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ISSN 1018-5593
Commissione europea
r i c e r c a t e c n i c a a c c i a i o
Trasformazioni (laminatoi)
Svi luppo di n uo vi a c c i a i a d a lt i ssi ma
t r a fi la bi li t pe r ve r ge lla
Ra ppo r t o
EUR 16781 IT
STEEL RESEARCH
Commissione europea
r i c e r c a t e c n i c a a c c i a i o
Trasformazioni (laminatoi)
Sviluppo di n uo vi a c c i a i a d a lt i ssi ma
t r a fi la bi li t pe r ve r ge lla
E. Anelli
Ce n t r o svi luppo ma t e r i a li SpA
Via di Castel Romano 100/102
CP 10747
1-00129 Roma EUR
Italia
Convenzione n. 7210-MA/422
1.12.1989-30.11.1992
Ra ppo r t o fi n a le
Direzione generale
Affari scientifici, ricerca e sviluppo
1997 EUR 16781 IT
AVVERTENZA
N la Commissione europea, n alcuna persona che agisca per suo conto,
responsabile dell'uso che dovesse essere fatto delle informazioni che seguono.
Numerose altre informazioni sull'Unione europea sono disponibili
su Internet via il server Europa (http://europa.eu.int).
Una scheda bibliografica figura alla fine del volume.
Lussemburgo: Ufficio delle pubblicazioni ufficiali delle Comunit europee, 1997
ISBN 92-828-1488-2
Comunit europee, 1997
Riproduzione autorizzata, salvo a fini commerciali, con citazione della fonte.
Printed in Luxembourg
I NDI CE
1. INTRODUZIONE 13
2. OBffiTTIVI 14
3. ATTUALI CONOSCENZE 14
3.1. Effetto della natura e morfologia della martensite su
resistenza meccanica e duttilit 15
3.2. Criteri di riprogettazione degli acciai bifasici per applicazioni
nel settore dei prodotti lunghi 16
4. ATTIVIT'
17
4.1. Acciai 18
4.2. Prove dilatometriche 20
4.3. Laminazioni di laboratorio 22
4.4. Simulazioni con metodi di calcolo numerici 22
4.5. Prove su scala industriale 26
4.6. Esami microstrutturali e frattografici 29
4.7. Prove meccaniche 29
4.8. Prove di trafilatura a freddo 30
5. RISULTATI E DISCUSSIONE 30
5.1. Caratteristiche di trasformazione di fase 30
5.2. Effetto del trattamento termo-meccanico sulla microstruttura
bifsica di vergelle in acciai al C-Mn-Si 38
5.3. Relazioni tra microstrutura e propriet meccaniche in acciai
bifasici
5 4
5.4. Microstruttura e propriet dei fili trafilati 64
5.5. Condizioni di processo e modifiche di impianto per
fabbricare vergelle a struttura bifsica 69
5.6. Possibilit di impiego di vergelle in acciaio bifsico 81
6. CONCLUSIONI 82
Bibliografia
8 6
TabeUe
Figure
Elenco delle Tabelle
Tab. I - Analisi chimica degli acciai (% in massa). 19
Tab. - Parametri microstrutturali e condizioni di processo dei materiali industriali
(vergelle) e di laboratorio (lamiere). 47
Tab. - Caratteristiche meccaniche e microstrutturali dei materiali. 56
Tab. IV - Caratteristiche meccaniche dei fili trafilati in acciaio ES 16 in funzione della
riduzione di area (R.A.). 68
Tab. V - Effetto della velocit di laminazione (VjJ e della pressione di acqua ai box di
raffreddamento (Pbox)
s u
^
a
temperatura di fine laminazione (T
FL
) e su quella al
formaspire (T
FS
) per vergelle di diametro 10.5 mm. 74
Elenco delle Figure
Fig. 1 Schema dei cicli di trattamento eseguiti al dilatometro con possibilit di 21
deformazione:
austenite ricristallizzata (acciaio al C-Mn-Si): raffreddamento continuo (a) e
discontinuo (b);
austenite deformata, raffreddamento continuo e discontinuo: acciaio al C-Mn-Si (e)
e al Nb-B (d).
Fig. 2 Modalit di laminazione a caldo e di raffreddamento continuo controllato adottate 23
nelle prove con impianto pilota.
Fig. 3 Lay-out del treno vergella di Piombino. 25
Fig. 4 Disposizione della vergella sul convogliatore Stelmor e indicazione delle zone di 28
prelievo dei campioni: fianco (F), diagonale (D), centro (C).
Fig. 5 Diagrammi CCT degli acciai ES13/A e ES16/B. 31
Fig. 6 Acciaio ES13/A (0.064C - 1.3Mn - 0.8S). Microstruttura dopo raffreddamento 32
iniziale di 5C/s e raffreddamento rapido (80C/s) da 720C (cicli b e c di Fig. 1):
a) austenite ricristallizzata
b) austenite deformata ( = 0.33)
Fig. 7 Acciaio ES13/A (0.064C - 1.3Mn - 0.8S). Cinetiche di trasformazione di fase in 34
raffreddamento continuo (8C/s) dell'austenite deformata ( = 0.33) a varie
temperature: 1050C (a) e 900C (b).
Fig. 8 Acciaio ES13/A (0.064C - 1.3Mn - 0.8S). Cinetiche di trasformazione di fase in 35
raffreddamento continuo (8C/s) dell'austenite deformata (e = 0.33 a = 900C)
per due tempi di stasi dopo deformazione prima del raffreddamento: 5 min (a) e 6 s
(b).
