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4/3/2016

PRODUZIONE DELL’ACCIAIO AL
FORNO ELETTRICO
Le reazioni sono più blande e non ho bisogno di
contenerle. Basta una volta chiusa.
Ho refrattari in mattoni o pigiati sul fondo.

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NOMENCLATURA
Elettrodi Fumi

Volta raffreddata Pannelli raffreddati


Volta
ad acqua ad acqua
q

Pareti

Porta
Iniezione di
ossigeno
g
Bruciatore
Iniezione di
carbone
Refrattario
Suola Foro di spillaggio
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Il forno elettrico è formato da una scuola che è la parte bassa, dalla forma curva, che è una sorta di fondina destinata a raccogliere il metallo una volta fuso. Le
pareti cilindriche costituiscono il tino del forno, esse sono in grado di contenere la carica di rottame e non vengono in contatto con il metallo liquido. C'è poi la
volta, un coperchio piatto, che chiude il forno. Le pareti della scuola sono rivestite di refrattari, mentre le pareti del Tino sono realizzate con pannelli raffreddati
ad acqua. Sul lato è presente una porta che ha lo scopo sia di controllare ciò che avviene nel forno, sia di introdurre materiale nel forno come: ossigeno, carbone e
bruciatori che aiutano la fusione. Nei forni più moderni l'uscita del metallo liquido, una volta terminata la fusione, avviene tramite il Foro di spillaggio. Nel
colaggio il metallo viene versato nella forma finale, con lo spillaggio si rimuove solo il metallo fuso e lo si pone nella siviera. C'è anche un foro sulla volta in cui
vengono evacuati i fumi che vengono prodotti dalla fusione, soprattutto nella fase iniziale in cui il rottame è ancora freddo ed è ancora ricoperto da plastiche, oli,
grassi ecc. Il foro dei fumi è chiamato quarto foro in quanto sulla volta ci sono altri tre fori da cui passano gli elettrodi di grafite. Sono elementi caricati dalla
corrente elettrica ed essendocene 3 il forno è un forno elettrico trifase e lavora in corrente alternata. Esistono altri forni in corrente continua in cui l'elettrodo è
uno solo e devo avere una suola conduttiva per far passare la corrente (faccia da anodo) a differenza del trifase che scarica corrente sul rottame e poi essa torna
all'elettrodo. I bruciatori possono aiutare nella fusione del rottame e sono posizionati o sulle pareti del Tino o sono bruciatori mobili che vengono inseriti
aprendo la porta. Sono alimentati a gas. I bruciatori hanno funzioni multiple: oltre a creare una fiamma possono funzionare da iniettore e iniettare ossigeno e
carbone la cui reazione produce moltissimo energia (molto calore ). In passato era 90% energia elettrica e 10% bruciatori, oggi la percentuale di bruciatori si è
alzata notevolmente (anche se l'energia elettrica è ancora più del 50%).

La volta è fatta con un sistema di raffreddamento ad acqua e anche il tino, per evitare il collasso della struttura.
La porta è controllabile in remoto per verificare la situazione nel forno e introdurre materiale nel forno: bruciatori ossigeno o carbone.
Serve per rimuove la scoria che viene periodicamente rimossa.
I forni più recenti quando è tutto fuso si usa un foro di spillaggio e va in siviera. Sta nella suola ed è eccentrico.

Il quarto foro capta i fumi che si originano soprattutto all'inizio del processo, essendoci sporcizia, e poi quello che si origina con la CO. Poi ci sono altri 3 fori
che fanno entrare gli elettrodi. Sono quelli trifase se no esistono quelli in continua con un arco unico e hanno la suola conduttiva.
Gli elettrodi sono mobili per regolare la lunghezza dell'arco.
I bruciatori aiutano la fusione del rottame e sono sulla parete del tino e contengono i bruciatori oppure passano per la porta.
Possono iniettare ossigeno oltre che generare la fiamma con quelli moderni.
L'iniezione di ossigeno e carbone è l'alternativa all'utilizzo della sola componente elettrica.
Il carbone è sotto forma di polvere e ha ottime rese e riduce il consumo di corrente elettrica.
Gli elettrodi sono alimentati da due trasformatori: un trasformatore primario che serve per tutta l'acciaieria perché abbassa la tensione della corrente ( perché
generalmente all'acciaieria arrivano i cavi dell'alta tensione direttamente dalla centrale elettrica). Una volta abbassata la tensione in modo tale che la corrente possa
essere utilizzata da tutte le utenze dell'acciaieria (laminatoio, colata continua ed ecc). Questa è ancora la tensione troppo elevata per il forno elettrico e serve il
trasformatore di controllo che permette nei diversi momenti della fusione di variare a piacimento la tensione dell'arco elettrico (100-200 V) --> tensione bassa ma
correnti altissime per portare a fusione il rottame per irraggiamento.

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I forni elettrici non lavorano in continua come l'altoforno ma hanno una fase di caricamento, fusione e spillaggio. I porus plug sono dei
fori che hanno lo scopo di insufflare il gas inerte per agitare il bagno.

Elettric Air Furnace

PIANTA E SEZIONE DI UN MODERNO EAF

Viene aperto per spillare

Il tino è pannellato con rame o acciaio.

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Il valore di 60 minuti è indicativo perché ci sono anche forni che spillano in 40 minuti. Più si è veloce a fare il ciclo, più produco e più guadagno. La seconda fusione
richiede meno tempo della prima perché all'interno del forno elettrico c'è già una pozza di metallo fuso che facilita la fusione della nuova carica e perché la mole di
materiale inserito nella seconda carica sarà minore della prima. La fase di affinazione richiede ossigeno (come la decarburazione del convertitore della ghisa). Prima di
ripartire vengono fatti dei controlli per vedere se è tutto ok: se i refrattari non si sono danneggiati eccessivamente, tutte le connessioni sono a posto, non ci siano
perdite di acqua ed ecc.

Viene usato generalmente per acciai da costruzione dove si punta sulla quantità e il volume prodotto. Per acciai speciali si usano tempi superiori perché si punta
alla qualità e alla composizione del materiale.

