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ISTRUZIONI

PER
L’USO

GRUPPO DI
COMPRESSIONE
SERIE
TEMPO 1250

www.siadmi.com
SIAD Macchine Impianti Manuale d‘istruzione pagina 1
Gentile Cliente,
Vogliamo ringraziarLa per la fiducia accordataci e siamo certi che il nostro prodotto, costruito
con i più alti standard di qualità, La soddisferà pienamente.
Il corretto funzionamento della centrale di compressione SIAD Macchine Impianti è
importante e facile: basta leggere e seguire con attenzione le istruzioni contenute in questo
manuale.

Sede Assistenza Locale


Servizio post-vendita
Tel: + 39 035 327611
Fax: + 39 035 318474
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SIAD Macchine Impianti S.p.A.
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00 20/06/05 Emissione - Issue DB MM


REV. DATA DESCRIZIONE COMPILATO APPROVATO
Rev. Date Description Compiled Approved

2 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d‘istruzione


INDICE

Indice……………………………………………………………pag. 3
Sezioni………………………..…………………………………pag. 7

1 COMPRESSORE………………...…………………………… pag. A

1.1 Dati generali…………………………………………………… pag. A1


1.2 Caratteristiche di funzionamento……………………………… pag. A2
1.3 Garanzia………………………………….……………………...pag. A3

2 Considerazioni generali………………………………………. pag. B1


2.0 Simboli presenti sul compressore…………………...…………. pag. B1
2.1 Avvertenze importanti…………………………………………. pag. B3
2.2 Rischi associati a situazioni pericolose ………………………...pag. B4
2.3 Avvertenze in merito ai rischi residui………………………….. pag. B5
2.4 Responsabilità per i requisiti essenziali di sicurezza…………... pag. B6

3 Caratteristiche strutturali e funzionali………………………. pag. C1


3.0 Caratteristiche geometriche e spazi nocivi……………………... pag. C1
3.1 Pressioni di esercizio…………………………………………… pag. C2
3.2 Raffreddamento………………………………………………… pag. C3
3.3 Lubrificazione manovellismo…………………………………... pag. C3
3.4 Organi di azionamento…………………………………………. pag. C4
3.5 Rumorosità………………………………………………………pag. C4

4 Caratteristiche compressore………………………………….. pag. D1


4.0 Funzionamento del compressore alternativo…………………. pag. D1
4.1 Descrizione della macchina…………………………………..… pag. D2
4.2 Circuito olio di lubrificazione del manovellismo………………. pag. D3
4.3 Filtri olio………………………………………………………... pag. D4
4.4 Circuito gas……………………………………………………... pag. D5
4.5 Circuito di raffreddamento……………………………………... pag. D6

5 Installazione…………………………………………………… pag. E1
5.0 Locale d’esercizio………………………………………………. pag. E1
5.1 Ventilazione…………………………………………………….. pag. E2
5.2 Fondazioni del gruppo………………………………………….. pag. E5
5.3 Posizionamento su supporti antivibranti……………………….. pag. E6
5.4 Procedura di installazione………………………………………. pag. E6

6 Allacciamenti…………………………………………………. pag. F1
6.0 Tubazioni gas di processo e acqua su skid…………………….. pag. F1
6.1 Impianto elettrico………………………………………………. pag. F1
6.2 Materiali da approvvigionare prima dell’avviamento…………. pag. F4

SIAD Macchine Impianti Manuale d‘istruzione pagina 3


INDICE

7 Preliminari avviamento compressore……………………….. pag. G1


7.0 Installazione dei tubi flessibili…………… ………………..….. pag. G1
7.1 Riempimento liquido circuito di raffreddamento………….…… pag. G1
7.2 Metodo tensionamento cinghie trapezoidali…………………… pag. G2
7.3 Preliminari di controllo meccanico……………………………. pag. G7
7.4 Preliminari di controllo elettrico……………………………….. pag. G7

8 Avviamento compressore……………………………………. pag. H1


8.0 Marcia………………………………………………………….. pag. H1
8.1 Avviamento e marcia automatica……………………………… pag. H2
8.2 Arresto del gruppo di compressione SIAD……………………..pag. H3
8.3 Arresto di emergenza…………………………………………... pag. H3

9 Manutenzione periodica del compressore…………………... pag. I1


9.0 Smontaggio e verifica di componenti………………………….. pag. I1
9.1 Verifica di strumentazione installata su tubazioni in pressione.. pag. I1
9.2 Controlli e facile manutenzione a cura del cliente…………... pag. I2
9.2.1 Controlli giornalieri……………………………………………. pag. I2
9.2.2 Controlli settimanali…………………………………………… pag. I3
9.2.3 Controlli mensili…………………………………………….. pag. I3
9.2.4 Controlli semestrali……………………………………………..pag. I3
9.2.5 Operazioni annuali…………………………………………….. pag. I3
9.3 Manutenzione a cura dei centri di servizio autorizzati……….. pag. I4
9.3.1 Ogni 4000 ore………………………………………………….. pag. I4
9.3.2 Ogni 8000 ore………………………………………………….. pag. I5
9.3.3 Ogni 2 anni …………………………………………………… pag. I5
9.3.4 Ogni 3 anni ….………………………………………………… pag. I5
9.3.5 Ogni 40000 ore…….……………………………………………pag. I5
9.3.6 Fermata prolungata del compressore ………………………….. pag. I6
9.3.7 Disincrostazione del circuito acqua di raffreddamento………... pag. I6

10 Specifica per lo stoccaggio conservazione e protezione……. pag. J1


dei gruppi di compressione con compressori alternativi
10.0 Scopo…………………………………………………………... pag. J1
10.1 Campo di applicazione………………………………………… pag. J1
10.2 Conservazione antecedente alla messa in esercizio……….…… pag. J1
10.3 Imballo con copertura termosaldabile…………………………. pag. J1
10.4 Imballo senza copertura termosaldabile……………………….. pag. J2
10.5 Stoccaggio fino a 6 mesi……………………………………….. pag. J2
10.6 Stoccaggio superiore a 6 mesi…………………………………. pag. J2
10.7 Conservazione durante periodi di inattività……………………. pag. J3
10.8 Attrezzi speciali per la manutenzione………………………….. pag. J3

4 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d‘istruzione


INDICE

11 Tabella coppie di serraggio…………………………………... pag. K1

12 Giochi e tolleranze sul compressore…………………….…… pag. L1


12.0 Albero a manovella……………………………………………. pag. L1
12.1 Cuscinetto testa-biella…………………………………………..pag. L1
12.2 Spinotto per biella……………………………………………… pag. L1
12.3 Bussola piede biella………………………………………….. pag. L1
12.4 Testa a croce…………………………………………………… pag. L2
12.5 Camicia testa a croce…………………………………………... pag. L2
12.6 Asta pistone……………………………………………………. pag. L2

13 Usure e controlli dimensionali ………………………..……... pag. M1

14 Lubrificanti consigliati……………………………………….. pag. N1


14.0 Avvertenze..…………… ……………………………………… pag. N1
14.1 Applicazione lubrificante……………………..……………….. pag. N1
14.2 Lubrificazione cuscinetto esterno per supporto albero a gomito.pag. N2
14.3 Resistenza scaldaolio (optional)………………………………. pag. N3

15 Tabella dei controlli periodici………………………………..pag. O1

16 Anomalie di funzionamento…………………………………..pag .P1

17 MOTORE…………………………………………………...… pag. Q1

18 QUADRO ELETTRICO PLC……….………..…………….. pag. R1

19 STRUMENTAZIONE………………………..………………. pag. S1

20 SISTEMA DI RAFFREDDAMENTO POMPA ACQUA..... pag. T1

21 ESSICCATORE…………………………..…………………. pag. U1

22 FILTRI FINALI……………………………..……………….. pag. V1

23 ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO….………………….. pag. W1


23.0 Note generali preliminari al montaggio del compressore……… pag. W2
23.1 Premontaggio pompa olio ad ingranaggi………………………. pag. W3
23.2 Premontaggio biella testa-croce………………………………...pag. W3
23.3 Premontaggio gruppo raschiaolio……………………………… pag. W4
23.4 Premontaggio tenute sull’asta…………………………………. pag. W4

SIAD Macchine Impianti Manuale d‘istruzione pagina 5


INDICE

23.5 Premontaggio tenute sull’asta………………………………….. pag. W4


23.6 Premontaggio asta-pistone……………………………………... pag. W5
23.7 Premontaggio gruppi premivalvola……………………………. pag. W5
23.8 Operazioni di montaggio manovellismo………………………..pag. W6
23.8.0 Montaggio scambiatore olio…………………………………… pag. W6
23.8.1. Montaggio albero a gomito……………………………………. pag. W6
23.8.2 Montaggio tenuta rotante……………………………………… pag. W7
23.8.3 Montaggio pompa ad ingranaggi………………………………. pag. W7
23.8.4 Montaggio bielle / testa-croce…………………………………. pag. W8
23.8.5 Completamento circuito olio e varie……………………………pag. W8
23.8.6 Montaggio volano……………………………………………… pag. W9
23.8.7 Montaggio portelle…………………………………………….. pag. W9
23.8.8 Carico olio……………………………………………………... pag. W9
23.8.9 Montaggio distanziatori……………………………………….. pag. W10
23.8.10 Montaggio cilindri……………………………………………... pag. W10
23.8.11 Montaggio tenuta asta…………………………………………. pag. W10
23.8.12 Montaggio raschiaolio…………………………………………. pag. W11
23.8.13 Montaggio pistone…………………………………………….. pag. W11
23.8.14 Controllo dello spazio nocivo inferiore………………………... pag. W12
23.8.15 Montaggio testata……………………………………………… pag. W12
23.8.16 Verifica spazio nocivo superiore………………………………. pag. W12
23.8.17 Montaggio valvole……………………………………………... pag. W13

24 DISEGNI MECCANICI ED ELETTRICI.……………….....pag. X1

25 INDICE DI REVISIONE…………………………………….. pag. Y1

LISTA RICAMBI

6 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d‘istruzione


SEZIONI

Compressore TEMPO 1250 Valvola solenoide

Trasmettitori di pressione
Motore
Riduttore di pressione

Quadro elettrico & PLC Regolatore di temperatura

Scambiatori di calore

Strumentazione Antivibranti

Manometri ‫ ٱ‬Vaso di espansione


Scaricatori
Termometri
Resistenza

‫ ٱ‬Pressostati Sistema di raffreddamento

‫ ٱ‬Pompa acqua
‫ ٱ‬Termostati
Essiccatore

Flussostati
‫ ٱ‬Filtri finali
Valvole di sicurezza
Accessori a richiesta

Valvola autoregolatrice

Valvola di ritegno

SIAD Macchine Impianti Manuale d‘istruzione pagina 7


1 COMPRESSORE

COMPRESSORE

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina A


1 COMPRESSORE

1.1 DATI GENERALI

CLIENTE ACQUA DI NEPI

ORDINE NUMERO NS C/O L 1-0966

RIFERIMENTO CLIENTE ITALIA – VITERBO

COMPRESSORE TIPO TEMPO 1250

NUMERO DI SERIE K10966/10A

RIFERIMENTO =

ANNO DI COSTRUZIONE 2005

SIAD MACCHINE IMPIANTI


FABBRICANTE Via Canovine 2/4
Bergamo ITALY

A1 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


1 COMPRESSORE

1.2 CARATTERISTICHE DI FUNZIONAMENTO

Gas da comprimere
ARIA

Condizioni all’aspirazione

Pressione
[bar g] ATM
Temperatura interna min./max -1/+40
[ °C ]
Temperatura esterna min./max -10/+40
umidità media
% 60

Condizioni alla mandata

pressione
[bar g] 42
Temperatura
[ °C ] /

Portata oraria
[m3/h] 1250
Stadi di compressione
3
Funzionamento parte pneumatica
A SECCO
Velocità di rotazione
[RPM] 1180
Potenza assorbita all’asse
[kW] 220
Potenza installata
[kW] 250

Raffreddamento

Differenza temperatura acqua entrante-


[ °C ] 10
uscente

portata approssimativa necessaria


[m3/h] 19

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina A2


1 COMPRESSORE

1.3 GARANZIA

Durata e modalità della garanzia: secondo contratto


Le operazioni da intraprendere in caso di guasto della macchina durante il
periodo di garanzia sono:

- Lasciare la macchina nella condizione in cui è stata trovata al


momento della constatazione del guasto.

- Telefonare o inviare un messaggio immediatamente,


comunque non oltre 5 giorni dalla constatazione dell’evento,
al centro di assistenza più vicino o alla sede centrale di Siad
Macchine Impianti per denunciare il guasto, riportando il
maggior numero possibile di informazioni.

Non sono inclusi in garanzia i componenti soggetti a normale usura,


quali: Valvole, Fasce e Pattini dei pistoni, Tenute asta, Anelli raschiaolio,
Guarnizioni.

Siad Macchine Impianti non risponde per eventuali danni da rottura e


trasporto nel caso in cui lo stesso non sia a cura del venditore.
Se il trasporto è a carico Siad Macchine Impianti, l’acquirente è tenuto a
controllare la merce dopo la consegna e reclamare eventuali danni c/o il
venditore; in questo caso è assolutamente necessario lasciare la macchina
nella condizione in cui è stata trovata.

La garanzia decade nel caso in cui l’acquirente manometta


arbitrariamente il compressore. La garanzia decade anche nel caso in cui,
in presenza di un danno, il compressore non venga riparato da personale
autorizzato e/o con l’utilizzo di parti di ricambio originali Siad Macchine
Impianti oppure nel caso di mancata manutenzione o intervento
comunque non in accordo con quanto indicato nel presente manuale di
istruzione.

Riferimenti assistenza:

Tel: +39.035.327.611
Fax: +39.035.318.474
e-mail: service.cpr@siadmi.com

A3 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


2 CONSIDERAZIONI GENERALI

CONSIDERAZIONI 2.0 SIMBOLI PRESENTI SUL COMPRESSORE


GENERALI

AVVIAMENTO
AUTOMATICO

COMPONENTI IN TENSIONE

VIETATO OPERARE CON


MACCHINA IN MOVIMENTO

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina B1


2 COSIDERAZIONI GENERALI

TOGLIERE TENSIONE
PRIMA DI INIZIARE LAVORI
O RIPARAZIONI

PERICOLO USTIONE

B2 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


2 CONSIDERAZIONI GENERALI

2.1 AVVERTENZE IMPORTANTI

ÑNon avviare il gruppo di compressione prima di avere letto attentamente


questo manuale di istruzioni ed in particolare le presenti avvertenze.

Ñ Il gruppo di compressione a cui questo manuale si riferisce è conforme:


alla DIRETTIVA MACCHINE 98/37/EC
alla DIRETTIVA ATTREZATURE A PRESSIONE (PED) 97/23EC
Esso deve essere utilizzato nelle condizioni indicate al paragrafo
“Caratteristiche di funzionamento”. E’ vietato l’utilizzo in condizioni di
funzionamento diverse da quelle previste nei suddetti paragrafi, sia per
quanto concerne il tipo di gas, sia per quanto concerne i parametri
meccanici quali: velocità di rotazione ecc., sia per quanto concerne i
parametri fisici quali pressione, temperatura ecc.

Ñ La conduzione della macchina deve essere effettuata nel rispetto delle


seguenti limitazioni:
durante il funzionamento nessuna persona deve accedere all’interno
dell’area occupata dal basamento metallico;

la regolazione della macchina deve essere effettuata agendo sul quadro di


comando e controllo dall’esterno del basamento metallico;

nel caso in cui il suddetto quadro sia fornito dal Cliente esso deve essere
installato nel rispetto di quanto sopra detto;

la regolazione di eventuali valvole manuali o strumenti montati


localmente deve avvenire mantenendosi sempre all’esterno dello skid.

Comunque solo le seguenti azioni di regolazione o conduzione saltuarie


possono essere eseguite con macchina in movimento:
* regolazione della pressione olio manovellismo
* regolazione di messa a carico/vuoto

Tutte le altre azioni devono essere eseguite a macchina ferma;

Ñ la manutenzione deve essere sempre effettuata con macchina ferma ed


utilizzando, dove previsto, gli attrezzi speciali indicati al paragrafo
“attrezzi speciali per la manutenzione”;

Ñ le operazioni di montaggio e smontaggio devono essere effettuate da


operatori (meccanici e strumentisti) qualificati.
SIAD-MI è disponibile ad effettuare opportuni corsi di addestramento;

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina B3


2 COSIDERAZIONI GENERALI

Ñ è proibito avviare la macchina senza il carter di protezione della


trasmissione;

Ñ la macchina non richiede normalmente la presenza dell’operatore


durante il funzionamento. Qualora, per qualsiasi motivo, un operatore
dovesse avvicinarsi alla macchina in funzione, esso dovrà essere
munito di cuffie antirumore, qualora il livello di pressione acustica
indicato al paragrafo “Caratteristiche strutturali e funzionali” sia
superiore a 85 dB(A).;

Ñ è vietato far funzionare il gruppo di compressione con i dispositivi di


protezione neutralizzati e/o sicurezze escluse;

2.2 RISCHI ASSOCIATI A SITUAZIONI PERICOLOSE

Durante l’avviamento o il funzionamento, per errori nelle manovre o


nelle sequenze, si possono generare situazioni pericolose.
Si richiama l’attenzione sulle seguenti:

Ñ generazione di una sovrappressione per intercettazione della linea di


mandata (o chiusura del by-pass). Il rischio associato è eliminato
dalla presenza della valvola di sicurezza;

Ñ sovraccarico sul motore per avviamento a carico del compressore.


Tale condizione può essere considerata una condizione critica di
funzionamento per il motore, ma non pericolosa dal punto di vista
della sicurezza delle persone;

Ñ generazione di una sovrappressione per mancanza di aria ai


dispositivi di messa a vuoto. Il rischio associato è eliminato dalla
presenza delle valvole di sicurezza su tutte le fasi di compressione.

Ñ avviamento intempestivo della macchina. L’eliminazione in assoluto


di questa situazione pericolosa si ha solo applicando un blocco
meccanico all’interruttore aperto. E’ obbligatorio quando il quadro di
comando e controllo è posizionato lontano dal gruppo di
compressione e non visibile da chi sta operando sul gruppo stesso.

B4 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


2 CONSIDERAZIONI GENERALI

2.3 AVVERTENZE IN MERITO AI RISCHI RESIDUI

Sono di seguito descritti i rischi residui che permangono nella


macchina, come fornita dal fabbricante.

...X... Presenza di superfici dei cilindri a temperatura elevata in


corrispondenza della camera di mandata.

...X... Presenza di superfici di tubazioni e smorzatori di pulsazione a


temperatura elevata in corrispondenza dell’uscita del gas da una
fase di compressione a monte dello scambiatore di calore.

...X... Presenza degli scarichi di gas dalle valvole di sicurezza orientati


ma non collettati.

...X... Presenza degli scarichi dei drenaggi dei separatori di condensa


orientati in basso ma non collettati.

...X... Presenza del rischio di non messa a vuoto della macchina nel caso
di mancanza di aria compressa.

...X... Presenza del rischio di fuoriuscita di aria in pressione nel caso di


rottura dei tubi flessibili in aspirazione e mandata.

...X... Presenza di componenti elettrici in tensione all’interno del quadro


di comando e controllo e sullo skid.

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina B5


2 COSIDERAZIONI GENERALI

2.4 RESPONSABILITA PER I REQUISITI ESSENZIALI DI


SICUREZZA

La responsabilità nel soddisfacimento completo o parziale dei requisiti


essenziali di sicurezza previsti dalla Direttiva Macchine dipende anche
dai termini contrattuali di fornitura.
La dichiarazione di conformità ed il relativo marchio CE apposto da
SIAD MI sulla targa, si devono intendere riferiti solo a quanto incluso
nella fornitura SIAD MI.
Sono di seguito evidenziate le responsabilità (SIAD o Cliente) nel
soddisfacimento dei requisiti essenziali di sicurezza previsti nell’allegato
I della Direttiva Macchine per questo gruppo di compressione.
E’ responsabilità del Cliente verificare, prima della messa in esercizio,
che gli eventuali lavori di completamento a proprio carico siano conformi
a quanto prescritto dalla direttiva.

Rif. ALL. REQUISITO ESSENZIALE Responsabilità


I
SIAD- Cliente
MI

1.1.1 Definizioni X
1.1.2 Principi di integrazione della sicurezza X
1.1.3 Materiali e prodotti X
1.1.4 Illuminazione non appl.
1.1.5 Progettazione della macchina ai fini del X
trasporto
1.2.1 Sicurezza ed affidabilità dei sistemi di X
comando
1.2.2 Dispositivi di comando X
1.2.3 Avviamento X
1.2.4 Dispositivo di arresto X
1.2.5 Selettore modale di funzionamento X
1.2.6 Avaria del circuito di alimentazione di X
energia
1.2.7 Avaria del circuito di comando X
1.2.8 Software non appl.
1.3.1 Stabilità X
1.3.2 Rischio di rottura durante il X X
funzionamento
1.3.3 Rischi dovuti alla caduta e alla proiezione non appl.
di oggetti
1.3.4 Rischi dovuti a superfici, spigoli ed angoli X

B6 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


2 CONSIDERAZIONI GENERALI

1.3.5 Rischi dovuti alle macchine combinate non appl.


1.3.6 Rischi dovuti alle variazioni di velocità di non appl.
rotazione utensili
1.3.7 Prevenzione dei rischi dovuti agli X
elementi mobili
1.3.8 Scelta di una protezione per rischi dovuti X
agli elementi mobili
1.4.1 Requisiti generali per le protezioni ed i X
dispositivi di protezione
1.4.2 Requisiti particolari per le protezioni X
1.4.3 Requisiti particolari per i dispositivi di X
protezione
1.5.1 Rischi dovuti all’energia elettrica X
1.5.2 Rischi dovuti all’elettricità statica X X
1.5.3 Rischi dovuti ad energia diverse
dall’energia elettrica
1.5.4 Rischi dovuti a errori di montaggio X X
1.5.5 Rischi dovuti a temperature esterne X X
1.5.6 Rischi d’incendio X X
1.5.7 Rischi di esplosione X X
1.5.8 Rischi dovuti al rumore X X
1.5.9 Rischi dovuti alle vibrazioni X X
1.5.10 Rischi dovuti alle radiazioni non appl.
1.5.11 Rischi dovuti alle radiazioni esterne non appl.
1.5.12 Rischi dovuti a dispositivi laser non appl.
1.5.13 Rischi dovuti alle emissioni di polveri, X
gas, ecc...
1.5.14 Rischi di restare imprigionati in una non appl.
macchina
1.5.15 Rischio di caduta non appl.
1.6.1 Manutenzione della macchina X
1.6.2 Mezzi di accesso al posto di lavoro o ai non appl.
punti di intervento
1.6.3 Isolamento dalle fonti di alimentazione di X X
energia
1.6.4 Intervento dell’operatore X
1.6.5 Pulitura delle parti interne X
1.7.0 Dispositivi di informazione X
1.7.1 Dispositivi di allarme X
1.7.2 Avvertenze in merito ai rischi residui X
1.7.3 Marcatura X
1.7.4 Istruzioni per l’uso X

SIAD MI può fornire tutte le informazioni necessarie affinché anche tutto


quanto previsto a carico del Cliente sia conforme alla Direttiva
Macchine

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina B7


3 CARATTERISTICHE STRUTTURALI

CARATTERISTICHE 3.0 CARATTERISTICHE GEOMETRICHE E SPAZI NOCIVI


STRUTTURALI E
FUNZIONALI

Guardando il compressore dal lato pompa, si hanno le seguenti


caratteristiche:

PISTONE SPAZIO
CILINDRO PISTONE TIPO DIAM. FASE NOCIVO
[mm] [mm]
S = 1.9 - 2.8
SINISTRO -50° DEI 410 1
I = 1.1- 1.7
S = 1.9 - 2.8
DESTRO +50° DEI 220 2
I = 1.1 - 1.7
S = 1.9 - 2.8
CENTRALE VERTICAL DEI 120 3
I = 1.1 - 1.7

SEI = semplice effetto inf.

DEI = doppio effetto inf.

SES = semplice effetto sup.

DEC 1 = semplice effetto sup


doppio effetto inf

DEC 2 = semplice effetto sup


Semplice effetto inf

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina C1


3 CARATTERISTICHE STRUTTURALI

3.1 PRESSIONE D’ESERCIZIO

Le pressioni di esercizio di seguito esposte sono teoriche e potranno


subire qualche scostamento in funzione delle reali condizioni di
esercizio:

N. FASE PRESSIONE PRESSIONE TARATURA


ESERCIZIO VALVOLE SICUREZZA
[bar g] [bar g]

ASPIRAZIONE ATM /

1’ FASE 2.6 3.5

2’ FASE 11.5 13.5

3’ FASE 42 46

CIRCUITO ACQUA 3/6 7

AVVERTENZA: NON MODIFICARE MAI IL VALORE DI


TARATURA DELLE VALVOLE DI SICUREZZA.

C2 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


3 CARATTERISTICHE STRUTTURALI

3.2 RAFFREDDAMENTO

a) Raffreddamento interfase: - scambiatori di calore a fascio


tubiero

b) Cilindri: - circolazione d’acqua


nell’intercapedine esterna alle
camicie

Collegamento a) - b) vedi P&ID

Pressione di esercizio acqua 3 / 6 bar

3.3 LUBRIFICAZIONE MANOVELLISMO

Lubrificazione: a mezzo pompa ad ingranaggi


azionata dall’albero a gomito

Filtro aspirazione pompa: a rete, immerso nella coppa olio

Filtro mandata pompa: a cartuccia

Preriscaldo olio: per ambienti freddi (optional)

Pressione olio (bar g): 4-5

Quantità olio nel carter (l): 25

Raffreddamento olio: con refrigerante a fascio tubiero


interno al manovellismo

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina C3


3 CARATTERISTICHE STRUTTURALI

3.4 ORGANI DI AZIONAMENTO

- Motore tipo 250 kW - 4 POLI - 400 V - 50 Hz -IP 23


- Velocità [giri/1’] 1476
- Cinghie trapezoidali tipo SPC SV.3750
- Numero di cinghie 8
- Diametro primitivo puleggia [mm] 375
- Diametro primitivo volano [mm] 470

3.5 RUMOROSITA’

- Livello di pressione acustica ponderata A = 85+-3 dB(A) ad un


metro in campo libero.

Poiché durante il funzionamento della macchina non è richiesta la


presenza fissa dell’operatore, non si ritiene necessario applicare una
cabina insonorizzata.

AVVERTENZA: Nel caso di livello di pressione acustica superiore


ad 85 dB(A) è obbligatorio indossare cuffie antirumore prima di
avvicinarsi alla macchina in esercizio.

C4 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


4 CARATTERISTICHE DEL COMPRESSORE

CARATTERISTICHE 4.0 FUNZIONAMENTO DEL COMPRESSORE


COMPRESSORE ALTERNATIVO

I compressori alternativi sono macchine a flusso intermittente,


volumetriche, nelle quali l' elemento che effettua le fasi della
compressione è un pistone avente un moto alternato all'interno di un
cilindro. Il cilindro può essere a semplice effetto, dove la
compressione ha luogo solo su un lato del pistone, oppure a doppio
effetto, nel quale la compressione avviene sui due lati del pistone; in
questo caso è come se due elementi operassero in parallelo in un unico
cilindro. Nei compressori alternativi l'incremento di pressione si
raggiunge mediante la riduzione del volume in cui è racchiuso il gas.
Il compressore alternativo usa valvole automatiche, il cui
funzionamento è assistito da molle che si aprono solamente quando vi
sia la giusta pressione differenziale a cavallo della valvola . Le valvole
di aspirazione si aprono quando la pressione nel cilindro è leggermente
inferiore rispetto alla pressione di aspirazione mentre le valvole di
scarico si aprono quando la pressione nel cilindro è leggermente
superiore alla pressione di mandata. Nel diagramma teorico
rappresentato sul piano P-V il punto B rappresenta la partenza per la
fase di compressione. Sia la valvola di aspirazione che quella di
mandata sono chiuse. Il tratto B-C rappresenta la fase di compressione:
qui si ha una riduzione di volume iniziale dell' aria con un innalzamento
di pressione. Le valvole rimangono chiuse. Dopo il punto C le valvole
di scarico si aprono e l'aria fluisce dalla macchina a pressione costante.
Dopo che il pistone ha raggiunto il punto D, le valvole di mandata si
chiuderanno lasciando lo spazio nocivo colmo di aria compressa.
Durante la fase di espansione le valvole di aspirazione e di mandata
rimangono chiuse e l'aria intrappolata nello spazio nocivo aumenta di
volume diminuendo la sua pressione perciò continua fino a quando la
pressione all'interno del cilindro assume un valore inferiore alla
pressione di aspirazione. (punto A). Ora la valvola di aspirazione si
apre e l'aria fluisce nel cilindro fino a quando si raggiunge il punto B.
Qui le valvole di aspirazione si chiudono ed il ciclo si ripete con una
nuova rotazione dell'albero a gomito.

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina D1


4 CARATTERISTICHE DEL COMPRESSORE

4.1 DESCRIZIONE DELLA MACCHINA

Questo compressore è del tipo con cilindri disposti a W su linee


indipendenti collegati all’incastellatura tramite elementi distanziatori a
singola camera extra-lunga.
L’incastellatura è costituita da una fusione in ghisa con aperture laterali
per ispezione e manutenzione al cui interno è alloggiato l’albero a
gomito con contrappesi supportato da cuscinetti oscillanti a rulli.
L’albero possiede al suo interno appositi passaggi olio per la
lubrificazione dei cuscini di biella e la tenuta olio verso l’esterno è
assicurata da una tenuta rotante applicata sul lato volano.
L’albero è collegato meccanicamente alla pompa ad ingranaggi per la
circolazione dell’olio nel manovellismo.
L’albero a gomito, poggiante sui cuscinetti a rotolamento di banco,
interni all’incastellatura, è opportunamente prolungato verso l’esterno,
oltre il volano, per consentire l’impiego di un terzo cuscinetto esterno
avente la funzione di evitare qualsiasi inflessione dell’albero dovuta al
tiro cinghie.
Questo cuscinetto esterno è montato su di un apposito supporto fissato
al basamento metallico.
In fase di montaggio il cuscinetto deve essere ben ingrassato
internamente.
Le bielle in acciaio collegano l’albero a gomito ai testa croce che sono
in ghisa sferoidale e che si muovono entro camicie estraibili. Ai testa
croce sono collegate le aste che trasmettono il moto alternativo ai
pistoni sovrastanti.
Sopra l’incastellatura sono fissati i distanziatori recanti al proprio
interno degli anelli raschiaolio disposti lungo l’asta per evitare lo
scorrimento di olio dal manovellismo ai cilindri.
Nella parte più bassa della camera superiore dei distanziatori sono posti
dei rubinetti di spurgo per il periodico scarico dell’olio ivi
accumulatosi.
Sopra i distanziatori sono sistemati i cilindri che, con le valvole, i
pistoni, le tenute sulle aste, costituiscono la parte pneumatica della
macchina.
I pistoni sono guarniti con fasce di tenuta in PTFE.
Dette fasce lavorano su camicie estraibili.

D2 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


4 CARATTERISTICHE DEL COMPRESSORE

Le valvole sono del tipo a disco piano facilmente accessibili dalle


aperture situate lateralmente al cilindro.
La tenuta del gas lungo l’asta è ottenuta da una serie di anelli a settori
autocentranti e autoaggiustanti in PTFE caricato.
La macchina è azionata trasmettendo il moto a un volano direttamente
calettato sull’albero a gomito al quale è reso solidale da una unità di
bloccaggio ad attrito.

4.2 CIRCUITO OLIO DI LUBRIFICAZIONE DEL


MANOVELLISMO

L’olio di lubrificazione deve essere immesso nel carter (capacità di 25


litri) nell’apposito passaggio indicato come “tappo carica olio”.
Tale tappo è provvisto di valvola di non ritorno che sfiata la sovra-
pressione accumulatasi nell’incastellatura al valore massimo di 300
mbar. Il sistema di lubrificazione forzata è realizzato mediante una
pompa ad ingranaggi che aspira l’olio dal carter attraverso il filtro di
aspirazione a rete, lo invia al filtro di mandata e, attraverso dei passaggi
ricavati nell’albero a gomito, lo manda ai cuscini di biella e da qui allo
spinotto e al testa a croce.
Dopo aver percorso tutto il circuito ed avere lubrificato le parti in
movimento, l’olio ritorna per caduta nel carter dell’incastellatura dove è
collocato lo scambiatore dell’olio. Una valvola di massima pressione
del tipo a sfera ha il compito di stabilizzare la pressione e di proteggere
il circuito dall’eccessiva pressione sia per causa della bassa temperatura
ambiente alla partenza sia per l’eccessiva portata della pompa che varia
in funzione del numero di giri e dei punti di lubrificazione.
La pressione normale di funzionamento è tra 4 e 5 bar. E’ comunque
necessario proteggere il compressore da possibili insufficienze di
lubrificazione predisponendo un pressostato di minima pressione di
blocco sulle pompe tarato a 3 bar.
La temperatura dell’olio nell’incastellatura può variare tra la
temperatura ambiente e un massimo di 60°C.
Per mantenere la giusta pressione dell’olio si raccomanda l’uso degli
olii consigliati nella apposita tabella.
L’uso di olii diversi da quelli consigliati e a più alta viscosità può
aumentare notevolmente la temperatura del manovellismo.

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina D3


4 CARATTERISTICHE DEL COMPRESSORE

4.3 FILTRI OLIO

Il filtro a rete sull’aspirazione dell’olio è dotato di due colonnine


magnetiche che hanno il compito di fermare quelle piccole parti
metalliche sfuggite alla rete esterna.
Il filtro in mandata è del tipo a cartuccia, facilmente sostituibile
dall’esterno.
Quando il filtro incomincia ad occludersi, la pressione dell’olio
comincia a scendere fino a raggiungere il valore minimo di
funzionamento di 3 bar.
Appena si nota questo abbassamento della pressione si deve intervenire
sostituendo il filtro.

D4 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


4 CARATTERISTICHE DEL COMPRESSORE

4.4 CIRCUITO ARIA

E’ indispensabile che l’aria da comprimere sia esente da corpi estranei i


quali devono essere trattenuti da un filtro efficiente prima dell’ingresso
nel compressore.
Ciò è di fondamentale importanza in quanto il corpo estraneo, seppure
microscopico, se di durezza superiore a quella delle fasce, può essere
incorporato dalle stesse, rendendole abrasive e quindi le superfici dei
cilindri possono venire danneggiate.
L’aria, aspirata nel cilindro di 1° fase, viene compressa, inviata
all’apposito refrigerante e infine inviata nel separatore di condensa.
In quest’ultima apparecchiatura l’aria umida deposita la condensa
formatasi in seguito al raffreddamento nello scambiatore; tale condensa
deve essere eliminata dagli scaricatori automatici di condensa.
L’aria così compressa, raffreddata e deumidificata passa alla fase
successiva; il ciclo si ripete per tutti gli stadi.
Verificare periodicamente ed almeno una volta al giorno il
funzionamento degli scaricatori di condensa.
E’ molto importante la verifica dello scarico condensa.
Il funzionamento del compressore con acqua passante nei cilindri è
causa di precoce usura delle tenute, di danneggiamento valvole e
persino di rottura di aste pistone.

