... 10-13

3.3 Calibratura..............................................................................10-14
3.3.1 Calibratura (C3): pedale frizione................................... 10-16
3.3.2 Calibratura (C4): soglia frizione primaria...................... 10-18
3.3.3 Calibratura (C5): soglia frizione secondaria................. 10-20

10-11
 Calibratura

3.1 Norme di sicurezza

Fig. 10.13
Prima di iniziare la calibratura leggere e seguire
scrupolosamente le norme di sicurezza sotto
riportate.
1 - Il trattore durante la calibratura potrebbe
accidentalmente muoversi. E’ pertanto
importante posizionare il trattore su terreno
piano e lontano da ostacoli sia davanti che
dietro. Il tecnico deve essere preparato allo
spegnimento del motore con la chiave nel
commutatore di avviamento e all’uso dei freni
per fermare prontamente il trattore.
2 - Quando si effettuano le calibrature con il
motore in moto, accertarsi che non vi siano
persone nelle vicinanze, ma solo il tecnico e
seduto al posto di guida.
3 - Verificare che la temperatura ambiente sia
compresa fra 20 e 30 gradi centigradi.
4 - Seguire dettagliatamente e nell’ordine tutte
le operazioni che vengono descritte nel punto
2-3.
5 - Non effettuare calibrature non indicate e
non necessarie.
6 - In caso di valori o risposte di calibratura
diversi da quelli indicati , rifare la calibratura
senza provare la trattrice.
7 - In caso di comportamento non soddisfacente
della trattrice, rifare la calibratura.
Attenzione: il trattore potrebbe
muoversi accidentalmente durante
questa procedura. Durante la calibratura
posizionare il trattore su un terreno piano
e lontano da ostacoli sia davanti che
dietro. Essere inoltre preposti all'uso dei
pedali dei freni per fermare il trattore.
Attenzione: i gas di scarico contengono
ossido di carbonio che può causare
malattia e morte. Assicurare sempre
un'adeguata ventilazione.
Attenzione: in casi di guasto a uno dei
sensori il trattore può muoversi in avanti
o in retromarcia durante la calibratura.
Se questo accade ruotare la chiave e
fermare il trattore con i pedali dei freni.

10-12
 Procedura di calibratura

3.2 Quando farla e condizioni

La calibratura viene accuratamente effettuata
presso lo stabilimento produttivo e non deve essere
effettuata salvo che non si proceda alla sostituzione
o di una o entrambe le elettrovalvole proporzionali
(YV5 e YV8 Fig. 10.14) o della centralina elettronica
(DO2) (Fig. 10.15).
Per la sua effettuazione occorre:
1 - Seguire scrupolosamente le norme di
sicurezza;
YV5 YV8
2 - garantire la temperatura ambiente compresa
fra 20 e 30 gradi centigradi;
3 - nel caso si sia proceduto alla sostituzione Fig. 10.14
di una o di entrambe le elettrovalvole occorre
verificare con il tester se la resistenza fra i
due terminali è compresa fra 8 - 9 Ohm
(Fig. 10.16). In caso di differenze sostituire
l’elettrovalvola non corrispondente al valore
prescritto.
D02

Fig. 10.15

Fig. 10.16

10-13
 Calibratura

3.3 Calibratura
La calibratura del gruppo Deltashift si effetua
attraverso 3 prove; la prima (C3) si effettua con il
motore spento, le ultime due (C4 - C5) si effettuano
con il motore acceso.
La finalità della calibratura è la mappatura della
posizione del pedale frizione (C3) e la della soglia
d’innesto delle frizioni primaria e secondaria (C4 e
C5).
Le prove da effettuare sono:
- Calibratura (C3): pedale frizione
- Calibratura (C4): soglia frizione primaria
- Calibratura (C5): soglia frizione secondaria

10-14
 Procedura di calibratura

X3 YV5

YV5

X2 YV8 D02

X3 X1 X2

YV8 YV5

Fig. 10.17

10-15
 Calibratura

3.3.1 Calibratura (C3): pedale fri-

zione
Obiettivo calibratura
Mappare sulla scheda il comportamento dinamico
del potenziometro (SR6) pedale frizione, in
corrispondenza del pedale completamente premuto
e tutto rilasciato. Questo permette di verificare
quanti mA sono necessari per ottenere l’apertura
delle valvole che comandano l’innesto delle frizioni
al fine di ottenere spostamenti millimetrici durante
l’uso del pedale stesso. X1 X2
Premessa
Fig. 10.18
La calibratura si ottiene sia operando sui due pulsanti
(SA16 e SA17) presenti sulla leva comando marce,
sia operando sui pulsanti (X1 e X2) presenti sullo
strumento. Nelle calibrature che seguono, per non
appesantire la descrizione, si fa riferimento solo ai
pulsanti (SA16 e SA17), ma equivale ad operare
sugli altri (X1 e X2).

Fig. 10.19

SA16

SA17

Fig. 10.20 Fig. 10.21

10-16
 Procedura di calibratura

Inizio procedura di calibratura (C3)

1 - Ruotare la chiave nel commutatore di LCD1
avviamento nella posizione di contatto
(Strumento acceso) mantenendo il motore
spento.
2 - Premere e mantenere premuti
contemporaneamente i pulsanti (SA16 e
C 03
SA17) presenti sulla leva delle marce per
10”; sul display (LCD1) deve apparire la
scritta (C03) lampeggiante che si alterna con
l’orario.
3 - Premere nuovamente e mantenere premuti
i pulsanti (SA16 e SA17) per 10”; sul display
(LCD1) deve apparire la scritta lampeggiante Fig. 10.22
(AC 03).
4 - Tenere il pedale frizione rilasciato
completamente per 5” e subito dopo premuto
per 5”.
5 - Dopo alcuni secondi compare sul display LCD1
(LCD1) la scritta (do) che indica che la
calibratura è completata.

Nota: se le scritte non dovessero apparire

come elencato ripetere nuovamente le
AC 03
operazioni di calibratura dall’inizio.

Fig. 10.23

LCD1

do

Fig. 10.24

10-17
 Calibratura

3.3.2 Calibratura (C4): soglia fri-

zione primaria
Obiettivo calibratura
Attenzione: posizionare la trattrice in
piano, assicurarsi che per alcuni metri
non ci siano ostacoli o persone davanti
e dietro la trattrice, rilasciare il freno a
mano, rispettare dettagliatamente le
modalità per una corretta calibratura.
Mappare sulla scheda la soglia di innesto della
frizione primaria (A) e verificare quanti mA sono A
necessari per ottenere questa condizione. Il valore
rilevato permetterà al sistema deltashift di gestire Fig. 10.25
un innesto delle marce rapido e graduale.
In questa fase della calibratura è necessario portare
la temperatura del motore da 20°C a 30°C e il regime
motore da 1500 a 2000 giri/min.

SA16

SA17

Fig. 10.26

AV

RM

Fig. 10.27

10-18
 Procedura di calibratura

Inizio procedura di calibratura (C4)

1 - Avviare il motore. LCD1
2 - Premere e mantenere premuti
contemporaneamente i pulsanti (SA16 e
SA17) presenti sulla leva delle marce per 10”;
sul display (LCD1) deve apparire la scritta
(C04).
C 04
3 - Premere nuovamente e mantenere premuti
i pulsanti (SA16 e SA17) per 10”; sul display
(LCD1) deve apparire la scritta lampeggiante
(AC 04).
4 - Innestare la 1°marcia in gamma veloce e
portare il regime motore a 1500/2000 giri/
Fig. 10.28
min.
5 - Selezionare con la leva comando inversore
(I) la marcia avanti spostando la leva in
avanti: sul display (LCD1), dopo qualche
secondo, deve apparire un numero (es.331
Fig. 10.30), che rappresenta l’intensità della LCD1
corrente necessaria in mA.
6 - Dopo alcuni secondi compare sul display
(LCD1) la scritta (do) che indica che la
calibratura è completata.
AC 04
Nota: se le scritte non dovessero apparire
come elencato ripetere nuovamente le
operazioni di calibratura dall’inizio.

Fig. 10.29

LCD1 LCD1

331 do

Fig. 10.30 Fig. 10.31

10-19
 Calibratura

3.3.3 Calibratura (C5): soglia fri-

zione secondaria
Obiettivo calibratura
Attenzione: posizionare la trattrice in
piano, assicurarsi che per alcuni metri
non ci siano ostacoli o persone davanti
e dietro la trattrice, rilasciare il freno a
mano, rispettare dettagliatamente le
modalità per una corretta calibratura.
Mappare sulla scheda la soglia di innesto della
frizione secondaria (B) e verificare quanti mA sono B
necessari per ottenere questa condizione.
Il valore rilevato permetterà al sistema deltashift di Fig. 10.32
gestire un innesto delle marce rapido e graduale.
In questa fase della calibratura è necessario portare
la temperatura del motore da 20°C a 30°C e il regime
motore da 1500 a 2000 giri/min.

SA16

SA17

Fig. 10.33

AV

RM

Fig. 10.34

10-20
 Procedura di calibratura

Inizio procedura di calibratura (C5)

1 - Mantenere avviato il motore. LCD1
2 - Premere e mantenere premuti
contemporaneamente i pulsanti (SA16 e
SA17) presenti sulla leva delle marce per 10”
; sul display (LCD1) deve apparire la scritta
(C04) lampeggiante.
C 05
3 - Per passare alla fase successiva (C 05) è
neccessario premere e mantenere premuto
il pulsante superiore (SA16) posto sulla
leva delle marce fino all’apparire sul display
(LCD1) della scritta (C 05) lampeggiante.
4 - Premere nuovamente e mantenere premuti
Fig. 10.35
i pulsanti (SA16 e SA17) per 10”; sul display
(LCD1) deve apparire la scritta lampeggiante
(AC 05).
5 - Innestare la 1°marcia in gamma veloce e
portare il regime motore a 1500/2000 giri/
min. LCD1
6 - Selezionare con la leva comando inversore
( I Fig. 10.34) la retromarcia spostando la leva
indietro: sul display (LCD1) , dopo qualche
secondo, deve apparire un numero (es.261
Fig. 10.37).
AC 05
7 - Dopo alcuni secondi compare sul display
(LCD1) la scritta (do) che indica che la
calibratura è completata.

Nota: se le scritte non dovessero apparire

come elencato ripetere nuovamente le
operazioni di calibratura dall’inizio. Fig. 10.36

LCD1 LCD1

261 do

Fig. 10.37 Fig. 10.38

10-21
 Calibratura

Notes

10-22
 

Capitolo 11 : Diagnostica e ricerca guasti

Indice

Sezione 1 : Precauzioni e avvertenze di sicurezza..................... 11-2

Sezione 2 : Introduzione............................................................... 11-3

2.1 Autodiagnosi e ricerca guasti............................................. 11-4
2.2 Ricerca guasti tradizionale................................................. 11-5

Sezione 3 : Codici d’allarme......................................................... 11-9

3.1 Norme di sicurezza.......................................................... 11-10
3.2 Autodiagnosi dei codici di allarme.................................... 11-12

11-1
 Diagnostica e ricerca guasti

Sezione 1 : Precauzioni e av-

vertenze di sicurezza
In questo paragrafo sono indicate alcune precauzioni
e avvertenze di sicurezza; è importante che siano
rispettate per prevenire infortuni agli operatori; è
comunque necessario tenere sempre presente le
misure di sicurezza indicate nel libretto di uso e
manutenzione e nel capitolo 1 di questo manuale.
Seguite attentamente le Avvertenze segnalate
attraverso questo simbolo:
Attenzione: quando si opera sulla
batteria consultare sempre le
istruzioni fornite nel libretto di uso e
manutenzione
Attenzione: quando si installano
batterie contenenti acido solforico si
devono prendere tutte le precauzioni
necessarie. Se l'acido viene a contatto
con la pelle o con gli occhi, lavare subito
con acqua pulita le parti interessate.
Attenzione: quando si miscela l'acido
all'acqua, VERSARE LENTAMENTE
L'ACIDO NELL'ACQUA, NON VERSARE
MAI L'ACQUA NELL'ACIDO.
Attenzione: durante la carica della
batteria si sprigionano gas esplosivi,
operare quindi in ambiente con buona
circolazione d'aria e lontano da fiamme
o scintille.
Attenzione: spegnere sempre
l'apparecchiatura per carica prima di
scollegarne i cavi.
Attenzione: tenere la batteria lontano
dalla portata dei bambini.

Attenzione: durante il controllo delle

batterie, o quando le si maneggia, non
fumare.
Attenzione: scollegare per primo il
terminale negativo. Quando si installa
nuovamente la batteria collegare prima
il terminale positivo. Fare sempre molta
attenzione alla polarità dei terminali.
Attenzione: prima di operare
sull'impianto elettrico, scollegare sempre
il cavo di massa (-) della batteria.

11-2
 Introduzione

Sezione 2 : Introduzione

Indice

2.1 Autodiagnosi e ricerca guasti................................................ 11-4

2.2 Ricerca guasti tradizionale..................................................... 11-5

11-3
 Diagnostica e ricerca guasti

2.1 Autodiagnosi e ricerca guasti

Le trattrici Landpower sono dotate di un sistema
di autodiagnosi che consente all’operatore di
individuare e localizzare i principali guasti che si
sono verificati sulla trattrice.
Quando interviene un guasto, appare sul display
un codice che identifica quel tipo di problema e, a
seconda della priorità, un cicalino emette un segnale
acustico.
I codici di allarme hanno differenti priorità
(identificate dal secondo numero che appare sul
display) e attivano segnali ottici (intermittenza del
codice d’allarme) e segnali acustici del cicalino.
Le priorità sono quattro, e precisamente:
- priorità 9 : il cicalino è attivato e lampeggia il
codice di allarme sul display;
- priorità 8 : il cicalino è attivato e lampeggia il
codice di allarme sul display;
- priorità 7 : il cicalino non è attivato e lampeg-
gia il codice di allarme sul display;
- priorità 2 : il cicalino è attivato e lampeggia il
codice di allarme sul display.
Il codice permette di identificare il compontente
finale interessato al guasto e la relativa linea del
cablaggio. Nella sezione 2 sono indicati tutti i codici
di allarme, con le indicazioni dei componenti, dei
terminali e delle soluzioni da seguire.
Per i guasti non segnalati da un codice allarme
occorre procedere con la ricerca guasti tradizionale
descritta nel prossimo paragrafo.

AL 027

LCD1

Fig. 11.1

11-4
 Introduzione

2.2 Ricerca guasti tradizionale (B);

- dopo il carico (B).
Lo scopo della ricerca dei guasti è di determinare
la causa del non corretto funzionamento della E’ facile confondere l’anomalia di funzionamento di
trattrice. un componente con quella di un circuito. Occorre
quindi porre molta attenzione nell’individuare la
E’ innanzitutto necessario identificare se l’origine causa del problema, ai fini di una corretta e rapida
dell’avaria è di natura meccanica, idraulica o risoluzione dell’eventuale inconveniente.
elettrica.
L’identificazione dell’origine meccanica è affidata
molto all’esperienza del tecnico riparatore, per
riconoscere inizi di grippature di alcuni componenti
che provocano difficoltà negli innesti o rumorosità.
Per identificare la natura idraulica di un guasto è
necessario controllare la pressione dell’olio nel
circuito di alimentazione dell’organo interessato,
secondo le indicazioni descritte nel capitolo 6.
La ricerca dei problemi di natura elettrica deve A B
iniziare con l’analisi delle cause più probabili sino
alle meno probabili e l’ordine di controllo proposto
è il seguente:
1 - Interruttori, sensori, potenziometri
Fig. 11.2
2 - Connettori e cablaggi
Esempio : un componente potrebbe non funzionare
3 - Centralina elettronica prima che si colleghi un connettore e funzionare
Per una efficace diagnosi e relativa riparazione è dopo aver ricollegato lo stesso connettore. Il motivo
consigliabile: può essere ricondotto ad una resistenza eccessiva,
che ha creato una caduta di tensione sui terminali
1 - Avere la trattrice in officina del connettore, impedendo così il passaggio della
2 - Aver verificato preventivamente la carica quantità giusta di corrente verso il componente.
della batteria
3 - Disporre di sensori di ricambio, in particolare
di tutti quelli che non si possono verificare
con normali tester

Anomalie di funzionamento dei circuiti

elettrici
Le anomalie di funzionamento di un circuito elettrico
possono essere di quattro tipi :
1 - eccessiva resistenza del circuito (alta
resistenza)
2 - interruzione del circuito (circuito aperto)
3 - circuito a massa
4 - corto circuito

Circuito elettrico semplice

In un circuito semplice come quello indicato in
Fig. 11.2, esistono solo tre parti in cui si possono
verificare queste anomalie di funzionamento:
- prima dell’interruttore di comando (A);
- fra l’interruttore di comando (A) e il carico

11-5
 Diagnostica e ricerca guasti

Alta resistenza / Circuito aperto

Un circuito con alta resistenza può portare ad B
un movimento lento, ad una luce affievolita o al
C D E F G
mancato funzionamento di un componente (ad es.:
a causa di terminali allentati, corrosi, sporchi o unti,
oppure se il filo è di diametro troppo piccolo o in
caso di strappo dei cavi).
In caso di “apertura” del circuito, il componente non H I
può funzionare, in quanto il circuito è interrotto (ad
es.: filo strappato, terminali scollegati, dispositivo di
protezione sull’interruttore aperto). A J
Per individuare l’ubicazione di una “resistenza
eccessiva” o dell’”apertura del circuito”, occorre
procedere nel modo seguente: Fig. 11.3
- Con l’interruttore (C) di controllo “inserito” e
il carico (I) collegato nel circuito, verificare la A - Batteria
presenza della tensione giusta in un punto B - Fusibile
facilmente accessibile fra (D) ed (H). C - Interruttore
D - Terminale componenete
Se la tensione è bassa, occorre spostarsi
E - Resistenza circuito
verso la sorgente di corrente (A), fino ad
F - Connettore del circuito
individuare il punto in cui avviene la caduta di
G - Connettore del circuito
tensione.
H - Terminale componente
Se la tensione è giusta, occorre spostarsi I - Lampada
verso il carico (I) e il terminale di massa (J), J - Massa
fino ad individuare il punto della caduta di
tensione.
- Riparare il circuito secondo necessità.
- Ripetere la procedura di controllo dopo la
riparazione.

Nota: l’esempio si riferisce ad una resistenza

eccessiva fra (D) ed (F), e l’apertura
del circuito fra (F) e (G).

11-6
 Introduzione

Circuito a massa
Un circuito a massa non permette il funzionamento
dei componenti, e il fusibile o l’interruttore automatico C D E F
si aprono (ad es.: il filo dell’alimentazione ha un
contatto verso massa).
Per individuare l’ubicazione di una “circuito a
massa”, occorre procedere nel modo seguente:
- Con l’interruttore di comando (D) disinserito,
verificare la continuità verso massa fra (C) e
(D).
A B G H
Se vi è continuità allora vi è un circuito a
massa fra (C) e (D). Eliminare l’inconveniente
presente in questa parte del circuito.
Fig. 11.4
Se non vi è continuità verso massa fra (C)
e (D) occorre scollegare il carico (H) nel
A - Batteria
punto (G); con l’interruttore di comando (D)
B - Terminale fusibile
disinserito, verificare ora la continuità verso
C - Terminale fusibile
massa fra (D) ed (F). Se vi è continuità
D - Interruttore
allora vi è un circuito a massa fra (E) ed (F);
E - Terminale componenete
eliminare l’inconveniente presente in questa
F - Circuito massa
parte del circuito.
G - Terminale componente
- Ripetere la verifica funzionale dopo la H - Lampada
riparazione.

