HACCP - Distillati e Liquori PDF

MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA – SETTORE DISTILLATI E LIQUORI Rev.
00 del 13 maggio 1998
SOMMARIO Pag.
1. INTRODUZIONE .............................................................................................................. 3
1.1 OGGETTO E SCOPO ........................................................................................................... 3
1.2 CAMPO DI APPLICAZIONE ................................................................................................. 3
1.2.1 Attività svolte .......................................................................................................... 3
1.2.2 Prodotti interessati .................................................................................................. 4
1.2.3 Analisi del settore.................................................................................................... 4
1.3 DEFINIZIONI .................................................................................................................... 5
1.4 ISTRUZIONI PER L’USO...................................................................................................... 6
2. LOCALI ............................................................................................................................. 7
2.1 DESCRIZIONE DELLE STRUTTURE ED ORGANIZZAZIONE...................................................... 7
2.2 INTERVENTI ALLE STRUTTURE .......................................................................................... 9
2.3 PROCEDURE DI DISINFESTAZIONE ..................................................................................... 9
2.3.1 Prevenzione dell’infestazione ................................................................................ 10
2.3.2 Monitoraggio roditori ed insetti ............................................................................ 11
2.3.3 Azioni correttive ed eradicazione .......................................................................... 12
3. ATTREZZATURE E STRUMENTI ................................................................................. 13
3.1 NORME GENERALI .......................................................................................................... 13
3.2 MATERIALI .................................................................................................................... 13
3.2.1 Materiali idonei..................................................................................................... 14
3.3 PROGETTAZIONE E COSTRUZIONE ................................................................................... 14
3.4 INSTALLAZIONE ............................................................................................................. 15
3.5 MANUTENZIONE ............................................................................................................ 16
3.5.1 Le attrezzature ...................................................................................................... 16
3.5.2 Gli strumenti ......................................................................................................... 16
3.6 MONITORAGGIO............................................................................................................. 17
4. PROCEDURE DI PULIZIA E DISINFEZIONE ............................................................... 18
4.1 SANIFICAZIONE.............................................................................................................. 19
4.1.1 Detersione ............................................................................................................. 19
4.1.2 Disinfezione .......................................................................................................... 20
4.2 MONITORAGGIO SULL’EFFICACIA DI SANIFICAZIONE ....................................................... 21
5. PERSONALE ................................................................................................................... 22
5.1 NORME GENERALI .......................................................................................................... 22
5.2 IGIENE DELLA PERSONA.................................................................................................. 22
5.2.1 Igiene dell’abbigliamento ...................................................................................... 22
5.2.2 Igiene delle mani ................................................................................................... 23
5.2.3 Altre precauzioni ................................................................................................... 23
5.3 VERIFICHE E CONTROLLI ................................................................................................ 23
5.4 FORMAZIONE DEL PERSONALE ........................................................................................ 24
5.4.1 Pianificazione della Formazione ........................................................................... 24
5.4.2 Attuazione della formazione .................................................................................. 24
6. PRODUZIONE ................................................................................................................. 26
6.1 APPROVVIGIONAMENTO MATERIE PRIME......................................................................... 26
6.1.1 Accettazione .......................................................................................................... 27
6.1.2 Qualifica dei fornitori ........................................................................................... 27
6.2 DEPOSITO ...................................................................................................................... 28
6.2.1 Stoccaggio............................................................................................................. 28
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MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA – SETTORE DISTILLATI E LIQUORI Rev. 00 del 13 maggio 1998
6.3 CICLO PRODUTTIVO E DISTRIBUTIVO ............................................................................... 29

6.3.1 Ciclo produttivo .................................................................................................... 29
6.3.2 Movimentazione all’interno dell’azienda ............................................................... 32
6.3.3 Trasporto .............................................................................................................. 32
6.4 RIFIUTI E RESIDUI DI LAVORAZIONE ............................................................................... 33
6.5 APPROVVIGIONAMENTO DELLE ACQUE ........................................................................... 33
6.5.1 Analisi ................................................................................................................... 33
6.5.2 Modalità di prelievo .............................................................................................. 34
7. LINEE GUIDA PER LA STESURA DEI PIANI DI AUTOCONTROLLO ....................... 35
7.1 PRINCIPI BASE DEL METODO ........................................................................................... 35
7.2 COSTITUZIONE DEL GRUPPO ........................................................................................... 36
7.3 DESCRIZIONE DEI PRODOTTI E LORO DESTINAZIONE......................................................... 37
7.3.1 Modalità di campionamento .................................................................................. 38
7.3.2 Analisi di laboratorio ............................................................................................ 38
7.4 DIAGRAMMA DI FLUSSO E DESCRIZIONE DELLE FASI DI PROCESSO .................................... 38
7.4.1 Verifica del diagramma di flusso ........................................................................... 39
7.5 INDIVIDUAZIONE DEI PERICOLI ....................................................................................... 40
7.5.1 Pericoli chimici ..................................................................................................... 40
7.5.2 Pericoli fisici ......................................................................................................... 42
7.5.3 Misure preventive .................................................................................................. 42
7.6 QUOTAZIONE DEL RISCHIO............................................................................................. 43
7.7 INDIVIDUAZIONE DEI PUNTI CRITICI ................................................................................ 43
7.7.1 Stabilire i limiti critici per i CCP........................................................................... 45
7.8 MONITORAGGIO............................................................................................................. 45
7.9 VERIFICA DELL’HACCP ................................................................................................ 46
8. GESTIONE DEI PRODOTTI NON CONFORMI ............................................................ 47
8.1 RINTRACCIABILITÀ DEI PRODOTTI NON CONFROMI .......................................................... 47
8.2 AZIONI CORRETTIVE....................................................................................................... 48
8.3 REGISTRAZIONI.............................................................................................................. 48
9. GESTIONE DELLA DOCUMENTAZIONE .................................................................... 49
9.1 REVISIONE DELL’HACCP .............................................................................................. 50
10. NORMATIVA DI RIFERIMENTO .................................................................................. 51
11. ESEMPI DI PROCEDURE HACCP ................................................................................. 54
12. ALLEGATI ...................................................................................................................... 59

ALLEGATO 1: PLANIMETRIA STABILIMENTO E POSIZIONAMENTO ESCHE .............. 60
ALLEGATO 2: MONITORAGGIO RODITORI ED INSETTI ................................................. 61
ALLEGATO 3: SCHEDA CONTROLLO STRUMENTI.......................................................... 62
ALLEGATO 4: MONITORAGGIO ATTREZZATURE E STRUTTURE................................. 63
ALLEGATO 5: PIANO ANNUALE PULIZIE ......................................................................... 64
ALLEGATO 6: PIANO ANNUALE DI FORMAZIONE .......................................................... 66
ALLEGATO 7: CONTROLLI AL RICEVIMENTO MERCE ACQUISTATA ......................... 67
ALLEGATO 8: REGISTRO DELLE NON CONFORMITÀ..................................................... 68
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1. INTRODUZIONE
1.1 OGGETTO E SCOPO

Il manuale di corretta prassi igienica è un documento di applicazione volontaria, evolutivo,
concepito da FIAAL/CNA Associazione Agroalimentare e FEDAL/Confartigianato per aiutare
gli operatori artigiani a rispettare la direttiva 93/43 promuovendo la sicurezza igienica dei
prodotti alimentari in conformità con i requisiti normativi vigenti e lo stato dell’arte delle
conoscenze tecniche e scientifiche dei settori alimentari interessati al fine di:
a) precisare sul piano tecnico il modo in cui le esigenze della direttiva 93/43 CEE, recepita con
DL 26-mag-1997 n° 155, e le direttive settoriali si applicano al settore interessato.
b) fornire ulteriori informazioni tecniche per il controllo dei rischi individuali. A tale fine è stata
posta particolare enfasi e sono stati sviluppati in modo compiuto i temi relativi alle procedure
di produzione utilizzate nel settore ed alle caratteristiche dei pericoli, alle caratteristiche delle
patologie correlate alla loro comparsa, nonché agli aspetti epidemiologici e di possibile
controllo. Sono stati inoltre considerati nel dettaglio gli aspetti generali della sanificazione,
disinfestazione ed igiene personale, al fine di fornire gli elementi di conoscenza utili alla
definizione ed applicazione di un corretto piano di intervento aziendale. Le informazioni
tecniche riportate hanno lo scopo di fornire un elemento concreto di confronto con gli organi
pubblici di vigilanza, indipendentemente dalla localizzazione e caratteristiche dell’azienda,
da tenere in considerazione durante l’esercizio della attività di controllo e vigilanza.
c) aiutare gli operatori ad attuare direttamente il sistema HACCP.
1.2 CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente manuale è indirizzato a quanti operano nel settore dei distillati e dei liquori a partire
dal ricevimento delle materie prime fino alla vendita del prodotto attuata direttamente nella
struttura di produzione o mediante altri operatori, sino al consumo.
1.2.1 Attività svolte

La catena produttiva comprende tutte le fasi della produzione che vanno dal ricevimento delle
materie prime fino alla immissione sul mercato del prodotto trasformato, utilizzando i
procedimenti di:
 insilamento vinacce
 distillazione
 invecchiamento
 chiarificazione
 miscelazione
 aggiunta zuccheri ed ingredienti
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1.2.2 Prodotti interessati

Prodotti ottenuti mediante i procedimenti sopra indicati utilizzati singolarmente o in
combinazione tra loro.
1.2.3 Analisi del settore

a) Struttura economica e sociale del settore considerato.
Le imprese artigiane sono caratterizzate da dimensioni e fatturati ridotti, spesso a carattere
familiare, gestite da operatori il cui principale elemento professionale è rappresentato
dall’esperienza personale accompagnato però da un notevole grado di adattabilità alle condizioni
del mercato e da uno spirito imprenditoriale disponibile ad adeguarsi ai cambiamenti imposti
dall’evolversi dell’ambiente economico e normativo che li interessa.
Dal punto di vista delle condizioni di applicazione di un manuale di corretta prassi igienica,
redatto a partire dal sistema HACCP del Codex Alimentarius, le aziende artigiane si
caratterizzano per:
- Non completa conoscenza del sistema HACCP.
- Competenze tecniche non sufficientemente adeguate: è prevedibile che le imprese artigiane
non abbiano a disposizione piena disponibilità di tutte le risorse tecniche specifiche e
particolarmente le risorse umane come un microbiologo, un chimico degli alimenti, un
tecnologo o un esperto di confezionamento ed imballaggio, un impiantista in grado di
contribuire direttamente allo studio dell’HACCP. È presumibile pertanto che non siano
disponibili a livello aziendale tutti i dati tecnici di carattere igienico sanitario specialistico
necessario.
Il presente manuale di corretta pratica igienica rende disponibili informazioni utili, basate su
principi generali del processo produttivo, che dovranno essere valutate ed adattate alle
situazioni specifiche aziendali eventualmente supportate da consigli esterni.
- Concentrazione di funzioni: in molti casi le funzioni aziendali sono concentrate nelle mani di
solo una o poche persone. Ciò è accettabile purchè tutte le competenze aziendali necessarie
per la corretta identificazione ed il controllo dei rischi siano disponibili ed i compiti relativi
alla attuazione ed alla gestione del piano di autocontrollo siano inseriti nelle mansioni
quotidiane. Nelle imprese artigiane il controllo dei pericoli sarà garantito soprattutto
mantenendo margini di sicurezza più elevati nei confronti dei parametri di accettabilità delle
procedure utilizzate.
b) Particolarità dei fornitori

Considerate le caratteristiche delle imprese artigiane risulta necessario che il fornitore delle
materie prime garantisca il rispetto dei requisiti igienico sanitari. Ciò è più agevole quando i
fornitori sono rappresentati da aziende di dimensioni medio grandi o grandi, ben strutturate dal
punto di vista dei sistemi di assicurazione della qualità, meglio se certificate secondo le norme
della serie ISO 9000 od in cui esista un ciclo integrato di produzione o che comunque adottino
tecnologie che garantiscono il rispetto dei requisiti igienico sanitari previsti per quelle
determinate categorie di prodotti. Tuttavia le ridotte dimensioni ed il limitato giro di affari delle
aziende artigiane non consente di esercitare nei confronti dei fornitori una pressione sufficiente a
modificare le condizioni citate.
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1.3 DEFINIZIONI
AC: Azione Correttiva da intraprendere repentinamente qualora le misure

adottate risultino insufficienti e/o inadeguate
Albero delle decisioni: Sequenza di quesiti per determinare se un punto di controllo sia un
CCP
Analisi dei rischi: Metodo sistematico di identificazione e di gerarchizzazione -

valutazione dei rischi reali o potenziali durante tutte le fasi lavorative
e in tutte le materie prime, imballaggi e il personale che partecipa
AP: Azione Preventiva
Bevande superalcoliche Bevande che contengono una quantità di alcol etilico >21% in volume
CCP: Punto Critico di Controllo ovvero Fase operativa o attività del flusso
di lavorazione a livello della quale può essere esercitato un controllo
al fine di eliminare, prevenire o minimizzare un pericolo
Diagramma di Flusso: Sequenza di tutte le fasi inerenti alla lavorazione in esame
F: Formazione, ossia Insegnamento + Addestramento ovvero periodo di

affiancamento pratico contemporaneo e/o successivo ad un momento
di insegnamento per migliorare e completare la formazione
Gravità: Rappresenta le dimensioni in termini sanitari del pericolo
HACCP: Metodo analitico di identificazione dei punti critici, della loro

valutazione e del loro controllo.
IO: Istruzione Operativa
Liquori: Miscele di alcol o acqueviti con acqua, zuccheri, aromi ed essenze.

Generalmente la gradazione alcolica è compresa tra 21 e 50%
Misure di Controllo: Attività finalizzate all’eliminazione dei rischi o alla limitazione degli
stessi ad un livello accettabile
Monitoraggio: Osservazioni e misurazioni sistematiche dei fattori significativi per il

controllo dei rischi potenziali
NC: Non Conformità o Non Conforme; si intendono le deviazioni dai limiti

critici di accettabilità.
Personale abilitato: Personale autorizzato e responsabilizzato ad eseguire le mansioni

attribuitegli
PF: Prodotto Finito ovvero pronto alla vendita
Prevenzione: Complesso delle disposizioni e misure adottate o previste in tutte le

fasi dell’attività lavorativa per evitare o diminuire i rischi
professionali nel rispetto della salute delle persone e dell’integrità
dell’ambiente esterno
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RAC: Richiesta di Azione Correttiva e Preventiva
Rischio: Stima della Probabilità che il pericolo possa concretizzarsi
RNC: Rapporto di non conformità
ST: Specifica Tecnica/Scheda Tecnica/Standard
Verifica: Sequenza di osservazioni e controlli
1.4 ISTRUZIONI PER L’USO

Il manuale, nel capitolo relativo ai locali, attrezzature e strumenti, produzione e personale è
articolato in modo da fornire gli elementi di conoscenza per la stesura dei piani di autocontrollo.
La dicitura GMP indica le pratiche igieniche indicate negli appositi capitoli.
Gli esempi di applicazione di sistema HACCP sono stati forniti sotto forma di diagrammi di
flusso e schede riassuntive per gruppi di prodotti omogenei dal punto di vista tecnologico ed
igienico sanitario, che utilizzino cioè analoghi principi di conservazione degli alimenti e
procedure uniformi di produzione, anche se difformi dal punto di vista merceologico. In questo
modo si è cercato di fornire agli operatori degli esempi in cui possano rientrare alcuni tra i più
rappresentativi dei processi produttivi del settore.
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2. LOCALI
2.1 DESCRIZIONE DELLE STRUTTURE ED ORGANIZZAZIONE

Le costruzioni devono presentare una struttura solida.
I requisiti degli stabilimenti devono comunque assicurare la separazione funzionale delle attività
di lavorazione, eventualmente attraverso idonee tecniche impiantistiche o adeguati criteri di
separazione delle operazioni di preparazione, confezionamento, imballaggio e deposito che
possono comportare rischi di varia natura. Devono inoltre consentire una corretta prassi igienica
impedendo anche la contaminazione crociata, durante le operazioni, tra prodotti alimentari,
apparecchiature, materiali, acqua, ricambio d’aria o interventi del personale.
Gli edifici, oltre a non costituire essi stessi una fonte di contaminazione, devono essere progettati
e costruiti in modo da prevenire qualsiasi pericolo per i prodotti e le persone nel rispetto delle
disposizioni antinfortunistiche.
Gli stabilimenti devono essere in possesso dei seguenti requisiti per quanto riguarda le aree di
lavorazione.
1) Reparti di lavoro sufficientemente vasti per potervi esercitare le attività professionali in
condizioni igieniche appropriate. Essi devono essere progettati e disposti in modo da evitare
qualsiasi contaminazione delle materie prime e dei prodotti.
2) Reparti in cui si procede alla manipolazione, alla preparazione e alla trasformazione delle
materie prime e alla fabbricazione dei prodotti contemplati dal presente manuale forniti di:
a- pavimento integro in materiale impermeabile e resistente, facile da pulire e disinfettare,
sistemato in modo da agevolare l’eventuale evacuazione delle acque e munito di adeguato
dispositivo per il deflusso. Gli scarichi devono essere adatti allo scopo, sufficienti per far
fronte alle esigenze e devono essere concepiti e costruiti in maniera da evitare i rischi di
contaminazione dei prodotti;
b- pareti con superfici lisce, integre, facili da pulire, resistenti, impermeabili rivestite con un
materiale lavabile e chiaro fino ad un’altezza di almeno due metri o fino all’altezza del
deposito e opportunamente protette per evitare qualsiasi danneggiamenti provocato da
mezzi e attrezzature circolanti;
c- soffitto e attrezzature sopraelevate facili da pulire, progettati, costruiti e rifiniti in modo
da evitare l’accumulo di sporcizia e ridurre la condensa nei locali in cui vengono
manipolati, preparati o trasformati materie prime e/o prodotti non confezionati;
d- porte in materiale inalterabile o reso tale in seguito ad opportuni trattamenti, facili da
pulire; le porte dei locali refrigerati devono essere a tenuta e possibilmente dotate di un
sistema di apertura e chiusura automatico;
e- aerazione sufficiente sia a prevenire eventuali condensazioni di umidità sia ad evitare lo
sviluppo di muffe; nel caso di formazione di vapore un efficace sistema di evacuazione
dello stesso. È necessario evitare il flusso meccanico di aria da una zona contaminata
verso una zona pulita; in definitiva l’aria dell’ambiente non deve costituire fonte di
contaminazione indesiderata;
f- illuminazione sufficiente naturale o artificiale;
g- finestre ed altre aperture costruite in modo da impedire l’accumulo di sporcizia (senza
davanzali interni e con davanzali esterni inclinati a 45°), munite di reti anti-insetti
facilmente amovibili per la pulizia. Qualora l’apertura di finestre possa provocare
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contaminazioni di prodotti, queste devono restare chiuse e bloccate durante la