Fig. 9 Acciaio NBB al Nb-B. Cinetiche di trasformazione di fase in raffreddamento 37
continuo da austenite deformata (fi = 0.33 a T = 900C) e microstrutture finali.
Fig. 10 Acciaio NBB al Nb-B. Microstrutture di campioni sottoposti a raffreddamento 39
discontinuo.
a) 0.1C/s fino a T = 730C poi 20C/s
b) O.rC/s fino a T = 700C poi 20C/s
Fig. 11 Evoluzione termica e trasformazione dell'austenite sul convogliatore Stelmor 41
calcolate per vergella di diametro 11 mm in acciaio al C-Mn-Si (ES 13).
Per una frazione trasformata superiore al 60-70%, poich l'austenite si arricchisce
in C e Mn e variano le caratteristiche di trasformazione di fase, i risultati del
calcolo nella fase finale sono da considerarsi indicativi.
Fig. 12 Evoluzione termica superficiale calcolata per vergelle di diametro 5.5 mm in 42
acciaio ES 13 al C-Mn-Si raffreddate con diverse modalit:
a) ventilatori chiusi
b) chiusi i primi 3 ventilatori, gli altri aperti al 100%
e) I
o
ventilatore chiuso, il 2 aperto al 50%, gli altri tutti aperti al 100%
d) tutti i ventilatori aperti al 100%.
Fig. 13 Acciaio ES13/A (0.064C - 1.3Mn-0,8Si). 44
Microstrutture ottenute con i cicli di raffreddamento di Fig. le.
Fig. 14 Acciaio ES13/A. Confronto delle microstrutture e durezze ottenibili con i cicli 1 e 45
3 di Fig. le.
Fig. 15 Aspetto microstrutturale del campione ES13H temprato in laboratorio 49
Fig. 16 Aspetto microstrutturale del campione ES16H temprato in laboratorio 50
Fig. 17 Andamenti della temperatura della vergella rilevati lungo il convogliatore Stelmor 52
nella I
a
e 2* campagna di prove.
Fig. 18 Campioni ES 13 CC2 e ES 16 CC2. Microstruttura al microscopio ottico. 53
Fig. 19 Microstruttura al microscopio ottico del campione, in acciaio ES13, prelevato sullo 55
Stelmor e temprato a - 740C (attacco metallografico: metabisolfito di Na 2% +
Picral 4%).
Fig. 20 Andamento del true stress e della velocit di incrudimento / in funzione della 58
deformazione razionale .
Fig. 21 Deformazione razionale in funzione della distanza dalla superficie di frattura per 60
materiali con diverse microstrutture.
Fig. 22 Microvuoti presenti in corrispondenza di isole di martensite ad alto carbonio in 61
materiali deformati a rottura.
Fig. 23 Decoesione all'interfaccia ferrite-martensite ad alto C nei materiali ES13H e 62
ES16H deformati a rottura.
Fig. 24 Deformazione della martensite a basso carbonio nei materiali ES13H e ES16H. 63
Fig. 25 Microstruttura e caratteristiche meccaniche in coda (ES 16 CCI) e in testa (ES 16 65
TCI) per il rotolo di vergella impiegato nelle prove di trafilatura.
Fig. 26 Evoluzione della microstruttura dei fili in acciaio bifsico in funzione della 66
riduzione di area (R.A.) in trafilatura.
Fig. 27 Struttura del filo in acciaio bifsico trafilato con R.A. = 60.9%. Immagini SEM. 67
Fig. 28 Confronto tra propriet meccaniche di fili trafilati in acciaio a struttura bifsica 68
(D.P.) e di ferrite-perlite.
Fig. 29 Formazione di vuoti in prossimit della frattura in fili trafilati e trazionati. fif = 70
deformazione a frattura.
Fig. 30 Superficie di frattura al SEM di fili di 6 mm di diametro (R.A. = 43.7) sottoposti 71
a prova di trazione.
Fig. 31 Curva tensione-deformazione di vergelle e fili trafilati (prove di compressione). 72
Fig. 32 Schema di massima del raffreddatore tubolare ad acqua prototipo: 75
a) aspetto generale
b) particolare del distributore.
Fg. 33 Misure pirometriche della riduzione di temperatura superficiale indotta dal 76
raffreddatore prototipo in funzione del diametro e della velocit del laminato (V L).
Fig. 34 Andamento della temperatura del laminato calcolato per l'attuale configurazione del 78
treno vergella di Piombino.
Fig. 35 Andamento delle temperature in laminazione calcolato dopo introduzione di un 78
raffreddatore dopo la gabbia 11.
Fig. 36 Andamento delle temperature in laminazione calcolato dopo introduzione di un 79
raffreddatore prima della gabbia 12.
Fig. 37 Andamento delle temperature in laminazione calcolato dopo introduzione di un 79
raffreddatore dopo la gabbia 15.
Fig. 38 Andamento delle temperature in laminazione calcolato dopo introduzione di due 80
raffreddatori (dopo la gabbia I l e prima della gabbia 12).
Fig. 39 Andamento delle temperature in laminazione calcolato dopo introduzione di due 80
raffreddatori (dopo la gabbia I l e dopo la gabbia 15).