OPERAZIONI FONDAMENTALI ALL’EAF


Il ciclo operativo
Il ciclo operativo del forno elettrico è definito “tap-to-tap” cycle e nei forni
moderni ha una durata di circa 60 minuti.
Tipicamente: prima carica 3 minuti
prima fusione 20 minuti
seconda carica 3 minuti Totale
seconda fusione 14 minuti 60 minuti
affinazione 10 minuti
spillaggio 3 minuti
ripartenza 7 minuti
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Viene caricato con delle ceste dal parco rottami. E' una zona al coperto per evitare di non caricare acqua perché sviluppa vapore che danneggia il forno. Si seleziona il
materiale e si deve controllare la geometria del rottama per evitare la presenza di liquidi ( bombole vengono tagliate).
Le disfunzioni maggiori sono sul fatto se l'acciaio é legato o no. Gli elementi pregiati sono il Nikel Cromo e Molibdeno anche se una parte di questi materiali in fase di
affinazione si ossida con l'ossigeno e rimangono quelli più nobili come il Molibdeno. Ci sono dei tempi morti in cui si carica il forno e quando apro ho l'ossidazione del
materiale, perdo calore e ho l'emissione dei fumi. Si cerca di ridurre il numero di cariche aumentandone la densità apparente.
La pezzatura grossa non deve stare in mezzo perché se fondo il materiale fine dopo possono rompere gli elettrodi a causa di frase. La parte fine conviene metterla nella
parte sopra della cesta così aiuto l'ingresso degli elettrodi. La calce viene usata come alto fondente, il carbone serve per fornire energia chimica al posto di utilizzare
corrente elettrica.
Si usava la fluorina per mantenere la scoria molto liquida ed è fondamentale per scorificare. Ecologicamente non adatta.

Carica del rottame


- Il rottame viene selezionato e caricato in apposite ceste, in base al tipo
di acciaio che si intende produrre.
- Impianti di cesoiatura e pressatura del rottame permettono di ridurne
l’ingombro, limitando il numero delle ceste da caricare.
- La carica viene distribuita nella cesta in base
alla
ll dimensione
di i e densità
d ità del
d l rottame,
tt all fine
fi di
facilitare l’operazione di fusione.
- Oltre al metallo, la carica può includere calce,
carbone e spatofluore.
- Ad ogni carica è associata una perdita di
energia
i di 10-20
10 20 kWh/ton.
kWh/t

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Il parco rottami è la zona dell'acciaieria coperta (per evitare che si arrugginisca il metallo e tenere l'acqua lontana perché se porto del rottame umido
dentro il forno può provocare vapori che inducono ad esplosioni). Importante è avere il rottame alla giusta pezzatura e dividerlo in base alla sua qualità.
Le ceste vengono caricate in funzione dell'acciaio che si deve produrre: la divisione principale si fa tra acciaio legato e non legato. Si può avere rottame
fatto solo da acciaio al carbonio, quindi privo di elementi di lega, separato da acciaio che contiene elementi pregiati come nichel, cromo, molibdeno che
vengono usati quando verrà prodotto l'acciaio ricco di questi elementi: non devo aggiungere da zero questi elementi nel forno. Questi elementi
rimangono nel fuso durante il processo di affinazione perché sono molto nobili. Se ne possono fare anche quattro di cariche ma ciò comporta un
dispendio di energia perché ogni volta che si apre la volta per caricare il forno i fumi caldi fuoriescono e vanno ad ossidare la carica senza dare alcun
beneficio; senza contare i tempi morti di apertura e chiusura. Se si riduce il numero delle cariche è meglio. Per la carica della cesta bisogna evitare di
mettere il rottame più pesante in cima perché poi me li ritrovo uguali nel forno (la cesta si apre dal basso). Se gli elettrodi nella parte centrale del forno si
trovano dei pezzettoni di acciaio foranno fatica a fonderli: il processo iniziale di fusione viene rallentato. Non conviene neanche metterli nella parte
periferica perché se si comincia a fondere nella parte centrale dove sciogliendo gli elettrodi, i pezzettoni di ferro laterale poi franano e finiscono sugli
elettrodi: la grafite è molto dura e conduttiva ma è anche molto fragile e subendo sforzi flessionali dati dalla frana possono rompersi molto facilmente.
È meglio posizionare il rottame più fine in alto per facilitare l'ingresso degli elettrodi ed evitare problemi di frane. La cesta viene preparata con cura
tramite ragni e magneti pilotati con carroponte. Nella carica oltre al rottame ci va dentro la calce come fondente, il carbone per dare energia chimica al
processo nell'ottica di risparmiare energia elettrica.
La Fluorina (abbandonata per motivi ecologici) aveva la capacità di mantenere la scoria molto liquida.
All'inizio gli elettrodi sono poco efficenti perché scoccano a fatica e si possono presentare dei cortocircuiti e la tensione sarà molto bassa. La sezione delta è in
refrattario solo in una parte ma il resto é in acciaio e si usa un arco corto per evitare che scocchi sulle superfici del tino. Allungo poi l'arco per aumentare il rendimento
e il passaggio di corrente elettrica. Posso usare la massima potenza per fondere l'acciaio. La scoria schoimosa scherma le pareti per evitare che scocchi la corrente
elettrica sulla pareti del forno. I bruciatori servono per facilitare l'arco elettrico.
Quando il metallo risulta fuso devo abbassare la tensione dell'arco perchè rischierei di andare a colpire le pareti. Oppure si fa un taglio della corrente che circola negli
elettrodi. Si attua la scoria schiumosa ovvero si gonfia la scoria. Gli ossidi si gonfiano se ho la corretta composizione e si immerge l'arco elettrico evitando
l'irraggiamento sulle pareti.