Nota: nell’esempio c’è una massa fra (E) ed

(F).

11-7
 Diagnostica e ricerca guasti

Cortocircuito
La presenza di un cortocircuito nell’impianto elettrico A B
solitamente fa sì che due componenti entrino in
funzione inserendo uno solo degli interruttori (es.:
contatto improprio fra due fili).
E’ possibile anche il cortocircuito di un componente, C D H
tuttavia solitamente questo farà aprire il dispositivo
di protezione del circuito.
Per individuare l’ubicazione di un “cortocircuito”,
occorre procedere nel modo seguente:
- Portare l’interruttore (A) per l’azionamento E F G I
della giusta lampada (B).
- Iniziare con l’interruttore di comando (D) della Fig. 11.5
lampada (I), che non dovrebbe accendersi, e
scollegare il filo presso il terminale (E).
A - Interruttore
- Seguendo il circuito, scollegare il filo presso i B - Lampada
connettori (F,G o H) fino a quando non cessa C - Fusibile
di funzionare la lampada supplementare (I). D - Interruttore
- Il cortocircuito o collegamento improprio si E - Terminale componenete
troverà fra gli ultimi due punti nei quali è stato F - Connettore del circuito
collegato il filo. Nel nostro esempio si trova G - Connettore del circuito
tra (F) e (G). H - Terminale componente
I - Lampada
- Riparare il circuito nel modo seguente:
- fili non contenuti in un tubo di prote-
zione: fasciare il filo in questione con
nastro isolante oppure sostituirlo e
fasciare secondo necessità.
- Fili contenuti in un tubo di protezione:
in caso di punti caldi nelle zone corto-
circuitate del cablaggio pre-assiema-
to, sostituire l’intero cablaggio.
Se non sono rilevabili punti caldi,
installare un nuovo filo di calibro
appropriato fra gli ultimi due connet-
tori e fasciare il filo secondo la forma
esterna del cablaggio.
- Ripetere la verifica funzionale dopo la
riparazione.

11-8
 Codici d'allarme

Sezione 3 : Codici d’allarme

Indice

3.1 Norme di sicurezza................................................................11-10

3.2 Autodiagnosi dei codici di allarme...................................... 11-12

3.2.1 Codice d’allarme (099)................................................. 11-12
3.2.2 Codice d’allarme (098)................................................. 11-14
3.2.3 Codice d’allarme (097)................................................. 11-16
3.2.4 Codice d’allarme (096)................................................. 11-18
3.2.5 Codice d’allarme (095)................................................. 11-20
3.2.6 Codice d’allarme (094)................................................. 11-22
3.2.7 Codice d’allarme (090)................................................. 11-24
3.2.8 Codice d’allarme (089)................................................. 11-26
3.2.9 Codice d’allarme (088)................................................. 11-28
3.2.10 Codice d’allarme (087)................................................. 11-30
3.2.11 Codice d’allarme (086)................................................. 11-32
3.2.12 Codice d’allarme (085)................................................. 11-34
3.2.13 Codice d’allarme (084)................................................. 11-36
3.2.14 Codice d’allarme (083)................................................. 11-38
3.2.15 Codice d’allarme (082)................................................. 11-40
3.2.16 Codice d’allarme (081)................................................. 11-42
3.2.17 Codice d’allarme (080)................................................. 11-44
3.2.18 Codice d’allarme (079)................................................. 11-46
3.2.19 Codice d’allarme (078)................................................. 11-48
3.2.20 Codice d’allarme (076)................................................. 11-50
3.2.21 Codice d’allarme (075)................................................. 11-52
3.2.22 Codice d’allarme (073)................................................. 11-54
3.2.23 Codice d’allarme (071)................................................. 11-56
3.2.24 Codice d’allarme (028)................................................. 11-58
3.2.25 Codice d’allarme (026)................................................. 11-59
3.2.26 Codice d’allarme (025)................................................. 11-60
3.2.27 Codice d’allarme (024)................................................. 11-61
3.2.28 Codice d’allarme (022)................................................. 11-62
3.2.29 Codice d’allarme (021)................................................. 11-63

11-9
 Diagnostica e ricerca guasti

3.1 Norme di sicurezza

Fig. 11.6
Prima di iniziare l’autodiagnosi leggere e seguire
scrupolosamente le norme di sicurezza sotto
riportate.
1 - Prima di operare sull’impianto elettrico,
scollegare sempre il cavo di massa (-) della
batteria.
2 - Se possibile, eseguire tutti i lavori di
riparazione arrestando la macchina su una
superficie piana e solida. Bloccare la macchina
per prevenirne movimenti accidentali mentre
si lavora sopra o sotto la stessa.
3 - Durante lo smontaggio, prestare attenzione
a non danneggiare i cavi. Installare
nuovamente il sistema elettrico in modo da
evitare che venga danneggiato durante i
lavori, in seguito a contatto con angoli vivi o
ad attrito con altri oggetti o superficie calde.
4 - Il trattore durante la calibratura potrebbe
accidentalmente muoversi.E’ pertanto
importante posizionare il trattore su terreno
piano e lontano da ostacoli sia davanti che
dietro.
Il tecnico deve essere preparato allo
spegnimento del motore con la chiave nel
commutatore di avviamento e all’uso dei freni
per fermare prontamente il trattore.
5 - Quando si effettuano prove con il motore
in moto, accertarsi che non vi siano persone
nelle vicinanze, ma solo il tecnico preposto
seduto al posto di guida.

11-10
 Codici d'allarme

Notes

11-11
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2 Autodiagnosi dei codici di

allarme
3.2.1 Codice d’allarme (099)
Componente interessato
Centralina elettronica. AL 99

Causa
Corto circuito/circuito aperto all’interno della
centralina.

Terminali interessati
Fig. 11.7
PIN 2 e 30 della morsettiera X73.

Soluzione
Sostituzione centralina elettronica (D02).
L’eventuale sostituzione della centralina elettronica X74 X73
di comando con una nuova, comporta la calibrazione
delle frizioni del modulo Deltashift.
La centralina (D02) è montata in cabina, sotto il D02
rivestimento del cruscotto appena sotto lo strumento.
Per accedere ad essa è necessario rimuovere lo
strumento o il rivestimento.
E’ collegata alla linea di cablaggio centrale
dell’impianto elettrico della trattrice attraverso le
morsettiere (X73 e X74 Fig. 11.9), rispettivamente
a 42 e 16 PIN.

Fig. 11.8

X73 X74
42.Pin 16.Pin

Fig. 11.9

11-12
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.10

11-13
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.2 Codice d’allarme (098)

Componente interessato
Potenziometro pedale frizione.

Causa
Corto circuito/circuito aperto. AL 98
Terminali interessati
PIN 8 della morsettiera X73.

Soluzione
- Controllo/sostituzione potenziometro pedale
Fig. 11.11
frizione.
- Eliminare cortocircuito/circuito aperto sulla
linea.
ll potenziometro (SR6 Fig. 11.12), posto a fianco
del pedale della frizione, sotto il rivestimento, rileva
le varie posizioni del pedale durante la sua corsa,
ed invia un segnale alla centralina elettronica di
controllo del modulo Deltashift. X
Per verificare la funzionalità e la registrazione del
potenziometro procedere nel seguente modo :
Y
- alimentare il potenziometro con una tensione
di 5 V sul terminale 1 (positivo);
- verificare che la tensione in uscita tra i terminali SR6
1 (positivo) e 4 (massa) sia effettivamente 5
V;
- rilevare il valore di tensione tra i terminali 2
(segnale) e 4 (massa): con il pedale della Fig. 11.12
frizione rilasciato, il valore deve essere di circa
0,5 V (in caso contrario agire sul tampone (X
Fig. 11.12) per regolarne la posizione), con
il pedale completamente premuto il valore
deve essere di circa 5 V (in caso contrario
agire sulla vite (Y Fig. 11.12) per regolarne la massa
posizione e fissare poi con sigillante Loctite
243).

5V

segnale

Fig. 11.13

11-14
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.14

11-15
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.3 Codice d’allarme (097)

Componente interessato
Sensore sinistro velocità Deltashift.

Causa
Corto circuito/circuito aperto. AL 97
Terminali interessati
PIN 17 della morsettiera X73.

Soluzione
- Sostituire il sensore
Fig. 11.15
- Eliminare corto circuito/circuito aperto sulla
linea.
Il sensore (SR5), posto nella parte inferiore del ponte
motore-cambio, rileva la velocità di ingresso del
moto nel cambio ed il senso di rotazione; invia poi
un segnale alla centralina elettronica di controllo del
modulo Deltashift, la quale comanda l’accensione
dei relativi LED (indicatori di direzione AVANTI-
INDIETRO), posti sullo strumento.
Il sensore (SR5) è collegato al cablaggio posteriore
attraverso il connettore (P3) (Fig. 11.16).

Nota: in caso di sostituzione, è necessario

mantenere gli stessi spessori nel P3 SR5
rimontare i nuovi sensori.

Fig. 11.16

11-16
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.17

11-17
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.4 Codice d’allarme (096)

Componente interessato
Sensore destro velocità Deltashift.

Causa
Corto circuito/circuito aperto. AL 96
Terminali interessati
PIN 7 della morsettiera X74.

Soluzione
- Sostituire il sensore
Fig. 11.18
- Eliminare corto circuito/circuito aperto sulla
linea.
Il sensore (SR3), posto nella parte inferiore del ponte
motore-cambio, rileva la velocità di ingresso del
moto nel cambio ed il senso di rotazione; invia poi
un segnale alla centralina elettronica di controllo del
modulo Deltashift, la quale comanda l’accensione
dei relativi LED (indicatori di direzione AVANTI- P4 SR3
INDIETRO), posti sullo strumento.
Il sensore (SR3) è collegato al cablaggio posteriore
attraverso il connettore (P4) (Fig. 11.19).

Nota: in caso di sostituzione, è necessario

mantenere gli stessi spessori nel
rimontare i nuovi sensori.

Fig. 11.19

11-18
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.20

11-19
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.5 Codice d’allarme (095)

Componente interessato
Sensore giri motore.

Causa
Corto circuito/circuito aperto. AL 95
Terminali interessati
PIN 3 della morsettiera X73.

Soluzione
- Sostituire il sensore
Fig. 11.21
- Eliminare corto circuito/circuito aperto sulla
linea.
Il sensore (SR1), posto sul lato destro del ponte
motore-cambio, rileva i giri del motore ed invia
un segnale allo strumento; il numero dei giri è
visualizzato attraverso un indicatore analogico posto
sullo stesso strumento, dove una freccia ruota su
una scala graduata.
Il sensore (SR1) è collegato al cablaggio posteriore
attraverso il connettore (P12) (Fig. 11.22).
In caso di sostituzione con un sensore nuovo:
1 - avvitare completamente in battuta sul carter P12 SR1
ponte;
2 - svitare di circa 1\2 giro;
3 - serrare il controdado per fissare la
regolazione.
Fig. 11.22

11-20
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.23

11-21
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.6 Codice d’allarme (094)

Componente interessato
Interruttore consenso Park Lock.

Causa
Corto circuito/circuito aperto. AL 94
Terminali interessati
PIN 12 della morsettiera X73.

Soluzione
- Controllare/sostistuire interruttore consenso
Fig. 11.24
Park Lock.
- Eliminare corto circuito/circuito aperto sulla
linea.
L’interruttore (SQ5) (Fig. 11.25), posto a contatto
con la leva d’innesto del Park Lock, ne segnala alla
centralina elettronica l’inserimento. In condizione
di Park Lock inserito, non è possibile il pilotaggio
P19 SQ5
delle valvole di comando delle frizioni primaria e
secondaria.
L’interruttore (SQ5) è collegato al cablaggio
piattaforma attraverso il connettore (P19) (Fig.
11.25).

Controllo funzionalità interruttore

Scollegare il connettore (P19) e, con l’ausilio di un
tester, rilevare i valori tra i terminali dell’interruttore:
- interruttore premuto = circuito chiuso
- interruttore rilasciato = circuito aperto Fig. 11.25

11-22
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.26

11-23
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.7 Codice d’allarme (090)

Componente interessato
Leva inversore.

Causa
Contatti interni della leva comando inversore AL 90
chiusi.

Terminali interessati
PIN 3 e 11 della morsettiera X74.

Soluzione
Fig. 11.27
Sostituire la leva comando inversore (I Fig. 11.28).

Controllo della funzionalità

Per il controllo della funzionalità della leva inversore
verificare, con l’ausilio di un tester, la presenza dei AV
valori indicati nello tabella sottostante.
Posizione della leva:
N
AV - leva in avanti
N - leva in neutro
RM - leva in indietro (reverse) RM
Posizione Colori cavi di Valore di
leva riferimento riferimento
AV/RM H/R Circuito aperto I
N H/N Circuito chiuso
N HN/AN 2720 ± 10 Ω Fig. 11.28
AV HN/AN 560 ± 10 Ω
N HN/A 2720 ± 10 Ω
RM HN/A 560 ± 10 Ω

11-24
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.31

11-25
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.8 Codice d’allarme (089)

Componente interessato
Leva inversore in marcia avanti.

Causa
Corto circuito/circuito aperto. AL 89
Terminali interessati
PIN 11 della morsettiera X74.

Soluzione
- Controllare funzionalità/sostituire leva inver-
Fig. 11.30
sore.
- Eliminare corto circuito/circuito aperto sulla
linea.

Controllo della funzionalità

Per il controllo della funzionalità della leva inversore AV
verificare, con l’ausilio di un tester, la presenza dei
valori indicati nella tabella sottostante.
N
Posizione della leva:

AV - leva in avanti RM
N - leva in neutro
RM - leva in indietro (reverse)

Posizione Colori cavi di Valori di

Leva riferimento riferimento
I
AV/RM H/R Circuito aperto
Fig. 11.31
N H/N Circuito chiuso
N HN/AN 2720 ± 10 Ω
AV HN/AN 560 ± 10 Ω
N HN/A 2720 ± 10 Ω
RM HN/A 560 ± 10 Ω AV/RM N AV RM

AN A
2k2 2k2
560 560
H
HN

Fig. 11.32

11-26
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.35

11-27
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.9 Codice d’allarme (088) N HN/A 2720 ± 10 Ω

RM HN/A 560 ± 10 Ω
Componente interessato
Leva inversore in marcia indietro.

Causa
Corto circuito/circuito aperto.

Terminali interessati
PIN 3 della morsettiera X74. AL 88

Soluzione
- Controllare funzionalità/sostituire leva inver-
sore.
- Eliminare corto circuito/circuito aperto sulla
linea.

Controllo della funzionalità Fig. 11.34

Per il controllo della funzionalità della leva inversore
verificare, con l’ausilio di un tester, la presenza dei AV
valori indicati nella tabella sottostante.
Posizione della leva:
N
AV - leva in avanti
N - leva in neutro
RM - leva in indietro (reverse) RM
Posizione Colori cavi di Valori di
Leva riferimento riferimento
AV/RM H/R Circuito aperto I
N H/N Circuito chiuso
N HN/AN 2720 ± 10 Ω Fig. 11.35
AV HN/AN 560 ± 10 Ω

AV/RM N AV RM

AN A
2k2 2k2
560 560
H
HN

Fig. 11.36

11-28
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.38

11-29
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.10 Codice d’allarme (087)

Componente interessato
Interruttore declutch.

Causa
Corto circuito/circuito aperto. AL 87
Terminali interessati
PIN 15 della morsettiera X74.

Soluzione
- Controllare funzionalità/sostituire interruttore
Fig. 11.38
declutch.
- Eliminare corto circuito/circuito aperto sulla
linea.
Gli interruttori (SA16/SA17/SA18) sono collegati al
cablaggio centrale cabina attraverso il connettore
(C22) (Fig. 11.39). SA18
Controllo di funzionalità dei pulsanti
Con l’ausilio di un tester verificare la presenza dei
valori indicati nella tabella sottostante:
Pulsante Terminali Stato del Valore SA16 C22
Funzione Colore pulsante
SA18 1-2 C-V Rilasciato 2720 ±
Declutch 10 Ω
Premuto SA17
550 ± 10 Ω
SA16 Over 2-3 V-B Rilasciato Circuito
aperto Fig. 11.39
Premuto
Circuito
chiuso
SA17 2-4 V-VB Rilasciato Circuito
Under aperto
Premuto
Circuito
chiuso

Fig. 11.40

11-30
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.42

11-31
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.11 Codice d’allarme (086)

Componente interessato
Elettrovalvola frizione secondaria.

Causa
Corto circuito/circuito aperto. AL 86
Terminali interessati
PIN 27 della morsettiera X73.

Soluzione
- Controllare/sostituire elettrovalvola frizione
Fig. 11.42
secondaria.
- Eliminare corto circuito/circuito aperto sulla
linea.
Le due elettrovalvole proporzionali (YV8 e YV5)
sono alloggiate nella centralina idraulica posta sul
lato destro del carter del ponte.
L’elettrovalvola (YV8) è collegata al cablaggio
posteriore attraverso il connettore (P9).

Controllo del valore di corrente (valvole di

tipo proporzionale)
1 - con l’ausilio di un tester controllare la
corrente assorbita dall’avvolgimento della
bobina; YV8 P9
2 - posizionare i puntali del tester in “serie” alla
bobina (Fig. 11.44);
3 - alimentare la bobina dell’elettrovalvola; Fig. 11.43
4 - il valore di corrente rilevato dal tester
varia in corrispondenza dell’apertura della
valvola; la caratteristica peculiare di questa
elettrovalvola è infatti la possibilità di
controllare il movimento del “pistoncino”, Bobina Tester
ottenendo così un controllo della pressione I
sull’utilizzo.
Un’ apposita scheda inserita nell’unità di controllo
elettronico della trattrice, gestisce il “pilotaggio”
della valvola.

Pilotaggio
da scheda elettronica
Fig. 11.44

11-32
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.46

11-33
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.12 Codice d’allarme (085)

Componente interessato
Elettrovalvola frizione primaria.

Causa
Corto circuito/circuito aperto. AL 85
Terminali interessati
PIN 13 della morsettiera X73.

Soluzione
- Controllare/sostituire elettrovalvola frizione
Fig. 11.46
primaria.
- Eliminare corto circuito/circuito aperto sulla
linea.
Le due elettrovalvole proporzionali (YV8 e YV5) (Fig.
11.47) sono alloggiate nella centralina idraulica,
posta sul lato destro del carter ponte.
L’elettrovalvola è collegata al cablaggio posteriore P10
attraverso il connettore (P10) (Fig. 11.47).

Controllo del valore di corrente (valvole di

tipo proporzionale)
1 - con l’ausilio di un tester controllare la
corrente assorbita dall’avvolgimento della
bobina; YV5 YV8
2 - posizionare i puntali del tester in “serie” alla
bobina (Fig. 11.48);
3 - alimentare la bobina dell’elettrovalvola; Fig. 11.47
4 - il valore di corrente rilevato dal tester
varia in corrispondenza dell’apertura della
valvola; la caratteristica peculiare di questa
elettrovalvola è infatti la possibilità di
controllare il movimento del “pistoncino”, Bobina Tester
ottenendo così un controllo della pressione I
sull’utilizzo.
Un’ apposita scheda inserita nell’unità di controllo
elettronico della trattrice, gestisce il “pilotaggio”
della valvola.

