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Note: ENERIN/BIOCOMB/2001/04
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Data: 31/12/2001
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Rapporto CESI SFR A2/008100 Pag.2/3
Indice
1 SOMMARIO ....................................................................................................................................................3
1 SOMMARIO
Nell'ambito della Ricerca di Sistema ENERIN viene esplorata, tra possibili forme di utilizzo energetico
delle biomasse, quello della loro trasformazione in combustibile liquido, bio-olio, da utilizzare
successivamente, ad esempio, come carburante di motori a combustione interna o come combustibile in
caldaia.
Oltre al processo pi consolidato consistente nella spremitura di vegetali oleaginosi, la produzione di
bio-olio pu avvenire attraverso processi meno maturi e pi complessi, come quello basato sulla pirolisi
veloce che punta all'utilizzo di biomasse legnose.
Le attivit sperimentali contemplate da questo filone di Ricerca di Sistema sono condotte presso
l'impianto sperimentale dellENEL Produzione a Bastardo (Perugia), progettato da Ensyn (Canada) per
la produzione di bio-olio da una discreta variet di biomasse legnose.
Questo rapporto descrive innanzitutto le attivit di manutenzione, modifica e miglioramento
dell'impianto, gi avviate nel 2000 ed effettuate nel corso del 2001, ritenute necessarie prima dell'avvio
della caratterizzazione sistematica e dell'ottimizzazione del processo. Tale fase ha compreso, oltre alla
realizzazione ed all'integrazione nell'impianto stesso di apparati e strumenti di primaria importanza per
gli obbiettivi perseguiti, anche la riprogettazione di alcune parti, come ad esempio la modifica del
procedimento con cui si controlla la ricircolazione solidi fra le due colonne.
La seconda parte descrive un consistente lavoro teorico di studio e preparazione dell'attivit, che ha
permesso fra l'altro di documentare ed in parte correggere alcuni errori, riguardanti sia la progettazione
che le modalit di esercizio dello stesso. L'esame teorico ha riguardato tra l'altro i bilanci materiali
dell'impianto, l'efficienza del processo di conversione, la qualit del liquido di pirolisi prodotto, il
controllo delle portate dei flussi misti gas-solido, ecc.
E' stata messa a punto una procedura per l'esecuzione di test a freddo ed a caldo per la caratterizzazione
fluidodinamica dell'impianto, mentre stata accertata la necessit di rivedere sistematicamente, fin dai
primi test, le modalit di esercizio dell'impianto.
La terza parte descrive infine l'attivit di programmazione delle prove fluidodinamiche a freddo ed a
caldo, i risultati e i limiti operativi emersi durante l'esecuzione delle prove e riporta infine la descrizione
ragionata del primo test nel corso del quale il reattore stato alimentato con la biomassa (segatura di
faggio prodotta in Italia) ed stata attuato il processo di pirolisi.
Sono stati condotti in particolare test preliminari di calibrazione e funzionalit di alcuni apparati critici
dell'impianto; stata quindi caratterizzata, a freddo ed in riscaldamento, la fluidodinamica del reattore,
ed stata infine messa a punto la procedura di avviamento.
Dopo alcune modifiche e riparazioni, la cui necessit emersa nella parte finale delle prove fin qui
condotte, l'impianto appare pronto per il completamento dei test preliminari e la produzione di limitati
stock di liquido pirolitico in differenti condizioni di processo da condurre nel corso del 2002.
ALLEGATO 1
31/12/2001
Rapporto tecnico
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI
00 31/12/2001 V. Frate
G. Bordoni
L. Brufani
01
02
03
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 3 139
SOMMARIO
Indice
SOMMARIO ............................................................................................................................... 3
1 INTRODUZIONE..................................................................................................................... 6
2 PRIMA PARTE: ATTIVIT PER IL MIGLIORAMENTO DELLA QUALITA DEL BIO OLIO 7
1 INTRODUZIONE
Fra le nuove tecnologie di utilizzo delle fonti rinnovabili, ENEL Produzione sta
esplorando quella, piuttosto recente, di conversione delle biomasse in un combustibile
liquido (pi compatto e facilmente trasportabile della biomassa di partenza) tramite un
processo di pirolisi veloce.
Lidea quella di utilizzare il liquido di pirolisi nelle caldaie degli impianti a vapore
esistenti, da solo o in co-combustione con combustibili fossili. Tale possibilit eliminerebbe
lonere di investimento richiesto dalla realizzazione di impianti alimentati a sola biomassa1,
e consentirebbe un rendimento di conversione elevato, proprio dei grandi impianti
termoelettrici.
Presso la centrale di Bastardo (PG) di Enel Produzione, installato un impianto
dimostrativo, di tecnologia Ensyn (Canada), del processo di pirolisi veloce, disegnato per
trattare oltre 600 kg/h di segatura di legno pre-essiccata, che pu produrre una quantit
massima di 420 kg/h di bio-olio con un potere calorifico inferiore di circa 13,5 MJ/kg.
Questo rapporto descrive le attivit di studio ed analisi del processo, quelle di modifica
e miglioramento dellimpianto di pirolisi veloce di propriet dellENEL Produzione, ed infine
i test su di esso eseguiti nel corso del 2001.
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generalmente piccoli e con rendimenti minori delle centrali a combustibili fossili
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Cos il vettore termico circola continuamente fra le due colonne, attraverso i due
cicloni principali V-202 e V-203 (si veda la figura 1) e i corrispondenti standpipe, loop seals
e valvole intercettazione solidi.
Limmediato raffreddamento della miscela gas+vapore con separazione del prodotto
avviene in due condensatori a pioggia V-301 e V-302, a valle dei quali il gas viene pulito,
per venire poi ricircolato, tramite il compressore C-501, al reattore come gas fluidizzante.
Un flowsheet dellimpianto con le denominazioni dei principali apparecchi riportato in
figura 1.
A T = 375 C A T = 525 C
Solidi trascinati
Densita' dei solidi trascinati [kg/m3] 641 (char)
Densita' dei solidi trascinati [kg/m3] 2720 (sabbia)
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N.B.: Questa e' una curva riguardante i solidi complessivamente; manca purtroppo una misura della
granulometria del char e della sabbia all'interno della portata solidi
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Si cos acquisito un ciclone mod. Aerciclon 2000 prodotto dalla societ AERNOVA, che
stato poi equipaggiato con due termocoppie e montato sullimpianto creando i dovuti
sostegni e raccorderie3.
Lo scarico del ciclone avverr in discontinuo, essendosi avuta cura di inserire una doppia
valvola di intercettazione manuale, rispettivamente la prima fra il corpo conico del ciclone
ed il barilotto di raccolta, per isolare questultimo dallambiente del ciclone, e la seconda
sul fondo del barilotto, per scaricarlo quando la prima valvola chiusa.
Linserimento del ciclone ha richiesto anche la parziale modifica del condotto a valle che
porta il [gas + vapore] caldo di pirolisi al primo condensatore V-301.
3
In particolare, il pezzo di raccordo fra luscita gas del ciclone V-202 e lingresso gas del ciclone V-208,
di geometria complessa, che si dovuto disegnare e far realizzare appositamente, e la cui tenuta stata
garantita agli estremi da giunti saldati.
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Figura 3: Il
secondo
ciclone del
reattore V-
208
Dalla fine dello scorso anno 2000 sono state quindi avviate e completate varie attivit
tese al miglioramento della qualit del bio olio e della affidabilit dell'impianto.
Smontaggio e ispezione del compressore C-501; pulizia interna dai depositi peciosi
delle giranti.
Smontaggio ed ispezione interna dei condensatori V-301 e V-302: il V-301 era otturato
da un deposito di pece e solidi sul fondo, che stato rimosso.
Smontaggio ed ispezione interna dellabbattitore nebbie V-303. Il riempimento
esistente stato sostituito e lapparecchio rimontato;
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La scarsit di valide nozioni sulle reali condizioni (carico e dimensione gocce) del gas
allingresso del filtro a maniche, ha portato ad orientarsi qualitativamente, badando
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soprattutto alla resistenza del materiale allattacco del liquido pirolitico. I campioni di
cinque tessuti sono stati provati per 24 ore in un bagno di liquido pirolitico. Il solo che ha
rivelato una minore resistenza al trattamento stato un feltro di polipropilene, che stato
scartato.
Gli altri quattro tessuti (due differenti feltri agugliati in PTFE con inserto tessile in PTFE,
un feltro in fibra di vetro e un feltro agugliato in poliestere con inserto tessile in
poliestere) hanno mostrato una buona resistenza al liquido pirolitico. Si scelto il feltro
di poliestere a causa del suo minor assorbimento di liquido nel bagno di bioolio. La
documentazione Ensyn e le misure dimpianto non permettevano di avere dati validi
sulla perdita di carico ammissibile del filtro. Pertanto tale aspetto stato per necessit
trascurato, riservandosi di testare sul campo ladeguatezza o meno del tessuto scelto.
La scheda tecnica del feltro riportata in tabella; in aggiunta a quanto esposto sotto, il
materiale ha un trattamento repellente per acqua ed olio su un lato (quello che verr
esposto al gas umido di pirolisi) che riduce ulteriormente lassorbimento di liquido e il
conseguente otturamento. Il tessuto stato acquisito e montato sulle quattro maniche
del filtro, dando a ciascuna, come gi era nellassetto originale, un doppio giro di
tessuto, ed il vessel del filtro stato richiuso.
Esame e sostituzione filtri compressore C-500
Controllo e sostituzione delle cartucce filtri ed essiccatori del gruppo aria servizi:
I serbatoi interrati dove erano state stoccate le prime cariche di liquido pirolitico e di
residui erano stati svuotati della parte aspirabile del loro contenuto. Si commissionato
ad una societ specializzata lo svuotamento e pulizia completa di due dei serbatoi,
operazione che ha richiesto diversi giorni di lavoro. La societ ha prima tentato di
asportare il fondo pecioso con lavaggi molto prolungati, usando vari solventi; poi, vista
linutilit di tali sforzi, ha optato per lunica soluzione praticabile, ossia lasportazione
meccanica manuale con pale ed altri utensili del materiale depositato in fondo al
serbatoio. Si cos prodotto un totale di 16 m3 di rifiuti semisolidi e di 11 m3 di rifiuti
liquidi, tutti inviati al trattamento previsto dalla legge. La nuova capacit di stoccaggio
liberata si ritiene sufficiente per le attivit del prossimo anno.
E stato riparato il gruppo di continuit che alimenta i circuiti ausiliari della cabina
elettrica4
4
come si gi specificato, in cabina arriva il terminale a 20 kV con relativo misuratore, che alimenta
due trasformatori. Il trasformatore n. 2 alimenta le utenze del circuito frigorifero, il trasformatore n. 1 alimenta
tutto il resto. Al trasformatore n. 1 c un gruppo di continuit che alimenta i servizi ausiliari, incluso il
ventilatore che raffredda in automatico la cabina. Il gruppo di continuit era guasto, ed il trasformatore n. 1
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Sono state controllate e ri-tarate le protezioni del quadro e degli azionamenti principali.
Si verificata la funzionalit dei trasduttori di tutte le valvole dell'impianto.
Si attrezzata entro il capannone dellimpianto una cabina equipaggiata con filtri e
ricambio di aria direttamente dallesterno. Nella cabina sar posto il computer che
ospita il sistema di comando e controllo, e gli operatori potranno evitare i noiosi effetti
olfattivi riscontrati nei passati esercizi5
alimentava direttamente in via provvisoria i servizi ausiliari. Tale configurazione non consentiva per, in caso
di necessit, lavviamento delle luci di emergenza e del ventilatore raffreddatore
5
I giunti flangiati del loop caldo tendevano ad allentarsi, per cui un acre odore rivelava entro il
capannone, che pure soggetto a ventilazione forzata, la presenza di trafilamenti durante il funzionamento a
caldo.
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Si sono aperti ed esaminati internamente tutti gli apparecchi del loop caldo
[reattore + riscaldatore + cicloni V-202 e V-203], il ciclone V-207 ed il condotto fumi
che porta da esso allossidatore termico; dove necessario stato rimesso in opera
il refrattario (aggiunte massicce di materiale fresco si sono effettuate nel corpo del
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ciclone V-207 e nel condotto fumi). Tutti i vessels sono poi stati richiusi ed i giunti
flangiati serrati, operando ove necessario la sostituzione delle guarnizioni.
Nei passati esercizi si erano avute frequenti rotture del loop seal del ciclone V-203,
nella saldatura che lo univa alla gamba del ciclone stesso; le condizioni della
saldatura e le deformazioni termiche presentate dalla parte hanno imposto la
fabbricazione di un nuovo pezzo che sostituisse lintera sezione comprendente la
saldatura in questione (si veda la figura 9).
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(la pompa di ricircolo del liquido sul secondo condensatore V-302)
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301A, P-301B7 e della stessa P-302. Il nuovo condotto, la cui funzione si rivelata
davvero essenziale nei passati esercizi, stato realizzato con un diametro pi
largo ed un tracciato che minimizza i gomiti, per scongiurare le eventualit di
ostruzione.
