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Dichiarazione ambientale

anno 2005
edizione 0
File Data di emissione Registrazione EMAS n.: I-000008
Data di convalida Pagina
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Registrazione EMAS n.: I-000008
(Regolamento (CE) n.761/2001 del Parlamento Euoropeo e del Consiglio del 19 Marzo 2001 sulla adesione
volontaria delle organizzazioni a un sistema comunitario di ecogestione e audit (EMAS))

Oggetto della Registrazione EMAS n.:I-000008 e’ il sito produttivo Fiorano Modenese della Marazzi Group S.p.A.,
settore di attività: Fabbricazione di piastrelle e lastre in ceramica per pavimenti e rivestimenti – NACE: 26.3
(Verificatore ambientale: CERTIQUALITY, n.° di accreditamento IV 0001 (Via G.Giardino, 4 - 20123 Milano;
tel.02806917.1) )

La seguente tabella riporta le responsabilita’ relative alla preparazione, verifica, approvazione ed emissione del
presente documento.
L’Alta Direzione dell’Organizzazione si impegna:
§ alla pubblicazione del presente documento secondo le modalita’ suggerite dal Regolamento EMAS,
§ alla emissione della prossima edizione entro la data : 08.09.09,
§ alla redazione dei previsti aggiornamenti annuali, previa convalida dell’Ente di certificazione.

Preparazione: Ing.Stefano Malagoli Qualifica: Supporti tecnici SGA


Rappresentante della
Verifica: Ing.Giuseppe Trinchera Qualifica:
Direzione SGA
Country manager Italia
Approvazione: Dr. Andrea Cerni Qualifica:
MARAZZI GROUP
Emissione: Ing.Stefano Malagoli Qualifica: Supporti tecnici SGA

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INDICE GENERALE
TITOLO PAGINA
Frontespizio, informazioni generali 2
Copia del certificato di registrazione EMAS n.I-000008 3
Indice generale e riferimenti 4
Par.1: informazioni generali sulla dichiarazione ambientale, sull’Organizzazione, sul sito produttivo
5
di Fiorano.
Par.2.1: presentazione e storia del Gruppo Marazzi – Una leadership mondiale 6
Par.2.2: presentazione e storia del Gruppo Marazzi – La storia 6
Par.2.3: presentazione e storia del Gruppo Marazzi – La qualità e il rispetto dell’ambiente 8
Fig.1: collocazione geografica del sito di Fiorano Modenese sul territorio nazionale. 9
Fig.2: carta tecnica Regionale (scala 1:5000) con l’insediamento del sito di Fiorano 10
Fig.3: foto aerea del sito di Fiorano Modenese 11
Fig.4: planimetria del sito con evidenza dei punti di stoccaggio dei rifiuti 12
Par.3: Politica per la Qualita’ e l’Ambiente 13
Par.4: il comprensorio industriale della ceramica delle province di Modena e Reggio Emilia,
15
generalita’ e aspetti ambientali significativi.
Par.5: Descrizione delle condizioni geologiche, morfologiche, idrologiche ed ambientali dell’area
15
del sito.
Fig. 5: Carta geolitologica dell’area dello Stabilimento 16
Par:6: il sito di Fiorano Modenese della : generalita’ e organigramma dello stabilimento 17
Fig.6.1: organigramma della MARAZZI GROUP S.p.A. 18
Fig.6.2: organigramma dello stabilimento di Fiorano Modenese 18
Par.7: descrizione del processo produttivo ceramico del sito di Fiorano Modenese 19
Par.8: identificazione degli aspetti ambientali derivanti dai processi, dai prodotti e dai servizi.
23
Aspetti ambientali diretti ed indiretti, aspetti ambientali significativi
Fig.14: diagramma di flusso del processo ceramico del sito di Fiorano Modenese 23
Par.9.1 : aspetti ambientali ad alta significatività 25
Par.9.2 : aspetti ambientali a media significatività 26
Par.9.3 : aspetti ambientali a bassa significatività 27
Par.9.4 : aspetti ambientali indiretti a media significatività 27
Par.10: il Sistema di Gestione Ambientale. Struttura della funzione Ambiente aziendale. 29
Fig.15: modello del sistema di gestione ambientale 29
Fig.16: struttura della funzione Ambiente aziendale 30
Par.11: variazioni rilevanti riguardo al sito di Fiorano nel quadriennio 2003-2006 31
Par.12: compendio dei dati relativi alle prestazioni ambientali del sito per l’anno 2005 e confronto
32
con i dati relativi ai periodi precedenti
Par.13: risultati del programma ambientale per il periodo Agosto 2005-Agosto 2006 47
Par.14: presentazione del programma ambientale per il periodo Marzo 2006 - Marzo 2007 49
Allegato 1: glossario delle sigle e dei termini utilizzati 50
Allegato 2: il quadro legislativo di riferimento 51
Allegato 3: valori specifici dei parametri di prestazione ambientale riferiti ai volumi di produzione e
52
note relative
Allegato 4: prestazioni ambientali del sito associate alle BAT 54

RIFERIMENTI:
§ Regolamento (CE) n.761/2001 del Parlamento Europeo e del Consiglio del 19 Marzo 2001 sull’adesione
volontaria delle organizzazioni a un sistema comunitario di ecogestione e audit (EMAS);
§ Raccomandazione della Commissione del 7 settembre 2001 relativa agli orientamenti per l’attuazione del
Regolamento (CE) n. 761/2001 del Parlamento Europeo e del Consiglio del 19 Marzo 2001 sull’adesione
volontaria delle organizzazioni a un sistema comunitario di ecogestione e audit (EMAS);
§ Raccomandazione della Commissione del 07.09.2001 relativa agli orientamenti per l’attuazione del
Regolamento (CE) n.761/2001 del Parlamento Europeo e del Consiglio;
§ Norma UNI EN ISO 14001/2004 : Sistemi di gestione ambientale – Requisiti e guida per l’uso;
§ Manuale Qualita’ ed Ambiente Marazzi Group S.p.A. Edizione n. 3 del 06.03.2006;
§ Dichiarazione Ambientale 2002 del sito di Fiorano Modenese di Marazzi Gruppo Ceramiche S.p.A. (documento
DADCA100, edizione n.7 del 31.07.2003);
§ Piastrelle ceramiche e ambiente – Edizioni EDI.CER S.p.A. Sassuolo (MO),
§ Linee guida per l’individuazione e l’utilizzo delle migliori tecniche disponibili in materia di prodotti ceramici –
INTEGRATED POLLUTION PREVENTION & CONTROL Categoria 3.5 – 01 Febbraio 2006

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Par.1: informazioni generali sulla dichiarazione ambientale, sull’Organizzazione, sul sito produttivo di
Fiorano.

Elenco delle edizioni della dichiarazione ambientale 2005:


Edizione N°.: Data di emissione: Motivazioni delle revisioni (sintesi):

0 03.05.2006 Prima emissione

Informazioni sull’Organizzazione:
§ Azienda : Marazzi Group S.p.A;
§ Sede legale : Viale Virgilio 30 – 41100 Modena;
§ Sede amministrativa e Direzione Commerciale : Viale Regina Pacis, 39 – 41049 Sassuolo (MO);
§ Stabilimenti produttivi del Gruppo Marazzi Italia :
§ stabilimento di Sassuolo (n.760 dipendenti), viale Regina Pacis, 39 – 41049 Sassuolo (MO),
§ stabilimento di Sassuolo (n. 278 dipendentri), Via San Lorenzo – 41049 Sassuolo (MO),
§ stabilimento di Casiglie di Sassuolo (n. 104 dipendenti), Via Regina Pacis 312 – 41049 Sassuolo (MO)
§ stabilimento di Fiorano Modenese (n. 258 dipendenti), via Ferrari Carazzoli, 120 – 41042 Fiorano
Modenese (MO);
§ stabilimento di Finale Emilia (n. 86 dipendenti), Via Panaria Bassa 13/b – 41034 Finale Emilia (MO)
§ stabilimento di Jano di Scandiano (n. 199 dipendenti), Via Mazzalasino 39 - 42019 Scandiano (RE)
§ stabilimento di Anagni (n. 141 dipendenti), Via Selciatella 37 – 03012 Anagni (FR)
§ Recapiti Marazzi Group:
§ Telefono: 0536/860111,
§ Fax: 0536/860570,
§ Email: info@marazzi.it.
Stabilimento oggetto della presente Dichiarazione Ambientale:
§ Stabilimento di Fiorano Modenese (n. 258 dipendenti), via Ferrari Carazzoli, 120 – 41042 Fiorano Modenese
(MO);
§ Indirizzo: Via Ferrari Carazzoli, 120 – 41042 Fiorano Modenese (MO);
§ Recapiti:
§ Telefono: 0536/830310,
§ Fax: 0536/832703,
§ Email: info@marazzi.it.
§ Persone da contattare: sig.E.Giuliani (sito di Fiorano), tel. : 0536/912611, mail: egiuliani@marazzi.it
ing.G.Trinchera (Marazzi Group),tel. : 0536/860249, mail: gtrinchera@marazzi.it
Dati identificativi del complesso relativi all’anno 2005:
Latitudine: 44°32’ N; Longitudine (con riferimento a
Coordinate geografiche:
Greenwich): 10°49’ E
Attivita’ economica principale (NACE): 26.3
Partita IVA e/o codice fiscale del complesso produttivo: IT00611410374
Numero di impianti: 1
Numero di addetti: 258
Numero di ore esercizio annue riferito all’attiv ita’
8000
economica principale:
Principale attivita’ IPPC (attivita’ IPPC 1): Codice IPPC: 3.5; Codice NOSE: 104.11
7999644 m2; tonnellate di semilavorato per vendita:
Volume di produzione (anno 2005):
131124 ton

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Par.2.1: presentazione del Gruppo Marazzi – Una leadership mondiale.

Il Gruppo Marazzi è il leader mondiale nel design, produzione e commercializzazione di piastrelle ceramiche con
una presenza crescente negli altri materiali da rivestimento, negli articoli sanitari e nei complementi d’arredo. Sul
mercato dal 1935, oggi Marazzi è presente nel mondo in 130 Paesi con prodotti e soluzioni che, integrandosi con
l’arredo, definiscono lo stile di vita delle persone in casa e negli spazi collettivi.
Il Gruppo Marazzi, grazie al succedersi negli ultimi 25 anni di numerose acquisizioni di aziende italiane ed estere,
accordi con partners locali ed aperture di nuove sedi e stabilimenti all’estero, è oggi una delle principali
multinazionali industriali italiane.
Il Gruppo Marazzi - al contrario della maggioranza delle aziende italiane, che interpreta l’internazionalizzazione
come pura esportazione del “made in Italy” o come delocalizzazione delle produzioni nei Paesi a basso costo dei
fattori produttivi - è un player realmente multinazionale nel settore delle piastrelle, in grado di competere su un
mercato di riferimento mondiale in forte crescita, caratterizzato dalla presenza di competitor prevalentemente
domestici.
Il Gruppo fonda il proprio modello di business sulla realizzazione di nuovi stabilimenti e/o l’acquisizione di aziende
nei mercati più importanti, con l’obiettivo di divenirne ove possibile il principale player a livello locale. Da tali siti
produttivi il Gruppo esporta poi in tutto il mondo, coniugando l’expertise italiana con gli stili di vita presenti nei
vari mercati locali.
Il Gruppo conta oggi nel mondo 20 stabilimenti di produzione (in Italia, Francia, Spagna, Stati Uniti e Russia) e
impiega circa 5.998 addetti, per un fatturato consolidato di oltre 900 milioni di Euro nel 2005.
Attrav erso una capillare ed efficiente rete di vendita che raggiunge oltre 14.500 distributori indipendenti, il
Gruppo Marazzi serve direttamente sia la grande distribuzione e i rivenditori specializzati sia la grande
committenza pubblica e privata. Il gruppo opera inoltre attraverso reti di punti vendita diretta in Russia, Stati
Uniti e Francia.
L’attività in Italia, localizzata principalmente nel distretto industriale di Sassuolo, poggia soprattutto sui marchi
Marazzi e Ragno, oltre che sulla Hatria di Teramo dedicata alla produzione di articoli igienico-sanitari.
Nel corso del 2005, con l’obiettivo di semplificare la struttura societaria del Gruppo, è stata finalizzata la fusione
nella capogruppo Marazzi Gruppo Ceramiche S.p.A. di 5 società operative: Ceramiche Ragno S.p.A., Ceramica Star
S.p.A., 1T One Tile S.p.A., Ramacolor S.p.A. e Ceramiche Finalesi S.p.A.. La società incorporante ha cambiato,
contestualmente alla fusione, il proprio nome in .
Le principali società operative estere sono le statunitensi American Marazzi Tile di Dallas, Texas, e Monarch Tile di
Florence, Alabama, la russa Kerama Marazzi, le spagnole Marazzi Iberia e Penarroya, con base a Castellón de la
Plana, e il gruppo francese Ceramiques de France e France Ceram.
Il Gruppo inoltre controlla alcune società commerciali, tra cui la Marazzi Japan e la Marazzi China.
Marazzi è così l’operatore leader in molti dei più importanti mercati del mondo: 1° in Italia, Francia e Russia, 2°
negli USA e ai primi posti in Spagna.
L'ampia e capillare copertura geografica rappresenta certamente una caratteristica distintiva del Gruppo,
mitigando il rischio di eventuali fluttuazioni dei singoli mercati.

Par.2.2: presentazione del Gruppo Marazzi – La storia

Marazzi Ceramiche nasce nel 1935 a Sassuolo, in provincia di Modena, all'interno di un distretto attivo già dal XVII
secolo nella lavorazione artigianale della terracotta.
Si racconta che il fondatore Filippo Marazzi costruì il primo impianto produttivo usando come struttura due file
parallele di pioppi, fondando così quella che sarà chiamata la "fabbrica di cartone", per la provvisorietà della sua
struttura.

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In realtà, stava nascendo un’azienda che, grazie all’utilizzo della migliore tecnologia allora disponibile, trasformò,
nel corso degli anni, la lavorazione artigianale dell'argilla in un moderno processo produttivo industriale, in grado
di produrre soprattutto piastrelle, con fornaci e cicli di produzione all'avanguardia per l'epoca.
Terminata la seconda Guerra mondiale, nel 1945 la Ceramica di Filippo Marazzi riprende in pieno la sua attività;
nei primi anni '50, passata sotto la guida del figlio Pietro, la Marazzi conosce un primo significativo ampliamento,
in termini di dimensioni e di meccanizzazione del processo produttivo, grazie ad importanti investimenti in nuove
tecnologie, quali i "forni a tunnel", e alla ricerca di soluzioni estetiche innovative per il tempo.
Il potenziamento della produzione rende Marazzi in grado di far fronte ad una crescente domanda di piastrelle
nel periodo della ricostruzione post-bellica.
Gli anni '70 rappresentano una tappa fondamentale per la crescita di Marazzi, grazie ad una pianificazione
aziendale di più ampio respiro e soprattutto ad un radicale rinnovamento tecnologico: Pietro Marazzi intuisce la
necessità di riqualificare il prodotto piastrella, ancora percepito come materiale pratico ma povero rispetto alle
pietre naturali, legandolo ad importanti nomi del design italiano ed internazionale.
Nel 1974 l’azienda compie il vero salto tecnologico con il brevetto del "processo della monocottura rapida",
destinato a rivoluzionare la produzione di piastrelle in ceramica e a divenire il metodo produttivo più diffuso a
livello mondiale: lo smalto applicato direttamente sulla piastrella pressata consente, per la prima volta, di
produrre con una sola fase di cottura, abbattendo così drasticamente i costi energetici e di manodopera,
abbreviando i tempi di produzione e garantendo una produttività molto più elevata.
Nel 1978 la guida dell'Azienda passa al figlio di Pietro Marazzi, Filippo, con il quale ha inizio il progressivo
processo di internazionalizzazione che porterà il gruppo a divenire il principale produttore mondiale del settore.
All’inizio degli anni ’80 vengono infatti costituite due importanti sedi produttive estere: la Marazzi Iberia a
Castellón de la Plana, nel comprensorio spagnolo della ceramica e la American Marazzi Tile a Dallas, in Texas, che
costituirà il punto di partenza per la crescita nel mercato americano.
I piani di sviluppo di Marazzi sono supportati da ingenti investimenti nella ricerca e dallo sviluppo di nuove
soluzioni tecnologiche, in grado di assicurare un notevole vantaggio competitivo all'azienda: nel 1985 viene così
introdotto e brevettato nei principali paesi del mondo l'innovativo procedimento "Firestream", che prevede la
smaltatura su supporto incandescente.
Gli anni successivi sono caratterizzati da una strategia di crescita sofisticata ed articolata, che mira a consolidare
una leadership ormai acquisita sul mercato domestico e a proseguire la politica di espansione a livello mondiale. In
questa strategia di sviluppo rientra nel 1989 l'acquisizione dell'intero pacchetto azionario delle Ceramiche Ragno
SpA, secondo player del mercato italiano, e uno dei principali protagonisti, con Marazzi, della crescita e della
diffusione dell'industria italiana della piastrella in ceramica nel mondo.
La strategia del Gruppo è chiara: essere presenti come produttori diretti nelle aree più significative da un punto di
vista commerciale, in modo da essere più vicini al cliente e cogliere direttamente le esigenze dei singoli mercati
locali, abbattere i costi relativi a dazi e trasporto ed abbreviare i tempi di consegna.
Vengono così negli anni successivi concluse altre importanti operazioni di espansione:
§ l'acquisizione nel 1991 della spagnola Penarroya, uno dei principali operatori del settore nella penisola iberica;
§ l’acquisizione nel 1993 dell’Hatria attraverso la quale il Gruppo entra nel settore dei sanitari;
§ l’acquisizione nel 1995 di 2 noti competitor francesi, France Ceram e France Alfa, e delle controllate Cerabati e
Carofrance, marchi di grande notorietà in Francia;
§ nel 1998 l'acquisizione delle attività della Monarch Tile, uno dei principali marchi presenti sul mercato
statunitense;
§ nel 2001 parte l’espansione ad est con l’acquisizione di un giacimento di argilla in Ucraina; l’anno successivo
nasce la Marazzi Japan, nuova società con sede a Tokyo;

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§ nel 2002 l’acquisizione della Mix Ceramiche di Fiorano, azienda specializzata nella produzione di piccoli
formati in monocottura e gres porcellanato e pezzi speciali, e della Star, con importante stabilimento per la
produzione di grès porcellanato a Finale Emilia;
§ alla fine del 2003 viene posata la prima pietra di un nuovo stabilimento produttivo in Russia,nelle vicinanze di
Mosca;
§ nel 2004 viene aperta in Cina la società commerciale Marazzi China;
§ nel 2005 viene finalizzata l’acquisizione del 100% di Welor Kerama, principale player in Russia nel settore delle
piastrelle ceramiche. Tale acquisizione ha consentito al Gruppo di diventare il primo operatore del mercato
russo, con una market share nel 2005 di circa l’8%, con circa 100 punti vendita diretti sul territorio, tramite cui
il Gruppo distribuisce direttamente in Russia e nelle ex Repubbliche Sovietiche. La produzione nel nuovo
stabilimento di Malino è stata avviata alla fine del 2005.

