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Rapporto CESI SFR A2/008100 Pag.

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Cliente: Ricerca di Sistema

Oggetto: Interventi di miglioramentodel processo e test di produzione del bio-olio

Ordine: Contratto CESI n. 60/00083

Note: ENERIN/BIOCOMB/2001/04

senza l'autorizzazione scritta del CESI questo documento pu essere riprodotto solo integralmente

N. pagine: 3 N. pagine fuori testo: 140 N. Allegati : 1

Data: 31/12/2001

Elaborato: ENEL Produzione G. Boccenti, A. Traniello Gradassi, V. Frate,


G. Bordoni, L. Brufani

Verificato: CESI/SFR/ERI Gabriele Botta

Approvato: CESI/SFR Gabriele Botta

CESI Via R. Rubattino 54 Capitale sociale 8 550 000 Euro Registro Imprese di Milano
Centro Elettrotecnico 20134 Milano - Italia interamente versato Sezione Ordinaria
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www.cesi.it
Rapporto CESI SFR A2/008100 Pag.2/3

Indice

1 SOMMARIO ....................................................................................................................................................3

ALLEGATO 1 INTERVENTI DI MIGLIORAMENTODEL PROCESSO E TEST DI


PRODUZIONE DEL BIO-OLIO

(Prot. CESI n. A2/008097)

Autore G. Boccenti, A. Traniello Gradassi, V. Frate, G. Bordoni, L. Brufani


ENEL Produzione

Copyright 2002 by CESI. All rights reserved - Activity code 31687P


Keywords: 12035F, 20260D, 53040U
Rapporto CESI SFR A2/008100 Pag.3/3

1 SOMMARIO

Nell'ambito della Ricerca di Sistema ENERIN viene esplorata, tra possibili forme di utilizzo energetico
delle biomasse, quello della loro trasformazione in combustibile liquido, bio-olio, da utilizzare
successivamente, ad esempio, come carburante di motori a combustione interna o come combustibile in
caldaia.
Oltre al processo pi consolidato consistente nella spremitura di vegetali oleaginosi, la produzione di
bio-olio pu avvenire attraverso processi meno maturi e pi complessi, come quello basato sulla pirolisi
veloce che punta all'utilizzo di biomasse legnose.
Le attivit sperimentali contemplate da questo filone di Ricerca di Sistema sono condotte presso
l'impianto sperimentale dellENEL Produzione a Bastardo (Perugia), progettato da Ensyn (Canada) per
la produzione di bio-olio da una discreta variet di biomasse legnose.
Questo rapporto descrive innanzitutto le attivit di manutenzione, modifica e miglioramento
dell'impianto, gi avviate nel 2000 ed effettuate nel corso del 2001, ritenute necessarie prima dell'avvio
della caratterizzazione sistematica e dell'ottimizzazione del processo. Tale fase ha compreso, oltre alla
realizzazione ed all'integrazione nell'impianto stesso di apparati e strumenti di primaria importanza per
gli obbiettivi perseguiti, anche la riprogettazione di alcune parti, come ad esempio la modifica del
procedimento con cui si controlla la ricircolazione solidi fra le due colonne.
La seconda parte descrive un consistente lavoro teorico di studio e preparazione dell'attivit, che ha
permesso fra l'altro di documentare ed in parte correggere alcuni errori, riguardanti sia la progettazione
che le modalit di esercizio dello stesso. L'esame teorico ha riguardato tra l'altro i bilanci materiali
dell'impianto, l'efficienza del processo di conversione, la qualit del liquido di pirolisi prodotto, il
controllo delle portate dei flussi misti gas-solido, ecc.
E' stata messa a punto una procedura per l'esecuzione di test a freddo ed a caldo per la caratterizzazione
fluidodinamica dell'impianto, mentre stata accertata la necessit di rivedere sistematicamente, fin dai
primi test, le modalit di esercizio dell'impianto.
La terza parte descrive infine l'attivit di programmazione delle prove fluidodinamiche a freddo ed a
caldo, i risultati e i limiti operativi emersi durante l'esecuzione delle prove e riporta infine la descrizione
ragionata del primo test nel corso del quale il reattore stato alimentato con la biomassa (segatura di
faggio prodotta in Italia) ed stata attuato il processo di pirolisi.
Sono stati condotti in particolare test preliminari di calibrazione e funzionalit di alcuni apparati critici
dell'impianto; stata quindi caratterizzata, a freddo ed in riscaldamento, la fluidodinamica del reattore,
ed stata infine messa a punto la procedura di avviamento.
Dopo alcune modifiche e riparazioni, la cui necessit emersa nella parte finale delle prove fin qui
condotte, l'impianto appare pronto per il completamento dei test preliminari e la produzione di limitati
stock di liquido pirolitico in differenti condizioni di processo da condurre nel corso del 2002.
ALLEGATO 1

INTERVENTI DI MIGLIORAMENTODEL PROCESSO E TEST DI PRODUZIONE DEL BIO-


OLIO

(Prot. CESI n. A2/008097)

Autore G. Boccenti, A. Traniello Gradassi, V. Frate, G. Bordoni, L. Brufani


ENEL Produzione
Ricerca Tipologia documento:
Rapporto tecnico
Via Andrea Pisano, 120 56122 Pisa (Italia) Numero rapporto:
Tel. +39 050 535111 Fax + 39 050 535651 ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI

Interventi di miglioramento del processo e test di


produzione di bio-olio

Giuseppe Boccenti, Antonio Traniello Gradassi,


Valter Frate, Giuseppe Bordoni, Lucio Brufani

31/12/2001

Copyright 2001 Enel Produzione, Roma - Tutti i diritti riservati


Diffusione libera
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Rapporto tecnico
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI

Enel Produzione SpA


Ricerca
Via Andrea Pisano, n. 120 - 56122 Pisa (Italia)
Tel. +39-050-535111 - Fax + 39-050-535651

Interventi di miglioramento del processo e test di produzione di bio-olio

N data Elaborazione Verifica Approvazione


PM Direzione
G. Boccenti
A. Traniello Gradassi Franco Donatini Gennaro De Michele

00 31/12/2001 V. Frate
G. Bordoni
L. Brufani

01

02

03
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SOMMARIO

Il presente rapporto tecnico, emesso a conclusione dellattivit 2001 sul pirolizzatore di


Bastardo, si suddivide in tre parti principali.
La prima descrive le attivit di manutenzione, modifica e miglioramento dellimpianto,
avviate nellanno 2000, necessarie prima della caratterizzazione sistematica e
dell'ottimizzazione del processo. Tale fase ha compreso anche la progettazione,
realizzazione ed integrazione nellimpianto stesso di apparati e strumenti, di primaria
importanza per gli obbiettivi perseguiti.
La seconda parte racchiude il significativo lavoro teorico di studio e preparazione
dellattivit, che ha permesso fra laltro di documentare ed in parte correggere alcuni
importanti errori introdotti dalla societ fornitrice dellimpianto, sia nella progettazione che
nelle modalit di esercizio dello stesso. Da questa attivit emersa la necessit di
ridefinire sistematicamente, fin dai primi test, le modalit di esercizio dellimpianto, e di
verificare sperimentalmente il suo carico di progetto e le condizioni di processo.
La terza parte descrive infine lattivit di programmazione delle prove fluidodinamiche
a freddo ed a caldo, ed i risultati e i limiti operativi emersi durante lesecuzione di esse.
Si riporta infine la descrizione ragionata del primo test in cui si avuta alimentazione
di biomassa al reattore e pirolisi della stessa.
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Indice

SOMMARIO ............................................................................................................................... 3

1 INTRODUZIONE..................................................................................................................... 6

2 PRIMA PARTE: ATTIVIT PER IL MIGLIORAMENTO DELLA QUALITA DEL BIO OLIO 7

2.1 DESCRIZIONE DEL PROCESSO ............................................................................................. 7


2.2 SECONDO CICLONE DEL REATTORE ..................................................................................... 9
2.3 VARIE MANUTENZIONI E MODIFICHE ALLIMPIANTO .............................................................. 13
2.4 STRUMENTAZIONE E CONTROLLO ...................................................................................... 23
2.5 NUOVO ISOLANTE TERMICO .............................................................................................. 24
2.6 SERBATOI DI DECANTAZIONE ............................................................................................ 26
2.7 DETERMINAZIONE LIVELLO SOLIDI NELLE GAMBE CICLONI ................................................... 31
2.8 TUBAZIONI ED ORGANI RICIRCOLO SOLIDI .......................................................................... 33

3 SECONDA PARTE: STUDI TEORICI E CALCOLI PRELIMINARI...................................... 35

3.1 ANALISI DI ALCUNI PARAMETRI DEL PROCESSO .................................................................. 35


3.1.1 Potenze termiche richieste nel riscaldamento dellanello caldo [reattore +
riscaldatore + cicloni V-202, V-203, V-207].............................................................. 36
3.1.2 Portata e velocit superficiale dei solidi .................................................................. 37
3.1.3 Condizioni da realizzare nel processo e verifica carico riscaldatore ....................... 41
3.2 CONSIDERAZIONI TEORICHE SULLA QUANTIT DI SOLIDI RESIDENTI ..................................... 44
3.3 PIROLIZZATORE DI BASTARDO: PROVE FLUIDODINAMICHE A FREDDO ED A CALDO. .............. 62

4 TERZA PARTE: ATTIVIT SPERIMENTALE ..................................................................... 73

4.1 TEST DI CALIBRAZIONE DEL SISTEMA DI PORTATA BIOMASSA. ............................................. 73


4.2 SVOLGIMENTO DEI PRIMI TEST. ......................................................................................... 80
4.3 TEST DEL 12/12/2001 RISCALDAMENTO FINO A 400 C.................................................. 92
4.4 PROVA A CALDO DEL 19/12/2001 RISCALDAMENTO E INIZIO PIROLISI BIOMASSA ............ 114
4.5 OSSERVAZIONI ............................................................................................................... 126

5 CONCLUSIONI ................................................................................................................... 128

5.1 MANUTENZIONI E MODIFICHE ALLIMPIANTO NUOVI STRUMENTI ED APPARATI .................. 128


5.2 ANALISI DEI PARAMETRI DEL PROCESSO .......................................................................... 128
5.3 ATTIVIT SPERIMENTALE ................................................................................................ 129
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5.4 ATTIVIT PIANIFICATE PER IL PROSSIMO FUTURO ............................................................. 129

APPENDICE 1: PROTOCOLLO PER LE MODALIT DI SVOLGIMENTO DEI TEST ........ 131

APPENDICE 2: PROSPETTO DELLE GRANDEZZE DA REGISTRARE PER


CARATTERIZZARE CIASCUNA CONDIZIONE................................................................... 135

APPENDICE 3: PORTATE DI RICIRCOLAZIONE E FLUSSAGGIO ................................... 137

5.5 INGRESSI DI GAS CHE ASSISTONO LA RICIRCOLAZIONE. .................................................... 137


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1 INTRODUZIONE

Fra le nuove tecnologie di utilizzo delle fonti rinnovabili, ENEL Produzione sta
esplorando quella, piuttosto recente, di conversione delle biomasse in un combustibile
liquido (pi compatto e facilmente trasportabile della biomassa di partenza) tramite un
processo di pirolisi veloce.
Lidea quella di utilizzare il liquido di pirolisi nelle caldaie degli impianti a vapore
esistenti, da solo o in co-combustione con combustibili fossili. Tale possibilit eliminerebbe
lonere di investimento richiesto dalla realizzazione di impianti alimentati a sola biomassa1,
e consentirebbe un rendimento di conversione elevato, proprio dei grandi impianti
termoelettrici.
Presso la centrale di Bastardo (PG) di Enel Produzione, installato un impianto
dimostrativo, di tecnologia Ensyn (Canada), del processo di pirolisi veloce, disegnato per
trattare oltre 600 kg/h di segatura di legno pre-essiccata, che pu produrre una quantit
massima di 420 kg/h di bio-olio con un potere calorifico inferiore di circa 13,5 MJ/kg.
Questo rapporto descrive le attivit di studio ed analisi del processo, quelle di modifica
e miglioramento dellimpianto di pirolisi veloce di propriet dellENEL Produzione, ed infine
i test su di esso eseguiti nel corso del 2001.

1
generalmente piccoli e con rendimenti minori delle centrali a combustibili fossili
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2 PRIMA PARTE: ATTIVIT PER IL MIGLIORAMENTO DELLA QUALITA DEL


BIO OLIO

La descrizione e le caratteristiche dellimpianto di pirolisi veloce di Bastardo sono state


fornite nel precedente rapporto Analisi progettuale del sistema di stoccaggio, trattamento
ed alimentazione dellolio di pirolisi alla centrale di Bastardo. Per maggior comodit si
richiamano nel seguito alcune nozioni salienti sul processo.

2.1 Descrizione del processo

Limpianto di Bastardo il primo del mondo progettato per realizzare il processo di


Pirolisi Rapida su una scala pilota.
Il processo si basa su un riscaldamento molto veloce della biomassa, per farla
decomporre in un ambiente non ossidante ad una pressione atmosferica e temperatura
di poco superiore ai 500 C. Un brusco raffreddamento della miscela di gas e vapore
formatosi consente di raccogliere un liquido condensato che costituisce il prodotto
desiderato e che pu ammontare fino al 70 % in peso della biomassa alimentata.
Limpianto ha un carico di progetto di 625 kg/h di segatura di legno, che deve
soddisfare specifiche assai strette sulle dimensioni (< 6 mm) e sullumidit (< 8 %).
La resa fortemente dipendente dalle condizioni di processo, e particolarmente dal
tempo di riscaldamento e dal tempo di residenza delle particelle nel reattore.
La reazione avviene in una colonna a letto trascinato, rivestita internamente di
refrattario, del diametro interno di 250 mm, nella quale la biomassa si mescola con una
corrente di sabbia calda (> 700 C), che costituisce il vettore di calore, ed immessa nella
sezione inferiore del reattore. Il letto fluidizzato costituisce un ambiente ideale per favorire i
fenomeni di scambio termico (da sabbia a biomassa) e di materia (da biomassa a gas
circostante); vi si pu raggiungere una decomposizone completa della particella di legno in
un residuo solido (denominato char) ed in una miscela di gas + vapore. Il residuo solido
insieme alla sabbia entra in un secondo reattore V-204 dove la combustione del char e di
parte del gas di pirolisi scalda la sabbia generando il calore necessario allintero processo.
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Cos il vettore termico circola continuamente fra le due colonne, attraverso i due
cicloni principali V-202 e V-203 (si veda la figura 1) e i corrispondenti standpipe, loop seals
e valvole intercettazione solidi.
Limmediato raffreddamento della miscela gas+vapore con separazione del prodotto
avviene in due condensatori a pioggia V-301 e V-302, a valle dei quali il gas viene pulito,
per venire poi ricircolato, tramite il compressore C-501, al reattore come gas fluidizzante.
Un flowsheet dellimpianto con le denominazioni dei principali apparecchi riportato in
figura 1.

Dopo le prime esperienze di esercizio, risultata chiara la necessit di interventi


migliorativi sul processo, tesi a fornire un liquido pirolitico pi stabile, con minor contenuto
di solidi e con minor contenuto di acqua.
Lesperienza maturata durante le passate attivit, nelle quali sono state svolte
campagne di produzione di olio di pirolisi soprattutto da biomasse italiane e svedesi, ha
mostrato che il pirolizzatore, lungi dallessere un impianto commerciale affidabile e pronto
per lutilizzo sul lungo periodo, richiedeva una lunga ed impegnativa fase di messa a
punto, i cui principali adempimenti sono stati individuati e dettagliati: In aggiunta agli
interventi prettamente logistici, si sono progettati, programmati e compiuti interventi di
manutenzione sullimpianto, interventi di modifica e perfezionamento dellimpianto stesso.
Come si comprender da quanto riportato in seguito, il lavoro compiuto finora ha
permesso di mettere limpianto in condizioni di essere riacceso; non si pu escludere
tuttavia che ulteriori interventi si rendano necessari prima del completamento del progetto.

2.2 Secondo ciclone del reattore

Si progettato ed acquistato un ciclone rifinitore da inserire fra il ciclone V-202 ed il primo


condensatore V-301. Infatti uno dei pi gravi difetti del liquido pirolitico prodotto nelle
precedenti campagne di esercizio era lelevato contenuto di solidi sospesi. Il ciclone
stato prima progettato sulla base della quantit media e granulometria di solidi trovati nei
campioni dolio dellesercizio 1998-99, e poi selezionato ed ordinato sulla base dei tipi
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standard di serie offerti dalle ditte fornitrici specializzate.


I dati tecnici sottoposti ai fornitori per la formulazione dellofferta sono esposti nelle tabelle
seguenti:

Propriet della miscela [gas+vapore]

Il condensato della fase vapore ha pH 2.5, per la presenza di acidi carbossilici ed


altri composti organici (aldeidi, chetoni, alcoli, etc.). La parte incondensabile
costituita da CO2, CO, CH4,
Portata massima di 1187.5
[gas+vapore] [kg/h]
Portata minima di [gas+vapore] 850
[kg/h]
Portata media di [gas+vapore] 1012.5
[kg/h]
Range di Temperature del gas [375 - 525.]
attese in ingresso al ciclone [C]

A T = 375 C A T = 525 C

Viscosita' [cP] (calcolata) 0.02551 0.030752


Viscosita' [lbm/(ft*s)] 1.71E-05 2.07E-05
Viscosita' [Ns/m2] 2.55E-05 3.08E-05
Range di densita' (calcolata) 0.773987 0.62853
della corrente gas [kg/m3]
Tabella 1
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Solidi trascinati
Densita' dei solidi trascinati [kg/m3] 641 (char)
Densita' dei solidi trascinati [kg/m3] 2720 (sabbia)

Dimensioni medie solidi [mm]2 Solidi [% Diametro Diametro massimo


massa] minimo (mm) (mm)
0.3845 48.0250 0.269 0.5
0.2065 41.4482 0.144 0.269
0.11075 6.3941 0.0775 0.144
0.05955 2.4978 0.0416 0.0775
0.032 0.9848 0.022 0.0416
0.0172 0.5030 0.012 0.022
0.009225 0.1130 0.006 0.012
0.00496 0.0282 0.00347 0.00645
0.002665 0.0047 0.00186 0.00347
0.00143 0.0013 0.001 0.00186
Tabella 2

Portata minima solidi entro la corrente gassosa [kg/h] 20


Portata massima solidi entro la corrente gassosa [kg/h] 36
Contenuto massimo accettabile di solidi nel liquido [% massa] < 0.1
Portata solidi ammessi in uscita entro la corrente gassosa alla massima portata 1.1875
[kg/h]
Portata solidi ammessi in uscita entro la corrente gassosa alla minima portata [kg/h] 0.85
Portata solidi ammessi in uscita entro la corrente gassosa alla portata media [kg/h] 1.0125
p massima ciclone da progettare [kPa] 2
p massima ciclone da progettare [mmH2O] 203.944
Portata (stimata) minima char [kg/h] 16
Portata (stimata) massima char [kg/h] 32
Tabella 3

2
N.B.: Questa e' una curva riguardante i solidi complessivamente; manca purtroppo una misura della
granulometria del char e della sabbia all'interno della portata solidi
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Si cos acquisito un ciclone mod. Aerciclon 2000 prodotto dalla societ AERNOVA, che
stato poi equipaggiato con due termocoppie e montato sullimpianto creando i dovuti
sostegni e raccorderie3.
Lo scarico del ciclone avverr in discontinuo, essendosi avuta cura di inserire una doppia
valvola di intercettazione manuale, rispettivamente la prima fra il corpo conico del ciclone
ed il barilotto di raccolta, per isolare questultimo dallambiente del ciclone, e la seconda
sul fondo del barilotto, per scaricarlo quando la prima valvola chiusa.
Linserimento del ciclone ha richiesto anche la parziale modifica del condotto a valle che
porta il [gas + vapore] caldo di pirolisi al primo condensatore V-301.

Figura 2: il ciclone acquistato (disegno del fornitore)

3
In particolare, il pezzo di raccordo fra luscita gas del ciclone V-202 e lingresso gas del ciclone V-208,
di geometria complessa, che si dovuto disegnare e far realizzare appositamente, e la cui tenuta stata
garantita agli estremi da giunti saldati.
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Figura 3: Il
secondo
ciclone del
reattore V-
208

2.3 Varie manutenzioni e modifiche allimpianto

Dalla fine dello scorso anno 2000 sono state quindi avviate e completate varie attivit
tese al miglioramento della qualit del bio olio e della affidabilit dell'impianto.
Smontaggio e ispezione del compressore C-501; pulizia interna dai depositi peciosi
delle giranti.
Smontaggio ed ispezione interna dei condensatori V-301 e V-302: il V-301 era otturato
da un deposito di pece e solidi sul fondo, che stato rimosso.
Smontaggio ed ispezione interna dellabbattitore nebbie V-303. Il riempimento
esistente stato sostituito e lapparecchio rimontato;
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Smontaggio ed eliminazione della valvola a piattello situata sopra labbattitore di


nebbie V-303, la funzione della quale era giustificata dalla primitiva configurazione
dimpianto, mai realizzata.
Smontaggio del filtro a maniche V-304 ed ispezione interna. Le maniche filtranti sono
state trovate intrise di materiali peciosi; in mancanza di ricambi originali (di fornitura
Monsanto), di difficile procacciamento e di dubbia funzionalit, stato selezionato un
nuovo materiale nel vasto catalogo della societ Ozella, specializzata nella fornitura di
tele filtranti.

Figure 4 e 5 - I campioni di tessuto prima e dopo il test

La scarsit di valide nozioni sulle reali condizioni (carico e dimensione gocce) del gas
allingresso del filtro a maniche, ha portato ad orientarsi qualitativamente, badando
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soprattutto alla resistenza del materiale allattacco del liquido pirolitico. I campioni di
cinque tessuti sono stati provati per 24 ore in un bagno di liquido pirolitico. Il solo che ha
rivelato una minore resistenza al trattamento stato un feltro di polipropilene, che stato
scartato.

Tabella 4: caratteristiche del tessuto scelto per il filtro.


