Deumidificatore

Dehumidifying Dryer
Trockenlufttrockner
Dshumidificateur
Deshumidificador
Desumidificadores

SX 205
Manual Code: MN 07 0065 Mod. 9 Data: 18/11/2010
- ITALIANO INDICE
1. IDENTIFICAZIONE.....................................................................................................................................1
1.1. INTRODUZIONE................................................................................................................................................... 1
1.2. DATI DI IDENTIFICAZIONE ................................................................................................................................. 1
1.3. A CURA DEL CLIENTE........................................................................................................................................ 1
1.4. ASSISTENZA TECNICA ...................................................................................................................................... 1
1.5. RICAMBI............................................................................................................................................................... 1
2. DESCRIZIONE DELLA MACCHINA..........................................................................................................2
2.1. PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO....................................................................................................................... 2
2.1.1. CICLO DI PROCESSO.............................................................................................................................................................. 2
2.1.2. CICLO DI RIGENERAZIONE .................................................................................................................................................... 2
3. CARATTERISTICHE TECNICHE...............................................................................................................3
3.1. TABELLE DIMENSIONALI .................................................................................................................................. 4
4. SICUREZZA................................................................................................................................................4
4.1. USI PREVISTI, NON PREVISTI, SCORRETTI ..................................................................................................... 4
4.2. RISCHI, PROTEZIONI, AVVERTENZE E CAUTELE........................................................................................... 4
4.3. PROTEZIONI ANTI-INFORTUNISTICHE ............................................................................................................. 4
4.4. CERTIFICAZIONE ................................................................................................................................................ 4
4.5. CONDIZIONI AMBIENTALI DI ESERCIZIO ......................................................................................................... 5
4.6. RESIDUI E CONTAMINAZIONE AMBIENTALE .................................................................................................. 5
5. INSTALLAZIONE .......................................................................................................................................5
5.1. IMBALLO, MOVIMENTAZIONE, SPEDIZIONE E TRASPORTO......................................................................... 5
5.2. ASPETTO DELLA MACCHINA IMBALLATA ...................................................................................................... 5
5.3. OPERAZIONI DI SCARICO.................................................................................................................................. 5
5.4. DISIMBALLO........................................................................................................................................................ 5
5.5. SCELTA DEL LUOGO E PREDISPOSIZIONE PER LINSTALLAZIONE ........................................................... 6
5.6. MONTAGGIO E INSTALLAZIONE....................................................................................................................... 6
5.6.1. GRUPPO BASAMENTO............................................................................................................................................................ 6
5.6.2. DESCRIZIONE DELLE PARTI .................................................................................................................................................. 6
5.6.3. COLLEGAMENTO TUBAZIONI ARIA DEUMIDIFICATORE-TRAMOGGIA E CONNESSIONE VIEWER ............................... 7
5.6.4. COLLEGAMENTO SONDE ....................................................................................................................................................... 7
5.6.5. COLLEGAMENTO LOGICO GRUPPO DI RISCALDAMENTO ................................................................................................ 8
5.6.6. COLLEGAMENTO IMPIANTO CENTRALIZZATO.................................................................................................................... 8
5.6.6.1. Collegamento tubazioni....................................................................................................................................................... 8
5.6.6.2. Collegamento sonde ........................................................................................................................................................... 8
5.6.6.3. Collegamento logico gruppi di riscaldamento...................................................................................................................... 8
5.6.7. ALLACCIAMENTO ALLALIMENTAZIONE ELETTRICA .......................................................................................................... 8
5.6.8. CONTROLLO DEW-POINT (OPZIONE) ................................................................................................................................... 9
5.6.9. PREDISPOSIZIONE PER IL DEW-POINT PORTATILE (DPP) ................................................................................................ 9
6. FUNZIONAMENTO ED USO....................................................................................................................10
6.1. INFORMAZIONI GENERALI .............................................................................................................................. 10
6.2. DISPOSITIVI DI CONTROLLO........................................................................................................................... 10
6.3. AVVIAMENTO DELLA MACCHINA................................................................................................................... 11
6.4. ARRESTO DEL DEUMIDIFICATORE ................................................................................................................ 11
6.4.1. ARRESTO NORMALE (STOP VENTILATO) .......................................................................................................................... 11
6.4.2. STOP DI EMERGENZA........................................................................................................................................................... 11
6.5. FUNZIONAMENTO NORMALE.......................................................................................................................... 11
6.5.1. FUNZIONAMENTO DEUMIDIFICATORE DA SINCRO SYSTEM .......................................................................................... 11
6.5.1.1. Impostazione e modifica della temperatura di processo, di allarme e di stop ventilato .................................................... 11
6.5.1.2. Visualizzazione parametri ................................................................................................................................................. 11
6.5.1.3. Visualizzazione temperatura di sicurezza ......................................................................................................................... 12
6.5.1.4. Visualizzazione temperatura materiale ............................................................................................................................. 12
6.5.1.5. Parametri regolatore di processo ...................................................................................................................................... 12
6.5.1.6. Parametri di comunicazione .............................................................................................................................................. 13
6.5.1.7. Parametri funzioni opzionali .............................................................................................................................................. 13
6.5.1.8. Parametri funzione by pass............................................................................................................................................... 13
6.5.1.9. Programmazione e visualizzazione del Timer / Orologio .................................................................................................. 13
6.5.1.10. Impostazione e modifica della temperatura di Dew-Point ................................................................................................. 14
6.5.1.11. Visualizzazione Parametri di Fabbrica .............................................................................................................................. 14
6.5.2. FUNZIONAMENTO DEUMIDIFICATORE DA PALMARE MASTER 200................................................................................ 15
6.6. ALLARMI, SITUAZIONI ANOMALE, EMERGENZE .......................................................................................... 15
6.6.1. ALLARMI DEUMIDIFICATORE ............................................................................................................................................... 15

I
 6.7. ALLARME VIEWER ........................................................................................................................................... 17
6.7.1. SEGNALAZIONE FILTRO INTASATO .................................................................................................................................... 18
7. PULIZIA E MESSA FUORI SERVIZIO.....................................................................................................18
7.1. PULIZIA .............................................................................................................................................................. 18
7.2. FUORI SERVIZIO E ACCANTONAMENTO ....................................................................................................... 18
8. MANUTENZIONE .....................................................................................................................................18
8.1. MANUTENZIONE ORDINARIA .......................................................................................................................... 18
8.1.1. PULIZIA DEI FILTRI DELLARIA ............................................................................................................................................. 18
8.1.2. PULIZIA DEL VENTILATORE-RAFFREDDATORE ................................................................................................................ 18
8.2. MANUTENZIONE STRAORDINARIA ................................................................................................................ 19
8.2.1. SOSTITUZIONE SETACCI...................................................................................................................................................... 19
8.2.2. TARATURA SONDA DEW-POINT CON IGROMETRO LPDT XENTAUR ............................................................................. 19
8.2.3. SERRAGGIO DELLE RESISTENZE DI RIGENERAZIONE E DELLA RESISTENZA DI RISCALDAMENTO ....................... 20
8.2.4. CONTROLLO DELLE TUBAZIONI DI ARIA CONDOTTA....................................................................................................... 20
8.2.5. CONTROLLO DELLE MOLLE DI COMPRESSIONE DEI SETACCI ...................................................................................... 20
8.2.6. SOSTITUZIONE DI FUSIBILI .................................................................................................................................................. 20
A1. PARTI DI RICAMBIO...........................................................................................................................121
A2. DICHIARAZIONE DI CONFORMITA..................................................................................................147

II
- ENGLISH INDEX
1. IDENTIFICATION .....................................................................................................................................21
1.1. INTRODUCTION................................................................................................................................................. 21
1.2. MARKINGS ........................................................................................................................................................ 21
1.3. SUPPLIED BY CUSTOMER............................................................................................................................... 21
1.4. TECHNICAL SERVICE....................................................................................................................................... 21
1.5. SPARE PARTS................................................................................................................................................... 21
2. DESCRIPTION OF THE MACHINE .........................................................................................................22
2.1. OPERATING PRINCIPLE................................................................................................................................... 22
2.1.1. PROCESS CYCLE .................................................................................................................................................................. 22
2.1.2. REGENERATION CYCLE ....................................................................................................................................................... 22
3. TECHNICAL CHARACTERISTICS..........................................................................................................23
3.1. DIMENSIONS ..................................................................................................................................................... 24
4. SAFETY ....................................................................................................................................................24
4.1. INTENDED, NON INTENDED AND INCORRECT USE ..................................................................................... 24
4.2. RISKS, PROTECTIVE DEVICES, WARNINGS AND CAUTIONS ..................................................................... 24
4.3. SAFETY PROTECTIVE DEVICES ..................................................................................................................... 24
4.4. CERTIFICATION ................................................................................................................................................ 24
4.5. OPERATING ENVIRONMENTAL CONDITIONS ............................................................................................... 24
4.6. RESIDUE AND ENVIRONMENTAL CONTAMINATION.................................................................................... 25
5. INSTALLATION........................................................................................................................................25
5.1. PACKING, HANDLING, SHIPMENT AND TRANSPORT .................................................................................. 25
5.2. APPEARANCE OF PACKED MACHINE ........................................................................................................... 25
5.3. UNLOADING OPERATIONS.............................................................................................................................. 25
5.4. UNPACKING ...................................................................................................................................................... 25
5.5. SELECTING A SUITABLE PLACE AND PREPARING IT FOR INSTALLATION ............................................. 26
5.6. FITTING AND INSTALLATION .......................................................................................................................... 26
5.6.1. BED UNIT ................................................................................................................................................................................ 26
5.6.2. DESCRIPTION OF THE PARTS ............................................................................................................................................. 26
5.6.3. CONNECTING THE AIR PIPES DEHUMIDIFYING DRYER-HOPPER AND THE VIEWER DEVICE ................................... 27
5.6.4. CONNECTING THE PROBES ................................................................................................................................................ 27
5.6.5. HEATING UNIT LOGICAL CONNECTION.............................................................................................................................. 28
5.6.6. CENTRALIZES SYSTEM CONNECTION ............................................................................................................................... 28
5.6.6.1. Connecting the pipes......................................................................................................................................................... 28
5.6.6.2. Connecting the probes ...................................................................................................................................................... 28
5.6.6.3. Heating units logical connection........................................................................................................................................ 28
5.6.7. CONNECTION TO POWER SUPPLY LINE............................................................................................................................ 28
5.6.8. DEW-POINT CONTROL (OPTION) ........................................................................................................................................ 29
5.6.9. PORTABLE DEW-POINT (DPP) ARRANGEMENT ................................................................................................................ 29
6. OPERATION AND USE ...........................................................................................................................30
6.1. GENERAL INFORMATION ................................................................................................................................ 30
6.2. CONTROL DEVICES.......................................................................................................................................... 30
6.3. STARTING THE MACHINE ................................................................................................................................ 30
6.4. STOPPING THE DRYER.................................................................................................................................... 31
6.4.1. NORMAL STOP (COOLING STOP)........................................................................................................................................ 31
6.4.2. EMERGENCY STOP............................................................................................................................................................... 31
6.5. NORMAL OPERATION ...................................................................................................................................... 31
6.5.1. DRYER OPERATION FROM SINCRO SYSTEM.................................................................................................................... 31
6.5.1.1. Setting and modification of process, alarm and ventilated stop temperature.................................................................... 31
6.5.1.2. Display of parameters ....................................................................................................................................................... 31
6.5.1.3. Display of safety temperature............................................................................................................................................ 32
6.5.1.4. Display of material temperature ........................................................................................................................................ 32
6.5.1.5. Process regulator parameters ........................................................................................................................................... 32
6.5.1.6. Communication parameters .............................................................................................................................................. 33
6.5.1.7. Optional functions parameters .......................................................................................................................................... 33
6.5.1.8. By-pass parameters .......................................................................................................................................................... 33
6.5.1.9. Programming and display of Timer / Clock ....................................................................................................................... 33
6.5.1.10. Setting and modification of Dew-Point temperature .......................................................................................................... 34
6.5.1.11. Display of factory parameters............................................................................................................................................ 34
6.5.2. OPERATING THE DRYER WITH MASTER 200 HAND-HELD KEYPAD ............................................................................... 35
6.6. ALARMS, MALFUNCTIONS, EMERGENCIES.................................................................................................. 35
6.6.1. DRYER ALARMS .................................................................................................................................................................... 35

III
 6.7. VIEWER ALARM ................................................................................................................................................ 37
6.7.1. OBSTRUCTED FILTER ALARM........................................................................................................................................... 37
7. CLEANING AND PUTTING OUT OF SERVICE ......................................................................................37
7.1. CLEANING ......................................................................................................................................................... 37
7.2. OUT OF SERVICE AND DISMANTLEMENT ..................................................................................................... 37
8. MAINTENANCE .......................................................................................................................................38
8.1. ORDINARY MAINTENANCE.............................................................................................................................. 38
8.1.1. CLEANING THE AIR FILTERS ............................................................................................................................................... 38
8.1.2. FAN-COOLER CLEANING...................................................................................................................................................... 38
8.2. EXTRAORDINARY MAINTENANCE ................................................................................................................. 39
8.2.1. REPLACEMENT OF THE MOLECULAR SIEVES .................................................................................................................. 39
8.2.2. SETTING THE DEW-POINT PROBE WITH HYGROMETER LPDT XENTAUR .................................................................... 39
8.2.3. TIGHTENING REGENERATION AND HEATING ELEMENTS............................................................................................... 40
8.2.4. CHECKING THE CONVEYED AIR PIPES.............................................................................................................................. 40
8.2.5. CHECKING THE SIEVE COMPRESSION SPRINGS............................................................................................................. 40
8.2.6. REPLACING FUSES ............................................................................................................................................................... 40
A1. SPARE PARTS ....................................................................................................................................121
A2. DECLARATION OF CONFORMITY ....................................................................................................147

IV
- DEUTSCH INHALTSVERZEICHNIS
1. IDENTIFIZIERUNG...................................................................................................................................41
1.1. EINLEITUNG ...................................................................................................................................................... 41
1.2. KENNDATEN...................................................................................................................................................... 41
1.3. ZU LASTEN DES KUNDEN ............................................................................................................................... 41
1.4. TECHNISCHER BEISTAND ............................................................................................................................... 41
1.5. ERSATZTEILE.................................................................................................................................................... 41
2. BESCHREIBUNG DES GERTS ............................................................................................................42
2.1. BETRIEBSPRINZIPIEN...................................................................................................................................... 42
2.1.1. REGENERIERUNGSZYKLUS................................................................................................................................................. 42
2.1.2. REGENERIERUNGSZYKLUS................................................................................................................................................. 42
3. TECHNISCHE EIGENSCHAFTEN...........................................................................................................43
3.1. DIMENSIONALITT ........................................................................................................................................... 44
4. SICHERHEIT ............................................................................................................................................44
4.1. VORGESEHENER, NICHT VORGESEHENER UND UNKORREKTER EINSATZ ............................................ 44
4.2. RISIKOS, SCHUTZVORRICHTUNGEN, WARNUNGEN UND VORSICHTSMANAHMEN ............................. 44
4.3. UNFALLSCHUTZVORRICHTUNGEN................................................................................................................ 45
4.4. ZERTIFIZIERUNG .............................................................................................................................................. 45
4.5. KONDITIONEN DES ARBEITSRAUMES .......................................................................................................... 45
4.6. ARBEITSRESTE UND UMWELTVERSCHMUTZUNG ...................................................................................... 45
5. INSTALLATION........................................................................................................................................45
5.1. VERPACKUNG, VERSCHIEBUNG, SPEDITION UND TRANSPORT............................................................... 45
5.2. AUSSEHEN DES VERPACKTEN GERTS ...................................................................................................... 45
5.3. ABLADEARBEITEN........................................................................................................................................... 45
5.4. AUSPACKEN ..................................................................................................................................................... 45
5.5. WAHL DES INSTALLATIONSORTES UND SEINE VORBEREITUNG............................................................. 46
5.6. MONTAGE UND INSTALLATION...................................................................................................................... 46
5.6.1. UNTERGESTELL .................................................................................................................................................................... 46
5.6.2. BESCHREIBUNG DER TEILE ................................................................................................................................................ 46
5.6.3. VERBINDUNG DER LEITUNGEN TROCKENLUFTTROCKNER TRICHTER UND DES VERBINDERS VIEWER............. 46
5.6.4. VERBINDUNG DER SONDEN................................................................................................................................................ 47
5.6.5. LOGISCHE VERBINDUNG DER HEIZGRUPPE .................................................................................................................... 48
5.6.6. VERBINDUNG DER ZENTRALISIERTEN ANLAGE............................................................................................................... 48
5.6.6.1. Verbindung der Leitungen ................................................................................................................................................. 48
5.6.6.2. Verbindung der Sonden .................................................................................................................................................... 48
5.6.6.3. Logische Verbindung zwischen Heizgruppe ..................................................................................................................... 48
5.6.7. ANSCHLUSS AN DER STROMVERSORGUNG .................................................................................................................... 48
5.6.8. KONTROLLE DEW-POINT (OPTION) .................................................................................................................................... 49
5.6.9. VORBEREITUNG FR DAS TRAGBARE DEW-POINT (DPP) MESSINSTRUMENT .......................................................... 49
6. BETRIEB UND GEBRAUCH....................................................................................................................50
6.1. ALLGEMEINE INFORMATIONEN ..................................................................................................................... 50
6.2. STEUERVORRICHTUNGEN .............................................................................................................................. 50
6.3. ANLASSEN DES GERTS ................................................................................................................................ 50
6.4. ANHALTEN DES TROCKENLUFTTROCKNERES ........................................................................................... 51
6.4.1. NORMALER STOPP (STOPP MIT BELFTUNG).................................................................................................................. 51
6.4.2. STOP WEGEN NOTFALL ....................................................................................................................................................... 51
6.5. NORMALBETRIEB............................................................................................................................................. 51
6.5.1. BETRIEB DES TROCKENLUFTTROCKNERES DURCH SINCRO SYSTEM ....................................................................... 51
6.5.1.1. Eingabe und nderung der Prozesstemperatur und des Alarmtemperatur ...................................................................... 51
6.5.1.2. Sichtanzeige der Parameter.............................................................................................................................................. 51
6.5.1.3. Sichtanzeige der Sicherheitstemperatur ........................................................................................................................... 52
6.5.1.4. Sichtanzeige der Materialtemperatur ................................................................................................................................ 52
6.5.1.5. Prozessreglerparameter.................................................................................................................................................... 52
6.5.1.6. Kommunikationsparameter ............................................................................................................................................... 53
6.5.1.7. Parameter der Sonderfunktionen ...................................................................................................................................... 53
6.5.1.8. Bypass-Parameter............................................................................................................................................................. 53
6.5.1.9. Programmierung und Sichtanzeige des Timers / der Uhr ................................................................................................. 53
6.5.1.10. Eingabe und nderung der Dew-Point-Temperatur .......................................................................................................... 54
6.5.1.11. Sichtanzeige der Fabrikparameter .................................................................................................................................... 54
6.5.2. BETRIEB DES TROCKENLUFTTROCKNERES DURCH KONTROLLTASTATUR MASTER 200........................................ 55
6.6. ALARME, UNGEWHNLICHE SITUATIONEN, NOTFLLE ............................................................................ 55
6.6.1. ALARME DES TROCKENLUFTTROCKNERES ..................................................................................................................... 55

V
 6.7. VIEWER-ALARM................................................................................................................................................ 57
6.7.1. ANZEIGE FILTER VERSTOPFT........................................................................................................................................... 58
7. REINIGUNG UND AUERBETRIEBSETZUNG ......................................................................................58
7.1. REINIGUNG........................................................................................................................................................ 58
7.2. AUERBETRIEBSETZUNG UND LAGERUNG................................................................................................. 58
8. WARTUNG ...............................................................................................................................................58
8.1. GEWHNLICHE WARTUNG ............................................................................................................................. 58
8.1.1. REINIGUNG DER LUFTFILTER ............................................................................................................................................. 58
8.1.2. REINIGUNG DES VENTILATORS - KHLERS...................................................................................................................... 58
8.2. AUERGEWHNLICHE WARTUNG................................................................................................................. 59
8.2.1. ERSATZ DER SIEB................................................................................................................................................................. 59
8.2.2. EICHUNG DER DEW-POINT - SONDE MIT FEUCHTIGKEITSMESSERS LPDT XENTAUR ............................................... 59
8.2.3. ANZUG DER REGENERIERUNGS- UND HEIZWIDERSTNDE........................................................................................... 60
8.2.4. KONTROLLE DER LUFTLEITUNGEN.................................................................................................................................... 60
8.2.5. KONTROLLE DER DRUCKFEDERN DER SIEBE.................................................................................................................. 60
8.2.6. ERSATZ VON SICHERUNGEN .............................................................................................................................................. 60
A1. ERSATZTEILE .....................................................................................................................................121
A2. KONFORMITTSERKLRUNG .........................................................................................................147

VI
- FRANAIS TABLE DES MATIERES
1. IDENTIFICATION .....................................................................................................................................61
1.1. INTRODUCTION................................................................................................................................................. 61
1.2. DONNEES DIDENTIFICATION ......................................................................................................................... 61
1.3. LA CHARGE DU CLIENT ............................................................................................................................... 61
1.4. ASSISTANCE TECHNIQUE ............................................................................................................................... 61
1.5. PIECES DE RECHANGE ................................................................................................................................... 61
2. DESCRIPTION DE LA MACHINE............................................................................................................62
2.1. PRINCIPES DE FONCTIONNMENT .................................................................................................................. 62
2.1.1. CYCLE DE PROCEDE ............................................................................................................................................................ 62
2.1.2. CYCLE DE REGENERATION ................................................................................................................................................. 62
3. CARACTERISTIQUES TECHNIQUES ....................................................................................................63
3.1. TABLEAUX DIMENSIONNELS.......................................................................................................................... 64
4. SECURITE ................................................................................................................................................64
4.1. EMPLOIS PREVUS, IMPREVUS ET INCORRECTS ......................................................................................... 64
4.2. RISQUES, PROTECTIONS, AVERTISSEMENT, PRECAUTIONS.................................................................... 64
4.3. PROTECTIONS CONTRE LES ACCIDENTS .................................................................................................... 64
4.4. CERTIFICATION ................................................................................................................................................ 65
4.5. CONDITIONS AMBIANTES DEXERCISE......................................................................................................... 65
4.6. RESIDUS ET POLLUTION................................................................................................................................. 65
5. INSTALLATION........................................................................................................................................65
5.1. EMBALLAGE, MANUTENTION, EXPEDITION ET TRANSPORT..................................................................... 65
5.2. ASPECT DE LA MACHINE DANS SON EMBALLAGE..................................................................................... 65
5.3. DECHARGEMENT ............................................................................................................................................. 65
5.4. DEBALLAGE...................................................................................................................................................... 65
5.5. CHOIX DU LIEU ET DISPOSITIONS EN VUE DE LINSTALLATION............................................................... 66
5.6. MONTAGE ET INSTALLATION ......................................................................................................................... 66
5.6.1. GROUPE DEMBASE.............................................................................................................................................................. 66
5.6.2. DESCRIPTION DES PARTIES ............................................................................................................................................... 66
5.6.3. RACCORDEMENT TUYAUX DE LAIR DESHUMIDIFICATEUR TREMIE ET CONNECTEUR VIEWER .......................... 66
5.6.4. RACCORDEMENT DES SONDES ......................................................................................................................................... 67
5.6.5. BRANCHEMENT LOGIQUE GROUPE DE RECHAUFFEMENT............................................................................................ 67
5.6.6. RACCORDEMENT SYSTEME CENTRALISE ........................................................................................................................ 68
5.6.6.1. Raccordement tuyaux ....................................................................................................................................................... 68
5.6.6.2. Branchement des sondes.................................................................................................................................................. 68
5.6.6.3. Branchement logique groupe de rchauffement ............................................................................................................... 68
5.6.7. BRANCHEMENT A LALIMENTATION ELECTRIQUE ........................................................................................................... 68
5.6.8. CONTROLE DEW-POINT (OPTION) ...................................................................................................................................... 69
5.6.9. PREDISPOSITION DEW-POINT PORTATIF (DPP) ............................................................................................................... 69
6. FONCTIONNEMENT ET UTILISATION...................................................................................................70
6.1. RENSEIGNEMENTS GENERAUX ..................................................................................................................... 70
6.2. DISPOSITIFS DE CONTROLE........................................................................................................................... 70
6.3. MISE EN MARCHE DE LA MACHINE ............................................................................................................... 70
6.4. ARRET DU DESHUMIDIFICATEUR .................................................................................................................. 71
6.4.1. ARRET NORMAL (ARRET VENTILE)..................................................................................................................................... 71
6.4.2. ARRET DURGENCE .............................................................................................................................................................. 71
6.5. FONCTIONNEMENT NORMAL.......................................................................................................................... 71
6.5.1. FONCTIONNEMENT DU DESHUMIDIFICATEUR A PARTIR DE SINCRO SYSTEM ........................................................... 71
6.5.1.1. Rglage et modification de la temprature de procd, dalarme et darrt ventil .......................................................... 71
6.5.1.2. Visualisation des Paramtres............................................................................................................................................ 71
6.5.1.3. Visualisation de la temprature de scurit ...................................................................................................................... 72
6.5.1.4. Visualisation de la temprature de la matire ................................................................................................................... 72
6.5.1.5. Paramtres de rglage du processus ............................................................................................................................... 72
6.5.1.6. Paramtres de communication.......................................................................................................................................... 73
6.5.1.7. Paramtres fonctions optionnelles .................................................................................................................................... 73
6.5.1.8. Paramtres fonction by-pass............................................................................................................................................. 73
6.5.1.9. Programmation et visualisation du Temporisateur/Horloge .............................................................................................. 73
6.5.1.10. Rglage et modification de la temprature de Dew-Point ................................................................................................. 74
6.5.1.11. Visualisation des Paramtres dusine ............................................................................................................................... 74
6.5.2. FONCTIONNEMENT DU DESHUMIDIFICATEUR A PARTIR DU CLAVIER A MAIN MASTER 200..................................... 75
6.6. ALARMES, SITUATIONS ANOMALES, URGENCES ....................................................................................... 75
6.6.1. ALARMES DESHUMIDIFICATEUR ........................................................................................................................................ 75

VII
 6.7. ALARME VIEWER.............................................................................................................................................. 77
6.7.1. SIGNAL FILTRE ENGORGE................................................................................................................................................... 77
7. NETTOYAGE E MISE HORS SERVICE ..................................................................................................77
7.1. NETTOYAGE...................................................................................................................................................... 77
7.2. HORS SERVICE ET REMISAGE ....................................................................................................................... 78
8. ENTRETIEN..............................................................................................................................................78
8.1. ENTRETIEN ORDINAIRE................................................................................................................................... 78
8.1.1. NETTOYAGE DES FILTRES A AIR ........................................................................................................................................ 78
8.1.2. NETTOYAGE DU VENTILATEUR-REFROIDISSEUR............................................................................................................ 78
8.2. ENTRETIEN EXTRAORDINAIRE....................................................................................................................... 79
8.2.1. REMPLACEMENT DES TAMIS .............................................................................................................................................. 79
8.2.2. ETALONNAGE DE LA SONDE DE DEW-POINT AVEC HYGROMETRE LPDT XENTAUR ................................................. 79
8.2.3. SERRAGE DES RESISTANCES DE REGENERATIONS ET DE RECHAUFFEMENT ......................................................... 80
8.2.4. CONTROLE DES TUBULURES DE CONDUITE DAIR ......................................................................................................... 80
8.2.5. CONTROLE DES RESSORTS DE COMPRESSION DES TAMIS ......................................................................................... 80
8.2.6. REMPLACEMENT DES FUSIBLES ........................................................................................................................................ 80
A1. PIECES DE RECHANGE.....................................................................................................................121
A2. DECLARATION DE CONFORMITE ....................................................................................................147

VIII
- ESPAOL NDICE
1. IDENTIFICACIN.....................................................................................................................................81
1.1. INTRODUCCION ................................................................................................................................................ 81
1.2. DATOS DE IDENTIFICACION............................................................................................................................ 81
1.3. A CARGO DEL CLIENTE................................................................................................................................... 81
1.4. ASISTENCIA TECNICA ..................................................................................................................................... 81
1.5. RECAMBIOS ...................................................................................................................................................... 81
2. DESCRIPCIN DE LA MQUINA ...........................................................................................................82
2.1. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO................................................................................................................ 82
2.1.1. CICLO DE PROCESO............................................................................................................................................................. 82
2.1.2. CICLO DE REGENERACIN.................................................................................................................................................. 82
3. CARACTERSTICAS TCNICAS ............................................................................................................83
3.1. DATOS TECNICOS - ESTRUCTURALES ......................................................................................................... 84
4. SEGURIDAD.............................................................................................................................................84
4.1. USOS PREVISTOS, NO PREVISTOS, INCORRECTOS ................................................................................... 84
4.2. RIESGOS, PROTECCIONES, ADVERTENCIAS Y PRECAUCIONES.............................................................. 84
4.3. PROTECCIONES PARA LA PREVENCION DE ACCIDENTES........................................................................ 84
4.4. CERTIFICACION ................................................................................................................................................ 85
4.5. CONDICIONES AMBIENTALES DE SERVICIO ................................................................................................ 85
4.6. RESIDUOS Y CONTAMINACION AMBIENTAL ................................................................................................ 85
5. INSTALACIN..........................................................................................................................................85
5.1. EMBALAJE, DESPLAZAMIENTO, EXPEDICION Y TRANSPORTE ................................................................ 85
5.2. ASPECTO DE LA MAQUINA EMBALADA ....................................................................................................... 85
5.3. OPERACIONES DE DESCARGA ...................................................................................................................... 85
5.4. DESEMBALAJE ................................................................................................................................................. 85
5.5. ELECCION DEL LUGAR Y PREPARACION PARA LA INSTALACION........................................................... 86
5.6. MONTAJE Y INSTALACIN.............................................................................................................................. 86
5.6.1. GRUPO BASE ......................................................................................................................................................................... 86
5.6.2. DESCRIPCION DE LAS PARTES........................................................................................................................................... 86
5.6.3. CONEXION DE LAS TUBERIAS DE AIRE DESHUMIDIFICADOR-TOLVA Y VIEWER ........................................................ 86
5.6.4. CONEXION DE LAS SONDAS................................................................................................................................................ 87
5.6.5. CONEXION LOGICA GRUPO DE CALENTAMIENTO............................................................................................................. 88
5.6.6. CONEXION DE LA INSTALACION CENTRALIZADA .............................................................................................................. 88
5.6.6.1. Conexin tuberas ............................................................................................................................................................. 88
5.6.6.2. Conexin de las sondas .................................................................................................................................................... 88
5.6.6.3. Conexin lgica grupo de calentamiento............................................................................................................................ 88
5.6.7. CONEXION A LA ALIMENTACION ELECTRICA.................................................................................................................... 88
5.6.8. CONTROL DE DEW-POINT (OPCION) .................................................................................................................................. 89
5.6.9. REPARACION DEL DEW-POINT PORTATIL (DPP) .............................................................................................................. 89
6. FUNCIONAMIENTO Y USO.....................................................................................................................90
6.1. INFORMACIONES GENERALES ...................................................................................................................... 90
6.2. DISPOSITIVOS DE CONTROL .......................................................................................................................... 90
6.3. PUESTA EN MARCHA DE LA MAQUINA......................................................................................................... 91
6.4. PARADA DEL DESHUMIDIFICADOR ............................................................................................................... 91
6.4.1. PARADA NORMAL (PARO VENTILADO)............................................................................................................................... 91
6.4.2. PARADA DE EMERGENCIA................................................................................................................................................... 91
6.5. FUNCIONAMIENTO NORMAL........................................................................................................................... 91
6.5.1. FUNCIONAMIENTO DEL DESHUMIDIFICADOR DESDE SINCRO SYSTEM ...................................................................... 91
6.5.1.1. Regulacin y modificacin de la temperatura de proceso, de alarma y de paro ventilado ............................................... 91
6.5.1.2. Visualizacin de los Parmetros ....................................................................................................................................... 91
6.5.1.3. Visualizacin de la temperatura de seguridad .................................................................................................................. 92
6.5.1.4. Visualizacin de la temperatura del material..................................................................................................................... 92
6.5.1.5. Parmetros regulador de proceso..................................................................................................................................... 92
6.5.1.6. Parmetros de comunicacin............................................................................................................................................ 93
6.5.1.7. Parmetros funciones opcionales ..................................................................................................................................... 93
6.5.1.8. Parmetros funcin by-pass.............................................................................................................................................. 93
6.5.1.9. Programacin y visualizacin del Temporizador/Reloj ..................................................................................................... 93
6.5.1.10. Regulacin y modificacin de la temperatura de Dew-Point............................................................................................. 94
6.5.1.11. Visualizacin de los parmetros de fbrica....................................................................................................................... 94
6.5.2. FUNCIONAMIENTO DEL DESHUMIDIFICADOR DESDE LA BOTONERA DE MANO MASTER 200.................................. 95
6.6. ALARMAS, SITUACIONES ANORMALES, EMERGENCIAS ........................................................................... 95
6.6.1. ALARMAS DEL DESHUMIDIFICADOR .................................................................................................................................. 95

IX
 6.7. ALARMA EL VIEWER........................................................................................................................................ 97
6.7.1. SEAL FILTRO ATASCADO .................................................................................................................................................. 98
7. LIMPIEZA Y PUESTA FUERA DE SERVICIO ........................................................................................98
7.1. LIMPIEZA ........................................................................................................................................................... 98
7.2. PUESTA FUERA DE SERVICIO Y ELIMINACION ............................................................................................ 98
8. MANTENIMIENTO....................................................................................................................................98
8.1. MANTENIMIENTO ORDINARIO ........................................................................................................................ 98
8.1.1. LIMPIEZA DE LOS FILTROS DE AIRE................................................................................................................................... 98
8.1.2. LIMPIEZA DEL VENTILADOR-ENFRIADOR .......................................................................................................................... 98
8.2. MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO ............................................................................................................ 99
8.2.1. SUSTITUCION DE LOS TAMICES ......................................................................................................................................... 99
8.2.2. REGULACION DE LA SONDA DEW-POINT CON HIGROMETRO LPDT XENTAUR ........................................................... 99
8.2.3. APRIETE DE LAS RESISTENCIAS DE REGENERACION Y DE LA RESISTENCIA DE CALENTAMIENTO .................... 100
8.2.4. CONTROL DE LAS TUBERIAS DEL AIRE ........................................................................................................................... 100
8.2.5. CONTROL DE LOS MUELLES DE COMPRESION DE LOS TAMICES .............................................................................. 100
8.2.6. SUSTITUCION DE LOS FUSIBLES...................................................................................................................................... 100
A1. RECAMBIOS .......................................................................................................................................121
A2. DECLARACIN DE CONFORMIDAD ................................................................................................147

X
- PORTUGUS INDICE
1. IDENTIFICAO ....................................................................................................................................101
1.1. INTRODUO.................................................................................................................................................. 101
1.2. DADOS DE IDENTIFICAO .......................................................................................................................... 101
1.3. SOB A RESPONSABILIDADE DO CLIENTE .................................................................................................. 101
1.4. ASSISTENCIA TECNICA ................................................................................................................................. 101
1.5. PEAS DE SUBSTITUIO ............................................................................................................................ 101
2. DESCRIO DA MQUINA ..................................................................................................................102
2.1. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMENTO............................................................................................................... 102
2.1.1. CICLO DE PROCESSO ........................................................................................................................................................ 102
2.1.2. CICLO DE REGENERAO................................................................................................................................................. 102
3. CARACTERSTICAS TCNICAS ..........................................................................................................103
3.1. DADOS TECNICOS-ESTRUTURAIS ............................................................................................................... 104
4. SEGURANA .........................................................................................................................................104
4.1. USOS PREVISTOS, NO PREVISTOS, INCORRECTOS............................................................................... 104
4.2. RISCOS, PROTECES, ADVERTENCIAS E PRECAUES...................................................................... 104
4.3. PROTECES DE PREVENO DOS ACIDENTES DE TRABALHO .......................................................... 105
4.4. CERTIFICAO ............................................................................................................................................... 105
4.5. CONDIES AMBIENTAIS DE EXERCICIO................................................................................................... 105
4.6. RESIDUOS E CONTAMINAO AMBIENTAL ............................................................................................... 105
5. INSTALAO.........................................................................................................................................105
5.1. EMBALAGEM, MOVIMENTAO, EXPEDIO E TRANSPORTE............................................................... 105
5.2. ASPECTO DA MAQUINA EMBALADA ........................................................................................................... 105
5.3. OPERAES DE DESCARREGAMENTO ...................................................................................................... 105
5.4. DESEMBALAGEM ........................................................................................................................................... 105
5.5. ESCOLHA DO LUGAR E PREDISPOSIO PARA A INSTALAO ........................................................... 106
5.6. MONTAGEM E INSTALAO ......................................................................................................................... 106
5.6.1. GRUPO BASE ....................................................................................................................................................................... 106
5.6.2. DESCRIO DOS ELEMENTOS ......................................................................................................................................... 106
5.6.3. CONEXO DAS TUBAGENS AR DESUMIDIFICADOR TREMONHA E DO CONECTOR VIEWER ............................... 106
5.6.4. CONEXO SONDAS............................................................................................................................................................. 107
5.6.5. CONEXO LOGICA DO GRUPO DE AQUECIMENTO........................................................................................................ 108
5.6.6. CONEXO DA INSTALAO CENTRALIZADA................................................................................................................... 108
5.6.6.1. Conexo das tubagens ................................................................................................................................................... 108
5.6.6.2. Conexo sondas ............................................................................................................................................................. 108
5.6.6.3. Conexo lgica do grupo de aquecimento...................................................................................................................... 108
5.6.7. LIGAO A ALIMENTAO ELECTRICA ........................................................................................................................... 108
5.6.8. CONTROLO DO DEW-POINT (OPO) .............................................................................................................................. 109
5.6.9. PREDISPOSIO PARA O DEW-POINT PORTATIL (DPP) ............................................................................................... 109
6. FUNCIONAMENTO E USO....................................................................................................................110
6.1. INFORMAES GERAIS ................................................................................................................................ 110
6.2. DISPOSITIVOS DE CONTROLO ..................................................................................................................... 110
6.3. COLOCAO EM FUNCIONAMENTO DA MAQUINA ................................................................................... 111
6.4. PARAGEM DO DESUMIDIFICADOR............................................................................................................... 111
6.4.1. PARADA NORMAL (STOP VENTILADO) ............................................................................................................................. 111
6.4.2. STOP DE EMERGENCIA...................................................................................................................................................... 111
6.5. FUNCIONAMENTO NORMAL.......................................................................................................................... 111
6.5.1. FUNCIONAMENTO DESUMIDIFICADOR DA SINCRO SYSTEM ....................................................................................... 111
6.5.1.1. Ajustamento e modificao da temperatura do processo, de alarme e de stop ventilado.............................................. 111
6.5.1.2. Visualizao dos parmetros .......................................................................................................................................... 111
6.5.1.3. Visualizao temperatura de segurana ......................................................................................................................... 112
6.5.1.4. Visualizao temperatura material .................................................................................................................................. 112
6.5.1.5. Parmetros do regulador de processo ............................................................................................................................ 112
6.5.1.6. Parmetros de comunicao........................................................................................................................................... 113
6.5.1.7. Parmetros das funes opcionais ................................................................................................................................. 113
6.5.1.8. Parmetros da funo de by-pass .................................................................................................................................. 113
6.5.1.9. Programao e visualizao do timer/relgio ................................................................................................................. 113
6.5.1.10. Ajustamento e modificao da temperatura de Dew-Point ............................................................................................. 114
6.5.1.11. Visualizao dos parmetros de Fbrica ........................................................................................................................ 114
6.5.2. FUNCIONAMENTO DESUMIDIFICADOR DO TECLADO PALMAR MASTER 200 ............................................................. 115
6.6. ALARMES, SITUAES ANOMALAS, EMERGENCIAS ............................................................................... 115
6.6.1. ALARMES DESUMIDIFICADOR........................................................................................................................................... 115

XI
 6.7. ALARME DO VIEWER ..................................................................................................................................... 117
6.7.1. SINALIZAO FILTRO ENTUPIDO...................................................................................................................................... 118
7. LIMPEZA E COLOCAO FORA DO USO..........................................................................................118
7.1. LIMPEZA .......................................................................................................................................................... 118
7.2. FORA DE SERVIO E ARMAZENAMENTO TEMPORARIO .......................................................................... 118
8. MANUTENO ......................................................................................................................................118
8.1. MANUTENO ORDINARIA ........................................................................................................................... 118
8.1.1. LIMPEZA DOS FILTROS DO AR .......................................................................................................................................... 118
8.1.2. LIMPEZA DO VENTILADOR-REFRIGERADOR................................................................................................................... 119
8.2. MANUTENO EXTRAORDINARIA............................................................................................................... 119
8.2.1. SUBSTITUIO CRIVOS ..................................................................................................................................................... 119
8.2.2. CALIBRAO DA SONDA DEW-POINT COM HIGROMETRO LPDT XENTAUR .............................................................. 119
8.2.3. APERTO DAS RESISTENCIAS DE REGENERAO E DE AQUECIMENTO.................................................................... 120
8.2.4. CONTROLO DAS TUBAGENS DE AR CONDUTA .............................................................................................................. 120
8.2.5. CONTROLO DAS MOLAS DE COMPRESSO DOS CRIVOS ............................................................................................ 120
8.2.6. SUBSTITUIO DOS FUSIVEIS .......................................................................................................................................... 120
A1. PEAS DE SUBSTITUIO ...............................................................................................................121
A2. DECLARAO DE CONFORMIDADE...............................................................................................147

XII
- ITALIANO Istruzioni originali
1. IDENTIFICAZIONE
1.2. DATI DI IDENTIFICAZIONE
1.1. INTRODUZIONE
Sulla macchina presente una targhetta metallica identificativa che
indica:
Il presente manuale rivolto agli operatori e al personale specializzato
al fine di consentire un corretto utilizzo della macchina.
Al suo interno si trovano istruzioni relative per: A Nome e indirizzo del costruttore
una corretta installazione; B Tipo di macchina
una descrizione funzionale della macchina e di ogni sua parte; C Numero di serie
compiere regolazioni e avvio; D Modello
compiere corretta manutenzione; E Tensione di utilizzo
porre attenzione alle norme antinfortunistiche. F Potenza massima assorbita
G Peso della macchina (utile per il sollevamento e il trasporto)
Si specificano i significati dei termini di seguito adottati. H Frequenza
ZONA PERICOLOSA: I Anno di costruzione
zona allinterno o in prossimit della macchina in cui la presenza di una L Marchio CE che certifica la conformit della macchina alla
persona esposta costituisce un rischio per la sicurezza e la salute della direttiva della Comunit Europea 2006/42/CE
persona stessa;
PERSONA ESPOSTA:
qualsiasi persona che si trovi interamente o in parte in una zona (A)
pericolosa;
OPERATORE:
(L)
persona incaricata di installare, far funzionare, regolare, eseguire
manutenzione e pulire la macchina;
TECNICO QUALIFICATO:
persona specializzata, appositamente addestrata ed abilitata ad (B)
effettuare interventi di manutenzione straordinaria o riparazioni
richiedenti particolari conoscenze sulla macchina, sul suo
funzionamento, sulle sicurezze e sulle modalit di intervento delle (C)
stesse.
(D) (I)
NOTA IMPORTANTE: PRIMA DI RENDERE OPERATIVA LA
MACCHINA LEGGERE ATTENTAMENTE LE ISTRUZIONI TECNICHE
(E) (H)
CONTENUTE NEL PRESENTE MANUALE E ATTENERVISI
SCRUPOLOSAMENTE. CONSERVARE IL PRESENTE MANUALE E
TUTTE LE PUBBLICAZIONI ALLEGATE IN UN LUOGO ACCESSIBILE (F) (G)
A TUTTI GLI OPERATORI.

La presente pubblicazione potrebbe includere inesattezze di carattere

tecnico o errori tipografici. Le modifiche alle informazioni ivi riportate
vengono eseguite periodicamente e aggiornate nelle edizioni NOTA: Non asportare o rovinare la targhetta al fine di poter identificare
successive. I miglioramenti o le modifiche al prodotto o ai programmi sempre tutti i dati della macchina.
descritti potranno essere eseguiti in qualsiasi momento.

Allinterno del manuale troverete dei simboli grafici che sintetizzano il 1.3. A CURA DEL CLIENTE
seguente significato:
Fatte salve specifiche condizioni contrattuali, sono a carico del cliente:
predisposizione elettrica compreso il conduttore di protezione
NOTA: Indicazioni importanti da seguire con scrupolo.
(messa a terra);
utensili e materiali di consumo;
ATTENZIONE: Norme antinfortunistiche per loperatore.

1.4. ASSISTENZA TECNICA

AVVERTENZA: Si pu creare danno alla macchina e/o ai suoi
Per la richiesta di personale tecnico specializzato, il Cliente potr
componenti.
contattare il Servizio Assistenza. La richiesta deve essere inoltrata
presso la ditta venditrice tramite telefax o telefono ai numeri indicati al
PRECAUZIONE: Notizie aggiuntive riguardanti loperazione in corso.
capitolo A1.

NOTA: Riguardanti lassistenza tecnica di MORETTO S.p.A. o ricambi

originali. 1.5. RICAMBI
I ricambi utilizzati devono essere originali.

1
2. DESCRIZIONE DELLA MACCHINA
2.1. PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO

M R
M
R
7 6
5

3 2

Fig. 1 A Fig. 1 B

1. Filtro aria
2. Raffreddatore aria-aria
3. Soffiante processo
4. Cassetto distribuzione
5. Torre in processo
6. Torre in rigenerazione
7. Valvola controllo flusso

Il compito del deumidificatore quello di fornire, in un circuito chiuso, aria deumidificata.

Il deumidificatore provvisto di due torri che, alternativamente, compiono il ciclo di processo e quello di rigenerazione.
Il ciclo di processo genera aria deumidificata, che dopo essere stata riscaldata, viene convogliata nella tramoggia per prelevare lumidit presente nel
materiale da trattare
Il ciclo di rigenerazione provvede a rigenerare i setacci dopo che questi hanno subito una fase di processo.

2.1.1. CICLO DI PROCESSO

In riferimento alla Figura 1 laria di ritorno (R) dalla tramoggia tramite il filtro (1), passa attraverso il raffreddatore ad aria (2), e viene spinta dalla soffiante
(3) nel cassetto di distribuzione (4). Dal cassetto laria viene spinta nella torre (5) che in quel momento in fase di processo.

Laria attraversa i setacci molecolari che ne estraggono lumidit presente.

In uscita dalla torre di processo laria deumidificata passa attraverso la camera di riscaldamento (le resistenze di processo) della torre, dove viene
riscaldata, per poi essere inviata alla tramoggia (M) contenente il materiale da deumidificare, passando per la valvola di controllo flusso (7).

2.1.2. CICLO DI RIGENERAZIONE

La torre (6) non utilizzata per la fase di deumidificazione impegnata nella fase di rigenerazione.
Durante questo ciclo una parte dellaria in uscita dalla camera di riscaldamento della torre in processo, viene spinta nella torre in rigenerazione.
Laria riscaldata attraversa i setacci molecolari che le cedono lumidit raccolta nel precedente ciclo di processo.
Uscita dalla torre, laria viene convogliata alla base del deumidificatore per essere espulsa.

Il ciclo di rigenerazione si divide in due fasi:

1. inizia con la fase di rigenerazione-riscaldamento in cui le resistenze di rigenerazione sono attive;
2. segue la fase di rigenerazione-ventilazione in cui le resistenze non sono attive.

Al termine della fase di rigenerazione- ventilazione la torre interessata pronta per essere utilizzata nel ciclo di deumidificazione e quindi la macchina pu
eseguire uno scambio torri.

2
 3. CARATTERISTICHE TECNICHE
I deumidificatori della serie SX sono caratterizzati dalla presenza di due torri che alternativamente si trovano in fase di rigenerazione e processo per
garantire continuit allazione di deumidificazione.

SX 201 SX 205 SX 206

CARATTERISTICHE DEUMIDIFICATORE 50Hz CARATTERISTICHE DEUMIDIFICATORE 60Hz

Modello SX 201 SX 202 SX 203 SX 204 SX 205 SX 206 SX 201 SX 202 SX 203 SX 204 SX 205 SX 206

Portata daria m3/h 50 70 100 150 200 320 50 70 100 150 200 320

Pressione statica mbar 130 120 200 190 200 300 100 160 220 170 220 280

* 230 V / 3F+T
* 400 V / 3F+N+T
400 V / ** 380 V / 3F+N+T
Alimentazione
3F+T
***440V /
** 230 V / 3F+T *** 440 V / 3F+T
3F+N+T

Potenza soffiante kW 0,4 0,7 1,3 1,6 3 5,5 0,25 0,5 1,5 1,5 2,55 4,6

* 3,5 * 3,5 * 7,0 * 7,0 -

Gruppo riscaldamento kW *2 * 3,5 * 3,5 * 7,1 * 7,1 12 2 ** 3,2 ** 3,2 ** 6,4 ** 6,4 ** 12
*** 3,5 *** 4,2 *** 8,6 *** 8,6 -
* 4,2 * 7,4 * 8,5 * 15,6 * 16,6 -
Potenza installata kW * 4,4 * 7,7 * 8,3 * 15,8 * 17,2 29,5 ** 3,9 ** 6,7 ** 7,8 ** 14,3 ** 15,4 ** 26,3
*** 5,0 *** 9,0 *** 10,0 *** 19,3 *** 19,8 -
* 13,4 * 17,3 * 20,2 * 23,3 * 41,1 * 45,7 -
Corrente assorbita A * 10,2 * 12,3 * 24,9 * 27,8 47,1 ** 9,5 ** 11,1 ** 13,4 ** 22,8 ** 25,5 ** 41,9
** 23,3
*** 10,4 *** 12,6 *** 15,1 *** 27,0 *** 28,6 -
* 4 * 4 * 4 * 6 * 16 * 16 -
Sezione cavo mm * 2,5 *4 * 10 * 10 16 ** 2,5 ** 2,5 ** 4 ** 10 ** 10 ** 16
** 6
*** 2,5 *** 4 *** 4 *** 10 *** 10 -
Consumo medio a 80C
0,9 1,8 2,6 3,7 5,3 9,4 0,7 1,5 2,6 3,6 4,9 8,5
kWh

Temperatura processo C 70 150

Temperatura ambiente 5C 40C (41F 104F)

Max 90% T < 30C (T < 86F)

Umidit relativa
Max 50% T > 30C (T < 86F)
Temperatura di trasporto e
-25C 55C (-13F 131F)
stoccaggio

Grado di Protezione IP IP42

Interfaccia utente Sincro System

3
 3.1. TABELLE DIMENSIONALI

SX 201 SX 205 SX 206

Modello SX 201 SX 202 SX 203 SX 204 SX 205 SX 206

Larghezza (A) mm 400 491 591 840
Profondit (B) mm 663 861 981 1387
Altezza (H) mm 1182 1369 1559 2026
Diametro tubazioni (d) mm 50 50 64 90
Peso Kg 100 165 170 230 245 600

PA6 PBT SAN

4. SICUREZZA PA66 PI SB
PA11 PA12 PMMA TPE
Il datore di lavoro dovr istruire il personale sui rischi da infortuni, sui
PC POM
dispositivi di protezione e sulle norme antinfortunistiche generali.
Le norme antinfortunistiche e le prescrizioni di tale manuale devono PE PP
essere scrupolosamente seguite. PE (40% lampblack) PP (40% talcum)
E necessario che chiunque si appresti ad operare sulla macchina abbia PEEK PPO
letto e compreso lintero contenuto del presente manuale duso. PEI PPS
ATTENZIONE: prima di iniziare il lavoro loperatore dovr essere a
conoscenza di tutti i comandi; dovr inoltre rispettare le norme Per la deumidificazione di ogni altro tipo di materiale necessario
antinfortunistiche contattare il produttore della macchina.
AVVERTENZA: manomissione/sostituzione di parti non autorizzate Per quanto riguarda la temperatura di trattamento del materiale
sulla macchina possono causare condizioni di pericolo di infortunio e plastico, si consiglia di consultare il produttore del materiale.
sollevano il costruttore da responsabilit civili e penali La MORETTO declina ogni responsabilit per danni a cose o a
ATTENZIONE: labbigliamento di chi opera sulla macchina deve essere persone dovuti a errata impostazione della temperatura di essiccazione.
conforme ai requisiti essenziali di sicurezza come in Direttiva CEE In particolare qualora la macchina includesse delle tabelle di
n. 89/686 relativa alluso di dispositivi di protezione individuali essiccazione precompilate, detti valori sono da intendersi a carattere
NOTA: larea di lavoro non deve mai essere intralciata in modo da puramente indicativo e da verificare con i rispettivi produttori del
limitare le operazioni delloperatore o di emergenza materiale.
Losservanza di queste norme necessaria per lottenimento delle
specifiche di produzione dichiarate.
4.1. USI PREVISTI, NON PREVISTI, SCORRETTI ATTENZIONE: qualsiasi addetto pu operare solo con dispositivi di
La macchina stata progettata per lavorare con materiali termoplastici. sicurezza integri.
Lutilizzo deve avvenire in condizioni di corretta manutenzione, dove per
corretta manutenzione si intenda eseguita nei tempi e nei modi indicati 4.2. RISCHI, PROTEZIONI, AVVERTENZE E
alla sezione Manutenzione. CAUTELE
Qualsiasi uso non conforme alle indicazioni di cui sopra, da ritenersi
Gli accorgimenti adottati sono tesi a salvaguardare loperatore esposto
improprio e tale pertanto da far decadere ogni responsabilit del
(come inteso in CE 2006/42) e prevedono leliminazione di tutti i rischi
costruttore su danni a cose e/o persone.
generati da operazioni incaute o involontarie dovute a disattenzione
Nel deumidificatore il circolo daria deve fluire tra masse di granulo con
delloperatore stesso.
diametro (o dimensione maggiore) non inferiore a 2 mm. Se questa
In condizioni di corretto utilizzo la macchina non presenta rischi intesi
condizione non viene rispettata si avr unelevata frequenza di
come in Direttiva 2006/42 CE.
intasamento del filtro di pulizia dellaria di ritorno e con il passare del
tempo si possono verificare ostruzioni di altre parti macchina. 4.3. PROTEZIONI ANTI-INFORTUNISTICHE
I materiali per i quali si previsto il processo di deumidificazione sono i
Le protezioni antinfortunistiche adottate coprono gli elementi di rischio
seguenti :
che possono insorgere durante il normale funzionamento. Esiste un
doppio isolamento della componentistica elettrica sotto tensione.
- Tabella materiali -
ABS PEN PS 4.4. CERTIFICAZIONE
CA PES PSU Il deumidificatore stato progettato e realizzato conformemente alle
CAB PES (extrusion) PSU (extrusion) disposizioni della Direttiva CE 2006/42. La dichiarazione di tale
CP PET PUR conformit si trova in allegato A2.
LCP PETG PVC

4
 4.5. CONDIZIONI AMBIENTALI DI ESERCIZIO
Per garantire un corretto funzionamento della macchina necessario
5. INSTALLAZIONE
che essa sia impiegata in locali con temperatura ambiente che sia
compresa tra 5 40 C e al riparo da agenti atmosferici avversi 5.1. IMBALLO, MOVIMENTAZIONE, SPEDIZIONE
(pioggia, grandine, neve, nebbia, etc.). E TRASPORTO
In termini di sicurezza altres importante che, qualora si impieghi il
deumidificatore in ambienti corrosivi, si intervenga con modalit e tempi In questa sezione verranno fornite tutte le informazioni necessarie per
di manutenzione adeguati, in modo da evitarne limpiego in condizioni di eseguire in modo corretto linstallazione del deumidificatore.
non affidabilit causata dallusura eccessiva di esso o di suoi AVVERTENZA: Tali operazioni devono essere eseguite da tecnici
specializzati, preferibilmente dal fornitore stesso; qualsiasi altra figura
componenti. A tale proposito, si possono ottenere indicazioni
non abilitata ad intervenire in questa fase. La non osservanza di
contattando la ditta fornitrice o il suo mandatario di zona.
NOTA: GRADO DI PROTEZIONE: IP 42 questa norma solleva il costruttore da ogni responsabilit relativamente
a cose e/o persone.
ATMOSFERA ESPLOSIVA ATTENZIONE: La corretta osservanza delle fasi di installazione si
ATTENZIONE: la macchina stata progettata non tenendo conto dei rende indispensabile per garantire condizioni antinfortunistiche
requisiti minimi previsti dalla direttiva 94/9/CE (ATEX) recepita con il necessarie alla salvaguardia dellincolumit del personale addetto alla
macchina.
DPR n.126 del 23 marzo 1998. E fatto pertanto divieto allutilizzatore di
impiegarla in atmosfere esplosive o potenzialmente tali.
5.2. ASPETTO DELLA MACCHINA IMBALLATA
ILLUMINAZIONE
In termini di buon utilizzo della macchina, si distinguono due momenti in La macchina imballata si presenta come un corpo unico caricato su un
cui il grado minimo di illuminazione differisce. pallet ed avvolto in un cellofan. Ad avvenuta consegna importante che
In caso di normale funzionamento necessario che il locale, che ospita le operazioni di messa in funzione siano eseguite conformemente alle
la macchina, sia illuminato in modo tale si possa facilmente individuare disposizioni che seguono.
il pannello di comando ed in particolare linterruttore di arresto.
In caso di manutenzione ordinaria necessario che lilluminazione sia La marcatura esterna indicante il simbolo grafico attesta la
tale da permettere lo svolgimento delle operazioni richieste in conformit della macchina alle direttive comunitarie sulle norme minime
sicurezza. di sicurezza.
Per quanto concerne le modalit con cui fornire lilluminazione
adeguata, si demanda allutilizzatore la responsabilit del rispetto delle 5.3. OPERAZIONI DI SCARICO
normative vigenti.
Lorientazione della macchina imballata deve essere mantenuta in
VIBRAZIONI osservanza delle indicazioni fornite dai pittogrammi e dalle scritte
In condizioni di impiego conformi alle indicazioni di corretto utilizzo, presenti sullinvolucro esterno di imballaggio.
fornite nel presente manuale, le vibrazioni non sono tali da far insorgere
ATTENZIONE: Eseguire l'operazione di scarico per mezzo di muletto o
situazioni di pericolo per lutilizzatore.
di attrezzatura equivalente dotata di staffe, di lunghezza adeguata, da
AVVERTENZA: In caso di vibrazioni anomale loperatore deve
applicare al pallet in presenza di almeno due tecnici qualificati.
arrestare la macchina e contattare il servizio assistenza.
RUMORE
In condizioni di corretta manutenzione la macchina si mantiene su valori
di rumorosit inferiori a 80 dB(A).Inoltre non necessario sostare a
fianco macchina in quanto non richiesta la presenza delloperatore.
TEMPERATURE
Se la macchina lavora in condizioni di normalit, se cio nessuna
manomissione alla struttura stata effettuata, non sussistono rischi
derivanti dal contatto con elementi a temperatura elevata. Nelle diverse
fasi di lavorazione del deumidificatore si raggiungono le seguenti
temperature:
deumidificazione: sono coinvolte la torre attiva e le tubazioni di
trasporto dellaria. Sui componenti si possono raggiungere valori
di 150C.
rigenerazione: comprende la torre contenente i setacci da
rigenerare e relative condutture. Si raggiungono valori di
temperatura dellordine dei 300C.
ATTENZIONE: necessario fare attenzione alle modalit di
collegamento con la tramoggia contenente il granulo da trattare. Sulle Figura 2
tubazioni di collegamento in acciaio inox si possono infatti riscontrare
temperature dellordine dei 150C. Si consiglia, per questo motivo, di
provvedere allisolamento dei tubi o a una loro opportuna dislocazione
non raggiungibile dalloperatore.
5.4. DISIMBALLO
4.6. RESIDUI E CONTAMINAZIONE AMBIENTALE Aprire limballo contenente il deumidificatore.
Individuare i componenti in dotazione alla configurazione prescelta e
Se il materiale trattato quello previsto, non si hanno sostanze nocive
verificarne lintegrit.
come intese in EN626-1. Il ciclo di lavorazione del deumidificatore
Utilizzare i golfari (Figura 3) per sollevare la macchina.
prevede un circolo chiuso, quindi per laria di deumidificazione non
esiste la possibilit di alcun tipo di contaminazione da e verso La macchina provvista di rotelle per lo spostamento (Figura 4).
lambiente. Viceversa la fase di rigenerazione immette in ambiente aria Alluscita dalla linea di produzione, i deumidificatori e i loro accessori
calda che ha attraversato i setacci. Tali setacci molecolari sono vengono collaudati uno ad uno. Qualora, durante il trasporto, si fossero
composti da materiale non tossico, ma limmissione in ambiente di verificati danni di tipo strutturale alla macchina, si rende necessario
polveri generate da questa sostanza non deve superare una lindividuazione di tali danni, al fine di evitare un avvio in condizione di
concentrazione limite di 3 g/mc, Occupational Exposure Limit (OEL), non integrit della macchina.
questa eventualit potrebbe causare difficolt di tipo respiratorio in chi NOTA: In caso di manomissioni o danneggiamenti contattare
le inala. In condizioni di locale correttamente dimensionato e ventilato, il immediatamente il costruttore o il mandatario di zona.
rischio inesistente.
NOTA IMPORTANTE: sar a cura del committente valutare se laria di
scarico, dalla tubazione di rigenerazione, possa essere rilasciata
direttamente in ambiente o se debba essere depurata tramite appositi
filtri. Tale accorgimento si rende necessario quando il materiale plastico
rilascia, durante la deumidificazione, oltre allumidit anche altri
elementi che durante la fase di rigenerazione vengono eliminati dai
setacci assieme allaria di rigenerazione.
Composizione setacci
Sostanza/Preparato Preparato
Descrizione Alluminosilicato cristallino
Componenti Zeoliti (No. CAS 1318-02-1; No. EINECS 215-
283-8)
Componenti pericolosi Quarzo (CAS-No. 14808-60-7; EINECS-No.238-
878-4)ca.1%

5
 5.6.2. Descrizione delle parti

Figura 3

5.5. SCELTA DEL LUOGO E PREDISPOSIZIONE

PER LINSTALLAZIONE
NOTA: Lambiente destinato allubicazione della macchina deve
garantire una distanza tra il soffitto e la sommit del corpo macchina di
almeno 1 m. 4
NOTA: Alla macchina nel suo perimetro, deve essere garantito uno
spazio libero da ogni ostacolo pari a 1 m. con eccezione della parte Figura 4
frontale contenente il pannello di comando, rispetto al quale lostacolo
pi prossimo deve essere a una distanza minima di 2 m.
1. Lampada di allarme
AVVERTENZA: Il luogo di installazione deve essere opportunamente
2. Pannello di controllo SINCRO SYSTEM
ventilato per permettere lo smaltimento del calore generato dalla
3. Interruttore generale
macchina.
4. Rotelle per spostamento
La macchina deve essere installata in ambiente predisposto con: 5. Presa seriale palmare
illuminazione adeguata conforme UNI 10380 o alle norme vigenti nel
paese di installazione;
impianto di messa a terra conforme IEC 60364 o alle norme vigenti 9 8
nel paese di installazione;
predisposizione dellimpianto elettrico conforme IEC 60364 o alle
norme vigenti nel paese di installazione. 6

5.6. MONTAGGIO E INSTALLAZIONE

Le fasi di montaggio sono essenzialmente 4:

Collegamento tubazioni.
Collegamento sonde.
Collegamento logico al gruppo di riscaldamento e ai sistemi
multitramoggia Viewer e Flowmatik (optional).
Collegamento del deumidificatore alla rete elettrica.
7
5.6.1. Gruppo basamento Figura 5
Il deumidificatore poggia su quattro ruote che ne favoriscono lo
spostamento. In caso di pavimentazioni in pendenza, sar cura 6. Sonda temperatura di processo e sicurezza
dellinstallatore provvedere alla corretta collocazione della macchina. 7. Fori per inserimento opzione Dew-Point Portatile DPP (vedi. par.
Durante il funzionamento, la macchina non deve essere spostata dalla 5.6.8).
posizione di lavoro. 8. Cavo di connessione VIEWER
9. Tubi di mandata (M) e ritorno (R)

6
 5.6.3. Collegamento tubazioni aria
ARIA DI RITORNO
deumidificatore-tramoggia e
connessione VIEWER
ARIA IN MANDATA
I deumidificatori della serie SX hanno, al loro interno, un gruppo di
riscaldamento. per applicazioni che arrivano fino ai 150C.
Per eseguire i collegamenti tra deumidificatore e tramoggia
procedere nel modo seguente (Figura 6).
Laria in mandata M (sottoposta ad un processo di deumidificazione)
esce dal deumidificatore tramite il condotto identificato dalla fascetta
rossa, questo deve essere collegato al corrispondente condotto della
tramoggia / gruppo di riscaldamento, anchesso generalmente
identificato da una fascetta rossa.
Laria di ritorno R (aria umida) entra nel deumidificatore dal condotto
identificato dalla fascetta azzurra, il quale deve essere collegato al
condotto corrispondente della tramoggia, identificato dalla fascetta
azzurra.
Il cavo multipolare W dotato di connettore deve essere collegato alla
tramoggia, in modo tale da abilitare il dispositivo viewer fissato sulla
stessa.

NOTA: Nel caso in cui la configurazione del deumidificatore fosse con

tramoggia senza gruppo di riscaldamento, collegare il cavo di
connessione VIEWER alla tramoggia (vedi figura 6) Figura 7

5.6.4. Collegamento sonde

Cavo del connettore VIEWER Le due sonde PT100 fornite con il deumidificatore, ne controllano il
corretto funzionamento.

Sonda di processo
R Sonda di sicurezza

Le sonde si trovano unite tra loro sulla parte superiore del

M deumidificatore.

Figura 8

Le sonde devono essere posizionate in prossimit della tramoggia sul

tubo di mandata (vedi. Figura 9).

Figura 6

Se il materiale da trattare richiede temperature superiori a quelle

disponibili con il gruppo di riscaldamento interno, si deve collegare il 2
deumidificatore ad un gruppo di riscaldamento autonomo delle serie
HGV oppure della serie HGF (vedi Figura 7)
Generalmente il gruppo di riscaldamento abbinato al deumidificatore,
viene fornito con la tramoggia. I collegamenti tra il gruppo di 3
riscaldamento e la tramoggia vengono gi eseguiti in fabbrica. Quindi,
baster collegare il deumidificatore al gruppo riscaldamento/tramoggia;
come descritto in Figura 7.
4
NOTA: Per il collegamento logico del deumidificatore con il gruppo di
riscaldamento vedi par. 5.6.5.

Figura 9

1. Tubo collegamento tramoggia-deumidifiicatore,

2. Fori di ingresso per le sonde Pt100;
3. Raccordi sonde;
4. Sonde Pt100.

Per eseguire il collegamento procedere nel modo seguente:

7
1. togliere i tappi (Figura 9-2) presenti sul tubo di mandata (Fig. 9-1), 5.6.6.3. Collegamento logico gruppi di
in prossimit del tubo di collegamento tramoggia-deumidificatore;
2. sfilare i raccordi dalle sonde (Figura 9-3);
riscaldamento
3. avvitare i raccordi nei fori del condotto della tramoggia; AVVERTENZA: questa operazione deve essere eseguita da un tecnico
4. inserire le sonde nei raccordi (Figura 9-4); qualificato.
5. posizionarle; Il deumidificatore equipaggiato con un cavo multipolare dotato di
6. bloccare le sonde avvitando i raccordi. connettore 5 poli femmina.
Tale connettore va collegato allomologo presente sul quadro di
AVVERTENZA: Non importante lordine nella collocazione delle potenza del sistema multi-tramoggia. In questo modo le 2
sonde in figura 9. apparecchiature si scambiano i segnali necessari per il corretto
funzionamento del sistema
5.6.5. Collegamento logico gruppo di
riscaldamento
Per applicazioni che richiedano una temperatura dellaria superiore ai
150 C, si devono utilizzare gruppi di riscaldamento esterni.
Per poter funzionare il gruppo di riscaldamento ha bisogno di un
consenso esterno fornito dal deumidificatore, per riscaldare laria.
Se non viene dato il consenso, il gruppo di riscaldamento non entrer in
funzione, pur risultando acceso.
Per ulteriori dettagli consultare gli schemi elettrici del deumidificatore
riportati in appendice, e gli schemi elettrici del gruppo di riscaldamento
riportati nel relativo manuale.