Il materiale refrattario reintegrato ha richiesto leffettuazione, prima che si iniziasse
lattivit sperimentale, di una iniziale cottura che stata condotta attraverso il
bruciatore di avviamento, lasciato acceso al minimo carico per unintera giornata, in
modo che i suoi fumi scaldassero gradualmente e senza apportare solidi, il
refrattario con cui venivano in contatto. In tal modo il refrattario cotto meno
sensibile a tensioni termiche ed allabrasione intensa della sabbia. Nello stesso
tempo si cotta la parte modificata, pure realizzata in materiale refrattario, della
camera di combustione del bruciatore gi descritta.
Il condotto fumi dal ciclone V-207 allossidatore termico, dopo lo smontaggio per il
rifacimento del refrattario interno ed il rimontaggio, stato provvisto di diversi
puntelli in acciaio che lo sostengono, per evitare che il condotto si pieghi quando si
raggiungono le temperature elevate del funzionamento, ed insista con un carico
eccessivo e deformante sulluscita gas del ciclone V-207.
La pompa di ricircolazione P-302 del liquido di pirolisi sul secondo condensatore
aveva una tenuta meccanica (di fornitura John Crane) malamente usurata dal
passaggio di liquido pirolitico contenente solidi. Un modello simile di tenuta nuova
stato acquistato dalla Burgmann ed installato.
Dopo linstallazione, la prima volta che la pompa stata accesa, si verificato che
la pompa presentava enormi perdite, perch il fornitore non aveva curato di attuare
il montaggio pre-caricando la molla che spinge luna contro laltra le superfici di
metallo che effettuano la tenuta. La correzione di questo inconveniente ha richiesto
un secondo smontaggio e rimontaggio della parte.
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(le due pompe in parallelo di ricircolo del liqudo pirolitico sul primo condensatore V-301)
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Rispetto al sistema Paragon prima esistente, si sono dovuti effettuare solo alcuni
aggiustamenti sullhardware, principalmente consistenti nel raggruppamento pi
organico di input ed output sui vari brick dellhardware, e nelladattare alcuni
segnali non corretti che giungevano allelemento di controllo. Infine, sono state
preparate (e ottimizzate secondo le esigenze degli operatori dellimpianto) le
differenti paginate sul video del PC che riportano le principali misure in linea.
Sono state anche definite le liste di grandezze le cui misure vengono salvate su file
archivio dal sistema.
Figura 12: Esempio di una schermata del nuovo sistema di supervisione e controllo
dovuto rimuovere in sicurezza, perch dopo linstallazione era stato classificato da una
nuova legge nocivo per gli operatori. La superficie coibentata calcolata in tabella 5.
Il materiale adottato, in accordo alla nuova legge italiana, stato un feltro ecologico
denominato Superwool 612 Blanket, avente le seguenti propriet:
Densit = 128 [kg/m3]
Gli spessori sono riportati in tabella 5.
Diametro Diametro
Lunghezza Spessore Superficie Volume
interno esterno
mm mm mm mm sq meter cu meter
Standpipe ciclone reattore 6000 160 300 70 5.652 0.3956
Condotti loop seal ciclone
2600 180 400 110 3.266 0.3592
reattore
Standpipe cicloni riscaldatore 6000 300 500 100 9.42 0.942
Cicloni riscaldatore 6500 400 700 150 14.287 2.143
Condotto di uscita ciclone
1100 700 1100 200 3.799 0.7599
reattore
Testa del riscaldatore 1200 600 850 125 3.203 0.4004
Condotto uscita ciclone risc. 1100 600 1200 300 4.145 1.2434
Condotto di uscita 2 ciclone
1150 850 1200 175 4.333 0.7583
risc.
Cima del reattore 850 500 700 100 1.868 0.1868
Condotto da ciclone V-208 a
8000 152 300 74 7.536 0.5577
primo condensatore
TOTALE 7.7464
Coibentazione ciclone V-208 2000 500 700 100 4.396 0.4396
Tabella 5
Conducibilit
Temperatura media []
termica [W/mK]
200 0.08
400 0.12
600 0.16
800 0.22
1000 0.3
Tabella 6
Uno dei mezzi che si vuole esaminare sperimentalmente per migliorare la qualit
dellolio di pirolisi, deriva da esperienze gi raccolte su scala pilota da altri enti di ricerca e
parzialmente pubblicate, concernenti la separazione in un sottile strato superficiale, dopo
un intervallo di tempo limitato a partire dal momento della produzione, di eventuali solidi
trascinati presenti nel liquido pirolitico.
La separazione ora descritta dei solidi dal liquido pirolitico avverrebbe attarverso gli
stadi di
1. decantazione per un tempo limitato (10 24 ore) in appositi recipienti,
2. e poi scarico dal fondo del bulk di liquido, perch in tale intervallo di tempo i solidi
tendono a concentrarsi nello strato superficiale del liquido stesso.
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Tempo
Strato dove i
solidi sono
abbastanza
concentrati Figura 14 Il decremento di
concentrazione solidi nel bulk del liquido di
pirolisi stagnante raggiunge un valore
vicino a quello asintotico dopo 10 24 ore
Figura 13
Dal punto di vista del rendimento materiale, i recipienti di decantazione dovrebbero essere
alti e stretti. Infatti via via che il tempo passa si forma uno strato di superficie ricco di solidi
ed una massa sottostante che ne quasi priva, separate da una zona di liquido in cui si
stanno muovendo e sono presenti in concentrazione crescente verso lalto i solidi ancora
in corso di separazione. A parit di tempo di riposo, tale strato che devo comunque
scartare quando prelevo il prodotto in specifica, ha lo stesso spessore in ogni tipo di
recipiente, ed un recipiente a sezione maggiore comporta perci una quantit maggiore di
materiale che deve essere scartato.
Poich lo spessore dello strato superficiale non esattamente determinabile, lo scarico
dal fondo della massa di liquido pulito dovrebbe per avvenire in condizioni tali da poter
seguire visivamente il getto di liquido scaricato che si frange contro una superficie chiara
che permetta una buona visione per contrasto (ad. es. sulla parete interna del recipiente di
stoccaggio finale); infatti, solo cos ci si pu rendere conto di quando il liquido diventa un
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po pi ricco di solidi, e quindi sia giunto il momento di interrompere il travaso, per poi
completare lo svuotamento con il travaso dei residui indesiderati in un recipiente adatto.
Lapplicazione di tale sistema stata discussa a fondo, per trovare la realizzazione pi
soddisfacente per la situazione dellimpianto di Bastardo.
Il meccanismo ipotizzato per tale separazione per decantazione, che temporanea
(dopo le 24 ore la tendenza si inverte, ed i solidi cominciano a sedimentare finch tutti i
solidi si depositano sul fondo) che le bollicine daria rimaste intrappolate entro il liquido
durante la condensazione nei lavatori a pioggia e passate in soluzione entro il liquido
vengano lentamente liberate e salendo verso la superficie trascinino con s le particelle
solide.
La soluzione ottimale consisterebbe nel prevedere un numero e disposizione dei
recipienti di prima decantazione tali da non dover mai aggiungere nuovo prodotto in un
recipiente contenente gi del liquido in via di separazione. Secondo una prima stima
sarebbero occorsi 8 serbatoi da 800 litri ciascuno, meglio se alti e stretti, da disporre
preferibilmente su due livelli, per effettuarvi la decantazione.
Per limpianto di Bastardo, un calcolo approssimativo iniziale faceva stimare in 2 ore
lintervallo di tempo di esercizio dellimpianto a pieno carico prima di scaricare il liquido dal
primo condensatore.
La batteria di 8 recipienti sarebbe stata pi che capiente per il liquido prodotto
giornalmente in un turno allungato di 16 ore di attivit.
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No
S
S
I recipienti inoltre avrebbero dovuto essere montati su una struttura metallica, sempre
un po inclinati per meglio scaricare la parte fangosa residuale. Se il recipiente inclinato
(si stima di circa 20 sullorizzontale) nel tempo si riesce a scaricare tale frazione, che
scorre, sia pur lentamente. Appariva importante cercare in commercio o far assemblare
dei serbatoi con una valvola di scarico il pi bassa possibile, molto vicina allo spigolo pi
inclinato o direttamente accanto ad esso sul fondo del recipiente.
La batteria di serbatoi avrebbe per anche dovuto rispondere alle esigenze di un
eventuale funzionamento in turno continuo. Perci il numero dei serbatoi sarebbe stato
destinato ad aumentare, ed avrebbe presentato una complicazione impiantistica eccessiva
di gestione. Inoltre ci si doveva in ogni caso attenere alle dimensioni dei recipienti reperibili
in commercio.
Dopo aver valutato la forma e dimensione dello spazio disponible entro il capannone
dellimpianto, ed in considerazione del fatto (si veda quanto discusso nel seguito) che il
carico dellimpianto stesso va accuratamente ridefinito su base sperimentale, si cos
deciso di procedere allordine di 3 serbatoi da 4 m3 ciascuno da collegarsi in parallelo.
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Poich gli indicatori di livello minimo e massimo dei solidi nelle gambe dei cicloni V-
202 e V-203 non hanno mai funzionato, si smontata la flangia del LS201 per
ispezionarlo. E risultato essere un sensore capacitivo8 ad L, con la punta rivolta verso il
basso.
Lesperienza degli operatori era che i misuratori di livello sono stati calibrati e provati
pi volte, a freddo ed a caldo, dal servizio misure e prove della Centrale, e senza che
abbiano mai dato risposte coerenti. Lesame del manuale dello strumento evidenziava che
esso ha un limite di temperatura ( 500 C) che stato sicuramente superato nel corso
dellesercizio, e che verrebbe comunque superato nel funzionamento futuro.
Lunica alternativa possibile per la misura del livello solidi quella di basarsi sul
segnale di termocoppie opportunamente posizionate. Sono disponibili, oltre le posizioni
dove gi sono montate delle termocoppie, i bocchelli dove sono i controllori di livello, che
possono essere smontati e messi da parte. Mentre il solido si accumula e scende in moto
stick slip entro la gamba del ciclone, si raffredda, per cui la termocoppia immersa nel
solido misura 20 30 C meno di quella al di sopra del livello dei solidi. Ci stato gi
mostrato in prove su impianto di piccola scala di un ente di ricerca finlandese.
8
Dal manuale dello strumento: (lelemento sensibile alimentato con una piccola potenza elettrica in
corrente continua o alternata. Un circuito di misura compara il segnale dallarea sensibile attiva con un
segnale di riferimento RF. Dal momento che tutti i materiali hanno costanti dielettriche (ossia relative
permittivity) e valori di conduttanza differenti dall'aria, impedenza del segnale cambia quando del materiale
tocca la sonda. Questo cambiamento causa uno shift nella fase del segnale RF. Una differenza di fase fra il
segnale attivo e il segnale di riferimento fa operare il circuito di output). Cos la risposta varia se lo spazio fra
le piastre e la sonda pieno daria o di sabbia
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intercettazione anche sul ricircolo dal secondo ciclone riscaldatore V-207 al riscaldatore
stesso.
Infatti tali misure si possono spiegare solamente con un by-pass intenso dellaria di
combustione del riscaldatore, attraverso la gamba ciclone. Laria troverebbe quindi una
portata di incombusti (gas provenienti dal riscaldatore, dove non si sono consumati per
mancanza daria e per i limitati tempi di residenza, oppure gas di pirolisi che trafilano dalla
base del reattore), in ambiente caldo, in ingresso al ciclone, ed ivi avverrebbe la
combustione che si doveva svolgere nel riscaldatore V-204.
La modifica non stata ancora effettuata, ma si pensa di poter utilizzare il materiale
esistente, con un po di spostamenti ed assemblaggi di parti.
Lalternativa pi economica, che si pensa di tentare, di spostare lattuatore On Off
smontato dalla FV 203 su un corpo valvola disponibile in magazzino, e di montare
questa ultima valvola di mera intercettazione sulla gamba del ciclone V-207. In tal caso,
invece che chiudere progressivamente una valvola regolatrice fino ad impedire con la sua
perdita di carico i trafilamenti daria, si dovrebbe tener chiusa la valvola di intercettazione
ed aprirla periodicamente per scaricare nel riscaldatore la colonna di solidi che avr
raccolto. Sono comunque da prevedersi difficolt in questo caso, trattandosi di un tappo di
particelle assolutamente non fluidizzate che avrebbero anzi fatto in tempo a compattarsi in
fondo alla gamba ciclone. Forse le termocoppie presenti sulla gamba del ciclone V-207
possono dare qualche indicazione su quando la gamba ha bisogno di essere scaricata.
In ogni caso, informazioni preziose a riguardo hanno fornito le prime prove di
riscaldamento attuate a fine anno, alla descrizione delle quali si rimanda nel seguito del
presente testo.