Con l’entrata nel capitale dei nuovi soci finanziari avvenuta nel 2004 e il debutto in Borsa il 15 febbraio 2006,
Marazzi è oggi un Gruppo multinazionale aperto al mercato.

Par.2.3: presentazione del Gruppo Marazzi – La qualità e il rispetto dell’ambiente

Qualità significa per Marazzi qualità del prodotto, del servizio e sostenibilità ambientale.
Marazzi è stata la prima Società operante nel settore ad aver ottenuto, già dal 1994, la Certificazione del proprio
sistema di Qualità secondo la normativa ISO 9001.
Ogni piastrella prodotta è sottoposta a rigorosi controlli dimensionali, meccanici e visivi, sia con l'ausilio di
sofisticate apparecchiature elettroniche sia attraverso il controllo visivo del personale addetto alla selezione e
controllo del prodotto.
A testimonianza del costante impegno per le problematiche ambientali, la Società ha ottenuto inoltre per il
proprio stabilimento di Fiorano la registrazione EMAS ("European Management and Audit Scheme"), la prima in
Italia nel settore della ceramica, relativa ad un progetto comunitario finalizzato all'adozione di sistemi di gestione
degli aspetti ambientali e al miglioramento continuo delle prestazioni ambientali.
Il Gruppo, tra i primi nel settore, ha inoltre ottenuto nel 2004, per alcune serie di prodotti dello Stabilimento di
Fiorano, il marchio di qualità ecologica della Comunità Europea ECOLABEL che viene assegnato a prodotti che,
nell’intero ciclo di vita, abbiano un ridotto impatto ambientale.

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Fig.1: collocazione geografica della localita’ di Fiorano Modenese sul territorio nazionale

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Fig.2: carta tecnica Regionale (scala 1:5000) con l’insediamento del sito di Fiorano

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Fig.3: foto aerea del sito di Fiorano Modenese

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Fig.4: planimetria del sito di Fiorano Modenese con evidenza delle reti fognarie, dei punti di emissione
e dei punti di stoccaggio rifiuti (scala dell’immagine: 1:2500)

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Par.3: Politica per la Qualita’ e l’Ambiente.

Scopo della Politica per la Qualita’ e l’Ambiente:

Attraverso il presente documento la Direzione della Marazzi Group SpA vuole fornire un quadro di riferimento
per tendere a livelli di eccellenza in termini di qualità e di prevenzione ambientale, creando di conseguenza una
crescita dell’immagine e dell’affidabilità aziendale, un potenziamento della capacità competitiva ed un
miglioramento della redditività con la conseguente soddisfazione di tutte le parti interessate all’attività
dell’Azienda.
Per questo motivo il la Direzione si e’ impegnata nella definizione e nell’implementazione di sistemi di gestione
per la qualità e per l’ambiente in conformità a Norme e Regolamenti internazionalmente riconosciuti.
L’orientamento di tali sistemi di gestione e’ volto:
§ all’individuazione e alla soddisfazione dei bisogni espliciti ed impliciti dei propri clienti,
§ alla salvaguardia dell’ambiente, della salute e della sicurezza, alla comunicazione al pubblico dei risultati della
gestione ambientale.

La Direzione della Marazzi Group S.p.A. si impegna affinche’ i principi espressi nel presente documento vengano
conosciuti, applicati e diffusi a tutti i livelli interni e resi disponibili al pubblico.

Obiettivi per la Qualità:


Una struttura orientata alla qualità comporta benefici in termini quantitativi, qualitativi ed organizzativi.
L’obiettivo primario che si prefigge la Marazzi Group SpA e’ quello di individuare e soddisfare i bisogni espliciti ed
impliciti dei propri clienti.
Cio’ richiede:

§ la ricerca della qualità come sistema di lavoro ottenuto con il contributo del personale operante a tutti i livelli
attraverso il loro coinvolgimento, la loro motivazione, la formazione finalizzata a creare quella consapevolezza
necessaria per gestire la propria attività come parte di un processo finalizzato al raggiungimento degli
obiettivi di qualità definiti e alla soddifazione del cliente;
§ il raggiungimento di livelli di efficienza e affidabilità nei processi produttivi tali da garantire che le
caratteristiche tecniche dei prodotti siano sempre conformi alle normative di prodotto nazionali ed
internazionali di riferimento;
§ la pianificazione della realizzazione dei nuovi prodotti in funzione della soddisfazione di esigenze specifiche
del cliente;
§ la pianificazione dell’attività commerciale per fornire al cliente i prodotti richiesti nelle modalità concordate e
con le informazioni necessarie per un corretto utilizzo e fornendo l’assistenza richiesta in caso di segnalazione
da parte del cliente;
§ la definizione di processi aziendali affidabili, ripetibili, supportati da procedure chiare, efficaci, condivise e
costantemente aggiornate;
§ il coinvolgimento dei fornitori in un ruolo di stretta partnership che consenta di creare condizioni di
soddisfacimento di tutte le parti interessate a partire primariamente dal cliente finale. Selezionare e valutare i
fornitori in base ai requisiti attesi;
§ la verifica degli obiettivi raggiunti attraverso un’analisi sistematica degli scostamenti e dei costi della non-
qualità in un’ ottica di miglioramento continuo;
§ il riesame del sistema qualità, delle procedure e degli obiettivi in modo da evidenziare e promuovere
conseguenti progetti e attività di miglioramento;
§ il rispetto del codice etico dell’Azienda e del modello di organizzazione, gestione e controllo predisposto ai
sensi del Dlgs.231/2001.

Obiettivi per l’Ambiente:


La Marazzi Group SpA ritiene che il concetto di qualità sia necessariamente integrato e comprensivo degli aspetti
legati al rapporto con l’ambiente e con la sicurezza del lavoro. L’Azienda ritiene che il conseguimento di tali
obiettivi di alto valore sociale debba essere perseguito assieme agli obiettivi per la qualità dei prodotti e dei
servizi erogati e , allo scopo, si impegna a:
§ Applicare le leggi e i regolamenti vigenti, nazionali e comunitari, in termini di salvaguardia dell'ambiente.
Questo obiettivo e’ esteso anche alla applicazione di ogni altro eventuale requisito sottoscritto dall’Azienda
con i soggetti interessati (Enti territoriali, Associazione di Categoria, Associazioni Ambientalistiche, etc.)
riguardante temi di prevenzione ambientale;
§ Ottimizzare l’impiego delle risorse naturali, attraverso la riutilizzazione degli scarti di lavorazione e la raccolta
differenziata dei rifiuti;

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§ Fornire a tutto il personale operante ambienti di lavoro adeguati per la sicurezza e la salute dei lavoratori,
applicando e monitorando sistematicamente i livelli standard previsti dalle leggi vigenti;
§ Conseguire un continuo miglioramento dell'efficienza ambientale attraverso il monitoraggio sistematico delle
prestazioni ambientali e l’individuazione degli aspetti migliorabili, l’applicazione di opportuni programmi per
il raggiungimento dei target e degli obiettivi di miglioramento individuati, l’assegnazione di mezzi e di risorse
adeguate;
§ Creare la consapevolezza del contributo a tutti i livelli del personale interno e che opera per conto
dell’Azienda, alla prevenzione ambientale e al miglioramento, attraverso attività pianificate di formazione e di
informazione sui risultati delle prestazioni ambientali e dei programmi di miglioramento
§ Coinvolgere i fornitori perche’ si conformino alle procedure ambientali aziendali, ai requisiti di sicurezza
previsti dalla legislazione vigente, al divieto di utilizzo di lavoro minorile per la realizzazione dei propri
prodotti. Selezionare i fornitori in base ai requisiti descritti;
§ Sensibilizzare i clienti sulla natura dei prodotti ceramici e sul loro corretto smaltimento in conformità alle
prescrizioni legislative vigenti documentando queste informazioni sulle pubblicazioni di catalogo;
§ Sorvegliare e misurare gli effetti delle attività in corso sull’ambiente esterno ed interno, valutare a priori
l'impatto ambientale di nuovi prodotti e processi;
§ Cooperare con gli Enti di controllo e sorveglianza preposti;
§ Mantenere (in accordo con le procedure aziendali relative alla comunicazione) una comunicazione aperta con
il pubblico registrando e trattando le comunicazioni esterne e fornendo pubblicazioni ed aggiornamenti
relativamente alle prestazioni ambientali derivanti dalle proprie attività;
§ Riesaminare la significatività degli aspetti ambientali derivanti dalle proprie attività in relazione ai mutamenti
nel tempo dei punti di vista delle parti interessate e alle nuove disposizioni legislative e regolamentari:
§ Stabilire procedure che definiscano responsabilità e autorità per il trattamento e l’analisi di condizioni di non
conformità, l’attuazione di azioni correttive commisurate ai rischi in caso di inosservanza della Politica, degli
obiettivi o delle norme dell'Azienda in materia di ambiente, l’attuazione di azioni preventive per eliminare le
potenziali cause di non conformità.

Applicazione della Politica per la Qualità e l’Ambiente:


L’Alta Direzione si impegna a:
§ stabilire con la collaborazione delle Direzioni di funzione coordinate obiettivi e target per la qualità e
l’ambiente e assegnare le risorse per il loro conseguimento,
§ definire i tempi di attuazione e misurare, attraverso opportuni indicatori, il grado di raggiungimento di tali
obiettivi,
§ effettuare gli opportuni riesami con lo scopo di individuare e promuovere attività di correzione e/o
miglioramento.
Per dare efficacia al presente documento e all’applicazione dei principi in esso contenuti, l’Alta Direzione
dell’Azienda ha attuato la nomina dei Rappresentanti della Direzione con potere e responsabilità per:
§ assicurare l'attuazione e il mantenimento dei sistemi di gestione in conformità agli obiettivi stabiliti e alle
Norme e Regolamenti di riferimento,
§ riferire a questa Direzione sulle prestazioni dei sistemi di gestione ai fini dei riesami e del miglioramento.

L’impegno e il contributo costruttivo di ogni persona alla crescita e al miglioramento della qualità e delle
prestazioni ambientali viene espressamente richiesto e ricercato dalla Direzione Aziendale.

Sassuolo, Marzo 2006

La Direzione

Il Country Manager ITALIA


(Cerni Dr.Andrea)

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Par.4: il comprensorio industriale della ceramica delle province di Modena e Reggio Emilia, generalita’
e aspetti ambientali significativi.

Lo stabilimento di Fiorano Modenese e’ insediato nel comprensorio ceramico delle province di Modena e Reggio
Emilia (distretto di Scandiano-Sassuolo). Si tratta di uno dei poli monoprodutivi piu’ significativi a livello nazionale
con una quota pari circa 80% del volume produttivo totale italiano. Nel comparto ceramico italiano operano oltre
200 aziende con un numero di addetti intorno alle 30000 unita’.
Le caratteristiche territoriali del comprensorio, legate ad un’alta densita’ abitativa in commistione con quella
industriale, richiedono un continuo e coordinato sforzo da parte dei produttori e degli Enti locali per minimizzare
l’impatto ambientale, senza penalizzare le performances economico-produttive. A tale scopo è indirizzata la
nostra attività, inserendosi negli obiettivi comuni condivisi dagli Enti Locali quali A.R.P.A., Regione Emilia
Romagna, Provincia di Modena.

Par.5: Descrizione delle condizioni geologiche, morfologiche, idrologiche ed ambientali dell’area


(Estratto della relazione geologica ambientale sulle caratteristiche dell’area su cui insiste lo
Stabilimento di Fiorano, Via Ferrari Carazzoli, elaborata dal geologo Dott. Ildo Facchini)

L’area su cui sorge lo stabilimento della società Marazzi Group S.p.A. è inserita all’interno di un territorio
caratterizzato da una fortissima antropizzazione ed un’altrettanto elevata concentrazione di attività produttive
con particolare riguardo per l’industria ceramica.

Inquadramento geo-morfologico: La zona di ubicazione del sito, all’estremità meridionale dell’alta pianura
modenese, si presenta a morfolologia sub-pianeggiante,con leggera pendenza verso Nord, Nord Est ed è situata a
Nord dell’abitato di Spezzano. Le quote altimetriche variano da 122 a 120 metri circa s.l.m. I terreni affioranti, di
origine continentale, derivano dalla sedimentazione dei corsi d’acqua che hanno il loro bacino di alimentazione
nei rilievi posti a Sud. In generale si rinvengono, dopo una copertura di limo sabbiosa di spessore incostante,
alternanza di ghiaie, sabbie, limi argillosi e sabbiosi che poggiano su argille grigie azzurre del Pliocene Superiore,
Pleistocene inferiore. Le ultime classificazioni di questi terreni ne confermano l’origine alluvionale (unità dei corsi
d’acqua minori del Neolitico Romano e Unità Ubersetto del Pleistocene medio).

Idrografia superficiale e sotterranea : L’idrografia superficiale della zona è rappresentata dal solo torrente Fossa,
uno dei principali responsabili dell’attuale situazione stratigrafica, che scorre circa 300 metri ad Est. Non si hanno
quindi interferenze col sito in esame data la distanza e la differenza di quota. Lo stesso dicasi per l’idrografia
sotterranea in quanto le prime falde si rinvengono a non meno di 15 metri dal piano di campagna. Il Gruppo
nazionale difesa delle catastrofi idrogeologiche del C.N.R. ha individuato nel 1988 valori assoluti della freatica
attorno ai 90 metri s.l.m, quindi una trentina di metri sotto il piano di campagna. L’area di ubicazione relativa allo
Stabilimento è stata quindi classificata con grado di vulnerabilità all’inquinamento medio – basso data la presenza
di una litologia di superficie prevalentemente limo – sabbiosa con ghiaie oltre i sei metri di profondità e una
soggiacenza della falda superiore a 10 metri.

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CARTA GEOLITOLOGICA Scala 1:25.000

4a

9
4a

LEGENDA:

Unità dei corsi d’acqua minori: depositi di conoide alluvionale limo argillosi
4a e sabbiosi.
Neolitico - Romano

Unità Ubersetto: depositi prevalentemente ghiaiosi e sabbiosi


9 delle conoidi alluvionali pedemontane.
Pleistocene medio

Ubicazione dell’area di pertinenza dello stabilimento

Fig.5: Carta geolitologica dell’area dello Stabilimento

Elementi meteo climatici: L’area, ubicata nella fascia pedecollinare si distingue dalla pianura per la presenza di
una maggiore ventosità, maggiore piovosità, minor frequenza di giorni con nebbia e maggiori escursioni termiche
in autunno e primavera. Questi fattori determinano un miglioramento della capacità dispersive dell’atmosfera con
situazioni meno critiche rispetto alla zona pianeggiante più a nord.
Le precipitazioni sono concentrate tra l’autunno e la primavera con un massimo stagionale in autunno.
Le frequenze prevalenti dei venti sono quelle relative alle direzioni Sud, Sud Ovest delle brezze notturne di monte
e Nord, Nord Est delle brezze diurne di valle. I venti più sostenuti (v > 4 m/s) provengono da Est e sono imputabili
alle perturbazioni mediterranee con minimo depressionario sul Tirreno.
Per quanto riguarda la temperatura l’area è caratterizzata da un clima sub continentale con consistenti differenze
fra le temperature medie invernali ed estive e tra le temperature minime e massime riferite allo stesso mese. I mesi
mediamente più piovosi sono Ottobre e Novembre .
Aree sensibili ed elementi di tutela nell’intorno del sito considerato: La carta dei sistemi, delle zone e degli
elementi di tutela, desunta dagli elaborati del PTCP della Provincia di Modena non evidenzia emergenze
paesistiche e/o naturali oppure ambiti di tutela in un significativo intorno dell’area dello Stabilimento.
Nessuna influenza poi, come già ricordato, dell’idrografia superficiale, qui rappresentata in pratica dal solo
torrente Fossa così come non si conoscono eventi che abbiano comportato calamità naturali.

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Par.6: il sito di Fiorano Modenese della Marazzi Group S.p.A.: generalita’, organigramma dello
stabilimento.

Il sito oggetto della presente dichiarazione ambientale e' ubicato nella zona industriale del comune di Fiorano
Modenese (MO) in Via Ferrari Carazzoli. Il sito di Fiorano occupa un'area di circa 120.000 mq.. Le attivita'
industriali del sito, precedentemente agricolo, sono iniziate nell'anno 1962 con produzione di piastrelle ceramiche
e sono proseguite fino ai giorni nostri.
Le attivita' svolte nel sito sono coordinate da un Direttore di Stabilimento che risponde direttamente alla
Direzione Tecnica dell'Azienda . Il numero di addetti operanti nel sito di Fiorano e' di circa 260. Il sito e' dotato di
due strutture impiantistiche avanzate per la produzione di piastrelle ceramiche in monocottura coordinate da due
direttori di produzione. Il Direttore di Stabilimento, oltre ai compiti relativi a questa funzione, ha incarichi di
coordinamento di una delle due strutture impiantistiche.
Il sito e’ dotato di un moderno impianto per produzione di impasto ceramico che e’ destinato sia ad un utilizzo
interno al sito, sia esterno ad esso. In particolare questa struttura impiantistica utilizza i gas esausti effluenti da un
impianto di cogenerazione turbogas. L’impianto di cogenerazione consente di autoprodurre energia elettrica
dalla combustione di gas metano ed e’ dimensionato in modo da produrre le quote di energia elettrica necessarie
allo svolgimento di tutte le attivita’ dello stabilimento. Questo investimento (previsto ed attuato nell’ambito dei
programmi di miglioramento ambientale) consente vantaggi sia ambientali che economici. L’energia termica
residua dei fumi effluenti consente infatti di essiccare gli impasti ceramici risparmiando quote considerevoli di gas
metano necessarie a questo processo. La riduzione dell’impatto ambientale e’ dovuta principalmente all’utilizzo di
un “combustibile pulito” come il gas metano in luogo di altre tipologie di combustibile (ad esempio derivate dalla
lavorazione del petrolio) normalmente utilizzate nelle centrali termiche. I vantaggi ambientali che ne conseguono
sono relativi a tutto il territorio:

§ Assenza di inquinanti come composti di zolfo (SO2),


§ Risparmio di circa 400 kg di CO2 (biossido di carbonio) per ogni MWh autoprodotta,
§ Risparmio delle quote di CO2 e NO2 derivante dall’utilizzo dei gas esausti della turbina.

Ulteriori dettagli possono essere visionati nel capitolo relativo al compendio dei dati delle prestazioni ambientali
del sito.
Il ciclo produttivo è completo ed è costituito dalle seguenti fasi:

§ ricezione, lavorazione delle materie prime per la produzione di impasto per supporto ceramico
§ stoccaggio e spedizione dell’impasto ad altri siti produttivi
§ fabbricazione, imballaggio, immagazzinamento, conservazione e spedizione di piastrelle ceramiche

Il sito è dimensionato per una produzione in ciclo continuo, 24 ore al giorno, per 7 giorni alla settimana, con due
periodi di pausa durante l’anno. La sua struttura organizzativa e impiantistica consente una potenzialità
produttiva attuale annua di circa 7.800.000 m2 di piastrelle e di circa 300.000 ton. Di impasto.