CONTENTS
1. INTRODUCTION 13
2. OBJECTIVES 14
3. PRESENT KNOWLEDGE ON AS-ROLLED DUAL PHASE STEELS 14
3.1. Effect of the nature and morphology of martensite on 15
strength and ductility
3.2. Redesign criteria of dual-phase steel for long product application 16
4. EXPERIMENTAL AND COMPUTING WORK 17
4.1. Steels 18
4.2. Dilatometrie testing 20
4.3. Laboratory hot rolling tests 22
4.4. Mathematical modelling 22
4.5. Industrial trials 26
4.6. Microstructure observation and fractography 29
4.7. Mechanical testing 29
4.8. Drawing tests 30
5. RESULTS AND DISCUSSION 30
5.1. Phase transformation characteristics 30
5.2. Effect of thermo-mechanical process on the dual phase 38
microstructure of C-Mn-Si steels
5.3. Relationship between microstructure and mechanical properties of dual-phase steels 54
5.4. Microstructure and properties of drawn wires 64
5.5. Process conditions and plant changes for manufacturing 69
dual phase steels for wire rods
5.6. Potential applications of dual-phase steel wire rods 81
6. CONCLUSIONS 82
References 86
Tables
Figures
List of Tables
Table I - Chemical composition of the steels (wt. pet.). 19
Table - Microstructural parameters and process conditions of the industrial (wire-rods) 47
and laboratory (plates) steels.
Table - Mechanical properties and microstructural parameters of the materials. 56
Table IV - Mechanical properties of drawn wires made of dual phase steel ES 16 as a 68
function of reduction of area (R. .).
Table V - Effect of rolling speed (V L ) and water pressure of cooling boxes (Pbox)
o n
74
finishing rolling temperature (T
F
L ) and laying head temperature (T
FS
) for wire
rods of 10.5 mm diameter.
List of Figures
Fig. 1 Sketch of hot deformation and cooling cycles made by the dilatometer with hot 21
deformation device:
recrystallized austenite (C-Mn-Si steel): a) continuous cooling; b) two stage
cooling;
deformed austenite: c) C-Mn-Si steel; d) Nb-B steel.
Fig. 2 Conditions of hot rolling and controlled cooling used for the laboratory tests. 23
Fig. 3 Lay-out of the wire rod mill, Piombino steel works. 25
Fig. 4 Arrangement of the wire rod on the Stelmor conveyor. The points from which 28
samples were taken are shown:
- side (F)
- diagonal (D)
- centre (C)
Fig. 5 Continuous Cooling Transformation diagrams of steels ES13/A and ES16/B. 31
Fig. 6 Steel ES13/A (0.064C - 1.3Mn - 0.8S). Microstructure of samples after 5C/s 32
cooling down to 720C and further rapid cooling (80C/s) (cycles b and c of Fig.
1):
a) recrystallized austenite
b) deformed austenite ( = 0.33)
Fig. 7 Steel ES13/A (0.064C - 1.3Mn - 0.8S). 34
Continuous cooling transformation kinetics (cooling rate = 8C/s) of specimens
hot deformed ( = 0.33) at different temperatures:
a) 1050C
b) 900C .
Fig. 8 Steel ES13/A (0.064C - 1.3Mn - 0.8S). 35
Continuous cooling transformation kinetics (cooling rate = 8C/s) of specimens
hot deformed ( = 0.33; = 900C) and hold for different times:
a) 5 min
b) 6 s.
Fig. 9 Steel NBB with B and Nb additions. 37
Evolution of austenite transformation during continuous cooling as a function of
temperature ( = 0.33 at = 900C) and final microstructures.
10
Fig. 10 Steel NBB. 39
Microstructure after two stage cooling:
a) O.rC/s down to = 730C, 20C/s down to room temperature
b) O.rC/s down to = 700C, 20C/s down to room temperature.
Fig. 11 Predicted thermal profile and austenite transformation on the Stelmor conveyor of 41
11 mm diameter wire rod made of steel ES 13. When the transformed fraction is
greater than 0.6-0.7, as austenite is enriched in C and Mn and the phase
transformation characteristics change, the results of the model are only indicative at
the final stage.
Fig. 12 Surface thermal evolution of 5.5 dia. wire rod cooled by different ways: 42
a) all fans closed;
b) first three fans closed, the other ones opened to 100%
c) 1st fan closed, 2nd fan opened to 50%, all other fans opened to 100%
d) all fans opened to 100%.
Fig. 13 Steel ES13/A (0.064C - 1.3Mn-0.8Si). 44
Microstructures formed using the cooling cycles of Fig. lc.
Fig. 14 Steel ES13/A. Comparison of microstructures and hardness values obtained with 45
the cycles no. 1 and no. 3 of Fig. lc.
Fig. 15 Microstructure of specimen ES13H (water quenched in the laboratory). 49
Fig. 16 Microstructure of specimen ES16H (water quenched in the laboratory). 50
Fig. 17 Thermal profiles along the Stelmor conveyor during the 1st and 2nd trial. 52
Fig. 18 Microstructures of specimens ES13 CC2 and ES16 CC2. (Optical microscopy). 53
Fig. 19 Optical micrographs of ES 13 steel wire rod specimen cut after hot rolling and 55
water cooled from 740C (2% sodium metabisulfite + 4% Picral etching).
Fig. 20 True stress and strain-hardening rate / as a function of true strain . 58
Fig. 21 True strain as a function of the distance from the fracture surface for different 60
steels with various microstructures.