Pilotaggio
da scheda elettronica
Fig. 11.48

11-34
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.50

11-35
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.13 Codice d’allarme (084)

Componente interessato
Micro-interruttore consenso reverse.

Causa
Corto circuito/circuito aperto. AL 84
Terminali interessati
PIN 23 della morsettiera X73.

Soluzione
- Controllare/sostituire micro-interruttore.
Fig. 11.50
- Eliminare corto circuito/circuito aperto sulla
linea.
L’interruttore (SQ2) (Fig. 11.51), posto nel
coperchio comandi posizionato sopra il carter del
ponte, segnala alla centralina elettronica il regolare
inserimento del sincronizzatore della retromarcia.
L’interruttore (SQ2) è collegato al cablaggio
posteriore attraverso il connettore (P1) (Fig.
11.51).

Controllo funzionalità micro-interruttore

Scollegare il connettore (P1) e, con l’ausilio di un
tester, rilevare i valori tra i terminali dell’interruttore:
SQ2 P1
interruttore premuto = 550 ± 10 Ω
interruttore rilasciato = 2740 ± 10 Ω.

Fig. 11.51

11-36
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.53

11-37
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.14 Codice d’allarme (083)

Componente interessato
Elettrovalvola reverse.

Causa
Corto circuito/circuito aperto. AL 83
Terminali interessati
PIN 28 della morsettiera X73.

Soluzione
- Controllare/sostituire elettrovalvola reverse.
Fig. 11.53
- Eliminare corto circuito/circuito aperto sulla
linea.
L’elettrovalvola (YV9) è collegata al cablaggio
posteriore attraverso il connettore (P6) (Fig.
11.54).

Controllo del valore di corrente (valvola di

tipo proporzionale)
1 - con l’ausilio di un tester controllare la
corrente assorbita dall’avvolgimento della
bobina;
2 - posizionare i puntali del tester in “serie” alla
bobina (Fig. 11.55);
3 - alimentare la bobina dell’elettrovalvola;
YV9 P6
4 - il valore di corrente rilevato dal tester
varia in corrispondenza dell’apertura della
valvola; la caratteristica peculiare di questa Fig. 11.54
elettrovalvola è infatti la possibilità di
controllare il movimento del “pistoncino”,
ottenendo così un controllo della pressione
sull’utilizzo.
Un’ apposita scheda inserita nell’unità di controllo Bobina Tester
elettronico della trattrice, gestisce il “pilotaggio” I
della valvola.

Pilotaggio
da scheda elettronica
Fig. 11.55

11-38
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.57

11-39
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.15 Codice d’allarme (082)

Componente interessato
Interruttore P.d.F. proporzionale.

Causa
Corto circuito/circuito aperto. AL 82
Terminali interessati
PIN 15 della morsettiera X73.

Soluzione
- Sostituire interruttore.
Fig. 11.57
- Eliminare corto circuito/circuito aperto sulla
linea.
L’interruttore (SQ6) posto sul lato destro sotto il
pannello (P) (Fig. 11.58) segnala l’utilizzo della
P.d.F. in modalità proporzionale, attraverso
l’apposita spia luminosa posta sullo strumento.
Selezionando la P.d.F. proporzionale con l’apposita
leva (T), l’interruttore (SQ6) invia un segnale allo
strumento. L’ interruttore (SQ6) è collegato al
cablaggio centrale attraverso il connettore (C32) T SQ6
(Fig. 11.59).

Controllo funzionalità interruttore

P
Scollegare il connettore (C32) e, con l’ausilio di un
tester, rilevare i valori tra i terminali dell’interruttore:
interruttore premuto = circuito chiuso
interruttore rilasciato = circuito aperto.
Fig. 11.58

C32

Fig. 11.59

11-40
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.61

11-41
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.16 Codice d’allarme (081)

Componente interessato
Elettrovalvola frenello P.d.F.

Causa
Corto circuito/circuito aperto. AL 81
Terminali interessati
PIN 38 della morsettiera X73.

Soluzione
- Controllare/sostituire elettrovalvola P.d.F.
Fig. 11.61
- Eliminare corto circuito/circuito aperto sulla
linea.
L’elettrovalvola (YV11) è collegata al cablaggio
posteriore attraverso il connettore (P9-versione
Top) (P15-versione Top Tronic).
Elettrovalvola (YV11) diseccitata = frenello P9 P15
innestato. YV11
Elettrovalvola (YV11) eccitata = frenello
disinnestato.

Controllo della resistenza della bobina

1 - con l’ausilio di un tester controllare la
continuità dell’avvolgimento della bobina;
2 - posizionare i puntali del tester all’estremità SA15
dell’avvolgimento, rappresentate dai terminali
di connessione;
Fig. 11.62
3 - rilevare il valore resistivo dell’avvolgimento;
4 - tale valore deve essere compreso tra 8 e
10 Ω, ad una temperatura di 20 °C circa (Fig.
11.63).

Nota: il controllo della resistenza della

bobina può avvenire anche senza
rimuovere il componente dalla trattrice.
Questi controlli hanno una natura
indicativa, non hanno valore assoluto,
e riguardano la natura elettrica
dell’elettrovalvola. Una sua eventuale
avaria potrebbe anche essere
provocata da un problema di natura
meccanica/idraulica (ad esempio “il
grippaggio del pistoncino interno”).

Fig. 11.63

11-42
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.65

11-43
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.17 Codice d’allarme (080)

Componente interessato
Elettrovalvola P.d.F.

Causa
Corto circuito/circuito aperto. AL 80
Terminali interessati
PIN 10 della morsettiera X73.

Soluzione
- Controllare/sostituire elettrovalvola P.d.F.
Fig. 11.65
- Eliminare corto circuito/circuito aperto sulla
linea.
L’elettrovalvola (YV4) è collegata al cablaggio
posteriore attraverso il connettore (P10-versione
Top) (P14-verione Top Tronic).
Elettrovalvola (YV4) diseccitata = frizione P.d.F.
disinnestata.
Elettrovalvola (YV4) eccitata = frizione P.d.F. YV4
innestata.

Controllo del valore di corrente (Valvole di

tipo proporzionale)
1 - con l’ausilio di un tester controllare la
corrente assorbita dall’avvolgimento della P10 P14
bobina;
SA15
2 - posizionare i puntali del tester in “serie” alla
bobina (Fig. 11.67); Fig. 11.66
3 - alimentare la bobina dell’elettrovalvola;
4 - il valore di corrente rilevato dal tester
varia in corrispondenza dell’apertura della
valvola; la caratteristica peculiare di questa Bobina Tester
elettrovalvola è infatti la possibilità di
controllare il movimento del “pistoncino”, I
ottenendo così un controllo della pressione
sull’utilizzo.
Un’ apposita scheda inserita nell’unità di controllo
elettronico della trattrice, gestisce il “pilotaggio”
della valvola.

Pilotaggio
da scheda elettronica
Fig. 11.67

11-44
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.69

11-45
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.18 Codice d’allarme (079)

Componente interessato
Micro-interuttore consenso under.

Causa
Corto circuito/circuito aperto. AL 79
Terminali interessati
PIN 9 della morsettiera X73.

Soluzione
- Controllare/sostituire micro-interruttore un-
Fig. 11.69
der.
- Eliminare corto circuito/circuito aperto sulla
linea.
L’interruttore (SQ1) (Fig. 11.70), posto nel
coperchio comandi posizionato sopra il carter del
ponte, segnala alla centralina elettronica il regolare
inserimento del sincronizzatore dell’underdrive.
L’interruttore (SQ1) è collegato al cablaggio P5
posteriore attraverso il connettore (P5) (Fig.
11.70).

Controllo funzionalità micro-interruttore

SQ1
Scollegare il connettore (P5) e, con l’ausilio di un
tester, rilevare i valori tra i terminali dell’interruttore:
- interruttore premuto = 550 ± 10Ω
- interruttore rilasciato = 2740 ± 10Ω
Fig. 11.70

11-46
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.72

11-47
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.19 Codice d’allarme (078)

Componente interessato
Micro-interuttore consenso over.

Causa
Corto circuito/circuito aperto. AL 78
Terminali interessati
PIN 37 della morsettiera X73.

Soluzione
- Controllare/sostituire micro-interruttore over.
Fig. 11.72
- Eliminare corto circuito/circuito aperto sulla
linea.
L’interruttore (SQ3) (Fig. 11.73), posto nel coperchio
comandi posizionato sotto il carter del ponte, segnala
alla centralina elettronica il regolare inserimento del
sincronizzatore dell’overdrive.
L’interruttore (SQ3) è collegato al cablaggio
posteriore attraverso il connettore (P2) (Fig.
11.73).

Controllo funzionalità micro-interruttore

Scollegare il connettore (P2) e, con l’ausilio di un
tester, rilevare i valori tra i terminali dell’interruttore:
- interruttore premuto = 550 ± 10Ω
SQ3 P2
- interruttore rilasciato = 2740 ± 10Ω

Fig. 11.73

11-48
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.75

11-49
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.20 Codice d’allarme (076)

Componente interessato
Elettrovalvola under.

Causa
Corto circuito/circuito aperto. AL 76
Terminali interessati
PIN 31 della morsettiera X73.

Soluzione
- Controllare/sostituire elettrovalvola under.
Fig. 11.75
- Eliminare corto circuito/circuito aperto sulla
linea.
L’elettrovalvola (YV10) è collegata al cablaggio
posteriore attraverso il connettore (P7) (Fig.
11.77).

Controllo del valore di corrente (Valvole di

tipo proporzionale)
1 - con l’ausilio di un tester controllare la
corrente assorbita dall’avvolgimento della
bobina;
2 - posizionare i puntali del tester in “serie” alla
bobina (Fig. 11.77);
3 - alimentare la bobina dell’elettrovalvola;
YV10 P7
4 - il valore di corrente rilevato dal tester
varia in corrispondenza dell’apertura della
valvola; la caratteristica peculiare di questa Fig. 11.76
elettrovalvola è infatti la possibilità di
controllare il movimento del “pistoncino”,
ottenendo così un controllo della pressione
sull’utilizzo.
Un’ apposita scheda inserita nell’unità di controllo Bobina Tester
elettronico della trattrice, gestisce il “pilotaggio” I
della valvola.

Pilotaggio
da scheda elettronica
Fig. 11.77

11-50
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.79

11-51
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.21 Codice d’allarme (075)

Componente interessato
Elettrovalvola over.

Causa
Corto circuito/circuito aperto. AL 75
Terminali interessati
PIN 16 della morsettiera X73.

Soluzione
- Controllare/sostituire elettrovalvola over.
Fig. 11.79
- Eliminare corto circuito/circuito aperto sulla
linea.
L’elettrovalvola (YV6) è collegata al cablaggio
posteriore attraverso il connettore (P8) (Fig.
11.79).

Controllo del valore di corrente (Valvole di

tipo proporzionale)
1 - con l’ausilio di un tester controllare la
corrente assorbita dall’avvolgimento della
bobina;
2 - posizionare i puntali del tester in “serie” alla
bobina (Fig. 11.81);
3 - alimentare la bobina dell’elettrovalvola;
YV6 P8
4 - il valore di corrente rilevato dal tester
varia in corrispondenza dell’apertura della
valvola; la caratteristica peculiare di questa Fig. 11.80
elettrovalvola è infatti la possibilità di
controllare il movimento del “pistoncino”,
ottenendo così un controllo della pressione
sull’utilizzo.
Un’ apposita scheda inserita nell’unità di controllo Bobina Tester
elettronico della trattrice, gestisce il “pilotaggio” I
della valvola.

Pilotaggio
da scheda elettronica
Fig. 11.81

11-52
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.83

11-53
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.22 Codice d’allarme (073)

Componente interessato
Pulsanti under e over.

Causa
Corto circuito/circuito aperto. AL 73
Terminali interessati
PIN 8 della morsettiera X74.

Soluzione
- Controllare funzionalità/sostituire i pulsanti
Fig. 11.83
under e over.
- Eliminare corto circuito/circuito aperto sulla
linea.
Gli interruttori (SA16/SA17/SA18) sono collegati al
cablaggio posteriore attraverso il connettore (C22)
(Fig. 11.84). SA18
Controllo di funzionalità dei pulsanti
Con l’ausilio di un tester verificare la presenza dei
valori indicati nella tabella sottostante:
SA16 C22
Pulsante Terminali Stato del Valore
Funzione Colore pulsante
SA18 1-2 C-V Rilasciato 2720 ±
Declutch
Premuto
10 Ω SA17
550 ± 10 Ω
SA16 Over 2-3 V-B Rilasciato Circuito
Fig. 11.84
aperto
Premuto
Circuito
chiuso
SA17 2-4 V-VB Rilasciato Circuito
Under aperto
Premuto
Circuito
chiuso

1 C
2 V
3 B
4 VB

Fig. 11.85

11-54
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.87

11-55
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.23 Codice d’allarme (071)

Componente interessato
Sensore temperatura olio trasmissione (Landpower
Top Tronic).

Causa
AL 71
Corto circuito/circuito aperto.

Terminali interessati
PIN 22 della morsettiera X73.

Soluzione
Fig. 11.87
- Sostituire sensore temperatura olio trasmis-
sione.
- Eliminare corto circuito/circuito aperto sulla
linea.
Il sensore (ST2), posto sul lato sinistro del ponte
motore-cambio, rileva la temperatura dell’olio
presente nella trasmissione ed invia un segnale ST2 P22
alla centralina elettronica di controllo del modulo
Deltashift.
Il sensore (ST2) è collegato al cablaggio posteriore
attraverso il connettore (P22) (Fig. 11.88).

Fig. 11.88

11-56
 Diagnostica e ricerca guasti

X73
Batteria (+)
Sensore (+)
Sensore giri motore
Sensore velocità avanzamento
Interruttore bloccaggio differenziale
Interruttore pedali freni
Innesto P.d.F.
Potenziometro pedale frizione
Microinterruttore consenso Under
Elettrovalvola frizione P.d.F.
Non utilizzato
Interruttore consenso Park Lock
Elettrovalvola frizione primaria
Non utilizzato
Non utilizzato
Elettrovalvola comando sincro.Overdrive
Sensore velocità Deltashift
Sistema automatico
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore filtro
Sensore temperatura
Microinterruttore consenso reverse
Non utilizzato
Cicalino
Elettrovalvola bloccaggio differenziale
Elettrovalvola frizione primaria
Elettrovalvola comando sincro.Reverse
Batteria (-)
Sensore (-)
Elettrovalvola comando sincro.Under
Sensore velocità giri P.d.F.
Interruttore D.T.
Non utilizzato
Interruttore innesto/disinnesto P.d.F.
Non utilizzato
Microinterruttore consenso Overdrive
Elettrovalvola freno P.d.F.
Elettrovalvola P.d.F.
Cicalino
Elettrovalvola D.T.
Non utilizzato

X74
RxD
TxD
Contatto reverse leva inversore
Can High
Non utilizzato
Non utilizzato
Sensore velocità Deltashift
Interruttore Over/Under
Non utilizzato
Bootstrap loader low
Contatto avanti leva inversore
Can low
GND RS/Can
RS/Can +5V
Interruttore Declutch
Bootstrap loader high

Fig. 11.90

11-57
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.24 Codice d’allarme (028)

Componente interessato
Disinnesto reverse.

Causa
Meccanico. AL 28
La causa dell’allarme (028) è dovuta al sistema
meccanico di disinnesto della reverse.
Il problema può essere dovuto alla scarsa
scorrevolezza dell’asta comando innesto/
disinnesto reverse o alla scarsa scorrevolezza
del pistone comando reverse. Questo provoca un Fig. 11.90
ritardo eccessivo per il consenso a una funzione
diversa e quindi il sistema segnala all’operatore
l’inconveniente.

Soluzione
E’ necessario verificare che l’asta comando reverse
e il pistone (489) scorrano liberamente nelle
490b
rispettive sedi. Verificare l’efficacia della molla di
richiamo (490b Fig. 11.91) pistone.
489

Fig. 11.91

11-58
 Codici d'allarme

3.2.25 Codice d’allarme (026)

Componente interessato
Disinnesto under.

Causa
Meccanico. AL 26
La causa dell’allarme (026) è dovuta al sistema
meccanico di disinnesto della funzione under.
Il problema può essere dovuto alla scarsa
scorrevolezza dell’asta comando innesto/disinnesto
funzione under o alla scarsa scorrevolezza del
pistone comando funzione under. Questo provoca Fig. 11.92
un ritardo eccessivo per il consenso a una funzione
diversa e quindi il sistema segnala all’operatore
l’inconveniente.
488
Soluzione
E’ necessario verificare che l’asta comando under e
il pistone (488) scorrano liberamente nelle rispettive
sedi. Verificare l’efficacia della molla di richiamo 490a
(490a Fig. 11.93) pistone.

Fig. 11.93

11-59
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.26 Codice d’allarme (025)

Componente interessato
Disinnesto over.

Causa
Meccanico. AL 25
La causa dell’allarme (025) è dovuta al sistema
meccanico di disinnesto della funzione over.
Il problema può essere dovuto alla scarsa
scorrevolezza dell’asta comando innesto/disinnesto
funzione over o alla scarsa scorrevolezza del
pistone comando funzione over. Questo provoca Fig. 11.94
un ritardo eccessivo per il consenso a una funzione
diversa e quindi il sistema segnala all’operatore
l’inconveniente.

Soluzione
E’ necessario verificare che l’asta comando over e
il pistone (488) scorrano liberamente nelle rispettive 488
sedi. Verificare l’efficacia della molla di richiamo
(490a Fig. 11.95) pistone.
490a

Fig. 11.95

11-60
 Codici d'allarme

3.2.27 Codice d’allarme (024)

Componente interessato
Innesto reverse.

Causa
Meccanico. AL 24
La causa dell’allarme (024) è dovuta al sistema
meccanico di innesto della reverse.
Il problema può essere dovuto alla scarsa
scorrevolezza dell’asta comando innesto/
disinnesto reverse o alla scarsa scorrevolezza
del pistone comando reverse. Questo provoca un Fig. 11.96
ritardo eccessivo per il consenso a una funzione
diversa e quindi il sistema segnala all’operatore
l’inconveniente.

Soluzione
E’ necessario verificare che l’asta comando reverse
e il pistone (489 Fig. 11.97) scorrano liberamente
nelle rispettive sedi. 489

Fig. 11.97

11-61
 Diagnostica e ricerca guasti

3.2.28 Codice d’allarme (022)

Componente interessato
Innesto under.

Causa
Meccanico. AL 22
La causa dell’allarme (022) è dovuta al sistema
meccanico di innesto della funzione under.
Il problema può essere dovuto alla scarsa
scorrevolezza dell’asta comando innesto/
disinnesto reverse o alla scarsa scorrevolezza
del pistone comando reverse. Questo provoca un Fig. 11.98
ritardo eccessivo per il consenso a una funzione
diversa e quindi il sistema segnala all’operatore
l’inconveniente.

Soluzione
E’ necessario verificare che l’asta comando under
e il pistone (488 Fig. 11.99) scorrano liberamente
nelle rispettive sedi.

488

Fig. 11.99

11-62
 Codici d'allarme

3.2.29 Codice d’allarme (021)

Componente interessato
Innesto over.

Causa
Meccanico. AL 21
La causa dell’allarme (021) è dovuta al sistema
meccanico di innesto della funzione over.
Il problema può essere dovuto alla scarsa
scorrevolezza dell’asta comando innesto/
disinnesto reverse o alla scarsa scorrevolezza
del pistone comando reverse. Questo provoca un Fig. 11.100
ritardo eccessivo per il consenso a una funzione
diversa e quindi il sistema segnala all’operatore
l’inconveniente.