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PRESIDENTE
F. Marazzi
Corporate Identity Comunicaz.
Internal Audit e Relazioni Esterne
A. Schiavini M. Corradini
VICE PRESIDENTE
VICE E
VICE
AMMINISTRATORE
PRESIDENTE DELEGATO
PRESIDENTE
M. Preda
M.
M. Preda
Preda

Marketing Business Development


Strategico
MB.Niedda F. Valente

Dir.
Dir.Centr
Centr.. AAmm.
m m . ee Dir. Centr
. Personale e
Finanza
Finanza Organizzazione
A.
A.Poletto
Poletto R. Grosso

Dir.
Dir. Centr
Centr..Pianif
Pianif.. ee Dir.
Dir. Centr
Centr.. Sistemi
Sistemi
Controllo
Controllo
C ontrollo Informativi
Inform
Inform.vi.vi
M. Sarti
M. Sarti M. Bruni
M. Bruni

Direttore Generale/
Ricerca
Country e
Manager Chief Operating Officer Country Manager Country Manager
Country Manager Country Manager
Outsourcing Russia
Sviluppo
USA
USA M.Vandini UUSA
SA
Prodotti
M. L. M.
Boschini M. Santandrea
M.Vandini
Vandini M .Vandini
Vandini
D. Pirastru

Country
Country Manager
Manager Country
Country
Country Manager
Manager
Manager Country
Country Manager
Manager Country
Country Manager
Manager
Italia
Italia Spagna
Spagna
Spagna Francia
Francia UUSSAA
G. Pifferi
G.A. Cernia.i
( ..)i.)
a G.
G. Pifferi
Pifferia.i
(a.i
( .).)
M.Vandini(a.i.) GG..Acremoni
Acremoni M.
S.
M.Ansley
Vandini
Vandini
Dir.Centr.Comm.le
M.Vandini (a.i.)

Dir.Centr.Tecn.Prod
.
P. Bonvicini

Dir.Centr.Approvvig.ti
A. Carletti

Dir.Centr.Supply Chain
G. Seri

Fig.6.1 : organigramma della MARAZZI GROUP S.p.A.

CHIEF OPERATING OFFICER


M. Vandini
RAPPRESENTANTE DELLA RAPPRESENTANTE DELLA
DIREZIONE PER IL SGA DIREZIONE PER IL SGQ
G. Trinchera G. Campomagnani

COUNTRY MANAGER ITALIA


A. Cerni

DIR. CENTR. TECN. PROD.


P. Bonvicini

DIREZIONE STABILIMENTO
DIR. PROD. MONOCOTTURA DIR. PROD. PEZZI SPECIALI
B. Landi D. E vangelisti

RESPONSBILI DI REPARTO
AREA MONOCOTTURA

RESPONSBILI DI REPARTO
AREA PEZZI SPECIALI
RESPONSABILE REPARTO
PREP. IMPASTI

RESPONSABILE
MAGAZZINO P.F.

RESP. SERVIZI TECNICI


STABILIMENTO

Fig. 6.2 - Organigramma dello Stabilimento di Fiorano Modenese della MARAZZI GROUP S.p.A.

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Par.7: descrizione del processo produttivo ceramico del sito di Fiorano Modenese

Lo scopo del presente paragrafo e’ quello di fornire una breve descrizione delle fasi produttive che, a partire dalle
materie prime, consentono la fabbricazione delle piastrelle ceramiche. La descrizione e’ preceduta dalla
definizione dei termini tecnici ceramici in modo da consentire al lettore una piu’ semplice comprensione degli
argomenti.

Terminologia tecnica ceramica:

Monocottura: per monocottura s’intende un processo ceramico di cottura contemporanea del supporto ceramico e
dello smalto. Esso differisce dai processi in bicottura dove vengono cotti prima i soli supporti ceramici, poi gli
smalti applicati successivamente sui supporti cotti o inertizzati. Caratteristica del processo di cottura e’ una leggera
dispersione del tono dello smalto del prodotto finito a cui si rimedia con un processo finale di selezione (si veda
scelta del prodotto).

Inertizzare un supporto ceramico significa rendere inerte dal punto di vista chimico una massa ceramica attraverso
un processo termico di cottura che consenta la liberazione in forma gassosa delle impurita’ di cui sono costituite
alcune materie prime che la compongono.

Greificazione: processo di cottura ad alta temperatura (normalmente nell’intorno dei 1180-1220 °C) che consente
una forte aggregazione della massa ceramica fornendo:
§ liberazione delle impurita’ proprie delle materie prime della massa stessa,
§ caratteristiche finali di elevata consistenza meccanica (valori del modulo di rottura oltre i 30 Nw/mm2),
§ riduzione delle caratteristiche di assorbimento d’acqua del prodotto finale a valori normalmente compresi fra
lo 0,03% e il 3%. Questa caratteristica consente l’utilizzo delle piastrelle in ambienti soggetti a gelo.

Semilavorati: per semilavorati s’intendono i prodotti intermedi smalto ed impasto.

Impasto: per impasto, in ceramica, s’intende un composto di materie prime per la produzione di supporti ceramici
che ha subito processi meccanici e termici tali da modificarne solo le caratteristiche dimensionali e di contenuto di
umidita’. Le caratteristiche chimiche e di consistenza meccanica proprie di un supporto ceramico finito verranno
modificate nel processo di cottura ad alta temperatura (si veda: greificazione).

Barbottine : la barbottina e’ il semilavorato impasto in uscita dalla fase di macinazione. Si tratta di una
sospensione con contenuti di acqua superiori al 30%. Le barbottine costituite da materie prime per gres
porcellanato tecnico possono essere colorate per consentire successivamente miscelazioni di atomizzato colorato.

Calibro delle piastrelle: il processo di cottura dei prodotti greificati genera ritiri della massa ceramica che, pur
controllati, possono variare dal 5% al 7% dipendentemente dalle caratteristiche dell’impasto.
Anche se la tecnologia impiantistica attuale consente di controllare il ritiro delle piastrelle, le dimensioni finali dei
prodotti di stesso formato in uscita dagli impianti di cottura possono differire tra loro di alcuni millimetri. Per
prevenire presso il cliente finale problemi in fase di posa occorre selezionare le piastrelle in modo da creare gruppi
di prodotto con escursioni dimensionali limitate. Questi gruppi dimensionali prendono il nome di calibri. I range
dei vari calibri di un formato sono sempre chiaramente indicati sugli imballi del prodotto fornito.

Fire-stream: processo di monocottura rapida brevettato dalla Marazzi nel 1985. Esso consiste in un sistema di
smaltatura a secco su supporto inertizzato, durante la fase di cottura delle piastrelle. L’impianto di cottura fire-
stream e’ costituito da tre sezioni: nella prima sezione viene ottenuta la greificazione del supporto ceramico, nella
seconda sezione viene applicato lo smalto in forma di miscela a secco sul supporto incandescente, nella terza
sezione viene ottenuta la cottura dello smalto. Questo processo consente di ottenere prodotti ceramici con elevate
caratteristiche di durezza e compattezza dello smalto.

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Sequenza e descrizione delle fasi del processo:

Fig.7: deposito delle materie prime per impasto Fig.8: impianto di macinazione ad umido
(mulino in continuo)

Dosaggio MP per impasto e smalto (fig.7): questa fase del processo consente un idoneo dosaggio delle materie
prime per la produzione dei “semilavorati” impasto e smalto. Il dosaggio dei componenti e’ realizzato con
l’utilizzo di impianti di pesatura a controllo automatico che mettono in atto le ricette di dosaggio in precedenza
memorizzate.

Macinazione ad umido (fig.8): per le modalita’ di applicazione ad umido degli smalti e per le necessita’ di
formatura del supporto ceramico in pressatura, le materie prime costituenti i semilavorati vengono finemente
sminuzzate grazie ad un processo di macinazione ad umido in mulini. Il processo meccanico di macinazione per la
produzione delle “barbottine” e’ ottenuto con opportuni corpi macinanti.

Atomizzazione delle barbottine (fig.9): processo di essiccazione in correnti d’aria calda (intorno ai 600° C) delle
barbottine che consente la produzione del semilavorato “impasto” (polveri) con caratteristiche dimensionali e con
contenuti d’acqua idonei per la fase di pressatura o formatura delle piastrelle. L’umidita’ residua di un impasto
atomizzato e’ normalmente dal 5% al 6,5%.

Pressatura (fig.10): la fase di formatura delle piastrelle e’ ottenuta tramite presse idrauliche sulle quali sono
installati stampi idonei al formato da ottenere. Le presse sono alimentate con il semilavorato impasto atomizzato.
Nel caso di prodotti in gres porcellanato tecnico, l’impasto utilizzato puo’ essere costituito da opportune miscele
di atomizzato colorato. In tal caso lo scopo e’ quello di ottenere piastrelle con un aspetto estetico simile a pietre
naturali quali marmi e graniti.

Essiccazione : il processo di monocottura rapida richiede una fase di essiccazione del supporto ceramico pressato
che ne porti l’umidita’ residua a livelli non superiori al 0,1%. L’essiccazione e’ ottenuta tramite impianti di
essiccazione in correnti di aria calda a temperature intorno ai 200°C.

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Fig. 9: uscita dell’impasto dall’atomizzatore Fig.10: piastrelle in uscita da una pressa
idraulica

Smaltatura, applicazione ad umido (fig.11): nei processi produttivi


di monocottura gli smalti sono applicati sul supporto ceramico
essiccato prima della fase di cottura. Gli smalti sono “veicolati”
preparandoli in sospensioni acquose e applicandoli lungo linee di
smaltatura. La necessita’ di applicare diverse tipologie di smalti e
decori richiede di impiantare lunghe linee di trasporto sulle quali
sono attivate le stazioni di applicazione dei semilavorati. Cio’
richiede ampie aree per l’installazione degli impianti di
fabbricazione.

Cottura (fig.12): e’ il processo termico che consente di ottenere la


greificazione del prodotto ceramico. Il forno per monocottura
ceramica e’ costituito da piu’ sezioni per una lunghezza totale che
supera spesso i cento metri. L’ampiezza (bocca del forno) ha
dimensioni intorno ai due metri. La curva termica di cottura
(temperatura delle sezioni e tempo di permanenza nelle sezioni) e’
predisposta per inertizzare inizialmente il supporto ceramico
(liberazione delle impurita’ contenute nelle materie prime
costituenti l’impasto) prima che lo smalto raggiunga una fase di
rammollimento tale da non consentire la degasazione di queste
impurita’.

Fig.11: applicatore di tipo rotativo di smalto


per decori in linea di smaltatura

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Fig.12: uscita del forno per monocottura Fig.13: scelta del prodotto finito

Scelta o selezione del prodotto (fig.13): la fase finale del processo, che precede l’immagazzinamento del prodotto
finito (PF), e’ costituita dalla selezione delle piastrelle. Ogni singola piastrella e’ scelta, secondo criteri prestabiliti,
in base alle caratteristiche di:

§ dimensione e difetti dimensionali,


§ aspetto della superficie, assenza di difetti strutturali e di superficie,
§ tonalita’ della superficie.

Le piastrelle selezionate possono generare:

§ prodotti che rispondono ai requisiti di prima scelta,


§ prodotti che rispondono ai requisiti di seconda scelta,
§ scarto cotto che verra’ riciclato nel processo di macinazione impasti.

La fase di scelta comprende l’imballo finale e l’identificazione del prodotto finito.

L’organizzazione dei reparti produttivi per piastrelle in Marazzi comporta l’aggregazione di piu’ fasi in un
medesimo reparto coordinato da un responsabile o capo reparto. Essi sono:

§ Dosaggio, macinazione, atomizzazione impasti,


§ Dosaggio e macinazione smalti,
§ Pressatura ed essiccazione,
§ Smaltatura,
§ Cottura,
§ Scelta.

I responsabili di reparto sono coordinati da una Direzione di Produzione che risponde direttamente alla Direzione
Tecnica.

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DADCA100 03/05/2006 19/12/2006 22 di 54
Par.8: identificazione degli aspetti ambientali derivanti dai processi, dai prodotti e dai servizi. Aspetti
ambientali diretti ed indiretti, aspetti ambientali significativi

SCARTO COTTO, CRUDO DA


(*):TRASPORTI MATERIE PRIME PER IMPASTI
ALTRI SITI

(*):CONSUMO DI RISORSE NON


ACQUE REFLUE E FANGHI RICEZIONE E STOCCAGGIO
RINNOVABILI,
PROVENIENTI DA ALTRI SITI MAT.PRIME PER IMPASTO
TRASPORTI, POLVERI

IMPIANTO DI (*):CONSUMI
IMPIANTO DI STOCCAGGIO E DOSAGGIO E MACINAZIONE
COGENERAZIONE TURBOGAS ENERGETICI,EMISSIONI
DECANTAZIONE MATERIE PRIME E SCARTI DI
PER PRODUZIONE DI ENERGIA POLVERI,
ACQUE REFLUE LAVORAZ.
ELETTRICA PRODUZIONE DI RUMORE

(*):CONSUMI ENERGETICI,
EMISSIONI POLVERI, NOx, CO,
ATOMIZZAZIONE
EMISSIONI VAP.ACQUEO,
PRODUZ.RUMORE IMPASTO
ATOMIZZATO
MATERIE PRIME PER SMALTI DA ALTRI SITI
VENDITA IMPASTO
ATOMIZZATO AD
ALTRI SITI

STOCCAGGIO E PRELIEVO (*):TRASPORTI,


ATOMIZZATO EMISSIONI POLVERI
(*):TRASPORTI, CONSUMOP RICEZIONE E STOCCAGGIO TRASPORTO AD ALTRI
RISORSE NON RINNOVABILI MAT.PRIME PER SMALTI SITI
(*):CONSUMI ENERGETICI,
PRESSATURA EMISSIONI POLVERI,
PRODUZ.RUMORE

(*):CONSUMI IDRICI,
CONSUMI ENERGETICI, DOSAGGIO,MACINAZIONE (*):CONSUMI ENERGETICI,
ESSICCAZIONE
EMISSIONI POLVERI, MAT.PRIME PER SMALTI EMISSIONI VAP.ACQUEO
PRODUZIONE DI RUMORE

(*):CONSUMI ENERGETICI,
STOCCAGGIO E ALIMENTAZIONE CONSUMI IDRICI,
APPLICAZIONE SMALTI
SMALTI EMISSIONI POLVERI,
PRODUZ.RUMORE

CONSUMO RISORSE
IDRICHE

(*):CONSUMI ENERGETICI,
EMISSIONI FUMI:piombo,
COTTURA
fluoro,polveri,
PRODUZ.RUMORE, RIFIUTI
LEGENDA
CICLO ACQUE REFLUE E
= CONSUMO RISORSE IDRICHE
(FLUSSI PRINCIPALI)

(*):CONSUMI ENERGETICI,
SCELTA ED IMBALLAGGIO DEL
= SCARTI DI LAVORAZIONE
PRODOTTO FINITO
PRODUZ.RUMORE,
EMISSIONI DI FTALATI RIFIUTI

= FLUSSO DEL PRODOTTO

(*):CONSUMI ENERGETICI,
STOCCAGGIO E SPEDIZIONE
= GAS ESAUSTI TURBINA DEL PRODOTTO FINITO
PRODUZ.RUMORE,
TRASPORTI, RIFITI

(*):CONSUMI ENERGETICI,
SERVIZI GENERALI DI PRODOTTO FINITO IN
CONSUMI IDRICI, SCARICHI IDRICI
STABILIMENTO SPEDIZIONE
CIVILI, PRODUZIONE RIFIUTI

Fig.14: diagramma di flusso del processo ceramico del sito di Fiorano Modenese con evidenza degli aspetti
ambientali derivanti dalle attivita’ produttive

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Nel presente paragrafo l’Azienda intende aggiornare le informazioni al pubblico sugli aspetti ambientali (vedi fig.
14) derivanti dalle attivita’ del sito di Fiorano con lo scopo di:

§ classificare ed esaminare gli aspetti ambientali diretti ed indiretti, in adeguamento alle indicazioni fornite dal
Regolamento EMAS 761/2001 (All.VI),
§ aggiornare l’informazione sugli aspetti ambientali esaminati dall’Azienda nel periodo relativo al ciclo di audit
annuale previsto relativo all’anno 2005

Di seguito sono identificati, fra tutti gli aspetti ambientali esaminati (diretti ed indiretti), quelli ritenuti
significativi in base al criterio adottato dall’Azienda per stabilirne la significativita’. Questo criterio e’ definito in
una procedura del sistema di gestione ambientale e prende in considerazione i seguenti elementi:

§ prescrizioni legislative applicabili e altre prescrizioni sottoscritte dall’Azienda,


§ dati di monitoraggio,
§ attenzione dei soggetti interessati all’aspetto in esame, sensibilita’ da parte del pubblico, dei lavoratori e degli
Enti Territoriali nel contesto del comparto industriale sede del sito,
§ criticita’ del controllo determinata anche da limiti regolamentari particolarmente restrittivi,
§ incidenza economica in base ad un’analisi costi/benefici,
§ emergenze potenziali sia in relazione alla applicazione dei requisiti del D.lgs n.334/99 sull’utilizzo di sostanze
pericolose, sia relative a condizioni operative anomale, fermata, avviamento,
§ esame degli incidenti accaduti e delle segnalazioni del pubblico ricevute,
§ durata nel tempo dell’impatto ambientale che potrebbe derivare da una conduzione anomala.

L’analisi condotta applicando i criteri sopra descritti ha consentito di attribuire un peso crescente agli aspetti
ambientali diretti ed indiretti in termini di significativita’, nel seguente modo:

a) aspetto ambientale a bassa significatività : è definito tale in quanto legato a prestazioni ambientali
dell’azienda ma per il quale i criteri sopra, anche in relazione alle opportunità di miglioramento, evidenziano
una limitata significatività
b) aspetto ambientale a media significativ ità: e’ definito tale quando e’ riconducibile a uno o più criteri di quelli
sopra elencati, i parametri monitorati evidenziano trend prestazionali positivi e le procedure in atto
garantiscono un efficace gestione dell’aspetto in questione
c) aspetto ambientale ad alta significatività: e’ definito tale in quanto regolamentato da norme di legge e al
contempo connesso alla vulnerabilità dell’ambiente e all’attenzione della comunità. Gli impatti derivanti da
una gestione non corretta sono importanti. Qualora la significatività sia imputabile alle prestazioni si
evidenziano margini di miglioramento
d) aspetto ambientale ad altissima significatività e critico: e’ definito tale in quanto la normale gestione evidenzia
difficoltà nella gestione dei parametri relativi allo stesso oppure in quanto l’attenzione del pubblico e degli
altri soggetti interessati el vulnerabilità dell’ambiente risulta particolarmente significativa

Questo tipo di classificazione sarà utilizzato nel seguito del presente paragrafo.

Nota: per inciso, l’analisi condotta non ha evidenziato aspetti ambientali di tipo (d), ma solo di tipo (a) (b) e (c).

