9.02167 Sistema Scarico

Fiat Group
CAPITOLATO
SISTEMA DI SCARICO (COLD-END) 9.02167
Automobiles PER AUTOVEICOLI
normazione Pagina:1 di 18
Data: 16/04/2013
PASTORE CLAUDIO - CLAUDIO.PASTORE@FIAT.COM
NOLLI ALBERTO - ALBERTO.NOLLI@FIAT.COM
CME
UTILIZZATORI:
- Ente R&D – Engine Systems
Classe
- CRF – Materials Engineering (Laboratori)
- FPT Motore
- Ente R&D – Packaging
–
- Ente R&D – Impostazione
- Fornitori di engineering
Mod.
- Fornitori Codesigner dei sistemi di scarico
6
FINALITÀ DEL CAPITOLATO
Edizione
Precisare le caratteristiche cui deve soddisfare l’impianto di scarico, definire le modalità e le
attrezzature da utilizzare per l’esecuzione e/o la verifica di tali caratteristiche.
Supervisore
Autore
La presente Norma è composta di n. 18 pagine comprensive di n. 1 allegato.
In caso di conflitto tra la versione in lingua italiana e quella inglese, fa riferimento la versione italiana.
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Modifica Data Descrizione della modifica
- 27/02/04 Ed. 4 – Rivisto completamente. (LC)
IL PRESENTE DOCUMENTO NON PUO' ESSERE RIPRODOTTO NÈ PORTATO A

- 19/06/12 Ed. 5 – Rivisto completamente. (GL)
ENGINE SYSTEMS - EXAUST & INTAKE SYSTEMS
ENGINE SYSTEMS - EXAUST & INTAKE SYSTEMS
- 16/04/13 Ed. 6 – Aggiornato §1.1, §2.2.2 ed integrata traduzione in inglese. (GL)
RISERVATO
Ente Supervisore
Ente Autore
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REALIZZAZIONE EDITORIALE A CURA DI FGA - NORMAZIONE

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9.02167 Modif. 6
Fiat Group Automobiles
SOMMARIO
§ “A”: STRUMENTAZIONE NECESSARIA PER LA PROVA................................................................3

§ “B”: DOCUMENTI RICHIAMATI NEL TESTO ...................................................................................3
§ “C”: ELENCO ALLEGATI .................................................................................................................4
1. GENERALITÀ..............................................................................................................................5
1.1. Indicazioni a disegno .................................................................................................................5
2. PRESCRIZIONI PER LA DELIBERA TECNICA E LA QUALIFICAZIONE DEL PRODOTTO ........7
2.1. Ambiente di Prova (salvo diversamente prescritto) ....................................................................7
2.2. Caratteristiche generali .............................................................................................................7
2.2.1. Esame visivo ..........................................................................................................................7
2.2.2. Marcatura ...............................................................................................................................8
2.2.3. Conformità ad altri Capitolati ...................................................................................................8
2.3. Prove ........................................................................................................................................8
2.3.1. Verifica dimensionale..............................................................................................................8
2.3.2. Verifica lay-out e pesi .............................................................................................................9
2.3.3. Verifica saldature (Esame visivo e micrografico) .....................................................................9
2.3.4. Materiali..................................................................................................................................9
2.3.5. Rivestimenti superficiali e finitura ............................................................................................9
2.3.6. Controllo della verniciatura estetica.........................................................................................9
2.3.6.a. Esame visivo .....................................................................................................................9
2.3.6.b. Adesione ...........................................................................................................................9
2.3.6.c. Durezza e rigabilità ............................................................................................................9
2.3.6.d. Resistenza all’umidità ........................................................................................................9
2.3.6.e. Resistenza alla nebbia salina ........................................................................................... 10
2.3.6.f. Resistenza al colpo di pietra ............................................................................................ 10
2.3.6.g. Resistenza all’alta temperatura ........................................................................................ 10
2.3.6.h. Resistenza alla fatica termica........................................................................................... 10
2.3.7. Prove su sistema e su componenti al banco ......................................................................... 10
2.3.7.a. Prova di tenuta (Procedura già armonizzata con CHR)..................................................... 10
2.3.7.b. Controllo perdite di carico (Procedura già armonizzata con CHR)..................................... 12

2.3.7.c. Determinazione della prima frequenza propria componenti .............................................. 12
2.3.7.d. Prova di fatica su tubazione di scarico ............................................................................. 12

2.3.7.e. Test di fatica a freddo su staffaggi e giunzioni .................................................................. 12
2.3.7.f. Fatica e caratterizzazione dei tasselli elastici ................................................................... 13
2.3.8. Prove su sistema e/o su componenti montati su vettura ........................................................ 13

2.3.8.a. Misura del rumore di bocca .............................................................................................. 13
2.3.8.b. Misura del rumore di parete ............................................................................................. 13
2.3.8.c. Valutazione soggettiva del rumore emesso ...................................................................... 13
2.3.8.d. Misura delle vibrazioni ..................................................................................................... 14
2.3.8.e. Affaticamento rapido del sistema di scarico ...................................................................... 14
2.3.8.f. Svuotamento del materiale fonoassorbente...................................................................... 14
RISERVATO
2.3.8.g. Implosione pareti del silenziatore (solo se doppia parete) ................................................. 15

2.3.8.h. Verifica tempo asciugamento condensa nei silenziatori di scarico .................................... 15
2.3.8.i. Verifica sporcabilità vetture da gas di scarico ................................................................... 15
2.3.8.j. Verifica montabilità/accessibilità e complessità d’intervento.............................................. 15
2.3.8.k. Determinazione del CO per verifica infiltrazione gas di scarico in abitacolo ...................... 15
3. PRESCRIZIONI PER IL CONTROLLO DELLE FORNITURE(a cura di Qualità di Stabilimento) .. 16
4. PRESCRIZIONI PER IL FORNITORE ....................................................................................... 16
4.1. Forniture per la delibera del prodotto ....................................................................................... 16
4.2. Forniture per la qualificazione del prodotto .............................................................................. 16
4.3. Forniture per la produzione ..................................................................................................... 16
5. PROSPETTO DELLA CLASSIFICAZIONE DELLE CARATTERISTICHE ................................... 17

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Fiat Group Automobiles Modif. 6 9.02167
§ “A”: STRUMENTAZIONE NECESSARIA PER LA PROVA
A-1) Forno a muffola, temperatura regolabile fino a 1500°C
A-2) Compressore aria f.s. 10 bar
A-3) Manometro
A-4) Flussometro
NOTA:
Gli strumenti indicati nel presente paragrafo possono essere sostituiti con altri, a condizione che
questi siano equivalenti o migliori per caratteristiche, precisione e ripetibilità. All’attrezzatura
richiamata nel § “A” vanno aggiunti gli eventuali strumenti di controllo prescritti sui singoli documenti
richiamati nel testo (vedere § “B”).
§ “B”: DOCUMENTI RICHIAMATI NEL TESTO

01444 Prescrizioni generali e tolleranze per quote e caratteristiche geometriche e
dimensionali senza indicazioni a disegno
07255 Nuovo Cartiglio disegni - Definizioni, regole di compilazione e tabelline di supporto
(TFO)
07412 Procedura per la marcatura delle parti dell'autoveicolo (PRO)
07610 Codici alfanumerici Fornitori Fiat Auto S.p.A. (TFO)
50161 Prove non distruttive - Esame radiografico - Classificazione difetti - Indicazioni a
disegno - Metodologia - Apparecchiatura - Personale (TMD)
50180 Prove di corrosione (TMD)
50184 Prove climatiche delle vernici, smalti, adesivi, sigillati, ecc. (TMD)
50461 Prova d’adesione dei rivestimenti inorganici e organici mediante quadrettatura (TMD)
50452/02 Determinazione della durezza e della rigabilità dei rivestimenti organici, mediante
matite (TMD)
50488/01 Resistenza ai colpi di pietra di vernici, smalti, protettivi, ecc. (TMD)
54316 SHEET STEEL IN COILS AND CUT LENGHTHS THICKNESS, AND WITH
TOLERANCES (F2)
7-A3758 Veicolo -Tubazioni di scarico – Rilievo delle perdite di carico a freddo su banco di
flussaggio
7-A7515 Componenti Motopropulsore. Determinazione prima frequenza propria (PME)

