CONTROLLO

DELLE SALDATURE
DI ACCIAIO INOSSIDABILE

Marchini G., Mesetti F., Scasso M.

Relazione presentata a:
"LA SALDATURA E GLI ACCIAI
INOSSIDABILI"
3° Incontro:
II controllo e la qualità
Milano, 27 novembre 1987
Con il patrocinio del
CENTRO INOX
Piazza Velasca, 10 • 20122 Milano
 Estratto dalla Rivista
LA MECCANICA ITALIANA
n. 211 - novembre 1987
CONTROLLO
DELLE SALDATURE
DI ACCIAIO INOSSIDABILE
NDT FOR WELDED STAINLESS TUBES OF MEDIUM AND HIGH THICKNESS
Marchini G., Masetti F., Scasso M.
Istituto Italiano delta Saldatura - Genova
Sommario
// controllo di qualità delle saldature
di acciaio inossidabile (austenitico,
martensitico o terrifico), così come di
quelle di altri materiali, comprende
concettualmente più fasi: controlio
preventivo, ispezione in corso d'ope-
ra, controllo finale.
Tra i controlli finali, quelli non di-
struttivi di normale impiego sugli ac-
ciai inossidabili austenici sono il con-
trollo radiografico e quello con liquidi
penetranti; il controllo ultrasonoro, in-
fatti, può essere applicato con oppor-
tune tecniche, valutando attentamen-
te i singoli casi.
I criteri di valutazione dei difetti pos-
sono essere di tipo tradizionale, cioè
empirico-convenzionale, come acca-
de generalmente, oppure di tipo
scientifico, cioè legati all'affidabilità
per l'uso.
Tutte le fasi di controlio richiedono
personale altamente specializzato,
esperto di saldatura nonché di con-
trolli non distruttivi.
Summary
Quality contro! of stainless steel
welds (austenitic, martensitic, andfer-
ritic), as well as that of other material,
is made up of three phases:
preliminary contro/, inspection during
shop operations and final examina-
tion.
Radiographic and penetrant testing
are, among thè final examinations,
thè more normally employed NDT on
austenitic stainless steels.
Ultrasonic examination may also be
performed with suitable techniques,
subject to a carefull evaluation of
each individuai case.
The evaluation of defects may be ei-
ther traditional, that is empirie-
conventional, as is mostly thè case, or
scientific depending on their fìtness
for purpose.
Ali thè testing phases should be
performed by highly specialized per-
sonnel, experienced both in welding
and in nondestruetive testing.
34 I LA MECCANICA ITALIANA novembre 1987 n° 211
1. Generalità sul controllo
delle saldature
Per la sua specifica natura di seve-
ro intervento nelle proprietà dei mate-
riali che costituiscono una costruzio-
ne, la saldatura ha posto, più di ogni
altro processo produttivo d'officina o
di cantiere,;l'esigenza di verifiche ac-
curate di tutte le condizioni preventi-
ve dei materiali, delle tecniche e delle
risorse umane utilizzati.
Lo stesso controllo finale di ogni
singola saldatura è spesso preceduto
(quando se ne vede (a convenienza
tecnica) da controlli intermedi, per cui
il processo di fabbricazione alterna
vere e proprie fasi operative (saldatu-
ra) e di controllo. Solo il rispetto delle
prescrizioni di progetto, di fabbrica-
zione e di messa in opera può garan-
tire il raggiungimento delle proprietà
volute. ;
Pertanto la qualità di un manufatto
in cui siano presenti operazioni di sal-
datura può essere perseguita conve-
nientemente solo se ogni attività è
stata opportunamente pianificata e
per questo è necessario che si coor-
dinino tutte le funzioni operative che
intervengono nella fabbricazione e
nel controllo.
Inoltre in molti, se non in tutti i pro-
cedimenti di saldatura e nei controlli
interviene il fattore umano, una risor-
sa cioè che, pur nel rispetto della per-
sonalità d'ognuno, nel campo della
saldatura è stata sempre valutata e
certificata per consentire l'utilizzazio-
ne di operatori idonei al consegui-
mento della qualità stessa.
Sulla base delle suddette conside-
razioni è facile comprendere come da
vari decenni il Controllo di Qualità
delle costruzioni saldate comprenda
oltre al controllo vero e proprio della
saldatura finita, prove e verifiche pre-
liminari e controlli parziali in corso
d'opera.
Questo proprio perché, per l'eleva-
to numero di fattori in gioco, non è
possibile prevedere a priori con cer-
tezza quale risultato, cioè quale «qua-
lità», del giunto saldato si otterrà ef-
fettivamente nella produzione.
2. Difetti e saldatura
La qualità di un giunto saldato può
essere misurata con riferimento all'u-
so del prodotto; in tal modo non può
esistere un sistema assoluto di raf-
fronto, per cui uno stesso giunto ido-
neo per un impiego può non essere
accettabile per un altro in cui suben-
trino nuovi problemi, come rottura
fragile, fatica termica, ecc.
Questo modo di concepire la quali-
tà, relativamente alla destinazione
