BT LSR DC

Master Service Manual
Product family PS
BT LSR 1200
BT LSV 1600
BT LSV 1250
BT LST 1350
BT LSF 1250
C-Code revision: 2
© BT Industries AB Part number: 173 906-300

Issued: 1999-06-11 SSD
F-code Section C-code
PS
Indice Master Service Manual (MSM)
Issued by Approved by Version no T-code
SSD Iréne Karlsson 001 267, 276-279
Indice
Master Service Manual (MSM)
Numero d’ordine:173 906-300
Edizione aggiornata 1999-06-11
Valido dal numero di matricola:
Codice T Modello N° matricola Note

267 LSR 1200 270001AA-
276 LSV 1600 270001AA-
277 LSV 1250 270001AA-
278 LST 1350 270001AA-
279 LSF 1250 270001AA-
1 Elenco dei documenti

Section Codice C Codice T Document Data di
emissione
Presentazione del Manuale 1998-11-04
di assistenza BT
Indice, M 1998-11-04
M1 267, 276-279 Manuale di istruzioni 1999-06-14
M4 276-279 Dati tecnici 1999-01-19
M6 267, 276-279 Ordinazione dei pezzi di ricambio 1998-11-04
M7 267, 276-279 Quality Parts 1999-06-14
M8 267, 276-279 Recommended Spare Parts (RSP) 1999-06-14
Indice, P 1998-11-04
P1 267, 276-279 Introduzione, manutenzione 1997-12-19
P2 276-279 Manutenzione preventiva 1999-01-19
P3 276-279 Specifiche di olio e grasso 1999-01-19
© BT Industries AB Service Manual 2000-04-12 Italiano 1 (2)

PS
Indice Master Service Manual (MSM)
Version no T-code
001 267, 276-279
Section Codice C Codice T Document Data di

emissione
Indice, S 1998-11-04
S0 0350 129, 278 Bracci di supporto 1995-02-20
S1 1710 267, 276-279 Motore della pompa 1999-02-03
1760 267, 276-279 Motore principale 1999-02-02
S2 2550 267, 276-279 Ingranaggio di azionamento 1999-01-19
S3 3370.1 267, 276-279 Freno elettromagnetico 1998-10-03
3370.2 267, 276-279 Freno elettromagnetico 2000-03-03
S4 4110 267 Braccio di comando con servomec- 2000-04-12
canismo
S5 5000 267 Impianto elettrico 1997-12-02
5000.1 276-279 Impianto elettrico 1996-02-14
5230 267, 276-279 Indicatore della batteria/contaore 1999-01-20
5460.1 276-279 Unità di comando a transistor 1996-02-14
5460.2 267, 276-279 Unità di comando a transistor 1997-11-24
5460.3 267, 276-279 Unità di comando a transistor 1999-01-14
5710.1 267, 276-279 Scheda elettronica 1994-01-21
5710.2 276-279 Scheda elettronica 1998-02-11
5710.3 277-279 Scheda elettronica 1999-01-14
S6 6000 276-278 Impianto idraulico 1999-01-23
6210 279 Valvola di comando 1994-08-18
2 (2) Service Manual 2000-04-12 Italiano

PS
Presentazione del Manuale di assistenza BT
SSD 001
Presentazione del Manuale di

assistenza BT
Il presente Manuale di assistenza contiene informazioni sui
carrelli attualmente disponibili, dati tecnici ed istruzioni per la
manutenzione e l’assistenza. Inoltre, questo manuale con-
tiene il Manuale d’istruzioni, il Catalogo Ricambi e le specifi-
che di olio e grasso:
M Informazioni sulla macchina
P Manutenzione preventiva
S Istruzioni di assistenza
O Accessori opzionali
Nella parte superiore di ogni pagina troverete informazioni
sulla sezione alla quale appartiene la pagina: Sezione M 4
significa che si tratta di un Dati tecnici; il Codice F è il codice
di appartenza alla serie specifica del carrello; il Codice T spe-
cifica i vari prodotti; La Data ed il Numero di versione forni-
scono informazioni sulla data di edizione e sulla versione
della pagina interessata.
E’ nostro obiettivo inviarvi le eventuali modifiche e gli aggior-
namenti non appena possibile. Sulle note di aggiornamento
verrà indicato quale sezione del raccoglitore dovrà essere
sostituita. Gli aggiornamenti dovranno essere inseriti imme-
diatamente, in modo che il raccoglitore contenga sempre
informazioni di assistenza aggiornate.
In sede di richiesta di supporto tecnico di BT, tenete sempre il
Manuale di assistenza a portata di mano. In caso di dubbi sul
Manuale di assistenza, rivolgetevi al vostro referente BT, che
inoltrerà i vostri quesiti al reparto documentazione tecnica
della BT.
Questo documento è disponible su diversi sistemi di comini-
cazione e per questo avrà differenti codici. Seguire gli esempi
sottoindicati:
XXXXXX-300= Documento in Italiano su carta
XXXXXX-30C= Lo stesso documento ma su CD-ROM

PS
Presentazione del Manuale di assistenza BT
Version no T-code
001

PS M
Indice, M
SSD
Indice, M
1 Informazioni sulla macchina

M1 Manuale di assistenza
M2 Informazioni generali sul prodotto
M3 Informazioni sul Prodotto
M4 Dati tecnici
M5 Novita’ del prodotto
M6 Procedura di ordinazione dei componenti
M7 Quality Parts
M8 Recommended Spare Parts

PS M
Indice, M
Version no T-code

PS M1
Manuale di istruzioni
SSD Jessica Forsgard 001 267, 276-279

267 LSR 1200 310750AA-
276 LSV 1600 292314AA-
277 LSV 1250 292314AA-
278 LST 1350 292314AA-
279 LSF 1250 292314AA-
1 Generalità
Ogni carrello è correlato di Manuale distruzioni. Nel caso in
cui per qualsiasi motivo non sia presente, il Manuale di istru-
zioni può essere ordinato alla BT. Nella seguente tabella
sono indicati i Manuali di istruzioni disponibili per questa serie
di carrelli.
1.1 Manuale di istruzioni editi
Codice T Modello N° matricola Nr. ordine Data di

emissione
267 LSR 1200/2 271741AA-277250AA 147349 1995-07-12
267 LSR 1200 277251AA- 150302 1996-06-19
276 LSV 1600 277190AA-292313AA 147341 1995-10-25

277 LSV 1250 277198AA-292313AA 147342 1996-06-18
276, 277 LSV 1600, 1250 292314AA-324213AA 155559 1996-10-03
276, 277 LSV 1600, 1250 324214AA- 166095 1998-06-23
276, 277 LSV 1600, 1250 324214AA- 170826 1999-03-08
278 LST 1350 277198AA-292313AA 147343 1996-06-18

278 LST 1350 292314AA-324213AA 155981 1996-10-04
278 LST 1350 324214AA- 166096 1998-06-23

PS M1
Version no T-code
001 267, 276-279
Codice T Modello N° matricola Nr. ordine Data di

emissione
278 LST 1350 324214AA- 170827 1999-03-08
279 LSF 1250 277234AA-292313AA 147344 1996-06-19
279 LSF 1250 292314AA-324213AA 155557 1996-10-09
279 LSF 1250 324214AA- 166093 1998-06-23
279 LSF 1250 324214AA- 170828 1999-03-08

PS M4
Dati tecnici
SSD Fredrik Wigh 001 276-279
Dati tecnici

276 LSV 1600 277190AA-
277 LSV 1250 277198AA-
278 LST 1350 277198AA-
279 LSF 1250 277234AA-
MODELLO LSV 1600 LSV 1250 LST 1350 LSF 1250

Motore principale
Tipo TTL 140B-D11 TTL 140B-D11 TTL 140B-D11 TTL 140B-D11
Potenza 1,4 kW 1,4 kW 1,4 kW 1,4 kW
Intermittenza 60% 60% 60% 60%
Lunghezza min spazzole 11 mm 11 mm 11 mm 11 mm
al carbonio
Diametro min collettore 60 mm 60 mm 60 mm 60 mm
Trasmissione/Cambio
Tipo Rinvio ango- Rinvio ango- Rinvio ango- Rinvio ango-
lare a 2 stadi lare a 2 stadi lare a 2 stadi lare a 2 stadi
Rapporto 19.29:1 19.29:1 19.29:1 19.29:1
Quantità di olio 1,0 litri 1,0 litri 1,0 litri 1,0 litri
Tipo di olio Olio ipoide Olio ipoide Olio ipoide Olio ipoide
Temperatura normale SAE 80W/90 SAE 80W/90 SAE 80W/90 SAE 80W/90
< -15oC SAE 75W SAE 75W SAE 75W SAE 75W
Ruote
Ruote motrici omologate Vulkollan Vulkollan Vulkollan Vulkollan
Gomma Gomma Gomma Gomma
Gomma Gomma Gomma Gomma
Sajpat Sajpat Sajpat Sajpat
Elastomero Elastomero Elastomero Elastomero
Ruota motrice, mm Diam. 215x70 Diam. 215x70 Diam. 215x70 Diam. 215x70

PS M4
Dati tecnici
Version no T-code
001 276-279

Pressione assiale senza 290 kg 290 kg 290 kg 290 kg
carico
Pressione assiale con 430 kg 430 kg 430 kg 430 kg
carico nominale
Coppia di serraggio dei 65 Nm 65 Nm 65 Nm 65 Nm
bulloni delle ruote
Ruota delle forche Diam. 80x75 Diam. 80x75 Diam. 80x75 Diam. 80x75
Gruppo forche mm mm mm mm
Ruota delle forche - Diam. 80x95 Diam. 140x60 -
Singola mm mm
Pressione assiale max 400 kg 395 kg 450 kg 395 kg
senza carico
con carico nominale
Ruota di articolazione Diam. 140x60 Diam. 140x60 Diam. 140x60 Diam. 140x60
del supporto mm mm mm mm
senza carico
con carico nominale
Impianto idraulico
Potenza 3,1 kW 3,1 kW 3,1 kW 3,1 kW
Intermittenza 20% 20% 20% 20%
Lunghezza min spazzole 11 mm 11 mm 11 mm 11 mm
al carbonio
Diametro min collettore 60 mm 60 mm 60 mm 60 mm
Pressione con carico - - - -
nominale
Portata della pompa 8 cc/r 8 cc/r 8 cc/r 8 cc/r
Capacità del serbatoio 15 litri 15 litri 15 litri 15 litri
Tipo di olio Olio idraulico Olio idraulico Olio idraulico Olio idraulico
Temperatura normale ISO-L-HM32 ISO-L-HM32 ISO-L-HM32 ISO-L-HM32
< -15oC ISO-L-HV32 ISO-L-HV32 ISO-L-HV32 ISO-L-HV32

PS M4
Dati tecnici
Version no T-code
001 276-279

Quantità di olio per i diversi tipi di montante
Montante: Quantità di olio in litri prima dello sfiato dell’impianto idraulico.
Dopo lo sfiato dell’impianto idraulico devono rimanere circa 6 cm
di olio nel serbatoio quando tutti i cilindri sono completamente
estratti
DX TELE altezza di sollevamento in mm
2350 7 7 7 8
2800 8 8 8 9
2900 8 8 8 -
3350 9 9 9 10
3750 10 10 10 -
4150 11 11 11 -
DX HILO altezza di sollevamento in mm
2350 9 9 9 9
2900 10 10 10 10
3350 11 11 11 11
3750 12 12 12 12
4150 13 13 13 13
TX HILO altezza di sollevamento in mm
3350 11 11 11 11
3750 12 12 12 12
4150 13 13 13 13
4400 14 14 14 -
4500 14 14 14 14
4800 15 15 15 14
5400 15 15 15 15
Fusibili
Circuito del motore prin- 100 A 100 A 100 A 100 A
cipale
Circuito del motore della 160 A 160 A 160 A 160 A
pompa
Circuito di comando 7,5 A 7,5 A 7,5 A 7,5 A
PS M4
Dati tecnici
Version no T-code
001 276-279

Batterie
Misure Largh. x Lungh. x 211x799x 211x799x 211x799x 211x799x
Alt. 409-528 mm 409-528 mm 409-528 mm 409-528 mm
Capacità 195-320 Ah 195-320 Ah 195-320 Ah 195-320 Ah
Peso 220-265 kg 165-265 kg 165-265 kg 165-265 kg
Velocità di marcia
Senza carico 5,8 km/h 6,4 km/h 6,4 km/h 6,4 km/h
1,6 m/s 1,77 m/s 1,77 m/s 1,77 m/s
Con carico nominale 4,7 km/h 5,9 km/h 5,9 km/h 6,1 km/h
1,3 m/s 1,66 m/s 1,66 m/ 1,72 m/
Tempi di sollevamento/discesa
Sollevamento senza 0,22 m/s 0,29 m/s* 0,29 m/s* 0,29 m/s*
carico
Sollevamento con carico 0,15 m/s 0,19 m/s* 0,19 m/s* 0,19 m/s*
nominale
Discesa senza carico, 0,25 m/s 0,40 m/s* 0,40 m/s* 0,40 m/s*
valvola meccanica
Discesa con carico 0,49 m/s 0,55 m/s* 0,55 m/s* 0,55 m/s*
nominale, valvola mec-
canica
Consumo di corrente
Marcia senza carico 35 A 31 A 31 A 38 A
Marcia con carico nomi- 55 A 50 A 50 A 55 A
nale
Sollevamento senza 68 A 78 A 78 A 73 A
carico
Sollevamento con carico 212 A 205 A 202 A 220 A
nominale
*) Dati basati su montante triplex.

PS M6
Ordinazione dei pezzi di ricambio
SSD 001

• Localizzare il difetto nel carrello.
• Identificare il tipo ed il numero di serie del carrello.
• Ricercare il tipo ed il numero di serie del carrello nell’indice
del catalogo ricambi.
• Andare alla pagina con il relativo esploso e ricercare il
numero di particolare del ricambio desiderato.
• Trovare il numero di particolare nella tabella. Scegliere la
colonna in base al tipo ed al numero di serie del carrello.
• Annotare il numero di particolare.
• Rivolgersi al Truck Centre indicando il numero di partico-
lare.
A questo punto, il Truck Centre ordinerà via computer l’arti-
colo richiesto dalla BT Parts. L’articolo verrà inviato per DDD
durante la notte ed arriverà il giorno successivo (Nel caso in
cui l’ordine venga eseguito dopo le 16.30, la consegna verrà
posticipata di un giorno).
Nel caso in cui non riusciate ad identificare il tipo ed il numero
di serie del carrello o il numero di particolare interessato,
rivolgetevi al Truck Centre.

PS M6
Version no T-code
001

PS M7
Quality Parts
Quality Parts

267 LSR 1200 310750AA-
276 LSV 1600 292314AA-
277 LSV 1250 292314AA-
278 LST 1350 292314AA-
279 LSF 1250 292314AA-
1 Quality Parts editi
Codice T Modello N° matricola Numero Data di

d’ordine emissione
267 LSR 1200 246396AA-271740AA 139934 1994/05
267 LSR 1200/2 271741AA-287166AA 147270 1995/08
267 LSR 1200/2 287167AA-310749AA 153418 1996/06
267 LSR 1200/2 294080AA- 161894 1997-09-01
267 LSR 1200/2 310750AA- 161888 1998-04-08
267 LSR 1200/2 324214AA- 166091 1998-08-31
267 LSR 1200/2 332667AA- 170125 1999-02-08
276 LSV 1600/2 268626AA-277189AA 148184 1995/06

276 LSV 1600/2 277190AA-287166AA 150198 1995/11
276 LSV 1600/2 287167AA-292313AA 153417 1996/06
276 LSV 1600/2 292314AA-310749AA 155562 1996/11
276 LSV 1600/2 310750AA- 161884 1997-12-01
276 LSV 1600/2 324214AA- 166087 1998-08-31
276 LSR 1600/2 332667AA- 170123 1999-02-08

PS M7
Quality Parts
Version no T-code
001 267, 276-279
Codice T Modello N° matricola Numero Data di

d’ordine emissione
277 LSV 1250/11 268626AA-277197AA 148182 1995/06
277 LSV 1250/11 277198AA-287166AA 150199 1995-11-01
277 LSV 1250/11 287167AA-292313AA 153413 1996/06
277 LSV 1250/11 292314AA-310749AA 155560 1996/11
277 LSV 1250/11 310750AA- 161882 1998-04-08
277 LSV 1250/11 324214AA- 166085 1998-08-31
277 LSV 1250/11 332675AA- 170121 1999-02-08
278 LST 1350/11 268626AA-277197AA 148182 1995/06

278 LST 1350/11 277198AA-287166AA 150199 1995-11-01
278 LST 1350/11 287167AA-292313AA 153413 1996/06
278 LST 1350/11 292314AA-310749AA 155560 1996/11
278 LST 1350/11 310750AA- 161882 1998-04-08
278 LST 1350/11 324214AA- 166085 1998-08-31
278 LST 1350/11 332675AA- 170121 1999-02-08
279 LSF 1250/11 268626AA-277233AA 148183 1995/07

279 LSF 1250/11 277234AA-287166AA 150200 1995/11
279 LSF 1250/11 287167AA-292313AA 153415 1996/06
279 LSF 1250/11 292314AA-310749AA 155558 1996/11
279 LSF 1250/11 310750AA- 161883 1998-04-08
279 LSF 1250/11 324214AA- 166086 1998-08-31
279 LSF 1250/11 332698AA- 170122 1999-02-08

PS M8
Recommended Spare Parts (RSP)


267 LSR 1200 310750AA-
276 LSV 1600 292314AA-
277 LSV 1250 292314AA-
278 LST 1350 292314AA-
279 LSF 1250 292314AA-
1 RSP editi
Codiec T Modello N° matricola Data di
emissione
267 LSR 1200E/10 246396AA-271740AA 1995-09-15
267 LSR 1200/2 271741AA-287166AA 1996-06-24
267 LSR 1200/2 287167AA-310749AA 1998-05-06
267 LSR 1200/2 310750AA-324213AA 1998-09-02
267 LSR 1200/2 324214AA-332666AA 1998-09-02
267 LSR 1200/2 332667AA- 1999-03-31
276 LSV 1600/2 310750AA-324213AA 1998-09-02

276 LSV 1600/2 324214AA-332666AA 1998-09-02
276 LSV 1600/2 332667AA- 1999-03-31
277, 278 LSV 1250/LST 1350 serie 11 310750AA-324213AA 1998-09-02

277, 278 LSV 1250/LST 1350 serie 11 324214AA-332674AA 1998-09-02
277, 278 LSV 1250/LST 1350 serie 11 332675AA- 1999-03-31
279 LSF 1250/11 310750AA-324213AA 1998-09-02

279 LSF 1250/11 324214AA-332697AA 1999-03-31
279 LSF 1250/11 332698AA- 1999-03-31
PS M8
Version no T-code
001 267, 276-279

PS P
Indice, P
SSD
Indice, P
1 Manutenzione preventiva
P1 Introduzione
P2 Manutenzione preventiva
P3 Specifiche di olio e grasso
P4 Attrezzi

PS P
Indice, P
Version no T-code

PS P1
Introduzione, manutenzione
SSD L-G Andersson 001 267, 276-279
Al fine di garantire la massima sicurezza e minor tempi di
fermo macchina possibile è necessario eseguire tutti i punti
del programma di manutenzione. Gli intervalli sono soltanto
una guida è non è obbligatorio seguirli alla lettera. L’operatore
deve adattarli in base alle esigenze locali, ma è importante
che gli intervalli soddisfino i requisiti minimi indicati dalla BT.
Gli intervalli di manutenzione sono basati sui tempi di eserci-
zio e possono essere adattati ai normali turni di lavoro di
8 ore. Per la determinazione degli intervalli di manutenzione
sono stati utilizzati i seguenti tempi di esercizio:
Tempo giornaliero: 08.00-17.00 (20 h/settimana)
2 turni: 06.00-14.00, 14.00-22.00
(40 h/settimana)
3 turni: 06.00-14.00, 14.00-22.00, 22.00-06.00
(60 h/settimana)
Dopo 250 ore di esercizio, accertarsi che il carrello sia sotto-
posto a regolare manutenzione. La sicurezza, l’efficienza e la
durata del carrello dipendono dall’assistenza e manutenzione
a cui è sottoposto.
In sede di riparazione e manutenzione, utilizzare esclusiva-
mente ricambi originali BT.
1 Norme di sicurezza per i lavori di

manutenzione
Le operazioni di riparazione e manutenzione devono essere
eseguite esclusivamente da personale appositamente adde-
strato.
• Non eseguire alcun lavoro di manutenzione al carrello se
non si è in possesso delle conoscenze e dell’esperienza
necessarie.
• Mantenere pulita l’area di lavoro. Olio o acqua possono
rendere scivoloso il pavimento.
• Non indossare mai abiti allentati o gioielli.
AVVERTENZA!
Cortocircuiti/incendi.
Quando si lavora all’impianto elettrico del carrello, se un
oggetto metallico entra in contatto con un collegamento
elettrico può provocare un cortocircuito/incendio.
Togliere orologi, anelli o altri gioielli metallici.

PS P1
Version no T-code
001 267, 276-279
• Salvo diversa indicazione, in sede di manutenzione disin-

serire sempre la batteria tirando l’interruttore d’emergenza.
• Disinserire sempre l’alimentazione del carrello prima di
aprire il cofano del carrello o il pannello dell’impianto elet-
trico.
• Scaricare sempre lentamente la pressione del sistema
prima di eseguire lavori all’impianto idraulico del carrello.
• Per controllare eventuali perdite d’olio, utilizzare sempre
un foglio di carta o cartoncino. Non utilizzare mai le mani.
• Ricordare che l’olio del cambio o dell’impianto idraulico
può essere bollente.
AVVERTENZA!
Rischio di ustioni.
Olio del cambio o idraulico bollente.
Lasciarlo raffreddare prima di cambiare l’olio.
• Rabboccare l’impianto idraulico soltanto con olio fresco e
pulito.
AVVERTENZA!
L’impianto idraulico può danneggiarsi.
Se l’olio è contaminato, i componenti idraulici possono
danneggiarsi.
Utilizzare sempre olio fresco e pulito nell’impianto idrau-
lico.
• Conservare e disporre dell’olio usato in conformità alle
direttive locali.
• Non disperdere solventi e simili, utilizzati per pulizia/lavag-
gio del carrello, in scarichi non previsti a tal scopo. Atte-
nersi alle direttive locali per lo smaltimento.
• Disinserire la batteria quando si effettuano lavori di salda-
tura sul carrello.
NOTA!
La batteria può danneggiarsi.
Durante la saldatura, la corrente di saldatura può entrare
nella batteria.
La batteria deve quindi essere disinserita.
• Togliere almeno 100 mm di vernice intorno all’area di sal-
datura/smerigliatura mediante sabbiatura oppure utiliz-
zando uno sverniciatore su superfici verniciate.
ATTENZIONE!
Gas nocivi.
La vernice surriscaldata emana gas nocivi.
Togliere 100 mm di vernice dall’area di lavoro.
PS P1
Version no T-code
001 267, 276-279
2 Pulizia e lavaggio
La pulizia ed il lavaggio sono indispensabili per garantire la
massima affidabilità del carrello.
• Pulire e lavare il carrello settimanalmente.
NOTA!
Rischio di cortocircuito.
L’impianto elettrico può danneggiarsi.
Disinserire l’impianto elettrico prima di lavare il carrello uti-
lizzando l’interruttore di emergenza.
2.1 Pulizia esterna

• Togliere gomma, ecc. dalle ruote quotidianamente.
• Utilizzare uno sgrassante appropriato diluito ad una con-
centrazione adeguata.
• Risciacquare il carrello con acqua tiepida.
NOTA!
Grippaggio, corrosione.
I componenti meccanici possono danneggiarsi.
Al termine del lavaggio, lubrificare il carrello come indicato
nella tabella di lubrificazione, capitolo Manutenzione.
2.2 Pulizia del vano motore

• Prima del lavaggio, coprire i motori elettrici, i collegamenti
e le valvole.
NOTA!
L’impianto elettrico può danneggiarsi.
I componenti elettrici non devono essere puliti con una lan-
cia ad alta pressione.
• Pulire il vano motore con uno sgrassante appropriato dilu-
ito ad una concentrazione adeguata.
• Risciacquare il carrello con acqua tiepida.

PS P1
Version no T-code
001 267, 276-279
2.3 Componenti elettrici

• Pulire i motori elettrici con aria compressa.
• Pulire i quadri elettrici, le schede elettroniche, i contattori, i
collegamenti, le elettrovalvole, ecc. con un panno morbido
ed un detergente.
NOTA!
I componenti elettrici possono danneggiarsi.
Prestare attenzione a non rompere il sigillo di garanzia sulla
scheda elettronica.
3 Sollevamento sicuro del carrello

Il sollevamento deve essere eseguito su una superficie piana,
non sdrucciolevole e stabile. Non sollevare su asfalto o
asfalto posato nelle giornate estive.
• Inserire il freno di stazionamento per evitare che il carrello
si muova durante il sollevamento. Se il sollevamento
aziona il freno sulla ruota motrice, controllare le altre ruote
in modo che il carrello sia stabile.
• Selezionare il punto di sollevamento in modo che il solleva-
mento sia il più facile possibile (un angolo per volta). Se sul
lato inferiore del telaio sono indicati i punti di sollevamento
del carrello, si raccomanda di utilizzarli per ottenere un sol-
levamento ben bilanciato del carrello.
• Accertarsi che la superficie sotto il martinetto sia pulita
nonché priva di olio e grasso.
• Accertarsi che le mani e la leva del martinetto non siano
sporche di olio o grasso.
• Utilizzare una leva appropriata al martinetto. Una leva
troppo corta richiede una forza superiore al necessario. Se
la leva è troppo lunga sussiste il rischio di sovraccarico del
martinetto.
• Sostenere il carrello:
• il più vicino possibile alla parte del telaio sollevata per
ridurre l’altezza di caduta in caso di ribaltamento del car-
rello.
• in modo che il carrello non possa muoversi.

PS P1
Version no T-code
001 267, 276-279
• Non sollevare mai il martinetto all’altezza massima

• Non lavorare mai sotto il carrello, a meno che non sia
saldamente sorretto.
AVVERTENZA!
Rischio di schiacciamento.
Un carrello mal sorretto può cadere.
Non lavorare mai sotto un carrello non supportato sugli
appositi cavalletti e fissato da un dispositivo di solleva-
mento.

PS P1
Version no T-code
001 267, 276-279

PS P2
Manutenzione preventiva

276 LSV 1600 277190AA-
277 LSV 1250 277198AA-
278 LST 1350 277198AA-
279 LSF 1250 277234AA-
1 Scheda di assistenza
N° Intervento da eseguire
Pos.
Intervalli in ore 5 20 80 250 500 1000 3000
Intervalli in giorni/settimane/mesi 1 G 1 S 1 M 3 M 6 M 12 M 36 M
0000 Telaio
0000.1 Controllare i fermi del coperchio X
0000.2 Controllare che il fermo della batteria non X
sia usurato
0000.3 Controllare l’eventuale formazione di X
crepe e danni
0000.4 Controllare il montaggio dell’alloggiamento X
del carrello sul braccio di telaio
0000.5 Controllare che la plattaforma e gli ele- X
menti di montaggio non siano danneggiati
1700 Motori
1700.1 Controllare eventuali collegamenti allentati X
1700.2 Controllare le spazzole di carbonio X
1700.3 Pulire il motore X
1700.4 Controllare i bulloni di montaggio X
1700.5 Controllare eventuali rumori anormali dei X
cuscinetti

PS P2
Version no T-code
001 276-279
Pos.
2550 Unità di guida
2550.1 Controllare la presenza di eventuali perdite X
2550.2 Controllare il livello dell’olio X
2550.3 Controllare eventuali rumori anormali X
2550.4 Cambiare l’olio della trasmissione X* X
2550.5 Controllare il serraggio X
3370 Freni
3370.1 Pulire X
3370.2 Controllare l’usura del disco del freno X
3370.3 Controllare il gioco nella posizione di X
riposo
3500 Ruote
3500.1 Rimuovere fili e sporcizia X
3500.2 Controllare lo stato di usura della ruota X
motrice ed i bulloni
3500.3 Controllare che la ruota pivottante possa X
ruotare e girare liberamente
3500.4 Controllare l’usura delle ruote pivottanti X
3500.5 Controllare che le ruote del braccio di sup- X
porto ruotino liberamente e che gli assi
siano installati correttamente
3500.6 Controllare lo stato di usura delle ruote dei X
longheroni di supporto
3500.7 Smontare e lubrificare i cuscinetti delle X
ruote dei longheroni di supporto
4110 Timone di sterzo
4110.1 Controllare la forza dello sterzo X
4110.2 Controllare il montaggio X
4110.3 Controllare lo stato di carica della sospen- X
sione a gas

PS P2
Version no T-code
001 276-279
Pos.
4380 Cuscinetti dello sterzo
4380.1 Lubrificare il cuscinetto a sfere dello sterzo X
5000 Funzioni elettriche
5000.1 Controllare il funzionamento dei microin- X
terruttori
5000.2 Controllare i microinterruttori dei freni X X
5000.3 Controllare il funzionamento degli interrut- X X
tori di sicurezza che prevengono tampona-
menti
tori degli sportelli
tori della piattaforma e dei freni
5110 Batteria
5110.1 Controllare il livello dell’elettrolito (10– X
15 mm sopra gli elementi delle cellule)
5110.2 Controllare i collegamenti di batteria, car- X
rello e caricabatterie
5110.3 Controllare le cellule e le protezioni dei poli X
5110.4 Controllare densità e temperatura del liquido X
5110.5 Controllare che l’isolatore della batteria X
funzioni correttamente
5400 Impianto elettrico della guida
5400.1 Pulire e controllare il montaggio X
5400.2 Serrare i collegamenti dei cavi X
5400.3 Controllare i contatti dei teleruttori X
5400.4 Controllare il movimento del teleruttore X
5700 Scheda elettronica
5700.1 Pulire la scheda elettronica con aria com- X
pressa

PS P2
Version no T-code
001 276-279
Pos.
5700.2 Controllare cavi e contatti X
5700.3 Controllare le indicazioni dei LED X
6000 Impianto idraulico
6000.1 Controllare eventuali danni a tubi flessibili X
e giunti
6000.2 Controllare lo stato di usura di tubi e flessi- X
bili
6000.3 Controllare il serbatoio, montaggio ed X
eventuali perdite
6000.4 Controllare il livello dell’olio X
6000.5 Cambiare l’olio ed il filtro di ritorno dell’olio X* X
6600 Cilindri
6600.1 Controllare che non perdano X
6600.2 Controllare gli elementi di montaggio X
7000 Colonna
7000.1 Controllare l’eventuale formazione di X
crepe e danni
7000.2 Serrare gli elementi di montaggio della X
colonna
7000.3 Controllare il gioco dei rulli X
7000.4 Controllare lo stato di usura delle catene di X
sollevamento e delle carrucole di guida
catene
7000.5 Controllare eventuali danni a tubi flessibili X
e giunti
7000.6 Controllare l'eventuale formazione di danni X
e crepe sulle forche
*= Sostituire olio/filtro la prima volta dopo 80 h/1 mese, quindi

ogni 1000 h/12 mesi. Sostituire l’olio della trasmissione ogni
3000 h/36 mesi.