produzione;
h- numero sufficiente di dispositivi per la pulizia e la disinfezione delle mani provvisti di
acqua corrente fredda e calda o di acqua premiscelata a temperatura appropriata. Nei
reparti di lavoro e nelle toilette, i rubinetti devono essere forniti di prodotto per la pulizia
e/o disinfezione nonché di mezzi igienici monouso per asciugare le mani. Gli impianti per
il lavaggio dei prodotti alimentari devono essere separati dai lavabi.
3) locali di magazzinaggio delle materie prime e dei prodotti contemplati dal presente manuale
conformi alle condizioni di cui al punto 2), lettere a- e f-, salvo:
- nei locali di magazzinaggio refrigerati, in cui è sufficiente un pavimento facile da pulire e
da disinfettare, sistemato in modo da consentire un’agevole evacuazione delle acque;
- nei locali di congelazione, in cui è sufficiente un pavimento di materiale impermeabile e
imputrescibile, facile da pulire.
In tali locali la capacità frigorifera deve essere in grado di mantenere i prodotti nelle
condizioni termiche idonee; inoltre dovrebbero essere muniti di un termometro preciso, (con
fondo scala al massimo di un grado) facilmente leggibile o di un dispositivo di registrazione
in continuo della temperatura.
Nel dimensionamento dell’impianto di refrigerazione o di congelazione bisogna tenere
conto:
- della necessità di controbilanciare la radiazione termica esterna;
- della perdita di temperatura causata dalle persone e dai veicoli che entrano nella cella;
- della temperatura e della quantità dei prodotti e della frequenza dello stoccaggio;
- dei ventilatori e delle sorgenti luminose nella cella;
- dell’energia necessaria per i cicli di sbrinamento automatico;
- della tipologia del materiale isolante;
- della frequenza di apertura delle porte di accesso.
I locali di magazzinaggio debbono essere sufficientemente vasti per contenere i prodotti.
Per i locali refrigeranti il dimensionamento dell’isolamento termico deve essere condotto in
funzione della differenza di temperatura tra l’esterno e la camera di raffreddamento. Per
ragioni ambientali, i pavimenti, le pareti ed i soffitti devono sempre essere isolati. Per
evitare possibili sviluppi di condensa il materiale isolante deve avere una struttura tale da
garantire un’elevata diffusione del vapore, e la cella di stoccaggio deve essere
adeguatamente ventilata.
4) dispositivi appropriati di protezione contro gli animali indesiderati (insetti, roditori, uccelli);
5) spogliatoi in numero sufficiente provvisti di pareti e pavimenti lisci, impermeabili e lavabili,
di lavabi e toilette a sciacquone, queste ultime senza accesso diretto ai locali di lavoro. I
lavabi devono essere forniti di dispositivi igienici per la pulizia e l’asciugatura delle mani; i
rubinetti dei lavabi non devono poter essere azionati manualmente, in modo da non provocare
contaminazioni incrociate. È necessario altresì, in rapporto al numero degli utilizzatori degli
spogliatoi, prevede un numero adeguato di armadietti a doppio scomparto con piano superiore
inclinato e di materiale idoneo;
6) locali o dispositivi adibiti esclusivamente alla detenzione di sostanze per la pulizia e la
disinfezione degli ambienti, strutture e impianti, che devono essere accessibili solo al
personale addetto;
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7) locali o armadi adibiti esclusivamente al deposito di attrezzature e strumenti per la pulizia e la

disinfezione degli ambienti e degli impianti;
8) armadietti chiusi ove riporre attrezzi e/o materiali di pronto intervento di piccola
manutenzione necessaria al funzionamento delle macchine/impianti di produzione.
I locali: a) per il deposito delle materie prime; b) per la produzione, preparazione e

confezionamento delle sostanze destinate all’alimentazione; c) per il deposito dei prodotti finiti;
d) per la detenzione di sostanze non destinate all’alimentazione, debbono essere distinti e
separati ed in numero adeguato al potenziale produttivo ed alle caratteristiche dello stabilimento
e del prodotto o dei prodotti finiti, con separazioni ed attrezzature idonee a garantire l’igiene dei
prodotti in lavorazione.
Nel caso di imprese che effettuano anche vendita al dettaglio per il consumo è obbligatorio che
le lavorazioni avvengano in banchi diversi da quelli di vendita, con separazioni ed attrezzature
idonee a garantire l’igiene dei prodotti.
L’autorità sanitaria può consentire in particolari casi, anche in relazione alle esigenze
tecnologiche del processo produttivo, che i locali di cui alle lettere a), b), c) e d) siano riuniti in
un unico locale di adeguata ampiezza.
2.2 INTERVENTI ALLE STRUTTURE

Per garantire il rispetto dei parametri igienici durante la lavorazione, i locali vanno sottoposti a
periodici interventi di ristrutturazione per prevenire la perdita delle condizioni di idoneità o
ripristinarla nel caso si sia verificata.
La ristrutturazione dei locali comporta in genere notevoli inconvenienti di ordine sanitario dovuti
sia all’intervento stesso (formazione di polvere, spargimento dei materiali utilizzati per i tinteggi,
esalazione di vapori maleodoranti e presenza di sostanze microbiologicamente ad alto rischio
durante gli interventi sulle fognature) sia agli operatori che lo eseguono (muratori, imbianchini).
Pertanto va effettuata nei momenti di sosta dell’attività lavorativa, per lo meno per gli interventi
di portata più vasta. Interventi di entità limitata che riguardano porzioni specifiche e ben
delimitate dei locali possono essere effettuati durante l’attività lavorativa a patto che il locale od
il luogo siano adeguatamente circoscritti con idonee separazioni che garantiscano l’assoluta
impossibilità di causare contaminazioni dei locali in cui si continua la lavorazione ed il personale
che esegue le manutenzioni abbia accesso alle aree interessate senza interagire con le aree
produttive.
Dopo ogni intervento è necessario ripristinare le condizioni igieniche non adeguate mediante
documentati interventi di pulizia e disinfezione prima di riprendere la produzione.
2.3 PROCEDURE DI DISINFESTAZIONE

Gli animali infestanti costituiscono una notevole minaccia per la sicurezza e l’igiene degli
alimenti in quanto veicoli potenziali di pericoli biologici in grado di contaminare gli alimenti
soprattutto nelle fasi successive ai CCP (ricontaminazione). Poiché l’infestazione può avvenire
più facilmente dove vi siano luoghi adatti alla riproduzione e fonti di nutrimento, devono essere
utilizzate le pratiche generali di igiene che consentano di evitare la creazione di un ambiente
favorevole allo sviluppo di infestanti. Si dovrà, inoltre, prevedere un’efficace azione per
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prevenire l’ingresso degli animali dall’esterno e per eliminare rapidamente gli animali che
dovessero entrare nello stabilimento.
Inoltre, per instaurare e gestire un efficace sistema di monitoraggio, prevenzione e lotta contro
gli infestanti, è necessario conoscere a sufficienza le loro caratteristiche ed abitudini alimentari,
tenendo presente che tra gli infestanti i più dannosi sono i seguenti:
- roditori (per esempio topi, ratti)
- insetti striscianti (blatte, blattelle, ragni)
- volatili (uccelli e mammiferi)
- altri mammiferi domestici (cani, gatti)
2.3.1 Prevenzione dell’infestazione

a) esterno degli edifici
Gli edifici devono essere tenuti in buono stato di manutenzione in modo da prevenire l’accesso
degli animali ed eliminare i potenziali luoghi di riproduzione. Fori, canalizzazioni ed altri
passaggi dove gli animali possano avere accesso devono essere accuratamente sigillati.
Devono essere anche adottate le seguenti misure:
a) le porte verso l’esterno devono essere a tenuta, possibilmente a chiusura automatica (ad
esempio: braccio idraulico, cardini a molla, fotocellula). Ove ciò non fosse possibile è
necessario apporre chiare indicazioni sull’obbligo di mantenere chiuse le porte;
b) le finestre che guardano verso l’esterno devono essere munite di una rete protettiva
rimovibile e lavabile;
c) le aperture esterne di condotte e tubazioni devono essere protette per impedire l’ingresso di
animali infestanti.
b) interno degli edifici

All’interno degli edifici devono essere eliminate tutte le potenziali sedi di rifugio degli animali,
quali crepe e buchi nei muri e nei pavimenti, impianti e materiali obsoleti. Altri elementi quali i
quadri elettrici e i punti di passaggio di tubazioni e cavi da un locale all’altro devono essere a
tenuta.
Nel caso in cui esistano controsoffittature, queste devono essere possibilmente congiunte
ermeticamente alle pareti dei locali onde facilitare le operazioni di pulizia ed evitare il rischio di
annidamento di infestanti. L’eventuale spazio tra le controsoffittature e i solai deve essere
ispezionabile ed accessibile per eliminare eventuali infestazioni ed effettuare routinariamente le
operazioni di pulizia.
Nel caso in cui esista un rivestimento delle pareti costituito da piastrelle di ceramica o da
profilati plastici/metallici, le giunzioni devono essere realizzate con materiale duro, non
sfaldabile e lavabile. Il disegno delle pareti deve essere tale da non presentare superfici
orizzontali che possano offrire alloggio a polvere e sporco e consentire una via di trasferimento
degli infestanti.
Il passaggio a giorno di tubazioni a soffitto o sulle pareti deve essere possibilmente evitato,
mentre l’entrata/uscita delle stesse dai muri deve sempre essere adeguatamente sigillata.
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Le porte interne tra i locali in cui vengono processati e/o conservati le materie prime, i
semilavorati e i prodotti finiti devono essere in materiale inalterabile e facilmente lavabile ed è
opportuno che siano protette contro il possibile ingresso di infestanti.
La presenza di alimenti in acqua o umidi attira gli animali infestanti e ne permette lo sviluppo.
Pertanto si deve evitare che sostanze alimentari e rifiuti vengano abbandonati senza protezione e
che si formino ristagni di acqua; inoltre le potenziali fonti di cibo devono essere poste in
contenitori protetti e/o sollevate dal suolo e lontano dai muri.
Le merci presenti nei locali (soprattutto magazzini) devono essere staccati dai muri (all’incirca lo
spazio necessario a far passare una persona) al fine di facilitare le operazioni di pulizia e
prevenire l’annidamento di infestanti e roditori.
2.3.2 Monitoraggio roditori ed insetti

Gli edifici e le aree circostanti devono essere sottoposte a monitoraggio per evidenziare
l’eventuale infestazione. È necessario impiegare trappole dotate di apposite esche, eventualmente
anche a cattura, allo scopo di identificare le varie specie di infestanti, e quantificare i livelli delle
infestazioni attraverso la misura del consumo di esche e/o la conta degli individui catturati. Le
operazioni di monitoraggio e disinfestazione possono essere effettuate in proprio dall’Azienda
stessa o meglio mediante incarico ad una Ditta esterna che dovrà essere iscritta nello speciale
registro previsto dalla normativa vigente.
In ogni caso deve essere individuato un responsabile aziendale dotato delle conoscenze
necessarie, di esperienze professionali e mezzi tecnici adeguati al fine di garantire l’efficacia del
servizio e la sicurezza propria e degli altri.
Il conduttore dello stabilimento deve predisporre ed attuare un piano di controllo che definisca:
 le caratteristiche tecniche e costruttive delle esche e delle trappole utilizzate. Devono essere
disponibili le schede tecniche dei prodotti chimici eventualmente utilizzati ed, in particolare,
dei prodotti tossici; tutti i prodotti che vengono utilizzati per i trattamenti devono essere
regolarmente dotati della relativa autorizzazione del Ministero della Sanità e della apposita
scheda di sicurezza con le prescrizioni d’uso e le precauzioni da usare nel loro impiego.
 la dislocazione delle esche e delle trappole. In tal senso deve essere predisposta una
planimetria dello stabilimento e delle aree esterne nella quale siano indicati e numerati i punti
di localizzazione delle esche e delle trappole (v. Allegato 1). È consigliabile che l’uso di
esche contenenti sostanze tossiche sia evitato nelle aree di stoccaggio e di lavorazione in
modo da limitare il più possibile contaminazioni dei prodotti; le trappole ratticide
eventualmente poste all’interno dello stabilimento è bene siano del tipo a cattura. Le trappole
luminose per insetti volanti devono essere posizionate non superiormente alle linee di
lavorazione e in modo da non essere visibili dall’esterno al fine di non costituire fonte di
richiamo.
 la frequenza del monitoraggio. È opportuno che a scadenza fissa la ditta, o il personale
addetto al servizio, controlli le buone condizioni dei mezzi anti-infestanti (trappole a cattura
o per l’erogazione di esche avvelenate per ratti e topi; trappole per cattura di insetti
striscianti; Insect-killer e Fly-trap per la conta e l’eliminazione di insetti volanti).
 modalità di monitoraggio e registrazione. Il monitoraggio consiste nel controllo periodico
(indicativamente mensile) dello stato delle trappole, la risistemazione con il ripristino delle
esche (è necessario periodicamente la rotazione degli aromi per mantenere elevata
l’attrattività), la conta del numero di insetti riscontrati nelle trappole per striscianti e volanti.
Durante il sopralluogo deve essere compilato un rapporto che attesti l’avvenuto controllo e
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le rilevazioni effettuate. In Allegato 2 si riporta un esempio di registrazione di monitoraggio

roditori ed insetti.
2.3.3 Azioni correttive ed eradicazione

Sulla base delle rilevazioni effettuate a seguito degli interventi periodici di derattizzazione e
disinfestazione, occorrerà intraprendere, a seconda del tipo di trattamento, le seguenti azioni
correttive:
 Derattizzazione straordinaria: qualora vengano riscontrati consumi di esca, catture e
segnalazioni, aumentare il numero delle trappole, alterare tipi diversi di aromatizzanti per le
esche avvelenate, adottare particolari e mirati accorgimenti fisici per impedire l’accesso ai
roditori.
 Disinfestazione straordinaria: qualora vengano riscontrate catture di insetti striscianti,
l’azione correttiva da intraprendere sarà quella di variare i principi attivi nelle trappole e, in
casi gravi, procedere ad una completa e mirata disinfestazione tramite nebulizzazione con
specifiche sostanze insetticide utilizzando apposite attrezzature da parte di personale
adeguatamente protetto, previa copertura dei macchinari e delle attrezzature destinate al
contatto con gli alimenti. In ogni caso, dopo i trattamenti di disinfestazione e prima di
riprendere l’attività produttiva, è sempre necessario effettuare un intervento di pulizia
straordinario allo scopo di eliminare ogni eventuale residuo di insetticida dalle zone a rischio
di contaminazione degli alimenti. Nel caso infine, che venga riscontrato un numero di
eliminazione di insetti volanti superiore al limite stabilito, installare ulteriori trappole (insect-
killer e fly-trap) e/o utilizzare accorgimenti fisici per impedire gli accessi agli insetti nello
stabilimento.
 Mammiferi domestici (cani e gatti): l’eventuale presenza occasionale all’interno dello
stabilimento va combattuta con un piano da concordare per tempi e modalità di esecuzione
con il Servizio Veterinario competente.
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3. ATTREZZATURE E STRUMENTI
È opportuno procedere con l’elencazione di tutta l’attrezzatura presente nello stabilimento

attribuendo ad ogni singolo elemento (o gruppo di elementi) un codice alfanumerico progressivo
che verrà utilizzato per l’identificazione delle macchine ai fini della manutenzione programmata
e degli adempimenti previsti per la sicurezza dei lavoratori (v. D.L. 626).
ELENCO DELLE ATTREZZATURE

CODICE
centrifughe
distillatore
cisterne di acciaio
filtri a pressa
filtri a cartuccia per microfiltrazione
strumenti di misura del grado alcolico
bilance
riempitrice
sciacquatrici
tappatrice
etichettatrice
filmatrice
cella frigorifera
miscelatore
caldaia generatrice di vapore
……
3.1 NORME GENERALI

Gli impianti, gli utensili e le attrezzature per la produzione dai più semplici ai più complessi,
devono essere progettati, costruiti ed installati tenendo presente i potenziali pericoli che possono
presentare per la sicurezza alimentare del prodotto. Per soddisfare queste esigenze essi devono
rispondere a fondamentali requisiti sanitari.
3.2 MATERIALI
I materiali utilizzati per la costruzione degli impianti devono essere in grado di prevenire il
deterioramento causato da umidità, da agenti chimici e da microrganismi. Devono inoltre
presentare superfici lisce, resistenti alla corrosione, all’abrasione, essere non assorbenti, non
porosi e non tossici. Questi requisiti sono soprattutto importanti nelle parti degli impianti
direttamente a contatto con il prodotto. È opportuno che il prodotto vada a contatto con superfici
verniciate o zincate di cui sia stata preventivamente accertata l’idoneità al contatto con gli
alimenti.
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3.2.1 Materiali idonei
a) Acciaio inox
Sono accettabili gli acciai della serie 300. In particolare AISI 304, 316.
b) Alluminio
L’alluminio può essere soggetto a corrosione ed esposto ad agenti o sostanze corrosive.
L’impiego di questo metallo dovrebbe essere limitato comunque alle parti non a contatto diretto
con il prodotto.
c) Plastica
Il materiale plastico a contatto con il prodotto deve essere del tipo alimentare.
È necessario richiedere ai fornitori ed agli installatori la documentazione comprovante la
compatibilità con gli alimenti.
d) Legno
Il legno viene impiegato essenzialmente nella produzione di botti utilizzate nella fase di
invecchiamento e può provenire da varietà diverse, da frassino a ciliegio, da castagno a rovere e
altre. Una volta abbattuti gli alberi, le tavole di legno devono stazionare per almeno 3-4 anni
all’aria aperta in modo da ottenere una buona essiccazione e la perdita di polifenoli amari
tramite ossidazione in tannini. La lavorazione del legname, in particolare delle doghe, dovrebbe
essere del tipo a “spacco” e non tramite sega per evitare porosità troppo elevata. Prima di
impiegare le botti è necessario procedere con la vaporizzazione o al lavaggio accurato con acqua
bollente.
3.3 PROGETTAZIONE E COSTRUZIONE