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Gli altri quattro tessuti (due differenti feltri agugliati in PTFE con inserto tessile in PTFE,
un feltro in fibra di vetro e un feltro agugliato in poliestere con inserto tessile in
poliestere) hanno mostrato una buona resistenza al liquido pirolitico. Si scelto il feltro
di poliestere a causa del suo minor assorbimento di liquido nel bagno di bioolio. La
documentazione Ensyn e le misure dimpianto non permettevano di avere dati validi
sulla perdita di carico ammissibile del filtro. Pertanto tale aspetto stato per necessit
trascurato, riservandosi di testare sul campo ladeguatezza o meno del tessuto scelto.
La scheda tecnica del feltro riportata in tabella; in aggiunta a quanto esposto sotto, il
materiale ha un trattamento repellente per acqua ed olio su un lato (quello che verr
esposto al gas umido di pirolisi) che riduce ulteriormente lassorbimento di liquido e il
conseguente otturamento. Il tessuto stato acquisito e montato sulle quattro maniche
del filtro, dando a ciascuna, come gi era nellassetto originale, un doppio giro di
tessuto, ed il vessel del filtro stato richiuso.
Esame e sostituzione filtri compressore C-500
Controllo e sostituzione delle cartucce filtri ed essiccatori del gruppo aria servizi:
I serbatoi interrati dove erano state stoccate le prime cariche di liquido pirolitico e di
residui erano stati svuotati della parte aspirabile del loro contenuto. Si commissionato
ad una societ specializzata lo svuotamento e pulizia completa di due dei serbatoi,
operazione che ha richiesto diversi giorni di lavoro. La societ ha prima tentato di
asportare il fondo pecioso con lavaggi molto prolungati, usando vari solventi; poi, vista
linutilit di tali sforzi, ha optato per lunica soluzione praticabile, ossia lasportazione
meccanica manuale con pale ed altri utensili del materiale depositato in fondo al
serbatoio. Si cos prodotto un totale di 16 m3 di rifiuti semisolidi e di 11 m3 di rifiuti
liquidi, tutti inviati al trattamento previsto dalla legge. La nuova capacit di stoccaggio
liberata si ritiene sufficiente per le attivit del prossimo anno.
E stato riparato il gruppo di continuit che alimenta i circuiti ausiliari della cabina
elettrica4

4
come si gi specificato, in cabina arriva il terminale a 20 kV con relativo misuratore, che alimenta
due trasformatori. Il trasformatore n. 2 alimenta le utenze del circuito frigorifero, il trasformatore n. 1 alimenta
tutto il resto. Al trasformatore n. 1 c un gruppo di continuit che alimenta i servizi ausiliari, incluso il
ventilatore che raffredda in automatico la cabina. Il gruppo di continuit era guasto, ed il trasformatore n. 1
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Sono state controllate e ri-tarate le protezioni del quadro e degli azionamenti principali.
Si verificata la funzionalit dei trasduttori di tutte le valvole dell'impianto.
Si attrezzata entro il capannone dellimpianto una cabina equipaggiata con filtri e
ricambio di aria direttamente dallesterno. Nella cabina sar posto il computer che
ospita il sistema di comando e controllo, e gli operatori potranno evitare i noiosi effetti
olfattivi riscontrati nei passati esercizi5

alimentava direttamente in via provvisoria i servizi ausiliari. Tale configurazione non consentiva per, in caso
di necessit, lavviamento delle luci di emergenza e del ventilatore raffreddatore
5
I giunti flangiati del loop caldo tendevano ad allentarsi, per cui un acre odore rivelava entro il
capannone, che pure soggetto a ventilazione forzata, la presenza di trafilamenti durante il funzionamento a
caldo.
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Figura 6: la cabina di controllo

Figura 7: la camera del bruciatore originale danneggiata

Si sono anche acquisiti, al fine di rivelare i trafilamenti pi contenuti, due misuratori di


CO che sono stati montati uno presso il fondo del reattore, laltro presso la cima. I
valori segnalati da ambedue sono acquisiti dal sistema di comando e controllo.
E stato effettuato lo smontaggio, sostituzione con modifica e riassemblaggio della
camera refrattariata del bruciatore di avviamento. Questultima risultava gravemente
danneggiata, e pertanto da sostituire. Pur essendo disponibili nel magazzino
dellimpianto dei cilindri refrattari di ricambio, per evitare le frequenti e regolari
manutenzioni che il bruciatore richiede per il formarsi di conglomerati semifusi di
sabbia intorno ad esso, si deciso di riprogettare questa parte. Gli esperti in bruciatori
di ENEL Ricerca hanno proposto un disegno modificato della camera di combustione
(alla parte iniziale della camera stata diminuita la sezione; in figura 8 la modifica
cerchiata in rosso), che stato realizzato e messo in opera da una ditta specializzata.
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Figura 8: il disegno della nuova camera realizzata e montata.

Si sono aperti ed esaminati internamente tutti gli apparecchi del loop caldo
[reattore + riscaldatore + cicloni V-202 e V-203], il ciclone V-207 ed il condotto fumi
che porta da esso allossidatore termico; dove necessario stato rimesso in opera
il refrattario (aggiunte massicce di materiale fresco si sono effettuate nel corpo del
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ciclone V-207 e nel condotto fumi). Tutti i vessels sono poi stati richiusi ed i giunti
flangiati serrati, operando ove necessario la sostituzione delle guarnizioni.
Nei passati esercizi si erano avute frequenti rotture del loop seal del ciclone V-203,
nella saldatura che lo univa alla gamba del ciclone stesso; le condizioni della
saldatura e le deformazioni termiche presentate dalla parte hanno imposto la
fabbricazione di un nuovo pezzo che sostituisse lintera sezione comprendente la
saldatura in questione (si veda la figura 9).

Fig. 9 Il nuovo pezzo del loop seal del ciclone V-203.

Si completata la manutenzione di tutte le pompe per liquido pirolitico. Si


provveduto a ridisegnare, realizzare e rimpiazzare il condotto che dalla mandata
della pompa P-3026 alimenta continuamente le tenute meccaniche delle pompe P-

6
(la pompa di ricircolo del liquido sul secondo condensatore V-302)
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301A, P-301B7 e della stessa P-302. Il nuovo condotto, la cui funzione si rivelata
davvero essenziale nei passati esercizi, stato realizzato con un diametro pi
largo ed un tracciato che minimizza i gomiti, per scongiurare le eventualit di
ostruzione.
Il materiale refrattario reintegrato ha richiesto leffettuazione, prima che si iniziasse
lattivit sperimentale, di una iniziale cottura che stata condotta attraverso il
bruciatore di avviamento, lasciato acceso al minimo carico per unintera giornata, in
modo che i suoi fumi scaldassero gradualmente e senza apportare solidi, il
refrattario con cui venivano in contatto. In tal modo il refrattario cotto meno
sensibile a tensioni termiche ed allabrasione intensa della sabbia. Nello stesso
tempo si cotta la parte modificata, pure realizzata in materiale refrattario, della
camera di combustione del bruciatore gi descritta.
Il condotto fumi dal ciclone V-207 allossidatore termico, dopo lo smontaggio per il
rifacimento del refrattario interno ed il rimontaggio, stato provvisto di diversi
puntelli in acciaio che lo sostengono, per evitare che il condotto si pieghi quando si
raggiungono le temperature elevate del funzionamento, ed insista con un carico
eccessivo e deformante sulluscita gas del ciclone V-207.
La pompa di ricircolazione P-302 del liquido di pirolisi sul secondo condensatore
aveva una tenuta meccanica (di fornitura John Crane) malamente usurata dal
passaggio di liquido pirolitico contenente solidi. Un modello simile di tenuta nuova
stato acquistato dalla Burgmann ed installato.
Dopo linstallazione, la prima volta che la pompa stata accesa, si verificato che
la pompa presentava enormi perdite, perch il fornitore non aveva curato di attuare
il montaggio pre-caricando la molla che spinge luna contro laltra le superfici di
metallo che effettuano la tenuta. La correzione di questo inconveniente ha richiesto
un secondo smontaggio e rimontaggio della parte.

7
(le due pompe in parallelo di ricircolo del liqudo pirolitico sul primo condensatore V-301)
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Figura 10: la tenuta di fabbricazione John Crane

Al fine di meglio verificare il bilancio materiale sulle portate di gas di pirolisi, si


proceduto allordine ed allinstallazione di due flange tarate rispettivamente sul
condotto gas totale ricircolato subito a valle del compressore C-501, e sul ramo di
spurgo al riscaldatore. Le misure sono ora acquisite dal sistema di acquisizione e
controllo.
Si sono predisposti bocchelli attrezzati di prelievo gas nei tre punti giudicati critici
per il monitoraggio dellimpianto: in uscita dal riscaldatore (fra il primo ed il secondo
ciclone) per poter procedere alla taratura del riscaldatore, come detto nel seguito;
dal corpo del Thermal Oxidizer per verificare la qualit dei fumi emessi; dal
condotto gas di pirolisi ricircolato, a valle del compressore C-501, per diagnosticare
eventuali rientri daria nel treno di pulizia gas. Ciascun bocchello collegato ad un
condotto di prelievo che porter il campione di gas ad un analizzatore portatile di
CO ed O2, che potr essere attaccato alternativamente ad uno dei tre condotti a
seconda della misura di interesse. Si sono acquistate e montate nuove celle di
misura per lanalizzatore portatile di CO ed O2 ora citato.
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2.4 Strumentazione e controllo

Per quanto riguarda la strumentazione, stato effettuato il controllo di tutte le


principali termocoppie dellimpianto,
Si effettuato il controllo e dove necessario la calibrazione dei trasduttori di
pressione dellimpianto, con maggior attenzione a quelli situati nel loop caldo
[riscaldatore + reattore].
Linstallazione del sistema di supervisione e controllo stata completata nellanno
2001, e ne stata pure testata la funzionalit.

Figura 11: Alcuni brick per la ricezione/traduzione dei


segnali di input/output.
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Rispetto al sistema Paragon prima esistente, si sono dovuti effettuare solo alcuni
aggiustamenti sullhardware, principalmente consistenti nel raggruppamento pi
organico di input ed output sui vari brick dellhardware, e nelladattare alcuni
segnali non corretti che giungevano allelemento di controllo. Infine, sono state
preparate (e ottimizzate secondo le esigenze degli operatori dellimpianto) le
differenti paginate sul video del PC che riportano le principali misure in linea.
Sono state anche definite le liste di grandezze le cui misure vengono salvate su file
archivio dal sistema.

Figura 12: Esempio di una schermata del nuovo sistema di supervisione e controllo

2.5 Nuovo isolante termico

Dopo aver riassemblato la parte dellimpianto che lavora in temperatura, si selezionato,


acquistato e messo in opera un nuovo coibente al posto di quello esistente che si era
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dovuto rimuovere in sicurezza, perch dopo linstallazione era stato classificato da una
nuova legge nocivo per gli operatori. La superficie coibentata calcolata in tabella 5.
Il materiale adottato, in accordo alla nuova legge italiana, stato un feltro ecologico
denominato Superwool 612 Blanket, avente le seguenti propriet:
Densit = 128 [kg/m3]
Gli spessori sono riportati in tabella 5.

Diametro Diametro
Lunghezza Spessore Superficie Volume
interno esterno
mm mm mm mm sq meter cu meter
Standpipe ciclone reattore 6000 160 300 70 5.652 0.3956
Condotti loop seal ciclone
2600 180 400 110 3.266 0.3592
reattore
Standpipe cicloni riscaldatore 6000 300 500 100 9.42 0.942
Cicloni riscaldatore 6500 400 700 150 14.287 2.143
Condotto di uscita ciclone
1100 700 1100 200 3.799 0.7599
reattore
Testa del riscaldatore 1200 600 850 125 3.203 0.4004
Condotto uscita ciclone risc. 1100 600 1200 300 4.145 1.2434
Condotto di uscita 2 ciclone
1150 850 1200 175 4.333 0.7583
risc.
Cima del reattore 850 500 700 100 1.868 0.1868
Condotto da ciclone V-208 a
8000 152 300 74 7.536 0.5577
primo condensatore
TOTALE 7.7464
Coibentazione ciclone V-208 2000 500 700 100 4.396 0.4396
Tabella 5

Contenimento/copertura esterna in lamina di alluminio.


Il materiale isolante pu sopportare temperature di 1250 C, di colore bianco, e la sua
composizione e propriet termiche sono riportate in tabella 6.
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Conducibilit
Temperatura media []
termica [W/mK]
200 0.08
400 0.12
600 0.16
800 0.22
1000 0.3

Calore specifico a 1090 C [kJ/kgK] 1.13

Composizione chimica [% peso]


SiO2 < 69
Al2O3 < 0.2
ZrO2 < 10
CaO 16 - 20
MgO 11 - 15
Na2O + K2O Tracce

Tabella 6

2.6 Serbatoi di decantazione

Uno dei mezzi che si vuole esaminare sperimentalmente per migliorare la qualit
dellolio di pirolisi, deriva da esperienze gi raccolte su scala pilota da altri enti di ricerca e
parzialmente pubblicate, concernenti la separazione in un sottile strato superficiale, dopo
un intervallo di tempo limitato a partire dal momento della produzione, di eventuali solidi
trascinati presenti nel liquido pirolitico.
La separazione ora descritta dei solidi dal liquido pirolitico avverrebbe attarverso gli
stadi di
1. decantazione per un tempo limitato (10 24 ore) in appositi recipienti,
2. e poi scarico dal fondo del bulk di liquido, perch in tale intervallo di tempo i solidi
tendono a concentrarsi nello strato superficiale del liquido stesso.
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Concentrazione solidi nel bulk


Strato pieno
di solidi

Tempo
Strato dove i
solidi sono
abbastanza
concentrati Figura 14 Il decremento di
concentrazione solidi nel bulk del liquido di
pirolisi stagnante raggiunge un valore
vicino a quello asintotico dopo 10 24 ore

Liquido pirolitico libero


da solidi

Figura 13

Dal punto di vista del rendimento materiale, i recipienti di decantazione dovrebbero essere
alti e stretti. Infatti via via che il tempo passa si forma uno strato di superficie ricco di solidi
ed una massa sottostante che ne quasi priva, separate da una zona di liquido in cui si
stanno muovendo e sono presenti in concentrazione crescente verso lalto i solidi ancora
in corso di separazione. A parit di tempo di riposo, tale strato che devo comunque
scartare quando prelevo il prodotto in specifica, ha lo stesso spessore in ogni tipo di
recipiente, ed un recipiente a sezione maggiore comporta perci una quantit maggiore di
materiale che deve essere scartato.
Poich lo spessore dello strato superficiale non esattamente determinabile, lo scarico
dal fondo della massa di liquido pulito dovrebbe per avvenire in condizioni tali da poter
seguire visivamente il getto di liquido scaricato che si frange contro una superficie chiara
che permetta una buona visione per contrasto (ad. es. sulla parete interna del recipiente di
stoccaggio finale); infatti, solo cos ci si pu rendere conto di quando il liquido diventa un
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po pi ricco di solidi, e quindi sia giunto il momento di interrompere il travaso, per poi
completare lo svuotamento con il travaso dei residui indesiderati in un recipiente adatto.
Lapplicazione di tale sistema stata discussa a fondo, per trovare la realizzazione pi
soddisfacente per la situazione dellimpianto di Bastardo.
Il meccanismo ipotizzato per tale separazione per decantazione, che temporanea
(dopo le 24 ore la tendenza si inverte, ed i solidi cominciano a sedimentare finch tutti i
solidi si depositano sul fondo) che le bollicine daria rimaste intrappolate entro il liquido
durante la condensazione nei lavatori a pioggia e passate in soluzione entro il liquido
vengano lentamente liberate e salendo verso la superficie trascinino con s le particelle
solide.
La soluzione ottimale consisterebbe nel prevedere un numero e disposizione dei
recipienti di prima decantazione tali da non dover mai aggiungere nuovo prodotto in un
recipiente contenente gi del liquido in via di separazione. Secondo una prima stima
sarebbero occorsi 8 serbatoi da 800 litri ciascuno, meglio se alti e stretti, da disporre
preferibilmente su due livelli, per effettuarvi la decantazione.
Per limpianto di Bastardo, un calcolo approssimativo iniziale faceva stimare in 2 ore
lintervallo di tempo di esercizio dellimpianto a pieno carico prima di scaricare il liquido dal
primo condensatore.
La batteria di 8 recipienti sarebbe stata pi che capiente per il liquido prodotto
giornalmente in un turno allungato di 16 ore di attivit.
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No

S
S

Figura 15 - Montaggio valvole per lo svuotamento.

I recipienti inoltre avrebbero dovuto essere montati su una struttura metallica, sempre
un po inclinati per meglio scaricare la parte fangosa residuale. Se il recipiente inclinato
(si stima di circa 20 sullorizzontale) nel tempo si riesce a scaricare tale frazione, che
scorre, sia pur lentamente. Appariva importante cercare in commercio o far assemblare
dei serbatoi con una valvola di scarico il pi bassa possibile, molto vicina allo spigolo pi
inclinato o direttamente accanto ad esso sul fondo del recipiente.
La batteria di serbatoi avrebbe per anche dovuto rispondere alle esigenze di un
eventuale funzionamento in turno continuo. Perci il numero dei serbatoi sarebbe stato
destinato ad aumentare, ed avrebbe presentato una complicazione impiantistica eccessiva
di gestione. Inoltre ci si doveva in ogni caso attenere alle dimensioni dei recipienti reperibili
in commercio.
Dopo aver valutato la forma e dimensione dello spazio disponible entro il capannone
dellimpianto, ed in considerazione del fatto (si veda quanto discusso nel seguito) che il
carico dellimpianto stesso va accuratamente ridefinito su base sperimentale, si cos
deciso di procedere allordine di 3 serbatoi da 4 m3 ciascuno da collegarsi in parallelo.
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Come specifica per i serbatoi stato dettagliato quanto segue:


caratteristiche del liquido da contenere:
- umidit 23 %
- densit relativa 1.2
- viscosit (cSt a 40 C) 40
- pH 3.2
Fra le offerte pervenute stato selezionato, ordinato ed acquisito un set di serbatoi di
PHDE, di dimensioni (mm) lunghezza 2400 * larghezza =1000 * altezza=2000, dotati di
coperchio a vite superiore. I serbatoi saranno raccordati con brevi tratti di condotto e
valvole da 2. Anche le valvole hanno il corpo in PHDE, ma le superfici di lavoro sono in
acciaio inossidabile.

Figura 16 - I serbatoi acquisiti per la separazione


dei solidi dal liquido di pirolisi
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2.7 Determinazione livello solidi nelle gambe cicloni

Poich gli indicatori di livello minimo e massimo dei solidi nelle gambe dei cicloni V-
202 e V-203 non hanno mai funzionato, si smontata la flangia del LS201 per
ispezionarlo. E risultato essere un sensore capacitivo8 ad L, con la punta rivolta verso il
basso.
Lesperienza degli operatori era che i misuratori di livello sono stati calibrati e provati
pi volte, a freddo ed a caldo, dal servizio misure e prove della Centrale, e senza che
abbiano mai dato risposte coerenti. Lesame del manuale dello strumento evidenziava che
esso ha un limite di temperatura ( 500 C) che stato sicuramente superato nel corso
dellesercizio, e che verrebbe comunque superato nel funzionamento futuro.
Lunica alternativa possibile per la misura del livello solidi quella di basarsi sul
segnale di termocoppie opportunamente posizionate. Sono disponibili, oltre le posizioni
dove gi sono montate delle termocoppie, i bocchelli dove sono i controllori di livello, che
possono essere smontati e messi da parte. Mentre il solido si accumula e scende in moto
stick slip entro la gamba del ciclone, si raffredda, per cui la termocoppia immersa nel
solido misura 20 30 C meno di quella al di sopra del livello dei solidi. Ci stato gi
mostrato in prove su impianto di piccola scala di un ente di ricerca finlandese.