PS P2
Version no T-code
001 276-279

PS P2
Version no T-code
001 276-279
2 Tabella di lubrificazione
Pos. Punto di assistenza Intervallo/ore di esercizio Lubrificante

500h 1000h 3000h
0000 Cerniere L A
2550 Ingranaggio C O C
3500 Cuscinetti delle ruote L A
4380 Cuscinetti dello sterzo L G
6000 Impianto idraulico C O B
7100 Montante della colonna L F
7100 Catene di sollevamento L D
L= Lubrificazione C = Controllo O = Cambio dell’olio

PS P3
Specifiche di olio e grasso


276 LSV 1600 277190AA-
277 LSV 1250 277198AA-
278 LST 1350 277198AA-
279 LSF 1250 277234AA-
1. Oli e grassi raccomandati
Lubrificante Specifica Area di

applicazione
> - 15°C < - 15°C
A Grasso BT 26777 (Spray) BT 26777 (Spray) Cuscinetti e bussole
B Olio idraulico ISO-L-HM32 ISO-VG32 Impianto idraulico
C Olio per trasmissioni Olio ipoide Olio ipoide Ingranaggi
SAE 80W/90 SAE 75W
D Grasso BT 26778 (Spray) BT 26778 (Spray) Catene e cavi
F Grasso 055-70111 055-74320 Forche di traslazione
G Grasso Staburags Staburags Cuscinetti dello
NBU 8EP NBU 8EP sterzo

PS P3
Version no T-code
001 276-279

PS S
Indice, S
SSD
Indice, S
1 Istruzioni di assistenza
Codice C
S0 Telaio 0000
S1 Motore principale 1000
S2 Ruota motrice/trasmissione 2000
S3 Sistema freno/ruota 3000
S4 Sterzo 4000
S5 Impianto elettrico 5000
S6 Impianto idraulico/pneumatico 6000
S7 Funzione operativa colonna di 7000
sollevamento
S8 Periferiche/attrezzatura 8000
di installazione
S9 Accessori/collegamenti 9000

PS S
Indice, S
Version no T-code

PS S0 0350
Bracci di supporto
SSD Gianni Jarvis 001 129, 278
Bracci di supporto

129 LST 1000E 270001AA-
278 LST 1350 270001AA-
1 Saldatura dei bracci di supporto sul

modello LST 1000/1350
In alcuni circostanze, il carrello può essere fornito dalla fab-
brica con i bracci di supporto non saldati al telaio, ad esempio
per facilitarne il trasporto. In questi casi, per garantire la mas-
sima sicurezza ed il corretto funzionamento del carrello, è
assolutamente necessario che i bracci di supporto vengano
saldati correttamente al telaio prima della messa in uso del
carrello. Le presenti istruzioni di sicurezza descrivono la pro-
cedura per la saldatura dei bracci di supporto al telaio sui
modelli LST 1000 ed LST 1350.
• Posizionare il carrello ed i bracci di supporto su un ade-
guato banco di saldatura.
• Fissare il telaio al banco.
• Smontare le ruote delle forche.
• Rimuovere la vernice dalle aree da saldare.
• Per garantire il parallelismo tra i bracci, infilare un tondo (A)
di lunghezza adeguata e del diametro di 20 mm per il
modello H e di 15 mm per il modello L nei fori di montaggio
delle ruote dei bracci di supporto.
s
• Misurare la distanza tra i bracci di supporto ed eseguire la

regolazione.
Nota! La distanza minima di inserimento del braccio di
supporto nel montaggio è di 30 mm (B).
PS S0 0350
Bracci di supporto
Version no T-code
001 129, 278
• Assicurarsi che i bracci di supporto siano perpendicolari al

supporto della colonna (C).
• Saldare i bracci di supporto all’estremità superiore ed ai

quattri angoli del telaio.
• Per ridurre il gioco tra il braccio ed il telaio, battere le aper-

ture allungate (D) con un martello grande.
• Saldare le aperture allungate (D).

IMPORTANTE! Per evitare che i bracci di supporto si ribal-
tino è di fondamentale importanza rispettare il seguente
ordine di saldatura.
• Saldare i lati verticali.
• Saldare l’estremità superiore.
• Saldare le aperture allungate. Completare con due punti di
saldatura.
• Sollevare il carrello e saldare i lati inferiori.
• Reinstallare le ruote nei bracci di supporto.
• Misurare l’angolo di ribaltamento (all’indietro) della
colonna. Esso deve essere pari a:
LST 1350 - 5.2 mm (±3.5 mm) per 1000 mm
LST 1000 - 4.4mm (±4.4 mm) per 1000 mm

PS S0 0350
Bracci di supporto
Version no T-code
001 129, 278
2 Regolazione della portata di solle-

vamento nominale
Una volta completata la saldatura dei bracci di supporto al
telaio, controllare e regolare la portata di sollevamento nomi-
nale del carrello.
• Regolare la valvola di troppopieno della pressione sul
blocco valvole ad un valore corrispondente alla portata di
sollevamento nominale del carrello.
• Installare una tenuta a prova di manomissione sulla val-
vola.

PS S0 0350
Bracci di supporto
Version no T-code
001 129, 278

PS S1 1710
Motore della pompa
SSD Jan Pettersson 001 267, 276-279
Motore della pompa


267 LSR 1200 276878AA-
276 LSV 1600 276405AA-
277 LSV 1250 276351AA-
278 LST 1350 276351AA-
279 LSF 1250 276380AA-
1 Generalità
Il motore della pompa è integrato alla pompa idraulica in un
unico gruppo.
Si tratta di un motore in corrente continua di tipo compound:
un avvolgimento dello statore è collegato in serie al rotore e
l’altro è collegato in parallelo al rotore per ottenere un cosid-
detto campo di derivazione.
La corrente del rotore viene trasferita in modo tradizionale
mediante 4 spazzole al carbonio che poggiano sul collettore
del rotore.
Nella seguente figura, A1 e A2 rappresentano i collegamenti
del rotore, D1 e D2 i collegamenti del campo in serie, E1 e E2
i collegamenti del campo di derivazione. Il senso di rotazione
del motore è fisso, quindi non si ha commutazione delle dire-
zioni dei campi. Il campo di derivazione è collegato di conti-
nuo, poiché il motore deve fornire costantemente la coppia
massima.
( (
' ' $ $

PS S1 1710
Motore della pompa
Version no T-code
001 267, 276-279
1.1 Struttura meccanica

Il motore è composto da una scocca sulla quale sono fissati
gli avvolgimenti dello statore. Ad entrambe le estremità della
scocca è previsto uno scudo su cui sono installati i cuscinetti
del rotore.
La scatola cuscinetti ad un’estremità è rappresentata da un
ponte con 8 spazzole precaricate a molla, che costituiscono il
lato collettore del motore. Le spazzole poggiano sul collettore
del rotore e permettono il trasferimento della corrente del
rotore ai relativi avvolgimenti.
Tutti gli avvolgimenti del motore sono accessibili mediante
due terminali esterni (positivo e negativo).
11
15
03
02
10
24
25
09
26

PS S1 1710
Motore della pompa
Version no T-code
001 267, 276-279
1.2 Attrezzi speciali

Attrezzo
Chiave dinamometrica >50 Nm
Dispositivo di pulizia scana- 60°, R=0,2 mm, D=0,6 mm
lature
2 Rimozione/Installazione
2.1 Rimozione del motore dal carrello
• Aprire i cofani del vano motore.
• Svitare i tre dadi che fissano l’armadio elettrico.
• Sistemare un recipiente adatto sotto il carrello, staccare il
flessibile di aspirazione dalla pompa idraulica e svuotare il
serbatoio dell’olio idraulico.
• Staccare il flessibile di mandata dalla pompa idraulica,
facendo attenzione affinché non penetrino corpi estranei
nei flessibili e nella pompa. I flessibili, ad es., possono
essere protetti infilando sacchetti di plastica sulle estremità
e fissandoli con fascette di serraggio.
• Staccare i cavi di collegamento del motore della pompa.
• Rimuovere la pompa e l’attacco del motore dal carrello
dopo aver svitato i 4 bulloni dell’attacco del motore.
A questo punto è possibile effettuare i necessari interventi di
assistenza e riparazione del motore.
2.2 Installazione
• Inserire il motore della pompa nel carrello e fissarlo avvi-
tando i 4 bulloni dell’attacco del motore.
• Collegare i flessibili di mandata ed aspirazione della
pompa idraulica. Fare attenzione affinché non penetrino
corpi estranei nei flessibili e nella pompa.
• Reinstallare l’armadio elettrico.
• Rabboccare con olio idraulico nuovo.

PS S1 1710
Motore della pompa
Version no T-code
001 267, 276-279
3 Assistenza/Riparazioni
3.1 Pulizia
La pulizia rappresenta un fattore decisivo per un corretto fun-
zionamento del motore. Controllare regolarmente il motore ed
il relativo vano, rimuovendo polvere, olio ed altri corpi estra-
nei.
Se gli avvolgimenti e l’interno del motore sono asciutti, la puli-
zia può essere effettuata con un aspirapolvere dotato di
un’idonea bocchetta. E’ consentito l’utilizzo di aria compressa
in combinazione ad un aspirapolvere. In tal caso l’aria com-
pressa deve essere pulita ed asciutta.
Se gli avvolgimenti sono incrostati, si può utilizzare un panno
che non lascia filacce. All’occorrenza si può inumidire il panno
con uno sgrassante organico e volatile che non danneggi gli
avvolgimenti. Evitare comunque di applicare quantità di
detergente tali da penetrare nelle parti del motore.
Se resta una patina grassa, eliminare le eccedenze con un
solvente adatto.
Se le parti del motore sono molto sporche, possono essere
pulite con un solvente spray. Soprattutto per il rotore, è molto
importante applicare il prodotto in modo che lo sporco non
penetri nel motore.
In alternativa il rotore può essere immerso nel solvente. Suc-
cessivamente il rotore deve sempre essere essiccato
mediante riscaldamento. Assicurare un sufficiente ricambio
d’aria durante l’essiccazione e continuare la procedura finché
diverse misurazioni della resistenza di isolamento non forni-
scono risultati omogenei ed accettabili.

PS S1 1710
Motore della pompa
Version no T-code
001 267, 276-279
3.2 Rimozione
11
15
03
02
10
24
25
09
26
• Staccare l’attacco del motore dalla pompa.

• Staccare la pompa idraulica dallo scudo del motore svi-
tando i 4 bulloni. Staccare il connettore della pompa e l’O-
ring.
• Scaricare le spazzole spostando le 8 molle. Estrarre quindi
leggermente le spazzole.
• Rimuovere lo scudo lato collettore (11) assieme a porta-
spazzole (03) e spazzole (02) svitando i 4 bulloni a bru-
gola. Asportare quindi lo scudo lato collettore.
• Proteggere il collettore da grasso ed altri corpi estranei.
Afferrare il collettore e sollevare il rotore (09) in linea retta.
Prestare attenzione a non danneggiare gli avvolgimenti del
motore.
PS S1 1710
Motore della pompa
Version no T-code
001 267, 276-279
• Dopo aver rimosso il rotore dalla scocca del motore, rimuo-

vere la tenuta dello scudo (26) e pulire accuratamente lo
scudo.
• Installare una nuova tenuta nello scudo.
3.3 Installazione
• Installare il motore procedendo nell’ordine inverso rispetto
alla rimozione. Accertarsi che il motore giri liberamente nel
senso di rotazione e che le spazzole poggino sul collettore.
• Controllare la resistenza di isolamento del motore (fra
l’avvolgimento corrispondente e la scocca del motore). Per
un motore nuovo la resistenza deve essere compresa fra
2 e 3 MOhm. Per un motore usato, esposto a corpi estra-
nei, è accettabile una resistenza di isolamento fino ad un
minimo di 1 MOhm.
• Installare un nuovo O-ring sul collare della pompa idrau-
lica.
• Inserire il connettore nella pompa idraulica.
• Installare la pompa sul motore e serrare le 4 viti alla coppia
prevista, 50 Nm.
• Installare l’attacco del motore.
3.4 Cuscinetti del rotore

I cuscinetti del rotore sono rappresentati da cuscinetti con
doppia tenuta e lubrificati a vita, tipo 6203-2Z/C3 per il lato
collettore del rotore e 6205/2Z-C3 per il lato azionamento del
rotore.
Per entrambi i cuscinetti si impiega un grasso per alte tempe-
rature tipo HT24.
Alla consegna le cavità dei cuscinetti sono parzialmente riem-
pite di grasso Texaco SRi2 al fine di proteggere l’interno dei
cuscinetti dall’ingresso di sporco ed altri corpi estranei.
I cuscinetti hanno una durata di 5.000-20.000 ore, a seconda
delle velocità e delle sollecitazioni a cui sono soggetti.
Se il carico è elevato, la temperatura dei cuscinetti può rag-
giungere 180°C. Un aumento anormale della temperatura
oppure rumori insoliti sono indice di ingrassaggio insufficiente
o usura dei cuscinetti.

PS S1 1710
Motore della pompa
Version no T-code
001 267, 276-279
3.4.1 Sostituzione dei cuscinetti

Dopo aver rimosso il rotore dalla scocca è possibile sfilare i
singoli cuscinetti dall’albero del rotore con l’ausilio di un
estrattore.
Per installare il nuovo cuscinetto sull’albero del rotore occorre
una punta di ottone.
Durante la reinstallazione di rotore e scudo, prestare partico-
lare attenzione a non danneggiare avvolgimenti di statore e
rotore.
3.5 Spazzole al carbonio e portaspazzole

Eseguire i seguenti controlli contemporaneamente ad inter-
venti di assistenza e riparazione del motore:
• Ponte e portaspazzole devono essere fissati accurata-
mente.
• Le spazzole devono muoversi liberamente nei relativi por-
taspazzole.
• I portaspazzole devono essere privi di corpi estranei.
• Sostituire le spazzole usurate. La lunghezza minima con-
sentita delle spazzole è 11 mm.
Solitamente le spazzole sono fornite levigate ad un raggio
corrispondente al raggio del collettore.
3.5.1 Sostituzione delle spazzole al carbonio

Dopo aver rimosso lo scudo lato collettore, svitare la vite che
fissa il cavo di collegamento della spazzola corrispondente.
Dopo aver staccato il cavo, premere la molla di lato in modo
da poter sfilare la spazzola dal portaspazzola.
Per la reinstallazione, infilare una spazzola nuova nel porta-
spazzola, quindi installare il cavo di collegamento della spaz-
zola.
Le molle dovranno essere riportate sulla spazzola solo dopo
aver reinstallato lo scudo nella scocca del motore, altrimenti
si possono danneggiare spazzole e collettore.

PS S1 1710
Motore della pompa
Version no T-code
001 267, 276-279
3.6 Collettore
In condizioni normali il collettore deve presentare un colore
omogeneo su tutta la superficie. L’aspetto del collettore, tutta-
via, può variare sensibilmente da un’applicazione all’altra. Se
il collettore dovesse mostrare segni di bruciatura o aree nere
di colore disuniforme, levigarlo con carta vetrata a grana fine.
Non utilizzare mai tele smeriglio.
3.6.1 Tornitura del collettore

L’eventuale tornitura del collettore deve essere eseguita con
molta precisione e cautela.
Per ottenere un ottimo risultato finale, la velocità di taglio
deve essere di almeno 200 m/min. se si impiegano taglienti di
metallo duro. Se si utilizzano taglienti di diamante, che forni-
scono i migliori risultati, la velocità di taglio deve essere deci-
samente superiore.
L’alimentazione deve essere compresa fra 0,08 e 0,1 mm e la
profondità di taglio non deve superare 0,05 mm.
Dopo la tornitura l’eccentricità del collettore non deve essere
superiore a 0,02 mm e l’errore di planarità non deve superare
4 µm. Per il funzionamento è accettata un’eccentricità mas-
sima di 0,04 mm.
La struttura del collettore permette più torniture. Il diametro,
tuttavia, non deve mai scendere al di sotto di 60 mm. In linea
generale, la tornitura deve essere effettuata ogni tre sostitu-
zioni delle spazzole.
Dopo la tornitura, eliminare la micanite fra i segmenti fino ad
una profondità di 0,6 mm, impiegando un attrezzo speciale.
Non devono restare tracce di micanite sui lati dei segmenti.
Dopo la tornitura e l’eliminazione della micanite occorre
smussare i bordi dei segmenti. Al termine dell’intervento, lo
spazio fra i segmenti ed i lati corrispondenti deve assumere
l’aspetto mostrato nella seguente figura.
P
P
5


PS S1 1710
Motore della pompa
Version no T-code
001 267, 276-279
4 Immagazzinaggio/Trasporto
Se un motore deve essere conservato in magazzino per un
periodo superiore ad un mese, deve essere opportunamente
protetto.
Le parti del motore più soggette a danni in caso di immagaz-
zinaggio non corretto sono le spazzole, il collettore ed i cusci-
netti. Il motore può essere danneggiato da:
• Polvere e sporco in genere.
• Umidità e condensa, se il motore viene conservato in
ambienti soggetti a forti oscillazioni di temperatura.
• Ossidazione, in particolare se il motore viene conservato in
ambienti con gas corrosivi.
• Agenti meccanici, ad es. vibrazioni.
4.1 Immagazzinaggio
Adottare i seguenti provvedimenti prima di procedere
all’immagazzinaggio:
• Estrarre tutte le 4 spazzole.
• Avvolgere il collettore con carta o altro materiale protettivo.
• Conservare il motore assemblato.
• Avvolgere il motore con un materiale che lo protegga da
polvere ed umidità.
• Evitare di sistemare il motore in un luogo soggetto a vibra-
zioni.
Il motore deve essere conservato in un ambiente a tempera-
tura costante.
Per prevenire condensa negli avvolgimenti, mantenere la
temperatura degli avvolgimenti alcuni gradi sopra la tempera-
tura ambiente.
L’ossidazione, in particolare del collettore, si manifesta anche
in normali condizioni di immagazzinaggio. I problemi aumen-
tano se l’aria contiene gas corrosivi. Sono particolarmente
dannosi biossido di zolfo (SO2), cloro (Cl2) ed ammoniaca
(NH3).
Le vibrazioni danneggiano in primo luogo i cuscinetti del
motore. Questo inconveniente può essere prevenuto facendo
compiere al rotore alcuni giri una volta al mese.
Controllare che le estremità dell’albero motore e le altre
superfici metalliche esposte siano coperte da un velo di olio
protettivo.
PS S1 1710
Motore della pompa
Version no T-code
001 267, 276-279
5 Dati
Coppia di serraggio Nm
Viti di fissaggio fra pompa idraulica e motore 50
Componente Misura Min Max Unità

Resistenza di isola- Motore 2 MOhm
mento nuovo
Resistenza di isola- Motore 1 MOhm
mento usato
Spazzole al carbo- Lunghezza 11 mm
nio
Collettore Diametro 60 mm
Tornitura del collet- Velocità di 200 m/min
tore taglio,
taglienti di
metallo
duro
Tornitura del collet- Velocità di >200 m/min
tore taglio,
taglienti di
diamante
Tornitura del collet- Profondità 0,05 mm
tore di taglio
Tornitura del collet- Alimenta- 0,08 0,1 mm
tore zione
Collettore Eccentri- 0,02 mm
cità
Collettore Errore di 4 µm
planarità
Segmenti del col- Differenza 0,02 mm
lettore di altezza

PS S1 1760
Motore principale
SSD Jan Pettersson 001 267, 276-279
Motore principale

267 LSR 1200 246346AA-
276 LSV 1600 244802AA-
277 LSV 1250 246401AA-
278 LST 1350 246401AA-
279 LSF 1250 246401AA-
1 Generalità
Il motore principale forma un’unità di guida completa assieme
a cambio e freno.
Si tratta di un motore in corrente continua di tipo compound:
un avvolgimento dello statore è collegato in serie al rotore e
l’altro è collegato in parallelo al rotore per ottenere un cosid-
detto campo di derivazione.
La corrente del rotore viene trasferita in modo tradizionale
mediante 4 spazzole al carbonio che poggiano sul collettore
del rotore.
Il senso di rotazione del motore può essere variato invertendo
la direzione della corrente del rotore rispetto agli avvolgimenti
dello statore.
Nella seguente figura, A1 e A2 rappresentano i collegamenti
del rotore, D1 e D2 i collegamenti del campo in serie, E1 e E2
i collegamenti del campo di derivazione. Invertendo i collega-
menti del rotore A1 e A2 si cambia il senso di rotazione del
motore.
å
( (
' ' $ $
( (
' ' $ $

PS S1 1760
Motore principale
Version no T-code
001 267, 276-279
1.1 Struttura meccanica

Il motore è composto da una scocca sulla quale sono fissati
gli avvolgimenti dello statore. Ad entrambe le estremità della
scocca è previsto uno scudo su cui sono installati i cuscinetti
del rotore.
La scatola cuscinetti ad un’estremità è rappresentata da un
ponte con 4 spazzole precaricate a molla, che costituiscono il
lato collettore del motore. Le spazzole poggiano sul collettore
del rotore e permettono il trasferimento della corrente del
rotore ai relativi avvolgimenti.
Tutti gli avvolgimenti del motore sono accessibili mediante
una morsettiera.
11
15
03
02
10
26
25
09
24
02 Spazzola 15 Cuscinetto a sfere

03 Ponte delle spazzole 24 Cuscinetto a sfere
09 Rotore 25 Scudo
10 Scocca con statore 26 Tenuta
11 Scudo
PS S1 1760
Motore principale
Version no T-code
001 267, 276-279

Attrezzo
Chiave dinamometrica >70 Nm
Dispositivo di pulizia 60°, R=0,2 mm, D=0,6 mm
scanalature
Culla per unità di guida N° part.: 08-12432
2 Rimozione/Installazione
2.1 Rimozione del motore dal carrello
• Aprire i cofani del vano motore ed accedere al motore
togliendo i carter e lo sportello protettivo.
• Staccare i cavi del motore (avvolgimento del rotore, avvol-

gimento del campo di serie ed avvolgimento del campo di
derivazione), i cavi del microinterruttore del freno ed i cavi
del gruppo freno dalla morsettiera del motore principale.
Rimuovere eventuali fermacavi.
• Staccare la morsettiera dal motore.

• Svitare i 4 dadi che fissano il motore al cambio.

PS S1 1760
Motore principale
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• Svitare le 3 viti dell’attacco del braccio dello sterzo, solle-

vare il braccio dello sterzo e l’attacco in linea retta, spo-
starlo di lato e fissarlo in modo che non possa cadere.
• Sollevare il motore delicatamente in linea retta, senza dan-

neggiare le superfici di tenuta sul cambio.
• Proteggere il cambio da corpi estranei coprendone oppor-
tunamente l’apertura, ad es. con un pezzo di plastica.
A questo punto è possibile effettuare i necessari interventi di
assistenza e riparazione del motore.
2.2 Installazione
• Inserire delicatamente il motore nel cambio. I quattro pri-
gionieri del motore devono corrispondere ai fori corrispon-
denti del cambio. Affinché il motore sia allineato alla
superficie superiore del cambio, a volte occorre girare il
cambio manualmente in modo che l’ingranaggio dell’albero
motore sia allineato al corrispondente ingranaggio del
cambio. Durante questa operazione, prestare attenzione a
non danneggiare gli O-ring del motore.
• Serrare i dadi dei prigionieri alla coppia prevista, 26,6 Nm.
• Installare il gruppo freno e regolarlo seguendo le relative
istruzioni.
• Collegare i cavi del motore. Verificare che la polarità sia
corretta.
• Al termine del montaggio, controllare il funzionamento del
freno prima di utilizzare il carrello.
PS S1 1760
Motore principale
Version no T-code
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3 Assistenza/Riparazioni
3.1 Pulizia
La pulizia rappresenta un fattore decisivo per un corretto fun-
zionamento del motore. Controllare regolarmente il motore ed
il relativo vano, rimuovendo polvere, olio ed altri corpi estra-
nei.
Se gli avvolgimenti e l’interno del motore sono asciutti, la puli-
zia può essere effettuata con un aspirapolvere dotato di
un’idonea bocchetta. E’ consentito l’utilizzo di aria compressa
in combinazione ad un aspirapolvere. In tal caso l’aria com-
pressa deve essere pulita ed asciutta.
Se gli avvolgimenti sono incrostati, si può utilizzare un panno
che non lascia filacce. All’occorrenza si può inumidire il
panno con uno sgrassante organico e volatile che non dan-
neggi gli avvolgimenti. Evitare comunque di applicare quan-
tità di detergente tali da penetrare nelle parti del motore.
Se resta una patina grassa, eliminare le eccedenze con un
solvente adatto.
Se le parti del motore sono molto sporche, possono essere
pulite con un solvente spray. Soprattutto per il rotore, è molto
importante applicare il prodotto in modo che lo sporco non
penetri nel motore.
In alternativa il rotore può essere immerso nel solvente. Suc-
cessivamente il rotore deve sempre essere essiccato
mediante riscaldamento. Assicurare un sufficiente ricambio
d’aria durante l’essiccazione e continuare la procedura finché
diverse misurazioni della resistenza di isolamento non forni-
scono risultati omogenei ed accettabili.

PS S1 1760
Motore principale
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3.2 Rimozione del motore

11
15
03
02
10
26
25
09
24
• Staccare il gruppo freno dal lato collettore del motore.
• Eliminare i 4 tappi che coprono le spazzole, spostare le

molle ed estrarre le spazzole.
• Staccare la piastra adduttrice del disco del freno rimuo-
vendo innanzitutto l’anello guida e la rondella dall’estremità
dell’albero del rotore. A questo punto può essere sfilata la
piastra adduttrice. Eventualmente, staccarla con un
attrezzo idoneo.

PS S1 1760
Motore principale
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• Rimuovere lo scudo lato collettore (11) assieme a porta-

spazzole (03) e spazzole (02) svitando i 6 bulloni a bru-
gola. Appoggiare quindi il motore sul bordo dello scudo,
utilizzando un controstampo fisso. Agire delicatamente
sull’estremità dell’albero del rotore con un mazzuolo di
gomma.
• Rimuovere lo scudo lato azionamento (25) ed il rotore (09).
Fare attenzione a non danneggiare gli avvolgimenti del
motore quando si estrae il rotore dalla scocca del motore.
• Dopo aver rimosso gli scudi del motore ed il rotore dalla
scocca del motore, staccare l’ingranaggio dal lato aziona-
mento del rotore. A tal fine, svitare il dado dell’ingranaggio,
quindi rimuovere il cuscinetto e la sottostante rondella.
• Staccare quindi l’anello guida interno e la sottostante ron-
della. Estrarre l’albero del rotore dal cuscinetto (24).
• Staccare l’anello guida esterno e la relativa rondella, quindi
rimuovere il cuscinetto dallo scudo.
• Estrarre la tenuta dello scudo (26) e pulirlo accuratamente.
• Installare una nuova tenuta nello scudo.
3.3 Installazione del motore

• Installare il motore procedendo nell’ordine inverso rispetto
alla rimozione. Accertarsi che il motore giri liberamente nel
senso di rotazione e che le spazzole poggino sul collettore.
• Controllare la resistenza di isolamento del motore (fra
l’avvolgimento corrispondente e la scocca del motore). Per
un motore nuovo la resistenza deve essere compresa fra
2 e 3 MOhm. Per un motore usato, esposto a corpi estra-
nei, è accettabile una resistenza di isolamento fino ad un
minimo di 1 MOhm.
• Installare un nuovo O-ring nello scudo lato azionamento ed
una nuova tenuta per il collare dello scudo.

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Motore principale
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3.4 Cuscinetti del rotore

I cuscinetti del rotore sono rappresentati da cuscinetti lubrifi-
cati a vita, tipo 6203-2Z/C3 a doppia tenuta per il lato collet-
tore del rotore e 6204/C3-Z a tenuta semplice per il lato
azionamento del rotore.
Per entrambi i cuscinetti si impiega un grasso per alte tempe-
rature tipo HT24.
Alla consegna le cavità dei cuscinetti sono parzialmente riem-
pite di grasso Texaco SRi2 al fine di proteggere l’interno dei
cuscinetti dall’ingresso di sporco ed altri corpi estranei.
I cuscinetti hanno una durata di 5.000-20.000 ore, a seconda
delle velocità e delle sollecitazioni a cui sono soggetti.
Se il carico è elevato, la temperatura dei cuscinetti può rag-
giungere 180°C. Un aumento anormale della temperatura
oppure rumori insoliti sono indice di ingrassaggio insufficiente
o usura dei cuscinetti.
3.4.1 Sostituzione del cuscinetto lato azionamento

Pulire il nuovo cuscinetto e rabboccarlo fino al max 50% con
grasso tipo HT24. Installare il cuscinetto nello scudo, con il
lato non stagno rivolto verso lo scudo. Sistemare la rondella
fra l’anello guida ed il cuscinetto, quindi bloccare il cuscinetto
con l’anello guida esterno.
Installare il rotore nello scudo e bloccarlo in posizione con
una rondella ed un anello di bloccaggio.
Installare una chiavetta nella presa dell’albero del rotore.
Controllare che la sede e la chiavetta non presentino danni.
Controllare inoltre la sede della chiavetta nel cuscinetto. Se
una di queste unità presenta qualche gioco, sostituire il
gruppo. Sistemare la rondella e allineare l’ingranaggio alla
chiavetta dell’albero del rotore. Applicare uno strato di
Loctite 243 al filetto dell’albero ed installare il dado. Serrare il
dado alla coppia prevista, 70 Nm, e bloccarlo infine con un
punzone.
Durante la reinstallazione di rotore e scudo, prestare partico-
lare attenzione a non danneggiare avvolgimenti di statore e
rotore.
3.4.2 Sostituzione del cuscinetto lato collettore

Dopo aver rimosso lo scudo lato collettore è possibile sfilare il
cuscinetto dall’albero del rotore con l’ausilio di un estrattore.
Per installare il nuovo cuscinetto sull’albero del rotore occorre
una punta di ottone.

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Motore principale
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3.5 Spazzole al carbonio e portaspazzole

Eseguire i seguenti controlli contemporaneamente ad inter-
venti di assistenza e riparazione del motore:
• Ponte e portaspazzole devono essere fissati accurata-
mente.
• Le spazzole devono muoversi liberamente nei relativi por-
taspazzole.
• I portaspazzole devono essere privi di corpi estranei.
• Sostituire le spazzole usurate. La lunghezza minima con-
sentita delle spazzole è 11 mm.
Solitamente le spazzole sono fornite levigate ad un raggio
corrispondente al raggio del collettore.
3.5.1 Sostituzione delle spazzole al carbonio

Per la sostituzione delle spazzole al carbonio non occorre
rimuovere l’unità di guida dal carrello.
Per sostituire le 4 spazzole, togliere i tappi di plastica che
coprono le spazzole nella scocca del motore. Svitare la vite
che fissa il cavo di collegamento della spazzola corrispon-
dente. Dopo aver staccato il cavo, premere la molla di lato in
modo da poter sfilare la spazzola dal portaspazzola.
Per la reinstallazione, infilare una spazzola nuova nel porta-
spazzola, risistemare la molla, quindi installare il cavo di col-
legamento della spazzola.
Accertarsi dopo il montaggio che la spazzola si muova libera-
mente nel supporto e poggi sul collettore.