La progettazione e la costruzione devono essere tali da permettere un facile accesso per la
sanificazione sanitaria e per la manutenzione meccanica, soprattutto per quanto riguarda le parti
dell’impianto direttamente a contatto del prodotto. Queste parti inoltre devono essere lisce, senza
sporgenze, bulloni, rivetti, fondi ciechi. Gli impianti devono evitare infiltrazioni di liquidi,
accumulo di materiale, penetrazione di insetti o altri animali e non presentare parti inaccessibili
alle necessarie pulizie. Per facilitare la pulizia è necessario che l’impianto possa essere
velocemente e facilmente smontato e rimontato, riducendo al minimo l’attrezzatura necessaria
alla scopo. Deve essere di semplice costruzione e costituito da poche parti.
È necessario inoltre tenere in considerazione quanto segue.
- I motori dei macchinari devono essere posizionati o protetti in modo tale che un’eventuale
perdita di lubrificante non possa contaminare il prodotto.
- Gli angoli delle parti a contatto con il prodotto devono essere arrotondati e non ad angolo
retto eccetto ove ciò fosse indispensabile per il funzionamento o facilitare il drenaggio dei
liquidi.
- Gli impianti devono essere autodrenanti o non devono permettere un ristagno di acqua.
- Le saldature devono essere lisce e continue.
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- La verniciatura delle superfici al di sopra del prodotto non deve essere consentita.
- I dadi e bulloni devono essere del tipo autobloccanti.
- I filtri, vagli, setacci devono essere rapidamente rimovibili per l’ispezione e la pulizia e
devono essere progettati in modo da evitare errori di rimontaggio.
- I filtri di cellulosa devono essere monouso, i filtri a cartuccia rigenerabili devono essere in
polipropilene.
- I nastri trasportatori devono essere resistenti all’umidità e non assorbenti. Guide e spallette
dei nastri devono essere facilmente smontabili.
- I lubrificanti che potrebbero entrare in contatto con il prodotto devono essere “Food grade” o
comunque del tipo approvato.
3.4 INSTALLAZIONE
L’installazione dei nuovi impianti e la modifica di quelli esistenti devono tenere conto delle
necessità di sanificazione e dei potenziali rischi sanitari.
In modo particolare è necessario tenere presente quanto segue:
- le parti fisse devono essere installate a sufficiente distanza da pavimenti, pareti e soffitti in
modo tale da permettere una agevole accessibilità per l’ispezione e la pulizia;
- i quadri elettrici possono essere installati alle pareti a condizione che siano effettivamente
aderenti e sigillati ad esse;
- gli impianti di scarico delle acque nei locali di lavorazione devono essere installati in modo
da permettere la completa evacuazione nel sistema di drenaggio senza ristagni. I tombini
devono essere provvisti di sifoni per evitare ritorni di acqua e di cattivi odori;
- le valvole di scarico dei serbatoi devono essere posizionate in modo da permettere una
completa evacuazione dei liquidi, devono essere facilmente smontabili e sanificabili;
Per quanto riguarda gli impianti e le attrezzature, gli stabilimenti devono essere dotati di:
- recipienti speciali a perfetta tenuta d’acqua, in materiali resistenti alla corrosione, per
collocarvi le materie prime, i semilavorati o prodotti non destinati al consumo umano.
Allorché l’eliminazione di tali materie prime o prodotti avvenga mediante condotte di
scarico, queste devono essere costruite ed installate in modo da evitare qualsiasi rischio di
contaminazione di altre materie prime o prodotti ed essere facili da pulire e disinfettare;
- impianto per l’evacuazione delle acque reflue che soddisfi le norme igieniche;
- dispositivi per la protezione igienica delle materie e dei prodotti finiti nel corso delle
operazioni di carico e scarico, a meno che non si tratti di prodotti imballati o confezionati;
- dispositivi e utensili di lavoro destinati ad entrare in contatto diretto con le materie prime e i
prodotti, in materiale resistente alla corrosione, facili da pulire e disinfettare;
- attrezzature adeguate per la pulizia.
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3.5 MANUTENZIONE
3.5.1 Le attrezzature
Le attrezzature e strumenti devono essere mantenute in idonee condizioni di funzionamento per:
- facilitare tutte le procedure di pulizia e disinfezione;
- funzionare in maniera appropriata in particolare nei punti critici;
- prevenire la contaminazione da parte di contaminanti fisici, chimici e biologici.
Si deve esigere dalle ditte costruttrici e fornitrici delle attrezzature e degli impianti un manuale
che comprenda tutte le indicazioni sulle procedure di manutenzione, inclusa la frequenza ed i
prodotti più idonei per la loro pulizia e disinfezione.
Ove ciò non sia possibile, sarà l’esperienza dell’operatore a stabilire le condizioni. Le operazioni
di manutenzione vanno di regola effettuate nei momenti in cui non si svolge l’attività produttiva.
Se ciò non fosse possibile, le attrezzature interessate vanno tolte dai locali in cui avviene la
lavorazione o adeguatamente separate in modo da evitare qualsiasi contaminazione, ed il
personale addetto deve seguire le precauzioni del caso mantenendo condizioni di igiene e
comportamenti analoghi a quelli dei lavoratori addetti alla produzione.
Dopo ogni intervento di manutenzione è necessario ripristinare le condizioni igieniche non
adeguate e, ove previsto, effettuare documentati interventi di pulizia, prima di riprendere la
produzione.
3.5.2 Gli strumenti

Gli strumenti di misura utilizzati (strumenti di determinazione del grado, bilance) devono essere
periodicamente controllati in merito al loro stato di taratura.
La manutenzione e la taratura costituiscono elementi fondamentali del controllo degli strumenti;
per il primo punto è sufficiente seguire le istruzioni del fornitori degli strumenti, per il secondo
aspetto è necessario adeguarsi a standard riconosciuti a livello nazionale (strumenti certificati
SIT – Servizio Italiano di Taratura) o internazionale.
La conservazione degli strumenti certificati ed i materiali per le operazioni di taratura devono
avvenire in ambienti idonei.
Inoltre deve essere noto il grado di incertezza di misura che deve essere compatibile con le
esigenze di precisione.
Il controllo e taratura degli strumenti devono essere effettuati periodicamente ed i risultati
attestanti la conformità dovrebbero essere conservati. In Allegato 3 viene riportato un esempio di
Scheda dove riportare i dati dello strumento, la frequenza di controllo ed i risultati.
Inoltre è necessario stabilire un piano di gestione degli strumenti stessi. È necessario che le
operazioni di regolazione siano ricavate, dove disponibili, dalle istruzioni allegate allo strumento
oppure dal confronto con strumenti di precisione idonei. L'individuazione della frequenza di
taratura va effettuata utilizzando tutte le informazioni possibili (indicazioni del fornitore,
letteratura tecnica, esperienza specifica). Questo intervallo può essere modificato sulla base dei
risultati ottenuti ovvero si possono ridurre gli intervalli a fronte di strumentazioni trovate non
tarate, o allungare i tempi se i dati desunti da tarature precedenti assicurano una sufficiente
accuratezza dello strumento.
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Tutti gli strumenti ed apparecchiature devono essere identificati al fine di evidenziarne lo stato di
taratura, la data di scadenza della taratura e tutte le altre indicazioni utili. Va attribuita la
responsabilità della corretta gestione delle apparecchiature, compresa la necessità di intervento a
fronte dei risultati ottenuti nelle diverse prove.
Nelle situazioni in cui non si possa ricorrere a strumenti molto sofisticati si dovranno adottare
parametri di controllo che tengano conto dell'errore e dell'attendibilità di misura dello strumento.
Si devono definire, tramite opportune istruzioni di lavoro sintetiche ma precise, le modalità di
utilizzo dello strumento, le operazioni di scelta dei campioni, le metodiche di campionamento e
di esecuzione delle misurazioni.
3.6 MONITORAGGIO
Il monitoraggio del mantenimento strutturale di locali, attrezzature e strumenti deve essere
effettuato con cadenza almeno semestrale, ed ogni qual volta si siano apportate modifiche o
siano state condotte opere di manutenzione ordinaria o straordinaria di un certo rilievo.
I risultati del monitoraggio vanno riportati su apposite schede (v. Allegato 4) e le azioni
correttive da attuare vanno riportate nell’apposito registro delle non conformità.
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4. PROCEDURE DI PULIZIA E DISINFEZIONE
Gli impianti, le attrezzature e gli utensili per la lavorazione delle materie prime e dei prodotti, i
pavimenti, le pareti, i soffitti e tramezzi devono essere tenuti in condizioni di pulizia
soddisfacenti, onde evitare possibili contaminazioni delle materie prime e dei prodotti.
Quando si parla di locali ed attrezzature pulite è necessarie riferirsi sia all’aspetto fisico di
pulizia che all’aspetto microbiologico, cioè all’assenza o eventuale presenza a livelli contenuti e
comunque compatibili con la tipologia dei prodotti alimentari di germi patogeni o di alterazione.
Senza pulizia fisica non vi è pulizia microbiologica, ma non è detto che questa sia ottenuta
mediante la sola pulizia fisica. Nel settore in questione, la pratica di disinfezione deve essere
applicata con il buon senso in quanto l’alcol etilico normalmente presente sia nelle MP che nei
PF ha già di per sé un’azione disinfettante.
In ogni caso il livello di contaminazione accettabile per le superfici deve essere ampiamente
inferiore al livello medio di contaminazione delle materie prime o semilavorati con cui andranno
a contatto.
Il conduttore o il gestore dello stabilimento deve stabilire un piano di pulizia per strutture,
impianti, attrezzature ed utensili.
Tale piano deve comprendere:
1) un programma di pulizia che preveda:
- individuazione dell’elemento da pulire ed eventualmente da disinfettare (struttura,
impianto, attrezzatura, utensili)
- frequenza del trattamento di pulizia,
- metodo e procedure specifiche:
- tipo di detergente,
- concentrazione,
- temperatura (eventuale)
- tempi di contatto (eventuale)
- modalità di distribuzione
- responsabile del trattamento.
2) la verifica periodica del rispetto del programma;
3) una procedura di ripristino delle condizioni ottimali di processo (azioni correttive).
Il piano deve essere sottoposto a periodiche revisioni in funzioni degli obiettivi prefissati e di
eventuali anomalie registrate nell’ambito dell’autocontrollo. In Allegato 5 un esempio di piano
annuale di pulizia.
I prodotti per la pulizia devono essere utilizzati nel rispetto delle vigenti norme (autorizzazioni
ministeriali, schede tecniche di sicurezza), in modo da non avere effetti negativi sul personale,
sulle attrezzature, sugli utensili, sulle materie prime e i prodotti.
I recipienti che li contengono devono essere chiaramente identificabili mediante indicazioni che
ne precisino il contenuto, l’eventuale pericolosità e le condizioni ottimali d’impiego.
Dopo l’uso di detti prodotti, le attrezzature e gli utensili devono essere sciacquati accuratamente
con acqua potabile.
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Panni, spugne ed altri materiali similari usati per le operazioni di pulizia, non devono permanere
nei reparti durante la produzione.
Per la pulizia degli impianti durante la produzione devono essere utilizzati materiali monouso.
Dopo l’utilizzo, ma comunque almeno una volta per ogni giorno lavorativo, i contenitori e le
attrezzature devono essere puliti.
4.1 SANIFICAZIONE
Ha lo scopo di eliminare dalle superfici i residui delle lavorazioni, diminuire la carica batterica e
distruggere i microrganismi patogeni.
Una sanificazione completa può essere rappresentata dallo schema di Fig. 1.
4.1.1 Detersione
L’importanza di detergere le superfici che sono a contatto con gli alimenti nasce dal fatto che i
microrganismi aderiscono ai residui di sostanza organica per adsorbimento, fissazione e
colonizzazione aumentando nel contempo la loro resistenza ai disinfettanti.
Inoltre si verifica il principio dell’azione di massa, ovvero dalle zone più sporche i
microrganismi passano a quelle più pulite e pertanto quando il prodotto alimentare andrà a
contatto con queste superfici inquinate si verificherà una migrazione dalle superfici all'alimento.
L’efficacia della detersione dipende da:
1. detergente: in particolare dalla durezza dell’acqua, dalla tipologia dei detergenti impiegati e
dalla loro concentrazione di impiego; un detergente è dato dalla combinazione di tensioattivi
e prodotti complementari:
 prodotti complementari: - polifosfati (diminuiscono la durezza dell’acqua)
- silicati (limitano la corrosione e mantengono alcalinità)
- ossidanti (degradano la sostanza organica)
- enzimi (solubilizzano lo sporco di natura proteica)
 tensioattivi: - anionici (non compatibili con tensioattivi cationici, schiumogeni)
- cationici (associati ad un atomo di azoto amminico o quaternario con
potere battericida)
- non ionici (poco influenzati dalla durezza dell’acqua, poco schiumogeni,
possono essere usati con tensioattivi anionici e cloroattivi)
CARATTERISTICA ANIONICI NON IONICI CATIONICI
 detergenza buona/ottima ottima scarsa
 emulsione buona buona scarsa
 schiuma alta bassa alta
 resistenza acque dure bassa alta medio/bassa
 costo basso medio alto
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2. sudiciume: tipologia, quantità e stato; in particolare:
COMPONENTE SOLUBILITÀ RIMOZIONE EFFETTO DEL CALORE

 zucchero in acqua facile caramellizzazione – rimozione più difficile
 grasso in alcali difficile polimerizzazione – rimozione più difficile
 proteine in alcali molto difficile denaturazione – rimozione difficilissima
 sali minerali in acidi variabile nessun effetto
3. superficie: in particolare dal materiale costituente e dalla porosità;

4. modalità di esecuzione: ovvero temperatura della soluzione, tempo di azione e procedimento
di detersione.
4.1.2 Disinfezione
Consiste nell’eliminazione virtuale di tutti i microrganismi ritenuti patogeni ma non
necessariamente di tutte le forme di resistenza biologica. L’efficacia globale dipende da:
 natura dei microrganismi presenti;
 numero dei microrganismi;
 concentrazione o intensità dell’agente disinfettante;
 durata dell’esposizione;
 quantità di sostanza organica presente;
 tipo di superficie da trattare;
 temperatura di azione.
I principali trattamenti disinfettanti (di natura fisica e chimica) sono i seguenti.
a) Calore
L’immersione in acqua a 82°C per almeno 2 minuti (o a temperature superiori per tempi più
brevi) consente di distruggere tutti i microrganismi in forma vegetativa. È un metodo non
selettivo e colpisce tutte le forme viventi (ad eccezione delle spore). I limiti sono dati dalla
possibilità di creare incrostazioni che fungono da scudo protettivo; pertanto dopo il trattamento è
necessario sempre detergere accuratamente, risciacquare ed asciugare. In molti impianti di
distillazione tale strumento non può essere utilizzato a causa della presenza di particolari
attrezzature che non possono andare a contatto con liquidi con Temperature superiori ai 60°C.
b) Disinfettanti
Il disinfettante più frequente e più razionale è proprio l’alcol etilico dotato di potere battericida
debole se in concentrazione attorno al 50%, ma che ha la grande caratteristica di essere un
componente dei prodotti da lavorare, eliminando quindi a priori il pericolo di residui non
desiderati.
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4.2 MONITORAGGIO SULL’EFFICACIA DI SANIFICAZIONE

L’attività di controllo e monitoraggio della pulizia e disinfezione si realizza nella
responsabilizzazione di tutti gli operatori i quali, al momento di iniziare le lavorazioni ed
utilizzare le attrezzature, devono verificare il buono stato di pulizia delle stesse ovvero che:
 non vi siano tracce evidenti di sporco o di residui;
 non vi sia presenza di odori sgradevoli;
 non annerisca un fazzoletto di carta bianco strisciato sulla superficie;
 siano asciutte.
Al fine di verificare l’effettiva sanificazione delle superfici può essere opportuno effettuare un
monitoraggio igienico tramite valutazione visiva dell’ambiente.
Solamente per le aziende impegnate nella produzione di liquore a base di latto e ovo-derivati
potrebbe essere opportuno effettuare una valutazione microbiologica delle superfici e delle linee
a fine lavorazione; volendosi limitare al solo valore di carica batterica totale, i risultati devono
essere interpretati nel seguente modo:
UFC/cm2 GIUDIZIO EVENTUALI AZIONI

< 50 accettabile -
tra 50 e 5.000 limite massimo di accettabilità intensificare il monitoraggio microbiol.
tra 5.000 e 10.000 carica consistente rivedere il protocollo sanificazione
tra 10.000 e 100.000 carica elevata rivedere il protocollo sanificazione
> 100.000 non accettabile rischio elevato di contaminazione
Tuttavia il valore ed il significato di queste analisi è di validare e confermare un metodo di

sanificazione più che di garantire standard igienico-sanitari, in quanto la tipologia dei PF è già di
per sé garanzia di salubrità microbiologica.
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5. PERSONALE
5.1 NORME GENERALI

Il personale impiegato per maneggiare gli alimenti ha una grande responsabilità sulla salute del
consumatore in quanto va a contatto direttamente e ripetutamente con gli alimenti stessi.
È fondamentale che esso venga opportunamente sensibilizzato su questi argomenti e motivato
per il raggiungimento dei più alti standard igienici.
Le persone addette alla manipolazione degli alimenti devono essere addestrate e qualificate per
effettuare i compiti loro assegnati attraverso corsi di formazione o tramite l’affiancamento a
personale esperto.
L’addestramento dovrà comprendere sia il personale a tempo pieno (Full-Time) sia quello Part-
Time (comunque assunti a tempo indeterminato o determinato per non meno di tre mesi).
Contaminazioni indesiderabili o pericolose possono dipendere dal personale che:
a) manipoli i prodotti non rispettando le prescrizioni igieniche;
b) non segue i precetti dell’igiene della persona.
Il conduttore dello stabilimento deve prendere i provvedimenti necessari per impedire la
manipolazione dei prodotti da parte del personale che potrebbe generare una contaminazione.
5.2 IGIENE DELLA PERSONA
5.2.1 Igiene dell’abbigliamento

Gli indumenti da lavoro del personale addetto alla produzione, preparazione e manipolazione
degli alimenti devono essere puliti, di colore chiaro e utilizzati solo all’interno dello stabilimento
e non usati come indumenti civili. I giubbotti a protezione del freddo nelle aree dove è previsto
un maggior rischio di contaminazione dovrebbero essere indossati sotto gli indumenti da lavoro.
Chiunque entri nei locali di lavorazione deve comunque indossare idonee sopravvesti protettive.
Gli indumenti da lavoro non dovrebbero prevedere tasche esterne; se indispensabili, devono
essere posizionate al di sopra della cintola; ogni chiusura deve essere fatta con strisce adesive o
con bottoni metallici automatici. Devono essere lavati frequentemente preferibilmente a cura
dell’azienda e non da parte degli addetti alle lavorazioni.
Non è consentito portare in tasca strumenti ed oggetti diversi da quelli connessi allo svolgimento
dell’attività. Il copricapo deve raccogliere completamente i capelli e deve essere indossato prima
dell’ingresso nei locali di produzione.
È necessaria la copertura della barba, almeno nelle zone dove i prodotti sono a diretto contatto.
È necessario indossare calzature di sicurezza, fatte di materiale che possa essere pulito e
disinfettato. Le calzature devono essere mantenute in idonee condizioni igieniche e devono
essere utilizzate solo all’interno dello stabilimento.
Nel caso di impiego di guanti, questi devono essere del tipo monouso. È tuttavia consentito l’uso
di guanti protettivi. Qualora questi fossero perforati o rotti devono essere immediatamente
sostituiti previo lavaggio e disinfezione delle mani. Non devono essere indossati anelli, forcine
per capelli, orecchini, braccialetti, collane, spille, orologi da polso e monili in genere.
Gli occhiali devono essere saldamente fissati, ad esempio, con fermaglio metallico alla nuca.
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5.2.2 Igiene delle mani

