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MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA SETTORE DISTILLATI E LIQUORI

SOMMARIO
1.

Rev. 00 del 13 maggio 1998

Pag.

INTRODUZIONE .............................................................................................................. 3
1.1 OGGETTO E SCOPO ........................................................................................................... 3
1.2 CAMPO DI APPLICAZIONE ................................................................................................. 3
1.2.1 Attivit svolte .......................................................................................................... 3
1.2.2 Prodotti interessati .................................................................................................. 4
1.2.3 Analisi del settore.................................................................................................... 4
1.3 DEFINIZIONI .................................................................................................................... 5
1.4 ISTRUZIONI PER LUSO...................................................................................................... 6

2.

LOCALI ............................................................................................................................. 7
2.1 DESCRIZIONE DELLE STRUTTURE ED ORGANIZZAZIONE...................................................... 7
2.2 INTERVENTI ALLE STRUTTURE .......................................................................................... 9
2.3 PROCEDURE DI DISINFESTAZIONE ..................................................................................... 9
2.3.1 Prevenzione dellinfestazione ................................................................................ 10
2.3.2 Monitoraggio roditori ed insetti ............................................................................ 11
2.3.3 Azioni correttive ed eradicazione .......................................................................... 12

3.

ATTREZZATURE E STRUMENTI ................................................................................. 13


3.1 NORME GENERALI .......................................................................................................... 13
3.2 MATERIALI .................................................................................................................... 13
3.2.1 Materiali idonei..................................................................................................... 14
3.3 PROGETTAZIONE E COSTRUZIONE ................................................................................... 14
3.4 INSTALLAZIONE ............................................................................................................. 15
3.5 MANUTENZIONE ............................................................................................................ 16
3.5.1 Le attrezzature ...................................................................................................... 16
3.5.2 Gli strumenti ......................................................................................................... 16
3.6 MONITORAGGIO............................................................................................................. 17

4.

PROCEDURE DI PULIZIA E DISINFEZIONE ............................................................... 18


4.1 SANIFICAZIONE.............................................................................................................. 19
4.1.1 Detersione ............................................................................................................. 19
4.1.2 Disinfezione .......................................................................................................... 20
4.2 MONITORAGGIO SULLEFFICACIA DI SANIFICAZIONE ....................................................... 21

5.

PERSONALE ................................................................................................................... 22
5.1 NORME GENERALI .......................................................................................................... 22
5.2 IGIENE DELLA PERSONA.................................................................................................. 22
5.2.1 Igiene dellabbigliamento ...................................................................................... 22
5.2.2 Igiene delle mani ................................................................................................... 23
5.2.3 Altre precauzioni ................................................................................................... 23
5.3 VERIFICHE E CONTROLLI ................................................................................................ 23
5.4 FORMAZIONE DEL PERSONALE ........................................................................................ 24
5.4.1 Pianificazione della Formazione ........................................................................... 24
5.4.2 Attuazione della formazione .................................................................................. 24

6.

PRODUZIONE ................................................................................................................. 26
6.1 APPROVVIGIONAMENTO MATERIE PRIME......................................................................... 26
6.1.1 Accettazione .......................................................................................................... 27
6.1.2 Qualifica dei fornitori ........................................................................................... 27
6.2 DEPOSITO ...................................................................................................................... 28
6.2.1 Stoccaggio............................................................................................................. 28
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6.3 CICLO PRODUTTIVO E DISTRIBUTIVO ............................................................................... 29


6.3.1 Ciclo produttivo .................................................................................................... 29
6.3.2 Movimentazione allinterno dellazienda ............................................................... 32
6.3.3 Trasporto .............................................................................................................. 32
6.4 RIFIUTI E RESIDUI DI LAVORAZIONE ............................................................................... 33
6.5 APPROVVIGIONAMENTO DELLE ACQUE ........................................................................... 33
6.5.1 Analisi ................................................................................................................... 33
6.5.2 Modalit di prelievo .............................................................................................. 34
7.

LINEE GUIDA PER LA STESURA DEI PIANI DI AUTOCONTROLLO ....................... 35


7.1 PRINCIPI BASE DEL METODO ........................................................................................... 35
7.2 COSTITUZIONE DEL GRUPPO ........................................................................................... 36
7.3 DESCRIZIONE DEI PRODOTTI E LORO DESTINAZIONE......................................................... 37
7.3.1 Modalit di campionamento .................................................................................. 38
7.3.2 Analisi di laboratorio ............................................................................................ 38
7.4 DIAGRAMMA DI FLUSSO E DESCRIZIONE DELLE FASI DI PROCESSO .................................... 38
7.4.1 Verifica del diagramma di flusso ........................................................................... 39
7.5 INDIVIDUAZIONE DEI PERICOLI ....................................................................................... 40
7.5.1 Pericoli chimici ..................................................................................................... 40
7.5.2 Pericoli fisici ......................................................................................................... 42
7.5.3 Misure preventive .................................................................................................. 42
7.6 QUOTAZIONE DEL RISCHIO............................................................................................. 43
7.7 INDIVIDUAZIONE DEI PUNTI CRITICI ................................................................................ 43
7.7.1 Stabilire i limiti critici per i CCP........................................................................... 45
7.8 MONITORAGGIO............................................................................................................. 45
7.9 VERIFICA DELLHACCP ................................................................................................ 46

8.

GESTIONE DEI PRODOTTI NON CONFORMI ............................................................ 47


8.1 RINTRACCIABILIT DEI PRODOTTI NON CONFROMI .......................................................... 47
8.2 AZIONI CORRETTIVE....................................................................................................... 48
8.3 REGISTRAZIONI.............................................................................................................. 48

9.

GESTIONE DELLA DOCUMENTAZIONE .................................................................... 49


9.1 REVISIONE DELLHACCP .............................................................................................. 50

10. NORMATIVA DI RIFERIMENTO .................................................................................. 51


11. ESEMPI DI PROCEDURE HACCP ................................................................................. 54
12. ALLEGATI ...................................................................................................................... 59
ALLEGATO 1: PLANIMETRIA STABILIMENTO E POSIZIONAMENTO ESCHE .............. 60
ALLEGATO 2: MONITORAGGIO RODITORI ED INSETTI ................................................. 61
ALLEGATO 3: SCHEDA CONTROLLO STRUMENTI.......................................................... 62
ALLEGATO 4: MONITORAGGIO ATTREZZATURE E STRUTTURE................................. 63
ALLEGATO 5: PIANO ANNUALE PULIZIE ......................................................................... 64
ALLEGATO 6: PIANO ANNUALE DI FORMAZIONE .......................................................... 66
ALLEGATO 7: CONTROLLI AL RICEVIMENTO MERCE ACQUISTATA ......................... 67
ALLEGATO 8: REGISTRO DELLE NON CONFORMIT..................................................... 68

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1.

INTRODUZIONE

1.1

OGGETTO E SCOPO

Rev. 00 del 13 maggio 1998

Il manuale di corretta prassi igienica un documento di applicazione volontaria, evolutivo,


concepito da FIAAL/CNA Associazione Agroalimentare e FEDAL/Confartigianato per aiutare
gli operatori artigiani a rispettare la direttiva 93/43 promuovendo la sicurezza igienica dei
prodotti alimentari in conformit con i requisiti normativi vigenti e lo stato dellarte delle
conoscenze tecniche e scientifiche dei settori alimentari interessati al fine di:
a) precisare sul piano tecnico il modo in cui le esigenze della direttiva 93/43 CEE, recepita con
DL 26-mag-1997 n 155, e le direttive settoriali si applicano al settore interessato.
b) fornire ulteriori informazioni tecniche per il controllo dei rischi individuali. A tale fine stata
posta particolare enfasi e sono stati sviluppati in modo compiuto i temi relativi alle procedure
di produzione utilizzate nel settore ed alle caratteristiche dei pericoli, alle caratteristiche delle
patologie correlate alla loro comparsa, nonch agli aspetti epidemiologici e di possibile
controllo. Sono stati inoltre considerati nel dettaglio gli aspetti generali della sanificazione,
disinfestazione ed igiene personale, al fine di fornire gli elementi di conoscenza utili alla
definizione ed applicazione di un corretto piano di intervento aziendale. Le informazioni
tecniche riportate hanno lo scopo di fornire un elemento concreto di confronto con gli organi
pubblici di vigilanza, indipendentemente dalla localizzazione e caratteristiche dellazienda,
da tenere in considerazione durante lesercizio della attivit di controllo e vigilanza.
c) aiutare gli operatori ad attuare direttamente il sistema HACCP.

1.2

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente manuale indirizzato a quanti operano nel settore dei distillati e dei liquori a partire
dal ricevimento delle materie prime fino alla vendita del prodotto attuata direttamente nella
struttura di produzione o mediante altri operatori, sino al consumo.
1.2.1 Attivit svolte
La catena produttiva comprende tutte le fasi della produzione che vanno dal ricevimento delle
materie prime fino alla immissione sul mercato del prodotto trasformato, utilizzando i
procedimenti di:
insilamento vinacce
distillazione
invecchiamento
chiarificazione
miscelazione
aggiunta zuccheri ed ingredienti

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1.2.2 Prodotti interessati


Prodotti ottenuti mediante i procedimenti sopra indicati utilizzati singolarmente o in
combinazione tra loro.
1.2.3 Analisi del settore
a)

Struttura economica e sociale del settore considerato.

Le imprese artigiane sono caratterizzate da dimensioni e fatturati ridotti, spesso a carattere


familiare, gestite da operatori il cui principale elemento professionale rappresentato
dallesperienza personale accompagnato per da un notevole grado di adattabilit alle condizioni
del mercato e da uno spirito imprenditoriale disponibile ad adeguarsi ai cambiamenti imposti
dallevolversi dellambiente economico e normativo che li interessa.
Dal punto di vista delle condizioni di applicazione di un manuale di corretta prassi igienica,
redatto a partire dal sistema HACCP del Codex Alimentarius, le aziende artigiane si
caratterizzano per:
-

Non completa conoscenza del sistema HACCP.

Competenze tecniche non sufficientemente adeguate: prevedibile che le imprese artigiane


non abbiano a disposizione piena disponibilit di tutte le risorse tecniche specifiche e
particolarmente le risorse umane come un microbiologo, un chimico degli alimenti, un
tecnologo o un esperto di confezionamento ed imballaggio, un impiantista in grado di
contribuire direttamente allo studio dellHACCP. presumibile pertanto che non siano
disponibili a livello aziendale tutti i dati tecnici di carattere igienico sanitario specialistico
necessario.
Il presente manuale di corretta pratica igienica rende disponibili informazioni utili, basate su
principi generali del processo produttivo, che dovranno essere valutate ed adattate alle
situazioni specifiche aziendali eventualmente supportate da consigli esterni.

b)

Concentrazione di funzioni: in molti casi le funzioni aziendali sono concentrate nelle mani di
solo una o poche persone. Ci accettabile purch tutte le competenze aziendali necessarie
per la corretta identificazione ed il controllo dei rischi siano disponibili ed i compiti relativi
alla attuazione ed alla gestione del piano di autocontrollo siano inseriti nelle mansioni
quotidiane. Nelle imprese artigiane il controllo dei pericoli sar garantito soprattutto
mantenendo margini di sicurezza pi elevati nei confronti dei parametri di accettabilit delle
procedure utilizzate.
Particolarit dei fornitori

Considerate le caratteristiche delle imprese artigiane risulta necessario che il fornitore delle
materie prime garantisca il rispetto dei requisiti igienico sanitari. Ci pi agevole quando i
fornitori sono rappresentati da aziende di dimensioni medio grandi o grandi, ben strutturate dal
punto di vista dei sistemi di assicurazione della qualit, meglio se certificate secondo le norme
della serie ISO 9000 od in cui esista un ciclo integrato di produzione o che comunque adottino
tecnologie che garantiscono il rispetto dei requisiti igienico sanitari previsti per quelle
determinate categorie di prodotti. Tuttavia le ridotte dimensioni ed il limitato giro di affari delle
aziende artigiane non consente di esercitare nei confronti dei fornitori una pressione sufficiente a
modificare le condizioni citate.

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1.3

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DEFINIZIONI

AC:

Azione Correttiva da intraprendere repentinamente qualora le misure


adottate risultino insufficienti e/o inadeguate

Albero delle decisioni:

Sequenza di quesiti per determinare se un punto di controllo sia un


CCP

Analisi dei rischi:

Metodo sistematico di identificazione e di gerarchizzazione valutazione dei rischi reali o potenziali durante tutte le fasi lavorative
e in tutte le materie prime, imballaggi e il personale che partecipa

AP:

Azione Preventiva

Bevande superalcoliche

Bevande che contengono una quantit di alcol etilico >21% in volume

CCP:

Punto Critico di Controllo ovvero Fase operativa o attivit del flusso


di lavorazione a livello della quale pu essere esercitato un controllo
al fine di eliminare, prevenire o minimizzare un pericolo

Diagramma di Flusso:

Sequenza di tutte le fasi inerenti alla lavorazione in esame

F:

Formazione, ossia Insegnamento + Addestramento ovvero periodo di


affiancamento pratico contemporaneo e/o successivo ad un momento
di insegnamento per migliorare e completare la formazione

Gravit:

Rappresenta le dimensioni in termini sanitari del pericolo

HACCP:

Metodo analitico di identificazione dei punti critici, della loro


valutazione e del loro controllo.

IO:

Istruzione Operativa

Liquori:

Miscele di alcol o acqueviti con acqua, zuccheri, aromi ed essenze.


Generalmente la gradazione alcolica compresa tra 21 e 50%

Misure di Controllo:

Attivit finalizzate alleliminazione dei rischi o alla limitazione degli


stessi ad un livello accettabile

Monitoraggio:

Osservazioni e misurazioni sistematiche dei fattori significativi per il


controllo dei rischi potenziali

NC:

Non Conformit o Non Conforme; si intendono le deviazioni dai limiti


critici di accettabilit.

Personale abilitato:

Personale autorizzato e responsabilizzato ad eseguire le mansioni


attribuitegli

PF:

Prodotto Finito ovvero pronto alla vendita

Prevenzione:

Complesso delle disposizioni e misure adottate o previste in tutte le


fasi dellattivit lavorativa per evitare o diminuire i rischi
professionali nel rispetto della salute delle persone e dellintegrit
dellambiente esterno

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RAC:

Richiesta di Azione Correttiva e Preventiva

Rischio:

Stima della Probabilit che il pericolo possa concretizzarsi

RNC:

Rapporto di non conformit

ST:

Specifica Tecnica/Scheda Tecnica/Standard

Verifica:

Sequenza di osservazioni e controlli

1.4

ISTRUZIONI PER LUSO

Il manuale, nel capitolo relativo ai locali, attrezzature e strumenti, produzione e personale


articolato in modo da fornire gli elementi di conoscenza per la stesura dei piani di autocontrollo.
La dicitura GMP indica le pratiche igieniche indicate negli appositi capitoli.
Gli esempi di applicazione di sistema HACCP sono stati forniti sotto forma di diagrammi di
flusso e schede riassuntive per gruppi di prodotti omogenei dal punto di vista tecnologico ed
igienico sanitario, che utilizzino cio analoghi principi di conservazione degli alimenti e
procedure uniformi di produzione, anche se difformi dal punto di vista merceologico. In questo
modo si cercato di fornire agli operatori degli esempi in cui possano rientrare alcuni tra i pi
rappresentativi dei processi produttivi del settore.

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2.

LOCALI

2.1

DESCRIZIONE DELLE STRUTTURE ED ORGANIZZAZIONE

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Le costruzioni devono presentare una struttura solida.


I requisiti degli stabilimenti devono comunque assicurare la separazione funzionale delle attivit
di lavorazione, eventualmente attraverso idonee tecniche impiantistiche o adeguati criteri di
separazione delle operazioni di preparazione, confezionamento, imballaggio e deposito che
possono comportare rischi di varia natura. Devono inoltre consentire una corretta prassi igienica
impedendo anche la contaminazione crociata, durante le operazioni, tra prodotti alimentari,
apparecchiature, materiali, acqua, ricambio daria o interventi del personale.
Gli edifici, oltre a non costituire essi stessi una fonte di contaminazione, devono essere progettati
e costruiti in modo da prevenire qualsiasi pericolo per i prodotti e le persone nel rispetto delle
disposizioni antinfortunistiche.
Gli stabilimenti devono essere in possesso dei seguenti requisiti per quanto riguarda le aree di
lavorazione.
1) Reparti di lavoro sufficientemente vasti per potervi esercitare le attivit professionali in
condizioni igieniche appropriate. Essi devono essere progettati e disposti in modo da evitare
qualsiasi contaminazione delle materie prime e dei prodotti.
2) Reparti in cui si procede alla manipolazione, alla preparazione e alla trasformazione delle
materie prime e alla fabbricazione dei prodotti contemplati dal presente manuale forniti di:
a- pavimento integro in materiale impermeabile e resistente, facile da pulire e disinfettare,
sistemato in modo da agevolare leventuale evacuazione delle acque e munito di adeguato
dispositivo per il deflusso. Gli scarichi devono essere adatti allo scopo, sufficienti per far
fronte alle esigenze e devono essere concepiti e costruiti in maniera da evitare i rischi di
contaminazione dei prodotti;
b- pareti con superfici lisce, integre, facili da pulire, resistenti, impermeabili rivestite con un
materiale lavabile e chiaro fino ad unaltezza di almeno due metri o fino allaltezza del
deposito e opportunamente protette per evitare qualsiasi danneggiamenti provocato da
mezzi e attrezzature circolanti;
c- soffitto e attrezzature sopraelevate facili da pulire, progettati, costruiti e rifiniti in modo
da evitare laccumulo di sporcizia e ridurre la condensa nei locali in cui vengono
manipolati, preparati o trasformati materie prime e/o prodotti non confezionati;
d- porte in materiale inalterabile o reso tale in seguito ad opportuni trattamenti, facili da
pulire; le porte dei locali refrigerati devono essere a tenuta e possibilmente dotate di un
sistema di apertura e chiusura automatico;
e- aerazione sufficiente sia a prevenire eventuali condensazioni di umidit sia ad evitare lo
sviluppo di muffe; nel caso di formazione di vapore un efficace sistema di evacuazione
dello stesso. necessario evitare il flusso meccanico di aria da una zona contaminata
verso una zona pulita; in definitiva laria dellambiente non deve costituire fonte di
contaminazione indesiderata;
f- illuminazione sufficiente naturale o artificiale;
g- finestre ed altre aperture costruite in modo da impedire laccumulo di sporcizia (senza
davanzali interni e con davanzali esterni inclinati a 45), munite di reti anti-insetti
facilmente amovibili per la pulizia. Qualora lapertura di finestre possa provocare

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contaminazioni di prodotti, queste devono restare chiuse e bloccate durante la


produzione;
h- numero sufficiente di dispositivi per la pulizia e la disinfezione delle mani provvisti di
acqua corrente fredda e calda o di acqua premiscelata a temperatura appropriata. Nei
reparti di lavoro e nelle toilette, i rubinetti devono essere forniti di prodotto per la pulizia
e/o disinfezione nonch di mezzi igienici monouso per asciugare le mani. Gli impianti per
il lavaggio dei prodotti alimentari devono essere separati dai lavabi.
3) locali di magazzinaggio delle materie prime e dei prodotti contemplati dal presente manuale
conformi alle condizioni di cui al punto 2), lettere a- e f-, salvo:
-

nei locali di magazzinaggio refrigerati, in cui sufficiente un pavimento facile da pulire e


da disinfettare, sistemato in modo da consentire unagevole evacuazione delle acque;

nei locali di congelazione, in cui sufficiente un pavimento di materiale impermeabile e


imputrescibile, facile da pulire.