Fusione del rottame


- La maggior parte dell’energia necessaria alla fusione è fornita dagli
elettrodi di grafite.
- Nei primi minuti si utilizza un arco elettrico corto e successivamente si
Quando ho tutto
aumenta la tensione, per massimizzare il rendimento.
liquido prelevo un
campione tramite la - L’energia chimica può essere fornita per mezzo di bruciatori
porta del forno.
Tramite posta ossocombustibile (a gas naturale o nafta) e con lance ad ossigeno.
pneumatica viene
mandato al laboratorio - Terminata la fusione dell’ultima carica, è necessario ridurre la tensione
e si fa l'analisi chimica
tramite quantometro. dell’arco
dell arco, o in alternativa,
alternativa attuare la pratica della scoria schiumosa.
schiumosa
Altro controllo è la
temperatura del bagno
per vedere di quanto
- Una volta raggiunta la condizione di “bagno piatto” (flat bath), è
devo surriscaldare per possibile prelevare un campione di metallo per determinare
compensare il
raffreddamento in fase composizione chimica e temperatura del bagno.
di spillaggio
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Nei primi minuti del ciclo gli elettrodi di grafite non sono molto efficienti perché il rottame è freddo e l'arco elettrico fa fatica a scoccare in un ambiente con aria
fredda, rottame freddo, e la forma del rottame irregolare portano la distanza tra le punte dell'elettrodo e del rottame a variare, qualche volta scappa il corto circuito
perché il rottame crolla contro l'elettrodo. In un primo momento è necessario tenere la tensione bassa e l'arco elettrico molto corto perché la volta è fatta solo da una
piccola parte di materiale refrattario, il grosso della volta è in acciaio: si rischia che l'arco elettrico invece che scoccare tra elettrodi e rottame scocchi tra elettrodi e
volta, danneggiandola. Per questioni di sicurezza ed efficienza nella prima fase del ciclo si tiene un arco corto. Una volta che gli elettrodi sono entrati in profondità
nel rottame si può tranquillamente montare l'arco (aumenta la tensione perché è proporzionale all'arco) e massimizzare l'efficienza: trasferimento di energia al
rottame. Si usa così l'elettrodo alla massima potenza e lo si può fare ora perché l'arco elettrico è completamente circondato da rottame il quale svolge un'azione
protettiva contro le pareti del forno. In questa fase c'è anche il contributo dell'energia chimica da parte dei bruciatori o lancie ad ossigeno per velocizzare il passaggio
del rottame allo stato fuso. L'ossigeno emanato dalle lance oltre a fornire molto calore nel processo di ossidazione del ferro svolge anche un'azione di taglio delle
lamiere di rottame che si trovano vicino alle pareti dove sono posizionate le lance. Quando tutto il solido è affondato sotto il liquido fuso occorre abbassare la
tensione dell'arco perché non c'è più il rottame a proteggerle le parenti e si rischia il danneggiamento di quest'ultima. I pannelli delle pareti sono tutti dotati di
termocoppie che permettono di agli operatori di tenere monitorata la situazione termica. Altrimenti si usa la scoria schiumosa: si fa schiumeggiare la scoria
insuflando del gas. La scoria proteggere le pareti perché ingloba l'arco elettrico. La condizione di bagno piatto la si raggiunge quando tutto il metallo solido si è fuso.
Qui è possibile andare ad estrarre un campione di metallo con dei campionamenti automatici che sono già preparati per evitare che prendano anche la scoria con se.
Si insuffla solo ossigeno e si interrompe il carbone. Nel rottame non avrò più alte percentuali di carbonio ma saranno simili a quelli presenti nel rottame ma non vanno
bene per l'acciaio che voglio produrre e deve essere quasi tutto ferro e poi che la composizione chimica specifica.
L'uso del carbone ha portato ad un aumento dell'elemento nel bagno e va rimosso. Il CO depura il bagno da azoto e idrogeno. Si hanno degli equilibri nel bagno dovuti
alle pressioni parziali dei gas. Nella bolla di CO entra al suo interno Azoto e idrogeno e poi fuoriescono dal bagno.
Quindi parte del gas è già uscito e mi fa comodo per le fasi successive. L'analisi dei gas può essere fatta: per l'idrogeno con una sonda Idris ma non é molto affidabile ed
è costosa. Alternativa si preleva un campione e lo si immerge in azoto liquido che evitare la fuoriuscita dell'idrogeno. Successivamente ci sono degli analizzatori del
gas (eco)i quali misuro l'idrogeno, azoto e ossigeno presenti nel campione lucidato a specchio. L'eco si basa sul calcolo del volume di ossigeno sviluppato in fase di
raffreddamento oppure ossido di zinco che si è formato. Per l'azoto non c'è una sonda Idris perché è un elemento non critico tranne per gli acciai duplex.
La quantità di carbonio è legata al 'ossigeno presente essendoci la reazione CO. Se eccedo con l'ossigeno esso va a legarsi con il ferro e va nella scoria e poi devo
rimuoverlo riducendolo.

Affinazione del bagno


- Il processo di affinazione riguarda l’eliminazione di alcuni elementi dal
bagno metallico: P, S, Al, Si, Mn e C e più recentemente N2 e H2.
-L
L’ossigeno
ossigeno insufflato nel bagno reagisce con queste impurità formando
dei composti insolubili che decantano nella scoria.
La calce nella scoria è l'elemento più presente. La INTERVALLO DI
scoria basica non danneggia il refrattario e riesce a COMPOSTO SORGENTE
defosforare il bagno che è fondamentale.
COMPOSIZIONE
CaO Caricato 40-60%
SiO2 Prodotto di ossidazione 5-15%
Composizione FeO Prodotto di ossidazione 10-30%
della scoria MgO Caricato con la dolomite 3-8%
CaF2 Caricato come fluidificante
MnO Prodotto di ossidazione 2-5%
S Assorbito dall’acciaio
P Prodotto di ossidazione

La dolomite (carica di calcio e magnesite) serve per evitare di fare equilibrio chimico tra la scoria e i mattoni di magnesite. Preservo il mattone refrattario.

