• Deumidificatore

• Dehumidifying Dryer
• Trockenlufttrockner
• Déshumidificateur
• Deshumidificador
• Desumidificador

D 1 T D 1 TX
D 2 T D 2 TX
D 3 T
Manual Code: MN 07 0001 Mod. 12 Data: 27/10/2010
D1 TX D2 T D3 T
- ITALIANO INDICE
1. IDENTIFICAZIONE ..................................................................................................................................1
1.1. INTRODUZIONE................................................................................................................................................... 1
1.2. DATI DI IDENTIFICAZIONE ................................................................................................................................. 1
1.3. A CURA DEL CLIENTE........................................................................................................................................ 1
1.4. ASSISTENZA TECNICA ...................................................................................................................................... 1
1.5. RICAMBI............................................................................................................................................................... 1
2. DESCRIZIONE DELLA MACCHINA .......................................................................................................2
2.1. PRINCIPI DI FUNZIONAMENTO.......................................................................................................................... 2
2.1.1. CICLO DI PROCESSO E RIGENERAZIONE............................................................................................................................ 2
3. CARATTERISTICHE TECNICHE ............................................................................................................4
3.1. DATI TECNICI-STRUTTURALI ............................................................................................................................ 4
4. SICUREZZA .............................................................................................................................................5
4.1. USI PREVISTI, NON PREVISTI, SCORRETTI ..................................................................................................... 5
4.2. RISCHI, PROTEZIONI, AVVERTENZE E CAUTELE........................................................................................... 5
4.3. PROTEZIONI ANTI-INFORTUNISTICHE ............................................................................................................. 5
4.4. CERTIFICAZIONE ................................................................................................................................................ 5
4.5. CONDIZIONI AMBIENTALI DI ESERCIZIO ......................................................................................................... 5
4.6. RESIDUI E CONTAMINAZIONE AMBIENTALE .................................................................................................. 5
5. INSTALLAZIONE.....................................................................................................................................6
5.1. IMBALLO, MOVIMENTAZIONE, SPEDIZIONE E TRASPORTO......................................................................... 6
5.2. ASPETTO DELLA MACCHINA IMBALLATA ...................................................................................................... 6
5.3. OPERAZIONI DI SCARICO.................................................................................................................................. 6
5.4. DISIMBALLAGGIO............................................................................................................................................... 6
5.5. SCELTA DEL LUOGO E PREDISPOSIZIONE PER L’INSTALLAZIONE ........................................................... 6
5.6. MONTAGGIO E INSTALLAZIONE....................................................................................................................... 6
5.6.1. INSTALLAZIONE SU MACCHINA TRASFORMATRICE .......................................................................................................... 6
5.6.2. COLLEGAMENTO SONDE ....................................................................................................................................................... 6
5.6.3. COLLEGAMENTO DELLA LINEA DI ASSERVIMENTO PNEUMATICO.................................................................................. 6
5.6.4. ALLACCIAMENTO ALL’ALIMENTAZIONE ELETTRICA .......................................................................................................... 7
6. OPTIONAL ...............................................................................................................................................7
6.1. COLLEGAMENTO AL DEW POINT PORTATILE ............................................................................................... 7
7. FUNZIONAMENTO ED USO ...................................................................................................................8
7.1. DISPOSITIVI DI CONTROLLO............................................................................................................................. 8
7.2. AVVIAMENTO DELLA MACCHINA..................................................................................................................... 8
7.3. ARRESTO DEL DEUMIDIFICATORE .................................................................................................................. 8
7.3.1. STOP VENTILATO .................................................................................................................................................................... 8
7.3.2. STOP D’EMERGENZA.............................................................................................................................................................. 8
7.4. FUNZIONAMENTO............................................................................................................................................... 8
7.4.1. RUMORE DI SCAMBIO TORRE ............................................................................................................................................... 8
7.4.2. LED DI SEGNALAZIONE .......................................................................................................................................................... 8
7.4.3. IMPOSTAZIONE DEL FLUSSO D’ARIA DI PROCESSO ......................................................................................................... 8
7.4.3.1. Lettura del flussometro........................................................................................................................................................ 9
7.4.4. PROGRAMMAZIONE / CONFIGURAZIONE ............................................................................................................................ 9
7.4.5. VISUALIZZAZIONE DELLE TEMPERATURE DI PROCESSO................................................................................................. 9
7.4.6. SEQUENZA INIZIALE ............................................................................................................................................................... 9
7.4.7. VISUALIZZAZIONE POTENZA PROCESSO............................................................................................................................ 9
7.4.8. VISUALIZZAZIONE DELLA TEMPERATURA DI ANTISTRESS E DEL DEW POINT ............................................................. 9
7.4.8.1. Visualizzazione della temperatura di antistress .................................................................................................................. 9
7.4.8.2. Visualizzazione della temperatura di Dew Point (opzionale)............................................................................................ 10
7.4.9. IMPOSTAZIONE DELLE TEMPERATURE E DEL PROGRAMMATORE SETTIMANALE .................................................... 10
7.4.9.1. Impostazione e modifica della temperatura di processo ................................................................................................... 10
7.4.9.2. Impostazione e modifica della temperatura di allarme ...................................................................................................... 10
7.4.9.3. Impostazione e modifica della temperatura di antistress .................................................................................................. 10
7.4.9.4. Programmazione e visualizzazione del programmatore settimanale (opzionale) ............................................................. 11
7.4.10. CONFIGURAZIONE DELLA MACCHINA (PARAMETRI S - SETUP)..................................................................................... 11
7.4.11. ATTIVAZIONE PROCEDURA DI AUTOTUNING.................................................................................................................... 11
8. ALLARMI, SITUAZIONI ANOMALE, EMERGENZE.............................................................................12
8.1. LISTA DEGLI ALLARMI..................................................................................................................................... 12
9. PULIZIA E MESSA FUORI SERVIZIO ..................................................................................................13
9.1. PULIZIA .............................................................................................................................................................. 13

I
 9.2. FUORI SERVIZIO E ACCANTONAMENTO ....................................................................................................... 13
10. MANUTENZIONE...................................................................................................................................13
10.1. MANUTENZIONE ORDINARIA .......................................................................................................................... 13
10.1.1. CONTROLLO CONDENSA ..................................................................................................................................................... 13
10.2. MANUTENZIONE STRAORDINARIA ................................................................................................................ 14
10.2.1. SOSTITUZIONE SETACCI...................................................................................................................................................... 14
10.2.2. SOSTITUZIONE DI FUSIBILI .................................................................................................................................................. 14
A1. PARTI DI RICAMBIO.............................................................................................................................85
A2. DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’....................................................................................................99

II
- ENGLISH INDEX
1. IDENTIFICATION...................................................................................................................................15
1.1. INTRODUCTION................................................................................................................................................. 15
1.2. MARKINGS ........................................................................................................................................................ 15
1.3. SUPPLIED BY CLIENT ...................................................................................................................................... 15
1.4. TECHNICAL SERVICE....................................................................................................................................... 15
1.5. SPARE PARTS................................................................................................................................................... 15
2. DESCRIPTION OF MACHINE ...............................................................................................................16
2.1. OPERATING PRINCIPLES ................................................................................................................................ 16
2.1.1. PROCESS AND REGENERATION CYCLE............................................................................................................................ 16
3. TECHNICAL CHARACTERISTICS .......................................................................................................18
3.1. TECHNICAL-STRUCTURAL DATA................................................................................................................... 18
4. SAFETY .................................................................................................................................................19
4.1. INTENDED, NON INTENDED AND INCORRECT USE ..................................................................................... 19
4.2. RISKS, PROTECTIVE DEVICES, WARNINGS AND CAUTIONS ..................................................................... 19
4.3. SAFETY PROTECTIVE DEVICES ..................................................................................................................... 19
4.4. CERTIFICATION ................................................................................................................................................ 19
4.5. OPERATING ENVIRONMENTAL CONDITIONS ............................................................................................... 19
4.6. RESIDUE AND ENVIRONMENTAL CONTAMINATION.................................................................................... 19
5. INSTALLATION .....................................................................................................................................20
5.1. PACKING, HANDLING, SHIPMENT AND TRANSPORT .................................................................................. 20
5.2. APPEARANCE OF PACKED MACHINE ........................................................................................................... 20
5.3. UNLOADING OPERATIONS.............................................................................................................................. 20
5.4. UNPACKING ...................................................................................................................................................... 20
5.5. SELECTING A SUITABLE PLACE AND PREPARING IT FOR INSTALLATION ............................................. 20
5.6. FITTING AND INSTALLATION .......................................................................................................................... 20
5.6.1. INSTALLATION ON THE TRANSFORMING MACHINE......................................................................................................... 20
5.6.2. CONNECTING THE PROBES ................................................................................................................................................ 20
5.6.3. CONNECTION TO PNEUMATIC CONTROL LINE................................................................................................................. 20
5.6.4. CONNECTION TO POWER SUPPLY LINE............................................................................................................................ 21
6. OPTIONALS...........................................................................................................................................21
6.1. PORTABLE DEW POINT CONNECTION .......................................................................................................... 21
7. OPERATION AND USE.........................................................................................................................22
7.1. CONTROL DEVICES.......................................................................................................................................... 22
7.2. STARTING THE MACHINE ................................................................................................................................ 22
7.3. STOPPING THE DRYER.................................................................................................................................... 22
7.3.1. VENTILATED STOP................................................................................................................................................................ 22
7.3.2. EMERGENCY STOP............................................................................................................................................................... 22
7.4. OPERATION....................................................................................................................................................... 22
7.4.1. NOISE DURING TOWERS’ CHANGEOVER .......................................................................................................................... 22
7.4.2. SIGNALLING LED ................................................................................................................................................................... 22
7.4.3. AIR FLOW SET-UP ................................................................................................................................................................. 22
7.4.3.1. Flowmeter.......................................................................................................................................................................... 23
7.4.4. PROGRAMMING / CONFIGURATION.................................................................................................................................... 23
7.4.5. PROCESS TEMPERATURE’S VISUALISATION.................................................................................................................... 23
7.4.6. STARTING SEQUENCE ......................................................................................................................................................... 23
7.4.7. PROCESS’S ELECTRIC POWER VISUALISATION .............................................................................................................. 23
7.4.8. ANTISTRESS AND DEW POINT TEMPERATURE’S VISUALISATION................................................................................. 23
7.4.8.1. Antistress temperature’s visualisation ............................................................................................................................... 23
7.4.8.2. Dew Point temperature’s visualisation (optional) .............................................................................................................. 24
7.4.9. TEMPERATURE AND WEEKLY TIMER’S SETTING ............................................................................................................. 24
7.4.9.1. Process temperature’s setting........................................................................................................................................... 24
7.4.9.2. Alarm’s temperature setting .............................................................................................................................................. 24
7.4.9.3. Antistress’s temperature setting ........................................................................................................................................ 24
7.4.9.4. Weekly Timer-Clock’s Programming and visualisation (option) ........................................................................................ 25
7.4.10. CONFIGURATION OF THE MACHINE (PARAMETERS S - SETUP) .................................................................................... 25
7.4.11. AUTOTUNING’S ENABLING PROCEDURE........................................................................................................................... 25
8. ALARMS, MALFUNCTIONS, EMERGENCIES ....................................................................................26
8.1. LIST OF THE ALARMS...................................................................................................................................... 26
9. CLEANING AND PUTTING OUT OF SERVICE ...................................................................................27
9.1. CLEANING ......................................................................................................................................................... 27

III
 9.2. OUT OF SERVICE AND DISMANTLEMENT ..................................................................................................... 27
10. MAINTENANCE .....................................................................................................................................27
10.1. ROUTINE MAINTENANCE ................................................................................................................................ 27
10.1.1. CLEANING THE AIR FILTERS ............................................................................................................................................... 27
10.2. NON-ROUTINE MAINTENANCE ....................................................................................................................... 28
10.2.1. SIEVE REPLACEMENT .......................................................................................................................................................... 28
10.2.2. REPLACING FUSES ............................................................................................................................................................... 28
A1. SPARE PARTS ......................................................................................................................................85
A2. DECLARATION OF CONFORMITY ......................................................................................................99

IV
- DEUTSCH INHALTSVERZEICHNIS
1. IDENTIFIZIERUNG ................................................................................................................................29
1.1. EINLEITUNG ...................................................................................................................................................... 29
1.2. KENNDATEN...................................................................................................................................................... 29
1.3. ZU LASTEN DES KUNDEN ............................................................................................................................... 29
1.4. TECHNISCHER BEISTAND ............................................................................................................................... 29
1.5. ERSATZTEILE.................................................................................................................................................... 29
2. BESCHREIBUNG DES GERÄTS..........................................................................................................30
2.1. BETRIEBSPRINZIPIEN...................................................................................................................................... 30
2.1.1. PROZESSZYKLUS AND REGENERIERUNGS...................................................................................................................... 30
3. TECHNISCHE EIGENSCHAFTEN ........................................................................................................32
3.1. TECHNISCH-KONSTRUKTIVE DATEN ............................................................................................................ 32
4. SICHERHEIT..........................................................................................................................................33
4.1. VORGESEHENER, NICHT VORGESEHENER UND UNKORREKTER EINSATZ ............................................ 33
4.2. RISIKOS, SCHUTZVORRICHTUNGEN, WARNUNGEN UND VORSICHTSMAßNAHMEN ............................. 33
4.3. UNFALLSCHUTZVORRICHTUNGEN................................................................................................................ 33
4.4. ZERTIFIZIERUNG .............................................................................................................................................. 33
4.5. KONDITIONEN DES ARBEITSRAUMES .......................................................................................................... 33
4.6. ARBEITSRESTE UND UMWELTVERSCHMUTZUNG ...................................................................................... 33
5. INSTALLATION .....................................................................................................................................34
5.1. VERPACKUNG, VERSCHIEBUNG, SPEDITION UND TRANSPORT............................................................... 34
5.2. AUSSEHEN DES VERPACKTEN GERÄTS ...................................................................................................... 34
5.3. ABLADEARBEITEN........................................................................................................................................... 34
5.4. AUSPACKEN ..................................................................................................................................................... 34
5.5. WAHL DES INSTALLATIONSORTES UND SEINE VORBEREITUNG............................................................. 34
5.6. MONTAGE UND INSTALLATION...................................................................................................................... 34
5.6.1. AUFSTELLUNG AUF UMSPANNMASCHINE ........................................................................................................................ 34
5.6.2. VERBINDUNG DER SONDEN................................................................................................................................................ 34
5.6.3. VERBINDUNG DER PNEUMATISCHEN VERRIEGELUNGSLINIE ....................................................................................... 34
5.6.4. ANSCHLUSS AN DER STROMVERSORGUNG .................................................................................................................... 35
6. OPTIONAL .............................................................................................................................................35
6.1. VERBINDUNG AM TRAGBAREN “DEW POINT”............................................................................................. 35
7. BETRIEB UND GEBRAUCH .................................................................................................................36
7.1. STEUERVORRICHTUNGEN .............................................................................................................................. 36
7.2. ANLASSEN DES GERÄTS ................................................................................................................................ 36
7.3. ANHALTEN DES ENTFEUCHTERES................................................................................................................ 36
7.3.1. STOP MIT BELÜFTUNG ......................................................................................................................................................... 36
7.3.2. STOP WEGEN NOTFALL ....................................................................................................................................................... 36
7.4. NORMALBETRIEB............................................................................................................................................. 36
7.4.1. GERÄUSCH BEI TURMWECHSEL ........................................................................................................................................ 36
7.4.2. ANZEIGE-LEDS ...................................................................................................................................................................... 36
7.4.3. EINSTELLUNG DES PROZESSLUFTSTROMS..................................................................................................................... 36
7.4.3.1. Lesen des Mengenmessers .............................................................................................................................................. 37
7.4.4. PROGRAMMIERUNG / KONFIGURATION ............................................................................................................................ 37
7.4.5. ANZEIGE DER PROZESSTEMPERATUREN ........................................................................................................................ 37
7.4.6. ANFANGSSEQUENZ .............................................................................................................................................................. 37
7.4.7. ANZEIGE DER PROZESSLEISTUNG .................................................................................................................................... 37
7.4.8. ANZEIGE DER ANTISTRESS-TEMPERATUR UND DES DEW-POINTS.............................................................................. 37
7.4.8.1. Anzeige der Antistress-Temperatur................................................................................................................................... 37
7.4.8.2. Anzeige der Dew-Point-Temperatur (Optional) ................................................................................................................ 38
7.4.9. EINSTELLUNG DER TEMPERATUREN UND DES WOCHENPROGRAMMIERERS SETTIMANALE................................. 38
7.4.9.1. Einstellung und Änderung der Prozesstemperatur............................................................................................................ 38
7.4.9.2. Einstellung und Änderung der Alarmtemperatur ............................................................................................................... 38
7.4.9.3. Einstellung und Änderung der Antistress-Temperatur ...................................................................................................... 38
7.4.9.4. Programmierung und Anzeigen des Wochenprogrammierers (Optional) ........................................................................ 39
7.4.10. KONFIGURATION DER MASCHINE (PARAMETER S - SETUP)......................................................................................... 39
7.4.10.1. Aktivierung des Autotuning-Verfahrens............................................................................................................................. 39
8. ALARME, UNGEWÖHNLICHE SITUATIONEN, NOTFÄLLE ..............................................................40
8.1. ALARMLISTE ..................................................................................................................................................... 40
9. REINIGUNG UND AUßERBETRIEBSETZUNG....................................................................................41
9.1. REINIGUNG........................................................................................................................................................ 41

V
 9.2. AUßERBETRIEBSETZUNG UND LAGERUNG................................................................................................. 41
10. WARTUNG.............................................................................................................................................41
10.1. GEWÖHNLICHE WARTUNG ............................................................................................................................. 41
10.1.1. KONDENSATKONTROLLE..................................................................................................................................................... 41
10.2. AUßERGEWÖHNLICHE WARTUNG................................................................................................................. 42
10.2.1. ERSATZ DER SIEBE .............................................................................................................................................................. 42
10.2.2. ERSATZ VON SICHERUNGEN .............................................................................................................................................. 42
A1. ERSATZTEILE .......................................................................................................................................85
A2. KONFORMITÄTSERKLÄRUNG ...........................................................................................................99

VI
- FRANÇAIS TABLE DES MATIERES
1. IDENTIFICATION...................................................................................................................................43
1.1. INTRODUCTION................................................................................................................................................. 43
1.2. DONNEES D’IDENTIFICATION ......................................................................................................................... 43
1.3. À LA CHARGE DU CLIENT ............................................................................................................................... 43
1.4. ASSISTANCE TECHNIQUE ............................................................................................................................... 43
1.5. PIECES DE RECHANGE ................................................................................................................................... 43
2. DESCRIPTION DE LA MACHINE .........................................................................................................44
2.1. DESCRIPTION DE LA MACHINE ...................................................................................................................... 44
2.1.1. CYCLE DE PROCÉDÉ ET RÉGÉNÉRATION......................................................................................................................... 44
3. CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES..................................................................................................46
3.1. DONNEES TECHNIQUES ET STRUCTURELLES ............................................................................................ 46
4. SÉCURITÉ .............................................................................................................................................47
4.1. EMPLOIS PREVUS, IMPREVUS ET INCORRECTS ......................................................................................... 47
4.2. RISQUES, PROTECTIONS, AVERTISSEMENT, PRECAUTIONS.................................................................... 47
4.3. PROTECTIONS CONTRE LES ACCIDENTS .................................................................................................... 47
4.4. CERTIFICATION ................................................................................................................................................ 47
4.5. CONDITIONS AMBIANTES D’ EXERCISE........................................................................................................ 47
4.6. RESIDUS ET POLLUTION................................................................................................................................. 47
5. INSTALLATION .....................................................................................................................................48
5.1. EMBALLAGE, MANUTENTION, EXPEDITION ET TRANSPORT..................................................................... 48
5.2. ASPECT DE LA MACHINE DANS SON EMBALLAGE..................................................................................... 48
5.3. DECHARGEMENT ............................................................................................................................................. 48
5.4. DEBALLAGE...................................................................................................................................................... 48
5.5. CHOIX DU LIEU ET DISPOSITIONS EN VUE DE L’INSTALLATION............................................................... 48
5.6. MONTAGE ET INSTALLATION ......................................................................................................................... 48
5.6.1. INSTALLATION SUR UNE MACHINE TRANSFORMATRICE ............................................................................................... 48
5.6.2. RACCORDEMENT DES SONDES ......................................................................................................................................... 48
5.6.3. BRANCHEMENT DE LA LIGNE D’ASSERVISSEMENT PNEUMATIQUE ............................................................................. 48
5.6.4. BRANCHEMENT A L’ALIMENTATION ELECTRIQUE ........................................................................................................... 49
6. OPTIONALS...........................................................................................................................................49
6.1. CONNEXION AU DEW POINT PORTATIF ........................................................................................................ 49
7. FONCTIONNEMENT ET UTILISATION ................................................................................................50
7.1. DISPOSITIFS DE CONTROLE........................................................................................................................... 50
7.2. MISE EN MARCHE DE LA MACHINE ............................................................................................................... 50
7.3. ARRET DU DESHUMIDIFICATEUR .................................................................................................................. 50
7.3.1. ARRET VENTILE..................................................................................................................................................................... 50
7.3.2. ARRET D’URGENCE .............................................................................................................................................................. 50
7.4. FONCTIONNEMENT NORMAL.......................................................................................................................... 50
7.4.1. BRUIT CAUSE PAR L’ECHANGE DES TOURS..................................................................................................................... 50
7.4.2. LED DE SIGNALISATION ....................................................................................................................................................... 50
7.4.3. AFFICHAGE DU FLUX D’AIR DE PROCEDE......................................................................................................................... 50
7.4.3.1. Lecture du fluxmètre.......................................................................................................................................................... 51
7.4.4. PROGRAMMATION / CONFIGURATION ............................................................................................................................... 51
7.4.5. AFFICHAGE DES TEMPERATURES DE PROCEDE ............................................................................................................ 51
7.4.6. SEQUENCE INITIALE ............................................................................................................................................................. 51
7.4.7. AFFICHAGE PUISSANCE DU PROCEDE ............................................................................................................................. 51
7.4.8. AFFICHAGE DE LA TEMPERATURE ANTI-STRESS ET DU DEW POINT........................................................................... 51
7.4.8.1. Affichage de la température anti-stress............................................................................................................................. 51
7.4.8.2. Affichage de la température de Dew Point (en option)...................................................................................................... 52
7.4.9. REGLAGE DES TEMPERATURES ET DU PROGRAMMEUR HEBDOMADAIRE ................................................................ 52
7.4.9.1. Réglage et modification de la température de procédé..................................................................................................... 52
7.4.9.2. Réglage et modification de la température d’alarme......................................................................................................... 52
7.4.9.3. Réglage et modification de la température anti-stress ...................................................................................................... 52
7.4.9.4. Programmation et affichage du programmeur hebdomadaire (en option) ........................................................................ 53
7.4.10. CONFIGURATION DE LA MACHINE (PARAMETRES S - SETUP)....................................................................................... 53
7.4.11. ACTIVATION PROCEDURE D’AUTOTUNING ....................................................................................................................... 53
8. ALARMES, SITUATIONS ANOMALES, URGENCES..........................................................................54
8.1. LISTE DES ALARMES....................................................................................................................................... 54
9. NETTOYAGE ET MISE HORS SERVICE .............................................................................................55
9.1. NETTOYAGE...................................................................................................................................................... 55

VII
 9.2. HORS SERVICE ET REMISAGE ....................................................................................................................... 55
10. ENTRETIEN ...........................................................................................................................................55
10.1. ENTRETIEN ORDINAIRE................................................................................................................................... 55
10.1.1. CONTROLE EAU DE CONDENSATION ................................................................................................................................ 55
10.2. ENTRETIEN EXTRAORDINAIRE....................................................................................................................... 56
10.2.1. REMPLACEMENT DES TAMIS .............................................................................................................................................. 56
10.2.2. REMPLACEMENT DES FUSIBLES ........................................................................................................................................ 56
A1. PIÈCES DE RECHANGE.......................................................................................................................85
A2. DÉCLARATION DE CONFORMITÉ ......................................................................................................99

VIII
- ESPAÑOL ÍNDICE
1. IDENTIFICACIÓN ..................................................................................................................................57
1.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................................ 57
1.2. DATOS DE IDENTIFICACION............................................................................................................................ 57
1.3. A CARGO DEL CLIENTE................................................................................................................................... 57
1.4. ASISTENCIA TÉCNICA ..................................................................................................................................... 57
1.5. RECAMBIOS ...................................................................................................................................................... 57
2. DESCRIPCION DE LA MAQUINA ........................................................................................................58
2.1. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO................................................................................................................ 58
2.1.1. CICLO DE PROCESO Y REGENERACIÓN ........................................................................................................................... 58
3. CARACTERISTICAS TECNICAS..........................................................................................................60
3.1. DATOS TECNICOS-ESTRUCTURALES ........................................................................................................... 60
4. SEGURIDAD ..........................................................................................................................................61
4.1. USOS PREVISTOS, NO PREVISTOS, INCORRECTOS ................................................................................... 61
4.2. RIESGOS, PROTECCIONES, ADVERTENCIAS Y PRECAUCIONES.............................................................. 61
4.3. PROTECCIONES PARA LA PREVENCION DE ACCIDENTES........................................................................ 61
4.4. CERTIFICACION ................................................................................................................................................ 61
4.5. CONDICIONES AMBIENTALES DE SERVICIO ................................................................................................ 61
4.6. RESIDUOS Y CONTAMINACION AMBIENTAL ................................................................................................ 61
5. INSTALACION .......................................................................................................................................62
5.1. EMBALAJE, DESPLAZAMIENTO, EXPEDICION Y TRANSPORTE ................................................................ 62
5.2. ASPECTO DE LA MAQUINA EMBALADA ....................................................................................................... 62
5.3. OPERACIONES DE DESCARGA ...................................................................................................................... 62
5.4. DESEMBALAJE ................................................................................................................................................. 62
5.5. ELECCION DEL LUGAR Y PREPARACION PARA LA INSTALACION........................................................... 62
5.6. MONTAJE E INSTALACION.............................................................................................................................. 62
5.6.1. INSTALACIÓN SOBRE LA MÁQUINA TRANSFORMADORA ............................................................................................... 62
5.6.2. CONEXIÓN DE LAS SONDAS................................................................................................................................................ 62
5.6.3. CONEXIÓN DE LA LÍNEA DE CONTROL NEUMÁTICO........................................................................................................ 62
5.6.4. CONEXIÓN A LA ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA.................................................................................................................... 63
6. OPCIONALS ..........................................................................................................................................63
6.1. CONEXIÓN AL DEW POINT PORTÁTIL ........................................................................................................... 63
7. FUNCIONAMIENTO Y USO ..................................................................................................................64
7.1. DISPOSITIVOS DE CONTROL .......................................................................................................................... 64
7.2. PUESTA EN MARCHA DE LA MÁQUINA......................................................................................................... 64
7.3. PARADA DEL DESHUMIDIFICADOR ............................................................................................................... 64
7.3.1. PARO VENTILADO ................................................................................................................................................................. 64
7.3.2. PARADA DE EMERGENCIA................................................................................................................................................... 64
7.4. FUNCIONAMIENTO ........................................................................................................................................... 64
7.4.1. RUIDO CAMBIO TORRE ........................................................................................................................................................ 64
7.4.2. LEDS DE SEÑALIZACIÓN ...................................................................................................................................................... 64
7.4.3. CONFIGURACIÓN DEL FLUJO DEL AIRE DE PROCESO ................................................................................................... 64
7.4.3.1. Cómo leer el flujometro ..................................................................................................................................................... 65
7.4.4. PROGRAMACIÓN / CONFIGURACIÓN ................................................................................................................................. 65
7.4.5. VISUALIZACIÓN DE LAS TEMPERATURAS DE PROCESO ................................................................................................ 65
7.4.6. SECUENCIA INICIAL .............................................................................................................................................................. 65
7.4.7. VISUALIZACIÓN DE LA POTENCIA DE PROCESO.............................................................................................................. 65
7.4.8. VISUALIZACIÓN DE LA TEMPERATURA DE ANTISTRESS Y DEL DEW POINT ............................................................... 65
7.4.8.1. Visualización de la temperatura de antistress................................................................................................................... 65
7.4.8.2. Visualización de la temperatura de Dew Point (opcional)................................................................................................ 66
7.4.9. CONFIGURACIÓN DE LAS TEMPERATURAS Y DEL PROGRAMADOR SEMANAL .......................................................... 66
7.4.9.1. Configuración y modificación de la temperatura de proceso ............................................................................................ 66
7.4.9.2. Configuración y modificación de la temperatura de alarma .............................................................................................. 66
7.4.9.3. Configuración y modificación de la temperatura de antistress.......................................................................................... 66
7.4.9.4. Programación y visualización del programador semanal (opcional) ................................................................................. 67
7.4.10. CONFIGURACIÓN DE LA MÁQUINA (PARÁMETROS S - SETUP)...................................................................................... 67
7.4.11. ACTIVACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE AUTOTUNING..................................................................................................... 67
8. ALARMAS, SITUACIONES ANORMALES, EMERGENCIAS .............................................................68
8.1. LISTADO DE LAS ALARMAS ........................................................................................................................... 68
9. LIMPIEZA Y PUESTA FUERA DE SERVICIO......................................................................................69
9.1. LIMPIEZA ........................................................................................................................................................... 69

IX
 9.2. PUESTA FUERA DE SERVICIO Y ELIMINACIÓN ............................................................................................ 69
10. MANTENIMIENTO .................................................................................................................................69
10.1. MANTENIMIENTO ORDINARIO ........................................................................................................................ 69
10.1.1. CONTROL DE LA CONDENSACIÓN ..................................................................................................................................... 69
10.2. MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO ............................................................................................................ 70
10.2.1. SUSTITUCIÓN DE LOS TAMICES ......................................................................................................................................... 70
10.2.2. SUSTITUCIÓN DE LOS FUSIBLES........................................................................................................................................ 70
A1. RECAMBIOS .........................................................................................................................................85
A2. DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD ..................................................................................................99

X
- PORTUGUÊS INDICE
1. IDENTIFICAÇÃO ...................................................................................................................................71
1.1. INTRODUÇÃO.................................................................................................................................................... 71
1.2. DADOS DE IDENTIFICAÇÃO ............................................................................................................................ 71
1.3. SOB A RESPONSABILIDADE DO CLIENTE .................................................................................................... 71
1.4. ASSISTENCIA TECNICA ................................................................................................................................... 71
1.5. PEÇAS DE SUBSTITUIÇÃO .............................................................................................................................. 71
2. DESCRIÇÃO DA MÁQUINA .................................................................................................................72
2.1. PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO................................................................................................................. 72
2.1.1. CICLO DE PROCESSO E DE RIGENERAÇÃO ..................................................................................................................... 72
3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS..........................................................................................................74
3.1. DADOS TECNICOS-ESTRUTURAIS ................................................................................................................. 74
4. SEGURANÇA ........................................................................................................................................75
4.1. USOS PREVISTOS, NÃO PREVISTOS, INCORRECTOS................................................................................. 75
4.2. RISCOS, PROTECÇÕES, ADVERTENCIAS E PRECAUÇÕES........................................................................ 75
4.3. PROTECÇÕES DE PREVENÇÃO DOS ACIDENTES DE TRABALHO ............................................................ 75
4.4. CERTIFICAÇÃO ................................................................................................................................................. 75
4.5. CONDIÇÕES AMBIENTAIS DE EXERCICIO..................................................................................................... 75
4.6. RESÍDUOS E CONTAMINAÇÃO AMBIENTAL ................................................................................................. 75
5. INSTALAÇÃO ........................................................................................................................................76
5.1. EMBALAGEM, MOVIMENTAÇÃO, EXPEDIÇÃO E TRANSPORTE................................................................. 76
5.2. ASPECTO DA MÁQUINA EMBALADA ............................................................................................................. 76
5.3. OPERAÇÕES DE DESCARREGAMENTO ........................................................................................................ 76
5.4. DESEMBALAGEM ............................................................................................................................................. 76
5.5. ESCOLHA DO LUGAR E PREDISPOSIÇÃO PARA A INSTALAÇÃO ............................................................. 76
5.6. MONTAGEM E INSTALAÇÃO ........................................................................................................................... 76
5.6.1. INSTALAÇÃO COM A MÁQUINA TRANSFORMADORA....................................................................................................... 76
5.6.2. CONEXÃO SONDAS............................................................................................................................................................... 76
5.6.3. CONEXÃO DA LINHA DE SERVENTIA PNEUMÁTICA ......................................................................................................... 76
5.6.4. LIGAÇÃO À ALIMENTAÇÃO ELÉCTRICA ............................................................................................................................. 77
6. OPCIONAIS ...........................................................................................................................................77
6.1. CONEXÃO AO DEW POINT PORTÁTIL ........................................................................................................... 77
7. FUNCIONAMENTO E USO ...................................................................................................................78
7.1. DISPOSITIVOS DE CONTROLO ....................................................................................................................... 78
7.2. ARRANQUE DA MÁQUINA ............................................................................................................................... 78
7.3. PARAGEM DO DESUMIDIFICADOR................................................................................................................. 78
7.3.1. STOP VENTILADO.................................................................................................................................................................. 78
7.3.2. STOP DE EMERGÊNCIA........................................................................................................................................................ 78
7.4. FUNCIONAMENTO ............................................................................................................................................ 78
7.4.1. RUÍDO DE TROCA TORRE .................................................................................................................................................... 78
7.4.2. LED DE SINALIZAÇÃO ........................................................................................................................................................... 78
7.4.3. DEFINIÇÃO DO FLUXO DE AR DE PROCESSO .................................................................................................................. 78
7.4.3.1. Leitura do fluxómetro......................................................................................................................................................... 79
7.4.4. PROGRAMAÇÃO / CONFIGURAÇÃO.................................................................................................................................... 79
7.4.5. VISUALIZAÇÃO DAS TEMPERATURAS DE PROCESSO .................................................................................................... 79
7.4.6. SEQUÊNCIA INICIAL .............................................................................................................................................................. 79
7.4.7. VISUALIZAÇÃO DA POTÊNCIA DE PROCESSO.................................................................................................................. 79
7.4.8. VISUALIZAÇÃO DA TEMPERATURA DE ANTISTRESS E DO DEW POINT ....................................................................... 79
7.4.8.1. Visualização da temperatura de antistress ....................................................................................................................... 79
7.4.8.2. Visualização da temperatura de Dew Point (opcional)...................................................................................................... 80
7.4.9. DEFINIÇÃO DAS TEMPERATURAS E DO PROGRAMADOR SEMANAL ............................................................................ 80
7.4.9.1. Regulação e modificação da temperatura de processo .................................................................................................... 80
7.4.9.2. Regulação e modificação da temperatura de alarme........................................................................................................ 80
7.4.9.3. Regulação e modificação da temperatura de antistress ................................................................................................... 80
7.4.9.4. Programação e visualização do programador semanal (opcional) ................................................................................... 81
7.4.10. CONFIGURAÇÃO DA MÁQUINA (PARÂMETROS S – SETUP)............................................................................................ 81
7.4.11. ACTIVAÇÃO DO PROCESSO DE AUTOTUNING ................................................................................................................. 81
8. ALARMES, SITUAÇÕES ANOMALAS, EMERGENCIAS....................................................................82
8.1. LISTA DOS ALARMES ...................................................................................................................................... 82
9. LIMPEZA E COLOCAÇÃO FORA DO USO .........................................................................................83
9.1. LIMPEZA ............................................................................................................................................................ 83

XI
 9.2. FORA DE SERVIÇO E ARMAZENAMENTO TEMPORÁRIO ............................................................................ 83
10. MANUTENÇÃO......................................................................................................................................83
10.1. MANUTENÇÃO ORDINÁRIA............................................................................................................................. 83
10.1.1. CONTROLO DO CONDENSADO ........................................................................................................................................... 83
10.2. MANUTENÇÃO EXTRAORDINÁRIA................................................................................................................. 84
10.2.1. SUBSTITUIÇÃO DOS CRIVOS............................................................................................................................................... 84
10.2.2. SUBSTITUIÇÃO DOS FUSÍVEIS ............................................................................................................................................ 84
A1. PEÇAS DE SUBSTITUIÇÃO .................................................................................................................85
A2. DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE.................................................................................................99

XII
- ITALIANO – Istruzioni originali
1. IDENTIFICAZIONE
1.1. INTRODUZIONE 1.2. DATI DI IDENTIFICAZIONE
Sulla macchina è presente una targhetta metallica identificativa che
Il presente manuale è rivolto agli operatori e al personale specializzato
indica:
al fine di consentire un corretto utilizzo della macchina.
Al suo interno si trovano istruzioni relative per:
• una corretta installazione; A Nome e indirizzo del costruttore
• una descrizione funzionale della macchina e di ogni sua parte; B Tipo di macchina
• compiere regolazioni e avvio; C Numero di serie
• compiere corretta manutenzione; D Modello
• porre attenzione alle norme antinfortunistiche. E Tensione di utilizzo
F Potenza massima assorbita
Si specificano i significati dei termini di seguito adottati. G Peso della macchina (utile per il sollevamento e il trasporto)
ZONA PERICOLOSA: H Frequenza
zona all’interno o in prossimità della macchina in cui la presenza di una I Anno di costruzione
persona esposta costituisce un rischio per la sicurezza e la salute della L Marchio CE che certifica la conformità della macchina alla
persona stessa; direttiva della Comunità Europea 2006/42/CE
PERSONA ESPOSTA:
qualsiasi persona che si trovi interamente o in parte in una zona (A)
pericolosa;
OPERATORE:
(L)
persona incaricata di installare, far funzionare, regolare, eseguire
manutenzione e pulire la macchina;
TECNICO QUALIFICATO:
persona specializzata, appositamente addestrata ed abilitata ad (B)
effettuare interventi di manutenzione straordinaria o riparazioni
richiedenti particolari conoscenze sulla macchina, sul suo
funzionamento, sulle sicurezze e sulle modalità di intervento delle (C)
stesse;
(D) (I)
NOTA IMPORTANTE: PRIMA DI RENDERE OPERATIVA LA
MACCHINA LEGGERE ATTENTAMENTE LE ISTRUZIONI TECNICHE
(E) (H)
CONTENUTE NEL PRESENTE MANUALE E ATTENERVISI
SCRUPOLOSAMENTE. CONSERVARE IL PRESENTE MANUALE E
TUTTE LE PUBBLICAZIONI ALLEGATE IN UN LUOGO ACCESSIBILE (F) (G)
A TUTTI GLI OPERATORI.

La presente pubblicazione potrebbe includere inesattezze di carattere

tecnico o errori tipografici. Le modifiche alle informazioni ivi riportate
vengono eseguite periodicamente e aggiornate nelle edizioni
successive. I miglioramenti o le modifiche al prodotto o ai programmi NOTA: Non asportare o rovinare la targhetta al fine di poter identificare
descritti potranno essere eseguiti in qualsiasi momento. sempre tutti i dati della macchina.

All’interno del manuale troverete dei simboli grafici che sintetizzano il
seguente significato:
NOTA: Indicazioni importanti da seguire con scrupolo.
ATTENZIONE: Norme antinfortunistiche per l’operatore.
1.3. A CURA DEL CLIENTE
Fatte salve specifiche condizioni contrattuali, sono a carico del cliente:
• predisposizione elettrica compreso il conduttore di protezione
(messa a terra);
• predisposizione dell’impianto d’aria compressa;
• utensili e materiali di consumo;

AVVERTENZA: Si può creare danno alla macchina e/o ai suoi

1.4. ASSISTENZA TECNICA
Per la richiesta di personale tecnico specializzato, il Cliente potrà
componenti.
contattare il Servizio Assistenza. La richiesta deve essere inoltrata
presso la ditta venditrice tramite telefax o telefono ai numeri indicati al
PRECAUZIONE: Notizie aggiuntive riguardanti l’operazione in corso.
capitolo A1.

NOTA: Riguardanti l’assistenza tecnica di MORETTO S.p.A. o ricambi 1.5. RICAMBI

originali.
I ricambi utilizzati devono essere originali.

1
2. DESCRIZIONE DELLA MACCHINA
2.1. PRINCIPI DI FUNZIONAMENTO

Figura 1

1. Filtro disoleatore 10. Regolatore di flusso (pre-impostato)

2. Elettrovalvola di mandata 11. Regolatore di flusso (regolabile)

3. Pressostato 12. Manometro di flusso

4. Elettrovalvola cartuccia porta setacci DX/SX 13. Strozzatura

5. Cartucce porta setacci 17 Tramoggia di mantenimento

6. Valvola regolatrice di flusso unidirezionale 23 Resistenza elettriche

7. Elettrovalvola scambio flusso 24 Termoregolatore di processo (funzione su scheda)

8. Regolatore di flusso 25 Termoregolatore antistress (funzione su scheda)

9. Riduttore di pressione

2.1.1. CICLO DI PROCESSO E RIGENERAZIONE

Seguendo la direzione del flusso dell’aria, vedi schema di funzionamento, si fornisce aria compressa in entrata (0) ad una pressione standard (6-10 bar)
che viene filtrata da un filtro disoleatore (1) per essere inviata ad una prima elettrovalvola (2) avente lo scopo di permettere il passaggio dell’aria all’avvio
della macchina e bloccarla quando cessa l’alimentazione elettrica.
Un pressostato (3) controlla che vi sia sufficiente pressione a valle della elettrovalvola (2) per evitare che in assenza di aria la resistenza (23) si possa
danneggiare. Dall’elettrovalvola (2) l’aria è inviata all’elettrovalvola (4) che la manda selettivamente alle due cartucce (5). Nella condizione rappresentata
l’elettrovalvola (4) manda aria in pressione alla cartuccia 5L mentre mette in comunicazione la cartuccia 5R con lo scarico in atmosfera (20). Dalla cartuccia
5L l’aria passa nella valvola regolatrice di flusso unidirezionale (6L) la quale permette, nella direzione attuale, il passaggio attraverso la valvola di non
ritorno e quindi non determina caduta di pressione. All’uscita della valvola (6L) il flusso arriva all’elettrovalvola (7) ed alla valvola regolatrice di flusso
unidirezionale (6R) la quale, nella direzione attuale, permette il passaggio solo attraverso il regolatore di flusso determinando una forte caduta di pressione.
La pressione all’interno della cartuccia (5R) è paragonabile ora a quella atmosferica.
Ciclicamente l’elettrovalvola viene commutata scambiando ruoli, flussi e pressioni nelle due cartucce (5).
Quando una cartuccia si trova infatti alla pressione massima (6-10 bar) adsorbe umidità dall’aria che l’attraversa, mentre quando si trova a pressione
atmosferica rilascia parte dell’umidità adsorbita rigenerandosi. Questo modo di lavorare si definisce in gergo “Pressure Switch” e differisce per pressioni
tempi e dimensioni a seconda del tipo di agente adsorbente utilizzato e dei parametri dell’aria.
L’elettrovalvola (7) permette il pieno passaggio in una posizione oppure commuta il flusso d’aria attraverso il regolatore di flusso (8) per avere una portata
ridotta, in questo modo si hanno due portate possibili a seconda che l’elettrovalvola sia in accesa o spenta. Successivamente è posto un riduttore di
pressione (9) il quale opera un primo salto di pressione in modo da evitare di avere un eccesso di portata. All’uscita sono posti due regolatori di flusso in
parallelo di cui uno (10) è pre-impostato e serve a garantire un flusso di aria minima, mentre l’altro (12) è facilmente regolabile dall’utente per mezzo di un
pomello per impostare la portata alle esigenze del materiale da trattare. Un flussometro costituito dal manometro (12) e dalla strozzatura fissa (13) indica il
quantitativo di aria erogata. La scala del manometro è convertita in una unità di misura di flusso per agevolare la lettura da parte dell’utente.

2
All’uscita della strozzatura (13) l’aria viene inviata ad una camera di riscaldamento contenente una resistenza elettrica (23) che per mezzo della sonda di
temperatura in uscita (26) e del termoregolatore (24) regolano la temperatura al valore desiderato. Una tubazione di collegamento (14) connette la parte
elettro pneumatica contenuta nel mobile alla tramoggia (16) che contiene il materiale (17) da deumidificare. L’aria arriva attraverso il cono diffusore (18) nel
materiale percorrendo la tramoggia dal basso verso l’alto e interessando la sonda di temperatura (15) posta nella parte superiore della tramoggia.
Attraverso il termoregolatore (25) viene controllata l’elettrovalvola (7) in modo che al raggiungimento della temperatura desiderata la portata viene ridotta
garantendo un basso consumo energetico e un ridotto stress sul materiale in trattamento.
La struttura della tramoggia è realizzata in modo da avere gli scarichi dell’aria che confluiscono in un manicotto filettato per poterli eventualmente
convogliare all’esterno.

6L
8
17 6R
1
17
7 3

9 1
12
6R 5R
11
5R 12 8

5L
11 7
4

4
3

D1 – D2 – D3 D4 – D5

Figura 2

3
3. CARATTERISTICHE TECNICHE
I deumidificatori della serie Dry-Air sono deumidificatori ad aria compressa caratterizzati dalla presenza di due torri che alternativamente si trovano in fase
di rigenerazione e processo per garantire continuità all’azione di deumidificazione.
3.1. DATI TECNICI-STRUTTURALI
Nella figura sono indicate le misure d’ingombro del deumidificatore unite al particolare delle prese aria compressa e energia elettrica.

D1 TX D2 T D3 T D4 T D5 T

CARATTERISTICHE TECNICHE
CAPACITÀ
MODELLO TEMPER. PORTATA ARIA RISCALD. POT. INSTALLATA CONSUMO MEDIO
TRAMOGGIA FASI
°C N mc/h kW KW kW a 80°C
dmc
D1 T 180 1÷5 6 0,4 0,45 0,021 ÷ 0,107 1 ph.
D2 T 180 3 ÷ 10 15 0,95 1 0,062 ÷ 0,206 1 ph.
D3 T 180 6 ÷ 17 30 0,95 1 0,121 ÷ 0,350 1 ph.
D4 T 150 9 ÷ 30 50 1,9 2 0,182 ÷ 0,606 1 ph.
D5 T 150 9 ÷ 30 75 1,9 2 0,182 ÷ 0,606 1 ph.

DIMENSIONI
MODELLO A B H H1 d D F I L PESO
mm mm mm mm mm mm mm mm mm Kg
D1 T 356 298 521 389 9 50 130 100 X 100 120 X 120 10
D2 T 409 344 591 556 9 50 180 100 X 100 120 X 120 13
D3 T 455 390 705 670 9 50 230 100 X 100 120 X 120 18
D4 T 581 484 1063 756 11 70 280 180 X 180 220 X 220 59
D5 T 621 506 1140 801 11 70 280 180 X 180 220 X 220 65

4
4. SICUREZZA
Il datore di lavoro dovrà istruire il personale sui rischi da infortuni, sui
dispositivi di protezione e sulle norme antinfortunistiche generali.
Le norme antinfortunistiche e le prescrizioni di tale manuale devono
essere scrupolosamente seguite.
E’ necessario che chiunque si appresti ad operare sulla macchina abbia
letto e compreso l’intero contenuto del presente manuale d’uso.
ATTENZIONE: Prima di iniziare il lavoro l’operatore dovrà essere a
conoscenza di tutti i comandi; dovrà inoltre rispettare le norme
antinfortunistiche.
4.5. CONDIZIONI AMBIENTALI DI ESERCIZIO
Per garantire un corretto funzionamento della macchina è necessario
che essa sia impiegata in locali con temperatura ambiente che sia
compresa tra 5 ÷ 40 °C e al riparo da agenti atmosferici avversi
(pioggia, grandine, neve, nebbia, etc.).
In termini di sicurezza è altresì importante che, qualora si impieghi il
deumidificatore in ambienti corrosivi, si intervenga con modalità e tempi
di manutenzione adeguati, in modo da evitarne l’impiego in condizioni di
non affidabilità causata dall’usura eccessiva di esso o di suoi
componenti. A tale proposito, si possono ottenere indicazioni
contattando la ditta fornitrice od il suo mandatario di zona.