In tali locali la capacit frigorifera deve essere in grado di mantenere i prodotti nelle
condizioni termiche idonee; inoltre dovrebbero essere muniti di un termometro preciso, (con
fondo scala al massimo di un grado) facilmente leggibile o di un dispositivo di registrazione
in continuo della temperatura.
Nel dimensionamento dellimpianto di refrigerazione o di congelazione bisogna tenere
conto:
- della necessit di controbilanciare la radiazione termica esterna;
- della perdita di temperatura causata dalle persone e dai veicoli che entrano nella cella;
- della temperatura e della quantit dei prodotti e della frequenza dello stoccaggio;
- dei ventilatori e delle sorgenti luminose nella cella;
- dellenergia necessaria per i cicli di sbrinamento automatico;
- della tipologia del materiale isolante;
- della frequenza di apertura delle porte di accesso.
I locali di magazzinaggio debbono essere sufficientemente vasti per contenere i prodotti.
Per i locali refrigeranti il dimensionamento dellisolamento termico deve essere condotto in
funzione della differenza di temperatura tra lesterno e la camera di raffreddamento. Per
ragioni ambientali, i pavimenti, le pareti ed i soffitti devono sempre essere isolati. Per
evitare possibili sviluppi di condensa il materiale isolante deve avere una struttura tale da
garantire unelevata diffusione del vapore, e la cella di stoccaggio deve essere
adeguatamente ventilata.
4) dispositivi appropriati di protezione contro gli animali indesiderati (insetti, roditori, uccelli);
5) spogliatoi in numero sufficiente provvisti di pareti e pavimenti lisci, impermeabili e lavabili,
di lavabi e toilette a sciacquone, queste ultime senza accesso diretto ai locali di lavoro. I
lavabi devono essere forniti di dispositivi igienici per la pulizia e lasciugatura delle mani; i
rubinetti dei lavabi non devono poter essere azionati manualmente, in modo da non provocare
contaminazioni incrociate. necessario altres, in rapporto al numero degli utilizzatori degli
spogliatoi, prevede un numero adeguato di armadietti a doppio scomparto con piano superiore
inclinato e di materiale idoneo;
6) locali o dispositivi adibiti esclusivamente alla detenzione di sostanze per la pulizia e la
disinfezione degli ambienti, strutture e impianti, che devono essere accessibili solo al
personale addetto;
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7) locali o armadi adibiti esclusivamente al deposito di attrezzature e strumenti per la pulizia e la


disinfezione degli ambienti e degli impianti;
8) armadietti chiusi ove riporre attrezzi e/o materiali di pronto intervento di piccola
manutenzione necessaria al funzionamento delle macchine/impianti di produzione.
I locali: a) per il deposito delle materie prime; b) per la produzione, preparazione e
confezionamento delle sostanze destinate allalimentazione; c) per il deposito dei prodotti finiti;
d) per la detenzione di sostanze non destinate allalimentazione, debbono essere distinti e
separati ed in numero adeguato al potenziale produttivo ed alle caratteristiche dello stabilimento
e del prodotto o dei prodotti finiti, con separazioni ed attrezzature idonee a garantire ligiene dei
prodotti in lavorazione.
Nel caso di imprese che effettuano anche vendita al dettaglio per il consumo obbligatorio che
le lavorazioni avvengano in banchi diversi da quelli di vendita, con separazioni ed attrezzature
idonee a garantire ligiene dei prodotti.
Lautorit sanitaria pu consentire in particolari casi, anche in relazione alle esigenze
tecnologiche del processo produttivo, che i locali di cui alle lettere a), b), c) e d) siano riuniti in
un unico locale di adeguata ampiezza.

2.2

INTERVENTI ALLE STRUTTURE

Per garantire il rispetto dei parametri igienici durante la lavorazione, i locali vanno sottoposti a
periodici interventi di ristrutturazione per prevenire la perdita delle condizioni di idoneit o
ripristinarla nel caso si sia verificata.
La ristrutturazione dei locali comporta in genere notevoli inconvenienti di ordine sanitario dovuti
sia allintervento stesso (formazione di polvere, spargimento dei materiali utilizzati per i tinteggi,
esalazione di vapori maleodoranti e presenza di sostanze microbiologicamente ad alto rischio
durante gli interventi sulle fognature) sia agli operatori che lo eseguono (muratori, imbianchini).
Pertanto va effettuata nei momenti di sosta dellattivit lavorativa, per lo meno per gli interventi
di portata pi vasta. Interventi di entit limitata che riguardano porzioni specifiche e ben
delimitate dei locali possono essere effettuati durante lattivit lavorativa a patto che il locale od
il luogo siano adeguatamente circoscritti con idonee separazioni che garantiscano lassoluta
impossibilit di causare contaminazioni dei locali in cui si continua la lavorazione ed il personale
che esegue le manutenzioni abbia accesso alle aree interessate senza interagire con le aree
produttive.
Dopo ogni intervento necessario ripristinare le condizioni igieniche non adeguate mediante
documentati interventi di pulizia e disinfezione prima di riprendere la produzione.

2.3

PROCEDURE DI DISINFESTAZIONE

Gli animali infestanti costituiscono una notevole minaccia per la sicurezza e ligiene degli
alimenti in quanto veicoli potenziali di pericoli biologici in grado di contaminare gli alimenti
soprattutto nelle fasi successive ai CCP (ricontaminazione). Poich linfestazione pu avvenire
pi facilmente dove vi siano luoghi adatti alla riproduzione e fonti di nutrimento, devono essere
utilizzate le pratiche generali di igiene che consentano di evitare la creazione di un ambiente
favorevole allo sviluppo di infestanti. Si dovr, inoltre, prevedere unefficace azione per

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prevenire lingresso degli animali dallesterno e per eliminare rapidamente gli animali che
dovessero entrare nello stabilimento.
Inoltre, per instaurare e gestire un efficace sistema di monitoraggio, prevenzione e lotta contro
gli infestanti, necessario conoscere a sufficienza le loro caratteristiche ed abitudini alimentari,
tenendo presente che tra gli infestanti i pi dannosi sono i seguenti:
-

roditori (per esempio topi, ratti)

insetti striscianti (blatte, blattelle, ragni)

volatili (uccelli e mammiferi)

altri mammiferi domestici (cani, gatti)

2.3.1 Prevenzione dellinfestazione


a)

esterno degli edifici

Gli edifici devono essere tenuti in buono stato di manutenzione in modo da prevenire laccesso
degli animali ed eliminare i potenziali luoghi di riproduzione. Fori, canalizzazioni ed altri
passaggi dove gli animali possano avere accesso devono essere accuratamente sigillati.
Devono essere anche adottate le seguenti misure:
a) le porte verso lesterno devono essere a tenuta, possibilmente a chiusura automatica (ad
esempio: braccio idraulico, cardini a molla, fotocellula). Ove ci non fosse possibile
necessario apporre chiare indicazioni sullobbligo di mantenere chiuse le porte;
b) le finestre che guardano verso lesterno devono essere munite di una rete protettiva
rimovibile e lavabile;
c) le aperture esterne di condotte e tubazioni devono essere protette per impedire lingresso di
animali infestanti.
b)

interno degli edifici

Allinterno degli edifici devono essere eliminate tutte le potenziali sedi di rifugio degli animali,
quali crepe e buchi nei muri e nei pavimenti, impianti e materiali obsoleti. Altri elementi quali i
quadri elettrici e i punti di passaggio di tubazioni e cavi da un locale allaltro devono essere a
tenuta.
Nel caso in cui esistano controsoffittature, queste devono essere possibilmente congiunte
ermeticamente alle pareti dei locali onde facilitare le operazioni di pulizia ed evitare il rischio di
annidamento di infestanti. Leventuale spazio tra le controsoffittature e i solai deve essere
ispezionabile ed accessibile per eliminare eventuali infestazioni ed effettuare routinariamente le
operazioni di pulizia.
Nel caso in cui esista un rivestimento delle pareti costituito da piastrelle di ceramica o da
profilati plastici/metallici, le giunzioni devono essere realizzate con materiale duro, non
sfaldabile e lavabile. Il disegno delle pareti deve essere tale da non presentare superfici
orizzontali che possano offrire alloggio a polvere e sporco e consentire una via di trasferimento
degli infestanti.
Il passaggio a giorno di tubazioni a soffitto o sulle pareti deve essere possibilmente evitato,
mentre lentrata/uscita delle stesse dai muri deve sempre essere adeguatamente sigillata.

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Le porte interne tra i locali in cui vengono processati e/o conservati le materie prime, i
semilavorati e i prodotti finiti devono essere in materiale inalterabile e facilmente lavabile ed
opportuno che siano protette contro il possibile ingresso di infestanti.
La presenza di alimenti in acqua o umidi attira gli animali infestanti e ne permette lo sviluppo.
Pertanto si deve evitare che sostanze alimentari e rifiuti vengano abbandonati senza protezione e
che si formino ristagni di acqua; inoltre le potenziali fonti di cibo devono essere poste in
contenitori protetti e/o sollevate dal suolo e lontano dai muri.
Le merci presenti nei locali (soprattutto magazzini) devono essere staccati dai muri (allincirca lo
spazio necessario a far passare una persona) al fine di facilitare le operazioni di pulizia e
prevenire lannidamento di infestanti e roditori.
2.3.2 Monitoraggio roditori ed insetti
Gli edifici e le aree circostanti devono essere sottoposte a monitoraggio per evidenziare
leventuale infestazione. necessario impiegare trappole dotate di apposite esche, eventualmente
anche a cattura, allo scopo di identificare le varie specie di infestanti, e quantificare i livelli delle
infestazioni attraverso la misura del consumo di esche e/o la conta degli individui catturati. Le
operazioni di monitoraggio e disinfestazione possono essere effettuate in proprio dallAzienda
stessa o meglio mediante incarico ad una Ditta esterna che dovr essere iscritta nello speciale
registro previsto dalla normativa vigente.
In ogni caso deve essere individuato un responsabile aziendale dotato delle conoscenze
necessarie, di esperienze professionali e mezzi tecnici adeguati al fine di garantire lefficacia del
servizio e la sicurezza propria e degli altri.
Il conduttore dello stabilimento deve predisporre ed attuare un piano di controllo che definisca:

le caratteristiche tecniche e costruttive delle esche e delle trappole utilizzate. Devono essere
disponibili le schede tecniche dei prodotti chimici eventualmente utilizzati ed, in particolare,
dei prodotti tossici; tutti i prodotti che vengono utilizzati per i trattamenti devono essere
regolarmente dotati della relativa autorizzazione del Ministero della Sanit e della apposita
scheda di sicurezza con le prescrizioni duso e le precauzioni da usare nel loro impiego.

la dislocazione delle esche e delle trappole. In tal senso deve essere predisposta una
planimetria dello stabilimento e delle aree esterne nella quale siano indicati e numerati i punti
di localizzazione delle esche e delle trappole (v. Allegato 1). consigliabile che luso di
esche contenenti sostanze tossiche sia evitato nelle aree di stoccaggio e di lavorazione in
modo da limitare il pi possibile contaminazioni dei prodotti; le trappole ratticide
eventualmente poste allinterno dello stabilimento bene siano del tipo a cattura. Le trappole
luminose per insetti volanti devono essere posizionate non superiormente alle linee di
lavorazione e in modo da non essere visibili dallesterno al fine di non costituire fonte di
richiamo.

la frequenza del monitoraggio. opportuno che a scadenza fissa la ditta, o il personale


addetto al servizio, controlli le buone condizioni dei mezzi anti-infestanti (trappole a cattura
o per lerogazione di esche avvelenate per ratti e topi; trappole per cattura di insetti
striscianti; Insect-killer e Fly-trap per la conta e leliminazione di insetti volanti).

modalit di monitoraggio e registrazione. Il monitoraggio consiste nel controllo periodico


(indicativamente mensile) dello stato delle trappole, la risistemazione con il ripristino delle
esche ( necessario periodicamente la rotazione degli aromi per mantenere elevata
lattrattivit), la conta del numero di insetti riscontrati nelle trappole per striscianti e volanti.
Durante il sopralluogo deve essere compilato un rapporto che attesti lavvenuto controllo e

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le rilevazioni effettuate. In Allegato 2 si riporta un esempio di registrazione di monitoraggio


roditori ed insetti.
2.3.3 Azioni correttive ed eradicazione
Sulla base delle rilevazioni effettuate a seguito degli interventi periodici di derattizzazione e
disinfestazione, occorrer intraprendere, a seconda del tipo di trattamento, le seguenti azioni
correttive:

Derattizzazione straordinaria: qualora vengano riscontrati consumi di esca, catture e


segnalazioni, aumentare il numero delle trappole, alterare tipi diversi di aromatizzanti per le
esche avvelenate, adottare particolari e mirati accorgimenti fisici per impedire laccesso ai
roditori.

Disinfestazione straordinaria: qualora vengano riscontrate catture di insetti striscianti,


lazione correttiva da intraprendere sar quella di variare i principi attivi nelle trappole e, in
casi gravi, procedere ad una completa e mirata disinfestazione tramite nebulizzazione con
specifiche sostanze insetticide utilizzando apposite attrezzature da parte di personale
adeguatamente protetto, previa copertura dei macchinari e delle attrezzature destinate al
contatto con gli alimenti. In ogni caso, dopo i trattamenti di disinfestazione e prima di
riprendere lattivit produttiva, sempre necessario effettuare un intervento di pulizia
straordinario allo scopo di eliminare ogni eventuale residuo di insetticida dalle zone a rischio
di contaminazione degli alimenti. Nel caso infine, che venga riscontrato un numero di
eliminazione di insetti volanti superiore al limite stabilito, installare ulteriori trappole (insectkiller e fly-trap) e/o utilizzare accorgimenti fisici per impedire gli accessi agli insetti nello
stabilimento.

Mammiferi domestici (cani e gatti): leventuale presenza occasionale allinterno dello


stabilimento va combattuta con un piano da concordare per tempi e modalit di esecuzione
con il Servizio Veterinario competente.

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3.

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ATTREZZATURE E STRUMENTI

opportuno procedere con lelencazione di tutta lattrezzatura presente nello stabilimento


attribuendo ad ogni singolo elemento (o gruppo di elementi) un codice alfanumerico progressivo
che verr utilizzato per lidentificazione delle macchine ai fini della manutenzione programmata
e degli adempimenti previsti per la sicurezza dei lavoratori (v. D.L. 626).
ELENCO DELLE ATTREZZATURE
CODICE
centrifughe
distillatore
cisterne di acciaio
filtri a pressa
filtri a cartuccia per microfiltrazione
strumenti di misura del grado alcolico
bilance
riempitrice
sciacquatrici
tappatrice
etichettatrice
filmatrice
cella frigorifera
miscelatore
caldaia generatrice di vapore

3.1

NORME GENERALI

Gli impianti, gli utensili e le attrezzature per la produzione dai pi semplici ai pi complessi,
devono essere progettati, costruiti ed installati tenendo presente i potenziali pericoli che possono
presentare per la sicurezza alimentare del prodotto. Per soddisfare queste esigenze essi devono
rispondere a fondamentali requisiti sanitari.

3.2

MATERIALI

I materiali utilizzati per la costruzione degli impianti devono essere in grado di prevenire il
deterioramento causato da umidit, da agenti chimici e da microrganismi. Devono inoltre
presentare superfici lisce, resistenti alla corrosione, allabrasione, essere non assorbenti, non
porosi e non tossici. Questi requisiti sono soprattutto importanti nelle parti degli impianti
direttamente a contatto con il prodotto. opportuno che il prodotto vada a contatto con superfici
verniciate o zincate di cui sia stata preventivamente accertata lidoneit al contatto con gli
alimenti.

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3.2.1 Materiali idonei


a)

Acciaio inox

Sono accettabili gli acciai della serie 300. In particolare AISI 304, 316.
b)

Alluminio

Lalluminio pu essere soggetto a corrosione ed esposto ad agenti o sostanze corrosive.


Limpiego di questo metallo dovrebbe essere limitato comunque alle parti non a contatto diretto
con il prodotto.
c)

Plastica

Il materiale plastico a contatto con il prodotto deve essere del tipo alimentare.
necessario richiedere ai fornitori ed agli installatori la documentazione comprovante la
compatibilit con gli alimenti.
d)

Legno

Il legno viene impiegato essenzialmente nella produzione di botti utilizzate nella fase di
invecchiamento e pu provenire da variet diverse, da frassino a ciliegio, da castagno a rovere e
altre. Una volta abbattuti gli alberi, le tavole di legno devono stazionare per almeno 3-4 anni
allaria aperta in modo da ottenere una buona essiccazione e la perdita di polifenoli amari
tramite ossidazione in tannini. La lavorazione del legname, in particolare delle doghe, dovrebbe
essere del tipo a spacco e non tramite sega per evitare porosit troppo elevata. Prima di
impiegare le botti necessario procedere con la vaporizzazione o al lavaggio accurato con acqua
bollente.

