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Ref ri gerat ore

Refri gerat or
Khl er



Manual 1/1


RC 160


































I

- ITALIANO INDICE
1. IDENTIFICAZIONE.....................................................................................................................................1
1.1. INTRODUZIONE................................................................................................................................................... 1
1.2. DATI DI IDENTIFICAZIONE................................................................................................................................. 1
1.3. A CURA DEL CLIENTE........................................................................................................................................ 1
1.4. ASSISTENZA TECNICA ...................................................................................................................................... 1
1.5. RICAMBI............................................................................................................................................................... 1
2. CARATTERISTICHE TECNICHE...............................................................................................................2
2.1. DATI TECNICI-STRUTTURALI ............................................................................................................................ 2
3. GENERALIT.............................................................................................................................................3
3.1. CIRCUITO IDRAULICO........................................................................................................................................ 3
3.2. CIRCUITO FRIGORIFERO................................................................................................................................... 3
3.3. CIRCUITO ARIA................................................................................................................................................... 3
4. CARATTERISTICHE TECNICHE COSTRUTTIVE....................................................................................3
4.1. ALTRI DISPOSITIVI: ............................................................................................................................................ 4
5. INSTALLAZIONE .......................................................................................................................................4
5.1. IMBALLO, MOVIMENTAZIONE, SPEDIZIONE E TRASPORTO......................................................................... 4
5.2. ASPETTO DELLA MACCHINA IMBALLATA...................................................................................................... 4
5.3. OPERAZIONI DI SCARICO.................................................................................................................................. 4
5.4. DISIMBALLAGGIO............................................................................................................................................... 4
5.5. SCELTA DEL LUOGO E PREDISPOSIZIONE PER LINSTALLAZIONE ........................................................... 4
5.5.1. ALLACCIAMENTO ALLALIMENTAZIONE ELETTRICA .......................................................................................................... 5
5.5.1.1. SEZIONE DEI CAVI ............................................................................................................................................................ 5
5.5.2. ALLACCIAMENTO ALLA RETE IDRICA................................................................................................................................... 5
6. DISPOSITIVI DI CONTROLLO..................................................................................................................5
6.1. TERMOSTATO DI CONTROLLO......................................................................................................................... 5
6.1.1. IMPOSTAZIONE DEL SET-POINT ........................................................................................................................................... 5
6.2. SCHEDA A MEMBRANA..................................................................................................................................... 5
6.3. CONTROLLI PRIMA DELLAVVIAMENTO ......................................................................................................... 6
6.3.1. CONTROLLI PRELIMINARI ...................................................................................................................................................... 6
6.3.2. CARICAMENTO DELLACQUA................................................................................................................................................. 6
6.3.3. CONTROLLO SENSO ROTAZIONE MOTORI ......................................................................................................................... 6
6.4. AVVIAMENTO E ARRESTO................................................................................................................................ 6
6.5. VERIFICHE DOPO LAVVIAMENTO ................................................................................................................... 6
6.6. ARRESTO DEL GRUPPO.................................................................................................................................... 6
6.7. ALLARMI, SITUAZIONI ANOMALE, EMERGENZE............................................................................................ 6
7. PULIZIA E MESSA FUORI SERVIZIO.......................................................................................................7
8. SICUREZZA................................................................................................................................................7
8.1. RISCHI, PROTEZIONI, AVVERTENZE E CAUTELE........................................................................................... 7
8.2. PROTEZIONI ANTI-INFORTUNISTICHE............................................................................................................. 7
8.3. CERTIFICAZIONE................................................................................................................................................ 7
8.4. CONDIZIONI AMBIENTALI DI ESERCIZIO......................................................................................................... 7
9. MANUTENZIONE.......................................................................................................................................7
9.1. VERIFICHE SETTIMANALI .................................................................................................................................. 7
9.2. VERIFICHE MENSILI ........................................................................................................................................... 7
9.3. RESIDUI E CONTAMINAZIONE AMBIENTALE.................................................................................................. 7
A1. PARTI DI RICAMBIO.............................................................................................................................25
A2. DICHIARAZIONE DI CONFORMITA....................................................................................................41


II

- ENGLISH INDEX
1. IDENTIFICATION.......................................................................................................................................9
1.1. INTRODUCTION................................................................................................................................................... 9
1.2. MARKINGS .......................................................................................................................................................... 9
1.3. SUPPLIED BY CLIENT ........................................................................................................................................ 9
1.4. TECHNICAL SERVICE......................................................................................................................................... 9
1.5. SPARE PARTS..................................................................................................................................................... 9
2. TECHNICAL CHARACTERISTICS..........................................................................................................10
2.1. TECHNICAL-STRUCTURAL DATA................................................................................................................... 10
3. GENERAL INFORMATION......................................................................................................................11
3.1. WATER CIRCUIT ............................................................................................................................................... 11
3.2. COOLING CIRCUIT............................................................................................................................................ 11
3.3. AIR CIRCUIT ...................................................................................................................................................... 11
4. TECHNICAL FEATURES.........................................................................................................................11
4.1. OTHER DEVICES............................................................................................................................................... 11
5. INSTALLATION........................................................................................................................................12
5.1. PACKING, HANDLING, SHIPMENT AND TRANSPORT .................................................................................. 12
5.2. APPEARANCE OF PACKED MACHINE ........................................................................................................... 12
5.3. UNLOADING OPERATIONS.............................................................................................................................. 12
5.4. UNPACKING...................................................................................................................................................... 12
5.5. SELECTING A SUITABLE PLACE AND PREPARING IT FOR INSTALLATION............................................. 12
5.5.1. CONNECTION TO POWER SUPPLY LINE............................................................................................................................ 12
5.5.1.1. CABLE CROSS-SECTION................................................................................................................................................ 13
5.5.2. CONNECTION TO WATER MAINS........................................................................................................................................ 13
6. CONTROL DEVICES ...............................................................................................................................13
6.1. CONTROL THERMOSTAT ................................................................................................................................ 13
6.1.1. SET-POINT ENTRY ................................................................................................................................................................ 13
6.2. INTERFACE........................................................................................................................................................ 13
6.3. CHECKS PRIOR TO STARTUP......................................................................................................................... 14
6.3.1. PRELIMINARY CHECKS ........................................................................................................................................................ 14
6.3.2. FILLING WITH WATER........................................................................................................................................................... 14
6.3.3. CHECKING DIRECTION OF MOTORS ROTATION.............................................................................................................. 14
6.4. STARTING AND STOPPING ............................................................................................................................. 14
6.5. CHECKS FOLLOWING STARTUP.................................................................................................................... 14
6.6. STOPPING THE UNIT........................................................................................................................................ 14
6.7. ALARMS, TROUBLE, EMERGENCIES............................................................................................................. 14
7. CLEANING AND PUTTING OUT OF SERVICE......................................................................................15
8. SAFETY....................................................................................................................................................15
8.1. RISKS, PROTECTIVE DEVICES, WARNINGS AND CAUTIONS ..................................................................... 15
8.2. SAFETY PROTECTIVE DEVICES ..................................................................................................................... 15
8.3. CERTIFICATION ................................................................................................................................................ 15
8.4. OPERATING ENVIRONMENTAL CONDITIONS............................................................................................... 15
9. MAINTENANCE .......................................................................................................................................15
9.1. WEEKLY CHECKS............................................................................................................................................. 15
9.2. MONTHLY CHECKS.......................................................................................................................................... 15
9.3. RESIDUES AND ENVIRONMENTAL CONTAMINATION ................................................................................. 15
A1. SPARE PARTS......................................................................................................................................25
A2. DECLARATION OF CONFORMITY......................................................................................................41

III

- DEUTSCH INHALTSVERZEICHNIS
1. IDENTIFIZIERUNG...................................................................................................................................17
1.1. EINLEITUNG...................................................................................................................................................... 17
1.2. KENNDATEN...................................................................................................................................................... 17
1.3. ZU LASTEN DES KUNDEN ............................................................................................................................... 17
1.4. TECHNISCHER BEISTAND............................................................................................................................... 17
1.5. ERSATZTEILE.................................................................................................................................................... 17
2. TECHNISCHE EIGENSCHAFTEN...........................................................................................................18
2.1. TECHNISCH-KONSTRUKTIVE DATEN ............................................................................................................ 18
3. ALLGEMEINE EIGENSCHAFTEN...........................................................................................................19
3.1. WASSERKREISLAUF........................................................................................................................................ 19
3.2. KLTEKREISLAUF............................................................................................................................................ 19
3.3. LUFTKREISLAUF .............................................................................................................................................. 19
4. TECHNISCHE- KONSTRUKTIVE EIGENSCHAFTEN............................................................................19
4.1. ANDERE VORRICHTUNGEN ............................................................................................................................ 20
5. INSTALLATION........................................................................................................................................20
5.1. VERPACKUNG, VERSCHIEBUNG, SPEDITION UND TRANSPORT............................................................... 20
5.2. AUSSEHEN DES VERPACKTEN GERTS ...................................................................................................... 20
5.3. ABLADEARBEITEN........................................................................................................................................... 20
5.4. AUSPACKEN ..................................................................................................................................................... 20
5.5. WAHL DES INSTALLATIONSORTES UND SEINE VORBEREITUNG............................................................. 20
5.5.1. ANSCHLUSS AN DER STROMVERSORGUNG.................................................................................................................... 21
5.5.1.1. Kabelschnitt....................................................................................................................................................................... 21
5.5.2. ANSCHLUSS AN DAS WASSERNETZ .................................................................................................................................. 21
6. KONTROLLVORRICHTUNG...................................................................................................................21
6.1. KONTROLLTHERMOSTAT ............................................................................................................................... 21
6.1.1. SOLLWERT............................................................................................................................................................................. 21
6.2. BEDIENTABLEAU ............................................................................................................................................. 22
6.3. KONTROLLEN VOR DEM ANLASSEN............................................................................................................. 22
6.3.1. VORKONTROLLEN................................................................................................................................................................. 22
6.3.2. WASSERLADUNG.................................................................................................................................................................. 22
6.3.3. KONTROLLE - DREHRICHTUNG DER MOTOREN............................................................................................................... 22
6.4. ANLASSEN UND ANHALTEN........................................................................................................................... 22
6.5. KONTROLLEN NACH DER INBETRIEBNAHME.............................................................................................. 22
6.6. STILLSTAND DER GRUPPE............................................................................................................................. 22
6.7. ALARME, UNGEWHNLICHE ZUSTNDE, NOTFLLE................................................................................. 22
7. REINIGUNG UND AUERBETRIEBSETZUNG......................................................................................23
8. SICHERHEIT ............................................................................................................................................23
8.1. RISIKOS, SCHUTZVORRICHTUNGEN, WARNUNGEN UND VORSICHTSMANAHMEN............................. 23
8.2. UNFALLSCHUTZVORRICHTUNGEN................................................................................................................ 23
8.3. ZERTIFIZIERUNG .............................................................................................................................................. 23
8.4. KONDITIONEN DES ARBEITSRAUMES .......................................................................................................... 23
9. WARTUNG...............................................................................................................................................23
9.1. WCHENTLICHE BERPRFUNGEN............................................................................................................. 24
9.2. MONATLICHE BERPRFUNGEN .................................................................................................................. 24
9.3. RESTSTOFFE UND UMWELTVERSCHMUTZUNG.......................................................................................... 24
A1. SPARE PARTS......................................................................................................................................25
A2. DECLARATION OF CONFORMITY......................................................................................................41

IV

- ITALIANO
1
1. IDENTIFICAZIONE
1.1. INTRODUZIONE
Il presente manuale rivolto agli operatori e al personale specializzato
al fine di consentire un corretto utilizzo della macchina.
Al suo interno si trovano istruzioni relative per:
una corretta installazione;
una descrizione funzionale della macchina e di ogni sua parte;
compiere regolazioni e avvio;
compiere corretta manutenzione;
porre attenzione alle norme antinfortunistiche.
Si specificano i significati dei termini di seguito adottati.
ZONA PERICOLOSA:
zona allinterno o in prossimit della macchina in cui la presenza di una
persona esposta costituisce un rischio per la sicurezza e la salute della
persona stessa;
PERSONA ESPOSTA:
qualsiasi persona che si trovi interamente o in parte in una zona
pericolosa;
OPERATORE:
persona incaricata di installare, far funzionare, regolare, eseguire
manutenzione e pulire la macchina;
TECNICO QUALIFICATO:
persona specializzata, appositamente addestrata ed abilitata ad
effettuare interventi di manutenzione straordinaria o riparazioni
richiedenti particolari conoscenze sulla macchina, sul suo
funzionamento, sulle sicurezze e sulle modalit di intervento delle
stesse;
NOTA IMPORTANTE: PRIMA DI RENDERE OPERATIVA LA
MACCHINA LEGGERE ATTENTAMENTE LE ISTRUZIONI TECNICHE
CONTENUTE NEL PRESENTE MANUALE E ATTENERVISI
SCRUPOLOSAMENTE. CONSERVARE IL PRESENTE MANUALE E
TUTTE LE PUBBLICAZIONI ALLEGATE IN UN LUOGO ACCESSIBILE
A TUTTI GLI OPERATORI.
Allinterno del manuale troverete dei simboli grafici che sintetizzano il
seguente significato:
NOTA: indicazioni importanti da seguire con scrupolo.

ATTENZIONE: norme antinfortunistiche per loperatore.

AVVERTENZA: si pu creare danno alla macchina e/o ai suoi
componenti.
PRECAUZIONE: notizie aggiuntive riguardanti loperazione in corso.

NOTA: riguardanti lassistenza tecnica di MORETTO P.A. o ricambi
originali.

1.2. DATI DI IDENTIFICAZIONE
Sulla macchina presente una targhetta metallica identificativa che
indica:
A Nome e indirizzo del costruttore
B Tipo di macchina
C Modello
D Numero di serie
E Anno di costruzione
F Peso della macchina (utile per il sollevamento e il trasporto)
G Potenza massima assorbita
H Frequenza
I Tensione di utilizzo
L
Marchio CE che certifica la conformit della macchina alla
direttiva della Comunit Economica Europea CEE 98/37



presente anche unetichetta adesiva, posta allinterno della macchina,
in qui si fa riferimento alle caratteristiche del circuito di raffreddamento
ed indica:

A Nome e indirizzo del costruttore
B Tipo di macchina
C Modello
D Numero di serie
E Anno di costruzione
H Frequenza
I Tensione di utilizzo
L
Marchio CE che certifica la conformit della macchina alla
direttiva della Comunit Economica Europea CEE 98/37
M Indicazione circuito
N Tipo fluido frigorigeno
O Minima e massima temperatura ambiente lato bassa pressione
P Minima e massima temperatura ambiente lato alta pressione
Q Massima pressione ammissibile lato bassa pressione
R Massima pressione ammissibile lato alta pressione
S Pressione collaudo lato bassa pressione
T Pressione collaudo lato alta pressione



NOTA: non asportare o rovinare la targhetta al fine di poter identificare
sempre tutti i dati della macchina.

1.3. A CURA DEL CLIENTE
Fatte salve specifiche condizioni contrattuali, sono a carico del cliente:
predisposizione elettrica compreso il conduttore di protezione
(messa a terra);
predisposizione idrica
utensili e materiali di consumo;
lubrificanti necessari alla messa in moto.
1.4. ASSISTENZA TECNICA
Per la richiesta di personale tecnico specializzato, il Cliente potr
contattare il Servizio Assistenza. La richiesta deve essere inoltrata
presso la ditta venditrice tramite telefax o telefono ai numeri indicati al
capitolo A1.
1.5. RICAMBI
I ricambi utilizzati devono essere originali.


(B)
(C)
(D)
(E)
(F)
(I)
(H)
(G)
(A)
(L)
(B)
(C)
(D)
(E)
(M)
(I)
(H)
(N)
(A)
(L)
(O)
(Q)
(S)
(P)
(R)
(T)

2
2. CARATTERISTICHE TECNICHE
Il refrigeratore della serie RC una unit per il raffreddamento in circuito chiuso dellacqua di processo di macchine industriali. E composta da un singolo
modulo ed compatibile con qualsiasi tipologia di impianto idrico esistente.
2.1. DATI TECNICI-STRUTTURALI
Nella figura 2.1 sono indicate le misure dingombro del refrigeratore.

Fig. 2.1
CARATTERISTICHE PRINCIPALI RC
CARATTERISTICHE RC 160
Tensione alimentazione V/Hz 400V/50Hz
Corrente assorbita A 158
Potenza elettrica totale Kw 70
Potenza frigorifera Kw 161
COMPRESSORE
Tipo Semiermetico
Quantit n. 2
Potenza assorbita Kw 24.9
Carica olio l 4,5
ELETTROPOMPA
Quantit n. 1
Potenza assorbita Kw 4
Prevalenza Bar 3.8 2
Portata m
3
/h 6 42
VENTILATORE
Quantit n. 4
Potenza assorbita kW 4
Portata m
3
/h 10000
N CIRCUITI REFRIGERANTI
Quantit n. 2
FLUIDO REFRIGERANTE
Tipo R 407 e
Carica totale Kg 56
EVAPORATORE
Tipo
Fascio tubiero
Quantit n. 1
DIMENSIONI
A mm. 4000
B mm. 1100
H mm. 2100
Collegamenti idraulici 2
Peso Kg 1800

RC 160

3
3. GENERALIT
I refrigeratori della serie RC MODULAR sono unit monoblocco con
serbatoio in pressione per il raffreddamento in circuito chiuso dellacqua
di processo di macchine industriali. Coprono una gamma di potenze da
27,2 a 161,5 kW (da 23.400 a 138.900 kCal/h).
Il loro campo di utilizzo va da +5 a +25C per lacqua da raffreddare con
temperatura ambiente compresa tra -5 e +40 C

Ladozione di un serbatoio di accumulo chiuso e del circuito idrico in
pressione rende ogni refrigeratore compatibile con qualsiasi tipologia di
impianto idrico esistente (chiuso, aperto con vasca, aereo).

Limpiego di ventilatori di tipo centrifugo consente la canalizzazione
dellaria calda di condensazione su lunghi percorsi, con ampia libert di
localizzazione e un razionale recupero di calore nei mesi invernali ed il
ricambio daria nei mesi estivi.

La modularit di abbinamento tra diverse unit refrigeranti resa
possibile dalla specifica tipologia costruttiva.
Limpianto pu essere costituito da vari refrigeratori dello stesso tipo col
vantaggio di:
- poter adeguare nel tempo la potenza installata alle reali necessit;
- parzializzare il sistema di refrigerazione e garantire la possibilit di
funzionamento anche nel caso di arresto forzato di una delle unit
installate;

La parzializzazione ottenibile anche nellambito delle singole unit
refrigeranti, nei modelli di maggiore potenza (RC 90, 110 e 160), dove
sono installati doppi circuiti gas con notevole risparmio energetico e
massima flessibilit di impiego.
Il doppio circuito gas permette inoltre il funzionamento bilanciato e
sequenziale dei compressori e dei ventilatori (RC 90, 110 e 160);
bilanciato per equilibrare lusura dei componenti, sequenziale per
ridurre la corrente di spunto allaccensione.

Versioni con gas ecologico : tutti i modelli sono disponibili con
refrigerante ecologico R 407C.

Procedura di pump-down (escluso RC 160) per evitare ritorni di liquido
al compressore nei primi istanti dellavviamento e ridurre gli
assorbimenti allo spunto.
Le unit sono provviste anche di ricevitore di liquido.

Il pannello comandi con tastiera a membrana e controllo a
microprocessore consente la regolazione, la visualizzazione ed il
controllo permanente di tutte le fasi di funzionamento della macchina
nonch lindividuazione dei guasti.
Premendo un unico tasto viene ripristinato qualsiasi allarme senza
dover aprire il refrigeratore.
Il riavvio, dopo lautodiagnosi, avviene solo quando si sono ripristinate
le condizioni ottimali di funzionamento.

Laccessibilit al refrigeratore su un unico lato riduce gli ingombri
macchina e facilita gli interventi di manutenzione.

Versioni speciali: su richiesta i refrigeratori RC MODULAR sono
disponibili nella versione per climi caldi o con altri eventuali allestimenti
specifici richiesti dal cliente.
3.1. CIRCUITO IDRAULICO
Lacqua da refrigerare, aspirata dallimpianto dalle pompe della
macchina, attraversa il filtro posto allingresso dove viene filtrata dalle
eventuali impurit presenti; viene quindi spinta nellevaporatore, cede il
calore al circuito frigorifero per cui abbassa la sua temperatura fino al
valore impostato per poi ritornare in circolo nellimpianto di processo.
3.2. CIRCUITO FRIGORIFERO
Il fluido frigorigeno, attraversando in controcorrente rispetto allacqua di
processo levaporatore, assorbe calore dalla stessa avendone una
temperatura inferiore e passa in fase gassosa. Viene quindi aspirato dal
compressore, il quale alza la pressione e lo spinge ad attraversare
dapprima il condensatore, dove subisce un raffreddamento a pressione
costante con conseguente passaggio in fase liquida poi, per arrivare nel
ricevitore di liquido.
Da qui attraversa il filtro deidratatore e lindicatore di liquido, per poi
attraversare la valvola di laminazione termostatica ove subisce una
perdita di pressione ritrovandosi in fase di miscela liquido-gassosa,
pronta per ricominciare il ciclo frigorifero
3.3. CIRCUITO ARIA
Laria viene aspirata dai ventilatori assiali posti nel tetto della macchina,
per cui costretta ad attraversare dapprima i filtri posti sui lati della
macchina, ove avviene la rimozione delle impurit, poi il condensatore
ove assorbe energia dal fluido frigorigeno, trovandosi esso a una
temperatura pi alta, riscaldandosi. Viene quindi espulsa, verso lalto,
dai ventilatori stessi in ambiente.
4. CARATTERISTICHE TECNICHE
COSTRUTTIVE
Telaio e Pannellatura: la struttura portante e i pannelli in acciaio sono
verniciati con resine epossidiche.
Le macchine sono montate su piedini antivibranti che ne consentono la
movimentazione tramite lausilio di un carrello elevatore a forche.
Al fine di facilitarne il sollevamento dallalto le unit di maggior peso (45
e superiori) sono predisposte per il montaggio di golfari.