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina D5


4 CARATTERISTICHE DEL COMPRESSORE

4.5 CIRCUITO DI RAFFREDDAMENTO

Il raffreddamento è attuato per mezzo di acqua o di un liquido di


raffreddamento.
Le entrate del liquido sono volutamente poste in basso e le uscite in alto
per la fuoriuscita naturale dell’acqua più calda e dell’aria al momento
del riempimento.
Nella parte alta dei cilindri è montata una valvola per l’eliminazione del
cuscino d’aria che si può formare per trascinamento; è necessario quindi
controllarla periodicamente, aprendola fino ad ottenere lo zampillo
d’acqua.
L’acqua in entrata nei cilindri deve avere una temperatura superiore di
qualche grado a quella del gas in aspirazione del cilindro stesso in modo
che non vi sia formazione di condensa.
La condensa nei cilindri arreca gravi danni al compressore.

La condensa, se eccessiva, può provocare dannosissimi colpi di


liquido (colpo d’ariete); inoltre, attraversando le tenute sull’asta,
usura rapidamente le stesse e, depositandosi nel carter, si mischia
all’olio del manovellismo peggiorando l’efficacia della
lubrificazione.
Anche il consumo di fasce e tenute può essere condizionato dalla
presenza di condensa.
Per evitare il formarsi di condensa nei cilindri, si deve regolare la
portata d’acqua agendo sulle valvole.
Il liquido di raffreddamento è una miscela di acqua ed opportuni
prodotti che servono ad impedire il congelamento del liquido a basse
temperature e ad assicurare protezione contro la corrosione.
L’acqua di raffreddamento deve essere del tipo dolce industriale,
limpida, esente da depositi o particelle in sospensione.

D6 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


5 INSTALLAZIONE

INSTALLAZIONE 5.0 LOCALE D’ESERCIZIO

Nell’installazione del compressore vanno osservate le norme vigenti per


la prevenzione infortuni, in particolare:

- Installate il compressore in modo che sia sufficientemente


accessibile, cioè che possiate manovrarlo ed eseguirne la
manutenzione senza particolari difficoltà.

Minima altezza per sfilamento pistone = 2750

Minimo spazio attorno al gruppo per


manutenzione =1m

Posizionamento compressore per facile accessibilità e manutenzione.

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina E1


5 INSTALLAZIONE

- Prevedere mezzi di sollevamento adeguati per movimentazione


durante la manutenzione.
- Per i carichi riferirsi al disegno di assieme del compressore.
- Il locale di esercizio deve essere pulito, asciutto, privo di polvere e
fresco. La temperatura ambiente non deve superare la massima
temperatura prevista a contratto
- Evitare quindi condutture ed apparecchi irradianti calore nelle
vicinanze del compressore. Se queste fonti di calore non si possono
evitare, si devono almeno isolare opportunamente. Temperature
troppo alte dell’aria di aspirazione peggiorano la qualità dell’aria
compressa. Inoltre è possibile che la temperatura finale di
compressione salga troppo, nel qual caso il compressore si
disinserisce.
- La temperatura ambiente non deve scendere al di sotto di +5°C.
Dotate le aperture dell’aria d’alimentazione di feritoie regolabili per
non scendere al di sotto della temperatura minima anche d’inverno.
Con temperature troppo basse condutture, refrigeratore e valvole
possono congelare.
- In ambedue i casi diminuisce il potere di lubrificazione dell’olio, il
che può provocare danni alla macchina.

5.1 VENTILAZIONE

Per lo smaltimento del calore generato nella stanza compressore


consigliamo di estrarre l’aria calda direttamente alla sorgente con un
estrattore, è preferibile porre le relative bocche di presa sopra il
compressore e sopra l’uscita della ventilazione del motore elettrico.

Una leggera sovrappressione del locale è sempre da preferirsi al fine di


alimentare in modo ottimale il compressore, se l’aspirazione fosse
inferiore a quella atmosferica in condizioni normali (1 atm) la portata
del compressore risulterebbe inferiore a quella di progetto.
Per ottenere questa sovrappressione la ventilazione ottimale prevede un
ventilatore per mandare aria all’interno del locale che abbia una portata
di circa il 20 % superiore a quella dell’estrattore, devono poi essere
previste delle aperture opportunamente dimensionate per scaricare la
portata in più del ventilatore rispetto all’estrattore.

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5 INSTALLAZIONE

Il ventilatore viene dimensionato per:


a) smaltire il calore rilasciato alla stanza dal compressore;
b) fornire l’aria richiesta dall’aspirazione del compressore;
c) garantire la sovrappressione necessaria.
Le aperture devono essere dimensionate (vedi tabella seguente) per
ottenere una velocità di passaggio dell’aria di circa 2 m/s, questo per
assicurare una minima perdita di carico nell’attraversamento delle
aperture per non creare violente correnti d’aria e rumore.

Nel caso non fosse possibile realizzare la ventilazione ottimale è


altamente consigliato installare almeno il ventilatore, in questo caso le
aperture dovranno scaricare l’intera portata del ventilatore detratta della
quota aspirata dal compressore.

Estrattore di calore
La differenza di quota deve essere la più elevata
possibile

Aperture regolabili
Ventilatore

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina E3


5 INSTALLAZIONE

Nella seguente tabella indichiamo per ciascun modello di compressore


la portata di progetto del ventilatore e dell’estrattore e l’area minima
delle aperture nel caso di estrazione forzata e non.

Il dimensionamento è stato fatto ammettendo un innalzamento di 5°C


della temperatura del locale considerando il compressore come unica
fonte di calore.

Per quanto riguarda i compressori booster (ad aspirazione non


atmosferica), utilizzati nella linea BS, viene indicata la portata
necessaria dell’estrattore solo per smaltire il calore rilasciato alla stanza
dal compressore di alta pressione e si rimanda al manuale del
compressore di bassa pressione per il dimensionamento del ventilatore e
dell’estrattore necessari per il compressore di bassa pressione.
Nel caso in cui il compressore di alta pressione sia installato nella
stanza del compressore di bassa pressione alla portata del ventilatore
dovrà essere aggiunta la portata dell’estrattore della tabella seguente.

Modello Potenza Portata Portata Portata Area Area


installata compressore ventilatore estrattore minima minima
aperture aperture
con con
estrazione estrazione
[kW] [m3/h] [m3/h] [m3/h] [m2] non forzata
FAD [m2]
TEMPO 90 18.5 90 1400 1100 0.03 1.18
TEMPO 140 37 140 2800 2200 0.06 0.37
TEMPO 260 55 260 4200 3300 0.10 0.54
TEMPO 350 75 350 5700 4400 0.13 0.74
TEMPO 450 90 450 6800 5300 0.15 0.89
TEMPO 610 132 610 10000 7800 0.22 1.30
TEMPO 950 220 950 16500 13000 0.36 2.16
TEMPO 1250 250 1250 19000 14800 0.41 2.46
TEMPO 1500 315 1500 23800 18600 0.52 3.10
TEMPO 1850 375 1850 28400 22100 0.62 3.69
TEMPO 2350 450 2350 34200 26600 0.74 4.43
BOOSTER:
WS1/085-B 90 1150 // 5300 // //
WS1/085-M 110 1350 // 6400 // //
WS1/085-S 132 1560 // 7800 // //
WS2/190-BB 132 1700 // 7800 // //
WS2/190-B 132 2050 // 7800 // //
WS2/190-M 160 2300 // 9400 // //
WS2/190-S 220 2700 // 13000 // //
WS2/190-SS 250 3000 // 14800 // //

NOTA: la realizzazione deve essere tale che correnti di aria fredda non investano in modo diretto il
compressore.

E4 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


5 INSTALLAZIONE

5.2 FONDAZIONI DEL GRUPPO

Il compressore è fornito normalmente con supporti antivibranti per


l’isolamento dal terreno delle vibrazioni prodotte dal compressore. Non
è quindi necessaria la realizzazione di una fondazione in cemento; basta
posizionare il compressore sui supporti interponendo fra terreno-
supporto e fra supporto-compressore le apposite solette in gomma.

Accertarsi che il pavimento ove viene installato il compressore sia


orizzontale.

Nel posizionare la macchina è necessario verificare l’allineamento tra


gli organi della trasmissione e cioè:

- Trasmissione a cinghie: verificare il centraggio tra fascia volano e


fascia puleggia in modo che la cinghia si muova in un solo piano; a tale
scopo misurare la distanza tra centro fascia puleggia rispetto all’interno
di una asta rettilinea appoggiata sul diametro del volano. La distanza
misurata dovrà essere di 110 mm con precisione di + 2 mm.
Per correggere eventuali scostamenti basta variare la posizione della
puleggia sull’albero motore o, se possibile, spostare il motore stesso.
Per controllare il parallelismo tra asse compressore e asse motore basta
controllare la suddetta misura su più punti lungo la circonferenza della
puleggia.

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina E5


5 INSTALLAZIONE

5.3 POSIZIONAMENTO SU SUPPORTI ANTIVIBRANTI

Il compressore è posizionato su supporti antivibranti; per una corretta


installazione è sufficiente un pavimento industriale piano; non viene
richiesta l’esecuzione di fondazioni.
- Assicurarsi che la disposizione dei supporti sia quella indicata
sull’apposito disegno allegato e che fra terreno-supporti-compressore vi
siano interposte le apposite solette in gomma.
- Accertarsi di aver previsto il collegamento gas e acqua mediante
tubazioni flessibili.
- Qualora i supporti antivibranti non siano tutti dello stesso tipo,
verificare sul disegno di posizionamento l’esatta collocazione di
ciascuno di essi.

5.4 PROCEDURA DI INSTALLAZIONE

Dopo aver posizionato lo skid compressore si procede con


l’installazione dei gruppi accessori, se inclusi nello scopo di fornitura:
skid centrale (su cui possono essere posizionati pompa acqua, quadro
elettrico, punto fisso per tubi aria) essiccatore, serbatoio di stoccaggio.
Nota: i gruppi accessori e lo skid compressore sono collegati tra
loro tramite tubi flessibili prendendo come riferimento gli allegati:
LAY-OUT e P&ID

Qui di seguito vengono date le informazioni generali per l’installazione


di ciascun componente
Installazione skid centrale
a) Preparare alcuni spessori di livellamento: da un max di 5 mm di
spessore fino a un minimo di 0.5 mm nelle dimensioni di 100X100
mm.
b) Posizionare le quattro staffe di ancoraggio (Hold Down Clip) alle
estremità del basamento.
c) Contrassegnare la posizione dei fori di alloggiamento del tassello di
ancoraggio.
d) Procedere con la foratura del pavimento.
e) Verificare la planarità dello skid avvalendosi degli spessori sottili
descritti al punto a; procedere al serraggio utilizzando gli appositi
dadi e ranelle antisvitamento.
Installazione serbatoi ed essiccatore
f) Polmone ed essiccatore devono essere fissati al pavimento mediante
I fori ricavati nelle rispettive strutture di appoggio.

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6 ALLACCIAMENTI

ALLACCIAMENTI 6.0 TUBAZIONI GAS DI PROCESSO E ACQUA SU SKID

Le operazioni richieste per l’allacciamento delle tubazioni del gas di


processo e dell’acqua del raffreddamento consistono nel collegare
mediante bulloni e guarnizioni le flange di interfaccia tra i diversi skids.
E’ necessario verificare la pulizia delle superfici delle flange prima di
inserire le guarnizioni.
La posizione, le dimensioni e il rating delle flange di interfaccia sono
indicati sul disegno di assieme esterno.

6.1 IMPIANTO ELETTRICO

L’equipaggiamento elettrico della macchina deve essere conforme alla


norma EN60204. SIAD MI garantisce la conformità a tale norma per
quanto incluso nella propria fornitura, che può essere differenziata nei
seguenti quattro casi (per i quali si indicano le azioni a carico del
Cliente)

1) Skid fornito con quadro elettrico di potenza - il Cliente deve:

- Verificare la realizzazione dei collegamenti di interconnessione


quadro locale ed eventuali quadri in sala controllo.

- Alimentare con cavi di sezione idonea il quadro elettrico ai morsetti e


con le tensioni indicate nello schema elettrico.
(gli strumenti e il motore sono già collegati elettricamente al quadro
stesso)

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina F1


6 ALLACCIAMENTI

2) Skid fornito con quadro elettrico di controllo senza sezione di


potenza - il Cliente deve:
- Verificare la realizzazione dei collegamenti di interconnessione tra
quadro locale ed eventuali quadri in sala controllo/quadri di potenza.
- Alimentare con cavi di sezione idonea il quadro elettrico ai morsetti
con le tensioni indicate nello schema elettrico.
- Alimentare il motore elettrico.
(gli strumenti sono già collegati elettricamente al quadro elettrico)

3) Skid fornito senza quadro el. e strumenti collegati a morsettiera


- il Cliente deve:
- Collegare la morsettiera strumenti al proprio quadro elettrico di
controllo rispettando la numerazione dei cavi riportata nello schema
elettrico.
- Alimentare il motore elettrico.

4) Skid fornito senza quadro elettrico con strumenti non collegati -


il Cliente deve
- Collegare i singoli strumenti con le utenze a distanza al proprio
quadro elettrico di controllo
- Alimentare il motore elettrico.
(sono allegati i data sheet degli strumenti e del motore elettrico)

In tutti i casi deve essere effettuato il collegamento del basamento


metallico alla rete di terra.
Sul basamento metallico è già predisposto il punto di attacco.

Qualora il pannello elettrico di comando e controllo sia realizzato e/o


installato dal Cliente, si raccomanda il rispetto delle seguenti
precauzioni:
- il pannello deve essere preferibilmente installato in prossimità dello
skid in modo che esso sia ben visibile durante le azioni di comando e
l’operatore sia in grado di assicurarsi dell’assenza di persone sullo skid
compressore prima di avviare la macchina.
- nel caso di installazione a distanza o di avviamento automatico, la
messa in marcia della macchina deve essere sempre preceduta da un
segnale di avvertimento sonoro, l’avviamento deve essere ritardato di
15 secondi e deve essere previsto localmente (sullo skid) un pulsante di
arresto di emergenza che richieda sempre lo sblocco locale.

F2 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


6 ALLACCIAMENTI

Il gruppo di compressione, per quanto compreso nella fornitura SIAD


MI non è idoneo per essere installato in area con pericolo di esplosione.
Si raccomanda, per quanto concerne gli equipaggiamenti elettrici a
carico del Cliente, il rispetto della vigente normativa in materia.
Indichiamo di seguito, solo per informazione, gli assorbimenti elettrici,
in particolare in fase di avviamento, per avere un’indicazione in fase di
dimensionamento delle opportune protezioni a monte del quadro
elettrico compressore e non incluse nello scopo di fornitura.
Si tenga presente che questi dati possono subire alcune variazioni a
seconda della marca del motore elettrico installato e delle particolarità
dell’impianto, pertanto Vi preghiamo di contattare il nostro Ufficio
Tecnico nel caso desideriate avere maggiori dettagli.

TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO


260 350 450 610 950 1250 1500 1850 2350
380 V –50 Hz
Corrente nominale assorbita 88 115 147 208 336 389 477 592 724
Corrente nominale del motore 98 134 157 235 414 468 566 674 882
installato
Corrente all’avviamento con 343 469 550 823 1449 1638 1981 2359 3087
stella-triangolo
Id=Inx3.5
Corrente all’avviamento con 245 335 393 588 1035 1170 1415 1685 2205
Softstarter
Id=Inx2.5
Potenza assorbita a pieno carico 50 65 83 118 190 220 270 335 410
Potenza assorbita a vuoto 9 11 14 19 30 33 43 53 61
400 V – 50 Hz
Corrente nominale assorbita 84 109 139 198 319 369 453 562 688
Corrente nominale del motore 93 127 149 223 394 445 538 641 834
installato
Corrente all’avviamento con 326 445 522 781 1379 1558 1883 2244 2919
stella-triangolo
Id=Inx3.5
Corrente all’avviamento con 233 318 373 558 985 1113 1345 1603 2085
Softstarter
Id=Inx2.5
Potenza assorbita a pieno carico 50 65 83 118 190 220 270 335 410
Potenza assorbita a vuoto 9 11 14 19 30 33 43 53 61
440 V – 60 Hz
Corrente nominale assorbita 76 99 128 179 291 337 415 514 630
Corrente nominale del motore 94 129 152 225 392 440 539 645 837
installato
Corrente all’avviamento con 329 452 532 788 1372 1540 1887 2258 2930
stella-triangolo
Id=Inx3.5
Corrente all’avviamento con 235 323 380 563 980 1100 1348 1613 2093
Softstarter
Id=Inx2.5
Potenza assorbita a pieno carico 50 65 84 117 191 221 272 337 413
Potenza assorbita a vuoto 9 11 14 19 30 33 43 53 61

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina F3


6 ALLACCIAMENTI

6.2 MATERIALI DA APPROVVIGIONARE PRIMA


DELL’AVVIAMENTO

Prima dell’avviamento del compressore devono essere disponibili i


seguenti materiali di consumo:

a) Olio per manovellismo


Il tipo di olio e la quantità richiesta sono indicati nelle istruzioni di
condotta e manutenzione;

b) Acqua di raffreddamento
Portata d’acqua e temperatura sono indicati nelle istruzioni di condotta
e manutenzione;

c) Aria strumenti
Portata aria e pressione richiesta sono indicate nelle istruzioni di
condotta e manutenzione.

F4 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


7 PRELIMINARI AVVIAMENTO COMPRESSORE

PRELIMINARI 7.0 INSTALLAZIONE DEI TUBI FLESSIBILI


AVVIAMENTO
COMPRESSORE

Vedere le istruzioni di installazione dei costruttori, allegate al presente


manuale, quando sono presenti connessioni flessibili.
"avvertenza: sostituire i tubi flessibili ai primi segni di usura e
comunque almeno ogni 5 anni ".

7.1 RIEMPIMENTO LIQUIDO CIRCUITO DI


RAFFREDDAMENTO

ATTENZIONE: La mancata aggiunta o una quantità non sufficiente di


glicole antigelo nell’acqua di raffreddamento sulla base della minima
temperatura esterna provoca gravi danni strutturali al compressore (

Preparare separatamente il liquido di raffreddamento miscelando glicole


etilenico (antigelo) ed acqua ( prelevata dalla rete idrica) attenendosi
alle percentuali espresse nella tabella
Ultimata la preparazione, riempire il circuito avendo cura di aprire le
valvole di sfogo aria posizionate sulle testate cilindro.
Concentrazione glicole % Temperatura di congelamento °C

5.00 -1.8

10.0 -3.7

15.0 -5.9

20.0 -8.7

25.0 -11.8

30.0 -15.3

35.0 -19.6

40.0 -23.5

45.0 -29.4

50.0 -35.6

55.0 -43.8

58.0 -50.0

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina G1


7 PRELIMINARI AVVIAMENTO COMPRESSORE

NOTA: Nel periodo estivo è preferibile utilizzare, nel circuito di


raffreddamento, acqua pura e di buona qualità dato che la presenza di
antigelo causa una perdita di efficacia nel sistema.

7.2 METODO TENSIONAMENTO CINGHIE


TRAPEZOIDALI

Anche se la tensione per le cinghie trapezoidali normalmente non è un


fattore critico, è comunque certamente importante. Un tensionamento
insufficiente dà luogo a slittamento, generando un calore eccessivo.
Questo si traduce in una rottura prematura della cinghia. Un sovra-
tensionamento si traduce ancora in una durata inferiore della cinghia e
aumenta i carichi sull’albero.
Per tensionare la trasmissione in modo corretto e mantenere la tensione
delle cinghie trapezoidali sotto controllo è sempre consigliato l’utilizzo
di uno strumento ad ultrasuoni che è in grado di fornire la tensione
presente nella cinghia in base alla sua frequenza di vibrazione, in
alternativa, per le macchine di minore potenza, può essere applicato il
metodo della “freccia”.
NOTA: È sempre necessario, al termine dell’operazione, verificare
comunque che le cinghie non sbattano in modo eccessivo durante la
normale condizione operativa, questo è infatti indice di tensionamento
insufficiente.

Prego procedere con i seguenti passi:

1- Eseguire l’allineamento tra puleggia e volano con attrezzatura


idonea: barra di comparazione o laser.
Nel caso di strumento laser prego riferirsi alle istruzioni dello
strumento stesso.
Nel caso della barra di comparazione prego riferirsi al metodo
descritto di seguito:

G2 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


7 PRELIMINARI AVVIAMENTO COMPRESSORE

Punti da considerare
per misura della
distanza
barra/puleggia
barra
Larghezza spalla
volano Larghezza spalla
puleggia

Volano
compressore Puleggia motore

a- Misurare con un calibro sia la larghezza della spalla del volano


che quella della puleggia.
b- Appoggiare una barra dritta sul fianco del volano assicurandosi
che sia in contatto su entrambe le estremità di un diametro del
volano. Fissare la barra in questa posizione.
c- Misurare la distanza tra la barra ed il fianco della puleggia motore
in entrambi i punti indicati in figuri tramite un calibro. Questa
misura deve essere pari a:

distanza barra/puleggia = (larghezza spalla volano) – (larghezza spalla


puleggia)

d- Regolare i tiranti di regolazione del motore finchè la distanza


barra/puleggia corrisponde a quanto indicato. Nel caso in cui la
larghezza della spalla del volano sia uguale a quella della
puleggia, l’allineamento sarà soddisfatto quando la barra resta in
contatto con i quattro punti: due estremità di un diametro del
volano e due estremità di un diametro della puleggia.

2- Eseguire un primo tensionamento con i tiranti di regolazione del


motore posti verso il compressore.

3- Leggere, dopo questo primo tensionamento, il valore della


frequenza di vibrazione della cinghia o della forza di flessione per
ottenere la “freccia” secondo i valori indicati nella tabella riportata
di seguito in base al modello di compressore.
La “freccia” deve essere misurata al centro del tratto della cinghia
compreso tra i punti di contatto con la puleggia e il volano chiamato
span lenght (vedi figura sopra).
La forza da misurare è quella necessaria per flettere la cinghia sulla
trasmissione di 1 mm ogni 100 mm di lunghezza dalla sua posizione
normale (freccia).

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina G3


7 PRELIMINARI AVVIAMENTO COMPRESSORE

La forza di flessione deve essere sempre applicata in direzione


perpendicolare alla span lenght.
ATTENZIONE: il valore della freccia o della frequenza letta deve
essere uniforme su tutte le cinghie. Una differenza tra i valori
misurati su cinghie diverse >5% è indice di un cattivo allineamento
che può comportare gravi problemi di funzionamento.

4- Far ruotare tre o quattro volte il volano per adattare la cinghia alle
gole del volano e della puleggia.
5- Ripetere l’operazione #3 e se necessario adattare il tensionamento
mediante i tiranti di regolazione del motore posti verso il
compressore.
6- Ripetere ancora una volta le operazioni #4 e #5 prima di leggere,
secondo il punto #3, il valore finale del tensionamento.
7- A questo punto è possibile stringere completamente i bulloni di
fissaggio del motore posti tra le slitte ed i piedini del motore stesso.
Prima di procedere al serraggio definitivo si prega di verificare che
il corretto allineamento si è mantenuto secondo la procedura
descritta al punto #1.
8- Avviare il compressore e fermarlo dopo circa 30 minuti di
funzionamento.
9- Leggere il valore del tensionamento e confrontarlo i valori indicati
nella tabella.
10- Se i valori letti sono inferiori a quelli indicati è necessario ripetere,
dopo aver sbloccato i bulloni di fissaggio del motore, le operazioni
#4 e #5 fino ad ottenere i valori indicati nella tabella. Dopo queste
operazioni ricordarsi di stringere completamente i bulloni di
fissaggio del motore prima di riavviare il compressore.
11- Avviare il compressore e fermarlo dopo circa 2 ore di
funzionamento.
12- Leggere il valore del tensionamento e confrontarlo i valori indicati
nella tabella, se necessario ripetere il punto #10.

NOTE:

• È normale che la lettura del tensionamento dopo il primo


avviamento riporti un valore inferiore a quello iniziale a causa
dell’assestamento delle cinghie nelle gole del volano e della
puleggia, per questo motivo è importante ripetere l’operazione del
tensionamento dopo che il compressore è stato avviato.

G4 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


7 PRELIMINARI AVVIAMENTO COMPRESSORE

• In caso di sostituzione delle cinghie è importante che vengano


sostituite, nello stesso momento, tutte le cinghie della trasmissione
in modo tale che non ci siano cinghie consumate in modo diverso
nella trasmissione. Anche nei casi di sostituzione è importante
verificare che il tensionamento sia uniforme per tutte le cinghie
della trasmissione.
• Verificare, dopo aver fermato il compressore per le letture del
tensionamento, che la temperatura delle cinghie, del volano e della
puleggia non sia superiore di 30°C rispetto alla temperatura
ambiente anche dopo alcune ore di funzionamento.
• Cinghie nuove possono essere tensionate ad un valore più vicino ai
limiti massimi di frequenza o di forza di flesione. Per cinghie usate,
invece, una frequenza o una forza di flessione al di sopra dei valori
minimi è accettabile.
• Il misuratore ad ultrasuoni o l’apposito dinamometro sono
disponibili, su richiesta, contattando il Servizio Post-Vendita oppure
il Centro Assistenza più vicino.

ATTENZIONE: data la notevole tensione richiesta per le cinghie del


TEMPO 2350 si prega di porre la massima attenzione in questa
operazione e di seguire scrupolosamente tutte le operazioni sopra
descritte.
Per questo modello di compressore si consiglia fortemente di utilizzare
il misuratore ad ultrasuoni.

Questa tabella indica, per ciascun modello di compressore della serie


“Tempo” e dei booster (compressori ad aspirazione non atmosferica)
utilizzati nella linea “BS” la lunghezza del tratto della cinghia compreso
tra i punti di contatto con la puleggia e il volano, la freccia risultante
(span lenght / 100), i valori raccomandati minimi e massimi della forza
di flessione ed i valori minimi e massimi della fequenza di vibrazione
della cinghia.

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina G5


7 PRELIMINARI AVVIAMENTO COMPRESSORE

motori a 50 Hz

Modello Tipo Quantità Freq. di Freq. di Span Freccia Forza di Forza di


cinghie vibrazione vibrazione lenght flessione flessione
Min. Max. nominale minima massima
[Hz] [Hz] [mm] [mm] [N] [N]
TEMPO 90 SPB 4 30.9 31.9 806 8.1 11 16
TEMPO 140 SPB 4 29.9 30.9 855 8.6 16 23
TEMPO 260 SPB 4 34.8 35.8 855 8.6 21 32
TEMPO 350 SPB 6 28.1 29.1 961 9.6 18 27
TEMPO 450 SPB 6 25.3 26.3 1028 10.3 21 31
TEMPO 610 SPC 5 23.6 24.6 1239 12.4 37 55
TEMPO 950 SPC 8 24.0 25.0 1210 12.1 37 55
TEMPO 1250 SPC 8 25.3 26.3 1210 12.1 41 60
TEMPO 2350 XPC 10 29.5 30.5 1286 12.9 55 82
BOOSTER:
/WS1/085-B SPB 6 29.2 30.2 1028 10.3 21 31
WS1/085-M SPB 8 25.6 26.6 1126 11.3 20 29
WS1/085-S SPB 8 26.8 27.8 1153 11.5 23 34
WS2/190-BB SPB 8 30.8 31.8 1086 10.9 28 41
WS2/190-B SPB 8 30.8 31.8 1054 10.5 24 36
WS2/190-M SPC 8 25.8 26.8 1041 10.4 32 47
WS2/190-S SPC 8 26.1 27.1 1178 11.8 42 63
WS2/190-SS SPC 8 27.4 28.4 1125 11.2 41 61

motori a 60 Hz

Modello Tipo Quantità Freq. di Freq. di Span Freccia Forza di Forza di


cinghie vibrazione vibrazione lenght flessione flessione
Min. Max. nominale minima massima
[Hz] [Hz] [mm] [mm] [N] [N]
TEMPO 900 SPB 4 30.9 31.9 845 8.5 11 16
TEMPO 140 SPB 4 29.9 30.9 886 8.9 16 23
TEMPO 260 SPB 4 34.8 35.8 886 8.9 22 32
TEMPO 350 SPB 6 28.1 29.1 1001 10.0 18 27
TEMPO 450 SPB 6 25.3 26.3 1063 10.6 21 32
TEMPO 610 SPC 5 23.6 24.6 1279 12.8 38 55
TEMPO 950 SPC 8 24.0 25.0 1254 12.5 37 55
TEMPO 1250 SPC 8 25.3 26.3 1254 12.5 41 60
TEMPO 2350 XPC 10 29.5 30.5 1329 13.3 56 83
BOOSTER:
WS1/085BWS SPB 6 29.2 30.2 1063 10.6 21 32
1/085-B
WS1/085-M SPB 8 25.6 26.6 1169 11.7 20 29
WS1/085-S SPB 8 26.8 27.8 1190 11.9 23 35
WS2/190-BB SPB 8 30.8 31.8 1110 11.1 27 40
WS2/190-B SPB 8 30.8 31.8 1086 10.9 25 36
WS2/190-M SPC 8 25.8 26.8 1076 10.8 32 47
WS2/190-S SPC 8 26.1 27.1 1209 12.1 43 63
WS2/190-SS SPC 8 27.4 28.4 1164 11.6 42 62

G6 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


7 PRELIMINARI AVVIAMENTO COMPRESSORE

7.3 PRELIMINARI DI CONTROLLO MECCANICO

- Prima della messa in marcia tutte le tubazioni gas devono essere


pulite; sull’aspirazione del compressore deve essere posto un filtro
come spiegato al par. 3.3.
- Verificare che gli eventuali tubi flessibili in aspirazione e/o mandata
siano montati in modo corretto. Vengono date nel paragrafo 5.3 le
informazioni necessarie.
- Controllare le tenute del gas lungo le tubazioni.
- Fare circolare l’acqua di raffreddamento assicurandosi che la
temperatura sia quella contrattuale (acqua molto fredda può essere
più dannosa dell’acqua calda). Vedi 4.3/4.4
- Controllare il livello olio manovellismo.
- Aprire eventuali valvole di sezionamento sulla macchina o quelle di
scarico in aria libera. Verificare che le linee di aspirazione e
mandata siano aperte.
- Aprire i rubinetti di spurgo condensa sui refrigeranti e lasciarli
scaricare.
- Ruotare a mano il volano per assicurarsi della corretta funzionalità
degli organi meccanici.
- Avviare la macchina.
- Controllare sul manometro olio che la pressione del lubrificante
raggiunga gradatamente il valore medio.
- Controllare sui manometri gas che le pressioni salgano
gradatamente chiudendo lentamente le valvole di spurgo condensa.

7.4 PRELIMINARI DI CONTROLLO ELETTRICO

- Verificare la presenza e l’efficienza della segnalazione acustica per


l’intervento di un dispositivo di allarme o di shut down.
- Verificare la presenza del collegamento del basamento metallico alla
rete di terra.
- Verificare la presenza e l’efficienza del pulsante di arresto di
emergenza locale, nel caso di avviamento a distanza o di possibilità
di avviamento automatico.
- Avviare la macchina per accertarsi che il senso di rotazione sia
quello indicato dalla freccia sul manovellismo, lato pompa.
Verificare inoltre il corretto funzionamento dei dispositivi di messa a
vuoto, quando esistenti.

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina G7


8 AVVIAMENTO COMPRESSORE

AVVIAMENTO 8.0 MARCIA


COMPRESSORE

AVVERTENZA non modificare mai, con macchina in funzione, i set di


taratura degli switches di pressione, temperatura, livello, vibrazioni.
Tali modifiche devono essere sempre fatte a macchina ferma.
Durante la marcia invece è necessario controllare periodicamente:
- le pressioni delle fasi; i valori per un normale funzionamento sono
elencati nelle caratteristiche funzionali della macchina riportate a
paragrafo 1 e 2.2;
- la circolazione dell’acqua nonchè la temperatura di entrata e di uscita
della stessa (vedi caratteristiche contrattuali);
- il livello dell’olio nel carter del manovellismo;
- il buon funzionamento del gruppo tenuta gas e raschiaolio lungo le
aste;
- verificare periodicamente il funzionamento degli scaricatori e
separatori.

Allegato a questo manuale è presente un prospetto funzionale per la


rilevazione periodica dei principali dati di funzionamento del
compressore.

Tali rilevazioni periodiche sono estremamente importanti per appurare


il corretto funzionamento del compressore stesso o per scoprire più
rapidamente le cause di un’eventuale anomalia.

Se ne consiglia perciò la compilazione.

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina H1


8 AVVIAMENTO COMPRESSORE

8.1 AVVIAMENTO E MARCIA AUTOMATICA

1. Verificare che non ci siano parti smontate o allentate sulla linea di


compressione e che tutte le valvole manuali di scarico in atmosfera
siano chiuse
2. Verificare che tutte le valvole di circolazione acqua nel circuito di
raffreddamento compressore siano aperte
3. Verificare che sia disponibile aria strumentale sulla linea degli
alzavalvole
4. Aprire la valvola di mandata a monte del serbatoio alta pressione e
a valle del compressore.
5. Dare tensione al quadro principale
6. Verificare che tutti gli ausiliari siano alimentati (in particolare il
gruppo di raffreddamento – torre o aerotermo) e pronti a partire.
7. Avviare tutti gli ausiliari: essiccatore, pompa acqua, gruppo
raffreddamento (solo se la linea non è di completa fornitura SIAD)
8. Verificare che non ci sia personale al lavoro attorno o sullo skid
compressore
9. Avviare la sequenza di avviamento premendo il pulsante verde di
accensione compressore (a questo punto parte la sequenza
automatica che avvia tutti gli ausiliari e poi il compressore)
10. Verificare che non ci siano battiti anormali
11. Aprire gli scarichi condensa manuali per qualche secondo per
scaricare eventuale condensa accumulata durante la notte.
12. Verificare che i parametri di funzionamento del compressore
(pressioni e temperature, acqua, aria e olio) si stabilizzino sui valori
di progetto.
13. Verificare in generale il corretto funzionamento dell’impianto
(funzionamento degli ausiliari, funzionalità del circuito acqua,
eventuali perdite sulle linee aria e acqua e provvedere alle
necessarie correzioni)

NOTA: Per qualunque modifica a set point e parametri di regolazione


del compressore o per l’avviamento manuale degli ausiliari fare
riferimento al manuale di istruzione del sistema PLC compressore.

NOTA: Dopo 5/10 minuti di funzionamento a vuoto la macchina si


ferma in automatico. Ripartirà nel momento in cui la pressione
dell’impianto risulterà inferiore al valore di bassa, impostato nel
pannello operatore.

H2 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


8 AVVIAMENTO COMPRESSORE

8.2 ARRESTO DEL GRUPPO DI COMPRESSIONE SIAD

1. Premere il pulsante rosso di stop compressore (il compressore si


ferma unitamente con gli accessori)
2. togliere alimentazione al quadro elettrico agendo sul sezionatore
sottocarico posto sul fronte quadro
3. chiudere la valvola di aspirazione aria a monte del compressore e a
valle del serbatoio di bassa pressione (solo booster)
4. chiudere la valvola manuale di mandata aria installata a valle del
compressore e a monte del serbatoio alta pressione.
aprire tutti gli scarichi di condensa manuali e scaricare l’aria
rimasta nel compressore.