PS S1 1760
Motore principale
Version no T-code
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3.6 Collettore
In condizioni normali il collettore deve presentare un colore
omogeneo su tutta la superficie. L’aspetto del collettore, tutta-
via, può variare sensibilmente da un’applicazione all’altra. Se
il collettore dovesse mostrare segni di bruciatura o aree nere
di colore disuniforme, levigarlo con carta vetrata a grana fine.
Non utilizzare mai tele smeriglio.
3.6.1 Tornitura del collettore

L’eventuale tornitura del collettore deve essere eseguita con
molta precisione e cautela.
Per ottenere un ottimo risultato finale, la velocità di taglio
deve essere di almeno 200 m/min. se si impiegano taglienti di
metallo duro. Se si utilizzano taglienti di diamante, che forni-
scono i migliori risultati, la velocità di taglio deve essere deci-
samente superiore.
L’alimentazione deve essere compresa fra 0,08 e 0,1 mm e la
profondità di taglio non deve superare 0,05 mm.
Dopo la tornitura l’eccentricità del collettore non deve essere
superiore a 0,02 mm e l’errore di planarità non deve superare
4 µm. Per il funzionamento è accettata un’eccentricità mas-
sima di 0,04 mm.
La struttura del collettore permette più torniture. Il diametro,
tuttavia, non deve mai scendere al di sotto di 60 mm.
In linea generale, la tornitura deve essere effettuata ogni tre
sostituzioni delle spazzole.
Dopo la tornitura, eliminare la micanite fra i segmenti fino ad
una profondità di 0,6 mm, impiegando un attrezzo speciale.
Non devono restare tracce di micanite sui lati dei segmenti.
Dopo la tornitura e l’eliminazione della micanite occorre
smussare i bordi dei segmenti. Al termine dell’intervento, lo
spazio fra i segmenti ed i lati corrispondenti deve assumere
l’aspetto mostrato nella seguente figura.
P
P
5


PS S1 1760
Motore principale
Version no T-code
001 267, 276-279
4 Immagazzinaggio/Trasporto
Se un motore deve essere conservato in magazzino per un
periodo superiore ad un mese, deve essere opportunamente
protetto.
Le parti del motore più soggette a danni in caso di immagaz-
zinaggio non corretto sono le spazzole, il collettore ed i cusci-
netti. Il motore può essere danneggiato da:
• Polvere e sporco in genere.
• Umidità e condensa, se il motore viene conservato in
ambienti soggetti a forti oscillazioni di temperatura.
• Ossidazione, in particolare se il motore viene conservato in
ambienti con gas corrosivi.
• Agenti meccanici, ad es. vibrazioni.
4.1 Immagazzinaggio
Adottare i seguenti provvedimenti prima di procedere
all’immagazzinaggio:
• Estrarre tutte le 4 spazzole.
• Avvolgere il collettore con carta o altro materiale protettivo.
• Conservare il motore assemblato.
• Avvolgere il motore con un materiale che lo protegga da
polvere ed umidità.
• Evitare di sistemare il motore in un luogo soggetto a vibra-
zioni.
Il motore deve essere conservato in un ambiente a tempera-
tura costante.
Per prevenire condensa negli avvolgimenti, mantenere la
temperatura degli avvolgimenti alcuni gradi sopra la tempera-
tura ambiente.
L’ossidazione, in particolare del collettore, si manifesta anche
in normali condizioni di immagazzinaggio. I problemi aumen-
tano se l’aria contiene gas corrosivi. Sono particolarmente
dannosi biossido di zolfo (SO2), cloro (Cl2) ed ammoniaca
(NH3).
Le vibrazioni danneggiano in primo luogo i cuscinetti del
motore. Questo inconveniente può essere prevenuto facendo
compiere al rotore alcuni giri una volta al mese.
Controllare che le estremità dell’albero motore e le altre
superfici metalliche esposte siano coperte da un velo di olio
protettivo.
PS S1 1760
Motore principale
Version no T-code
001 267, 276-279
5 Dati
Coppia di serraggio Nm
Dado per l’ingranaggio lato azionamento 70 + bloccaggio
con punzone
Dadi di fissaggio fra motore e cambio 26,6
Specifica dei grassi

Cuscinetti del rotore HT24
Componente Misura Min Max Unità

Resistenza di iso- Motore 2 MOhm
lamento nuovo
Resistenza di iso- Motore 1 MOhm
lamento usato
Spazzole al car- Lunghezza 11 mm
bonio
Collettore Diametro 60 mm
Tornitura del col- Velocità di 200 m/min
lettore taglio,
taglienti di
metallo duro
Tornitura del col- Velocità di >200 m/min
lettore taglio,
taglienti di
diamante
Tornitura del col- Profondità di 0,05 mm
lettore taglio
Tornitura del col- Alimenta- 0,08 0,1 mm
lettore zione
Collettore Eccentricità 0,02 mm
Collettore Errore di pla- 4 µm
narità
Segmenti del col- Differenza di 0,02 mm
lettore altezza

PS S2 2550
Ingranaggio di azionamento
SSD K Hallman 001 267, 276-279

267 LSR 1200 246346AA-
276 LSV 1600 244802AA-
277 LSV 1250 239124AA-
278 LST 1350 239124AA-
279 LSF 1250 239124AA-
1 Descrizione tecnica generale

PS S2 2550
Version no T-code
001 267, 276-279
1.1 Dati tecnici
Dato Descrizione
Tipo Angolare a 2 passi
Ruote dell’ingranaggio Forma cilindrica con dente
superiore smussato
Ruote dell’ingranaggio infe- Ingranaggio ad angolo retto
riore
Rapporto di trasmissione, 16.29:1
generale, LS
ingranaggio superiore, LS
ingranaggio inferiore
Capienza d’olio 1,0 litri
Tipo d’olio, temperatura nor- Olio ipoide SAE 80W/90
male
Tipo d’olio, < -15oC Olio ipoide SAE 75
Cambio dell’olio Prima volta: 250 ore
Intervalli regolari: 3000 ore

PS S2 2550
Version no T-code
001 267, 276-279
1.2 Componenti dell’ingranaggio
3
4
5
A
12
11
10 6
9 7
8
Pos. Componente
1 Ruota dentata primaria
2 Cuscinetto del pignone superiore L2
3 Spessore del cuscinetto S2
5 Cuscinetto del pignone inferiore L1
6 Gruppo pignone e corona dentata
7 Cuscinetto interno dell’albero di L3
trasmissione
9 Cuscinetto esterno dell’albero di L4
trasmissione

PS S2 2550
Version no T-code
001 267, 276-279
Pos. Componente
11 Albero di trasmissione
12 Tenuta dell’albero di trasmissione
A Misura interna, altezza del pignone 65 mm
Pos. Attrezzo
1 Estrattore del cuscinetto: P/N = 08-13022
2 Comparatore con staffa magnetica
3 Spessimetro
4 Micrometro 0-25 mm (0-1 pollici)
5 Bilancia a molla: 0-10 kg (0-22 lb)
6 Calibro: P/N = 06-13020
7 Gruppo asse: P/N 08-13021

PS S2 2550
Version no T-code
001 267, 276-279
2 Rimozione dell’ingranaggio dal

carrello
• Sollevare il carrello in modo che i bulloni dell’albero di
trasmissione siano facilmente accessibili da sotto. Dopo
aver rimosso la batteria ed isolato l’impianto idraulico, il
carrello può essere poggiato su un lato.
• Togliere la ruota dentata (chiave da 17 mm).
• Togliere il carter inferiore del riduttore e spurgare il ridut-

tore dall’olio (chiave Allen da 6 mm).
• Togliere i dadi (chiave da 13 mm) tenendo uniti l’ingranag-
gio ed il motore.
• Estrarre la ruota dentata dal carrello.
• Per riassemblare la ruota dentata al carrello, ripetere la

suddetta procedura nell’ordine inverso.

PS S2 2550
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3 Sostituzione della tenuta dell’albero

di trasmissione
• Togliere l’ingranaggio dal carrello come illustrato nel capi-
tolo ”Rimozione dell’ingranaggio dal carrello”.
• Togliere il coperchio superiore dell’ingranaggio (chiave
Allen da 6 mm).
• Battere il fermo sul dado dell’albero di trasmissione.
• Togliere il dado dell’albero di trasmissione (chiave da

36 mm).
• Battere l’albero di trasmissione con un mazzuolo di pla-

stica o premerlo verso l’esterno.
• Togliere la corona dentata ed il cuscinetto L3.
• Togliere il vecchio anello di tenuta ed installare il nuovo

anello.

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• Mettere l’albero di trasmissione in sede e posizionare

l’anello interno del cuscinetto L3 nell’alloggiamento
dell’ingranaggio.
• Inserire la corona dentata sulle scanalature dell’albero di

trasmissione, quindi installare una nuova rondella ed un
nuovo dado. Serrare il dado dell’albero di trasmissione a
300 Nm (217 ft-lb) utilizzando una chiave dinamometrica.
• Fissare il dado dell’albero agendo con un punzone nella

scanalatura dell’albero.
• Installare i coperchi dell’ingranaggio con le nuove guarni-

zioni. Coppia di serraggio: 26,6 Nm (19,5 ft-lb).
• Inserire la ruota dentata nel carrello. Coppia di serraggio:
26,6 Nm (19,5 ft-lb). Rabboccare con olio nuovo.
• Fissare la ruota dentata. Coppia di serraggio: 65 Nm
(47,7 ft-lb).

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4 Ripristino dell’ingranaggio
• Togliere l’ingranaggio dal carrello come indicato nel capi-
tolo ”Rimozione dell’ingranaggio dal carrello”.
• Togliere i coperchi dell’ingranaggio (chiave Allen da 6 mm).
• Battere sul fermo del dado dell’albero di trasmissione.
• Togliere il dado dell’albero di trasmissione (chiave da
36 mm).
• Battere sull’albero di trasmissione con un mazzuolo di pla-

stica o premerlo verso l’esterno.
• Togliere la corona dentata ed il cuscinetto L3.
• Togliere il vecchio anello di tenuta.

• Premere o spingere verso l’esterno le piste dei cuscinetti
L3 ed L4, quindi togliere il gruppo spessori S3 dalla sede
del cuscinetto.
• Togliere il cuscinetto L4 dall’albero di trasmissione utiliz-
zando l’apposito estrattore, P/N 08-13022. Togliere lo
spessore S4 dall’albero.
• Estrarre il fermo sul dado del pignone. Togliere il dado

(chiave da 22 mm) e la ruota dentata primaria.

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• Battere il pignone con un mazzuolo di plastica o premerlo

verso l’esterno. Togliere il cuscinetto L2 e lo spessore S2.
• Togliere il cuscinetto L1 dal pignone utilizzando l’apposito

estrattore, P/N 08-13022.
• Premere o battere sulle piste dei cuscinetti L1 e L2 e

togliere il gruppo spessori S1 dalla sede. Togliere il vec-
chio anello di tenuta.
• Pulire i coperchi, la sede dell’ingranaggio e l’albero di tra-
smissione con un solvente adeguato.
• Installare le nuove piste dei cuscinetti L1 ed L2 nella sede
dell’ingranaggio con lo spessore S1 di 0,5.
• Installare il nuovo cuscinetto L1 sul nuovo pignone.
• Assemblare il pignone, il cuscinetto L2 e la ruota dentata

primaria. Inserire uno spessore S2 avente uno spessore
tale che non vi sia gioco assiale. Serrare il dado a 30 Nm
(22,5 ft-lb) utilizzando il vecchio dado.

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• Installare le nuove piste dei cuscinetti L3 ed L4 nella sede

dell’ingranaggio senza inserire lo spessore S3.
• Installare il gruppo asse 08-13021 ed il cuscinetto L4 nella

sede dell’ingranaggio. Collocare il cuscinetto L3 e la
corona dentata sull’asse. Assicurarsi che lo spessore S4
presenti uno spessore tale che non vi sia gioco assiale
sull’attrezzo 08-13021. Serrare il dado dell’asse a 100 Nm
(72 ft-lb) utilizzando il vecchio dado.
• Misurare l’altezza del pignone con il calibro, P/N 08-13020,

tra la superficie del cuscinetto L1 ed il perno sull’attrezzo
08-13021. Per ottenere lo spessore corretto dello spessore
S1, insieme al calibro avvalersi di spessori o dello spessi-
metro. Altezza del pignone = 65 mm, lunghezza del calibro
59 mm + raggio del perno 5 mm + spessore o spessimetro
da 1 mm. Togliendo 65 mm si ottiene lo spessore corretto
dello spessore S1.
• Installare lo spessore sotto il cuscinetto L1.

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• Assemblare il pignone, i cuscinetti, la ruota dentata prima-

ria e lo spessore S2 in modo che, una volta serrato il dado
del pignone a 70 Nm (50,5 ft-lb), non vi sia gioco assiale
sul pignone (gioco Zero). Se necessario, regolare lo spes-
sore S2 in modo che il gioco sia nullo.
• Installare il gruppo asse 08-13021, i cuscinetti, la corona
dentata e lo spessore come sopra indicato. Serrare il dado
a 300 Nm (217 ft-lb).
• Misurare la luce laterale con la corona dentata in tre posi-
zioni differenti. Appoggiare delicatamente il comparatore
ad angolo retto alla superficie del dente della corona.
• Spessorare (S3) il cuscinetto L3 in modo da ottenere una

luce laterale di 0,10–0,15 mm. Prima di riassemblare i
cuscinetti e la corona con l’apposito attrezzo, togliere da
S4 lo stesso spessore di S3.
• Controllare la luce laterale e misurare il gioco assiale
sull’attrezzo 08-13021.
• Regolare il gioco assiale su zero agendo sullo spessore
S4.
• Controllare l’impronta dei denti dell’ingranaggio con blu di
Prussia. Se necessario, regolare lo spessore S1. Ridurre
lo spessore di S2 nel caso in cui lo spessore di S1 sia
aumentato, aumentare lo spessore di S2 nel caso in cui lo
spessore di S1 sia diminuito in misura corrispondente alla
variazione di S1. Controllare il gioco assiale sul pignone.

PS S2 2550
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• Installare i cuscinetti e la corona dentata con l’attrezzo 08-

13021. Controllare la luce laterale. Se necessario, regolare
lo spessore S3. Ridurre lo spessore di S4 nel caso in cui lo
spessore di S3 sia aumentato, aumentare lo spessore di
S4 nel caso in cui lo spessore di S3 sia diminuito in misura
corrispondente alla variazione di S3. Controllare il gioco
assiale sull’attrezzo 08-13021.
• Controllare l’impronta dei denti dell’ingranaggio. Una volta
ottenuta l’impronta corretta, installare una nuova rondella
ed un nuovo dado del pignone. Serrare il dado a 70 Nm
(50,5 ft-lb) e fissarlo nella scanalatura dell’albero utiliz-
zando un punzone.
• Una volta ottenuta l’impronta corretta dei denti dell’ingra-
naggio e regolato il gioco asssiale, togliere l’attrezzo 08-
13021. Spostare il gruppo spessori S4 sull’albero di tra-
smissione, collocare il cuscinetto L4 sull’albero.
• Installare il nuovo anello di tenuta nella sede dell’ingranag-
gio.
• Inserire l’albero di trasmissione nella sede e collocare il
cuscinetto L3 in posizione.
• Inserire la corona dentata sulle scanalature dell’albero di
trasmissione, quindi installare la nuova rondella ed il
nuovo dado. Serrare il dado dell’albero di trasmissione a
300 Nm (217 ft-lb) utilizzando una chiave dinamometrica.
Controllare che il gioco assiale sull’albero di trasmissione
sia nullo. Fissare il dado nella scanalatura dell’albero utiliz-
zando un punzone.
• Controllare la forza necessaria per ruotare l’ingranaggio
utilizzando la bilancia a molla. Valore massimo: 6–6,5 kg.
• Installare i coperchi sull’ingranaggio con guarnizioni

nuove. Coppia di serraggio: 26,6 Nm (19,5 ft-lb).
• Installare l’ingranaggio nel carrello. Coppia di serraggio:
26,6 Nm (19,5 ft-lb). Rabboccare con olio nuovo.
• Installare la ruota dentata. Coppia di serraggio: 65 Nm
(47,7 ft-lb).
PS S3 3370
Freno elettromagnetico
SSD Fredrik Wigh 001 267, 276-279

267 LSR 1200 246346AA-354669AA
276 LSV 1600 244802AA-354669AA
277 LSV 1250 166091AA-354669AA 6 e 8 km/h
278 LST 1350 166091AA-354669AA 6 e 8 km/h
279 LSF 1250 166091AA-354669AA 6 e 8 km/h
1 Generalità
Il freno del carrello è un freno elettromagnetico a due stadi
con una bobina magnetica in comune ad entrambi gli stadi. Il
freno è dotato di due piastre di pressione semi-circolari.
Il ritardo tra gli stadi è parzialmente dovuto al fatto che la
molla del primo stadio presenta una maggiore pressione ed in
parte al rivestimento plastico del lato inferiore della bobina
magnetica del primo stadio, riducendo la forza magnetica
(vedere la prima figura nel capitolo ”Funzionamento”. Il ritardo
tra gli stadi è circa 0,15–0,2 secondi.

PS S3 3370
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2 Funzionamento
Il freno magnetico funge da freno di servizio e da freno di sta-
zionamento del carrello.
2.1 Rilascio del freno

Con la chiave inserita ed il braccio di comando in posizione di
marcia, la bobina magnetica riceve tensione e tira le due pia-
stre di pressione contro l’alloggiamento della bobina magne-
tica per mezzo della forza dei magneti.
Poiché il rivestimento plastico della bobina magnetica del
primo stadio viene rilasciato a velocità differenti, il freno può
emettere un doppio "clic".
A questo punto il disco del freno è libero/rilasciato.
2.2 Frenatura
Quando si toglie la corrente, il braccio di comando viene por-
tato in una delle due posizioni di frenata; la piastra di pres-
sione del primo stadio si disinserisce dall’alloggiamento
magnetico e frena il disco dei freni, vedere figura.

PS S3 3370
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Al termine dell’intervallo di ritardo viene rilasciata la piastra di

pressione del secondo stadio ed aumenta l’effetto frenante.
L’effetto frenante è suddiviso come segue: 65% per il primo

stadio e 35% per il secondo stadio.
3 Manutenzione
In normali condizioni di utilizzo, fondamentalmente il freno
non necessita di manutenzione. Tuttavia, si raccomanda di
accertarsi che il freno ed il disco del freno non siano usurati e
controllare la luce tra l’alloggiamento della bobina magnetica
e la piastra di pressione ad intervalli regolari, in conformità
alla scheda di manutenzione preventiva.

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3.1 Regolazione della luce
In caso di usura del disco del freno occorre regolare la luce

tra la bobina magnetica ed i dischi di pressione. La luce nomi-
nale tra l’alloggiamento della bobina e la piastra di pressione,
in posizione di innesto, deve essere 0,5 mm. Procedere ad
una nuova regolazione per una luce massima di 1,0 mm.
3.1.1 Procedura di regolazione

• Allentare leggermente la tensione dei tre bulloni di montag-
gio.
• Girare il dado di bloccaggio in senso antiorario, serrare
leggermente i bulloni e controllare contemporaneamente la
luce sui quattro (4) punti di misurazione con un calibro da
0,5 mm.
• Serrare i bulloni di montaggio a 25 Nm.
• Ricontrollare la luce con lo spessimetro.

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3.2 Sostituzione di disco del freno/bobina

magnetica
Il freno del disco deve essere sostituito quando il suo spes-
sore totale si è ridotto a 6 mm.
6mm
3.2.1 Procedura di sostituzione

• Staccare i cavi elettrici del freno.
• Allentare e rimuovere i tre bulloni di montaggio, quindi
togliere la bobina del freno.
• Sostituire il disco del freno/bobina magnetica sul mozzo e
controllare visivamente lo stato di usura della piastra di
attrito. Se la superficie della piastra di attrito è usurata in
modo irregolare, sostituire anche quest’ultima.
• Svitare i dadi di bloccaggio sulla bobina almeno di 6 mm
per assicurarsi che vi sia una luce sufficiente tra la bobina
e la piastra di pressione in sede di rimontaggio della
bobina.
• Installare la bobina sull’estremità del motore ed eseguire la
regolazione della luce come descritto nella sezione ”Rego-
lazione della luce”.
• Ricollegare i cavi elettrici del freno.

PS S3 3370
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3.2.2 Viti di fissaggio per il trasporto
Quando si monta una nuova bobina del freno, prima di mon-

tare, è necessario togliere le viti di fissaggio per il trasporto.
Svitare le quattro viti ed applicare una gocciolina di Loctite
270 su ogni vite. Serrare poi le viti in modo che la testa delle
viti sia allineata con il lato superiore dell’alloggiamento
magnetico.

PS S3 3370
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3.3 Controllo/regolazione dell’effetto fre-

nante
L’effetto frenante si regola mediante le 8 viti a brugola sul lato
superiore della bobina, quattro per ogni stadio del freno.
L’effetto frenante viene impostato e regolato in fabbrica ed in
genere non necessita di ulteriori regolazioni. Tuttavia, in caso
di sostituzione della bobina magnetica, accertarsi che l’effetto
frenante sia regolato correttamente.
Effettuare l’eventuale regolazione e controllo della regola-

zione misurando di quanto sono state avvitate/svitate le viti
nell’alloggiamento magnetico.
La regolazione corretta, misura T, è:
LS 6 km/h:
• Stadio 1: 2 giri svitate dal lato superiore della bobina.
• Stadio 2: 1 giri avvitate dal lato superiore della bobina.
LS 8 km/h:
Avvertenza!
Frenatura troppo debole.
Errata impostazione dell’effetto frenante.
Questo tipo di freno viene utilizzato anche su altri tipi di
carrello con impostazioni differenti. Accertarsi di aver mon-
tato una bobina magnetica corretta controllando l’imposta-
zione dopo averla sostituita.

PS S3 3370
Version no T-code
001 267, 276-279

PS S4 4110
Braccio di comando con servomeccanismo
SSD Fredrik Wigh 001 267
Braccio di comando con ser-

vomeccanismo
267 LSR 1200 324681AA-
1 Generale
Le macchine OS possono essere dotate di un servomeccani-
smo come accessorio standard per agevolare lo sterzo. Le
macchine dotate di un servomeccanismo per il braccio di
comando hanno una scheda elettronica, posizionata sul pian-
tone di guida, e un motore dello sterzo. Il sistema è progettato
in modo che il movimento del piantone di guida venga rilevato
da un magnete e da un sensore della scheda elettronica,
insieme a un taglio a incavo nel piantone di guida (A). La
scheda elettronica invia i segnali corrispondenti al motore
dello sterzo, che risulta di supporto nel girare la ruota ster-
zante. In caso di errore della scheda elettronica, il motore
dello sterzo viene scollegato e lo sterzo torna al funziona-
mento manuale.
42
12
43
45
14
15
44
16
17 40
43
18 42
41
39
38
37
36 33
21 32
22
31 30
35
34 29
25
23 24 26 27
28

PS S4 4110
Version no T-code
001 267
2 Schema elettrico

PS S4 4110
Version no T-code
001 267
3 Regolazione
• Utilizzare la chiave per scollegare l'alimentazione.
• Sollevare il veicolo finché la ruota della trasmissione non
risulta completamente sollevata da terra.
• Allentare le due viti (A), il modo che il servomeccanismo
possa essere facilmente regolato nella posizione laterale.
• Collegare l'alimentazione.
• Spingere con delicatezza sul servomeccanismo con l'ali-
A mentazione collegata. Premere con delicatezza il ser-
vomeccanismo contro il piantone di guida.
NB!
Premere con delicatezza. Lo sterzo potrebbe muoversi rapi-
damente in entrambe le direzioni, intrappolando le mani.
• Regolare il servomeccanismo nella posizione laterale fino
all'arresto dello sterzo. Durante la regolazione, il ser-
vomeccanismo preme con delicatezza contro il piantone di
guida.
• Una volta che lo sterzo si è fermato, stringere le viti (A).
• Controllare la regolazione del servomeccanismo girandolo
verso destra e verso sinistra, quindi rilasciare lo sterzo e
verificare che si fermi. In caso contrario, ripetere la regola-
zione descritta al punto “Collegare l'alimentazione” sopra.
• Abbassare il veicolo ed eseguire un test di guida.
La distanza fra l'unità del servomeccanismo e il piantone di
guida influisce direttamente sulla potenza al servomeccani-
smo. Se il braccio di comando viene ruotato di 4,5° in rela-
zione alla ruota di trasmissione, attraverso il motore dello
sterzo è possibile trasferire il 95% della tensione della batte-
ria.

PS S4 4110
Version no T-code
001 267

PS S5 5000
Impianto elettrico
SSD Fredrik Wigh 001 267
Impianto elettrico
Unità di comando a transistor da
8 km/h

267 LSR 1200 310750AA-
1 Armadio elettrico, componenti

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
001 267
2 Elenco dei simboli e schemi elettrici

2.1 Elenco dei simboli
Simbolo Descrizione Funzione Note
A1 Unità di comando a
transistor
A5 Scheda elettronica
E8 Resistenza Riscaldamento, braccio di Celle frigorifere

comando
F1 Fusibile Circuito del motore 100 A

F3 Fusibile Circuito della pompa 160 A
F50 Fusibile Circuito di comando 7,5 A
F51 Fusibile Attrezzatura supplementare A richiesta
G1 Batteria 24 V
H1 Avvisatore acustico
K11 Contattore Direzione di marcia Direzione delle forche

K13 Contattore Direzione di marcia Direzione del volante
K30 Contattore Motore della pompa
M1 Motore Principale
M3 Motore Pompa
P3 Indicatore Indicatore della batteria/ A richiesta

contaore
R1 Potenziometro Velocità 5 - 0 kOhm

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
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S10 Interruttore Freni
S15 Interruttore Direzione di marcia Direzione delle forche
S16 Interruttore Direzione di marcia Direzione del volante
S17 Interruttore Commutatore di accensione
S18 Interruttore Avvisatore acustico
S20 Interruttore Interruttore di sicurezza
S34 Interruttore Sollevamento delle forche
S36 Interruttore Gruppo forche
S38 Interruttore Funzione idraulica supple- A richiesta
mentare
Y1 Freno magnetico Freno

Y38 Freno magnetico Funzione idraulica supple- A richiesta
mentare
mentare
mentare
mentare

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
001 267
2.2 Schema elettrico 1(5)

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
001 267

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
001 267
RV1

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
001 267

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
001 267

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
001 267
3 Descrizione del funzionamento

3.1 Generalità
L’unità di comando a transistor A1 regola la velocità in conti-
nuo fino alla velocità max. In sede di avvio del carrello, con-
trolla la sequenza di chiusura dei microinterruttori nel circuito.
L’unità di comando è dotata di un LED che visualizza lo stato
del sistema e di un potenziometro per la regolazione
dell’accelerazione. L’unità di comando si trova sotto un
coperchio scorrevole.
L’impianto elettrico è dotato di una scheda elettronica A5 per
raggruppare tutti i collegamenti della scheda di comando per
segnali di ingresso ed uscita dell’unità di comando a transi-
stor. La scheda elettronica è dotata di LED per l’indicazione
dei segnali in ingresso ed in uscita e di un potenziometro per
la regolazione della velocità max.
3.2 Impostazioni regolabili

Impostazione Valore Valore min Valore
standard max
Limite di corrente 180 A 100 A 180 A
Accelerazione 0,8 s 0,0 s 1,5 s
Velocità max, 6,1 km/h 2,4 km/h 6,1 km/h
senza carico 1,67 m/s 0,67 m/s 1,67 m/s
Riferimenti:
Per ulteriori informazioni sulla regolazione del potenziometro
della velocità, sull’unità di comando a transistor e sulla
scheda elettronica, vedere codici C 5330, 5460 e 5710.
3.3 Descrizione
La descrizione è divisa in diverse fasi corrispondenti alle
diverse fasi della sequenza di funzionamento. Per ogni fase
della sequenza si accende il corrispondente LED. Un cerchio
pieno indica un LED acceso.

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
001 267
3.4 Commutatore di accensione S17 in

posizione ON
Quando S17 si chiude, l’unità di comando del transistor A1

controlla che S10 non sia chiuso. In caso contrario, non viene
dato il consenso alla marcia.
Tensione della batteria sul terminale A5 202, si accende il
LED 202. 24 V il terminale 202, 212, 303 e 410. La tensione
negativa A5 (-) ritorna al terminale 409.
Tensione della batteria ad A1.16 attraverso il terminale A5
410, il LED di stato comincia a lampeggiare.

PS S5 5000
Impianto elettrico
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001 267
3.5 Timone di guida nella posizione di

guida, S10
Quando il timone di guida viene portato nella posizione di

marcia, S10 si attiva e chiude; quando la tensione 24 V viene
alimentata attraverso i cavi 31 e 47 al terminale 210 ed attra-
verso i contatti RE2 3 e 2 al terminale 305, si attiva l’elettro-
valvola del freno Y10 che viene quindi rilasciato.
Il segnale viene inviato anche ai terminali 109 e 408, A1.15.
All’attivazione di S10 la tensione 24 V viene alimentata dal
terminale 301 – il LED 301 si accende – al campo di deriva-
zione ed internamente al terminale 206 – si accende il
LED 206 e si attiva il contaore.
N.B.!
Per la descrizione del funzionamento con interruttore di
sollevamento della piattaforma installato, vedere sezione
”Funzionamento dell’interruttore di sollevamento della piat-
taforma (opzionale)”.
A questo punto l’unità di comando a transistor regola la cor-
rente attraverso il campo di derivazione, 0,9 A, la tensione
negativa (-) ritorna attraverso il terminali 302, 417 ed A1.1.

PS S5 5000
Impianto elettrico
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001 267
3.6 Guida, direzione delle forche
Quando la farfalla viene attivata per la guida in direzione delle

forche, S15 si chiude. Il funzionamento è consentito.
Tensione della batteria attraverso i terminali 101 e 411 ad
A1.11, si accende il LED 101.
Tensione della batteria a K11 attraverso il terminale 403. A
questo punto A1.2 fornisce tensione negativa (-) che ritorna a
K11, entrata (-) sul terminale 401, si accende il LED 401.
A seconda della posizione del comando della velocità R1 e
della regolazione del potenziometro RV1, A1.8 otterrà una
tensione compresa tra 4,8 e 0,25V.
A questo punto la corrente del motore passerà attraverso F1,
i campi in serie D2–D1, K11, l’indotto A2–A1 e K11, per poi
raggiungere il polo negativo della batteria attraverso A1.

PS S5 5000
Impianto elettrico
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3.7 Guida, direzione ruota motrice
Quando la farfalla viene attivata per la guida in direzione della

ruota motrice, S16 si chiude. L’unità di comando a transistor
controlla che S10 si chiuda prima della chiusura di S16, in
caso contrario il funzionamento non è consentito.
A1.12, si accende il LED 102. Tensione della batteria a K13
attraverso il terminale 403. A questo punto A1.3 fornisce ten-
sione negativa (-) che ritorna a K13, entrata (-) sul terminale
402, si accende il LED 402.
A seconda della posizione del comando della velocità (R1) e
tensione compresa tra 4,8 e 0,25 V.

PS S5 5000
Impianto elettrico
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001 267
3.8 Freno motore/retromarcia,

da marcia in direzione delle forche a
marcia in direzione del volante
Alla chiusura di S16, S15 ritorna nella posizione neutrale. La
corrente nel campo in serie comporta il funzionamento del
motore come un generatore, finché la ruota trazione gira nella
"direzione errata".
Se S59 non viene attivato (ad esempio perché non vi è carico
sulle forche) la corrente del campo di serie viene limitata dal
parametro dell’unità di comando Current Limit, Plug, il cui
valore è impostato in fabbrica su 120 A. Quando la ruota
motrice procede “in direzione corretta”, ed il potenziale sul pin
A2 è positivo, l’accelerazione viene ottenuta secondo valori
regolati per limitazione di corrente ed accelerazione.
Durante la sequenza di frenata, la corrente del rotore passa
nel circuito A1–A2, K13, M-, diodo del freno dell’unità di
comando a transistor, A2 e K13.

da marcia in direzione del volante a marcia
in direzione delle forche
S16 ritorna in posizione neutra e S15 si chiude. La corrente
nel campo di serie fa sì che il motore funzioni come un gene-
ratore poiché la ruota motrice procede in “direzione errata”.
L’unità di comando a transistor rileva la corrente generata sul
pin A2, e riduce la corrente del campo di serie ad un valore
che dipende di serie viene limitata dal parametro dell’unità di
comando Current Limit, Plug, il cui valore è impostato in fab-
brica su 120 A. Quando la ruota motrice procede “in direzione
corretta”, ed il potenziale sul pin A2 è positivo, l’accelerazione
viene ottenuta secondo valori regolati per limitazione di cor-
rente ed accelerazione.
nel circuito A1–A2, K11, M-, diodo del freno dell’unità di
comando a transistor, A2 e K11

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
001 267
3.10 Inversione di sicurezza
L’eventuale rottura di un cavo nel circuito per la funzione

dell’inversione di sicurezza è controllata in ogni momento
dall’unità di comando a transistor, che invia un breve impulso
di corrente attraverso A1.10, pin 416, 111, cavo 32, S20,
cavo 32, pin 110, 415 e A1.13.
S20 viene attivato e fa sì che i pin 110, 415 e A1.13 siano
positivi, A1 interrompe adesso il ritorno (-) a K13, che si apre.
Allo stesso tempo, A1 fornisce (-) tramite A1.2 a K11; il LED
401 si accende.
A questo punto il motore viene collegato per ottenere il freno
motore con la corrente max determinata dal parametro
dell’unità di comando Current Limit, Emergency Reverse. Il
carrello accelera quindi in direzione delle forche finché S20
non torna in posizione neutra.
Quando S20 ritorna in posizione neutra, (+) scompare dal pin
110, A1 interrompe il ritorno (-) tramite A1.2 a K11 ed il car-
rello si ferma.
Per poter ripartire mentre S16 è ancora attivato, occorre
riportare l’unità di comando a transistor in posizione inattiva
lasciando ritornare il comando di marcia in folle, dopodiché è
possibile scegliere una nuova direzione di marcia.