Compressore: Di tipo semiermetico garantisce la massima efficienza di
funzionamento e la possibilit di riparazione in caso di avaria dello
stesso
Per ridurre le vibrazioni trasmesse e di conseguenza la rumorosit, il
compressore viene montato su giunti antivibranti in gomma e molle.

Evaporatore: di tipo a pacco alettato inserito in uno speciale serbatoio
cilindrico ispezionabile resistente alle alte pressioni. La macchina pu
essere quindi compatibile con ogni tipologia di impianto esistente.
Il circuito interno concepito per evitare che eventuali impurit
ostruiscano il normale flusso dacqua e che leventuale formazione di
ghiaccio provochi danni allevaporatore.
Per il solo modello RC 160 levaporatore del tipo a fascio tubiero.

Organo di espansione: Controlla lafflusso del refrigerante
allevaporatore. E tarata in fabbrica per mantenere un adeguato
surriscaldamento del vapore in uscita dallevaporatore. E di tipo con
equalizzatore esterno.

Pompa: di tipo centrifugo ad alta prevalenza e portata per garantire un
corretto flusso dacqua allevaporatore.
La portata e la prevalenza possono essere regolate tramite una
saracinesca posta sulla mandata della pompa. Tale saracinesca,
insieme ad unaltra posta in aspirazione, permette la sostituzione della
pompa senza scaricare n il circuito idraulico n il serbatoio di
accumulo.
Sulla mandata montata una valvola di non ritorno che evita ritorni di
acqua dallimpianto principale durante i periodi di fermo macchina.

Condensatore: a batteria alettata ad alta efficienza, inclinata per avere
unampia superficie di scambio (minori consumi) e dimensioni di
ingombro della macchina contenute.

Ventilatore: di tipo centrifugo trascinato a cinghia per avere un ridotto
n di giri e quindi una maggiore silenziosit.

Caricamento automatico dellacqua dalla rete idrica o altre fonti.

Sfogo daria automatico dellimpianto

Filtro aria: per la loro posizione i componenti interni dellunit sono
investiti dal flusso daria destinato al condensatore. Questo consente il
raffreddamento del compressore e del motore della pompa con
conseguente aumento delle prestazioni.
Per evitare lo sporcarsi della batteria condensante, con conseguente
calo delle prestazioni, e per proteggere i componenti interni stato
posto allaspirazione della macchina un filtro aria rigenerabile.

Pump-down: una procedura che, prima dellarresto del compressore,
svuota levaporatore accumulando il liquido nel ricevitore. Questo evita
che, nella fase di avviamento del compressore, del liquido possa
ritornare al compressore danneggiandolo.

Regolazione: Il termostato elettronico consente la visualizzazione e
limpostazione del set-point.
Per le unit a due compressori (e due o quattro ventilatori) (RC 90, 110
e 160) montato un modulo di rotazione dei compressori che permette
di utilizzare i due compressori (e ventilatori) in modo bilanciato
diminuendone cos lusura e la possibilit di guasto.
Il pannello comandi, controllato da scheda elettronica, permette,
attraverso i led di controllo e segnalazione, di individuare in modo
rapido e preciso lo stato di funzionamento o leventuale segnalazione
dei dispositivi di sicurezza.

Quadro elettrico: costruito nel rispetto delle pi comuni norme
internazionali provvisto di interruttore generale, fusibili con porta-
fusibili sezionabili a protezione dei motori e dei circuiti ausiliari,
contattori e rel termici, trasformatore per ausiliari a 24V. E inoltre
predisposto per la dislocazione in posizione remota di una segnalazione
acustica o luminosa del segnale di allarme.

Organi di sicurezza:
pressostati di alta e bassa pressione gas;
termostato antigelo;
flussostato di sicurezza sul circuito idrico;
valvola di sicurezza sul circuito idrico (6 bar);
dispositivi di comando e protezione (contattore, fusibili, rel
termico) del/i ventilatore/i;

4
dispositivi di comando e protezione (contattore, fusibili, rel
termico) del/i compressore/i;
dispositivi di comando e protezione (contattore, fusibili, rel
termico) della pompa.

4.1. ALTRI DISPOSITIVI:
Pressostato di controllo della pressione di condensazione: agisce
sul ventilatore in modalit ON-OFF e ottimizza il funzionamento
specialmente durante il periodo invernale.
Allarme acustico centralizzato: segnala attraverso un cicalino
lintervento di un qualsiasi allarme.
Check control su tutte le funzioni della macchina: permette la diagnosi
del circuito e dei dispositivi di sicurezza.
Reset per ripristinare eventuali interruzioni dovute allintervento degli
allarmi.
Saracinesca in aspirazione ed in mandata della pompa.
Valvola di non ritorno sulla mandata della pompa.
Valvola di non ritorno e saracinesca sulla vaschetta di caricamento
automatico.
Manometro controllo pressione idraulica.

5. INSTALLAZIONE
5.1. IMBALLO, MOVIMENTAZIONE, SPEDIZIONE
E TRASPORTO
In questa sezione verranno fornite tutte le informazioni necessarie per
eseguire in modo corretto linstallazione del refrigeratore.
AVVERTENZA: Tali operazioni devono essere eseguite da tecnici
specializzati, preferibilmente dal fornitore stesso; qualsiasi altra figura
non abilitata ad intervenire in questa fase. La non osservanza di
questa norma solleva il costruttore da ogni responsabilit relativamente
a cose e/o persone.
ATTENZIONE: la corretta osservanza delle fasi di installazione si rende
indispensabile per garantire condizioni antinfortunistiche necessarie alla
salvaguardia dellincolumit del personale addetto alla macchina.
5.2. ASPETTO DELLA MACCHINA IMBALLATA
La macchina imballata si presenta come un corpo unico caricato su un
pallet ed avvolto in un cellofan. Ad avvenuta consegna importante che
le operazioni di messa in funzione siano eseguite conformemente alle
disposizioni che seguono.
La marcatura esterna indicante il simbolo grafico attesta la
conformit della macchina alle direttive comunitarie sulle norme minime
di sicurezza.
5.3. OPERAZIONI DI SCARICO
Lorientazione della macchina imballata deve essere mantenuta in
osservanza delle indicazioni fornite dai pittogrammi e dalle scritte
presenti sullinvolucro esterno di imballaggio.
ATTENZIONE: Il sollevamento e lo spostamento dei moduli devono
essere effettuati utilizzando un elevatore a pale mobili (muletto). Tali
pale vanno inserite negli appositi fori del basamento contraddistinti da
un adesivo blu.
ATTENZIONE: Eseguire l'operazione di scarico per mezzo di muletto o
di attrezzatura equivalente dotata di staffe, di lunghezza adeguata, da
applicare al pallet in presenza di almeno due tecnici qualificati.


5.4. DISIMBALLAGGIO
Aprire limballo contenente il modulo di refrigerazione.
Individuare i componenti in dotazione alla configurazione prescelta e
verificarne lintegrit.
Alluscita della linea di produzione i moduli di refrigerazione e i loro
accessori vengono collaudati uno ad uno. Qualora durante il trasporto si
fossero verificati danni di tipo strutturale alla macchina si rende
necessario lindividuazione degli stessi al fine di evitare un avvio in
condizione di non integrit della macchina.
NOTA: In caso di manomissioni o danneggiamenti contattare
immediatamente il costruttore o il mandatario di zona.

5.5. SCELTA DEL LUOGO E PREDISPOSIZIONE
PER LINSTALLAZIONE
NOTA: Alla macchina nel suo perimetro, deve essere garantito uno
spazio libero da ogni ostacolo pari a 1 m.
NOTA: Nel caso pi unit siano installate in prossimit le une alle altre
le distanze vanno aumentate per permettere il corretto passaggio
dellaria verso i condensatori.
Nel posizionamento necessario evitare laccostamento a fonti di
calore e di polvere.
AVVERTENZA: Il luogo di installazione deve essere opportunamente
ventilato per permettere lo smaltimento del calore.
AVVERTENZA: Le unit con ventilatore centrifugo possono essere
installate allaperto senza particolari precauzioni. Verificare che il piano
dappoggio sia perfettamente orizzontale e che supporti il peso della
macchina a pieno carico. Controllare con la livella che la macchina sia
perfettamente a bolla, in modo da poter favorire anche leventuale
allacciamento in parallelo di altri moduli.


ATTENZIONE: E importante che sopra la macchina non ci sia niente.
Questo necessario per evitare che laria calda in uscita ricircoli
nuovamente nei condensatori. Se la macchina viene posizionata sotto
una tettoia questultima dovr essere posta ad almeno 4 metri dalla
stessa macchina; dovranno anche essere applicati dei deflettori per
convogliare laria verso lesterno. (come da figura).
ATTENZIONE: Effettuato posizionamento della macchina, le forature
per il sollevamento devono essere richiuse accuratamente e il
refrigeratore dovr essere utilizzato con i filtri condensatore non
asportati, per evitare lingresso di corpi estranei.
AVVERTENZA: Durante il periodo invernale, qualora la temperatura
dovesse scendere al disotto dello 0, per evitare la formazione di
ghiaccio bisogna mantenere la pompa dellacqua sempre in funzione,
oppure, nelleventualit di un lungo black-out, aggiungere glicole
monoetilenico in percentuale idonea come indicato nelle tabelle.

PERCENTUALE DA AGGIUNGERE IN
TEMPERATURA
ESTERNA
VOLUME PESO
0C 12% 14%
-5C 22% 24%
-10C 28% 30%
-15C 34% 36%
-20C 38% 40%

Nelleffettuare il calcolo sulla quantit di antigelo necessario, si
raccomanda di tenere conto anche dellacqua contenuta dalle tubazioni
e dagli utilizzi dellimpianto idraulico, oltre a quella contenuta dal
serbatoio del refrigeratore.
AVVERTENZA: La centralina deve essere tenuta lontana da fonti di
calore.
La macchina deve essere installata in ambiente predisposto con:
illuminazione adeguata conforme UNI 10380 o alle norme vigenti
nel paese di installazione;
impianto di messa a terra conforme CEI 64-8 o alle norme vigenti
nel paese di installazione;

5
predisposizione dellimpianto elettrico conforme CEI 64-8 o alle
norme vigenti nel paese di installazione.
5.5.1. Allacciamento allalimentazione
elettrica
NOTA: la macchina deve essere installata in ambiente predisposto con
impianto elettrico conforme CEI 64-8 o alle norme vigenti nel paese di
installazione.
AVVERTENZA: questa operazione deve essere eseguita da un tecnico
qualificato ed il collegamento deve essere effettuato secondo quanto
previsto dalle norme vigenti.
Prima di allacciare la macchina alla rete bisogna:
accertarsi che la corrente nominale ammissibile di breve durata nel
punto di installazione non sia superiore a 10 kA. Se ci non fosse
verificato accertarsi che la corrente di picco limitata non sia
eccedente 15 kA;
accertarsi della correttezza della tensione e frequenza di rete
secondo quanto indicato nella targhetta identificativa della
macchina;
assicurarsi dellefficienza dellimpianto di messa a terra;
accertarsi che la variazione max della tensione di rete non superi il
10% e che la variazione max della frequenza di rete non superi il
2%;
impiegare cavo di alimentazione di sezione adeguata alla potenza
assorbita dal dispositivo;
assicurarsi che il cavo di alimentazione sia collegato nel rispetto
delle norme vigenti, alla morsettiera preposta;
proteggere la linea di alimentazione da sovratensioni e da
sovracorrenti con dispositivi opportunamente coordinati e
dimensionati conformemente alla potenza assorbita dalla
macchina.
Introdurre ora il cavo di alimentazione dal foro predisposto sul fianco
della macchina e seguire i passi sotto riportati:
Interrompere il collegamento elettrico a monte della macchina
tramite il sezionatore di linea relativo al ramo al quale ci si intende
alimentare;
agire sullinterruttore generale presente sul quadro comandi
ponendolo in posizione 0;
aprire larmadio contenente i dispositivi di comando e di potenza
della macchina tramite la chiave di sicurezza;
allentare il pressacavo e inserire il cavo di collegamento;
collegare il cavo di protezione a terra al morsetto predisposto
(giallo/verde) fissandolo saldamente;
collegare i conduttori di fase alla apposita morsettiera interna al
quadro;
avvitare il pressacavo fissando cos il cavo allarmadio;
richiudere larmadio tramite lapposita chiave verificandone la
corretta chiusura;
ripristinare lalimentazione del ramo tramite linterruttore
dellimpianto elettrico.
Lallacciamento alla linea avviene tramite cavo tripolare pi terra. Per
lingresso dei cavi utilizzare lapposito accesso nella parte bassa del
quadro elettrico (smontando lo zoccolo protettivo). I cavi devono essere
collegati allinterruttore generale.
Prestare attenzione al corretto dimensionamento della sezione dei cavi
e delle protezioni di linea.
Accertarsi che la tensione di alimentazione non subisca variazioni
superiori a 5% e lo squilibrio tra le fasi sia inferiore al 2%.
Valori di funzionamento al di fuori dei limiti riportati comportano il
decadimento della garanzia.
ATTENZIONE: Il collegamento di terra obbligarorio per legge. Il
conduttore di terra deve essere collegato allapposita barra di rame
posta nella parte inferiore del quadro elettrico.
NOTA: Lalimentazione del circuito di controllo derivata da un
trasformatore posto nel quadro elettrico. Il circuito di controllo protetto
da due fusibili.
5.5.1.1. SEZIONE DEI CAVI
I cavi di alimentazione devono avere una sezione di almeno 300 mm
2
.
Si consiglia di fare sempre riferimento alle normative nazionali e locali.
5.5.2. Allacciamento alla rete idrica
AVVERTENZA: nel rispetto delle specifiche ISO 3046/1, UNI 8884
lacqua usata deve avere queste caratteristiche:
pH >7 (assenza acidit)
Durezza 30 Fr (1 grado francese = 10 ppm)
Alcalinit totale 450 ppm
Cloruri 1000 ppm
Silice 60 ppm
Ferro 1,5 ppm
Gas disciolti:
H
2
S assente
Ammoniaca e idrocarburi tracce
ossigeno e altri gas entro i limiti di solubilit
Sostanze organiche assenti
Grassi ed olii assenti
6. DISPOSITIVI DI CONTROLLO
6.1. TERMOSTATO DI CONTROLLO
Il termostato CAREL in abbinamento alla scheda di visualizzazione e
controllo permette un completo e semplice controllo della macchina in
tutte le sue funzioni.

Attraverso i quattro pulsanti dello strumento possibile impostare vari
valori utili al corretto funzionamento dellunit.
Il display digitale consente sia la visualizzazione continua della
temperature di uscita dellacqua dalla macchina sia limpostazione del
valore prescritto (o set point).
Il termostato funziona in modalit direct, ovvero opera un contenimento
sulla temperatura che sta aumentando.
Le indicazioni sul display sono:
Direct: ogni lampeggio sul display indica che un compressore in
funzione.
Reverse: non utilizzato

Tasti Descrizione

Tasto PROGRAM (non utilizzare):
ATTENZIONE: Premuto per 5 secondi consente di
impostare i parametri interni dello strumento.
Per qualsiasi variazione della programmazione
consultare il Ns. Ufficio Tecnico.

Tasto SEL:
Premuto per 3 secondi visualizza il valore
(lampeggiante) di set-point.
Per confermare il valore impostato del set-point
premerlo di nuovo

Tasto UP:
Aumenta il dato a display durante le operazioni di
impostazione del set-point.

Tasto DOWN:
Diminuisce il dato a display durante le operazioni di
impostazione del set-point.
6.1.1. Impostazione del set-point
Per impostare la temperatura di set-point bisogner:
Premere per tre secondi il tasto SEL per visualizzare il valore del
set-point.
Dopo alcuni istanti il valore impostato lampeggia.
Incrementare o decrementare il valore del set-point con i tasti UP
o DOWN.
Premere di nuovo SEL per confermare il suo valore.
ATTENZIONE: Il valore di Set-Point deve essere impostato tra +5C e
+25C, questo permetter un corretto utilizzo del refrigeratore.
Altri parametri sono gi stati pretarati in fabbrica per il funzionamento
ottimale, si consiglia di non manometterli. Qualora si presentasse la
necessit di doverli modificare consultare il nostro ufficio tecnico.
6.2. SCHEDA A MEMBRANA
La scheda a membrana permette un rapido check-up del corretto
funzionamento (luce verde) della macchina, permette la visualizzazione
immediatamente di eventuali guasti attraverso una segnalazione
luminosa (luce rossa) in corrispondenza del componente danneggiato.
Ogni situazione di guasto o allarme verr segnalata anche tramite
sirena.
La luce gialla indica che la macchina collegata alla linea.

Simbolo Descrizione

Permette il check dei led di segnalazione
funzionamento (verde) e allarme (rosso).

Flussostato: segnala la mancanza di flusso dacqua
allinterno dellevaporatore.

Sonda antigelo: segnala la probabile formazione di
ghiaccio allinterno dellevaporatore.

6

Pressostato: segnala lintervento del pressostato di
alta pressione.

Pressostato: segnala lintervento del pressostato di
bassa pressione.

Ventilatore: segnala lintervento del termico del
ventilatore.

Compressore: segnala lintervento del termico del
ventilatore.

Pompa: segnala lintervento del termico della
pompa.

Reset: permette di ripristinare la macchina dopo
lintervento dei un allarme.

START: tasto di accensione dellunit.

OFF: tasto di spegnimento dellunit.
6.3. CONTROLLI PRIMA
DELLAVVIAMENTO
6.3.1. CONTROLLI PRELIMINARI
Prima di avviare la macchina si rendono necessari alcuni controlli di
fondamentale importanza:
Controllare che i morsetti siano stati collegati in maniera corretta e
serrati con forze sufficiente.
Controllare che la tensione e la frequenza di rete corrispondano ai
valori indicati sulla targhetta di identificazione del refrigeratore.
Verificare la corretta esecuzione dei collegamenti idraulici nel
rispetto delle indicazioni riportate sulle targhette a bordo macchina.
Verificare che i pannelli della macchina siano stati serrati con le
apposite viti.
6.3.2. CARICAMENTO DELLACQUA
Il primo caricamento dellimpianto pu richiedere alcune ore, ma pu
essere notevolmente accelerato collegando direttamente la rete idrica
dellacquedotto allo scarico del frigo o allimpianto esterno forzando
quindi lentrata dellacqua e la fuoriuscita dellaria.
Leventuale permanenza di aria nel circuito, dovuta ad un caricamento
incompleto, sar evidenziata dallintervento dellallarme di flusso.
ATTENZIONE: Per lutilizzo allesterno, utilizzare unicamente acqua
glicolata, con concentrazione adeguata alle temperature minime rilevate
nella zona durante la stagione invernale.
6.3.3. CONTROLLO SENSO ROTAZIONE
MOTORI
Per verificare il corretto allacciamento alla rete elettrica aprire i fusibili
dei compressori e dei ventilatori, dare tensione allunit, premere il tasto
Start.
ATTENZIONE: Non invertire mai in nessun caso le fasi di alimentazione
dei singoli componenti.
6.4. AVVIAMENTO E ARRESTO
Prima di procedere alla messa in funzione assolutamente necessario
lasciare sotto tensione il refrigeratore per circa 24 ore, in modo da
permettere che le resistenze di riscaldamento carter dei compressori
riscaldino lolio nel carter evitando danni irreparabili allavviamento,
specialmente durante i periodi freddi.
Tale precauzione va seguita anche al riavviamento dopo lunghe
interruzioni del funzionamento.
Per effettuare tale operazione accendere il quadro elettrico tramite
interruttore generale senza premere il pulsante di Start.
Laccensione del refrigeratore deve essere effettuata per mezzo dei
pulsanti START e STOP posti nel frontale del quadro elettrico.
ATTENZIONE: Lasciare lunit sotto tensione per almeno 24 ore. La
temperatura impostata deve essere compresa tra +5C e +25C; se si
desidera una temperatura inferiore a +5C necessario aggiungere
glicole anticongelante nellacqua, con le modalit e nelle percentuali
riportate gi in precedenza e modificare la temperatura impostata in
fabbrica del termostato antigelo (o termostato sicurezza)
AVVERTENZA: I glicoli invecchiando diventano corrosivi; si
raccomanda di sostituire completamente la miscela anticongelante
almeno ogni due anni.