8.3 ARRESTO DI EMERGENZA

1. In caso d’emergenza e/o pericolo agire sul pulsante rosso a fungo


posizionato sul fronte
2. Seguire la procedura di arresto descritta nel paragrafo 8.2
3. Prima di riavviare il gruppo di compressione aria sbloccare l’arresto
di emergenza

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina H3


9 MANUTENZIONE PERIODICA

MANUTENZIONE 9.0 SMONTAGGIO E VERIFICA DI COMPONENTI


PERIODICA DEL
COMPRESSORE

Non procedere mai alla verifica di alcun componente installato sulla


linea con il compressore in marcia. Qualunque verifica deve essere fatta
a compressore fermo.
Prima di procedere allo smontaggio o verifica di uno strumento, di una
valvola, di una gabbia valvola ed in generale di qualunque componente
installato sul compressore:

1. Fermare il compressore.
2. Chiudere la valvola manuale in aspirazione del compressore a valle
del serbatoio di bassa pressione (solo booster)
3. Chiudere la valvola di mandata a valle del compressore a monte del
serbatoio di bassa pressione
4. Aprire tutti gli scarichi manuali di condensa di tutti gli stadi fino alla
completa fuoriuscita di tutta l’aria
5. Verificare sui manometri che la pressione sia a zero su tutti gli stadi.

9.1 VERIFICA DI STRUMENTAZIONE INSTALLATA SU


TUBAZIONE IN PRESSIONE

Prima di procedere alla verifica di qualunque strumento (manometro,


termometro, trasmettitore di pressione, pressostato, termostato ecc..)
verificare che la tubazione su cui è montato non sia sotto pressione. Nel
qual caso provvedere allo scarico in aria nei modi di cui al precedente
paragrafo. Non procedere assolutamente allo smontaggio/verifica dello
strumento finché non si ha la assoluta certezza che non c’è pressione
nella tubazione e nello strumento.

Le stesse precauzioni devono essere osservate nello smontaggio di tappi


e raccordi filettati in genere.

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina I1


9 MANUTENZIONE PERIODICA

9.2 CONTROLLI E FACILE MANUTENZIONE A CURA


DEL CLIENTE

La manutenzione (ordinaria e straordinaria) deve essere normalmente


effettuata a macchina ferma.

9.2.1 CONTROLLI GIORNALIERI

• Pressioni e temperature del circuito aria


• Corretto funzionamento valvole di scarico condensa ed eventuale
pulizia
• Pressioni e temperature del circuito acqua
• Pressione aria strumentale
• Livello olio
• Pressione e temperatura olio
• Controllo di qualsiasi rumore anomalo
• Controllo generale dell’impianto (incluso essiccatore e sistema di
raffreddamento)

I2 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


9 MANUTENZIONE PERIODICA

9.2.2 CONTROLLI SETTIMANALI

• Spurgo aria circuito acqua dalle teste cilindri


• Perdite dagli alzavalvole
• Verifica del pensionamento delle cinghie della trasmissione: le
cinghie non devono sbattere in tutte le condizioni di funzionamento
(VUOTO-CARICO)

9.2.3 CONTROLLI MENSILI

• Controllo / pulizia del filtro aria (in funzione delle condizioni


ambientali, sostituzione solo quando necessario ma almeno ogni
8000 ore)
• Controllo cuscinetto esterno per supporto albero prolungato
• Ingrassaggio cuscini motore elettrico (secondo le specifiche del
manuale del motore elettrico)

9.2.4 CONTROLLI SEMESTRALI

• Controllo corretto funzionamento della strumentazione


(termometro, pressostato , flussostato , interruttori etc)
• Controllo generale dell’impianto (verifica corretto serraggio di
bulloneria e componenti installati sull’impianto e verifica che non ci
siano particolari allentati)

9.2.5 OPERAZIONI ANNUALI

• Sostituzione olio (la prima volta dopo 500 ore)


• Sostituzione filtro mandata olio (la prima volta dopo 500 ore)
• Pulizia superfici interne incastellatura (la prima volta dopo 500
ore)
• Pulizia filtro aspirazione olio (la prima volta dopo 500 ore)
• Pulizia filtro circuito acqua (la prima volta dopo 500 ore)
• Lavaggio e disincrostazione del circuito acqua (se necessario)
• Manutenzione generale del quadro elettrico (secondo le
indicazioni del manuale del costruttore)

(Tenere sempre aggiornata la “ Tabella dei controlli periodici “ inclusa nel presente manuale di
istruzioni ( sezione 15) al fine di garantire il corretto funzionamento del compressore e la garanzia
di 5 anni)

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina I3


9 MANUTENZIONE PERIODICA

9.3 MANUTENZIONE A CURA DEI CENTI DI SERVIZIO


AUTORIZZATI

Le operazioni di seguito descritte devono essere effettuate


esclusivamente da personale specializzato. Si prega fare riferimento al
Servizio di Assistenza Tecnica SIAD Macchine Impianti ai seguenti
indirizzi:

HEADQUARTERS

SIAD Macchine Impianti


via Canovine 2/4
BERGAMO
ITALY
t. +39 035 327 611
f. +39 035 318474
E.mail: service.cpr@siadmi.com
www.siadmi.com

9.3.1 OGNI 4000 ORE

• Pulizia valvole compressore (almeno una volta all’anno)


• Verifica funzionamento gruppi alzavalvole (almeno una volta
all’anno)
• Revisione valvole compressore
• Sostituzione anelli di tenuta pistone secondo e terzo stadio
• Sostituzione anelli di tenuta asta secondo e terzo stadio
• Verifica visiva e dimensionale parti smontate
• Verifica tensionamento cinghie (almeno una volta all’anno)
• Verifica serraggio ghiera bloccaggio asta (almeno una volta
all’anno)
• Verifica serraggio bulloni bielle (almeno una volta all’anno)
• Verifica serraggio tappi pistone
• Verifica cuscinetto supporto esterno

I4 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


9 MANUTENZIONE PERIODICA

9.3.2 OGNI 8000 ORE

• Sostituzione anelli raschiaolio


• Sostituzione anelli tenuta pistone primo stadio
• Sostituzione anelli tenuta asta primo stadio
• Verifica e sostituzione quando necessario delle cinghie del motore
• Sostituzione del filtro di aspirazione aria

9.3.3 OGNI 2 ANNI

• Manutenzione del gruppo accessori (essiccatore e sistema di


raffreddamento)

9.3.4 OGNI 3 ANNI

• Sostituzione tenuta meccanica (se necessario)


• Verifica giochi gruppo manovellismo
• Verifica dimensionale e sostituzione (se necessario) di: camicie,
aste e pistoni

9.3.5 OGNI 40000 ORE

• Revisione gruppo manovellismo

Dato che le condizioni operative di funzionamento possono essere notevolmente diverse da


impianto a impianto, si suggerisce di correggere gli intervalli di manutenzione proposti in accordo a
quanto viene rilevato di volta in volta durane le ispezioni e le manutenzioni.
E’ utile ricordare che la manutenzione programmata non comprende completamente tutte le
esigenze di manutenzione. Se viene riscontrata un’anomalia durante la manutenzione , sarà
comunicata al cliente al fine di concordare la modalità dell’ intervento.

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina I5


9 MANUTENZIONE PERIODICA

9.3.6 FERMATA PROLUNGATA DEL COMPRESSORE

Se la macchina resta inutilizzata per lungo tempo, è necessario farla


girare qualche minuto ogni giorno in modo da:

- mantenere il velo di olio sulle superfici;


- verificare lo stato di efficienza delle parti in modo che possano venire
effettuate eventuali riparazioni nei periodi di non utilizzo della
macchina.

Vedere le istruzioni di stoccaggio e conservazione.

9.3.7 DISINCROSTAZIONE DEL CIRCUITO ACQUA DI


RAFFREDDAMENTO

In caso di utilizzo di acqua dura, è necessario disincrostare


periodicamente il circuito di raffreddamento procedendo come segue:

1- Far circolare mediante pompa per 2 ore una soluzione al 5% di HCl


(acido cloridrico o muriatico) a 40-50 °C

2- Far circolare poi per 2 ore circa una soluzione al 5% di NaOH (soda
caustica) a temperatura ambiente.

3- Sciacquare con acqua pulita, in modo da non lasciare tracce di acido.

N.B. E’ necessario mantenere i fluidi in movimento per evitare l’effetto


“PILA” con le piastre tubiere.

In alternativa utilizzare il prodotto P3 SAXIN M (HENKEL CHIMICA


S.p.A).

I6 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


10 SPECIFICA PER LO STOCCAGGIO

SPECIFICA PER LO 10.0 SCOPO


STOCCAGGIO
CONSERVAZIONE E
PROTEZIONE DEI
Lo scopo della presente specifica è quello di fornire criteri generali
GRUPPI DI
per svolgere attività di pulizia, conservazione e protezione dei gruppi
COMPRESSIONE CON
di compressione con compressori alternativi.
COMPRESSORI
ALTERNATIVI

10.1 CAMPO DI APPLICAZIONE

Le presenti indicazioni si applicano ai gruppi di compressione con


compressori alternativi costruiti dalla SIAD MACCHINE IMPIANTI,
forniti in unità package, relativamente al periodo di stoccaggio
antecedente alla messa in marcia o per periodi di inattività dovuti a
cause diverse.

10.2 CONSERVAZIONE ANTECEDENTE ALLA MESSA IN


ESERCIZIO

Le modalità operative per la conservazione dei gruppi di compressione


prima di essere posti in esercizio vanno programmate in funzione delle
modalità di imballo e del periodo di stoccaggio.

10.3 IMBALLO CON COPERTURA TERMOSALDABILE

Il gruppo non deve essere tolto dal proprio imballo e va riposto in un


luogo asciutto al riparo da polvere, sabbia, sole e pioggia.
In questo caso il compressore è posto all’interno di un sacco
impermeabile termosaldato. Il sacco è a tenuta di umidità, calore e
salsedine e contiene all’interno sacchetti di sale disidratante.
Munito di questo tipo di imballo il gruppo può essere lasciato nel locale
di stoccaggio fino ad un massimo di due anni.
Dopo tale periodo è necessario effettuare la conservazione secondo
quanto descritto nello “stoccaggio superiore a sei mesi”.

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina J1


10 SPECIFICA PER LO STOCCAGGIO

10.4 IMBALLO SENZA COPERTURA TERMOSALDABILE

I criteri di conservazione del gruppo di compressione munito di imballo


tradizionale, gabbia o cassa, senza la copertura termosaldabile
dipendono dal periodo di stoccaggio del gruppo stesso.

10.5 STOCCAGGIO FINO A SEI MESI

Per un periodo di stoccaggio inferiore a sei mesi è sufficiente che il


gruppo non venga tolto dal proprio imballo e sia posizionato in luogo
asciutto al riparo da polvere, sabbia, sole e pioggia.

10.6 STOCCAGGIO SUPERIORE A SEI MESI

In questo caso, dopo i primi sei mesi, è necessario aprire l’imballo e


sottoporre i circuiti gas e acqua ad un lavaggio periodico con azoto
secco.
Tale operazione deve essere eseguita solo per i circuiti realizzati in
acciaio al carbonio e si esegue togliendo il tappo avvitato sul
premivalvola del lato aspirante e del lato premente e insufflando gas a
bassa pressione per 15-20 minuti circa. Durante il lavaggio vanno
aperte, se esistono, tutte le valvole di intercettazione e di messa all’aria.
Contemporaneamente va eseguita una marcatura sulla posizione alta
della fascia del volano del compressore, e dopo averlo fatto ruotare per
due o tre giri si deve posizionare la marcatura a circa 90° dalla sua
posizione precedente.
Queste operazioni devono essere eseguite ogni 25-30 giorni.
Se durante queste operazioni si dovesse danneggiare la verniciatura in
qualche punto, è consigliabile il suo ripristino per evitare eventuale
corrosione.

J2 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


10 SPECIFICA PER LO STOCCAGGIO

10.7 CONSERVAZIONE DURANTE PERIODI DI


INATTIVITA’

Quando il gruppo di compressione rimane fermo per un periodo più o


meno lungo è necessario eseguire tutte le operazioni descritte al punto
“stoccaggio superiore a sei mesi”.
Inoltre quando si esegue il lavaggio periodico è necessario controllare
visivamente se vi sono elementi estranei o punti di corrosione
all’interno delle camere delle valvole, del distanziatore e del
manovellismo.
Tale esame si esegue togliendo le gabbie premivalvole e le portelle del
distanziatore e del manovellismo. Se la macchina è posizionata
all’aperto è consigliabile proteggere la strumentazione con sacchetti
impermeabili.

10.8 ATTREZZI SPECIALI PER LA MANUTENZIONE

Con il compressore viene fornito un set di chiavi speciali di manovra,


per il montaggio e lo smontaggio dei particolari del compressore.
E’ molto importante l’utilizzo degli appropriati attrezzi per le indicate
operazioni per evitare il danneggiamento dei particolari meccanici
(valvole compressore) e compiere le operazioni in sicurezza per
l’operatore. La fornitura comprende:
- chiave a cappuccio, in bronzo, da montare sulla parte inferiore
dell’asta durante le operazioni di montaggio della stessa, per evitare
il danneggiamento delle coppie di anelli di tenuta sull’asta.
- ganasce speciali in alluminio per il serraggio dell’asta in morsa, da
utilizzare per facilitare l’operazione di serraggio pistone evitando di
rovinare la superficie dell’asta (importante per la buona tenuta del
gruppo di tenuta sull’asta.
- estrattore per valvole compressore, da utilizzarsi per lo sfilamento
delle valvole compressore dalle sedi cilindro.

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina J3


11 TABELLA COPPIE SERRAGGIO

TABELLA COPPIE DI SERRAGGIO

DESCRIZIONE kg.m N.m lb.ft


BIELLA 25 245 181

TAPPO PISTONE 1.5 14.71 10.85

VOLANO 8 78.45 57.86

GABBIE PREMI-VALVOLA CIL. INF. 15 147 109

GABBIE PREMI-VALVOLA CIL. SUP. 15 147 109

TESTATA 20 196 145

PACCO DI TENUTA ASTA 7 69.58 50

INCASTELLATURA/DISTANZIATORE 35 343 254

DISTANZIATORE/CILINDRO 20 196 145

CONTRAPPESI 20 196 145

GHIERA TESTA-CROCE 50 490.5 362.5

BULLONI DI FONDAZIONE (M24) 35 343.2 253.2

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina K1


12 GIOCHI E TOLLERANZE SUL COMPRESSORE

GIOCHI E 12.0 ALBERO A MANOVELLA


TOLLERANZE SUL
COMPRESSORE

Diametro nominale del collo di biella 81,8 mm.


Diametro nominale perno di banco 85 mm.
Gioco assiale cuscinetti di banco 0,3 / 0,6 mm.

12.1 CUSCINETTO TESTA BIELLA

Diametro interno del cuscinetto 81,93 mm.


Gioco tra cuscinetto e perno albero mm.
Minimo gioco ammesso 0,055 mm.
Massimo gioco ammesso 0,15 mm.

12.2 SPINOTTO PER BIELLA

Diametro nominale 40,6 mm.

12.3 BUSSOLA PIEDE BIELLA

Diametro nominale interno della bussola 45,6 mm.


Gioco tra bussola-rullini-spinotto +0,086 max.
+0,009 min.

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina L1


12 GIOCHI E TOLLERANZE SUL COMPRESSORE

12.4 TESTA A CROCE

Diametro nominale del testa a croce 122 mm.


Diametro nominale sedi spinotto 40,6 mm.
con leggera pressione dello spinotto +0,009 / +0,025 mm.

12.5 CAMICIA TESTA A CROCE

Diametro nominale interno della camicia 122 mm.


Diametro nominale esterno della camicia 128 mm.
Gioco tra camicia-testa croce 0,043 / 0,108 mm.
Massimo gioco ammesso 0,20 mm.

12.6 ASTA PISTONE

Diametro nominale 35 mm.


Minimo diametro ammesso 34,7 mm.

L2 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


13 USURE E CONTROLLI DIMENSIONALI

11 – USURE E CONTROLLI DIMENSIONALI


PISTONI E CAMICIE
DIAMETRI NOMINALI DEI CILINDRI mm 410 340 300 240 220 200 120 110

DIAMETRI DEI PISTONI mm 406.2 336.4 296.75 236.75 216.8 196.75 117 108

TOLLERANZE DIAMETRI PISTONI mm 0 0 0 0 0 0 0 0


-0.400 -0.360 -0.320 -0.290 -0.290 -0.290 -0.220 -0.220

SPESSORI RADIALI PATTINI GUIDA mm 6 6 6 6 6 6 5 8

TOLLERANZE SPESSORI PATTINI mm 0 0 0 0 0 0 0 0


-0.100 -0.075 -0.075 -0.075 -0.075 -0.075 -0.075 -0.075

SPESSORI RADIALI FASCE TENUTA mm 16 16 12.5 12.5 12.5 12.5 9.5 9.5

TOLLERANZE SPESSORI FASCE TENUTA mm 0 0 0 0 0 0 0 0


-0.200 -0.200 -0.180 -0.180 -0.180 -0.180 -0.150 -0.150

DIAMETRI INTERNI DELLE CAMICIE mm 410 340 300 240 220 200 120 110

TOLLERANZE SULLE CAMICIE mm 0 0 0 0 0 0 0 0


+0.063 +0.057 +0.052 +0.046 +0.052 +0.046 +0.035 +0.035

MASSIMA USURA AMMESSA


MIMIMO SPESSORE REDIALE PATTINI mm 5.3 5.3 5.3 5.3 5.3 5.5 4.5 7.5

MINIMO SPESSORE RADIALE FASCE mm 12 12 9 9 9 10 7.5 7.5

MASSIMO DIAMETRO INTERNO CAMICIE mm 411 341 301 240.7 220.7 200.6 120.4 110.3

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina M1


14 LUBRIFICANTI CONSIGLIATI

LUBRIFICANTI 14.0 AVVERTENZE


CONSIGLIATI

ATTENZIONE: l’olio deve essere sostituito la prima volta dopo 500


ore di funzionamento

I lubrificanti da usare devono essere olii minerali di prima qualità, non


corrosivi per i comuni metalli antifrizione.
Possono essere usati olii rettificati, ma sono preferibili olii contenenti
sostanze antiossidanti e antischiumogene.
Non devono usarsi olii contenenti grassi, prodotti stabili di
polimerizzazione, prodotti solforati, acqua, saponi, resine o catrame.
Controllare periodicamente l’olio per accertarsi che non si arricchisca di
melme.
E’ necessario l’utilizzo di lubrificanti che abbiano un punto di
scorrimento inferiore di almeno 10°C alla temperatura ambiente.

ESSO SHELL FINA Q8 MOBIL IP KLUBER TAMOIL

ZERICE MORLINA SOLNA 68 SCHUBERT ACER MOBIL HERMEA SUMMIT TAMLUBE


68 68 68 68 VACTRA 68 PS-200 68
NURAY CORENA EOLAN AC RADUL OIL 300
68 P 68 68 A 68

NUTO MORLINA SOLNA 100 SCHUBERT ACER MOBIL HERMEA SUMMIT BLOWER
100 100 100 100 VACTRA 100 PS-300 100
CORENA EOLAN AC RADUL OIL
P100 100 A 100 HEAVY
DICREA
100
NUTO MORLINA SOLNA 150 SCHUBERT ACER MOBIL HERMEA SUMMIT BLOWER
150 150 150 150 VACTRA 150 PS-400 150
CORENA EOLAN AC RADUL OIL EX.
P 150 150 A 150 HEAVY
DICREA
150

14.1 APPLICAZIONE LUBRIFICANTE

Manovellismo
- temperatura ambiente (°C): da -20 a +5 ISO VG 68
+ 5 a +30 ISO VG 100
sup.a +30 ISO VG 150

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina N1


14 LUBRIFICANTI CONSIGLIATI

14.2 LUBRIFICAZIONE CUSCINETTO ESTERNO PER


SUPPORTO ALBERO A GOMITO

Per la lubrificazione del cuscinetto posto all’esterno dell’incastellatura


usare grasso a base di olio minerale; si consiglia l’uso di grasso al
sapone di litio di buona qualità con consistenza 2, per le applicazioni a
bassa temperatura, o 3 della scala NLGI.
Il grasso va applicato in modo uniforme prevedendo un recesso nel
quale possa essere alloggiato il grasso in eccesso espulso per forza
centrifuga dal cuscinetto durante il funzionamento.

NOTA: La fuoriuscita di piccole quantità di grasso dal compressore è


da ritenersi normale dopo il primo avviamento.

Consumo annuo: 700/900 gr. circa

Grassi consigliati:
• MOLYKOTE 33
• ESSO BEACON 3

Il compressore viene fornito completo di un ingrassatore automatico


che deve essere attivato al momento dell’avviamento.

Attivazione:
sulla testa dell'ingrassatore è presente una vite ad esagono incassato con
12 tacche numerate da "1" a "12", il numero coincide con il tempo
espresso in mesi solari in cui è previsto che si svuoti l'ingrassatore,
ruotando la vite si attiva una pila che è posta nell'involucro e quindi
l'ingrassatore si svuoterà comunque nel tempo impostato, sia che il
compressore sia in funzione sia che resti fermo.
L'impostazione consigliata è "10", tenendo conto di un innalzamento
della temperatura, rispetto a quella ambiente, nella posizione in cui
viene installato l’ingrassatore.
E’ previsto che la quantità di grasso contenuta nell’ingrassatore
venga erogata in 6 mesi

pagina N2 SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


14 LUBRIFICANTI CONSIGLIATI

E' comunque possibile, una volta attivato, modificare o interrompere il


tempo di erogazione agendo ancora una volta sulla vite di regolazione,
per interrompere l'erogazione si dovrà impostare "0".
ATTENZIONE: la velocità di erogazione dipende dalla temperatura
ambientale. Le tacche indicate sono state tarate per una temperatura
ambientale di +25°C, con una temperatura ambientale maggiore la
velocità aumenta, questo significa che se si imposta "6" il grasso
contenuto verrà interamente erogato in meno di 6 mesi, allo stesso
modo se la temperatura ambientale dovesse essere inferiore ai 25°C ci
si deve aspettare una durata superiore a quella indicata dalla tacca.
Ad ogni manutenzione il supporto deve essere ben pulito dal grasso
presente e reingrassato completamente.

14.3 RESISTENZA SCALDAOLIO (OPTIONAL)

La resistenza scaldaolio è prevista in caso di possibilità bassa


temperatura nel locale compressore.
Questa resistenza è collegata al sezionatore principale del quadro.
A protezione del compressore è installato, in posizione vicina ai filtri di
aspirazione della pompa olio, un termostato con funzione di interblocco
sull’avvio del compressore.
Il termostato di protezione è impostato a +15°C, questa taratura viene
eseguita durante il nostro collaudo: se la temperatura all’interno
dell’incastellatura è inferiore a questo setpoint l’avviamento del
compressore è interdetto e appare a quadro la segnalazione “Bassa
temperatura olio”, sarà possibile eseguire l’avviamento solo quando la
temperatura avrà raggiunto il setpoint impostato. Una volta raggiunto il
setpoint del termostatato sarà quindi possibile acquisire e resettare il
relativo allarme e l’avviamento del compressore sarà nuovamente
consentito.
Dando tensione al quadro elettrico principale la resistenza parte e resta
accesa sulla base del proprio termostato mentre verrà disattivata
all’accensione del motore principale o al raggiungimento del proprio
setpoint.

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina N3


14 LUBRIFICANTI CONSIGLIATI

Il termostato locale della resistenza elettrica deve rimanere impostato a


+40°C ed agisce come sicurezza per non riscaldare eccessivamente
l’olio del manovellismo.
La eventuale disattivazione manuale della resistenza è accessibile solo
tramite password cliente.

ATTENZIONE: nel caso in cui venga tolta tensione al quadro


compressore si dovrà attendere che la resistenza abbia scaldato l’olio e
raggiunto il setpoint del termostato prima che sia possibile avviare il
compressore. Nel caso in cui si abbia la necessità di non avere alcun
tempo di attesa è necessario lasciare il quadro elettrico sotto tensione
così che la resistenza elettrica resti attiva.

pagina N4 SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


15 TABELLA CONTROLLI PERIODICI

1 2 3 4 5 6 7 8 9
OPERAZIONI DESCRITTE

DATA CONTROLLI

ORE DI MARCIA COMPRESSORE


COTROLLI GIORNALIERI
PRESS. MANDATA 1° STADIO (barg)
PRESS. MANDATA 2° STADIO (barg)
PRESS. MANDATA 3° STADIO (barg)
TEMP. MANDATA 1° STADIO (°C)
TEMP. MANDATA 2° STADIO (°C)
TEMP. MANDATA 3° STADIO (°C)
PRESSIONE CIRCUITO ACQUA (barg)
TEMPERATURA INGRESSO ACQUA (°C)
TEMPERATURA USCITA ACQUA (°C)
PRESS. ARIA STRUMENTALE (barg)
LIVELLO OLIO
PRESSIONE OLIO (barg)
TEMPERATURA OLIO (°C)
CHECK VALVOLA DRENAGGIO 1° ST.
CHECK VALVOLA DRENAGGIO 2° ST.
CHECK VALVOLA DRENAGGIO 3° ST.
CONTROLLO GENERALE IMPIANTO
CONTROLLO RUMORI ANOMALI
CONTROLLI SETTIMANALI
SPURGO ARIA TESTATE CILINDRI
CONTROLLO PERDITE ALZAVALVOLE
CONTROLLI MENSILI
CONTROLLO E PULIZIA FILTRO ARIA
CONTROLLI SEMESTRALI
CONTROLLO FUNZION. STRUMENTI
LUBRIFICAZ. CUSCINETTI MOTORE
CONTROLLO COMPLETO IMPIANTO
OPERAZIONI ANNUALI
SOSTITUZIONE OLIO

SOSTITUZIONE FILTRO OLIO


MANDATA
PULIZIA INTERNA INCASTELLATURA
PULIZIA FILTRO OLIO ASPIRAZIONE
PULIZIA FILTRO ACQUA INGRESSO

PULIZIA / DISINCROSTAZIONE
CIRCUITO ACQUA
VERIFICA TENSIONE CINGHIE
MANUTENZ. QUADRO ELETTRICO

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina O1


16 ANOMALIE DI FUNZIONAMENTO

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina P1


17 MOTORE

MOTORE

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina Q1


Via Lomellina, 20/22
20090 Buccinasco – Milano
tel. +39/02/48 84 20 80
fax +39/02/48 84 14 60
info@elektropol-cantoni.com
www.elektropol-cantoni.com

MANUALE D’ISTRUZIONE

MOTORI TRIFASE A INDUZIONE


A BASSA TENSIONE
SCe 315, 355
2p=4,6,8

A-211/6
SOMMARIO

Fig. 1 – Sezione trasversale motori SCe 315, 355 “M”,”S”

Fig. 2 – Sezione trasversale motori SCe 315, 355 “L”


Legenda Fig. 1, Fig. 2
1. SPECIFICHE TECNICHE
1.1 Designazione del tipo
1.2 Tipo di costruzione
1.3 Grado di protezione
1.4 Sistema di ventilazione
1.5 Caratteristiche nominali
1.6 Applicazione
1.7 Temperatura ambiente e condizioni ambientali di esercizio
1.8 Norme e regolamenti
2. STRUTTURA DEL MOTORE
2.1. Statore
2.2. Scudo
2.3. Rotore
2.4. Cuscinetti
2.5. Cassetta di terminazione principale
2.6. Ventilazione
3. TRASPORTO E MAGAZZINAGGIO
4. INSTALLAZIONE
4.1. Osservazioni generali
4.2. Fondazione
4.3. Accoppiamento alla macchina azionata
4.4. Preparativi per l’avviamento e l’essiccazione
4.5. Collegamenti elettrici alla rete e messa a terra
5. AVVIAMENTO

6. ISTRUZIONI DI FUNZIONAMENTO
6.1. Osservazioni generali
6.1.1 Cuscinetti a rotolamento e lubrificazione
6.1.2 Livello di vibrazioni
6.1.3 Resistenza dell’isolamento ed essiccazione
7. ARRESTO
7.1. Casi in cui il motore deve essere arrestato immediatamente
7.2. Guasti tipici e loro causa principale
8. INVERSIONE DEL SENSO DI ROTAZIONE

9. LUBRIFICAZIONE DEI CUSCINETTI


10. COLLAUDO
10.1 Collaudo ridotto
10.2 Ispezione generale
11. MONTAGGIO E SMONTAGGIO DEL MOTORE

11.1 Smontaggio del motore

Manuale d’istruzione Pagina 1


A-211/6 Di :
11.2 Montaggio del motore

12. REVISIONE GENERALE


12.1 Montaggio dei cuscinetti
12.2 Prova di un nuovo cuscinetto
12.3 Avviamento del motore dopo una revisione generale

13. SICUREZZA SUL LAVORO

Manuale d’istruzione Pagina 2


A-211/6 Di :
8 9 10 11
12

6, 7 13,14

5 15

4
3

A-211/6
Manuale d’istruzione
16

2
17
1

Di :
Pagina 3
LA LOA
Fig. 1 Sezione trasversale motori SCe 315 “M’’, “S’’ e SCe355 “M”, ‘L”
9 10 11

8
12

6, 7 13, 14

5 15
4
3

A-211/6
Manuale d’istruzione
16

2
1 17

Di :
Pagina 4
LA….. LOA
Fig. 2 Sezione trasversale motori SCe 315 “L’’
Legenda Fig. 1, Fig. 2:

1. Bullone M6x12 –SCe315 (M6x16- SCe355)


2. Scudo
3. Chiavetta dell’albero F25x 14x125 –SCe315 (F28- SCe355)
4. Bullone M6x16- –SCe315 (M10x16 -SCe355)
5. Cuscinetto anteriore - (vedi par. 2.4)
6. Vite M16x170 –SCe315 (M16x180 SCe355)
7. Rondella elastica
8. Scudo LA
9. Cassetta di terminazione principale
10. Statore completo
11. Rotore completo
12. Scudo LOA
13. Vite M16x180
14. Rondella elastica
15. Cuscinetto posteriore - (vedi par. 2.4.)
16. Vite di massa M12x25
17. Vite

Manuale d’istruzione Pagina 5


A-211/6 Di :
1. SPECIFICHE TECNICHE

Il presente Manuale Uso e Manutenzione fornisce le istruzioni e i requisiti tecnici per il corretto
funzionamento di un motore trifase a induzione a gabbia di scoiattolo tipo SCe 315, 355, a bassa
tensione, 50Hz o 60Hz, protetto contro lo stillicidio, con numero di poli 2p = 4,6,8, per applicazioni
generali.

1.1. Designazione del tipo


La designazione del tipo comprende lettere e numeri, come nell’esempio riportato per il motore tipo
SCe315 M4A:

S - motore a induzione a gabbia di scoiattolo interamente cappottato


C - costruzione protetta contro lo stillicidio
e - serie
315 - altezza (mm) asse dell’albero secondo il motore a piedi
M - lunghezza del motore, designazione convenzionale
4 - numero di poli
A - modifica costruttiva

1.2. Tipo di costruzione


Motori orizzontali a piedi con estremità d'albero cilindrica IM 1001 (B3)
a norma EN 60034-7:1993.

1.3. Grado di protezione


I motori presentano una costruzione protetta contro lo stillicidio, con grado di protezione interna IP55
IP23 a norma IEC 60034-5:1991.

1.4. Sistema di ventilazione


I motori sono auto-ventilati. Sistema di ventilazione IC01 a Norma EN 60034-6:1993.

1.5. Caratteristiche nominali


Vedi targhetta

1.6. Applicazione
I motori serie SCe 315 e 355 sono di tipo universale per uso industriale e servono ad azionare diversi
tipi di macchine e apparecchiature destinate al servizio continuo senza avviamenti e inversioni
frequenti. I motori sono alimentati direttamente dalla rete trifase. Esistono diversi sistemi di
avviamento, secondo le condizioni della rete locale, del tipo e dell’entità del carico.
L’avviamento diretto, con commutazione diretta alla massima tensione nominale, trova applicazione
su reti “rigide” in cui non si verificano cadute di tensione all’avviamento del motore e con un notevole
consumo di energia.
In caso contrario, a condizioni di avviamento dolce, si consiglia di impiegare sistemi “ad avviamento
graduale”, autotrasformatori o avviatori “stella-triangolo”.

Manuale d’istruzione Pagina 6


A-211/6 Di :
Questi sistemi di avviamento permettono di ridurre la corrente di spunto, ma al contempo provocano
un aumento della coppia di spunto e quindi possono essere adottati solo per le apparecchiature a bassa
anticoppia.

Nota
Prima di utilizzare la trasmissione a cinghia trapezoidale, consultarsi con il costruttore del motore.
I motori possono funzionare in entrambi i sensi di rotazione.

1.7. Temperatura ambiente e condizioni ambientali di esercizio


I motori possono funzionare solo in ambienti privi di polvere o altre impurità chimiche o meccaniche.
I motori non possono funzionare in ambienti soggetti a rischio di esplosione.

I motori sono stati progettati per funzionare alle seguenti condizioni:


- max. temperatura ambiente +40 °C,
- max. umidità relativa 95%,
- max. altitudine 1000 m sopra il livello del mare
Per temperature ambiente superiori a +40 °C o ad altitudini superiori a 1000 m, occorre considerare un
adeguato aumento della potenza nominale, secondo le tabelle sotto riportate:

Temperatura ambiente [°C] 40 45 50 55


Potenza ammissibile in percentuale [%]
100 97 92 86
della potenza di targa

Altitudine [m] 1000 2000 3000 4000


Potenza ammissibile in percentuale [%]
100 95 87 82
della potenza di targa

1.8. Norme e regolamenti


I motori sono conformi alla norma EN 60034-1:1998 “Macchine elettriche rotanti. Potenza nominale e
prestazioni”; EN 60034-5:1991 “Macchine elettriche rotanti. Classificazione dei gradi di protezione degli
involucri di macchine elettriche rotanti (Codice IP)”; EN 60034-6:1993 "Macchine elettriche rotanti. Sistemi di
ventilazione (Codice IC)”; EN 60034-7:1993 "Macchine elettriche rotanti. Classificazione dei tipi di
costruzione e d’installazione (Codice IM)”.

2. STRUTTURA DEL MOTORE


Costruzione del motore come da Figura 1 e 2. Le sedi dei cuscinetti del motore sono illustrati nelle
Figure 7 e 8.
I principali sottogruppi del motore sono i seguenti:
− statore,
− rotore,
− scudi: LOA e LA,
− cassetta di terminazione principale.
I motori sono dotati di sensori termici inseriti negli avvolgimenti di statore.

Manuale d’istruzione Pagina 7


A-211/6 Di :
La descrizione dettagliata delle apparecchiature è riportata nell'allegato “EQUIPAGGIAMENTO DEL
MOTORE”.

2.1. Statore
Lo statore completo dei motori SCe315 “M”,”S”e SCe355”M”,”L” è composto di carcassa, lamierini e
avvolgimento posti in scanalature. La carcassa è costruita in getto di ghisa. Sopra alla carcassa è posto
un golfare per il trasporto del motore. La cassetta di terminazione è collocata a fianco della carcassa.
La carcassa dei motori SCe 315“L” è in costruzione saldata. Nella parte superiore della carcassa vi
sono due golfari per il trasporto. La cassetta di terminazione è posta sopra o a fianco della carcassa.
Il lamierino dello statore è composto di fogli magnetici impregnati di silicio, isolati l’uno dall’altro e
pressati mediante bride di fissaggio e anelli di pressione.
Il nucleo dello SCe 355 è dotato di canali radiali di ventilazione, di cui lo SCe 315 invece è sprovvisto.
L’avvolgimento del motore presenta una classe d’isolamento F rinforzato.

2.2. Scudi
Gli scudi del motore sono montati nella carcassa, sui fermi, e fissati mediante viti.
Negli scudi sono montati i cuscinetti a rotolamento.

2.3. Rotore
Il rotore completo è formato da albero, nucleo magnetico e avvolgimenti. L’avvolgimento del rotore è
a gabbia di scoiattolo in rame o alluminio. I lamierini sono dotati di canali assiali di ventilazione e
sono fissati direttamente all’albero per interferenza.
I lamierini dei motori SCe 355 con avvolgimento del rotore in rame sono dotati inoltre di canali radiali
di ventilazione.
Il rotore completo è bilanciato con una mezza linguetta posta sull’albero nudo.