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
001 267
3.11 Funzioni idrauliche: sollevamento,

estensione, ribaltamento
Quando viene azionata una delle leve del comando idraulico,

si chiude uno degli interruttori S34, S36 o S39. K30 riceve
tensione (+) tramite il pin 208 (il LED 208 si accende), il pin
203 (ponticello o spia della batteria), il pin 201 (il LED 201 si
accende) ed invia tensione al pin 405. Il contaore entra in fun-
zione quando si attiva il pin 201.
Ritorno (-) tramite il conduttore 40. K30 si chiude ed il motore
della pompa M3 si avvia.
3.12 Avvisatore acustico

=0 =1
111 209 217 409 417

110 216 408 416
207 407 415
104 406 414
103 109
108 205
204 404 413
203 212 403 412
411
RE5 201 210 410
303 305
302
304
RE4 RE3 RE2 RE1
Il microinterruttore S18 si chiude. L’avvisatore acustico, H1,

riceve tensione (+) attraverso i pin 107 e 406; il LED 107 si
accende.
Ritorno (-) attraverso il cavo 40.

PS S5 5000
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SSD Gianni Jarvis 001 276-279
Impianto elettrico
Unità di comando a transistor

276 LSV 1600 277190AA-
277 LSV 1250 277190AA-
278 LST 1350 277190AA-
279 LSF 1250 277190AA-
1 Pannello elettrico, componenti

F50
714
614
514
414
314
214
114
2ER
404
904
804
704
604
A1
012
902
A2 212
102
402
302
702
502
203
1 VR
901
801
011
111
601
501
401
301
201
101
RV1
K11
F3 K13
F1
K30

PS S5 5000
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Version no T-code
001 276-279

transistor
A2 Scheda di collega-
mento
BT Batteria 24 V

F51 Fusibile Attrezzatura supplementare Opzionale
K11 Contattore Senso di marcia Direzione delle forche

K13 Contattore Senso di marcia Direzione ruota di
sterzo
M1 Motore Trazione
M3 Motore Pompa
P3 Indicatore Indicatore della batteria/ Opzionale

contaore

RV1 Potenziometro Riduzione velocità

PS S5 5000
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001 276-279

S10 Interruttore Freno
S15 Interruttore Senso di marcia Direzione delle forche
S16 Interruttore Senso di marcia Direzione ruota sterzo
S17 Interruttore Chiave
S20 Interruttore Inversione d’emergenza
S41 Interruttore Abbassamento bracci di sup-
porto
S 43 Interruttore Funzionamento piattaforma Opzionale
S52 Interruttore Sollevamento bracci di sup-
porto
S 59 Interruttore Funzionamento PowerTrak
Y41 Elettrovalvola Abbassamento bracci di sup-

porto
Y52 Elettrovalvola Sollevamento bracci di sup-
porto

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3.1 Generalità
L’unità di comando a transistor A1 regola di continuo la velo-
cità fino al valore massimo. All’avviamento del carrello, l’unità
di comando controlla la sequenza di chiusura dei microinter-
ruttori del circuito. L’unità di comando è dotata di un diodo
luminoso (LED) per il monitoraggio del sistema e di potenzio-
metri per la regolazione del limite di corrente e dell’accelera-
zione, situati sotto un coperchio scorrevole.
L’impianto elettrico è dotato di una scheda di collegamento
A2 che raggruppa tutti i collegamenti dei circuiti di controllo
dei segnali di entrata ed uscita all’unità di comando a transi-
stor. La scheda di collegamento è dotata di LED per l’indica-
zione di segnali in ingresso o in uscita ed un potenziometro
per la regolazione della velocità massima.

Impostazione Valore Valore Valore
standard min. max.
Limite di corrente 180A 75A 180A
Velocità massima, 6,0 km/h 2,5 km/h 6,0 km/h
Riferimenti:
Per ulteriori informazioni su: regolazione del potenziometro di
velocità, unità di comando a transistor e scheda di collega-
mento, vedere rispettivamente codice C 5330, 5460 e 5710.
3.3 Descrizione
La descrizione è divisa in diverse fasi che corrispondono ai
passi della sequenza di funzionamento. Per ogni sequenza
viene illustrato lo schema LED corretto. Un cerchio pieno
denota l’accensione di un LED.

PS S5 5000
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001 276-279
3.4 Chiave di accensione S17 in posizione

ON
Alla chiusura di S17, l’unità di comando a transistor control-

lerà che S10 non sia chiuso. In tal caso, il funzionamento non
è consentito.
Tensione della batteria sul terminale A2 202, si accende il
LED 202. La tensione negativa A2 (-) ritorna al terminale 409.
Tensione della batteria ad A1.16 attraverso il terminale A2
410, il LED di stato comincia a lampeggiare.

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3.5 Timone di guida nella posizione di

guida, S10
Quando il timone di guida viene portato nella posizione di

marcia, S10 si attiva e chiude; quando la tensione 24V viene
alimentata attraverso i cavi 31 e 47 al terminale 210 ed attra-
verso i contatti RE2 3 e 2 al terminale 305, si attiva l’elettro-
valvola del freno Y10 che viene quindi rilasciato.
Il segnale viene inviato anche ai terminali 109 e 408, A1.15.
All’attivazione di S10 la tensione 24 V viene alimentata dal
terminale 301 – il LED 301 si accende – al campo di deriva-
zione ed internamente al terminale 206 – si accende il
LED 206 e si attiva il contaore.
N.B.!
Per la descrizione del funzionamento con interruttore di
sollevamento della piattaforma installato, vedere sezione
”Funzionamento dell’interruttore di sollevamento della piat-
taforma (opzionale)”.
A questo punto l’unità di comando a transistor regola la cor-
rente attraverso il campo di derivazione, 0,9 A, la tensione
negativa (-) ritorna attraverso i terminali 302, 417 ed A1.1.

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3.6 Guida, direzione delle forche
Quando la farfalla viene attivata per la guida in direzione delle

forche, S15 si chiude. Il funzionamento è consentito.
A1.11, si accende il LED 101.
Tensione della batteria a K11 attraverso il terminale 403. A
questo punto A1.2 fornisce tensione negativa (-) che ritorna a
K11, entrata (-) sul terminale 401, si accende il LED 401.

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3.7 Guida, direzione ruota motrice
Quando la farfalla viene attivata per la guida in direzione della

ruota motrice, S16 si chiude. L’unità di comando a transistor
controlla che S10 si chiuda prima della chiusura di S16, in
caso contrario il funzionamento non è consentito.
A1.12, si accende il LED 102. Tensione della batteria a K13
attraverso il terminale 403. A questo punto A1.3 fornisce ten-
sione negativa (-) che ritorna a K13, entrata (-) sul terminale
402, si accende il LED 402.

PS S5 5000
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001 276-279
3.8 Limite di corrente in base al carico

=1 =0
106 111 207 213 409 417

105 110 206 212 408 416
104 205 211 407 415
RV1
406 414
103 204
109
102 108 203 210 405
101 202 209 404 413

107
201 208 412
402 411
401
302
RE2
301
Il sistema PowerTrak è dotato di un microinterruttore (S59)

che si attiva quando il carico sulle forche scende al di sotto un
campo preimpostato.
Quando sulle forche non vi è alcun carico, S59 si chiude e la
tensione 24V viene alimentata dal terminale 212 attraverso
S59 al terminale 213. LED 213 si accende. Il segnale viene
inviato al terminale 404 ed a A1.14. L’uscita dell’unità di
comando a transistor viene limitata ad un valore preimpostato
in fabbrica (Limite di corrente, bassa velocità, principale) di
150 A.
Quando il carico sulle forche scende al di sotto del campo
specificato (vedere tabella), S59 si apre, il LED 213 si spegne
ed il segnale ad A1.14 si riduce. L’unità di comando a transi-
stor può alimentare l’intera uscita di corrente determinata da
un parametro dell’unità di comando Limite di corrente, princi-
pale, preimpostato in fabbrica su 180 A.
3.8.1 Limiti di attivazione S59
S59 Min (kg) Max (kg)

Attivazione 350 400

PS S5 5000
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001 276-279
3.9 Inversione/freno motore –

dalla direzione delle forche alla direzione
della ruota di sterzo
"direzione errata".
L’unità di comando a transistor rileva la corrente generata al
collegamento A2 e riduce la corrente del campo in serie ad
un valore dipendente dal carico sulle forche.
Se S59 non si attiva (nessun carico sulle forche), la corrente
del campo in serie viene limitata da un parametro dell’unità di
comando Limite di corrente, bassa velocità, presa preimpo-
stato in fabbrica di 110 A.
Se S59 è attivato (carico sulle forche superiore a 350 Kg), la
corrente del campo in serie viene limitata da un parametro
dell’unità di comando Limite di corrente, spina preimpostato
in fabbrica di 120 A. Quando la ruota motrice gira nella "dire-
zione giusta" ed il potenziale al collegamento A2 diventa
positivo, l’accelerazione viene eseguita in base ai valori rego-
lati di limite di corrente ed accelerazione.
Durante la sequenza di frenatura, la corrente dell’indotto
passa attraverso il circuito A1–A2, K13, A2, il diodo del freno
dell’unità di comando a transistor, M- e K13.

PS S5 5000
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001 276-279
3.10 Inversione/freno motore –

dalla direzione ruota dello sterzo alla dire-
zione delle forche
"direzione errata".
L’unità di comando a transistor rileva la corrente generata al
collegamento A2 e riduce la corrente del campo in serie ad
un valore dipendente dal carico sulle forche.
Se S59 non si attiva (nessun carico sulle forche), la corrente
del campo in serie viene limitata da un parametro dell’unità di
comando Limite di corrente, bassa velocità, presa preimpo-
stato in fabbrica di 110 A.
Se S59 è attivato (carico sulle forche superiore a 350 Kg), la
corrente del campo in serie viene limitata da un parametro
dell’unità di comando Limite di corrente, spina preimpostato
in fabbrica di 120 A. Quando la ruota motrice gira nella "dire-
zione giusta" ed il potenziale al collegamento A2 diventa posi-
tivo, l’accelerazione viene eseguita in base ai valori regolati di
limite di corrente ed accelerazione.
Durante la sequenza di frenatura, la corrente dell’indotto
passa attraverso il circuito A2–A1, K11, A2, il diodo del freno
dell’unità di comando a transistor, M- e K11.

PS S5 5000
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001 276-279
3.11 Funzione di inversione d’emergenza
L’unità di comando a transistor controlla di continuo la pre-

senza di eventuali rotture dei cavi della funzione di inversione
d’emergenza, inviando una piccola corrente ad impulsi attra-
verso il circuito A1.10, il terminale 416, 111, il cavo 32, S20, il
cavo 32, il terminale 110, 415 ed A1.13.
All’attivazione di S20, i terminali 110 e 415 ed A1.13 diven-
tano positivi; a questo punto si interrompe A1, ritorno di ten-
sione negativa (-) a K13, che si apre. Contemporaneamente
A1 fornisce tensione negativa (-) ad A1.2 e K11, si accende il
LED 401.
A questo punto il motore sarà collegato per la frenatura alla
corrente massima determinata dal parametro dell’unità di
comando Limite di corrente, Inversione d’emergenza oppure
Limite di corrente, bassa velocità, Inversione d’emergenza a
seconda dell’attivazione di S59. Tuttavia, entrambi i parametri
sono preimpostati in fabbrica su 150 A. Di conseguenza, il
carrello accelererà in direzione delle forche finché S20 non
ritorna nella posizione neutra.
Quando S20 ritorna in posizione neutra, la tensione positiva
(+) scompare dal terminale 110, A1 interromperà il ritorno
della tensione negativa (-) ad A1.3 e K11 ed il carrello si fer-
merà.
Per poter riavviare il carrello nel caso in cui S16 sia ancora
attivato, l’unità di comando a transistor deve essere riportata
in posizione inattiva facendo ritornare l’acceleratore nella
posizione neutra, a questo punto è possibile selezionare un
nuovo senso di marcia.

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
001 276-279
3.12 Sollevamento dei bracci di supporto

=1 =0
106 111 207 213 409 417

105 110 206 212 408 416
104 205 211 407 415
RV1
406 414
103 204
109
102 108 203 210 405
202 209 404 413
101
107
201 208 412
402 411
401
302
RE2
301
Il microinterruttore S52 si chiude. K30 riceve tensione positiva

(+) attraverso i terminali 105 e 203, ponticello o unità di
comando della batteria, terminali 201 e 405. Si apre l’elettro-
valvola Y52, ricevendo tensione positiva (+) dal terminale
209. Si accendono i LED 105, 405 e 206 e si attiva il conta-
ore.
La tensione (-) ritorna attraverso il cavo 40. K30 si chiude e si
avvia la pompa del motore M3.
3.13 Abbassamento dei bracci di supporto

=1 =0
106 111 207 213 409 417

105 110 206 212 408 416
104 205 211 407 415
RV1
406 414
103 204
109
102 203 210 405
108
202 209 404 413
101
107
201 208 412
402 411
401
302
RE2
301
In sede di abbassamento delle forche si attiva S41. L’elettro-

valvola Y41 riceve tensione positiva (+) attraverso i terminali
106 e 204, si accende il LED 106.
La tensione (-) ritorna attraverso il cavo 40.

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
001 276-279
3.14 Sollevamento delle forche
Il microinterruttore S34 si chiude. K30 riceve tensione posi-

tiva (+) attraverso i terminali 208 e 203, l’unità di comando
della batteria o il ponticello, i terminali 201 e 405. Si accen-
dono i LED 208, 405 e 206 e si attiva il contaore.
La tensione (-) ritorna attraverso il cavo 40. K30 si chiude e si
avvia la pompa del motore M3.
Il microinterruttore S18 viene attivato. L’avvisatore H1 riceve

la tensione (+) attraverso i terminali 107 e 406, si accende il
LED 107. La tensione negativa (-) ritorna attraverso il
cavo 40.

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
001 276-279
3.16 Funzionamento dell’interruttore di

sollevamento della piattaforma (opzionale)
=1 =0
106 111 207 213 409 417

105 110 206 212 408 416
104 205 211 407 415
RV1
406 414
204
103 109
102 203 210 405
108
202 209 404 413
101
107
201 208 412
402 411
401
302
RE2
301
N.B.! Funziona senza interruttore della piattaforma

Se l’interruttore della piattaforma non è dotato di cavi ponti-
celli X2:1 e X2:2. e non viene utilizzato il terminale 211.
Vedere schema 3(3). Fare riferimento alla sezione ”Timone
di guida nella posizione di guida, S10”.
3.16.1 Guida con piattaforma ripiegata verso l’alto.

Quando la piattaforma dell’operatore è ripiegata verso l’alto
ed il timone dello sterzo viene portato in posizione di guida, si
attiva S10 e la tensione positiva 24V(+) viene alimentata
attraverso il cavo 31, S43, il cavo 47 al terminale 210, attra-
verso i contatti 3 e 2 RE2, quindi al terminale 109 - cavo 44, al
terminale 408 - cavo 44 - A1.15 ed al terminale 305 - cavo 54.
Si attiva l’elettrovalvola di frenatura Y10, il freno viene rila-
sciato ed il carrello può essere guidato normalmente.
3.16.2 Guida con piattaforma ripiegata verso il basso.

Quando la piattaforma dell’operatore è ripiegata verso il
basso si attiva S43. Quando il timone dello sterzo viene por-
tato in posizione di guida, si attiva S10 e la tensione positiva
24V (+) viene alimentata attraverso il cavo 31, S43, il cavo
48, il terminale 211. Si accende il LED 211. Il segnale rag-
giunge RE2 eccitandolo. A questo punto la tensione dell’elet-
trovalvola di frenatura passa attraverso i contatti RE2 1 e 2, il
terminale 305 e Y10. Finché l’operatore resta sulla piatta-
forma, il freno viene rilasciato ed il carrello può essere gui-
dato normalmente. In tale stato, RE2 viene alimentato dal
terminale 301 attraverso i contatti RE2 7 e 8. RE2 rimane atti-
vato finché il timone dello sterzo non viene mantenuto in posi-
zione di guida.

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
001 276-279
3.16.3 Discesa dalla piattaforma durante la guida.

Se l’operatore scende dalla piattaforma quando il carrello ha
già iniziato a muoversi (cioè quando il timone dello sterzo si
trova ancora in posizione di guida), S43 si disattiverà. La ten-
sione positiva 24V (+) viene rimossa dal cavo 48 - terminale
211. A questo punto RE2 è collegato al terminale 109 (ali-
mentazione microinterruttore), al terminale 408 ed al termi-
nale 305 (Y10) che perdono tutti la tensione negativa 24V (+):
il carrello si ferma. Si spegne il LED 211. Il ritorno del timone
dello sterzo in posizione di stazionamento disattiva S10 ridu-
cendo il terminale 301 e disattivando RE2. A questo punto è
possibile ripristinare il normale funzionamento come descritto
nei precedenti punti 1) e 2).

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
001 276-279

PS S5 5000
Impianto elettrico
Impianto elettrico
8 km/h

277 LSV 1250 292314AA-324710AA
278 LST 1350 292314AA-324710AA
279 LSF 1250 292314AA-324710AA

H1 F50
A1
K11
A5
F3 K13
F1
K30
RV1

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
002 277-279

transistor
E8 Resistenza Riscaldamento, braccio di Celle frigorifere

comando

F51 Fusibile Attrezzatura supplementare A richiesta
G1 Batteria 24 V

M3 Motore Pompa

contaore

RV1 Potenziometro Riduzione della velocità

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
002 277-279

S10 Interruttore Freni
S20 Interruttore Interruttore di sicurezza
S31 Interruttore magnetico Limite di sollevamento
S32 Interruttore magnetico Nessun rilevamento
S41 Interruttore Braccio di supporto, discesa
S43 Interruttore Funzione piattaforma A richiesta
S52 Interruttore Braccio di supporto, solleva-
mento
S59 Interruttore Funzione PowerTrak
S87 Interruttore Protezione laterale, estra- 8 km/h
zione
S88 Interruttore Protezione laterale, ritrazione 6 km/h
Y41 Elettrovalvola Braccio di supporto, discesa

Y52 Elettrovalvola Braccio di supporto, solleva-
mento

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
002 277-279

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
002 277-279
10k
RE 4

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
002 277-279
305
RE5
301
RV1
RE1
301
RE2
RE3
RE5
214
210
215
211

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
002 277-279
208
405
RE3
Jumper when protection roof

PS S5 5000
Impianto elettrico
Version no T-code
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3.1 Generalità
del sistema e di un potenziometro per la regolazione
dell’accelerazione. L’unità di comando si trova sotto un coper-
chio scorrevole.
dei segnali in ingresso ed in uscita e di un potenziometro per
la regolazione della velocità max.

Impostazione Valore Valore min Valore
standard max
Limite di corrente 180 A 100 A 180 A
Velocità max, 8,0 km/h 2,5 km/h 8,0 km/h
Riferimenti:
Per ulteriori informazioni sulla regolazione del potenziometro
della velocità, sull’unità di comando a transistor e sulla
scheda elettronica, vedere codici C 5330, 5460 e 5710.
3.3 Descrizione
diverse fasi della sequenza di funzionamento. Per ogni fase
della sequenza si accende il corrispondente LED. Un cerchio
pieno indica un LED acceso.

PS S5 5000
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posizione ON
=0 =1
111 209 217 409 417

110 216 408 416
207 407 415
104 406 414
103 109
108 205
204 404 413
203 212 403 412
411
RE5 201 210 410
303 305
302
304
RE4 RE3 RE2 RE1
Quando S17 si chiude, l’unità di comando del transistor A1

controlla che S10 non sia chiuso. In caso contrario, non viene
Quando S17 è chiuso, invia 24 V al pin 202 del connettore A5
ed il LED 202 si accende. 24 V vengono inviati anche ai pin
108, 303 e 212. A5 (-) ritorna al pin 409. Tensione di batteria
a A1.16 attraverso il pin 410 del connettore A5. Il LED di stato
sull’unità di comando a transistor A1 comincia a lampeggiare.

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3.5 Braccio di comando in posizione di

marcia, S10
=0 =1
111 209 217 409 417

110 216 408 416
207 407 415
104 406 414
103 109
108 205
204 404 413
203 212 403 412
411
RE5 201 210 410
303 305
302
304
RE4 RE3 RE2 RE1
Quando il braccio di comando viene premuto in posizione di

marcia, S10 viene attivato e chiuso in modo che vengono
inviati 24 V attraverso il cavo 31 al pin 301 e RE1 si chiude,
mentre il LED 301 si accende. A seconda che gli interruttori
per la piattaforma e gli sportelli siano attivati, vengono inviati
24 V ai pin 210 oppure 211, attraverso i contatti di RE2 e RE1
al pin 305 e si attiva quindi il freno magnetico Y10, per cui il
freno si disinserisce.
Il segnale viene inviato anche ai pin 109 e 408, A1.15. L’atti-
vazione di S10 fa sì che vengano inviati 24 V anche al campo
di derivazione ed internamente al pin 206, il LED 206 si
accende, il contaore si avvia e viene alimentata tensione
anche al pin 403 che alimenta quindi K11 e K13.
Lo schema dei LED visualizza la macchina quando si utiliz-
zano piattaforma e sportelli.
L’unità di comando a transistor regola adesso la corrente
attraverso il campo di derivazione. 0,9 A. (-) vengono inviati di
ritorno attraverso i pin 302, 417 e A1.1.

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3.6 Marcia in direzione delle forche

=0 =1
111 209 217 409 417

110 216 408 416
207 407 415
104 406 414
103 109
108 205
204 404 413
203 212 403 412
411
RE5 201 210 410
303 305
302
304
RE4 RE3 RE2 RE1
Lo schema dei LED visualizza la macchina quando si utiliz-

zano piattaforma e sportelli (8 km/h) e le forche sono abbas-
sate.
La tabella sottoriportata visualizza le diverse condizioni valide
se viene dato il consenso alla marcia e la velocità alla quale
può procedere il carrello.
Braccio di comando in posizione di marcia X X X X X

(S10 attivo, LED 301 acceso)
Marcia avanti (S15 attivo, LED 101 acceso X X X X X
Utilizzo di sportelli (S88 attivo) X X X
Operatore sulla piattaforma (S43 attivo) X X X
Altezza di sollevamento superiore a 1,8 m X
(S31, S32), i LED 214 e 215 si spengono
Marcia consentita Sì No No Sì No
Velocità 6 km/h 8 km/h
Quando viene attivato il comando della velocità per la marcia

in direzione delle forche, S15 si chiude. Viene dato il con-
senso alla marcia. La tensione di batteria si ottiene attraverso
pin 101, contatti 2 e 4 di RE 5, a 411 ed a A1.11, il LED 101 si
accende.
Tensione di batteria a K11 attraverso il pin 403. A1.2 invia
adesso (-) di ritorno a K11, alimentazione (-) in ingresso sul
pin 401, il LED 401 si accende.
della regolazione del potenziometro RV1, A1.8 riceve una

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Quando si utilizzano la piattaforma e gli sportelli, si accende il

LED 211, RE 4 si chiude e fa sì che la corrente del campo di
derivazione passi attraverso una resistenza e la corrente si
riduca. Il carrello procede quindi ad una velocità di 8 km/h.
N.B.
Per ulteriori informazioni sulle funzioni della piattaforma e
degli sportelli, vedere capitolo ”Funzione di interruzione
per piattaforma e sportelli” e ”Limite di sollevamento e mar-
cia”.
Vedere schemi elettrici 2(4) e 4(4).
Adesso la corrente del motore passa attraverso F1, il campo
di serie D2–D1, K11, il rotore A1–A2 e K11 al polo negativo
della batteria attraverso A1.

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3.7 Marcia in direzione del volante

=0 =1
111 209 217 409 417

110 216 408 416
207 407 415
104 406 414
103 109
108 205
204 404 413
203 212 403 412
411
RE5 201 210 410
303 305
302
304
RE4 RE3 RE2 RE1
Lo schema dei LED mostra la macchina quando si influen-

zano piattaforma e sportelli (8 km/h) e le forche sono abbas-
sate.
Braccio di comando in posizione di marcia X X X X X

Marcia in direzione del volante (S16 attivo, X X X X X
LED 102 acceso)
Operatore sulla piattaforma (S43) X X X
Altezza di sollevamento superiore a 1,8 m X
(S31, S32), i LED 214 e 215 si spengono
Marcia consentita Sì No No Sì No
Velocità 6 km/h 8 km/h
Quando il comando di marcia viene attivato per la marcia in

direzione del volante, S16 si chiude. L’unità di comando a
transistor controlla che S10 si chiuda prima di S16; in caso
contrario, la marcia non è consentita.
La tensione di batteria si ottiene attraverso pin 102, contatti 5
e 7 di RE 5, a 412 ed inoltre a A1.12, il LED 102 si accende.
pin 402, il LED 402 si accende.

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della regolazione del potenziometro RV1, A1.8 riceve una
Quando si utilizzano la piattaforma e gli sportelli, il LED 211 si
accende, RE 4 si chiude e fa sì che la corrente del campo di
riduca. Il carrello procede dunque ad una velocità di 8 km/h.
N.B.
Per ulteriori informazioni sulle funzioni degli interruttori
della piattaforma e degli sportelli, vedere capitolo ”Fun-
zione di interruzione per piattaforma e sportelli” e ”Limite di
sollevamento e marcia”.
Vedere schemi elettrici 2(4) e 4(4).
Adesso la corrente del motore passa attraverso F1, il campo
di serie D2-D1, il rotore A2-A1, e K13 al polo negativo della
batteria attraverso A1.

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3.8 Limite di corrente legato al carico

Il sistema PowerTrak contiene un microinterruttore S59 che
viene attivato quando il carico sulle forche rientra entro limiti
predefiniti.
=0 =1
111 209 217 409 417

110 216 408 416
207 407 415
104 406 414
103 109
108 205
204 404 413
203 212 403 412
411
RE5 201 210 410
303 305
302
304
RE4 RE3 RE2 RE1
Se non vi è carico sulle forche, S59 si chiude e vengono

inviati 24 V dal pin 212 attraverso S59 al pin 213. Il LED 213
si accende. Il segnale viene inviato al pin 404 e poi a A1.14.
L’alimentazione in uscita dall’unità di comando a transistor è
limitata su un valore impostato in fabbrica (Current Limit, Low
Speed, Main) di 150 A.
Quando il carico sulle forche rientra entro limiti predefiniti
(vedere tabella), S59 si apre; il LED 213 si spegne ed il
segnale a A1.14 diventa basso. L’unità di comando a transi-
stor può fornire la piena corrente in uscita determinata dal
parametro dell’unità di comando Current Limit, Main impo-
stato in fabbrica su 180 A.
Ciò vale per tutto il tempo in cui le forche si trovano entro i
limiti di sollevamento libero. Quando le forche superano il
limite di sollevamento libero, si abbassa la pressione nel cilin-
dro PowerTrak e S59 si chiude nuovamente.
3.8.1 Limiti di attivazione S59
S59 Min (kg) Max (kg)

Attivazione 350 400

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da marcia in direzione delle forche a mar-
cia in direzione del volante
ratore poiché la ruota motrice procede in “direzione opposta”.
che dipende dal carico sulle forche.
parametro dell’unità di comando Current Limit, Low Speed,
Plug, il cui valore è impostato in fabbrica su 110 A.
Se S59 viene attivato (carico sulle forche maggiore di 350 kg)
la corrente del campo di serie viene limitata dal parametro
dell’unità di comando Current Limit, Plug, il cui valore è impo-
stato in fabbrica su 120 A. Quando la ruota motrice procede
“in direzione corretta”, ed il potenziale sul pin A2 è positivo,
l’accelerazione viene ottenuta secondo valori regolati per limi-
tazione di corrente ed accelerazione.
nel circuito A1–A2, K13, A2, diodo del freno dell’unità di
comando a transistor, M- e K13.

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ratore poiché la ruota motrice procede in “direzione errata”.
Se S59 non è stato attivato (ad esempio non vi è carico sulle
forche) la corrente del campo di serie viene limitata dal para-
metro dell’unità di comando Current Limit, Low Speed, Plug, il
cui valore è impostato in fabbrica su 110 A.
dell’unità di comando Current Limit, Plug, il cui valore è impo-
stato in fabbrica su 120 A. Quando la ruota motrice procede
“in direzione corretta”, ed il potenziale sul pin A2 è positivo,
l’accelerazione viene ottenuta secondo valori regolati per limi-
tazione di corrente ed accelerazione.
comando a transistor, M- e K11

PS S5 5000
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=0 =1
111 209 217 409 417

110 216 408 416
207 407 415
104 414
406
103 109
108 205
204 404 413
203 212 403 412
411
RE5 201 210 410
303 305
302
304
RE4 RE3 RE2 RE1
L’eventuale rottura di un cavo nel circuito per la funzione

dell’inversione di sicurezza è controllata in ogni momento
dall’unità di comando a transistor, che invia un breve impulso
di corrente attraverso A1.10, pin 416, 111, cavo 32, S20,
cavo 32, pin 110, 415 e A1.13.
Allo stesso tempo, A1 fornisce (-) tramite A1.2 a K11; il LED
401 si accende.
dell’unità di comando Current Limit, Emergency Reverse
oppure Current Limit, Low Speed, Emergency Reverse, a
seconda che S59 sia attivato oppure no. Entrambi i parametri
sono impostati in fabbrica su 150 A. Il carrello accelera quindi
in direzione delle forche finché S20 non torna in posizione
neutra.
rello si ferma.
Per poter ripartire mentre S16 è ancora attivato, occorre ripor-
tare l’unità di comando a transistor in posizione inattiva
lasciando ritornare il comando di marcia in folle, dopodiché è
possibile scegliere una nuova direzione di marcia.

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=0 =1
111 209 217 409 417

110 216 408 416
207 407 415
104 406 414
103 109
108 205
204 404 413
203 212 403 412
411
RE5 201 210 410
303 305
302
304
RE4 RE3 RE2 RE1
Il microinterruttore S52 si chiude. K30 riceve tensione (+)

attraverso pin 105, 203, ponticello o spia della batteria, pin
201 e 405. L’elettrovalvola Y52 si apre e riceve tensione (+)
dal pin 209. I LED 105, 405 e 206 si accendono ed il contaore
si avvia.
Ritorno (-) attraverso il cavo 40. K30 si chiude ed il motore
3.13 Discesa dei bracci di supporto

=0 =1
111 209 217 409 417

110 216 408 416
207 407 415
104 406 414
103 109
108 205
204 404 413
203 212 403 412
411
RE5 201 210 410
303 305
302
304
RE4 RE3 RE2 RE1
In sede di discesa delle forche, si attiva S41. L’elettrovalvola

Y41 riceve tensione (+) attraverso i pin 106 e 204; il LED 106
si accende.