7-R2200 Tubazione di scarico – Rilievo della rumorosità della bocca di scarico su veicolo
(PGE)
7-R3000 Veicolo - Rilievo della rumorosità interna mediante prova su strada

7-R3025 Rilievo della rumorosità di emissione delle pareti dello scarico (PGE)
7-R3028 Veicolo - Rilievo delle vibrazioni impianto di scarico (PGE)
7-R3070 Veicolo - Valutazione soggettiva e oggettiva del rumore (Psicoacustica) (PGE)
7-T0035 Sistemi e componenti veicolo - Verifica temperature in galleria climatica
7-T4148 Veicolo - Affaticamento vettura su percorso misto (PTS)
7-T4149 Veicolo - Affaticamento veicoli commerciali su percorso misto (PTS)
7-T4180 Veicolo - Prova rapida di resistenza meccanica tubazione di scarico (PTS)
RISERVATO
7-T4181 Tubazione di scarico - Verifica soggettiva della rumorosità esterna/interna del veicolo
(PTS)
7-T4183 Sistema tubazione di scarico - Verifica sporcabilità vetture da gas di scarico (PTS)
7-T4186 Sistema tubazione di scarico - Verifica montabilità/accessibilità e complessità
d'intervento (PTS)
7-T4193 TS - Verifica tempo asciugamento condensa nei silenziatori di scarico (PTS)
7-T9302 Determinazione del CO per verifica infiltrazione gas di scarico in abitacolo (PTS)
0.00013 Marcatura della data di fabbricazione (NPR)
0.00025/01 Esami con liquidi penetranti fluorescenti ed a luce naturale (Procedimento) (NPR)
0.00031 Saldatura a proiezione e a scarica capacitiva - Prescrizioni e controlli.
9.01102 Qualità delle forniture Fiat Group Automobiles S.p.A. (CFO)
9.01103 Certificato di Qualità e Conformità del prodotto (C.Q.C.) (CFO)
9.02167/50 Contenitore metallico per convertitore catalitico
9.02169 Giunto di disaccoppiamento per sistema di scarico
9.02170 Tasselli elastici con o senza armature metalliche per sistema di scarico

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9.50170 Giunti saldati ad arco elettrico e a gas (CMD)
9.50171 Saldatura elettrica per resistenza a sovrapposizione (CMD)
9.50173 SALDOBRASATURA AD ARCO E LASER (Mig-Brazing e Laser-Brazing)
9.55670 Ripari calore per impieghi sottoscocca e/o vano motore
9.55832/01 Vernice zincante protettiva per lembi di lamiere da saldare elettricamente (CMD)
9.55842 Verniciatura di particolari metallici vari (CMD)
FPT.DEV003 Total backpressure of exhaust line on test bench
S.10107 Flessibili ondulati per tubazioni di scarico (SP)
S.20060 Tubazioni di scarico (SP)
S.20060/01 Tubazione di scarico. Parte calda (SP)
§ “C”: ELENCO ALLEGATI

Allegato1 Scheda Tecnica del Prodotto

RISERVATO

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1. GENERALITÀ
Il sistema descritto nel presente Capitolato è classificato MS (sistema ubicato nel vano motore e
sottoscocca – rif. Cap. FGA 9.01200) ed è suddiviso in due macro-sottosistemi, composti da:
a. Parte Calda (Hot-End), composta da:
- uno o più elementi di post-trattamento;
- uno o più ripari calore fissati agli elementi di post-trattamento;
- elementi di supportazione (staffaggi a motore, ecc.);
- elementi di collegamento tra i componenti e con il motore (guarnizioni, collari, ecc);
b. Parte Fredda (Cold-End), composta da:
- uno o più elementi silenzianti;
- uno o più elementi di disaccoppiamento;
- uno o più ripari calore fissati a scocca;
- elementi per il rilievo dell’intasamento di eventuali filtri anti-particolato;
- elementi di collegamento tra le parti del sistema sopra definite (guarnizioni, collari, ecc.);
- elementi di supportazione (ganci saldati alla tubazione, controstaffe avvitate al pianale,
tasselli elastici, ecc...).
Si specifica che il presente documento riguarda tutti i componenti sopraccitati inerentemente
l’installazione a vettura, ma non contiene prescrizioni (funzionalità ed affidabilità) per i monoliti degli
elementi di post-trattamento, di competenza FPT, per i quali esiste documentazione specifica.
Per i tasselli elastici fare riferimento al Cap. FGA 9.02170.
Per i ripari calore fare riferimento al Cap. FGA 9.55670.
Per gli involucri dei monoliti (canning) fare riferimento al Cap. FGA 9.02167/50.
1.1. Indicazioni a disegno

La Tabella Materiali deve contenere tutte le informazioni di seguito riportate, secondo le indicazioni
fornite dalla Norma FGA 07255:
1) posizione del componente;
2) denominazione, quantità e, se applicabile, diametro nominale (per i materiali fonoassorbenti,
anche peso e tolleranza (-0/+10%) sul peso nominale a nuovo); queste indicazioni, dove
possibile, devono essere in doppia lingua italiano/inglese;
3) n° disegno Fornitore (almeno del Completo);
4) gestione Ricambi;
5) materiale (eventuale designazione AISI e designazione secondo Tab. FGA);

6) spessore del componente;
7) Cap./Tab. di riferimento del materiale;
8) classe del materiale;

9) eventuale trattamento (termico, protezione superficiale, rivestimento estetico, verniciatura...);
10) Cap./Tab. di riferimento per il trattamento.
Le note fuori Tabella (da indicare sempre in doppia lingua italiano/inglese) devono contenere le
seguenti indicazioni:
1) se presenti delle saldature a tenuta, la nota:
“SDEL continua secondo Cap. FGA 9.50170 con materiale di riporto ER 308Loppure ER 307Si (19 9 L
RISERVATO
e 18 8 Mn secondo UNI EN 12072)./Continuous welding ref. FGA spec. 9.50170 with adding welding
material ER 308L or ER 307Si (19 9 L and 18 8 Mn ref. UNI EN 12072).”;
2) se presenti delle saldature su elementi con trattamento superficiale anticorrosione, la nota:
“Le saldature contrassegnate con…… (inserire un opportuno simbolo) devono essere protette
mediante vernice zincante secondo Cap. FGA 9.55832/01./Welding marked by …… (insert an
appropriate symbol) will be protected by zinc coating ref FGA Spec. 9.55832/01.”;
3) se presenti diaframmi con spessore ridotto rispetto agli standard condivisi (fare riferimento
all’apposito documento condiviso inserito nelle SSTS), la nota:
“Riduzione spessore ammessa del materiale per diaframmi:/Admitted thickness reduction of baffles
material:
 AISI 409 L.I. con spess. nom. 1.0 mm: min. spess. ammesso ≥ 0.87 mm/AISI 409 L.I. with nom.
thick. 1.0 mm: min. thick. admitted ≥ 0.87 mm;