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intendendo con questo aggettivo una attivit non prevalentemente finalizzata alla produzione massiva
di liquido di pirolisi
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In tale contesto si giustificano i calcoli riportati nel presente paragrafo, calcoli che sono
pensati per stimare lordine di grandezza di alcuni parametri che si ritengono importanti
per inquadrare le procedure di avviamento e la corretta operazione dellimpianto.
Si sono calcolati, sulla base delle dimensioni riportate nei disegni originali forniti dal
costruttore Ensyn, i volumi approssimativi del rivestimento refrattario interno alle parti
dimpianto interessate dalla circolazione di sabbia.
Si ricordi che la verifica della corrispondenza almeno approssimativa degli spessori
indicati sul disegno con quelli effettivi dellimpianto si eseguita su diversi punti del loop
caldo durante la lunga fase di manutenzione e ripristino del 2000 2001.
Si trascurato in questa sede il secondo ciclone V-208 del reattore, appena inserito,
sia perch privo di refrattario, che costituirebbe il contributo maggiore alla sua capacit
termica, sia perch non interessato da ricircoli di sabbia, ma scaldato dal flusso di
vapori e gas caldi uscenti dal ciclone primario (ossia scaldato con calore che, ai fini del
nostro bilancio, costituisce comunque una perdita termica).
10
per semplicit considerato diviso in due parti di altezza uguale
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Calore della torcia utilizzato per scaldare l'aria riscaldatore 206561 [kcal/h]
Calore della torcia utilizzato per scaldare l'aria reattore 126490 [kcal/h]
Calore disponibile ancora dalla torcia per riscaldare il loop 423750
[kcal/h]
C quindi ancora disponibile una frazione consistente del calore totale generabile
dalla torcia; anche tenuto conto di un po' di dispersioni e della massa metallica si
dovrebbe riuscire a portare in temperatura il loop, avendo una buona circolazione dei
solidi, in meno di 1 ora.
11
Sulla base dei dati di materiali refrattari attualmente commercializzati dalla Resco (il fornitore del
refrattario per limpianto di Bastardo)
12
Misura eseguita su un campione della sabbia che si intende usare dal laboratorio Chimico Fisico di
Enel Produzione Ricerca.
13
Fatto misurare in laboratorio durante lattivit sui letti fluidi a Livorno. La sabbia ha lo stesso fornitore
di quella di Livorno, ma non necessariamente la stessa origine. Il dato quindi approssimato.
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Per riscaldare a 550 C una portata di 450 [kg/h] di segatura, ci vogliono: 334706
[kcal/h]
avendo supposto un Cp del legno secco di 0.5 [kcal/kgC] e l'umidit di progetto dell'8
%
Questi corrispondono ad una portata di sabbia di: 7276 kg/h
dove si tenuto conto del calore di pirolisi, che, secondo la documentazione Ensyn,
Hpirolisi 1 [MJ/kg]
Questa la sabbia che deve entrare nel reattore come minimo, ossia la minima
quantit ricircolata.
Se nota la massa di solidi istantaneamente contenuta nella colonna del reattore ed
in quella del riscaldatore, si pu esprimere il grado di vuoto medio come:
{Massa solidi contenuta nella colonna}
= 1.
Vsolidi
= 1
{ solidi }
Vtotale Asezionecolonna hcolonna
La velocit superficiale minima dei solidi quindi quella calcolata con lespressione
seguente, utilizzando la portata Wsolidi minima di sabbia da ricircolare e del grado di vuoto
medio registrato dai dati operativi nelle colonne:
Wsolidi
solidi
us =
Asezionecolonna (1. )
Massaletto
pA
g
[ ]
= g + s (1 ) Ah
Massa di letto
residente [kg]:
Sulla base della p minima registrata sul reattore 35
Sulla base della p massima registrata sul reattore 65
Sulla base della p minima registrata sul riscaldatore 173
Sulla base della p massima registrata sul riscaldatore 173
Tabella 7
Velocit superficiale massima dei solidi nel reattore (parte alta) [m/s] 0.254
Velocit superficiale minima dei solidi nel reattore (parte alta) [m/s] 0.137
Velocit superficiale minima e massima dei solidi nel riscaldatore [m/s] 0.071
Tabella 8 - Calcolo della velocit superficiale effettiva dei solidi nel reattore
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Risulta una velocit us della sabbia nel reattore di: [0.137 0.254] [m/s]
Risulta una velocit us della sabbia nel riscaldatore di: 0.071 [m/s]
Poich le us sopra calcolate nella colonna di reattore e riscaldatore sono basate sulla
portata minima di solidi necessaria al processo, il sussistere in reattore e riscaldatore di
velocit us dei solidi superiori a questi valori limite, unitamente ad un flusso senza intoppi
nelle valvole ad L, dovrebbe assicurare la funzionalit del processo stesso.
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Si sono effettuati alcuni conti orientativi, basati sulla biomassa alimentata al reattore di
Bastardo durante il pi lungo periodo di esercizio svolto finora.
La biomassa segatura di faggio di fornitura LaSole (Friuli). Si riporta in tabella 9
unanalisi eseguita dal Laboratorio Chimico Fisico di Enel Produzione Ricerca.
Umidita' [% massa] 0. 0.
Ceneri [% massa] 0.49 2.46
Carbonio totale [% massa] 47.35 97.54
Idrogeno [% massa] 5.9 0.
Azoto [% massa] 0. 0.
Zolfo [% massa] 0.01 0.
Ossigeno (diff.) [% massa] 46.25 0.
Tabella 9
Nellipotesi che la biomassa si decomponga con una resa in char pari a quella
derivante dallanalisi immediata, si otterr per il char entrante nel riscaldatore, la
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composizione riportata a colonna 2 della tabella, ed una portata di 18.354 kg di char per
100 kg di segatura tal quale alimentata.
Si suppone anche che tutta laria erogabile dal compressore C-500 (0.236 Nm3/s) sia
utilizzata per la combustione nel riscaldatore, le cui dimensioni sono richiamate in tabella
10.
Dimensioni riscaldatore
Diametro interno [m] 0.356
Altezza [m] 6.100
Area della sezione [m2] 0.099
Tabella 10
Per ciascuna delle tre portate di biomassa, cui corrisponde un tenore rispettivamente
dello 0 %, 4 % ed 8 % di O2 nei fumi del riscaldatore in caso di combustione completa del
char, e per la portata di progetto del reattore, in tabella 11 sono calcolati la portata di char
prodotta, la portata stechiometrica totale di aria per la combustione completa di tale char, il
rapporto aria disponibile/fuel, leccesso daria percentuale e la portata e velocit dei fumi
entro il riscaldatore.
La portata di aria disponibile evidentemente insufficiente a bruciare il char prodotto
dalla portata di biomassa di progetto (625 kg/h) del reattore di Bastardo.
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14
Per la combustione dellintera portata di char indicata alla riga 2
15
stimando unefficienza di combustione del 90 % per questo caso
16
come pure suggeriscono le esperienze di altri enti di ricerca su unit di piccola scala
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necessit della prova di taratura del riscaldatore sabbia, la cui potenza limitante per tutto
limpianto. Tale prova sar descritta a parte.
Si osservi che quella ipotizzata comunque una situazione limite ottimistica, in cui non
si considera che si potrebbero dover bruciare nel riscaldatore, insieme al char, gli spurghi
del gas di pirolisi ricircolato17.
Se poi si osservano i tempi di residenza del gas nel riscaldatore, si intuir facilmente
che la combustione completa delle particelle carboniose assai improbabile, anche in
presenza di char dispersi molto finemente e molto reattivi. Pertanto occorrer realmente
definire un modo di operare che avvantaggi le reazioni di ossidazione, ad es. attraverso
una concentrazione di reagente (Ossigeno) abbastanza alta18, oppure utilizzando carichi
e velocit pi bassi per aumentare il tempo di residenza dei solidi e del gas.
La stima del contenuto solidi (holdup) in reattore e riscaldatore una quantit che ci
si attende dipendente dalla differenza di velocit di ricircolazione solidi nelle due colonne,
ossia della differenza di tempi di permanenza nelle due colonne. Il problema andrebbe
affrontato con un modello dinamico complesso, al presente non disponibile. Volendo
semplicemente effettuare una stima grossolana delle masse in gioco, si osservi che le due
colonne sono indipendenti, avendo ciascuna una portata di gas autonomamente
alimentata, ed una indipendente velocit di trascinamento verso lalto (velocit di slip) dei
solidi. Il carico totale di solidi necessario ha un valore limite inferiore dato dalla condizione,
molto difficile ad ottenersi, che il tempo di residenza dei solidi nel reattore e nel
riscaldatore siano uguali. In tal caso occorrerebbe caricare solo i solidi corrispondenti
allholdup del reattore in condizioni dinamiche, pi una quantit aggiuntiva che dovrebbe
risiedere nei loop seal (gamba delle valvole ad L) dei cicloni.
Tuttavia, in generale le velocit del gas nelle due colonne saranno tali da causare
differenti tempi di residenza dei solidi, che dovranno essere compensati da degli accumuli
17
In tal caso, naturalmente, lossigeno disponibile calerebbe ancora.
18
Per velocizzare la cinetica della reazione di ossidazione
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19
FV201 la valvola, regolabile, di intercettazione solidi provenienti dal ciclone V-202 del reattore ed in
ingresso al riscaldatore, mentre la FV203 la valvola regolabile di intercettazione solidi provenienti dal
ciclone V-203 del riscaldatore ed in ingresso al reattore.
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La perdita di carico registrata fra base e testa riscaldatore quindi stata di 16 kPa,
mentre quella registrata fra base e testa reattore oscillata nel range [7 13] kPa. Ci
corrisponde ad una massa residente stimata nel reattore di [35 65] kg, mentre nel
riscaldatore se ne trovavano 173.
Questa differente distribuzione, oltre che alle dimensioni maggiori del riscaldatore, pu
forse essere imputata al meccanismo regolante improprio della ricircolazione solidi
adottato finora, basato esclusivamente sulloperazione della valvola FV203.
Partendo da questi dati di esercizio possibile calcolare la minima altezza di solidi
nello standpipe per garantire il sigillo nei due rami, e risalire quindi alla massa minima di
solidi in gioco in queste sezioni del loop di ricircolazione20.
Si riporta come inquadramento un brano tratto dal testo di Kunii e Levenspiel:
Fluidization.
Il downcomer lelemento cruciale dei sistemi pneumatici di circolazione solidi,
avendo la funzione di trasferire i solidi da una zona o recipiente pi in alto avente bassa
pressione ad una zona o recipiente pi in basso, avente pressione pi alta del primo,
provvedendo nel contempo una tenuta al gas fra i recipienti. Con un progetto adeguato, il
gas pu rimanere circa stazionario. Affinch il gas non segua il cammino indesiderato su
per il tubo, si dovrebbero avere solidi densi che discendono, ossia, in altre parole, o un
letto fisso in flusso stick slip o un letto fluido alle condizioni di minima fluidizzazione.
20
Si intende con questa espressione linsieme di reattore, riscaldatore, i due cicloni V-202 e V-203 ed i
condotti che dalle gambe dei cicloni portano a reattore e riscaldatore, con le relative valvole FV201 ed
FV203.
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Piccoli gradienti di pressione nel tubo porteranno a flusso moving bed21; gradienti pi
elevati, capaci di bilanciare la massa di solidi nel condotto risulterano in un flusso areato.
Gradienti ancora pi elevati di questi non possono essere mantenuti. In queste situazioni
si devono usare downcomers pi lunghi o introdurre una restrizione al fondo del condotto,
e, forse, alla sua cima. In ogni caso, per il corretto controllo del gradiente di pressione e
del flusso di solidi nei downcomers, tali restrizioni sono di solito necessarie.
Per il nostro sistema, si pu aggiungere quanto segue:
Nei tipi di flusso che si possono stabilire, necessario scegliere quello che assicuri la
condizione pi importante per la peculiarit del processo che stiamo realizzando, ossia
la completa tenuta dei trafilamenti di gas da una colonna allaltra, dato che i due
ambienti di reazione del riscaldatore e del pirolizzatore devono rimanere isolati luno
dallaltro.
Le lunghezze di condotto in gioco sono assai limitate, e riducono quindi i problemi di
possibile compattamento e blocco della sabbia, per cui non vi necessariamente
preferenza fra linstaurarsi di un flusso stick slip o di un flusso areato; infatti il flusso
areato, che garantirebbe un migliore e pi omogeneo scorrimento dei solidi,
comporterebbe un problema di continua regolazione per minimizzare il trafilamento di
gas fluidizzante22, regolazione che si attua agevolmente solo su una condotta
progettata ad hoc di un impianto ben strumentato, e non su un condotto gi esistente.
Esaminiamo singolarmente i battenti di solido in movimento discendente nelle
tubazioni a monte delle due valvole ad L, battenti che occupano tratti di tubo di diversa
inclinazione ed un tratto verticale della gamba ciclone (vedi figure 18, 19 e 20).
Il problema si riporta alla stima (vedi: Kunii e Levenspiel, Fluidization 1 ed. cap.
12) delle perdite di carico in un condotto con alti flussi di solidi. Per le propriet del gas, si
assumono quelle del gas della colonna dove i solidi sono scaricati.