I rotori presentano speciali avvolgimenti a gabbia di scoiattolo in rame, appositamente concepiti per
condizioni gravose di funzionamento.

2.4. Cuscinetti
I motori sono dotati di cuscinetti a rotolamento e di un dispositivo per la regolazione automatica del
grasso che permette il rabbocco o la sostituzione del grasso durante il funzionamento.
I motori 2p=4÷8 presentano un cuscinetto a rotolamento sul lato anteriore e un cuscinetto a sfere sul
lato posteriore.
La tabella sotto riportata illustra i tipi di cuscinetti applicati nei motori.

Altezza asse Cuscinetto


Numero di poli Cuscinetto anteriore
dell'albero posteriore
4 NU320 EM1 6320C3
315
6÷8 NU320 EM1 6320
4 NU322 EM1 6322 C3
355
6÷8 NU322 EM1 6322

Manuale d’istruzione Pagina 8


A-211/6 Di :
E’ consentito utilizzare tipi di cuscinetti equivalenti.

2.5. Cassetta di terminazione principale


La cassetta di terminazione principale presenta un grado di protezione IP55. Nei motori SCe315
”M”,“S”, e SCe355”M”,”L” la cassetta si trova solitamente sul lato destro della carcassa ma, su
richiesta del cliente, può essere posizionata sul lato sinistro.
Nei motori SCe 315 “L” la cassetta di terminazione si trova normalmente sopra la carcassa.

All’interno della cassetta di terminazione vi sono:


a) 6 terminali di avvolgimento di statore con morsetti che normalmente collegano l’avvolgimento di
statore a triangolo (∆);
b) morsettiera a striscia per il collegamento dei sensori di temperatura;
c) terminale di protezione contraddistinto dal simbolo “ “.
La cassetta di terminazione è dotata di due pressacavi con tenute adatte a cavi di alimentazione con
diametro esterno Φ 51÷57 mm e di pressacavo per collegare i cavi dei sensori di temperatura con
diametro esterno Φ 8÷12 mm.
E’ possibile ordinare la cassetta di terminazione con diverse tenute, adatte ai cavi di comando e
alimentazione.

2.6. Ventilazione
I motori SCe sono auto-ventilati. La ventilazione è assicurata da un ventilatore interno montato sul lato
anteriore. Il ventilatore utilizzato è adatto al funzionamento bidirezionale. L’aria entra attraverso lo scudo LOA
e fuoriesce dallo scudo LA.

3. TRASPORTO E MAGAZZINAGGIO

I motori possono essere trasportati con qualsiasi mezzo, ma al riparo da urti e colpi violenti. Durante il
trasporto, l'asse è immobilizzato da uno speciale dispositivo. Il motore è dotato di questo dispositivo di
fabbrica.
L'imballaggio deve proteggere debitamente il motore dai danni meccanici durante il trasporto.
Se trasportati senza imballaggio, i motori vanno posizionati in modo che l'asse sia trasversale rispetto
all'asse di movimento e fissati in posizione per proteggerli dagli spostamenti all'interno del vagone
ferroviario o sul pianale del camion.
Per sollevare il motore utilizzare soltanto i golfari della carcassa.
Non fissare la fune di sollevamento a parti sporgenti del motore, per esempio: estremità lato
azionamento, cassetta di terminazione ecc.
Immagazzinare i motori in ambienti asciutti, privi di polvere e non esposti a vapori caustici a una
temperatura superiore a +5°C.
In caso di magazzinaggio prolungato, proteggere le superfici lavorate del motore (per esempio
l'estremità d'albero) dalla corrosione, applicando grasso denso o vernice anticorrosione facilmente
lavabile.
Il costruttore consegna il motore con albero nudo ricoperto di vernice ad alcool.
Nel caso in cui questa vernice venga lavata, l'albero nudo va ricoperto di vaselina e avvolto in carta
paraffinata. Applicare la vaselina su tutte le superfici lavorate.
Controllare periodicamente il rivestimento protettivo del motore e, se necessario, eliminare la ruggine
e mantenerlo di nuovo in efficienza.

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Nel caso in cui, per una qualsiasi ragione, vi sia la necessità di immagazzinare i motori a condizioni
diverse da quelle sopra indicate, concordare con il Costruttore la protezione dei motori dagli agenti
atmosferici dannosi.

4. INSTALLAZIONE

4.1. Osservazioni generali


Si consiglia di far installare la macchina da personale specializzato nell'installazione di macchine
elettriche. Il corretto allineamento e accoppiamento del motore alla macchina azionata sono condizioni
indispensabili per il buon funzionamento.
La zona in cui deve essere collocato il motore deve essere adatta alla sua struttura. Montare il motore
in modo da assicurare un facile accesso e un'agevole manutenzione. La temperatura non può superare
+40°C e la macchina non deve essere esposta direttamente ai raggi solari.

4.2. Fondazione
Posizionare le macchine su una fondazione in calcestruzzo o di mattoni mediante piastre di appoggio o
basi di scorrimento. I motori sono fissati mediante viti. La fondazione deve essere sopraelevata di
10÷20 cm rispetto al pavimento del locale per proteggere i motori dalla contaminazione.

4.3. Accoppiamento alla macchina azionata


La coppia del motore è trasmessa da un giunto di accoppiamento elastico.
Per montare il giunto di accoppiamento sull'asse del motore procedere nel modo seguente:

− eliminare la vernice protettiva sull'estremità lato azionamento mediante acetone o altro solvente,
− applicare olio o lubrificante sull'albero nudo,
− riscaldare il giunto di accoppiamento fino a circa 80°C e, con uno speciale dispositivo, pressarlo
sull'albero. L'albero deve essere supportato sul lato opposto per proteggere i cuscinetti dall'azione
delle forze assiali. Non colpire assolutamente il giunto di accoppiamento o il mozzo della puleggia
direttamente con il martello attraverso la boccola perché potrebbe danneggiare i cuscinetti.
Per l'accoppiamento del motore a una macchina azionata è indispensabile mantenere la concentricità
degli alberi. La distanza tra i semigiunti è ca. 3 mm.
E' indispensabile che l'asse del motore e l'albero della macchina azionata siano in posizione
coassiale.
Controllare la coassialità degli alberi sui semigiunti che collegano le macchine. Controllare la cosiddetta
"apertura", ossia l'angolatura degli alberi, misurando la distanza tra le superfici anteriori dei due semiassi (p. es.
in quattro punti, ogni 90° sulla circonferenza dei due semiassi). La differenza massima non può essere superiore
a 0,1 mm. Per la posizione dell'albero ripetere le misurazioni, ogni 90°.
Controllare anche lo spostamento parallelo del semiasse per reciproco spostamento delle superfici
cilindriche dei due semiassi. Eseguire le misurazioni sulla circonferenza dei semiassi, utilizzando p.
es. un calibro a corsoio e i tastatori, e determinare il massimo spostamento. Lo spostamento massimo
del semiasse non deve essere superiore a 0,1 mm. Le misurazioni possono essere ripetute in alcune
posizioni dell'albero, ogni 90°.
Prima di controllare la coassialità, stringere le viti di base.
Data l'importanza di un corretto posizionamento del motore, si consiglia di utilizzare strumenti di
misura precisi, p.es. dispositivi laser.

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Nota
Poiché il rotore è bilanciato con la mezza linguetta nel collo dell'albero, per ottenere un basso livello di
vibrazioni è indispensabile bilanciare con la mezza linguetta anche la frizione.

4.4. Preparativi per l’avviamento e l’essiccazione


Prima di avviare il motore:
a) rimuovere oggetti inutili, rifiuti e polvere dall'ambiente esterno alla macchina,
b) assicurarsi che il rotore ruoti,
c) controllare tutti i collegamenti meccanici (cunei, bulloni di fondazione, viti sulla carcassa) e
verificare se è necessario avvitarli,
d) controllare la resistenza dell'isolamento dell'avvolgimento mediante un megger da 500V tra le fasi
e tra ciascuna fase e la carcassa. La resistenza dell'isolamento non può essere inferiore a 1,0 MΩ.
Asciugare il motore nel caso in cui l'isolamento non soddisfi questi requisiti (fare riferimento al
par. 6.1.3).
e) Sostituire il grasso nei cuscinetti dopo 1,5 anni dalla consegna.
f) Controllare la messa a terra della macchina.

4.5. Collegamenti elettrici alla rete e messa a terra

Prima del collegamento, accertarsi che la tensione e la frequenza siano compatibili con i valori
riportati sulle tabelle di taratura.
Il collegamento del motore alla rete avviene mediante uno o due cavi in parallelo con diametri esterni
tali da assicurare una buona tenuta sui pressacavi (i cavi tipici presentano diametri esterni compresi tra
51 e 57 mm). La versione standard del motore presenta avvolgimenti di statore collegati a "triangolo"
/∆/ vedi Fig. 3. Ciascun motore deve essere collegato a massa mediante un tubo protettivo collegato al
morsetto di terra posto sulla base della carcassa. Se il cavo di alimentazione è armato, collegarlo al
terminale di protezione posto all'interno della cassetta di terminazione. Per collegare le guaine di
comando ai terminali dei sensori, fare riferimento allo schema riportato nell'allegato del presente
Manuale di Istruzione - "Equipaggiamento del motore".
Nota
Durante il collegamento o il controllo dei circuiti dei sensori di temperatura, non superare la tensione o
la corrente ammissibile.

5. AVVIAMENTO

La scelta del sistema di avviamento dipende dalle condizioni della rete locale, dalla coppia trasmessa
dal motore, dalle dimensioni del motore elettrico ecc.

Si possono adottare i seguenti sistemi di avviamento:


a) diretto in linea (Fig. 4),
b) mediante avviatore /( (Fig. 5)

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L1
L2
L3

L1
L2
L3

Fig. 4. Avviamento diretto in linea Fig. 5. Avviamento stella-triangolo del motore

Con l'avviamento diretto, i motori consumano una quantità di corrente di rete pubblica relativamente
elevata, circa da 5 a 7 volte superiore alla corrente nominale. Una corrente di spunto elevata provoca
una caduta di tensione temporanea che influisce negativamente sulla coppia di spunto del motore.
L'avviamento tramite avviatore stella-triangolo è ammesso solo per i motori normalmente collegati a
triangolo.
L'avviamento stella-triangolo permette di ridurre la corrente di spunto di circa tre volte, ma al
contempo diminuisce la coppia di spunto e quindi è preferibile per le caratteristiche di basso profilo
dell'anticoppia.
La durata di avviamento del motore per il "collegamento alla rete" non deve superare un intervallo
compreso tra pochi secondi e un tempo inferiore a venti secondi, che permette di eseguire fino a due
avviamenti a freddo in sequenza o un avviamento a caldo (termicamente preimpostato). Per ogni
ulteriore avviamento è necessario un ritardo di un'ora.

6. ISTRUZIONI DI FUNZIONAMENTO

6.1.Osservazioni generali
Il motore elettrico richiede il controllo di funzionamento. Particolare attenzione deve essere rivolta al
funzionamento dei cuscinetti, all'aumento di temperatura dell'avvolgimento, al livello di vibrazioni,
alla resistenza dell'isolamento degli avvolgimenti, al serraggio di tutti i bulloni e al carico del motore.

6.1.1.Cuscinetti a rotolamento e lubrificazione


Eseguire la rilubrificazione dei cuscinetti o la sostituzione del grasso quando il motore è in funzione
mediante una pompa per ingrassaggio a pressione dotata di ingrassatori.

Manuale d’istruzione Pagina 12


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Il grasso in eccesso è trattenuto dall'apposita tenuta e convogliato alle camere di contenimento.
Per eliminare il grasso usato, smontare i cuscinetti. La procedura di smontaggio è descritta nel par. 11.1.
Le quantità di grasso e gli intervalli di lubrificazione sono indicati nel par. 9.

6.1.2.Livello di vibrazioni

Come quantità caratteristica per calcolare il livello di vibrazioni del motore solitamente si prende il
valore della velocità di vibrazione espresso come media quadratica. La vibrazione va misurata in
bande larghe, comprendendo l'ampiezza della gamma completa di frequenze del motore (10 ÷ 1000
Hz). Per misurare il livello di vibrazioni, utilizzare un vibrometro a media quadratica.
Inserire la sonda del misuratore nelle camere dei cuscinetti (da lato anteriore a quello posteriore) poste
negli scudi, nelle superfici “x”, “y” e “z”.
NOTA
Poiché i rotori sono bilanciati con mezza linguetta nella zona supportata dell'albero, ai fini del livello
di vibrazioni è importante bilanciare con mezza linguetta anche la coppia.

Eseguire la misurazione e il calcolo delle vibrazioni del motore a norma ISO 10816-1 "Vibrazioni
meccaniche – Valutazione delle vibrazioni meccaniche tramite misurazioni sulle parti non rotanti –
Parte 1: Direttive generali".

Eseguire le misurazioni:
a) sul motore disaccoppiato
La misurazione del livello di vibrazioni sul motore disaccoppiato è necessaria nell'ambito
dell'ispezione generale (una volta ogni 2 anni) e dopo la sostituzione di alcune parti del motore che
influiscono sulle sue vibrazioni, p. es. il rotore completo o il ventilatore.
Misurare il livello di vibrazioni alla tensione di esercizio, con il motore adeguatamente fissato alla
fondazione.
Eseguire la misurazione delle vibrazioni con la mezza linguetta inserita nella zona supportata
dell'albero (senza giunto di accoppiamento) o con linguetta intera e un semigiunto. La velocità di
vibrazione ammissibile di un motore disaccoppiato, espressa come media quadratica, è 2,8 mm/s.

b) sul motore accoppiato alla macchina azionata, nello stabilimento d'impresa


Eseguire il controllo del livello di vibrazioni nello stabilimento d'impresa dopo ogni installazione del
motore (ossia dopo l'ispezione generale o la revisione) e durante il collaudo ridotto (una volta ogni 6
mesi).
La velocità di vibrazione ammissibile di un motore disaccoppiato, espressa come media
quadratica, è 4,5 mm/s (zona B – classe III a norma ISO 10816-1).

6.1.3. Resistenza dell’isolamento ed essiccazione


Controllare periodicamente l'isolamento dell'avvolgimento del motore. Essiccare il motore se la
resistenza dell'isolamento è inferiore al valore richiesto (par. 4.4).
Durante l'essiccazione del motore, prevedere una buona circolazione dell'aria. Si consiglia di essiccare
il motore con aria riscaldata, soffiandola negli avvolgimenti e all'interno del motore completo.
Assicurarsi che la temperatura dell'aria essiccante non superi gli 80°C. L'essiccazione può essere
eseguita con l'alimentazione di tensione c.c. di cui alla Fig. 6.
La corrente di essiccazione non deve superare il 25% della corrente nominale del motore!
Manuale d’istruzione Pagina 13
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All'inizio la resistenza dell'isolamento diminuisce rapidamente, quindi sale gradatamente e infine si
stabilizza. Terminare l'essiccazione quando la resistenza dell'isolamento si stabilizza.

7. ARRESTO
Per arrestare il motore, interrompere l'alimentazione di corrente.
7.1.Casi in cui il motore deve essere arrestato immediatamente.
A parte le azioni volontarie, arrestare immediatamente il motore nei seguenti casi:
a) pericolo per la sicurezza sul lavoro,
b) comparsa di fumo nel motore,
c) forti vibrazioni pericolose per la struttura del motore,
d) difetto nella macchina azionata,
c) surriscaldamento del motore o dei cuscinetti,
f) diminuzione della velocità di rotazione del motore, accompagnata da un rombo,
g) segni indicanti lo sfregamento degli elementi rotanti del motore.

Il riavvio del motore è ammissibile solo dopo la debita ispezione dello stesso e l'eliminazione dei
guasti accertati.

7.2.Guasti tipici e loro causa principale


Per proteggere il motore da gravi guasti, osservarne sempre il funzionamento ed eliminare al più presto le
anomalie accertate.
Qui di seguito sono riportati i guasti più frequenti e le relative cause principali:
a) difetti di avviamento – protezione attivata
La causa dei difetti può essere imputabile alla scelta di una protezione inadeguata del motore o di
una macchina azionata, alla fase di frenatura, alla frenatura meccanica del motore o di una
macchina azionata.
b) la bassa velocità può essere dovuta a una ridotta alimentazione di tensione o alla rottura di un
circuito di fase,
c) surriscaldamento del motore: cause di cui al punto b, sovraccarico del motore, temperatura
ambiente eccessiva, circuito di ventilazione fuori uso (entrata aria ostruita),
d) la vibrazione del motore può essere dovuta all'errato accoppiamento tra motore e macchina
azionata, ai cuscinetti inutilizzabili a causa dell'usura, a un cortocircuito negli avvolgimenti o al
guasto di una macchina azionata,
e) il surriscaldamento del cuscinetto può essere dovuto all'errata scelta del tipo di grasso, a una
quantità eccessiva o insufficiente di grasso, a danni ai cuscinetti o all'errato accoppiamento alla
macchina azionata, che produce un'eccessiva spinta assiale,

f) l'insufficiente resistenza dell'isolamento può essere dovuta alla contaminazione dell'avvolgimento,


all'umidità in presenza di forti variazioni di temperatura che provocano la condensazione dell'acqua
sugli avvolgimenti, all'usura o a danni meccanici dell'isolamento (p. es. dovuti alle vibrazioni del
motore).
I fattori sopra esposti possono provocare una rottura dell'isolamento e un cortocircuito del motore.

Manuale d’istruzione Pagina 14


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8. INVERSIONE DEL SENSO DI ROTAZIONE

L'inversione del senso di rotazione è possibile per sostituire due tubi protettivi per l'alimentazione di
rete (fasi incrociate).

9. LUBRIFICAZIONE DEI CUSCINETTI

Per lubrificare i cuscinetti a rotolamento utilizzare grasso tipo MOBILUX EP3. La tabella sotto
riportata indica la quantità di grasso e gli intervalli di rabbocco.
Tabella 1.
Numero
di poli Cuscinetto anteriore Cuscinetto posteriore
Quantità
Altezza
max. di
asse Quantità
grasso
dell'albe di Intervallo di Quantità Intervallo di
rabboccato
ro - grasso rabbocco grasso di grasso rabbocco grasso
[h] [g] [h]
[g]
4 50 2500 50 2500
315 8
6÷8 50 5000 50 5000
4 60 2000 60 2000
355 8
6÷8 60 4500 60 4500
Procedere alla sostituzione totale del grasso nell'ambito dell'ispezione generale, dopo aver eliminato
accuratamente tutto il grasso ormai inutilizzabile e lavato il cuscinetto con benzina o cherosene. Prima
di rimontare, far evaporare i residui di benzina o cherosene ed essiccare i cuscinetti.
Versare il nuovo grasso nei cuscinetti, più precisamente fino a circa 2/3 del cappello del cuscinetto
interno. Non versare il grasso nelle camere dell'anello esterno.
Per lubrificare i cuscinetti a rotolamento è possibile utilizzare equivalenti del grasso di litio, p. es.:
ALVANIA R3 - Shell Company, BEACON - Esso Company, ENERGREASE 3 - Bp Company,
DEGANOL „L” - Deutsche Gasolin Nitag AG. Company.

10. COLLAUDO

Per garantire il sicuro funzionamento del motore, sottoporlo a ispezioni periodiche: collaudo ridotto e ispezione
generale.
Il collaudo ridotto viene eseguito ogni 6 mesi.
L'ispezione generale viene eseguita ogni 2 anni.

10.1. Collaudo ridotto


Il collaudo ridotto comprende le seguenti operazioni:
− controllo visivo del motore e pulizia della sua superficie esterna mediante aria compressa;
− collaudo dell'impianto di lubrificazione e rilubrificazione dei cuscinetti;
− controllo della tenuta di dadi e bulloni e controllo della brida di fissaggio dello statore e della
messa a terra;
− controllo dello stato d'isolamento degli avvolgimenti del motore e del montaggio a partire
dall'interruttore principale;
− controllo dell'accoppiamento alla macchina azionata;
− controllo del livello di vibrazioni.

Manuale d’istruzione Pagina 15


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10.2. Ispezione generale
L'ispezione generale comprende le seguenti operazioni:
a) Smontaggio del motore (vedi par. 11)
b) Controllo dello statore
Prima di controllare lo statore, pulire con aria compressa i condotti dell'aria e i raccordi anteriori (a
una pressione di 0,2-0,3 MPa). Eliminare gli accumuli di polvere e le altre impurità meccaniche con
una spazzola o una spatola di legno (non utilizzare a questo scopo attrezzi metallici poiché
l'avvolgimento di statore potrebbe danneggiarsi). Eliminare con una spazzola di ferro e coprire con
una vernice protettiva le tracce di ruggine accertate sulla tela da imballo o sulla superficie esterna
della carcassa. Controllare il serraggio delle chiavette nelle scanalature durante il controllo visivo
delle scanalature. Rivolgere particolare attenzione al collegamento frontale. In presenza di danni
all'isolamento frontale, isolare e verniciare i punti danneggiati.
c) Controllo del rotore
Nel controllare il rotore, rivolgere particolare attenzione agli effluenti di alluminio, a eventuali
incrinature della gabbia e al fissaggio degli elementi di bilanciatura.
d) Controllo dei cuscinetti e dell'impianto di lubrificazione
Eseguire lo smontaggio dei cuscinetti secondo le istruzioni fornite nel par. 11.1.
Se i cuscinetti presentano segni di usura, sostituirli.
e) Eseguire il montaggio del motore seguendo la procedura inversa rispetto allo smontaggio.

11. MONTAGGIO E SMONTAGGIO DEL MOTORE


11.1. Smontaggio del motore
Per smontare il motore a fini di controllo o riparazione procedere nel seguente modo:
- staccare dalla rete l'alimentazione del motore e della macchina azionata,
- staccare l'alimentazione del circuito di comando (sensori di temperatura),
- svitare i bulloni che fissano il motore sulla fondazione e alla terra e disaccoppiare la trasmissione,
- trasportare il motore nel luogo di smontaggio,
- sfilare il semigiunto dall'estremità d'albero mediante un estrattore, svitare i bulloni e rimuovere la
chiavetta prismatica dell'albero.
Smontare il motore in un luogo adatto allo smontaggio, dotato di piastra di fondazione, apparecchio di
sollevamento, buona illuminazione e molto spazio libero per la quarantena e i lavori di pulizia. Prima
di procedere allo smontaggio, contrassegnare la rispettiva posizione dei pezzi di smontaggio sul
motore montato di fabbrica. Per smontare il motore ed estrarre il rotore, eseguire le seguenti
operazioni:
a) LA

Fig. 7. Cuscinetto anteriore


Manuale d’istruzione Pagina 16
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− svitare i bulloni (5.8) e rimuovere il coperchio del cuscinetto esterno (5.6),
− rimuovere l'anello elastico di sicurezza (5.2),
− sfilare la tenuta grasso (5.4) ed estrarre il perno del rullo (5.1),
− allentare le viti dello scudo, sfilare quest'ultimo dal fermo sulla carcassa unitamente all'anello
esterno e ai rulli del cuscinetto (5.5),
− estrarre l'anello esterno del cuscinetto (5.5) dallo scudo,
− con un estrattore, estrarre dall'albero l'anello interno del cuscinetto (5.5),
− rimuovere il coperchio del cuscinetto interno (5.10).

b) LOA

15.11) Coperchio cuscinetto interno


15.12) Scudo LOA
15.13) Coperchio cuscinetto esterno
15.14) Anello elastico di sicurezza
15.15) Tenuta grasso

Fig. 8. Cuscinetto posteriore.

− svitare i bulloni e rimuovere il coperchio del cuscinetto esterno (15.13),


− rimuovere l'anello elastico di sicurezza (15.14),
− sfilare la tenuta grasso (15.15) ed estrarre il perno del rullo,
− allentare le viti dello scudo (15.12), estrarre quest'ultimo (15.12) dal fermo della carcassa e del
cuscinetto.

Se è necessario sostituire il cuscinetto, procedere come segue:


− con un estrattore, rimuovere dall'albero il cuscinetto, innestando i denti di arresto dell'estrattore nel
coperchio del cuscinetto interno (15.11).

Manuale d’istruzione Pagina 17


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Lato opposto azionamento Lato azionamento

Fig. 9. Metodo di smontaggio del rotore dallo statore tramite carroponte.

Legenda Fig. 9. :
1. Supporto di legno per rotore
2. Statore (dopo lo smontaggio dello scudo)
3. Rotore prima dello smontaggio
4. Tubo di prolunga
5. Braccio di ammortizzazione
6. Fune (per esempio canapo)

Attenzione:

Il tubo di acciaio sul collo dell'albero terminale – 4 deve avere un diametro interno superiore a quello
esterno del collo dell'albero del rotore vicino al nucleo avvolto, deve essere sufficientemente lungo per
consentire lo smontaggio del rotore e il suo posizionamento sul supporto – 1 e deve sporgere di
almeno 20-30 cm dallo statore del motore.

11.2. Montaggio del motore


Eseguire il montaggio del motore seguendo la procedura inversa rispetto allo smontaggio. Il metodo di
montaggio dei cuscinetti è descritto nel par. 12.1.
Per facilitare le operazioni di montaggio, le Fig. 1 e 2 mostrano la sezione trasversale del motore. Inoltre le Fig.
7 e 8 illustrano i cuscinetti del motore.

12. REVISIONE GENERALE

Solitamente la revisione generale comprende soltanto la sostituzione dei cuscinetti.

12.1. Montaggio dei cuscinetti.


Durante il montaggio dei cuscinetti a rotolamento, assicurare la massima pulizia. Lavare i cuscinetti
più volte, asciugarli e quindi controllarli per accertarsi che le sedi di rotolamento non siano incrinate o
pelate e che la gabbia non sia danneggiata. Applicare il grasso sulla superficie dei cappelli dei

Manuale d’istruzione Pagina 18


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cuscinetti e dei labirinti a contatto con lo scudo e l'asse del motore così come sulle scanalature delle
guarnizioni prima di montare i cappelli dei cuscinetti e i labirinti.
La sequenza delle operazioni di montaggio dei cuscinetti è opposta a quella descritta nel par. 11.1.
Tutti gli elementi di precisione vanno montati utilizzando attrezzi idonei. Non urtarli.
Per facilitare il montaggio dei cuscinetti e degli anelli sull'asse del motore, riscaldarli fino a circa
80°C.

12.2. Prova di un nuovo cuscinetto


Dopo aver montato un nuovo cuscinetto, provarlo accendendo il motore e facendolo girare a vuoto e ascoltare il
suono emesso dal cuscinetto stesso.
L'eventuale fischio può essere dovuto a una lubrificazione insufficiente. I rumori di funzionamento,
accompagnati da un battito irregolare, indicano che il cuscinetto contiene particelle estranee. Il surriscaldamento
indica che il cuscinetto è montato in maniera scorretta, lubrificato con grasso di tipo errato o contiene troppo
grasso.
12.3. Avviamento del motore dopo una revisione generale.
Una volta terminata la revisione generale del motore, dopo aver posizionato quest'ultimo nello
stabilimento d'impresa, seguire la sequenza di operazioni per i preparativi per l'installazione descritta
al punto 4.

13. SICUREZZA SUL LAVORO.

Durante il funzionamento dei motori elettrici, osservare rigorosamente le norme di sicurezza sul lavoro
riguardanti gli impianti elettrici. Collegare a terra la carcassa del motore in maniera corretta e sicura
poiché un isolamento del motore danneggiato può mettere in tensione tutti i motori e il contatto
involontario con questi può provocare la paralisi e addirittura la morte. Non rimuovere il coperchio
della cassetta di terminazione né manipolare la morsettiera mentre il motore è in funzione.

Manuale d’istruzione Pagina 19


A-211/6 Di :
18 QUADRO ELETTRICO & PLC

QUADRO ELETTRICO
PLC

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina R1


MANUALE
D’USO E
MANUTENZIONE
PER SISTEMA DI
CONTROLLO
QUADRI
PET
TOUCHSCREEN

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 1/29


COMANDO – REGOLAZIONE

Tutti i compressori Siad Macchine Impianti della serie “TEMPO” e “BS” sono equipaggiati
con un PLC ABB Serie 40.
NOTA IMPORTANTE PRIMA DELL’ACCENSIONE:
Ogni PLC è dotato di una batteria interna che consente di tenere memorizzati i parametri
anche se il quadro non è alimentato. Questa batteria, se il quadro non viene alimentato, ha
un’autonomia di 21 giorni e per la sua completa ricarica è necessario tenere il quadro
sotto tensione per 12 ore.
A causa di questo, può quindi succedere che dopo la spedizione del compressore e
comunque ogni volta che il gruppo di compressione resta disattivato per più di 21 giorni
vengano persi alcuni parametri di funzionamento che devono essere reinseriti prima
dell’avviamento del gruppo di compressione.
Vi preghiamo di seguire la procedura descritta nel Menù manutenzione Siad Macchine
Impianti, per un inserimento corretto dei parametri.
I valori dei parametri indicati sono quelli standard i quali in fase di primo avviamento o per
motivi di installazione e/o produzione alcuni di questi possono essere modificati a seconda
delle esigenze.

PRIMA DI AVVIARE

1- Girare il sezionatore del quadro, in modo da fornire potenza.


2- Sbloccare il pulsante di emergenza a chiave.
L’interruttore per stop d’emergenza scatta premendolo ed interrompe la tensione pilota.Tutti i
visualizzatori si spengono ed il compressore si disinserisce immediatamente.Dopo aver eliminato la
causa del guasto sbloccate il tasto con un quarto di giro in senso orario.

PARTENZA COMPRESSORE LOCALE

Il compressore può essere avviato premendo il pulsante di START a quadro.


La sirena di allarme generico suona per 6 secondi segnalando la partenza del compressore.
La prima unità a partire è la pompa di prelubrificazione (se presente), dopo 20 secondi che la pompa
è in funzione si avvia automaticamente il motore compressore.
Dopo circa 10 secondi che il compressore è in funzione, la pompa di prelubrificazione si ferma in
automatico.
Il compressore parte inizialmente per circa 60 secondi a vuoto, lo stato successivo poi, dipenderà
dalla selezione hardwere/softwere di vuoto/carico (fornito come optional).
Le operazioni saranno le seguenti:

Se è selezionato compressore a carico, il compressore operera al 100% della sua capacità, una
indicazione di tale selezione sarà presente sul pannello.

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 2/29


Il compressore sarà a carico quando le tre/due elettrovalvole normalmente aperte montate sul
circuito aria saranno tutte e tre/due eccitate.
Quando il compressore raggiunge il valore più alto di set point del trasmettitore PT108 il
compressore torna immediatamente a vuoto.
Quando successivamente viene raggiunto il valore più basso del PT108 il compressore riparte in
automatico.
Se il valore più basso non viene raggiunto entro 5 minuti il compressore si ferma in automatico.

Se è selezionato compressore a vuoto, il compressore continua a operare a vuoto, una indicazione


di tale selezione sarà presente sul pannello.
Il compressore sarà a vuoto quando le tre/due elettrovalvole normalmente aperte montate sul
circuito aria saranno tutte e tre/due diseccitate.

Se selezionato compressore al 50% il programma del PLC è predisposto per effettuare ogni X
secondi (tempo impostabile) il cambio degli effetti, allo scopo di mantenere temperature ottimali di
funzionamento.Tale operazione si ottiene agendo su due elettrovalvole opportunamente collegate
alle alzavalvole compressore.

Se durante il normale funzionamento del compressore la pressione dell’olio scende al disotto del
set-point di bassissima pressione olio (set point del presso stato o trasmettitore che gestisce la
pompa olio), la pompa ausiliaria (se presente) riparte automaticamente, allo scopo di mantenere la
pressione nel circuito olio all’incirca uguale a 5 bar g.
Allo scopo di fermare l’intero package, premere il pulsante di STOP o il pulsante di
EMERGENZA.

NOTE
I segnali di bassa/bassissima pressione olio vengono inibiti per circa 15 sec. all’avviamento in modo
da consentire al circuito di andare in pressione.

Segnali di interscambio con il quadro compressore:

- Termico compressore Guasto analogica


- Termico pompa olio
- Guasto essiccatore
- Guasto torre evaporativa
- Termico pompa acqua

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 3/29


MANUALE USO E MANUTENZIONE SISTEMA PLC ACQUE MINERALI

PLC ABB SERIE 40


CPU

Fig.1

1. Connessione per guida Din


2. Foro per fissaggio con vite
3. Sistema di aggancio a guida DIN
4. Custodia
5. Sportellino protezione contatti elettrici
6. LED stato ingressi e uscite
7. Sportellino per connessione ulteriori unità
8. Sportellino protezione connessioni elettriche
9. Sportellino interruttore ON/OFF e potenziometri (Fig.2)
10. non usato
11. LED stato CPU (Fig.3)

Fig.2

1. Potenziometro 1 (non usato)


2. Cacciavite per potenziometro
3. Potenziometro 2 (non usato)
4. Selettore ON OFF CPU

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 4/29


SEGNALAZIONE CPU

Fig.3

Sul fronte in alto a sinistra della CPU vi sono 3 led che segnalano lo stato del PLC:

1- led POWER indicazione della presenza dell’alimentazione al PLC


2- led RUN indicazione del funzionamento in corso del PLC (la CPU stà
elaborando i dati del programma senza problemi ) QUESTA E’
L’INDICAZIONE NEL NORMALE STATO DI FUNZIONAMENTO.
3- Led ERR indicazione di errore nel sistema, può essere dovuto ad una
scheda guasta, o ad un problema software

Nel PLC vi è una memoria su cui è scritto il programma che non può essere rimosso e
cancellato anche se la batteria tampone si esaurisce. E’ possibile effettuare modifiche solo
attraverso il Personal computer con il programma apposito.
Pertanto non è possibile che il programma venga perso o modificato da solo senza
l’intervento di personale esterno.