Fig. 22 Microvoids at high carbon martensite islands in specimens deformed to rupture. 61
Fig. 23 Decohesion at the ferrite-high C martensite interfaces (specimens ES13H and 62
ES16H deformed to rupture).
Fig. 24 Deformation of lath martensite (specimens ES13H e ES16H). 63
11
Fig. 25 Microstructure and mechanical properties of wire rod used for drawing tests. 65
ES16 CCI: tail
ES16 TCI: head
Fig. 26 Microstructure evolution of dual phase steel wires as a function of reduction in area 66
(R.A.).
Fg. 27 Structure of dual phase steel drawn wire (R.A. = 60.9%). SEM image. 67
Fig. 28 Comparison of strength-reduction of area curves obtained by wire drawing steels 68
with dual phase (D.P) and ferrite pearlite microstructure.
Fg. 29 Void formation in the necked region of tensile specimens of drawn wires 70
(f = strain to fracture).
Fg. 30 SEM images of fracture surface of 6 mm diameter wire (R.A. = 43.7%) after 71
tensile test.
Fg. 31 True stress-true strain curve of wire rod and drawn wires (compression tests). 72
Fig. 32 Schematic of the tubular water cooling prototype. 75
a) general view;
b) particular of water distributor.
Fig. 33 Temperature decrease due to the tubular water cooling prototype as a function of 76
rod diameter and rolling speed (VL).
Fig. 34 Trend of temperature evolution, calculated for the current lay-out of the wire rod 78
mill of Piombino Steelwork.
Fig. 35 Trend of hot rolling temperatures calculated after introducing of a cooling device 78
beyond the 11th stand.
Fig. 36 Trend of hot rolling temperatures calculated after introducing of a cooling device 79
before the 12th stand.
Fig. 37 Trend of hot rolling temperatures after introducing of a cooling device beyond the 79
15th stand.
Fig. 38 Trend of hot rolling temperatures calculated after introducing of two cooling 80
devices, one beyond the 11th stand and the other one before the 12th stand.
Fig. 39 Trend of hot rolling temperatures calculated after introducing of two cooling 80
devices, one beyond the 11th stand and the other one beyond the 15th stand.
12
SVILUPPO DI NUOVI ACCIAI AD ALTISSIMA
TRAFTLABILITA' PER VERGELLA
Centro Sviluppo Materiali S.p.A.
Convenzione CECA n. 7210-MA/422 (D3.9/89)
Rapporto Finale - Periodo 01.12.1989 - 30.11.1992
1. INTRODUZIONE
Acciai caratterizzati da un'elevata capacit di incrudimento, adatti a subire alti tassi di
deformazione a freddo in processi di stampaggio, estrusione e trafilatura, sono
potenzialmente interessanti per applicazioni nel settore dei prodotti lunghi. Infatti, vergelle
di questi acciai consentirebbero la semplificazione del processo produttivo di bulloni, di fili
(per c.a.p., molle), attraverso la riduzione o l'eliminazione di trattamenti termici, quali:
- i patentamenti intermedi, impiegati nella fabbricazione di fili di acciaio ad alto carbonio
(0.7 - 0.85 C) per ricostituire, dopo le prime operazioni di trafilatura a freddo, una
struttura fine di perlite, adatta per subire le ulteriori deformazioni a freddo necessarie per
ottenere il diametro finale e i livelli di resistenza e duttilit desiderati;
- trattamenti di ricottura (di sferoidizzazione) dei fili che devono essere formati a freddo
per la fabbricazione di bulloni e viti;
- trattamenti di tempra e rinvenimento per ottenere sul prodotto finito (ad es. bulloni,
molle) l'ottimale combinazione di resistenza e duttilit.
Di recente sono stati proposti dal dipartimento di Scienza dei Materiali dell'Universit della
California di Berkeley alcuni tipi di acciai a basso tenore di carbonio (C < 0.15%),
caratterizzati da un'elevata formabilit a freddo. Questi materiali sono in grado di
sviluppare, grazie alla loro capacit di incrudimento, dopo la formatura o trafilatura a
freddo, elevati livelli di resistenza meccanica (1).
L'introduzione dei nuovi acciai, oltre ai vantaggi di tipo economico legati alla
semplificazione dei cicli e al risparmio energetico, consentirebbe anche il miglioramento di
alcune propriet, grazie al minore tenore di carbonio dei nuovi materiali. Ad esempio, da
attendersi una notevole riduzione dei problemi (rotture a coppa e cono) associati alla
segregazione centrale e un sensibile miglioramento della saldabilit. Le migliorate
prestazioni dei nuovi materiali bifasici sono riconducibili alla morfologia e natura della
martensite che risulta a basso tenore di carbonio (C <. 0.3%), duttile, dispersa nella matrice
ferritica sotto forma di fibre pi o meno allineate (1).
Questa microstruttura bifsica pu essere ottenuta in vergelle o eseguendo dopo laminazione
a caldo un appropriato trattamento termico, comprendente una ricottura infracritica dei
rotoli, oppure sottoponendo la vergella ad un apposito ciclo di raffreddamento rapido
13
direttamente dopo laminazione in controllo. Quest'ultimo metodo, pur consentendo
maggiori risparmi in termini di energia e tempi di lavorazione, richiede un'accurata scelta
della composizione dell'acciaio e sostanziali modifiche di processo per favorire la
formazione di idonee strutture di ferrite a grano fine e martensite duttile.