Soluzione
E’ necessario verificare che l’asta comando over e
il pistone (488 Fig. 11.101) scorrano liberamente
nelle rispettive sedi.

488

Fig. 11.101

11-63
 Diagnostica e ricerca guasti

Notes

11-64
 

Capitolo 12 : Impianto AC

Indice

Sezione 1 : Precauzioni ed avvertenze di sicurezza........................ 2

Sezione 2 : Descrizione generale...................................................... 3

2.1 Concetti di base...................................................................... 4
2.2 Principio di funzionamento di un ciclo frigorifero................... 16
2.3 Principali componenti di un impianto di condizionamento..... 22

Sezione 3 : Dati tecnici..................................................................... 25

3.1 Dati tecnici principali............................................................. 26

Sezione 4 : Impianto di aria condizionata (AC).............................. 27

4.1 Principali componenti............................................................ 28
4.2 Norme di utilizzo.................................................................... 30
4.3 Schema elettrico................................................................... 32
4.4 Cablaggio.............................................................................. 34

Sezione 5 : Svuotamento e ricarica dell’impianto......................... 39

5.1 Norme di sicurezza............................................................... 40
5.2 Norme di manutenzione........................................................ 41
5.3 Procedura per la ricarica....................................................... 42

Sezione 6 : Verifiche di funzionalità................................................ 47

6.1 Attrezzatura necessaria........................................................ 48
6.2 Controllo dell’efficienza dell’impianto (AC)............................ 49

12-
 Impianto AC

Sezione 1 : Precauzioni ed Attenzione: porre la massima attenzione

quando si collegano i tubi di servizio, in
avvertenze di sicurezza quanto possono contenere refrigerante
In questo paragrafo sono indicate alcune precauzioni in pressione.
e avvertenze di sicurezza; è importante che siano
rispettate per prevenire infortuni agli operatori; è
comunque necessario tenere sempre presente le
misure di sicurezza indicate nel libretto di uso e
manutenzione e nel capitolo 1 di questo manuale.
Seguite attentamente le Avvertenze segnalate
attraverso questo simbolo:

Attenzione: quando si manipola

refrigerante indossare sempre occhiali
protettivi e guanti.

Attenzione: evitare il contatto del

refrigerante con la pelle del corpo.

Attenzione: l'attrezzatura per il

trattamento del refrigerante deve essere
usata in ambienti adeguatamente
ventilati, con almeno quattro ricambi di
aria per ora.

Attenzione: non utilizzare le attrezzature

per il trattamento del refrigerante deve
essere usata in ambienti adeguatamente
ventilati, con almeno quattro ricambi di
aria per ora.

Attenzione: non utilizzare le attrezzature

per il trattamento refrigerante nelle
vicinanze di contenitori di sostanze
infiammabili aperti o con perdite.

Attenzione: non manomettere o

modificare la taratura delle valvole di
sfiato e di sicurezza dei contenitori e delle
attrezzature di trattamento refrigerante.

Attenzione: non riempire con

refrigerante alcun recipiente (cilindro,
apparecchio per carica A/C, o contenitore
di stoccaggio) che non sia omologato
allo scopo e dotato di apposita valvola
di sicurezza.

Attenzione: non riempire alcun

recipiente di stoccaggio oltre l'80% della
sua capacità.

12-
 Descrizione generale

Sezione 2 : Descrizione generale

Indice

2.1 Concetti di base............................................................................ 4

2.1.1 Introduzione......................................................................... 4
2.1.2 Pressione............................................................................. 4
2.1.3 Calore e temperatura........................................................... 6
2.1.4 Influenza del calore sulle trasformazioni di stato fisico dei
corpi (a pressione costante)................................................ 9
2.1.5 Influenza della pressione sulle trasformazioni di stato fisico
dei corpi............................................................................. 13
2.1.6 Relazioni fra temperatura, pressione e volume nelle so-
stanze aeriformi................................................................. 15
2.1.7 Umidità.............................................................................. 15

2.2 Principio di funzionamento di un ciclo frigorifero.................. 16

2.2.1 Descrizione del ciclo frigorifero e trattamento dell’aria...... 16
2.2.2 Note e considerazioni........................................................ 20

2.3 Principali componenti di un impianto di condizionamento.... 22

2.3.1 Refrigerante o fluido frigorifero.......................................... 22
2.3.2 Evaporatore....................................................................... 23
2.3.3 Compressore (F)............................................................... 23
2.3.4 Condensatore (G).............................................................. 24
2.3.5 Valvola di espansione o regolatrice................................... 24
2.3.6 Filtro o disidratatore (H)..................................................... 24

12-
 Impianto AC

2.1 Concetti di base il bar(per la pressione dei fluidi):

1 bar = 105 Pa
2.1.1 Introduzione l’ atmosfera tecnica(1Kg/cm2):
Si è ritenuto opportuno far precedere l’analisi teorico-
1 at = 98066,5 Pa
pratico dell’impianto aria condizionata, montato sulle
trattrici Landpower, da una breve presentazione dei il millimetro di mercurio(torr):
più importanti principi di base derivanti da elementi 1 mm Hg = 133,322 Pa
di fisica elementare.
il millimetro di acqua:
Oggi un numero sempre più alto di trattrici viene
equipaggiata o di un impianto di aria condizionata 1 mm H2O = 9,807 Pa
o di un climatizzatore. E’ pertanto indispensabile Nei paesi anglosassoni, l’unità di misura di pressione
che il tecnico riparatore acquisisca una conoscenza tradizionalmente usata è il pounds/square (libre/
teorica di quei principi fondamentali che sono alla pollice quadrato) (Ibs/sq in) (psi)
base di un impianto frigorifero per poter operare
- 1 pound (Ib) = 0,4536 kg
con l’adeguata competenza alle operazioni di
- 1 inch (in) = 25,4 mm
manutenzione e alle eventuali riparazioni.
- 1 sq in = 6,452 cm2 = 645,2 mm2
2.1.2 Pressione
La pressione, in generale, è una grandezza fisica,
definita dal rapporto fra una determinata forza,
per- pendicolare ad una superficie, e l’area della
superficie stessa (es: 1 Kg su 1 cm2 di un piano
orizzontale).
La pressione atmosferica, in un determinato
punto dell’atmosfera, è il peso della colonna di aria
di sezione unitaria (es: 1 cm2), che và dal punto
suddetto fino al limite superiore dell’atmosfera
stessa. La pressione atmosferica sarà quindi tanto
minore quanto più elevata la quota del punto in cui
viene misurata (ad es: la pressione atmosferica in
montagna è inferiore a quella del livello del mare).
Fig. 12.1
L’unità di misura più comunemente usata in passato
è stata l’ Atmosferica, in quanto corrispondente alla
pressione atmosferica a livello del mare (a.l.d.m),
in condizioni determinate - Pressione Atmosferica
Normale - ed equivalente alla pressione esercitata
da una colonna mercurio (Hg), di sezione unitaria,
alta 760 mm a 0°C, al livello del mare, alla latitudine
di 45°. Questa unità di misura è l’ atmosfera
fisicaed il suo simbolo e atm.
Attualmente le unità di misura ufficiali sono definite,
per ogni grandezza fisica, dal Sistema Internazionale
di Unità (SI). Per la pressione l’unità SI base è il
Pascal(Pa):
1 Pa = 1 Newton/m2 (1 N/m2)
Il Newton(N) è l’unità di forza e, precisamente, 1 N
= forza che imprime ad un corpo, con la massa di
1 Kg. Un’accelerazione di 1m/s2, cioè 1 N = 1 Kg
m/s2
Altre unità di misura della pressione ammesse o
transitoriamente tollerata dal SI sono:

12-
 Descrizione generale

Lo strumento per la misura della pressione dai fluidi

è il manometro (Fig. 12.2).
I manometri normalmente utilizzati nella tecnica
sono di tipo differenziale, in quanto indicano la
differenza fra la pressione dell’ambiente in esame
e la pressione atmosferica.
Sui quadranti dei manometri differenziali sono
riportate scale (nelle unità di misura prescelte)
aventi lo zero “0” in corrispondenza della pressione
atmosferica, e quindi la pressione indicata o
pressione manometrica è chiamata pressione
relativa.
Di contro, si dice pressione assoluta quella rilevata
su una scala avente come zero “0” il vuoto assoluto, Fig. 12.2
e uno “1” in corrispondenza della pressione
atmosferica normale.
La pressione assoluta è quindi data dalla somma
della pressione manometrica (o relativa) e della
pressione normale (per definizione = 1).
1
Una pressione relativa inferiore alla pressione
normale è indicata come pressione negativa o
depressione o grado di vuoto. Lo strumento per la
misura delle pressioni negative è il vacuometro (Fig.
12.3).
Principali conversioni fra le unità di misura pressione 2
più comuni:
- 1 N/m2 = 1 Pa
- 1 N/cm2 = 104 Pa
- 1 bar = 105 Pa = 105 N/m2 = 10 N/cm2
- 1 atm= 101325 Pa= 1,01325 x 105 Pa
- 1 at = 98066,5 Pa = 0,980665 x 105 Pa Fig. 12.3
- 1 atm = 1,01325 bat = 10,1325 N/cm2
- 1 at = 0,980665 bar = N/cm2
- 1 bar = 0,98692 atm = 1,01972 at 1 - lancetta di riferimento
- 1 psi = 0,068 atm = 0,069 bar = 6894,6 Pa 2 - lancetta di misura
- 1 atm = 14,697 psi
- 1 bar = 14,505 psi

12-
 Impianto AC

2.1.3 Calore e temperatura - 1 kcal = 3,968 BTU

Nell’esperienza pratica quotidiana si utilizzano
spesso i termini calore e temperatura.
Si dice, ad esempio, che riceviamo calore da una
fiamma o dal Sole e che, per questo, essi sono delle
fonti di calore.
Si dice anche che un corpo che, al tatto, ci dà la
sensazione di essere più caldo di un altro, ha
temperatura maggiore.
Per meglio chiarire il significato dei termini calore
e temperatura, e per consentire quindi un corretto
impiego, vengono di seguito fornite definizioni più
rigorose ed indicate le priorità principali e le unità
di misura (che, peraltro, sono fra loro largamente
interdipendenti).
- 1 BTU = 1054,87 J
Negli impianti frigoriferi, di condizionamento e
nell’industria del freddo in generale, l’unità di misura
comunemente usata è la frigoria, definita come la
quantità di calore asportato equivalente ad 1 kcal.
Nei Paesi Anglosassoni, l’unità di misura di
raffreddamento utilizzata è la ton of refrigeration
(consistente nell’estrazione di 288000 BTU/giorno).
Per essa valgono le seguenti equivalenze:
1 ton = 12000 BTU/h = 3027 kcal/h = 12672 kj/h =
3,52 kw.

2.1.3.1 Calore
Il calore è una forma di energia (energia termica)
generalmente presente in natura, in quanto
contenuta, seppure in concentrazione diversa, in
tutti i corpi.
La quantità di calore scambiata fra corpi non può
essere misurata direttamente, ma solo in base agli
effetti prodotti (variazione di temperatura, modifica
dello stato fisico, reazioni chimiche, produzione di
lavoro meccanico, ecc.).
L’unità di misura tradizionale della quantità di calore
è la caloria (cal) o piccola caloria, così definita:
quantità di calore necessaria per aumentare di 12
°C – da 14,5 a 15,5 °C – la temperatura della massa
di 1 grammo di acqua distillata, alla pressione
atmosferica normale al livello del mare.
Nella pratica è generalmente usata la grande caloria
(Cal) o kilocaloria (kcal) = 1000 cal, definita come:
quantità di calore necessaria per aumentare di 1
grado - da 14,5 a 15,5 = °C - la temperatura della
massa di un kg di acqua distillata, alla pressione
atmosferica normale del livello del mare.
Nei Paesi Anglosassoni, l’unità di misura della
quantità di calore in uso è la British Thermal Unit
(BTU):
1 BTU = 0,252 kcal
Sia la caloria che la BTU sono unità di misura non
ammesse dal Sistema Internazionale (SI), secondo
il quale l’unità di quantità di calore è il Joule (J):
1 J = 0,000239 kcal = 0,000948 BTU
Altre formule di conversione fra le unità di misura
sopracitate sono:
- 1 cal = 4,186 J
- 1 kcal = 4186 J = 4,186 kJ

12-
 Descrizione generale

2.1.3.2 Temperatura
scale formule di conversione
La temperatura di un corpo indica il livello di °F ➝ °C °C = (°F-32):1,8
concentrazione del calore in esso contenuto,
intendendo che siano fissati sia la massa (quantità °F ➝ °C °F = (°Cx1,8):32
di materia), sia il volume del corpo stesso. °F ➝ K K = (°F+459,67):1,8
L’unità di misura della temperatura è il grado. °C ➝ K K = °C+273,16
°r ➝ K K = (°r+1,25)+273,16
Poiché la misura della temperatura può essere fatta
con riferimento alle diverse scale in uso, l’intervallo °R ➝ K K = °R:1,8
di temperatura corrispondente ad 1 grado è diverso K ➝ °F °F = (Kx1,8)-459,67
nelle varie scale. K ➝ °C °C = K-273,16
Le scale più comuni sono la Celsius e la Kelvin.
La scala Celsius è ricavata dividendo in cento parti
uguali l’intervallo fra la temperatura del ghiaccio
fondente, considerata = 0, e quella dell’acqua in
ebollizione, considerata = 100 (acqua distillata,
pressione atmosferica a livello del mare). Il grado
Celsius così definito ha simbolo °C. Sulla scala
Celsius l’assenza assoluta di calore è posizionata,
per convenzione, a –273,16 °C.
La scala Kelvin considera sempre gli stessi punti
di riferimento (ghiaccio fondente ed acqua in
ebollizione) e la stessa suddivisione (in 100 parti
uguali) del relativo intervallo di temperatura, ma
pone lo zero in corrispondenza dello zero assoluto
(assenza di calore): per questo la scala Kelvin è
chiamata anche scala assoluta della temperatura. Su
questa scala si avrà la temperatura del ghiaccio.
Fonderie a 273,16 e la temperatura dell’acqua in
ebollizione a 373,16. Il grado, nella scala Kelvin, ha
simbolo K.
Fig. 12.4
Nei Paesi Anglosassoni è in uso la scala Fahrenheit,
nella quale la temperatura del ghiaccio è 32 e quello
dell’acqua in ebollizione 212; mentre l’assenza a - punto di ebollizione dell’acqua
assoluta di calore è – 459,67. Il grado di temperatura b - punto di congelamento dell’acqua
Fahrenheit ha simbolo °F. c - zero assoluto
In Fig. 12.4vengono messe a confronto le differenti
scale di temperatura: Fahrenheit (°F), Celsius (°C),
Réaumur (°r), Kelvin (K) e Rankine (°R).
Nella tabella a fianco vengono poi riportate le
formule di conversione che permettono di passare
da una scala all’altra.

12-
 Impianto AC

2.1.3.3 Proprietà e modalità di tra-

smissione del calore
La proprietà fondamentale è quella secondo la
quale fra due corpi a temperatura diversa, il calore
si sposta spontaneamente da quello a temperatura
superiore (più caldo) a quello a temperatura inferiore
(meno caldo) oppure, all’interno di un singolo corpo
avente temperatura non uniforme, il calore si sposta
spontaneamente dai punti a temperatura più alta a
quelli a temperatura più bassa.
Il trasferimento di calore da un corpo meno caldo ad
uno più caldo si può effettuare solo in modo forzato,
quindi con dispendio di energia.
La quantità di calore che può essere trasmesso
nell’unità di tempo da un corpo a temperatura più alta
ad un altro a temperatura inferiore è direttamente
proporzionale alla differenza delle temperature.
Le modalità base secondo le quali il calore si può
trasmettere da un corpo ad un altro avente diversa
temperatura sono tre:
- Trasmissione per conduzione
Avviene per contatto fra i due corpi, senza
spostamento di materia (caratteristica fra
corpi solidi).
- Trasmissione per convinzione
Avviene con spostamento di materia (tipica
nei fluidi).
- Trasmissione per irraggiamento
Avviene fra corpi diversi, non a contatto, a
mezzo di onde elettromagnetiche (specie
raggi infrarossi) anche se lo spazio inter-
posto fra gli stessi corpi è completamente
vuoto (privo di materia).
L’esempio tipico e più rilevante in natura è il
riscaldamento della Terra da parte dei raggi
solari.

12-
 Descrizione generale

2.1.4 Influenza del calore sulle

trasformazioni di stato fisico
dei corpi (a pressione co-
stante)
Per rendere più facilmente comprensibili le
considerazioni di carattere generale che saranno
successivamente svolte su questo argomento e
per giustificarne l’utilizzo nel funzionamento di
un impianto di condizionamento, viene proposto
preliminarmente, a titolo puramente esemplificativo,
un semplice esperimento, che consentirà di rilevare
lo svolgersi di alcuni fenomeni fisici in una sostanza
determinata (es. acqua) in funzione del calore
somministrato.
Si premette che l’esperimento viene effettuato
a livello del mare e con pressione atmosferica
normale (760 mmHg = 1 Atm assoluta), avendo
a disposizione un recipiente, una fonte di calore
(es. una fiamma), un termometro e 1 kg di acqua
distillata.

12-
 Impianto AC

2.1.4.1 Esperimento
L’esperimento ha inizio ponendo l’acqua in un
congelatore in modo che si trasformi in ghiaccio,
cioè solidifichi. Successivamente, il blocco di
ghiaccio viene trasferito nel recipiente, il bulbo
del termometro viene messo a contatto col blocco

Temperatura
di ghiaccio ed il tutto disposto sulla fiamma (Fig.
12.6a-b).
All’inizio dell’esperimento il termometro indica Fusione del chiaccio
la temperatura del ghiaccio come prelevato dal
congelatore, ad es: di – 10°C. Tempo
kcalx 100
Col trascorrere del tempo, si nota che la
somministrazione del calore provoca un
innalzamento progressivo della temperatura del Fig. 12.5
ghiaccio stesso, che passa a –9°C, –8°C, ecc., fino
a 0°C.
A questo punto sulla superficie del ghiaccio
cominciano ad apparire delle gocce di acqua liquida
(Fig. 12.6c): è iniziata quindi la fusione del ghiaccio,
la quale continua (Fig. 12.6d) finché la fase solida
scompare e l’acqua è tutta allo stato liquido (Fig.
12.6e).
L’osservazione del termometro permette di
constatare che, per tutta la durata della fusione del
ghiaccio, la temperatura indicata rimane a 0°C.
Se si continua a somministrare calore, mantenendo
il bulbo del termometro immerso nell’acqua, si nota
che la temperatura progressivamente aumenta (Fig.
12.6f) fino a quando si verifica contemporaneamente
che (Fig. 12.6g):
- il termometro indica 100°C
- nell’acqua si sviluppa moto turbolento con
separazione di grande quantità di vapore.
E’ quindi iniziata l’ebollizione o evaporazione
dell’acqua. Questo fenomeno continua finché esiste
traccia di liquido.
Durante questo intervallo (dall’inizio al termine
dell’evaporazione), se il bulbo del termometro
viene mantenuto in costante contatto col liquido
in ebollizione, la temperatura indicata è rimasta
100°C.
Se poi il vapore sviluppatosi viene raccolto in adatto
recipiente (Fig. 12.6h) e si continua a somministrare
calore, si arriva alla completa scomparsa del liquido
(Fig. 12.6i); dopodiché la temperatura del vapore
aumenta progressivamente al di sopra dei 100°C
(Fig. 12.6l).
Nel grafico di Fig. 12.5sono rappresentate le fasi
successive dell’esperimento.