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9.02167 Modif. 6
 AISI 441 con spess. nom. 1.0 mm: min. spess. ammesso ≥ 0.82 mm/AISI 441. with nom. thick.
1.0 mm: min. thick. admitted ≥ 0.82 mm.”
4) se presenti tubi con spessore ridotto rispetto agli standard condivisi (fare riferimento all’apposito
documento condiviso inserito nelle SSTS), la nota:
“Riduzione spessore del materiale per tubi:/Admitted thickness reduction of pipes material:
 AISI 441/439M/409 L.I./409 ALMT con spess. nom. 1.2 mm: min. spess. ammesso ≥ 0.9
mm/AISI 441/439M/409 L.I./409 ALMT with nom. thick. 1.2 mm: min. thick. admitted ≥ 0.9 mm;
 AISI 441/439M con spess. nom. 1.0 mm: min. spess. ammesso ≥ 0.85 mm/AISI 441/439M with
nom. thick. 1.0 mm: min. thick. admitted ≥ 0.85 mm.”
5) se presenti candele con spessore ridotto rispetto agli standard condivisi (fare riferimento
all’apposito documento condiviso inserito nelle SSTS), la nota:
“Riduzione spessore del materiale per candele:/Admitted thickness reduction of muffler internal pipes
material:
 AISI 441/439M/409 L.I. con spess. nom. 1.0 mm: min. spess. ammesso ≥ 0.85 mm/AISI
441/439M/409 L.I. with nom. thick. 1.0 mm: min. thick. admitted ≥ 0.85 mm.”
6) relativamente alla prova di tenuta, e preceduta dal simbolo QH, la nota:
“Prova di tenuta secondo Cap. FGA 9.02167/Leak test according to FGA Spec. 9.02167.”
7) relativamente alle quote senza tolleranza, la nota:
“Per quote senza tolleranza fare riferimento alla Norma FGA 01444 grado C./For dimensions without
tolerances refer to FGA Std. 01444 degree C.”
8) se presenti zone di saldatura non evidenziate a disegno (layout interno dei vari componenti), è
necessario indicarle in modo chiaro ed esaustivo (tipologia, numero, posizione, lunghezza del
cordone, caratteristiche di tenuta, eventuale protezione superficiale, …).
Sul sistema e sui relativi componenti devono essere garantite le seguenti caratteristiche, anche se
non indicate a disegno:
1) tenuta secondo quanto indicato al §2.3.7.a;
2) per i componenti di nuova progettazione, nelle zone di curvatura e/o ingrossatura non deve
verificarsi una riduzione dello spessore del materiale superiore al 25% del valore minimo
nominale, con contemporanea ovalizzazione massima ammessa ≤ 5%;
3) in presenza di flange non rivestite in acciaio non inossidabile, le stesse vanno protette mediante
olio protettivo Classe B – Tipo B1, rispondente alle caratteristiche sotto riportate, estratte dal Cap.
FGA 9.55545.
CLASSE TIPO IMPIEGO N° CODICE

Oli minerali paraffinici (esenti da solventi) a bassa viscosità.
Contengono inibitori di corrosione, sono applicabili a spruzzo o per
A A1 62225
immersione ed asportabili con solventi organici o detergenti alcalini.
Idonei per stoccaggi al coperto fino a 4 mesi.
Oli minerali paraffinici (esenti da solventi) a media viscosità.
Contengono inibitori di corrosione, sono applicabili a spruzzo o per
B B1 immersione ed asportabili con solventi organici o detergenti alcalini. 62226
RISERVATO
Forniscono protezione fino a 6 mesi su particolari immagazzinati al

coperto o spediti per via terra in casse o containers.
Dispersione di basi vasellinose ed inibitori di corrosione in solventi
alifatici; sono applicabili principalmente per immersione ed asportabili
con solventi organici o detergenti alcalini. I particolari protetti, qualora
C C1 conservati fuori polvere, possono essere montanti anche senza 62228
preventiva asportazione del film protettivo. Idonei per stoccaggi al
coperto fino a 12 mesi o spedizioni in casse o containers di elementi
di meccanica.
4) l’ostruzione dell’area di passaggio dei gas dovuta alle saldature non deve essere superiore al 5 %
dell’area nominale stessa;
5) la tubazione deve essere fornita pulita e priva di corpi estranei;
6) se presenti dei materiali fonoassorbenti, questi devono essere privi di elementi contenitivi di
qualsiasi genere;

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7) per le tolleranze sullo spessore delle lamiere, vedere Norma FGA 54316.
Nel caso di giunto di disaccoppiamento è necessario inserire lo schema esplicativo relativo alle norme
di collaudo del componente (prova di flessione, prova di compressione, prova di trazione) e
specificare i valori di progetto.
Il disegno deve riportare tutte le informazioni relative al layout esterno e delle zone di interfaccia del
sistema e/o componente oggetto della fornitura, vista la proprietà esclusiva della forma estetica dello
stesso da parte di FGA (prevista dal contratto di fornitura in Codesign).
Le informazioni che seguono possono non essere indicate sul disegno rilasciato ufficialmente, ma
devono essere rese note all’ENTE R&D-ENGINE SYSTEMS-EXHAUST SYSTEM ed ai Laboratori nelle
modalità di seguito riportate:
A) accoppiamenti saldati/crimpati:
le caratteristiche geometriche/dimensionali dei tratti di accoppiamento tra i vari componenti
(tubazioni-flange, tubazioni-coppelle, tubazioni-flessibile, tubazioni-silenziatori, ecc…) devono
essere descritte in un documento riassuntivo generale condiviso tra FGA, Laboratori e Fornitore,
che verrà utilizzato come riferimento e che dovrà essere mantenuto aggiornato dal Fornitore in
caso di variazioni.
B) schemi interni di silenziatori e flessibili:
i disegni degli schemi interni, con relative quote e materiali, di silenziatori e giunti flessibili devono
essere trasmessi a FGA da parte del Fornitore assieme ai report di Design Validation (DV) e di
Auto Qualifica/Product Validation (AQ/PV). In tali schemi devono essere evidenziate, in modo
chiaro ed esaustivo (tipologia, numero, posizione, lunghezza del cordone, caratteristiche di
tenuta, eventuale protezione superficiale, …), anche eventuali zone di saldatura interne ai
componenti suddetti.
C) valori di perdite di carico:
sui tratti con elementi silenzianti il valore di perdita di carico (rilevati secondo la Norma FGA 7-
A3758, ad un valore di portata significativa per il motore impiegato) devono essere inseriti nei
report di DV/AQ.
2. PRESCRIZIONI PER LA DELIBERA TECNICA E LA QUALIFICAZIONE DEL PRODOTTO
Sottoporre il componente alle verifiche ed alle prove specificate nei punti seguenti e confrontare i

risultati con quanto prescritto a progetto e/o sulla “Scheda Tecnica del Prodotto” o SSTS specifica.
2.1. Ambiente di Prova (salvo diversamente prescritto)

 Temperatura: 23 5 °C
 pressione atmosferica: 860  1060 mbar
 umidità relativa: 45  70 %
2.2. Caratteristiche generali

2.2.1. Esame visivo
Ogni componente deve risultare privo di:
RISERVATO
 rotture;
 ammaccature;
 bordi taglienti;
 ossidazioni;
 zone non rivestite (quando sia prescritto un rivestimento protettivo anti-corrosivo);
 zone non verniciate (quando sia prescritta la verniciatura protettiva anti-corrosiva o estetica);
 screpolature/irregolarità nelle zone di aggraffatura;
 difetti superficiali affioranti sulle saldature, rilevabili con lente 8X (per saldature ad arco elettrico
ed a gas ved. Cap. FGA 9.50170, per saldature a punti ved. Cap. FGA 9.50171, per saldature a
proiezione ved. Norma FGA 0.00031, per saldature laser e saldobrasature ved. Cap. FGA
9.50173.

