Elettropneumatica

L’elettricità è solo uno dei modi per trasferire capillarmente l’energia di cui l’uomo ha
bisogno, a distanza. Un altro modo che trova ampia applicazione in ambienti limitati, è la
forza di un fluido normalmente aria o olio.
In particolare l’aria può essere facilmente compressa e con un impianto di distribuzione
essere capillarmente trasportata in diversi ambienti.
L’etimologia ella parola «pneumatica” ha radice nell’antico termine greco Pneuma che
significa soffio oppure respiro. Nel suo significato originale era lo studio del cicli e
spostamenti d’aria.

Gli Impianti pneumatici sono macchine ed apparecchi che funzionano con aria
compressa oppure aria aspirata. La pneumatica è l’insieme delle applicazioni per impianti
pneumatici.
La maggior parte delle tecniche pneumatiche utilizza l’energia dell’alta pressione
precedentemente generata, da una fonte di energia partendo dall’aria a pressione
atmosferica.

La pneumatica nella sua forma attuale è un’ideazione relativamente giovane della tecnica,
Circa 100 anni fa furono inventati quasi contemporaneamente diversi dispositivi
pneumatici quali la posta pneumatica, il freno pneumatico, il maglio, la macchina foratrice
ed altri utensili pneumatici. Oltre al tram, con dispositivi ad azionamento pneumatico,
esistevano diversi sistemi impiegati per le ferrovie. Alcuni di essi esistono ancora oggi,
benché perfezionati, altri sono stati altrettanto presto eliminati per varie difficoltà ed
inconvenienti di utilizzazione.

2. Generazione dell’aria compressa

I comandi pneumatici necessitano, secondo la prestazione richiesta, di aria compressa in

quantitativi sufficienti. Il tecnico pneumatico collega il suo impianto alla rete di aria
compressa; la generazione dell’aria non fa pertanto parte del suo lavoro. Comunque,
questo problema si presenta nella prima utilizzazione della pneumatica.
Accessorio principale per la generazione di aria compressa è sempre il compressore,
disponibile in vari tipi per differenti possibilità di impiego.

Compressori sono chiamati tutti i macchinari che convogliano aria compressa, gas o altri
vapori, influenzando il parametro pressione.

Caratteristiche di ogni compressore sono la portata in l/min (per compressori piccoli)

oppure m3/min ed il rapporto di compressione la pressione raggiunta in bar.
Le portate fornibili possono variare, secondo il tipo di costruzione, da pochi l/min fino a
50.000 m3/min circa.
La pressione d’esercizio è la pressione generata dal compressore per l’alimentazione
dellìaccumulatore a serbatoio.
L a pressione di lavoro è quella utilizzata effettivamente dagli utilizzatori.
Per la pneumatica si usano soltanto alcuni tipi di compressori condizionati dalla necessaria
pressione di lavoro. I comandi pneumatici funzionano normalmente con una pressione
d’aria di Ca. 6 bar. Il limite inferiore è di circa 3 bar e quello superiore di circa 15 bar.
Pressioni superiori ed inferiori sono possibili per casi speciali, che si possono incontrare
sporadicamente.

Tipi di compressori

Si distinguono in compressori a pistone ed i compressori dinamici che si dividono poi

in molti sottogruppi. I compressori dinamici si impiegano per portate grandi o grandissime
e per realizzare pressioni d’uscita minime.
Un impiego economico dei compressori dinamici si ottiene solo per alimentazioni superiori
a 600 m3/min.

Compressore a pistone scorrevole

Frequente si trova il compressore

Fig.1 compressore alternativo
a pistone scorrevole (fig. 1),
impiegato come unità stazionaria
o mobile. Esistono compressori a
pistone scorrevole per impianti
piccoli sino a quelli con portate su-
periori a 500 m3/min. I
compressori a pistone scorrevole
ad un solo stadio realizzano una
pressione d’uscita sino a circa 6
bar e per casi speciali anche sino a
10 bar. Compressori a doppio
stadio raggiungono normalmente
pressioni d’uscita di 15 bar. Questi compressori a tre, quattro e più stadi possono fornire
una pressione finale superiore a 250 bar.
Per la pneumatica ben si prestano quelli a uno o due stadi, da preferire il tipo a due stadi
quando la pressione d’uscita è maggiore di 6 bar poiché con minimi costi di funzionamento
si ottengono prestazioni elevate.