5.6.6. Collegamento impianto centralizzato

5.6.6.1. Collegamento tubazioni
Laria in mandata (sottoposta ad un processo di deumidificazione) esce
dal deumidificatore tramite il condotto identificato dalla fascetta
rossa, questo deve essere collegato al tubo di mandata dell'impianto
centralizzato, anchesso generalmente identificato da una fascetta
rossa (vedi Figura 10).

Laria di ritorno (aria umida) entra nel deumidificatore tramite il

condotto identificato dalla fascetta azzurra, il quale deve essere
collegato al corrispondente tubo di ritorno dell'impianto
centralizzato, identificato dalla fascetta azzurra (vedi. Figura 10).

5.6.6.2. Collegamento sonde

Le due sonde PT100 fornite con il deumidificatore, ne controllano il
corretto funzionamento:

Sonda di processo
Sonda di sicurezza
Figura 11
Le sonde si trovano unite tra loro sulla parte superiore del
deumidificatore (vedi Figura 8).
Devono essere posizionate sul tubo di mandata dell'impianto Per ulteriori dettagli consultare gli schemi elettrici del deumidificatore
centralizzato (vedi Figura 10). riportati in appendice, e gli schemi elettrici del sistema multi-tramoggia
riportati nel relativo manuale.
Per eseguire il collegamento procedere nel modo seguente:

1. togliere i tappi presenti sul tubo di mandata, dellimpianto

5.6.7. Allacciamento allalimentazione
centralizzato; elettrica
2. sfilare i raccordi dalle sonde;
NOTA: La macchina deve essere installata in ambiente predisposto con
3. avvitare i raccordi nei fori del predisposti sul condotto di
impianto elettrico conforme IEC 60364 o alle norme vigenti nel paese di
mandata dellimpianto centralizzato;
installazione.
4. inserire le sonde nei raccordi;
5. posizionarle; AVVERTENZA: Questa operazione deve essere eseguita da un tecnico
6. bloccare le sonde avvitando i raccordi. qualificato ed il collegamento deve essere effettuato secondo quanto
previsto dalle norme vigenti.
ATTENZIONE: Non collegare le sonde all'ingresso di una singola
tramoggia. Prima di allacciare la macchina alla rete bisogna:
accertarsi che la corrente nominale ammissibile di breve durata
AVVERTENZA: Non importante lordine nella collocazione delle nel punto di installazione non sia superiore a 10kA. Se ci non
sonde in Figura 10. fosse verificato accertarsi che la corrente di picco limitata non sia
eccedente 15kA;
accertarsi della correttezza della tensione e frequenza di rete
secondo quanto indicato nella targhetta identificativa della macchina (p.1.2);
assicurarsi dellefficienza dellimpianto di messa a terra;
accertarsi che la variazione max della tensione di rete non superi
R
il 10% e che la variazione max della frequenza di rete non superi il 2%;
impiegare cavo di alimentazione di sezione adeguata alla potenza
assorbita dal dispositivo;
assicurarsi che il cavo di alimentazione sia collegato nel rispetto
delle norme vigenti, alla morsettiera preposta;
proteggere la linea di alimentazione da sovratensioni e da
M sovracorrenti con dispositivi opportunamente coordinati e
dimensionati conformemente alla potenza assorbita dalla macchina.
Prima di introdurre il cavo di alimentazione nel pressacavo predisposto
sul fianco della macchina, come da figura 12, seguire i passi sotto
riportati.
1. Interrompere il collegamento elettrico a monte della macchina
tramite il sezionatore di linea relativo al ramo che si intende
Figura 10
alimentare;
2. agire sullinterruttore generale presente sul quadro comandi
ponendolo in posizione 0;

8
3. aprire larmadio contenente i dispositivi di comando e di potenza 1. Igrometro;
della macchina tramite la chiave di sicurezza; 2. cavo collegamento alla scheda principale (vedi schemi elettrici -
4. allentare il pressacavo e inserire il cavo di collegamento ; Appendice A1);
5. collegare il cavo di protezione a terra al morsetto predisposto 3. collegamento al tubo di ritorno;
(giallo/verde) fissandolo saldamente; 4. collegamento al tubo di mandata.
6. collegare i conduttori di fase alla apposita morsettiera interna al
quadro (Figura 12), secondo gli schemi elettrici in allegato A1;
7. avvitare il pressacavo fissando cos il cavo allarmadio; 5.6.9. Predisposizione per il Dew-Point
8. richiudere larmadio tramite lapposita chiave verificandone la Portatile (DPP)
corretta chiusura; I deumidificatori della serie SX sono predisposti per la rilevazione della
9. ripristinare lalimentazione del ramo tramite linterruttore temperatura di Dew-Point da parte dellutente.
dellimpianto elettrico. Tramite le prese (vedi figura 14-A-2) collocate sul fianco della
macchina, possibile collegare uno strumento portatile di rilevamento
della temperatura di Dew-Point (DPP Dew point Portatile).
Se il rilevamento avviene su deumidificatore con ligrometro installato
(DPC - Controllo Dew-Point) lo strumento portatile DPP permette di
verificare il corretto funzionamento dello stesso.

AVVERTENZA: Al fine di evitare la rottura dello strumento DPP,

assicurarsi che laria su cui si effettua la misurazione, sia ad una
temperatura non superiore a 70C.

Figura 14-A

1. Tubi di mandata e di ritorno

2. Fori per il collegamento dello strumento DPP (di serie)
Figura 12
Per collegare lo strumento di rilevazione Dew Point Portatile (DPP),
procedere nel modo seguente:
5.6.8. Controllo Dew-Point (opzione) 1. svitare i tappi a vite presenti sulla parte superiore del
Nei deumidificatori della serie SX prevista opzionalmente deumidificatore (Figura 14-A-2);
linstallazione di un igrometro (vedi Figura 13) direttamente a bordo 2. inserire i raccordi per le connessioni a innesto rapido in dotazione
macchina.(Dew-Point Control) al DPP (Figura 14-B);
L'applicazione del DPC (Dew Point Control) permette al sistema di 3. collegare lo strumento alle prese ed effettuare la misurazione;
controllo del deumidificatore di monitorare costantemente la qualit 4. disinserire lo strumento;
dell'aria in processo. Impostando da pannello di controllo il valore 5. riavvitare i tappi a vite.
massimo di dew point di funzionamento, la macchina regoler il suo
ciclo di funzionamento in modo da mantenere il valore di dew point
dell'aria di processo a un valore costantemente inferiore a quello
impostato ottenendo in questo modo due risultati:
il processo costantemente sotto controllo ed eventuali difetti di
rendimento vengono prontamente segnalati da opportuni allarmi
la macchina regola i cicli di rigenerazione ottenendo da un lato il
massimo risparmio energetico per quelle condizioni di processo
dall'altro il minor sfruttamento dei setacci molecolari quindi la
maggior durata nel tempo.

4
Figura 14-B

3 Per il collegamento e il funzionamento del DPP, consultare il relativo

manuale duso.

AVVERTENZA: Al fine di evitare la rottura dello strumento DPP,

assicurarsi che laria su cui si effettua la misurazione, sia ad una
temperatura non superiore a 70C.

Figura 13

9
6. FUNZIONAMENTO ED USO LED \ TASTO Descrizione particolari Fig. 16

6.1. INFORMAZIONI GENERALI Led di run

In figura 15 illustrato il deumidificatore unitamente ai suoi dispositivi di
comando e controllo.
Led di stop

Permette di accedere alle schermate di modifica

1 della temperatura di processo, allarme e stop
ventilato.
Permette di visualizzare e impostare il valore della
temperatura di Dew-Point
2
Attiva il deumidificatore

Aumenta il valore visualizzato in fase di

programmazione

3 Diminuisce il valore visualizzato in fase di

programmazione

Permette di spostarsi allinterno delle schermate di

5 programmazione

Interrompe il segnale di allarme

Permette di confermare il valore modificato durante

la fase di programmazione e di entrare o uscire dai
sottoprogrammi.

Arresto normale del deumidificatore

Allarme senso rotazione soffiante (allarme 04)

Allarme sovratemperatura torre (intervento

termostato) (allarme 10 o 11)

Allarme termici motore soffiante (allarme 01)

Allarme sovratemperatura motore soffiante

(allarme 03)
Fig. 15
Allarme ritardo cassetto processo (allarme 41)
1 Lampada di allarme
2 Pannello di controllo SINCRO SYSTEM
3 Interruttore generale Allarme generico
5 Presa seriale palmare
Palmare MASTER 200 (optional) per la programmazione della
6.2. DISPOSITIVI DI CONTROLLO macchina figura 17.
Prima di presentare le modalit di programmazione della macchina si
introducono i dispositivi di controllo della macchina.

Pannello SINCRO SYSTEM per la programmazione del

deumidificatore figura 16.

Sono inoltre descritti gli allarmi principali associati ai LED del pannello
SINCRO SYSTEM, essi saranno trattati al paragrafo 6.6.

Fig. 17

Fig. 16

10
 6.3. AVVIAMENTO DELLA MACCHINA 6.5.1. Funzionamento deumidificatore da
Effettuati tutti i collegamenti descritti al capitolo 5 INSTALLAZIONE, la SINCRO SYSTEM
macchina pronta per essere avviata. Azionare linterruttore generale 3 (figura 15) e verificare laccensione
del led di STOP in alto a sinistra da pannello di controllo SINCRO
Lavvio si compone delle seguenti fasi: SYSTEM (figura 16).
Caricamento del materiale sulla tramoggia abbinata al
deumidificatore Premere il tasto ; il deumidificatore esegue un controllo interno e se
Avvio del deumidificatore non viene riscontrata nessuna anomalia, entra in funzione attivando il
NOTA: le modalit di programmazione sono spiegate al paragrafo 6.5. led verde di Run (figura 16).

Per procedere allavvio seguire le istruzioni riportate di seguito. 6.5.1.1. Impostazione e modifica della
Azionare linterruttore generale, figura 15-3;
temperatura di processo, di allarme e
Eliminare eventuali situazioni di allarme, visualizzate dal pannello di di stop ventilato
I parametri di set temperatura e allarme sono modificabili sia con la
controllo e premere il tasto ; macchina in Run che con la macchina in Stop (anche Stop Ventilato).
Impostare la temperatura di processo, vedi paragrafo 6.5.1.1;
Es.: Temperatura di processo = 100 C
Impostare la temperatura di allarme superiore, vedi paragrafo
6.5.1.1; Temperatura di allarme superiore = 130 C
Impostare la temperatura di allarme inferiore, vedi paragrafo 6.5.1.1; Temperatura di allarme inferiore = 80 C
Impostare la temperatura di stop ventilato, vedi paragrafo 6.5.1.1; Temperatura di stop ventilato = 100 C
(Se presente igrometro) impostare la temperatura di Dew-Point PER INSERIRE I VALORI DI TEMPERATURA DESIDERATI
desiderata, vedi paragrafo 6.5.1.10;

Attivare il deumidificatore premendo il tasto .

ATTENZIONE: Al primo avvio controllare il senso di rotazione della

soffiante sfilando il tubo di mandata e verificando che laria venga
soffiata in ambiente. In caso contrario invertire le fasi.
ATTENZIONE: Nel caso il deumidificatore sia rimasto inutilizzato per Temperatura di
pi di un mese o che al momento della consegna i setacci siano processo
particolarmente umidi il rendimento iniziale della macchina potrebbe
non essere ottimale.
Per questo motivo necessario attendere 1 o al massimo 3 cicli di
rigenerazione al fine di rigenerare completamente i setacci presenti
nelle torri.
NOTA: In tale fase la macchina potrebbe visualizzare lallarme 23 (dew-
point).
Questo allarme non pregiudica il normale funzionamento del
deumidificatore ma se dovesse persistere si contatti lassistenza.
ATTENZIONE: La fase sopra descritta da effettuarsi a tramoggia Temperatura
vuota se i materiali trattati non possono essere mantenuti per troppo di allarme superiore
tempo ad alte temperature.

6.4. ARRESTO DEL DEUMIDIFICATORE

6.4.1. Arresto normale (Stop ventilato)
Il normale arresto del deumidificatore si effettua premendo il tasto .
Tale procedura disabilita, in una prima fase, le resistenze di processo,
continua per il ciclo macchina e la ventilazione finch la temperatura di
Temperatura
processo e la temperatura del materiale siano entrambe inferiori alla
di allarme inferiore
temperatura di stop ventilato. Raggiunta tale temperatura, inizia la
seconda fase, dove tutte le resistenze si disattivano e la ventilazione
continua per un tempo prefissato (parametro di fabbrica), permettendo
cos un ulteriore smaltimento di calore dalle camere di riscaldamento e
dalle torri. Trascorso questo tempo si pu spegnere la macchina
agendo sullinterruttore generale posizionandolo nella posizione 0.
NOTA: Lo stop ventilato viene effettuato per la salvaguardia delle
resistenze di riscaldamento e rigenerazione.

6.4.2. Stop di emergenza Temperatura

di stop ventilato
ATTENZIONE: Lo Stop di emergenza si effettua agendo direttamente
sullinterruttore generale 3 (vedi fig. 15), solo in caso di assoluta
necessit.
La macchina si ferma istantaneamente e alla successiva riaccensione,
ripartir esattamente dal punto in cui si trovava al momento dellarresto.
Tale interruttore perci da considerarsi un arresto demergenza.

6.5. FUNZIONAMENTO NORMALE IN QUALUNQUE MOMENTO PER CONFERMARE E USCIRE

In questo paragrafo verranno descritte le modalit di programmazione

del dryer. 6.5.1.2. Visualizzazione parametri
Il figura 15 indicato il pannello di controllo SINCRO SYSTEM per la Per visualizzare i parametri di lavorazione procedere nel seguente
programmazione del deumidificatore oltre alla presa seriale per modo:
PALMARE MASTER 200 (OPTIONAL) anchesso utilizzabile per la
programmazione.
Durante il normale funzionamento il display indica il valore di
temperatura Reale letta (in alto) e il valore Impostato (in basso) sul
SET di processo.

Sonda di
sicurezza
( se presente )

11
 6.5.1.3. Visualizzazione temperatura di
sicurezza
NOTA: (Se presente) E possibile visualizzare la temperatura letta dalla
sonda di sicurezza.
Sonda materiale
( se presente )

Parametri
regolatore di
processo 6.5.1.4. Visualizzazione temperatura materiale
NOTA: a richiesta possibile installare una sonda (sonda temperatura
materiale) per la misurazione del materiale in tramoggia.

VISUALIZZAZIONE TEMPERATURA MATERIALE

Premere il tasto pi volte fino a che compare la schermata

seguente:
Programmatore
settimanale

Igrometro
6.5.1.5. Parametri regolatore di processo
ATTIVAZIONE PROCEDURA DI AUTOTUNING
Con la procedura di autotuning la macchina ricalcola i parametri del
regolatore PID ottenendo una migliore regolazione della temperatura di
processo.
La procedura attivabile solo con macchina in stato di STOP (videata
OFF o VENT):
Manutenzione
programmata Premere il tasto pi volte fino a che compare la schermata
seguente:

Parametri di fabbrica

Parametri di
comunicazione
3 sec.

Parametri
opzioni
VISUALIZZAZIONE DEI PARAMETRI DI REGOLAZIONE
La visualizzazione dei parametri possibile con macchina attiva RUN

Premere il tasto pi volte fino a che compare la schermata

seguente:

Parametri
by pass
( se presente )

IN QUALUNQUE MOMENTO USCIRE O ENTRARE NEI

SOTTOPROGRAMMI

Guadagno proporzionale
regolatore processo

12
 Abilitazione della funzione
ON/OFF remotato

Guadagno integrale
regolatore processo

Abilitazione della funzione

di risparmio energetico

6.5.1.8. Parametri funzione by pass

Abilitazione componente
integrale regolatore Premere il tasto pi volte fino a che compare la schermata
processo seguente:

Guadagno derivativo
regolatore processo

Temperatura di by pass
Abilitazione componente
in gradi
derivativa regolatore
processo
6.5.1.6. Parametri di comunicazione
Nel caso in cui il deumidificatore sia collegato ad un supervisore o sia
parte di un impianto Sincro SHG necessario impostare i parametri di
comunicazione. Temperatura di
mantenimento in gradi
Premere il tasto pi volte fino a che compare la schermata
seguente: 6.5.1.9. Programmazione e visualizzazione del
Timer / Orologio
NOTA: Questa funzione attivabile solo se richiesta la scheda del
programmatore settimanale (modulo orologio) e se la macchina in
fase di Stop (led rosso acceso).

ATTIVAZIONE OROLOGIO
Per attivare o disattivare il programmatore settimanale agire come
indicato nello schema seguente.

Premere il tasto pi volte fino a che compare la schermata

seguente:

Indirizzo di rete (1 128)

No Orologio disattivato
Yes Orologio attivato

Velocit di
trasmissione dati Ai fini della programmazione i giorni ( G ) vengono associati ad un
numero col seguente ordine:
6.5.1.7. Parametri funzioni opzionali 1. LUNEDI
2. MARTEDI
3. MERCOLEDI
Premere il tasto pi volte fino a che compare la schermata 4. GIOVEDI
seguente: 5. VENERDI
6. SABATO
7. DOMENICA

13
PROGRAMMAZIONE DELL'OROLOGIO IN QUALUNQUE MOMENTO PER USCIRE
Se lora di spegnimento OFF antecedente allora di accensione ON
verr visualizzato un messaggio di errore ERROR. 6.5.1.10. Impostazione e modifica della
temperatura di Dew-Point
Premere il tasto pi volte fino a che compare la schermata NOTA: Parametro gestito solo se lo strumento igrometro (Dew Point)
seguente: presente.

SIGNIFICATO DEL PARAMETRO ED EFFETTO DELLA

REGOLAZIONE
Il parametro misura la quantit di umidit presente nellaria di
essiccazione. In particolare tanto pi bassa risulta la temperatura di
Dew-Point e tanto minore il contenuto dacqua dellaria, si comprende
quindi, che avere un valore basso di Dew-Point significa avere aria
secca. Questo parametro costantemente misurato e sul display
inferiore compare il valore di tale misura. Il valore impostato utilizzato
dal deumidificatore per gestire lo scambio tra i setacci molecolari e
mantenere la massima efficienza operativa.
AVVERTENZA: non smontare la sonda dello strumento, questo
giorno attuale comporterebbe la sua limmediata staratura.

ATTIVAZIONE IGROMETRO
per modificare
Per attivare o disattivare lo strumento igrometro agire come indicato
nello schema seguente.
Tale riferimento modificabile solo con il deumidificatore in Stop.

Premere il tasto pi volte fino a che compare la schermata

seguente:

ora attuale

per modificare

No Igrometro disattivato
Yes Igrometro attivato

minuto attuale PER INSERIRE IL VALORE DI DEW-POINT DESIDERATO

Durante il normale funzionamento, macchina in fase di Run (led verde
per modificare acceso), il display inferiore (caratteri verdi) visualizza il valore di Dew-

Point reale misurato. In tale condizione la pressione del tasto

permette la visualizzazione della temperatura di Dew-Point di
riferimento impostata.
Per inserire il valore di temperatura di Dew-Point necessario che il
deumidificatore sia in Stop (led rosso acceso):

ora di start del 2 sec.

giorno ( G )

per modificare

minuto di start
del giorno ( g )
per modificare
6.5.1.11. Visualizzazione Parametri di Fabbrica
Da eseguire durante il funzionamento normale; procedere nel seguente
modo:
VISUALIZZAZIONE PARAMETRI DI FABBRICA

Premere il tasto pi volte fino a che compare la schermata

seguente:

ora di stop del

giorno ( g )

per modificare

minuto di stop del

giorno ( g )

per modificare

14
ELENCO DEI PARAMETRI DI FABBRICA
6.5.2. Funzionamento deumidificatore da
DISPLAY INFORMAZIONI
Presenza programmatore settimanale: Palmare MASTER 200
P1 Assente = no, presente = yes NOTA: A titolo opzionale la programmazione,anzich dal pannello di
Non utilizzato comando, pu essere gestita nella stesso modo dal palmare MASTER
P2 200. Luso del palmare semplifica la fase di programmazione e di
Presenza igrometro:
P3 Assente = no, presente = yes
visualizzazione in generale.
Visualizzazione delle temperature in gradi Per la procedura di programmazione, visualizzazione e allarmi
P4 Celsius = no, Fahrenhei t= yes consultare il manuale del MASTER 200 Cap. Deumidificatori.
Sonda di sicurezza opzionale:
P5 Disabilitata = no, abilitata = yes
Sonda di temperatura materiale opzionale:
P6 Disabilitata = no, abilitata = yes 6.6. ALLARMI, SITUAZIONI ANOMALE,
Tabella attuale dei parametri di lavoro:
P7 (1, 2, 3) EMERGENZE
Tempo di riscaldamento in fase di rigenerazione tabella 1 NOTA: Le condizioni di anomalia sono segnalate visivamente dalla
P8 Ore lampada di allarme (Fig. 15) e dal pannello SINCRO SYSTEM; inoltre
P9 Minuti sono rilevabili anche collegando il palmare MASTER 200 (se presente)
Tempo di raffreddamento in fase di rigenerazione da tabella 1
P10 Ore
al connettore seriale.
P11 Minuti

P12
Tempo di attesa scambio torre (tabella 1)
Ore
6.6.1. Allarmi deumidificatore
P13 Minuti Il deumidificatore gestisce gli allarmi inviando un numero identificativo
Tempo di riscaldamento in fase di rigenerazione da tabella 2 sul pannello di controllo mentre sul palmare (se presente) visualizza lo
P14 Ore stesso numero, unito ad un commento.
P15 Minuti
Tempo di raffreddamento in fase di rigenerazione da tabella 2
P16 Ore Alla pressione del tasto del pannello di controllo, il software
P17 Minuti verifica lo stato degli allarmi. Eventuali stati di anomalia rilevati in
Tempo di attesa scambio torre (tabella 2 questa fase o comunque durante il funzionamento vengono segnalati
P18 Ore
P19 Minuti sul display nel seguente modo: Error XX
Tempo di riscaldamento in fase di rigenerazione da tabella 3 dove xx individua in numero dellallarme rilevato (lallarme segnalato
P20 Ore anche sul palmare).
P21 Minuti
Tempo di raffreddamento in fase di rigenerazione da tabella 3
P22 Ore
P23 Minuti
Tempo di attesa scambio torre (tabella 3)
P24 Ore
P25 Minuti
Tempo di ciclo processo
P26 Ore Esistono 2 tipi di allarme:
P27 Minuti
BLOCCANTE: al verificarsi di un tale allarme la macchina si blocca.
Tempo di attesa scambio tra ciclo di rigenerazione e ciclo processo
P28 Ore
Risolvere il problema che lo ha generato quindi
P29 Minuti
Temperatura fine fase riscaldamento
P30
premere il tasto e per riavviarla.
Temperatura fine fase raffreddamento
P31 NON BLOCCANTE: al verificarsi di un tale allarme la macchina
Non utilizzato segnala lanomalia ma continua a lavorare. Rimuovere
P32 la causa che lo ha generato.
Non utilizzato
P33
Tempo di ventilazione dopo lo STOP del deumidificatore
P34 (minuti)
La temperatura di rigenerazione non ha raggiunto il valore
P35 stabilito nel tempo limite (minuti).
Tipo dryer
P36
Temperatura di attivazione della funzione di risparmio energetico
P37
Non utilizzato
P38
Abilitazione funzionamento By pass:
P39 Assente = no, presente = yes
Non utilizzato
P40
Gradiente rampa rigenerazione
P41
Tempo campionamento gradiente
P42
Tempo aggiornamento potenza
P43
Delta ventilazione
P44
Temperatura attivazione scambiatore
P45
Delta disattivazione scambiatore
P46

15
AL TIPO DESCRIZIONE CAUSA RIMEDIO/VERIFICHE
01 Bloccante Magnetotermico soffiante di Il filtro intasato Pulire il filtro
Processo I condotti del flusso dellaria sono ostruiti Eliminare le ostruzioni
E' intervenuto il magnetotermico Il salvamotore (QP) guasto Sostituire il salvamotore (QP) (assistenza)
della soffiante Processo La soffiante ha problemi meccanici o Sostituire la soffiante (assistenza)
registrando un assorbimento guasta Verifica: controllare che la corrente assorbita
superiore al normale dalla soffiante a vuoto rimanga entro i valori di
targa

03 Bloccante Sovratemperatura dell'aria Le alette del raffreddatore sono intasate Provvedere alla pulizia
ingresso soffiante di processo Cavi di collegamento delle sonde Sostituzione delle sonde (BTDOUT e
La temperatura dellaria di ritorno (BTDOUT e BTSOUT) danneggiato oppure BTSOUT) (assistenza)
dalla tramoggia troppo elevata; la rottura delle sonde (BTDOUT e BTSOUT)
sonda ha rilevato la
sovratemperatura dellaria in
ingresso alla soffiante di processo.
04 Bloccante Errato senso di rotazione Errato collegamento delle fasi Invertire il collegamento di due delle tre fasi di
soffiante (optional) dell'alimentazione elettrica alimentazione elettrica
la macchina ha rilevato il senso di
rotazione non corretto della
soffiante

09 Non Filtro intasato (optional) Il filtro intasato Pulire il filtro

bloccante Il pressostato ha rilevato una Malfunzionamento del pressostato (SPF) Sostituire il pressostato (SPF) (assistenza)
anomalia nel circuito dell'aria

10 Bloccante Termostato torre sinistra Il flusso d'aria non sufficiente Pulire il filtro o rimuovere le cause che non
E' stata rilevata da parte del bulbo consentono un flusso adeguato
alla base della torre una La macchina stata arrestata tramite Attendere il tempo necessario perch la
temperatura superiore alla soglia di l'interruttore generale mentre le resistenze temperatura scenda
taratura erano attive, per effetto dell'inerzia termica
si ha un incremento di temperatura
all'accensione (se fatta prima del
decadimento dell'effetto inerzia)
Anomalia di funzionamento del sensore Sostituire il sensore SSTS (assistenza)
SSTS

11 Bloccante Termostato torre destra Il flusso d'aria non sufficiente Pulire il filtro o rimuovere le cause che non
E' stata rilevata da parte del bulbo consentono un flusso adeguato
alla base della torre una La macchina stata arrestata tramite Attendere il tempo necessario perch la
temperatura superiore alla soglia di l'interruttore generale mentre le resistenze temperatura scenda
taratura erano attive, per effetto dell'inerzia termica
si ha un incremento di temperatura
all'accensione (se fatta prima del
decadimento dell'effetto inerzia)
Anomalia di funzionamento del sensore Sostituire il sensore SSTD (assistenza)
SSTD

13 Bloccante Emergenza Caduta di tensione della rete Verificare lo stato della rete e la
Il sistema di controllo della corrispondenza alle esigenze della macchina
macchina ha individuato una La macchina stata arrestata tramite Attendere il tempo necessario perch la
anomalia nel sistema di l'interruttore generale mentre le resistenze temperatura scenda
alimentazione elettrica erano attive, per effetto dell'inerzia termica
si ha un incremento di temperatura
all'accensione (se fatta prima del
decadimento dell'effetto inerzia)
Guasto del teleruttore (KS) Controllare il funzionamento del teleruttore
(KS) ed eventualmente sostituirlo (assistenza)

17 Bloccante Sonda di sicurezza guasta Il cavo di collegamento danneggiato o la Sostituire la sonda BSP (assistenza)
Malfunzionamento della sonda di sonda di sicurezza guasta Controllare il collegamento elettrico della
sicurezza sonda BSP

18 Non Sonda materiale guasta La sonda di sicurezza (BR) guasta il cavo Sostituire la sonda (BR) (assistenza)
bloccante (optional) di collegamento danneggiato Controllare il collegamento elettrico della
Malfunzionamento della sonda del sonda BR
materiale (BR)

21 Bloccante Sonda riscaldamento processo Il cavo di collegamento danneggiato o la Sostituire la sonda BP (assistenza)
guasta sonda di sicurezza BP guasta Controllare il collegamento elettrico della
Malfunzionamento della sonda di sonda BP
controllo del processo (BP)

22 Bloccante Sovratemperatura del processo Errata impostazione della temperatura di Verificare la soglia della temperatura di
La sonda ha rilevato una processo sicurezza in modo che non sia impostata
sovratemperatura del processo troppo vicina a quella di processo
Sostituire i rel in avaria
Rel statici in corto circuito
23 Non Dew Point Troppa umidit nell'ambiente Verificare ed eventualmente ripristinare le
bloccante Il sistema segnala che il processo condizioni ambientali d'uso previste
non avviene secondo i valori Tubazioni rotte, scollegate o perdite nel Ripristinare l'integrit delle tubazioni
impostati raffreddatore
(superamento di 20C del valore di Errata impostazione del valore di dew point Reimpostare il valore della temperatura di dew
set del dew point) Troppa umidit nel materiale point
Malfunzionamento della sonda igrometrica Eliminare l'umidit del materiale
Fare tarare o far sostituire la sonda igrometrica
(assistenza)

16
AL TIPO DESCRIZIONE CAUSA RIMEDIO/VERIFICHE
24 Non Ritardo riscaldamento torre Interruzione dei fusibili di protezione delle Sostituzione dei fusibili
bloccante destra resistenze
Non stata raggiunta la Cavi di collegamento danneggiati o Sostituire la sonda (assistenza)
temperatura impostata in fabbrica malfunzionamento della sonda
entro il tempo previsto Rottura della resistenza Sostituzione della resistenza (assistenza)

25 Non Ritardo riscaldamento torre Interruzione dei fusibili di protezione delle Sostituzione dei fusibili
bloccante sinistra resistenze
Non stata raggiunta la Cavi di collegamento danneggiati o Sostituire la sonda (assistenza)
temperatura impostata in fabbrica malfunzionamento della sonda
entro il tempo previsto Rottura della resistenza Sostituzione della resistenza (assistenza)

26 Bloccante Temperatura sicurezza torre Rel statici in corto circuito Sostituire i rel in avaria
rigenerazione destra Anomalia di funzionamento della Sostituire il sensore (assistenza)
La temperatura nella torre ha termocoppia o avaria nel circuito di
superato la soglia di sicurezza collegamento

27 Bloccante Temperatura sicurezza torre Rel statici in corto circuito Sostituire i rel in avaria
rigenerazione sinistra Anomalia di funzionamento della Sostituire il sensore (assistenza)
La temperatura nella torre ha termocoppia o avaria nel circuito di
superato la soglia di sicurezza collegamento

28 Non Superato numero massimo Si raggiunto e superato il numero Manutenzione: sostituire i setacci molecolari.
bloccante rigenerazioni per manutenzione massimo di cicli di rigenerazione previsti Ad operazione compiuta azzerare il conteggio
programmata (parametro di fabbrica) dallultima premendo reset per pi di 4 sec.
sostituzione dei setacci molecolari
contenuti nelle torri
29 Non Superato numero di ore Si raggiunto il numero di ore di necessario controllare lo stato del filtro ed
bloccante massimo di funzionamento per funzionamento previste (parametro di eventualmente procedere alla sua pulizia o alla
manutenzione programmata fabbrica) per la manutenzione sostituzione. Ad operazione ultimata azzerare
programmata il conteggio premendo RESET per pi di 4 sec.
36 Non Sottotemperatura dellaria in Si sfilato il tubo del flusso d'aria in Ripristinare ed assicurare il collegamento
bloccante ingresso alla tramoggia ingresso Sostituire i fusibili
E' stata rilevata dal sistema una Interruzione dei fusibili a protezione delle
temperatura in ingresso alla resistenza di processo Sostituire la resistenza di processo
tramoggia inferiore a quella Rottura della resistenza di processo (assistenza)
impostata Rottura della sonda (BP) o il cavo Sostituire la sonda (BP) (assistenza)
danneggiato
37 Non Ritardo riscaldamento aria Flusso d'aria scarso Pulire il filtro o rimuovere le cause che non
bloccante uscita torre dx/sx consentono un flusso adeguato
Non stata raggiunta la Rottura delle resistenze di rigenerazione Sostituzione delle resistenze di rigenerazione
temperatura impostata nel tempo (assistenza)
previsto Cavi di collegamento delle sonde Sostituzione delle sonde (BTDOUT e
(BTDOUT e BTSOUT) danneggiato oppure BTSOUT) (assistenza)
rottura delle sonde (BTDOUT e BTSOUT)
38 Non Ritardo raffreddamento aria Il flusso d'aria interrotto o scarso Ripristinare l'efficienza del flusso
bloccante uscita torre dx/sx Il collegamento della sonda (BTDIN e Assicurare il collegamento della sonda (BTDIN
BTSIN) non integro e BTSIN) (assistenza)
Avaria delle sonde (BTDIN e BTSIN) Sostituzione delle sonde (BTDIN e BTSIN)
(assistenza)

41 Bloccante Ritardo cassetto processo Mancato scambio Dx, il finecorsa (SFS) Controllare:
della valvola di scambio non attivo - lo stato degli interruttori di finecorsa
oppure attivo il finecorsa (SFD) - Il motore del cassetto (MC)
Oppure - La scheda di controllo motore (ACM)
Mancato scambio Sx, il finecorsa (SFD) Sostituire i componenti malfunzionanti
della valvola di scambio non attivo (assistenza)
oppure attivo il finecorsa (SFS)
Il cassetto e bloccato Sostituire il cassetto (assistenza)
43 Bloccante Sonda aria uscita torre destra Il collegamento della sonda (BTDOUT) non Sostituire la sonda (BTDOUT) (assistenza)
guasta (BTDOUT) integro e/o il cavo danneggiato e/o la Controllare il collegamento elettrico della
sonda guasta sonda BTDOUT

44 Bloccante Sonda aria ingresso torre destra Il collegamento della sonda (BTDIN) non Sostituire la sonda (BTDIN) (assistenza)
guasta (BTDIN) integro e/o il cavo danneggiato e/o la Controllare il collegamento elettrico della
sonda guasta sonda BTDIN
45 Bloccante Sonda aria uscita torre sinistra Il collegamento della sonda (BTSOUT) non Sostituire la sonda (BTSOUT) (assistenza)
guasta (BTSOUT) integro e/o il cavo danneggiato oppure Controllare il collegamento elettrico della
la sonda guasta sonda BTSOUT

46 Bloccante Sonda aria ingresso torre Il collegamento della sonda (BTSIN) non Sostituire la sonda (BTSIN) (assistenza)
sinistra guasta (BTSIN) integro e/o il cavo danneggiato e/o la Controllare il collegamento elettrico della
sonda guasta sonda BTSIN

6.7. ALLARME VIEWER

AL TIPO DESCRIZIONE CAUSA RIMEDIO/VERIFICHE
Er92 Non Problemi di comunicazione con il Il collegamento con il Viewer interrotto Controllare il collegamento elettrico fra Viewer
bloccante Viewer e deumidificatore (assistenza)

NOTA: Durante il normale funzionamento il display indica il valore di temperatura Reale letta.

17
 controllo delle molle di compressione dei setacci;
6.7.1. Segnalazione filtro intasato sostituzione di fusibili.
La possibilit di prevenire problemi derivanti dallintasamento del filtro di
processo garantita dallinserimento di un pressostato di sicurezza in ATTENZIONE: le scadenze fissate per la manutenzione non sono da
grado di rilevare differenze dellordine dei 20 mbar (impostato da ritenersi esatte nel caso la macchina operi in ambienti particolarmente
fabbrica) tra laria in uscita e in ingresso al filtro stesso. polverosi.
Tale eventualit segnalata con lavviso dellallarme 09.(vedi Tabella
degli Allarmi par.6.6.1)
8.1. MANUTENZIONE ORDINARIA
8.1.1. Pulizia dei filtri dellaria
7. PULIZIA E MESSA FUORI SERVIZIO La macchina fornisce un avviso di necessit pulizia filtro ogni 200 ore
di lavoro. Tale limite, per, potrebbe rivelarsi tardivo nel caso si lavori in
7.1. PULIZIA ambienti estremamente polverosi o si utilizzino materiali altrettanto
Per mantenere pulite le parti in lamiera, usare detergenti non polverosi, si consiglia perci di valutare seriamente le condizioni
corrosivi per la vernice o la superficie metallica interessata. ambientali e, se necessario, di procedere con pulizie del filtro pi
Per la pulizia del pannello SINCRO SYSTEM usare un panno frequenti.
inumidito con dellalcool etilico denaturato, o con acqua. La scadenza per la manutenzione del filtro comunque segnalata dal
messaggio di allarme 29 della tabella di riferimento degli allarmi al
AVVERTENZA: non usare solventi per pulire il pannello SINCRO paragrafo 6.6.1.
SYSTEM
ATTENZIONE: vietato asportare i filtri con la macchina in funzione in
quanto questo causa lintasamento delle soffianti ed il deterioramento
7.2. FUORI SERVIZIO E ACCANTONAMENTO dei setacci molecolari.
Per la messa fuori servizio:
1. scollegare la macchina dalle alimentazioni
2. posizionarla in modo stabile.
Nel caso di accantonamento si proceda nel modo seguente:
1. staccare la macchina dalla rete di distribuzione elettrica agendo
sul sezionatore di linea;
2. posizionare linterruttore generale su 0 (OFF);
3. aprire il pannello frontale;
4. scollegare il cavo di alimentazione dai morsetti del quadro di
alimentazione (vedi capitolo INSTALLAZIONE);
5. pulire la macchina da residui del materiale di lavorazione;
6. richiudere la macchina;
7. coprire con un telo di nylon o simile;
8. accantonare la macchina in luogo adatto, curandosi che sia
adeguatamente fissata.
Nel caso la macchina debba essere smontata si proceda fino al punto 6
della sezione precedente e quindi:
separare i diversi materiali e stoccarli opportunamente secondo le
Figura 18
normative vigenti.

La sequenza da seguire la seguente:

8. MANUTENZIONE 1. prima di eseguire qualsiasi intervento bisogna interrompere il
collegamento elettrico a monte della macchina tramite il
ATTENZIONE: qualunque operazione di manutenzione deve essere sezionatore di linea;
eseguita solo dopo aver tolto la tensione dallimpianto tramite il 2. agire sullinterruttore generale (fig 15-3), ponendolo a 0 (OFF),
sezionatore di linea. evitando cos che a causa di inavvertite operazioni, la macchina si
NOTA: Prima di eseguire qualunque opera di manutenzione trovi in stato di avvio all'atto della messa in rete;
importante ricordare che: 3. aspettare che si raffreddi la carcassa del filtro;
4. svitare le manopole dal coperchio del filtro (vedi Figura 18);
vietato asportare i filtri con la macchina in moto;
5. tirare il filtro verso lesterno fino ad estrarlo;
bisogna fermare la macchina tramite il pulsante di stop, attendere
6. soffiare sul filtro con un getto daria compressa;.
che termini il tempo di stop ventilato, ruotare linterruttore generale in
posizione 0 (OFF) e interrompere il collegamento elettrico a monte
NOTA: non utilizzare liquidi per detergere i filtri. Se il filtro risulta
della macchina tramite il sezionatore di linea associato al ramo al
strutturalmente danneggiato necessario sostituirlo.
quale collegata;
la manutenzione straordinaria deve essere eseguita da personale
7. Rimontare il filtro;
specializzato.
8. Assicurarsi che il contatto tra guarnizione della cartuccia e
ATTENZIONE: Prima di iniziare qualsiasi operazione di manutenzione, coperchio di chiusura sia a tenuta in modo da evitare perdite sulle
gli operatori dovranno accertare, una volta messa in sicurezza la portate o peggio, passaggio di aria non filtrata;
macchina, lavvenuto raffreddamento delle parti interne alla macchina 9. Avvitare il volantino di fissaggio dei coperchi serrandoli a mani
stessa. nude;
In caso di persistenza di elevate temperature, si fa obbligo agli operatori 10. Riavviare il deumidificatore.
di prolungare il tempo di raffreddamento di ulteriori 60 minuti e
comunque di adottare le precauzioni previste dalle direttive 89/336 e
89/686. 8.1.2. Pulizia del ventilatore-raffreddatore
In particolare dovranno usare guanti per evitare lesioni a causa della
Il sistema di raffreddamento deve essere mantenuto efficiente
presenza di parti taglienti e mascherine a protezione dallinalazione di
eseguendone periodicamente la pulizia, nel modo seguente:
possibili polveri in sospensione..
ATTENZIONE: Se non vengono rispettate le disposizioni fornite nel 1. arrestare il deumidificatore tramite il tasto (procedura di Stop
presente manuale si incorre in gravi rischi non ultimo il pericolo di Ventilato vedi par. 6.4.1);
morte. 2. soffiare aria compressa, dallesterno verso linterno (fig.19).
Gli interventi di manutenzione sono da intendersi finalizzati al
mantenimento degli standard qualitativi dichiarati, infatti la macchina
non risulta soggetta a stress strutturali che ne pregiudichino il
funzionamento, quanto piuttosto a condizioni di usura di alcune sue
parti.

Lattivit di manutenzione si divide in ordinaria e straordinaria:

ORDINARIA
pulizia filtro;
pulizia raffreddatore.
STRAORDINARIA
sostituzione setacci
taratura sonda Dew-Point (opzione); Figura 19
serraggio delle resistenze di riscaldamento;
controllo delle tubazioni di aria condotta;

18
NOTA IMPORTANTE: eseguire con cadenza semestrale la pulizia 9
interna della macchina e del sistema di raffreddamento. 6
La pulizia consiste nel togliere il pannello laterale (fig. 20-A4) e soffiare
aria compressa nei componenti, favorendo luscita della stessa verso
lesterno.
Per la pulizia del raffreddatore indirizzare il getto daria dallinterno
verso lesterno.(fig. 19-A)

10

11

8
7

Figura 19-A

8.2. MANUTENZIONE STRAORDINARIA

In condizione di normale funzionamento la frequenza di intervento deve
essere trimestrale, diversamente in caso di esasperazione delle
Figura 20-B
prestazioni della macchina si consiglia un controllo pi frequente delle
seguenti parti.
1. Tubo di ritorno
2. Piastrina portalampada
8.2.1. Sostituzione setacci 3. Pannello superiore
I setacci molecolari devono essere sostituiti, quando si verifica lallarme 4. Pannello laterale
28 (vedi Tabella Allarmi al paragrafo 6.6.1). 5. Valvola controllo flusso
6. Resistenze
7. Fascetta
3 8. Coperchio
9. Disco
10. Viti di tenuta e molle
11. Coperchio premisetacci

6 1. Prima di eseguire qualsiasi intervento bisogna interrompere il

collegamento elettrico a monte della macchina tramite il
sezionatore di linea;
2. agire sullinterruttore generale, ponendolo a 0, evitando cos che
a causa di inavvertite operazioni la macchina si trovi in stato di
2 avvio all'atto della messa in rete;
5 3.
4.
attendere che la macchina si raffreddi (60 minuti circa);
togliere i due coperchi superiori (Figura 20-A-3);
5. togliere il pannello laterale (Figura 20-A-4)
6. allentare le viti che stringono le curve
7. scollegare i cavi delle resistenze delle torri (Figura 20-B-6);
1 8. tirare la levetta per allentare la fascetta (Figura 20-B-7);
9. sollevare, con attenzione, il coperchio della torre (Figura 20-B-8);
10. allentare le viti e sollevare il disco (Figura 20-B-9);
11. rimuovere le molle (Figura 20-B-10);
12. rimuovere il coperchio premisetacci (Figura 20-B-11);
13. aspirare i setacci con un aspirapolvere adeguato;
14. immettere i setacci nuovi;
4 15.
16.
impaccarli allinterno della torre battendone le pareti;
riposizionare il coperchio premisetacci e rimontare tutte le parti.

8.2.2. Taratura sonda Dew-point con

igrometro LPDT xentaur

SONDA CONNETTORE
Figura 20-A

PORTASONDA

Figura 21

A seconda delle condizioni di esercizio si consiglia di tarare lo

strumento ogni 6-12 mesi o comunque nel caso in cui ligrometro
visualizzi con costanza valori di dew-point vicini allo 0 (zero) o molto
negativi ( -70C, -80C).
E possibile calibrare il sensore eseguendo la seguente procedura:
1. Togliere il sensore dal portasonda
2. Spegnere il sensore estraendo il connettore

19
3. Reinserire il connettore tenendo premuto il tasto 4 mode ed il 6. rimontare le parti.
tasto U up
4. Premere ripetutamente il tasto 4 fino alla comparsa della scritta ATTENZIONE: non bisogna serrare completamente le molle, altrimenti
LOC si snervano.
5. Premere il tasto U fino alla comparsa della scritta UNLOC
6. Premere il tasto 4 e spegnere lo strumento togliendo il connettore
7. Reinserire il connettore e premere ripetutamente il tasto 4 fino 8.2.6. Sostituzione di fusibili
alla comparsa della scritta CAL La funzione dei fusibili di sicurezza installati a bordo macchina quella
8. Premere il tasto U fino alla comparsa di CNF di intervenire in caso di assorbimenti troppo elevati e di interrompere
9. Avvolgere con la mano la sonda in metallo sinterizzato. lalimentazione verso il circuito che proteggono. Dopo un eventuale
10. Premere il tasto U fino alla comparsa della scritta AC, aspettare intervento il gruppo di fusibili deve essere sostituito. Per procedere
circa 60 secondi che lo strumento completi la taratura. alla sostituzione necessario eliminare la causa che ha generato la
11. Spegnere il sensore estraendo il connettore sovracorrente e successivamente accedere allinterno del quadro
12. Reinserire il connettore tenendo premuto il tasto 4 mode ed il elettrico della macchina seguendo i seguenti passi.
tasto U up
13. Premere ripetutamente il tasto 4 fino alla comparsa della scritta NOTA: la scheda elettronica di gestione del dryer posizionata in alto
UNLOC sul quadro elettrico della macchina.
14. Premere il tasto V down : comparir la scritta LOC 1. Prima di eseguire qualsiasi intervento bisogna interrompere il
15. Premere il tasto 4 collegamento elettrico a monte della macchina tramite il
16. Spegnere il sensore estraendo il connettore sezionatore di linea;
17. Reinserire il sensore nel portasonda 2. Agire sullinterruttore generale, posizionandolo a 0, per evitare
che a causa di inavvertite operazioni la macchina si trovi in stato di
NOTA: Se dopo questo procedimento il valori visualizzati continuassero avvio all'atto della messa in rete;
ad essere vicini allo 0 (zero) o molto negativi (-70C, -80C) si rende 3. Aprire la porta del quadro elettrico con lapposita chiave fornita;
necessario effettuare una calibrazione primaria dello strumento, per 4. Aprire la base portafusibili e controllare se i fusibili sono interrotti;
maggiori informazioni rivolgersi allassistenza tecnica MORETTO. 5. Sostituirli con fusibili dello stesso tipo;
6. Richiudere il tutto.
8.2.3. Serraggio delle resistenze di
NOTA: E possibile in ogni momento visualizzare la tabella di
rigenerazione e della resistenza di manutenzione programmata.
riscaldamento
E possibile che le connessioni delle resistenze di riscaldamento si Da pannello SINCRO SYSTEM:
allentino a causa delle elevate correnti passanti.
1. Prima di eseguire qualsiasi intervento bisogna interrompere il Premere il tasto pi volte fino a che compare la schermata
collegamento elettrico a monte della macchina tramite il seguente:
sezionatore di linea;
2. Agire sullinterruttore generale, ponendolo a 0, evitando cos
che, a causa di inavvertite operazioni, la macchina si trovi in stato
di avvio all'atto della messa in rete;
3. Attendere che la macchina si raffreddi (60 minuti circa);
4. Aprire i carter laterali del deumidificatore usando lapposita chiave
fornita in dotazione;
5. Asportare la protezione delle resistenze;
6. Munirsi di apposita chiave e controllare il serraggio delle
connessioni sulle resistenze;
7. Rimontare le parti.

8.2.4. Controllo delle tubazioni di aria

condotta
Se la macchina denuncia perdita di prestazioni necessario eseguire il
controllo delle tubazioni per verificare che non vi siano perdite daria.

8.2.5. Controllo delle molle di

compressione dei setacci PARAMETRI DI MANUTENZIONE
Numero rigenerazioni (5000) alle quali verr
H Modello visualizzato un allarme di manutenzione
Compr. Molle macchina programmata (sostituzione setacci)
Numero ore di funzionamento (200) alle quali verr
16 mm SX 201 visualizzato un allarme di manutenzione pulizia filtro

SX 202 - SX 203
33 mm
SX 204 - SX 205 Numero totale rigenerazioni eseguite

36 mm SX 206
Numero rigenerazione torre destra
Figura 22

Numero rigenerazione torre sinistra

I setacci molecolari sono composti da una sostanza ad elevato
coefficiente di assorbimento rispetto alle molecole dacqua.
Sono forniti in forma di grani per riempire parte delle torri di
deumidificazione. Totale ore di esercizio fatte

Per evitare che, al passaggio dellaria, si abbia uno sfregamento di tali

grani e conseguente loro consunzione, si provveduto a comprimerli.
Tale operazione si ottiene per mezzo di molle di compressione che
devono essere sempre in tensione per svolgere il loro compito.
1. Prima di eseguire qualsiasi intervento bisogna interrompere il
collegamento elettrico a monte della macchina tramite il
sezionatore di linea;
2. Agire sullinterruttore generale, posizionandolo su 0, per evitare
che a causa di inavvertite operazioni la macchina si trovi in stato di
avvio all'atto della messa in rete;
3. Attendere che la macchina si raffreddi (60 minuti circa);
4. Aprire la parte superiore del deumidificatore seguendo la prima
parte della procedura riportata al par. 8.2.1;
5. Se le molle non premono sul coperchio premisetacci, serrare i
bulloni di tenuta rispettando laltezza riportata sulla tabella
precedente;

20
- ENGLISH Translation of the original operating instructions
1. IDENTIFICATION
1.2. MARKINGS
1.1. INTRODUCTION
There is a metal ID plate on the machine indicating:
This manual is addressed to operators and specialised personnel to
ensure correct use of the machine. A Name and address of the manufacturer
It contains instructions on the following subjects: B Machine type
correct installation; C Serial number
a functional description of the machine and all its parts; D Model
how to execute adjustments and starting; E Operating voltage
how to execute correct maintenance; F Maximum power demand
observance of safety laws. G Machine weight (required for hoisting and transport purposes)
H Frequency
The following terms are explained: I Year of manufacture
DANGEROUS AREA: L CE mark certifying that the machine conforms to directive
an area inside or near the machine in which the presence of an 2006/42/EC.
exposed person endangers the safety and health of the said person;
EXPOSED PERSON:
anyone wholly or partly inside a dangerous area; (A)
OPERATOR:
a person charged to install, operate, adjust, maintain and clean the
(L)
machine;
QUALIFIED TECHNICIAN:
a specialised, suitably trained person authorised to execute non routine
maintenance or repairs requiring special knowledge of the machine and (B)
how it operates, of safety devices and how such devices are activated.

IMPORTANT NOTE: BEFORE COMMISSIONING THE MACHINE, (C)

CAREFULLY READ THE TECHNICAL INSTRUCTIONS IN THIS
MANUAL AND OBSERVE THEM TO THE LETTER. (D) (I)
KEEP THIS MANUAL AND ALL ANNEXED PUBLICATIONS IN A
PLACE ACCESSIBLE TO ALL OPERATORS.
(E) (H)
This publication could include technical inaccuracies or typographical
errors. Changes are periodically made to the information herein; these (F) (G)
changes will be incorporated in later editions. Improvements or changes
in the products or the programs described may be made at any time.

You will find graphic symbols in the manual, with the following
NOTE: Do not remove or damage the plate so as to ensure all machine
meanings:
data are legible for future reference.
NOTE: Important instructions to be observed scrupulously.
1.3. SUPPLIED BY CUSTOMER
ATTENTION: Safety regulations for the operator.
Unless otherwise specifically agreed under contract, the following shall
be supplied by the customer:
electrical power supply system including the protective conductor
WARNING: Possibility of damaging the machine and/or its components.
(ground);
tools and consumable materials.
PRECAUTION: Additional information on the current operation.
1.4. TECHNICAL SERVICE
NOTE: Regarding technical servicing by MORETTO S.p.A. or original
If the customer requires specialised technical personnel, it may contact
spare parts.
the Service Department. The request must be sent to the selling
company by fax or telephone, to the numbers indicated in chapter A1.

1.5. SPARE PARTS

Original spare parts must be used.

21
2. DESCRIPTION OF THE MACHINE
2.1. OPERATING PRINCIPLE

M R
M
R
7 6
5

3 2

Fig. 1 A Fig. 1 B

1. Air filter
2. Fan-cooler
3. Process blower
4. Distributing valve
5. Tower in process status
6. Tower in regeneration status
7. Flow control valve
The dehumidifiers task is to produce dehumidified air, in a closed circuit.
The Dryer is provided with two towers that, alternatively, perform the process and the regeneration cycle.
The process cycle provides dehumidified air, which will be carried, once heated, into the hopper to take the moisture off the material to be treated.
The regeneration cycle performs the sieves regeneration, once they have passed a process phase.

2.1.1. PROCESS CYCLE

Referring to Figure 1, the air (R) returning from the hopper through the filter (1), passes through the air fan- cooler (2), and is blown, by the blower (3), into
the distributing valve (4). From that valve, the air is blown into the tower (5) that is in the process status at that time.

The air passes through the molecular sieves that take the moisture off.
Coming from the process tower, the dehumidified air passes through the tower heating chamber (process heaters), where it will be heated. Then, passing
through the Flow Control Valve (7), it will be sent (M) to the hopper that contains the material to be dehumidified.

2.1.2. REGENERATION CYCLE

The tower (6) that is not in use for the dehumidification cycle, is performing the regeneration cycle.
During this cycle, some of the air coming out from the heating chamber of the Process tower, is conveyed into the Regeneration tower.
The heated air passes through the molecular sieves that release the humidity acquired during the previous process cycle.
Once the air exits from the tower, it is conveyed to the base of the dehumidifier to be expelled.

The regeneration cycle is divided into two phase:

1. it starts with the regeneration-heating phase, during which the regeneration heaters are enabled;
2. then goes on with the regeneration-ventilation phase, during which the heaters are not enabled.

At the end of the regeneration-ventilation phase, the tower is ready to be used in the dehumidification cycle, then the machine can perform a tower
changeover.

22
 3. TECHNICAL CHARACTERISTICS
SX series dryers are equipped with two towers that alternate between regeneration and process stages to ensure continuous dehumidification.

SX 201 SX 205 SX 206

50Hz DEHUMIDIFYING DRYER TECHNICAL DATA 60Hz DEHUMIDIFYING DRYER TECHNICAL DATA

Model SX 201 SX 202 SX 203 SX 204 SX 205 SX 206 SX 201 SX 202 SX 203 SX 204 SX 205 SX 206

Air flow m3/h 50 70 100 150 200 320 50 70 100 150 200 320

Static pressure mbar 130 120 200 190 200 300 100 160 220 170 220 280

* 230 V / 3F+T
* 400 V / 3F+N+T
Power supply 400 V / ** 380 V / 3F+N+T
3F+T
***440V /
** 230 V / 3F+T *** 440 V / 3F+T
3F+N+T

Blower power kW 0,4 0,7 1,3 1,6 3 5,5 0,25 0,5 1,5 1,5 2,55 4,6

* 3,5 * 3,5 * 7,0 * 7,0 -

Heating group kW *2 * 3,5 * 3,5 * 7,1 * 7,1 12 2 ** 3,2 ** 3,2 ** 6,4 ** 6,4 ** 12
*** 3,5 *** 4,2 *** 8,6 *** 8,6 -
* 4,2 * 7,4 * 8,5 * 15,6 * 16,6 -
Installed power kW * 4,4 * 7,7 * 8,3 * 15,8 * 17,2 29,5 ** 3,9 ** 6,7 ** 7,8 ** 14,3 ** 15,4 ** 26,3
*** 5,0 *** 9,0 *** 10,0 *** 19,3 *** 19,8 -
* 13,4 * 17,3 * 20,2 * 23,3 * 41,1 * 45,7 -
Absorbed current A * 10,2 * 12,3 * 24,9 * 27,8 47,1 ** 9,5 ** 11,1 ** 13,4 ** 22,8 ** 25,5 ** 41,9
** 23,3
*** 10,4 *** 12,6 *** 15,1 *** 27,0 *** 28,6 -
* 4 * 4 * 4 * 6 * 16 * 16 -
Cable section mm * 2,5 *4 * 10 * 10 16 ** 2,5 ** 2,5 ** 4 ** 10 ** 10 ** 16
** 6
*** 2,5 *** 4 *** 4 *** 10 *** 10 -

Consumption at 80C kWh 0,9 1,8 2,6 3,7 5,3 9,4 0,7 1,5 2,6 3,6 4,9 8,5

Process temperature C 70 150

Room Temperature 5C 40C (41F 104F)

Max 90% T < 30C (T < 86F)

Relative humidity
Max 50% T > 30C (T < 86F)
Transport and storage
-25C 55C (-13F 131F)
Temperature

Index of Protection IP IP42

Users interface Sincro System

23
 3.1. DIMENSIONS

SX 201 SX 205 SX 206

Model SX 201 SX 202 SX 203 SX 204 SX 205 SX 206

Width (A) mm 400 491 591 840
Depth (B) mm 663 861 981 1387
Height (H) mm 1182 1369 1559 2026
Pipes diameter (d) mm 50 50 64 90
Weight Kg 100 165 170 230 245 600

PA6 PBT SAN

4. SAFETY PA66 PI SB
PA11 PA12 PMMA TPE
The employer shall instruct its personnel on the risk of injuries,
PC POM
protective devices and general safety laws and standards.
The safety laws and standards and also the prescriptions of the manual PE PP
must be observed to the letter. PE (40% lampblack) PP (40% talcum)
All people intending to work on the machine must have read and PEEK PPO
understood the entire contents of this operating manual. PEI PPS
ATTENTION: Before beginning work operators must know all the
controls and must also observe safety laws and standards. For the dehumidification of any other material, it is necessary to contact
WARNING: Tampering with parts or replacing parts on the machine the manufacturer of the machine.
with non authorised parts may cause conditions whereby a risk of injury As concerns the temperature to treat the plastic material, please refer to
exists, and thus release the manufacturer from civil and criminal the material producer.
responsibility. MORETTO declines any responsibility for damages to things or persons
ATTENTION: The dress of those working on the machine must conform due to a wrong set up of drying temperature. In particular, if the
to the essential safety requirements under EEC Directives n.89/686 machine includes drying tables already filled up, such values are
concerning use of personal protection equipment. indicative and must to be checked with the material producer.
NOTE: The work area must never be obstructed so that it restricts the These instructions must be observed to obtain the declared production
operators work or emergency operations. specifications.
ATTENTION: Any operator may work only if the safety devices are in
perfect condition.
4.1. INTENDED, NON INTENDED AND
INCORRECT USE
4.2. RISKS, PROTECTIVE DEVICES, WARNINGS
The machine was designed to handle thermoplastic materials. AND CAUTIONS
The machine must be used in correctly maintained conditions, meaning The measures adopted are aimed at protecting exposed operators (as
maintenance must be effected at the times and in the manner described specified in EC 2006/42) and entail the elimination of all risks caused by
in the maintenance section. inattentive or involuntary operations due to the operators carelessness.
Any use that does not conform to the above instructions, is considered If used under correct conditions, the machine does not exhibit the risks
improper and, as such, releases the manufacturer from any liability in as specified in Directive 2006/42 EC.
regard to damage to things and/or persons.
In the dryer, circulating air must flow between masses of granule with a 4.3. SAFETY PROTECTIVE DEVICES
diameter (or greater dimension) of not less than 2 mm. If this condition The safety devices adopted cover risk elements that can occur during
is not observed, the filter for cleaning returned air will often be normal operation. Live electrical components are provided with double
obstructed, and as time goes by, other parts of the machine may be insulation.
obstructed.
The materials the dehumidification process was intended to deal with, 4.4. CERTIFICATION
are the following: The Dryer was designed and manufactured to meet the specifications of
EC Directive 2006/42. The declaration of this conformity is included in
- Thermoplastic Materials - annexed document A2.
ABS PEN PS
CA PES PSU 4.5. OPERATING ENVIRONMENTAL CONDITIONS
CAB PES (extrusion) PSU (extrusion) To ensure efficiency, the machine must be used in a place with a room
CP PET PUR temperature in the range 5 to 40 C, and be protected against the
LCP PETG PVC weather (rain, hail, snow, fog, etc.).

24
As regards safety, it is also important that, if the Dryer is used in
corrosive environments, maintenance times and methods must be 5. INSTALLATION
adequate to prevent it being used under unreliable conditions caused
by excessive wear of the dryer or its components. To this end, you can
obtain advice by contacting the supplier or your area dealer.
5.1. PACKING, HANDLING, SHIPMENT AND
NOTE: INDEX OF PROTECTION: IP42 TRANSPORT
This section provides full information for installing the dryer correctly.
WARNING: These operations must be carried out by specialized
EXPLOSIVE ATMOSPHERE
technicians, preferably by the supplier itself; any other person is not
ATTENTION: The machine has not been designed in accordance with
authorized to act at this stage. Failure to observe this rule releases the
the minimum requirements of the ATEX directive 94/9/CE. Therefore, its
manufacturer from all liability regarding things and/or people.
use is strictly forbidden in explosive or potentially explosive
ATTENTION: Correct observance of the installation stages is essential
atmospheres.
to ensure safety conditions necessary for safeguarding machine
LIGHTING personnel.
As concerns correct use of the machine, there are two situations calling
for different lighting needs.
For normal operation, the room housing the machine must be lighted so 5.2. APPEARANCE OF PACKED MACHINE
that the control panel, and especially the stop switch, are easy to see.
For routine maintenance, lighting must permit the necessary operations The machine is packed as a single unit, loaded on a pallet, and
to be performed safely. wrapped in cellophane. On delivery, the starting operations must be
As to the method of providing adequate lighting, it is up to the user to executed while observing the following instructions
ensure that current laws and standards are observed.
The external marking showing the graphic symbol certifies that the
VIBRATION machine conforms to the EU directives on minimum safety standards.
If the machine is used according to our instructions for correct use, the
vibrations will not cause situations that are dangerous to the user. 5.3. UNLOADING OPERATIONS
WARNING: If unusual vibrations occur, the operator must stop the The packed machine must be oriented according to the indications of
machine and contact the service department. the pictograms and wording on the outer wrapping of the packing.
NOISE ATTENTION: Perform the unloading operation using a lift truck or other
If the machine is correctly maintained, its noise level is below 80 dB (A). equipment with suitably long forks to be applied to the pallet under the
Further, nobody need stand at the side of the machine as the operators supervision of at least two qualified technicians.
presence is not necessary.
TEMPERATURE
If the machine runs under normal conditions, i.e. if its structure has not
been tampered with, there will be no risks caused by contact with high
temperature elements. The following temperatures are reached during
the different operating stages of the dryer:
Dehumidification: this involves the tower in active status
and the air conveying tubes. Components can reach 150
C.
Regeneration: this concerns the tower containing the
sieves to be regenerated and the relevant pipes.
Temperatures of about 300 C are reached.
ATTENTION: Take care in regard to the method of connection to the
hopper containing the granule to be treated. The connecting tubes in
stainless steel can reach temperatures of approximately 150 C.
Consequently, we advise you to insulate the tubes or to locate them so
that they cannot be accessed by the operator.
4.6. RESIDUE AND ENVIRONMENTAL
CONTAMINATION
If the material treated is as specified, no harmful substances will be
produced as described in EN626-1. The dryers processing cycle is in a Figure 2
closed circuit, therefore, there is no risk of the dehumidification air
causing any kind of contamination into or out of the environment.
Conversely, the regeneration stage introduces hot air which had passed 5.4. UNPACKING
through the sieves, into the environment. These molecular sieves
consists of non toxic material, however, the emission into the Open the pack containing the dryer.
atmosphere of the dust generated by this substance must not exceed a Identify the components supplied with the selected configuration and
maximum concentration of 3 g/cu.m - Occupational Exposure Limit check if they are in perfect condition.
(OEL). If such concentration is exceeded, it may cause breathing Use the hooks (Figure 3) to lift up the machine.
problems to persons inhaling it. This risk does not exit if the room is of The machine can be moved, by its castors (Figure 4).
correct size and efficiently ventilated.
IMPORTANT NOTE: it is up to the customer to determine whether the The Dryers and their accessories are tested one by when they leave the
air discharged from the regeneration pipe can be released directly into production line. If any structural damage has occurred to the machine
the atmosphere or whether it must be purified with relevant filters. Said during shipment, they must be identified to avoid starting the machine
feature is required when the plastic, during dehumidification, gives off while it is not in good condition.
elements, in addition to moisture, that are eliminated by the sieves NOTE: In the event of tampering or damage, contact the manufacturer
together with the regeneration air during the regeneration stage. or your local dealer immediately.

Composition of sieves:
Substance/Compound Compound
Description Crystalline aluminosilicate
Components Zeolites (No.CAS 1318-02-1; No.EINECS
215-283-8)
Dangerous components Quartz (CAS-No. 14808-60-7;
EINECS-No.238-878-4) ca.1%

25
 5.6.2. Description of the Parts

Figure 3

5.5. SELECTING A SUITABLE PLACE AND

PREPARING IT FOR INSTALLATION
NOTE: The place assigned for the installation of the machine must
guarantee a distance of at least 1 m between the ceiling and the top of
the machine body. 4
NOTE: Space without obstacles of 1m must be allowed around the
machine perimeter, with the exception of the front part containing the
control panel, for which a minimum distance of 2 m from the nearest Figure 4
obstacle is necessary.
WARNING: The installation place must be well ventilated to allow heat 1. Alarm lamp
issued by the machine is drained. 2. SINCRO SYSTEM control panel
The machine must be installed in a place meeting the following 3. Master switch
requirements: 4. Moving wheels
adequate lighting conforming to UNI 10380 or standards in force in 5. Serial port for Hand control tool
the country where it is installed
ground system conforming to IEC 60364 or standards in force in the
9 8
country where it is installed;;
an electrical system conforming to IEC 60364 or standards in force in
the country where it is installed. 6

5.6. FITTING AND INSTALLATION

There are essentially four fitting stages

Connecting pipes;
Connecting the probes;
Logical connection to heating unit as well as Viewer and Flowmatik
multi-hopper system (optional);
Connection of the dryer to the power mains.
7
5.6.1. Bed unit
Figure 5
The dehumidifier is supported by four wheels which make it easier to
move. If the floor is at a gradient, the installing technician must install 6. Process Temperature probe and Safety probe
the machine correctly. 7. Holes for the connection of the Portable Dew-Point DPP option
While operating, the dehumidifier must not be moved from its work (see. par. 5.6.8).
position. 8. VIEWER connecting cable
9. Delivery pipe (M) and Return pipe (R)

26
 5.6.3. Connecting the Air pipes
RETURN AIR
Dehumidifying dryer-Hopper and
the Viewer device
DELIVERY AIR
The SX dehumidifiers are provided with an internal heating unit, for
applications that reach 150C.
To connect the dehumidifier and the hopper, see the following
procedure (Figure 6).
The delivery air (subjected to a dehumidification process) exits the
dehumidifier through the pipe (M) identified by the red clamp. This pipe
must be connected to the corresponding hopper/heating unit pipe,
which is also generally recognizable thanks to a red band.
The returning air (humid air) enters the dryer through the pipe (R)
identified with a blue clamp. This pipe must be connected to the
corresponding pipe on the hopper, which is also usually identified by
a blue clamp.

In order to enable the Viewer device installed on the hopper, it is

necessary to connect the hopper to the multi-pole W cables connector.

NOTE: With a dehumidifying dryers configuration that includes hopper

without heating group, connect the VIEWER connecting cable to the
hopper. (see figure 6)
Figure 7

VIEWER Connecting cable 5.6.4. Connecting the probes

The two PT100 probes, provided with the dehumidifier, control its
correct working status. They are:

R Process probe
Safety probe

M The probes are placed on the top end of the dryer and are linked
together.

Figure 8

The probes must be connected near the hopper, on the delivery pipe
(see Figure 9).

