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Protezione con INCONEL 625 di surriscaldatori di vapore di un

termovalorizzatore

E. Opromolla*, M. Rossi**, S. Malvezzi**, A. Cocchiaro***


*Inail - UOT di Napoli
**A2A Ambiente
***Consulente A2A Ambiente

1. Sommario
La ricerca di una maggiore efficienza energetica ha comportato, anche nel settore dei

temperatura e della pressione di esercizio degli impianti.


Tali parametri di esercizio determinano un elevato rateo di riduzione dello spessore delle
tubazioni di caldaia con particolare riferimento alle tubazioni dei surriscaldatori di vapore.
Oggetto della presente trattazione è la realizzazione delle azioni correttive per ovviare ai
analisi dei meccanismi di danneggiamento.
La riduzione dello spessore delle tubazioni ha condotto alla necessità di sostituire gli
scambiatori esistenti con nuovi scambiatori che presentano le stesse caratteristiche
geometriche e le stesse temperature e pressioni di progetto ma sono protetti da un
rivestimento realizzato in Inconel 625.

2. Introduzione
Il Termovalorizzatore di Acerra è un impianto di recupero energetico dai rifiuti, progettato
per produrre energia elettrica. È costituito da tre caldaie per la produzione di vapore,
collegate ad un unico turbo-generatore.
La configurazione delle caldaie prevede un primo stadio di surriscaldamento del vapore
diviso in diversi banchi che sono realizzati in tubi di acciaio non rivestiti in refrattario,
seguiti da un ulteriore stadio di surriscaldamento (SH3) posizionato nel secondo giro fumi.
Gli scambiatori oggetto della presente trattazione sono denominati SH1.3 e sono
posizionati nel terzo giro fumi come rappresentato nella figura 6.
La temperatura e tipologia dei fumi e la temperatura del ,
comportano problematiche di usura dei banchi surriscaldatori in oggetto con conseguente
corrosione superficiale delle tubazioni e riduzione delle spessore di parete. Tali
problematiche hanno determinato la necessità di interventi di manutenzione con
conseguenti periodi di indisponibilità della caldaia.
La riduzione di spessore non è, in genere, univocamente ascrivibile a fenomeni corrosivi
ma si presenta spesso come effetto generato anche dalla compartecipazione di fenomeni
erosivi.

3. Dati di progetto
I dati di progetto/esercizio dello scambiatore SH1.3 sono:
- Pressione di progetto/esercizio: 115/75,5 bar
- Temperatura di progetto/esercizio lato vapore: 480/425 °C
- Ore di esercizio presunte: ~25.000.
4. Problematiche riscontrate
Sono state precedentemente analizzate le cause del degrado ed i risultati sono stati
presentati al SAFAP 2014.
Riassumendo quanto emerso nel corso di tali analisi
critico è rappresentato dalla corrosione, il cui maggiore responsabile è il cloro, presente
sia nei rifiuti organici (ad es. nei materiali plastici come il Cloruro di polivinile) che
inorganici (ad es. Cloruro di sodio). Di fatti il cloro reagendo con gli alcali (sodio, potassio e
calcio) e, in particolare, con i metalli pesanti (piombo, zinco, cadmio, mercurio) causa la
formazione di miscele eutettiche basso fondenti che, essendo liquide anche a basse
temperature (Tf < 200 °C), risultano particolarmente corrosive in quanto il sale fuso ha una
elevata capacità di dissoluzione nei confronti degli ossidi metallici.
Giova a questo punto ricordare che la stabilità termodinamica dei cloruri metallici è
funzione, oltre che della temperatura, anche della concentrazione di HCl nei gas e della
pressione di esercizio.

Per cercare di contenere la velocità di riduzione degli spessori delle tubazioni dei

schermi protettivi ma tale accorgimento non è risultato risolutivo.


Poiché la velocità
aggressivo, è significativamente elevata, si è giunti alla necessità di utilizzare materiali
alternativi, in particolare si è previsto .
Lo stato di corrosione delle tubazioni è evidenziato nelle foto allegate.

Figura 1. Scambiatori rimossi, evidenza della corrosione


Figura 2. Dettaglio della corrosione

5. Intervento eseguito
base delle esperienze di esercizio
maturate, si è studiata una diversa tipologia di protezione superficiale dei banchi di
scambio termico in grado di garantire maggiore resistenza dei fumi.
Si è ritenuto opportuno procedere alla sostituzione degli attuali banchi SH1, limitatamente
alla sezione definita SH 1.3, con scambiatori aventi le stesse caratteristiche geometriche,
gli stessi parametri di progetto e gli stessi materiali base di quelli esistenti ma rivestiti in
Inconel 625.
Il rivestimento in inconel è realizzato mediante tecnica di deposizione con procedimento di
saldatura 135 (MAG) definito dalla normativa ISO 857- utilizzato materiale
come NiCr625 (W.nr. 2.4831) EN ISO 18274:2006:S Ni 6625, AWS
A5.14-97: ERNiCrMo-3, DIN 1736: SG-NiCr 21 Mo 9 Nb costituito da oltre il 60% da
nichel.
Inconel è un marchio registrato e fa riferimento alla famiglia delle superleghe a struttura
austenitica a base di nichel (48%-72%) e cromo (14%-29%).
Presenta un'ottima resistenza all'ossidazione alle alte temperature ed alla corrosione; per
queste sue caratteristiche viene impiegato in parti di turbine a gas, nel settore petrolifero,
per la realizzazione delle scatole nere degli aerei e nell'industria chimica.
Tale lega possiede inoltre eccellente lavorabilità (giunture incluse).
Il range di temperature di servizio varia da temperature criogeniche a valori molto alti