AVVERTENZA: Manomissione/sostituzione di parti non autorizzate NOTA: GRADO DI PROTEZIONE: IP 42

sulla macchina possono causare condizioni di pericolo di infortunio e
sollevano il costruttore da responsabilità civili e penali. ATMOSFERA ESPLOSIVA
ATTENZIONE: la macchina è stata progettata non tenendo conto dei
ATTENZIONE: L’abbigliamento di chi opera sulla macchina deve requisiti minimi previsti dalla direttiva 94/9/CE (ATEX) recepita con il
essere conforme ai requisiti essenziali di sicurezza come in Direttiva DPR n.126 del 23 marzo 1998. E’ fatto pertanto divieto all’utilizzatore di
CEE n.89/686 relativa all’uso di dispositivi di protezione individuali. impiegarla in atmosfere esplosive o potenzialmente tali.
ILLUMINAZIONE
NOTA: L’area di lavoro non deve mai essere intralciata in modo da In termini di buon utilizzo della macchina, si distinguono due momenti in
limitare le operazioni dell’operatore o di emergenza. cui il grado minimo di illuminazione differisce.
In caso di normale funzionamento è necessario che il locale, che ospita
4.1. USI PREVISTI, NON PREVISTI, SCORRETTI la macchina, sia illuminato in modo tale si possa facilmente individuare
il pannello di comando ed in particolare l’interruttore di arresto.
La macchina è stata progettata per lavorare con materiali termoplastici. In caso di manutenzione ordinaria è necessario che l’illuminazione sia tale
da permettere lo svolgimento delle operazioni richieste in sicurezza.
MATERIALI TERMOPLASTICI Per quanto concerne le modalità con cui fornire l’illuminazione
ABS ETP-TPU PC PHB PP SS adeguata, si demanda all’utilizzatore la responsabilità del rispetto delle
ACS EVA PCT PI PPSU normative vigenti.
ASA EVOH PCTFE PKS PS VIBRAZIONI
CA FEP PE PMMA PSU In condizioni di impiego conformi alle indicazioni di corretto utilizzo,
CAB LCP PE nero PP PTFE fornite nel presente manuale, le vibrazioni non sono tali da far insorgere
CP OSA PEC POM PTMT situazioni di pericolo per l’utilizzatore.
CPE PA PEEK PP PUR
CPET PA amorfo PEI PPA PUS AVVERTENZA: In caso di vibrazioni anomale l’operatore deve
arrestare la macchina e contattare il servizio assistenza.
EBA PAI PEM PPC PVB
ECTFE PAR PES PPEK PVC RUMORE
EFTE PAS PET iniez. PPO SAN In condizioni di corretta manutenzione la macchina si mantiene su valori
ETP-COP PB PET bott. PPS SMA di rumorosità inferiori a 80 dB (A). Inoltre non è necessario sostare a
fianco macchina in quanto non è richiesta la presenza dell’operatore.
ETP.PTO PBT PETG
TEMPERATURE
A fianco della macchina è riportata una tabella con le portate d’aria e le Se la macchina lavora in condizioni di normalità, se cioè nessuna
produzioni massime per ciascun tipo di dryer. I valori sono indicativi per manomissione alla struttura è stata effettuata, non sussistono rischi
materiali di grado comune e con valori di umidità iniziale-finale di derivanti dal contatto con elementi a temperatura elevata. Nelle diverse
riferimento. Per ciascuna applicazione può pertanto essere necessario fasi di lavorazione del deumidificatore si raggiungono le seguenti
modificare la quantità d’aria o la produzione massima. temperature:
L’utilizzo deve avvenire in condizioni di corretta manutenzione, dove per • Deumidificazione: sono coinvolte la torre attiva e le tubazioni di
corretta manutenzione si intenda eseguita nei tempi e nei modi indicati trasporto dell’aria. Sui componenti si possono raggiungere valori di
alla sezione manutenzione. 180 °C.
Qualsiasi uso non conforme alle indicazioni di cui sopra, è da ritenersi • Rigenerazione: comprende la torre contenente i setacci da
improprio e tale pertanto da far decadere ogni responsabilità del rigenerare e relative condutture. La temperatura è pari a quella
costruttore su danni a cose e/o persone. ambiente.
Nel deumidificatore il flusso d’aria deve fluire tra masse di granulo con
diametro (o dimensione maggiore) non inferiore a 2 mm. Se questa
condizione non viene rispettata con il passare del tempo si possono 4.6. RESIDUI E CONTAMINAZIONE AMBIENTALE
verificare ostruzioni di parti macchina. Se il materiale trattato è quello previsto, non si hanno sostanze nocive
L’osservanza di queste norme è necessaria per l’ottenimento delle come intese in EN626-1. Il ciclo di lavorazione del deumidificatore
specifiche di produzione dichiarate. prevede un circolo aperto non esiste alcun tipo di contaminazione da e
verso l’ambiente.
ATTENZIONE: Qualsiasi addetto può operare solo con dispositivi di Viceversa la fase di rigenerazione immette in ambiente aria umida ma
sicurezza integri. pulita che ha attraversato i setacci. Tali setacci molecolari sono composti
da materiale non tossico, ma l’immissione in ambiente di polveri generate
4.2. RISCHI, PROTEZIONI, AVVERTENZE E da questa sostanza non deve superare una concentrazione limite di 3
g/mc, Occupational Exposure Limit (OEL), questa eventualità potrebbe
CAUTELE causare difficoltà di tipo respiratorio in chi le inala. In condizioni di locale
Gli accorgimenti adottati sono tesi a salvaguardare l’operatore esposto correttamente dimensionato e ventilato, il rischio è inesistente.
(come inteso in 2006/42/CE) e prevedono l’eliminazione di tutti i rischi
generati da operazioni incaute o involontarie dovute a disattenzione COMPOSIZIONE SETACCI
dell’operatore stesso. Sostanza/Preparato Preparato
In condizioni di corretto utilizzo la macchina non presenta rischi intesi Descrizione Allumino silicato cristallino
come in Direttiva 2006/42/CE. Componenti Zeolite (No. CAS 1318-02-1; No .EINECS 215-
283-8)
Componenti pericolosi Quarzo (CAS. No. 14808-60-7; EINECS-
4.3. PROTEZIONI ANTI-INFORTUNISTICHE No.238-878-4) ca.1%
Le protezioni antinfortunistiche adottate coprono gli elementi di rischio
che possono insorgere durante il normale funzionamento. Esiste un
doppio isolamento della componentistica elettrica sotto tensione.

4.4. CERTIFICAZIONE
Il deumidificatore è stato progettato e realizzato conformemente alle
disposizioni della Direttiva 2006/42/CE. La dichiarazione di tale
conformità si trova in allegato A2.

5
5. INSTALLAZIONE 5.6.1. Installazione su macchina
trasformatrice
5.1. IMBALLO, MOVIMENTAZIONE, SPEDIZIONE In questo caso il deumidificatore va installato sulla flangia di
alimentazione della camera di plastificazione.
E TRASPORTO Per eseguire l’installazione seguire i passi seguenti :
In questa sezione verranno fornite tutte le informazioni necessarie per 1. Spegnere la macchina trasformatrice.
eseguire in modo corretto l’installazione del deumidificatore. 2. Rilevare la disposizione topologica dei fori sulla macchina stessa.
AVVERTENZA: Tali operazioni devono essere eseguite da tecnici 3. Riportare i fori sulla flangia di base del tronchetto di
specializzati, preferibilmente dal fornitore stesso; qualsiasi altra figura alimentazione.
non è abilitata ad intervenire in questa fase. La non osservanza di 4. Collocare il tronchetto in corrispondenza dei fori e fissarlo sulla
questa norma solleva il costruttore da ogni responsabilità relativamente macchina trasformatrice .
a cose e/o persone. 5. Fissare la tramoggia di alimentazione sulla piastra adattatrice.
ATTENZIONE: La corretta osservanza delle fasi di installazione si Si proceda quindi a collegare elettricamente la macchina.
rende indispensabile per garantire condizioni antinfortunistiche
necessarie alla salvaguardia dell’incolumità del personale addetto alla 5.6.2. Collegamento sonde
macchina. Le sonde fornite con il deumidificatore controllano il corretto
funzionamento.
5.2. ASPETTO DELLA MACCHINA IMBALLATA ATTENZIONE: prima di avviare la macchina controllare se la sonda
La macchina imballata si presenta come un corpo unico caricato su un antistress è sistemata nel portasonda sulla parte superiore della
pallet ed avvolto in un cellofan. Ad avvenuta consegna è importante che tramoggia (vedi figura 3 - A).
le operazioni di messa in funzione siano eseguite conformemente alle
disposizioni che seguono.

La marcatura esterna indicante il simbolo grafico attesta la

conformità della macchina alle direttive comunitarie sulle norme minime
di sicurezza.
5.3. OPERAZIONI DI SCARICO
L’orientazione della macchina imballata deve essere mantenuta in
osservanza delle indicazioni fornite dai pittogrammi e dalle scritte
presenti sull’involucro esterno di imballaggio.
Eseguire l'operazione di scarico manualmente. Sollevare e appoggiare
il tutto su un piano orizzontale la cui portanza sia almeno 1q/mq
OK
5.4. DISIMBALLAGGIO
• Aprire l’imballo contenente il Dry-Air. Figura 3 - A
• Individuare i componenti in dotazione alla configurazione
prescelta e verificarne l’integrità. ATTENZIONE: Collegamento del filtro aria D5 T (vedi figura 3 - B).
All’uscita della linea di produzione i dryers e i loro accessori vengono
collaudati uno ad uno. Qualora durante il trasporto si fossero verificati
danni di tipo strutturale alla macchina si rende necessario
l’individuazione degli stessi al fine di evitare un avvio in condizione di
1
non integrità della macchina.
NOTA: In caso di manomissioni o danneggiamenti contattare
immediatamente il costruttore o il mandatario di zona.
5.5. SCELTA DEL LUOGO E PREDISPOSIZIONE
PER L’INSTALLAZIONE
NOTA: L’ambiente destinato all’ubicazione della macchina deve Figura 3 - B
garantire una distanza tra il soffitto e la sommità del corpo macchina di
almeno 1 m.
NOTA: Alla macchina nel suo perimetro, deve essere garantito uno 5.6.3. Collegamento della linea di
spazio libero da ogni ostacolo pari a 1 m. con eccezione della parte asservimento pneumatico
frontale contenente il pannello di comando, rispetto al quale l’ostacolo L’aria compressa è utilizzata dal deumidificatore come aria per eseguire
più prossimo deve essere a una distanza minima di 2 m. il processo, il consumo è pertanto proporzionale alla portata di processo
AVVERTENZA: Il luogo di installazione deve essere opportunamente impostata.
ventilato per permettere lo smaltimento del calore. Il collegamento è a presa rapida, la linea di aria compressa deve essere
filtrata e disoleata a una pressione di 6-10 Bar.
La macchina deve essere installata in ambiente predisposto con: L’olio contenuto nell’aria causa infatti problemi a diversi livelli tra cui
• illuminazione adeguata conforme UNI 10380 o alle norme vigenti l’intasamento dei pori dei setacci molecolari che riduce notevolmente la
nel paese di installazione; capacità di deumidificare, inoltre se particelle d’olio giungono sulla
• impianto di messa a terra conforme IEC 60364 o alle norme resistenza si manifestano combustione e carbonizzazione con
vigenti nel paese di installazione; generazione di inquinanti per il materiale contenuto in tramoggia.
• predisposizione dell’impianto elettrico conforme IEC 60364 o alle Una pressione insufficiente causa un decadimento delle prestazioni
norme vigenti nel paese di installazione. della macchina sia come portata massima erogabile che come valore di
dew point raggiungibile.
Al di sotto dei 4 bar la macchina va in allarme mancanza pressione.
5.6. MONTAGGIO E INSTALLAZIONE
Nonostante questi accorgimenti è necessario che l’installazione
avvenga in modo corretto secondo i passi di seguito indicati.
• Fissaggio meccanico su macchina trasformatrice
• Collegamento sonde
• Collegamento della linea di asservimento pneumatico
• Allacciamento alle reti di alimentazione
Tali passi verranno ora descritti in dettaglio e con ordine cronologico.

ATTENZIONE: La corretta osservanza delle fasi di installazione si

rende indispensabile per garantire condizioni antinfortunistiche
necessarie alla salvaguardia dell’incolumità del personale addetto alla
macchina.

Figura 4
NOTA: È consigliabile fornire l’impianto dell’aria compressa di una
valvola di svuotamento condensa.

6
 1 ÷ 5 Nm3/h
D1 =
6. OPTIONAL
D2 = 3 ÷ 10 Nm3/h In questa sezione si illustrano gli optionals che il costruttore prevede
per consentire all’utente di impiegare il deumidificatore in una gamma di
D3 = 6 ÷ 17 Nm3/h configurazioni differenziate a seconda delle necessità specifiche.
D4 = 9 ÷ 30 Nm3/h 6.1. COLLEGAMENTO AL DEW POINT
D5 = 9 ÷ 30 Nm3/h PORTATILE
Collegando il Deumidificatore (DRY AIR) allo strumento Dew Point
Portatile (DPP), è possibile controllare il valore di umidità dell’aria di
5.6.4. Allacciamento all’alimentazione processo.
elettrica Lo strumento misura la quantità di umidità presente nell’aria di
NOTA: La macchina deve essere installata in ambiente predisposto con essiccazione. In particolare tanto più bassa risulta la temperatura di
impianto elettrico conforme IEC 60364 o alle norme vigenti nel paese di Dew-Point e tanto minore è il contenuto d’acqua dell’aria. Si comprende
installazione. quindi, che avere un valore basso di Dew-Point significa avere aria
AVVERTENZA: Questa operazione deve essere eseguita da un tecnico secca.
qualificato ed il collegamento deve essere effettuato secondo quanto Eseguire il collegamento dello strumento seguendo lo schema riportato
previsto dalle norme vigenti. di seguito.
Prima di allacciare la macchina alla rete bisogna:
• accertarsi che la corrente nominale ammissibile di breve durata ATTENZIONE: Collegare il raccordo maschio (A) alla presa di uscita
nel punto di installazione non sia superiore a 10kA. Se ciò non (OUT) del Dew Point Portatile (DPP) per consentire la circolazione
fosse verificato accertarsi che la corrente di picco limitata non sia dell’aria.
eccedente 15kA;
• accertarsi della correttezza della tensione e frequenza di rete
secondo quanto indicato nella targhetta identificativa della
macchina;
• assicurarsi dell’efficienza dell’impianto di messa a terra;
• accertarsi che la variazione max della tensione di rete non superi
il ± 10% e che la variazione max della frequenza di rete non
superi il ± 2%;
• impiegare cavo di alimentazione di sezione adeguata alla potenza
assorbita dal dispositivo;
• assicurarsi che il cavo di alimentazione sia collegato nel rispetto
delle norme vigenti, alla morsettiera preposta;
• proteggere la linea di alimentazione da sovratensioni e da
sovracorrenti con dispositivi opportunamente coordinati e
dimensionati conformemente alla potenza assorbita dalla
macchina.
NOTA: nel caso il dryer sia fornito di cavo in uscita, applicarne la spina.

La macchina si pone come elemento utilizzatore, pertanto la messa in

rete “a regola d’arte” deve avvenire da parte di chi cura l’installazione.
In particolare. A
1. Prima di eseguire qualsiasi intervento, interrompere il Figura 5
collegamento elettrico a monte della macchina tramite il
sezionatore di linea relativo al ramo al quale si collegherà il Dryer.
2. Porre il pulsante di avvio/arresto in posizione OFF, evitando così
che la macchina si trovi in stato di avvio all'atto della messa in
rete a causa di inavvertite operazioni.
3. Provvedere alla verifica dell'integrità dell'impianto di terra.
4. Effettuare la connessione del cavo uscente dal cassetto di
comando con una spina maschio; tale spina deve essere
conforme alla norma IEC 60364 e alle disposizioni in vigore nel
paese di installazione.
5. Inserire la spina sulla presa di alimentazione dell’impianto di
distribuzione dell’energia elettrica.

NOTA: a questo punto la macchina si trova sotto tensione ed è pronta

per le operazioni di primo avviamento.

ATTENZIONE: per la messa in funzione della macchina fare riferimento

al manuale d’uso.

7
7. FUNZIONAMENTO ED USO 7.3. ARRESTO DEL DEUMIDIFICATORE
7.1. DISPOSITIVI DI CONTROLLO 7.3.1. Stop ventilato
Il normale arresto del deumidificatore si effettua premendo il tasto
Prima di presentare le modalità di programmazione della macchina si
introducono i dispositivi di controllo della macchina.
START/STOP .
Tale procedura disabilita la resistenza di processo lasciando funzionare
il deumidificatore ancora per un certo tempo per permettere lo
smaltimento del calore.
Trascorso questo tempo la macchina può essere spenta agendo sul
pulsante principale (fig. 6 pos. 7) nella posizione “0” (OFF)
7.3.2. Stop d’emergenza
L’arresto si ottiene ponendo il pulsante principale (fig. 6 pos. 7) nella
1 posizione “0” (OFF), la macchina si ferma istantaneamente e alla
successiva riaccensione ripartirà esattamente dal punto, della
procedura di funzionamento, in cui si trovava al momento dell’arresto.
2
7.4. FUNZIONAMENTO
In questo paragrafo verranno descritte le modalità di programmazione
3 del dryer.
7 Quando la macchina è in stato di funzionamento regolare, la lampada di
segnalazione è verde mentre quando è in stato di allarme la
4 segnalazione è rossa.
7.4.1. Rumore di scambio torre
Il deumidificatore rigenera le torri con il metodo del “Pressure Switch”
5 che consiste nell’avere una pressione di lavoro alta e una pressione di
rigenerazione bassa. In questo modo la rigenerazione è “fredda” ma la
quantità d’acqua adsorbibile dai setacci molecolari è limitata per cui è
necessario avere cicli brevi. Il ciclo di lavoro del deumidificatore è di 2,5
6 minuti circa per cui si ha un periodico scambio delle torri. Nel momento
dello scambio delle torri si ha il rapido svuotamento della torre in
processo con conseguente rumore di scarico. Il rumore è pertanto
assolutamente normale e si manifesta ogni 2,5 minuti circa.

7.4.2. LED di segnalazione

Sul pannello comandi della macchina sono stati posti una serie di LED
Figura 6 che permettono la costante visualizzazione dello stato macchina (vedi
Figura 6 pos. 4).
1. Flussometro (vedi par. 7.4.3) I primi due (LED1 e LED2) segnalano rispettivamente l’attivazione della
2. Regolatore di flusso resistenza della torre e l’attivazione della valvola antistress.
3. Display di visualizzazione temperatura di processo Gli altri due (LED3 e LED4) visualizzano i principali allarmi che possono
(vedi par. 7.4.5) fermare la macchina (vedi capitolo 8).
4. LED stato macchina (vedi par. 7.4.2)
5. Display LCD (vedi par. 7.4.6)
6. Tasti funzione / programmazione (vedi par. 7.4.4) LED DI INFORMAZIONE
7. Pulsante di avviamento principale
1. VERDE Resistenza Torre

7.2. AVVIAMENTO DELLA MACCHINA

Effettuati tutti i collegamenti, la macchina è pronta. LED DI INFORMAZIONE
L’avvio si compone delle seguenti fasi:
• Caricamento tramoggia associata al deumidificatore. 2. VERDE Antistress
• Verifica connessione pneumatica ed elettrica (vedere paragrafo 5.6
“MONTAGGIO E INSTALLAZIONE”).
• Avvio deumidificatore. LED DI ALLARME

NOTA: Le modalità di programmazione sono spiegate al par. 7.4.4. 3. ROSSO Mancanza aria compressa

AVVIO DEUMIDIFICATORE
• Azionare il pulsante di avviamento principale. (fig. 6 pos. 7)
• Eliminare l’eventuale presenza di allarmi.
• Impostare la temperatura di processo. (vedi par. 7.4.9.1)
• Impostare la temperatura di allarme. (vedi par. 7.4.9.2)
• Impostare la temperatura di antistress. (vedi par. 7.4.9.3)
• Premere il tasto START/STOP .
ATTENZIONE: Nel caso il deumidificatore sia rimasto inutilizzato per
più di un mese o che al momento della consegna i setacci siano
particolarmente umidi il rendimento iniziale della macchina potrebbe
non essere ottimale.
Per questo motivo è necessario far funzionare la macchina da 1 a 6 ore
con la portata di processo completamente chiusa al fine di rigenerare
completamente i setacci presenti nella torre. In questa fase si può
impostare la temperatura di processo a 20°C per evitare il consumo
elettrico della resistenza
LED DI ALLARME
4. ROSSO Termostato resistenza
7.4.3. Impostazione del flusso d’aria di
processo
La macchina dispone di un sistema per regolare il flusso d’aria di
processo in modo da adattarsi perfettamente al materiale trattato.
(vedi Fig 6); il sistema si compone di un flussometro (1) e di un
regolatore di flusso (2). Il flussometro indica il valore in normal metri
cubi all’ora 1(Nm3/h) della portata erogata dal dryer mentre tramite la
manopola del regolatore di flusso è possibile aggiustare la portata
secondo necessità. La portata minima e massima della macchina sono
impostate in fabbrica tramite regolatori interni e non devono essere
modificate onde evitare danni al deumidificatore.

1
normal metro cubo: quantità di gas contenuta in un metro cubo a 0°C
e alla pressione atmosferica.

8
 7.4.3.1. Lettura del flussometro 7.4.6. Sequenza iniziale
NOTA: Il flussometro montato sui deumidificatori della serie DRY AIR All’accensione del deumidificatore sul display LCD (vedi Fig. 6 pos. 5)
D1 – D2 – D3 è dotato di una doppia scala di misurazione. viene visualizzata la schermata iniziale e, dopo qualche secondo,
compare la schermata di stato del deumidificatore ( RUN o STOP).
Le scale sono espresse in Nm3/h. Nel caso in cui il deumidificatore sia equipaggiato del programmatore
settimanale il display indicherà anche la data e l’ora attuale (in alto a
FLUSSOMETRO PER DRY AIR D1 – D2 – D3 desta) e l’ora di attivazione (in basso a sinistra) e di spegnimento (in
basso a destra) del programmatore del giorno corrente.

Moretto S.p.A.
DRY AIR ver.1.x

~ 3 sec. (Auto)
Con programmatore Senza programmatore

FLUSSOMETRO PER DRY AIR D4 – D5

RUN MER 16:32 DRY AIR
15:00 22:30 RUN

STOP MER 16:32 DRY AIR

15:00 22:30 STOP

7.4.7. Visualizzazione potenza processo

Per visualizzare le potenza elettrica impegnata per il riscaldamento

dell’aria di processo, durante il funzionamento, premere il tasto

7.4.4. Programmazione / Configurazione (INS):
Sul pannello sono presenti 6 tasti con le seguenti funzioni:
Per uscire, premere di nuovo INS
Permette accedere al menù di
MENU programmazione, e di uscirne una volta
terminata la configurazione.

Permette la modifica del parametro visualizzato

INS
se premuto durante una fase di
programmazione / configurazione, altrimenti Potenza processo
visualizza la potenza di processo attiva.
21 %
START / Abilitare / disabilita il deumidificatore al
STOP funzionamento.
7.4.8. Visualizzazione della temperatura di
• Aumenta il valore visualizzato in fase di antistress e del Dew Point
programmazione.
UP • Scorre in su le opzioni dei menù di Per visualizzare la temperatura antistress e la temperatura del Dew
configurazione / programmazione.
• Visualizza la temperatura. Point (se presente) premere il tasto FRECCIA GIÙ (DOWN) o
• Diminuisce il valore visualizzato in fase di FRECCIA SU (UP) .
programmazione.
DOWN • Scorre in giù le opzioni dei menù di La lista dei parametri prevede le seguenti voci:
configurazione / programmazione. • Antistress (vedi parag. 7.4.8.1)
• Visualizza la temperatura. • Dew Point (vedi parag. 7.4.8.2)

Conferma il valore modificato durante una fase 7.4.8.1. Visualizzazione della temperatura di
ENTER
di programmazione / configurazione. antistress
Per visualizzare le temperature antistress, durante il funzionamento,
premere il tasto (freccia giù):
7.4.5. Visualizzazione delle temperature di
processo
Sul quadro di controllo (vedi Fig. 6 pos. 3) è inserito un display che
visualizza la temperatura dell’aria inviata al materiale in tramoggia.

Antistress
80.2°C

9
 7.4.8.2. Visualizzazione della temperatura di 7.4.9.2. Impostazione e modifica della
Dew Point (opzionale) temperatura di allarme
Per visualizzare le temperature Dew Point, durante il funzionamento, La temperatura di allarme deve avere un impostazione di almeno
10°C.
premere il tasto (freccia giù):
NOTA: inserire il valore allarme (delta allarme) come differenza tra set
processo e valore di allarme desiderato.

Esempio:
valore di allarme desiderato 110.0 °C
set processo 80.0 °C
Dew Point Delta allarme (da impostare) 30.0 °C

-45.7°C e

NOTA: Questa funzione è visualizzata solo se, a bordo della macchina,

è installato lo strumento igrometro e se è attivato il parametro S01.
Delta allarme
ATTIVAZIONE IGROMETRO 30.0°C
Per attivare o disattivare l’igrometro agire sul parametro S01 come
indicato a paragrafo 7.4.10.

7.4.9. Impostazione delle temperature e 1. Premere INS : il valore comincerà a lampeggiare

del programmatore settimanale 2. Per modificare il dato utilizzare i tasti freccia (UP aumenta,
1. Per l’impostazione delle temperature e del programmatore
DOWN diminuisce).
settimanale (se presente) premere il tasto MENU .
3. Per confermare il nuovo valore premere ENTER .
La lista dei parametri prevede le seguenti voci:
• Set processo (vedi parag. 7.4.9.1) 4. Per passare al parametro successivo utilizzare i tasti freccia
• Delta allarme (vedi parag. 7.4.9.2)
• Delta antistress (vedi parag. 7.4.9.3) o .
• Programmatore settimanale (vedi parag. 7.4.9.4)
5. Per uscire, premere di nuovo MENU

2. Per scorrere la lista, premere i tasti Freccia su (UP) e Freccia 7.4.9.3. Impostazione e modifica della
giù (DOWN) . temperatura di antistress
3. Selezionato il parametro, per configurarlo premere il tasto INS Oltre alla regolazione della temperatura di processo, la macchina
permette di impostare la temperatura dell’aria in uscita dalla tramoggia
. (antistress).
Tale funzione serve ad evitare che in condizioni di ridotta, o
NOTA: Questi parametri sono modificabili in qualsiasi momento. temporaneamente ferma produzione, si scaldi inutilmente il materiale,
stressandolo.
In particolare la temperatura impostata è quella relativa alla parte
7.4.9.1. Impostazione e modifica della superiore della tramoggia, dove si trova il materiale caricato per ultimo.
temperatura di processo Fino a quando il consumo di materiale è continuo, la temperatura in
Per impostare la temperatura di processo come indicato nello schema questa zona rimane bassa, mentre al diminuire o al cessare del
seguente. consumo la temperatura aumenta.
A questo punto interviene il dispositivo antistress che riduce la
portata d’aria del deumidificatore. Il dispositivo antistress riduce di
conseguenza anche i consumi energetici.

NOTA: inserire il valore antistress (delta antistress) come differenza tra

set processo e valore di antistress desiderato.
Set processo
Esempio:
80.0°C valore di antistress
set processo
45.0 °C
80.0 °C
Delta antistress (da impostare) - 35.0 °C

1.

2.
Premere INS : il valore comincerà a lampeggiare

Per modificare il dato utilizzare i tasti freccia (UP aumenta,

e 2x
DOWN diminuisce).

3. Per confermare il nuovo valore premere ENTER .

Delta antistress
4. Per passare al parametro successivo utilizzare i tasti freccia
-35.0°C
o .

5. Per uscire, premere di nuovo MENU 1. Premere INS : il valore comincerà a lampeggiare

2. Per modificare il dato utilizzare i tasti freccia (UP aumenta,

DOWN diminuisce).

3. Per confermare il nuovo valore premere ENTER .

4. Per passare al parametro successivo utilizzare i tasti freccia

o .

5. Per uscire, premere di nuovo MENU

10
 7.4.9.4. Programmazione e visualizzazione del 1. Premere INS : il valore comincerà a lampeggiare
programmatore settimanale
(opzionale) 2. Per modificare il dato utilizzare i tasti freccia (UP ,

NOTA: Questa funzione è attivabile solo se, a bordo della macchina, è DOWN ).
installata la scheda programmatore settimanale (modulo orologio) e se
è attivato il parametro S12. 3. Per confermare il nuovo valore premere ENTER .
4. Per passare al parametro successivo utilizzare i tasti freccia
ATTIVAZIONE OROLOGIO
Per attivare o disattivare il programmatore settimanale agire sul o .
parametro S12 come indicato a paragrafo 7.4.10.
5. Per uscire, premere di nuovo MENU .

MODIFICA DATA / ORA Nel dettaglio, i parametri S sono:

Per modificare la data e l’ora attuale agire sui parametri S13 e S14
come indicato a paragrafo 7.4.10. Sigla Nome Range Descrizione
S01 Igrometro Assente Disattiva la visualizzazione
PROGRAMMAZIONE DI FASCE ORARIE del dew point
Per impostare una fascia oraria assegnare ad ogni giorno della Presente Attiva la visualizzazione
settimana un orario di ON ed uno di OFF del dew point
S02 Autotuning OFF

3x
ON Attivazione del ciclo di
autotuning
e S03 PID - Proporzionale 0 – 999999 Valore della costante
proporzionale del
regolatore PID
Timer ON OFF S04 PID - Integrale 0 – 999999 Valore della costante
integrale del regolatore
Lun 12:00 23:59 S05 PID - Derivativa 0 – 999999
PID
Valore della costante
derivativa del regolatore
PID
S06 Tempo ciclo 1 – 60s Tempo ciclo del regolatore
1. Premere INS : il valore comincerà a lampeggiare PID
S07 Rigenerazione – 0 – 600s Tempo ciclo rigenerazione
2. Per modificare il dato utilizzare i tasti freccia (UP aumenta, Tempo ON
S08 Rigenerazione – 0 – 600s Tempo ciclo rigenerazione
DOWN diminuisce).
Tempo OFF
3. Per confermare il nuovo valore premere ENTER . S09 Lingua Italiano Attiva lingua italiana

NOTA: eseguire la stessa procedura anche per i valori successivi English Attiva lingua inglese
(minuti di ON e OFF, Ore di ON e OFF) .
Deutsch Attiva lingua tedesca
4. Terminata la programmazione del giorno per passare al giorno
Français Attiva lingua francese
successivo utilizzare i tasti freccia o .
Español Attiva lingua spagnola
5. Per uscire, premere di nuovo MENU
Português Attiva lingua portoghese
NOTA: se si vuole programmare l’accensione del dryer, per più di un
giorno, è necessario impostare 00:00 e 23:59 sui giorni nei quali si S10 Indirizzo Modbus 1 – 128 Indirizzo di rete del
vuole avere il dryer attivo. dispositivo
Esempio: Si vuole accendere il dryer alle 06.00 del Lunedì e spegnerlo S11 Baud rate 19.2 – 38.4 Velocità di comunicazione
alle 22.00 del Mercoledì: – 57.6 porta Modbus
• Impostare Lunedì: 06:00 23:59 S12 Orologio Assente Disattiva il programmatore
• Impostare Martedì: 00:00 23:59 settimanale
• Impostare Mercoledì: 00:00 22:00 Presente Attiva il programmatore
settimanale
NOTA: se si vuole programmare lo spegnimento del dryer per l’intera S13 Set data Formato Data attuale
giornata è necessario impostare 00:00 e 00:00. data
Esempio: si vuole accendere il dryer alle 06:00 del Lunedì e spegnerlo
S14 Set ora Formato Ora attuale
alle 22:00 del Lunedì, accenderlo il Mercoledì alle 06:00 e spegnerlo
ora
alle 20:00:
S15 Sottotemperatura OFF Attivazione dell’allarme di
• Impostare Lunedì: 06:00 22:00
bloccante sottotemperatura non
• Impostare Martedì: 00:00 00:00 bloccante
• Impostare Mercoledì: 06:00 20:00 (vedi schema elettrico)
ON Attivazione dell’allarme di
7.4.10. Configurazione della macchina sottotemperatura bloccante
(Standard)
(parametri S - setup)
Per accedere a questa fase della programmazione è necessario:
• Spegnere e riaccendere il deumidificatore con il pulsante di 7.4.11. Attivazione procedura di Autotuning
avviamento principale (vedi Fig. 6 pos. 7) Con la procedura di autotuning la macchina ricalcola i parametri del
• durante la fase iniziale (vedi parag. 7.4.6) premere regolatore PID ottenendo una migliore regolazione della temperatura di
processo.
simultaneamente i tasti MENU ed ENTER .

ATTIVAZIONE AUTOTUNING
NOTA: attenzione la schermata iniziale dura pochi secondi . Per attivare del autotuning agire sul parametro S02 come indicato a
paragrafo 7.4.10.
• Sul display appare il messaggio S01 Igrometro, ad indicare il
parametro cui si riferisce il valore indicato nell’angolo in basso a
destra.
Tale valore può essere modificato nel modo seguente:

11
8. ALLARMI, SITUAZIONI ANOMALE, EMERGENZE
Durante il funzionamento possono verificarsi anomalie dovute ad uso improprio della macchina o a guasti.
L’allarme è segnalato dall’accensione della lampada di allarme rossa, posta sopra la macchina, ed è indicato sul display LCD mostrando il tipo di allarme
che è intervenuto.

8.1. LISTA DEGLI ALLARMI

Sul display compare la segnalazione dell’allarme intervenuto, riportando il numero di allarme e il relativo messaggio (vedi esempio).

Esempio:

E04 Pressostato
aria compressa
Rimossa la causa di allarme, spegnere e riaccendere la macchina.

NOTA: alcuni allarmi bloccano il funzionamento della macchina.

AVVERTENZA: Se è il caso contattare l’assistenza.

Viene, di seguito, riportata la Lista degli Allarmi:

AL TIPO DESCRIZIONE CAUSA RIMEDIO/VERIFICHE

01 Bloccante Sovratemperatura aria processo • Errata impostazione della soglia di temperatura • Controllare che la soglia di temperatura di allarme sia
La sonda di processo ha rilevato una (troppo vicina a quella di processo) impostata regolarmente
sovratemperatura superiore alla soglia • Malfunzionamento sonda processo • Sostituire sonda di processo (Assistenza)
stabilità • Malfunzionamento scheda controllo • Sostituire la scheda di controllo (Assistenza)

02 Bloccante Sottotemperatura aria processo • Interruzione dei fusibili a protezione della • Sostituire i fusibili
(S15 ON) I sistema ha rilevato l’impossibilità di resistenza di processo
raggiungere la temperatura impostata • Rottura della resistenza di processo • Sostituire la resistenza di processo (Assistenza)
Non • Malfunzionamento sonda processo • Sostituire sonda di processo (Assistenza)
Bloccante • Malfunzionamento scheda controllo • Sostituire la scheda di controllo (Assistenza)
(S15 OFF)
03 Bloccante Termostato resistenza • La macchina è stata arrestata tramite l'interruttore • Attendere il tempo necessario perché la temperatura
Il termostato di sicurezza della camera ha generale, mentre le resistenze erano attive: per scenda
rilevato una temperatura superiore alla effetto dell'inerzia termica si ha un incremento di
soglia di sicurezza. temperatura all'accensione (se fatta prima del
decadimento dell'effetto inerzia)
Segnalato anche dal LED 4 . • Malfunzionamento termostato • Sostituire il termostato (Assistenza)
• Malfunzionamento scheda controllo • Sostituire la scheda di controllo (Assistenza)

04 Bloccante Pressostato aria compressa
Il pressostato ha rilevato un funzionamento
anomalo nel circuito pneumatico.
Segnalato anche dal LED 3 .
• Errata connessione all’alimentazione dell’aria
compressa
• Pressione dell’aria in funzione insufficiente < 4 bar
• Filtro disoleatore intasato
• Malfunzionamento del pressostato
• Malfunzionamento scheda controllo
• Connettere correttamente il tubo dell’aria compressa
(dotato di presa rapida)
• Adeguare l’asservimento pneumatico alle esigenze di
funzionamento 6-10 bar
• Pulire filtro disoleatore (vedi par. 10.1.1)
• Sostituire il pressostato (Assistenza)
• Sostituire la scheda di controllo (Assistenza)

05 Bloccante Anomalia sonda processo • Il cavo di collegamento è danneggiato • Controllare il collegamento elettrico della sonda
Malfunzionamento della sonda di controllo • Malfunzionamento sonda • Sostituire la sonda (Assistenza)
del processo • Malfunzionamento scheda controllo • Sostituire la scheda di controllo (Assistenza)

06 Non Anomalia sonda antistress • Il cavo di collegamento è danneggiato • Controllare il collegamento elettrico della sonda
Bloccante Malfunzionamento della sonda di antistress • Malfunzionamento sonda • Sostituire la sonda (Assistenza)
• Malfunzionamento scheda controllo • Sostituire la scheda di controllo (Assistenza)

07 Bloccante Circuiti aux. in cortocircuito • Un carico 24V DC è in cortocircuito • Verificare i carichi 24V DC
Viene attivato quando è rilevato un • Malfunzionamento scheda controllo • Sostituire la scheda di controllo (Assistenza)
cortocircuito
08 Non Errore Autotuning • Si è verificato un errore durante la procedura di • Sostituire i fusibili
Bloccante Autotuning • Sostituire la resistenza di processo (Assistenza)

ANOMALIE CAUSA RIMEDIO/VERIFICHE

DEUMIDIFICATORE BLOCCATO • Allarme bloccante attivo • Procedere al ripristino della condizione normale di
funzionamento
• Fusibile interrotto • Sostituire il fusibile interrotto come indicato in 10.2.2

FREQUENTE BLOCCO DA SOVRATEMPERATURA
• Errata impostazione dei parametri di termoregolazione
• Allarme di processo impostato troppo basso
(vedi par. 7.4.9.1)
• Scheda controllo o sonda danneggiata
• Controllare che la soglia della temperatura di allarme
sia impostata correttamente
• Impostare una temperatura di allarme più alta del set
point
• Sostituire scheda o la sonda. (Assistenza)

INTERVENTO DELLE PROTEZIONI DIFFERENZIALI A • Correnti di dispersione a terra • Verificare isolamento di cavi, bobine e resistenze.
MONTE MACCHINA (installate a cura dell’impiantista) • Contattare il servizio assistenza.

TEMPERATURA DI PROCESSO TROPPO BASSA • Allarme di processo impostato troppo basso • Impostare una temperatura di allarme più alta del set
(vedi par. 7.4.9.1) point
• Resistenze di riscaldamento in parte interrotte • Sostituire le resistenze danneggiate. (Assistenza)
• Scheda controllo o sonda danneggiata • Sostituire scheda o la sonda. (Assistenza)

12
9. PULIZIA E MESSA FUORI SERVIZIO
9.1. PULIZIA
• Per mantenere pulite le parti in lamiera, usare detergenti non
corrosivi per la vernice o la superficie metallica interessata.
• Per la pulizia del termoregolatore usare un panno inumidito con
dell’alcool etilico denaturato, o con acqua. 4
AVVERTENZA: non usare solventi per pulire il display Touch-Screen.

11 5
9.2. FUORI SERVIZIO E ACCANTONAMENTO
Per la messa fuori servizio:
1. scollegare la macchina dalle alimentazioni
2. posizionarla in modo stabile.
2
Nel caso di accantonamento si proceda nel modo seguente:
1. staccare la macchina dalla rete di distribuzione elettrica agendo
sul sezionatore di linea;
2. Scollegarla dall’alimentazione pneumatica; 8
3. aprire il pannello frontale; 10
4. scollegare il cavo di alimentazione dai morsetti del quadro di
alimentazione (vedi capitolo “INSTALLAZIONE”); 6
5. pulire la macchina da residui del materiale di lavorazione; 9
6. richiudere la macchina;
7. coprire con un telo di nylon o simile; 1
8. accantonare la macchina in luogo adatto, curandosi che sia 3
adeguatamente fissata.
Nel caso la macchina debba essere smontata si proceda fino al punto 6
della sezione precedente e quindi:
• separare i diversi materiali e stoccarli opportunamente secondo le 7
normative vigenti.

10. MANUTENZIONE Figura 7 - B

D4 - D5

ATTENZIONE: Qualunque operazione di manutenzione deve essere

eseguita solo dopo aver tolto la tensione dall’impianto e l’alimentazione 1. Regolatore di flusso
dell’aria compressa avendo l’avvertenza di controllare sul manometro, 2. Filtro disoleatore
che si trova sul pannello pneumatico, l’avvenuto scarico. 3. Elettrovalvola scambio flusso
NOTA: Prima di procedere a eseguire qualunque opera di 4. Riduttore di pressione
manutenzione è importante ricordare che: 5. Valvola regolatrice di flusso unidirezionale
• è vietato asportare i filtri con la macchina in funzione; 6. Cartuccia porta setacci DX/SX
• bisogna fermare la macchina tramite il pulsante di stop e 7. Elettrovalvola cartuccia porta setacci DX/SX
interrompere il collegamento elettrico a monte della macchina 8. Pressostato
tramite il sezionatore di linea associato al ramo al quale è 9. Regolatore di flusso (regolabile)
collegata; 10. Manometro di flusso
• la manutenzione straordinaria deve essere eseguita da personale 11. Tramoggia di mantenimento
specializzato.
L’attività di manutenzione si divide in ordinaria e straordinaria:
ATTENZIONE: Se non vengono rispettate le disposizioni fornite nel
presente manuale si incorre in gravi rischi non ultimo il pericolo di ORDINARIA
morte. • Controllo condensa
Gli interventi di manutenzione sono da intendersi finalizzati al STRAORDINARIA
mantenimento degli standard qualitativi dichiarati, infatti la macchina • Sostituzione setacci
non risulta soggetta a stress strutturali che ne pregiudichino il • Sostituzione di fusibili
funzionamento, quanto piuttosto a condizioni di usura di alcune sue
parti. ATTENZIONE: Le scadenze fissate per la manutenzione non sono da
In figura 7 sono rappresentati i gruppi principali che compongono la ritenersi esatte nel caso la macchina operi in ambienti particolarmente
macchina. polverosi.

10.1. MANUTENZIONE ORDINARIA

10.1.1. Controllo condensa
Il filtro (vedi figura 7 pos. 2) montato sul pannello posteriore della
1 macchina è dotato di una tazza in materiale trasparente destinato a
raccogliere la condensa. Tale condensa deve essere svuotata prima
2 che riempia la tazza. La velocità con cui la tazza si riempie dipende
dalla qualità dell’aria fornita. In condizioni ottimali di un impianto
eseguito a regola d’arte non si dovrebbe verificare alcuna raccolta di
condensa nel filtro della macchina. In ogni caso durante i primi
3 avviamenti è opportuno verificare spesso il livello di condensa nel filtro
per determinare la velocità di accumulo e conseguentemente prevedere
11 eventuali svuotamenti.
4

5
10

6
9

D1 – D2 – D3
Figura 7 - A

13

10.2. MANUTENZIONE STRAORDINARIA
In condizione di normale funzionamento la frequenza di intervento deve
essere semestrale, diversamente in caso di esasperazione delle
prestazioni della macchina si consiglia un controllo più frequente.
12. riposizionare i dischi forati e le molle e inserire la parte superiore
del gruppo torri completa di tiranti.
13. avvitare i dadi di fissaggio procedendo in diagonale nel serraggio
in modo da fare avanzare le piastre di alluminio che chiudono i
tubi in maniera il più possibile parallela. Completare il serraggio
senza eccedere con la coppia.

10.2.1. Sostituzione setacci

In condizioni normali e adoperandosi affinché residui oleosi e polveri
non entrino mai nella macchina, attraverso l’aria compressa, i setacci
hanno una durata variabile dai 5 ai 10 anni a seconda del ritmo di
lavoro. Quando si verifica un calo di prestazioni è necessario
provvedere alla sostituzione.
10.2.2. Sostituzione di fusibili
La funzione dei fusibili di sicurezza installati a bordo macchina è quella
di intervenire in caso di assorbimenti troppo elevati e di interrompere
l’alimentazione verso il circuito che proteggono. Dopo un eventuale
intervento il gruppo di fusibili deve essere sostituito. Per procedere alla
sostituzione è necessario eliminare la causa che ha generato la
sovracorrente e successivamente accedere all’interno del quadro
elettrico della macchina seguendo i seguenti passi.

1. Prima di eseguire qualsiasi intervento bisogna interrompere il

collegamento elettrico a monte della macchina tramite il
sezionatore di linea.
2. Agire sull’interruttore di generale, ponendolo in posizione 0,
evitando così che a causa di inavvertite operazioni la macchina si
trovi in stato di avvio all'atto della messa in rete.
3. Aprire il pannello di chiusura del mobile.
4. Aprire la base portafusibili e controllare se i fusibili sono interrotti.
5. Sostituirli con fusibili dello stesso tipo.
6. Richiudere il tutto.

D1 – D2 – D3 D4 – D5
Figura 8

Prima di eseguire qualsiasi intervento bisogna interrompere il

collegamento elettrico a monte della macchina tramite il sezionatore di
linea.
1. Agire sull’interruttore di generale, ponendolo in posizione 0,
evitando così che a causa di inavvertite operazioni la macchina si
trovi in stato di avvio all'atto della messa in rete.
2. staccare il tubo dell’aria compressa che alimenta la macchina
3. rimuovere il deumidificatore dalla macchina trasformatrice e
fissarlo ad un tavolo di lavoro. Prestare attenzione che il
deumidificatore non è stabile senza essere fissato al banco.
4. Aprire il pannello laterale svitando le viti.

Se il deumidificatore è della serie D1-D2-D3 procedere come segue:

5. Svitare il regolatore di flusso (1) e separare il blocco di elementi
fissati al regolatore di pressione (4), vedere fig. 7
6. rimuovere i contatti elettrici dal pressostato (8) e rimuovere il tubo
di alimentazione aria fissato sotto il pressostato stesso, fig. 7.

Se il deumidificatore è della serie D4 – D5 procedere come segue:

5. rimuovere il quadro elettrico e il filtro disoleatore (2) spostando il
gruppo valvole ingresso aria;
6. rimuovere i tubi della valvola regolazione flusso e rimuovere il
tubo di alimentazione della torre;

7. Svitare le due viti con intagli a croce poste sul retro del mobile che
fissano il gruppo torri.
8. Il gruppo torri è ora rimuovibile dal mobile e appare come in
figura 8.
9. Allentare i dadi M6 dei tiranti perimetrali.
10. rimuovere le molle e i dischi forati dalle parti superiori delle torri.
Svuotare i setacci esausti.
11. riempire ciascuna torre con setacci nuovi battendo leggermente le
torri per compattarli. Il livello dei setacci dove essere sotto al
termine del tubo di 10 ±3 mm.

14
- ENGLISH – Translation of the original operating instructions
1. IDENTIFICATION
1.2. MARKINGS
1.1. INTRODUCTION There is a metal ID plate on the machine indicating:
This manual is addressed to operators and specialised personnel to
ensure correct use of the machine. A Name and address of the manufacturer
It contains instructions on the following subjects: B Machine type
• correct installation; C Serial number
• a functional description of the machine and all its parts; D Model
• how to execute adjustments and starting; E Operating voltage
• how to execute correct maintenance; F Maximum power demand
• observance of safety laws. G Machine weight (required for hoisting and transport purposes)
H Frequency
The following terms are explained: I Year of manufacture
DANGEROUS AREA: L CE mark certifying that the machine conforms to directive
an area inside or near the machine in which the presence of an 2006/42/EC.
exposed person endangers the safety and health of the said person;
EXPOSED PERSON: (A)
anyone wholly or partly inside a dangerous area;
OPERATOR:
(L)
a person charged to install, operate, adjust, maintain and clean the
machine;
QUALIFIED TECHNICIAN:
a specialised, suitably trained person authorised to execute non routine (B)
maintenance or repairs requiring special knowledge of the machine and
how it operates, of safety devices and how such devices are activated;
(C)
IMPORTANT NOTE: BEFORE COMMISSIONING THE MACHINE,
CAREFULLY READ THE TECHNICAL INSTRUCTIONS IN THIS (D) (I)
MANUAL AND OBSERVE THEM TO THEM TO THE LETTER.
KEEP THIS MANUAL AND ALL ANNEXED PUBLICATIONS IN A
PLACE ACCESSIBLE TO ALL OPERATORS.
(E) (H)

This publication could include technical inaccuracies or typographical (F) (G)

errors. Changes are periodically made to the information herein; these
changes will be incorporated in later editions. Improvements or changes
in the products or the programs described may be made at any time.
NOTE: Do not remove or damage the plate so as to ensure all machine
You will find graphic symbols in the manual, with the following
data are legible for future reference.
meanings:

NOTE: Important instructions to be observed scrupulously. 1.3. SUPPLIED BY CLIENT

Unless otherwise specifically agreed under contract, the following shall
be supplied by the client:
ATTENTION: Safety regulations for the operator.
• electrical power supply system including the protective conductor
(ground);
• prearrangement of compressed air;
WARNING: Possibility of damaging the machine and/or its components.
• tools and consumable materials;

PRECAUTION: Additional information on the current operation. 1.4. TECHNICAL SERVICE

If the Client requires specialised technical personnel, it may contact the
Service Department. The request must be sent to the selling company
NOTE: Regarding technical servicing by MORETTO S.p.A. or original
by fax or telephone, to the numbers indicated in chapter A1.
spare parts.

1.5. SPARE PARTS

Original spare parts must be used.

15
2. DESCRIPTION OF MACHINE
2.1. OPERATING PRINCIPLES

Figure 1

1. Oil remover filter 10. Flow regulator (pre-set)

2. Delivery solenoid valve 11. Flow regulator (adjustable)

3. Pressure switch 12. Flow manometer

4. DX/SX sieves holder cartridge solenoid valve 13. Throat

5. Sieves holder cartridges 17. Maintenance hopper

6. Simplex flow regulation valve 23 Electric resistance

7. Flow exchange solenoid valve 24 Process temperature controller (controlled by board)

8. Flow regulator 25 No-stress temperature controller (controlled by board)

9. Pressure reducer

2.1.1. PROCESS AND REGENERATION CYCLE

According to the air flow direction, see operating diagram, in the input phase, compressed air is supplied (0) at a standard pressure (6-10 bar). This last one
is filtered by an oil remover filter (1) to be sent to a first solenoid valve (2), so that the air passes when machine starts and the air blocks when power supply
stops.
A pressure switch (3) controls that pressure, down-stream solenoid valve (2), is enough to avoid any further damage to the air resistance (23) owing to air
failure.
From the solenoid valve (2) air is sent to the solenoid valve (4), which addresses it, in select way, to the couple of cartridges (5). In the example, the
solenoid valve (4) sends compressed air to the 5L cartridge, putting at the same time into communication the 5R cartridge with the discharge in atmosphere
(20). From the 5L cartridge, air passes through the one-way flow regulation valve (6L), which allows, in the present direction, the passage through the no-
return valve, without causing fall of pressure.
At the valve’s exit (6L), flow arrives to the solenoid valve (7) as well as to the simplex flow regulation valve (6R), which, in the present direction, allows the
passage only through the flow regulator, thus causing a strong fall of pressure. Now the pressure inside the cartridge (5R) can be compared to the
atmospheric pressure.
The solenoid valve is changed over with a cyclic frequency: both cartridges’ roles, flows and pressure are changed (5) accordingly.
When a cartridge works at the maximum pressure (6-10 bar), it absorbs humidity from the internal air, on the contrary it leaves a part of the humidity
absorbed (regenerating) when it is under atmospheric pressure. This way of work is known as “pressure switch”: pressure, time and dimensions change
depending on the air parameters and the type of absorbent agent used.
The solenoid valve (7) allows the complete passage in a position or it changes over the air flow through the flow regulator (8) to obtain a reduced delivery.
In this way there are two possible capacities depending on the solenoid valve is on or off. Afterwards, a pressure reducer (9) begins to work causing a first
fall of pressure, thus avoiding an excess of delivery.
At the exit two flow regulators have been placed in parallel, those one (10) is pre-set and serves to ensure a minimum air flow, while the second one (12)
can be easily adjusted by user with a knob, which allows to program the delivery according to the material features to be treated.

16
A flow-meter, composed by pressure-gauge (12) and fixed throat (13) shows the quantity of air issued. The pressure-gauge scale is converted into a unit of
flux measure which makes the reading from user more simple.

At the throat’s exit (13) air is addressed to the heating chamber, which includes an electric resistance (23) able to regulate temperature at the wanted value,
thanks to the use of both exit temperature (26) and temperature controller (24) probe. A connection pipe (14) connects the electro-pneumatic part to the
hopper which contains the material to be dehumidified. Air arrives into the material passing first through the diffusing cone (18) then through the hopper
(direction down-up), including in its passage cycle the temperature probe (15) as well, which is into the hopper’s upper side.
The solenoid valve (7) is controlled by the temperature controller (25), so that delivery is reduced when the wanted temperature is reached, thus ensuring a
low energy consumption and avoiding a reduced stress on the material treated.
The hopper’s structure has been specifically engineered, so that air discharges join into a threaded hose coupling and, in case, they could be addressed
outside.

