Politecnico di Milano

Facoltà di Ingegneria Civile, Ambientale e Territoriale

Corso di laurea in Ingegneria Civile
Dipartimento di Ingegneria Strutturale

COSTRUZIONI METALLICHE 2
Relazione di calcolo

Docente:
Prof. Ing. Claudio Bernuzzi

Assistente:
Ing. Riccardo De Col

Studente:
Francesco BETTERLE

Anno Accademico 2010-2011

Indice

1 Introduzione 1
1.1 Oggetto della relazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Descrizione della struttura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.3 Descrizione tecnica dell’edificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.4 Descrizione della tipologia strutturale . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.5 Analisi dei carichi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2 Riferimenti normativi e bibliografici 5

2.1 Riferimenti normativi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 Riferimenti bibliografici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.3 Software tecnici utilizzati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.4 Altri riferimenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

3 Verifica dei collegamenti della capriata 7

3.1 Verifica della bullonatura del diagonale della
capriata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.1.1 Verifica a taglio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.1.2 Verifica a rifollamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.2 Verifica della bullonatura del corrente inferiore della capriata . . . . . 16
3.2.1 Verifica a taglio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.2.2 Verifica a rifollamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

4 Verifica dei cordoni di saldatura dei sostegni alla via di corsa del
carroponte 23

5 Verifica dei giunti di base 28

5.1 Verifiche nel caso di carico accidentale prevalente . . . . . . . . . . . 30
5.1.1 Verifica della resistenza a compressione del calcestruzzo. . . . 30
5.1.2 Verifica della saldatura tra colonna e piastra di base . . . . . . 32
5.1.3 Verifica della resistenza a trazione dei tirafondi . . . . . . . . . 33
5.1.4 Verifica a taglio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.1.5 Verifica della saldatura tra rostro e piastra di base . . . . . . . 35
5.2 Verifiche nel caso di carico di vento prevalente . . . . . . . . . . . . . 35
5.2.1 Verifica della resistenza a compressione del calcestruzzo. . . . 36
5.2.2 Verifica della saldatura tra colonna e piastra di base . . . . . . 36
5.2.3 Verifica della resistenza a trazione dei tirafondi . . . . . . . . . 37

ii
 Indice

5.2.4 Verifica a taglio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

5.2.5 Verifica della saldatura tra rostro e piastra di base . . . . . . . 38

iii
Capitolo 1

Introduzione

1.1 Oggetto della relazione

L’edificio in esame è la struttura di copertura del sistema di triturazione del sito
di smaltimento rifiuti localizzato ad Acerra, in provincia di Napoli. La presente
relazione ha lo scopo di descrivere la struttura in esame e di eseguire le verifiche dei
giunti di collegamento più significativi, in ragione della normativa di riferimento.
Durante l’analisi della struttura sarà necessario introdurre alcune semplificazioni,
le quali verranno completamente motivate e condurranno alla verifica degli elementi
strutturali rigorosamente a favore di sicurezza.

1.2 Descrizione della struttura

L’edificio in esame è a pianta rettangolare, di dimensioni 32, 5 m in lunghezza,
17 m di larghezza e altezza massima al colmo della copertura di 12, 80 m (Figura
1.1).

1.3 Descrizione tecnica dell’edificio

L’edificio sarà adibito all’accoglienza di un termovalorizzatore di rifiuti, e al suo
interno verranno dunque alloggiati numerosi macchinari; l’unico rilevante dal punto
di vista statico è un carroponte la cui via di corsa è posta su una mensola ad
un’altezza pari a 9, 20 m.

1.4 Descrizione della tipologia strutturale

La struttura dell’edificio dal punto di vista statico è costituita da 6 telai trasver-
sali equidistanti con interasse pari a 6, 5 m: ciascuno dei telai (Figura 1.2 e Figura
1.3) è un portale che copre una luce di 17 m, costituito da due pilastri incastrati alla
base e da una trave reticolare a due falde inclinate a formare la capriata; la briglia
inferiore della capriata è collegata alle colonne a quota 10, 50 m mentre la briglia

1
 Capitolo 1. Introduzione

Figura 1.1: Vista dall’alto della copertura del fabbricato.

Figura 1.2: Sezione trasversale del capannone.

2
 Capitolo 1. Introduzione

superiore si lega alla colonna a quota 11, 70 m. Alla quota di 9, 20 m è collocata una
mensola adibita a sopportare il peso del carroponte . Si considera che la fondazione
sia sufficientemente rigida da poter assumere che il telaio sia incastrato alla base; la
connessione tra colonna e trave è invece da considerarsi incastro non perfetto.

Figura 1.3: Sezione trasversale del capannone.

La struttura dispone di diversi sistemi di trasferimento al suolo delle azioni oriz-

zontali: nelle pareti verticali sono presenti controventature sia in direzione longitudi-
nale che trasversale, sulla copertura sono sistemati controventi orizzontali che ridu-
cono la lunghezza di libera inflessione della trave superiore compressa della capriata.
Sono presenti inoltre i cosiddetti sbadacchi (Figura 1.4), cioè dei collegamenti che
impediscono lo sbandamento della briglia inferiore fuori dal piano del telaio, qualora
anch’essa risultasse compressa a fronte di elevati carichi orizzontali e quindi soggetta
a fenomeni di instabilità.

Figura 1.4: Vista laterale dei cosiddetti sbadacchi.

Sull’intero edificio sono posti degli arcarecci che hanno la funzione di sorreggere
la copertura della struttura realizzata in pannelli di lamiera grecata. Alla base
dell’edificio, per i primi 0, 80 m viene realizzato un muro in blocchi intonacato allo
scopo di proteggere la struttura.

3
 Capitolo 1. Introduzione

1.5 Analisi dei carichi

Si riportanono in figura 1.5 i carichi per unità di lunghezza ottenuti dall’analisi
dei carichi (nel corso di Costruzioni metalliche 1).

Figura 1.5: Carichi per unità di lunghezza determinati tramite analisi dei carichi.

4
Capitolo 2

Riferimenti normativi e bibliografici

2.1 Riferimenti normativi

NTC Decreto Ministeriale 14 gennaio 2008, Norme Tecniche per le
Costruzioni;
Circ09 Circolare n. 617 del 2 febbraio 2009, Istruzioni per l’Applicazione
Nuove Norme Tecniche Costruzioni di cui al Decreto Ministeriale
14 gennaio 2008
EC3 UNI EN 1991-1-1:2005, Eurocodice 3 - Progettazione delle strutture
di acciaio - Parte 1-1: Regole generali e regole per gli edifici
EC3 UNI EN 1993-1-8:2005 Eurocodice 3 - Progettazione delle strutture
di acciaio - Parte 1-8: Progettazione dei collegamenti

2.2 Riferimenti bibliografici

1. Ballio G., Bernuzzi C., Progettare costruzioni in acciaio, Hoepli (2004)
2. Ballio G., Mazzolani F., Strutture in acciaio, Hoepli (1987)
3. Bernuzzi C., Mazzolani F., Edifici in acciaio, Hoepli (2007)
4. Cordova B., Manuale pratico per la progettazione delle strutture in acciaio,
Hoepli (2008)