SCHEDA DIGITALE INGRESSI / USCITE

Fig.4

1. Connessione per guida Din


2. Foro per fissaggio con vite
3. Sistema di aggancio a guida DIN
4. Custodia
12. Sportellino protezione connessioni elettriche
5. LED stato ingressi e uscite
6. Sportellino per connessione ulteriori unità
7. Cavetto per connessione Bus ( per connettere l’unità alla CPU)

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 5/29


SCHEDA ANALOGICA

Fig.5

1. Connessione per guida Din


2. Foro per fissaggio con vite
3. Sistema di aggancio a guida DIN
4. Custodia
5. Sportellino protezione connessioni elettriche
6. Display
7. Sportellino per connessione ulteriori unità
8. Pulsante per configurazione
9. Sportellino protezione connessioni elettriche
10. Cavetto per connessione Bus ( per connettere l’unità alla CPU)
11. non usato

DISPLAY

Fig.6

1. Led lettura negativa (inversione di polarità nel collegamento)


2. Display indicatore di valore in lettura o tipo di configurazione
3. Numero di Canale
4. Separatore decimale

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 6/29


CONFIGURAZIONE TIPI DI SEGNALI ANALOGICI

La configurazione della scheda analogica consta in due fasi : una prima fase hardware e
una seconda fase software
Inanzitutto bisognerà impostare il tipo di segnale (se corrente o tensione ) .Nel nostro caso
il compressore ha tutti i segnali a 4-20 mA

QUINDI TUTTI I DIPSWITCH SARANNO IN BASSO SU CORRENTE


Vedi tabella 1

Fig.8
TUTTI I DIP SWITCH DEVONO
Fig.7 ESSERE IN BASSO

CONFIGURAZIONE CANALI ANALOGICI STATO DESCRIZIONE

OFF TENSIONE O PT100


DIP SWITCH N.1 PER CANALE 0:
ON CORRENTE

OFF TENSIONE O PT100


DIP SWITCH N.2 PER CANALE 1:
ON CORRENTE

OFF TENSIONE O PT100


DIP SWITCH N.3 PER CANALE 2:
ON CORRENTE

OFF TENSIONE O PT100


DIP SWITCH N.4 PER CANALE 3:
ON CORRENTE

DIP SWITCH N.5 OFF VALORE CORRENTE A 0,25 mA PER PT1000/NI1000/BALCO500


(PER CANALI DA 0 A 3): ON VALORE CORRENTE A 2,5 mA PER PT100

DIP SWITCH N.6 OFF VALORE CORRENTE A 0,25 mA PER PT1000/NI1000/BALCO500


(PER CANALI DA 4 A 7): ON VALORE CORRENTE A 2,5 mA PER PT100

OFF TENSIONE O PT100


DIP SWITCH N.7 PER CANALE 4:
ON CORRENTE

OFF TENSIONE O PT100


DIP SWITCH N.8 PER CANALE 5:
ON CORRENTE

OFF TENSIONE O PT100


DIP SWITCH N.9 PER CANALE 6:
ON CORRENTE

OFF TENSIONE O PT100


DIP SWITCH N.10 PER CANALE 7:
ON CORRENTE
Tabella 1

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 7/29


Ora è possibile configurare il tipo di connessione software:

Questa configurazione viene effettuata nella memoria residente della scheda analogica
quindi sono salvati anche in caso di mancanza di tensione

Premendo brevemente il tasto 8 della scheda (vedi figura5)(PULSANTE


CONFIGURAZIONE) ci si posizionerà sul canale da impostare come appare sul display

Premere il tasto 8 per 5sec. Si entrerà in programmazione premendo il tasto 8 il display


comincerà a mostrare i valori secondo la seguente tabella:

0-10 Volt

0-20 mA

4-20 mA

PT100

PT1000

PT100 configurazione a 3 fili

PT1000 configurazione a 3 fili

Ni1000

Balco500

Tabella 2

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 8/29


Anche in questo caso la nostra scelta sarà 4-20 mA.

Dopo aver selezionato il tipo di segnale basta attendere 10 Sec senza fare nulla ed il
sistema accetterà l’impostazione.

Ripetere l’operazione per tutti gli otto canali.


SOSTITUZIONE DI UNA SCHEDA

Per sostituire una scheda guasta bisogna seguire le seguenti istruzioni:

1- Disinserire tensione spegnendo il quadro elettrico

2- Estrarre tutti i connettori della scheda da sostituire (fig.9)

3- Sganciare il connettore di bus dall’unità precedente ed


eventualmente dalla successiva prestando attenzione
a non romperlo (fig.10)

4- Fare leva verso il basso con un cacciavite


nella fessura posta nella parte Inferiore
della scheda fino a sganciare il modulo
dalla guida (fig.11)

5- Ripetere le operazioni in senso inverso per rimontare


Il modulo sostituito

Fig.9

Fig.10

Fig.11

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 9/29


PANNELLO OPERATORE TOUCHSCREEN COLORI O MONOCROMATICO
INTRODUZIONE
Il pannello operatore touchscreen in questione utilizza la tecnologia della pressione su
schermo lcd.
Ciò significa che non vi sono tasti da premere ma si preme direttamente lo schermo dove
vi sono posti pulsanti disegni e altro.
Quando si preme su una casella con valori numerici apparirà in alto una tastiera numerica
con la quale digitare i nuovi valori che si vogliono impostare nella casella selezionata. Alla
fine si deve premere il tasto ENTER per confermare il valore scritto.
Tasti frecce per il
movimento

Tasto cancellazione
ultimo carattere

Testo segno meno


(valore negativo)

Tasto ENTER
(immissione dati)

Tasti numerici Tasto cancellazione


di tutti i caratteri

♦ Per ulteriore informazioni vedere le pagine di ricerca errori

PAGINA SETTAGGIO IN AVVIO

Il pannello operatore ha un sistema


integrato di diagnosi a bordo per la
verifica della connessione con il PLC.
Se dopo un determinato tempo il
terminale non riesce a connettersi con
il PLC segnalerà il problema con un
messaggio in basso a sinistra dello
schermo.
In quel caso bisognerà controllare che
il cavo sia connesso sia al Terminale
che al PLC e che non sia strappato,
Che il PLC sia acceso e non in blocco

Questa pagina appare per 10 secondi all’accensione del quadro elettrico, è possibile
selezionare la lingua di funzionamento del pannello operatore tra quelle proposte (per
tornare in questa pagina è sufficiente premere la scritta SIAD), e inoltre settare l’ora, la
data e il contrasto seguendo le operazioni sotto descritte.

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 10/29


POSSIBILITA’ DI SETTARE ORA/DATA/COTRASTO TOUCHSCREEN:

4 3
DATA/ORA:
- Tenere premuto per 5 secondi gli angoli
numero 1-2-3-4 contemporaneamente.
- Comparirà una serie di pulsanti in basso
allo schermo da cui si sceglierà OFF-LINE.
- Ora siamo nella pagina MAIN-MANU’
- Premere il tasto INITIALIZE
- Premere il tasto SET-UP TIME
- Settare l’ora locale
- Confermare settaggio premendo il tasto
SET
- Ritornare al main manù selezionado MAIN
1 2 - Ritornare alla schermata principale quella
a fianco selezionando RUN.
CONTRASTO:
- Tenere premuto per 5 secondi i pulsanti 3-4 contemporaneamente e premere sul
riquadro di contrasto preferito.
Premere per tornare alla
PAGINA BASE pagina
“SETTAGGIO IN VVIO”

Messaggi stato della


macchina

Pagina
MANUTENZIONE

Pagina
COMANDI

Pagina
INFORMAZIONI
PRESSIONI

Valore pressione Pagina TREND Pagina ALLARMI


serbatoio principale

In questa pagina si possono avere le principali informazioni riguardo al compressore.


Per passare ad un’altra pagina basta premere sul simbolo di quella desiderata.

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 11/29


PAGINA ALLARMI

RICONOSCIMENTO
ALLARME

Pagina Avanti

Uscita Pagine

Pagina Indietro

01/01/01 15:15 ANALOGICA GUASTA

Scorrimento Allarmi Scorrimento Allarmi RESET ALLARMI RICONOSCIMENTO


in alto in basso ALLARMI

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 12/29


Nelle pagine allarmi è possibile vederne fisicamente il tipo, indicato da una segnalazione
GIALLA in caso d’anomalia, o allarme o una segnalazione ROSSA in caso di blocco
critico.

In questa pagina è possibile fare il RICONOSCIMENTO ALLARMI che svolge anche la


funzione di tacitazione sirena.
Solo nella pagina di Riepilogo Allarmi (dove sono scritti i dati degli allarmi con ora
d’allarme e descrizione) è possibile effettuare il reset di questi.

Se l’allarme è resettato, ma in realtà è ancora presente riprenderà a suonare la sirena e


verrà nuovamente visualizzato l’allarme come se fosse nuovo.

E’ possibile selezionare la modalità di gestione soglie di carico e scarico mediante tasto


dedicato presente su pagina comandi.

Le opzioni possibili sono :


1) Gestione automatica soglie
2) Gestione manuale soglie

Gestione automatica delle soglie

Sul pannello di gestione è possibile impostare 4 soglie di pressione, relative al PT108, per
la gestione del carico e scarico del compressore e precisamente:
1) soglia LL (di bassissimo livello)
2) soglia L (di basso livello)
3) soglia H ( di alto livello)
4) soglia HH (di altissimo livello)

A) Il compressore partirà a carico operando al 100% della sua capacità.


B) Una volta raggiunta la soglia H di pressione il compressore opererà a carico al 50
% della propria capacità.
C) Se questo non dovesse essere sufficiente e se la pressione dovesse continuare ad
aumentare, invece di diminuire, al raggiungimento della soglia HH il compressore
verrà fatto lavorare a vuoto.
D) Una volta raggiunta la soglia L il compressore verrà fatto operare a carico al 50 %
della propria capacità (nel caso in cui non fosse stata raggiunta la soglia HH, il
compressore continuerà, quindi, semplicemente ad operare al 50%, nel caso in cui
la soglia HH fosse raggiunta, il compressore passerà da funzionamento al 50%, a
funzionamento vuoto).
E) Quando il compressore è in stato vuoto e la soglia L non viene raggiunta entro 5
minuti tempo limite massimo di funzionamento a vuoto il compressore si ferma in
automatico.
F) Se, al contrario, la pressione dovesse diminuire ulteriormente, al raggiungimento
della soglia LL il compressore verrà fatto lavorare a carico al 100% delle proprie
capacità.

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 13/29


Gestione manuale delle soglie

Sul pannello di gestione è possibile selezionare il funzionamento “carico”/ “vuoto” ( 0%) e


selezionare le opzioni di carico “50%”/”100%” della capacità del compressore.
In caso di selezione “a vuoto”, la selezione relativa alle opzioni “50%”/”100%” sarà
ininfluente.
Sul pannello di gestione è sempre possibile impostare 4 soglie di pressione, relative al
PT108:
1) soglia LL (di bassissimo livello)
2) soglia L (di basso livello)
3) soglia H ( di alto livello)
4) soglia HH (di altissimo livello)

In questo caso sarà importante dal punto di vista funzionale il raggiungimento delle soglie
L ed H.

A) Il compressore partirà a carico operando secondo l’opzione di carico selezionata


(50% o 100%)
B) Una volta raggiunta la soglia H di pressione il compressore opererà a vuoto
C) Una volta raggiunta la soglia L il compressore verrà fatto operare a carico
secondo l’opzione di carico selezionata (50% o 100%)
D) Quando il compressore è a vuoto e la soglia L non viene raggiunta entro 5 minuti il
compressore si ferma in automatico.

Caratteristica delle possibili modalità operative

Se si è in modalità compressore a carico al 100% della sua capacità le tre/due


elettrovalvole normalmente aperte montate sul circuito aria saranno tutte e tre/due
eccitate.
Una indicazione di tale selezione sarà presente sul pannello.

Se si è in modalità compressore a vuoto le tre/due elettrovalvole normalmente aperte


montate sul circuito aria saranno tutte e tre/due diseccitate.
Una indicazione di tale selezione sarà presente sul pannello.

Se si è in modalità compressore a carico al 50% il programma del PLC è predisposto


per effettuare ogni X secondi (tempo impostabile) il cambio degli effetti, allo scopo di
mantenere temperature ottimali di funzionamento. Tale operazione si ottiene agendo su
due elettrovalvole opportunamente collegate alle alzavalvole compressore.

Se durante il normale funzionamento del compressore la pressione dell’olio scende al


disotto del set-point di bassissima pressione olio (set point del presso stato o trasmettitore
che gestisce la pompa olio), la pompa ausiliaria (se presente) riparte automaticamente,
allo scopo di mantenere la pressione nel circuito olio all’incirca uguale a 5 bar g.
Allo scopo di fermare l’intero package, premere il pulsante di STOP o il pulsante di
EMERGENZA.

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 14/29


PAGINA COMANDI

NOTA

La schermata qui a fianco rappresenta la


pagina comandi in linea generale.
Tali comandi potranno essere abilitati o meno
a seconda della fornitura.

La selezione man auto si riferisce alla


gestione soglie per carico/scarico
compressore.
In caso venga selezionata l’opzione 0% ,
ovvero compressore a vuoto, la selezione
50%/100% risulta ininfluente

PAGINA SOGLIE AUTOMATICO

NOTA

E’ possibile accedere a questa pagine sia


tramite il menu operatore che tramite il menu
manutenzione SIAD, ciccando sulla voce
“gestione soglie carico scarico”, che sarà
presente come voce aggiuntiva a seconda
della fornitura.
IN questa pagine viene riportato il valore della
pressione PT108 e le 4 soglie (HH, H, L, LL)
per la gestione soglie per carico/scarico
compressore in modalità automatica

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 15/29


PAGINA INFORMAZIONI PRESSIONI

Pressione fase

Temperatura fase

Pressione olio

Temperatura aria in
entrata dryer

Temperatura aria in
uscita dryer

Pressione serbatoio Stato del


principale compressore

In questa pagina sono visualizzati i valori di pressione e temperatura principali, non è


possibile modificare nessun dato

PAGINA MANUTENZIONE

RICONOSCIMENTO
ALLARMI

Da questa pagina è possibile entrare nei due tipi di Manutenzione:


1) Manutenzione Cliente 2) Manutenzione Siad.

Digitando la password cliente o Siad, si potrà entrare nella pagina riservata per la
manutenzione rispettivamente per cliente o Siad (L10448 numero commessa,
PASSWORD cliente : 1448 “numero commessa senza la seconda cifra”).
Dopo aver digitato il codice premere il lucchetto.

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 16/29


MENU MANUTENZIONE CLIENTE

Storico allarmi
Inserimento Password
Cliente:
Numero commessa Siad
Stato ingressi uscite Es. L10448
del PLC

Password cliente:
Impostazione tempi
1448
(numero commessa
Impostazione soglie esclusa seconda cifra)
intervento allarmi e
blocchi

Da questa pagina è possibile spostarsi su una serie di pagine successive con alcune
funzioni:

STORICO ALLARMI: in questa pagina è possibile visionare uno storico degli ultimi 256
allarmi avvenuti sulla macchina

STATO PLC: in questa pagina è possibile visionare lo stato degli ingressi e delle
uscite del PLC

IMPOSTAZIONE TEMPI: in questa pagina vi sono le impostazioni dei tempi di lavoro


IMPOSTAZIONE SOGLIE ALLARMI E BLOCCO: In questa pagina si possono variare le
soglie degli ALLARMI e dei BLOCCHI del PLC, ed inoltre le soglie
di lavoro a vuoto e carico.

MENU MANUTENZIONE CLIENTE – STORICO ALLARMI

01/01/01 15:15 ANALOGICA GUASTA 18:50

Scorrimento Allarmi Scorrimento Allarmi Tasto ingresso


in alto in basso accesso ai dati

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 17/29


In questa pagina è possibile visionare lo storico allarme memorizzato nel pannello
operatore .
Per accedere all’archivio si preme il tasto d’accesso ai dati dopodiché utilizzando le frecce
è possibile sfogliare l’archivio.
In ogni riga è scritta la data e l’ora dell’uscita dell’allarme e l’ora del suo riconoscimento.
Non è possibile effettuare alcuna modifica.

MENU MANUTENZIONE CLIENTE – STATO PLC

In questa pagina è possibile visionare lo stato degli ingressi e delle uscite del PLC senza
dover aprire il quadro elettrico, è rappresentata una figura esatta dei moduli d’ingresso e
uscita del PLC

MENU MANUTENZIONE CLIENTE – IMPOSTAZIONE TEMPI CARICO

Tempo ritardo carico


all’avvio

300 Tempo attesa per


fermo compressore

In questa pagina è possibile modificare il

TEMPO RITARDO CARICO ALL’AVVIO : ossia il tempo che il compressore resta a vuoto
dopo che il motore parte

TEMPO ATTESA PER FERMO COMPRESSORE:ossia il tempo che attende quando è


superata la soglia massima di pressione prima che il compressore si fermi (il compressore
deve restare sopra la soglia per un tempo superiore a quello impostato)

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 18/29


MENU MANUTENZIONE CLIENTE – IMPOSTAZIONE SOGLIE ALLARMI E BLOCCHI

Soglia BLOCCO per


valore massimo

Soglia ALLARME
per valore massimo

Soglia ALLARME
per valore minimo

Soglia BLOCCO per


valore minimo

Segnalazione stato Valore lettura


di intervento soglie strumento

Tramite questa schermata è possibile modificare i valori di set point degli strumenti.

A seconda di come si vuole far funzionare lo strumento, la posizione d’inserimento della


soglia sarà:

SMAX = BLOCCO verso l’alto


MAX = ALLARME verso l’alto
SMIN= BLOCCO verso il basso
MIN = ALLARME verso il basso

Nella nostra applicazione :

Per le pressioni in mandata di prima, seconda e terza fase si dovrà impostare le soglie
MAX come ALLARME e le soglie SMAX come BLOCCO.

Per le temperature in mandata di prima ,seconda , terza fase si dovrà impostare le


soglie MAX come ALLARME e le soglie SMAX come BLOCCO.

Per quanto riguarda la soglia del trasmettitore di pressione in mandata finale PT108
sarà:
Soglia di lavoro: impostare la soglia MIN come pressione minima del compressore
(pressione sotto la quale il compressore riparte, se fermo tornando a carico).
Soglia di pausa: impostare la soglia MAX come pressione massima del compressore
(soglia sopra la quale il compressore si mette a vuoto. Se tale situazione permane, il
compressore dopo un tempo T prestabilito (Tempo attesa per fermo compressore) si
ferma in automatico.Tale tempo è impostabile a pannello
Per le pressione dell’olio si dovrà impostare la soglia MIN come ALLARME e la soglia
SMIN come BLOCCO
Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 19/29
NOTA

I valori di SET POINT standard vengono inseriti nella 3a pagina del P&id (3A).

Vengono indicati precisamente i valori di set point dei trasmettitori di pressione sia blocco
che allarme mentre i valori di set point delle termocoppie solo per quanto riguarda i
blocchi, mentre gli allarmi di queste saranno impostati inizialmente in fase di collaudo a
nostra officina, e nel caso di perdita dati potranno essere inseriti dal cliente seguendo la
procedura sopra descritta.

PER ACCEDERE AL MENU’ SOTTOSTANTE SI DEVE DIGITALE LA


PASSWORD SIAD CHE VIENE RESA DIPONIBILE AL SOLO SCOPO DI
IMPOSTARE I PARAMETRI PERSI PER SCARCIO BATTERIA.

LE EVENTUALI MODIFICHE DI QUESTI PARAMETRI DEVONO ESSERE SVOLTE SOLO


DA PERSONALE QUALIFICATO.

MENU MANUTENZIONE SIAD

Storico allarmi
Inserimento
Password
SIAD:
Configurazione
sistema
Password SIAD
3170
Storico variazione
soglie di blocco

Impostazione tempi

Menu manutenzione
Cliente

Da questa pagina è possibile spostarsi su una serie di pagine successive con alcune
funzioni molto importanti:
STORICO ALLARMI: in questa pagina è possibile visionare e cancellare uno storico degli
ultimi 256 allarmi avvenuti sulla macchina,inoltre è possibile sapere la data dell’ultima
modifica effettuata ad una soglia di blocco qualsiasi effettuata dal Cliente.

CONFIGURAZIONE SISTEMA: in questa pagina è possibile selezionare le opzioni


collegate al quadro e permette di abilitare determinate funzioni.

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 20/29


STORICO PARAMETRI: in questa pagina è possibile vedere i valori delle ultime 10 soglie
impostate dal Cliente per ogni blocco

IMPOSTAZIONE TEMPI: in questa pagina vi sono le impostazioni dei tempi di lavoro

MENU MANUTENZIONE CLIENTE: è possibile accedere al menù Cliente premendo


questo tasto.

MENU MANUTENZIONE SIAD – STORICO ALLARMI

01/01/01 15:15 ANALOGICA GUASTA 18:50

CANCELLAZIONE
allarme

In questa pagina è possibile visionare lo storico allarmi memorizzato nel pannello


operatore .
Per accedere all’archivio si preme il tasto d’accesso ai dati dopodiché utilizzando le frecce
è possibile sfogliare l’archivio.
In ogni riga è registrata la data e l’ora dell’intervento dell’allarme e l’ora del suo
riconoscimento.
Premendo il tasto del cestino è possibile cancellare il singolo allarme memorizzato nello
storico su cui si è precedentemente posti grazie alle frecce.

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 21/29


MENU MANUTENZIONE SIAD – CONFIGURAZIONE ANALOGICHE

60 0 CONFIGURAZIONE PT regolazione
PER COMPRESSORE
0 PT olio
10

5 0
PT prima fase

250 0 TT prima fase

20 0 PT seconda fase

250 0 TT seconda fase

60 0 PT terza fase

250 0 TT terza fase

CONFIGURAZIONE
PER COMPRESSORE
BOOSTER

60 0 PT regolazione

10 0 PT olio

30 0 PT prima fase

250 0
TT prima fase

20 0 PT aspirazione fase

--- ---

60 0
PT seconda fase

250 0 TT seconda fase

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 22/29


In questa pagina si possono configurare le analogiche del sistema ed il loro il valore di
scala.

Il primo tasto serve per definire la presenza o meno di un determinato ingresso analogico.
I due successivi valori indicano il valore massimo e minimo del trasduttore , significano il
valore della scala del convertitore non la scala di lavoro, (per esempio il trasduttore della
pressione del serbatoio ha una scala da 0 a 60 Bar mentre in realtà il compressore lavora
fino a 40 Bar , quindi la scala dovrà essere MAX = 60.0 Bar e MIN 0.0 Bar)

MENU MANUTENZIONE SIAD – STORICO PARAMETRI

CONFIGURAZIONE
PER COMPRESSORE

CONFIGURAZIONE
PER COMPRESSORE
BOOSTER

Da questa pagina è possibile selezionare le pagine dove vi sono visualizzati i valori delle
ultime 10 soglie impostate dal Cliente per ogni blocco

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 23/29


MENU MANUTENZIONE SIAD – VISUALIZZAZIONE STORICO PARAMETRI

CANCELLAZIONE
DATI

In questa pagina sono registrati i valori delle modifiche delle soglie effettuate dal Cliente.
Le modifiche effettuate sono segnalate dal un messaggio nella pagina degli “STORICI
ALLARMI”
Pertanto è possibile sapere il giorno e l’ora in cui è stato cambiato il valore della soglia di
blocco. Inoltre è possibile cancellare tutti i dati memorizzati.
NB Nel caso in cui siano cancellati i dati in questa pagina, è opportuno cancellare anche lo
storico allarmi per non avere problemi di comprensione dei dati.

MENU MANUTENZIONE SIAD – IMPOSTAZIONE TEMPI STELLA – TRIANGOLO

Tempo ritardo inserzione


linea all’avvio
Nota:
impostare a 6sec. nel caso
fornitura con soft starter.
30
Durata stella NOTA
5
Se il quadro
60 viene fornito
Tempo ritardo con soft-starter,
inserzione triangolo
2000 i parametri a
lato riportati è
2000 Tempo di ritardo utile impostarli
controllo inserzione a “0”.
triangolo
PS. Non sono
comunque
Tempo ritardo
controllo inserzione abilitati e
triangolo l’inserimento di
valori diversi da
“0” non
ATTENZIONE SOLO PERSONALE QUALIFICATO comporta
PERICOLO DI GRAVE INCIDENTE nessun
malfunzioname
nto.
Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 24/29
MENU MANUTENZIONE SIAD – IMPOSTAZIONE TEMPI PROCESSI DI LAVORO

(*)
Durata sirena alla I tempi a lato
partenza indicati sono da
63 inserirsi solo se
(** compresi nella
(*) Tempo di ritardo
15 inserzione vibrostato fornitura altrimenti
alla partenza
settarli a “0”.
60 PS. Non sono
(*) Tempo durata
scambio valvola comunque abilitati
60 effetto al 50% e l’inserimento di
valori diversi da
5 Tempo durata vuoto “0” non comporta
prima di refresh
carico nessun
malfunzionamento.
Tempo durata
refresh

In questa pagina è possibile impostare alcuni parametri di sistema:


DURATA SIRENA ALLA PARTENZA imposta il tempo di durata della segnalazione
acustica alla partenza del compressore
RITARDO INSERZIONE VIBROSTATO imposta il tempo in cui all’avvio e alla fermata del
motore il vibrostato è bypassato dal sistema per evitare falsi allarmi.

DURATA SCAMBIO VALVOLA EFFETTO 50% imposta il tempo di funzionamento delle


valvole a solenoide nel funzionamento al 50%, alternando quelle eccitate con quelle
diseccitate.

TEMPO DURATA VUOTO PRIMA DEL REFRESH: tempo dopo il quale la macchina a
vuoto torna a carico per pochi secondi.

TEMPO DURATA REFRESH: tempo di durata del carico refresh a vuoto.

MENU MANUTENZIONE SIAD – IMPOSTAZIONE TEMPI ALLARMI DI SERVIZIO

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 25/29


Tempo durata
inibizione allarme
15 olio

Tempo durata
15 inibizione allarme
acqua
60
Tempo durata
arresto critico
7

Prelubrificazione

In questa pagina è possibile impostare alcuni parametri di sistema:

DURATA INIBIZIONE ALLARME OLIO imposta il tempo di durata dell’inibizione


dell’allarme della pressione olio all’avvio, questo perché è normale che il compressore
all’avvio non ha pressione dell’olio sufficiente; alla fine del tempo impostato il sistema
comincia a controllare il valore della soglia d’allarme

DURATA INIBIZIONE ALLARME ACQUA imposta il tempo di durata dell’inibizione


dell’allarme della pressione acqua all’avvio, questo perché è normale che il compressore
all’avvio non ha pressione dell’acqua sufficiente; alla fine del tempo impostato il sistema
comincia a controllare il valore della soglia d’allarme

DURATA ARRESTO CRITICO imposta il tempo d’attesa per la ripartenza del


compressore, dopo che è apparso un arresto critico del sistema (ad esempio blocco della
temperatura).Il compressore non ripartirà fintanto che il tempo impostato non sarà
trascorso dall’annullamento dell’allarme di blocco

UNITA’ DI CONVERSIONE TERMOCOPPIA ⇒ 4-20 Ma


Il sistema è dotato di 3 convertitori da termocoppia a 4-20mA, uno per ciascun canale
(temperature di prima, seconda e terza fase), poiché la scheda analogica accetta solo
segnali “linearizzati” e le termocoppie utilizzate sono di tipo T; pertanto si è scelto l’uso di
un convertitore, dotato di led di segnalazione anomalie, da interporre in serie al sistema.
Nel caso di sostituzione del convertitore basta verificare che i dip switch (posti su di un
lato ) siano posizionati nella stessa maniera e quindi sostituirlo rimovendo i connettori.

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 26/29


RICERCA GUASTI

PROBLEMA POSSIBILE CAUSA VERIFICA E SOLUZIONE

Il pannello operatore Mancanza tensione di rete y Verificare che l’interruttore generale sia attivato e che vi sia tensione
è spento sul quadro elettrico

(sia touchscreen sia 4 righe) Fusibili guasti y Verificare i fusibili, nel caso sostituirli

Mancanza alimentazione al pannello y Verificare l’alimentazione a 24 V del pannello operatore, verificare il


cavo di connessione d’alimentazione al pannello operatore

Pannello operatore guasto y Sostituire il pannello operatore

Il pannello operatore Guasto al collegamento con il PLC y Verificare il cavo di connessione tra il Pannello Operatore ed il PLC,
non visualizza i dati verificare che il PLC sia acceso e non in errore, eventualmente
ed effettuare il sostituire il cavo di connessione
cambio funzioni
Pannello operatore guasto y Sostituire il pannello operatore
(sia touchscreen sia 4 righe)
CPU del PLC guasta y Verificare che non sia acceso il led ERR sul PLC; se si sostituire il
PLC

Premendo il tasto Emergenza inserita y Disinserire l’emergenza


avvio il compressore
non parte Interblocco esterno inserito y Verificare che non vi sia un interblocco esterno, nel caso ponticellare
il contatto in morsettiera

Problemi d’alimentazione al PLC y Verificare che l’alimentazione a 24 v, 110 V sia funzionante, verificare
che i fusibili non siano interrotti

Allarmi attivi y Verificare che non vi siano allarmi attivi ed eventualmente rimuoverli

La pressione del polmone è compresa y Verificare la corretta lettura del trasduttore di pressione il
tra il valore minimo e quello massimo funzionamento può essere corretto, il PLC si mette in FERMO
di lavoro AUTOMATICO ed attende che la pressione scenda sotto il minimo per
partire

Il valore di Guasto alla termocoppia y Sostituire la termocoppia


temperatura delle fasi
è strano Convertitore guasto o non alimentato y Verificare l’alimentazione del convertitore, verificare il collegamento
della termocoppia e dello stesso al modulo analogico, verificare che il
led di guasto sia spento e verificare che quello d’alimentazione sia
acceso; nel caso sostituire l’unità con una a fianco funzionante, se il
guasto si sposta da un canale all’altro significa che il convertitore è
guasto e quindi necessita di una sostituzione

Configurazione non corretta y Verificare nella configurazione software sul pannello operatore che i
valori di minimo e massimo siano corretti, verificare che l’unità sia
inserita

Scheda analogica non configurata y Verificare l’alimentazione alla scheda analogica e verificare il
correttamente o guasta settaggio software e hardware della scheda, verificare i collegamenti

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 27/29


NOTE E PRESCRIZIONI TECNICHE

Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 28/29


Manuale Touchsreen Acqua di Nepi 29/29
19 STRUMENTAZIONE

STRUMENTAZIONE

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina S1


Nuova General Instruments SRL
Loc. Campasso Pianello V.T. (PC)
MAINTENANCE
AND USE MANUAL GB
CAUTION: The user is responsible for guaranteeing the compatibility of the type of valve and the material it is made of, with the fluid and the normal operating and process conditions. The checks performed by
NGI are based solely on the information provided by the customer/user.

CAUTION: The storage, installation, routine checks and maintenance operations are the responsibility of the user.

Pay careful attention when using the safety valves, in that this manual is not, and cannot be, completely exhaustive and cover all the possible installation and uses of the valves.

The following factors have not been taken into consideration in the design of the valve: stress due earthquakes, loads due to winds, stress from fatigue.
In the event of external fires, when the operating temperature exceeded, the seal seat of safety valve collapses, and the valve will automatically discharge. To avoid this, suitable cooling and protection system should be
adopted.

1. WARRANTY
Whenever communicating with the NGI, always indicate the type, serial number on the valve body.
The NGI products are warranted for a period of 12 months from the day of delivery.
The average life of the safety valves with elastomer seal seats, in specific operating conditions, is around 24 months. The average life of the safety valves with metallic seal seats, in specific operating conditions, is around 36
months. At the end of this period, the must be checked by specialist technicians.
All the parts verified as detective in material or in manufacturing will be replaced free at our factory.
Claims regarding damages due to wear, dirt, incompetent handling, etc., will be rejected by the NGI, as also further contractual warranties.
Any complain about the received products, regarding the quantity or manufacture different from the order, must be received in written from by the NGI srl within 10 days from the delivery.

2. GENERAL NOTES AT THE DELIVERY


At the valve delivery make sure that:
- The packing is undamaged.
- The supply corresponds to the order specifications.
- Nothing has been damaged.
In case of damages or missing parts, report immediately and in details to the delivery carrier, the NGI or the zone agent.
The drawings or any other document delivered with the valve are property of the NGI which reserves all rights about it and can not be given to others.
Therefore the reproduction, even if partial, of the text or the illustration is forbidden.
SUGGESTION: INSTALL THE VALVES IMMEDIATELY AND DON’T LET THEM LONG TIME INACTIVE.

3. VALVE DESCRIPTION
The NGI spring loaded safety valves for vapours, gas or liquids, are the result of a great experience matured during tens of years in several different applications, ad fulfil widely to all the requisites of last defense of the
pressure machines.
They are fully able to impede that the pressure does not go over the maximum allowed one, even if the other independent security systems mounted upstream are jammed.
The safety valves NGI consist of a body in brass or in stainless steel and highly resistant to high temperatures.
They are supplied with a spindle, a seat and a disk in stainless steel which guarantee the best performance time through.
The standard thread allow any connection
All the valves are calibrated in factory to guarantee the maximum security and the minimum maintenance.
Therefore please read carefully this manual in order to take all the advantages and securities that the installations, where the NGI valves are mounted, need.

4. SFETY PRESCRIPTIONS
Before any service or maintenance operation make sure that there is no pressure in the installation.
Any regulation or set-up must be strictly accomplished by specialized technicians, who know the dangers of security valves.
ATTENTION TO TOXIC GASES
If the valve is mounted on acid containers, wear GLASSES, GLOVES, and other INDIVIDUAL PROTECTIONS.
If the valve is not well secured there could be vibration danger.
Therefore make sure that the fixings are fully tightened.
The valve can operate after being certified with lead seal I.S.P.E.S.I., or having testing certification NGI or other institute.
The Certification carries exactly the calibration of the valve (see lead seal).
When a valve working is being tested or when the installation is working and the valve is not connected to an exhaust, nobody must stand in direction of the outlet.
Before operating on a valve, make sure that it is at room temperature.
DANGER OF COLD SCALD OR HOT SCALD.
NEVER TAMPER THE VALVE, NOR REMOVE THE LEAD SEAL FOR ANY REASON.
Do not lubricate for any reason.
In case of detective working call NGI immediately.
ATTENTION: IN CORROSIVE ENVIRONEMENT OLY STAINLESS STEEL VALVES MUST BE MOUNTED.
The connection must follow the security specifications of the relative installation.
We suggest to install the valve forecasting a controlled discharge.
In case that the valve discharges freely, direct it in order to avoid damages to persons or materials.
By request it is possible to supply the valve with a warning device for the control panel.

5. TRANSPORT
The valves can be transported freely or in boxes.
However, the small valves can be carried by hand, the tall ones using a fork truck or a crane.
ATTENTION: VIBRATION, IMPACTS, IMPURITIES, CAN DAMAGE THE OPRATION OF THE VALVE THEREFORE THE VALVES MUST BE HANDLED CAREFULLY AND WITHOUT
REMOVING THE THREAD PROTECTIONS, WHICH PREVENT THE IMPURITY FROM GOING INSIDE, NOR REMOVING THE LEVER CLAMPING WEDGE BEFORE INSTALLATION.

6. INSTALLATION
The valves are supplied by the NGI with the demanded calibration and sealed.
ATTENTION: MAKE SURE THAT THE LEAD SEAL WILL NEVER BE DAMAGED.
THE BREAKING OF THE WARRANTY SEALS VOIDS THE WARRANTY.
The spring safety valves that have a pressure calibrated at less than 1 bar must be fitted with the cap vertically facing up. For pressure levels calibrated at more than 1 bar, the assembly position has no influence
on correct functioning. HAVING CARE not do damage the surface, remove the protections and mount the valve following the specifications of the installation.
If the discharge should be connected to an outside pipe, this pipe must be as short as possible, to avoid not previewed back pressure. The maximum back-pressure envisaged is 10% of the calibration pressure.
Pipe discharge safety valves, connect the discharge hole to a piping to drive it in a not dangerous zone.

7. CLEANING AND LUBRICATION


The NGI safety valves have been constructed to work without any lubrication at all; you only have to keep them cleaned and in working order.

8. ORDINARY MAINTENANCE
The valve is a very delicate mechanism. It is the installation conductor’s duty to control its efficiency and in case of necessity call the technician or send the valve to NGI.

ATTENTION: THE NGI DOES NOT TAKE ANY RESPONSIBILITY FOR ANY INTERVENTION OR TAMPERING NOT AUTHORISED BY THE NGI ITSELF.
THE NGI IS NOT ANY MORE RESPONSIBLE FOR THE VALVE ITSELF AFTER REPAIRINGS, CALIBRATIONS, PARTS REMPLACEMENTS OR ANY OTHER INTERVENTION MADE OUT PF
HIS DIRECT CONTROL.