del giunto, tiene conto di tutti i fattori
che possono influenzare la saldatura,
da quelli progettuali (scelta dei mate-
riali, geometria) a quelli realizzativi
(trattamenti termici, mano d'opera,
attrezzature), ed infine tiene conto
della difettosità (presenza di disconti-
nuità) e dei controlli distruttivi e non
distruttivi che la evidenziano: la quali-
tà è quindi influenzata da un com-
plesso di fattori riconducibili ai due
elementi principali sottoindicati, la cui
conoscenza e dominio consentono di
pilotare la qualità finale del giunto:
— le disomogeneità metallurgiche,
che dipendono dalle caratteristi-
che metallurghiche della zona fu-
sa e della zona termicamente alte-
rata;
— le discontinuità metalliche, che
possono interessare la zona fusa,
quella termicamente alterata e/o il
materiale base accanto ad essa.
2.1. Disomogeneità metallurgica
Le disomogenea metallurgica tra la
zona fusa e/o la zona termicamente
alterata ed il materiale base inaltera-
to sono originate dal riscaldamento,
sempre più o meno localizzato, e dal
successivo più o meno rapido raffred-
damento; esse sono nocive alle ca-
ratteristiche meccaniche e ad altre
caratteristiche di esercizio, quali la
resistenza alla corrosione. Ne sono
un esempio, tempra o ingrossamento
del grano nella saldatura degli acciai
al carbonio, o di quelli inossidabili ri-
spettivamente martensitici e ferritici,
oppure ingrossamento del grano,
precipitazioni di carburi di cromo o di
fase sigma nella saldatura degli ac-
ciai inossidabili austenitìci.
I fattori che influenzano le caratteri-
stiche metallurgiche della zona fusa
e delta zona alterata sono numerosi,
comprendendo la scelta dei materiali
base e d'apporto, il procedimento e i
parametri di saldatura, la geometria
delle giunzioni-
li controllo di tali fattori è operazio-
ne da condursi a monte della realiz-
zazione del giunto riproducendo con
opportuni saggi di qualifica le condi-
zioni previste per la fabbricazione.
Le caratteristiche del giunto cam-
pione vengono poi valutate mediante
prove distruttive (meccaniche, macro
e talvolta micrografiche). Se il risulta-
to sarà ritenuto soddisfacente per gli
scopi costruttivi, tali condizioni devo-
no essere riprodotte nella misura più
fedele possibile in fase di fabbrica-
zione.
2.2. Discontinuità metalliche
Le discontinuità metalliche che in-
teressano il giunto saldato possono
essere riassunte, in accordo con la
terminologia dell'Istituto Internazio-
nale della Saldatura (IIW) come di se-
guito riportato:
a) cricche;
b) cavità;
35 | LA MECCANICA ITALIANA novembre 1987 n° 211
e) inclusioni solide;
d) mancanza di fusione e penetra-
zione;
e) imperfezioni di forma;
f) varie (spruzzi, inneschi d'arco, in-
cisioni di mola ...).
Questo tipo di difetti (figura 1) è ri-
levabile mediante esame visivo e
controlli non distruttivi, in particolare
in funzione di forma, dimensioni ed
orientamenti delle discontinuità.
Le cause che determinano la for-
mazione di questi difetti possono ri-
dursi alle due principali:
— metallurgiche e/o tecnologiche,
cioè dipendenti da errori a monte
della operazione di saldatura (er-
rata scelta dei materiali, disegno
dei giunti, ecc);
— operatoria, cioè causata dall'impe-
rizia del saldatore o della cattiva
messa a punto dei procedimenti.
Alcuni difetti, tra cui le cricche in
modo particolare, hanno in genere
causa metallurgica e tecnologica; al-
tri, come le mancanze di fusione e di
penetrazione possono essere origi-
nati sia da cause tecnologiche che da
imperizie operative; molti difetti (in-
clusioni di scoria soprattutto) sono
determinati prevalentemente dal sal-
datore o dall'operatore del procedi-
mento automatico.
Quali che siano le cause delle di-
scontinuità metalliche, l'accertamen-
to della loro presenza è possibile ed
in misura più o meno completa come
già detto, attraverso i controlli non di-
struttivi.
Deve essere chiaro, comunque,
che l'evitare che i difetti si formino
(controllo preventivo) è assai più sicu-
ra ed economicamente conveniente
che non accertarne la presenza con
controlli non distruttivi finali, il che
comporta la successiva rimozione, la
riparazione ed il ricontrollo.
A conclusione di questi cenni sul
significato di qualità del giunto salda-
to, occorre ricordare che non è asso-
lutamente corretto identificare la qua-
lità della saldatura con quella che ri-
sulta dai controlli non distruttivi finali.
Un giunto si può ritenere accettabile
solo se è risultato sano agli esami
non distruttivi e se è stato prodotto ri-
producendo le condizioni di saldatura
 campione di cui sono note le caratte- Fig. 1
ristiche finali.