2.3 Software tecnici utilizzati

1. Telaio2D Gelfi
2. Profili Gelfi

2.4 Altri riferimenti

I. Tavole progettuali.

5
 Capitolo 2. Riferimenti normativi e bibliografici

II. Capitolato.

III. Documenti contrattuali.

6
Capitolo 3

Verifica dei collegamenti della

capriata

Si effettua la verifica delle unioni bullonate del diagonale più sollecitato e del
corrente inferiore della capriata; le sollecitazioni di progetto sono state ricavate dal-
l’analisi del telaio trasversale del capannone tramite l’ausilio del software di calcolo
Telaio 2D, assumendo che la capriata si comporti come una struttura reticolare,
ovvero con componenti soggette a sola azione assiale. La progettazione e verifica
delle bullonature viene basata sull’ipotesi di pressioni uniformemente distribuite sui
fori e sul gambo dei bulloni, trascurando la deformazione delle lamiere sotto carico,
l’inflessione del gambo e la concentrazione di tensioni in corrispondenza dei bordi
dei fori.
Si riportano in Figura 3.1 la numerazione delle aste della capriata e in Tabella 3.1 i
valori delle azioni assiali massime ottenute tramite inviluppo dei risultati provenienti
dalle diverse combinazioni di carico analizzate.

Figura 3.1: Numerazione delle aste della capriata.

7
 Capitolo 3. Verifica dei collegamenti della capriata

Tabella 3.1: Valori di azioni assiali e momenti flettenti nelle aste della capriata,
derivanti dall’inviluppo delle azioni interne.

Elemento N [kN ] M [kN m]

3 -133,9 206,0
6 -167,7 190,7
9 154,3 0
10 311,0 0
11 283,2 0
12 283,2 0
13 221,5 0
14 -183,6 0
15 0 0
16 -24,3 0
17 53,0 0
18 103,8 0
19 242,6 0
20 -274,8 6,9
21 -120,5 0
22 -30,6 0
23 -30,8 0
24 -33,2 0
25 -13,9 6,9
26 -27,9 0
27 -27,8 0
28 73,9 0
29 -146,3 0
30 -271,7 6,9
31 -337,1 5,7
32 -337,9 6,0
33 -293,8 6,0
34 -293,4 5,6
35 -117,6 7,0

8
 Capitolo 3. Verifica dei collegamenti della capriata

3.1 Verifica della bullonatura del diagonale della

capriata
Il diagonale di capriata maggiormente sollecitato a trazione risulta essere quello
che in Figura 3.1 è indicato con il numero 19: la massima azione assiale che esso
deve sostenere è pari a NEd = 242, 6 kN . L’unione bullonata in esame è realizzata
connettendo ad un piatto, di spessore pari a 15 mm, un diagonale costituito da
due profili L 100 × 100 × 10 disposti schiena a schiena, un montante, e la briglia
inferiore costituita da due profilati L 150 × 100 × 12. La geometria della bullonatura
è riportata in Figura 3.2.

Figura 3.2: Geometria del collegamento bullonato.

il diagonale in esame è collegato alla piastra di collegamento tramite tre bulloni

ad alta resistenza M 20 di classe 8.8; il diametro della vite è pari a d = 20 mm
mentre il diametro del foro è pari a d0 = 21 mm. le caratteristiche di resistenza dei
bulloni sono riportate nella Figura 3.3.

Figura 3.3: Carateristiche di resistenza delle diverse classi di bulloni.

L’EC3 (UNI EN 1993-1-8, capitolo 3.5) fornisce delle prescrizioni relative alle
geometria dell’unione bullonata, ponendo limitazioni sul passo tra i bulloni e sulla
distanza dei bulloni esterni dai bordi liberi; si riportano in Figura 3.4 i disegni
illustrativi e la tabella riassuntiva proposta nell’Eurocodice.
Con riferimento alla figura 3.4 (a), nel caso in esame si definiscono le seguenti
quantità:
e1 = 40 mm (3.1)

e2 = 45 mm (3.2)

9
 Capitolo 3. Verifica dei collegamenti della capriata

(a)

(b)

Figura 3.4: Limitazioni geometriche nei giunti bullonati (da UNI EN 1993-1-8, 3.5 ).

10
 Capitolo 3. Verifica dei collegamenti della capriata

p1 = 60 mm (3.3)
Si procede quindi alla verifica delle limitazioni previste dalla normativa: nelle
seguenti formule con t si indica la piu sottile tra le piastre collegate, ovvero t =
10 mm.

• Limitazioni relative alla distanza e1 :

e1 = 40 mm ≥ 1, 2 d0 = 1, 2 · 21 = 25, 2 mm (3.4)

e1 = 40 mm ≤ 4 t + 40 mm = 4 · 10 + 40 mm = 80 mm (3.5)

• Limitazioni relative alla distanza e2 :

e2 = 45 mm ≥ 1, 2 d0 = 1, 2 · 21 = 25, 2 mm (3.6)

e2 = 45 mm ≤ 4 t + 40 mm = 4 · 10 + 40 mm = 80 mm (3.7)

• Limitazioni relative al passo p1 :

p1 = 60 mm ≥ 2, 2 d0 = 2, 2 · 21 = 46, 2 mm (3.8)

p1 = 40 mm ≤ min {14 t; 200 mm} = 140 mm (3.9)

Le prescrizioni riguardanti la geometria della bullonatura sono tutte rispettate.

Il giunto bullonato in esame costituisce un collegamento a taglio per il quale la
normativa prevede due verifiche:

1. Verifica a taglio;

2. verifica a rifollamento.

Nelle UNI EN 1993-1-8, capitolo 3.5, è fornita una tabella che riassume le ve-
rifiche da effettuare per i diversi tipi di bullonatura; essa è riportata in Figura
3.5.

3.1.1 Verifica a taglio

I bulloni del collegamento vengono interessati da un’azione tagliante che è il
prodotto di due contributi: il primo deriva dall’azione assiale presente nel diagonale
della capriata, mentre il secondo dipende dal fatto che vi è una certa eccentricità tra
l’ asse di truschino, ovvero la linea passante per i centri dei cerchi che individuano
i bulloni in pianta, e l’asse baricentrico della membratura composta. Quest’ultimo
contributo ha come effetto la nascita di una sollecitazione torcente che può essere

11
 Capitolo 3. Verifica dei collegamenti della capriata

Figura 3.5: Verifiche da effettuare per le diverse tipologie di bullonatura.

Figura 3.6: Forza risultante agente sul bullone.

12
 Capitolo 3. Verifica dei collegamenti della capriata

scomposta in una coppia di braccio pari alla distanza tra i centri dei bulloni estremi.
L’azione tagliante si ripartisce invece equamente tra i tre bulloni.
Il contributo dovuto direttamente alla forza tagliante su un singolo bullone risulta
quindi:
NEd 242, 6
FT = = = 80, 9 kN (3.10)
3 3
Per individuare il contributo torcente è necessario invece determinare la distanza
tra l’asse di truschino e l’asse baricentrico degli angolari accoppiati: con riferimento
alla Figura 3.7, il baricentro della membratura si trova sull’asse di simmetria verti-
cale, a distanza d dallo spigolo tra le due ali del singolo profilato a L. La distanza
del baricentro vale d = 28, 2 cm.

Figura 3.7: Geometria dei profilati a L accoppiati.