12-10
Descrizione generale

Fig. 12.6

12-11
 Impianto AC

Nel corso dell’esperimento, con la sola
somministrazione del calore, mantenendo costante
la pressione, si sono potute osservare due
trasformazioni di stato fisico:
- da solido (ghiacciato) a liquido ➝ fusione
- da liquido a vapore ➝ evaporazione
(Fig. 12.6) che la quantità di calore assorbita dalla
sostanza stessa durante la trasformazione di stato
fisico, da liquido a vapore saturo (calore latente),
è molto più importante di quella assorbita durante
la fase di riscaldamento da 0°C a 100°C (calore
sensibile).

Si è osservato inoltre che il calore fornito in presenza Nel nostro caso, 1 kg di acqua: per il riscaldamento
di una sola fase (solido, liquido, vapore) si evidenzia da 0°C a 100°C occorrono circa 100 kcal (418,6 kj);
con un’aumento di temperatura della sostanza in mentre per la sua evaporazione occorrono circa
esame (l’acqua): 540 kcal (2260 kl).
- da – 10°C a 0°C, per il solido (ghiaccio) Analoghe considerazioni si possono fare procedendo
- da 0°C a 100°C, per il liquido in senso inverso, cioè sottraendo calore.
- oltre 100°C, per il vapore (l’acqua allo stato
gassoso).
Il calore somministrato in questi intervalli e che
determina variazione di temperatura, viene chiamato
calore sensibile.
Dall’altra parte, si è notato che durante la
trasformazioni di stato fisico – fusione ed
evaporazione - il calore somministrato non ha VAPORE
determinato variazioni della temperatura, la quale e

eva
on

Co a liqu ione
azi

olid one
è rimasta fissa:

por
nde ido
lim

(a s nsazi

azi
(
o li
o)
sub

- a 0°C durante la fusione

nsa )

one
que
nde

zio
- a 100°C durante l’evaporazione.

faz

ne
Co

Il calore scambiato in questi intervalli è detto calore

latente – di fusione e di evaporazione –, cioè
nascosto, in quanto non evidenzia variazioni della SOLIDO LIQUIDO
solidificazione
temperatura.
Il vapore che si trova in presenza del liquido e
alla temperatura di evaporazione, è detto vapore
saturo. Fig. 12.7
Il vapore non più in presenza del liquido e
con temperatura superiore alla temperatura di
evaporazione, è detto vapore surriscaldato.
Se l’esperimento sopra descritta viene ripetuto VAPORE
partendo da vapore surriscaldato e sottraendo
calore si ottengono, in successione: vapore saturo
a 100°C, liquido a 100°C, liquido a 0°C, solido Calore.di.
vaporizzazione
(ghiaccio) a 0°C, solido a temperatura inferiore a
Energia.crescente

0°C (es. – 10°C). Calore.di.

condensazione
Calore.di.
La trasformazione da vapore saturo ad acqua liquida sublimazione
viene detta condensazione e la quantità di calore
sottratta è il calore latente di condensazione. LIQUIDO

Le trasformazioni di stato fisico sono schematizzate Calore.di. Calore.di.

e riassunte in Fig. 12.7e le relative quantità di calore fusione solidificazione
scambiate sono schematizzate in Fig. 12.8.
SOLIDO
Se l’esperimento descritto viene eseguito utilizzando
una fonte di calore costante e si ammette che tutto Fig. 12.8
il calore emesso da questa fonte venga ceduto alla
sostanza in esame, la quantità di calore scambiata è
proporzionale al tempo trascorso e si può evidenziare

12-12
 Descrizione generale

2.1.4.2 Osservazioni
Si deduce da quanto sopra che per una certa massa
di una sostanza, la quantità di calore necessarie per
le trasformazioni di stato fisico a pressione costante
sono molto più rilevanti di quelle necessarie per
modificare la temperatura dal termine di una di esse
all’inizio di quella successiva (es.: dal termine della
fusione all’inizio dell’evaporazione o viceversa).
Questa importante proprietà dei corpi viene a
sfruttata per realizzare il ciclo di funzionamento del
condizionatore (ciclo frigorifero).

Nota: Le sostanze solide che fondono ad

una ben determinata temperatura,
detta punto di fusione, sono solo quelle
aventi struttura cristallina.
Esistono sostanze solide non
cristalline, cioè a struttura amorfa
(es.: vetro, plastiche) le quali, quando
vengono riscaldate, non fondano
bruscamente, ma subiscono un
graduale rammollimento e fluidificano
entro un intervallo di temperature più o b
meno ampio.

2.1.5 Influenza della pressione

sulle trasformazioni di stato
fisico dei corpi
Si è visto nel paragrafo precedente che, se si
mantiene una certa quantità di acqua alla pressione
(p) (costante) di 1 bar assoluto, l’ebollizione si
verifica quando la temperatura (t) dell’acqua stessa
raggiunge i 100°C (Fig. 12.9a).
Se nel recipiente, sopra al liquido, si crea una
pressione – ad es.: con un pistone a tenuta sulle
pareti del recipiente, spinto da una forza F (Fig.
12.9b) - superiore alla pressione di 1 atm assoluta, c
si noterà che l’ebollizione dell’acqua si verifica a
temperatura superiori ai 100°C.
Se, viceversa, si crea nel recipiente una pressione Fig. 12.9
inferiore ad 1 atm assoluta (depressione) – ad
es. estraendo il pistone (Fig. 12.9c) - l’ebollizione
dell’acqua avviene a temperatura inferiore a
100°C.

12-13
 Impianto AC

Effettuando un numero significativo di prove, in

varie condizioni, si può ricavare un grafico (Fig.
12.10) nel quale la curva (Z) è formata da tutte le
condizioni pressione/temperatura in corrispondenza
delle quali lo stato liquido e lo stato di vapore saturo
dell’acqua sono in equilibrio. In corrispondenza
di queste combinazioni, fornendo calore, si ha
la trasformazione del liquido in vapore; mentre
sottraendo calore, si ha la trasformazione da vapore
a liquido.

Fig. 12.10

p - pressione assoluta (in bar)

t - temperatura (in °C)

12-14

2.1.6 Relazioni fra temperatura,
pressione e volume nelle
sostanze aeriformi
Per i fluidi aeriformi (gas e vapori) con i quali si ha
a che fare nella tecnica, si possono considerare
valide, anche se con le opportune approssimazioni,
alcune leggi stabilite dalla Fisica per i gas perfetti.
Queste leggi sono riassunte nella Equazione di
stato del gas perfetti:
PV = RT
Dove P = pressione, T = temperatura assoluta, V =
volume, R = costante universale.
Ne discende che, in pratica, se si varia una delle
grandezze, varie anche almeno una delle altre
due.
Agli effetti dell’utilizzo nello svolgimento del ciclo
frigorifero valgono le seguenti relazioni:
- la riduzione di volume (compressione) deter-
mina aumento di pressione e di temperatura;
- l’aumento di volume (espansione) determina
riduzione di pressione e di temperatura.
In particolare, per una determinata massa di una
sostanza, si ha che:
- con temperatura costante
- un aumento del volume comporta una
diminuzione della pressione;
- una diminuzione del volume comporta
un aumento della pressione.
- con pressione costante
- un aumento della temperatura com-
porta un aumento del volume;
- una diminuzione della temperatura
comporta una diminuzione del volu-
me.
- con volume costante
- un aumento della temperatura com-
porta un aumento della pressione;
- una diminuzione della temperatura
comporta una diminuzione della pres-
sione.
Descrizione generale
2.1.7 Umidità
L’umidità, in generale, è il rapporto percentuale fra
il peso (o il volume) dell’acqua presente in un corpo
e il peso (o il volume) del corpo stesso.
Per quanto riguarda l’aria atmosferica, essa è un
miscuglio di aria secca e di vapore d’acqua il cui
tasso è l’umidità atmosferica.
Per definire il tasso dell’umidità atmosferica si ricorre
a due valori della temperatura:
- temperatura a bulbo secco (in °C) misurata
con un comune termometro
- temperatura a bulbo umido (in °C) misurata
con un termometro avente il bulbo ricoperto
da una garza imbevuta di acqua e ventilato.
La temperatura a bulbo umido è sempre inferiore
a quella a bulbo secco, poiché l’acqua di cui è
imbevuta la garza tende ad evaporare determinando
un ulteriore raffreddamento del bulbo stesso.
Con l’ausilio dei due suddetti valori di temperatura
si possono determinare:
- l’umidità assoluta, definita come la massa
del vapore acqueo contenuto nell’unità di vo-
lume di aria: è espressa in grammi di vapore
per metro cubo di aria;
- l’umidità relativa, definita come il rapporto
percentuale fra la massa di vapore acqueo
effettivamente presente in un determinato
volume d’aria e quella che ci potrebbe esse-
re in condizioni di saturazione, con la stessa
temperatura e la stessa pressione.
Un’umidità relativa del 100% indica la saturazione.
Il raffreddamento di aria satura provoca la
condensazione di parte del vapore acqueo, con
produzione di nebbia, pioggia, neve.
12-15
 Impianto AC

2.2 Principio di funzionamento

di un ciclo frigorifero
2.2.1 Descrizione del ciclo frigori-
fero e trattamento dell’aria
Vediamo ora lo schema di base ed il funzionamento
di principio dell’impianto di condizionamento
dell’aria.
Nella schematizzazione estrema della Fig. 12.11,
l’impianto appare costituito da un circuito chiuso,
formato dalla catena dei quattro componenti:
evaporatore (1), compressore (2), condensatore
(3), valvola di espansione (4), indispensabili alla Fig. 12.11
realizzazione del ciclo frigorifero, disposti nella loro
sequenza funzionale, e dalle tubazione (5), che
servono per il loro collegamento.
La funzione essenziale dell’impianto, cioè quella
di trasferire calore da un ambiente (abitacolo) ad
un altro ambiente (quello circostante al veicolo), si
realizza facendo subire ad un fluido refrigerante,
col quale l’impianto stesso viene riempito, un
ciclo termodinamico, che comprende salti di
pressione (mediante compressore e valvola
di espansione) e trasformazioni di stato fisico
(mediante i due scambiatori di calore: evaporatore
e condensatore).
Le nozioni di Fisica richiamate nel capitolo
precedente consentiranno di spiegare e giustificare
ogni fase del ciclo. Per comodità di esposizione,
faremo riferimento anche ad un altro schema
semplificato del circuito (Fig. 12.13) simile o quello
della Fig. 12.11. Prima di procedere, anche per
una migliore compressione dei valori di pressione
e temperatura citati (se pur a titolo esemplificativa
e con ampia approssimazione), riportiamo il
diagramma pressione/temperatura del refrigerante
R134a, attualmente utilizzato negli impianti di
condizionamento per autoveicoli e trattrici per uso
agricolo (vedi Fig. 12.12).

12-16
 Descrizione generale

VAPORE

LIQUIDO

Fig. 12.12

p - pressione assoluta (in bar)

t - temperatura (in °C)

12-17
 Impianto AC

Dall’esame del suddetto diagramma, in attesa di

ritornare a un approfondimento sull’argomento
refrigeranti nel prossimo paragrafo, si può osservare ALTA PRESSIONE - ALTA TEMPERATURA
che, alla pressione di 1 bar ass. (pressione
atmosferica a.l.d.m. l’R134a ha punto di ebollizione ARIA ESTERNA
a – 26,1 °C e che quindi, espandendolo a bassa
pressione, si possono ottenere temperature molto
basse. Viceversa, il vapore, compresso con pressioni
anche relativamente modeste, può rimanere tale a
temperature abbastanza alte (es.: p = 15 bar e t =
56 °C).
Altra caratteristica importante, per l’utilizzo di cui
stiamo trattando, è l’alto valore del calore latente di
evaporazione e di condensazione (es.: 51 kcal/kg a
1 bar ass.). ARIA ESTERNA
In definitiva, questa sostanza presenta caratteristiche O DI RICIRCOLO
che la rendono allo scopo, in quanto si possono
avere sia temperature molto basse, sia temperature
relativamente alte, operando con valori di pressione
modesti, e che quindi consentono componentistica
dell’impianto non molto pesante e non molto
ingombrante.
Torniamo ora all’esame delle fasi del ciclo, ARIA TRATTATA
prendendo come punto di partenza la Sez. A (Fig.
12.13), all’ingresso dell’evaporatore. L’evaporatore BASSA PRESSIONE - BASSA TEMPERATURA
è il componente che serve ad estrarre il calore
dall’abitacolo ed è quindi posizionato all’interno di
esso, o con esso in stretta comunicazione. Perché Fig. 12.13
possa svolgere questa funzione, occorre che la
sua temperatura sia inferiore a quella dell’ambiente
da raffreddare, in modo che il calore possa Sez.A - p=2,5bar t=-5°C
spontaneamente fluire da questo (temperatura Sez.B - p=2,5bar t=-5°C
maggiore) verso esso. Supponiamo che in A il Sez.C - p=15bar t=56°C
refrigerante sia liquido alla pressione di 2,5 bar e Sez.D - p=15bar t=56°C
quindi alla temperatura di circa –5 °C (Fig. 12.12).
Per raffreddare l’abitacolo occorre:
- o “lavarlo” con aria fredda
- o estrarre l’aria contenuta, raffreddarla e
reimmetterla.
Nel primo caso, si fa fluire l’aria proveniente
dall’ambiente esterno attraverso l’evaporatore,
immettendola quindi forzatamente nell’abitacolo e
provocando in tal modo l’espulsione dell’aria più
calda contenuta.
Nel secondo caso, occorre fare ricircolare attraverso
l’evaporatore l’aria dell’abitacolo stesso.
Supponiamo che l’aria dell’ambiente circostante
al veicolo o l’aria dell’abitacolo abbiano una
temperatura di 25 °C.

12-18
 Descrizione generale

Quest’aria attraversa l’evaporatore, le cui pareti

esterne hanno temperatura, ad esempio di 1 ÷ 3 °C; Nota: L’aria esterna che attraversa il
in virtù della maggiore temperatura di 22 ÷ 24 °C, condensatore, sottraendo calore,
l’aria cederà una parte del calore all’evaporatore aumenta la sua temperatura (es.:
stesso con riduzione della propria temperatura, ad da 25 a 32 °C); ma poi si diluisce
esempio dai 25 °C iniziali a 10 °C. nell’ambiente circostante senza
modificarne le condizioni in maniera
L’aria così trattata, entrando nell’abitacolo e
sensibile.
diluendosi nell’aria esistente, inizialmente a 25 °C,
ne ridurrà progressivamente la temperatura. All’uscita del condensatore, in Sez. D, il refrigerante
è liquido e privo del calore precedentemente
Contemporaneamente il refrigerante che all’ingresso
incamerato; tuttavia, rispetto alla condizione di
dell’evaporatore aveva p = 2,5 bar e t = -5 °C, lo
partenza (Sez. A), conserva ancora pressione
attraversa, assorbe il calore sottratta all’aria e, alla
alta e temperatura alta. Per ridurre pressione e
stessa pressione, lo trasforma da liquido a vapore,
temperatura del refrigerante si ricorre alla valvola
mantenendo pure la stessa temperatura (calore
di espansione.
latente).
Questo componente realizza essenzialmente una
All’uscita dell’evaporatore (Sez. B), il refrigerante
strozzatura del circuito, a monte della quale la
avrà quindi p = 2,5 bar e t = -5 °C, ma sarà vapore e
pressione e la temperatura sono alte; mentre a valle,
caricato della quantità di calore cedutogli dall’aria.
essendovi uno spazio in cui potersi espandere, il
Se si vorrà che il ciclo abbia continuità, poiché il refrigerante subisce una drastica riduzione della
circuito è sigillato, occorrerà che il refrigerante, che pressione (es.: da 15 a 2,5 bar) e, di conseguenza,
ora si trova in B, percorra il restante percorso del della temperatura (da 56 °C a –5 °C), rimanendo
circuito e si ripresenti in A nelle condizioni iniziali (p allo stato liquido (anche se nebulizzato).
= 2,5 bar, t = -5 °C).
Si sono in tal modo ricostituite le condizioni di
Perché ciò possa avvenire occorrerà che il partenza ed il ciclo può quindi ripetersi ed avere
refrigerante stesso sia innanzitutto liberato dal continuità finché il compressore è in movimento.
calore che ha assorbito nell’attraversamento
dell’evaporatore, poi sia riportato a bassa pressione
Nota: Da quanto sopra si ricava che l’impianto
e a bassa temperatura.
funzionante è in parte caldo ed in parte
La sola possibilità per smaltire il calore è quello di freddo.
cederla all’ambiente circostante, il quale però ha La linea ideale di separazione delle
una temperatura superiore (25 °C). Occorre quindi due parti è rappresentata nello schema
elevare la temperatura del refrigerante dai –5 °C di Fig. 12.13dalla retta X-X che taglia
ad un valore superiore ai 25 °C affinché il calore compressore e valvola di espansione.
possa, spontaneamente, trasferirsi dal refrigerante Si sottolinea fin d’ora che è questo
all’ambiente esterno, cosa che si realizza con il uno degli elementi base da tenere in
compressore. considerazione per la valutazione del
corretto funzionamento del circuito, o
Il compressore ha appunto queste funzioni: aspirare
per la diagnosi di eventuali anomalie.
il vapore a bassa pressione e bassa temperatura
proveniente dall’evaporatore, comprimerlo e
scaricarlo (Sez. C) ad alta pressione ed alta
temperatura (es.: 15 bar –56 °C).
Il refrigerante, allo stato di vapore, ad alta pressione
ed alta temperatura (approssimativamente gli stessi
valori di Sez. C) entra nel 2° scambiatore di calore,
il condensatore, il quale provvede a fare cedere
all’ambiente esterno il calore che il refrigerante
aveva accumulato nell’evaporatore.
Perché ciò si realizzi con la massima efficienza,
si fa in modo che la sua pressione e quindi la sua
temperatura rimangono costanti, ma avvenga la
trasformazione da vapore a liquido, cosicché il calore
ceduto sarà il calore latente di condensazione.

12-19
 Impianto AC

2.2.2 Note e considerazioni

Il processo descritto è estremamente semplificato,
per cui occorre fornire un certo numero di note che
consentano di comprendere come le nozioni di fisica
del capitolo precedente sono state via via utilizzate
ed aggiungere considerazioni, almeno di principio,
sugli scostamenti, fra la schematizzazione descritta
e quanto può avvenire nella pratica.

Gli scambi di calore

Gli scambi di calore fra i vari corpi interessati (aria,
componenti dell’impianto A/C) e all’interno dei corpi
stessi, avvengono secondo le seguenti modalità:
- dall’aria alle pareti esterne dell’evaporatore
(per convenzione)
- dalle pareti esterne alle pareti interne del-
l’evaporatore e da queste al refrigerante (per
conduzione)
- all’interno del refrigerante e nel trasferimento
di questo dall’evaporatore al condensatore
- attraverso il compressore (per convenzione)
- dal refrigerante alle pareti interne del con-
densatore (per conduzione)
- dalle pareti interne alle pareti esterne del
condensatore (per conduzione)
- dalle pareti esterne del condensatore all’aria
che lo attraversa ed all’ambiente circostante
(per convenzione e per irraggiamento).