9. The safety valves with Elastomer seals must be periodically checked.


To be sure that the safety valves are always in good conditions, they must be periodically tested. For reason they must be manually opened making them released by opening lever or metal ring. This test must be made
keeping the plant protected to a pressure kept between the 80% and 90% the setting of the valve. Valve must decidedly open with big outlet of fluid, and it must clearly close when the lever is left or the metal ring is screwed
again. When you start a plant make frequent tests (daily) at the beginning, then, if the plan has no problems, they can be made few times.
20 SISTEMA DI RAFFREDDAMENTO

SISTEMA DI RAFFREDDAMENTO
POMPA ACQUA N/A

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina T1


21 ESSICCATORE

ESSICATORE

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina U1


21 ESSICCATORE

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina U2


ESSICCATORI D’ARIA COMPRESSA

HPD260 - HPD340 - HPD640

MANUALE DI ISTRUZIONE E MANUTENZIONE

3817145001
ESSICCATORI D’ARIA COMPRESSA

MANUALE DI ISTRUZIONE E MANUTENZIONE


GUIDA DI CONSULTAZIONE RAPIDA "STAGE 3"

ALLARMI
Le macchine sono dotate di una centralina elettronica, programmabile grazie ai pulsanti di cui è dotata, che Sul display possono venire visualizzati in modo lampeggiante i seguenti codici di allarme :
gestisce il funzionamento dei circuiti frigoriferi sulla base di parametri di controllo misurati.
CODICI LED DESCRIZIONE
SA1 (1) sonda B1 aperta (T < -40 °C)
W P2 pulsante di ON/OFF con associato il led di Y P4 pulsante di variazione parametri impostabili SC1 (1) sonda B1 in corto (T > +90 °C)
ON/OFF
LA1 (5) bassa temperatura uscita acqua refrigerata
? P3 pulsante di accensione di tutti i led e Z P5 pulsante di programmazione (vedere più HA1 (3) alta temperatura uscita acqua refrigerata
display avanti) SA2 (1) sonda B2 aperta (T < -40 °C)
SC2 (1) sonda B2 in corto (T > +90 °C)
PARAMETRI DI CONTROLLO LA2 (5) bassa temperatura del punto di rugiada
HA2 (3) alta temperatura del punto di rugiada
- Gli impianti vengono normalmente consegnati con una taratura della temperatura di uscita acqua (Set) come
AAA (1) v intervento pressostato di alta
dalla tabella seguente.
AAA (1) w intervento pressostato di bassa
- TEMPERATURA ACQUA REFRIGERATA IN USCITA DALLA MACCHINA : è la temperatura
normalmente visualizzata sul display. Essa viene rilevata dalla sonda B1. AAA (2) X mancanza livello acqua nel serbatoio
AAA (4) x intervento protezione termica della pompa
AAA (4) ! intervento allarme a disposizione
PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO: EEA consultare il manuale
L’essiccatore utilizza, per raffreddare l’aria compressa, un refrigeratore che raffredda l’acqua fino a quando la EEE consultare il manuale
SEt).
sua temperatura (B1) raggiunge il valore impostato (SEt
Il compressore frigorifero si ferma e riparte quando B1 supera il valore impostato di un valore differenziale (dIF). (1): Allarmi di blocco a reset manuale senza fermata della pompa.
(2): Allarmi di blocco a reset automatico con fermata della pompa.
(3): Allarmi non di blocco a reset automatico.
SET POINT DIFFERENZIALE STOP START (4): Allarmi di blocco a reset manuale con fermata della pompa.
SEt)
(SEt dIF)
(dIF compressore compressore (5): Allarme di blocco a reset automatico senza fermata della pompa.
1 °C 2 °C SEt = 1 °C SEt + dIF = 3 °C

CAMBIO SET POINT (SEt


SEt) E DIFFERENZIALE (dIF
dIF) DELLA TEMPERATURA USCITA ACQUA B1 :
1) Sul display deve essere visualizzata la temperatura B1
2) Premere P5 Z per 5 secondi : lampeggia SEt e il valore del set point
3) Cambiare il valore con P4 Y
4) Premere P5 Z, lampeggia dIF e il valore del differenziale : ripetere punto 3)
5) Premere P5 Z, la centralina memorizza i nuovi dati (compare la scritta StO e torna a
visualizzare B1)

3817145001 Italiano
INDICE INFORMAZIONI GENERALI

INDICE...................................................................................................................................................................1 Le macchine descritte in questo manuale sono state progettate per essiccare una portata di “gas compresso”
INFORMAZIONI GENERALI .................................................................................................................................1 con pressioni di esercizio da 25 a 50 bar e raggiungere una temperatura, denominata “punto di rugiada”, di 3°C.
A - SICUREZZA.....................................................................................................................................................2 Nella maggior parte delle applicazioni il gas da essiccare è aria compressa e per questo motivo in seguito il
GENERALITÀ ....................................................................................................................................2 termine “aria compressa” sarà usato anche se il gas da essiccare è diverso dall’aria.
PRECAUZIONI GENERALI ...............................................................................................................2 La caratteristica principale di questi essiccatori consiste nell’utilizzo di un refrigeratore d’acqua a ciclo frigorifero
GAS REFRIGERANTI .......................................................................................................................3 e un gruppo di scambiatori di calore a fascio tubiero.
B - DATI TECNICI .................................................................................................................................................3 In seguito il termine “PRESSIONE” verrà utilizzato per indicare la pressione relativa.
C - DESCRIZIONE ................................................................................................................................................4 Le parti di testo il cui contenuto è importante per la SICUREZZA delle persone e delle cose sono
PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO ...................................................................................................4 scritte in neretto ed evidenziate dal simbolo riportato qui a lato, simbolo posto anche in prossimità del
MATERIALI ........................................................................................................................................4 titolo dei capitoli o paragrafi il cui contenuto è importante per la sicurezza.
!
DIMENSIONI D'INGOMBRO .............................................................................................................4 I simboli seguenti, di cui si indica il significato, si trovano sugli adesivi incollati sulla macchina, oltre che nei
DISTANZE MINIME DALLE PARETI DELL’AMBIENTE DI INSTALLAZIONE.................................4 disegni d’ingombro e negli schemi frigoriferi presenti in questo manuale:
CIRCUITO ARIA E FRIGORIFERO ..................................................................................................4
CIRCUITO ELETTRICO ....................................................................................................................5
D - INSTALLAZIONE.............................................................................................................................................5 Ingresso acqua nella macchina Uscita acqua dalla macchina
ISPEZIONE ........................................................................................................................................5
LOCALIZZAZIONE.............................................................................................................................5
TUBAZIONI ........................................................................................................................................5
PROTEZIONE ANTIGELO ................................................................................................................5 Ingresso acqua di Uscita acqua di raffreddamento
COLLEGAMENTI ELETTRICI ...........................................................................................................6 raffreddamento (modelli con (modelli con condensazione ad acqua)
E - AVVIAMENTO..................................................................................................................................................6 condensazione ad acqua)
F - CENTRALINA ELETTRONICA STAGE 3 .......................................................................................................7
PRIMA ACCENSIONE.......................................................................................................................7
TEMPERATURE................................................................................................................................7 Ingresso aria nella macchina Uscita aria dalla macchina
ALLARMI ............................................................................................................................................8
PROGRAMMAZIONE: NOTE COMUNI ALLE PROCEDURE PROG E SETUP.............................9
PROCEDURA SET-UP......................................................................................................................9
PROCEDURA PROG DI B1 (TEMPERATURA USCITA ACQUA DAL REFRIGERATORE) .......10 Indicazione dell’asse a cui Punto di drenaggio dell’acqua dalla
PROCEDURA PROG DI B2 (TEMPERATURA PUNTO DI RUGIADA) ........................................10 riferirsi nelle operazioni di macchina
POMPA DI CIRCOLAZIONE ...........................................................................................................10 sollevamento della macchina
RIAVVIO AUTOMATICO .................................................................................................................10
G - TARATURE COMPONENTI .........................................................................................................................11
PRESSOSTATI................................................................................................................................11
VALVOLA PRESSOSTATICA .........................................................................................................11
SCARICATORI DI CONDENSA......................................................................................................11 Punto di caricamento Flusso dell’aria di raffreddamento
H - CONDUZIONE E MANUTENZIONE.............................................................................................................12 dell’acqua (modelli con condensazione ad aria)
CONDUZIONE.................................................................................................................................12
MANUTENZIONE ............................................................................................................................12
I - RICERCA GUASTI..........................................................................................................................................13 Verso di scorrimento del fluido Verso di rotazione della pompa (se
ALLEGATI frigorigeno e circuito acqua installata) e del ventilatore (modelli con
A-001 Schede sicurezza refrigeranti EGD xxx Schemi di ingombro condensatore raffreddato ad aria)
A-002 Pianificazione della manutenzione EGF xxx Schemi frigo

Rischio di shock elettrico Sfiato aria

1 Italiano
2 Italiano

Questo manuale fornisce all'utilizzatore, all'installatore e al manutentore tutte le


informazioni tecniche richieste per installare, operare con la macchina ed
Precauzioni nell'uso dell'aria compressa
espletare le operazioni di manutenzione di routine che ne assicurano una lunga Se si utilizza l'aria compressa per scopi di pulizia, assicurarsi che siano applicati criteri di sicurezza e che siano
durata. Se sono necessarie parti di ricambio devono essere utilizzati componenti impiegati vestiti e protezioni per gli occhi adeguate. Non dirigere mai l'aria compressa sulla pelle o su altre
! originali. Le richieste di queste PARTI DI RICAMBIO e di eventuali INFORMAZIONI persone. Non utilizzare l'aria compressa per pulire lo sporco depositato sui vestiti. Prima di espellere aria
riguardanti la macchina devono essere avanzate al distributore o al più vicino compressa da un foro assicurarsi che la sua parte libera, eventuale, sia saldamente bloccata in modo che non
centro di assistenza fornendo il MODELLO e la MATRICOLA riportati sia sulla possano esserci colpi di frusta o possa ferire qualcuno.
targa della macchina che sulla prima pagina del presente manuale. Precauzioni nel sollevamento e trasporto
Evitare situazioni pericolose quando si utilizza un montacarichi per sollevare oggetti pesanti. Controllare che tutte
le catene, ganci, anelli e cinghie siano in buoni condizioni e di capacità adeguata. Essi devono essere testati e
A - SICUREZZA approvati in accordo ai regolamenti sulla sicurezza vigenti nel luogo di installazione. Cavi, catene o funi non
! devono mai essere applicati direttamente a occhielli di sollevamento. Utilizzare sempre un anello o uncino
posizionato correttamente. Fare in modo che i cavi di sollevamento non formino curve troppo strette.
Questo impianto è stato progettato per essere sicuro nell'utilizzo a cui è stato destinato purché esso sia Utilizzare una barra per evitare carichi laterali su ganci e occhielli. Quando un carico è sollevato da terra bisogna
installato, messo in esercizio e mantenuto seguendo le istruzioni contenute in questo manuale. restare lontani dall'area sottostante e circostante. Mantenere le accelerazioni e la velocità di sollevamento entro
Esso perciò deve essere studiato da qualsiasi persona che desidera installare, utilizzare o mantenere l'impianto. limiti di sicurezza e non lasciare mai un carico appeso ad un montacarichi più a lungo di quanto necessario.
La macchina contiene componenti elettrici che operano alla tensione di linea ed anche organi in movimento come Precauzioni da osservare nell’installazione
motoventilatori e/o pompa.
Esso perciò dovrebbe normalmente essere isolato dalla rete di alimentazione elettrica prima di venire aperto. Per il collegamento alla rete di alimentazione elettrica seguire le prescrizioni del capitolo D - INSTALLAZIONE.
Qualsiasi operazione di manutenzione che necessita di accesso all'impianto dovrebbe essere eseguita da Precauzioni durante l'esercizio
persona esperta o adeguatamente qualificata che sia perfettamente a conoscenza delle necessarie precauzioni.
L'esercizio della macchina deve essere seguito da personale competente diretto da un supervisore qualificato.
Tutte le tubazioni dell’acqua refrigerata o acqua di raffreddamento devono essere dipinte o chiaramente marcate
GENERALITÀ in accordo alle prescrizioni locali di sicurezza del luogo di installazione.
Nel maneggiare o manutenzionare la macchina e gli equipaggiamenti ausiliari, il personale deve operare in modo Non rimuovere o manomettere i dispositivi di sicurezza, le protezioni o i materiali di isolamento installati nella
sicuro e osservare le prescrizioni concernenti la sicurezza e la salute del luogo di installazione. macchina o negli apparecchi ausiliari.
Molti incidenti che avvengono durante l'esercizio e la manutenzione delle macchine sono il risultato di una Tutte le connessioni elettriche devono essere conformi alle prescrizioni locali del luogo di installazione. La
inosservanza delle regole o precauzioni di sicurezza basilari. Un incidente può spesso essere evitato macchina e le apparecchiature ausiliarie devono essere messe a terra e protette contro i corto circuiti e i
riconoscendo una situazione che è potenzialmente pericolosa. sovraccarichi.
Quando l'interruttore generale viene chiuso il voltaggio nel circuito elettrico raggiunge valori letali per cui, se è
L'utilizzatore deve assicurarsi che tutto il personale che ha a che fare con l'esercizio e la manutenzione della necessario eseguire dei lavori sul circuito elettrico, devono essere prese le massime precauzioni.
macchina e delle apparecchiature ausiliarie abbia letto e capito tutti gli avvertimenti, cautele, proibizioni e note Non aprire i pannelli di chiusura dell'equipaggiamento elettrico mentre esso è sotto tensione a meno che non sia
riportate sul presente manuale e sulla macchina. necessario per prove, misure o settaggi.
Un esercizio o manutenzione impropria della macchina e delle apparecchiature ausiliarie potrebbe essere Tale lavoro dovrebbe essere eseguito solamente da personale qualificato munito di attrezzatura adeguata e che
pericoloso e provocare un incidente anche mortale. indossa delle protezioni contro i pericoli di natura elettrica.
Non operare con la macchina e le apparecchiature ausiliarie finché le istruzioni relative all'avviamento e
all'esercizio non siano state chiaramente capite dal personale coinvolto. Precauzioni per la manutenzione e la riparazione
Non eseguire nessun lavoro di manutenzione o riparazione finché le istruzioni riportate nel presente manuale La manutenzione, la revisione e la riparazione della macchina devono essere eseguiti da personale competente
siano state chiaramente capite dal personale coinvolto. diretto da un supervisore qualificato.
Non possono essere previste tutte le possibili circostanze che possono rappresentare un potenziale pericolo per Quando si devono scaricare materiali di scarto assicurarsi di non inquinare condotti o corsi d'acqua e che non
le persone. Le note relative alla sicurezza di questo manuale, perciò, non esauriscono tutto. Se l'utilizzatore vengano bruciati materiali che possono inquinare l'aria. Utilizzare solo metodi di stoccaggio adeguati e rispettosi
impiega delle procedure operative, degli strumenti o metodi di lavoro che non sono specificatamente dell'ambiente. Se sono necessarie parti di ricambio utilizzare solo pezzi originali.
raccomandati egli deve assicurare che la macchina e le apparecchiature ausiliarie non saranno danneggiate o Tenere un rapporto scritto di tutti gli interventi eseguiti sulla macchina e le apparecchiature ausiliarie. La
rese insicure e che non ci sono rischi per le persone e le cose. frequenza e la natura del lavoro richiesto in un certo periodo può rivelare condizioni di esercizio anormali che
dovrebbero essere corrette. Utilizzare solo il gas refrigerante specificato sulla targa della macchina.
PRECAUZIONI GENERALI Assicurarsi che tutte le istruzioni concernenti l'esercizio e la manutenzione siano strettamente seguite e che
l'intera unità con tutti gli accessori e i dispositivi di sicurezza sia mantenuta in un buon ordine funzionale.
Tipi di gas compressi da essiccare L'accuratezza dei misuratori di temperatura e pressione deve essere controllata regolarmente. Essi devono
I gas compressi che possono essere essiccati devono essere compatibili con i materiali utilizzati (acciaio al essere sostituiti quando vengono superate le tolleranze accettabili. Tenere sempre la macchina pulita.
carbonio, ghisa, rame e le sue leghe) e possono essere ad es. aria, azoto, argon ed elio. In ogni caso non devono Proteggere i componenti e le aperture esposte coprendole ad es. con stracci puliti durante il lavoro di
dare luogo a corrosioni pericolose per la integrità dei recipienti soggetti a pressione e non devono poter provocare manutenzione e riparazione. Non saldare o eseguire mai qualsiasi operazione che produca calore vicino a un
incendi od esplosioni in caso di perdita od espulsione. sistema contenente olio o liquidi infiammabili. I sistemi che possono contenere olio o liquidi infiammabili devono
essere completamente scaricati e puliti, ad es. con vapore d'acqua, prima di eseguire tali operazioni. Non
modificare e non saldare mai su, o comunque modificare, un recipiente che può essere messo in pressione.
Per prevenire un aumento delle temperature e pressioni di esercizio verificare e pulire le superfici di scambio
termico (ad es. le alette dei condensatori) regolarmente. Per ogni unità stabilire un conveniente intervallo di B - DATI TECNICI
tempo per le operazioni di pulizia.
Evitare di danneggiare le valvole di sicurezza e gli altri dispositivi limitatori di pressione. Evitare di ostruire questi Sulla targa applicata sulla macchina sono indicati i dati tecnici principali:
organi con vernice, olio o accumulo di sporcizia.
MODELLO e SIGLA Identificano la grandezza della macchina (vedi cap.
Devono essere prese precauzioni quando si eseguono saldature o operazioni di riparazione che generano calore,
INFORMAZIONI GENERALI) e il tipo di costruzione che la
fiamme o scintille. I componenti nelle vicinanze devono essere protetti con materiale non infiammabile e se
contraddistingue.
l'operazione deve essere condotta vicino a parti del sistema di lubrificazione o vicino a componenti che possono
contenere olio o liquidi infiammabili, il sistema deve essere prima spurgato. MANUALE No di codice di questo manuale
Non utilizzare mai una sorgente di luce come una fiamma libera per ispezionare le parti di una macchina. MATRICOLA E' il n° di serie o di fabbricazione della macchina
Prima di smantellare le parti di una macchina assicurarsi che tutte le parti mobili e pesanti siano fissate. ANNO COSTRUZIONE E' l’anno del collaudo finale della macchina
Quando una riparazione è stata completata assicurarsi che nessun attrezzo, parti sciolte o stracci siano lasciati
nella macchina. TENSIONI/FASI/FREQUENZA Caratteristiche della alimentazione elettrica
Controllare la direzione di rotazione dei motori elettrici (motoventilatori in particolare) quando si avvia la macchina ASSORBIMENTO MAX IMAX Corrente assorbita dalla macchina nelle condizioni limite di
per la prima volta dopo un intervento sulle connessioni elettriche o sul dispositivo di sezionamento della funzionamento (temperatura di condensazione e di evaporazione
alimentazione. del refrigerante rispettivamente di 65°C = 149°F e 10°C = 50°F)
Tutte le protezioni devono essere reinstallate dopo una manutenzione o riparazione. POTENZA INSTALLATA PMAX Potenza assorbita dalla macchina nelle condizioni limite di
Non utilizzare liquidi infiammabili per pulire dei componenti durante l'esercizio della macchina. Se funzionamento (temperatura di condensazione e di evaporazione
vengono utilizzati per la pulizia idrocarburi contenenti cloro non infiammabili devono essere prese tutte le del refrigerante rispettivamente di 65°C = 149°F e 10°C = 50°F)
precauzioni di sicurezza contro i vapori tossici che possono essere rilasciati. GRADO DI PROTEZIONE Come definito dalla norma europea EN 60529

Prima di rimuovere qualsiasi pannello o smontare qualsiasi parte dell'unità eseguire le seguenti operazioni: REFRIGERANTE Tipo di fluido frigorigeno con cui è stata caricata la macchina
Isolare l'essiccatore dall'alimentazione elettrica principale agendo a monte del cavo di alimentazione. CARICA REFRIGERANTE. Quantità di fluido refrigerante caricato nell’impianto
Bloccare il sezionatore nella posizione di "OFF" mediante lucchetto. PRESS. REFRIG. MAX. Pressione di progetto del circuito frigorifero
Mettere un cartello sulla manovra del sezionatore con l’avvertenza “LAVORI IN CORSO - NON METTERE TEMP. REFRIG. MAX. Temperatura di progetto del circuito frigorifero
IN TENSIONE”. Non agire sull'interruttore dell'alimentazione elettrica o tentare di far partire l'essiccatore se
c'è un cartello di avvertimento attaccato. FLUIDO CIRC. DI UTILIZZO Fluido raffreddato dalla macchina (normalmente: aria)
PRESS. ESERCIZIO MAX Pressione massima di progetto del circuito di utilizzo
GAS REFRIGERANTI TEMPERATURA MAX. Temperatura massima di progetto del circuito di utilizzo, da non
confondere assolutamente con la temperatura massima di
I refrigeratori possono essere caricati con R22 o con 407c.
esercizio che è definita in fase di offerta
Non sostituire o mescolare mai un gas con un altro perché non sono alternativi l'uno con l'altro.
Per pulire un circuito frigorifero pesantemente contaminato, ad es. dopo la bruciatura di un compressore, è FLUIDO DI RAFFREDDAMENTO Fluido utilizzato dalla macchina per raffreddare il condensatore
necessario che il lavoro sia svolto da un esperto frigorista. CONDENSATORE (dato non presente, se la macchina ha il condensatore raffreddato
L'uso e lo stoccaggio di bombole contenenti gas frigorigeni deve essere in accordo alle raccomandazioni dei ad aria)
produttori di queste bombole e in accordo alle leggi e prescrizioni sulla sicurezza vigenti sul luogo di PRESS. ESERCIZIO MAX Pressione massima di progetto del circuito di raffreddamento del
installazione. condensatore (dato non presente se la macchina ha il
condensatore raffreddato ad aria)
TEMPERATURA MAX. Temperatura massima di progetto del circuito di raffreddamento
del condensatore (dato non presente se la macchina ha il
condensatore raffreddato ad aria)

LIVELLO DI PRESSIONE SONORA Livello di pressione sonora in campo libero in condizioni di


irraggiamento emisferico (campo aperto) ad una distanza di 1 m
dalla macchina lato condensatori ed a 1.2 m dal suolo.
TEMPERATURA AMBIENTE Valore minimo e massimo della temperatura dell’aria di
raffreddamento
PESO Peso approssimativo della macchina prima dell'imballaggio

Le prestazioni dell’essiccatore dipendono principalmente dalla portata e temperatura


dell’aria essiccata e dalla temperatura del fluido di raffreddamento del condensatore
(temperatura ambiente o temperatura ingresso acqua se è rispettivamente condensato ad
! aria o ad acqua). Questi dati vengono definiti in fase di offerta ed è ad essi che bisogna
fare riferimento.

3 Italiano
4 Italiano

C - DESCRIZIONE CIRCUITO ARIA E FRIGORIFERO


Vedere allegati EGF xxx
PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO Circuito aria
Tutti gli essiccatori descritti in questo manuale lavorano sulla base dello stesso principio. L'aria compressa calda e umida che entra nell'essiccatore attraversa la sezione scambiatore aria/aria. Qui l’aria
La loro caratteristica principale consiste nell’utilizzo di un refrigeratore d’acqua a ciclo frigorifero e un gruppo di è preraffreddata dall’aria compressa fredda e secca che esce dalla sezione scambiatore aria/acqua .
scambiatori a fascio tubiero. L’aria compressa preraffreddata raggiunge la temperatura del punto di rugiada in uscita dai tubi dello
Il refrigeratore produce acqua refrigerata che è utilizzata per raffreddare l’aria compressa. scambiatore aria/acqua (nella maggior parte delle applicazioni fino ad una temperatura di circa 3°C).
Il gruppo di scambiatori è composto da aria/aria e aria/acqua e separatore di condensa. Essa, poi, entra nel separatore di condensa ad alta efficienza (del tipo a demister con rete in acciaio inox) dove la
Il compressore frigorifero è comandato da una centralina elettronica che controlla la temperatura di uscita condensa, che si è formata durante il raffreddamento dell’aria, viene separata e raccolta sul fondo.
dell’acqua dal refrigeratore per mantenerla entro i limiti prefissati. Due valvole a solenoide temporizzate (una sullo scambiatore aria/aria e una sullo scambiatore aria/acqua) aprono
Consultare anche il capitolo F : Procedura PROG di B1 a intervalli regolari e per un tempo prefissato scaricando la condensa che viene espulsa dalla pressione dell’aria
compressa.
MATERIALI L’aria fredda secca che esce dal separatore fluisce per la seconda volta nella sezione scambiatore aria/aria dove
si riscalda raffreddando l’aria calda e umida che entra nell’essiccatore.
I dati relativi ai materiali si riferiscono a macchine standard. E’ possibile che per soddisfare esigenze particolari
Questo scambiatore aria/aria non solo riduce la quantità di energia richiesta per essiccare una data portata d’aria
siano stati impiegati materiali diversi dallo standard. In questo caso è necessario fare riferimento ai dati
ma ha l’ulteriore vantaggio di diminuire la sua umidità relativa prevenendo il rischio di formare condensa all’uscita
dell’offerta.
dell’essiccatore.
Cofanatura:
Circuito acqua
realizzata con pannelli zincati e verniciati con resine epossidiche.
Il circuito acqua è costituito da un serbatoio all'interno del quale è situato uno scambiatore di calore a pacco
Gruppo scambiatori: alettato . L'acqua attraversa il pacco rimanendo a contatto dell'alettatura e si raffredda grazie al fluido frigorigeno
• Tubi scambiatori in acciaio inossidabile (aisi 304); che evapora all'interno dei tubi. L'acqua così raffreddata viene aspirata da una pompa centrifuga, che manda
• piastre tubiere e mantello in acciaio al carbonio; direttamente allo scambiatore aria/acqua . La mandata della pompa è collegata all'ingresso del serbatoio
• demister del separatore di condensa in acciaio inossidabile (aisi 304). attraverso una tubazione di by-pass che garantisce un flusso d'acqua minimo attraverso la pompa nel caso in
Condensatore: cui, per errore, venga intercettata una tubazione in un qualsiasi punto del circuito idraulico. Alla mandata
raffreddato ad aria : costituito da una batteria a pacco con alette in alluminio e tubi in rame e da motoventilatori della pompa è collegato un manometro acqua posizionato sul pannello comandi della macchina che indica la
assiali o centrifughi. pressione dell'acqua all'uscita dell'impianto.
raffreddato ad acqua : del tipo a trombone con tubi in rame e resto in acciaio al carbonio. Circuito frigo
Il refrigerante viene pompato dal compressore frigorifero nel condensatore.
Ventilatore/i : Il compressore è di tipo ermetico.
L’essiccatore può avere uno dei seguenti tipi di ventilatore: Condensatore raffreddato ad aria
1. assiali; Il condensatore è uno scambiatore di calore del tipo a pacco alettato ed è raffreddato da un flusso d’aria
2. assiali in bassa velocità; le dimensioni e il numero dei ventilatori sono le stesse della versione con assiali ma prodotto da uno o più motoventilatori. Il o i motoventilatori del condensatore è comandato da un pressostato
il numero di giri del ventilatore è inferiore per ottenere una riduzione della rumorosità. che lo ferma quando la pressione di condensazione scende al di sotto di un determinato valore.
3. centrifughi; la girante è direttamente calettata sull’albero del motore elettrico. I refrigeratori corredati di 2 o 3 ventilatori centrifughi hanno due pressostati:
• un pressostato che comanda 1 o 2 ventilatori;
DIMENSIONI D'INGOMBRO • un pressostato (sempre del tipo a taratura variabile) che comanda solo 1 ventilatore (sempre quello più
Vedere allegati EGD xxx lontano rispetto al quadro elettrico).
Le sigle CP e SP degli schemi d’ingombro significano : CP = con pressostato ; SP = senza Condensatore raffreddato ad acqua
pressostato. Il condensatore è uno scambiatore di calore del tipo tubo in tubo (più tubi in rame in un mantello di acciaio al
carbonio) nel quale l’acqua passa all’interno ai tubi scambiatori. L’acqua di raffreddamento entra dalla parte
DISTANZE MINIME DALLE PARETI DELL’AMBIENTE DI INSTALLAZIONE posteriore dell’essiccatore e passa attraverso una valvola di regolazione pressostatica prima di entrare nel
Vedere allegato EGD xxx condensatore. La valvola pressostatica controlla il flusso dell’acqua di raffreddamento per assicurare che la
pressione di condensazione, misurata con il manometro, non scenda sotto il valore prefissato.
Dopo il condensatore il refrigerante liquido passa attraverso un filtro deidratatore, una spia di flusso e una valvola
termostatica.
Il refrigerante entra poi nell’evaporatore che è costituito da un unico pacco alettato nel quale il refrigerante scorre
all’interno dei tubi in perfetta controcorrente con l’acqua refrigerata;
Quando esce dall’evaporatore il refrigerante viene aspirato nuovamente dal compressore e il ciclo si ripete.
CIRCUITO ELETTRICO TUBAZIONI
Lo schema elettrico è riportato nei disegni allegati. 1. Gli attacchi di ingresso e di uscita sono chiaramente marcati sulla parte posteriore dell’essiccatore. Le
tubazioni e gli attacchi devono essere di dimensione corretta e adatti per la pressione di esercizio. Non
dimenticare di togliere i tappi di protezione degli attacchi e aver cura di non introdurre nessun tipo di
materiale durante le operazioni di installazione. Questi, infatti, possono causare un blocco del filtro o della
D - INSTALLAZIONE valvola di scarico.
2. Tutte le tubazioni devono essere adeguatamente supportate. Connessioni flessibili sono raccomandate per
Prima di eseguire l’installazione o di operare su queste macchine, assicurarsi che tutto il evitare la trasmissione di vibrazioni.
! personale abbia letto e capito il capitolo sulla SICUREZZA di questo manuale. 3. Collegare il tubo di scarico della condensa ad un punto adeguato allo scopo. Lo scarico dell’essiccatore non
deve essere collegato con gli scarichi di altre apparecchiature; idealmente esso dovrebbe scaricare in un
imbuto aperto. Le condense scaricate non dovrebbero mai essere convogliate in un collettore di scarichi
ISPEZIONE comune a causa del possibile contenuto di olio. Si raccomanda l’uso dei separatori olio/acqua per raccogliere
l’olio delle condense. Assicurarsi che il sistema di scarico sia conforme con le leggi e regolamenti locali.
Immediatamente dopo aver liberato la macchina dall’imballo verificare che non presenti danneggiamenti. 4. Si raccomanda l’installazione di un prefiltro prima dell’essiccatore ed eventualmente di un filtro disoleatore
del tipo a coalescenza dopo l’essiccatore e l’installazione di valvole di intercettazione sull’ingresso e
LOCALIZZAZIONE sull’uscita per poter isolare l’essiccatore. A monte delle valvole di intercettazione deve essere installata una
1. L’essiccatore può essere installato sia all’aperto che in un luogo chiuso. adeguata valvola di sicurezza.
2. Se installato in un luogo chiuso il locale deve essere ben ventilato. In alcuni casi può essere necessario 5. Si raccomanda di installare una linea di by-pass con valvola di intercettazione per consentire di
installare ventilatori o estrattori nel locale per limitarne la temperatura. manutenzionare l’essiccatore senza interferire con la fornitura di aria compressa.
3. L’aria ambiente deve essere pulita e non contenere gas infiammabili o solventi. 6. Tubazioni o altre parti la cui temperatura supera gli 60°C (140°F) e che possono essere toccati dal personale
La temperatura ambiente minima e massima di esercizio sono specificate sulla targa della macchina. In devono essere isolati o protetti.
condizioni estreme di temperatura possono intervenire dei dispositivi di protezione. 7. Fare attenzione di installare l’essiccatore in ambienti troppo freddi. Bisogna evitare il congelamento della
4. La macchina può essere posizionata su una qualsiasi superficie piana che ne possa sopportare il peso. condensa scaricata nei sistemi di drenaggio. La temperatura minima ambiente di questi essiccatori è di 5°C.
5. Lasciare circa 1 metro intorno alla macchina per permettere l’accesso durante le operazioni di servizio (vedi 8. Per permettere di scaricare l’aria compressa dall’essiccatore, per depressurizzarlo prima di eseguire i lavori
capitolo C: DIMENSIONI D’INGOMBRO). di manutenzione, si raccomanda di prevedere una valvolina nella tubazione tra l’essiccatore e una delle due
6. Se l’essiccatore è condensato ad aria non ostruire o disturbare il flusso dell’aria di raffreddamento del valvole di intercettazione.
condensatore. Posizionare l’essiccatore in modo che l’aria di raffreddamento non possa ricircolare nelle 9. Controllare che la temperatura/portata d’aria in ingresso non superi i valori di progetto. Installare un adeguato
griglie di aspirazione. Assicurarsi che l’essiccatore non sia investito dall’aria calda proveniente dai sistemi di refrigerante finale se necessario. In casi estremi l’aumento del carico può provocare l’intervento di un
raffreddamento di altre macchine. dispositivo di sicurezza dell’essiccatore.
7. Non installare l’essiccatore in un luogo dove il vento può essere di forte intensità.
8. La posizione dell’essiccatore all’interno del sistema di distribuzione dell’aria compressa dipende dalle PROTEZIONE ANTIGELO
modalità di utilizzo dell’aria. Anche se la minima temperatura di esercizio è superiore a 0°C è possibile che la macchina, durante i periodi di
- L’essiccatore dovrebbe essere installato dopo il serbatoio quando il compressore d’aria pompa in modo fermata nella stagione fredda, si trovi in un ambiente la cui temperatura è inferiore a 0°C.
intermittente e la portata d’aria totale massima di utilizzo non supera quella del compressore (questa è In previsione di questi casi, per evitare la formazione di ghiaccio, la macchina è caricata con acqua miscelata con
l’installazione più frequente). antigelo (glicole etilenico) in volume pari al 20%.
- L’essiccatore dovrebbe essere installato prima del serbatoio quando esso è dimensionato per permettere Si consiglia di sostituire completamente la miscela di acqua e glicole ogni due anni.
ampie fluttuazioni della portata d’aria utilizzata i cui valori di picco sono molto superiori alla portata La seguente tabella da indicazioni sulla percentuale di glicole, da aggiungere all’acqua, in funzione della minima
massima del compressore. temperatura ambiente :

Temp. ambiente Glicole etilenico


[°C] [% in volume]
<0 10
-5 15
-10 20
-15 30
-20 35

5 Italiano
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COLLEGAMENTI ELETTRICI E - AVVIAMENTO


Controllare che il voltaggio e la frequenza siano conformi ai valori riportati sulla targa della macchina e che siano
entro le tolleranze indicate nello schema elettrico. Prima di procedere con l’avviamento di queste macchine, assicurarsi che tutto il
Assicurarsi che l’installazione elettrica sia conforme alle leggi e prescrizioni vigenti sul luogo di installazione. ! personale abbia letto e capito il capitolo sulla SICUREZZA di questo manuale.
Controllare, in caso di alimentazione monofase, che nell’impianto elettrico sia presente il conduttore di neutro e
1) Controllare che le valvole di intercettazione della macchina siano aperte.
che questo sia collegato a terra nella cabina di trasformazione (sistema TN secondo IEC 364 - HD 384 - CEI
2) Controllare che il serbatoio sia completamente riempito d’acqua e correttamente sfiatato dall’aria.
64-8) o da parte dell’ente erogatore (sistema TT).
3) Modelli con condensatore raffreddato ad aria:
Il cavo di alimentazione della macchina deve essere collegato all’impianto elettrico prestando attenzione a
• Controllare che la temperatura ambiente sia compresa nei limiti indicati sulla targa della macchina.
collegare il neutro della macchina (contraddistinto secondo schema elettrico) al neutro dell’impianto.
4) Modelli con condensatore raffreddato ad acqua:
Il cavo di alimentazione deve essere quello fornito con la macchina e/o indicato nello schema elettrico.
All’origine del cavo di alimentazione • Se l’essiccatore non è provvisto di valvola pressostatica controllare che la temperatura dell'acqua di
raffreddamento del condensatore sia superiore a 20 °C.
1. deve essere garantita una protezione contro i contatti diretti con un grado di protezione pari almeno a IP2X o
5) Controllare che l’interruttore generale sia nella posizione di apertura (“O”).
IPXXB,
6) Controllare che la tensione di alimentazione sia corretta.
2. devono essere installati dispositivi di protezione che:
7) Agire sul dispositivo di protezione della linea di alimentazione per dare tensione alla macchina.
2.1. proteggano contro le sovracorrenti il cavo di alimentazione ed i cavi non protetti dall’impianto
8) Agire sull’interruttore generale della macchina mettendolo in posizione di chiusura (“I”). La presenza
elettrico della macchina;
della tensione di rete è garantita dall’accensione del led L1(vedi capitolo F).
(fare riferimento alle informazioni riportate nello schema elettrico)
9) Premere il pulsante di ON/OFF della scheda. La pompa parte subito. Dopo 2 minuti (ritardo
2.2. limitino la corrente di corto circuito a 15 kA di picco in corrispondenza del proprio potere di
impostato sulla scheda elettronica) il compressore frigorifero partirà.
interruzione nominale se la corrente di corto circuito prevista nel punto di installazione è
10) Controllare che il senso di rotazione della pompa sia corretto. Se necessario invertire due fasi per
maggiore di 10 kA efficaci;
invertire il senso di rotazione.
2.3. proteggano contro i contatti indiretti sulla macchina, (corto circuito tra fase e circuito
11) Modelli con condensatore raffreddato ad aria:
equipotenziale di protezione) interrompendo automaticamente l’alimentazione secondo le
prescrizioni della norma IEC 364 - HD 384 - CEI 64-8. • Controllare che il senso di rotazione del ventilatore sia corretto (se è stata installata la pompa ed il suo
senso di rotazione è corretto deve esserlo anche quello del ventilatore). L’aria di raffreddamento deve
A questo scopo utilizzare un interruttore differenziale (normalmente con corrente differenziale
entrare nell’essiccatore dalla griglia sulla quale è appoggiato il condensatore. Se necessario invertire
nominale d’intervento di 0.03 A)
due fasi per invertire il senso di rotazione.
2.4. proteggano contro la mancanza di fase nel caso di alimentazione elettrica trifase.
12) Modelli con condensatore raffreddato ad acqua:
Per il dimensionamento del circuito di protezione stesso fare riferimento ai dati riportati sullo schema elettrico
(massimo assorbimento, correnti di spunto, sezione dei cavi, dispositivi di protezione a bordo macchina). • Controllare che la temperatura dell’acqua di raffreddamento sia compresa nei limiti indicati sulla
targa della macchina;
• Tarare la valvola pressostatica come descritto nella sezione valvola pressostatica del cap.G.