3.3

PROGETTAZIONE E COSTRUZIONE

La progettazione e la costruzione devono essere tali da permettere un facile accesso per la


sanificazione sanitaria e per la manutenzione meccanica, soprattutto per quanto riguarda le parti
dellimpianto direttamente a contatto del prodotto. Queste parti inoltre devono essere lisce, senza
sporgenze, bulloni, rivetti, fondi ciechi. Gli impianti devono evitare infiltrazioni di liquidi,
accumulo di materiale, penetrazione di insetti o altri animali e non presentare parti inaccessibili
alle necessarie pulizie. Per facilitare la pulizia necessario che limpianto possa essere
velocemente e facilmente smontato e rimontato, riducendo al minimo lattrezzatura necessaria
alla scopo. Deve essere di semplice costruzione e costituito da poche parti.
necessario inoltre tenere in considerazione quanto segue.
-

I motori dei macchinari devono essere posizionati o protetti in modo tale che uneventuale
perdita di lubrificante non possa contaminare il prodotto.

Gli angoli delle parti a contatto con il prodotto devono essere arrotondati e non ad angolo
retto eccetto ove ci fosse indispensabile per il funzionamento o facilitare il drenaggio dei
liquidi.

Gli impianti devono essere autodrenanti o non devono permettere un ristagno di acqua.

Le saldature devono essere lisce e continue.


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La verniciatura delle superfici al di sopra del prodotto non deve essere consentita.

I dadi e bulloni devono essere del tipo autobloccanti.

I filtri, vagli, setacci devono essere rapidamente rimovibili per lispezione e la pulizia e
devono essere progettati in modo da evitare errori di rimontaggio.

I filtri di cellulosa devono essere monouso, i filtri a cartuccia rigenerabili devono essere in
polipropilene.

I nastri trasportatori devono essere resistenti allumidit e non assorbenti. Guide e spallette
dei nastri devono essere facilmente smontabili.

I lubrificanti che potrebbero entrare in contatto con il prodotto devono essere Food grade o
comunque del tipo approvato.

3.4

INSTALLAZIONE

Linstallazione dei nuovi impianti e la modifica di quelli esistenti devono tenere conto delle
necessit di sanificazione e dei potenziali rischi sanitari.
In modo particolare necessario tenere presente quanto segue:
-

le parti fisse devono essere installate a sufficiente distanza da pavimenti, pareti e soffitti in
modo tale da permettere una agevole accessibilit per lispezione e la pulizia;

i quadri elettrici possono essere installati alle pareti a condizione che siano effettivamente
aderenti e sigillati ad esse;

gli impianti di scarico delle acque nei locali di lavorazione devono essere installati in modo
da permettere la completa evacuazione nel sistema di drenaggio senza ristagni. I tombini
devono essere provvisti di sifoni per evitare ritorni di acqua e di cattivi odori;

le valvole di scarico dei serbatoi devono essere posizionate in modo da permettere una
completa evacuazione dei liquidi, devono essere facilmente smontabili e sanificabili;

Per quanto riguarda gli impianti e le attrezzature, gli stabilimenti devono essere dotati di:
-

recipienti speciali a perfetta tenuta dacqua, in materiali resistenti alla corrosione, per
collocarvi le materie prime, i semilavorati o prodotti non destinati al consumo umano.
Allorch leliminazione di tali materie prime o prodotti avvenga mediante condotte di
scarico, queste devono essere costruite ed installate in modo da evitare qualsiasi rischio di
contaminazione di altre materie prime o prodotti ed essere facili da pulire e disinfettare;

impianto per levacuazione delle acque reflue che soddisfi le norme igieniche;

dispositivi per la protezione igienica delle materie e dei prodotti finiti nel corso delle
operazioni di carico e scarico, a meno che non si tratti di prodotti imballati o confezionati;

dispositivi e utensili di lavoro destinati ad entrare in contatto diretto con le materie prime e i
prodotti, in materiale resistente alla corrosione, facili da pulire e disinfettare;

attrezzature adeguate per la pulizia.

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3.5

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MANUTENZIONE

3.5.1 Le attrezzature
Le attrezzature e strumenti devono essere mantenute in idonee condizioni di funzionamento per:
-

facilitare tutte le procedure di pulizia e disinfezione;

funzionare in maniera appropriata in particolare nei punti critici;

prevenire la contaminazione da parte di contaminanti fisici, chimici e biologici.

Si deve esigere dalle ditte costruttrici e fornitrici delle attrezzature e degli impianti un manuale
che comprenda tutte le indicazioni sulle procedure di manutenzione, inclusa la frequenza ed i
prodotti pi idonei per la loro pulizia e disinfezione.
Ove ci non sia possibile, sar lesperienza delloperatore a stabilire le condizioni. Le operazioni
di manutenzione vanno di regola effettuate nei momenti in cui non si svolge lattivit produttiva.
Se ci non fosse possibile, le attrezzature interessate vanno tolte dai locali in cui avviene la
lavorazione o adeguatamente separate in modo da evitare qualsiasi contaminazione, ed il
personale addetto deve seguire le precauzioni del caso mantenendo condizioni di igiene e
comportamenti analoghi a quelli dei lavoratori addetti alla produzione.
Dopo ogni intervento di manutenzione necessario ripristinare le condizioni igieniche non
adeguate e, ove previsto, effettuare documentati interventi di pulizia, prima di riprendere la
produzione.
3.5.2 Gli strumenti
Gli strumenti di misura utilizzati (strumenti di determinazione del grado, bilance) devono essere
periodicamente controllati in merito al loro stato di taratura.
La manutenzione e la taratura costituiscono elementi fondamentali del controllo degli strumenti;
per il primo punto sufficiente seguire le istruzioni del fornitori degli strumenti, per il secondo
aspetto necessario adeguarsi a standard riconosciuti a livello nazionale (strumenti certificati
SIT Servizio Italiano di Taratura) o internazionale.
La conservazione degli strumenti certificati ed i materiali per le operazioni di taratura devono
avvenire in ambienti idonei.
Inoltre deve essere noto il grado di incertezza di misura che deve essere compatibile con le
esigenze di precisione.
Il controllo e taratura degli strumenti devono essere effettuati periodicamente ed i risultati
attestanti la conformit dovrebbero essere conservati. In Allegato 3 viene riportato un esempio di
Scheda dove riportare i dati dello strumento, la frequenza di controllo ed i risultati.
Inoltre necessario stabilire un piano di gestione degli strumenti stessi. necessario che le
operazioni di regolazione siano ricavate, dove disponibili, dalle istruzioni allegate allo strumento
oppure dal confronto con strumenti di precisione idonei. L'individuazione della frequenza di
taratura va effettuata utilizzando tutte le informazioni possibili (indicazioni del fornitore,
letteratura tecnica, esperienza specifica). Questo intervallo pu essere modificato sulla base dei
risultati ottenuti ovvero si possono ridurre gli intervalli a fronte di strumentazioni trovate non
tarate, o allungare i tempi se i dati desunti da tarature precedenti assicurano una sufficiente
accuratezza dello strumento.

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Tutti gli strumenti ed apparecchiature devono essere identificati al fine di evidenziarne lo stato di
taratura, la data di scadenza della taratura e tutte le altre indicazioni utili. Va attribuita la
responsabilit della corretta gestione delle apparecchiature, compresa la necessit di intervento a
fronte dei risultati ottenuti nelle diverse prove.
Nelle situazioni in cui non si possa ricorrere a strumenti molto sofisticati si dovranno adottare
parametri di controllo che tengano conto dell'errore e dell'attendibilit di misura dello strumento.
Si devono definire, tramite opportune istruzioni di lavoro sintetiche ma precise, le modalit di
utilizzo dello strumento, le operazioni di scelta dei campioni, le metodiche di campionamento e
di esecuzione delle misurazioni.

3.6

MONITORAGGIO

Il monitoraggio del mantenimento strutturale di locali, attrezzature e strumenti deve essere


effettuato con cadenza almeno semestrale, ed ogni qual volta si siano apportate modifiche o
siano state condotte opere di manutenzione ordinaria o straordinaria di un certo rilievo.
I risultati del monitoraggio vanno riportati su apposite schede (v. Allegato 4) e le azioni
correttive da attuare vanno riportate nellapposito registro delle non conformit.

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4.

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PROCEDURE DI PULIZIA E DISINFEZIONE

Gli impianti, le attrezzature e gli utensili per la lavorazione delle materie prime e dei prodotti, i
pavimenti, le pareti, i soffitti e tramezzi devono essere tenuti in condizioni di pulizia
soddisfacenti, onde evitare possibili contaminazioni delle materie prime e dei prodotti.
Quando si parla di locali ed attrezzature pulite necessarie riferirsi sia allaspetto fisico di
pulizia che allaspetto microbiologico, cio allassenza o eventuale presenza a livelli contenuti e
comunque compatibili con la tipologia dei prodotti alimentari di germi patogeni o di alterazione.
Senza pulizia fisica non vi pulizia microbiologica, ma non detto che questa sia ottenuta
mediante la sola pulizia fisica. Nel settore in questione, la pratica di disinfezione deve essere
applicata con il buon senso in quanto lalcol etilico normalmente presente sia nelle MP che nei
PF ha gi di per s unazione disinfettante.
In ogni caso il livello di contaminazione accettabile per le superfici deve essere ampiamente
inferiore al livello medio di contaminazione delle materie prime o semilavorati con cui andranno
a contatto.
Il conduttore o il gestore dello stabilimento deve stabilire un piano di pulizia per strutture,
impianti, attrezzature ed utensili.
Tale piano deve comprendere:
1) un programma di pulizia che preveda:
- individuazione dellelemento da pulire ed eventualmente da disinfettare (struttura,
impianto, attrezzatura, utensili)
- frequenza del trattamento di pulizia,
- metodo e procedure specifiche:
- tipo di detergente,
- concentrazione,
- temperatura (eventuale)
- tempi di contatto (eventuale)
- modalit di distribuzione
- responsabile del trattamento.
2) la verifica periodica del rispetto del programma;
3) una procedura di ripristino delle condizioni ottimali di processo (azioni correttive).
Il piano deve essere sottoposto a periodiche revisioni in funzioni degli obiettivi prefissati e di
eventuali anomalie registrate nellambito dellautocontrollo. In Allegato 5 un esempio di piano
annuale di pulizia.
I prodotti per la pulizia devono essere utilizzati nel rispetto delle vigenti norme (autorizzazioni
ministeriali, schede tecniche di sicurezza), in modo da non avere effetti negativi sul personale,
sulle attrezzature, sugli utensili, sulle materie prime e i prodotti.
I recipienti che li contengono devono essere chiaramente identificabili mediante indicazioni che
ne precisino il contenuto, leventuale pericolosit e le condizioni ottimali dimpiego.
Dopo luso di detti prodotti, le attrezzature e gli utensili devono essere sciacquati accuratamente
con acqua potabile.

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Panni, spugne ed altri materiali similari usati per le operazioni di pulizia, non devono permanere
nei reparti durante la produzione.
Per la pulizia degli impianti durante la produzione devono essere utilizzati materiali monouso.
Dopo lutilizzo, ma comunque almeno una volta per ogni giorno lavorativo, i contenitori e le
attrezzature devono essere puliti.

4.1

SANIFICAZIONE

Ha lo scopo di eliminare dalle superfici i residui delle lavorazioni, diminuire la carica batterica e
distruggere i microrganismi patogeni.
Una sanificazione completa pu essere rappresentata dallo schema di Fig. 1.
4.1.1 Detersione
Limportanza di detergere le superfici che sono a contatto con gli alimenti nasce dal fatto che i
microrganismi aderiscono ai residui di sostanza organica per adsorbimento, fissazione e
colonizzazione aumentando nel contempo la loro resistenza ai disinfettanti.
Inoltre si verifica il principio dellazione di massa, ovvero dalle zone pi sporche i
microrganismi passano a quelle pi pulite e pertanto quando il prodotto alimentare andr a
contatto con queste superfici inquinate si verificher una migrazione dalle superfici all'alimento.
Lefficacia della detersione dipende da:
1. detergente: in particolare dalla durezza dellacqua, dalla tipologia dei detergenti impiegati e
dalla loro concentrazione di impiego; un detergente dato dalla combinazione di tensioattivi
e prodotti complementari:
prodotti complementari:

- polifosfati (diminuiscono la durezza dellacqua)


- silicati (limitano la corrosione e mantengono alcalinit)
- ossidanti (degradano la sostanza organica)
- enzimi (solubilizzano lo sporco di natura proteica)

tensioattivi: - anionici (non compatibili con tensioattivi cationici, schiumogeni)


- cationici (associati ad un atomo di azoto amminico o quaternario con
potere battericida)
- non ionici (poco influenzati dalla durezza dellacqua, poco schiumogeni,
possono essere usati con tensioattivi anionici e cloroattivi)
CARATTERISTICA

ANIONICI

NON IONICI

CATIONICI

detergenza

buona/ottima

ottima

scarsa

emulsione

buona

buona

scarsa

schiuma

alta

bassa

alta

resistenza acque dure bassa

alta

medio/bassa

costo

medio

alto

basso

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2. sudiciume: tipologia, quantit e stato; in particolare:


COMPONENTE

SOLUBILIT RIMOZIONE

EFFETTO DEL CALORE

zucchero

in acqua

facile

caramellizzazione rimozione pi difficile

grasso

in alcali

difficile

polimerizzazione rimozione pi difficile

proteine

in alcali

molto difficile

denaturazione rimozione difficilissima

sali minerali

in acidi

variabile

nessun effetto

3. superficie: in particolare dal materiale costituente e dalla porosit;


4. modalit di esecuzione: ovvero temperatura della soluzione, tempo di azione e procedimento
di detersione.
4.1.2 Disinfezione
Consiste nelleliminazione virtuale di tutti i microrganismi ritenuti patogeni ma non
necessariamente di tutte le forme di resistenza biologica. Lefficacia globale dipende da:
natura dei microrganismi presenti;
numero dei microrganismi;
concentrazione o intensit dellagente disinfettante;
durata dellesposizione;
quantit di sostanza organica presente;
tipo di superficie da trattare;
temperatura di azione.
I principali trattamenti disinfettanti (di natura fisica e chimica) sono i seguenti.
a)

Calore

Limmersione in acqua a 82C per almeno 2 minuti (o a temperature superiori per tempi pi
brevi) consente di distruggere tutti i microrganismi in forma vegetativa. un metodo non
selettivo e colpisce tutte le forme viventi (ad eccezione delle spore). I limiti sono dati dalla
possibilit di creare incrostazioni che fungono da scudo protettivo; pertanto dopo il trattamento
necessario sempre detergere accuratamente, risciacquare ed asciugare. In molti impianti di
distillazione tale strumento non pu essere utilizzato a causa della presenza di particolari
attrezzature che non possono andare a contatto con liquidi con Temperature superiori ai 60C.
b)

Disinfettanti

Il disinfettante pi frequente e pi razionale proprio lalcol etilico dotato di potere battericida


debole se in concentrazione attorno al 50%, ma che ha la grande caratteristica di essere un
componente dei prodotti da lavorare, eliminando quindi a priori il pericolo di residui non
desiderati.

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4.2

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MONITORAGGIO SULLEFFICACIA DI SANIFICAZIONE

Lattivit di controllo e monitoraggio della pulizia e disinfezione si realizza nella


responsabilizzazione di tutti gli operatori i quali, al momento di iniziare le lavorazioni ed
utilizzare le attrezzature, devono verificare il buono stato di pulizia delle stesse ovvero che:
non vi siano tracce evidenti di sporco o di residui;
non vi sia presenza di odori sgradevoli;
non annerisca un fazzoletto di carta bianco strisciato sulla superficie;
siano asciutte.
Al fine di verificare leffettiva sanificazione delle superfici pu essere opportuno effettuare un
monitoraggio igienico tramite valutazione visiva dellambiente.
Solamente per le aziende impegnate nella produzione di liquore a base di latto e ovo-derivati
potrebbe essere opportuno effettuare una valutazione microbiologica delle superfici e delle linee
a fine lavorazione; volendosi limitare al solo valore di carica batterica totale, i risultati devono
essere interpretati nel seguente modo:
UFC/cm2

GIUDIZIO

EVENTUALI AZIONI

< 50

accettabile

tra 50 e 5.000

limite massimo di accettabilit

intensificare il monitoraggio microbiol.

tra 5.000 e 10.000

carica consistente

rivedere il protocollo sanificazione

tra 10.000 e 100.000 carica elevata

rivedere il protocollo sanificazione

> 100.000

rischio elevato di contaminazione

non accettabile

Tuttavia il valore ed il significato di queste analisi di validare e confermare un metodo di


sanificazione pi che di garantire standard igienico-sanitari, in quanto la tipologia dei PF gi di
per s garanzia di salubrit microbiologica.

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5.

PERSONALE

5.1

NORME GENERALI

Rev. 00 del 13 maggio 1998

Il personale impiegato per maneggiare gli alimenti ha una grande responsabilit sulla salute del
consumatore in quanto va a contatto direttamente e ripetutamente con gli alimenti stessi.
fondamentale che esso venga opportunamente sensibilizzato su questi argomenti e motivato
per il raggiungimento dei pi alti standard igienici.
Le persone addette alla manipolazione degli alimenti devono essere addestrate e qualificate per
effettuare i compiti loro assegnati attraverso corsi di formazione o tramite laffiancamento a
personale esperto.
Laddestramento dovr comprendere sia il personale a tempo pieno (Full-Time) sia quello PartTime (comunque assunti a tempo indeterminato o determinato per non meno di tre mesi).
Contaminazioni indesiderabili o pericolose possono dipendere dal personale che:
a) manipoli i prodotti non rispettando le prescrizioni igieniche;
b) non segue i precetti delligiene della persona.
Il conduttore dello stabilimento deve prendere i provvedimenti necessari per impedire la
manipolazione dei prodotti da parte del personale che potrebbe generare una contaminazione.