Le mani e gli avambracci devono essere lavati accuratamente con sapone, eventualmente
disinfettati e risciacquati sotto un getto di acqua calda.
Tale operazione va eseguita:
a) prima di entrare in un’area di produzione;
b) dopo aver fatto uso dei servizi igienici;
c) dopo ogni sospensione del lavoro;
d) dopo aver tossito o starnutito riparandosi naso e bocca con le mani;
e) quando vi sia stata occasione di insudiciamento o di contaminazione.
Inoltre è necessario effettuare tali operazioni dopo aver manipolato materie prime, semilavorati o
prodotti che possono costituire fonte di contaminazione per le attività successive.
Va proibito l’uso di smalto per le unghie.
Ogni lavabo deve essere costantemente provvisto di acqua calda e fredda o premiscelata,
erogatore di sapone liquido, eventualmente disinfettante, asciugamani monouso e contenitori per
quelli usati con apertura a pedale.
Ferite, tagli, escoriazioni, scottature e infezioni localizzate alle mani devono essere
immediatamente segnalate al diretto superiore.
Le lesioni alle mani vanno protette con medicazione rinnovata secondo necessità ed almeno ogni
giorno e coperte con guanto di protezione in gomma.
5.2.3 Altre precauzioni

Nelle aree di produzione, confezionamento e stoccaggio è vietato assumere cibo, bevande, o
altro (gomma da masticare, caramelle, dolciumi) e fumare.
Tali attività possono essere svolte limitatamente ad aree destinate e predisposte a questo scopo.
5.3 VERIFICHE E CONTROLLI

All’inizio e durante la lavorazione il responsabile della produzione controlla il rispetto dei
parametri di igiene del personale riportandone i risultati su un’apposita scheda.
Il personale addetto anche occasionalmente alla produzione, preparazione e manipolazione dei
prodotti deve essere munito di libretto di idoneità sanitaria previsto dalla normativa vigente.
Il libretto di idoneità sanitaria deve essere conservato sul posto di lavoro a cura del conduttore
dello stabilimento.
Tutto il personale deve comunicare al diretto superiore eventuali situazioni di malattie
trasmissibili tramite gli alimenti:
- disturbi gastroenterici, con o senza diarrea, nausea o vomito
- condizioni settiche – es. pustole, foruncoli, ascessi o ogni altra malattia della pelle
- disturbi respiratori
- malattie potenzialmente infettive (Epatite Virale A).
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Tutto il personale che rientra dal lavoro dopo una di queste malattie o venuto a contatto con
persone colpite da queste malattie, così come il personale rientrato da viaggi all’estero in località
cosiddette a rischio, deve dare idonea comunicazione al diretto superiore al momento del rientro.
Qualora si verificasse una delle situazioni sopra descritte, il personale non può iniziare
nuovamente l’attività lavorativa fino a quando l’autorità medica competente non ne dia
autorizzazione.
Registrazione di quanto sopra scritto deve essere tenuta in archivio.
Le persone, sospette o riconosciute dal medico o dall’autorità sanitaria di essere affette da
malattie o portatrici di agenti trasmissibili attraverso gli alimenti, non possono essere autorizzate
a lavorare a diretto contatto con l’alimento.
Il conduttore dello stabilimento ha l’obbligo di segnalare all’autorità i casi sospetti di malattie
infettive e contagiose comunque accertate affinché vengano adottate le misure opportune.
5.4 FORMAZIONE DEL PERSONALE

Per formazione si intende quell’insieme di attività finalizzate ad aumentare il bagaglio culturale e
la preparazione del personale; pertanto è elemento fondamentale per ottenere modelli
comportamentali omogenei e coerenti con l’igiene della produzione.
È costituita da due momenti:
 Insegnamento: ovvero trasferimento di informazioni o conoscenze a personale che esegue
un’attività per fornire indicazioni di base sull’esecuzione della stessa.
 Addestramento: periodo di affiancamento pratico, contemporaneo e/o successivo al
programma di insegnamento, per migliorare e completare la formazione.
5.4.1 Pianificazione della Formazione

È responsabilità del conduttore dello stabilimento garantire che tutto il personale sia informato e
formato sui principi dell’igiene messi in atto dall’azienda e sugli scopi da perseguire. Per
raggiungere questo obiettivo deve essere redatto il Piano Annuale di Formazione, documento in
cui viene precisato il periodo di riferimento, le ore di formazione, l’argomento, i docenti ed il
personale partecipante (v. Allegato 6).
Tale Piano annuale ed il suo costo preventivo deve tenere conto delle risorse economiche messe
a disposizione preventivamente dall’azienda per l’attività di formazione del personale a tutti i
livelli.
La partecipazione al Piano Annuale di Formazione è obbligatoria per i dipendenti attuali e, al
momento dell’assunzione, per tutti i nuovi assunti a tempo indeterminato.
Particolari esigenze formative possono insorgere anche in un momento successivo a quello di
pianificazione; in questo caso l’attività va comunque riportata sul Piano.
5.4.2 Attuazione della formazione

Per il personale di nuova introduzione aziendale, oltre a seguire quanto indicato nei mansionari,
verrà fatto, dal responsabile di funzione interessata e al momento dell’inserimento in azienda, un
breve riassunto delle attività di formazione svolte e verrà consegnato l’eventuale materiale
didattico.
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Inoltre, per tutto il personale di nuova introduzione aziendale, è previsto l’addestramento

induttivo sul lavoro, cioè un periodo di affiancamento mirato alle specifiche attività.
Alle persone che sono destinate al settore produttivo vengono consegnate le norme
comportamentali igienico-sanitarie a cui dovranno attenersi durante tutto il periodo di
lavorazione.
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6. PRODUZIONE
6.1 APPROVVIGIONAMENTO MATERIE PRIME

Nel settore della produzione di distillati, l’approvvigionamento della merce può essere
raggruppato in:
- MP;
- ingredienti alimentari impiegati in quantità limitata;
- aromi (sostanze aromatizzanti, preparazioni aromatiche) disciplinati dal D.L. 25 gennaio 199 n°
107.
- additivi alimentari (conservanti, coloranti) disciplinati dal DM 27 febbraio 1996 n° 209 e
modifiche.
Le materie prime e gli ingredienti alimentari devono:
1. essere trasportati, consegnati e conservati in condizioni conformi alle indicazioni del
produttore o fissate da precise indicazioni di legge;
2. corrispondere alle caratteristiche merceologiche tipiche del prodotto o specificate nel
capitolato di fornitura;
3. non presentare segni di lesione dell’integrità delle confezioni tali da pregiudicare le
caratteristiche di salubrità e conservazione del prodotto;
4. non presentare segni di alterazione o contaminazione evidenti o presunte che non possano
essere eliminate da procedure preliminari e successive trasformazioni condotte in condizioni
igieniche.
Ad ogni consegna è auspicabile un’attività di controllo di quanto in arrivo in modo da garantire
che le condizioni di acquisto siano rispettate dai fornitori; spesso questa fase è posticipata al
momento dell’utilizzo della MP/ingrediente. In ogni caso, qualora si rilevino delle non
conformità totali o parziali, la merce in oggetto deve essere isolata per evitare la sua
utilizzazione oppure deve essere indirizzata ad altri usi.
Per la materia prima/ingredienti i fattori aventi influenza sull’aspetto igienico-sanitario sono:
- caratteristiche chimico-fisiche (concentrazione di soluti, presenza di conservanti) e biologiche ;
- assenza di infestanti;
- condizioni di conservazione prima dell’uso;
- modalità di produzione e stoccaggio presso il fornitore.
Allo scopo di agevolare gli operatori del settore si riportano le caratteristiche delle
MP/ingredienti di più largo utilizzo ovvero i pericoli principali, i fattori di controllo e le modalità
di conservazione:
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MP / CONFEZIONE PERICOLO FATTORE DI CONSERVAZ.

INGREDIENTE CONTROLLO
Vinacce vergini o fermentazione acidificazione condizioni di
sfuse
semifermentate acetica, putrida, delle vinacce anaerobiosi
da lieviti
selvaggi
Vinacce fermentazione impiego
sfuse
fermentate acetica, putrida, immediato

da lieviti
selvaggi
Fecce sfuse   contenitori
Alcool etilico cisterne   
Acqua contenitori plastica
  
demineralizzata o acciaio
Frutta fresca bins marciume e stato freschezza T 0  4 °C
decomposizione frutta
residui qualifica fornitori 
antiparassitari
Frutta congelata fusti  T automezzo T 18°C
Frutta candita contenitori muffe Brix 
Succo di frutta tank muffe Brix 
concentrato
Coloranti naturali fusti (liquido)   al riparo dalla luce
e sintetici buste (polvere)
Sciroppo di
fusti   
glucosio
sigillati in
ambiente fresco ed
Spezie/aromi accoppiato   asciutto
alluminio
Zucchero sacchi ambiente fresco ed
 
asciutto
6.1.1 Accettazione
Una volta presa coscienza delle caratteristiche e possibili problematiche delle MP, è importante
la valutazione del grado di rischio ad esse collegato in modo da:
 focalizzare l’attenzione ed il controllo solo sulle materie prime ritenute a rischio;
 permettere di qualificare i fornitori (identificarli dal punto di vista igienico sanitario)
eliminando quelli ritenuti non idonei alla fornitura.
L’impiego di fornitori qualificati, per le materie prime a rischio, comunque non risparmia il
controllo in accettazione delle condizioni della merce (pulizia e integrità degli imballi), del
rispetto delle temperature di trasporto e l’idoneità/igiene dell’automezzo.
6.1.2 Qualifica dei fornitori

L’attività di qualifica e quindi di selezione dei fornitori è di fondamentale importanza per
un’azienda che vuole tenere sotto controllo il proprio processo e garantire elevati standard
igienici.
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Per l’azienda artigiana è sufficiente che venga incaricata una persona per la valutazione delle
forniture al momento del ricevimento. Al fine di definire in maniera chiara ed inequivocabile
cosa controllare per accettare la merce, è opportuno creare una matrice di riferimento come
quella indicata in Allegato 7.
Per poter tenere memoria storica delle non conformità in sede di accettazione merci, è opportuno
registrare l’evento in apposito registro, oppure nella anagrafica fornitori, facilmente estrapolabile
dal sistema informatico con il programma di contabilità.
In questo modo la persona incaricata di effettuare gli acquisti ha una base storica di informazioni
sulla base della quale può qualificare, come affidabile o non affidabile, un fornitore in maniera
oggettiva e dimostrabile.
6.2 DEPOSITO
La sistemazione delle derrate alimentari all’interno dei locali adibiti a magazzino MP deve essere
realizzata in condizioni che ne impediscano il deterioramento.
È buona norma richiedere ai propri fornitori le Schede Tecniche di MP in cui sono riportate le
modalità di conservazione, le tolleranze e le conseguenze ad eventuali scostamenti.
La gestione dei magazzini deve rispondere a semplici ma rigorose prescrizioni:
 i prodotti devono essere ordinati per categoria, a seconda della tipologia di conservazione,
immagazzinati il più rapidamente possibile e protetti da eventuali inquinamenti o
contaminazioni
 l’utilizzo delle scorte deve prevedere una rotazione della merce, tale per cui quelli che
entrano per primi sono anche quelli che lasceranno il magazzino per primi, secondo la regola
FIFO (First In First Out) per evitare invecchiamenti e deterioramenti;
 la quantità di merce ordinata deve essere non superiore alla capacità delle zone adibite allo
stoccaggio.
6.2.1 Stoccaggio
Per lo stoccaggio delle derrate alimentari possiamo distinguere i prodotti:

 da conservare a temperatura ambiente, per i quali il luogo adibito a stoccaggio deve essere
fresco ed asciutto, al riparo da agenti esterni (radiazione solare diretta, calore eccessivo,
umidità) o da sbalzi termici;
 da conservare a temperatura controllata compresa tra 04°C (refrigerazione) o 20-25°C e
umidità circa del 70% (invecchiamento), per i quali è auspicabile l’utilizzo di celle o locali
dedicati;
 da conservare a temperatura controllata a  18°C.
Per i prodotti da stoccare a temperatura controllata è importante che la temperatura sia
costantemente monitorata in punti rappresentativi dei locali (anche nel caso di stoccaggio presso
terzi) e il più possibile uniforme all’interno dei locali. A tal fine è preferibile l’utilizzo di
ventilatori per la circolazione forzata dell’aria, che dovranno essere posizionati in funzione del
posizionamento dei pallet all’interno dei locali, preferibilmente in strato singolo o stratificati su
idonee scaffalature.
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6.3 CICLO PRODUTTIVO E DISTRIBUTIVO

Il lavoro deve essere organizzato, in spazio e tempo, secondo il principio della “marcia in avanti”
Le merci devono essere sballate prima di entrare nei locali di trattamento e, se necessario
travasate in recipienti/contenitori puliti e lavati.
Devono essere prese delle precauzioni per evitare la contaminazione crociata tra alimenti che
hanno già subito un trattamento totale o parziale ed il personale o materie prime in stadi
precedenti di trasformazione.
L’attività artigiana si fonda su procedure in larga parte manuali e si serve di attrezzature non
automatizzate per una lavorazione di tipo discontinuo. Inoltre, specie nelle realtà meno
specializzate, il flusso in avanti delle operazioni di produzione interessa in massima parte
l’aspetto temporale più che quello fisico di suddivisione strutturale dei locali.
In ogni caso devono sempre essere soddisfatti i requisiti igienico sanitari degli stabilimenti
(edifici e strutture, impianti ed attrezzature), rispettate le procedure di sanificazione,
disinfestazione, confezionamento ed imballaggio, garantita la idonea disposizione delle aree
produttive e delle attrezzature di lavoro ed una corretto comportamento e movimentazione del
personale in modo da minimizzare i rischi di contaminazione.
Particolare attenzione va data ad alcuni aspetti:
i flussi di movimentazione del personale devono evitare il più possibile l’incrocio tra aree o
lavorazioni a rischio ed aree considerate non a rischio o non adibite a lavorazione;
 il personale che effettua la manutenzione sia ordinaria che straordinaria deve operare a
reparto fermo e prima dell’intervento di pulizia in modo che prima di riattivare la produzione
siano ripristinate le ottimali condizioni igienico sanitarie;
 il personale che manipola imballaggi, potenzialmente contaminati, derrate alimentari crude o
prodotti semilavorati deve sottostare a delle semplici ma fondamentali regole igieniche:
- lavarsi le mani dopo ogni tipo di lavorazione;
- indossare un abbigliamento idoneo alle lavorazioni da effettuare.
 nel caso in cui la disposizione dei locali non permetta la separazione fisica dei prodotti
trattati da quelli ancora in attesa di lavorazione, il trattamento di queste due tipologie di
alimenti sarà preceduta da un’accurata pulizia degli stessi e delle attrezzature a contatto;
 le operazioni di lavaggio degli alimenti vanno effettuate con acqua potabile.
6.3.1 Ciclo produttivo