L’eccentricità tra gli assi di truschino e baricentrico misura quindi:

e = 55 − 28, 2 = 26, 8 mm (3.11)

Si ottiene quindi la forza che moltiplicata per la distanza tra i due bulloni estremi
eguaglia il momento torcente Mt generato dall’eccentricità appena determinata:
Mt NEd · e 242, 6 · 26, 8
FM = = = = 54, 2 kN (3.12)
2p 2p 2 · 60
Si ottiene quindi la forza tagliante risultante agente sul singolo bullone:
q p
FV,Ed = FT2 + FM 2
= 80, 92 + 54, 22 = 97, 4 kN (3.13)

Per determinare la resistenza di progetto a taglio FV,Rd del bullone si applica la

formula fornita nelle UNI EN 1993-1-8, capitolo 3.5, e riportate in Figura 3.8.
Si calcola quindi la resistenza di progetto a taglio del bullone come:
fub · ARes 800 · 245
0
FV,Rd = 0, 6 = 0, 6 = 94, 08 kN (3.14)
γM 2 1, 25
nella quale fub = 800M P a è la tensione di rottura del bullone.

13
 Capitolo 3. Verifica dei collegamenti della capriata

Figura 3.8: Formule per la resistenza di progetto a taglio dei bulloni.

Essendo l’unione interessata da due piani di taglio la resistenza di progetto a

taglio del bullone in esame diviene:
0
FV,Rd = 2 · FV,Rd = 188, 2 kN (3.15)

La verifica a taglio risulta quindi soddisfatta:

FV,Ed ≤ FV,Rd (3.16)

97, 4 kN < 188, 2 kN (3.17)

3.1.2 Verifica a rifollamento

Il fenomeno del rifollamento della lamiera provoca un’ovalizzazione del foro che
può innescare la rottura a taglio della lamiera. Le UNI EN 1993-1-8 forniscono un’
espressione per il calcolo della resistenza di progetto al rifollamento di un bullone, la
quale dipende dalla resistenza a rottura del materiale di cui sono costituiti i profilati e
la piastra di collegamento. In Figura 3.9 si riporta la formula presente in normativa,
la quale varia a seconda che si consideri un bullone di estremità o interno.
Il valore dei coefficienti αd e k1 è diverso a seconda che il bullone in esame sia
interno o di estremità; il calcolo del coefficiente αd è necessario per determinare αb :
fub
αb = min {αd ; ; 1, 0} (3.18)
fu
Si distinguono quindi i due casi:

• Bulloni di estremità.
e1 40
αd = = = 0, 635 (3.19)
3 d0 3 · 21

14
 Capitolo 3. Verifica dei collegamenti della capriata

Figura 3.9: Formule per la resistenza di progetto al rifollamento dei bulloni.

Quindi:
fub 800
αb = min {αd ; ; 1, 0} = min {0, 635; ; 1, 0} = 0, 635 (3.20)
fu 430

e2
k1 = min {2, 8 − 1, 7 ; 2, 5} = min {4, 6 ; 2, 5} = 2, 5 (3.21)
d0
La resistenza di progetto a rifollamento di un bullone di estremità risulta quindi
essere:
k1 αb fu d t 2, 5 · 0, 66 · (430 · 10−3 ) · 20 · 15
Est
Fb,Rd = = = 163, 8 kN (3.22)
γM 2 1, 25

• Bulloni interni.
p1 1 60 1
αd = − = − = 0, 702 (3.23)
3 d0 4 3 · 21 4
Quindi:
fub 800
αb = min {αd ; ; 1, 0} = min {0, 702; ; 1, 0} = 0, 702 (3.24)
fu 430

p2
k1 = min {1, 4 − 1, 7 ; 2, 5} = 2, 5 (3.25)
d0
La resistenza di progetto a rifollamento di un bullone interno risulta quindi
essere:
k1 αb fu d t 2, 5 · 0, 702 · (430 · 10−3 ) · 20 · 15
Int
Fb,Rd = = = 181, 1 kN (3.26)
γM 2 1, 25

15
 Capitolo 3. Verifica dei collegamenti della capriata

Si effettuano quindi le verifiche a rifollamento.

Per i bulloni di estremità si ottiene:
Est
FV,Ed ≤ Fb,Rd (3.27)

97, 4 kN < 163, 8 kN (3.28)

nella quale FV,Ed è la forza di taglio risultante agente sul bullone, e per azione e
reazione sulla piastra di collegamento. La verifica risulta quindi soddisfatta.
Per i bulloni interni si ottiene:
Int
FV,Ed ≤ Fb,Rd (3.29)

97, 4 kN < 181, 1 kN (3.30)

La verifica è quindi soddisfatta.

3.2 Verifica della bullonatura del corrente inferiore

della capriata
L’unione bullonata presa in esame (Figura 3.10) congiunge due tratti della briglia
inferiore della capriata; essa si presenta come una sezione composta costituita da
due angolari L 150 × 100 × 12 posti schiena a schiena e bullonati a una piastra dello
spessore di 15 mm. L’azione di progetto alla quale si verifica l’elemento è un’azione
assiale di trazione pari a NEd = 311 kN , derivante dall’inviluppo delle azioni interne
e riferito all’asta numero 10 nella Tabella 3.1.

Figura 3.10: Giunto bullonato della briglia inferiore della capriata.

Il giunto è realizzato tramite 18 bulloni M 20 di classe 8.8, alloggiati in fori di

21 mm. Per le caratteristiche di resistenza dei bulloni si fa riferimento alla Figura
3.3. Sono inoltre presenti coprigiunti di spessore pari a 10 mm applicati alle ali

16
 Capitolo 3. Verifica dei collegamenti della capriata

orizzontali degli angolari a L: essi consentono di garantire la continuità tra i due

tratti di trave affacciati da collegare. Il collegamento deve essere verificato a taglio
e quindi sono necessarie le verifiche a taglio e a rifollamento.

3.2.1 Verifica a taglio

La verifica di resistenza a taglio viene effettuata come illustrato nel paragrafo
3.1.1.
Si ipotizza che la forza NEd agente nel corrente si ripartisca equamente tra i nove
bulloni del tratto terminale di trave:
NEd 311
FT = = = 34, 5 kN (3.31)
9 9
Si affronta lo studio del giunto considerando separatamente i bulloni posti sull’ala
verticale e quelli posti sull’ala orizzontale.

Verifica a taglio dei bulloni sull’ala verticale.

I bulloni sull’ala verticale risentono dell’ eccentricità tra l’asse baricentrico e l’asse
di truschino: nasce pertanto un momento torcente parassita nel piano dell’ala che
da luogo a un ulteriore contributo tagliante agente sui bulloni. L’eccentricità è pari
a:
e = 60 − 24, 2 = 35, 8 mm (3.32)
Per determinare l’eccentricità si è fatto riferimento alla Figura 3.11, trascurando
il contributo di inerzia e l’influenza dei coprigiunti nella determinazione del baricen-
tro geometrico della reale sezione composta. La posizione del baricentro è pertanto
individuata da d2 = 24, 2 mm.

Figura 3.11: Geometria dei profilati L 150 × 100 × 12 accoppiati.