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A questo punto inizia il processo di affinazione che avviene insufflando ossigeno nel bagno che deve bruciare gli elementi indesiderati proprio come nel convertitore
della ghisa. Qui le quantità di elementi indesiderati sono molto piccole ma, per quanto piccole, non vanno bene. Quando si era inserito nei passaggi precedenti carbone
con ossigeno il CO sviluppato andava a depurare il bagno da azoto e idrogeno. Ci sono però degli equilibri nel bagno legati alle pressioni parziali: idrogeno e azoto
cercano di rifondere la bolla di CO per aumentare la loro pressione parziale e portarla l'equilibrio con quella del bagno. Durante la risalita delle bolle lungo il bagno
idrogeno e azoto entrano nella bolla: quando la bolla emerge avrà il 99% di CO 0,5% di azoto e 0,5% di idrogeno. Se c'è uno sviluppo notevole di CO nel bagno ci sarà
anche una riduzione notevole di azoto e idrogeno. L'azoto non è sempre visto come un elemento nocivo, l'idrogeno sì perché da molti problemi. E' possibile controllare
la quantità di idrogeno direttamente dal forno attraverso una sonda che è costosa e non è molto affidabile. In alternativa si preleva un campione di acciaio e lo si
congela con l'azoto liquido (se si usasse un raffreddamento lento si avrebbe la diffusione del gas fuori dal metallo quindi avremmo un valore più basso) e lo si analizza
in laboratorio tramite un forno ad induzione che sublima il metallo. Il metallo va pesato, preparato molto bene per non avere ossidi superficiali, quando sublima libera
dei gas che si legano a determinate sostanze all'interno del forno permettendo, in base al peso finale del metallo, di fare una stima della percentuale di ossigeno, azoto e
idrogeno. Nel bagno più ossigeno si insuffla e più carbonio se ne va (sviluppa CO) solo che c'è un limite alla quantità di ossigeno che si può insufflare: quando
l'ossigeno stabilisce l'equilibrio col carbonio lo stabilisce anche con il ferro e si rischia di buttare via molti kg di ferro che finiranno nella scoria come ossidi di ferro
abbassando la resa. L'ossigeno poi va tolto riducendo il tutto perché se no da problemi come bollicine nell'acciaio, l'ossigeno in soluzione abbassa la tenacità dell'acciaio
(lo rende più fragile) ecc. Quindi l'ossigeno va messo nella quantità esatta, non in eccesso, tale da eliminare elementi come alluminio, silicio, manganese e altri e
portare il carbonio a valori intorno al 0,05%. Da qui si può partire per produrre la maggior parte degli acciai. Tutti questi ossidi contribuiscono a creare la scoria.
Fondamentale è caricare la calce perché la scoria è composta principalmente da ossidi acidi e, se non resa basica dalla calce, rischierebbero di andare a reagire con i
refrattari basici delle pareti. La calce sarà circa un 50% della composizione della scoria. La messa a punto della scoria è una delle fasi principali del processo a forno
elettrico: l'acciaieria perde molto tempo per calcolare la quantità di calce da mettere nel bagno in modo da rendere basica la scoria ed in modo da desolforare il bagno.
L'ossido di ferro nella scoria influenza molto la lo schiumeggiamento (meno la resa perché essa dipende anche dalla massa della scoria) e le sue caratteristiche: se è
schiumosa, se è aggressiva ecc. Altro ossido che si trova nella scoria è la magnesite che talvolta non viene caricata come ossido puro ma come Dolomite (calce più
magnesite). Il refrattario del forno elettrico ha alcune zone realizzate in magnesite (basica). Una scoria priva di magnesite presenta comunque una certa capacità di
sciogliere la magnesite dei mattoni. Se si satura la scoria di magnesite si preserva il mattone.
Non é solo una decantazione del fosforo e quindi il bagno può contenere ancora fosforo e ciò dipende dagli equilibri. Esiste un rapporto che dice quanto di
quell'elemento è ripartito tra liquido e scoria (coefficiente di ripartizione=[concentrazione scora]/ [concentrazione bagno]). Il coefficiente di ripartizione dice quanto
la scoria riesce ad assorbire quell'elemento e quindi più alto e meglio è perché può assorbire impurezze. Quando il fosforo é in equilibrio la spugna é esausta e la
evacuo visto che la temperatura non cambia e quindi l'equilibrio rimane invariato.
Le condizioni ottimali sono quelle scritte e sono all'inizio dell'operazione di produzione (circa 1500 gradi) e la scoria è basica grazie alla calce presente.

Lo zolfo genera problemi e quindi va ridotto ma non si riesce a fare in questa fase essendoci l'ossido di ferro e quindi la spugna non funziona per questo elemento.
Si fa durante la riduzione e avrò un coefficiente di ripartizione alto ma non eccessivamente se no si formerà una scoria dura.

- La rimozione del fosforo è fondamentale e viene effettuata subito


perché favorita da basse temperature, elevata basicità della scoria e
forti concentrazioni di FeO.
- Il coefficiente di ripartizione scoria
scoria-bagno
bagno per il fosforo è in genere
compreso tra 5-15, permettendo una riduzione del 20-50% nell’EAF.
- L’eliminazione dello zolfo come solfuro nella scoria è favorita da una
scoria
i basica,
b i fl id povera di FeO
fluida, F O e da
d un bagno
b poco ossidato.
id t
- Ciò rende difficile la rimozione dello zolfo (coeff. ripartizione ≅ 3-5), che
viene eseguita preferibilmente nel periodo di riduzione, quando la scoria
è a base di calcio e alluminio (coeff. ripartizione ≅ 20-100).
- La composizione dell’acciaio viene messa a punto solo in un secondo
momento,
t poiché
i hé glili elementi
l ti metallici
t lli i (Al,
(Al Si,
Si Mn)
M ) reagiscono
i con

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Il passaggio del fosforo nella scoria non è semplicemente la decantazione di un ossido perché si instaura un equilibrio tra l'ossido e metallo. L'equilibrio di ciascun
elemento tra scoria e bagno viene definito dal coefficiente di ripartizione che definisce il rapporto che c'è tra la percentuale di un elemento tra la scoria ed il bagno. Se
per esempio per il fosforo il coefficiente di ripartizione e 10 vuol dire che 10 è il rapporto tra la concentrazione di fosforo nella scoria e la concentrazione di fosforo
nel bagno. La scoria avrà una concentrazione di fosforo che sarà 10 volte quella che sta in equilibrio nel bagno.
La scoria va vista come una spugna che assorbe le impurezze più e alto il CDR meglio è: la spugna è più efficiente. Quando poi l'equilibrio si è stabilito ed il P è
transitato dal metallo fuso alla scoria a quel punto la spugna è esausta (non può assorbire nulla). Qui è meglio eliminare la scoria appena ha svolto il suo ruolo perché
se le condizioni cambiano potrebbe variare l'equilibrio, il CDR si abbassa ed il fosforo potrebbe tornare nel bagno. La scoria è una buona spugna quando: le
temperature sono basse, la scoria è molto basica e ha forti concentrazioni di ossido di ferro. Queste tre condizioni si verificano solo all'inizio del processo nel forno
elettrico. Il rapporto di basicità è il rapporto tra la percentuale di calce e quella di silice presenti nella scoria. La calce è l'ossido più basico mentre la silice il più acido.
In questa fase si dimezza il tenore di fosforo nell'acciaio. Anche lo zolfo è un elemento solitamente nocivo per gli acciai ma non si riesce a fare in questa fase la
desolforazione perché a queste temperature e con questa composizione della scoria il coefficiente di ripartizione è solo 3-5. La quantità di zolfo che passa
spontaneamente dal metallo alla scoria è quasi nullo. Meglio fare la desolforazione nella fase di riduzione in cui la scoria è a base di calcio e alluminio e il coefficiente
di riduzione è di 20-100. Altri elementi per la messa a punto dell'acciaio come alluminio, silicio e manganese vanno inseriti dopo perché sono molto affini con
l'ossigeno e, prima ancora che raggiungo il bagno liquido, reagiscono con quest'ultimo riducendone la loro concentrazione.
All'uscita dal forno la percentuale degli elementi come manganese è intorno allo 0,06%. Una forte decarburazione aiuta ad eliminare le specie dannose: la
rimozione dell'azoto arrivare fino alle 80-100 ppm, lo stesso per l'idrogeno. Eliminando l'1% di carbonio ogni ora si abbassa il livello di idrogeno da 8 a 2 ppm in 10
minuti. È bene fare le scorie spesse perché assorbono il fosforo e poi le elimino. Quando si utilizza la pratica della scoria schiumosa la capacità della scoria può
venire meno in quanto il carbonio insufflato reagisce con FeO per sviluppare CO abbassando il tenore di FeO dando il problema che la capacità della scoria di
trattenere fosforo può venire meno. Converrebbe quindi scorificare prima di fare la scoria schiumosa.

l’ossigeno
g e l’FeO, secondo la reazione: Mn + FeO → MnO + Fe
riducendo le loro concentrazioni (Mn ≅ 0,06%);
- Una forte decarburazione è fondamentale per la rimozione dell’azoto
(N2 ≅ 80-100
80 100 ppm) e dell
dell’idrogeno
idrogeno. E E’ stato dimostrato che una velocità
di decarburazione di 1% all’ora, può abbassare il livello di idrogeno da 8
ppm a 2 ppm in 10 minuti. Primo passo per ridurre gli elementi nocivi ma non è sufficiente, viene ritrattato per ridurre
ulteriormente l'idrogeno.