5.2

IGIENE DELLA PERSONA

5.2.1 Igiene dellabbigliamento


Gli indumenti da lavoro del personale addetto alla produzione, preparazione e manipolazione
degli alimenti devono essere puliti, di colore chiaro e utilizzati solo allinterno dello stabilimento
e non usati come indumenti civili. I giubbotti a protezione del freddo nelle aree dove previsto
un maggior rischio di contaminazione dovrebbero essere indossati sotto gli indumenti da lavoro.
Chiunque entri nei locali di lavorazione deve comunque indossare idonee sopravvesti protettive.
Gli indumenti da lavoro non dovrebbero prevedere tasche esterne; se indispensabili, devono
essere posizionate al di sopra della cintola; ogni chiusura deve essere fatta con strisce adesive o
con bottoni metallici automatici. Devono essere lavati frequentemente preferibilmente a cura
dellazienda e non da parte degli addetti alle lavorazioni.
Non consentito portare in tasca strumenti ed oggetti diversi da quelli connessi allo svolgimento
dellattivit. Il copricapo deve raccogliere completamente i capelli e deve essere indossato prima
dellingresso nei locali di produzione.
necessaria la copertura della barba, almeno nelle zone dove i prodotti sono a diretto contatto.
necessario indossare calzature di sicurezza, fatte di materiale che possa essere pulito e
disinfettato. Le calzature devono essere mantenute in idonee condizioni igieniche e devono
essere utilizzate solo allinterno dello stabilimento.
Nel caso di impiego di guanti, questi devono essere del tipo monouso. tuttavia consentito luso
di guanti protettivi. Qualora questi fossero perforati o rotti devono essere immediatamente
sostituiti previo lavaggio e disinfezione delle mani. Non devono essere indossati anelli, forcine
per capelli, orecchini, braccialetti, collane, spille, orologi da polso e monili in genere.
Gli occhiali devono essere saldamente fissati, ad esempio, con fermaglio metallico alla nuca.
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5.2.2 Igiene delle mani


Le mani e gli avambracci devono essere lavati accuratamente con sapone, eventualmente
disinfettati e risciacquati sotto un getto di acqua calda.
Tale operazione va eseguita:
a) prima di entrare in unarea di produzione;
b) dopo aver fatto uso dei servizi igienici;
c) dopo ogni sospensione del lavoro;
d) dopo aver tossito o starnutito riparandosi naso e bocca con le mani;
e) quando vi sia stata occasione di insudiciamento o di contaminazione.
Inoltre necessario effettuare tali operazioni dopo aver manipolato materie prime, semilavorati o
prodotti che possono costituire fonte di contaminazione per le attivit successive.
Va proibito luso di smalto per le unghie.
Ogni lavabo deve essere costantemente provvisto di acqua calda e fredda o premiscelata,
erogatore di sapone liquido, eventualmente disinfettante, asciugamani monouso e contenitori per
quelli usati con apertura a pedale.
Ferite, tagli, escoriazioni, scottature e infezioni localizzate alle mani devono essere
immediatamente segnalate al diretto superiore.
Le lesioni alle mani vanno protette con medicazione rinnovata secondo necessit ed almeno ogni
giorno e coperte con guanto di protezione in gomma.
5.2.3 Altre precauzioni
Nelle aree di produzione, confezionamento e stoccaggio vietato assumere cibo, bevande, o
altro (gomma da masticare, caramelle, dolciumi) e fumare.
Tali attivit possono essere svolte limitatamente ad aree destinate e predisposte a questo scopo.

5.3

VERIFICHE E CONTROLLI

Allinizio e durante la lavorazione il responsabile della produzione controlla il rispetto dei


parametri di igiene del personale riportandone i risultati su unapposita scheda.
Il personale addetto anche occasionalmente alla produzione, preparazione e manipolazione dei
prodotti deve essere munito di libretto di idoneit sanitaria previsto dalla normativa vigente.
Il libretto di idoneit sanitaria deve essere conservato sul posto di lavoro a cura del conduttore
dello stabilimento.
Tutto il personale deve comunicare al diretto superiore eventuali situazioni di malattie
trasmissibili tramite gli alimenti:
-

disturbi gastroenterici, con o senza diarrea, nausea o vomito

condizioni settiche es. pustole, foruncoli, ascessi o ogni altra malattia della pelle

disturbi respiratori

malattie potenzialmente infettive (Epatite Virale A).


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Tutto il personale che rientra dal lavoro dopo una di queste malattie o venuto a contatto con
persone colpite da queste malattie, cos come il personale rientrato da viaggi allestero in localit
cosiddette a rischio, deve dare idonea comunicazione al diretto superiore al momento del rientro.
Qualora si verificasse una delle situazioni sopra descritte, il personale non pu iniziare
nuovamente lattivit lavorativa fino a quando lautorit medica competente non ne dia
autorizzazione.
Registrazione di quanto sopra scritto deve essere tenuta in archivio.
Le persone, sospette o riconosciute dal medico o dallautorit sanitaria di essere affette da
malattie o portatrici di agenti trasmissibili attraverso gli alimenti, non possono essere autorizzate
a lavorare a diretto contatto con lalimento.
Il conduttore dello stabilimento ha lobbligo di segnalare allautorit i casi sospetti di malattie
infettive e contagiose comunque accertate affinch vengano adottate le misure opportune.

5.4

FORMAZIONE DEL PERSONALE

Per formazione si intende quellinsieme di attivit finalizzate ad aumentare il bagaglio culturale e


la preparazione del personale; pertanto elemento fondamentale per ottenere modelli
comportamentali omogenei e coerenti con ligiene della produzione.
costituita da due momenti:

Insegnamento: ovvero trasferimento di informazioni o conoscenze a personale che esegue


unattivit per fornire indicazioni di base sullesecuzione della stessa.

Addestramento: periodo di affiancamento pratico, contemporaneo e/o successivo al


programma di insegnamento, per migliorare e completare la formazione.

5.4.1 Pianificazione della Formazione


responsabilit del conduttore dello stabilimento garantire che tutto il personale sia informato e
formato sui principi delligiene messi in atto dallazienda e sugli scopi da perseguire. Per
raggiungere questo obiettivo deve essere redatto il Piano Annuale di Formazione, documento in
cui viene precisato il periodo di riferimento, le ore di formazione, largomento, i docenti ed il
personale partecipante (v. Allegato 6).
Tale Piano annuale ed il suo costo preventivo deve tenere conto delle risorse economiche messe
a disposizione preventivamente dallazienda per lattivit di formazione del personale a tutti i
livelli.
La partecipazione al Piano Annuale di Formazione obbligatoria per i dipendenti attuali e, al
momento dellassunzione, per tutti i nuovi assunti a tempo indeterminato.
Particolari esigenze formative possono insorgere anche in un momento successivo a quello di
pianificazione; in questo caso lattivit va comunque riportata sul Piano.
5.4.2 Attuazione della formazione
Per il personale di nuova introduzione aziendale, oltre a seguire quanto indicato nei mansionari,
verr fatto, dal responsabile di funzione interessata e al momento dellinserimento in azienda, un
breve riassunto delle attivit di formazione svolte e verr consegnato leventuale materiale
didattico.
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Inoltre, per tutto il personale di nuova introduzione aziendale, previsto laddestramento


induttivo sul lavoro, cio un periodo di affiancamento mirato alle specifiche attivit.
Alle persone che sono destinate al settore produttivo vengono consegnate le norme
comportamentali igienico-sanitarie a cui dovranno attenersi durante tutto il periodo di
lavorazione.

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6.

PRODUZIONE

6.1

APPROVVIGIONAMENTO MATERIE PRIME

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Nel settore della produzione di distillati, lapprovvigionamento della merce pu essere


raggruppato in:
- MP;
- ingredienti alimentari impiegati in quantit limitata;
- aromi (sostanze aromatizzanti, preparazioni aromatiche) disciplinati dal D.L. 25 gennaio 199 n
107.
- additivi alimentari (conservanti, coloranti) disciplinati dal DM 27 febbraio 1996 n 209 e
modifiche.
Le materie prime e gli ingredienti alimentari devono:
1. essere trasportati, consegnati e conservati in condizioni conformi alle indicazioni del
produttore o fissate da precise indicazioni di legge;
2. corrispondere alle caratteristiche merceologiche tipiche del prodotto o specificate nel
capitolato di fornitura;
3. non presentare segni di lesione dellintegrit delle confezioni tali da pregiudicare le
caratteristiche di salubrit e conservazione del prodotto;
4. non presentare segni di alterazione o contaminazione evidenti o presunte che non possano
essere eliminate da procedure preliminari e successive trasformazioni condotte in condizioni
igieniche.
Ad ogni consegna auspicabile unattivit di controllo di quanto in arrivo in modo da garantire
che le condizioni di acquisto siano rispettate dai fornitori; spesso questa fase posticipata al
momento dellutilizzo della MP/ingrediente. In ogni caso, qualora si rilevino delle non
conformit totali o parziali, la merce in oggetto deve essere isolata per evitare la sua
utilizzazione oppure deve essere indirizzata ad altri usi.
Per la materia prima/ingredienti i fattori aventi influenza sullaspetto igienico-sanitario sono:
- caratteristiche chimico-fisiche (concentrazione di soluti, presenza di conservanti) e biologiche ;
- assenza di infestanti;
- condizioni di conservazione prima delluso;
- modalit di produzione e stoccaggio presso il fornitore.
Allo scopo di agevolare gli operatori del settore si riportano le caratteristiche delle
MP/ingredienti di pi largo utilizzo ovvero i pericoli principali, i fattori di controllo e le modalit
di conservazione:

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MP /
CONFEZIONE
INGREDIENTE
Vinacce vergini o
sfuse
semifermentate

Vinacce
fermentate

sfuse

Fecce
Alcool etilico
Acqua
demineralizzata
Frutta fresca

sfuse
cisterne
contenitori plastica
o acciaio
bins

Frutta congelata
Frutta candita
Succo di frutta
concentrato
Coloranti naturali
e sintetici
Sciroppo di
glucosio
Spezie/aromi
Zucchero

PERICOLO
fermentazione
acetica, putrida,
da lieviti
selvaggi
fermentazione
acetica, putrida,
da lieviti
selvaggi

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FATTORE DI
CONTROLLO
acidificazione
delle vinacce

CONSERVAZ.
condizioni di
anaerobiosi

impiego
immediato

contenitori

marciume e
decomposizione
residui
antiparassitari

muffe
muffe

stato freschezza
frutta
qualifica fornitori

T 0 4 C

T automezzo
Brix
Brix

T 18C

fusti (liquido)
buste (polvere)

al riparo dalla luce

fusti

ambiente fresco ed
asciutto

ambiente fresco ed
asciutto

fusti
contenitori
tank

sigillati in
accoppiato
alluminio
sacchi

6.1.1 Accettazione
Una volta presa coscienza delle caratteristiche e possibili problematiche delle MP, importante
la valutazione del grado di rischio ad esse collegato in modo da:
focalizzare lattenzione ed il controllo solo sulle materie prime ritenute a rischio;
permettere di qualificare i fornitori (identificarli dal punto di vista igienico sanitario)
eliminando quelli ritenuti non idonei alla fornitura.
Limpiego di fornitori qualificati, per le materie prime a rischio, comunque non risparmia il
controllo in accettazione delle condizioni della merce (pulizia e integrit degli imballi), del
rispetto delle temperature di trasporto e lidoneit/igiene dellautomezzo.
6.1.2 Qualifica dei fornitori
Lattivit di qualifica e quindi di selezione dei fornitori di fondamentale importanza per
unazienda che vuole tenere sotto controllo il proprio processo e garantire elevati standard
igienici.

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Per lazienda artigiana sufficiente che venga incaricata una persona per la valutazione delle
forniture al momento del ricevimento. Al fine di definire in maniera chiara ed inequivocabile
cosa controllare per accettare la merce, opportuno creare una matrice di riferimento come
quella indicata in Allegato 7.
Per poter tenere memoria storica delle non conformit in sede di accettazione merci, opportuno
registrare levento in apposito registro, oppure nella anagrafica fornitori, facilmente estrapolabile
dal sistema informatico con il programma di contabilit.
In questo modo la persona incaricata di effettuare gli acquisti ha una base storica di informazioni
sulla base della quale pu qualificare, come affidabile o non affidabile, un fornitore in maniera
oggettiva e dimostrabile.

6.2

DEPOSITO

La sistemazione delle derrate alimentari allinterno dei locali adibiti a magazzino MP deve essere
realizzata in condizioni che ne impediscano il deterioramento.
buona norma richiedere ai propri fornitori le Schede Tecniche di MP in cui sono riportate le
modalit di conservazione, le tolleranze e le conseguenze ad eventuali scostamenti.
La gestione dei magazzini deve rispondere a semplici ma rigorose prescrizioni:
i prodotti devono essere ordinati per categoria, a seconda della tipologia di conservazione,
immagazzinati il pi rapidamente possibile e protetti da eventuali inquinamenti o
contaminazioni
lutilizzo delle scorte deve prevedere una rotazione della merce, tale per cui quelli che
entrano per primi sono anche quelli che lasceranno il magazzino per primi, secondo la regola
FIFO (First In First Out) per evitare invecchiamenti e deterioramenti;
la quantit di merce ordinata deve essere non superiore alla capacit delle zone adibite allo
stoccaggio.
6.2.1 Stoccaggio
Per lo stoccaggio delle derrate alimentari possiamo distinguere i prodotti:
da conservare a temperatura ambiente, per i quali il luogo adibito a stoccaggio deve essere
fresco ed asciutto, al riparo da agenti esterni (radiazione solare diretta, calore eccessivo,
umidit) o da sbalzi termici;
da conservare a temperatura controllata compresa tra 04C (refrigerazione) o 20-25C e
umidit circa del 70% (invecchiamento), per i quali auspicabile lutilizzo di celle o locali
dedicati;
da conservare a temperatura controllata a 18C.
Per i prodotti da stoccare a temperatura controllata importante che la temperatura sia
costantemente monitorata in punti rappresentativi dei locali (anche nel caso di stoccaggio presso
terzi) e il pi possibile uniforme allinterno dei locali. A tal fine preferibile lutilizzo di
ventilatori per la circolazione forzata dellaria, che dovranno essere posizionati in funzione del
posizionamento dei pallet allinterno dei locali, preferibilmente in strato singolo o stratificati su
idonee scaffalature.

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6.3

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CICLO PRODUTTIVO E DISTRIBUTIVO

Il lavoro deve essere organizzato, in spazio e tempo, secondo il principio della marcia in avanti
Le merci devono essere sballate prima di entrare nei locali di trattamento e, se necessario
travasate in recipienti/contenitori puliti e lavati.
Devono essere prese delle precauzioni per evitare la contaminazione crociata tra alimenti che
hanno gi subito un trattamento totale o parziale ed il personale o materie prime in stadi
precedenti di trasformazione.
Lattivit artigiana si fonda su procedure in larga parte manuali e si serve di attrezzature non
automatizzate per una lavorazione di tipo discontinuo. Inoltre, specie nelle realt meno
specializzate, il flusso in avanti delle operazioni di produzione interessa in massima parte
laspetto temporale pi che quello fisico di suddivisione strutturale dei locali.
In ogni caso devono sempre essere soddisfatti i requisiti igienico sanitari degli stabilimenti
(edifici e strutture, impianti ed attrezzature), rispettate le procedure di sanificazione,
disinfestazione, confezionamento ed imballaggio, garantita la idonea disposizione delle aree
produttive e delle attrezzature di lavoro ed una corretto comportamento e movimentazione del
personale in modo da minimizzare i rischi di contaminazione.
Particolare attenzione va data ad alcuni aspetti:
i flussi di movimentazione del personale devono evitare il pi possibile lincrocio tra aree o
lavorazioni a rischio ed aree considerate non a rischio o non adibite a lavorazione;

il personale che effettua la manutenzione sia ordinaria che straordinaria deve operare a
reparto fermo e prima dellintervento di pulizia in modo che prima di riattivare la produzione
siano ripristinate le ottimali condizioni igienico sanitarie;

il personale che manipola imballaggi, potenzialmente contaminati, derrate alimentari crude o


prodotti semilavorati deve sottostare a delle semplici ma fondamentali regole igieniche:
- lavarsi le mani dopo ogni tipo di lavorazione;
- indossare un abbigliamento idoneo alle lavorazioni da effettuare.

nel caso in cui la disposizione dei locali non permetta la separazione fisica dei prodotti
trattati da quelli ancora in attesa di lavorazione, il trattamento di queste due tipologie di
alimenti sar preceduta da unaccurata pulizia degli stessi e delle attrezzature a contatto;

le operazioni di lavaggio degli alimenti vanno effettuate con acqua potabile.

6.3.1 Ciclo produttivo


Le procedure di fabbricazione normalmente applicate sono basate sullutilizzo di alcol etilico
come esclusivo fattore conservativo, che rende possibile la produzione e lutilizzo commerciale
dei prodotti destinati al consumatore.
Limpresa artigiana generalmente forte soprattutto per prodotti di tipo tradizionale di
consolidata esperienza aziendale; tuttavia, la creativit dellimprenditore artigiano e la continua
ricerca di nuove nicchie di mercato spinge lazienda verso prodotti di tipo non tradizionale che
comunque non dovrebbero presentare livelli di rischio igienico-sanitario derivanti dalla
innovativit del prodotto.
Vediamo ora i principali processi di trasformazione e le modalit di controllo degli stessi.