Nota: Scambi di calore fra l’interno

dell’impianto e l’ambiente circostante
avvengono anche attraverso le
pareti di tubi e filtro e ciò influisce
negativamente, anche se per modeste
entità, sulla resa dell’impianto.

12-20
 Descrizione generale

Note pratiche essere estratto insieme a quello incamerato

nell’evaporatore.
Le coppie di valori di temperatura e pressione, scelti
a titolo esemplificativo per comodità di esposizione, Premesso che la sequenza dei componenti
sono stati considerati costanti in ognuna delle due dell’impianto lungo il circuito rimane invariata, nella
parti (fredda e calda) dell’impianto e riferiti alle pratica la loro allocazione sul veicolo sarà influenzata
condizioni del refrigerante. dagli spazi disponibili e da tutte le avvertenze tese
ad ottimizzare la funzionalità e la sicurezza.
Nella realtà bisogna tenere presente quanto
segue: Una costante, indispensabile per non penalizzare
a - negli scambiatori di calore esiste una certa la resa, è quella di posizionare la valvola di
differenza di temperatura fra le superfici espansione estremamente prossima all’evaporatore
interne e quelle esterne (ad es.: nell’evapo- (praticamente a formare un unico gruppo).
ratore, temperatura interna – 5 °C e tem- Nello schema semplificato dalla Fig.15-12 sono
peratura esterna + 2 °C; nel condensatore, rappresentati i quattro componenti principali
temperatura interna + 56 °C e temperatura (evaporatore, compressore, condensatore,
esterna + 50 °C) valvola espansione), perché essenziali, insieme
b - fra la temperatura del refrigerante all’in- al refrigerante contenuto, a livello di principio, per
gresso e quella all’uscita degli scambiatori la realizzazione del ciclo termodinamico (ciclo
esiste una differenza imposta dal dimensio- frigorifero).
namento e dalle regolazioni dell’impianto al
fine di ottenere che: Nella pratica un altro componente, il filtro disidratatore
è inserito in serie nel circuito (fra condensatore e
- all’uscita dell’evaporatore il refrige-
valvola di espansione), ed ha importanti funzioni,
rante sia complementare allo stato di
ma non contribuisce allo svolgimento del ciclo
vapore e come tale arrivi al compres-
termodinamico stesso.
sore (il quale è una pompa adatta solo
per aeriformi e non per liquidi).
Per garantire questo il vapore dovrà
essere leggermente surriscaldato,
cioè avere una temperatura superiore
a quella del vapore saturo (es.: – 2 °C
anziché – 5 °C);
- all’uscita del condensatore il refrige-
rante sia completamente allo stato
liquido per ottimizzare la resa. Quindi
la sua temperatura, alla pressione
considerata, dovrà essere inferiore a
quella di condensazione (ad es.: 52
°C anziché 56 °C, liquido sotto raffred-
damento);
c - ulteriori differenze (qualche grado) in più
(parte fredda) ed in meno (parte calda) van-
no poi considerate per effetto degli scambi
di calore lungo il tragitto da uno scambiatore
all’altro (vedere nota precedente);
d - la pressione del refrigerante subisce ridu-
zioni lungo tutto il percorso dovute ad attriti,
turbolenze, ecc. (perdite di carico); ulteriori
variazioni, in più od in meno rispetto a quelle
determinate da valvola di espansione e
compressore, sono dovute ai citati scambi di
calore lungo il circuito al di fuori degli scam-
biatori;
e - l’energia spesa per far funzionare il com-
pressore (prelevata normalmente dal motore
del veicolo) viene trasformata in calore,
poi ceduto al refrigerante, dal quale dovrà

12-21
 Impianto AC
2.3 Principali componenti di un
impianto di condizionamen-
to
2.3.1 Refrigerante o fluido frigori-
fero
E’ il fluido con cui viene riempito l’impianto A/C e
che svolge la funzione di vettore per il calore, dal
punto in cui viene sottratto all’abitacolo (o meglio,
all’aria immessa o ricircolata nell’abitacolo) per
mezzo dell’evaporatore, al punto in cui viene ceduto
all’ambiente esterno per mezzo del condensatore.
Negli impianti A/C per autoveicoli, fino ad alcuni
anni fa, veniva generalmente utilizzato (ed è tuttora
impiegato, quando reperibile, per la manutenzione
dei vecchi impianti) un prodotto, indicato con
la sigla R12 avente formula chimica CCI2+F2
(Diclorodifluorometano) e commercializzata dai vari
produttori con marchi / denominazioni diversi.
Questo prodotto, contenendo nella propria molecola
il Cloro (Cl), fa parte del gruppo delle sostanze – i
CFC – maggiormente responsabili della distruzione
dello strato di Ozono (O3) della stratosfera e dei
- Alta pressione liquido
- Alta pressione vapore
12-22
conseguenti danni all’ecologia terrestre, oggetto
delle preoccupate attenzioni della Comunità
Internazionale. Questa, a partire dalla “Convenzione
di Vienna” del 1985, e con il successivo “Protocollo
di Montreal” del 1987, si è posta l’obiettivo della
messa al bando delle sostanze citate, sia con una
graduale riduzione fino alla completa cessazione
della loro produzione, sia, parallelamente, con la
regolamentazione degli impieghi consentiti.
La cessazione della produzione è già in atto in tutta
Europa (in Italia, con legge n° 549 del 28/12/93) e
nella maggior parte degli altri Paesi; mentre l’utilizzo,
regolamentato come sopra accennato, è comunque
limitato dalle ormai scarsissime disponibilità sul
mercato.
A seguito di quanto sopra, sono state individuate
altre sostanze, alternative per caratteristiche
tecniche, non contenenti però il Cloro e quindi non
dannose per lo strato dell’Ozono stratosferico.
In particolare, in sostituzione dell’R12 (CFC-12) è
stata adottata una sostanza, indicata con la sigla
R134a (HFC –134a), avente formula chimica
CH2+FCF3+ (1, 1,2 – Tetrafluoroelano).
Fig. 12.14
- Bassa pressione liquido
- Bassa pressione vapore
 Descrizione generale

Le proprietà fondamentali di questi prodotti che li 2.3.3 Compressore (F)

rendono particolarmente adatti all’utilizzo come
refrigeranti sono: Il compressore è l’elemento propulsivo per il
refrigerante negli impianti AC.
- bassa temperatura di ebollizione, già alla
pressione atmosferica a livello del mare Le sue funzioni sono:
(29,8 °C per l’R12 e –26,1 °C per l’R134a). - far circolare il refrigerante nel circuito
Si può così facilmente realizzare un corpo - innalzare la pressione e quindi la temperatu-
freddo (l’evaporatore), in grado di incamera- ra del refrigerante gassoso, proveniente dal-
re il calore dell’aria calda che lo lambisce. l’evaporatore a bassa pressione e a bassa
- temperature di ebollizione alte, rispetto alle temperatura.
pur alte temperature ambientali (30 ÷ 35 °C) Fondamentalmente, per esplicare le funzioni cui
dei periodi estivi, con pressioni contenute sono destinati, constano:
(ad es. 70 °C con 18 e 21 bar, rispettiva-
mente per R12 ed R134a). - di un corpo contenitore (o carcassa), co-
E’ in tal modo possibile, attraverso il con- stituito da un numero più o meno grande
densatore, disperdere il calore nell’ambiente di componenti e munito di appendici per il
esterno senza, nel contempo, dover confe- fissaggio al veicolo;
rire all’impianto in generale e ad ognuno dei - di un cinematismo interno per realizzare
suoi componenti una robustezza eccessiva l’effetto pompante;
e quindi un peso ed un costo elevati. - di un sistema di valvole per regolare l’aspira-
- elevati valori del calore (latente) di vapo- zione e la mandata del refrigerante;
rizzazione e di condensazione, nelle varie - di raccordi per l’attacco dei tubi;
condizioni di temperatura e pressione. - di un gruppo puleggia / frizione per il trasci-
namento (elettrofrizione);
- di carica di olio.
2.3.2 Evaporatore
Come si è detto nel capitolo precedente,
l’evaporatore è il componente dell’impianto A/C che
ha la funzione di sottrarre calore all’aria immessa
nell’abitacolo. (Le modalità di scambio del calore
sono già state illustrate).
Un’altra funzione importantissima svolta
dall’evaporatore, alla quale non si è accennato in
precedenza, è quella di deumidificare l’aria trattata.
Il meccanismo col quale ciò si realizza è il
seguente:
- l’aria, in condizioni normali, contiene una
certa quantità di vapore acqueo;
- il vapore, venendo a contatto con le superfici
fredde dell’evaporatore, condensa;
- l’acqua allo stato liquido (la condensa), vie-
ne raccolta in apposita vasca, ed evacuata
attraverso i canali a ciò predisposti;
- il calore di condensazione dell’umidità viene
ceduta al refrigerante attraverso le pareti
dell’evaporatore, come avviene per il calore
sottratto all’aria per abbassare la temperatu-
F
ra.
Per quanto sopra l’aria trattata all’uscita
dell’evaporatore, immessa nell’abitacolo, oltre ad
avere temperature più bassa, contiene anche una
Fig. 12.15
minor quantità di umidità.

12-23
 Impianto AC

2.3.4 Condensatore (G)

Il condensatore è lo scambiatore che serve a sottrarre
al refrigerante che circola all’interno dell’impianto
A/C, il calore assorbito nell’evaporatore, e quello
derivato dalla trasformazione dell’energia spesa per
far funzionare il compressore.

Fig. 12.16

2.3.5 Valvola di espansione o re-

golatrice
La valvola di espansione, nell’impianto A/C, svolge
le due seguenti funzioni essenziali:
1 - riduzione drastica della pressione (e
quindi della temperatura del refrigerante
liquido proveniente, attraverso il filtro, dal
condensatore;
2 - regolazione continua del flusso del
refrigerante all’evaporatore in modo che,
nelle varie condizioni di carico termico, H
possa evaporare completamente durante
l’attraversamento dell’evaporatore stesso
ed inoltre, nell’ultimo tratto di questo Fig. 12.17
attraversamento, raggiunga anche un grado
di surriscaldamento minimo, ma sufficiente a
garantire l’arrivo al compressore allo stato di
vapore.

2.3.6 Filtro o disidratatore (H)

Il filtro è un componente che, pur essendo inserito
in serie nel flusso del refrigerante, all’interno
dell’impianto A/C, non provoca alcun effetto di
tipo termodinamico e quindi non influisce sulle
trasformazioni di stato del refrigerante né sugli
scambi del calore.
Tuttavia, le sue funzioni sono ugualmente
molteplici e di notevole importanza, come si vedrà
successivamente.

12-24
 Dati tecnici

Sezione 3 : Dati tecnici

Indice

3.1 Dati tecnici principali................................................................. 26

12-25
 Impianto AC

3.1 Dati tecnici principali

Costruttore Dvx
Pressione minima di sicurezza 1,7 bar
Pressione massima di sicurezza 25 bar
Fluido refrigerante R134a
Quantità gas refrigerante 1600 Kg
Quantità totale olio anticongelamento (al 1° 0,5 cc
riempimento)

12-26
 Impianto di aria condizionata (AC)

Sezione 4 : Impianto di aria condizionata (AC)

Indice

4.1 Principali componenti................................................................ 28

4.2 Norme di utilizzo......................................................................... 30

4.3 Schema elettrico......................................................................... 32

4.4 Cablaggio.................................................................................... 34

12-27
 Impianto AC

4.1 Principali componenti

I
E

L
B

H G F

Fig. 12.18

12-28
 Impianto di aria condizionata (AC)

A - Pannello di comando
B - Evaporatore
C - Gruppo ventilatore
D - Convogliatore
E - Rubinetto riscaldamento
F - Compressore
G - Condensatore
H - Filtro o disidratatore
I - Tubi aria condizionata
L - Tubi riscaldamento
M - Motorino ricircolo

12-29
 Impianto AC

4.2 Norme di utilizzo

- Assicurarsi che tutte le porte e le finestre 40
siano chiuse, quindi premere il pulsante
aria condizionata (12), l’interrutore (43) in
posizione di entrata aria dall’esterno;
- Con il motore in funzione ruotare il pomello
12
41
di regolazione della temperatura (42)
completamente in senso orario per il massimo
raffreddamento iniziale;
- Ruotare il pomello comando ventola (41) 43 42
completamente in senso orario per un
rapido raffreddamento, aprendo le bocchette
di ventilazione. Ridurre la velocità della
ventola una volta raggiunta la temperatura Fig. 12.19
desiderata;
- Regolare la temperatura con il pomello (42); 12 - Interruttore aria condizionata
41 - Interruttore velocità ventola
42 - Pomello controllo temperatura
Nota: se l’impianto di aria condizionata viene 43 - Interruttore di selezione circolo
usato ad una bassa temperatura per aria in cabina
un lungo periodo di tempo può formarsi
ghiaccio nell’evaporatore. Se dovesse
succedere, o se il controllo automatico
della temperatura dovesse spegnere
l’impianto, regolare il comando della
temperatura per incrementare il freddo.
Se il problema persiste aumentare la
velocità della ventola.
- Regolare la velocità della ventola per rendere
confortevoli le condizioni dell’ambiente,
tenendo in mente che basse velocità creano
maggior fred-do poiché l’aria si muove
lentamente.

Nota: pulire il filtro dell’aria della cabina agli

intervalli prescritti dal libretto di uso e
manutenzione ed utilizzare filtri speciali
quando si usano prodotti chimici.
- Se si accende l’indicatore rosso (40) di
cattivo funzionamento dell’aria condizionata,
spegnere I’impianto e farlo controllare da
tecnici specializzati.

Attenzione: se il trattore non viene

utilizzato per un lungo periodo o se
l’aria condizionata non viene utilizzata a
lungo, far funzionare l’impianto almeno
una volta alla settimana per circa 15
minuti, per mantenerlo efficiente e
prevenire eventuali perdite di gas dal
compressore.

12-30
 Impianto di aria condizionata (AC)

Notes

12-31
 Impianto AC

4.3 Schema elettrico

Parte 1

Fig. 12.20
12-32
 Impianto di aria condizionata (AC)

A - Linea anteriore
C - Linea cruscotto
T - Linea tetto
PD - Linea rivestimento Dx
P - Linea posteriore
CAB - Linea cabina

sigla descrizione parte col.

FB9 Fusibile compressore 1 7
AC
FE1 Fusibile ventola aria 1 5
condizionata
KD2 Relè aria condizionata 1-1 2-7
KE1 Relè ventola aria 1-1 2-5
cabina
KE2 Relè velocità ventola 1-1 5-6
aria cabina
SA22 Interruttore aria 1 3
condizionata AC
SA23 Selettore velocità 1 4
ventola AC
SP9 Pressostato 2 livelli AC 1 7
M6 Ventola aria 1 4
condizionata
M8 Compressore AC 1 7

morsettiere
X22 Connettore passaparete cabina-
linea anteriore motore
X39 Connettore cabina-linea tetto
XM0 Masse dirette su struttura
componenti
XM4 Anello massa cabina sottocruscotto
XM6 Anello massa linea tetto

12-33
 Impianto AC ed ECC

4.4 Cablaggio

X39

Fig. 12.21

X39 - Giunzione linea centrale / linea

tetto (X39)
L’impianto d’aria condizionata montato sui trattori
Landpower è collegato all’impianto elettrico
generale attraverso la linea di cablaggio del tetto.
Le corrispondenze elettriche dei connettori di
collegamento impianto A/C sono individuati ed
esaminati nel capitolo 9 di questo manuale, nella
linea tetto.

12-34
 Impianto di aria condizionata (AC)

Notes

12-35
 Impianto AC

Disegno complessivo

A1 VB B1 VB C1 R
A2 HG B2 C C2 CHIUDERE A8 B8 C8
JC31 JC32 JC33 JC34 JC35 B

A
GRIGIO
1

INT
A7 B7 C7
A3 R B3 RG C3 CHIUDERE
9 5+4 5+4 3+3+3 5+4 A6 B6 C6
A4 LN B4 CV C4 CHIUDERE
1 HG 1 A 1 C 1 H 1 V VN 2 HV

B
A5 B5 C5
A5 LR B5 RV C5 CHIUDERE
2 HG 2 A 2 C 2 H 2 V
A6 A B6 BV C6 CHIUDERE
A4 B4 C4
3 H
3 HG 3 A 3 C 3 H 3 V A3 B3 C3

7
4

6
4 HG 4 A 4 C 4 HN 4 V A7 CL B7 MB C7 CHIUDERE A2 B2 C2 4

T2

P
5 HG 5 A 5 5 HN 5 A8 HV B8 HN C8 B
6 HG 6 LN 6 6 HN 6 VN
A1 B1 C1
5 HN
6 HN

3
1
7 HG 7 LN 7 RV 7 G 7 VN
8 HG 8 LN 8 RV 8 G 8 VN
7 B

T5
9 HG 9 LN 9 RV 9 G 9
8 HG

987654321
987654321
987654321
987654321
9 8 7 6 5 4 3 21
B

JC DI MASSA VUOTO

EST
A
1

X39 XM6 T3
V

B
2 VB

JC_ 3 V

7
4

6
4 CV

A
5 V

1
8

3
RV 6 VN

1
T6
7 B
1 1

T4
B 8 HG

2
2 2
3 3 A
4 C 4 N 1 AB
5 5 AN
6 6 NZ 2 L
7 RG 7
3 LN
8 B 8

7
4

6
4
1 3 5 7 1 3 5 7
B

5 LN

3
1
6 LR
BR

2 4 6 8 2 4 6 8
T28 T7
7 B
C

8 HG

1
3 GRIGIO MARRONE
2 A
2 1 3 CL

7
4

6
4
5
C

3
1
1 6
2

3
A
HG T8 7
8
B
HG

T29 T30
4 B
1
2 A
3 GV

7
4

6
4 AB

T20 T17 T16

5 A

1
8

3
6 HR

T9
7 B
8 HG

A BR
1

T27 1

T10
N 1 1 B
2 NZ 1 2 2
3

T18
3 HR
4 4 GV
5 5 AB

T26 T11
AN 2
3
1

T15 B

INT
4
2

HG 1 VN

B
1 LN B 2 1 B

T12
2 B

4 3 2 1
3 L 2 VN
4 AB 3 G
HG 1 4 R

B B

EST
A
2
B B
V

B
M H

T25 C G RV

T19

1
H MB B

2
HN
B
INT

T24
A

B A B A

EST INT T14 T13

H
EST

HN

B
H
B

1 R
A

2 H
3 G
4 B
5
6
BV
VN
1 2 3 T23 T22 T21
4 5 6

Fig. 12.22

12-36
 Impianto di aria condizionata (AC)

T2 - Connettore per faro lavoro anteriore interno destro

T3 - Connettore per faro lavoro anteriore esterno destro
T4 - Connettore per lampada rotante
T5 - Connettore per fari lavoro posteriore
T6 - Connettore per fari lavoro anteriore
T7 - Connettore per tergi posteriore
T8 - Connettore per lavavetro anteriore
T9 - Connettore per motorino tergi anteriore
T10 - Connettore per motorino tergi anteriore
T11 - Connettore per faro lavoro anteriore interno sinistro
T12 - Connettore per faro lavoro anteriore esterno sinistro
T13 - Connettore per lampada rotante
T14 - Terminali per selettore velocità ventola
T15 - Connettore per interruttore A/C
T16 - Connettore per display orologio
T17 - Terminale per interruttore luce di cortesia
T18 - Terminali per lampada illuminazione notturna
T19 - Terminali per lampada illuminazione notturna
T20 - Terminali per cassa sinistra autoradio
T21 - Connettore per faro lavoro posteriore interno destro
T22 - Connettore per faro lavoro posteriore esterno destro
T23 - Connettore per ventola aria condizionata
T24 - Connettore per faro lavoro posteriore esterno sinistro
T25 - Connettore per faro lavoro posteriore interno sinistro
T26 - Connettore per motorino tergi posteriore
T27 - Terminali per cassa destra autoradio
T28 - Terminali per plafoniera
T29 - Connettore per radio (grigio)
T30 - Connettore per radio (marrone)
JC31/35 - Joint connector
X39 - Morsettiera collegamento linea tetto-centrale
XM6 - Anello massa linea tetto