6L
8
17 6R
1
17
7 3

9 1
12
6R 5R
11
5R 12 8

5L
11 7
4

4
3

D1 – D2 – D3 D4 – D5

Figure 2

17
3. TECHNICAL CHARACTERISTICS
DRY AIR series dryers are compressed air dehumidifying dryers which come equipped with two towers alternating between regeneration and process
stages to ensure continuous dehumidification.
3.1. TECHNICAL-STRUCTURAL DATA
Figure shows the overall dimensions of the dryer, with a detail of the compressed air and the power sockets.

D1 TX D2 T D3 T D4 T D5 T

TECHNICAL DATA
INSTALLED MEDIUM
MODEL TEMPER. AIR DELIVERY HOPPER HEATING
POWER CONSUMPTION PHASES
°C N mc/h CAPACITY kW
KW kW a 80°C
dmc
D1 T 180 1÷5 6 0,4 0,45 0,021 ÷ 0,107 1 ph.
D2 T 180 3 ÷ 10 15 0,95 1 0,062 ÷ 0,206 1 ph.
D3 T 180 6 ÷ 17 30 0,95 1 0,121 ÷ 0,350 1 ph.
D4 T 150 9 ÷ 30 50 1,9 2 0,182 ÷ 0,606 1 ph.
D5 T 150 9 ÷ 30 75 1,9 2 0,182 ÷ 0,606 1 ph.

DIMENSIONS
MODEL A B H H1 d D F I L WEIGHT
mm mm mm mm mm mm mm mm mm Kg
D1 T 356 298 521 389 9 50 130 100 X 100 120 X 120 10
D2 T 409 344 591 556 9 50 180 100 X 100 120 X 120 13
D3 T 455 390 705 670 9 50 230 100 X 100 120 X 120 18
D4 T 581 484 1063 756 11 70 280 180 X 180 220 X 220 59
D5 T 621 506 1140 801 11 70 280 180 X 180 220 X 220 65

18
4. SAFETY 4.5. OPERATING ENVIRONMENTAL CONDITIONS
To ensure efficiency, the machine must be used in a place with an
The employer shall instruct its personnel on the risk of injuries,
ambient temperature in the range 5 to 40 °C, and be protected against
protective devices and general safety laws and standards.
the weather (rain, hail, snow, fog, etc.).
The safety laws and standards and also the prescriptions of the manual
As regards safety, it is also important that, if the Dryer is used in
must be observed to the letter.
corrosive environments, maintenance times and methods must be
All people intending to work on the machine must have read and
adequate to prevent it being used under unreliable conditions caused
understood the entire contents of this operating manual.
by excessive wear of the dryer or its components. To this end, you can
obtain advice by contacting the supplier or your area dealer.
ATTENTION: Before beginning work operators must know all the
controls and must also observe safety laws and standards.
NOTE: INDEX OF PROTECTION: IP 42
WARNING: Tampering with parts or replacing parts on the machine EXPLOSIVE ATMOSPHERE
with non authorised parts may cause conditions whereby a risk of injury ATTENTION: the machine has not been designed in accordance with
exists, and thus release the manufacturer from civil and criminal the minimum requirements of the Atex directive 94/9/EC. The user is
responsibility. therefore forbidden from using the machine in explosive or potentially
explosive atmospheres.
ATTENTION: The dress of those working on the machine must conform LIGHTING
to the essential safety requirements under EEC Directives n.89/686 As concerns correct use of the machine, there are two situations calling
concerning use of personal protection equipment. for different lighting needs.
NOTE: The work area must never be obstructed so that it restricts the For normal operation, the room housing the machine must be lighted so
operator’s work or emergency operations. that the control panel, and especially the stop switch, are easy to see.
For routine maintenance, lighting must permit the necessary operations
to be performed safely.
4.1. INTENDED, NON INTENDED AND As to the method of providing adequate lighting, it is up to the user to
INCORRECT USE ensure that current laws and standards are observed.
The machine was designed to handle thermoplastic materials. VIBRATION
If the machine is used according to our instructions for correct use, the
THERMOPLASTIC MATERIALS vibrations will not cause situations that are dangerous to the user.
ABS ETP-TPU PC PHB PP SS WARNING: If unusual vibrations occur, the operator must stop the
ACS EVA PCT PI PPSU machine and contact the service department.
ASA EVOH PCTFE PKS PS NOISE
CA FEP PE PMMA PSU If the machine is correctly maintained, its noise level is below 80 dB (A).
CAB LCP PE black PMP PTFE Further, nobody need stand at the side of the machine as the operator’s
CP OSA PEC POM PTMT presence is not necessary.
CPE PA PEEK PP PUR TEMPERATURE
CPET PA PEI PPA PUS If the machine runs under normal conditions, i.e. if its structure has not
amorphous been tampered with, there will be no risks caused by contact with high
EBA PAI PEM PPC PVB temperature elements. The following temperatures are reached during
ECTFE PAR PES PPEK PVC the different operating stages of the dryer:
• Dehumidification: this involves the tower in active status and the
EFTE PAS PET inject. PPO SAN
air conveying tubes. Components can reach 180 °C.
ETP-COP PB PET bott. PPS SMA
• Regeneration: this concerns the tower containing the sieves to be
ETP.PTO PBT PETG regenerated and the relevant pipes. Temperature corresponds to
ambient temperature.
On one side the machine, there is a chart reporting the air flow and the
maximum throughput for each type of dehumidifying dryer.
These values are indicative for those materials having a same degree 4.6. RESIDUE AND ENVIRONMENTAL
and an initial and final humidity values of reference. For each
application, it could be necessary to change the air quantity or the CONTAMINATION
maximum throughput. If the material treated is as specified, no harmful substances will be
The machine must be used in correctly maintained conditions, meaning produced as described in EN626-1. The dryer’s processing cycle is in a
maintenance must be effected at the times and in the manner described OPEN circuit, therefore, there is no risk of contamination into or out of
in the maintenance section. the environment. Conversely, the regeneration stage introduces humid
Any use that does not conform to the above instructions, is considered but clean air which had passed through the sieves, into the
improper and, as such, releases the manufacturer from any liability in environment. These molecular sieves consists of non toxic material,
regard to damage to things and/or persons. however, the emission into the atmosphere of the dust generated by
In the dryer, circulating air must flow between masses of granule with a this substance must not exceed a maximum concentration of 3 g/cu.m -
diameter (or greater dimension) of not less than 2 mm. If this condition Occupational Exposure Limit (OEL). If such concentration is exceeded,
is not observed, some parts of the machine may be obstructed as time it may cause breathing problems to persons inhaling it. This risk does
goes by. not exit if the room is of correct size and efficiently ventilated.
These instructions must be observed to obtain the declared production COMPOSITION OF SIEVES
specifications. Substance/Compound Compound
Description Crystalline aluminosilicate
ATTENTION: Any operator may work only if the safety devices are in Components Zeolites (No.CAS 1318-02-1; No.EINECS
good condition. 215-283-8)
Dangerous components Quartz (CAS-No. 14808-60-7; EINECS-
4.2. RISKS, PROTECTIVE DEVICES, WARNINGS No.238-878-4) ca.1%
AND CAUTIONS
The measures adopted are aimed at protecting exposed operators (as
specified in 2006/42/EC) and entail the elimination of all risks caused by
inattentive or involuntary operations due to the operator’s carelessness.
If used under correct conditions, the machine does not exhibit the risks
as specified in Directive 2006/42/EC.

4.3. SAFETY PROTECTIVE DEVICES

The safety devices adopted cover risk elements that can occur during
normal operation. Live electrical components are provided with double
insulation.

4.4. CERTIFICATION
The Dryer was designed and manufactured to meet the specifications of
Directive 2006/42/EC. The declaration of this conformity is included in
annexed document A2.

19
 4. Place the mixing section in line with the holes and secure it to the
5. INSTALLATION 5.
processing machine.
Fasten the dosing unit on the adapting plate.
The machine can now be electrically connected.
5.1. PACKING, HANDLING, SHIPMENT AND
TRANSPORT
5.6.2. Connecting the probes
The probes supplied with the dryer are used to control the efficiency of
This section provides full information for installing the dryer correctly. processing material.
WARNING: These operations must be carried out by specialised ATTENTION: Before starting the machine, check that the no-stress
technicians, preferably by the supplier itself - any other persons is not probe is placed in the probe-holder on the upper part of the hopper (see
authorised to act at this stage. Failure to observe this rule releases the figure 3 - A).
manufacturer from all liability regarding things and/or persons.
ATTENTION: Correct observance of the installation stages is essential
to ensure safety conditions necessary for safeguarding machine
personnel.
5.2. APPEARANCE OF PACKED MACHINE
The machine is packed as a single unit, loaded on a pallet, and
wrapped in cellophane. On delivery, the commissioning operations must
be executed while observing the following instructions

The external marking showing the graphic symbol certifies that the
machine conforms to the EU directives on minimum safety standards.
5.3. UNLOADING OPERATIONS
The packed machine must be oriented according to the indications of OK
the pictograms and wording on the outer wrapping of the packing.
Make the discharge operation manually. Lift and put the whole material
on an horizontal surface, which has to have a minimum capacity of Figure 3 - A
1q/mq.
ATTENTION: Connecting the air filter D5 T (see figure 3 - B).

5.4. UNPACKING
• Open the pack containing the dryer. 1
• Identify the components supplied with the selected
configuration and check if they are in good condition.
The Dryers and their accessories are tested one by when they leave the
production line. If any structural damage has occurred to the machine
during shipment, they must be identified to avoid starting the machine
while it is not in good condition.

NOTE: In the event of tampering or damage, contact the manufacturer Figure 3 - B

or your local dealer immediately.
5.5. SELECTING A SUITABLE PLACE AND
PREPARING IT FOR INSTALLATION
NOTE: The place assigned for installation of the machine must
guarantee a distance of at least 1 m between the ceiling and the top of
the machine body.
NOTE: Space without obstacles of 1m must be allowed around the
machine perimeter, with the exception of the front part containing the
control panel, for which a minimum distance of 2 m from the nearest
obstacle is necessary.
WARNING: The installation place must be well ventilated to allow heat
to disperse.
The machine must be installed in a place meeting the following
requirements:
• adequate lighting conforming to UNI 10380 or standards in force
in the country where it is installed;
• ground system conforming to IEC 60364 or standards in force in
the country where it is installed;
• an electrical system conforming to IEC 60364 or standards in
force in the country where it is installed.
5.6.3. Connection to pneumatic control
line
Compressed air is used by the dehumidifying dryer as process air, in
this way consumption is proportional to the process flow rate set.
Connection is by a rapid intake, and the compressed air line must be
filtered but not lubricated at a pressure of 6-10 Bar.
The oil contained in the air causes different types of problems, as the
obstruction of pores in the molecular sieves, which reduces the
dehumidifying capacity. Furthermore, if some oil particles touch the
resistance, the material into the hopper could be polluted by the
consequent processes of combustion and carbonisation.
An inadequate pressure causes a drastic reduction of the machine’s
performances, among which are the maximum deliverable flow rate and
the Dew Point value reachable. When pressure goes below of 4 bar, the
machine is in alarm condition for lack of pressure.

5.6. FITTING AND INSTALLATION

It is necessary that the installation is carried out in a correct way
according to the following steps:
• Mechanical securing on processing machine.
• Connecting the probes
• Pneumatic interlocking line connection
• Connection to supply lines Figure 4
The above steps will be treated in detail and in chronological order.
NOTE: We advise you to fit a condensation drainage valve on the
ATTENTION: observing the installation steps correctly is essential to compressed air system.
ensuring safe conditions that protect machine.

D1 = 1 ÷ 5 Nm3/h
5.6.1. Installation on the transforming
machine D2 = 3 ÷ 10 Nm3/h
In this case, the dosing unit must be installed on the plasticization D3 = 6 ÷ 17 Nm3/h
chamber feeding flange.
Proceed as follows for installation: D4 = 9 ÷ 30 Nm3/h
1. Switch off the transforming machine.
2. Take measurements of the arrangement of the holes on the D5 = 9 ÷ 30 Nm3/h
machine itself.
3. Offer the holes of the flange on the base of the mixing section.

20
 5.6.4. Connection to power supply line 6. OPTIONALS
NOTE: The machine must be installed in a place equipped with an
electrical system conforming to IEC 60364 or standards in force in the This Section lists the optionals that the Manufacturer provides that
country where it is installed. permit the user to utilize the dehumidifier in a range of different
WARNING: This operation must be executed by a qualified technician configurations as required for specific applications.
and the connection must be made as to meet current standards.
Before connecting the machine to the electrical mains, do the following:
6.1. PORTABLE DEW POINT CONNECTION
It is possible to control the humidity value of the process air flow,
• make sure that the rated short-time withstand current in the
connecting the dehumidifier to the Portable Dew- Point instrument
installation point does not exceed 10 kA. If this is not the case,
(DPP).
make sure the limited peak current does not exceed 15 kA;
The instrument measures the degree of humidity in the drying air. In
• make sure mains voltage and frequency match the values
particular, the lower the Dew Point temperature, the less water the air
indicated on the machine identification plate;
contains. Consequently, a low Dew Point value means the air is dry.
• make sure the ground system is efficient; Execute the connection of the instrument, according to the following
• make sure that the maximum variation of mains voltage does not scheme.
exceed ± 10% and that the maximum variation of frequency does
not exceed ± 2%; WARNING: Connect the male coupling (A) to the outlet (OUT) of the
• use a power cable of adequate diameter with respect to the Portable Dew Point (DPP), to allow the air circulation.
voltage absorbed by the device;
• make sure the power cable is connected to the terminal board
according to current standards;
• protect power supply line against over-voltage and over-current by
using devices suitably co-ordinated and sized with respect to the
power absorbed by the machine.
NOTE: if the power supply unit has an output cable, fit a plug.
The machine is considered as a user, and for this reason connection to
the mains according to the latest state-of-the-art perfection is the
responsibility of the installer.
1. Before performing any actions at all, cut off the electrical power
supply upstream from the machine using the knife switch mounted
on the leg of the line to which the Dryer is connected.
2. Turn OFF the start/stop push-button, thus preventing the machine
from being in starting status when connected to the power mains,
due to unexpected operations.
3. Check the integrity of the ground system and connection.
4. Connect the cable leaving the control box with a triple-phase +
ground-type male plug. This plug must conform to IEC 60364
Standards and the regulations in force locally.
5. Connect the plug to the electrical energy distribution system
outlet. A
NOTE: At this point, the machine is under voltage and ready for the first Figure 5
starting operation

ATTENTION: for the starting operations make refer to use manual.

21
7. OPERATION AND USE 7.3. STOPPING THE DRYER
7.1. CONTROL DEVICES 7.3.1. Ventilated stop
Before presenting the machine programming methods, we shall The normal stop of the dryer is executed by pressing key START/STOP
describe the machine control devices.
.
Such procedure disables the process resistance, letting the dryer still
work for a certain time and allowing heat to be released.
After this lapse of time, the unit can be switched off by turning the main
button (fig. 6 pos. 7) in the “0” position (OFF)
7.3.2. Emergency stop
To stop, turn the master key (Fig. 6 pos.7) to position “0” (OFF). The
machine stops immediately and at the next switch-on, it restarts exactly
1 from the point of the operating procedure it was in at time of stop.

2 7.4. OPERATION
This paragraph reports the programming procedures of the dryer.
3 If the unit is working regularly, the signalling lamp is green, while if there
is an alarm the lamp is red.
7
7.4.1. Noise during towers’ changeover
4
The tower is regenerated by the dehumidifying dryer thanks to a
“pressure switch” system, which combines a high working pressure with
a low regeneration pressure. In this way, regeneration is “cold”, but the
5 quantity of water absorbable by the molecular sieves is reduced. That is
why short cycles are necessaries. The dehumidifying dryer works for a
cycle of about 2.5 minutes, where towers are changed periodically.
During the towers’ changeover, tower is unloaded very quickly
6 producing a particular noise. This noise is to be considered normal and
is uttered every 2.5 minutes.
7.4.2. Signalling LED
A series of LEDs located on the control panel give an immediate visual
summary of machine status.(see figure 6 pos.4).
The first two LEDs (LED1 and LED2) signal respectively the activation
of the tower heating element and of the no-stress probe.
Figure 6 The other two (LED3 and LED4) signal the main alarms that can cause
the stop of the machine (see chapter. 8).
1. Flow switch (see par. 7.4.3)
2. Flow Regulator INFORMATION LED
3. Process temperature display (see par. 7.4.5)
4. Machine status LEDs (see par. 7.4.2) 1. GREEN Tower heater
5. LCD Display LCD (see par. 7.4.6)
6. Function / Programming keys (see par. 7.4.4)
7. Function/Programming keys INFORMATION LED

2. GREEN Antistress
7.2. STARTING THE MACHINE
When all the connections have been accomplished, the machine is
ready. ALARM LED
Start-up is in two stages as follows:
• Loading the dryer hopper 3. RED No compressed air
• Check of pneumatic and electrical connections (see par. 5.6 –
“FITTING AND INSTALLATION”).
• Starting the dryer ALARM LED

NOTE: The programming procedure is explained in paragraph 7.4.4. 4. RED Thermostat resistor

STARTING THE DRYER

• Press the main start button. (fig. 6 pos. 7). 7.4.3. Air flow set-up
• Eliminate any alarm.
Thanks to a standard flow air regulation system, the machine is able to
• Set the process temperature. (see paragraph 7.4.9.1.) adapt itself to the treated material. See Fig. 6, system includes a
• Set the alarm temperature. (see paragraph 7.4.9.2.) fluxmeter (1) and a flow regulator (2). The fluxmeter indicates the value
• Set the Antistress temperature. (see paragraph 7.4.9.3.) of the flow rate delivered by the dehumidifying dryer in normal cubic
meters per hour 2(Nm3/h); flow rate can be also adjusted according to
• Press the key START/STOP . the needs by using the flow regulator’s knob. The minimum and
maximum flow rates are set in the factory by means of internal
ATTENTION: If the dryer has been out of service for more than a regulators and they must be unchanged to avoid any damage to the
month, or if the sieves were very humid on delivery, the machine’s initial dehumidifying dryer.
performance may not be optimal.
That is why the machine has to work for a time ranging from 1 to 6
hours with the process flow rate closed. In this way the sieves present
in the tower can be regenerated. During this phase, the process
temperature can be set at 20°C to avoid the electrical consumption of
the resistance.

2
normal cubic meter: quantity of gas in a cubic meter at 0°C with
atmospheric pressure.

22
 7.4.3.1. Flowmeter 7.4.6. Starting sequence
NOTE: The flowmeter, installed on dehumidifying dryers of the Dry Air When the dryer is switched on, the LCD display (see Fig. 6 pos. 7)
D1 – D2 – D3 series, is provided with a double measuring scale. shows the initial screen and, after a few seconds, the status of the dryer
(RUN or STOP) .
Both scales are expressed in Nm3/h. If the dryer is equipped with a weekly timer, the display will also show
the current date and time (on the top right hand side), the run time (on
FLOWMETER FOR DRY AIR D1 – D2 – D3 the bottom left hand side) and stop time (on the bottom right hand side)
for the date.

Moretto S.p.A.
DRY AIR ver.1.x

~ 3 sec. (Auto)
With weekly timer Without weekly timer

FLOWMETER FOR DRY AIR D4 – D5

RUN WED 16:32 DRY AIR
15:00 22:30 RUN

STOP WED 16:32 DRY AIR

15:00 22:30 STOP

7.4.7. Process’s electric power

visualisation
To visualize the electric power used in the heating of the process air
7.4.4. Programming / Configuration
during the functioning of the dryer press the key (INS):
On the control panel, there are six keys, performing the following
functions: To exit, press INS again

Enters the programming menu.

MENU Exits the configuration once it has been
accomplished.

If pressed, during the

INS
programming/configuration phase, it allows the
editing of the visualised parameter’s setting
Process power
Otherwise, it visualises the active process
power.
21 %
START /
Enable/disable the dryer to operate.
STOP
7.4.8. Antistress and Dew Point
• It increases the visualised value during temperature’s visualisation
the programming phase. To visualize the antistress and Dew Point temperature (if supplied)
UP • It scrolls up the programming/
configuration MENU options. press the DOWN arrow or UP arrow .
• It visualises the temperatures.
• It decreases the visualised value during The parameters’ list is made of:
the programming phase. • Antistress (see parag. 7.4.8.1)
DOWN • It scrolls down the programming/ • Dew Point (see parag. 7.4.8.2)
configuration MENU options
• It visualises the temperatures. 7.4.8.1. Antistress temperature’s visualisation
It confirms the value changed during the To visualize the antistress temperature during the functioning of the
ENTER programming/configuration phase.
dryer press (arrow DOWN):

7.4.5. Process temperature’s visualisation

On the control panel (see Fig.6 pos. 3) there is a display showing the
temperature of the air delivered to the material in the hopper.
Antistress
80.2°C

23
 7.4.8.2. Dew Point temperature’s visualisation 7.4.9.2. Alarm’s temperature setting
(optional) The alarm temperature must be set at least 10°C.
To visualize the Dew Point temperature during the functioning of the
NOTE: enter the alarm value (alarm delta) as the difference between
dryer press (arrow DOWN):
the process set and the desired alarm value.

Example:
desired alarm value 110.0 °C
process set 80.0 °C
alarm delta (to be set) 30.0 °C

Dew Point
and
-45.7°C
NOTE: this function is available only if the hygrometer device is
Alarm delta
provided and if the S01 parameter is active. 30.0°C
HYGROMETER’S ACTIVATION
To enable or disable the hygrometer, set the parameter S01 as
described on paragraph 7.4.10.
1. Press INS : the value starts to blink
7.4.9. Temperature and Weekly timer’s 2. To modify the data use the keys (UP increase, DOWN
setting decrease).
1. To set the temperatures and the Weekly timer (if supplied), press 3. To confirm the new value, press ENTER .
MENU .
4. To see the next parameter, press the arrow keys or .
The parameters’ list shows the following items: 5. TO exit, press again MENU
• Process set (see parag. 7.4.9.1)
• Alarm set (see parag. 7.4.9.2)
• Antistress set (see parag. 7.4.9.3) 7.4.9.3. Antistress’s temperature setting
• Weekly Timer (see parag. 7.4.9.4) Besides the process temperature’s setting, the temperature of the air
2. To scroll the list, press the keys UP and DOWN . that exits from the hopper can be set. This function (antistress) avoids
the material to warm and consequently stressing it, in case of reduced
3. Once selected the parameter, to configure it press INS . production or provisional stop in production. In particular, the set
temperature is the one referred to the upper side of the hopper, where
NOTE: These parameters can be modified in every moment. there is the material charged last. Until the material consumption is
continuous, the temperature in this side is .low; when the consumption
7.4.9.1. Process temperature’s setting gets lower or stops, the temperature increases.
Then, the antistress device reduces the air flow rate of the
To set the process temperature, as indicated in the following scheme: dehumidifier and, consequently, the energy consumption.

NOTE: enter the antistress value (antistress delta) as the difference

between the process set and the desired antistress value.

Example:
antistress value 45.0 °C
Process set process set
antistress delta (to be set)
80.0 °C
- 35.0 °C
80.0°C
and 2x
1. Press INS : the value starts to blink

2. To modify the data use the keys (UP increase, DOWN

Antistress delta
decrease).
-35.0°C
3. To confirm the new value, press ENTER .

4. To see the next parameter, press the arrow keys or .

5. TO exit, press again MENU 1. Press INS : the value starts to blink

2. To modify the data use the keys (UP increase, DOWN

decrease).

3. To confirm the new value, press ENTER .

4. To see the next parameter, press the arrow keys or .

5. TO exit, press again MENU

24
 7.4.9.4. Weekly Timer-Clock’s Programming 4. To see the next parameter, press the arrow keys or
and visualisation (option)
.
NOTE: This function can be enabled only if the machine is provided
with the Weekly Timer board and if the S12 parameter is active. 5. TO exit, press again MENU

CLOCK’S ENABLING The S parameters are:

To enable/disable the Weekly Timer, set parameter S12 as described
Code Name Range Description
on paragraph 7.4.10.
S01 Hygrometer Absent Disable the dew-point
visualisation
DATE/HOUR SETTING Present Enable the dew-point
To change the current date/hour set the parameters S13 and S14 visualisation
described on paragraph 7.4.10. S02 Autotuning OFF

TIME BANDS’ PROGRAMMING ON Enable the autotuning

To set a time band, assign an “ON time” and an “OFF time” to each day cycle
of the week. S03 PID - Proportional 0 – 999999 Value of the PID
regulator’s proportional
constant

and 3x S04 PID - Integral 0 – 999999 Value of the PID

regulator’s integral
constant
S05 PID - Derivative 0 – 999999 Value of the PID

Timer ON OFF regulator’s derivative

constant
S06 Cycle Time 1 – 60s PID regulator’s cycle time
Mon 12:00 23:59
S07 Regeneration – 0 – 600s Regeneration’s cycle time
Time ON
S08 Regeneration – 0 – 600s Regeneration’s cycle time
Time OFF
1. Press INS : the value starts to blink
S09 Language Italiano Enable Italian language
2. To modify the data use the keys (UP increase, DOWN English Enable English language
decrease). Deutsch Enable German language
Français Enable French language
3. To confirm the new value, press ENTER . Español Enable Spanish language
Português Enable Portuguese
NOTE: follow the same procedure for the next values too (minutes of language
ON and OFF, hours of ON and OFF). S10 Modbus Address 1 – 128 Device’s net address

S11 Baud rate 19.2 – 38.4 Modbus port’s

4. After the programming of the day, use the arrow keys or – 57.6 communication speed
S12 Timer Absent Disable the weekly timer
.
Present Enable the weekly time
5. TO exit, press again MENU S13 Set data Data Current date
format
NOTE: if the dryer has to be ON for more than one day, it is necessary S14 Set time Hour Current hour
to set 00:00 (in the ON filed) and 23:59 (in the OFF filed) for the days format
during which the dryer must be ON. S15 Stopping OFF Enable the non stopping
Example: To turn the dryer ON at 06.00 on Monday and turn it OFF at undertemperature under-temperature alarm
22.00 on Wednesday, set: (see wiring diagram)
• Monday: 06:00 23:59 ON Enable the stopping under-
• Tuesday: 00:00 23:59 temperature alarm
• Wednesday: 00:00 22:00 (Standard)

NOTE: to set the OFF state of the machine for all the day long, it is
necessary to set 00:00 and 00:00 both in the ON and OFF fields.
7.4.11. Autotuning’s Enabling procedure
Example: To turn the dryer ON at 06:00 on Monday and turn it OFF at By means of the Autotuning procedure, the machine recalculates the
22.00 on Monday, turn it ON at 06:00 on Wednesday and turn it OFF at PID regulator’s parameters, getting a better regulation of the process
22.00 on Wednesday, set: temperature.
• Monday: 06:00 22:00
• Tuesday: 00:00 00:00 AUTOTUNING’S ENABLING
• Wednesday: 06:00 22:00 To enable the Autotuning’s, set parameter S02 as described on
paragraph 7.4.10.
7.4.10. Configuration of the machine
(parameters S - setup)
To enter this programming phase it is necessary:
• To switch off the dryer and switch it on again by pressing the main
button (see Fig. 6 pos. 7)
• During the initialisation phase (see par. 7.4.6), press

simultaneously the keys MENU and ENTER .

NOTE: attention! The initial display only lasts few seconds.

• The message “S01 Hygrometer” appears on display, to show the

parameter which the value on the right refers to.
That value can be changed in the following way:

1. Press INS : the value starts to blink

2. To modify the data use the keys (UP increase, DOWN

decrease).

3. To confirm the new value, press ENTER .

25
8. ALARMS, MALFUNCTIONS, EMERGENCIES
During the functioning, there could be some abnormal conditions caused by an unsuitable use of the unit or by a fault.
In case of alarm, a red lamp on the top part of the machine lights up and the LCD display shows the type of alarm.

8.1. LIST OF THE ALARMS

The alarm occurred is signalled on display, quoting the alarm number and the related message (see the example).

Example:

E04 Pressostat
compressed air
Once Removed the cause of the alarm, turn the machine OFF, then ON again.

NOTE: certain alarms halt the machine.

WARNING: If necessary, please contact our Service Department.

The List of the Alarms is the following:

AL TYPE DESCRIPTION CAUSE REMEDY/CHECKS

01 Stopping Overtemper. Process air • Wrong setting of the temperature threshold (too • Check the alarm temperature is correctly set
The process probe has detected an over- near to the process temperature)
temperature higher than the threshold • Malfunctioning of the process probe • Replace the process probe (Technical Service)
• Control board’s failure • Replace the control board (Technical Service)

02 Stopping Undertemp. Process air • The fuses that protect the process heater blown. • Replace the fuses.
(ON S15) The system has detected the impossibility to • The process heater broke down. • Replace the process heater (Technical Service)
reach the set temperature. • Malfunctioning of the process probe • Replace the process probe (Technical Service)
Non • Control board’s failure • Replace the control board (Technical Service)
stopping
(OFF S15)
03 Stopping Thermostat resistor • The machine was stopped by the master switch • Wait for the temperature to decrease
The chamber’s safety thermostat detected a while the heating elements were active - due to
temperature higher than the safety thermal inertia, ignition temperature has increased
threshold. (if ignition is executed before inertia effect had
ceased)
Also indicated by dal LED 4 . • Thermostat failure • Replace the thermostat (Technical Service))
• Control board’s failure • Replace the control board (Technical Service)

04 Stopping Pressostat compressed air • Wrong connection to the compressed air supply • Connect the compressed air hose (provided with quick
The pressure switch has detected a failure coupling) correctly
in the pneumatic circuit • Insufficient working air pressure < 4 bar • Adjust pneumatic supply to 6-10 bar operating
requirements
Also indicated by LED 3 .
• Filter for oil extraction is obstructed • Clean filter for oil extraction (see parag. 10.1.1)
• Pressure switch failure • Replace pressure switch (Technical Service)
• Control board’s failure • Replace the control board (Technical Service)

05 Stopping Process probe failure • The connection cable is damaged • Check the probe’s connection
Malfunction of process control probe • Malfunctioning of the probe • Replace the probe (Technical Service)
• Control board’s failure • Replace the control board (Technical Service)

06 Non Antistress probe failure • The connection cable is damaged • Check the probe’s connection
stopping Malfunction of antistress control probe • Malfunctioning of the probe • Replace the probe (Technical Service)
• Control board’s failure • Replace the control board (Technical Service)

07 Stopping Aux circuits in short-circuit • A 24V DC is in short circuit • Check the loads 24V DC
A shortcircuit has been detected • Control board’s failure • Replace the control board (Technical Service)

08 Non Autotuning error • During the autotuning procedure an error • Replace the fuses
stopping occurred. • Replace the process heater (Technical Service)

ANOMALY CAUSE REMEDY/CHECKS

THE DEUMIDIFIER DOES NOT START • A machine stopping alarm has been triggered • Reset normal operating conditions
• A fuse has blown • Replace the interrupted fuse as indicated in par 10.2.2

THE MACHINE STOPS DUE TO OVERTEMPERATURE • Incorrect setting of the thermoregulation • Check the alarm temperature is correctly set
FREQUENTLY • The alarm value for the process temperature controller • Set the Alarm temperature higher than the process
has been set too low (see par. 7.4.9.1) temperature
• Control board or probe damaged • Replace board or probe. (Technical Service)

THE DIFFERENTIAL PROTECTION UPSTREAM FROM
THE MACHINE HAVE BEEN TRIGGERED
(installed by the system engineer)
THE PROCESS TEMPERATURE IS TOO LOW
• There is a leakage current towards the grounding
• The alarm value for the process temperature controller
has been set too low (see par. 7.4.9.1).
• The heating resistances are partially cut off
• Control board or probe damaged
• Check the insulation of cables, coils and resistances
• Contact the Technical Service.
• Set the Alarm temperature higher than the process
temperature
• Replace the damaged resistances connection.
(Technical Service)
• Replace board or probe. (Technical Service)

26
9. CLEANING AND PUTTING OUT OF
SERVICE
9.1. CLEANING
• To keep parts in steel sheet clean, use non corroding detergents
for the paint or metal surface in question.
• To clean the keypad use a cloth dampened with denatured 4
ethanol, or with water.
WARNING: do not use solvents to clean the panel of the electrical box.
11 5

9.2. OUT OF SERVICE AND DISMANTLEMENT

To put the machine out of service:
1. disconnect it from energy supplies;
2. position it in a stable manner; 2
To lay-up the machine, proceed as follows:
1. disconnect the machine from the electric mains, by turning off the
line disconnecting device associated with the branch to which the 8
machine is connected; 10
2. turn the master switch to “0” (OFF);
3. open the front panel, by means of the key provided; 6
4. disconnect the power cable from the terminals on the power 9
supply panel (see Chapter “INSTALLATION”);
5. clean processing residue off the machine; 1
6. close the machine; 3
7. cover with a sheet of nylon or similar material
8. put the machine aside in a suitable place, making sure it is
adequately secured.
If the machine has to be dismantled, proceed up to step 6 above, then: 7
• separate the different materials and store them according to
current laws / standards.
D4 - D5
Figure 7 - B
10. MAINTENANCE
ATTENTION: All maintenance jobs must be done strictly after turning 1. Flow regulator
off power to the system and shutting off supply of compressed air – 2. Oil remover filter
check the pressure gauge on the pneumatic panel to make sure air has 3. Flow exchange solenoid valve
been discharged. 4. Pressure reducer
5. Simplex flow regulation valve
NOTE: Before attempting any maintenance job, you must remember 6. Sieves holder cartridge
the following: 7. DX/SX sieves holder cartridge solenoid valve
• do not remove filters while the machine is running; 8. Pressure switch
9. Flow regulator (adjustable)
• the machine must be stopped with the stop push-button and the
10. Flow manometer
electrical connection upstream of the machine must be
11. Maintenance hopper
disconnected by turning off the line switch associated with the
branch to which the machine is connected;
Maintenance is separated into routine and non-routine:
• non routine (extraordinary) maintenance must be executed by
specialised personnel. ROUTINE
• Cleaning the air filters;
ATTENTION: If the instructions in this manual are not observed, there NON-ROUTINE
is a danger of serious risks, death included. • Replace sieves.
Maintenance operations are aimed at maintaining the declared quality • Replace fuses.
standards. The machine is not subjected to structural stresses which
could jeopardise its operation, but some of its parts are subject to wear. ATTENTION: The times fixed for maintenance jobs should not be
considered accurate if the machine runs in very dusty environments.
Figure 7 shows the machine’s main units.

10.1. ROUTINE MAINTENANCE

10.1.1. Cleaning the air filters
Filter (see figure 7 pos. 2) installed on the machine’s rear panel is
1 equipped with a transparent bucket, specifically foreseen to collect the
condensate. This condensate must be emptied before bucket is full.
2 Bucket’s filling speed depends from the quality of the air supplied. In
optimum conditions, no condensate collection in the machine’s filter
should be registered in a well-done plant. During firsts starting
3 processes, we suggest you in any way to check often the condensate
level into the filter to determine the accumulation speed and foresee
any further emptying.
11
4

5
10

6
9

D1 – D2 – D3
Figure 7 - A

27
 10.2. NON-ROUTINE MAINTENANCE 10.2.2. Replacing fuses
This should be executed six-monthly under normal duty conditions, but, The purpose of the safety fuses installed on the machine is to intervene
for heavy duty, we recommend a check more frequently of the following. in the event of excessive absorption and to cut power to the circuit
which they are protecting. If the fuses have been tripped, they must be
10.2.1. Sieve replacement replaced. Procedure: eliminate the cause of over-current and then
In normal conditions and if oily residues and dust never enter in the access inside the electrical panel, carrying out the following operations
machine, sieves can last from 5 to 10 years depending on working rate. in the order given.
In case of loss in performances, provide to the sieves replacement.
1. Before any operation is attempted, the electrical connection
upstream of the machine must be disconnected with the mains
switch;
2. Turn off the master switch, till position 0, to make sure that, due to
unexpected operations, the machine is not in starting status when
mains power is restored;
3. open the door of the electrical panel using the supplied key;
4. open the fuse-holder base and check if the fuses have been
interrupted;
5. replace with fuses of the same type;
6. close all items.

D1 – D2 – D3 D4 – D5
Figure 8

Before any operation is attempted, the electrical connection upstream of

the machine must be disconnected with the mains switch.
1. Turn off the master switch, till position 0, to make sure that, due to
unexpected operations, the machine is not in starting status when
mains power is restored;
2. Detach the compressed air pipe for machine’s feeding.
3. Remove the dehumidifying dryer from the processing machine
and fix it on a working table. Attention! The dehumidifying dryer is
not stable if it is not fixed to the table.
4. Open the side panel by loosing the screws.

As far as dehumidifying dryer D1-D2-D3 series is concerned, proceed

as follows:
5. Loosen the flow-regulator (1) and separate the elements fixed to
the pressure regulator (4), see figure 7.
6. Remove electric contacts from the air pressure switch (8) and the
air feeding pipe as well, which is under the pressure switch, see
figure 7.

As far as dehumidifying dryer D4 – D5 series is concerned, proceed

as follows:
5. Remove both the terminal board and the oil removing filter (2) by
moving the air inlet valve battery;
6. Remove the flow regulation valve tube and the tower supply pipe;

7. Loosen both the screws in the machine’s rear, which fix the
towers group.
8. Now the tower group can be removed from the machine and it
appear as in the figure 8.
9. Loosen the M6 screws of the perimetric tie rods.
10. Remove springs and drilled discs from the upper parts of the
towers. Empty the exhaust sieves.
11. Fill each tower with new sieves by compacting them. Sieves level
must be lower than the end pipe of 10 ±3 mm.
12. Put the drilled discs and the springs and insert the upper part of
the tower group, inclusive of tie rods.
13. Screw down the fixing screws in diagonal way, so that the
aluminium plates, which close the pipes, could forward in parallel
way. Complete fixing without exceed with the couple.

28
- DEUTSCH – Übersetzung der Originalanweisungen
1. IDENTIFIZIERUNG
1.2. KENNDATEN
1.1. EINLEITUNG An der Maschine ist ein Metallschild vorhanden, mit folgenden
Angaben:
Dieses Handbuch ist an die Bediener und das Fachpersonal gerichtet,
damit eine korrekte Benutzung des Gerätes möglich ist.
Im Handbuch befinden sich Anweisungen für: A Name und Adresse des Herstellers
• eine korrekte Installation; B Maschinentyp
• eine Funktionsbeschreibung des Geräts und jedes Geräteteils; C Seriennummer
• die Ausführung von Einstellungen und Anlassen; D Modell
• die Ausführung der korrekten Wartung; E Betriebsspannung
• die Beachtung der Unfallverhütungsvorschriften. F Maximale Leistungsaufnahme
G Gewicht der Maschine (nützlich für Heben und Transport)
Hier folgend wird die Bedeutung der gebrauchten Ausdrücke erklärt: H Frequenz
GEFÄHRLICHE ZONE: I Baujahr
Zone in oder in der Nähe des Geräts, in der die Gegenwart einer L CE-Markierung, welche die Konformität der Maschine mit den EG-
ausgesetzten Person ein Risiko für die Sicherheit und Gesundheit Richtlinien 2006/42 bescheinigt
dieser Person darstellt;
AUSGESETZTE PERSON: (A)
jede Person, die sich ganz oder teilweise in einer gefährlichen Zone
befindet;
(L)
BEDIENER:
die mit der Installation, dem Betrieb, der Einstellung, der Wartung und
Reinigung des Geräts beauftragte Person;
FACHTECHNIKER: (B)
eine Fachperson, die speziell zur Ausführung außergewöhnlicher
Wartungs - oder Reparaturarbeiten ausgebildet und befähigt wurde, die
besondere Kenntnisse über das Gerät, seinen Betrieb, die Sicherheiten (C)
und die Eingriffsarten erfordern;
(D) (I)
WICHTIGE ANMERKUNG: BEVOR DAS GERÄT BETRIEBSFÄHIG
GEMACHT WIRD, IMMER GENAU DIE IN DIESEM HANDBUCH
ENTHALTENEN TECHNISCHEN ANWEISUNGEN LESEN UND
(E) (H)
DIESE GENAUESTENS BEFOLGEN. DAS HANDBUCH UND ALLE
ANLIEGENDEN VERÖFFENTLICHUNGEN AN EINEM ORT (F) (G)
AUFBEWAHREN, DER ALLEN BEDIENERN ZUGÄNGLICH IST.

Diese Publikation kann technische Ungenauigkeiten oder Tippfehler

enthalten. Die vorliegenden Informationen ändern sich von Zeit zu Zeit.
Diese Änderungen werden in spätere Ausgaben aufgenommen.
Verbesserungen oder Änderungen an den beschriebenen Produkten
oder Programmen können jederzeit vorgenommen werden.
Im Handbuch befinden sich grafische Zeichen, die
Bedeutungen kurz zusammenfassen:
ANMERKUNG: Wichtige Hinweise, die genau zu befolgen sind.
ACHTUNG: Unfallverhütungsvorschriften für den Bediener.
WARNUNG: Man kann Schäden an dem Gerät und/oder seinen
Komponenten verursachen.
VORSICHT: Zusätzliche Nachrichten bezüglich der laufenden Arbeit.
ANMERKUNG: Das Schild nicht entfernen oder beschädigen, so dass
alle Kenndaten der Maschine immer vorhanden sind.
1.3. ZU LASTEN DES KUNDEN
folgende
Besondere vertragliche Bedingungen ausgenommen, gehen zu Lasten
des Kunden:
• elektrische Vorbereitung, einschließlich Schutzleiter (Erdung);
• Vorbereitung der Druckluftanlage;
• Werkzeuge und Verbrauchsmaterialien;
1.4. TECHNISCHER BEISTAND
Zur Anforderung eines Eingriffs von technischem Fachpersonal kann
sich der Kunde an den Kundendienst wenden. Der Antrag ist an die
Verkäuferfirma per Telefax oder Telefon an die Nummern im Kap. A1
zu richten.

1.5. ERSATZTEILE
ANMERKUNG: Mit Bezug auf den technischen Kundendienst der
Die benutzten Ersatzteile müssen Originalersatzteile sein.
MORETTO S.P.A. oder auf Originalersatzteile.

29
2. BESCHREIBUNG DES GERÄTS
2.1. BETRIEBSPRINZIPIEN

Abbildung 1

1. Entölerfilter 10. Flussregler (bereits eingestellt))

2. Auslass-Elektroventil 11. Flussregler (einstellbar)

3. Druckwächter 12. Flussmanometer

4. Elektroventil Siebhaltereinsatz DX/SX 13. Drosselung

5. Siebhaltereinsätze 17. Erhaltungstrichter

6. Drossel-Rückschlagventil 23 Heizelement

7. Elektroventil für Flusswechsel 24 Prozess-Temperaturregler (Betrieb gemäß Steuerkarte)

8. Flussregler 25 Antistress-Temperaturregler (Betrieb gemäß

Steuerkarte)
9. Druckreduzierer

2.1.1. PROZESSZYKLUS AND REGENERIERUNGS

In Luftstromrichtung (siehe Funktionsschema) wird Druckluft im Eingang (0) mit einem Standarddruck von 6-10 bar geliefert. Diese Druckluft wird von
einem Entölerfilter (1) gefiltert und dann zum ersten Elektroventil (2) befördert, das den Zweck hat, den Luftdurchgang beim Start der Maschine zu
ermöglichen und ihn zu blockieren, wenn die Stromversorgung endet.
Ein Druckwächter (3) kontrolliert, dass genügend Druck unterhalb des Elektroventils (2) vorhanden ist, um eine Beschädigung des Heizelements (23)
aufgrund von Luftmangel zu vermeiden. Vom Elektroventil (2) wird die Luft zum Elektroventil (4) befördert, das sie selektiv zu den beiden Einsätzen (5)
befördert. Auf der Abbildung sendet das Elektroventil (4) Druckluft zum Einsatz 5L, während es den Einsatz 5R mit dem Ablass in die Atmosphäre (2) in
Verbindung setzt. Vom Einsatz 5L geht die Luft in das Drossel-Rückschlagventil (6L), das den Durchgang durch das Rückschlagventil in der derzeitigen
Richtung ermöglicht und daher keinen Druckabfall verursacht. Am Ausgang des Ventils (6L) gelangt der Luftstrom am Elektroventil (7) und am Drossel-
Rückschlagventil (6R) an, das den Durchgang in der derzeitigen Richtung nur durch den Flussregler ermöglicht und einen starken Druckabfall verursacht.
Der Druck im Einsatz (5R) kann nun mit dem atmosphärischen Druck verglichen werden.
Zyklisch wird das Elektroventil umgeschaltet und wechselt Funktionen, Strömungen und Drücke in den beiden Einsätzen (5) aus.
Wenn sich ein Einsatz auf Höchstdruck (6-10 bar) befindet, adsorbiert er Feuchtigkeit aus der Luft, die ihn durchströmt, wenn er sich dagegen auf
atmosphärischem Druck befindet, gibt er einen Teil der adsorbierten Feuchtigkeit ab und regeneriert sich. Diese Arbeitsweise wird in der Fachsprache
“Pressure Switch” genannt; Druckwerte, Zeiten und Dimensionen sind je nach adsorbierendem Wirkstoff und den Luftparametern unterschiedlich.
Das Elektroventil (7) ermöglicht die volle Durchströmung in einer Position oder schaltet den Luftstrom durch den Flussregler (8) um, um einen reduzierten
Durchsatz zu haben; auf diese Weise hat man, je nachdem, ob das Elektroventil ein- oder ausgeschaltet ist, zwei mögliche Durchsätze. Danach ist ein
Druckreduzierer (9) angebracht, der einen ersten Drucksprung bewirkt, um zu viel Durchsatz zu vermeiden. Am Ausgang sind zwei Flussregler parallel
angebracht. Ein Flussregler, der bereits eingestellte (10), garantiert einen minimalen Luftstrom, wogegen der andere (12) vom Benutzer mit einem
Drehknopf leicht eingestellt werden kann, um den Durchsatz dem zu verarbeitenden Material anzupassen. Ein Mengenmesser, bestehend aus dem
Manometer (12) und der festen Drosselung (13) gibt die gelieferte Luftmenge an. Die Skala des Manometers ist in eine Mengenmaßeinheit konvertiert, um
das Lesen durch den Benutzer zu vereinfachen.
Am Ausgang der Drosselung (13) wird die Luft in eine Heizkammer befördert, die ein Heizelement (23) enthält, so dass die Temperatur mit Hilfe der
Temperatursonde im Ausgang (26) und des Temperaturreglers (24) den gewünschten Wert erreicht. Eine Verbindungsleitung (14) verbindet den

30
elektropneumatischen Teil im Gehäuse mit dem Trichter (16), der das zu entfeuchtende Material (17) enthält. Die Luft durchquert den Diffusorkegel (18) im
Material und durchströmt den Trichter von oben nach unten und verwickelt dabei auch die Temperatursonde (15) im oberen Trichterteil. Über
Temperaturregler (25) wird das Elektroventil (7) kontrolliert, so dass der Durchsatz bei Erreichung der gewünschten Temperatur reduziert wird, mit
Gewährleistung eines geringen Energieverbrauchs und einer geringeren Beanspruchung des Materials
Der Trichter ist so aufgebaut, dass die Luftablässe in einer Gewindemuffe zusammenfließen und so eventuell nach außen befördert werden können.

6L
8
17 6R
1
17
7 3

9 1
12
6R 5R
11
5R 12 8

5L
11 7
4

4
3

D1 – D2 – D3 D4 – D5

Abbildung 2

31
3. TECHNISCHE EIGENSCHAFTEN
Bei den Entfeuchtern der Serie Dry-Air handelt es sich um Druckluftentfleuchter, gekennzeichnet durch das Vorhandensein von zwei Türmen, die sich
abwechselnd in Regenerierungs- und in Prozessphase befinden, um die Kontinuität der Entfechtungsaktion zu garantieren.
3.1. TECHNISCH-KONSTRUKTIVE DATEN
In Abbildung sind die Gesamtabmessungen des Entfeuchteres mit einem Detail der Anschlüsse für Druckluft und elektrische Energie gezeigt.

D1 TX D2 T D3 T D4 T D5 T

TECHNISCHE DATEN
TEMPERA LUFTDURCHSA INSTALLIERTE DURCHSCHNITTSVER
MODELL TRICHTERINHALT HEIZUNG
TUR TZ LEISTUNG BRAUCH PHASE
dmc kW
°C N mc/h KW kW bei 80°C
D1 T 180 1÷5 6 0,4 0,45 0,021 ÷ 0,107 1 ph.
D2 T 180 3 ÷ 10 15 0,95 1 0,062 ÷ 0,206 1 ph.
D3 T 180 6 ÷ 17 30 0,95 1 0,121 ÷ 0,350 1 ph.
D4 T 150 9 ÷ 30 50 1,9 2 0,182 ÷ 0,606 1 ph.
D5 T 150 9 ÷ 30 75 1,9 2 0,182 ÷ 0,606 1 ph.