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a)

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Insilamento vinacce

Tecnicamente la distillazione della vinaccia fresca permette di ottenere una grappa migliore in
quanto con linsilamento avvengono reazioni biochimiche che portano alla comparsa o
allaumento di composti indesiderati (v. ac. lattico). Quando linsilamento necessario per
esigenze organizzative o tecniche (vinacce vergini e semifermentate) occorre procedere con
molta accortezza al fine di prevenire alterazioni o sviluppo di fermentazioni anomale.
I silos possono essere di cemento, in acciaio, in ferro rivestito con resina o in legno; importante
che siano perfettamente puliti, senza muffe e senza residui di sostanza organica fermentata.
La vinaccia deve essere insilata immediatamente al termine della pressatura per evitare
fermentazioni aerobiche superficiali. Al termine necessario ricoprire con materiale plastico sul
quale si metteranno dei pesi per facilitare la compressione della massa e leliminazione dellaria
rimasta intrappolata.
Tramite acidificazione della vinaccia possibile indurre nella massa un pH sfavorevole alle
fermentazioni batteriche, in particolare quelle che portano alla produzione di alcol metilico. Il pH
da raggiungere deve essere almeno pari a 3,5 (meglio ancora attorno a 3) che tuttavia non andr
ad influenzare lattivit dei lieviti che, eventualmente integrati alla massa, inducono le
condizioni ottimali della trasformazione degli zuccheri in alcol etilico.
Lacidificazione viene di norma effettuata impiegando acidi forti, diluiti mediamente al 5%; man
mano che si procede con linsilamento e la costipazione della massa si cosparge fino ad utilizzare
dal 2 al 4% della miscela ogni 5 quintali di vinacce.
b)

Distillazione

Consiste nella separazione di uno o pi componenti diversamente volatili da una miscela liquida.
Questo consente di realizzare allo stesso tempo la separazione e la concentrazione dellalcol
etilico. Si opera riscaldando il fermentato di partenza ottenendo vapori, ricchi di alcol, raccolti e
raffreddati in modo da provocarne la condensazione in forma di distillato a pi elevata
concentrazione alcolica.
Nel miscuglio acqua alcol, in condizioni di pressione atmosferica lacqua bolle a 100C, mentre
lalcol etilico a 78,4C. Il punto di ebollizione di tale miscela intermedio rispetto a quello
dellacqua e dellalcol puri e sar tanto pi vicino a quello di questultimo tanto maggiore sar il
contenuto alcolico della miscela. Di fondamentale importanza il raffreddamento della campana
(elmo posto a chiusura della caldaia), che permette la condensazione soprattutto del vapore
acqueo, mentre i vapori di alcol etilico passeranno al condensatore.
b)

Rettificazione

Assieme allalcol durante la distillazione evaporano anche altri composti i quali, se passano nel
distillato in quantit relativamente modeste, conferiscono tipicit e finezza mentre al di sopra di
un certo limite lo deprezzano o lo rendono fisiologicamente dannoso. La rettificazione consiste
nella separazione dalle sostanze volatili di pregio da quelle meno nobili come alcol metilico,
acetato di etile, acido acetico, furfurolo e altri.
Le prime frazioni che si ottengono dalla distillazione vengono chiamate testa, composte da
sostanze volatili che hanno un punto di ebollizione inferiore a quello dellalcol etilico (v. Fig. 2),
generalmente di cattivo odore e sapore o pericolose, come lalcol metilico. Con unesatta
separazione della frazione di testa si elimina gran parte dellalcol metilico e dellacetato di etile.
Questultimo bolle a circa 74C e questo spiega come facilmente i distillati presentino aromi
acetosi e quanto sia importante evitare la fermentazione acetica delle vinacce (per la grappa).

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Lebollizione dellalcol metilico avviene a circa 12C in meno dellalcol etilico e questo
dimostra limportanza e la rigorosit nella separazione della testa.
La frazione centrale o cuore formata da tutti quei componenti che hanno un punto di
ebollizione compreso tra 78,4C e 100C, come lacetato di isopropile e di isobutile (v. Fig. 3),
composti questi che in minime quantit non pregiudicano il prodotto, ma che anzi ne accrescono
laroma ed il sapore.
Infine le code, formate dai costituenti volatili che si raccolgono nellultima parte del distillato
(v. Fig. 4). Temperature elevate raramente vengono raggiunte in distillazione, ma molte di
queste sostanze tipiche hanno elevata solubilit nei vapori alcolici caldi. Gi quando la
temperatura in caldaia supera i 90C comincia linquinamento delle sostanze altobollenti che
sar tanto pi elevato quanto pi violenta lebollizione perch le impurezze, in particolare gli
alcoli, vengono trascinati nei vapori meccanicamente.
c) Riduzione del grado
Qualora il distillato prodotto con gradazione alcolica di 50-60 non sia destinato
allinvecchiamento necessario ricorrere alla riduzione del grado mediante taglio con acqua. A
tale proposito sono state predisposte apposite tabelle che indicano la quantit di acqua da
aggiungere a 100 litri del distillato in funzione del grado alcolico finale desiderato. Lacqua da
aggiungere per la riduzione del grado alcolico deve essere priva di durezza, non deve perci
contenere sali che possono precipitare originando intorbidamenti e depositi: opportuno quindi
utilizzare acqua demineralizzata.
d) Stabilizzazione
Con la riduzione del grado la grappa si riscalda, contrae il volume e diventa torbida; infatti alcuni
componenti solubili in miscele alcoliche tendono facilmente a separarsi. Al fine di facilitare
questo processo il distillato viene refrigerato (temperatura compresa tra 5 e 20C) per un
periodo variabile da qualche minuto a diverse ora.
opportuno pertanto procedere con la chiarificazione eliminando acidi di varia natura con i
relativi esteri formati con lalcol metilico e amilico. Per la chiarificazione si impiegano prodotti
organici o minerali che introdotti lentamente nel distillato, hanno la propriet di flocculare
trascinando sul fondo le impurit presenti (gelatina liquida e/o carbone); in commercio esistono
prodotti complessi i quali, alleffetto chiarificante, associano un effetto adsorbente sugli olii ed
alcoli superiori ottenendo leffetto sia di chiarificare che di stabilizzare.
Infine la filtrazione che ha lo scopo di rendere la grappa limpida trattenendo gli eventuali flocculi
di charificante che non sono precipitati ed altre sospensioni che danno torbidit alla massa.
e) Invecchiamento
Comporta lo stazionamento del distillato in fusti di legno che non abbiano subito
impermeabilizzazione e durante il quale avvengono modificazioni del profilo sensoriale. I fattori
che influenzano linvecchiamento sono:
cessioni di sostanze gradevoli da parte del legno: compito del legno quello di cedere
determinati composti polifenolici come quercina, querecitrina ed altri tannini che
conferiscono il tipico colore e le caratteristiche organolettiche; inoltre il legno cede
emicellulose e lignina che si idrolizzano trasformandosi in zuccheri che rendono pi
gradevole il sapore;

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ossigenazione del distillato: lossigeno coinvolto quello dellaria che entra nei pori del
legname il quale, grazie alla pressione interna ed alle forze capillari, imbibito del distillato.
pertanto a livello del legno che avviene lincontro liquido-ossigeno con unampia
superficie di scambio che facilita le reazioni di ossidazione a carico degli alcoli superiori,
oltre alletilico. Con il tempo si formeranno nuovi acidi che reagendo con gli alcoli
formeranno gli esteri che sono fondamentali per laromatizzazione finale;
tempo di permanenza nel recipiente: le reazioni chimiche sopraddette avvengono molto
lentamente; possibile accellerare i processi di invecchiamento utilizzando fusti di capacit
inferiore, legni pi porosi, botti di nuova fabbricazione.
6.3.2 Movimentazione allinterno dellazienda
Per la movimentazione della merce allinterno dei locali vanno utilizzati appositi mezzi e
attrezzature dedicati. Questa operazione potrebbe rivelarsi critica per laspetto igienico
essenzialmente per due motivi:
1. se la merce a diretto contatto con i mezzi adibiti alla movimentazione, questi ultimi
possono divenire veicolo di contaminazione;
2. se i mezzi e le attrezzature non sono opportuni alla movimentazione si possono produrre
sullimballo delle rotture o alterazione che possono comportare pericolo al prodotto.
Per questo motivo:
deve essere evitata la movimentazione di prodotti non protetti, se questi possono venire
contaminati da polvere, condensa od altri contaminanti fisici;
i mezzi/attrezzature adibiti alla movimentazione della merce allinterno dello stabilimento
non devono essere utilizzati allesterno;
i mezzi/attrezzature devono essere puliti secondo le procedure previste e con la frequenza
stabilita;
le aree adibite alla manutenzione dei mezzi/attrezzature non devono coincidere con i locali di
produzione.
6.3.3 Trasporto
I veicoli destinati al trasporto di prodotti devono rispondere ai criteri generali delligiene:
devono essere progettati in modo che i prodotti trasportati siano protetti da tutte le
contaminazioni e dalle influenze atmosferiche che potrebbero portare al deterioramento;
se destinati al trasporto di merce da conservare a temperatura controllata, devono rispondere
alle raccomandazioni ATP (Accordi sul trasporto internazionale degli alimenti deperibili e
sulle speciali attrezzature da usarsi per tali trasporti Commissione Economica per
lEuropa E/ECE/TRANS/563, Ginevra, 1.07.1990);
le superfici interne degli automezzi devono essere di materiale idoneo, lisce e facili da pulire;
i prodotti confezionati e/o imballati devono essere trasportati in modo tale che il materiale di
confezionamento e/o imballaggio rimanga integro e il prodotto non venga contaminato;
i vani di carico e/o contenitori non andrebbero utilizzati per il trasporto di merce diversa
dagli alimenti, per evitare possibili contaminazioni;
nel caso di trasporti promiscui di alimenti e merce diversa o di diversi tipi di alimenti va
evitato il contatto diretto tra questi;
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si deve provvedere, se necessario, a pulire i mezzo di trasporto tra un carico e laltro.

6.4

RIFIUTI

E RESIDUI DI LAVORAZIONE

I materiali di scarto devono essere gestiti in maniera tale da non creare rischi di contaminazione
per i prodotti. A tale scopo, all'interno delle zone di produzione, tutto il materiale scartato dal
processo di lavorazione (rifiuti e residui di lavorazione) deve essere posizionato in appositi
contenitori chiaramente identificati in modo da prevenire qualsiasi tipo di confusione o errore.
Tali contenitori devono essere asportati e svuotati il pi frequentemente possibile ed almeno una
volta al giorno. Devono essere dotati di coperchio, se possibile, a chiusura ermetica,
maneggevoli e costituiti di materiale facile da pulire.
I residui di lavorazione liquidi devono essere incanalati ed evacuati in modo igienico verso
idonei contenitori di stoccaggio. I residui di lavorazione, destinati ad essere reimpiegati per la
produzione di alimenti ad uso umano, devono essere trattati come materie prime. Quelli destinati
ad altri usi devono essere raccolti in aree appositamente identificate. Queste aree devono essere
collocate il pi lontano possibile da quelle di lavorazione per evitare contaminazioni incrociate.
Nel corso del trasporto dei materiali di scarto, questi non devono entrare in contatto con i
prodotti. bene ricordare che le aree di raccolta devono rientrare in maniera particolare nei
programmi d disinfestazione.

6.5

APPROVVIGIONAMENTO DELLE ACQUE

Negli stabilimenti obbligatorio l'uso di acqua potabile ai sensi della normativa vigente. Il
rifornimento di acqua potabile deve essere adeguato alle necessit dello stabilimento ed all'entit
delle lavorazioni. I1 vapore che viene direttamente a contatto con i prodotti alimentari deve
essere ottenuto a partire da acqua potabile e non deve contenere alcuna sostanza che presenti
pericolo per la salute o possa contaminare il prodotto.
Le tubazioni della rete di distribuzione dell'acqua potabile e del vapore destinati a venire in
contatto diretto con materie prime, semilavorati e prodotti finiti, devono essere di materiale non
tossico e resistente alla corrosione.
Qualora la rete di distribuzione dell'acqua potabile preveda l'uso di un impianto di clorazione,
quest'ultimo deve essere munito di un sistema di allarme automatico visivo e sonoro che segnali
l'irregolare funzionamento dell'impianto e consenta l'immediato intervento di ripristino.
Le cisterne di riserva, eventualmente presenti, devono essere mantenute in perfette condizioni di
manutenzione e sottoposte a regolari operazioni di pulizia secondo un preciso programma.
6.5.1 Analisi
Il conduttore dello stabilimento deve garantire regolari controlli della potabilit dell'acqua
utilizzata nello stabilimento. A tal fine deve essere predisposto ed attuato un programma di
controllo che preveda l'esecuzione di analisi microbiologiche e chimiche sull'acqua utilizzata
secondo le seguenti frequenze:

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esame microbiologico

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pozzo privato

acquedotto

mensile

annuale

esame chimico
annuale
annuale
esame microbiologico = coliformi totali, coliformi fecali, streptococchi fecali, clostridi solfito
riduttori, carica totale a 36C e a 22C.
esame chimico =

da concordare con l'autorit sanitaria competente.

6.5.2 Modalit di prelievo


Il prelievo deve essere effettuato all'interno dello stabilimento da punti di erogazione sempre
differenti in modo da garantire una rotazione ed un controllo progressivo di tutta la rete di
distribuzione.
A tal fine il responsabile dello stabilimento deve approntare una planimetria dell'impianto con
l'indicazione e la numerazione di tutti i punti di erogazione dell'acqua; il numero corrispondente
al punto di erogazione sottoposto a campionamento deve essere riportato sul verbale di
prelevamento. Qualora, dal controllo sulla potabilit dell'acqua, dovessero emergere particolari
situazioni che potrebbero minacciare la sicurezza degli alimenti, l'autorit competente dovr
essere tempestivamente informata.
consentito l'uso di acqua non potabile esclusivamente per il raffreddamento degli impianti, la
produzione di vapore, la lotta antincendio, altri scopi analoghi non concernenti gli alimenti, a
condizione che:

sia distribuita in condotte separate, facilmente individuabili mediante opportuna colorazione,


prive di qualunque raccordo o possibilit di riflusso rispetto al sistema di acqua potabile;

le condutture non consentano l'uso di tale acqua per altri scopi e non presentino rischi di
contaminazione delle materie prime e dei prodotti.

inoltre consentito l'utilizzo di acqua non potabile e di recupero per la preparazione di soluzioni
per la pulizia a patto che il responsabile dello stabilimento sia in grado di dimostrare che tale
utilizzo garantisca la sicurezza del processo/prodotto.

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7. LINEE GUIDA PER LA STESURA DEI PIANI DI AUTOCONTROLLO


HACCP un sistema preventivo di controllo degli alimenti atto a garantirne la sicurezza.
HACCP non si identifica con lautocontrollo; tuttavia il pi completo e collaudato strumento
che pu essere utilizzato per lelaborazione del piano aziendale di autocontrollo, definendo
regole e procedure di prevenzione da adottare.
Le GMP costituiscono un prerequisito per lapplicazione di un sistema di autocontrollo.
La normativa comunitaria che riguarda le diverse filiere del comparto, ed in generale la
produzione igienica dei prodotti alimentari, ha introdotto nel nostro ordinamento il concetto di
autocontrollo, nel quale rientrano tutte le misure che il responsabile dello stabilimento deve
mettere in atto al fine di garantire la sicurezza igienica e l'integrit dei prodotti alimentari.
Emerge comunque la volont del legislatore di indirizzare sempre pi l'azione di controllo sulla
componente preventiva, attribuendo al produttore la responsabilit primaria dell'assicurazione
della qualit igienica dei prodotti.
Nellattuazione dell'autocontrollo altra figura di rilievo l'Autorit Sanitaria, che esercitando il
controllo ufficiale sui prodotti alimentari, ha il compito di vagliare e verificare i protocolli
operativi elaborati dalle diverse aziende, di verificare l'efficienza e l'efficacia degli interventi
eseguiti e delle misure messe in atto per eliminare gli eventuali inconvenienti igienico-sanitari
evidenziati dall'autocontrollo. Per fare s che l'autocontrollo dia i migliori risultati e sia
effettivamente un efficace strumento di garanzia per il consumatore, necessario che
l'imprenditore e l'organismo di controllo operino, nel rispetto dei rispettivi ruoli, con la massima
collaborazione.
Il sistema di autocontrollo aziendale si deve riferire al processo effettuato in azienda e non solo
al controllo del prodotto finito che nulla ha a che vedere con un approccio di tipo preventivo in
grado di fornire adeguate garanzie al cliente/consumatore.
Questo metodo si fonda sulla conoscenza del processo e del prodotto dal punto di vista igienicosanitario dimostrata dalla descrizione delle attivit, dallidentificazione degli effettivi rischi,
dalla prassi operativa ed infine anche dalla storia aziendale.
Risulta intuitivo che aziende che operano nello stesso settore siano accomunate da un buon
numero di pericoli, ma non risulta automatica lattribuzione degli stessi rischi a tutta la categoria.
Per questo motivo lanalisi dei rischi peculiare e propria di ogni processo/prodotto.
Un ulteriore sforzo deve essere fatto per:
formalizzare quello che si deve fare
fare quello che si scritto
documentare quello che si fatto.
La documentazione e la registrazione di quanto fatto, infatti, sono lunico strumento per
dimostrare a terzi leffettiva pianificazione e applicazione delle procedure di prevenzione dai
rischi. Nelle imprese artigiane la documentazione deve essere snella, ma sufficientemente
esauriente da capire il criterio e le misure di controllo.

7.1

PRINCIPI BASE DEL METODO


I Principio

Preparazione di un diagramma di flusso di tutte le attivit, identificazione dei pericoli potenziali


associati ad ogni fase del processo di trasformazione, dalla fase di trasporto della materia prima
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lungo le fasi di lavorazione fino al consumo, valutazione della probabilit che il pericolo si
verifichi con conseguente quotazione del rischio, tenendo conto anche del modus operandi
proprio della azienda ed infine identificazione delle misure preventive per il controllo del rischio
valutato.
II Principio
Determinazione e classificazione, tramite albero delle decisioni dei punti, delle procedure e delle
fasi operative controllabili al fine di eliminare il pericolo o quantomeno minimizzare il rischio
(Punto critico di controllo o CCP).
III Principio
Definizione dei limiti critici o valori di tolleranza che devono essere raggiunti perch un CCP sia
considerato sotto controllo.
IV Principio
Istituzione di un sistema di monitoraggio in grado di percepire ladeguatezza del controllo dei
CCP tramite test e verifiche periodiche e programmate.
V Principio
Adozione di adeguate misure correttive da attuare nel momento in cui il monitoraggio rilevi che
un determinato CCP sfugge al controllo.
VI Principio
Verifica ovvero la messa a punto di procedure che permettano di valutare se il Sistema cos come
organizzato efficace, come da programma.
VII Principio
Organizzazione di un sistema documentale di tutte le procedure pianificate e le registrazioni
relative, in modo da documentare lattuazione efficiente ed effettiva del Sistema.