3. Controllo di qualità
delle saldature
II controllo di qualità delle saldatu-
re si articola, come abbiamo già det-
to, in diverse fasi d'intervento quali:
— controlii indiretti o preventivi;
— ispezione in corso d'opera;
— controlli diretti sulle saldature.
Schematicamente gli esami che i
suddetti tipi di controllo comprendo-
no possono essere cosi raggnippati:
A) Controlli indiretti (o preventivi).
— Esame della documentazione
tecnica.
— Prove di qualificazione dei sal-
datori.
— Prove di sanabilità del materia-
le base.
— Prove di omologazione del ma-
teriale di apporto.
— Prove di qualificazione di pro-
cedimenti di daldatura.
B) Ispezioni in corso d'opera.
C) Controlli diretti.
— Distruttivi,
— Semidistruttivi.
— Non distruttivi:
Esame visivo (EV).
Esame con liquidi penetranti
(LP).
Esame magnetoscopico (MS).
Esame radiografico (RX).
Esame ultrasonoro (US).
Esame per correnti indotte (CI).
Esame per rivelazioni di fughe
(RF).
Esame per emissione acustica
(EA).

4. Controlli indiretti
Questa prima fase del controllo ri-
conosce che un sano empirismo (nu-
trito dalle conoscenze che la pratica
prolungata di fabbricazione e di eser-
cizio di impianti simili ha consentito di
accumulare) basato su qualche prova
preliminare, prima della costruzione,
è tuttora il metodo meno costoso e
più efficace di operare.
IHCLUStéHI PI
Il controllo indiretto preventivo ha
per scopo:
— la verifica che siano state predi-

36 | LA MECCANICA ITALIANA novembre 1987 n° 211


sposte le condizioni che si sanno
migliori (per la buona pratica) af-
finchè la realizzazione dei giunti
saldati abbia le caratteristiche de-
siderate;
la verifica che la qualità della giun-
zione saldata effettuata in quelle
condizioni non sia inferiore a quel-
la prestabilita dalla progettazione
in funzione delle esigenze di servi-
zio.
4.1. Esame della documentazione
tecnica
II primo punto prevede innanzitutto
dì descrivere (attraverso l'analisi dei
disegni costruttivi) in forma di docu-
mento tecnico (la Specifica del proce-
dimento di saldatura) i materiali ne*
cessari e le condizioni esecutive che
saranno adottati per l'opera, elencan-
do tutte le condizioni che l'esperien-
za ha indicato come influenti sulle ca-
ratteristiche finali della saldatura e
che il reparto di saldatura ha comun-
que necessità di conoscere per rea-
lizzare il manufatto.
Una Specifica di saldatura com-
prende in generale notizie riguardo ai
seguenti argomenti:
— il tipo, ta forma e ìe dimensioni del
materiale che si deve saldare;
— il procedimento di saldatura che si
applica, con dettagli circa materia-
le d'apporto, eventuale gas o flus-
so di protezione, tipo di giunto e
preparazione dei lembi, posizione
di saldatura;
— i parametri di saldatura: tipo di cor-
rente, polarità, valore dì corrente,
tensione d'arco, velocità dì avan-
zamento della saldatura, velocità
di alimentazione del filo, ecc, il
tutto secondo le peculiarità esecu-
tive del procedimento previsto;
— le temperature di preriscaldo e di
interpass, i tempi e le temperature
di eventuali trattamenti termici in-
termedi o finali (con la relativa ve-
locità di riscaldamento o raffredda-
mento), ecc;
— gli eventuali controlli non distruttivi
sui lembi di saldatura e quelli inter-
medi o finali sul giunto saldato.
Sulta base della specifica di salda-
tura il controllo preventivo può svilup-
parsi programmando prove prelimi-
nari alla costruzione, che nella gene-
ralità dei casi comprendono le Quali-
flazionl del procedimento e le Qua-
lificazioni del saldatori, mentre in
taluni particolari casi, nei quali per
una insufficiente esperienza dei ma-
teriali impiegati o delle modalità ap-
plicative del procedimento si può rite-
nere piuttosto incerta la previsione di
massima del risultato ottenibile, il
programma delle prove preliminari
può estendersi e comprendere altri ti-
pi di verifiche, quali prove di saldabili-
tà del materiale base, prove sui mate-
riali di apporto, prove di criccabilità
(per esempio a caldo e a freddo),
analisi chimiche della zona fusa, ecc.
4.2. Qualificazione
del procedimento di saldatura
La qualificazione del procedimento
di saldatura ha per scopo l'accerta-
mento della qualità del giunto saldato
ottenibile con l'applicazione della
specifica dì saldatura; la specifica do-
vrà portare infatti al conseguimento
di giunti esenti da difetti e con le ca-
ratteristiche desiderate (come quelle
meccaniche, anticorrosione, esteti-
che, ecc).
La qualificazione del procedimento
di saldatura è in sostanza una verifica
che il materiale base, quello di appor-
to e la tecnica di saldatura (cioè la
scelta del procedimento e dei diversi
parametri) siano adeguati per realiz-
zare quanto il progettista ha richie-
sto.
Le prove di qualificazione consisto-
no generalmente nella saldatura di
uno o più saggi con i materiali e nelle
posizioni previste per la costruzione e
con la messa in atto di tutti gli accor-
gimenti previsti in costruzione come
preriscaldo, trattamento termico, ecc.
Dopo la saldatura, i saggi vengono
sottoposti a controlli non distruttivi al-
lo scopo di accertare l'assenza dei di-
fetti sistematici del tipo discontinuità
37 | LA MECCANICA ITALIANA novembre 1987 n° 211
metalliche nella zona fusa e nella zo-
na termicamente alterata. Infine: dai
saggi vengono prelevate delle provet-
te ed eseguite prove distruttive per la
determinazione delle caratteristiche
meccaniche (resistenza, duttilità, du-
rezza e tenacità) del giunto, eventual-
mente di quelle chimiche del deposi-
to e di quante altre necessario ad as-
sicurare l'assenza di difetti del tipo di-
somogeneità metallurgiche.
La normativa maggiormente presa
a riferimento in Italia per la qualifica-
zione dei procedimenti è rappresen-
tata dalla Raccolta «S» ANCC e dalla
Sezione IX del Codice ASME.
4.3. Qualificazione dei saldatori
Ha lo scopo di accertare che la ma-
no d'opera impiegata nella esecuzio-
ne delle saldature con procedimenti
manuali o semi-automatici possegga
la necessaria abilità operatoria corri-
spondente alle difficoltà esecutive del
giunto (in funzione del procedimento
del materiale della posizione di salda-
tura, ecc).
L'omissione di questo accertamen-
to preliminare può portare a saldatu-
re contenenti gravi difetti operatori.
Questi potrebbero anche essere rile-
vati al termine dell'operazione di sal-
datura da controlli non distruttivi, ma
comunque si renderebbe necessaria
la riparazione del giunto; ciò compor-
terebbe, oltre alla perdita di tempo e
di denaro, anche maggiori deforma-
zioni e, probabilmente, più elevate
tensioni residue.
Le prove di qualifica consistono in
pratica nel fare eseguire al saldatore
uno o più giunti (di prova) di dimen-
sioni limitate e nel valutarne la qualità
con esami non distruttivi e/o distrutti-
vi secondo crìteri che ciascuna nor-
mativa indica.
La valutazione ha per oggetto solo
la eventuale presenza di difetti di sal-
datura attribuibili al saldatore. Even-
tuali difetti che sono provocati da altri
fattori, per esempio di carattere me-
tallurgico, dovuti al tipo di materiale
base e d'apporto, o al loro cattivo sta-
to di conservazione, ecc. comportano
lo scarto del saggio come non valido
e la prova viene ripetuta dopo aver ri-
mosso le cause non operative dei di-
fetti.