Le procedure di fabbricazione normalmente applicate sono basate sull’utilizzo di alcol etilico
come esclusivo fattore conservativo, che rende possibile la produzione e l’utilizzo commerciale
dei prodotti destinati al consumatore.
L’impresa artigiana generalmente è forte soprattutto per prodotti di tipo tradizionale di
consolidata esperienza aziendale; tuttavia, la creatività dell’imprenditore artigiano e la continua
ricerca di nuove nicchie di mercato spinge l’azienda verso prodotti di tipo non tradizionale che
comunque non dovrebbero presentare livelli di rischio igienico-sanitario derivanti dalla
innovatività del prodotto.
Vediamo ora i principali processi di trasformazione e le modalità di controllo degli stessi.
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a) Insilamento vinacce
Tecnicamente la distillazione della vinaccia fresca permette di ottenere una grappa migliore in
quanto con l’insilamento avvengono reazioni biochimiche che portano alla comparsa o
all’aumento di composti indesiderati (v. ac. lattico). Quando l’insilamento è necessario per
esigenze organizzative o tecniche (vinacce vergini e semifermentate) occorre procedere con
molta accortezza al fine di prevenire alterazioni o sviluppo di fermentazioni anomale.
I silos possono essere di cemento, in acciaio, in ferro rivestito con resina o in legno; è importante
che siano perfettamente puliti, senza muffe e senza residui di sostanza organica fermentata.
La vinaccia deve essere insilata immediatamente al termine della pressatura per evitare
fermentazioni aerobiche superficiali. Al termine è necessario ricoprire con materiale plastico sul
quale si metteranno dei pesi per facilitare la compressione della massa e l’eliminazione dell’aria
rimasta intrappolata.
Tramite acidificazione della vinaccia è possibile indurre nella massa un pH sfavorevole alle
fermentazioni batteriche, in particolare quelle che portano alla produzione di alcol metilico. Il pH
da raggiungere deve essere almeno pari a 3,5 (meglio ancora attorno a 3) che tuttavia non andrà
ad influenzare l’attività dei lieviti che, eventualmente integrati alla massa, inducono le
condizioni ottimali della trasformazione degli zuccheri in alcol etilico.
L’acidificazione viene di norma effettuata impiegando acidi forti, diluiti mediamente al 5%; man
mano che si procede con l’insilamento e la costipazione della massa si cosparge fino ad utilizzare
dal 2 al 4% della miscela ogni 5 quintali di vinacce.
b) Distillazione
Consiste nella separazione di uno o più componenti diversamente volatili da una miscela liquida.
Questo consente di realizzare allo stesso tempo la separazione e la concentrazione dell’alcol
etilico. Si opera riscaldando il fermentato di partenza ottenendo vapori, ricchi di alcol, raccolti e
raffreddati in modo da provocarne la condensazione in forma di distillato a più elevata
concentrazione alcolica.
Nel miscuglio acqua alcol, in condizioni di pressione atmosferica l’acqua bolle a 100°C, mentre
l’alcol etilico a 78,4°C. Il punto di ebollizione di tale miscela è intermedio rispetto a quello
dell’acqua e dell’alcol puri e sarà tanto più vicino a quello di quest’ultimo tanto maggiore sarà il
contenuto alcolico della miscela. Di fondamentale importanza è il raffreddamento della campana
(elmo posto a chiusura della caldaia), che permette la condensazione soprattutto del vapore
acqueo, mentre i vapori di alcol etilico passeranno al condensatore.
b) Rettificazione
Assieme all’alcol durante la distillazione evaporano anche altri composti i quali, se passano nel
distillato in quantità relativamente modeste, conferiscono tipicità e finezza mentre al di sopra di
un certo limite lo deprezzano o lo rendono fisiologicamente dannoso. La rettificazione consiste
nella separazione dalle sostanze volatili di pregio da quelle meno nobili come alcol metilico,
acetato di etile, acido acetico, furfurolo e altri.
Le prime frazioni che si ottengono dalla distillazione vengono chiamate “testa”, composte da
sostanze volatili che hanno un punto di ebollizione inferiore a quello dell’alcol etilico (v. Fig. 2),
generalmente di cattivo odore e sapore o pericolose, come l’alcol metilico. Con un’esatta
separazione della frazione di testa si elimina gran parte dell’alcol metilico e dell’acetato di etile.
Quest’ultimo bolle a circa 74°C e questo spiega come facilmente i distillati presentino aromi
acetosi e quanto sia importante evitare la fermentazione acetica delle vinacce (per la grappa).
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L’ebollizione dell’alcol metilico avviene a circa 12°C in meno dell’alcol etilico e questo
dimostra l’importanza e la rigorosità nella separazione della testa.
La frazione centrale o “cuore” è formata da tutti quei componenti che hanno un punto di
ebollizione compreso tra 78,4°C e 100°C, come l’acetato di isopropile e di isobutile (v. Fig. 3),
composti questi che in minime quantità non pregiudicano il prodotto, ma che anzi ne accrescono
l’aroma ed il sapore.
Infine le “code”, formate dai costituenti volatili che si raccolgono nell’ultima parte del distillato
(v. Fig. 4). Temperature elevate raramente vengono raggiunte in distillazione, ma molte di
queste sostanze tipiche hanno elevata solubilità nei vapori alcolici caldi. Già quando la
temperatura in caldaia supera i 90°C comincia l’inquinamento delle sostanze altobollenti che
sarà tanto più elevato quanto più è violenta l’ebollizione perché le impurezze, in particolare gli
alcoli, vengono trascinati nei vapori meccanicamente.
c) Riduzione del grado
Qualora il distillato prodotto con gradazione alcolica di 50-60° non sia destinato
all’invecchiamento è necessario ricorrere alla riduzione del grado mediante taglio con acqua. A
tale proposito sono state predisposte apposite tabelle che indicano la quantità di acqua da
aggiungere a 100 litri del distillato in funzione del grado alcolico finale desiderato. L’acqua da
aggiungere per la riduzione del grado alcolico deve essere priva di durezza, non deve perciò
contenere sali che possono precipitare originando intorbidamenti e depositi: è opportuno quindi
utilizzare acqua demineralizzata.
d) Stabilizzazione
Con la riduzione del grado la grappa si riscalda, contrae il volume e diventa torbida; infatti alcuni
componenti solubili in miscele alcoliche tendono facilmente a separarsi. Al fine di facilitare
questo processo il distillato viene refrigerato (temperatura compresa tra –5 e –20°C) per un
periodo variabile da qualche minuto a diverse ora.
È opportuno pertanto procedere con la chiarificazione eliminando acidi di varia natura con i
relativi esteri formati con l’alcol metilico e amilico. Per la chiarificazione si impiegano prodotti
organici o minerali che introdotti lentamente nel distillato, hanno la proprietà di flocculare
trascinando sul fondo le impurità presenti (gelatina liquida e/o carbone); in commercio esistono
prodotti complessi i quali, all’effetto chiarificante, associano un effetto adsorbente sugli olii ed
alcoli superiori ottenendo l’effetto sia di chiarificare che di stabilizzare.
Infine la filtrazione che ha lo scopo di rendere la grappa limpida trattenendo gli eventuali flocculi
di charificante che non sono precipitati ed altre sospensioni che danno torbidità alla massa.
e) Invecchiamento
Comporta lo stazionamento del distillato in fusti di legno che non abbiano subito
impermeabilizzazione e durante il quale avvengono modificazioni del profilo sensoriale. I fattori
che influenzano l’invecchiamento sono:
 cessioni di sostanze gradevoli da parte del legno: compito del legno è quello di cedere
determinati composti polifenolici come quercina, querecitrina ed altri tannini che
conferiscono il tipico colore e le caratteristiche organolettiche; inoltre il legno cede
emicellulose e lignina che si idrolizzano trasformandosi in zuccheri che rendono più
gradevole il sapore;
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 ossigenazione del distillato: l’ossigeno coinvolto è quello dell’aria che entra nei pori del
legname il quale, grazie alla pressione interna ed alle forze capillari, è imbibito del distillato.
È pertanto a livello del legno che avviene l’incontro liquido-ossigeno con un’ampia
superficie di scambio che facilita le reazioni di ossidazione a carico degli alcoli superiori,
oltre all’etilico. Con il tempo si formeranno nuovi acidi che reagendo con gli alcoli
formeranno gli esteri che sono fondamentali per l’aromatizzazione finale;
 tempo di permanenza nel recipiente: le reazioni chimiche sopraddette avvengono molto
lentamente; è possibile accellerare i processi di invecchiamento utilizzando fusti di capacità
inferiore, legni più porosi, botti di nuova fabbricazione.
6.3.2 Movimentazione all’interno dell’azienda

Per la movimentazione della merce all’interno dei locali vanno utilizzati appositi mezzi e
attrezzature dedicati. Questa operazione potrebbe rivelarsi critica per l’aspetto igienico
essenzialmente per due motivi:
1. se la merce è a diretto contatto con i mezzi adibiti alla movimentazione, questi ultimi
possono divenire veicolo di contaminazione;
2. se i mezzi e le attrezzature non sono opportuni alla movimentazione si possono produrre
sull’imballo delle rotture o alterazione che possono comportare pericolo al prodotto.
Per questo motivo:
 deve essere evitata la movimentazione di prodotti non protetti, se questi possono venire
contaminati da polvere, condensa od altri contaminanti fisici;
 i mezzi/attrezzature adibiti alla movimentazione della merce all’interno dello stabilimento
non devono essere utilizzati all’esterno;
 i mezzi/attrezzature devono essere puliti secondo le procedure previste e con la frequenza
stabilita;
 le aree adibite alla manutenzione dei mezzi/attrezzature non devono coincidere con i locali di
produzione.
6.3.3 Trasporto
I veicoli destinati al trasporto di prodotti devono rispondere ai criteri generali dell’igiene:
 devono essere progettati in modo che i prodotti trasportati siano protetti da tutte le
contaminazioni e dalle influenze atmosferiche che potrebbero portare al deterioramento;
 se destinati al trasporto di merce da conservare a temperatura controllata, devono rispondere
alle raccomandazioni ATP (“Accordi sul trasporto internazionale degli alimenti deperibili e
sulle speciali attrezzature da usarsi per tali trasporti” – Commissione Economica per
l’Europa – E/ECE/TRANS/563, Ginevra, 1.07.1990);
 le superfici interne degli automezzi devono essere di materiale idoneo, lisce e facili da pulire;
 i prodotti confezionati e/o imballati devono essere trasportati in modo tale che il materiale di
confezionamento e/o imballaggio rimanga integro e il prodotto non venga contaminato;
 i vani di carico e/o contenitori non andrebbero utilizzati per il trasporto di merce diversa
dagli alimenti, per evitare possibili contaminazioni;
 nel caso di trasporti promiscui di alimenti e merce diversa o di diversi tipi di alimenti va
evitato il contatto diretto tra questi;
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 si deve provvedere, se necessario, a pulire i mezzo di trasporto tra un carico e l’altro.
6.4 RIFIUTI E RESIDUI DI LAVORAZIONE
I materiali di scarto devono essere gestiti in maniera tale da non creare rischi di contaminazione
per i prodotti. A tale scopo, all'interno delle zone di produzione, tutto il materiale scartato dal
processo di lavorazione (rifiuti e residui di lavorazione) deve essere posizionato in appositi
contenitori chiaramente identificati in modo da prevenire qualsiasi tipo di confusione o errore.
Tali contenitori devono essere asportati e svuotati il più frequentemente possibile ed almeno una
volta al giorno. Devono essere dotati di coperchio, se possibile, a chiusura ermetica,
maneggevoli e costituiti di materiale facile da pulire.
I residui di lavorazione liquidi devono essere incanalati ed evacuati in modo igienico verso
idonei contenitori di stoccaggio. I residui di lavorazione, destinati ad essere reimpiegati per la
produzione di alimenti ad uso umano, devono essere trattati come materie prime. Quelli destinati
ad altri usi devono essere raccolti in aree appositamente identificate. Queste aree devono essere
collocate il più lontano possibile da quelle di lavorazione per evitare contaminazioni incrociate.
Nel corso del trasporto dei materiali di scarto, questi non devono entrare in contatto con i
prodotti. É bene ricordare che le aree di raccolta devono rientrare in maniera particolare nei
programmi dì disinfestazione.
6.5 APPROVVIGIONAMENTO DELLE ACQUE

Negli stabilimenti é obbligatorio l'uso di acqua potabile ai sensi della normativa vigente. Il
rifornimento di acqua potabile deve essere adeguato alle necessità dello stabilimento ed all'entità
delle lavorazioni. I1 vapore che viene direttamente a contatto con i prodotti alimentari deve
essere ottenuto a partire da acqua potabile e non deve contenere alcuna sostanza che presenti
pericolo per la salute o possa contaminare il prodotto.
Le tubazioni della rete di distribuzione dell'acqua potabile e del vapore destinati a venire in
contatto diretto con materie prime, semilavorati e prodotti finiti, devono essere di materiale non
tossico e resistente alla corrosione.
Qualora la rete di distribuzione dell'acqua potabile preveda l'uso di un impianto di clorazione,
quest'ultimo deve essere munito di un sistema di allarme automatico visivo e sonoro che segnali
l'irregolare funzionamento dell'impianto e consenta l'immediato intervento di ripristino.
Le cisterne di riserva, eventualmente presenti, devono essere mantenute in perfette condizioni di
manutenzione e sottoposte a regolari operazioni di pulizia secondo un preciso programma.
6.5.1 Analisi
Il conduttore dello stabilimento deve garantire regolari controlli della potabilità dell'acqua
utilizzata nello stabilimento. A tal fine deve essere predisposto ed attuato un programma di
controllo che preveda l'esecuzione di analisi microbiologiche e chimiche sull'acqua utilizzata
secondo le seguenti frequenze:
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pozzo privato acquedotto

esame microbiologico mensile annuale
esame chimico annuale annuale
esame microbiologico = coliformi totali, coliformi fecali, streptococchi fecali, clostridi solfito
riduttori, carica totale a 36°C e a 22°C.
esame chimico = da concordare con l'autorità sanitaria competente.
6.5.2 Modalità di prelievo

Il prelievo deve essere effettuato all'interno dello stabilimento da punti di erogazione sempre
differenti in modo da garantire una rotazione ed un controllo progressivo di tutta la rete di
distribuzione.
A tal fine il responsabile dello stabilimento deve approntare una planimetria dell'impianto con
l'indicazione e la numerazione di tutti i punti di erogazione dell'acqua; il numero corrispondente
al punto di erogazione sottoposto a campionamento deve essere riportato sul verbale di
prelevamento. Qualora, dal controllo sulla potabilità dell'acqua, dovessero emergere particolari
situazioni che potrebbero minacciare la sicurezza degli alimenti, l'autorità competente dovrà
essere tempestivamente informata.
É consentito l'uso di acqua non potabile esclusivamente per il raffreddamento degli impianti, la
produzione di vapore, la lotta antincendio, altri scopi analoghi non concernenti gli alimenti, a
condizione che:
 sia distribuita in condotte separate, facilmente individuabili mediante opportuna colorazione,
prive di qualunque raccordo o possibilità di riflusso rispetto al sistema di acqua potabile;
 le condutture non consentano l'uso di tale acqua per altri scopi e non presentino rischi di
contaminazione delle materie prime e dei prodotti.
É inoltre consentito l'utilizzo di acqua non potabile e di recupero per la preparazione di soluzioni
per la pulizia a patto che il responsabile dello stabilimento sia in grado di dimostrare che tale
utilizzo garantisca la sicurezza del processo/prodotto.
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7. LINEE GUIDA PER LA STESURA DEI PIANI DI AUTOCONTROLLO

HACCP è un sistema preventivo di controllo degli alimenti atto a garantirne la sicurezza.
HACCP non si identifica con l’autocontrollo; tuttavia è il più completo e collaudato strumento
che può essere utilizzato per l’elaborazione del piano aziendale di autocontrollo, definendo
regole e procedure di prevenzione da adottare.
Le GMP costituiscono un prerequisito per l’applicazione di un sistema di autocontrollo.
La normativa comunitaria che riguarda le diverse filiere del comparto, ed in generale la
produzione igienica dei prodotti alimentari, ha introdotto nel nostro ordinamento il concetto di
autocontrollo, nel quale rientrano tutte le misure che il responsabile dello stabilimento deve
mettere in atto al fine di garantire la sicurezza igienica e l'integrità dei prodotti alimentari.
Emerge comunque la volontà del legislatore di indirizzare sempre più l'azione di controllo sulla
componente preventiva, attribuendo al produttore la responsabilità primaria dell'assicurazione
della qualità igienica dei prodotti.
Nell’attuazione dell'autocontrollo altra figura di rilievo é l'Autorità Sanitaria, che esercitando il
controllo ufficiale sui prodotti alimentari, ha il compito di vagliare e verificare i protocolli
operativi elaborati dalle diverse aziende, di verificare l'efficienza e l'efficacia degli interventi
eseguiti e delle misure messe in atto per eliminare gli eventuali inconvenienti igienico-sanitari
evidenziati dall'autocontrollo. Per fare sì che l'autocontrollo dia i migliori risultati e sia
effettivamente un efficace strumento di garanzia per il consumatore, é necessario che
l'imprenditore e l'organismo di controllo operino, nel rispetto dei rispettivi ruoli, con la massima
collaborazione.
Il sistema di autocontrollo aziendale si deve riferire al processo effettuato in azienda e non solo
al controllo del prodotto finito che nulla ha a che vedere con un approccio di tipo preventivo in
grado di fornire adeguate garanzie al cliente/consumatore.
Questo metodo si fonda sulla conoscenza del processo e del prodotto dal punto di vista igienico-
sanitario dimostrata dalla descrizione delle attività, dall’identificazione degli effettivi rischi,
dalla prassi operativa ed infine anche dalla storia aziendale.
Risulta intuitivo che aziende che operano nello stesso settore siano accomunate da un buon
numero di pericoli, ma non risulta automatica l’attribuzione degli stessi rischi a tutta la categoria.
Per questo motivo l’analisi dei rischi è peculiare e propria di ogni processo/prodotto.
Un ulteriore sforzo deve essere fatto per:
 formalizzare quello che si deve fare
 fare quello che si è scritto
 documentare quello che si è fatto.
La documentazione e la registrazione di quanto fatto, infatti, sono l’unico strumento per
dimostrare a terzi l’effettiva pianificazione e applicazione delle procedure di prevenzione dai
rischi. Nelle imprese artigiane la documentazione deve essere snella, ma sufficientemente
esauriente da capire il criterio e le misure di controllo.
7.1 PRINCIPI BASE DEL METODO

I° Principio
Preparazione di un diagramma di flusso di tutte le attività, identificazione dei pericoli potenziali
associati ad ogni fase del processo di trasformazione, dalla fase di trasporto della materia prima
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lungo le fasi di lavorazione fino al consumo, valutazione della probabilità che il pericolo si
verifichi con conseguente quotazione del rischio, tenendo conto anche del modus operandi
proprio della azienda ed infine identificazione delle misure preventive per il controllo del rischio
valutato.
II° Principio
Determinazione e classificazione, tramite albero delle decisioni dei punti, delle procedure e delle
fasi operative controllabili al fine di eliminare il pericolo o quantomeno minimizzare il rischio
(Punto critico di controllo o CCP).
III° Principio
Definizione dei limiti critici o valori di tolleranza che devono essere raggiunti perché un CCP sia
considerato sotto controllo.
IV° Principio
Istituzione di un sistema di monitoraggio in grado di percepire l’adeguatezza del controllo dei
CCP tramite test e verifiche periodiche e programmate.
V° Principio
Adozione di adeguate misure correttive da attuare nel momento in cui il monitoraggio rilevi che
un determinato CCP sfugge al controllo.
VI° Principio
Verifica ovvero la messa a punto di procedure che permettano di valutare se il Sistema così come
organizzato è efficace, come da programma.
VII° Principio
Organizzazione di un sistema documentale di tutte le procedure pianificate e le registrazioni
relative, in modo da documentare l’attuazione efficiente ed effettiva del Sistema.
7.2 COSTITUZIONE DEL GRUPPO

Tutto il personale aziendale deve essere messo a conoscenza da parte della direzione
dell’impresa della decisione di intraprendere lo studio perché ognuno possa dare il proprio
contributo, nell’ambito delle proprie competenze, ed essere impegnato nella sua realizzazione.
In assenza di questo impegno formale e dichiarato, l’HACCP non potrà raggiungere i suoi
obiettivi.
Per dare esecuzione alle varie fasi del programma è indispensabile costituire un gruppo di lavoro
HACCP. Il gruppo dovrebbe essere composto da un ristretto numero multidisciplinare di
persone, in grado di coprire più competenze in modo da affrontare, da diverse angolazioni, le
problematiche del settore e fornire garanzia nel raggiungimento di decisioni ponderate e
motivate, guidate dal buon senso e dell’esperienza.
L’individuazione dei componenti del gruppo è di fondamentale importanza per la buona riuscita
dello studio e pertanto dovrà essere posta particolare attenzione alla loro selezione. Non
dovrebbero avere troppa anzianità lavorativa, che potrebbe precludere lo sviluppo di un
approccio nuovo a problematiche preesistenti, né essere troppo giovani in quanto non dotati di
sufficiente esperienza operativa. È inoltre preferibile che nessun membro del gruppo abbia
responsabilità dirette nei confronti di altri componenti del gruppo stesso.
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Dovrebbe essere nominato un responsabile del gruppo che fungerà anche da coordinatore delle
attività; l'incarico andrà assegnato ad una persona in possesso della necessaria competenza ed
autorevolezza. Rappresenta il gruppo nei confronti della direzione aziendale e delle istituzioni
pubbliche deputate ai controlli ed ispezioni.
Inizialmente il gruppo deve essere formato sui principi di base dell’HACCP e della sua
applicazione al fine di condividere lo scopo del lavoro ed utilizzare la stessa terminologia.
Nelle imprese artigiane spesso le risorse umane disponibili e adatte sono esigue per cui in questi
casi il gruppo potrebbe essere composto da un’unica persona, supportata eventualmente da un
consulente esterno.
7.3 DESCRIZIONE DEI PRODOTTI E LORO DESTINAZIONE