Un primo controllo basilare che si pu fare che, sulla base del concetto stesso di
fluidizzazione, perch ci sia un flusso di solidi discendente bisogna che la p fra valle e
monte del condotto non causi velocit tali da trascinare via il letto. Il trascinamento avverr
nei casi in cui
21
Ossia, un letto fisso che discende entro il tubo, con flusso del tipo stick slip
22
Trafilamento che comunque avverrebbe, in quantit almeno pari alla portata di minima fluidizzazione
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incontrato fumi contenenti ossigeno, sia per la incompleta combustione che avviene nel
breve tempo di residenza dei gas nel riscaldatore, sia per il trafilamento di aria
attraverso la gamba del ciclone V-207, con conseguente combustione.
Occorre introdurre sui due condotti contenenti le valvole ad L una perdita di carico
aggiuntiva che riduca la Delta p esistente ad un valore che possa essere equilibrato
nello standpipe da una colonna di solidi di altezza accettabile. Si ritiene possibile
introdurre tale p aggiuntiva agendo rispettivamente sulle valvole a saracinesca FV201
ed FV203 per i due standpipe. Si ricorda che fra le attivit di modifica dellimpianto si
prevista la trasformazione della FV 203 in valvola regolante.
1
2.746
d C w C 0 g d p2.5
2
Fs = 0.161 or
d 1
p (tan r ) 2
Fs = Portata di solidi scaricata [kg/s]
Cw e C0 coefficienti empirici, se dor/dp > 20 si assumono uguali allunit
Lapplicazione di questa formula mostra una portata solidi sufficiente gi per un orifizio
di diametro 5 cm, ossia molto pi piccolo della sezione del condotto. Se proiettato sulla
direzione perpendicolare al moto, viene comunque un diametro di 6 cm). Poich sussiste il
dubbio fondato che chiudendo troppo la valvola si possano creare blocchi nel flusso dei
solidi23, si ritiene che la migliore soluzione sia quella di regolare la valvola in esercizio,
partendo almeno da valvola aperta al 50 %, e stabilendo:
la corretta % di apertura della FV203 in base allo scambio termico col pirolizzatore ed
alla misura di Ossigeno nei fumi del ciclone riscaldatore24 (per la quale si previsto il
campionamento ed analisi in linea).
la corretta % di apertura della FV201 pi difficile da individuare, specie in assenza di
campionamenti del gas vapore in ingresso ai condensatori. Lunica possibilit che si
intravede associata a variazioni del segnale della TE207 e della TE209 (questultima
se non sommersa dai solidi nella gamba ciclone); con linsorgere di una combustione
per lafflusso di gas caldi contenenti ossigeno, i valori rilevati da queste termocoppie
dovrebbero aumentare25.
Per ambedue le valvole, il valore limite in chiusura ed in apertura sar probabilmente
segnalato da una variazione di p sulla colonna a valle, corrispondente ad un aumento
o diminuzione del carico di solidi nella colonna stessa. Ad es., partendo da una
situazione di regime in cui i solidi circolano, si potr ridurre la % di apertura della
23
Anche a causa della dissimmetria della sezione di passaggio lasciata dalla valvola rispetto alla
sezione del condotto
24
Infatti una eccessiva chiusura della valvola a partire da condizioni stazionarie causer una
diminuzione del flusso di sabbia e quindi delle temperature del reattore, mentre una apertura eccessiva
causer trafilamenti del gas dal pirolizzatore al ciclone riscaldatore.
25
Resta comunque un argomento dubbio da confermare sul campo
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valvola FV201 finch il p misurato sulla colonna del riscaldatore inizi a diminuire. Tale
tipo di osservazioni dovr essere effettuato fin dal primo test fluidodinamico a freddo.
Poich con valvola sufficientemente stretta si avr un flusso del tipo stick-slip, si pu
poi procedere al calcolo parametrico delle perdite di carico, e delle corrispondenti altezze
di solido necessarie utilizzando la correlazione seguente:
(1 )2 u + 1.75 (1 ) fluido (u )
2
p
= 150 adattata da Ergun
L 3 ( s d p )2 3 sd p
Pertanto nel calcolo, i cui risultati sono riportati in tabella 14, 15, 16 e 17, si
proceduto per tentativi come segue:
Si partiti dalla differenza di pressione disponibile, si assegnato un valore
congruente di perdita di carico della valvola e si fissato un livello di riempimento dei
condotti a monte della valvola;
Si verificato se in tale situazione ci si trovasse in flusso stick slip (Deltapsolidi <
Rhomedia*g*Deltah) (se non si realizzano quelle condizioni la tenuta sul downcomer
del ciclone impossibile);
Si impostato il calcolo della differenza fra la velocit solidi e la velocit del gas;
Si calcolata la velocit del gas, e quindi la portata di gas trascinato in equicorrente
coi solidi (nel caso u > 0.) o che trafila (nel caso u < 0.).
Nel caso di solidi fini la correlazione si pu approssimare col primo membro26. Nel
caso di due condotti dove differente la velocit relativa gas solido, la correlazione si
scriver come:
p = 150
(1 )
2
( u L1 + u 2 L2 ) in cui si preferisce non trattare
3
( d )
s p
2 1
26
Il calcolo di u solido gas stato ripetuto, per il ciclone V-202, considerando la forma completa della
correlazione di Ergun, sia per la sabbia pi fine da 150 m, che per quella pi grossolana da 490 m.
Si trovato (ma si omette nelle tabelle) che delle due radici dell'equazione in u una si avvicina
moltissimo ai valori gi trovati, confermando la semplificazione adottata.
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Si tratta quindi tutto il condotto assumendo come diametro quello del tratto contenente
le valvole ad L, che ha velocit di discesa dei solidi maggiore, e calcolando un valore
u .basato su di esso.
Per il calcolo delle propriet del gas si considerato che il gas fluidizzante aria
anche per il reattore, come avverr nelle prove di caratterizzazione fluidodinamica a
freddo ed a caldo,
La portata minima di solidi da ricircolare (stimata per riscaldare 450 kg/h di sabbia)
7276 kg/h28
Il grado di vuoto dei solidi stimabile dalla misura di densit di mucchio effettuata a
suo tempo per il materiale del combustore FLAP, in 1300 kg/m3.
Per evitare retroflussi, essendo note (rilevate dai dati di impianto) le differenze
massime di pressione che si verificano fra la base di una colonna ed il ciclone dellaltra
colonna, occorrer che la u solido gas sia tale da corrispondere ad una velocit del gas
discendente (ossia equiversa col moto dei solidi) o ascendente ma di modulo minimo. Una
applicazione iterativa della formula variando laltezza di battente (e, a monte, la perdita di
carico che si deve ottenere con la valvola) porta ad individuare, per una perdita di carico
imposta sulla valvola a serranda, il minimo battente necessario per realizzare la tenuta su
ciascun loop seal, come si dettagliato nelle tabelle inserite pi sotto. Pertanto ciascuna
tabella da intendersi solo come una condizione possibile di funzionamento del loop seal
a cui riferita, e non come una condizione effettiva od ottimale di progetto.
27
u1 e u2 sarebbero comunque collegati da un fattore [(sezione tubo 1)/(sezione tubo 2)], ma per
semplicit ci stato omesso.
28
Si veda la nota Fabbisogni termici nel riscaldamento del loop primario e dimensionamento
riscaldatore
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Esempio
Nello schema
semplificato di loop seal
riportato accanto, sono
evidenziati i parametri
misurati e calcolati nel
presente lavoro: se L =
H
lunghezza di un unico
tratto inclinato di
condotto a monte L
valve, H = tratto di
gamba ciclone pieno di
Valvola ad L
solidi
Deltah = H + L sen
L cos il battente di solidi a
monte della valvola ad L.
Figura 18
Gamba
Ciclone
V-202
Nom. 12
i = 315
e = 324
Nom. 6
i = 161.5
L = 550
FV201
Valvola
On - Off
41
Ingresso
sabbia di
reintegro Nom. 6
i = 161.5
L = 1010
Nom. 6
Nom. 6 i = 161.5
i = 161.5 L = 550
L = 470
Al
riscaldatore
Figura 19 - Misure loop seal ciclone V-202 (ciclone reattore) (dimensioni in millimetri)
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Figura 20 - misure loop seal primo ciclone riscaldatore V-203 (dimensioni in millimetri)
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Tabella 14
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Tabella 15
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Tabella 16
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Tabella 17
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Si deve perci prevedere una quantit aggiuntiva di letto residente, che permetta i
necessari piccoli accumuli a monte soprattuto della FV-203, e compensi le approssimazioni
introdotte nella presente trattazione.
Si valuta che vada caricata una massa iniziale di 500 kg di sabbia per quella da 150
m, ed una di 550 kg di sabbia per il materiale da 490 m. Questa stima, per la sabbia
grossolana, non molto superiore alle quantit usate nei passati esercizi dellimpianto.
avuto sempre velocit calcolate del gas fra 5 e 7 m/s (range di valori preferito fra laltro dai
tecnici Ensyn che eseguirono il commissioning29).
Si gi osservato in un precedente paragrafo che i valori di progetto per il riscaldatore
sono probabilmente sovrastimati rispetto alle sue potenzialit effettive. Tocca adesso
supporre che anche per il reattore siano stati commessi degli errori di scalatura, perch
considerando pure il possibile ritardo indotto dalla formazione e ricaduta di clusters, i tempi a
disposizione della sabbia per mescolarsi con la segatura, scaldarla e farla reagire sembrano
in effetti davvero ridotti.
Nel tentativo di inquadrare il problema e selezionare con qualche criterio le condizioni di
prova, si calcolata inizialmente la velocit terminale di ciascun tipo di particelle presenti nei
due reattori, ossia sabbia del letto, char e segatura. Per la segatura e per i due tipi di sabbia
dp23 = 490 m e dp23 = 150 m si sono utilizzate misure di granulometria e densit effettuate
a Pisa dal laboratorio chimico fisico
Si assunta per il char una densit effettiva di 800 [kg/m3]
ed un diametro di particella proporzionale al carbonio fisso della segatura di partenza,
ossia
dpchar = 0.1946*dp
Non specificato sui disegni Ensyn il punto di ingresso della segatura nel reattore. Nel
disegno 3-D preparato a suo tempo da ENEL, l'ingresso era nel tratto di raccordo
troncoconico situato a met altezza del reattore. Con l'ingresso in tale posizione, la segatura
deve percorrere 3.05 metri per uscire dal reattore, mentre i solidi entranti nel riscaldatore
devono percorrerne tutti i 6.1 metri di altezza.
29
Altra possibile spiegazione che lalgoritmo presente nel sistema di controllo Paragon contenga solo la
portata gas per il calcolo della velocit. Persino nel manuale di esercizio Ensyn la velocit pu salire a 7 m/s
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g( s fg )d p2
ut = per Rept<0.4
18 fg
1
4 ( s fg ) 2 g 2 3
ut = dp per 0.4<Rept<500
225 fg fg
1
. d p ( s fg ) g
31 2
ut = per 500<Rept<200.000
fg
Il calcolo di u terminale stato effettuato per condizioni di temperatura via via crescenti,
partendo dalla T ambiente fino alla temperatura operativa massima di ciascuna delle due
colonne.
In vista delle prove a freddo e di riscaldamento, senza pirolisi, si sono adoperate anche
per il gas del reattore le propriet dellaria.
Temperatura [^C]
Diametro 0 200 400 550 750
[micron]
150 1.20 1.27 1.31 1.34 1.38
450 3.59 3.80 3.94 4.03 4.14
La velocit di ascesa delle particelle che vengono trascinate, cio la velocit di slip
usl=u- ut
Una volta nota ut, si pu calcolare in varie condizioni la velocit di ascesa dei solidi ed il
loro tempo di permanenza nelle colonne, ed altres elementare calcolare il tempo di
residenza del gas in differenti condizioni di portata e temperatura.
Sono poi stati confrontati i tempi di residenza del gas e dei vari solidi in condizioni
operative diverse per portate e temperature, creando le due tabelle seguenti per il reattore
(tabella 19) e per il riscaldatore (tabella 20).
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Lultima riga di ciascuna tabella riporta i calcoli alle condizioni di progetto previste da
Ensyn rispettivamente per reattore e riscaldatore.
Basandosi sulle scarne indicazioni disponibili al presente, si sono definite alcune delle
condizioni da realizzare per un buon funzionamento del processo RTP:
Velocit di slip positiva in ambedue le colonne (reattore e riscaldatore) per tutti i tipi di
solidi presenti alle condizioni di processo considerate
Tempo di residenza segatura < 2 secondi (esigenza di processo)
Tempo di residenza solidi nella met superiore del reattore < 2 secondi (per mantenere
un efficace mescolamento)
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Portata velocit Portata Tempo Velocit Velocit Tempo Velocit Velocit Tempo Velocit Velocit Tempo
Temper compre riscalda compre di di di di di terminale di di
atura ssore tore ssore residen termina ascesa residen termina ascesa residen del char ascesa residen
[^C] [kg/h] [m/s] [l/min] za gas le dei dei za dei le dei dei za dei (da del za char
nel solidi solidi solidi solidi solidi solidi segatura char (da
riscalda (sabbia (sabbia (sabbia (sabbia (sabbia (sabbia 345 (da segatur
tore [s] 150 150 150 490 490 490 micron) segatur a 345
micron) micron) micron) micron) micron) micron) [m/s] a 345 m)[se
[m/s] [m/s] [sec.] [m/s] [m/s] [sec.] micron) c.]