8
Dal manuale dello strumento: (lelemento sensibile alimentato con una piccola potenza elettrica in
corrente continua o alternata. Un circuito di misura compara il segnale dallarea sensibile attiva con un
segnale di riferimento RF. Dal momento che tutti i materiali hanno costanti dielettriche (ossia relative
permittivity) e valori di conduttanza differenti dall'aria, impedenza del segnale cambia quando del materiale
tocca la sonda. Questo cambiamento causa uno shift nella fase del segnale RF. Una differenza di fase fra il
segnale attivo e il segnale di riferimento fa operare il circuito di output). Cos la risposta varia se lo spazio fra
le piastre e la sonda pieno daria o di sabbia
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Figura 17 - Misuratore capacitivo di livello solidi

In attesa dellacquisto di due termocoppie aggiuntive, si pensato di posizionate alle


altezze pi utili fra quelle disponibili le due termocoppie presenti su ciascuna gamba
ciclone (TE209 al posto del LS201, TE210 nel tubetto che entra inclinato sotto lLS02,
TE221 al posto di LS203 e TE222 che mantiene il suo posto), predisponendo dove
necessario delle apposite flangette. Le nuove termocoppie quindi occuperanno ciascuna
una posizione intermedia fra le due gi esistenti.
Quando le termocoppie saranno adoperate per le misure di livello, occorrer
probabilmente interrompere o riarrangiare gli ingressi di gas esistenti nelle adiacenze di
quelle pi alte.
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2.8 Tubazioni ed organi ricircolo solidi

I condotti ed organi attraverso cui effettuata la ricircolazione dei solidi sono di


primaria importanza per il processo, che si basa appunto sul continuo apporto di calore
attraverso la portata di sabbia.
In mancanza di disegni, e dopo le manutenzioni effettuate su queste parti, si di
recente proceduto a rilevarne le principali misure che per comodit si riportano nelle figure
inserite alla fine del paragrafo Considerazioni teoriche sulla quantit di solidi residenti.
Dopo linsoddisfacente funzionamento dei punti di alimentazione solidi di reintegro
previsti dal progettista (uno nella gamba del ciclone riscaldatore, ed uno nel reattore di
pirolisi) si deciso di realizzarne uno nuovo nella tubazione di ricircolo solidi dal ciclone V-
202 al riscaldatore, a valle della valvola ad L (posizione indicata nella figura con le misure
di tale loop seal da una freccia in colore).
Per tentare di rendere effettuabile il controllo sulla portata solidi ricircolati, si dovevano
rendere controllanti le valvole poste sui due condotti ricircolo solidi, rispettivamente a valle
della valvola ad L (quella sul ramo riscaldatore reattore [FV203]) ed a monte della
valvola ad L (quella sul ramo reattore riscaldatore [FV201]). Poich la FV201 non era,
in origine, controllante, ma semplicemente del tipo On Off (ossia la si poteva solo
aprire e chiudere completamente, si deciso di sostituire allattuatore di tale valvola un
attuatore che la rendesse regolante.
Un attuatore utile allo scopo era quello della FV-200, che ha per mostrato in passato
dei malfunzionamenti. Una prova condotta il 9 agosto u.s. ha mostrato che la valvola non
rispondeva ai comandi inoltrati attraverso il sistema di supervisione e controllo.
E stato quindi adoperato lattuatore della valvola (mai realmente installata
sullimpianto per i problemi di stress termici) FV202. Ci ha comportato qualche disguido e
la necessit di adeguare le uscite dal nuovo sistema di comando e controllo, tenendo
presente che il segnalatore di fine corsa della FV201 rimasto quello esistente.
La rilevazione di alte temperature nel ciclone V-207, registrate nel passato esercizio,
accompagnate da temperature bassissime della gamba dello stesso ciclone, ha portato
alla considerazione che si deve in ogni caso montare un organo di regolazione ed
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intercettazione anche sul ricircolo dal secondo ciclone riscaldatore V-207 al riscaldatore
stesso.
Infatti tali misure si possono spiegare solamente con un by-pass intenso dellaria di
combustione del riscaldatore, attraverso la gamba ciclone. Laria troverebbe quindi una
portata di incombusti (gas provenienti dal riscaldatore, dove non si sono consumati per
mancanza daria e per i limitati tempi di residenza, oppure gas di pirolisi che trafilano dalla
base del reattore), in ambiente caldo, in ingresso al ciclone, ed ivi avverrebbe la
combustione che si doveva svolgere nel riscaldatore V-204.
La modifica non stata ancora effettuata, ma si pensa di poter utilizzare il materiale
esistente, con un po di spostamenti ed assemblaggi di parti.
Lalternativa pi economica, che si pensa di tentare, di spostare lattuatore On Off
smontato dalla FV 203 su un corpo valvola disponibile in magazzino, e di montare
questa ultima valvola di mera intercettazione sulla gamba del ciclone V-207. In tal caso,
invece che chiudere progressivamente una valvola regolatrice fino ad impedire con la sua
perdita di carico i trafilamenti daria, si dovrebbe tener chiusa la valvola di intercettazione
ed aprirla periodicamente per scaricare nel riscaldatore la colonna di solidi che avr
raccolto. Sono comunque da prevedersi difficolt in questo caso, trattandosi di un tappo di
particelle assolutamente non fluidizzate che avrebbero anzi fatto in tempo a compattarsi in
fondo alla gamba ciclone. Forse le termocoppie presenti sulla gamba del ciclone V-207
possono dare qualche indicazione su quando la gamba ha bisogno di essere scaricata.
In ogni caso, informazioni preziose a riguardo hanno fornito le prime prove di
riscaldamento attuate a fine anno, alla descrizione delle quali si rimanda nel seguito del
presente testo.
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3 SECONDA PARTE: STUDI TEORICI E CALCOLI PRELIMINARI

Nel periodo di riferimento, durante lo svolgimento delle attivit di manutenzione, si


compiuto un intenso lavoro di studio preparatorio per chiarire alcuni problemi riguardanti
punti fondamentali della fluidizzazione e della maniera corretta in cui il loop caldo
dellimpianto [reattore + riscaldatore + cicloni] deve funzionare, nonch alcuni limiti di
progetto dellimpianto e miglioramenti possibili.

3.1 Analisi di alcuni parametri del processo

Al momento di organizzare la prima attivit sperimentale sistematica9 sul reattore di


pirolisi veloce di Bastardo, si compiuto uno sforzo anche teorico per inquadrare per
quanto possibile alcuni aspetti del processo ed alcuni limiti dellimpianto. Infatti lesercizio
dimpianto degli anni passati aveva suggerito, ed il lavoro finora svolto sta confermando,
che il metodo di progettazione e la realizzazione dellimpianto RTP acquistato dallENEL
presentavano delle pecche che hanno reso e rendono improbabile il raggiungimento dei
target per esso dichiarati dal costruttore.
La situazione stata ulteriormente peggiorata dai tecnici Ensyn che, nella fase di
commissioning, tentando di raggiungere senza riuscirci le prestazioni stabilite per
limpianto, hanno introdotto delle modifiche sia impiantistiche sia di alcuni parametri del
processo (es.: velocit tenute nel reattore, dimensione media (grossolana) della sabbia
usata, esclusione dei filtri del liquido di pirolisi) che, senza risolvere i problemi esistenti, li
hanno mascherati e ne hanno introdotti dei nuovi. Si rende cos indispensabile un
ripensamento dellattivit e del processo, per riscoprirlo fin dai suoi stadi pi elementari,
ed integrare, con la progressiva comprensione dei fenomeni e dei problemi, linsieme di
carenze descritte sopra, carenze cui si aggiunge lassoluta insufficienza della
documentazione rilasciata dal costruttore sul processo stesso.

9
intendendo con questo aggettivo una attivit non prevalentemente finalizzata alla produzione massiva
di liquido di pirolisi
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In tale contesto si giustificano i calcoli riportati nel presente paragrafo, calcoli che sono
pensati per stimare lordine di grandezza di alcuni parametri che si ritengono importanti
per inquadrare le procedure di avviamento e la corretta operazione dellimpianto.

3.1.1 Potenze termiche richieste nel riscaldamento dellanello caldo [reattore +


riscaldatore + cicloni V-202, V-203, V-207]

Potenza termica della torcia [kW] 880 (dato di manuale)

Si sono calcolati, sulla base delle dimensioni riportate nei disegni originali forniti dal
costruttore Ensyn, i volumi approssimativi del rivestimento refrattario interno alle parti
dimpianto interessate dalla circolazione di sabbia.
Si ricordi che la verifica della corrispondenza almeno approssimativa degli spessori
indicati sul disegno con quelli effettivi dellimpianto si eseguita su diversi punti del loop
caldo durante la lunga fase di manutenzione e ripristino del 2000 2001.

Volume refrattario reattore V-20110 [m3] 0.111


Volume refrattario ciclone V-202 reattore [m3] 0.056

Volume refrattario riscaldatore V-204 [m3] 0.159


Volume refrattario 1 ciclone V-203 riscaldatore [m3] 0.054
Volume refrattario 2 ciclone V-207 riscaldatore [m3] 0.033

Si trascurato in questa sede il secondo ciclone V-208 del reattore, appena inserito,
sia perch privo di refrattario, che costituirebbe il contributo maggiore alla sua capacit
termica, sia perch non interessato da ricircoli di sabbia, ma scaldato dal flusso di
vapori e gas caldi uscenti dal ciclone primario (ossia scaldato con calore che, ai fini del
nostro bilancio, costituisce comunque una perdita termica).

Densit assunta per il refrattario11 [kg/ m3] 2700.

10
per semplicit considerato diviso in due parti di altezza uguale
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Cp stimato per il refrattario [kcal/kgC] 0.200


Poich il refrattario costituisce la inerzia termica pi rilevante dellapparato trattato, si
aumentato nel calcolo il suo volume del 20% per ottenere una stima semplificata ma
conservativa del fabbisogno termico per il riscaldamento dellintera massa, inclusi gli shell
metallici.
Il volume refrattario reattore + ciclone V-202 (incrementato di un fattore di sicurezza
1.2) 0.201 [m3] e va scaldato a 550 C
Il volume refrattario riscaldatore + ciclone V-203 + ciclone V-207 (incrementato di un
fattore di sicurezza 1.2) 0.295 [m3] e va scaldato a 750 C
Calore richiesto per portare il loop in temperatura [kcal] 173790

Calore della torcia utilizzato per scaldare l'aria riscaldatore 206561 [kcal/h]
Calore della torcia utilizzato per scaldare l'aria reattore 126490 [kcal/h]
Calore disponibile ancora dalla torcia per riscaldare il loop 423750
[kcal/h]
C quindi ancora disponibile una frazione consistente del calore totale generabile
dalla torcia; anche tenuto conto di un po' di dispersioni e della massa metallica si
dovrebbe riuscire a portare in temperatura il loop, avendo una buona circolazione dei
solidi, in meno di 1 ora.

3.1.2 Portata e velocit superficiale dei solidi

Densit effettiva assunta per la sabbia [kg/ m3]12 2720


Cp della sabbia (dato sulla sabbia del FLAP13) [kcal/kgC] 0.23

11
Sulla base dei dati di materiali refrattari attualmente commercializzati dalla Resco (il fornitore del
refrattario per limpianto di Bastardo)
12
Misura eseguita su un campione della sabbia che si intende usare dal laboratorio Chimico Fisico di
Enel Produzione Ricerca.
13
Fatto misurare in laboratorio durante lattivit sui letti fluidi a Livorno. La sabbia ha lo stesso fornitore
di quella di Livorno, ma non necessariamente la stessa origine. Il dato quindi approssimato.
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Per riscaldare a 550 C una portata di 450 [kg/h] di segatura, ci vogliono: 334706
[kcal/h]
avendo supposto un Cp del legno secco di 0.5 [kcal/kgC] e l'umidit di progetto dell'8
%
Questi corrispondono ad una portata di sabbia di: 7276 kg/h
dove si tenuto conto del calore di pirolisi, che, secondo la documentazione Ensyn,
Hpirolisi 1 [MJ/kg]
Questa la sabbia che deve entrare nel reattore come minimo, ossia la minima
quantit ricircolata.
Se nota la massa di solidi istantaneamente contenuta nella colonna del reattore ed
in quella del riscaldatore, si pu esprimere il grado di vuoto medio come:
{Massa solidi contenuta nella colonna}

= 1.
Vsolidi
= 1
{ solidi }
Vtotale Asezionecolonna hcolonna
La velocit superficiale minima dei solidi quindi quella calcolata con lespressione
seguente, utilizzando la portata Wsolidi minima di sabbia da ricircolare e del grado di vuoto
medio registrato dai dati operativi nelle colonne:
Wsolidi
solidi
us =
Asezionecolonna (1. )

Si sono stimate le quantit minime e massime di solidi dinamicamente contenute nelle


colonne, accettando (in attesa di nuovi dati) come base le misure di p rilevate a regime
sul reattore e sul riscaldatore, nellesercizio 1998 99.

Massaletto
pA
g
[ ]
= g + s (1 ) Ah

s e g rispettivamente densit dei solidi e del gas


p perdita di carico sul reattore o riscaldatore, di area della sezione A ed altezza h
g accelerazione di gravit
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Massa di letto
residente [kg]:
Sulla base della p minima registrata sul reattore 35
Sulla base della p massima registrata sul reattore 65
Sulla base della p minima registrata sul riscaldatore 173
Sulla base della p massima registrata sul riscaldatore 173

Tabella 7

Ed avendo, sulla base di dati noti dallesperienza con maturata da ENEL-Produzione-


Ricerca, una
Densit di mucchio della sabbia [kg/m3] 1315
Il corrispondente grado di vuoto della sabbia in mucchio sar:
= grado di vuoto letto packed [-] 0,457

Portata sabbia in ricircolo [kg/h] 7276


Tratto inferiore reattore: diametro interno [m] 0.226
Altezza tratto (m) 2.25
Tratto intermedio reattore: Diametro interno [m] 0.242
Altezza tratto (m) 0.5
Tratto superiore reattore: Diametro interno [m] 0.257
Altezza tratto (m) 2.21
Volume interno del reattore [m3] 0.228
Massa minima registrata sul reattore 35
Massa massima registrata sul reattore 65
Grado di vuoto minimo nel reattore [-] 0.895
Grado di vuoto massimo nel reattore [-] 0.944

Diametro interno riscaldatore [m] 0.356


Altezza riscaldatore (m) 6.1
Volume interno del riscaldatore [m3] 0.606
Massa minima registrata sul riscaldatore 173
Massa massima registrata sul riscaldatore 173
Grado di vuoto minimo e massimo nel riscaldatore [-] 0.895

Velocit superficiale massima dei solidi nel reattore (parte alta) [m/s] 0.254
Velocit superficiale minima dei solidi nel reattore (parte alta) [m/s] 0.137
Velocit superficiale minima e massima dei solidi nel riscaldatore [m/s] 0.071

Tabella 8 - Calcolo della velocit superficiale effettiva dei solidi nel reattore
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Si pu stimare il grado di vuoto medio registrato rispettivamente nel riser del


riscaldatore e del reattore, e, nellipotesi di distribuzione uniforme nello spazio (ed in
mancanza di misure pi precise), assumerlo anche come il valore medio del grado di
vuoto nella sezione. Da esso si risale poi alla velocit media effettiva us dei solidi nelle due
colonne, come evidenziato in tabella 8.

Risulta una velocit us della sabbia nel reattore di: [0.137 0.254] [m/s]
Risulta una velocit us della sabbia nel riscaldatore di: 0.071 [m/s]
Poich le us sopra calcolate nella colonna di reattore e riscaldatore sono basate sulla
portata minima di solidi necessaria al processo, il sussistere in reattore e riscaldatore di
velocit us dei solidi superiori a questi valori limite, unitamente ad un flusso senza intoppi
nelle valvole ad L, dovrebbe assicurare la funzionalit del processo stesso.
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3.1.3 Condizioni da realizzare nel processo e verifica carico riscaldatore

La condizione di vantaggio che normalmente presenta un combustore a letto fluido


ricircolante, ossia la riammissione alla base del reattore delle particelle non combuste
trascinate via e poi separate dal ciclone, non si incontra nel riscaldatore del processo RTP.
Infatti il char incombusto che entra alla base del riscaldatore, dovrebbe essere
completamente consumato al primo (ed unico) passaggio attraverso il riser, per evitare
accumuli di particelle fini nei solidi ricircolati, che alla fine costituirebbero delle perdite
nette di efficienza del processo e causerebbero un peggioramento della qualit del liquido
di pirolisi, aumentandone il contenuto di solidi.

Si sono effettuati alcuni conti orientativi, basati sulla biomassa alimentata al reattore di
Bastardo durante il pi lungo periodo di esercizio svolto finora.
La biomassa segatura di faggio di fornitura LaSole (Friuli). Si riporta in tabella 9
unanalisi eseguita dal Laboratorio Chimico Fisico di Enel Produzione Ricerca.

FUEL: Legno Char del


legno

Umidita' [% massa] 0. 0.
Ceneri [% massa] 0.49 2.46
Carbonio totale [% massa] 47.35 97.54
Idrogeno [% massa] 5.9 0.
Azoto [% massa] 0. 0.
Zolfo [% massa] 0.01 0.
Ossigeno (diff.) [% massa] 46.25 0.

Carbonio fisso [% massa] 19.46 97.54


Materie Volatili [% massa] 79.69 0.
P.C.I. [kcal/kg] 4508. 7830.

Tabella 9

Nellipotesi che la biomassa si decomponga con una resa in char pari a quella
derivante dallanalisi immediata, si otterr per il char entrante nel riscaldatore, la
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composizione riportata a colonna 2 della tabella, ed una portata di 18.354 kg di char per
100 kg di segatura tal quale alimentata.
Si suppone anche che tutta laria erogabile dal compressore C-500 (0.236 Nm3/s) sia
utilizzata per la combustione nel riscaldatore, le cui dimensioni sono richiamate in tabella
10.

Dimensioni riscaldatore
Diametro interno [m] 0.356
Altezza [m] 6.100
Area della sezione [m2] 0.099

Tabella 10

Per ciascuna delle tre portate di biomassa, cui corrisponde un tenore rispettivamente
dello 0 %, 4 % ed 8 % di O2 nei fumi del riscaldatore in caso di combustione completa del
char, e per la portata di progetto del reattore, in tabella 11 sono calcolati la portata di char
prodotta, la portata stechiometrica totale di aria per la combustione completa di tale char, il
rapporto aria disponibile/fuel, leccesso daria percentuale e la portata e velocit dei fumi
entro il riscaldatore.
La portata di aria disponibile evidentemente insufficiente a bruciare il char prodotto
dalla portata di biomassa di progetto (625 kg/h) del reattore di Bastardo.
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Carico Carico Range di carichi


di stechio plausibili
progetto metrico
1 Portata biomassa [kg/h] 625 500 420 320
2 Portata char corrispondente [kg/h] 114.71 91.77 77.09 58.73

3 O2 per bruciare 1 kg di char [kg/kg] 2.60 2.60 2.60 2.60


4 Aria stechiometrica per 1 kg di char [kg/kg] 11.31 11.31 11.31 11.31
5 Aria stechiometrica per 1 kg di char [Nm3/kg] 8.75 8.75 8.75 8.75
6 Portata aria stechiometrica totale14 [Nm3/h] 1003 803 674 514
7 Portata aria massima al riscaldatore [l/min] 14000 14000 14000 14000
8 Rapporto [aria disponibile/char] [kg/kg] 9.47 11.84 14.09 18.49
9 Rapporto [aria disponibile/char] [Nm3/kg] 7.32 9.15 10.90 14.30
10 Fattore di eccesso d'aria [Nm3 aria 0.84 1.05 1.25 1.64
disponibile/Nm3 aria stechiometrica]
11 Eccesso d'aria [in % dell'aria stechiometrica] -16.28 4.65 24.58 63.51
12 Temperatura [C] 700 700 700 750
13 Portata fumi [kg/h] 118915 1176 1161 1143
14 Velocit nel riscaldatore [m/s] 8.85 8.41 8.41 8.85
15 Tempo di residenza gas nel riscaldatore [s] 0.69 0.72 0.72 0.69

COMPOSIZIONE FUMI (nell'ipotesi di combustione completa)

16 CO2 [% vol] 19.80 16.63 12.67


17 H2O [% vol] 0 0 0
18 SO2 [% vol] 0 0 0
19 N2 [% vol] 79.28 79.28 79.28
20 O2 [% vol] 0.92 4.09 8.05

Tabella 11 - Verifica del carico massimo teorico del riscaldatore.

Il conto stechiometrico riportato nella tabella 11 mostra che la quantit massima


teoricamente convertibile di segatura nel reattore di 500 kg/h, ma se si vuole
mantenere un tenore in ossigeno libero dei fumi del 4 8 %16 per avere una combustione
efficiente, tale portata scende al range [320 420] kg/h. Ci fornisce una conferma della

14
Per la combustione dellintera portata di char indicata alla riga 2
15
stimando unefficienza di combustione del 90 % per questo caso
16
come pure suggeriscono le esperienze di altri enti di ricerca su unit di piccola scala
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necessit della prova di taratura del riscaldatore sabbia, la cui potenza limitante per tutto
limpianto. Tale prova sar descritta a parte.
Si osservi che quella ipotizzata comunque una situazione limite ottimistica, in cui non
si considera che si potrebbero dover bruciare nel riscaldatore, insieme al char, gli spurghi
del gas di pirolisi ricircolato17.
Se poi si osservano i tempi di residenza del gas nel riscaldatore, si intuir facilmente
che la combustione completa delle particelle carboniose assai improbabile, anche in
presenza di char dispersi molto finemente e molto reattivi. Pertanto occorrer realmente
definire un modo di operare che avvantaggi le reazioni di ossidazione, ad es. attraverso
una concentrazione di reagente (Ossigeno) abbastanza alta18, oppure utilizzando carichi
e velocit pi bassi per aumentare il tempo di residenza dei solidi e del gas.

3.2 Considerazioni teoriche sulla quantit di solidi residenti

La stima del contenuto solidi (holdup) in reattore e riscaldatore una quantit che ci
si attende dipendente dalla differenza di velocit di ricircolazione solidi nelle due colonne,
ossia della differenza di tempi di permanenza nelle due colonne. Il problema andrebbe
affrontato con un modello dinamico complesso, al presente non disponibile. Volendo
semplicemente effettuare una stima grossolana delle masse in gioco, si osservi che le due
colonne sono indipendenti, avendo ciascuna una portata di gas autonomamente
alimentata, ed una indipendente velocit di trascinamento verso lalto (velocit di slip) dei
solidi. Il carico totale di solidi necessario ha un valore limite inferiore dato dalla condizione,
molto difficile ad ottenersi, che il tempo di residenza dei solidi nel reattore e nel
riscaldatore siano uguali. In tal caso occorrerebbe caricare solo i solidi corrispondenti
allholdup del reattore in condizioni dinamiche, pi una quantit aggiuntiva che dovrebbe
risiedere nei loop seal (gamba delle valvole ad L) dei cicloni.
Tuttavia, in generale le velocit del gas nelle due colonne saranno tali da causare
differenti tempi di residenza dei solidi, che dovranno essere compensati da degli accumuli

17
In tal caso, naturalmente, lossigeno disponibile calerebbe ancora.
18
Per velocizzare la cinetica della reazione di ossidazione
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proporzionali che si creano alle valvole di intercettazione/regolazione sui loop seal (a


monte di quella che immette nella colonna con tempo di residenza pi lungo).
Si deve inoltre considerare che una massa di solidi risiede comunque nelle gambe dei
cicloni, per garantire, con la propria perdita di carico, la tenuta contro infiltrazioni del gas
da un riser allaltro. Il battente presente nella gamba di ciascun ciclone sar regolato con
lapertura delle valvole FV201 ed FV20319, e laltezza in ciascuna gamba sar
grossolanamente proporzionale alla differenza di pressione presente fra il fondo della
colonna dove i solidi del loop seal vengono scaricati ed il ciclone da cui sono stati separati.
Si tratta di stimare lentit di questi possibili contributi di accumulo, anche in
dipendenza del fatto che preferibile avere tempi di residenza un po pi alti nella colonna
del riscaldatore, dove si deve lasciare alle reazioni di combustione il margine per
completarsi, ma si deve in ogni caso garantire una colonna di solidi a monte dellingresso
al reattore, per avere continuit di materiale, ossia di apporto termico, e quindi pirolisi in
condizioni costanti.
Si deve poi confrontare linsieme dei singoli contributi che fanno parte della massa
totale di solidi necessari, con il carico iniziale di 500 kg usato finora, per stabilire se esso
adeguato o no per i test fluidodinamici e pi tardi per i test di pirolisi.