Le modalità per la qualifica dei sal-
datori sono stabilite dalle norme UNI;
fra esse ricordiamo le norme UNI
6918 e 6916 per la saldatura ad arco
manuale degli acciai inossidabili al
Cr-Ni (o leghe di Ni), rispettivamente
tubi e lamiere; la norma UNI 6917 per
saldatori TIG di tubi di qualsiasi ac-
ciaio, con bocchetta di acciaio inossi-
dabile al Cr-Ni (o leghe di Ni); la nor-
ma UNI 6918 per procedimenti misti,
su prima passata e riempimento, le
norme UNI 7711 e 8032 per le salda-
ture MIG con fili di acciaio inossidabi-
le al Cr-Ni (o lega di Ni), rispettiva-
mente lamiere e tubazioni.
5. Ispezioni in corso d'opera
Ha lo scopo di controllare la piena
rispondenza della modalità esecutive
sia a quanto stabilito nella documen-
tazione tecnica sia alle buone regole
dell'arte tratte dall'esperienza.
Si deve ad esempio verificare in of-
ficina o in cantiere:
— che i saldatori impiegati siano qua-
lificati;
— che i materiali di apporto siano di
tipo omologato o del tipo approva-
to in fase di qualifica del procedi-
mento e che siano in buone condi-
zioni di conservazione;
— che le temperature dell'eventuale
preriscaldo e gli eventuali tratta-
menti termici siano rispondenti a
quanto stabilito nel corso della
qualifica del procedimento;
— che i controlli non distruttivi dei
giunti vengano effettuati secondo
le modalità più efficaci e nel mo-
mento più opportuno del montag-
gio, secondo quanto previsto dal
ciclo di lavorazione approvato.
6. Controlli diretti
I controlli diretti vengono utilizzati
per il controllo finale dei manufatti.
Ciò viene conseguito con l'accerta-
mento delle varie caratteristiche resi-
stenziali oppure della natura e della
distribuzione delle eventuali disconti-
nuità presenti sia all'interno che all'e-
sterno dei pezzi.
I controlli diretti possono essere:
— distruttivi (come prove di scoppio
di bombole o di resistenza alla rot-
tura di giunti saldati) ed in questo
caso si eseguono solo su pezzi co-
struiti in serie o su campioni;
— semi-distruttivi come assaggi lo-
cali delle caratteristiche del mate-
riale di un pezzo o talloni di salda-
tura;
— non distruttivi, che sono in grado
di mettere in evidenza solo difetti
del tipo discontinuità metalliche.
7. Controlli non distruttivi
delle saldature
Per il rilievo delle discontinuità me-
talliche interessanti la saldatura i
controlli non distruttivi generalmente
applicati e che soddisfano general-
mente le necessità degli accertamen-
ti, sono l'esame visivo, magnetosco-
pio e con liquidi penetranti, che dan-
no indicazioni sulla eventuale pre-
senza di difetti superficiali, e gli esa-
mi radiografico ed ultrasonoro, che
consentono di rilevare eventuali difet-
ti interni; talvolta si applicano anche
altri tipi di controlli come le prove di
tenuta (rivelazione di fughe), il con-
trollo con correnti indotte e l'emissio-
ne acustica.
L'esame di un giunto saldato ri-
chiede molto spesso l'impiego con-
temporaneo di due o più metodi di
controllo non distruttivo e la scelta
dei metodi d'indagine e delle tecni-
che applicative dipende da vaiu(azio-
ni sulla storia del giunto (dai materiali
coinvolti, al tipo di procedimento
adottato, dal disegno dei cianfrini, al-
l'accessibilità, ecc).
La esecuzione e la interpretazione
degli esami non distruttivi richiede
personale particolarmente addestra-
to: anche i controlli superficiali ritenu-
ti più semplici necessitano infatti di
precauzioni opportune per essere ef-
ficaci.
L'interpretazione delle radiografie
richiede personale provvisto di una
38 | LA MECCANICA ITALIANA novembre 1987 n° 211
adeguata conoscenza delle proble-
matiche di saldatura e fornito di ele-
vata esperienza sulle tecniche di esa-
me adottate (non è la stessa cosa
giudicare il' film radiografico di un
giunto saldato tubo piastra tubiera ri-
preso con apparecchio microfocus, o
il film eseguito con raggi gamma su
un giunto di acciaio austenitico spes-
so 60 mm).i
7.1. Esame Visivo
L'esame ivisivo della superficie e
del rovesciò (quando anche questo è
accessibile) delle saldature da infor-
mazioni preziose ed è in ogni caso
necessario per individuare i difetti di
profilo (quali incisioni marginali, ec-
cessi di penetrazione, insellamenti,
slivellamenti, irregolarità di deposito,
mancanza di penetrazione nel aso di
saldatura non ripresa), la posizione di
lavoro e la tecnica seguita (ad esem-
pio maglie regolari sono indice di ve-
locità di saldatura uniforme, maglie
ad angolo acuto sono indice di gran-
de velocità);
Le suddette informazioni possono
essere anche utili per ricavare ele-
menti di previsione sui difetti più pro-
babili derivanti dalla particolare tecni-
ca operativa.
L'impiego di una lente fino a 10 in-
gradimenti permette un esame più
dettagliato, soprattutto in vista della
rivelazione di eventuali cricche su-
perficiali.
i
Nel caso di inaccessibilità all'esa-
me visivo diretto (ad esempio tuba-
zioni, bombole, piccoli apparecchi),
si può fare uso del Tendo scopio per
controllare dall'interno la penetrazio-
ne all'inverso della saldatura.
Osserviamo infine che un attento
esame visivo della superficie del
giunto saldato e degli eventuali difetti
affioranti facilita spesso (talvolta è ad-
dirittura indispensabile) la corretta in-
terpretazione dei risultati di altri tipi di
controllo non distruttivo, come l'esa-
me radiografico e quello ultrasonoro.
I
7.2. Esame con liquidi penetranti
L'esame con liquidi penetranti è
molto utilizzato per il controllo super-
ficiale delle saldature, specialmente
per rilevare piccole cricche sottili