Il momento torcente parassita risulta quindi:

MT = (3 FT ) · e = 103, 65 · 35, 8 = 3710, 7 kN mm (3.33)

17
 Capitolo 3. Verifica dei collegamenti della capriata

La sollecitazione torcente può essere scomposta in una coppia di braccio pari alla
distanza tra i centri dei bulloni estremi:
MT 3710, 7
FM = = = 30, 9 kN (3.34)
2 · 60 120
L’azione tagliante risultante agente sul singolo bullone dell’ala verticale risulta
quindi: q p
FV,Ed = FT2 + FM 2
= 34, 52 + 30, 92 = 46, 3 kN (3.35)
Per determinare la resistenza di progetto a taglio FV,Rd del bullone si applica la
formula fornita nelle UNI EN 1993-1-8, capitolo 3.5, e riportate in figura 3.8.
fub · ARes 800 · 245
0
FV,Rd = 0, 6 = 0, 6 = 94, 08 kN (3.36)
γM 2 1, 25
nella quale fub = 800M P a è la tensione di rottura del bullone.
Essendo l’unione interessata da due piani di taglio la resistenza di progetto a
taglio del bullone in esame diviene:
0
FV,Rd = 2 · FV,Rd = 188, 2 kN (3.37)
La verifica a taglio risulta quindi soddisfatta:
FV,Ed ≤ FV,Rd (3.38)

46, 3 kN < 188, 2 kN (3.39)

Verifica a taglio dei bulloni sull’ala orizzontale.

Per la simmetria del profilo composto rispetto all’asse verticale non si considera
per i bulloni appartenenti all’ala orizzontale alcun momento torcente parassita nel
piano orizzontale, pertanto la sola forza di taglio sollecitante che agisce su un singolo
bullone è:
NEd 311
FT = = = 34, 5 kN (3.40)
9 9
Per determinare la resistenza di progetto a taglio FV,Rd del bullone si applica la
formula fornita nelle UNI EN 1993-1-8, capitolo 3.5, e riportate in figura 3.8.
fub · ARes 800 · 245
0
FV,Rd = 0, 6 = 0, 6 = 94, 08 kN (3.41)
γM 2 1, 25
nella quale fub = 800M P a è la tensione di rottura del bullone.
Essendo l’unione interessata da due piani di taglio la resistenza di progetto a
taglio del bullone in esame diviene:
0
FV,Rd = 2 · FV,Rd = 188, 2 kN (3.42)
La verifica a taglio risulta quindi soddisfatta:
FV,Ed ≤ FV,Rd (3.43)

34, 5 kN < 188, 2 kN (3.44)

18
 Capitolo 3. Verifica dei collegamenti della capriata

3.2.2 Verifica a rifollamento

La resistenza al rifollamento si calcola facendo riferimento all’ espressione fornita
nelle UNI EN 1993-1-8 e riportata in Figura 3.9. Come già visto nella verifica del
diagonale di parete della capriata si distinguono i bulloni di estremità dai bulloni
interni; nel caso del corrente inferiore di capriata si distingue inoltre tra i bulloni
sull’ala verticale e e quelli posti sulle ali orizzontali.

Verifica a rifollamento dei bulloni sull’ala verticale.

Si verifica che la piastra di collegamento, di spessore t = 15 mm, non subisca in
corrispondenza dei fori un’ovalizzazione che potrebbe portare alla rottura a taglio.
Con riferimento alla Figura 3.4(a), si definiscono in Tabella 3.2 le grandezze
geometriche utili al calcolo della resistenza a rifollamento della piastra.

Tabella 3.2: Dati necessari al calcolo della resistenza a rifollamento nell’ala verticale
del corrente inferiore di capriata.

Valore Unità di misura

ftk 430 MP a
t 15 mm
d 20 mm
d0 21 mm
e1 50 mm
e2 40 mm
p1 60 mm

Per il bullone di estremità dell’ala verticale si ottiene:

e1 50
αd = = = 0, 79 (3.45)
3 d0 3 · 21
Quindi:
fub 800
αb = min {αd ; ; 1, 0} = min {0, 79; ; 1, 0} = 0, 79 (3.46)
fu 430
e2
k1 = min {2, 8 − 1, 7 ; 2, 5} = min {4, 6 ; 2, 5} = 2, 5 (3.47)
d0
La resistenza di progetto a rifollamento di un bullone di estremità risulta quindi
essere:
k1 αb fu d t 2, 5 · 0, 79 · (430 · 10−3 ) · 20 · 15
Est
Fb,Rd = = = 203, 8 kN (3.48)
γM 2 1, 25

19
 Capitolo 3. Verifica dei collegamenti della capriata

Procedendo alla verifica:

Est
FV,Ed ≤ Fb,Rd (3.49)

46, 3 kN < 203, 8 kN (3.50)

nella quale FV,Ed è la forza di taglio risultante agente sul bullone, e per azione e
reazione sulla piastra di collegamento. La verifica risulta quindi soddisfatta.
Per i bulloni interni la resistenza a rifollamento si ottiene come segue:
p1 1 60 1
αd = − = − = 0, 702 (3.51)
3 d0 4 3 · 21 4
Quindi:
fub 800
αb = min {αd ; ; 1, 0} = min {0, 702; ; 1, 0} = 0, 702 (3.52)
fu 430

p2
k1 = min {1, 4 − 1, 7 ; 2, 5} = 2, 5 (3.53)
d0
La resistenza di progetto a rifollamento di un bullone interno risulta quindi essere:

k1 αb fu d t 2, 5 · 0, 702 · (430 · 10−3 ) · 20 · 15

Int
Fb,Rd = = = 181, 1 kN (3.54)
γM 2 1, 25
Procedendo alla verifica a rifollamento si ottiene:
Int
FV,Ed ≤ Fb,Rd (3.55)

46, 3 kN < 181, 1 kN (3.56)

La verifica risulta quindi soddisfatta.

Verifica a rifollamento dei bulloni sull’ala orizzontale.

Per la verifica a rifollamento dei bulloni sull’ala orizzontale si procede come visto
nel paragrafo precedente. In questo caso la piastra da verificare a rifollamento è l’ala
stessa del profilo a L, di spessore pari a t = 12 mm.
Con riferimento alla Figura 3.4 (a), si definiscono in Tabella 3.3 le grandezze
geometriche utili al calcolo della resistenza a rifollamento dell’ala orizzontale del
profilo.
Per il bullone di estremità dell’ala orizzontale si ottiene:
e1 50
αd = = = 0, 79 (3.57)
3 d0 3 · 21
Quindi:
fub 800
αb = min {αd ; ; 1, 0} = min {0, 79; ; 1, 0} = 0, 79 (3.58)
fu 430

20
 Capitolo 3. Verifica dei collegamenti della capriata

Tabella 3.3: Dati necessari al calcolo della resistenza a rifollamento nell’ala

orizzontale del corrente inferiore di capriata.