Si osservi che nelle prove senza combustione, se si raggiungono condizioni di regime,


la temperatura del riscaldatore e del reattore saranno uguali.
Osservando i dati dimpianto dellultimo periodo di esercizio 199899, la pressione alla
base del riscaldatore stata sempre di 20 kPa, mentre quella alla base del reattore
variata fra 8 e 20 kPa.
La pressione in testa al reattore, poi, variata fra 1 e 7 kPa, mentre quella in testa al
riscaldatore si mantenuta in maniera abbastanza continuativa a 4 kPa.
Il gas si trova quindi a poter disporre di una differenza di pressione massima che , fra
base reattore e testa riscaldatore, di 20 4 = 16 kPa, e di 20 1 = 19 kPa fra base
riscaldatore e testa reattore.

19
FV201 la valvola, regolabile, di intercettazione solidi provenienti dal ciclone V-202 del reattore ed in
ingresso al riscaldatore, mentre la FV203 la valvola regolabile di intercettazione solidi provenienti dal
ciclone V-203 del riscaldatore ed in ingresso al reattore.
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La perdita di carico registrata fra base e testa riscaldatore quindi stata di 16 kPa,
mentre quella registrata fra base e testa reattore oscillata nel range [7 13] kPa. Ci
corrisponde ad una massa residente stimata nel reattore di [35 65] kg, mentre nel
riscaldatore se ne trovavano 173.

Deltap Massa stimata di solidi


registrata [kPa] residenti = DeltaP*A/g [kg]
Minima sul reattore 7 35
Massima sul reattore [kPa] 13 65
Minima sul riscaldatore [kPa] 16 173
Massima sul riscaldatore [kPa] 16 173
Tabella 12

Questa differente distribuzione, oltre che alle dimensioni maggiori del riscaldatore, pu
forse essere imputata al meccanismo regolante improprio della ricircolazione solidi
adottato finora, basato esclusivamente sulloperazione della valvola FV203.
Partendo da questi dati di esercizio possibile calcolare la minima altezza di solidi
nello standpipe per garantire il sigillo nei due rami, e risalire quindi alla massa minima di
solidi in gioco in queste sezioni del loop di ricircolazione20.
Si riporta come inquadramento un brano tratto dal testo di Kunii e Levenspiel:
Fluidization.
Il downcomer lelemento cruciale dei sistemi pneumatici di circolazione solidi,
avendo la funzione di trasferire i solidi da una zona o recipiente pi in alto avente bassa
pressione ad una zona o recipiente pi in basso, avente pressione pi alta del primo,
provvedendo nel contempo una tenuta al gas fra i recipienti. Con un progetto adeguato, il
gas pu rimanere circa stazionario. Affinch il gas non segua il cammino indesiderato su
per il tubo, si dovrebbero avere solidi densi che discendono, ossia, in altre parole, o un
letto fisso in flusso stick slip o un letto fluido alle condizioni di minima fluidizzazione.

20
Si intende con questa espressione linsieme di reattore, riscaldatore, i due cicloni V-202 e V-203 ed i
condotti che dalle gambe dei cicloni portano a reattore e riscaldatore, con le relative valvole FV201 ed
FV203.
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Piccoli gradienti di pressione nel tubo porteranno a flusso moving bed21; gradienti pi
elevati, capaci di bilanciare la massa di solidi nel condotto risulterano in un flusso areato.
Gradienti ancora pi elevati di questi non possono essere mantenuti. In queste situazioni
si devono usare downcomers pi lunghi o introdurre una restrizione al fondo del condotto,
e, forse, alla sua cima. In ogni caso, per il corretto controllo del gradiente di pressione e
del flusso di solidi nei downcomers, tali restrizioni sono di solito necessarie.
Per il nostro sistema, si pu aggiungere quanto segue:
Nei tipi di flusso che si possono stabilire, necessario scegliere quello che assicuri la
condizione pi importante per la peculiarit del processo che stiamo realizzando, ossia
la completa tenuta dei trafilamenti di gas da una colonna allaltra, dato che i due
ambienti di reazione del riscaldatore e del pirolizzatore devono rimanere isolati luno
dallaltro.
Le lunghezze di condotto in gioco sono assai limitate, e riducono quindi i problemi di
possibile compattamento e blocco della sabbia, per cui non vi necessariamente
preferenza fra linstaurarsi di un flusso stick slip o di un flusso areato; infatti il flusso
areato, che garantirebbe un migliore e pi omogeneo scorrimento dei solidi,
comporterebbe un problema di continua regolazione per minimizzare il trafilamento di
gas fluidizzante22, regolazione che si attua agevolmente solo su una condotta
progettata ad hoc di un impianto ben strumentato, e non su un condotto gi esistente.
Esaminiamo singolarmente i battenti di solido in movimento discendente nelle
tubazioni a monte delle due valvole ad L, battenti che occupano tratti di tubo di diversa
inclinazione ed un tratto verticale della gamba ciclone (vedi figure 18, 19 e 20).
Il problema si riporta alla stima (vedi: Kunii e Levenspiel, Fluidization 1 ed. cap.
12) delle perdite di carico in un condotto con alti flussi di solidi. Per le propriet del gas, si
assumono quelle del gas della colonna dove i solidi sono scaricati.
Un primo controllo basilare che si pu fare che, sulla base del concetto stesso di
fluidizzazione, perch ci sia un flusso di solidi discendente bisogna che la p fra valle e
monte del condotto non causi velocit tali da trascinare via il letto. Il trascinamento avverr
nei casi in cui

21
Ossia, un letto fisso che discende entro il tubo, con flusso del tipo stick slip
22
Trafilamento che comunque avverrebbe, in quantit almeno pari alla portata di minima fluidizzazione
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Pvalle Pmonte > miscelagassolidi gh

h battente complessivo di solidi nel condotto.


Nei casi in cui la p al secondo termine, si ha il flusso areato; nel caso in cui p
sia strettamente < del secondo termine, si ha il flusso di tipo stick slip (letto fisso in
scorrimento verso il basso).
Poich questo il tipo di flusso cui vogliamo riferirci, si effettuato un calcolo per
tentativi (variando laltezza di battente solidi nella gamba ciclone e vedendo la perdita di
carico massima del letto corrispondente). Si pu concludere facilmente che:
Non possibile garantire un sigillo adeguato al gas con il solo battente solidi, per
nessun valore di detto battente nelle geometrie e con le differenze di pressione
esistenti, n per il gas del riscaldatore n per quello del reattore.
La configurazione progettata e montata dalla Ensyn per il loop seal del ciclone reattore
V-202, ed esercita finora al pirolizzatore di Bastardo, che aveva una valvola (la FV201)
del tipo on off non poteva quindi svolgere in alcun caso la funzione di sigillo
desiderata, essendo troppo alto il gradiente di pressione esistente. Ci implica la quasi
certezza di trafilamenti di gas caldo dalla base del riscaldatore al ciclone pirolizzatore,
e, poich i gas contenevano ossigeno, tale fenomeno si sicuramente risolto in una
diminuzione dellefficienza di conversione dellimpianto, spostando una parte dei
vapori prima della condensazione a CO, CO2 ed H2O. Si ritiene comunque che tale
contributo peggiorativo sia stato limitato, anche se non si in grado di quantificarlo,
dalla contemporanea esistenza di un cammino di trafilamento a resistenza ancora
minore nella gamba del ciclone V-207. Si ricorda quanto gi concluso nel paragrafo
precedente, ossia che sulla gamba del ciclone V-207 andr montata come minimo una
valvola del tipo on off a saracinesca.
Un calcolo analogo per la gamba del ciclone riscaldatore V-203 e la corrispondente
valvola FV203 indica che a valvola tutta aperta il sigillo ai gas caldi di pirolisi che
salirebbero dal fondo reattore impossibile. La valvola tuttavia regolante, ma
lesercizio condotto finora non ha tenuto conto, nella regolazione della valvola, di
questo effetto di trafilamento; pertanto diventa assai probabile, almeno per certe fasi
dellesercizio, quanto ipotizzato sopra, sul trafilamento di gas combustibile dal
pirolizzatore al gruppo cicloni del riscaldatore. Nei cicloni, il gas trafilato avrebbe
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incontrato fumi contenenti ossigeno, sia per la incompleta combustione che avviene nel
breve tempo di residenza dei gas nel riscaldatore, sia per il trafilamento di aria
attraverso la gamba del ciclone V-207, con conseguente combustione.

Occorre introdurre sui due condotti contenenti le valvole ad L una perdita di carico
aggiuntiva che riduca la Delta p esistente ad un valore che possa essere equilibrato
nello standpipe da una colonna di solidi di altezza accettabile. Si ritiene possibile
introdurre tale p aggiuntiva agendo rispettivamente sulle valvole a saracinesca FV201
ed FV203 per i due standpipe. Si ricorda che fra le attivit di modifica dellimpianto si
prevista la trasformazione della FV 203 in valvola regolante.

Densit di mucchio della sabbia [kg/m3] 1315.


grado di vuoto letto packed [-] 0.457
Angolo di riposo per la sabbia [] 35.
Diametro orifizio per avere la portata di solidi considerata [m] 0.0512

Diametro del condotto standpipe ciclone riscaldatore V-203 e 0.31


ciclone reattore V-202 [m]
Diametro dei condotti L - valves ciclone riscaldatore e reattore [m] 0.162
sezione condotti standpipe [m2] 0.075
sezione condotti ricircolo solidi [m2] 0.020

Tabella 13: Alcuni dati del problema allo studio

I condotti da studiare presentano ciascuno due sezioni di dimensioni diverse: un tratto


di gamba ciclone (se, come ci si aspetta, il tratto inferiore di questultima viene occupato
dai solidi discendenti) a diametro 315 mm, e poi il tratto trasversale fino alla L valve, di
diametro Dt = 162 mm

Occorre innanzitutto valutare la minima % di apertura raggiungibile nella valvola a


saracinesca. Si utilizza la correlazione empirica di Rausch sulla portata di solidi da un
condotto con orifizio finale in basso. Tale procedimento presumibilmente conservativo,
ossia dar una sezione di passaggio un po minore di quella reale necessaria, perch non
si tenuto conto, per mancanza di correlazioni di letteratura, della inclinazione del tubo.
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1
2.746
d C w C 0 g d p2.5
2
Fs = 0.161 or
d 1
p (tan r ) 2
Fs = Portata di solidi scaricata [kg/s]
Cw e C0 coefficienti empirici, se dor/dp > 20 si assumono uguali allunit

Lapplicazione di questa formula mostra una portata solidi sufficiente gi per un orifizio
di diametro 5 cm, ossia molto pi piccolo della sezione del condotto. Se proiettato sulla
direzione perpendicolare al moto, viene comunque un diametro di 6 cm). Poich sussiste il
dubbio fondato che chiudendo troppo la valvola si possano creare blocchi nel flusso dei
solidi23, si ritiene che la migliore soluzione sia quella di regolare la valvola in esercizio,
partendo almeno da valvola aperta al 50 %, e stabilendo:
la corretta % di apertura della FV203 in base allo scambio termico col pirolizzatore ed
alla misura di Ossigeno nei fumi del ciclone riscaldatore24 (per la quale si previsto il
campionamento ed analisi in linea).
la corretta % di apertura della FV201 pi difficile da individuare, specie in assenza di
campionamenti del gas vapore in ingresso ai condensatori. Lunica possibilit che si
intravede associata a variazioni del segnale della TE207 e della TE209 (questultima
se non sommersa dai solidi nella gamba ciclone); con linsorgere di una combustione
per lafflusso di gas caldi contenenti ossigeno, i valori rilevati da queste termocoppie
dovrebbero aumentare25.
Per ambedue le valvole, il valore limite in chiusura ed in apertura sar probabilmente
segnalato da una variazione di p sulla colonna a valle, corrispondente ad un aumento
o diminuzione del carico di solidi nella colonna stessa. Ad es., partendo da una
situazione di regime in cui i solidi circolano, si potr ridurre la % di apertura della

23
Anche a causa della dissimmetria della sezione di passaggio lasciata dalla valvola rispetto alla
sezione del condotto
24
Infatti una eccessiva chiusura della valvola a partire da condizioni stazionarie causer una
diminuzione del flusso di sabbia e quindi delle temperature del reattore, mentre una apertura eccessiva
causer trafilamenti del gas dal pirolizzatore al ciclone riscaldatore.
25
Resta comunque un argomento dubbio da confermare sul campo
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valvola FV201 finch il p misurato sulla colonna del riscaldatore inizi a diminuire. Tale
tipo di osservazioni dovr essere effettuato fin dal primo test fluidodinamico a freddo.

Poich con valvola sufficientemente stretta si avr un flusso del tipo stick-slip, si pu
poi procedere al calcolo parametrico delle perdite di carico, e delle corrispondenti altezze
di solido necessarie utilizzando la correlazione seguente:

(1 )2 u + 1.75 (1 ) fluido (u )
2
p
= 150 adattata da Ergun
L 3 ( s d p )2 3 sd p

Pertanto nel calcolo, i cui risultati sono riportati in tabella 14, 15, 16 e 17, si
proceduto per tentativi come segue:
Si partiti dalla differenza di pressione disponibile, si assegnato un valore
congruente di perdita di carico della valvola e si fissato un livello di riempimento dei
condotti a monte della valvola;
Si verificato se in tale situazione ci si trovasse in flusso stick slip (Deltapsolidi <
Rhomedia*g*Deltah) (se non si realizzano quelle condizioni la tenuta sul downcomer
del ciclone impossibile);
Si impostato il calcolo della differenza fra la velocit solidi e la velocit del gas;
Si calcolata la velocit del gas, e quindi la portata di gas trascinato in equicorrente
coi solidi (nel caso u > 0.) o che trafila (nel caso u < 0.).
Nel caso di solidi fini la correlazione si pu approssimare col primo membro26. Nel
caso di due condotti dove differente la velocit relativa gas solido, la correlazione si
scriver come:

p = 150
(1 )
2

( u L1 + u 2 L2 ) in cui si preferisce non trattare
3
( d )
s p
2 1

separatamente un contributo dallaltro27.

26
Il calcolo di u solido gas stato ripetuto, per il ciclone V-202, considerando la forma completa della
correlazione di Ergun, sia per la sabbia pi fine da 150 m, che per quella pi grossolana da 490 m.
Si trovato (ma si omette nelle tabelle) che delle due radici dell'equazione in u una si avvicina
moltissimo ai valori gi trovati, confermando la semplificazione adottata.
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Si tratta quindi tutto il condotto assumendo come diametro quello del tratto contenente
le valvole ad L, che ha velocit di discesa dei solidi maggiore, e calcolando un valore
u .basato su di esso.

Per il calcolo delle propriet del gas si considerato che il gas fluidizzante aria
anche per il reattore, come avverr nelle prove di caratterizzazione fluidodinamica a
freddo ed a caldo,
La portata minima di solidi da ricircolare (stimata per riscaldare 450 kg/h di sabbia)
7276 kg/h28
Il grado di vuoto dei solidi stimabile dalla misura di densit di mucchio effettuata a
suo tempo per il materiale del combustore FLAP, in 1300 kg/m3.
Per evitare retroflussi, essendo note (rilevate dai dati di impianto) le differenze
massime di pressione che si verificano fra la base di una colonna ed il ciclone dellaltra
colonna, occorrer che la u solido gas sia tale da corrispondere ad una velocit del gas
discendente (ossia equiversa col moto dei solidi) o ascendente ma di modulo minimo. Una
applicazione iterativa della formula variando laltezza di battente (e, a monte, la perdita di
carico che si deve ottenere con la valvola) porta ad individuare, per una perdita di carico
imposta sulla valvola a serranda, il minimo battente necessario per realizzare la tenuta su
ciascun loop seal, come si dettagliato nelle tabelle inserite pi sotto. Pertanto ciascuna
tabella da intendersi solo come una condizione possibile di funzionamento del loop seal
a cui riferita, e non come una condizione effettiva od ottimale di progetto.

27
u1 e u2 sarebbero comunque collegati da un fattore [(sezione tubo 1)/(sezione tubo 2)], ma per
semplicit ci stato omesso.
28
Si veda la nota Fabbisogni termici nel riscaldamento del loop primario e dimensionamento
riscaldatore
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Esempio
Nello schema
semplificato di loop seal
riportato accanto, sono
evidenziati i parametri
misurati e calcolati nel
presente lavoro: se L =

H
lunghezza di un unico
tratto inclinato di
condotto a monte L

valve, H = tratto di
gamba ciclone pieno di
Valvola ad L
solidi
Deltah = H + L sen
L cos il battente di solidi a
monte della valvola ad L.

Figura 18

Il calcolo va ripetuto per i due tipi di sabbia. Si trascurano le variazioni di densit di


mucchio fra luna e laltra sabbia, essendo ambedue sufficientemente fini.
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Gamba
Ciclone
V-202
Nom. 12
i = 315
e = 324

Nom. 6
i = 161.5
L = 550

FV201

Valvola
On - Off

41
Ingresso
sabbia di
reintegro Nom. 6
i = 161.5
L = 1010
Nom. 6
Nom. 6 i = 161.5
i = 161.5 L = 550
L = 470

Al
riscaldatore

Figura 19 - Misure loop seal ciclone V-202 (ciclone reattore) (dimensioni in millimetri)
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Figura 20 - misure loop seal primo ciclone riscaldatore V-203 (dimensioni in millimetri)
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Tabella 14
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Tabella 15
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Tabella 16
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Tabella 17
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a) Sabbia con diametro 150 m:


Ciclone V-202. Si pu trovare una condizione in cui la perdita di carico della valvola
riduce la differenza di pressione che si oppone al flusso ad un valore tale da garantire,
con un battente di solido opportuno, il flusso stick slip. Ad esempio, nella tabella 14, una
perdita modesta di carico sulla valvola ed un battente < di 90 cm di solidi nella gamba del
ciclone porta ad un completo sigillo del gas a tutte le possibili condizioni operative. Con
un tuning efficace durante i primi avviamenti, si ritiene quindi di poter realizzare la
funzione di loop seal in questo caso.
Ciclone V-203. La differenza di pressione pi modesta che si misurata in esercizio
permette anche su questo loop seal di trovare un set di condizioni opportune di apertura
valvola e battente di solido tali da assicurare un flusso stick slip. La condizione riportata
in tabella 16 un po svantaggiosa, richiedendo un notevole battente, ma anche
conservativa se usata, come nel nostro caso, per il calcolo del carico iniziale di sabbia
del loop di pirolisi.
Le masse corrispondenti di solido entro il condotto ammontano a 64 kg per il loop seal
a valle ciclone V-202, ed a 82 kg per il loop seal a valle ciclone V-203.
In ogni caso non sar raggiungibile lequilibrio perfetto con scambi gassosi nulli; ad
esempio, la situazione prospettata in tabella 16, che non comporterebbe trafilamento di gas
di pirolisi verso il riscaldatore, presenta comunque un piccolo flusso di gas ( 130 litri/min.)
che dal riscaldatore trascinato con i solidi verso il reattore. Detti trafilamenti che si hanno a
regime, sono comunque piccoli rispetto alle portate dei compressori (avendo portate
dellordine di 7000 - 14000 litri al minuto, nei casi peggiori si mantengono sotto il 2%); non si
dispone per di sufficienti elementi di giudizio per dire se tale fatto sia trascurabile per il
processo.

b) Sabbia con dimensioni 490 m.


Ciclone V-202. Come da attendersi con sabbia pi grossolana, il trafilamento del gas
attraverso il letto discendente pi facile; si deve perci ricorrere ad una chiusura
maggiore della valvola a saracinesca, ed in aggiunta si avr bisogno di un battente assai
maggiore di solidi per realizzare la tenuta. In questi casi pi difficili leffetto di una
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crescente viscosit del gas con la temperatura si fa pi sensibile, e pu essere notato


nella situazione simulata in tabella 15, dove con un battente di 1.2 metri si ha comunque
un lieve trafilamento verso il ciclone alle temperatrue del gas inferiori a 600 C (velocit
superficiale del gas di segno negativo).
Ciclone V-203. Anche per esso si ottiene la tenuta chiudendo di pi la valvola a
saracinesca, e, per tutte le temperature di interesse, ipotizzando un battente di solidi
elevato ( 1.25 m).
Le masse corrispondenti di solido entro il condotto ammontano a 104 kg per il loop seal
a valle ciclone V-202, ed a 101 kg per il loop seal a valle ciclone V-203.

Sommando i vari contributi calcolati si ottiene, per lambiente [reattore + pirolizzatore +


cicloni primari + loop seals] la seguente stima delle quantit minime e massime di solidi
contenuti. Si ricordi che tali valori di minimo e massimo sono comunque delle stime della
quantit minima necessaria ad un corretto funzionamento del loop.

Massa totale di solidi residente sabbia sabbia


[kg]: dp23 =1 50 dp23 = 490
m m
Massa di letto minima [kg] 354 414
Massa di letto massima [kg] 384 444

Si deve perci prevedere una quantit aggiuntiva di letto residente, che permetta i
necessari piccoli accumuli a monte soprattuto della FV-203, e compensi le approssimazioni
introdotte nella presente trattazione.
Si valuta che vada caricata una massa iniziale di 500 kg di sabbia per quella da 150
m, ed una di 550 kg di sabbia per il materiale da 490 m. Questa stima, per la sabbia
grossolana, non molto superiore alle quantit usate nei passati esercizi dellimpianto.

Alla luce delle considerazioni esposte sopra, ci si attende un miglioramento delle


prestazioni dellimpianto con luso di sabbia pi fine per il letto, in attesa di studiare o far
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studiare se il possibile effetto termico ritardato di una granulometria di particella troppo


grossa possa essere negativo per il processo.