ABMESSUNGEN
MODELL A B H H1 d D F I L GEWICHT
mm mm mm mm mm mm mm mm mm Kg
D1 T 356 298 521 389 9 50 130 100 X 100 120 X 120 10
D2 T 409 344 591 556 9 50 180 100 X 100 120 X 120 13
D3 T 455 390 705 670 9 50 230 100 X 100 120 X 120 18
D4 T 581 484 1063 756 11 70 280 180 X 180 220 X 220 59
D5 T 621 506 1140 801 11 70 280 180 X 180 220 X 220 65

32
 4.4. ZERTIFIZIERUNG
4. SICHERHEIT Der Dryer wurde gemäß den Verordnungen der Richtlinie 2006/42/EG
Der Arbeitgeber muss das Personal über Unfallrisikos, entworfen und konstruiert. Die Konformitätserklärungen befindet sich in
Schutzvorrichtungen und allgemeine Unfallverhütungsvorschriften der Anlage A2.
unterrichten.
Die Unfallverhütungsvorschriften und die Anweisungen in diesem 4.5. KONDITIONEN DES ARBEITSRAUMES
Handbuch müssen genauestens befolgt werden. Für die Gewährleistung des korrekten Betriebs des Gerätes muss es in
Jeder an und mit dem Gerät Arbeitende muss den Inhalt dieser Räumen mit Raumtemperatur von 5 ÷ 40°C und vor Unwetter geschützt
Bedienungsanleitung ganz gelesen und verstanden haben. (Regen, Hagel, Schnee, Nebel, usw.) verwendet werden.
Sollte der Dryer in korrosionsfördernden Räumen eingesetzt werden, ist
ACHTUNG: Vor Arbeitsbeginn muss der Bediener alle Schaltungen es für die Sicherheit ebenfalls wichtig, dass die Wartungsmodalitäten
kennen; er muss außerdem die Unfallverhütungsvorschriften und - zeiten den Einsatzbedingungen angepasst werden, um den
respektieren. Gebrauch eines unzuverlässigen Geräts aufgrund zu starker Abnutzung
WARNUNG: Nicht autorisierte Handhabung oder Ersatz von des Geräts oder seiner Komponenten zu vermeiden. Zu diesem Zweck
Geräteteilen kann die Bedingungen für Unfallgefahr verursachen; in sind weitere Informationen beim Hersteller oder dem Händler Ihrer
diesen Fällen ist der Hersteller von jeder zivilen oder strafrechtlichen Zone erhältlich.
Haftung entbunden.
ANMERKUNG: SCHUTZART: IP 42
ACHTUNG: Die Kleidung der am Gerät Arbeitenden muss den
wesentlichen Sicherheitsrequisiten gemäß Richtlinien Nr. 89/686/EWG
EXPLOSIONSGEFÄHRDETE UMGEBUNG
bezüglich des Gebrauchs individueller Schutzvorrichtungen
ACHTUNG: Die Maschine wurde konzipiert ohne die minimalen
entsprechen.
Bedingungen der Direktive 94/9/EG (Atex). Man verbietet Deswegen
ANMERKUNG: In der Arbeitszone dürfen nie Hindernisse vorhanden
den Benutzer ihre Verwendung in Explosiven Atmosphären oder
sein, welche die Arbeiten des Bedieners oder Verfahren bei Notfällen
ähnlichen.
stören könnten.
BELEUCHTUNG
4.1. VORGESEHENER, NICHT VORGESEHENER Was die gute Benutzung des Geräts betrifft, kann zwischen zwei
Situationen unterschieden werden, bei denen die Mindestbeleuchtung
UND UNKORREKTER EINSATZ unterschiedlich sein kann.
Das Gerät wurde zur Verarbeitung thermoplastischer Stoffe konstruiert. Im Fall des Normalbetriebs muss der Maschinenraum so beleuchtet
sein, dass die Schalttafel und insbesondere der Stopschalter leicht zu
MATERIAL THERMOPLASTISCHER
sehen sind.
ABS ETP-TPU PC PHB PP SS Im Fall gewöhnlicher Wartung muss die Beleuchtung so sein, dass die
ACS EVA PCT PI PPSU erforderlichen Arbeiten sicher ausgeführt werden können.
ASA EVOH PCTFE PKS PS Was die Modalitäten betrifft, mit denen die passende Beleuchtung zu
CA FEP PE PMMA PSU liefern ist, wird dem Benutzer die Verantwortung für die Beachtung der
CAB LCP PE nero PP PTFE gültigen Vorschriften übertragen
CP OSA PEC POM PTMT
CPE PA PEEK PP PUR VIBRATIONEN
CPET PA amorfo PEI PPA PUS Bei Einsatzbedingungen gemäß den in diesem Handbuch gelieferten
EBA PAI PEM PPC PVB Anweisungen für korrekten Gebrauch, sind die Vibrationen so, dass
ECTFE PAR PES PPEK PVC keine gefährlichen Situationen für den Benutzer entstehen.
WARNUNG: Im Fall nicht normaler Vibrationen muss der Bediener das
EFTE PAS PET iniez. PPO SAN
Gerät anhalten und den Kundendienst zu Rate ziehen.
ETP-COP PB PET bott. PPS SMA
ETP.PTO PBT PETG
GERÄUSCH
Neben der Maschine befindet sich eine Tabelle mit den Luftvolumen Bei korrekter Wartung ist das Geräusch des Geräts unter 80 dB(A). Es
und den Höchstproduktionen für jeden Trocknehrtyp. Die Werte sind ist nicht notwendig, neben der Maschine zu verweilen, da die
annähernd für handelsübliche Materialien und für Anfangs- und Gegenwart des Bedieners nicht erforderlich ist.
Endfeuchtigkeit- Referenzwerte. Für jede Anwendung kann daher eine
Änderung der Luftmenge oder der Höchstproduktion notwendig sein.
TEMPERATUREN
Die Benutzung des Geräts muss bei korrekter Wartung erfolgen; damit
Falls das Gerät unter normalen Bedingungen arbeitet, bzw. falls keine
ist gemeint, dass die Wartung gemäß den in Abschnitt Wartung
strukturellen Änderungen ausgeführt worden sind, gibt es keine Risikos
angegebenen Zeiten und Arten ausgeführt wird.
aufgrund von Berührung von Teilen mit hoher Temperatur. In den
Jeder nicht den obigen Angaben entsprechende Einsatz ist als
verschiedenen Arbeitsphasen des Entfeuchteres werden folgende
unsachgemäß zu betrachten und wird daher die Entbindung des
Temperaturen erreicht:
Herstellers von jeder Haftbarkeit für Personen- und Sachschäden zur
Folge haben. • Entfechtung: dabei sind der jeweils aktivierte Turm und die
Im Entfeuchter muss der Luftstrom zwischen Granulatmassen mit Luftförderleitungen betroffen. An den Teilen können
Durchmesser nicht unter 2 mm erfolgen. Wird diese Bedingung nicht Temperaturwerte von 180 °C. erreicht werden.
eingehalten, mit der Zeit könnten auch andere Geräteteile verstopft • Regenerierung: dabei sind der Turm mit den zu regenerierenden
werden. Sieben und die entsprechenden Leitungen betroffen. Die
Die Beachtung dieser Vorschriften ist notwendig, damit die erklärten Temperatur ist wie die Umgebungstemperatur.
Produktionsdaten erreicht werden. 4.6. ARBEITSRESTE UND
ACHTUNG: Jeder Zuständige darf nur mit unbeschädigten UMWELTVERSCHMUTZUNG
Sicherheitsvorrichtungen arbeiten. Falls das behandelte Material das vorgesehene ist, gibt es keine
Schadstoffe im Sinne von EN626-1. Der Arbeitszyklus des
4.2. RISIKOS, SCHUTZVORRICHTUNGEN, Entfeuchteres erfolgt im Ringkreis, die Entfechtungsluft hat daher nicht
die Möglichkeit, den Raum zu verschmutzen oder von ihm verschmutzt
WARNUNGEN UND zu werden. Bei der Regenerierungsphase wird dagegen Warmluft in
VORSICHTSMAßNAHMEN den Raum gegeben, welche die Siebe durchquert hat. Die
Die angewandten Maßnahmen haben die Absicht, den ausgesetzten Molekularsiebe sind aus ungiftigem Material hergestellt, aber die
Bediener zu schützen (im Sinne von 2006/42/EG) und sehen die Abgabe in den Raum von Staub, der von diesem Stoff erzeugt worden
Beseitigung aller Risikos vor, die durch unvorsichtige oder zufällige ist, darf eine Höchstkonzentration von 3 g/m³ (Occupational Exposure
Verfahren aufgrund von Unaufmerksamkeit des Bedieners verursacht Limit (OEL)) nicht überschreiten, da Atmungsbeschwerden an
werden. Personen, die diesen Staub einatmen, auftreten könnten. Falls ein
Bei korrekter Benutzung weist das Gerät im Sinne der Richtlinie korrekt bemessener und belüfteter Raum vorhanden ist, so besteht
2006/42/EG keine Risikos auf. dieses Risiko nicht.

KOMPOSITION DER SIEBE

4.3. UNFALLSCHUTZVORRICHTUNGEN Stoff/Präparat Präparat
Die angewandten Unfallschutzvorrichtungen decken die Beschreibung kristallinisches Aluminosilikat
Risikoelemente, die während des Normalbetriebs auftauchen können. Komponenten Zeolithen(Nr.CAS 1318-02-1; Nr.EINECS
Die unter Spannung stehenden Elektroteile haben Doppelisolierung. 215-283-8)
Gefährliche Komponenten Quarz(CAS-Nr. 14808-60-7; EINECS-
Nr.238-878-4)ca.1%

33
5. INSTALLATION 5.6.1. Aufstellung auf Umspannmaschine
In diesem Fall muß der entfeuchter auf den Speiseflansch der
5.1. VERPACKUNG, VERSCHIEBUNG, Plastifizierungskammer aufgestellt werden. Um die Aufstellung
durchzuführen,muß man so fortschreiten:
SPEDITION UND TRANSPORT 1. Die Umspannmaschine abschalten
In diesem Abschnitt werden alle Informationen geliefert, die für eine 2. Die topologische Aufstellung der Löcher auf derselben Maschine
korrekte Durchführung der Installation des Entfeuchters notwendig sind. bemerken.
WARNUNG: Diese Arbeiten müssen von Fachtechnikern, 3. Die Löcher am Basisflansch des Speisestutzens aufzeichnen.
vorzugsweise des Lieferanten, ausgeführt werden; kein anderer ist zu 4. Den Stutzen in Übereinstimmung mit den Löchern anbringen und
Eingriffen in dieser Phase befugt. Die Nichtbeachtung dieser Vorschrift an der Umformungsmaschine befestigen.
befreit den Hersteller von jeder Haftung für Personen- und/oder 5. Den Speisetrichter an der Anpassungsplatte befestigen.
Sachschäden. Jetzt kann man die Maschine elektrisch verbinden.
ACHTUNG: Die genaue Befolgung der Installationsphase ist zur
Gewährleistung der Unfallverhütungskonditionen zum Schutze der 5.6.2. Verbindung der Sonden
Unversehrtheit der für das Gerät Zuständigen unbedingt notwendig. Die mit dem Entfeuchter gelieferten Sonden dienen zur Kontrolle des
korrekten Betriebs der Verarbeitung.
5.2. AUSSEHEN DES VERPACKTEN GERÄTS ACHTUNG: vor dem Anlassen der Maschine kontrollieren, ob die
Die verpackte Maschine präsentiert sich als ganzer Körper, der auf Antistress-Sonde im Sondenhalter im oberen Trichterteil angebracht ist
Palette geladen und mit Zellophan umhüllt ist. Es ist wichtig, dass die (siehe Abbildung 3 - A).
Inbetriebsetzungsarbeiten nach der Lieferung gemäß den hier
folgenden Verordnungen ausgeführt werden.

Die äußere Markierung mit dem Zeichen bescheinigt die

Konformität des Geräts mit den Richtlinien der Europäischen
Gemeinschaft für minimalen Sicherheitsstandard.
5.3. ABLADEARBEITEN
Die Orientierung des verpackten Geräts muss unter Beachtung der
Abbildungen und Aufschriften auf der Außenhülle der Verpackung
eingehalten werden.
Das Ausladen von Hand ausführen. Das Ganze heben und auf eine
horizontale Fläche mit einer Tragkraft von mindestens 1
Doppelzentner/m² stützen.
OK
5.4. AUSPACKEN
• Die den Dryer enthaltende Verpackung öffnen. Abbildung 3 - A
• Feststellen, ob die Komponenten je nach vorher gewählter
Gestaltung vorhanden sind und deren Unversehrtheit überprüfen. ACHTUNG: Verbindung der Luftfilter D5 T (siehe Abbildung 3 - B).
Nach ihrer Produktion werden der Dryer und das gesamte Zubehör
separat geprüft. Sollten sich beim Transport Schäden an der
Gerätestruktur ereignet haben, müssen diese festgestellt werden, um
ein Anlassen bei beschädigtem Gerät zu vermeiden.
1
ANMERKUNG: Im Fall von Handhabungen oder Beschädigungen
sofort mit dem Hersteller oder dem Beauftragten der Zone Kontakt
aufnehmen.
5.5. WAHL DES INSTALLATIONSORTES UND
SEINE VORBEREITUNG
ANMERKUNG: Im Maschinenraum muss mindestens 1 m Abstand Abbildung 3 - B
zwischen Decke und oberem Ende des Gerätekörpers gewährleistet
sein.
ANMERKUNG: Im Gesamtumfang des Geräts muss ein hindernisfreier 5.6.3. Verbindung der pneumatischen
Raum von 1 m gewährleistet sein, mit Ausnahme des Stirnteils, an dem Verriegelungslinie
sich das Steuerpult befindet, von dem jedes Hindernis mindestens 2 m Die Druckluft wird vom Entfeuchter als Luft zur Durchführung des
Abstand haben muss. Prozesses benutzt, daher ist der Verbrauch proportional zum
WARNUNG: Der Installationsort muss passend belüftet sein, damit die eingestellten Prozessdurchsatz.
Wärme beseitigt werden kann. Die Verbindung ist mit Schnellanschluss; die Druckluft muss gefiltert
und entölt sein und einen Druck von 6-10 bar haben.
Das Gerät muss in einem Raum installiert werden, der wie folgt Öl in der Luft verursacht verschiedenartige Probleme, darunter auch die
vorbereitet ist: Verstopfung der Poren der Molekularsiebe, was die
• Passende Beleuchtung gemäß UNI 10380 oder den im Entfeuchtungskapazität bedeutend reduziert; weiterhin, falls die
Installationsland gültigen Vorschriften; Ölteilchen das Heizelement erreichen, erfolgt Verbrennung und
• Erdungsanlage gemäß IEC 60364 oder den im Installationsland Karbonisierung mit Erzeugung von Schadstoffen für das Material im
gültigen Vorschriften; Trichter.
• Vorbereitung der Elektroanlage gemäß IEC 60364 oder den im Ungenügender Druck verursacht eine Verschlechterung der
Installationsland gültigen Vorschriften. Maschinenleistungen, sowohl mit Bezug auf den lieferbaren
Höchstdurchsatz als auch auf den erreichbaren Taupunktwert.
5.6. MONTAGE UND INSTALLATION Unter 4 bar geht die Maschine wegen Druckmangel in Alarm.
Trotz dieser Maßnahmen muss die Installation korrekt und gemäß den
hier folgend angeführten Schritten ausgeführt werden.
• Mechanische Befestigung an Umformungsmaschine
• Verbindung der Sonden
• Verbindung der pneumatischen Verriegelungslinie
• Anschluss an der Stromversorgung

Diese Schritte werden nun vereinzelt und gemäß dem zeitlichen Ablauf
beschrieben.

ACHTUNG: die korrekte Beachtung der Installationsphasen ist

unbedingt notwendig, damit die für den Schutz des zuständigen
Personals notwendigen Unfallverhütungskonditionen gewährleistet
werden können.

Abbildung 4
ANMERKUNG: Es wird empfohlen, die Druckluftanlage mit einem
Ventil zum Ablass des Kondenswassers auszustatten.

34
D1 = 1 ÷ 5 Nm3/h 6. OPTIONAL
D2 = 3 ÷ 10 Nm3/h In diesem Abschnitt beschreibt man die Optionals, die vom Hersteller
vorgesehen werden, um dem Kunden seinen eigenen Bedürfnissen
D3 = 3
6 ÷ 17 Nm /h nach verschiedene Verwendungen des Modells Entfeuchtern zu
erlauben.
D4 = 9 ÷ 30 Nm3/h

D5 = 9 ÷ 30 Nm3/h 6.1. VERBINDUNG AM TRAGBAREN “DEW

POINT”
5.6.4. Anschluss an der Stromversorgung Es ist möglich der Feuchtigkeitswert der Prozessluft durch die
Verbindung des Entfechtungsgeräts (DRY AIR) mit dem tragbaren
ANMERKUNG: Das Gerät muss in einem dazu vorbereiteten Raum mit
“Dew-Point” (DPP) zu prüfen.
elektrischer Anlage in Konformität mit den Normen IEC 60364 oder den
Das Gerät misst die in der Trocknungsluft vorhandene
im Installationsland gültigen Vorschriften installiert werden.
Feuchtigkeitsmenge. Insbesondere gilt: je niedriger die Dew-Point -
VORSICHT: Diese Arbeit muss von einem Fachtechniker ausgeführt
Temperatur ist, desto geringer ist der Gehalt an Wasser in der Luft.
werden; die Verbindung muss den gültigen Vorschriften entsprechen.
Daraus folgt, dass ein niedriger Dew-Point -Wert bedeutet, trockene
Luft zu haben.
Vor dem Anschluss an das Stromnetz:
Die Verbindung des Geräts nach dem folgenden Plan durchführen.
• sicherstellen, dass der kurzfristige, zulässige Nennstrom am
Installationspunkt nicht höher als 10 kA ist. Sollte dies nicht
ACHTUNG: den Gewindeanschluss (A) an die Ausgabesteckdose
überprüft sein, ist sicherzustellen, dass der begrenzte
(OUT) des tragbaren “Dew-Point” schalten, um die Luftzirkulation zu
Spitzenstrom nicht höher als 15 kA ist;
ermöglichen.
• prüfen, dass Netzspannung und - frequenz gemäß den Angaben
auf dem Identifizierungsschild des Gerätes korrekt sind;
• die Leistungsfähigkeit der Erdungsanlage sicherstellen;
• sicherstellen, dass die maximale Schwankung der Netzspannung
nicht mehr als ± 10% und die der Netzfrequenz nicht mehr als ±
2% betragen;
• Versorgungskabel mit einem Querschnitt verwenden, der die
Leistungsaufnahme der Vorrichtungen entspricht;
• sicherstellen, dass das Versorgungskabel unter Beachtung der
gültigen Vorschriften am dazu bestimmten Klemmenbrett
angeschlossen wird;
• die Versorgungslinie durch Vorrichtungen, die gemäß der
Leistungsaufnahme des Geräts bemessen sind, vor
Überspannungen und Überströmen schützen.
ANMERKUNG: sollte der Entfeuchter mit Kabel im Ausgang geliefert
sein, einen Stecker am Kabel anbringen.
Die Maschine setzt sich als "Benutzer" bezüglich auf den
Speisestromnetz. Deshalb muß der kunstgerechte Netzanschluß von
dem Installateur erledigt werden.
Im besonderen:
1. Bevor man irgendeinen Eingriff auf der Maschine ausführt, muß
man den stromauf von der Maschine elektrischen Anschluß
unterbrechen; dazu braucht man den Linientrennschalter A
bezüglich des Zweiges, mit dem man die Maschine anschalten Abbildung 5
will.
2. Die Start-/Stoptaste auf OFF stellen, um zu vermeiden, dass die
Maschine beim Einschalten des Stroms durch ungewollte
Handlungen gestartet werden kann.
3. Die Unversehrtheit der Erdungsanlage feststellen.
4. Das Kabel, das vom Schaltkasten ausgeht, durch einen
männlichen Stecker verbinden. Dieser Stecker muß laut der EG
Norm 64-8 und den geltenden Bestimmungen des Lands sein, wo
die Maschine installiert wird.
5. Den Stecker in die Speisesteckdose der Verteilungsanlage der
elektrischen Energie hineinstecken.
ANMERKUNG: Zu diesem Zeitpunkt befindet sich die Maschine unter
Spannung und ist zu den ersten Ingangsetzenverfahren fertig.

ACHTUNG: Zur Inbetriebsetzung der Maschine wird auf die

Bedienungsanleitung verwiesen.

35
7. BETRIEB UND GEBRAUCH 7.3. ANHALTEN DES ENTFEUCHTERES
7.1. STEUERVORRICHTUNGEN 7.3.1. Stop mit Belüftung
Vor der Erläuterung der Programmierungsmodalitäten des Geräts Das normale Anhalten des Entfeuchteres erfolgt mit der Taste
werden die Steuervorrichtungen erklärt.
START/STOP .
Durch dieses Verfahren wird der Prozesswiderstand deaktiviert; der
Entfeuchter bleibt noch eine bestimmte Zeit lang in Betrieb, um die
Wärme abzubauen.
Nach dieser Zeit kann die Maschine durch Betätigung der Haupttaste
ausgeschaltet werden (Abb. 6 Pos. 7) auf Pos. “0” (OFF)
7.3.2. Stop wegen Notfall
Stop wegen Notfall wird ausgeführt, indem direkt der Hauptschalter
1 betätigt wird; das Gerät hält sofort an und startet beim nachfolgenden,
erneuten Einschalten genau an dem Punkt des Betriebsprozesses, an
2 dem sie angehalten wurde.

3 7.4. NORMALBETRIEB
In diesem Paragraph sind die Programmierungsmodalitäten des Dryers
7 beschrieben.
Wenn die Maschine ordnungsgemäß funktioniert, ist die Warnlampe
4 grün, wogegen sie rot ist, wenn sich die Maschine in einem
Alarmzustand befindet.
7.4.1. Geräusch bei Turmwechsel
5 Der Entfeuchter regeneriert die Türme mit der Methode “Pressure
Switch”, mit der man einen hohen Arbeitsdruck und einen niedrigen
Regenerierungsdruck hat. Auf diese Weise ist die Regenerierung eine
6 “kalte” Regenerierung, aber die von den Molekularsieben adsorbierbare
Wassermenge ist begrenzt und daher sind kurze Zyklen erforderlich.
Der Arbeitszyklus des Entfeuchteres dauert ca. 2,5 Minuten, daher
erfolgt ein periodischer Austausch der Türme. Beim Austausch der
Türme erfolgt die schnelle Entleerung des Prozessturms mit folglichtem
Ablassgeräusch. Das Geräusch ist daher absolut normal und ca. alle
2,5 Minuten zu hören.

Abbildung 6
7.4.2. Anzeige-LEDs
Am Steuerpult der Maschine befinden sich verschiedene LEDS, mit
1. Mengenmesser (siehe Parag. 7.4.3) denen eine konstante Ansicht des Maschinenzustandes möglich ist.
2. Flussregler (siehe Abbildung 6 Pos. 4)
3. Display zur Ansicht der Prozesstemperatur Die beiden ersten LEDs (LED1 und LED2) melden jeweils die
(siehe Parag. 7.4.5) Aktivierung des Turmwiderstandes und die Aktivierung des Antistress-
4. LEDS des Maschinenzustandes (siehe Parag. 7.4.2) Ventils.
5. LCD- Display (siehe Parag. 7.4.6) Die beiden anderen LEDs (LED3 und LED4) zeigen die wichtigsten
6. Tasten Funktion / Programmierung (siehe Parag. 7.4.4) Alarme an, die eine Abschaltung der Maschine verursachen können
7. Start-Haupttaste (siehe Paragraph 8).

INFORMATIONS-LED
7.2. ANLASSEN DES GERÄTS
1. GRÜN Turmwiderstand
Nach Durchführung aller Anschlüsse ist die Maschine einsatzbereit.
Das Anlassen besteht aus folgenden Phasen:
• Ladung des mit dem Entfeuchter kombinierten Trichters;
INFORMATIONS-LED
• Überprüfung der pneumatischen und elektrischen Verbindung
(siehe Paragraph 5.6 “ MONTAGE UND INSTALLATION ”)
2. GRÜN Antistress
• Anlassen des Entfeuchteres.

ANMERKUNG: Die Programmierungsmodalitäten sind in Par 7.4.4

erläutert. ALARM-LED

ANLASSEN DES ENTFEUCHTERS 3. ROT Druckluftmangel

• Die Start-Haupttaste betätigen. (Abb. 6 Pos. 7);
• Eventuell vorhandene Alarme beseitigen;
• Die Prozesstemperatur eingeben. (siehe Par. 7.4.9.1) ALARM-LED
• Die Alarmtemperatur eingeben. (siehe Par. 7.4.9.2)
• Das Anti-stress Temperatur eingeben. (siehe Par. 7.4.9.3) 4. ROT Thermostat für Heizelement

• die Taste START/STOP drücken

7.4.3. Einstellung des Prozessluftstroms
ACHTUNG: Sollte der Entfeuchter länger als einen Monat unbenutzt Die Maschine verfügt über ein System, um den Prozessluftstrom so
geblieben oder sollten die Siebe bei der Lieferung besonders feucht einzustellen, dass er sich bestens dem zu behandelndem Material
sein, so könnte die anfängliche Leistung der Maschine nicht optimal anpasst. Siehe Abb. 6; das System besteht aus einem Mengenmesser
sein. (1) und einem Flussregler (2). Der Mengenmesser gibt den Wert des
Aus diesem Grund muss die Maschine mit ganz geschlossenem vom Trockner gelieferten Durchsatzes in Normalkubikmetern pro
Prozessflussregler betrieben werden, damit sich die Siebe im Turm Stunde (Nm3/h) 1 an, wogegen der Durchsatz mit dem Drehknopf des
ganz regenerieren können. In dieser Phase kann die Flussreglers je nach Bedarf justiert werden kann. Minimaler und
Prozesstemperatur auf 20°C gestellt werden, so dass das Heizelement maximaler Durchsatz der Maschine sind werkseitig durch interne Regler
keine elektrische Energie verbraucht. eingestellt und dürfen nicht verändert werden, um eine Beschädigung
des Entfeuchteres zu vermeiden.

1
Normalkubikmeter: Gasmenge, die in einem Kubikmeter bei 0°C und
bei atmosphärischem Druck enthalten ist.

36
 7.4.3.1. Lesen des Mengenmessers
ANMERKUNG: Der an die Entfeuchter der Serie DRY AIR D1 – D2 –
D3 montierte Mengenmesser ist mit doppelter Messskala ausgestattet.
Beide Skalen geben die Nm3/h an.
LESEN DES MENGENMESSERS FÜR DRY AIR D1 – D2 – D3
7.4.6. Anfangssequenz
Beim Einschalten des Entfeuchters wird am LCD-Display
(siehe Abb. 6 Pos. 5) die erste Seite angezeigt; nach ein paar
Sekunden erscheint die Statusseite des Entfeuchters ( RUN oder
STOP).
Falls der Entfeuchter mit Wochenprogrammierer ausgerüstet ist,
werden auch das aktuelle Datum und die Uhrzeit (rechts oben) und die
Uhrzeit der Aktivierung (links unten) und der Deaktivierung (rechts
unten) des Programmierers am laufenden Tag am Display gezeigt.

Moretto S.p.A.
DRY AIR ver.1.x

~ 3 sec. (Auto)
LESEN DES MENGENMESSERS FÜR DRY AIR D4 – D5 Mit Programmierer Ohne Programmierer

RUN MI 16:32 DRY AIR

15:00 22:30 RUN

STOP MI 16:32 DRY AIR

15:00 22:30 STOP

7.4.4. Programmierung / Konfiguration 7.4.7. Anzeige der Prozessleistung

Um die Leistungsaufnahme für die Heizung der Prozessluft während
Auf dem Steuerpult befinden sich 6 Tasten mit folgenden Funktionen: des Betriebs zu sehen, Taste (INS) drücken:

Um herauszugehen, erneut INS drücken

Ermöglicht den Zugriff auf das
MENU Programmierungsmenü und dessen Verlassen
nach Beendigung der Konfiguration..

Ermöglicht die Änderung des gezeigten

Parameters, falls während einer
INS Programmierungs- / Konfigurationsphase
gedrückt; zeigt andernfalls die aktive Leistungsprozess
Prozessleistung an.
21 %
START /
Aktiviert / deaktiviert den Entfeuchterbetrieb.
STOP

• erhöht den angezeigten Wert in 7.4.8. Anzeige der Antistress-Temperatur

Programmierungsphase.
• geht die Optionen der Konfigurations-
UP
/Programmierungsmenüs nach oben
durch.
• Zeigt die Temperatur an.
• verringert den angezeigten Wert in
Programmierungsphase.
• geht die Optionen der Konfigurations-
DOWN
/Programmierungsmenüs nach unten
durch.
• Zeigt die Temperatur an.
bestätigt den Wert, der während
ENTER Programmierungs-/Konfigurationsphase
geändert wurde.
und des Dew-Points
Um die Antistress- und die Dew-Point-Temperatur (falls vorhanden) zu
sehen, Taste PFEIL AB (DOWN) oder PFEIL AUF (UP)
drücken.
Die Parameterliste umfasst folgende Elemente:
• Antistress (siehe Parag. 7.4.8.1)
• Dew Point (siehe parag. 7.4.8.2)
7.4.8.1. Anzeige der Antistress-Temperatur
einer Um die Antistress-Temperaturen während des Betriebs zu sehen, Taste
(Pfeil ab) drücken:

7.4.5. Anzeige der Prozesstemperaturen

In der Kontrolltafel (siehe Abb.6 Pos. 3) befindet sich ein Display, an
dem die Temperatur der zum Trichtermaterial beförderten Luft
angezeigt wird.
Antistress
80.2°C

37
 7.4.8.2. Anzeige der Dew-Point-Temperatur 7.4.9.2. Einstellung und Änderung der
(Optional) Alarmtemperatur
Um die Dew-Point-Temperaturen während des Betriebs zu sehen, Die Alarmtemperatur muss auf mindestens 10°C eingestellt sein.
Taste (Pfeil ab) drücken:
ANMERKUNG: als Alarmwert (Delta Alarm) die Differenz zwischen Set
Prozess und gewünschtem Alarmwert einstellen.

Beispiel:
gewünschter Alarmwert 110.0 °C
Set Prozess 80.0 °C
Delta Alarm (einstellen) 30.0 °C
Dew Point
-45.7°C und

ANMERKUNG: Diese Funktion ist nur angezeigt, wenn der

Alarmdelta
Feuchtigkeitsmesser in der Maschine installiert und der Parameter S01
aktiviert ist. 30.0°C
AKTIVIERUNG DES FEUCHTIGKEITSMESSERS
Zur Aktivierung bzw. Deaktivierung des Feuchtigkeitsmessers, den
Parameter S01 wie in Par 7.4.10 angegeben einstellen. 1. INS drücken: der Wert beginnt zu blinken.

7.4.9. Einstellung der Temperaturen und
des Wochenprogrammierers
settimanale
1. Um die Temperaturen und den Wochenprogrammierer (falls
vorhanden) einzustellen, Taste MENÜ drücken.
Die Parameterliste umfasst folgende Elemente:
• Set Prozess (siehe Parag. 7.4.9.1)
• Delta Alarm (siehe Parag. 7.4.9.2)
• Delta Antistress (siehe Parag. 7.4.9.3)
• Wochenprogrammierer (siehe Parag. 7.4.9.4)
2. Zum Durchlesen der Liste, die Tasten Pfeil auf (UP)
ab (DOWN) drücken.
3. Nachdem der Parameter ausgewählt ist, Taste INS
um ihn zu konfigurieren.
ANMERKUNG: Diese Parameter können jederzeit geändert werden.
7.4.9.1. Einstellung und Änderung der
Prozesstemperatur
Um die Prozesstemperatur wie im folgenden Schema angegeben
einzustellen.
2. Zur Änderung des Wertes, die Pfeiltasten verwenden (UP
erhöht, DOWN verringert).
3. Um den neuen Wert zu bestätigen, ENTER drücken.
4. Die Pfeiltasten oder verwenden, um auf den nächsten
Parameter überzugehen.
5. Um herauszugehen, erneut MENÜ drücken.
7.4.9.3. Einstellung und Änderung der
Antistress-Temperatur
Neben der Einstellung der Prozesstemperatur ermöglicht die Maschine
und Pfeil auch die Einstellung der Temperatur der aus dem Trichter austretenden
Luft (Antistress).
Mit dieser Funktion wird vermieden, dass das Material bei reduzierter
drücken, Produktion oder vorübergehendem Produktionsstillstand unnütz
erwärmt und daher gestresst wird.
Insbesondere ist die eingestellte Temperatur jene im oberen Trichterteil,
wo sich das zuletzt geladene Material befindet.
Solange der Materialverbrauch kontinuierlich ist, bleibt die Temperatur
in diesem Bereich niedrig, wogegen sie bei einer Reduzierung des
Verbrauchs oder wenn gar kein Material verbraucht wird, steigt.
In diesem Fall greift die Antistress-Vorrichtung ein, die den
Luftdurchsatz des Entfeuchters reduziert. Die Antistress-Vorrichtung
reduziert demzufolge auch den Energieverbrauch.

ANMERKUNG: als Antistress-Wert (Delta Antistress) die Differenz

zwischen Set Prozess und gewünschtem Antistress-Wert einstellen.

Beispiel:
Antistress-Wert 45.0 °C
Sollprozess Set Prozess
Delta Antistress (einstellen)
80.0 °C
- 35.0 °C
80.0°C
und 2x
1. INS drücken: der Wert beginnt zu blinken

2. Zur Änderung des Wertes, die Pfeiltasten verwenden (UP

Antistressdelta
erhöht, DOWN verringert). -35.0°C
3. Um den neuen Wert zu bestätigen, ENTER drücken.

4. Die Pfeiltasten oder verwenden, um auf den nächsten

Parameter überzugehen. 1. INS drücken: der Wert beginnt zu blinken.

5. Um herauszugehen, erneut MENU drücken. 2. Zur Änderung des Wertes, die Pfeiltasten verwenden (UP

erhöht, DOWN verringert).

3. Um den neuen Wert zu bestätigen, ENTER drücken.

4. Die Pfeiltasten oder verwenden, um auf den nächsten

Parameter überzugehen.

5. Um herauszugehen, erneut MENÜ drücken.

38
 7.4.9.4. Programmierung und Anzeigen des 1. INS drücken: der Wert beginnt zu blinken.
Wochenprogrammierers (Optional)
2. Zur Änderung des Wertes, die Pfeiltasten verwenden (UP ,
ANMERKUNG: Diese Funktion kann nur aktiviert werden, wenn die
Wochenprogrammiererkarte (Uhrmodul) in der Maschine installiert und DOWN ).
der Parameter S12 aktiviert ist.
3. Um den neuen Wert zu bestätigen, ENTER drücken.
AKTIVIERUNG DER UHR
Zur Aktivierung bzw. Deaktivierung des Wochenprogrammierers, den 4. Die Pfeiltasten oder verwenden, um auf den nächsten
Parameter S12 wie in Par. 7.4.10 angegeben einstellen. Parameter überzugehen.

5. Um herauszugehen, erneut MENÜ drücken.

ÄNDERUNG VON DATUM / UHRZEIT
Zur Änderung des Datums und der Uhrzeit, die Parameter S13 und
S14 wie in Par. 7.4.10 angegeben einstellen. Vereinzelt, sind die S-Parameter:
Abk. Name Range Beschreibung
PROGRAMMIERUNG VON ZEITSPANNEN
S01 Feuchtigkeitsmesser Nicht Deaktiviert die Anzeige des
Um eine Zeitspanne einzustellen, jedem Wochentag eine bestimmte
vorhanden Dew-Points
Uhrzeit in ON und eine in OFF zuordnen
Vorhanden Aktiviert die Anzeige des
Dew-Points
S02 Autotuning OFF

und 3x ON Aktivierung
Autotuning-Zyklus
des

S03 PID – Proportional 0 – 999999 Wert der proportionalen

Timer ON OFF Konstanten des PID-
Reglers
Mo 12:00 23:59 S04 PID – Integral 0 – 999999 Wert der integralen
Konstanten des PID-
Reglers
S05 PID – Derivativ 0 – 999999 Wert der Derivativen
Konstanten des PID-
1. INS drücken: der Wert beginnt zu blinken. Reglers
S06 Zykluszeit 1 – 60s Zykluszeit des PID-Reglers
2. Zur Änderung des Wertes, die Pfeiltasten verwenden (UP
S07 Regenerierung - 0 – 600s Zeit des
erhöht, DOWN verringert). Zeit ON Regenerierungszyklus
S08 Regenerierung - 0 – 600s Zeit des
3. Um den neuen Wert zu bestätigen, ENTER drücken.
Zeit OFF Regenerierungszyklus
ANMERKUNG: dasselbe Verfahren auch für die nächsten Werte S09 Sprache Italiano Aktiviert italienische
ausführen (Minuten in ON und OFF, Stunden in ON und OFF) . Sprache
English Aktiviert englische Sprache
4. Nachdem die Programmierung des Tags beendet ist, mit den Deutsch Aktiviert deutsche Sprache
Français Aktiviert französische
Pfeiltasten oder auf den nächsten Tag übergehen. Sprache
Español Aktiviert spanische
5. Um herauszugehen, erneut MENÜ drücken. Sprache
Português Aktiviert portugiesische
ANMERKUNG: wenn man das Einschalten des Trockners für mehr als Sprache
einen Tag programmieren will, muss an den Tagen, an denen der S10 Modbus adresse 1 – 128 Netzwerkadresse der
Trockner eingeschaltet sein soll, 00:00 und 23:59 eingestellt werden. Vorrichtung
S11 Baud rate 19.2 – 38.4 Modbus-
Beispiel: der Trockner soll sich am Montag um 06.00 Uhr einschalten – 57.6 Kommunikationsgeschwind
und am Mittwoch um 22.00 Uhr ausschalten: igkeit
• Montag einstellen: 06:00 23:59 S12 Uhr Nicht Deaktiviert den
• Dienstag einstellen: 00:00 23:59 vorhanden Wochenprogrammierer
• Mittwoch einstellen: 00:00 22:00 Vorhanden Aktiviert den
Wochenprogrammierer
ANMERKUNG: wenn man programmieren will, dass der Trockner S13 Set Datum Format des Aktuelles Datum
einen ganzen Tag lang ausgeschaltet sein soll, muss 00:00 und 00:00 Datums
eingestellt werden. S14 Set Uhrzeit Format der Aktuelle Uhrzeit
Uhrzeit
Beispiel: der Trockner soll sich i am Montag um 06.00 Uhr einschalten S15 Untertemperatur OFF Aktivierung des nicht
und am Montag um 22:00 Uhr ausschalten, am Mittwoch um 06.00 Uhr Blockung blockierende
einschalten und um 20:00 Uhr ausschalten: Untertemperaturalarmes
• Montag einstellen: 06:00 22:00 (Siehe Schaltplan)
• Dienstag einstellen: 00:00 00:00 ON Aktivierung des
• Mittwoch einstellen: 06:00 20:00 blockierend
Untertemperaturalarmes
(Standard)
7.4.10. Konfiguration der Maschine
(Parameter S - setup)
7.4.10.1. Aktivierung des Autotuning-
Für den Zugriff auf diese Programmierungsphase ist folgendes Verfahrens
notwendig: Mit dem Autotuning-Verfahren berechnet die Maschine die Parameter
• Den Entfeuchter mit der Start-Haupttaste (siehe Abb. 6 Pos. 7) des PID-Reglers erneut, um eine bessere Regelung der
ausschalten und wieder einschalten Prozesstemperatur zu erhalten
• während der Anfangsphase der Initialisierung (siehe 7.4.6)

gleichzeitig die Tasten MENU und ENTER drücken. AKTIVIERUNG DER AUTOTUNING
Zur Einstellung des Autotuning, den Parameter S02 wie in Par. 7.4.10
ANMERKUNG: Achtung: die Anfangsseite wird nur ein paar Sekunden angegeben einstellen.
lang gezeigt .

• Am Display erscheint die Meldung S01 Feuchtigkeitsmesser, um

den Parameter anzugeben, auf den sich der Wert in der Ecke
rechts unten bezieht.
Dieser Wert kann wie folgend geändert werden:

39
8. ALARME, UNGEWÖHNLICHE SITUATIONEN, NOTFÄLLE
Während des Betriebs können aufgrund von unsachgemäßem Gebrauch der Maschine oder von Defekten Betriebsstörungen auftreten.
Der Alarm wird durch das Aufleuchten der roten Alarmlampe auf der Maschine gemeldet und am LCD-Display mit Angabe des ausgelösten Alarmtyps
gezeigt.

8.1. ALARMLISTE
Am Display wird der ausgelöste Alarm mit seiner Zahl und einer entsprechenden Meldung angezeigt (siehe Beispiel).

Beispiel:

E04 Druckwaecht.
Druckluft
Nachdem die Alarmursache beseitigt ist, die Maschine ausschalten und wieder einschalten.

ANMERKUNG: bestimmte Alarme schalten die Maschine ab.

WARNUNG: Gegebenenfalls Kundendienst zu Rate ziehen.

Es folgt die Alarmliste:

AL TYP BESCHREIBUNG URSACHE ABHILFE/ÜBERPRÜFUNGEN

01 Blockierend Uebertemperatur Prozessluft • Falsche Eingabe der Temperaturschwelle • Kontrollieren, ob die Alarmtemperaturschwelle korrekt
Die Prozesssonde hat eine Temperatur (zu nah an der des Prozesses) eingegeben ist
über dem festgelegten Grenzwert • Betriebsstörung Prozesssonde • Prozesssonde ersetzen (Kundendienst)
gemessen • Betriebsstörung Steuerkarte • Steuerkarte ersetzen (Kundendienst)

02 Blockierend Untertemperatur Prozessluft • Unterbrechung der Schutzsicherungen der • Die Sicherungen ersetzen
(S15 ON) Das System hat wahrgenommen, dass Widerstände
die Erreichung der eingestellten • Bruch der Prozesssonde • Prozesswiderstand ersetzen (Kundendienst)
Nicht Temperatur nicht möglich ist • Betriebsstörung Prozesssonde • Prozesssonde ersetzen (Kundendienst)
blockierend • Betriebsstörung Steuerkarte • Steuerkarte ersetzen (Kundendienst)
(S15 OFF)
03 Blockierend Thermostat Heizung • Die Maschine wurde bei aktivierten Widerständen • Warten, bis die Temperatur gesunken ist
Der Sicherheitsthermostat der Kammer mit dem Hauptschalter angehalten; aufgrund der
hat eine Temperatur über dem Wärmeträgheit erfolgt eine Temperatursteigerung
Sicherheitswert gemessen. beim Einschalten (falls eingeschaltet wird, bevor
Der Sicherheitsthermostat der Kammer die Wärmeträgheit wirkungslos wird)
hat eine Temperatur über dem • Betriebsstörung Thermostat • Thermostat ersetzen (Kundendienst)
Sicherheitswert gemessen LED 4 • Betriebsstörung Steuerkarte • Steuerkarte ersetzen (Kundendienst)
gemeldet.
04 Blockierend Druckwaechter Druckluft • Falscher Anschluss der Druckluftversorgung • Den Druckluftschlauch (mit Schnellanschluss
Der Druckwächter hat einen nicht ausgestattet) korrekt anschließen
normalen Betrieb des pneumatischen • Ungenügender Druck der Betriebsluft < 4 bar • Die pneumatische Verriegelung den
Kreislaufs wahrgenommen. Betriebsbedürfnissen von 6-10 bar anpassen
• Entölereilter verstopft • Entölereilter reinigen (siehe Par. 10.1.1)
Wird auch von LED 3
• Betriebsstörung des Druckwächters • Den Druckwächter ersetzen (Kundendienst)
gemeldet.
• Betriebsstörung Steuerkarte • Steuerkarte ersetzen (Kundendienst)

05 Blockierend Defekter Prozessfuehler • Das Anschlusskabel ist beschädigt • Den elektrischen Anschluss der Sonde kontrollieren
Betriebsstörung der Prozesskontrollsonde • Betriebsstörung Sonde • Die Sonde ersetzen (Kundendienst)
• Betriebsstörung Steuerkarte • Steuerkarte ersetzen (Kundendienst)

06 Nicht Defekter Antistressfuehl. • Das Anschlusskabel ist beschädigt • Den elektrischen Anschluss der Sonde kontrollieren
blockierend Betriebsstörung der Antistress-Sonde • Betriebsstörung Sonde • Die Sonde ersetzen (Kundendienst)
• Betriebsstörung Steuerkarte • Steuerkarte ersetzen (Kundendienst)

07 Blockierend Hilskreise Kurzschluss • Eine 24Vdc Last ist kurzgeschlossen • 24Vdc Lasten überprüfen
Wird aktiviert, wenn ein Kurzschluss • Betriebsstörung Steuerkarte • Steuerkarte ersetzen (Kundendienst)
wahrgenommen wird.
08 Nicht Autotuning-fehler • Fehler während des Autotuning-Verfahrens • Die Sicherungen ersetzen
blockierend • Prozesswiderstand ersetzen (Kundendienst)

PROBLEM GRUND ABHILFE/ÜBERPRÜFUNGEN

DER TROCKNER STARTET NICHT • Ein blockierender Alarm ist aktiv • Normale Betriebsbedingungen
• Sicherungen haben angesprochen • Sicherungen wie in Par. 10.2.2 beschrieben
austauschen

MASCHINE BLOCKIERT ZUM WIEDERHOLTEN MALE • Falsche Einstellung der Thermoregulatoren
WEGEN ÜBERTEMPERATUR
• Alarm des zu niedrig eingestellten Prozess-Temperatur
(siehe par. 7.4.9.1)
• Steuerkarte oder Sonde beschädigt
• Prüfen, dass Temperatur- und Alarmgrenzwert korrekt
eingestellt sind.
• Eine Alarmtemperatur des einstellen, die höher als der
Setpoint ist
• Steuerkarte oder Sonde ersetzen. (Kundendienst)

SICHERUNGEN IM STROMNETZ SCHLAGEN DURCH • Verluststrom gegen Erde • Isolierung von Kabeln, Spulen und Widerständen
(vom Bediener installiert) überprüfen.
• Technischen Service kontaktieren

PROZEßTEMPERATUR ZU NIEDRIG • Alarm des zu niedrig eingestellten Prozess-Temperatur
(siehe par. 7.4.9.1)
• Heizwiderstände teilweise außer Funktion
• Steuerkarte oder Sonde beschädigt
• Eine Alarmtemperatur des einstellen, die höher als der
Setpoint ist
• Die beschädigten Heizwiderstände austauschen.
(Kundendienst)
• Steuerkarte oder Sonde ersetzen. (Kundendienst)

40
9. REINIGUNG UND
AUßERBETRIEBSETZUNG
9.1. REINIGUNG
• Für die Reinigung der Blechteile nicht korrodierende
Reinigungsmittel für den Lack oder die betreffende Metallfläche 4
benutzen.
• Für die Reinigung der Kontaktbildschirm ein mit denaturiertem
Äthylalkohol oder mit Wasser angefeuchtetes Tuch verwenden.
11 5
WARNUNG: keine Lösemittel zur Reinigung der Abdeckung des
Elektrokastens benutzen.

9.2. AUßERBETRIEBSETZUNG UND LAGERUNG

2
Außerbetriebsetzung:
1. die Maschine von den Versorgungen abtrennen
2. stabil aufstellen.
Im Fall einer Lagerung ist wie folgend vorzugehen: 8
1. die Maschine durch Betätigung des Linientrennschalters vom 10
Stromnetz abtrennen;
2. den Hauptschalter auf “0” (OFF) stellen; 6
3. das Vorderpaneel öffnen; 9
4. das Stromkabel von den Klemmen der Versorgungstafel
abtrennen (siehe das Kapitel “INSTALLATION”); 1
5. alle Arbeitsreste aus der Maschine entfernen; 3
6. die Maschine wieder schließen;
7. Mit einer Nylonplane oder ähnlichem zudecken
8. An einem geeigneten Ort lagern und sicherstellen, dass sie richtig
befestigt ist. 7
Sollte das Gerät demontiert werden müssen, bis einschließlich Punkt 6
oben vorgehen, dann die verschiedenen:
Werkstoffe trennen und gemäß den gültigen Vorschriften lagern.
D4 - D5
Abbildung 7 - B
10. WARTUNG
1. Flussregler
ACHTUNG: Wartungsarbeiten dürfen erst ausgeführt werden, nachdem 2. Entölerfilter
die Spannung zur Anlage und die Druckluftspeisung abgeschaltet 3. Elektroventil für Flusswechsel
worden sind, dabei muss die erfolgte Entladung am Manometer auf der 4. Druckreduzierer
pneumatischen Tafel kontrolliert werden 5. Drossel-Rückschlagventil
ANMERKUNG: Vor der Durchführung von Wartungsarbeiten ist zu 6. Siebhaltereinsätze
bedenken, dass: 7. Elektroventil Siebhaltereinsatz DX/SX
• es verboten ist, die Filter herauszunehmen, solange das Gerät in 8. Druckwächter
Betrieb ist; 9. Flussregler (einstellbar)
• das Gerät mit der Stoptaste angehalten und die elektrische 10. Flussmanometer
Verbindung vor dem Gerät durch den Linientrennschalter des 11. Erhaltungstrichter
Zweiges, an dem es angeschlossen ist, unterbrochen werden
muss; Die Wartungsarbeiten können in gewöhnliche und außergewöhnliche
• außergewöhnliche Wartungsarbeiten von Fachpersonal Tätigkeiten unterteilt werden:
ausgeführt werden müssen.
GEWÖHNLICHE WARTUNG
ACHTUNG: Falls die in diesem Handbuch gelieferten Verordnungen
• Kondensatkontrolle
nicht eingehalten werden, läuft man schwere Gefahren, nicht als letztes
Todesgefahr. AUßERGEWÖHNLICHE WARTUNG
Die Wartungseingriffe sollen den Zweck haben, die erklärten • Ersatz von Siebe
Qualitätsstandards zu erhalten; das Gerät ist zwar keinen strukturellen • Ersatz von Sicherungen
Beanspruchungen ausgesetzt, die seinen Betrieb beeinflussen, aber
Abnutzungserscheinungen bestimmter Teile. In Abb. 7 sind die ACHTUNG: Die für die Wartung festgesetzten Fälligkeiten dürfen nicht
Hauptgruppen dargestellt, aus denen das Gerät besteht. als exakt betrachtet werden, falls das Gerät in besonders staubiger
Umgebung arbeitet.