Peraltro, la laminazione sui treni vergella si mostrata efficace in acciai a basso carbonio
microlegati al niobio per sviluppare strutture di tipo aciculare, anch'esse promettenti (2),
anche se con prestazioni inferiori a quelle ottenibili con strutture di ferrite e martensite
duttile, comunque interessanti per alcuni prodotti (es. bulloneria). Anche i risultati di lavori
giapponesi (3) mostrano possibile l'impiego di vergelle in acciaio bifsico, microlegato al
Nb e Nb+V , grezzo di laminazione, al fine di sviluppare una combinazione di resistenza
meccanica e duttilit interessante per diversi prodotti (molle, bulloneria, filo c.a.p.).
2. OBIETTIVI
Obiettivo di questo lavoro l'individuazione della composizione di acciai basso legati, delle
condizioni di processo e delle modifiche impiantistiche necessarie per la produzione di
vergelle grezze di laminazione a caldo con caratteristiche di altissima trafilabilit e
deformabilit a freddo.
In particolare ci si propone di studiare le modifiche di processo che favoriscono nella
laminazione e raffreddamento controllato di vergelle, la formazione:
a) di una struttura costituita prevalentemente da ferrite poligonale (circa 75%) e da
martensite duttile a basso carbonio, in grado di sopportare alti tassi di riduzione a freddo
senza trattamenti intermedi, con un elevato grado di incrudimento e conseguenti alti
livelli di resistenza meccanica su filo trafilato;
b) di una struttura non propriamente bifsica, potendo essere presente anche bainite o ferrite
aciculare, eventualmente indurita per microprecipitazione, adatta alla fabbricazione
diretta di bulloni ad alta resistenza, senza ricorrere a ricotture preliminari e a trattamenti
finali di tempra e rinvenimento.
3. ATTUALI CONOSCENZE SUGLI ACCIAI BIFASICI DA TRATTAMENTO
TERMOMECCANICO
Con il termine generale di acciai bifasici o "dual phase" si individua una famiglia di acciai,
a basso tenore di carbonio, basso legati, caratterizzati dal possedere una struttura costituita
essenzialmente da una dispersione di martensite in una matrice di ferrite, eventualmente
polifsica per la presenza di altri costituenti come bainite e austenite residua, che conferisce
una ottima combinazione di resistenza e di duttilit.
Materiali con una microstruttura di ferrite e martensite, infatti, presentano la curva sforzo-
deformazione con un andamento continuo, una elevata velocit di incrudimento a basse
deformazioni, una duttilit e una formabilit a freddo migliori di quelle degli acciai HSLA
di pari resistenza.
14
In pratica gli acciai bifasici possono essere considerati dei compositi in cui l'elemento di
rinforzo costituito dalla fase dura martensite, mentre la matrice ferritica garantisce la
duttilit.
Diverse combinazioni di resistenza e duttilit possono realizzarsi in acciai bifasici agendo
sulla composizione e sulle condizioni di trasformazione (tipo di trattamento
termomeccanico, modalit di raffreddamento), in modo da controllare tipo, morfologia e
frazione in volume dei costituenti microstrutturali.
Nel caso di nastri per lamierini da stampaggio in acciaio bifsico, agendo sulla
composizione dell'acciaio (C, Mn, Cr, Si, Mo), sulle condizioni di laminazione
(temperature di fine laminazione prossime ad Ar3), e sul ciclo di raffreddamento sulla via a
rulli si favorisce, subito dopo fine laminazione, la formazione di ferrite poligonale a grano
fine nella quantit desiderata (F% =75-90%) e si stabilizza l'austenite in modo che, nel
raffreddamento lento del rotolo, la fase y si trasformi in gran parte in martensite ad alto
carbonio e non in altri costituenti indesiderati quali bainite e perlite (4, 5).
Tuttavia, questi acciai bifasici, pur presentando una elevata capacit di incrudimento e
buone caratteristiche di formabilit a freddo, che li rendono adatti per applicazioni
nell'industria automobilistica (lamierini da stampaggio), non sono idonei a subire
elevatissimi tassi di deformazione a freddo essendo presente nella struttura martensite ad
alto carbonio che riduce la duttilit e soprattutto la trafilabilit (1, 6).
3.1. Effetto della natura e morfologia della martensite su resistenza meccanica e
duttilit
La frazione in volume (Vj^) e il tenore di carbonio (Cj^r) della martensite influenzano la
duttilit degli acciai bifasici (3).
Ad esempio, la strizione (o riduzione di area, R.A.) diminuisce all'aumentare di V\f.
Questa diminuzione graduale e contenuta in tutto l'intervallo 10% < VM < 80% quando
la martensite a basso carbonio ( CM < 0.3%), mentre si ha un crollo di duttilit per VM
> 15% se la martensite ad alto carbonio, geminata (Cj^ > 0.4%), poco deformabile.
La resistenza della fase pi dura influenza fortemente il processo di frattura di un materiale
bifsico (7). Al crescere della durezza della martensite diminuisce sia la deformazione
razionale a frattura sia la deformazione a cui corrisponde la formazione di microvuoti nel
materiale, passando il meccanismo di formazione dei microvuoti dalla rottura delle isole
martensitiche pi grossolane, alla decoesione dell'interfaccia ferrite-martensite, la cui natura
gioca un ruolo significativo nel processo di frattura.