3.3 Pirolizzatore di Bastardo: prove fluidodinamiche a freddo ed a caldo.

Proseguendo nellelaborazione a tavolino delle attivit da svolgere, si riporta nel


presente paragrafo una discussione sulla prima fase di caratterizzazione sperimentale
dellimpianto, quella di assetto fluidodinamico a freddo e poi in riscaldamento.
Per la definizione delle condizioni dei test fluidodinamici occorre tener presenti alcuni
elementi importanti.
Le condizioni di progetto fornite dal costruttore indicano una portata di gas freddo
ricircolato di 615 kg/h, cui, nella sezione superiore del reattore, si aggiungerebbero 335
kg/h di vapore organico. Alle temperature di progetto, ci comporterebbe un tempo di
residenza del gas nella met superiore del reattore di 0.47 secondi, con una velocit di 13
metri/sec.
In tali condizioni, anche il tempo di residenza della sabbia nella met superiore del
reattore abbondantemente inferiore al secondo (0.52 s per la sabbia da 150 m e 0.72 per
quella da 490 m), e la segatura, se non viene rallentata dal mescolamento con la nube di
solidi entro il reattore, verr trascinata in 0.25 secondi.
Non si tentato in questa sede di valutare un tempo medio effettivo di residenza dei
solidi nel reattore e nel riscaldatore, legato alla formazione/distruzione di clusters di
particelle, ed in generale agli urti fra le stesse particelle che si rallentano vicendevolmente.
Inoltre la piccola sezione delle due colonne rende probabile un regime fluidodinamico
un po anomalo, in cui gli effetti di parete sono pi sensibili ma non similari a colonne pi
grandi (meccanismo coreannulus).
Per le prove fluidodinamiche, si cercher quindi di stabilire condizioni in cui la velocit
superficiale del gas sia >> della velocit terminale delle particelle. Per inciso si noti che tali
valori di progetto non sono quasi mai stati rispettati nel passato esercizio del reattore, che ha
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avuto sempre velocit calcolate del gas fra 5 e 7 m/s (range di valori preferito fra laltro dai
tecnici Ensyn che eseguirono il commissioning29).
Si gi osservato in un precedente paragrafo che i valori di progetto per il riscaldatore
sono probabilmente sovrastimati rispetto alle sue potenzialit effettive. Tocca adesso
supporre che anche per il reattore siano stati commessi degli errori di scalatura, perch
considerando pure il possibile ritardo indotto dalla formazione e ricaduta di clusters, i tempi a
disposizione della sabbia per mescolarsi con la segatura, scaldarla e farla reagire sembrano
in effetti davvero ridotti.
Nel tentativo di inquadrare il problema e selezionare con qualche criterio le condizioni di
prova, si calcolata inizialmente la velocit terminale di ciascun tipo di particelle presenti nei
due reattori, ossia sabbia del letto, char e segatura. Per la segatura e per i due tipi di sabbia
dp23 = 490 m e dp23 = 150 m si sono utilizzate misure di granulometria e densit effettuate
a Pisa dal laboratorio chimico fisico
Si assunta per il char una densit effettiva di 800 [kg/m3]
ed un diametro di particella proporzionale al carbonio fisso della segatura di partenza,
ossia
dpchar = 0.1946*dp
Non specificato sui disegni Ensyn il punto di ingresso della segatura nel reattore. Nel
disegno 3-D preparato a suo tempo da ENEL, l'ingresso era nel tratto di raccordo
troncoconico situato a met altezza del reattore. Con l'ingresso in tale posizione, la segatura
deve percorrere 3.05 metri per uscire dal reattore, mentre i solidi entranti nel riscaldatore
devono percorrerne tutti i 6.1 metri di altezza.

Si applicato in un foglio excel il calcolo iterativo secondo la formulazione semiempirica


gi riportata da Kunii e Levenspiel, che, detto il numero di Reynolds della particella
d p fg ut
Re pt = per ut = velocit terminale della stessa particella, impone poi delle
fg
espressioni del coefficiente di attrito e quindi di ut

29
Altra possibile spiegazione che lalgoritmo presente nel sistema di controllo Paragon contenga solo la
portata gas per il calcolo della velocit. Persino nel manuale di esercizio Ensyn la velocit pu salire a 7 m/s
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g( s fg )d p2
ut = per Rept<0.4
18 fg

1
4 ( s fg ) 2 g 2 3
ut = dp per 0.4<Rept<500
225 fg fg
1
. d p ( s fg ) g
31 2
ut = per 500<Rept<200.000
fg

Il calcolo di u terminale stato effettuato per condizioni di temperatura via via crescenti,
partendo dalla T ambiente fino alla temperatura operativa massima di ciascuna delle due
colonne.
In vista delle prove a freddo e di riscaldamento, senza pirolisi, si sono adoperate anche
per il gas del reattore le propriet dellaria.

Tabella 18: velocit terminali di particelle di sabbia in aria [m/s]

Temperatura [^C]
Diametro 0 200 400 550 750
[micron]
150 1.20 1.27 1.31 1.34 1.38
450 3.59 3.80 3.94 4.03 4.14

La velocit di ascesa delle particelle che vengono trascinate, cio la velocit di slip
usl=u- ut
Una volta nota ut, si pu calcolare in varie condizioni la velocit di ascesa dei solidi ed il
loro tempo di permanenza nelle colonne, ed altres elementare calcolare il tempo di
residenza del gas in differenti condizioni di portata e temperatura.
Sono poi stati confrontati i tempi di residenza del gas e dei vari solidi in condizioni
operative diverse per portate e temperature, creando le due tabelle seguenti per il reattore
(tabella 19) e per il riscaldatore (tabella 20).
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Gi da un primo esame appare chiaro che si dovranno raggiungere condizioni di prova


differenti per la sabbia dp23 = 490 m, e per quella dp23 = 150 m per tener conto dei differenti
tempi di residenza solidi.

Lultima riga di ciascuna tabella riporta i calcoli alle condizioni di progetto previste da
Ensyn rispettivamente per reattore e riscaldatore.

Basandosi sulle scarne indicazioni disponibili al presente, si sono definite alcune delle
condizioni da realizzare per un buon funzionamento del processo RTP:
Velocit di slip positiva in ambedue le colonne (reattore e riscaldatore) per tutti i tipi di
solidi presenti alle condizioni di processo considerate
Tempo di residenza segatura < 2 secondi (esigenza di processo)
Tempo di residenza solidi nella met superiore del reattore < 2 secondi (per mantenere
un efficace mescolamento)
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Portata velocit Portata Tempo Velocit Velocit Tempo Velocit Velocit Tempo Velocit Velocit Tempo
Temper compre riscalda compre di di di di di terminale di di
atura ssore tore ssore residen termina ascesa residen termina ascesa residen del char ascesa residen
[^C] [kg/h] [m/s] [l/min] za gas le dei dei za dei le dei dei za dei (da del za char
nel solidi solidi solidi solidi solidi solidi segatura char (da
riscalda (sabbia (sabbia (sabbia (sabbia (sabbia (sabbia 345 (da segatur
tore [s] 150 150 150 490 490 490 micron) segatur a 345
micron) micron) micron) micron) micron) micron) [m/s] a 345 m)[se
[m/s] [m/s] [sec.] [m/s] [m/s] [sec.] micron) c.]
[m/s]
40 1179 2.81 15200 2.17 1.25 1.56 3.91 4.09 -1.28
40 946 2.26 12200 2.70 1.25 1.01 6.06 4.09 -1.83
40 714 1.70 9200 3.58 1.25 0.45 13.53 4.09 -2.39
100 1179 3.35 15200 1.82 1.28 2.08 2.94 4.17 -0.81
100 946 2.69 12200 2.27 1.28 1.41 4.31 4.17 -1.48
100 714 2.03 9200 3.01 1.28 0.75 8.10 4.17 -2.14
150 1179 3.80 15200 1.60 1.29 2.51 2.43 4.22 -0.42
150 946 3.05 12200 2.00 1.29 1.76 3.46 4.22 -1.17
150 714 2.30 9200 2.65 1.29 1.01 6.03 4.22 -1.92
200 1179 4.25 15200 1.44 1.30 2.95 2.07 4.26 -0.01
200 946 3.41 12200 1.79 1.30 2.11 2.89 4.26 -0.85
200 714 2.57 9200 2.37 1.30 1.27 4.79 4.26 -1.69
200 559 2.01 7200 3.03 1.30 0.71 8.55 4.26 -2.25
300 1179 5.15 15200 1.18 1.33 3.82 1.60 4.35 0.80 7.63
300 946 4.13 12200 1.48 1.33 2.80 2.18 4.35 -0.22
300 714 3.12 9200 1.96 1.33 1.79 3.41 4.35 -1.23
300 559 2.44 7200 2.50 1.33 1.11 5.50 4.35 -1.91
400 1179 6.05 15200 1.01 1.35 4.70 1.30 4.42 1.63 3.75 0.0597 5.99 1.02
400 946 4.85 12200 1.26 1.35 3.50 1.74 4.42 0.43 14.06 0.0597 4.79 1.27
400 714 3.66 9200 1.67 1.35 2.31 2.64 4.42 -0.76 0.0597 3.60 1.69
400 559 2.86 7200 2.13 1.35 1.51 4.03 4.42 -1.56 0.0597 2.80 2.17
400 403 2.07 5200 2.95 1.35 0.72 8.49 4.42 -2.35 0.0597 2.01 3.04
500 1179 6.95 15200 0.88 1.37 5.57 1.09 4.49 2.46 2.48 0.0544 6.89 0.89
500 946 5.57 12200 1.09 1.37 4.20 1.45 4.49 1.09 5.61 0.0544 5.52 1.10
500 714 4.20 9200 1.45 1.37 2.83 2.16 4.49 -0.28 0.0544 4.15 1.47
500 559 3.29 7200 1.85 1.37 1.92 3.18 4.49 -1.20 0.0544 3.24 1.89
500 403 2.38 5200 2.57 1.37 1.00 6.09 4.49 -2.11 0.0544 2.32 2.63
600 1179 7.84 15200 0.78 1.39 6.45 0.95 4.55 3.29 1.85 0.0501 7.79 0.78
600 946 6.30 12200 0.97 1.39 4.90 1.24 4.55 1.75 3.49 0.0501 6.25 0.98
600 714 4.75 9200 1.28 1.39 3.35 1.82 4.55 0.20 30.85 0.0501 4.70 1.30
600 559 3.72 7200 1.64 1.39 2.32 2.63 4.55 -0.83 0.0501 3.67 1.66
600 403 2.68 5200 2.27 1.39 1.29 4.73 4.55 -1.87 0.0501 2.63 2.32
700 1179 8.74 15200 0.70 1.41 7.33 0.83 4.61 4.13 1.48 0.0468 8.70 0.70
700 946 7.02 12200 0.87 1.41 5.60 1.09 4.61 2.41 2.53 0.0468 6.97 0.88
700 714 5.29 9200 1.15 1.41 3.88 1.57 4.61 0.68 8.95 0.0468 5.24 1.16
700 559 4.14 7200 1.47 1.41 2.73 2.24 4.61 -0.47 0.0468 4.09 1.49
700 403 2.99 5200 2.04 1.41 1.58 3.86 4.61 -1.62 0.0468 2.94 2.07
750 1179 9.19 15200 0.66 1.42 7.77 0.78 4.64 4.55 1.34 0.0454 9.15 0.67
750 946 7.38 12200 0.83 1.42 5.96 1.02 4.64 2.74 2.23 0.0454 7.33 0.83
750 714 5.56 9200 1.10 1.42 4.14 1.47 4.64 0.92 6.61 0.0454 5.52 1.11
750 559 4.35 7200 1.40 1.42 2.93 2.08 4.64 -0.29 0.0454 4.31 1.42
750 403 3.14 5200 1.94 1.42 1.72 3.54 4.64 -1.50 0.0454 3.10 1.97
760 1260 9.89 16200 0.62 1.42 8.47 0.72 4.64 5.25 1.16 0.0454 9.85 0.62

Tabella 20 - velocit nel riscaldatore in funzione di T e portata compressore aria


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Tempo di residenza gas nel reattore < 1.5 secondi (esigenza di processo)
Tempo di residenza del gas nel riscaldatore il pi alto possibile (per favorire la
combustione)
Queste condizioni si prendono a riferimento anche nella scelta dei test fluidodinamici.

Esaminando le due tabelle precedenti si osservato quanto segue:


La condizione ipotizzata sul tempo di residenza del gas nel reattore pu essere
soddisfatta quasi sempre
Un parametro critico la portata gas nel riscaldatore, visto che la massima portata d'aria
gi insufficiente a bruciare il char che si produce al carico di progetto. Il tempo di
residenza nel riscaldatore, alle temperature e alle portate alte, inferiore al secondo, ed
appare troppo breve per attendersi una combustione efficiente anche nel caso in cui si
riesca ad ovviare il problema del bypass attraverso la gamba del ciclone secondario.
Nella prova di carico a caldo prevista dopo i test fluidodinamici, se non si ottengono
risultati soddisfacenti nella composizione fumi, sar opportuno provare a ridurre la portata
d'aria (e contestualmente il carico) sotto i 14.000 l/min, e vedere se la situazione migliora.
Si fa inoltre osservare che le condizioni di progetto prevederebbero il passaggio, entro
questo riser, di 1260 kg/h di fumi, portata che supera quella erogabile dal compressore C-
500.
La condizione generale sulla velocit di trascinamento della sabbia (ossia la necessit
che la sabbia abbia una velocit di slip positiva e si sposti quindi verso lalto nelle due
colonne) soddisfatta sempre, per sabbia di 150 micron, e per molte condizioni con portata
medio - alta per sabbia di 490 micron.
La condizione specifica sul tempo di permanenza della sabbia nella parte superiore del
reattore rispettata in quasi tutte le condizioni operative per sabbia dp23 = 150 m, e per
alcune selezionate condizioni operative per sabbia dp23 = 490 m.
C' una velocit massima che stata tenuta operativamente nel reattore, di 5 - 6 m/s, che
costituisce una sorta di limite superiore imposto dalluso30. Poich il gas in questo caso
non un reagente, ma serve solo come veicolo per trasportare e far mescolare la sabbia

30
anche il manuale di esercizio dellimpianto RTP indica un range operativo di [5 7] m/s
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e la segatura, si ipotizza che tale limite sia stato imposto per non ingigantire i problemi di
ritrascinamento solidi che andavano poi a finire nel liquido pirolitico, e possa quindi, se lo
riterremo opportuno durante lesercizio, essere superato.
Il tempo di residenza della segatura una delle variabili che appaiono pi importanti nella
scelta delle condizioni ottimali da tenere nel reattore. Unanalisi granulometrica e la
misura della densit effettiva della segatura stata eseguita nel laboratorio chimico fisico
ed i dati sono stati utilizzati nella tabella 19. Il calcolo dimostra che per tutte le condizioni
ipotizzate in tabella la velocit di ascesa della singola particella di segatura comporta
tempi di residenza nel reattore inferiori ai due secondi. Pertanto qualunque di queste
condizioni sembra essere accettabile, anche tenendo conto di un prolungamento del
tempo di residenza dovuto allinterazione con altri solidi.

Unultima considerazione riguarda la reale possibilit, che andr provata sul campo, del
bruciatore pilota, di far raggiungere uno stazionario in temperatura alle portate di gas pi
elevate. Tale vincolo potrebbe comunque condurre ad una revisione delle condizioni di prova
proposte, o con temperature pi basse, o con portate di gas inferiori.

Per il riscaldatore, una velocit ragionevolmente bassa migliorerebbe sicuramente


lefficienza di combustione, al prezzo per di ridurre laria totale disponibile per la
combustione del char, riconducendo ai problemi di carico limite superiore che si sono
descritti in altro paragrafo, al quale si rimanda.
Si selezionano perci delle portate di gas nel riscaldatore, tali da dare alla sabbia un
tempo di residenza maggiore che nel reattore. In tal modo le condizioni simulate sono tali
che, in funzionamento effettivo lascerebbero un po pi di tempo alle reazioni di combustione
per avvenire e dare alla sabbia laumento di temperatura desiderato. Non si comunque in
grado di calcolare se tale tempo sia sufficiente per una combustione completa.
Il calcolo delle velocit di trascinamento mostra che per temperatura ambiente e
temperatura 200 C non possibile ottenere una ricircolazione efficace della sabbia dp23 =
490 m; ma si ottiene piuttosto una classificazione, ossia la parte pi fine di essa
ricircolerebbe e contribuirebbe a riscaldare il loop, assai lentamente, come si di fatto
verificato nellesercizio 199899.
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Si quindi pianificato di condurre una prova a freddo per sola sabbia dp23 = 150 m alla
portata gas massima, corrispondente ad una velocit di 5.5 m/s nel reattore, riservandosi di
decidere in sede operativa se procedere a quella, sempre alla portata massima, con sabbia
dp23 = 490 m, che avrebbe comunque valore solo per confronto con i dati di esercizio
registrati nel 1998 9931.
Per la sabbia pi grossolana, si anche discusso con gli operatori dellimpianto se fosse
opportuno tentare un riscaldamento a 500 C per aver un termine di confronto con i vecchi
dati operativi; se ci verr tentato, le condizioni saranno quelle specificate in tabella 21.

Le altre condizioni di prova da tenere come obbiettivo sono riportate in tabella 21, e
naturalmente costituiscono un estratto di dati delle tabelle complete n. 19 e 20 di reattore e
riscaldatore

31
Riguardo a questultimo caso, non possibile col sistema di calcolo semplificato che si assunto
prevedere una distribuzione dei solidi naella colonna, anche se si potrebbe valutare la frazione di sabbia
trascinata; per di pi non ha interesse per la nostra ricerca evidenziare sperimentalmente tale situazione che
costituisce comunque un caso indesiderabile di malfunzionamento.
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Temperatura [^C] 20 200 500 500


Diametro medio sabbia [micron] 150 150 150 490
REATTORE

Portata compressore [kg/h] 1098 600 400 600


velocit reattore [m/s] 5.52 4.87 5.31 7.96
Portata compressore [l/min] 14150 7734 5156 7734
Tempo di residenza gas nel reattore [s] 1.10 1.25 1.15 0.77
Velocit terminale dei solidi [m/s] 1.24 1.30 1.37 4.49
Velocit di ascesa dei solidi [m/s] 4.28 3.57 3.93 3.47
Tempo di residenza dei solidi [sec.] 1.43 1.71 1.55 1.76
Temperatura [^C] 40 200 500 500
Portata compressore [kg/h] 1179. 713. 558. 946.
RISCALDATORE

velocit riscaldatore [m/s] 2.81 2.57 3.29 5.57


Portata compressore [l/min] 15200. 9200. 7200. 12200.
Tempo di residenza gas nel riscaldatore 2.17 2.37 1.85 1.09
[s]
Velocit terminale dei solidi [m/s] 1.25 1.30 1.37 4.49
Velocit di ascesa dei solidi [m/s] 1.56 1.27 1.92 1.09
Tempo di residenza dei solidi [sec.] 3.90 4.79 3.18 5.61
Velocit di ricircolo solidi desiderata 7276. 7276. 7276. 7276.
[kg/h]
Differenza di tempi di residenza nelle due 2.48 3.08 1.63 3.85
colonne [secondi]
Carico di materiale presente nel reattore 35 - 65 35 - 65 35 - 65 35 65
[kg]
Carico di materiale presente nel 173 173 173 173
riscaldatore [kg]
Delta carico aggiuntivo [kg] 5 6 3 8
Massa in standpipe ciclone reattore [kg] 64 64 64 104
Massa in standpipe ciclone riscaldatore 82 82 82 101
[kg]
Somma [kg] 359 - 388 359 - 388 359 - 388 421 451
Carico iniziale [kg] 500 500 500 550
Delta da carico iniziale [kg] 112 - 141 112 - 141 112 - 141 149 179
Densit di mucchio (da FLAP) [kg/m3] 1315 1315 1315 1315
Volume del Delta carico in mucchio [litri] 85 - 107 85 - 107 85 - 107 75 98

Tabella 21 - Condizioni di test stimate e suggerite per le prove fluidodinamiche.


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Si ricordi che ai fini della fluidodinamica la portata gas non la sola variabile
fondamentale. Per la ricircolazione, la densit del gas influisce poco, mentre ha assai peso la
temperatura, che cambia le velocit superficiali e le viscosit del gas. Nella tabella 21 ci si
accontentati di evidenziare alcune condizioni che, a freddo ed a temperatura intermedia,
abbiano velocit simili a quelle che poi si otterrebbero al massimo carico nelle due colonne.
Concludendo, la selezione di tabella 21 non stata proposta sulluso di strumenti
predittivi molto raffinati, ma in parte basata sul "buon senso", essendo ancora, al momento
della sua elaborazione, ignoti molti degli effetti e dei problemi in gioco sullimpianto.
In Appendice 1 si inserito il protocollo illustrante le modalit di prova, cos come lo si
era pensato prima dei test preliminari.
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4 TERZA PARTE: ATTIVIT SPERIMENTALE

4.1 Test di calibrazione del sistema di portata biomassa.

Era importante eseguire una taratura del sistema [tramoggia V-102 + coclee], per avere
una corrispondenza per quanto possibile accurata tra portata di segatura che viene
impostata sul sistema di controllo e portata di segatura che viene effettivamente alimentata al
reattore.
La portata segatura desiderata viene infatti impostata in [kg/h] attraverso il sistema di
supervisione e controllo, ed da questultimo trasformata in una frequenza elettrica di
ingresso al motore della coclea dosatrice, frequenza che causa una velocit di rotazione ben
precisa della stessa coclea. Quindi la portata impostata in massa viene convertita in una
portata volumetrica secondo una curva di calibrazione in nostro possesso, messa a punto dai
tecnici Ensyn ed implementata nel sistema di controllo.
E possibile raccogliere e pesare direttamente dal fondo sflangiato del reattore V-201 la
segatura alimentata a freddo entro il reattore stesso dalla coclea CN102.
Per ogni punto di misura, si quindi proceduto ad avviare lalimentazione impostando un
valore di portata sul sistema di controllo e mantenendo stabile tale portata per un intervallo di
tempo predefinito, e si raccolta e pesata (con sacconi dal fondo reattore) la quantit di
segatura scaricata nel reattore in tale intervallo.
La pesatura delle quantit scaricate si poi riportata in una tabella, e confrontata coi
valori previsti in base alla curva di calibrazione a suo tempo introdotta da Ensyn.

Una misura preventivamente effettuata dal laboratorio di Pisa della granulometria e


densit di un campione dellultima segatura approvvigionata (luglio 2001 fornitura La Sole
tramite Arusia) aveva dato i seguenti risultati:
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Vagliatura:
Peso Peso Peso Peso
setaccio setaccio campione percentuale
pieno vuoto nella
frazione
2,36 mm 406,8 406,8 0 0,00

1,18 mm 352,3 351 1,3 0,60

600 406,7 331,3 75,4 34,62


micron
300 394,6 305,6 89 40,86
micron
Fondo 284,3 232,2 52,1 23,92

Totale 217,8 100,00

Tabella 22 vagliatura di un campione di segatura

(ossia, tutte le particelle sono inferiori al millimetro, e molte sotto il mezzo millimetro), e

Densit:

- apparente 0.35 kg/m3;


- di mucchio 0.16 kg/m3.