Figure 6

If the material to be treated needs temperatures higher than the ones

provided by the internal heating unit, the dehumidifier must be 2
connected to an external heating unit series HGV or HGF (see Figure
7).
Generally the heating unit coupled with the dehumidifier, is provided
with the relative hopper. The connections between the heating unit and 3
the hopper are factory executed. In this way, it is only necessary to
connect the dehumidifier to the heating unit/hopper, as described in
Figure 7.
4
NOTE: For the Dryer logical connection with the heating unit see par.
5.6.5

Figure 9

1. Hopper-dehumidifying dryer connecting pipe;

2. Pt100 probes inlet holes;
3. Probes nipples;
4. Pt100 Probes.

To execute the connection, proceed as follows:

1. take off the caps (Figure 9-2) placed on the delivery pipe (Fig. 9-
1), near the hopper-dehumidifying dryer connecting pipe;

27
2. take the probes nipples off (Figure 9-3);
3. screw the nipples into the holes, in the hopper inlet duct;; 5.6.6.3. Heating units logical connection
4. insert the probes into the nipples (Figure 9-4); WARNING: This operation must be executed by a qualified technician.
5. place them properly;
6. tighten the probes, screwing the nipples. The dehumidifying dryer comes equipped with a multipolar cable having
a 5-poles female connector.
WARNING: It is not important in which order the probes are connected, This connector must be connected to that one lying on the power board
in Figure 9. of the multi-hopper system. In this way both 2 machines exchange the
signals necessary for a correct system operation.
5.6.5. Heating unit logical connection
In case of applications that need temperatures higher than 150 C,
external heating units are necessary.
The heating unit needs an external control signal from the
dehumidifier, to start working and heating the air.
If the heating unit does not receive the control signal, it will not start
working, even tough it is in on.
For further details, see the dehumidifiers wiring diagrams of the
dehumidifier in appendix and the ones of the heating unit, in the related
manual.

5.6.6. Centralizes system connection

5.6.6.1. Connecting the pipes
The delivery air (subjected to a dehumidification process) exits the
dehumidifier through the pipe (M) identified by the red clamp. This pipe
must be connected to the centralized system delivery pipe, which is
also generally recognizable thanks to a red clamp (see Figure 10).

The return air (humid air) enters the dehumidifier through the pipe (R)
identified by the blue clamp. This pipe must be connected to the
corresponding centralized system return pipe, which is also
recognizable thanks to a blue clamp (see Figure 10).

5.6.6.2. Connecting the probes

The two Pt100 probes, provided with the dehumidifier, control its correct
working status. They are:

Process probe
Safety probe

The probes are placed on the top end of the dryer and are linked
together (see Figure 8).
They must be placed on the centralized systems delivery pipe (see Figure 11
Figure 10).
For further details, see the dehumidifiers wiring diagrams of the
To execute the connections, proceed as follows dehumidifier in appendix and the ones of the multi-hopper system, in
the related manual.
1. take off the caps placed on the delivery pipe of the centralized
system;
2. take the probes nipples off; 5.6.7. Connection to power supply line
3. screw the nipples into the holes arranged on the delivery pipe of NOTE: The machine must be installed in a room with an electric system
the centralized plant; conforming to IEC 60364 or standards in force in the country where it is
4. insert the probes into the nipples installed.
5. place them properly;
6. tighten the probes, screwing the nipples; WARNING: This operation must be executed by a qualified technician
and the connection must be made as to meet current standards.
ATTENTION: Do not connect the probes to the inlet of a single hopper. Before connecting the machine to the electric mains, do the following:
WARNING: It is not important in which order the probes are connected, make sure that the rated short-time withstand current in the
in Figure 10. installation point does not exceed 10 kA. If this is not the case,
make sure the limited peak current does not exceed 15 kA;
make sure mains voltage and frequency match the values
indicated on the machine identification plate (see par. 1.2);
make sure the ground system is efficient;
make sure that the maximum variation of mains voltage does not
R exceed 10% and that the maximum variation of frequency does
not exceed 2%;
use a power cable of adequate diameter with respect to the
voltage absorbed by the device;
make sure the power cable is connected to the terminal board
according to current standards;
M protect power supply line against over-voltage and over-current by
using devices suitably co-ordinated and sized with respect to the
power absorbed by the machine.

Before introducing the power cable, in the provided cable grip, on the
side of the machine, as in Figure 12, please follow the next steps.
1. Turn off the electrical supply upstream of the machine by the line
Figure 10 disconnecting device for the branch you wish to supply;
2. turn to Off position (0) the master switch
3. using the security key, open the cabinet containing the machines
control and power devices;
4. loosen the cable gripper and insert the connecting cable;
5. connect the ground cable to the supplied terminal (yellow/green)
and secure it tightly;

28
6. connect the phase conductors to the appropriate terminal board 5.6.9. Portable Dew-Point (DPP)
inside the panel (Figure 12), following the wiring diagrams in
Appendix A1; arrangement
7. screw the cable gripper to secure the cable to the cabinet;; The dehumidifying dryers SX series are equipped with arrangement of
8. close the cabinet using the key, and make sure it is correctly a Dew Point temperature control from the user.
closed; A portable instrument for Dew-Point temperature control (DPP
9. restore power to the branch with the line disconnecting device of Portable Dew Point) can be connected by sockets specifically installed
the electric system. on the machine (see figure 14-A-2).
If this control is carried out on a dehumidifying dryer equipped with
hygrometer (DPC Dew-Point), the DPP portable instrument allows to
check if it works correctly.

WARNING: In order to avoid the instrument breaking, make sure the air
being measured does not exceed 70C in temperature.

Figure 14-A
1. Delivery and return pipes
2. Holes for DPP device connection (as standard)

To connect the monitoring device Portable Dew Point (DPP), proceed

as follows:
1. unscrew the screw plugs, placed on the top of the dehumidifier
Figure 14-A-2);
Figure 12 2. insert the nipples for the quick couplings provided with the DPP
device (Figure 14-B);
3. connect the instrument to the inlets to execute the measurement;
5.6.8. Dew-Point Control (Option) 4. disconnect the instrument;
5. screw the screw plugs;
In the dehumidifying dryers SX series an hygrometer (see Figure 13)
can be installed on-board machine optionally (Dew-Point Control).
The DPC (Dew Point Control) application on the dehumidifying dryer
control system allows a constant monitoring of the process air quality.
By setting dew point to its maximum working value from the control
panel, the machine will regulate its working cycle so that dew point
value of the process air is constantly maintained at a lower value than
that-one set, thus obtaining two results:
Process is constantly under control and any further capacity
failure is promptly signalled by dedicated alarms;
The machine regulates the regeneration cycles in such a way as
to obtain on the one hand the maximum energy saving allowed by
the process conditions, and on the other hand the minimum
utilization of the molecular sieves, that means their longer life.

Figure 14-B

4 For further details about the DPP, see the related users manual.

3 WARNING: In order to avoid the instrument breaking, make sure the air
being measured does not exceed 70C in temperature.

Figure 13

1. Hygrometer;
2. cable for connection to the main board (see wiring diagrams
Appendix A1);
3. connection to return pipe;
4. connection to delivery pipe;

29
6. OPERATION AND USE Stop led

6.1. GENERAL INFORMATION To access the screens of process temperature

change, alarm and ventilated stop.
Figure 15 shows the dryer and its command and control devices.
To visualize and set the Dew-Point temperature
value.
1
To activate the dehumidifying dryer

To increase the value displayed during the

2 programming phase

To lower the value displayed during the

programming phase

To page through the different programming screens

3
To stop the alarm signal

5 To confirm the value modified during the

programming phase and to enter or exit from sub-
programs .

To stop the dehumidifying dryer normally

Alarm: blower rotation direction (04 alarm)

Tower overtemperature alarm (thermostat tripped)

(10 or 11 alarm)

Alarm: blower motor thermal-breakers (01 alarm)

Alarm: blower motor over temperature (03 alarm)

Alarm: process distributing valve delay (41 alarm)

Fig. 15 General Alarm

1. Alarm light
2. SINCRO SYSTEM Control Panel MASTER 200 hand control tool (optional) for overall programming
3. Master switch of all machine units - see figure 17.
5. Serial port for hand-held keypad

6.2. CONTROL DEVICES

Before presenting the machine programming methods, we shall
describe the machine control devices.
SINCRO SYSTEM Panel for programming the dryer - see figure 16.

The main alarms associated with the LEDs of the SINCRO SYSTEM
panel will be also described - they are mentioned in paragraph 6.6.

Fig. 17

6.3. STARTING THE MACHINE

When all the connections described in the chapter 5 INSTALLATION
have been made, the machine is ready for starting:
Start-up is in two stages as follows:
Loading the material into the hopper connected with the
dehumidifying dryer;
Starting the dryer
NOTE: the programming procedure is explained in paragraph 6.5.

To start the dryer follows the instructions below:

Fig. 16
Turn on the master switch, figure 15-3;
If the control panel displays any alarm situations, eliminate them by
LED \ KEY Description of the details fig.16
pressing the key ;
Run led Set the process temperature, see paragraph 6.5.1.1;
Set the Max alarm temperature, see paragraph 6.5.1.1;
Set the Min alarm temperature, see paragraph 6.5.1.1;

30
 Set the Ventilated stop temperature, see paragraph 6.5.1.1;
(If hygrometer is supplied) set the safety temperature on the
temperature controller, see paragraph 6.5.1.10;

Activate the dryer by pressing key . Process

ATTENTION: At first start-up, check the rotation direction of the blower, Temperature
by withdrawing the delivery pipe and check that the air is released in the
environment If it does not, change over the connected electrical phases.
ATTENTION: If the dryer has been out of service for more than a
month, or if the sieves were very humid on delivery, the machines initial
performance may not be optimal.
For this reason it is necessary to wait for 3 regeneration cycles at most
in order to regenerate completely the sieves in the towers.
NOTE: at this initial stage, the machine may display alarm 23 (dew-
point) indicating that this parameter is no optimal. This message does
not affect normal operation of the machine, but if it continues beyond Maximum
this stage, consult our service department. alarm temperature

ATTENTION: The stage described above should be executed with an

empty hopper if treated materials cannot be maintained at high
temperature for a long period.

6.4. STOPPING THE DRYER

6.4.1. Normal Stop (Cooling Stop)
Minimum
alarm temperature
The normal stop of the dryer is executed by pressing key . During
a first phase, this procedure disables the process heating elements, but
both the machine cycle and the ventilation continue as long as process
temperature and material temperature remain lower than ventilated stop
temperature. Once this value is reached, the second phase begins
starting, disabling power supply to the heaters. However, ventilation
continues for a preset time (user parameter) to allow dispersion of heat
from the combustion chambers and towers. After this time has elapsed,
the machine can be switched off with the master switch, turning it on 0.
NOTE: The ventilated stop is done to safe the heating and Ventilated
regenerating resistors. stop temperature

6.4.2. Emergency stop

NOTE: The Emergency Stop must be performed by means of the
master switch 3 (Figure 15), only when really necessary.
The machine stops immediately and at the next switch-on, it restarts
exactly from the point where it was at the time of stop.
AT ANY TIME TO CONFIRM AND TO EXIT
Thus, this switch has to be considered as an emergency stop.

6.5.1.2. Display of parameters

6.5. NORMAL OPERATION To visualize the working parameters please follow the following steps:
The dryer programming methods are described in this paragraph.
Figure 15 shows the SINCRO SYSTEM control panel for dryer
programming, as well as the serial port for the MASTER 200
(OPTIONAL) HAND-HELD KEYPAD, which can also used for
programming.
During regular operation, the display indicates the Real temperature
value (at the top) and the Set value (at the bottom) entered in the
process SETUP.
Safety
probe
6.5.1. Dryer operation from SINCRO (if supplied)
SYSTEM
When the master switch 3 is activated, figure 15, the dryer is in stop
status, as verified by the top left of the SINCRO SYSTEM control panel,
figure 16.

If the is pressed, the dryer executes an internal check and if no

fault is detected, it starts to operate and the green led indicating Run Material probe
(figure 16) will light. (if supplied)

6.5.1.1. Setting and modification of process,

alarm and ventilated stop temperature
The temperature setting and alarm parameters can be modified with the
machine both in Run status and Stop status (also in Ventilated Stop
status).

Es.: Process temperature = 100 C Process regulator

Maximum alarm temperature = 130 C parameters
Minimum alarm temperature = 80 C
Ventilated stop temperature = 100 C
TO ENTER REQUIRED TEMPERATURE VALUE

Weekly time
programmer

31
 Press several times until the following page appears:

Hygrometer

Programmed
maintenance

3 sec.

Factory parameters

VISUALIZATION OF THE ADJUSTMENT PARAMETERS

The parameters can be visualized if the machine is set on RUN
Communication
parameters
Press several times until the following page appears:

Options parameters

By-pass
parameters Proportional gain
( if supplied) for process regulator

AT ANY TIME TO CONFIRM, TO EXIT OR TO OPEN

UNDERPARAMETERS
6.5.1.3. Display of safety temperature
Integral gain
NOTE: (If supplied) the safety probe temperature can be displayed.
for process regulator

Enabling
integral component
for process regulator
6.5.1.4. Display of material temperature
NOTE: on request, a probe (material temperature probe) can be
installed for measuring the temperature of the material into the hopper.

DISPLAY OF AMBIENT TEMPERATURE

Press several times until the following page appears: Derivative gain
for process regulator

Enabling
derivative component
6.5.1.5. Process regulator parameters for process regulator
STARTING OF AUTOTUNING PROCEDURE
The autotuning procedure allows the machine to recalculate the
parameters of the PID regulator, obtaining thus a better process
temperature adjustment.
This procedure can be activated only when the machine is in STOP
status (OFF or VENT screen).

32
 6.5.1.6. Communication parameters
If the dehumidifying dryer is connected to a supervising system or part
of a SINCRO SGH system it is necessary to set the communication
parameters.
Maintenance temperature
Press several times until the following page appears: in degrees

6.5.1.9. Programming and display of Timer /

Clock
NOTE: This function is active only if the card of the weekly programmer
(clock module) is present and if the machine is in Stop phase (LED red
on).
ENABLING THE CLOCK
To enable or disable the clock, proceed as indicated in the following
diagram.

Press several times until the following page appears:

Network address (1 128)

No Clock disabled
Yes Clock enabled
Data communication
speed
For programming purposes, days ( G ) are associated with a number in
6.5.1.7. Optional functions parameters the following order:
1. MONDAY
2. TUESDAY
Press several times until the following page appears:: 3. WEDNESDAY
4. THURSDAY
5. FRIDAY
6. SATURDAY
7. SUNDAY

PROGRAMMING THE CLOCK

If switchOFF time precedes switch-ON time, an ERROR message is
shown.

Press several times until the following page appears:

Enabling
remote ON/OFF

Enabling
energy saving current day

to modify
6.5.1.8. By-pass parameters

Press several times until the following page appears:

current hour

to modify

current minute
By-pass temperature
to modify
in degrees

33
 2 sec.

start hour
of the day ( G )

to modify

6.5.1.11. Display of factory parameters

start minute To be executed during normal operation. Procedure:
of the day ( g )
DISPLAY OF FACTORY PARAMETERS:
to modify

Press several times until the following page appears:

stop hour
of the day ( g )

to modify

stop minute
of the day ( g )
THE LIST OF PLANT PARAMETERS
to modify
DISPLAY INFORMATIONS
Weekly timer:
P1 Not supplied = no; Supplied = yes
Not used
P2
Hygrometer
TO EXIT ANY MOMENT P3 Not Supplied = no; Supplied = yes
Temperature shown in degrees:
6.5.1.10. Setting and modification of Dew-Point P4 Celsius = no, Fahrenheit= yes
Optional safety probe:
temperature P5 Disabled = no, Enabled = yes
NOTE: This parameter can be managed only if the hygrometer (Dew Optional material temperature probe:
Point) is installed. P6 Disabled = no, Enabled = yes
Current table of work parameters
MEANING OF THE PARAMETER AND EFFECT OF ADJUSTMENT
P7 (1, 2, 3)
The parameter measures the quantity of humidity in drying air. In Heating time during regeneration stage - table 1
particular, the lower the Dew Point temperature, the lower the content of P8 Hours
water in the air. Therefore, it can readily be seen that if Dew Point value P9 Minutes
is low, the air is dry. This parameter is constantly measured and the Cooling time during regeneration stage - table 1
value of this measurement is shown on the lower display. The set P10 Hours
values is used by the dryer to control changeover between the P11 Minutes
molecular sieves and maintain maximum operating efficiency. Tower changeover waiting time (table1)
P12 Hours
WARNING: remove the probe from the instrument as this results in it P13 Minutes
becoming immediately out of setting. Heating time during regeneration stage - table 2
P14 Hours
ENABLING THE HYGROMETER P15 Minutes
To enable or disable the hygrometer, proceed as indicated in the Cooling time at regeneration stage - table 2
following diagram. P16 Hours
This reference can be modified only if the dryer is in stop status. P17 Minutes
Tower changeover waiting time (table 2)
P18 Hours
Press several times until the following page appears: P19 Minutes
Heating time at regeneration stage - table 3
P20 Hours
P21 Minutes
Cooling time at regeneration stage - table 3
P22 Hours
P23 Minutes
Tower changeover waiting time (table 3)
No Hygrometer disabled P24 Hours
P25 Minutes
Yes Hygrometer enabled Process cycle time
P26 Hours
P27 Minutes
TO ENTER THE WANTED DEW POINT VALUE Changeover waiting time between regener. and process cycles
During normal operation in Run mode (reen LED on), the lower display P28 Hours
(green characters) shows the effective value of measured Dew Point. P29 Minutes
Temperature at the end of heating phase
P30
Under these conditions, if the key is pressed, the set Dew Point
Temperature at the end of cooling phase
reference temperature can be viewed. P31
To enter the value of Dew Point temperature, the dryer must be in Stop Not used
status (LED red on). P32
Not used
P33
Ventilation time after dehumidifying dryer STOPPED (minutes)
P34

34
 DISPLAY INFORMATIONS
Regeneration temperature has not reached set value within max.
P35 permitted time (minutes). 6.6. ALARMS, MALFUNCTIONS, EMERGENCIES
Type of dehumidifying dryer NOTA: In addition to being signalled visually by the alarm indicator-light
P36 (Figure 15) on the SINCRO SYSTEM panel, malfunctions can also be
Temperature of activation for energy saving
shown by connecting the MASTER 200 hand-held keypad (if supplied)
P37
Not used
to the serial port.
P38

P39
Enabling by-pass function
Not Supplied = no, Supplied = yes
6.6.1. Dryer alarms
Not used The dryer controls the alarms by sending an identification number to the
P40 control panel and the same number plus a comment to the hand-held
Regeneration threshold gradient keypad.
P41
Gradient sampling time
P42 If you press key on the control panel, the software verifies the
Power updating time status of the alarms. Any malfunctions detected at this stage or during
P43 operation, are signalled on the display as follows: Error XX
Ventilation delta
where XX refers to the number of the detected alarm (the alarm is also
P44
Starting up temperature of the exchanger signalled on the hand-held keypad).
P45
Disabling delta of the exchanger
P46

6.5.2. Operating the dryer with MASTER

200 hand-held keypad
NOTA: The MASTER 200 hand-held keypad can be used as an There are two types of alarm:
optional item for controlling the machine in the same way as from the
control panel. STOPPING:: when this alarm occurs, the machine stops. Solve the
Use of the hand-held keypad simplifies programming and viewing in problem that generated the alarm, then press the key
general.
For the programming procedure and the alarm visualisation, you should
check the MASTER 200 manual, paragraph Dryer. and to restart the machine.

NON STOPPING: when this alarm occurs, the machine signals the
malfunction but continues operating. Eliminate the
cause of the alarm..

AL TYPE DESCRIPTION CAUSE REMEDY/CHECKS

01 Stopping Process blower thermal breaker
The process blower thermal
breaker was tripped reporting
above normal absorption
Filter obstructed Clean the filter
Obstructed air flow pipes Eliminate the obstructions
The overload cutout (QP) has failed Replace the overload cutout (QP) (Service)
Blower mechanical problems or blower Replace blower (Service)
failure Check: if the no-load current absorbed by the
blower is within rating plate limits.

03 Stopping Air overtemperature at process Clogged cooling unit fins Clean them
blower input Connection cables of probes (BTDOUT Replace probes (BTDOUT and BTSOUT)
The temperature of air returning and BTSOUT) damaged or probes (Service)
from the hopper is too high; the (BTDOUT and BTSOUT) failed
probe has detected air temperature
at process blower input
04 Stopping Blower rotation direction Electrical supply phases incorrectly Changeover connection of two of the three
incorrect (optional item) connected electrical supply phases
the machine detected incorrect
blower rotation direction

09 Non Obstructed filter (optional item) Filter obstructed Clean the filter
stopping The pressure switch has detected Pressure switch malfunction (SPF) Replace pressure switch (SPF) (Service)
a malfunction in the air circuit

10 Stopping Thermostat left tower Insufficient air flow rate Clean the filter and remove the causes
The bulb at the base of the tower preventing adequate flow
has detected a temperature in The machine was stopped by the master Allow the temperature to cool
excess of the set threshold switch while the heating elements were
active - due to thermal inertia, ignition
temperature has increased (if ignition
executed before inertia effect had ceased)
Malfunction of SSTS sensor Replace SSTS sensor (Service)

11 Stopping Thermostat right tower Insufficient air flow rate Clean the filter and remove the causes
The bulb at the base of the tower preventing adequate flow
has detected a temperature in The machine was stopped by the master Allow the temperature to cool
excess of the set threshold switch while the heating elements were
active - due to thermal inertia, ignition
temperature has increased (if ignition
executed before inertia effect had ceased)
Malfunction of SSTD sensor Replace SSTD sensor (Service)

35
AL TYPE DESCRIPTION CAUSE REMEDY/CHECKS
13 Stopping Emergency Drop in mains voltage Check condition of mains and if they satisfy the
The machines control system has machines requirements
detected a fault in the electrical The machine was stopped by the master Allow the temperature to cool
supply system switch while the heating elements were
active - due to thermal inertia, ignition
temperature has increased (if ignition
executed before inertia effect had ceased)
Failed contactor (KS) Check efficiency of the contactor (KS) and,
replace it, if necessary (Service)

17 Stopping Safety probe Either the connection cable is damaged or Replace the probe BSP (Service)
Safety probe malfunction the safety probe has failed Check electrical connection of probe (BSP)

18 Non Material probe (optional item) The safety probe (BR) has failed, the Replace the probe (BR) (Service)
stopping Material probe (BR ) malfunction connection cable is damaged Check electrical connection of probe (BR)

21 Stopping Process probe Either the connection cable is damaged or Replace the probe BP (Service)
Malfunction of process control the BP safety probe has failed Check electrical connection of probe (BP)
probe (BP)

22 Stopping Process overtemperature Process temperature incorrectly set Make sure that safety temperature threshold is
The probe has detected process not set too close to process threshold
overtemperature Static relays short-circuit Replace failed relays

23 Non Dew Point Overly humid ambient Check and, if necessary, restore specified use
stopping The system signals that the ambient conditions
process is not executed according Broken or disconnected pipes, or leaks in Repair/restore pipes
to set values cooling unit
(dew point set-point exceeded by Incorrectly set dew point value Reset dew point temperature value
20C) Overly humid material Eliminate humidity from material
Malfunction of hygrometric probe Have the hygrometric probe set or replaced
(Service)
24 Non Delayed heating of right tower Fuses of heating elements blown Replace fuses
stopping Factory-set temperature was not Damaged connection cables or probe Replace the probe (Service)
reached within specified time malfunction
Failed heating element Replace heating element (Service)

25 Non Delayed heating of left tower Fuses of heating elements blown Replace fuses
stopping Factory-set temperature was not Damaged connection cables or probe Replace the probe (Service)
reached within specified time malfunction
Failed heating element Replace heating element (Service)

26 Stopping Overtemperature of right Static relays short-circuit Replace failed relays
regeneration tower Thermocouple fault or failure of connection Replace sensor (Service)
Tower temperature has exceeded circuit
safety threshold

27 Stopping Overtemperature of left Static relays short-circuit Replace failed relays

regeneration tower Thermocouple fault or failure of connection Replace sensor (Service)
Tower temperature has exceeded circuit
safety threshold

28 Non Maximum number of The maximum number of regeneration Maintenance: replace molecular sieves. At end
stopping regenerations for scheduled cycles specified (factory parameter) since of job, reset the count by pressing reset for
maintenance exceeded last replacement of molecular sieves in more than 4 sec.
towers was reached and exceeded.

29 Non Maximum number of duty hours The specified number of duty hours Check condition of filter and, if necessary,
stopping for scheduled maintenance (factory parameter) for scheduled clean or replace it. At end of job, reset the
exceeded maintenance was reached count by pressing RESET for more than 4 sec.

36 Non Air undertemperature at hopper Input air flow tube detached Restore and make sure connections are
stopping input Process heating element fuses blown correct
The system has detected that Failure of process heating element Replace fuses
temperature at lower hopper input Probe (BP) failed or cable damaged Replace process heating element (Service)
is below set temperature Replace the probe (BP) (Service)
37 Non Timeout heating outlet air Poor air flow Clean the filter and remove the causes
stopping left/right tower preventing adequate flow
Set temperature was not reached Failed regeneration heating elements Replace regeneration heating elements
within specified time (Service)
Connection cables of probes (BTDOUT Replace probes (BTDOUT and BTSOUT)
and BTSOUT) damaged or probes (Service)
(BTDOUT and BTSOUT) failed

38 Non Timeout cooling outlet air Air flow interrupted or inadequate Restore flow efficiency
stopping left/right tower Probe (BTDIN and BTSIN) incorrectly Make sure that probe (BTDIN e BTSIN) is
connected connected correctly (Service)
Failed probes (BTDIN and BTSIN) Replace probes (BTDIN and BTSIN) (Service)

36
AL TYPE DESCRIPTION CAUSE REMEDY/CHECKS
41 Stopping Process distributing valve delay No Right exchange occurred: the exchange Check:
valve limit-switch (SFS) is not active or - condition of limit-switches
limit-switch (SFD) is active - motor on distributing valve (MC)
Or - Motor control board (ACM)
No Left exchange occurred: the exchange Replace malfunctioning parts (Service)
valve limit-switch (SFD) is not active or
limit-switch (SFS) is active
Distributing valve out of service Replace distributing valve (Service)

43 Stopping Probe outlet air right tower The probe (BTDOUT) is not correctly Replace the probe (BTDOUT) (Service)
failure (BTDOUT) connected and/or the cable is damaged Check electrical connection of probe
and/or the probe has failed. (BTDOUT)

44 Stopping Probe inlet air right tower failure The probe (BTDIN) is not correctly Replace the probe (BTDIN) (Service)
(BTDIN) connected and/or the cable is damaged Check electrical connection of probe (BTDIN)
and/or the probe has failed.

45 Stopping Probe outlet air left tower failure The probe (BTSOUT) is not correctly Replace the probe (BTSOUT) (Service)
(BTSOUT) connected and/or the cable is damaged Check electrical connection of probe
and/or the probe has failed. (BTSOUT)

46 Stopping Probe inlet air left tower failure The probe (BTSIN) is not correctly Replace the probe (BTSIN) (Service)
(BTSIN) connected and/or the cable is damaged Check electrical connection of probe (BTSIN)
and/or the probe has failed.

6.7. VIEWER ALARM

AL TYPE DESCRIPTION CAUSE REMEDY/CHECKS
Er92 Non VIEWER communication problems. Communication to VIEWER is interrupted Check the electrical connections between
stopping VIEWER and dehumidifying dryer

NOTE: During a regular operation, the display indicates the Real temperature value.

6.7.1. Obstructed filter Alarm

The possibility of preventing problems due to obstruction of the process 7. CLEANING AND PUTTING OUT OF
filter, is ensured by the installation of a safety pressure switch, capable
of detecting differences of 20 mbar (parameter set in-plant) between the
SERVICE
in-coming and out-coming air in the filter. If they occur, such differences
are signalled by alarm 09 (see the Alarm List, par. 6.6.1). 7.1. CLEANING
To keep parts in steel sheet clean, use non corroding detergents
for the paint or metal surface in question.
To clean the SINCRO SYSTEM panel use a cloth dampened with
denatured ethanol, or with water.

WARNING: do not use any solvents to clean the SINCRO SYSTEM

panel.

7.2. OUT OF SERVICE AND DISMANTLEMENT

To put the machine out of service:
1. disconnect it from energy supplies
2. position it in a stable manner.
To lay-up the machine, proceed as follows:
1. disconnect the machine from the electric mains, by turning off
the line disconnecting device associated with the branch to
which the machine is connected;
2. turn the master switch to 0 (OFF);
3. open the front panel, by means of the key provided;
4. disconnect the power cable from the terminals on the power
supply panel (see Chapter INSTALLATION);
5. clean processing residue off the machine;
6. close the machine;
7. cover with a sheet of nylon or similar material
8. put the machine aside in a suitable place, making sure it is
adequately secured.
If the machine has to be dismantled, proceed up to step 6 above, then :
separate the different materials and store them according to
current laws / standards.

37
 4. unscrew the knobs of the filter covers; (see Figure 18);
8. MAINTENANCE 5.
6.
pull the filter outward and remove it;
blow a jet of compressed air onto the filter;
ATTENTION: all maintenance jobs must be done strictly after turning
off power to the system, by turning the line switch to OFF. NOTE: do not clean the filters with liquids. If the filter is structurally
damaged, replace it
NOTE: Before attempting any maintenance job, you must remember
the following: 7. refit the filter;
do not remove filters while the machine is working;; 8. make sure there is tight contact between the cartridge seal and
if the machine is operating, press the Cooling Stop key, on the touch- the closing cover to avoid loss of flow rate or, worse, a flow of
screen display; wait for the Cooling Stop time to elapse; turn the non- filtered air
master switch to 0 (OFF) and the electrical connection upstream of 9. screw the hand wheels securing the covers, tightening them with
the machine must be disconnected by turning off the line your bare hands
disconnecting device associated with the branch to which the 10. restart the dryer.
machine is connected;
the extraordinary maintenance must be executed by specialised
personnel only.
8.1.2. Fan-cooler cleaning
ATTENTION: Before any maintenance operation, the operators have to The fan-cooling system must be kept efficient, by periodically cleaning
check, once the machine is under safe, the cooling of internal parts of it, in the following way:
the machine.
In case high temperatures remain, operators must extend the cooling 1. press to stop the machine (Cooling Stop procedure see
time for 60 minutes and adopt precautions as per Directives 89/336 e par. 6.4.1);
89/686. 2. blow a jet of compressed air from outside to inside. (fig.19).
In particular, they should use gloves to avoid damages because of
cutting parts and protections masks to prevent from powder.
ATTENTION: If the instructions reported in this manual are not
observed, there is a danger of serious risks, death included.
Maintenance operations are aimed at maintaining the declared quality
standards. The machine is not subjected to structural stresses which
could compromise its operation, but some of its parts are subject to
wear.
Maintenance is divided into Ordinary (routine) and Extraordinary (non-
routine):

ORDINARY MAINTENANCE
Filters cleaning
Figure 19
Coolers cleaning

EXTRAORDINARY MAINTENANCE IMPORTANT NOTE: Both the machine and cooling system must be
Sieves replacement cleaned inside every 6 months.
Dew-point probes calibration (option) Firstly remove the side panel (fig. 20-A) then blow compressed air on
Tightening of the heating elements the components, thus making the air discharge easier.
Checking air conveying tubes As far as coolers cleaning is concerned, it is necessary to direct the air
Checking the sieve compression springs jet outward (fig. 19-A).
Fuses replacement
ATTENTION: the times fixed for maintenance jobs should not be
considered accurate if the machine runs in very dusty environments.

8.1. ORDINARY MAINTENANCE

8.1.1. Cleaning the air filters
The machine signals that the filter should be cleaned every 200 hours
of duty. However, this limit may be too late, if the machine operates in
extremely dusty environments or if highly dusty materials are used.
Therefore, we advise you seriously to assess the environmental
conditions and, if necessary, clean the filters more frequently.
The filters maintenance elapsing time is signalled by the alarm no. 29
(see the Alarms List paragraph 6.6.1).
Figure 19-A
ATTENTION: filters must not be removed while the machine is running
because this obstructs the blowers and wears out the molecular filters.

Figure 18

The procedure is the following:

1. before attempting any operation, the electrical connection
upstream of the machine must be disconnected by the line
disconnecting device
2. turn the master switch (fig 15-3) to 0 (OFF), to prevent the
machine being in starting status when power is restored, in case
of accidental operations;
3. wait for the machine to cool, in order to let the filters casing get
cool;;

38
 8.2. EXTRAORDINARY MAINTENANCE 1. Before executing any operation, the electric connection
The extraordinary maintenance should be executed every three upstream of the machine must be disconnected by the line
months, under normal duty conditions, but, for heavy duty, it is disconnecting device;
recommend to check more frequently the following parts. 2. turn the master switch to 0 (OFF) to make sure that, due to
accidental operations, the machine is not in starting status when
mains power is restored;
8.2.1. Replacement of the molecular sieves 3. wait for the machine to cool (about 60 minutes);
The molecular sieves must be replaced, when the Alarm no. 28 occurs 4. lift the two covers up (Figure 20-A-3);
(see the Alarms List - paragraph 6.6.1). 5. remove the sidel panel (Figure 20-A-4);
6. unscrew the screws that tighten the bends;
7. disconnect the cables of the towers heating elements (Figure
20-B-6);
3 8. pull the lever to loosen the clamp (Figure 20-B-7);
9. lift up carefully the towers cover (Figure 20-B-8);
10. loosen the screws and lift up the plate (Figure 20-B-9);
11. remove the springs (Figure 20-B-10);
12. remove the Sieve-pressing cover (Figure 20-B-11);
6 13.
14.
suck the sieves by means of a proper vacuum cleaner;;
introduce new sieves;
15. pack them into the tower, striking its surfaces;
16. replace the sieve-pressing cover and re-assemble the parts

2 8.2.2. Setting the dew-point probe with

5 hygrometer LPDT Xentaur

PROBE CONNECTOR
1

4 PROBE HOLDER

Figure 21

Depending on the instrument s working conditions, it is recommended

to calibrate the instrument every 6-12 months or every time the
hygrometer regularly visualizes dew-point values near to 0 (zero) or
very negative values (-70C, -80C).
Figure 20-A
It is possible to calibrate the sensor, by following the next steps:
9 1. take the sensor off the probe holder;
6 2. switch the sensor off by extracting its connector;
3. reinsert the connector, by holding down the key 4 mode and
the key U up;
4. press repeatedly the key 4 until the message LOC appears;
5. press the key U until the message UNLOC appears;
6. press the key 4;
7. switch the device off, by taking the connector off;
8. re-insert the connector and press repeatedly the key 4 until the
message CAL appears;
10 9. press the key U until the message CNF appears;
10. wind the sintered probe with your hand;
11 11. press the key U f until the message AC appears: wait for
about 60 seconds until the device completes its calibration;
8 12. switch the sensor off by extracting the connector;
7 13. replace the connector, holding down the key mode 4 and the
key up U;
14. press repeatedly the key 4 until the message UNLOC
disappears;
15. press the key down V: the message LOC appears;
16. press 4 ;
17. switch the sensor off, removing the connector;
18. replace the sensor into the probe holder.

NOTE: If the visualised values are near to 0 (zero) or very negative (-

70C, -80C) even after this procedure, it will be necessary to proceed
to a primary calibration of the instrument. For further information please
Figure 20-B
contact the Moretto After Sales Department.
1. Return pipe
2. Lamp supporting plate
3. Top panel
4. Side panel
5. Flow control valve
6. Heating elements
7. Clamp
8. Cover
9. Plate
10. Tightening screws and springs
11. Sieve-pressing cover

39
 5. replace with fuses of the same type
6. Close all items.
8.2.3. Tightening regeneration and
heating elements NOTE: The scheduled maintenance table can be displayed at any time

The connections of the heating elements may loosen due to high From the panel of the SINCRO SYSTEM:
through currents.

1. Before attempting any operation, the electric connection upstream Press several times until the following page appears:
of the machine must be disconnected by the line disconnecting
device;
2. turn the master switch to 0 (OFF) to make sure that, due to
accidental operations, the machine is not in starting status when
mains power is restored;
3. wait for the machine to cool (about 60 minutes);
4. open the dehumidifiers side carters, using the special wrench
supplied purposely;
5. remove the guards of the heating elements;
6. using the provided wrench, check the tightness of the element
connections;
7. re-assemble the parts.

8.2.4. Checking the conveyed air pipes

If the performance of the machine falls off, the pipes must be checked
to make sure there are no air leaks.

8.2.5. Checking the sieve compression

springs MAINTENANCE PARAMETERS
Number of regeneration operations (5,000) after
H Compr.
Machine Model which a scheduled maintenance (sieve replacement)
springs
alarm will be displayed
Number of duty hours (200) after which the filter
16 mm SX 201 cleaning maintenance alarm is displayed

SX 202 - SX 203
33 mm
SX 204 - SX 205 Total number of regeneration ops

36 mm SX 206
Right tower regeneration number
Figure 22

The molecular sieves are made with a substance having a high Left tower regeneration number
absorption coefficient compared to water molecules. The sieves are
provided in grain shape to fill part of the dehumidification towers.
Total hours of duty
To prevent these grains from rubbing and wearing out when air flows
through, they have been compressed to avoid such friction.
Springs are used to achieve this task, and must always be compressed
to ensure efficiency.
1. Before attempting any operation, the electric connection upstream
of the machine must be disconnected by the line disconnecting
device;
2. turn the master switch to 0 (OFF) to make sure that, due to
accidental operations, the machine is not in starting status when
mains power is restored;
3. wait for the machine to cool (about 60 minutes);
4. follow the first part of the procedure quoted on par. 8.2.1;
5. if the springs do not exert pressure on the Sieve-pressing cover,
tighten the seal bolts by respecting the height indicated on the
previous table;
6. close all items

ATTENTION: do not secure completely the compression springs,

otherwise they can wear out.

8.2.6. Replacing fuses

The purpose of the safety fuses, installed on the machine, is to
intervene in the event of excessive absorption and to cut power to the
circuit which they are protecting.
If the group of fuses breaks down, it must be replaced
To replace them, first eliminate the cause of overcurrent and then
access the electric panel, carrying out the following operations in the
order given:

NOTE: the dryer control electronic board is situated high up on the

machine electrical panel.

1. before attempting any operation, the electric connection upstream

of the machine must be disconnected by the line disconnecting
device;
2. turn the master switch to 0 (OFF) to make sure that, due to
accidental operations, the machine is not in starting status when
mains power is restored;
3. open the machine front panel by means of the proper key,
provided with the dehumidifier, to reach the electric panel;
4. open the fuse-holder base and check if the fuses have been
interrupted

40
- DEUTSCH bersetzung der Originalanweisungen
1. IDENTIFIZIERUNG
1.2. KENNDATEN
1.1. EINLEITUNG
An der Maschine ist ein Metallschild vorhanden, mit folgenden
Angaben:
Dieses Handbuch ist an die Bediener und das Fachpersonal gerichtet,
damit ein korrekte Benutzung des Gertes mglich ist.
Im Handbuch befinden sich Anweisungen fr: A Name und Adresse des Herstellers
eine korrekte Installation; B Maschinentyp
eine Funktionsbeschreibung des Gerts und jedes Gerteteils; C Seriennummer
die Ausfhrung von Einstellungen und Anlassen; D Modell
die Ausfhrung der korrekten Wartung; E Betriebsspannung
die Beachtung der Unfallverhtungsvorschriften. F Maximale Leistungsaufnahme
G Gewicht der Maschine (ntzlich fr Heben und Transport)
Hier folgend wird die Bedeutung der gebrauchten Ausdrcke erklrt: H Frequenz
GEFHRLICHE ZONE: I Baujahr
Zone in oder in der Nhe des Gerts, in der die Gegenwart einer L CE-Markierung, welche die Konformitt der Maschine mit den EG-
ausgesetzten Person ein Risiko fr die Sicherheit und Gesundheit Richtlinien 2006/42 bescheinigt
dieser Person darstellt;
AUSGESETZTE PERSON: (A)
jede Person, die sich ganz oder teilweise in einer gefhrliche Zone
befindet;
(L)
BEDIENER:
die mit der Installation, dem Betrieb, der Einstellung, der Wartung und
Reinigung des Gerts beauftragte Person;
FACHTECHNIKER: (B)
eine Fachperson, die speziell zur Ausfhrung auergewhnlicher
Wartungs- oder Reparaturarbeiten ausgebildet und befhigt wurde, die
besondere Kenntnisse ber das Gert, seinen Betrieb, die Sicherheiten (C)
und die Eingriffsarten erfordern;
(D) (I)
WICHTIGE ANMERKUNG: BEVOR DAS GERT BETRIEBSFHIG
GEMACHT WIRD, IMMER GENAU DIE IN DIESEM HANDBUCH
ENTHALTENEN TECHNISCHEN ANWEISUNGEN LESEN UND
(E) (H)
DIESE GENAUESTENS BEFOLGEN. DAS HANDBUCH UND ALLE
ANLIEGENDEN VERFFENTLICHUNGEN AN EINEM ORT (F) (G)
AUFBEWAHREN, DER ALLEN BEDIENERN ZUGNGLICH IST.

Diese Publikation kann technische Ungenauigkeiten oder Tippfehler

enthalten. Die vorliegenden Informationen ndern sich von Zeit zu Zeit.
Diese nderungen werden in sptere Ausgaben aufgenommen. ANMERKUNG: Das Schild nicht entfernen oder beschdigen, so dass
Verbesserungen oder nderungen an den beschriebenen Produkten alle Kenndaten der Maschine immer vorhanden sind.
oder Programmen knnen jederzeit vorgenommen werden.

Im Handbuch befinden sich grafische Zeichen, die folgende 1.3. ZU LASTEN DES KUNDEN
Bedeutungen kurz zusammenfassen:
Besondere vertragliche Bedingungen ausgenommen, gehen zu Lasten
des Kunden:
elektrische Vorbereitung, einschlielich Schutzleiter (Erdung);
ANMERKUNG: wichtige Hinweise, die genau zu befolgen sind.
Werkzeuge und Verbrauchsmaterialien;

ACHTUNG: Unfallverhtungsvorschriften fr den Bediener.

1.4. TECHNISCHER BEISTAND
Zur Anforderung eines Eingriffs von technischem Fachpersonal kann
WARNUNG: man kann Schden an dem Gert und/oder seinen
sich der Kunde an den Kundendienst wenden. Der Antrag ist an die
Komponenten verursachen.
Verkuferfirma per Telefax oder Telefon an die Nummern im Kap. A1
zu richten.
VORSICHT: zustzliche Nachrichten bezglich der laufenden Arbeit.

ANMERKUNG: mit Bezug auf den technischen Kundendienst der 1.5. ERSATZTEILE
MORETTO S.p.A. oder auf Originalersatzteile An der Maschine ist ein
Die benutzten Ersatzteile mssen Originalersatzteile sein.
Metallschild vorhanden, mit folgenden Angaben:

41
2. BESCHREIBUNG DES GERTS
2.1. BETRIEBSPRINZIPIEN

M R
M
R
6
5

3 2

Abbildung 1 A Abbildung 1 B

1. Luftfilter
2. Luft-Luft-Khler
3. Prozessgeblse
4. Verteilungsschieber
5. Turm in Prozess
6. Turm in Regenerierung
7. Flusskontrollventil

Die Aufgabe des Trockenlufttrockner ist, entfeuchter Luft in einen Ringkreis zu liefern.
Der Trockenlufttrockner mit zwei Trmen versehen, die abwechselnd den Prozess- und den Regenerierungszyklus ausfhren.
Der Prozesszyklus erzeugt entfeuchter Luft, die Erwrmt und dann in den Trichter befrdert wird, um dem zu behandelnden Material die Feuchtigkeit
zu entnehmen.
Der Regenerierungszyklus wird die Siebe regenerieren, nachdem diese einer Prozessphase unterzogen wurden.

2.1.1. REGENERIERUNGSZYKLUS
Unter Bezugnahme auf die Abbildung 14, strmt die Rckluft (R) vom Trichter ber den Filter (1) durch den Luftkhler (2) und wird vom Geblse (3) in den
Verteilungsschieber (4) geschoben. Vom Schieber wird die Luft in den Turm (5) geschoben, der sich in jenem Augenblick in Prozessphase befindet.

Die Luft strmt durch die Molekularsiebe, die die Feuchtigkeit aus ihr entnehmen.
Nach dem Austritt aus dem Prozessturm durchstrmt die entfeuchte Luft die Heizkammer (Prozesswiderstnde) des Turms, wo sie erwrmt wird, um dann
durch das Flusskontrollventil (7) zum Trichter (M) befrdert zu werden, der das zu entfeuchten Material enthlt.

2.1.2. REGENERIERUNGSZYKLUS
Der nicht fr die Entfeuchtungsphase benutzte Turm (6) ist mit der Regenerierungsphase beschftigt.
Bei diesem Zyklus wird ein Teil der von der Heizkammer des Prozessturms austretenden Luft in den Regenerierungsturm geschoben.
Die erwrmte Luft durchstrmt die Molekularsiebe, die im vorherigen Prozesszyklus gesammelte Feuchtigkeit an sie abgeben.
Aus dem Turm ausgetreten, wird die Luft zur Entfeuchterbasis hin befrdert, um dann ausgestoen zu werden.

Der Regenerierungszyklus ist in zwei Phasen unterteilt:

1. er beginnt mit der Phase Regenerierung-Heizung, in der die Regenerierungswiderstnde aktiviert sind;
2. es folgt die Phase Regenerierung-Belftung, in der die Regenerierungswiderstnde nicht aktiviert sind.

Am Ende der Phase Regenerierung-Belftung steht der betreffende Turm bereit, um fr den Entfeuchtungszyklus benutzt zu werden und die Maschine
kann daher eine Umschaltung der Trme ausfhren.

42
 3. TECHNISCHE EIGENSCHAFTEN
Die Trockenlufttrockner der Serie SX sind durch das Vorhandensein von zwei Trmen gekennzeichnet, die sich abwechselnd in Regenerierungs- und
Prozessphase befinden, um der Entfeuchtung Kontinuitt zu gewhrleisten.

SX 201 SX 205 SX 206

TECHNISCHE DATEN ENTFEUCHTER 50Hz TECHNISCHE DATEN ENTFEUCHTER 60Hz

Modell SX 201 SX 202 SX 203 SX 204 SX 205 SX 206 SX 201 SX 202 SX 203 SX 204 SX 205 SX 206

Luftdurchsatz m3/h 50 70 100 150 200 320 50 70 100 150 200 320

Statischer Druck mbar 130 120 200 190 200 300 100 160 220 170 220 280

* 230 V / 3F+T
* 400 V / 3F+N+T
400 V / ** 380 V / 3F+N+T
Versorgung
3F+T
***440V /
** 230 V / 3F+T *** 440 V / 3F+T
3F+N+T

Geblseleistung kW 0,4 0,7 1,3 1,6 3 5,5 0,25 0,5 1,5 1,5 2,55 4,6

* 3,5 * 3,5 * 7,0 * 7,0 -

Heizgruppe kW *2 * 3,5 * 3,5 * 7,1 * 7,1 12 2 ** 3,2 ** 3,2 ** 6,4 ** 6,4 ** 12
*** 3,5 *** 4,2 *** 8,6 *** 8,6 -
* 4,2 * 7,4 * 8,5 * 15,6 * 16,6 -
Installierte Leistung kW * 4,4 * 7,7 * 8,3 * 15,8 * 17,2 29,5 ** 3,9 ** 6,7 ** 7,8 ** 14,3 ** 15,4 ** 26,3
*** 5,0 *** 9,0 *** 10,0 *** 19,3 *** 19,8 -
* 13,4 * 17,3 * 20,2 * 23,3 * 41,1 * 45,7 -
Stromaufnahme A * 10,2 * 12,3 * 24,9 * 27,8 47,1 ** 9,5 ** 11,1 ** 13,4 ** 22,8 ** 25,5 ** 41,9
** 23,3
*** 10,4 *** 12,6 *** 15,1 *** 27,0 *** 28,6 -
* 4 * 4 * 4 * 6 * 16 * 16 -
Kabelquerschnitt mm * 2,5 *4 * 10 * 10 16 ** 2,5 ** 2,5 ** 4 ** 10 ** 10 ** 16
** 6
*** 2,5 *** 4 *** 4 *** 10 *** 10 -
Durchschnittsverbrauch bei
0,9 1,8 2,6 3,7 5,3 9,4 0,7 1,5 2,6 3,6 4,9 8,5
80C kWh

Prozesstemperatur C 70 150

Umgebungstemperatur 5C 40C (41F 104F)

Max 90% T < 30C (T < 86F)

Relative Feuchtigkeit
Max 50% T > 30C (T < 86F)
Transport- und
-25C 55C (-13F 131F)
Lagertemperatur

Schutzart IP IP42

Benutzerschnittstelle Sincro System

43
 3.1. DIMENSIONALITT

SX 201 SX 205 SX 206

Modell SX 201 SX 202 SX 203 SX 204 SX 205 SX 206

Breite (A) mm 400 491 591 840
Tiefe (B) mm 663 861 981 1387
Hhe (H) mm 1182 1369 1559 2026
Leitungsdurchmesser (d) mm 50 50 64 90
Gewicht Kg 100 165 170 230 245 600

4. SICHERHEIT - Materialtabelle -
ABS PEN PS
Der Arbeitgeber muss das Personal ber Unfallrisikos,
CA PES PSU
Schutzvorrichtungen und allgemeine Unfallverhtungsvorschriften
unterrichten. CAB PES (extrusion) PSU (extrusion)
Die Unfallverhtungsvorschriften und die Anweisungen in diesem CP PET PUR
Handbuch mssen genauestens befolgt werden. LCP PETG PVC
Jeder an und mit dem Gert Arbeitende muss den Inhalt dieser PA6 PBT SAN
Bedienungsanleitung ganz gelesen und verstanden haben. PA66 PI SB
ACHTUNG: vor Arbeitsbeginn muss der Bediener alle Schaltungen PA11 PA12 PMMA TPE
kennen; er muss auerdem die Unfallverhtungsvorschriften PC POM
respektieren. PE PP
WARNUNG: Nicht autorisierte Handhabung oder Ersatz von PE (40% lampblack) PP (40% talcum)
Gerteteilen kann die Bedingungen fr Unfallgefahr verursachen; in
PEEK PPO
diesen Fllen ist der Hersteller von jeder zivilen oder strafrechtlichen
PEI PPS
Haftung entbunden.
ACHTUNG: die Kleidung der am Gert Arbeitenden muss den
wesentlichen Sicherheitsrequisiten gem Richtlinien Nr. 89/686/CEE Um andere Materialien zu entfeuchten, muss Man der Produzent rufen.
bezglich des Gebrauchs individueller Schutzvorrichtungen Was die Behandlungstemperatur des Kunststoffs betrifft, wird
entsprechen. empfohlen, sich an den Kunststoffhersteller zu wenden.
ANMERKUNG : in der Arbeitszone drfen nie Hindernisse vorhanden Die Firma MORETTO bernimmt keinerlei Haftung fr Personen- und
sein, welche die Arbeiten des Bedieners oder Verfahren bei Notfllen Sachschden aufgrund der falschen Einstellung der
stren knnten. Trocknungstemperatur. Sollte die Maschine bereits eingestellte
Trocknungsparameter enthalten, sind diese Werte nur als annhernd zu
4.1. VORGESEHENER, NICHT VORGESEHENER betrachten und mssen mit den jeweiligen Kunststoffherstellern
berprft werden.
UND UNKORREKTER EINSATZ Die Beachtung dieser Vorschriften ist notwendig, damit die erklrten
Das Gert wurde zur Verarbeitung thermoplastischer Stoffe konstruiert. Produktionsdaten erreicht werden.
Die Benutzung des Gerts muss bei korrekter Wartung erfolgen; damit ACHTUNG: jeder Zustndige darf nur mit unbeschdigten
ist gemeint, dass die Wartung gem den in Abschnitt Wartung Sicherheitsvorrichtungen arbeiten.
angegebenen Zeiten und Arten ausgefhrt wird.
Jeder nicht den obigen Angaben entsprechende Einsatz ist als 4.2. RISIKOS, SCHUTZVORRICHTUNGEN,
unsachgem zu betrachten und wird daher die Entbindung des WARNUNGEN UND VORSICHTSMANAHMEN
Herstellers von jeder Haftbarkeit fr Personen- und Sachschden zur
Folge haben. Die angewandten Manahmen haben die Absicht, den ausgesetzten
Im Trockenlufttrockner muss der Luftstrom zwischen Granulatmassen Bediener zu schtzen (im Sinne von 2006/42/EG) und sehen die
mit Durchmesser nicht unter 2 mm erfolgen. Wird diese Bedingung Beseitigung aller Risikos vor, die durch unvorsichtige oder zufllige
nicht eingehalten, so erfolgt eine hufige Verstopfung des Rckluftfilters Verfahren aufgrund von Unaufmerksamkeit des Bedieners verursacht
und mit der Zeit knnten auch andere Gerteteile verstopft werden. werden.
Der Entfeuchtunkprozess ist fr folgenden Materialien vorgesehen: Bei korrekter Benutzung weist das Gert im Sinne der Richtlinie
2006/42/EG keine Risikos auf.

44
 Entfechtung neben Feuchtigkeit auch andere Elemente abgibt, die
4.3. UNFALLSCHUTZVORRICHTUNGEN whrend der Regenerierungsphase zusammen mit der
Die angewandten Unfallschutzvorrichtungen decken die Regenerierungsluft aus den Sieben beseitigt werden.
Risikoelemente, die whrend des Normalbetriebs auftauchen knnen.
Die unter Spannung stehenden Elektroteile haben Doppelisolierung. Komposition der Siebe
Stoff/Prparat Prparat
4.4. ZERTIFIZIERUNG Beschreibung kristallinisches Aluminosilikat
Der Trockenlufttrockner wurde gem den Verordnungen der Richtlinie Komponenten Zeolithen(Nr.CAS 1318-02-1 ; Nr.EINECS
2006/42/EG entworfen und konstruiert. Die Konformittserklrung 215-283-8)
befindet sich in der Anlage A2. Gefhrliche Komponenten Quarz(CAS-Nr. 14808-60-7 ; EINECS-
Nr.238-878-4)ca.1%
4.5. KONDITIONEN DES ARBEITSRAUMES
Fr die Gewhrleistung des korrekten Betriebs des Gertes muss es in
Rumen mit Raumtemperatur von 5 40 C und vor Unwetter 5. INSTALLATION
geschtzt (Regen, Hagel, Schnee, Nebel, usw.) verwendet werden.
Sollte der Trockenlufttrockner in korrosionsfrdernden Rumen 5.1. VERPACKUNG, VERSCHIEBUNG,
eingesetzt werden, ist es fr die Sicherheit ebenfalls wichtig, dass die
Wartungsmodalitten und Zeiten den Einsatzbedingungen angepasst SPEDITION UND TRANSPORT
werden, um den Gebrauch eines unzuverlssigen Gerts aufgrund zu In diesem Abschnitt werden alle Informationen geliefert, die fr eine
starker Abnutzung des Gerts oder seiner Komponenten zu vermeiden. korrekte Durchfhrung der Installation des Trockenlufttrockneres
Zu diesem Zweck sind weitere Informationen beim Hersteller oder dem notwendig sind.
Hndler Ihrer Zone erhltlich. WARNUNG: Diese Arbeiten mssen von Fachtechnikern,
ANMERKUNG: SCHUTZART: IP 42 vorzugsweise des Lieferanten, ausgefhrt werden; kein anderer ist zu
Eingriffen in dieser Phase befugt. Die Nichtbeachtung dieser Vorschrift
EXPLOSIONSGEFHRDETE UMGEBUNG befreit den Hersteller von jeder Haftung fr Personen- und/oder
ACHTUNG: Die Maschine wurde konzipiert ohne die minimalen Sachschden.
Bedingungen der Direktive 94/9/CE (ATEX). Man verbietet deswegen ACHTUNG: die genaue Befolgung der Installationsphase ist zur
den Benutzer ihre Verwendung in explosiven Atmosphren oder Gewhrleistung der Unfallverhtungskonditionen zum Schutze der
hnlichen. Unversehrtheit der fr das Gert Zustndigen unbedingt notwendig.
BELEUCHTUNG
Was die gute Benutzung des Gerts betrifft, kann zwischen zwei 5.2. AUSSEHEN DES VERPACKTEN GERTS
Situationen unterschieden werden, bei denen die Mindestbeleuchtung
unterschiedlich sein kann. Die verpackte Maschine prsentiert sich als ganzer Krper, der auf
Im Fall des Normalbetriebs muss der Maschinenraum so beleuchtet Palette geladen und mit Zellophan umhllt ist. Es ist wichtig, dass die
sein, dass die Schalttafel und insbesondere der Stopschalter leicht zu Inbetriebsetzungsarbeiten nach der Lieferung gem den hier
sehen sind. folgenden Verordnungen ausgefhrt werden.
Im Fall gewhnlicher Wartung muss die Beleuchtung so sein, dass die
erforderlichen Arbeiten sicher ausgefhrt werden knnen. Die uere Markierung mit dem Zeichen bescheinigt die
Was die Modalitten betrifft, mit denen die passende Beleuchtung zu Konformitt des Gerts mit den Richtlinien der Europischen
liefern ist, wird dem Benutzer die Verantwortung fr die Beachtung der Gemeinschaft fr minimalen Sicherheitsstandard.
gltigen Vorschriften bertragen.
VIBRATIONEN 5.3. ABLADEARBEITEN
Bei Einsatzbedingungen gem den in diesem Handbuch gelieferten
Anweisungen fr korrekten Gebrauch, sind die Vibrationen so, dass Die Orientierung des verpackten Gerts muss unter Beachtung der
keine gefhrlichen Situationen fr den Benutzer entstehen. Abbildungen und Aufschriften auf der Auenhlle der Verpackung
WARNUNG: Im Fall nicht normaler Vibrationen muss der Bediener das eingehalten werden.
Gert anhalten und den Kundendienst zu Rate ziehen.
ACHTUNG: Das Abladen in Gegenwart von mindestens zwei
GERUSCH Fachtechnikern mit einem Gabelstapler oder gleichwertigen
Bei korrekter Wartung ist das Gerusch des Gerts unter 80 dB(A). Es Ausrstungen mit entsprechend langen Gabeln ausfhren, die an der
ist nicht notwendig, neben der Maschine zu verweilen, da die Palette anzubringen sind.
Gegenwart des Bedieners nicht erforderlich ist.
TEMPERATUREN
Falls das Gert unter normalen Bedingungen arbeitet, bzw. falls keine
strukturellen nderungen ausgefhrt worden sind, gibt es keine Risikos
aufgrund von Berhrung von Teilen mit hoher Temperatur. In den
verschiedenen Arbeitsphasen des Trockenlufttrockneres werden
folgende Temperaturen erreicht
Entfeuchtung: dabei sind der jeweils aktivierte Turm und die
Luftfrderleitungen betroffen. An den Teilen knnen
Temperaturwerte von 150C erreicht werden.
Regenerierung: dabei sind der Turm mit den zu regenerierenden
Sieben und die entsprechenden Leitungen betroffen. Es knnen
Temperaturwerte um 300C erreicht werden.
ACHTUNG: die Art und Weise der Verbindung mit dem Granulattrichter
ist zu beachten. An den Verbindungsleitungen aus Edelstahl knnen
Temperaturen um 150C erreicht werden. Es wird empfohlen, die
Isolation der Verbindungsleitungen durchfhren und diese eigenen
Leitungen in einem Raum weit entfernt vom Benutzer aufzustellen.
4.6. ARBEITSRESTE UND
UMWELTVERSCHMUTZUNG Abbildung 2
Falls das behandelte Material das vorgesehene ist, gibt es keine
Schadstoffe im Sinne von EN626-1. Der Arbeitszyklus des
Trockenlufttrockneres erfolgt im Ringkreis, die Entfechtungsluft hat 5.4. AUSPACKEN
daher nicht die Mglichkeit, den Raum zu verschmutzen oder von ihm
verschmutzt zu werden. Die den Trockenlufttrockner enthaltende Verpackung ffnen.
Bei der Regenerierungsphase wird dagegen Warmluft in den Raum Feststellen, ob die Komponenten je nach vorher gewhlter
gegeben, welche die Siebe durchquert hat. Die Molekularsiebe sind aus Gestaltung vorhanden sind und deren Unversehrtheit berprfen.
ungiftigem Material hergestellt, aber die Abgabe in den Raum von Die Haken (Abbildung 3) zum Heben der Maschine benutzen.
Staub, der von diesem Stoff erzeugt worden ist, darf eine Die Maschine ist fr das Verschieben mit Rollen versehen
Hchstkonzentration von 3 g/m (Occupational Exposure Limit (OEL)) (Abbildung 4).
nicht berschreiten, da Atmungsbeschwerden an Personen, die diesen
Staub einatmen, auftreten knnten. Falls ein korrekt bemessener und Nach ihrer Produktion werden der Trockenlufttrockner und das gesamte
belfteter Raum vorhanden ist, so besteht dieses Risiko nicht. Zubehr separat geprft. Sollten sich beim Transport Schden an der
WICHTIGE ANMERKUNG: der Auftraggeber hat zu bewerten, ob die Gertestruktur ereignet haben, mssen diese festgestellt werden, um
Abluft von der Regenerierungsleitung direkt in die Umgebung ein Anlassen bei beschdigtem Gert zu vermeiden.
abgelassen werden kann oder ob sie mit speziellen Filtern gereinigt
werden muss. Dies ist erforderlich, wenn das plastische Material bei der

45
ANMERKUNG: Im Fall von Handhabungen oder Beschdigungen
sofort mit dem Hersteller oder dem Beauftragten der Zone Kontakt 5.6.2. Beschreibung der Teile
aufnehmen.

Abbildung 3

5.5. WAHL DES INSTALLATIONSORTES UND

SEINE VORBEREITUNG 4
ANMERKUNG: Im Maschinenraum muss mindestens 1 m Abstand
zwischen Decke und oberem Ende des Gertekrpers gewhrleistet Abbildung 4
sein.
ANMERKUNG: Im Gesamtumfang des Gerts muss ein hindernisfreier 1. Alarmlampe
Raum von 1 m gewhrleistet sein, mit Ausnahme des Stirnteils, an dem 2. Kontrolltafel SINCRO SYSTEM
sich das Steuerpult befindet, von dem jedes Hindernis mindestens 2 m 3. Hauptschalter
Abstand haben muss. 4. Rollen fr die Verschiebung
WARNUNG: damit die von der Maschine erzeugte Wrme beseitigt 5. Serielle Steckdose der Kontrolltastatur
wird, muss der Installationsort entsprechend belftet sein.

Das Gert muss in einem Raum installiert werden, der wie folgt 9 8
vorbereitet ist:
passende Beleuchtung gem UNI 10380 oder den im
Installationsland gltigen Vorschriften; 6
Erdungsanlage gem IEC 60364 oder den im Installationsland
gltigen Vorschriften;
Vorbereitung der Elektroanlage gem IEC 60364 oder den im
Installationsland gltigen Vorschriften;

5.6. MONTAGE UND INSTALLATION

Im wesentlichen besteht die Montage aus 4 Phasen:

Verbindung der Leitungen.

Verbindung der Sonden. 7
Logische Verbindung an die Heizgruppe und den Multi-Trichter
Systeme Viewer und Flowmatik (Optional). Abbildung 5
Verbindung des Trockenlufttrockneres an das Stromnetz.
6. Sicherheit- und Prozesstemperatursonden
7. Bohrungen fr das Einstecken der tragbaren Dew-Point Option
5.6.1. Untergestell DPP (siehe Par. 5.6.8).
8. Verbindungskabel VIEWER
Der Trockenlufttrockner liegt auf vier Rdern auf, die seine
9. Auslassschlauch (M) und Rckschlauch (R)
Verschiebung vereinfachen. Im Falle eines schrgen Fubodens hat
der Installateur fr das korrekte Aufstellen der Maschine zu sorgen. Die
Maschine darf whrend des Betriebs nicht aus ihrer Arbeitsstellung 5.6.3. Verbindung der Leitungen
verschoben werden.
Trockenlufttrockner Trichter und des
Verbinders VIEWER
Die Trockenlufttrockner SX-Trockenlufttrockner enthalten fr
Anwendungen bis zu 150C ein Heizaggregat.
Um die Verbindungen zwischen Trockenlufttrockner und Trichter
auszufhren, wie folgend vorgehen (Abbildung 6).
Die Auslassluft M (einem Entfeuchtungsprozess unterzogen) tritt durch
die Leitung mit der roten Schelle aus dem Trockenlufttrockner aus;
diese muss mit der entsprechenden Leitung des Trichters

46
/Heizaggregats verbunden werden, die ebenfalls gewhnlich durch
eine rote Schelle gekennzeichnet ist.
RCKSLUFT
Die Rckluft R (feuchte Luft) tritt durch die Leitung mit der hellblauen
Schelle in den Trichter ein; diese muss mit der entsprechenden Leitung
des Trichters verbunden werden, die durch eine hellblaue Schelle AUSLASSLUFT
gekennzeichnet ist.
Das mit Verbinder versehenen mehrpoligen W Kabel muss an dem
Trichter angeschlossen werden, sodass die in derselben gespannten
Viewer Vorrichtung befhigt wird.

ANMERKUNG: Das Verbindungskabel VIEWER mit dem Hopper

anschlieen (siehe Abbildung 6), falls die Konfiguration des
Trockenlufttrockneres mit Hopper und ohne Heizgruppe sein sollte.

Verbindungskabel VIEWER

M
Abbildung 7

5.6.4. Verbindung der Sonden

Die beiden mit dem Trockenlufttrockner gelieferten Sonden PT100
kontrollieren seinen korrekten Betrieb.

Prozess-Sonde
Sicherheitssonde

Die Sonden sind im oberen Teil des Trockenlufttrockneres miteinander

vereint.

Abbildung 6

Sollte das zu behandelnde Material Temperaturen erfordern, die hher Abbildung 8

als jene mit dem internen Heizaggregat zur Verfgung stehenden sind,
muss der Trockenlufttrockner an ein unabhngiges Heizaggregat der Die Sonden mssen in Trichternhe am Auslassschlauch angebracht
Serie HGV oder der Serie HGF angeschlossen werden (siehe werden (siehe Abbildung 9).
Abbildung 7).
Gewhnlich wird das mit dem Trockenlufttrockner kombinierte
Heizaggregat mit dem Trichter geliefert. Die Verbindungen zwischen
Heizaggregat und Trichter sind werkseitig ausgefhrt.
Es gengt daher, den Trockenlufttrockner am Heizaggregat / Trichter 1
anzuschlieen, wie in Abbildung 7 beschrieben.

ANMERKUNG: Fr die logische Verbindung des Dryers mit der

Heizgruppe siehe punkt 5.6.5.
2

Abbildung 9

1. Trichter-Trockenlufttrockner Verbindungsschlauch;
2. Eintrittsbohrungen fr die Sonden Pt100;
3. Sondenanschlsse;
4. Sonden Pt100.

Wie folgend vorgehen, um den Anschluss auszufhren:

47
1. die Stopfen (Abbildung 9-2) am Auslassschlauch (Abb. 9-1), in
der Nhe des Trichter-Trockenlufttrockner 5.6.6.3. Logische Verbindung zwischen
Verbindungsschlauches entfernen; Heizgruppe
2. die Anschlsse aus den Sonden ziehen (Abbildung 9-3);
3. die Anschlsse in die Bohrungen der Trichterleitung schrauben; VORSICHT: Diese Arbeit muss von einem Fachtechniker ausgefhrt
4. die Sonden in die Anschlsse stecken (Abbildung 9-4); werden;
5. positionieren; Der Trockenlufttrockner ist mit einem mehrpoligen Kabel mit 5-poligem
6. die Sonden durch Festschrauben der Anschlsse blockieren; Female-Verbinder ausgerstet.
Dieser Verbinder muss an dem entsprechenden am Leistungstafel des
WARNUNG: Bei der Anordnung der Sonden in Abbildung 9 ist die Multi-Trichter Systems angeschlossen werden.
Reihenfolge unwichtig. Die beiden Apparaturen tauschen sich auf diese Weise die zum
korrekten Betrieb des Systems notwendigen Signale aus.