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2.2.2. Marcatura
Ogni componente deve riportare, in modo chiaro ed indelebile, nella zona eventualmente prescritta a
disegno, le seguenti stampigliature:
 numero di omologazione (solo sugli elementi di post-trattamento e sui corpi silenzianti); IL
NUMERO DI OMOLOGAZIONE DEVE ESSERE VISIBILE A COMPONENTE MONTATO.
 numero di identificazione (se è uguale al numero di omologazione, si può omettere, specificando
con la dovuta nota a disegno che i numeri di omologazione e di omologazione sono uguali);
 marchio MOPAR tipo F (in alternativa, in caso di mancanza di spazio, si può utilizzare il tipo G) o
marchio Immagine, secondo Norma FGA 07412 ed.7; il marchio MOPAR può non essere visibile
a componente montato, mentre IL MARCHIO IMMAGINE DEVE ESSERE VISIBILE A COMPONENTE
MONTATO.
 codice alfanumerico dello Stabilimento produttivo del Fornitore (sec. Norma FGA 07610);
 data di fabbricazione (sec. Norma FGA 0.00013);
 altre eventuali indicazioni prescritte a disegno, nelle apposite viste/dettagli della messa in tavola.
Dopo una recente verifica con i Laboratori, non è più richiesta, da specifica, la marcatura di riciclaggio
>P-ALP 99.5< per i componenti in alluminio, ma la sua eventuale presenza non è causa di anomalia.
Per le marcature dei componenti di Hot-End, fare riferimento al Cap. FGA 9.02167/50.
Per le marcature dei tasselli elastici, fare riferimento al Cap. FGA 9.02170.
Eventuali variazioni a quanto indicato precedentemente dovranno essere condivise caso per caso con
l’ENTE R&D-ENGINE SYSTEMS-EXHAUST SYSTEM.
2.2.3. Conformità ad altri Capitolati

Si riporta l’elenco dei componenti e delle relative altre normative di riferimento:
Componente Capitolato
Giunto di disaccoppiamento 9.02169 / S.10107
Tasselli elastici 9.02170
Tubazioni di scarico S.20060
Tubazioni di scarico – Parte Calda 9.02167/50 - S.20060/01

Ripari calore 9.55670
2.3. Prove
Per la Validazione/Qualificazione del sistema e dei relativi componenti, è necessario sottoporli alle
prove ed ai controlli specificati nei paragrafi seguenti, verificandone la rispondenza dei risultati di
prova:
 per la Validazione (DV) e per la Delibera Tecnica con i valori/limiti prescritti a progetto e/o sulla
“Scheda Tecnica del Prodotto” o SSTS specifica;
 per la Qualificazione (AQ/PV) con i valori rilevati in fase di DV.
RISERVATO
Prove DV x Prove AQ x
SSTS-rel04.xlsx SSTS-rel04.xlsx
NOTA:
Il benestare finale, sia in fase di DV che in fase di AQ/PV, è condizionato dall’esito favorevole delle
prove eseguite sia dai Fornitori Codesign sia dagli Enti di sperimentazione FGA/CRF (Laboratori) sul
motore/veicolo al quale sono destinati gli impianti di scarico.
2.3.1. Verifica dimensionale

Numero di campioni da sottoporre alla verifica dimensionale: 1 per tipo.
La verifica dimensionale va eseguita solo in fase di AQ/PV, e deve essere effettuata su ogni
componente specifico del sistema di scarico in esame, secondo gli allineamenti, le quote, le tolleranze
e le eventuali annotazioni prescritte sui relativi disegni ufficiali.
Si accetta l’effettuazione della verifica su un solo componente per tipo, in quanto successivamente, se
necessario, potranno essere considerati anche i rilievi effettuati sui campioni di PPAP per il benestare
di fornitura.

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2.3.2. Verifica lay-out e pesi
Numero di campioni da sottoporre alla verifica dei pesi: 3 per tipo.
Le verifiche vanno eseguite sia in fase di DV che in fase di AQ/PV.
I pesi dei componenti devono essere rilevati su un campione di almeno n.3 elementi per numero di
disegno. I pesi rilevati dovranno quindi essere rappresentati in una tabella riassuntiva, assieme al
peso medio che dovrà essere confrontato con quello indicato sui disegni ufficiali, da aggiornare
qualora questi indicassero pesi al di fuori delle tolleranze accettate (±10% per componenti con peso
fino ai 500 gr compresi, ±50 gr per componenti con peso oltre i 500 gr).
La verifica di lay-out deve essere effettuata con i componenti montati su vettura, in modo da certificare
le luci del sistema di scarico rispetto ai componenti limitrofi, eventualmente evidenziando eventuali
zone critiche. È richiesto che nei report sia presente anche la stessa verifica effettuata sui modelli
virtuali.
Nello stesso tempo, devono essere rilevati gli allungamenti dei tasselli elastici, e deve essere
verificato che questi siano coerenti con le caratteristiche riportate sui loro disegni ufficiali.
2.3.3. Verifica saldature (Esame visivo e micrografico)

Il controllo va eseguito su tutte le saldature presenti sui componenti, mediante liquidi penetranti (per
difetti superficiali ed affioranti), secondo il Cap. FGA 0.00025/01, e mediante radiografia/radioscopia
(per difetti interni) secondo la Tab. FGA 50161); verificare quindi la qualità delle saldature in
conformità con quanto indicato nella Normativa FGA (per le saldature ad arco elettrico e a gas, riferirsi
al Cap. 9.50170 e alla Normativa in esso richiamata).
La verifica va effettuata sia su componenti nuovi che su componenti che hanno terminato le attività di
invecchiamento/affidabilità (rif.§§2.3.7.d - 2.3.7.e - 2.3.8.e).
2.3.4. Materiali
I materiali dei componenti (o dei sotto-componenti, se trattasi di Prodotto Finito), i loro eventuali
trattamenti termici, i loro eventuali rivestimenti superficiali/verniciature di tipo protettivo / estetico, e le
loro finiture superficiali, devono essere conformi a quanto prescritto a disegno, nel rispetto della
Normativa FGA in esso richiamata. Devono altresì essere coerenti con le linee guida generali
condivise tra l’ENTE R&D-ENGINE SYSTEMS-EXHAUST SYSTEM ed i Laboratori. Tale documento è incluso
nelle “Schede Tecniche del Prodotto” o SSTS specifiche trasmesse ai Fornitori in fase di sviluppo.
Qualsiasi discordanza da tale documento deve essere preventivamente condivisa dal Fornitore con
l’ENTE R&D-ENGINE SYSTEMS-EXHAUST SYSTEM ed i Laboratori.
Nel caso di materiali fonoassorbenti, è inoltre necessario verificare mediante pesatura la loro
rispondenza alla tolleranza sul peso prevista a disegno (-0/+10% sul peso a nuovo).