6.5. VERIFICHE DOPO LAVVIAMENTO
Dopo qualche minuto dallavviamento accertarsi che lacqua si stia
raffreddando e tenda al valore di set-point impostato.
Verificare che laria esca dal ventilatore e che sia calda. La
differenza di temperatura tra ingresso e uscita deve essere attorno
ai 10/15C.
Verificare dopo un certo periodo di funzionamento che la spia del
liquido abbia la corona verde. Una corona di un colore diverso
indice di presenza di umidit nel circuito frigorifero. In questo caso
contattare il nostro cento assistenza.
Controllare che non appaiano bolle sulla spia del liquido. E
comunque ammessa la presenza di qualche bolla.
6.6. ARRESTO DEL GRUPPO
Per fermare il gruppo premere il pulsante OFF.
6.7. ALLARMI, SITUAZIONI ANOMALE,
EMERGENZE
Attraverso il pannello di controllo si possono visualizzare diversi tipi di
allarmi che possono essere:
ALLARME DI FLUSSO (FLUSSOSTATO)
Il flussostato interviene se:
la portata d'acqua troppo bassa,
se presente nellimpianto idrico aria in quantit elevata,
se la pompa rotta.
Occorre eliminare le cause e ripristinare la macchina.
Se la scarsa portata dacqua dovuta ad elevate perdite di carico agli
utilizzi l'inconveniente pu essere ovviato aprendo adeguatamente la
valvola di by-pass tra i collettori di mandata e di ritorno.
Lintervento del flussostato blocca il funzionamento del/i compressore/i
e del/i ventilatore/i.
PER RIPRISTINARE L'ALLARME SPEGNERE L'IMPIANTO CON
STOP E RIACCENDERE CON START.
ALLARME TERMOSTATO ANTIGELO (O DI SICUREZZA) .
Il termostato di sicurezza tarato a +3C e posizionato nel punto dove
la formazione di ghiaccio pi facile. Quando la temperatura scende al
disotto di questo valore il termostato di sicurezza interviene bloccando
la macchina. Lunit dovr essere riavviata manualmente premendo
RESET solamente quando la temperatura dell'acqua avr raggiunto la
temperatura di 6C.
ALLARME DI ALTA PRESSIONE .
Il pressostato di alta pressione protegge il circuito del gas da pressione
eccessiva che pu essere causata da:
temperatura dell'aria troppo alta (maggiore di 40C);
filtri sporchi o esauriti che non permettono all'aria di circolare
liberamente attraverso il condensatore;
cinghie di trasmissione rotte o motore del ventilatore rotto;
ostruzione del canale aria del condensatore;
ricircolo dellaria in uscita dal condensatore;
temperatura dell'acqua eccessiva;
pannello ispezione aperto.
ALLARME DI BASSA PRESSIONE .
Il pressostato di bassa pressione interviene quando il compressore
raggiunge una pressione di aspirazione troppo bassa, la cui causa pu
essere data da:
temperatura dell'acqua troppo bassa;
scarsa circolazione di acqua nellevaporatore (tubazioni
sottodimensionate o sporche);
filtro gas refrigerante intasato;
valvola di espansione fuori taratura o guasta;
scarsa quantit di gas refrigerante nel circuito.
ALLARME DI UN MOTORE (VENTILATORE ,
COMPRESSORE , ELETTROPOMPA ).
Il riarmo deve essere effettuato in modo manuale e pu avvenire solo
con RESET dopo che il rel termico si raffreddato.
E' opportuno controllare la tensione di rete, misurare con una pinza
amperometrica l'assorbimento sulle tre fasi del motore interessato
dall'allarme e confrontarlo con i dati di targa dello stesso.
Adottare quindi i provvedimenti necessari per fare rientrare
l'assorbimento elettrico entro i limiti (la diminuzione di portata di acqua
per l'elettropompa o di aria per il ventilatore comportano la diminuzione
della corrente elettrica assorbita).
ATTENZIONE: QUALSIASI ALLARME VIENE RIPRISTINATO
PREMENDO IL PULSANTE "RESET".

7

7. PULIZIA E MESSA FUORI SERVIZIO
Per mantenere pulite le parti in lamiera, usare detergenti non corrosivi
per la vernice o la superficie metallica interessata. Per la pulizia della
tastiera (se previsto) usare un panno inumidito con dellalcool etilico
denaturato, o con acqua.
AVVERTENZA: Non usare solventi per pulire il pannello della tastiera.
Per la messa fuori servizio necessario collegare la macchina dalle
alimentazioni e posizionarla in modo stabile.
Nel caso di accantonamento si proceda a:
1. scollegarla dalla rete di alimentazione elettrica;
2. sconnettere il cavo di alimentazione dai morsetti del quadro di
alimentazione;
3. svuotare tutto limpianto idrico;
4. richiudere il tutto;
5. coprire con un telo di nylon o simile;
6. accantonarla in luogo adatto curandosi che sia adeguatamente
fissata.
8. SICUREZZA
Il datore di lavoro dovr istruire il personale sui rischi da infortuni, sui
dispositivi di protezione e sulle norme antinfortunistiche generali.
Le norme antinfortunistiche e le prescrizioni di tale manuale devono
essere scrupolosamente seguite.
E necessario che chiunque si appresti ad operare sulla macchina abbia
letto e compreso lintero contenuto del presente manuale duso.
ATTENZIONE: Prima di iniziare il lavoro loperatore dovr essere a
conoscenza di tutti i comandi; dovr inoltre rispettare le norme
antinfortunistiche.
AVVERTENZA: Manomissione/sostituzione di parti non autorizzate
sulla macchina possono causare condizioni di pericolo di infortunio e
sollevano il costruttore da responsabilit civili e penali.
ATTENZIONE: Labbigliamento di chi opera sulla macchina deve
essere conforme ai requisiti essenziali di sicurezza come in Direttiva
CEE n.89/686 relativa alluso di dispositivi di protezione individuali.
NOTA: Larea di lavoro non deve mai essere intralciata in modo da
limitare le operazioni delloperatore o di emergenza.
Qualsiasi uso non conforme alle indicazioni di cui sopra, da ritenersi
improprio e tale pertanto da far decadere ogni responsabilit del
costruttore su danni a cose e/o persone.
Losservanza di queste norme necessaria per lottenimento delle
specifiche di produzione dichiarate.
ATTENZIONE: Qualsiasi addetto pu operare solo con dispositivi di
sicurezza integri.
8.1. RISCHI, PROTEZIONI, AVVERTENZE E
CAUTELE
Gli accorgimenti adottati sono tesi a salvaguardare loperatore esposto
(come inteso in CEE 98/37) e prevedono leliminazione di tutti i rischi
generati da operazioni incaute o involontarie dovute a disattenzione
delloperatore stesso.
In condizioni di corretto utilizzo la macchina non presenta rischi intesi
come in Direttiva 98/37 CEE.
8.2. PROTEZIONI ANTI-INFORTUNISTICHE
Le protezioni antinfortunistiche adottate coprono gli elementi di rischio
che possono insorgere durante il normale funzionamento. Esiste un
doppio isolamento della componentistica elettrica sotto tensione.
8.3. CERTIFICAZIONE
Il refrigeratore stato progettato e realizzato conformemente alle
disposizioni della Direttiva CEE 98/37. La dichiarazione di tale
conformit si trova in allegato A2.
8.4. CONDIZIONI AMBIENTALI DI ESERCIZIO
In termini di sicurezza altres importante che, qualora si impieghi il
deumidificatore in ambienti corrosivi, si intervenga con modalit e tempi
di manutenzione adeguati, in modo da evitarne limpiego in condizioni di
non affidabilit causata dallusura eccessiva di esso o di suoi
componenti. A tale proposito, si possono ottenere indicazioni
contattando la ditta fornitrice od il suo mandatario di zona.
NOTA: GRADO DI SICUREZZA: IP 42
ATMOSFERA ESPLOSIVA
ATTENZIONE: Limpiego del refrigeratore non previsto in atmosfere
esplosive. E fatto pertanto divieto allutilizzatore di impiegare
refrigeratore in atmosfere esplosive o potenzialmente tali.
ILLUMINAZIONE
In termini di buon utilizzo della macchina, si distinguono due momenti in
cui il grado minimo di illuminazione differisce.
In caso di normale funzionamento necessario che il locale, che ospita
la macchina, sia illuminato in modo tale si possa facilmente individuare
il pannello di comando ed in particolare linterruttore di arresto.
In caso di manutenzione ordinaria necessario che lilluminazione sia tale
da permettere lo svolgimento delle operazioni richieste in sicurezza.
Per quanto concerne le modalit con cui fornire lilluminazione
adeguata, si demanda allutilizzatore la responsabilit del rispetto delle
normative vigenti.


VIBRAZIONI
In condizioni di impiego conformi alle indicazioni di corretto utilizzo,
fornite nel presente manuale, le vibrazioni non sono tali da far insorgere
situazioni di pericolo per lutilizzatore.
AVVERTENZA: In caso di vibrazioni anomale loperatore deve
arrestare la macchina e contattare il servizio assistenza.
RUMORE
In condizioni di corretta manutenzione la macchina si mantiene su valori
di rumorosit inferiori a 80 dB (A). Inoltre non necessario sostare a
fianco macchina in quanto non richiesta la presenza delloperatore.
9. MANUTENZIONE
ATTENZIONE: Qualunque operazione di manutenzione deve essere
eseguita solo dopo aver tolto la tensione dallimpianto e lalimentazione
dellaria compressa avendo lavvertenza di controllare sul manometro,
che si trova sul pannello pneumatico, lavvenuto scarico.
NOTA: Prima di procedere a eseguire qualunque opera di
manutenzione importante ricordare che:
vietato asportare i filtri con la macchina in moto;
bisogna fermare la macchina tramite il pulsante di stop e
interrompere il collegamento elettrico a monte della macchina
tramite il sezionatore di linea associato al ramo al quale
collegata;
la manutenzione straordinaria deve essere eseguita da personale
specializzato.
ATTENZIONE: Se non vengono rispettate le disposizioni fornite nel
presente manuale si incorre in gravi rischi non ultimo il pericolo di
morte.
Gli interventi di manutenzione sono da intendersi finalizzati al
mantenimento degli standard qualitativi dichiarati, infatti la macchina
non risulta soggetta a stress strutturali che ne pregiudichino il
funzionamento, quanto piuttosto a condizioni di usura di alcune sue
parti.
ATTENZIONE: Le scadenze fissate per la manutenzione non sono da
ritenersi esatte nel caso la macchina operi in ambienti particolarmente
polverosi.
9.1. VERIFICHE SETTIMANALI
Perch ci sia un corretto funzionamento del refrigeratore bisogner
controllare:
Lo stato dei filtri aria e, se necessario, pulire, lavare o sostituire
Eventuali perdite dacqua od olio o formazione di condensa
La pressione dellacqua nel circuito
9.2. VERIFICHE MENSILI
Perch ci sia un corretto funzionamento del refrigeratore bisogner
controllare:
Lo stato di pulizia del condensatore
Il serraggio dei morsetti elettrici e dei contatti dei teleruttori
Gli assorbimenti di tutti i motori
Il buon serraggio dei bulloni di fissaggio dei componenti
La carica di refrigerante e le presenza di umidit attraverso la spia
del liquido
La carica di olio attraverso la spia presente alla base del
compressore (utilizzare olio P0E46 per refrigeranti HFC).
Il corretto funzionamento del flussostato
Effettuare la pulizia dei filtri eventualmente presenti sul circuito idrico
9.3. RESIDUI E CONTAMINAZIONE
AMBIENTALE
La legge sullutilizzo delle sostanze lesive allozono vieta di disperdere il
fluido contenuto nelle macchine frigorifere e obbliga i detentori a
recuperarlo o a consegnarlo ai centri di raccolta qualora si decida di
smantellare la macchina.
Lolio di lubrificazione contenuto nei compressori va recuperato e
inviato ai centri di raccolta; la struttura, se demolita, va suddivisa a
seconda del tipo di materiale e consegnata ai centri di raccolta.
ATTENZIONE: Si raccomanda quindi di ridurre il pi possibile le fughe
di refrigerante durante le operazioni di manutenzione e, al termine della
vita della macchina, riconsegnarla al proprio rivenditore o agli appositi
centri di raccolta.
Il glicole sostituito va affidato agli appositi centri di smaltimento nel
rispetto delle norme vigenti in materia.

8

- ENGLISH
9
1. IDENTIFICATION
1.1. INTRODUCTION
This manual is addressed to operators and specialised personnel to
ensure correct use of the machine.
It contains instructions on the following subjects:
correct installation;
a functional description of the machine and all its parts;
how to execute adjustments and starting;
how to execute correct maintenance;
observance of safety laws.
The following terms are explained:
DANGEROUS AREA:
an area inside or near the machine in which the presence of an
exposed person endangers the safety and health of the said person;
EXPOSED PERSON:
anyone wholly or partly inside a dangerous area;
OPERATOR:
a person charged to install, operate, adjust, maintain and clean the
machine;
QUALIFIED TECHNICIAN:
a specialised, suitably trained person authorised to execute non routine
maintenance or repairs requiring special knowledge of the machine and
how it operates, of safety devices and how such devices are activated;
IMPORTANT NOTE: BEFORE COMMISSIONING THE MACHINE,
CAREFULLY READ THE TECHNICAL INSTRUCTIONS IN THIS
MANUAL AND OBSERVE THEM TO THEM TO THE LETTER.
KEEP THIS MANUAL AND ALL ANNEXED PUBLICATIONS IN A
PLACE ACCESSIBLE TO ALL OPERATORS.
You will find graphic symbols in the manual, with the following
meanings:
NOTE: Important instructions to be observed scrupulously.

ATTENTION: Safety regulations for the operator.

WARNING: Possibility of damaging the machine and/or its components.

PRECAUTION: Additional information on the current operation.

NOTE: Regarding technical servicing by MORETTO P.A. or original
spare parts.
1.2. MARKINGS
There is a metal ID plate on the machine indicating:

A Name and address of the manufacturer
B Machine type
C Model
D Serial number
E Year of manufacture
F Machine weight (required for hoisting and transport purposes)
G Maximum power demand
H Frequency
I Operating voltage
L CE mark certifying that the machine conforms to EEC directive
98/37.



There is also an adhesive label applied inside the machine featuring the
cooling circuits characteristics and indicating:

A Name and address of the manufacturer
B Machine type
C Model
D Serial number
E Year of manufacture
F Machine weight (required for hoisting and transport purposes)
G Maximum power demand
H Frequency
I Operating voltage
L CE mark certifying that the machine conforms to EEC directive
98/37.
M Circuit information
N Type of refrigerant
O Minimum and maximum room temperature low pressure side
P Minimum and maximum room temperature high pressure side
Q Maximum permissible pressure low pressure side
R Maximum permissible pressure high pressure side
S Testing pressure low pressure side
T Testing pressure high pressure side



NOTE: Do not remove or damage the plate so as to ensure all machine
data are legible for future reference.
1.3. SUPPLIED BY CLIENT
Unless otherwise specifically agreed under contract, the following shall
be supplied by the client:
electrical power supply system including the protective conductor
(ground);
fittings for water pipes
tools and consumable materials;
lubricants required for start-up.
1.4. TECHNICAL SERVICE
If the Client requires specialised technical personnel, it may contact the
Service Department. The request must be sent to the selling company
by fax or telephone, to the numbers indicated in chapter A1.
1.5. SPARE PARTS
Original spare parts must be used.

(B)
(C)
(D)
(E)
(F)
(I)
(H)
(G)
(A)
(L)
(B)
(C)
(D)
(E)
(M)
(I)
(H)
(N)
(A)
(L)
(O)
(Q)
(S)
(P)
(R)
(T)

10
2. TECHNICAL CHARACTERISTICS
The RC-series chiller is a unit designed for closed-circuit cooling of process water of industrial machines. It is composed by a single modulus and is
compatible with every type of existing water plant.
2.1. TECHNICAL-STRUCTURAL DATA
Figure 2.1 gives the overall dimensions of the chiller.

Fig. 2.1
MAIN RC SPECIFICATIONS
SPECIFICATIONS RC 160
Supply voltage V/Hz 400V 50Hz
Current demand A 158
Total electrical power Kw 70
Cooling capacity Kw 161
COMPRESSOR
Type Semi-hermetic
Quantity n. 2
Power demand Kw 24.9
Oil capacity l 4,5
MOTOR-DRIVEN PUMP
Quantity n. 1
Power demand Kw 4
Head Bar 3.8 2
Flow rate m
3
/h 6 42
FAN
Quantity n. 4
Power demand kW 4
Flow rate m
3
/h 10000
COOLING CIRCUIT N
Quantity n. 2
LIQUID REFRIGERANT
Type R 407 e
Total charge Kg 56
EVAPORATOR
Type
Shell and tube
Quantity n. 1
DIMENSIONS
A mm. 4000
B mm. 1100
H mm. 2100
Hydraulic connections 2
Weight Kg 1800


RC 90 110 - 160

11
3. GENERAL INFORMATION

RC water chillers are self contained units equipped with a pressurized
water tank, designed for closed loop systems in industrial applications.
This series ranges from 27,2 kW to 161,5 kW (from 23.400 to 138.900
kCal/h).
The working range is from +5 to +25C water temperature and -5 to +40
C ambient temperature.

These units can be used for any type of systems (open or closed user
circuit, with ceiling or ground pipings) as the pressurized water tank
guarantees appropriate operation in all situations.

Centrifugal fan(s) allow air ducting and, with appropriate fittings, heat
recovery during the cold seasons and factory ventilation in summer.

Modularity is guaranteed and automatically provided.
Many units, even of different models, can be installed in parallel on the
same water piping system.
Provided the pipings are properly designed from the beginning :
- cooling capacity can be updated depending on the factory evolution;
- when a chiller is shut-off, it is automatically disconnected from the
system also concerning water flow, due to the non return valve on water
outlet;

Capacity unloading is provided on RC 90, 110 and 160, equipped witn
two compressors.
On these units compressor operation is automatically balanced by
swapping start and stop of each one.

Alternative refrigerants : all models are available with R 407C
refrigerant gas.

Pump-down procedure (except RC 160) prevents liquid flood back to
the copressor and reduces starting current.
All units are equipped with liquid receiver at the condenser outlet.

All units are provided with an electronic control card and a user friendly
interface and keyboard allowing complete control, understanding of the
operation and alarms and quick reset.
Reset is anyway possible without opening the electrical panel.
Re-start can take place after the protection (automatic reset) has cut-in.

Maintenance can be performed from just one side of the unit, reducing
space installation in the factory.

Special and custom models: special equipment on request can provide
extended working range or performance (hot climate conditions, low
water temperature operation, high presssure equipment).
3.1. WATER CIRCUIT
Water to be cooled is drawn in from the system by the units pumps
through the filter fitted on the inlet where any impurities are filtered out.
Water is then thrust into the evaporator, where it releases heat to the
cooling circuit, its temperature thus lowering to the set value before
being returned to the process system.
3.2. COOLING CIRCUIT
Liquid refrigerant flows through the evaporator in the opposite direction
to the water, absorbing heat from the water by virtue of its lower
temperature, and becoming vapour. It is then drawn into the
compressor, which increases pressure and forces it through the
condenser first - where it is cooled at constant pressure, returning it to a
liquid state - and then into the liquid receiver.
From here, it flows through the dehydrator filter and liquid indicator,
then through the thermostatic throttle valve where it loses pressure,
turning into a liquid-vapour mixture ready to recommence the cooling
cycle.
3.3. AIR CIRCUIT
Air is drawn in by the axial-flow fans fitted on the units top, meaning it
has to flow through the filters on the units sides first - where any
impurities are removed - then through the condenser, where it absorbs
energy from the liquid refrigerant, by virtue of its higher temperature,
and hence heats up. It is then expelled upwards by the fans into the
atmosphere.

4. TECHNICAL FEATURES
Frame and Panelling: The supporting frame and the steel panelling
are painted with epoxy resins.
The machines are mounted on anti-vibration feet which allow them to
be moved with a forklift truck.

Compressor : Semi-hermetic type which avoids coolant fluid leakage
problems and eliminates compressor maintenance. To reduce
vibrations transmitted and consequently noise, the compressor is
mounted on anti-vibrating joints made of rubber and springs.

Evaporator : Finned coil type in a special cylinder, provides maximum
reliability in all working conditions.
The internal water circuit is designed to avoid the possibility of
impurities obstructing the normal flow of water and also the formation of
ice, which would damage the evaporator. In the RC 160 unit the
evaporator is shell and tube type.

Expansion device : Controls flow of refrigerant to evaporator. It is
factory set to assure sufficient superheating of vapour leaving the
evaporator. This model is equalized externally.

Pump : centrifugal type, with high power and capacity, in order to
guarantee a correct water flow to the system.
Head pressure and water flow can be regulated by a manual valve at
the pump outlet.
A non-return valve is mounted at the chiller outlet to stop water flowing
back from the system when the machine is not operating.

Condenser : copper-aluminium coil with large exchange surface and
high efficiency.

Fan : centrifugal type, with belt and pulleys, provides enough head
pressure for a normal duct installation.

Automatic water top up from the main water supply or other sources.

Automatic air bleede valve(s) fitted on the water tank.

Air Filter : thanks to their position, the air flow to the condenser passes
over the internal components of the unit, providing cooling of the
compressor(s) and the motor pump.
To protect the condenser from dust and dirt, synthetic air filter(s) are
fitted at the machine air inlet.

Pump-down : This is a procedure avoids the possibility of liquid
flooding back to the compressor and damaging it during the start up
phase.

Temperature control : The electronic thermostat with digital display
guarantees acurate temperature control of outlet water.
On RC 90, RC 110 and RC 160, the thermostat is two steps with
automatic lead lag.

Interface and control keyboard : Provides clear and quick
understanding of the operation of the components and, in case, of the
alarms.
Each component and protection is identified by two leds : the green one
indicating correct operation, the red one indicating an alarm situation.

Safety Devices:
High-pressure switch
Low-pressure switch
Freeze protection thermostat
Water flow switch on the water circuit
Safety valve on the water circuit (6 bar)
Fan pressure switch to keep condensing temperature within an
acceptable working range
Fan control and protection devices (contactor, fuses, thermal
relay)
Compressor control and protection devices (contactor, fuses,
thermal relay)
Pump control and protection devices (contactor, fuses, thermal
relay)
Water pressure gauge.
4.1. OTHER DEVICES
Condensation control pressure switch: it operate in modality ON-
OFF and optimize the functioning especially during the wintertime.
General acoustic alarm (buzzer).
Check control button to periodically verify the leds.
Reset button to restart after an alarm device has cut-out.
Sliding gate in suction and in pumps delivery.
Non-return valve on the pumps delivery.
Non-return valve and sliding gate on the automatic loading tank.
Manometer for hydraulic pressure control.

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5. INSTALLATION
5.1. PACKING, HANDLING, SHIPMENT AND
TRANSPORT
This section gives all the information required to install the chiller
correctly.
WARNING: These operations must be carried out by specialised
technicians, preferably by the supplier itself - any other persons is not
authorised to act at this stage. Failure to observe this rule releases the
manufacturer from all liability regarding things and/or persons.
ATTENTION: Correct observance of the installation stages is essential
to ensure safety conditions necessary for safeguarding machine
personnel.
5.2. APPEARANCE OF PACKED MACHINE
The machine is packed as a single unit, loaded on a pallet, and
wrapped in cellophane. On delivery, the commissioning operations must
be executed while observing the following instructions
The external marking showing the graphic symbol certifies that the
machine conforms to the EU directives on minimum safety standards.
5.3. UNLOADING OPERATIONS
The packed machine must be oriented according to the indications of
the pictograms and wording on the outer wrapping of the packing.
WARNING: Modules must be lifted and moved using a forklift truck. The
forks must be inserted in the relevant slots in the base marked with a
blue label.
ATTENTION: Perform the unloading operation using a lift truck or other
equipment with suitably long forks to be applied to the pallet under the
supervision of at least two skilled technicians.