La descrizione riguarda tutti i parametri che condizionano la sicurezza sanitaria del prodotto
finito, prestando particolare attenzione alle condizioni che hanno influenza sui pericoli di tipo
microbiologico e chimico, e ponendo in evidenza le condizioni alle quali sarà sottoposto il
prodotto nelle fasi di distribuzione e consumo, nelle quali sarà meno agevole il controllo da parte
del produttore. Per ogni prodotto finito devono essere precisati:
 composizione: tipo e % di utilizzo (se possibile) dei diversi componenti la formulazione;
 parametri chimico-fisici (concentrazione di soluti);
 stato fisico (liquido, solido);
 caratteristiche fisiche (peso, forma, dimensioni);
 procedure di produzione utilizzate;
 sistema di confezionamento;
 modalità di stoccaggio;
 istruzioni per la conservazione e l'uso;
 tipologia dei consumatori ai quali é destinato: concretamente si tratta di specificare le
modalità di utilizzo normale del prodotto sulla cui base si sono definiti i rischi e di
identificare i clienti attuali e potenziali verificando l’eventualità che si tratti di popolazioni
sensibili (anziani, degenti o immuno-compromessi). Se il prodotto non é appropriato per
alcuni gruppi di consumatori, adeguare le etichette o cambiare il prodotto o il processo per
permetterne il consumo.
Inoltre non viene quasi mai considerata la variabilità tra i diversi lotti di produzione. Per questi
motivi é indispensabile raccogliere i «dati storici». Si tratta di assemblare le informazioni
relative ai parametri igienico-sanitari per i prodotti oggetto dello studio, dagli ingredienti alle
condizioni di processo, dalle caratteristiche del prodotto finito alle istruzioni per l'uso; questi dati
aiuteranno ad avere un quadro completo e preciso. Varrà quindi la pena di organizzare una serie
di campionamenti cercando di ricostruire il profilo dei prodotti utilizzati.
In casi particolari é possibile ricorrere a studi di simulazione qualora si voglia testare il
comportamento di pericoli a non frequente presenza (rischio medio o basso) ma capaci di
provocare effetti importanti (gravità alta) seguendone l'andamento durante le fasi più
significative del processo produttivo, della distribuzione e del consumo.
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7.3.1 Modalità di campionamento

È necessario definire le modalità di campionamento per rendere confrontabili ed utilizzabili a
fini statistici interni i risultati ottenuti da misurazioni analitiche, strumentali o sensoriali. La
definizione dei metodi deve comprendere almeno:
1. gli strumenti utilizzati;
2. la metodica di campionamento;
3. la scelta del numero di campioni da prelevare;
4. la metodica di analisi.
7.3.2 Analisi di laboratorio

Dovranno essere indicati i metodi di analisi strumentali utilizzati richiedendoli al laboratorio
convenzionato. Se il laboratorio non utilizza metodiche standardizzate riconosciute dovrà
produrre la documentazione comprovante l'equiparazione dei metodi usati con quelli standard. I
metodi standardizzati potranno essere indicati con la sola sigla di identificazione, gli altri
andranno riportati per esteso.
7.4 DIAGRAMMA DI FLUSSO E DESCRIZIONE DELLE FASI DI PROCESSO

Non è possibile effettuare l’analisi dei pericoli all’interno dell’azienda se prima non viene
costruito un diagramma di flusso che descriva il processo, dal ricevimento della materia prima
fino alla vendita, nelle sue fasi principali, strutturate in sequenza temporale.
Per fase del processo si deve intendere ogni attività di carattere manuale o meccanico, ogni
passaggio tecnologico a cui viene sottoposto il prodotto.
Si tratta di analizzare in dettaglio il processo raccogliendo tutti i dati dando origine ad un
diagramma a blocchi riassuntivo, semplice ma chiaro.
A titolo di esempio potrebbero includere le seguenti informazioni:
 materie prime, ingredienti ed imballaggi utilizzati
 lay-out dello stabilimento e degli impianti
 sequenza delle tappe del processo
 parametri di processo
 flusso di liquidi e solidi
 procedure di pulizia e sanificazione
 aree di accesso e transito del personale
 zone ad alto/ basso rischio o zone pulite/sporche
 numero e mansione degli addetti coinvolti per ogni fase
 riciclo di prodotto e di semilavorati.
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Il formato ed i contenuti del diagramma di flusso sono a discrezione del gruppo; non ci sono
regole rigide per la presentazione né sulla quantità di informazioni che esso deve riportare; dovrà
essere sintetizzato in uno schema a blocchi le cui regole di costruzione sono definite in Fig. 5
Figura 5
Indica l'attività di inizio Punto del

o di fine di un processo processo produttivo
o il collegamento in cui è
ad un flusso successivo previsto un
controllo
No
OK?
Riporta la codifica
o il titolo del documento
di registrazione o Si
l'Istruzuine Operativa
di riferimento
Descrizione
delle attività o Indica la
fase del processo registrazione di dati
su Hard - disk
Descrizione Indica la
delle attività o registrazione su
fasi del processo floppy - disk
Lo stesso diagramma sarà oggetto di studio da parte del gruppo HACCP che provvederà, nelle
fasi successive, alla sua integrazione ed arricchimento con informazioni che scaturiranno dallo
sviluppo dello studio.
7.4.1 Verifica del diagramma di flusso

Successivamente tutte le fasi del diagramma di flusso devono essere confrontate con le
corrispondenti attività della realtà produttiva mentre il processo è in funzione, sia durante i
normali turni di lavorazione che durante i turni di notte e del fine settimana, se esistenti. Nella
maggior parte delle imprese artigiane la stesura del diagramma di flusso e la verifica possono
essere eseguite direttamente sul campo, combinando le due operazioni.
A questo livello è consigliabile, soprattutto dove è presente una grossa componente di manualità,
esplodere il diagramma di flusso in una sequenza di attività in quanto ogni fase può essere
costituita da una o più attività. Il tutto può essere riportato sotto forma di diagramma che
faciliterà il lavoro nelle successive fasi dell’HACCP.
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7.5 INDIVIDUAZIONE DEI PERICOLI

Come attività preliminare è consigliabile procedere con la definizione e l’individuazione di tutti i
pericoli possibili durante il processo.
I pericoli da considerare sono solo quelli la cui riduzione e/o eliminazione è essenziale per
produrre alimenti salubri.
derivanti da:
Residui di
fitofarmaci
Contaminanti materie prime, impianti,

ambientali strutture edilizie,
Agenti ambiente, personale,
chimici Residui di imballi
distillazione
Sost. tossiche di
neoformazione
I fattori di pericolo
sono determinati da:
Frammenti di
materie prime, impianti,
Agenti legno, vetro
strutture edilizie,
particellari e plastica; imballi, personale
insetti
7.5.1 Pericoli chimici

Una contaminazione chimica degli alimenti può avvenire in ogni stadio della lavorazione. Un
contaminante è una sostanza non aggiunta intenzionalmente ai prodotti ma comunque presente
come residuo di trasformazione, preparazione, trattamento, sanificazione, confezionamento,
imballaggio, trasporto o stoccaggio di tali prodotti, o in seguito a contaminazione ambientale. I
pericoli di tipo chimico (eventuale presenza di residui di farmaci, pesticidi, metalli pesanti o
altro), a causa dell'enorme numero di molecole da ricercare ed alle difficoltà analitiche oltre
all'elevato costo della loro determinazione, andranno presi in considerazione nei casi in cui
possano essere individuati e circoscritti rischi specifici (ad es. segnalazioni specifiche riportate in
letteratura, episodi di tossicità legati all'uso di particolari alimenti). Nella generalità dei casi é
buona norma attenersi ai piani di monitoraggio e di controllo dei residui attuati da Ministero,
Sanità, Regioni.
Prendendo in considerazione le materie prime, i pericoli da considerare sono rappresentati dal
piombo nelle vinacce e dai residui di fitofarmaci, che possono essere presenti in tutte le varietà
di frutticoli utilizzate.
I principi attivi cui fare riferimento sono quelli previsti dalla normativa vigente.
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Il piano di campionamento dovrà essere stabilito con l’Autorità sanitaria competente; in

particolare il numero di campioni da prelevare e le priorità di ricerca verranno stabiliti in base
alle verifiche effettuate sui fornitori, ai risultati dei piani di monitoraggio pubblici, nonché alle
dimensioni e struttura delle aziende.
Benché la presenza di tali residui rappresenti quasi una costante per alcune categorie di frutta
quali pompelmi (82%), pere (75%), limoni (73%), mele e uva (69%), fragole (68%), ciliegie
(65%), clementine e mandarini (64%), solo una percentuale di prodotto pari a circa il 2% risulta
presentare valori di residui da considerare non regolamentari o non conformi. La presenza
maggiore di non conformità si riscontra nelle mele seguita da albicocche, uva agrumi e ciliegie.
Per ciò che concerne la tipologia dei principi attivi più frequentemente riscontrati, in generale si
può osservare una diffusa presenza di alcuni principi attivi quali: Azinfos metile, Procimidone,
Imazalil, Ditiocarbammati, Clorotalonil e Vinclozolin.
In particolare, si possono individuare alcune combinazioni matrice-principio attivo piuttosto
frequenti come:
pomacee – Azinfos metile, Diclofluanide, Ditiocarbammati, Difenilammina, Carbendazim,

Tiabendazolo, Procimidone, Captano, Fosalone;
drupacee - Azinfos metile, Procimidone, Carbendazim, Ditiocarbammati, Paration;
agrumi - Imazalil, Metidation, Clorpirifos etile, Bromopropilato, Metalaxil;
uva - Paration, Procimidone, Vinclozolin, Metalaxil;
fragole - Procimidone, Diclofluanide, Vinclozolin;
kiwi - Carbaril, Vinclozolin;
Le irregolarità riscontrabili sono da attribuire in larga misura alla presenza di concentrazioni di

residui di principio attivo superiori alle quantità massime ammesse dalla legge. I principi attivi
che originano le non conformità sono rappresentati in generale dagli insetticiti organofosforici e
dai funghicidi, e nello specifico caso delle mele della DIFENILAMMINA utilizzata per la
conservazione post-raccolto.
I pericoli evidenziati sono stati desunti dai dati di attività di controllo per l’anno 1997 della
Regione Emilia Romagna su prodotti di provenienza sia regionale che nazionale ed estera (intra
ed extra CEE):
Le pratiche agronomiche specifiche utilizzate nelle diverse aree di provenienza dei prodotti
frutticoli utilizzati indirizzano sulla reale incidenza delle non conformità riscontrabili e sui
principi attivi connessi in base alla specifica zona di produzione la cui conoscenza diventa un
elemento fondamentale.
L’entità dei controlli dipenderà dalle aree di provenienza della materia prima e della potenzialità
produttiva dell’azienda. Non potendosi effettuare un numero congruo di campionamenti per
poter definire la ricezione un CCP, i campionamenti avranno come scopo la definizione di una
corretta qualifica dei fornitori, come riportato negli esempi di procedure HACCP al cap.11 del
manuale.
I pericoli da prendere in considerazione durante il processo produttivo sono rappresentati
dall’alcool metilico > 100 gr/100 litri e dai residui di rame >5 ppm per cessione dagli impianti di
distillazione costruiti con questo materiale in presenza di anidride solforosa.
Da tenere in considerazione il pericolo rappresentato dall'utilizzo di additivi, ed in particolare
dal loro sovradosaggio con rischi di tossicità per il consumatore.
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7.5.2 Pericoli fisici

I pericoli fisici più importanti riguardano la presenza nell’alimento di corpi estranei o eventuale
radioattività residua; essi potrebbero derivare sia dalle materie prime sia dall’ambiente e
andranno valutati quando le particolarità del ciclo produttivo ne rendono probabile la comparsa o
in caso di particolari eventi. I pericoli fisici possono essere minimizzati con misure preventive ed
efficaci programmi di controllo delle materie prime, dell'ambiente e del personale.
L'analisi delle cause delle intossicazioni alimentari effettivamente osservate mostra che alcuni
aspetti si presentano in modo sistematico e dipendono da:
1. il trattamento inadeguato degli alimenti;
2. la presenza di corpo estraneo;
3. la contaminazione con utensili o da parte del personale.
7.5.3 Misure preventive

Come misure preventive sono indicate quelle azioni richieste per eliminare o ridurre a livelli
accettabili i rischi.
A livello di accettazione della materia prima esse sono rappresentate da:
 non accettazione del lotto, quando si ravvisa un rischio evidente ed immediato tale da non
poter essere controllato dal processo produttivo o tutte le volte che non vengono rispettati
limiti o disposizioni di leggi.
 segnalazione al fornitore, in forma scritta riportante le irregolarità riscontrate al fine di
permetterne la correzione con le successive forniture; vanno anche indicati i tempi concessi
al fornitore per rientrare nei parametri. Al richiamo scritto può essere abbinata una:
 sospensione temporanea delle forniture; in caso di riscontro di non conformità in
forniture successive o comunque con frequenza giudicata inaccettabile si procederà alla
 sospensione definitiva del fornitore, che dovrà dimostrare di aver eliminato le cause delle
non conformità, prima che venga instaurato nuovamente il rapporto commerciale.
A livello del ciclo produttivo aziendale, le misure preventive sono rappresentate per esempio da:
 definizione dei parametri di processo (tempi, temperature, %);
 definizione di un piano di manutenzione delle macchine;
 definizione di un piano di controllo e taratura strumenti;
 definizione di un piano di pulizia;
 definizione di un regolamento igienico-sanitario per il personale;
 definizione di un piano di disinfestazione;
 definizione di un piano di formazione aziendale;
 installazione di un Metal detector;
 definizione di un piano di analisi.
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7.6 QUOTAZIONE DEL RISCHIO

Considerando i pericoli e i relativi effetti, il rischio viene valutato in base alla gravità del
pericolo in esame, frequenza di apparizione e rilevabilità dello stesso; da tale valutazione
scaturisce la criticità totale dell’attività/fase.
bassa alta
gravità  
frequenza  
rilevabilità  
Pericolo associato a: frequenza + gravità + rilevabilità = rischio
GRAVITÀ (severity): entità ed ampiezza del pericolo ovvero gravità delle affezioni patologiche
per i consumatori e per gli operatori, nonchè degli inevitabili danni
economici e di immagine per l’azienda sul mercato.
FREQUENZA: ovvero quante volte il pericolo si può verificare nell’unità di tempo
stabilita dal gruppo di lavoro; evidentemente questa valutazione deve
prendere in considerazione la storia aziendale e pertanto è necessario
valorizzare l’esperienza e coinvolgere anche operatori che vantano
maggior anzianità aziendale.
RILEVABILITÀ: facilità e tempestività di rilevazione della anomalia/pericolo; dipende
dalla tecnologia utilizzata, dalla facilità di campionamento, dalla
presenza di indicatori visivi, acustici, di allarmi e dalla formazione del
personale deputato all’attività di supervisione e controllo.
7.7 INDIVIDUAZIONE DEI PUNTI CRITICI

Un punto critico di controllo é rappresentato da una operazione in cui può essere esercitato un
controllo al fine di ottenere una riduzione accettabile e quantificabile della probabilità che un
pericolo possa verificarsi (ovvero minimizzare l’incidenza del rischio), in modo tale da ottenere
un prodotto idoneo dal punto di vista igienico-sanitario. Un CCP é il risultato logico che si
ottiene dall'analisi dei rischi e dalla definizione dei fattori di sicurezza.
L’individuazione dei CCP richiede l’applicazione dell’albero delle decisioni, riportato in Fig. 5,
mediante il quale è possibile valutare se la fase di lavorazione è da considerarsi un CCP; non c’è
un limite al numero dei CCP rilevabili in uno studio che dipende dalla complessità e natura del
prodotto/processo.
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Fig. 5
HACCP - ALBERO DELLE DECISIONI
rispondere a ciascuna domanda in sequenza per ogni rischio di ogni fase del processo.
D1: Le misure di controllo NO

del rischio sono in atto? Modificare la fase o
la lavorazione
SI
E' necessario il controllo

in questa fase? SI
NO
non è
CCP
D2: Può la fase eliminare o ridurre il rischio SI

ad un livello accettabile?
NO
D3: Potrebbe verificarsi una contaminazione o

aumentare il rischio a livelli inaccettabili?
SI NO non è
CCP
D4: Una fase successiva eliminerà o ridurrà NO

il rischio ad un livello accettabile?
SI
è
CCP
non è
CCP
Poiché ad ogni CCP individuato corrispondono una serie di azioni rappresentate dalla
definizione dei limiti critici e dei sistemi di monitoraggio, dalla stesura e mantenimento della
documentazione comprovante il controllo del CCP, dalla definizione delle azioni correttive, é
opportuno limitare i CCP a quelli strettamente necessari evidenziati dall'applicazione dell'albero
delle decisioni e capaci di controllare pericoli essenziali ai finì della salubrità dell'alimento. Per
le fasi di produzione non identificate come CCP si farà ricorso al rispetto delle GMP (Buone
pratiche di produzione), definite come tutte quelle attività preventive necessarie a produrre un
alimento in condizioni igienicamente accettabili e che rappresentano un prerequisito per
l'applicazione di un sistema HACCP efficace. Le GMP, rappresentate dai requisiti igienici della
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produzione, dal rispetto delle temperature e dei tempi di lavorazione e stoccaggio nonché
dall’uso corretto di attrezzature appropriate e dal rispetto delle normative, costituiscono un
approccio razionale al problema e hanno valenza su tutte le produzioni aziendali prese nel loro
complesso. Esse non necessitano di procedure specifiche, al contrario dei CCP che sono specifici
per singolo prodotto o gruppo omogeneo di prodotti e che necessitano pertanto di una procedura
di controllo adeguata. In termini generali le GMP sono essenziali per produrre alimenti sicuri ma
i loro effetti non sono quasi mai quantificabili.
7.7.1 Stabilire i limiti critici per i CCP