2.3.5. Rivestimenti superficiali e finitura

La verifica dei rivestimenti superficiali e della finitura dei componenti deve essere effettuata secondo
le indicazioni prescritte sui relativi disegni.
2.3.6. Controllo della verniciatura estetica

2.3.6.a. Esame visivo
Lo strato di vernice deve risultare continuo ed uniforme su spezzoni significativi dei componenti in
esame, secondo quanto prescritto dal Cap. FGA 9.55842.
RISERVATO
2.3.6.b. Adesione
Su spezzoni significativi dei componenti in esame, eseguire la prova di adesione mediante
quadrettatura, secondo quanto prescritto dalla Tab. FGA 50461. Per valutare l’accettabilità del
rivestimento riferirsi al Cap. FGA 9.55842.
2.3.6.c. Durezza e rigabilità

Su spezzoni significativi dei componenti in esame, determinare la durezza e la rigabilità della vernice
estetica secondo quanto prescritto dalla Tab. FGA 50452/02 – Metodo A; per valutare l’accettabilità
del rivestimento riferirsi al Cap. FGA 9.55842 e comunque non inferiore ad F (grado di durezza della
matita di controllo).
2.3.6.d. Resistenza all’umidità

Su spezzoni significativi dei componenti in esame, eseguire la prova di resistenza all’umidità secondo
quanto prescritto dalla Tab. FGA 50184 – Metodo B; i campioni devono essere mantenuti ad una
temperatura di 40±1 °C per un periodo di 150 h secondo quanto prescritto dal Cap. FGA 9.55842. Per

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valutare l’accettabilità del rivestimento, riferirsi ancora al Cap. FGA 9.55842.
2.3.6.e. Resistenza alla nebbia salina

Su spezzoni significativi dei componenti in esame, eseguire la prova di corrosione in nebbia salina,
secondo quanto prescritto nella Tab. FGA 50180 - Metodo B1; in particolare, il tempo di permanenza
in condizioni di prova deve essere pari a 300 h, congruente con delle soddisfacenti caratteristiche anti-
corrosive ambientali (riferirsi al Cap. FGA 9.55842). Al termine della prova, verificare le condizioni
delle superfici esterne degli spezzoni in esame, secondo quanto prescritto dal Cap. FGA 9.55842.
2.3.6.f. Resistenza al colpo di pietra

Eseguire la prova di resistenza ai colpi di pietra su spezzoni significativi dei componenti in esame,
secondo quanto prescritto nella Tab. FGA 50488/01; per valutare l’accettabilità del rivestimento,
riferirsi al Cap. FGA 9.55842.
2.3.6.g. Resistenza all’alta temperatura

Introdurre degli spezzoni significativi dei componenti in esame all’interno di un forno a muffola (rif.§A-
1) e mantenerlo in condizioni di temperatura stazionaria, per un periodo di 3 h. La temperatura alla
quale effettuare la prova deve essere congruente con il valore massimo rilevato durante l’esecuzione
della prova di Sperimentazione Veicolo FGA 7-T0035; in particolare, il livello termico deve essere
determinato secondo quanto prescritto nella tabella seguente. Al termine della prova, valutare lo stato
della vernice; nel caso si presenti il distacco (parziale o totale) del rivestimento, le caratteristiche di
prodotto e processo devono ritenersi inadeguate all’applicazione. Sono ammessi lievi viraggi di colore.
Temperatura massima T misurata secondo Norma FGA 7-T0035 [°C]
250<T<300 300<T<350 350<T<400 400<T<450 450<T<500 500<T<550 550<T<600
Temp. di
mantenimento
in forno 300 350 400 450 500 550 600
[± 5 °C]
2.3.6.h. Resistenza alla fatica termica

Sottoporre alcuni spezzoni significativi dei componenti in esame a 3 cicli termici consecutivi, ciascuno
costituito da:
1) mantenimento a temperatura costante in un forno a muffola, per un periodo di 15 min; la
temperatura deve essere scelta in base al criterio illustrato al §2.3.6.g;

2) immersione in acqua fredda (alla temperatura di 23±2 °C), per un periodo di 1 min.
Il trasferimento da un ambiente all’altro deve essere immediato. Al termine della prova, valutare lo
stato della vernice; nel caso si presenti il distacco (parziale o totale) del rivestimento, le caratteristiche
di prodotto e processo devono ritenersi inadeguate all’applicazione. Sono ammessi lievi viraggi di
colore.
2.3.7. Prove su sistema e su componenti al banco

2.3.7.a. Prova di tenuta (Procedura già armonizzata con CHR)
Numero di campioni da testare durante le DV e le AQ/PV: 2 per tipo, eccetto le giunzioni per le quali
sono richiesti 4 campioni.
RISERVATO
La prova ha lo scopo di verificare che nelle giunzioni tra tratti diversi di tubazione, dalle saldature e
dalle graffature dei silenziatori non si verifichino perdite di gas di scarico che possano pregiudicare il
corretto funzionamento del componente/sistema.
Metodologia di prova
 Collegare il raccordo d’entrata del componente in prova ad un compressore (rif. §A-2).
 Tappare il raccordo d’uscita ed azionare il compressore fino ad ottenere sul manometro (rif. §A-3)
la pressione di riferimento.
 Controllare che il valore di portata indicato dal flussometro (rif. §A-4) risulti inferiore al valore
prescritto.
Valori obiettivo
La tabella seguente illustra i valori obiettivo di perdita ammessa dalle giunzioni, dalle saldature e dalle
graffature dei silenziatori. Tutte le prove vanno eseguite alla pressione di 0.31 bar.

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Giunzioni (*)(**)
Nuovo Invecchiato Tipologia invecchiamento Note
Per rilevare le perdite
1. Affaticamento al banco (MTS) dalle giunzioni, si dovrà
14 l/min 2. Affaticamento rapido linea di sezionare
0.31 bar scarico Norma FGA 7-T4180 opportunamente lo
3. Thermal shock scarico alla fine della
prova di invecchiamento.
(*) Eventuali deroghe al valore indicato dovranno essere concordate durante lo sviluppo del progetto in base alla tipologia
di accoppiamento.
(**) Prova da eseguirsi con pezzi nuovi a freddo al minimo della coppia di chiusura ed al massimo della tolleranza dei
componenti (gap).
Silenziatori aggraffati
0.01 l/(min*mm di graffatura) 1. Affaticamento al banco (MTS) Per silenziatori rullati
0.31 bar 2. Affaticamento rapido linea di
0.015 l/(min*mm di graffatura) scarico Norma FGA 7-T4180
3. Thermal shock Per silenziatori stampati
0.31 bar
Saldatura longitudinale tubazioni

1. Affaticamento al banco (MTS)
0.0001 l/(min*mm) 2. Affaticamento rapido linea di
Per ogni componente
0.31 bar scarico Norma FGA 7-T4180
3. Thermal shock
Silenziatori saldati e tutte le altre saldature

(esclusa la saldatura longitudinale delle tubazioni)
0.5 l/min 1. Affaticamento al banco (MTS) Per lunghezze di
0.31 bar 2. Affaticamento rapido linea di saldatura totali ≤ 1 m
scarico Norma FGA 7-T4180

0.0005 l/(min*mm di saldatura) Per lunghezze di
0.31 bar 3. Thermal shock saldatura totali > 1 m

Per le saldature di eventuali staffe e/o ganci sulla tubazione, è richiesta la verifica qualitativa mediante
l’utilizzo di liquido o spray colorante.
Per quanto riguarda i valori obiettivo di tenuta per le giunzioni a monte degli elementi di post
trattamento e limitrofe alla relativa sensoristica, fare riferimento alla Spec. FGA S.20060/01.
Controllo produzione
Le percentuali di particolari da controllare durante la produzione sono le seguenti:
 Tratti saldati Hot-End:
RISERVATO
100%
 Tratti tubazione Cold-End: 100%
 Graffatura silenziatore: 100%
La verifica qualitativa delle saldature su tubazioni con silenziatore e la verifica dell’assenza di perdite
puntuali/concentrate sulle graffature dovrà essere effettuata sul pezzo di benestare all’avviamento
produzione turno, mediante l’utilizzo di liquido o spray evidenziatore.