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=0 =1
111 209 217 409 417

110 216 408 416
207 407 415
104 406 414
103 109
108 205
204 404 413
203 212 403 412
411
RE5 201 210 410
303 305
302
304
RE4 RE3 RE2 RE1

attraverso pin 208, contatti 7 ed 8 di RE3, pin 203, spia della
batteria o ponticello, pin 201 e 405. I LED 208, 405 e 206 si
accendono ed il contaore si avvia.
della pompa M3 si avvia. Vedere capitolo “Limite di solleva-
mento e marcia”.

=0 =1
111 209 217 409 417

110 216 408 416
207 407 415
104 406 414
103 109
108 205
204 404 413
203 212 403 412
411
RE5 201 210 410
303 305
302
304
RE4 RE3 RE2 RE1
Il microinterruttore S18 si chiude. L’avvisatore acustico, H1,

riceve tensione (+) attraverso i pin 107 e 406; il LED 107 si
accende.

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3.16 Funzione d’interruzione per piatta-

forma e sportelli
=0 =1
111 209 217 409 417

110 216 408 416
207 407 415
104 414
406
103 109
108 205
204 404 413
203 212 403 412
411
RE5 201 210 410
303 305
302
304
RE4 RE3 RE2 RE1
Lo schema dei LED visualizza il carrello con piattaforma

abbassata, con utilizzo di sportelli e con le forche abbassate.
1. Marcia con piattaforma sollevata e senza utilizzo di
sportelli
Ponendo il braccio di comando in posizione di marcia, si
attiva S10 e vengono inviati 24 V (+) attraverso il cavo 31 al
pin 301; il LED 301 si accende e RE1 si chiude.
24 V vengono inviati anche attraverso il cavo 22 a S88, attra-
verso il cavo 57 a S43, al pin 210, attraverso i contatti 3 e 2 di
RE2 ed i contatti di RE1 e poi viene inviata tensione anche al
pin 305, in modo che si inserisca il freno Y10.
24 V vengono inviati anche al pin 109 - cavo 44, pin 403 -
cavo 53, pin 408 - cavo 44 - A1.15. Il carrello può ora proce-
dere normalmente.
2. Marcia con piattaforma abbassata ed utilizzo di spor-
telli
Quando la piattaforma è abbassata e si utilizzano sportelli, si
attivano S43 e S88.
Ponendo il braccio di comando in posizione di marcia, S10 si
attiva e vengono inviati 24 V(+) attraverso il cavo 31 al pin
301; il LED 301 si accende e RE1 si chiude.
verso il cavo 58 a S43 ed attraverso il cavo 48 al pin 211; il
LED 211 si accende.
RE2 e RE4 si chiudono. In questa posizione, RE2 viene bloc-
cato ricevendo alimentazione dal pin 301 (S10), attraverso i
contatti 7 ed 8 di RE2. RE2 rimane attivo per tutto il tempo in
cui il braccio di comando si trova in posizione di marcia.
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La corrente del campo di derivazione si riduce passando

attraverso una resistenza di 10 kOhm in serie con i contatti 7
ed 8 di RE4.
Il carrello può ora procedere normalmente ad una velocità di
8 km/h.
3. Discesa della piattaforma durante la marcia
Se l’operatore scende dalla piattaforma dopo che il carrello si
è messo in movimento (ad esempio se il braccio di comando
è ancora in posizione di marcia), S43 viene disattivato.
24 V(+) vengono disinseriti dal cavo 48, pin 211.
Poiché adesso RE2 è bloccato, il pin 109 (alimentatore del
microinterruttore), il pin 408 ed il pin 305 (Y10) perdono tutti
l’alimentazione di 24 V(+) ed il carrello frena immediata-
mente; il LED 211 si spegne.
Portando il braccio di comando in posizione di parcheggio,
viene disattivato S10, per cui il pin 301 diventa basso e RE2
viene disattivato. Per ripristinare la marcia normale, vedere la
descrizione delle fasi 1 e 2 sopra riportate.
4. Marcia con piattaforma abbassata e senza utilizzo di
sportelli, oppure marcia con piattaforma sollevata ed
utilizzo di sportelli
In queste condizioni non viene dato il consenso alla marcia
del carrello. Vedere collegamenti di S88 e S43, schema elet-
trico 4(4).

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3.17 Limite di sollevamento e di marcia

=0 =1
111 209 217 409 417

110 216 408 416
207 407 415
104 406 414
103 109
108 205
204 404 413
203 212 403 412
411
RE5 201 210 410
303 305
302
304
RE4 RE3 RE2 RE1
Ai sensi delle norme vigenti, non è consentito sollevare le for-

che al di sopra di 1,8 m quando si utilizzano sportelli (rivolti
verso l’operatore) e con la piattaforma abbassata. I due inter-
ruttori S31 e S32 assicurano tale situazione.
1. Sollevamento delle forche con piattaforma abbassata
ed utilizzo di sportelli
Quando le forche raggiungono l’altezza di 1,8 m, si attiva
l’interruttore S31, che fa diventare basso il pin 214 e disatti-
vare RE3.
Quando RE3 si disattiva, K30 non riceve 24 V e si disinseri-
sce. Per riprendere il sollevamento occorre sollevare la piat-
taforma e spostare gli sportelli verso il vano batteria.
RE3 riceve così tensione attraverso il pin 210 e la funzione di
sollevamento può essere riattivata.
2. Quando le forche sono già ad un’altezza di 1,8 m, si
dà il comando di marcia al carrello con la piattaforma
abbassata ed utilizzando sportelli
Quando le forche sono già ad un’altezza di 1,8 m, gli interrut-
tori S31 e S32 si attivano e rimangono attivi finché le forche
non scendono ad un’altezza inferiore a 1,8 m. I pin 214 e 215
diventano bassi e RE5 si disattiva.
Quando RE5 si disattiva, si interrompe il flusso di segnali agli
interruttori S15 e S16 della direzione di marcia.
Per attivare nuovamente RE5 e dare il consenso alla marcia,
occorre sollevare la piattaforma e spostare gli sportelli verso il
vano della batteria. RE5 riceve tensione attraverso il pin 210
e viene dato il consenso alla marcia.
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8 km/h

277 LSV 1250 324710AA-
278 LST 1350 324710AA-
279 LSF 1250 324710AA-

H1 F50
A1
K11
A5
F3 K13
F1
K30
RV1

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transistor
E8 Resistenza Riscaldamento del braccio Celle frigorifere

dello sterzo

F50 Fusibile Circuito di regolazione 7,5 A
F51 Fusibile Attrezzature ausiliarie A richiesta
G1 Batteria 24 V

M3 Motore Pompa

contaore
R1 Potenziometro Velocità 5 – 0 kOhm

RV1 Potenziometro Riduzione della velocità

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S10 Interruttore Freno
S20 Interruttore Inversione di sicurezza
S31 Interruttore magnetico Limite altezza di sollevamento
S32 Interruttore magnetico Disinserimento trazione
S41 Interruttore Discesa dei bracci di supporto
S43 Interruttore Interruttore della piattaforma
S52 Interruttore Sollevamento dei bracci di
supporto
S59 Interruttore Funzione PowerTrak
S88 Interruttore Protezione laterale Sportello
S89 Interruttore Protezione laterale Sportello
Y41 Elettrovalvola Discesa dei bracci di Soltanto LSF

supporto
Y52 Elettrovalvola Sollevamento dei bracci di Soltanto LSF
supporto

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Version no T-code
003 277-279

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003 277-279

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Version no T-code
003 277-279

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PS S5 5000
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3.1 Generalità
del sistema ed un potenziometro per la regolazione dell’acce-
lerazione. L’unità di comando si trova sotto un coperchio
scorrevole.
dei segnali in ingresso ed in uscita ed un potenziometro per la
regolazione della velocità max.
3.2 Descrizione
diverse fasi della sequenza di funzionamento. Di seguito è
mostrato lo schema dei LED corrispondente ad ogni fase di
sequenza. Un pallino pieno indica un LED acceso.

PS S5 5000
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posizione ON
106 111 209 217 409 417

105 110 208 216 408 416
207 215 407 415
104
206 214 406 414
103 109
205 405
102 108
101 107 204 213 404 413
203 212 403 412
202 211 411
RE6 RE5 201 210 401 410
303 305
302
301 304
RE4 RE3 RE2 RE1
Quando S17 si chiude, l’unità di comando a transistor A1 con-

trolla che S10 non sia chiuso. In caso contrario, non viene
Quando S17 è chiuso, invia 24 V al pin 202 del connettore A5
ed il LED 202 si accende. 24 V vengono inviati anche ai pin
108, 303 e 212. A5 (-) ritorna al pin 409.
Tensione di batteria a A1.16 attraverso il pin 410 del connet-
tore A5; Il LED di stato sull’unità di comando a transistor A1
comincia a lampeggiare.
I LED 214 e 215 si accendono anche quando S17 si chiude. Il
LED 217 si accende quando S17 si chiude, se non è attiva la
”Frenata all’abbandono della piattaforma” (“Brake when lea-
ving platform”).

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3.4 Braccio dello sterzo in posizione di

marcia, S10
106 111 209 217 409 417

105 110 208 216 408 416
207 215 407 415
104
206 214 406 414
103 109
205 405
102 108
101 107 204 213 404 413
203 212 403 412
202 211 411
RE6 RE5 201 210 401 410
303 305
302
301 304
RE4 RE3 RE2 RE1
Quando il braccio dello sterzo viene premuto in posizione di

marcia, S10 viene attivato e chiuso in modo che vengano
inviati 24 V attraverso il cavo 31 al pin 301 e RE1 si chiude,
mentre il LED 301 si accende. A seconda che gli interruttori
per la piattaforma e gli sportelli siano attivati, vengono inviati
24 V ai pin 210 oppure 211, attraverso i contatti di RE2 e RE1
al pin 305 e si attiva quindi il freno magnetico Y10, per cui il
freno si disinserisce.
Il segnale viene inviato anche ai pin 109 e 408, A1.15. L’atti-
vazione di S10 fa sì che vengano inviati 24 V esternamente
anche al campo di derivazione ed internamente al pin 206, il
LED 206 si accende ed il contaore si avvia. Viene alimentata
tensione al pin 403, che alimenta quindi K11 e K13.
Lo schema dei LED visualizza il carrello quando non si utiliz-
zano piattaforma e sportelli.
L’unità di comando a transistor regola adesso la corrente
attraverso il campo di derivazione. 0,9 A (-) vengono inviati di
ritorno attraverso i pin 302, 417 e A1.1.

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3.5 Marcia in direzione delle forche
106 111 209 217 409 417

105 110 208 216 408 416
207 215 407 415
104
206 214 406 414
103 109
205 405
102 108
101 107 204 213 404 413
203 212 403 412
202 211 411
RE6 RE5 201 210 401 410
303 305
302
301 304
RE4 RE3 RE2 RE1
Lo schema dei LED visualizza il carrello quando si utilizzano

piattaforma e sportelli (8 km/h), con le forche abbassate.
Braccio dello sterzo in posizione di X X X X X X

marcia (S10 attivo, LED 301 acceso)
Marcia in direzione delle forche, X X X X X X
Operatore sulla piattaforma (S43 X X X X
attivo)
Altezza di sollevamento superiore a X X
1,8 m (S31, S32)
LED 214 e 215 spenti
Marcia consentita Sì No Sì Sì No Sì
Velocità 6 km/h 6 km/h 8 km/h 6 km/h
Quando viene attivato il comando per la marcia in direzione

delle forche, S15 si chiude. Viene dato il consenso alla mar-
cia.
La tensione di batteria si ottiene attraverso il pin 101, i contatti
2 e 4 di RE5, a 411 ed a A1.11; il LED 101 si accende.
pin 401; il LED 401 si accende.
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A seconda della posizione del comando di marcia R1 e della

regolazione del potenziometro RV1, A1.8 riceve una tensione
compresa fra 4,8 e 0,25 V.
accende, RE4 si chiude e fa sì che la corrente del campo di
Nota!
Per maggiori informazioni sul funzionamento di piattaforma
e sportelli, vedere i capitoli ”Funzione di interruzione per
piattaforma e sportelli” e ”Limitazione di sollevamento e
marcia”.
Vedere gli schemi elettrici 2(4) e 4(4).
La corrente del motore passa attraverso F1, il campo di serie
D2–D1, K11, il rotore A1–A2 e K11 al polo negativo della bat-
teria attraverso A1.

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3.6 Marcia in direzione del volante

piattaforma e sportelli (8 km/h), con le forche abbassate.
Braccio dello sterzo in posizione di X X X X X X

marcia (S10 attivo, LED 301
acceso)
Marcia in direzione del volante, X X X X X X
Operatore sulla piattaforma (S43) X X X X
Altezza di sollevamento superiore a X X
1,8 m (S31, S32); LED 214 e 215
spenti
Marcia consentita Sì No Sì Sì No Sì
Velocità 6 km/h 6 km/h 8 km/h 6 km/h
Quando viene attivato il comando per la marcia in direzione

del volante, S16 si chiude. L’unità di comando a transistor
controlla che S10 si chiuda prima di S16; in caso contrario, la
marcia non è consentita.
La tensione di batteria si ottiene attraverso il pin 102, i contatti
5 e 7 di RE5, a 412 ed a A1.12; il LED 102 si accende.

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pin 402; il LED 402 si accende.
A seconda della posizione del comando di marcia R1 e della
regolazione del potenziometro RV1, A1.8 riceve una tensione
compresa fra 4,8 e 0,25 V.
accende, RE4 si chiude e fa sì che la corrente del campo di
Nota!
Per maggiori informazioni sul funzionamento degli interrut-
tori di piattaforma e sportelli, vedere i capitoli ”Funzione di
interruzione per piattaforma e sportelli” e ”Limitazione di
Vedere gli schemi elettrici 2(4) e 4(4).
La corrente del motore passa attraverso F1, il campo di serie
D2–D1, K13, il rotore A2–A1 e K13 al polo negativo della bat-
teria attraverso A1.

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3.7 Limite di corrente legato al carico

Il sistema PowerTrak contiene un microinterruttore S59 che
viene attivato quando il carico sulle forche rientra entro limiti
predefiniti.
106 111 209 217 409 417

105 110 208 216 408 416
207 215 407 415
104
206 214 406 414
103 109
205 405
102 108
101 107 204 213 404 413
203 212 403 412
202 211 411
RE6 RE5 201 210 401 410
303 305
302
301 304
RE4 RE3 RE2 RE1
Se non vi è carico sulle forche, S59 si chiude e vengono

inviati 24 V dal pin 212 attraverso S59 al pin 213; il LED 213
si accende. Il segnale viene inviato al pin 404 e poi a A1.14.
L’alimentazione in uscita dall’unità di comando a transistor è
limitata su un valore impostato in fabbrica (M2 Main Current
Limit) di 150 A.
Quando il carico sulle forche rientra entro limiti predefiniti
(vedere tabella), S59 si apre; il LED 213 si spegne ed il
segnale a A1.14 diventa basso. L’unità di comando a transi-
stor può fornire la piena corrente in uscita determinata dal
parametro dell’unità di comando M1 Main Current Limit impo-
stato in fabbrica su 200 A.
Questa limitazione resta attiva finché le forche si trovano
nell’area di alzata libera. Quando si portano le forche oltre
l’area di alzata libera, viene rilasciata la pressione nel cilindro
PowerTrak e S59 si richiude.
3.7.1 Area di attivazione S59
S59 Min (kg) Min (kg)

Attivazione 350 400

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da marcia in direzione delle forche a mar-
cia in direzione del volante
del campo di serie fa sì che il motore funzioni come genera-
tore poiché la ruota motrice procede in “direzione errata”.
pin A2 e riduce la corrente del campo di serie ad un valore
parametro dell’unità di comando Plug Current Limit M2, il cui
valore è impostato in fabbrica su 50 A.
dell’unità di comando Plug Current Limit M1, il cui valore è
impostato in fabbrica su 70 A. Quando la ruota motrice pro-
cede nella “direzione corretta”, ed il potenziale sul pin A2 è
positivo, l’accelerazione viene ottenuta secondo valori rego-
lati per limitazione di corrente ed accelerazione.

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del campo di serie fa sì che il motore funzioni come genera-
tore poiché la ruota motrice procede in “direzione errata”.
pin A2 e riduce la corrente del campo di serie ad un valore
parametro dell’unità di comando Plug Current Limit M2, il cui
valore è impostato in fabbrica su 50 A.
dell’unità di comando Plug Current Limit M1, il cui valore è
impostato in fabbrica su 70 A. Quando la ruota motrice pro-
cede nella “direzione corretta”, ed il potenziale sul pin A2 è
positivo, l’accelerazione viene ottenuta secondo valori rego-
lati per limitazione di corrente ed accelerazione.

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106 111 209 217 409 417

105 110 208 216 408 416
207 215 407 415
104
206 214 406 414
103 109
205 405
102 108
101 107 204 213 404 413
203 212 403 412
202 211 411
RE6 RE5 201 210 401 410
303 305
302
301 304
RE4 RE3 RE2 RE1
L’eventuale rottura di un cavo nel circuito dell’inversione di

sicurezza è controllata in ogni momento dall’unità di comando
a transistor, che invia un breve impulso di corrente attraverso
A1.10, pin 416, 111, cavo 32, S20, cavo 32, pin 110, 415 e
A1.13.
Allo stesso tempo, A1 fornisce (-) tramite A1.2 a K11; il
LED 401 si accende.
dell’unità di comando Emergency Reverse Current Limit. Il
parametro è impostato in fabbrica su 200 A. Il carrello acce-
lera quindi in direzione delle forche finché S20 non torna in
posizione neutra.
rello si ferma.
Per poter ripartire mentre S16 è ancora attivato, occorre
riportare l’unità di comando a transistor in posizione inattiva
lasciando ritornare il comando di velocità in folle. Ora è possi-
bile scegliere una nuova direzione di marcia.

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106 111 209 217 409 417

105 110 208 216 408 416
207 215 407 415
104
206 214 406 414
103 109
205 405
102 108
101 107 204 213 404 413
203 212 403 412
202 211 411
RE6 RE5 201 210 401 410
303 305
302
301 304
RE4 RE3 RE2 RE1

attraverso pin 105, 203, ponticello o spia della batteria, pin
201 e 405. L’elettrovalvola Y52 si apre e riceve tensione (+)
dal pin 209. I LED 105, 405 e 206 si accendono ed il contaore
si avvia.
3.12 Discesa dei bracci di supporto
106 111 209 217 409 417

105 110 208 216 408 416
207 215 407 415
104
206 214 406 414
103 109
205 405
102 108
101 107 204 213 404 413
203 212 403 412
202 211 411
RE6 RE5 201 210 401 410
303 305
302
301 304
RE4 RE3 RE2 RE1
Quando si abbassano le forche, si attiva S41. L’elettrovalvola

Y41 riceve tensione (+) tramite i pin 106 e 204; il LED 106 si
accende. Ritorno (-) attraverso il cavo 40.

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=0 =1
111 209 217 409 417

110 216 408 416
207 407 415
104 406 414
103 109
108 205
204 404 413
203 212 403 412
411
RE5 201 210 410
303 305
302
304
RE4 RE3 RE2 RE1

attraverso pin 208, contatti 7 e 8 di RE3, pin 203, spia della
batteria o ponticello, pin 201 e 405. I LED 208, 405 e 206 si
accendono ed il contaore si avvia.
della pompa M3 si avvia. Vedere il capitolo ”Limitazione di
106 111 209 217 409 417

105 110 208 216 408 416
207 215 407 415
104
206 214 406 414
103 109
205 405
102 108
101 107 204 213 404 413
203 212 403 412
202 211 411
RE6 RE5 201 210 401 410
303 305
302
301 304
RE4 RE3 RE2 RE1
Il microinterruttore S18 si attiva. L’avvisatore acustico H1

riceve tensione (+) tramite i pin 107 e 406; il LED 107 si
accende.

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3.15 Funzione di interruzione per

piattaforma e sportelli
106 111 209 217 409 417

105 110 208 216 408 416
104 207 215 407 415
206 214 406 414
103 109
205 405
102 108
101 107 204 213 404 413
203 212 403 412
202 211 411
RE6 RE5 201 210 401 410
303 305
302
301 304
RE4 RE3 RE2 RE1

gli sportelli con forche e piattaforma abbassate.
1. Marcia con piattaforma sollevata e senza utilizzo di
sportelli
Portando il braccio dello sterzo in posizione di marcia, S10
viene attivato e vengono inviati 24 V (+) attraverso il cavo 31
al pin 301, il LED 301 si accende e RE1 si chiude.
verso il cavo 47 a S88, al pin 210, attraverso i contattori 3 e 2
di RE2 ed i contattori di RE1 e poi viene inviata tensione
anche al pin 305, in modo che si inserisca il freno Y10.
24 V vengono inviati anche al pin 109 – cavo 44, pin 403 –
cavo 53, pin 408 – cavo 44 – A1.15.
6 km/h.
2. Marcia con piattaforma abbassata e senza utilizzo di
sportelli
Quando la piattaforma è abbassata, si attiva S43. Portando il
braccio dello sterzo in posizione di marcia, S10 viene attivato
e vengono inviati 24 V (+) attraverso il cavo 31 al pin 301, il
LED 301 si accende e RE1 si chiude.
24 V vengono inviati anche attraverso il cavo 22 al contattore
adesso chiuso (21 e 22) di S43 ed inoltre al pin 211, il LED
211 si accende e RE2 si chiude.
In questa posizione, RE2 viene bloccato ricevendo alimenta-
zione dal pin 301 (S10), attraverso i contattori 7 e 8 di RE2.
RE2 rimane attivo per tutto il tempo in cui il braccio dello
sterzo si trova in posizione di marcia.
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24 V vengono inviati anche al pin 109 – cavo 44, pin 403 –

cavo 53, pin 408 – cavo 44 – A1.15.
6 km/h.
3. Marcia con piattaforma abbassata ed utilizzo di spor-
telli
Quando la piattaforma è abbassata e si utilizzano gli sportelli,
si attivano S43 e S89.
Portando il braccio dello sterzo in posizione di marcia, S10
viene attivato e vengono inviati 24 V(+) attraverso il cavo 31
al pin 301, il LED 301 si accende e RE1 si chiude.
24 V vengono inviati anche attraverso il cavo 22 al contattore
adesso chiuso (21 e 22) di S43 ed inoltre attraverso il cavo 48
al contattore adesso chiuso di S89 ed attraverso il cavo 58 al
pin 216 ed anche al pin 211; i LED 211 e 216 si accendono.
Quando il pin 211 riceve 24 V, RE2 si chiude e viene bloccato
ricevendo alimentazione dal pin 301 (S10), attraverso i con-
tattori 7 e 8 di RE2. RE2 rimane attivo per tutto il tempo in cui
il braccio dello sterzo si trova in posizione di marcia.
Il pin 211 alimenta anche il pin 305, il pin 109 ed i pin 403 e
408 con 24 V, attraverso i contattori 1 e 2 di RE2 ed i contat-
tori 7 e 8 di RE1.
Quando il pin 216 riceve 24 V, RE4 si chiude ed una resi-
stenza di 10 kOhm viene collegata in serie al campo di deri-
vazione. La corrente del campo di derivazione viene ridotta
ed il carrello procede ad una velocità di 8 km/h.
4. Funzione di frenata all’abbandono della piattaforma
La funzione è attiva soltanto se il pin 217 è scollegato.
Se l’operatore scende dalla piattaforma dopo che il carrello si
è messo in movimento (ad esempio se il braccio dello sterzo
è ancora in posizione di marcia), S43 viene disattivato.
24 V (+) vengono disinseriti dal cavo 48, pin 211. Poiché
adesso RE2 è bloccato, il pin 109 (alimentazione del microin-
terruttore), il pin 408 ed il pin 305 (Y10) perdono tutti l’alimen-
tazione di 24 V (+) ed il carrello frena immediatamente; il LED
211 si spegne.
Riportando il braccio dello sterzo in posizione di parcheggio
viene disattivato S10, per cui il pin 301 diventa basso e RE2
viene disattivato. Per ripristinare la marcia normale, vedere la
descrizione delle fasi 1-3 sopra riportata.
Se invece il pin 217 è collegato, il carrello non frena se l’ope-
ratore scende dalla piattaforma. Il pin 217 bypassa la man-
cata alimentazione al pin 211 ed il freno non si disattiva.
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3.16 Limitazione di sollevamento e marcia

Ai sensi delle norme vigenti, non è consentito sollevare le for-
che al di sopra di 1,8 m quando si utilizzano gli sportelli (rivolti
verso l’operatore) e con la piattaforma abbassata. I due inter-
ruttori S31 e S32 assicurano tale situazione.
1. Sollevamento delle forche con piattaforma abbassata
ed utilizzo di sportelli
Quando le forche raggiungono l’altezza di 1,8 m, si attiva
l’interruttore S31, che fa diventare basso il pin 214 e disatti-
vare RE3.
Quando RE3 si disattiva, K30 non riceve 24 V e si disinseri-
sce. Per riprendere il sollevamento occorre sollevare la piat-
taforma e spostare gli sportelli verso il vano batteria.
RE3 riceve così tensione attraverso il pin 211 e la funzione di
sollevamento può essere riattivata.
2. Le forche sono già ad un’altezza superiore a 1,8 m e
si dà il comando di marcia al carrello con la piatta-
forma abbassata ed utilizzando gli sportelli
Quando le forche sono già ad un’altezza superiore a 1,8 m,
gli interruttori S31 e S32 si attivano. Rimangono attivi finché
le forche non scendono ad un’altezza inferiore a 1,8 m. I pin
214 e 215 diventano bassi e RE5 si disattiva.
Quando RE5 si disattiva, si interrompe il flusso di segnali agli
interruttori S15 e S16 della direzione di marcia.
Per attivare nuovamente RE5 e dare il consenso alla marcia,
occorre sollevare la piattaforma e spostare gli sportelli verso il
vano batterie. RE5 riceve tensione attraverso il pin 211 e
viene dato il consenso alla marcia.

PS S5 5230
Indicatore della batteria/contaore
SSD K Hallman 001 267, 276-279


267 LSR 1200 270001AA-
276 LSV 1600 270001AA-
277 LSV 1250 270001AA-
278 LST 1350 270001AA-
279 LSF 1250 270001AA-
1 Generalita’
Questo strumento è costituito da un contaore singolo al
quarzo (H), un indicatore multicolore dello stato di ricarica
della batteria a 10 barre (BC) ed un relé di blocco. Il relé di
blocco del sollevamento funziona in modo che, se passa cor-
rente nei contatti del relé quando lo strumento rileva batteria
scarica, tali contatti restano chiusi finché non cessa la cor-
rente. Questa funzione permette di impedire alcun blocco di
sollevamento durante la funzione di sollevamento. Il contaore
è dotato di display a cristalli liquidi (LCD) a sei cifre con ultima
cifra decimale. Tale display fornisce una risoluzione di 0.1 ore
o 6 minuti.

PS S5 5230
Version no T-code
001 267, 276-279
2 Caratteristiche elettriche
2.1 Tensione
Lo strumento viene fornito come unità a doppia tensione sele-
zionabile con pin con una tensione di 24/48 VDC.
2.1.1 Tensione del contatto e valori di corrente per la

commutazione di carichi resistivi
Tensione contatto aperto 200 VDC Max
Corrente contatto chiuso 3 ADC Max
Prodotto Volt Ampere 50 W Max
2.1.2 Conservazione della memoria

Lo strumento contiene una batteria interna che permette la
conservazione della memoria (BC) quando viene interrotta
l’alimentazione esterna. Durata tipica della batteria: 10 anni. Il
contaore è dotato di memoria non volatile a stato solido che
non necessita di batteria tampone.
3 Indicatore della batteria

3.1 Generalita’
Il (BC) misura lo stato della batteria. La carica viene indicata
su una colonna di dieci LED.
Destra: 1 – Batteria completamente carica.
Sinistra: 0 – Batteria scarica.
Quando la batteria è completamente carica è acceso il LED
sulla destra. In proporzione allo scaricamento della batteria, i
LED sulla sinistra si spegneranno ad indicazione dello stato
della batteria. Quando la batteria è scaricata del 70%, i due
LED sulla sinistra lampeggeranno alternativamente per
avvertire l’operatore che occorre ricaricare la batteria.
Quando la batteria è scaricata dell’80%, si accende l’ultimo
LED e si apre il relé.
3.1.1 Regolazione dello scaricamento

Il BC è dotato di funzione di scaricamento regolabile. Gli indi-
catori K-U appaiono sul retro dell’indicatore ai bordi della vite
di regolazione. L’impostazione iniziale è N, ma varia in base
alla batteria ed al tipo di carrello.

PS S5 5230
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Le impostazioni fornite sono appprossimative e devono

essere regolate finemente per ottenere un blocco totale
dell’applicazione specifica.
Per una regolazione precisa occorre utilizzare un igrometro.
Quando i due diodi inferiori lampeggiano, la densità dell’elet-
trolito non deve essere inferiore a 1,14. Se i diodi iniziano a
lampeggiare ad una densità maggiore, girare il potenziometro
di scarica U in senso antiorario (verso K). Se i due diodi ini-
ziano a lampeggiare ad una densità inferiore a 1,14, girare il
potenziometro in senso orario (verso P).
All’occorrenza, regolare un passo alla volta. Caricare la batte-
ria ed utilizzare il carrello finché lo strumento non inizia a lam-
peggiare. Ripetere la misurazione con l’igrometro per
accertarsi che la regolazione sia corretta. In caso contrario,
ripetere la procedura finché le impostazioni non sono cor-
rette.
Le lettere nella tabella seguente mostrano il valore della ten-
sione per cella (VPC) a batteria scarica.
.
Impostazione VPC
K 1.57
L 1.63
M 1.68
N 1.73
O 1.78
P 1.82
Q 1.84
R 1.86
S 1.91
T 1.93
sb
Pin N°: Funzione

1 Contaore (-)
2 Interruttore a chiave (+)
3 Braccio del relé (+)
4 Relé NC (-)

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Pin N°: Funzione

5 Batteria (-)
6 Contaore (+)
7 24 Volt (+)
8 48 Volt (+)
Nota:
Lo strumento può essere collegato a carrelli diversi, vedere
gli schemi nelle caratteristiche elettriche codice C 5000.
Nota:
La regolazione dello scaricamento può essere eseguita in
qualsiasi momento del ciclo di lavoro prima del blocco di
sollevamento. Tuttavia, le regolazioni dei potenziometri di
scaricamento eseguite nella parte finale del ciclo di lavoro
presentano un’influenza ridotta o nulla sul ritardo del
blocco di sollevamento in quel particolare ciclo di lavoro. In
genere, al fine di modificare realmente il profilo di scarica-
mento del ciclo di lavoro, le regolazioni dei potenziometri di
scaricamento si eseguono prima o all’inizio di un ciclo di
lavoro. Una volta avvenuto il blocco di sollevamento, per
rendere effettive le regolazioni dei potenziometri di scarica-
mento è necessario azzerare l’indicatore.
3.2 Azzeramento
Lo strumento viene fornito con un’impostazione della ten-
sione di azzeramento fissa. Tale impostazione in fabbrica
azzera la tensione portando il BC al limite massimo a prescin-
dere dal livello precedente. L’azzeramento avverrà quando la
batteria sarà ricaricata e collegata al carrello.
3.3 Interruttore a chiave

I componenti elettronici del BC ed il display a cristalli liquidi
(LCD) del contaore restano eccitati finché la batteria rimane
collegata all’indicatore. Il display del BC si attiva e disattiva
mediante l’interruttore a chiave.
L’interruttore a chiave abilita inoltre la funzione di fasatura del
contaore. Con l’interruttore a chiave in posizione “on”, il con-
taore può essere attivato mediante il collegamento N° 1 sul
retro del BC. Con l’interruttore a chiave in posizione “off”, il
contaore non risponderà al collegamento N° 1 ed il display a
cristalli liquidi (LCD) del contaore sarà disattivato.