Nella esecuzione pratica del test, la prima operazione che si dovuto compiere stata
quella di controllare la funzionalit del sistema di caricamento biomassa dal silo alla
tramoggia V-102.
Inizialmente, il motore che trascina lestrattore a catena situato sul fondo del silo non partiva.
Il motore non riusciva a vincere lo spunto anche a causa di un disassamento progressivo del
gruppo [due pulegge + cinghia] che trasmettono il movimento. Inoltre non girava lalberino
che fa ruotare lintero estrattore sul fondo del silo.
Uno stesso ingranaggio mosso dal motore trascina lestrattore e fa girare la catena su se
stessa, con linterposizione di una frizione e di vari ingranaggi e satelliti.
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Due giorni si sono resi necessari per ripristinare e cercare di fare funzionare la complessa
catena di trasferimento della segatura dal silo di stoccaggio al serbatoio giornaliero, e poi a
liberare il vaglio situato sopra il serbatoio giornaliero che si era intasato.
Si quindi riusciti a riempire la tramoggia V-102 ed a eseguire successivamente la prova di
taratura, scaricando biomassa nel reattore a portata costante per un intervallo di tempo
prefissato, e raccogliendo dal fondo sflangiato del reattore la segatura cos alimentata che
veniva poi pesata. La raccolta e pesatura avvenuta utilizzando scatole aperte di varie
dimensioni e big bags. La prova stata ripetuta per differenti valori di set point della portata
impostata da sistema di controllo.
Prima del test si era ipotizzato di poter avere un mezzo di verifica della quantit di segatura
cumulativamente scaricata nel reattore contando il numero di volte che la tramoggia di
servizio V-102 passava dallindicazione di massimo livello a quella di minimo livello. Tali
misure sono acquisite rispettivamente dagli indicatori LS-103 ed LS-104, strumenti dotati di
una pala rotante che trasmette un segnale quando inizia a girare, perch non pi immersa
nel solido, e non quindi ostacolata dalla resistenza del solido intorno.
Losservazione dellinterno della tramoggia attraverso lesistente bocchello con coperchio in
plexiglass ha permesso di osservare levoluzione della superficie superiore della segatura
contenuta durante lo scarico della tramoggia stessa, e lo stato di [immerso / scoperto] della
elichetta del misuratore di livello LS103.
Quando sul sistema di acquisizione il misuratore di LS103 indicava pieno il livello dei
solidi era molto al di sotto del soffitto della tramoggia, ed inoltre la superficie superiore della
massa solidi era marcatamente pendente verso il basso, in direzione del lato (b) e dellangolo
(a) opposti al sensore stesso. Durante lo svuotamento, il livello calava per ultimo proprio
nellangolo occupato dal sensore, causando lo scatto dellindicatore di massimo livello dopo
che erano stati scaricati 130 dei meno di 350 kg contenuti nella tramoggia a pieno carico.
Non si ritienuto quindi possibile basare il calcolo della biomassa complessivamente
alimentata sul numero di volte che la tramoggia ha scaricato fra lo scatto di LS103 e lo scatto
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di LS104, e resta come unica alternativa il basarsi su un integrale calcolato a posteriori32


delle portate via via alimentate. Oppure se possibile si pu far effettuare questo al sistema di
controllo, ma inserendo gli opportuni blocchi del computo nel caso che, ad esempio, risulti
spenta la coclea di alimentazione al reattore.

Coclea di carico biomassa

LS103

(a)
(b)

Schema del piano superiore della tramoggia V-102

Figura 21

32
Il sistema di controllo non pu effettuare verifiche se la coclea in moto o meno, e quindi se la biomassa
effettivamente alimentata, ma integra il valore di set point di portata biomassa impostato sullo schermo finch
interviene il reset delloperatore.
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Per effettuare le pesate della biomassa via via scaricata, si utilizzata una bilancia del
tipo a dinamometro, agganciata alle forche del carrello elevatore, di marca Wunder, con
capacit 200 kg e sensibilit 0.5 kg.
I risultati ottenuti sono presentati nella tabella seguente.
Nelle prime colonne sono riportati due valori di frequenza elettrica in ingresso al motore
della coclea dosatrice.
Il primo quello atteso secondo la curva di calibrazione messa a punto e fornita dalla
Ensyn, laltro quello effettivamente rilevato dopo aver impostato il valore di portata
desiderato.

Portata frequenz Frequen Tempo Peso Tara [kg] Peso PortataQuantit Errore %
Impostat a attesa za di lordo di netto di di scaricata in
a [kg/h] secondo registrat alimenta segatura segatura segatura
come eccesso
il grafico a in zione in scaricat scaricat misurata
calcolata rispetto
di prova prova o [kg] o [kg] [kg/h] dal alla
taratura [Hz] [minuti] sistema di quantit
ensyn controllo misurata
[Hz] [kg] .
50 2.6 3.06 10 7 0 7 42 10.06 43.7
100 5.2 6.11 20 29 3.4 25.6 76.8 34.94 36.5
150 6.9 8.57 5 10 0 10 120 17.9 79.0
200 8.6 10.99 5 13 0 13 156 18 38.5
250 10.3 13.4 18 61 3.4 57.6 192 77.5 34.5
300 12.6 15.79 5 18.5 0 18.5 222 26.9 45.4
350 15.0 18.19 5 22.5 0 22.5 270 29.58 31.5
400 17.5 20.63 5 27.5 2.5 25 300 34.14 36.56
450 19.9 23.21 5.1 30 2.5 27.5 324.6 38.66 40.6
450 19.9 23.21 5 29.5 2.5 27 324 38.53 42.7
500 22.3 25.78 5 33.5 2.5 31 372 42.39 36.7
550 24.6 28.36 5 36 2.5 33.5 402 46.48 38.7
600 26.9 30.91 5 38 2.5 35.5 426 49.54 39.5
650 29.6 33.48 5 39 2.5 36.5 438 55.84 53.0

Tabella 23

Il personale di esercizio ha fatto osservare che le portate misurate possono essere un po


inferiori a quelle ottenibili, perch in operazione la tramoggia lievemente pressurizzata (di
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100 150 mbar sopra latmosfera), possibilit che al momento delle prove non era consentita
per la non ultimazione della manutenzione del sistema. Ci si riservati quindi di ribattere un
punto della tabella quando si funzioner con tramoggia pressurizzata, anche se si ritiene che
tale condizione non influenzi le portate scaricate. Leffetto della pressione non dovrebbe
essere sensibile, stante anche lesistenza, durante loperazione dellimpianto, di una
moderata contropressione entro il reattore.
Come gi osservato sopra, quando si imposta un nuovo valore di set point della portata
biomassa, il sistema lo traduce in un valore di frequenza della corrente elettrica che alimenta
il motore della coclea dosatrice. Il primo grafico (fig. 22) riporta:
1. la correlazione {set point di portata frequenza di ingresso al motore CN102} cos come
risultava impostata da Ensyn dopo la calibrazione eseguita a Bastardo durante il
commissioning dellimpianto;
2. la correlazione rilevata sperimentalmente durante il test, che stata poi introdotta nei
settaggi del sistema di supervisione e controllo.
Come si osserva facilmente dal grafico, in tutto il campo di frequenze la portata
effettivamente erogata minore di quella desiderata. Tale fenomeno dipendente dal tipo di
segatura usata, ma ragionevole pensare che si sia verificato anche nellesercizio 1998
1999 per la segatura di origine italiana, prodotta, vagliata ed essiccata dallo stesso
fornitore.
La differenza fra portata impostata e portata effettivamente erogata si pu cogliere anche
nel secondo grafico (fig. 23).
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Raffronto tra il grafico di calibrazione fornito da Ensyn e quello sperimentale

800

700

600
Portata segatura [kg/h]

500

Portata grafico calibrazione


400 ensyn [kg/h]
Portata di segatura misurata
[kg/h]
300

200

100

0
0 5 10 15 20 25 30 35
Frequenza [Hz]

Figura 22

In esso risulta che tale differenza aumenta ai valori pi elevati, dove evidentemente la
coclea dosatrice gira troppo velocemente e non ha il tempo di riempirsi completamente di
nuova segatura.
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Raffronto fra portate impostate e portate misurate nel sistema alimentazione biomassa

700

600

500
Portata misurata [kg/h]

400
Portata misurata [kg
Y=X
300

200

100

0
0 100 200 300 400 500 600 700
Portata impostata [kg/h]

Figura 23

Nellultima colonna della tabella riportato lerrore % che si commesso finora, su un


intervallo di tempo, nella stima della biomassa alimentata.

4.2 Svolgimento dei primi test.

La preparazione dei test fluidodinamici ha richiesto alcune settimane di messa a punto.


In considerazione dellimportanza che ha la ricircolazione efficace dei solidi nel buon
svolgimento del processo, si era presa in considerazione nella programmazione delle prove
anche la variabile pi empirica costituita dalla misura di tali portate. Si era quindi pensato di
esplodere gli stazionari da caratterizzare di tabella 21, studiando le risposte del sistema (che
sono quasi istantanee) alla variazione delle portate FIR.
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Per il test a freddo si era prevista la registrazione di 6 differenti stazionari, dettagliati in


tabella 24. Anche per i test a caldo si era prevista una variazione sulle portate FIR, trascritta
a scopo indicativo come tre condizioni da caratterizzare per ciascuno dei test dal n. 2 al n. 4.
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Test n. 1 a freddo Test n. 2 Test n. 3 Test n. 4


(a caldo) (a caldo) (a caldo)

Diametro medio sabbia 150 150 150 490


[micron]
Temperatura reattore [^C] 20 200 500 500
Portata compressore C-501 14150 7734 5156 7734
[l/min]
Temperatura riscaldatore [^C] 40 200 500 500
Portata compressore C-500 15200. 9200. 7200. 12200.
[l/min]
Portata FIR001 [% del 30 40 50 60 70 80 40 60 80 40 60 80 40 60 80
fondoscala]
Portata FIR002 [% del 30 40 50 60 70 80 40 60 80 40 60 80 40 60 80
fondoscala]
Portata FIR003 [% del 30 40 50 60 70 80 40 60 80 40 60 80 40 60 80
fondoscala]
Portata FIR004 [% del 30 40 50 60 70 80 40 60 80 40 60 80 40 60 80
fondoscala]
Portata FIR005 [% del 30 40 50 60 70 80 40 60 80 40 60 80 40 60 80
fondoscala]
Portata FIR006 [% del 30 40 50 60 70 80 40 60 80 40 60 80 40 60 80
fondoscala]
Portata FIR007 [% del 30 40 50 60 70 80 40 60 80 40 60 80 40 60 80
fondoscala]
Portata FIR008 [% del 30 40 50 60 70 80 40 60 80 40 60 80 40 60 80
fondoscala]
Portata FIR009 [% del 30 40 50 60 70 80 40 60 80 40 60 80 40 60 80
fondoscala]
Portata FIR010 [% del 30 40 50 60 70 80 40 60 80 40 60 80 40 60 80
fondoscala]
Portata FIR011 [% del 30 40 50 60 70 80 40 60 80 40 60 80 40 60 80
fondoscala]
Portata FIR012 [% del 30 40 50 60 70 80 40 60 80 40 60 80 40 60 80
fondoscala]
Portata FIR013 [% del 30 40 50 60 70 80 40 60 80 40 60 80 40 60 80
fondoscala]
Portata FIR014 [% del 30 40 50 60 70 80 40 60 80 40 60 80 40 60 80
fondoscala]

Tabella 24
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Si pensava di lasciare al momento dellesecuzione la possibilit ulteriore di variazione


delle FIR non in blocco ma con singoli differenti valori % del fondoscala.

Durante la messa a punto ed i test che si sono potuti effettivamente svolgere, si sono
messi in evidenza una serie di problemi assai seri:
la formazione ed il trascinamento di schiume nella sezione di pulizia gas dellimpianto,
le canalizzazioni daria attraverso la gamba ciclone V-207
lavviamento del bruciatore pilota
il carico del bruciatore principale
la potenza del motore compressore C-501.
Si descrivono nel seguito liter seguito ed i problemi incontrati, inserendo poi la
descrizione dettagliata del test di riscaldamento e del primo test con pirolisi eseguiti a
dicembre 2001.

Schiume
Nelliniziale caratterizzazione fluidodinamica con sabbia fine (dp23 150 m), anche il
circuito gas doveva venir operato con aria, prima alla temperatura ambiente e poi a caldo.
Data la minor portata prevista, e quindi il calo di efficienza dei cicloni in queste prove, era
essenziale proteggere il treno di pulizia fumi (abbattitore di nebbie e filtro a maniche) da
trascinamenti di sabbia che li potevano ostruire o danneggiare.
La maniera naturale per attuare questa protezione lattivazione dei condensatori, nei
quali si era deciso di fare ricircolare una soluzione molto diluita di acqua e NaOH (per
favorire lo scioglimento di eventuali depositi residui in parti del circuito non accessibili
alloperatore33). Il lavaggio a pioggia che in essi si attua, unito allinfluenza dei riempimenti ed
alleffetto di rallentamento del gas che entra nella sezione dei vessel garantisce infatti
labbattimento completo delle particelle di polvere.

33
Si era infatti notato che anche dopo ripetuti prolungati lavaggi il liquido nuovo immesso nel circuito
continuav a sciogliere piccole frazioni di materiale organico e solidi che passavano in sospensione
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Si ricorda che dei due condensatori, il V-302 sempre quello che va operato per primo, o
unicamente, dato che la sua pompa di ricircolo P-302 invia il liquido di flussaggio alla propria
tenuta meccanica ed a quelle delle P-301 e P-303.
Purtroppo nei primi giorni in cui si provato ad attuare la ricircolazione sui condensatori,
ed a accendere il compressore C-501 per ricircolare il gas a circuito vuoto, si osservavano in
breve tempo i fenomeni concomitanti di abbassamento del livello di liquidi, e di aumento di
perdita di carico del circuito gas (e di assorbimento elettrico abnorme del motore
compressore), per la formazione di ingenti quantit di schiume che asportavano parte del
liquido dei condensatori ed andavano a ostruire il demister, il filtro a maniche, ed i condotti ad
essi afferenti.
Dopo aver compiuto diversi tentativi, sia di risciacquo e caricamento di nuova miscela
acqua + soda, sia con laggiunta di quantit crescenti ed ingenti di CaCl2, constatando
sempre la formazione di schiume che bloccavano il sistema, si individuato ed acquistato un
prodotto specifico antischiuma (emulsione siliconica VP di fabbricaizone Dow) la cui aggiunta
evitava la formazione di schiume nei condensatori. Tuttavia il liquido cos trattato (acqua e
soda) ha propriet che falsavano la lettura dei segnalatori di massimo e minimo livello
quando si sta attuando la ricircolazione, per cui si dovuto eseguire la sperimentazione
ignorando i continui segnali di allarme di minimo livello nei condensatori, segnali che
cessavano appena le pompe di ricircolo venivano spente e che non corrispondevano ad un
reale decremento dellholdup di liquido nei condensatori.
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Figura 24: liquido ricircolante nel primo condensatore dopo laggiunta dellanti-schiuma

Portate di fluidizzazione ai loop seals


Nel corso di questi tentativi si anche proceduto ad una prima selezione empirica delle
portate da inviare per il flussaggio dei condotti di presa dei trasduttori di pressione, per i quali
la regolazione si rivelava pi difficile di quanto ipotizzato nelloriginale programma prove
riportato sopra, essendo la pressione disponibile a monte dei riduttori non sufficiente a
alimentare tutti i rotametri a portata elevata, ed essendo per di pi alcune delle misure di
pressione dellimpianto influenzate in maniera impropria dalla portata di flussaggio inviata alle
altre, a causa della configurazione dei condotti di alimentazione dei rotametri34.

34
Si osservato che pi rotametri sono alimentati dallo stesso condotto in parallelo; aumentando la portata
ad uno dei rotametri, la portata che giunge agli altri varia, e le misure di pressione flussate da essi rotametri
risultano influenzate dallo stato del primo.
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Non si poteva quindi disporre del range di portate ipotizzato nella tabella 24, ed inoltre si
subito notato che portate al di sopra del 30 % del fondo scala erano di ostacolo alla
ricircolazione e causavano un intenso raffreddamento ostacolando la presa di carico.
I valori di impostazione delle FIR risultati pi efficienti sono inclusi nel diario del test del
19/12/2001 presentato in seguito.

Massa di solidi ricircolante


La sabbia che si caricata per i test quella di diametro medio dp23 = 150 m.
Il primo passo stato quello di valutare la recuperabilit della sabbia introdotta nel loop,
costituendo uno stato zero per laggiunta di una massa predeterminata di solidi. Si infatti
introdotto, con compressori in moto, un batch di sabbia nel loop
[reattore+riscaldatore+ciclone V203 + ciclone V202], e dopo aver fatto assestare si
bloccata la valvola FV 201, la FV 203, e dopo qualche minuto i compressori. I solidi scaricati
dalle due valvole ad L costituivano il materiale effettivamente ricircolante, dopo che le zone
morte del loop, prima completamente vuoto, si erano riempite di sabbia stagnante. Per
sicurezza, si ripetuta la manovra di accensione dei compressori a valvole FV201 ed FV203
aperte, e successiva intercettazione e scarico, per eliminare tutti i solidi non stagnanti (in
tutto, sono rimasti 69 kg di sabbia a riempire gli anfratti) ed avere uno stato zero di
partenza. Cos tutta la sabbia che si alimenta tutta soggetta a ricircolazione.
Per le prove descritte nel seguito, la quantit di sabbia complessivamente introdotta dopo
aver costituito lo stato zero stata di 570 kg, quantit oltre la quale non si potuti salire
per lassorbimento elettrico del compressore. Nel corso delle settimane di prova fra il 04/12
ed il 20/12/2001, per, parte del materiale pi fine stato intercettato rispettivamente dai
cicloni V-207 ( 81 kg) e V-208 ( 230 kg). Questultimo notevole ammontare mancante
spiega in parte la non soddisfacente ricircolazione osservata nellultimo test (specie riguardo
allassenza di battente di solidi nelle gambe cicloni). La massa si accumulata poco a poco,
e poich la si scoperta tutta insieme solo durante le successive manutenzioni, non stata
reintegrata. Essa non era stata scaricata durante le frequenti aperture del bidoncino di
raccolta del ciclone V-208 probabilmente perch parzialmente impaccata dallumidit
assorbita nei test precedenti.
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Gamba ciclone V-207


Nel corso di differenti test per avviare la ricircolazione emersa la funzione deleteria
della gamba del ciclone V-207 priva di intercettazioni: essa tendeva a canalizzare laria del
riscaldatore ostacolando la ricircolazione35, finch si deciso di ostruirla scaricando un
sacchino di sabbia nella valvola ad L, che riusciva a bloccarla ripristinando il flusso. In pi, il
ciclone V-207, costituendo un valido classificatore della sabbia pi fine, ha permesso di
separare irreversibilmente la frazione pulverulenta che si trovava nella sabbia nuova quando
la si introdotta nel reattore per la prima volta. Le particelle pi fini di tale frazione, prima che
la si scaricasse dalla gamba del ciclone V-207 per non pi reintegrarla, causavano al camino
del circuito fumi degli sbuffi ben visibili di polvere.

Figura 25 : sbuffi di fini dal camino

35
Con una portata daria ridotta che lo flussava, il riscaldatore oscillava vistosamente, ed in accordo col
prioprio p, avvalorando lipotesi dello stabilirsi di un moto irregolare a pistoni di solidi.
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Una volta bloccata la valvola ad L della gamba ciclone, il materiale pi fine non ha potuto
pi ricircolare, e se ne trovato in copiosa quantit il 20/12/2001, alla fine dei test a caldo.

Bruciatore pilota
Le prime volte che si tentato di azionarlo, il bruciatore pilota ha richiesto numerosi
sforzi, smontaggi ed azioni di ripulitura. Mostrando un difetto che si era evidenziato anche
nellesercizio precedente, lo scintillatore era montato in modo da non giungere, con le sue
scariche, ad innescare laccensione del bruciatore pilota. La situazione era forse peggiorata
dallinstaurarsi di una differente fluidodinamica dovuta alla modifica della camera di
combustione, ed ai settaggi (non controllabili) della valvola automatica che regolava il
rapporto tra la portata aria di combustione e la portata di GPL al bruciatore pilota, ad un
valore con altissimo eccesso di ossigeno.
Il problema stato risolto variando leggermente laffondamento dello scintillatore entro la
camera di combustione, trovando in maniera assolutamente empirica il punto adatto in cui la
scintilla scoccasse.

Bruciatore principale
Durante i primi test di riscaldamento, un rilevante problema incontrato era la impossibilit
di salire col bruciatore di avviamento, oltre il 40 % del carico. Sussiste infatti un blocco non
eliminabile basato sulla temperatura della camera di combustione, misurata dalla
termocoppia TE215 che esposta al contatto diretto della fiamma. Prima dellultimo test di
riscaldamento, si arretrata la termocoppia di alcuni millimetri, in modo che la temperatura
misurata fosse pi vicina a quella reale del refrattario di camera di combustione, che con tale
blocco si pensa di proteggere. Il nuovo carico massimo che si riesce a raggiungere col
bruciatore il 60 %; sopra tale valore la pressione del GPL non sufficiente ad assicurare
una portata adeguata al bruciatore stesso.
Il nuovo carico massimo comunque sufficiente per portare il loop caldo dellimpianto a
450 C in alcune ore, dopo di che lincremento di temperatura diventa molto lento. Il valore di
450 C abbastanza alto perch si inneschi la reazione della biomassa, che quindi si pu
cominciare ad alimentare in portate gradualmente crescenti.
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Nel seguito sono descritti in dettaglio un test con solo riscaldamento fino al limite
massimo raggiungibile praticamente, ed un test con inizio di alimentazione della biomassa e
presa di temperatura. Questultima prova, che ha coronato e concluso lattivit del 2001,
stata purtroppo interrotta da una rottura con trafilamenti evidenti di gas di pirolisi, avvenuta al
ciclone V-208.