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2.3.7.b. Controllo perdite di carico (Procedura già armonizzata con CHR)
Numero di campioni da testare: 1 per tipo.
I componenti in sviluppo, o l’intero sistema di scarico, devono essere sottoposti ad un test per la
valutazione delle perdite di carico. La prova dovrà essere eseguita sul banco di flussaggio stazionario
a temperatura ambiente, seguendo le indicazioni riportate nella Norma FGA 7-A3758, ed il valore
ottenuto dovrà essere inserito nei report di DV e/o AQ, con una tolleranza massima ammessa di  5%.
In fase di Delibera ed Auto-Qualifica, i componenti (o l’intero sistema di scarico) devono essere
valutati anche da FPT, su banco motore, secondo la Norma FPT.DEV003. I risultati del test dovranno
essere confrontabili con il valore obiettivo definito in Scheda Prodotto od in SSTS.
2.3.7.c. Determinazione della prima frequenza propria componenti

La prova ha lo scopo di determinare la prima frequenza propria di risonanza di tutte le staffe saldate
sul sistema, degli eventuali ripari calore fissati al sistema, delle controstaffe avvitate a scocca e del
tratto di tubazione a monte del giunto flessibile.
Gli obiettivi richiesti sono indicati nella rispettiva Scheda Prodotto o SSTS.
Al fine di valutare tali valori fare riferimento alla Norma FGA 7-A7515 che si riferisce a componenti
motore, ma ha una validità generale.
2.3.7.d. Prova di fatica su tubazione di scarico

La prova ha lo scopo di verificare che la tubazione di scarico soddisfi le richieste di affidabilità richieste
in Scheda Prodotto od in SSTS, simulando le condizioni di utilizzo Cliente, con appositi rilievi su
strada (RLDA), in relazione al periodo di garanzia richiesto.
Rilievi preliminari
I rilievi preliminari necessari sono:
a. il rilievo su strada (RLDA) delle vibrazioni (vedi §2.3.8.d);
b. il rilievo su strada (RLDA) delle deformazioni/tensioni sui percorsi speciali specificati sulla Norma
FGA 7-T4180 e nelle manovre di spunto in 1^ marcia e retromarcia su:
 staffe saldate alla tubazione;
 giunzioni tubo-silenziatore, tubo-coppella, tubo-flangia;
c. il rilievo su strada (RLDA) degli spostamenti relativi a monte ed a valle del giunto di
disaccoppiamento sui percorsi speciali specificati sulla Norma FGA 7-T4180 e nelle manovre di
spunto in 1ª marcia, retromarcia ed in frenata di emergenza;

d. per gli impianti con elemento di disaccoppiamento ad una distanza > 600 mm dallo staffaggio
rigido a motopropulsore, è necessario rilevare gli spostamenti relativi fra tubazione anteriore e
motopropulsore con le manovre di spunto in 1^ marcia, in retromarcia e cambi marcia, eseguite a

regime di coppia max.
Verifiche da eseguire
È necessario che il Fornitore effettui tutti i test necessari, condividendoli precedentemente con FGA, al
fine di verificare l’affidabilità del sistema per gli anni di garanzia specificati nella SSTS specifica,
tenendo conto delle sollecitazioni rilevate nei rilievi preliminari di cui al punto precedente.
RISERVATO
2.3.7.e. Test di fatica a freddo su staffaggi e giunzioni

Il test deve essere eseguito sulle staffe saldate alla tubazione, sulle controstaffe avvitate a pianale, e
sulle giunzioni tubo-silenziatore, tubo-coppella, tubo-flangia.
La prova di fatica prevista deve essere eseguita con i seguenti parametri:
- Prova a flessione in controllo di carico
- Tipo di carico e direzione da determinare tramite acquisizione RLDA
- Carichi imposti: definiti dal Fornitore
- Temperatura materiale (temperatura di pelle): 235 °C
Il banco prova deve essere calibrato in modo da replicare i possibili modi di rottura e la tipologia di
carico del componente.
Le curve di Wohler S-N risultanti dovranno essere calcolate secondo la seguente formula di
interpolazione doppia logaritmica:
log10(N) = A + B∙log10(S)

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I componenti testati (non rotti) dovranno essere considerati nel calcolo come rotti a 5x106 di cicli.
È richiesto un fattore di sicurezza ≥ 1.2 @ 5x106 cicli tra:
- Curva R95/C90
- Picco massimo misurato su strada
Il comportamento a fatica del componente deve essere coerente con tutti i requisiti di garanzia e di
affidabilità.
Nel report di fine prova è richiesto di allegare i seguenti dati:
- dati sperimentali (Stress / Cicli) di tutte le prove effettuate sul componente;
- documentazione fotografica di tutte le rotture di ogni componente;
- rilievi sperimentali acquisiti su vettura (dati sperimentali).
2.3.7.f. Fatica e caratterizzazione dei tasselli elastici

Fare riferimento a quanto indicato nello specifico Capitolato FGA 9.02170.
2.3.8. Prove su sistema e/o su componenti montati su vettura

2.3.8.a. Misura del rumore di bocca
La prova ha lo scopo di verificare la rumorosità all’estremità del sistema di scarico (bocca), e deve

essere effettuata secondo la Norma FGA 7-R2200.
I risultati dovranno poi essere confrontati con gli obiettivi richiesti in SSTS (comunicati dall’Ente NVH)
e, in fase di Auto-Qualifica, con i risultati ottenuti e condivisi in fase di Design Validation (che hanno
deliberato la configurazione del sistema di scarico).
2.3.8.b. Misura del rumore di parete

La prova ha lo scopo di verificare la rumorosità trasmessa dalle pareti di alcuni elementi facenti parte
RISERVATO
del sistema di scarico (catalizzatori, silenziatori, altri elementi di post-trattamento posti sotto il pianale
della vettura, ecc…), e deve essere effettuata secondo la Norma FGA 7-R3025.
Tale rilievo deve essere effettuato anche sul giunto di disaccoppiamento, in presenza di ampiezze di
spostamento ritenute critiche in condivisione con il Fornitore.
I risultati dovranno poi essere confrontati con gli obiettivi richiesti in SSTS (comunicati dall’Ente NVH)
e, in fase di Auto-Qualifica, con i risultati ottenuti e condivisi in fase di Design Validation (che hanno
deliberato la configurazione del sistema di scarico).
2.3.8.c. Valutazione soggettiva del rumore emesso

La prova ha lo scopo di verificare la qualità del rumore emesso dal sistema di scarico all’interno ed
all’esterno della vettura in condizioni di uso Cliente.
La prova viene effettuata secondo la Norma FGA 7-T4181.
La misurazione del rumore interno abitacolo deve essere eseguita secondo la Norma FGA 7-R3000.

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Per indagini conoscitive e/o in fase di sviluppo, può anche essere seguita la Norma FGA 7-R3070,
che comunque NON È VALIDA ai fini della delibera.
2.3.8.d. Misura delle vibrazioni

La prova ha lo scopo di verificare le vibrazioni a cui è soggetto l’impianto di scarico, e deve essere
effettuata secondo la Norma FGA 7-R3028.
In aggiunta all’Accelerata Lenta in 3ª marcia (AL3) specificata nella Norma, si richiede anche
l’acquisizione delle stesse grandezze eseguendo:
- una Accelerata Veloce sempre in 3ª marcia (AV3);
- una Accelerata Lenta in folle;
- il rilievo delle frequenze di risonanza degli eventuali ripari calore vincolati all’impianto di scarico
con martello strumentato;
- il rilievo delle frequenze di risonanza del tratto a monte dell’elemento di disaccoppiamento con
martello strumentato (solo nei punti 2 – 3 – 4 – 5 dell’elenco che segue):
PUNTI DI RILIEVO
1 testa motore;
2 30 mm valle giunzione con Hot End;
3 30 mm valle eventuale staffaggio a motopropulsore;
4 30 mm a monte ed a valle elemento di disaccoppiamento;
5 400 mm a valle dello staffaggio a motopropulsore se tale staffaggio è sul tratto con flessibile
e se il flessibile è più a valle rispetto a tale punto;
6 30 mm a monte ed a valle dell’eventuale elemento di post-trattamento sotto pianale;
7 30 mm a monte ed a valle di ogni elemento silenziante;
8 sulle staffe di sostegno (lato scarico) in corrispondenza del tassello elastico;
9 sulle controstaffe di sostegno (lato scocca) in corrispondenza del tassello elastico;
10 su eventuali ripari calore vincolati all’impianto di scarico.
Per le sole staffe saldate alla tubazione e per le controstaffe lato scocca, sono ammesse le verifiche a
calcolo qualora queste siano state precedentemente verificate e correlate su applicazioni precedenti.
2.3.8.e. Affaticamento rapido del sistema di scarico