Compressore rotativo

Per generare aria compressa si impiegano anche i compressori rotativi a più cellule o
compressori lamellarl. Nel compressore lamellare il rotore è disposto eccentricamente
rispetto alla carcassa in modo da creare uno spazio a forma di falce, che viene, tramite le
lamelle mobili presenti nel rotore, suddiviso in più cellule che formano altrettante camere
di compressione.
Nel movimento destrorso del rotore (fig. 2) l’aria viene aspirata da sinistra, dato
l’ingrandirsi delle cellule, e poi compressa nelle cellule stesse al lato destro. Le lamelle
possono scorrere all’interno delle sedi ricavate nel rotore radialmente.
 I particolari vantaggi di questo tipo di
compressore sono il suo funzionamento
silenzioso e la generazione di aria quasi
priva di pulsazioni. I compressori rotati-
vi realizzano con uno stadio 4 bar e
con due stadi circa 8 bar.
Si possono raggiungere portate,
3
secondo la grandezza, di 100 m /min.
La portata di un compressore in l/min
oppure m3/min è la sua prestazione. La
portata esprime l’aria libera aspirata
(aria atmosferica a temperatura
normale senza sovrappressione).

Compressori a vite
Il cuore dei compressori rotativi è il gruppo vite,composto da
due rotori di forma elicoidale che,ruotano all'interno di un
carter,comprimendo l'aria
in modo continuo.Per
ottenere la compressione
i rotori vengono
costantemente
lubrificati.Un sottile
strato d'olio consente
infatti la tenuta tra i due
rotori oltre che favorire lo
scambio termico per il
raffreddamento dei vari
componenti e garantire la
necessaria lubrificazione. L'aria viene quindi filtrata
attraverso un apposito filtro separatore ed immessa
nel circuito refrigerante.La temperatura dell'aria compressa in uscita dal compressore è di
pochi gradi superiore a quella ambientale,questo per facilitare il successivo trattamento
dell'aria compressa con filtri ed essiccatori.
Compressori a vite montati su serbatoio TKD comprende gruppo filtri
Modello Volt l/min. m3/h bar psi CV Kw Serbat. Kg.
TK 7/300 400/50/3 680 40,7 10 142 7,5 6,5 lt.270 255
TK 10/300 400/50/3 950 57 10 142 10 8,7 lt.270 270
TK 15/300 400/50/3 1460 87,5 10 142 15 12,9 lt.270 280
TKD 7/30 400/50/3 680 40,7 10 142 7,5 6,5 lt.270 295
TKD 10/300 400/50/3 950 57 10 142 10 8,7 lt.270 310
TKD 15/300 400/50/3 1460 87,5 10 142 15 12,9 lt.270 320
TKD 10/500 400/50/3 950 57 10 142 10 8,7 lt.500 370
TKD 15/500 400/50/3 1460 87,5 10 142 15 12,9 lt.500 380
Compressori aerodinamici.
Lavorano secondo il principio aerodinamico: aspirazione dell’aria da un lato e compressione mediante
accelerazione delle masse.
I più utilizzati sono i compressori a turbina di tipo assiale e radiale .

Lo schema di fig mette in

evidenza i campi di
3
pressioni e portate (in m /h

di aria normale)
generalmente occupati dai
diversi tipi di compressori
rapidamente descritti.
Stazione d’aria compressa
Gli impianti di compressori sono utili alle aziende solo quando servono come apparecchi
ausiliari, o per scopi di ricerca. Indubbiamente è da preferirsi l’apparecchiatura stazionaria.
Il montaggio di un impianto d’aria compressa dovrà essere eseguito su elementi di
ammortizzamento onde evitare vibrazioni; i gruppi più grossi su fondamenti,
appositamente preparati, non connessi rigidamente con il pavimento.
A meno dei piccoli compressori, i generatori di aria compressa devono essere installati in
una sala appartata. È da fare attenzione che il compressore possa aspirare possibilmente
aria fredda, in particolare aria asciutta e pulita. In presenza di aria sporca, si può ricorrere
all’uso di un filtro d’aria supplementare che depura l’aria, convogliata verso i compressori,
attraverso condotte opportunamente dimensionate.
In tal modo possono essere alimentati anche più compressori tramite una sola linea di
aspirazione.
La durata o vita di un compressore dipende dal grado di depurazione dell’aria aspirata.
L’aspirazione di aria calda ed umida porta ad una quantità maggiore di condense dopo la
compressione dell’aria.

3. Distribuzione dell’aria compressa

La distribuzione dell’aria compressa — dal generatore all’utillzzatore — non dovrebbe mai

essere trascurata, poiché la scelta dl apparecchiature e materiali adatti e eliminazione di
eventuali perdite fa risparmiare denaro.