[m/s]
40 1179 2.81 15200 2.17 1.25 1.56 3.91 4.09 -1.28
40 946 2.26 12200 2.70 1.25 1.01 6.06 4.09 -1.83
40 714 1.70 9200 3.58 1.25 0.45 13.53 4.09 -2.39
100 1179 3.35 15200 1.82 1.28 2.08 2.94 4.17 -0.81
100 946 2.69 12200 2.27 1.28 1.41 4.31 4.17 -1.48
100 714 2.03 9200 3.01 1.28 0.75 8.10 4.17 -2.14
150 1179 3.80 15200 1.60 1.29 2.51 2.43 4.22 -0.42
150 946 3.05 12200 2.00 1.29 1.76 3.46 4.22 -1.17
150 714 2.30 9200 2.65 1.29 1.01 6.03 4.22 -1.92
200 1179 4.25 15200 1.44 1.30 2.95 2.07 4.26 -0.01
200 946 3.41 12200 1.79 1.30 2.11 2.89 4.26 -0.85
200 714 2.57 9200 2.37 1.30 1.27 4.79 4.26 -1.69
200 559 2.01 7200 3.03 1.30 0.71 8.55 4.26 -2.25
300 1179 5.15 15200 1.18 1.33 3.82 1.60 4.35 0.80 7.63
300 946 4.13 12200 1.48 1.33 2.80 2.18 4.35 -0.22
300 714 3.12 9200 1.96 1.33 1.79 3.41 4.35 -1.23
300 559 2.44 7200 2.50 1.33 1.11 5.50 4.35 -1.91
400 1179 6.05 15200 1.01 1.35 4.70 1.30 4.42 1.63 3.75 0.0597 5.99 1.02
400 946 4.85 12200 1.26 1.35 3.50 1.74 4.42 0.43 14.06 0.0597 4.79 1.27
400 714 3.66 9200 1.67 1.35 2.31 2.64 4.42 -0.76 0.0597 3.60 1.69
400 559 2.86 7200 2.13 1.35 1.51 4.03 4.42 -1.56 0.0597 2.80 2.17
400 403 2.07 5200 2.95 1.35 0.72 8.49 4.42 -2.35 0.0597 2.01 3.04
500 1179 6.95 15200 0.88 1.37 5.57 1.09 4.49 2.46 2.48 0.0544 6.89 0.89
500 946 5.57 12200 1.09 1.37 4.20 1.45 4.49 1.09 5.61 0.0544 5.52 1.10
500 714 4.20 9200 1.45 1.37 2.83 2.16 4.49 -0.28 0.0544 4.15 1.47
500 559 3.29 7200 1.85 1.37 1.92 3.18 4.49 -1.20 0.0544 3.24 1.89
500 403 2.38 5200 2.57 1.37 1.00 6.09 4.49 -2.11 0.0544 2.32 2.63
600 1179 7.84 15200 0.78 1.39 6.45 0.95 4.55 3.29 1.85 0.0501 7.79 0.78
600 946 6.30 12200 0.97 1.39 4.90 1.24 4.55 1.75 3.49 0.0501 6.25 0.98
600 714 4.75 9200 1.28 1.39 3.35 1.82 4.55 0.20 30.85 0.0501 4.70 1.30
600 559 3.72 7200 1.64 1.39 2.32 2.63 4.55 -0.83 0.0501 3.67 1.66
600 403 2.68 5200 2.27 1.39 1.29 4.73 4.55 -1.87 0.0501 2.63 2.32
700 1179 8.74 15200 0.70 1.41 7.33 0.83 4.61 4.13 1.48 0.0468 8.70 0.70
700 946 7.02 12200 0.87 1.41 5.60 1.09 4.61 2.41 2.53 0.0468 6.97 0.88
700 714 5.29 9200 1.15 1.41 3.88 1.57 4.61 0.68 8.95 0.0468 5.24 1.16
700 559 4.14 7200 1.47 1.41 2.73 2.24 4.61 -0.47 0.0468 4.09 1.49
700 403 2.99 5200 2.04 1.41 1.58 3.86 4.61 -1.62 0.0468 2.94 2.07
750 1179 9.19 15200 0.66 1.42 7.77 0.78 4.64 4.55 1.34 0.0454 9.15 0.67
750 946 7.38 12200 0.83 1.42 5.96 1.02 4.64 2.74 2.23 0.0454 7.33 0.83
750 714 5.56 9200 1.10 1.42 4.14 1.47 4.64 0.92 6.61 0.0454 5.52 1.11
750 559 4.35 7200 1.40 1.42 2.93 2.08 4.64 -0.29 0.0454 4.31 1.42
750 403 3.14 5200 1.94 1.42 1.72 3.54 4.64 -1.50 0.0454 3.10 1.97
760 1260 9.89 16200 0.62 1.42 8.47 0.72 4.64 5.25 1.16 0.0454 9.85 0.62
Tempo di residenza gas nel reattore < 1.5 secondi (esigenza di processo)
Tempo di residenza del gas nel riscaldatore il pi alto possibile (per favorire la
combustione)
Queste condizioni si prendono a riferimento anche nella scelta dei test fluidodinamici.
30
anche il manuale di esercizio dellimpianto RTP indica un range operativo di [5 7] m/s
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e la segatura, si ipotizza che tale limite sia stato imposto per non ingigantire i problemi di
ritrascinamento solidi che andavano poi a finire nel liquido pirolitico, e possa quindi, se lo
riterremo opportuno durante lesercizio, essere superato.
Il tempo di residenza della segatura una delle variabili che appaiono pi importanti nella
scelta delle condizioni ottimali da tenere nel reattore. Unanalisi granulometrica e la
misura della densit effettiva della segatura stata eseguita nel laboratorio chimico fisico
ed i dati sono stati utilizzati nella tabella 19. Il calcolo dimostra che per tutte le condizioni
ipotizzate in tabella la velocit di ascesa della singola particella di segatura comporta
tempi di residenza nel reattore inferiori ai due secondi. Pertanto qualunque di queste
condizioni sembra essere accettabile, anche tenendo conto di un prolungamento del
tempo di residenza dovuto allinterazione con altri solidi.
Unultima considerazione riguarda la reale possibilit, che andr provata sul campo, del
bruciatore pilota, di far raggiungere uno stazionario in temperatura alle portate di gas pi
elevate. Tale vincolo potrebbe comunque condurre ad una revisione delle condizioni di prova
proposte, o con temperature pi basse, o con portate di gas inferiori.
Si quindi pianificato di condurre una prova a freddo per sola sabbia dp23 = 150 m alla
portata gas massima, corrispondente ad una velocit di 5.5 m/s nel reattore, riservandosi di
decidere in sede operativa se procedere a quella, sempre alla portata massima, con sabbia
dp23 = 490 m, che avrebbe comunque valore solo per confronto con i dati di esercizio
registrati nel 1998 9931.
Per la sabbia pi grossolana, si anche discusso con gli operatori dellimpianto se fosse
opportuno tentare un riscaldamento a 500 C per aver un termine di confronto con i vecchi
dati operativi; se ci verr tentato, le condizioni saranno quelle specificate in tabella 21.
Le altre condizioni di prova da tenere come obbiettivo sono riportate in tabella 21, e
naturalmente costituiscono un estratto di dati delle tabelle complete n. 19 e 20 di reattore e
riscaldatore
31
Riguardo a questultimo caso, non possibile col sistema di calcolo semplificato che si assunto
prevedere una distribuzione dei solidi naella colonna, anche se si potrebbe valutare la frazione di sabbia
trascinata; per di pi non ha interesse per la nostra ricerca evidenziare sperimentalmente tale situazione che
costituisce comunque un caso indesiderabile di malfunzionamento.
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Si ricordi che ai fini della fluidodinamica la portata gas non la sola variabile
fondamentale. Per la ricircolazione, la densit del gas influisce poco, mentre ha assai peso la
temperatura, che cambia le velocit superficiali e le viscosit del gas. Nella tabella 21 ci si
accontentati di evidenziare alcune condizioni che, a freddo ed a temperatura intermedia,
abbiano velocit simili a quelle che poi si otterrebbero al massimo carico nelle due colonne.
Concludendo, la selezione di tabella 21 non stata proposta sulluso di strumenti
predittivi molto raffinati, ma in parte basata sul "buon senso", essendo ancora, al momento
della sua elaborazione, ignoti molti degli effetti e dei problemi in gioco sullimpianto.
In Appendice 1 si inserito il protocollo illustrante le modalit di prova, cos come lo si
era pensato prima dei test preliminari.
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Era importante eseguire una taratura del sistema [tramoggia V-102 + coclee], per avere
una corrispondenza per quanto possibile accurata tra portata di segatura che viene
impostata sul sistema di controllo e portata di segatura che viene effettivamente alimentata al
reattore.
La portata segatura desiderata viene infatti impostata in [kg/h] attraverso il sistema di
supervisione e controllo, ed da questultimo trasformata in una frequenza elettrica di
ingresso al motore della coclea dosatrice, frequenza che causa una velocit di rotazione ben
precisa della stessa coclea. Quindi la portata impostata in massa viene convertita in una
portata volumetrica secondo una curva di calibrazione in nostro possesso, messa a punto dai
tecnici Ensyn ed implementata nel sistema di controllo.
E possibile raccogliere e pesare direttamente dal fondo sflangiato del reattore V-201 la
segatura alimentata a freddo entro il reattore stesso dalla coclea CN102.
Per ogni punto di misura, si quindi proceduto ad avviare lalimentazione impostando un
valore di portata sul sistema di controllo e mantenendo stabile tale portata per un intervallo di
tempo predefinito, e si raccolta e pesata (con sacconi dal fondo reattore) la quantit di
segatura scaricata nel reattore in tale intervallo.
La pesatura delle quantit scaricate si poi riportata in una tabella, e confrontata coi
valori previsti in base alla curva di calibrazione a suo tempo introdotta da Ensyn.
Vagliatura:
Peso Peso Peso Peso
setaccio setaccio campione percentuale
pieno vuoto nella
frazione
2,36 mm 406,8 406,8 0 0,00
(ossia, tutte le particelle sono inferiori al millimetro, e molte sotto il mezzo millimetro), e
Densit:
Nella esecuzione pratica del test, la prima operazione che si dovuto compiere stata
quella di controllare la funzionalit del sistema di caricamento biomassa dal silo alla
tramoggia V-102.
Inizialmente, il motore che trascina lestrattore a catena situato sul fondo del silo non partiva.
Il motore non riusciva a vincere lo spunto anche a causa di un disassamento progressivo del
gruppo [due pulegge + cinghia] che trasmettono il movimento. Inoltre non girava lalberino
che fa ruotare lintero estrattore sul fondo del silo.
Uno stesso ingranaggio mosso dal motore trascina lestrattore e fa girare la catena su se
stessa, con linterposizione di una frizione e di vari ingranaggi e satelliti.
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Due giorni si sono resi necessari per ripristinare e cercare di fare funzionare la complessa
catena di trasferimento della segatura dal silo di stoccaggio al serbatoio giornaliero, e poi a
liberare il vaglio situato sopra il serbatoio giornaliero che si era intasato.
Si quindi riusciti a riempire la tramoggia V-102 ed a eseguire successivamente la prova di
taratura, scaricando biomassa nel reattore a portata costante per un intervallo di tempo
prefissato, e raccogliendo dal fondo sflangiato del reattore la segatura cos alimentata che
veniva poi pesata. La raccolta e pesatura avvenuta utilizzando scatole aperte di varie
dimensioni e big bags. La prova stata ripetuta per differenti valori di set point della portata
impostata da sistema di controllo.
Prima del test si era ipotizzato di poter avere un mezzo di verifica della quantit di segatura
cumulativamente scaricata nel reattore contando il numero di volte che la tramoggia di
servizio V-102 passava dallindicazione di massimo livello a quella di minimo livello. Tali
misure sono acquisite rispettivamente dagli indicatori LS-103 ed LS-104, strumenti dotati di
una pala rotante che trasmette un segnale quando inizia a girare, perch non pi immersa
nel solido, e non quindi ostacolata dalla resistenza del solido intorno.
Losservazione dellinterno della tramoggia attraverso lesistente bocchello con coperchio in
plexiglass ha permesso di osservare levoluzione della superficie superiore della segatura
contenuta durante lo scarico della tramoggia stessa, e lo stato di [immerso / scoperto] della
elichetta del misuratore di livello LS103.