che, pur se affioranti alla superficie,
possono sfuggire al più attento esa-
me visivo.
Per una buona affidabilità dell'esa-
me è però necessario che la superfi-
cie da controllare non abbia eccessi-
ve asperità (quali ad esempio quelle
dovute a cordoni molto irregolari ef-
fettuati con elettrodi rivestiti in posi-
zione verticale) che potrebbero impe-
dire la completa asportazione dell'ec-
cesso di liquido penetrante, con la
conseguente formazione di indicazio-
ne spurie.
In generale sono pertanto ben con-
trollabili le saldature eseguite con
procedimenti automatici e quelle ef-
fettuate manualmente sotto protezio-
ne grassosa (TIG, MIG).
I liquidi penetranti costituiscono
per le saldature degli acciai inossida-
bili austenitici (non magnetizzabili) un
mezzo fondamentale di controllo non
distruttivo, che ben si adatta alle con-
dizioni geometriche dei cordoni quasi
sempre realizzati con procedimenti
automatici (placcature) o comunque
sotto protezione di gas inerte.
I prodotti più usati, per tali applica-
zioni, sono in genere quelli lavabili
con acqua, sia del tipo colorato che
fluorescente, con basso contenuto di
alogeni che, sugli acciai inossidabili
austenitici, possono dar luogo a stati
di aggressione chimica.
In Italia il controllo con liquidi pene-
tranti delle saldature è normalizzato
dalla norma UNI 7679.
7.3. Controllo Magnetoscopio
Questo metodo di controllo superfi-
ciale e subsuperficiale può essere
applicato, come già detto, solo su
materiali ferromagnetici; sugli acciai
inossidabili austenitici, non si può
pertanto utilizzare tale controllo, che
viene comunque regolarmente usato
per il controllo delle saldature di tutti
gli altri acciai, compresi quelli inossi-
dabili martensitici ricorrendo princi-
palmente a due tecniche: quella con
sistema elettrico a puntali (più sensi-
bile) e quella con sistema magnetico
con elettromagnete (meno sensibile),
sia con l'uso di rivelatori a secco (per
le saldature a maglia più irregolare)
che in sospensione liquida (per quel-
le con maglia più regolare o regolariz-
zate o lisciate).
In genere, ove applicabile, il con-
trollo consente di rivelare rapidamen-
te soprattutto i difetti bidimensionali,
come le cricche, affioranti o molto
prossimi alla superficie.
Citiamo, per questo metodo, la nor-
ma UNI 7704 che può essere presa a
riferimento come valida guida per i
controlli delle saldature.
7.4. Esame Radiografico
L'esame radiografico è fondamen-
tale per il controllo della qualità delle
saldature e di molti altri manufatti me-
tallici e non; esso viene ampiamente
utilizzato anche per la messa a punto
dei procedimenti di saldatura e per la
qualificazione dei saldatori. Con que-
sto metodo possono essere eviden-
ziati quasi tutti i difetti o le disconti-
nuità metalliche delle saldature e
cioè: porosità, cricche, mancanze di
penetrazione e di fusione, inclusioni
solide, gassose, ecc.
I difetti bidimensionali, come le
cricche o la mancanza di fusione di
un lembo, possono tuttavia essere ri-
levati soltanto se il fascio di radiazio-
ne è opportunamente orientato; in li-
nea di principio per evitare distorsioni
e rilevanti differenze di annerimento
sulla pellicola, il fascio deve essere
quanto più possibile perpendicolare
alla superficie da radiografare.
Sono pertanto radiografabili in ge-
nere solo i giunti di testa, poiché la
radiografia delle saldature a T e d'an-
golo comporta una sensibile altera-
zione dell'immagine, a causa delle
variazioni di spessore attraversato
dai raggi.
Esistono ormai consolidate espe-
rienze di impiego tradotte in norme,
prescrizioni e specifiche, tali da ga-
rantire la corretta applicazione del
39 I LA MECCANICA ITALIANA novembre 1987 n° 211
metodo sia su giunti di parti piane
che cilindriche (giunti di tubi, serba-
toi), onde ottenere la richiesta sensi-
bilità di esame.
Per le radiografie su materiali a
grano di grosse dimensioni, come le
saldature di acciaio inossidabile au-
stenitico, di medio ed elevato spesso-
re, occorre ricordare che ove possibi-
le è consigliabile l'uso di raggi X, an-
ziché gamma, e di pellicole a grana fi-
ne, onde migliorare la sensibilità fina-
le, sia in termini di contrasto che di
definizione.
Limitazioni dell'esame radiografico
sono l'accessibilità, che ne può ren-
dere difficoltosa l'applicazione e l'im-
piego su elevati spessori, che richie-
de l'impiego alternativo degli ultra-
suoni, se possibile.
Tra le norme italiane metodologi-
che è da segnalare la norma UNI
8956, di recente emissione che forni-
sce ampie informazioni-guida per l'e-
same radiografico di giunti di acciaio
o nichel e sue leghe, fino allo spesso-
re massimo di 200 mm; ma è soprat-
tutto da ricordare la norma UNI 7278
«Gradi di difettosità sulle saldature te-
sta a testa riferiti al controllo radio-
grafico; dimensioni, simboli ed esem-
pi di applicazioni» che per la quantità
e la qualità delle indicazioni fornite
può essere di grande aiuto a chi, co-
me il progettista, debba stabilire eri-
teri di valutazione per l'interpretazio-
ne radiografica o addirittura definire
«classi dì qualità» delle saldature rife-
rite all'esame radiografico, per diver-
se categorie di costruzioni saldate.
7.5. Esame ultrasonoro
L'esame ultrasonoro è da conside-
rarsi, in generale, l'alternativa al con-
trollo radiografico di cui può, come
già anticipato, rappresentare il giusto
complemento in quei casi in cui la ra-
diografia non è da sola sufficiente-
mente affidabile (per esempio per la
ricerca di difetti bidimensionali di sal-
datura non favorevolmente orientati,
per giunti a T o d'angolo, nonché per
giunti di elevato spessore).
Sono a tutti gli altri vantaggi appli-
cativi del metodo ultrasonoro (soprat-
tutto per il controllo di componenti in
esercizio) e non ci sembra qui neces-
sario ricordarli.
 Tuttavia nel controllo ultrasonoro fiff.2
delle saldature l'esperienza dell'ope-
ratore e la sua preparazione sono
fondamentali per fa validità dei risul-
tati dell'indagine (che non determina
un documento finale, come la radio-
grafia, oggettivamente interpretabile
e confrontabile).