Operazione di scorifica
Ha lo scopo di rimuovere le impurità ossidate durante le fasi precedenti.
Nel caso si utilizzi la pratica della scoria schiumosa, caratterizzata dalla
riduzione di FeO,
FeO conviene prima eliminare la scoria ricca di fosforo.
fosforo

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Una volta che l'acciaio è stato affinato si passa allo spillaggio fornendo ancora energia con l'arco elettrico, aprendo la porta di colaggio. Nella siviera si posiziona sul fondo
fin da subito i disossidanti facendo partire la fase di riduzione. I disossidanti sono alluminio, ferro-silicio e ferro-manganese che essendo molto affini con l'ossigeno creano i
relativi ossidi rimuovendo l'ossigeno rimasto nel bagno nella fase di affinazione. Rapidamente si passa da 1000 ppm a 50-20 pm di ossigeno. Nel frattempo, sempre in questa
fase dopo lo spillaggio, si va ad aggiungere della scoria sintetica basata su calce ed allumina. Ciò va fatto senza che ci sia trascinamenti di scoria dal forno elettrico: se si spilla
dal fondo e non lateralmente la scoria essendo meno densa del bagno rimane sopra ed esce il metallo fuso senza la scoria. Quando si sta per finire di svuotare il forno
qualche particella di scoria può venire inglobata: più scoria sarà inglobata più si abbassa la qualità dell'acciaio. Nella situazione ideale io nella siviera non devo avere scoria,
la scoria devo inserirla io ed è quella sintetica con allumina e calce.

Non svuoto completamente il forno e si lascia una pozza di liquido per avere le reazioni esotermiche usando l'ossigeno per
il ciclo successivo. Nelle siviere si mettono dei disossidanti per eliminarle e ridurre i ppm di gas presenti nell'acciaio.
Lo spillaggio dal fondo non trascina la scoria se non si formano vortici.
Spillaggio
- Il metallo viene versato in una siviera per
essere trasportato alla stazione successiva.
- Vengono
V aggiunti
i ti glili elementi
l ti di lega
l e i
disossidanti (Al, Fe-Si, Fe-Mn).
- Viene creata una nuova scoria a base di
calcio e alluminio.

Ripartenza del forno


In questa fase vengono controllati i danni subiti dal rivestimento in
refrattario e se necessario si provvede alla loro riparazione.

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CARICA DEL ROTTAME

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Piede liquido
DISCESA DELL’ELETTRODO

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DISCESA DELL’ELETTRODO

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DISCESA DELL’ELETTRODO

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PERICOLO DI FRANA DEL ROTTAME

Rischio di caduta di rottame e può portare a


cortocircuiti.

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FUSIONE DEL ROTTAME

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SCORIA SCHIUMOSA

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AFFINAZIONE

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ELIMINAZIONE DELLA SCORIA

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SPILLAGGIO

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Qua si può vedere quanta energia serve per far fondere una tonnellata di rottame. Siccome il forno ha dei momenti di pausa (esempio carica del rottame) se si va a
sommare tutti i momenti in cui è acceso il trasformatore diviso il tempo del ciclo troviamo il tempo di utilizzazione. Esso può essere acceso a diversi livelli
energetici quindi si introduce un parametro, il livello energetico medio, che rappresenta l'energia sviluppata in ogni istante diviso il tempo complessivo per cui
viene acceso moltiplicato per la potenza massima che potrebbe erogare. Se il valore di FL si discosta troppo dallo 0,5 significa che il forno è sottoutilizzato ed è
stato utilizzata troppa energia rispetto a quella realmente necessaria.

Bilancio energetico nel forno elettrico


Dal rottame freddo a fusione Per una singola colata, la fonte elettrica è il 75%, 5-10%
Fusione del rottame = 300 kWh/ton. è quella fornita dai bruciatori e il resto é chimica

Energia effettiva richiesta


Surriscaldamento = 50-70 kWh/ton.
560-680
560 680 kWh/ton
Rendimento del forno elettrico = 55-65%.

I moderni forni elettrici attingono a tre diverse fonti di energia: elettricità


(60-65%), bruciatori (5-10%) ed energia chimica (30-40%).
Si tratta di forni ad alta potenza UHP (Ultra High Power), dotati di
trasformatori in grado di erogare oltre 80-90 MW.
MW
Esistono alcuni indici per valutare il livello di forzamento di un forno UHP:
tempo di erogazione della potenza (t1 + t 2 + .... + t n )
Tu = grado di utilizzazione =
Serve per valutare il rendimento tap − to − tap time
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I gas di scarico si sono triplicati con i forni di oggi perché si sfrutta maggiormente il forno, la temperatura al suo interno è aumentata, i fumi
che si sviluppano sono molto più caldi ed in volumi maggiori e portano con sé una grande quantità di calore che viene sprecata.