13) Modelli con ventilatori centrifughi :


• Controllare che la mandata dei ventilatori centrifughi sia correttamente convogliata e che le perdite
di carico del sistema di convogliamento sia circa uguale al valore di prevalenza disponibile
(vedi capitolo B).
• Se le perdite di carico sono:
1. superiori significa che c’è una riduzione nella portata d’aria di raffreddamento con conseguente
peggioramento delle prestazioni della macchina e possibilità di intervento delle protezioni anche a
temperature ambiente relativamente basse;
2. inferiori significa che la portata d’aria può essere troppo elevata per il ventilatore e questo può
essere pericoloso per il motore del ventilatore centrifugo.
14) Se alla prima partenza la temperatura ambiente è elevata e la temperatura dell’acqua del circuito
idraulico è molto superiore al valore di lavoro (ad es. 25-30°C) significa che il refrigeratore parte
sovraccaricato con conseguente possibile intervento delle protezioni. Per ridurre questo
sovraccarico si può chiudere progressivamente (ma non del tutto!) una valvola in uscita dal
refrigeratore per ridurre la portata d’acqua che lo attraversa. Man mano che la temperatura
dell’acqua nel circuito idraulico raggiunge il valore di lavoro aprire la valvola.
La macchina ora è pronta per lavorare. Se il carico termico è inferiore a quello prodotto dal
refrigeratore la temperatura dell’acqua diminuisce finché raggiunge il valore di set point (SEt)
impostato con la procedura PROG di B1 (vedi capitolo F). Raggiunto il valore di SEt il termostato che
controlla la temperatura di uscita dell'acqua ferma il compressore. La pompa dell'acqua rimane,
invece, sempre in moto.
F - CENTRALINA ELETTRONICA STAGE 3 PRIMA ACCENSIONE
All'accensione della macchina con interruttore generale P1 oppure ogni volta che manca e ritorna la tensione
viene visualizzato sul display per qualche secondo:
PULSANTI 1) il codice programma: "A01A01"
2) la sigla "C" se la unità di misura delle temperature è °C o "F" se sono °F.
P1 = interruttore generale ; Y P4 = pulsante di incremento parametri
W P2 = pulsante di ON/OFF; impostabili; Se il codice di programma è diverso da A01 rivolgersi ad un centro di assistenza
? P3 = pulsante di controllo leds/segmenti Z P5 = pulsante per accedere alla ! specializzato.
display; programmazione dei parametri

TEMPERATURE
LEDs:
La centralina è dotata di 2 sonde di temperatura del tipo NTC con valori di resistenza come da tabella (B1 e B2).
L1 = indica lo stato della macchina (verde); L2 = indica lo stato del compressore (verde);
v L3 = led allarme alta pressione HP (rosso); wL4 = led allarme bassa pressione LP (rosso); B1 B2
X L5 = led allarme basso livello acqua x L6 = led allarme termico pompa (rosso); Uscita acqua Uscita aria
nel serbatoio (rosso); scambiatore aria-aria
!L7 = led allarme a disposizione (rosso); 0 °C 27.28 KΩ
M H2O = Manometro per misurare la pressione dell’acqua in uscita dal refrigeratore 20 °C 12.00 KΩ
MR = Manometro per misurare la pressione gas refrigerante 25 °C 10.00 KΩ
30 °C 8.31 KΩ
Il display è a tre cifre con risoluzione di 0.1 °C o 0.1 °F.
( Attenzione : da sostituire solo con sonde originali )
Sul display viene normalmente visualizzato il valore della temperatura uscita acqua.
L’unità di misura delle temperature può essere °C o °F . Alla prima accensione viene visualizzato per qualche
secondo l’unità di misura utilizzata.

7 Italiano
8 Italiano

NOTE:
Temperatura uscita acqua dalla macchina (B1) (posizionata sulla tubazione) • l'allarme intervento pressostato di bassa (AAA+L4) scatta dopo il tempo impostato (parametro LPd della
E' il valore della temperatura dell'acqua che esce dal refrigeratore. Esso è visualizzato normalmente sul display procedura SET-UP - valore di default pari a 0) da quando è intervenuto il pressostato.
quando non viene premuto nessun tasto. Se si sta programmando qualche parametro, per visualizzare B1,
bisogna uscire dalla procedura di programmazione PROG o attendere circa 30" senza premere nessun tasto. mancanza livello acqua nel serbatoio: il reset avviene con un ritardo di 2 minuti dopo
che il sensore torna ad essere bagnato
Temperatura del punto di rugiada (B2) (posizionata nello scambiatore aria-acqua)
È il valore della temperatura dell’aria compressa che esce dallo scambiatore aria/acqua e che coincide Allarme generale
praticamente con il punto di rugiada. Qualsiasi condizione di allarme fa intervenire il relè di allarme generale.
Per visualizzare il valore misurato da questa sonda si dovrà premere il tasto P4 Y quando è visualizzato il valore Se il parametro rLA=On (versione standard) significa che il relè di allarme generale è normalmente eccitato
di B1 e tenerlo premuto: per tutto il tempo che verrà tenuto premuto verrà visualizzata B2 in modo continuo. (mancanza di allarme) e si diseccita quando c'è un qualsiasi allarme.
Le sue caratteristiche sono: 8A/AC1 250V. Il relè di allarme generale è normalmente eccitato: quando interviene
ALLARMI una condizione di allarme si diseccita. Sulla scheda è disponibile il seguente contatto “pulito” cioè senza tensione
Quando interviene un allarme viene visualizzato sul display un codice lampeggiate alternativamente al valore della per poter ripetere a distanza lo stato di questo relè:
sonda di temperatura B1. Se previsto si accende anche uno dei led rossi associati all'allarme.
Morsetti n° Descrizione
Possono essere visualizzati alternativamente fino a 3 messaggi di allarme contemporaneamente.
- "9" comune
Messaggio Set point - "10" normalmente chiuso
visualizzato Led (6) Descrizione - "NO" normalmente aperto
SA1 (1) -40°C sonda B1 aperta (T < -40 °C) Per portare a distanza la segnalazione di allarme collegarsi ai morsetti “ 9 “ e “ NO “.
SC1 (1) +90°C sonda B1 in corto (T > +90 °C)
LA1 (5) PROG di B1 bassa temperatura uscita acqua refrigerata Allarmi di blocco
HA1 (3) PROG di B1 alta temperatura uscita acqua refrigerata
Se un allarme è di blocco il compressore si ferma ed il led L1 lampeggia. Se l'allarme di blocco è a reset manuale
SA2 (1) -40°C sonda B2 aperta (T < -40 °C)
e la condizione di allarme non c'è più si deve premere il pulsante P2 W di ON/OFF per far ripartire il
SC2 (1) +90°C sonda B2 in corto (T > +90 °C)
compressore.
LA2 (5) PROG di B2 bassa temperatura punto di rugiada
Non tutti gli allarmi di blocco fermano anche la pompa.
HA2 (3) PROG di B2 alta temperatura punto di rugiada
AAA (1) L3 §G intervento pressostato di alta (HP) Riporto degli allarmi a distanza
AAA (1) L4 §G intervento pressostato di bassa (LP) E’ possibile il riporto a distanza dei seguenti allarmi (la tensione ai morsetti è quella di alimentazione della
AAA (2) L5 < 80 µSiemens mancanza livello acqua nel serbatoio (CLS) scheda):
AAA (4) L6 vedi schema elettrico intervento protezione termica della pompa (TP) - allarme alta pressione refrigerante HP (morsetti 0R-11R)
AAA (4) L7 vedi schema elettrico intervento allarme a disposizione (IA) - allarme bassa pressione refrigerante LP (morsetti 0R-12R)
- allarme di livello (morsetti 0R-13R)
EEA vedere descrizione in seguito
- allarme termico pompa (morsetti 0R-14R)
EEE vedere descrizione in seguito
- allarme a disposizione IA (morsetti 0R-15R)
(1): Allarmi di blocco a reset manuale senza fermata della pompa. AAA+L7)
Allarme a disposizione (AAA
(2): Allarmi di blocco a reset automatico con fermata della pompa. Al morsetto n°15 della scheda (vedi schema elettrico) può essere collegato il segnale di un allarme proveniente
(3): Allarmi non di blocco a reset automatico. dall'esterno della macchina.
(4): Allarmi di blocco a reset manuale con fermata della pompa. Può essere ad esempio utilizzato per collegare un dispositivo di scarico automatico della condensa esterno
(5): Allarme di blocco a reset automatico senza fermata della pompa. all’essiccatore che prevede un segnale di allarme.
(6): Con set point variabile è indicata la procedura PROG nella quale è stato impostato. Nel caso dei
pressostati è indicato il paragrafo dove sono riportati i set point (§G).
EEA"
Allarme "EEA Parametri in seconda funzione (II°F)
Se c'è un problema di inizializzazione del microprocessore viene visualizzato il codice "EEA". In questo caso è Alcuni parametri sono parzialmente protetti e vengono chiamati parametri di "seconda funzione" (II°F) per
necessaria una nuova inizializzazione del microprocessore e per questo è necessario rivolgersi a un centro di distinguerli dagli altri che sono di "prima funzione" (I°F). Per accedere a un parametro di "seconda funzione"
assistenza specializzato. bisogna visualizzare prima il parametro di "prima funzione" al quale esso è associato e premere P5 Z per 8
secondi. Una volta terminata la lista dei parametri di "seconda funzione" che sono associati ad un determinato
EEE"
Allarme "EEE parametro di "prima funzione", premendo ancora P5 Z, si continua con la visualizzazione del successivo
Se, per qualsiasi motivo, il microprocessore perde i dati programmati l'unità si blocca (i relè si diseccitano ad parametro di "prima funzione" previsto nella lista.
esclusione di quello di allarme generale) e sul display compare la scritta "EEE". In questo caso è necessaria una
nuova inizializzazione del microprocessore e per questo è necessario rivolgersi a un centro di assistenza PROCEDURA SET-UP
specializzato.
I parametri della procedura “SETUP” possono essere modificati solo da personale
PROGRAMMAZIONE: NOTE COMUNI ALLE PROCEDURE PROG E SETUP ! specializzato in casi molto particolari.
Si possono programmare fino a 16 parametri. I più importanti per l’utilizzatore sono: Per entrare nella procedura SET-UP è necessario:
Parametro Vedere la procedura Descrizione 1) premere contemporaneamente P4 Y e P5 Z
SEt PROG di B1 set point termostato temperatura uscita acqua 2) dare tensione alla scheda con l'interruttore generale P1
dIF PROG di B1 differenziale termostato 3) rilasciare P4 Y e P5 Z : viene visualizzato il primo parametro previsto “dES”.

Parametri Descrizione Range Valore di default


Si può modificare il set point e il differenziale del termostato solo dopo avere letto
! attentamente i consigli riportatati nella procedura PROG di B1. dES ritardo compressore fra due avviamenti 0/10 min 5 min
dAS ritardo compressore dopo ultima fermata 0/10 min 2 min
I parametri programmabili sono accessibili seguendo delle procedure chiamate PROG e SETUP. LPd ritardo intervento pressostato di bassa. 0/10 min 0 min
IAd ritardo intervento allarme a disposizione 0/120 s 10 s
I parametri della procedura “SETUP” possono essere modificati solo da personale
rLA stato del relè di allarme On o OFF On
specializzato in casi molto particolari. Una loro manomissione può provocare ad
! esempio la rottura dell’evaporatore, del compressore frigorifero o una temperatura di SE2 (*) On = presenza sonda B2 On o OFF On
uscita dell’acqua troppo elevata. At2 (*) On = allarme LA2 di blocco (solo se SE2=On) On o OFF On
ASC Rotazione compressori On o OFF On
dEG scelta unità di misura temperatura °C o °F °C
Modifica di un parametro identificatore scheda (usato nel controllo con
Adr 01/16 01
Ad ogni parametro è associata una sigla (ad es. "LPd"). La visualizzazione del parametro è fatta alternando la computer di più macchine)
sigla associata con il valore del parametro in modo da sapere sempre quale è il parametro visualizzato. Per Sto Memorizzazione dei dati
modificare il parametro si deve premere P4 Y (il suo valore viene incrementato fino a quando raggiunge il
massimo del suo range di variazione previsto per poi ricominciare dal valore più basso). Nel tempo in cui il (*): SE2=OFF significa che la sonda B2 non è installata e serve per evitare l'intervento dell'allarme "SA2".
tasto P4 Y è mantenuto premuto sul display viene visualizzato in modo continuo il parametro che viene At2 = OFF significa che l'allarme LA2 non è di blocco. At2 viene visualizzato solo se SE2=On.
incrementato.
Scelta di un parametro
Per passare ai parametri successivi premere P5 Z . Terminata la lista dei parametri, premendo ancora P5 Z,
viene visualizzato per 1-2 secondi la sigla "StO" per indicare che la scheda sta memorizzando i dati. Se invece
non si esce dalla procedura dopo 30 secondi dall'ultima pressione di un tasto vengono ricaricati tutti i valori
precedenti.
Terminata la procedura si passa alla visualizzazione della temperatura misurata dalla sonda B1 e quindi al
funzionamento normale.

9 Italiano
10 Italiano

PROCEDURA PROG DI B1 (TEMPERATURA USCITA ACQUA DAL PROCEDURA PROG DI B2 (TEMPERATURA PUNTO DI RUGIADA)
REFRIGERATORE)
Per entrare nella procedura PROG di B2 è necessario:
Prima di modificare il SEt assicurarsi che esso non sia troppo basso o elevato: 1) che sia visualizzato sul display il valore misurato dalla sonda B2 (tenere premuto P4 Y ).
• un valore troppo basso può provocare formazione di ghiaccio e allora deve essere 2) tenendo P4 Y premuto, premere contemporaneamente P5 Z per 5 secondi per visualizzare il primo
! aggiunto un antigelo (vedi capitolo D - INSTALLAZIONE). Prima di diminuire il SEt può parametro HA2.
LSL
essere necessario diminuire il valore di LSL.
• un valore troppo elevato può provocare un sovraccarico della macchina con Parametri procedura PROG di B2
conseguente intervento delle protezioni e deterioramento del compressore. Parametri Descrizione Range Valore di default
! Il valore di dIF non deve essere troppo basso; un valore di 2 ÷ 4 °C di solito è normale. Se I°F II°F
il valore del differenziale è troppo basso l’avviamento e lo spegnimento del compressore HA2 allarme alto punto di rugiada -19.9/65 °C -4/149 °F 15 °C 59 °F
(e di conseguenza la temperatura dell’acqua refrigerata) dipende, ai carichi parziali, dai LA2 allarme basso punto di rugiada -19.9/65 °C -4/149 °F 0 °C 32 °F
! ritardi dES e dAS impostati con la procedura SET-UP invece che dal termostato. differenziale allarme basso punto di
dIF rugiada 1/10 °C 1/18 °F 4 °C 7.2 °F
Per entrare nella procedura PROG di B1 è necessario:
Sto Memorizzazione dei dati
1) che sia visualizzato sul display il valore misurato dalla sonda B1
2) premere P5 Z per 5 secondi per visualizzare il primo parametro SEt. La logica di funzionamento è la seguente:

Parametri procedura PROG di B1 compressore ON


Parametri Descrizione Range Valore di default
pompa ON
I°F II°F
SEt set point termostato LSL/65 °C LSL/149 °F 1 °C 33.8 °F
compressore OFF
HA1 allarme alta temperatura -19.9/65 °C -4/149 °F 60 °C 140 °F
LA1 allarme bassa temperatura -19.9/65 °C -4/149 °F -19.9 °C -3.8 °F
pompa ON
LA2 LA2 + dIF B2
dIF differenziale termostato 0/8 °C 0/14.4 °F 2 °C 3.6 °F
LSL limite inferiore SEt -19.9/65 °C -4/149 °F -1 °C 30.2 °F
Sto Memorizzazione dei dati

La logica di funzionamento della funzione di termostatazione è: POMPA DI CIRCOLAZIONE


All'accensione della macchina mediante pulsante P2 W il led L1 si accende e la pompa che è comandata da
RL3 parte e rimane accesa fino a quando la macchina non viene messa in OFF mediante pulsante P2 W.
compressore ON Se anche il compressore ha il consenso a partire la pompa lo anticipa sempre di 3 secondi.
La pompa si ferma solo per l'intervento dei seguenti allarmi:
- allarme livello
- allarme termico pompa
- allarme a disposizione.
compressore OFF
Quando interviene l'allarme di livello viene visualizzato l'allarme corrispondente e la macchina va in blocco.
SEt SEt + dIF B1 Quando la sonda di livello torna ad essere bagnata, e quindi a rilevare la presenza di acqua, si può:
• non intervenire sulla macchina: dopo due minuti, da quando la sonda rileva di nuovo il livello, sparisce l'allarme
e la macchina riprende il suo funzionamento normale.
• premere il tasto P2 W, prima che trascorrano i due minuti, per far riprendere alla macchina il funzionamento
normale.

RIAVVIO AUTOMATICO
Se c'è una mancanza di alimentazione elettrica al ritorno di questa la macchina parte in ON se era in ON e resta
in OFF se invece era in OFF.
G - TARATURE COMPONENTI VALVOLA PRESSOSTATICA
(solo per modelli con condensatore raffreddato ad acqua)
PRESSOSTATI La valvola pressostatica deve essere tarata operando sulla manopola [1] per lavorare con i seguenti valori letti sul
I refrigeratori sono dotati dei seguenti pressostati : manometro .
1. pressostato ventilatore (PV) Refrigerante Pressione Temperatura Temperatura
Controlla la pressione di condensazione. [bar] [°C] [°F]
E’ presente solo nei modelli con condensatore raffreddato ad aria. Esso comanda il ventilatore per
R22 14.3 40 104
mantenere la pressione all’interno del condensatore entro i limiti prefissati
R407c 14.3 37.7 100
I refrigeratori corredati di 2 o 3 ventilatori centrifughi hanno due pressostati:
• un pressostato che comanda 1 o 2 ventilatori;
• un pressostato (sempre del tipo a taratura variabile) che comanda solo 1 ventilatore (sempre quello più componenti principali
lontano rispetto al quadro elettrico). 1 Manopola 3 O-Ring
2 Scodellino molla 4 Elemento sensibile a soffietto
2. pressostato di bassa (LP)
E’ buona regola installare un filtro a rete a monte della valvola pressostatica,
Controlla la pressione di aspirazione del compressore frigorifero e impedisce che essa scenda a valori
in quanto la presenza di impurità nell’acqua può provocare un
pericolosi per il buon funzionamento del compressore.
malfunzionamento.
L’intervento di questo pressostato può essere ritardato (parametro LPd della procedura SET-UP) per evitare
La valvola è dotata di una manopola [1] per la regolazione del punto di set.
che delle semplici pendolazioni della pressione di aspirazione o falsi allarmi interferiscano con il buon
funzionamento della macchina. funzionamento di massima
E’ del tipo “a riarmo automatico”. Il suo intervento invia alla Stage 3 un segnale di allarme; dopo un tempo L’impulso di pressione arriva all’elemento sensibile a soffietto [4] che,
impostato dal parametro LPd, la Stage 3 blocca il compressore (non la pompa). Quando la pressione attraverso l’albero principale della valvola, provvede ad aprire e chiudere la
all’aspirazione del compressore aumenta e supera il punto di ripristino esso si riarma, ed è possibile far valvola stessa. La molla, che lavora in opposizione al soffietto, ha rigidezza
ripartire la macchina agendo sul pulsante di marcia. regolabile tramite la manopola [1]. In tal modo è possibile regolare il
Se la causa del suo intervento non è stata rimossa questo ciclo si può ripetere continuamente. differenziale di pressione necessario all’apertura della valvola.
3. pressostato di alta (HP)
Controlla la pressione di mandata del compressore frigorifero e impedisce che essa raggiunga valori
pericolosi per il buon funzionamento del compressore e per la sicurezza delle persone.
Esso è del tipo “a riarmo automatico”. Il suo intervento apre il circuito di alimentazione del compressore
SCARICATORI DI CONDENSA
(vedi schema elettrico). Quando la pressione di mandata del compressore diminuisce e scende sotto il La macchina è munita di due scaricatori temporizzati di condensa con tempi del ciclo di scarico tarati come
punto di ripristino esso si riarma ed è possibile far ripartire la macchina agendo sul pulsante di marcia. segue:
La scheda elettronica fa ripartire il compressore dopo il ritardo impostato con il parametro dAS della
TEMPO APERTURA TEMPO CHIUSURA
procedura SET-UP. COMPONENTE POSIZIONE ELETTROVALVOLA ELETTROVALVOLA
4. protezione integrale compressore (PI) (sec) (min)
Questa protezione è costituita da tre sonde a termistore , ognuna immersa nell’avvolgimento di una fase del dopo lo scambiatore aria/aria
motore; sono collegate in serie tra loro ed i terminali sono portati all’esterno.
Scaricatore 1 3 10
Questo sistema assicura una protezione completa contro la maggior parte dei problemi che possono Scaricatore 2 dopo i due demister dell’evaporatore 2 10
provocare la bruciatura degli avvolgimenti. Quando interviene è necessario verificare ed eliminare la causa,
dopo ciò, è possibile far ripartire la macchina agendo sul pulsante di marcia. I tempi di apertura e di chiusura sono
impostabili mediante due trimmer (¬ per
I pressostati PV, LP e HP sono avvitati alle tubazioni del circuito frigorifero con delle valvoline SCHRAEDER
l'impostazione del tempo di apertura
(con spillo) che impediscono la fuoriuscita del refrigerante in caso di sostituzione. I valori di INTERVENTO
dell'elettrovalvola con range 1-20 sec.; - per
e di RIPRISTINO dei tre pressostati dipendono dal tipo di refrigerante e sono indicati nella tabella seguente:
l'impostazione del tempo di chiusura
COMPONENTE REFRIGERANTE INTERVENTO RIPRISTINO dell'elettrovalvola con range 1-40 min.)
bar °C °F bar °C °F È possibile effettuare il controllo manuale del
Pressostato Ventilatore R22 18 49.1 120.4 13.5 37.7 99.9 funzionamento dello scaricatore premendo il
PV R407c 18 46.4 115.5 13.5 35.7 96.2 pulsante V (quando viene premuto
Pressostato di Bassa R22 1.5 -19.5 -3,1 3 -6.5 20.3 l'elettrovalvola rimane eccitata);
LP R407c 1.5 -19.2 -2.6 3 -6.7 19.9
Pressostato di Alta R22 26.5 65.7 150.3 19.3 51.9 125.4
HP R407c 26.5 62.3 144.1 19.3 49.1 120.4

11 Italiano
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H - CONDUZIONE E MANUTENZIONE Pulizia del filtro


Quando un essiccatore è installato per la prima volta succede comunemente che particelle di ruggine, scaglie
metalliche, ecc. finiscano nel separatore di condensa e quindi nel filtro posto a protezione della elettrovalvola di
CONDUZIONE scarico. Esso dovrebbe, pertanto, essere rimosso e pulito all’incirca un mese dopo l’installazione.
La macchina funziona in modo completamente automatico. Successivamente dovrebbe essere pulito ogni 3 mesi e in alcuni casi anche più frequentemente.
Non è necessario spegnerla quando non c'è flusso di aria compressa in quanto si spegne automaticamente una Per rimuovere la maglia metallica [3] chiudere la valvola di intercettazione a monte. Premere il pulsante di scarico
volta raggiunta la temperatura prefissata dell'acqua in uscita del refrigeratore manuale della condensa per controllare che il filtro non sia sotto pressione. Togliere la tensione all’essiccatore
agendo sull’interruttore generale P1. Svitare con attenzione il tappo [1] tenendo la guarnizione [2] e rimuovere la
MANUTENZIONE maglia metallica [3]. Dopo averla pulita reinserirla assicurandosi che sia correttamente alloggiata e rimontare il
tappo [1]. Se la guarnizione [2] è danneggiata sostituirla con una nuova.
Prima di eseguire l’installazione o di operare su queste macchine, assicurarsi che tutto il
! personale abbia letto e capito il capitolo sulla SICUREZZA di questo manuale. Manutenzione della elettrovalvola
L’elettrovalvola deve sempre essere protetta da un buon filtro per evitare che delle particelle solide le
Questi essiccatori se vengono manutenzionati in modo appropriato possono lavorare per molti anni senza impediscano di aprire o chiudere perfettamente.
problemi. Comunque, se delle particelle riescono ad attraversare il filtro e provocare un malfunzionamento della valvola è
necessario procedere a una pulizia dei suoi componenti interni.
Accesso alla macchina Seguire la seguente procedura:
• isolare e depressurizzare l’essiccatore;
Per accedere ai componenti del circuito frigorifero togliere il pannello frontale. • agire sull’interruttore generale per togliere tensione all’essiccatore;
Per togliere il pannello frontale bisogna prima svitare le due viti che lo fissano alla base e poi sganciare con un • svitare la vite posizionata al centro del cappuccio che porta l’alimentazione elettrica alla valvola;
cacciavite i due ganci che lo fissano ai pannelli laterali. • sollevare e allontanare il cappuccio;
Per accedere ai componenti del quadro elettrico rimuovere le due viti che fissano il pannello orizzontale ai • rimuovere l’elettrovalvola dalla tubazione e fissarne rigidamente il corpo ad una morsa;
pannelli laterali. • svitare il dado [1] che tiene il solenoide [2] e sfilare quest’ultimo dall’alberino [3];
• svitare l’alberino dalla sede della valvola;
Settaggio del tempo di scarico della condensa • controllare la condizione dell’O-ring [4], e degli altri componenti e pulirli accuratamente;
Vedere capitolo G paragrafo: Scarico condensa. • riassemblare i componenti ripetendo in modo inverso le operazioni già eseguite;
• montare la valvola facendo attenzione al verso del flusso controllando le frecce stampate sul corpo.
Gruppo di scarico della condensa
Il gruppo di scarico della condensa deve essere controllato e manutenzionato con cura per evitare che la Non si deve riavvitare troppo il dado [1] perché potrebbe ostacolare il movimento dell’otturatore
condensa prodotta e separata non venga trascinata dal flusso di aria compressa nella rete di distribuzione. ! della valvola impedendogli una corretta apertura o chiusura.

Manutenzione della valvola pressostatica


(solo per modelli con condensatore raffreddato ad acqua)
vedere capitolo G - VALVOLA PRESSOSTATICA
La valvola può trattenere impurità. Per rimuoverle procedere come
segue:
• posizionare la manopola [1] sui valori di pressione minima (“1”
sulla scala);
• assicurarsi che l’elemento sensibile a soffietto [4] non sia sotto
pressione;
• introdurre un cacciavite attraverso la fessura longitudinale e
asportare lo scodellino della molla [2] dalla sua sede;
• aprire la valvola;
Filtro condensa Elettrovalvola • sciacquare le parti sporche;
1 Tappo 1 Dado di fissaggio • rimpiazzare gli anelli OR [3] usurati, se necessario;
2 Guarnizione di tenuta 2 Solenoide • ingrassare la superficie cilindrica di guida con grasso non acido;
3 Filtro a maglia metallica 3 Alberino • lubrificare viti ed alberini prima di riassemblare la valvola.
4 Anello O-Ring
! L’apertura dell’unità a soffietto sotto pressione può provocarne la deformazione permanente.
I - RICERCA GUASTI PROBLEMA CAUSA SINTOMO RIMEDIO
B. B1. B1.1. Riportare la portata e la
Eccessive Vedi A2 e A3 • Possibile aumento della pressione entro i limiti
PROBLEMA CAUSA SINTOMO RIMEDIO perdite di temperatura di uscita B1 e prefissati.
A. A1. A1.1. Riportare la temperatura carico B2 (vedi A1.1);
Punto di Temperatura aria compressa • Temperatura B1 e B2 ingresso aria entro i limiti dell’aria • pressione a valle
rugiada B1 da essiccare troppo elevata. superiore al valore previsto. prefissati. compressa. dell’essiccatore inferiore al
superiore al • Intervento allarme HA1 (se valore previsto.
valore è stato modificato il B2. B2.1 Vedi punto C.
previsto. parametro HA1 della PROG Vedi punto C. Prima che il Vedi punto C.
(relativo all’ di B1) e intervento del relè ghiaccio ostruisca tutto
essiccatore) di allarme generale l’essiccatore si ha un aumento
A2. Vedi A1.1. Riportare la portata d’aria delle perdite di carico.
Portata aria compressa da compressa entro i limiti B3. B3.1 Pulire i tubi scambiatori
essiccare troppo elevata. prefissati. Tubi scambiatori ostruiti a Differenza di temperatura fra facendo scorrere al loro
A3. Vedi A1.1. Riportare la pressione di causa di sporcizia trasportata ingresso e uscita acqua interno una soluzione
Pressione aria compressa da esercizio dell’aria compressa dall’aria compressa. elevata. detergente non aggressiva per
essiccare troppo bassa. entro i limiti prefissati. l’acciaio al carbonio e
A. A4. Vedi A1.1. Riportare la temperatura inossidabile.
Punto di Modelli raffreddati ad aria: ambiente entro i limiti Installare un filtro a monte
rugiada B1 temperatura ambiente troppo prefissati. dell’essiccatore.
superiore al elevata. C. C1. C1.1 Scegliere fra:
valore Gli Valore del SEt impostato con • Non passa aria; • Alzare il valore del “SEt”;
previsto. scambiatori la PROG di B1 troppo basso • interviene l’allarme “AAA +
(relativo al A5. Vedi A1.1. Riportare la temperatura di sono ostruiti e per cui provoca ghiaccio. L4” del pressostato di
refrigeratore) Modelli raffreddati ad acqua: ingresso dell’acqua entro i l’aria non bassa;
temperatura acqua di limiti prefissati (aumentare la fluisce. • pressione di aspirazione
raffreddamento troppo elevata portata d’acqua). troppo bassa.
(scarsa portata d’acqua). D. D1. D1.1 Riparare o sostituire il
A6. Vedi A1.1. Pulire le alette del Intervento del Macchine raffreddate ad aria: • Il compressore frigorifero si motoventilatore. Verificare
Modelli raffreddati ad aria: condensatore. pressostato di il motoventilatore non ferma; anche la eventuale protezione
alette del condensatore alta (HP) funziona. • lampeggia il led L1; termica del ventilatore.
sporche. • il led L3 si accende; Premere il pulsante P2 W per
A7. Vedi A1.1. Liberare la superficie frontale allarme • sul display compare la accendere L1.
Modelli raffreddati ad aria: del condensatore. visualizzato: scritta “AAA”
superficie frontale del AAA+L3. alternativamente al valore di
condensatore ostruita. B1;
A8. Vedi A1.1. Invertire la posizione di 2 delle • intervento relè di allarme
Modelli raffreddati ad aria: 3 fasi dell’alimentazione generale.
il ventilatore gira rovescio. elettrica. D2. D.2.1 Riportare la temperatura
A9. (1) Vedi A1.1. Pulire la superficie dei tubi Macchine raffreddate ad aria: • Temperatura aria ambiente ambiente entro i limiti
Modelli raffreddati ad acqua: facendo scorrere una aria ambiente troppo elevata. superiore al valore prefissati ad es. aumentando
superficie dei tubi scambiatori soluzione che sciolga i massimo; la ventilazione del locale.
del condensatore sporca. carbonati ma non aggressiva • vedi D1.1. Premere il pulsante P2 W per
per l’acciaio e il rame. accendere L1.
A10. A10.1 Fare controllare da un D.3 D.3.1 Modificare la posizione della
Impianto scarico di fluido • Vedi A1.1; frigorista la eventuale Macchine raffreddate ad aria: • Temperatura aria di macchina o delle barriere
frigorigeno. • pressione di evaporazione presenza di fughe ed ricircolo di aria calda per raffreddamento circostanti per eliminare i
bassa; eliminarle. errata installazione. condensatore superiore al ricircoli. Premere il pulsante
• presenza di molte bolle Far caricare l’impianto da un valore massimo; P2 W per accendere L1.
sulla spia di liquido. frigorista. • vedi D1.1.