Figura 26 la valvola automatica di mantenimento


del rapporto aria/GPL nel bruciatore principale di
avviamento

Potenza del compressore C-501


Linconveniente che si evidenziato negli ultimi test con ricircolo di solidi la inadeguata
potenza del motore del compressore C-501. Una volta stabilito il corretto cammino dellaria
nel riscaldatore, e quindi garantita una velocit elevata di fluidizzazione in esso, la differenza
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di velocit nelle due colonne porta ad avere uno sbilanciamento di massa residente di letto
entro il reattore. Tale sbilanciamento ha i suoi massimi drammatici effetti allavviamento da
freddo, quando la velocit nel reattore cos bassa e la massa di solidi cos elevata, da
portare lassorbimento del motore del C-501, a sbalzi, ben oltre la soglia massima36 per esso
ammessa. Questo fenomeno oscillatorio corrisponde, secondo lopinione degli scriventi,
allinstaurarsi di un regime di flusso a pistoni di solido, ossia aggregati temporanei
abbastanza densi di solidi che sono portati su, intervallati da sacche di gas.
Poich lunica sorgente termica del loop nel riscaldatore, ed i solidi non circolano, il gas
che porta i pistoni verso lalto si raffredda e rallenta, creando un effetto di ostruzione per cui i
solidi non raggiungono il ciclone V-202, ma si bloccano prima, non avendo abbastanza
velocit per trascinare i pistoni; i pistoni, che non sono coerenti, si frantumano e la sabbia
ricade verso il basso, e ci causa unimpennata di p ( 2500 3000 mm H2O) e un
corrispondente picco di assorbimento (istantaneamente fino a 50 A!)37, seguiti da una minor
richiesta di corrente38. Purtroppo in queste condizioni occorre chiudere quasi completamente
la valvola FV203 di ricircolo dei solidi al reattore, ed attendere che esso faticosamente
smaltisca il carico eccessivo residente, e ci a scapito dei tempi di avviamento, che si
prolungano di ore, e senza poter raggiungere una ricircolazione corretta.
Dai diagrammi delle termocoppie inserite nelle gambe dei cicloni, sappiamo fra laltro che
la circolazione che si tendeva ad instaurare era di fatto non soddisfacente, perch almeno
nella gamba del ciclone V-203 non vi era il necessario battente di solido a fare tenuta.
Una maniera di bilanciare tale inconveniente sarebbe stata aumentare il materiale
contenuto nel loop caldo; purtroppo il limite di potenza del compressore C-501 lo impediva.
Nelle prove condotte fino al 13 dicembre 2001, la situazione del compressore andata
sempre pi peggiorando anche perch si stava verificando un progressivo sporcamento del
filtro a maniche, il tessuto del quale aveva trattenuto molte impurit solide, probabilmente ivi
cementate dalla schiuma, durante le pre-prove di circolazione gas senza sabbia, ed era poi

36
40 A
37
quando il pistone rallenta e si ferma
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stato saturato da una polvere bruna finissima che derivava molto probabilmente
dallabrasione del letto circolante sulle superfici di refrattario restaurate nella recente
manutenzione. Dopo la sostituzione delle maniche si potuto condurre il test del 19/12
riportato nel seguito.
E previsto per il 2002 lacquisto di un motore pi potente che dovrebbe ridurre gli
inconvenienti dovuti al compressore.

Sistema di alimentazione biomassa


Lultima fonte di inconvenienti si sta rivelando il sistema di alimentazione biomasse, che
presenta in almeno due punti (tramoggia di servizio e serbatoio giornaliero) una sezione
decrescente che purtroppo per questi sistemi controindicata, perch favorisce la creazione
di ponti si segatura, e quindi blocchi anche prolungati di alimentazione biomassa al reattore.
Nel test del 19/12, stata la concomitante rottura del ciclone V-208 ed il blocco della
segatura nella tramoggia V-102, ad obbligare alla conclusione della prova.

Portata compressore C-500


La velocit dellaria/fumi nel riscaldatore non controllabile, essendo il motore del
compressore C-500 dotato di una trasmissione a cinghia a numero di giri costante, ed
essendo il compressore privo del ramo di ricircolo che usualmente consente di ridurre la
portata rispetto a quella massima erogata. Lunica maniera di ridurre un po la pressione alla
base del riscaldatore appariva quella di strozzare la valvola FV504 posta sulla mandata del
compressore, e lasciare che una parte dellaria alla mandata sfiatasse attraverso la valvola di
sicurezza nellambiente esterno.
Linserimento del ramo di ricircolo con valvola regolabile per il compressore C-501
programmato fra le manutenzioni di inizio 2002.

38
Quando il pistone si ridiviso nei granuli componenti, che singolarmente causano al gas una assai
minore perdita di carico. Poich per questo ricircolo interno al reattore prevalente, non c nel sistema un
apporto di calore con sabbia fresca proveniente dal V-203, e la temperatura tende a calare.
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4.3 Test del 12/12/2001 Riscaldamento fino a 400 C

Come esempio di riscaldamento dellimpianto si riporta una breve descrizione del test del
12 dicembre.
In esso si sono verificati inizialmente i problemi gi menzionati di accensione del
bruciatore pilota. Il bruciatore di riscaldamento stato infine acceso e messo al minimo, in
maniera prudienziale, prima di iniziare a ricircolare la sabbia contenuta nellimpianto.
Secondo una procedura normalmente adottata, la sabbia era stata raccolta, durante
lultimo test, nei due cicloni. Ci si ottiene facilmente chiudendo una o ambedue le valvole a
serranda poste sui loop seals e lasciando i compressori in moto finch la perdita di carico
delle due colonne cessa di diminuire e si appiattisce su un valore minimo costante (quello di
colonna vuota).
Nel caso presente, molti dei solidi erano raccolti nella gamba del ciclone V-203, ed
essendo stati ivi ammucchiati qualche giorno, avevano assorbito umidit ed inizialmente
sono rimasti impaccati nella propria posizione iniziale, anche quando si parzialmente
aperta la valvola a saracinesca FV203 che li bloccava. In tali casi gli interventi di sblocco che
si possono tentare sono pochi e non sempre efficaci, e consistono nel percuotere con un
attrezzo opportuno le superfici esposte del loop seal e nel dare variazioni alle portate daria in
ingresso al loop seal (quelle che assistono lo scorrimento solidi), attendendo se necessario il
lento effetto di essiccamento da parte dellimpianto che comunque in lentissimo
riscaldamento.
Si intanto cercato di ovviare al fatto che la valvola ad L del ciclone V-207 era
completamente priva di solidi, scaricando in essa 18 kg di sabbia che lha ingombrata,
costituendo temporaneamente un tappo per il bypass di aria e fumi che vi avviene.
Al momento in cui si sbloccato il carico solidi imprigionato nel loop seal del ciclone V-
203, si sono incontrati i problemi di ricircolazione prima descritti, legati alla potenza del
compressore C-501. Infatti tutto il carico solidi caduto nel rattore, dove il p saliva a 2400
mm H2O e lassorbimento compressore registrava un picco di 42 A.
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Ora si tratta di aprire via via la FV203, per favorire la salita di temperatura e la
ricircolazione che la causa, mantenendosi entro i limiti di assorbimento ammessi per il
compressore C-501.
Da allora fino al valore limite di temperatura in testa al reattore di 200 C si dovuto
operare con il compressore C-501 al limite delle sue condizioni di assorbimento, con al
valvola FV-201 completamente aperta e con la FV-203 quasi chiusa, pena una inversione nel
riscaldamento del reattore. La temperatura in questa fase aumentava molto lentamente per
lassenza di trasferimento e ricircolazione solidi attraverso il riscaldatore, dove solo era
concentrata la potenza termica in ingresso al loop. Il bruciatore stato pure portato al carico
massimo consentito dal controllo locale sulla temperatura TE215, ed anche se lentamente si
ottenuto il riscaldamento del reattore, il grafico della p reattore mostra chiaramente le
ampie oscillazioni causate dalla formazione di pistoni solidi che non riuscivano a raggiungere
la cima, secondo il meccanismo esposto in precedenza.
Si osservi che, contrariamente a quanto ipotizzato nello schema di prove
fluidodinamiche, il decentramento della sorgente di calore situata alla base del riscaldatore
non consente il raggiungimento in riscaldamento di una temperatura uniforme entro il loop. Ci
si riferisce pertanto alla temperatura di uscita reattore.
Quando si superato il livello critico di T 200C in testa al reattore, il riscaldamento ha
potuto procedere pi velocemente: la portata solidi ricircolati ha cominciato ad aumentare e
si potuto procedere ad un aumento del carico del bruciatore e ad unapertura della valvola
FV203 ed a un controllo della portata solidi nel loop seal del ciclone V-201 cominciando ad
agire sulla valvola FV201.
Man mano che la temperatura e quindi la velocit nel reattore aumentavano, infatti, il
compressore riusciva a sostenere un p di 2200 mm H2O nel reattore senza presentare
assorbimenti eccessivi (34 A).
Si sono registrate nelle figure 27 33 seguenti le misure da pagine video, quando T
uscita reattore 300 C.
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Figura 27
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Figura 28
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Figura 29
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Figura 30
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Figura 31
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Figura 32
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Figura 33

Si sono infine raggiunti i 400 C in testa al reattore. La situazione registrata nelle figure
34 40.
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Figura 34
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Figura 35
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Figura 36
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Figura 37
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Figura 38
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Figura 39
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Figura 40

In circa 3.5 h si era portata la temperatura di testa del reattore dal valore ambiente a 420
C. Si stima che questa temperatura sia la massima raggiungibile nellattuale assetto. La
possibilit da esplorare sarebbe aggiungere ulteriore sabbia per aumentare il flusso di solidi
circolante ottenendo un effetto omogeneizzante sulle temperature. Purtroppo non probabile
che si riesca ad avviare da freddo con un quantitativo maggiorato di sabbia (non possibile,
al momento di avviare la ricircolazione, controllare il flusso di sabbia in modo che non vada
gi tutta insieme, e non si pu aumentare il carico del bruciatore perch andrebbe in blocco
per alta temperatura).
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Si ritiene pertanto conclusa la fase di prove fluidodinamiche in attesa di dotare il


compressore di un motore pi potente, e si individuato nellaggiunta graduale di biomassa
lunico modo praticamente disponibile per aumentare ulteriormente la Temperatura e portarsi
a regime col processo.

Figure 41 51: Grafici delle principali misure della prova

Portate gas di pirolisi

12000

10000

8000
portata [l/min]

optocontr:FT508.[l/m
optocontr:ORIFICE
6000
optocontr:FT509.[l/m
optocontr:VENTURI

4000

2000

0
12.00 14.24 16.48 19.12 21.36
ore
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Assorbimento e pressione mandata C-501

45

40

35

30
Assorbimento C-500 (A)

25
optocontr:AMP_REC.V
optocontr:PT502.Value
20

15

10

0
12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00 19.12 20.24
ore

Assorbimento e Pressione mandata C-500

60

50

40
Assorbimento C-500 (A)

optocontr:AMP_AIR.Va
30
optocontr:PT500.Value

20

10

0
12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00 19.12 20.24
ore
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 110 139

Apertura valvole intercettazione solidi

120

100

80
Apertura [%]

optocontr:FC201.Out
60
optocontr:FC203.Out

40

20

0
12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00 19.12 20.24
ora

Perdita di carico del reattore

3500

3000

2500
Deltap reattore [mm H2O]

2000

optocontr:PDT201.V

1500

1000

500

0
12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00 19.12 20.24
ora
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 111 139

Perdita di carico del riscaldatore

1200

1000
Deltap reattore [mm H2O]

800

600 optocontr:PDT204.V

400

200

0
12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00 19.12 20.24
ora

Portata GPL al bruciatore

250

200

150
portata [l/min]

optocontr:FT501.Va

100

50

0
12.00 14.24 16.48 19.12
ora
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ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 112 139

Temperature del reattore

500

450

400

350
Temperatura [C]

300

optocontr:TE204.V
250
optocontr:TE201.V

200

150

100

50

0
12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00 19.12 20.24
ora

Temperature dipleg ciclone reattore

400

350

300

250
Temperatura [C]

optocontr:TE209.Va
200
optocontr:TE210.Va

150

100

50

0
12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00 19.12 20.24
ore
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Temperature del riscaldatore

1600

1400

1200

1000
Temperatura [C]

optocontr:TE215.V
800
optocontr:TE218.V

600

400

200

0
12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00 19.12 20.24
ora

Temperature dipleg ciclone riscaldatore

600

500

400
Temperatura [C]

optocontr:TE221.Va
300
optocontr:TE222.Va

200

100

0
12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00 19.12 20.24
ore
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Dopo la prova di riscaldamento sopra descritta, stata arretrata la termocoppia TE215 di


2.5 cm, per avere una lettura della temperatura in camera di combustione pi rispondente
alle effettive condizioni del refrattario. Infatti il rischio di avere una lettura troppo alta di tale
temperatura a valle del bruciatore di avviamento, come veniva registrata finora dalla TE215
immersa direttamente nella fiamma del bruciatore, che non si possa accrescere il carico del
bruciatore sopra il 30 o 40 % del valore massimo, dato che oltre si raggiungerebbe sulla
TE215 la temperatura di blocco di 1370 C.

4.4 Prova a caldo del 19/12/2001 Riscaldamento e inizio pirolisi biomassa

Prima di questo test, si dovuta sostituire la tela delle maniche dei filtri.
Le maniche erano costituite da due giri di tessuto avvolti intorno alla intelaiatura cilindrica
di sostegno; la met corrispondente al giro pi interno, che subiva limpatto del gas, appariva
completamente di colore grigio scuro, con, in molti punti, evidenti strati di depositi esterni di
colore grigio pi chiaro, costituiti probabilmente sia da residui residenti nei condensatori e
trasportati dalle fuoriuscite di schiuma dei test a freddo, che da fini strappati via
dallabrasione della sabbia, specialmente dove il refrattario era stato integrato in superficie
con nuovo materiale.
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Figura 52 - Foto del tessuto delle maniche sostituite

Il bypass del filtro a maniche tenuto chiuso in questo avviamento.


Si quindi proceduto al riscaldamento in maniera analoga a quanto descritto nel
paragrafo precedente, ma un po pi velocemente per la possibilit di aumentare fino al 56 %
il carico del bruciatore senza avere sulla termocoppia di controllo valori tali da mandarlo in
blocco.
Quando la Temperatura di testa reattore ha raggiunto i 450 C, si avviata
lalimentazione biomassa (inizialmente 20 kg/h).
Si registrato in testa al reattore il caratteristico andamento con un aumento di pochi C,
poi la diminuzione di una decina di C, dopo la quale la temperatura ricominciava a salire.
Le termocoppie delle gambe dei cicloni V-202 e V-203 non erano state ancora
riposizionate, quando si svolta la prova. Come indicato in un precedente documento, ci si
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proponeva di utilizzarne le misure come indicazione della presenza o meno di un battente di


solidi il cui livello fosse intermedio fra le due termocoppie di ciascuna gamba ciclone. Al
momento di alimentare la biomassa, la differenza fra le temperature (TE221 e TE222) della
gamba ciclone V-203 era molto bassa, e non ha mai superato i 10 C. Quella registrata fra le
due termocoppie TE209 e TE210 era in realt esageratamente alta, fatto che si pu spiegare
col decentramento della TE210 rispetto al flusso di solidi dal ciclone. Pertanto ci si trovati
nella spiacevole situazione di non poter accertare, per il ciclone V-202, se esistesse o meno
nella gamba un battente di solidi a fare da sigillo, come dovrebbe accadere in un loop seal
correttamente funzionante, mentre quasi sicuramente tale battente era insufficiente nella
gamba del ciclone V-203.
La prova quindi si svolta senza che fosse assicurato un reale sigillo al trafilamento di
gas dalla base di ciascuna delle due colonne alla cima dellaltra (attraverso i cicloni).
Tale condizione, tollerata nella fase di riscaldamento con la biomassa, non sarebbe
comunque accettabile a regime, e per affrontarla con successo, si pianificato di
riposizionare le termocoppie esistenti, aggiungendone, se possibile, una terza per ciascuna
gamba ciclone, nelle manutenzioni previste a inizio 2002.
La portata impostata per la biomassa era stata rapidamente (30 minuti) portata a 150
kg/h, sempre mantenendo un apporto consistente di calore dal bruciatore di avviamento,
quando si riscontrato un forte trafilamento di gas + vapori di pirolisi dal secondo ciclone del
reattore (V-208).
Inoltre un impaccamento della biomassa alla base della tramoggia di alimentazione V-
102 causava una rapida diminuzione della temperatura del reattore (scesa a 350 C in 20
minuti).
I due inconvenienti ora descritti inducevano a porre termine alla prova.
Il trafilamento dal secondo ciclone reattore V-208, verosimilmente dal corpo ciclone, ha
costretto ENEL Produzione a scoibentare e smontare lo stesso ciclone, che ad un esame
con liquidi penetranti risultato avere delle saldature difettose nella voluta di ingresso gas.
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Figura 53 la perdita dal secondo ciclone reattore V-208

Come si vede dalle foto effettuate dopo il fermo impianto, sulle lamiere esterne che
trattengono la coibentazione, l dove erano fuoriusciti vapori si condensato materiale
pirolitico di aspetto pecioso.
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Figura 54 - Il corpo del secondo ciclone V208 con materiale pirolitico condensatosi dopo la
fuoriuscita di vapori.

Dopo la fine prova, si sono scaricati e pesati i solidi presenti nelle gambe dei cicloni V208
e V-207.
Durante la fase di smontaggio del ciclone V-208 si trovato che nel corso delle prove di
novembredicembre si erano accumulati 230 kg di solidi nel bariletto di raccolta.
Nel fondo dellOssidatore Termico non si erano raccolti solidi.
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Dalla gamba ciclone V-207 si sono scaricati invece 80.9 kg di solidi. Nel materiale ultimo
scaricato, che quindi si trovava in cima alla massa scaricata, si riscontravano parziali
agglomerazioni di 2 3 cm dovute forse ad umidit (agglomerati deboli, che si sfaldano alla
pressione fra le dita di una mano).

Nelle seguenti figure 55 66 sono riportati i grafici di tutte le grandezze necessarie


a seguire landamento della prova.

Portate gas di pirolisi

10000

8000

6000
portata [l/min]

optocontr:FT508.[l/m
optocontr:ORIFICE
optocontr:FT509.[l/m
optocontr:VENTURI
4000

2000

0
08.24 10.48 13.12 15.36 18.00
ore
Classificazione Pag. di
Ricerca
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Assorbimento e pressione mandata C-501

35

30

25
Assorbimento C-500 (A)

20
optocontr:AMP_REC.V
optocontr:PT502.Value
15

10

0
08.24 09.36 10.48 12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00
ore

Assorbimento e Pressione mandata C-500

60

50

40
Assorbimento C-500 (A)

optocontr:AMP_AIR.Va
30
optocontr:PT500.Value

20

10

0
08.24 09.36 10.48 12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00
ore
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 121 139

Apertura valvole intercettazione solidi

100

90

80

70

60
Apertura [%]

optocontr:FC201.Out
50
optocontr:FC203.Out

40

30

20

10

0
08.24 09.36 10.48 12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00
ora

Perdita di carico del reattore

2500

2000
Deltap reattore [mm H2O]

1500

optocontr:PDT201.V

1000

500

0
08.24 09.36 10.48 12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00
ora
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 122 139

Perdita di carico del riscaldatore

1400

1200

1000
Deltap reattore [mm H2O]

800

optocontr:PDT204.V

600

400

200

0
08.24 09.36 10.48 12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00
ora

Portata GPL al bruciatore

250

200

150
portata [l/min]

optocontr:FT501.Va

100

50

0
8.24 10.48 13.12 15.36 18.00
ora
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 123 139

Portata biomassa

160

140

120

100
Portata [kg/h]

80 optocontr:FEEDRA

60

40

20

0
8.24.00 9.36.00 10.48.00 12.00.00 13.12.00 14.24.00 15.36.00 16.48.00 18.00.00
ora

Temperature del reattore

500

450

400

350
Temperatura [C]

300

optocontr:TE204.V
250
optocontr:TE201.V

200

150

100

50

0
08.24 09.36 10.48 12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00
ora
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 124 139

Temperature dipleg ciclone reattore

400

350

300

250
Temperatura [C]

optocontr:TE209.Va
200
optocontr:TE210.Va

150

100

50

0
08.24 09.36 10.48 12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00
ore

Temperature del riscaldatore

1000

900

800

700
Temperatura [C]

600

optocontr:TE215.V
500
optocontr:TE218.V

400

300

200

100

0
08.24 09.36 10.48 12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00
ora
Classificazione Pag. di
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Temperature dipleg ciclone riscaldatore

800

700

600

500
Temperatura [C]

400
optocontr:TE221.Va
optocontr:TE222.Va
300

200

100

0
08.24 09.36 10.48 12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00

-100
ore
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4.5 Osservazioni

Dallinsieme dei test condotti, dei dati raccolti e dei problemi incontrati, si pu osservare
quanto segue.
Si ripropone fra gli altri il problema del sistema alimentazione biomassa, che stato
progettato in modo tale da permettere la formazione di ponti e blocchi al flusso del materiale
in alcuni punti nevralgici. In particolare, esso presenta sia nella tramoggia V-102 che nel
serbatoio V-101 delle sezioni decrescenti in basso che sono notoriamente sconsigliate.
Si devono anche annotare possibili futuri problemi nella gamba del ciclone V-207,
nella quale il tappo di sabbia originariamente alimentato in prova per diminuire i trafilamenti di
aria e fumi caldi ha funzionato fin troppo efficacemente, creando al di sopra un consistente
ammasso di solidi fini che, non ostante il peso proprio ed i flussaggi dei fluidizzatori,
rimasto fermo tal quale senza cadere nel riscaldatore. Ci si deve attendere quindi che, anche
quando vi sar stata montata una valvola on-off, non si riesca agevolmente a regolare il
flusso di solidi in questo loop seal con la sola apertura e chiusura della valvola stessa.
Con larretramento della termocoppia TE215 si reso possibile un riscaldamento del
reattore in 3 ore dallavviamento del compressore C-501, col raggiungimento di una
Temperatura in testa di 450 C. Essa probabilmente il massimo valore ottenibile in tempi
limitati, perch, come si descritto sopra, la potenza massima comunque erogabile dal
bruciatore alle pressioni di mandata gas raggiungibili sullimpianto non supera il 60 %.
Si potrebbe tentare un riscaldamento pi veloce aumentando la massa di sabbia
residente, e quindi circolante entro il loop, ma, ad ogni avviamento, ci seriamente
ostacolato dalla potenza del motore compressore C-501.
Nell'attuale configurazione impiantistica raggiunta una Temperatura > di 400 C in
testa al reattore, la soluzione pi rapida per portarsi ai livelli (>500 C) consigliati per la
pirolisi alimentare biomassa nel reattore, mantenendo un apporto di calore dal bruciatore di
avviamento
La piccola quantit di sabbia circolante e la scarsa potenza del motore compressore
gas, fanno s che non si riesca a controllare bene la distribuzione della sabbia nel loop; in
Classificazione Pag. di
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particolare non si riesce a garantire nelle gambe dei cicloni un battente di solidi abbastanza
elevato, per cui si ha, probabilmente, trafilamento di gas fra le due colonne.
La prova descritta stata la prima del progetto in corso in cui si alimentata biomassa
nel reattore a caldo, ossia in cui si avuta pirolisi della biomassa. La prova stata interrotta
prima che si raggiungesse una temperatura abbastanza elevata per poter fissare uno
stazionario, e prima che si potesse produrre una quantit significativa di liquido pirolitico, ma
il profilo di temperatura registrato per il loop caldo comunque il primo disponibile nel nuovo
assetto di impianto dopo le modifiche e la sostituzione della sabbia. La prova stata
interrotta per il manifestarsi di perdite rilevanti di gas e vapore pirolitici dal nuovo ciclone V-
208, e per il blocco della biomassa nella tramoggia V-102.