Una volta individuati i CCP, é necessario valutare per ciascuno di essi, i parametri da utilizzare
come indicatori e l'intervallo di variazione oltre il quale il CCP é da considerare fuori controllo.
Limite critico é quel valore che distingue l’area di accettabilità da quella di inaccettabilità; è
espresso sotto forma di media   o come limite massimo/minimo. Il limite viene stabilito da chi
nel gruppo abbia conoscenze adeguate del processo, degli standard commerciali e dei limiti
previsti dalla legge.
Sono da preferire i parametri che possono essere controllati in maniera relativamente veloce e
semplice e che possono dimostrare prontamente se il CCP é sotto controllo.
I limiti critici possono essere stabiliti in diversi modi: sulla base dell'esperienza, sui valori di
legge quando esistono, sui valori bibliografici generali o ricavati da studi su prodotti analoghi o
sui dati raccolti direttamente in azienda sui prodotti in esame. Quando i limiti sono previsti da
fonti normative, devono ovviamente essere tenuti prioritariamente in considerazione.
Talora si é costretti e ricorrere a parametri la cui interpretazione è di natura soggettiva da parte
degli operatori. Al fine di limitare la variabilità, é necessario che i parametri soggettivi siano
definiti secondo i seguenti criteri:
 la scala decisionale deve essere di semplice applicazione e ristretta possibilmente a tre
giudizi: conforme/accettabile/non conforme, dove per :
 “conforme” si intende che il parametro é rispettato;
 “accettabile” significa che il parametro pur essendo rispettato é ai limiti della conformità
e richiede di essere osservato con maggiore attenzione o frequenza, in quanto se si
verifica di frequente, le procedure che portano al rispetto di tale parametro devono essere
riviste;
 “non conforme” significa che il parametro non rientra nel range di accettabilità e devono
scattare delle azioni di trattamento delle non conformità ed eventualmente di revisione
delle procedure.
 i parametri devono essere descritti in modo sufficientemente dettagliato da consentire una
agevole distinzione tra ciò che é accettabile e ciò che non lo è.
 é necessario che con cadenza programmata i parametri descritti vengano verificati
congiuntamente dagli addetti alle rilevazioni e dal responsabile gruppo HACCP per
mantenere uniformi e costanti i giudizi.
7.8 MONITORAGGIO
Il monitoraggio deve far percepire la perdita di controllo in un CCP in un tempo ragionevole per
l’attuazione di una azione correttiva atta a riprendere il controllo del processo prima che ci sia la
necessità di segregare o rifiutare il prodotto. Il difetto delle analisi microbiologiche é
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rappresentato dal costo ma soprattutto dai tempi di risposta incompatibili con la possibilità di
intervenire prontamente sul processo prima che lo stesso vada fuori controllo.
I dati del monitoraggio devono essere valutati da una persona addestrata che abbia la
responsabilità, le competenze e l'autorità per interpretare i risultati e quindi giudicare sicuro un
prodotto al momento della fabbricazione, per attuare il trattamento della non conformità o
l'azione correttiva quando è necessario.
Se il monitoraggio non é continuo, la sua frequenza deve essere specificata nel piano HACCP.
I sistemi di monitoraggio per il controllo dei punti critici possono essere sulla linea di produzione
(on-line), come ad esempio misure del grado alcolico, con una rilevazione in tempo reale della
situazione o altrove (off-line), che abbisognano di un tempo variabile per l’ottenimento dei
risultati.
Vanno definiti gli strumenti da utilizzare, compatibilmente alle risorse aziendali economiche ed
umane: non è assolutamente necessario che l’azienda si doti di strumentazioni sofisticate e
costose che permetterebbero un controllo continuo del parametro da sorvegliare.
I risultati del monitoraggio dei CCP vanno riportati su una apposita scheda in cui devono
figurare il tipo di prodotto, l'indicazione del lotto e/o la data di effettuazione di monitoraggio (se
utilizzata per la identificazione del lotto), i valori rilevati e la firma dell'esecutore del
monitoraggio. Quando possibile i dati del monitoraggio devono essere raccolti in modo da poter
essere elaborati per seguire l'andamento del processo.
7.9 VERIFICA DELL’HACCP

Le procedure di verifica dovrebbero specificare la responsabilità, la frequenza, i metodi utilizzati
e possono includere l’attualità:
- del piano HACCP e del relativo manuale;
- delle azioni correttive intraprese a seguito di deviazioni emerse;
- dell'efficacia delle procedure di pulizia e disinfezione di ambienti e attrezzature, dei prodotti
intermedi e del prodotto finito e/o altri controlli analitici chimici o fisici;
- delle modalità d'uso del prodotto finito indicate per il consumatore;
- delle ispezioni dei reparti e delle zone di lavorazione.
La verifica va intrapresa quando é stato completato e reso operativo lo studio HACCP, a fronte
dell’identificazione di nuovi rischi e comunque ad intervalli regolari e predeterminati.
La frequenza delle ispezioni e dei controlli analitici va programmata al momento della stesura
del piano HACCP, in quanto dai risultati ottenuti deriveranno azioni da intraprendere. Un piano
di verifica adottabile può essere rappresentato dal campionamento a fini analitici concentrato
sulle materie prime e lavorazioni più a rischio, prima e dopo un CCP rappresentando un costo
non indifferente per le imprese artigiane.
Sono da considerare azioni di verifica anche i campionamenti e le ispezioni condotte a caso dagli
operatori degli organi pubblici di controllo nell'ambito delle loro funzioni, l’esito delle quali, se
non conformi, potranno essere riportati sul registro delle non conformità.
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8. GESTIONE DEI PRODOTTI NON CONFORMI
Per Non Conformità si intendono le deviazioni dai limiti critici di accettabilità. In ogni caso la
non rispondenza a limiti previsti dalle leggi in vigore rappresenta una NC.
Qualora non sia possibile trattare immediatamente il prodotto NC, è necessario procedere alla sua
segregazione ed identificazione in modo da evitare che altri operatori lo possano considerare
conforme ed utilizzabile lavorazioni successive o, addirittura, pronto per la spedizione e
commercializzazione.
Il trattamento della NC può consistere in una delle seguenti attività (a titolo di esempio):
 rilavorazione (per es. trattamento in colonna demetilante);
 miscelazione/diluizione;
 cernita/setacciatura;
 riconfezionamento.
Al termine del trattamento deve essere verificato il rispetto dei limiti critici dello stesso
parametro che aveva evidenziato la NC.
Le NC che si possono verificare sono di due tipi:
1. NC conosciute e manifestate nel passato; in questo caso esse devono essere descritte ed
affrontate nelle matrici HACCP (v. Cap. 11) dove viene succintamente descritto il loro
trattamento e dove gioca un ruolo significativo l’esperienza del titolare dell’azienda che ha
già vissuto e risolto situazioni analoghe nel passato.
2. NC mai rilevate in precedenza o completamente sconosciute; in questo caso il prodotto deve
essere sottoposto a procedura di analisi adeguata, da valutare volta per volta, prima di essere
liberato.
8.1 RINTRACCIABILITÀ DEI PRODOTTI NON CONFROMI

Oltre alla presenza di non conformità gestite nell'ambito dell’attività dell'impresa, può avvenire
che in fase di attuazione dell'autocontrollo si verifichi il caso previsto dall'art.3 Comma 4:
“Qualora a seguito dell’autocontrollo il responsabile constati che i prodotti possano presentare
un rischio immediato per la salute provvede al ritiro dal commercio dei prodotti in questione e di
quelli ottenuti in condizioni tecnologiche simili informando le autorità competenti sulla natura
del rischio e fornendo le informazioni relative al ritiro...”.
Risulta evidente che una efficace rintracciabilità dei prodotti non idonei, già inviati sul mercato,
rappresenta certamente il problema più complesso da affrontare.
L'identificazione e la rintracciabilità del lotto sono necessarie per garantire di poter risalire ad un
determinato prodotto qualora siano stati riscontrate non conformità in una qualche fase del ciclo
produttivo o commerciale. La rintracciabilità é realizzata quando è garantito il collegamento fra
il lotto identificato e la documentazione relativa e quando ne é garantita l'immediata reperibilità.
Si attua mediante le schede di lavorazione in cui sono riportati il codice della materia prima e
ingredienti utilizzati, la data, i parametri di processo che hanno caratterizzato quella produzione
ed i dati rilevati nei CCP.
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Nelle imprese artigiane, in cui le condizioni operative non rendono sempre possibile la
compilazione di schede di lavorazione dettagliate, il collegamento tra il lotto di prodotto finito, la
materia prima e le procedure di lavorazione utilizzate si può ottenere mediante:
 fotocopia del documento di accompagnamento delle MP/ingredienti in cui è indicato il
giorno di inizio dell'utilizzo della stessa; la fine del periodo di utilizzo corrisponde all'inizio
di lavorazione del lotto successivo. In caso di utilizzo contemporaneo di due lotti si dovrà
indicare sulla bolla anche il giorno di fine utilizzo
 indicazione sui documenti di accompagnamento per la vendita oltre alla denominazione e/o
al codice del prodotto anche del lotto di produzione. In questo modo si garantisce la
possibilità di identificare la destinazione ed il ritiro dal commercio di prodotti non conformi.
 foglio di lavorazione e/o scheda di rilevazione dei dati di monitoraggio dei CCP riportante la
data di esecuzione dei rilievi.
8.2 AZIONI CORRETTIVE

Il gruppo deve specificare le azioni correttive da intraprendere qualora uno o più controlli
evidenzino il mancato rispetto dei limiti di criticità o anche quando l’analisi dei risultati indichi
la tendenza alla perdita di controllo del CCP. Un’azione correttiva nasce a fronte di prodotti Non
Conformi e deve essere di portata proporzionale alla gravità del pericolo.
È previsto di definire le azioni correttive atte cioè a ripristinare la situazione di normalità e,
possibilmente, a prevenire eventuali manifestazioni future del pericolo, tenendo in debita
considerazione la ricerca delle cause.
Resta comunque inteso che qualora si preveda di attuare un’azione correttiva, anch’essa verrà
sottoposta ad un’attività di controllo, al fine di valutarne l’efficacia.
Nel caso di azioni correttive che implicano la ridefinizione dei parametri standard o la
riqualificazione dei processi, è necessario revisionare il Sistema HACCP (v. Cap. 9.1) soprattutto
nei casi in cui i limiti critici erano troppo vicini ai limiti reali consentendo pochissima operatività
all’azienda nella conduzione del processo.
8.3 REGISTRAZIONI
In azienda deve essere presente il “Registro delle NC” (v. Allegato 8) nel quale devono essere
annotate oltre alla data, il tipo di NC, il trattamento previsto o attuato, l’azione correttiva che ne
può scaturire, le date di chiusura prevista ed effettiva ed il responsabile dell’azione.
Se l’evento NC è stato affrontato nelle matrici HACCP (v. cap. 11) allora si tratta di NC
conosciuta ed è sufficiente indicare nel Registro la data ed il tipo di NC; evidentemente questo
può essere effettuato solo se in azienda operano persone che sono state coinvolte o fanno parte
del gruppo HACCP; altrimenti le matrici dovranno essere rese disponibili agli operatori durante
le attività di lavorazione al fine di consentire loro il comportamento adeguato nel trattamento
della NC.
Se la NC non era stata presa in considerazione, il Registro deve essere compilato interamente.
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9. GESTIONE DELLA DOCUMENTAZIONE
Al fine di documentare che i principi dell’HACCP siano stati correttamente applicati, è

necessario raggruppare la documentazione completa in un Manuale, che verrà distribuito ai
componenti del gruppo, alla Direzione e a quanti altri responsabili si ritiene opportuno. La
documentazione deve includere le procedure che descrivono il sistema HACCP, tutti i dati
utilizzati per l'analisi dei rischi, le procedure ed i rapporti di monitoraggio e di controllo, il
Registro delle NC. Potrebbero ad esempio essere compresi i seguenti documenti:
 planimetria generale dello stabilimento con riportalo lo schema delle linee di produzione ed
indicazione dei punti acqua;
 programma di controllo infestanti, insetti, roditori con allegata la planimetria riportante la
dislocazione e numerazione delle esche, eventuale copia del contratto stipulato con ditta
specializzata, rapporti rilasciati dal personale addetto ai controlli periodici oltre alle schede
tecniche delle sostanze utilizzate;
 programma di pulizia di locali ed attrezzature con specificate modalità, frequenza, schede
tecniche dei prodotti impiegati;
 scheda verifica comportamento igienico del personale;
 scheda di ricevimento/accettazione materie prime a rischio;
 registro delle non conformità;
 scheda di processo;
 scheda di monitoraggio dei CCP, aggiornato, datato e firmato;
 piano di campionamento con esiti degli esami di laboratorio;
Tutto ciò che possa dare evidenza del piano HACCP deve essere archiviato in modo tale da poter
rendere agile e veloce la consultazione sia da parte dell’azienda che delle istituzioni pubbliche.
Le schede devono indicare il responsabile della compilazione, che generalmente corrisponde
all'addetto all'operazione, che apporrà la data, la firma e formulerà un giudizio secondo dei criteri
stabiliti. Questi ultimi saranno presenti nella scheda, oltre alle procedure da seguire nel caso si
rilevino non conformità, e l'indicazione dei soggetti cui rivolgersi negli altri casi.
Nelle imprese artigiane, in cui la gestione quotidiana di un numero elevato di schede può
presentare seri problemi di attuazione, si tratta di semplificare il sistema documentale assumendo
un ruolo preminente al registro delle non conformità, stabilendo che tutto ciò che in esso non è
riportato corrisponda a condizioni di conformità con quanto previsto nel manuale.
Le schede di verifica della sanificazione locali ed attrezzature, del comportamento igienico del
personale, di accettazione materie prime, di qualifica dei fornitori, e di processo, da compilarsi
ad ogni ciclo di lavorazione vengono così ad assumere solo un ruolo di supporto di quanto
indicato sul manuale e non necessitano di essere compilate, snellendo il carico degli operatori, in
quanto si presume che le non conformità rappresentino le eccezioni nel processo produttivo
aziendale. Il caso contrario imporrebbe una verifica e revisione del sistema, in quanto i CCP non
sono stati ben individuati e gestititi. É chiaro che per dimostrarsi corretta, questa semplificazione
richiede che gli operatori addetti al controllo delle fasi che richiedono documentazione, siano in
genere sempre gli stessi. In caso contrario si impone la compilazione e la firma delle schede.
Da compilare ad ogni ciclo di lavorazione permarrebbe quindi solo la scheda di monitoraggio dei
CCP.
La documentazione é sottoposta a verifica con lo scopo di valutare se il Sistema concordi con il
Piano HACCP e se quanto previsto a livello di attività preventive e di controllo sia adeguato e
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funzionale. La verifica deve assicurare che i CCP, le procedure di monitoraggio e i limiti critici
siano congrui al sistema e che le azioni correttive siano effettivamente state intraprese in caso di
non conformità.
Nelle imprese non strutturate, ovvero quelle in cui il conduttore esercita un controllo diretto ed
immediato sulle procedure di produzione mentre gli altri operatori svolgono attività puramente
applicative, si creano le condizioni affinché le procedure di controllo dei CCP si considerino
come GMP, ovvero buone pratiche di lavorazione, senza necessitare di documentazione e quindi
di registrazioni; è sufficiente in questi casi redigere un esauriente manuale HACCP da tenere a
disposizione, a titolo di promemoria, nei punti della linea produttiva in cui si deve esercitare un
controllo. A maggior ragione questo discorso vale anche per le aziende che effettuano vendita
diretta o al dettaglio in cui vengono a mancare, o sono fortemente limitate nei tempi e nelle
modalità, le fasi di stoccaggio e di spedizione di PF.
9.1 REVISIONE DELL’HACCP
La revisione del piano HACCP, in vista dell’adeguamento dello stesso alla reale situazione
aziendale, può nascere a seguito di:
 Attività di verifica;
 Modifica della materia prima;
 Modifica del flusso produttivo;
 Adattamento, ampliamento e modifica delle strutture;
 Modifica delle condizioni ambientali di lavoro;
 Cambiamento nel numero e tipologia delle apparecchiature di controllo;
 Modifica dei piani di pulizia e lavaggio;
 Modifica delle procedure e materiali di confezionamento, deposito e distribuzione;
 Modifica delle modalità di utilizzo da parte del consumatore;
 Innovazioni tecnologiche;
 Adeguamenti legislativi.
L'ultima revisione annulla i precedenti documenti approvati e applicabili e rappresenta la
versione del piano di HACCP in vigore in azienda in quel momento.
L'aggiornamento deve essere ben evidente (i documenti andranno ridatati e numerati
progressivamente con il numero della revisione ultima) al fine di evitare che documenti superati
e non più adeguati possano essere utilizzati sia come riferimento sia come registrazione.
Ogni documento revisionato deve essere anch’esso conservato in apposito archivio.
Pag. 50 di 68
10. NORMATIVA DI RIFERIMENTO
Decreto Ministeriale n° 209 del 27/02/1996

Regolamento concernente la disciplina degli additivi alimentari consentiti nella preparazione e per la
conservazione delle sostanze alimentari in attuazione delle direttive n. 94/34/CE, n. 94/35/CE, n.
94/36/CE, n. 95/2/CE e n. 95/31/CE.
Decreto del Presidente della Repubblica del 14/07/1995

Atto di indirizzo e coordinamento alle regioni e province autonome sui criteri uniformi per
l'elaborazione dei programmi di controllo ufficiale degli alimenti e bevande.
Direttiva CEE/CEEA/CE n° 2 del 20/02/1995

95/2/CE: Direttiva del Parlamento Europeo e del Consiglio del 20 febbraio 1995 relativa agli
additivi alimentari diversi dai coloranti e dagli edulcoranti.

94/36/CE: Direttiva del Parlamento Europeo e del Consiglio del 30 giugno 1994 sulle sostanze
coloranti destinate ad essere utilizzate nei prodotti alimentari.
Decreto Legislativo del Governo n° 109 del 27/01/1992

Attuazione delle direttive 89/395/CEE e 89/396 CEE concernenti l'etichettatura, la presentazione e la
pubblicità dei prodotti alimentari .
Decreto Legislativo del Governo n° 107 del 25/01/1992

Attuazione delle direttive 88/388/CEE e 91/71/CEE relative agli aromi destinati ad essere impiegati
nei prodotti alimentari ed ai materiali di base per la loro preparazione.
Decreto Ministeriale del 24/06/1987

Programma sistematico di interventi miranti alla più efficace lotta contro le frodi e le sofisticazioni
degli alimenti e delle bevande .

87/250/CEE: Direttiva della Commissione del 15 aprile 1987 relativa all'indicazione del titolo
alcolometrico volumico nell'etichettatura di bevande alcoliche destinate al consumatore finale

82/711/CEE: Direttiva del Consiglio, del 18 ottobre 1982, che fissa le norme di base necessarie per
la verifica della migrazione dei costituenti dei materiali e degli oggetti di materia plastica destinati
a venire a contatto con i prodotti alimentari.
Pag. 51 di 68
Decreto del Presidente della Repubblica n° 327 del 26/03/1980

Regolamento di esecuzione della L. 30 aprile 1962, n.283, e successive modificazioni, in materia di
disciplina igienica della produzione e della vendita delle sostanze alimentari e delle bevande.