Valore Unità di misura

ftk 430 MP a
t 12 mm
d 20 mm
d0 21 mm
e1 50 mm
e2 50 mm
p1 60 mm

e2
k1 = min {2, 8 − 1, 7 ; 2, 5} = min {4, 6 ; 2, 5} = 2, 5 (3.59)
d0
La resistenza di progetto a rifollamento di un bullone di estremità risulta quindi
essere:
k1 αb fu d t 2, 5 · 0, 79 · (430 · 10−3 ) · 20 · 12
Est
Fb,Rd = = = 163, 9 kN (3.60)
γM 2 1, 25
Procedendo alla verifica:
Est
FV,Ed ≤ Fb,Rd (3.61)

34, 5 kN < 163, 9 kN (3.62)

nella quale FV,Ed è la forza di taglio risultante agente sul bullone, e per azione e
reazione sulla piastra di collegamento. La verifica risulta quindi soddisfatta.
Per i bulloni interni dell’ala orizzontale la resistenza al rifollamento si ottiene
come:
p1 1 60 1
αd = − = − = 0, 702 (3.63)
3 d0 4 3 · 21 4
Quindi:
fub 800
αb = min {αd ; ; 1, 0} = min {0, 702; ; 1, 0} = 0, 702 (3.64)
fu 430
p2
k1 = min {1, 4 − 1, 7 ; 2, 5} = 2, 5 (3.65)
d0
La resistenza di progetto a rifollamento di un bullone interno è la seguente:
k1 αb fu d t 2, 5 · 0, 702 · (430 · 10−3 ) · 20 · 12
Int
Fb,Rd = = = 144, 9 kN (3.66)
γM 2 1, 25

21
 Capitolo 3. Verifica dei collegamenti della capriata

Procedendo alla verifica a rifollamento si ottiene:

Int
FV,Ed ≤ Fb,Rd (3.67)

34, 5 kN < 144, 9 kN (3.68)

La verifica risulta quindi soddisfatta.

22
Capitolo 4

Verifica dei cordoni di saldatura dei

sostegni alla via di corsa del
carroponte

Il carroponte si muove sulle vie di corsa, a loro volta sostenute da delle mensole
saldate alle colonne del capannone. Nella progettazione si è deciso di realizzare
tali mensole tramite dei conci di trave di lunghezza L = 57, 5 cm, aventi profilo
HEA 360; il collegamento è realizzato saldando alla flangia della colonna il concio
di trave con funzione di mensola. Si riporta in Figura 4.1 lo schema del giunto tra
mensola e colonna.

Figura 4.1: Giunto tra colonna e mensola di sostegno della via di corsa del
carroponte.

La forza di taglio R che si assume per il progetto e verifica del giunto è la

massima reazione vincolare che si verifica all’appoggio della via di corsa al viaggiare
del carroponte: la situazione che massimizza tale reazione è illustrata nello schema
statico in Figura 4.2.

23
Capitolo 4. Verifica dei cordoni di saldatura dei sostegni alla via di corsa del carroponte

Figura 4.2: Condizione che massimizza il valore dell’azione di taglio R sulla mensola
al variare della posizione del carroponte sulla via di corsa.

Il valore dell’azione di progetto si ottiene tramite equilibrio dei momenti:

R · 7, 50 = 81, 25 · 5, 00 + 81, 25 · 7, 50 (4.1)

 
5, 00
R = 81, 25 · 1 + = 135, 4 kN (4.2)
7, 50
Il momento flettente risultante agente sulla saldatura della mensola si calcola
come:
Ms = R · L = 135, 4 kN · 575 mm = 77855 kN mm (4.3)
Si verifica che il momento sollecitante è inferiore al momento resistente plastico:
Wel · fy (1890 · 103 ) · 275 mm3 N
Mpl,Rd = = = 495000 kN mm (4.4)
γM 0 1, 05 mm2

Ms < Mpl,Rd (4.5)

Si procede quindi alla definizione dei cordoni di saldatura e alla relativa verifica.
Da valutazioni sugli spessori dell’anima e delle ali del profilo si è scelto di realizzare
cordoni di saldatura per anima e ali aventi rispettivamente dimensioni 7 × 7mm
e 12 × 12mm, pari al 70% degli spessori minimi da unire, come prescritto nelle
normative: l’anima presenta infatti spessore pari ad a = 10 mm, mentre le ali
hanno spessore pari a e = 17, 5 mm.
Con riferimento alla Figura 4.3, si assume che l’azione di taglio venga assorbita
dai cordoni d’anima (cordoni C) mentre la sollecitazione di flessione sia assorbita
dai cordoni di saldatura sulle ali (cordoni A e B).
Si riportano in Tabella 4.1 le dimensioni dei tre tipi di cordone di saldatura e
il relativo braccio di coppia interna hi di cui si avvalgono nel resistere al momento
flettente, la dimensione della sezione di gola e l’area della stessa. Detto s lo spessore
della saldatura, la sezione di gola ai si ottiene come:
ai = s · cos(45) (4.6)

24
Capitolo 4. Verifica dei cordoni di saldatura dei sostegni alla via di corsa del carroponte

Figura 4.3: Posizionamento dei cordoni di saldatura.

Tabella 4.1: Dati relativi ai cordoni di saldatura.

Cordone Sezione trasv. Lunghezza li Sezione di gola ai Area hi

mm2 mm mm mm2 mm
A 12 × 12 300 8,5 2550 362
B 12 × 12 135 8,5 1147,5 303
C 7×7 300 4,9 1470 -

25
Capitolo 4. Verifica dei cordoni di saldatura dei sostegni alla via di corsa del carroponte

Nella sezione di gola ai dei cordoni di saldatura devono essere rispettate le

seguenti prescrizioni, riportate nell’Appendice M dell’EC 3:
fu
q
2
σ⊥ + 3 τ⊥2 ≤ (4.7)
βw · γM w

fu
σ⊥ ≤ (4.8)
γM w
nelle quali:

• σ⊥ rappresenta la tensione che agisce in direzione normale alla sezione di gola;

• τ⊥ rappresenta la tensione che agisce nella sezione di gola in direzione perpen-

dicolare all’asse del cordone;

• fu rappresenta la resistenza nominale a rottura per trazione dell’elemento più

debole costituente il giunto, in questo caso fu = 430 M P a;

• βw è il coefficiente di sicurezza del materiale: per un acciaio F e 430 le tabelle

in normativa forniscono βw = 0, 85;

• γM w è il coefficiente di sicurezza del materiale, ovvero γM w = 1, 25.

Figura 4.4: Rappresentazione della sezione di gola e delle componenti di sforzo agenti
in un generico cordone di saldatura.

Il momento flettente agente in corrispondenza delle saldature provoca un’azione

di trazione T sull’ala superiore e di compressione C sull’ala inferiore del profilo pari
a:

26
Capitolo 4. Verifica dei cordoni di saldatura dei sostegni alla via di corsa del carroponte

Ms 77855
T =C= = = 222, 5 kN (4.9)
h 350
dove con h si è indicata l’altezza della sezione del profilo di acciaio.
Si ricava quindi lo stato tensionale nei cordoni d’ala (A e B in Figura 4.3):

Ms
σ⊥ = (4.10)
(lA · aA · hA ) + 2 (lB · aB · hB )

77855 kN kN
σ⊥ = = 0, 048 2
= 4, 8 (4.11)
(300 · 8, 5 · 362) + 2 (135 · 8, 5 · 303) mm cm2

La seconda verifica risulta soddisfatta:

fu 430 N
σ⊥ ≤ = (4.12)
γM w 1, 25 mm2
N N
48 2
< 344 (4.13)
mm mm2
La prima verifica risulta a maggior ragione soddisfatta, in quanto il fatto di aver
separato le funzioni di anima e ali fa si che la σ⊥ venga confrontata con una quantità
maggiore di quella utilizzata nella verifica appena eseguita.
Per quanto riguarda i cordoni di saldatura dell’anima (cordoni C in Figura 4.3),
si ottiene:
R 135, 4 kN
τ// = = = 0, 046 (4.14)
2 · aC · lC 2 · 4, 9 · 300 mm2
La verifica risulta soddisfatta in quanto:
√ fu 430 N
3 · τ// ≤ = (4.15)
βw · γM w 0, 85 · 1, 25 mm2

N N
46 2
< 404, 7 (4.16)
mm mm2

27
Capitolo 5

Verifica dei giunti di base

I giunti di base sono le unioni che consentono di collegare la struttura alle fonda-
zioni; essi sono realizzati tramite una piastra di base, saldata al piede della colonna,
e collegata tramite i tirafondi ai plinti di fondazione in calcestruzzo armato.