5.4. UNPACKING
Open the package containing the cooling module.
Identify the components supplied with the selected configuration and
check if they are in good condition.
Cooling modules and their accessories are tested one by one as they
leave the production line. If any structural damage has occurred to the
machine during shipment, they must be identified to avoid starting the
machine while it is not in good condition.
NOTE: In the event of tampering or damage, contact the manufacturer
or your local dealer immediately.
5.5. SELECTING A SUITABLE PLACE AND
PREPARING IT FOR INSTALLATION
NOTE: A clear area of 1m must be left all the way round the unit.

NOTE: If two or more units are installed close together, clearances
must be increased to allow correct passage of air to condensers.
When positioning, make sure you keep units away from sources of heat
and dust.
WARNING: The installation place must be well ventilated to allow heat
to disperse.
WARNING: Units equipped with the centrifugal fan can be installed in
an open air space without any particular precautions. Make sure the
surface they are set down on is perfectly horizontal and that it can take
the weight of the unit with a full load. Use a spirit level to make sure the
unit is perfectly level so that it will also be easier to connect other
modules in parallel, where applicable: simply connect the water
manifold units mechanically.


ATTENTION: Make sure there is nothing on top of the unit. This is
essential to prevent warm air expelled from being drawn back into the
condensers. If the unit is placed under a lean-to, there must be a
clearance of at least 4 metres between it and the unit. Deflectors must
also be applied to convey air outside. (as illustrated).
ATTENTION: After the machine is positioned, the perforations for the
lifting must be accurately closed and the chiller must be used with non
removed condenser filters, in order to avoid the entrance of foreign
bodies.
WARNING: During the winter, if temperatures fall below freezing, the
water pump must be kept running at all times to prevent ice from
forming or, if there is a long blackout, add a suitable percentage of
monoethylene glycol as indicated in the tables.

PERCENTAGE TO BE ADDED BY OUTSIDE
TEMPERATURE VOLUME WEIGHT
0C 12% 14%
-5C 22% 24%
-10C 28% 30%
-15C 34% 36%
-20C 38% 40%

When calculating the necessary amount of antifreeze, remember to
allow for the water contained in the water system piping and equipment,
too, in addition to water in the chillers tank.
WARNING: The control cabinet must be kept away from sources of
heat.

The machine must be installed in a place meeting the following
requirements:
adequate lighting conforming to UNI 10380 or standards in force in
the country where it is installed;
ground system conforming to CEI 64-8 or standards in force in the
country where it is installed;
an electrical system conforming to CEI 64-8 or standards in force in
the country where it is installed.
5.5.1. Connection to power supply line
NOTE: The machine must be installed in a place equipped with an
electrical system conforming to CEI 64-8 or standards in force in the
country where it is installed.
WARNING: This operation must be executed by a qualified technician
and the connection must be made as to meet current standards.
Before connecting the machine to the electrical mains, do the following:
make sure that the rated short-time withstand current in the
installation point does not exceed 10 kA. If this is not the case,
make sure the limited peak current does not exceed 15 kA;
make sure mains voltage and frequency match the values indicated
on the machine identification plate;
make sure the ground system is efficient;
make sure that the maximum variation of mains voltage does not
exceed 10% and that the maximum variation of frequency does
not exceed 2%;
use a power cable of adequate diameter with respect to the voltage
absorbed by the device;
make sure the power cable is connected to the terminal board
according to current standards;

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protect power supply line against over-voltage and over-current by
using devices suitably co-ordinated and sized with respect to the
power absorbed by the machine.
Next, insert the power cable through the hole on side of the machine
and observe the following procedure:
Turn off the electrical supply upstream of the machine with the line
switch for the branch you wish to supply;
turn to 0 the master switch on the control panel;
using the security key, open the cabinet containing the machines
control and power devices;
loosen the cable gripper and insert the connecting table;
connect the ground cable to the supplied terminal (yellow/green)
and secure it tightly;
connect the phase conductors to the appropriate terminal board
inside the panel;
screw the cable gripper to secure the cable on the cabinet;
close the cabinet using the key, and make sure it is correctly
closed;
restore power to the branch with the switch of the electrical system.
Connection to the line must be made using a three-pole cable plus
earth. Feed cables in through the relevant entry at the bottom of the
control cabinet (taking off the protective plinth). Cables must be
connected to the master switch.
Make sure cable cross-sections and supply line protection devices are
suitably sized.
Make sure supply voltage does not fluctuate by more than 5% and that
unbalance between the phases is less than 2%.
If you use a supply with operating values outside the given ranges, the
warranty will become void.
WARNING: Earthing is compulsory by law. The earth wire must be
connected to the relevant copper bar located at the bottom of the
control cabinet.
NOTE: The control circuit power supply is taken from a transformer
located in the control cabinet. The control circuit is protected by two
fuses.
5.5.1.1. CABLE CROSS-SECTION
The feeding cables must have an adequate section. You are
recommended to refer to national and local regulations at all times.
5.5.2. Connection to water mains
WARNING: To meet the ISO 3046/1, UNI 8884 specifications, the
water used must have the following characteristics:

pH >7 (no acidity)
Hardness 30 Fr (1 French degree = 10 ppm)
Total alkalinity 450 ppm
Chlorides 1000 ppm
Silica 60 ppm
Iron 1,5 ppm
Dissolved gasses:
H
2
S absent
Ammonia and hydrocarbons traces
Oxygen and other gasses within limits of solubility
Organic substances absent
Greases and oils absent


6. CONTROL DEVICES
6.1. CONTROL THERMOSTAT
The CAREL control thermostat, combined with the interface control
board gives immediate and complete understanding of the units
operation and performance.

All working parameters of the thermostat can be set by using the 4
buttons on the front panel.
The digital display normally shows the actual outlet water temperature
or, when in programming mode, the set point temperature.
The operation mode is always direct, meaning that increasing
temperature causes the thermostat to start operation of the
compressor(s).
Display indications
Direct: one pulse indicates one compressor operating, two pulses
for both compressors
Reverse: not in use

Button Description

PROGRAM button (non utilizzare):
When kept pressed for 5 sec. gives access to first
level parameters.
Consult our technical department before changing
these parameters.

SEL button:
When pressed for 3 seconds shows the (flickering)
value of the set-point.
To confirm the new setting press SEL again.

UP button:
Increases the value of the displayed parameter

DOWN button:
Decreases the value of the displayed parameter
6.1.1. Set-point entry
To set out the set-point temperature it will be necessary to:
Keep SEL button pressed for three seconds;
the set point value will be displayed (flickering);
use UP and DOWN buttons to change the set point;
press SEL again to confirm new setting.
WARNING: Set-point value must be set out between +5C e +25C, this
will allow a correct use of the refrigerator.
Other parameters have already been pre-calibrated in the factory for the
optimal functioning, we suggest not to tamper with them.
If the necessity of modify them will come out, please contact our
technical department.
6.2. INTERFACE
The interface card and keyboard allow immediate control and change of
operating conditions, reset in case of alarm, sound alarm and, if in use,
remote alarm.
For each component the green led indicates correct operation, the red
led indicates an alarm condition.
If no led is ON the component is not working.
The yellow led indicates that power supply is available.

Symbol Description

When kept pressed all leds should light. If any led is
not lighten it means it is burnt.

Flow alarm : indicates an insufficient water flow at
the evaporator

Freeze alarm : indicates a possible freeze condition
at the evaporator and, anyway, an outlet
temperature lower than its set.

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Symbol Description

High pressure alarm : indicates condensing
problems for the circuit.

Low pressure alarm : indicates evaporating
problems or gas leakage of the circuit.

Fan overload alarm : indicates overload conditions
at the fan motor.

Compressor overload alarm : indicates electrical
overload conditions of the compressor.

Pump overload alarm : indicates electrical overload
of the pump motor.

RESET button : to restart the unit after an alarm
condition. Flow and freeze alarm must be reset by
using the stop and start buttons.

START button : to switch the unit ON.

STOP button : to switch the unit OFF.

6.3. CHECKS PRIOR TO STARTUP
6.3.1. Preliminary checks
Before starting the unit, a number of essential checks must be carried
out:
Check that terminals are properly tighten.
Check that the unit supply (on the nameplate) is the same as the
line supply.
Check water connections.
Check that all the unit panels are closed and fixed.
6.3.2. Filling with water
At the first start up it would take too long to completely fill the system.
To make this operation much quicker use the connection at the bottom
of the back side of the unit (normally used to empty the chiller).
Be careful that pressure is not too high.
If the system pressure becomes excessive (over 6 bar) the safety releif
valve on the water tank will discharge water back to the top up tank.
WARNING: For use outdoors, only use a glycol/water mix, with a
concentration appropriate to the areas typical minimum winter
temperatures.
6.3.3. Checking direction of motors
rotation
To check whether connection to the power mains is correct, open the
compressors and fans fuses, power the unit and press the Start key.
Next, make sure the direction of rotation of the motor-driven pumps
matches the direction shown by the arrow on the pumps cover. If it
does not, press the Stop key and, once you have disconnected the
units power, swap over the power supply lines two phases. Repeat the
checking procedure and then stop the chiller and restore the previously
isolated fuses to working order.
WARNING: Never, under any circumstances, invert the power supply
phases of the individual components.
6.4. STARTING AND STOPPING
Before putting the unit into operation, it is essential the chiller be left
powered for approx. 24 hours so that the compressor sump heating
elements heat the oil in the sump. This is to avoid irreparable damage
at startup, especially during cold weather.
This precaution should also be taken when starting the unit after a long
period of idleness.
Perform this operation by switching on the control cabinet with the
master switch without pressing the Start button.
The chiller must be switched on and off with the Start and Stop
buttons on the control cabinets front panel.
WARNING: Leave the unit powered for at least 12 hours. The set
temperature must be in the range +5C to +25C. If you want a
temperature below +5C, you must add the given amount of antifreeze
glycol to the water as indicated earlier, and edit the factory-set
temperature of the antifreeze thermostat (or safety thermostat).
WARNING: Glycol becomes corrosive as it ages: we recommend you
change the antifreeze mixture completely at least every two years.

6.5. CHECKS FOLLOWING STARTUP
Once the unit has been running for a few minutes, make sure the water
is being cooled and its temperature is tending towards the setpoint
value.
Make sure air is being sent out by the fan and that it is warm. The
temperature difference between the inlet and outlet must be
around 10/15C.
Once it has been running for some time, make sure the liquid
inspection windows tablet is green. If the tablet is any colour
other than green, it means there is moisture in the cooling circuit.
In this case, contact our customer support centre.
Make sure no bubbles are visible in the liquid inspection window.
The occasional bubble is acceptable, however.
6.6. STOPPING THE UNIT
To stop the unit, press the STOP button.
6.7. ALARMS, TROUBLE, EMERGENCIES
Through the control panel it is possible to display different types of
alarms which could be the following:
WATER FLOW ALARM
Possible causes :
poor water flow;
air in the system;
pump blocked;
a check valve closed somewhere along the circuit;
all users not in use.
If poor water flow is caused by high head losses or when users are shut
off, install a by-pass at the end of the circuit allowing some recirculation
and increasing flow rate.
In case of flow alarm everything is stopped.
TO RESTART THE UNIT PRESS STOP AND THEN START
BUTTONS.

FREEZE ALARM
Freeze protection thermostat is normally set at 5 C.
If outlet temperature drops below this setting the alarm will cut out and
completely stop the unit.
To reset the unit press RESET. Reset can take place only after water
temperature has reached minimum 6 C.

HIGH PRESSURE ALARM
Possible causes :
excessive air temperature (higher than 40C);
dirty air filters and/or condenser;
belts lose/broken or fan damaged;
air duct blocked, discharge grill closed, automatic damper
blocked;
hot air recirculation;
excessive water temperature (at the first start up for instance);
side or back panel(s) open.

LOW PRESSURE ALARM
Possible causes :
very low water (with glycol) temperature and/or poor water flow;
dirty / blocked filter dryer on the refrigeration circuit;
thermostatic valve blocked / damaged;
partial or total gas leak from the refrigeration circuit.

OVERLOAD ALARM FOR FAN , COMPRESSOR
OR PUMP .
Reset can take place after the protection has cut in.
To reset press RESET button.
After reset check amperage on the three phases of the motor.
Check also input voltage to the unit.

WARNING: RESET BUTTON CLEAR EVERY ALARM.

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7. CLEANING AND PUTTING OUT OF
SERVICE
To keep parts in steel sheet clean, use non corroding detergents for the
paint or metal surface in question. To clean the hand-held keypad (if
supplied), use a cloth dampened with denatured ethanol, or with water.
WARNING: Do not use solvents to clean the panel of the electrical box
and that of the hand-held keypad.
To put the machine out of service, disconnect it from energy supplies
and position it in a stable manner.
To lay-up the machine, proceed as follows:
1. disconnect the machine from the electrical mains;
2. disconnect the power cable from the terminals on the power supply
panel;
3. drain the whole water system;
4. close all items;
5. cover with a sheet of nylon or similar material;
6. put the machine aside in a suitable place making sure it is
adequately secured.

8. SAFETY
The employer shall instruct its personnel on the risk of injuries,
protective devices and general safety laws and standards.
The safety laws and standards and also the prescriptions of the manual
must be observed to the letter.
All people intending to work on the machine must have read and
understood the entire contents of this operating manual.
ATTENTION: Before beginning work operators must know all the
controls and must also observe safety laws and standards.
WARNING: Tampering with parts or replacing parts on the machine
with non authorised parts may cause conditions whereby a risk of injury
exists, and thus release the manufacturer from civil and criminal
responsibility.
ATTENTION: The dress of those working on the machine must conform
to the essential safety requirements under EEC Directives n.89/686
concerning use of personal protection equipment.
NOTE: The work area must never be obstructed so that it restricts the
operators work or emergency operations.
Any use that does not conform to the above instructions, is considered
improper and, as such, releases the manufacturer from any liability in
regard to damage to things and/or persons.
These instructions must be observed to obtain the declared production
specifications.
ATTENTION: Any operator may work only if the safety devices are in
good condition.
8.1. RISKS, PROTECTIVE DEVICES, WARNINGS
AND CAUTIONS
The measures adopted are aimed at protecting exposed operators (as
specified in EEC 98/37) and entail the elimination of all risks caused by
inattentive or involuntary operations due to the operators carelessness.
If used under correct conditions, the machine does not exhibit the risks
as specified in Directive 98/37 EEC.
8.2. SAFETY PROTECTIVE DEVICES
The safety devices adopted cover risk elements that can occur during
normal operation. Live electrical components are provided with double
insulation.
8.3. CERTIFICATION
The chiller has been designed and produced to conform to the
provisions of EEC directive 98/37. The relevant declaration of
conformity is to be found in enclosure A2.
8.4. OPERATING ENVIRONMENTAL CONDITIONS
For the sake of safety, it is also essential that maintenance be
performed appropriately at suitable intervals when using the chiller in a
corrosive atmosphere so as to avoid it being used when it is not in a
reliable state of repair as a result of excessive wear of the unit as a
whole or of any of its components. Relevant information can be
obtained by contacting the supplier or his local dealer.
NOTE: SAFETY GRADE: IP 42
EXPLOSIVE ATMOSPHERE
WARNING: The chiller is not intended for use in an explosive
atmosphere. Hence, it is prohibited for the user to use the chiller in
explosive or potentially explosive atmospheres.
LIGHTING
As concerns correct use of the machine, there are two situations calling
for different lighting needs.
For normal operation, the room housing the machine must be lighted so
that the control panel, and especially the stop switch, are easy to see.
For routine maintenance, lighting must permit the necessary operations
to be performed safely.
As to the method of providing adequate lighting, it is up to the user to
ensure that current laws and standards are observed.
VIBRATION
If the machine is used according to our instructions for correct use, the
vibrations will not cause situations that are dangerous to the user.
WARNING: If unusual vibrations occur, the operator must stop the
machine and contact the service department.
NOISE
If the machine is correctly maintained, its noise level is below 80 dB (A).
Further, nobody need stand at the side of the machine as the operators
presence is not necessary.

9. MAINTENANCE
ATTENTION: All maintenance jobs must be done strictly after turning
off power to the system and shutting off supply of compressed air
check the pressure gauge on the pneumatic panel to make sure air has
been discharged.
NOTE: Before attempting any maintenance job, you must remember
the following:
Do not remove filters while the machine is running;
The machine must be stopped with the stop push-button and the
electrical connection upstream of the machine must be
disconnected by turning off the line switch associated with the
branch to which the machine is connected;
Non routine (extraordinary) maintenance must be executed by
specialised personnel.
ATTENTION: If the instructions in this manual are not observed, there
is a danger of serious risks, death included.
Maintenance operations are aimed at maintaining the declared quality
standards. The machine is not subjected to structural stresses which
could jeopardise its operation, but some of its parts are subject to wear.
9.1. WEEKLY CHECKS
For the chiller to work properly, you must check:
The state of air filters and, where necessary, clean, wash or
replace
For any water or oil leaks or formation of condensation
Water pressure in the circuit
9.2. MONTHLY CHECKS
For the chiller to work properly, you must check:
The condenser to make sure it is clean
Tightening of electrical terminals and contacts of contactors
Current demands of all motors
Tightening of bolts fastening components to ensure they are secure
Refrigerant charge, and check for moisture through the liquid
inspection window
Oil level through the inspection window at the base of the
compressor (use P0E46 oil for HFC refrigerants).
The flow switch to ensure it is working properly
Clean filters on the water circuit, if any are fitted
9.3. RESIDUES AND ENVIRONMENTAL
CONTAMINATION
The law on the use of ozone-damaging substances prohibits the
release of liquids contained in refrigerating equipment and requires
users to recover the fluid or hand it in to appropriate collection centres
when the equipment is dismantled.
Lubricating oil contained in compressors must be recovered and
handed in to appropriate collection centres. If demolished, the frame
must be sorted into like materials and each set handed in to appropriate
collection centres.
WARNING: We therefore advise you to minimize refrigerant spills and
leaks during maintenance work and, once the unit has reached the end
of its service life, to hand it back in to your dealer or to appropriate
collection centres.
Waste glycol must be handed in to appropriate disposal centres in
accordance with the relevant regulations in force.

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- DEUTSCH
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1. IDENTIFIZIERUNG
1.1. EINLEITUNG
Dieses Handbuch ist an die Bediener und das Fachpersonal gerichtet,
damit eine korrekte Benutzung des Gertes mglich ist.
Im Handbuch befinden sich Anweisungen fr:
eine korrekte Installation;
eine Funktionsbeschreibung des Gerts und jedes Gerteteils;
die Ausfhrung von Einstellungen und Anlassen;
die Ausfhrung der korrekten Wartung;
die Beachtung der Unfallverhtungsvorschriften.
Hier folgend wird die Bedeutung der gebrauchten Ausdrcke erklrt:
GEFHRLICHE ZONE:
Zone in oder in der Nhe des Gerts, in der die Gegenwart einer
ausgesetzten Person ein Risiko fr die Sicherheit und Gesundheit
dieser Person darstellt;
AUSGESETZTE PERSON:
jede Person, die sich ganz oder teilweise in einer gefhrlichen Zone
befindet;
BEDIENER:
die mit der Installation, dem Betrieb, der Einstellung, der Wartung und
Reinigung des Gerts beauftragte Person;
FACHTECHNIKER:
eine Fachperson, die speziell zur Ausfhrung auergewhnlicher
Wartungs - oder Reparaturarbeiten ausgebildet und befhigt wurde, die
besondere Kenntnisse ber das Gert, seinen Betrieb, die Sicherheiten
und die Eingriffsarten erfordern;
WICHTIGE ANMERKUNG: BEVOR DAS GERT BETRIEBSFHIG
GEMACHT WIRD, IMMER GENAU DIE IN DIESEM HANDBUCH
ENTHALTENEN TECHNISCHEN ANWEISUNGEN LESEN UND
DIESE GENAUESTENS BEFOLGEN. DAS HANDBUCH UND ALLE
ANLIEGENDEN VERFFENTLICHUNGEN AN EINEM ORT
AUFBEWAHREN, DER ALLEN BEDIENERN ZUGNGLICH IST.
Im Handbuch befinden sich grafische Zeichen, die folgende
Bedeutungen kurz zusammenfassen:
ANMERKUNG: Wichtige Hinweise, die genau zu befolgen sind.

ACHTUNG: Unfallverhtungsvorschriften fr den Bediener.

WARNUNG: Man kann Schden an dem Gert und/oder seinen
Komponenten verursachen.
VORSICHT: Zustzliche Nachrichten bezglich der laufenden Arbeit.