La resistenza meccanica meno influenzata della duttilit dalla morfologia della struttura
bifsica e presenta un andamento pressoch lineare in funzione di V^ A parit di Vj^, la
struttura pi grossolana e con un maggiore grado di connessione della martensite,
15
presenta una resistenza pi alta ed una duttilit decisamente insufficiente, anche a bassi
valori di VM, rispetto alle strutture fini, di tipo globulare e fibroso. (*)
Quando le isole di martensite costituiscono blocchi quasi continui, distribuiti lungo i bordi
dei grani ferritici, praticamente impossibile deformare il materiale senza fratturare qualche
particella di martensite. Infatti, una morfologia della fase dura ad alto grado di connessione,
ostacola il flusso plastico della ferrite e la tensione di snervamento del materiale viene a
dipendere fortemente dalla tensione di snervamento della martensite.
Gli elevati livelli di tensione locale che si vengono a stabilire nel campione sono in grado di
portare a rottura le isole di martensite pi grossolane.
Esami microfrattografici hanno mostrato che in strutture bifasiche grossolane ed
interconnesse la formazione di microvuoti inizia con questo meccanismo per poi passare,
quando la deformazione plastica diviene particolarmente severa, alla decoesione
all'interfaccia ferrite-martensite (8). La crescita e coalescenza dei vuoti avviene molto
rapidamente. Ne consegue una limitata capacit di deformazione dei campioni, con bassi
valori di allungamento.
In materiali a struttura fine e meno interconnessa, poich le particelle di martensite sono
meglio disperse ed isolate, si ha una deformazione pi omogenea e gradienti di tensione
ridotti, insufficienti a superare localmente i valori critici per la frattura delle isole
martensitiche. La formazione di vuoti, avviene meno rapidamente, solo per decoesione
dell'interfaccia ferrite-martensite, consentendo un utilizzo pi efficace della duttilit
intrinseca della matrice ferritica, con valori di allungamento pi alti.
3.2. Criteri di riprogettazione degli acciai bifasici per applicazioni nel settore dei
prodotti lunghi.
Quando si vuole favorire la formazione di una struttura bifsica in cui la martensite del
tipo lamellare, a basso carbonio, duttile, necessario rivedere e riprogettare la
composizione dell'acciaio e le modalit di processo.
Poich il contenuto medio di carbonio nelle isole martensitiche aumenta al crescere della
frazione in volume della ferrite (9), questo obiettivo pu essere raggiunto solo impiegando
acciai con tenori di carbonio inferiori a 0.1% e limitando lo sviluppo della ferrite ad un
massimo del 70% in volume, programmando un raffreddamento rapido a partire dalla
temperatura a cui si avuta la formazione della desiderata quantit di ferrite.
(*) H parametro esprime una misura della superficie per unit di volume dei bordi dei
grani ferritici che risultano a contatto con la martensite. Quanto pi la martensite risulta
costituita da blocchi continui che inglobano grani di ferrite tanto pi aumenta . Valori
bassi di corrispondono a strutture bifasiche in cui la martensite sotto forma di piccole
isole estremamente disperse nella matrice ferritica a grano fine.
16
Il raffreddamento deve essere particolarmente drastico, infatti, se la tempra non efficace,
parte dell'austenite si trasforma in bainite o miscele di ferrite e carburi, mentre la
martensite che eventualmente si forma risulta arricchita in carbonio.
La cinetica di trasformazione di fase dell'austenite in ferrite durante il raffreddamento
naturale che precede la tempra dipende dalla composizione dell'acciaio, in particolare dal
tenore di carbonio, e dalla deformazione residua che viene accumulata nella austenite
durante le fasi di laminazione a caldo a temperature inferiori a quelle di ricristallizzazione.
La deformazione dell'austenite comporta generalmente un'accelerazione della cinetica della
trasformazione - > e un innalzamento della temperatura 3 di inizio formazione della
ferrite (1, 3, 10, 11).
Pertanto, nel definire le temperature di inizio tempra e di fine laminazione degli acciai va
tenuto conto di questi effetti.
L'affinamento della struttura bifsica, che comporta miglioramenti delle caratteristiche di
duttilit e trafilabilit del materiale, si pu raggiungere agendo sulle temperature e sequenze
di riduzione in laminazione in modo da:
- ridurre le dimensioni nei grani austenitici per effetto della ricristallizzazione durante la
laminazione a caldo.
- deformare, nelle ultime passate in finitura, a temperature inferiori a quelle di
ricristallizzazione, in modo che i grani y risultino a fine laminazione fortemente
schiacciati ed allungati (12).
In pratica conveniente finire di laminare a temperature prossime ad Ar3 in modo che parte
dell'austenite non ricristallizzata si trasforma rapidamente, nel raffreddamento naturale, in
ferrite a grano molto fine (d
a
< 5 ), mentre la restante frazione di fase 7, presente in
isole allungate, si trasforma con il raffreddamento rapido in isole di martensite a basso
carbonio allineate nel verso di laminazione.
Qualora i vincoli impiantistici dei treni vergella esistenti non permettano di abbassare le
temperature di fine laminazione ai valori desiderati (800-850C), pensabile di utilizzare
acciai con composizioni ad alto tenore di silicio (1-2%) in modo da innalzare Ar (3, 12).
Non consigliabile laminare in campo misto ( + 7), poich l'incrudimento residuo della
ferrite porta ad un decadimento della duttilit (4).