10.1. GEWÖHNLICHE WARTUNG

1 10.1.1. Kondensatkontrolle
Der Filter (siehe Abb. 7 pos.2 ) an der Hinterplatte der Maschine ist mit
2 einem durchsichtigen Becher zum Sammeln des Kondensats
ausgestattet. Dieses Kondensat muss ausgeleert werden, bevor es
den Becher füllt. Die Geschwindigkeit, mit der sich der Becher füllt,
hängt von der gelieferten Luftqualität ab. Bei optimalen Bedingungen
3 einer fachgerecht ausgeführten Anlage dürfte sich kein Kondensat im
Filter der Maschine sammeln. Auf jeden Fall sollte der Kondensatstand
11 im Filter bei den ersten Einschaltungen häufig überprüft werden, um
4
die Geschwindigkeit zu bestimmen, mit der sich das Kondensat
ansammelt und um für das eventuelle Ausleeren zu sorgen.
5
10

6
9

D1 – D2 – D3
Abbildung 7 - A

41

10.2. AUßERGEWÖHNLICHE WARTUNG
Unter normalen Betriebsbedingungen, muss halbjährlich eingegriffen
werden, unter erschwerten Leistungen des Geräts wird eine
kurzfristigere Kontrolle empfohlen.
10.2.1. Ersatz der Siebe
Unter normalen Bedingungen und wenn alles getan wird, damit nie
Ölreste und Staub durch die Druckluft in die Maschine gelangen, haben
die Siebe eine Lebensdauer von 5 bis 10 Jahren, je nach
Arbeitsrhythmus. Im Falle einer Leistungsreduzierung müssen sie
ersetzt werden.
12. Lochscheiben und Federn wieder anbringen und in das Oberteil
der Turmgruppe komplett mit Zugstangen einfügen.
13. Die Befestigungsmuttern anschrauben. Beim Anschrauben
diagonal vorgehen, so dass die Aluminiumplatten, mit denen die
Rohre geschlossen werden, so parallel wie möglich vorgeschoben
werden. Weiter anziehen, dabei aber nicht das Anzugsmoment
überschreiten.
10.2.2. Ersatz von Sicherungen
Die Aufgabe der in das Gerät eingebauten Schutzsicherungen ist, im
Falle zu hoher Stromaufnahmen einzugreifen und die Versorgung zum
Kreislauf, den sie schützen, zu unterbrechen. Nach einem eventuellen
Eingriff muss die Sicherungsgruppe ersetzt werden. Vor dem Ersatz der
Sicherungen muss die Ursache beseitigt werden, die den Überstrom
erzeugt hat, dann die Schalttafel des Geräts öffnen und die
nachfolgenden Schritte ausführen.

1. Vor Wartungseingriffen muss die Stromverbindung vor dem Gerät

mit dem Linientrennschalter unterbrochen werden;
2. Den Hauptschalter betätigen, um zu vermeiden, dass sich das
Gerät aufgrund zufälliger Handlungen bei erneuter
Stromversorgung auf Start befindet;
3. Die Tür der Schalttafel mit dem mitgelieferten Schlüssel öffnen;
4. Die Sicherungshalterbasis öffnen und prüfen, ob die Sicherungen
durchgebrannt sind;
5. Mit Sicherungen gleichen Typs ersetzen;
6. Das Ganze wieder schließen.

D1 – D2 – D3 D4 – D5
Abbildung 8

Vor Wartungseingriffen muss die Stromverbindung vor dem Gerät mit

dem Linientrennschalter unterbrochen werden.
1. Den Hauptschalter betätigen, um zu vermeiden, dass sich das
Gerät aufgrund zufälliger Handlungen bei erneuter
Stromversorgung auf Start befindet;
2. den Druckluftschlauch, der die Maschine speist, abtrennen;
3. den Entfeuchter von der Umformmaschine demontieren und auf
einer Werkbank befestigen. Achtung: der Entfeuchter ist nicht
stabil, wenn er nicht auf der Werkbank befestigt wird.
4. Die Seitenplatte durch Lösen der Schrauben öffnen.

Wenn der Trockenlufttrockner der Serie D1-D2-D3 ist, wie hier folgend
angegeben muss man ein-schreiten:
5. Den Flussregler (1) abschrauben und den Block mit den
Elementen, die am Druckregler (4) befestigt sind, abtrennen.
(siehe Abb. 7)
6. die elektrischen Kontakte des Druckwächters (8) und den
Luftschlauch entfernen, der unter dem Druckwächter befestigt ist.
(siehe Abb. 7)

Wenn der Trockenlufttrockner der Serie D4 – D5 ist, wie hier folgend

angegeben muss man ein-schreiten:
5. Die Schaltaffel und der Entölerfilter (2) durch Verstellung der
Lufteingangsventil- Gruppe lösen;
6. Die Rohre der Luftstromregelventil und für die Turmspeisung
lösen;

7. Die beiden Kreuzkopfschrauben, mit denen die Turmgruppe

befestigt ist, an der Gehäuserückseite losschrauben.
8. Die Turmgruppe kann nun vom Gehäuse getrennt werden und ist
wie auf Abb. 8 gezeigt.
9. Die Muttern M6 der Perimeterzugstangen lösen.
10. Die Federn und Lochscheiben in den Oberteilen der Türme
entfernen. Die alten Siebe ausleeren.
11. jeden Turm mit neuen Sieben füllen. Leicht auf die Türme
schlagen, um sie zu kompaktieren. Der Stand der Siebe muss 10
±3 mm unter dem Ende des Rohrs sein.

42
- FRANÇAIS – Traduction des instructions originales
1. IDENTIFICATION
1.2. DONNEES D’IDENTIFICATION
1.1. INTRODUCTION Une plaque métallique d’identification contenant les données suivantes
se trouve sur la machine:
Le présent manuel qui s’adresse aux opérateurs et au personnel
spécialisé a été préparé dans le but de permettre une utilisation
correcte de la machine. Il contient: A Nom et adresse du constructeur
• les instructions nécessaires pour effectuer correctement B Type de machine
l’installation; C Numéro de série
• une description du fonctionnement de la machine et de chacune D Modèle
de ses parties; E Tension d’utilisation
• les instructions nécessaires pour effectuer les réglages et la mise F Puissance maximum absorbée
en marche; G Poids de la machine (utile pour la soulever et la transporter)
• les instructions nécessaires pour effectuer correctement H Fréquence
l’entretien; I Année de construction
• une description des normes en matière de prévention des L Label CE certifiant que la machine est conforme à la directive de
accidents. la Communauté Européenne 2006/42/CE

Voici la définition des termes employés ci-après:

(A)
ZONE DANGEREUSE
zone à l’intérieur ou à proximité de la machine où la présence d’une
personne exposée comporte un risque pour la sécurité et la santé de (L)
celle-ci;
PERSONNE EXPOSEE
toute personne se trouvant entièrement ou en partie dans une zone (B)
dangereuse;
OPERATEUR (C)
personne responsable de l’installation, du fonctionnement, du réglage,
de l’entretien et du nettoyage de la machine;
(D) (I)
TECHNICIEN SPECIALISE
personne spécialisée et possédant les capacités voulues pour exécuter (E) (H)
des opérations d’entretien extraordinaire ou nécessitant des
connaissances particulières sur la machine, son fonctionnement, sur les
dispositifs de sécurité et les modalités d’intervention de ceux-ci;
(F) (G)

NOTE IMPORTANTE: AVANT DE RENDRE LA MACHINE

OPERATIONNELLE, LIRE ATTENTIVEMENT LES INSTRUCTIONS
TECHNIQUES CONTENUES DANS LE PRESENT MANUEL ET S’Y
CONFORMER A LA LETTRE. CONSERVER CE MANUEL AINSI QUE
TOUTE AUTRE DOCUMENTATION S’Y RAPPORTANT DANS UN
LIEU ACCESSIBLE A TOUS LES OPERATEURS.
Cette publication peut contenir des imprécisions techniques ou des
erreurs typographiques. des modifications sont périodiquement
apportées aux informations contenues dans ce document ; ces
modifications seront intégrées dans les éditions ultérieures. des
améliorations ou modifications des produits ou programmes décrits
dans cette publication peuvent intervenir a tout moment.
Voici les différents symboles graphiques apparaissant dans ce manuel
ainsi que leur signification:
NOTE: Instructions à suivre à la lettre;
NOTE: Ne pas enlever ni abîmer la plaque afin de toujours pouvoir
identifier les données de la machine.
1.3. A LA CHARGE DU CLIENT
En dehors des conditions spécifiées dans le contrat, le client doit
fournir:
• les dispositions électriques comprenant le conducteur de
protection (mise à terre);
• Préparation du circuit d’air comprimé;
• les outils et le matériel de consommation;
1.4. ASSISTANCE TECHNIQUE
Le Client pourra demander les services de techniciens spécialisés
auprès du service d’assistance. La demande doit être adressée au
fabricant par fax ou par téléphone aux numéraux indiqués au chapitre
A1.

ATTENTION: Norme en matière de prévention des accidents à 1.5. PIECES DE RECHANGE

l’intention de l’opérateur; Les pièces de rechange utilisées doivent être originales.

AVERTISSEMENT: La machine et/ou ses parties constituantes

pourraient subir des dommages;

PRECAUTION: Notice additionnelle en rapport avec l’opération en

cours;

NOTE: Note concernant l’assistance technique de MORETTO S.p.A.

ou les pièces de rechange originales.

43
2. DESCRIPTION DE LA MACHINE
2.1. DESCRIPTION DE LA MACHINE

Figure 1

1. Filtre déshuileur 10. Régulateur de flux (programmé)

2. Electrovanne de refoulement 11. Régulateur de flux (réglable)

3. Pressostat 12. Manomètre de flux

4. Electrovanne cartouche porte tamis DX/SX 13. Rétrécissement

5. Cartouche porte tamis 17. Trémie de maintien

6. Vanne de régulation unidirectionnel de flux 23. Résistance électrique

7. Electrovanne d’échange flux 24. Thermorégulateur de procédé (fonctionnement sur carte)

8. Régulateur de flux 25. Thermorégulateur anti-stress (fonctionnement sur carte)

9. Réducteur de pression

2.1.1. CYCLE DE PROCEDE ET REGENERATION

En suivant la direction du flux d’air (voir le tableau de fonctionnement), l’air comprimé est fournie en entrée (0), à une pression standard (6-10 bar), puis elle
traverse un filtre déshuileur (1) avant d’arriver à une première électrovanne (2); cette dernière permet le passage de l’air au démarrage de la machine en la
bloquant quand l’alimentation électrique manque.
Un pressostat (3) contrôle que la pression en aval de l’électrovanne (2) soit suffisante, afin d’éviter l’endommagement de la résistance au cas d’une
manque d’air. L’air passe d’une l’électrovanne (2) à l’autre (4), qui l’envoie aux deux cartouches de façon sélective. Dans l’exemple, l’électrovanne (4)
envoie de l’air en pression à la cartouche 5L et met en communication la cartouche 5R avec le déchargement en atmosphère (20).
L’air passe de la cartouche 5L dans la vanne de régulation unidirectionnelle du flux (6L) qui permet, dans la direction présente, le passage par la vanne de
non retour; sans causer aucune chute de pression. De la vanne (6L) le flux arrive à l’électrovanne (7) et puis à la vanne de régulation du flux unidirectionnel
(6R); cette dernière, dans la direction actuelle, permet seulement le passage par le régulateur de flux, en causant ainsi une puissante chute de pression. La
pression à l’intérieur de la cartouche (5R) peut être maintenant comparée à celle de l’atmosphère.
L’électrovanne est commutée cycliquement: à changer sont les positions, le flux et la pression à l’intérieur des deux cartouches (5).
En effet, quand une cartouche se trouve sous la pression maximum (6-10 bar), elle absorbe de l’humidité de l’air qui la traverse; au contraire, quand elle se
trouve sous la pression atmosphérique, elle perd une partie de l’humidité absorbée en se régénérant. Ce système de fonctionnement est défini “Pressure
Switch” et il change les valeurs de pression, temps et dimensions selon le type d’agent absorbant utilisé et les paramètres de l’air.
L’électrovanne (7) permet le passage complet à une certaine position ou commute le flux d’air par le régulateur de flux (8) pour réduire le débit. Par suite il
y a deux débits possibles selon que l’électrovanne soit allumée ou non.
Un réducteur de pression (9) cause une discontinuité de pression en évitant ainsi un excès de débit.
A la sortie, se trouvent deux régulateurs de flux en parallèle, dont un (10) précédemment programmé garantit un flux d’air minimum, et le second (12)
permet la programmation du débit selon les exigences du matériel à traiter, par une poignée de régulation.
Un fluxmètre, composé par un manomètre (12) et un rétrécissement fixe (13), indique la quantité d’air relâchée. L’échelle du manomètre est convertie dans
une unité de mesure de flux qui facilite la lecture de l’utilisateur.

44
A la sortie du rétrécissement (13), l’air est envoyé à une chambre de réchauffement contenant une résistance électrique (23), laquelle règle la température
selon la valeur choisie, en utilisant la sonde de température en sortie (26) et le thermorégulateur (24). Un tuyau de connections (14) branche la partie
électro-pneumatique à la trémie (16), qui contient le matériel (17) à déshumidifier.
L’air arrive par le cône diffuseur (18) dans le matériel, en parcourant la trémie du bas vers l’haut, sonde de température (15) incluse (qui se trouve dans la
partie supérieure de la trémie). L’électrovanne (7) est contrôlée par le thermorégulateur (25) de façon qu’une fois rejointe la température voulue, le débit se
réduit, en garantissant ainsi une baisse consommation énergétique et un stress réduit sur le matériel traité.
La structure de la trémie a été spécifiquement étudiée pour canaliser les déchargements de l’air dans un manchon fileté; de cette façon, ils pourront être
éventuellement canalisés à l’extérieur.

6L
8
17 6R
1
17
7 3

9 1
12
6R 5R
11
5R 12 8

5L
11 7
4

4
3

D1 – D2 – D3 D4 – D5

Figure 2

45
3. CARACTERISTIQUES TECHNIQUES
Les déshumidificateurs de la série Dry-Air sont des déshumidificateurs à air comprimé équipées de deux tours, alternativement de régénération et de
processus, qui ont été spécifiquement prévues pour garantir une continuité au procédé de déshumidification.
3.1. DONNEES TECHNIQUES ET STRUCTURELLES
La figure montre les dimensions du déshumidificateur de même que le détail des prises air comprimé et énergie électrique.

D1 TX D2 T D3 T D4 T D5 T

CARACTERISTIQUES TECNIQUES
TEMPERA CAPACITE RECHAUF PUISSANCE CONSOMMATION
MODELE DEBIT D’AIR
TURE. TREMIES FEMENT INSTALLEE MOYENNE PHASES
N mc/h
°C dmc kW KW kW à 80°C
D1 T 180 1÷5 6 0,4 0,45 0,021 ÷ 0,107 1 ph.
D2 T 180 3 ÷ 10 15 0,95 1 0,062 ÷ 0,206 1 ph.
D3 T 180 6 ÷ 17 30 0,95 1 0,121 ÷ 0,350 1 ph.
D4 T 150 9 ÷ 30 50 1,9 2 0,182 ÷ 0,606 1 ph.
D5 T 150 9 ÷ 30 75 1,9 2 0,182 ÷ 0,606 1 ph.

DIMENSIONS
MODELE A B H H1 d D F I L POIDS
mm mm mm mm mm mm mm mm mm Kg
D1 T 356 298 521 389 9 50 130 100 X 100 120 X 120 10
D2 T 409 344 591 556 9 50 180 100 X 100 120 X 120 13
D3 T 455 390 705 670 9 50 230 100 X 100 120 X 120 18
D4 T 581 484 1063 756 11 70 280 180 X 180 220 X 220 59
D5 T 621 506 1140 801 11 70 280 180 X 180 220 X 220 65

46
 4.5. CONDITIONS AMBIANTES D’ EXERCISE
4. SECURITE Pour garantir le bon fonctionnement de la machine, il est nécessaire
L’employeur devra former son personnel quant aux risques d’accidents, que celle-ci soit placée dans une pièce où la température ambiante se
aux dispositifs de protection et aux normes générales en matière de situe entre 5 ÷ 40 °C et à l’abri d’agents atmosphériques adverses
prévention des accidents. (pluie, grêle, neige, brume, etc.).
Les normes en matière de prévention des accidents et les prescriptions En ce qui concerne la sécurité, si le dryer est utilisé dans un milieu
du présent manuel doivent être suivies à la lettre. corrosif, il est encore plus important que les modalités et les temps
Il est nécessaire d’avoir lu et compris le contenu entier du présent requis pour un entretien adéquat soit respectés; on évite ainsi une
manuel d’utilisation avant d’utiliser la machine. utilisation dans des conditions de non fiabilité résultant d’une usure
ATTENTION: Avant d’entamer le travail, l’opérateur devra être au excessive de la machine et de ses parties constituantes. À cet égard, il
courant de toutes les commandes; il devra en outre respecter les est possible d’obtenir des renseignements auprès du fournisseur ou de
normes en matière de prévention des accidents. son représentant local.
AVERTISSEMENT: L’altération/remplacement sans autorisation de
parties de la machine peut engendrer des conditions dangereuses et NOTE: PROTECTION DU TABLEAU: IP 52
propices aux accidents et pour lesquels le fabricant ne pourra être tenu ATMOSPHERE EXPLOSIVE
responsable tant du point de vue civil que pénal. ATTENTION: la machine a été étudiée sans tenir compte des
ATTENTION: L’habillement de l’opérateur doit être conforme aux conditions minimum prévues par la directive 94/9/CE (Atex). De
conditions essentielles pour la sécurité prescrites par des normes telles conséquence il est interdit son utilisation en atmosphère explosive.
que CEE n.89/686 relativement à l’emploi des dispositifs de protection
ECLAIRAGE
individuels.
En ce qui concerne l’utilisation correcte de la machine, il existe deux
NOTE: L’aire de travail ne doit jamais être encombrée de façon à ne
moments où le niveau minimum de luminosité diffère.
pas gêner l’opérateur dans ses mouvements ou limiter les interventions
Dans le cas du fonctionnement normal, il est nécessaire que la pièce
d’urgence.
qui accueille la machine soit éclairée de façon à pouvoir distinguer
4.1. EMPLOIS PREVUS, IMPREVUS ET facilement le tableau de commande et en particulier, l’interrupteur
général.
INCORRECTS Dans le cas de l’entretien ordinaire, l’éclairage doit être suffisant pour
La machine a été projetée pour le travail des matières thermoplastiques. permettre le déroulement des opérations nécessaires pour assurer la
sécurité.
MATIERES THERMOPLASTIQUES Le respect des normes en vigueur en matière d’éclairage incombe à
ABS ETP-TPU PC PHB PP SS l’utilisateur et il n’en tient qu’à lui d’assumer cette responsabilité.
ACS EVA PCT PI PPSU
ASA EVOH PCTFE PKS PS VIBRATIONS
CA FEP PE PMMA PSU Les vibrations qui se produisent au cours d’une utilisation normale et
CAB LCP PE noir PP PTFE conforme aux instructions fournies dans ce manuel ne sont pas de
CP OSA PEC POM PTMT nature à engendrer des situations dangereuses pour l’utilisateur.
CPE PA PEEK PP PUR
AVERTISSEMENT: En cas de vibrations anormales, l’opérateur doit
CPET PA amorphe PEI PPA PUS arrêter la machine et contacter le service d’assistance.
EBA PAI PEM PPC PVB
ECTFE PAR PES PPEK PVC
BRUIT
EFTE PAS PET inject. PPO SAN
Si la machine est correctement entretenue, son niveau sonore se
ETP-COP PB PET bott. PPS SMA maintient en dessous de 80 dB(A). En outre, pour autant que la
ETP.PTO PBT PETG présence de l’opérateur près de la machine ne soit pas requise, il n’est
A côté de la machine il y a un tableau contentant les débits d’air et le pas nécessaire de rester à proximité de celle-ci.
productions maximum de chacun type de déshumidificateur. Les
valeurs sont indicatives pour les matériaux de degré commun ayant TEMPERATURE
aussi des valeurs d’humidité initiale et finale de référence. Pour chaque Si la machine fonctionne dans des conditions normales, et si aucune
application on pourrait être nécessaire de modifier la quantité d’air ou la altération à sa structure n’a été pratiquée, les risques de contacts avec
production maximum. des éléments à température élevée sont inexistants. Au cours des
Son utilisation doit avoir lieu dans de bonnes conditions d’entretien, diverses phases du procédé de déshumidification, la température
c’est-à-dire un entretien effectué de la manière et dans les temps atteint les niveaux suivants:
décrits à la section portant sur l’entretien. • Déshumidification: implique la tour activée et les canalisations
Toute utilisation non conforme à ces indications est impropre et a pour d’air. La température de ces pièces peut atteindre 180 °C.
effet de décharger le fabricant de toute responsabilité pour dommages • Régénération: implique la tour contenant les tamis à régénérer et
causés aux personnes et aux choses. les conducteurs respectifs. La température est la même de celle
Le flux d’air à l’intérieur du déshumidificateur doit déplacer des masses du milieu.
de granules d’un diamètre (ou d’une dimension supérieure) non
inférieur à 2 mm. Le non-respect de cette condition pourrait
occasionner, avec le temps, l’obstruction d’autres parties de la 4.6. RESIDUS ET POLLUTION
machine. La matière traitée, s’il s’agit de celle qui est prévue, ne contient pas de
L’observation de cette norme est nécessaire pour l’obtention des substances nocives telles que visées par la norme EN626-1. Le cycle
standards de production déclarés. de déshumidification prévoit un circuit fermé, et donc, en ce qui
ATTENTION: Toute personne chargée de faire fonctionner la machine concerne l’air servant à déshumidifier, il n’existe aucune possibilité de
doit le faire seulement si les dispositifs de sécurité sont intègres. pollution de l’environnement. Vice versa, à la fin de la phase de
régénération, de l’air chaud est émis dans l’environnement après avoir
traversé les tamis. Les tamis moléculaires sont constitués d’une matière
4.2. RISQUES, PROTECTIONS, non toxique, mais l’émission de poussière générée par cette substance
AVERTISSEMENT, PRECAUTIONS ne doit pas dépasser une concentration limite de 3 g/mc (OEL,
Les précautions adoptées visent à sauvegarder l’opérateur exposé (tel Occupational Exposure Limit). Une telle concentration pourrait
que spécifié dans 2006/42/CE) et prévoient l’élimination de tous les occasionner des troubles de type respiratoire pour qui les inhale. Si la
risques occasionnés par des opérations imprudentes ou involontaires pièce est suffisamment spacieuse et adéquatement aérée, de tels
dues à l’inattention de l’opérateur. risques sont inexistants.
Si utilisée correctement, la machine ne présente pas de risques tels COMPOSITION DES TAMIS
qu’entendu par la directive 2006/42/CE. Substance/Préparation Préparation
Description Alluminosilicate cristallin
Composantes Zéolites (No.CAS 1318-02-1; No.EINECS
4.3. PROTECTIONS CONTRE LES ACCIDENTS 215-283-8)
Les protections adoptées pour prévenir les accidents couvrent les Composantes dangereuses Quartz (CAS-No. 14808-60-7; EINECS-
éléments de risque qui peuvent surgir au cours du fonctionnement No.238-878-47) ca.1%
normal. Les composantes électriques sous tension ont une double
isolation.

4.4. CERTIFICATION
Le dryer a été projeté et réalisé conformément aux dispositions de la
directive 2006/42/CE. La déclaration de cette conformité se trouve à
l’annexe A2.

47
5. INSTALLATION 5.6.1. Installation sur une machine
transformatrice
5.1. EMBALLAGE, MANUTENTION, Dans ce cas le déshumidificateur doit être installé sur la bride
d'alimentation de la chambre de plastification.
EXPEDITION ET TRANSPORT Pour effectuer l'installation suivez les pas suivants:
La présente section contient tous les renseignements nécessaires pour 1. Eteindre la machine transformatrice
effectuer correctement l’installation du déshumidificateur. 2. Prendre note de la disposition topologique des trous sur la
AVERTISSEMENT: Ces opérations doivent être effectuées par des machine elle-même
techniciens spécialisés, à l’emploi préférablement du fabricant même; 3. Percer des trous sur la bride de base du tronçon d’alimentation.
en dehors de ces derniers, aucune autre personne ne possède les 4. Placer le tronçon en correspondance des trous et le fixer à la
compétences requises pour intervenir à ce stade. Le non-respect de machine de transformation.
cette condition aura pour conséquence de décharger le fabricant de 5. Fixez le Trémie d’alimentation sur la plaque d'adaptation.
toute responsabilité relativement aux personnes et/ou aux choses. Maintenant on branche électriquement la machine.
ATTENTION: L’observation précise des phases d’installation décrites
ci-après est indispensable pour garantir des conditions favorisant la 5.6.2. Raccordement des sondes
prévention des accidents, sans lesquelles la sécurité du personnel
Les sondes fournies avec le déshumidificateur servent à contrôler la
chargé du fonctionnement de la machine ne pourrait être assurée
bonne marche du travail.
5.2. ASPECT DE LA MACHINE DANS SON ATTENTION: avant de démarrer la machine, contrôler si la sonde anti-
stress est placée dans le porte-sonde qui se trouve dans la partie
EMBALLAGE supérieure de la trémie (voir la figure 3 - A).
La machine emballée se présente comme un bloc unique enveloppé de
cellophane et chargé sur une palette. Après livraison, il est important
que les opérations de mise en marche soient exécutées conformément
aux dispositions décrites ci-après.

La marque externe atteste la conformité de la machine aux

directives communautaires sur les normes de sécurité minimales.
5.3. DECHARGEMENT
L’orientation de la machine emballée doit être maintenue conformément
aux indications fournies sur l’emballage sous forme d’inscriptions et de
pictogrammes.
Effectuer l’opération de déchargement manuellement. Soulever et
déposer sur une surface plate horizontale d’une portance d’au moins
1q/mc. OK
Figure 3 - A
5.4. DEBALLAGE
• Défaire les cartons contenant le Dry-Air. ATTENTION: Raccordement de filtre à air D5 T (voir la figure 3 - B).
• Identifier les composantes se rapportant au modèle choisi et en
vérifier l’intégrité.
À la sortie de la ligne de production, les dryer et leurs accessoires sont
contrôlés un à un. Si au cours du transport des dommages de type
1
structurel survenaient, il serait alors nécessaire de localiser ces
derniers afin d’éviter une mise en marche de la machine dans des
conditions de non-intégrité.
NOTE: En cas d’altérations ou dommages, contacter immédiatement le
fabricant ou son représentant local.
5.5. CHOIX DU LIEU ET DISPOSITIONS EN VUE Figure 3 - B
DE L’INSTALLATION
NOTE: Le lieu destiné à accueillir la machine doit offrir un espace d’au 5.6.3. Branchement de la ligne
moins 1 mètre entre le toit et le haut de la machine. d’asservissement pneumatique
NOTE: L’espace autour de la machine doit être libre de tout obstacle et
doit être équivalent à un mètre sur tout le périmètre sauf pour la partie L’air comprimé est utilisé par le déshumidificateur pour exécuter le
frontale où se trouve le tableau de commande qui exige un espace libre processus; sa consommation est donc proportionnelle au débit de
d’au moins 2 mètres. procédé programmé. La connections est à prise rapide, la ligne de l’air
AVERTISSEMENT: Le lieu destiné à accueillir la machine doit offrir un comprimé doit être filtrée et déshuilée avec une pression de 6-10 Bar.
espace d’au moins 1 mètre entre le toit et le haut de la machine. L’huile contenu dans l’air cause en effet des problèmes différents, parmi
lesquels celui de l’engorgement des pores des tamis moléculaires, qui
La machine doit être installée dans un endroit possédant les réduit la capacité de déshumidifier. De puis, si des particules d’huile
dispositions suivantes: arrivent sur la résistance, des problèmes de combustion et de
carbonisation peuvent se vérifier, avec la conséquence de produire des
• luminosité adéquate et conforme UNI 10380 ou aux normes en
substances polluantes pour le matériel contenu dans la trémie.
vigueur dans le pays où la machine est installée;
Une pression insuffisante cause une décroissance des prestations de la
• dispositif de mise à terre conforme IEC 60364 ou aux normes en
machine soit comme débit maximum, soit comme valeur Dew Point que
vigueur dans le pays où la machine est installée;
l’on peut atteindre.
• installation électrique conforme IEC 60364 ou aux normes en Au dessus de 4 bar la machine entre en alarme pour défaut de
vigueur dans le pays où la machine est installée. pression.
5.6. MONTAGE ET INSTALLATION
En dépit de cette caractéristique, il est nécessaire de procéder
correctement à l’installation et selon les étapes suivantes.
• Fixation mécanique sur la machine de transformation;
• Raccordement des sondes
• Branchement de la ligne d’asservissement pneumatique
• Branchement à l’alimentation électrique
Ces étapes seront décrites dans le détail ci-après.

ATTENTION: l’observation précise des phases d’installation est

indispensable pour garantir des conditions favorisant la prévention des
accidents, sans lesquelles la sécurité du personnel chargé du
fonctionnement de la machine ne pourrait être assurée.

Figure 4
NOTE: Il est conseillé de munir le dispositif d’air comprimé d’une
soupape de vidage d’eau de condensation.

48
 1 ÷ 5 Nm3/h
D1 =
6. OPTIONALS
D2 = 3 ÷ 10 Nm3/h Dans cette section nous présentons des éléments optionnels que le
constructeur prévoit pour permettre à l'usager d'utiliser le
D3 = 6 ÷ 17 Nm3/h déshumidificateur dans une gamme de configurations différentes
D4 = 9 ÷ 30 Nm3/h compte tenu des nécessités spécifiques.

D5 = 9 ÷ 30 Nm3/h
6.1. CONNEXION AU DEW POINT PORTATIF
Reliant le déshumidificateur (DRY AIR) à l’instrument Dew Point Portatif
5.6.4. Branchement à l’alimentation (DPP), il est possible de contrôler la valeur du taux d’humidité de l’air
de processus.
électrique Cet appareil mesure la quantité d’humidité dans l’air de séchage. Plus
NOTE: La machine doit être installée dans une pièce dont l’installation la température du Dew-Point est basse et moins l’air contient d’eau. Il
électrique est conforme à la norme IEC 60364 ou aux normes en est donc clair qu’avoir une valeur de Dew Point basse signifie avoir de
vigueur dans le pays où la machine est installée. l’air sec.
AVERTISSEMENT: Cette opération doit être effectuée par un Réalisée la connexion de l’instrument suivant le schéma ci joint.
technicien qualifié et suivant les normes en vigueur.
Avant de procéder au branchement de la machine au réseau il faut: ATTENTION: Connecter le raccord mâle (A) à la prise de sortie (OUT)
• contrôler si le courant nominal de courte durée admis au point du Dew Point portatif (DPP) pour permettre la circulation de l’air.
d’installation n’est pas supérieur à 10 kA. Si c’est le cas, contrôler
si le courant de pointe limite ne dépasse pas 15 kA;
• s’assurer que la tension et le fréquence du réseau correspondent
aux indications contenues sur la plaque signalétique de la
machine;
• s’assurer de l’efficacité du conducteur de mise à terre;
• s’assurer que la variation maximum de la tension du réseau ne
dépasse pas ±10% et que la variation maximum de la fréquence
du réseau ne dépasse pas ± 2%;
• employer un câble d’alimentation de section appropriée à la
puissance absorbée par le dispositif;
• s’assurer que le câble d’alimentation soit branché à la plaque à
bornes prévue à cet effet, et ce, conformément aux normes en
vigueur;
• protéger la ligne d’alimentation de la surtension et de la
surintensité à l’aide d’un dispositif adéquatement coordonné et
dont les dimensions correspondent à la puissance absorbée par
la machine.
NOTE: Si le dryer est fourni avec un câble de sortie, brancher la prise
de celui-ci.
La machine joue le rôle d'élément utilisateur; par conséquent la mise en
système précise doit être effectuée par la personne préposée à A
l'installation. Figure 5
1. avant d'effectuer toute intervention il faut interrompre le
branchement électrique en amont de la machine par le biais du
sectionneur de ligne concernant la branche à laquelle sera
branché dryer.
2. Mettre le bouton de démarrage/ arrêt sur OFF pour éviter que la
machine ne démarre à cause d’une manœuvre erronée au
moment de la brancher au réseau.
3. effectuez la vérification de l'intégrité du système de mise à terre.
4. effectuez la connexion du câble sortant de la boîte de commande
avec une fiche mâle du type triphasé + terre. Cette fiche doit être
conforme à la norme IEC 60364 et aux dispositions en vigueur
dans le pays où on effectue l'installation.
5. branchez la fiche dans la prise d'alimentation du système de
distribution de l'énergie électrique.

NOTE: Maintenant la machine est sous tension et elle est prête pour
les opérations de toute première mise en marche.

ATTENTION: se référer au manuel d’utilisation pour la mise en service

de la machine.

49
7. FONCTIONNEMENT ET 7.3. ARRET DU DESHUMIDIFICATEUR
UTILISATION 7.3.1. Arrêt ventilé
L’arrêt normal du déshumidificateur s’effectue en appuyant sur la
7.1. DISPOSITIFS DE CONTROLE
Avant de présenter le mode de programmation de la machine, il
convient de décrire les dispositifs de contrôle de la machine: touche START/STOP .
Cette procédure désactive la résistance de procédé en laissant encore
fonctionner le déshumidificateur pendant un certain temps pour
permettre l’évacuation de la chaleur.
Il est possible d’éteindre la machine lorsque ce temps s’est écoulé en
mettant le bouton principal (fig. 6 pos. 7) sur “0” (OFF)
7.3.2. Arrêt d’urgence
L’arrêt s’effectue directement à l’aide le bouton principal (fig. 6 pos. 7)
sur “0” (OFF), la machine s’arrête instantanément, et à la mise sous
tension suivante, elle repart exactement du point où elle se trouvait au
1 moment de l’arrêt.

2
7.4. FONCTIONNEMENT NORMAL
Les modalités de programmation du déshumidificateur sont décrites au
3 paragraphe suivant.
7 La lampe de signalisation est verte quand la machine fonctionne
normalement, tandis qu’elle devient rouge quand la machine est en état
4 d’alarme.

7.4.1. Bruit causé par l’échange des tours

5 Les tours sont régénérées par le déshumidificateur en “Pressure
Switch”, qui permet d’avoir une haute pression de travail et une baisse
pression de régénération. De cette façon, la régénération est “froide”,
mais la quantité d’eau qui peut être absorbée des tamis moléculaires
6 est réduite. Donc des cycles brefs deviennent nécessaires. Grâce à un
cycle de travail du déshumidificateur de 2.5 minutes environ, l’échange
des tours en procédé est périodique. Pendant l’échange, la tour est
vidée rapidement en produisant un bruit de déchargement. Le bruit est
donc absolument normal et se manifeste avec un intervalle de 2,5
minutes environ.

7.4.2. LED de signalisation

Figure 6
Une série de diodes qui permettent de visualiser constamment l’état de
la machine se trouvent sur le panneau de commande (voir Figure 6
1. Fluxmètre (voir par. 7.4.3) pos. 4).
2. Régulateur de flux Les deux premiers (LED1 et LED2) signalent respectivement
3. Afficheur température de procédé (voir par. 7.4.5) l’activation de la résistance de la tour et l’activation de la soupape anti-
4. Diodes état machine (voir par. 7.4.2) stress.
5. Afficheur à cristaux liquides (voir par. 7.4.6) Les deux autres (LED3 et LED4) affichent les principales alarmes
6. Touches de fonction/ programmation (voir par. 7.4.4
pouvant arrêter la machine (voir paragraphe 8).
7. Bouton principal de mise en marche

DIODES D’INFORMATION
7.2. MISE EN MARCHE DE LA MACHINE
La machine est prête quand tous les branchements et raccordements 1. VERT Résistance tour
ont été effectués.
La mise en marche comporte les phases suivantes:
• Chargement de la trémie associée au déshumidificateur; DIODES D’INFORMATION
• Vérifier branchement et raccordement pneumatique (voir
paragraphe 5.6 “MONTAGE ET INSTALLATION”). 2. VERT Anti-stress
• Mise en marche du déshumidificateur.

NOTE: Le mode de programmation est expliqué aux paragraphe 1.5.5. DIODES D’ALARME

MISE EN MARCHE DU DESHUMIDIFICATEUR 3. ROUGE Absence d’air comprimé

• Actionner le bouton principal de mise en marche. (fig. 6 pos. 7);
• Eliminer la présence éventuelle d’alarmes;
• Régler la température de procédé (voir paragraphe 7.4.9.1); DIODES D’ALARME
• Régler la température d’alarme (voir paragraphe 7.4.9.2);
• Régler le température anti-stress (voir paragraphe 7.4.9.3); 4. ROUGE Thermostat résistance

• Appuyant la touche START/STOP 7.4.3. Affichage du flux d’air de procédé

ATTENTION: Si le déshumidificateur demeure inutilisé pendant plus
d’un mois, ou si au moment de la livraison les tamis sont
particulièrement humides, le rendement initial de la machine pourrait ne
pas être parfait.
Pour cette raison la machine doit fonctionner de 1 à 6 heures avec un
débit de procédé complètement fermé à la fin de régénérer totalement
les tamis qui se trouvent dans la tour. Dans cette phase on peut
programmer la température de procédé à 20°C pour éviter la
consommation électrique de la résistance.
La machine est équipée d’un système pour la régulation du flux d’air de
procédé qui permet de s’adapter parfaitement au matériel traité. Voir la
fig. 6; le système est composé par un fluxmètre (1) et un régulateur de
flux (2). Le fluxmètre indique la valeur en mètres carrés normales
l’heure3 (Nm3/h) du débit du déshumidificateur; ce dernier peut être
régulé selon les nécessités par le bouton du régulateur de flux.
Le débit minimum et maximum de la machine a été programmé dans
l’usine par des régulateurs internes et il ne doit pas être modifiés, pour
éviter des dommages au déshumidificateur.

3
mètre carré normal: quantité de gaz contenue dans un mètre carré à
0°C et sous pression atmosphérique.

50
 7.4.3.1. Lecture du fluxmètre
NOTE: Le fluxmètre installé sur les déshumidificateurs de la série DRY
AIR D1 – D2 – D3 est équipé d’une double échelle de mésalliance.
Tous les deux échelles sont exprimées en Nm3/h.
LECTURE DU FLUXMETRE POUR DRY AIR D1 – D2 – D3
7.4.6. Séquence initiale
À l’allumage du déshumidificateur, l’écran à cristaux liquides
(voir fig. 6 pos. 5) montre la page-écran initiale et celle d’état du
déshumidificateur (RUN ou STOP) au bout de quelques secondes.
Si le déshumidificateur est équipé du programmeur hebdomadaire,
l’afficheur indique également la date et l’heure actuelle (en haut à
droite), ainsi que l’heure d’activation (en bas à gauche) et d’arrêt (en
bas à droite) du programmeur du jour courant.

Moretto S.p.A.
DRY AIR ver.1.x

~ 3 sec. (Auto)
Avec programmeur Sans programmeur
LECTURE DU FLUXMETRE POUR DRY AIR D4 – D5
RUN MER 16:32 DRY AIR
15:00 22:30 RUN

STOP MER 16:32 DRY AIR

15:00 22:30 STOP

7.4.7. Affichage puissance du procédé

Pour afficher la puissance électrique utilisée pour chauffer l’air de
7.4.4. Programmation / Configuration procédé, durant le fonctionnement, appuyer sur la touche (INS):
6 touches avec les fonctions suivantes sont prévues sur le panneau. Pour quitter, appuyer de nouveau sur la touche INS

Permet d’accéder au menu de programmation

MENU et de le quitter après avoir terminé la
configuration.

INS
Permet de modifier le paramètre affiché en
appuyant dessus durant une phase de
Procès puissance
programmation/ configuration ou d’afficher la
puissance de procédé activée. 21 %
START / Activer/ désactiver le fonctionnement du
STOP déshumidificateur.
7.4.8. Affichage de la température anti-
• augmente la valeur affichée durant la stress et du Dew Point
phase de programmation. Pour afficher la température anti-stress et la température du Dew Point
UP • fait défiler vers le haut les options des
menus de configuration/ programmation. (s’il est prévu), appuyer sur la FLÈCHE BAS (DOWN) ou sur la
• Afficher la température
• diminue la valeur affichée durant la phase FLÈCHE HAUT (UP) .
de programmation. La liste des paramètres prévoit les options suivantes :
DOWN • fait défiler vers le bas les options des • Anti-stress (voir par.7.4.8.1)
menus de configuration /programmation. • Dew Point (voir par.7.4.8.2)
• afficher la température.

7.4.8.1. Affichage de la température anti-

confirme la valeur modifiée durant une phase
ENTER
de programmation/ configuration. stress
Pour afficher les températures anti-stress, durant le fonctionnement,
appuyer sur la touche (flèche bas):

7.4.5. Affichage des températures de

procédé
Le tableau de contrôle (voir fig. 6 pos. 3) contient un afficheur qui
montre la température de l’air envoyé sur la matière dans la trémie.

Antistress
80.2°C

51
 7.4.8.2. Affichage de la température de Dew 7.4.9.2. Réglage et modification de la
Point (en option) température d’alarme
Pour afficher les températures de Dew Point, durant le fonctionnement, La température d’alarme doit avoir un réglage d’au moins 10°C.
appuyer sur la touche (flèche bas):
NOTE:saisir la valeur alarme (delta alarme) comme différence entre le
set procédé et la valeur d’alarme désirée

Exemple:
valeur d’alarme désirée 110°C
set procédé 80°C
Delta alarme (à saisir) 30°C
Dew Point
-45.7°C et

NOTE: Cette fonction n’est affichée que si l’instrument hygromètre est

installé sur la machine et si le paramètre S01 est activé. Delta alarme
ACTIVATION HYGROMETRE 30.0°C
Pour activer ou désactiver l’hygromètre, agir sur le paramètre S01
comme indiqué au paragraphe 7.4.10.

7.4.9. Réglage des températures et du 1. Appuyer sur INS : la valeur se met à clignoter
programmeur hebdomadaire 2. Pour modifier la donnée, utiliser les flèches (UP pour
1. Pour régler les températures et le programmeur hebdomadaire
l’augmenter et DOWN pour la diminuer).
(s’il est prévu), appuyer sur la touche MENU . 3. Pour confirmer la nouvelle valeur, appuyer sur la touche ENTER
La liste des paramètres prévoit les options suivantes: .
• Set procédé (voir par.7.4.9.1)
• Delta alarme (voir par.7.4.9.2) 4. Pour passer au paramètre suivant, utiliser la flèche ou .
• Delta anti-stress (voir par.7.4.9.3)
• Programmeur hebdomadaire (voir par.7.4.9.4) 5. Pour quitter, appuyer de nouveau sur MENU

2. Pour faire défiler la liste, appuyer sur la Flèche haut (UP) ou

7.4.9.3. Réglage et modification de la
sur la Flèche bas (DOWN) . température anti-stress
3. Pour configurer le paramètre après l’avoir sélectionné, appuyer Mis à part le réglage de la température de procédé, la machine permet
de régler la température de l’air à la sortie de la trémie (anti-stress).
sur la touche INS . Cette fonction permet d’éviter le stress du matériel à cause d’un
chauffage inutile en conditions de production réduite ou temporairement
NOTE: Ces paramètres peuvent être modifiés à n’importe quel moment ferme.
En particulier la température affichée est relative à la partie supérieure
7.4.9.1. Réglage et modification de la de la trémie, où se trouve le matériel dernier qui a été chargé.
Avec une consommation de matériel continue, la température en cette
température de procédé zone reste baisse, mais quand la consommation diminue ou finit, la
Régler la température de procédé comme indiqué dans le schéma température augmente par conséquent.
suivant. A ce point, le dispositif anti-stress intervient en réduisant le débit d’air
du déshumidificateur. Par suite, le dispositif anti-stress aussi diminue la
consommation énergétique.

NOTE: saisir la valeur anti-stress (delta anti-stress) comme différence

entre le set procédé et la valeur d’anti-stress désirée.

Prog proces Exemple :

valeur d’anti-stress 45°C
80.0°C set procédé 80°C
Delta anti-stress (à saisir) - 35°C

1.

2.
Appuyer sur INS : la valeur se met à clignoter

Pour modifier la donnée, utiliser les flèches (UP pour

et 2x
3.
l’augmenter et DOWN pour la diminuer).
Pour confirmer la nouvelle valeur, appuyer sur la touche ENTER
Delta antistress
.
-35.0°C
4. Pour passer au paramètre suivant, utiliser la flèche ou .

5. Pour quitter, appuyer de nouveau sur MENU 1. Appuyer sur INS : la valeur se met à clignoter

2. Pour modifier la donnée, utiliser les flèches (UP pour

l’augmenter et DOWN pour la diminuer).

3. Pour confirmer la nouvelle valeur, appuyer sur la touche ENTER

4. Pour passer au paramètre suivant, utiliser la flèche ou .

5. Pour quitter, appuyer de nouveau sur MENU

52
 7.4.9.4. Programmation et affichage du 1. Appuyer sur INS : la valeur se met à clignoter
programmeur hebdomadaire (en
2. Pour modifier la donnée, utiliser les flèches (UP pour
option)
l’augmenter et DOWN pour la diminuer).
NOTE: Cette fonction ne peut être activée que si la carte programmeur
3. Pour confirmer la nouvelle valeur, appuyer sur la touche ENTER
hebdomadaire (module horloge) est installée sur la machine et si le
paramètre S12 est activé. .

ACTIVATION HORLOGE 4. Pour passer au paramètre suivant, utiliser la flèche ou .

Pour activer ou désactiver le programmeur hebdomadaire, agir sur le
paramètre S12 comme indiqué au paragraphe 7.4.10. 5. Pour quitter, appuyer de nouveau sur MENU

Voici le détail des paramètres S:

MODIFICATION DATE/ HEURE
Pour modifier la date et l’heure actuelles, agir sur les paramètres S13 et Sigle Nom État Description
S14 comme indiqué au paragraphe 7.4.10. S01 Hygromètre Absent Désactive l’affichage du
dew point
PROGRAMMATION DE TRANCHES HORAIRES Présent Active l’affichage du dew
Pour saisir une tranche horaire, attribuer un horaire de ON et un de point
OFF à chaque jour de la semaine S02 Autotuning OFF

ON Activation du cycle

3x
d’autotuning
S03 PID – Proport.. 0 – 999999 Valeur de la constante
et proportionnelle du
régulateur PID
S04 PID – Intégra. 0 – 999999 Valeur de la constante
Timer ON OFF intégrale du régulateur PID
S05 PID – Dérivat. 0 – 999999 Valeur de la constante
Lun 12:00 23:59 dérivative du régulateur
PID
S06 Temps cycle 1 – 60 s Temps cycle du régulateur
PID
S07 Rigénér .– Temps 0 – 600 s Temps cycle régénération
1. Appuyer sur INS : la valeur se met à clignoter ON
S08 Régénér. – Temps 0 – 600 s Temps cycle régénération
2. Pour modifier la donnée, utiliser les flèches (UP pour
OFF
l’augmenter et DOWN pour la diminuer). S09 Langue Italiano Active la langue italienne
3. Pour confirmer la nouvelle valeur, appuyer sur la touche ENTER
English Active la langue anglaise
.
Deutsch Active la langue allemande
NOTE: suivre la même procédure pour les valeurs successives
(minutes de ON et OFF, Heures de ON et OFF). Français Active la langue française

4. Pour passer au jour suivant lorsque la programmation du jour est Español Active la langue espagnole

terminée, utiliser la flèche ou . Português Active la langue portugaise

5. Pour quitter, appuyer de nouveau sur MENU
S10 Addresse Modbus 1 – 128Adresse de réseau du
dispositif
NOTE: pour programmer l’allumage du déshumidificateur pendant plus
S11 Baud rate 19.2 – 38.4 Vitesse de communication
d’une journée, il est nécessaire de saisir 00:00 et 23:59 pour les jours
– 57.6 porte Modbus
durant lesquels le déshumidificateur doit rester activé.
Exemple: Pour allumer le déshumidificateur à 6 h le lundi et l’éteindre à S12 Timer Absente Désactive le programmeur
22 h le mercredi: hebdomadaire
• Régler lundi: 06:00 23:59 Présente Active le programmeur
hebdomadaire
• Régler mardi: 00:00 23:59
S13 Set date Format Date actuelle
• Régler mercredi: 00:00 22:00
date
NOTE: pour programmer l’arrêt du déshumidificateur pendant toute une S14 Set heure Format Heure actuelle
journée, il est nécessaire de saisir 00:00 et 00:00. heure
S15 Température basse OFF Activation alarme
Exemple: pour allumer le déshumidificateur à 6 h le lundi et l’éteindre à avec blocage température trop basse
22 le lundi, l’allumer le mercredi à 6 h et l’éteindre à 20 h. sans blocage
• Régler lundi: 06:00 22:00 (Voir schéma électrique)
• Régler mardi: 00:00 00:00 ON Activation alarme
température trop basse
• Régler mercredi: 06:00 20:00
avec blocage
(Standard)

7.4.10. Configuration de la machine

(paramètres S - setup) 7.4.11. Activation procédure d’Autotuning
Avec la procédure d’autotuning, la machine recalcule les paramètres du
Pour accéder à cette phase de la programmation, il faut: régulateur PID en obtenant un meilleur réglage de la température de
• Éteindre et rallumer le déshumidificateur avec le bouton principal procédé.
de mise en marche (voir fig. 6 pos. 7)
• durant la phase de début d’initialisation (voir par.7.4.6) appuyer
ACTIVATION AUTOTUNING
en même temps sur les touches MENU et ENTER . Pour activer l’autotuning, agir sur le paramètre S02 comme indiqué au
par. 7.4.10.
NOTE: attention la page-écran initiale ne reste affichée que quelques
secondes.

• Le message S01 Hygromètre apparaît sur l’afficheur pour

indiquer le paramètre auquel se réfère la valeur indiquée dans le
coin en bas à droite.
Cette valeur peut être modifiée comme suit:

53
8. ALARMES, SITUATIONS ANOMALES, URGENCES
Des anomalies dues à un usage impropre de la machine ou à une panne peuvent se produire durant le fonctionnement.
L’alarme est signalée par la lampe rouge correspondante, située sur la machine, qui s’allume et est indiquée sur l’afficheur à cristaux liquides en montrant
le type d’alarme qui est intervenue.

8.1. Liste des Alarmes

La signalisation de l’alarme qui est intervenue, avec le numéro de l’alarme et le message correspondant (voir exemple) apparaît sur l’afficheur.

Exemple:

E04 Pressostat
manque air
Eteindre et rallumer la machine après avoir éliminé la cause de l’alarme.

NOTE: certaines alarmes bloquent le fonctionnement de la machine.

AVERTISSEMENT: Si c’est le cas, contacter l’assistance.