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DADCA100 03/05/2006 19/12/2006 24 di 54
Par.9.1. Aspetti ambientali ad alta significatività (tipo (c)):

§ Emissioni nell’aria di inquinanti particolari: la produzione di piastrelle ceramiche comporta processi termici di
cottura ad alta temperatura (1200°C), processi di essiccazione (eliminazione del contenuto d’acqua dei
prodotti), movimentazione di materiali polverulenti, utilizzo di applicatori di smalto come sospensioni acquose.
Vi e’ quindi la necessita’ di controllare secondo precise disposizioni legislative e regolamentari le emissioni in
atmosfera di inquinanti quali:
§ Polveri: provengono dalla movimentazione, macinazione, atomizzazione delle materie prime per impasto
e dalla pressatura delle piastrelle,
§ Fluoro: proviene dal processo termico di greificazione (cottura ad alta temperatura) dell’impasto ceramico
in quanto e’ contenuto in composti stabili delle materie prime naturali,
§ Piombo: il piombo e’ contenuto negli smalti sotto forma di composti. Esso si libera poi sotto forma di
particolato nei fumi derivanti dal processo di cottura ad alta temperatura,
§ Nox, CO: sono effluenti gassosi del gruppo turbogas dell’impianto di cogenerazione. Per tali composti
sono stabiliti limiti di emissione da autorizzazioni ministeriali e regionali,
§ Ftalati: provengono dall’applicazione a caldo di collanti a base di polimeri per alcuni prodotti finiti,
§ S.O.V. (sostanze organiche volatili) e Aldeidi: provengono da composti a base organica utilizzati per
veicolare alcuni smalti per applicazione di decori. L’emissione si manifesta in fase di cottura ad alta
temperatura.
Per tutti i tipi di inquinanti sopra descritti sono stabiliti limiti di emissione da parte degli Enti territoriali
(concentrazioni massime ammesse unitamente a valori limite di portata in uscita dagli impianti di
abbattimento).Le emissioni in atmosfera sono controllate attraverso opportuni impianti di abbattimento degli
inquinanti soggetti a controlli periodici secondo le disposizioni di autocontrollo stabilite dalle autorizzazioni
concesse dagli Enti territoriali.
Gli Enti di vigilanza preposti possono poi effettuare ispezioni sulla conformita’ nella gestione e sorveglianza degli
impianti, nella registrazione degli autocontrolli e nella efficienza degli impianti stessi mediante verifiche di parte
terza su campioni prelevati appositamente sul sito durante le verifiche di sorveglianza. Le modalita’ di
abbattimento degli inquinanti sono costituite da azioni di filtraggio a tessuto per il materiale particellare
(piombo e polveri), di captazione e trattamento chimico sul fluoro mediante l’utilizzo di reagenti naturali (calce
idrata). Per quanto concerne S.O.V., aldeidi e ftalati l’emissione e’ controllata prevalentemente a monte mediante
l’utilizzo di veicoli serigrafici e collanti a basso contenuto di questi componenti. Il controllo dell’emissione di Nox
proveniente dagli effluenti gassosi della turbina del cogeneratore e’ effettuato mediante l’utilizzo di appropriate
tecnologie costruttive della turbina mirate a contenere i livelli di emissione dell’inquinante;
§ Produzione, stoccaggio e smaltimento di rifiuti: lo stabilimento genera prevalentemente rifiuti non pericolosi
così come classificati dalla legislazione vigente. I rifiuti pericolosi rappresentano una quota inferiore al 3% in
peso del totale dei rifiuti prodotti. Essi sono costituiti da batterie esauste, oli e grassi esausti, neon, fibre
ceramiche refrattarie e calce esausta, proveniente dall’abbattimento del fluoro. La calce esausta rappresenta
circa l’85% in peso del totale dei rifiuti pericolosi prodotti. I rifiuti pericolosi e speciali sono conferiti a consorzi
autorizzati e discariche autorizzate. Per quanto concerne il deposito temporaneo, il sito e’ dotato di apposite
aree opportunamente attrezzate mediante identificazione del tipo di rifiuto, barriere e coperture di
protezione e bacini di raccolta di eventuali sversamenti in conformità alla normativa vigente e alle relative
norme tecniche di applicazione. Tutto il personale del sito e’ coinvolto mediante comunicazione,
documentazione ed addestramento sulle corrette modalita’ di gestione dei rifiuti;
§ Diffusione di rumore verso l’esterno: l’Azienda mantiene in controllo questo aspetto mediante misurazioni
sistematiche per la verifica della conformità ai limiti di legge stabiliti. Gli interventi di ristrutturazione
impiantistica effettuate nel corso degli anni hanno contemplato attività onerose ma efficaci di miglioramento
mirate a contenere ulteriormente i livelli di emissione sonora peraltro gia’ conformi alle disposizioni legislative
e regolamentari;
§ Utilizzo, smaltimento di materiali in fibrocemento: l’utilizzo di materiali in fibrocemento e’ diffuso nel
comprensorio ceramico, per coperture e talvolta tamponamenti di fabbricati industriali. La pericolosità del
prodotto si manifesta in seguito a rotture accidentali per urto o per deterioramento del materiale. In tal caso
possono essere emesse fibre in cemento-amianto. Questo aspetto ambientale e’ controllato nel sito mediante
specifici piani di manutenzione sulle coperture. La superficie totale interessata e’ di circa 90000 m2. In
particolare, nell’anno 2000, l’Azienda ha provveduto ad effettuare sopralluoghi e misurazioni del livello di
fibre aerodisperse secondo le modalita’ definite del DM 06/09/94. Tutti i campionamenti effettuati mostrano
valori sempre inferiori di 100 volte il limite di rischio minimo. Per avere ulteriori elementi di analisi si è
stabilito, all’interno dei programmi di miglioramento ambientale, di effettuare nuove valutazioni dello stato di
conservazione delle coperture, seguendo le indicazioni delle Linee Guida proposte dall’Assessorato alla Sanità
della Regione Emilia Romagna ed in base ai risultati della valutazione è stata programmata una bonifica delle
aree soggette a maggior deterioramento (vedi programma di miglioramento ambientale, obiettivo 4 – pag.
49).

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Par.9.2. Aspetti ambientali a media significatività (tipo (b)):

§ Movimento di mezzi pesanti in transito sul sito: questo aspetto ambientale indiretto e’ ritenuto significativo
nel contesto del comparto anche per l’attenzione della comunità alle problematiche ad esso connesse . Le
motivazioni della consistenza dell’impatto ambientale derivano dalla necessita’ di grande movimentazione di
mezzi pesanti per il trasporto di prodotto finito, materie prime e semilavorati e di traffico leggero per la
elevata concentrazione delle attività lavorative sul territorio. Lo studio di Distretto in tema di viabilità e
movimento dei mezzi pesanti evidenzia che miglioramenti sono possibili attraverso progetti comprensoriali
mirati ad adeguare le infrastrutture viarie. Il Gruppo Marazzi partecipa attivamente a tutti i progetti in essere
rivolti a ridurre l’impatto dei trasporti.

§ Rischio di incidenti rilevanti D.lgs.334/99: relativamente al controllo dei pericoli di incidenti rilevanti connessi
con determinate sostanze pericolose l’Azienda, attraverso uno studio appositamente commissionato
(Assopiastrelle-Studio Foraboschi Ingegneria-Bologna 22.06.00) ha rilevato che l’attività industriale, pur
compresa tra quelle dell’All.A, essendo al di sotto delle soglie previste, deve solo adempiere a quanto previsto
dall’art.5, commi 1 e 2; cioe’ prendere le misure idonee a prevenire i rischi e integrare il documento di
valutazione dei rischi previsti dal D.lgs 626/94 e successive integrazioni. Non necessita quindi ne’ di relazione,
ne’ di notifica agli Enti preposti;

§ Problemi relativi alla sicurezza e all’ambiente di lavoro: i problemi relativi alla sicurezza e all’ambiente di
lavoro sono gestiti dall’Azienda in conformita’ alle vigenti disposizioni legislative e nelle analisi condotte non si
individuano situazioni non conformi a tali disposizioni come si evidenzia a pag. 45 della presente Dichiarazione
Ambientale;

§ Utilizzo di materie prime: il processo ceramico impiega essenzialmente materie prime naturali provenienti da
escavazione e costituite da argille naturali di cava, caolini (silico alluminati), feldspati, sabbie e quarzo. Tali
sostanze non sono classificate pericolose ai sensi della legge sui prodotti chimici. Per i processi di smaltatura si
impiegano unitamente a queste sostanze (prevalentemente silicati), alcuni composti di ossidi metallici (Piombo)
necessari a conferire opportune caratteristiche di vetrificazione dello smalto. Gli smalti impiegati nel processo
produttivo del sito di Fiorano contengono globalmente una percentuale di Piombo inferiore al 5% In seguito
al Decreto Legislativo 25 del 02.02.2002 è stata effettuata una valutazione del rischio derivante da agenti
chimici. Sulla base dell’inventario di tutte le sostanze/preparati presenti nel ciclo produttivo, dei dati contenuti
nelle schede di sicurezza, delle modalità d’uso, delle quantità impiegate, dei campionamenti ambientali e
personali, dei monitoraggi biologici sui lavoratori esposti, delle misure di protezione adottate, la valutazione
del rischio ha portato alla conclusione che i rischi residui sono sotto controllo e a livello moderato;

§ Utilizzo di energia elettrica e gas metano : per sua necessita’ il processo industriale ceramico utilizza quote
elevate di energia elettrica e gas metano. Le ristrutturazioni impiantistiche messe in atto nel sito nel periodo
che va dall’anno 1998 all’anno 2002 hanno portato ad un miglioramento dei dati specifici di consumo
energetico (tep/tonnellata di prodotto). L’inserimento poi di un impianto di cogenerazione turbogas per
l’autoproduzione di energia elettrica ha dato vantaggi notevoli in termini economici e di minore impatto
ambientale. L’impianto è stato attivato con autorizzazione del Ministero dell’Industria, del Commercio,
dell’Artigianato (prot. n. 210948 del 17.05.1999);

§ Utilizzo di risorse idriche : le fasi di processo di macinazione impasti e smalti e le necessita’ di pulizia delle linee
di applicazione smalti richiedono l’impiego di elevati quantitativi di acqua. Il sito e’ dotato di 4 pozzi interni
per il prelievo di acqua ad uso industriale, denunciati, autorizzati e gestiti in conformita’ alla normativa
vigente. La quota di acque prelevata dai pozzi e’ comunque variabile fra il 40% e il 50% del fabbisogno totale
per effetto del recupero e riciclaggio totale delle acque reflue di produzione. L’Azienda ha realizzato nell’anno
2002 un impianto per il trattamento naturale delle acque reflue (separazione dei residui in sospensione
dall’acqua) per consentirne il riciclaggio anche nella fase di macinazione degli impasti ceramici per gres
porcellanato che normalmente richiedono acque esenti da impurita’;

§ Scarichi idrici civili: sono gli unici scarichi idrici prodotti dal sito e sono originati dai servizi. Essi confluiscono nel
collettore fognario consortile e l’Azienda provvede a controlli sistematici in ottemperanza alla normativa
vigente. La frequenza e la modalita’ dei controlli sono effettuati conformemente alle indicazioni del Gestore
della rete fognaria. Le autorizzazioni per gli scarichi civili sono contenute nelle Autorizzazioni Edilizie
concesse;

§ Potenziali rischi di inquinamento del suolo e sottosuolo: storicamente l’attivita’ precedente del sito (prima
del 1962) era agricola e l’attivita’ industriale iniziata nell’anno 1962 e’ sempre stata di produzione di piastrelle
ceramiche con caratteristiche del ciclo di lavorazione chiuso, cioe’ a recupero totale degli scarti di lavorazione e

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delle acque reflue. Anche al presente non vi sono rischi rilevanti poiche’ tutti gli scarichi di acque reflue
confluiscono in una rete controllata e separata dalla rete fognaria del sito. La presenza poi di serbatoi interrati e’
limitata alle sole vasche di raccolta delle acque reflue per le quali il sito adotta specifici piani di controllo della
tenuta;

Uso e recupero/smaltimento di acque reflue e scarti ceramici: il processo produttivo attivato nel sito di Fiorano
consente il recupero e lo smaltimento sia di scarti ceramici di lavorazione che di acque reflue. Il sito e’ iscritto nel
“Registro delle imprese che effettuano operazioni di recupero rifiuti” con il numero di iscrizione FIO003. I
vantaggi derivanti da questi recuperi sono notevoli sia per il risparmio di quote di risorse idriche (dal 50% al 60%
dipendentemente dalla tipologia di impasto), sia per la riduzione dell’impatto ambientale che deriverebbe dallo
smaltimento di scarti di lavorazione. Il sito di Fiorano fornisce servizio di recupero e smaltimento anche per conto
terzi (altri siti produttivi ceramici);

Esposizione ai campi elettrici e magnetici relativamente all’ambiente esterno generati sul perimetro del sito:
nell’anno 2001 sono state eseguite misurazioni per valutare questo aspetto ambientale derivante dall’utilizzo di
energia elettrica a frequenza industriale (Studio Ing.G.Niccolini Serragli, del 06.11.01). Le misurazioni di campo
non hanno evidenziato valori al di fuori dei limiti di legge applicabili (rif.:DPCM 23.04.1992; L 22.02.2001, n° 36).
Cio’ non comporta la necessita’ di interventi di bonifica e pertanto questo aspetto ambientale e’ stato classificato
di tipo (b). L’aspetto “elettrosmog” derivante dall’utilizzo di apparecchiature in radiofrequenza non e’ applicabile
visto l’assenza nel sito di sorgenti significative.

Presenza di quarzo nelle emissioni di polveri: poiché il quarzo e classificato A2 (Carcinogeno sospetto per l’uomo)
secondo le indicazioni di ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists) è stato effettuato
durante il 2004 un monitoraggio sulle emissioni in atmosfera per rilevare la presenza di tale elemento e
determinare quindi la significatività dell’aspetto ambientale (rif. DM 12.07.1990, n°51). Il monitoraggio sarà
ripetuto durante il 2006 per confermare il rispetto dei valori limite di emissione.

Par.9.3 Aspetti ambientali a bassa significatività (tipo (a)):

Fra gli aspetti ambientali a bassa significatività che l’azienda comunque gestisce attraverso le procedure del
proprio sistema di gestione ambientale si possono citare l’utilizzo di HCFC, l’impatto visivo e l’emissione di odori.

Par.9.4 Aspetti ambientali indiretti a media significatività tipo (b):

Relativamente agli aspetti ambientali descritti nell’All.VI par.6.3 (aspetti ambientali indiretti) del Regolamento
EMAS, l’Azienda ha riscontrato applicabile e da tenere in controllo i seguenti aspetti di tipo (a):

§ Questioni relative al prodotto (progettazione, sviluppo, trasporto, uso e recupero/smaltimento dei rifiuti): i
prodotti che derivano dal processo produttivo ceramico del sito di Fiorano possono essere classificati in due
categorie: piastrelle ceramiche e polveri atomizzate per supporto ceramico. La piastrella ceramica e’ un
prodotto del tutto inerte, non e’ infiammabile, non e’ tossico, non contiene elementi radioattivi e quindi non
richiede particolari precauzioni d’uso e stoccaggio. Il semilavorato definito come polvere atomizzata e’
anch’esso un inerte. Tuttavia la fine granulometria delle particelle da cui e’ costituito puo’ causare diffusione
del composto in ambiente se non vengono utilizzate precauzioni di uso e trasporto come da ordinanze
comunali.
Relativamente alla progettazione del prodotto piastrella ceramica, l’Azienda ha predisposto ed applica
procedure mirate ad un corretto utilizzo di nuovi materiali in relazione agli aspetti ambientali e di sicurezza
dei lavoratori, ed in particolare volte alla:
§ valutazione della pericolosità’ dei materiali che devono essere accompagnati da scheda di sicurezza e
opportunamente identificati. Il personale che manipola i prodotti deve essere opportunamente informato
e, se del caso, addestrato all’uso,
§ verifica sistematica delle caratteristiche di pericolosità’ di nuove materie anche in relazione ai livelli di
radioemissione. In particolare nell’ambito dell’applicazione del D.Lgs. n. 241 del 26 maggio 2001, relativo
alla protezione contro i rischi derivanti da radiazioni ionizzanti, è stato effettuato uno studio di settore in
collaborazione con Assopiastrelle e con la Regione Emilia Romagna, per monitorare l’esposizione ai
radionuclidi naturali delle sabbie zirconifere utilizzate nella produzione dei semilavorati impasto e
smalto. I valori di esposizione individuati sono abbondantemente al di sotto dei valori limite previsti dalla
normativa di cui sopra,
§ valutazione della necessita’ di dover approntare aree idonee per lo stoccaggio del prodotto, di dover
eventualmente modificare le procedure di emergenza esistenti, di adeguare i mezzi di protezione
individuale addestrando il personale addetto all’uso del prodotto,

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§ Comportamenti ambientali degli appaltatori, dei subappaltatori e dei fornitori: Ai fornitori che forniscono
servizi di smaltimento rifiuti e servizi di misurazioni ambientali l’Azienda richiede l’applicazione di norme
equivalenti a quelle aziendali in materia di ambiente e di sicurezza sul lavoro. L’azienda ha formalizzato il
documento “Contratto di appalto” che viene presentato alla ditta fornitrice e da essa sottoscritto all’atto della
commissione. Il “Contratto di appalto” richiama le norme applicabili in materia di sicurezza ed ambiente alle
quali il fornitore si deve attenere. La firma in calce del fornitore attesta, dopo gli opportuni controlli, che esso
si atterra’ ai requisiti ivi definiti.

§ Informazione al cliente: gli aspetti indiretti legati all’utilizzo presso il cliente finale del prodotto ceramico sono
legati ad una adeguata gestione dei rifiuti per evitare che detti rifiuti (piastrelle ed imballi) siano trattati in
modo improprio e creino anomalie di carattere ambientale. Questi rifiuti sono costituiti da:
§ scarti che si generano in seguito ad attivita’ di posatura del nuovo prodotto ceramico,
§ imballi del prodotto ceramico.
Tali rifiuti sono classificati non pericolosi e i requisiti legislativi applicabili derivano dalla normativa vigente.
Queste informazioni sono comunicate ai clienti attraverso pubblicazioni di catalogo e sito Internet.

§ Gestione delle cave: Nell’ambito della gestione delle cave che riforniscono di materie prime il Sito di Fiorano,
l’Azienda ha raccolto informazioni sulla modalità di corretta gestione dell’attività con riferimento a:
§ Per le cave dislocate nei paesi della Comunità Europea: Direttiva 92/43/CEE (Habitat) e Direttiva
79/409/CEE (Uccelli) e successive modifiche
§ Per le cave dislocate nei paesi al di fuori della Comunità Europea: Convenzione delle Nazioni Unite sulla
diversità biologica (1992)
Dai dati raccolti si evince che le cave sono gestite in conformità alle Direttive ed alla convenzione di cui sopra.