4. ' SPERIMENTALE E DI CALCOLO
Sulla base delle considerazioni fatte al precedente paragrafo, si sono selezionati alcuni acciai
con tenore di carbonio compreso tra 0.06 - 0.09% e si sono condotte le seguenti linee di
attivit per individuare le condizioni di processo e le modifiche impiantistiche necessarie per
la fabbricazione di vergelle con idonee microstrutture di tipo bifsico:
17
a) Attivit di laboratorio
al) Esami dilatometrici. per lo studio dell'effetto delle modalit di deformazione a caldo e
di raffreddamento sulla temperatura critica A
r
3, sulla cinetica di formazione della
ferrite e sulla natura e frazione in volume di martensite, in acciai a basso carbonio con
diversi tenori di C, Mn, Si.
a2) Prove di deformazione a caldo e raffreddamento controllato, condotte nell'intento di
simulare condizioni di processo realizzabili su impianti industriali esistenti,
eventualmente potenziando i sistemi di raffreddamento durante e dopo la laminazione a
vergella. Tale sperimentazione stata diretta a determinare l'effetto della composizione
dell'acciaio e del trattamento termomeccanico su morfologia e frazione in volume dei
vari costituenti microstrutturali e sulle propriet meccaniche, con particolare
riferimento a resistenza, duttilit e capacit di incrudimento dei materiali.
a3) Esami microstrutturali e prove meccaniche, effettuati sui materiali di laboratorio.
b) Attivit su impianto industriale
bl) Applicazione di modelli matematici fuori linea, per analizzare l'effetto delle principali
variabili di processo e dell'introduzione di nuovi sistemi di raffreddamento sui profili
termici del laminato.
b2) Sperimentazione con prototipi di raffreddatori tubolari ad acqua, per valutare
l'efficienza dello scambio termico e la riduzione di temperatura di fine laminazione
realizzabile su impianto.
b3) Verifica delle microstrutture di tipo bifsico ottenibili su vergella e delle corrispondenti
propriet meccaniche.
b4) Fabbricazione e qualificazione di vergelle e fili trafilati in acciai bifasici.
4. 1. Acciai
Nelle prove di laboratorio ed industriali si sempre fatto ricorso ad acciai a basso tenore di
carbonio (C = 0.06-0.09%) per favorire la formazione di martensite lamellare, duttile
(Tab. I).
La sperimentazione stata effettuata prevalentemente su acciai ad alto tenore di Si e Mn
(siglati ES13 e ES16 in Tab. I), forniti da Acciaierie e Ferriere di Piombino (AFP) e
solitamente utilizzati per la fabbricazione di filo saldante.
Tali acciai sono stati selezionati in quanto l'alta concentrazione di silicio (Si = 0.8-0.9%),
poich innalza il valore di Ar3, consente di finire di laminare il materiale ad una
temperatura pi vicina a quella della trasformazione y> a, senza doverla ridurre
eccessivamente.
Inoltre il Si accelera la trasformazione dell'austenite in ferrite poligonale.
18
co
Sigla
Acciaio
NBB
ES13/A
ES13/B
ES13/C1
ES13/C2
ES13/C3
ES16/C1
ES16/C2
ES16/C3
Colata
-
-
-
019329
013885
016822
012207
013749
016842
C
0.070
0.064
0.073
0.090
0.080
0.067
0.060
0.070
0.065
Mn
1.30
1.31
1.39
1.36
1.32
1.37
1.67
1.63
1.70
Si
0.34
0.80
0.84
0.80
0.90
0.84
0.79
0.90
0.79
Cr
0.05
0.05
0.04
0.09
0.05
0.04
0.06
0.07
0.04
Al
0.017
0.001
0.001
0.001
0.001
0.002
0.001
0.001
0.001
N
0.0070
0.0070
0.0070
0.0065
0.0080
0.0090
0.0067
n.d.
0.0090
S
0.005
0.019
0.019
0.023
0.020
0.017
0.020
0.014
0.019

0.013
0.019
0.019
0.021
0.016
0.017
0.027
0.023
0.030
Ti
0.08
-
-
-
-
-
-
-
-
Nb
0.028
-
-
-
-
-
-
-
-

0.003
-
-
-
-
-
-
-
-
Tab I - Analisi chimica degli acciai (% in massa)
Le diverse combinazioni di carbonio e manganese:
acciai tipo ES 13, con 0.07-0.09C e 1.3-1.4Mn
acciai tipo ES 16, con 0.06-0.07C e 1.6-1.7Mn,
hanno consentito di valutare come questi elementi agiscano sulle modalit di trasformazione
di fase e quindi sulla morfologia e frazione in volume dei costituenti microstrutturali, a
parit di deformazione a caldo e modalit di raffreddamento.
Alcune prove sono state effettuate anche su un acciaio (NBB in Tab. I) con caratteristiche di
temprabilit migliorate per aggiunta di boro e niobio.
Tale acciaio ha permesso di studiare anche gli effetti derivanti dell'aggiunta di Nb e Ti sia
sull'affinamento della microstruttura bifsica, sia sull'indurimento per precipitazione che
pu dare dei vantaggi sulla resistenza finale di fili trafilati di medio diametro per i quali non
sono richiesti valori di duttilit particolarmente elevati (strizione _>. 50%), per
applicazioni nel campo della bulloneria e del filo per cemento armato precompresso.