Quando sul sistema di acquisizione il misuratore di LS103 indicava pieno il livello dei
solidi era molto al di sotto del soffitto della tramoggia, ed inoltre la superficie superiore della
massa solidi era marcatamente pendente verso il basso, in direzione del lato (b) e dellangolo
(a) opposti al sensore stesso. Durante lo svuotamento, il livello calava per ultimo proprio
nellangolo occupato dal sensore, causando lo scatto dellindicatore di massimo livello dopo
che erano stati scaricati 130 dei meno di 350 kg contenuti nella tramoggia a pieno carico.
Non si ritienuto quindi possibile basare il calcolo della biomassa complessivamente
alimentata sul numero di volte che la tramoggia ha scaricato fra lo scatto di LS103 e lo scatto
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LS103
(a)
(b)
Figura 21
32
Il sistema di controllo non pu effettuare verifiche se la coclea in moto o meno, e quindi se la biomassa
effettivamente alimentata, ma integra il valore di set point di portata biomassa impostato sullo schermo finch
interviene il reset delloperatore.
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Per effettuare le pesate della biomassa via via scaricata, si utilizzata una bilancia del
tipo a dinamometro, agganciata alle forche del carrello elevatore, di marca Wunder, con
capacit 200 kg e sensibilit 0.5 kg.
I risultati ottenuti sono presentati nella tabella seguente.
Nelle prime colonne sono riportati due valori di frequenza elettrica in ingresso al motore
della coclea dosatrice.
Il primo quello atteso secondo la curva di calibrazione messa a punto e fornita dalla
Ensyn, laltro quello effettivamente rilevato dopo aver impostato il valore di portata
desiderato.
Portata frequenz Frequen Tempo Peso Tara [kg] Peso PortataQuantit Errore %
Impostat a attesa za di lordo di netto di di scaricata in
a [kg/h] secondo registrat alimenta segatura segatura segatura
come eccesso
il grafico a in zione in scaricat scaricat misurata
calcolata rispetto
di prova prova o [kg] o [kg] [kg/h] dal alla
taratura [Hz] [minuti] sistema di quantit
ensyn controllo misurata
[Hz] [kg] .
50 2.6 3.06 10 7 0 7 42 10.06 43.7
100 5.2 6.11 20 29 3.4 25.6 76.8 34.94 36.5
150 6.9 8.57 5 10 0 10 120 17.9 79.0
200 8.6 10.99 5 13 0 13 156 18 38.5
250 10.3 13.4 18 61 3.4 57.6 192 77.5 34.5
300 12.6 15.79 5 18.5 0 18.5 222 26.9 45.4
350 15.0 18.19 5 22.5 0 22.5 270 29.58 31.5
400 17.5 20.63 5 27.5 2.5 25 300 34.14 36.56
450 19.9 23.21 5.1 30 2.5 27.5 324.6 38.66 40.6
450 19.9 23.21 5 29.5 2.5 27 324 38.53 42.7
500 22.3 25.78 5 33.5 2.5 31 372 42.39 36.7
550 24.6 28.36 5 36 2.5 33.5 402 46.48 38.7
600 26.9 30.91 5 38 2.5 35.5 426 49.54 39.5
650 29.6 33.48 5 39 2.5 36.5 438 55.84 53.0
Tabella 23
100 150 mbar sopra latmosfera), possibilit che al momento delle prove non era consentita
per la non ultimazione della manutenzione del sistema. Ci si riservati quindi di ribattere un
punto della tabella quando si funzioner con tramoggia pressurizzata, anche se si ritiene che
tale condizione non influenzi le portate scaricate. Leffetto della pressione non dovrebbe
essere sensibile, stante anche lesistenza, durante loperazione dellimpianto, di una
moderata contropressione entro il reattore.
Come gi osservato sopra, quando si imposta un nuovo valore di set point della portata
biomassa, il sistema lo traduce in un valore di frequenza della corrente elettrica che alimenta
il motore della coclea dosatrice. Il primo grafico (fig. 22) riporta:
1. la correlazione {set point di portata frequenza di ingresso al motore CN102} cos come
risultava impostata da Ensyn dopo la calibrazione eseguita a Bastardo durante il
commissioning dellimpianto;
2. la correlazione rilevata sperimentalmente durante il test, che stata poi introdotta nei
settaggi del sistema di supervisione e controllo.
Come si osserva facilmente dal grafico, in tutto il campo di frequenze la portata
effettivamente erogata minore di quella desiderata. Tale fenomeno dipendente dal tipo di
segatura usata, ma ragionevole pensare che si sia verificato anche nellesercizio 1998
1999 per la segatura di origine italiana, prodotta, vagliata ed essiccata dallo stesso
fornitore.
La differenza fra portata impostata e portata effettivamente erogata si pu cogliere anche
nel secondo grafico (fig. 23).
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800
700
600
Portata segatura [kg/h]
500
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Frequenza [Hz]
Figura 22
In esso risulta che tale differenza aumenta ai valori pi elevati, dove evidentemente la
coclea dosatrice gira troppo velocemente e non ha il tempo di riempirsi completamente di
nuova segatura.
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Raffronto fra portate impostate e portate misurate nel sistema alimentazione biomassa
700
600
500
Portata misurata [kg/h]
400
Portata misurata [kg
Y=X
300
200
100
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Portata impostata [kg/h]
Figura 23
Tabella 24
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Durante la messa a punto ed i test che si sono potuti effettivamente svolgere, si sono
messi in evidenza una serie di problemi assai seri:
la formazione ed il trascinamento di schiume nella sezione di pulizia gas dellimpianto,
le canalizzazioni daria attraverso la gamba ciclone V-207
lavviamento del bruciatore pilota
il carico del bruciatore principale
la potenza del motore compressore C-501.
Si descrivono nel seguito liter seguito ed i problemi incontrati, inserendo poi la
descrizione dettagliata del test di riscaldamento e del primo test con pirolisi eseguiti a
dicembre 2001.
Schiume
Nelliniziale caratterizzazione fluidodinamica con sabbia fine (dp23 150 m), anche il
circuito gas doveva venir operato con aria, prima alla temperatura ambiente e poi a caldo.
Data la minor portata prevista, e quindi il calo di efficienza dei cicloni in queste prove, era
essenziale proteggere il treno di pulizia fumi (abbattitore di nebbie e filtro a maniche) da
trascinamenti di sabbia che li potevano ostruire o danneggiare.
La maniera naturale per attuare questa protezione lattivazione dei condensatori, nei
quali si era deciso di fare ricircolare una soluzione molto diluita di acqua e NaOH (per
favorire lo scioglimento di eventuali depositi residui in parti del circuito non accessibili
alloperatore33). Il lavaggio a pioggia che in essi si attua, unito allinfluenza dei riempimenti ed
alleffetto di rallentamento del gas che entra nella sezione dei vessel garantisce infatti
labbattimento completo delle particelle di polvere.
33
Si era infatti notato che anche dopo ripetuti prolungati lavaggi il liquido nuovo immesso nel circuito
continuav a sciogliere piccole frazioni di materiale organico e solidi che passavano in sospensione
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Si ricorda che dei due condensatori, il V-302 sempre quello che va operato per primo, o
unicamente, dato che la sua pompa di ricircolo P-302 invia il liquido di flussaggio alla propria
tenuta meccanica ed a quelle delle P-301 e P-303.
Purtroppo nei primi giorni in cui si provato ad attuare la ricircolazione sui condensatori,
ed a accendere il compressore C-501 per ricircolare il gas a circuito vuoto, si osservavano in
breve tempo i fenomeni concomitanti di abbassamento del livello di liquidi, e di aumento di
perdita di carico del circuito gas (e di assorbimento elettrico abnorme del motore
compressore), per la formazione di ingenti quantit di schiume che asportavano parte del
liquido dei condensatori ed andavano a ostruire il demister, il filtro a maniche, ed i condotti ad
essi afferenti.
Dopo aver compiuto diversi tentativi, sia di risciacquo e caricamento di nuova miscela
acqua + soda, sia con laggiunta di quantit crescenti ed ingenti di CaCl2, constatando
sempre la formazione di schiume che bloccavano il sistema, si individuato ed acquistato un
prodotto specifico antischiuma (emulsione siliconica VP di fabbricaizone Dow) la cui aggiunta
evitava la formazione di schiume nei condensatori. Tuttavia il liquido cos trattato (acqua e
soda) ha propriet che falsavano la lettura dei segnalatori di massimo e minimo livello
quando si sta attuando la ricircolazione, per cui si dovuto eseguire la sperimentazione
ignorando i continui segnali di allarme di minimo livello nei condensatori, segnali che
cessavano appena le pompe di ricircolo venivano spente e che non corrispondevano ad un
reale decremento dellholdup di liquido nei condensatori.
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Figura 24: liquido ricircolante nel primo condensatore dopo laggiunta dellanti-schiuma
34
Si osservato che pi rotametri sono alimentati dallo stesso condotto in parallelo; aumentando la portata
ad uno dei rotametri, la portata che giunge agli altri varia, e le misure di pressione flussate da essi rotametri
risultano influenzate dallo stato del primo.
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Non si poteva quindi disporre del range di portate ipotizzato nella tabella 24, ed inoltre si
subito notato che portate al di sopra del 30 % del fondo scala erano di ostacolo alla
ricircolazione e causavano un intenso raffreddamento ostacolando la presa di carico.
I valori di impostazione delle FIR risultati pi efficienti sono inclusi nel diario del test del
19/12/2001 presentato in seguito.
35
Con una portata daria ridotta che lo flussava, il riscaldatore oscillava vistosamente, ed in accordo col
prioprio p, avvalorando lipotesi dello stabilirsi di un moto irregolare a pistoni di solidi.
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Una volta bloccata la valvola ad L della gamba ciclone, il materiale pi fine non ha potuto
pi ricircolare, e se ne trovato in copiosa quantit il 20/12/2001, alla fine dei test a caldo.
Bruciatore pilota
Le prime volte che si tentato di azionarlo, il bruciatore pilota ha richiesto numerosi
sforzi, smontaggi ed azioni di ripulitura. Mostrando un difetto che si era evidenziato anche
nellesercizio precedente, lo scintillatore era montato in modo da non giungere, con le sue
scariche, ad innescare laccensione del bruciatore pilota. La situazione era forse peggiorata
dallinstaurarsi di una differente fluidodinamica dovuta alla modifica della camera di
combustione, ed ai settaggi (non controllabili) della valvola automatica che regolava il
rapporto tra la portata aria di combustione e la portata di GPL al bruciatore pilota, ad un
valore con altissimo eccesso di ossigeno.
Il problema stato risolto variando leggermente laffondamento dello scintillatore entro la
camera di combustione, trovando in maniera assolutamente empirica il punto adatto in cui la
scintilla scoccasse.
Bruciatore principale
Durante i primi test di riscaldamento, un rilevante problema incontrato era la impossibilit
di salire col bruciatore di avviamento, oltre il 40 % del carico. Sussiste infatti un blocco non
eliminabile basato sulla temperatura della camera di combustione, misurata dalla
termocoppia TE215 che esposta al contatto diretto della fiamma. Prima dellultimo test di
riscaldamento, si arretrata la termocoppia di alcuni millimetri, in modo che la temperatura
misurata fosse pi vicina a quella reale del refrattario di camera di combustione, che con tale
blocco si pensa di proteggere. Il nuovo carico massimo che si riesce a raggiungere col
bruciatore il 60 %; sopra tale valore la pressione del GPL non sufficiente ad assicurare
una portata adeguata al bruciatore stesso.
Il nuovo carico massimo comunque sufficiente per portare il loop caldo dellimpianto a
450 C in alcune ore, dopo di che lincremento di temperatura diventa molto lento. Il valore di
450 C abbastanza alto perch si inneschi la reazione della biomassa, che quindi si pu
cominciare ad alimentare in portate gradualmente crescenti.
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Nel seguito sono descritti in dettaglio un test con solo riscaldamento fino al limite
massimo raggiungibile praticamente, ed un test con inizio di alimentazione della biomassa e
presa di temperatura. Questultima prova, che ha coronato e concluso lattivit del 2001,
stata purtroppo interrotta da una rottura con trafilamenti evidenti di gas di pirolisi, avvenuta al
ciclone V-208.
di velocit nelle due colonne porta ad avere uno sbilanciamento di massa residente di letto
entro il reattore. Tale sbilanciamento ha i suoi massimi drammatici effetti allavviamento da
freddo, quando la velocit nel reattore cos bassa e la massa di solidi cos elevata, da
portare lassorbimento del motore del C-501, a sbalzi, ben oltre la soglia massima36 per esso
ammessa. Questo fenomeno oscillatorio corrisponde, secondo lopinione degli scriventi,
allinstaurarsi di un regime di flusso a pistoni di solido, ossia aggregati temporanei
abbastanza densi di solidi che sono portati su, intervallati da sacche di gas.