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Par.10: il Sistema di Gestione Ambientale (SGA). Struttura della funzione Ambiente aziendale

Per perseguire efficacemente gli obiettivi er


l’ambiente espressi nella Politica per la
Qualita’ e l’Ambiente (vedi par. 3) l’Azienda
ha attuato nel sito di Fiorano un Sistema di
Gestione Ambientale conforme al modello
indicato nella Norma internazionale UNI EN
ISO 14001:2004 (Sistemi di gestione
ambientale-Requisiti e guida per l’uso) come
indicato nell’All.I del Regolamento EMAS
n.761/2001 e nella Raccomandazione della
Commissione del 07.09.2001. Il Sistema di
Gestione Ambientale già implementato nel
sito e conforme ai requisiti della Norma UNI
EN ISO 14001:1996, a seguito della
pubblicazione della nuova norma ISO
14001:2004, revisione dell’edizione
precedente, è stato completamente
revisionato durante il primo semestre del
2005 per assicurarne la conformità ai requisiti
della versione aggiornata della norma.
Fig.15: modello del SGA (fonte UNI EN ISO 14001:2004

Il Sistema di Gestione Ambientale e’ stato attuato nel sito secondo la struttura illustrata schematicamente con il
modello di Fig.15 (fonte UNI EN ISO 14001:2004). Essa prevede:
§ La definizione della politica ambientale,
§ La conduzione di una analisi ambientale per l’identificazione di tutti gli aspetti ambientali derivanti dalle
attivita’ del sito,
§ L’individuazione, fra tutti gli aspetti esaminati, degli aspetti ambientali significativi da considerare prioritari
per una corretta gestione ambientale e delle opportunita’ per il miglioramento. Definizione di obiettivi e
target ambientali,
§ La pianificazione , cioe’ definizione dei programmi e delle responsabilita’ per il raggiungimento degli obiettivi
e target definiti,
§ L’attuazione e funzionamento, cioe’ messa a disposizione delle risorse necessarie per l’attuazione dei
programmi, coinvolgimento attraverso attiv ita’ pianificate di formazione ed informazione per tutto il
personale influente sulle prestazioni ambientali,
§ Studio, definizione, condivisione e implementazione di un sistema documentale conforme al Regolamento
EMAS. Il sistema documentale e’ fra l’altro dotato di procedure gestionali ed operative aventi lo scopo
specifico di gestire e controllare in modo efficace tutti gli aspetti ambientali sia in condizioni normali, sia in
condizioni anomale o di emergenza (per quanto applicabile al sito). Esso prevede inoltre procedure specifiche
per la gestione della comunicazione interna ed esterna, attivita’ volta a recepire e rispondere alle esigenze di
tutti i soggetti interessati,
§ Il controllo sistematico delle prestazioni ambientali, prevenzione e correzione delle situazioni di non
conformita’, gestione delle registrazioni o dei registri ambientali (per fornire evidenza della conformita’ o
meno agli obiettivi stabiliti e ai requisiti legislativi applicabili).
§ Tempestiva attuazione degli adempimenti legislativi con verifica immediata dell’avvenuto adempimento alle
scadenze previste
§ Verifiche ispettive interne (audit del SGA) condotte da personale indipendente dalle attivita’ da esaminare e
che ha acquisito attraverso formazione specifica i necessari requisiti di conoscenza dei processi e di
preparazione tecnica specifica per la conduzione delle verifiche.
§ Il riesame sistematico da parte della Direzione aziendale del SGA, della politica ambientale e degli obiettivi in
funzione delle informazioni provenienti:
o dalle verifiche ispettive interne,
o dalle verifiche ispettive esterne (di parte terza),
o dalle comunicazioni provenienti dai soggetti interessati,
o dalla valutazione dell’efficacia del SGA a raggiungere gli obiettivi prestabiliti.
Queste ed altre informazioni di cui e’ costantemente informata, consentono alla Direzione aziendale di fornire e
promuovere attivita’ per il miglioramento continuo.

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DADCA100 03/05/2006 19/12/2006 29 di 54
La responsabilita’ primaria per l’attuazione ed il mantenimento del SGA e’ della Direzione aziendale, con la
collaborazione ed il coinvolgimento di tutte le funzioni dipendenti nell’ambito delle attivita’ di prevenzione e
gestione ambientale.
In particolare la Direzione, per monitorare costantemente le prestazioni del SGA e per assicurarne l’attuazione ed
il mantenimento, ha nominato appositamente un Rappresentante della Direzione per il SGA che risponde
direttamente alla Direzione Generale della Marazzi Group S.p.A.

Fig.16: struttura della funzione Ambiente aziendale

Ing. Mauro Vandini


Chief Operating Officer
Marazzi Group S.p.A.

Ing. Giuseppe Trinchera


Responsabile aziendale Ambiente,
rappresentante della direzione e
responsabile del SGA

Ing. Stefano Malagoli p.i. Ennio Giuliani


Supporti tecnici per il SGA Servizio Ambiente stabilimento di
Fiorano

Linea gerarchica e funzionale

Linea funzionale

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Par.11: variazioni rilevanti riguardo al sito di Fiorano nel quadriennio 2003-2006

Il presente paragrafo ha lo scopo di fornire al lettore indicazioni sulle variazioni di rilievo del sito di Fiorano
nell’ultimo triennio, cioe’ fra la presente pubblicazione, comprendente le informazioni fino all’anno 2006, e la
precedente dichiarazione ambientale che comprendeva le informazioni fino all’anno 2003.

Nel triennio trascorso vi sono state variazioni significative di mix produttivo dovute ad una crescente richiesta del
mercato di prodotti in gres fine porcellanato. L’orientamento produttivo verso questa tecnologia ceramica ha
comportato questi significativi fattori:
§ Incremento dell’utilizzo di smalti serigrafici per decorazioni in linea dei prodotti,
§ Variazioni del mix produttivo dell’impianto di preparazione impasti orientato alla preparazione della tipologia
gres porcellanato e conseguente incremento delle quote di energia elettrica necessaria alla produzione impasti
(cio’ e’ dovuto principalmente alla necessita’ di tempi di macinazione adeguati alla durezza delle materie
prime per gres porcellanto che riducono la capacita’ produttiva dell’impianto di macinazione del 60% rispetto
alle potenzialita’ di produzione di impasti per monocottura rossa)
Non sono state effettuate invece nell’ultimo quadriennio ristrutturazioni impiantistiche rilevanti dopo quelle che
avevano caratterizzato il quadriennio 2000-2003 costituite da:
§ Entrata in funzione nel Giugno 2000 di un nuovo impianto produttivo per piastrelle ceramiche di piccolo
formato con una capacita’ produttiva annua di circa 1.800.000 metri quadri.
§ Installazione di un impianto aggiuntivo di macinazione impasti (mulino in continuo) messo a regime nel
Settembre 2002 per far fronte alle necessita’ di capacita’ produttiva del reparto preparazione impasti, cioe’ per
consentire una adeguata saturazione degli impianti di essiccazione polveri,
§ Installazione di un nuovo impianto di trattamento delle acque reflue per il loro riciclaggio nella fase di
processo macinazione impasto gres porcellanato.

Per quanto riguarda gli aspetti autorizzativi ad ottobre 2005 l’Azienda ha presentato la Domanda di
Autorizzazione Integrata Ambientale, secondo quanto previsto dal Decreto Legislativo n° 59 del 2005 e dal
calendario predisposto dalla Regione Emilia Romagna. L’iter per il rilascio dell’autorizzazione è attualmente in
corso. Tale autorizzazione andrà a sostituire le autorizzazioni ambientali di cui l’Azienda attualmente dispone ed
in particolare l’autorizzazione relativa alle emissioni in atmosfera (D.P.R. 203/88) e l’autorizzazione relativa al
recupero di rifiuti (art. 33 D. Lgs 22/97). Tale autorizzazione sarà basata sull’applicazione delle migliori tecnologie
disponibili (BAT) richiedendo all’Azienda il rispetto delle prestazioni associate alle BAT come riportato all’allegato
4 di pag. 53. Occorre sottolineare che le prestazioni dell’Azienda sono già ampiamente al di sotto dei limiti relativi
alle prestazioni associate alle BAT.
L’autorizzazione relativa alle emissioni in atmosfera (D.P.R.n.203 del 24.05.88) in vigore attualmente e’ la n.,
40276/8.7.8 del 23.03.2006.
Attualmente l’Autorita’ competente pone alle Aziende operanti sul territorio limiti non superabili, onde tenere in
controllo il carico inquinante totale. Le autorizzazioni emesse definiscono infatti, per ogni punto di emissione, i
seguenti parametri:
§ Portata massima (Nm3/h),
§ Concentrazione massima ammessa di inquinanti (mg/Nm3),
§ Durata (h/g).
Premesso che nessuno dei limiti descritti e’ superabile, dal prodotto dei parametri e’ anche possibile ricavare il
carico inquinante giornaliero per ogni punto di emissione e per tipo di inquinante. Sommando tutti i carichi
inquinanti, di tutti i punti di emissione, si puo’ determinare infine il flusso di massa giornaliero di un sito. Questo
limite non e’ superabile e ogni richiesta di autorizzazione relativa a nuovi punti di emissione comporta una
revisione globale dei parametri di modo che il flusso di massa giornaliero del sito rimanga invariato. Nel seguito
della trattazione sulle prestazioni ambientali del sito vengono presi in esame i flussi di massa su base annua. In tal
caso, variazioni di anno in anno del carico globale consentito sono apparenti in quanto derivano da variazioni dei
giorni/anno di utilizzo degli impianti.

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Par.12: compendio dei dati relativi alle prestazioni ambientali del sito per l’anno 2005 e confronto con
i dati relativi ai periodi precedenti

Emissioni in atmosfera e valutazione dei vantaggi derivanti dalla cogenerazione


Le prestazioni del sito riguardo a questo aspetto ambientale sono valutate attraverso il confronto di dati di
“Flusso di massa”, cioe’ di quantita’ totale di inquinanti emessi su periodi annuali. I dati a consuntivo (barre in
rosso) sono confrontati con i valori di flusso di massa consentito nel medesimo periodo (barre in verde). Il flusso di
massa e’ determinato mediante la seguente formula:

Flusso di massa (ton/anno) = Concentrazione (ton/Nm3) x portata annua (Nm3/anno)

Il criterio di calcolo e’ il seguente:


§ Portata annua = portata oraria media misurata (Nm3/ora) x tempo di funzionamento impianto (ore/anno);
§ Flusso di massa consentito = concentrazione massima ammessa (ton/Nm3) x portata annua;
§ Flusso di massa emesso = concentrazione media misurata (ton/Nm3) x portata annua.
I valori di portata e di concentrazione misurati sono ricavati dalle misurazioni effettuate secondo i piani di
autocontrollo stabiliti dall’Autorita’ competente.
Conformemente ai regolamenti vigenti stabiliti dall’Ente autorizzante sono adottate le seguenti metodologie di
controllo degli inquinanti descritti:
§ Adozione di adeguati impianti di depurazione dotati di filtri a tessuto, maniche, tasche, cartucce o pannelli;
misuratori istantanei di pressione differenziale ingresso-uscita filtri; adozione di registratori grafici continui del
parametro pressione differenziale per i depuratori posti a presidio di impianti produttivi funzionanti in
continuo (forni ed atomizzatori),
§ Dotazione degli impianti di produzione a ciclo continuo di sistemi di controllo con registrazione del
funzionamento degli stessi. Misura e registrazione della portata d’aria e delle concentrazione degli inquinanti
secondo un piano di autocontrollo con periodicita’ stabilita dell’Ente autorizzante. (Si vedano in proposito le
tabelle riportate nelle pagine successive.)
§ Archiviazione delle registrazioni (con data e firma della direzione di stabilimento) che dovranno essere rese
disponibili alle autorita’ di controllo.

I livelli di emissione (barre in rosso) sono


300,0
Emissioni di piombo
ampiamente contenuti nei limiti autorizzati (barre
250,0
in verde) stabiliti dagli Enti competenti. L’emissione
di piombo deriva dalla produzione di gres
Kg./anno

200,0

150,0 porcellanato smaltato e le fluttuazioni dei livelli di


emissione riscontrati sono imputabili alle variazioni
100,0
del mix produttivo correlate ai momenti in cui si
50,0
effettuano le misurazioni secondo gli Autocontrolli
0,0
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
Anno
stabiliti dall’Autorità Competente. La sostituzione
valore emesso(kg/anno) 24,0 19,0 22,0 16,0 26,0 47,0 20,4 15,9 del filtro fumi F2, inserita nel programma di
valore consentito(kg/anno) 252,0 252,0 228,0 242,0 228,0 228,0 228,0 228,0 miglioramento ambientale relativo all’anno 2005 ha
contribuito a ridurre i valori emessi e già attestati su
standard di eccellenza.

Il contenimento dei volumi di fluoro emessi e’


dovuto sia ad efficaci modalità di manutenzione
3000,0
Emissioni di fluoro appropriate alla criticità degli impianti, sia
2500,0 all’utilizzo di quantità adeguate di calce necessaria
2000,0 per l’abbattimento chimico del fluoro. Gli interventi
Kg./anno

1500,0 di manutenzione sono volti anche a mantenere in


1000,0
efficienza i tessuti di filtraggio degli impianti per
l’abbattimento del materiale particellare: polveri e
500,0
Anno piombo. Tutti i filtri utilizzano la migliore
tecnologia disponibile. Anche per l’abbattimento
0,0
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
valore emesso(kg/anno) 950,0 916,0 754,0 980,0 730,0 874,0 490,6 571,0 del fluoro, la sostituzione del filtro F2 ha
valore consentito(kg/anno) 2526,0 2526,0 2324,0 2537,0 2510,0 2508,0 2508,0 2508,0
contribuito alla riduzione della quantità di
inquinante emessa.

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Emissione di polveri
90,0
80,0
70,0
60,0 L’utilizzo delle migliori tecnologie disponibili
ton./anno

50,0
40,0 consente il mantenimento di livelli di eccellenza
30,0 nell’abbattimento delle polveri.
20,0
10,0
Si puo’ affermare che il livello di prestazione
0,0 Anno ottenuto e’ positivo ed e’ tale da considerare un
obiettivo praticabile il solo mantenimento delle
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
valore emesso(ton/anno) 18,3 16,5 14,5 14,7 11,6 13,1 9,0 13,3
valore consentito(ton/anno) 74,9 70,6 63,5 72,0 77,1 77,6 77,5 77,5
prestazioni finora dimostrate.

Relativamente agli inquinanti S.O.V. e aldeidi si nota:


1) L’avvio del nuovo impianto per la produzione di
40000,0
Emissioni di S.O.V. piastrelle di piccolo formato avvenuto nel
secondo semestre del 2000 che ha comportato un
30000,0 incremento del flusso di massa autorizzato
2) Un incremento nell’ultimo quinquennio rispetto
Kg./anno

20000,0 agli anni precedenti del flusso di massa emesso


(vedi anche allegato 3). Tale tendenza è dovuta a
10000,0 variazioni significative del mix produttivo dovute
Anno a necessità di un mercato fortemente orientato su
0,0
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 prodotti in gres porcellanato smaltato.
valore emesso(kg/anno) 940,0 1080,0 1600,0 1830,0 2710,0 3288,0 2560,8 2060,0 Tali tipologie produttive necessitano di molte
applicazioni di smalti per decoro o paste
valore consentito(kg/anno) 25300,0 25300,0 30979,0 35837,0 37960,0 37999,0 38000,0 38000,0

serigrafiche, prodotti contenenti veicoli a base


organica che liberano gli inquinanti nella fase di
cottura.

Sia per gli inquinanti S.O.V. che per gli inquinanti


aldeidi si nota nel 2005 una riduzione del flusso di
massa emesso rispetto al 2004.

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Emissione ftalati
175,0

150,0
L’emissione di ftalati che deriva dall’utilizzo di punti
125,0 di incollaggio sulle linee di imballaggio di piastrelle di
100,0 piccolo formato (10x10cm.) denota un notevole
Kg/anno

75,0 miglioramento nel triennio 2003-2005. L’emissione


50,0
controllata degli ftalati e’ dovuta al processo di
25,0
incollaggio a caldo con colle a base di polimeri.
Anno I dati di emissione sono disponibili dall’anno 2001,
0,0
2001 2002 2003 2004 2005 cioe’ a partire dalla messa a regime del nuovo
valore emesso(kg/anno) 21,0 8,0 20,0 10,3 2,9 impianto di produzione per piccoli formati.
valore consentito(kg/anno) 160,0 160,0 160,0 160,0 160,0

L’impianto di cogenerazione turbogas e’ stato avviato


Emissioni di CO da impianto turbogas
alla fine del 1’ semestre dell’anno 1999. A partire
60,00
dall’anno 2000 l’impianto e’ entrato in funzione a
50,00
pieno regime.
40,00
Gli inquinanti controllati secondo le disposizioni
ton/anno

30,00
dell’Autorita’ competente (Provincia di Modena)
20,00
sono: Nox (come NO2), CO e Sox (come SO2).
10,00 Anno L’impianto utilizza come combustibile gas metano e
0,00
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 percio’ la presenza dell’inquinante SO2 e’ trascurabile.
valore emesso(ton/anno) 4,67 17,42 25,89 16,02 13,88 8,66 4,59
valore consentito(ton/anno) 25,76 45,97 47,95 47,95 48,10 48,00 48,00

Emissioni di NO2 da impianto turbogas


70,00

60,00

50,00
L’utilizzo di impianti di abbattimento della migliore
ton/anno

40,00 tecnologia disponibile e’ dimostrata dall’ottimo livello


30,00 di contenimento degli inquinanti NO2 e CO rispetto ai
20,00 limiti stabiliti.
10,00
Anno
0,00
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
valore emesso(ton/anno) 14,01 16,86 14,17 10,29 8,32 4,05 3,68
valore consentito(ton/anno) 34,35 61,30 63,94 63,94 64,13 64,00 64,00

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Il grafico a fianco illustra i vantaggi in termini di
Indicatore del minore impatto ambientale derivante dall'utilizzo dell'impianto
minore impatto ambientale derivanti dall’utilizzo di
120 di cogenerazione turbogas impianti di cogenerazione per autoproduzione di
energia elettrica.
Valore percentuale

100
80 L’impianto utilizza come combustibile gas metano e
60 cio’ consente di ridurre l’impatto ambientale che
40 risulterebbe dall’utilizzo di combustibili
20 maggiormente inquinanti come quelli derivati ad
0
CO2 NO2 esempio dal petrolio.
Inoltre i gas esausti provenienti dalla combustione
Inquinante
minore 26 92
inquinamento(val.%) possono essere riutilizzati per l’essiccazione degli
quote emesse con 74 8 impasti ceramici (atomizzazione), consentendo un
turbogas(val.%)
risparmio di quote considerevoli del gas metano
necessario allo scopo.
La valutazione rappresentata graficamente e’ stata
eseguita in base alle seguenti considerazioni:

§ Determinazione a consuntivo della quota di energia elettrica autoprodotta nell’anno 2005,


§ Attribuzione a questa quota degli inquinanti emessi dall’impianto di cogenerazione,
§ Confronto con le quote di inquinanti emessi derivanti dall’acquisto alternativo della medesima quota di
energia elettrica (da Rapporto Ambientale ENEL 2003),
§ Valutazione delle quote di CO2 ed Nox (come NO2) risparmiate in seguito al riciclo dei gas esausti di
combustione.

Da queste considerazioni ne deriva un risparmio di circa 153 kg di CO2 per ogni MWh autoprodotta.
Il diagramma vuole illustrare le riduzioni percentuali di CO2 ed NO2 riferiti ai valori in assenza di cogenerazione
(valore 100).