ANMERKUNG: Mit Bezug auf den technischen Kundendienst der
MORETTO P.A. oder auf Originalersatzteile.
1.2. KENNDATEN
An der Maschine ist ein Metallschild vorhanden, mit folgenden
Angaben:

A Name und Adresse des Herstellers
B Maschinentyp
C Modell
D Seriennummer
E Baujahr
F Gewicht der Maschine (ntzlich fr Heben und Transport)
G Maximale Leistungsaufnahme
H Frequenz
I Betriebsspannung
L CE-Markierung, welche die Konformitt der Maschine mit den
EWG-Richtlinien 98/37 bescheinigt










Weiterhin ist in der Maschine ein Aufkleber vorhanden, in dem auf die
Merkmale des Kltekreises Bezug genommen wird und der folgendes
angibt:

A Name und Adresse des Herstellers
B Maschinentyp
C Modell
D Seriennummer
E Baujahr
F Gewicht der Maschine (ntzlich fr Heben und Transport)
G Maximale Leistungsaufnahme
H Frequenz
I Betriebsspannung
L CE-Markierung, welche die Konformitt der Maschine mit den
EWG-Richtlinien 98/37 bescheinigt
M Angabe des Kreislaufs
N Kltefluidum
O Minimale und maximale Raumtemperatur, Niederdruckseite
P Minimale und maximale Raumtemperatur, Hochdruckseite
Q Zulssiger Hchstdruck, Niederdruckseite
R Zulssiger Hchstdruck, Hochdruckseite
S Prfdruck, Niederdruckseite
T Prfdruck, Hochdruckseite



ANMERKUNG: Das Schild nicht entfernen oder beschdigen, so dass
alle Kenndaten der Maschine immer vorhanden sind.

1.3. ZU LASTEN DES KUNDEN
Besondere vertragliche Bedingungen ausgenommen, gehen zu Lasten
des Kunden:
elektrische Vorbereitung, einschlielich Schutzleiter (Erdung);
Vorbereitung der Wasseranlage
Werkzeuge und Verbrauchsmaterialien;
fr die Inbetriebsetzung ntige Schmiermittel.
1.4. TECHNISCHER BEISTAND
Zur Anforderung eines Eingriffs von technischem Fachpersonal kann
sich der Kunde an den Kundendienst wenden. Der Antrag ist an die
Verkuferfirma per Telefax oder Telefon an die Nummern im Kap. A1
zu richten.
1.5. ERSATZTEILE
Die benutzten Ersatzteile mssen Originalersatzteile sein.

(B)
(C)
(D)
(E)
(F)
(I)
(H)
(G)
(A)
(L)
(B)
(C)
(D)
(E)
(M)
(I)
(H)
(N)
(A)
(L)
(O)
(Q)
(S)
(P)
(R)
(T)

18
2. TECHNISCHE EIGENSCHAFTEN
Der Khler der Serie RC ist eine Einheit zur Khlung im Ringkreis des Prozesswassers von Industriemaschinen. Es besteht aus einem Einzelmodul und
kann an jedem bestehenden Khlkreislauf angeschlossen werden.
2.1. TECHNISCH-KONSTRUKTIVE DATEN
In Abbildung 2.1 sind die Gesamtabmessungen des Khlers angegeben.


Abb. 2.1
RC HAUPTMERKMALE
MERKMALE RC 160
Versorgungsspannung V/Hz 400V/50Hz
Max. Anlaufstrom A 158
Elektrische Gesamtleistung Kw 70
Klteleistung Kw 161
VERDICHTER
Typ Halbhermetisch
Menge n. 2
Leistungsaufnahme Kw 24.9
lfllung l 4,5
ELEKTROPUMPE
Menge n. 1
Leistungsaufnahme Kw 4
Frderhhe Bar 3.8 2
Frderleistung m
3
/h 6 42
GEBLSE
Menge n. 4
Leistungsaufnahme kW 4
Frderleistung m
3
/h 10000
KLTEKREISE NR.
Menge n. 2
KLTEFLUIDUM
Typ R 407 e
Gesamtladung Kg 56
VERDAMPFER
Typ
Rohrbndel-verdampfer
Menge n. 1
ABMESSUNGEN
A mm. 4000
B mm. 1100
H mm. 2100
Hydraulische Anschlsse 2
Gewicht Kg 1800

RC 90 110 - 160

19
3. ALLGEMEINE EIGENSCHAFTEN
Die Khler der Baureihe RC MODULAR sind Monoblockeinheiten mit
unter Druck stehenden Behlter fr die Abkhlung in geschlossenem
Kreislauf des Wassers bei Vorgngen von Industriemaschinen. Sie
umfassen ein Leistungsbereich von 27,2 bis 161,5 kW (von 23.400 bis
138.900 kCal/Std.).
Ihr Benutzungsbereich geht von +5 bis +30C fr das zu khlende
Wasser bei einer Raumtemperatur zwischen -5 und +40C.

- Die Wahl eines geschlossenem Tankes und des unter Druck
stehenden Wasserkreislaufs macht jeden Khler fr alle Arten von
vorhandenen Wasseranlagen (geschlossen, offen mit Wanne, Luft...)
geeignet.

- Die Anwendung von Radialgeblsen erlaubt die Kanalisierung der
warmen Kondensationsluft auf lange Strecken und mit weitgehender
Freiheit der Lokalisation und einen rationellen Wiederegewinn der
Wrme whrend der Wintermonate und den Luftwechsel whrend der
Sommermonate.

- Das Modularsystem zwischen verschiedenen Khlereinheiten wird
durch die spezifische Bautypologie mglich gemacht. Die Anlage kann
aus verschiedenen Khlern der selben Klasse mit folgenden Vorteilen
bestehen:
man kann zeitlich die installierte Leistung den wirklichen
Notwendigkeiten anpassen;
man kann das Khlsystem drosseln oder die Funktionsmglichkeitauch
im Fall eines ntigen Stillstehens einer der installierten Einheiten
garantieren.

- Die Drosselung kann man auch im Bereich der einzelnen
Khleinheiten bei den hheren Leistungsmodellen (RC 90, 110 und
160) erhalten, wo doppelte Gaskreislufe installiert sind mit
beteutendem Einsparen von Energie und maximaler
Anwendungsflexibilitt.

- Der doppelte Gaskreislauf erlaubt (RC 90, 110 und 160) ausserdem
das ausgeglichene und sequenzielle Funktionieren der Kompressoren
und Ventilatoren: Ausgeglichen um die Abntzung der Komponenten zu
balancieren; sequenziell um den Anlaufstrom beim Anlassen zu
vermindern.

- Pump-down Verfahren um die Flssigkeitrckstrmungen zum
Kompressor in den ersten Momenten des Starts zu vermeiden. Die
Einheiten sind auch mit einem Sammelbehlter ausgestattet.

- Das Kommandobrett mit einer Mikroprozessor-membran Tastatur
ermglicht die Regulierung, die Sichtbarmachung und die stndige
Kontrolle aller Funktionsphasen der Maschine und erlaubt ausserdem
Strungen zu erkennen.
Bei Druck einer einzigen Taste wird jeglicher Alarm ausgelst ohne den
Khler offnen zu mssen. Die wieder in Gangsetzung, nach der
Autodiagnose erfolgt erst wenn die optimalen Funktionsbedingungen
wiederhergestellt sind.

- Die Zugnglichkeit des Khlers auf einer eizigen Seite vermindert
das Verstellen durch die Maschine und erleichtert die
Wartungseingriffe.

- Besondere Ausfhrungsarten: auf Anfrage sind die Khler RC
MODULAR auch in der Ausfhrung fr warmes Klima oder andere
spezifische Aufstellungsansprche des Kunden lieferbar.

3.1. WASSERKREISLAUF
Das zu khlende Wasser, durch die Pumpen des Khlers von der
Anlage angesaugt, durchfliet den Filter im Einlass, wo eventuelle
Schmutzteilchen beseitigt werden; dann wird es in den Verdampfer
geschoben, gibt dem Kltekreislauf die Wrme ab, wodurch seine
Temperatur auf den eingestellten Wert sinkt, und kehrt dann wieder in
Umlauf zur Prozessanlage zurck.
3.2. KLTEKREISLAUF
Das Kltefluidum, das den Verdampfer im Vergleich zum
Prozesswasser in Gegenstrom durchfliet, nimmt von diesem Wrme
auf, das seine Temperatur niedriger ist, und geht zum gasfrmigen
Zustand ber. Es wird dann vom Verdichter angesaugt, der den Druck
hebt und es zuerst durch den Verflssiger schiebt, wo es einer Khlung
mit konstantem Druck und folglichem bergang zum flssigen Zustand
unterzogen wird, um dann in den Flssigkeitssammler zu gelangen.
Von dort aus durchfliet es den Entwsserungsfilter, um dann das
thermostatische Ventil zu durchqueren, wo es einem Druckabfall
unterliegt, nach dem es wieder zu einer flssig-gasfrmigen Mischung
wird, die bereit steht, um den Kltezyklus erneut zu beginnen.

3.3. LUFTKREISLAUF
Die Luft wird von den Schraubengeblsen im Dach des Khlers
angesaugt, wodurch sie gezwungen ist, zuerst die Filter an den
Khlerseiten zu durchstrmen, wo die Schmutzteilchen beseitigt
werden, dann den Verflssiger, wo sie Energie vom Kltefluidum
aufnimmt, das durch die Erwrmung eine hhere Temperatur hat. Sie
wird dann von den Geblsen selbst nach oben in die Umgebung
ausgestoen.

4. TECHNISCHE- KONSTRUKTIVE
EIGENSCHAFTEN
Gestell und Verschalung: Die Trgerstruktur und die Stahltafeln sind
mit epoxydischen Harzen lackiert
Die Maschinen sind auf Antivibrationsbeine montiert, die den Transport
mit Hilfe von einem Gabelhubwagens ermglichen.
Die Antivibrationsbeine vermindern die von der Einheit an die
Umgebung bertragene Vibrationen.
Um das Heben von oben zu erleichtern, sind die Einheiten mit hherem
Gewicht (45 und mehr ) mit Transportsen fr die Montage ausgerstet.

Kompressor: Er ist von halbhermetisch Typ um Probleme eines
Verlusts von Khlflssigkeit zu vermeiden und die Wartungseingriffe
auszuschalten. Um die bertragenen Vibrationen herabzusetzen, und in
der Folge auch die Lrmbildung, wird der Kompressor auf Anti-
Vibrationsgelenken aus Gummi und Federn montiert.

Verdampfer: gerippter Blocktyp, der in einem spezialen
kontrollierbaren Zylinderbehlter eingesetzt und gegen hohen Druck
resistent ist. Die Maschine kann daher mit jeglicher Art von
vorhandenen Anlagen (geschlossen, offen mit Wanne, etc.) benutzt
werden.
Der innere Wasserkreislauf ist so ausgefhrt um zu vermeiden, dass
eventuelle Verunreinigungen den normalen Wasserfluss verhindern und
dass eine event. Eisbildung Schden am Verdampfer verursacht. Das
Khlgert Typ RC 160 ist mit einem Rohrbndelverdampfer
ausgerstet.
Expansionsventil: Kontrolliert den Kltemittelzufluss zum Verdampfer.
Ist werkseitig so geeicht, dass eine passende Dampfberhitzung im
Auslass vom Verdampfer erfolgt. Ist mit externem Entzerrer
ausgestattet

Pumpe: zentrifuge-Typ mit hoher Frderhhe und Frderleistung um
einen korrekten Fluss des Wassers zum Verdampfer zu garantieren.
Die Frderhhe und Leistung knnen durch einen Schieber, der sich
auf dem Auslass der Pumpe befindet, reguliert werden.
Auf dem Auslass ist ein Rckschlagventil montiert, das den Rcklauf
des Wassers von der Hauptanlage whrend der Stillstandzeiten der
Maschine verhindert.

Kondensator: mit geneigter gerippter Batterie um eine weite
Austauschoberflche (weniger Verbrauch) und einen kleineren
Raumbedarf der Maschine zu gewhrleisten.

Geblse: Radialtyp, von Keilrieme gezogen um die Zahl der Drehungen
herabzusetzen und daher eine hhere Lrmbildung zu vermeiden..

Automatische Aufladung des Wassers vom Wassernetz oder anderen
Quellen.

Automatischer Luftabzug von der Anlage

Luftfilter: wegen ihrer Stellung sind die internen Komponenten der
Einheit vom Luftstrom, der fr den Kondensator bestimmt ist, umweht.
Das erlaubt die Abkhlung des Kompressors und des Motors der
Pumpe, mit darauffolgender Erhhung der Leistungen. Um das
Verschmutzen der Kondensierbatterie mit darauffolgenden Abfall der
Leistungen zu vermeiden, und um die internen Bestandteile zu
schtzen, ist bei der Ansaug der Maschine ein Filter fr regenerierbare
Luft angebracht.

Pump-down: das ist ein Verfahren dass, vor dem Stillstand des
Kompressors den Verdampfer leert, indem er die Flssigkeit im
Sammler (Vorlage) speichert. Das verhindert, dass, whrend der
Anlassphase des Kompressors, Flssigkeit zum Kompressor
zurckfliessen kann und ihn dadurch schdigt.

Regulierung: Der elektrische Thermostat erlaubt die Sichtbarmachung
und Einstellung des Sollwertes. Ausserdem ist es mglich, im
Einverstndnis mit unserem technischen Bro, einige Parameter wie
das Funktionsdifferential, die Zeit der Anlassversptung zu ndern,
um die Anzahl der zeitlichen Zndungen und Pendelphnome zu
begrenzen.
Fr Einheiten von hherer Leistung mit zwei Kompressoren (und zwei
oder vier Geblsen) (RC 90, RC 110 und RC 160) ist ein
Rotationsmodul der Kompressoren montiert, das erlaubt die zwei
Kompressoren (und Geblsen) in ausgeglichener Weise zu benutzen

20
und so den Verschleiss und eine Defektmglichkeit zu vermindern. Das
Kommandobrett, das von einer elektronischen Platine kontrolliert wird,
erlaubt, mit Hilfe von Led-Kontrollen und Angaben, auf schnelle und
genaue Weise den Funktionszustand oder event. Signale der
Sicherheitsvorrichtungen zu erkennen.

Elektrische Schalttafel:
Sie ist unter Einhaltung der allgemeinsten internationalen Vorschriften
hergestellt und ist mit einem Hauptschalter, Schmelzsicherungen mit
sektionierbaren Sicherungstrgern fr den Schutz der Motoren und der
Hilfskreislufe, Schaltgliedern und Thermikrelais, Transformatoren fr
Hilfsapparate zu 24 V, ausgestattet. Sie ist ausserdem fr die
Versetzung in einer zurckliegenden Stellung mit einer akustischen
oder Lichtsignalisierung des Alarmsignals voreingestellt.

Sicherheitselemente:
Hochdruckschalter;
Niederdruckschalter;
Antifrost-Thermostat;
Sicherheitsdurchflussregler auf dem Wasserkreislauf;
Sicherheitsventil auf dem Wasserkreislauf (6 bar)
Steuereinrichtung, Schutzvorrichtung (Schaltglied, Sicherungen,
Thermikrelais) Geblse.
Steuereinrichtung, Schutzvorrichtung (Schaltglied, Sicherungen,
Thermikrelais) Kompressor.
Steuereinrichtung, Schutzvorrichtung (Schaltglied, Sicherungen,
Thermikrelais) Pumpe.
Manometer fr die Kontrolle des Wasserdrucks.

4.1. ANDERE VORRICHTUNGEN
Druckschalter Kondensationskontrolle: er luft in der ON-OFF-
Einstellung und optimiert insbesondere in der Winterzeit die Funktion.
Zentralisierter akustischer Alarm: er zeigt durch den Summer das
Einsetzen irgendeines Alarms an.
Check control ber alle Funktionen der Maschine: erlaubt die
Diagnose der Sicherheitsvorrichtungen.
Reset: um eventuelle Unterbrechungen wiederaufzunehmen, die durch
das Einsetzen der Alarmsignale verursacht worden sind.
Schieberplatte in Ansaug- und Pumpenzufuhrbetrieb.
Rckschlagventil in Pumpenzufuhrbetrieb.
Rckschlagventil und Schieberplatte im Modus automatische
Tankbefllung.
Manometer fr hydraulische Druckkontrolle.

5. INSTALLATION
5.1. VERPACKUNG, VERSCHIEBUNG,
SPEDITION UND TRANSPORT
In diesem Abschnitt werden alle Informationen geliefert, die fr die
korrekte Installation des Khlers notwendig sind.
WARNUNG: Diese Arbeiten mssen von Fachtechnikern,
vorzugsweise des Lieferanten, ausgefhrt werden; kein anderer ist zu
Eingriffen in dieser Phase befugt. Die Nichtbeachtung dieser Vorschrift
befreit den Hersteller von jeder Haftung fr Personen- und/oder
Sachschden.
ACHTUNG: Die genaue Befolgung der Installationsphase ist zur
Gewhrleistung der Unfallverhtungskonditionen zum Schutze der
Unversehrtheit der fr das Gert Zustndigen unbedingt notwendig.
5.2. AUSSEHEN DES VERPACKTEN GERTS
Die verpackte Maschine prsentiert sich als ganzer Krper, der auf
Palette geladen und mit Zellophan umhllt ist. Es ist wichtig, dass die
Inbetriebsetzungsarbeiten nach der Lieferung gem den hier
folgenden Verordnungen ausgefhrt werden.
Die uere Markierung mit dem Zeichen bescheinigt die
Konformitt des Gerts mit den Richtlinien der Europischen
Gemeinschaft fr minimalen Sicherheitsstandard.
5.3. ABLADEARBEITEN
Die Orientierung des verpackten Gerts muss unter Beachtung der
Abbildungen und Aufschriften auf der Auenhlle der Verpackung
eingehalten werden.
ACHTUNG: Das Heben und Verschieben der Module muss mit einem
Hubwagen mit beweglichen Gabeln ausgefhrt werden. Diese Gabeln
mssen in die dazu vorgesehenen ffnungen im Untergestell, durch
einen blauen Aufkleber gekennzeichnet, gesteckt werden.
ACHTUNG: Das Abladen in Gegenwart von mindestens zwei
Fachtechnikern mit einem Gabelstapler oder gleichwertigen
Ausrstungen mit entsprechend langen Gabeln ausfhren, die an der
Palette anzubringen sind.

5.4. AUSPACKEN
Die Verpackung ffnung, die das Khlmodul enthlt.
Feststellen, ob die Komponenten je nach vorher gewhlter Gestaltung
vorhanden sind und deren Unversehrtheit berprfen.
Am Ende der Produktion wird jedes Khlmodul und sein Zubehr
einzeln geprft. Sollten sich beim Transport Schden an der
Gertestruktur ereignet haben, mssen diese festgestellt werden, um
ein Anlassen bei beschdigtem Gert zu vermeiden.
ANMERKUNG: Im Fall von Handhabungen oder Beschdigungen
sofort mit dem Hersteller oder dem Beauftragten der Zone Kontakt
aufnehmen.
5.5. WAHL DES INSTALLATIONSORTES UND
SEINE VORBEREITUNG
BITTE BEMERKEN: Im Umfang des Khlers muss ein Freiraum von 1
m gewhrleistet sein.
BITTE BEMERKEN: Falls mehrere Einheiten nebeneinander installiert
sind, so muss dieser Abstand grer sein, damit ein korrekter Luftstrom
zu den Verflssigern gesichert ist.
Nicht in der Nhe von Wrme- und Staubquellen aufstellen.
HINWEIS: Der Installationsort muss passend belftet sein, damit die
Wrme beseitigt werden kann.
HINWEIS: Die mit einem Zentrifugallfter ausgestatteten Anlagen
knnen ohne weitere Vorkehrungen im Freien aufgestellt werden.
Prfen, ob die Sttzflche einwandfrei horizontal und fr das Gewicht
des Khlers mit ganzer Fllung geeignet ist. Mit einer Wasserwaage
kontrollieren, ob der Khler einwandfrei nivelliert ist, damit auch ein
eventuelles Parallelschalten weiterer Module problemlos ausgefhrt
werden kann, wofr es gengt, die Wasserkollektoren mechanisch zu
verbinden.


ACHTUNG: Auf dem Khler darf nichts sein. Dies ist notwendig, um zu
vermeiden, dass die ausstrmende Warmluft wieder in die Verflssiger
zurckstrmt. Falls der Khler unter einem Schutzdach aufgestellt wird,
so muss sich dieses mindestens 4 Meter vom Khler entfernt befinden.
Weiter sind Abweiser anzubringen, mit denen die Luft nach auen
befrdert wird (siehe Abbildung).
ACHTUNG: Nach dem Aufstellen der Maschine ist die
Aufhngevorrichtung grndlich zu verschlieen. Die Khlanlage darf

21
ausschlielich mit eingebauten Kondensationsfiltern betrieben werden,
um ein Eindringen von Fremdkrpern zu vermeiden.
HINWEIS: Wenn die Temperatur im Winter unter 0C sinkt, muss die
Wasserpumpe immer in Betrieb gehalten werden, um Eisbildung zu
verhindern; im Falle von lngerem Stromausfall, einen Prozentsatz an
Monothylenglykol hinzugeben, wie in den Tabellen angefhrt.

HINZUZUFGENDER PROZENTSATZ AN AuEN-
TEMPERATUR VOLUMEN GEWICHT
0C 12% 14%
-5C 22% 24%
-10C 28% 30%
-15C 34% 36%
-20C 38% 40%

Bei der Berechnung der notwendigen Frostschutzmittelmenge ist auch
das Wasser zu bercksichtigen, das in den Leitungen und den
Verbrauchern der Wasseranlage sowie im Khlertank enthalten ist.
HINWEIS: Die Steuerzentrale darf sich nicht in der Nhe von
Wrmequellen befinden.