La prova ha lo scopo di verificare l’affidabilità del sistema di scarico tramite prove su strada.
Qualora fosse ritenuta necessaria (in accordo con l’ENTE R&D-ENGINE SYSTEMS-EXHAUST SYSTEM),
deve essere eseguita dal Fornitore Codesign secondo la Norma FGA 7-T4180 o secondo la Norma
FGA 7-T4148 (7-T4149 per Veicoli Commerciali).
In alternativa a quanto suddetto, si possono effettuare simulazioni al banco simulazione strada (in
sostituzione dell’affaticamento su vettura su strada), e la prova di fatica in risonanza (in sostituzione
dei cicli Labeco).
Al termine della prova non devono presentarsi rotture dei vari componenti del sistema di scarico e/o
cricche/sfiati dagli accoppiamenti saldati/filettati.
RISERVATO
2.3.8.f. Svuotamento del materiale fonoassorbente

Al termine della prova di affaticamento rapido del sistema di scarico (Norma FGA 7-T4180, oppure 7-
T4148 (7-T4149 per Veicoli Commerciali)), e SOLO per silenziatori con schemi acustici ad
assorbimento (con presenza di materiale fonoassorbente), deve essere verificato il decadimento del
materiale fonoassorbente al loro interno, aprendo i silenziatori interessati.
Ne deriva che per silenziatori aventi schemi interni a riflessione tale verifica non deve essere eseguita.
In alternativa, il Fornitore potrà effettuare tale verifica anche sul banco motore dopo almeno 100 h di
funzionamento in condizioni di massima potenza, o dopo test equivalente (da condividere
preventivamente con FGA).
Al termine della prova, potrà essere richiesta una verifica soggettiva della rumorosità del sistema di
scarico (rif. §2.3.8.c)

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2.3.8.g. Implosione pareti del silenziatore (solo se doppia parete)
Al termine della prova di affaticamento rapido del sistema di scarico (Norma FGA 7-T4180, oppure 7-
T4148 (7-T4149 per Veicoli Commerciali)), SOLO per silenziatori con involucro esterno a doppio
strato (doppia parete), deve essere verificato che non si sia presentato il fenomeno di implosione
dell’involucro interno, causato dalla presenza di vapori, condensa e/o prodotti di stampaggio. La
verifica viene effettuata “aprendo” il silenziatore, lasciandone intatto l’involucro interno.
In alternativa alla modalità di prova illustrata in precedenza, si può utilizzare il seguente ciclo:
1. immergere completamente in acqua il componente (silenziatore) per un periodo di 5 gg;
2. estrarre il componente, ed installarlo su un banco con bruciatore (portando i parametri di
temperatura gas a 900±25°C e di portata gas a 450 Kg/h);
3. effettuare 6 cicli di prova composti da 5’ a 900°C + 5’ a temperatura ambiente (20°C).
2.3.8.h. Verifica tempo asciugamento condensa nei silenziatori di scarico

Eseguire la prova secondo quanto prescritto nella Norma FGA7-T4193.
2.3.8.i. Verifica sporcabilità vetture da gas di scarico

Tale caratteristica viene valutata secondo quanto prescritto nella Norma FGA 7-T4183.
2.3.8.j. Verifica montabilità/accessibilità e complessità d’intervento

Tale caratteristica viene valutata secondo quanto prescritto nella Norma FGA 7-T4186.
2.3.8.k. Determinazione del CO per verifica infiltrazione gas di scarico in abitacolo

Tale caratteristica viene valutata secondo quanto prescritto nella Norma FGA 7-T9302. La verifica ha
valore di indagine conoscitiva, e può essere effettuata solo su vetture di Pre-Serie, in quanto le
precedenti fasi vettura non consentono un adeguato responso.

RISERVATO

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3. PRESCRIZIONI PER IL CONTROLLO DELLE FORNITURE(a cura di Qualità di Stabilimento)
Il controllo delle forniture deve essere effettuato secondo le prescrizioni generali contenute nel Cap.
FGA 9.01102 “Qualità delle forniture”.
4. PRESCRIZIONI PER IL FORNITORE

Il Fornitore deve attenersi alle prescrizioni generali contenute nel Cap. FGA 9.01102 “Qualità delle
forniture”.
4.1. Forniture per la delibera del prodotto

Il Fornitore deve fornire il prodotto richiesto nelle quantità e secondo le specifiche tecniche condivise
in quel momento con FGA.
4.2. Forniture per la qualificazione del prodotto

Il Fornitore deve presentare il quantitativo di prodotto richiesto sull’ordine d’acquisto allegando il
previsto Certificato di Qualità e Conformità (CQC, vedi Cap. FGA 9.01103); saranno verificate tutte le
caratteristiche prescritte sulla “Scheda Tecnica del Prodotto”, SSTS o disegni allegati, relativa al tipo
specifico. Non sono ammesse “non conformità”.
4.3. Forniture per la produzione

Il prodotto fornito deve essere conforme alle prescrizioni del disegno e del presente Capitolato. Nello
stabilire il tipo di processo produttivo da adottare e la severità dei collaudi, il Fornitore deve tenere
conto delle classi d’importanza che FGA ha attribuito a ciascuna delle caratteristiche cui si riferiscono
le prescrizioni (vedere §5).
NOTA:
Sia durante la delibera e/o durante la qualificazione del prodotto, sia nel controllo delle forniture,
possono essere effettuati controlli su componenti che abbiano subito prove di tipo non menomativo
(indicate con NM al §5); qualora i componenti abbiano subito prove menomative (M) non potranno più
essere utilizzati per altre prove o controlli, se non diversamente e di volta in volta specificato e
condiviso con FGA.