79/581/CEE: Direttiva del Consiglio, del 19 giugno 1979, concernente l'indicazione dei prezzi dei
prodotti alimentari ai fini della protezione dei consumatori.

79/112/CEE : Direttiva del Consiglio del 18 dicembre 1978 relativa al ravvicinamento delle
legislazioni degli Stati membri concernenti l'etichettatura e la presentazione dei prodotti alimentari,
nonché la relativa pubblicità.
Decreto Legge n° 451 del 03/07/1976

Attuazione delle direttive del consiglio delle Comunità europee n. 75/106/CEE relativa al
precondizionamento in volume di alcuni liquidi in imballaggi preconfezionati e n. 75/107 relativa alle
bottiglie impiegate come recipienti-misura.

75/106/CEE: Direttiva del Consiglio del 19 dicembre 1974 per il ravvicinamento delle legislazioni
degli Stati membri relative al precondizionamento in volume di alcuni liquidi in imballaggi
preconfezionati.

Disciplina igienica degli imballaggi, recipienti, utensili, destinati a venire in contatto con le sostanze
alimentari o con sostanze d'uso personale .

Disciplina degli additivi chimici consentiti nella preparazione e per la conservazione delle sostanze
alimentari .
Decreto / Ordinanza dell'Alto Commissario per l'igiene e la sanità della Repubblica del
23/12/1957
Elenco dei coloranti non nocivi per l' impiego nelle sostanze alimentari e negli oggetti d'uso personale
e domestico.
Legge n° 1029 del 3/10/1957

Disciplina della produzione e del commercio dell’alcol etilico
Legge n° 1559 del 7/12/1951

Disciplina della produzione e del commercio delle acqueviti
Pag. 52 di 68
Regio Decreto n° 1361 del 01/07/1926

Regolamento per l'esecuzione del R.D. 15 ottobre 1925, n. 2033, convertito in legge con L. 18
marzo 1926, n. 562, concernente la repressione delle frodi nella preparazione e nel commercio di
sostanze di uso agrario e di prodotti agrari.
Regio Decreto Legge n° 2033 del 15/10/1925

Repressione delle frodi nella preparazione e nel commercio di sostanze di uso agrario e di prodotti
agrari.
Pag. 53 di 68
11. ESEMPI DI PROCEDURE HACCP
Per l’esemplificazione sono state individuate due tipologie di produzione:

a) Produzione di bevanda spiritosa alla frutta a partire dalle vinacce
b) Produzione di ciliegie sotto spirito
Nelle figure 6 e 7 sono rappresentati i diagrammi di flusso e successivamente sono state

riportate due Matrici in cui viene evidenziata in maniera succinta e puramente esemplificativa la
modalità di individuazione e di controllo dei CCP.
Pag. 54 di 68
PRODUZIONE DI BEVANDA SPIRITOSA ALLA FRUTTA
frequenza
rilevab.tà
decisioni
Risposte
limiti monitoraggio azioni
gravità
albero
fase pericoli CCP trattam. NC registraz.
critici tipo frequenza correttive
D1 si ogni fornitura
MP mal D2 si Piano di
1. conservate D3 - campionamen qualificaz. e
limiti di Visivo
ricevimento Residui di    D4 - si
legge Analisi di
to stabilito rifiuto MP selezione registro NC
vinacce fitofarmaci e con autorità fornitori
laboratorio
metalli pesanti sanitaria
competente
D1 si
2. insilamento sviluppo alcol D2 no
vinacce metilico    D3 si
no      
D4 si
controllo T
100 g/100 l formazione scheda di
alcol metilico D1 si separazione ogni partita ridistillazione
a.a. personale controllo CCP
3. D2 si teste
distillazione    D3 -
si
sostituzione
accertam. secondo piano certificati
residui rame D4 - 5 ppm demetallizzaz rame con
analitico di analisi analisi
acciaio
D1 si
4. passaggio in
presenza alcol D2 si 100 g/100 l accertam. formazione registro
stoccaggio del
metilico    D3 -
si
a.a. analitico
ogni partita colonna
personale laboratorio
distillato demetilante
D4 -
D1 si
contaminanti
5. riduzione D2 no
del grado
chimici pres.    D3 no
no      
nell’acqua
D4 -
6. 
refrigerazione     no      
7. filtrazione      no      
8. ripristino T      no      
Pag. 55 di 68
frequenza
rilevab.tà
decisioni
Risposte
gravità
albero
D1 si
9. preparaz. e
ingredienti D2 no
miscelazione
deteriorati    D3 no
no      
ingredienti
D4 -
10. riposo      no      
11. filtrazione      no      
D1 si
12. presenza corpi D2 si controllo filtrazione e formazione
imbottigliam. estranei    D3 si
si assenza
visivo
in continuo
rimbottigliam personale
registro NC
D4 -
13. sigillatura 
    no      
e spedizione
LEGENDA:
 = gravità pericolo elevata, alta frequenza di apparizione, scarsa rilevabilità
 = gravità pericolo bassa, bassa frequenza di apparizione, rilevabilità elevata
NB: per l’applicazione dell’albero delle decisioni sono necessari almeno 2 , in sede di quotazione del rischio.
Pag. 56 di 68
PRODUZIONE DI CILIEGIE SOTTO SPIRITO
frequenza
rilevab.tà
decisioni
Risposte
gravità
albero
D1 si rifiuto MP,
D2 si accettazione
D3 - in deroga
merce mal
1. D4 - Visivo Piano di qualificaz. e
conservata limiti di
ricevimento
residui di    si
legge
Analisi di Ogni fornitura campionamen selezione registro NC
MP laboratorio to stabilito fornitori
fitofarmaci
con autorità
sanitaria
competente
2.
stoccaggio **     no      
MP
D1 si
3. corpo estraneo
D2 no controllo cernita e selezione
preparazione o ciliegie    D3 si
si assenza
visivo
in continuo
scarto NC fornitori
registro NC
ciliegie difettose
D4 no
4.
preparazione      no      
liquore
5. D1 si controllo
immersione ciliegie avariate D2 si assenza presenza e ogni cernita qualificaz.ne
ciliegie in    D3 -
si
corretta posiz. lavorazione scarto NC personale
registro NC
liquore D4 - griglie
D1 si
controllo
6. caduta corpo D2 si ogni sostituzione
filtrazione estraneo    D3 -
si assenza efficacia az.
lavorazione
filtrazione
filtro
registro NC
filtrante
D4 -
7. immissione D1 si
riempimento corpo estraneo    D2 no
no      
Pag. 57 di 68
frequenza
rilevab.tà
decisioni
Risposte
gravità
albero
bottiglie e D3 no
8. sigillatura D4 -
9.
non rispetto 
stoccaggio e
regola FIFO    no      
spedizione
** = le ciliegie sono allo stato fresco e vengono normalmente impiegate il giorno successivo a quello di arrivo
LEGENDA:
 = gravità pericolo elevata, alta frequenza di apparizione, scarsa rilevabilità
 = gravità pericolo bassa, bassa frequenza di apparizione, rilevabilità elevata
NB: per l’applicazione dell’albero delle decisioni sono necessari almeno 2 , in sede di quotazione del rischio.
Pag. 58 di 68
12. ALLEGATI
Gli allegati riportati di seguito sono rappresentati essenzialmente da schede di registrazione;

pertanto, al fine di rendere tali documenti più eloquenti e comprensibili sono state riempiti e
compilati a puro titolo esemplificativo.
Pag. 59 di 68
ALLEGATO 1: PLANIMETRIA STABILIMENTO E POSIZIONAMENTO ESCHE
ESEMPIO DI LEGENDA:
 = esca topicida (nome commerciale e principio attivo)
 = cattura  = lampada electroinsect
 = esca striscianti  = trappola con feromoni
A B C D E F G H I L M N O P Q R S T
    
1
  

2
spogliatoio bagno docce caldaia

  cernita-miscelazione

uffici distillazione
imbottigliamento
magazzino PF
3 uffici  magazzino MP e silos in cemento 

magazzino magazz. laborat.
 
uffici ingredienti imballi analisi
4  

5      
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ALLEGATO 2: MONITORAGGIO RODITORI ED INSETTI
RODITORI
SETTORE TIPO RISCONTRO NOTE
E R I C V …
A1 esca con gabbia 1 1
A6 trappola 1 topo domestico
B3 esca sciolta 1 1 sostituzione esca
… …
- TOTALE 1 1 - 2 1
Legenda:
E = Escrementi R = Rosicchiature I = Impronte
C = Catture V = Avvistamenti
INSETTI
SETTORE TIPO RISCONTRO NOTE
T A L F V …
B1 lampada 3 5 eseguita pulizia lampada
C4 trappola feromoni 1 2 1
F3 esca con colla 1 1 -
… …
- TOTALE 2 6 1 5
Legenda:
T =Tracce A = Adulti L = Larve
F = Frammenti V = Avvistamenti
DATA___________________ FIRMA ______________________
data prossimo monitoraggio ____________________
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MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA – SETTORE DISTILLATI E LIQUORI Rev. 00 del 13 maggio1998
ALLEGATO 3: SCHEDA CONTROLLO STRUMENTI

1^ parte
MISURA DI :
TIPO DI APPARECCHIO : CODICE ATTRIBUITO:
N° DI SERIE : IN FUNZIONE DAL :
UBICAZIONE : DEVIAZIONE AMMESSA

CON STRUM. CAMPIONE:
LIMITI FONDO FREQUENZA DI TARATURA :
SCALA: SCALA:
2^ parte
ESITO E FIRMA
RISCONTRATA
FINALE DOPO
STRUMENTO
STRUMENTO
STRUMENTO
DEVIAZIONE
OPERATORE
TARATURA
TARATURA
CAMPIONE
CAMPIONE
PROSSIMA
LETTURA
LETTURA
LETTURA
DATA
DATA
NOTE:
NB: se possibile la rilevazione va effettuata in triplo ed in condizioni prossime a quelle di esercizio
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ALLEGATO 4: MONITORAGGIO ATTREZZATURE E STRUTTURE
Data _________________ Legenda :

0 = Conforme
Rilevatore ________________ 1 = Non Conforme
AREE STABLIMENTO
N° RILEV.
ESTERNO
MAG. MP
MAG. PF
LAVOR.
LABOR.
RICEV.
OGGETTO DEL MONITORAGGIO
1 assenza crepe o fori sulle pareti
2 punti vulnerabili protetti da paraurti
3 buono stato intonaci pareti
4 integrità divisori semoventi e flap
5 tubazioni staccate di 2-10 cm dai muri
6 assenza muffe da soffitti
7 assenza gocciolamenti da soffitti
8 integrità lucernari e lampade
9 assenza acqua stagnante pavimenti
10 stato vernici pavimenti (o piastrelle)
11 integrità reti antinsetti alle finestre
12 finestre a filo parete interna
13 davanzali finestre pendenti e liberi
14 integrità vetri finestre
15 tenuta delle porte/portoni
16 funzionamento autochiudente delle porte
17 sigillatura entrata cavi e fili
18 chiusura ermetica quadri, prese e canalette
19 integrità e funzionamento lavelli + rubinetti
20 assenza perdite prodotto in linea
21 integrità parti trasparenti dei macchinari
22 ….
23 ….
Note:
PS: in grigio le aree oggetto di rilevazione
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ALLEGATO 5: PIANO ANNUALE PULIZIE

PAGINA 1
COD. PULIZIA AREA FREQUENZ RESP. PRINCIPIO T °C min.
A ATTIVO
A canaline Stabilimento semestrale tutti   
elettriche
B quadri elettrici Stabilimento semestrale esterno   
C rivestimenti Rossa semestrale tutti YYY 40 5
esterni tunnel
D superfici Rossa trimestrale tutti XXX 70 15
interne tunnel
E pulizia Locali semestrale turno   
generale caldaia
F zanzariere Stabilimento annuale tutti   
G pulizia Locale semestrale turno   
generale compressori
H pulizia Cabine semestrale turno   
generale elettriche
I parti poco Stabilimento mensile turno SAPONE 40 
accessibili
macchinari
L pulizia zona mensile CNF   
generale confezionam
….
Pag. 64 di 68
Allegato 5: PIANO ANNUALE PULIZIE

PAGINA 2
ANNO ________
GIORNO  1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
MESE 
GENNAIO A L G I
FEBBRAIO B L H I
MARZO D C L I
APRILE E L I
MAGGIO F L I
GIUGNO D G L I
LUGLIO H L A I
AGOSTO L I
SETTEMBRE D L I
OTTOBRE L B I
NOVEMBRE L I C
DICEMBRE D L I E
LEGENDA:
A pulizia pianificata A pulizia eseguita
Pag. 65 di 68
ALLEGATO 6: PIANO ANNUALE DI FORMAZIONE
ANNO ___________
n° PERIODO ORE ARGOMENTO DOCENTE PARTECIPANTI

1 febbraio 2 sicurezza – legge 626 - tutti
2 marzo-aprile 6 microbiologia di base - tutti gli operatori
e regolamento
igienico-sanitario
3 18 giugno 2 corso operatore addetto al
specializzazione confezionamento
4 20 ottobre 4 GMP corso esterno PRO e CONF
5 ….
6 …
…
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ALLEGATO 7: CONTROLLI AL RICEVIMENTO MERCE ACQUISTATA
CONTROLLI DA EFFETTUARE
pulizia automezzo
data scadenza
organolettico
merceologico
documentale
quantitativo
puntualità
esteriore
MERCE ACQUISTATA
MP vegetali X X X X* X X* X*
alcol etilico X X X* X*
materiale confezionamento X X X*
materiale imballaggio X X X
ingredienti X X X X* X X* X X*
additivi/aromi/coloranti X X X X X X
sanificanti X X X
….
* = controlli ad elevata criticità e per i quali è prevedibile anche non accettare la merce.
LEGENDA:
controllo documentale: correttezza e completezza dei documenti accompagnatori.
controllo quantitativo: corrispondenza tra quanto ordinato, quanto presente sull’automezzo e
quanto indicato nei documenti accompagnatori.
controllo esteriore: integrità e pulizia degli imballi
controllo merceologico: stato di conservazione e assenza di infestanti (per MP), tipologia,
caratteristiche composizionali (per alcol, ingredienti e additivi),
caratteristiche tecniche (per sanificanti).
controllo data scadenza: evitare di accettare merce prossima alla scadenza tecnica e
commerciale.
controllo organolettico: assenza di odori, colore e sapore anomali.
controllo puntualità: ovvero il rispetto del giorno ed orario di consegna.
controllo pulizia automezzo: assenza di promiscuità di merci, pulizia generale automezzo.
Pag. 67 di 68
ALLEGATO 8: REGISTRO DELLE NON CONFORMITÀ
N° DATA DESCRIZIONE NC TRATTAMENTO AZIONE DATA CHIUSURA RESP. NOTE

CORRETTIVA PREVISTA EFFETTIVA
Pag. 68 di 68

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MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA – SETTORE DISTILLATI E LIQUORI Rev.

00 del 13 maggio 1998

6.3 CICLO PRODUTTIVO E DISTRIBUTIVO ............................................................................... 29

11. ESEMPI DI PROCEDURE HACCP ................................................................................. 54

12. ALLEGATI ...................................................................................................................... 59

1.1 OGGETTO E SCOPO

1.2 CAMPO DI APPLICAZIONE

1.2.1 Attività svolte

1.2.2 Prodotti interessati

1.2.3 Analisi del settore

b) Particolarità dei fornitori

AC: Azione Correttiva da intraprendere repentinamente qualora le misure

Analisi dei rischi: Metodo sistematico di identificazione e di gerarchizzazione -

AP: Azione Preventiva

Diagramma di Flusso: Sequenza di tutte le fasi inerenti alla lavorazione in esame

F: Formazione, ossia Insegnamento + Addestramento ovvero periodo di

Gravità: Rappresenta le dimensioni in termini sanitari del pericolo

HACCP: Metodo analitico di identificazione dei punti critici, della loro

IO: Istruzione Operativa

Liquori: Miscele di alcol o acqueviti con acqua, zuccheri, aromi ed essenze.

Monitoraggio: Osservazioni e misurazioni sistematiche dei fattori significativi per il

NC: Non Conformità o Non Conforme; si intendono le deviazioni dai limiti

Personale abilitato: Personale autorizzato e responsabilizzato ad eseguire le mansioni

PF: Prodotto Finito ovvero pronto alla vendita

Prevenzione: Complesso delle disposizioni e misure adottate o previste in tutte le

RAC: Richiesta di Azione Correttiva e Preventiva

Rischio: Stima della Probabilità che il pericolo possa concretizzarsi

RNC: Rapporto di non conformità

ST: Specifica Tecnica/Scheda Tecnica/Standard

Verifica: Sequenza di osservazioni e controlli

1.4 ISTRUZIONI PER L’USO

2.1 DESCRIZIONE DELLE STRUTTURE ED ORGANIZZAZIONE

contaminazioni di prodotti, queste devono restare chiuse e bloccate durante la

7) locali o armadi adibiti esclusivamente al deposito di attrezzature e strumenti per la pulizia e la

I locali: a) per il deposito delle materie prime; b) per la produzione, preparazione e

2.2 INTERVENTI ALLE STRUTTURE

2.3 PROCEDURE DI DISINFESTAZIONE

2.3.1 Prevenzione dell’infestazione

b) interno degli edifici

2.3.2 Monitoraggio roditori ed insetti

le rilevazioni effettuate. In Allegato 2 si riporta un esempio di registrazione di monitoraggio

2.3.3 Azioni correttive ed eradicazione

È opportuno procedere con l’elencazione di tutta l’attrezzatura presente nello stabilimento

ELENCO DELLE ATTREZZATURE

3.1 NORME GENERALI

3.2.1 Materiali idonei

3.3 PROGETTAZIONE E COSTRUZIONE

3.5.2 Gli strumenti

4. PROCEDURE DI PULIZIA E DISINFEZIONE

2. sudiciume: tipologia, quantità e stato; in particolare:

COMPONENTE SOLUBILITÀ RIMOZIONE EFFETTO DEL CALORE

3. superficie: in particolare dal materiale costituente e dalla porosità;

4.2 MONITORAGGIO SULL’EFFICACIA DI SANIFICAZIONE

UFC/cm2 GIUDIZIO EVENTUALI AZIONI

Tuttavia il valore ed il significato di queste analisi è di validare e confermare un metodo di

5.1 NORME GENERALI

5.2 IGIENE DELLA PERSONA

5.2.1 Igiene dell’abbigliamento

5.2.2 Igiene delle mani

5.2.3 Altre precauzioni

5.3 VERIFICHE E CONTROLLI

5.4 FORMAZIONE DEL PERSONALE

5.4.1 Pianificazione della Formazione