3.1. Serbatoio d’aria, accumulatore

Serbatoi d’aria ed accumulatori risolvono diversi problemi, regolano comunque insieme le

variazioni di pressione nell’intero sistema di distribuzione ed eliminano le condense.
Il serbatoio d’aria è posto direttamente dopo il compressore: esso livella la pressione
derivante dai compressori alternativi. Inoltre ha la funzione di accumulatore dell’intera
rete, e contribuisce al raffreddamento dell’aria compressa con eliminazione della condensa
qui già presente.

Grossi impianti di compressione sono dotati di refrigeratore e dispositivi per l’eliminazione

dell’acqua dovute alle condense, installati tra i compressori ed il serbatoio d’aria.

La dimensione del serbatoio d’aria dipende dal consumo di aria compressa e dalla
prestazione del compressore. È facile determinare le misure del serbatoio d’aria in aziende
con impianti pneumatici, poiché esso deve avere principalmente la funzione di
accumulatore e si può contare su un consumo continuato con tolleranze minime. Le sue
dimensioni dipendono comunque ancora da altri fattori, ad es. dalla regolazione del
funzionamento del compressore e dalle interruzioni massime consentite; restano tuttavia
fattori più importanti la funzione di accumulazione ed il consumo d’aria continuato. La
funzione di accumulazione è necessaria, poiché i singoli compressori pneumatici devono, in
caso di disfunzionamento, ad esempio mancanza di corrente, raggiungere le posizioni
regolari di arresto per poter ripartire.
Per il suo dimensionamento vale la formula
15 × Q × P
V =
DP × z
dove V è il volume in m3
Q la portata m3/min di aria normale
Pressione all’aspirazione
DP perdita di carico
z numero di accensione /h
Esempio di dimensionamento di un serbatoio per un impianto di portata 5 m3/min aria
normale p=2 bar. perdite di 0,2 bar e 30 accensioni /h

15 × 5 × 2
V = = 25 m 3
0,2 × 30

Per la costruzione e l’impiego di serbatoi ad accumulatori con una capacità di più di 200
litri ed una pressione d’esercizio superiore a 0,5 bar esistono prescrizioni e sono obbligatori
controlli eseguiti da appositi enti. In
pratica tutti i serbatoi d’aria e
accumulatori impiegati nella
pneumatica sono soggetti a dette
prescrizioni.

Preparazione dell’aria compressa

L’aria prima di essere compresssa deve essere
purificata, si eliminano tramite dei filtri tutte le
impurità, polvere, scorie, ruggine che possono
danneggiare l’impianto e le apparecchiature. Inoltre
viene eliminata con degli essiccatori una buona parte
dell’umidità presente nell’aria prelevata
nell’ambiente.
Gli essiccatori possono essere a ciclo frigorifero in cui
l’aria e l’olio caldi e umidi sono raffreddati,
condensano e sono scaricati, oppure sono ad adsorbimento.
In questi ultimi un agente chimico, normalmente gel di silice o allumina, assorbono il
vapore acqueo presente nell’aria. Lungo l’impianto si dispongono numerosi raccoglitori di
condensa con spurgo manuale o automatico.
E’, inoltre, necessario regolare la pressione dell’impianto di distribuzione alle specifiche
esigenze dell’apparecchiatura utilizzante.
Le funzioni di regolazione, raccolta condensa, filtraggio e lubrificazione di misura possono
essere svolte da un unico dispositivo.
Per l’intercettazione e lo scarico della condensa le tubazioni devono avere uuna pendenza
del 1%-2%.

Unità operatrici
Sono dei dispositivi in grado di realizzare differenti tipi di lavoro come trasporto, foratura,
fissaggio,...
Si possono individuare alcuni gruppi principali:
· u.o. per movimenti lineari (cilindri)
· u.o. per moti rotativi ( motori, cilindri rotativi)
· u.o. combinate.

I cilindri
Il cilindro pneumatico è un dispositivo motore in cui l’energia statica dell’aria compressa è
trasformata in lavoro meccanico.
Sono stati inventati numerosi attuatori per sfruttare le potenzialità dell’aria compressa ma
sicuramente i cilindri pneumatici rappresentano il più semplice e diffuso dispositivo per
creare degli automatismi.
I cilindri possono essere
utilizzati per sollevare,
abbassare, premere,
bloccare, incastrare, aprire
chiudere.
Gli elementi costitutivi di un
cilindro sono: due testate (1)
e (2), una camicia cilindrica
(3), un pistone con sistema
di tenuta (4), uno stelo (5),
completano il cilindro le
guarnizioni, i bulloni e gli
anelli di tenuta.