Das Gert muss in einem Raum installiert werden, der wie folgt
vorbereitet ist:
passende Beleuchtung gem UNI 10380 oder den im
Installationsland gltigen Vorschriften;
Erdungsanlage gem CEI 64-8 oder den im Installationsland
gltigen Vorschriften;
Vorbereitung der Elektroanlage gem CEI 64-8 oder den im
Installationsland gltigen Vorschriften.
5.5.1. Anschluss an der Stromversorgung
ANMERKUNG: Das Gert muss in einem dazu vorbereiteten Raum mit
elektrischer Anlage in Konformitt mit den Normen CEI 64-8 oder den
im Installationsland gltigen Vorschriften installiert werden.
VORSICHT: Diese Arbeit muss von einem Fachtechniker ausgefhrt
werden; die Verbindung muss den gltigen Vorschriften entsprechen.
Vor dem Anschluss an das Stromnetz:
sicherstellen, dass der kurzfristige, zulssige Nennstrom am
Installationspunkt nicht hher als 10 kA ist. Sollte dies nicht
berprft sein, ist sicherzustellen, dass der begrenzte Spitzenstrom
nicht hher als 15 kA ist;
prfen, dass Netzspannung und - frequenz gem den Angaben
auf dem Identifizierungsschild des Gertes korrekt sind;
die Leistungsfhigkeit der Erdungsanlage sicherstellen;
sicherstellen, dass die maximale Schwankung der Netzspannung
nicht mehr als 10% und die der Netzfrequenz nicht mehr als
2% betragen;
Versorgungskabel mit einem Querschnitt verwenden, der der
Leistungsaufnahme der Vorrichtungen entspricht;
sicherstellen, dass das Versorgungskabel unter Beachtung der
gltigen Vorschriften am dazu bestimmten Klemmenbrett
angeschlossen wird;
die Versorgungslinie durch Vorrichtungen, die gem der
Leistungsaufnahme des Gerts bemessen sind, vor
berspannungen und berstrmen schtzen.
Nun das Versorgungskabel vom Loch in der Seite (Abb. 4.3) des Gerts
einfhren und die unten angegebenen Schritte ausfhren:
die elektrische Verbindung des Zweigs, an dem man sich
anschlieen will, oberhalb des Gerts durch einen
Linientrennschalter unterbrechen;
den Hauptschalter an der Schalttafel auf 0 stellen;
den Schaltschrank mit den Schalt- und Leistungsvorrichtungen des
gerts mit dem Sicherheitsschlssel ffnen;
den Kabelhalter lockern und das Verbindungskabel einstecken;
das Erdungskabel an der dazu bestimmten Klemme (gelb/grn)
anschlieen und gut befestigen;
die Phasenleiter an das dazu bestimmte Klemmenbrett in der
Schalttafel anschlieen;
den Kabelhalter anschrauben und somit das Kabel am Schrank
befestigen;
den Schrank wieder mit seinem Schlssel schlieen und den
korrekten Verschluss berprfen;
die Versorgung des Zweigs durch den Schalter der Elektroanlage
wieder aktivieren.
Der Anschluss an die Linie erfolgt mit dreipoligem Kabel plus Erde. Zum
Einfhren der Kabel die spezielle ffnung im unteren Teil der
Schalttafel verwenden (den Schutzsockel demontieren). Die Kabel
mssen an den Hauptschalter angeschlossen werden.
Die korrekte Bemessung des Kabelschnitts und der
Schutzvorrichtungen der Linie beachten.
Sicherstellen, dass die Versorgungsspannung nicht ber 5% schwankt
und dass die Phasenunsymmetrie unter 2% ist.
Betriebswerte auerhalb der angegebenen Grenzen verursachen die
Ungltigkeit der Garantie.
ACHTUNG: Der Erdanschluss ist gesetzliche Pflicht. Der Erdleiter
muss an die dazu vorgesehene Kupferschiene im unteren Schalttafelteil
angeschlossen werden.
BITTE BEMERKEN: Die Versorgung des Steuerkreislaufs wird von
einem Transformator in der Schalttafel abgezweigt. Der Steuerkreislauf
ist durch zwei Sicherungen geschtzt.
5.5.1.1. Kabelschnitt
Die Zufuhrkabel mssen eine adquate Lnge haben. Es wird
empfohlen, immer auf die nationalen und rtlichen Vorschriften Bezug
zu nehmen.
5.5.2. Anschluss an das Wassernetz

VORSICHT: Unter Beachtung der Spezifikationen ISO 3046/1 und UNI
8884, muss das benutzte Wasser folgende Eigenschaften haben:

pH >7 (surefrei)
Hrte 30 Fr (1 franzsischer Grad = 10 ppm)
Gesamtalkalinitt 450 ppm
Chloride 1000 ppm
Kieselsure 60 ppm
Eisen 1,5 ppm
Gelste gase:
H
2
S keine
ammoniak und kohlenwasserstoffe spuren
sauerstoff und andere gase innerhalb der lslichkeitsgrenzen
Organischen Stoffe keine
Fette und le keine


6. KONTROLLVORRICHTUNG
6.1. KONTROLLTHERMOSTAT
Der Thermostat ermglicht in Verbindung mit der elektronischen Platine
eine vollstndige und einfache Kontrolle der Maschine in allen ihren
Funktionen.

Durch die vier Druck - Knpfe des Reglers ist es mglich, verschiedene
Werte, die fr das korrekte Funktionieren der Einheit ntzlich sind,
einzustellen.
Er zeigt die Wasservorlauftemperaturwerte und den eingestellten
Sollwert an.
Der Regler funktioniert mit Direkt, wenn er eine Beschrnkung einer
sich vergrernder Gre ausfhrt.
Anzeigen auf dem Display:
direct: (ir32W)
Anhand des Blinkens erkennt man, wieviele Kompressoren in
Betrieb sind.
reverse: (ir32W)
nicht benutzt

Tasten Beschreibung

Taste PROGRAM (nicht benutzen):
5 Sekunden lang gedrckt halten, dann ermglicht sie
die Einstellung der inneren Parameter. Zum Einstellung
der Parameter wenden Sie sich immer an unser
technisches Bro

Taste SEL:
3 Sekunden lang gedrckt halten, dann zeigt sie den
leuchtenden Sollwert an. Die Taste wieder drcken,
um das Anfangsstadium wiederherzustellen
(um den Sollwert zu speichern)

Taste UP:
Sie erht die Daten auf dem Display whrend der
Einstellung vom Sollwert

Taste DOWN:
Sie vermindert die Daten auf dem Display whrend der
Einstellung vom Sollwert

6.1.1. Sollwert
Um den Sollwert der Temperatur einzustellen, ist folgendes zu
beachten:
- 3 Sekunden lang die Taste SEL drcken, um den Wert vom
Sollwert sichtbar zu machen.
- Nach einigen Augenblicken leuchtet der eingestellte Sollwert auf.

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- Den Wert vom Sollwert mit den Tasten UP oder DOWN
vergrssern oder vermindern
- Die Taste SEL wieder drcken, um den Wert zu besttigen.
ACHTUNG: Der Sollwert muss zwischen +5 C und +25 C liegen,
damit eine korrekte Funktion der Khlanlage gewhrleistet ist.
Andere Parameter sind bereits werksseitig kalibriert und sollten nicht
verstellt werden.
Sollte eine nderung der Einstellungen erforderlich werden, wenden
Sie sich bitte an unsere technische Abteilung.
6.2. BEDIENTABLEAU
Die Kontrolltafel erlaubt ein schnelles Check - up der richtigen Funktion
(grnes Licht) der Maschine und macht sofort eventuelle Strungen mit
einer Lichtanzeige (rotes Licht) entsprechend des geschdigten
Bestandteils sichtbar und mit einer akustischen Anzeige.
Das gelbe Licht zeigt an, dass die Maschine an die Linie angeschlossen
ist.
Symbol Beschreibung

Erlabut das Check des Led der Funktionsanzeige
(grn) oder Alarm (rot)


Durchflussregler:zeigt den Magnel von
Wasserdurchfluss im Inneren des Verdampfers an
.


Antifrost-Sonde:zeigt die voraussichtliche Eisbildung
im Inneren des Verdampfers an

Druckschalter: zeigt den Eingriff des Druckschalter
bei hohem Druck an.

Druckschalter:zeigt den Eingriff des Druckschalter
bei Niederdruck an

Geblse: zeigt die Beteiligung des Thermikschutztes
des Ventilators an

Kompressor: zeigt die Beteiligung des
Thermikschutztes des Kompressors an

Pumpe: zeigt den Eingriff des Thermikschutztes der
Pumpe an

Reset: erlaubt die Maschine nach einem Alarm
wieder nutzbar zu machen

START: Taste fr das Einschalten der Einheit

STOP: Taste fr das Ausschalten der Einheit
6.3. KONTROLLEN VOR DEM ANLASSEN
6.3.1. Vorkontrollen
Kontrollieren, dass die Klemmen in korrekter Weise verbunden
sind und mit ausreichender Kraft geschlossen sind.
Kontrollieren, dass die Spannung und die Frequenz des Netzes
den auf der Identifikationstafel des Khlers angegebenen Werten
entsprechen.
Die korrekte Ausfhrung der Wasseranschlsse bezglich der auf
den Tafeln am Rand der Maschine angegebenen Angaben
kontrollieren.
Kontrollieren, dass die Platten der Maschine mit den
dazugehrigen Schrauben geschlossen wurden.
6.3.2. Wasserladung
Das normale Nachfllen des Wassers wird automatisch durch die
Ladungswanne ausgefhrt, die in der Maschine befindet.
Das erste Anfllen der Anlage kann einige Stunden in Anspruch
nehmen, aber es kann stark beschleunigt werden, wenn man das
Wassernetz des Aqudukts direkt mit dem Abfluss des Khlers oder der
usseren Anlage verbindet und daher den Wassereinlauf verstrkt.
Das eventuelle Verbleiben von Luft im Kreislauf, das durch eine nicht
vollstndige Fllung hervorgerufen wird, wird vom Allarm des
Durchflusses angezeigt.
ACHTUNG: Bei Verwendung im Freien, ausschlielich Wasser mit
Glykolzusatz in einer Konzentration verwenden, die fr die
Mindesttemperaturen im Winter auf dem jeweiligen Gebiet geeignet ist.
6.3.3. Kontrolle - Drehrichtung der Motoren
Um den korrekten Anschluss an das elektrische Netz zu kontrollieren,
muss man die Sicherungen des/der Kompressors/en und des/der
Ventilators/en kontrollieren,der Einheit Spannung geben und den
START Knopf drcken und kontrollieren, dass der Rotationssinn der
Pumpe so ist wie mit dem Pfeil auf dem Pumpenkrper angegeben ist.
Wenn es entgegengesetzt wre, zwei Phasen der allgemeinen
Speisung des Khlers invertieren.
ACHTUNG: Die Versorgungsphasen der einzelnen Bestandteile nie
und keinesfalls umkehren.
6.4. ANLASSEN UND ANHALTEN
Vor der Inbetriebsetzung muss der Khler ca. 24 Stunden mit
Spannung versorgt werden, damit die Heizelemente in den
Verdichtergehusen das l im Gehuse erwrmen knnen, um vor
allem im Winter unreparierbare Schden beim Anlassen zu vermeiden.
Diese Vorsichtsmanahme muss auch bei einem Neustart nach langen
Stillstnden getroffen werden.
Hierzu die Schalttafel mit dem Hauptschalter einschalten, aber die
Start taste nicht drcken.
Das Einschalten des Khlers muss mit den Tasten Start und Stop
am Frontteil der Schalttafel ausgefhrt werden.
ACHTUNG: Die Einheit mindestens 12 Stunden unter Spannung
lassen. Die eingestellte Temperatur muss zwischen +5C und +25C
sein; falls man eine Temperatur unter +5C wnscht, muss
Glykolfrostschutzmittel auf die bereits vorher angegebene Art und
Menge zum Wasser zugesetzt und die werkseitig eingestellte
Temperatur des Frostschutzthermostaten (oder des
Sicherheitsthermostaten) gendert werden.
HINWEIS: Glykol wird korrosiv, wenn es alt wird: daher die
Frostschutzmischung mindestens alle zwei Jahre ganz wechseln.
6.5. KONTROLLEN NACH DER
INBETRIEBNAHME
Einige Minuten nach der Inbetriebnahme muss man sich versichern,
dass das Wasser sich abkhlt und sich dem Wert vom eingestellten
Sollwert nhert.
Kontrollieren, dass die Luft aus dem Geblse herausstrmt und dass
sie warm ist. Der Temperaturunterschied zwischen Einstrmen und
Ausstrmen muss um 10 15C liegen.
Nach einer gewissen Zeit der Funktion kontrollieren, dass die
Kontrollampe der Flssigkeit eine grne Krone hat. Eine andere Farbe
zeigt eine Anwesenheit von Feuchtigkeit im Khlkreislauf an. In diesem
Fall soll man sich mit unserem Hilfsdienst in Verbindung setzen.
Kontrollieren, dass keine Blasen auf dem Flssigkeitsanzeiger
erscheinen. Einige Blasen sind aber erlaubt (ohne Bedeutung).
6.6. STILLSTAND DER GRUPPE
Um die Gruppe abzustellen, die Taste STOP drcken.
6.7. ALARME, UNGEWHNLICHE ZUSTNDE,
NOTFLLE
ber das Kontrollfeld knnen verschiedene Alarmmeldungen
ausgegeben werden. Diese knnten wie folgt lauten:
DURCHFLUSSALLARM EINSCHALTET (DURCHFLUSSREGLER)

Der durchflussregler schaltet sich ein:
wenn die Wasserzufuhr zu gering ist;
wenn in der Wasseranlage sich Luft in grssere Menge befindet;
wenn die Pumpe kaputt ist.
Man muss die Ursachen beseitigen und die Maschine wieder nutzbar
machen.
Wenn die geringe Wasserzufuhr durch grosse Ladeverluste bei den
Verbrauchern verursacht wird, kann diese Unannehmlichkeit beseitigt
werden, wenn man in angemessener Weise das Ventil des by - pass
zwischen den Vorlauf - und Rcklaufrohrleitungen ffnet.
Das Einschalten des Durchflussreglers blockiert die Funktion des/der
Kompressors/en und des/der Geblse/n.
ZUR WIEDERHERSTELLUNG MUSS MAN DIE MASCHINE MIT
STOP ABSCHALTEN UND MIT START WIEDER EINSCHALTEN.

ALLARM DES ANTIFROST-THERMOSTATEN (ODER
SICHERHEITSTHERMOSTATEN) SCHALTET SICH EIN .
Der Sicherheitsthermostat ist auf +5C geeicht und auf den Punkt
eingestellt, wo die Eisbildung am leichtesten ist. Wenn die Temperatur
unter diesem Wert sinkt, schaltet sich der Sicherheitsthermostat ein und
blockiert die Maschine. Die Einheit muss wieder manuell eingeschaltet
werden, indem man RESET drckt und nur wenn die Wassertemperatur
6C erreicht hat.
HOCH DRUCK ALARM SCHALTET SICH EIN .
Der Hochdruckschalter SP1-SP3 schtzt den Gaskreislauf vor
berhhtem Druck, der verursacht ist durch:
zu hohe Lufttemperatur (hher als 40C)
Schmutzige oder verbrauchte Filter, die der Luft nicht erlauben,
frei durch den Kondensator zu zirkulieren.
kaputte Keilriemen, kaputten Ventilatormotor
Verstopfung des Luftkanals des Kondensators
Erneuter Kreis der vom Kondensator ausstrmenden Luft.
Erhhte Wassertemperatur.

23
Verkleidung geffnet
NIEDERDRUCK ALARM SCHALTET SICH EIN .
Der Niederdruckschalter schaltet sich ein, wenn der Kompressor einen
zu tiefen Aspirationsdruck erreicht, der verursacht sein kann durch:
Zu tiefe Wassertemperatur
Geringe Wasserzirkulation im Verdampfer (schmutzige oder
unterdimensionierte Rohrleitungen)
Verstopfter Khlgasfilter
Kaputtes oder schlecht eingestelltes (geeichtes) Expansionsventil
Geringe Khlmittelmenge im Kreislauf.
ALLARM EINES MOTORS (GEBLASEN , KOMPRESSORS
, ELEKTROPUMPE ) SCHALTET SICH EIN
Die Wiederherstellung muss manuell ausgefhrt werden und kann nur
mit RESET erfolgen, nachdem sich das thermikrelais abgekhlt hat.
Es ist gnstig, die Netzspannung zu kontrollieren, die Absorption auf
den drei Phasen des vom Allarm interessierten Motors mit einer
amperometrischen Zange zu messen und es mit den Tafeldaten
desselben zu vergleichen.
Dann die notwendigen Vorkehrungen treffen, um die elektrische
Absorption innerhalb der Grenzen zurckkommen zu lassen (die
Verminderung der Wasserzufuhr zu der Elektropumpe oder der
Luftzufuhr zu dem Ventilator fhrt zu einer Verminderung der
Stromaufnahme).

ACHTUNG: JEDER ALARM WIRD WIEDEREINGESTELLT INDEM
MAN DEN DRUCKKNOPF RESET DRCKT.


7. REINIGUNG UND
AUERBETRIEBSETZUNG
Fr die Reinigung der Blechteile nicht korrodierende Reinigungsmittel
fr den Lack oder die betreffende Metallflche benutzen. Fr die
Reinigung der Kontrolltastatur (falls vorgesehen) ein mit denaturiertem
thylalkohol oder mit Wasser angefeuchtetes Tuch verwenden.
WARNUNG: Keine Lsemittel zur Reinigung der Abdeckung des
Elektrokastens und der Abdeckung der Kontrolltastatur benutzen.
Fr die Auerbetriebsetzung muss das Gert von den Speisungen
abgetrennt und stabil aufgestellt werden.
Sollte es gelagert werden, wie folgt vorgehen:
1. Das Gert vom Stromnetz abtrennen;
2. Das Versorgungskabel von den Klemmen der Speisungstafel
abbinden;
3. die ganze Wasseranlage ausleeren;
4. Das Ganze wieder schlieen;
5. Mit einer Nylonplane oder hnlichem zudecken;
6. An einem geeigneten Ort lagern und sicherstellen, dass sie richtig
befestigt ist.


8. SICHERHEIT
Der Arbeitgeber muss das Personal ber Unfallrisikos,
Schutzvorrichtungen und allgemeine Unfallverhtungsvorschriften
unterrichten.
Die Unfallverhtungsvorschriften und die Anweisungen in diesem
Handbuch mssen genauestens befolgt werden.
Jeder an und mit dem Gert Arbeitende muss den Inhalt dieser
Bedienungsanleitung ganz gelesen und verstanden haben.
ACHTUNG: Vor Arbeitsbeginn muss der Bediener alle Schaltungen
kennen; er muss auerdem die Unfallverhtungsvorschriften
respektieren.
WARNUNG: Nicht autorisierte Handhabung oder Ersatz von
Gerteteilen kann die Bedingungen fr Unfallgefahr verursachen; in
diesen Fllen ist der Hersteller von jeder zivilen oder strafrechtlichen
Haftung entbunden.
ACHTUNG: Die Kleidung der am Gert Arbeitenden muss den
wesentlichen Sicherheitsrequisiten gem Richtlinien Nr. 89/686 CEE
bezglich des Gebrauchs individueller Schutzvorrichtungen
entsprechen.
ANMERKUNG: In der Arbeitszone drfen nie Hindernisse vorhanden
sein, welche die Arbeiten des Bedieners oder Verfahren bei Notfllen
stren knnten.
Jeder nicht den obigen Angaben entsprechende Einsatz ist als
unsachgem zu betrachten und wird daher die Entbindung des
Herstellers von jeder Haftbarkeit fr Personen- und Sachschden zur
Folge haben.
Die Beachtung dieser Vorschriften ist notwendig, damit die erklrten
Produktionsdaten erreicht werden.
ACHTUNG: Jeder Zustndige darf nur mit unbeschdigten
Sicherheitsvorrichtungen arbeiten.
8.1. RISIKOS, SCHUTZVORRICHTUNGEN,
WARNUNGEN UND
VORSICHTSMANAHMEN
Die angewandten Manahmen haben die Absicht, den ausgesetzten
Bediener zu schtzen (im Sinne von 98/37/CEE) und sehen die
Beseitigung aller Risikos vor, die durch unvorsichtige oder zufllige
Verfahren aufgrund von Unaufmerksamkeit des Bedieners verursacht
werden.
Bei korrekter Benutzung weist das Gert im Sinne der Richtlinie
98/37/CEE keine Risikos auf.
8.2. UNFALLSCHUTZVORRICHTUNGEN
Die angewandten Unfallschutzvorrichtungen decken die
Risikoelemente, die whrend des Normalbetriebs auftauchen knnen.
Die unter Spannung stehenden Elektroteile haben Doppelisolierung.
8.3. ZERTIFIZIERUNG
Der Khler wurde in bereinstimmung mit den Verordnungen der EG-
Richtlinie 98/37 geplant und hergestellt. Die Konformittserklrung
befindet sich in Anlage A2.
8.4. KONDITIONEN DES ARBEITSRAUMES
Mit Bezug auf die Sicherheit ist es weiter wichtig, dass man mit
geeigneten Wartungsarten und zeiten eingreift, wenn der Khler in
korrosiver Umgebung verwendet wird, um zu vermeiden, dass er
aufgrund zu starken Verschleies des Khlers selbst oder seiner
Bestandteile unzuverlssig wird. Diesbezglich knnen Anweisungen
bei der Lieferfirma oder bei ihrem Zonenvertreter erhalten werden.
ANMERKUNG: SCHUTZART: IP 42
EXPLOSIONSGEFHRDETE UMGEBUNG
ACHTUNG: Der Gebrauch des Khlers in EX-gefhrdeter Atmosphre
ist nicht vorgesehen. Dem Benutzer ist es daher untersagt, den Khler
in EX-gefhrdeter oder potentiell EX-gefhrdeter Atmosphre zu
verwenden.
BELEUCHTUNG
Was die gute Benutzung des Gerts betrifft, kann zwischen zwei
Situationen unterschieden werden, bei denen die Mindestbeleuchtung
unterschiedlich sein kann.
Im Fall des Normalbetriebs muss der Maschinenraum so beleuchtet
sein, dass die Schalttafel und insbesondere der Stopschalter leicht zu
sehen sind.
Im Fall gewhnlicher Wartung muss die Beleuchtung so sein, dass die
erforderlichen Arbeiten sicher ausgefhrt werden knnen.
Was die Modalitten betrifft, mit denen die passende Beleuchtung zu
liefern ist, wird dem Benutzer die Verantwortung fr die Beachtung der
gltigen Vorschriften bertragen
VIBRATIONEN
Bei Einsatzbedingungen gem den in diesem Handbuch gelieferten
Anweisungen fr korrekten Gebrauch, sind die Vibrationen so, dass
keine gefhrlichen Situationen fr den Benutzer entstehen.
WARNUNG: Im Fall nicht normaler Vibrationen muss der Bediener das
Gert anhalten und den Kundendienst zu Rate ziehen.
GERUSCH
Bei korrekter Wartung ist das Gerusch des Gerts unter 80 dB (A). Es
ist nicht notwendig, neben der Maschine zu verweilen, da die
Gegenwart des Bedieners nicht erforderlich ist.