Poich lunica sorgente termica del loop nel riscaldatore, ed i solidi non circolano, il gas
che porta i pistoni verso lalto si raffredda e rallenta, creando un effetto di ostruzione per cui i
solidi non raggiungono il ciclone V-202, ma si bloccano prima, non avendo abbastanza
velocit per trascinare i pistoni; i pistoni, che non sono coerenti, si frantumano e la sabbia
ricade verso il basso, e ci causa unimpennata di p ( 2500 3000 mm H2O) e un
corrispondente picco di assorbimento (istantaneamente fino a 50 A!)37, seguiti da una minor
richiesta di corrente38. Purtroppo in queste condizioni occorre chiudere quasi completamente
la valvola FV203 di ricircolo dei solidi al reattore, ed attendere che esso faticosamente
smaltisca il carico eccessivo residente, e ci a scapito dei tempi di avviamento, che si
prolungano di ore, e senza poter raggiungere una ricircolazione corretta.
Dai diagrammi delle termocoppie inserite nelle gambe dei cicloni, sappiamo fra laltro che
la circolazione che si tendeva ad instaurare era di fatto non soddisfacente, perch almeno
nella gamba del ciclone V-203 non vi era il necessario battente di solido a fare tenuta.
Una maniera di bilanciare tale inconveniente sarebbe stata aumentare il materiale
contenuto nel loop caldo; purtroppo il limite di potenza del compressore C-501 lo impediva.
Nelle prove condotte fino al 13 dicembre 2001, la situazione del compressore andata
sempre pi peggiorando anche perch si stava verificando un progressivo sporcamento del
filtro a maniche, il tessuto del quale aveva trattenuto molte impurit solide, probabilmente ivi
cementate dalla schiuma, durante le pre-prove di circolazione gas senza sabbia, ed era poi
36
40 A
37
quando il pistone rallenta e si ferma
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stato saturato da una polvere bruna finissima che derivava molto probabilmente
dallabrasione del letto circolante sulle superfici di refrattario restaurate nella recente
manutenzione. Dopo la sostituzione delle maniche si potuto condurre il test del 19/12
riportato nel seguito.
E previsto per il 2002 lacquisto di un motore pi potente che dovrebbe ridurre gli
inconvenienti dovuti al compressore.
38
Quando il pistone si ridiviso nei granuli componenti, che singolarmente causano al gas una assai
minore perdita di carico. Poich per questo ricircolo interno al reattore prevalente, non c nel sistema un
apporto di calore con sabbia fresca proveniente dal V-203, e la temperatura tende a calare.
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Come esempio di riscaldamento dellimpianto si riporta una breve descrizione del test del
12 dicembre.
In esso si sono verificati inizialmente i problemi gi menzionati di accensione del
bruciatore pilota. Il bruciatore di riscaldamento stato infine acceso e messo al minimo, in
maniera prudienziale, prima di iniziare a ricircolare la sabbia contenuta nellimpianto.
Secondo una procedura normalmente adottata, la sabbia era stata raccolta, durante
lultimo test, nei due cicloni. Ci si ottiene facilmente chiudendo una o ambedue le valvole a
serranda poste sui loop seals e lasciando i compressori in moto finch la perdita di carico
delle due colonne cessa di diminuire e si appiattisce su un valore minimo costante (quello di
colonna vuota).
Nel caso presente, molti dei solidi erano raccolti nella gamba del ciclone V-203, ed
essendo stati ivi ammucchiati qualche giorno, avevano assorbito umidit ed inizialmente
sono rimasti impaccati nella propria posizione iniziale, anche quando si parzialmente
aperta la valvola a saracinesca FV203 che li bloccava. In tali casi gli interventi di sblocco che
si possono tentare sono pochi e non sempre efficaci, e consistono nel percuotere con un
attrezzo opportuno le superfici esposte del loop seal e nel dare variazioni alle portate daria in
ingresso al loop seal (quelle che assistono lo scorrimento solidi), attendendo se necessario il
lento effetto di essiccamento da parte dellimpianto che comunque in lentissimo
riscaldamento.
Si intanto cercato di ovviare al fatto che la valvola ad L del ciclone V-207 era
completamente priva di solidi, scaricando in essa 18 kg di sabbia che lha ingombrata,
costituendo temporaneamente un tappo per il bypass di aria e fumi che vi avviene.
Al momento in cui si sbloccato il carico solidi imprigionato nel loop seal del ciclone V-
203, si sono incontrati i problemi di ricircolazione prima descritti, legati alla potenza del
compressore C-501. Infatti tutto il carico solidi caduto nel rattore, dove il p saliva a 2400
mm H2O e lassorbimento compressore registrava un picco di 42 A.
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Ora si tratta di aprire via via la FV203, per favorire la salita di temperatura e la
ricircolazione che la causa, mantenendosi entro i limiti di assorbimento ammessi per il
compressore C-501.
Da allora fino al valore limite di temperatura in testa al reattore di 200 C si dovuto
operare con il compressore C-501 al limite delle sue condizioni di assorbimento, con al
valvola FV-201 completamente aperta e con la FV-203 quasi chiusa, pena una inversione nel
riscaldamento del reattore. La temperatura in questa fase aumentava molto lentamente per
lassenza di trasferimento e ricircolazione solidi attraverso il riscaldatore, dove solo era
concentrata la potenza termica in ingresso al loop. Il bruciatore stato pure portato al carico
massimo consentito dal controllo locale sulla temperatura TE215, ed anche se lentamente si
ottenuto il riscaldamento del reattore, il grafico della p reattore mostra chiaramente le
ampie oscillazioni causate dalla formazione di pistoni solidi che non riuscivano a raggiungere
la cima, secondo il meccanismo esposto in precedenza.
Si osservi che, contrariamente a quanto ipotizzato nello schema di prove
fluidodinamiche, il decentramento della sorgente di calore situata alla base del riscaldatore
non consente il raggiungimento in riscaldamento di una temperatura uniforme entro il loop. Ci
si riferisce pertanto alla temperatura di uscita reattore.
Quando si superato il livello critico di T 200C in testa al reattore, il riscaldamento ha
potuto procedere pi velocemente: la portata solidi ricircolati ha cominciato ad aumentare e
si potuto procedere ad un aumento del carico del bruciatore e ad unapertura della valvola
FV203 ed a un controllo della portata solidi nel loop seal del ciclone V-201 cominciando ad
agire sulla valvola FV201.
Man mano che la temperatura e quindi la velocit nel reattore aumentavano, infatti, il
compressore riusciva a sostenere un p di 2200 mm H2O nel reattore senza presentare
assorbimenti eccessivi (34 A).
Si sono registrate nelle figure 27 33 seguenti le misure da pagine video, quando T
uscita reattore 300 C.
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Figura 27
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ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 95 139
Figura 28
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ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 96 139
Figura 29
Classificazione Pag. di
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ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 97 139
Figura 30
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ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 98 139
Figura 31
Classificazione Pag. di
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ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 99 139
Figura 32
Classificazione Pag. di
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ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 100 139
Figura 33
Si sono infine raggiunti i 400 C in testa al reattore. La situazione registrata nelle figure
34 40.
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ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 101 139
Figura 34
Classificazione Pag. di
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ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 102 139
Figura 35
Classificazione Pag. di
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ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 103 139
Figura 36
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 104 139
Figura 37
Classificazione Pag. di
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ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 105 139
Figura 38
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 106 139
Figura 39
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 107 139
Figura 40
In circa 3.5 h si era portata la temperatura di testa del reattore dal valore ambiente a 420
C. Si stima che questa temperatura sia la massima raggiungibile nellattuale assetto. La
possibilit da esplorare sarebbe aggiungere ulteriore sabbia per aumentare il flusso di solidi
circolante ottenendo un effetto omogeneizzante sulle temperature. Purtroppo non probabile
che si riesca ad avviare da freddo con un quantitativo maggiorato di sabbia (non possibile,
al momento di avviare la ricircolazione, controllare il flusso di sabbia in modo che non vada
gi tutta insieme, e non si pu aumentare il carico del bruciatore perch andrebbe in blocco
per alta temperatura).
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 108 139
12000
10000
8000
portata [l/min]
optocontr:FT508.[l/m
optocontr:ORIFICE
6000
optocontr:FT509.[l/m
optocontr:VENTURI
4000
2000
0
12.00 14.24 16.48 19.12 21.36
ore
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 109 139
45
40
35
30
Assorbimento C-500 (A)
25
optocontr:AMP_REC.V
optocontr:PT502.Value
20
15
10
0
12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00 19.12 20.24
ore
60
50
40
Assorbimento C-500 (A)
optocontr:AMP_AIR.Va
30
optocontr:PT500.Value
20
10
0
12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00 19.12 20.24
ore
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 110 139
120
100
80
Apertura [%]
optocontr:FC201.Out
60
optocontr:FC203.Out
40
20
0
12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00 19.12 20.24
ora
3500
3000
2500
Deltap reattore [mm H2O]
2000
optocontr:PDT201.V
1500
1000
500
0
12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00 19.12 20.24
ora
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 111 139
1200
1000
Deltap reattore [mm H2O]
800
600 optocontr:PDT204.V
400
200
0
12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00 19.12 20.24
ora
250
200
150
portata [l/min]
optocontr:FT501.Va
100
50
0
12.00 14.24 16.48 19.12
ora
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 112 139
500
450
400
350
Temperatura [C]
300
optocontr:TE204.V
250
optocontr:TE201.V
200
150
100
50
0
12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00 19.12 20.24
ora
400
350
300
250
Temperatura [C]
optocontr:TE209.Va
200
optocontr:TE210.Va
150
100
50
0
12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00 19.12 20.24
ore
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 113 139
1600
1400
1200
1000
Temperatura [C]
optocontr:TE215.V
800
optocontr:TE218.V
600
400
200
0
12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00 19.12 20.24
ora
600
500
400
Temperatura [C]
optocontr:TE221.Va
300
optocontr:TE222.Va
200
100
0
12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00 19.12 20.24
ore
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 114 139
Prima di questo test, si dovuta sostituire la tela delle maniche dei filtri.
Le maniche erano costituite da due giri di tessuto avvolti intorno alla intelaiatura cilindrica
di sostegno; la met corrispondente al giro pi interno, che subiva limpatto del gas, appariva
completamente di colore grigio scuro, con, in molti punti, evidenti strati di depositi esterni di
colore grigio pi chiaro, costituiti probabilmente sia da residui residenti nei condensatori e
trasportati dalle fuoriuscite di schiuma dei test a freddo, che da fini strappati via
dallabrasione della sabbia, specialmente dove il refrattario era stato integrato in superficie
con nuovo materiale.
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 115 139
Come si vede dalle foto effettuate dopo il fermo impianto, sulle lamiere esterne che
trattengono la coibentazione, l dove erano fuoriusciti vapori si condensato materiale
pirolitico di aspetto pecioso.
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 118 139
Figura 54 - Il corpo del secondo ciclone V208 con materiale pirolitico condensatosi dopo la
fuoriuscita di vapori.
Dopo la fine prova, si sono scaricati e pesati i solidi presenti nelle gambe dei cicloni V208
e V-207.
Durante la fase di smontaggio del ciclone V-208 si trovato che nel corso delle prove di
novembredicembre si erano accumulati 230 kg di solidi nel bariletto di raccolta.
Nel fondo dellOssidatore Termico non si erano raccolti solidi.
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 119 139
Dalla gamba ciclone V-207 si sono scaricati invece 80.9 kg di solidi. Nel materiale ultimo
scaricato, che quindi si trovava in cima alla massa scaricata, si riscontravano parziali
agglomerazioni di 2 3 cm dovute forse ad umidit (agglomerati deboli, che si sfaldano alla
pressione fra le dita di una mano).
10000
8000
6000
portata [l/min]
optocontr:FT508.[l/m
optocontr:ORIFICE
optocontr:FT509.[l/m
optocontr:VENTURI
4000
2000
0
08.24 10.48 13.12 15.36 18.00
ore
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 120 139
35
30
25
Assorbimento C-500 (A)
20
optocontr:AMP_REC.V
optocontr:PT502.Value
15
10
0
08.24 09.36 10.48 12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00
ore
60
50
40
Assorbimento C-500 (A)
optocontr:AMP_AIR.Va
30
optocontr:PT500.Value
20
10
0
08.24 09.36 10.48 12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00
ore
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 121 139
100
90
80
70
60
Apertura [%]
optocontr:FC201.Out
50
optocontr:FC203.Out
40
30
20
10
0
08.24 09.36 10.48 12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00
ora
2500
2000
Deltap reattore [mm H2O]
1500
optocontr:PDT201.V
1000
500
0
08.24 09.36 10.48 12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00
ora
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 122 139
1400
1200
1000
Deltap reattore [mm H2O]
800
optocontr:PDT204.V
600
400
200
0
08.24 09.36 10.48 12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00
ora
250
200
150
portata [l/min]
optocontr:FT501.Va
100
50
0
8.24 10.48 13.12 15.36 18.00
ora
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 123 139
Portata biomassa
160
140
120
100
Portata [kg/h]
80 optocontr:FEEDRA
60
40
20
0
8.24.00 9.36.00 10.48.00 12.00.00 13.12.00 14.24.00 15.36.00 16.48.00 18.00.00
ora
500
450
400
350
Temperatura [C]
300
optocontr:TE204.V
250
optocontr:TE201.V
200
150
100
50
0
08.24 09.36 10.48 12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00
ora
Classificazione Pag. di
Ricerca
ENELP/RIC/RT-2001/237/0-IT+RT.RIC.PI 124 139
400
350
300
250
Temperatura [C]
optocontr:TE209.Va
200
optocontr:TE210.Va
150
100
50
0
08.24 09.36 10.48 12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00
ore
1000
900
800
700
Temperatura [C]
600
optocontr:TE215.V
500
optocontr:TE218.V
400
300
200
100
0
08.24 09.36 10.48 12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00
ora
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800
700
600
500
Temperatura [C]
400
optocontr:TE221.Va
optocontr:TE222.Va
300
200
100
0
08.24 09.36 10.48 12.00 13.12 14.24 15.36 16.48 18.00
-100
ore
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4.5 Osservazioni
Dallinsieme dei test condotti, dei dati raccolti e dei problemi incontrati, si pu osservare
quanto segue.