L'individuazione dei difetti, il loro ri-

conoscimento (auspicabile anche
quando non richiesto), e il dimensio-
namento sono tutti momenti nei quali
esperienza, serietà e precisione gio-
cano ruoli decisivi.
La valutazione della affidabilità di
un giunto in servizio o più in generale
la valutazione della accettabilità di un
difetto con criteri di meccanica della
frattura valorizza l'utilizzo dell'esame
ultrasonoro e, all'interno di questo,
l'adozione di tecniche di rilevazione e
dimensionamento tisicamente fonda-
te, sperimentate e validate.
Una limitazione per il controllo ul-
trasonoro delle saldature è rappre-
sentata dalle difficoltà causate dalle
strutture a grano di grosse dimensio-
ni. Le saldature d'acciaio austenitico
sono uno degli esempi più noti di tali )) ) ) ]
difficoltà. j
Il controllo ultrasonoro di tali giunti
è stato oggetto di crescente interesse
i
i
perché tale materiale è usato in im-
pianti importanti, specialmente di tipo
nucleare.
;)) ) ;>ì.';-;.' r- •'--...,.

Le principali difficoltà che si incon-

" • • • • • • ' • '

•t^K/'^. '.[
trano sono le seguenti:
— iJ rapporto segnale/disturbo è trop-
)7) ) )
po basso per il metodo a riflessio-
ne di impulsi, a causa delle note-
voli dimensioni del grano e del suo
elevato dentritismo; specialmente
nel caso delle onde trasversali l'e-
levato livello di disturbo è accom-
pagnato da elevata attenuazione
ed anche da irregolarità di propa-
gazione, provocate proprio dall'a-
nisotropia della zona fusa del
giunto saldato;
— la localizzazione, il dimensiona-
mento e l'identificazione dei difetti
effettuati con i metodi classici so-
no inutilizzabili nella maggior par-
te dei casi, poiché non solo l'am-
piezza dei segnali ma anche il
tempo di andata e ritorno delle on-
de ultrasonore non sono così affi-
dabili come nel caso degli acciai