Si definisce corsa positiva (+) del cilindro quella per cui lo stelo
del pistone esce dal cilindro, corsa negativa (-) quella dursante la
quale lo stelo entra nel cilindro.

Per un dimensionamento di massima si ricorda che l’area del

cilindro vale A=pD2/4 per considerare lo spazio occupato dall’asta
del pistone si considera approssimativamente l’area utile:
At= 0,9 A
La forza teorica che può esercitare un pistone è allora
F= p At =0,9 A p=0,9 ppD2/4

La pressione p negli impianti tradizionali è in genere di

7 bar=7x105 N/m2.
Per cui l’espressione della forza treorica può essere espressa come
F= 494550 D2 D è espresso in mm.
In realtà la forza effettiva deve tener conto della forza d’attrito Fa e della forza di richiamo
della eventuale molla Fk.
Fe=F-Fa-Fk

4.1.1. Cilindri e semplice effetto

Il cilindro a semplice effetto può eseguire un determinato lavoro soltanto in un senso

del movimento.

Esistono cilindri a semplice effetto di vari tipi, anche molto diversi tra loro. Una delle
esecuzioni più semplici è il cilindro a membrana. Tra due tazze metalliche imbutite viene
montata una membrana di gomma dura, materiale plastico oppure metallo. L’asta pistone
è fissata al centro della membrana

I cilindri a semplice effetto realizzano lavori in una sola direzione, pertanto evitare
componenti pesanti che nel ritorno del pistone debbano essere trascinati.
Eccezionalmente: piastre di serraggio semplici e leggere senza necessità di guida.

La molla di richiamo limita la costruzione in lunghezza del cilindro a semplice effetto; in

linea di massima la corsa non è superiore a 100 mm. Siccome l’impiego del cilindro a
semplice effetto è molto economico per il suo limitato consumo d’aria, viene utilizzato un
effetto semplice, anche per corse più elevate, impiegando un cilindro a doppio effetto in
modo che la piena energia pneumatica sia disponibile solo nell’attacco destinato alla
direzione di lavoro. L’attacco opposto viene alimentato con una pressione molto ridotta: ad
es. direzione di lavoro 6 Kp/cm2, direzione opposta 1 Kp/cm2.

Cilindri a doppio effetto

Il cilindro a doppio effetto consente la movimentazione dei carichi nei due sensi di marcia.
E’ impegato quando il pistone deve lavorare anche durante la sua corsa negativa.

Attuatori rotativi
Sono cilindri muniti di cremagliera che ponendo in rotazione una ruota dentata,
trasformano il moto alternativo in rotativo.
Sono commercializzati con diverse possibili rotazioni.
Rappresentazione simboli.
Per quanto riguarda la rappresentazione è necessario rispettare le norme UNI 6861 nelle
tabelle sono riportati alcuni significativi esempi dei dispositivi pneumatici.


 
  

   
 

   
  
  
  

 
 
 
 
 
  
 

 

 
 
  
 
 



  


  

 

  
 

   

  
  
 





  

  


Valvole
Per il controllo delle unità operatrici sono utilizzati degli elementi di pilotaggio e
regolazione chiamati valvole.
Questi dispositivi consentono il comando, l’arresto, la regolazione di flusso, il controllo
della pressione, della portata, della direzione.
Una classificazione può essere la seguente:
· valvole di non ritorno
· valvole di pressione
· valvole di flusso
· valvole di intercettazione
· valvole di direzione

Le valvole unidirezionali sono delle valvole di non ritorno. Hanno il compito di bloccare il
flusso nella direzione B mentre fluisce senza perdite quando l’aria da P vince la debole
forza opposta dalla molla.

P B

La valvola unidirezionale impedisce il flusso in un solo verso tramite un attuatre conico,

sferico, a membrana, che chiude il condotto.
Sono usate all’ingresso dei serbatori per evitare che si svuotino, consentendo altresì
l’ingresso dell’aria proveniente dai compressori.

Le valvole di pressione lavorano in fuzione della pressione.

Tra queste distinguiamo:
i regolatori di pressione che scaricano le eventuali sovrapressioni da un foro d’uscita, i
limitatori di pressione sono usati come dispositivi di sicurezza aprendo il circuito
pneumatico quando si raggiunge una pressione di soglia potenzialmente critica per gli
utilizzatori.