Figura 5.1: Vista in pianta del giunto di base.

Il giunto di base costituisce l’unione di piu elementi:

• Il profilato HE 550 A che costituisce la colonna;

• una piastra in acciaio S 275 di dimensioni 900 × 600 × 50 mm;

• 4 tirafondi M 52 in acciaio S 355 JR;

• concio di trave di altezza 220 mm con profilo HE 200 A posizionato nella tasca
di taglio per contrastare gli effetti dovuti al taglio.

Prima di procedere alla verifica di ciascuno degli elementi del giunto si definiscono
le caratteristiche di resistenza dei materiali.

28
 Capitolo 5. Verifica dei giunti di base

Figura 5.2: Sezione del giunto di fondazione.

Il calcestruzzo dei plinti di fondazione, di classe C 25/30, presenta le seguenti

caratteristiche di resistenza:
Rck = 30 M P a (5.1)

fck = 0, 83 · Rck = 0, 83 · 30 = 24, 8 M P a (5.2)

0, 85 · fck
fcd = = 14, 1 M P a (5.3)
1, 5
L’acciaio S 275 della piastra presenta tensione di snervamento pari a:
fyd = 275 M P a (5.4)
L’ acciaio S 355 JR dei tirafondi presenta tensione di rottura pari a:
ftb = 510 M P a (5.5)
Si verifica quindi il giunto facendo riferimento alle azioni interne alla base dei
pilastri derivanti dalle combinazioni di carico con carico accidentale prevalente e con
vento prevalente. Le verifiche che devono essere eseguite sono molteplici:
1. Verifica della resistenza a compressione del calcestruzzo;
2. verifica della saldatura tra colonna e piastra di base;
3. verifica della resistenza a trazione del tirafondo;
4. verifica a taglio del giunto;
5. verifica della saldatura tra rostro e piastra di base.
Per comodità si considerano positive le forze di compressione e negative quelle
di trazione.

29
 Capitolo 5. Verifica dei giunti di base

Figura 5.3: Sezione del giunto di fondazione.

5.1 Verifiche nel caso di carico accidentale prevalen-

te
Le azioni di progetto nel caso di combinazione di carico con carico accidentale
prevalente risultano essere:

NEd = 343, 3 kN

MEd = 133, 6 kN m

TEd = 31, 5 kN


Si ricavano le forze di trazione e compressione equivalenti allo stato di pressofles-

sione e agenti sulle ali del profilo:
N M 343, 3 133, 6
Fc,Ed = + = + = 430, 5 kN (5.6)
2 d 2 0, 516

N M 343, 3 133, 6
Ft,Ed =− = − = −87, 3 kN (5.7)
2 d 2 0, 516
nelle quali d = 516 mm rappresenta la distanza tra le linee medie delle ali del
profilo HE 550 A.

5.1.1 Verifica della resistenza a compressione del calcestruz-

zo.
La verifica della resistenza a compressione del calcestruzzo viene effettuata apli-
cando li metodo T-stub, suggerito nelle UNI EN 1993-1-8, al paragrafo 6.2.5. Le

30
 Capitolo 5. Verifica dei giunti di base

Figura 5.4: Area di di redistribuzione della forza di compressione prevista dal metodo
T-stub.

forze trasferite alla fondazione tramite la piastra di base si assumono uniformemente

distribuite in una porzione dell’area di contatto della piastra di base, caratterizzata
dalla grandezza geometrica c (Figura 5.4):
s
fy
c=t (5.8)
3 · fj · γM 0

nella quale t è lo spessore della piastra di acciaio, fy è la resistenza a snervamento

della piastra, fj rappresenta la resistenza di contatto del giunto.
La resistenza di contatto del giunto si calcola come:

fj = βj · kj · fcd (5.9)

Il termine βj è il coefficiente di giunto e viene assunto pari a 2/3 se la resistenza

caratteristica della malta è non minore del 20 % della resistenza caratteristica del
calcestruzzo di fondazione, condizione che si ipotizza soddisfatta. Il termine kj si
può assumere pari a 1. Pertanto:
2
fj = βj · kj · fcd = · 1 · 14, 1 = 9, 4 M P a (5.10)
3
s r
fy 275
c=t = 50 = 152, 4 mm (5.11)
3 · fj · γM 0 3 · 9, 4 · 1, 05
Si osserva come la formula 5.8 risulti a favore di sicurezza nel caso in cui si
consideri al posto di fj la resistenza cilindrica di progetto del calcestruzzo. In tal
caso si ottiene:
c = 124 mm (5.12)

31
 Capitolo 5. Verifica dei giunti di base

Figura 5.5: Area di di redistribuzione della forza di compressione.

Nell’ incertezza che in cantiere venga rispettata la condizione sulla resistenza

della malta si utilizza quest’ultimo valore del parametro c.
L’area della piastra di base da considerare per la verifica in compressione è solo
quella sotto l’ala compressa in quanto, essendo la colonna presso inflessa, l’altra
ala non scarica compressioni in fondazione. L’area effettiva Aef f che può essere
considerata interessata dal meccanismo di trasferimento della forza di compressione
è quindi la seguente:
Ac,ef f = (b + 2 c) · (tf + 2 c) = (300 + 2 · 124) · (24 + 2 · 124) = 149056 mm2 (5.13)
La resistenza della porzione di calcestruzzo resistente a compressione è quindi:
Fc,Rd = fcd · Ac,ef f = 14, 1 · 149056 = 2101689, 6 N = 2101, 7 kN (5.14)
La verifica risulta quindi ampiamente soddisfatta:
Fc,Ed ≤ Fc,Rd (5.15)

430, 5 kN < 2101, 7 kN (5.16)

5.1.2 Verifica della saldatura tra colonna e piastra di base

Con riferimento a un tipico schema di saldature applicato a un profilato di tipo
HEA (Figura 4.3), si ipotizza che i cordoni di saldatura di tipo A abbiano lunghezza
pari alla larghezza dell’ala, ovvero 300 mm, mentre i cordoni di tipo B abbiano
ciascuno lunghezza pari a 120 mm. Lo spessore dei cordoni è assunto pari a 24 mm,
ovvero allo spessore minimo dei due elementi saldati che in questo caso risulta essere
quello dell’ala della colonna. La sezione di gola risulta quindi:
√
2
ag = 24 · cos(45) = 24 · = 17 mm (5.17)
2
32
 Capitolo 5. Verifica dei giunti di base