Nous reportons ci-dessous la Liste des Alarmes :

AL TYPE DESCRIPTION CAUSE REMEDE/CONTROLES

01 Avec Température air de procédé trop haute • Saisie erronée du seuil de température ( trop • Contrôler si le seuil de la température d’ alarme est
blocage La sonde de procédé a détecté une proche de celui du procédé) saisi correctement
surchauffe supérieure au seuil de stabilité • Mauvais fonctionnement de la sonde de procédé • Remplacer la sonde de procédé (Assistance)
• Mauvais fonctionnement de la carte de contrôle • Remplacer la carte de contrôle (Assistance)

02 Avec Température air de procédé trop basse • Fusibles de protection des résistances brûlés • Remplacer les fusibles
blocage Le système a relevé l’impossibilité • Rupture de la résistance de procédé • Remplacer la résistance de procédé (Assistance)
(S15 ON) d’atteindre la température saisie • Mauvais fonctionnement de la sonde de procédé • Remplacer la sonde de procédé (Assistance)
• Mauvais fonctionnement de la carte de contrôle • Remplacer la carte de contrôle (Assistance)
Sans
blocage
(S15 OFF)
03 Avec Thermostat résistance • Arrêt de la machine à l’aide de l’interrupteur • Attendre le temps nécessaire à faire descendre la
blocage Le thermostat de sécurité de la chambre a général alors que les résistances étaient activées. température
relevé une température supérieure au seuil Il y a augmentation de la température au
de sécurité. démarrage à cause de l’inertie thermique (si celui-
Ceci étant également signalé par le LED 4 ci a lieu avant que ne cesse l’effet d’inertie)
• Mauvais fonctionnement du thermostat • Remplacer le thermostat (Assistance)
. • Mauvais fonctionnement de la carte de contrôle • Remplacer la carte de contrôle (Assistance)

04 Avec Pressostat, absence d’air comprimé • Mauvais raccordement au circuit de l’air comprimé • Raccorder correctement le tuyau de l'air comprimé
blocage Le pressostat a détecté un fonctionnement • Pression de l'air insuffisante <4bar (équipé d’une prise rapide)
anormal du circuit pneumatique • Filtre déshuileur engorgé • Adapter l’asservissement pneumatique aux exigences
Ceci étant également signalé par le LED 3 • Mauvais fonctionnement du pressostat de fonctionnement 6-10 bar
. • Mauvais fonctionnement de la carte de contrôle • Nettoyer le filtre déshuileur (voir par. 10.1.1)
• Remplacer le pressostat (Assistance)
• Remplacer la carte de contrôle (Assistance)
05 Avec Anomalie sonde procédé • Le câble de branchement est abîmé • Contrôler le branchement électrique de la sonde
blocage Mauvais fonctionnement de la sonde de • Mauvais fonctionnement de la sonde • Remplacer la sonde (Assistance)
contrôle du procédé • Mauvais fonctionnement de la carte de contrôle • Remplacer la carte de contrôle (Assistance)

06 Sans Anomalie sonde anti-stress • Le câble de branchement est abîmé • Contrôler le branchement électrique de la sonde
blocage Mauvais fonctionnement de la sonde anti- • Mauvais fonctionnement de la sonde • Remplacer la sonde (Assistance)
stress • Mauvais fonctionnement de la carte de contrôle • Remplacer la carte de contrôle (Assistance)

07 Avec Circuits aux. en court-circuit • Une charge 24V CC est en court-circuit • Vérifier les charges 24V DC
blocage Cette alarme est activée quand un court- • Mauvais fonctionnement de la carte de contrôle • Remplacer la carte de contrôle (Assistance)
circuit est détecté.
08 Sans Erreur Autotuning • Il y a eu une erreur durant la procédure • Remplacer les fusibles
blocage d’Autotuning • Remplacer la résistance de procédé (Assistance)

DISFONCTIONNEMENTS CAUSES REMEDE/CONTROLES

LE DESHUMIDIFICATEUR NE DEMARRE PAS • Alarme bloquante active • Rétablir la condition de fonctionnement normal
• Fusibles sautés • Remplacer les fusibles sautés comme indiqué à 10.2.2

ARRET FREQUENT PAR SURTEMPERATURE • Ajustage non correct des paramètres de • Contrôler que la seuil de température d’alarme soit
thermoréglage affichée correctement
• Alarme de processus affiché trop bas (voir par. 7.4.9.1) • Afficher une température d’alarme plus élevée du set
point
• Carte de contrôle ou sonde abîmée • Remplacer la carte ou la sonde.(Assistance)

INTERVENTION DES PROTECTIONS • Courants de dispersion vers la terre • Vérifier l’isolation des câbles, des bobines et des
DIFFERENTIELLES EN AMONT DE LA MACHINE résistances.
(installées par l'installateur) • S'adresser au service d'assistance

TEMPERATURE DE PROCEDE TROP BASSE
• Alarme de processus affiché trop bas (voir par. 7.4.9.1)
• Résistances de chauffage partiellement interrompues
• Carte de contrôle ou sonde abîmée
• Afficher une température d’alarme plus élevée du set
point
• Remplacer les résistances endommagées. S'adresser
au service d'assistance
• Remplacer la carte ou la sonde.(Assistance)

54
9. NETTOYAGE ET MISE HORS
SERVICE
9.1. NETTOYAGE
• Pour maintenir propres les pièces de tôle, utiliser un détergent
non corrosif pour la peinture ou le métal en question. 4
• Pour le nettoyage du clavier à main (si présent), utiliser un linge
imbibé d’eau ou d’alcool éthylique dénaturé.
AVERTISSEMENT: Ne pas utiliser de solvant pour nettoyer le display. 11 5

9.2. HORS SERVICE ET REMISAGE

Pour la mise hors service:
1. déconnecter la machine des alimentations 2
2. positionner la machine de façon stable.

En cas de remisage procéder comme suit:

1. déconnecter la machine du réseau de distribution électrique par 8
le sectionneur de ligne; 10
2. positionner l’interrupteur général sur “0” (OFF);
3. ouvrir le panneau frontal; 9 6
4. déconnecter le câble de alimentation des bornes du tableau de
alimentation (voir chapitre “INSTALLATION”);
5. nettoyer la machine des déchets de la matière usinées;
1
3
6. refermer la machine;
7. couvrir avec une toile de nylon ou autre tissu semblable;
8. remiser la machine dans un lieu approprié en s’assurant qu’elle
soit adéquatement fixée.
7
Au cas où la machine devait être démontée, procéder jusqu’au point 6
de la section précédente, puis:
• Séparer les pièces et matériaux divers et les stocker selon les
D4 - D5
prescriptions en vigueur.
Figure 7 - B

1. Régulateur de flux
10. ENTRETIEN 2. Filtre déshuileur
ATTENTION: Toute opération d’entretien ne doit être effectuée 3. Electrovanne d’échange flux
qu’après avoir coupé le courant du système et l’alimentation de l’air 4. Réducteur de pression
comprimé en contrôlant si l’air a été évacué sur le manomètre qui se 5. Vanne de régulation flux unidirectionnelle
trouve sur le panneau pneumatique. 6. Cartouches porte tamis
7. Electrovanne cartouche porte tamis DX/SX
NOTE: Avant toute opération d’entretien, il est important de se rappeler 8. Pressostat
que: 9. Régulateur de flux (réglable)
• il est interdit de retirer les filtres lorsque la machine est en 10. Manomètre de flux
marche; 11. Trémie de maintien
• il faut arrêter la machine au moyen du bouton d’arrêt et interrompre
l’alimentation électrique en amont de la machine en se servant du L’activité d’entretien se divise entre ordinaire et extraordinaire:
sectionneur de ligne associé à la branche à laquelle elle est
connectée; ORDINAIRE
• l’entretien doit être effectué par du personnel spécialisé. • Contrôle eau de condensation

ATTENTION: S’il ne respecte pas les dispositions fournies dans le présent EXTRAORDINAIRE
manuel, l’utilisateur s’expose à de graves dangers dont celui de mort. • Remplacement des sièves
Les opérations d’entretien doivent viser le maintien des standards de • remplacement des fusibles;
qualité nominaux. En fait, la machine n’est pas sujette à des stress
structurels pouvant affecter son fonctionnement, mais plutôt à l’usure ATTENTION: Si la machine opère dans un milieu particulièrement
de certaines de ses parties constituantes. La figure 7 montre les poussiéreux, les échéances fixées pour l’entretien ne doivent pas être
principales unités qui composent la machine. respectées à la lettre.

10.1. ENTRETIEN ORDINAIRE

10.1.1. Contrôle eau de condensation
Le filtre (voir figure 7 pos.2) installé sur le panneau arrière de la
1 machine est équipé d’un récipient en matériel transparent, qui est
destiné a collecter l’eau de condensation. L’eau de condensation doit
2 être vidée avant que le récipient se remplie. La vitesse de remplissage
du récipient dépend de la qualité de l’air fourni.
En condition optimales d’un système exécuté à règle d’art, aucune
3 collection d’eau de condensation devrait se former dans le filtre de la
machine. En tous les cas, pendant les premières opérations de
démarrage, c’est conseillé de vérifier souvent le niveau de
11 condensation dans le filtre, afin de déterminer la vitesse d’accumulation
4
et prévoir par conséquent des vidanges éventuels.
5
10

6
9

D1 – D2 – D3
Figure 7 - A

55

10.2. ENTRETIEN EXTRAORDINAIRE
La fréquence d’intervention doit être semestrielle quand la machine
fonctionne normalement. Il est conseillé par contre d’effectuer un
contrôle plus fréquent quand les performances de la machine sont
poussées à l’extrême.
10.2.1. Remplacement des tamis
En conditions normales et en prêtant attention afin qu’aucun résidu
oléagineux et poussiéreux ne se forme pas dans la machines
(par l’intermédiaire de l’air comprimé), les tamis ont une durée variable
de 5 à 10 ans suivant le rythme de travail. Quand il y a une réduction
des prestations, il faut remplacer les tamis.
11. Remplir chaque tour avec des tamis nouveaux en battant de
façon légère les tours pour les compacter. Le niveau des tamis doit
être au dessus de la longueur de 10 ± 3 mm.
12. Repositionner les disques forés et les ressorts, donc introduire la
partie supérieure du group des tours complets des tirants.
13. Dévisser les écrous de fixage en diagonal de façon que les
plaques d’aluminium qui ferment les tuyaux puissent avancer en
parallèle. Compléter le serrage sans excéder avec le couple.
10.2.2. Remplacement des fusibles
La fonction des fusibles de sécurité intégrés à la machine est d’intervenir
en cas de sur absorption et d’interrompre l’alimentation en amont des
circuit qu’ils protègent. Une fois qu’ils sont intervenus, les fusibles doivent
être remplacés. Pour effectuer le remplacement, il est d’abord nécessaire
d’éliminer la cause de la surintensité pour ensuite accéder au tableau de
commande de la machine en suivant les étapes suivantes.

1. Avant d’effectuer toute intervention, l’alimentation électrique doit

être interrompue en amont au moyen du sectionneur de ligne;
2. Positionner l’interrupteur général sur «O» pour éviter qu’à cause
d’opérations inattendues la machine ne se mette en marche au
moment de son branchement au réseau;
3. Ouvrir la porte du tableau de commande à l’aide de la clef fournie
à cet effet;
4. Ouvrir la base porte-fusibles et vérifier que les fusibles soient
interrompus;
5. Remplacer les fusibles par d’autres du même type;
6. Refermer le tout.

D1 – D2 – D3 D4 – D5
Figure 8

Avant d’effectuer toute intervention, l’alimentation électrique doit être

interrompue en amont au moyen du sectionneur de ligne.

1. Positionner l’interrupteur général sur 0 pour éviter qu’à cause

d’opérations inattendues la machine ne se mette en marche au
moment de son branchement au réseau;
2. Détacher le tuyau de l’air comprimé, qui alimente le machine;
3. Enlever le déshumidificateur de la machine de transformation et le
fixer au table de travail. S’assurer que le déshumidificateur soit
stable, sans être fixé au banc.
4. Ouvrir le panneau latéral en dévissant les vis.

Pour le déshumidificateur de la série D1-D2-D3 la procédure à suivre

est la suivante:
5. Dévisser le régulateur de flux (1) et séparer le bloc d’éléments
fixés au régulateur de pression (4), voir la figure 7.
6. Enlever les contacts électriques du pressostat (8) et le tuyau
d’alimentation air fixé au dessus du pressostat, figure 7.

Pour le déshumidificateur de la série D4 – D5 la procédure à suivre est

la suivante:
5. Enlever le panneau électrique et le filtre déshuileur (2) en
déplaçant le group de vannes pour l’entrée de l’air;
6. Enlever les tubes de la vanne de réglage du flux aussi bien que le
tube d’alimentation de la tour;

7. Dévisser les deux vis à croix situées sur la partie arrière de la

structure, qui fixent le group des tours.
8. Maintenant le group des tours peut être enlevé de la structure
comme sur la figure 8.
9. Desserrer les écrous M6 des tirants périmètrals.
10. Enlever les ressorts et les disques forés des parties supérieures
des tours. Vider les tamis.

56
- ESPAÑOL – Traduccion de las confuraciones originales
1. IDENTIFICACIÓN
1.2. DATOS DE IDENTIFICACIÓN
1.1. INTRODUCCIÓN En la máquina se encuentra una placa metálica de identificación que
indica:
El presente manual está dirigido a los operadores y personal
especializado, para permitir usar correctamente la máquina.
En su interior se encuentran una descripción funcional de la máquina y A Nombre y dirección del constructor
de cada pieza de la misma, y las instrucciones para: B Tipo de máquina
• una instalación correcta; C Número de serie
• las regulaciones y puesta en marcha; D Modelo
• realizar un correcto mantenimiento; E Tensión de utilización
• observar las normas para la prevención de accidentes. F Potencia máxima absorbida
G Peso de la máquina (útil para la elevación y la transportación)
A continuación especificamos el significado de los términos adoptados. H Frecuencia
ZONA PELIGROSA I Año de construcción
la zona en el interior o en proximidad de la máquina en la cual la L Marca CE que certifica la conformidad de la máquina con la
presencia de una persona constituye un riesgo para la seguridad y norma de la Comunidad Europea 2006/42/CE
salud de la persona misma;
PERSONA EXPUESTA (A)
toda persona que se encuentre total o parcialmente en la zona
peligrosa;
OPERADOR
(L)
la persona encargada de instalar, hacer funcionar, regular, efectuar el
mantenimiento y limpiar la máquina;
TÉCNICO CUALIFICADO (B)
la persona especializada, que está preparada y habilitada
apropiadamente para efectuar el mantenimiento extraordinario, o las (C)
reparaciones que requieran un conocimiento particular de la máquina,
su funcionamiento, los dispositivos de seguridad y el modo de intervenir (I)
de los mismos. (D)

NOTA IMPORTANTE: ANTES DE HACER FUNCIONAR LA (E) (H)

MÁQUINA, LEA ATENTAMENTE Y ATÉNGASE A LAS
INSTRUCCIONES TÉCNICAS PRESENTES EN ESTE MANUAL. (F) (G)
CONSERVE EL PRESENTE MANUAL Y TODAS LAS
PUBLICACIONES ADJUNTAS EN UN LUGAR ACCESIBLE A TODOS
LOS OPERADORES.

Esta publicación puede incluir inexactitudes técnicas o errores
tipográficos. Periódicamente se realizan modificaciones en la presente
información; dichas modificaciones se incluyen en ediciones
posteriores. Las mejoras o modificaciones en los productos o
programas descritos pueden efectuarse en todo momento.
En el interior del manual encontrará símbolos gráficos que sintetizan el
siguiente significado.
NOTA: Indicaciones importantes a seguir escrupulosamente.
NOTA: No quitar o arruinar la placa para poder siempre identificar
todos los datos de la máquina.
1.3. A CARGO DEL CLIENTE
Salvo condiciones contractuales específicas, son a cargo del cliente:
• preparación de la instalación eléctrica, incluido el conductor de
protección (puesta a tierra);
• predisposición de la instalación de aire comprimido;
• herramientas y materiales de consumo;

ATENCIÓN: Normas para la prevención de accidentes para el

1.4. ASISTENCIA TÉCNICA
operador. Para pedir la asistencia del personal técnico especializado, el cliente
podrá contactar el Servicio de Asistencia El pedido debe ser transmitido
ADVERTENCIA: Se puede producir una avería a la máquina o a sus al Vendedor por telefax o teléfono a los números indicados en el
componentes. capítulo A1.

PRECAUCIÓN: Noticias adicionales que conciernen a las operaciones

en curso.
1.5. RECAMBIOS
Utilice recambios originales.
NOTA: Conciernen a la asistencia técnica de MORETTO S.p.A. o
recambios originales.

57
2. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA
2.1. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

Figura 1

1. Filtro desaceitador 10. Regulador de flujo (pre-configurado)

2. Electroválvula de entrada 11. Regulador de flujo (regulable)

3. Presostato 12. Manómetro de flujo

4. Electroválvula cartucho porta-tamices DX/SX 13. Estrechamiento

5. Cartuchos porta-tamices 17. Tolva de mantenimiento

6. Válvula reguladora de flujo unidireccional 23 Resistencia eléctrica

7. Electroválvula cambio de flujo 24 Termorregulador de proceso (funcionamiento en tarjeta)

8. Regulador de flujo 25 Termorregulador antiestrés (funcionamiento en tarjeta)

9. Reductor de presión

2.1.1. CICLO DE PROCESO Y REGENERACIÓN

Siguiendo la dirección del flujo de aire (véase esquema de funcionamiento), viene proporcionado aire comprimido en entrada (0) con presión estándar (6-
10 bar) que viene filtrado por un filtro desaceitador (1). El aire viene luego enviado a una electroválvula (2) que permite el pasaje del aire cuando la
máquina viene puesta en marcha y lo bloca cuando termina la alimentación eléctrica.
Un presostato (3) controla que haya presión suficiente a la base la electroválvula (2) para evitar que a falta de aire la resistencia (23) venga perjudicada.
Desde la electroválvula (2) el aire viene enviado a la electroválvual (4) que lo encauza selectivamente hacia los dos cartuchos (5). En la imágen
representada, la electroválvula (4) envía aire en presión al cartucho 5L, mientras que el cartucho 5R viene puesto en comunicación con el escape en
atmósfera (20). Desde el cartucho 5L, el aire pasa a través de la válvula reguladora de flujo unidireccional (6L) que, en la dirección actual, permite el
pasaje a través de la válvula de flujo simple y, por lo tanto, no causa una caída de presión. Al salir de la válvula (6L) el flujo de aire llega a la electroválvula
(7) y a la válvula reguladora de flujo unidireccional (6R) que, en la dirección actual, permite el pasaje sólamente a través del regulador de flujo, provocando
así una fuerte caída de presión. Ahora, la presión en el cartucho (5R) puede ser comparada a la presión atmosférica.
Cíclicamente, la electroválvula viene conmutada intercambiando, así, las funciones, los flujos y las presiones en los dos cartuchos (5).
Un cartucho que está bajo presión máxima (6-10 bar) absorbe la humedad presente en el aire que lo atraviesa, mientras que quando se encuentra bajo
presión atmosférica despide parte de la humedad, regenerándose. Técnicamente, este método viene llamado “Pressure Switch” y se distingüe por
presiones, tiempos y dimensiones según el tipo de agente absorbente utilizado y de los parámetros del aire.
La electroválvula (7) permite el pasaje completo en una posición o bien conmuta el flujo de aire a través del regulador de flujo (8) para obtener una
capacidad reducida. De esta manera, se consiguen dos capacidades según si la electroválvula está en función o no. Luego se encuentra un reductor de
presión (9) utilizado para bajar la presión así que no se haya un exceso de caudal. A la salida hay dos reguladores de flujo en paralelo, uno de los cuales
(10) está pre-configurado para asegurar un fluijo de aire mínimo, mientras que el segundo (12) puede ser fácilmente configurado por el usuario gracias a
un pomo que permite programar el caudal según las exigencias del material que ha de ser tratado. Un flujometro, constituido por un manómetro (12) y por

58
el estrechamiento fijo (13) indica la cantidad de aire distribuido. La escala del manómetro está convertida en una unidad de medida de flujo para facilitar la
lectura por parte del usuario.
Al salir del estrechamiento, el aire viene enviado a una cámara de calefacción contenente una resistencia eléctrica (23) que por medio de una sonda en
salida (26) y del termorregulador (24) ajusta la temperatura al nivel deseado. Una tubería de conexión (14) conecta la parte electropneumática que se
ecuentra en el mueble a la tolva (16) que contiene el material (17) que ha de ser deshumidificado. A través de un cono difusor (18) el aire llega al material
y atraviesa la tolva de abajo hacia arriba, interesando la sonda de temperatura (15) situada en la parte superior de la tolva. Gracias al termorregulador (25)
viene controlada la electroválvula (7) así que al alcanzar la temperatura deseada, el caudal viene reducido asegurando así un bajo consumo energético y
evitando un bajo estrés del material tratado.
La estructura de la tolva ha sido realizada de manera que los escapes del aire confluyan en un manguito roscado para poderlos eventualmente encauzar
al exterior.

6L
8
17 6R
1
17
7 3

9 1
12
6R 5R
11
5R 12 8

5L
11 7
4

4
3

D1 – D2 – D3 D4 – D5

Figura 2

59
3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Los deshumidificadores por aire comprimido de la serie Dry-Air están caracterizados por la presencia de dos torres que, alternativamente, se encuentran
en la etapa de regeneración y proceso, para garantizar continuidad a la acción de deshumidificación.
3.1. DATOS TÉCNICOS-ESTRUCTURALES
En la figura están indicadas las medidas exteriores máximas del deshumidificador, junto con las tomas de aire comprimido y energía eléctrica.

D1 TX D2 T D3 T D4 T D5 T

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
CAUDAL DE VOLUMEN DE LA
MODELO TEMPER. CALENT. POT. INSTALADA CONSUMO PROMEDIO
AIRE TOLVA FASES
°C kW KW kW a 80°C
N mc/h dmc
D1 T 180 1÷5 6 0,4 0,45 0,021 ÷ 0,107 1 ph.
D2 T 180 3 ÷ 10 15 0,95 1 0,062 ÷ 0,206 1 ph.
D3 T 180 6 ÷ 17 30 0,95 1 0,121 ÷ 0,350 1 ph.
D4 T 150 9 ÷ 30 50 1,9 2 0,182 ÷ 0,606 1 ph.
D5 T 150 9 ÷ 30 75 1,9 2 0,182 ÷ 0,606 1 ph.

DIMENSIONES
MODELO A B H H1 d D F I L PESO
mm mm mm mm mm mm mm mm mm Kg
D1 T 356 298 521 389 9 50 130 100 X 100 120 X 120 10
D2 T 409 344 591 556 9 50 180 100 X 100 120 X 120 13
D3 T 455 390 705 670 9 50 230 100 X 100 120 X 120 18
D4 T 581 484 1063 756 11 70 280 180 X 180 220 X 220 59
D5 T 621 506 1140 801 11 70 280 180 X 180 220 X 220 65

60

4. SEGURIDAD
El empleador deberá instruir al personal sobre los riesgos de
accidentes, dispositivos de protección y normas para la prevención de
accidentes generales.
Las normas para la prevención de accidentes y las indicaciones de este
manual se deben respetar escrupulosamente.
Es necesario que toda persona que deba trabajar con la máquina, haya
leído y comprendido totalmente el contenido del presente manual para
el uso.
ATENCIÓN: Antes de comenzar a trabajar, el operador tiene que
conocer todos los mandos; además, deberá respetar las normas para
la prevención de accidentes.
ADVERTENCIA: El fabricante rehusa toda responsabilidad civil y penal
en caso de modificaciones o sustituciones de piezas no autorizadas,
que puedan causar condiciones de peligro de accidente.
4.4. CERTIFICACIÓN
El deshumidificador ha sido proyectado y fabricado de conformidad con
las disposiciones de la Directiva 2006/42/CE. La declaración de
conformidad se encuentra en el anexo A2.
4.5. CONDICIONES AMBIENTALES DE SERVICIO
Para garantizar un correcto funcionamiento de la máquina, es
necesario que la misma funcione en locales con una temperatura
ambiental que esté comprendida entre 5 ÷ 40°C y protegida de los
agentes atmosféricos adversos (lluvia, granizo, nieve, niebla, etc.).
En lo que concierne a la seguridad, también es importante que, cuando
use el dryer en ambientes corrosivos, efectúe el mantenimiento en los
tiempos previstos, para evitar usar la máquina con sus componentes
muy gastados. Para tal fin, contacte al fabricante, o a su representante
de zona.
NOTA: GRADO DE PROTECCIÓNIP 42

ATENCIÓN: La ropa de la persona que trabaja con la máquina debe ATMÓSFERA CON RIESGO DE EXPLOSIÓN
responder a los requisitos esenciales de seguridad, como indicado en ATENCIÓN: La máquina ha sido proyectada sin tener en cuenta los
la Directiva CEE n° 89/686, correspondiente al uso de dispositivos de requisitos mínimos de la directiva 94/9/CE (Atex). por lo tanto el usuario
protección personal. no puede utilizarla en atmósferas explosivas o potencialmente
explosivas.
NOTA: La zona de trabajo nunca tiene estar ocupada, para no limitar ILUMINACIÓN
las operaciones del operador o las de emergencia Hay dos momentos en los cuales se diferencia el grado mínimo de
iluminación.
En el caso de funcionamiento normal, el local en el cual se encuentra la
4.1. USOS PREVISTOS, NO PREVISTOS, máquina tiene que estar iluminado de modo que se pueda localizar
INCORRECTOS fácilmente el cuadro de mandos y, especialmente, el interruptor de
parada.
La máquina ha sido proyectada para trabajar con materiales
En el caso de mantenimiento ordinario, es necesario que la iluminación
termoplásticos.
permita desarrollar con seguridad las operaciones necesarias.
En lo que concierne a las modalidades con las cuales suministrar la luz
MATERIALES TERMOPLÁSTICOS adecuada, se requiere que el utilizador respete las normas vigentes.
ABS ETP-TPU PC PHB PP SS VIBRACIONES
ACS EVA PCT PI PPSU Las vibraciones no son tales de producir situaciones de peligro para el
ASA EVOH PCTFE PKS PS utilizador, si se emplea la máquina de acuerdo con las indicaciones
CA FEP PE PMMA PSU para un uso correcto suministradas en el presente manual.
CAB LCP PE nero PP PTFE
CP OSA PEC POM PTMT ADVERTENCIA: En el caso de vibraciones anormales, el operador
CPE PA PEEK PP PUR tiene que parar la máquina y contactar al Servicio de Asistencia.
CPET PA amorfo PEI PPA PUS RUIDO
EBA PAI PEM PPC PVB En condiciones de mantenimiento correcto, la máquina se mantiene por
ECTFE PAR PES PPEK PVC debajo de los 80 dB(A). Además, no es necesario quedarse al lado de
EFTE PAS PET iniez. PPO SAN la máquina, porque no se requiere la presencia del operador.
ETP-COP PB PET bott. PPS SMA TEMPERATURAS
ETP.PTO PBT PETG Si la máquina trabaja en condiciones normales, es decir si no se ha
modificado la estructura, no existen riesgos causados por el contacto
Al lado de la máquina se encuentra una tabla con las capacidades de con elementos calientes. En las diferentes etapas de elaboración del
aire y las producciones máximas para cada tipo de deshumidificador. deshumidificador, se alcanzan las siguientes temperaturas:
Los valores son aproximativos y para materiales de grado común y con • Deshumidificación: están implicadas la torre activa y las
valores de humedad inicial-final aproximados. Por eso, para cada tuberías de transporte del aire. Sobre los componentes se
aplicación, puede que sea necesario modificar la cantidad de aire o la pueden alcanzar valores de 180 °C.
producción máxima. • Regeneración: comprende la torre que contiene los tamices por
La máquina se tiene que usar en condiciones perfectas, es decir, con regenerar y los conductos respectivos. La temperatura es igual a
un mantenimiento efectuado correctamente, en los plazos y modos la temperatura ambiente.
indicados en la sección mantenimiento.
El fabricante no es responsable de las averías a cosas o lesiones a 4.6. RESIDUOS Y CONTAMINACIÓN AMBIENTAL
personas en el caso de un uso no conforme con las indicaciones arriba
Si el material tratado es el previsto, no existen substancias nocivas
mencionadas.
como entendido en EN626-1. El ciclo de elaboración del
En el deshumidificador la circulación de aire debe pasar entre masas
deshumidificador prevé un círculo cerrado. Es decir que, por lo que
de gránulo con diámetro (o dimensión mayor) no inferior de 2 mm. Si
concierne al aire de deshumidificación, no existe la posibilidad de algún
no se respeta dicha condición, se atascará frecuentemente el filtro de
tipo de contaminación desde y hacia el medio ambiente. Viceversa, la
limpieza del aire de retorno y, con el pasar del tiempo, se pueden
regeneración introduce en el medio ambiente el aire caliente que
atascar otras piezas de la máquina.
atraviesa los tamices. Dichos tamices moleculares están compuestos
Respete dichas normas para obtener las especificaciones de
de material atóxico, pero la introducción en el medio ambiente de
producción declaradas.
polvos derivados de esta substancia no tiene que superar una
concentración de 3 g/m3, llamada también Occupational Exposure Limit
ATENCIÓN: Todas las personas encargadas deben trabajar sólo con
(OEL), que podría causar dificultad en la respiración. Si el local está
los dispositivos de seguridad en buenas condiciones.
dimensionado y ventilado correctamente, no se corre ningún riesgo de
alcanzar dichos valores.
4.2. RIESGOS, PROTECCIONES, COMPOSICIÓN DE LOS TAMICES
ADVERTENCIAS Y PRECAUCIONES Substancia/Preparado Preparado
Los dispositivos instalados sirven para salvaguardar al operador Descripción Aluminosilicato cristalino
expuesto (como indicado en 2006/42/CE) y eliminan todos los riesgos Componentes Zeolita (N° CAS 1318-02-1; N° EINECS
que pueden existir en las operaciones incautas o involuntarias 215-283-8)
realizadas por el operador. Componentes peligrosos Cuarzo (CAS-N° 14808-60-7; EINECS-N°
En condiciones de uso correcto, la máquina no presenta riesgos 238-878-4) 1% aprox
graves, como indicado en la Directiva 2006/42/CE.

4.3. PROTECCIONES PARA LA PREVENCIÓN DE

ACCIDENTES
Las protecciones para la prevención de accidentes adoptadas cubren
los elementos de riesgo durante el funcionamiento normal. Los
componentes eléctricos bajo tensión tienen un aislamiento doble.

61
 3. Realice los agujeros en la brida de base del bloque de mezcla.
5. INSTALACIÓN 4. Coloque el bloque en correspondencia de los agujeros y fíjelo a la
transformadora .
5. Fije el deshumidificador sobre la placa de adaptación.
5.1. EMBALAJE, DESPLAZAMIENTO, Ahora se puede proceder con la conexión eléctrica de la máquina.
EXPEDICIÓN Y TRANSPORTE
En esta sección se darán las informaciones necesarias para efectuar 5.6.2. Conexión de las sondas
correctamente la instalación del deshumidificador. Las sondas suministradas con el deshumidificador sirven para controlar
ADVERTENCIA: Dichas operaciones tienen que ser efectuadas por el funcionamiento correcto de la elaboración.
técnicos especializados, preferiblemente del proveedor; ninguna otra ATENCIÓN: antes de poner en marcha la máquina, verifíquen que la
persona está autorizada a trabajar durante esta etapa. El fabricante no sonda antiestrés esté situada en el portasonda en la parte superior de
es responsable por averías a cosas o lesiones a personas en caso de la tolva (véase imágen 3 - A).
inobservancia de esta norma.
ATENCIÓN: La observancia correcta de las etapas de instalación es
indispensable para garantizar las condiciones para la prevención de
accidentes, necesarias para salvaguardar la incolumidad del personal
encargado de la máquina.
5.2. ASPECTO DE LA MÁQUINA EMBALADA
La máquina embalada se presenta como un cuerpo único cargado
sobre paletas y envuelto en celofán. Una vez recibida la máquina, es
importante que las operaciones de puesta en funcionamiento sean
efectuadas de acuerdo con las siguientes indicaciones.

La marca exterior con el símbolo gráfico atestigua la conformidad

de la máquina a las directivas comunitarias sobre las normas mínimas
de seguridad. OK
5.3. OPERACIONES DE DESCARGA
Mantenga la posición de la máquina embalada de acuerdo con las Figura 3 - A
indicaciones suministradas por los pictogramas y por las inscripciones
que se encuentran en el exterior del embalaje. ATENCIÓN: Conexión de filtro de aire D5 T (véase imágen 3 - A).
Realice las operaciones de descarga manualmente. Levante y apoye
todo sobre un plano horizontal, cuya capacidad de carga sea de 100
kg/m2. 1
5.4. DESEMBALAJE
• Abra el embalaje que contiene el dryer.
• Localice los componentes suministrados, de acuerdo con la
configuración escogida y controle la integridad de los mismos.
A la salida de la línea de producción, los dryer y sus accesorios, son
probados uno por uno. Si durante el transporte se hubieran producidos
averías de tipo estructural a la máquina, es necesario localizarlas para Figura 3 - B
evitar poner en marcha la máquina en malas condiciones.
NOTA: En el caso de modificaciones o averías, contacte 5.6.3. Conexión de la línea de control
inmediatamente al fabricante o al representante de zona. neumático
5.5. ELECCIÓN DEL LUGAR Y PREPARACIÓN El deshumidificador utiliza el aire comprimido come aire para la
realización del proceso; por lo tanto, el consumo es proporcional a la
PARA LA INSTALACIÓN capacidad de proceso que ha sido configurada.
NOTA: El local destinado a la máquina tiene que permitir que, entre la La conexión es por toma rápida y la línea de aire comprimido tiene que
parte alta de la máquina y el techo, quede una distancia de 1 m como ser filtrada y desaceitada con una presión de 6-10 bar.
mínimo. El aceite contenido en el aire, de hecho, produce varios problemas
NOTA: Es necesario que en todo el perímetro quede 1 metro de como por ejemplo la obstrucción de los poros de los tamices
espacio, con excepción de la parte delantera en donde se encuentra el moleculares y, conseguentemente, la menor capacidad de
tablero de mandos, en la cual tiene que haber una distancia mínima de deshumidificar. Además, si las partículas de aceite logran llegar a la
2 metros con respecto al obstáculo más cercano. resistencia puede haber combustión y carbonización con producción de
ADVERTENCIA: El local destinado a la instalación tiene que tener una agentes contaminantes para el material contenido en la tolva.
ventilación apropiada para poder eliminar el calor. Si la presion no fuera suficiente, se podría haber una caída de las
La máquina se tiene que instalar en un local equipado con: prestaciones de la máquina, tanto en capacidad máxima suministrable
• iluminación adecuada, conforme a UNI 10380 o con las normas como en punto de rocío alcanzable.
vigentes en el país de instalación; Debajo de 4 bar se acciona una alarma falta de presión.
• instalación de puesta a tierra, conforme a IEC 60364 o con las
normas vigentes en el país de instalación;
• disposición de la instalación eléctrica, conforme a IEC 60364 o
con las normas vigentes en el país de instalación.

5.6. MONTAJE E INSTALACIÓN

No obstante dichas precauciones, es necesario que la instalación se
realice correctamente, de acuerdo con los pasos indicados a
continuación.
• Fijación mecánica su macchina trasformatrice
• Conexión de las sondas
• conexión de la línea neumática
• conexión a las redes de alimentación
A continuación, describiremos detalladamente y en orden cronológico
dichos pasos Figura 4
ATENCIÓN: la observancia de las etapas de instalación es NOTA: Se aconseja instalar en la instalación del aire comprimido una
indispensable para garantizar la seguridad del personal encargado de válvula de desagüe del líquido de condensación.
la máquina.
D1 = 1 ÷ 5 Nm3/h
5.6.1. Instalación sobre la máquina D2 = 3 ÷ 10 Nm3/h
transformadora
En este caso el deshumidificador se instala sobre la brida de D3 = 6 ÷ 17 Nm3/h
adaptación de la cámara de plastificación. Para realizar la instalación D4 = 9 ÷ 30 Nm3/h
siga los pasos indicados a continuación:
1. Apague la máquina transformadora. D5 = 9 ÷ 30 Nm3/h
2. Mida la disposición de los agujeros en la máquina misma.

62
 5.6.4. Conexión a la alimentación eléctrica 6. OPCIONALS
NOTA: La máquina tiene que ser instalada en un local con instalación
eléctrica de conformidad con las normas IEC 60364 o con las normas En esta sección se ilustran los accesorios opcionales, que el
vigentes en el país de instalación. constructor prevé para permitir al usuario emplear el deshumidificador
ADVERTENCIA: Esta operación debe ser efectuada por un técnico en una serie de configuraciones diferentes según las necesidades
cualificado y la conexión debe ser efectuada de acuerdo con cuanto específicas.
previsto por las normas vigentes.
Antes de conectar la máquina a la red: 6.1. CONEXIÓN AL DEW POINT PORTÁTIL
• controle que la corriente nominal admisible, de duración breve en
Conectando el Deshumidificador (DRY AIR) al instrumento Dew Point
el punto de instalación, no supere 10 kA. Si así no fuera, controle
Portátil (DPP), es posible verificar el valor de humedad del aire de
que la corriente de pico limitada no exceda 15 kA;
proceso.
• cerciórese de que la tensión y frecuencia de red corresponda a la
El instrumento mide la cantidad de humedad presente en el aire de
indicada en la placa de características de la máquina;
secado. En particular, cuanto más baja es la temperatura de Dew-
• cerciórese de que la conexión a tierra sea eficiente; Point menor es el contenido de agua en el aire. Por consiguiente, es
• cerciórese de que variación máx. de la tensión de red no supere obvio que tener un valor bajo de Dew-Point significa tener aire seco.
el ± 10% y que la variación máx. de la frecuencia de red no Conecten el instrumento siguiendo el esquema aquí seguido.
supere el ± 2%;
• utilice cables de alimentación de sección adecuada a la potencia ATENCIÓN: Conecten la conexión terraja (A) a la toma de salida
absorbida por el dispositivo; (OUT) del Dew Point Portátil (DPP) para que el aire pueda circular.
• cerciórese de que el cable de alimentación esté conectado al
tablero de bornes, de acuerdo con las normas vigentes;
• proteja la línea de alimentación de sobretensiones y de
sobrecorrientes con dispositivos coordinados y dimensionados
oportunamente, según la potencia absorbida por la máquina.
NOTA: si el deshumidificado se suministra con el cable de salida,
aplíquele un enchufe.
La máquina se coloca como elemento utilizador con respecto a la red
eléctrica de alimentación. Por lo tanto la conexión a la red "a regla de
arte" debe ser efectuada por parte del instalador.
Especialmente :
1. Antes de realizar cualquier operación se debe interrumpir la
conexión eléctrica antes de la máquina, mediante el seccionador
de línea relativo al ramal al cual se conectará el deshumidificado.
2. Posicionar el interruptor general en la posición OFF, así evitando
que la máquina se pueda poner en marcha en el momento de la
conexión a la red a causa de operaciones inadvertidas.
3. Verifique la integridad de la instalación de puesta a tierra.
4. Efectúe la conexión del cable que sale de la caja de mando con
un enchufe macho. Dicho enchufe debe ser de conformidad con
la norma IEC 60364 y con las disposiciones en vigor en el país
donde se realiza la instalación.
5. Introduzca el enchufe en el tomacorriente de alimentación de la A
instalación de distribución de energía eléctrica. Figura 5
NOTA: A este punto la máquina se encuentra bajo tensión y está lista
para la primera puesta en marcha.

ATENCIÓN: para la puesta en funcionamiento de la máquina hacer

referencia al manual de empleo

63
7. FUNCIONAMIENTO Y USO 7.3. PARADA DEL DESHUMIDIFICADOR
7.1. DISPOSITIVOS DE CONTROL 7.3.1. Paro ventilado
Antes de presentar las modalidades de programación de la máquina, La parada normal del deshumidificador se efectúa pulsando la tecla
presentamos los dispositivos de control de la misma.
START/STOP .
Dicho procedimiento deshabilita la resistencia de proceso dejando
funcionar el deshumidificador todavía durante un cierto período de
tiempo para permitir la eliminación del calor.
Transcurrido dicho tiempo, la máquina puede apagarse con el botón
principal (fig. 6 pos. 7) colocándolo en la posición “0” (OFF)

7.3.2. Parada de emergencia

1 Se efectúa accionando directamente el botón de arranque principal
(fig. 6 pos. 7) colocándolo en la posición “0” (OFF), la máquina se
2 detiene instantáneamente y, a la sucesiva puesta en marcha, arrancará
exactamente desde el punto del procedimiento de funcionamiento en el
cual se encontraba en el momento de la parada.
3
7 7.4. FUNCIONAMIENTO
En este párrafo describiremos las modalidades de programación del
4 dryer.
Cuando la máquina está funcionando regularmente, la lámpara de
señalización es de color verde mientras que cuando está en alarma, la
señal es de color rojo.
5
7.4.1. Ruido cambio torre
El deshumidificador regenera las torres con el método “Pressure
6 Switch” que consiste en tener una presión de trabajo alta y una presión
de regeneración baja. En esta manera la regeneración es “fría” y la
cantidad de agua que puede ser absorbida per los tamices moleculares
es limitada; por lo tanto es preciso mantener unos cicloes breves. El
ciclo de producción del deshumidificador es de unos 2,5 minutos, lo
que implica un constante intercambio de las torres. Durante este
intercambio, se verifica un rápido vaciamiento de la torre en proceso y,
en consecuencia, se escucha el ruido de descarga. Por lo tanto, el
Figura 6 ruido es totalmente normal y ocurre más o menos cada 2,5 minutos.

1. Flujometro (véase el párr. 7.4.3) 7.4.2. Leds de señalización

2. Regulador de flujo Sobre el panel mandos de la máquina han sido puestos una serie de
3. Pantalla de visualización de la temperatura de proceso (véase el led que permiten la constante visualización del estado de la maquina.
párr. 7.4.5) (véase la Figura 6 pos. 4)
4. Led del estado de la máquina (véase el párr. 7.4.2) Los primeros dos leds (LED1 y LED2) señalan la activación de la
5. Pantalla LCD (véase el párr. 7.4.6) resistencia de la torre y la activación de la válvula antistress
6. Botones de función / programación (véase el párr. 7.4.4) respectivamente.
7. Botón de arranque principal Los otros dos leds (LED3 y LED4) visualizan las alarmas principales
que pueden detener la máquina (véase el párrafo 8).
7.2. PUESTA EN MARCHA DE LA MÁQUINA LED DE INFORMACION
Una vez que hayan sido efectuadas todas las conexiones la máquina
está lista. 1. VERDE Resistencia Torre
La puesta en marcha se compone de las siguientes etapas:
• Carga de la tolva asociada al deshumidificador;
• Controla la conexión neumática y eléctrica (véase el párrafo 5.6 – LED DE INFORMACION
“MONTAJE E INSTALACIÓN”).
• Puesta en marcha del deshumidificador 2. VERDE Antistress

NOTA: Las modalidades de programación está explicadas en el

párrafo 7.4.4. LED DE ALARMA
PUESTA EN MARCHA DEL DESHUMIDIFICADOR
• Accione el botón de arranque principal. (fig. 6 pos. 7) 3. ROJO Ausencia aire comprimido
• Eliminar las posibles alarmas.
• Regule la temperatura de proceso. (véase párrafo 7.4.9.1)
• Configure la temperatura de alarma (véase el párrafo 7.4.9.2) LED DE ALARMA
• Regule la temperatura de anti-estrés. (véase párrafo 7.4.9.3);
4. ROJO Termóstato resistencia

• Active el deshumidificador pulsando la tecla START/STOP

ATENCIÓN: si el deshumidificador no se ha utilizado por más de un
mes, o si en el momento de la entrega los tamices están muy húmedos,
el rendimiento inicial de la máquina no será el ideal.
Para esta razón es necesario que la máquina funcione de 1 a 6 horas
con la capacidad de proceso completamente cerrada para la
regeneración de los tamices presentes en la torre. Durante esta fase, la
temperatura de proceso puede ser configurada a 20°C para evitar el
consumo eléctrico de la resistencia.
7.4.3. Configuración del flujo del aire de
proceso
La máquina tiene un sistema para regular el flujo del aire de proceso
así que éste se adapte perfectamente al material que ha de ser tratado.
Véase imágen 6; el sistema está compuesto por un flujometro (1) y por
un regulador de flujo (2). El flujometro indica el valor de la capacidad
del dryer en metros cúbicos normales por hora1 (Nm3/h), mientras que
a través del pomo del regulador de flujo es posible ajustar el caudal
según las necesidades. Las capacidades mínimas y máximas de la
máquina vienen configuradas en fábrica, gracias a unos dispositivos
internos, y no deben ser modificadas para evitar de perjudicar el
deshumidificador.

1
NOTA: metro cúbico normal: cantidad de gas contenida en un metro
cúbico a 0°C y a la presión atmosférica.

64
 7.4.3.1. Cómo leer el flujometro
NOTA: El flujometro instalado en los deshumidificadores de la serie
DRY AIR D1- D2 –D3 tiene una doble escala de medida.
Ambas escalas están en Nm3/h.
CÓMO LEER EL FLUJOMETRO PARA DRY AIR D1 – D2 – D3
7.4.6. Secuencia inicial
Al encender el deshumidificador en la pantalla LCD (véase el fig. 6
pos. 5) se muestra la página inicial y, transcurridos algunos segundos,
aparece la página de estado del deshumidificador (RUN o STOP).
Si el deshumidificador está dotado del programador semanal, la
pantalla mostrará también la fecha y la hora actual (en la parte superior
derecha), la hora de activación (en la parte inferior izquierda) y la hora
de apagado (en la parte inferior derecha) del programador del día
actual.

Moretto S.p.A.
DRY AIR ver.1.x

~ 3 sec. (Auto)
Con programador Sin programador
CÓMO LEER EL FLUJOMETRO PARA DRY AIR D4 – D5

RUN MIE 16:32 DRY AIR

15:00 22:30 RUN

STOP MIE 16:32 DRY AIR

15:00 22:30 STOP

7.4.7. Visualización de la potencia de

7.4.4. Programación / Configuración proceso
Para visualizar la potencia eléctrica utilizada para el calentamiento del
En el panel hay 6 botones con las siguientes funciones:
aire de proceso, durante el funcionamiento, pulse el botón (INS):

Permite acceder al menú de programación y Para salir, pulse de nuevo INS

MENU
salir de éste al concluir la configuración.

Pulsándolo durante una etapa de programación

/ configuración, permite modificar el parámetro
INS
visualizado, en caso contrario, muestra la
potencia de proceso activa.
Potencia proceso
START / Activa / desactiva el funcionamiento del 21 %
STOP deshumidificador.

• aumenta el valor visualizado durante la

programación;
UP • desplaza hacia arriba las opciones de los
menús de configuración / programación.
• Muestra la temperatura.
• disminuye el valor visualizado durante la
programación;
DOWN • desplaza hacia abajo las opciones de los
menús de configuración / programación.
• Muestra la temperatura.
confirma el valor modificado durante una etapa
ENTER
de programación/configuración.
7.4.5. Visualización de las temperaturas
de proceso
En el cuadro de control (véase fig. 6 pos. 3) hay una pantalla que
muestra la temperatura del aire enviado al material en la tolva.
7.4.8. Visualización de la temperatura de
antistress y del Dew Point
Para visualizar la temperatura de antistress y la temperatura del Dew
Point (en su caso) pulse el botón FLECHA ABAJO (DOWN) o
FLECHA ARRIBA (UP) .
En el listado de los parámetros se encuentran los siguientes elementos:
• Antistress (véase párr. 7.4.8.1)
• Dew Point (véase párr. 7.4.8.2)
7.4.8.1. Visualización de la temperatura de
antistress
Para visualizar la temperatura de antistress, durante el funcionamiento,
pulse el botón (flecha abajo):

Antistress
80.2°C

65
 7.4.8.2. Visualización de la temperatura de 7.4.9.2. Configuración y modificación de la
Dew Point (opcional) temperatura de alarma
Para visualizar la temperatura de Dew Point, durante el funcionamiento, La temperatura de alarma debe tener una configuración de 10°C
como mínimo.
pulse el botón (flecha abajo):
NOTA: inserte el valor alarma (delta alarma) como diferencia entre el
set de proceso y el valor de alarma deseado.
Ejemplo:
valor de alarma deseado 110.0 °C
set de proceso 80.0 °C
Delta alarma (a configurar) 30.0 °C
Dew Point
-45.7°C y

NOTA: esta función se visualiza sólo si en la máquina está instalado el Delta alarme
instrumento higrómetro y si está activo el parámetro S01.

ACTIVACIÓN DEL HIGRÓMETRO

30.0°C
Para activar o desactivar el higrómetro, utilice el parámetro S01 tal
como indicado en el párrafo 7.4.10.

1. Pulse INS : el valor comenzará a parpadear

7.4.9. Configuración de las temperaturas
y del programador semanal 2. Para modificar el dato utilice los botones flecha (UP
1. Para configurar las temperaturas y el programador semanal (en aumenta, DOWN disminuye).
su caso) pulse el botón MENU . 3. Para confirmar el nuevo valor, pulse ENTER .
En el listado de los parámetros se encuentran los siguientes
elementos: 4. Para pasar al parámetro siguiente, utilice los botones flecha
• Set proceso (véase párr. 7.4.9.1)
o .
• Delta alarma (véase párr. 7.4.9.2)
• Delta antistress (véase párr. 7.4.9.3) 5. Para salir, pulse de nuevo el botón MENU
• Programador semanal (véase párr. 7.4.9.4)
2. Para hacer correr el listado, pulse los botones Flecha arriba (UP) 7.4.9.3. Configuración y modificación de la
y Flecha abajo (DOWN) . temperatura de antistress
3. Una vez seleccionado el parámetro, para configurarlo pulse el Además de la regulación de la temperatura de proceso, la máquina
permite configurar la temperatura del aire de salida de la tolva
botón INS . (antistress).
Esta función sirve para evitar que el material se caliente inútilmente si
NOTA: estos parámetros pueden modificarse en cualquier momento. la máquina se encuentra en condiciones de producción reducida o está
temporáneamente parada.
En particular, la temperatura configurada se refiere a la parte superior
7.4.9.1. Configuración y modificación de la de la tolva donde se encuentra el material que ha sido cargado por
temperatura de proceso último.
Para configurar la temperatura de proceso como indicado en el Cuando el consumo del material es continuo, la temperatura en esta
siguiente esquema: zona se mantiene baja mientras que, cuando el consumo disminuye o
cesa completamente la temperatura aumenta.
En este caso entra en acción el dispositivo anti-estrés que disminuye el
flujo de aire del deshumidificador. En consecuencia, el dispositivo anti-
estrés baja también los consumos energéticos.

NOTA: inserte el valor antistress (delta antistress) como diferencia

Prog. proceso entre el set de proceso y el valor de antistress deseado.

80.0°C Ejemplo:
valor de antistress 45.0 °C
set de proceso 80.0 °C
Delta antistress (a configurar) - 35.0 °C

1.