lavoro.
La resistenza dell'Inconel 625 deriva dall'effetto di irrigidimento di molibdeno e niobio sulla
sua matrice di nichel-cromo; motivo per cui i trattamenti indurenti per precipitazione non
sono necessari. Questa combinazione di elementi è anche responsabile della sua
eccellente resistenza a una gamma molto ampia di ambienti corrosivi di rara severità così
come agli effetti delle alte temperature come ossidazione e carburazione.
La prefabbricazione e la certificazione degli scambiatori rivestiti in Inconel è avvenuta in
Germania. impianto di Acerra si è proceduto alla demolizione degli esistenti
scambiatori, e,
certificazione delle attività e prova di tenuta idrostatica.

Figura 3. Scheda tecnica del materiale di rivestimento


Figura 4. Dettaglio di un tubo rivestito in Inconel 625

Figura 5. Banchi SH1.3 rivestiti in inconel 625


6. Descrizione dell
Sono state realizzate in officina ed installate in cantiere 40 serpentine definite
(SH1.3A) e 40 serpentine definite (SH1.3B) assemblate
facendo riferimento alla sezione di cui alla figura sucessiva.

Figura 6. Sezione del terzo giro fumi del generatore di vapore

Le serpentine costituenti
Tali tubi tiranti sono realizzati in acciaio 16Mo3 (D44,5mmx8,8mm). Sono state eseguite
240 giunti con saldatura testa a testa a piena penetrazione con tecnica TIG.
Le tubazioni delle serpentine sono state collegate con giunti testa a testa agli esistenti
collettori e tra serpentina SH1.3A ed SH1.3B come rappresentato nella figura precedente.
Sono stati eseguiti n.720 giunti su serpentine realizzate con tubo D33,7mmx5,6mm mat
13CrMo4-5 con rivestimento di due millimetri di Inconel 625.
Per poter accedere agli scambiatori è stata ione di un apertura nella
parete membranata destra della caldaia in corrispondenza del terzo passaggio fumi per

Sono stati eseguiti 128 giunti su tubo in 16Mo3 delle dimensioni 57x5,6mm per il ripristino
Figura 7. Collegamento delle serpentine SH1.3A ed SH1.3B

Figura 8. Montaggio delle serpentine SH1.3A (in basso) e SH1.3B (in alto)
Figura 9. Fasi di saldatura

scambiatori rivestiti in Inconel. Tali giunti sono stati eseguiti utilizzando una specifica WPS
preparata appositamente sulla base di un procedimento di saldatura (WPAR) già
approvato.
W CrMo1Si specifico per il materiale base
13CrMo4-5. Il riempimento del giunto, dato lo spessore di 5,6mm, è stato eseguito in uno
con il rivestimento superficiale con Thermanit 625 EN ISO 18274: S Ni6625

ridurre la presenza di ferro in superficie.

7. Esclusione dei trattamenti termici


in
base alla norma tecnica di fabbricazione UNI EN 12952. La tabella 10.4.2 della norma UNI
EN 12952- sclusione dal trattamento termico (PWHT) per il
materiale 13CrMo4-5 per i diametri e spessore interessati dalla lavorazione in oggetto.

Figura 10. PWHT rif. norma 12952-5


8. Prova di tenuta idrostatica
Dopo il completamento delle attività di riparazione è stato eseguito un test di tenuta
idrostatica di 208barg.
La pressatura ha seguito il diagramma di seguito riportato.
Dopo la stasi alla pressione di collaudo, la pressione è stata ridotta a 115barg per
permettere

Figura 11. Diagramma di prova idraulica

9. Bibliografia
[1] Cocchiaro A, Rossi M. Fascicolo tecnico riparazione boiler 1 giugno 2016. Documento
interno riservato A2A Ambiente S.p.a.
[2] Norma UNI EN 12952-2011
[3] Kamuk B. Consequences by operating at extreme steam parameters. Presentazione
tenuta al WtERT EU Meeting 2010, October 12-14, Brno, Czech Republic.
[4] Main A, Maghon T. Concepts and experiences for higher plant efficiency with modern
advanced boiler and incineration technology. Presentazione (paper 3541) tenuta al
NAWTEC 18, May 11, 2010, Orlando, FL, USA.
[5] Rapporto CISE-SCC-94-95.
temperatura negli inceneritori di rifiuti.
[6] Giosafatto U. Termovalorizzatore di Acerra Indagini su tubi SH. Documento riservato
Partenope Ambiente S.p.a.
[7] Iovene R, Malvezzi S, Moretti D. Analisi dei meccanismi di danno nei surriscaldatori di
di un termovalorizzatore Atti SAFAP 2014