RISERVATO

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5. PROSPETTO DELLA CLASSIFICAZIONE DELLE CARATTERISTICHE
CLASSIFICAZIONE CARATTERISTICHE TIPO DI PROVA

Esame visivo Secondaria NM
Marcatura Zero difetti
NM
(rif. 9.01102 § 6.2.1)
Secondo quanto prescritto a
Dimensioni e tolleranze, lay-out e pesi disegno e da Cap. FGA NM
9.01102
Saldature Importante M
Materiali e rivestimenti superficiali Importante M
Verniciatura estetica Importante NM / M
Prova di tenuta Importante NM
Controllo perdite di carico Importante NM
Determinazione 1a frequenza propria Importante NM
Prova di fatica su tubazione di scarico Importante M
Prova di fatica a freddo su staffaggi e
Importante M
giunzioni
Importante (Cap. FGA
Prova di fatica del tassello elastico M
9.02170)
Misura del rumore di bocca Importante NM
Misura del rumore di parete Importante NM
Valutazione soggettiva del rumore Importante NM
Misura delle vibrazioni Importante NM
Affaticamento rapido del sistema di scarico Importante M
Svuotamento materiale fonoassorbente dei
Importante M
silenziatori
Implosione pareti dei silenziatori Importante M
Tempo di asciugamento condensa nei
Importante M

silenziatori
Sporcabilità da gas di scarico Secondaria NM
Montabilità / Accessibilità Secondaria NM

Determinazione del CO per verifica
Importante NM
infiltrazione gas di scarico in abitacolo
RISERVATO

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ALLEGATO 1 - SCHEDA TECNICA DEL PRODOTTO
CONDIZIONI
CARATTERISTICHE LIMITI
DI PROVA
Esame visivo § 2.2.1
Marcatura § 2.2.2
Disegno specifico
Dimensioni e tolleranze, lay-out e pesi
+ §§2.3.1 - 2.3.2
Saldature § 2.3.3
Disegno specifico
Materiali e rivestimenti superficiali
+ §§2.3.4 - 2.3.5
Disegno specifico
Verniciatura estetica
+ §2.3.6
§ 2.3.7.a
Prova di tenuta § 2.3.7.a
+ FGA Std. 7-T4180
§ 2.3.7.b
Controllo perdite di carico § 2.3.7.b
+ FGA Std. 7-A3758
§ 2.3.7.c
Prove su sistema Determinazione della prima frequenza propria componenti § 2.3.7.c
e su componenti + FGA Std. 7-A7515
al banco § 2.3.7.d
Prova di fatica su tubazione di scarico § 2.3.7.d
+ FGA Std. 7-T4180
Test di fatica a freddo su staffaggi e giunzioni § 2.3.7.e § 2.3.7.e
§ 2.3.7.f
Prova di fatica tassello elastico
+ FGA Spec. 9.02170
§ 2.3.8.a
Misura del rumore di bocca § 2.3.8.a
+ FGA Std. 7-R2200
§ 2.3.8.b
Misura del rumore di parete § 2.3.8.b
+ FGA Std. 7-R3025
§ 2.3.8.c
Valutazione soggettiva del rumore § 2.3.8.c + FGA Std. 7-T4181,

7-R3000, 7-R3070
§ 2.3.8.d
Misura delle vibrazioni § 2.3.8.d
+ FGA Std. 7-R3028
§ 2.3.8.e
Affaticamento rapido del sistema di scarico § 2.3.8.e + FGA Std. 7-T4180,
7-T4148, 7-T4149
Prove del sistema
e/o del § 2.3.8.f
componente Svuotamento del materiale fonoassorbente dei silenziatori § 2.3.8.f + FGA Std. 7-T4180,
montato a vettura 7-T4148, 7-T4149
§ 2.3.8.g
Implosione pareti del silenziatore § 2.3.8.g + FGA Std. 7-T4180,
7-T4148, 7-T4149
RISERVATO
§ 2.3.8.h
Tempo di asciugamento condensa nei silenziatori § 2.3.8.h
+ FGA Std. 7-T4193
§ 2.3.8.i
Sporcabilità da gas di scarico § 2.3.8.i
+ FGA Std. 7-T4183
§ 2.3.8.j
Montabilità/Accessibilità § 2.3.8.j
+ FGA Std. 7-T4186
Determinazione del CO per verifica infiltrazione gas di § 2.3.8.k
§ 2.3.8.k
scarico in abitacolo + FGA Std. 7-T9302

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La presente Norma è composta di n. 18 pagine comprensive di n. 1 allegato.

SIA ASSENTE O NON AGGIORNATA IL RIFERIMENTO VALIDO E’ RAPPRESENTATO DALL’EDIZIONE INGLESE.

IL PRESENTE DOCUMENTO NON PUO' ESSERE RIPRODOTTO NÈ PORTATO A

- 16/04/13 Ed. 6 – Aggiornato §1.1, §2.2.2 ed integrata traduzione in inglese. (GL)

REALIZZAZIONE EDITORIALE A CURA DI FGA - NORMAZIONE

§ “A”: STRUMENTAZIONE NECESSARIA PER LA PROVA................................................................3

2.3.7.b. Controllo perdite di carico (Procedura già armonizzata con CHR)..................................... 12

SIA ASSENTE O NON AGGIORNATA IL RIFERIMENTO VALIDO E’ RAPPRESENTATO DALL’EDIZIONE INGLESE.

2.3.7.d. Prova di fatica su tubazione di scarico ............................................................................. 12

2.3.8. Prove su sistema e/o su componenti montati su vettura ........................................................ 13

2.3.8.g. Implosione pareti del silenziatore (solo se doppia parete) ................................................. 15

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§ “B”: DOCUMENTI RICHIAMATI NEL TESTO

SIA ASSENTE O NON AGGIORNATA IL RIFERIMENTO VALIDO E’ RAPPRESENTATO DALL’EDIZIONE INGLESE.

IL PRESENTE DOCUMENTO NON PUO' ESSERE RIPRODOTTO NÈ PORTATO A

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§ “C”: ELENCO ALLEGATI

SIA ASSENTE O NON AGGIORNATA IL RIFERIMENTO VALIDO E’ RAPPRESENTATO DALL’EDIZIONE INGLESE.

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1.1. Indicazioni a disegno

SIA ASSENTE O NON AGGIORNATA IL RIFERIMENTO VALIDO E’ RAPPRESENTATO DALL’EDIZIONE INGLESE.

IL PRESENTE DOCUMENTO NON PUO' ESSERE RIPRODOTTO NÈ PORTATO A

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SIA ASSENTE O NON AGGIORNATA IL RIFERIMENTO VALIDO E’ RAPPRESENTATO DALL’EDIZIONE INGLESE.

CLASSE TIPO IMPIEGO N° CODICE

Forniscono protezione fino a 6 mesi su particolari immagazzinati al

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SIA ASSENTE O NON AGGIORNATA IL RIFERIMENTO VALIDO E’ RAPPRESENTATO DALL’EDIZIONE INGLESE.

2.1. Ambiente di Prova (salvo diversamente prescritto)

IL PRESENTE DOCUMENTO NON PUO' ESSERE RIPRODOTTO NÈ PORTATO A

2.2. Caratteristiche generali

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2.2.3. Conformità ad altri Capitolati

Tubazioni di scarico – Parte Calda 9.02167/50 - S.20060/01

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Ripari calore 9.55670

2.3.1. Verifica dimensionale

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2.3.3. Verifica saldature (Esame visivo e micrografico)

SIA ASSENTE O NON AGGIORNATA IL RIFERIMENTO VALIDO E’ RAPPRESENTATO DALL’EDIZIONE INGLESE.

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2.3.6. Controllo della verniciatura estetica

2.3.6.c. Durezza e rigabilità

2.3.6.d. Resistenza all’umidità

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2.3.6.e. Resistenza alla nebbia salina

2.3.6.f. Resistenza al colpo di pietra

2.3.6.g. Resistenza all’alta temperatura

2.3.6.h. Resistenza alla fatica termica

SIA ASSENTE O NON AGGIORNATA IL RIFERIMENTO VALIDO E’ RAPPRESENTATO DALL’EDIZIONE INGLESE.

temperatura deve essere scelta in base al criterio illustrato al §2.3.6.g;

2.3.7. Prove su sistema e su componenti al banco

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Saldatura longitudinale tubazioni

Silenziatori saldati e tutte le altre saldature

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2.3.7.c. Determinazione della prima frequenza propria componenti

2.3.7.d. Prova di fatica su tubazione di scarico

SIA ASSENTE O NON AGGIORNATA IL RIFERIMENTO VALIDO E’ RAPPRESENTATO DALL’EDIZIONE INGLESE.

spunto in 1ª marcia, retromarcia ed in frenata di emergenza;