C2 = livello energetico medio rapportato all’energia massima erogabile


nel periodo della fusione
Livello energetico tiene conto
dell'utilizzo dei tempi in cui è in P1 ⋅ t1 + P2 ⋅ t 2 + .... + Pn ⋅ t n ⎛ MWh ⎞
C2 = ⎜ ⎟
funzione e permette di capire se è
a massimo regime o no.
Pmax ⋅ ((t1 + t 2 + .... + t n ) ⎝ MWh ⎠
Entrambe superiori a 0.7 (in teoria) se no il forno
FL = coefficiente di carico del forno = C2 • Tu ≅ 0,5. è sotto utilizzato e quindi ho sbagliato qualcosa
in quello che ho a disposizione.
Il calore che finisce nell'acciaio è
aumentato leggermente anche se il
forno è più sollecitato e ho velocità
superiori.
Una parte del calore va nella scoria E' solo per il processo di
ma non è variato di molto. affinazione.
Ho raddoppiatato il calore
asportato dai pannelli che non
erano presenti nella versione prec.
Il calore dei fumi é quasi triplicato.
I fumi sono più caldi e sono in
volumi maggiori e si cerca di
sfruttarli, al momento si riesce a
recuperare solo una parte di questo
calore. Si hanno meno dissipazioni,
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si è migliorato il rendimento e
quindi ho perdite minori.
Il rottame da riciclo è quello che arriva dalla demolizione di autovetture, costruzioni civili, elettrodomestici ed ecc. È tutto rottame di basso costo, bassa qualità, molto
reperibile, con basse rese perché in questo rottame può esserci: ceramica, legno, plastica, vernici ed altro. Il rottame industriale è di qualità perché è lo scarto di un 7/3/16
particolare processo industriale (esempio truciolo di tornitura). Questi, a differenza del rottame da riciclo, hanno una composizione chimica ben nota. Questo rottame
è molto contaminato da oli (esempio lubrificanti di torneria) che fanna abbassare un pochino (non di molto) la resa ma il problema più grosso è che durante la
combustione producono una grande quantità di energia che crea picchi di temperatura nei fumi che potrebbero andare a danneggiare gli impianti di aspirazione.
Inoltre creano una grande quantità di sostanze volatili inquinanti e facilmente esplosive. È più costoso. Il rottame interno è migliore perché è lo scarto dell'acciaieria
stessa (ovviamente meno se ne ha e meglio è). Qua abbiamo la composizione chimica dell'acciaio perfetta perché viene da dove si produce. Il rottame da riciclo lo si usa
nelle acciaierie che producono tondini, per esempio, perché non sono richieste particolari performance. Il rottame industriale lo si usa nelle acciaierie che producono
acciai di qualità perché il rottame da riciclo rischierebbe di rovinare irreparabilmente il bagno metallico. Lo stesso rottame di partenza determina le qualità finale
dell'oggetto che vado a produrre.
MATERIE PRIME Materiale Interno: è di maggiore qualità sono gli scarti
e conosco la composizione chimica, è più difficile da
Rottame fondere perché ha una pezzatura maggiore e deve
essere tagliato.
- Può avere tre origini:
Le acciaierie che producono acciai di bassa lega
• rottame da riciclo (obsolete o old scrap); produco più inquinamento perchè hanno una
maggiore produzione e per il materiale di
• rottame industriale (process scrap); partenza di scarsa qualità.

• rottame interno (internal scrap), da sfridi di lavorazione interni.


- Il rottame da riciclo è il più facilmente reperibile, ma è anche quello di
Stagno e piombo possono
peggior qualità, in quanto può contenere percentuali variabili di:
generare basso fondenti più
bassi del rame e aumentare i
• stagno e fosforo (problemi di fragilità da rinvenimento);
problemi a caldo. Da problemi nella formazione a caldo dando fragilità.
• rame (rotture a caldo);
Il solfuro è più mobile e in
deformazione possono avanzare
le cricche in direzione
• zolfo (bassa tenacità trasversale);
longitudinale ai solfuri . • nichel, cromo e molibdeno (problemi nella formatura a freddo).
Negli acciai da bonifica Nichel, cromo e molibdedo sono elementi ricercati perchè portano ad una
tempra rapida ma in alcune composizioni di acciai non é voluto perché otterrei strutture rigide e si 24
avrebbe la rottura durante la formatura a freddo. Il ciclo integrale é più pulito di quello elettrico.
L'acqua non dà alcun problema al forno elettrico: il rischio si ha solo nel caso in cui l'acqua finisca sotto il pelo libero. Durante la carica del rottame esso sfonda lo
strato di scoria finendo sotto il pelo libero e potrebbe trascinare con se delle porzioni d'acqua. A quel punto c'è il rischio di esplosioni. In ingresso in acciaieria
vengono fatti rigorosi controlli di qualità per evitare successive problematiche durante le fasi di processo.

Viene fatto il controllo sulla radioattività e si possono individuare solo sorgenti libere e non schermate.
Può capitare che non venga individuato al controllo è quindi necessario fare un controllo sul semilavorato e sui fumi.
A seconda della fonte radioattiva essa può accumularsi nei fumi, nella scoria o nell'acciaio in modo selettivo e quindi ci sono vari detector e si bloccano gli elementi
radioattivi.

- Il rottame può contenere anche sostanze inquinanti, quali oli, grasso,


pitture, rivestimenti di zinco, acqua, ruggine, sporco, etc.
- Oltre al normale controllo di qualità, viene effettuato anche un
controllo della radioattività del rottame in ingresso.
- Tale controllo può essere ripetuto sia sul semilavorato che sulle
polveri estratte dalla baghouse.
- In Italia le riserve di rottame sono molto basse, per questo deve
rifornirsi da paesi esteri come la Cina.

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Il DRI si produce riducendo direttamente il materiale per via gassosa con idrocarburi o per via solida con il carbone senza arrivare alla
fusione e si producono dei pellet dal diametro di circa 1cm che vengono usati per la carica in continua del forno elettrico. Il DRI può essere
caricato anche da un altro foro presente sulla volta chiamato V foro. Per risolvere il problema di autocombustione del DRI c'è HBI che è
compattato a compattato a caldo e non da questi problemi.

Solo una piccola quantità rispetto alle portate del


convertitore.

- Il risultato sono dei ppellets con diametro di 10-15 mm,,


ideali per la carica in continua del forno elettrico.
Spugna di ferro
- Il DRI è un materiale molto poroso e presenta pericoli
di incendio per autocombustione del ferro.
ferro

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Nel DRI non c'è il 100% di ferro perché non passando dal liquido la riduzione non è mai completa: rimanendo solido il cuore rimane il parte ossido di ferro. Se la
riduzione è fatta allo stato solido con carbone in polvere, quest'ultimo può anche rimanere in piccole parti nel DRI. Solitamente la quantità di carbone che si vuole nel
DRI è quella esatta necessaria per ridurre l'FeO residuo. Della ganga bisogna tenere conto perché gli ossidi di cui è composto sono acidi e caricando il DRI bisogna
compensare calcolando la corretta quantità di calce e magnesite da inserire nel bagno.

La silice e l'allumina sono acidi ed é pericoloso per la scoria e devo compensare l'acidità.
Ho altre impurezze che si vorrebbero evitare. Il DRI consuma più energia rispetto al rottame e può essere
utile perché assorbe il calore che andrebbe perso nei fumi e galleggia sul metallo liquido essendo poroso.
La scoria galleggia ma è isolante e non assorbe calore, funge da spugna di impurezze, ciò risulta conveniente.