2.
Pulse INS : el valor comenzará a parpadear

Para modificar el dato utilice los botones flecha (UP

y 2x
aumenta, DOWN disminuye).
Delta antistress
3. Para confirmar el nuevo valor, pulse ENTER .

4. Para pasar al parámetro siguiente, utilice los botones flecha

-35.0°C
o .

5. Para salir, pulse de nuevo el botón MENU 1. Pulse INS : el valor comenzará a parpadear

2. Para modificar el dato utilice los botones flecha (UP

aumenta, DOWN disminuye).

3. Para confirmar el nuevo valor, pulse ENTER .

4. Para pasar al parámetro siguiente, utilice los botones flecha

o .

5. Para salir, pulse de nuevo el botón MENU

66
 7.4.9.4. Programación y visualización del 1. Pulse INS : el valor comenzará a parpadear
programador semanal (opcional)
2. Para modificar el dato utilice los botones flecha (UP , DOWN
NOTA: esta función se puede activar sólo si en la máquina está
instalada la tarjeta programador semanal (módulo reloj) y si el ).
parámetro S12 está activo.
3. Para confirmar el nuevo valor, pulse ENTER .
ACTIVACIÓN DEL RELOJ 4. Para pasar al parámetro siguiente utilice los botones flecha o
Para activar o desactivar el programador semanal utilice el parámetro
S12 tal como se indica en el párrafo 7.4.10. .

5. Para salir, pulse de nuevo el botón MENU .

MODIFICACIÓN DE LA FECHA / HORA
Para modificar la fecha y la hora actual, modifique los parámetros S13
y S14 tal como se indica en el párrafo 7.4.10. Los parámetros S son los siguientes:
Sigla Nombre Rango Descripción
PROGRAMACIÓN DE LAS FRANJAS HORARIAS S01 Higrómetro Ausente Desactiva la visualización
Para ajustar una franja horaria, asigne a cada día de la semana un del dew point
horario de ON y otro de OFF Presente Activa la visualización del
dew point
S02 Autotuning OFF

y 3x ON Activación del ciclo de

autotuning
S03 PID - Proporcional 0 – 999999 Valor de la constante
proporcional del regulador
Timer ON OFF PID
S04 PID - Integral 0 – 999999 Valor de la constante
Lun 12:00 23:59 S05 PID - Derivativa 0 – 999999
integral del regulador PID
Valor de la constante
derivativa del regulador
PID
S06 Tiempo ciclo 1 – 60s Tiempo ciclo del regulador
1. Pulse INS : el valor comenzará a parpadear
PID
2. Para modificar el dato utilice los botones flecha (UP S07 Regeneración – 0 – 600s Tiempo ciclo regeneración
Tiempo ON
aumenta, DOWN disminuye). S08 Regeneración – 0 – 600s Tiempo ciclo regeneración
Tiempo OFF
3. Para confirmar el nuevo valor, pulse ENTER . S09 Idioma Italiano Activa idioma italiano

NOTA: ejecute el mismo procedimiento también para los valores English Activa idioma inglés
siguientes (Minutos de ON y OFF, Horas de ON y OFF) .
Deutsch Activa idioma alemán
4. Concluida la programación del día, para pasar al día siguiente,
Français Activa idioma francés
utilice los botones flecha o .
Español Activa idioma español
5. Para salir, pulse de nuevo el botón MENU

NOTA: si se desea programar el encendido del dryer por más de un Português Activa idioma portugués
día, hay que configurar 00:00 y 23:59 en los días en los que se desea
activar el dryer. S10 Dirección Modbus 1 – 128 Dirección de red del
Ejemplo: si se desea encender el dryer a las 06.00 del Lunes y dispositivo
apagarlo a las 22.00 del Miércoles: S11 Baud rate 19.2 – 38.4 Velocidad de
• Configure Lunes: 06:00 23:59 – 57.6 comunicación del puerto
• Configure Martes: 00:00 23:59 Modbus
• Configure Miércoles: 00:00 22:00 S12 Timer Ausente Desactiva el programador
semanal
Presente Activa el programador
NOTA: si se desea programar el apagado del dryer para todo el día semanal
hay que configurar 00:00 y 00:00. S13 Set fecha Formato Fecha actual
Ejemplo: si se desea encender el dryer a las 06.00 del Lunes y fecha
apagarlo a las 22.00 del Lunes, encenderlo el Miércoles a las 06:00 y S14 Set hora Formato Hora actual
apagarlo a las 20:00: hora
• Configure Lunes: 06:00 22:00 S15 Subtemperatura OFF Activación del alarma
• Configure Martes: 00:00 00:00 de bloqueo subtemperatura de no
• Configure Miércoles: 06:00 20:00 bloque
(Vea esquema eléctrico)
ON Activación del alarma
subtemperatura de bloque
7.4.10. Configuración de la máquina (Standard)
(parámetros S - setup)
Para acceder a esta etapa de programación siga estos pasos: 7.4.11. Activación del procedimiento de
• Apague y encienda el deshumidificador con el botón de arranque
principal (véase el fig. 6 pos. 7)
Autotuning
• durante la etapa inicial (véase párr.7.4.6) pulse simultáneamente Con el procedimiento de autotuning la máquina calcula nuevamente los
parámetros del regulador PID obteniendo una mejor regulación de la
los botones MENU y ENTER . temperatura de proceso.

ACTIVACIÓN AUTOTUNING
NOTA: tenga cuidado con la página principal, dura pocos segundos. Para activar el autotuning, utilice el parámetro S02 tal como indicado en
el párrafo7.4.10.

• En la pantalla aparece el mensaje S01 Higrómetro, que es el

parámetro al que se refiere el valor indicado en la esquina inferior
derecha.
Dicho valor puede modificarse de la siguiente manera:

67
8. ALARMAS, SITUACIONES ANORMALES, EMERGENCIAS
Durante el funcionamiento pueden producirse irregularidades debidas a un uso inadecuado de la máquina o a averías.
La alarma es indicada por el encendido de la luz roja de alarma situada encima de la máquina, y se visualiza en la pantalla LCD mostrando el tipo de
alarma que se ha activado.

8.1. LISTADO DE LAS ALARMAS

En la pantalla aparece la señal de la alarma activa, indicando el número de alarma y el mensaje correspondiente (véase el ejemplo).

Ejemplo:

E04 Presostato
falta aire
Una vez eliminada la causa de la alarma, apagar y volver a encender la máquina.

NOTA: algunas alarmas bloquean el funcionamiento de la máquina.

ADVERTENCIA: Si fuera necesario, contacte al servicio de asistencia.

A continuación se indica el Listado de las Alarmas:

AL TIPO DESCRIPCIÓN CAUSA SOLUCIÓN/CONTROLES

01 De Sobretemperatura del aire de proceso • La configuración del umbral de temperatura es • Controle que el umbral de la temp. de alarma esté
bloque La sonda de proceso ha detectado una incorrecta (muy cercana a la de proceso) regulado correctamente
sobretemperatura superior al umbral • Funcionamiento incorrecto de la sonda de proceso • Sustituya la sonda de proceso (Asistencia)
establecido • Funcionamiento incorrecto de la tarjeta de control • Sustituya la tarjeta de control (Asistencia)

02 De Baja temperatura del aire de proceso • Los fusibles de protección de las resistencias • Sustituya los fusibles
bloque El sistema ha detectado la imposibilidad de están quemados
(S15 ON) alcanzar la temperatura configurada • Rotura de la resistencia de proceso • Sustituya la resistencia de proceso (Asistencia)
• Funcionamiento incorrecto de la sonda de proceso • Sustituya la sonda de proceso (Asistencia)
De no • Funcionamiento incorrecto de la tarjeta de control • Sustituya la tarjeta de control (Asistencia)
bloque
(S15 OFF)
03 De Termostato resistencia • La máquina ha sido parada con el interruptor • Espere el tiempo necesario para que la temperatura
bloque El termostato de seguridad de la cámara ha general mientras las resistencias estaban activas; baje
detectado una temperatura superior al por efecto de la inercia térmica, la temperatura
umbral de seguridad. aumenta en el momento del encendido (si se lleva
Indicado también por el LED 4 a cabo antes de que finalice el efecto inercia)
• Funcionamiento incorrecto del termostato • Sustituya el termostato (Asistencia)
. • Funcionamiento incorrecto de la tarjeta de control • Sustituya la tarjeta de control (Asistencia)

04 De Presostato, falta aire comprimido • La conexión a la alimentación del aire comprimido • Conecte correctamente el tubo del aire comprimido
bloque El presostato ha detectado un es incorrecta (equipado con conexión rápida)
funcionamiento irregular del circuito • La presión del aire es insufficiente <4 bar • Regule la presión neumática de acuerdo con las
neumático exigencias de funcionamiento (6-10 bar)
• El filtro desaceitador está atascado • Limpie el filtro desaceitador (véase el párr. 10.1.1)
Indicado también por el LED 3 .
• El presostato funciona mal • Sustituya el presostato (Asistencia)
• Funcionamiento incorrecto de la tarjeta de control • Sustituya la tarjeta de control (Asistencia)

05 De Desperfecto de la sonda de proceso • El cable de conexión está roto • Sustituya la sonda (Asistencia)
bloque La sonda de control del proceso funciona • Funcionamiento incorrecto de la sonda • Controle la conexión eléctrica de la sonda
mal • Funcionamiento incorrecto de la tarjeta de control • Sustituya la tarjeta de control (Asistencia)

06 De no Desperfecto de la sonda antistress • El cable de conexión está roto • Sustituya la sonda (Asistencia)
bloque Funcionamiento incorrecto de la sonda de • Funcionamiento incorrecto de la sonda • Controle la conexión eléctrica de la sonda
antistress • Funcionamiento incorrecto de la tarjeta de control • Sustituya la tarjeta de control

07 De Circuitos aux. en corto circuito • Un carga de 24V CC está en corto circuito • Controle las cargas 24V CC
bloque Se activa cuando se detecta un cortocircuito • Funcionamiento incorrecto de la tarjeta de control • Sustituya la tarjeta de control (Asistencia)

08 De no Error Autotuning • Se ha producido un error durante el procedimiento • Sustituya los fusibles

bloque de Autotuning • Sustituya la resistencia de proceso (Asistencia)

ANOMALÍAS CAUSAS SOLUCIÓN/CONTROLES

EL DESHUMIDIFICADOR NO SE PONE EN MARCHA. • Está accionada una alarma de bloqueo • Restablezca las condiciones de funcionamiento normal

• Intervinieron los fusibles • Sustituya los fusibles, como indicado en el 10.2.2

BLOQUEOS FRECUENTES POR • Los parámetros de termorregulación están fijados • Controle que el umbral de la temp. de alarma esté
SOBRETEMPERATURAS incorrectamente regulado correctamente
• Configuración de la alarma de proceso demasiado • Configurar una temperatura de alarma más alta del set
baja (par. 7.4.9.1) point.
• Tarjeta de control o sonda averiadas • Sustituya la tarjeta o la sonda (Asistencia).

INTERVIENEN LAS PROTECCIONES COLOCADAS • Corriente de dispersión hacia tierra • Controle el aislamiento de los cables, bobinas y
ANTES DE LA MÁQUINA (instaladas por el electricista resistencias.
instalador). • Contacte el Servicio de Asistencia.

TEMPERATURA DE PROCESO MUY BAJA
• Configuración de la alarma de proceso demasiado
baja (par. 7.4.9.1)
• Algunas resistencias de calentamiento están
desconectadas
• Tarjeta de control o sonda averiadas
• Configurar una temperatura de alarma más alta del set
point.
• Sustituya las resistencias dañadas Contacte al
Servicio de Asistencia
• Sustituya la tarjeta o la sonda.Contacte al Servicio de
Asistencia

68
9. LIMPIEZA Y PUESTA FUERA DE
SERVICIO
9.1. LIMPIEZA
• Para mantener limpias las piezas de chapa, use detergentes no
corrosivos para la pintura o superficie metálica. 4
• Para limpiar del termorregulador use un paño humedecido con
alcohol etílico desnaturalizado, o agua.
11 5
ADVERTENCIA: no use disolventes para limpiar el display.

9.2. PUESTA FUERA DE SERVICIO Y

ELIMINACIÓN
2
Para la puesta fuera de servicio:
1. desconectar la máquina de las alimentaciones
2. colocarla de manera estable.
8
En caso de eliminación se debe proceder de la siguiente manera: 10
1. desconectar la máquina de la red de distribución eléctrica
accionando el interruptor de línea; 6
2. colocar el interruptor general en "0" (OFF); 9
3. abrir el panel delantero;
4. desconectar el cable de alimentación de los bornes del cuadro de 1
alimentación (ver capítulo "INSTALACIÓN"); 3
5. limpiar la máquina de residuos de material de proceso;
6. cerrar la máquina;
7. cúbrala con un nylon o similar;
8. almacénela en un lugar idóneo, controlando que esté bien fijada. 7
En el caso de que la máquina tenga que ser desmontada, proceda
hasta el punto 6 antes mencionado y luego:
• Separe los diferentes materiales y almacénelos oportunamente,
D4 - D5
de acuerdo con las normativas vigentes.
Figura 7 - B

1. Regulador de flujo
10. MANTENIMIENTO 2. Filtro desaceitador
ATENCIÓN: Cualquier operación de mantenimiento debe realizarse 3. Electroválvula cambio de flujo
sólo después de haber cortado la corriente a la instalación y la 4. Reductor de presión
alimentación del aire comprimido teniendo cuidado de controlar en el 5. Válvula reguladora de flujo unidireccional
manómetro, que se encuentra en el panel neumático, la descarga 6. Cartuchos porta-tamices derecha/izquierda
producida. 7. Electroválvula cartucho porta-tamices derecha/izquierda
NOTA: Antes de efectuar cualquier tipo de mantenimiento, es 8. Presostato
importante recordar que: 9. Regulador de flujo (regulable)
• está prohibido quitar los filtros con la máquina en funcionamiento; 10. Manómetro de flujo
• hay que parar la máquina con el botón de parada y cortar la 11. Tolva de mantenimiento
corriente eléctrica de la misma con el interruptor de línea del ramal
al cual está conectada; El mantenimiento se divide en ordinario y extraordinario:
• el mantenimiento extraordinario tiene que ser efectuado por ORDINARIO
personal especializado. • Control de la condensación
ATENCIÓN: Si no se respetan las disposiciones indicadas en el EXTRAORDINARIO
presente manual, se corren graves riesgos, incluso de muerte.
• Sustitución de los tamices
Las operaciones de mantenimiento están finalizadas al mantenimiento
• Sustitución de los fusibles
de los estándares de calidad declarados; en efecto, la máquina no está
sometida a estrés estructural que perjudique el funcionamiento, salvo
ATENCIÓN: en el caso de que la máquina trabaje en locales muy
por el desgaste de algunas de sus piezas.
polvorientos, dichos tiempos de mantenimiento tienen que ser
En la figura 7 se muestran los grupos principales que componen la
considerados exactos.
máquina.

10.1. MANTENIMIENTO ORDINARIO

10.1.1. Control de la condensación
El filtro desaceitador (figura 7 pos.2) instalado en el panel trasero de la
1 máquina lleva una taza en material transparente que sirve para recoger
la condensación. Es necesario vaciar la taza antes de que la
2 condensación la llene. La velocidad con la que se llena la taza depende
de la calidad del aire proporcionado. En condiciones optimales, en un
sistema instalado correctamente, no debería verificarse ningún residuo
de condensación en el filtro de la máquina. En todo caso, durante las
3 primeras puestas en marcha, será preciso comprobar con frecuencia el
nivel de condensación en el filtro para determinar, así, la velocidad de
11 acumulación y, por consiguiente, prever unos eventuales vaciamientos.
4

5
10

6
9

D1 – D2 – D3
Figura 7 - A

69

10.2. MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO
En estado de funcionamiento normal la frecuencia de intervención debe
ser semestral, sin embargo en caso de alteración de las prestaciones
de la máquina se aconseja un control más frecuente.
10.2.1. Sustitución de los tamices
En condiciones normales y asegurándose de que los residuos de aceite
y/o polvo nunca entren en la máquina a través del aire comprimido, los
tamices pueden durar de 5 a 10 años, según el ritmo de trabajo.
Cuando se verificara una reducción del rendimiento, será necesario
remplazarlos.
11. Llenar cada torre con nuevos tamices percutiéndolas lilgeramente
así que los tamices se compacten. El nivel de los tamices debe
quedar de 10 ±3mm debajo de la parte final del tubo..
12. Colocar nuevamente los discos selectores y los muelles y meter
la parte superior del grupo de las torres, completa con los
tirantes.
13. Atornillar las tuercas avanzando en diagonal con el ajuste, así
que las planchas de aluminio que cierran los tubos sean lo más
paralelas posible. Completar el ajuste sin exagerar en el torque.
10.2.2. Sustitución de los fusibles
La función de los fusibles de seguridad instalados en la máquina, es la
de intervenir en el caso de absorciones elevadas y cortes de
alimentación del circuito que protegen. Tras una intervención hay que
sustituir el grupo de fusibles. Para hacerlo, hay que eliminar la causa
que generó la sobrecorriente y, sucesivamente, acceder al interior del
cuadro eléctrico de la máquina, siguiendo los pasos indicados a
continuación.

1. En primer lugar, corte la corriente eléctrica antes de la máquina.

con el interruptor de línea;
2. Actúe sobre el interruptor general, para evitar que, a causa de
operaciones inadvertidas, la máquina se encuentre en estado de
puesta en marcha en el momento de volver a conectar la
corriente;
3. Abra la puerta del cuadro eléctrico con la llave correspondiente
suministrada de serie;
4. Abra la base portafusibles y controle si los fusibles están
quemados;
5. Sustitúyalos con fusibles del mismo tipo;
6. Cierre nuevamente todo.

D1 – D2 – D3 D4 – D5
Figura 8

En primer lugar, corte la corriente eléctrica antes de la máquina. con el

interruptor de línea.

1. Actúe sobre el interruptor general, para evitar que, a causa de

operaciones inadvertidas, la máquina se encuentre en estado de
puesta en marcha en el momento de volver a conectar la
corriente;
2. desconectar el tubo del aire comprimido que alimenta la máquina.
3. mover el deshumidificador de la maquina transformadora y fijarlo
a un banco de pruebas, poniendo atención ya que el
deshumidificador no es estable hasta que no viene fijado al banco
4. Abrir el panel lateral desatornillando los tornillos.

Si el deshumidificador es de la serie D1-D2-D3, siga los pasos

indicados a continuación:
5. Desatornillar el regulador de flujo (1) y separar el bloque de
elementos fijados al regulador de presión (4), imágen 7.
6. Desconectar los contactos eléctricos desde el presóstato (8) y
desconectar el tubo de alimentación del aire fijado debajo del
presóstato mismo, imágen 7.

Si el deshumidificador es de la serie D4 – D5, siga los paso indicados a

continuación:
5. desmonte el cuadro de conexiones y el filtro de desaceitador (2)
cambiando posición del gruppo de válvulas de entrada del aire;
6. desmonte el tubo de la válvula de ajuste del caudal del aire y el
tubo de alimentación de la torre;

7. Desatornillar los dos tornillos acanalados situados detrás del

mueble y que fijan el grupo de las torres.
8. Ahora, el grupo de las torres puede ser sacado del mueble como
indicado en la imágen 4.2.
9. Aflojar las tuercas M6 de los tirantes.
10. Quitar los muelles y los discos selectores desde las partes
superiores de las torres. Vaciar los tamices exhaustos.

70
- PORTUGUÊS – Traduçao das instruções originais
1. IDENTIFICAÇÃO
1.2. DADOS DE IDENTIFICAÇÃO
1.1. INTRODUÇÃO Na máquina está palicada uma chapa metálica de identificação que
indica:
Este manual é destinado aos operadores e ao pessoal especializado
para consentir uma correcta utilização da máquina.
No seu interior encontram-se as respectivas instruções para: A Nome e endereço do construtor
• uma correcta instalação; B Tipo de máquina
• uma descrição funcional da máquina e de todas as suas partes; C Número de série
• efectuar regulações e colocação em funcionamento; D Modelo
• efectuar a correcta manutenção; E Tensão de utilização
• prestar atenção às normas de prevenção dos acidentes de F Potência máxima absorvida
trabalho. G Peso da máquina (útil para a elevação e o transporte)
H Frequência
Especificam-se os significados dos termos adoptados em seguida. I Ano de fabrico
ZONA PERIGOSA: L Marca CE que certifica a conformidade da máquina à directiva da
zona no interior ou nas proximidades da máquina na qual a presença Comunidade Europeia 2006/42/CE
de uma pessoa exposta constitui um risco para a segurança e a saúde
da pessoa; (A)
PESSOA EXPOSTA:
qualquer pessoa que se encontre completamente ou parcialmente
numa zona perigosa; (L)
OPERADOR:
pessoa encarregada de instalar, fazer funcionar, regular, efectuar a
manutenção e limpar a máquina;
(B)
TÉCNICO QUALIFICADO:
pessoa especializada, especialmente adestrada e autorizada a efectuar
intervenções de manutenção extraordinária ou reparações que exijam (C)
conhecimentos especiais sobre a máquina, sobre o seu funcionamento,
sobre as seguranças e sobre as modalidades de intervenção das (D) (I)
mesmas;

NOTA IMPORTANTE: ANTES DE TORNAR OPERATIVA A MÁQUINA

(E) (H)
LER ATENTAMENTE AS INSTRUÇÕES TÉCNICAS CONTIDAS NO
PRESENTE MANUAL E SEGUI-LAS ESCRUPULOSAMENTE. (F) (G)
CONSERVAR ESTE MANUAL E TODAS AS PUBLICAÇÕES EM
ANEXO NUM LUGAR ACESSÍVEL A TODOS OS OPERADORES.

Esta publicação pode conter imprecisões técnicas ou erros tipográficos.

São efectuadas alterações periódicas ao conteúdo deste manual;
essas alterações serão incorporadas em edições posteriores. Podem NOTA: Não remover ou estragar a chapa para poder identificar sempre
ser efectuados a qualquer momento melhoramentos ou alterações nos todos os dados da máquina.
produtos ou programas descritos.
1.3. SOB A RESPONSABILIDADE DO CLIENTE
No interior do manual encontram-se os símbolos gráficos que
Com excepção de específicas condições contratuais, são a cargo do
sintetizam o seguinte significado:
cliente:
• predisposição eléctrica incluído o condutor de protecção (ligação
NOTA: Indicações importantes que devem ser seguidas com
à terra);
escrúpulo.
• predisposição do sistema de ar comprimido;
ATENÇÃO: Normas de prevenção dos acidentes de trabalho para o • instrumentos e materiais de consumo;
operador.

ADVERTÊNCIA: Pode-se criar dano à máquina e/ou aos seus

1.4. ASSISTÊNCIA TÉCNICA
Para o pedido de pessoal técnico especializado, o Cliente poderá
componentes.
contactar o Serviço Assistência. O pedido deve ser efectuada junto a
empresa vendedora através de telefax ou telefone aos números
PRECAUÇÃO: Informações adicionais concernentes a operação em
indicados no capítulo A1.
curso.

NOTA: Concernentes a assistência técnica de MORETTO S.p.A. ou 1.5. PEÇAS DE SUBSTITUIÇÃO

peças de substituição originais.
As peças de substituição utilizadas devem ser originais.

71
2. DESCRIÇÃO DA MÁQUINA
2.1. PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO

Figura 1

1. Filtro eliminador de óleo 10. Regulador de fluxo (predefinido)

2. Electroválvula de descarga 11. Regulador de fluxo (regulável)

3. Pressostato 12. Manómetro de fluxo

4. Electroválvula cartucho porta-crivos DX/SX 13. Estrangulamento

5. Cartuchos porta-crivos 17. Tremonha de manutenção

6. Válvula reguladora de fluxo unidireccional 23. Resistência eléctrica

7. Electroválvula troca fluxo 24. Termorregulador de processo (funcionamento em placa)

8. Regulador de fluxo 25. Termorregulador antistress (funcionamento em placa)

9. Redutor de pressão

2.1.1. CICLO DE PROCESSO E DE RIGENERAÇÃO

Seguindo a direcção do fluxo do ar, ver esquema de funcionamento, fornece-se ar comprimido em entrada (0) a uma pressão standard (6-10 bar) que é
filtrado por um filtro eliminador de óleo (1) para ser enviado para uma primeira electroválvula (2) com o objectivo de permitir a passagem do ar ao arranque
da máquina e bloqueá-la quando cessa a alimentação eléctrica.
Um pressostato (3) controla que haja suficiente pressão a jusante da electroválvula (2) para evitar que na ausência de ar a resistência (23) se possa
danificar. Da electroválvula (2) o ar é enviado para a electroválvula (4) que o manda selectivamente para os dois cartuchos (5). Na condição representada,
a electroválvula (4) envia ar sob pressão para o cartucho 5L enquanto coloca em comunicação o cartucho 5R com a descarga na atmosfera (20). Do
cartucho 5L o ar passa na válvula reguladora de fluxo unidireccional (6L) a qual permite, na direcção actual, a passagem através da válvula de não retorno
e portanto não determina uma queda de pressão. À saída da válvula (6L) o fluxo chega à electroválvula (7) e à válvula reguladora de fluxo unidireccional
(6R) a qual, na direcção actual, permite somente a passagem através do regulador de fluxo determinando uma forte queda de pressão. A pressão no
interior do cartucho (5R) agora é comparável com a atmosférica.
Ciclicamente a electroválvula é comutada trocando os papéis, fluxos e pressões nos dois cartuchos (5).
De facto, quando um cartucho se encontra à pressão máxima (6-10 bar) adsorve humidade do ar que o atravessa, enquanto que quando se encontra à
pressão atmosférica liberta parte da humidade adsorvida regenerando-se. Este modo de trabalhar define-se em gíria “Pressure Switch” e difere por
pressões, tempos e dimensões dependendo do tipo de agente adsorvente utilizado e dos parâmetros do ar.
A electroválvula (7) permite a passagem completa numa posição ou comuta o fluxo de ar através do regulador de fluxo (8) para ter um caudal reduzido;
deste modo, têm-se dois caudais possíveis dependendo se a electroválvula está ligada ou desligada. Sucessivamente encontra-se um redutor de pressão
(9) que efectua um primo salto de pressão de maneira a evitar de ter um excesso de caudal. À saída são colocados dois reguladores de fluxo em paralelo
dos quais um (10) é predefinido e serve para garantir um fluxo de ar mínimo, enquanto que o outro (12) é facilmente regulável pelo utilizador por meio de
um botão para definir o caudal de acordo com as exigências do material a tratar. Um fluxómetro constituído pelo manómetro (12) e pelo estrangulamento
fixo (13) indica a quantidade de ar distribuída. A escala do manómetro é convertida numa unidade de medida de fluxo para facilitar a leitura por parte do
utilizador.

72
À saída do estrangulamento (13), o ar é enviado para uma câmara de aquecimento que contém uma resistência eléctrica (23) que por meio da sonda de
temperatura em saída (26) e do termorregulador (24) regulam a temperatura ao valor pretendido. Uma tubagem de ligação (14) liga a parte electro-
pneumática contida no móvel à tremonha (16) que contém o material (17) a desumidificar. O ar chega através do cone difusor (18) ao material percorrendo
a tremonha de baixo para cima e interessando a sonda de temperatura (15) colocada na parte superior da tremonha. A electroválvula (7) é controlada
através do termorregulador (25) de maneira que quando se alcança a temperatura pretendida, o caudal é reduzido garantindo um baixo consumo
energético e um baixo stress no material em tratamento.
A estrutura da tremonha é realizada de maneira a ter as descargas do ar que confluem numa manga roscada para eventualmente podê-las conduzir para
o exterior.

6L
8
17 6R
1
17
7 3

9 1
12
6R 5R
11
5R 12 8

5L
11 7
4

4
3

D1 – D2 – D3 D4 – D5

Figura 2

73
3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Os desumidificadores da série Dry-Air, são desumidificadores de ar comprimido caracterizados pela presença de duas torres que alternativamente se
encontram em fase de regeneração e processo para garantir a continuidade à acção de desumidificação.
3.1. DADOS TÉCNICOS-ESTRUTURAIS
Na figura estão indicadas as medidas de espaço máximo ocupado pelo desumidificador com o particular das tomadas de ar comprimido e energia
eléctrica.

D1 TX D2 T D3 T D4 T D5 T

DADOS TÉCNICOS
CAUDAL DE VOLUME POTÊNCIA
MODELO TEMPER. AQUECIM. CONSUMO MÉDIO
ÁGUA TREMONHA INSTALADA FASES
°C kW kW a 80°C
N mc/h dmc KW
D1 T 180 1÷5 6 0,4 0,45 0,021 ÷ 0,107 1 ph.
D2 T 180 3 ÷ 10 15 0,95 1 0,062 ÷ 0,206 1 ph.
D3 T 180 6 ÷ 17 30 0,95 1 0,121 ÷ 0,350 1 ph.
D4 T 150 9 ÷ 30 50 1,9 2 0,182 ÷ 0,606 1 ph.
D5 T 150 9 ÷ 30 75 1,9 2 0,182 ÷ 0,606 1 ph.

DIMENSÕES
MODELO A B H H1 d D F I L PESO
mm mm mm mm mm mm mm mm mm Kg
D1 T 356 298 521 389 9 50 130 100 X 100 120 X 120 10
D2 T 409 344 591 556 9 50 180 100 X 100 120 X 120 13
D3 T 455 390 705 670 9 50 230 100 X 100 120 X 120 18
D4 T 581 484 1063 756 11 70 280 180 X 180 220 X 220 59
D5 T 621 506 1140 801 11 70 280 180 X 180 220 X 220 65

74
 4.4. CERTIFICAÇÃO
4. SEGURANÇA O dryer foi projectado e realizado em conformidade com as disposições
A entidade patronal deverá instruir o pessoal sobre os riscos de da Directiva 2006/42/CE. A declaração dessa conformidade encontra-
infortúnio, sobre os dispositivos de protecção e sobre as normas de se em anexo A2.
prevenção dos acidentes de trabalho gerais.
As normas de prevenção dos acidentes de trabalho e as prescrições
deste manual devem ser escrupulosamente seguidas.
4.5. CONDIÇÕES AMBIENTAIS DE EXERCÍCIO
É necessário que qualquer pessoa que se prepare a trabalhar na Para garantir um correcto funcionamento da máquina é necessário que
máquina tenha lido e compreendido todo o conteúdo do presente a mesma seja utilizada em locais com temperatura ambiente que esteja
manual de uso. compreendida entre 5 ÷ 40 °C e reparada da agentes atmosféricos
adversos (chuva, granizo, neve, nevoeiro, etc.).
ATENÇÃO: Antes de iniciar o trabalho o operador deverá conhecer Em termos de segurança também é importante que, no caso em que se
todos os comados; deverá além disso respeitar as normas de utilize o dryer em ambientes corrosivos, se intervenha com
prevenção dos acidentes de trabalho. modalidades e tempos de manutenção apropriados, de modo a evitar a
ADVERTÊNCIA: Modificação/substituição de partes não autorizadas utilização do mesmo em condições de não confiança provocadas pelo
na máquina podem provocar condições de perigo de infortúnio e desgaste excessivo do mesmo ou dos seus componentes. A esse
aliviam o fabricante de responsabilidade civis e penais. propósito, podem-se obter indicações contactando a empresa
fornecedora ou o seu mandatário de zona.
ATENÇÃO: O vestuário de quem trabalha na máquina deve ser conforme
aos requisitos essenciais de segurança como na Directiva CEE n.89/686 NOTA: GRAU DE PROTECÇÃO: IP 42.
relativa ao uso de dispositivos de protecção individuais. ATMOSFERA EXPLOSIVA
ATENÇÃO: A máquina foi projectada não tendo conta dos requisitos
NOTA: A área de trabalho não deve nunca ser obstaculada limitando mínimos previstos pela directiva 94/9/CE (ATEX). Portanto, o utilizador
desta maneira as operações do operador ou de emergência. está proibido de utilizá-la em atmosferas explosivas ou potencialmente
explosivas.
4.1. USOS PREVISTOS, NÃO PREVISTOS, ILUMINAÇÃO
Em termos de boa utilização da máquina, distinguem-se dois
INCORRECTOS momentos na qual o grau mínimo de iluminação é diferente.
A máquina foi projectada para trabalhar com materiais termoplásticos. No caso de funcionamento normal é necessário que o local, no qual se
aloja a máquina, seja iluminado de maneira que se possa ver
facilmente o painel de comando e em particular o interruptor de
MATERIAIS TERMOPLÁSTICOS
paragem.
ABS ETP-TPU PC PHB PP SS No caso de manutenção ordinária é necessário que a iluminação
ACS EVA PCT PI PPSU consinta o desenvolvimento das operações necessárias em condições
ASA EVOH PCTFE PKS PS de segurança.
CA FEP PE PMMA PSU Por quanto concerne as modalidades com as quais fornecer a
CAB LCP PE nero PP PTFE iluminação adequada, remete-se ao utilizador a responsabilidade do
CP OSA PEC POM PTMT respeito das normativas vigentes.
CPE PA PEEK PP PUR VIBRAÇÕES
CPET PA amorfo PEI PPA PUS Em condições de utilização conformes às indicações de correcta
EBA PAI PEM PPC PVB utilização, fornecidas no presente manual, as vibrações não são tais da
ECTFE PAR PES PPEK PVC fazer surgir situações de perigo para o utilizador.
EFTE PAS PET iniez. PPO SAN ADVERTÊNCIA: No caso de vibrações anómalas o operador deve
ETP-COP PB PET bott. PPS SMA parar a máquina e contactar o serviço assistência..
ETP.PTO PBT PETG RUÍDO
Em condições de correcta manutenção a máquina mantém-se em
Na parte lateral da máquina encontra-se uma tabela com os caudais de valores de ruído inferiores a 80 dB(A). Além disso não é necessário
ar e as produções máximas para cada tipo de dryer. Os valores são estar ao lado da máquina dado que não é necessária a presença do
indicativos para materiais de grau comum e com valores de humidade operador.
inicial-final de referência. Para cada aplicação pode portanto ser TEMPERATURAS
necessário modificar a quantidade de ar ou a produção máxima. Se a máquina funciona em condições normais, isto é, se não foi
A utilização deve ser efectuada em condições de correcta manutenção, efectuada nenhuma modificação à estrutura, não subsistem riscos
onde por correcta manutenção se entende executada nos tempos e derivantes do contacto com elementos a temperatura elevada. Nas
nos modos indicados na secção manutenção. diferentes fases de laboração do desumidificador se alcançam as
Qualquer uso não conforme às indicações acima referidas, deve ser seguintes temperaturas:
considerada impróprio e tal portanto da fazer decair toda a • Desumidificação: São envolvidas a torre activa e as tubagens
responsabilidade do fabricante por danos a coisas e/ou pessoas. de transporte do ar. Nos componentes podem-se atingir valores
No desumidificador o circulação de ar deve fluir entre massas de de 180 °C.
grânulo com diâmetro (ou dimensão maior) não inferior a 2 mm. Se
• Regeneração: Compreende a torre que contém os crivos a
esta condição não é respeitada se obterá uma elevada frequência de
regenerar e relativas condutas. A temperatura é igual à do
entupimento do filtro de limpeza do ar de retorno e com o passar do
ambiente.
tempo podem-se verificar obstruções de outras partes máquina.
A observância destas normas é necessária para a obtenção das
especificações de produção declaradas. 4.6. RESÍDUOS E CONTAMINAÇÃO AMBIENTAL
Se o material tratado é aquele previsto, não se produzem substâncias
ATENÇÃO: Qualquer operador pode trabalhar unicamente com nocivas como entendidas em EN626-1. O ciclo de laboração do
dispositivos de segurança intactos. desumidificador prevê uma circulação fechada, portanto para o ar de
desumidificação não existe a possibilidade de algum tipo de
4.2. RISCOS, PROTECÇÕES, ADVERTÊNCIAS E contaminação de e para o ambiente. Vice-versa a fase de regeneração
introduz no ambiente ar quente que atravessou os crivos. Tais crivos
PRECAUÇÕES moleculares são compostos por material não tóxico, mas a introdução
As soluções adoptadas têm o objectivo de salvaguardar o operador no ambiente de poeiras produzidas por esta substância não deve
exposto (como assente pela 2006/42/CE) e prevêem a eliminação de superar uma concentração limite de 3 g/mc, Occupational Exposure
todos os riscos gerados da operações incautas ou involuntárias Limit (OEL), esta eventualidade poderia provocar dificuldades de tipo
devidas a desatenção do operador. respiratório em quem as inala. Em condições de local correctamente
Em condições de correcta utilização a máquina não apresenta riscos dimensionado e ventilado, o risco é inexistente.
como assente pela Directiva 2006/42/CE. COMPOSIÇÃO CRIVOS
Substância/Preparado Preparado
Descrição Aluminio silicato cristalino
4.3. PROTECÇÕES DE PREVENÇÃO DOS Componentes Zeólitos (No.CAS 1318-02-1; No.EINECS
ACIDENTES DE TRABALHO 215-283-8)
As protecções de prevenção dos acidentes de trabalho adoptadas Componentes perigosos Quartzo(CAS-No. 14808-60-7; EINECS-
cobrem os elementos de risco que podem surgir durante o No.238-878-4)ca.1%
funcionamento normal. Existe um duplo isolamento dos componentes
eléctricos sob tensão.

75
5. INSTALAÇÃO 5.6.1. Instalação com a máquina
transformadora
5.1. EMBALAGEM, MOVIMENTAÇÃO, Nesse caso o dosador è instalado sobre a flange de alimentação da
câmara de plastificação.
EXPEDIÇÃO E TRANSPORTE Para realizar a instalação deve-se seguir os seguintes passos:
Nesta secção serão fornecidas todas as informações necessárias para 1. Desligar a máquina transformadora.
realizar correctamente a instalação do alimentador. 2. Levantar a disposição topológica dos furos sobre a própria
ADVERTÊNCIA: Essas operações devem ser efectuadas por técnicos máquina.
especializados, preferivelmente pelo próprio fornecedor; qualquer outra 3. Voltar a colocar os furos na flange de base do corpo de mistura.
figura não está habilitada a intervir nesta fase. A não observância desta 4. Colocar o corpo em correspondência dos furos e fixá-lo na
norma alivia o fabricante de toda a responsabilidade relativamente a máquina transformadora.
coisas e/ou pessoas. 5. Fixar o dosador sobre a placa adaptadora.
ATENÇÃO: A correcta observância das fases de instalação torna-se Precede-se então a ligação elétrica da máquina.
indispensável para garantir condições de prevenção dos acidentes de
trabalho necessárias para a salvaguarda da incolumidade do pessoal 5.6.2. Conexão sondas
adido à máquina.
As sondas fornecidas com o desumidificador servem para controlar o
5.2. ASPECTO DA MÁQUINA EMBALADA correcto funcionamento da laboração:
A máquina embalada apresenta-se como um corpo único carregado ATENÇÃO: antes de fazer arrancar a máquina controlar se a sonda
sobre um pallet e empacotado em celofane Uma vez efectuada a antistress está instalada no porta-sonda sobre a parte superior da
entrega é importante que as operações de colocação em tremonha (ver figura 3 - A).
funcionamento sejam efectuadas em conformidade às disposições que
seguem.

A marca externa com o símbolo gráfico certifica a conformidade

da máquina às directivas comunitárias sobre as normas mínimas de
segurança.
5.3. OPERAÇÕES DE DESCARREGAMENTO
A orientação da máquina embalada deve ser mantida em observância
das indicações fornecidas pelos pictogramas e pelas inscrições
existentes no invólucro externo da embalagem.
Efectuar a operação de descarga manualmente. Levantar e apoiar tudo
num plano horizontal cuja portanza seja pelo menos 1q/mq.
OK
5.4. DESEMBALAGEM
• Abrir a embalagem que contém o Dry-Air. Figura 3 - A
• Localizar os componentes fornecidos como equipamento base à
configuração escolhida e verificar a integridade dos mesmos. ATENÇÃO: Conexão filtro ar D5 T (ver figura 3 - B).
À saída da linha de produção os alimentadores são provados um de
cada vez No caso em que durante o transporte se tivessem verificado
danos de tipo estrutural à máquina torna-se necessário a localização
dos mesmos para evitar uma colocação em funcionamento em
1
condições de não integridade da máquina.
NOTA: No caso de modificações ou danos contactar imediatamente o
fabricante ou o mandatário de zona.
5.5. ESCOLHA DO LUGAR E PREDISPOSIÇÃO
PARA A INSTALAÇÃO
NOTA: O ambiente destinado ao posicionamento da máquina deve Figura 3 - B
garantir uma distância entre o tecto e o cimo do corpo máquina de pelo
menos 1 m. 5.6.3. Conexão da linha de serventia
NOTA: À máquina no seu perímetro, deve ser garantido um espaço pneumática
livre de todos os obstáculos igual a 1 m. com excepção da parte frontal
que contém o painel de comando, em relação ao qual o obstáculo mais O ar comprimido é utilizado pelo desumidificador como ar para
próximo deve estar a uma distância mínima de 2 m. executar o processo, o consumo é portanto proporcional ao caudal de
ADVERTÊNCIA: O local de instalação deve ser adequadamente processo definido.
ventilado para permitir a eliminação do calor. A ligação é de acoplamento rápido, a linha de ar comprimido deve ser
A máquina deve ser instalada em ambiente predisposto com: filtrada e sem óleo a uma pressão de 6-10 Bar.
De facto, o óleo contido no ar provoca problemas a diversos níveis
• iluminação adequada conforme UNI 10380 ou com as normas
entre os quais a obstrução dos poros dos crivos moleculares, o que
vigentes no País de instalação;
reduz notavelmente a capacidade de desumidificar e, além disso, se
• instalação de ligação à terra conforme IEC 60364 ou com as
partículas de óleo chegam à resistência manifestam-se combustão e
normas vigentes no País de instalação;
carbonização com produção de poluidores para o material contido na
• predisposição do sistema eléctrico conforme IEC 60364 ou com tremonha.
as normas vigentes no País de instalação. Uma pressão insuficiente causa uma diminuição dos rendimentos da
máquina quer como caudal máximo que pode ser distribuído quer como
5.6. MONTAGEM E INSTALAÇÃO valor de dew point que pode ser alcançado.
Não obstante estas soluções é necessário que a instalação seja Abaixo dos 4 bar a máquina entra em alarme por falta de pressão.
efectuada correctamente segundo os passos indicados a seguir.
• Fixação mecânica na máquina transformadora
• Conexão sondas
• Conexão da linha de serventia pneumática
• Ligação às redes de alimentação
Esses passos serão agora descritos pormenorizadamente e em ordem
cronológica.

ATENÇÃO: a correcta observância das fases de instalação torna-se

indispensável para garantir condições de prevenção dos acidentes de
trabalho necessárias à salvaguarda da incolumidade do pessoal adido
à máquina.

Figura 4
NOTA: É aconselhável fornecer o sistema de ar comprimido de uma
válvula de esvaziamento do líquido de condensação.

76
D1 = 1 ÷ 5 Nm3/h 6. OPCIONAIS
D2 = 3 ÷ 10 Nm3/h Nessa seção, ilustram-se os opcionais que o fabricante prevê para
consentir ao usuário empregar o desumidificador em grama de
D3 = 3
6 ÷ 17 Nm /h configurações diferenciadas segundo as necessidades específicas.

D4 = 9 ÷ 30 Nm3/h
6.1. CONEXÃO AO DEW POINT PORTÁTIL
D5 = 9 ÷ 30 Nm3/h Ligando o Desumidificador (DRY AIR) ao instrumento Dew Point
Portátil (DPP), è possível controlar o valor de humidade do ar de
processo.
5.6.4. Ligação à alimentação eléctrica O instrumento mede a quantidade de humidade que existe no ar de
NOTA: A máquina deve ser instalada em ambiente predisposto com secagem. Em particular, quanto mais baixa for a temperatura de Dew-
instalação eléctrica conforme IEC 60364 ou com as normas vigentes no Point, menor é o conteúdo de água do ar. Portanto, um valor baixo de
País de instalação. Dew-Point significa ter ar seco.
ADVERTÊNCIA: Esta operação deve ser executada por um técnico Ligar o instrumento seguendo o este esquema.
qualificado e a ligação deve ser efectuada segundo quanto previsto
pelas normas vigentes. ATENÇÃO: Ligar a conexão macho (A) à tomada de saída (OUT) do
Antes de ligar a máquina à rede é necessário: Dew Point Portátil (DPP) para que o ar possa circular.
• acertar-se que a corrente nominal admitida de breve duração no
ponto de instalação não seja superior a 10 kA. Se isso não fosse
verificado acertar-se que a corrente de pico limitada não seja
superior a 15 kA;
• acertar-se da correcção da tensão e frequência de rede segundo
quanto indicado na placa de identificação da máquina;
• assegurar-se da eficiência da instalação de ligação à terra;
• assegurar-se que a variação máx da tensão de rede seja 10%.
assegurar-se que a variação máx da frequência de rede seja 2%;
• utilizar cabo de alimentação de secção adequada;
• que o cabo de alimentação esteja conectado no respeito das
normas vigentes, à respectiva placa de terminais;
• proteger a linha de alimentação da sobrecorrentes com
dispositivos apropriadamente coordenados (por exemplo
interruptores automáticos).
NOTA: no caso o alimentador possua cabo em saída, aplicar ao
mesmo a ficha.
La máquina se coloca como elemento utilizador con respecto a la red
eléctrica de alimentación. Por lo tanto la conexión a la red “a regla de
arte” debe ser efectuada por parte del instalador.
1. Antes de executar qualquer intervenção é necessário interromper A
a ligação eléctrica a montante da máquina através do isolador de Figura 5
linha relativo ao ramo do qual se pensa de coligar el Dryer;
2. Agir no interruptor do quadro comandos colocando-o na posição
“OFF” evitando assim que por causa de inadvertidas operações a
máquina se encontre no estado de partida no acto da colocação
em rede;
3. Verificar a eficiência do fio terra.
4. Efetuar a conexão do cabo que sai da gaveta de comando com
uma tomada macho;
5. Inser o pino na tomada de alimentação da instalação do
distribuidor de energia elétrica.

NOTA: Nesse momento a máquina encontra-se sob tensão e está

pronta para iniciar as suas operações.

ATENÇÃO: para pôr a máquina em funcionamento fazer referência ao

manual de uso.

77
7. FUNCIONAMENTO E USO 7.3. PARAGEM DO DESUMIDIFICADOR
7.1. DISPOSITIVOS DE CONTROLO 7.3.1. Stop ventilado
Antes de apresentar as modalidades de programação da máquina A paragem normal do desumidificador efectua-se apertando a tecla
introduzem-se os dispositivos de controlo da máquina.
START/STOP .
Esse procedimento desabilita a resistência de processo deixando
funcionar o desumidificador por mais algum tempo para consentir a
eliminação do calor.
Passado este tempo a máquina pode ser desligada colocando o botão
principal (fig. 6 pos. 7) na posição “0” (OFF)
7.3.2. Stop de emergência
Efectua-se agindo directamente no botão de arranque principal (fig. 6
1 pos. 7) na posição “0” (OFF), a máquina pára instantaneamente e ao
sucessivo acendimento repartirá exactamente do ponto do
2 procedimento de funcionamento, no qual encontrava-se no momento
da paragem.

3 7.4. FUNCIONAMENTO
7 Neste parágrafo serão descritas as modalidades de programação do
dryer.
4 Quando a máquina está no estado de funcionamento regular, a
lâmpada de sinalização é verde enquanto que no estado de alarme a
sinalização é vermelha.
5 7.4.1. Ruído de troca torre
O desumidificador regenera as torres com o método do “Pressure
Switch” que consiste em ter uma pressão de trabalho alta e uma
6 pressão de regeneração baixa. Deste modo, a regeneração é “fria” mas
a quantidade de água adsorvível pelos crivos moleculares é limitada e,
por isso é necessário ter ciclos breves. O ciclo de trabalho do
desumidificador é de cerca 2,5 minutos, por isso tem-se uma troca
periódica das torres. Quando se efectua a troca das torres produz-se
um rápido esvaziamento da torre em processo com consequente ruído
de descarga. Portanto, o ruído é absolutamente normal e manifesta-se
aproximadamente a cada 2,5 minutos.

7.4.2. LED de sinalização

1. Fluxómetro (ver. par. 7.4.3) Sobre o painel de comandos da máquina foram colocados uma série
2. Regulador de fluxo de leds que consentem de ver constantemente o estado da máquina
3. Display de visualização temperatura de processo (ver par. 7.4.5) (ver Figura 6 pos. 4)
4. Led estado máquina (ver par. 7.4.2) Os primeiros dois (LED1 e LED2) indicam respectivamente a activação
5. Display LCD (ver par. 7.4.6) da resistência da torre e a activação da válvula antistress.
6. Teclas de função / programação (ver par. 7.4.4) Os outros dois (LED3 e LED4) visualizam os principais alarmes que
7. Botão de arranque principal podem fazer parar a máquina (ver capìtulo 8).

LED DE INFORMAÇÕE
7.2. ARRANQUE DA MÁQUINA
1. VERDE Resistência torre
Uma vez efectuadas todas as conexões a máquina está pronta.
O arranque compõem-se das seguintes fases:
• Carregamento tremonha associada ao desumidificador;
LED DE INFORMAÇÕE
• Verificação da ligação pneumática e eléctrica (ver parágrafo 5.6 –
“MONTAGEM E INSTALAÇÃO”).
2. VERDE Antistress
• Arranque desumidificador.