A completamento della trattazione sulle emissioni in atrmosfera si riporta la tabella relativa agli autocontrolli per
il sito di Fiorano stabiliti nell’autorizzazione vigente (Prot.n. 40276/8.7.8 del 24.03.2006 – Provincia di Modena):

§ Tutte le misure di portata devono essere effettuate in accordo con il metodo UN. 10169 ed eseguite
contemporaneamente ai rilievi di concentrazione definiti nella tabella seguente

Inquinante Frequenza del controllo Metodologia di controllo


§ Trimestrale su filtri fumi
forni e su filtri
Materiale particellare atomizzatori, UNI 10263
§ Semestrale per tutti gli
altri punti di emissione
Piombo Trimestrale UNICHIM 723
Fluoro Trimestrale D.M. 25 agosto 2000 (all.2)
S.O.V. Semestrale U.N.I. 10391
Aldeidi Semestrale Metodi U.S.EPA TO11 e U.S.EPA IP6
Ftalati organici Annuale Metodo FID a ionizzazion di fiamma
CO Trimestrale UNICHIM 543
NO2 Trimestrale D.M. 25 agosto 2000 (all.1)
SO2 Trimestrale D.M. 25 agosto 2000 (all.1)

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La tabella successiva ha lo scopo di aggiornare l’informazione relativa alle autorizzazioni in accordo con le
disposizioni della normativa vigente.

Depuratore Descrizione (impianto/fase di origine, AUTORIZZAZIONI


(Denominazion etc) Funzionamento Portata Inquinante Concentrazione
e/ Sigla/N°) (h/anno) autorizzata massima
(Nm3/h) ammessa
(mg/Nm3)
Filtro aspirazioni preparazione impasto
E1 8000 (24 h/g) 78000 Materiale particellare 19
atomizzato
E20 Filtro atomizzatore 035 8000 (24 h/g) 40000 Materiale particellare 16

E21 Filtro atomizzatore 065 8000 (24 h/g) 50000 Materiale particellare 16
Materiale particellare 16
Filtro atomizzatore 140 e NOx (come NO2) 80
E22 8000 (24 h/g) 100000
cogenerazione Sox (come SO2) 35
CO 60
NOx (come NO2) 80
By - pass su impianto di cogenerazione
E 22/A SALTUARIA 56800 Sox (come SO2) 35
turbogas
CO 60

E3 Filtro silos impasto atomizzato 8000 (24 h/g) 70000 Materiale particellare 19
Filtro pulizia pneumatica reparto
E24 8000 (24 h/g) 1550 Materiale particellare 19
atomizzatori
Filtro alimentazione presse area
E8 8000 (24 h/g) 78000 Materiale particellare 19
pavimento
Filtro pulizia pneumatica presse area
E14 8000 (24 h/g) 1500 Materiale particellare 19
pavimento
Filtro pulizia pneumatica presse area
E25 8000 (24 h/g) 1350 Materiale particellare 19
pezzi speciali
Filtro presse e stoccaggio atomizzato
E26 8000 (24 h/g) 50000 Materiale particellare 19
area pezzi speciali
Filtro aspirazioni area preparazione
E15 5000 (15 h/g) 10000 Materiale particellare 10
smalti
Filtro aspirazioni smalterie area
E5 8000 (24 h/g) 50000 Materiale particellare 4,8
pavimento
Filtro aspirazioni smalterie area
E7 8000 (24 h/g) 50000 Materiale particellare 4,8
pavimento
Filtro aspirazioni smalterie area pezzi
E27 8000 (24 h/g) 75000 Materiale particellare 4,8
speciali
E13 Filtro pulizia pneumatica reparto forni 6333 (19 h/g) 5000 Materiale particellare 19
Materiale particellare 3,3
Piombo 0,3
Fluoro 3,3
F2 Filtro n° 2 forni SACMI area pavimento 8000 (24 h/g) 31500
Sostanze organiche 50
volatili
Aldeidi 20
Materiale particellare 3,3
Piombo 0,3
Fluoro 3,3
F5 Filtro n° 1 forno SACMI 8000 (24 h/g) 31500
Sostanze organiche 50
volatili
Aldeidi 20
Materiale particellare 3,3
Piombo 0,3
Fluoro 3,3
F6 Filtro forni area pezzi speciali 8000 (24 h/g) 32000
Sostanze organiche 50
volatili
Aldeidi 20

E19 Filtro pulizia pneumatica reparto scelta 2667 (8 h/g) 5000 Materiale particellare 19
Essiccatoio polimerizzazione area pezzi
E28 8000 (24 h/g) 4000 Ftalati 5
speciali
10
Materiale particellare
Saldatura officina (ridotto 5
E30 667 (2 h/g) 1000 NOx (come NO2)CO
inquinamento atmosfertico) 10

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Utilizzo di risorse: materie prime

Tab.1

Descrizione della materia prima Nel presente paragrafo viene fornito un elenco delle
Argille materie prime utilizzate (Tab.1) nel sito di Fiorano con
suddivisione fra “materie prime classificate non
Caolini
pericolose” dal fornitore e “materie prime ed ausiliarie
Felspati classificate pericolose” dal fornitore (Tab.2). La seconda
Allumina tabella riporta il valore dello stoccaggio medio in
Ossidi di titanio, stagno, ferro e zinco stabilimento e la classificazione per la etichettatura e
Tripolifosfato relative frasi di rischio in base al DM 28/04/97. La
Talco classificazione, per gli adempimenti previsti dal Dlgs
Carbonato di calcio 334/99, e’ fatta in base alle frasi di rischio. Le informazioni
sono desunte dalla etichettatura e dalle schede di
Wollastonite, bentonite, dolomite
sicurezza delle sostanze. Dall’esame delle sostanze
Silicati di zirconio e sabbie zirconifere
presenti in stabilimento, il sito di Fiorano non rientra sotto
l’applicazione del Dlgs 334/99 (Pericoli di incidenti rilevanti connessi con l’uso di determinate sostanze pericolose).

Tab.2

Presenza in
Descrizione Classificazione Stabilimento (ton)
R 34 - Provoca ustioni
Fluidificanti R38 - Irritante per la pelle 25
R 41 - Rischio di gravi lesioni oculari
Veicoli serigrafici R 22 - Nocivo per ingestione 6,5
Fissatori R 22 - Nocivo per ingestione 6
R 20/22 - Nocivo per inalazione e ingestione
R33 - Pericolo di effetti cumulativi
Fritte (vetri) contenenti piombo o altri metalli 80
R 61 - Può danneggiare i bambini non ancora nati
R 62 - Possibile rischio di ridotta fertilità
R 20/22 - Nocivo per inalazione e ingestione
Composti per smalti e basi serigrafiche contenenti R33 - Pericolo di effetti cumulativi
15
piombo o altri metalli R 61 - Può danneggiare i bambini non ancora nati
R 62 - Possibile rischio di ridotta fertilità
Ossidi coloranti R 20/22 - Nocivo per inalazione e ingestione 12
R 34 - Provoca ustioni
Flocculante per impasti R38 - Irritante per la pelle 2
R 41 - Rischio di gravi lesioni oculari
R 34 - Provoca ustioni
Silicati di sodio R38 - Irritante per la pelle 2
R 41 - Rischio di gravi lesioni oculari

La trattazione sulle materie prime prosegue con i grafici successivi relativi all’indice annuale di capacita’ produttiva
dello stabilimento e alle quote totali annuali di materie prime utilizzate.

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Indice di variazione dei volumi prodotti
120 L’andamento dei volumi prodotti denota
100
fluttuazioni imputabili alle differenti
richieste di mercato in particolare la
Variaz.percentuale

80
fluttuazione relativa all’indice di capacità
60 produttiva che si registra nell’ultimo
40
triennio (2003-2005) è imputabile alla
richiesta variabile di mercato di impasto
20 atomizzato.
0 Anno Non si evidenziano invece sostanziali
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
variazioni nell’ultimo triennio nei volumi di
indice di variazione dei 100 77 72 82 96 99 78 101
volumi di produzione(val.%) prodotto finito versato a magazzino.

Utilizzo di materie prime per smalti e impasti

300000

250000
Il grafico a fianco riporta le quote di
materie prime (per smalti ed impasti)
ton./anno

200000
utilizzate.
150000
Il trend dei consumi e’ in linea con le
100000 variazioni di capacità produttiva
50000

0 Anno
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
Ton/anno 240180 183238 136254 139538 165767 202363 145998 214358

Utilizzo di risorse: consume di risorse idriche

Consumo idrico specifico rilevato sul prelievo


I consumi di risorse idriche sono rappresentati
Valore specifico(m3/tonprodotta)

di acque da pozzi interni

0,80 con un parametro specifico espresso in m per


3

0,70 tonnellata di prodotto. Il trend relativo


0,60 all’ultimo triennio evidenzia una lieve
riduzione del consumo di risorse idriche
0,50
0,40
0,30
grazie all’attenta gestione aziendale di tale
0,20 risorsa ed al massiccio riutilizzo di acque
0,10 reflue nel processo produttivo.
0,00
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
Le prestazioni ottenute si attestano su
Anno

Indice: m3/ton prodotta 0,75 0,74 0,41 0,38 0,43 0,44 0,42 0,39
standard di eccellenza.

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Nel grafico a fianco si puo’ apprezzare il
rilevante vantaggio (e quindi minore
Consumo totale di acque: prelievo da pozzi + acque riciclate
impatto ambientale) derivante dalla
200000
possibilita’ di riutilizzare acque reflue nel
processo produttivo ceramico degli impasti.
La quota di acque reflue utilizzate sul
Volumi(m3)

150000
totale del fabbisogno rappresenta nel 2005
100000 un valore percentuale peri al 63%. Lo
50000
standard di riciclo superiore al 50% è
oramai un risultato consolidato ed è stato
0 reso possibile dai notevoli investimenti
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Anno
effettuati dall’Azienda a partire dall’anno
Acque riciclate(m3) 70622 69087 80643 82424 79036 98524 81.383 101.46 1998 che hanno consentito sia di adeguare
Prelievo pozzi(m3) 78878 77730 51685 54372 52559 65489 62005 58333
la capacita’ produttiva del reparto
preparazione impasti, sia di riutilizzare
sempre maggiori quote di acque reflue.

Il sito e’ strutturato per il riciclaggio di acque reflue interne e di provenienza esterna (altre aziende del Gruppo e
clienti). L’autorizzazione al recupero secondo le prescrizioni della normativa vigente consente l’iscrizione del sito
nel Registro delle imprese che effettuano recupero rifiuti (N.°FIO003).

Utilizzo di risorse: energia elettrica e gas metano

Consumi energetici specifici


0,070

0,060

0,050

0,040
Tep/ton. 0,030

0,020

0,010
0,000
1998 1999 Gas met.(TEP/ton)
2000 2001 En.el.(TEP/ton)
2002
Anno 2003
2004 2005

1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005

En.el.(TEP/ton) 0,020 0,025 0,030 0,032 0,029 0,032 0,035 0,029


Gas met.(TEP/ton) 0,069 0,066 0,046 0,057 0,056 0,055 0,067 0,049

Il ciclo produttivo necessita di vettori energetici costituiti da energia elettrica (autoprodotta con l’impianto di
cogenerazione in quota pari al fabbisogno) e gas metano. Il grafico mostra l’andamento del parametro specifico
dei fabbisogni energetici. L’unita’ di misura di energia adottata e’ il Tep (tonnellate equivalenti di petrolio).
§ Gas metano: a partire dall’anno 2000 l’installazione dell’impianto di cogenerazione ha consentito di
ottimizzare i consumi grazie al riutilizzo dei gas esausti della turbina;
§ Energia elettrica: si nota un incremento costante a partire dall’anno 1999 principalmente dovuto alle variazioni
del mix produttivo nel reparto di preparazione impasti che assorbe quote di energia elettrica rilevanti per la
macinazione delle materie prime. La variazione di mix produttivo orientata a diverse tipologie di impasto per
gres porcellanato richiede incrementi nei tempi di macinazione e quindi maggiori quote di energia elettrica
Le fluttuazioni del consumo specifico di energia che si registrano nel triennio 2003-2005 sono dovute
principalmente alla richiesta variabile da parte del mercato di semilavorati (impasto atomizzato) per i quali sono
necessarie quote di energia inferiori rispetto a quelle necessarie per il prodotto finito.

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Generazione di rifiuti. Valutazione della capacita’ di riciclo. Raccolta differenziata

La tipologia di rifiuti prodotti nel sito di Fiorano e’ sintetizzata dalla tabella seguente:

Classificazione Rifiuto prodotto Rifiuto ricevuto Modalità e luogo di


Codice CER Tipologia Rifiuto Stato Destinazione
del rifiuto internamente da terzi stoccaggio
Fanghi acquosi contenenti
80202 Non pericoloso Liquido Riciclo continuo Si Si Vasche in area coperta
materiali ceramici
Sospensioni acquose contenenti
80203 Non pericoloso Liquido Riciclo continuo Si Si Vasche in area coperta
materiali ceramici
Scarti di mescole non sottoposti a Cumuli nel deposito
101201 Non pericoloso Solido polverulento Riciclo continuo Si Si
trattamento termico materie prime
Scarti di ceramica, mattoni,
101208 Non pericoloso mattonelle e materiali da Solido non polverulento Riciclo continuo Si No Cumuli in area coperta
costruzione (coccio cotto)
Rifiuti solidi prodotti dal
trattamento dei fumi contenenti
101209 Pericoloso Solido polverulento Conferimento a discarica Si No Sacchi in area coperta
sostanze pericolose (calce
esausta)
Rifiuti non specificati altrimenti Cumuli nel deposito
101299 Non pericoloso Solido polverulento Riciclo continuo Si Si
(coccio crudo) materie prime
Conferimento a consorzio per Fusti in conteiner in
120112 Pericoloso Cere e grassi esauriti Fangoso palabile Si No
smaltimento area coperta
Conferimento a consorzio per Fusti in conteiner in
130113 Pericoloso Altri oli per circuiti idraulici Liquido Si No
riciclaggio area coperta
Scarti di olio minerale per motori,
Conferimento a consorzio per Fusti in conteiner in
130205 Pericoloso ingranaggi e lubrificazione non Liquido Si No
riciclaggio area coperta
clorurati
Altri oli per motori, ingranaggi e Conferimento a consorzio per Fusti in conteiner in
130208 Pericoloso Liquido Si No
lubrificazione riciclaggio area coperta
Cumuli poi balle in box
150101 Non pericoloso Imballaggi in carta e cartone Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Si No
coperto
150102 Non pericoloso Imballaggi in plastica Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Si No Balle in box coperto
150103 Non pericoloso Imballaggi in legno Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Si No Cumuli in box scoperto
150106 Non pericoloso Imballaggi in materiali misti Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Si No Conteiner asportabile
Assorbenti, materiali filtranti
(inclusi filtri olio) stracci e Conferimento per
150202 Pericoloso Solido non polverulento Si No Box in area coperta
indumenti protettivi contaminati smaltimento
da sostanze pericolose
Assorbenti, materiali filtranti,
stracci e indumenti protettivi Conferimento per
150203 Non pericoloso Solido non polverulento Si No Box in area coperta
diversi da quelli di cui alla voce smaltimento
150203
Appareecchiature fuori uso
contenenti componenti pericolosi Container asportabile
160213 Pericoloso Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Si No
diversi da quelli di cui alle voci in area coperta
160209 e 160212
Apparecchiature fuori uso diverse
Container asportabile
160214 Non pericoloso da quelle di cui alle voci 160209 e Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Si No
in area coperta
160212
Conferimento a consorzio per
160601 Pericoloso Batterie al piombo Solido non polverulento Si No Box in area coperta
riciclaggio
Rivestimenti e materiali refrattari
provenienti da lavorazioni non
161106 Non pericoloso Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Si No Cumuli in box scoperti
metallurgiche diversi da quelli di
cui alla voce 161105
170405 Non pericoloso Ferro e acciaio Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Si No Conteiner asportabile
Cavi, diversi da quelli di cui alla
170411 Non pericoloso Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Si No Bidoni in box
voce 170410
Conferimento per
170603 Pericoloso Fibra di vetro Solido non polverulento Si No Sacchi in area coperta
smaltimento
Rifiuti misti dell’attività di
costruzione e demolizione, diversi
170904 Non pericoloso Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Si No Box scoperto
da quelli di cui alle voci 170902 e
170903
Tubi fluorescenti ed altri rifiuti Conferimento per
200121 Pericoloso Solido non polverulento Si No 1 mese
contenenti mercurio smaltimento

Lo stoccaggio dei rifiuti avviene in aree interne ed esterne, coperte e non, dedicate unicamente allo scopo ed
identificate. La gestione dei rifiuti spetta ai singoli addetti operanti nel sito secondo procedure stabilite.
Nel seguito sono illustrati i risultati piu’ significativi ottenuti nella gestione dei rifiuti:
§ Riciclaggio dei rifiuti di lavorazione: scarti cotti, crudi, fanghi e acque reflue:
Ø Il 63% del fabbisogno totale di acque e’ costituito da riciclo di acque reflue;
Ø Il 8,7% del fabbisogno di materie prime e’ costituito da riciclo di scarti di lavorazione (scarto crudo e
residuo secco da fanghi);
§ Contenimento della produzione di rifiuti indifferenziati (imballaggi misti);
§ Significativa capacità di raccolta differenziata;
§ Riduzione nella produzione di calce esausta.
Come accennato in precedenza i rifiuti ceramici riciclati sono sia di provenienza interna allo stabilimento sia di
provenienza esterna, cioe’ da siti del Gruppo Marazzi o da siti produttivi del comprensorio.

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Dalla tabella e dal grafico che seguono si evidenzia che l’attività di recupero dei rifiuti ceramici (scarti e acque
reflue), nel processo di produzione impasto, rappresenta una componente significativa del processo di
miglioramento ambientale.

Acque reflue Scarto cotto, crudo Totale scarti riciclati Indice di riciclo:
Anno Prodotto (ton)
(ton) (ton) (ton) scarto/prodotto

1998 82566 33669 116235 270353 0,43

1999 80225 31601 111826 208043 0,54

2000 92807 28956 121763 195022 0,62

2001 94206 26145 120351 220692 0,55

2002 89920 21585 111505 260197 0,43

2003 103547 10977 114524 266594 0,43

2004 85945 14910 100855 209952 0,48

2005 106033 16320 122353 274068 0,45

Processo di produzione
impasto

Indice di riciclo dello scarto


(scarti di lavorazione e acque reflue)

0,70
ton.scarto/ton.di prodotto

0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Anno
ton.scarto/ton.di prodotto 0,43 0,54 0,62 0,56 0,43 0,43 0,48 0,45

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La raccolta differenziata ha permesso di individuare una quota di rifiuti speciali non pericolosi (ad esclusione di
coccio, acqua e fango) superiore al 50% in peso che viene conferita a smaltitori autorizzati per il riutilizzo diretto.
Di particolare rilievo il valore di tale indice per il 2005 pari al 70,5% in peso (vedi diagramma sotto ).
Nel secondo diagramma sono evidenziate le quote assolute e la tipologia di rifiuti a cui e’ indirizzata la raccolta
differenziata. I valori marcatamente elevati dei rifiuti ferrosi sono dovuti alla necessita’ di smaltimento in seguito
a interventi di ristrutturazione impiantistica.