Le aree delle sezioni di gola appartenenti rispettivamente ai cordoni A e B

risultano:
AA = ag · lA = 17 · 300 = 5100 mm2 (5.18)

AB = ag · lB = 17 · 120 = 2040 mm2 (5.19)

Per verificare le saldature effettuate si considera come azione di progetto la massi-
ma in valore assoluto tra Fc,Ed e Ft,Ed . Pertanto si assume FEd = Fc,Ed = 430, 5 kN .
Si determinano gli sforzi sollecitanti agenti nella sezione di gola:
√ √
FEd 2 430500 2
σ⊥ = τ// = · = · = 33, 2 M P a (5.20)
(AA + 2 · AB ) 2 (5100 + 2 · 2040 2
La prima verifica si esegue sugli sforzi σ⊥ e risulta verificata:
fu
σ⊥ ≤ (5.21)
γM w

33, 2 M P a < 344 M P a (5.22)

Si procede quindi alla seconda verifica, che tiene conto della situazione di sforzo
pluriassiale:
fu
q
σ⊥2
+ 3 τ⊥2 ≤ (5.23)
βw · γM w
p 430
33, 22 + 3 · 33, 22 < (5.24)
0, 85 · 1, 25

66, 4 M P a < 404, 7 M P a (5.25)

Anche la seconda verifica risulta ampiamente soddisfatta.

5.1.3 Verifica della resistenza a trazione dei tirafondi

Si vuole fare in modo che la crisi avvenga per rottura dela piastra e non dei
tirafondi. L’azione di progetto per verificare la resistenza di questi ultimi è Ft,Ed =
−87, 3 kN : l’area minima necessaria affinchè i tirafondi siano in grado di resistere
alla forza di trazione trasmessa dalla colonna è pari a:
Ft,Ed · γM 2 87300 · 1, 25
AR,min = = = 214 mm2 (5.26)
ftb 510
Tenendo conto della filettatura del tirafondo tramite un coefficiente forfettario
pari a 0, 8, l’area di un tirafondo risulta:
π · φ2 π · 522
Ab = 0, 8 = 0, 8 = 1699 mm2 (5.27)
4 4
L’area dei tirafondi a disposizione è quindi ampiamente sufficiente a resistere alla
forza di trazione sollecitante.

33
 Capitolo 5. Verifica dei giunti di base

Per assicurarsi che la piastra non si rompa a trazione, si utilizza una formula
semplificativa basata sul modello a mensola:
s r
γM 0 · Ft,Ed 1, 05 · 87500
tp,min = 3 = 3· = 22, 4 mm (5.28)
2 · fyd 2 · 275
Lo spessore di piastra prescelto soddisfa i requisiti in quanto è pari a 50 mm.
Si ricorda come la Formula 5.59 si riveli spesso eccessivamente conservativa; in
altri casi è pertanto consigliabile riferirsi ad altre espressioni presenti in lettera-
tura o in altre normative: ad esempio si segnala una formula proposta nel docu-
mento SN043 a - NCCL: Design of Fixed Column Base Joints (reperibile sul sito
www.access-steel.com) . s
γM 0 · Ft,Ed
tp,min = (5.29)
2 π · fyd
r
1, 05 · 87500
tp,min = = 7, 3 mm (5.30)
2 Π · 275
Il valore minimo di spessore ottenuto cin la Formula 5.29 è nettamente inferiore
al valore ottenuto in precedenza.
Per la determinazione della lunghezza di ancoraggio rettilinea (ovvero il tratto
che precede la piegatura) dei tirafondi si fa riferimento a una formula empirica che
prevede:

L ≥ 40 · φ = 40 · 52 = 2080 mm (5.31)
Si realizza pertanto un tratto rettilineo pari a 200 cm, provvedendo a realizzare
un plinto di dimensioni adeguate.

5.1.4 Verifica a taglio

Poichè per quanto l’entità del taglio sia modesta non è consigliabile far lavorare
a taglio i tirafondi, si è deciso di realizzare nel plinto una tasca di taglio nella quale
inserire un concio di profilato HE 200 A, saldato alla piastra di base, di lunghezza
pari a 200 mm. Una porzione di concio pari a 150 mm è effettivamente resistente a
taglio, mentre i restanti 50 mm servono per colmare la distanza tra plinto e piastra
di base in quanto è presente un getto di malta di completamento.
L’area resistente a taglio risulta pertanto essere pari a:
ARes = b · h = 200 · 150 = 30000 mm2 (5.32)
dove con b si è indicata la larghezza dell’ala del profilo HE 200 A.
Detto Ted = 31, 5 kN l’azione tagliante alla base, si verifica che lo sforzo di
compressione agente sul calcestruzzo del plinto sia inferiore alla resistenza offerta:
Ted 31500
σc = = = 1, 05 M P a < 14, 1 M P a (5.33)
ARes 30000

σc < fcd (5.34)

La verifica risulta ampiamente soddisfatta.

34
 Capitolo 5. Verifica dei giunti di base

5.1.5 Verifica della saldatura tra rostro e piastra di base

Si ipotizza che l’azione tagliante Ted = 31, 5 kN venga assorbita interamente dai
cordoni di saldatura disposti longitudinalmente all’anima: tali cordoni hanno una
lunghezza l = 134 mm, ovvero pari alla lunghezza dell’anima depurata dei raggi di
raccordo, e uno spessore di 6, 5 mm. La sezione di gola risulta quindi pari a:
√
2
ag = 6, 5 · cos(45) = 6, 5 · = 4, 6 mm (5.35)
2
L’area della sezione di gola risulta quindi essere:

AT ot = 2 · ag · l = 4, 6 · 134 = 1232, 8 mm2 (5.36)

Gli sforzi di taglio diretti longitudinalmente all’asse dei cordoni valgono quindi:
Ted
τ// = = 25, 5 M P a (5.37)
AT ot
Si esegue quindi la verifica:
fu
q
2
σ⊥ + 3 τ⊥2 ≤ (5.38)
βw · γM w

√ fu 430
3 · τ// ≤ = MP a (5.39)
βw · γM w 0, 85 · 1, 25

44, 2 M P a < 404, 7 M P a (5.40)

5.2 Verifiche nel caso di carico di vento prevalente

Le azioni di progetto nel caso di combinazione di carico con carico accidentale
prevalente risultano essere:

NEd = 126, 1 kN

MEd = 157, 9 kN m

TEd = 31, 6 kN


Si ricavano le forze di trazione e compressione equivalenti allo stato di pressofles-

sione e agenti sulle ali del profilo:
N M 126, 1 157, 9
Fc,Ed = + = + = 369 kN (5.41)
2 d 2 0, 516

N M 126, 1 157, 9
Ft,Ed = − = − = −242, 9 kN (5.42)
2 d 2 0, 516
nelle quali d = 516 mm rappresenta la distanza tra le linee medie delle ali del
profilo HE 550 A.