12-37
 Impianto AC

Notes

12-38
 Svuotamento e ricarica dell'impianto

Sezione 5 : Svuotamento e ricarica dell’impianto

Indice

5.1 Norme di sicurezza..................................................................... 40

5.2 Norme di manutenzione............................................................. 41

5.3 Procedura per la ricarica........................................................... 42

5.3.1 Introduzione....................................................................... 42
5.3.2 Attrezzatura di base........................................................... 42
5.3.3 Procedura.......................................................................... 43

12-39
 Impianto AC

5.1 Norme di sicurezza

E’ necessario, nel trattamento dei refrigeranti, avere
sempre ben presenti e rispettare le seguenti norme
di sicurezza e di tutela della salute.
a - Quando si manipola refrigerante indossare
sempre occhiali protettivi e guanti.
Se il refrigerante liquido raggiunge gli occhi
può provocare danni alla vista ed anche
cecità.
b - Evitare il contatto del refrigerante con la
pelle del corpo.
Il refrigerante ha una temperatura di ebolli-
zione molto bassa, che può provocare con-
gelamento (circa –26 °C per R134a e circa
–30 °C per R12, alla pressione ambiente al
livello del mare).
c - L’attrezzatura per il trattamento del re-
frigerante deve essere usata in ambienti
adeguatamente ventilati, con almeno quattro
ricambi di aria per ora. Evitare l’inalazione
prolungata di vapori di refrigerante, che può
risultare dannosa ed addirittura letale.
d - Non utilizzare le attrezzature per tratta-
mento refrigerante nelle vicinanze di conte-
nitori di sostanze infiammabili aperti o con
perdite.
e - Non manomettere o modificare la taratu-
ra delle valvole di sfiato e di sicurezza dei
contenitori e delle attrezzature di trattamento
refrigerante.
f - Non riempire con refrigerante alcun reci-
piente (cilindro, apparecchio per carica A/C,
o contenitore di stoccaggio) che non sia
omologato allo scopo e dotato di apposita
valvola di sicurezza.
g - Non riempire alcun recipiente di stoccag-
gio oltre l’80% della sua capacità.
h - Porre la massima attenzione quando si
scollegano i tubi di servizio, in quanto posso-
no contenere refrigerante in pressione.

12-40
 Svuotamento e ricarica dell'impianto

5.2 Norme di manutenzione

Prima di mettere in funzione l’impianto di
climatizzazione, assicurarsi che le finestre e le porte
siano accuratamente chiuse. L’interno della cabina
va mantenuto il più possibile pulito. Se per qualsiasi
motivo non è possibile chiudere completamente
la cabina, è indispensabile interrompere il sistema
di riciclo dell’aria. L’inosservanza delle presenti
raccomandazioni può provocare l’intasamento
dell’evaporatore, (B) con conseguente arresto
dell’impianto di climatizzazione e rischio di
deterioramento del compressore (F).
a - Pulire il filtro aria della cabina ogni 100 ore
o con maggiore frequenza se necessario.
b - Sostituire il filtro aria cabina ogni 1000 ore
o una volta all’anno.
c - Sostituire il filtro ai carboni ogni 250 ore di
lavoro con prodotti chimici. Il filtro a carboni
attivi non può essere riparato.
d - Per un corretto funzionamento dell’impian-
to, è necessario controllare periodicamente
il filtro collocato sul retro della cabina, il
condensatore,(G) le turbine del ventilatore
(C) e l’evaporatore (B). Qualsiasi accumulo
di sporcizia può provocare un aumento dei
valori di alta e bassa pressione, e ridurre
l’efficacia del sistema di raffreddamento. E’
bene controllare la tensione e l’allineamento
della cinghia di trasmissione.
e - Verificare le condizioni delle tubazioni di
evacuazione dell’acqua di raffreddamento a
partire dall’evaporatore. (B) Qualsiasi accu-
mulo d’acqua nello sgocciolatoio può gelare
l’evaporatore e interrompere la circolazione
del refrigerante, riducendo il rendimento
dell’impianto.
f - Una volta all’anno, all’inizio dell’estate, far
controllare l’impianto.
g - Per mantenere l’impianto in ordine, si rac-
comanda di attivare l’impianto A/C per alcuni
minuti alla settimana in modo da mantenere
lubrificati tutti i componenti.
h - Controllare periodicamente la tensione
della cinghia del compressore (F) nel punto
intermedio del suo lato più lungo, la flessio-
ne deve essere di 15 mm.
Per regolare la tensione della cinghia allen-
tare le viti di fissaggio e il controdado sul
tendicinghia sotto la piastra di supporto e
muovere il compressore fino a raggiungere
la corretta tensione. Serrare tutte le viti e
controdadi.

12-41
 Impianto AC

5.3 Procedura per la ricarica e la “refmaticplus” (Fig.26-12), la quale, oltre alla

componentistica specifica inerente le operazioni di
carica, come detto, dispone altresì di:
5.3.1 Introduzione
- un compressore ermetico, che aspira il refri-
Un impianto A/C può essere installato su un veicolo gerante durante lo svuotamento dell’impian-
all’origine, contestualmente all’assemblaggio del to A/C e lo fa ricircolare attraverso l’apposito
trattore stesso, in corso di produzione; oppure può apparato interno per bonificare e infine
esse installato successivamente, su trattore finito e depositarlo nel serbatoio per il successivo
pronto per la consegna all’Utente o, addirittura, su riutilizzo;
trattore già posto in circolazione. - un filtro per l’intercettazione delle particelle
In ogni caso, una volta completamente e solide, dell’umidità e degli acidi inquinanti
correttamente installato, un impianto A/C, per presenti nel refrigerante recuperato;
funzionare, deve essere adeguatamente rifornito - un distillatore per la separazione dell’olio;
di fluido refrigerante. Vengono quindi di seguito - un apparato di condensazione per la sepa-
descritti: razione dei gas incondesabili, con relativo
dispositivo di espulsione, automatico o
- le attrezzature essenziali per la carica (im-
manuale;
missione del refrigerante);
- una bilancia elettronica per la pesatura del
- le procedure relative;
refrigerante;
- i controlli del funzionamento e delle presta-
- un microprocessore, più tastiera e display,
zioni dell’impianto installato.
per la gestione automatica delle varie funzio-
ni.
5.3.2 Attrezzatura di base
L’attrezzatura base per la carica di un impianto A/C
è costituita:
- da una pompa per fare il vuoto;
- da un cilindro dosatore o da una bilancia,
per misurare la quantità (in peso) del refrige-
rante necessaria;
- da una coppia di manometri;
- da un vacuometro;
- da un gruppo di rubinetti, per gestire il
collegamenti dei vari componenti sopraelen-
cati, con l’impianto A/C e con il serbatoio di
riserva del refrigerante (bombola);
- dai tubi di servizio, con relativi raccordi, per
gli allacciamenti alle valvole di servizio del-
l’impianto ed alla bombola.
La componentistica sopraelencata viene
normalmente assiemata in apposito carter, a
formare un unico apparecchio, che consente di
effettuare tutte le operazioni previste dalla procedura
di carica.
Si ricorda che, in base alla legislazione vigente,
in Italia, in Europa e nella maggior parte degli altri
Paesi, non è più consentito disperdere refrigerante
nell’ambiente, per cui è obbligatorio, quando si
svuota un impianto, recuperare tutto il refrigerante
contenuto.
Di conseguenza è indispensabile che chi esegue
la suddetta operazione disponga dell’attrezzatura
adeguata.
La stazione di recupero, bonifica e carica
refrigerante Dvx nelle versioni per R 12 e R 134a

12-42
 Svuotamento e ricarica dell'impianto

5.3.3 Procedura
Questa procedura prevede le fasi seguenti: 8 3
- svuotamento dell’impianto dall’aria contenu-
ta;
- disidratazione;
- verifica tenuta in depressione; 2
- carica del refrigerante;
- attivazione impianto e controllo prestazioni.

5.3.3.1 Svuotamento dall’aria conte-

nuta
1
L’aria deve essere eliminata dall’impianto: 4
- per lasciare tutto lo spazio interno a disposi-
zione del refrigerante; 7
- per evitare che l’aria, e l’umidità in essa
contenuta, anche se in piccole quantità,
inquinino il refrigerante, alterandone le carat-
Dvx
teristiche termodinamiche.
Lo svuotamento si effettua con la pompa del vuoto, 6
collegata, mediante i tubi di servizio della centralina
di carica, alle valvole di servizio AP e BP dell’impianto
A/C e con il motore del veicolo spento.
Questa operazione ha durata molto breve e, in 5
corrispondenza di essa, le lancette dei momenti AP
e BP della centralina si spostano dallo 0 a posizioni
vicino a –1.
Fig. 12.23

1 - Tastiera
2 - Display
3 - Manometri
4 - Rubinetti di manovra
5 - Pompa a vuoto
6 - Bilancia
7 - Contenitore
8 - Attacchi rapidi tubi di servizio

12-43
 Impianto AC
5.3.3.2 Disidratazione
E’ la prosecuzione dell’operazione precedente,
durante la quale la pompa del vuoto continua a
funzionare e la pressione, indicata dai manometri,
si mantiene vicina a –1.
La durata consigliata per questo operazione è di 40
÷ 45 minuti e oltre, se l’impianto è molto esteso. In
tal modo, l’umidità non evacuata insieme all’aria, ma
rimasta allo stato liquido all’interno dell’impianto (nei
pori e nei recessi delle pareti interne, specie dei tubi
flessibili, sciolta nell’olio compressore, assorbita dal
filtro, ecc.), può essere liberata allo stato di vapore
e, come tale, estratta mediante pompa del vuoto.
Nota: Si ricorda che la temperatura di
ebollizione dell’acqua è funzione della
pressione.
Ora poiché le temperature esistenti all’interno di
un impianto, durante le fasi di preparazione alla
carica, sono praticamente le stese dell’ambiente
(officina) in cui si opera e queste, specie durante
l’inverno, possono essere anche molto basse (es.:
10 ÷ 15 °C), l’unico modo per far evaporare l’umidità
interna è quella di ridurre la pressione, cosa che si
fa appunto operando con la pompa del vuoto.
La considerevole durata di questa operazione
è necessaria, inoltre, per consentire al vapore,
sprigionatosi anche nei punti dell’impianto più
distanti, di raggiungere le valvole di servizio e di
essere quindi estratto.
L’umidità deve essere eliminata dall’impianto per
evitare:
- formazione di acidi corrosivi, per reazione
chimica con fluido refrigerante e olio, con
conseguente danneggiamento dei compo-
nenti;
- formazione di ghiaccio, a livello della valvola
di espansione, con ostruzione del foro cali-
brato e bloccaggio dell’impianto.
5.3.3.3 Verifica tenuta in depressione
Prima di procedere alla immissione del refrigerante,
occorre verificare che l’impianto sia perfettamente
stagno. Per fare questo, al termine della
disidratazione, si chiude il rubinetto che mette in
comunicazione l’impianto A/C con la pompa del
vuoto, si arresta quest’ultima e si apre il collegamento
fra impianto e vacuometro.
La lancetta del vacuometro si posizionerà in
prossimità di – 1. Si registra questa posizione
(spesso i vacuometri dispongono di una lancetta
manovrabile manualmente e se, dopo circa 10’, la
12-44
lancetta non ha subito apprezzabili spostamenti, si
può considerare l’impianto perfettamente stagno). Si
chiude quindi il rubinetto di accesso al vacuometro
e si procede alla carica.
Se, viceversa, la lancetta del vacuometro, nel
suddetto intervallo di tempo, si sposta verso lo
0, significa che l’impianto non è stagno e che, se
fosse caricato in quelle condizioni, perderebbe in
tempi brevi la sua carica e quindi la sua efficienza.
Occorrerà quindi individuare il punto o i punti
di perdita, eseguire la riparazione e ripetere la
procedura dall’inizio.
5.3.3.4 Carica del refrigerante
La quantità (in peso) di refrigerante necessaria per
il funzionamento ottimale di un impianto A/C, viene
determinata dal Costruttore e indicata sul rispettivo
libretto di uso e manutenzione.
Nei casi in cui questo dato non sia, per una qualsiasi
ragione, disponibile, lo si potrà determinare
empiricamente, immettendo gradualmente
refrigerante fino ad ottenere valori di pressione
ottimali.
Premesso quindi di conoscere il peso necessario
per la carica, occorre poter misurare esattamente
questa quantità.
Ciò si può fare essenzialmente in due modi, a
seconda dell’attrezzatura disponibile:
- per differenza fra i due valori del peso del
contenitore del refrigerante all’inizio e a fine
carica, se si dispone di bilancia ad alta preci-
sione (elettronica), come ad esempio nelle
stazioni “refmatic” Dvx.
- In maniera indiretta, in funzione della sua
pressione (temperatura) e del suo volume,
con il tradizionale cilindro dosatore (come
nella “fill station” Dvx), sempre per differenza
fra peso iniziale e finale.
Il refrigerante può essere immesso:
In fase liquida
Quando la pressione all’interno del contenitore
o cilindro dosatore è sufficientemente alta (8 ÷
10 bar), per consentire il trasferimento competo
della quantità necessaria con il solo ausilio della
differenza di pressione fra contenitore ed impianto
A/C.
Poiché la pressione esistente all’interno di un
contenitore di refrigerante, non in presenza o a
contatto di fonti di calore, è quella corrispondente
alla temperatura dell’ambiente in cui si trova (es:
5,7 bar a 20 °C), la stessa pressione si viene a
 Svuotamento e ricarica dell'impianto

determinare all’interno dell’impianto A/C, mettendo nella posizione max e il ventilatore alla mas-
semplicemente in collegamento l’uno con l’altro. sima velocità;
- aprire le portiere del veicolo;
Di conseguenza, la carica, in fase liquida, non si
- lasciar funzionare l’impianto in queste condi-
potrebbe completare, appunto, per il bilanciamento
zioni per circa 10’;
delle pressioni.
- chiudere portiere e finestrini;
Per determinare un sufficiente innalzamento di - controllare le pressioni indicate dai manome-
pressione all’interno del contenitore si ricorre al tri AP e BP;
riscaldamento del refrigerante prima dell’inizio del - controllare con termometro la temperatura
suo trasferimento nell’A/C: dell’ambiente in cui si opera.
- con la resistenza applicata al cilindro dosa-
tore (es: nella “fill station”);
- con il compressore interno alla centralina
(es: nella “refmatic”).

Nota: La ricarica, in fase liquida, si può fare

solo immettendo il refrigerante nel tratto
di impianto a valle del compressore
attraverso la valvola di servizio di alta
pressione.
L’immissione di liquido a monte del
compressore ne provocherebbe il
danneggiamento al momento della
sua attivazione.

In fase vapore
Collegando il contenitore alla valvola di servizio di
bassa pressione, si avvia il motore e si fa aspirare dal
compressore il refrigerante allo stato di puro vapore.
Ciò si ottiene con adeguate strozzature, create con
i rubinetti della centralina, disposti lungo il percorso
del refrigerante dal contenitore all’impianto.

In fase mista
Trasferendo dapprima liquido, fino a bilanciamento
delle pressioni e, successivamente, vapore con
l’ausilio dell’aspirazione del compressore.
Occorrerà in questo caso operare con i rubinetti
della centralina, in modo che il liquido sia trasferito
a valle del compressore ed il vapore a monte.

5.3.3.5 Attivazione impianto e control-

lo prestazioni
Completata la procedura di carica, mantenendo
collegata la centralina, viene attivato l’impianto e si
esegue il controllo delle prestazioni, operando nel
modo seguente:
- avviare il motore e regolarne il regime a
carica 1500 ÷ 1800 giri /1’;
- selezionare i comandi dell’impianto A/C, in
modo da ottenere il massimo raffreddamen-
to, cioè il termostato (quando accessibile)

12-45
 Impianto AC

Prendendo come riferimento la temperatura

ambiente, i valori delle pressioni che indicano un
funzionamento corretto dell’impianto sono compresi
negli intervalli riportati nella Tabella 1.

R134a
Temperatura Manometro Manometro
ambiente (AP) (kg/cm²) (BP) (kg/cm²)
(°C)
min max min max
15,5 9,5 12 0,5 1
21,0 12 17,5 0,5 1
26,5 14 20,5 0,5 1
32,0 16 24 0,5 1
38,5 18,5 25,5 0,5 2
43,0 22 28 0,5 2,3
Tabella 1
Per una corretta interpretazione dei valori forniti
dai manometri occorre tener presente anche che le
pressioni stesse sono influenzate dalla pressione
atmosferica, la quale, a parte le differenze legate
alle condizioni climatiche, è via via decrescente
all’aumentare dell’altitudine sul livello del mare.
Per tenere conto di queste variazioni di pressione,
occorrerà sottrarre, ai valori letti sui manometri, i
dati di correzione della Tabella 2.

Variazioni della pressione con l'altitudine

Altitudine (m) Pressione Correzione
s.l.d.m. atmosferica (kg/cm²)
assoluta (kg/
cm²)
0 1,029 0
300 0,994 -0,035
600 0,959 -0,070
900 0,924 -0,105
1200 0,889 -0,140
1500 0,854 -0,175
1800 0,815 -0,210
2100 0,791 -0,238
2400 0,763 -0,266
Tabella 2

12-46
 Verifiche di funzionalità

Sezione 6 : Verifiche di funzionalità

Indice

6.1 Attrezzatura necessaria............................................................. 48

6.2 Controllo dell’efficienza dell’impianto (AC)............................. 49

12-47
 Impianto AC

6.1 Attrezzatura necessaria

Per effettuare i controlli di buona funzionalità e la
diagnosi di problemi che l’impianto presenta occorre
disporre delle seguenti attrezzature:
- Centralina per recupero, bonifica e carica
refrigerante (Fig. 12.24).
- Termometro Igrometro (Fig. 12.25).
- Rivelatori di fughe del refrigerante (Fig.
12.26).
- Guanti e occhiali di protezione (Fig. 12.27).

Fig. 12.25

Fig. 12.26

Fig. 12.24

Fig. 12.27

12-48
 Verifiche di funzionalità

6.2 Controllo dell’efficienza del-

l’impianto (AC)
1 - Portare il pomello regolatore temperatura
AC nella zona di massimo freddo;
2 - avviare il motore della trattrice e portarlo a
1500/1800 giri/1’;
3 - azionare l’impianto AC;
4 - selezionare una velocità intermedia per la
ventilazione interna;
5 - controllare con un termometro la
temperatura esterna e quella dell’ambiente;
6 - se la temperatura esterna supera i 28 °C
attivare il ricircolo dell’aria della cabina;
7 - se la temperatura interna è maggiore di
quella esterna, aprire le porte, aspettare che
la temperatura interna si stabilizzi al valore
di quella esterna, poi chiudere le porte e far
funzionare l’impianto AC per 5-10 minuti.
Se la temperatura interna è minore di quella
esterna, far funzionare l’impianto AC per 5-
10 minuti;
8 - rilevare la temperatura ponendo il
termometro vicino alle bocche di uscita aria
fredda e confrontare che il valore medio
rientri fra quelli riportati nella tabella 3.
Se la temperatura rilevata non rientra nei valori
riportati e se l’impianto è eccessivamente rumoroso
o emana cattivi odori, è necessario rivolgersi ad un
centro specializzato per approfondire, completare
la diagnosi e risolvere il problema.