7.2

COSTITUZIONE DEL GRUPPO

Tutto il personale aziendale deve essere messo a conoscenza da parte della direzione
dellimpresa della decisione di intraprendere lo studio perch ognuno possa dare il proprio
contributo, nellambito delle proprie competenze, ed essere impegnato nella sua realizzazione.
In assenza di questo impegno formale e dichiarato, lHACCP non potr raggiungere i suoi
obiettivi.
Per dare esecuzione alle varie fasi del programma indispensabile costituire un gruppo di lavoro
HACCP. Il gruppo dovrebbe essere composto da un ristretto numero multidisciplinare di
persone, in grado di coprire pi competenze in modo da affrontare, da diverse angolazioni, le
problematiche del settore e fornire garanzia nel raggiungimento di decisioni ponderate e
motivate, guidate dal buon senso e dellesperienza.
Lindividuazione dei componenti del gruppo di fondamentale importanza per la buona riuscita
dello studio e pertanto dovr essere posta particolare attenzione alla loro selezione. Non
dovrebbero avere troppa anzianit lavorativa, che potrebbe precludere lo sviluppo di un
approccio nuovo a problematiche preesistenti, n essere troppo giovani in quanto non dotati di
sufficiente esperienza operativa. inoltre preferibile che nessun membro del gruppo abbia
responsabilit dirette nei confronti di altri componenti del gruppo stesso.

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Dovrebbe essere nominato un responsabile del gruppo che funger anche da coordinatore delle
attivit; l'incarico andr assegnato ad una persona in possesso della necessaria competenza ed
autorevolezza. Rappresenta il gruppo nei confronti della direzione aziendale e delle istituzioni
pubbliche deputate ai controlli ed ispezioni.
Inizialmente il gruppo deve essere formato sui principi di base dellHACCP e della sua
applicazione al fine di condividere lo scopo del lavoro ed utilizzare la stessa terminologia.
Nelle imprese artigiane spesso le risorse umane disponibili e adatte sono esigue per cui in questi
casi il gruppo potrebbe essere composto da ununica persona, supportata eventualmente da un
consulente esterno.
7.3

DESCRIZIONE DEI PRODOTTI E LORO DESTINAZIONE

La descrizione riguarda tutti i parametri che condizionano la sicurezza sanitaria del prodotto
finito, prestando particolare attenzione alle condizioni che hanno influenza sui pericoli di tipo
microbiologico e chimico, e ponendo in evidenza le condizioni alle quali sar sottoposto il
prodotto nelle fasi di distribuzione e consumo, nelle quali sar meno agevole il controllo da parte
del produttore. Per ogni prodotto finito devono essere precisati:
composizione: tipo e % di utilizzo (se possibile) dei diversi componenti la formulazione;
parametri chimico-fisici (concentrazione di soluti);
stato fisico (liquido, solido);
caratteristiche fisiche (peso, forma, dimensioni);
procedure di produzione utilizzate;
sistema di confezionamento;
modalit di stoccaggio;
istruzioni per la conservazione e l'uso;
tipologia dei consumatori ai quali destinato: concretamente si tratta di specificare le
modalit di utilizzo normale del prodotto sulla cui base si sono definiti i rischi e di
identificare i clienti attuali e potenziali verificando leventualit che si tratti di popolazioni
sensibili (anziani, degenti o immuno-compromessi). Se il prodotto non appropriato per
alcuni gruppi di consumatori, adeguare le etichette o cambiare il prodotto o il processo per
permetterne il consumo.
Inoltre non viene quasi mai considerata la variabilit tra i diversi lotti di produzione. Per questi
motivi indispensabile raccogliere i dati storici. Si tratta di assemblare le informazioni
relative ai parametri igienico-sanitari per i prodotti oggetto dello studio, dagli ingredienti alle
condizioni di processo, dalle caratteristiche del prodotto finito alle istruzioni per l'uso; questi dati
aiuteranno ad avere un quadro completo e preciso. Varr quindi la pena di organizzare una serie
di campionamenti cercando di ricostruire il profilo dei prodotti utilizzati.
In casi particolari possibile ricorrere a studi di simulazione qualora si voglia testare il
comportamento di pericoli a non frequente presenza (rischio medio o basso) ma capaci di
provocare effetti importanti (gravit alta) seguendone l'andamento durante le fasi pi
significative del processo produttivo, della distribuzione e del consumo.

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7.3.1 Modalit di campionamento


necessario definire le modalit di campionamento per rendere confrontabili ed utilizzabili a
fini statistici interni i risultati ottenuti da misurazioni analitiche, strumentali o sensoriali. La
definizione dei metodi deve comprendere almeno:
1. gli strumenti utilizzati;
2. la metodica di campionamento;
3. la scelta del numero di campioni da prelevare;
4. la metodica di analisi.
7.3.2 Analisi di laboratorio
Dovranno essere indicati i metodi di analisi strumentali utilizzati richiedendoli al laboratorio
convenzionato. Se il laboratorio non utilizza metodiche standardizzate riconosciute dovr
produrre la documentazione comprovante l'equiparazione dei metodi usati con quelli standard. I
metodi standardizzati potranno essere indicati con la sola sigla di identificazione, gli altri
andranno riportati per esteso.

7.4

DIAGRAMMA DI FLUSSO E DESCRIZIONE DELLE FASI DI PROCESSO

Non possibile effettuare lanalisi dei pericoli allinterno dellazienda se prima non viene
costruito un diagramma di flusso che descriva il processo, dal ricevimento della materia prima
fino alla vendita, nelle sue fasi principali, strutturate in sequenza temporale.
Per fase del processo si deve intendere ogni attivit di carattere manuale o meccanico, ogni
passaggio tecnologico a cui viene sottoposto il prodotto.
Si tratta di analizzare in dettaglio il processo raccogliendo tutti i dati dando origine ad un
diagramma a blocchi riassuntivo, semplice ma chiaro.
A titolo di esempio potrebbero includere le seguenti informazioni:
materie prime, ingredienti ed imballaggi utilizzati
lay-out dello stabilimento e degli impianti
sequenza delle tappe del processo
parametri di processo
flusso di liquidi e solidi
procedure di pulizia e sanificazione
aree di accesso e transito del personale
zone ad alto/ basso rischio o zone pulite/sporche
numero e mansione degli addetti coinvolti per ogni fase
riciclo di prodotto e di semilavorati.

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Il formato ed i contenuti del diagramma di flusso sono a discrezione del gruppo; non ci sono
regole rigide per la presentazione n sulla quantit di informazioni che esso deve riportare; dovr
essere sintetizzato in uno schema a blocchi le cui regole di costruzione sono definite in Fig. 5
Figura 5
Indica l'attivit di inizio
o di fine di un processo
o il collegamento
ad un flusso successivo

Punto del
processo produttivo
in cui
previsto un
controllo

No
OK?
Riporta la codifica
o il titolo del documento
di registrazione o
l'Istruzuine Operativa
di riferimento

Si

Descrizione
delle attivit o
fase del processo

Indica la
registrazione di dati
su Hard - disk

Descrizione
delle attivit o
fasi del processo

Indica la
registrazione su
floppy - disk

Lo stesso diagramma sar oggetto di studio da parte del gruppo HACCP che provveder, nelle
fasi successive, alla sua integrazione ed arricchimento con informazioni che scaturiranno dallo
sviluppo dello studio.
7.4.1 Verifica del diagramma di flusso
Successivamente tutte le fasi del diagramma di flusso devono essere confrontate con le
corrispondenti attivit della realt produttiva mentre il processo in funzione, sia durante i
normali turni di lavorazione che durante i turni di notte e del fine settimana, se esistenti. Nella
maggior parte delle imprese artigiane la stesura del diagramma di flusso e la verifica possono
essere eseguite direttamente sul campo, combinando le due operazioni.
A questo livello consigliabile, soprattutto dove presente una grossa componente di manualit,
esplodere il diagramma di flusso in una sequenza di attivit in quanto ogni fase pu essere
costituita da una o pi attivit. Il tutto pu essere riportato sotto forma di diagramma che
faciliter il lavoro nelle successive fasi dellHACCP.

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7.5

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INDIVIDUAZIONE DEI PERICOLI

Come attivit preliminare consigliabile procedere con la definizione e lindividuazione di tutti i


pericoli possibili durante il processo.
I pericoli da considerare sono solo quelli la cui riduzione e/o eliminazione essenziale per
produrre alimenti salubri.

derivanti da:
Residui di
fitofarmaci
Contaminanti
ambientali

Agenti
chimici

Residui di
distillazione

materie prime, impianti,


strutture edilizie,
ambiente, personale,
imballi

Sost. tossiche di
neoformazione

I fattori di pericolo
sono determinati da:

Agenti
particellari

Frammenti di
legno, vetro
e plastica;
insetti

materie prime, impianti,


strutture edilizie,
imballi, personale

7.5.1 Pericoli chimici


Una contaminazione chimica degli alimenti pu avvenire in ogni stadio della lavorazione. Un
contaminante una sostanza non aggiunta intenzionalmente ai prodotti ma comunque presente
come residuo di trasformazione, preparazione, trattamento, sanificazione, confezionamento,
imballaggio, trasporto o stoccaggio di tali prodotti, o in seguito a contaminazione ambientale. I
pericoli di tipo chimico (eventuale presenza di residui di farmaci, pesticidi, metalli pesanti o
altro), a causa dell'enorme numero di molecole da ricercare ed alle difficolt analitiche oltre
all'elevato costo della loro determinazione, andranno presi in considerazione nei casi in cui
possano essere individuati e circoscritti rischi specifici (ad es. segnalazioni specifiche riportate in
letteratura, episodi di tossicit legati all'uso di particolari alimenti). Nella generalit dei casi
buona norma attenersi ai piani di monitoraggio e di controllo dei residui attuati da Ministero,
Sanit, Regioni.
Prendendo in considerazione le materie prime, i pericoli da considerare sono rappresentati dal
piombo nelle vinacce e dai residui di fitofarmaci, che possono essere presenti in tutte le variet
di frutticoli utilizzate.
I principi attivi cui fare riferimento sono quelli previsti dalla normativa vigente.
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Il piano di campionamento dovr essere stabilito con lAutorit sanitaria competente; in


particolare il numero di campioni da prelevare e le priorit di ricerca verranno stabiliti in base
alle verifiche effettuate sui fornitori, ai risultati dei piani di monitoraggio pubblici, nonch alle
dimensioni e struttura delle aziende.
Bench la presenza di tali residui rappresenti quasi una costante per alcune categorie di frutta
quali pompelmi (82%), pere (75%), limoni (73%), mele e uva (69%), fragole (68%), ciliegie
(65%), clementine e mandarini (64%), solo una percentuale di prodotto pari a circa il 2% risulta
presentare valori di residui da considerare non regolamentari o non conformi. La presenza
maggiore di non conformit si riscontra nelle mele seguita da albicocche, uva agrumi e ciliegie.
Per ci che concerne la tipologia dei principi attivi pi frequentemente riscontrati, in generale si
pu osservare una diffusa presenza di alcuni principi attivi quali: Azinfos metile, Procimidone,
Imazalil, Ditiocarbammati, Clorotalonil e Vinclozolin.
In particolare, si possono individuare alcune combinazioni matrice-principio attivo piuttosto
frequenti come:
pomacee

Azinfos metile, Diclofluanide, Ditiocarbammati, Difenilammina, Carbendazim,


Tiabendazolo, Procimidone, Captano, Fosalone;

drupacee

- Azinfos metile, Procimidone, Carbendazim, Ditiocarbammati, Paration;

agrumi

- Imazalil, Metidation, Clorpirifos etile, Bromopropilato, Metalaxil;

uva

- Paration, Procimidone, Vinclozolin, Metalaxil;

fragole

- Procimidone, Diclofluanide, Vinclozolin;

kiwi

- Carbaril, Vinclozolin;

Le irregolarit riscontrabili sono da attribuire in larga misura alla presenza di concentrazioni di


residui di principio attivo superiori alle quantit massime ammesse dalla legge. I principi attivi
che originano le non conformit sono rappresentati in generale dagli insetticiti organofosforici e
dai funghicidi, e nello specifico caso delle mele della DIFENILAMMINA utilizzata per la
conservazione post-raccolto.
I pericoli evidenziati sono stati desunti dai dati di attivit di controllo per lanno 1997 della
Regione Emilia Romagna su prodotti di provenienza sia regionale che nazionale ed estera (intra
ed extra CEE):
Le pratiche agronomiche specifiche utilizzate nelle diverse aree di provenienza dei prodotti
frutticoli utilizzati indirizzano sulla reale incidenza delle non conformit riscontrabili e sui
principi attivi connessi in base alla specifica zona di produzione la cui conoscenza diventa un
elemento fondamentale.
Lentit dei controlli dipender dalle aree di provenienza della materia prima e della potenzialit
produttiva dellazienda. Non potendosi effettuare un numero congruo di campionamenti per
poter definire la ricezione un CCP, i campionamenti avranno come scopo la definizione di una
corretta qualifica dei fornitori, come riportato negli esempi di procedure HACCP al cap.11 del
manuale.
I pericoli da prendere in considerazione durante il processo produttivo sono rappresentati
dallalcool metilico > 100 gr/100 litri e dai residui di rame >5 ppm per cessione dagli impianti di
distillazione costruiti con questo materiale in presenza di anidride solforosa.
Da tenere in considerazione il pericolo rappresentato dall'utilizzo di additivi, ed in particolare
dal loro sovradosaggio con rischi di tossicit per il consumatore.
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7.5.2 Pericoli fisici


I pericoli fisici pi importanti riguardano la presenza nellalimento di corpi estranei o eventuale
radioattivit residua; essi potrebbero derivare sia dalle materie prime sia dallambiente e
andranno valutati quando le particolarit del ciclo produttivo ne rendono probabile la comparsa o
in caso di particolari eventi. I pericoli fisici possono essere minimizzati con misure preventive ed
efficaci programmi di controllo delle materie prime, dell'ambiente e del personale.
L'analisi delle cause delle intossicazioni alimentari effettivamente osservate mostra che alcuni
aspetti si presentano in modo sistematico e dipendono da:
1. il trattamento inadeguato degli alimenti;
2. la presenza di corpo estraneo;
3. la contaminazione con utensili o da parte del personale.
7.5.3 Misure preventive
Come misure preventive sono indicate quelle azioni richieste per eliminare o ridurre a livelli
accettabili i rischi.
A livello di accettazione della materia prima esse sono rappresentate da:
non accettazione del lotto, quando si ravvisa un rischio evidente ed immediato tale da non
poter essere controllato dal processo produttivo o tutte le volte che non vengono rispettati
limiti o disposizioni di leggi.
segnalazione al fornitore, in forma scritta riportante le irregolarit riscontrate al fine di
permetterne la correzione con le successive forniture; vanno anche indicati i tempi concessi
al fornitore per rientrare nei parametri. Al richiamo scritto pu essere abbinata una:
sospensione temporanea delle forniture; in caso di riscontro di non conformit in
forniture successive o comunque con frequenza giudicata inaccettabile si proceder alla
sospensione definitiva del fornitore, che dovr dimostrare di aver eliminato le cause delle
non conformit, prima che venga instaurato nuovamente il rapporto commerciale.
A livello del ciclo produttivo aziendale, le misure preventive sono rappresentate per esempio da:
definizione dei parametri di processo (tempi, temperature, %);
definizione di un piano di manutenzione delle macchine;
definizione di un piano di controllo e taratura strumenti;
definizione di un piano di pulizia;
definizione di un regolamento igienico-sanitario per il personale;
definizione di un piano di disinfestazione;
definizione di un piano di formazione aziendale;
installazione di un Metal detector;
definizione di un piano di analisi.

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7.6

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QUOTAZIONE DEL RISCHIO

Considerando i pericoli e i relativi effetti, il rischio viene valutato in base alla gravit del
pericolo in esame, frequenza di apparizione e rilevabilit dello stesso; da tale valutazione
scaturisce la criticit totale dellattivit/fase.

bassa

alta

gravit

frequenza

rilevabilit

Pericolo associato a: frequenza + gravit + rilevabilit = rischio


GRAVIT (severity): entit ed ampiezza del pericolo ovvero gravit delle affezioni patologiche
per i consumatori e per gli operatori, nonch degli inevitabili danni
economici e di immagine per lazienda sul mercato.
FREQUENZA:

ovvero quante volte il pericolo si pu verificare nellunit di tempo


stabilita dal gruppo di lavoro; evidentemente questa valutazione deve
prendere in considerazione la storia aziendale e pertanto necessario
valorizzare lesperienza e coinvolgere anche operatori che vantano
maggior anzianit aziendale.

RILEVABILIT:

facilit e tempestivit di rilevazione della anomalia/pericolo; dipende


dalla tecnologia utilizzata, dalla facilit di campionamento, dalla
presenza di indicatori visivi, acustici, di allarmi e dalla formazione del
personale deputato allattivit di supervisione e controllo.

7.7

INDIVIDUAZIONE DEI PUNTI CRITICI

Un punto critico di controllo rappresentato da una operazione in cui pu essere esercitato un


controllo al fine di ottenere una riduzione accettabile e quantificabile della probabilit che un
pericolo possa verificarsi (ovvero minimizzare lincidenza del rischio), in modo tale da ottenere
un prodotto idoneo dal punto di vista igienico-sanitario. Un CCP il risultato logico che si
ottiene dall'analisi dei rischi e dalla definizione dei fattori di sicurezza.
Lindividuazione dei CCP richiede lapplicazione dellalbero delle decisioni, riportato in Fig. 5,
mediante il quale possibile valutare se la fase di lavorazione da considerarsi un CCP; non c
un limite al numero dei CCP rilevabili in uno studio che dipende dalla complessit e natura del
prodotto/processo.

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Fig. 5

HACCP - ALBERO DELLE DECISIONI


rispondere a ciascuna domanda in sequenza per ogni rischio di ogni fase del processo.

D1: Le misure di controllo

NO

del rischio sono in atto?

Modificare la fase o
la lavorazione

SI

E' necessario il controllo


in questa fase?

SI

NO

D2: Pu la fase eliminare o ridurre il rischio


ad un livello accettabile?

non
CCP

SI

NO

D3: Potrebbe verificarsi una contaminazione o


aumentare il rischio a livelli inaccettabili?
SI

non
CCP

NO

D4: Una fase successiva eliminer o ridurr

NO

il rischio ad un livello accettabile?