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3.4 Contaore
Il funzionamento del contaore è indicato dal lampeggiamento
della clessidra sul display a cristalli liquidi (LCD). La fre-
quenza di lampeggiamento è di 15 volte al minuto con un
ciclo di lavoro di 3 secondi attivato ed 1 secondo disattivato.
Quando il contaore è spento, l’icona è visibile ma non lam-
peggia.
4 Ricerca dei guasti

Questa sezione è suddivisa in due parti: indicatore dello stato
della batteria e contaore.
4.1 Indicatore dello stato della batteria

4.1.1 Mancato azzeramento
Lo strumento può essere azzerato in due modi.
Per azzerare lo strumento a circuito aperto, disattivare innan-
zitutto lo strumento, quindi verificare che tra il pin 7 o 8 ed il
pin 5 vi sia una tensione superiore a 2,09 volt per elemento.
Verificare che tra i suddetti terminali non vi siano perdite di
tensione scollegando una delle linee di alimentazione della
tensione della batteria allo strumento.
Ripristinare il collegamento e misurare la tensione tra il pin 7
o 8 ed il pin 5 dell’indicatore. Tale tensione deve essere supe-
riore a 2,09 volt per elemento. Nel caso in cui tale condizione
sia soddisfatta e lo strumento non sia azzerato, lo strumento
è difettoso.
Il secondo metodo di azzeramento dello strumento è rappre-
sentato dall’azzeramento ad alta tensione. Per eseguire tale
funzione di azzeramento devono essere soddisfatte due con-
dizioni. La tensione tra il pin 7 o 8 ed il pin 5 deve essere
superiore a 2,35 volt per elemento e deve rimanere ininterrot-
tamente al di sopra di tale livello per sei minuti. Misurare la
tensione tra i suddetti pin e verificare che sia superiore a 2,35
volt per elemento. Controllare inoltre che essa rimanga al di
sopra di tale livello per almeno sei minuti. Nel caso in cui que-
ste due condizioni siano soddisfatte e lo strumento non sia
azzerato, lo strumento è difettoso.

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4.1.2 Azzerare sempre lo strumento dopo

un’interruzione di corrente
Se la tensione delle batterie alle quali è collegato lo stru-
mento è inferiore a 2,09 volt per elemento e l’indicatore non
indicava la piena ricarica della batteria, lo strumento non
deve azzerarsi completamente dopo un’interruzione di cor-
rente.
In caso contrario, l’elemento della memoria è impoverito. Tale
condizione non influenza la funzione di scaricamento dello
strumento se esso è sempre collegato ad una batteria com-
pletamente carica ed è in grado di rilevare lo stato di scarica-
mento senza disattivare l’alimentazione.
Nota:
Gli strumenti nuovi vengono forniti dalla fabbrica con una
memoria piena. La prima volta che lo strumento viene colle-
gato alla batteria del carrello, esso indicherà sempre lo
stato di batteria completamente carica. Lo strumento si
azzera completamente quando la batteria viene caricata
completamente. Se la batteria non è completamente carica,
lo strumento riporta le informazioni nella memoria piena.
4.1.3 Mancato scaricamento, l’indicatore non scende

Lo strumento controlla le tensioni delle batterie cariche. Se
collegato ad una batteria parzialmente scarica, esso non
scenderà finché non rileverà le tensioni delle batterie cariche.
Per passare dallo stato di carica massima allo stato di batte-
ria scarica, lo strumento impiega almeno 30 minuti.
Per verificare che lo strumento scenda, misurare la tensione
tra il pin 7 o 8 ed il pin 5. Per far scendere l’indicatore dal
valore massimo è necessaria una tensione inferiore a 2,0 volt
per elemento.
4.1.4 Mancato blocco

Affinché possa verificarsi un blocco, nel display a LED
devono lampeggiare ad intermittenza gli ultimi due LED rossi
a sinistra.
Le funzioni di uscita J ricordano un SCR. In caso di blocco, i
pin 3 e 4 resteranno aperti finché il sollevamento sarà inat-
tivo. Per controllare tale uscita, staccare il filo del pin 3
durante il blocco. Sostituire il filo e controllare che avvenga il
sollevamento. Nel caso in cui il sollevamento si interrompa lo
strumento funziona, ma esiste una perdita di corrente nel cir-
cuito di sollevamento.
Controllare l’interruttore di sollevamento. Dopo la sostituzione
del filo, il funzionamento del sollevamento indica che lo stru-
mento è difettoso.

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4.1.5 Mancato sollevamento

Controllare innanzitutto che l’indicatore non sia in blocco
(ultimi due LED rossi a sinistra lampeggianti). Le uscite dei
relé devono essere chiuse sopra il blocco e, collegando un
ohmetro tra i pin 3 e 4, si devono ottenere 0 ohm. In caso
contrario, controllare l’interruttore ed il contattore di solleva-
mento.
4.1.6 Blocco prematuro

E’ molto importante che lo strumento sia installato in modo
che i pin rilevino la reale tensione della batteria. Le eventuali
cadute di tensione dovute a linee lunghe, interruttori, fusibili o
collegamenti allentati verranno rilevate dallo strumento come
un notevole scaricamento della batteria.
Per controllare le cadute di tensione, utilizzare un voltmetro
collegando il filo positivo sul terminale positivo della batteria
ed il filo negativo sul pin 7 o 8 (il pin al quale è collegato B+).
Ricaricare la batteria ed annotare tale valore. Ripetere tale
procedura con il filo positivo del voltmetro sul pin 5 ed il filo
negativo sul terminale negativo della batteria ed annotare la
tensione rilevata. Sommare le tensioni rilevate. Il totale deve
essere inferiore all’1% della tensione nominale della batteria.
Tensioni superiori provocheranno errate valutazioni dello
stato di carica della batteria da parte dello strumento.
4.1.7 I LED non si accendono

I LED dell’indicatore dello stato della batteria sono illuminati
mediante l’interruttore a chiave, pin 2. Controllare che tra i pin
2 e 5 sia presente B+. Se vi è tensione ed i LED non si accen-
dono, lo strumento è difettoso.
4.2 Contaore
4.2.1 Mancata visualizzazione
Il display LCD del contaore non si accende quando vengono
alimentati i pin 7 o 8 ed il pin 5. Se la tensione viene misurata
tra questi pin ed il display LCD non si accende, lo strumento è
difettoso.
4.2.2 La clessidra non lampeggia

Se l’icona non lampeggia, il contaore non sta accumulando
tempo. Il pin 2 dell’interruttore a chiave deve essere attivo (a
B+), il pin 7 o 8 deve essere collegato a a B+ ed una o
entrambe le linee del contaore devono essere attive. Se
l’interruttore a chiave è attivato, una o entrambe le entrate
sono corrette e l’icona del contaore non lampeggia, lo stru-
mento è difettoso.
PS S5 5230
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4.2.3 L’icona del contaore lampeggia di continuo

Quando l’icona lampeggia, il contaore sta accumulando
tempo. Disattivare l’interruttore a chiave del carrello. Tale
operazione deve azzerare la tensione sul pin 2 dello stru-
mento. Se vi è tensione sul pin 2 e l’icona del contaore conti-
nua a lampeggiare, lo strumento è difettoso.

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Unità di comando a transistor Curtis 1207
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Curtis 1207

276 LSV 1600 277190AA-292314AA
277 LSV 1250 277190AA-292314AA
278 LST 1350 277190AA-292314AA
279 LSF 1250 277190AA-292314AA
1 Unita’ di comando a transistor
M- B- B+ A2

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2 Circuito del motore

L’unità di comando a transistor è dotata di quattro terminali
per i circuiti ad alta corrente, come indicato nella seguente
tabella.
Terminale Collegamento
M- Uscita all’indotto del motore
B- Collegamento negativo alla batteria
B+ Collegamento positivo a batteria/campo di
serie
A2 Diodo all’indotto del motore
3 Circuito di controllo
L’unità di comando a transistor è dotata di un connettore a 16
pin integrato che garantisce i collegamenti logici dei comandi
a basso potenziale. La tabella riporta la designazione dei pin.
N° pin Collegamento
Azionamenti dei contattori
P1 Uscita azionamento campo di derivazione
P2 Uscita azionamento contattore direzione delle
forche
P3 Uscita azionamento contattore direzione ruota
motrice
P4 Non collegato
Collegamenti della farfalla
P5 Non collegato
P6 Non collegato
P7 Farfalla: basso potenziale
P8 Farfalla: 2 cavi uscita 5 kOhm-0

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N° pin Collegamento
Segnali di comando base
P9 Non collegato
P10 Uscita comando inversione d’emergenza
P11 Ingresso guida in direzione delle forche
P12 Ingresso guida in direzione della ruota motrice
P13 Ingresso inversione d’emergenza
P14 Ingresso selezione campo velocità-(PowerTrak)
P15 Ingresso interruttore freno
P16 Ingresso interruttore a chiave (KSI)
4 Dati tecnici
La tabella riporta i dati tecnici della versione BT dell’unità di
comando a transistor Curtis 1207.
Parametro Campo Valore Unita’ Descrizione

stan-
dard
Tensione di esercizio 24 24 Volt
Tensione massima 36 Volt Punto di sovratensione
Tensione minima 16 Volt Punto di sottotensione
d’esercizio
Isolamento elettrico al 500 Volt ac Minimo
dissipatore di calore
Frequenza 15 kHz
Tensione contattore 24 Volt
Corrente contattore 1 Amp Massimo (limite di corrente a
2 amp)
Corrente aziona- 2 1,2 Amp
mento derivatore
Corrente ingresso KSI 80 mA
Corrente ingresso 10 mA A 24 Volt
logico

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stan-
dard
Valore di soglia 8 Volt
ingresso logico
o
Temperatura -25 - +50 C
d’esercizio
Interruzione per 85 - 95 oC
sovratemperatura dis-
sipatore di calore
o
Interruzione per sotto- -25 C
temperatura dissipa-
tore di calore
Frenatura Variabile Variabile Corrente presa in base alla posi-
zione della farfalla
Limite di corrente, 75- 180 180 Amp
principale
Limite di corrente, 75-150 150 Amp Corrente massima nel modo
bassa velocità, bassa velocità
principale-PowerTrak
Limite di corrente, 60-120 120 Amp Corrente massima presa nel
presa campo di serie
Limite di corrente, 60-110 110 Amp Corrente massima presa nel
bassa velocità, campo di serie nel modo di
presa-PowerTrak bassa velocità
Limite di corrente, 150 Amp Corrente massima campo in
Inversione d’emer- inversione d’emergenza
genza
Limite di corrente, 150 Amp Corrente massima campo a
bassa velocità, inver- bassa velocità per inversione
sione emerg.- d’emergenza
PowerTrak
Tipo di farfalla 5k-0 Ohm
Ciclo di lavoro utile 0 % Velocità (fattore di carico) al
minimo minimo
Bassa velocità 100 % Velocità massima (fattore di
PowerTrak carico) nel modo di bassa velo-
cità

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stan-
dard
Velocità inversione 70 % Velocità in inversione d’emer-
d’emergenza genza
Campo di accelera- 0 - 1,6 0,8 Sec Tempo di raggiungimento della
zione potenza massima da zero
5 Pannello di regolazione
Il pannello di regolazione è ubicato sull’estremità superiore

dell’unità di comando, sotto un coperchio scorrevole. Il pan-
nello permette l’acceso ad un gruppo di potenziometri regola-
bili, ad un connettore per il terminale portatile e ad un LED di
STATO.
5.1 Potenziometri regolabili

I parametri Limite di corrente, principale (MAIN) e Campo di
accelerazione (ACCEL) possono essere regolati all’interno
del campo indicato nei dati tecnici agendo sui relativi poten-
ziometri con un cacciavite.
• Nella versione BT del Curtis 1207, i potenziometri utilizzati
sono solamente due: MAIN ed ACCEL. Gli altri tre poten-
ziometri vengono disabilitati in fabbrica.
• Su un carrello scarico (cioè con l’interruttore Powertrak
S59 disattivato), il limite di corrente viene gestito dal para-
metro Limite di corrente, bassa velocità, principale . Esso
viene impostato in fabbrica su 150 A è può essere regolato
soltanto con l’apposito terminale portatile. La regolazione
del potenziometro Limite di corrente, principale(MAIN) non
ha alcun effetto su Limite di corrente, bassa velocità, prin-
cipale. Ciò dovrebbe essere tenuto in considerazione poi-
ché, nel caso in cui Limite di corrente, principale (MAIN)
venga regolato al di sotto di 150 A, il carrello risulta più
potente quando non trasporta alcun carico rispetto a
quando trasporta un carico.

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5.2 Collegamento del terminale portatile

Per regolare un parametro con il terminale portatile, il relativo
potenziometro deve essere impostato su "off".
5.3 LED di stato

Lampeggiando, il LED emette codici per indicare lo stato
dell’unità di comando. I suddetti codici sono elencati e
descritti nella sezione “Diagnostica e ricerca dei guasti”.
6 Manutenzione
L’unità di comando non presenta parti riparabili dall’utente.
NOTA:
Non tentare mai di aprire l’unità di comando.
L’APERTURA DELL’UNITA’ DI COMANDO INVALIDERA’ LA
GARANZIA!
Tuttavia, si raccomanda di pulire l’esterno dell’unità di
comando regolarmente. La pulizia rappresenta un’ottima
occasione per controllare il file di diagnostica dell’unità di
comando mediante il terminale portatile, se disponibile.
6.1 Sicurezza
L’unità di comando è un dispositivo ad alta potenza. Durante
l’utilizzo di veicoli a batteria, adottare le adeguate precauzioni
di sicurezza, tra cui, ma non solo: addestramento adeguato,
indossare occhiali protettivi, non indossare abiti larghi,
togliere orologi e gioielli ed utilizzare utensili isolati.
AVVERTENZA
Rischio di cortocircuiti.
Togliere orologi e gioielli ed utilizzare utensili isolati.

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6.2 Pulizia
Sebbene l’unità di comando non necessiti di manutenzione
(se installata correttamente), si raccomanda di eseguire le
seguenti operazioni ad intervalli regolari di 250 ore di eserci-
zio.
• Disinserire l’alimentazione staccando la batteria.
• Prima di eseguire qualsiasi lavoro sull’unità di comando,
scaricare i capacitori nell’unità di comando collegando un
carico (come la bobina di un contattore o l’avvisatore) tra i
terminali B+ e B- dell’unità di comando.
• Rimuovere l’eventuale sporcizia dall’area del bus bar.
Pulire l’unità di comando con un panno umido. Lasciare
asciugare l’unità prima di ricollegarla alla batteria.
• Accertarsi che i collegamenti ai bus bar siano saldamente
fissati. Per evitare sollecitazioni sui bus bar, utilizzare due
chiavi isolate.

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6.3 Diagnostica e ricerca dei guasti
Durante il normale esercizio, in assenza di difetti, il LED di

stato lampeggia una sola volta ad una frequenza di 1 lampeg-
gio/secondo. Se l’unità di comando rileva un errore, viene
messo di continuo un codice a 2 cifre finché non viene elimi-
nato il difetto, vedere tabella.
Nel caso in cui si esegua la diagnostica con un terminale por-
tatile, le informazioni possono essere visualizzate sul display
del terminale, vedere tabella.
Codice LED Testo sul ter- Descrizione Possibile causa

minale LCD
1,2 ¤ ¤¤ HW FAILSAFE Errore di sicurezza 1. Unità di comando difettosa
hardware
1,3 ¤ ¤¤¤ M- FAULT Uscita M- cortocir- 1. Uscita M- cortocircuitata a
cuitata massa.
2. Contattore di direzione non
chiuso.
3. Contattore di direzione non
chiuso con sufficiente rapi-
dità.
4. Motore interno cortocircui-
tato a massa.
1,4 ¤ ¤¤¤¤ SRO SRO difettoso 1. Sequenza errata ingressi
KSI, freno e direzione.
2. Circuito dell’interruttore di
freno o direzione aperto.
2,1 ¤¤ ¤ THROTTLE 5kOhm-0 o contatto 1. Cavo ingresso farfalla
FAULT 1 difettosi aperto.
2. Cavo ingresso farfalla cor-
tocircuitato a massa o B+.
3. Potenziale farfalla difet-
toso.
4. Farfalla di tipo errato.
2,2 ¤¤ ¤¤ BB WIRING Cavo inversione 1. Cavo BB aperto.
CHECK d’emerg. difettoso 2. cavo di comando BB
aperto.

PS S5 5460
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001 276-279

minale LCD
2,3 ¤¤ ¤¤¤ HPD Sequenza HPD 1. Sequenza errata ingressi
difettosa KSI, freno e farfalla.
2. Errata regolazione farfalla.
2,4 ¤¤ ¤¤¤¤ THROTTLE Basso pot. rotto o 1. Cavo basso pot. aperto.
FAULT 2 cortocircuitato 2. Cavo basso pot. cortocir-
cuitato.
3. Farfalla di tipo errato.
3,1 ¤¤¤ ¤ CONT DRVR Sovracorrente 1. Bobina del contattore di
OC uscita azionamento direzione cortocircuitata.
2. campo di derivazione cor-
tocircuitato.
3,2 ¤¤¤ ¤¤ DIR CONT Contattore di dire- 1. Contattore di direzione in
WELDED zione saldato posizione di chiusura.
3,4 ¤¤¤ ¤¤¤¤ MISSING CON- Contattore o deriva- 1. Bobina del contattore di
TACTOR zione mancante direzione aperta.
2. Contattore di direzione
mancante.
3. Campo di derivazione
aperto.
4. Cavo al contattore di deri-
vazione o direzione aperto.
4,1 ¤¤¤¤ ¤ LOW BAT- Bassa tensione 1. Tensione della batteria <16
TERY VOL- della batteria volt.
TAGE 2. Terminale della batteria
corroso.
3. Terminale di batteria o
unità di comando allentato.
4,2 ¤¤¤¤ ¤¤ OVERVOL- Sovratensione 1. Tensione della batteria
TAGE > 45 volt.
2. Veicolo in funzione con
caricabatterie collegato.

PS S5 5460
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001 276-279

minale LCD
4,3 ¤¤¤¤ ¤¤¤ THERMAL Interruzione per 1. Temperatura >85°C oppure
CUTBACK sovra-/sotto-tempe- <25°C.
ratura 2. Carico eccessivo sul car-
rello.
3. Montaggio errato dell’unità
di comando.
4. Esercizio in condizioni
ambientali estreme.

PS S5 5460


267 LSR 1200 310750AA-324710AA
277 LSV 1250 292314AA-324710AA
278 LST 1350 292314AA-324710AA
276 LSV 1600 292314AA-324710AA
279 LSF 1250 292314AA-324710AA
1 Generalità
La versione 143850-003 dell’unità di comando a transistor
Curtis 1207-1129 ha una nuova funzione detta freno in folle.
Quando questa funzione è attiva, è attivo il freno in folle (detto
anche freno motore automatico). Questa funzione si attiva
impostando un parametro dall’unità di programmazione
manuale. Vedere capitolo “Unità di programmazione manuale
Curtis”.
2 Collegamenti
L’unita di comando a transistor è dotata di quattro pin per cir-
cuiti ad alta corrente, un pin per il circuito di comando ed un
pin per l’unità di programmazione manuale come indicato
nella tabella seguente.
Pin Collegamenti
1 Collegamento per unità di programmazione
manuale
2 Contatto logica a 16 pin per bassa potenza
M- Uscita al rotore del motore
B- Collegamento negativo alla batteria
B+ Collegamento positivo a batteria/campo di serie
A2 Diodo freno al rotore del motore

PS S5 5460
Version no T-code
002 267, 276-279
3 Circuito di comando
pin integrato per i collegamenti a bassa potenza alla scheda
logica. Le funzioni dei pin sono riportate nella tabella
seguente.
Pin n° Collegamento
Circuiti di comando dei contattori
P1 Uscita al campo di derivazione
P2 Uscita al contattore per direzione delle forche
P3 Uscita al contattore per direzione del volante
P4 Non collegato
Collegamenti del comando della velocità
P5 Non collegato
P6 Non collegato
P7 Potenziometro basso
P8 Potenziometro, ingresso 5 kOhm-0 a due fili
Segnali di comando fondamentali
P9 Non collegato
P10 Uscita per il controllo dell’inversione di sicurezza
P11 Ingresso per marcia in direzione delle forche
P12 Ingresso per marcia in direzione del volante
P13 Ingresso per inversione di sicurezza
P14 Ingresso per scelta di velocità (PowerTrak)
P15 Ingresso per interruttore dei freni
P16 Ingresso per commutatore di accensione (KSI)

PS S5 5460
Version no T-code
002 267, 276-279
4 Dati tecnici
I dati tecnici dell’unità di comando a transistor Curtis 1207-
1129 versione BT sono riportati nella tabella seguente.
N.B.
La colonna P/M indica come regolare i parametri;
P = Unità di programmazione , M = regolazione manuale
possibile, - = non modificabile.
Parametro (Display Campo Valore Unità P/M Note

dell’unità di programma- stan- di
zione) dard misura
Tensione di esercizio 24-36 24 V -
Tensione di esercizio 45 V - Punto di sovratensione
max
Tensione di esercizio 16 V - Punto di sottotensione
min
Isolamento elettrico radi- 500 V~ - Minimo
atore
Frequenza 15 kHz -
Tensione del contattore 24 V -
Corrente del contattore 1 A - Max (limite di corrente a
2 A)
Corrente di derivazione 2 1.2 A -
Corrente KSI 80 mA -
Corrente in ingresso log- 10 mA - A 24 V
ica
Limite di ingresso logica 8 V -
Temperatura ambiente -25 - +50 oC -
o
Riduzione della 85 - 95 C -
sovratemperatura nel
radiatore
Riduzione della sotto- -25 oC -
temperatura nel radia-
tore
Freno motore Variabile Variabile - Corrente del freno
motore dipendente dal
comando della velocità

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zione) dard misura
Limite di corrente prima- 100- 180 180 A P
rio (M1 MAIN C/L)
Limite di corrente prima- 100-150 150 A P Corrente max in
rio, bassa velocità - posizione di bassa
PowerTrak velocità
(M2 MAIN C/L)
Limite di corrente prima- 60-120 120 A P Corrente max freno
rio, freno motore motore in campo di serie
(M1 PLUG C/L)
Limite di corrente, bassa 60-110 110 A P Corrente max freno
velocità, freno motore - motore in campo di serie
PowerTrak in posizione di bassa
(M2 PLUG C/L) velocità
Avvio su rampa, limite di 100-180 180 A P Corrente max freno
corrente motore con avvio su
rampa
Avvio su rampa, limite di 100-150 150 A P Corrente max freno
corrente, bassa velocità motore con avvio su
rampa in posizione di
bassa velocità
Limite di corrente, inter- 25- 250 180 A - Corrente di campo max
ruttore di sicurezza con interruttore di sicu-
(EMR REV C/L) rezza
Tipo di potenziometro 5k-0 Ohm -
(1)
Bassa velocità - Power- 40-100 100 % - Velocità max (fattore
Trak (M2 MAX SPEED) d’intermittenza) in
posizione di bassa
velocità
Velocità, inversione di 25- 100 70 % - Velocità durante l’inver-
sicurezza sione di sicurezza
(EMR REV SPEED)
Livello di accelerazione 0 - 1,5 0,8 s. P,M Tempo necessario per
(ACCEL RATE) raggiungere la velocità
max da zero

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zione) dard misura
Forma della rampa di 20- 70 30 % P Percentuale alimentazi-
accelerazione one in uscita quando
(RAMP SHAPE) l’alimentazione in
ingresso della velocità è
del 50%
Freno in folle ON/OFF OFF P Scelta di freno o folle
(NEUTRAL BRAKE) quando il comando della
velocità torna in folle
Corrente del freno in 20- 100 30 A P Corrente di campo max
folle (NEUT BRAKE C/L) durante il freno in folle
5 Pannello di impostazione
Il pannello di impostazione si trova sull’unità di comando a

transistor, sotto un coperchio scorrevole. Da questo pannello
si accede ad un set di potenziometri di regolazione, ad un pin
per l’unità di programmazione manuale e ad una spia di
STATO.
5.1 Potenziometri regolabili

Il parametro Acceleration Rate può essere regolato manual-
mente con un cacciavite attraverso il potenziometro (ACC-
CEL) nei limiti indicati nei dati tecnici.
N.B.
Nella versione BT di Curtis 1207 si utilizza soltanto il poten-
ziometro ACCEL. Gli altri potenziometri sono scollegati in
fabbrica.

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5.2 Pin per l’unità di programmazione

manuale
Per informazioni sull’utilizzo dell’unità di programmazione
manuale, vedere il capitolo ”Unità di programmazione
manuale Curtis”.
Per regolare i parametri con l’unità di programmazione
manuale occorre impostare il parametro corrispondente su
”off”.
5.3 Spia di stato

La spia visualizza codici lampeggianti che indicano lo stato
dell’unità di comando. La descrizione dei codici è riportata nel
capitolo ”Diagnostica e ricerca dei guasti”.
6 Manutenzione
L’unità di comando a transistor non contiene componenti su
cui l’utente possa effettuare manutenzione.
N.B.
Non aprire mai l’unità di comando a transistor.
L’APERTURA DELL’UNITA’ DI COMANDO COMPORTA LA
DECADENZA IMMEDIATA DELLA GARANZIA
Consigliamo di effettuare regolarmente la pulizia delle parti
esterne dell’unità di comando a transistor. In sede di pulizia
dell’unità di comando è opportuno controllare lo storico con
l’unità di programmazione manuale, se disponibile.
6.1 Sicurezza
All’interno dell’unità di comando a transistor vi sono potenze
elevate. Adottare sempre le necessarie misure di sicurezza
quando si opera su veicoli a batteria. Le misure di sicurezza
comprendono, ma non si limitano a, addestramento qualifi-
cato, occhiali di protezione, abbigliamento adeguato e non
svolazzante. Togliersi orologio e gioielli ed utilizzare attrezzi
isolati.
AVVERTENZA
Togliersi orologio e gioielli ed utilizzare sempre attrezzi iso-
lati.

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6.2 Pulizia
Anche se un’unità di comando installata correttamente non
richiede in linea di principio alcuna manutenzione, si consiglia
di effettuare i seguenti controlli ad intervalli di 250 ore.
• Togliere la tensione scollegando la batteria.
• Lasciare scaricare i condensatori dell’unità di comando
collegando un carico, ad esempio la bobina di un contat-
tore oppure l’avvisatore acustico, sui pin dell’unità di
comando B+ e B-, prima di eseguire qualsiasi intervento
sull’unità di comando.
• Eliminare sporcizia e ruggine dalla zona circostante le
guide di raccolta. Pulire l’unità di comando con un panno
umido e lasciarla asciugare prima di collegare nuovamente
la batteria.
• Controllare che i collegamenti alle guide di raccolta siano
ben serrati. A questo scopo, utilizzare due chiavi fisse ben
isolate per evitare un’eccessiva sollecitazione meccanica
nelle guide di raccolta.

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7 Diagnostica e ricerca dei guasti
In sede di normale esercizio e senza indicazioni di errori

attuali, la spia di stato (STATUS LED) lampeggia 1 volta al
secondo. Se l’unità di comando rileva un errore, viene visua-
lizzato un codice a due cifre finché l’errore non è stato risolto.
Se si desidera utilizzare l’unità di programmazione manuale
per la ricerca dei guasti, scegliere la posizione DIAGNO-
STICS; in questo modo è possibile leggere le informazioni
diagnostiche sul display dell’unità di programmazione, vedere
tabella sottoriportata.
LED codice Display LCD Spiegazione Probabile causa

dell’unità di pro-
grammazione
1,2 ¤ ¤¤ HW FAILSAFE Guasto hardware 1. Unità di comando difettosa
fail-safe
1,3 ¤ ¤¤¤ M- FAULT Cortocircuito 1. Uscita M a massa
sull’uscita M 2. Il contattore di direzione
non chiude
3. Il contattore di direzione
non chiude abbastanza rapida-
mente
4. Cortocircuito verso massa
all’interno del motore
1,4 ¤ ¤¤¤¤ SRO Errore SRO 1. Sequenza errata per ingressi
di KSI, freni e direzione
2. Circuito d’interruzione dei freni
o di direzione aperto
2,1 ¤¤ ¤ THROTTLE 5 kOhm-0 oppure 1. Interruzione della linea,
FAULT 1 guasto del poten- ingresso del potenziometro.
ziometro 2. Linea d’ingresso del potenzio-
metro cortocircuitata a massa o
B+
3. Guasto del potenziometro
4. Tipo di comando della velocità
errato

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grammazione
2,2 ¤¤ ¤¤ BB WIRING Guasto delle linee 1. Linea BB interrotta
CHECK dell’inversione di 2. Controllare la linea BB inter-
sicurezza rotta
2,3 ¤¤ ¤¤¤ HPD Errore di 1. Sequenza errata per ingressi
sequenza HPD di KSI, freni e velocità
2. Comando della velocità non
regolato correttamente
2,4 ¤¤ ¤¤¤¤ THROTTLE Potenziometro 1. Potenziometro basso, linea
FAULT 2 basso, rotto o cor- interrotta
tocircuitato 2. Potenziometro basso, linea
cortocircuitata
3. Tipo di comando della velocità
errato
3,1 ¤¤¤ ¤ CONT DRVR OC Sovracorrente 1. Bobina del contattore di dire-
nell’uscita del cir- zione cortocircuitata
cuito di guida 2. Campo di derivazione cortocir-
cuitato
3,2 ¤¤¤ ¤¤ DIR CONT Contattore di dire- 1. Contattore di direzione bloc-
WELDED zione saldato cato in posizione chiusa
3,4 ¤¤¤ ¤¤¤¤ MISSING Contattore o deri- 1. Bobina del contattore di dire-
CONTACTOR vazione mancanti zione interrotta
2. Contattore di direzione man-
cante
3. Campo di derivazione inter-
rotto
4. Linea a derivazione o contat-
tore di direzione interrotti
4,1 ¤¤¤¤ ¤ LOW BATTERY Tensione di batte- 1. Tensione di batteria <16 volt
VOLTAGE ria bassa 2. Polo della batteria corroso
3. Contatto della batteria o
dell’unità di comando allentato
4,2 ¤¤¤¤ ¤¤ OVERVOLTAGE Sovratensione 1. Tensione di batteria >45 volt
2. Carrello in marcia con carica-
tore collegato

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grammazione
4,3 ¤¤¤¤ ¤¤¤ THERMAL Limitazione di 1. Temperatura >85oC oppure
CUTBACK sovra/sottotempe- <-25oC
ratura 2. Carrello sovraccarico
3. Unità di comando non montata
correttamente
4. Esercizio in ambienti estremi
8 Unità di programmazione manuale

Curtis 1307
L’unità di programmazione manuale Curtis 1307 permette di
programmare, provare ed effettuare la ricerca dei guasti delle
unità di comando a transistor di tipo Curtis PMC 1207. L’unità
di programmazione manuale è gestita da un processore
remoto 1207 per mezzo di un contatto modulare RJ11 nel
pannello di impostazione sul lato superiore dell’unità di
comando.