5.6.5. Logische Verbindung der

Heizgruppe
Fr Anwendungen, die eine Lufttemperatur ber 150C erfordern, sind
externe Heizaggregate zu verwenden.
Damit das Heizaggregat funktionieren und die Luft erwrmen kann,
bentigt sie einer externen Zustimmung, erteilt durch den
Trockenlufttrockner.
Falls die Zustimmung nicht erteilt wird, tritt das Heizaggregat nicht in
Betrieb, obwohl es eingeschaltet ist.
Fr weitere Einzelheiten wird auf die Trockenlufttrocknerschaltplne im
Nachtrag sowie die Schaltplne des Heizaggregats im entsprechenden
Handbuch verwiesen.

5.6.6. Verbindung der zentralisierten

Anlage
5.6.6.1. Verbindung der Leitungen
Die Auslassluft (einem Entfeuchtungsprozess unterzogen) tritt durch
die Leitung mit der roten Schelle aus dem Trockenlufttrockner aus;
diese muss mit der Auslassleitung der Zentralanlage verbunden
werden, die ebenfalls gewhnlich durch eine rote Schelle
gekennzeichnet ist (siehe Abbildung 10).

Die Rckluft R (feuchte Luft) tritt durch die Leitung mit der hellblauen
Schelle in den Trichter ein; diese muss mit dem entsprechenden
Rckschlauch der Zentralanlage mit der hellblauen Schelle
verbunden sein (siehe Abbildung 10).

5.6.6.2. Verbindung der Sonden

Die beiden mit dem Trockenlufttrockner gelieferten Sonden PT100
kontrollieren seinen korrekten Betrieb.
Abbildung 11
Prozess-Sonde
Sicherheitssonde Fr weitere Einzelheiten wird auf die Trockenlufttrocknerschaltplne im
Nachtrag sowie die Schaltplne des Multi-Trichter Systems im
Die Sonden sind im oberen Teil des Trockenlufttrockneres miteinander entsprechenden Handbuch verwiesen.
vereint (siehe Abbildung 8).
Die Sonden mssen am Auslassschlauch der Zentralanlage angebracht 5.6.7. Anschluss an der Stromversorgung
sein (siehe Abbildung 10).
ANMERKUNG: Das Gert muss in einen dazu vorbereiteten Raum mit
Wie folgend vorgehen, um den Anschluss auszufhren: Elektroanlage IEC 60364 installiert werden oder den im
Installationsland gltigen Vorschriften.
1. die Stopfen am Auslassschlauch der Zentralanlage entfernen; VORSICHT: Diese Arbeit muss von einem Fachtechniker ausgefhrt
2. die Anschlsse aus den Sonden ziehen; werden; die Verbindung muss den gltigen Vorschriften entsprechen.
3. die Anschlsse in die Bohrungen der Auslassleitung der
Zentralanlage schrauben; Vor dem Anschluss an das Stromnetz:
4. die Sonden in die Anschlsse stecken;
5. positionieren; sicherstellen, dass der kurzfristige, zulssige Nennstrom am
6. die Sonden durch Festschrauben der Anschlsse blockieren; Installationspunkt nicht hher als 10 kA ist. Sollte dies nicht
berprft sein, ist sicherzustellen, dass der begrenzte
ACHTUNG: Die Sonden nicht am Eingang eines einzelnen Trichters Spitzenstrom nicht hher als 15 kA ist;
anschlieen. prfen, dass Netzspannung und - Frequenz gem den Angaben
auf dem Identifizierungsschild des Gertes korrekt sind; (siehe
WARNUNG: Bei der Anordnung der Sonden in Abbildung 10 ist die Par. 1.2);
Reihenfolge unwichtig. die Leistungsfhigkeit der Erdungsanlage sicherstellen;
sicherstellen, dass die maximale Schwankung der Netzspannung
nicht mehr als 10% und die der Netzfrequenz nicht mehr als
2% betragen;
Versorgungskabel mit einem Querschnitt verwenden, der der
Leistungsaufnahme der Vorrichtungen entspricht;
R sicherstellen, dass das Versorgungskabel unter Beachtung der
gltigen Vorschriften am dazu bestimmten Klemmenbrett
angeschlossen wird;
die Versorgungslinie durch Vorrichtungen, die gem der
Leistungsaufnahme des Gerts bemessen sind, vor
berspannungen und berstrmen schtzen.
M Bevor das Stromkabel in der Kabelhalter an der Maschinenseite
eingefhrt wird (Abbildung 12), sind die unten verzeichneten Schritte
auszufhren.
1. die elektrische Verbindung des Zweigs, an dem man sich
anschlieen will, oberhalb des Gerts durch einen
Linientrennschalter unterbrechen;
2. den Hauptschalter an der Schalttafel auf 0 stellen;
Abbildung 10

48
3. den Schaltschrank mit den Schalt- und Leistungsvorrichtungen 1. Feuchtigkeitsmesser;
des Gerts mit dem Sicherheitsschlssel ffnen; 2. Verbindungskabel zur Hauptsteuerkarte (siehe Schaltplne in
4. den Kabelhalter lockern und das Verbindungskabel einstecken; Nachtrag A1);
5. das Erdungskabel an der dazu bestimmten Klemme (gelb/grn) 3. Verbindung mit dem Rckschlauch;
anschlieen und gut befestigen; 4. Verbindung mit dem Auslassschlauch.
6. die Phasenleiter gem den Schaltplnen in Anlage A1 mit dem
dazu vorgesehenen Klemmenbrett in der Schalttafel (Abbildung
12) verbinden; 5.6.9. Vorbereitung fr das tragbare Dew-
7. den Kabelhalter anschrauben und somit das Kabel am Schrank
befestigen;
Point (DPP) Messinstrument
8. den Schrank wieder mit seinem Schlssel schlieen und den Die Trockenlufttrockner der Reihe SX werden fr die Erhebung von der
korrekten Verschluss berprfen; Temperatur Dew-Point vom Benutzer vorbereitet.
9. die Versorgung des Zweigs durch den Schalter der Elektroanlage Es ist mglich ein tragbares Gert fr die Temperatur Dew-Point
wieder aktivieren. Erhebung zu verbinden, (DPP tragbare Dew-Point Messinstrument),
durch die Dosen (siehe Abbildung 14-A-2), die auf der Hfte der
Maschine stellen.
Wenn die Erhebung auf den Trockenlufttrockner mit dem installierten
Hygrometer geschieht (DPC - Dew-Point Kontrolle), das Gert tragbarer
DPP erlaubt das korrekte Funktionieren des derselbe zu prfen.

WARNUNG: um einen Defekt des Instruments DPP zu vermeiden, ist

sicher zu stellen, dass die zu messenden Luft eine Temperatur von
70C nicht berschreitet.

Abbildung14-A

1. Auslass- und Rckschluche

Abbildung 12 2. Bohrungen fr den Anschluss des Instruments DPP (serienmig)

Wie folgend vorgehen, um das tragbare Dew-Point Messinstrument

5.6.8. Kontrolle Dew-Point (Option) anzuschlieen:
1. die Schraubverschlsse im oberen Teil des Trockenlufttrockneres
In die Trockenlufttrockner der Reihe SX wird in Option die Installation losschrauben (Abbildung 14-A-2)
von einem Hygrometer direkt an Bord Maschine (Dew-Point Control) 2. die mit dem DPP gelieferten Schnellanschlsse einstecken
vorausgesehen (siehe Abbildung 13). (Abbildung14-B);
Die Anwendung des DPC (Dew Point Control) erlaubt dem 3. das Instrument mit den Steckerbuchsen verbinden und messen;
Kontrollesystem des Trockenlufttrockneres, stndig die Qualitt der 4. das Instrument abtrennen;
Prozessluft Monitor zu machen. Die Maschine wird seinen 5. die Schraubverschlsse wieder festschrauben.
Funktionszyklus regeln, den Prozessluftwert Dew Point stndig zu
einem unteren Wert zu jenem gegliedert, auf Weise zwei Ergebnisse
erhaltend, zu erhalten, da wird es von Bedienungsfeld den grten
Wert Dew Point von Funktionieren gliedern:
der Prozess ist stndig unter Kontrolle und eventuellen Fehlern
von Leistung werden sofort von angemessenen Alarmen
angezeigt.
die Maschine regelt die Regenerationszyklen von, einerseits die
grte energetische Ersparnis fr jene Prozessbedingungen,
andererseits die kleine Nutzung der Molekular Siebe erhaltend,
also die grte Dauer in die Zeit.

4
Abbildung 14-B

3 Fr die Verbindung und den Betrieb des DPP wird auf das
entsprechende Bedienungshandbuch verwiesen.

WARNUNG: um einen Defekt des Instruments DPP zu vermeiden, ist

sicher zu stellen, dass die zu messenden Luft eine Temperatur von
70C nicht berschreitet.

Abbildung 13

49
6. BETRIEB UND GEBRAUCH BEDIENUNGS-
TASTE
Beschreibung Einzelheit Abbildung 16

6.1. ALLGEMEINE INFORMATIONEN Led fr Run

In Abbildung 15 ist der Trockenlufttrockner mit seinen Schalt- und
Kontrollvorrichtungen gezeigt.
Led fr Stop

1 Es erlaubt zu Bildschirmseite fr die nderung der

Prozesstemperatur, Alarm und Stop mit Belftung,
einzutreten.
Es erlaubt den Temperaturwert Dew-Point zu
veranschaulichen und zu gliedern
2
Es bettigt den Trockenlufttrockner

Es steigert den veranschaulichten Wert in

Programmierungsphase.
3 Es vermindert den veranschaulichten Wert in von
Programmierungsphase.

Es erlaubt sich im Inneren

5 Programmierungsbildschirmseite zu bewegen

Es unterbricht das Alarmsignal

Es erlaubt den whrend der Programmierungsphase

genderten Wert zu besttigen, und von den
Unterprogrammen zu eintreten oder zu ausgehen

Normale Einstellung des Trockenlufttrockneres

Alarm Geblsedrehsinn (Alarm 04)

bertemperaturalarm Turmluft (Thermostat spricht

an) (Alarm 10 oder 11)

Alarm Wrmeschutzvorrichtungen des

Geblsemotors (Alarm 01)

Alarm bertemperatur des Geblsemotors

Abbildung 15 (Alarm 03)

1 Alarmlampe Alarm Verzug Prozessschieber (Alarm 41)

2 Kontrolltafel SINCRO SYSTEM
3 Hauptschalter
Genereller Alarm
5 Serielle Steckdosen der Kontrolltastatur

6.2. STEUERVORRICHTUNGEN Palm Kontrolltastatur MASTER 200 (Optional) fr die

Programmierung der Maschine, Abbildung 17.
Vor der Erluterung der Programmierungsmodalitten des Gerts
werden die Steuervorrichtungen erklrt.
Kontrolltafel SINCRO SYSTEM fr die Programmierung des
Trockenlufttrockner, Abb. 16.

In Par. 6.6 werden auerdem die Hauptalarme beschrieben, die mit den
Leds auf der Kontrolltafel SINCRO SYSTEM kombiniert sind.

Abbildung 17

6.3. ANLASSEN DES GERTS

Nachdem alle beschriebenen in Kap. 5 INSTALLATION Verbindungen
ausgefhrt worden sind, ist das Gert betriebsbereit.
Das Anlassen besteht aus folgenden Phasen:
Ladung des mit dem Entfeuchter kombinierten Trichters
Anlassen des Trockenlufttrockneres
ANMERKUNG: die Programmierungsmodalitten sind in Par 6.5
Abbildung 16
erlutert.

Um das Anlassen auszufhren, nach den hier folgenden Anweisungen

vorgehen:

50
 Den Hauptschalter bettigen, Abbildung 15-3;
Falls von der Kontrolltafel angezeigte Alarmsituationen bestehen, 6.5.1.1. Eingabe und nderung der
Prozesstemperatur und des
diese beseitigen und die Taste drcken; Alarmtemperatur
Die Prozesstemperatur eingeben, siehe Par. 6.5.1.1; Die eingestellten Temperatur- und Alarmparameter sind sowohl mit
Das Maxalarmtemperatur eingeben, siehe Par. 6.5.1.1; Gert auf Run als auch mit Gert auf Stop (auch Stop mit Belftung)
Das Minimumalarmtemperatur eingeben, siehe Par. 6.5.1.1; vernderlich.
Das Stoptemperatur eingeben, siehe Par. 6.5.1.1;
(Falls Feuchtigkeitsmesser vorhanden) Die gewnschte Dew-Point- Beisp.:
Temperatur eingeben, siehe Par 6.5.1.10; Prozesstemperatur =100 C
Maxalarmtemperatur =130 C
Den Trockenlufttrockner durch Druck auf die Taste aktivieren. Minimumalarmtemperatur =80 C
Stop mit Belftung Temperatur =100 C
ACHTUNG: Beim ersten Anlassen den Drehsinn des Geblses
kontrollieren, indem das Auslassrohr herausgezogen und nach ZUR EINGABE DES GEWNSCHTEN TEMPERATURWERTES
berprfung, ob die Luft in die Umgebung geblasen wird. Im
gegenteiligen Fall, angeschlossenen Phasen umkehren.
ACHTUNG: Sollte der Trockenlufttrockner lnger als einen Monat
unbenutzt geblieben oder sollten die Siebe bei der Lieferung besonders
feucht sein, so knnte die anfngliche Leistung der Maschine nicht
optimal sein.
Aus diesem Grunde soll 1 bis hchstens 3 Regenerierungszyklen
gewartet werden, damit die Siebe im Turm vollstndig regeneriert Prozesstemperatur
werden.
ANMERKUNG: In dieser Anfangsphase knnte das Gert den Alarm
23 (Dew-Point) anzeigen, um zu melden, dass dieser Parameter nicht
optimal ist. Diese Meldung beeintrchtigt den normalen Betrieb des
Gerts nicht, sollte sie jedoch auch nach der genannten Phase
erscheinen, ist der Kundendienst zu Rate zu ziehen.
ACHTUNG: Die oben beschriebene Phase ist mit leerem Trichter
auszufhren, falls die behandelten Materialen nicht zu lange auf hohen
Temperaturen gehalten werden knnen.

Maxalarmtemperatur
6.4. ANHALTEN DES
TROCKENLUFTTROCKNERES
6.4.1. Normaler Stopp (Stopp mit
Belftung)
Das normale Anhalten des Trockenlufttrockneres erfolgt mit der Taste

. Dieses Verfahren deaktiviert in einer ersten Phase die

Prozesswiderstnde, der Betriebszyklus und die Belftung werden
jedoch fortgesetzt, bis Prozesstemperatur und Materialtemperatur unter Minimum-
der Temperatur von Stop mit Belftung sind. Nach Erreichen dieser Alarmtemperatur
Temperatur beginnt die zweite Phase, in der alle Widerstnde
abschalten, die Belftung aber fr eine vorbestimmte Zeit
(Fabrikparameter) fortgesetzt wird, so dass weiterhin Wrme aus den
Heizkammern und den Trmen entsorgt wird.
Nach dieser Zeit kann die Maschine ausgeschaltet werden, indem der
Hauptschalter auf 0 gestellt wird.
ANMERKUNG: Der belftete Stopp wird zum Schutz der Heiz.- und
Regenerationswiederstnde realisiert.

6.4.2. Stop wegen Notfall Stop mit Belftung

ANMERKUNG: Das Notstopp wird durch direkte Bettigung des Temperatur
Hauptschalters 3 (Abbildung 15) nur bei absolutem Bedarf
ausgefhrt.
Die Maschine haltet sofort und, zur folgender Neuzndung, sie wird
wiederlosgehen, von genau dem Punkt, in dem es im Augenblick der
Festnahme war.
Das ist deswegen ein Notaus-Schalter.
ZUR BEENDIGUNG UND NDERUNG JEDERZEIT

6.5. NORMALBETRIEB
In diesem Paragraph sind die Programmierungsmodalitten des
6.5.1.2. Sichtanzeige der Parameter
Trockenlufttrockneres beschrieben. Zur Ansicht der Arbeitsparameter wie folgt vorgehen:
Die Abb. 15 zeigt die Kontrolltafel SINCRO SYSTEM fr die
Programmierung des Trockenlufttrockeneres, und den Serienanschluss
der KONTROLLTASTATUR MASTER 200 (OPTIONAL), die ebenfalls
zur Programmierung benutzt werden kann.
Whrend des Normalbetriebs zeigt der Display die gelesene aktuelle
Temperatur (oben) und den eingegebenen Set-Wert des Prozesses
(unten).
Sicherheitssonde
6.5.1. Betrieb des Trockenlufttrockneres (Falls vorhanden)

durch SINCRO SYSTEM

Bettigen Sie den Hauptschalter "3" (Abbildung 15) und prfen Sie die
Einschaltung des Led fr STOP oben links von Bedienungstafel
SINCRO SYSTEM (Abbildung 16).

Die Taste drcken; der Trockenlufttrockner fhrt eine innen

Kontrolle aus und wenn es keine Abweichung festgestellt wird, tritt es in Materialsonde
Betrieb ein, da bettigt es den grnen Led Run (Abbildung 16). (Falls vorhanden)

51
 SICHTANZEIGE DER MATERIALTEMPERATUR

Mehrmals auf Taste drcken, bis die folgende

Bildschirmseite erscheint:
Prozessreglerparameter

Wochen
Programmierer
6.5.1.5. Prozessreglerparameter
AKTIVIERUNG DES AUTOTUNING-VERFAHRENS
Mit dem Autotuning-Verfahren berechnet die Maschine die Parameter
des PID-Reglers erneut, um eine bessere Regelung der
Prozesstemperatur zu erhalten.
Das Verfahren kann nur aktiviert werden, wenn sich die Maschine auf
STOP (OFF oder VENT Seite) befindet;
Feuchtigkeitsmesser

Mehrmals auf Taste drcken, bis die folgende

Bildschirmseite erscheint:

Wartungsparameter

Fabrikparameter

3 Sek.

Kommunikationsparameter

ANSICHT DER REGELPARAMETER

Die Ansicht der Parameter ist mit auf RUN aktivierter Maschine
mglich.

Parameter der Mehrmals auf Taste drcken, bis die folgende

Sonderfunktionen Bildschirmseite erscheint:

Bypass-
Parameter
(Falls vorhanden)

ZUR BEENDIGUNG UND NDERUNG JEDERZEIT

6.5.1.3. Sichtanzeige der Proportionalgewinn

Sicherheitstemperatur des Prozessreglers
ANMERKUNG: (Falls vorhanden) die von der Sicherheitssonde
gemessene Temperatur kann gesehen werden.

Integralgewinn
des Prozessreglers

6.5.1.4. Sichtanzeige der Materialtemperatur

ANMERKUNG: Auf Anfrage kann eine Sonde
(Materialtemperatursonde) fr die Temperaturmessung des Materials Befhigung der
im Trichter installiert werden. Integralkomponente
des Prozessreglers

52
 6.5.1.8. Bypass-Parameter

Mehrmals auf Taste drcken, bis die folgende

Bildschirmseite erscheint:
derivativer Gewinn
des Prozessreglers

Befhigung der
derivativen Komponente
des Prozessreglers

6.5.1.6. Kommunikationsparameter Bypass-Temperatur

in Graden
Falls der Trockenlufttrockner an einen Supervisionssysteme
angeschlossen oder Teil einer Sincro SHG Anlage ist, mssen die
Kommunikationsparameter eingestellt werden.

Mehrmals auf Taste drcken, bis die folgende

Bildschirmseite erscheint:
Erhaltungstemperatur
in Graden

6.5.1.9. Programmierung und Sichtanzeige

des Timers / der Uhr
ANMERKUNG: Diese Funktion ist nur aktiv, falls die
Wochenprogrammierkarte (Uhrmodul) vorhanden ist und das Gert sich
in Stop befindet (rote Led ein).

AKTIVIERUNG DER UHR

Zur Aktivierung oder Deaktivierung des Wochenprogrammierers ist
gem den Angaben auf dem folgenden Plan vorzugehen.

Netzwerkadresse (1 128) Mehrmals auf Taste drcken, bis die folgende

Bildschirmseite erscheint:

Datenbertragungs- No Uhr deaktiviert

Yes Uhr aktiviert
Geschwindigkeit

6.5.1.7. Parameter der Sonderfunktionen

Am Ende der Programmierung werden die Tage ( G ) mit einer Zahl in
der folgenden Reihenfolge kombiniert:
Mehrmals auf Taste drcken, bis die folgende
1. MONTAG
Bildschirmseite erscheint: 2. DIENSTAG
3. MITTWOCH
4. DONNERSTAG
5. FREITAG
6. SAMSTAG
7. SONNTAG

PROGRAMMIERUNG DER UHR

Falls die Uhrzeit der Ausschaltung OFF vor der Uhrzeit der
Einschaltung ON ist, so wird eine Fehlermeldung ERROR gezeigt.

Mehrmals auf Taste drcken, bis die folgende

Bildschirmseite erscheint:

Befhigung der Funktion

ON/OFF ferngesteuert

Befhigung der Funktion

Energieersparnis der heutige Tag

zur nderung

53
 AKTIVIERUNG DES FEUCHTIGKEITSMESSERS
Zur Aktivierung oder Deaktivierung des Feuchtigkeitsmessers ist
gem den Angaben auf dem folgenden Plan vorzugehen.
die aktuelle Uhrzeit Dieser Bezugswert kann nur gendert werden, wenn sich der
Entfeuchter auf Stop befindet.
zur nderung
Mehrmals auf Taste drcken, bis die folgende
Bildschirmseite erscheint:

die aktuelle Minute

No Feuchtigkeitsmesser
zur nderung deaktiviert
Yes Feuchtigkeitsmesser
aktiviert
UM DEN GEWNSCHTEN DEW POINT WERT EINZUGEBEN
Whrend des Normalbetriebs, Gert auf Run (grne Led ein), zeigt der
untere Display (grne Schriftzeichen) den effektiv gemessenen Dew

Tag (g) U. Uhrzeit Point Wert. In dieser Kondition kann durch Druck auf die Taste die
fr Start eingegebene Dew-Point Temperatur als Bezugnahme angezeigt
werden.
zur nderung Um den Dew-Point Temperaturwert einzugeben, muss der
Trockenlufttrockner auf Stop sein (rote Led eingeschaltet

2 Sek.

Tag (g) U. Minute

fr Start

zur nderung

6.5.1.11. Sichtanzeige der Fabrikparameter

Whrend des Normalbetriebs auszufhren; wie folgt vorgehen::
Tag (g) U. Uhrzeit SICHTANZEIGE DER FABRIKPARAMETER
fr Stop
Mehrmals auf Taste drcken, bis die folgende
zur nderung Bildschirmseite erscheint:

Tag (g) U. Minute

fr Stop

zur nderung

ZUR BEENDIGUNG UND NDERUNG JEDERZEIT

6.5.1.10. Eingabe und nderung der Dew-Point- FABRIKSPARAMETER

Temperatur DISPLAY INFORMATIONEN
ANMERKUNG: Dieser Parameter wird nur benutzt, falls der Vorhandensein des Wochenprogrammierers:
Feuchtigkeitsmesser (Dew-Point) vorhanden ist. P1 Nicht vorhanden = no, vorhanden = yes
Nicht benutzt
P2
BEDEUTUNG DES PARAMETERS UND AUSWIRKUNG DER Vorhandensein des Feuchtigkeitsmessers:
EINSTELLUNG P3 Nicht vorhanden = no, vorhanden = yes
Der Parameter misst die Menge an in der Trocknungsluft vorhandener Sichtanzeige der Temperaturen in Graden:
Feuchtigkeit. Insbesondere, je niedriger die Dew Point Temperatur ist, P4 Celsius = no, Fahrenheit = yes
desto geringer ist der Wassergehalt in der Luft; das heit, dass ein Sicherheitssonde (Optional):
niedriger Dew Point Wert trockene Luft bedeutet. Dieser Parameter wird P5 deaktiviert = no, aktiviert = yes
andauernd gemessen; am unteren Display wird der Messwert gezeigt. Materialtemperatursonde (Optional):
P6 deaktiviert = no, aktiviert = yes,
Der eingegebene Wert wird vom Entfeuchter benutzt, um den
Aktuelle Tabelle der Arbeitsparameter:
Austausch zwischen den Molekularsieben zu betreiben und die P7 (1, 2, 3)
maximale Betriebseffizienz beizubehalten. Erwrmungszeit in Regenerierung Tabelle
P8 Stunden
WARNUNG: die Sonde des Instruments demontieren, sie wrde P9 Minuten
dadurch sofort ihre Eichung verlieren. Khlzeit in Regenerierung ab Tabelle 1
P10 Stunden
P11 Minuten
Wartezeit Turmaustausch ab Tabelle 1
P12 Stunden
P13 Minuten

54
 DISPLAY INFORMATIONEN
Erwrmungszeit in Regenerierung ab Tabelle 2 6.5.2. Betrieb des Trockenlufttrockneres
P14 Ore
P15 Minuti durch Kontrolltastatur MASTER 200
Khlzeit in Regenerierung ab Tabelle 2 ANMERKUNG: Als Sonderzubehr ist die Kontrolltastatur MASTER
P16 Stunden 200 erhltlich, mit der das Gert wie mit der Kontrolltafel betrieben
P17 Minuten werden kann.
Wartezeit Turmaustausch ab Tabelle 2
Die Kontrolltastatur vereinfacht die Programmierung und Sichtanzeige
P18 Stunden
P19 Minuten generell.
Erwrmungszeit in Regenerierung ab Tabelle 3 Fr die Verfahren Programmierung, Sichtanzeige und Alarme das
P20 Stunden Handbuch der MASTER 200 zu Rate ziehen Kap. Trockenlufttrockner.
P21 Minuten
Khlzeit in Regenerierung ab Tabelle 3
P22 Stunden 6.6. ALARME, UNGEWHNLICHE
P23 Minuten
Wartezeit Turmaustausch ab Tabelle 3 SITUATIONEN, NOTFLLE
P24 Stunden ANMERKUNG: Strungen werden auer von den Alarmlampen
P25 Minuten (Abbildung 15) auf der Kontrolltafel SINCRO SYSTEM auch an der
Zeit fr Prozesszyklus
Kontrolltastatur MASTER 200 (falls vorhanden) gezeigt, wenn diese am
P26 Stunden
P27 Minuten Serielle Verbinder angeschlossen wird
Wartezeit fr Austausch zw. Regenerierungs- und Prozesszyklus
P28 Stunden
P29 Minuten
6.6.1. Alarme des Trockenlufttrockneres
Temperatur am Ende der Heizphase Die Alarme werden vom Trockenlufttrockner verwaltet, indem er eine
P30 Identifizierungsnummer zur Kontrolltafel und dieselbe Nummer mit einer
Temperatur am Ende der Khlphase Bemerkung zur Kontrolltastatur sendet.
P31
Nicht benutzt
P32 Beim Druck auf die Taste der Kontrolltafel berprft das Software
Nicht benutzt den Status der Alarme; eventuelle in dieser Phase oder whrend des
P33 Betriebs wahrgenommene Strungen werden am Display wie folgt
Belftungszeit nach Stop des Trockenlufttrockneres (Minuten)
P34
gezeigt: Error XX
Die Regenerierungstemperatur hat den festgesetzten Wert nicht Wobei XX die Nummer des festgestellten Alarms ist (der Alarm wird
P35 innerhalb der Grenzzeit erreicht (Minuten). auch auf der Kontrolltastatur gezeigt)
Trockenlufttrocknertyp
P36
Aktivierungstemperatur der Funktion Energieersparnis
P37
Nicht benutzt
P38
Befhigung der Bypass-Funktion:
P39 Nicht vorhanden = no, vorhanden = yes
Nicht benutzt Es gibt zwei Alarmtypen.:
P40
Gradient der Regenerierungs-Schwelle
BLOCKIEREND bei einem solchen Alarm blockiert sich das Gert. Das
P41
Sampling-Zeit
P42
Problem lsen, das ihn erzeugt hat, dann die Taste
Zeit fr Aktualisierungsleistung
P43
Belftung Delta und fr die erneute Inbetriebsetzung drcken.
P44
Austauschersaktivierungs-Temperatur
P45 NICHT BLOCKIEREND: bei einem solchen Alarm meldet das Gert die
Austauschersdeaktivierungs-Delta Strung, setzt aber die Arbeit fort. Die Ursache des
P46 Alarms beseitigen.

AL TYP BESCHREIBUNG URSACHE ABHILFE/BERPRFUNGEN

01 Blockierend Magnetthermischer Schalter Der Filter ist verstopft Den Filter reinigen
Prozessgeblse Die Verstopfungen beseitigen
Die Luftleitungen sind verstopft
Es erfolgte ein Ansprechen des Den
Der Motorschutz (QP) ist defekt Motorschutz (QP) ersetzen
magnetthermischen Schalters des (Kundendienst)
Prozessgeblses, da eine hhere Das Geblse hat mechanisch Das Geblse ersetzen (Kundendienst)
Stromaufnahme als normal Probleme oder ist defekt berprfung: kontrollieren, ob der vom
wahrgenommen wurde Geblse bei Leerbetrieb aufgenommene Strom
innerhalb der auf dem Schild angegebenen
Werte bleibt.

03 Blockierend bertemperatur der Luft im Eingang Die Khlerrippen sind verstopft Reinigen
zum Prozessgeblse Anschlusskabel der Sonden Ersatz der Sonden (BTDOUT und BTSOUT)
Die Temperatur der Rckluft vom (BTDOUT und BTSOUT) (Kundendienst)
Trichter ist zu hoch; die Sonde hat die beschdigt oder Bruch der Sonden
bertemperatur der Luft im Eingang (BTDOUT und BTSOUT)
zum Prozessgeblse wahrgenommen.
04 Blockierend Falscher Drehsinn des Geblses Falscher Anschluss der Phasen der Den Anschluss von zwei der drei Phasen der
(Optional) elektrischen Versorgung elektrischen Versorgung umkehren
Die Maschine hat den unkorrekten
Drehsinn des Geblses
wahrgenommen.

09 Nicht Filter verstopft (Optional) Der Filter ist verstopft Den Filter reinigen
blockierend Der Druckwchter hat eine Strung im Betriebsstrung des Druckwchter Den Druckwchter (SPF) ersetzen
Luftkreislauf wahrgenommen. (SPF) (Kundendienst)

55
AL TYP BESCHREIBUNG URSACHE ABHILFE/BERPRFUNGEN
10 Blockierend Thermostat linker Turm Ungengender Luftstrom Den Filter reinigen oder die
Durch die Thermometerkugel an der Die Maschine wurde bei aktivierten Ursachenbeseitigen, die einen passenden
Basis des Turms wurde eine Widerstnden mit dem Fluss nicht ermglichen
Temperatur vermessen, die hher als Hauptschalter angehalten; aufgrund Warten, bis die Temperatur gesunken ist
die geeichte Schwelle ist. der Wrmetrgheit erfolgt eine
Temperatursteigerung beim
Einschalten (falls eingeschaltet
wird, bevor die Wrmetrgheit
wirkungslos wird)
Betriebsstrung des Sensors SSTS Den Sensor SSTS ersetzen (Kundendienst)

11 Blockierend Thermostat rechter Turm Ungengender Luftstrom Den Filter reinigen oder die Ursachen
Durch die Thermometerkugel an der beseitigen, die einen passenden Fluss nicht
Basis des Turms wurde eine Die Maschine wurde bei aktivierten ermglichen.
Temperatur vermessen, die hher als Widerstnden mit dem Hauptschalter Warten, bis die Temperatur gesunken ist
die geeichte Schwelle ist. angehalten; aufgrund der
Wrmetrgheit erfolgt eine
Temperatursteigerung beim
Einschalten (falls eingeschaltet
wird, bevor die Wrmetrgheit
wirkungslos wird).
Betriebsstrung des Sensors SSTD

Den Sensor SSTD ersetzen (Kundendienst)

13 Blockierend Notfall Spannungsabfall im Netz Den Zustand des Netzes berprfen und
Das Kontrollsystem der Maschine hat kontrollieren, ob es dem Bedarf der
eine Strung im elektrischen Maschine entspricht
Versorgungssystem festgestellt. Die Maschine wurde bei aktivierten Warten, bis die Temperatur gesunken ist
Widerstnden mit dem
Hauptschalter angehalten; aufgrund
der Wrmetrgheit erfolgt eine
Temperatursteigerung beim
Einschalten (falls eingeschaltet
wird, bevor die Wrmetrgheit
wirkungslos wird).
Defekt des Kontaktglieds (KS) Den Betrieb des Kontaktglieds (KS)
kontrollieren, gegebenenfalls ersetzen
(Kundendienst)

17 Blockierend Sicherheitssonde Das Anschlusskabel ist beschdigt Die Sonde ersetzen BSP (Kundendienst))
Betriebsstrung der Sicherheitssonde oder die Sicherheitssonde ist defekt Den elektrischen Anschluss der Sonde (BSP)
kontrollieren
18 Nicht Defekte Materialsonde (Optional) Die Sicherheitssonde (BR) ist defekt, Die Sonde ersetzen (BR) (Kundendienst)
Blockierend Betriebsstrung der Sonde (BR) das Anschlusskabel ist beschdigt Den elektrischen Anschluss der Sonde (BR)
kontrollieren
21 Blockierend Beschdigte Prozesssonde Das Anschlusskabel ist beschdigt Die Sonde ersetzen BP (Kundendienst)
Betriebsstrung der der die Sicherheitssonde BP ist Den elektrischen Anschluss der Sonde (BP)
Prozesskontrollsonde (BP) defekt kontrollieren

22 Blockierend Prozessbertemperatur Falsche Eingabe der Die Alarmtemperaturschwelle berprfen; sie

Die Sonde hat eine bertemperatur Prozesstemperatur darf nicht zu nah an der
des Prozesses wahrgenommen Prozesstemperaturschwelle eingestellt sein
Statische Relais in Kurzschluss Die defekten Relais ersetzen
23 Nicht Dew-Point Zuviel Raumfeuchtigkeit berprfen und gegebenenfalls die
Blockierend Das System meldet, dass der Prozess vorgesehenen Einsatz-Raumbedingungen
nicht mit den eingegebenen Werten wiederherstellen
erfolgt (berschreitung von 20C des Gebrochene, nicht angeschlossene Die Rohrleitungen instandsetzen
eingegebenen Dew-Point-Wertes) Rohrleitungen oder Leckagen im
Khler
Falsche Eingabe des Dew-Point Den Dew-Point-Temperaturwert neu eingeben
Wertes Die Feuchtigkeit aus dem Material beseitigen
Zuviel Feuchtigkeit im Material Die Hygrometersonde eichen oder ersetzen
Betriebsstrung der lassen (Kundendienst)
Hygrometersonde

24 Nicht Verzug Heizung Turm rechts Unterbrechung der Die Sicherungen ersetzen
Blockierend Die werkseitig eingegebene Schutzsicherungen der
Temperatur wurde innerhalb der Widerstnde Die Sonde ersetzen (Kundendienst)
vorgesehenen Zeit nicht erreicht Anschlusskabel schadhaft oder
Betriebsstrung der Sonde Den Widerstand ersetzen (Kundendienst)
Bruch des Widerstandes
25 Nicht Verzug Heizung Turm links Unterbrechung der Die Sicherungen ersetzen
Blockierend Die werkseitig eingegebene Schutzsicherungen der
Temperatur wurde innerhalb der Widerstnde Die Sonde ersetzen (Kundendienst)
vorgesehenen Zeit nicht erreicht Anschlusskabel schadhaft oder
Betriebsstrung der Sonde Den Widerstand ersetzen (Kundendienst)
Bruch des Widerstandes
26 Blockierend bertemperatur Turm rechts Statische Relais in Kurzschluss Die defekten Relais ersetzen
Regenerierung Betriebsstrung des Thermoelements Den Sensor ersetzen (Kundendienst)
Die Temperatur im Turm hat die oder Defekt im Anschlusskreislauf
Sicherheitsschwelle berschritten

56
AL TYP BESCHREIBUNG URSACHE ABHILFE/BERPRFUNGEN
27 Blockierend bertemperatur Turm links Statische Relais in Kurzschluss Die defekten Relais ersetzen
Regenerierung Betriebsstrung des Thermoelements Den Sensor ersetzen (Kundendienst)
Die Temperatur im Turm hat die oder Defekt im Anschlusskreislauf
Sicherheitsschwelle berschritten
28 Nicht Hchstzahl an Regenerierungen fr Die Hchstzahl an vorgesehenen Wartung: die Molekularsiebe ersetzen. Nach
Blockierend programmierte Wartung Regenerierungszyklen dieser Arbeit die Zhlung auf Null stellen,
berschritten (Fabrikparameter) seit dem letzten indem mehr als 4 Sek. Lang auf Reset
Ersatz der Molekularsiebe in den gedrckt wird.
Trme wurde erreicht und
berschritten

29 Nicht Hchstzahl an Betriebsstunden fr Die Hchstzahl an vorgesehenen Der Zustand des Filters muss kontrolliert
Blockierend programmierte Wartung Betriebsstunden (Fabrikparameter) werden; den Filter gegebenenfalls reinigen
berschritten fr die programmierte Wartung oder ersetzen. Nach dieser Arbeit die
wurde erreicht Zahlung auf Null stellen, indem mehr als 4
Sek. lang auf Reset gedrckt wird.

36 Nicht Untertemperatur der Luft im Der Luftschlauch im Eingang ist nicht Instandsetzen und die Verbindung sichern
Blockierend Eingang zum Trichter mehr angeschlossen
Das System hat eine Temperatur im Unterbrechung der Die Sicherungen ersetzen
Eingang zum Trichter festgestellt, die Schutzsicherungen der
niedriger als die eingegebene ist Prozesswiderstnde
Bruch des Prozesswiderstandes Den Prozesswiderstand ersetzen
(Kundendienst)
Bruch der Sonde (BP) oder Die Sonde ersetzen (BP) (Kundendienst)
beschdigtes Kabel

37 Nicht Verzug Heizung Luftaustritt Turm Geringer Luftstrom Den Filter reinigen oder die Ursachen
Blockierend links/rechts beseitigen, die einen passenden Fluss nicht
Die eingegebene Temperatur wurde ermglichen
innerhalb der vorgesehenen Zeit nicht Bruch der Die Regenerierungswiderstnde ersetzen
erreicht Regenerierungswiderstnde (Kundendienst)
Anschlusskabel der Sonden Ersatz der Sonden (BTDOUT und BTSOUT)
(BTDOUT und BTSOUT) (Kundendienst)
beschdigt oder Bruch der Sonden
(BTDOUT und BTSOUT)
38 Nicht Verzug Khlen Luftaustritt Turm Der Luftstrom ist unterbrochen oder Den Luftstrom wiederherstellen
Blockierend links/rechts geringfgig
Der Anschluss der Sonde (BTDIN Den Anschluss der Sonde (BTDIN und BTSIN)
und BTSIN) ist schadhaft sicherstellen (Kundendienst)
Defekt der Sonden (BTDIN e BTSIN) Ersatz der Sonden (BTDIN und BTSIN)
(Kundendienst)
41 Blockierend Verzug Prozessschieber Kein Wechsel rechts, der Endschalter Kontrollieren
(SFS) des Wechselventils ist nicht - den Zustand der Endschalter
aktiviert oder der Endschalter - Motorschieber berprfen (MC)
(SFD) ist aktiviert, - Motorsteuerkarte berprfen (ACM)
Oder:
Kein Wechsel links, der Endschalter
(SFD) des Wechselventils ist nicht Die schlecht funktionierenden Komponenten
aktiviert oder der Endschalter (SFS) ersetzen (Kundendienst)
ist aktiviert)
Der Schieber ist blockiert

Den Schieber ersetzen (Kundendienst)

43 Blockierend Defekte Luftaustrittsonde rechter Der Anschluss der Sonde (BTDOUT) Die Sonde ersetzen (BTDOUT)
Turm (BTDOUT) ist schadhaft und/oder das Kabel ist (Kundendienst)
beschdigt und/oder die Sonde ist Den elektrischen Anschluss der Sonde
defekt (BTDOUT) kontrollieren
44 Blockierend Defekte Lufteintrittsonde rechter Der Anschluss der Sonde (BTDIN) ist Die Sonde ersetzen (BTDIN) (Kundendienst)
Turm (BTDIN) schadhaft und/oder das Kabel ist Den elektrischen Anschluss der Sonde
beschdigt und/oder die Sonde ist (BTDIN) kontrollieren
defekt
45 Blockierend Defekte Luftaustrittsonde linker Der Anschluss der Sonde (BTSOUT) Die Sonde ersetzen (BTSOUT)
Turm (BTSOUT) ist schadhaft und/oder das Kabel ist (Kundendienst)
beschdigt und/oder die Sonde ist Den elektrischen Anschluss der Sonde
defekt (BTSOUT) kontrollieren
46 Blockierend Defekte Luftaustrittsonde linker Der Anschluss der Sonde (BTSIN) ist Die Sonde ersetzen (BTSIN) (Kundendienst)
Turm (BTSIN) schadhaft und/oder das Kabel ist Den elektrischen Anschluss der Sonde
beschdigt und/oder die Sonde ist (BTSIN) kontrollieren
defekt

6.7. VIEWER-ALARM
AL TYP BESCHREIBUNG URSACHE ABHILFE/BERPRFUNGEN
Er92 Nicht Kommunikationsprobleme mit den Der Anschluss an den VIEWER ist Den elektrischen Anschluss zwischen Viewer
blockierend Viewer unterbrochen und Trockenlufttrockner kontrollieren
(Kundendienst)

ANMERKUNG: Whrend des Normalbetriebs zeigt das Display den effektiv gemessenen Temperaturwert an.

57
 6.7.1. Anzeige Filter verstopft Ersatz der Siebe;
Die Mglichkeit, Problemen aufgrund von Verstopfung des Eichung der Dew-Point-Sonde (falls vorhanden);
Prozessfilters vorzubeugen, wird durch die Einfgung eines Anzug der Heizwiderstnde;
Sicherheitsdruckwchters garantiert, der fhig ist, Differenzen um 20 Kontrolle der Luftzuleitungen;
mbar zwischen ein- und ausgehender Luft zu messen Kontrolle der Druckfedern der Siebe;
(Fabrikparameter). Ersatz von Sicherungen;
Der Alarm wird gegebenenfalls mit der Ziffer 09 gemeldet (siehe ACHTUNG: die fr die Wartung festgesetzten Flligkeiten drfen nicht
Alarmestabelle Par. 6.6.1.). als exakt betrachtet werden, falls das Gert in besonders staubiger
Umgebung arbeitet.
7. REINIGUNG UND 8.1. GEWHNLICHE WARTUNG
AUERBETRIEBSETZUNG
8.1.1. Reinigung der Luftfilter
7.1. REINIGUNG Das Gert wird alle 200 Betriebsstunden melden, dass die
Filterreinigung notwendig ist. Falls jedoch in sehr staubiger Umgebung
Fr die Reinigung der Blechteile nicht korrodierende
gearbeitet wird oder man sehr staubige Materialien benutzt, kann diese
Reinigungsmittel fr den Lack oder die betreffende Metallflche
Zeitgrenze zu lang sein; es wird daher empfohlen, die
benutzen.
Raumbedingungen immer genau zu bewerten und - falls ntig - die
Fr die Reinigung der Tafel SINCRO SYSTEM ein mit denaturiertem
Filter hufiger zu reinigen.
thylalkohol oder mit Wasser angefeuchtetes Tuch verwenden.
Die Hufigkeit der Filterwartung wird durch den Alarm 29 gemeldet
WARNUNG: keine Lsemittel zur Reinigung der Paneel SINCRO siehe die Alarmtabelle in Par. 6.6.1.
SYSTEM benutzen ACHTUNG: Das ist verboten, die Filter herauszunehmen, wenn das
Gert in Betrieb ist , weil dadurch die Verstopfung der Geblse und die
Verschlechterung der Molekularsiebe bewirkt wird.
7.2. AUERBETRIEBSETZUNG UND LAGERUNG
Auerbetriebsetzung:
1. die Maschine von den Versorgungen abtrennen
2. stabil aufstellen.
Im Fall einer Lagerung ist wie folgend vorzugehen:
1. die Maschine durch Bettigung des Linientrennschalters vom
Stromnetz abtrennen;
2. den Hauptschalter auf 0 (OFF) stellen;
3. das Vorderpaneel ffnen;
4. das Stromkabel von den Klemmen der Versorgungstafel
abtrennen (siehe das Kapitel INSTALLATION);
5. alle Arbeitsreste aus der Maschine entfernen;
6. die Maschine wieder schlieen;
7. Mit einer Nylonplane oder hnlichem zudecken;
8. An einem geeigneten Ort lagern und sicherstellen, dass sie richtig
befestigt ist.
Abbildung 18
Sollte das Gert demontiert werden mssen, bis einschlielich Punkt 6
oben vorgehen, dann die verschiedenen:
Werkstoffe trennen und gem den gltigen Vorschriften lagern. Die zu befolgende Arbeitssequenz ist:
1. Vor Eingriffen immer die elektrische Verbindung vor der Maschine
mit dem Linientrennschalter unterbrechen;
2. den Hauptschalter (Abb. 15-3) auf 0 (OFF) stellen, um zu
8. WARTUNG vermeiden, dass die Maschine bei erneutem Vorhandensein der
Spannung gestartet werden kann;
ACHTUNG: Wartungsarbeiten drfen erst ausgefhrt werden, nachdem 3. warten, dass sich die Maschine abkhlt, so dass auch das
die Spannung zur Anlage mit dem Linientrennschalter abgeschaltet Filtergehuse abkhlen kann;
wurde. 4. Die Kugelgriffe von den Filterdeckeln abschrauben (siehe Abb.
ANMERKUNG: Vor der Durchfhrung von Wartungsarbeiten ist zu 18);
bedenken, dass 5. Den Filter nach auen ziehen, bis er herausgenommen ist;
6. Den Filter mit Druckluftstrahl durchblasen;
es verboten ist, die Filter herauszunehmen, solange das Gert in
Betrieb ist; ANMERKUNG: keine Flssigkeiten zur Filterreinigung benutzen. Falls
falls die Maschine in Betrieb steht, auf Taste Stop drcken; die Filterstruktur beschdigt ist, muss der Filter ersetzt werden.
warten, bis die Zeit Stop mit Belftung abgelaufen ist; den 7. Den Filter wieder montieren;
Hauptschalter auf 0 (OFF) stellen und die elektrische Verbindung 8. Sicherstellen, dass Dichtung der Filtereinsatzes und Filterdeckel
vor der Maschine mit dem Linientrennschalter des entsprechenden hermetisch abschlieen, damit Verluste des Durchflussmengens
Zweigs unterbrechen; oder noch schlimmer Durchgang von ungefilterter Luft
auergewhnliche Wartungsarbeiten von Fachpersonal vermieden werden;
ausgefhrt werden mssen. 9. Die Kugelgriffe der Deckel mit den Hnden wieder anziehen;;
ACHTUNG: Vor Beginn von Wartungsarbeiten haben die Operateure 10. Den Trockenlufttrockner wieder anlassen
nach Sicherung der Maschine sicher zu stellen, dass die Innenteile der
Maschine abgekhlt sind. 8.1.2. Reinigung des Ventilators - Khlers
Falls weiter hohe Temperaturen vorhanden sind, mssen die
Operateure die Khlzeit um zustzliche 60 Minuten verlngern, mit Das Khlsystem muss durch eine periodische Reinigung effizient
Anwendung der laut Richtlinien 89/336 und 89/686 vorgesehenen gehalten werden:
Schutzmanahmen.
Insbesondere muss es Handschuhe tragen, um Verletzungen aufgrund 1. den Trockenlufttrockner mit der Taste ausschalten
scharfer Teile zu vermeiden, sowie Atemmasken zum Schutz vor (Verfahren Stop mit Belftung siehe Par 6.4.1);
mglichem Luftstaub. 2. mit Druckluft von auen nach innen reinigen (Abb.19).
ACHTUNG: falls die in diesem Handbuch gelieferten Verordnungen
nicht eingehalten werden, luft man schwere Gefahren, nicht als letztes
Todesgefahr.
Die Wartungseingriffe sollen den Zweck haben, die erklrten
Qualittsstandards zu erhalten; das Gert ist zwar keinen strukturellen
Beanspruchungen ausgesetzt, die seinen Betrieb beeinflussen, aber
Abnutzungserscheinungen bestimmter Teile.

Die Wartung teilt sich in gewhnliche und auergewhnliche Wartung

auf:

GEWHNLICHE WARTUNG
Filterreinigung; Abbildung 19
Khlerreinigung;

AUERGEWHNLICHE WARTUNG

58
WICHTIGER HINWEIS: reinigen Sie das Gert im Inneren und das 9 6
Khlsystem alle sechs Monate.
Um das Gert vorschriftsgemss zu reinigen, muss die seitliche Platte
herausgenommen (Abb. 20-A4) und die einzelnen Komponente mit
Druckluft gereinigt werden. Zur Reinigung des Khlers halten sie den
Luftstrom von innen nach auen (Abb. 19-A).

10

11

8
7

Abbildung 19-A

8.2. AUERGEWHNLICHE WARTUNG

Bei normalen Betriebsbedingungen muss die Hufigkeit jhrlich sein, Abbildung 20-B
andernfalls, bei sehr hohen Leistungsanforderungen an das Gert, wird
eine halbjhrliche Kontrolle wie folgt empfohlen 1. Auslass-/Rckschluche
2. Lampenfassungsplttchen
8.2.1. Ersatz der Sieb 3. Oberes Paneel
Die Molekularsiebe sind zu ersetzen, wenn der Alarm 28 erscheint 4. Seitliches Paneel
(siehe die Alarmtabelle in Par 6.6.1). 5. Flusskontrollventil
6. Widerstnde
7. Schelle
3 8.
9.
Deckel
Scheibe
10. Feststellschrauben und Federn
11. Siebniederhalterdecke

1. Vor Eingriffen immer die elektrische Verbindung vor der Maschine

6 mit dem Linientrennschalter unterbrechen;
2. den Hauptschalter auf 0 (OFF) stellen, um zu vermeiden, dass
die Maschine bei erneutem Vorhandensein der Spannung
gestartet werden kann;
3. warten, bis die Maschine abgekhlt ist (ca. 60 Minuten);
2 4. die zwei obere Deckels entfernen (Abbildung 20-A-3);
5 5.
6.
das seitliche Paneel entfernen (Abbildung 20-A-4)
die Schrauben lsen, mit denen die Kurven befestigt sind
7. die Kabel der Turmwiderstnde abtrennen (Abbildung 20-B-6);
8. den Hebel ziehen, um die Schelle zu lockern (Abbildung 20-B-7);
1 9.
10.
den Turmdeckel vorsichtig heben (Abbildung 20-B-8);
die Schrauben lockern und die Scheibe heben (Abb. 20-B-9);
11. die Federn entfernen (Abbildung 20-B-10);
12. den Siebniederhalterdeckel entfernen (Abbildung 20-B-11);
13. die Siebe mit einem geeigneten Staubsauger reinigen;
14. die neuen Siebe einfgen;
15. die Siebe gegen die Turmwnde schlagen und so befestigen;
16. den Siebniederhalterdeckel wieder anbringen und alle Teile
4 wieder montieren.

8.2.2. Eichung der Dew-Point - Sonde mit

Feuchtigkeitsmessers LPDT
Xentaur

Abbildung 20-A SONDE VERBINDER

SONDENHALTER

Abbildung 21

59
 5. wenn die Federn nicht auf dem Siebdruckdeckel drcken,
Je nach Betriebsbedingungen wird empfohlen, das Instrument alle 6-12 verschlieen die Haltensbolzen von, die Hhe beachtend, die auf
Monate und immer, wenn der Feuchtigkeitsmesser stndig Dew-Point- die vorhergehende Tabelle wiedergebrachte wird;
Werte um 0 (Null) oder stark unter 0 ( -70C, -80C) anzeigt. 6. Das Ganze wieder schlieen.
Der Sensor kann nach folgendem Verfahren kalibriert werden:
1. Den Sensor aus dem Sondenhalter nehmen. ACHTUNG: die Mutterschrauben der Federn drfen nicht zu fest
2. Den Verbinder ziehen, um den Sensor auszuschalten. angezogen werden, da die Federn sonst ihre Spannung verlieren.
3. Den Sensor wieder einstecken, dabei Taste 4 mode und Taste
U up gedrckt halten. 8.2.6. Ersatz von Sicherungen
4. Mehrmals auf Taste 4 , bis die Schrift LOC erscheint Die Aufgabe der in das Gert eingebauten Schutzsicherungen ist, im
5. Auf Taste U drcken, bis die Schrift UNLOC erscheint. Falle zu hoher Stromaufnahmen einzugreifen und die Versorgung zum
6. Auf Taste 4 drcken und das Instrument durch Herausziehen des Kreislauf, den sie schtzen, zu unterbrechen.
Verbinders ausschalten.
7. Den Verbinder wieder einstecken und mehrmals auf Taste 4 Nach einem eventuellen Eingriff muss die Sicherungsgruppe
drcken, bis die Schrift CAL erscheint. ersetzt werden.
8. Auf Taste U drcken, bis die Schrift CNF erscheint. Fr den Ersatz muss vorher die Ursache des berstroms beseitigt
9. Die Sonde von Hand in Sintermetall einwickeln. werden, dann die Schalttafel der Maschine wie folgend ffnen:
10. Auf Taste U drcken, bis die Schrift AC erscheint; ca. 60
Sekunden warten, bis das Instrument die Eichung beendet hat. ANMERKUNG: die elektronische Steuerkarte des
11. Den Verbinder ziehen, um den Sensor auszuschalten. Trockenlufttrockneres ist oben an der Schalttafel des Gerts
12. Den Sensor wieder einstecken, dabei Taste 4 mode und Taste angeordnet.
U up gedrckt halten. 1. Vor Wartungseingriffen muss die Stromverbindung vor dem Gert
13. Mehrmals auf Taste 4 drcken, bis die Schrift UNLOC mit dem Linientrennschalter unterbrochen werden;
erscheint. 2. den Hauptschalter auf 0 (OFF) stellen, um zu vermeiden, dass
14. Auf Taste V down drcken: die Schrift LOC erscheint. die Maschine bei erneutem Vorhandensein der Spannung
15. Auf Taste 4 drcken. gestartet werden kann;
16. Den Verbinder ziehen, um den Sensor auszuschalten. 3. Die Tr der Schalttafel mit dem mitgelieferten Schlssel ffnen;
17. Den Sensor wieder in den Sondenhalter stecken. 4. Die Sicherungshalterbasis ffnen und prfen, ob die Sicherungen
ANMERKUNG: Sollten die angezeigten Werte nach Beendigung dieses durchgebrannt sind;
Verfahrens weiter um 0 (Null) oder stark unter 0 ( -70C, -80C) sein, 5. Mit Sicherungen gleichen Typs ersetzen;
muss eine Hauptkalibrierung des Instruments ausgefhrt werden; 6. Das Ganze wieder schlieen.
weitere Ausknfte sind beim technischen Service der Firma MORETTO
erhltlich. ANMERKUNG: Es ist jederzeit mglich, die Tabelle mit der
programmierten Wartung zu sein.
8.2.3. Anzug der Regenerierungs- und
Von SINCRO SYSTEM Paneel:
Heizwiderstnde
Die Verbindungen der Heizwiderstnde knnen sich aufgrund der
hohen durchgehenden Strme lockern. Mehrmals auf Taste drcken, bis die folgende
1. Vor Eingriffen immer die elektrische Verbindung vor der Maschine Bildschirmseite erscheint:
mit dem Linientrennschalter unterbrechen;
2. den Hauptschalter auf 0 (OFF) stellen, um zu vermeiden, dass
die Maschine bei erneutem Vorhandensein der Spannung
gestartet werden kann;
3. Warten, bis das Gert abkhlt (ca. 60 Minuten lang);
4. Die seitlichen Gehuse des Trockenlufttrockneres mit einem
entsprechenden versehen Schlssen ffnen;
5. Den Schutz der Widerstnde abnehmen;
6. Mit einem entsprechenden Schlssen den Anzug der
Verbindungen der Widerstnde kontrollieren;
7. die Teile wieder montieren.

8.2.4. Kontrolle der Luftleitungen

Sollten sich die Leistungen des Gerts reduzieren, so mssen die
Leitungen kontrolliert werden, um zu prfen, ob sie undicht sind.

8.2.5. Kontrolle der Druckfedern der Siebe

H Modello WARTUNGSPARAMETER
Compr. Molle macchina Anzahl der Regenerierungen (500), bei der ein
Alarm fr programmierte Wartung (Ersatz der Siebe)
16 mm SX 201 gezeigt wird.
Anzahl der Betriebsstunden (200), bei der ein Alarm
SX 202 - SX 203 fr Wartung (Filterreinigung) gezeigt wird
33 mm
SX 204 - SX 205

36 mm SX 206 Gesamtzahl der Regenerierungen

Abbildung 22
Regenerierungszahl Turm rechts
Die Molekularsiebe bestehen aus einem Stoff mit hohem
Absorptionsvermgen gegenber Wassermoleklen.
Regenerierungszahl Turm links
Sind in Krnerform geliefert, um die Entfechtungstrme teils zu fllen.
Um zu vermeiden, dass beim Luftdurchgang eine Reibung zwischen
diesen Krnern erfolgt und diese folglich verbraucht werden, sind sie Gesamtzahl der ausgefhrten Betriebsstunden
zusammengedrckt worden, was mit Druckfedern erreicht wird, die
immer gespannt sein mssen, damit sie ihre Aufgabe erfllen

1. Vor Eingriffen immer die elektrische Verbindung vor der Maschine

mit dem Linientrennschalter unterbrechen;
2. den Hauptschalter auf 0 (OFF) stellen, um zu vermeiden, dass
die Maschine bei erneutem Vorhandensein der Spannung
gestartet werden kann;
3. Warten, bis das Gert abkhlt (ca. 60 Minuten lang);
4. das obere Teil des Trockenlufttrockneres unter Befolgung des
ersten Teils des in Par. 8.2.1. angegebenen Verfahrens ffnen;

60
- FRANAIS Traduction des instructions originales
1. IDENTIFICATION
1.2. DONNEES DIDENTIFICATION
1.1. INTRODUCTION
Une plaque mtallique didentification contenant les donnes suivantes
Le prsent manuel qui sadresse aux oprateurs et au personnel
se trouve sur la machine:
spcialis a t prpar dans le but de permettre une utilisation
correcte de la machine.
Il contient: A Nom et adresse du constructeur
les instructions ncessaires pour effectuer correctement B Type de machine
linstallation; C Numro de srie
une description du fonctionnement de la machine et de chacune D Modle
de ses parties; E Tension dutilisation
les instructions ncessaires pour effectuer les rglages et la mise F Puissance maximum absorbe
en marche; G Poids de la machine (utile pour la soulever et la transporter)
les instructions ncessaires pour effectuer correctement H Frquence
lentretien; I Anne de construction
une description des normes en matire de prvention des L Label CE certifiant que la machine est conforme la directive de
accidents. la Communaut europenne 2006/42/CE

Voici la dfinition des termes employs ci-aprs:

ZONE DANGEREUSE: (A)
zone lintrieur ou proximit de la machine o la prsence dune
personne expose comporte un risque pour la scurit et la sant de
celle-ci; (L)
PERSONNE EXPOSEE:
toute personne se trouvant entirement ou en partie dans une zone
dangereuse;
(B)
OPERATEUR:
personne responsable de linstallation, du fonctionnement, du rglage,
de lentretien et du nettoyage de la machine; (C)
TECHNICIEN SPECIALISE:
personne spcialise et possdant les capacits voulues pour excuter (D) (I)
des oprations dentretien extraordinaire ou ncessitant des
connaissances particulires sur la machine, son fonctionnement, sur les
(E) (H)
dispositifs de scurit et les modalits dintervention de ceux-ci;

NOTE IMPORTANTE: AVANT DE RENDRE LA MACHINE (F) (G)

OPERATIONNELLE, LIRE ATTENTIVEMENT LES INSTRUCTIONS
TECHNIQUES CONTENUES DANS LE PRESENT MANUEL ET SY
CONFORMER A LA LETTRE.
CONSERVER CE MANUEL AINSI QUE TOUTE AUTRE
DOCUMENTATION SY RAPPORTANT DANS UN LIEU ACCESSIBLE NOTE: Ne pas enlever ni abmer la plaque afin de toujours pouvoir
A TOUS LES OPERATEURS. identifier les donnes de la machine.

Cette publication peut contenir des imprcisions techniques ou des

erreurs typographiques. des modifications sont priodiquement
apportes aux informations contenues dans ce document ; ces
modifications seront intgres dans les ditions ultrieures. des
amliorations ou modifications des produits ou programmes dcrits
dans cette publication peuvent intervenir a tout moment.
Voici les diffrents symboles graphiques apparaissant dans ce manuel
ainsi que leur signification:
NOTE: instructions suivre la lettre.
ATTENTION: norme en matire de prvention des accidents
lintention de loprateur.
AVERTISSEMENT: la machine et/ou ses parties constituantes
pourraient subir des dommages.
1.3. LA CHARGE DU CLIENT
En dehors des conditions spcifies dans le contrat, le client doit
fournir:
les dispositions lectriques comprenant le conducteur de
protection (mise terre);
les outils et le matriel de consommation;
1.4. ASSISTANCE TECHNIQUE
Le Client pourra demander les services de techniciens spcialiss
auprs du service dassistance. La demande doit tre adresse au
fabricant par fax ou par tlphone aux numraux indiqus au chapitre
A1.
1.5. PIECES DE RECHANGE
Les pices de rechange utilises doivent tre originales.

PRECAUTION: notice additionnelle en rapport avec lopration en

cours.

NOTE: note concernant lassistance technique de MORETTO S.p.A. ou

les pices de rechange originales.

61
2. DESCRIPTION DE LA MACHINE
2.1. PRINCIPES DE FONCTIONNMENT

M R
M
R
6
5

3 2

Figure 1 A Figure 1 B

1. Filtre de lair
2. Refroidisseur air-air
3. Turbine de procd
4. Tiroir de distribution
5. Tour en procd
6. Tour en rgnration
7. Vanne de contrle flux
Le but du dshumidificateur est de assurer la prsence de air dshumidifi dans un circuit ferm.
Le dshumidificateur est pourvu de deux tours qui effectuent le cycle de procd et de rgnration, alternativement.

Le cycle de procd produit air dshumidifi, qui vient dabord rchauff et ensuite convoy dans la trmie, o lhumidit est prleve de la matire
traiter.
Le cycle de rgnration soccupe de la rgnration des tamis aprs que ceux-ci ont subi un cycle de processus.

2.1.1. CYCLE DE PROCEDE

Comme indiqu dans la Figure 1, lair (R) de retour de la trmie est filtr (1) avant de traverser le refroidisseur air (2) et tre pouss par la turbine (3)
dans le tiroir de distribution (4). De celui-ci lair est pouss dans la tour (5) en procd.

Lair traverse les tamis molculaires qui en extraient lhumidit

En sortie de la tour de procd lair dshumidifi passe travers la chambre de chauffe (rsistances de procd) de la tour, o il est rchauff avant de
rejoindre la trmie (M), qui contient la matire dshumidifier, en passant par la vanne de contrle du flux (7).

2.1.2. CYCLE DE REGENERATION

La tour (6) qui ne sert pas durant le cycle de dshumidification est utilise durant le cycle de rgnration.
Pendant ce cycle, une partie de lair en sortie de la chambre de chauffe de la tour de procd est pouss dans la tour de rgnration.
Lair rchauff passe travers les tamis molculaires qui le rendent lhumidit prise dans le cycle de procd prcdent.
Une fois sorti de la tour, lair est convoy lembase du dshumidificateur o il est expuls.

Le cycle de rgnration se dvide en deux phases:

1. la premire phase de rgnration-rchauffement pendant la quelle les rsistances de rgnration sont actives;
2. la seconde phase de rgnration-ventilation pendant la quelle les rsistances ne sont pas actives.

Au terme de la phase de rgnration-ventilation la tour intresse est prte pour tre utilise dans le cycle de dshumidification; donc la machine peut
effectuer un change-tours.

62
 3. CARACTERISTIQUES TECHNIQUES
Les dshumidificateurs de la srie SX sont caractriss par la prsence de deux tours qui, en alternance, accomplissent les phases de rgnration et de
procd afin de garantir la continuit du travail de dshumidification.

SX 201 SX 205 SX 206

DONNEES TECHNIQUES DESHUMIDIFICATEUR 50Hz DONNEES TECHNIQUES DESHUMIDIFICATEUR 60Hz

Modle SX 201 SX 202 SX 203 SX 204 SX 205 SX 206 SX 201 SX 202 SX 203 SX 204 SX 205 SX 206

Dbit dair m3/h 50 70 100 150 200 320 50 70 100 150 200 320

Pression statique mbar 130 120 200 190 200 300 100 160 220 170 220 280

* 230 V / 3F+T
* 400 V / 3F+N+T
400 V / ** 380 V / 3F+N+T
Alimentation
3F+T
***440V /
** 230 V / 3F+T *** 440 V / 3F+T
3F+N+T

Puissance soufflante kW 0,4 0,7 1,3 1,6 3 5,5 0,25 0,5 1,5 1,5 2,55 4,6

* 3,5 * 3,5 * 7,0 * 7,0 -

Groupe de chauffe kW *2 * 3,5 * 3,5 * 7,1 * 7,1 12 2 ** 3,2 ** 3,2 ** 6,4 ** 6,4 ** 12
*** 3,5 *** 4,2 *** 8,6 *** 8,6 -
* 4,2 * 7,4 * 8,5 * 15,6 * 16,6 -
Puissance installe kW * 4,4 * 7,7 * 8,3 * 15,8 * 17,2 29,5 ** 3,9 ** 6,7 ** 7,8 ** 14,3 ** 15,4 ** 26,3
*** 5,0 *** 9,0 *** 10,0 *** 19,3 *** 19,8 -
* 13,4 * 17,3 * 20,2 * 23,3 * 41,1 * 45,7 -
Courant absorb A * 10,2 * 12,3 * 24,9 * 27,8 47,1 ** 9,5 ** 11,1 ** 13,4 ** 22,8 ** 25,5 ** 41,9
** 23,3
*** 10,4 *** 12,6 *** 15,1 *** 27,0 *** 28,6 -
* 4 * 4 * 4 * 6 * 16 * 16 -
Section cble mm * 2,5 *4 * 10 * 10 16 ** 2,5 ** 2,5 ** 4 ** 10 ** 10 ** 16
** 6
*** 2,5 *** 4 *** 4 *** 10 *** 10 -
Consommation moyenne
0,9 1,8 2,6 3,7 5,3 9,4 0,7 1,5 2,6 3,6 4,9 8,5
80C kWh

Temprature de procd C 70 150

Temprature ambiante 5C 40C (41F 104F)

Max 90% T < 30C (T < 86F)

Humidit relative
Max 50% T > 30C (T < 86F)
Temprature de transport et
-25C 55C (-13F 131F)
stockage

Niveau de Protection IP IP42

Interface Utilisateur Sincro System

63
 3.1. TABLEAUX DIMENSIONNELS

SX 201 SX 205 SX 206

Modle SX 201 SX 202 SX 203 SX 204 SX 205 SX 206

Largeur (A) mm 400 491 591 840
Profondeur (B) mm 663 861 981 1387
Hauteur (H) mm 1182 1369 1559 2026
Diamtre tuyauter (d) mm 50 50 64 90
Poids Kg 100 165 170 230 245 600

4. SECURITE - - Tableau matriaux -

ABS PEN PS
Lemployeur devra former son personnel quant aux risques daccidents,
CA PES PSU
aux dispositifs de protection et aux normes gnrales en matire de
prvention des accidents. CAB PES (extrusion) PSU (extrusion)
Les normes en matire de prvention des accidents et les prescriptions CP PET PUR
du prsent manuel doivent tre suivies la lettre. LCP PETG PVC
Il est ncessaire davoir lu et compris le contenu entier du prsent PA6 PBT SAN
manuel dutilisation avant dutiliser la machine. PA66 PI SB
ATTENTION: avant dentamer le travail, loprateur devra tre au PA11 PA12 PMMA TPE
courant de toutes les commandes; il devra en outre respecter les PC POM
normes en matire de prvention des accidents. PE PP
AVERTISSEMENT: laltration/remplacement sans autorisation de PE (40% lampblack) PP (40% talcum)
parties de la machine peut engendrer des conditions dangereuses et
PEEK PPO
propices aux accidents et pour lesquels le fabricant ne pourra tre tenu
PEI PPS
responsable tant du point de vue civil que pnal.
ATTENTION: lhabillement de loprateur doit tre conforme aux
conditions essentielles pour la scurit prescrites par des normes telles Contacter le constructeur de la machine pour la dshumidification de
que CEE n.89/686 relativement lemploi des dispositifs de protection matires dun autre type.
individuels. En ce qui concerne la temprature de traitement du matriel
NOTE: laire de travail ne doit jamais tre encombre de faon ne pas plastique, nous vous conseillons de contacter le producteur du
gner loprateur dans ses mouvements ou limiter les interventions matriel.
durgence. MORETTO dcline toute responsabilit pour dommages choses ou
personnes dues une affichage erron de la temprature de
dessiccation. En particulier, si la machine est pourvue de tableaux de
4.1. EMPLOIS PREVUS, IMPREVUS ET dessiccation pr-compils, ces valeurs seront seulement indicatives et
devront tre contrles avec les producteurs du matriel.
INCORRECTS Lobservation de cette norme est ncessaire pour lobtention des
La machine a t projete pour le travail des matires standards de production dclars.
thermoplastiques. ATTENTION: Toute personne charge de faire fonctionner la machine
Son utilisation doit avoir lieu dans de bonnes conditions dentretien, doit le faire seulement si les dispositifs de scurit sont intgres.
cest--dire un entretien effectu de la manire et dans les temps
dcrits la section portant sur l ENTRETIEN. 4.2. RISQUES, PROTECTIONS,
Toute utilisation non conforme ces indications est impropre et a pour AVERTISSEMENT, PRECAUTIONS
effet de dcharger le fabricant de toute responsabilit pour dommages
causs aux personnes et aux choses. Le flux dair lintrieur du Les prcautions adoptes visent sauvegarder loprateur expos (tel
dshumidificateur doit dplacer des masses de granules dun diamtre que spcifi dans CE 2006/42) et prvoient llimination de tous les
(ou dune dimension suprieure) non infrieur 2 mm. Le non-respect risques occasionns par des oprations imprudentes ou involontaires
de cette condition pourrait occasionner de frquents engorgements du dues linattention de loprateur.
filtre de nettoyage de lair de retour et, avec le temps, lobstruction Si utilise correctement, la machine ne prsente pas de risques tels
dautres parties de la machine. quentendu par la directive 2006/42 CE.
Les matires pour lesquelles le processus de dshumidification a t
prvu sont les suivantes :
4.3. PROTECTIONS CONTRE LES ACCIDENTS
Les protections adoptes pour prvenir les accidents couvrent les
lments de risque qui peuvent surgir au cours du fonctionnement
normal. Les composantes lectriques sous tension ont une double
isolation.