SI

CCP
non
CCP

Poich ad ogni CCP individuato corrispondono una serie di azioni rappresentate dalla
definizione dei limiti critici e dei sistemi di monitoraggio, dalla stesura e mantenimento della
documentazione comprovante il controllo del CCP, dalla definizione delle azioni correttive,
opportuno limitare i CCP a quelli strettamente necessari evidenziati dall'applicazione dell'albero
delle decisioni e capaci di controllare pericoli essenziali ai fin della salubrit dell'alimento. Per
le fasi di produzione non identificate come CCP si far ricorso al rispetto delle GMP (Buone
pratiche di produzione), definite come tutte quelle attivit preventive necessarie a produrre un
alimento in condizioni igienicamente accettabili e che rappresentano un prerequisito per
l'applicazione di un sistema HACCP efficace. Le GMP, rappresentate dai requisiti igienici della
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produzione, dal rispetto delle temperature e dei tempi di lavorazione e stoccaggio nonch
dalluso corretto di attrezzature appropriate e dal rispetto delle normative, costituiscono un
approccio razionale al problema e hanno valenza su tutte le produzioni aziendali prese nel loro
complesso. Esse non necessitano di procedure specifiche, al contrario dei CCP che sono specifici
per singolo prodotto o gruppo omogeneo di prodotti e che necessitano pertanto di una procedura
di controllo adeguata. In termini generali le GMP sono essenziali per produrre alimenti sicuri ma
i loro effetti non sono quasi mai quantificabili.
7.7.1 Stabilire i limiti critici per i CCP
Una volta individuati i CCP, necessario valutare per ciascuno di essi, i parametri da utilizzare
come indicatori e l'intervallo di variazione oltre il quale il CCP da considerare fuori controllo.
Limite critico quel valore che distingue larea di accettabilit da quella di inaccettabilit;
espresso sotto forma di media o come limite massimo/minimo. Il limite viene stabilito da chi
nel gruppo abbia conoscenze adeguate del processo, degli standard commerciali e dei limiti
previsti dalla legge.
Sono da preferire i parametri che possono essere controllati in maniera relativamente veloce e
semplice e che possono dimostrare prontamente se il CCP sotto controllo.
I limiti critici possono essere stabiliti in diversi modi: sulla base dell'esperienza, sui valori di
legge quando esistono, sui valori bibliografici generali o ricavati da studi su prodotti analoghi o
sui dati raccolti direttamente in azienda sui prodotti in esame. Quando i limiti sono previsti da
fonti normative, devono ovviamente essere tenuti prioritariamente in considerazione.
Talora si costretti e ricorrere a parametri la cui interpretazione di natura soggettiva da parte
degli operatori. Al fine di limitare la variabilit, necessario che i parametri soggettivi siano
definiti secondo i seguenti criteri:
la scala decisionale deve essere di semplice applicazione e ristretta possibilmente a tre
giudizi: conforme/accettabile/non conforme, dove per :

conforme si intende che il parametro rispettato;

accettabile significa che il parametro pur essendo rispettato ai limiti della conformit
e richiede di essere osservato con maggiore attenzione o frequenza, in quanto se si
verifica di frequente, le procedure che portano al rispetto di tale parametro devono essere
riviste;

non conforme significa che il parametro non rientra nel range di accettabilit e devono
scattare delle azioni di trattamento delle non conformit ed eventualmente di revisione
delle procedure.

i parametri devono essere descritti in modo sufficientemente dettagliato da consentire una


agevole distinzione tra ci che accettabile e ci che non lo .
necessario che con cadenza programmata i parametri descritti vengano verificati
congiuntamente dagli addetti alle rilevazioni e dal responsabile gruppo HACCP per
mantenere uniformi e costanti i giudizi.

7.8

MONITORAGGIO

Il monitoraggio deve far percepire la perdita di controllo in un CCP in un tempo ragionevole per
lattuazione di una azione correttiva atta a riprendere il controllo del processo prima che ci sia la
necessit di segregare o rifiutare il prodotto. Il difetto delle analisi microbiologiche
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rappresentato dal costo ma soprattutto dai tempi di risposta incompatibili con la possibilit di
intervenire prontamente sul processo prima che lo stesso vada fuori controllo.
I dati del monitoraggio devono essere valutati da una persona addestrata che abbia la
responsabilit, le competenze e l'autorit per interpretare i risultati e quindi giudicare sicuro un
prodotto al momento della fabbricazione, per attuare il trattamento della non conformit o
l'azione correttiva quando necessario.
Se il monitoraggio non continuo, la sua frequenza deve essere specificata nel piano HACCP.
I sistemi di monitoraggio per il controllo dei punti critici possono essere sulla linea di produzione
(on-line), come ad esempio misure del grado alcolico, con una rilevazione in tempo reale della
situazione o altrove (off-line), che abbisognano di un tempo variabile per lottenimento dei
risultati.
Vanno definiti gli strumenti da utilizzare, compatibilmente alle risorse aziendali economiche ed
umane: non assolutamente necessario che lazienda si doti di strumentazioni sofisticate e
costose che permetterebbero un controllo continuo del parametro da sorvegliare.
I risultati del monitoraggio dei CCP vanno riportati su una apposita scheda in cui devono
figurare il tipo di prodotto, l'indicazione del lotto e/o la data di effettuazione di monitoraggio (se
utilizzata per la identificazione del lotto), i valori rilevati e la firma dell'esecutore del
monitoraggio. Quando possibile i dati del monitoraggio devono essere raccolti in modo da poter
essere elaborati per seguire l'andamento del processo.

7.9

VERIFICA DELLHACCP

Le procedure di verifica dovrebbero specificare la responsabilit, la frequenza, i metodi utilizzati


e possono includere lattualit:
-

del piano HACCP e del relativo manuale;

delle azioni correttive intraprese a seguito di deviazioni emerse;

dell'efficacia delle procedure di pulizia e disinfezione di ambienti e attrezzature, dei prodotti


intermedi e del prodotto finito e/o altri controlli analitici chimici o fisici;

delle modalit d'uso del prodotto finito indicate per il consumatore;

delle ispezioni dei reparti e delle zone di lavorazione.

La verifica va intrapresa quando stato completato e reso operativo lo studio HACCP, a fronte
dellidentificazione di nuovi rischi e comunque ad intervalli regolari e predeterminati.
La frequenza delle ispezioni e dei controlli analitici va programmata al momento della stesura
del piano HACCP, in quanto dai risultati ottenuti deriveranno azioni da intraprendere. Un piano
di verifica adottabile pu essere rappresentato dal campionamento a fini analitici concentrato
sulle materie prime e lavorazioni pi a rischio, prima e dopo un CCP rappresentando un costo
non indifferente per le imprese artigiane.
Sono da considerare azioni di verifica anche i campionamenti e le ispezioni condotte a caso dagli
operatori degli organi pubblici di controllo nell'ambito delle loro funzioni, lesito delle quali, se
non conformi, potranno essere riportati sul registro delle non conformit.

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8.

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GESTIONE DEI PRODOTTI NON CONFORMI

Per Non Conformit si intendono le deviazioni dai limiti critici di accettabilit. In ogni caso la
non rispondenza a limiti previsti dalle leggi in vigore rappresenta una NC.
Qualora non sia possibile trattare immediatamente il prodotto NC, necessario procedere alla sua
segregazione ed identificazione in modo da evitare che altri operatori lo possano considerare
conforme ed utilizzabile lavorazioni successive o, addirittura, pronto per la spedizione e
commercializzazione.
Il trattamento della NC pu consistere in una delle seguenti attivit (a titolo di esempio):
rilavorazione (per es. trattamento in colonna demetilante);
miscelazione/diluizione;
cernita/setacciatura;
riconfezionamento.
Al termine del trattamento deve essere verificato il rispetto dei limiti critici dello stesso
parametro che aveva evidenziato la NC.
Le NC che si possono verificare sono di due tipi:
1. NC conosciute e manifestate nel passato; in questo caso esse devono essere descritte ed
affrontate nelle matrici HACCP (v. Cap. 11) dove viene succintamente descritto il loro
trattamento e dove gioca un ruolo significativo lesperienza del titolare dellazienda che ha
gi vissuto e risolto situazioni analoghe nel passato.
2. NC mai rilevate in precedenza o completamente sconosciute; in questo caso il prodotto deve
essere sottoposto a procedura di analisi adeguata, da valutare volta per volta, prima di essere
liberato.

8.1

RINTRACCIABILIT DEI PRODOTTI NON CONFROMI

Oltre alla presenza di non conformit gestite nell'ambito dellattivit dell'impresa, pu avvenire
che in fase di attuazione dell'autocontrollo si verifichi il caso previsto dall'art.3 Comma 4:
Qualora a seguito dellautocontrollo il responsabile constati che i prodotti possano presentare
un rischio immediato per la salute provvede al ritiro dal commercio dei prodotti in questione e di
quelli ottenuti in condizioni tecnologiche simili informando le autorit competenti sulla natura
del rischio e fornendo le informazioni relative al ritiro....
Risulta evidente che una efficace rintracciabilit dei prodotti non idonei, gi inviati sul mercato,
rappresenta certamente il problema pi complesso da affrontare.
L'identificazione e la rintracciabilit del lotto sono necessarie per garantire di poter risalire ad un
determinato prodotto qualora siano stati riscontrate non conformit in una qualche fase del ciclo
produttivo o commerciale. La rintracciabilit realizzata quando garantito il collegamento fra
il lotto identificato e la documentazione relativa e quando ne garantita l'immediata reperibilit.
Si attua mediante le schede di lavorazione in cui sono riportati il codice della materia prima e
ingredienti utilizzati, la data, i parametri di processo che hanno caratterizzato quella produzione
ed i dati rilevati nei CCP.
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Nelle imprese artigiane, in cui le condizioni operative non rendono sempre possibile la
compilazione di schede di lavorazione dettagliate, il collegamento tra il lotto di prodotto finito, la
materia prima e le procedure di lavorazione utilizzate si pu ottenere mediante:

fotocopia del documento di accompagnamento delle MP/ingredienti in cui indicato il


giorno di inizio dell'utilizzo della stessa; la fine del periodo di utilizzo corrisponde all'inizio
di lavorazione del lotto successivo. In caso di utilizzo contemporaneo di due lotti si dovr
indicare sulla bolla anche il giorno di fine utilizzo

indicazione sui documenti di accompagnamento per la vendita oltre alla denominazione e/o
al codice del prodotto anche del lotto di produzione. In questo modo si garantisce la
possibilit di identificare la destinazione ed il ritiro dal commercio di prodotti non conformi.

foglio di lavorazione e/o scheda di rilevazione dei dati di monitoraggio dei CCP riportante la
data di esecuzione dei rilievi.

8.2

AZIONI CORRETTIVE

Il gruppo deve specificare le azioni correttive da intraprendere qualora uno o pi controlli


evidenzino il mancato rispetto dei limiti di criticit o anche quando lanalisi dei risultati indichi
la tendenza alla perdita di controllo del CCP. Unazione correttiva nasce a fronte di prodotti Non
Conformi e deve essere di portata proporzionale alla gravit del pericolo.
previsto di definire le azioni correttive atte cio a ripristinare la situazione di normalit e,
possibilmente, a prevenire eventuali manifestazioni future del pericolo, tenendo in debita
considerazione la ricerca delle cause.
Resta comunque inteso che qualora si preveda di attuare unazione correttiva, anchessa verr
sottoposta ad unattivit di controllo, al fine di valutarne lefficacia.
Nel caso di azioni correttive che implicano la ridefinizione dei parametri standard o la
riqualificazione dei processi, necessario revisionare il Sistema HACCP (v. Cap. 9.1) soprattutto
nei casi in cui i limiti critici erano troppo vicini ai limiti reali consentendo pochissima operativit
allazienda nella conduzione del processo.

8.3

REGISTRAZIONI

In azienda deve essere presente il Registro delle NC (v. Allegato 8) nel quale devono essere
annotate oltre alla data, il tipo di NC, il trattamento previsto o attuato, lazione correttiva che ne
pu scaturire, le date di chiusura prevista ed effettiva ed il responsabile dellazione.
Se levento NC stato affrontato nelle matrici HACCP (v. cap. 11) allora si tratta di NC
conosciuta ed sufficiente indicare nel Registro la data ed il tipo di NC; evidentemente questo
pu essere effettuato solo se in azienda operano persone che sono state coinvolte o fanno parte
del gruppo HACCP; altrimenti le matrici dovranno essere rese disponibili agli operatori durante
le attivit di lavorazione al fine di consentire loro il comportamento adeguato nel trattamento
della NC.
Se la NC non era stata presa in considerazione, il Registro deve essere compilato interamente.

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MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA SETTORE DISTILLATI E LIQUORI

9.

Rev. 00 del 13 maggio 1998

GESTIONE DELLA DOCUMENTAZIONE

Al fine di documentare che i principi dellHACCP siano stati correttamente applicati,


necessario raggruppare la documentazione completa in un Manuale, che verr distribuito ai
componenti del gruppo, alla Direzione e a quanti altri responsabili si ritiene opportuno. La
documentazione deve includere le procedure che descrivono il sistema HACCP, tutti i dati
utilizzati per l'analisi dei rischi, le procedure ed i rapporti di monitoraggio e di controllo, il
Registro delle NC. Potrebbero ad esempio essere compresi i seguenti documenti:
planimetria generale dello stabilimento con riportalo lo schema delle linee di produzione ed
indicazione dei punti acqua;
programma di controllo infestanti, insetti, roditori con allegata la planimetria riportante la
dislocazione e numerazione delle esche, eventuale copia del contratto stipulato con ditta
specializzata, rapporti rilasciati dal personale addetto ai controlli periodici oltre alle schede
tecniche delle sostanze utilizzate;
programma di pulizia di locali ed attrezzature con specificate modalit, frequenza, schede
tecniche dei prodotti impiegati;
scheda verifica comportamento igienico del personale;
scheda di ricevimento/accettazione materie prime a rischio;
registro delle non conformit;
scheda di processo;
scheda di monitoraggio dei CCP, aggiornato, datato e firmato;
piano di campionamento con esiti degli esami di laboratorio;
Tutto ci che possa dare evidenza del piano HACCP deve essere archiviato in modo tale da poter
rendere agile e veloce la consultazione sia da parte dellazienda che delle istituzioni pubbliche.
Le schede devono indicare il responsabile della compilazione, che generalmente corrisponde
all'addetto all'operazione, che apporr la data, la firma e formuler un giudizio secondo dei criteri
stabiliti. Questi ultimi saranno presenti nella scheda, oltre alle procedure da seguire nel caso si
rilevino non conformit, e l'indicazione dei soggetti cui rivolgersi negli altri casi.
Nelle imprese artigiane, in cui la gestione quotidiana di un numero elevato di schede pu
presentare seri problemi di attuazione, si tratta di semplificare il sistema documentale assumendo
un ruolo preminente al registro delle non conformit, stabilendo che tutto ci che in esso non
riportato corrisponda a condizioni di conformit con quanto previsto nel manuale.
Le schede di verifica della sanificazione locali ed attrezzature, del comportamento igienico del
personale, di accettazione materie prime, di qualifica dei fornitori, e di processo, da compilarsi
ad ogni ciclo di lavorazione vengono cos ad assumere solo un ruolo di supporto di quanto
indicato sul manuale e non necessitano di essere compilate, snellendo il carico degli operatori, in
quanto si presume che le non conformit rappresentino le eccezioni nel processo produttivo
aziendale. Il caso contrario imporrebbe una verifica e revisione del sistema, in quanto i CCP non
sono stati ben individuati e gestititi. chiaro che per dimostrarsi corretta, questa semplificazione
richiede che gli operatori addetti al controllo delle fasi che richiedono documentazione, siano in
genere sempre gli stessi. In caso contrario si impone la compilazione e la firma delle schede.
Da compilare ad ogni ciclo di lavorazione permarrebbe quindi solo la scheda di monitoraggio dei
CCP.
La documentazione sottoposta a verifica con lo scopo di valutare se il Sistema concordi con il
Piano HACCP e se quanto previsto a livello di attivit preventive e di controllo sia adeguato e
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MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA SETTORE DISTILLATI E LIQUORI

Rev. 00 del 13 maggio 1998

funzionale. La verifica deve assicurare che i CCP, le procedure di monitoraggio e i limiti critici
siano congrui al sistema e che le azioni correttive siano effettivamente state intraprese in caso di
non conformit.
Nelle imprese non strutturate, ovvero quelle in cui il conduttore esercita un controllo diretto ed
immediato sulle procedure di produzione mentre gli altri operatori svolgono attivit puramente
applicative, si creano le condizioni affinch le procedure di controllo dei CCP si considerino
come GMP, ovvero buone pratiche di lavorazione, senza necessitare di documentazione e quindi
di registrazioni; sufficiente in questi casi redigere un esauriente manuale HACCP da tenere a
disposizione, a titolo di promemoria, nei punti della linea produttiva in cui si deve esercitare un
controllo. A maggior ragione questo discorso vale anche per le aziende che effettuano vendita
diretta o al dettaglio in cui vengono a mancare, o sono fortemente limitate nei tempi e nelle
modalit, le fasi di stoccaggio e di spedizione di PF.

9.1

REVISIONE DELLHACCP

La revisione del piano HACCP, in vista delladeguamento dello stesso alla reale situazione
aziendale, pu nascere a seguito di:
Attivit di verifica;
Modifica della materia prima;
Modifica del flusso produttivo;
Adattamento, ampliamento e modifica delle strutture;
Modifica delle condizioni ambientali di lavoro;
Cambiamento nel numero e tipologia delle apparecchiature di controllo;
Modifica dei piani di pulizia e lavaggio;
Modifica delle procedure e materiali di confezionamento, deposito e distribuzione;
Modifica delle modalit di utilizzo da parte del consumatore;
Innovazioni tecnologiche;
Adeguamenti legislativi.
L'ultima revisione annulla i precedenti documenti approvati e applicabili e rappresenta la
versione del piano di HACCP in vigore in azienda in quel momento.
L'aggiornamento deve essere ben evidente (i documenti andranno ridatati e numerati
progressivamente con il numero della revisione ultima) al fine di evitare che documenti superati
e non pi adeguati possano essere utilizzati sia come riferimento sia come registrazione.
Ogni documento revisionato deve essere anchesso conservato in apposito archivio.

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10.

Rev. 00 del 13 maggio 1998

NORMATIVA DI RIFERIMENTO

Decreto Ministeriale n 209 del 27/02/1996


Regolamento concernente la disciplina degli additivi alimentari consentiti nella preparazione e per la
conservazione delle sostanze alimentari in attuazione delle direttive n. 94/34/CE, n. 94/35/CE, n.
94/36/CE, n. 95/2/CE e n. 95/31/CE.
Decreto del Presidente della Repubblica del 14/07/1995
Atto di indirizzo e coordinamento alle regioni e province autonome sui criteri uniformi per
l'elaborazione dei programmi di controllo ufficiale degli alimenti e bevande.