9. WARTUNG
ACHTUNG: Wartungsarbeiten drfen erst ausgefhrt werden, nachdem
die Spannung zur Anlage und die Druckluftspeisung abgeschaltet
worden sind, dabei muss die erfolgte Entladung am Manometer auf der
pneumatischen Tafel kontrolliert werden.
ANMERKUNG: Vor der Durchfhrung von Wartungsarbeiten ist zu
bedenken, dass:
es verboten ist, die Filter herauszunehmen, solange das Gert in
Betrieb ist;
das Gert mit der Stoptaste angehalten und die elektrische
Verbindung vor dem Gert durch den Linientrennschalter des
Zweiges, an dem es angeschlossen ist, unterbrochen werden
muss;
auergewhnliche Wartungsarbeiten von Fachpersonal ausgefhrt
werden mssen.
ACHTUNG: Falls die in diesem Handbuch gelieferten Verordnungen
nicht eingehalten werden, luft man schwere Gefahren, nicht als letztes
Todesgefahr.
Die Wartungseingriffe sollen den Zweck haben, die erklrten
Qualittsstandards zu erhalten; das Gert ist zwar keinen strukturellen
Beanspruchungen ausgesetzt, die seinen Betrieb beeinflussen, aber
Abnutzungserscheinungen bestimmter Teile.

24

9.1. WCHENTLICHE BERPRFUNGEN
Damit der Khler korrekt funktioniert, ist folgendes zu kontrollieren:
Zustand der Luftfilter, ggf. reinigen, waschen oder auswechseln
Wasser- oder lleckagen oder Kondensatbildung
Wasserdruck im Kreislauf
9.2. MONATLICHE BERPRFUNGEN
Damit der Khler korrekt funktioniert, ist folgendes zu kontrollieren:
Sauberkeit des Verflssigers
Anzug der elektrischen Klemmen und der Kontakte der
Kontaktgeber
Aufnahmen aller Motoren
Korrekter Anzug der Befestigungsschrauben der Bestandteile
Kltemittelfllung und Vorhandensein von Feuchtigkeit durch das
Flssigkeitsschauglas
lfllung durch das Schauglas an der Verdichterbasis (l P0E46
fr Kltemittel HFC verwenden).
Korrekter Betrieb des Durchflusswchters
Die Reinigung der Filter ausfhren, die sich eventuell im
Wasserkreislauf befinden.
9.3. RESTSTOFFE UND
UMWELTVERSCHMUTZUNG
Das Gesetz fr den Gebrauch von Stoffen, die der Ozonschicht
schdlich sind, verbietet es, das in Kltemaschinen enthaltene Fluidum
in die Umwelt zu geben und verpflichtet die Inhaber, es im Falle eines
Abbruchs der Kltemaschine zurck zu gewinnen oder Sammelstellen
zu bergeben.
Das in den Verdichtern enthaltene Schmierl muss gesammelt und zu
Entsorgungsstellen gesendet werden; die Struktur muss nach dem
Abbruch je nach Material aufgeteilt und Entsorgungsstellen bergeben
werden.
ACHTUNG: Daher wird empfohlen, Kltemittelleckagen bei den
Wartungsarbeiten soweit mglich zu reduzieren und das Kltemittel am
Ende der Lebensdauer der Maschine dem Hndler oder speziellen
Entsorgungsstellen zu bergeben.
Das ausgewechselte Glykol muss unter Einhaltung der diesbezglich
gltigen Vorschriften speziellen Entsorgungsstellen bergeben werden.

- A1
25

PARTI DI RICAMBIO SPARE PARTS ERSATZTEILE

Per ordinare parti di ricambio, il cliente
dovr specificare tipo macchina (X),
numero serie (Y), codice, descrizione,
quantit richiesta, indirizzo di destinazione
e mezzo di spedizione.
When ordering spare parts, please specify
type of machine (X), serial number (Y),
code number, description, required amount,
full name and address and means of
transport.
Bei Bestellung von Ersatzteilen sind die
folgenden Angaben zu machen: Geratetyp
(X) Nummer (Y), Codenummer des Teiles,
Beschreibung, gewnschte Menge, genaue
Anschrift und Speditionsmittel.


PICES DE RECHANGE RECAMBIOS PEAS DE SUBSTITUIO

Pour commander les pices de rechange,
specifier type (X) numero de lappareil (Y),
rfrences de la piece, description, quantit
demande, adresse exacte de destination
et moyen de transport.
Para pedir los recambios es necesario
especificar el tipo de mquina (X), nmero
de serie (Y), cdigo, descripcin, cantidad
solicitada, direccin de destino y medio de
envo.
Para encomendar as peas de substituio,
o cliente dever especificar tipo mquina
(X), nmero srie (Y), cdigo, descrio,
quantidade necessria, endereo de
destinao e meio de expedio.








































MORETTO P.A. S.R.L.
VIA DELLARTIGIANATO, 3
35010 MASSANZAGO (PD) ITALY
TEL. (+039) 0499396711 R.A.
FAX. (+039) 0499396710
http: www.moretto.com
e-mail: info@moretto.com

26

APPENDICE: A
Schema circuito frigorifero delle unit RC 160. / RC 160 units refrigerator circuit
description. / Khlkreislauf von typen RC 160


1 POMPA PUMP PUMPE
2 MANOMETRO PRESSURE GAUGE MANOMETER
3 FLUSSOSTATO FLOW SWITCH DURCHFLUSSREGLER
4 PRESSOSTATO DI PUMP-DOWN PUMP-DOWN PRESSURE
SWITCH
DRUCKSCHALTER PUMP-DOWN
5 COMPRESSORE COMPRESSOR KOMPRESSOR
6 PRESSOSTATO DI BASSA
PRESSIONE
LOW PRESSURE SWITCH ND -SCHALTER
7 PRESSOSTATO DI ALTA
PRESSIONE
HIGH PRESSURE SWITCH HD -SCHALTER
8 CONDENSATORE CONDENSER KONDENSATOR
10 VALVOLA TERMOSTATICA THERMOSTATIC VALVE EXPANSIONVENTIL
11 ELETTROVALVOLA DI PUMP-
DOWN
SOLENOID VALVE ELEKTROVENTIL PUMP-DOWN
12 SPIA DEL LIQUIDO SIGHT GLASS GASANZEIGER
13 FILTRO FREON FILTER DRYER GASFILTER
14 RICEVITORE DI LIQUIDO LIQUID RECEIVER GASBEHLTER
15 PRESSOSTATO CONTROLLO
CONDENSAZIONE
FAN PRESSURE SWITCH DRUCKSCHALTER FR
KONDENS.KONTROLLE
16 VENTILATORE CENTRIFUGO CENTRIFUGAL FAN RADIALGEBLSE
17 VALVOLA A SARACINESCA WATER CHECK VALVE SCHIEBERVENTIL
18 VALVOLA DI NON RITORNO NON RETURN VALVE RCKSCHLAGVENTIL
19 VALVOLA A GALLEGGIANTE BALL FLOAT SCHWIMMERVENTIL
20 POZZETTO SONDA ANTIGELO TS FREEZE STAT HOLDER FHLERSTRGER / FHLER VOM
FROSTSCHUTZTHERMOSTAT
(TS)
21 POZZETTO SONDA DI
TEMPERATURA S
WORKING THERMOSTAT
SENSOR HOLDER
FHLERSTRGER /
TEMPERATURFHLER (S)
22 EVAPORATORE IN SERBATOIO
CHIUSO
EVAPORATOR IN CLOSED TANK VERDAMPFER IM
GESCHLOSSENEN TANK

U
S
E

U
T
I
L
I
Z
Z
O

M
E
A
S
U
R
E
M
E
N
T

P
O
I
N
T

V
E
R
B
R
A
U
C
H
E
R


27


28
APPENDICE / APPENDIX C:

Elenco componenti
Liste of the mechanical components

MACCHINA MACHINE KHLMASCHINE RC 160
Pos. Descrizione Description Beschreibung Codice Code Code
A VENTILATORE CENTRIFUGO CENTRIFUGAL FAN
ZENTRIFUGALPUMPE FUR
VENTILATORS
417097 4
B CONDENSATORE CONDENSER KONDENSATOR 650115 2
C EVAPORATORE EVAPORATOR VERDAMPFER 428016 1
D VALVOLA A GALLEGGIANTE FLOATING VALVE SCHWIMMERVENTILE 414126 1
E ELETTROPOMPA ELECTROPUMP ELEKTROPUMPE MP
1
F COMPRESSORE COMPRESSOR KOMPRESSOR MC1 MC2
2
G FILTRO GAS GAS FILTER FREONFILTER 419102 2
H INDICATORE GAS GAS SPY-HOLE FLSSIGKEITSSCHAUGLAS 413423 2
I VALVOLA SOLENOIDE SOLENOID VALVE MAGNETVENTIL YV1 YV2
2
L VALVOLA TERMOSTATICA THERMOSTATIC VALVE THERMOSTATISCHES VENTIL 419084 2
M PRESSOSTATO ALTA PRESS. HIGH PRESSURE SWITCH HOCHDRUCKWCHTER SAP1 SAP3
2
N
PRESSOSTATO CONT.
CONDENSAZIONE
PRESSURE SWITCH TO CONTROL
CONDENSATION
VERFLSSIGUNGSDRUCKWCHTER SP5 SP6
2
O MANOMETRO PRESSIONE ACQUA
MANOMETER FOR WATER PRESSURE
CONTROL
MANOMETER 413418 1
P RICEVITORE DI LIQUIDO LIQUID RECEIVER FLSSIGKEITSSAMMLER 419073 2
Q VALVOLA DI SICUREZZA 6 BAR SAFETY VALVE SICHERHEITSVENTIL 419091 1
R VALVOLA DI SFIATO BLEED VALVE ENTLFTUNGSVENTIL 419052 2
S PRESSOSTATO DI PUMP-DOWN PUMP-DOWN PRESSURE SWITCH PUMP-DOWN RUCKWCHTER SPDW1 SPDW2
2
T PRESSOSTATO DI BASSA PRESSIONE LOW PRESSURE SWITCH NIEDERDRUCKWCHTER SBP1 SBP2

U FLUSSOSTATO FLOW SWITCH FLUSSWCHTER SQ

V MOTORE VENTILATORE MOTOR FAN VENTILATORMOTOR MV1 - M2 M3 - M4 4
W CINGHIA VENTILATORE BELTS FAN VENTILATORRIEMEN 409149 8
Z VASCHETTA DI CARICAMENTO LOADING CONTAINER WANNE FR BESCHICKUNG 607798 1


NOTA: LE SIGLE SONO RIFERITE ALLO SCHEMA ELETTRICO.
NOTE: THE ACRONYMS REFER TO THE WIRING DIAGRAM.
ANMERKUNG: DIE ZEICHEN BEZIEHEN SICH AUF DEN SCHALTPLAN


29

RC 160

30


31


32



33



34



35



36



37
REFRIGERATORE, CHILLER, KHLER, RFRIGRATEUR, REFRIGERADOR, REFRIGERADOR RC 160 - 400V 60Hz
SCHEMA ELETTRICO, WIRING LAY-OUTS, SCHALTPLNE, SCHMAS LECTRIQUES, ESQUEMAS ELCTRICOS, ESQUEMAS ELCTRICOS N 3.12.011.2
ITEM DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION ( GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESRIPCIN ( E ) DESCRIO ( P ) COD. Q. MODELLO COSTRUTTORE
AP1 TERMOREGOLATORE
REGOLAZIONE
TEMPERATURA
TEMPERATURE
ADJUSTING
THERMOREGULATOR
TEMPERATUREINSTELLU
NG DER
TEMPERATURREGELUNG
THERMORGULATEUR
RGLAGE DE
TEMPRATURE
TERMORREGULADOR
REGULACIN DE
TEMPERATURA
TERMORREGULADOR
REGULAO DE
TEMPERATURA
415192 1 IR32W IR32W0000 CAREL
AP2 TERMOREGOLATORE
ANTIGELO CIRCUITO 1
ANTIFREEZE
THERMOREGULATOR
CIRCUIT 1
FROSTSCHUTZ-
TEMPERATURREGELUNG
KREISLAUF 1
THERMORGULATEUR
ANTIGEL CIRCUIT 1
TERMORREGULADOR
ANTICONGELANTE
CIRCUITO 1
TERMORREGULADOR
ANTIGELO CIRCUITO 1
415191 1 RTA200B024 DORIN
AP3 TERMOREGOLATORE
ANTIGELO CIRCUITO 2
ANTIFREEZE
THERMOREGULATOR
CIRCUIT 2
FROSTSCHUTZ-
TEMPERATURREGELUNG
KREISLAUF 2
THERMORGULATEUR
ANTIGEL CIRCUIT 2
TERMORREGULADOR
ANTICONGELANTE
CIRCUITO 2
TERMORREGULADOR
ANTIGELO CIRCUITO 2
415191 1 RTA200B024 DORIN
AP4 SCHEDA COMPRESSORE
1
COMPRESSOR 1 BOARD KARTE VERDICHTER 1 CARTE COMPRESSEUR 1 TARJETA COMPRESOR 1 PLACA COMPRESSOR 1 NO
CODE
1 INTERNA AL
COMPRESSORE

AP5 SCHEDA COMPRESSORE
2
COMPRESSOR 2 BOARD KARTE VERDICHTER 2 CARTE COMPRESSEUR 2 TARJETA COMPRESOR 2 PLACA COMPRESSOR 2 NO
CODE
1 INTERNA AL
COMPRESSORE

AP6 SCHEDA
REFRIGERATORE
REFRIGERATOR BOARD KARTE KHLER CARTE RFRIGRATEUR TARJETA REFRIGERADOR PLACA REFRIGERADOR 452631 1 SCBE9704 MORETTO
BT1 SONDA DI
TERMOREGOLAZIONE
TEMPERATURA
TEMPERATURE
THERMOREGULATOR
PROBE
SONDE DES
TEMPERATURE-
TEMPERATURREGLERS
SONDE
THERMORGULATEUR DE
TEMPRATURE
SONDA
TERMORREGULADOR DE
TEMPERATURA
SONDA
TERMORREGULADOR DE
TEMPERATURA
415135 1 NTC 030WP000 L.3 MT CAREL
BT2 SONDA ANTIGELO
CIRCUITO 1
ANTIFREEZE PROBE
CIRCUIT 1
SONDE DES
FROSTSCHUTZ-
KREISLAUF 1
SONDE ANTIGEL CIRCUIT
1
SONDA
ANTICONGELANTE
CIRCUITO 1
SONDA ANTIGELO
CIRCUITO 1
415135 1 NTC 030WP000 L.3 MT CAREL
BT3 SONDA ANTIGELO
CIRCUITO 2
ANTIFREEZE PROBE
CIRCUIT 2
SONDE DES
FROSTSCHUTZ-
KREISLAUF 2
SONDE ANTIGEL CIRCUIT
2
SONDA
ANTICONGELANTE
CIRCUITO 2
SONDA ANTIGELO
CIRCUITO 2
415135 1 NTC 030WP000 L.3 MT CAREL
BT4 SONDA NTC
COMPRESSORE 1
COMPRESSOR 1 PROBE SONDE VERDICHTER 1 SONDE COMPRESSEUR 1 SONDA COMPRESOR 1 SONDA COMPRESSOR 1 NO
CODE
1 INTERNA AL
COMPRESSORE

BT5 SONDA NTC
COMPRESSORE 2
COMPRESSOR 2 PROBE SONDE VERDICHTER 2 SONDE COMPRESSEUR 2 SONDA COMPRESOR 2 SONDA COMPRESSOR 2 NO
CODE
1 INTERNA AL
COMPRESSORE

D1 TIMER PART-WINDING
COMPRESSORE 1
COMPRESSOR 1 PART-
WINDING TIMER
TIMER PART-WINDING
KOMPRESSOR 1
TEMPORISATEUR PART-
WINDING COMPRESS. 1
TEMPORIZADOR PART-
WINDING COMPRESOR 1
TIMER PART-WINDING
COMPRESSOR 1
455104 1 85.33 24VAC FINDER
D2 TIMER PART-WINDING
COMPRESSORE 2
COMPRESSOR 2 PART-
WINDING TIMER
TIMER PART-WINDING
KOMPRESSOR 2
TEMPORISATEUR PART-
WINDING COMPRESS. 2
TEMPORIZADOR PART-
WINDING COMPRESOR 2
TIMER PART-WINDING
COMPRESSOR 2
455104 1 85.33 24VAC FINDER
F1 FUSIBILE PROTEZIONE
COMPRESSORE 1
COMPRESSOR 1 FUSES SICHERUNGEN
VERDICHTER 1
FUSIBLES
COMPRESSEUR 1
FUSIBLE COMPRESOR 1 FUSVEIS COMPRESSOR
1
452745 3 22X58 63A AM WEBER
F2 FUSIBILI PROTEZIONE
COMPRESSORE 2
COMPRESSOR 2 FUSES SICHERUNGEN
VERDICHTER 2
FUSIBLES
COMPRESSEUR 2
FUSIBLE COMPRESOR 2 FUSVEIS COMPRESSOR 2 452745 3 22X58 63A AM WEBER
F3 FUSIBILI PRIMARIO
AUTOTRASFORMATORE
T1
T1 AUTOTRANSFORMER
PRIMARY FUSE
SICHERUNG
PRIMRKREIS
SPARTRANSFORMATOR
T1
FUSIBLE PRIMAIRE
AUTOTRANSFORMATEUR
T1
FUSIBLE PRIMARIO
AUTOTRANSFORMADOR
T1
FUSVEL PRIMRIO AUTO-
TRANSFORMADOR T1
452008 2 10,3X38 4A GL
F4 FUSIBILE RESISTENZA
CARTER COMPRESSORE
COMPRESSOR HEATERS
FUSE
SICHERUNG FR
VERDICHTER
WIDERSTNDE
FUSIBLE RSISTANCE DE
COMPRESSEUR
FUSIBLE RESISTENCIA
COMPRESOR
FUSVEL RESISTNCIAS
COMPRESSOR
452008 1 10,3X38 4A GL
F5 FUSIBILE PRIMARIO
TRASFORMATORE T1
TRANSFORMER T1
PRIMARY WINDING FUSES
SICHERUNGEN FR
PRIMRKREIS DES
TRANSFORMATORS T1
FUSIBLES PRIMAIRES
TRANSFORMATEUR T1
FUSIBLES PRIMARIO
TRANSFORMADOR T1
FUSVEIS PRIMRIO
TRANSFORMADOR T1
452002 2 10,3X38 2A GL
F6 FUSIBILI SECONDARIO
TRASFORMATORE T1
TRANSFORMER T1
SECONDARY WINDING
FUSES
SICHERUNGEN FR
SEKUNDRKREIS DES
TRANSFORMATORS T1
FUSIBLES SECONDAIRES
TRANSFORMATEUR T1
FUSIBLES SECUNDARIO
TRANSFORMADOR T1
FUSVEIS SECUNDRIO
TRANSFORMADOR T1
453016 2 10,3X38 8A GL
F7 FUSIBILE PROTEZIONE
SCHEDA COMPRESSORE
1
COMPRESSOR 1 BOARD
FUSE
SICHERUNG FR KARTE
VERDICHTER 1
FUSIBLE POUR CARTE
COMPRESSEUR 1
FUSIBLE PARA TARJETA
COMPRESOR 1
FUSVEL PARA PLACA
COMPRESSOR 1
452008 1 10,3X38 4A GL
F8 FUSIBILE PROTEZIONE
SCHEDA COMPRESSORE
2
COMPRESSOR 2 BOARD
FUSE
SICHERUNG FR KARTE
VERDICHTER 2
FUSIBLE POUR CARTE
COMPRESSEUR 2
FUSIBLE PARA TARJETA
COMPRESOR 2
FUSVEL PARA PLACA
COMPRESSOR 2
452008 1 10,3X38 4A GL