64
 4.4. CERTIFICATION Composition des tamis
Le dshumidificateur a t projet et ralis conformment aux Substance/Prparation Prparation
dispositions de la directive CE 2006/42. La dclaration de cette Description Alluminosilicate cristallin
conformit se trouve lannexe A2. Composantes Zolites (No.CAS 1318-02-1;
No.EINECS 215-283-8)
Composantes dangereuses Quartz (CAS-No. 14808-60-7;
4.5. CONDITIONS AMBIANTES DEXERCISE EINECS-No.238-878-47)
Pour garantir le bon fonctionnement de la machine, il est ncessaire
que celle-ci soit place dans une pice o la temprature ambiante se
situe entre 5 40 C et labri dagents atmosphriques adverses
(pluie, grle, neige, brume, etc). 5. INSTALLATION
En ce qui concerne la scurit, si le dryer est utilis dans un milieu
corrosif, il est encore plus important que les modalits et les temps 5.1. EMBALLAGE, MANUTENTION, EXPEDITION
requis pour un entretien adquat soit respects; on vite ainsi une
utilisation dans des conditions de non fiabilit rsultant dune usure
ET TRANSPORT
excessive de la machine et de ses parties constituantes. cet gard, il La prsente section contient tous les renseignements ncessaires pour
est possible dobtenir des renseignements auprs du fournisseur ou de effectuer correctement linstallation du dshumidificateur.
son reprsentant local. AVERTISSEMENT: Ces oprations doivent tre effectues par des
techniciens spcialiss, lemploi prfrablement du fabricant mme;
NOTE: NIVEAU DE PROTECTION: IP 42 en dehors de ces derniers, aucune autre personne ne possde les
comptences requises pour intervenir ce stade. Le non-respect de
ATMOSPHERE EXPLOSIVE cette condition aura pour consquence de dcharger le fabricant de
ATTENTION: La machine t tudie sans tenir compte des toute responsabilit relativement aux personnes et/ou aux choses.
conditions minimum prvues par la directive 94/9/CE (ATEX). De ATTENTION: lobservation prcise des phases dinstallation dcrites ci-
consquence il est interdis son utilisation en atmosphre explosive. aprs est indispensable pour garantir des conditions favorisant la
ECLAIRAGE prvention des accidents, sans lesquelles la scurit du personnel
En ce qui concerne lutilisation correcte de la machine, il existe deux charg du fonctionnement de la machine ne pourrait tre assure.
moments o le niveau minimum de luminosit diffre.
Dans le cas du fonctionnement normal, il est ncessaire que la pice
qui accueille la machine soit claire de faon pouvoir distinguer 5.2. ASPECT DE LA MACHINE DANS SON
facilement le tableau de commande et en particulier, linterrupteur EMBALLAGE
gnral.
Dans le cas de lentretien ordinaire, lclairage doit tre suffisant pour La machine emballe se prsente comme un bloc unique envelopp de
permettre le droulement des oprations ncessaires pour assurer la cellophane et charg sur une palette. Aprs livraison, il est important
scurit. que les oprations de mise en marche soient excutes conformment
Le respect des normes en vigueur en matire dclairage incombe aux dispositions dcrites ci-aprs.
lutilisateur et il nen tient qu lui dassumer cette responsabilit.
VIBRATIONS La marque externe atteste la conformit de la machine aux
Les vibrations qui se produisent au cours dune utilisation normale et directives communautaires sur les normes de scurit minimales.
conforme aux instructions fournies dans ce manuel ne sont pas de
nature engendrer des situations dangereuses pour lutilisateur.
AVERTISSEMENT: En cas de vibrations anormales, loprateur doit
5.3. DECHARGEMENT
arrter la machine et contacter le service dassistance. Lorientation de la machine emballe doit tre maintenue conformment
BRUIT aux indications fournies sur lemballage sous forme dinscriptions et de
Si la machine est correctement entretenue, son niveau sonore se pictogrammes.
maintient en de de 80 dB (A). En outre, pour autant que la prsence ATTENTION: Effectuer l'opration de dchargement avec un chariot
de loprateur prs de la machine ne soit pas requise, il nest pas lvateur (ou un engin du mme genre) quip de fourches ayant une
ncessaire de rester proximit de celle-ci. longueur approprie et quil faut appliquer la palette, avec laide dau
TEMPERATURE moins deux techniciens qualifis.
Si la machine fonctionne dans des conditions normales, et si aucune
altration sa structure na t pratique, les risques de contacts avec
des lments temprature leve sont inexistants. Au cours des
diverses phases du procd de dshumidification, la temprature
atteint les niveaux suivants:
Dshumidification: implique la tour active et les canalisations
dair. La temprature de ces pices peut atteindre 150 C.
Rgnration: implique la tour contenant les tamis rgnrer et
les conducteurs respectifs. Ceux-ci peuvent atteindre des
tempratures de lordre de 300 C.
ATTENTION: Un grand soin est requis au moment deffectuer les
branchements avec la trmie destine contenir la matire traiter. Le
recouvrement des tubulures de raccordement en acier inoxydable peut
atteindre des tempratures de lordre de 150 C. cet gard, il est
recommand de faire lisolation des tubes ou les positionner de faon
ce que loprateur ne puisse pas les toucher.

4.6. RESIDUS ET POLLUTION

La matire traite, sil sagit de celle qui est prvue, ne contient pas de
substances nocives telles que vises par la norme EN626-1. Le cycle
de dshumidification prvoit un circuit ferm, et donc, en ce qui Figure 2
concerne lair servant dshumidifier, il nexiste aucune possibilit de
pollution de lenvironnement. Vice versa, la fin de la phase de
rgnration, de lair chaud est mis dans lenvironnement aprs avoir 5.4. DEBALLAGE
travers les tamis. Les tamis molculaires sont constitus dune matire Dfaire les cartons contenant le dshumidificateur.
non toxique, mais lmission de poussire gnre par cette substance Identifier les composantes se rapportant au modle choisi et en
ne doit pas dpasser une concentration limite de 3 g/mc (OEL, vrifier lintgrit.
Occupational Exposure Limit). Une telle concentration pourrait Utiliser les crochets (Figure 3) pour soulever la machine.
occasionner des troubles de type respiratoire pour qui les inhale. Si la La machine est pourvue de roues pour le dplacement
pice est suffisamment spacieuse et adquatement are, de tels (Figure 4).
risques sont inexistants.
la sortie de la ligne de production, les dryer et leurs accessoires sont
contrls un un. Si au cours du transport des dommages de type
NOTE IMPORTANTE: le client est le seul pouvoir juger si lair qui
structurel survenaient, il serait alors ncessaire de localiser ces
schappe du tuyau de rgnration doit tre vacu directement dans
derniers afin dviter une mise en marche de la machine dans des
latmosphre ou sil doit tre pur laide de filtres spciaux. Ceci est
conditions de non-intgrit.
toutefois ncessaire quand la matire plastique libre dautres lments
avec lhumidit durant la dshumidification, ceux-ci tant limins par
NOTE: En cas daltrations ou dommages, contacter immdiatement le
les tamis en mme temps que lair de rgnration durant la phase de
fabricant ou son reprsentant local.
rgnration.

65
 5.6.2. Description des parties

Figure 3

5.5. CHOIX DU LIEU ET DISPOSITIONS EN VUE

DE LINSTALLATION
NOTE: Le lieu destin accueillir la machine doit offrir un espace dau
moins 1 mtre entre le toit et le haut de la machine.
NOTE: Lespace autour de la machine doit tre libre de tout obstacle et 4
doit tre quivalent un mtre sur tout le primtre sauf pour la partie
frontale o se trouve le tableau de commande qui exige un espace libre Figure 4
dau moins 2 mtres.
AVERTISSEMENT: Le lieu dinstallation doit tre opportunment
ventil afin de permettre lvacuation de la chaleur produite par la 1. Voyant d'alarme
machine. 2. Panneau de contrle SINCRO SYSTEM
3. Interrupteur gnral
La machine doit tre installe dans un endroit possdant les 4. Roues pour le dplacement
dispositions suivantes: 5. Porte srielle pour le clavier main
luminosit adquate et conforme UNI 10380 ou aux normes en
vigueur dans le pays o la machine est installe;
dispositif de mise terre conforme IEC 60364 ou aux normes en 9 8
vigueur dans le pays o la machine est installe;
installation lectrique conforme IEC 60364 ou aux normes en
vigueur dans le pays o la machine est installe; 6

5.6. MONTAGE ET INSTALLATION

Les phases de montage sont au nombre de 4 essentiellement::

Raccordement des tuyauteries.

Raccordement des sondes.
Raccordement logique au groupe de rchauffement, aussi bien
que aux systmes multi-trmies Viewer et Flowmatik
(en option).
Branchement du dshumidificateur au rseau lectrique. 7
Figure 5
5.6.1. Groupe dembase
Le dshumidificateur sappuie sur quatre roues qui aident son 6. Sondes Temprature de procd et de scurit
dplacement. En cas de pavages en pente, linstallateur devra pourvoir 7. Trous pour linsertion de loption Dew-Point Portatif DPP (voir par.
avec le plus grand soin au correct placement de la machine. 5.6.8)
Quand la machine est en marche, elle ne doit pas tre dplace de sa 8. Cble de connexion VIEWER
position. 9. Tuyaux de refoulement (M) et retour (R)

5.6.3. Raccordement tuyaux de lair

dshumidificateur trmie et
connecteur VIEWER
Les dshumidificateurs de la srie SX sont pourvus dun groupe de
chauffe interne pour applications qui arrivent jusqu 150C.
Pour raccorder le dshumidificateur la trmie suivre les
indications reportes de suite (Figure 6).
Lair en refoulement M (soumis un processus de dshumidification)
sort du dshumidificateur par le conduit portant un collier rouge,
celui-ci doit tre reli au mme conduit du groupe de
trmie/rchauffement, lui aussi portant gnralement un collier
rouge.

66
Lair de retour R (air humide) entre dans le dshumidificateur par le
conduit qui porte un collier bleu; ce conduit doit tre raccord 5.6.4. Raccordement des sondes
lhomologue de la trmie gnralement identifi lui aussi par un
collier bleu. Les deux sondes Pt100 fournies avec le dshumidificateur servent
Pour habiliter le dispositif Viewer install sur la trmie, il est ncessaire contrler la bonne marche du travail.
de connecter la trmie mme avec le connecteur du cble multipolaire
W. Sonde de procd
Sonde de scurit
NOTE: Si la configuration du dshumidificateur est compose de trmie
sans groupe de chauffe, brancher le cble de connexion VIEWER la Celles-ci se trouvent unies lune lautre sur la partie suprieure du
trmie (voir figure 6) dshumidificateur.

Cble de connexion VIEWER

Figure 8

Brancher les sondes proximit de la trmie sur le tube de

refoulement, comme indiqu dans la figure 9.

Figure 6
4
Si la matire traiter requiert une temprature suprieure celle
rendue disponible par le groupe de chauffe interne, il faudra raccorder
le dshumidificateur au groupe de chauffe autonome de la srie HGV Figure 9
ou de la srie HGF (voir Figure 7).
En gnral le groupe de chauffe associ au dshumidificateur est dj 1. Tuyau de raccord trmie-dshumidificateur;
pourvu de trmie. Les raccordes entre le groupe de chauffe et la trmie 2. Trous dentre pour les sondes Pt100;
sont dj effectus en usine. Il suffira donc de raccorder le 3. Branchement sondes;
dshumidificateur au groupe de chauffe/trmie, comme indiqu dans la 4. Sondes Pt100;
Figure 7.
Pour le branchement suivre les oprations suivantes:
NOTE: Pour la connection logique du dshumidificateur avec le groupe
1. retirer les bouchons (Figure 9-2) qui se trouvent sur le tuyau de
de chauffage voir paragraphe 5.6.5.
refoulement ( (Fig. 9-1), proximit du tuyau de connexion
trmie-dshumidificateur;
2. retirer les raccords des sondes (Figure 9-3);
AIR DE RETOUR
3. visser les raccords dans le trous du conduit de la trmie;
4. introduire les sondes dans les raccords (Figure 9-4);
AIR DE 5. positionner les sondes;
REFOULEMENT 6. bloquer les sondes en vissant les raccords;

AVERTISSEMENT: le branchement des sondes peut tre effectu

dans nimporte quel ordre (figure 9).

5.6.5. Branchement logique groupe de

rchauffement
Pour des applications qui ncessitent dune temprature de lair au-
dessus de 150C, il faudra utiliser des groupes de chauffe externes.
Afin que le groupe de chauffe puisse fonctionner, le dshumidificateur
doit relcher un consentement externe pour rchauffer lair.
Si le consentement nest pas relch, le groupe de chauffe ne
marchera pas, aussi bien si il rsulte allum.
Pour tout autre renseignement, consulter les schmas lectriques du
dshumidificateur reports en appendice et les schmas lectriques du
groupe de chauffe sur le Manuel correspondant.

Figure 7

67
 5.6.6. Raccordement systme centralis
5.6.6.1. Raccordement tuyaux
Lair en refoulement (soumis un procd de dshumidification) sort
du dshumidificateur par le conduit portant le collier rouge, qui doit
tre raccord au tuyau de refoulement du systme centralis,
portant gnralement lui aussi un collier rouge (voir Figure 10).

Lair de retour (air humide) entre dans le dshumidificateur par le

conduit portant le collier bleu, qui doit tre raccord au tuyau de
retour correspondant du systme centralis, lui aussi portant un
collier bleu (voir Figure 10).

5.6.6.2. Branchement des sondes

Les deux sondes Pt100 fournies avec le dshumidificateur servent
contrler la bonne marche du travail.

Sonde procd
Sonde de scurit

Les sondes sont unies entre elles sur la partie suprieure du

dshumidificateur (voir Figure 8).
Les sondes doivent tre places sur le tuyau de refoulement du
systme centralis (voir Figure 10).

Pour le branchement suivre la procdure suivante:

1. retirer les bouchons du tuyau de refoulement qui se trouve sur le

systme centralis;
2. retirer les raccords des sondes
3. visser les raccords dans les trous du conduit de refoulement du
systme centralis;
4. introduire les sondes dans les raccords; Figure 11
5. positionner les sondes;
6. bloquer les sondes en vissant les raccords;
Pour tout autre renseignement consulter les schmas lectriques du
dshumidificateur en appendice aussi bien que les schmas lectriques
ATTENTION: Ne pas raccorder les sondes lentre dune seule
du systme multi-trmie reports sur le Manuel correspondant.
trmie.
AVERTISSEMENT: le branchement des sondes peut tre effectu
dans nimporte quel ordre ( voir Figure 10). 5.6.7. Branchement lalimentation
lectrique
NOTE: La machine doit tre installe dans une pice dont linstallation
lectrique est conforme la norme IEC 60364 ou aux normes en
vigueur dans le pays o la machine est installe.
R
AVERTISSEMENT: Cette opration doit tre effectue par un
technicien qualifi et suivant les normes en vigueur.

Avant de procder au branchement de la machine au rseau il faut:

contrler si le courant nominal de courte dure admis au point

M dinstallation nest pas suprieur 10 kA. Si cest le cas, contrler
Figure 10
5.6.6.3. Branchement logique groupe de
rchauffement
AVERTISSEMENT: Cette opration doit tre effectue par un
technicien qualifi.
Le dshumidificateur est pourvu dun cble multipolaire quip dun
connecteur femelle 5 broches.
Ce connecteur doit tre reli son homologue qui se trouve sur le
tableau de puissance du systme multi-trmie. De cette faon les deux
appareils changent les signaux ncessaires pour un correct
fonctionnement du systme.
si le courant de pointe limite ne dpasse pas 15 kA;
sassurer que la tension et le frquence du rseau correspondent
aux indications contenues sur la plaque signaltique de la
machine (voir Par. 1.2);
sassurer de lefficacit du conducteur de mise terre;
sassurer que la variation maximum de la tension du rseau ne
dpasse pas 10% et que la variation maximum de la frquence
du rseau ne dpasse pas 2%;
employer un cble dalimentation de section approprie la
puissance absorbe par le dispositif;
sassurer que le cble dalimentation soit branch la plaque
bornes prvue cet effet, conformment aux normes en vigueur;
protger la ligne dalimentation de la surtension et de la
surintensit laide dun dispositif adquatement coordonn et
dont les dimensions correspondent la puissance absorbe par
la machine;
Avant dintroduire le cble dalimentation dans le serre-cbles
prdisposs sur le ct de la machine, voir figure 12, effectuer les
oprations indiques de suite:
1. Interrompre lalimentation lectrique en amont de la machine
laide du sectionneur de ligne associ la branche quon veut
alimenter;
2. placer linterrupteur gnral prsent sur le tableau de commande
en position O;
3. ouvrir larmoire contenant les dispositifs de commande et de
puissance de la machine laide de la clef de sret;
4. desserrer le presse-cble et insrer le cble de connexion;
5. connecter le cble de mise terre la borne correspondante
(jaune/vert) et le fixer solidement;
6. connecter les conducteurs de phase la plaque bornes
correspondante lintrieur du tableau de commande
(Figure 12) selon les schmas lectriques de la pice A1 ci-jointe;
7. visser le presse-cble, fixant ainsi le cble larmoire;
8. refermer larmoire clef en sassurant quelle soit bien ferme;

68
9. rtablir lalimentation laide de linterrupteur de linstallation
lectrique. 5.6.9. Prdisposition Dew-Point Portatif
(DPP)
Les dshumidificateurs de la srie SX ont t prdisposs pour
permettre lutilisateur de contrler lui-mme la temprature de Dew
Point laide dun instrument portatif pour le relvement de la
temprature Dew-Point (DPP Dew Point Portatif); qui peut tre
raccord aux prises (voir figure 14-A-2) prvues cet effet sur le ct
de la machine.
Au cas o le relvement est effectu partir dun dshumidificateur
pourvu de hygromtre (DPC Contrle Dew-Point), linstrument portatif
DPP permettra de vrifier le correct fonctionnement de celui-ci.

AVERTISSEMENT: Pour viter la rupture de lappareil DPP, vrifier

que la temprature de lair utilise pour le mesurage ne soit pas au-
dessus de 70C.

Figure 12 Figure 14-A

1. Tuyaux de refoulement et de retour

5.6.8. Contrle Dew-Point (option) 2. Trous pour le branchement de lappareil DPP (de srie)
Les dshumidificateurs de la srie SX prvoient linstallation dun
hygromtre titre optionnel (voir Figure 13) directement bord de la Pour le branchement de lappareil de contrle Dew Point Portatif (DPP),
machine (Dew-Point Control). effectuer les oprations suivantes:
Lapplication DPC (Dew Point Control) permet au systme de contrle 1. dvisser les bouchons vis qui se trouvent sur la partie
du dshumidificateur de soumettre un monitorage constant la qualit suprieure du dshumidificateur (Figure 14-A-2);
de lair de procd. En affichant la valeur maximum relle du dew point 2. introduire les raccords embrayage rapide, dont est dot le DPP
partir du panneau de contrle, la machine rglera son cycle de (Figure 14-B);
fonctionnement de faon maintenir la valeur de dew point de lair de 3. raccorder lappareil aux prises et effectuer le mesurage;
procd constamment au dessous de la valeur affiche, en obtenant 4. dbrancher lappareil;
ainsi deux rsultats: 5. revisser les bouchons vis;
Le processus est constamment contrl et tout dfet de
rendement est signal laide de alarmes spcifiquement prvus.
La machine rgle les cycles de rgnration en obtenant dun
ct le maximum pargne nergtique possible avec ces
conditions de processus, de lautre une utilisation minime des
tamis molculaires, do leur majeure dure dans le temps.

3
Figure 14-B

Consulter le Manuel dutilisation correspondant pour le raccordement et

le fonctionnement du DPP.

AVERTISSEMENT: Pour viter la rupture de lappareil DPP, vrifier

que la temprature de lair utilise pour le mesurage ne soit pas au-
2 dessus de 70C.

Figure 13

1. Hygromtre
2. Cble de branchement la carte principale (voir schmas
lectriques - Appendice A1);
3. raccordement au tuyau de retour;
4. raccordement au tuyau de refoulement;

69
6. FONCTIONNEMENT ET LED \ TOUCHE Description des dtails Fig.16
UTILISATION Led de run
6.1. RENSEIGNEMENTS GENERAUX
La figure 15 illustre les dispositifs de commande et de contrle du Led de stop
dshumidificateur.
Permet de accder aux pages cran pour la
modification de temprature de procd, alarme et
1 arrt ventil.
Permet de visualiser et afficher la valeur de la
temprature Dew-Point

2 Active le dshumidificateur

Augmente la valeur visualise pendant la

programmation

Rduit la valeur visualise pendant la

3 programmation

Permet de se dplacer lintrieur des pages cran

de programmation
5
Interrompe le signal dalarme

Permet de confirmer la valeur modifie pendant la

phase de programmation ou bien dentrer ou quitter
les sous-programmes.

Normal arrt du dshumidificateur

Alarme sens de rotation soufflante (Alarme 04)

Alarme de surchauffe tour (intervention thermostat)

(Alarme 10 ou 11)

Alarme relais thermique moteur soufflante

(Alarme 01)

Alarme surchauffe moteur soufflante (Alarme 03)

Figure 15 Alarme retard soupape de procd (Alarme 41)

1 Voyant dalarme
Alarme gnrique
2 Panneau de contrle SINCRO SYSTEM
3 Interrupteur gnral
5 Porte srielle pour le clavier main
Clavier main MASTER 200 (optionnel) pour la programmation de
6.2. DISPOSITIFS DE CONTROLE la machine, figure 17.
Avant de prsenter le mode de programmation de la machine, il
convient de dcrire les dispositifs de contrle de cette dernire:
Panneau SINCRO SYSTEM pour la programmation du
dshumidificateur, figure 16.

Les alarmes principales associes aux LEDS du panneau SINCRO

SYSTEM sont dcrites ci-dessous. Le paragraphe 6.6 traite plus
spcifiquement de celles-ci.

Figure 17

6.3. MISE EN MARCHE DE LA MACHINE

Une fois que tous les branchements dcrits au chapitre 5
INSTALLATION ont t effectus, la machine est prte fonctionner.
La mise en marche se compose des phases suivantes:
Chargement de la trmie associe au dshumidificateur
Mise en marche du dshumidificateur
NOTE: Le mode de programmation est expliqu aux paragraphe 6.5.
Figure 16 Pour la mise en marche du dshumidificateur suivre les indication
dcrites ci-dessous:

Actionner linterrupteur gnral (figure 15-3);

70
 Sil y a des signaux dalarmes affichs sur le tableau de
commande, en liminer les causes et appuyer sur la touche
Programmer la temprature de procd, voir paragraphe 6.5.1.1;
Programmer le temprature dalarme maximum, voir paragraphe
6.5.1.1;
Programmer le temprature dalarme minimum, voir paragraphe
6.5.1.1;
Programmer le temprature darrt ventil, voir paragraphe
6.5.1.1;
(Au cas o lhygromtre est prvu) programmer la temprature de
Dew-Point dsire, voir paragraphe 6.5.1.10;
Activer le dshumidificateur en appuyant sur la touche
6.5.1.1. Rglage et modification de la
; temprature de procd, dalarme et
darrt ventil
Les paramtres de rglage de la temprature et de lalarme sont
modifiables aussi bien lorsque la machine est en marche (Run) que
lorsquelle est en arrt (Stop) (arrt VENTIL aussi).
Es.: Temprature de procd = 100 C
Temprature dalarme maximum = 130 C
Temprature dalarme minimum = 80 C
Temprature darrt ventil = 100 C
.
POUR INSCRIRE LE DEGRE DE TEMPERATURE DESIRE

ATTENTION: A la premire mise en marche, contrler le sens de

rotation de la soufflante en retirant le tube de refoulement et vrifier que
lair est expuls lextrieur. Dans le cas contraire, inverser les
phases.

ATTENTION: Si le dshumidificateur demeure inutilis pendant plus

dun mois, ou si au moment de la livraison les tamis sont Temprature de
particulirement humides, le rendement initial de la machine pourrait ne procd
pas tre parfait.
Pour cette raison, il est ncessaire dattendre de 1 3 cycles de
rgnration afin de rgnrer compltement les tamis prsents dans
les tours.

NOTE: Au cours de cette phase initiale la machine pourrait signaler

lalarme 23 (dew-point) pour indiquer limperfection du paramtre de
dew-point.
Ce signal ninfluence pas le fonctionnement normal de la machine, mais
sil devait persister au del de la phase en question, consulter le service Temprature
dassistance. dalarme maximum

ATTENTION: Si la matire traite ne peut tre maintenue pendant

longtemps une haute temprature, la phase dcrite ci-dessus doit tre
effectue trmie vide.

6.4. ARRET DU DESHUMIDIFICATEUR

6.4.1. Arrt normal (Arrt ventil)
Larrt normal du dshumidificateur seffectue en appuyant sur la
Temprature
dalarme minimum
touche . Cette procdure dsactive, dans une premire phase, les
rsistances de procd. Le cycle de la machine et la ventilation
continuent nanmoins, jusqu la temprature de procd et celle de la
matire soient toutes deux infrieures la temprature darrt ventil.
Quand cette temprature est atteinte, la seconde phase commence
durant laquelle les rsistances de rchauffement se dsactivent tandis
que la ventilation se poursuit pendant un temps prtabli (paramtre
dusine) pour permettre lvacuation de la chaleur des chambres de
rchauffement et des tours. On peut ensuite teindre la machine quand
ce temps sest coul en positionnant linterrupteur gnral sur O. Temprature
NOTE: Larrte ventil est effectu pour la sauvegarde des darrt ventil
rsistances de chauffage et de rgnration.

6.4.2. Arrt durgence

NOTE: Le Stop de urgence se active en agissant sur linterrupteur
gnral directement 3 (figure 15), seulement en cas de urgence
relle.
La machine sarrte instantanment, et la mise sous tension suivante, EN TOUT TEMPS POUR CONFIRMER ET QUITTER
elle repart exactement du point o elle se trouvait au moment de larrt.
On peut considrer cet interrupteur comme un arrte dmergence. 6.5.1.2. Visualisation des Paramtres
Pour visualiser les paramtres de travail procder de la faon suivante:
6.5. FONCTIONNEMENT NORMAL
Les modalits de programmation du dshumidificateur sont dcrites au
paragraphe suivant.
La figure 15 montre le panneau de commande SINCRO SYSTEM pour
la programmation du dshumidificateur en plus de la prise srielle pour
le clavier main MASTER 200 (en option) qui peut servir galement
pour la programmation.
Sonde de
Durant le fonctionnement normal, lcran indique la valeur de la
scurit
temprature relle lue (en haut) et la valeur saisie (en bas) sur le SET
(si prsent)
de procd.

6.5.1. Fonctionnement du
dshumidificateur partir de
SINCRO SYSTEM
Actionner linterrupteur gnral 3 (figure 15) et vrifier si le led de
STOP est allum, dans le coin suprieur gauche du tableau de Sonde matire
commande SINCRO SYSTEM, figure 16. (si prsent)

En appuyant sur la touche le dshumidificateur effectue un

contrle interne et, si aucune anomalie nest dtecte, il entrera en
fonction et paralllement le led vert de Run sallumera (figure 16).

71
 6.5.1.4. Visualisation de la temprature de la
matire
NOTE: Il est possible, sur demande, dinstaller une sonde (sonde
Paramtres du temprature matire) pour mesurer la temprature de la matire dans la
rgulateur de trmie.
processus
VISUALISATION DE LA TEMPERATURE DE LA MATIERE

Appuyer sur la touche plusieurs fois jusqu visualisation de la

page suivante:

Programmeur
hebdomadaire

6.5.1.5. Paramtres de rglage du processus

ACTIVATION PROCEDURE DE AUTOTUNING
Hygromtre Avec la procdure de autotuning la machine recalcule les paramtres
du rgulateur PID parvenant une meilleure rgulation de la
temprature de processus.
La procdure est activable seulement avec machine en position de
STOP (page-cran OFF ou VENT).

Appuyer sur la touche plusieurs fois jusqu visualisation de la

page suivante:
Entretien
programm

Paramtres dusine

3 sec.
Paramtres de
communication

VISUALISATION DES PARAMETRES DE REGLAGE

Paramtres La visualisation des paramtres est possible avec la machine active
options RUN

Appuyer sur la touche plusieurs fois jusqu visualisation de la

page suivante:

Paramtres
by-pass
(si prsent)

EN TOUT TEMPS POUR QUITTER OU ENTRER DANS

LES SOUS-PROGRAMMES

6.5.1.3. Visualisation de la temprature de

scurit Gain proportionnel
NOTE: (Si prsent) Il est possible de visualiser la temprature dtecte
rgulateur processus
par la sonde de scurit.

Gain intgral
rgulateur processus

72
 Habilitation composant 6.5.1.8. Paramtres fonction by-pass
intgral rgulateur
processus Appuyer sur la touche plusieurs fois jusqu visualisation de la
page suivante:

Gain drivatif
rgulateur processus

Habilitation composant
Temprature de by-pass
drivatif rgulateur
processus
en degrs

6.5.1.6. Paramtres de communication

Dans le cas ou le dshumidificateur est connect au superviseur ou
intgr dans un systme Synchro SHG il est ncessaire dafficher les
paramtres de communication.
Temprature de
Appuyer sur la touche plusieurs fois jusqu visualisation de la
maintenance en degrs
page suivante:
6.5.1.9. Programmation et visualisation du
Temporisateur/Horloge
NOTE: Cette fonction peut tre active seulement si la carte du
programmeur hebdomadaire (module horloge) est prsente et si la
machine est en position darrt (led rouge allum).
ACTIVEE DE LHORLOGE
Procder comme indiqu dans le schma suivant pour activer ou
dsactiver le programmateur hebdomadaire.

Appuyer sur la touche plusieurs fois jusqu visualisation de la

page suivante:
Adresse de rseau
(1 128)

No Horloge dsactive
Yes Horloge active

Vitesse de transmission
des donnes

Aux fins de la programmation, les jours ( G ) sont associs un chiffre

6.5.1.7. Paramtres fonctions optionnelles et selon lordre suivant:

1. LUNDI
Appuyer sur la touche plusieurs fois jusqu visualisation de la 2. MARDI
page suivante: 3. MERCREDI
4. JEUDI
5. VENDREDI
6. SAMEDI
7. DIMANCHE

PROGRAMMATION DE LHORLOGE
Si lheure de mise hors tension (OFF) est antrieure lheure de mise
sous tension (ON), un message derreur (ERROR) apparat.

Appuyer la touche plusieurs fois jusqu visualisation de la page

suivante:

Habilitation de la fonction
ON/OFF distance

Habilitation de la fonction
dpargne nergtique jour actuel

pour modifier

73
 ACTIVATION DE LINSTRUMENT HYGROMETRIQUE
Agir comme indiqu dans le schma suivant pour activer ou dsactiver
linstrument hygromtre.
Cette valeur peut tre modifie seulement lorsque le dshumidificateur
est arrt.
lheure actuelle
Appuyer la touche plusieurs fois jusqu visualisation de la
pour modifier page suivante:

la minute actuelle No hygromtre dsactiv

Yes hygromtre activ
pour modifier

POUR INTRODUIRE LA VALEUR DE DEW POINT DESIREE

Durant le fonctionnement normal de la machine, cest--dire que celle-ci
est en tat de marche (led vert Run allum), la valeur de Dew Point
relle mesure apparat au bas de la fentre daffichage (caractres

verts). ce stade, une pression sur la touche permet, titre de

le jour ( g ) et lheure rfrence, de visualiser la temprature de Dew Point qui a t
de mise en marche programme au pralable. Pour programmer le degr de temprature
de Dew Point, le dshumidificateur doit tre en position darrt (led
pour modifier rouge STOP allum)

2 sec.

le jour ( g ) et la
minute de mise en marche

pour modifier

6.5.1.11. Visualisation des Paramtres dusine

effectuer durant le fonctionnement normal. Procder comme suit:
le jour ( g ) et lheure
darrt VISUALISATION DES PARAMETRES DUSINE

pour modifier Appuyer la touche plusieurs fois jusqu visualisation de la

page suivante:

le jour ( g ) et la
minute darrt

pour modifier

EN TOUT TEMPS POUR QUITTER

6.5.1.10. Rglage et modification de la

temprature de Dew-Point LISTE DES PARAMETRES DUSINE
NOTE: Ce paramtre est considrer uniquement si linstrument
hygromtrique (Dew-Point) est prsent. DISPLAY REINSEGNEMENTS
Prsence du programmateur hebdomadaire:
P1 Absent = no, Present = yes
SIGNIFICATION DU PARAMETRE ET EFFET DU REGLAGE Pas utilis
Ce paramtre mesure la quantit dhumidit prsente dans lair de P2
dessiccation. Plus la temprature de Dew-Point est basse et plus le Prsence hygromtre
niveau dhumidit de lair est faible. En dautres termes, un faible degr P3 Absent = no, Prsent = yes
de temprature de Dew-Point signifie que lair est sec. Ce paramtre Affichage de la temprature en degrs
P4 Celsius = no, Fahrenheit= yes
est mesur constamment et la temprature apparat au bas de la
Sonde de scurit facultative:
fentre daffichage. La valeur programme est utilise par le P5 dsactive = no, active = yes
dshumidificateur pour grer lchange entre les tamis molculaires et Sonde de temprature de la matire facultative::
pour maintenir le maximum defficacit oprationnelle. P6 dsactive = no, active = yes
ATTENTION: ne dmonter la sonde de linstrument car elle se Tableau actuel des paramtres de travail
drglerait sur-le-champ. P7 (1, 2, 3)
Temps de rchauffement en phase de rgnration tableau 1
P8 Heure
P9 Minutes
Temps de refroidissement en phase de rgnration du
P10 tableau 1
P11 Heure
Minutes

74
 DISPLAY REINSEGNEMENTS
Temps dattente change tours (tableau 1) 6.5.2. Fonctionnement du
P12 Heure
P13 Minutes dshumidificateur partir du clavier
P14
Temps de rchauffement en phase de rgnration
tableau 2
du main MASTER 200
P15 Heure NOTE: Le clavier main MASTER 200 est facultatif. Il peut tre utilis
Minutes au lieu du panneau de commande, tel que celui-ci, pour contrler la
Temps de refroidissement en phase de rgnration du machine.
P16 tableau 2 Lutilisation du clavier main simplifie la phase de programmation et de
P17 Heure visualisation en gnral.
Minutes
Consulter le manuel du MASTER 200 pour la procdure de
Temps dattente change tours (tableau 2)
P18 Ore
programmation, daffichage et les alarmes.
P19 Minuti
Temps de refroidissement en phase de rgnration du
P20 tableau 3 6.6. ALARMES, SITUATIONS ANOMALES,
P21 Heure
Minutes
URGENCES
Temps de rchauffement en phase de rgnration du NOTE: En plus dtre signales visuellement par le voyant dalarme
P22 tableau 3
P23 Heure
(Figure 15) aussi bien que du panneau SINCRO SYSTEM, les
Minutes conditions danomalie peuvent tre releves aussi en reliant le clavier
Temps dattente change tour (tableau 3) main MASTER 200 au connecteur sriel.
P24 Heure
P25 Minutes 6.6.1. Alarmes dshumidificateur
Dure du cycle de procd Le dshumidificateur gre les alarmes en envoyant un numro
P26 Heure didentification sur le tableau de contrle. Sur le clavier main (si
P27 Minutes prsent), le mme numro est accompagn dun commentaire.
Temps dattente change entre cycle de rgnration et de
P28 procd
P29 Heure En appuyant sur la touche du tableau de contrle, le logiciel
Minutes vrifie ltat des alarmes. Toute anomalie dtecte cette phase ou
Temprature la fin de la phase de chauffe pendant le fonctionnement est signale sur la fentre daffichage de la
P30 faon suivante: Error XX
Temprature la fin de la phase de refroidissement A la place de XX apparat le numro de lalarme releve (lalarme est
P31
Pas utilis
galement signale sur le clavier main).
P32
Pas utilis
P33
Temps de ventilation aprs larrt du dshumidificateur
P34 (minutes)
La temprature de rgnration na pas atteint la valeur
P35 tablie dans les temps fixs (minutes)
Type dshumidificateur
P36 Il existe 2 types dalarme.
Temprature dactivation de la fonction dpargne AVEC BLOCAGE: Si une telle alarme se produit, la machine se
P37 nergtique bloque. Rsoudre le problme qui a gnr lalarme
Pas utilis
P38
Habilitation fonctionnement By pass: puis appuyer sur la touche et pour
P39 Absent = no, Prsent = yes redmarrer la machine.
Pas utilis
P40 SANS BLOCAGE: Si une telle alarme se produit, la machine signale
Gradient du seuil de rgnration lanomalie mais sans interrompre son travail.
P41 Rsoudre le problme qui a gnr lalarme.
Temps dchantillonnage du gradient
P42
Temps pour la mise jour de la puissance
P43
Delta ventilation
P44
Temprature activation de lchangeur
P45
Delta dsactivation de lchangeur
P46

AL TYPE DESCRIPTION CAUSE REMEDE/CONTROLES

01 Avec Relais magntothermique Le filtre est engorg Nettoyer le filtre
blocage soufflante de procd Les conduits du courant dair sont obstrus liminer les obstructions
Intervention du relais Le coupe-circuit (QP) est en panne Remplacer le coupe-circuit (QP) (Service aprs-
magntothermique de la vente)
soufflante de procd qui a La soufflante a des problmes mcaniques ou Remplacer la soufflante (Service aprs-vente)
enregistr une absorption est en panne Contrle: contrler si le courant absorb par la
suprieure la normale. soufflante vide est conforme aux valeurs
indiques sur la plaque

03 Avec Surchauffe de lair Les ailettes du refroidisseur sont engorges. Les nettoyer
blocage lentre de la soufflante de Cbles de branchement des sondes (BTDOUT Remplacer les sondes (BTDOUT et BTSOUT)
procd et BTSOUT) abms ou panne des sondes (Service aprs-vente)
La temprature de lair de (BTDOUT et BTSOUT)
retour de la trmie est trop
leve; la sonde a dtect
une surchauffe de lair
lentre de la soufflante de
procd.
04 Avec Mauvais sens de rotation Mauvais branchement des phases de Inverser le branchement de deux des trois
blocage de la soufflante (en option) l'alimentation lectrique phases dalimentation lectrique
la machine a relev que le
sens de rotation de la
soufflante nest pas correct

09 Sans Filtre engorg (en option) Le filtre est engorg Nettoyer le filtre
blocage Le pressostat a dtect une Mauvais fonctionnement du pressostat (SPF) Remplacer le pressostat (SPF) (Service aprs-
anomalie dans le circuit de vente)
lair

75
AL TYPE DESCRIPTION CAUSE REMEDE/CONTROLES
10 Avec Thermostat tour gauche Le courant dair est insuffisant Nettoyer le filtre ou liminer les causes qui ne
blocage Le rservoir la base de la permettent pas un courant dair appropri
tour a relev une temprature Arrt de la machine laide de linterrupteur Attendre le temps ncessaire afin que la
suprieure au seuil de gnral alors que les rsistances taient temprature diminue.
rglage actives. Il y a une augmentation de la
temprature au dmarrage par effet de linertie
thermique (si celui-ci a lieu avant que ne cesse
leffet dinertie)
Anomalie de fonctionnement du capteur SSTS Remplacer le capteur SSTD (Service aprs-
vente)
11 Avec Thermostat tour droite Le courant dair est insuffisant Nettoyer le filtre ou liminer les causes qui ne
Blocage Le rservoir la base de la permettent pas un courant dair appropri
tour a relev une temprature Arrt de la machine laide de linterrupteur Attendre le temps ncessaire afin que la
suprieure au seuil de gnral alors que les rsistances taient temprature diminue.
rglage actives. Il y a une augmentation de la
temprature au dmarrage cause de linertie
thermique (si celui-ci a lieu avant que ne cesse
leffet dinertie)
Anomalie de fonctionnement du capteur SSTD Remplacer le capteur SSTD (Service aprs-
vente)

13 Avec Urgence Chute de tension du rseau Contrler ltat du rseau et sil correspond aux
Blocage Le systme de contrle de la exigences de la machine
machine a dtect une Arrt de la machine laide de linterrupteur Attendre le temps ncessaire afin que la
anomalie dans le systme gnral alors que les rsistances taient temprature diminue.
dalimentation lectrique actives. Il y a augmentation de la temprature
au dmarrage cause de linertie thermique (si
celui-ci a lieu avant que ne cesse leffet
dinertie)
Panne du tlrupteur (KS) Contrler le fonctionnement du tlrupteur (KS)
et le remplacer si ncessaire (Service aprs-
vente)

17 Avec Sonde de scurit en Le cble de branchement est abm ou la Remplacer la sonde BSP (Service aprs-vente)
Blocage panne sonde de scurit est en panne Contrler le branchement lectrique de la
Mauvais fonctionnement de sonde (BSP)
la sonde de scurit
18 Sans Sonde matire (optionnelle) La sonde de matire (BR) est en panne ou le Remplacer la sonde (BR) (Service aprs-
Blocage en panne cble de branchement est abm vente)
Mauvais fonctionnement de Contrler le branchement lectrique de la
la sonde de la matire (BR) sonde (BR)

21 Avec Sonde chauffage procd Le cble de branchement est abm ou la Remplacer la sonde BP (Service aprs-vente)
Blocage abme sonde de scurit BP est en panne Contrler le branchement lectrique de la
Mauvais fonctionnement de sonde (BP)
la sonde de contrle du
procd (BP)

22 Avec Surchauffe du procd La temprature de procd a t mal rgle Contrler le seuil de la temprature dalarme
Blocage La sonde a dtect une afin quil ne soit pas trop proche de celui du
surchauffe du procd procd
Relais statiques en court-circuit Remplacer les relais en panne

23 Sans Dew Point Trop dhumidit ambiante Contrler et ventuellement rtablir les
Blocage Le systme signale que les conditions ambiantes de fonctionnement
valeurs de procd ne prvues
respect pas les valeurs Tuyaux percs, dtachs ou fuites dans le Rtablir lintgrit des tuyauteries
saisies. refroidisseur
(la valeur dpasse de 20C la La valeur du Dew point a t mal rgle Saisir nouveau la valeur de la temprature
valeur de rglage Dew point) Dew point
Trop dhumidit dans la matire liminer l'humidit de la matire
Mauvais fonctionnement de la sonde Rgler ou remplacer la sonde hygromtrique
hygromtrique (Service aprs-vente)

24 Sans Retard rchauffement tour Fusibles de protection des rsistances brls Remplacer les fusibles
Blocage droite Cbles de branchement abms ou mauvais Remplacer la sonde (Service aprs-vente)
La temprature saisie en fonctionnement de la sonde
usine na pas t atteinte Rsistance abme Remplacer la rsistance (Service aprs-vente)
dans le temps prvu
25 Sans Retard rchauffement tour Fusibles de protection des rsistances brls Remplacer les fusibles
Blocage gauche Cbles de branchement abms ou mauvais Remplacer la sonde (Service aprs-vente)
La temprature saisie en fonctionnement de la sonde
usine na pas t atteinte Rsistance abme Remplacer la rsistance (Service aprs-vente)
dans le temps prvu
26 Avec Surchauffe tour de Relais statiques en court-circuit Remplacer les relais en panne
Blocage rgnration droite Anomalie de fonctionnement du thermocouple Remplacer le capteur (Service aprs-vente)
La temprature dans la tour a ou panne dans le circuit de branchement
dpass le seuil de scurit

27 Avec Surchauffe tour de Relais statiques en court-circuit Remplacer les relais en panne
Blocage rgnration gauche Anomalie de fonctionnement du thermocouple Remplacer le capteur (Service aprs-vente)
La temprature dans la tour a ou panne dans le circuit de branchement
dpass le seuil de scurit

28 Sans Nombre maximum de Le nombre maximum de cycles de rgnration Entretien: remplacer les tamis molculaires.
Blocage rgnrations pour prvus (paramtre dusine) depuis le Quand cette opration est termine, mettre le
maintenance programme remplacement des tamis molculaires contenus comptage zro en appuyant sur la touche
dpass dans les tours a t atteint et dpass reset pendant plus de 4 secondes.

76
AL TYPE DESCRIPTION CAUSE REMEDE/CONTROLES
29 Sans Nombre dheures maximum Le nombre dheures de fonctionnement prvues Contrler ltat du filtre, le nettoyer ou le
Blocage de fonctionnement pour (paramtre dusine) pour la maintenance remplacer si ncessaire. Quand cette opration
maintenance programme programme a t atteint est termine, mettre le comptage a zro en
dpass appuyant sur la touche RESET pendant plus de
4 secondes.

36 Sans Temprature de lair Le tuyau du courant dair lentre sest Raccorder nouveau le tuyau
Blocage lentre de la trmie trop dtach
basse Les fusibles qui protgent les rsistances de Remplacer les fusibles
Une temprature infrieure procd sont brls
celle saisie a t dtecte Panne de la rsistance de procd Remplacer la rsistance de procd (Service
par le systme lentre de aprs-vente)
la trmie Panne de la sonde (BP) ou cble abm Remplacer la sonde (BP) (Service aprs-vente)

37 Sans Retard chauffe de lair en Courant dair faible Nettoyer le filtre ou liminer les causes qui ne
Blocage sortie de la tour dr/gau permettent pas un courant dair appropri
La temprature saisie na pas Panne des rsistances de rgnration Remplacer les rsistances de rgnration
t atteinte durant le temps (Service aprs-vente))
prvu Cbles de branchement des sondes (BTDOUT Remplacer les sondes (BTDOUT et BTSOUT)
et BTSOUT) abms ou panne des sondes (Service aprs-vente)
(BTDOUT et BTSOUT)

38 Sans Retard refroid. sortie air Le courant dair est interrompu ou est trop faible Rtablir lefficacit du courant dair
Blocage tour dr/gau Le branchement des sondes (BTDIN et BTSIN)
nest pas correct Garantir le branchement de la sonde (BTDIN et
Panne des sondes (BTDIN et BTSIN) BTSIN) (Service aprs-vente)
Remplacer les sondes (BTDIN et BTSIN)
(Service aprs-vente)

41 Avec Retard soupape de procd Lchange droite na pas t effectu, Contrler::

Blocage linterrupteur de fin de course (SFS) de la - ltat des interrupteurs de fin de course
soupape dchange nest pas activ ou cest - le moteur sur le tiroir (MC)
linterrupteur de fin de course (SFD) qui est - la carte de contrle du moteur (MC)
activ
ou bien
Lchange gauche na pas t effectu, Remplacer les composantes qui ne
linterrupteur de fin de course (SFD) de la fonctionnent pas bien (Service aprs-vente)
soupape dchange nest pas activ ou cest
linterrupteur de fin de course (SFS) qui est
activ
La soupape est bloque Remplacer le tiroir (Service aprs-vente)

43 Avec Sonde de lair en sortie de Le branchement de la sonde (BTDOUT) nest Remplacer la sonde (BTDOUT) (Service aprs-
Blocage la tour droite dfectueuse pas correct, le cble est abm et/ou la sonde vente)
(BTDOUT) est en panne Contrler le branchement lectrique de la
sonde (BTDOUT)

44 Avec Sonde de lair lentre de Le branchement de la sonde (BTDIN) nest pas Remplacer la sonde (BTDIN) (Service aprs-
Blocage la tour droite dfectueuse correct, le cble est abm et/ou la sonde est en vente)
(BTDIN) panne Contrler le branchement lectrique de la
sonde (BTDIN)

45 Avec Sonde de lair lentre de Le branchement de la sonde (BTSOUT) nest Remplacer la sonde (BTSOUT) (Service aprs-
Blocage la tour gauche dfectueuse pas correct, le cble est abm et/ou la sonde vente)
(BTSOUT) est en panne Contrler le branchement lectrique de la
sonde (BTSOUT)

46 Avec Sonde entre air tour Le branchement de la sonde (BTSIN) nest pas Remplacer la sonde (BTSIN) (Service aprs-
Blocage gauche dfectueuse correct, le cble est abm et/ou la sonde est en vente)
(BTSIN) panne Contrler le branchement lectrique de la
sonde (BTSIN)

6.7. ALARME VIEWER

AL TYPE DESCRIPTION CAUSE SOLUTION/CONTROLES
Er92 Sans Problmes de communication avec le La connexion avec le VIEWER est Contrler les connexions lectriques entre le
Blocage Viewer interrompue Viewer et le dshumidificateur (Service aprs-
vente)

NOTE: Durant le fonctionnement normal, lcran indique la valeur de temprature relle lue

6.7.1. Signal filtre engorg 7. NETTOYAGE E MISE HORS

La possibilit de prvenir les problmes dcoulant de lengorgement du
filtre de procd est garantie par la prsence dun pressostat de
scurit apte percevoir tout diffrence de lordre de 20 mbar
(paramtre dusine) entre lair de sortie et lair dentre au niveau du
filtre lui-mme.
En cas dengorgement, le signal dalarme 09 apparat. (voir la Table
des Alarmes par. 6.6.1).
SERVICE
7.1. NETTOYAGE
Pour maintenir propres les pices de tle, utiliser un dtergent
non corrosif pour la peinture ou le mtal en question.
Pour le nettoyage du clavier main (si prsent), utiliser un linge
imbib deau ou dalcool thylique dnatur.

77
AVERTISSEMENT: ne pas utiliser de solvant pour nettoyer le panneau
SINCRO SYSTEM. ENTRETIEN ORDINAIRE
Nettoyage du filtre;
Nettoyage du refroidisseur;
7.2. HORS SERVICE ET REMISAGE
ENTRETIEN EXTRAORDINAIRE
Pour la mise hors service:
Remplacement des tamis;
1. dconnecter la machine des alimentations
2. positionner la machine de faon stable Rglage de la sonde Dew-Point (si cette option est prsente);
Serrage des rsistances de rchauffement;
En cas de remisage procder comme suit: Contrle des canalisation de conduite dair;
1. dconnecter la machine du rseau de distribution lectrique par le Contrle des ressorts de compression des tamis;
sectionneur de ligne; Remplacement des fusibles.
2. positionner linterrupteur gnral sur 0 (OFF); ATTENTION: si la machine opre dans un milieu particulirement
3. ouvrir le panneau frontal; poussireux, les cheances fixes pour lentretien ne doivent pas tre
4. dconnecter le cble de alimentation des bornes du tableau de respectes la lettre.
alimentation (voir chapitre INSTALLATION);
5.
6.
nettoyer la machine des dchets de la matire usines;
refermer la machine;
8.1. ENTRETIEN ORDINAIRE
7. couvrir avec une toile de nylon ou autre tissu semblable; 8.1.1. Nettoyage des filtres air
8. remiser la machine dans un lieu appropri en sassurant quelle
Aprs chaque 200 heures de fonctionnement, la machine envoie un
soit adquatement fixe.
signal avisant la ncessit de nettoyer le filtre. Une telle chance
pourrait se rvler tardive dans le cas o la machine opre dans un lieu
Au cas o la machine devait tre dmonte, procder jusquau point 6
extrmement poussireux ou si les matires utilises produisent de la
de la section prcdente, puis:
poussire. Il est alors recommand dvaluer srieusement les
sparer les pices et matriaux divers et le stocker selon les conditions environnantes et, si ncessaire, de procder plus
prescriptions en vigueur. frquemment au nettoyage du filtre.
Lchance pour lentretien du filtre est signale par le message de
alarme 29, qui est dcrit dans le tableau des alarmes au paragraphe
6.6.1.
8. ENTRETIEN
ATTENTION: Il est dfendu de retirer les filtres lorsque la machine
ATTENTION: toute opration dentretien ne doit tre effectue quaprs est en marche car cela provoque lengorgement des soufflantes et la
avoir coup le courant du systme par le sectionneur de ligne. dtrioration des filtres molculaires.
NOTE: Avant toute opration de entretien, il est important de se
rappeler que:
Il est interdit de retirer les filtres lorsque la machine est en marche;
Si la machine est en marche, appuyer sur la touche de Stop,
attendre que le temps de Stop ventil soit termin, puis porter
linterrupteur gnral en position 0 (OFF) et interrompre la
connexion lectrique en amont de la machine par le sectionneur de
ligne associ la branche laquelle elle est connecte;
Lentretien extraordinaire doit tre effectu par le personnel
spcialis;
ATTENTION: Avant deffectuer quelconque opration dentretien, les
oprateurs devraient vrifier le refroidissement des parties internes la
machine, une fois que cette dernire a t mise en conditions de
sret.
Si la temprature continue marquer des valeurs leves, les
oprateurs doivent prolonger le temps de refroidissement dautres 60
minutes en utilisant toutes les prcautions prvues par les directives Figure 18
89/336 et 89/686.
En particulier, ils doivent porter des gants pour viter de se blesser La squence suivre est la suivante:
cause des parties coupantes et un masque de protection pour ne pas 1. avant toute opration dentretien il faut interrompre la connexion
inhaler les poussires ventuelles en suspension. lectrique en amont de la machine par le sectionneur de ligne;
ATTENTION: Si lutilisateur ne respect pas les dispositions fournies 2. porter linterrupteur gnral en position 0 (OFF) (figure 15-3),
dans le prsent Manuel, il sexpose dangers graves parmi le-quels pour viter qu cause doprations inattendues la machine ne se
celui de mort. mette en marche au moment de son branchement au rseau;
Les oprations dentretien doivent viser le maintien des standards de 3. attendre que la carcasse du filtre se refroidisse;
qualit nominaux. En effet, la machine nest pas sujet stress 4. dvisser les volants de fixation des couvercles du filtre (voir
structurels qui peuvent affecter son fonctionnement, mais plutt Figure 18);
lusure de certaines de ses parties. 5. tirer le filtre vers lextrieur jusqu son extraction;
6. nettoyer le filtre au moyen dun jet dair comprim;
Lentretien peut tre Ordinaire ou Extraordinaire:
NOTE: ne pas utiliser de liquide pour dterger les filtres. Si le filtre est
structurellement endommag, il est ncessaire de le remplacer.

7. remonter le filtre;
8. sassurer que le contact entre la garniture (joint) de la cartouche
et le couvercle de fermeture soit tanche afin dviter des pertes
de dbit ou pire, des passages dair non filtr;
9. revisser les volants de fixation des couvercles en les serrant
manuellement;
10. remettre le dshumidificateur en marche;

8.1.2. Nettoyage du ventilateur-

refroidisseur
Le systme de refroidissement doit tre maintenu efficace par un
nettoyage priodique effectuer comme suit:

1. teindre le dshumidificateur par la touche (procdure de

Stop Ventil voir par. 6.4.1);
2. souffler air comprim, de lextrieur lintrieur (fig.19).

78
 9
6

Figure 19
10
NOTE IMPORTANTE: nettoyer au-dedans la machine et le systme de
refroidissement chaque six mois. 11
Enlever ce but le panneau latral (fig. 20-A-4) et souffler de lair
comprim sur les composants en favorisant ainsi son sortie
8
lextrieur. 7
Pour nettoyer le refroidisseur adresser le jet dair comprim de linterne
lextrieur (fig. 19-A).

Figure 20-B
1. Tuyau de retour
2. Plaque douille
3. Panneau suprieure
4. Panneau latral
5. Vanne de contrle flux
Figure 19-A 6. Rsistances
7. Collier
8. Couvercle
9. Disque
8.2. ENTRETIEN EXTRAORDINAIRE 10. Vis tanche et ressorts
La frquence dintervention doit tre trimestriel quand la machine 11. Couvercle presse-tamis
fonctionne normalement. Il est conseill par contre deffectuer un 1. Avant toute opration dentretien il faut interrompre lalimentation
contrle plus frquent des parties indiques de suite quand les lectrique en amont de la machine par le sectionneur de ligne;
performances de la machine sont pousses lextrme. 2. porter linterrupteur gnral en position 0, pour viter qu
cause doprations inattendues la machine ne se mette en
8.2.1. Remplacement des tamis marche au moment de son branchement au rseau;
3. attendre que la machine se refroidisse (60 minutes environ);
Les tamis molculaires doivent tre remplacs lorsque lalarme 28 4. enlever les deux couvercles suprieures (Figure 20-A-3);
intervient (voir Tableau Alarme au paragraphe 6.6.1). 5. enlever le panneau latral (Figure 20-A-4);
6. desserrer les visses serrant les courbes;
7. dconnecter les cbles des rsistances des tours (Figure 20-B-6);
3 8. tirer le doigt pour desserrer le collier (Figure 20-B-7);
9. soulever le couvercle de la tour avec attention (Figure 20-B-8);
10. desserrer les visses et soulever le disque (Figure 20-B-9);
11. retirer les ressorts (Figure 20-B-10);
12. retirer le couvercle presse-tamis (Figure 20-B-11);
6 13.
14.
extraire les tamis laide dun aspirateur appropri;
introduire les tamis neufs;
15. empaqueter les tamis lintrieur de la tour en battant les parois;
16. repositionner le couvercle presse-tamis et remonter toutes les
parties. .
2
5 8.2.2. Etalonnage de la sonde de Dew-
point avec hygromtre LPDT
Xentaur
1 SONDE CONNECTEUR

4
PORTE-SONDE

Figure 21

Suivant les conditions de travail nous conseillons de calibrer

linstrument tous les 6-12 mois, ou bien dans le cas o lhygromtre
Figure 20-A visualise constamment des valeurs de point de rose prs de 0 (zro)
ou trs ngatives (-70C, - 80C).

79
Il est possible de calibrer le dtecteur avec la suivante procdure: 3. attendre que la machine se refroidisse (60 minutes environ);
1. Enlever le dtecteur du porte-sonde; 4. ouvrir la partie suprieure du dshumidificateur en suivant la
2. Etendre le dtecteur en enlevant le connecteur; premire partie de la procdure indique au par. 9.2.1;
3. Rinsrer le connecteur en appuyant sur la touche 4 mode et 5. Si les ressorts de compression nexercent pas de pression sur le
la touche U up; couvercle, serrer les boulons qui fixent ces derniers en respectant
4. Appuyer plusieurs fois sur la touche 4 jusqu la visualisation du lhauteur indique sur le tableau prcdent;
texte LOC; 6. refermer le tout;
5. Appuyer sur la touche U jusqu la visualisation du texte ATTENTION: il nest pas ncessaire de serrer compltement les
UNLOC; ressorts qui autrement pourraient saffaiblir.
6. Appuyer sur la touche 4 et tendre lappareil en enlevant le
connecteur;
7. Rinsrer le connecteur et appuyer plusieurs fois sur la touche 4 8.2.6. Remplacement des fusibles
jusqu la disparition du texte CAL; La fonction des fusibles de scurit intgrs la machine est
8. Appuyer sur la touche U jusqu la disparition du texte CNF; dintervenir en cas de sur absorption et dinterrompre lalimentation en
9. Envelopper avec la main la sonde en mtal fritt; amont des circuit quils protgent.
10. Appuyer sur la touche U jusqu la visualisation du texte AC, Une fois quils sont intervenus, les fusibles doivent tre
attendre environ 60 seconds que linstrument complte le remplacs.
calibrage; Pour effectuer le remplacement, il est dabord ncessaire dliminer la
11. Etendre le dtecteur en enlevant le connecteur; cause de la surintensit pour ensuite accder au tableau lectrique de
12. Rinsrer le connecteur et tenir appuy sur la touche 4 mode la machine en suivant les tapes suivantes.:
et la touche U up;
13. Appuyer plusieurs fois sur la touche 4 jusqu la visualisation du NOTE: la carte lectronique de gestion du dshumidificateur est situe
texte UNLOC; dans la partie suprieure du tableau lectrique de la machine.
14. Appuyer sur la touche V down: se visualisera le texte LOC; 1. Avant deffectuer toute intervention, lalimentation lectrique doit
15. Appuyer sur la touche 4; tre interrompue en amont au moyen du sectionneur de ligne;
16. Etendre le dtecteur en enlevant le connecteur; 2. Positionner linterrupteur gnral sur O pour viter qu cause
17. Rinsrer le dtecteur dans le porte-sonde; doprations inattendues la machine ne se mette en marche au
moment de son branchement au rseau;
NOTE: Si aprs avoir effectu cette procdure les valeurs visualises 3. Ouvrir la machine laide de la clef fournie cet effet pour
continuent tre prs du 0 (zro) ou trs ngatives (-70C, -80C) il accder au tableau lectrique;
sera ncessaire deffectuer un calibrage primaire de linstrument, pour 4. Ouvrir la base porte-fusibles et vrifier que les fusibles soient
majeures informations ce sujet sadresser au service dassistance interrompus;
technique MORETTO. 5. Remplacer les fusibles par dautres du mme type;
6. Refermer le tout;

8.2.3. Serrage des rsistances de NOTE: Il est possible tout moment de visualiser le tableau dentretien
programm.
rgnrations et de rchauffement
Il est possible que les connexions des rsistances de rchauffement se A partir du tableau SINCRO SYSTEM:
relchent en raison des courants levs qui y circulent.
1. Avant deffectuer toute intervention, lalimentation lectrique doit Appuyer sur la touche plusieurs fois jusqu visualisation
tre interrompue en amont au moyen du sectionneur de ligne;
2. Positionner linterrupteur gnral sur O pour viter qu cause du page-cran suivant:
doprations inattendues la machine ne se mette en marche au
moment de son branchement au rseau;
3. Attendre que la machine se refroidisse (environ 60 minutes);
4. Ouvrir les carters latrales du dshumidificateur en utilisant une
clef spcial pourvue en dotation;
5. Retirer la protection des rsistances;
6. Au moyen dune clef approprie, vrifier le serrage des
connections sur les rsistances;
7. Refermer le tout;

8.2.4. Contrle des tubulures de conduite

dair
Si la machine affiche une baisse de rendement, le contrle des
tubulures savre ncessaire pour vrifier quil ny ait pas de perte dair.

8.2.5. Contrle des ressorts de

compression des tamis PARAMETRES DE ENTRETIEN
H Nombre de rgnrations (5000) la suite
Modle desquelles apparat une alarme dentretien
Compr.
machine programm (remplacement tamis)
Ressorts
Nombre dheures de fonctionnement (200) la suite
16 mm SX 201 desquelles apparat une alarme dentretien
nettoyage filtre
SX 202 - SX 203
33 mm
SX 204 - SX 205
Nombre total de rgnrations
36 mm SX 206

Figure 22 Nombre de rgnrations tour droite

Les tamis molculaires sont composs dune substance avec un

coefficient lev dabsorption en ce qui concerne les molcules deau. Nombre de rgnrations tour gauche
Les tamis sont fournis sous forme de grains pour remplir une partie des
tours de dshumidification.
Total des heures de fonctionnement
Pour viter quau passage de lair il ny ait craquement de ces grains et
par consquent leur consomption, ceux-ci sont comprims au moyen
de ressorts de compression qui doivent toujours tre tendus pour bien
jouer leur rle.

1. avant deffectuer toute intervention, lalimentation lectrique doit

tre interrompue en amont au moyen du sectionneur de ligne;
2. positionner linterrupteur gnral sur O pour viter qu cause
doprations inattendues la machine ne se mette en marche au
moment de son branchement au rseau;

80
- ESPAOL Traduccion de las confuraciones originales
1. IDENTIFICACIN
1.2. DATOS DE IDENTIFICACIN
1.1. INTRODUCCIN
En la mquina se encuentra una placa metlica de identificacin que
indica:
El presente manual est dirigido a los operadores y personal
especializado, para permitir usar correctamente la mquina.
En su interior se encuentran una descripcin funcional de la mquina y A Nombre y direccin del constructor
de cada pieza de la misma, y las instrucciones para: B Tipo de mquina
una instalacin correcta; C Nmero de serie
las regulaciones y puesta en marcha; D Modelo
realizar un correcto mantenimiento; E Tensin de utilizacin
observar las normas para la prevencin de accidentes. F Potencia mxima absorbida
G Peso de la mquina (til para la elevacin y la transportacin)
A continuacin especificamos el significado de los trminos adoptados. H Frecuencia
ZONA PELIGROSA: I Ao de construccin
la zona en el interior o en proximidad de la mquina en la cual la L Marca CE que certifica la conformidad de la mquina con la
presencia de una persona constituye un riesgo para la seguridad y norma de la Comunidad europea 2006/42/CE
salud de la persona misma;
PERSONA EXPUESTA:
toda persona que se encuentre total o parcialmente en la zona (A)
peligrosa;
OPERADOR:
la persona encargada de instalar, hacer funcionar, regular, efectuar el
(L)
mantenimiento y limpiar la mquina;
TCNICO CUALIFICADO:
la persona especializada, que est preparada y habilitada (B)
apropiadamente para efectuar el mantenimiento extraordinario, o las
reparaciones que requieran un conocimiento particular de la mquina,
su funcionamiento, los dispositivos de seguridad y el modo de intervenir (C)
de los mismos
(D) (I)
NOTA IMPORTANTE: ANTES DE HACER FUNCIONAR LA
MQUINA, LEA ATENTAMENTE Y ATNGASE A LAS
INSTRUCCIONES TCNICAS PRESENTES EN ESTE MANUAL.
(E) (H)
CONSERVE EL PRESENTE MANUAL Y TODAS LAS
PUBLICACIONES ADJUNTAS EN UN LUGAR ACCESIBLE A TODOS (F) (G)
LOS OPERADORES.

Esta publicacin puede incluir inexactitudes tcnicas o errores

tipogrficos. Peridicamente se realizan modificaciones en la presente
informacin; dichas modificaciones se incluyen en ediciones NOTA: No quitar o arruinar la placa para poder siempre identificar
posteriores. Las mejoras o modificaciones en los productos o todos los datos de la mquina
programas descritos pueden efectuarse en todo momento.