Tabella temperatura
Temp. 20° 25° 30° 35°
esterna al
veicolo (°C)
Temp. 6°-8° 8°-10° 8°-12° 9°-14°
uscita aria
bocchette
centrali
(°C) (valore
medio)
Tabella 3

12-49
 Impianto AC

Notes

12-50
 Capitolo 13 : Attrezzi speciali

Indice

Sezione 1 : 00 FRI LG.................................................................... 13-3

Sezione 2 : 01 FRI LG a................................................................. 13-4

Sezione 3 : 01 FRI LG b.................................................................13-5

Sezione 4 : 141 DS LG...................................................................13-6

Sezione 5 : 143 DS LG...................................................................13-7

Sezione 6 : 144 DS LG a................................................................13-8

Sezione 7 : 144 DS LG b................................................................ 13-9

Sezione 8 : 145 DS LG.................................................................13-10

Sezione 9 : 36 CMB LG................................................................13-11

Sezione 10 : 40 CMB LG.............................................................. 13-12

Sezione 11 : 02 CMB REX a........................................................ 13-13

Sezione 12 : 02 CMB REX b........................................................ 13-14

Sezione 13 : 30 DIF LG a............................................................. 13-15

Sezione 14 : 30 DIF LG b............................................................. 13-16

Sezione 15 : 31 DIF LG................................................................ 13-17

Sezione 16 : 121 DIF LG..............................................................13-18

Sezione 17 : 121 DIF LG a........................................................... 13-19

Sezione 18 : 121 DIF LG b........................................................... 13-20

13-1
 Attrezzi Speciali

Sezione 19 : 121 DIF LG c........................................................... 13-21

Sezione 20 : 121 DIF LG d........................................................... 13-22

Sezione 21 : 20 PTO LG............................................................... 13-23

Sezione 22 : 23 PTO LG............................................................... 13-24

Sezione 23 : 24 PTO LG............................................................... 13-25

Sezione 24 : 25 PTO LG............................................................... 13-26

Sezione 25 : 05 DT GL.................................................................13-27

Sezione 26 : 09 DT LG.................................................................13-28

Sezione 27 : 11 DT LG a..............................................................13-29

Sezione 28 : 11 DT LG b.............................................................. 13-30

Sezione 29 : 01 IDR LG................................................................13-31

Sezione 30 : 02 IDR LG................................................................13-32

Sezione 31 : CR 342 a..................................................................13-33

Sezione 32 : CR 342 b..................................................................13-34

Sezione 33 : R 387....................................................................... 13-35

Sezione 34 : R 388 a.................................................................... 13-36

Sezione 35 : R 388 b.................................................................... 13-37

Sezione 36 : R 390 a.................................................................... 13-38

Sezione 37 : R 390 b.................................................................... 13-39

Sezione 38 : R 390 c.................................................................... 13-40

Sezione 39 : R 392....................................................................... 13-41

13-2
 Sezione 1 : 00 FRI LG

Ø 27.-0.005

40
295

255
12

-0.08 Sm.3x45°
Ø 48.-0.1

00 FRI LG Spina centraggio disco frizione

Quantità: 1 Materiale: Alluminio Anticorodal UNI 3571

Note:

13-3
 Attrezzi Speciali

Sezione 2 : 01 FRI LG a

0
Ø 25.-0.05

25
0
Ø 27.-0.1
85
145

15°
225

60
80

60

M20

0
Ø 48.-0.1

Spina centraggio dischi frizione doppia e verifica

01 FRI LG altezza levette

Quantità: 1 Materiale: Alluminio Anticorodal UNI 3571

Note: Utilizzare A + C e D per registrazione levette frizione P.d.F.

Utilizzare A + B + C e D per registrazione levette frizione cambio

13-4
 Sezione 3 : 01 FRI LG b

Ø 20,3
Ø 35

Ø 35

M20
20

25
Ø 20,3
35
65

Sm.10x45°
17,5 14,5 8

01 FRI LG Spina centraggio dischi frizione doppia e verifica

b altezza levette

Quantità: 1 Materiale: 38NiCrMo4 UNI 7845

Note: Utilizzare A + C e D per registrazione levette frizione P.d.F.

Utilizzare A + B + C e D per registrazione levette frizione cambio

13-5
 Attrezzi Speciali

Sezione 4 : 141 DS LG

30 275
3
30

Ø 70
255

Ø 59,2

450
72

97
25

5,2
Ø 40 Ø1
Ø 78 Boccola in Teflon
40
32 40

Supporto per montaggio, smontaggio albero primario-

141 DS LG frizioni

Quantità: 1 Materiale: trafilato FE 360

Note:

13-6
 Attrezzi Speciali

Sezione 5 : 143 DS LG

Ø 70

10

Ø 60
193

200
7

A A
105

75
5
10

Ø 120
Ø130

5
R2
9,4

70
Ø 120
Ø 130

150°

Compressore per montaggio e smontaggio molla

143 DS LG frizione idraulica

Quantità: 1 Materiale: trafilato FE 360

Note:

13-7
 Attrezzi Speciali

Sezione 6 : 144 DS LG a

25 90
Ø 79

Ø 66

Ø 87
Ø 18

107 8

115

144 DS LG Introduttore cuscinetti a rulli cilindrici sul mozzo

a frizione diretta

Quantità: 1 Materiale: 38NiCrMo4

Note:

13-8
 Attrezzi Speciali

Sezione 7 : 144 DS LG b

22

16,5 5,5

M50.x.1,5
M18x1,5

Ø 41

Ø 58
50 37

142,5 7,5

144 DS LG Introduttore cuscinetti a rulli cilindrici sul mozzo

b frizione diretta

Quantità: 1 Materiale: 38NiCrMo4

Note:

13-9
 Attrezzi Speciali

Sezione 8 : 145 DS LG

160 160
60

50
Ø 8,3
40

20 280 20

vite T.E. 10x1,5

10 10
20

160 160

320

Calibro per rilevamento gioco ingranaggio prima

145 DS LG marcia cambio velocità

Quantità: 1 Materiale: C40 UNI 7845

Note:

13-10
 Attrezzi Speciali

Sezione 9 : 36 CMB LG

Ø 85
+0,5
Ø 68 0
+0,5
Ø 61 0,1

12

25
27

40
60
20
Esagono 30

0
Ø 90 0,5

-0,1
Ø 6 -0,5

36 CMB
Chiave per ghiera per albero primario con 2^ marcia
LG

Quantità: 1 Materiale: 38NiCrMo4 UNI 7845

Note:

13-11
 Attrezzi Speciali

Sezione 10 : 40 CMB LG

15 20
22°

250
300

30

50

vite TCEI M6
20

0
15

10

Ø 6 0,5
Tempra a induzione

Ø6
13,5

40 CMB Attrezzo per montaggio e smontaggio spine elastiche

LG forcelle aste cambio inclinate

Quantità: 1 Materiale: C40 UNI 7845

Note:

13-12
 Attrezzi Speciali

Sezione 11 : 02 CMB REX a

55
70

40

242 CIRCA

Sez. A - A
A
19,2

Ø 25
Ø 25
Ø 37

Ø 32
A 2,5 190
16,5

2,5
195

45°
50

5 100

02 CMB
Compressore molla blocca differenziale
REX a

Quantità: 1 Materiale:

Note: Utilizzare pinza tipo “USAG” 134-250 (cod.134002)

13-13
 Attrezzi Speciali

M12
Sezione 12 : 02 CMB REX b

312

Esagono CH.19
Sm 1 x 45° Sm 2 x 45°
M12
Ø 24,5

Ø 20,5
Ø 12,3

10
8 20
28

02 CMB
Compressore molla blocca differenziale
REX b

Quantità:
Materiale: 39NICrMo3 DADO M10-UNI5588
1-2-2

Note: Utilizzare pinza tipo “USAG” 134-250 (cod.134002)

13-14
 Attrezzi Speciali

Sezione 13 : 30 DIF LG a

Ø 12,9

20 Ø 16

A A
50

100
115

M16 x 2
95

240
140
125
25

15

M50 x 1,5

Ø 70

30 DIF LG
Estrattore pignone conico
a

Quantità: 1 Materiale: 38NiCrMo4 UNI 7845

Note:

13-15
 Attrezzi Speciali

Sezione 14 : 30 DIF LG b

Ø 16,5
290

17,5 17,5

20 35

30 DIF LG
Estrattore pignone conico
b

Quantità: 1 Materiale: 38NiCrMo4 UNI 7845

Note:

13-16
 Attrezzi Speciali

Sezione 15 : 31 DIF LG

10

,5
Ø 56
6 -0,5
0

Ø 50,5
Ø 72
100

60

30°

500
400

R50

10 8 40

31 DIF LG Chiave per ghiera albero secondario cambio

Quantità: 1 Materiale: C40 UNI 7845

Note:

13-17
 Attrezzi Speciali

Sezione 16 : 121 DIF LG

121 DIF
Supporto per montaggio/rimozione gruppo freni
LG

Quantità: 1 Materiale:

Note:

13-18
 Attrezzi Speciali

Sezione 17 : 121 DIF LG a

300 126

132,5 132,5

40

12
102

12
Ø2
40

15
26 27
90

10

88 38 54 38 82

81 58 63
81 40
75,5

32
37
12

36

9
28
20 45

173
72

7
Ø2
115

Ø 25
Sm 2x45°
20

30

Ø10 Ø 25
7

24

23 35 18 25 25
26 54 139 54 27 76 50
15

Ø2
5
rondella Ø 42 x 4saldata

121 DIF
Supporto per montaggio/rimozione gruppo freni
LG a

Quantità: 1 Materiale: C40 UNI 7845

Note:

13-19
 Attrezzi Speciali

Sezione 18 : 121 DIF LG b

29
7,5 14 7,5 33,5
R1 13
5

12

20
Ø10
30
55

26

28

25
170

115

R126

74
50
Ø10

Sm 2x45°
15
4,5
R1

14,5
7,5 14 7,5 31

121 DIF
Supporto per montaggio/rimozione gruppo freni
LG b

Quantità: 1 Materiale: C40 UNI 7845

Note:

13-20
 Attrezzi Speciali

Sezione 19 : 121 DIF LG c

Ø 10

Ø 10
Ø 14

Ø9
1 3
3,5 34
37,5

Sez. B - B
Ø11,3
B
Sm 1x45°

9
B
Ø 13

Ø 48
20
6

10 10
20

Sez. A - A
A
Ø 47
Ø 55
Ø 22

A
4 21
25

121 DIF
Supporto per montaggio/rimozione gruppo freni
LG c

Quantità: 1 Materiale: 38NiCrMo4 UNI 7845

Note:

13-21
 Attrezzi Speciali

Sezione 20 : 121 DIF LG d

40
9
M10

Ø 20
10

1,5
56 145 Ø
14
206

Sm 1x45°
Ø 39

Ø 48
Ø 42

Ø 28

Sm 2x45° 1

53 73 32 11 55
116
23
21
17°

23

121 DIF LG
Supporto per montaggio/rimozione gruppo freni
d

Quantità: 1 Materiale: 38NiCrMo4 UNI 7845

Note:

13-22
 Attrezzi Speciali

Sezione 21 : 20 PTO LG

94
30
74
12 x 1,75

Esagono 19
20

45
30
Ø12,5
240

90

Ø 12,5

5
15
15

Esagono 19
0
Ø 45 -0,5
0
Ø 49 -0,5

Ø 70

Compressore per rimozione montaggio molla frizione

20 PTO LG P.d.F.

Quantità: 1 Materiale: 38NiCrMo4 UNI 7845

Note:

13-23
 Attrezzi Speciali

Sezione 22 : 23 PTO LG

A-A
Ø 20
20 20
40

B-B
+0,5
Ø 75 0
110
10 Ø100 10 M16x2 5 35

B
35
5

20
120°

170
140

140
A A
Ø7,5

M10x1,5
35

B
35

23 PTO LG Estrattore albero secondario P.d.F.

Quantità: 1 Materiale: 38NiCrMo4 UNI 7845

Note:

13-24
 Attrezzi Speciali

Sezione 23 : 24 PTO LG

8
5 27

17
6

Ø 100

Ø 90 -0,5
M16
0
45
45
40

22
260

10
Ø 45 -0,5
0

Ø 40
Ø 55

31 5
36 15

20 50 20

90

24 PTO LG Supporto per montaggio albero uscita P.d.F.

Quantità: 1 Materiale: C40 UNI 7845

Note:

13-25
 Attrezzi Speciali

Sezione 24 : 25 PTO LG

00

30°
Ø1

Ø 35

30°

N°6 Scanalature 8,75

Per albero ASAE 1 3/8
ISO R500

Esagono 30

17

23
6
73

56

Ø 30

Ø 50

25 PTO LG Chiave per albero P.d.F.

Quantità: 1 Materiale: 38NiCrMo4 UNI 7845

Note:

13-26
 Attrezzi Speciali

Sezione 25 : 05 DT GL

ESAGONO.CH..27/30
25
140

70
193

50
168

24.x.2
28

18x2,5

Ø 77
Ø 90

05 DT GL Estrattore perno forcella assali DT

Quantità: 1 Materiale: 38NiCrMo4 UNI 7845

Note:

13-27
 Attrezzi Speciali

Sezione 26 : 09 DT LG

Ø 118

Ø 102

10

109
119
139
20

Esagono.30

10.-.Nr..4.denti.a.90°

09 DT LG Chiave per ghiere riduttore laterale (Assale Dana)

Quantità: 1 Materiale: 38NiCrMo4 UNI 7845

Note:

13-28
 Attrezzi Speciali

Sezione 27 : 11 DT LG a

Ø 55

5
15

Ø 12,5

Ø 60

Ø 68

45°
10
15

Ø 12,5

Ø 80

Compressore molla bloccaggio differenziale - assale

11 DT LG a DT

Quantità: 1 Materiale: 38NiCrMo4 UNI 7845

Note:

13-29
 Attrezzi Speciali

Sezione 28 : 11 DT LG b

Esagono 19

12
M12 x 1,75

120

165

11 DT LG Compressore molla bloccaggio differenziale - assale

b DT

Quantità: 1 Materiale: trafilato FE 360

Note:

13-30
 Attrezzi Speciali

Sezione 29 : 01 IDR LG

13

10

Ø4

4
Ø

12.x.1,5
10.x.1

12

5 23

28

01 IDR LG Raccordo rilevamento pressione disinnesto DT

Quantità: 1 Materiale: trafilato FE 360

Note:

13-31
 Attrezzi Speciali

Sezione 30 : 02 IDR LG

Ø 3,5
M10.x.1

1/4"..GAS
2,5
ESAGONO.19

12 11

23

Raccordo rilevamento pressione taratura valvola

02 IDR LG bassa portata

Quantità: 1 Materiale: trafilato FE 360

Note:

13-32
 Attrezzi Speciali

Sezione 31 : CR 342 a

35 50 35
30

15
Ø 8,5-Nr°2 fori

210

Saldatura elettrica
8

120
120

CR 342 a Controllore distributore per sollevatore idraulico

Quantità: 1 Materiale: 38NiCrMo4 UNI 7845

Note:

13-33
 Attrezzi Speciali

Sezione 32 : CR 342 b

+0,046
15° Ø 62 0
26

0.8
0,8

1
8.x.1,25.-.Nr..4.FIL.

10
13

20
26
38

12
58

x1
Ø 26

,5
12.x.1,5

8x1,5.-.Nr..2.Fil.
Ø 112
40
26

± 0,15
15 15

26

A 12

64
17
A

64 ± 0,15
Ø 48.-0.1 50

14x1,5
Ø5 14.x.1,5
Esagono.22
11
7

20
18
26
33

3
15

1
45°

12.x.1,5
Esagono.22

CR 342 b Controllore distributore per sollevatore idraulico

Quantità: 1 Materiale: C40 UNI 7845

Note:

13-34
 Attrezzi Speciali

Sezione 33 : R 387

33
54
Ø8
38
M16

63,5
M12
30
115

100
68

10° 10°
17

20,5 20,5
7

25
41
42
51
72
Ø 12,5
55

40

20 20

40 20

Supporto per rimozione/montaggio differenziale

R 387 completo di corona

Quantità: 1 Materiale: C40 UNI 7845

Note:

13-35
 Attrezzi Speciali

Sezione 34 : R 388 a
Ø 8-Nr.6.Fori

111,5
stampigliare 83,5 stampigliare

244 246 246 244

40

260 260

26
26
24

24
5

10
10

83,5
15-Nr..2.fori
40 115
25

R 388 a Supporto per registrazione sollevatore meccanico

Quantità: 1 Materiale: angolare 40X5 UNI EU 56

Note:

13-36
 Attrezzi Speciali

Sezione 35 : R 388 b

40
20 8 11

R
20

Ø 8..-0.02
R388.b
316

296

stampigliare

Ø 32
26

20 20

R 388 b Supporto per registrazione sollevatore meccanico

Quantità: 1 Materiale: C40 UNI 7845

Note:

13-37
 Attrezzi Speciali

Sezione 36 : R 390 a
7

19
19
20 20
40

175 175

350

R 390 a Supporto e chiave per ghiera supporto differenziale

Quantità: 1 Materiale: C40 UNI 7845

Note:

13-38
 Attrezzi Speciali

Sezione 37 : R 390 b

M30x1,5

Ø 26

25
30
5
177
285
305

Ø 30
78
20

36
12
2

Ø 96
Ø 112
Ø 125

12
CH.19

12

CH.19

R 390 b Supporto e chiave per ghiera supporto differenziale

Quantità: 1 Materiale: 38NiCrMo4 UNI 7845

Note:

13-39
 Attrezzi Speciali

Sezione 38 : R 390 c

Sez..A-A
A
R8
,5 Ø12 ,5 Ø1 Ø12 Ø10
38

R8
R8 Ø1
0 0 ,5

30x1,5
12 12

12 12

Ø 45
76
Ø1 Ø1
38

2 2

A 38
15 21 20,5 30,5 24 34,5 70 70 34 24 30,5 41 15 45
430

Ø Sfera.16 10,5 Ribadire CH.19

Ø16
Ø18

CH.19

30 150 9
189

R 390 c Supporto e chiave per ghiera supporto differenziale

Materiale: supporto trafilato FE 360 vite 38NiCrMo4

Quantità: 1
UNI 7845

Note:

13-40
 Attrezzi Speciali

Sezione 39 : R 392

A
5 10 5
Sm.10x45°
Ø 100

Ø 100
Ø 61

180

4
153
90
27

27
20
90 A
153
180 Ø 30 10
M12

35 132
188

R 392 Rilevatore quota C pignone conico

Materiale: piastra C40 UNI 7845 colonnette

Quantità: 1
30NlCrMo12

Note:

13-41
 SERVIZIO PREVENDITA
42042 FABBRICO (RE) ITALY
 SERVIZIO PREVENDITA
42042 FABBRICO (RE) ITALY
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