Valvola con
regolazione del flusso
in un solo verso.
Aria
non
regolata Aria
regolata
E’ possibile regolare la velocità dei cilindri con valvole che regolano la portata in un verso.
L’aria non regolata sospinge la sferetta liberando l’ostruzione. Nel verso dell’aria regolata la
sferetta rimane nella sua posizione e l’aria può passare solo attraverso lo strozzamento la
cui larghezza è regolabile da una vite.
Nei cilindri a doppio effetto con due valvole regolatrici di flusso posti sugli scarichi, è
possibile regolare in modo differente la velocità nei due versi.

Valvole d’intercettazione (rubinetto d’intercettazione), sono

normalmente installate in prossimità dell’unità di
distribuzione, per poter escludere rapidamente l’aria
compressa che alimenta l’impianto.

Valvole di direzione

Vanno a infuenzare il verso del flusso, esse consentono lo smistamento dell’aria compressa
ai diversi utilizzatori. In particolare nella nomenclatura delle valvole distributrici valgono le
seguenti convenzioni:

· il primo numero indica le aperture mentre il secondo numero le posizioni (pertanto la

valvola 3/2, indica una valvola con tre aperture e due posizioni;
· gli utilizzi sono indicati con le lettere: A,B,C
l’alimentazione dell’aria compressa è indicata con P
con R, S, T sono indicati gli scarichi Z, Y, X i comandi pneumatici delle valvole a comando
pneumatico.
· Le valvole sono rappresentate da dei quadrati
· il numero di quadrati indica il numero di posizioni che può assumere
la valvola
· i passaggi e le direzioni sono indicati con
una freccia
· gli arresti sono indicati con tratti trasversali

· gli attacchi, ingressi e uscite, sono indicate nella posizione di riposo ossia quella
posizione che le parti mobili della valvola assumono nella posizione
di riposo
Distributori
Valvole 3/2

P P
A
A

R R
valvola 3/2 normalmente chiusa con
ritorno a molla

Nella figura precedente è rappresentata un distributore 3/2 NC a comando mauale e

ritorno a molla, sono possibili anche distributori NO e
comandati da
altri tipi di
controlli. R R
PR PR A
P A P
Valvola 3/2 NO a comando a fungo

Valvola 3/2 NO

La valvola 3/2 consente il controllo di cilindri a semplice effetto. Il comando manuale porta
l’alimentazione P in uscita da A e quindi alimenta il cilindro che arretra comproimendo la
molla. Quado cessa il comando la molla della valvola 3/2 riporta A in scarico e l’asta del
cilindro è riportato nella posizione di riposo dalla molla.

A A

PRPR
Valvola 5/2 A B A B

Il distributore 5/2 possiede 5 aperture e due

posizioni, nella figura è rappresentato il
principio di funzionamento della valvola.
P
R P
S R S
R R Simbolo valvola 5/2 azionamento a finecorsa e
A A ritorno a molla

P P
B B
S S

Nella posizione a riposo sono messi in comunicazioe l’alimentazioe P con l’utilizzatore A e

l’utilizzatore B è in scarico da S; quando la valvola è attiva l’alimentazioe P con l’utilizzatore
B e l’utilizzatore A è in scarico da R. Con il distributore 5/2 è possibile controllare cilindri
doppio effetto come mostrato nello schema in figura.

Sono disponibili comandi meccanici, pneumatici ed elettrici per

un uso flessibile delle valvole stesse, inoltre oltre a distributori
monostabili esistono delle versioni bistabili che vengono
comandate con degli impulsi di controllo.

A B A B

P
R P
S R S

Distributori 2/2
Questa valvola ha due posizioni e due vie. Nella
rappresentazione è presente un attuatore manuale sulla
destra, e una molla che riporta la valvola nella posizione di
riposo. In questa posizione le due vie sono chiuse e pertanto
la valvola è del tipo normalmente chiusa. Il distributore 2/2 può essere adoperato come
dispositivo di sicurezza, premendo l’attuatore manuale si interrompe il fluso impedendo il
movimento del dispositivo( cancello, pressa..).

Distributore 4/2
Questa valvola ha tre posizioni e quattro vie. La posizione
C1 B A C2
centrale e quella a riposo e corrisponde alle quatto vie
chiuse. Attivando le bobine c1 o c2 si collegano le vie come
mostrato in figura. In questo modo è possibile alimentare un
P T
cilindro a doppio effetto .
I silenziatori
Sullo scarico delle valvole direzionali è spesso posto un silenziatore. Esso è dotato di un
attacco filettato; nel suo interno è presente del materiale poroso plastico o di bronzo
sinterizzato oppure della paglia metallica.
Il flusso è sudiviso in numerosi filetti fluidi riducendo così il rumore.