- Le caratteristiche del DRI dipendono da:


• grado di metallizzazione (85-95%);
• tenore di carbonio (0-3%);
• contenuto di ganga (SiO2, Al2O3,..);
• impurezze (P, S, Na2O, K2O,..).
- Il rendimento dipende fortemente dalla percentuale di FeO (per
bilanciare ll’1%
1% di FeO serve lo 0,17%
0 17% di carbonio).
carbonio)
- L’energia necessaria per fondere il preridotto è in genere superiore
di 100-150 kWh/ton a quella necessaria per fondere il rottame.
- Per aggiunte superiori al 25%, il DRI viene caricato in continuo dalla
volta del forno (5° foro).
-L
L’HBI
HBI è più denso e tende ad affondare nel bagno liquido,
liquido rispetto al
DRI che resta all’interfaccia metallo-scoria.
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Mettendo ghisa liquida devo avere un forno elettrico che fa un uso massiccio di ossigeno altrimenti non riesco a decarburare il bagno in tempi decenti
(% C ghisa>acciaio). La ghisa liquida è fortemente reattiva e la reazione tra carbonio e ossigeno può portare ad esplosioni. Per introdurla si utilizzano
scivoli laterali in modo tale da introdurla dolcemente nel forno elettrico in modo da accelerare il processo ed evitare esplosioni nel forno.

Favorisce il risparmio di energia elettrica essendo ricca di silicio e carbonio.


Forma reazioni esotermiche quando la inserisco nel bagno.
Ghisa (Cold pig iron)
L’aggiunta di un 10-15% ghisa permette un risparmio di energia,
grazie all’elevato contenuto di Si (fino a 0,65%) e di C (fino al 4%).

Carburo di ferro Iniettato con le lance e ha il vantaggio che la CO che si forma elimina l'azoto nel bagno.

- Viene aggiunto in sacchi o iniettato (ad un massimo di 2,5 ton/min).


- Il carbonio
b i una volta
lt andato
d t in
i soluzione
l i reagisce
i f
formando
d bolle
b ll di
CO, che favoriscono l’eliminazione dell’azoto dal bagno.
Devo decarburarla e quindi devo avere un apporto di ossigeno elevato ma ha il problema che é
Ghisa liquida (Hot metal) altamente reattiva e c'è il rischio di esplosioni. Viene inseriita tramite un apposito svicolo laterale
e può regire senza dare esplosioni.
L’aggiunta di ghisa liquida accorcia i tempi di fusione del rottame,
tuttavia deve essere condotta con attenzione per evitare il pericolo di
esplosioni.
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Non si inseriva una volta, l'utilizzo dipende dal calore che devo generare, è un
Fondenti e additivi materiale di carica convenzionale.

- La quantità di carbone che viene aggiunta (2-12 kg per ton di acciaio


liquido) dipende da diversi fattori: tipo di rottame caricato, consumo di
ossigeno
i previsto,
i t composizione
i i d ll’
dell’acciaio,
i i rendimento
di t desiderato.
d id t
- Le tre varietà principali di carbone utilizzate all’EAF sono:
• carbone di antracite: contiene 11-18%
11 18% di ceneri,
ceneri 3-8%
3 8% di umidità
e 0,4-0,7 di zolfo;
• coke metallurgico: contiene 9-12% di ceneri, 1-2% di umidità e
0 88 1 2 di zolfo;
0,88-1,2 lf
• coke di petrolio: ne esistono diverse qualità, tra cui: sponge coke,
needle coke, shot coke, fluid coke. Ha minore umidità e genera meno ceneri.

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Il forno non avrà più refrattario basico ma acido.
- Le aggiunte di carbone dipendono anche dal tipo di forno considerato.
- La diffusione di refrattari basici ha reso indispensabile l’impiego della
calce come fondente nelle operazioni al forno elettrico.
elettrico
- Le aggiunte di calce dipendono dalla composizione del rottame di
partenza (es. P, Al, Si, Mn), con particolare attenzione alla
concentrazione di SiO2 nella scoria. Devo aggiungere calce in più se uso la spugna di ferro.
- Alcune pratiche operative utilizzano come fondente magnesite, per
saturare rapidamente la scoria.

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Avere il forno a terra rendeva complicate le movimentazioni delle siviere di metallo liquido e, averle allo stesso livello del forno, dove c'era possibilità di detonazioni,
non era il massimo. Per ridurre le pericolosità del forno e, al tempo stesso, facilitare le operazioni intorno al forno si è deciso di sollevarlo rispetto al livello del terreno.
In HPD (half-platform design) solo il forno può muoversi durante l'operazione di colaggio e scorifica, mentre gli elettrodi sono attaccati ad un'altra struttura che sta
ferma. In FDP (full-platform design) tutto il forno, compreso il sistema di sollevamento degli elettrodi e la volta, ruota perché si trova tutto sulla stessa piattaforma. In
questa maniera si riduce la distanza tra la colonna portante degli elettrodi e il forno stesso. Dall'altro lato però tutta la struttura si appesantisce.

COMPONENTI DEL FORNO ELETTRICO


Strutture di supporto
- Negli anni ‘60-70 il forno elettrico veniva
installato al livello del terreno.
terreno
- Necessità di buche scavate davanti e dietro
il forno per permettere le operazioni di
spillaggio e scorificazione.
- I moderni forni elettrici impiegano strutture
sospese a mezza altezza.
altezza
- Esistono due diverse configurazioni:
p
• half-platform design,
g ,
• full-platform design.
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Con i refrattari sulle pareti per fare lavori di sostituzione e manutenzione bisognerà agire da dentro il forno con conseguente stop di tutto l'impianto per un certo
tempo. Attualmente si è preferito sostituire questi refrattari con dei pannelli. Sono montati su una gabbia (scheletro del tino) e hanno delle serpentine di tubi (o
loro stessi sono serpentine di tubi) dove passa l'acqua per il raffreddamento. I pannelli sono agganciati singolarmente per permettere l'espansione termica.

Serve una persona specializza per la sostituzione dei refrattari. Si sostituisce il refrattario con una pannellatura raffreddata e così posso aumentare la potenza del
forno e non si ha il danneggiamento come nel rafrettario e quindi minori manutenzioni.

Pannelli raffreddati ad acqua


- I pannelli vengono fissati ad una gabbia metallica anch’essa raffreddata
ad acqua, che facilita la sostituzione dei pannelli.
- Permettono di incrementare la potenza,
potenza senza danneggiare il forno.
forno
- Diminuiscono i fermi macchina associati alla sostituzione dei refrattari.

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Un tubo troppo spesso non conduce calore a sufficienza e si avrà un surriscaldamento della parte esterna del tubo, dall'altro lato non deve essere troppo sottile se no
le sollecitazioni meccaniche potrebbero andare a danneggiarlo. Il materiale scelto per i tubi è l'acciaio disossidato all'alluminio: l'alluminio crea ossido di alluminio
sulla superficie modificando l'ossido di ferro rendendolo più resistente all'ossidazione a caldo. Questi tubi cedono più frequentemente per fatica termina a causa
delle cricche che si vengono a creare dai continui cicli di carica e fusione (riscaldamento-raffreddamento) e se avvengono dei picchi di temperatura o dei fenomeni
di creep.