NOTA: As modalidades de programação estão explicadas no

parágrafo 7.4.4. LED DE ALARME
ARRANQUE DESUMIDIFICADOR 3. VERMELHO Falta de ar comprimido
• Accionar o botão de arranque principal. (fig. 6 pos. 7)
• Elimine a eventual presença de alarmes;
• Regular a temperatura de processo (ver parágrafo 7.4.9.1); LED DE ALARME
• Regular a temperatura de alarme. (ver pár. 7.4.9.2)
• Regular a temperatura antistress (ver parágrafo 7.4.9.3); 4. VERMELHO Termóstato resistência

• Premir a tecla START/STOP

ATENÇÃO: No caso em que desumidificador não tenha sido utilizado
por mais de um mês ou que no momento da entrega apresente os
crivos particularmente húmidos o rendimento inicial da máquina poderia
não ser óptimo.
Por este motivo, é necessário fazer funcionar a máquina de 1 a 6 horas
com o caudal de processo completamente fechado, para regenerar
completamente os crivos presentes na torre. Nesta fase pode-se definir
a temperatura de processo a 20°C para evitar o consumo eléctrico da
resistência
7.4.3. Definição do fluxo de ar de
processo
A máquina dispõe de um sistema para regular o fluxo do ar de
processo de maneira a adaptar-se perfeitamente ao material tratado.
Ver Fig 6; o sistema é composto por um fluxómetro (1) e por um
regulador de fluxo (2). O fluxómetro indica o valor em normal metros
cubos por hora Nm3/h 1do caudal distribuído pelo dryer enquanto que
através do manípulo do regulador de fluxo é possível ajustar o caudal
de acordo com as necessidades. O caudal mínimo e máximo da
máquina são ajustados na fábrica através de reguladores internos e
não devem ser modificados para evitar danos no desumidificador

1
normal metro cubo: quantidade de gás contida num metro cubo a 0°C
e à pressão atmosférica

78
 7.4.3.1. Leitura do fluxómetro
NOTA: O fluxómetro montado nos desumidificadores da série DRY AIR
D1 – D2 – D3 possui uma dupla escala de medição.
Ambas as escalas são expressas em Nm3/h.
LEITURA DO FLUXÓMETRO PARA DRY AIR D1 – D2 – D3
7.4.6. Sequência inicial
Quando se liga o desumidificador, no display LCD (ver fig. 6 pos. 5) é
visualizado o écran inicial e, passados alguns segundos, aparece o
écran de estado do desumidificador ( RUN ou STOP).
No caso em que o desumidificador esteja equipado com o programador
semanal, o display indicará também a data e a hora actual (no alto à
direita) e a hora de activação (em baixo à esquerda) e de desconexão
(em baixo à direita) do programador do dia actual.

Moretto S.p.A.
DRY AIR ver.1.x

~ 3 sec. (Auto)
Com programador Sem programador
LEITURA DO FLUXÓMETRO PARA DRY AIR D4 – D5

RUN QUA 16:32 DRY AIR

15:00 22:30 RUN

STOP QUA 16:32 DRY AIR

15:00 22:30 STOP

7.4.7. Visualização da potência de

processo
7.4.4. Programação / Configuração Para visualizar a potência eléctrica utilizada para o aquecimento do ar

No painel encontram-se 6 teclas com as seguintes funções: de processo durante o funcionamento, premir a tecla (INS):

Para sair, premir de novo INS

Permite entrar no menu de programação e de
MENU sair do mesmo uma vez terminada a
configuração.

Permite modificar o parâmetro visualizado, se

for premido durante uma fase programação /
INS
configuração, caso contrário, visualiza a
potência de processo activa.
Potencia proces.
21 %
START / Habilita / desabilita o desumidificador ao
STOP funcionamento.

• aumenta o valor visualizado na fase de

programação;
UP • desloca para cima as opções dos menus
de configuração / programação.
• Visualiza a temperatura.
• diminui o valor visualizado na fase de
programação;
DOWN • desloca para baixo as opções dos menus
de configuração /programação.
• visualiza a temperatura.
confirma o valor modificado durante uma fase
ENTER
de programação/configuração.
7.4.5. Visualização das temperaturas de
processo
No quadro de controlo (ver fig. 6 pos. 3) está inserido um display que
visualiza a temperatura do ar enviado para o material que se encontra
na tremonha.
7.4.8. Visualização da temperatura de
antistress e do Dew Point
Para visualizar a temperatura antistress e a temperatura do Dew Point
(se presente) premir a tecla de SETA PARA BAIXO (DOWN) ou
SETA PARA CIMA (UP) .
A lista dos parâmetros prevê os seguintes itens:
• Antistress (ver parág. 7.4.8.1)
• Dew Point (ver parág. 7.4.8.2)
7.4.8.1. Visualização da temperatura de
antistress
Para visualizar as temperaturas antistress durante o funcionamento,
premir a tecla (seta para baixo):

Antistress
80.2°C

79
 7.4.8.2. Visualização da temperatura de Dew 7.4.9.2. Regulação e modificação da
Point (opcional) temperatura de alarme
Para visualizar as temperaturas Dew Point durante o funcionamento, A temperatura de alarme deve estar regulada a pelo menos 10°C.
premir a tecla (seta para baixo):
NOTA: Inserir o valor do alarme (delta de alarme) como a diferença
entre set processo e valor de alarme desejado.

Exemplo:
valor de alarme desejado 110.0 °C
set processo 80,0 °C
Delta alarme (a regular) 30,0 °C
Dew Point
-45.7°C e

NOTA: Esta função é visualizada somente se, a bordo da máquina está

instalado o instrumento higrómetro e se está activado o parâmetro S01.
Delta alarme
ACTIVAÇÃO DO HIGRÓMETRO 30.0°C
Para activar ou desactivar o higrómetro agir no parâmetro S01 tal como
indicado no parágrafo 7.4.10.

7.4.9. Definição das temperaturas e do 1. Premir INS : o valor começará a piscar

programador semanal 2. Para modificar o dado utilizar as teclas de setas (UP
1. Para a definição das temperaturas e do programador semanal
aumenta, DOWN diminui).
(se presente) premir a tecla MENU .
3. Para confirmar o valor premir ENTER
A lista dos parâmetros prevê os seguintes itens: 4. Para passar para o parâmetro sucessivo utilizar as teclas de seta
• Set processo (ver parág. 7.4.9.1)
• Delta alarme (ver parág. 7.4.9.2) ou
• Delta antistress (ver parág. 7.4.9.3)
• Programador semanal (ver parág. 7.4.9.4) 5. Para sair, premir de novo MENU

2. Para percorrer a lista, premir as teclas Seta para cima (UP) e 7.4.9.3. Regulação e modificação da
temperatura de antistress
Seta para baixo (DOWN) . Além da regulação da temperatura de processo, a máquina permite
definir a temperatura do ar em saída da tremonha (antistress).
3. Uma vez seleccionado o parâmetro, premir a tecla INS para Tal função serve para evitar que em condições de reduzida ou
configurá-lo. provisória interrupção da produção, se aqueça inutilmente o material
stressando-o.
NOTA: Estes parâmetros podem ser modificados em qualquer Em especial, a temperatura definida é aquela relativa à parte superior
momento. da tremonha onde se encontra o material carregado por último.
Enquanto o consumo de material for contínuo, a temperatura nesta
7.4.9.1. Regulação e modificação da zona permanece baixa enquanto que ao diminuir ou ao cessar o
temperatura de processo consumo a temperatura sobe.
Para regular a temperatura de processo tal como indicado no esquema A este ponto activa-se o dispositivo antistress que reduz o caudal de ar
seguinte. do desumidificador. Consequentemente o dispositivo antistress reduz
também os consumos energéticos.

NOTA: Inserir o valor do antIstress (delta de antistress) como a

diferença entre set processo e valor de antistress desejado.

Exemplo:
valor de antistress 45,0 °C
Set processo set processo
Delta antistress (a regular)
80,0 °C
-35,0 °C
80.0°C
e 2x
1. Premir INS : o valor começará a piscar

2. Para modificar o dado utilizar as teclas de setas (UP Delta antistress

aumenta, DOWN diminui). -35.0°C
3. Para confirmar o valor premir ENTER .
4. Para passar para o parâmetro sucessivo utilizar as teclas de seta

ou 1. Premir INS : o valor começará a piscar

5. Para sair, premir de novo MENU 2. Para modificar o dado utilizar as teclas de setas (UP

aumenta, DOWN diminui).

3. Para confirmar o valor premir ENTER

4. Para passar para o parâmetro sucessivo utilizar as teclas de seta

ou

5. Para sair, premir de novo MENU

80
 7.4.9.4. Programação e visualização do 1. Premir INS : o valor começará a piscar
programador semanal (opcional)
2. Para modificar o dado utilizar as teclas de setas (UP ,
NOTA: Esta função é visualizada somente se, a bordo da máquina está
instalada a placa programador semanal (módulo relógio) se está DOWN ).
activado o parâmetro S12.
3. Para confirmar o valor premir ENTER
ACTIVAÇÃO DO RELÓGIO 4. Para passar para o parâmetro sucessivo utilizar as teclas de seta
Para activar ou desactivar o programador semanal agir no parâmetro
S12 tal como indicado no parágrafo 7.4.10. ou

5. Para sair, premir de novo MENU

MODIFICAÇÃO DA HORA / DATA
Para modificar a data e a hora actual agir nos parâmetros S13 e S14 tal Especificadamente, os parâmetros S são:
como indicado no parágrafo 7.4.10.
Sigla Nome Intervalo Descrição
S01 Higrómetro Ausente Desactiva a visualização
PROGRAMAÇÃO DAS FAIXAS HORÁRIAS
do dew point
Para programar uma faixa horária, atribuir a cada dia da semana um
Presente Activa a visualização do
horário de ON e um de OFF.
dew point
S02 Autotuning OFF

e 3x S03 PID - Proporcional

ON

0 – 999999
Activação do ciclo de
autotuning
Valor da constante
proporcional do regulador
Timer ON OFF S04 PID - Integral 0 – 999999
PID
Valor da constante integral
Seg 12:00 23:59 S05 PID - Derivativa 0 – 999999
do regulador PID
Valor da constante
derivativa do regulador PID
S06 Tempo ciclo 1 – 60s Tempo ciclo do regulador
PID
1. Premir INS : o valor começará a piscar S07 Regeneração – 0 – 600s Tempo ciclo regeneração
Tempo ON
2. Para modificar o dado utilizar as teclas de setas (UP S08 Regeneração – 0 – 600s Tempo ciclo regeneração
Tempo OFF
aumenta, DOWN diminui).
S09 Língua Italiano Activa o italiano
3. Para confirmar o valor premir ENTER
English Activa o inglês
NOTA: Executar este procedimento também para os valores
sucessivos (minutos de ON e OFF, Horas de ON e OFF). Deutsch Activa o alemão

4. Uma vez terminada a programação do dia, utilizar as teclas de Français Activa o francês

seta ou para passar para o dia sucessivo. Español Activa o espanhol

5. Para sair, premir de novo MENU Português Activa o português

NOTA: se desejar programar a ligação do dryer para mais de um dia é S10 Endereço Modbus 1 – 128 Endereço de rede do
necessário acertar 00:00 e 23:59 nos dias em que se quer ter o dryer dispositivo
activo. S11 Baud rate 19.2 – 38.4 Velocidade de
– 57.6 comunicação da porta
Exemplo: Se desejar ligar o dryer às 06:00 da 2ª Feira e desligá-lo às Modbus
22.00 de 4ª Feira. S12 Timer Ausente Desactiva o programador
• Programar a 2ª Feira 06:00 23:59 semanal
• Programar a 3ª Feira 00:00 23:59 Presente Activa o programador
• Programar a 4ª Feira 00:00 22:00 semanal:
S13 Set data Formato Data actual
NOTA: Se desejar programar a desconexão do dryer para todo o dia, é data
necessário definir 00:00 e 00:00. S14 Set hora Formato Hora actual
hora
Exemplo: se desejar ligar o dryer às 06:00 da 2ª Feira e desligá-lo às S15 Sobtemperatura OFF Activação do alarme
22.00 de 2ª Feira, acendê-lo na 4ª feira às 06:00 e desligá-lo às 20:00:. bloqueante sobtemperatura não
• Programar a 2ª Feira 06:00 22:00 bloqueante
• Programar a 3ª Feira 00:00 00:00 (Ver esquema eléctrico)
• Programar a 4ª Feira 00:00 20:00 ON Activação do alarme
sobtemperatura
7.4.10. Configuração da máquina bloqueante
(Standard)
(parâmetros S – setup)
Para ter acesso a esta fase de programação é necessário:
• Desligar e voltar a ligar o desumidificador com o botão de 7.4.11. Activação do processo de
arranque principal (ver fig. 6 pos. 7)
• durante a fase inicial (ver parág.7.4.6) premir simultaneamente as
Autotuning
Com o processo de autotuning, a máquina volta a calcular os
teclas MENU e ENTER . parâmetros do regulador PID obtendo uma melhor regulação da
temperatura do processo.

NOTA: atenção o écran inicial dura poucos segundos. ACTIVAÇÃO DO AUTOTUNING

Para activar o autotuning agir no parâmetro S02 tal como indicado no
parágrafo 7.4.10.
• No display aparece a mensagem S01 Higrómetro, indicando o
parâmetro ao qual se refere o valor indicado no ângulo em baixo à
direita.
Esse valor pode ser modificado da seguinte maneira:

81
8. ALARMES, SITUAÇÕES ANÓMALAS, EMERGÊNCIAS
Durante o funcionamento podem ocorrer anomalias devidas ao uso impróprio da máquina ou a avarias.
O alarme é indicado pelo acender-se da lâmpada de alarme vermelha, colocada na máquina, e é indicado no display LCD mostrando o tipo de alarme que
se verificou.

8.1. LISTA DOS ALARMES

No display aparece a sinalização do alarme ocorrido, com o número de alarme e a relativa mensagem (ver exemplo).

Exemplo:

E04 Pressostato
falta ar

Uma vez removida a causa de alarme, desligue e volte a ligar a máquina.

NOTA: alguns alarmes bloqueiam o funcionamento da máquina.

ADVERTENCIA: Se for esse o caso, contactar a assistência..

Em seguida, apresentamos a Lista dos Alarmes:

AL TIPO DESCRIÇÃO CAUSA SOLUÇÃO/VERIFICAÇÕES

01 Bloqueante Sobretemperatura ar processo • Definição errada do limite do temperatura • Controlar que o limite da temp. de alarme esteja
A sonda de processo detectou um • (demasiado próximo àquele de processo) definido correctamente
sobreaquecimento superior ao limite de • Mau funcionamento da sonda de processo • Substituir sonda de processo (Assistência)
estabilidade • Mau funcionamento da placa de controlo • Substituir a placa de controlo (Assistência)

02 Bloqueante Subtemperatura ar processo • Interrupção dos fusíveis de protecção das • Substituição dos fusíveis
(S15 ON) O sistema detectou a impossibilidade de resistências de processo
atingir a temperatura definida • Rotura da resistência de processo • Substituir a resistência de processo (Assistência)
Não • Mau funcionamento da sonda de processo • Substituir sonda de processo (Assistência)
bloqueante • Mau funcionamento da placa de controlo • Substituir a placa de controlo (Assistência)
(S15 OFF)
03 Bloqueante Termóstato resistência • Fez-se parar a máquina com o interruptor geral • Aguardar o tempo necessário para que a temperatura
O termóstato de segurança da câmara enquanto que as resistências estavam activas, por diminua
detectou uma temperatura superior ao efeito da inércia térmica produz-se um incremento
limite de segurança. de temperatura ao acendimento (se feito antes do
Indicado também pelo LED 4 decremento do efeito inércia)
• Mau funcionamento do termóstato • Substituir o termóstato (Assistência)
. • Mau funcionamento da placa de controlo • Substituir a placa de controlo (Assistência)

04 Bloqueante Pressostato, falta de ar comprimido • Conexão errada à alimentação de ar comprimido • Ligar correctamente o tubo de ar comprimido (provido
O pressostato detectou um de conexão rápida)
funcionamento anómalo do circuito • Pressão de ar insuficiente <4 bar • Adequar a serventia pneumática às exigências de
pneumático funcionamento 6-10 bar
Indicado também pelo LED 3 . • O filtro eliminador de óleo está entupido • Limpar o filtro eliminador de óleo (ver parág. 10.1.1)
• Mau funcionamento do pressostato • Substituir o pressostato (Assistência)
• Mau funcionamento da placa de controlo • Substituir a placa de controlo (Assistência)

05 Bloqueante Anomalia da sonda de processo • O cabo de conexão está danificado • Substituir a sonda (Assistência)
Mau funcionamento da sonda de • Mau funcionamento da sonda • Controlar a ligação eléctrica da sonda
controlo do processo • Mau funcionamento da placa de controlo • Substituir a placa de controlo (Assistência)

06 Não Anomalia da sonda de antistress • O cabo de conexão está danificado • Substituir a sonda (Assistência)
bloqueante Mau funcionamento da sonda de • Mau funcionamento da sonda • Controlar a ligação eléctrica da sonda
antistress • Mau funcionamento da placa de controlo • Substituir a placa de controlo (Assistência)

07 Bloqueante Circuitos aux. em curto-circuito • Uma carga 24V DC está em curto-circuito • Verificar as cargas 24V DC
Activa-se quando é detectado um curto- • Mau funcionamento da placa de controlo • Substituir a placa de controlo (Assistência)
circuito
08 Não Erro Autotuning • Ocorreu um erro durante o processo de • Substituição dos fusíveis
bloqueante Autotuning • Substituir a resistência de processo (Assistência)

ANOMALIAS CAUSA SOLUÇÃO

DESUMIDIFICADOR BLOQUEADO • Alarme bloqueante está activado • Restabelecer a condição normal de funcionamento
• Fusível interrompido • Substituir o fusível interrompido como indicado em
10.2.2
BLOQUEIO FREQUENTE DEVIDO A • Definição errada dos parâmetros de termorregulação • Controlar que o limite da temp. de alarme esteja
SOBREAQUECIMENTO definido correctamente
• Alarme de processo definido demasiado baixo (ver • Definir uma temperatura de alarme mais alta do que o
parág. 7.4.9.1) set point
• Placa de controlo ou sonda danificada • Substituir a placa ou a sonda (Assistência)

INTERVENÇÃO DAS PROTECÇÕES DIFERENCIAIS A • Correntes de dispersão à terra • Verificar o isolamento de cabos, bobinas e
MONTANTE DA MÁQUINA (instaladas sob a resistências.
responsabilidade do instalador) • Contactar a assistência

TEMPERATURA DE PROCESSO DEMASIADO BAIXA • Alarme de processo definido demasiado baixo (ver • Substituir as resistências danificadas. Contactar a
parág. 7.4.9.1) assistência.
• Resistências de aquecimento parcialmente • Definir uma temperatura de alarme mais alta do que o
interrompidas set point
• Placa de controlo ou sonda danificada • Substituir a placa ou a sonda (Assistência)

82
9. LIMPEZA E COLOCAÇÃO FORA DO
USO
9.1. LIMPEZA
• Para manter limpas as partes de chapa, usar detergentes não
corrosivos para tintas ou a superfície metálica interessada.
• Para a limpeza do termorregulador usar um pano humedecido em 4
álcool etílico desnaturado, ou com água.
ADVERTÊNCIA: não usar solventes para limpar o display.
11 5
9.2. FORA DE SERVIÇO E ARMAZENAMENTO
TEMPORÁRIO
Para a colocação fora de serviço:
1. desconectar a máquina das alimentações 2
2. colocá-la em posição estável.
No caso de armazenamento temporário agir no seguinte modo:
1. desconectar a máquina da rede de distribuição eléctrica agindo 8
no seccionador de linha; 10
2. colocar o interruptor geral em “0” (OFF);
3. abrir o painel frontal; 6
4. desconectar o cabo de alimentação dos terminais do quadro de 9
alimentação (ver capítulo “INSTALAÇÃO”);
5. limpar a máquina dos resídos do material de laboração; 1
6. fechar a máquina; 3
7. cobrir com um toldo de nylon ou símile;
8. armazená-la num local adapto tendo o cuidado que esteja
apropriadamente fixada.
No caso a máquina deva ser desmontada se proceda até ao ponto 4 7
acima mencionado:
• Separar os diferentes materiais e armazená-los correctamente
segundo as normativas vigentes.
D4 - D5
Figura 7 - B
10. MANUTENÇÃO
1. Regulador de fluxo
ATENÇÃO: Qualquer operação de manutenção deve ser efectuada só
2. Filtro eliminador de óleo
depois de ter-se interrompido a tensão da instalação e a alimentação
3. Electroválvula troca fluxo
do ar comprimido com a cuidado de controlar no manómetro, que se
4. Redutor de pressão
encontra no painel pneumático, a realização da descarga.
5. Válvula reguladora de fluxo unidireccional
NOTA: Antes de efectuar qualquer trabalho de manutenção é
6. Cartuchos porta-crivos DX/SX
importante recordar que:
7. Electroválvula cartucho porta-crivos DX/SX
• é proibido extrair os filtros com a máquina em movimento; 8. Pressostato
• é necessário parar a máquina através do botão de stop e 9. Regulador de fluxo (regulável))
interromper a ligação eléctrica a montante da máquina através do 10. Manómetro de fluxo
isolador de linha associado ao ramo ao qual está ligada; 11. Tremonha de manutenção
• a manutenção extraordinária deve ser executada da pessoal
especializado. A actividade de manutenção divide-se em ordinária e extraordinária:
ATENÇÃO: Se não são respeitadas as disposições fornecidas no
presente manual pode-se correr graves riscos não último o perigo de ORDINARIA
morte. • Controlo do condensado
As intervenções de manutenção devem ser entendidas como EXTRAORDINÁRIA
finalizadas à manutenção dos standard de qualidade declarados, de • substituição crivos
facto a máquina não resulta submetida a stress estruturais que • substituição de fusíveis
prejudiquem o funcionamento da mesma, mas sim a condições de
desgaste de algumas suas partes. ATENÇÃO: Os prazos fixados para a manutenção não devem ser
Na figura 7 estão representados os grupos principais que compõem a considerados exactos no caso em que a máquina funcione em
máquina. ambientes particularmente poeirentos.

10.1. MANUTENÇÃO ORDINÁRIA

10.1.1. Controlo do condensado
1 O filtro eliminador de óleo (ver Figura 7 pos. 2) montado no painel
posterior da máquina está equipado de um copo em material
transparente destinado a recolher o condensado. Tal condensado
2 deve ser esvaziado antes que o copo se encha. A velocidade com que
o copo se enche depende da qualidade do ar fornecido. Em condições
óptimas de uma instalação executada segundo as regras de arte não
3 se deveria verificar nenhuma recolha de condensado no filtro da
máquina. Em todo o caso, durante os primeiros arranques é oportuno
11 verificar frequentemente o nível de condensado no filtro para
4 determinar a velocidade de acumulação e consequentemente prever
eventuais esvaziamentos.
5
10

6
9

D1 – D2 – D3
Figura 7 - A

83

10.2. MANUTENÇÃO EXTRAORDINÁRIA
Em condições de funcionamento normal a frequência de intervenção
deve ser semestral, diversamente no caso de exasperação das
prestações da máquina aconselha-se um controlo mais frequente.
10.2.1. Substituição dos crivos
Em condições normais e fazendo com que através do ar comprimido,
os resíduos oleosos e poeiras nunca entrem na máquina, os crivos têm
uma duração variável dos 5 aos 10 anos dependendo do ritmo de
trabalho. Quando se verifica uma diminuição de rendimentos é
necessário efectuar a substituição.
12. reposicionar os discos furados e as molas e inserir a parte
superior do grupo torres completa de tirantes
13. aparafusar as porcas de fixação efectuando o aperto em
diagonal, de maneira a fazer avançar as placas de alumínio que
fecham os tubos o mais paralelamente possível. Completar o
aperto sem exagerar com o binário.
10.2.2. Substituição dos fusíveis
A função dos fusíveis de segurança instalados a bordo máquina é
aquela de intervir no caso de absorções demasiado elevadas e de
interromper a alimentação para o circuito que protegem. Depois de
uma eventual intervenção o grupo de fusíveis deve ser substituído.
Para efectuar a substituição é necessário eliminar a causa que
provocou a sobrecorrente e sucessivamente aceder ao interior do
quadro eléctrico da máquina seguindo os seguintes passos.

1. Antes de efectuar qualquer intervenção é necessário interromper

a ligação eléctrica a montante da máquina através do isolador de
linha;
2. Agir no interruptor geral na posição “0”, evitando assim que por
causa de inadvertidas operações a máquina se encontre no estado
de partida no acto da colocação em rede;
3. Abrir a porta do quadro eléctrico.
4. Abrir a base porta-fusíveis e controlar se os fusíveis estão
interrompidos;
5. Substitui-los com fusíveis do mesmo tipo;
6. Fechar tudo.

D1 – D2 – D3 D4 – D5
Figura 8

Antes de efectuar qualquer intervenção é necessário interromper a

ligação eléctrica a montante da máquina através do isolador de linha.
1. Agir no interruptor geral, na posição “0”,evitando assim que por
causa de inadvertidas operações a máquina se encontre no
estado de partida ao acto de colocação em rede;
2. Destacar o tubo do ar comprimido que alimenta a máquina;
3. Remover o desumidificador da máquina transformadora e fixá-lo
a uma mesa de trabalho. Prestar atenção, o desumidificador não
é estável se não está fixado à bancada.
4. Abrir o painel lateral desparafusando os parafusos

Se o deumidificador è da série D1-D2-D3, deve se seguir os seguintes

pasos:
5. Desenroscar o regulador de fluxo (1) e separar o bloco de
elementos fixados ao regulador de pressão (4) ver figura 7
6. remover os contactos eléctricos do pressostato (8) e remover o
tubo de alimentação de ar fixado por baixo do próprio pressostato
(fig.7).

Se o deumidificador è da série D4 – D5, deve se seguir os seguintes

pasos:
5. remover o quadro électrico e o eliminador de óleo (2) trocando o
grupo válvulas de entrada do ar;
6. remover os tubos da válvula de regulação de fluxo e o tubo de
alimentação de torre;

7. Desenroscar os dois parafusos com fendas em cruz, situados na

parte traseira do móvel, que fixam o grupo torres.
8. Agora, o grupo torres pode ser removido do móvel e apresenta-se
como na figura 4.2
9. Desapertar as porcas M6 dos tirantes perimétricos.
10. remover as molas e os discos furados das partes superiores das
torres. Esvaziar os crivos consumidos.
11. encher cada torre com crivos novos batendo levemente nas
torres para compactá-los. O nível dos crivos deve estar abaixo ao
final do tubo de 10 ±3 mm.

84
- A1
PARTI DI RICAMBIO
Per ordinare parti di ricambio, il cliente
dovrà specificare tipo macchina (X),
numero serie (Y), codice, descrizione,
quantità richiesta, indirizzo di destinazione
e mezzo di spedizione.
PIECES DE RECHANGE
Pour commander les pièces de rechange,
specifier type (X) numero de l’appareil (Y),
références de la piece, description, quantité
demandée, adresse exacte de destination
et moyen de transport.
SPARE PARTS
When ordering spare parts, please specify
type of machine (X), serial number (Y),
code number, description, required amount,
full name and address and means of
transport.
RECAMBIOS
Para pedir los recambios es necesario
especificar el tipo de máquina (X), número
de serie (Y), código, descripción, cantidad
solicitada, dirección de destino y medio de
envío.
MORETTO S.p.A.
VIA DELL’ARTIGIANATO, 3
35010 MASSANZAGO (PD) ITALY
TEL. (+039) 0499396711 R.A.
FAX. (+039) 0499396710
http: www.moretto.com
e-mail: info@moretto.com
85
ERSATZTEILE
Bei Bestellung von Ersatzteilen sind die
folgenden Angaben zu machen: Geratetyp
(X) Nummer (Y), Codenummer des Teiles,
Beschreibung, gewünschte Menge, genaue
Anschrift und Speditionsmittel.
PEÇAS DE SUBSTITUIÇÃO
Para encomendar as peças de substituição,
o cliente deverá especificar tipo máquina
(X), número série (Y), código, descrição,
quantidade necessária, endereço de
destinação e meio de expedição.
TABELLA MATERIALI, TABLE OF MATERIALS, MATERIALTABELLE, TABLEAU MATERIAUX,
TABLA DE LOS MATERIALES, TABELA MATERIAIS.

86
DEUMIDIFICATORE , DEHUMIDIFYING DRYER,
TROCKENLUFTTROCKNUNG, DESHUMIDIFICATEUR, DRY AIR
DESHUMIDIFICADOR, DESUMIDIFICADOR.

D1 D2

D3 D4

87
 DEUMIDIFICATORE , DEHUMIDIFYING DRYER,
TROCKENLUFTTROCKNUNG, DESHUMIDIFICATEUR, DRY AIR
DESHUMIDIFICADOR, DESUMIDIFICADOR. D1 – D2 – D3

2
5

88
CARTUCCIA RIGENERAZIONE, REGENERATION CARTRIDGE,
REGENERIEREINSATZ, CARTOUCHE REGENERATEUR,
CARTUCHO REGENERACIÓN, CARTUCHO DE REGENERAÇÃO. TAB. A

12 13b

13a

10

11

89
RESISTENZA DI RISCALDAMENTO ARIA PROCESSO, PROCESS AIR HEATER,
HEIZWIDERSTAND FÜR PROZESSLUFT, RESISTANCE DE RECHAUFFEMENT A
AIR PROCEDE, RESISTENCIA DE CALENTAMIENTO DEL AIRE DE PROCESO, TAB. B
RESISTÊNCIA DE AQUECIMENTO AR PROCESSO.

14

15

90
TRAMOGGIA PER DRY AIR D1, HOPPER FOR DRY AIR D1,
TRICHTER FÜR DRY AIR D1, TREMIE POUR DRY AIR D1,
TOLVA PARA DRY AIR D1, TREMONHA PARA DRY AIR D1

16

18

17

91
 TRAMOGGIA PER DRY AIR D2, HOPPER FOR DRY AIR D2,
TRICHTER FÜR DRY AIR D2, TREMIE POUR DRY AIR D2,
TOLVA PARA DRY AIR D2, TREMONHA PARA DRY AIR D2

16

19

92
 TRAMOGGIA PER DRY AIR D3, HOPPER FOR DRY AIR D3,
TRICHTER FÜR DRY AIR D3, TREMIE POUR DRY AIR D3,
TOLVA PARA DRY AIR D3, TREMONHA PARA DRY AIR D3

16

20

93
DEUMIDIFICATORE , DEHUMIDIFYING DRYER, TROCKENLUFTTROCKNUNG, DESHUMIDIFICATEUR, DESHUMIDIFICADOR, DESUMIDIFICADOR.
DRY AIR D1T–D2T–D3T
LISTA RICAMBI, SPARE PARTS LIST, ERSATZTEILLISTE, LISTE DES PIECES DE RECHANGE, LISTA DE RECAMBIOS, LISTA PEÇAS DE SUBSTITUIÇÃO.
DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION ( GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESCRIPCIÓN ( E ) DESCRIÇÃO ( P ) COD. Q. MODELLO
1 ELETTROVALVOLA DI DELIVERY SOLENOID AUSLASS-ELEKTROVENTIL ELECTROVANNE DE ELECTROVÁLVULA DE ELECTROVÁLVULA DE 413286 1 338-015-02
MANDATA VALVE REFOULEMENT ENTRADA DESCARGA
2 LAMPADA DI START / START / ALARM LAMP START / ALARMLAMPE AMPOULE START / LAMPARA DE START / LÂMPADA START / ALARME VEDI SCHEMA ELETTRICO
HS SEE WIRING LAY-OUTS
ALLARME ALARME ALARMA
3 FILTRO DISOLEATORE OIL REMOVER FILTER ENTÖLERFILTER FILTRE DESHUILEUR FILTRO DESACEITADOR FILTRO ELIMINADOR DE 413933 1 N204-FB0
ÓLEO
4 VALVOLA (REGOLATORE VALVE (FLOW VENTIL (FLUSSREGLER) VALVE (REGULATEUR DE VÁLVULA (REGULADOR DE VÁLVULA (REGULADOR DE 419243 1 2829 1/4
DI FLUSSO) REGULATOR) FLUX) FLUJO) FLUXO)
5 MANOMETRO DI FLUSSO FLOW MANOMETER FLUSSMANOMETER MANOMETRE DE FLUX MANÓMETRO DE FLUJO MANÓMETRO DE FLUXO 652237 1 0/2,5 BAR -D.39

6 ELETTROVALVOLA DX/SX SIEVES HOLDER ELEKTROVENTIL ELECTROVANNE ELECTROVÁLVULA ELECTROVÁLVULA 413441 2 358-015-02
CARTUCCIA PORTA CARTRIDGE SOLENOID SIEBHALTEREINSATZ RE/LI CARTOUCHE PORTE CARTUCHO PORTA- CARTUCHO PORTA-
SETACCI DX/SX VALVE TAMIS DX/SX TAMICES CRIVOS DX/SX
DERECHA/IZQUIERDA
7 COPERCHIO TORRE DI TOWER OF MOLECULAR TRICHTERFÜR COUVERCLE TOUR DE TAPA PARA TORRE DE TAMPA TORRE DE CRIVOS 642875 1 SUPERIORE
SETACCI MOLECOLARI SIEVES COVER MOLEKULARSIEBETURM TAMIS MOLECULAIRES TAMICES MOLECULARES MOLECULARES
8 MOLLE PREMI-SETACCI SIEVE COMPRESSION SIEBDRUCKFEDERN RESSORTS PRESSE-TAMIS MUELLES SUJETA MOLAS PRENSA-CRIVOS 426024 2 FILO D.2 CONICA
SPRINGS TAMICES
9 SETACCI MOLECOLARI MOLECULAR SIEVES MOLEKULARSIERBE TAMIS MOLECULAIRES TAMICES MOLECULARES CRIVOS MOLECULARES 423008 0,37 IDRO2
Kg

10 COPERCHIO TORRE DI TOWER OF MOLECULAR TRICHTERFÜR COUVERCLE TOUR DE TAPA PARA TORRE DE TAMPA TORRE DE CRIVOS 642876 1 INFERIORE
SETACCI MOLECOLARI SIEVES COVER MOLEKULARSIEBETURM TAMIS MOLECULAIRES TAMICES MOLECULARES MOLECULARES
11 PRESSOSTATO PRESSURE SWITCH DRUCKWÄCHTER PRESSOSTAT PRESOSTATO PRESSOSTATO SPA
VEDI SCHEMA ELETTRICO
SEE WIRING LAY-OUTS
12 MICROREGOLATORE MICROREGULATOR MIKROREGLER MICROREGULATEUR MICROREGULADOR MICROREGULADOR 414086 1 M004-R00
13a REGOLATORE DI FLUSSO FLOW REGULATOR FLUSSREGLER REGULATEUR DE FLUX REGULADOR DE FLUJO REGULADOR DE FLUXO 413927 2 SVU 606-1/4"

13b REGOLATORE DI FLUSSO FLOW REGULATOR FLUSSREGLER REGULATEUR DE FLUX REGULADOR DE FLUJO REGULADOR DE FLUXO 413433 2 SCO-604-1/8"

14 RESISTENZA PROCESSO PRECESS HEATER VERFAHRENS- RESISTANCES DE PROCES RESISTENCIAS DE RESISTÊNCIAS DE VEDI SCHEMA ELETTRICO
RP SEE WIRING LAY-OUTS
HEIZELEMENTE PROCESO PROCESSO
15 TERMOSTATO SICUREZZA PROCESS SAFETY SICHERHEITSTHERMOSTA THERMOSTAT SECURITE TERMOSTATO SEGURIDAD TERMOST. SEGURANÇA VEDI SCHEMA ELETTRICO
STP SEE WIRING LAY-OUTS
PROCESSO THERMOSTAT T FÜR PROZESS DE PROCEDE DE PROCESO DE PROCESSO
16 FILTRO ARIA AIR FILTER LUFTFILTER FILTRE A AIR FILTRO DE AIRE FILTRO AR 424054 1 D.40 H=60 ATTACO ½” M
17 SPIA DI CONTROLLO IN PLEXIGLASS INSPECTION SCHAUGLAS AUS VOYANT DE CONTROLE MIRILLA DE PLEXIGLÁS LUZ AVIS. DE CONTROLO 610908 1 D.60 L=100 TMX
PLEXIGLASS WINDOW PLEXIGLAS DE PLEXIGLASS
18 CONO DIFFUSORE DIFFUSER CONE VERTEILERKEGEL CONE DIFFUSEUR CONO DIFUSOR CONE DIFUSOR 609264 1 DRY AIR D1

19 CONO DIFFUSORE DIFFUSER CONE VERTEILERKEGEL CONE DIFFUSEUR CONO DIFUSOR CONE DIFUSOR 609265 1 DRY AIR D2

20 CONO DIFFUSORE DIFFUSER CONE VERTEILERKEGEL CONE DIFFUSEUR CONO DIFUSOR CONE DIFUSOR 609266 1 DRY AIR D3

94
95
DEUMIDIFICATORE, DEHUMIDIFYING DRYER, TROCKENLUFTTROCKNER, DÉSHUMIDIFICATEUR, DESHUMIDIFICADOR, DESUMIDIFICADORES
DRY AIR D1-D2-D3 230V 50/60HZ
SCHEMA ELETTRICO, WIRING LAY-OUTS, SCHALTPLÄNE, SCHÉMAS ÉLECTRIQUES, ESQUEMAS ELÉCTRICOS, ESQUEMAS ELÉCTRICOS N° 3.4.331.2
SIGLA DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION (GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESCRIPCION ( E ) DESCRIÇÃO ( P ) COD. Q. MODELLO
AI1 SCHEDA DI CONTROLLO CONTROL BOARD STEUERKARTE CARTE CONTRÔLE TARJETA CONTROL CARTÃO CONTROLO 454233 1 SCHEDA DRY-AIR
SINOTTICO SYNOPTIC SYNOPTIK SYNOPTIQUE SINÓPTICO SINÓPTICO 648927 1 DRY AIR VER.SCHEDA
AIG IGROMETRO ARIA PROCESS AIR FEUCHTIGKEITSMESSER HYGROMETRE POUR AIR DE HIGRÓMETRO AIRE HIGRÓMETRO AR 415200 1 LPDT XTR-100
PROCESSO (OPTIONAL) HYGROMETER (OPTIONAL) DER PROZESSLUFT (OPT.) PROCEDE (EN OPTION) PROCESO (OPCIONAL) PROCESSO (OPCIONAL)
BAS SONDA VALVOLA REGENERATION ANTISTRESS-VENTIL SONDE SONDE SOUPAPE ANTI- SONDA VÁLVULA SONDA VÁLVULA 415272 1 PT100 CHIUSA 6x50 1MT
ANTISTRESS TEMPERATURE PROBE STRESS ANTISTRESS ANTISTRESS
BP SONDA TEMPERATURA PROCESS PROBE PROZESSTEMPERATURESO SONDE TEMPÉRATURE SONDA TEMPERATURA SONDA PROCESSO 415272 1 PT100 CHIUSA 6x50 1MT
PROCESSO TEMPERATURE NDE PROCÈS PROCESO
F1 FUSIBILI PRIMARIO TRANSFORMER PRIMARY SICHERUNGEN FÜR FUSIBLES PRIMAIRES FUSIBLES PRIMARIO FUSÍVEIS PRIMÁRIO 452046 1 5x20 4A
TRASFORMATORE WINDING FUSES PRIMÄRKREIS DES TRANSFORMATEUR TRANSFORMADOR TRANSFORMADOR
TRANSFORMATORS
F2 FUSIBILI PRIMARIO TRANSFORMER PRIMARY SICHERUNGEN FÜR FUSIBLES PRIMAIRES FUSIBLES PRIMARIO FUSÍVEIS PRIMÁRIO 452046 1 5x20 4A
TRASFORMATORE WINDING FUSES PRIMÄRKREIS DES TRANSFORMATEUR TRANSFORMADOR TRANSFORMADOR
TRANSFORMATORS
F3 FILTRO ANTIDISTURBO NOISE FILTER SCHALLDÄMMENDER FILTRE-SILENCIEUX FILTRO SILENCIADOR FILTRO ANTIDISTÚRBIO 415280 1 FLCS 761501 6,5A V250
FILTER
HS LAMPADA DI START / START / ALARM LAMP START / ALARMLAMPE AMPOULE START / ALARME LAMPARA DE START / LÂMPADA START / ALARME 97606V 1 LAMPADA STYLO CON
ALLARME ALARMA SCHEDA 24V DC
KS RELE’ DI SICUREZZA RELAY FOR SAFETY SICHERHEITSRELAIS RELAIS DE SÉCURITÉ RELÉ DE SEGURIDAD RELÉ DE SEGURANÇA 451069 1 40.52 24V-DC
QG INTERRUTTORE GENERALE MASTER SWITCH HAUPTSCHALTER INTERRUPTEUR GÉNÉRAL INTERRUPTOR GENERAL INTERRUPTOR GERAL 451005 1 BIP. LUM. 16A 220V
SPA PRESSOSTATO ARIA COMPRESSED AIR DRUCKWÄCHTER FÜR PRESSOSTAT AIR PRESÓSTATO AIRE PRESSOSTATO AR 415049 1 PM10NA
COMPRESSA PRESSURE-SWITCH DRUCKLUFT COMPRIMÉ COMPRIMIDO COMPRIMIDO
STP TERMOSTATO CAMERA HEATING CHAMBER THERMOSTAT HEIZKAMMER THERMOSTAT CHAMBRE TERMOSTATO CÁMARA DE TERMOSTATO CÂMARA 415256 1 KLIXON NC 200°C
RISCALDAMENTO THERMOSTAT RÉCHAUFFEMENT CALENTAMIENTO AQUECIMENTO
TF TRASFORMATORE TRANSFORMER TRANSFORMATOR TRANSFORMATEUR TRANSFORMADOR TRANSFORMADOR 451263 1 19VA P0-230 S0-19/15VA
0-9,5/4VA 50/60HZ
YAC BOBINA + ELETTROVALV. COMPRESSED AIR ELEKTROVENTIL-SPULE BOBINE + ÉLECTROVANNE BOBINA + ELECTROVÁLV. BOBINA + ELECTROVÁLV. 455031 1 WB 4,5 240V 50-60HZ
ARIA COMPRESSA SOLENOID VALVE + COIL FÜR DRUCKLUFT (AUSLASS) DE AIR COMPRIMÉ DEL AIRE COMPRIMIDO DO AR COMPRIMIDO
(MANDATA) (DELIVERY) (REFOULEMENT) (ENTRADA) (DESCARGA)
YAS BOBINA PER ELETTROVALV. COIL FOR NO-STRESS SPULE FÜR ANTISTRESS- BOBINE POUR BOBINA PARA ELECTROV. BOBINA PARA ELECTROV. 455031 1 WB 4,5 240V 50-60HZ
ANTISTRESS (SCAMBIO SOLENOID VALVE (FLOW ELEKTROVENTIL ÉLECTROVANNE ANTI- ANTISTRESS (CAMBIO DE ANTISTRESS (TROCA
FLUSSO) EXCHANGE) (FLUSSWECHSEL) STRESS (D’ECHANGE FLUX) FLUJO) FLUXO)
YRG BOBINA PER ELETTROVALV. COIL FOR REGENERATION SPULE FÜR BOBINE POUR BOBINA PARA ELECTROV. BOBINA PARA ELECTROV. 455031 1 WB 4,5 240V 50-60HZ
RIGENERAZIONE SOLENOID VALVE (DX/SX REGENERIERUNG- ÉLECTROVANNE DE DE REGENERACIÓN REGENERAÇÃO
(CARTUCCIA PORTA SIEVES HOLDER ELEKTROVENTIL RÉGÉNÉRATION (CART. (CARTUCHO PORTA- (CARTUCHO PORTA-CRIVOS
SETACCI DX/SX) CARTRIDGE) (SIEBHALTEREINSATZ RE/LI) PORTE TAMIS DX/SX) TAMICES DX/SX)
DERECHA/IZQUIERDA)

DRY AIR D 1 230V 50/60HZ

SCHEMA ELETTRICO, WIRING LAY-OUTS, SCHALTPLÄNE, SCHÉMAS ÉLECTRIQUES, ESQUEMAS ELÉCTRICOS, ESQUEMAS ELÉCTRICOS N° 3.4.331.2
SIGLA DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION (GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESCRIPCION ( E ) DESCRIÇÃO ( P ) COD. Q. MODELLO
RP RESISTENZA PROCESSO PRECESS HEATER VERFAHRENS- RÉSISTANCES DE PROCÈS RESISTENCIAS DE RESISTÊNCIAS DE 465021 1 W 400 L=145 G3/4 230V
HEIZELEMENTE PROCESO PROCESSO

DRY AIR D 2 - D 3 230V 50/60HZ

SCHEMA ELETTRICO, WIRING LAY-OUTS, SCHALTPLÄNE, SCHÉMAS ÉLECTRIQUES, ESQUEMAS ELÉCTRICOS, ESQUEMAS ELÉCTRICOS N° 3.4.331.2
SIGLA DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION (GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESCRIPCION ( E ) DESCRIÇÃO ( P ) COD. Q. MODELLO
RP RESISTENZA PROCESSO PRECESS HEATER VERFAHRENS- RÉSISTANCES DE PROCÈS RESISTENCIAS DE RESISTÊNCIAS DE 465022 1 W 950 L=195 G3/4 230V
HEIZELEMENTE PROCESO PROCESSO

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SCHEDA DRY AIR, DRY AIR BOARD, KARTE DRY AIR,
CARTE DRY AIR, TARJETA DRY AIR, CARTÃO DRY AIR

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 SCHEDA DRY AIR, DRY AIR BOARD, KARTE DRY AIR,
CARTE DRY AIR, TARJETA DRY AIR, CARTÃO DRY AIR

DESCRIZIONE DESCRIPTION BESCHREIBUNG DESCRIPTION DESCRIPCIÓN DESCRIÇÃO

(I) ( GB ) (D) (F) (E) (P)
J1 9.5VAC ALIMENTAZIONE BOARD POWER VERSORGUNG ALIMENTATION ALIMENTACION ALIMENTAÇÃO
19VAC SCHEDA SUPPLY FÜR KARTE CARTE TARJETA PLACA
J2 AC ALIMENTZIONE 230V AC POWER VERSORGUNG ALIMENTATION ALIMENTACION ALIMENTAÇÃO
230VAC SUPPLY 230VAC 230VAC 230VAC 230VAC
O4AC RESISTENZE PROCESS PROZESSWIDERST RESISTANCES RESISTENCIAS DE RESISTÊNCIAS DE
PROCESSO RESISTANCES ÄNDE PROCES PROCESO PROCESSO
J5 I1A-I1B- SONDA PROCESSO PROCESS PROBE PROZESS-SONDE SONDE PROCEDE SONDA DE SONDA PROCESSO
I1B PROCESO
I2A-I2B- SONDA ANTISTRESS ANTISTRESS - SONDE SONDA DE SONDA
I2B ANTISTRESS PROBE SONDE ANTISTRESS ANTISTRESS ANTISTRESS
J6 I1D TERMOSTATO HEATER WIDERSTANDSTHE THERMOSTAT DE TERMOSTATO DE TERMOSTATO DE
RESISTENZA THERMOSTAT RMOSTAT RESISTANCE RESISTENCIA RESISTÊNCIA
I2D PRESSOSTATO COMPRESSED AIR DRUCKWÄCHTER PRESSOSTAT AIR PRESÓSTATO AIRE PRESSOSTATO AR
ARIA COMPRESSA PRESSURE- FÜR DRUCKLUFT COMPRIME COMPRIMIDO COMPRIMIDO
SWITCH
I3D NON UTILIZZATO NOT USED NICHT BENUTZT NON UTILISE NO USADO NÃO USADO
I4D NON UTILIZZATO NOT USED NICHT BENUTZT NON UTILISE NO USADO NÃO USADO
GND ALIMENTAZIONE AUX. CIRCUITS HILFSKREISEVERS ALIMENTATION ALIMENTACIÓN ALIMENTAÇÃO
CIRCUITO AUSIL. POWER SUPPLY ORGUNG CIRCUITS AUXIL. CIRCUITOS CIRCUITOS AUXIL.
AUXILIARES
I3A IGROMETRO HYGROMETER FEUCHTIGKEITSME HYGROMETRE HIGRÓMETRO HIGRÓMETRO
SSER
+24V ALIMENTAZIONE AUX. CIRCUITS HILFSKREISEVERS ALIMENTATION ALIMENTACIÓN ALIMENTAÇÃO
CIRCUITO AUSIL. POWER SUPPLY ORGUNG CIRCUITS AUXIL. CIRCUITOS CIRCUITOS AUXIL.
AUXILIARES
J8 GND ALIMENTAZIONE AUX. CIRCUITS HILFSKREISEVERS ALIMENTATION ALIMENTACIÓN ALIMENTAÇÃO
CIRCUITO AUSIL. POWER SUPPLY ORGUNG CIRCUITS AUXIL. CIRCUITOS CIRCUITOS AUXIL.
AUXILIARES
GND ALIMENTAZIONE AUX. CIRCUITS HILFSKREISEVERS ALIMENTATION ALIMENTACIÓN ALIMENTAÇÃO
CIRCUITO AUSIL. POWER SUPPLY ORGUNG CIRCUITS AUXIL. CIRCUITOS CIRCUITOS AUXIL.
AUXILIARES
02DC LAMPADA ALARM LAMP ALARMLAMPE VOYANT D'ALARME LÁMPARA ALARMA LÂMPADA ALARME
ALLARME
O1DC NON UTILIZZATO NOT USED NICHT BENUTZT NON UTILISE NO USADO NÃO USADO
+24V ALIMENTAZIONE AUX. CIRCUITS HILFSKREISEVERS ALIMENTATION ALIMENTACIÓN ALIMENTAÇÃO
CIRCUITO AUSIL. POWER SUPPLY ORGUNG CIRCUITS AUXIL. CIRCUITOS CIRCUITOS AUXIL.
AUXILIARES
J15 01AC ELETTROVALVOLA ANTISTRESS ANTISTRESS- ELECTROVANNE ELECTROVÁLVULA ELECTROVÁLVULA
ANTISTRESS SOLENOID VALVE ELEKTROVENTIL ANTI-STRESS ANTISTRESS ANTISTRESS
O2AC ELETTROVALVOLA REGENERATION ELEKTROVENTIL ELECTROVANNE ELECTROVÁLVULA ELECTROVÁLVULA
RIGENERAZIONE SOLENOID VALVE REGENERIERUNG DE DE REGENERAÇÃO
REGENERATION REGENERACIÓN
O3AC ELETTROVALVOLA COMPRESSED AIR ELEKTROVENTIL ELECTROVANNE ELECTROVÁLVULA ELECTROVÁLVULA
ARIA COMPRESSA SOLENOID VALVE FÜR DRUCKLUFT AIR COMPRIME AIRE COMPRIMIDO AR COMPRIMIDO
F1 1A FUSIBILE 9,5VAC SICHERUNGEN FUSIBLES FUSIBLES FUSÍVEIS
250V SECONDARIO SECONDARY FÜR SECONDAIRES SECUNDARIO SECUNDÁRIO
9,5VAC WINDING FUSES SEKUNDÄRKREIS 9,5VAC 9,5VAC 9,5VAC
DES 9,5VAC
F3 6,3 A FUSIBILE FUSE 230VAC SICHERUNG FUSIBLE 230VAC FUSIBLE 230VAC FUSÍVEL 230VAC
250V CIRCUITO 230VAC 230VAC

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- MEMO -
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