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PROBLEMA CAUSA SINTOMO RIMEDIO PROBLEMA CAUSA SINTOMO RIMEDIO


D.4 Vedi D1.1 Pulire le alette del E. E1. E1.1 Fare controllare da un
Macchine raffreddate ad aria: condensatore. Intervento del Impianto scarico di fluido • Il compressore frigorifero si frigorista la eventuale
vedi A4. Premere il pulsante P2 W per pressostato di frigorigeno ferma; presenza di fughe ed
accendere L1. bassa (LP) (vedi anche A10). • lampeggia il led L1; eliminarle.
D.5 Vedi D1.1 Liberare la superficie frontale • il led L4 si accende; Far caricare l’impianto da un
Macchine raffreddate ad aria: del condensatore. allarme • sul display compare la frigorista
vedi A5. Premere il pulsante P2 W per visualizzato: scritta “AAA”
accendere L1. AAA+L4 alternativamente al valore
D6. D6.1 Invertire la posizione di due del punto di B1;
Macchine raffreddate ad aria: • L’aria di raffreddamento fasi dell’alimentazione della • intervento relè di allarme
temperatura aria ambiente investe prima il ventilatore e macchina. generale
relativamente elevata e poi attraversa il F. F1. F1.1 Fermare la macchina e
ventilatore che gira in senso condensatore; Interviene la Portata aria o temperatura aria • La testa ed il corpo del riportare temperatura e portata
contrario. • il compressore frigorifero si protezione del compressa troppo elevate in compressore scottano; dell’aria entro i limiti prefissati.
ferma; compressore concomitanza con elevate • il compressore si ferma e Attendere qualche minuto
• intervento relè di allarme (Klixon) temperature ambiente. cerca di partire dopo un prima di riaccendere.
generale breve periodo (anche pochi
D.7 Vedi D1.1. Riportare la temperatura secondi).
Macchine raffreddate ad dell’acqua entro i limiti F2. Vedi F1.1. Fare controllare da un
acqua: prefissati. Portata aria o temperatura aria frigorista la eventuale
temperatura ingresso acqua Premere il pulsante P2 W per compressa troppo elevate in presenza di fughe ed
troppo elevata. accendere L1. concomitanza con una eliminarle.
D.8 Vedi D1.1. Aumentare la prevalenza situazione di circuito Far caricare l’impianto da un
Macchine raffreddate ad disponibile per aumentare la frigorifero scarico (vedi anche frigorista.
acqua: portata dell’acqua di A10).
portata acqua troppo bassa. raffreddamento. G G1. G1.1 sostituire il fusibile.
Premere il pulsante P2 W per display e tutti intervento del fusibile della Nonostante la presenza di Eliminare i disturbi nella linea
accendere L1. i leds spenti scheda. tensione ai morsetti della di alimentazione
D9 (1) Vedi D1.1. Pulire la superficie dei tubi con Eventuali disturbi nella linea di scheda il display e i leds
Macchine raffreddate ad facendo scorrere una interruttore alimentazione rimangono spenti.
acqua: superficie dei tubi soluzione che sciolga i generale P1
scambiatori sporca. carbonati ma non aggressiva chiuso (“I”).
per l’acciaio e il rame G2. Vedi G1.1. sostituire il fusibile e se
Premere il pulsante P2 W per Assorbimento anomalo di interviene ancora sostituire la
accendere L1. qualche componente della scheda.
D10. D10.1 Riportare la temperatura e la scheda.
Portata aria o temperatura aria • Elevato punto di rugiada; portata entro i limiti prefissati. H H1. H1.1 verificare che la sonda di
compressa troppo elevate in • il compressore frigorifero si Premere il pulsante P2 W per allarme Sonda B1 o B2 aperta • vedi problema temperatura sia correttamente
concomitanza con elevate ferma; accendere L1. visualizzato: • intervento relè di allarme collegata ai morsetti della
temperature ambiente. • intervento relè di allarme SA1 o SA2 generale scheda e il filo non sia
generale danneggiato e, se necessario,
sostituirla
I I1 I1.1 Vedere punto H
Allarme Sonda B1 o B2 in corto. • Vedi problema;
visualizzato: • intervento relè di allarme
SC1 o SC2 generale.
PROBLEMA CAUSA SINTOMO RIMEDIO PROBLEMA CAUSA SINTOMO RIMEDIO
J J1 J1.1 Identificare ed eliminare la Q Q1 Q1.1 Ripristinare il termico..
Allarme Il valore impostato del • Vedi problema; causa che ha provocato una Allarme La protezione termica della • vedi problema Aumentare la perdita di carico
visualizzato: parametro LA1 con la • intervento relè di allarme diminuzione della temperatura visualizzato: pompa è intervenuta perchè la • intervento relè di allarme del circuito idraulico
LA1. procedura PROG B1 è generale. B1 ad un valore inferiore di AAA+L6 portata d’acqua era troppo generale chiudendo parzialmente, ad
superiore al valore misurato LA1. termico elevata. • Il compressore frigorifero e esempio, un rubinetto in
dalla sonda B1. pompa. la pompa si fermano; mandata della pompa.
L L1 L1.1 Identificare ed eliminare la • lampeggia il led L1.
Allarme Il valore impostato del • Vedi problema; causa che ha provocato un • la differenza delle pressioni
visualizzato: parametro HA1 con la • intervento relè di allarme aumento della temperatura B1 lette sul manometro della
HA1.. procedura PROG B1 è generale. ad un valore superiore di HA1. macchina con pompa in
superiore al valore misurato moto e pompa ferma è
dalla sonda B1. inferiore alla prevalenza
M M1 M1.1 Identificare ed eliminare la disponibile con portata
allarme Il valore impostato del • Vedi problema; causa che ha provocato una massima della pompa (vedi
visualizzato: parametro LA2 con la • il compressore si ferma e diminuzione della temperatura capitolo B).
LA2. procedura PROG B2 è riparte quando supera il B2 ad un valore inferiore di Q2 Q2.1 Ripristinare il termico.
superiore al valore misurato valore di LA2+dIF; LA2. La griglia attraverso la quale • vedi problema Liberare la griglia
dalla sonda B2. • intervento relè di allarme passa l’aria di raffreddamento • intervento relè di allarme
generale. della pompa è ostruita. generale
N N1 N1.1 Identificare ed eliminare la • Il compressore frigorifero e
Allarme Il valore impostato del • vedi problema causa che ha provocato un la pompa si fermano;
visualizzato: parametro HA2 con la • intervento relè di allarme aumento della temperatura B2 • lampeggia il led L1.
HA2 procedura PROG B2 è generale ad un valore superiore di HA2. Q3 Q3.1 Ripristinare il termico.
inferiore al valore misurato La pompa è difettosa. • vedi problema Sostituire la pompa
dalla sonda B2. • intervento relè di allarme
O O1 O1.1 Identificare ed eliminare la generale
Allarme è intervenuto un dispositivo di • Vedi problema; causa che ha provocato • Il compressore frigorifero e
visualizzato: allarme il cui segnale è stato • intervento relè di allarme l’intervento dell’allarme. la pompa si fermano;
AAA+L7 inviato alla scheda STAGE 3 generale; • lampeggia il led L1.
ai morsetti 0V-15 come • Il compressore frigorifero si • la corrente assorbita dalla
previsto dallo schema elettrico ferma; pompa è superiore al valore
allegato. • lampeggia il led L1. nominale
P P1 P1.1 Verificare la eventuale • è possibile che la pompa
Allarme Il livello dell’acqua nel • Vedi problema; presenza di perdite d’acqua sia rumorosa
visualizzato: serbatoio è inferiore al punto • intervento relè di allarme dal circuito idraulico. R R1 R1.1 Accendere e spegnere la
AAA+L5 di inserimento del sensore di generale; Aggiungere acqua fino a Allarme EEA Errore di inizializzazione del Lampeggia sul display la macchina. Se la condizione
mancanza livello. • Il compressore frigorifero e riempire il serbatoio processore della scheda scritta EEA e la macchina è d’allarme persiste consultare
acqua nel la pompa si fermano; controllando che dallo sfiato bloccata un centro di assistenza
serbatoio. • lampeggia il led L1. non esca più aria. specializzato
S S1 S1.1 Accendere e spegnere la
Allarme EEE Il processore ha letto dati Lampeggia sul display la macchina. Se la condizione
errati scritta EEE e la macchina è d’allarme persiste consultare
bloccata un centro di assistenza
specializzato

(1): Se il circuito di raffreddamento usa acqua a perdere o è un circuito aperto con torri di raffreddamento è
possibile che la concentrazione di carbonati di calcio e magnesio nell’acqua raggiunga valori tali da
provocare incrostazioni sulle pareti calde dei tubi scambiatori (maggiore è la temperatura di uscita dell’acqua
dal condensatore e maggiore è la probabilità che le incrostazioni si formino).

15 Italiano
A - 001 Italiano

Scheda di sicurezza refrigeranti


R22 R407c
denominazione clorodifluorometano 23% Difluorometano (R32);
25% Pentafluoroetano (R125);
52 % R134a
indicazione dei pericoli
Maggiori pericoli Asfissia
Pericoli specifici non conosciuti la rapida evaporazione può causare congelamento.
misure di pronto soccorso
Informazione generale: Non somministrare alcunché a persone svenute.
Inalazione: trasportare all'aria aperta. Ricorrere all'ossigeno o alla respirazione artificiale se necessario. Non somministrare adrenalina o sostanze similari.
Contatto con gli occhi: sciacquare accuratamente con acqua abbondante per almeno 15 minuti e rivolgersi ad un medico.
Contatto con la pelle: Lavare subito abbondantemente con acqua. Togliersi di dosso immediatamente gli indumenti contaminati.
misure antincendio
Mezzi di estinzione: qualunque.
Pericoli specifici: aumento della pressione.
Metodi specifici: raffreddare i contenitori con spruzzi d'acqua.
misure in caso di fuoriuscita accidentale
Precauzioni individuali: evacuare il personale in aree di sicurezza. Prevedere una ventilazione adeguata. Usare mezzi di protezione personali.
Precauzioni ambientali: evapora.
Metodi di pulizia: evapora.
manipolazione e stoccaggio
Manipolazione utilizzare unicamente in locali ben ventilati. assicurare un sufficiente ricambio di aria e/o un’aspirazione negli ambienti di lavoro.
misure/precauzioni tecniche:
consigli per l’utilizzo sicuro: Non respirare vapori o aerosol.
Stoccaggio chiudere accuratamente e conservare in un luogo fresco, asciutto e ben ventilato. Chiudere accuratamente e conservare in un luogo fresco, asciutto e ben ventilato.
Conservare nei contenitori originali. Prodotti incompatibili: esplosivo, materiali infiammabili,
Organic peroxide
controllo della esposizione/protezione individuale
Parametri di controllo: 1000 ppm v/v o ml/m3 = 3540 mg/m3 come media ponderata sulle 8 ore. AEL (8-h e 12-h TWA) = 1000 ml/m3 per ciascuno dei tre componenti
Protezione respiratoria: per il salvataggio e per lavori di manutenzione in serbatoi usare un apparato respiratore autonomo. I vapori sono più pesanti dell'aria e possono provocare soffocamento riducendo l'ossigeno disponibile per la respirazione.
Protezione degli occhi: occhiali di sicurezza.
Protezione delle mani: guanti di gomma.
Misure di igiene: non fumare.
proprietà fisiche e chimiche
Colore: incolore
Odore: simile all'etere
Punto di ebollizione: -40.8 °C a press. atm. -43.9 °C a press. atm.
Punto di accensione: non si infiamma
Densità relativa: 1.194 kg/l a 25 °C. 1.138 kg/l a 25 °C
Solubilità nell’acqua 3 g/l a 25 °C e press. atm. trascurabile
stabilità e reattività
Stabilità: nessuna reattività se impiegato con le apposite istruzioni.
Materie da evitare: metalli alcalini, metalli alcalino terrosi, sali di metallo granulato, Al, Zn, Be, ecc. in polvere.
Prodotti di decomposizione pericolosi: acidi alogeni, tracce di alogenuri di carbonile.
stabilità e reattività
Tossicità acuta: LC50/inalazione/4 ore/su ratto = 220 ml/l. (R32) LC50/inalazione/4 ore/su ratto >760 ml/l
(R125) LC50/inalazione/4 ore/su ratto >3480 mg/l
(R134a) ALC/inalazione/4 ore/su ratto = 567 ml/l.
Effetti locali: concentrazioni sostanzialmente al di sopra del TLV possono causare effetti narcotici. Inalazione di prodotti in decomposizione ad alta concentrazione possono causare insufficienza respiratoria(edema polmonare).
Tossicità a lungo termine: non ha mostrato effetti cancerogeni, teratogeni o mutageni negli esperimenti su animali.
informazioni ecologiche
Potenziale di riscaldamento globale HGWP (R11=1): 0.098 R125: 0.84 - R134a: 0.28
Potenziale di depauperamento dell'ozono ODP (R11=1): 0.05 0
considerazioni sullo smaltimento
utilizzabile con ricondizionamento.
Pianificazione dei controlli e della manutenzione
1 1 6 1
OPERAZIONE
giorno mese mesi anno
Controllare che non ci siano segnalazioni di allarme. þ
Controllare che la temperatura del punto di rugiada sia all’interno dell’intervallo previsto. þ
Controllare che la temperatura di ingresso dell’acqua sia inferiore al valore utilizzato per la selezione del refrigeratore. þ
Controllare che la pressione nel serbatoio (con pompa ferma) sia di circa 0.5 bar se il circuito idraulico è di tipo chiuso. þ
Premere il pulsante di controllo manuale di scarico della condensa e controllare che la valvola scarichi correttamente.
þ
Controllare che il led giallo si accenda.
Se c’è una eccessiva produzione di condensa aumentare il tempo di apertura (ON) della valvola.
Controllare che dopo il tempo impostato di chiusura (OFF) l’elettrovalvola si apra nuovamente.
Controllare che la spia di liquido sia piena o con un piccolo passaggio di bolle quando il compressore è in moto. þ
Controllare che la corrente assorbita dalla macchina sia entro i valori di targa. þ
Eseguire una ispezione visiva del circuito refrigerante per verificare lo stato delle tubazioni e ricercare eventuali tracce di
þ
olio che possono indicare una perdita di refrigerante.
Controllare le condizioni e la sicurezza delle connessioni delle tubazioni þ
Controllare le condizioni e la sicurezza dei collegamenti elettrici þ
Controllare, serrando con una chiave, che le ghiere che stringono i tubi di aspirazione e di mandata del compressore
þ
frigorifero non si siano allentate.

Modelli con condensatore raffreddato ad aria:


Controllare che la temperatura dell’aria ambiente sia inferiore al valore utilizzato per la selezione dell’essiccatore
(normalmente 30-35°C 77-86°F). þ
Controllare che l’ambiente sia ben ventilato.
Controllare che il motoventilatore sia azionato automaticamente dal pressostato ventilatore. Controllare che il suo
funzionamento non sia rumoroso.
Pulire le alette del condensatore con una spugnetta soffice o un getto di aria compressa pulita. Controllare che le griglie þ
non siano ostruite e/o sporche.
Pulire le alette del condensatore con detergente non aggressivo þ

Modelli con condensatore raffreddato ad acqua:


Controllare che la temperatura dell’acqua di raffreddamento sia inferiore al valore utilizzato per la selezione dell’essiccatore
þ
(normalmente 25-30°C 77-86°F).
Controllare che la prevalenza disponibile per il condensatore (differenza di pressione dell’acqua di raffreddamento fra
þ
ingresso e uscita del condensatore) sia almeno di 1-1.5 bar.
Se l’acqua di raffreddamento ha una elevata durezza (elevata concentrazione di carbonati, di sali di calcio e magnesio
come ad es. nel caso di circuiti con torri di raffreddamento) pulire la superficie interna lato acqua del condensatore con þ
adeguati prodotti chimici che non siano aggressivi nei confronti del rame e dell’acciaio al carbonio.

IMPORTANTE:
• Questa pianificazione si basa su una situazione di esercizio media.
• In alcune installazioni può essere necessario aumentare la frequenza della manutenzione.

A - 002 Italiano
23 ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO

ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina W1


23 ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO

23.0 NOTE GENERALI PRELIMINARI AL MONTAGGIO


DEL COMPRESSORE

- Prima di iniziare il montaggio di ogni gruppo, controllare che ogni


particolare che lo compone sia esente da sporcizia, ruggine o
incrostazioni di varia natura.

Prima dell’assiemaggio della macchina, si deve procedere al


premontaggio dei vari gruppi, da effettuarsi al banco.

I gruppi da premontare sono:

• Pompa olio

• Biella - testa croce

• Raschiaolio

• Tenuta sull’asta

• Asta - pistone

• Premivalvola

W2 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


23 ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO

23.1 PREMONTAGGIO POMPA OLIO AD INGRANAGGI

Vedere disegno C-39181 del cap. 24.


Inserire nel blocco porta pompa (1) l’anello di tenuta (10) con il labbro
rivolto all’interno.
Infilare nel foro della valvola di by-pass la sfera (13) e la molla (14).
Avvitare il perno (15) fino a fine corsa senza forzare e di seguito svitarlo
di circa tre giri (la regolazione esatta verrà fatta dopo la messa in marcia,
in modo da mantenere la pressione dell’olio a 4 - 5 Bar).

Chiudere il foro con l’apposita calotta filettata (17), completa di


guarnizione (16).
Montare la guarnizione OR (8) sul corpo pompa ed infilare quindi nello
stesso la coppia di ingranaggi (9-3). Assicurarsi manualmente della libera
rotazione degli ingranaggi, quindi montare il corpo pompa (6) nel blocco
porta pompa facendo attenzione a non rovinare le guarnizioni (10-8);
fissarlo con le apposite viti (2).

Completare il montaggio del gruppo applicando la linguetta (4) e l’anello


di tenuta (5) sull’alberino di comando della pompa con i labbri rivolti
verso l’esterno.

23.2 PREMONTAGGIO BIELLA TESTA-CROCE

Vedere disegno C-39163 del cap. 24.


Disporre sul foro occhio di biella (13) un abbondante strato di grasso per
facilitare l’operazione montaggio rullini testa di biella.
Disporre internamente al foro di biella (13) due piste di rullini (21)
separate dall’apposito anello distanziatore centrale (22), inserire i due
anelli di spallamento laterali (22). Infilare la biella nel testacroce, quindi
inserire lo spinotto (18) bagnato di olio nel testacroce fissandolo ai lati
con anelli SEEGER (19). Montare nelle cave del testacroce (15) il
raschiaolio ROS (17) con il gradino rivolto verso il basso.

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina W3


23 ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO

23.3 PREMONTAGGIO GRUPPO RASCHIAOLIO

Vedere disegno C-39254 del cap. 24.


Appoggiare la terna di anelli raschiaolio (4) sulla flangia inferiore (3)
posizionare nell’apposita sede l’ o-ring e sovrapporre il coperchio (1).
Accertarsi che gli anelli abbiano all’interno della scatola un gioco assiale
di 0.3 mm.
In caso contrario rilevare con lo spessimetro il gioco esistente e lavorare
con tela smeriglio la terna di anelli raschiaolio fino alla misura richiesta.
Fissare poi il coperchio con le apposite viti (2).(5).

23.4 PREMONTAGGIO TENUTE SULL’ASTA

Vedere disegno C-39174 del cap. 24.


Procedere alla sistemazione delle scatole porta elementi di tenuta (10)
secondo l’ordine visibile dal disegno in sezione, inserendo tutte le
guarnizioni (8) indicate sul disegno.
Posizionare in ciascuna scatola le coppie di elementi di tenuta (4),
avendo cura di orientare l’anello radiale verso l’interno (primo anello
verso la pressione) e l’anello a tagli tangenziali verso l’esterno.
Assicurarsi che ogni coppia di anelli di tenuta, abbia dopo il montaggio,
0.3 mm di gioco assiale.
Bloccare la relativa flangia di chiusura (6) con il corpo porta tenute (9)
mediante le apposite viti (7), predisponendo le guarnizioni (5-14).

23.5 PREMONTAGGIO TENUTE SULL’ASTA

Vedere disegno C-39175 del cap. 24.


Procedere alla sistemazione delle scatole porta elementi di tenuta (3)
secondo l’ordine visibile dal disegno in sezione, inserendo tutte le
guarnizioni (4) indicate sul disegno.

W4 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


23 ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO

Posizionare in ciascuna scatola le coppie di elementi di tenuta (5),


avendo cura di orientare l’anello radiale verso l’interno (primo anello
verso la pressione) e l’anello a tagli tangenziali verso l’esterno.
Nelle soluzioni per alta pressione sotto ogni coppia di anelli di tenuta è
necessario montare un anello di supporto antiestrusione (posd) come
indicato nell’assieme in sezione.
Assicurarsi che ogni coppia di anelli di tenuta, abbia dopo il montaggio,
0.3 mm di gioco assiale.
Bloccare la relativa flangia di chiusura (9) con il corpo porta tenute (1)
mediante le apposite viti (12), predisponendo le guarnizioni (14-7-2).

23.6 PREMONTAGGIO ASTA-PISTONE

Inserire nell’apposito foro del mozzo asta (9) la spina da 5 mm


(lunghezza 15) (5) ed infilare lo stesso nel pistone (7).
Infilare l’asta (10) nel mozzo dopo aver posizionato la linguetta (6)
nell’apposita cava.
Inserire l’anello inox (8) nell’alloggiamento del pistone e bloccare poi
l’asta con il tappo filettato (1), avvitandolo con la coppia raccomandata
nell’apposita tabella.
Forare l’anello inox ed il pistone in corrispondenza del foro filettato nel
tappo.
Avvitare il grano di fermo (2) fino al fondo e cianfrinare poi la parte alta
del filetto.
Montare nelle apposite cave del pistone il pattino di guida (4) e le fasce
elastiche (3) assicurandosi dell’esatto orientamento (vedere assieme in
sezione).

23.7 PREMONTAGGIO GRUPPI PREMIVALVOLA

Vedere disegno C-39169 del cap. 24.


Iniziare il montaggio inserendo nelle apposite cave della gabbia
premivalvola gli anelli OR (5).

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina W5


23 ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO

Nel caso sia prevista la regolazione di portata fissare il dispositivo


alzavalvola (9) avvitandolo nella sua sede dopo aver interposto l’apposita
guarnizione (2).
In questo caso accertarsi che fra il pistoncino premivalvola e la forcella
valvola vi siano almeno 1-2 mm di gioco.

23.8 OPERAZIONI DI MONTAGGIO MANOVELLISMO

Prima di procedere con il montaggio del gruppo manovellismo


assicurarsi di aver eseguito correttamente le operazioni di premontaggio
descritte nei paragrafi 23 – 23.6.

23.8.0 MONTAGGIO SCAMBIATORE OLIO

Vedere disegno C-39163 del cap. 24.


Infilare lo scambiatore olio (45) nell’apertura dell’incastellatura (2)
fissandolo mediante le apposite viti e guarnizione.
Dalle aperture laterali dell’incastellatura montare sull’entrata dello
scambiatore il filtro in aspirazione a rete (46).

23.8.1 MONTAGGIO ALBERO A GOMITO

Vedere disegno C-39163 del cap. 24.


Infilare i cuscinetti a rulli (6) sull’albero (10) fino alla battuta dopo averli
riscaldati fino alla temperatura di circa 130 gradi.
Lasciare raffreddare i cuscinetti, montare il coperchio pompa (34)
forzandolo sul cuscinetto dopo aver posizionato la guarnizione (35) nella
propria cava.
Avvitare tre barre filettate M 16 x 150 nei fori di fissaggio lato pompa.
Distribuire uniformemente un sottile strato di grasso sulle pareti del
coperchio (34).

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23 ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO

Infilare l’albero nell’incastellatura facendo entrare il coperchio fino alla


battuta sull’incastellatura stessa. Per poter effettuare questa operazione
avvitare tre dadi con rondella sulle tre barre filettate precedentemente
montate.
Completare il montaggio svitando le tre sbarre e fissando il coperchio
con le apposite viti (36).

23.8.2 MONTAGGIO TENUTA ROTANTE

Vedere disegno C-39163 del cap. 24.


Ungere con grasso la semitenuta con molla ed infilarla sull’albero (5)
facendo attenzione a posizionare la molla verso l’interno e a non
danneggiare i piani e le guarnizioni di tenuta; posizionare l’altra
semitenuta nell’alloggiamento del coperchio incastellatura lato volano
(9).
Infilare il coperchio lato volano con relativa guarnizione OR (34)
nell’incastellatura dopo aver distribuito sulla superficie di centraggio uno
strato di grasso. Fissarlo quindi con le apposite viti (36).

23.8.3 MONTAGGIO POMPA AD INGRANAGGI

Vedere disegno C-39181 del cap. 24.


Pulire le superfici di contatto tra corpo pompa (6) e coperchio porta
pompa (34).
Montare la guarnizione OR (7) di tenuta nel proprio alloggiamento
utilizzando, come per il montaggio delle altre guarnizioni, uno strato di
grasso.
Fare ruotare l’albero della pompa (3) fino a far coincidere la chiavetta
con la relativa cava nell’albero, infilare quindi il gruppo nel coperchio
dell’incastellatura posizionando eventualmente la chiavetta nella sua sede
ruotando dall’esterno con un cacciavite l’ingranaggio condotto della
pompa (9).
Fissare il gruppo con le apposite viti e chiudere il foro esterno con il
tappo metallico filettato (12).

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina W7


23 ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO

23.8.4 MONTAGGIO BIELLE / TESTA-CROCE

Vedere disegno C-39163 del cap. 24.


Inserire nell’incastellatura le camicie guida pattino (14), che dovranno
entrare nell’alloggiamento esercitando una certa pressione.
Bagnare di olio la superficie interna della camicia guida pattino.
Togliere i cappelli di testa biella, montare i semigusci bronzine (3)
preventivamente lubrificati, fare scorrere la biella (13) e quindi il testa-
croce entro le camicie evitando colpi o rigature alla camicia stessa.
Sistemare la biella fra i due anelli distanziatori (5) e richiudere il
cappello di biella con le apposite viti (0), senza bloccarle.
Durante queste operazioni è molto importante curare che le superfici dei
cuscini (3) non vengano assolutamente rigate, scalfite o sottoposte ad
urti.
Dopo aver montato tutte le bielle e i distanziatori, bloccare le viti testa di
biella esercitando la coppia di serraggio riportata nella tabella allegata;
per questa operazione è necessario ruotare l’albero in modo da presentare
le bielle nella posizione più idonea ed utilizzando eventualmente adatte
prolunghe e snodi.
Verificare che l’albero, le bielle ed i testa a croce si muovano
liberamente.

23.8.5 COMPLETAMENTO CIRCUITO OLIO E VARIE

Vedere disegno C-39163 del cap. 24.


Avvitare nel corpo pompa (1) il raccordo di estremità diritto completo di
guarnizione serrandolo a fondo sulla battuta. Inserire il tubo di
aspirazione pompa nei due raccordi e serrare i dadi con forza per ottenere
la deformazione dell’inserto.
Fissare il nipplo filettato porta filtro a cartuccia nell’apposita sede e su
questo avvitare il filtro olio opportunamente lubrificato sulla guarnizione
di tenuta in gomma.
Avvitare il tappo livello olio, il rubinetto di scarico olio, il riscaldatore ed
il pozzetto termostatico (se richiesti), oppure i relativi tappi ciechi.
Fissare sul livello olio le targhette indicatrici di massimo e minimo.
Avvitare il tappo di carico olio previsto per la specifica applicazione.

W8 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


23 ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO

23.8.6 MONTAGGIO VOLANO

Vedere disegno C-39163 del cap. 24.


Calettare il volano (2) sull’albero (10) facendolo arrivare al filo esterno
del mozzo.
Inserire il dispositivo di bloccaggio (11) ed avvitare uniformemente tutte
le viti dello stesso, avendo cura di ingrassare preventivamente le parti di
accoppiamento, serrandole poi con chiave dinamometrica (vedi tabella).
A montaggio avvenuto, il controllo con comparatore deve registrare max.
0.1 mm. di non planarità sul diametro esterno.
Per necessità di smontaggio del volano, allentare tutte le viti dell’unità di
serraggio ed eventualmente ottenere lo sbloccaggio delle sedi coniche
con leggeri colpi sulle viti stesse per l’anello posteriore ed utilizzare le
filettature esistenti sotto le tre viti cadmiate per l’anello anteriore,
introducendo, nelle stesse, delle viti da impiegarsi come estrattori, dando
dei piccoli colpi per ottenere lo sbloccaggio e tirando verso l’esterno.

23.8.7 MONTAGGIO PORTELLE

Vedere disegno C-39163 del cap. 24.


Sistemare le portelle dell’incastellatura (39) pulendone le superfici di
tenuta; interporre guarnizione (41) preventivamente unta e serrare con
viti (40).

23.8.8 CARICO OLIO

Versare attraverso il tappo di carica olio, circa 25 litri di olio (verificare


che l’olio giunga a 3/4 del tappo spia livello).
Riempire d’olio la pompa manuale, versandone una certa quantità
attraverso il foro filettato del corpo portapompa.

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina W9


23 ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO

23.8.9 MONTAGGIO DISTANZIATORI

Vedere disegno C-39163 del cap. 24.


Pulire accuratamente i piani superiori del manovellismo e quelli inferiori
dei distanziatori (30). Inserire la guarnizione OR (31), bloccare i
distanziatori con le apposite viti (32). Lo stesso procedimento va seguito
per l’applicazione dei coperchi sostitutivi dei distanziatori (33) nei
compressori con meno di tre biellismi.

23.8.10 MONTAGGIO CILINDRI

Vedere disegno C-39165 del cap. 24.


Iniziare il montaggio del cilindro (23) inserendo dapprima la guarnizione
inferiore della camicia (3); applicare alla camicia (11) la spina di
riferimento (10) ed infilarla poi entro il cilindro esercitando una leggera
pressione.
Posizionare la camicia in modo che la spina (10) entri nell’apposita
nicchia.
Inserire (39163) la guarnizione OR (38) sul distanziatore (30), e fissare il
cilindro con le apposite viti (39) osservando la disposizione indicata
nell’assieme esterno. (Vedere tabella allegata “COPPIA DI
SERRAGGIO”).

23.8.11 MONTAGGIO TENUTA ASTA

Infilare il gruppo tenuta asta già premontato e completo di guarnizioni


attraverso la finestra alta del distanziatore. Ruotarlo poi verso l’alto
facendolo entrare nella sede del cilindro e mandarlo fino a fine battuta,
fissandolo poi con le apposite viti e esercitando la coppia raccomandata
(vedi tabella allegata “COPPIA DI SERRAGGIO”). Per facilitare il
montaggio del pacco completo nell’alloggiamento, inserire due pezzi di
barra filettata M 12 x 80 avvitando con dadi.

W10 pagina SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione


23 ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO

23.8.12 MONTAGGIO RASCHIAOLIO

Infilare il gruppo nella parte inferiore del distanziatore e sistemarlo nella


sua sede, fissandolo con le apposite viti.

23.8.13 MONTAGGIO PISTONE

Vedere disegno C-39163 del cap. 24.


Infilare sulla parte inferiore dell’asta la bussola conica per l’apertura e
protezione delle tenute ed infilare quindi il gruppo pistone-asta così
premontato entro il cilindro sostenendolo dalla parte alta con un tirante
filettato.
Fare avanzare lentamente l’asta entro le tenute fino all’imbocco delle
fasce elastiche nella camicia. Richiudere le fasce in modo uniforme
facendole entrare nella camicia senza provocare abrasioni o
deformazioni. La stessa operazione va fatta nella zona valvole per evitare
eventuali danneggiamenti delle fasce. Dopo che la bussola conica
montata sul fondo dell’asta ha superato il gruppo raschiaolio occorre
sfilarla dopo avere portato il testa-croce (15) al punto morto inferiore.
Infilare sull’asta la ghiera filettata (25) per il bloccaggio del testa-croce,
adagiare la pastiglia (23) di aggiustaggio sul fondo del testa-croce
posizionando i due semi-anelli fermo asta (24), quindi fare scendere
l’asta nel testa-croce, bloccandola con la ghiera filettata utilizzando
l’apposita chiave.
E’ importante che durante questa operazione il testa-croce non sia
sottoposto a rotazione, per evitare ciò si utilizzerà una chiave fissa da 65
mm posta sull’esagono del testa-croce e tenuta contro la parete della
finestra testa-croce.
E’ importante dopo avere chiuso la ghiera bloccaggio asta svitarla di
circa 3 mm e mettere due gocce di LOCTITE 222 frenafiletti debole per
evitarne lo svitamento.

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina W11


23 ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO

23.8.14 CONTROLLO DELLO SPAZIO NOCIVO INFERIORE

Inserire attraverso la zona valvole un filo di piombo di diametro = 2 mm


sul fondo del cilindro e, ruotando manualmente il volano, far scendere il
pistone fino al punto morto inferiore; effettuare questa operazione più
volte.
Verificare che, dopo lo schiacciamento, il filo di piombo abbia uno
spessore pari alla dimensione dello spazio nocivo indicato nel manuale.
Se questo non si verifica agire sullo spessore della pastiglia (23) di
aggiustaggio posta sotto l’asta fino a raggiungere il valore previsto.

23.8.15 MONTAGGIO TESTATA

Vedere disegno C-39165 del cap. 24.


Posizionare la guarnizione metallica (3) sopra la camicia (11) ed
applicare le guarnizioni OR nelle sedi in corrispondenza dei passaggi
acqua.
Infilare la testata (2) sopra il cilindro, posizionando uno dei due fori
filettati posti a 90° tra loro, nel punto più alto. Bloccare la testata
agendo sugli appositi dadi (8) esercitando una coppia come riportato in
tabella allegata.
Sistemare al centro della testata la flangia per l’uscita acqua (17),
interponendo la guarnizione (18) e fissandola con le relative viti (1).
Montare la valvola di sfiato (6) nel foro filettato, posto nella parte alta e
chiudere l’altro con l’apposito tappo.

23.8.16 VERIFICA SPAZIO NOCIVO SUPERIORE

Come già descritto nel punto 8.14, controllare che lo spazio nocivo tra la
parte alta del pistone e la testata sia quello indicato nel manuale.

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23 ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO

23.8.17 MONTAGGIO VALVOLE

Vedere disegno C-39167-9 del cap. 24.


Sistemare per ogni gruppo la guarnizione (8) sulla valvola (7) ed inserirla
nella sede del cilindro.
Posizionare il coperchio premivalvola (6) già completo di guarnizioni OR
e anelli antiestrusione posti verso la parte esterna e fissarlo con gli
appositi dadi (3).
In questa operazione dovrà essere osservata l’esatta disposizione dei
gruppi di aspirazione e scarico.

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24 DISEGNI MECCANICI ED ELETTRICI

DISEGNI MECCANICI ED ELETTRICI

GENERAL LAY-OUT =
ASSIEME ESTERNO GRUPPO ACCESSORI =
ASSIEME ESTERNO COMPRESSORE C-38837

DIAGRAMMA CARICHI DINAMICI SMA-842

P & ID COMPRESSORE SI 1642


P & ID GRUPPO ACCESSORI =
SCHEMI ELET.- LOGICI - MORSETTIERA 10966DE01
LOOP STRUMENTI - ELENCO UTENZE 10966DE02

ASSIEME GRUPPO MANOVELLISMO C-39163


ASSIEME GRUPPO POMPA INGRANAGGI C-39181

1’ FASE 2’FASE 3’ FASE


ASSIEME GRUPPO CILINDRI C-39165 C-39165 C-39165
ASSIEME GRUPPO VALVOLE ASPIRANTI C-39167 C-39167 C-39167

ASSIEME GRUPPO VALVOLE PREMENTI C-39169 C-39169 C-39169

ASSIEME GRUPPO RASCHIAOLIO C-39399 C-39399 C-39399


ASSIEME GRUPPO TENUTA ASTA C-39174 C-39174 C-39175
VALVOLE ASPIRANTI AVM-702 AVM-704 AVM-608
VALVOLE PREMENTI AVM-703 AVM-705 AVM-609

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GP37W2
25 INDICE DI REVISIONE

I N D I C E DI R E V I S I O N E

CAP. REVISIONE
1 01
2 00
3 00
4 00
5 01
6 01
7 02
8 00
9 02
10 00
11 00
12 00
13 00
14 02
15 00
16 00
17 00
18 00
19 00
20 00
21 00
22 00
23 00
24 00
25 00

SIAD Macchine Impianti Manuale d’istruzione pagina Y1


LISTA DEI PEZZI DI RICAMBIO