En el interior del manual encontrar smbolos grficos que sintetizan el 1.3. A CARGO DEL CLIENTE
siguiente significado.
Salvo condiciones contractuales especficas, son a cargo del cliente:
preparacin de la instalacin elctrica, incluido el conductor de
NOTA: indicaciones importantes a seguir escrupulosamente.
proteccin (puesta a tierra);
herramientas y materiales de consumo;
ATENCIN: normas para la prevencin de accidentes para el
operador.
1.4. ASISTENCIA TCNICA
Para pedir la asistencia del personal tcnico especializado, el cliente
ADVERTENCIA: se puede producir una avera a la mquina o a sus
podr contactar el Servicio de Asistencia El pedido debe ser transmitido
componentes.
al Vendedor por telefax o telfono a los nmeros indicados en el
captulo A1.
PRECAUCIN: noticias adicionales que conciernen a las operaciones
en curso.

1.5. RECAMBIOS
NOTA: conciernen a la asistencia tcnica de MORETTO S.p.A. o
Utilice recambios originales.
recambios originales.

81
2. DESCRIPCIN DE LA MQUINA
2.1. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

M R
M
R
6
5

3 2

Figura 1 A Figura 1 B

1. Filtro de aire
2. Enfriador aire - aire
3. Soplador de proceso
4. Caja de distribucin
5. Torre en proceso
6. Torre en regeneracin
7. Vlvula de control de flujo

El objetivo del deshumidificador es suministrar aire deshumidificado en un circuito cerrado.

El deshumidificador cuenta con dos torres que alternativamente realizan el ciclo de proceso y el de regeneracin.
El ciclo de proceso genera aire deshumidificado, que despus de haberse calentado, se transporta en la tolva para extraer la humedad presente en
el material a tratar.
El ciclo de regeneracin se encarga de regenerar las cribas despus de que han pasado por una fase de proceso.

2.1.1. CICLO DE PROCESO

En referencia a la figura 1, el aire (R) de retorno de la tolva mediante el filtro (1), pasa a travs del enfriador de aire (2) y es empujado por el soplador (3)
hacia la caja de distribucin (4). Desde la caja de distribucin, el aire se empuja hacia la torre (5) que en ese momento est ya en fase de proceso.

El aire atraviesa por las cribas moleculares que extraen la humedad presente.
Al salir por la torre de proceso, el aire deshumidificado pasa por la cmara de calentamiento (las resistencias de proceso) de la torre, donde el aire se
calienta y se enva a la tolva (M), que contiene el material por deshumidificar pasando por la vlvula de control de flujo (7).

2.1.2. CICLO DE REGENERACIN

La torre (6) no utilizada en la fase de deshumidificacin est empeada en la fase de regeneracin.
Durante este ciclo, una parte del aire a la salida de la cmara de calentamiento de la torre en proceso se empuja hacia la torre de regeneracin.
El aire calentado atraviesa las cribas moleculares y que le ceden la humedad recogida en el ciclo de proceso precedente.
Salida de la torre, el aire se transporta hacia la base del deshumidificador para despus ser expulsado.

El ciclo de regeneracin se divide en dos fases:

1. comienza con la fase de regeneracin-calentamiento en la que las resistencias de regeneracin estn activas;
2. sigue la fase de regeneracin-ventilacin en la que las resistencias no estn activas.

Al final de la fase de regeneracin-ventilacin la torre interesada est lista para ser utilizada en el ciclo de deshumidificacin y, por tanto, la mquina puede
realizar un intercambio de torres.

82
 3. CARACTERSTICAS TCNICAS
Los deshumidificadores de la serie SX estn caracterizados por la presencia de dos torres que, alternativamente, se encuentran en la etapa de
regeneracin y proceso, para garantizar continuidad a la accin de deshumidificacin.

SX 201 SX 205 SX 206

DATOS TCNICOS DESHUMIDIFICADOR 50Hz DATOS TCNICOS DESHUMIDIFICADOR 60Hz

Modelo SX 201 SX 202 SX 203 SX 204 SX 205 SX 206 SX 201 SX 202 SX 203 SX 204 SX 205 SX 206

Caudal de aire m3/h 50 70 100 150 200 320 50 70 100 150 200 320

Presin esttica mbar 130 120 200 190 200 300 100 160 220 170 220 280

* 230 V / 3F+T
* 400 V / 3F+N+T
400 V / ** 380 V / 3F+N+T
Alimentacin
3F+T
***440V /
** 230 V / 3F+T *** 440 V / 3F+T
3F+N+T

Potencia soplador kW 0,4 0,7 1,3 1,6 3 5,5 0,25 0,5 1,5 1,5 2,55 4,6

* 3,5 * 3,5 * 7,0 * 7,0 -

Grupo de calentamiento kW *2 * 3,5 * 3,5 * 7,1 * 7,1 12 2 ** 3,2 ** 3,2 ** 6,4 ** 6,4 ** 12
*** 3,5 *** 4,2 *** 8,6 *** 8,6 -
* 4,2 * 7,4 * 8,5 * 15,6 * 16,6 -
Potencia instalada kW * 4,4 * 7,7 * 8,3 * 15,8 * 17,2 29,5 ** 3,9 ** 6,7 ** 7,8 ** 14,3 ** 15,4 ** 26,3
*** 5,0 *** 9,0 *** 10,0 *** 19,3 *** 19,8 -
* 13,4 * 17,3 * 20,2 * 23,3 * 41,1 * 45,7 -
Corriente absorbida A * 10,2 * 12,3 * 24,9 * 27,8 47,1 ** 9,5 ** 11,1 ** 13,4 ** 22,8 ** 25,5 ** 41,9
** 23,3
*** 10,4 *** 12,6 *** 15,1 *** 27,0 *** 28,6 -
* 4 * 4 * 4 * 6 * 16 * 16 -
Seccin del cable mm * 2,5 *4 * 10 * 10 16 ** 2,5 ** 2,5 ** 4 ** 10 ** 10 ** 16
** 6
*** 2,5 *** 4 *** 4 *** 10 *** 10 -
Consumo Promedio a 80C
0,9 1,8 2,6 3,7 5,3 9,4 0,7 1,5 2,6 3,6 4,9 8,5
kWh

Temperatura de proceso C 70 150

Temperatura ambiente 5C 40C (41F 104F)

Max 90% T < 30C (T < 86F)

Humedad relativa
Max 50% T > 30C (T < 86F)
Temperatura de transporte y
-25C 55C (-13F 131F)
almacenamiento

Grado de proteccin IP IP42

Interfaz de usuario Sincro System

83
 3.1. DATOS TCNICOS - ESTRUCTURALES

SX 201 SX 205 SX 206

Modelo SX 201 SX 202 SX 203 SX 204 SX 205 SX 206

Anchura (A) mm 400 491 591 840
Profundidad (B) mm 663 861 981 1387
Altura (H) mm 1182 1369 1559 2026
Dimetro Tubera (d) mm 50 50 64 90
Peso Kg 100 165 170 230 245 600

4. SEGURIDAD - Tabla materiales -

ABS PEN PS
El empleador deber instruir al personal sobre los riesgos de CA PES PSU
accidentes, dispositivos de proteccin y normas para la prevencin de
CAB PES (extrusion) PSU (extrusion)
accidentes generales.
Las normas para la prevencin de accidentes y las indicaciones de este CP PET PUR
manual se deben respetar escrupulosamente. LCP PETG PVC
Es necesario que toda persona que deba trabajar con la mquina, haya PA6 PBT SAN
ledo y comprendido totalmente el contenido del presente manual para PA66 PI SB
el uso. PA11 PA12 PMMA TPE
ATENCIN: antes de comenzar a trabajar, el operador tiene que PC POM
conocer todos los mandos; adems, deber respetar las normas para PE PP
la prevencin de accidentes. PE (40% lampblack) PP (40% talcum)
ADVERTENCIA: el fabricante rehusa toda responsabilidad civil y penal PEEK PPO
en caso de modificaciones o sustituciones de piezas no autorizadas, PEI PPS
que puedan causar condiciones de peligro de accidente.
ATENCIN: la ropa de la persona que trabaja con la mquina debe
Para la deshumidificacin de cualquier otro tipo de material es
responder a los requisitos esenciales de seguridad, como indicado en
necesario contactar con el fabricante de la mquina.
la Directiva CEE n 89/686, correspondiente al uso de dispositivos de
En lo relacionado con la temperatura de tratamiento del material
proteccin personal.
plstico, se aconseja consultar con el productor del material.
NOTA: la zona de trabajo nunca tiene estar ocupada, para no limitar las
MORETTO declina cualquier tipo de responsabilidad por daos a cosas
operaciones del operador o las de emergencia.
o a personas debidos al ajuste errneo de la temperatura de secado. El
especfico, si con la mquina se incluyen las tablas de secado pre-
4.1. USOS PREVISTOS, NO PREVISTOS, completadas, dichos valores se deben considerar indicativos y se
deben comprobar con los productores del material.
INCORRECTOS Respete dichas normas para obtener las especificaciones de
La mquina ha sido proyectada para trabajar con materiales produccin declaradas.
termoplsticos. ATENCIN: todas las personas encargadas deben trabajar slo con
La mquina se tiene que usar en condiciones perfectas, es decir, con los dispositivos de seguridad en buenas condiciones.
un mantenimiento efectuado correctamente, en los plazos y modos
indicados en la seccin mantenimiento. 4.2. RIESGOS, PROTECCIONES,
El fabricante no es responsable de las averas a cosas o lesiones a ADVERTENCIAS Y PRECAUCIONES
personas en el caso de un uso no conforme con las indicaciones arriba
Los dispositivos instalados sirven para salvaguardar al operador
mencionadas.
expuesto (como indicado en CE 2006/42) y eliminan todos los riesgos
En el deshumidificador la circulacin de aire debe pasar entre masas
que pueden existir en las operaciones incautas o involuntarias
de grnulo con dimetro (o dimensin mayor) no inferior de 2 mm. Si
realizadas por el operador.
no se respeta dicha condicin, se atascar frecuentemente el filtro de
En condiciones de uso correcto, la mquina no presenta riesgos
limpieza del aire de retorno y, con el pasar del tiempo, se pueden
graves, como indicado en la Directiva 2006/42 CE.
atascar otras piezas de la mquina.
Los materiales para los que se ha previsto el proceso de 4.3. PROTECCIONES PARA LA PREVENCIN DE
deshumidificacin son los siguientes:
ACCIDENTES
Las protecciones para la prevencin de accidentes adoptadas cubren
los elementos de riesgo durante el funcionamiento normal. Los
componentes elctricos bajo tensin tienen un aislamiento doble.

84
 4.4. CERTIFICACIN Composicin de los tamices
El deshumidificador ha sido proyectado y fabricado de conformidad con Substancia/Preparado Preparado
las disposiciones de la Directiva CE 2006/42. La declaracin de Descripcin Aluminosilicato cristalino
conformidad se encuentra en el anexo A2. Componentes Zeolita (N CAS 1318-02-1 ; N EINECS
215-283-8)
4.5. CONDICIONES AMBIENTALES DE SERVICIO Componentes peligrosos Cuarzo (CAS-N 14808-60-7 ;
Para garantizar un correcto funcionamiento de la mquina, es EINECS-N 238-878-4) 1% aprox
necesario que la misma funcione en locales con una temperatura
ambiental que est comprendida entre 5 - 40C y protegida de los
agentes atmosfricos adversos (lluvia, granizo, nieve, niebla, etc.).
En lo que concierne a la seguridad, tambin es importante que, cuando 5. INSTALACIN
use el dryer en ambientes corrosivos, efecte el mantenimiento en los
tiempos previstos, para evitar usar la mquina con sus componentes 5.1. EMBALAJE, DESPLAZAMIENTO,
muy gastados. Para tal fin, contacte al fabricante, o a su representante
de zona.
EXPEDICIN Y TRANSPORTE
NOTA: GRADO DE PROTECCIN: IP 42 En esta seccin se darn las informaciones necesarias para efectuar
correctamente la instalacin del deshumidificador.
ATMSFERA CON RIESGO DE EXPLOSIN ADVERTENCIA: dichas operaciones tienen que ser efectuadas por
ATENCIN: La mquina ha sido proyectada sin tener en cuenta los tcnicos especializados, preferiblemente del proveedor; ninguna otra
requisitos mnimos de la directiva 94/9/CE (ATEX). Por lo tanto el persona est autorizada a trabajar durante esta etapa. El fabricante no
usuario no puede utilizarla en atmsferas explosivas o potencialmente es responsable por averas a cosas o lesiones a personas en caso de
explosivas. inobservancia de esta norma.
ATENCIN: la observancia correcta de las etapas de instalacin es
ILUMINACIN
indispensable para garantizar las condiciones para la prevencin de
Hay dos momentos en los cuales se diferencia el grado mnimo de accidentes, necesarias para salvaguardar la incolumidad del personal
iluminacin. encargado de la mquina.
En el caso de funcionamiento normal, el local en el cual se encuentra la
mquina tiene que estar iluminado de modo que se pueda localizar
fcilmente el cuadro de mandos y, especialmente, el interruptor de 5.2. ASPECTO DE LA MQUINA EMBALADA
parada
En el caso de mantenimiento ordinario, es necesario que la iluminacin La mquina embalada se presenta como un cuerpo nico cargado
permita desarrollar con seguridad las operaciones necesarias. sobre paletas y envuelto en celofn. Una vez recibida la mquina, es
En lo que concierne a las modalidades con las cuales suministrar la luz importante que las operaciones de puesta en funcionamiento sean
adecuada, se requiere que el utilizador respete las normas vigentes. efectuadas de acuerdo con las siguientes indicaciones.
VIBRACIONES La marca exterior con el smbolo grfico atestigua la conformidad
Las vibraciones no son tales de producir situaciones de peligro para el de la mquina a las directivas comunitarias sobre las normas mnimas
utilizador, si se emplea la mquina de acuerdo con las indicaciones de seguridad.
para un uso correcto suministradas en el presente manual.
ADVERTENCIA: en el caso de vibraciones anormales, el operador
tiene que parar la mquina y contactar al Servicio de Asistencia. 5.3. OPERACIONES DE DESCARGA
RUIDO Mantenga la posicin de la mquina embalada de acuerdo con las
En condiciones de mantenimiento correcto, la mquina se mantiene por indicaciones suministradas por los pictogramas y por las inscripciones
debajo de los 80 dB(A). Adems, no es necesario quedarse al lado de que se encuentran en el exterior del embalaje.
la mquina, porque no se requiere la presencia del operador. ATENCIN: realice la descarga con una carretilla elevadora o equipo
TEMPERATURAS equivalente con horquillas de longitud adecuada, que se aplicarn a la
Si la mquina trabaja en condiciones normales, es decir si no se ha paleta en presencia de dos o ms tcnicos expertos.
modificado la estructura, no existen riesgos causados por el contacto
con elementos calientes. En las diferentes etapas de elaboracin del
deshumidificador, se alcanzan las siguientes temperaturas:
deshumidificacin: estn implicadas la torre activa y las tuberas
de transporte del aire. Sobre los componentes se pueden
alcanzar valores de 150C.
regeneracin: comprende la torre que contiene los tamices por
regenerar y los conductos respectivos. Se alcanzan temperaturas
de 300C aprox.
ATENCIN: es necesario prestar atencin a las modalidades de
conexin a las tolvas que contengan el grnulo por tratar. En efecto, en
las tuberas de conexin de acero inoxidable pueden producirse
temperaturas cercanas a los 150C. Por este motivo, se aconseja aislar
los tubos o situarlos en una parte en donde el operador no pueda
tocarlos.
4.6. RESIDUOS Y CONTAMINACIN AMBIENTAL
Si el material tratado es el previsto, no existen substancias nocivas
como entendido en EN626-1. El ciclo de elaboracin del
deshumidificador prev un crculo cerrado. Es decir que, por lo que
concierne al aire de deshumidificacin, no existe la posibilidad de algn
tipo de contaminacin desde y hacia el medio ambiente. Viceversa, la Figura 2
regeneracin introduce en el medio ambiente el aire caliente que
atraviesa los tamices. Dichos tamices moleculares estn compuestos
de material atxico, pero la introduccin en el medio ambiente de
polvos derivados de esta substancia no tiene que superar una
5.4. DESEMBALAJE
concentracin de 3 g/m3, llamada tambin Occupational Exposure Limit Abra el embalaje que contiene el deshumidificador.
(OEL), que podra causar dificultad en la respiracin. Si el local est Localice los componentes suministrados, de acuerdo con la
dimensionado y ventilado correctamente, no se corre ningn riesgo de configuracin escogida y controle la integridad de los mismos.
alcanzar dichos valores.
Utilizar los ganchos (Figura 3) para levantar la mquina.
NOTA IMPORTANTE: el comprador deber evaluar si el aire de
La mquina tiene ruedas para su desplazamiento (Figura 4).
descarga, de la tubera de regeneracin, puede ser evacuado
directamente en el ambiente o si debe ser depurado con filtros A la salida de la lnea de produccin, los dryer y sus accesorios, son
adecuados. Dicha precaucin es necesaria cuando el material plstico probados uno por uno. Si durante el transporte se hubieran producidos
elimina, durante la deshumidificacin, otros elementos adems de la averas de tipo estructural a la mquina, es necesario localizarlas para
humedad, los que durante la regeneracin son eliminados por los evitar poner en marcha la mquina en malas condiciones.
tamices junto con el aire de regeneracin. NOTA: en el caso de modificaciones o averas, contacte
inmediatamente al fabricante o al representante de zona.

85
 5.6.2. Descripcin de las partes

Figura 3

5.5. ELECCIN DEL LUGAR Y PREPARACIN

PARA LA INSTALACIN
NOTA: el local destinado a la mquina tiene que permitir que, entre la
parte alta de la mquina y el techo, quede una distancia de 1 m como
mnimo.
NOTA: es necesario que en todo el permetro quede 1 metro de 4
espacio, con excepcin de la parte delantera en donde se encuentra el
tablero de mandos, en la cual tiene que haber una distancia mnima de Figura 4
2 metros con respecto al obstculo ms cercano.
ADVERTENCIA: El lugar de instalacin debe estar bien ventilado para
permitir la eliminacin del calor generado por la mquina. 1. Luz indicadora de alarma
2. Panel de control SINCRO SYSTEM
La mquina se tiene que instalar en un local equipado con: 3. Interruptor general
iluminacin adecuada, conforme a UNI 10380 o con las normas 4. Ruedas para el desplazamiento
vigentes en el pas de instalacin; 5. Tomaia serial palmar
instalacin de puesta a tierra, conforme a IEC 60364 o con las
normas vigentes en el pas de instalacin;
disposicin de la instalacin elctrica, conforme a IEC 60364 o 9 8
con las normas vigentes en el pas de instalacin.
6
5.6. MONTAJE Y INSTALACIN
Los trabajos de montaje restantes son fundamentalmente 4:

Conexin de las tuberas.

Conexin de las sondas
Conexin lgico al grupo de calentamiento y sistemas multi-tolva
Viewer y Flowmatik (opcional).
Conexin del deshumidificador a la red elctrica.

5.6.1. Grupo base 7

El deshumidificador se apoya sobre cuatro ruedas para facilitar su
Figura 5
desplazamiento. En caso de suelos en pendiente, el instalador deber
colocar correctamente la mquina. Durante el funcionamiento la
mquina no se debe desplazar de su posicin de trabajo. 6. Sonda de temperatura de proceso y seguridad
7. Orificios para la insercin de la opcin Dew-Point Porttil (vase
par. 5.6.8.).
8. Cable de conexin VIEWER
9. Tubos de descarga (M) y de retorno (R)

5.6.3. Conexin de las tuberas de aire

deshumidificador-tolva y VIEWER
Los deshumidificadores SX-Dryer tienen en su interior un grupo de
calentamiento para las aplicaciones que llegan hasta 150C.
Para realizar las conexiones entre el deshumidificador y la tolva
proceder de la siguiente manera (Figura 6).
El aire en la descarga M (sometida a un proceso de deshumidificacin)
sale del deshumidificador mediante el conducto identificado por la
abrazadera roja, este se debe conectar al conducto correspondiente

86
del grupo de calentamiento/tolva, y que tambin est identificado por
lo general con una abrazadera roja.
AIRE DE RETORNO
El aire de retorno R (aire hmedo) entra en el deshumidificador por el
conducto identificado por la abrazadera azul, que se debe conectar al
AIRE EN EMPUJE
conducto correspondiente de la tolva, identificado por la abrazadera
azul.
Conecte el cable multipolar W equipado con conector en la tolva, para
conecte el dispositivo Viewer instalado en la misma.

NOTA: Si la configuracin del deshumidificador es con tolva sin grupo

de calentamiento, conectar el cable de conexin VIEWER a la tolva
(vase figura 6)

Cable del conector VIEWER

Figura 7

5.6.4. Conexin de las sondas

Las dos sondas PT100 suministradas con el deshumidificador controlan
el correcto funcionamiento del mismo.

Sonda de proceso
Sonda de seguridad

Las sondas estn unidas entre s en la parte superior del

deshumidificador.

Figura 6

Si el material a tratar requiere temperaturas superiores a las

disponibles con el grupo de calentamiento interno, se debe conectar el Figura 8
deshumidificador a un grupo de calentamiento autnomo de la serie
HGV o HGF (vase Figura 7) Las sondas deben ser colocadas cerca de la tolva en el tubo de
Por lo general, el grupo de calentamiento combinado con el descarga (vase Figura 9).
deshumidificador se suministra con la tolva. Las conexiones entre el
grupo de calentamiento y la tolva se realizan en la fbrica. Por tanto, es
suficiente conectar del humidificador al grupo de calentamiento/tolva
como se describe en la figura 7.
1
NOTA: Para la conexin lgica del deshumidificador, con el grupo de
calentamiento, vase el prrafo 5.6.5.

Figura 9

1. Tubo de conexin tolva-deshumidificador;

2. Orificios de entrada para las sondas Pt100;
3. Racores de las sondas;
4. Sondas Pt100.

Per eseguire il collegamento procedere nel modo seguente:

87
1. quitar los tapones (Figura 9-2) presentes en el tubo de descarga 5.6.6.3. Conexin lgica grupo de
(fig. 9-1), en proximidad del deshumidificador/tolva;
2. extraer los racores de las sondas (Figura 9-3);
calentamiento
3. enroscar los racores en los orificios del conducto de la tolva; ADVERTENCIA: esta operacin debe ser efectuada por un tcnico
4. insertar las sondas en los racores (Figura 9-4); cualificado.
5. colocarlas; El deshumidificador est equipado con un cable multipolar con conector
6. bloquear las sondas enroscando los racores. de 5 polos hembra.
ADVERTENCIA: No es importante el orden cuando se colocaron las Dicho conector se debe conectar al homlogo presente en el cuadro de
sondas de la figura 9. potencia del sistema multi-tolva.
De este modo los 2 equipos se intercambian las seales necesarias
para garantizar el funcionamiento correcto del sistema.
5.6.5. Conexin lgica grupo de
calentamiento
Para las aplicaciones que requieran una temperatura de aire superior a
150 se deben utilizar grupos de calentamiento externos.
Para poder funcionar, del grupo de calentamiento necesita una
"autorizacin externa" dada por el deshumidificador, para calentar el
aire.
Si no se da la autorizacin, el grupo de calentamiento no se pondr en
funcionamiento aunque est encendido.
Para ulteriores detalles consultar los esquemas elctricos del
deshumidificador que se indican en el apndice y los esquemas
elctricos del grupo de calentamiento que se indican en el manual
relativo.

5.6.6. Conexin de la instalacin

centralizada
5.6.6.1. Conexin tuberas
El aire en la descarga (sometida a un proceso de deshumidificacin)
sale del deshumidificador mediante el conducto identificado por la
abrazadera roja , este se debe conectar al tubo de descarga de la
instalacin centralizada, que tambin est identificado por lo general
con una abrazadera roja (vase Figura 10).

El aire de retorno (aire hmedo) entra en el deshumidificador por el

conducto identificado por la abrazadera azul, que se debe conectar al
tubo de retorno de la instalacin centralizada, identificado por la
abrazadera azul (vase Figura 10).

5.6.6.2. Conexin de las sondas

Las dos sondas PT100 suministradas con el deshumidificador controlan
el correcto funcionamiento del mismo:

Sonda de proceso Figura 11

Sonda de seguridad
Para ulteriores detalles consultar los esquemas elctricos del
Las sondas estn unidas entre s en la parte superior del deshumidificador que se indican en el apndice y los esquemas
deshumidificador (vase Figura 8). elctricos del sistema multi-tolva que se indican en el manual relativo.
Las sondas se deben colocar en el tubo de descarga de la instalacin
centralizada (vase Figura 10). 5.6.7. Conexin a la alimentacin elctrica
Para realizar la conexin proceder de la siguiente manera: NOTA: La mquina tiene que ser instalada en un local con instalacin
elctrica de conformidad con las normas IEC 60364 o con las normas
1. quitar los tapones presentes en el tubo de descarga de la vigentes en el pas de instalacin.
instalacin centralizada;
2. extraer los racores de las sondas; ADVERTENCIA: esta operacin debe ser efectuada por un tcnico
3. enroscar los racores en los orificios presentes en el conducto de cualificado y la conexin debe ser efectuada de acuerdo con cuanto
alimentacin de la instalacin centralizada; previsto por las normas vigentes.
4. insertar las sondas en los racores;
5. colocarlas; Antes de conectar la mquina a la red:
6. bloquear las sondas enroscando los racores; controle que la corriente nominal admisible, de duracin breve en
ATENCIN: No conecte las sondas en la entrada de una sola tolva. el punto de instalacin, no supere 10 kA. Si as no fuera, controle
que la corriente de pico limitada no exceda 15 kA;
ADVERTENCIA: No es importante el orden cuando se colocaron las cercirese de que la tensin y frecuencia de red corresponda a la
sondas de la figura 10. indicada en la placa de caractersticas de la mquina (pr.1.2);
cercirese de que la conexin a tierra sea eficiente;
cercirese de que variacin mx. de la tensin de red no supere
el 10% y que la variacin mx. de la frecuencia de red no
supere el 2%;
utilice cables de alimentacin de seccin adecuada a la potencia
R absorbida por el dispositivo;
cercirese de que el cable de alimentacin est conectado al
tablero de bornes, de acuerdo con las normas vigentes;
proteja la lnea de alimentacin de sobretensiones y de
sobrecorrientes con dispositivos coordinados y dimensionados
oportunamente, segn la potencia absorbida por la mquina.
M Antes de introducir el cable de alimentacin en el sujetador de cable
preparado al lado de la mquina, figura 12, seguir los pasos que se
indican a continuacin.
1. corte la conexin elctrica antes de la mquina, por medio del
seccionado de lnea que corresponde al ramal al cual desea
alimentar;
2. coloque el interruptor general, que se encuentra en el cuadro de
Figura 10 mandos, en la posicin 0;
3. abra con la llave de seguridad el armario en donde se encuentran
los dispositivos de mando y potencia de la mquina;

88
4. afloje el sujetador de cable e introduzca el cable de conexin;
5. conecte el cable de proteccin a tierra al borne correspondiente 1. Higrmetro;
(amarillo/verde) fijndolo perfectamente; 2. Cable de conexin a la tarjeta principal (vase esquemas
6. conectar los conductores de fase al panel de bornes interno del elctricos - Apndice A1);
cuadro (figura 12), segn los esquemas elctricos que se 3. Conexin al tubo de retorno;
presentan en el anexo A1; 4. Conexin al tubo de descarga;
7. enrosque el sujetador de cable, fijndolo al cable del armario;
8. cierre de nuevo el armario con la llave, controlando que quede
bien cerrado; 5.6.9. Reparacin del Dew-Point Porttil
9. restablezca la alimentacin del ramal, con el interruptor de la (DPP)
instalacin elctrica; Los deshumidificadores de la serie SX estn preparados para la
deteccin de la temperatura de Dew-Point por parte del usuario.
Mediante las tomas (ver figura 14-A-2) colocadas al lado de la
mquina, es posible conectar un instrumento porttil de deteccin de la
temperatura de Dew-Point (DPP - Dew Point Porttil).
Si la deteccin se realiza en el deshumidificador con higrmetro
instalado (DPC - Control de Dew-Point), el instrumento porttil DPP
permite comprobar el correcto funcionamiento del mismo.
ADVERTENCIA: Para evitar lo rotura del instrumento DPP asegurarse
de que el aire en el que se realiza la medicin est a una temperatura
inferior a 70C.

Figura 14-A

1. Tubos de descarga y de retorno

Figura 12 2. Orificios para la conexin del instrumento DPP (de serie)

Para conectar el instrumento de deteccin Dew Point Porttil (DPP)

5.6.8. Control de Dew-Point (opcin) proceder de la siguiente manera:
1. Desenroscar los tapones presentes en la parte superior del
En los deshumidificadores de la serie SX se prev, de manera deshumidificador (Figura 14-A-2);
opcional, la instalacin de un higrmetro (ver figura 13) directamente en 2. Insertar los racores para las conexiones rpidas suministradas
la mquina.(Dew-Point Control). con el DPP (Figura 14-B);
La aplicacin del DPC (Dew Point Control) permite al sistema de 3. Conectar el instrumento a las tomas y realizar la medicin;
control del deshumidificador monitorizar constantemente la calidad del 4. Desconectar el instrumento;
aire del proceso. Configurando en el panel de control el valor mximo 5. Volver a enroscar los tapones roscados;
de dew point del funcionamiento, la mquina regula su ciclo de
funcionamiento para mantener el valor de dew point del aire de proceso
en un valor constantemente inferior al configurado, obteniendo as dos
resultados:
el proceso est constantemente bajo control y los eventuales
defectos de rendimiento se indican rpidamente mediante
alarmas;
la mquina regula los ciclos de regeneracin obteniendo, por un
lado, el mximo ahorro energtico para estas condiciones de
proceso, y por el otro lado, el menor uso de las cribas
moleculares y, con esto, la mayor duracin del tempo;

4
Figura 14-B

3
Para la conexin y el funcionamiento del DPP consultar el manual de
uso relativo.

ADVERTENCIA: Para evitar lo rotura del instrumento DPP asegurarse

de que el aire en el que se realiza la medicin est a una temperatura
inferior a 70C.

Figura 13

89
6. FUNCIONAMIENTO Y USO LED \ TECLA Descripcin de las partes Figura 16

6.1. INFORMACIONES GENERALES Luz indicadora de funcionamiento

En la figura 15 est representado el deshumidificador junto con sus
dispositivos de mando y control.
Luz indicadora de parada

1 Permite acceder a las pantallas de modificacin de

la temperatura de proceso, alarma y stop ventilado.

Permite visualizar y configurar el valor de la

temperatura de Dew-Point
2
Activa el deshumidificador

Aumenta el valor visualizado en fase de

programacin

3 Disminuye el valor visualizado en fase de

programacin

Permite desplazarse en las pantallas de

5 programacin

Interrumpe la seal de alarma

Permite confirmar el valor modificado durante la

fase de promocin, entrar o salir de los
subprogramas.

Parada normal del deshumidificador

Alarma sentido rotacin soplador (Alarma 04)

Sobretemperatura de la torre (intervencin del

termostato) (Alarma 10 o 11)

Alarma trmicos motor soplador (Alarma 01)

Alarma sobretemperatura motor soplador

(Alarma 03)
Fig. 15

Alarma retardo vlvula de proceso (Alarma 41)

1 Luz de alarma
2 Cuadro de control SINCRO SYSTEM
3 Interruptor general Alarma general
5 Toma serial botonera de mano

Botonera de mano MASTER 200 (opcional) para programar

6.2. DISPOSITIVOS DE CONTROL la mquina, figura 17.
Antes de presentar las modalidades de programacin de la mquina,
presentamos los dispositivos de control de la misma:
Cuadro SINCRO SYSTEM para la programacin del
deshumidificador, figura 16.

La descripcin de las alarmas de los LEDs del panel SINCRO SYSTEM

se realiza en el apartado 6.5.

Fig. 17

Figura 16

90
 6.3. PUESTA EN MARCHA DE LA MQUINA Pulsando la tecla el deshumidificador realiza un control interior y,
Una vez efectuadas todas las conexiones descritos al captulo 5 si no detecta ninguna anomala, se encender el indicador luminoso
INSTALACIN la mquina est lista para funcionar. verde de Funcionamiento, figura 16.
La puesta en marcha se compone de las siguientes etapas:
Carga de la tolva asociada al deshumidificador 6.5.1.1. Regulacin y modificacin de la
Puesta en marcha del deshumidificador temperatura de proceso, de alarma y
NOTA: las modalidades de programacin est explicadas en el prrafo
6.5.
de paro ventilado
Los parmetros de set de temperatura y alarma se pueden modificar
tanto con la mquina en Funcionamiento como con la mquina en
Para proceder al arranque seguir las instrucciones que se indican a
Paro (tambin en Paro Ventilado).
continuacin:
Accione el interruptor general, figura 15-3;
Por ej.: Temperatura de proceso = 100 C
Si hay situaciones de alarmas visualizadas por el cuadro de
Temperatura de alarma superior = 130 C
control elimnelas y pulse la tecla ; Temperatura de alarma inferior = 80 C
Regule la temperatura de proceso, vase prrafo 6.5.1.1; Temperatura de paro ventilado = 100 C
Regule la temperatura de alarma superior, vase prrafo 6.5.1.1;
Regule la temperatura de alarma inferior, vase prrafo 6.5.1.1; PARA INTRODUCIR EL VALOR DE TEMPERATURA DESEADO
Regule la temperatura de paro ventilado, vase prrafo 6.5.1.1;
(Si higrmetro instalado)) regule la temperatura de Dew-Point
deseada, vase prrafo 6.5.1.10;

Active el deshumidificador pulsando la tecla .

ATENCIN: en el momento de la primera puesta en marcha, controle
el sentido de rotacin del soplador, extrayendo el tubo de alimentacin Temperatura de
y controlando que el aire sea soltada en ambiente. En caso contrario, proceso
invierta las fases conectadas.
ATENCIN: si el deshumidificador no se ha utilizado por ms de un
mes, o si en el momento de la entrega los tamices estn muy hmedos,
el rendimiento inicial de la mquina no ser el ideal.
Por este motivo, hay que esperar 1 3 ciclos de regeneracin para
regenerar completamente los tamices instalados en las torres.
NOTA: en esta etapa inicial, la mquina podra visualizar la alarma 23
(dew-point) que indica que dicho parmetro no es ideal. Este aviso no
influye sobre el funcionamiento normal de la mquina, pero si contina
luego de la etapa antes mencionada, consulte al servicio de asistencia. Temperatura
ATENCIN: efecte la etapa arriba indicada con la tolva vaca, si los de alarma superior
materiales tratados no se pueden mantener por mucho tiempo a
elevadas temperaturas.

6.4. PARADA DEL DESHUMIDIFICADOR

6.4.1. Parada normal (Paro ventilado)
La parada normal del deshumidificador se efecta pulsando la tecla

. Dicho procedimiento deshabilita, en un primer momento, las Temperatura

resistencias de proceso, pero el ciclo de la mquina y la ventilacin de alarma inferior
continan hasta que la temperatura de proceso y la temperatura del
material sean inferiores a la temperatura de paro ventilado. Alcanzada
dicha temperatura, comienza la segunda etapa en que se desconectan
todas las resistencias, pero contina la ventilacin por un tiempo
preestablecido (parmetro de fbrica) para poder eliminar an ms el
calor de la cmaras de calentamiento y las torres. Transcurrido dicho
tiempo, la mquina se puede apagar colocando el interruptor general
en la posicin 0.
NOTA: La parada ventilada se efecta para la salvaguardia de las
Temperatura
resistencias de calentamiento y regeneracin.
de paro ventilado

6.4.2. Parada de Emergencia

NOTA: El Stop de emergencia se efecta accionando directamente el
interruptor general 3 (figura 4), solamente en caso de absoluta
necesidad.
La mquina separa instantneamente y cuando se vuelve a encender,
volver a comenzar exactamente a partir del punto en el que se EN CUALQUIER MOMENTO PARA CONFIRMAR Y PARA SALIR
encontraba en el momento de la parada.
Tal interruptor es a considerarse por lo tanto una parada de
emergencia. 6.5.1.2. Visualizacin de los Parmetros
Para visualizar los parmetros de funcionamiento proceder en la
manera siguiente:
6.5. FUNCIONAMIENTO NORMAL
En este prrafo describiremos las modalidades de programacin del
dryer. En la figura 15 est representado el cuadro de control SINCRO
SYSTEM, para la programacin del deshumidificador, y la toma serial
para la BOTONERA DE MANO MASTER 200 (OPCIONAL), tambin
utilizada para la programacin.
Durante el funcionamiento normal, el display indica el valor de
Sonda de
temperatura Real leda (arriba) y el valor configurado (abajo) en el SET
seguridad
de proceso.
(Si estuviera instalado)

6.5.1. Funcionamiento del

deshumidificador desde SINCRO
SYSTEM
Accionar el interruptor general, figura 15-3, y comprobar el encendido
del indicador luminoso de Paro, situado en la parte superior izquierda Sonda materiale
del cuadro de control SINCRO SYSTEM, figura 16. (Si estuviera instalado)

91
 VISUALIZACIN DE LA TEMPERATURA DEL MATERIAL

Pulsar repetidamente hasta que aparezca la pgina

siguiente:

Parmetros
regulador de
proceso

6.5.1.5. Parmetros regulador de proceso

ACTIVACION PROCEDIMIENTO DE AUTOTUNING
Programador El procedimiento de autotuning la mquina calcula los parmetros del
semanal regulador PID obteniendo as un mejor ajuste de la temperatura de
proceso.
Este procedimiento puede ser activado solamente si la mquina est
en PARO (pantalla OFF o VENT):

Pulsar repetidamente hasta que aparezca la pgina

siguiente:
Higrmetro

Mantenimiento
programado

3 seg.
Parmetros de los
fabrica

Parmetros de VISUALIZACION DE LOS PARAMETROS DE AJUSTE

comunicacin Los parmetros se visualizan cuando la mquina est active y en RUN

Pulsar repetidamente hasta que aparezca la pgina

siguiente:

Parmetros
opciones

Parmetros
by-pass
(Si estuviera instalado)
Guadagno proporcional
para regulador de proceso

EN CUALQUIER MOMENTO PARA SALIR

6.5.1.3. Visualizacin de la temperatura de

seguridad
NOTA: (Si estuviera instalado) Se puede visualizar la temperatura
detectada por la sonda de seguridad. Guadagno integral para
regulador de proceso

Habilitacin componente
integral para regulador
6.5.1.4. Visualizacin de la temperatura del de proceso
material
NOTA: a pedido, se puede instalar una sonda (sonda de temperatura
del material) para medir la temperatura del material en la tolva.

92
 Guadagno derivativo
para regulador de proceso

Temperatura de by-pass
Habilitacin componente en grados
derivative para regulador
de proceso
6.5.1.6. Parmetros de comunicacin
Si el deshumidificador est conectado a un supervisor o es parte de un
sistema Sincro SGH es necesario configurar los parmetros de Temperatura de
comunicacin.
mantenimiento en grados
Pulsar repetidamente hasta que aparezca la pgina
siguiente: 6.5.1.9. Programacin y visualizacin del
Temporizador/Reloj
NOTA: Esta funcin est activa slo si se encuentra la tarjeta del
programador semanal (mdulo reloj) y si la mquina se encuentra en
Paro (indicador luminoso rojo encendido).

ACTIVACIN DEL RELOJ

Para activar o desactivar el programador semanal acte como se indica
en el siguiente esquema.

Pulsar repetidamente hasta que aparezca la pgina

siguiente:

Direccin de red (1 128)

No Reloj deshabilitado
Yes Reloj habilitado

Velocidad de transmisin
de datos Para la programacin, los das ( G ) estn asociados a un nmero en el
siguiente orden:
6.5.1.7. Parmetros funciones opcionales 1. LUNES
2. MARTES
3. MIRCOLES
Pulsar repetidamente hasta que aparezca la pgina 4. JUEVES
siguiente: 5. VIERNES
6. SBADO
7. DOMINGO

PROGRAMACIN DEL RELOJ

Si la hora de apagado OFF es anterior a la hora de encendido ON,
aparecer un mensaje de error ERROR.

Pulsar repetidamente hasta que aparezca la pgina

siguiente:

Habilitacin de la funcin
ON/OFF a distancia

da actual

Habilitacin de la funcin
para modificar
de ahorro energtico

6.5.1.8. Parmetros funcin by-pass

Pulsar hasta que aparezca la pgina siguiente:

hora actual

93
 para modificar

No Higrmetro deshabilitado
Yes Higrmetro habilitado
minuto actual

PARA INTRODUCIR EL VALOR DE DEW POINT DESEADO

para modificar
Durante el funcionamiento normal y la mquina en etapa de
Funcionamiento (indicador luminoso verde encendido), la pantalla
inferior (caracteres verdes) visualiza el valor de Dew Point real medido.

En esta condicin, pulsndola tecla se puede ver la temperatura

da (g ) y hora de
puesta en marcha
para modificar
de Dew Point de referencia regulada.
Para introducir el valor de temperatura de Dew Point, es necesario que
el deshumidificador est en Paro (indicador luminoso rojo encendido):
2 sec.

da (g ) y minuto de
puesta en marcha

para modificar
6.5.1.11. Visualizacin de los parmetros de
fbrica
A efectuar durante el funcionamiento normal; acte de la siguiente
manera:
VISUALIZACIN DE LOS PARMETROS DE FBRICA

da (g ) y hora de Pulsar repetidamente hasta que aparezca la pgina

parada siguiente:

para modificar

da (g ) y minuto de
parada

para modificar

EN CUALQUIER MOMENTO PARA SALIR LISTA DE LOS PARMETROS DE FBRICA

6.5.1.10. Regulacin y modificacin de la PANTALLA INFORMACIONES
Programador semanal::
temperatura de Dew-Point P1 Absente = no, presente = yes
NOTA: Parmetro controlado slo si el instrumento higrmetro (Dew No utilizado
Point) est instalado. P2
Higrmetro:
SIGNIFICADO DEL PARMETRO Y EFECTO DE LA REGULACIN
P3 Absente = no, presente = yes
El parmetro mide la cantidad de humedad que hay en el aire de Visualizacin de las temperaturas en grados
secado. En particular, cuanto ms baja es la temperatura de Dew Point P4 Celsius = no, Fahrenheit = yes
mucho menor es el contenido de agua en el aire. Por lo tanto, se Sonda de seguridad opcional:
comprende que tener un valor bajo de Dew Point significa tener aire P5 deshabilitada = no, habilitada = yes
seco. Este parmetro es medido constantemente, y en la pantalla Sonda de temperatura material opcional:
inferior aparece el valor de dicha medicin. El valor regulado es P6 deshabilitada = no, habilitada = yes,
utilizado por el deshumidificador, para dirigir el intercambio entre los Tabla actual de los parmetros de trabajo (1,2,3)
P7
tamices moleculares y mantener la mxima eficiencia de
Tiempo de calentamiento durante la regeneracin tabla 1
funcionamiento. P8 Horas
ADVERTENCIA: no desmonte la sonda del instrumento, puesto que P9 Minutos
perdera la regulacin inmediatamente. Tiempo de refrigeracin durante la regeneracin tabla 1
P10 Horas
ACTIVACIN INSTRUMENTO HIGRMETRO P11 Minutos
Para activar o desactivar el higrmetro acte como se indica en el Tiempo de espera intercambio torre (tabla 1)
siguiente esquema. P12 Horas
Dicha referencia se puede modificar slo con el deshumidificador en P13 Minutos i
Tiempo de calentamiento durante la regeneracin tabla 2
Paro. P14 Horas
P15 Minutos
Pulsar repetidamente hasta que aparezca la pgina Tiempo de refrigeracin durante la regeneracin tabla 2
siguiente: P16 Horas
P17 Minutos i
Tiempo de espera intercambio torre (tabla 2 )
P18 Horas
P19 Minutos

94
 PANTALLA INFORMACIONES
Tiempo de calentamiento durante la regeneracin tabla 3 6.5.2. Funcionamiento del
P20 Horas
P21 Minutos deshumidificador desde la botonera
P22
Tiempo de refrigeracin durante la regeneracin tabla 3
Horas
de mano MASTER 200
P23 Minutos NOTA: Como opcional, se puede disponer de la botonera de mano
Tiempo de espera intercambio torre (tabla 3)) MASTER 200 con la cual se puede manejar la mquina, como desde el
P24 Horas cuadro de mandos.
P25 Minutos El uso de la botonera de mano simplifica las etapas de programacin y
Tiempo de ciclo proceso visualizacin en general.
P26 Horas Para el procedimiento de programacin, visualizacin y alarmas
P27 Minutos
consulte el manual del MASTER 200 Cap. Deshumidificadores.
Tiempo de espera para el cambio entre el ciclo de
P28 regeneracin y el ciclo de proceso
P29 Horas
Minutos 6.6. ALARMAS, SITUACIONES ANORMALES,
Temperatura despus de la fase de calefaccin EMERGENCIAS
P30
Temperatura despus de la fase de enfriamiento NOTA: las condiciones de anomala, adems de ser sealadas por la
P31 lmpara de alarma (Fig. 15) y por el cuadro SINCRO SYSTEM, se
No utilizado detectan conectando la botonera de mano MASTER 200 (si est
P32 disponible) al conector serial.
No utilizado
P33
Tiempo de ventilacin tras el PARO del deshumidificador 6.6.1. Alarmas del deshumidificador
P34 (minutos
El deshumidificador dirige las alarmas, enviando un nmero de
La temperatura de regeneracin no ha alcanzado el valor
P35 establecido en el tiempo lmite (minutos). identificacin al cuadro de control y el mismo nmero junto con una
Tipo dryer comentario a la botonera de mano (si est disponible).
P36
Temperatura de activacin de la funcin de ahorro energtico
P37 Al pulsar la tecla del cuadro de control, el software verifica el
No utilizado estado de las alarmas. Los posibles estados de anomala detectados
P38 en esta etapa, o durante el funcionamiento, aparecen en la pantalla de
Habilitacin funcionamiento by-pass: la siguiente manera: Error XX
P39 Absente = no, presente = yes en donde xx individualiza el nmero de la alarma detectada (la alarma
No utilizado aparece tambin en la botonera de mano).
P40
Gradiente del umbral de regeneracin
P41
Tiempo de muestreo del gradiente
P42
Tiempo de actualizacin potencia
P43
Delta ventilacin
P44
Temperatura de activacin del cambiador Las alarmas son en 2 tipos:
P45 DE BLOQUEO: al producirse una alarma de este tipo, la mquina se
Delta desactivacin del cambiador bloquea. Solucione el problema que la ha producido y
P46

luego pulse las teclas y para ponerla en

marcha de nuevo.

DE NO BLOQUEO: al producirse una alarma de este tipo, la mquina

indica la anomala, pero contina funcionando.
Solucione el problema que ha producido la alarma.

AL TIPO DESCRIPCIN CAUSA SOLUCIN/CONTROLES

01 De bloque Magnetotrmico del soplador de El filtro est atascado Limpie el filtro
Proceso Las tuberas del caudal de aire estn Elimine los atascamientos
Se ha accionado el atascadas
magnetotrmico del soplador de El interruptor automtico de mxima (QP) Sustituya el interruptor automtico de mxima
Proceso detectando una absorcin est averiado (QP) (asistencia)
superior a la normal. El soplador tiene problemas mecnicos o Sustituya el soplador (asistencia)
est averiado
Control: controle que la corriente absorbida por el
soplador en vaco se encuentre dentro de los
valores nominales

03 De bloque Sobretemperatura del aire de Las aletas del refrigerador estn atascadas Limpie las aletas
entrada del soplador del proceso Los cables de conexin de las sondas Sustituya las sondas (BTDOUT y BTSOUT)
La temperatura del aire de retorno (BTDOUT y BTSOUT) estn averiados o (asistencia)
de la tolva es muy elevada; la las sondas (BTDOUT y BTSOUT) estn
sonda ha detectado la rotas
sobretemperatura del aire de
entrada al soplador de proceso.

04 De bloque El soplador gira en el sentido La conexin de las fases de la Invierta la conexin de dos de las tres fases de
contrario (opcional) alimentacin elctrica es incorrecta alimentacin elctrica
la mquina ha detectado que el
sentido de rotacin del soplador es
incorrecto.

09 De no Filtro atascado (opcional) El filtro est atascado Limpie el filtro

bloque El presstato ha detectado una El presstato (SPF) funciona mal Sustituya el presstato (SPF) (asistencia)
irregularidad en el circuito de aire.

95
AL TIPO DESCRIPCIN CAUSA SOLUCIN/CONTROLES
10 De bloque Termostato izquierda El caudal de aire es insuficiente Limpie el filtro o solucione el problema que no
La bola situada en la base de la permite un caudal adecuado
torre ha medido una temperatura La mquina ha sido parada con el Espere el tiempo necesario para que la
superior al umbral de regulacin. interruptor general mientras las temperatura baje
resistencias estaban activas; por efecto de
la inercia trmica, la temperatura aumenta
en el momento del encendido (si se lleva a
cabo antes de que finalice el efecto inercia)
El sensor SSTS funciona mal Sustituya el sensor SSTS (asistencia)

11 De bloque Termostato derecha El caudal de aire es insuficiente Limpie el filtro o solucione el problema que no
La bola situada en la base de la permite un caudal adecuado
torre ha medido una temperatura La mquina ha sido parada con el Espere el tiempo necesario para que la
superior al umbral de regulacin. interruptor general mientras las temperatura baje
resistencias estaban activas; por efecto de
la inercia trmica, la temperatura aumenta
en el momento del encendido (si se lleva a
cabo antes de que finalice el efecto inercia)
El sensor SSTD funciona mal Sustituya el sensor SSTD (asistencia)

13 De bloque Emergencia Cada de tensin de la red Controle las condiciones de la red y que
El sistema de control de la corresponda con las exigencias de la mquina
mquina ha detectado una La mquina ha sido parada con el Espere el tiempo necesario para que la
irregularidad en el sistema de interruptor general mientras las temperatura baje
alimentacin elctrica. resistencias estaban activas; por efecto de
la inercia trmica, la temperatura aumenta
en el momento del encendido (si se lleva a
cabo antes de que finalice el efecto inercia)
El telerruptor (KS) est averiado Controle el funcionamiento del telerruptor (KS)
y, si fuera necesario, sustityalo (asistencia)
17 De bloque Sonda de seguridad est El cable de conexin est roto o la sonda Sustituya la sonda BSP (asistencia)
averiada de seguridad est averiada Controle la conexin elctrica de la sonda BSP
La sonda de seguridad funciona
mal.
18 De no Sonda del material est averiada La sonda del material (BR) est averiada o Sustituya la sonda (BR) (asistencia)
bloque (opcional) el cable de conexin est roto Controle la conexin elctrica de la sonda BR
La sonda del material (BR)
funciona mal.

21 De bloque Sonda calentamiento proceso El cable de conexin est roto o la sonda Sustituya la sonda BP (asistencia)
averiada de seguridad BP est averiada Controle la conexin elctrica de la sonda (BP)
La sonda de control del proceso
(BP) funciona mal.

22 De bloque Sobretemperatura del proceso La temperatura de proceso est mal Controle el umbral de la temperatura de alarma
La sonda ha detectado una configurada de manera que no est configurada muy cerca de
sobretemperatura del proceso. la de proceso
Hay un rel esttico en cortocircuito Sustituya el rel roto

23 De no Dew Point Hay mucha humedad en el local Controle y, si fuera necesario, restablezca las
bloque El sistema indica que el proceso condiciones medioambientales de uso
no se lleva a cabo de acuerdo con previstas
los valores configurados (se Las tuberas estn rotas , desconectadas o Repare las tuberas
supera 20C el valor de set del hay prdidas en el refrigerador
Dew Point). El valor de dew point est mal configurado Configure de nuevo el valor de la temperatura
de dew point
Hay mucha humedad en el material Elimine la humedad del material
La sonda higromtrica funciona mal Haga regular o sustituir la sonda higromtrica
(asistencia)

24 De no Retardo calentamiento torre Los fusibles de proteccin de las Sustituya los fusibles
bloque derecha resistencias estn quemados
No se ha alcanzado la temperatura Los cables de conexin estn averiados o Sustituya la sonda (asistencia)
configurada en fbrica dentro del la sonda no funciona bien
tiempo previsto. La resistencia se ha roto Sustituya la resistencia (asistencia)

25 De no Retardo calentamiento torre Los fusibles de proteccin de las Sustituya los fusibles
bloque izquierda resistencias estn quemados
No se ha alcanzado la temperatura Los cables de conexin estn averiados o Sustituya la sonda (asistencia)
configurada en fbrica dentro del la sonda no funciona bien
tiempo previsto. La resistencia se ha roto Sustituya la resistencia (asistencia)

26 De bloque Temperatura seguridad torre Hay un rel esttico en cortocircuito Sustituya el rel roto
derecha de regeneracin El termopar funciona mal o hay una avera Sustituya el sensor (asistencia)
La temperatura en la torre ha en el circuito de conexin
superado el umbral de seguridad.

27 De bloque Temperatura seguridad torre Hay un rel esttico en cortocircuito Sustituya el rel roto
izquierda de regeneracin El termopar funciona mal o hay una avera Sustituya el sensor (asistencia)
La temperatura en la torre ha en el circuito de conexin
superado el umbral de seguridad.

96
AL TIPO DESCRIPCIN CAUSA SOLUCIN/CONTROLES
28 De no Superado nmero mximo de Se ha alcanzado y superado el nmero Mantenimiento: sustituya los tamices
bloque regeneraciones para mximo de ciclos de regeneraciones moleculares. Cuando haya finalizado, ponga a
mantenimiento programado previstos (parmetro de fbrica) desde la cero la cuenta, pulsando reset por ms de 4
ltima sustitucin de los tamices seg.
moleculares que se encuentran en las
torres

29 De no Superado nmero mximo de Se ha alcanzado el nmero de horas de Controle el estado del filtro y, si fuera
bloque horas de funcionamiento para funcionamiento previsto (parmetro de necesario, lmpielo o sustityalo. Cuando haya
mantenimiento programado fbrica) para el mantenimiento programado finalizado, ponga a cero la cuenta, pulsando
RESET por ms de 4 seg.

36 De no Subtemperatura del aire de Se ha desconectado el tubo del caudal de Restablezca y asegure la conexin
bloque entrada a la tolva aire de entrada Sustituya los fusibles
El sistema ha detectado una Los fusibles de proteccin de las
temperatura de entrada a la tolva resistencias de proceso se han quemado Sustituya la resistencia de proceso
inferior a la configurada. La resistencia de proceso se ha roto (asistencia)
La sonda (BP) se ha roto o el cable est Sustituya la sonda (BP) (asistencia)
averiado

37 De no Retraso enfriam. Salida aire torre Hay poco caudal de aire Limpie el filtro o solucione el problema que no
bloque dcha./izq. permite un caudal adecuado
No se ha alcanzado la temperatura Las resistencias de regeneracin estn Sustituya las resistencias de regeneracin
configurada en el tiempo previsto. rotas (asistencia)
Los cables de conexin de las sondas Sustituya las sondas (BTDOUT y BTSOUT)
(BTDOUT y BTSOUT) estn averiados o (asistencia)
las sondas (BTDOUT y BTSOUT) estn
rotas

38 De no Retraso caleff. Salida aire torre El caudal de aire est cortado o es Restablezca el caudal correcto
bloque dcha./izq insuficiente
La conexin de la sonda (BTDIN y BTSIN) Asegure la conexin de la sonda (BTDIN y
no est en buenas condiciones BTSIN) (asistencia)
Las sondas (BTDIN y BTSIN) estn Sustituya las sondas (BTDIN y BTSIN)
averiadas (asistencia)

41 De bloque Retardo vlvula de proceso No se produce el intercambio derecho, el Controle:

microinterruptor (SFS) de la vlvula de - las condiciones de los interruptores de final
intercambio no est activo, o est activo el de carrera
microinterruptor (SFD) - el motor de la caja (MC)
O bien, - la tarjeta de control del motor (ACM)
No se produce el intercambio izquierdo, el Sustituya los componentes que funcionen mal
microinterruptor (SFD) de la vlvula de (asistencia)
intercambio no est activo, o est activo el
microinterruptor (SFS)
La vlvula est bloqueada Sustituya la vlvula (asistencia)

43 De bloque Sonda salida aire torre derecha La conexin de la sonda (BTDOUT) no Sustituya la sonda (BTDOUT) (asistencia)
averiada (BTDOUT) est en buenas condiciones, el cable est Controle la conexin elctrica de la sonda
roto o la sonda est averiada (BTDOUT)

44 De bloque Sonda entrada aire torre derecha La conexin de la sonda (BTDIN) no est Sustituya la sonda (BTDIN) (asistencia)
averiada (BTDIN) en buenas condiciones, el cable est roto o Controle la conexin elctrica de la sonda
la sonda est averiada (BTDIN)
45 De bloque Sonda salida aire torre izquierda La conexin de la sonda (BTSOUT) no Sustituya la sonda (BTSOUT) (asistencia)
averiada (BTSOUT) est en buenas condiciones, el cable est Controle la conexin elctrica de la sonda
roto o la sonda est averiada (BTSOUT)

46 De bloque Sonda entrada aire torre La conexin de la sonda (BTSIN) no est Sustituya la sonda (BTSIN) (asistencia)
izquierda averiada (BTSIN) en buenas condiciones, el cable est roto o Controle la conexin elctrica de la sonda
la sonda est averiada (BTSIN)

6.7. ALARMA EL VIEWER

AL TIPO DESCRIPCIN CAUSA SOLUCIN/CONTROLES
Er92 No Problemas de comunicacin con La conexin con el VIEWER est cortada Controlar la conexin elctrica entre Viewer y
bloqueante el Viewer deshumidificador (asistencia)

NOTA: Durante el funcionamiento normal la pantalla indica el valor de temperatura Real leda.

97

6.7.1. Seal filtro atascado
La posibilidad de prevenir problemas causados por el atascamiento del
filtro de proceso est garantizada por la instalacin de un presstato de
seguridad, capaz de detectar diferencias de 20 mbar (parmetro
regulado en fbrica) entre el aire que entra y sale del filtro.
Dicha posibilidad es indicada con la seal de alarma 09 (vase Tabla
de las Alarmas par.6.6.1).
Apriete de las resistencias de calentamiento;
Control de las tuberas de aire de conduccin;
Control de los muelles de compresin de los tamices;
Sustitucin de los fusibles;
ATENCIN: en el caso de que la mquina trabaje en locales muy
polvorientos, dichos tiempos de mantenimiento tienen que ser
considerados exactos.

7. LIMPIEZA Y PUESTA FUERA DE 8.1. MANTENIMIENTO ORDINARIO

SERVICIO 8.1.1. Limpieza de los filtros de aire
La mquina avisa cada 200 horas de funcionamiento que es necesario
limpiar el filtro. Dicho lmite, podra ser demasiado largo cuando
7.1. LIMPIEZA funciona en locales o se usan materiales muy polvorientos. Por
Para mantener limpias las piezas de chapa, use detergentes no consiguiente, se aconseja evaluar seriamente las condiciones
corrosivos para la pintura o superficie metlica. ambientales y, si fuera necesario, limpiar los filtros con mayor
Para limpiar del panel SINCRO SYSTEM use un pao frecuencia.
humedecido con alcohol etlico desnaturalizado, o agua. El vencimiento para la manutencin del filtro est indicado por el
mensaje de alarma 29 de la tabla de referencia de las alarmas, en la
ADVERTENCIA: no use disolventes para limpiar el panel SINCRO seccin 6.6.1.
SYSTEM.
ATENCIN: est prohibido quitar los filtros con la mquina en
funcionamiento, ya que esto hace que los sopladores se atasquen y los
7.2. PUESTA FUERA DE SERVICIO Y tamices moleculares se deterioren.
ELIMINACIN
Para la puesta fuera de servicio:
1. desconectar la mquina de la alimentacin
2. colocarla de manera estable

En caso de eliminacin se debe proceder de la siguiente manera:

1. desconectar la mquina de la red de distribucin elctrica
accionando el interruptor de lnea;
2. colocar el interruptor general en "0" (OFF);
3. abrir el panel delantero;
4. desconectar el cable de alimentacin de los bornes del cuadro de
alimentacin (ver captulo "INSTALACIN");
5. limpiar la mquina de residuos de material de proceso;
6. cerrar la mquina;
7. cbrala con nylon o similar;
8. almacnela en un lugar idneo, controlando que est bien fijada. Figura 18
En el caso de que la mquina tenga que ser desmontada, proceda
hasta el punto 6 antes mencionado y luego: Efecte la siguiente secuencia:
Separe los diferentes materiales y almacnelos oportunamente, de 1. Antes de realizar cualquier actividad es necesario interrumpir la
acuerdo con las normativas vigentes. conexin elctrica aguas arriba de la mquina mediante el
interruptor de lnea;
2. accionar el interruptor general (fig 15-3), ponindolo en 0 (OFF),
evitando as que a causa de operaciones inadvertidas, la
8. MANTENIMIENTO mquina se encuentre en estado de arranque en el momento de
la conexin a la red;
ATENCIN: cualquier operacin de manutencin se debe realizar 3. esperar a que la mquina se enfre para que se enfre tambin la
solamente despus de haber desconectado la tensin de la instalacin carcasa del filtro;
mediante el interruptor de lnea. 4. Desenrosque los volantes de la tapa del filtro
(vase Figura 18);
NOTA: antes de efectuar cualquier tipo de mantenimiento, es
5. Tire del filtro hacia afuera hasta extraerlo;
importante recordar que :
6. Sople el filtro con un chorro de aire comprimido;
est prohibido quitar los filtros con la mquina en funcionamiento;
si la mquina est funcionando, pulsar el botn de Stop, esperar NOTA: no utilice lquidos para limpiar los filtros. Si la estructura del filtro
a que termine el tiempo de Stop ventilado, poner el interruptor est averiada, es necesario sustituirlo.
general de la posicin "0" (OFF) e interrumpir la conexin 7. Instale nuevamente el filtro;
elctrica aguas arriba de la mquina mediante el interruptor de 8. Cercirese de que el contacto entre las juntas del cartucho y la
lnea asociado al ramal al que est conectada; tapa de cierre sea hermtico, para evitar prdidas en el caudal o,
el mantenimiento extraordinario tiene que ser efectuado por peor an, que pase aire no filtrado;
personal especializado; 9. Enrosque los volantes de sujecin de las tapas apretndolos a
ATENCIN: Antes de comenzar cualquier operacin de mantenimiento mano;
los operadores debern comprobar, una vez que la mquina se ha 10. Ponga en marcha nuevamente el deshumidificador;
puesto en condiciones de seguridad, que se hayan enfriado las partes
internas de la mquina. 8.1.2. Limpieza del Ventilador-Enfriador
Si las temperaturas elevadas persisten, los operadores estn obligados El sistema de enfriamiento se debe mantener eficiente limpindolo
a prolongar el tiempo de enfriamiento otros 60 minutos y a tomar las peridicamente de la siguiente manera:
precauciones previstas por las directivas 89/336 y 89/686.
El especfico, debern utilizar guantes para evitar lesiones a causa de 1. apagar el deshumidificador mediante la tecla (procedimiento
la presencia de partes cortantes y mscaras que protejan de la de Stop ventilado vase pr 6.4.1);
inhalacin de posibles polvos en suspensin. 2. soplar aire comprimido desde afuera hacia adentro (fig.19).
ATENCIN: si no se respetan las disposiciones indicadas en el
presente manual, se corren graves riesgos, incluso de muerte.
Las operaciones de mantenimiento estn finalizadas al mantenimiento
de los estndares de calidad declarados; en efecto, la mquina no est
sometida a estrs estructural que perjudique el funcionamiento, salvo
por el desgaste de algunas de sus piezas.

La manutencin se divide en Ordinaria y Extraordinaria:

MANTENIMIENTO ORDINARIO
Limpieza del filtro
Limpieza del enfriador

MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO Figura 19

Sustitucin de los tamices
Calibrado sonda Dew Point (opcin)

98
NOTA IMPORTANTE: semestralmente limpiar el interior de la mquina 9 6
y del sistema de enfriamiento.
La limpieza consiste en quitar el panel lateral (fig. 20-A4) y soplar aire
comprimido en los componentes, favoreciendo la salida del mismo
hacia el exterior. Para limpiar el enfriador, dirigir el chorro de aire desde
el interior hacia el exterior (fig. 19-A).

10

11
8
7

Figura 19-A

Figura 20-B
8.2. MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO
En estado de funcionamiento normal la frecuencia de intervencin debe 1. Tubo de descarga/retorno
ser trimestral, sin embargo en caso de alteracin de las prestaciones 2. Placa portalmparas
de la mquina se aconseja un control ms frecuente. 3. Panel superior
4. Panel lateral
5. Vlvula de control de flujo
8.2.1. Sustitucin de los tamices 6. Resistencias
Las cribas moleculares se deben sustituir cuando se produce la alarma 7. Abrazaderas
"28" (ver Tabla de Alarmas en la prrafo. 6.6.1). 8. Tapa
9. Disco
10. Tornillos de retencin y resortes
3 11. Tapa de retencin de las cribas

1. Antes de realizar cualquier actividad es necesario interrumpir la

conexin elctrica aguas arriba de la mquina mediante el
interruptor de lnea;
6 2. accionar el interruptor general ponindolo en "0" (OFF), evitando
as que a causa de operaciones inadvertidas, la mquina se
encuentre en estado de arranque en el momento de la conexin a
la red;
3. esperar a que la mquina se enfre (aproximadamente 60
2 minutos);
5 4.
5.
quitar las dos tapas superiores (Figura 20-A-3);
quitar el panel lateral (Figura 20-A-4);
6. desenroscar los tornillos que fijan las curvas;
7. desconectar los cables de las resistencias de las torres (Figura
20-B-6);
1 8.
9.
tirar la palanca para aflojar la abrazadera (Figura 20-B-7);
levantar con cuidado la tapa de la torre (Figura 20-B-8);
10. desenroscar los tornillos y levantar el disco (Figura 20-B-9);
11. quitar los resortes (Figura 20-B-10);
12. quitar la tapa de retencin de las cribas (Figura 20-B-11);
13. aspirar las cribas con una aspiradora adecuada;
14. colocar cribas nuevas;
4 15.
16.
empacarlas en el interior de la torre tocando todas las partes;
volver a colocar la tapa de retencin de las cribas y todas las
dems partes;

8.2.2. Regulacin de la sonda Dew-point

con higrmetro LPDT Xentaur
SONDA CONECTOR
Figura 20-A

SOPORTE SONDA

Figura 21
Segn las condiciones de funcionamiento, se aconseja calibrar el
instrumento cada 6-12 meses o de todas formas cuando el higrmetro
visualize constantemente valores de Dew-Point cerca de 0 (cero) o muy
negativos (-70C, -80C).