Direttiva CEE/CEEA/CE n 2 del 20/02/1995


95/2/CE: Direttiva del Parlamento Europeo e del Consiglio del 20 febbraio 1995 relativa agli
additivi alimentari diversi dai coloranti e dagli edulcoranti.

Direttiva CEE/CEEA/CE n 36 del 30/06/1994


94/36/CE: Direttiva del Parlamento Europeo e del Consiglio del 30 giugno 1994 sulle sostanze
coloranti destinate ad essere utilizzate nei prodotti alimentari.
Decreto Legislativo del Governo n 109 del 27/01/1992
Attuazione delle direttive 89/395/CEE e 89/396 CEE concernenti l'etichettatura, la presentazione e la
pubblicit dei prodotti alimentari .

Decreto Legislativo del Governo n 107 del 25/01/1992


Attuazione delle direttive 88/388/CEE e 91/71/CEE relative agli aromi destinati ad essere impiegati
nei prodotti alimentari ed ai materiali di base per la loro preparazione.

Decreto Ministeriale del 24/06/1987


Programma sistematico di interventi miranti alla pi efficace lotta contro le frodi e le sofisticazioni
degli alimenti e delle bevande .

Direttiva CEE/CEEA/CE n 250 del 15/04/1987


87/250/CEE: Direttiva della Commissione del 15 aprile 1987 relativa all'indicazione del titolo
alcolometrico volumico nell'etichettatura di bevande alcoliche destinate al consumatore finale

Direttiva CEE/CEEA/CE n 711 del 18/10/1982


82/711/CEE: Direttiva del Consiglio, del 18 ottobre 1982, che fissa le norme di base necessarie per
la verifica della migrazione dei costituenti dei materiali e degli oggetti di materia plastica destinati
a venire a contatto con i prodotti alimentari.

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MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA SETTORE DISTILLATI E LIQUORI

Rev. 00 del 13 maggio 1998

Decreto del Presidente della Repubblica n 327 del 26/03/1980


Regolamento di esecuzione della L. 30 aprile 1962, n.283, e successive modificazioni, in materia di
disciplina igienica della produzione e della vendita delle sostanze alimentari e delle bevande.

Direttiva CEE/CEEA/CE n 581 del 19/06/1979


79/581/CEE: Direttiva del Consiglio, del 19 giugno 1979, concernente l'indicazione dei prezzi dei
prodotti alimentari ai fini della protezione dei consumatori.

Direttiva CEE/CEEA/CE n 112 del 18/12/1978


79/112/CEE : Direttiva del Consiglio del 18 dicembre 1978 relativa al ravvicinamento delle
legislazioni degli Stati membri concernenti l'etichettatura e la presentazione dei prodotti alimentari,
nonch la relativa pubblicit.

Decreto Legge n 451 del 03/07/1976


Attuazione delle direttive del consiglio delle Comunit europee n. 75/106/CEE relativa al
precondizionamento in volume di alcuni liquidi in imballaggi preconfezionati e n. 75/107 relativa alle
bottiglie impiegate come recipienti-misura.

Direttiva CEE/CEEA/CE n 106 del 19/12/1974


75/106/CEE: Direttiva del Consiglio del 19 dicembre 1974 per il ravvicinamento delle legislazioni
degli Stati membri relative al precondizionamento in volume di alcuni liquidi in imballaggi
preconfezionati.

Decreto Ministeriale del 21/03/1973


Disciplina igienica degli imballaggi, recipienti, utensili, destinati a venire in contatto con le sostanze
alimentari o con sostanze d'uso personale .

Decreto Ministeriale del 31/03/1965


Disciplina degli additivi chimici consentiti nella preparazione e per la conservazione delle sostanze
alimentari .

Decreto / Ordinanza dell'Alto Commissario per l'igiene e la sanit della Repubblica


23/12/1957

del

Elenco dei coloranti non nocivi per l' impiego nelle sostanze alimentari e negli oggetti d'uso personale
e domestico.

Legge n 1029 del 3/10/1957


Disciplina della produzione e del commercio dellalcol etilico

Legge n 1559 del 7/12/1951


Disciplina della produzione e del commercio delle acqueviti
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Rev. 00 del 13 maggio 1998

Regio Decreto n 1361 del 01/07/1926


Regolamento per l'esecuzione del R.D. 15 ottobre 1925, n. 2033, convertito in legge con L. 18
marzo 1926, n. 562, concernente la repressione delle frodi nella preparazione e nel commercio di
sostanze di uso agrario e di prodotti agrari.

Regio Decreto Legge n 2033 del 15/10/1925


Repressione delle frodi nella preparazione e nel commercio di sostanze di uso agrario e di prodotti
agrari.

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11.

Rev. 00 del 13 maggio 1998

ESEMPI DI PROCEDURE HACCP

Per lesemplificazione sono state individuate due tipologie di produzione:


a) Produzione di bevanda spiritosa alla frutta a partire dalle vinacce
b) Produzione di ciliegie sotto spirito
Nelle figure 6 e 7 sono rappresentati i diagrammi di flusso e successivamente sono state
riportate due Matrici in cui viene evidenziata in maniera succinta e puramente esemplificativa la
modalit di individuazione e di controllo dei CCP.

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MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA SETTORE DISTILLATI E LIQUORI

Rev. 00 del 13 maggio 1998

2. insilamento
vinacce

sviluppo alcol
metilico

D1
D2
D3
D4

si
si
-

D1
D2
D3
D4

si
no
si
si

D1
D2
D3
D4

si
si
-

D1
D2
D3
D4
D1
D2
D3
D4

si
si
si
no
no

alcol metilico
3.
distillazione


residui rame

4.
stoccaggio del
distillato

presenza alcol
metilico

5. riduzione
del grado

contaminanti
chimici pres.
nellacqua

6.
refrigerazione
7. filtrazione
8. ripristino T

Risposte
albero
decisioni

1.
ricevimento
vinacce

MP mal
conservate
Residui di
fitofarmaci e
metalli pesanti

rilevab.t

pericoli

frequenza

fase

gravit

PRODUZIONE DI BEVANDA SPIRITOSA ALLA FRUTTA

CCP

limiti
critici

monitoraggio
trattam. NC
tipo
frequenza

azioni
correttive

registraz.

ogni fornitura
Piano di
campionamen
to stabilito
con autorit
sanitaria
competente

rifiuto MP

qualificaz. e
selezione
fornitori

registro NC

si

limiti di
legge

Visivo
Analisi di
laboratorio

no

100 g/100 l
a.a.

controllo T
separazione
teste

ogni partita

ridistillazione

formazione
personale

scheda di
controllo CCP

5 ppm

accertam.
analitico

secondo piano
demetallizzaz
di analisi

sostituzione
rame con
acciaio

certificati
analisi

si

100 g/100 l
a.a.

accertam.
analitico

ogni partita

passaggio in
colonna
demetilante

formazione
personale

registro
laboratorio

no

no

no
no

si

Pag. 55 di 68

ingredienti
deteriorati

10. riposo
11. filtrazione

12.
imbottigliam.

presenza corpi
estranei

13. sigillatura
e spedizione

Risposte
albero
decisioni

9. preparaz. e
miscelazione
ingredienti

rilevab.t

pericoli

frequenza

fase

gravit

MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA SETTORE DISTILLATI E LIQUORI

D1
D2
D3
D4

si
no
no

D1 si
D2 si
D3 si
D4

Rev. 00 del 13 maggio 1998

CCP

limiti
critici

monitoraggio
trattam. NC
tipo
frequenza

azioni
correttive

registraz.

no

no
no

si

assenza

controllo
visivo

in continuo

filtrazione e
rimbottigliam

formazione
personale

registro NC

no

LEGENDA:

= gravit pericolo elevata, alta frequenza di apparizione, scarsa rilevabilit


= gravit pericolo bassa, bassa frequenza di apparizione, rilevabilit elevata
NB: per lapplicazione dellalbero delle decisioni sono necessari almeno 2 , in sede di quotazione del rischio.

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MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA SETTORE DISTILLATI E LIQUORI

Rev. 00 del 13 maggio 1998

1.
ricevimento
MP

merce mal
conservata
residui di
fitofarmaci

2.
stoccaggio
MP

**

3.
preparazione
ciliegie

corpo estraneo
o ciliegie
difettose

4.
preparazione
liquore
5.
immersione
ciliegie in
liquore

ciliegie avariate

6.
filtrazione

caduta corpo
estraneo

7.
riempimento

immissione
corpo estraneo

Risposte
albero
decisioni

rilevab.t

pericoli

frequenza

fase

gravit

PRODUZIONE DI CILIEGIE SOTTO SPIRITO

D1
D2
D3
D4

si
no
si
no

D1
D2
D3
D4
D1
D2
D3
D4
D1
D2

monitoraggio
trattam. NC
tipo
frequenza

azioni
correttive

registraz.

si

limiti di
legge

Visivo
Analisi di
laboratorio

rifiuto MP,
accettazione
in deroga
Piano di
Ogni fornitura campionamen
to stabilito
con autorit
sanitaria
competente

qualificaz. e
selezione
fornitori

registro NC

no

si

assenza

controllo
visivo

in continuo

cernita e
scarto NC

selezione
fornitori

registro NC

no

controllo
presenza e
corretta posiz.
griglie

ogni
lavorazione

cernita
scarto NC

qualificaz.ne
personale

registro NC

si
si
-

D1
D2
D3
D4

limiti
critici

CCP

si
si
si
si
si
no

si

assenza

si

assenza

controllo
efficacia az.
filtrante

ogni
lavorazione

filtrazione

sostituzione
filtro

registro NC

no

Pag. 57 di 68

bottiglie e
8. sigillatura
9.
stoccaggio e
spedizione

Risposte
albero
decisioni

rilevab.t

pericoli

frequenza

fase

gravit

MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA SETTORE DISTILLATI E LIQUORI

D3
D4
non rispetto
regola FIFO

CCP

limiti
critici

no

Rev. 00 del 13 maggio 1998

monitoraggio
trattam. NC
tipo
frequenza

azioni
correttive

registraz.

no
-

** = le ciliegie sono allo stato fresco e vengono normalmente impiegate il giorno successivo a quello di arrivo
LEGENDA:

= gravit pericolo elevata, alta frequenza di apparizione, scarsa rilevabilit


= gravit pericolo bassa, bassa frequenza di apparizione, rilevabilit elevata
NB: per lapplicazione dellalbero delle decisioni sono necessari almeno 2 , in sede di quotazione del rischio.

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MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA SETTORE DISTILLATI E LIQUORI

12.

Rev. 00 del 13 maggio 1998

ALLEGATI

Gli allegati riportati di seguito sono rappresentati essenzialmente da schede di registrazione;


pertanto, al fine di rendere tali documenti pi eloquenti e comprensibili sono state riempiti e
compilati a puro titolo esemplificativo.

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ALLEGATO 1: PLANIMETRIA STABILIMENTO E POSIZIONAMENTO ESCHE


ESEMPIO DI LEGENDA:
= esca topicida (nome commerciale e principio attivo)
= cattura
= lampada electroinsect
= esca striscianti = trappola con feromoni

spogliatoio

bagno

docce

cernita-miscelazione

uffici

uffici
uffici

distillazione

imbottigliamento

magazzino PF

magazzino MP e silos in cemento

caldaia

magazzino
ingredienti

magazz.
imballi

laborat.
analisi

Pag. 60 di 68

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Rev. 00 del 13 maggio 1998

ALLEGATO 2: MONITORAGGIO RODITORI ED INSETTI


RODITORI
SETTORE TIPO

RISCONTRO
E

NOTE
C

V
1

A1

esca con gabbia

A6

trappola

B3

esca sciolta

TOTALE

Legenda:
E = Escrementi
C = Catture

sostituzione esca

I = Impronte

RISCONTRO
T

B1

lampada

C4

trappola feromoni

F3

esca con colla

TOTALE

Legenda:
T =Tracce
F = Frammenti

topo domestico

R = Rosicchiature
V = Avvistamenti

INSETTI
SETTORE TIPO

A = Adulti
V = Avvistamenti

NOTE
F

eseguita pulizia lampada

1
-

L = Larve

DATA___________________

FIRMA ______________________

data prossimo monitoraggio ____________________

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ALLEGATO 3: SCHEDA CONTROLLO STRUMENTI

IN FUNZIONE DAL :

UBICAZIONE :

DEVIAZIONE AMMESSA
CON STRUM. CAMPIONE:
FREQUENZA DI TARATURA :

LETTURA
STRUMENTO

LETTURA
STRUMENTO
CAMPIONE

FONDO
SCALA:

STRUMENTO
CAMPIONE

DATA

LIMITI
SCALA:
2^ parte

ESITO E FIRMA
OPERATORE

N DI SERIE :

LETTURA
FINALE DOPO
TARATURA

CODICE ATTRIBUITO:

DEVIAZIONE
RISCONTRATA

TIPO DI APPARECCHIO :

DATA
PROSSIMA
TARATURA

1^ parte
MISURA DI :

NOTE:

NB: se possibile la rilevazione va effettuata in triplo ed in condizioni prossime a quelle di esercizio

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ALLEGATO 4: MONITORAGGIO ATTREZZATURE E STRUTTURE

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23

Note:

PS: in grigio le aree oggetto di rilevazione

Pag. 63 di 68

ESTERNO

LABOR.

MAG. PF

OGGETTO DEL MONITORAGGIO


assenza crepe o fori sulle pareti
punti vulnerabili protetti da paraurti
buono stato intonaci pareti
integrit divisori semoventi e flap
tubazioni staccate di 2-10 cm dai muri
assenza muffe da soffitti
assenza gocciolamenti da soffitti
integrit lucernari e lampade
assenza acqua stagnante pavimenti
stato vernici pavimenti (o piastrelle)
integrit reti antinsetti alle finestre
finestre a filo parete interna
davanzali finestre pendenti e liberi
integrit vetri finestre
tenuta delle porte/portoni
funzionamento autochiudente delle porte
sigillatura entrata cavi e fili
chiusura ermetica quadri, prese e canalette
integrit e funzionamento lavelli + rubinetti
assenza perdite prodotto in linea
integrit parti trasparenti dei macchinari
.
.

MAG. MP

0 = Conforme
1 = Non Conforme
AREE STABLIMENTO

LAVOR.

Legenda :

RICEV.

N RILEV.

Data
_________________
Rilevatore ________________

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ALLEGATO 5: PIANO ANNUALE PULIZIE


PAGINA 1
COD. PULIZIA

AREA

FREQUENZ
A

RESP.

PRINCIPIO T C
ATTIVO

min.

tutti

quadri elettrici Stabilimento semestrale

esterno

rivestimenti
esterni tunnel

Rossa

semestrale

tutti

YYY

40

superfici
interne tunnel

Rossa

trimestrale

tutti

XXX

70

15

pulizia
generale

Locali
caldaia

semestrale

turno

zanzariere

Stabilimento annuale

tutti

pulizia
generale

Locale
compressori

semestrale

turno

pulizia
generale

Cabine
elettriche

semestrale

turno

parti
poco Stabilimento mensile
accessibili
macchinari

turno

pulizia
generale

CNF

canaline
elettriche

Stabilimento semestrale

zona
mensile
confezionam

Pag. 64 di 68

SAPONE

40

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Allegato 5: PIANO ANNUALE PULIZIE


PAGINA 2
ANNO ________
GIORNO

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

MESE
GENNAIO

FEBBRAIO

L
B

MARZO

L
C
E
F

GIUGNO

LUGLIO
AGOSTO
SETTEMBRE

I
I

I
L

DICEMBRE

pulizia pianificata

Pag. 65 di 68

LEGENDA:
A

OTTOBRE
NOVEMBRE

I
I

L
H

I
H

APRILE
MAGGIO

pulizia eseguita

I
C
E

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ALLEGATO 6: PIANO ANNUALE DI FORMAZIONE


ANNO ___________
n PERIODO

ORE

ARGOMENTO

febbraio

sicurezza legge 626 -

tutti

marzo-aprile

microbiologia di base e regolamento


igienico-sanitario

tutti gli operatori

18 giugno

20 ottobre

GMP

Pag. 66 di 68

DOCENTE

PARTECIPANTI

corso
specializzazione

operatore addetto
confezionamento

corso esterno

PRO e CONF

al

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ALLEGATO 7: CONTROLLI AL RICEVIMENTO MERCE ACQUISTATA

esteriore

merceologico

data scadenza

organolettico

X*

X*

alcol etilico

materiale confezionamento

X*

materiale imballaggio

ingredienti

X*

additivi/aromi/coloranti

sanificanti

X*

pulizia automezzo

quantitativo

MP vegetali

puntualit

MERCE ACQUISTATA

documentale

CONTROLLI DA EFFETTUARE

X*

X*

X*

X*

.
* = controlli ad elevata criticit e per i quali prevedibile anche non accettare la merce.
LEGENDA:
controllo documentale:
controllo quantitativo:

correttezza e completezza dei documenti accompagnatori.


corrispondenza tra quanto ordinato, quanto presente sullautomezzo e
quanto indicato nei documenti accompagnatori.
controllo esteriore:
integrit e pulizia degli imballi
controllo merceologico:
stato di conservazione e assenza di infestanti (per MP), tipologia,
caratteristiche composizionali (per alcol, ingredienti e additivi),
caratteristiche tecniche (per sanificanti).
controllo data scadenza:
evitare di accettare merce prossima alla scadenza tecnica e
commerciale.
controllo organolettico:
assenza di odori, colore e sapore anomali.
controllo puntualit:
ovvero il rispetto del giorno ed orario di consegna.
controllo pulizia automezzo: assenza di promiscuit di merci, pulizia generale automezzo.

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MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA SETTORE DISTILLATI E LIQUORI

Rev. 00 del 13 maggio1998

ALLEGATO 8: REGISTRO DELLE NON CONFORMIT


N DATA

DESCRIZIONE NC

TRATTAMENTO

AZIONE
CORRETTIVA

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DATA CHIUSURA
PREVISTA

EFFETTIVA

RESP. NOTE