Capacita' di raccolta differenziata dei rifiuti


80,0

70,0
Val.% sul totale rifiuti

60,0

50,0

40,0

30,0

20,0

10,0

0,0
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Anno

Indice di riciclo (Val%) 45,2 61,7 65,8 62,1 63,2 60,2 58,8 70,5

Volumi di rifiuti riciclabili raccolti nel periodo 1998- 2005

160
140
120
ton/anno

100
80
60
40
20
Carta (cod. 150101)
0 Metalli ferrosi(cod.170405-170411)
1998

Legno(cod.150103)
1999

2000

Plastica(cod.150102)
2001

2002

Refrattari (cod. 161106)


2003

Descrizione rifiuto e
2004

2005

relativo codice CER


Anno

1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005


Refrattari (cod. 161106) 0 21,6 37,4 33,8 23 67,8 47,4 44,2
Plastica(cod.150102) 23,1 24 33,1 31,5 29,1 34,5 36,4 37,5
Legno(cod.150103) 39,3 82,6 86 57,5 92 84,7 76,9 88,8
Metalli ferrosi(cod.170405-170411) 96,9 150,5 155,4 80 84,3 41,6 50,6 69,9
Carta (cod. 150101) 35,1 38,3 65,9 50,9 49,4 64,8 50,7 45,3

La quota di rifiuti speciali non pericolosi e connessi col processo produttivo costituita da scarti cotti di lavorazione ,
scarti crudi di lavorazione, acqua e fango, quando non recuperata internamente viene conferita per il recupero.
Per quanto riguarda i rifiuti pericolosi prodotti essi sono costituiti da calce esausta, oli esausti, grasso, batterie,
neon, fibre ceramiche.

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Ton.calce esausta prodotta ogni 1000 ton.di
1,00
Produzione di calce esausta (cod.CER 101209) La trattazione dei rifiuti e’ completata dal
0,90
diagramma a fianco che illustra l’indice di
0,80
utilizzo e smaltimento di calce idrata per la
piastrelle prodotte

0,70
depurazione dal fluoro dei fumi forni.
0,60
L’andamento mette in evidenza
0,50
l’ottimizzazione del processo di depurazione
0,40
finalizzato al contenimento della quantità di
0,30
calce esausta prodotta e garantendo al
0,20
contempo un’emissione di quote di fluoro
0,10
ampiamente al di sotto dei limiti autorizzati.
0,00
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Anno A partire dall’anno 2002 il rifiuto calce esausta
ton.calce esausta ogni 1000 ton 0,80 0,91 0,90 0,69 0,73 0,64 0,68 0,55 e’ classificato pericoloso ai sensi della normativa
prodotto vigente: esso viene conferito a discariche
controllate ed autorizzate.

Valutazione dell’impatto trasporti: numero dei mezzi pesanti in transito nel sito

Stima del movimento di mezzi pesanti


Il diagramma a fianco riporta una “stima”, del
60000 transito di mezzi pesanti nel sito di Fiorano. Le
variazioni del dato sono dovute principalmente
50000
alla necessità di approvvigionamento di materie
n°.di mezzi in transito

40000 prime e di semilavorati per il processo


produttivo e alla spedizione di prodotto finito e
30000
di impasto atomizzato per vendita.
20000 L’aumento nel transito di mezzi pesanti sul sito
nel 2005 è dovuta all’aumento delle quantità di
10000
impasto atomizzato destinato alla vendita e al
0
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Anno contestuale incremento per
n°.mezzi pesanti 40673 36322 38522 41330 43483 45533 35595 48843 l’approvvigionamento di materie prime.

Valutazione dell’impatto rumore verso l’esterno


I riferimenti legislativi e
regolamentari sono costituiti dal
Valutazione dell'emissione di rumore sul perimetro del sito
DPCM 01/03/91 e dalla
zonizzazione del territorio del
Comune che prevede per l’area di
75 insediamento dello Stabilimento
Valore espresso in dBA

73
71
69 l’inserimento in classe 5, “aree
67
65
63
prevalentemente industriali”, con i
61
59 limiti di 70 dBA diurni e di 60 dBA
57
55 notturni ad eccezione di una zona
53
51
49
limitata in prossimità del reparto
47
45 preparazione impasti posizionato
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Postazione di in un area di classe 4, “aree di
Valore limite diurno dBA 70 70 70 70 70 65 65 65 70 70 70 70 misura n.°
Valore diurno misurato dBA 64,0 62,6 60,3 57,5 60,8 62,5 61,7 58,5 67,7 65,3 60,9 66,5
intensa attività umana”, con i
Valore limite notturno dBA 60 60 60 60 60 55 55 55 60 60 60 60 limiti di 65 dBA diurni e di 55 dBA
Valore notturno misurato dBA 56,3 55,8 46,8 49,8 54,2 53,9 54,0 53,8 58,5 53,7 51,9 53,8 notturni
Occorre notare che l’area occupata
dallo stabilimento e’ delimitata da
altri insediamenti industriali e da
vie di comunicazione con traffico
intenso, pesante e leggero, che influenzano necessariamente i livelli di emissione acustici sul perimetro del sito.
Nel seguito della trattazione sono riportati una planimetria del sito con indicazione dei punti di rilievo dei dati di
emissione acustica e la tabella riassuntiva con indicazione dei valori misurati nell’ottobre dell’anno 2005 (misure
effettuate in conformita’ al DM 16.03.98).

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Scala dell’immagine: 1:3500

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Aspetti ambientali indiretti

Per quanto riguarda le prestazioni ambientali associate agli aspetti ambientali indiretti vedi par. 9.4 a pag. 29.

Emergenze, rischi lavorativi e ambiente di lavoro

Emergenze: l’aspetto emergenze si collega ai requisiti di legge stabiliti dal D.lgs 334/99 di cui si e’ trattato nel
paragrafo 9.2 e ai requisiti del D.lgs 626/94. L’analisi ambientale condotta non ha evidenziato potenziali eventi
incidentali comportanti rischi rilevanti per la popolazione e l’ambiente circostante; sono state comunque definite
procedure interne di pronto intervento in caso di emergenza per i pericoli rilevati:
§ incendio,
§ versamento di materie prime (coloranti e additivi),
§ versamento di oli.
Il personale operante sul sito e’ stato opportunamente addestrato e le procedure sono periodicamente provate.

Sicurezza e igiene del lavoro: I rischi relativi alla sicurezza e alle condizioni dell’ambiente di lavoro vengono
valutati sulla base delle legislazione vigente; le valutazioni si effettuano con le scadenze fissate dalle normative in
vigore e da accordi con le rappresentanze dei lavoratori. I dati relativi all’ultimo triennio non hanno mai
evidenziato situazioni di non conformità.
La gestione dei problemi legati alla sicurezza ed igiene ambientale viene svolta tenendo conto in particolare dei
seguenti aspetti:
§ Mantenimento di ambienti di lavoro idonei che tengano conto di fattori umani, fisici e di ergonomia.
§ Controllo degli ambienti di lavoro ed in particolare costante monitoraggio di:
- livelli di polverosita’
- livelli di esposizione sonora e di esposizione alle vibrazioni,
- fattori di rischio chimico,
- esposizione ai videoterminali,
- fattori di rischio da esposizione a campi elettrici e magnetici a frequenza industriale,
- risultati della sorveglianza sanitaria pianificata.
§ Scelta di idonei mezzi di movimentazione mantenuti costantemente in condizioni di efficienza e selezione
dell’idoneita’ del personale addetto alla loro conduzione,
§ Conservazione e protezione delle materie prime e dei semilavorati con la predisposizione di opportune aree di
stoccaggio coperte e protette. Tali aree, assieme a quelle dedicate allo stoccaggio dei rifiuti e degli scarti di
lavorazione, sono predisposte in modo tale da prevenire inquinamenti ambientali.
Per quanto riguarda il Certificato Prevenzione Incendi è stato presentato nel mese di luglio 2004 al Comando
Provinciale dei Vigili del Fuoco il progetto unico, compendio dei singoli pareri presentati in precedenza a seguito
delle ristrutturazioni effettuate presso il sito.
Il progetto è stato approvato in data 2 ottobre 2004 e sono state avviate le opere previste dallo stesso. In
particolare durante il 2005 è stato realizzato l’adeguamento dei dispositivi di protezione contro e l scariche
atmosferiche e l’adeguamento della rete di alimentazione del gas metano in bassa pressione all’interno dei
capannoni, mentre nel 2006 saranno adeguate la rete antincendio ed il locale imballaggi, secondo quanto previsto
dal progetto.
Una volta completati i lavori sarà richiesto il sopralluogo ai Vigili del Fuoco per la convalida definitiva delle
conformità alle prescrizione per le singole attività previste nel CPI.

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Nella tabella sotto riportata viene sintetizzato il riepilogo dei dati ed indici infortunistici relativo al quadriennio
2002-2005:
Riepilogo dati e indici infortunistici Sito di Fiorano (quadriennio 2002-2005)

2002 2003 2004 2005


Numero infortuni 36 34 29 17
Giorni persi 1064 758 703 415
Ore lavorate 427405 438642 470943 442157
Numero addetti 258 259 257 258
Durata media 29,56 22,29 24,24 24,41
Indice di
frequenza 84,23 77,51 61,58 38,45
Indice di
incidenza 13,95 13,13 11,28 6,59
Indice di gravità 2,49 1,73 1,49 0,94

Riepilogo dati e indici infortunistici di settore (quadriennio 2001-2004)

I dati si riferiscono al settore ceramico italiano (dati Assopiastrelle).

2001 2002 2003 2004


Numero infortuni 2284 2114 1984 1968
Giorni persi 37548 32644 34833 32883
Ore lavorate 21209696 19679160 19896071 20761488
Numero addetti 13446 12752 12852 13572
Durata media 16,44 15,44 17,56 16,71
Indice di frequenza 107,7 107,4 99,7 94,8
Indice di incidenza 16,99 16,58 15,44 14,5
Indice di gravità 1,77 1,66 1,75 1,58

LEGENDA

Indice di Frequenza = (N° infortuni/Ore lavorate)*106


Indice di Incidenza = (N° infortuni/N° addetti)*102
Indice di Gravità = (Giorni persi/Ore lavorate)*103

Nel 2005 si è consolidato il trend positivo di riduzione degli infortuni già registrato nel 2003 e nel 2004.
Tale andamento conferma l’efficacia delle attività formative e del programma di formazione focalizzato, per il
triennio 2003-2005, sugli aspetti comportamentali connessi ai rischi e alla sicurezza in ambito lavorativo. Questa
attività formativa è stata inserita nell’ambito dell’attuazione del programma di miglioramento ambientale
relativamente all’attività 6, per il triennio 2003-2005, con l’obiettivo della riduzione dell’incidenza degli infortuni.

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DADCA100 03/05/2006 19/12/2006 46 di 54
Par.13: risultati del programma ambientale per il periodo Agosto 2005-Agosto 2006 (riferimento
Aggiornamento alla Dichiarazione Ambientale ediz.n.0 del 07.04.05)

Le attività relative agli obiettivi del programma ambientale sono state intraprese entro i tempi stabiliti dalla
pianificazione interna delle attività. I risultati ottenuti sono in linea con il programma ambientale e con le
aspettative di miglioramento previste. Il quadro di sintesi e’ il seguente:

Tematiche Obiettivi e target Attività previste e Tempi previsti e Risultati ottenuti


responsabilità risorse assegnate
Emissioni in Sperimentazione § Programmazione ed avvio di Entro la fine del § E’ stato individuato
atmosfera (1) nell’utilizzo di un’attività di 2006 un fornitore di tessuti
nuove tipologie sperimentazione di una Risorse filtranti ad alte
di tessuti filtranti nuova tipologia di tessuti economiche prestazioni in teflon
ad elevate filtranti di elevata durata in assegnate al § E’ stata avviata la
prestazioni. teflon, al fine di consolidare progetto: 10000 sperimentazione con
le prestazioni ambientali già Euro l’istallazione di una
ottenute relativamente a batteria di maniche in
questo aspetto ambientale teflon sul filtro F5
significativo § Lo stato di
§ Attività a cura della conservazione delle
Direzione Tecnica in maniche è
collaborazione col costantemente
responsabile aziendale monitorato mentre
Energia/Ambiente/Sicurezza. prosegue la
Gestione lavori sul sito a cura sperimentazione
del servizio tecnico di § Il target per il 2005 è
stabilimento di Fiorano. stato conseguito
Coperture in Bonifica della § Bonifica della copertura in Entro settembre § L’attività di bonifica e
fibrocemento copertura in fibrocemento relativa all’area 2005 stata completata nei
(2) fibrocemento di parcheggio delle biciclette Risorse tempi previsti.
relativa alla posta nei pressi della economiche § Obiettivo portato a
tettoia del portineria dello Stabilimento assegnate al termine.
parcheggio § Attività a cura della progetto:
biciclette Direzione Tecnica in 2000 Euro
collaborazione col
responsabile aziendale
Energia/Ambiente/Sicurezza.
Gestione lavori sul sito a cura
del servizio tecnico di
stabilimento di Fiorano.
Rischio Sperimentazioni § Completamento e analisi dei Entro agosto 2006 § Si registra
derivante per la risultati emersi, nella Risorse un’ulteriore
dall’utilizzo di sostituzione di sperimentazione di utilizzo di economiche diminuzione nel
fibre fibre ceramiche materiali alternativi ecologici assegnate al consumo di fibre
ceramiche (3) classificate in sostituzione della tipologia progetto: 10000 ceramiche classificate
pericolose con di materiali correntemente Euro pericolose, grazie
materiali utilizzati all’utilizzo di
ecologici § Attività coordinata dal materiali ecologici
responsabile aziendale alternativi, laddove
Energia/Ambiente/Sicurezza possibile,
compatibilmente con
le caratteristiche
tecniche richieste ai
materiali utilizzati
§ Obiettivo portato a
termine.

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DADCA100 03/05/2006 19/12/2006 47 di 54
Tematiche Obiettivi e target Attività previste e Tempi previsti e Risultati ottenuti
responsabilità risorse assegnate
Coperture in Valutazione dello § Ripetizione della valutazione Entro l’anno 2003 § E’ stata ripetuta nel
fibrocemento stato di dello stato di conservazione Risorse 2005 la valutazione
(4) conservazione delle coperture col metodo di economiche dello stato di
delle coperture in valutazione proposto dalle assegnate: 10000 conservazione delle
cemento amianto linee guida della Regione Euro coperture secondo il
secondo le secondo quanto previsto metodo proposto
indicazioni delle dalle stesse dalle Linee Guida
Linee Guida § Programmazione di della Regione sulle
proposte un’attività di bonifica nel aree delle coperture
dall’Assessorato triennio 2005-2007 sulle aree soggette a maggior
alla Sanità della delle coperture soggette a deterioramento
Regione Emilia maggior deterioramento § E’ stata pianificata
Romagna secondo quanto previsto per agosto 2006
dalle linee guida un’attività di bonifica
§ Attività coordinata dal secondo quanto
responsabile aziendale previsto dalle Linee
Energia/Ambiente/Sicurezza Guida
§ Il target per il 2005 è
stato raggiunto
Formazione Conferma del § Programma di formazione Attività § Il programma di
prevenzione trend di riduzione per l’anno 2005 , per il continuativa per formazione per il
infortuni (5) dell’incidenza personale del sito di Fiorano, l’anno 2005. 2005 in ambito di
degli infortuni focalizzato sulla sicurezza in Risorse sicurezza sul lavoro è
ambito lavorativo economiche stato portato a
§ Attività coordinata dal assegnate per termine nei tempi
responsabile aziendale anno: 12000 Euro previsti
Energia/Ambiente/Sicurezza § Si consolida nel 2005
il trend di calo degli
indici infortunistici
già registrato nel
2004 e nel 2003. La
significativa riduzione
degli indici
infortunistici
conferma l’efficacia
dell’attività formativa
attuata
§ Obiettivo portato a
termine.

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DADCA100 03/05/2006 19/12/2006 48 di 54
Par.14: presentazione del programma ambientale per il periodo Marzo 2006 – Marzo 2007

L’Alta Direzione della Marazzi ha stabilito i seguenti obiettivi di programma, mettendo a disposizione le risorse e i
mezzi per la loro attuazione:

Attività Tematiche Obiettivi e target Attività previste e responsabilità assegnate Tempi previsti e
n.° risorse
assegnate
(1) Emissioni in Sperimentazione § Prosecuzione dell’attività di sperimentazione di Entro la fine del
atmosfera nell’utilizzo di nuove una nuova tipologia di tessuti filtranti di elevata 2006
tipologie di tessuti durata in teflon ed analisi dei risultati emersi. Risorse
filtranti ad elevate Tale sperimentazione ha per scopo la verifica economiche
prestazioni. della fattibilità di adozione di tali tessuti filtranti assegnate al
al fine di consolidare le prestazioni ambientali progetto: 10000
già ottenute relativamente a questo aspetto Euro
ambientale significativo
§ Attività a cura della Direzione Tecnica in
collaborazione col responsabile aziendale
Energia/Ambiente/Sicurezza. Gestione lavori sul
sito a cura del servizio tecnico di stabilimento di
Fiorano.
(2) Gestione rifiuti Adozione di un software § Individuazione ed adozione di un software per Entro il 2007
per la gestione dei dati la gestione dei dati connessi alla raccolta, al Risorse
relativi ai rifiuti nella recupero e al conferimento dei rifiuti con economiche
rete informatica modalità di elaborazione dei dati nella rete dei assegnate al
aziendale dati informatici aziendali centralizzati al fine di progetto: 20000
garantire la più attenta sorveglianza Euro
§ Il progetto sarà curato dal responsabile
aziendale Energia/Ambiente/Sicurezza in
collaborazione con la Direzione Centrale dei
Sistemi Informatici Aziendali
(3) Raccolta Adozione di procedure di § L’obiettivo prevede l’adozione di procedure per Entro l’anno
differenziata raccolta differenziata per la raccolta differenziata di lattine di alluminio, 2006
lattine, bottiglie in bottiglie in plastica e carta provenienti dagli Risorse
plastica e carta uffici, l’adozione di mezzi per la raccolta di tali economiche
proveniente degli uffici rifiuti e l’individuazione degli smaltitori assegnate al
autorizzati al recupero di tali rifiuti e la progetto: 10000
sensibilizzazione ed istruzione degli operatori Euro
mediante corsi di formazione
§ Attività coordinata dal responsabile aziendale
Energia/Ambiente/Sicurezza in collaborazione
col servizio tecnico di stabilimento di Fiorano.
(4) Coperture in Bonifica di 2000 m2 di § Bonifica di 2000 m2 di coperture in eternit Entro settembre
fibrocemento coperture in eternit relative al reparto forni, area pavimento, a 2006 prima
seguito della valutazione effettuata con il bonifica
metodo proposto dalle Linee Guida della Entro il 2009
Regione ulteriore
§ Prosecuzione dell’attività di valutazione dello valutazione e
stato di conservazione delle coperture e bonifica
programmazione di un’attività di bonifica nel Risorse
triennio 2006-2009 economiche
§ Attività a cura della Direzione Tecnica in assegnate al
collaborazione col responsabile aziendale progetto:
Energia/Ambiente/Sicurezza. Gestione lavori sul 620000 Euro
sito a cura del servizio tecnico di stabilimento di
Fiorano.
(5) Risparmio Conferma dei trend § L’obiettivo prevede l’adozione di istruzioni Entro l’anno
risorse idriche positivi di risparmio delle operative nei singoli reparti volte al risparmio 2006
risorse idriche delle risorse idriche e la sensibilizzazione ed Risorse
istruzione degli operatori mediante corsi di economiche
formazione assegnate al
§ Attività coordinata dal responsabile aziendale progetto: 5000
Energia/Ambiente/Sicurezza in collaborazione Euro
col servizio tecnico di stabilimento di Fiorano.