99
 3. Esperar a que la mquina se enfra (aproximadamente 60
El sensor puede ser calilbrado siguiendo estas operaciones: minutos);
1. Quitar el sensor del soporte sonda; 4. Abrir la parte superior del deshumidificador siguiendo la primera
2. Apagar el sensor extraendo el conector; parte del procedimiento indicado en la prrafo 8.2.1.;
3. Volver a introducir el conector mantenendo las tecla 4 mode y 5. Si los resortes no empujan la tapa de retencin de las cribas,
la tecla U up pulsadas; apretar los pernos de retencin respetando la altura indicada en
4. Pulsar repetidamente la tecla 4 hasta que aparece LOC; la tabla anterior;
5. Pulsar la tecla U hasta que aparece UNLOC; 6. Volver a montar las partes;
6. Pulsar la tecla 4 y apagar el instrumento quitando el conector; ATENCIN: no es necesario apretar completamente los muelles,
7. Volver a introducir el conector y pulsar repetidamente la tecla 4 porque se deforman
hasta que aparece CAL;
8. Pulsar la tecla U hasta que aparece CNF;
9. Arrollar con la mano la sonda en metal sinterizado;
8.2.6. Sustitucin de los fusibles
10. Pulsar la tecla U hasta que aparece AC, esperar unos 60 La funcin de los fusibles de seguridad instalados en la mquina, es la
segundos para que el instrumento termine la calibracin; de intervenir en el caso de absorciones elevadas y cortes de
11. Apagar el sensor extraendo el conector; alimentacin del circuito que protegen.
12. Volver a introducir el conector mantenendo las tecla 4 mode y Tras una intervencin hay que sustituir el grupo de fusibles.
la tecla U up pulsadas; Para proceder a la sustitucin es necesario eliminar la causa que ha
13. Pulsar repetidamente la tecla 4 hasta que aparece UNLOC; generado la sobrecorriente y, luego, acceder al interior del cuadro
14. Pulsar la tecla V down : aparecer LOC; elctrico de la mquina de la siguiente manera.
15. Pulsar la tecla 4;
16. Apagar el sensor extrayendo el conector; NOTA: la tarjeta electrnica de gestin del deshumidificador est
17. Volver a introducir el sensor en el soporte sonda; colocada en la parte superior del cuadro elctrico de la mquina.
1. Antes de realizar cualquier actividad es necesario interrumpir la
NOTA: Si los valores visualizados fueran cerca de 0 (cero) o muy conexin elctrica aguas arriba de la mquina mediante el
negativos (-70C, -80C) hasta despus de esta intervencin, hace falta interruptor de lnea;
llevar a cabo una calibracin primaria del instrumento. Para ms 2. Accionar el interruptor general, ponindolo en "0", evitando as
informaciones contacten el Servicio de Asistencia Tcnica MORETTO . que a causa de operaciones inadvertidas, la mquina se
encuentre en estado de arranque en el momento de la conexin a
8.2.3. Apriete de las resistencias de la red;
3. Abra la puerta del cuadro elctrico con la llave correspondiente
regeneracin y de la resistencia de suministrada de serie;
calentamiento 4. Abra la base portafusibles y controle si los fusibles estn
Es posible que las conexiones de las resistencias de calentamiento se quemados;
aflojen a causa de la corriente elevada que pasa. 5. Sustityalos con fusibles del mismo tipo;
1. Antes de realizar cualquier actividad es necesario interrumpir la 6. Cierre nuevamente todo;
conexin elctrica aguas arriba de la mquina mediante el NOTA: En cualquier momento es posible visualizar la tabla de
interruptor de lnea; mantenimiento programado.
2. Accionar el interruptor general ponindolo en 0, evitando as
que a causa de operaciones inadvertidas, la mquina se Desde el cuadro SINCRO SYSTEM::
encuentre en estado de arranque en el momento de la conexin a
la red; Pulsar repetidamente hasta que aparezca la pgina
3. Esperar a que la mquina se enfra (aproximadamente 60
minutos); siguiente:
4. Abrir les carter laterales del deshumidificador mediante a llave
especial suministrada;
5. Quite la proteccin de las resistencias;
6. Controle con una llave que todas las conexiones de las
resistencias estn apretadas;
7. Volver a montar las partes;

8.2.4. Control de las tuberas del aire

Si se nota que disminuye el rendimiento de la mquina, controle las
tuberas para verificar que no haya prdidas de aire.

8.2.5. Control de los muelles de

compresin de los tamices
H Modello
Compr. Molle macchina

16 mm SX 201 PARMETROS DE MANTENIMIENTO

Nmero total regeneraciones (5000) en las cuales
SX 202 - SX 203 se visualizar una alarma de mantenimiento
33 mm
SX 204 - SX 205 programado (sustitucin tamices)
Nmero de horas de funcionamiento (200) en las
36 mm SX 206 cuales se visualizar una alarma de mantenimiento
limpieza del filtro
Figura 22

Los tamices moleculares estn compuestos de una substancia de Nmero total regeneraciones
elevado coeficiente de absorcin, con respecto a las molculas de
agua.
Se suministran en forma de granos para llenar una parte de las torres Nmero de regeneraciones torre derecha
de descodificacin.
Para evitar que con el paso del aire se produzca un rozamiento de Nmero de regeneraciones torre izquierda
dichos granos, y que se gasten, estos se han comprimido. Dicha
operacin se obtiene por medio de muelles de compresin que siempre
tiene que estar tensados para poder desempear su funcin. Total de horas de funcionamiento realizadas
1. Antes de realizar cualquier actividad es necesario interrumpir la
conexin elctrica aguas arriba de la mquina mediante el
interruptor de lnea;
2. Accionar el interruptor general, ponindolo en "0", evitando as
que a causa de operaciones inadvertidas, la mquina se
encuentre en estado de arranque en el momento de la conexin a
la red;

100
- PORTUGUS Traduao das instrues originais
1. IDENTIFICAO
1.2. DADOS DE IDENTIFICAO
1.1. INTRODUO
Na mquina est palicada uma chapa metlica de identificao que
indica:
Este manual destinado aos operadores e ao pessoal especializado
para consentir uma correcta utilizao da mquina.
No seu interior encontram-se as respectivas instrues para: A Nome e endereo do construtor
uma correcta instalao; B Tipo de mquina
uma descrio funcional da mquina e de todas as suas partes; C Nmero de srie
efectuar regulaes e colocao em funcionamento; D Modelo
efectuar a correcta manuteno; E Tenso de utilizao
prestar ateno s normas de preveno dos acidentes de F Potncia mxima absorvida
trabalho. G Peso da mquina (til para a elevao e o transporte)
H Frequncia
Especificam-se os significados dos termos adoptados em seguida. I Ano de fabrico
ZONA PERIGOSA: L Marca CE que certifica a conformidade da mquina directiva da
zona no interior ou nas proximidades da mquina na qual a presena Comunidade Europeia 2006/42/CE
de uma pessoa exposta constitui um risco para a segurana e a sade
da pessoa; (A)
PESSOA EXPOSTA:
qualquer pessoa que se encontre completamente ou parcialmente
numa zona perigosa; (L)
OPERADOR:
pessoa encarregada de instalar, fazer funcionar, regular, efectuar a
manuteno e limpar a mquina;
(B)
TCNICO QUALIFICADO:
pessoa especializada, especialmente adestrada e autorizada a efectuar
intervenes de manuteno extraordinria ou reparaes que exijam (C)
conhecimentos especiais sobre a mquina, sobre o seu funcionamento,
sobre as seguranas e sobre as modalidades de interveno das (D) (I)
mesmas;

NOTA IMPORTANTE: ANTES DE TORNAR OPERATIVA A MQUINA

(E) (H)
LER ATENTAMENTE AS INSTRUES TCNICAS CONTIDAS NO
PRESENTE MANUAL E SEGUI-LAS ESCRUPULOSAMENTE. (F) (G)
CONSERVAR ESTE MANUAL E TODAS AS PUBLICAES EM
ANEXO NUM LUGAR ACESSVEL A TODOS OS OPERADORES.

Esta publicao pode conter imprecises tcnicas ou erros tipogrficos.

So efectuadas alteraes peridicas ao contedo deste manual; NOTA: No remover ou estragar a chapa para poder identificar sempre
essas alteraes sero incorporadas em edies posteriores. Podem todos os dados da mquina.
ser efectuados a qualquer momento melhoramentos ou alteraes nos
produtos ou programas descritos. 1.3. SOB A RESPONSABILIDADE DO CLIENTE
Com excepo de especficas condies contratuais, so a cargo do
No interior do manual encontram-se os smbolos grficos que
cliente:
sintetizam o seguinte significado:
predisposio elctrica includo o condutor de proteco (ligao
terra);
NOTA: indicaes importantes que devem ser seguidas com
instrumentos e materiais de consumo;
escrpulo.

ATENO: normas de preveno dos acidentes de trabalho para o 1.4. ASSISTNCIA TCNICA
operador.
Para o pedido de pessoal tcnico especializado, o Cliente poder
contactar o Servio Assistncia. O pedido deve ser efectuada junto a
empresa vendedora atravs de telefax ou telefone aos nmeros
ADVERTNCIA: pode-se criar dano mquina e/ou aos seus
indicados no captulo A1.
componentes.

PRECAUO: informaes adicionais concernentes a operao em

curso. 1.5. PEAS DE SUBSTITUIO
As peas de substituio utilizadas devem ser originais.
NOTA: concernentes a assistncia tcnica de MORETTO S.p.A. ou
peas de substituio originais.

101
2. DESCRIO DA MQUINA
2.1. PRINCPIOS DE FUNCIONAMENTO

M R
M
R
6
5

3 2

Figura 1 A Figura 1 B

1. Filtro de ar
2. Refrigerador ar-ar
3. Soprador processo
4. Caixa de distribuio
5. Torre em processo
6. Torre em regenerao
7. Vlvula de controlo do fluxo

A funo do desumidificador a de fornecer, em circuito fechado, ar desumidificado.

O desumidificador est equipado com duas torres que, alternativamente, executam o ciclo de processo e o de regenerao.
ciclo de processo produz ar desumidificado, que depois de ter sido aquecido, transportado para a tremonha para remover a humidade presente no
material a tratar.
ciclo de regenerao regenera os crivos depois desses terem passado por uma fase de processo.

2.1.1. CICLO DE PROCESSO

Relativamente Figura 1 o ar (R) de retorno da tremonha por meio do filtro (1), passa atravs do refrigerador ar-ar (2), e empurrado pelo soprador (3)
para a caixa de distribuio (4). Da caixa o ar empurrado para a torre (5) que naquele momento est em fase de processo.

O ar atravessa os crivos moleculares que extraem a humidade presente no mesmo.

sada da torre de processo o ar desumidificado passa atravs da cmara de aquecimento (as resistncias de processo) da torre, onde aquecido, para
depois ser enviado para a tremonha (M) que contm o material a desumidificar, passando pela vlvula de controlo do fluxo (7).

2.1.2. CICLO DE REGENERAO

A torre (6) no utilizada pela fase de desumidificao est ocupada na fase de regenerao.
Durante este ciclo uma parte do ar que sai da cmara de aquecimento da torre de processo, empurrada para a torre em regenerao.
O ar aquecido atravessa os crivos moleculares que lhe cedem a humidade recolhida no ciclo de processo anterior.
Uma vez sado da torre, o ar transportado para a base do desumidificador para ser expelido.

O ciclo de regenerao divide-se em duas fases:

1. inicia com a fase de regenerao-aquecimento em que as resistncias esto activas;
2. segue a fase de regenerao-ventilao em que as resistncias no esto activas;

No final da fase de regenerao-ventilao a torre interessada est pronta para ser utilizada no ciclo de desumidificao e, portanto, a mquina pode
efectuar uma troca de torres.

102
 3. CARACTERSTICAS TCNICAS
Os desumidificadores da srie SX so caracterizados pela presena de duas torres que alternadamente encontram-se em fase de regenerao e
processo para garantir continuidade aco de desumidificao

SX 201 SX 205 SX 206

DADOS TCNICOS DESUMIDIFICADOR 50Hz DADOS TCNICOS DESUMIDIFICADOR 60Hz

Modelo SX 201 SX 202 SX 203 SX 204 SX 205 SX 206 SX 201 SX 202 SX 203 SX 204 SX 205 SX 206

Caudal de ar m3/h 50 70 100 150 200 320 50 70 100 150 200 320

Presso esttica mbar 130 120 200 190 200 300 100 160 220 170 220 280

* 230 V / 3F+T
* 400 V / 3F+N+T
400 V / ** 380 V / 3F+N+T
Alimentao
3F+T
***440V /
** 230 V / 3F+T *** 440 V / 3F+T
3F+N+T

Potncia soprador kW 0,4 0,7 1,3 1,6 3 5,5 0,25 0,5 1,5 1,5 2,55 4,6

* 3,5 * 3,5 * 7,0 * 7,0 -

Grupo de aquecimento kW *2 * 3,5 * 3,5 * 7,1 * 7,1 12 2 ** 3,2 ** 3,2 ** 6,4 ** 6,4 ** 12
*** 3,5 *** 4,2 *** 8,6 *** 8,6 -
* 4,2 * 7,4 * 8,5 * 15,6 * 16,6 -
Potncia instalada kW * 4,4 * 7,7 * 8,3 * 15,8 * 17,2 29,5 ** 3,9 ** 6,7 ** 7,8 ** 14,3 ** 15,4 ** 26,3
*** 5,0 *** 9,0 *** 10,0 *** 19,3 *** 19,8 -
* 13,4 * 17,3 * 20,2 * 23,3 * 41,1 * 45,7 -
Corrente absorvida A * 10,2 * 12,3 * 24,9 * 27,8 47,1 ** 9,5 ** 11,1 ** 13,4 ** 22,8 ** 25,5 ** 41,9
** 23,3
*** 10,4 *** 12,6 *** 15,1 *** 27,0 *** 28,6 -
* 4 * 4 * 4 * 6 * 16 * 16 -
Seco do cabo mm * 2,5 *4 * 10 * 10 16 ** 2,5 ** 2,5 ** 4 ** 10 ** 10 ** 16
** 6
*** 2,5 *** 4 *** 4 *** 10 *** 10 -
Consumo mdio a 80C
0,9 1,8 2,6 3,7 5,3 9,4 0,7 1,5 2,6 3,6 4,9 8,5
kWh

Temperatura de processo C 70 150

Temperatura ambiente 5C 40C (41F 104F)

Max 90% T < 30C (T < 86F)

Humidade relativa
Max 50% T > 30C (T < 86F)
Temperatura de transporte e
-25C 55C (-13F 131F)
armazenamento

Grau de Proteco IP IP42

Interface utilizador Sincro System

103
 3.1. DADOS TCNICOS-ESTRUTURAIS

SX 201 SX 205 SX 206

Modelo SX 201 SX 202 SX 203 SX 204 SX 205 SX 206

Largura (A) mm 400 491 591 840
Profundidade (B) mm 663 861 981 1387
Altura (H) mm 1182 1369 1559 2026
Dimetro tubagem (d) mm 50 50 64 90
Peso Kg 100 165 170 230 245 600

4. SEGURANA - Materiais termoplsticos -

A entidade patronal dever instruir o pessoal sobre os riscos de ABS PEN PS
infortnio, sobre os dispositivos de proteco e sobre as normas de CA PES PSU
preveno dos acidentes de trabalho gerais. CAB PES (extrusion) PSU (extrusion)
As normas de preveno dos acidentes de trabalho e as prescries CP PET PUR
deste manual devem ser escrupulosamente seguidas. LCP PETG PVC
necessrio que qualquer pessoa que se prepare a trabalhar na PA6 PBT SAN
mquina tenha lido e compreendido todo o contedo do presente PA66 PI SB
manual de uso.
PA11 PA12 PMMA TPE
ATENO: antes de iniciar o trabalho o operador dever conhecer
todos os comados; dever alm disso respeitar as normas de PC POM
preveno dos acidentes de trabalho. PE PP
ADVERTNCIA: modificao/substituio de partes no autorizadas PE (40% lampblack) PP (40% talcum)
na mquina podem provocar condies de perigo de infortnio e PEEK PPO
aliviam o fabricante de responsabilidade civis e penais. PEI PPS
ATENO: o vesturio de quem trabalha na mquina deve ser
conforme aos requisitos essenciais de segurana como na Directiva Para a desumidificao de qualquer outro tipo de material necessrio
CEE n.89/686 relativa ao uso de dispositivos de proteco individuais. contactar o fabricante da mquina.
NOTA: a rea de trabalho no deve nunca ser obstaculada limitando Pelo que diz respeito temperatura de tratamento do material plstico,
desta maneira as operaes do operador ou de emergncia. sugerimos de consultar o produtor do material.
A MORETTO declina toda e qualquer responsabilidade por danos a
coisas ou a pessoas, devidos a errada definio da temperatura de
4.1. USOS PREVISTOS, NO PREVISTOS, secagem. Especialmente, no caso em que a mquina inclusse tabelas
INCORRECTOS de secagem previamente preenchidas, os referidos valores devem ser
A mquina foi projectada para trabalhar com materiais termoplsticos. considerados de carcter puramente indicativo e devem ser verificados
com os respectivos produtores do material.
A utilizao deve ser efectuada em condies de correcta manuteno,
A observncia destas normas necessria para a obteno das
onde por correcta manuteno se entende executada nos tempos e
nos modos indicados na seco Manuteno. especificaes de produo declaradas.
Qualquer uso no conforme s indicaes acima referidas, deve ser ATENO: qualquer operador pode trabalhar unicamente com
considerada imprprio e tal portanto da fazer decair toda a dispositivos de segurana intactos.
responsabilidade do fabricante por danos a coisas e/ou pessoas. 4.2. RISCOS, PROTECES, ADVERTNCIAS E
No desumidificador o circulao de ar deve fluir entre massas de
grnulo com dimetro (ou dimenso maior) no inferior a 2 mm. Se PRECAUES
esta condio no respeitada se obter uma elevada frequncia de As solues adoptadas tm o objectivo de salvaguardar o operador
entupimento do filtro de limpeza do ar de retorno e com o passar do exposto (como assente pela CE 2006/42) e prevem a eliminao de
tempo podem-se verificar obstrues de outras partes mquina. todos os riscos gerados da operaes incautas ou involuntrias
Os materiais para os quais previsto o processo de desumidificao devidas a desateno do operador.
so os seguintes : Em condies de correcta utilizao a mquina no apresenta riscos
como assente pela Directiva 2006/42 CE.

104
 respiratrio em quem as inala. Em condies de local correctamente
4.3. PROTECES DE PREVENO DOS dimensionado e ventilado, o risco inexistente
ACIDENTES DE TRABALHO NOTA IMPORTANTE: ser responsabilidade do cliente avaliar se o ar
As proteces de preveno dos acidentes de trabalho adoptadas de descarga, da tubagem de regenerao, pode ser enviado
cobrem os elementos de risco que podem surgir durante o directamente para o ambiente ou se deve ser depurado por meio de
funcionamento normal. Existe um duplo isolamento dos componentes filtros especiais. Essa medida, torna-se necessria quando o material
elctricos sob tenso. plstico, durante a desumidificao, alm da humidade liberta tambm
outros elementos que durante a fase de regenerao so eliminados
4.4. CERTIFICAO pelos crivos junto com o ar de regenerao.
O dryer foi projectado e realizado em conformidade com as disposies Composio crivos
da Directiva CE 2006/42. A declarao dessa conformidade encontra- Substncia/Preparado Preparado
se em anexo A2. Descrio Aluminio silicato cristalino
Componentes Zelitos (No.CAS 1318-02-1; No.EINECS
4.5. CONDIES AMBIENTAIS DE EXERCCIO 215-283-8)
Para garantir um correcto funcionamento da mquina necessrio que Componentes perigosos Quartzo(CAS-No. 14808-60-7;
a mesma seja utilizada em locais com temperatura ambiente que esteja EINECS-No.238-878-4)ca.1%
compreendida entre 5 40 C e reparada da agentes atmosfricos
adversos (chuva, granizo, neve, nevoeiro, etc.).
Em termos de segurana tambm importante que, no caso em que se 5. INSTALAO
utilize o dryer em ambientes corrosivos, se intervenha com
modalidades e tempos de manuteno apropriados, de modo a evitar a 5.1. EMBALAGEM, MOVIMENTAO,
utilizao do mesmo em condies de no confiana provocadas pelo
desgaste excessivo do mesmo ou dos seus componentes. A esse
EXPEDIO E TRANSPORTE
propsito, podem-se obter indicaes contactando a empresa Nesta seco sero fornecidas todas as informaes necessrias para
fornecedora ou o seu mandatrio de zona. realizar correctamente a instalao do desumidificador.
NOTA: GRAU DE PROTECO: IP 42 ADVERTNCIA: Essas operaes devem ser efectuadas por tcnicos
especializados, preferivelmente pelo prprio fornecedor; qualquer outra
ATMOSFERA EXPLOSIVA figura no est habilitada a intervir nesta fase. A no observncia desta
ATENO: A mquina foi projectada no tendo conta dos requisitos norma alivia o fabricante de toda a responsabilidade relativamente a
mnimos previstos pela directiva 94/9/CE (ATEX). Portanto, o utilizador coisas e/ou pessoas.
est proibido de utiliz-la em atmosferas explosivas ou potencialmente ATENO: a correcta observncia das fases de instalao torna-se
explosivas. indispensvel para garantir condies de preveno dos acidentes de
trabalho necessrias para a salvaguarda da incolumidade do pessoal
ILUMINAO adido mquina.
Em termos de boa utilizao da mquina, distinguem-se dois
momentos na qual o grau mnimo de iluminao diferente.
No caso de funcionamento normal necessrio que o local, no qual se 5.2. ASPECTO DA MQUINA EMBALADA
aloja a mquina, seja iluminado de maneira que se possa ver
A mquina embalada apresenta-se como um corpo nico carregado
facilmente o painel de comando e em particular o interruptor de
sobre um pallet e empacotado em celofane Uma vez efectuada a
paragem.
entrega importante que as operaes de colocao em
No caso de manuteno ordinria necessrio que a iluminao
funcionamento sejam efectuadas em conformidade s disposies que
consinta o desenvolvimento das operaes necessrias em condies
seguem.
de segurana.
Por quanto concerne as modalidades com as quais fornecer a
A marca externa com o smbolo grfico certifica a conformidade
iluminao adequada, remete-se ao utilizador a responsabilidade do
da mquina s directivas comunitrias sobre as normas mnimas de
respeito das normativas vigentes.
segurana.
VIBRAES
Em condies de utilizao conformes s indicaes de correcta
utilizao, fornecidas no presente manual, as vibraes no so tais da
5.3. OPERAES DE DESCARREGAMENTO
fazer surgir situaes de perigo para o utilizador. A orientao da mquina embalada deve ser mantida em observncia
ADVERTNCIA: No caso de vibraes anmalas o operador deve das indicaes fornecidas pelos pictogramas e pelas inscries
parar a mquina e contactar o servio assistncia. existentes no invlucro externo da embalagem.
RUDO ATENO: Efectuar a operao de descarga com auxlio de carro
Em condies de correcta manuteno a mquina mantm-se em elevador ou de equipamento equivalente munido de braadeiras de
valores de rudo inferiores a 80 dB(A). Alm disso no necessrio comprimento apropriado, que devem ser aplicadas s paletes na
estar ao lado da mquina dado que no necessria a presena do presena de pelo menos dois tcnicos qualificados.
operador.
TEMPERATURAS
Se a mquina funciona em condies normais, isto , se no foi
efectuada nenhuma modificao estrutura, no subsistem riscos
derivantes do contacto com elementos a temperatura elevada. Nas
diferentes fases de laborao do desumidificador se alcanam as
seguintes temperaturas:
Desumidificao: so envolvidas a torre activa e as tubagens de
transporte do ar. Nos componentes podem-se atingir valores de
150 C.
Regenerao: compreende a torre que contm os crivos a
regenerar e relativas condutas. Atingem-se valores de
temperatura da ordem dos 300 C.

ATENO: necessrio prestar ateno s modalidades de ligao

com a tremonha que contm o grnulo a tratar. Nas tubagens de
ligao de ao inox podem-se de facto encontrar temperaturas da
ordem dos 150 C. Aconselha-se por isso de efectuar o isolamento dos
tubos ou a uma adequada deslocao dos mesmos no alcanvel
pelo operador.
4.6. RESDUOS E CONTAMINAO AMBIENTAL Figura 2
Se o material tratado aquele previsto, no se produzem substncias
nocivas como entendidas em EN626-1. O ciclo de laborao do
desumidificador prev uma circulao fechada, portanto para o ar de
5.4. DESEMBALAGEM
desumidificao no existe a possibilidade de algum tipo de Abrir a embalagem que contm o do desumidificador.
contaminao de e para o ambiente. Vice-versa a fase de regenerao Localizar os componentes fornecidos como equipamento base
introduz no ambiente ar quente que atravessou os crivos. Tais crivos configurao escolhida e verificar a integridade dos mesmos.
moleculares so compostos por material no txico, mas a introduo Utilizar os ganchos (Figura 3) para levantar a mquina.
no ambiente de poeiras produzidas por esta substncia no deve A mquina est equipada com rodas que permitem a sua
superar uma concentrao limite de 3 g/mc, Occupational Exposure deslocao (Figura 4).
Limit (OEL), esta eventualidade poderia provocar dificuldades de tipo sada da linha de produo os alimentadores so provados um de
cada vez. No caso em que durante o transporte se tivessem verificado

105
danos de tipo estrutural mquina torna-se necessrio a localizao
dos mesmos para evitar uma colocao em funcionamento em
condies de no integridade da mquina. 5.6.2. Descrio dos elementos
NOTA: No caso de modificaes ou danos contactar imediatamente o
fabricante ou o mandatrio de zona.
1

Figura 3

5.5. ESCOLHA DO LUGAR E PREDISPOSIO 4

PARA A INSTALAO
Figura 4
NOTA: O ambiente destinado ao posicionamento da mquina deve
garantir uma distncia entre o tecto e o cimo do corpo mquina de pelo
menos 1 m. 1. Lmpada de alarme
2. Painel de controlo SINCRO SYSTEM
NOTA: mquina no seu permetro, deve ser garantido um espao 3. Interruptor geral
livre de todos os obstculos igual a 1 m. com excepo da parte frontal 4. Rodas para a deslocao
que contm o painel de comando, em relao ao qual o obstculo mais 5. Tomada serial palmar
prximo deve estar a uma distncia mnima de 2 m.
9 8
ADVERTNCIA: O local de instalao deve ser correctamente
ventilado, para permitir a eliminao do calor produzido pela mquina.
6
A mquina deve ser instalada em ambiente predisposto com:
iluminao adequada conforme UNI 10380 ou com as normas
vigentes no Pas de instalao;
instalao de ligao terra conforme IEC 60364 ou com as
normas vigentes no Pas de instalao;
predisposio do sistema elctrico conforme IEC 60364 ou com
as normas vigentes no Pas de instalao;

5.6. MONTAGEM E INSTALAO

As fases de montagem so essencialmente 4: 7
Conexo das tubagens; Figura 5
Conexo sondas;
Conexo lgica ao grupo de aquecimento, e ao sistemas multi 6. Sondas Temperatura de Processo e Segurana
tremonha VIEWER e FLOWMATIK (opcional); 7. Furos para a introduo opo Dew-Point Porttil DPP
Conexo do desumidificador rede elctrica; (ver par. 5.6.8).
8. Cabo de conexo VIEWER
9. Tubos de descarga (M) e retorno (R)
5.6.1. Grupo base
O desumidificador est apoiado sobre quatro rodas que favorecem a 5.6.3. Conexo das tubagens ar
sua deslocao. Caso haja pavimentos em pendncia, o instalador
ser responsvel pela correcta colocao da mquina. Durante o desumidificador tremonha e do
funcionamento, a mquina no deve ser deslocada da sua posio de conector Viewer
trabalho.
Os desumidificadores SX-Dryer possuem, no seu interior, um grupo de
aquecimento para aplicaes que alcanam at os 150C.
Agir no seguinte modo (Figura 6), para fazer as ligaes entre o
desumidificador e a tremonha.
O ar em descarga M (submetido a um processo de desumidificao)
sai do desumidificador por meio da conduta identificada pela
braadeira vermelha, a qual deve estar acoplada correspondente

106
conduta do grupo de aquecimento/tremonha, a qual normalmente,
tambm est identificada por uma braadeira vermelha.
AR DE RETORNO
O ar em retorno R (ar hmido) entra no desumidificador pela conduta
identificada pela braadeira azul, a qual deve ser ligada conduta
correspondente da tremonha, identificada pela braadeira azul. AR DE DESCARGA
Ligar o cabo multipolar W provido de conector na tremonha de modo a
ligar o dispositivo Viewer instalado na mesma.

NOTA: No caso em que a configurao do desumidificador fosse com

tremonha, sem grupo de aquecimento, ligar o cabo de conexo
VIEWER tremonha (ver figura 6)

Cabo do conector VIEWER

Figura 7

5.6.4. Conexo sondas

As duas sondas PT100 fornecidas com o desumidificador, controlam o
correcto funcionamento do ltimo.
Sonda processo
Sonda segurana

As sondas encontram-se unidas entre elas na parte superior do

desumidificador.

Figura 6

Se o material a tratar exige temperaturas superiores s disponveis

com o grupo de aquecimento interno, deve-se ligar o desumidificador a Figura 8
um grupo de aquecimento autnomo da srie HGV ou da srie HGF
(ver Figura 7)
Geralmente, o grupo de aquecimento associado ao desumidificador, As sondas devem estar posicionadas nas proximidades da tremonha
fornecido com a tremonha. As ligaes entre o grupo de aquecimento e no tubo de descarga (ver Figura 9).
a tremonha j so feitas na fbrica. Portanto, ser suficiente ligar o
desumidificador ao grupo de aquecimento / tremonha, tal como descrito
na Figura 7.
1
NOTA: Para a ligao lgica do desumidificador com o grupo de
aquecimento ver pargrafo 5.6.5.

Figura 9

1. Tubo de conexo tremonha desumidificador;

2. Furos de entrada para as sondas Pt100;
3. Conectores sondas;
4. Sondas Pt100.

Para efectuar a conexo agi no seguinte modo:

107
1. retirar os tampes (Figura 9-2) presentes no tubo de descarga 5.6.6.3. Conexo lgica do grupo de
(Figura 9-1), nas proximidades do grupo de
aquecimento/tremonha do tubo de conexo tremonha
aquecimento
desumidificador; ADVERTNCIA: Esta operao deve ser executada por um tcnico
2. extrair os conectores das sondas (Figura 9-3); qualificado.
3. aparafusar novamente os conectores nos furos da conduta da O desumidificador est equipado com um cabo multipolar dotado de
tremonha; conector 5 plos fmea.
4. inserir as sondas nos conectores (Figura 9-4); Esse conector deve ser ligado ao seu homlogo que se encontra no
5. coloc-las em posio; quadro de potncia do sistema multi-tremonha.
6. bloquear as sondas enroscando os conectores; Deste modo, os 2 equipamentos intercambiam-se os sinais necessrios
para o correcto funcionamento do sistema.
ADVERTNCIA: No importante a ordem na colocao das sondas
na figura 9.

5.6.5. Conexo lgica do grupo de

aquecimento
Para aplicaes que exijam uma temperatura do ar superior aos 150C,
devem-se utilizar grupos de aquecimento externos.
Para poder funcionar, o grupo de aquecimento necessita de uma
autorizao externa dada pelo desumidificador, para aquecer o ar.
Se a autorizao no dada, o grupo de aquecimento no entrar em
funcionamento, mesmo estando aceso.
Para ulteriores detalhes, consultar os esquemas elctricos do
desumidificador indicados no anexo, e os esquemas elctricos do
grupo de aquecimento indicados no relativo manual.

5.6.6. Conexo da instalao centralizada

5.6.6.1. Conexo das tubagens
O ar em descarga (submetido a um processo de desumidificao) sai
do desumidificador por meio da conduta identificada pela braadeira
vermelha, a qual deve estar acoplada ao tubo de descarga da
instalao centralizada, o qual normalmente, tambm est
identificado por uma braadeira vermelha (ver Figura 10).
O ar em retorno (ar hmido) entra no desumidificador pela conduta
identificada pela braadeira azul, a qual deve estar acoplada
conduta correspondente tubo de retorno da instalao
centralizada, da tremonha, identificada pela braadeira azul (ver.
Figura 10).

5.6.6.2. Conexo sondas

As duas sondas PT100 fornecidas com o desumidificador, controlam o
correcto funcionamento do ltimo.
Sonda processo Figura 11
Sonda segurana
As sondas encontram-se unidas entre elas na parte superior do Para ulteriores detalhes, consultar os esquemas elctricos do
desumidificador (ver Figura 8). desumidificador contidos no anexo, e os esquemas elctricos do
As sondas devem ser posicionadas no tubo de descarga da instalao sistema multi-tremonha presentes no relativo manual.
centralizada (ver Figura 10).

Para efectuar a conexo agi no seguinte modo: 5.6.7. Ligao alimentao elctrica
1. retirar os tampes presentes no tubo de descarga, da instalao
NOTA: A mquina deve ser instalada em ambiente predisposto com
centralizada;
instalao elctrica conforme IEC 60364 ou com as normas vigentes no
2. extrair os conectores das sondas;
Pas de instalao.
3. aparafusar os conectores nos furos os conduta de impulsin da
instalao centralizada; ADVERTNCIA: Esta operao deve ser executada por um tcnico
4. inserir as sondas nos conectores; qualificado e a ligao deve ser efectuada segundo quanto previsto
5. coloc-las em posio; pelas normas vigentes.
6. bloquear as sondas enroscando os conectores;
Antes de ligar a mquina rede necessrio:
ATENO: No ligue as sondas na entrada de uma nica tremonha. acertar-se que a corrente nominal admitida de breve durao no
ponto de instalao no seja superior a 10 kA. Se isso no fosse
ADVERTNCIA: No importante a ordem na colocao das sondas verificado acertar-se que a corrente de pico limitada no seja
na Figura 10. superior a 15 kA;
acertar-se da correco da tenso e frequncia de rede segundo
quanto indicado na placa de identificao da mquina (p.1.2);
assegurar-se da eficincia da instalao de ligao terra;
assegurar-se que a variao mx da tenso de rede seja 10%.
assegurar-se que a variao mx da frequncia de rede seja 2%;
R
utilizar cabo de alimentao de seco adequado potncia
absorvida pelo dispositivo;
acertar-se que o cabo de alimentao esteja conectado no respeito
das normas vigentes, respectiva placa de terminais;
proteger a linha de alimentao da sobrecorrentes e sobretenso
com dispositivos apropriadamente coordenados e dimensdos
M conformes potncia absorvida;

Antes de introduzir o cabo de alimentao no prensa-cabo previsto

para o efeito na parte lateral da mquina, figura 12, seguir os passos
abaixo indicados.
1. Interromper a ligao elctrica a montante da mquina atravs do
isolador de linha relativo ao ramo do qual se pensa alimentar;
Figura 10 2. agir no interruptor geral presente no quadro de comandos
colocando-o na posio 0;
3. abrir o armrio que contm os dispositivos de comando e de
potncia da mquina atravs da chave de segurana;

108
4. afrouxar o prensa-cabo e inserir o cabo de ligao; 1. Higrmetro;
5. ligar o cabo de proteco a terra no terminal predisposto 2. Cabo de conexo placa principal (ver esquemas elctricos -
(amarelo/verde) fixando-o com firmeza; Anexo A1);
6. conectar os condutores de fase na especfica placa de terminais 3. Conexo ao tubo de retorno;
no interior do quadro (Figura 12), de acordo com os esquemas 4. Conexo ao tubo de descarga;
elctricos em anexo A1;
7. aparafusar o prensa-cabo fixando assim o cabo ao armrio;
8. fechar de novo o armrio atravs da respectiva chave 5.6.9. Predisposio para o Dew-Point
controlando o fecho correcto da mesma; Porttil (DPP)
9. restabelecer a alimentao do ramo atravs do interruptor do Os desumidificadores da srie SX esto apetrechados para a medio
sistema elctrico; da temperatura de Dew-Point por parte do utilizador.
Atravs das tomadas (ver figura 14-A-2) situadas na parte lateral da
mquina, possvel ligar um instrumento porttil de medio da
temperatura de Dew-Point (DPP Dew point Porttil).
Se a medio efectuada num desumidificador com o higrmetro
instalado (DPC - Controlo Dew-Point) o instrumento porttil DPP
permite verificar o correcto funcionamento do mesmo.

ADVERTNCIA: Para evitar a rotura do instrumento DPP, deve-se

acertar que o ar no qual se efectua a medio, esteja a uma
temperatura no superior a 70C.

Figura 14-A

1. Tubos de descarga e de retorno

2. Furos para a conexo do instrumento DPP (de srie)
Figura 12
Para conectar o instrumento de deteco Dew Point Porttil (DPP), agir
no seguinte modo:
5.6.8. Controlo do Dew-Point (opo) 1. desenroscar os tampes de rosca presentes na parte superior do
Nos desumidificadores da srie SX prevista, como opo, a desumidificador (Figura 14-A-2);
instalao de um higrmetro (ver Figura 13) directamente a bordo da 2. inserir os conectores para as conexes de engate rpido
mquina.(Dew-Point Control). fornecidas com o DPP (Figura 14-B);
A aplicao do DPC (Dew Point Control) permite ao sistema de 3. conectar o instrumento s tomadas e efectuar a medio;
controlo do desumidificador de monitorizar constantemente a qualidade 4. desligar o instrumento;
do ar em processo. Definindo o valor mximo de dew point de 5. enroscar novamente os tampes de rosca;
funcionamento, a partir do painel de controlo, a mquina regular o seu
ciclo de funcionamento de maneira a manter o valor de dew point do ar
de processo constantemente inferior ao valor definido obtendo-se
deste modo dois resultados:
o processo est constantemente sob controlo e eventuais
defeitos de rendimento so imediatamente sinalizados com
alarmes apropriados.
a mquina regula os ciclos de regenerao obtendo por um lado
a mxima poupana energtica para aquelas condies de
processo e, por outro, a menor utilizao dos crivos moleculares
e, portanto, uma maior durao ao longo do tempo.

4 Figura 14-B

Para a ligao e o funcionamento do DPP, consultar o relativo manual

3 de uso.

ADVERTNCIA: Para evitar a rotura do instrumento DPP, deve-se

acertar que o ar no qual se efectua a medio, esteja a uma
temperatura no superior a 70C.

Figura 13

109
6. FUNCIONAMENTO E USO LED \ TECLA Descrio dos detalhes da figura 16

6.1. INFORMAES GERAIS Led de run

Na figura 15 est ilustrado o desumidificador com os seus dispositivos
de comando e controlo.
Led de stop

1 Permite aceder aos ecrs de modificao da

temperatura de processo, alarme e stop ventilado

Permite visualizar e definir o valor da temperatura

de Dew-Point
2
Activa o desumidificador

Aumenta o valor visualizado na fase de

programao

3 Diminui o valor visualizado na fase de programao

Permite deslocar-se no interior dos ecrs de

programao
5
Interrompe o sinal de alarme

Permite confirmar o valor modificado durante a fase

de programao e de entrar ou sair dos
subprogramas

Paragem normal do desumidificador

Alarme sentido rotao soprador (Alarme 04)

Alarme sobreaquecimento na torre (activao do

termostato) (Alarme 10 ou 11)

Alarme trmicos motor soprador (Alarme 01)

Alarme sobretemperatura motor soprador

(Alarme 03)
Figura 15
Alarme atraso caixa processo (Alarme 41)
1 Lmpada de alarme
2 Painel de controlo SINCRO SYSTEM
3 Interruptor geral Alarme generico
5 Tomada serial palmar
Teclado Palmar MASTER 200 (opcional) para a
6.2. DISPOSITIVOS DE CONTROLO programao da mquina figura 17.
Antes de apresentar as modalidades de programao da mquina
introduzem-se os dispositivos de controlo da mquina.

5. Painel SINCRO SYSTEM para a programao do desumidificador

figura 16.
A descrio dos alarmes dos LED, do painel SINCRO SYSTEM, feita
no pargrafo 6.5.

Figura 17

Figura 16

110
 6.3. COLOCAO EM FUNCIONAMENTO DA
MQUINA
Uma vez efectuadas todas as ligaes descritos captulo 5
INSTALAO, a mquina est pronta por arranque.
A colocao em funcionamento compem-se das seguintes fases:
6. Carregamento tremonha associada ao desumidificador;
7. Colocao em funcionamento desumidificador;
NOTA: as modalidades de programao esto explicadas no pargrafo
6.5.
Para efectuar o arranque, seguir as instrues dadas em seguida:
Accionar o interruptor geral, figura 15-3;
Se existem situaes de alarme visualizadas pelo painel de
controle elimin-las e apertar a tecla ;
Ajustar a temperatura de processo, ver pargrafo 6.5.1.1;
Ajustar a temperatura de alarme superior, ver pargrafo 6.5.1.1;
Ajustar a temperatura de alarme inferior, ver pargrafo 6.5.1.1;
Ajustar a temperatura de stop ventilado, ver pargrafo 6.5.1.1;
(Se presente higrmetro) ajustar a temperatura de Dew-Point
desejada, ver pargrafo 6.5.1.10;
6.5.1. Funcionamento desumidificador da
SINCRO SYSTEM
Accionar o interruptor geral 3 (figura 15) e verificar que se acenda o
led de STOP em cima esquerda do painel de controlo SINCRO
SYSTEM (figura 16).
Pressionar a tecla ; o desumidificador efectua um controlo interno
e se no detectada nenhuma anomalia, entra em funcionamento
activando o led verde de Run (figura 16).
6.5.1.1. Ajustamento e modificao da
temperatura do processo, de alarme e
de stop ventilado
Os parmetros de set temperatura e alarme so modificveis seja com
a mquina em Run que com a mquina em Stop (tambm Stop
Ventilado).
Es.: Temperatura de processo = 100 C
Temperatura de alarme superior = 130 C
Temperatura de alarme inferior = 80 C
Temperatura de stop ventilado = 100 C
PARA INTRODUZIR O VALOR DE TEMPERATURA DESEJADO

Activar o desumidificador apertando a tecla .

ATENO: primeira colocao em funcionamento controlar o
sentido de rotao do soprador extraindo o tubo de alimentao e
verificando que o ar seja soprado no ambiente. No caso contrrio
inverter as fases coligadas.
ATENO: No caso em que desumidificador no tenha sido utilizado Temperatura de
por mais de um ms ou que no momento da entrega apresente os processo
crivos particularmente hmidos o rendimento inicial da mquina poderia
no ser ptimo.
Por este motivo necessrio aguardar 1 ao mximo 3 ciclos de
regenerao para regenerar completamente os crivos presentes nas
torres.
NOTA: Nesta fase inicial a mquina poderia visualizar o alarme 23
(dew-point). Este aviso no influencia o funcionamento normal da
mquina, ma se persistisse para alm da acima referida fase consultar
a assistncia.
ATENO: A fase acima descrita deve ser efectuada com a tremonha Temperatura
vazia se os materiais tratados no podem ser mantidos por demasiado de alarme superior
tempo a altas temperaturas.

6.4. PARAGEM DO DESUMIDIFICADOR

6.4.1. Parada normal (Stop ventilado)
A paragem normal do desumidificador efectua-se apertando a tecla

. Tal procedimento desactiva, numa prima fase, as resistncias de

processo, continua todavia o ciclo mquina e a ventilao at que a
Temperatura
temperatura de processo e a temperatura do material forem ambas
de alarme inferior
inferiores temperatura de stop ventilado. Alcanada tal temperatura
comea a segunda fase em que saltam todas as resistncias mas
continua a ventilaao por um tempo prefixado (parmetro de fbrica)
para permitir uma ulterior elminao de calor des cmaras de
aquecimento e das torres. Decorrido este tempo a mquina pode ser
apagada agindo-se no interruptor geral colocandoo na posio 0.
NOTA: A parada com ventila feita desta maneira para salvar
as resistencias de aquecimento e regenera.

6.4.2. Stop de emergncia Temperatura

NOTA: O Stop de emergncia efectua-se accionando directamente o de stop ventilado
interruptor geral 3 (figura 15), apenas em caso de absoluta
necessidade
A mquina pra imediatamente e ligao sucessiva, repartir
exactamente do ponto em que se encontrava no momento da paragem.
Por isso este interruptor (liga/desliga) se considera um interruptor de
emergncia.
EN TODO MOMENTO PARA SAIR

6.5. FUNCIONAMENTO NORMAL

Neste pargrafo sero descritas as modalidades de programao do
6.5.1.2. Visualizao dos parmetros
dryer. Para ver os parmetros de trabalho, agir no seguinte modo:
Na figura 15 est indicado o painel de controlo SINCRO SYSTEM para
programao do desumidificador para alm da tomada serial para
PALMAR MASTER 200 (OPCIONAL) que tambm pode ser utilizado
para programao.
Durante o funcionamento normal, o display indica o valor de
temperatura Real lido (em cima) e o valor definido (em baixo) no SET
de processo.
Sonda de
sigurana
( se presente )

111
 6.5.1.3. Visualizao temperatura de
segurana
NOTA: (Se presente) possvel visualizar a temperatura lida pela
Sonda material sonda de segurana.
( se presente )

Parmetros do
regulador de
processo
6.5.1.4. Visualizao temperatura material
NOTA: a pedido possvel instalar uma sonda (sonda temperatura
material) para a medio do material na tremonha.

VISUALIZAO TEMPERATURA MATERIAL

Premir vrias vezes a tecla at aparecer o seguinte

Programador cran:
semanal

Higrmetro
6.5.1.5. Parmetros do regulador de processo
ACTIVAO DO PROCEDIMENTO DE AUTOTUNING
Com o procedimento de autotuning, a mquina volta a calcular os
parmetros do regulador PID obtendo uma melhor regulao da
temperatura do processo.
O procedimento pode ser activado somente com a mquina no estado
Parmetros de de STOP (ecr OFF ou VENT):
manuteno
Premir vrias vezes a tecla at aparecer o seguinte cran:

Parmetros de fbrica

Parmetros de
comunicao
3 seg.

Parmetros das
opes
VISUALIZAO DOS PARMETROS DE REGULAO
A visualizao dos parmetros possvel com a mquina activa RUN.

Premir vrias vezes a tecla at aparecer o seguinte cran:

Parmetros de
by-pass
(se presente)

EM QUALQUER MOMENTO PARA SAIR

Ganho proporcional do
regulador de processo

112
 Ganho integral do Habilitao da funo de
regulador de processo poupana energtica

6.5.1.8. Parmetros da funo de by-pass

Premir vrias vezes a tecla at aparecer o seguinte cran:

Habilitao do componente
integral do regulador de
processo

Ganho derivativo do
regulador de processo

Temperatura de by-pass
em graus

Habilitao da componente
derivativa do regulador de
processo
6.5.1.6. Parmetros de comunicao Temperatura de
manuteno em graus
No caso em que o desumidificador esteja ligado a um supervisor ou
faa parte de uma instalao Sincro SHG necessrio definir os
parmetros de comunicao. 6.5.1.9. Programao e visualizao do
timer/relgio
Premir vrias vezes a tecla at aparecer o seguinte cran:
NOTA: Esta funo activa unicamente se presente o carto do
programador semanal (mdulo relgio) e se a mquina est na fase de
Stop (led vermelho aceso)).

ACTIVAO DO RELGIO
Para activar ou desactivar o programador semanal agir como indicado
no esquema seguinte.

Premir vrias vezes a tecla at aparecer o seguinte cran:

Endereo de rede (1 128)

No Relgio desabilitado
Yes Relgio habilitado

Para a programao os dias ( G ) so associados a um nmero com a

seguinte ordem:
Velocidade de
transmisso de dados 1. SEGUNDA-FEIRA
2. TERA-FEIRA
3. QUARTA-FEIRA
6.5.1.7. Parmetros das funes opcionais 4. QUINTA-FEIRA
5. SEXTA-FEIRA
Premir vrias vezes a tecla at aparecer o seguinte cran: 6. SABADO
7. DOMINGO

PROGRAMAO DO RELGIO
Se a hora de desligao OFF antecedente hora de acendimento
ON ser visualizada uma mensagem de erro ERROR:

Premir vrias vezes a tecla at aparecer o seguinte cran:

Habilitao da funo
ON/OFF distncia

113
 ADVERTNCIA: no desmontar a sonda do instrumento, isso poderia
implicar o seu imediato desajuste.

ACTIVAO INSTRUMENTO HIGRMETRO

dia actual Para activar ou desactivar o instrumento higrmetro agir como indicado
no esquema seguinte.
para modificar Essa referncia modificvel unicamente com o desumidificador em
Stop.

Premir vrias vezes a tecla at aparecer o seguinte cran:

hora actual

para modificar
No Higrmetro desabilitado
Yes Higrmetro habilitado

PARA INSERIR O VALOR DE DEW POINT DESEJADO

Durante o funcionamento normal, mquina na fase de Run (led verde
aceso), o display inferior (caracteres verdes) visualiza o valor de Dew
minuto actual
Point real medido. Nessa condio o aperto da tecla permite a
para modificar visualizao da temperatura de Dew Point de referncia ajustada.
Para inserir o valor de temperatura de Dew Point necessrio que o
desumidificador esteja em Stop (led vermelho aceso):

2 seg.

dia ( g ) e hora de start

para modificar

6.5.1.11. Visualizao dos parmetros de

Fbrica
dia ( g ) e minuto Deve ser efectuado durante o funcionamento normal; agir no seguinte
de start modo:
VISUALIZAO PARMETROS DE FBRICA
para modificar
Premir vrias vezes a tecla at aparecer o seguinte cran:

dia ( g ) e hora
de stop

para modificar

dia ( g ) e minuto
de stop

para modificar
LISTA DOS PARMETROS DE FBRICA
DISPLAY INFORMAES
Presena programador semanal:
P1 Ausente = no, presente = yes
No utilizado
P2
EM QUALQUER MOMENTO PARA SAIR Presena higrmetro:
P3 Ausente = no, presente = yes
6.5.1.10. Ajustamento e modificao da Visualizao das temperaturas em graus
P4 Celsius = no, Fahrenheit = yes
temperatura de Dew-Point Sonda de seg. opcional:
NOTA: Parmetro gerido unicamente se o instrumento higrmetro P5 Deshabilitada = no, habilitada = yes
(Dew Point) for presente. Sonda de temperatura material opcional:
P6 deshabilitada = no, habilitada = yes
SIGNIFICADO DO PARMETRO E EFEITO DA REGULAO Tabela actual dos parmetros de trabalho:
O parmetro mede a quantidade de humidade presente no ar de P7 (1, 2, 3)
secagem Em particular quanto mais baixa for a temperatura de Dew Tempo de aquecimento na fase de regenerao tabela 1
Point e tanto menor o contedo de gua do ar, compreende-se P8 Ore
portanto, que ter um valor baixo de Dew Point significa ter ar seco. Este P9 Minuti
parmetro constantemente medido no display inferior aparece o valor Tempo de arrefecimento na fase de regenerao da tabela 1
P10 Ore
de tal medio. O valor ajustado utilizado pelo desumidificador para
P11 Minuti
gerir a troca entre os crivos moleculares e manter a mxima eficincia
operativa.

114
 DISPLAY INFORMAES
Tempo de espera troca torre (tabela 1) 6.5.2. Funcionamento desumidificador do
P12 Ore
P13 Minuti teclado palmar MASTER 200
Tempo de aquecimento na fase de regenerao da tabela 2 NOTA: Opcionalmente pode-se dispor do teclado palmar MASTER 200
P14 Ore com o qual pode-se dispor da mquina como do painel de comando.
P15 Minuti O uso do teclado palmar simplifica a fase de programao e de
Tempo de arrefecimento na fase de regenerao da tabela 2
visualizao em geral.
P16 Ore
P17 Minuti Para o procedimento de programao, visualizao e alarmes consultar
Tempo de espera troca torre (tabela 2) o manual do MASTER 200 pargrafo Desumidificadores.
P18 Ore
P19 Minuti
Tempo de aquecimento na fase de regenerao da tabela 3 6.6. ALARMES, SITUAES ANMALAS,
P20 Ore
P21 Minuti EMERGNCIAS
Tempo de arrefecimento na fase de regenerao da tabela 3 NOTA: As condies de anomalia para alm de serem indicadas
P22 Ore visualmente pela lmpada de alarme (Figura 15), do painel SINCRO
P23 Minuti SYSTEM so detectveis coligando o teclado palmar MASTER 200 (se
Tempo de espera troca torre (tabela 3) presente) ao conector serial.
P24 Ore
P25 Minuti

P26
Tempo de ciclo processo
Ore
6.6.1. Alarmes desumidificador
P27 Minuti O desumidificador gere os alarmes enviando um nmero identificativo
Tempo de espera troca entre ciclo de regenerao e ciclo processo para o painel de controlo e o mesmo nmero, unido a um comentrio,
P28 Ore ao teclado palmar.
P29 Minuti
Temperatura final fase aquecimento
P30 Apertando a tecla do painel de controlo, o software verifica o
Temperatura final fase refrigerao estado dos alarmes. Eventuais estados de anomalia detectados nesta
P31
fase ou de todas as formas durante o funcionamento so indicados no
No utilizado
P32 display no seguinte modo: Error XX
No utilizado onde xx localiza em nmero do alarme detectado (o alarme tambm
P33 sinalizado no teclado palmar).
Tempo de ventilao depois do STOP do desumidificador
P34 (minutos)
A temperatura de regenerao no atingiu o valor estabelecido
P35 no tempo limite (minutos).
Tipo dryer
P36
Temperatura de activao da funo de poupana energtica
P37
No utilizado Existem 2 tipos de alarme:
P38 BLOQUEANTE: quando verifica-se um destes alarmes a mquina
Habilitao funcionamento By-pass bloqueia-se. Resolver o problema que o provocou e em
P39 Ausente = no, presente = yes
No utilizado
P40 seguida apertar a tecla e para coloc-la
Gradiente do umbral de regenerao
P41
em funcionamento.
Tempo amostragem gradiente
P42 NO BLOQUEANTE: quando verifica-se um destes alarmes a
Tempo actualizao potncia mquina indica a anomalia mas continua a funcionar.
P43 Remover a causa que o provocou.
Delta ventilao
P44
Temperatura de activao trocador
P45
Delta disattivazione trocador
P46

AL TIPO DESCRIO CAUSA SOLUO/VERIFICAES

01 Bloqueante Magnetotrmico soprador de
Processo
Activou-se o magnetotrmico do
soprador de Processo registrando
uma absoro superior normal
O filtro est entupido
As condutas do fluxo de ar esto
obstrudas
O salvamotor (QP) est avariado
O soprador tem problemas mecnicos ou
est avariado
Limpar o filtro
Eliminar as obstrues
Substituir o salvamotor (QP) (assistncia)
Substituir o soprador (assistncia)
Verificao: controlar que a corrente absorvida
pelo soprador em vazio fique dentro dos valores
nominais

03 Bloqueante Sobreaquecimento de ar As aletas do arrefecedor esto entupidas Efectuar a limpeza

entrada soprador de processo Cabos de conexo das sondas (BTDOUT
A temperatura do ar de retorno da e BTSOUT) danificado ou ento rotura das Substituio das sondas (BTDOUT e
tremonha demasiado elevada; a sondas (BTDOUT e BTSOUT)) BTSOUT) (assistncia)
sonda detectou o
sobreaquecimento de ar em
entrada ao soprador de processo
04 Bloqueante Sentido de rotao errado do Ligao errada das fases da alimentao Inverter a ligao de duas das trs fases de
soprador (opcional) elctrica alimentao elctrica
a mquina detectou o sentido de
rotao incorrecto do soprador

09 No Filtro obstrudo (opcional) O filtro est entupido Limpar o filtro

bloqueante O pressostato detectou uma Mau funcionamento do pressostato (SPF) Substituir o pressostato (SPF) (assistncia)
anomalia no circuito de ar

115
AL TIPO DESCRIO CAUSA SOLUO/VERIFICAES
10 Bloqueante Termostato torre esquerdo O fluxo de ar insuficiente Limpar o filtro ou remover as causas que no
A sonda detectou na base da torre consentem um fluxo adequado
uma temperatura superior ao Fez-se parar a mquina com o interruptor Aguardar o tempo necessrio para que a
limite de calibrao geral enquanto que as resistncias temperatura diminua
estavam activas, por efeito da inrcia
trmica produz-se um incremento de
temperatura ao acendimento (se feito
antes do decremento do efeito inrcia)
Anomalia de funcionamento do sensor
SSTS Substituir o sensor SSTS (assistncia)

11 Bloqueante Termostato torre dereito
A sonda detectou na base da torre
uma temperatura superior ao Fez-se parar a mquina com o interruptor Aguardar o tempo necessrio para que a
limite de calibrao
O fluxo de ar insuficiente Limpar o filtro ou remover as causas que no
consentem um fluxo adequado
geral enquanto as resistncias estavam temperatura diminua
activas, por efeito da inrcia trmica
produz-se um incremento de temperatura
ao acendimento (se feito antes do
decremento do efeito inrcia)
Anomalia de funcionamento do sensor
SSTD Substituir o sensor SSTD (assistncia)

13 Bloqueante Emergncia Queda de tenso da rede Verificar o estado da rede e a correspondncia

O sistema de controlo da mquina
detectou uma anomalia no Fez-se parar a mquina com o interruptor Aguardar o tempo necessrio para que a
sistema de alimentao elctrica
s exigncias da mquina
geral enquanto as resistncias estavam temperatura diminua
activas, por efeito da inrcia trmica
produz-se um incremento de temperatura
ao acendimento (se feito antes do
decremento do efeito inrcia)
Avaria do telerruptor (KS)
Controlar o funcionamento do telerruptor (KS)
e eventualmente substitui-lo (assistncia)

17 Bloqueante Sonda de segurana est O cabo de conexo est danificado ou a Substituir a sonda BSP (assistncia)
avariada sonda de segurana est avariada Controlar a ligao elctrica da sonda (BSP)
Mau funcionamento da sonda de
segurana
18 No Sonda material est avariada A sonda do material (BR) est avariada o Substituir a sonda (BR) (assistncia)
bloqueante (opcional) cabo de conexo est danificado Controlar a ligao elctrica da sonda BR
Mau funcionamento da sonda do
material (BR)

21 Bloqueante Sonda aquecimento processo O cabo de conexo est danificado ou a Substituir a sonda BP (assistncia)
avariada sonda de segurana BP est avariada Controlar a ligao elctrica da sonda BP
Mau funcionamento da sonda de
controlo do processo (BP)

22 Bloqueante Sobreaquecimento do processo Definio errada da temperatura de Verificar que o limite da temperatura de alarme
A sonda detectou um processo no esteja definido demasiado prximo aquele
sobreaquecimento do processo de processo
Rels estticos em curto-circuito Substituir os rels em avaria

23 No Dew Point Demasiada humidade no ambiente Verificar e eventualmente restabelecer as

bloqueante O sistema sinaliza que o processo condies ambientais de uso previstas
no realiza-se segundo os valores Tubos rotos, desligados ou perdas no Restabelecer a integridade dos tubos
definidos arrefecedor
(superou-se de 20C o valor de Definio errada do valor de dew point Definir de novo o valor da temperatura de dew
set do dew point) point
Demasiada humidade no material Eliminar a humidade do material
Mau funcionamento da sonda higromtrica Fazer calibrar ou substituir a sonda
higromtrica (assistncia)

24 No Atraso no aquecimento torre Interrupo dos fusveis de proteco das Substituio dos fusveis
bloqueante direita resistncias
No foi alcanada a temperatura Cavos de conexo danificados ou mau Substituir a sonda (assistncia)
definida na fbrica dentro do funcionamento da sonda
tempo previsto Rotura da resistncia Substituio da resistncia (assistncia)

25 No Atraso no aquecimento torre Interrupo dos fusveis de proteco das Substituio dos fusveis
bloqueante esquerda resistncias
No foi alcanada a temperatura Cavos de conexo danificados ou mau Substituir a sonda (assistncia))
definida na fbrica dentro do funcionamento da sonda
tempo previsto Rotura da resistncia Substituio da resistncia (assistncia

26 Bloqueante Sobreaquecimento torre direita Rels estticos em curto-circuito Substituir os rels em avaria
regenerao Anomalia de funcionamento do termopar Substituir o sensor (assistncia)
A temperatura na torre superou o ou avaria no circuito de conexo
limite de segurana
27 Bloqueante Sobreaquecimento torre Rels estticos em curto-circuito Substituir os rels em avaria
esquerda regenerao Anomalia de funcionamento do termopar Substituir o sensor (assistncia
A temperatura na torre superou o ou avaria no circuito de conexo
limite de segurana

116
AL TIPO DESCRIO CAUSA SOLUO/VERIFICAES
28 No Superado o nmero mximo de Foi alcanado e superado o nmero Manuteno: substituir os crivos moleculares.
bloqueante regeneraes para manuteno mximo de ciclos de regenerao previstos Uma vez efectuada a operao repor a
programada (parmetro de fbrica) desde a ltima contagem premindo reset por mais de 4 seg.
substituio dos crivos moleculares
contidos nas torres

29 No Superado o nmero de horas Foi alcanado o nmero de horas de necessrio controlar o estado do filtro e
bloqueante mximo de funcionamento para funcionamento previstas (parmetro de eventualmente efectuar a limpeza ou a
manuteno programada fbrica) para a manuteno programada substituio do mesmo. Uma vez efectuada a
operao repor a contagem premindo reset
por mais de 4 seg.

36 No Sobtemperatura do ar em Desencaixou-se o tubo do fluxo de ar em Restabelecer e fixar a ligao

bloqueante entrada tremonha entrada Substituir os fusveis
Foi detectada pelo sistema uma Interrupo dos fusveis de proteco das
temperatura em entrada resistncias de processo Substituir a resistncia de processo
tremonha inferior aquela definida Rotura da resistncia de processo (assistncia)
Rotura da sonda (BP) ou o cabo est Substituir a sonda (BP) (assistncia))
danificado
37 No Retardo aquecim. saida ar torre Fluxo de ar dbil Limpar o filtro ou remover as causas que no
bloqueante dx/ex consentem um fluxo adequado
No foi alcanada a temperatura Rotura das resistncias de regenerao Substituio das resistncias de regenerao
definida no tempo previsto (assistncia)
Cabos de conexo das sondas (BTDOUT Substituio das sondas (BTDOUT e
e BTSOUT) danificado ou ento rotura das BTSOUT) (assistncia)
sondas (BTDOUT e BTSOUT)
38 No Retardo resfr.. saida ar torre O fluxo de ar est interrompido ou fraco Restabelecer a eficincia do fluxo
bloqueante dx/ex A unio da sonda (BTDIN e BTSIN) no Fixar a unio da sonda (BTDIN e BTSIN)
integra (assistncia)
Avaria das sondas (BTDIN e BTSIN) Substituio das sondas (BTDIN e BTSIN)
(assistncia)

41 Bloqueante Atraso caixa processo Falhada mudana Dx, o limitador de curso Controlar:
(SFS) da vlvula de mudana no activo - o estado dos interruptores de limitador de
ou ento activo o limitador de curso curso
(SFD) - O motor da caixa (MC)
Ou ento - A placa de controlo motor (ACM)
Falhada mudana Sx, o limitador de curso Substituir os componentes que funcionam mal
(SFD) da vlvula de mudana no activo (assistncia
ou ento activo o limitador de curso
(SFS)
A caixa est bloqueada Substituir a caixa (assistncia)

43 Bloqueante Sonda saida ar torre direita A ligao da sonda (BTDOUT) no Substituir a sonda (BTDOUT) (assistncia)
danificada (BTDOUT) integra e/ou o cabo est danificado e/ou a Controlar a ligao elctrica da sonda
sonda est avariada (BTDOUT)

44 Bloqueante Sonda entrada ar torre direita A ligao da sonda (BTDIN) no integra Substituir a sonda (BTDIN) (assistncia
danificada (BTDIN) e/ou o cabo est danificado e/ou a sonda Controlar a ligao elctrica da sonda (BTDIN)
est avariada

45 Bloqueante Sonda saida ar torre esquerda A ligao da sonda (BTSOUT) no Substituir a sonda (BTSOUT) (assistncia)
danificada (BTSOUT) integra e/ou o cabo est danificado ou Controlar a ligao elctrica da sonda
ento a sonda est avariada (BTSOUT)

46 Bloqueante Sonda entrada ar torre A ligao da sonda (BTSIN) no integra Substituir a sonda (BTSIN) (assistncia)
esquerda danificada (BTSIN) e/ou o cabo est danificado e/ou a sonda Controlar a ligao elctrica da sonda (BTSIN)
est avariada

6.7. ALARME DO VIEWER

AL TIPO DESCRIO CAUSA SOLUO/VERIFICAES
Er92 No Problemas de comunicao com La conexo com o VIEWER est cortada Controlar a ligao elctrica entre o Viewer e
bloqueante o Viewer as desumidificador (assistncia)

NOTA: Durante o funcionamento normal o display indica o valor Efectivo de temperatura lida.

117
 6.7.1. Sinalizao filtro entupido
A possibilidade de prevenir problemas derivantes do entupimento do
filtro de processo est garantida pela introduo de um pressostato de
segurana capaz de detectar diferenas na ordem dos 20 mbar
(parmetro ajustado da fbrica) entre o ar em sada e em entrada ao
prprio filtro. Tal eventualidade assinalada com o aviso de alarme 09
(ver Tabela Alarmes par. 6.6.1).
7. LIMPEZA E COLOCAO FORA DO
USO
7.1. LIMPEZA
Para manter limpas as partes de chapa, usar detergentes no
corrosivos para tintas ou a superfcie metlica interessada.
Para a limpeza do painel SINCRO SYSTEM usar um pano
humedecido em lcool etlico desnaturado, ou com gua.
ADVERTNCIA: no usar solventes para limpar o painel SINCRO
SYSTEM.
7.2. FORA DE SERVIO E ARMAZENAMENTO
TEMPORRIO
Para a colocao fora de servio:
1. desconectar a mquina das alimentaes
2. coloc-la em posio estvel
No caso de armazenamento temporrio agir no seguinte modo:
1. desconectar a mquina da rede de distribuio elctrica agindo
no seccionador de linha;
2. colocar o interruptor geral em 0 (OFF);
3. abrir o painel frontal;
4. desconectar o cabo de alimentao dos terminais do quadro de
alimentao (ver captulo INSTALAO);
5. limpar a mquina dos resdos do material de laborao;
6. fechar a mquina;
7. cobrir com um toldo de nylon ou smile;
8. armazen-la num local adapto tendo o cuidado que esteja
apropriadamente fixada;
No caso a mquina deva ser desmontada se proceda at ao ponto 6
acima mencionado:
Separar os diferentes materiais e armazen-los correctamente
segundo as normativas vigentes;
8. MANUTENO
ATENO: qualquer operao de manuteno deve ser efectuada s
depois de ter interrompido a tenso da instalao com auxlio do
seccionador de linha.
NOTA: Antes de efectuar qualquer trabalho de manuteno
importante recordar que:
proibido extrair os filtros com a mquina em movimento;
se a mquina est em funcionamento, pressionar o boto de
Stop, aguardar que termine o tempo de Stop ventilado, colocar o
interruptor geral na posio 0 (OFF) e interromper a ligao
elctrica a montante da mquina, atravs do seccionador de linha
associado ao ramo ao qual est ligada;
a manuteno extraordinria deve ser executada da pessoal
especializado.
ATENO: Antes de iniciar qualquer operao de manuteno, os
operadores devero, uma vez colocada a mquina em condies de
segurana, acertar-se de que as partes internas da mesma se tenham
efectivamente arrefecido.
Caso as temperaturas elevadas persistam, obrigatrio para os
operadores prolongar o tempo de refrigerao de mais 60 minutos e,
em todo o caso, de adoptar as medidas previstas pelas directivas
89/336 e 89/686.
Especialmente, devero usar luvas para evitar leses provocadas pela
presena de partes cortantes e mscaras para a proteco da inalao
de possveis poeiras em suspenso.
ATENO: Se no so respeitadas as disposies fornecidas no
presente manual pode-se correr graves riscos no ltimo o perigo de
morte.
As intervenes de manuteno devem ser entendidas como
finalizadas manuteno dos standard de qualidade declarados, de
facto a mquina no resulta submetida a stress estruturais que
prejudiquem o funcionamento da mesma, mas sim a condies de
desgaste de algumas suas partes.
A Manuteno divide-se em Ordinria e Extraordinria:
ORDINRIA
Limpeza filtro
Limpeza do refrigerador
EXTRAORDINRIA
Substituio crivos
Calibrao da sonda Dew Point (se presente opcional)
Aperto das resistncias de aquecimento
controlo das tubagens de ar conduta
controlo das molas de compresso dos crivos
substituio de fusveis
ATENO: os prazos fixados para a manuteno no devem ser
considerados exactos no caso em que a mquina funcione em
ambientes particularmente poeirentos.
8.1. MANUTENO ORDINRIA
8.1.1. Limpeza dos filtros do ar
A mquina d um aviso de necessidade limpeza filtro cada 200 horas
de trabalho. Esse limite, todavia, poderia revelar-se demasiado longo
no caso em que se trabalhe em ambientes extremamente poeirentos
ou se utilizem materiais igualmente poeirentos, aconselha-se por isso
de avaliar seriamente as condies ambientais e, se necessrio, de
efectuar limpezas do filtro mais frequentes.
O prazo para a manuteno do filtro , em todo o caso, sinalizada pela
mensagem de alarme 29 da tabela de referncia dos alarmes no
pargrafo 6.6.1.
ATENO: proibido extrair os filtros com a mquina em
movimento dado que isso provoca o entupimento dos sopradores e o
deterioramento dos crivos moleculares.
Figura 18
A sequncia a seguir a seguinte:
1. Antes de efectuar qualquer interveno necessrio interromper
a ligao elctrica a montante da mquina atravs do
seccionador de linha;
2. accionar o interruptor geral (figura 15-3), colocando-o em 0
(OFF), evitando assim que por causa de operaes imprevistas, a
mquina se encontre no estado de arranque aquando da ligao
rede elctrica;
3. aguardar que a mquina se arrefea, de maneira que se arrefea
tambm o invlucro do filtro;
4. Desparafusar o bots pela tampa do filtro (ver Figura 18);
5. Puxar o filtro para o exterior at extra-lo;
6. Soprar no filtro com um jacto de ar comprimido;
NOTA: no utilizar lquidos para detergir os filtros. se o filtro estiver
estruturalmente deteriorado necessrio substitu-lo.
7. Remontar o filtro;
8. Assegurar-se que o contacto entre guarnio da cartucho e
tampa de fecho seja de vedao de modo a evitar perdas nos
caudais ou pior, a passagem de ar no filtrado;
9. Aparafusar as manivelas de fixao da tampa apertando-as com
as mos nuas;
10. Fazer repartir o desumidificador;
118
 8.1.2. Limpeza do ventilador-refrigerador 9
6
O sistema de refrigerao deve ser mantido eficiente executando
periodicamente a limpeza, no seguinte modo:

1. desligar o desumidifcador por meio da tecla (procedimento

de Stop Ventilado ver par. 6.4.1);
2. soprar ar comprimido, do exterior para o interior (figura 19);

10

11

8
7

Figura 19

NOTA IMPORTANTE: executar com frequncia trimestral a limpeza

interna da mquina e do sistema de refrigerao.
A limpeza consiste em retirar o painel lateral (fig. 20-A4) e soprar ar
comprimido nos componentes, favorecendo a sada do mesmo para o
exterior. Para a limpeza do refrigerador enderear o jacto de ar de
dentro para fora (fig. 19-A).
Figura 20-B

1. Tubos de descarga/retorno
2. Chapa porta-lmpada
3. Painel superior
4. Painel lateral
5. Vlvula controlo de fluxo
6. Resistncias
7. Braadeira
8. Tampa
9. Disco
10. Parafusos de reteno e molas
11. Tampa sujeita-crivos

1. Antes de efectuar qualquer interveno necessrio interromper

a ligao elctrica a montante da mquina atravs do
Figura 19-A seccionador de linha;
2. accionar o interruptor geral, colocando-o em 0, evitando assim
que por causa de operaes imprevistas, a mquina se encontre
8.2. MANUTENO EXTRAORDINRIA no estado de arranque aquando da ligao rede elctrica;
Em condies de funcionamento normal a frequncia de interveno 3. aguardar que a mquina se arrefea (aproximadamente 60
deve ser trimestral, diversamente no caso de exasperao das minutos);
prestaes da mquina aconselha-se um controlo mais frequente. 4. retirar as duas tampas superiores (Figura 20-A-3);
5. retirar o painel lateral (Figura 20-A-4);
8.2.1. Substituio crivos 6. desapertar os parafusos que fixam as curvas;
Os crivos moleculares devem ser substitudos, quando se verifica o 7. desconectar os cabos das resistncias das torres (Figura 20-B-6);
alarme 28 (ver Tabela de Alarmes no pargrafo 6.6.1). 8. puxar a alavanca para desapertar a braadeira (Figura 20-B-7);
9. levantar, com ateno, a tampa da torre (Figura 20-B-8);
10. desapertar os parafusos e levantar o disco (Figura 20-B-9);
3 11. remover as molas (Figura 20-B-10);
12. remover a tampa sujeita-crivos (Figura 20-B-11);
13. aspirar os crivos com um aspirador de p adequado;
14. introduzir os crivos novos;
15. empacot-los dentro da torre batendo nas respectivas paredes;
6 16. voltar a posicionar a tampa sujeita-crivos e remontar todas as
partes;

8.2.2. Calibrao da sonda Dew-point com

2 higrmetro LPDT Xentaur
5
SONDA CONECTOR

PORTASONDA
4
Figura 21

Dependendo das condies de funcionamento, sugerimos de calibrar o

instrumento a cada 6-12 meses ou, seja como for, no caso em que o
higrmetro visualize com constncia valores de dew-point perto do zero
(0) ou muito negativos (-70 C, -80C).