Si ripropone fra gli altri il problema del sistema alimentazione biomassa, che stato
progettato in modo tale da permettere la formazione di ponti e blocchi al flusso del materiale
in alcuni punti nevralgici. In particolare, esso presenta sia nella tramoggia V-102 che nel
serbatoio V-101 delle sezioni decrescenti in basso che sono notoriamente sconsigliate.
Si devono anche annotare possibili futuri problemi nella gamba del ciclone V-207,
nella quale il tappo di sabbia originariamente alimentato in prova per diminuire i trafilamenti di
aria e fumi caldi ha funzionato fin troppo efficacemente, creando al di sopra un consistente
ammasso di solidi fini che, non ostante il peso proprio ed i flussaggi dei fluidizzatori,
rimasto fermo tal quale senza cadere nel riscaldatore. Ci si deve attendere quindi che, anche
quando vi sar stata montata una valvola on-off, non si riesca agevolmente a regolare il
flusso di solidi in questo loop seal con la sola apertura e chiusura della valvola stessa.
Con larretramento della termocoppia TE215 si reso possibile un riscaldamento del
reattore in 3 ore dallavviamento del compressore C-501, col raggiungimento di una
Temperatura in testa di 450 C. Essa probabilmente il massimo valore ottenibile in tempi
limitati, perch, come si descritto sopra, la potenza massima comunque erogabile dal
bruciatore alle pressioni di mandata gas raggiungibili sullimpianto non supera il 60 %.
Si potrebbe tentare un riscaldamento pi veloce aumentando la massa di sabbia
residente, e quindi circolante entro il loop, ma, ad ogni avviamento, ci seriamente
ostacolato dalla potenza del motore compressore C-501.
Nell'attuale configurazione impiantistica raggiunta una Temperatura > di 400 C in
testa al reattore, la soluzione pi rapida per portarsi ai livelli (>500 C) consigliati per la
pirolisi alimentare biomassa nel reattore, mantenendo un apporto di calore dal bruciatore di
avviamento
La piccola quantit di sabbia circolante e la scarsa potenza del motore compressore
gas, fanno s che non si riesca a controllare bene la distribuzione della sabbia nel loop; in
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particolare non si riesce a garantire nelle gambe dei cicloni un battente di solidi abbastanza
elevato, per cui si ha, probabilmente, trafilamento di gas fra le due colonne.
La prova descritta stata la prima del progetto in corso in cui si alimentata biomassa
nel reattore a caldo, ossia in cui si avuta pirolisi della biomassa. La prova stata interrotta
prima che si raggiungesse una temperatura abbastanza elevata per poter fissare uno
stazionario, e prima che si potesse produrre una quantit significativa di liquido pirolitico, ma
il profilo di temperatura registrato per il loop caldo comunque il primo disponibile nel nuovo
assetto di impianto dopo le modifiche e la sostituzione della sabbia. La prova stata
interrotta per il manifestarsi di perdite rilevanti di gas e vapore pirolitici dal nuovo ciclone V-
208, e per il blocco della biomassa nella tramoggia V-102.
Figura 67: liquido prelevato dal primo condensatore V-301 dopo il primo test con pirolisi
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5 CONCLUSIONI
Nellanno 2001 stata eseguita una significativa mole sia di attivit di elaborazione
teorica, che di lavoro di modifica, miglioramento ed esercizio dellimpianto dimostrativo di
pirolisi rapida di biomasse di propriet di ENEL Produzione sito nella centrale Bastardo.
Sono stati sostituiti o resi funzionali tutti gli elementi che risultavano, dopo lultima
fase di esercizio, danneggiati o la cui performance non era soddisfacente
Sono state apportate numerose modifiche al fine di migliorare lesercibilit
dellimpianto ed il controllo delle condizioni di processo
Sono stati progettati ad hoc ed inseriti nellimpianto alcuni apparati, parti di apparati e
strumenti al fine di migliorare il processo e la qualit del liquido pirolitico prodotto
E stato modificato il procedimento con cui si controlla la ricircolazione solidi fra le due
colonne, rispetto a quello, non funzionale, previsto nel disegno originale dellimpianto
39
sistemi di valvole e condotti flussati, incaricati di veicolare i solidi da un ciclone ad una colonna di
reazione
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Dopo alcune modifiche e riparazioni la cui necessit emersa nella parte finale delle
prove fin qui condotte, limpianto sar pronto per il completamento dei test preliminari e la
produzione di limitati stock di liquido pirolitico in differenti condizioni di processo.
Infine, dopo lanalisi delle caratteristiche dei campioni prodotti in differenti condizioni
operative, sar effettuato lesercizio con produzione per significativi periodi di tempo in
condizioni pre-selezionate.
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Prima del caricamento della sabbia si dovr assicurare il ricircolo di acqua e/o acqua e
soda in almeno uno od ambedue i condensatori (se uno solo, devessere il V-302, la cui
pompa attua un auto-flussaggio della propria tenuta ed un flussaggio delle tenute delle
pompe del condensatore V-301).
Per ciascun test si peser e caricher gradualmente la sabbia nel loop, con compressori
gi in moto. I test fluidodinamici utilizzeranno necessariamente aria sia nel reattore che nel
riscaldatore.
Per la prova a freddo si regoleranno le portate aria dei compressori C-500 e C501 alle
condizioni volute, e si imposteranno le portate degli ingressi gas che in vari punti delle
tubazioni di ricircolo solidi assistono il flusso dei solidi stessi (si veda quanto discusso pi
sotto). Si proceder quindi a registrare tutte le misure (portate, temperature, pressioni,
perdite di carico, specialmente le perdite di carico PDI 201 (p reattore) e PDI 204 (p
riscaldatore) e tutti gli ingressi minori di gas).
Approfittando del fatto che in queste prove i transitori sono molto brevi, sar possibile
variare le condizioni operative (ad es., gli ingressi di gas che assistono il ricircolo, come
descritto pi sotto), raggiungere nuove condizioni e registrare differenti condizioni di prova.
Per misurare la distribuzione di solidi nel loop, sarebbe necessario40 interrompere
bruscamente la circolazione solidi nelle due colonne, spegnendo i compressori e subito dopo
chiudendo le valvole di intercettazione sulle gambe ciclone (FV203 ed FV201), in modo da
bloccare il passaggio di solidi nelle due valvole ad L.
In tal modo, se fosse possibile trasmettere attraverso il sistema di controllo i comandi
abbastanza rapidamente, si avrebbe una separazione del totale di solidi caricati in quattro
parti, due delle quali rappresenterebbero il letto istantaneamente residente nella colonna (V-
201) reattore e (V-204) riscaldatore, le altre due il materiale contenuto istantaneamente in
ciascun ciclone (V-202 e V-203) e nel relativo loop seal.
40
(dopo aver raggiunto le condizioni stabili che interessa caratterizzare)
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Una procedura che esegue in rapida sequenza il blocco compressori e poi la chiusura
delle due valvole di intercettazione solidi stata messa a punto e disponibile sul sistema di
controllo a Bastardo.
Non essendo mai stato eseguito un test del genere, la procedura pi comoda di scarico
pu essere solo ipotizzata, e verr perfezionata in corso dopera. A titolo di esempio si pu
pensare di agire come segue.
Scarico e pesatura della sabbia che si raccolta nelle gambe dei due cicloni principali
rispettivamente di riscaldatore (V-203) e reattore (V-202).
Accensione dei due compressori, operando sempre a valvole FV203 e FV201 chiuse41, in
modo da raccogliere la rimanente quantit di sabbia nelle gambe dei cicloni V-202 e V-
203
Spegnimento dei compressori e nuovo scarico e pesatura della sabbia raccolta nelle
gambe dei due cicloni.
La misura di tali contenuti fornir, oltre ad una misura approssimata dellholdup di solidi
delle due colonne, una stima del grado di vuoto, e della distribuzione dei solidi nel loop,
fornendo una verifica o correzione diretta alle assunzioni fatte finora.
Per ciascun test a caldo, si accender la torcia cominciando a riscaldare fino a portare le
portate e le temperature ai livelli voluti, secondo la procedura gi stabilita nei passati esercizi,
e si manterranno poi le condizioni per 30 minuti per accertare di aver raggiunto uno stato
stabile.
Si registreranno quindi tutte le misure (portate, temperature, pressioni, perdite di carico,
specialmente le perdite di carico PDI 201 (p reattore) e PDI 204 (p riscaldatore) e tutti gli
ingressi minori di gas) e si interromper bruscamente la circolazione solidi nelle due colonne,
in maniera analoga alla prova a freddo.
41
Per il reattore va verificata, come alternativa, la possibilit di scarico dal fondo. Per di pi, da testare se
il compressore sar capace di fluidizzare ex novo la sabbia depositatasi sul fondo al momento del blocco della
circolazione. Un analogo dubbio esiste per il riscaldatore, dove per lo scarico dal fondo sembra impraticabile.
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Dopo ogni variazione di queste portate gas, e nello stato finale di p non pi influenzato
si registreranno nuovamente tutte le misure utili del loop primario, prima di passare alla
intercettazione e scarico dei solidi partizionati fra colonne e cicloni.
Prima di partire con le prove a caldo necessario operare un primo riscaldamento, che
sar condotto il pi lentamente possibile, per dare una prima graduale cottura alle parti dove
stato posto in opera del refrattario nuovo (ossia nella camera di combustione del bruciatore
di avviamento, nei cicloni riscaldatore e nel condotto fumi al Thermal Oxidizer).
Diverso il discorso per le numerose portate di flussaggio che vanno alle prese di
pressione (contrassegnate sullo schema dalle sigle FI101, FI102, FI201, FI202, FI203, FI301,
FI302, FI303, FI304, FI305, FI306). Esse devono servire a proteggere da depositi e
surriscaldamenti le prese stesse, senza, con la propria presenza, modificare la pressione
misurata.
Pertanto, si propone di attivare le singole portate, a compressore in moto, lasciando
passare il flusso minimo ottenibile (ognuna ha un piccolo rotametro che ne permette la
misura e regolazione).
Durante il corso della prova occorrer controllare periodicamente se questa condizione
stata variata (dalle condizioni di processo o dallintervento delloperatore).
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Tabella 26/a
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Tabella 26/b
Nella tabella 27 riportato il dettaglio dei vari ingressi di aria. Il numero di colonna 1 si
riferisce al disegno. In colonna 2 si riporta la descrizione sintetica figurante sul quadro
accanto a ciascun rotametro. Per i 5 tubi a portata maggiore, si effettuata una verifica,
scollegando il tubicino in ingresso al loop seal e verificando da quale rotametro era
alimentato. Il risultato della verifica compare in colonna 5.
Non si potuto controllare dove si inserisce la portata n. 11 (probabilmente un ingresso
(FI205 sul diagramma P&I dellimpianto) al loop seal del secondo ciclone riscaldatore V-207).
Si ritiene importante proporre per lattivit futura che gli ingressi alla valvola ad L del loop
seal del ciclone (V-203) riscaldatore (ingressi che poi vanno a rifinire nel reattore) siano
sostituiti con portate di azoto.
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Per comodit duso, ci si riferisce a queste portate con le sigle (nellordine in cui
compaiono in tabella) FIR00142, FIR002, FIR003, FIR004, FIR005, FIR006, FIR007, FIR008,
FIR009, FIR010, FIR011, FIR012, FIR013, FIR014.
Tabella 27
42
FI la normale sigla per portata, R per indicare che assiste il ricircolo
43
Questo rotametro non fissato al quadro, ma si trova fissato al montante verticale posto a destra della
valvola ad L uscente dal ciclone riscaldatore V-203
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QUADRO
ROTAMETRI
MISURE
PRESSIONE
Aria ai
rotametri ed ai
fluidizzatori
1 2
Valvola
manuale V1
3 4 5 6 7 8 9 10
Valvola 11 12 13 14 15 16
P1 manuale V2
13
P2
Valvola
manuale V3
2 4 6 8
10 11 12
P3
P1, P2 e P3
misure di 1 3 5 7 9
pressione
Figura 68