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DADCA100 03/05/2006 19/12/2006 49 di 54
Allegato 1: glossario delle sigle e dei termini utilizzati

Sigla Significato Descrizione

Agenzia per la Protezione dell’Ambiente


A.P.A.T
e del Territorio

Agenzia Regionale per la prevenzione e


A.R.P.A.
l’Ambiente
Processo sistematico e documentato di controllo e
AUDIT verifica del sistema di gestione per l’ambiente di
una organizzazione
Migliori tecniche disponibili nell’ottica integrata
BAT Best available techniques della prevenzione e della riduzione delle emissioni
degli impatti ambientali
Elenco dei rifiuti compilato dalla Commissione
C.E.R. Catalogo europeo dei rifiuti Europea in esecuzione della direttiva 75/422/CEE
del Consiglio
CO Monossido di carbonio
Produzione combinata di energia elettrica e
Cogenerazione
termica
CPI Certificato di Prevenzione Incendi
D.L.G.S. Decreto legislativo
D.M. Decreto ministeriale
Decreto della Presidenza del Consiglio
D.P.C.M.
dei Ministri
D.P.R. Decreto del Presidente della Repubblica
Il simbolo A indica la curva di ponderazione
dBA Decibel = misura di livello sonoro utilizzata per pesare le diverse componenti della
pressione sonora
Eco Management and Audit Scheme Regolamento sull’adesione volontaria delle
EMAS (Regolamento CE n.761/2001 del organizzazioni a un sistema comunitario di
ecogestione e audit
19.03.01)
Unita’ di misura della frequenza: 1 Hz equivale ad
Hz Hertz
un numero di 1 ciclo al secondo
kV 1 kilo Volt = 1000 Volts Il Volt e’ l’unita’ di misura della tensione elettrica
Il Watt e’ l’unita’ di potenza definita come
MW 1 Mega Watt = 1000000 di Watts l’energia di 1 Joule prodotta o consumata
nell’unita’ di tempo (1 secondo)
Unita’ di misura del volume di gas riferito alle
Nm3 Normale metro cubo
condizioni di 0 °C e alla pressione di 0,1 Mpa
NOx Ossidi di azoto
L’insieme della organizzazione, le responsabilita’,
S.G.A. Sistema di gestione per l’ambiente le prassi, le procedure, i processi e le risorse per
definire e attuare la Politica Ambientale
S.O.V. Sostanze organiche volatili
SOx Ossidi di zolfo
Unita’ di misura della energia equivalente in
media a quella contenuta in una tonnellata di
TEP Tonnellate equivalenti di petrolio
petrolio, convenzionalmente stabilita in 107 kilo
Calorie
U.N.I. Ente nazionale di unificazione

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Allegato 2: il quadro legislativo di riferimento

Riferimento legislativo
Adempimenti e normativo Descrizione

Ambiente Dlgs 152 del 03.04.06 Testo unico ambientale

Attuazione delle dir. CEE num. 80/779, 82/884, 84/360, 85/203 concernente norme in mat. di qualità dell'aria,
Emissioni in atmosfera DPR n.203 del 24.5.89 relativamente a specifici agenti inquinanti, e di inquinamento prodotto da impianti industriali, ai sensi dell'art. 15 d.legge
16.4.87, n.183 e successive modifiche e integrazioni

Scarichi idrici Dlgs.n. 152 del 11.5.99 Disposizioni sulla tutela delle acque dall'inquinamento.

DPCM 1.3.91 Limiti massimi di esposizione a rumore negli ambienti abitativi e nell'ambiente esterno.
Emissioni sonore

L 447/95 Legge quadro sull'inquinamento acustico.


DM 11.06.98 Tecniche di rilevamento e di misurazione dell'inquinamento acustico.
Attuazione della direttiva 91/156/CEE sui rifiuti pericolosi e 94/62/CE sugli imballaggi e sui rifiuti di imballaggio e
Rifiuti Dlgs 22/97
successive modifiche ed integrazioni
Dlgs 22/97 " "
Oli usati
DM n. 392 del 16.05.96 Regolamento recante norme tecniche relative alla eliminazione degli oli usati

Attuazione della dir. N. 80/1107/CEE, n. 82/605/CEE, n. 83/447/CEE, n. 86/188/CEE e n. 88/642/CEE, in materia di


Rischio rumore Dlgs 277 del 15.8.91 protezione dei lavoratori contro rischi derivanti da esposizione dei lavoratori ad agenti chimici, fisici, biologici durante il
lavoro, a norma dell'art. 7 della legge 30.7.90, n.212

Attuazione della direttiva 98/24/CE sulla protezione della salute e della sicurezza dei lavoratori contro i rischi derivanti
Rischio piombo Dlgs 25/02
da agenti chimici durante il lavoro

Rischi derivanti da agenti chimici " " " "

Dlgs 25/02 " "

Rischio fibre ceramiche Attuazione direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE,
Dlgs 626/94
90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori sul luogo di lavoro.

Fissaazione dei limiti di esposizione, dei valori di attenzione e degli obiettivi di qualità per la protezione delle popolazioni
DPCM 08/07/2003
dalle esposizioni ai campi elettrici e magnetici alla frequenza di rete (50 Hz) generati dagli elettrodotti
Campi elettromagnetici

Legge 22/02/01 n. 36 Legge quadro sulla protezione dalle esposizioni a campi elettrici, magnetici ed elettromagnetici.

D.Lgs. N. 241 del Attuazione della direttiva 96/29/EURATOM in materia di protezione sanitaria della popolazione e dei lavoratori contro i
Radiazioni ionizzani
26.05.2000 rischi derivanti dalle radiazioni ionizzanti.

Attuazione direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE,


Dlgs 626 e successive
Valutazione dei rischi lavorativi 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori sul luogo di lavoro e successive
integrazioni
modifiche e integrazioni.

Attuazione della dir. N. 80/1107/CEE, n. 82/605/CEE, n. 83/447/CEE, n. 86/188/CEE e n. 88/642/CEE, in materia di


D.Lgs 277 15.08.91 protezione dei lavoratori contro rischi derivanti da esposizione dei lavoratori ad agenti chimici, fisici, biologici durante il
lavoro, a norma dell'art. 7 della legge 30.7.90, n.212

Amianto
Normative e metodologie tecniche di applicazione dell'art. 6, comma 3, e dell'art. 12, comma 2, della legge 27 marzo
DM 6.9.94
1992, n. 257, relativa alla cessazione dell'impiego dell'amianto.

Ampliamento delle normative e delle metodologie tecniche per gli interventi di bonifica, ivi compresi quelli per rendere
DM 20.08.99 innocuo l'amianto, previsti dall'art 5 comma1, lettera f , della legge 27 marzo 1992, n. 257, recante norme relative alla
cessazione dell'impiego dell'amianto.

Rischi rilevanti connessi con Attuazione della direttiva 96/82/CE relativa al controllo dei pericoli di incidenti rilevanti connessi con determinate
Dlgs n. 334 del 17.08.99
determinate sostanze pericolose sostanze pericolose
Conformità alle prescrizioni Regolamento CEE Regolamento 761/01 del Parlamento Europeo e del Consiglio del 19 marzo 2001 sull'adesione volontaria delle
EMAS 761/2001 organizzazioni a un sistema di ecogestione e audit (EMAS).
Dlgs 4.8.99, n. 372 Attuazione della direttiva 96/61/CE relativa alla prevenzione e riduzione integrate dell'inquinamento
Autorizzazione ambientale
integrata DM 23.11.01 Dati, formato e modalità della comunicazione di cui all'art. 10, comma 1, del decreto legislativo 04.08.1999, n. 372.

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Allegato 3: valori specifici riferiti ai volumi di produzione (impasto atomizzato e piastrelle)

PRODUZIONE Unita' Anno Anno Anno Anno Anno Anno Anno Anno
di misura 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005

(A) Quantita' di atomizzato prodotto e conferito ad altri ton


siti 165625 102612 67978 76322 121378 118607 61521 123814
(B) Quantita' di atomizzato prodotto ed utilizzato ton
internamente 115794 118986 104277 94928 103061 104087 100791 105331
(C) Quantita' di prodotto finito ton
104728 105431 127044 144370 138819 147987 148431 150254
VALORI SPECIFICI
1 Consumo di energie (riferito a: A+B+C) (tep/ton) x1000
62 61 60 71 66 70 78 63
2
Consumo di materie prime per smalti ed impasti (riferito ton(m.p.)/ton(p.f.)
a:A+B) 0,85 0,83 0,79 0,81 0,74 0,91 0,90 0,94
Riciclo di scarti di lavorazione:scarto crudo e scarto cotto ton(scarto)/ton(imp.)
3
(riferito a:A+B) x1000
120 143 168 153 96 72 120 88
Consumo di acque (prelievo da pozzi interni) (riferito a: ton(H2O)/ton(imp.)
4
C) x1000
753 737 407 377 379 443 418 388
Quota di acque reflue riciclate (fanghi) ton(H2O)/ton(imp.)
5
(riferito a : A+B) x1000
293 362 539 550 401 442 501 443
Emissioni da impianti di combustione
6 CO2 (riferito a: A+B+C) ton/ton(p.f.) x1000
115 137 160 179 161 163 189 154
7 NOX (riferito a: A+B+C) "" ""
0,25 0,24 0,21 0,25 0,21 0,20 0,21 0,16
8 SO2 (riferito a: A+B+C) "" ""
0,0045 0,0047 0,0039 0,0033 0,0035 0,0030 0,0035 0,0038
ton/ton(p.f.) Impianto
9 CO (riferito a: A+B)- impianto di cogenerazione x1000 assente 0,02 0,10 0,15 0,07 0,06 0,05 0,02
Emissioni in aria
ton/ton(p.f.)
10 Particolato ( Polveri) (riferito a: A+B+C) x10000 0,47 0,50 0,48 0,47 0,32 0,35 0,29 0,35
11 Sostanze organiche volatili (SOV) (riferito a: C) "" ""
0,09 0,10 0,13 0,13 0,20 0,22 0,17 0,14
12 Aldeidi (riferito a: C) "" ""
0,05 0,04 0,05 0,10 0,23 0,17 0,11 0,06
13 Metalli pesanti (PB) (riferito a: C) "" ""
0,0023 0,0018 0,0017 0,0011 0,0019 0,0032 0,0014 0,0011
14 "" "" Attivita' Attivita' Attivita'
Ftalati (riferito a: C) assente assente assente 0,0015 0,0006 0,0014 0,0007 0,0007
15 Composti volatili (Fluoro) (riferito a: C) "" ""
0,09 0,09 0,06 0,07 0,05 0,06 0,03 0,04
Rifiuti
ton/ton(p.f.)
16 Rifiuti pericolosi inviati al trattamento (riferito a: A+B+C)
x1000 0,04 0,04 0,06 0,04 0,34 0,32 0,36 0,26
17 Rifiuti speciali inviati in discarica esterna (riferito a: "" ""
A+B+C) 1,1 1,6 1,9 1,3 1,2 1,32 1,43 1,07
18
Di cui inerti riciclabili inviati al trattamento (riferito a: "" ""
A+B+C) 0,50 0,97 1,26 0,80 0,76 0,79 0,84 0,75

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Note relative all’allegato 3:

Riferimento Descrizione/annotazione
alla tabella
dell’allegato
3
La riga indica la parte di atomizzato (sul totale prodotto nel sito) conferito ad altri siti ed indica per
(A) il 2005 un aumento significativo rispetto al 2004 a seguito della crescente richiesta di mercato del
semilavorato.
(B) La riga indica la parte di atomizzato (sul totale prodotto nel sito) per consumo interno.
(C) La riga indica la produzione di prodotto finito (piastrelle).
Il consumo energetico specifico mostra un calo dovuto principalmente all’aumento nella
(1) produzione di semilavorati per i quali sono necessarie quote di energia inferiori rispetto al
prodotto finito
Il consumo specifico di materie prime nel 2005 indica un aumento pari al 4% imputabile
(2) all’aumento nella produzione di impasto in gres porcellanato, prodotto che consente una minor
percentuale di riciclo degli scarti di lavorazione
La quota di riciclo degli scarti di lavorazione ha registrato un aumento nel 2004 rispetto al 2003 a
causa della variazione nella tipologia di impasto in gres porcellanato prodotta (gres porcellanato
smaltato in sostituzione del gres porcellanato tecnico) che permetteva un superiore riciclo. Cala
(3) invece la quota di riciclo nel 2005 a causa della progressiva diminuzione nella produzione di
impasto atomizzato in pasta rossa, a seguito della minore richiesta di mercato di tale impasto che
permette significative percentuali di riciclo
Il consumo di acque prelevate da pozzi interni denota un trend favorevole di diminuzione dovuto a
(4) 1)attenta gestione del consumo di risorse idriche 2) Significativa capacita’ di riciclo delle acque
reflue.
(5) La riga mostra la significativa capacità di riciclo di acque reflue.
(6) Nessuna particolare annotazione. I dati sono in linea con gli anni precedenti.
(7) Nessuna particolare annotazione. I dati sono in linea con gli anni precedenti.
(8) L’emissione è correlata all’utilizzo di gasolio per i carrelli elevatori che operano all’interno del sito.
L’emissione di CO e’ in controllo come da autorizzazione. Per quanto concerne il trend nessuna
(9) particolare annotazione, i dati sono in linea con gli anni precedenti
Il trend mostra un efficace gestione degli impianti di abbattimento polveri con fluttuazioni annuali
(10) nell’intorno degli standard di eccellenza consentiti dall’applicazione delle migliori tecnologie
disponibili per la filtrazione delle polveri.
Le fluttuazioni nella produzione di SOV sono dovute a necessità di utilizzare quantità variabili di
(11) smalti serigrafici in funzione della tipologia di prodotto ceramico richiesta dal mercato.

(12) Vedi punto (11)


L’istallazione di un nuovo filtro fumi, a servizio dei forni n° 3 e 4, inserita nell’ambito del
programma di miglioramento ambientale per il 2004 ha consentito di consolidare le prestazioni
relative ai livelli di emissione dell’inquinante.
(13) Le oscillazioni, peraltro già in precedenza su valori di flusso di massa ampiamente contenuti (si
vedano i dati di prestazione ambientale, par.4), sono correlate anche alla tipologia produttiva, (il
piombo è utilizzato nelle fritte ceramiche per la produzione degli smalti) nel momento
dell’effettuazione degli Autocontrolli.
Il parametro e’ in controllo dall’anno 2001, cioe’ dalla data di installazione di un impianto per
(14) applicazione colla.
Il parametro relativo all’emissione dell’inquinante fluoro evidenzia il consolidamento di prestazioni
attestate su standard di eccellenza (si vedano i dati di prestazione ambientale, par.4) e volte alla
(15) ricerca del miglior compromesso fra i quantitativi di fluoro emesso e i quantitativi del rifiuto calce
esausta prodotto per il processo di depurazione chimico – fisica dell’inquinante.
Il 90% della produzione di rifiuti pericolosi è rappresentata dal reagente calce esausta utilizzato
(16) per la depurazione delle emissioni dei forni dal fluoro. Le quote di produzione sono legate
all’individuazione della quantità ottimale di calce per la depurazione delle emissioni.
(17) Nessuna particolare annotazione. I dati sono in linea con gli anni precedenti.
(18) Nessuna particolare annotazione. I dati sono in linea con gli anni precedenti.

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Allegato 4: prestazioni ambientali del sito associate alle BAT (Migliori tecniche disponibili
relativamente al settore ceramico)

Parametro Prestazioni associate alle BAT MARAZZI FIORANO MARAZZI


Aspetto anno 2004 FIORANO
ambientale anno 2005

Produzione 1. Produzione piastrelle (m2) (A) / 8166781 7999644


2. Impasto atomizzazto per / 61521 123814
vendita (ton) (B)

Consumo di 1. Fattore di riutilizzo dei > 50 %, 100% interno più 100% interno
materie prime rifiuti/residui (%) interno ed esterno esterno per rifiuti più esterno per
inerenti il prodotto rifiuti inerenti
finito il prodotto
95,1% su tutti i rifiuti finito
prodotti 98,7% su tutti i
rifiuti prodotti

2. Incidenza del materiale di riciclo da circa 0 % (prodotti non


sulla composizione dell’impasto smaltati di colore 1,12% (più il recupero 1,50% (più il
bianco/chiaro) a circa 3 % (per di materiale recupero di
prodotti smaltati) dall’esterno) materiale
dall’esterno)

Bilancio idrico 1. Fattore di riciclo delle acque > 50 %, 100% 100%


reflue (%) interno o esterno
2. Grado di copertura del da < 10 % (grès porcellanato 71,9 74,3
fabbisogno idrico con acque non smaltato) a > 70 %
reflue: fase di preparazione (prodotti smaltati)
impasto con processo a umido
3. Rapporto consumo/fabbisogno ---- 38,8% 32,0 %
4. Fabbisogno idrico specifico --- 19,6 m3/1000 m2. 22,8 m3/1000
m2.

Consumi 1. Consumo specifico totale medio


energetici di energia (termica + elettrica), in 6,5 GJ/t 6,03 GJ/t (valore 5,81 GJ/t
GJ/t di prodotto versato a (grès porcellanato, ciclo comprensivo della (valore
magazzino completo) quota di gas metano comprensivo
relativa alla della quota di
cogenerazione) gas metano
relativa alla
cogenerazione)

Consumo termico specifico per 0,77 sul totale della 0,75 sul totale
essiccamento a spruzzo (GJ/t) 1,1÷2,2 GJ/t produzione della
produzione
Consumo termico specifico per 0,5 stimato 0,5 stimato
essiccamento (GJ/t) 0,3÷0,8 GJ/t
Consumo termico specifico per
cottura (GJ/t) 1.9÷4,8 GJ/t 2,65 2,47

Emissioni in Fattore di emissione di composti 0,6 (riferito ad A) 0,11 0,12


atmosfera del fluoro (g/m2)
Fattore di emissione di materiale 7,5 (riferito ad A) 1,49 2,00
particellato (g/m2)
Fattore di emissione dei composti 0,05 (riferito ad A) 0,003 0,002
del piombo

Rifiuti Incidenza dei rifiuti riutilizzati / 76,7 97,6


(esternamente) sul totale dei
rifiuti prodotti
Incidenza dei rifiuti pericolosi sul / 3,2 2,6
totale dei rifiuti prodotti:

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