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Pos Funzione Note

1 Display Display a 4 righe LCD
2 Pulsante PROGRAM MODE Scegliere questa posizione per visualizzare (e
modificare) i parametri dell’unità di comando
3 Pulsante TEST MODE Scegliere questa posizione per visualizzare lo stato
di ingressi, uscite ecc.
4 Pulsante DIAGNOSTICS Scegliere questa posizione per visualizzare i guasti
MODE attivi rilevati dall’unità di comando
5 Pulsanti SCROLL DISPLAY Passano da una riga all’altra del display (verso l’alto
e verso il basso)
6 Pulsante MORE INFO Premere questo pulsante per ottenere ulteriori infor-
mazioni sulla posizione attuale
7 LED dei pulsanti attivi Visualizza se è attivo il corrispondente pulsante
CHANGE VALUE. Quando il LED è spento non è
possibile effettuare altre modifiche
8 Pulsanti CHANGE VALUE Aumentano o riducono il valore del parametro
scelto
9 LED della posizione Visualizza la posizione attiva

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9 Utilizzo dell’unità di programma-

zione manuale
• Collegare l’unità di programmazione manuale alla presa di
programmazione dell’unità di comando sul pannello di
impostazione.
• Accertarsi che il carrello sia alimentato.
Quando si collega per la prima volta l’unità di programma-
zione all’unità di comando, occorre che il commutatore dei
freni sia aperto ed il freno sia inserito finché l’unità di pro-
grammazione non ha caricato tutti i parametri. A questo punto
sull’unità di programmazione vengono visualizzati il numero
di modello dell’unità di comando, la data di produzione ed il
codice di revisione del programma, dopodiché l’unità di pro-
grammazione manuale richiede ulteriori istruzioni.
L’unità di programmazione ha tre posizioni principali, PRO-
GRAM, TEST e DIAGNOSTICS.
• La posizione PROGRAM si utilizza per visualizzare i para-
metri dell’unità di comando. In questa posizione è possibile
anche modificare i parametri visualizzati.
• Nella posizione TEST vengono visualizzate le informazioni
in tempo reale sullo stato di ingressi, uscite e temperatura
dell’unità di comando. Nella posizione TEST non è detto
che le informazioni attuali siano in testa alla lista. Infatti
potrebbero trovarsi in una delle quattro righe visualizzate
sul display. La posizione TEST si utilizza per controllare il
funzionamento dell’unità di comando in fase di installa-
zione ed eventuale ricerca dei guasti.
• La posizione DIAGNOSTICS visualizza i guasti attivi rile-
vati dall’unità di comando.

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9.1 Controllo e regolazione dei parametri

• Premere il pulsante per la posizione PROGRAM. Si
accende il LED della posizione PROGRAM.
L’unità di programmazione visualizza i primi quattro parame-
tri. Vedere figura seguente.
I parametri sono visualizzati a gruppi di quattro. Ogni riga rap-

presenta un parametro. (A) indica il nome del parametro, la
freccia (B) visualizza il parametro scelto per l’impostazione,
(C) visualizza il valore del parametro corrente.
Per visualizzare altri parametri, premere uno dei pulsanti
SCROLL DISPLAY.
Per impostare un determinato parametro, scorrere verso l’alto
o verso il basso sul display in modo che la freccia (B) sia
rivolta verso il parametro.
• Aumentare il valore premendo il pulsante CHANGE
VALUE -”su” o ridurre il valore premendo CHANGE VALUE
-”giù”.
N.B.
Non appena un valore viene modificato, il nuovo valore
viene trasferito all’unità di comando.
Fare riferimento al manuale di assistenza dell’unità di
comando per ulteriori informazioni sui valori standard dei
parametri e sulle impostazioni.

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9.2 Utilizzo della posizione TEST

• Premere il pulsante TEST. Il LED corrispondente si
accende.
Sul display dell’unità di programmazione vengono visualizzati
i valori in tempo reale per ingressi, uscite e valori. Vedere
figura sotto.
I valori vengono visualizzati a gruppi di quattro. Ogni riga rap-

presenta un ingresso, un’uscita oppure un valore. (A) è il
nome e (B) il valore attuale.
Per visualizzare ulteriori valori, premere uno dei pulsanti
SCROLL DISPLAY.
Esempio
La funzione del comando della velocità del carrello può
essere controllata spostando l’interruttore avanti ed indietro. Il
valore THROTTLE % deve essere modificato dal movimento
del comando, per visualizzare il set point di velocità in per-
centuale del valore max di velocità. Deve essere possibile
ottenere un valore pari al 100% in entrambe le direzioni di
marcia.
Tabella esplicativa dei valori TEST.
Valore test Descrizione

THROTTLE % Segnale in ingresso del comando della velocità, in percentuale
BATT VOLTAGE Tensione attuale della batteria
HEATSINK °C Temperatura attuale dell’unità di comando
BRAKE INPUT Stato ingresso freno, on/off
SPEED IN Stato pin 14, segnale in ingresso all’unità di comando, on/off
EMR REV INPUT Stato ingresso inversione di sicurezza, on/off
FORWARD INPUT Stato ingresso marcia avanti, on/off
REVERSE INPUT Stato ingresso retromarcia, on/off

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FWD CONTACT Stato uscita contattore per marcia avanti, on/off
REV CONTACT Stato uscita contattore per retromarcia, on/off
MAX TEMP °C Temperatura max registrata nell’unità di comando dopo
l’ultima cancellazione di DIAGNOSTIC HISTORY
MIN TEMP °C Temperatura min registrata nell’unità di comando dopo l’ultima
cancellazione di DIAGNOSTIC HISTORY
9.3 Utilizzo della posizione DIAGNOSTICS

• Premere il pulsante DIAGNOSTICS. Il LED corrispondente
si accende.
Il display dell’unità di programmazione visualizza un elenco
dei guasti attivi rilevati dall’unità di comando. La figura sotto-
stante visualizza un display in cui non sono stati rilevati gua-
sti.
N.B.
Vedere il manuale di assistenza dell’unità di comando per
ulteriori informazioni sui codici di difetto visualizzati nella
posizione DIAGNOSTICS.

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267 LSR 1200 324711AA-
276 LSV 1600 324711AA-
277 LSV 1250 324711AA- 6 e 8 km/h
278 LST 1350 324711AA- 6 e 8 km/h
279 LSF 1250 324711AA- 6 e 8 km/h
1 Generalità
L’unità di comando Curtis 1207A-4109 versione 166328-001
assomiglia alla Curtis 1207-1129 (ad esempio 143850-003).
Le differenze consistono nel fatto che i potenziometri ed il
connettore per il terminale manuale sotto il coperchio scorre-
vole sono stati rimossi. Per l’impostazione di 1207A occorre
un terminale manuale. Vedere ”Terminale manuale Curtis
1307”.
1.1 Caratteristiche e funzioni

Il modello 1207A permette all’operatore di controllare il
regime di marcia in modo eccellente. La corrente alimentata
al motore viene regolata variando il rapporto di impulsi del
transistor di potenza MOSFET dell’unità di comando. Questa
tecnica, modulazione ampiezza impulsi, PWM, consente di
regolare la velocità in modo silenzioso e continuo. La modula-
zione ampiezza impulsi, detta anche ”chopping”, è una tec-
nica utilizzata per regolare il regime del motore collegando e
scollegando molto rapidamente la tensione della batteria al
motore. Il modello 1207A utilizza PWM ad alte frequenze di
15 kHz.
In fase di accelerazione e riduzione della velocità, l’unità di
comando permette l’invio di una quantità maggiore di corrente
al motore di quella fornita dalla batteria. L’unità di comando
funge quindi da trasformatore CC, che riceve bassa corrente
ad alta tensione, con tensione della batteria al massimo, ma
eroga alta corrente a bassa tensione.

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Un microprocessore interno controlla automaticamente il fun-

zionamento dell’unità di comando. Se viene rilevato un gua-
sto, viene visualizzato il corrispondente codice di difetto per
mezzo di un LED sul lato superiore dell’unità di comando. I
codici diagnostici indicati dal LED sono elencati nella sezione
“Diagnostica e ricerca dei guasti”. Se viene rilevato un guasto
critico, l’unità di comando viene disattivata. Solitamente i gua-
sti sono temporanei e possono essere eliminati: ad esempio
un guasto di sottotensione scompare non appena la sottoten-
sione è stata risolta.
Il modello 1207A-4109 è dotato delle funzioni “Avviamento in
salita” e “Riduzione automatica della velocità” (detta anche
frenata in folle). La funzione “Avviamento in salita” consente
all’operatore di inviare un comando di retromarcia (S16 ed
acceleratore) prima che il braccio di comando raggiunga la
posizione di marcia. Se l’operatore invia un comando di mar-
cia avanti (S15 ed acceleratore), il carrello non procede e
viene visualizzato un codice di difetto, il LED 1.4 lampeggia
(difetto SRO).
La funzione “Avviamento in salita” è impostata in fabbrica ed
è sempre attiva. La funzione “Riduzione automatica della
velocità” viene attivata impostando un parametro con il termi-
nale manuale. Quando è inserita questa funzione (ON), si
inserisce il freno motore quando l’operatore rilascia il
comando della velocità (leva a bilanciere). Il limite di corrente
di questa funzione può essere impostato con il terminale
manuale.

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2 Collegamenti
L’unita di comando a transistor è dotata di quattro pin per cir-
cuiti ad alta corrente, un pin per il circuito di comando ed un
pin per il terminale manuale come indicato nella tabella
seguente.
Pin Collegamento
1 Collegamento per terminale manuale
2 Contatto logica a 16 pin per bassa potenza
M- Uscita al rotore del motore
1 2 B- Collegamento negativo alla batteria
B+ Collegamento positivo alla batteria/campo di
serie
A2 Diodo freno al rotore del motore
M- A2
B- B+
I cavi sono collegati alle guide di raccolta con viti M8. Per il
montaggio occorre utilizzare due chiavi fisse una contro
l’altra, per evitare che le guide di raccolta si pieghino ed i
punti di contatto siano esposti a carichi eccessivi.

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2.1 Collegamento al circuito di comando

pin integrato per i collegamenti a bassa potenza alla scheda
logica. Le funzioni dei pin sono riportate nella tabella
seguente.
Pin n° Collegamento
Circuiti di comando dei contattori
P1 Uscita del circuito di comando al campo di deri-
vazione
P2 Uscita del circuito di comando al contattore per
direzione delle forche
P3 Uscita del circuito di comando al contattore per
direzione del volante
P4 Non collegato
Collegamenti del comando della velocità
P5 Non collegato
P6 Non collegato
P7 Acceleratore, potenziometro basso
P8 Acceleratore, ingresso 5 kOhm-0 a due fili
Segnali di comando fondamentali
P9 Non collegato
P10 Uscita per il controllo dell’inversione di sicurezza
P11 Ingresso per marcia in direzione delle forche
P12 Ingresso per marcia in direzione del volante
P13 Ingresso per inversione di sicurezza
P14 Ingresso per scelta di posizione 1 o 2 (Power-
Trak)
P15 Ingresso per interruttore dei freni
P16 Ingresso per commutatore di accensione (KSI)

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3 Dati tecnici
I dati tecnici dell’unità di comando a transistor sono riportati
nella tabella seguente.
Campo Unità di Note

misura
Tensione nominale 24 V
Tensione di esercizio max 30 V
Punto di sovratensione 33 V
Tensione di esercizio min 16 V Punto di sottotensione
Isolamento elettrico radiatore 500 V~ Minimo
Frequenza di esercizio PWM 15 kHz
Corrente in uscita* 250 A Meno di 1 minuto
200 A Meno di 2 minuti
150 A Meno di 5 minuti
100 A Meno di 1 ora
Tensione del contattore 24 V
Corrente max del contattore 1 A Limite di corrente a 2 A
Corrente di derivazione 2 A Standard, circa 1 A
Tensione in ingresso KSI 16-30 V
Corrente in ingresso KSI 80 mA
Corrente in ingresso logica 10 mA a 24 V
Limite di ingresso logica 8 V
Temperatura ambiente da -25 a °C
durante l’esercizio +50
Riduzione della sovratempe- 85 °C
ratura nel radiatore
Riduzione della sottotempe- -25 °C
ratura nel radiatore
*La corrente nominale in uscita è misurata in speciali condi-

zioni di prova.

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4 Parametri
La tabella seguente descrive i parametri impostabili tramite il
terminale manuale. Per l’impostazione dei parametri, vedere
“Terminale manuale Curtis 1307”.
Parametro Campo Valore Unità di Note

(display 1307) standard misura
M1 MAIN C/L 100-200 200 A Limite di corrente per marcia in
modo 1
M1 MAIN PLUG 50-70 70 A Corrente max di frenata in
C/L modo 1
M1 RAMP C/L 100-200 200 A Corrente max di frenata durante
avvio rampa in modo 1
M1 ACCEL RATE 0-3 1,5 s. Tempo necessario per raggiun-
gere la velocità max da motore
a 0 in modo 1
M1 MAX SPEED 40-100 100 % Velocità max in modo 1
M2 MAIN C/L 100-150 150 A Limite di corrente per marcia in
modo 2
M2 PLUG C/L 40-50 50 A Corrente di frenata max in
modo 2
M2 RAMP C/L 100-150 150 A Corrente di frenata max durante
avvio rampa in modo 2
M2 ACCEL RATE 0-3 1,5 s. Tempo necessario per raggiun-
gere la velocità max da motore
a 0 in modo 2
M2 MAX SPEED 40-100 100 % Velocità max in modo 2
NEUT BRAKE C/L 20-70 20 A Corrente di frenata max durante
la riduzione automatica della
velocità
NEUTRAL BRAKE ON/OFF OFF Scelta di freno o folle quando il
comando della velocità torna in
folle

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4.1 Modi 1 e 2
Curtis 1207 è un’unità di comando del tipo Multimode, cioè
l’operatore può selezionare diverse impostazioni di parametri
separati, in modo da operare nel modo migliore a prescindere
che il carrello sia carico oppure scarico. Si passa dal modo 1
al modo 2 con l’ausilio del pin 14 del connettore per la logica.
• Modo 1: Quando il segnale sul pin 14 è basso vengono
attivati questi parametri.
• Modo 2: Quando il segnale sul pin 14 è alto vengono atti-
vati questi parametri.
5 Diagnostica e ricerca dei guasti

5.1 Ricerca dei guasti
Un microprocessore interno controlla automaticamente il fun-
zionamento dell’unità di comando. Se viene rilevato un gua-
sto, viene visualizzato il corrispondente codice di difetto per
mezzo di un LED sul lato superiore dell’unità di comando. I
codici diagnostici indicati dal LED sono elencati nella sezione
“Codici di difetto”. Se viene rilevato un guasto critico, l’unità di
comando viene disattivata. Solitamente i guasti sono tempo-
ranei e possono essere eliminati: ad esempio un guasto di
sottotensione scompare non appena la sottotensione è stata
risolta.
Il sistema automatico di rilevamento dei guasti è costituito da:
• Bobina del contattore aperta/circuito di guida cortocircui-
tato.
• Sovracorrente nel circuito di guida del contattore/bobina
del contattore cortocircuitata.
• Contattore saldato.
• Controllo del funzionamento dell’inversione di sicurezza.
• Errore di uscita M.
• Controllo di memoria all’avviamento.
• Interruzione per sovratensione.
• Alimentazione fuori dai limiti consentiti (interna).
• Errore del comando della velocità.
• Riduzione per sottotensione.
• Spia watchdog.

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5.2 Codici di difetto

Durante il normale esercizio senza guasti il LED di stato lam-
peggia circa una volta al secondo. Se l’unità di comando
rileva un guasto, un codice a due cifre lampeggia continua-
mente finché il guasto non viene eliminato, vedere tabella
seguente.
Se per la diagnostica si utilizza un terminale manuale, sce-
gliere la posizione DIAGNOSTICS. Le informazioni diagnosti-
che possono essere lette sul display dell’unità di comando -
vedere tabella seguente.
5.2.1 Indicazione del LED

Viene indicato soltanto un guasto per volta. I guasti non ven-
gono ordinati.
Codice LED Display LCD Spiegazione Probabile causa

dell’unità di
programma-
zione
Il LED è spento Nessuna alimenta- Il fusibile è saltato, il collega-
zione o guasto mento non è corretto oppure
dell’unità di comando manca
Il LED rimane Guasto dell’unità di Guasto dell’unità di comando
acceso comando
1,2 ¤ ¤¤ HW FAILSAFE Guasto della funzione 1. Guasto dell’unità di
fail-safe comando
1,3 ¤ ¤¤¤ M- SHORTED Cortocircuito 1. Uscita M a massa
sull’uscita M 2. Il contattore di direzione non
chiude
3. Il contattore di direzione non
chiude abbastanza rapida-
mente
4. Cortocircuito verso massa
all’interno del motore
1,4 ¤ ¤¤¤¤ SRO Errore SRO 1. Sequenza errata per
ingressi di KSI, freni e dire-
zione
2. Circuito d’interruzione dei
freni o di direzione aperto

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dell’unità di
programma-
zione
2,1 ¤¤ ¤ THROTTLE 5 kOhm-0 oppure 1. Linea d’ingresso della velo-
FAULT 1 errore del braccio di cità aperta
comando 2. Linea d’ingresso della velo-
cità cortocircuitta a massa o B+
3. Guasto del potenziometro di
velocità
4. Tipo di comando della velo-
cità errato
2,2 ¤¤ ¤¤ BB WIRING Funzione di inver- 1. Linea inversione di sicu-
CHECK sione di sicurezza rezza aperta
non collegata corret- 2. Controllare la linea inver-
tamente sione di sicurezza aperta
2,3 ¤¤ ¤¤¤ HPD Errore di sequenza 1. Sequenza errata per
HPD ingressi di KSI, freni e velocità
2. Comando della velocità non
regolato correttamente
2,4 ¤¤ ¤¤¤¤ THROTTLE Potenziometro 1. Potenziometro basso, linea
FAULT 2 basso, rotto o corto- aperta
circuitato 2. Potenziometro basso, linea
cortocircuitata
3. Tipo di comando della velo-
cità errato
3,1 ¤¤¤ ¤ CONT DRVR Sovracorrente 1. Bobina del contattore di dire-
OC nell’uscita del circuito zione cortocircuitata
di guida 2. Campo di derivazione corto-
circuitato
3,2 ¤¤¤ ¤¤ DIR CONT Contattore di 1. Contattore di direzione bloc-
WELDED direzione saldato cato in posizione chiusa
3,4 ¤¤¤ ¤¤¤¤ MISSING Contattore o deriva- 1. Bobina del contattore di dire-
CONTACTOR zione mancanti zione aperta
2. Contattore di direzione man-
cante
3. Campo di derivazione aperto
4. Linea a derivazione o contat-
tore di direzione aperti

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003 267, 276-279

dell’unità di
programma-
zione
4,1 ¤¤¤¤ ¤ LOW BATTERY Tensione di batteria 1. Tensione di batteria <16 volt
VOLTAGE bassa 2. Polo della batteria corroso
3. Contatto della batteria o
dell’unità di comando allentato
4,2 ¤¤¤¤ ¤¤ OVERVOL- Sovratensione 1. Tensione di batteria >33 volt
TAGE 2. Carrello in marcia con
caricabatteria collegato
4,3 ¤¤¤¤ ¤¤¤ THERMAL Limitazione di sovra/ 1. Temperatura >85oC oppure
CUTBACK sottotemperatura <-25 oC
2. Carrello sovraccarico
3. Unità di comando non mon-
tata correttamente
4. Esercizio in ambienti estremi
La versione BT dell’unità di comando 1207A è dotata di SRO

di tipo “3”. Ciò significa che, per attivare l’unità di comando, i
segnali di KSI, freni e guida in direzione della ruota motrice
devono essere forniti nell’ordine menzionato. La marcia è
consentita tuttavia anche se un segnale per la guida in dire-
zione delle forche precede il segnale del freno. Ciò rappre-
senta un valido aiuto quando il carrello procede su una rampa
ed è detto anche “Avviamento in salita”.
5.3 Prova del circuito di rilevamento dei

guasti
Occorre provare regolarmente le funzioni di rilevamento dei
guasti dell’unità di comando a transistor secondo le specifi-
che direttive per la movimentazione dei materiali, ad esempio
prEN1175. Consigliamo di controllare il circuito di rilevamento
dei guasti M nel modo seguente ogni volta che il carrello
viene sottoposto ad un tagliando di assistenza.
• Puntellare il carrello in modo che la ruota motrice sia solle-
vata da terra, scollegare la batteria e controllare che il
commutatore di accensione sia in posizione Off.
• Utilizzare un portafusibili volante con un fusibile 10 A e
morsetti, effettuando il collegamento con i pin M e B
dell’unità di comando.

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• Portare il commutatore di accensione in posizione On, rila-

sciare il freno e premere il comando della velocità. Il
motore non deve partire ed i contattori di direzione non
devono eccitarsi.
• Lasciare il commutatore di accensione in posizione On e
togliere il fusibile volante. Il carrello deve continuare a non
avviarsi.
• Girare il commutatore di accensione alcune volte tra le
posizioni Off e On, rilasciare il freno e premere il comando
della velocità. Il carrello deve avviarsi normalmente.
6 Manutenzione
L’unità di comando a transistor non contiene componenti su
cui l’utente possa effettuare manutenzione.
AVVERTENZA
Non aprire mai l’unità di comando a transistor.
L’APERTURA DELL’UNITA’ DI COMANDO COMPORTA LA
DECADENZA IMMEDIATA DELLA GARANZIA.
Consigliamo di effettuare regolarmente la pulizia delle parti
esterne dell’unità di comando a transistor. In sede di pulizia
dell’unità di comando è opportuno controllare lo storico con il
terminale manuale, se disponibile.
6.1 Sicurezza
All’interno dell’unità di comando a transistor vi sono potenze
elevate. Adottare sempre le necessarie misure di sicurezza
quando si opera su veicoli a batteria. Le misure di sicurezza
comprendono, ma non si limitano a, addestramento qualifi-
cato, occhiali di protezione, abbigliamento adeguato e non
svolazzante. Togliersi orologio e gioielli ed utilizzare attrezzi
isolati.
AVVERTENZA
Togliersi orologio e gioielli ed utilizzare sempre attrezzi iso-
lati.

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6.2 Pulizia
Anche se un’unità di comando installata correttamente non
richiede in linea di principio alcuna manutenzione, si consiglia
di effettuare i seguenti controlli ad intervalli di 250 ore.
• Togliere la tensione scollegando la batteria.
• Lasciare scaricare i condensatori dell’unità di comando
collegando un carico, ad esempio la bobina di un contat-
tore oppure l’avvisatore acustico, sui pin dell’unità di
comando B+ e B-, prima di eseguire qualsiasi intervento
sull’unità di comando.
• Eliminare sporcizia e ruggine dalla zona circostante le
guide di raccolta. Pulire l’unità di comando con un panno
umido e lasciarla asciugare prima di collegare nuovamente
la batteria.
• Controllare che i collegamenti alle guide di raccolta siano
ben serrati. A questo scopo, utilizzare due chiavi fisse ben
isolate per evitare un’eccessiva sollecitazione meccanica
nelle guide di raccolta.

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7 Terminale manuale Curtis 1307

Il terminale manuale Curtis 1307 permette di programmare,
provare ed effettuare la ricerca dei guasti delle unità di
comando a transistor di tipo Curtis PMC 1207/1207A. Il termi-
nale manuale è gestito da un processore remoto 1207/1207A
per mezzo di un contatto modulare RJ11 nel pannello di
impostazione sul lato superiore dell’unità di comando 1207,
oppure un contatto Molex a 4 pin sul lato anteriore dell’unità
di comando 1207A.
Collegamento a Curtis 1207
Collegamento a Curtis 1207A
M- A2
B- B+

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Pos Funzione Note

1 Display Display a 4 righe LCD
2 Pulsante PROGRAM Scegliere questa posizione per visualizzare e modifi-
MODE care i parametri dell’unità di comando
3 Pulsante TEST MODE Scegliere questa posizione per visualizzare lo stato di
ingressi, uscite ecc.
4 Pulsante DIAGNOSTICS Scegliere questa posizione per visualizzare i guasti
MODE attivi rilevati dall’unità di comando
5 Pulsanti SCROLL Passano da una riga all’altra del display (verso l’alto e
DISPLAY verso il basso)
6 Pulsante MORE INFO Premere questo pulsante per ottenere ulteriori infor-
mazioni sulla posizione attuale
7 LED dei pulsanti attivi Visualizza se è attivo il corrispondente pulsante
CHANGE VALUE. Quando il LED è spento non è pos-
sibile effettuare altre modifiche
8 Pulsanti CHANGE VALUE Aumentano o riducono il valore del parametro scelto
9 LED della posizione Visualizza la posizione attiva

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8 Utilizzo del terminale manuale

• Collegare il terminale manuale alla presa di programma-
zione dell’unità di comando sul pannello di impostazione.
• Accertarsi che il carrello sia alimentato.
Quando si collega per la prima volta l’unità di programma-
zione all’unità di comando, occorre che il commutatore dei
freni sia aperto ed il freno sia inserito finché l’unità di pro-
grammazione non ha caricato tutti i parametri. A questo punto
sul terminale manuale vengono visualizzati il numero di
modello dell’unità di comando, la data di produzione ed il
codice di revisione del programma, dopodiché il terminale
manuale richiede ulteriori istruzioni.
L’unità di programmazione ha tre posizioni principali,
PROGRAM, TEST e DIAGNOSTICS.
• La posizione PROGRAM si utilizza per visualizzare e
modificare i parametri dell’unità di comando. In questa
posizione è possibile anche modificare i parametri visualiz-
zati.
• Nella posizione TEST vengono visualizzate le informazioni
in tempo reale sullo stato di ingressi, uscite e temperatura
dell’unità di comando. Nella posizione TEST non è detto
che le informazioni attuali siano in testa alla lista. Infatti
potrebbero trovarsi in una delle quattro righe visualizzate
sul display. La posizione TEST si utilizza per controllare il
funzionamento dell’unità di comando in fase di installa-
zione ed eventuale ricerca dei guasti.
• La posizione DIAGNOSTICS visualizza i guasti attivi rile-
vati dall’unità di comando.
E’ possibile attivare altre due posizioni, SPECIAL PROGRAM
e SPECIAL DIAGNOSTICS.
• SPECIAL PROGRAM consente diversi altri provvedimenti,
come pulizia del file dello storico, regolazione del contrasto
del display LCD, scelta della lingua, memorizzazione delle
impostazioni ecc.
• Nella posizione SPECIAL DIAGNOSTICS viene visualiz-
zato lo storico dell’unità di comando. Questo file contiene
un elenco di tutti i guasti rilevati e registrati dall’unità di
comando successivamente all’ultima pulizia.

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8.1 Utilizzo della posizione PROGRAM per

il controllo e l’impostazione dei parametri
• Premere il pulsante per la posizione PROGRAM. Si
accende il LED della posizione PROGRAM.
PROGRAM L’unità di programmazione visualizza i primi quattro parame-
tri. Vedere figura seguente.
I parametri sono visualizzati a gruppi di quattro. Ogni riga rap-

presenta un parametro. A indica il nome del parametro, la
freccia B visualizza il parametro scelto per l’impostazione, C
visualizza il valore del parametro corrente.
Per visualizzare altri parametri, premere uno dei pulsanti
SCROLL DISPLAY.
Per impostare un determinato parametro, scorrere verso l’alto
o verso il basso sul display in modo che la freccia B sia rivolta
verso il parametro.
• Aumentare il valore premendo il pulsante CHANGE
VALUE -”su” o ridurre il valore premendo CHANGE VALUE
-”giù”. I LED di questi pulsanti visualizzano se vi è spazio
per ulteriori modifiche: quando è stato raggiunto il limite
superiore del parametro, il LED sul pulsante “su” si spegne
per indicare che non è possibile aumentare ulteriormente
questo valore. Quando è stato raggiunto il limite inferiore
del parametro, il LED sul pulsante “giù” si spegne.
N.B.
Non appena un valore viene modificato, il nuovo valore
viene trasferito all’unità di comando.
Fare riferimento al manuale di assistenza dell’unità di
comando per ulteriori informazioni sui valori standard dei
parametri e sulle impostazioni.

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8.1.1 Utilizzo del pulsante MORE INFO in posizione PRO-

GRAM
Il pulsante MORE INFO in posizione PROGRAM visualizza
un istogramma ed i valori min e max per il parametro selezio-
nato. I parametri possono essere modificati sia dal menu prin-
cipale PROGRAM che dopo avere premuto MORE INFO per
visualizzare ulteriori informazioni, vedere esempio seguente.
MODE 1 ACCELERATION
RATE; SECS
MIN 0.2
1.3
MAX 3.0
8.2 Utilizzo della posizione

SPECIAL PROGRAM

La posizione SPECIAL PROGRAM consente di effettuare
molti provvedimenti. Con la posizione SPECIAL PROGRAM
è possibile tornare alle impostazioni precedenti, salvare le
MORE INFO PROGRAM
impostazioni dell’unità di comando nella memoria dell’unità di
programmazione, caricare le impostazioni dall’unità di pro-
grammazione all’unità di comando, cancellare il file dello sto-
rico, regolare il contrasto sul display LCD dell’unità di
programmazione, scegliere la lingua sul display dell’unità di
programmazione e visualizzare le informazioni generali su
unità di comando ed unità di programmaizone.
Per attivare la posizione SPECIAL PROGRAM, premere
MORE INFO. Tenere premuto MORE INFO e premere PRO-
GRAM. Il LED del pulsante PROGRAM si accende come
nella posizione PROGRAM. Il pulsante MORE INFO si uti-
lizza in primo luogo per andare alla posizione SPECIAL PRO-
GRAM e poi, quando la posizione è attivata, per effettuare
diversi interventi. Ad esempio, per regolare il contrasto del
display, scegliere ”Contrast Adjustment” portando la riga cor-
rispondente nella sommità del display. Premere MORE INFO
per istruzioni sulle impostazioni.
8.3 Utilizzo della posizione TEST

• Premere il pulsante TEST. Il LED corrispondente si
accende.
Sul display dell’unità di programmazione vengono visualizzati
i valori in tempo reale per ingressi, uscite e valori. Vedere
TEST figura sotto.

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I valori vengono visualizzati a gruppi di quattro. Ogni riga rap-

presenta un ingresso, un’uscita oppure un valore. A è il nome
e B il valore attuale. Nella posizione TEST non è detto che le
informazioni attuali siano in testa alla lista sul display. Infatti
potrebbero trovarsi in una delle quattro righe visibili. La posi-
zione TEST è utile in sede di installazione dell’unità di
comando e di ulteriore ricerca dei guasti.
Per visualizzare ulteriori valori, premere uno dei pulsanti
SCROLL DISPLAY.
Esempio
La funzione del comando della velocità del carrello può
essere controllata spostando l’interruttore avanti ed indietro. Il
valore THROTTLE % deve essere modificato dal movimento
del comando, per visualizzare il set point di velocità in per-
centuale del valore max di velocità. Deve essere possibile
ottenere un valore pari al 100% in entrambe le direzioni di
marcia.
Tabella esplicativa dei valori TEST.