40 | LA MECCANICA ITALIANA novembre 1987 n° 211


ferritìci e martensitici; ciò significa,
per esempio, che la posizione di
un difetto non può essere sempre
ottenuta da tale tempo di transito
senza una specifica conoscenza
del comportamento acustico della
zona esaminata.
Tuttavia possiamo dire che attual-
mente tali esami sono fattibili, anche
se con difficoltà, con discreta affida-
bilità. L'uso di sonde ad onde longitu-
dinali inclinate, a doppio cristallo e la
tecnica di indagine per fasce di spes-
sore (utilzizando per ciascuna là son-
da idonea) hanno portato a potere
esaminare con successo i giunti degli
acciai inossidabili austenitici.
Va detto comunque che permango-
no notevoli problemi nello studio del-
ta dinamica dell'eco per la caratteriz-
zazione della natura dei riflettori.
Esperienze dell'Istituto su saldatu-
re di spessore da 80 a 140 mm di ac-
ciaio tipo AISI 304L confermano tali
vantazioni.
Segnaliamo su questo argomento
il manuale sul controllo ultrasonoro
dei giunti saldati in acciaio austeniti-
co, pubblicato dall'HW: il testo illustra
tutti i problemi che l'esame comporta
(esaminandoli dal punto di vista teori-
co e pratico) e fornisce le linee guida
per preparare efficaci procedure di
esame.
Si ritiene comunque necessario ri-
cordare che un valido contributo per
migliorare l'affidabilità del controllo,
può essere dato da una più appro-
priata definizione di specifiche di sal-
datura atte ad ottenere strutture più
fini.
8. Criteri di valutazione
dei difetti del tipo
discontinuità metallica
I criteri dì valutazione dei difetti di
saldatura evidenziati dai controlli non
distruttivi si sono evoluti nel tempo, a
partire dalle prime applicazioni di tali
controlli.
8.1. Criterio del «Controllo
della qualità» (quality control)
II criterio del «Controllo della Quali-
tà» è un criterio empirico convenzio-
nale nato una cinquantina di anni fa
con riferimento a livelli possibili di ca-,
pacità realizzativa da parte di costrut-
tori normalmente attrezzati e forniti di
mano d'opera adeguatamente adde-
strata alla esecuzione di giunti salda-
ti. In altri termini il livello qualitativo
della giunzione è stabilito per con-
fronto con un giunto tipo realizzato in
condizioni di maggiore o minore cura
ed attenzione. Il livello di qualità così
stabilito non ha nessun legame diret-
to con l'affidabilità della saldatura per
l'uso cui è destinata.
Questo criterio in effetti è stato ed
è tradizionalmente utilizzato al servi-
zio del controllo radiografico, adat-
tandosi alle possibilità di questo me-
todo di controllo non distruttivo, di da-
re una immagine proiettata della sal-
datura e dei suoi eventuali difetti.
Tuttavia queste condizioni di accet-
tabilità, studiate e codificate per l'e-
same radiografico (ad esempio lun-
ghezza massima del difetto, distanza
minima, ecc), assai male si prestano
ad essere utilizzate come criterio di
qualità per il controllo ultrasonoro.
In effetti anche in Italia la maggior
parte della normativa ufficiale per co-
struzioni saldate fa riferimento a cri-
teri di accettabilità radiografica (ricor-
diamo la «Raccolta S» della ANCC
che regofamenta la costruzione di re-
cipienti in pressione saldati, il D.M. 1-
4-83 per la disciplina delle costruzioni
metaliiche civili ed industriali di car-
penteria) così che l'utilizzo del con-
trollo ultrasonoro (utile per certe geo-
metrie, procedimenti ed ubicazioni di
giunti saldati) incontra delle difficoltà
nel momento di correlare i risultati
con le prescrizioni delle classi di ac-
cettabilità che la normativa impone di
soddisfare (pensiamo per esempio al-
la difficoltà di stabilire il numero di po-
ri a cm 2 con l'esame ad ultrasuoni o
di riconoscere il tarlo dalla inclusione
di scoria).
Per superare tali difficoltà, in con-
41 | LA MECCANICA ITALIANA novembre 1987 n° 211
giunzione con l'esame ultrasonoro
devono essere adottati criteri di ac-
cettazione alternativi, ma pur sempre
basati sul concetto del controllo di
qualità.
Tali criteri devono essere espressi
in termini di perametri ultrasonori ed
includono ad esempio:
a) l'ampiezza del segnale;
b) la lunghezza approssimativa del
difetto;
e) il numero di indicazioni per la lun-
ghezza di saldature presa come ri-
ferimento.
Con l'uso di criteri del tipo illustrato
non è richiesta una misura precisa
delle dimensioni dei difetti, né un ac-
certamento preciso della loro natura.
Comunque è opportuno che i difetti
siano in qualche modo classificati,
per lo meno distinguendo fra difetti
planari e tridimensionali.
Comunque, la validità dei risultati
dipende dal largo margine di conser-
vatività con cui vengono valutati i di-
fetti sulla base di questo criterio.
In ogni caso, siccome la maggior
parte delle costruzioni saldate con-
trollate con radiografia o ultrasuoni fi-
no ad oggi è stata valutata sulla base
del criterio del controllo di qualità e
siccome i casi di soddisfacente fun-
zionamento sono la stragrande mag-
gioranza, è logico considerare suffi-
cientemente affidabili i principi che
hanno guidato i giudizi sulla qualità
delle saldature.
8.2. Criterio della «affidabilità
per l'uso»
(fitness for purpose)
Utilizzando il più recente e più
scientifico criterio della affidabilità
per l'uso, il rigetto o l'accettazione
dei difetti sono basati sulla considera-
zione che il difetto comprometta o
meno l'utilizzazione del giunto e della
costruzione.
Normalmente questo criterio basa