Figura 20-A possvel calibrar o sensor executando o seguinte procedimento:

119
1. Retirar o sensor do porta-sonda; 3. aguardar que a mquina se arrefea (aproximadamente 60
2. Desligar o sensor extraindo o conector; minutos);
3. Voltar a inserir o conector mantendo premida a tecla 4 mode e 4. abrir a parte superior do desumidifcador seguindo a primeira
a tecla U up; parte do procedimento citado no par.8.2.1;
4. Premer repetidamente a tecla 4 at quando aparece a escrita 5. se as molas no prendem a tampa sujeita crivos, apertar as
LOC; cavilhas de estanquicidade respeitando a altura indicada na
5. Premer a tecla U at quando aparece a escrita UNLOC; tabela anterior;
6. Premer a tecla 4 e desligar o instrumento retirando o conector; 6. remontar as partes;
7. Voltar a inserir o conector e premer repetidamente a tecla 4 at ATENO: no necessrio apertar completamente as molas porque
ao aparecimento da escrita CAL; seno se deformam.
8. Premer a tecla U at quando aparece CNF;
9. Envolver com a mo a sonda em metal fritado; 8.2.6. Substituio dos fusveis
10. Premer a tecla U at quando aparece a escrita AC, aguardar A funo dos fusveis de segurana instalados a bordo mquina
aproximadamente 60 minutos que o instrumento termine e aquela de intervir no caso de absores demasiado elevadas e de
calibrao; interromper a alimentao para o circuito que protegem.
11. Desligar o sensor extraindo o conector;
12. Voltar a inserir o conector mantendo premida a tecla 4 mode e Depois de uma eventual interveno o grupo de fusveis deve ser
a tecla U up; substitudo.
13. Premer repetidamente a tecla 4 Premer repetidamente a tecla Para efectuar a substituio, necessrio eliminar a causa que
UNLOC; provocou a sobrecorrente e sucessivamente aceder ao interior do
14. Premer repetidamente a tecla V down : aparecer a escrita quadro elctrico da mquina agindo no seguinte modo.
LOC;
NOTA: os cartes electrnicos de gesto dos alimentadores esto
15. Premer a tecla 4;
posicionados esquerda no interior do quadro elctrico da mquina.
16. Desligar o sensor extraindo o conector;
17. Voltar a inserir o sensor no porta-sonda;
1. Antes de efectuar qualquer interveno necessrio interromper
NOTA: Se depois deste procedimento os valores visualizados a ligao elctrica a montante da mquina atravs do isolador de
continuassem a estar prximos do 0 (zero) ou a ser muito negativos (- linha;
70C, -80C) torna-se necessrio efectuar uma calibrao primria do 2. Agir no interruptor geral, colocando-o em 0 (OFF), evitando
instrumento; para maiores informaes, contactar a assistncia tcnica assim que por causa de inadvertidas operaes a mquina se
MORETTO. encontre no estado de partida no acto da colocao em rede;
3. Abrir a porta do quadro elctrico com a especfica chave
8.2.3. Aperto das resistncias de fornecida;
regenerao e de aquecimento 4. Abrir a base porta-fusveis e controlar se os fusveis esto
interrompidos;
E possvel que as conexes das resistncias de aquecimento se 5. Substitui-los com fusveis do mesmo tipo;
desapertem por causa das elevadas correntes que passam. 6. Fechar tudo;
1. Antes de efectuar qualquer interveno necessrio interromper
a ligao elctrica a montante da mquina atravs do NOTA: possvel em qualquer momento visualizar a tabela de
seccionador de linha; manuteno programada.
2. Accionar o interruptor geral, colocando-o em 0 evitando assim
que por causa de operaes imprevistas, a mquina se encontre Do painel SINCRO SYSTEM:
no estado de arranque aquando da ligao rede elctrica;
3. Aguardar que a mquina se arrefea (aproximadamente 60 Premir vrias vezes a tecla at aparecer o seguinte cran:
minutos);
4. Abrir os carter laterales do desumidificador usando a especifica
chiave fornecida come equipamento base;
5. Extrair a proteco das resistncias;
6. Usando a especfica chave controlar o aperto das conexes nas
resistncias;
7. Remontar as partes;

8.2.4. Controlo das tubagens de ar

conduta
Se a mquina denuncia perda de prestaes necessrio efectuar o
controlo das tubagens para verificar que no existam perdas de ar.

8.2.5. Controlo das molas de compresso

dos crivos
H Modello
Compr. Molle macchina
PARMETROS DE MANUTENO
Nmero regeneraes (5000) s quais ser
16 mm SX 201
visualizada um alarme de manuteno programada
SX 202 - SX 203 (substituio crivos)
33 mm Nmero horas de funcionamento (200) s quais
SX 204 - SX 205
ser visualizada um alarme de manuteno limpeza
filtro
36 mm SX 206
Nmero total regeneraes
Figura 22

Os crivos moleculares so compostos por uma substncia com elevado nmero para regenerao torre direito
coeficiente de absoro em relao s molculas de gua.
So fornecidos em forma de gros para encher parte das torres de
desumidificao. Nmero para regenerao torre esquerdo
Para evitare que, passagem do ar, se produza uma frico de tais
gros e a consequente desgaste dos mesmos, tratou-se de comprimi-
los. Essa operao se obtm por meio de molas de compresso que Total horas de exerccio feitas
devem estar sempre em tenso para desenvolver a funo delas.

1. antes de efectuar qualquer interveno necessrio interromper

a ligao elctrica a montante da mquina atravs do
seccionador de linha;
2. accionar o interruptor geral, colocando-o em 0 (OFF), evitando
assim que por causa de operaes imprevistas, a mquina se
encontre no estado de arranque aquando da ligao rede
elctrica;

120
- A1

PARTI DI RICAMBIO SPARE PARTS ERSATZTEILE

Per ordinare parti di ricambio, il cliente
dovr specificare tipo macchina (X),
numero serie (Y), codice, descrizione,
quantit richiesta, indirizzo di
destinazione e mezzo di spedizione.
When ordering spare parts, please
specify type of machine (X), serial
number (Y), code number, description,
required amount, full name and address
and means of transport.
Bei Bestellung von Ersatzteilen sind die
folgenden Angaben zu machen:
Geratetyp (X) Nummer (Y), Codenummer
des Teiles, Beschreibung, gewnschte
Menge, genaue Anschrift und
Speditionsmittel.

PIECES DE RECHANGE RECAMBIOS PEAS DE SUBSTITUIO

Pour commander les pices de
rechange, specifier type (X) numero de
lappareil (Y), rfrences de la piece,
description, quantit demande, adresse
exacte de destination et moyen de
transport.
Para pedir los recambios es necesario Para encomendar as peas de
especificar el tipo de mquina (X), substituio, o cliente dever
nmero de serie (Y), cdigo, especificar tipo mquina (X), nmero
descripcin, cantidad solicitada, srie (Y), cdigo, descrio, quantidade
direccin de destino y medio de envo. necessria, endereo de destinao e
meio de expedio.

MORETTO S.p.A.
VIA DELLARTIGIANATO, 3
35010 MASSANZAGO (PD) ITALY
TEL. (+039) 0499396711 R.A.
FAX. (+039) 0499396710
http: www.moretto.com
e-mail: info@moretto.com

121
SX 201 SX 202-203 SX 204-205

122
 D

123
SOFFIANTE
BLOWER
GEBLSE
SOUFFLANTE TAB. A
SOPLADOR
SOPRADOR

FILTRO
FILTER
FILTER
FILTRE TAB. B
FILTRO
FILTRO

124
CASSETTO DISTRIBUZIONE
PROCESS SLIDE VALVE
VERTEILUNGSKASTEN
TIROIR DECHANGE DE TRAITEMENT TAB. C
VLVULA DE CAMBIO
VLVULA CORREDIA DISTR

7
4

125
TORRE RIGENERAZIONE - PROCESSO
REGENERATION POCESS TOWER
REGENERIER - PROZESS TURM
TOUR REGENERATEUR - PROCEDE TAB. D
TORRES REGENERACIN- PROCESO
TORRE DE REGENERAO - PROCESSO

10
8

11

126
SCAMBIATORE DI RAFFREDDAMENTO
COOLING EXCHANGER
KHLUNGSAUSTAUSCHER
ECHANGEUR DE REFROIDISSEMENT TAB. E
INTERCAMBIADOR DE ENFRIAMIENTO
PERMUTADOR DE REFRIGERAO

12

13

127
DEUMIDIFICATORE - DEHUMIDIFYING DRYER TROCKENLUFTTROCKNER
DESHUMIDIFICATEUR DESHUMIDIFICADOR DESUMIDIFICADORES SX 202
SIGLA DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION ( GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESCRIPCIN ( E ) DESCRIO ( P ) COD. Q. MODELLO
1 SOFFIANTE PROCESSO PROCESS BLOWER PROZESSGEBLSE TURBINE DE PROCES SOPLADOR DE SOPRADOR PROCESSO VEDI SCHEMA ELETTRICO
MP 1
PROCESO SEE WIRING DIAGRAM
2 PRESSOSTATO FILTRO PROCESS FILTER PROZESSDRUCKFILTER PRESSOSTAT FILTRE PRESSTATO DE FILTRO PRESSOSTATO FILTRO VEDI SCHEMA ELETTRICO
PROCESSO (OPZIONE) PRESSURE SWITCH WCHTER (OPTIONAL) PROCES (EN OPTION) PROCESO (OPCIONAL) PROCESSO (OPAO) SPF 1 SEE WIRING DIAGRAM
(OPTION)
3 FILTRO PROCESSO PROCESS FILTER PROZESSFILTER FILTRE DE PROCEDE FILTRO DE PROCESO FILTRO PROCESSO 424052 1 FC08-12642-00

4 MOTORIDUTTORE GEARMOTOR GETRIEBEMOTOR MOTOREDUCTEUR MOTORREDUCTOR MOTOREDUTOR VEDI SCHEMA ELETTRICO

MC 1
SEE WIRING DIAGRAM
5 GUARNIZIONE VALVE GASKET DICHTUNGSVENTIL GARNITURE DE GUARNICIN DE GUARNIO DE CAIXA 633011 4 D.80 FORO D.14
CASSETTO SOUPAPE VLVULA
6 GUARNIZIONE VALVE GASKET DICHTUNGSVENTIL GARNITURE DE GUARNICIN DE GUARNIO DE CAIXA 633012 4 D.40 FORO D.14
CASSETTO SOUPAPE VLVULA
7 MICROINTERRUTTORI BOX LIMIT- ENDMIKROSCHALTER MICROINTERRUPTEUR MICROINTER. LIMITADOR MICROINTER. LIMITADOR VEDI SCHEMA ELETTRICO
SFD/SFS 2
FINE-CORSA MICROSWITCH SCHIEBER FIN DE COURSE TIROIR DE CORSO CAJA DE CURSO CAIXA SEE WIRING DIAGRAM
8 MOLLE PREMI-SETACCI SIEVE COMPRESSION SIEBDRUCKFEDERN RESSORTS PRESSE- MUELLES SUJETA MOLAS PRENSA-CRIVOS 426042 8 D.20 L.51
SPRINGS TAMIS TAMICES
9 SETACCI MOLECOLARI MOLECULAR SIEVES MOLEKULARSIERBE TAMIS MOLECULAIRES TAMICES MOLECULARES CRIVOS MOLECULARES 423002 18,2 IDRO
Kg
10 RESISTENZE PROCESS / REGENERIERUNGS- UND RESISTANCES DE RESISTENCIAS DE RESISTNCIAS VEDI SCHEMA ELETTRICO
RIGENERAZIONE / REGENERATION PROZESSHIZUNGEN REGENERATION / REGENERACIN / REGENERAO / EPD/EPS 2 SEE WIRING DIAGRAM
PROCESSO RESISTANCE PROCEDE PROCESO PROCESSO
11 SONDA TEMPERATURA TOWER INLET TEMPERATURSONDE THERMOCOUPLES TERMOPARES TORRES SONDA TEMPERATURA BTDIN / VEDI SCHEMA ELETTRICO
2
INGRESSO TORRE TEMPERATURE PROBE FR TURN TOURS ENTRADA TORRE BTSIN SEE WIRING DIAGRAM
12 SCAMBIATORE DI HEAT EXCHANGER WRMEAUSTAUSCHER ECHANGEUR DE CAMBIADOR DE CALOR TROCADOR DE CALOR 650151 1 SCAMBIATORE ARIA/ARIA
CALORE CHALEUR XD 22-25
13 VENTILATORE FAN VENTILATOR VENTILATEUR VENTILADOR VENTILADOR VEDI SCHEMA ELETTRICO
MVR 1
SEE WIRING DIAGRAM

128
DEUMIDIFICATORE - DEHUMIDIFYING DRYER TROCKENLUFTTROCKNER
DESHUMIDIFICATEUR DESHUMIDIFICADOR DESUMIDIFICADORES SX 203
SIGLA DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION ( GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESCRIPCION ( E ) DESCRIO ( P ) COD. Q. MODELLO
1 SOFFIANTE PROCESSO PROCESS BLOWER PROZESSGEBLSE TURBINE DE PROCES SOPLADOR DE SOPRADOR PROCESSO VEDI SCHEMA ELETTRICO
MP 1
PROCESO SEE WIRING DIAGRAM
2 PRESSOSTATO FILTRO PROCESS FILTER PROZESSDRUCKFILTER PRESSOSTAT FILTRE PRESSTATO DE FILTRO PRESSOSTATO FILTRO VEDI SCHEMA ELETTRICO
PROCESSO (OPZIONE) PRESSURE SWITCH WCHTER (OPTIONAL) PROCES (EN OPTION) PROCESO (OPCIONAL) PROCESSO (OPAO) SPF 1 SEE WIRING DIAGRAM
(OPTION)
3 FILTRO PROCESSO PROCESS FILTER PROZESSFILTER FILTRE DE PROCEDE FILTRO DE PROCESO FILTRO PROCESSO 424052 1 FC08-12642-00

4 MOTORIDUTTORE GEARMOTOR GETRIEBEMOTOR MOTOREDUCTEUR MOTORREDUCTOR MOTOREDUTOR VEDI SCHEMA ELETTRICO

MC 1
SEE WIRING DIAGRAM
5 GUARNIZIONE VALVE GASKET DICHTUNGSVENTIL GARNITURE DE GUARNICIN DE GUARNIO DE CAIXA 633011 4 D.80 FORO D.14
CASSETTO SOUPAPE VLVULA
6 GUARNIZIONE VALVE GASKET DICHTUNGSVENTIL GARNITURE DE GUARNICIN DE GUARNIO DE CAIXA 633012 4 D.40 FORO D.14
CASSETTO SOUPAPE VLVULA
7 MICROINTERRUTTORI BOX LIMIT- ENDMIKROSCHALTER MICROINTERRUPTEUR MICROINTER. LIMITADOR MICROINTER. LIMITADOR VEDI SCHEMA ELETTRICO
SFD/SFS 2
FINE-CORSA MICROSWITCH SCHIEBER FIN DE COURSE TIROIR DE CORSO CAJA DE CURSO CAIXA SEE WIRING DIAGRAM
8 MOLLE PREMI-SETACCI SIEVE COMPRESSION SIEBDRUCKFEDERN RESSORTS PRESSE- MUELLES SUJETA MOLAS PRENSA-CRIVOS 426042 8 D.20 L.51
SPRINGS TAMIS TAMICES
9 SETACCI MOLECOLARI MOLECULAR SIEVES MOLEKULARSIERBE TAMIS MOLECULAIRES TAMICES MOLECULARES CRIVOS MOLECULARES 423002 18,2 IDRO
Kg
10 RESISTENZE PROCESS / REGENERIERUNGS- UND RESISTANCES DE RESISTENCIAS DE RESISTNCIAS VEDI SCHEMA ELETTRICO
RIGENERAZIONE / REGENERATION PROZESSHIZUNGEN REGENERATION / REGENERACIN / REGENERAO / EPD/EPS 2 SEE WIRING DIAGRAM
PROCESSO RESISTANCE PROCEDE PROCESO PROCESSO
11 SONDA TEMPERATURA TOWER INLET TEMPERATURSONDE THERMOCOUPLES TERMOPARES TORRES SONDA TEMPERATURA BTDIN / VEDI SCHEMA ELETTRICO
2
INGRESSO TORRE TEMPERATURE PROBE FR TURN TOURS ENTRADA TORRE BTSIN SEE WIRING DIAGRAM
12 SCAMBIATORE DI HEAT EXCHANGER WRMEAUSTAUSCHER ECHANGEUR DE CAMBIADOR DE CALOR TROCADOR DE CALOR 650151 1 SCAMBIATORE ARIA/ARIA
CALORE CHALEUR XD 22-25
13 VENTILATORE FAN VENTILATOR VENTILATEUR VENTILADOR VENTILADOR VEDI SCHEMA ELETTRICO
MVR 1
SEE WIRING DIAGRAM

129
DEUMIDIFICATORE - DEHUMIDIFYING DRYER TROCKENLUFTTROCKNER
DSHUMIDIFICATEUR DESHUMIDIFICADOR DESUMIDIFICADORES SX 204
SIGLA DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION ( GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESCRIPCION ( E ) DESCRIO ( P ) COD. Q. MODELLO
1 SOFFIANTE PROCESSO PROCESS BLOWER PROZESSGEBLSE TURBINE DE PROCES SOPLADOR DE SOPRADOR PROCESSO VEDI SCHEMA ELETTRICO
MP 1
PROCESO SEE WIRING DIAGRAM
2 PRESSOSTATO FILTRO PROCESS FILTER PROZESSDRUCKFILTER PRESSOSTAT FILTRE PRESSTATO DE FILTRO PRESSOSTATO FILTRO VEDI SCHEMA ELETTRICO
PROCESSO (OPZIONE) PRESSURE SWITCH WCHTER (OPTIONAL) PROCES (EN OPTION) PROCESO (OPCIONAL) PROCESSO (OPAO) SPF 1 SEE WIRING DIAGRAM
(OPTION)
3 FILTRO PROCESSO PROCESS FILTER PROZESSFILTER FILTRE DE PROCEDE FILTRO DE PROCESO FILTRO PROCESSO 424072 1 FILTRO CARTUCCIA FS9-
02578
4 MOTORIDUTTORE GEARMOTOR GETRIEBEMOTOR MOTOREDUCTEUR MOTORREDUCTOR MOTOREDUTOR VEDI SCHEMA ELETTRICO
MC 1
SEE WIRING DIAGRAM
5 GUARNIZIONE VALVE GASKET DICHTUNGSVENTIL GARNITURE DE GUARNICIN DE GUARNIO DE CAIXA 633045 4 D.120 FORO D.14
CASSETTO SOUPAPE VLVULA
6 GUARNIZIONE VALVE GASKET DICHTUNGSVENTIL GARNITURE DE GUARNICIN DE GUARNIO DE CAIXA 633011 4 D.80 FORO D.14
CASSETTO SOUPAPE VLVULA
7 MICROINTERRUTTORI BOX LIMIT- ENDMIKROSCHALTER MICROINTERRUPTEUR MICROINTER. LIMITADOR MICROINTER. LIMITADOR VEDI SCHEMA ELETTRICO
SFD/SFS 2
FINE-CORSA MICROSWITCH SCHIEBER FIN DE COURSE TIROIR DE CORSO CAJA DE CURSO CAIXA SEE WIRING DIAGRAM
8 MOLLE PREMI-SETACCI SIEVE COMPRESSION SIEBDRUCKFEDERN RESSORTS PRESSE- MUELLES SUJETA MOLAS PRENSA-CRIVOS 426042 8 D.20 L.51
SPRINGS TAMIS TAMICES
9 SETACCI MOLECOLARI MOLECULAR SIEVES MOLEKULARSIERBE TAMIS MOLECULAIRES TAMICES MOLECULARES CRIVOS MOLECULARES 423002 38 IDRO
Kg
10 RESISTENZE PROCESS / REGENERIERUNGS- UND RESISTANCES DE RESISTENCIAS DE RESISTNCIAS VEDI SCHEMA ELETTRICO
RIGENERAZIONE / REGENERATION PROZESSHIZUNGEN REGENERATION / REGENERACIN / REGENERAO / EPD/EPS 2 SEE WIRING DIAGRAM
PROCESSO RESISTANCE PROCEDE PROCESO PROCESSO
11 SONDA TEMPERATURA TOWER INLET TEMPERATURSONDE THERMOCOUPLES TERMOPARES TORRES SONDA TEMPERATURA BTDIN / VEDI SCHEMA ELETTRICO
2
INGRESSO TORRE TEMPERATURE PROBE FR TURN TOURS ENTRADA TORRE BTSIN SEE WIRING DIAGRAM
12 SCAMBIATORE DI HEAT EXCHANGER WRMEAUSTAUSCHER ECHANGEUR DE CAMBIADOR DE CALOR TROCADOR DE CALOR 650151 1 SCAMBIATORE ARIA/ARIA
CALORE CHALEUR XD 22-25
13 VENTILATORE FAN VENTILATOR VENTILATEUR VENTILADOR VENTILADOR VEDI SCHEMA ELETTRICO
MVR 1
SEE WIRING DIAGRAM

130
DEUMIDIFICATORE - DEHUMIDIFYING DRYER TROCKENLUFTTROCKNER
DSHUMIDIFICATEUR DESHUMIDIFICADOR DESUMIDIFICADORES SX 205
SIGLA DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION ( GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESCRIPCIN ( E ) DESCRIO ( P ) COD. Q. MODELLO
1 SOFFIANTE PROCESSO PROCESS BLOWER PROZESSGEBLSE TURBINE DE PROCES SOPLADOR DE SOPRADOR PROCESSO VEDI SCHEMA ELETTRICO
MP 1
PROCESO SEE WIRING DIAGRAM
2 PRESSOSTATO FILTRO PROCESS FILTER PROZESSDRUCKFILTER PRESSOSTAT FILTRE PRESSTATO DE FILTRO PRESSOSTATO FILTRO VEDI SCHEMA ELETTRICO
PROCESSO (OPZIONE) PRESSURE SWITCH WCHTER (OPTIONAL) PROCES (EN OPTION) PROCESO (OPCIONAL) PROCESSO (OPAO) SPF 1 SEE WIRING DIAGRAM
(OPTION)
3 FILTRO PROCESSO PROCESS FILTER PROZESSFILTER FILTRE DE PROCEDE FILTRO DE PROCESO FILTRO PROCESSO 424072 1 FILTRO CARTUCCIA
FS9-02578
4 MOTORIDUTTORE GEARMOTOR GETRIEBEMOTOR MOTOREDUCTEUR MOTORREDUCTOR MOTOREDUTOR VEDI SCHEMA ELETTRICO
MC 1
SEE WIRING DIAGRAM
5 GUARNIZIONE VALVE GASKET DICHTUNGSVENTIL GARNITURE DE GUARNICIN DE GUARNIO DE CAIXA 633045 4 D.120 FORO D.14
CASSETTO SOUPAPE VLVULA
6 GUARNIZIONE VALVE GASKET DICHTUNGSVENTIL GARNITURE DE GUARNICIN DE GUARNIO DE CAIXA 633011 4 D.80 FORO D.14
CASSETTO SOUPAPE VLVULA
7 MICROINTERRUTTORI BOX LIMIT- ENDMIKROSCHALTER MICROINTERRUPTEUR MICROINTER. LIMITADOR MICROINTER. LIMITADOR VEDI SCHEMA ELETTRICO
SFD/SFS 2
FINE-CORSA MICROSWITCH SCHIEBER FIN DE COURSE TIROIR DE CORSO CAJA DE CURSO CAIXA SEE WIRING DIAGRAM
8 MOLLE PREMI-SETACCI SIEVE COMPRESSION SIEBDRUCKFEDERN RESSORTS PRESSE- MUELLES SUJETA MOLAS PRENSA-CRIVOS 426042 8 D.20 L.51
SPRINGS TAMIS TAMICES
9 SETACCI MOLECOLARI MOLECULAR SIEVES MOLEKULARSIERBE TAMIS MOLECULAIRES TAMICES MOLECULARES CRIVOS MOLECULARES 423002 38 IDRO
Kg
10 RESISTENZE PROCESS / REGENERIERUNGS- UND RESISTANCES DE RESISTENCIAS DE RESISTNCIAS VEDI SCHEMA ELETTRICO
RIGENERAZIONE / REGENERATION PROZESSHIZUNGEN REGENERATION / REGENERACIN / REGENERAO / EPD/EPS 2 SEE WIRING DIAGRAM
PROCESSO RESISTANCE PROCEDE PROCESO PROCESSO
11 SONDA TEMPERATURA TOWER INLET TEMPERATURSONDE THERMOCOUPLES TERMOPARES TORRES SONDA TEMPERATURA BTDIN / VEDI SCHEMA ELETTRICO
2
INGRESSO TORRE TEMPERATURE PROBE FR TURN TOURS ENTRADA TORRE BTSIN SEE WIRING DIAGRAM
12 SCAMBIATORE DI HEAT EXCHANGER WRMEAUSTAUSCHER ECHANGEUR DE CAMBIADOR DE CALOR TROCADOR DE CALOR 650151 1 SCAMBIATORE ARIA/ARIA
CALORE CHALEUR XD 22-25
13 VENTILATORE FAN VENTILATOR VENTILATEUR VENTILADOR VENTILADOR VEDI SCHEMA ELETTRICO
MVR 1
SEE WIRING DIAGRAM

131
132
133
134
135
136
DEUMIDIFICATORE SX 205
SCHEMA ELETTRICO, WIRING LAY-OUTS, SCHALTPLNE, SCHMAS LECTRIQUES, ESQUEMAS ELCTRICOS, ESQUEMAS ELCTRICOS N 3.4.341.1
ITEM DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION ( GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESRIPCIN ( E ) DESCRIO ( P ) COD. Q. MODELLO
ACM SCHEDA CONTROLLO MOTOR CONTROL BOARD MOTOR STEUERKARTE CARTE CONTRLE MOTEUR TARJETA CONTROL MOTOR CARTO CONTROLO 454262 1 SCHEDA CASSETTO
MOTORE MOTOR ELETTRICO CON RELE'
AIG IGROMETRO ARIA PROCESS AIR FEUCHTIGKEITSMESSER HYGROMETRE POUR AIR DE HIGRMETRO AIRE HIGRMETRO AR 415200 1 LPDT XTR-100
PROCESSO HYGROMETER (OPTIONAL) DER PROZESSLUFT PROCEDE PROCESO PROCESSO
(OPTIONAL) (OPTIONAL) (ON OPTION) (OPCIONAL) (OPCIONAL)
APS SCHEDA PROGRAMMATORE WEEKLY TIME WOCHENPROGRAMMIERER CARTE PROGRAMMEUR TARJETA DE PLACA DE PROGRAMADOR 452734 1 OROLOGIO DRYER
SETTIMANALE PROGRAMMER BOARD KARTE HEBDOMADAIRE PROGRAMADOR SEMANAL SEMANAL (OPCIONAL) SINCRO 2
(OPTIONAL) (OPTIONAL) (OPTIONAL) (EN OPTION) (OPCIONAL)
APT- SCHEDA POTENZA DRYER + DRYER POWER BOARD + LEISTUNGSKARTE DRYER + CARTE DE PUISSANCE TAJETA DE POTENCIA CARTO POTNCIA DRYER 454370 1 SINCRO 2 VER.2
AEXP INTEGRATIVA SINCRO INTEGRATIVE SINCRO ERGNZUNGSKARTE DRYER + DRYER + INTEGRATIVA + INTEGRATIVA SINCRO
SINCRO COMPLMENTAIRE SINCRO SINCRO
BP SONDA PROCESSO PROCESS PROBE PROZESS SONDE PROCEDE SONDE SONDA DE PROCESO SONDA PROCESSO 415004 1 TR PT100DIN 6X 50
CAVO 4MT
BR SONDA ARIA RITORNO RETURN AIR PROBE SONDE RCKLUFT SONDE AIR DE RETOUR SAONDA AIRE DE RETORNO SONDA AR DE RETORNO 415045 1 PT100DIN 6X 50
CAVO 2MT
BSP SONDA DI SICUREZZA SAFETY PROBE SICHERHEITSSONDE SONDE DE SCURIT SONDA DE SEGURIDAD SONDA DE SEGURANA 415004 1 TR PT100DIN 6X 50
CAVO 4MT
BTDIN SONDA TEMPERATURA RIGHT TOWER AIR INLET EINGANGSTEMPERATURSO SONDE TEMPRATURE SONDA DE TEMPERATURA SONDA TEMPERATURA 415238 1 TERMOCOPPIA TLM
INGRESSO ARIA TORRE TEMPERATURE PROBE NDE TURM RECHTS ENTRE TOUR DROITE ENTRADA TORRE DERECHA ENTRADA TORRE DIREITA 1JU610A20 6X60
DESTRA CAVO 2MT
BTDOUT SONDA TEMPERATURA RIGHT TOWER AIR OUTLET AUSGANGSTEMPERATURSO SONDE TEMPRATURE SONDA DE TEMPERATURA SONDA TEMPERATURA 415238 1 TERMOCOPPIA TLM
USCITA ARIA TORRE TEMPERATURE PROBE NDE TURM RECHTS SORTIE TOUR DROITE SALIDA TORRE DERECHA SADA TORRE DIREITA 1JU610A20 6X60
DESTRA CAVO 2MT
BTSIN SONDA TEMPERATURA LEFT TOWER AIR INLET EINGANGSTEMPERATURSO SONDE TEMPRATURE SONDA DE TEMPERATURA SONDA TEMPERATURA 415238 1 TERMOCOPPIA TLM
INGRESSO ARIA TORRE TEMPERATURE PROBE NDE TURM LINKS ENTREE TOUR GAUCHE ENTRADA TORRE ENTRADA TORRE 1JU610A20 6X60
SINISTRA IZQUIERDA ESQUERDA CAVO 2MT
BTSOUT SONDA TEMPERATURA LEFT TOWER AIR OUTLET AUSGANGSTEMPERATURSO SONDE TEMPRATURE SONDA DE TEMPERATURA SONDA TEMPERATURA 415238 1 TERMOCOPPIA TLM
USCITA ARIA TORRE TEMPERATURE PROBE NDE TURM LINKS SORTIE TOUR GAUCHE SALIDA TORRE IZQUIERDA SADA TORRE ESQUERDA 1JU610A20 6X60
SINISTRA CAVO 2MT
EPD RESISTENZA TORRE RIGHT TOWER HEATERS WIDERSTNDESTURM RSISTANCES DE TOUR RESISTENCIAS TORRE RESISTNCIAS TORRE 650126 1 W 9000 V260-450 L550
DESTRA RECHTS DROITE DERECHA DIREITA TORC MOD.10
EPS RESISTENZA TORRE LEFT TOWER HEATERS WIDERSTNDESTURM RSISTANCES DE TOUR RESISTENCIAS TORRE RESISTNCIAS TORRE 650126 1 W 9000 V260-450 L550
SINISTRA LINKS GAUCHE IZQUIERDA ESQUERDA TORC MOD.10
F1 FUSIBILI PRIMARIO TF TFPRIMARY WINDING SICHERUNGEN FR FUSIBLES PRIMAIRES TF FUSIBLES PRIMARIO TF FUSVEIS PRIMRIO TF 452073 2 6,3X32 500MA 500V
FUSES PRIMRKREIS DES TF
F2 FUSIBILE 0V FUSES 0V SICHERUNGEN 0V FUSIBLES 0V FUSIBLES 0V FUSVEIS 0V 452046 1 5x20 4 A

F3 FUSIBILE 24V FUSES 24V SICHERUNGEN 24V FUSIBLES 24V FUSIBLES 24V FUSVEIS 24V 1 INTERNO AL
TRASFORMATORE TF
F4 FUSIBILE CONSENSO EXTERNAL TRIGGERING H GRUPPEN FUSIBLE SIGNAL D'ACCORD FUSIBLE SEAL DE ASENSO FUSVEL CONSENSO 452008 1 10,3X38 4A GL
ESTERNO GRUPPI H SIGNAL FUSE FOR GROUPS AUSSENSICHERUNG EXTERNE POUR GROUPES EXTERIOR PARA GRUPOS EXTERNO PARA GRUPOS
(OPZIONE) H (OPTION) (OPTION) H (EN OPTION) H (OPCIONAL) H (OPO)
FRD FUSIBILI RESISTENZA RIGHT TOWER HEATER SICHERUNGEN FUSIBLES RESISTANCE FUSIBLES RESISTENCIA FUSVEIS RESISTNCIA 452077 3 10,3X38 16A GR (FF)
TORRE DESTRA FUSES WIDERSTANDS TURM TOUR DROITE TORRE DERECHA TORRE DIREITA EXTRARAPIDO
RECHTS
FRS FUSIBILI RESISTENZA LEFT TOWER HEATER SICHERUNGEN FUSIBLES RESISTANCE FUSIBLES RESISTENCIA FUSVEIS RESISTNCIA 452077 3 10,3X38 16A GR (FF)
TORRE SINISTRA FUSES WIDERSTANDS TURM TOUR GAUCHE TORRE IZQIUERDA TORRE ESQUERDA EXTRARAPIDO
LINKES
FVR FUSIBILI VENTILATORE FAN-EXCHANGER FUSES VENTILATORSICHERUNGEN FUSIBLES VENTILATEUR - FUSIBLES VENTILADOR- FUSVEIS VENTILADOR 452068 1 10,3X38 1A GL
SCAMBIATORE EXCHANGEUR SCAMBIADOR TROCADOR
HAL-HV LAMPADA AVVIO/ALLARME START/ALARM LAMP START/ALARMLAMPE VOYANT LMPARA LMPADA 97606V 1 LAMPADA STYLO CON
DEMARRAGE/ D'ALARME ARRANQUE/ ALARMA ARRANQUE/ ALARME SCHEDA CAVO L=1MT
KP TELERUTTORE SOFFIANTE PROCESS BLOWER PROZESSGEBLSEKONTAK TLRUPTEUR TELERRUPTOR SOPLADOR CONTACTOR SOPRADOR 453969 1 CL02A310T1
PROCESSO CONTACTOR TGLIED SOUFFLANTE PROCD PROCESO PROCESSO
KS TELERUTTORE SICUREZZA SAFETY CONTACTOR SICHERHEITSKONTAKTGLIE TLRUPTEUR DE TELERRUPTOR DE CONTACTOR DE 453083 1 CL25A300T1
D SCURIT SEGURIDAD SEGURANA

137
DEUMIDIFICATORE SX 205
SCHEMA ELETTRICO, WIRING LAY-OUTS, SCHALTPLNE, SCHMAS LECTRIQUES, ESQUEMAS ELCTRICOS, ESQUEMAS ELCTRICOS N 3.4.341.1
ITEM DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION ( GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESRIPCIN ( E ) DESCRIO ( P ) COD. Q. MODELLO
KVR RELE ATTIVAZIONE FAN-EXCHANGER RELAIS FR RELAIS ACTIVATION REL ACTIVACIN REL ACTIVAO 451097 1 SUBMINIATURA 40.52
VENTILATORE ACTIVATING RELAY AUSTAUSCHLFTERBETTI VENTILATEUR- ECHANGEUR VENTILADOR- CAMBIADOR VENTILADOR- TROCADOR 24V AC
SCAMBIATORE GUNG
MC MOTORE CASSETTO PROCESS BOX MOTOR PROZESS-SCHIEBER TIROIR PROCD MOTEUR VLVULA DE PROCESO CAIXA PROCESSO MOTOR 412187 1 E 192-24-625
PROCESSO MOTOR MOTOR
MVR ELETTROVENT. SCAMBIAT. RETURN AIR EXCHANGER ELEKTROLFTER AIR EN RETOUR CAMBIADOR AIRE EN TROCADOR AR NO 417141 1 A2E200-AI38-01 V230/50
ARIA RITORNO MOTOR-DRIVEN FAN RCKLUFTAUSTAUSCHER ECHANGEUR VENTILAT. RETORNO RETORNO COMPLETA DI GRIGLIA
LECTRIQUE ELECTROVENTILADOR ELECTROVENTILADOR
QG INTERRUTTORE GENERALE MASTER-SWITCH HAUPTSCHALTER INTERRUPTEUR GNRAL INTERRUPTOR GENERAL INTERRUPTOR GERAL 451334 1 D/061304-201 40A
.
POLO POTENZA POWER POLE LEISTUNGSPOL POLE PUISSANCE POLO POTENCIA PLO POTNCIA 451339 1 D/061903-404 40A

MANOVRA MANOEUVRING UNIT MANVEREINHEIT UNIT DE MANOEUVRE GRUPO DE MANIOBRA MANOBRA 451651 1 GIALLO-ROSSA SIRCO M

PROLUNGA EXTENSION VERLNGERUNG RALLONGE ELEMENTO DE EXTENSO 451652 1 200MM SIRCO M

PROLONGACIN
SFD MICROINTERRUTTORE RIGHT TOWER PROCESS MIKROSCHALTER FR MICROINTERRUPTEUR MICROINTERRUPTOR MICROINTERRUPTOR CAIXA 457222 1 BZ2RW80A2UL
CASSETTO PROCESSO VALVE MICROSWITCH PROZESS-SCHIEBER TURM TIROIR PROCEDE TOUR VLVULA DE PROCESO PROCESSO TORRE DIREITA
TORRE DESTRA RECHTS DROITE TORRE DERECHA
SFS MICROINTERRUTTORE LEFT TOWER PROCESS MIKROSCHALTER FR MICROINTERRUPTEUR MICROINTERRUPTOR MICROINTERRUPTOR CAIXA 457222 1 BZ2RW80A2UL
CASSETTO PROCESSO VALVE MICROSWITCH PROZESS-SCHIEBER TURM TIROIR PROCEDE TOUR VLVULA DE PROCESO PROCESSO TORRE
TORRE SINISTRA LINKS GAUCHE TORRE IZQUIERDA ESQUERDA
SPF PRESSOSTATO FILTRO PROCESS FILTER DRUCKWCHTER FR PRESSOSTAT FILTRE PRESSTATO FILTRO PRESSOSTATO FILTRO 415069 1 DBL-106D
PROCESSO (OPZIONE) PRESSURE SWITCH PROZESSFILTER (OPTION) PROCD (EN OPTION) PROCESO (OPCIONAL) PROCESSO (OPO)
(OPTION)
SSTD TERMOSTATO SICUREZ. RIGHT TOWER SAFETY SICHERHEITSTHERMOSTAT THERMOSTAT SCURIT TERMOSTATO SEGURIDAD TERMOSTATO SEGURANA 415225 1 55.19282.802
TORRE DESTRA THERMOSTAT TURM RECHTS TOUR DROITE TORRE DERECHA TORRE DIREITA
SSTS TERMOSTATO SICUREZ. LEFT TOWER SAFETY SICHERHEITSTHERMOSTAT THERMOSTAT SCURIT TERMOST. SEGURIDAD TERMOST. SEGURANA 415225 1 55.19282.802
TORRE SINISTRA THERMOSTAT TURM LINKS TOUR GAUCHE TORRE IZQUIERDA TORRE ESQUERDA
TF TRASFORMATORE TRANSFORMER TRANSFORMATOR TRANSFORMATEUR TRANSFORMADOR TRANSFORMADOR 451096 1 50VA P230/400 S0/24 FUS.
SU MORS.24 50/60HZ
VPD1-2 RELE STATICO RIGHT HEATER ACTIVATING STATISCHES RELAIS RELAIS STATIQUE REL ESTTICO REL ESTTICO ACTIVAO 415102 2 RM 1A40 D25 25A
ATTIVAZIONE RESISTENZA STATIC RELAY RECHTER WIDERSTAND ACTIVATION RSISTANCE ACTIVACIN RESISTENCIA RESISTNCIA DIREITA
DESTRA BETTIGUNG DROITE DERECHA
VPS1-2 RELE STATICO LEFT HEATER ACTIVATING STATISCHES RELAIS LINKER RELAIS STATIQUE REL ESTTICO REL ESTTICO ACTIVAO 415102 2 RM 1A40 D25 25A
ATTIVAZIONE RESISTENZA STATIC RELAY WIDERSTAND BETTIGUNG ACTIVATION RSISTANCE ACTIVACIN RESISTENCIA RESISTNCIA ESQUERDA
SINISTRA GAUCHE IZQUIERDA
ZP FILTRO ANTIDISTURBO KP KP CONTACTOR NOISE SCHALLDMMENDER FILTRE-SILENCIEUX FILTRO SILENCIADOR FILTRO ANTIDISTRBIO 415113 1 BSLV3G 24V
FILTER FILTER FR TELERUPTEURS KP TELERRUPTORES KP CONTACTORES KP
KONTAKTGEBER KP
ZS FILTRO ANTIDISTURBO KS KS CONTACTOR NOISE SCHALLDMMENDER FILTRE-SILENCIEUX FILTRO SILENCIADOR FILTRO ANTIDISTRBIO 415113 1 BSLV3G 24V
FILTER FILTER FR TELERUPTEURS KS TELERRUPTORES KS CONTACTORES KS
KONTAKTGEBER KS

138
DEUMIDIFICATORE SX 205 - 380V 60Hz
SCHEMA ELETTRICO, WIRING LAY-OUTS, SCHALTPLNE, SCHMAS LECTRIQUES, ESQUEMAS ELCTRICOS, ESQUEMAS ELCTRICOS N 3.4.341.1
ITEM DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION ( GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESRIPCIN ( E ) DESCRIO ( P ) COD. Q. MODELLO
MP SOFFIANTE DI PROCESSO PROCESS BLOWER PROZESSGEBLSE SOUFFLANTE DE PROCD SOPLADOR DE PROCESO SOPRADOR DE PROCESSO 418438 1 2BH1530 7AH26
2,55 KW L.B
QP MAGNETOTERMICO PROCESS BLOWER MAGNETTHERMISCHER INTERRUPTEUR MAGNETOTRMICO MAGNETE TRMICO 451233 1 GPS1BSAJ 4 - 6,3 A
SOFFIANTE PROCESSO MAGNETOTHERMAL SCHALTER THERMOMAGNTIQUE SOPLADOR PROCESO SOPRADOR PROCESSO
SWITCH PROZESSGEBLSE SOUFFLANTE DE PROCD

DEUMIDIFICATORE SX 205 - 400V 50Hz

SCHEMA ELETTRICO, WIRING LAY-OUTS, SCHALTPLNE, SCHMAS LECTRIQUES, ESQUEMAS ELCTRICOS, ESQUEMAS ELCTRICOS N 3.4.341.1
ITEM DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION ( GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESRIPCIN ( E ) DESCRIO ( P ) COD. Q. MODELLO
MP SOFFIANTE DI PROCESSO PROCESS BLOWER PROZESSGEBLSE SOUFFLANTE DE PROCD SOPLADOR DE PROCESO SOPRADOR DE PROCESSO 418196 1 2BH1600 7AH26-Z
3 KW L.B
QP MAGNETOTERMICO PROCESS BLOWER MAGNETTHERMISCHER INTERRUPTEUR MAGNETOTRMICO MAGNETE TRMICO 451234 1 GPS1BSAK 6,3 10 A
SOFFIANTE PROCESSO MAGNETOTHERMAL SCHALTER THERMOMAGNTIQUE SOPLADOR PROCESO SOPRADOR PROCESSO
SWITCH PROZESSGEBLSE SOUFFLANTE DE PROCD

139
SCHEDA VIEWER, VIEWER BOARD, KARTE VIEWER, CARTE VIEWER, TARJETA VIEWER, CARTO VIEWER
SCHEMA ELETTRICO, WIRING LAY-OUTS, SCHALTPLNE, SCHMAS LECTRIQUES, ESQUEMAS ELCTRICOS, ESQUEMAS ELCTRICOS N 3.3.147.1
SIGLA DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION ( GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESRIPCIN ( E ) DESCRIO ( P ) COD. Q. MODELLO
AV SCHEDA VIEWER VIEWER BOARD KARTE VIEWER CARTE VIEWER TARJETA VIEWER CARTO VIEWER 454256 1 SCHEDA VIEWER

140
SCHEDA POTENZA SINCRO 2, SINCRO 2 POWER BOARD, LEISTUNGSKARTE SINCRO 2,
FICHE DE PUISSANCE SINCRO 2, TARJETA DE POTENCIA SINCRO 2, CARTO DE POTNCIA SINCRO 2.

141
SCHEDA POTENZA SINCRO 2- SINCRO 2 POWER BOARD LEISTUNGSKARTE SINCRO 2 - FICHE DE PUISSANCE SINCRO 2- TARJETA DE POTENCIA SINCRO 2-
CARTO DE POTNCIA SINCRO 2
DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION ( GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESCRIPCIN ( E ) DESCRIO (P)
CN1 0V-24V TRASFORMATORE TRANSFORMER TRANSFORMATOR TRANSFORMATEUR TRANSFORMADOR TRASFORMADOR
GND MASSA EARTH MASSE MASSE MASA MASSA
24S 24V STABILIZZATI 24V STABILIZED 24V STABILISIERT 24V STABILISES 24V ESTABILIZADOS 24V ESTABILIZADOS
VCC 1 DC CASSETTO PROCESSO CON PROCESS VALVE WITH RIGHT PROZESS-SCHIEBER MIT TIROIR PROCESSUS AVEC VLVULA DE PROCESO CON CAIXA PROCESSO COM
TORRE DESTRA IN POSIZIONE TOWER IN REGENERATION RECHT TURM IM TOUR DROITE EN POSITION LA TORRE DERECHA EN TORRE DIREITA NA POSIO
RIGENERAZIONE (SX200-600) / (SX200-600) / REGENERATION REGENERIERUNG POSITION REGENERATION (SX200-600) / REGENERACIN (SX200-600)/ REGENERAO (SX200-600)/
CASSETTO RIGENERAZIONE VALVE IN HEATING POSITION (SX200-600) / TIROIR REGENERATION EN VLVULA DE REGENERACIN CAIXA REGENERAO NA
IN POSIZIONE (SX600) HEIZUNGSREGENERIERUNG POSITION CHAUFFAGE (SX600) EN POSICIN DE POSIO AQUECIMENTO
RISCALDAMENTO (SX600) S-SCHIEBER (SX600) CALENTAMIENTO (SX600) (SX600)
2 DC CASSETTO PROCESSO CON PROCESS VALVE WITH LEFT PROZESS-SCHIEBER MIT LINK TIROIR PROCESSUS AVEC VLVULA DE PROCESO CON CAIXA PROCESSO COM
TORRE SINISTRA IN TOWER IN REGENERATION TURM IM REGENERIERUNG TOUR GAUCHE EN POSITION LA TORRE IZQUIERDA EN TORRE ESQUERDA NA
POSIZIONE RIGENERAZIONE (SX200-600) / REGENERATION POSITION (SX200-600) / REGENERATION (SX200-600) / REGENERACIN (SX200-600)/ POSIO REGENERAO
(SX200-600) / CASSETTO VALVE IN VENTILATION BELFTUNGSREGENERIERUN TIROIR REGENERATION EN VLVULA DE REGENERACIN (SX200-600) / CAIXA
RIGENERAZIONE IN POSITION (SX600) GS-SCHIEBER (SX600) POSITION VENTILATION EN POSICIN DE VENTILACIN REGENERAO NA POSIO
POSIZIONE VENTILAZIONE (SX600) (SX600) VENTILAO (SX600)
(SX600)
3 DC RESISTENZE PROCESSO PROCESS RESISTANCES PROZESSWIDERSTNDE RESISTANCES PROCES RESISTENCIAS DE PROCESO RESISTNCIAS DE PROCESSO
4 DC ALLARME ALARM ALARM ALARME ALARMA ALARME
+24
VCA 1 AC ABILITAZIONE MOTORE REGENERATION VALVE AKTIVIERUNG-MOTOR FR VALIDATION MOTEUR TIROIR ACTIVACIN DEL MOTOR POR HABILITAO MOTOR CAIXA
CASSETTO RIGENERAZIONE MOTOR ENABLING (SX600) REGENERIERUNGSVENTIL REGENERATION (SX600) LA VLVULA DE REGENERAO (SX600)
(SX600) (SX600) REGENERACIN (SX600)
2 AC SOFFIANTE PROCESSO PROCESS BLOWER PROZESSGEBLSE TURBINE PROCS SOPLADOR DE PROCESO SOPRADOR DE PROCESSO
3 AC SOFFIANTE RIGENERAZ. REGENERATION BLOWER REGENERIERUNGSGEBLSE TURBINE REGENERAT. SOPLADOR DE SOPRADOR DEREGENEREO
REGENERACIN
4 AC RESISTENZE RIG. SINIST. LEFT REG. RESISTANCES WIDERSTNDE REG. LINKS RESISTANCES REG. GAUCHE RESISTENCIAS REG. RESISTNCIAS REG. DIR.
IZQUIERDA
5 AC RESISTENZE RIG. DEST. RIGHT REG. RESISTANCES WIDERSTNDE REG. RECHTS RESISTANCES REG. DROITE RESISTENCIAS REG. RESISTNCIAS REG. ESQ.
DERECHA
CO COMUNE RELE COMMON RELAY WIRE GEMEIN RELAIS RELAIS COMMUN REL COMN REL
CN2 CONNETTORE TERMINALE HAND-HELD TERMINAL VERBINDER FR CONNECTEUR ORDINATEUR CONECTOR TERMINAL CONECTOR TERMINAL
PALMARE CONNECTOR EINGABETASTATUR MIT PALMARE PALMAR TECLADO PALMAR
INTEGRIERTEM
ALPHANUMERISCHEM
DISPLAY
CN3 CONNETTORE SCHEDA DISPLAY BOARD CONNECTOR VERBINDER CONNECTEUR FICHE ECRAN CONECTOR TARJETA DISPLAY CONECTOR CARTO RACK
DISPLAY DISPLAYSCHALTERKARTE
CN4 1 FINECORSA CASSETTO LIMIT SWITCH PROCESS ENDSCHALTER PROZESS- BUTEE TIROIR PROCESSUS MICROINTERRUPTOR FIM-DE-CURSO CAIXA
PROCESSO CON TORRE VALVE WITH RIGHT TOWER IN SCHIEBER MIT RECHT TURM AVEC TOUR DROITE EN VLVULA DE PROCESO CON PROCESSO COM TORRE
DESTRA IN RIGENERAZIONE REGENERATION (SX200-600) IM IREGENERIERUNG REGENERATION (SX200-600) LA TORRE DERECHA EN DIREITA EM REGENERAO
(SX200-600) POSITION (SX200-600) REGENERACIN (SX200-600) (SX200-600)
2 FINECORSA CASSETTO LIMIT SWITCH PROCESS ENDSCHALTER PROZESS- BUTEE TIROIR PROCESSUS MICROINTERRUPTOR FIM-DE-CURSO CAIXA
PROCESSO CON TORRE VALVE WITH LEFT TOWER IN SCHIEBER MIT LINK TURM IM AVEC TOUR GAUCHE EN VLVULA DE PROCESO CON PROCESSO COM TORRE
SINISTRA IN RIGENERAZIONE REGENERATION (SX200-600) IREGENERIERUNG POSITION REGENERATION (SX200-600) LA TORRE IZQUIERDA EN ESQUERDA EM
(SX200-600) (SX200-600) REGENERACIN (SX200-600) REGENERAO (SX200-600)
3 TERMICO SOFFIANTE PROCESS BLOWER THERMAL THERMOSCHALTER RELAIS THERMIQUE TURBINE TRMICO SOPLADOR DE TRMICO SOPRADOR
PROCESSO SWITCH PROZESSGEBLSE PROCES PROCESO PROCESSO
4 TERMICO SOFFIANTE REGENERATION BLOWER THERMOSCHALTER RELAIS THERMIQUE TURBINE TRMICO SOPLADOR DE TRMICO SOPRADOR
RIGENERAZIONE THERMAL SWITCH REGENERIERUNGSGEBLSE REGENERATION REGENERACIN REGENERAO
5 SICUREZZA ARIA RITORNO PROCESS RETURN AIR SICHERHEIT SECURITE AIR RETOUR SEGURIDAD AIRE DE SEGURANA AR RETORNO
PROCESSO SAFETY PROBE PROZESSRCKLUFT PROCES RETORNO PROCESO PROCESSO
6 SENSO ROTAZIONE MOTORE MOTOR ROTATION DIRECTION MOTORDREHSINN SENS DE ROTATION DU SENTIDO ROTACIN MOTOR SENTIDO ROTAO MOTOR
MOTEUR

142
SCHEDA POTENZA SINCRO 2- SINCRO 2 POWER BOARD LEISTUNGSKARTE SINCRO 2 - FICHE DE PUISSANCE SINCRO 2- TARJETA DE POTENCIA SINCRO 2-
CARTO DE POTNCIA SINCRO 2
DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION ( GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESCRIPCIN ( E ) DESCRIO (P)
7 FINECORSA CASSETTO LIMIT SWITCH PROCESS ENDSCHALTER BUTEE TIROIR MICROINTERRUPTOR FIM-DE-CURSO CAIXA
RIGENERAZIONE IN VALVE IN HEATING POSITION HEIZUNGSREGENERIERUNGS- REGENERATION EN POSITION VLVULA DE PROCESO EN REGENERAO EM POSIO
POSIZIONE RISCALDAMENTO (SX600) SCHIEBER (SX600) CHAUFFAGE (SX600) POSICIN DE AQUECIMENTO (SX600)
(SX600) CALENTAMIENTO (SX600)
8 FINECORSA CASSETTO LIMIT SWITCH PROCESS ENDSCHALTER BUTEE TIROIR MICROINTERRUPTOR FIM-DE-CURSO CAIXA
RIGENERAZIONE IN VALVE IN VENTILATION BELFTUNGSREGENERIERUN REGENERATION EN POSITION VLVULA DE PROCESO EN REGENERAO EM POSIO
POSIZIONE VENTILAZIONE POSITION (SX600) GS-SCHIEBER (SX600) VENTILATION (SX600) VENTILACIN (SX600) VENTILAO (SX600)
(SX600)
9 NO ARIA COMPRESSA NO COMPRESSED AIR KEINE DRUCKLUFT PAS DAIR COMPRIME NO AIRE COMPRIMIDO NO AR COMPRIMIDO
10 SICUREZZA ARIA MANDATA PROCESS DELIVERY AIR SICHERHEIT PROZESS- SECURITE AIR REFOULEMENT SEGURIDAD AIRE DE SEGURANA AR
PROCESSO SAFETY PROBE AUSLASSLUFT PROCES IMPULSIN PROCESO ALIMENTAO PROCESSO
11 FILTRO INTASATO FILTER CLOGGED FILTER VERSTOPFT FILTRE ENGORGE FILTRO ATASCADO FILTRO ENTUPIDO
12 TERMOSTATO SICUREZZA RIGHT TOWER SAFETY SICHERHEITSTHERMOSTAT THERMOSTAT SECURITE TERMSTATO SEGURIDAD TERMOSTATO SEGURANA
TORRE DESTRA THERMOSTAT TURM RECHTS TOUR DROITE TORRE DERECHA TORRE DIREITA
13 TERMOSTATO SICUREZZA LEFT TOWER SAFETY SICHERHEITSTHERMOSTAT THERMOSTAT SECURITE TERMSTATO SEGURIDAD TERMOSTATO SEGURANA
TORRE SINISTRA THERMOSTAT TURM LINKS TOUR GAUCHE TORRE IZQUIERDA TORRE ESQUERDA
14 TERMOSTATO SICUREZZA HEATING CHAMBER SAFETY SICHERHEITSTHERMOSTAT THERMOSTAT SECURITE TERMSTATO SEGURIDAD TERMOSTATO SEGURANA
CAMERA RISCALDAMENTO THERMOSTAT HEIZKAMMER CHAMBRE CHAUFFAGE CMARA CALENTAMIENTO CMARA AQUECIMENTO
15 INGRESSO AUSILIARI/ AUXILIARIES / EMERGENCY EINGANG ENTREE AUXILIAIRES ENTRADA ENTRADA AUXILIARES/
EMERGENZA INPUT HILFSKREISE/NOTFALL URGENCE AUXILIARES/EMERGENCIA EMERGNCIA
16 AUSILIARI RESISTENZE REGENERATION RESISTANCE HILFSKREISE AUXILIAIRES RESISTANCES AUXILIARES RESISTENCIAS DE AUXILIARES RESISTNCIAS DE
RIGENERAZIONE AUXILIARIES REGENERIERUNGS REGENERATION REGENERACIN REGENE
WIDERSTNDE
C 0V 0V 0V 0V 0V 0V
C 0V 0V 0V 0V 0V 0V
C 0V 0V 0V 0V 0V 0V
CN5 TC1 - + TERMOCOPPIA DESTRA RIGHT THERMOCOUPLE THERMOELEMENT RECHTS THERMOCOUPLE DROIT TERMOPAR DERECHO TERMOPAR DIREITO
- + TERMOCOPPIA SINISTRA LEFT THERMOCOUPLE THERMOELEMENT LINKS THERMOCOUPLE GAUCHE TERMOPAR IZQUIERDO TERMOPAR ESQUERDO
PT/1 ABB TERMORESISTENZA PROCESS PT 100 THERMOWIDERSTAND PT 100 THERMORESISTANCE PT 100 RESISTENCIA TRMICA PT 100 RESISTNCIA TRMICA PT
PT 100 PROCESSO THERMORESISTANCE PROZESS PROCS PROCESO 100 MATERIAL
PT/2 ABB TERMORESISTENZA MATERIAL PT 100 THERMOWIDERSTAND PT 100 THERMORESISTANCE PT 100 RESISTENCIA TRMICA PT 100 RESISTNCIA TRMICA PT
PT 100 MATERIALE THERMORESISTANCE MATERIAL MATERIAU MATERIAL 100 PROCESSO
PT/3 ABB TERMORESISTENZA SAFETY PT 100 THERMOWIDERSTAND PT 100 THERMORESISTANCE PT 100 RESISTENCIA TRMICA PT 100 RESISTNCIA TRMICA PT
PT 100 SICUREZZA THERMORESISTANCE SICHERHEIT SECURITE SEGURIDAD 100 SEGURANA
D/P + - DEW POINT DEW POINT DEW POINT DEW POINT DEW POINT DEW POINT
CN6 CONNETTORE SCHEDA EXPANSION BOARD VERBINDER CONNECTEUR CARTE CONECTOR TARJETA CONECTOR CARTO
ESPANSIONE CONNECTOR ERWEITERUNGSKARTE DEXPANSION DE AMPLIACIN DE EXPANSO
CN7 CONNETTORE OROLOGIO CLOCK CONNECTOR VERBINDER UHR CONNECTEUR HORLOGE CONECTOR RELOJ CONECTOR RELGIO
PF1 FUSIBILE 5 A 5x20 FUSE 5 A 5x20 SICHERUNG 5 A 5x20 FUSIBLE 5 A 5x20 FUSIBLE 5 A 5x20 FUSVEIS 5A 5X20

143
 SCHEDA ESPANSIONE DRYER SINCRO 2
DRYER SINCRO 2 EXPANSION BOARD
ERWEITERUNGSKARTE DRYER SINCRO 2
FICHE DEXPANSION DRYER SINCRO 2
TARJETA DE AMPLIACIN DRYER SINCRO 2
CARTO DE EXPANSO DRYER SINCRO 2

SCHEDA ESPANSIONE DRYER SINCRO 2 - DRYER SINCRO 2 EXPANSION BOARD ERWEITERUNGSKARTE DRYER SINCRO 2 - FICHE DEXPANSION DRYER
SINCRO 2- TARJETA DE AMPLIACIN DRYER SINCRO 2 - CARTO DE EXPANSO DRYER SINCRO 2
DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION ( GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESCRIPCIN ( E ) DESCRIO (P)
CN1 NET PORTA SERIALE RETE SINCRO SERIAL NETWORK PORT SERIENGATTER NETZ SINCRO PORT SERIE DE RSEAU PUERTO SERIAL DE RED PORTA SERIAL DE REDE
SHG SINCRO SHG SHG SINCRO SHG SINCRO SHG SINCRO SHG
CN2 A PORTA SERIALE RS485 SERIAL PORT RS485 SERIENGATTER RS485 PORT SERIE RS485 PUERTO SERIAL RS485 PORTA SERIAL RS485
B PORTA SERIALE RS485 SERIAL PORT RS485 SERIENGATTER RS485 PORT SERIE RS485 PUERTO SERIAL RS485 PORTA SERIAL RS485
SH PORTA SERIALE RS485 SERIAL PORT RS485 SERIENGATTER RS485 PORT SERIE RS485 PUERTO SERIAL RS485 PORTA SERIAL RS485
CN3 CONNETTORE SCHEDA POWER BOARD CONNECTOR VERBINDER LEISTUNGSKARTE CONNECTEUR CARTE CONECTOR TARJETA CONECTOR CARTO
POTENZA PUISSANCE POTENCIA POTNCIA
CN4 +24V
OUT 5 USCITA ALLARME(OPTIONAL) ALARM OUTPUT (OPTIONAL) AUSGANG ALARM (OPTIONAL) SORTIE ALARME (EN OPTION) SALIDA ALARMA (OPCIONAL) SADA ALARME (OPCIONAL)
OUT 6 ELETTROVALVOLA MAINTENANCE SOLENOID BEWAHRUNGSELEKTROVENTIL ELECTROVANNE DE MAINTIEN ELECTROVLVULA DE ELECTROVLVULA DE
MANTENIMENTO (OPTIONAL) VALVE (OPTIONAL) (OPTIONAL) (EN OPTION) MANTENIMIENTO (OPCIONAL) MANUTENO (OPCIONAL)
IN 17 START REMOTO START START START PUESTA EN MARCHA START
IN 18 NON UTILIZZATO NOT USED NICHT BENUTZT NON UTILISE NO USADO NO USADO
IN 19 NON UTILIZZATO NOT USED NICHT BENUTZT NON UTILISE NO USADO NO USADO
IN 20 NON UTILIZZATO NOT USED NICHT BENUTZT NON UTILISE NO USADO NO USADO
CN5 T/C3 TERMOCOPPIA DX USCITA OUTPUT RIGHT THERMOELEMENT RECHTS THERMOCOUPLE DROIT TERMOPAR DERECHO SALIDA TERMOPAR DIREITO SADA
THERMOCOUPLE AUSLAUF SORTIE
3TC- TERMOCOPPIA DX USCITA OUTPUT RIGHT THERMOELEMENT RECHTS THERMOCOUPLE DROIT TERMOPAR DERECHO SALIDA TERMOPAR DIREITO SADA
THERMOCOUPLE AUSLAUF SORTIE
T/C4 TERMOCOPPIA SX USCITA OUTPUT LEFT THERMOELEMENT LINKS THERMOCOUPLE GAUCHE TERMOPAR IZQUIERDO TERMOPAR ESQUERDO SADA
THERMOCOUPLE AUSLAUF SORTIE SALIDA
4TC- TERMOCOPPIA SX USCITA OUTPUT LEFT THERMOELEMENT LINKS THERMOCOUPLE GAUCHE TERMOPAR IZQUIERDO TERMOPAR ESQUERDO SADA
THERMOCOUPLE AUSLAUF SORTIE SALIDA
4-20 NON UTILIZZATO NOT USED NICHT BENUTZT NON UTILISE NO USADO NO USADO
COM NON UTILIZZATO NOT USED NICHT BENUTZT NON UTILISE NO USADO NO USADO

144
SCHEDA DISPLAY
DISPLAY BOARD
DISPLAYKARTE
FICHE CRAN
TARJETA DEL DISPLAY
CARTO DISPLAY

SCHEDA DISPLAY- DISPLAY BOARD

DISPLAYKARTE - FICHE ECRAN
TARJETA DEL DISPLAY - CARTO DISPLAY

CN1 CONNETTORE SCHEDA POTENZA

POWER BOARD CONNECTOR

VERBINDER LEISTUNGSKARTE

CONNECTEUR FICHE PUISSANCE

CONECTOR TARJETA POTENCIA

CONECTOR CARTO POTNCIA

145
- MEMO -
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- MEMO -
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- MEMO -
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