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CENNI SULLA IMPIANTISTICA DEL

FORNO ELETTRICO AD ARCO

(EAF - ELECTRIC ARC FURNACE)

INTRODUZIONE
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La scoperta dell'arco che scocca fra due elettrodi di carbonio risale al 1800 per opera di H.Davy ed
il primo tentativo di fondere il ferro mediante l'impiego di calore, che l'arco irradia ad altissima
temperatura fu operato da Siemens nel 1878. Ma nei vent'anni che seguirono l'elettro-siderurgia
ebbe ben pochi sviluppi, dato che i tempi non erano ancora maturi e che l'energia disponibile era
limitata ed il suo costo molto alto. Agli inizi del secolo XX, Héroult in Francia, Stassano in Italia,
Kjellin in Svezia, idearono e costruirono tre diversi tipi di forni elettrici per produrre acciaio su scala
industriale. Mentre il forno di Héroult rappresenta il primo esemplare di forno ad arco diretto, nel
quale anche la carica è attraversata dalla corrente dell'arco, quello di Stassano fu il prototipo dei
forni ad arco indiretto o radiante ed il Kjellin di quelli ad induzione.

Molteplici sono le varianti proposte da Stassano e numerose le installazioni, tuttavia il forno ad


arco indiretto non è in grado di sostenere la concorrenza con il forno Hèroult ad arco diretto con
suola non conduttrice, messo a punto nel 1900, poiché non adatto a unità di grosse produzioni e
più soggetti a problemi di esercizio. Questi tipi di forni elettrici ad arco hanno ricoperto un ruolo
importante nella nascita della siderurgia elettrica alla fine dell’800 e gli inizi del ‘900. Oggigiorno il
ciclo elettrico o da rottame rappresenta la seconda filiera principale della produzione di acciaio, e il
forno elettrico ad arco, o EAF (Electric Arc Furnace), diretto, trifase con suola non conduttrice
rappresenta la macchina di fusione più presente in ambito industriale.
Esistono anche forni ad arco diretto, alimentati in corrente continua e a suola conduttrice, ma per
problemi di eccessivi costi legati alla parte elettrica di potenza e di durata della suola, il loro
utilizzo è andato scemando negli anni.

La siderurgia elettrica, conosciuta fin dall’inizio del secolo scorso, come abbiamo visto, ha
conosciuto un grande sviluppo a partire dagli anni settanta.

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Al giorno d’oggi più del 30% dell’acciaio prodotto proviene dal processo al forno elettrico. La sua
flessibilità, le crescenti produttività e gli aspetti economici hanno portato ad una crescente
accoglienza di questo processo. L’acciaio è prodotto fondendo una carica di rottame mediante
energia elettrica fornita da un trasformatore, dopo la fusione la colata viene trattata in un forno
per l’affinazione e successivamente inviata al colaggio in lingotti o in colata continua.

IL FORNO ELETTRICO AD ARCO


Il forno elettrico ad arco, o Electric Arc Furnace (EAF), è utilizzato in metallurgia per la produzione
dell’acciaio a partire dal rottame, che in funzione del prodotto finale che si vuole realizzare può
essere più o meno selezionato.

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In breve, il rottame viene fuso tramite un arco elettrico che viene scoccato da tre elettrodi
consumabili in grafite, che entrano nel forno dalla volta. Passiamo a dare una rapida descrizione
dei vari elementi costituenti il forno elettrico:
- Tino inferiore o suola: struttura metallica rivestita internamente di refrattario (2). Appoggia
su una piattaforma basculante che permette di cambiare inclinazione del forno per
effettuare operazioni di scorifica e spillaggio del metallo liquido attraverso il “becco” (6).
Contiene, durante le operazioni del forno, sia l’acciaio fuso o in fusione sia la scoria;
- Tino superiore: è una “gabbia” metallica che ha il compito di alloggiare dei pannelli
raffreddati ad acqua (1). Contiene il materiale, la carica, che è viene immesso nel forno per
essere fuso. Viene fissato meccanicamente al tino inferiore, diventando di fatto un corpo
unico, smontabile per le operazioni di manutenzione;
- Volta: è il “coperchio” del forno, sostenuto da un ponte mobile che ne permette il
sollevamento e la rotazione allo scopo di aprire il forno per le operazioni di carica (3).
Generalmente è realizzato in struttura metallica raffreddata ad acqua. Presenta
un’apertura superiore per il passaggio dei tre elettrodi in grafite (4), un quarto foro per

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l’aspirazione dei fumi prodotti dalla fusione e, a volte, un’ulteriore apertura per l’aggiunta
di additivi;
- Parte di cablaggio per l’alimentazione elettrica del forno (5).

CICLO DI FUNZIONAMENTO
Le fasi principali del ciclo sono le seguenti:
1) La volta e gli elettrodi si alzano e ruotano scoprendo il tino e consentendo il versamento
del rottame mediante una cesta con fondo apribile trasportata dalla gru di carica;
2) La volta e gli elettrodi tornano nella posizione sopra il tino e questi ultimi vengono
abbassati ed alimentati dalla corrente iniziando cosi la fusione con l'aiuto dei bruciatori;
3) Solo quando la prima cesta è completamente fusa si interrompe l’alimentazione di
corrente;
4) Si ripete il ciclo suddetto per una seconda cesta ed, a volte, per una terza;
5) A fine fusione dell'ultima cesta la quantità di acciaio da elaborare, denominata colata, è
completa ed inizia la fase, impropriamente detta di affinazione, durante la quale si mette a
punto l'analisi e la temperatura adatte per lo spillaggio utilizzando strumenti di misura e
prelevando campioni analizzati al quantometro;
6) La siviera viene poi portata mediante un carro al di sotto della bocca di spillaggio del forno
e vi vengono versate le ferroleghe per la correzione dell'analisi a valori prossimi a quelli
finali; gli elettrodi vengono sollevati e la corrente interrotta, il forno bascula sulla culla e si
inclina procedendo al travaso dell'acciaio in siviera, il suo violento impatto produce
l'agitazione che rimescola ed amalgama intimamente le ferroleghe contenute nella stessa;
la siviera viene trasportata alla successiva postazione, il forno torna in posizione verticale,
la volta si apre e si dà inizio alla colata successiva.

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