le sue valutazioni sulla meccanica
della frattura e richiede la conoscen-
za delle dimensioni e della posizione
(nello spessore) dei difetti. General-
mente la misura del difetto nel senso
dello spessore e la sua posizione ri-
spetto alle superfici sono gli elementi
fondamentali di valutazione. Per tale
motivo il metodo di controllo che me-
glio consente l'utilizzo del criterio di
affidabilità per l'uso, è tipicamente
quello ultrasonoro, ove applicabile, le
cui valutazioni devono essere peral-
tro estremamente accurate.
L'uso di questo criterio è, per ora,
limitato alle seguenti circostanze:
— valutazione dei difetti rinvenuti du-
rante ispezioni in servizio;
— eccezionale deroga in corso di co-
struzione, quando un difetto sia da
riparare per il criterio di controllo
della qualità e la riparazione possa
dar luogo ad inconvenienti (defor-
mazioni, strappi lamellari, ...) più
seri.
In ogni caso questo criterio dovreb-
be essere applicato per le classi più
severe di controllo e le tecniche più
complete di indagine.
Con il criterio, della affidabilità per
l'uso in accordo con le ipotesi conser-
vative che si formulano quando si ap-
plica la meccanica della frattura, tutti
i difetti sono considerati planari, per
cui, a rigore, l'interpretazione della
loro natura non è strettamente neces-
saria.
È invece indispensabile utilizzare
operatori estremamente abili ed
esperti per il riconoscimento degli in-
viluppi dinamici dell'eco e per la ese-
cuzione di misure dimensionali accu-
rate, dati che comunque restano tutti
di difficile determinazione, in quanto
variabili caso per caso, in particolare
nel campo degli acciai inossidabili
austenitici.
9. Conclusioni
II controllo di qualità delle saldatu-
re, in particolare di quelle di acciaio
inossidabile, può essere definito co-
me quell'insieme di operazioni che
permettono di rilevare e misurare le
caratteristiche di una giunzione sal-
data, verificandole a fronte di para-
metri e valori preventivamente speci-
ficati.
Tale controllo comprende te se-
guenti tre fasi:
— controlli preventivi, quali esame
disegni e specifiche; prove di sal-
dabilità; qualificazione, procedi-
menti e saldatori;
— ispezione: verifiche del rispetto
delle prescrizioni normative, di
quelle delle specifiche, dei verbali
di qualifica, ecc;
— controlli diretti: prove di vario ti-
po tra cui le più usate sono quelle
non distruttive che per gli acciai
inossidabili austenitici sono in ge-
nere limitate ai controlli radiografi-
co e con liquidi penetranti, anche
se negli ultimi anni sono state svi-
luppate tecniche di controllo ultra-
sonoro, peraltro ancora discusse e
limitatamente impiegate.
9.1. La qualità globale delle salda-
ture, per quanto riguarda i difetti me-
tallurgici ed esecutivi, può essere ef-
ficacemente ed economicamente ri-
levata, misurata e verificata solo me-
diante l'insieme delle indagini pre-
ventive, ispettive e finali suddette.
9.2. Le prove non distruttive rap-
presentano comunque un elemento
fondamentale nell'accertamento del-
la qualità delle saldature per quanto
riguarda l'individuazione dei difetti
del tipo discontinuità metatliche.
I criteri di accettabilità dei difetti
possono essere di tipo empirico con-
venzionale («quality contrai», gene-
ralmente adottati in costruzione), op-
pure basati sull'affidabilità per l'uso
(«fitness for purpose», talvolta già
adottati come collaudo finale, o in ca-
si particolari come l'ispezione in ser-
vizio).
42 | LA MECCANICA ITALIANA novèmbre 1987 n° 211
i primi sono fondati essenzialmen-
te sul livello qualitativo tecnologica-
mente ottenibile e quindi sulla possi-
bilità di ottenere con i procedimenti
adottati giunti sani, nonché sull'espe-
rienza di costruzioni gestite senza in-
convenienti; essi sono stati sviluppati
con il progredire del controllo radio-
grafico a partire dalla fine degli anni
30, e sono stati quindi adattati al con-
trollo ultrasonoro.
I criteri basati sull'affidabilità han-
no un contenuto più scientifico e
sfruttano le conoscenze della mecca-
nica della frattura; sono spesso adot-
tati in congiunzione tutti i parametri
dimensionali delle anomalie riscon-
trate, ma che pone, come già detto,
problemi di applicazione alle saldatu-
re di acciaio inossidabile.
9.3. Tutte te fasi del controllo di
qualità delle giunzioni saldate richie-
dono l'usò di personale altamente
specializzato, dall'-lngegnere Salda-
tore» al 2° o 3° livello in PND; in parti-
colare per il controllo finale il rigore e
la serietà nella valutazione del perso-
nale è indispensabile e tutte le azioni
volte a garantire imparzialità in tale
giudizio devono essere accolte con
favore. !
Bibliografia
[11 COSTA.G., Principali problemi dì saldatu-
ra e controllo delle costruzioni metallìche,
ediz. Istituto Italiano della Saldatura, Ge-
nova 1985.
[2] AIM, Le prove non distruttive, ediz, Asso-
ciazione Italiana di Metallurgia, Milano
1984. .
|3] TROVA A., LEZZI F., Istituto Italiano della
Saldatura, principi di controlio dei giunti
saldati, Convegno «Ultrasuoni ed emissio-
ne acustica nel controllo delle saldature",
organizzato da A.I.P.N.D. - U.S. - ITIS
GRASSI, Torino 1985.
14] IIW-VC-423/84, Handbook on thè ultraso-
nic Examìnation of Austenitic Welds, Isti-
tuto Internazionale della Saldatura, 1984.
[5J BETTI F., Nuovo Pignone, Ultrasonlc
examìnation for stainless Steel welds, 3rd
European Conference on Mondestructive
Testing, Florence 1984.