38
REFRIGERATORE, CHILLER, KHLER, RFRIGRATEUR, REFRIGERADOR, REFRIGERADOR RC 160 - 400V 60Hz
SCHEMA ELETTRICO, WIRING LAY-OUTS, SCHALTPLNE, SCHMAS LECTRIQUES, ESQUEMAS ELCTRICOS, ESQUEMAS ELCTRICOS N 3.12.011.2
ITEM DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION ( GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESRIPCIN ( E ) DESCRIO ( P ) COD. Q. MODELLO COSTRUTTORE
HAL LAMPADA ALLARME
GENERICO (OPTIONAL)
GENERAL ALARM LAMP
(OPTIONAL)
LAMPE FR
ALLGEMEINEN ALARM
(SONDERZUBEHR)
VOYANT D'ALARME
GNRALE (EN OPTION)
LMPARA DE ALARMA
GENERAL (OPCIONAL)
LMPADA ALARME GERAL
(OPCIONAL)
457121 1 SPIA ROSSA P9XLRD GE
HPO1 SPIA SEGNALAZIONE
PRESSOSTATO OLIO
COMPRESSORE 1
COMPRESSOR 1 OIL
PRESSURE SWITCH
INDICATOR PILOT LIGHT
KONTROLLAMPE ANZEIGE
DRUCKWCHTER FR
LVERDICHTER 1
VOYANT DE SIGNALISAT.
PRESSOSTAT HUILE
COMPRESSEUR 1
INDICADOR DE SEALIZ.
PRESOSTATO ACEITE
COMPRESOR 1
INDICADOR DE SINALIZ.
DO PRESSOSTATO LEO
COMPRESSOR 1
453419 1 3SB10 01-6CC06 SIEMENS
HPO2 SPIA SEGNALAZIONE
PRESSOSTATO OLIO
COMPRESSORE 2
COMPRESSOR 2 OIL
PRESSURE SWITCH
INDICATOR PILOT LIGHT
KONTROLLAMPE ANZEIGE
DRUCKWCHTER FR
LVERDICHTER 2
VOYANT DE SIGNALISAT.
PRESSOSTAT HUILE
COMPRESSEUR 2
INDICADOR DE SEALIZ.
PRESOSTATO ACEITE
COMPRESOR 2
INDICADOR DE SINALIZ.
DO PRESSOSTATO LEO
COMPRESSOR 2
453419 1 3SB10 01-6CC06 SIEMENS
HS SIRENA ALLARME ALARM BUZZER ALARMSIRENE SIRNE DALARME SIRENA DE ALARMA SIRENE DE ALARME 457155 1 BUZZER PF-35A29ER-
24 V24/AC-DC
HITPOINT
KC1A TELERUTTORE
COMPRESSORE 1
COMPRESSOR 1
CONTACTOR
KONTAKTGEBER DES
KOMPRESSORS 1
TLRUPTEUR
COMPRESSEUR 1
TELERRUPTOR
COMPRESOR 1
CONTACTOR
COMPRESSOR 1
453743 1 3RT1034-1AC20
24V/50-60HZ
SIEMENS
KC1B TELERUTTORE
COMPRESSORE 1
COMPRESSOR 1
CONTACTOR
KONTAKTGEBER DES
KOMPRESSORS 1
TLRUPTEUR
COMPRESSEUR 1
TELERRUPTOR
COMPRESOR 1
CONTACTOR
COMPRESSOR 1
453743 1 3RT1034-1AC20
24V/50-60HZ
SIEMENS
KC2A TELERUTTORE
COMPRESSORE 2
COMPRESSOR 2
CONTACTOR
KONTAKTGEBER DES
KOMPRESSORS 2
TLRUPTEUR
COMPRESSEUR 2
TELERRUPTOR
COMPRESOR 2
CONTACTOR
COMPRESSOR 2
453743 1 3RT1034-1AC20
24V/50-60HZ
SIEMENS
KC2B TELERUTTORE
COMPRESSORE 2
COMPRESSOR 2
CONTACTOR
KONTAKTGEBER DES
KOMPRESSORS 2
TLRUPTEUR
COMPRESSEUR 2
TELERRUPTOR
COMPRESOR 2
CONTACTOR
COMPRESSOR 2
453743 1 3RT1034-1AC20
24V/50-60HZ
SIEMENS
KMP TELERUTTORE
ELETTROPOMPA
MOTOR-DRIVEN PUMP
CONTACTOR
KONTAKTGEBER DER E-
PUMPE
TLRUPTEUR
LECTROPOMPE
TELERRUPTOR
ELECTROBOMBA
CONTACTOR
ELECTROBOMBA
453737 1 3RT1015-1AB01 24V/50-
60HZ
SIEMENS
KPO1 REL ALLAME
DIFFERENZIALE OLIO
COMPRESSORE 1
COMPRESSOR 1 OIL
DIFFERENTIAL CUTOUT
ALARM RELAY
RELAIS
LDIFFERENTIALALARM
VERDICHTER 1
RELAIS ALARME
DIFFRENTIELLE HUILE
COMPRESSEUR 1
REL ALARMA
DIFERENCIAL ACEITE
COMPRESOR 1
REL ALARME
DIFERENCIAL LEO
COMPRESSOR 1
451097 1 SUBMINIATURA 40.52
24V AC
FINDER
KPO2 REL ALLAME
DIFFERENZIALE OLIO
COMPRESSORE 2
COMPRESSOR 2 OIL
DIFFERENTIAL CUTOUT
ALARM RELAY
RELAIS
LDIFFERENTIALALARM
VERDICHTER 2
RELAIS ALARME
DIFFRENTIELLE HUILE
COMPRESSEUR 2
REL ALARMA
DIFERENCIAL ACEITE
COMPRESOR 2
REL ALARME
DIFERENCIAL LEO
COMPRESSOR 2
451097 1 SUBMINIATURA 40.52
24V AC
FINDER
KTC1A TERMICO COMPRESSORE
1
COMPRESSOR 1
THERMAL CUTOUT
WRMESCHUTZ DES
KOMPRESSORS 1
RELAIS THERMIQUE
COMPRESSEUR 1
TRMICO COMPRESOR 1 TRMICO COMPRESSOR
1
452709 1 3RB10 26-1QB0 6-25A SIEMENS
KTC1B TERMICO COMPRESSORE
1
COMPRESSOR 1
THERMAL CUTOUT
WRMESCHUTZ DES
KOMPRESSORS 1
RELAIS THERMIQUE
COMPRESSEUR 1
TRMICO COMPRESOR 1 TRMICO COMPRESSOR
1
452709 1 3RB10 26-1QB0 6-25A SIEMENS
KTC2A TERMICO COMPRESSORE
2
COMPRESSOR 2
THERMAL CUTOUT
WRMESCHUTZ DES
KOMPRESSORS 2
RELAIS THERMIQUE
COMPRESSEUR 2
TRMICO COMPRESOR 2 TRMICO COMPRESSOR
2
452709 1 3RB10 26-1QB0 6-25A SIEMENS
KTC2B TERMICO COMPRESSORE
2
COMPRESSOR 2
THERMAL CUTOUT
WRMESCHUTZ DES
KOMPRESSORS 2
RELAIS THERMIQUE
COMPRESSEUR 2
TRMICO COMPRESOR 2 TRMICO COMPRESSOR
2
452709 1 3RB10 26-1QB0 6-25A SIEMENS
KTE1 RELE AUSILIARIO
TERMICO COMPRESSORE
1
COMPRESSOR 1
THERMAL CUTOUT
AUXILIARY RELAY
HILFSRELAIS
WRMESCHUTZVORRICH
TUNGEN VERDICHTER 1
RELAIS AUXILIAIRE
THERMIQUE
COMPRESSEUR 1
REL AUXILIAR TRMICO
COMPRESOR 1
REL AUXILIAR TRMICO
COMPRESSOR 1
451097 1 SUBMINIATURA 40.52
24V AC
FINDER
KTE2 RELE AUSILIARO
TERMICO COMPRESSORE
2
COMPRESSOR 2
THERMAL CUTOUT
AUXILIARY RELAY
HILFSRELAIS
WRMESCHUTZVORRICH
TUNGEN VERDICHTER 2
RELAIS AUXILIAIRE
THERMIQUE
COMPRESSEUR 2
REL AUXILIAR TRMICO
COMPRESOR 2
REL AUXILIAR TRMICO
COMPRESSOR 2
451097 1 SUBMINIATURA 40.52
24V AC
FINDER
KV1 TELERUTTORE
VENTILATORE 1
FAN 1 CONTACTOR KONTAKTGEBER DES
VENTILATORS 1
TLRUPTEUR
VENTILATEUR 1
TELERRUPTOR
VENTILADOR 1
CONTACTOR
VENTILADOR 1
453737 1 3RT1015-1AB01 24V/50-
60HZ
SIEMENS
KV2 TELERUTTORE
VENTILATORE 2
FAN 2 CONTACTOR KONTAKTGEBER DES
VENTILATORS 2
TLRUPTEUR
VENTILATEUR 2
TELERRUPTOR
VENTILADOR 2
CONTACTOR
VENTILADOR 2
453737 1 3RT1015-1AB01 24V/50-
60HZ
SIEMENS
KV3 TELERUTTORE
VENTILATORE 3
FAN 3 CONTACTOR KONTAKTGEBER DES
VENTILATORS 3
TLRUPTEUR
VENTILATEUR 3
TELERRUPTOR
VENTILADOR 3
CONTACTOR
VENTILADOR 3
453737 1 3RT1015-1AB01 24V/50-
60HZ
SIEMENS
KV4 TELERUTTORE
VENTILATORE 4
FAN 4 CONTACTOR KONTAKTGEBER DES
VENTILATORS 4
TLRUPTEUR
VENTILATEUR 4
TELERRUPTOR
VENTILADOR 4
CONTACTOR
VENTILADOR 4
453737 1 3RT1015-1AB01 24V/50-
60HZ
SIEMENS
MC1 COMPRESSORE 1 COMPRESSOR 1 KOMPRESSOR 1 COMPRESSEUR 1 COMPRESOR 1 COMPRESSOR 1 418318 1 COMPRESSORE 4H-
25.2Y 380-60
BITZER
MC2 COMPRESSORE 2 COMPRESSOR 2 KOMPRESSOR 2 COMPRESSEUR 2 COMPRESOR 2 COMPRESSOR 2 418318 1 COMPRESSORE 4H-
25.2Y 380-60
BITZER
MP ELETTROPOMPA MOTOR-DRIVEN PUMP E-PUMPE ELECTROPOMPE ELECTROBOMBA ELECTROBOMBA 418319 1 ELETTROPOMPA F40-
160A TM-EPDM 400-60
PEDROLLO

39
REFRIGERATORE, CHILLER, KHLER, RFRIGRATEUR, REFRIGERADOR, REFRIGERADOR RC 160 - 400V 60Hz
SCHEMA ELETTRICO, WIRING LAY-OUTS, SCHALTPLNE, SCHMAS LECTRIQUES, ESQUEMAS ELCTRICOS, ESQUEMAS ELCTRICOS N 3.12.011.2
ITEM DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION ( GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESRIPCIN ( E ) DESCRIO ( P ) COD. Q. MODELLO COSTRUTTORE
MV1 VENTILATORE 1 FAN 1 VENTILATOR 1 VENTILATEUR 1 VENTILADOR 1 VENTILADOR 1 461031 1 MOTORE KW4 B 3 4P
CL.F 230/400-50
ASINCRONO
TRIFASE
MV2 VENTILATORE 2 FAN 2 VENTILATOR 2 VENTILATEUR 2 VENTILADOR 2 VENTILADOR 2 461031 1 MOTORE KW4 B 3 4P
CL.F 230/400-50
ASINCRONO
TRIFASE
MV3 VENTILATORE 3 FAN 3 VENTILATOR 3 VENTILATEUR 3 VENTILADOR 3 VENTILADOR 3 461031 1 MOTORE KW4 B 3 4P
CL.F 230/400-50
ASINCRONO
TRIFASE
MV4 VENTILATORE 4 FAN 4 VENTILATOR 4 VENTILATEUR 4 VENTILADOR 4 VENTILADOR 4 461031 1 MOTORE KW4 B 3 4P
CL.F 230/400-50
ASINCRONO
TRIFASE
PDO1 PRESSOSTATO
DIFFERENZIALE OLIO
COMPRESSORE 1
COMPRESSOR 1 OIL
DIFFERENTIAL CUTOUT
PRESSURE SWITCH
DRUCKSCHALTER
LDIFFERENTIAL
VERDICHTER 1
PRESSOSTAT
DIFFRENTIELLE HUILE
COMPRESSEUR 1
PRESSTATO DE
DIFERENCIAL ACEITE
COMPRESOR 1
PRESSOSTATO
DIFERENCIAL LEO
COMPRESSOR 1
NO
CODE
1 INTERNO AL
COMPRESSORE

PDO2 PRESSOSTATO
DIFFERENZIALE OLIO
COMPRESSORE 2
COMPRESSOR 2 OIL
DIFFERENTIAL CUTOUT
PRESSURE SWITCH
DRUCKSCHALTER
LDIFFERENTIAL
VERDICHTER 2
PRESSOSTAT
DIFFRENTIELLE HUILE
COMPRESSEUR 2
PRESSTATO DE
DIFERENCIAL ACEITE
COMPRESOR 2
PRESSOSTATO
DIFERENCIAL LEO
COMPRESSOR 2
NO
CODE
1 INTERNO AL
COMPRESSORE

QG INTERRUTTORE
GENERALE
MASTER SWITCH HAUPTSCHALTER INTERRUPTEUR GNRAL INTERRUPTOR GENERAL INTERRUPTOR GERAL 451085 1 3VF4211-6BM31-0AA0
(250A)
SIEMENS
MANOVRA MANOEUVRING MANVEREINHEIT MANOEUVRE MANIOBRA MANOBRA 453561 1 3VF9423-1FA00 SIEMENS
QMP SALVAMOTORE
ELETTROPOMPA
MOTOR-DRIVEN PUMP
OVERLOAD CUTOUT
E-PUMPEMOTOR SCHUTZ COUPE-CIRCUIT
LECTROPOMPE
INTERRUPTOR AUTOMT.
DE MX. ELECTROBOMBA
SALVAMOTOR
ELECTROBOMBA
453729 1 3RV1021-1DA10
9 12,5A
SIEMENS
QV1 SALVAMOTORE
VENTILATORE 1
FAN 1 OVERLOAD
CUTOUT
MOTOR SCHUTZ DES
VENTILATORS 1
COUPE-CIRCUIT
VENTILATEUR 1
INTERRUPTOR AUTOMT.
DE MX. VENTILADOR 1
SALVAMOTOR
VENTILADOR 1
453728 1 3RV1021-1JA10 7 10 A SIEMENS
QV2 SALVAMOTORE
VENTILATORE 2
FAN 2 OVERLOAD
CUTOUT
MOTOR SCHUTZ DES
VENTILATORS 2
COUPE-CIRCUIT
VENTILATEUR 2
INTERRUPTOR AUTOMT.
DE MX. VENTILADOR 2
SALVAMOTOR
VENTILADOR 2
453728 1 3RV1021-1JA10 7 10 A SIEMENS
QV3 SALVAMOTORE
VENTILATORE 3
FAN 3 OVERLOAD
CUTOUT
MOTOR SCHUTZ DES
VENTILATORS 3
COUPE-CIRCUIT
VENTILATEUR 3
INTERRUPTOR AUTOMT.
DE MX. VENTILADOR 3
SALVAMOTOR
VENTILADOR 3
453728 1 3RV1021-1JA10 7 10 A SIEMENS
QV4 SALVAMOTORE
VENTILATORE 4
FAN 4 OVERLOAD
CUTOUT
MOTOR SCHUTZ DES
VENTILATORS 4
COUPE-CIRCUIT
VENTILATEUR 4
INTERRUPTOR AUTOMT.
DE MX. VENTILADOR 4
SALVAMOTOR
VENTILADOR 4
453728 1 3RV1021-1JA10 7 10 A SIEMENS
R1/R2 RESISTENZA CARTER
COMPRESSORE
COMPRESSOR HEATERS VERDICHTER
WIDERSTNDE
RSISTANCE DE
COMPRESSEUR
RESISTENCIA
COMPRESOR
RESISTNCIAS
COMPRESSOR
NO
CODE
2
SAP1 PRESSOSTATO DI ALTA
PRESSIONE CIRCUITO 1
HIGH-PRESSURE
PRESSURE SWITCH
CIRCUIT 1
HOCHDRUCKSCHALTER
KREISLAUF 1
PRESSOSTAT DE HAUTE
PRESSION CIRCUIT 1
PRESSTATO DE ALTA
PRESION CIRCUITO 1
PRESSOSTATO DE ALTA
PRESSO CIRCUITO 1
415129 1 KP 5 060-1171 DIN M DANFOSS
SAP2 PRESSOSTATO DI ALTA
PRESSIONE CIRCUITO 2
HIGH-PRESSURE
PRESSURE SWITCH
CIRCUIT 2
HOCHDRUCKSCHALTER
KREISLAUF 2
PRESSOSTAT DE HAUTE
PRESSION CIRCUIT 2
PRESSTATO DE ALTA
PRESION CIRCUITO 2
PRESSOSTATO DE ALTA
PRESSO CIRCUITO 2
415129 1 KP 5 060-1171 DIN M DANFOSS
SB1 PULSANTE DI RESET
SCHEDA COMPRESSORE
1
COMPRESSOR 1 BOARD
RESET BUTTON
RESET-TASTE KARTE
VERDICHTER 1
BOUTON DE REMISE
ZRO CARTE
COMPRESSEUR 1
BOTON DE REPOSICIN
TARJETA COMPRESOR 1
BOTO RESET PLACA
COMPRESSOR 1
457115 1 GIALLO 3SB10 01-0AD01 SIEMENS
SB2 PULSANTE DI RESET
SCHEDA COMPRESSORE
2
COMPRESSOR 2 BOARD
RESET BUTTON
RESET-TASTE KARTE
VERDICHTER 2
BOUTON DE REMISE
ZRO CARTE
COMPRESSEUR 2
BOTON DE REPOSICIN
TARJETA COMPRESOR 2
BOTO RESET PLACA
COMPRESSOR 2
457115 1 GIALLO 3SB10 01-0AD01 SIEMENS
SBP1 PRESSOSTATO DI BASSA
PRESSIONE CIRCUITO 1
ZONE 1 LOW-PRESSURE
PRESSURE SWITCH
NIEDERDRUCKWCHTER
BEREICH 1
PRESSOSTAT DE BASSE
PRESSION ZONE 1
PRESSTATO DE BAJA
PRESIN ZONA 1
PRESSOSTATO DE BAIXA
PRESSO ZONA 1
415128 1 KP 1 060-1101 DIN M DANFOSS
SBP2 PRESSOSTATO DI BASSA
PRESSIONE CIRCUITO 2
ZONE 2 LOW-PRESSURE
PRESSURE SWITCH
NIEDERDRUCKWCHTER
BEREICH 2
PRESSOSTAT DE BASSE
PRESSION ZONE 2
PRESSTATO DE BAJA
PRESIN ZONA 2
PRESSOSTATO DE BAIXA
PRESSO ZONA 2
415128 1 KP 1 060-1101 DIN M DANFOSS
SP5 PRESSOSTATO
CONDENSAZIONE
CIRCUITO 1
CONDENSATION
PRESSURE SWITCH
CIRCUIT 1
DRUCKSCHALTER
VERFLSSIGUNG
KREISLAUF 1
PRESSOSTAT
CONDENSATION CIRCUIT
1
PRESSTATO DE
CONDENSACIN
CIRCUITO 1
PRESSOSTATO
CONDENSAO
CIRCUITO 1
415223 1 PS2-W7A CE ALCO
SP6 PRESSOSTATO
CONDENSAZIONE
CIRCUITO 2
CONDENSATION
PRESSURE SWITCH
CIRCUIT 2
DRUCKSCHALTER
VERFLSSIGUNG
KREISLAUF 2
PRESSOSTAT
CONDENSATION CIRCUIT
2
PRESSTATO DE
CONDENSACIN
CIRCUITO 2
PRESSOSTATO
CONDENSAO
CIRCUITO 2
415223 1 PS2-W7A CE ALCO
SPDW1 PRESSOSTATO DI PUMP-
DOWN CIRCUITO 1
ZONE 1 PUMP-DOWN
PRESSURE SWITCH
PUMP-DOWN
DRUCKWCHTER
BEREICH 1
PRESSOSTAT DE PUMP-
DOWN ZONE 1
PRESSTATO DE PUMP-
DOWN ZONA 1
PRESSOSTATO DE PUMP-
DOWN ZONA 1
415223 1 PS2-W7A CE ALCO

40
REFRIGERATORE, CHILLER, KHLER, RFRIGRATEUR, REFRIGERADOR, REFRIGERADOR RC 160 - 400V 60Hz
SCHEMA ELETTRICO, WIRING LAY-OUTS, SCHALTPLNE, SCHMAS LECTRIQUES, ESQUEMAS ELCTRICOS, ESQUEMAS ELCTRICOS N 3.12.011.2
ITEM DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION ( GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESRIPCIN ( E ) DESCRIO ( P ) COD. Q. MODELLO COSTRUTTORE
SPDW2 PRESSOSTATO DI PUMP-
DOWN CIRCUITO 2
ZONE 2 PUMP-DOWN
PRESSURE SWITCH
PUMP-DOWN
DRUCKWCHTER
BEREICH 2
PRESSOSTAT DE PUMP-
DOWN ZONE 2
PRESSTATO DE PUMP-
DOWN ZONA 2
PRESSOSTATO DE PUMP-
DOWN ZONA 2
415223 1 PS2-W7A CE ALCO
SQ FLUSSOSTATO ACQUA WATER FLOW SWITCH DURCHFLUSSWCHTER
WASSER
FLUXOSTAT EAU FLUJOSTATO DE AGUA INTERRUPTOR DE FLUXO
GUA
457177 1 DBSF-1K
T1 AUTOTRASFORMATORE
RESISTENZE CARTER
HEATING ELEMENTS
AUTOTRANSFORMER
SPARTRANSFORMATOR AUTOTRANSFORMATEUR
RSISTANCE
TRANSFORMADOR
AUTOMT. RESISTENCIAS
AUTOTRANSFORMADOR
RESISTNCIAS
451222 1 300VA P400-440-460
S230V
BROLLO
T2 TRASFORMATORE
AUSILIARI
AUXILIARY
TRANSFORMER
TRAFO HILFSKREISE TRANSFORMATEUR
RELAIS AUXILIAIRES
TRANSFORMADOR
AUXILIARES
TRANSFORMADOR
AUXILIARES
451008 1 150VA P230/400 S24
50/60HZ
BROLLO
YV1 ELETTROVALVOLA
SOLENOIDE CIRCUITO 1
SOLENOID VALVE
CIRCUIT 1
MAGNETVENTIL
KREISLAUF 1
LECTROVANNE
SOLNODE CIRCUIT 1
ELECTROVLVULA
SOLENOIDE CIRCUITO 1
ELECTROVLVULA
SOLENIDE CIRCUITO 1
419113 1 VALVOLA SOLENOIDE
200 RB4T4
ALCO
YV2 ELETTROVALVOLA
SOLENOIDE CIRCUITO 2
SOLENOID VALVE
CIRCUIT 2
MAGNETVENTIL
KREISLAUF 2
LECTROVANNE
SOLNODE CIRCUIT 2
ELECTROVLVULA
SOLENOIDE CIRCUITO 2
ELECTROVLVULA
SOLENIDE CIRCUITO 2
419113 1 VALVOLA SOLENOIDE
200 RB4T4
ALCO