35
 Capitolo 5. Verifica dei giunti di base

5.2.1 Verifica della resistenza a compressione del calcestruz-

zo.
La verifica della resistenza a compressione del calcestruzzo viene effettuata ap-
plicando li metodo T-stub, suggerito nelle UNI EN 1993-1-8, al paragrafo 6.2.5. Le
forze trasferite alla fondazione tramite la piastra di base si assumono uniformemente
distribuite in una porzione dell’area di contatto della piastra di base, caratterizzata
dalla grandezza geometrica c (Figura 5.4): si adotta, al posto del termine fj , la
resistenza caratteristica del calcestruzzo, come visto nel paragrafo 5.1.1.
s r
fy 275
c=t = 50 = 124 mm (5.43)
3 · fc d · γM 0 3 · 14, 1 · 1, 05
L’area della piastra di base da considerare per la verifica in compressione è solo
quella sotto l’ala compressa in quanto, essendo la colonna presso inflessa, l’altra
ala non scarica compressioni in fondazione. L’area effettiva Aef f che può essere
considerata interessata dal meccanismo di trasferimento della forza di compressione
è quindi la seguente:

Ac,ef f = (b + 2 c) · (tf + 2 c) = (300 + 2 · 124) · (24 + 2 · 124) = 149056 mm2 (5.44)

La resistenza della porzione di calcestruzzo resistente a compressione è quindi:

Fc,Rd = fcd · Ac,ef f = 14, 1 · 149056 = 2101689, 6 N = 2101, 7 kN (5.45)

La verifica risulta quindi ampiamente soddisfatta:

Fc,Ed ≤ Fc,Rd (5.46)

369 kN < 2101, 7 kN (5.47)

5.2.2 Verifica della saldatura tra colonna e piastra di base

Con riferimento a un tipico schema di saldature applicato a un profilato di tipo
HEA (Figura 4.3), si ipotizza che i cordoni di saldatura di tipo A abbiano lunghezza
pari alla larghezza dell’ala, ovvero 300 mm, mentre i cordoni di tipo B abbiano
ciascuno lunghezza pari a 120 mm. Lo spessore dei cordoni è assunto pari a 24 mm,
ovvero allo spessore minimo dei due elementi saldati che in questo caso risulta essere
quello dell’ala della colonna. La sezione di gola risulta quindi:
√
2
ag = 24 · cos(45) = 24 · = 17 mm (5.48)
2
Le aree delle sezioni di gola appartenenti rispettivamente ai cordoni A e B
risultano:
AA = ag · lA = 17 · 300 = 5100 mm2 (5.49)

36
 Capitolo 5. Verifica dei giunti di base

AB = ag · lB = 17 · 120 = 2040 mm2 (5.50)

Per verificare le saldature effettuate si considera come azione di progetto la mas-
sima in valore assoluto tra Fc,Ed e Ft,Ed . Pertanto si assume FEd = Fc,Ed = 369 kN .
Si determinano gli sforzi sollecitanti agenti nella sezione di gola:
√ √
FEd 2 369000 2
σ⊥ = τ// = · = · = 36, 5 M P a (5.51)
(AA + AB 2 (5100 + 2040 2
La prima verifica si esegue sugli sforzi σ⊥ e risulta verificata:
fu
σ⊥ ≤ (5.52)
γM w

36, 5 M P a < 344 M P a (5.53)

Si procede quindi alla seconda verifica, che tiene conto della situazione di sforzo
pluriassiale:
fu
q
σ⊥2
+ 3 τ⊥2 ≤ (5.54)
βw · γM w
p 430
36, 52 + 3 · 36, 52 < (5.55)
0, 85 · 1, 25

73 M P a < 404, 7 M P a (5.56)

Anche la seconda verifica risulta ampiamente soddisfatta.

5.2.3 Verifica della resistenza a trazione dei tirafondi

Si vuole fare in modo che la crisi avvenga per rottura dela piastra e non dei
tirafondi. L’azione di progetto per verificare la resistenza di questi ultimi è Ft,Ed =
−242, 9 kN : l’area minima necessaria affinchè i tirafondi siano in grado di resistere
alla forza di trazione trasmessa dalla colonna è pari a:
Ft,Ed · γM 2 242900 · 1, 25
AR,min = = = 595, 3 mm2 (5.57)
ftb 510
Tenendo conto della filettatura del tirafondo tramite un coefficiente forfettario
pari a 0, 8, l’area di un tirafondo risulta:
π · φ2 π · 522
Ab = 0, 8 = 0, 8 = 1699 mm2 (5.58)
4 4
L’area dei tirafondi a disposizione è quindi ampiamente sufficiente a resistere alla
forza di trazione sollecitante.
Per assicurarsi che la piastra non si rompa a trazione, si utilizza una formula
semplificativa basata sul modello a mensola:
s r
γM 0 · Ft,Ed 1, 05 · 242900
tp,min = 3 = 3· = 37, 3 mm (5.59)
2 · fyd 2 · 275

37
 Capitolo 5. Verifica dei giunti di base

Lo spessore di piastra prescelto soddisfa i requisiti in quanto è pari a 50 mm.

Per la determinazione della lunghezza di ancoraggio rettilinea (ovvero il tratto
che precede la piegatura) dei tirafondi si fa riferimento a una formula empirica che
prevede:

L ≥ 40 · φ = 40 · 52 = 2080 mm (5.60)

5.2.4 Verifica a taglio

Poichè per quanto l’entità del taglio sia modesta non è consigliabile far lavorare
a taglio i tirafondi, si è deciso di realizzare nel plinto una tasca di taglio nella quale
inserire un concio di profilato HE 200 A, saldato alla piastra di base, di lunghezza
pari a 200 mm. Una porzione di concio pari a 150 mm è effettivamente resistente a
taglio, mentre i restanti 50 mm servono per colmare la distanza tra plinto e piastra
di base in quanto è presente un getto di malta di completamento.
L’area resistente a taglio risulta pertanto essere pari a:

ARes = b · h = 200 · 150 = 30000 mm2 (5.61)

dove con b si è indicata la larghezza dell’ala del profilo HE 200 A.

Detto Ted = 31, 6 kN l’azione tagliante alla base, si verifica che lo sforzo di
compressione agente sul calcestruzzo del plint sia inferiore alla resistenza offerta:
Ted 31600
σc = = = 1, 05 M P a < 14, 1 M P a (5.62)
ARes 30000

σc < fcd (5.63)

La verifica risulta ampiamente soddisfatta.

5.2.5 Verifica della saldatura tra rostro e piastra di base

Si ipotizza che l’azione tagliante Ted = 31, 6 kN venga assorbita interamente dai
cordoni di saldatura disposti longitudinalmente all’anima: tali cordoni hanno una
lunghezza l = 134 mm, ovvero pari alla lunghezza dell’anima depurata dei raggi di
raccordo, e uno spessore di 6, 5 mm. La sezione di gola risulta quindi pari a:
√
2
ag = 6, 5 · cos(45) = 6, 5 · = 4, 6 mm (5.64)
2
L’area della sezione di gola risulta quindi essere:

AT ot = 2 · ag · l = 4, 6 · 134 = 1232, 8 mm2 (5.65)

Gli sforzi di taglio diretti longitudinalmente all’asse dei cordoni valgono quindi:
Ted
τ// = = 25, 6 M P a (5.66)
AT ot

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 Capitolo 5. Verifica dei giunti di base

Si esegue quindi la verifica:

fu
q
2
σ⊥ + 3 τ⊥2 ≤ (5.67)
βw · γM w

√ fu 430
3 · τ// ≤ = MP a (5.68)
βw · γM w 0, 85 · 1, 25

44, 3 M P a < 404, 7 M P a (5.69)

La verifica risulta soddisfatta.

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