-Ip
parametri che influenzano la vita dei p
pannelli sono:
• qualità, velocità e portata dell’acqua,
• caduta di p
pressione attraverso il p
pannello, La perdita di pressione è presente

• materiale del tubo/pannello,


• diametro e spessore dei tubi.
- Lo spessore ottimale dei tubi è quello che permette sia una buona
resistenza ai carichi meccanici che un sufficiente scambio termico,
generalmente è compreso tra 8-10
8 10 mm.
mm
- Il materiale utilizzato è un acciaio di qualità A che ha un costo
contenuto e buone caratteristiche di conduzione termica (50 W/mK).

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In questi tratti l'acqua viene fatta circolare più rapidamente perché dovendo smaltire più calore perchè c'è più rischio che l'acqua aumenti troppo di temperatura. Se si
arriva alla temperatura di ebollizione, anche localmente, si generano bollicine di gas che, invece di essere portate via dal flusso dell'acqua, aderiscono alla superficie
formando un velo di vapore che peggiora lo scambio termico tra la parete e l'acqua. Il tubo si surriscalda e degrada. La scoria che si forma, mescolata con le scaglie sul
pannello, crea uno strato di ossido misto protettivo che protegge il pannello dell'irraggiamento diretto e dagli sbalzi termici: riduce la sollecitazione termica sul pannello. Il
problema è che quando questo strato protettivo si stacca dalla parete ci saranno porzioni di pannello prive di protezione, a differenza di altri con ancora lo strato protettivo,
quindi disomogeneità nel comportamento del pannello. Le borchie facilitano l'adesione delle scorie sulle pareti così il pannello dura di più. La scoria riesce a fare questo
lavoro perché ha una conduttività termica minore di quella dell'acciaio. La portata d'acqua sulla volta è maggiore che selle pareti perché sulle pareti c'è la scoria schiumosa
che le scherma dal calore,la volta no. C'è anche un discorso legato ai fumi caldi che, andando verso l'alto, investono la volta e non le pareti.
Per le zone più sollecitate si usa un pannello in rame con una conduttività superiore a quelli normali e smaltisce meglio il calore ad esempio dove si inetta il carbone e
ho picchi di fiamma ad esempio ho la deflessione delle fiamme a causa del rottame di grosse dimensioni. La circolazione di acqua sarà maggiore e c'è il rischio che si
formi un film di vapore che riduce lo scambio termico e ho un degrado del tubo per surriscaldamento.

- Le aree più esposte ai carichi termici


(zone vicine al livello del bagno,
aperture per bruciatori ad ossigeno, etc.)
vengono protette da pannelli di rame
(conduttività termica: 383 W/mK).
- Per limitare l’effetto degli sbalzi termici,
vengono saldati sui pannelli coppette e
borchie, che facilitano la formazione e la
crescita di uno strato di scoria
(conduttività termica: 0.12-0.13 W/mK).
- Il diametro dei tubi oscilla tra 70-90 mm; diametri inferiori possono
essere usati nel caso dei tubi di rame.
rame

34
La forma del pannello è studiata ma spesso il pannello si danneggia e c'è il rischio che si sostituisca con uno errato. Il pannello deve
avere gli stessi parametri. La configurazione dei tubi è verticale per evitare il bloccaggio del materiale nei tubi.

- E’ importante studiare il layout del pannello, che tenga conto del


carico termico,
termico delle cadute di pressione e delldell’aumento
aumento di temperatura
dell’acqua che si verifica lungo le tubazioni.
- La configurazione verticale è preferibile perché facilita le operazioni di
carica del rottame.
- Il flusso dell’acqua è mantenuto in regime turbolento, con velocità
comprese tra 1.2-2.5
1 2 2 5 m/s,
m/s fino a 5 m/s nelle parti più calde.
calde
- Le portate tipiche sono 150 l/min•m2 per i pannelli sulle pareti e 170
l/min•m2 per quelli sulla volta. La volta è la parte più sollecitata termicamente perchè è la parte del forno più irraggiata e
inoltre i fumi caldi investono la volta. Si limita il problema con portate di acqua superiori .
Se no scatta il crollo
- Gli incrementi di temperatura sono in genere compresi tra 8-17°C. della corrente agli
elettrodi.
- La sostituzione dei pannelli deve essere fatta in modo da evitare che
si verifichino perdite di tenuta o brusche cadute di pressione.
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I sistemi a spruzzo sono più utilizzati per la volta che per le pareti. Sono strutture incastonate, sostanzialmente vuote, da un lato fredde e dall'altro lato calde. Sulla
parte esterna sono montati degli ugelli che atomizzano l'acqua spingendola contro la parete calda. L'acqua atomizzata, a contatto con la parete, evapora trasportando
una grandissima quantità di calore: è molto efficiente come sistema di raffreddamento. Il vantaggio è che se ci fosse una rottura nel pannello la quantità di acqua che
finirebbe nel forno è molto piccola (l'acqua è atomizzata e non c'è alcuna pressione che spinge grandi portate d'acqua). La manutenzione è molto più semplice
perché la parte esterna è fredda ed è molto più efficiente in quanto usa portate d'acqua minori. Inoltre il minor peso ed il minor ingombro permettono di aumentare
la capacità del forno.
Le deformazioni sono minori o uniformi visto che ho un raffreddamento uniforme
Il problema dell'impianto è l'acqua perché deve essere di qualità perché deve essere atomizzata se no gli ugelli si otturano e
non va bene.

- Un’alternativa ai p
pannelli raffreddati ad acqua
q è costituita dai sistemi di
raffreddamento a spruzzo (spray–cooled equipment), utilizzati per la
volta e per le pareti superiori del forno.
Sono strutture
S t tt metalliche
t lli h inscatolate,
i t l t dentro
d t le l qualili sono montati
t ti degli
d li
ugelli che spruzzano acqua contro la superficie esposta al calore.
Il sistema lavora a p
pressione atmosferica con p
portate di 120 l/min•m2.

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I sistemi di raffreddamento a spruzzo presentano una serie di vantaggi:
• maggiore sicurezza dell’impianto (sistema a pressione ambiente);
• riduzione delle perdite;
• miglioramento delle condizioni di lavoro;
• minori problemi di stress corrosion cracking e di deformazione;
• maggior facilità di manutenzione;
• minor peso e ingombro
ingombro.
Per contro è necessario impiegare dei filtri nel circuito dell’acqua, per
evitare che si ostruiscano gli ugelli.

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