THROTTLE % Segnale in ingresso del comando della
velocità, in percentuale
BATTERI Tensione attuale della batteria
VOLTAGE
HEATSINK °C Temperatura attuale dell’unità di
comando
BRAKE INPUT Stato ingresso freno, on/off
SPEED IN Stato pin 14, segnale in ingresso
all’unità di comando, on/off
EMR REV Stato ingresso inversione di sicurezza,
INPUT on/off
FORWARD Stato ingresso, guida in direzione della
INPUT ruota motrice, on/off

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REVERSE Stato ingresso, guida in direzione delle
INPUT forche, on/off
FWD Stato ingresso contattore per direzione
CONTACT della ruota motrice, on/off
REV CONTACT Stato ingresso contattore per direzione
delle forche, on/off
MAX TEMP °C Temperatura max registrata nell’unità di
comando dopo l’ultima cancellazione di
DIAGNOSTIC HISTORY
MIN TEMP °C Temperatura min registrata nell’unità di
comando dopo l’ultima cancellazione di
DIAGNOSTIC HISTORY
8.4 Utilizzo della posizione DIAGNOSTICS

• Premere il pulsante DIAGNOSTICS. Il LED corrispondente
si accende.
Il display dell’unità di programmazione visualizza un elenco
DIAGNOSTICS dei guasti attivi rilevati dall’unità di comando. La figura sotto-
stante visualizza un display in cui non sono stati rilevati gua-
sti.
N.B.
Vedere il manuale di assistenza dell’unità di comando per
ulteriori informazioni sui codici di difetto visualizzati nella
posizione DIAGNOSTICS.

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8.5 Utilizzo della posizione

SPECIAL DIAGNOSTICS

MORE INFO DIAGNOSTICS
Nella posizione SPECIAL DIAGNOSTICS viene visualizzato
lo storico dell’unità di comando. Questo file elenca tutti i gua-
sti che l’unità di comando ha rilevato e registrato dall’ultima
operazione di pulizia. Ogni guasto viene visualizzato soltanto
una volta nel file dello storico, indipendentemente dal numero
di volte che ha avuto luogo.
Per attivare la posizione SPECIAL DIAGNOSTICS, premere
prima il pulsante MORE INFO. Tenere premuto MORE INFO
e premere il pulsante DIAGNOSTICS. Il LED del pulsante
DIAGNOSTICS si accende come in posizione DIAGNO-
STICS.
Per effettuare la pulizia del file dello storico, passare alla posi-
zione SPECIAL PROGRAM, scegliere “Clear Diagnostic
History” e premere MORE INFO per ulteriori istruzioni. Effet-
tuando la pulizia del file dello storico vengono ripristinati
anche i valori min e max di temperatura per la posizione
TEST.

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Scheda elettronica
Scheda elettronica
Unità a transistor da 6 km/h

267 LSR 1200 310750AA-
276 LSV 1600 277150AA-
277 LSV 1250 277150AA-
278 LST 1350 277150AA-
279 LSF 1250 277150AA-
1 Generalita’
La scheda elettronica è dotata di spie verdi per l’alimenta-
zione in ingresso da microinterruttori e spie rosse per l’ali-
mentazione in uscita ai contattori. La scheda ha anche un
potenziometro per la regolazione della velocità max.

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Scheda elettronica
Version no T-code
001 267, 276-279
1.1 Pin e Regolazioni
Pos. Pin/Regolazione
1 Microinterruttore (direzione del volante, direzione delle forche, avvisatore acu-
stico, sollevamento/discesa del braccio di supporto, rif. velocità)
2 Microinterruttore (commutatore di accensione, sollevamento delle forche,
PowerTrac, piattaforma), sollevamento/discesa del braccio di supporto, elettro-
valvola, strumentazione
3 Microinterruttore, (freni, freno magnetico, avvolgimento del campo di deriva-
zione)
4 Batteria +/-, collegamenti Curtis, contattori
5 RE2, relè di comando per funzione di interruzione, piattaforma
6 RV1, regolazione della velocità max
1.2 Pin per alimentazioni in ingresso ed

uscita
Pin LED E/U LSV, LST, LSF LSR Funzione

n° n° Nome del Nome del
segnale segnale
101 101 E DRIVE FORK DIR DRIVE FORK DIR Marcia, direzione delle forche
102 102 E DRIVE DRIVE Marcia, direzione del volante
STEERING STEERING
WHEEL DIR WHEEL DIR
103 U Comando della velocità
104 E SPEED REFE- SPEED REFE- Valore di riferimento della
RENCE VALUE RENCE VALUE velocità
105 105 E SUP. ARM LIFT Non utilizzato su Sollevamento del braccio di
LSR supporto
106 106 E SUP. ARM LOW Non utilizzato su Discesa del braccio di sup-
LSR porto
107 107 E HORN INP. HORN Avvisatore acustico
108 U POWER 24 V (+)
109 U OUT BELLY Marcia, alimentazione dei
BUTTON microinterruttori

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Scheda elettronica
Version no T-code
001 267, 276-279

segnale segnale
110 E BELLY BUTTON BELLY BUTTON ”Belly button” (S20)
111 E SUPERVISION SUPERVISION ”Belly button”, controllo (S20)
BELLY BUTTON BELLY BUTTON
201 E INP. LIFT LOCK Spia della batteria

OUT
202 202 E KEY +24 V DC KEY Commutatore di accensione a
SWITCH 24 V (+)
203 203 U OUT LIFT LOCK Spia della batteria
OUT
204 204 U LOWERING Non utilizzato su Valvola di discesa del braccio
VALVE Y41 LSR di supporto, Y41
205 U +24 V OUT KEY 24 V (+) alla spia della batte-
SWITCH ria
206 206 U OUT HOUR Contaore
METER
208 208 E FORK LIFT INP. PUMP Sollevamento delle forche
209 209 U SUPPORT ARM Non utilizzato su Valvola di sollevamento del
VALVE Y52 LSR braccio di supporto, Y52
210 E PLATFORM INP. 24 V Interruttore piattaforma solle-
SWITCH S43 vata (a richiesta).
Per LSR +24 V
211 211 E Non utilizzato su Interruttore piattaforma
LSR abbassata (a richiesta)
212 U Non utilizzato su Interruttore PowerTrak, ali-
LSR mentazione di 24 V(+)
213 213 E POWER TRAK Non utilizzato su Interruttore PowerTrak
LSR
301 301 E INP. BRAKE Interruttore dei freni

SWITCH
302 U SHUNT FIELD INP. SHUNT Campo di derivazione (-)
FIELD

PS S5 5710
Scheda elettronica
Version no T-code
001 267, 276-279

segnale segnale
303 U OUT BRAKE Interruttore dei freni 24 V(+)
SWITCH
304 BRAKE 0V Freno magnetico (-)
305 U BRAKE OUT BRAKE Freno magnetico 24 V(+)
401 401 E DRIVE FORK DIR DRIVE FORK DIR Contattore (-), direzione delle
forche
402 402 E DRIVE DRIVE STEER Contattore (-), direzione del
STEERING WHEEL DIR volante
WHEEL DIR
403 U OUT 24 V DC Contattore, alimentazione 24
V(+)
404 U Non utilizzato su Segnale di alimentazione in
LSR ingresso all’interruttore
PowerTrak
405 405 U PUMP OUT PUMP Segnale di alimentazione in
uscita, il contattore della
pompa è chiuso
406 U HORN OUT HORN Avvisatore acustico
407 E + 24 V Non utilizzato su 24 V (+)
LSR
408 U Segnale di alimentazione in
ingresso all’unità di comando,
freni (e stato dell’interruttore
della piattaforma)
409 E 0V (-)
410 U OUT 24 V 24 V (+) all’unità di comando
a transistor
411 U DRIVE FORK DIR DRIVE FORK DIR Marcia, direzione delle forche
412 U DRIVE DRIVE Marcia, direzione del volante
STEERING STEERING
WHEEL DIR WHEEL DIR
413 E Comando della velocità

PS S5 5710
Scheda elettronica
Version no T-code
001 267, 276-279

segnale segnale
414 U SPEED REFE- SPEED REFE- Valore di riferimento, velocità
RENCE VALUE RENCE VALU
415 U BELLY BUTTON BELLY BUTTON ”Belly button” (S20)
416 U SUPERVISION SUPERVISION ”Belly button”, controllo (S20)
BELLY BUTTON BELLY BUTTON
417 E SHUNT FIELD INP. SHUNT Campo di derivazione (-)
FIELD

PS S5 5710
Scheda elettronica
Version no T-code
001 267, 276-279

PS S5 5710
Scheda elettronica
Scheda elettronica
8 km/h

277 LSV 1250 292314AA-324710AA
278 LST 1350 292314AA-324710AA
279 LSF 1250 292314AA-324710AA
1 Generalita’
La scheda elettronica è dotata di spie verdi per l’alimenta-
zione in ingresso da microinterruttori e spie rosse per l’ali-
mentazione in uscita ai contattori. La scheda ha anche un
111 209 217 409 417

110 216 408 416
1 104
207 407 415
406 414
103 109
2 108 205 7
204 404 413
203 212 403 412
411
3 RE5 201 210 410
303 305 8
4
302
5 304 9
RE4 RE3 RE2 RE1
6 10

PS S5 5710
Scheda elettronica
Version no T-code
002 277-279
1.1 Pin e Regolazioni
Pos. Pin/Regolazione
1 Microinterruttore (direzione del volante, direzione delle forche, avvisatore acu-
stico, sollevamento/discesa del braccio di supporto, rif. velocità)
2 Microinterruttore (commutatore di accensione, sollevamento delle forche,
PowerTrac, piattaforma, sportelli, limite di sollevamento, limite di trazione) sol-
levamento/discesa del braccio di supporto, elettrovalvola, strumentazione
3 RE 5, relè di comando per consenso alla marcia
4 Microinterruttore freni, freno magnetico, avvolgimento del campo di deriva-
zione
5 RE 3, relè di comando per funzione di sollevamento
6 RE 4, relè di comando per campo di derivazione, 8 km/h
7 Batteria +/-, collegamenti per unità di comando a transistor, contattori, avvisa-
tore acustico
8 RV 1, regolazione della velocità max
9 RE 2, relè di comando per funzione di interruzione, piattaforma
10 RE 1, relè di comando per freno magnetico
1.2 Pin per alimentazioni in ingresso ed

uscita
Pin LED E/U LSV, LST, LSF Funzione

n° n° Nome del segnale
101 101 E DRIVE FORK DIRECTION Marcia, direzione delle forche
102 102 E DRIVE STEERING Marcia, direzione del volante
WHEEL DIR
103 U Comando della velocità
104 E SPEED REFERENCE Valore di riferimento della velocità
VALUE
105 105 E INP. SUP. ARM LIFT Sollevamento del braccio di supporto
106 106 E INP. SUP. ARM LOW Discesa del braccio di supporto
107 107 E INP. HORN Avvisatore acustico
108 U 24 V (+)

PS S5 5710
Scheda elettronica
Version no T-code
002 277-279

109 U OUT BELLY BUTTON Marcia, alimentazione dei microinterrut-
tori
110 E BELLY BUTTON ”Belly button” (S20)
111 E SUPERVISION BELLY ”Belly button”, controllo (S20)
BUTTON
201 E INP. LIFT LOCK OUT Spia della batteria

202 202 E + 24 V DC KEY SWITCH Commutatore di accensione a 24 V (+)
203 203 U OUT LIFT LOCK OUT Spia della batteria
204 204 U OUT LOWERING VALVE Valvola di discesa del braccio di sup-
porto, Y41
205 U OUT. KEY SWITCH 24 V (+) alla spia della batteria
206 206 U OUT. HOUR METER Contaore
207 0V 0 Volt
208 208 E INP. FORK LIFT Sollevamento delle forche
209 209 U OUT. SUP ARM VALVE Valvola di sollevamento del braccio di
supporto, Y52
210 E INP. PLATFORM UP AND Piattaforma e sportelli non utilizzati
GATES OPEN
211 211 E INP. PLATFORM DOWN Piattaforma e sportelli utilizzati
AND GATES CLOSED
212 U OUT.P. TRAK SWITCH Interruttore PowerTrak, alimentazione 24
V(+)
213 213 E INP. P. TRAK SWITCH Interruttore PowerTrak
301 301 E INP. BRAKE SWITCH Interruttore dei freni

302 U INP. SHUNT FIELD Campo di derivazione (-)
303 U OUT. BRAKE SWITCH Interruttore dei freni 24 V(+)
304 0V Freno magnetico (-)
305 U OUT. BRAKE Freno magnetico 24 V(+)

PS S5 5710
Scheda elettronica
Version no T-code
002 277-279

401 401 E DRIVE FORK DIR Contattore (-), direzione delle forche
402 402 E OUT. ST. WH. DIR Contattore (-), direzione del volante
403 U Contattore, alimentazione 24 V(+)
404 U OUT. CURRENT LIMIT Segnale in ingresso all’interruttore
PowerTrak
405 405 U OUT. PUMP Segnale in uscita, il contattore della
pompa è chiuso
406 U OUT. HORN Avvisatore acustico
407 E + 24 VDC BATTERY 24 V (+)
408 U Segnale in ingresso all’unità di comando,
freni.
409 E 0V (-)
410 U 24 V (+) all’unità di comando a transistor
411 U DRIVE FORK DIR Marcia, direzione delle forche
412 U DRIVE STEERING Marcia, direzione del volante
WHEEL DIR
413 E Comando della velocità
414 U SPEED REFERENCE Valore di riferimento, velocità
VALUE
415 U BELLY BUTTON ”Belly button” (S20)
416 U SUPERVISION BELLY ”Belly button”, controllo (S20)
BUTTON
417 U SHUNT FIELD Campo di derivazione (-)

PS S5 5710
Scheda elettronica
Scheda elettronica
8 km/h

277 LSV 1250 324711AA- 8 km/h
278 LST 1350 324711AA- 8 km/h
279 LSF 1250 324711AA- 8 km/h
1 Generalità
La scheda elettronica è dotata di LED verdi per l’alimenta-
zione in ingresso da microinterruttori e LED rossi per l’alimen-
tazione in uscita ai contattori. La scheda ha anche un
1.1 Componenti
1 106 111 209 217 409 417 8

105 110 208 216 408 416
2 104
207 215 407 415
206 214 406 414
103 109
205 405
102 108
101 107 204 213 404 413
203 212 403 412
3 202 211 411
RE6 RE5 201 210 401 410
4
5 303 305 9
302
6 301 304 10
7 11
RE4 RE3 RE2 RE1

PS S5 5710
Scheda elettronica
Version no T-code
003 277-279
1.2 Collegamenti e regolazioni

Pos. Collegamento/regolazione
1 Microinterruttore: direzione delle forche, direzione
del volante, avvisatore acustico, sollevamento/
discesa dei bracci di supporto, rif. velocità
2 Microinterruttore: commutatore di accensione, sol-
levamento delle forche, PowerTrak, piattaforma,
sportelli, elettrovalvola di discesa, strumentazione
3 RE5, relè di comando per consenso alla marcia
4 RE6, relè di comando, bloccaggio marcia a 8 km/h
con forche oltre 1,8 m
5 Microinterruttore: freno, freno magnetico, avvolgi-
mento del campo di derivazione
6 RE3, relè di comando per la funzione di solleva-
mento
7 RE4, relè di comando per campo di derivazione,
velocità 8 km/h
8 Batteria +/-, collegamenti per unità di comando a
transistor, contattori, avvisatore acustico
9 RV1, regolazione della velocità max
10 RE2, relè di comando per funzione di interruzione,
piattaforma
11 RE3, relè di comando per freno magnetico
1.3 Collegamenti per ingressi ed uscite

La tabella sottoriportata descrive le alimentazioni in ingresso
ed uscita della scheda. La colonna Nome del segnale si rife-
risce alla descrizione dopo il numero del pin nello schema
elettrico del carrello, vedere codice C 5000.
Pin LED E/U LS – Nome del segnale Funzione

n° n°
101 101 E DRIVE FORK DIRECTION Marcia in direzione delle forche
102 102 E DRIVE STEERING WHEEL DIR Marcia in direzione del volante
103 U Comando di marcia

PS S5 5710
Scheda elettronica
Version no T-code
003 277-279

n° n°
104 E SPEED REFERENCE VALUE Valore di riferimento della velo-
cità
105 105 E INP. SUP. ARM LIFT Sollevamento dei bracci di sup-
porto Soltanto LSF
106 106 E INP. SUP. ARM LOW Discesa dei bracci di supporto
Soltanto LSF
107 107 E INP. HORN Avvisatore acustico
108 U 24 V (+)
109 U OUT BELLY BUTTON Marcia, alimentazione dei micro-
interruttori
110 E BELLYBUTTON Inversione di sicurezza (S20)
111 E SUPERVISION BELLY BUTTON Inversione di sicurezza, monito-
raggio (S20)
201 E INP. LIFT LOCK OUT Spia della batteria

202 202 E + 24 VDC KEY SWITCH Commutatore di accensione 24
V (+)
203 203 U OUT LIFT LOCK OUT Spia della batteria
204 204 U OUT LOW. VALVE Valvola di discesa dei bracci di
supporto, Y41. Soltanto LSF
205 U OUT. KEY SWITCH 24 V (+) alla spia della batteria
206 206 U OUT. HOUR METER Contaore
207 0V 0V
208 INP. FORK LIFT Sollevamento delle forche
209 209 U OUT. SUP ARM VALVE Valvola di sollevamento dei
bracci di supporto, Y52.
Soltanto LSF
210 210 E INP. PLATFORM UP AND Piattaforma e sportelli non utiliz-
GATES OPEN zati
211 211 E INP. PLATFORM DOWN Piattaforma utilizzata
212 U OUT.P. TRAK SWITCH Interruttore PowerTrak, alimen-
tazione di 24 V (+)

PS S5 5710
Scheda elettronica
Version no T-code
003 277-279

n° n°
213 213 E INP.P. TRAK SWITCH Interruttore PowerTrak
214 214 E INP.HEIGHT< LIFT LIMIT Limitazione di sollevamento. Il
sollevamento viene bloccato
all’attivazione del sensore; spor-
telli e piattaforma utilizzati
215 215 E INP.HEIGHT< TRACTION LIMIT Limitazione di marcia. La marcia
viene bloccata all’attivazione del
sensore; sportelli e piattaforma
utilizzati
216 216 E INP.PLATFORM DOWN AND Piattaforma e sportelli utilizzati
GATES CLOSED
217 217 E INP.BRAKE WHEN LEAVING Se non inserito, il carrello frena
PLATFORM NOT ACTIVE automaticamente quando l’ope-
ratore scende dalla piattaforma
301 301 E INP. BRAKE SWITCH Interruttore dei freni

302 U INP. SHUNT FIELD Campo di derivazione (-)
303 U OUT. BRAKE SWITCH Interruttore dei freni 24 V (+)
304 0V Freno magnetico (-)
305 U OUT. BRAKE Freno magnetico 24 V (+)
401 401 E DRIVE FORK DIR Contattore (-), direzione delle

forche
402 402 E OUT. ST. WH. DIR Contattore (-), direzione del
volante
403 U Contattore, azionamento 24 V
(+)
404 U OUT. CURRENT LIMIT Segnale di alimentazione in
ingresso all’interruttore Power-
Trak
405 405 U OUT. PUMP Segnale di alimentazione in
uscita, il contattore della pompa
è chiuso
406 U OUT. HORN Avvisatore acustico

PS S5 5710
Scheda elettronica
Version no T-code
003 277-279

n° n°
407 E + 24 VDC BATTERY 24 V (+)
408 U Segnale di alimentazione in
ingresso all’unità di comando,
freni
409 E 0V (-)
410 U 24 V (+) all’unità di comando a
transistor
411 U DRIVE FORK DIR Marcia in direzione delle forche
412 U DRIVE STEERING WHEEL DIR Marcia in direzione del volante
413 E Comando di marcia
414 U SPEED REFERENCE VALUE Valore di riferimento della velo-
cità
415 U BELLY BUTTON Inversione di sicurezza (S20)
416 U SUPERVISION BELLY BUTTON Inversione di sicurezza, monito-
raggio (S20)
417 U Campo di derivazione (-)
1.4 Regolazione della velocità massima

La velocità massima può essere regolata con il potenziome-
tro RV1. Se RV1 è regolato sul valore massimo, il carrello
può raggiungere una velocità di circa 8 km/h.
Se RV1 è regolato sul valore minimo, il carrello può raggiun-
gere una velocità di circa 3 km/h.
Nota!
Non forzare la rotazione del potenziometro: può essere
danneggiato facilmente.

PS S5 5710
Scheda elettronica
Version no T-code
003 277-279
2 Pulizia/Cura
Benché la scheda elettronica non necessiti di manutenzione,
se installata correttamente, si raccomanda di effettuare alcuni
piccoli interventi ogni 250 ore.
• Togliere l’alimentazione scollegando la batteria.

• Controllare che tutti i raccordi siano fissati correttamente.
• Eliminare lo sporco con aria compressa.
• Pulire con un panno umido ed asciugare nuovamente con
aria compressa.
• Se la scheda è molto sporca, può essere applicato uno
spray per contatti di buona qualità.
3 Sostituzione della scheda

Per sostituire la scheda, procedere nel seguente modo:
• Togliere l’alimentazione scollegando la batteria.
• Staccare tutti i raccordi/connettori.
• Svitare le 4 viti che fissano la scheda.
• Installare la nuova scheda. Non dimenticare di applicare
l’isolante di plastica bianco.
• Collegare tutti i raccordi/connettori.
• Controllare la regolazione del potenziometro RV1.
• Controllare tutte le funzioni del carrello.

PS S6 6000
Impianto idraulico
Impianto idraulico

276 LSV 1600 269157AA-
277 LSV 1250 268877AA-
278 LST 1350 268877AA-
1 Generalità
L’impianto idraulico del carrello è composto da motore della
pompa, serbatoio con filtro, valvola di regolazione, blocco di
distribuzione, cilindro PowerTrak, cilindri di alzata libera e sol-
levamento principale e valvola di regolazione del cilindro
PowerTrak.
Il cilindro PowerTrak ha il compito di aumentare la pressione
della ruota motrice quando il carrello è sotto carico, in modo
da aumentare la capacità di trazione e ridurre il rischio di slit-
tamento della ruota motrice.
La valvola di regolazione PowerTrak ha la funzione di rila-
sciare la pressione del cilindro PowerTrak quando le forche
sono sollevate oltre una determinata altezza. In questo modo
si assicura la stabilità del carrello durante l’intera operazione
di sollevamento.
I cilindri di sollevamento incorporano valvole di rottura flessi-
bili che prevengono il cedimento di montante/gruppo forche in
caso di rottura di un flessibile.
La pagina seguente contiene un disegno complessivo
dell’impianto idraulico di un carrello LSV 1600 con montante
triplex HiLo.

PS S6 6000
Impianto idraulico
Version no T-code
001 276-278

PS S6 6000
Impianto idraulico
Version no T-code
001 276-278
2 Schema idraulico

PS S6 6000
Impianto idraulico
Version no T-code
001 276-278
3 Elenco dei simboli

M3 Motore Motore della pompa
P Pompa
T Serbatoio
S34 Microinterruttore Avvio del motore della pompa
S59 Interruttore Segnale in entrata al pannello
a transistor per la commuta-
zione del limite di corrente.
1 Cilindro Cilindro di alzata libera Soltanto montanti
HiLo
2 Cilindro Cilindro di sollevamento prin-
cipale
3 Valvola Valvola di rottura flessibili
4 Blocco di distribu- n° 1
zione
5 Valvola di regolazione Sollevamento e discesa delle
forche
6 Valvola riduttrice di
pressione
7 Valvola di non ritorno
8 Valvola di commuta-
zione
9 Valvola di regolazione Rilascio della pressione del
cilindro PowerTrak
10 Cilindro Cilindro PowerTrak
11 Filtro

PS S6 6000
Impianto idraulico
Version no T-code
001 276-278

Quando S34 viene attivato dal braccio di comando, si chiude
il contattore K30 ed il motore della pompa si avvia. L’olio
defluisce attraverso la valvola di regolazione (5) ed il blocco
di distribuzione (4) ai cilindri di sollevamento.
L’olio viene fornito anche al cilindro PowerTrak tramite la val-
vola di commutazione (8) e la valvola di regolazione (9). Se
non vi sono carichi sulle forche, la pressione all’interno
dell’impianto idraulico non è sufficiente per comprimere la
molla PowerTrak.
Se vi sono carichi sulle forche, il cilindro PowerTrak com-
prime la molla PowerTrak, provocando l’aumento della pres-
sione della ruota motrice.
Quando le forche vengono sollevate oltre una certa altezza,
la valvola di regolazione (9) viene diseccitata e l’olio torna dal
cilindro PowerTrak al serbatoio.
Sui montanti tele simplex e duplex ciò avviene quasi subito
dopo l’inizio del sollevamento del gruppo forche.
Sui montanti duplex e triplex HiLo, la valvola di regolazione
viene diseccitata quando il gruppo forche abbandona l’area di
alzata libera.
4.2 Discesa delle forche

Quando si eccita la valvola di regolazione (5) per la discesa
delle forche, l’olio torna dai cilindri al serbatoio attraverso il
blocco di distribuzione (4) e la valvola di regolazione (5).
Viene drenato anche il cilindro PowerTrak, a prescindere dal
carico e dalla posizione del gruppo forche. A tal fine, durante
la discesa viene diminuita la pressione sul lato superiore della
valvola di commutazione (8). In questo modo la pressione
creata all’interno del cilindro PowerTrak è in grado di modifi-
care la posizione della valvola (8) e l’olio all’interno del cilin-
dro PowerTrak è libero di tornare al serbatoio.
4.3 Interruttore, S59

L’interruttore ha il compito di segnalare al pannello a transi-
stor quando occorre la commutazione del limite di corrente. Il
segnale viene fornito quando il carico sulle forche è superiore
a 350-400 kg circa.

PS S6 6000
Impianto idraulico
Version no T-code
001 276-278
5 Regolazioni
1) Vite di regolazione
2) Dado di bloccaggio
6) Valvola riduttrice di pressione
La valvola riduttrice di pressione (6) è impostata sul valore

corretto in fabbrica, ma può richiedere una nuova taratura
qualora sia stata sostituita la valvola di regolazione completa.
La valvola riduttrice di pressione deve essere regolata in
modo che il carrello sia in grado di sollevare il carico nominale
+100 kg nel rispetto delle seguenti regole.
• Montante simplex: il gruppo forche non deve muoversi di
oltre 50 mm con carico nominale +100 kg.
• Montante tele: la prima sezione del montante non deve
muoversi di oltre 50 mm con carico nominale +100 kg.
• Montante duplex e triplex HiLo: la prima sezione del mon-
tante non deve muoversi di oltre 50 mm con carico nomi-
nale +100 kg. In altre parole, il gruppo forche si deve
muovere nell’intera area di alzata libera, ma fermarsi
quando inizia a portare con sé la prima sezione del mon-
tante.
5.1 Procedura di regolazione

• Allentare il dado di bloccaggio (2) con una chiave fissa da
13 mm.
• Allentare la vite (1) con una chiave fissa da 13 mm.
- Girare in senso orario per aumentare la pressione.
- Girare in senso antiorario per ridurre la pressione.
• Dopo aver impostato la pressione corretta nel rispetto delle
indicazioni precedenti, serrare il dado di bloccaggio (2).
• Piombare la vite di regolazione (1). Utilizzare un piombino
di plastica 20421 ed il filo di piombatura 29759.
AVVERTENZA!
Errata regolazione della pressione.
L’errata regolazione della pressione può compromettere le
prestazioni del carrello.

PS S6 6210
Valvola di comando
SSD K Hallman 001 279
Valvola di comando

279 LSF 1250/11 260400AA-
1 Descrizione generale
Il gruppo valvola di comando gestisce il comando idraulico
delle funzioni di sollevamento/abbassamento dei bracci di
supporto e delle forche. Le valvole che comandano il solleva-
mento/abbassamento delle forche vengono attuate meccani-
camente, mentre le valvole che comandano il sollevamento/
abbassamento del braccio di supporto sono attuate tramite
elettrovalvola. Il gruppo valvola di comando è dotato di una
valvola limitatrice che limita la portata alla quale il liquido
idraulico viene reinviato al serbatoio durante l’abbassamento
dei bracci di supporto.
NOTA! La posizione fisica delle elettrovalvole su questo
gruppo valvole è la seguente:
Elettroval- Funziona- Posizione

vola mento
M1 Abbassamento Situata sul lato superiore
del gruppo
M2 Sollevamento Situata sul lato inferiore
del gruppo

PS S6 6210
Valvola di comando
Version no T-code
001 279

Lingua

BT LSR DC

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Master Service Manual

© BT Industries AB Part number: 173 906-300

Valido dal numero di matricola:

Codice T Modello N° matricola Note

1 Elenco dei documenti

© BT Industries AB Service Manual 2000-04-12 Italiano 1 (2)

Section Codice C Codice T Document Data di

2 (2) Service Manual 2000-04-12 Italiano

Presentazione del Manuale di

© BT Industries AB Service Manual 1998-11-04 Italiano 1 (2)

2 (2) Service Manual 1998-11-04 Italiano

1 Informazioni sulla macchina

© BT Industries AB Service Manual 1998-11-04 Italiano 1 (2)

2 (2) Service Manual 1998-11-04 Italiano

Codice T Modello N° matricola Note

1.1 Manuale di istruzioni editi

Codice T Modello N° matricola Nr. ordine Data di

276 LSV 1600 277190AA-292313AA 147341 1995-10-25

278 LST 1350 277198AA-292313AA 147343 1996-06-18

© BT Industries AB Service Manual 1999-06-14 Italiano 1 (2)

Codice T Modello N° matricola Nr. ordine Data di

2 (2) Service Manual 1999-06-14 Italiano

Codice T Modello N° matricola Note

MODELLO LSV 1600 LSV 1250 LST 1350 LSF 1250

© BT Industries AB Service Manual 1999-01-19 Italiano 1 (4)

MODELLO LSV 1600 LSV 1250 LST 1350 LSF 1250

2 (4) Service Manual 1999-01-19 Italiano

MODELLO LSV 1600 LSV 1250 LST 1350 LSF 1250

MODELLO LSV 1600 LSV 1250 LST 1350 LSF 1250

*) Dati basati su montante triplex.

4 (4) Service Manual 1999-01-19 Italiano

Ordinazione dei pezzi di ricambio

© BT Industries AB Service Manual 1998-11-04 Italiano 1 (2)

2 (2) Service Manual 1998-11-04 Italiano

Codice T Modello N° matricola Note

1 Quality Parts editi

Codice T Modello N° matricola Numero Data di

276 LSV 1600/2 268626AA-277189AA 148184 1995/06

© BT Industries AB Service Manual 1999-06-14 Italiano 1 (2)

Codice T Modello N° matricola Numero Data di

278 LST 1350/11 268626AA-277197AA 148182 1995/06

279 LSF 1250/11 268626AA-277233AA 148183 1995/07

2 (2) Service Manual 1999-06-14 Italiano

Recommended Spare Parts (RSP)

Codice T Modello N° matricola Note

276 LSV 1600/2 310750AA-324213AA 1998-09-02

277, 278 LSV 1250/LST 1350 serie 11 310750AA-324213AA 1998-09-02

279 LSF 1250/11 310750AA-324213AA 1998-09-02

2 (2) Service Manual 1999-06-14 Italiano

© BT Industries AB Service Manual 1998-11-04 Italiano 1 (2)

2 (2) Service Manual 1998-11-04 Italiano

1 Norme di sicurezza per i lavori di

© BT Industries AB Service Manual 1997-12-19 Italiano 1 (6)

• Salvo diversa indicazione, in sede di manutenzione disin-

2.1 Pulizia esterna

2.2 Pulizia del vano motore

© BT Industries AB Service Manual 1997-12-19 Italiano 3 (6)

2.3 Componenti elettrici

3 Sollevamento sicuro del carrello

4 (6) Service Manual 1997-12-19 Italiano

• Non sollevare mai il martinetto all’altezza massima

© BT Industries AB Service Manual 1997-12-19 Italiano 5 (6)

6 (6) Service Manual 1997-12-19 Italiano

Codice T Modello N° matricola Note

© BT Industries AB Service Manual 1999-01-19 Italiano 1 (6)

2 (6) Service Manual 1999-01-19 Italiano