Figura 67: liquido prelevato dal primo condensatore V-301 dopo il primo test con pirolisi
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5 CONCLUSIONI

Nellanno 2001 stata eseguita una significativa mole sia di attivit di elaborazione
teorica, che di lavoro di modifica, miglioramento ed esercizio dellimpianto dimostrativo di
pirolisi rapida di biomasse di propriet di ENEL Produzione sito nella centrale Bastardo.

5.1 Manutenzioni e modifiche allimpianto nuovi strumenti ed apparati

Sono stati sostituiti o resi funzionali tutti gli elementi che risultavano, dopo lultima
fase di esercizio, danneggiati o la cui performance non era soddisfacente
Sono state apportate numerose modifiche al fine di migliorare lesercibilit
dellimpianto ed il controllo delle condizioni di processo
Sono stati progettati ad hoc ed inseriti nellimpianto alcuni apparati, parti di apparati e
strumenti al fine di migliorare il processo e la qualit del liquido pirolitico prodotto
E stato modificato il procedimento con cui si controlla la ricircolazione solidi fra le due
colonne, rispetto a quello, non funzionale, previsto nel disegno originale dellimpianto

5.2 Analisi dei parametri del processo

Sono state programmate le aggiunte e modifiche del capitolo 2 in funzione di alcune


priorit, fra cui si richiama la valutazione dei bilanci materiali dellimpianto, la stima
dellefficienza di conversione, la qualit del liquido di pirolisi prodotto;
Sono stati eseguiti dei calcoli che hanno mostrato che limpianto ha una potenzialit
effettiva minore di quella di progetto, ed stata decisa una metodologia sperimentale
per la determinazione del carico massimo reale delimpianto;
Sono stati applicati gli strumenti della teoria della fluidizzazione gas-solido per definire
le condizioni minimali richieste per un corretto funzionamento dei loop seals39 dei due

39
sistemi di valvole e condotti flussati, incaricati di veicolare i solidi da un ciclone ad una colonna di
reazione
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cicloni principali, e lassetto necessario ad un effettivo controllo delle portate solidi in


essi ricircolate;
E stato eseguito il calcolo della massa minima di solidi che devono ricircolare entro il
sistema [reattorecicloniriscaldatore] per garantire il corretto svolgersi del processo
(in particolare, apporto regolare di solidi alle due colonne, e tenuta contro trafilamenti
di gas dalluna allaltra);
E stata messa a punto una procedura per lesecuzione di test a freddo ed a caldo per
la caratterizzazione fluidodinamica dellimpianto.

5.3 Attivit sperimentale

Sono stati condotti test preliminari di calibrazione e funzionalit di alcuni apparati


critici dellimpianto (coclea alimentazione biomassa, bruciatore di avviamento e
gruppo condensatori)
E stata caratterizzata a freddo ed in riscaldamento la fluidodinamica del reattore con
una sabbia dp23 150 m;
E stata messa a punto la procedura di avviamento con detta sabbia;
Sono state riscontrate alcune ulteriori importanti modifiche da effettuare per la buona
funzionalit dellimpianto;
E stato condotto il primo test con effettiva pirolisi della biomassa (segatura di faggio
prodotta in Italia).

5.4 Attivit pianificate per il prossimo futuro

Dopo alcune modifiche e riparazioni la cui necessit emersa nella parte finale delle
prove fin qui condotte, limpianto sar pronto per il completamento dei test preliminari e la
produzione di limitati stock di liquido pirolitico in differenti condizioni di processo.
Infine, dopo lanalisi delle caratteristiche dei campioni prodotti in differenti condizioni
operative, sar effettuato lesercizio con produzione per significativi periodi di tempo in
condizioni pre-selezionate.
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La produzione massiva necessaria a fornire una quantit adeguata di combustibile per


il successivo step nello sviluppo della tecnologia della pirolisi veloce di biomasse:
lesecuzione test di combustione su bruciatori e caldaie di media grandezza, in programma
per lanno 2002.
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APPENDICE 1: PROTOCOLLO PER LE MODALIT DI SVOLGIMENTO DEI TEST

Prima del caricamento della sabbia si dovr assicurare il ricircolo di acqua e/o acqua e
soda in almeno uno od ambedue i condensatori (se uno solo, devessere il V-302, la cui
pompa attua un auto-flussaggio della propria tenuta ed un flussaggio delle tenute delle
pompe del condensatore V-301).
Per ciascun test si peser e caricher gradualmente la sabbia nel loop, con compressori
gi in moto. I test fluidodinamici utilizzeranno necessariamente aria sia nel reattore che nel
riscaldatore.
Per la prova a freddo si regoleranno le portate aria dei compressori C-500 e C501 alle
condizioni volute, e si imposteranno le portate degli ingressi gas che in vari punti delle
tubazioni di ricircolo solidi assistono il flusso dei solidi stessi (si veda quanto discusso pi
sotto). Si proceder quindi a registrare tutte le misure (portate, temperature, pressioni,
perdite di carico, specialmente le perdite di carico PDI 201 (p reattore) e PDI 204 (p
riscaldatore) e tutti gli ingressi minori di gas).
Approfittando del fatto che in queste prove i transitori sono molto brevi, sar possibile
variare le condizioni operative (ad es., gli ingressi di gas che assistono il ricircolo, come
descritto pi sotto), raggiungere nuove condizioni e registrare differenti condizioni di prova.
Per misurare la distribuzione di solidi nel loop, sarebbe necessario40 interrompere
bruscamente la circolazione solidi nelle due colonne, spegnendo i compressori e subito dopo
chiudendo le valvole di intercettazione sulle gambe ciclone (FV203 ed FV201), in modo da
bloccare il passaggio di solidi nelle due valvole ad L.
In tal modo, se fosse possibile trasmettere attraverso il sistema di controllo i comandi
abbastanza rapidamente, si avrebbe una separazione del totale di solidi caricati in quattro
parti, due delle quali rappresenterebbero il letto istantaneamente residente nella colonna (V-
201) reattore e (V-204) riscaldatore, le altre due il materiale contenuto istantaneamente in
ciascun ciclone (V-202 e V-203) e nel relativo loop seal.

40
(dopo aver raggiunto le condizioni stabili che interessa caratterizzare)
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Una procedura che esegue in rapida sequenza il blocco compressori e poi la chiusura
delle due valvole di intercettazione solidi stata messa a punto e disponibile sul sistema di
controllo a Bastardo.
Non essendo mai stato eseguito un test del genere, la procedura pi comoda di scarico
pu essere solo ipotizzata, e verr perfezionata in corso dopera. A titolo di esempio si pu
pensare di agire come segue.
Scarico e pesatura della sabbia che si raccolta nelle gambe dei due cicloni principali
rispettivamente di riscaldatore (V-203) e reattore (V-202).
Accensione dei due compressori, operando sempre a valvole FV203 e FV201 chiuse41, in
modo da raccogliere la rimanente quantit di sabbia nelle gambe dei cicloni V-202 e V-
203
Spegnimento dei compressori e nuovo scarico e pesatura della sabbia raccolta nelle
gambe dei due cicloni.
La misura di tali contenuti fornir, oltre ad una misura approssimata dellholdup di solidi
delle due colonne, una stima del grado di vuoto, e della distribuzione dei solidi nel loop,
fornendo una verifica o correzione diretta alle assunzioni fatte finora.

Per ciascun test a caldo, si accender la torcia cominciando a riscaldare fino a portare le
portate e le temperature ai livelli voluti, secondo la procedura gi stabilita nei passati esercizi,
e si manterranno poi le condizioni per 30 minuti per accertare di aver raggiunto uno stato
stabile.
Si registreranno quindi tutte le misure (portate, temperature, pressioni, perdite di carico,
specialmente le perdite di carico PDI 201 (p reattore) e PDI 204 (p riscaldatore) e tutti gli
ingressi minori di gas) e si interromper bruscamente la circolazione solidi nelle due colonne,
in maniera analoga alla prova a freddo.

41
Per il reattore va verificata, come alternativa, la possibilit di scarico dal fondo. Per di pi, da testare se
il compressore sar capace di fluidizzare ex novo la sabbia depositatasi sul fondo al momento del blocco della
circolazione. Un analogo dubbio esiste per il riscaldatore, dove per lo scarico dal fondo sembra impraticabile.
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Come si menzionato sopra, vi nelle prove la possibilit di intervenire su unaltra


variabile di cui non si finora discusso, e che una delle pi delicate. Con riferimento al
flowsheet aggiornato contenente il P&I dellimpianto, si individuano soltanto due ingressi di
gas alle sezioni di ricircolo solidi (loop seals): una (FI204) sotto la gamba del ciclone V-202
ed una (FI205) sotto la gamba del ciclone V-207. In realt sono disponibili cinque ingressi
principali di gas (uno al ricircolo da ciclone V-207, due al ricircolo da ciclone V-203 e due al
ricircolo da ciclone V-202), tutti manualmente regolabili e misurabili con rotametri
indipendenti, pi nove ingressi di minori entit, che sono immessi a facilitare la circolazione di
solidi in varie parti del loop.
La loro posizione, entit e destinazione descritta in appendice.
Poich sono una componente essenziale per lottenimento di una valida ricircolazione dei
solidi, occorre decidere come regolare ciascuna di tali portate. Il problema di questa
regolazione non banale e va purtroppo risolto con mezzi esclusivamente empirici. Solo su
questa base, sono segnalati su molti dei rotametri i valori adottati finora, che daltra parte
dipenderanno, se non da altro, dalle dimensioni medie della sabbia usata finora. Occorre
quindi eseguire una nuova taratura del sistema.
Per raccogliere informazioni con un minimo di sistematicit, si propone nella prova a
freddo di settare inizialmente tutti gli ingressi gas ai loop seals alla stessa % di fondoscala, e
di variarli tutti nella stessa proporzione effettuando cos una prima calibrazione.
Si partir da un valore basso (es.:al 30 % del valore di fondo scala). Dopo il rilevamento
delle varie misure del loop, e segnatamente dei p, prima del blocco e scarico sopra
descritto, si prover ad aumentare gradualmente e contemporaneamente (per gradini del 10
% della misura di fondoscala) le portate di gas ai loop seal fino ad un valore massimo dell80
% del fondo scala. Se ad un gradino di portata avvengono delle variazioni significative dei p
su riser e riscaldatore, significa che la velocit di ricircolazione solidi variata. Si dovr
proseguire cercando, se esiste, un valore di tali portate per cui i p di riser e riscaldatore non
sono pi influenzati dalle variazioni di portata gas ai loop seals.
Dopo, se apparir opportuno, si potr anche sperimentare un po di tuning sulle singole
portate di gas in ingresso ai loop seals, privilegiando le cinque di maggiore entit (n. 10 14
secondo la numerazione di appendice).
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Dopo ogni variazione di queste portate gas, e nello stato finale di p non pi influenzato
si registreranno nuovamente tutte le misure utili del loop primario, prima di passare alla
intercettazione e scarico dei solidi partizionati fra colonne e cicloni.
Prima di partire con le prove a caldo necessario operare un primo riscaldamento, che
sar condotto il pi lentamente possibile, per dare una prima graduale cottura alle parti dove
stato posto in opera del refrattario nuovo (ossia nella camera di combustione del bruciatore
di avviamento, nei cicloni riscaldatore e nel condotto fumi al Thermal Oxidizer).

Quando si eseguiranno le prove di riscaldamento, saranno gi disponibili i dati delle


prove a freddo. Si avvier utilizzando il valore di portate ai loop seals riconosciuto efficace
per la prova a freddo, ed una volta portato il loop vicino alla temperatura desiderata, si
proceder a variare a gradini il gas ai loop seals, prima in diminuzione e poi eventualmente in
aumento, per vedere dalle cadute di pressione sui risers quando si verifica uneffettiva
variazione della portata ricircolata.
Dopo, se apparir opportuno, si potr anche sperimentare, analogamente alla prova a
freddo, un po di tuning sulle singole portate di gas in ingresso ai loop seals, privilegiando le
cinque di maggiore entit (n. 10 14 secondo la numerazione di appendice).

Diverso il discorso per le numerose portate di flussaggio che vanno alle prese di
pressione (contrassegnate sullo schema dalle sigle FI101, FI102, FI201, FI202, FI203, FI301,
FI302, FI303, FI304, FI305, FI306). Esse devono servire a proteggere da depositi e
surriscaldamenti le prese stesse, senza, con la propria presenza, modificare la pressione
misurata.
Pertanto, si propone di attivare le singole portate, a compressore in moto, lasciando
passare il flusso minimo ottenibile (ognuna ha un piccolo rotametro che ne permette la
misura e regolazione).
Durante il corso della prova occorrer controllare periodicamente se questa condizione
stata variata (dalle condizioni di processo o dallintervento delloperatore).
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APPENDICE 2: PROSPETTO DELLE GRANDEZZE DA REGISTRARE PER


CARATTERIZZARE CIASCUNA CONDIZIONE

Le grandezze da registrare sono quelle riportate in tabella 26/a e 26/b. Naturalmente la


prova andr integrata con le pesate iniziali di sabbia caricata e con le pesate di sabbia
scaricata dove previsto o necessario.

Sigla Unit di misura


Data
Ora
velocit calcolata del gas nel riscaldatore Calcolata [m/s]
Portata aria fondo riscaldatore FIC506 [l/min]
Portata aria torcia FI500A? [l/min]
Temperatura testa riscaldatore TE218 [^C]
Temperatura base riscaldatore TE215 [^C]
Pressione compressore aria C 500 PT500 [kPa]
Pressione compressore gas 501 PT502 [kPa]
Pressione testa riscaldatore PI204 [kPa]
Pressione testa reattore PI201 [kPa]
Portata gas al reattore FT502 [l/min]
Portata gas al Thermal oxidizer FT503 [l/min]
Velocit calcolata nel reattore Calcolata [m/s]
Temperatura reattore basso TE205 [^C]
Temperatura uscita reattore TE206 [^C]
Temperatura dipleg ciclone risc. alta TE221 [^C]
Temperatura dipleg ciclone risc. bassa TE222 [^C]
Temperatura a valle L-valve ciclone risc. TE223 [^C]
Temperatura dipleg ciclone reattore alta TE209 [^C]
Temperatura L-valve ciclone reattore a TE213 [^C]
monte
Temperatura L-valve ciclone reattore a TE214 [^C]
valle
p ciclone reattore condensatore PDI203 [kPa]
p primo secondo condensatore PDI302 [kPa]
p secondo condensatore demister PDI303 [kPa]
p demister filtro a maniche PDI304 [kPa]
p tramoggia V-102 testa reattore PDI102 [kPa]

Tabella 26/a
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Sigla Unit di misura


Sigla Unit di misura
% apertura valvola regolante FV203 FV203 [%]
% apertura valvola regolante FV201 FV201 [%]

Temperatura gamba ciclone V-202 (nuova) TE242 [^C]


Temperatura gamba ciclone V-203 (nuova) TE243 [^C]
Portata totale gas incondensabile Proposta: [l/min]
ricircolato (nuova) FI508
Portata gas incondensabile ricircolato al Proposta: [l/min]
riscaldatore (nuova) FI509
Perdita di carico sul reattore PDI201 KPa
Perdita di carico riscaldatore PDI204 KPa
Perdita di carico sul ciclone V-202 PDI202 KPa
Perdita di carico sul ciclone V-208 PDI203 kPa

Tabella 26/b

In pi il valore di tutte le portate di aria di flussaggio ai loop seals, contrassegnate e


descritte con le sigle progressive da FIR001 ad FIR014 in Appendice 3.
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APPENDICE 3: PORTATE DI RICIRCOLAZIONE E FLUSSAGGIO

Di fronte alla cabina di controllo dellimpianto di pirolisi veloce posizionato un quadro


recante:
nella parte alta gli indicatori di alcune importanti misure di pressione e p,
nella parte intermedia una serie di rotametri di flussaggio. Essi controllano altrettante
correnti di aria destinate a flussare i condotti delle prese di pressione nei vari punti del loop
caldo del reattore, con il doppio obbiettivo di impedire laccesso di gas troppo caldi e di
sabbia ai trasduttori. I rotametri, numerati da 1 a 16, sono indicati nel disegno da rettangoli
blu.
Nella parte bassa, in posizione indicata nel disegno dai rettangoli in color rosso, una
serie di rotametri che controllano altrettanti ingressi di aria destinati a migliorare lo
scorrimento della sabbia in vari punti dei loop seals e delle gambe dei cicloni V-202 e V-203.
In tutti i casi il gas insufflato aria.

5.5 Ingressi di gas che assistono la ricircolazione.

Nella tabella 27 riportato il dettaglio dei vari ingressi di aria. Il numero di colonna 1 si
riferisce al disegno. In colonna 2 si riporta la descrizione sintetica figurante sul quadro
accanto a ciascun rotametro. Per i 5 tubi a portata maggiore, si effettuata una verifica,
scollegando il tubicino in ingresso al loop seal e verificando da quale rotametro era
alimentato. Il risultato della verifica compare in colonna 5.
Non si potuto controllare dove si inserisce la portata n. 11 (probabilmente un ingresso
(FI205 sul diagramma P&I dellimpianto) al loop seal del secondo ciclone riscaldatore V-207).
Si ritiene importante proporre per lattivit futura che gli ingressi alla valvola ad L del loop
seal del ciclone (V-203) riscaldatore (ingressi che poi vanno a rifinire nel reattore) siano
sostituiti con portate di azoto.
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Per comodit duso, ci si riferisce a queste portate con le sigle (nellordine in cui
compaiono in tabella) FIR00142, FIR002, FIR003, FIR004, FIR005, FIR006, FIR007, FIR008,
FIR009, FIR010, FIR011, FIR012, FIR013, FIR014.

N. Descrizione a quadro Campo Unit di Risultato della verifica in campo


dello misura
strumento
1 Gamba ciclone (V-202) reattore Top [0 100] [scf/h]
(ingresso pi in alto)
2 Gamba ciclone (V-202) reattore [0 100] [scf/h]
Medium (ingresso intermedio)
3 Gamba ciclone reattore (V-202) Bottom [0 100] [scf/h]
(ingresso pi basso)
4 Gamba ciclone (V-203) riscaldatore [0 100] [scf/h]
Top (ingresso pi in alto)
5 Gamba ciclone (V-203) riscaldatore [0 100] [scf/h]
Medium (ingresso intermedio)
6 Reheater L-valve orizzontale entra [0 100] [scf/h]
nel tratto orizzontale della valvola ad L
posta prima della FV203
7 Reheater L-valve prima della sand [0 100] [scf/h]
valve entra nella valvola ad L
immediatamente prima della FV 203
8 Char L-valve entra nella valvola ad L [0 100] [scf/h]
posta sul loop seal del ciclone (V-202)
reattore
9 Riscaldatore L-valve prima di V [0 100] [scf/h]
entra anchesso nella valvola ad L del
ciclone riscaldatore, prima della FV203
10 Reattore, L-valve, orizzontale [0 1000] [scf/h] Si verificato che entra nel tratto
orizzontale della valvola ad L sul loop seal
del ciclone (V-202) reattore
11 Char L-valve verticale. [0 10] [scf/min La destinazione di colonna 2 senzaltro
] sbagliata, perch si verificato che ad essa
risponde lingresso contrassegnato dal n. 13
12 Reattore, L-valve verticale [0 10] [scf/min Si verificato che entra nel tratto verticale
] della valvola ad L sul loop seal del 1
ciclone (V-203) riscaldatore
13 Senza indicazioni [0 10] [scf/min Si verificato che entra nel tratto verticale
] della valvola ad L sul loop seal del ciclone
(V-202) reattore
1443 Senza indicazioni [0 10] [scf/min Va nel fondo della gamba ciclone V-203, sotto
] linnesto della valvola ad L

Tabella 27

42
FI la normale sigla per portata, R per indicare che assiste il ricircolo
43
Questo rotametro non fissato al quadro, ma si trova fissato al montante verticale posto a destra della
valvola ad L uscente dal ciclone riscaldatore V-203
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QUADRO
ROTAMETRI

MISURE
PRESSIONE

Aria ai
rotametri ed ai
fluidizzatori
1 2

Valvola
manuale V1

3 4 5 6 7 8 9 10

Valvola 11 12 13 14 15 16
P1 manuale V2

13
P2

Valvola
manuale V3
2 4 6 8
10 11 12

P3

P1, P2 e P3
misure di 1 3 5 7 9
pressione

Figura 68