4.2. Prove dilatometriche
Mediante l'impiego di un dilatometro Theta, con possibilit di deformazione a caldo dei
campioni (13), ed esami microstrutturali si valutato l'effetto delle condizioni di
raffreddamento a partire da austenite ricristallizzata o incrudita su:
- temperatura critica di inizio trasformazione di fase austenite > ferrite;
- cinetica di formazione della ferrite;
- natura e frazione in volume della martensite.
Sugli acciai al C-Mn-Si, dopo austenitizzazione a 940C per 15 min, si sono eseguiti cicli
di raffreddamento continuo, con velocit variabile da 5 a 40C/s (Fig. la) e discontinuo, in
cui a partire da prefissate temperature comprese tra 730 e 640 C la velocit di
raffreddamento da 5-8C/s viene sensibilmente incrementata a 80C/s (Fig. lb).
In altre prove, dopo austenitizzazione (1050C per 10 min) si provveduto, ad eseguire un
raffreddamento rapido fino alla temperatura desiderata (900-1050C), a comprimere il
campione impartendo una deformazione = 0.3-0.4 (Fig. lc). Successivamente, si sono
raffreddati i campioni con velocit di 5-8C/s fino a temperatura ambiente, oppure fino a
temperature variabili da - 700 a 750C, a cui si imposto un incremento della velocit di
raffreddamento (v
r
= 15C/s e 80C/s).
Nel caso dell'acciaio NBB al B-Nb si sono impiegate temperature di austenitizzazione di
1160C per avere un'apprezzabile dissoluzione del niobio e velocit del raffreddamento
iniziale anche pi lente delle precedenti (lC/s e 0.1C/s) per favorire la formazione di
ferrite poligonale in quantit superiori al 50% in volume (Fig. ld).
Alcuni dei cicli sono stati eseguiti al dilatometro con lo scopo di riprodurre le modalit di
raffreddamento individuate come interessanti per la formazione di idonee microstrutture di
tipo bifsico mediante simulazioni al calcolatore (vedi 4.4), cos da avere una prima
conferma della loro validit.
Inoltre, si costruito, mediante dilatometria ed esami metallografici effettuati su campioni
temprati, il diagramma TTT relativo all'acciaio ES13/A 0.064C-1.3Mn-0.8Si considerato
nella sperimentazione.
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Fig. 1 Schema dei cicli di trattamento eseguiti al dilatometro con possibilit di deformazione:
- austenite ricristallizzata (acciaio al C-Mn-Si): raffreddamento continuo (a) e discontinuo (b);
- austenite deformata, raffreddamento continuo e discontinuo: acciaio al C-Mn-Si (e) e al Nb-B (d).
Tale diagramma stato impiegato come dato input per il modello di previsione
dell'evoluzione termica e microstrutturale della vergella durante il raffreddamento sul
convogliatore Stelmor (vedi 4.4).
4.3. Laminazioni di laboratorio
Sugli acciai ES13/C1 e ES16/C1 (Tab. I) sono state effettuate delle laminazioni
sperimentali, presso i laboratori del CSM, mediante un laminatoio pilota duo-reversibile.
Come materiale di base si sono utilizzati degli spezzoni di barre, di diametro 27 mm, che
sono stati sottoposti ai cicli termomeccanici mostrati in Fig. 2. Le laminazioni sono state
seguite strumentando le barre con termocoppie inserite a met del diametro, registrando cos
l'evoluzione termica dei laminati.
I laminati di spessore finale 15 mm, sono stati raffreddati in aria calma fino alla
temperatura di 730C, per consentire la formazione della desiderata frazione in volume di
ferrite poligonale e successivamente in acqua. Tale modalit di raffreddamento mirava a
simulare un raffreddamento drastico dopo fine laminazione, realizzabile con l'introduzione
sull'impianto di sistemi a spruzzo o a vasca, che favorisce la formazione di martensite a
basso carbonio, attraverso l'inibizione della trasformazione austenite-ferrite e quindi
dell'arricchimento in C dell'austenite non ancora trasformatasi.
4.4. Simulazioni con metodi di calcolo numerici
La laminazione a temperature vicine ad Ar favorisce la trasformazione rapida dell'austenite
non ricristallizzata in ferrite a grano molto fine, mentre la restante frazione di austenite si
trasforma con un raffreddamento rapido in isole di martensite a basso carbonio allineate nel
verso di laminazione, con vantaggi dal punto di vista della duttilit e trafilabilit a freddo.
A questo proposito, si sono applicati dei modelli previsionali di tipo termico per stimare la
diminuzione di temperatura di fine laminazione (TpjJ ottenibile con l'inserimento sulla
linea di laminazione della vergella di raffreddatori tubolari ad elevata efficienza.
Per l'acciaio al C-Mn-Si si sono impiegati altri modelli matematici per studiare l'effetto dei
parametri del processo di raffreddamento Stelmor sull'evoluzione della temperatura e della
trasformazione dell'austenite di vergelle di vario diametro.
4.4.1. Previsione dell'evoluzione termica del laminato dopo introduzione di
raffreddatori ad acqua aggiuntivi
Si sono applicati i modelli, sviluppati in una precedente ricerca CECA (14) per la
previsione dell'evoluzione della temperatura di laminati lunghi, specializzati e tarati proprio
per il treno vergella di Piombino, con cui si effettuata la sperimentazione industriale per
lo sviluppo dei nuovi acciai bifasici.
22
1200
LAMINAZIONI ACC. BIFASICI ( ES 13 -
TERMOCOPPIA AL CUORE
- . 1 .
ES 16 )
1000

<
(XL
CC
LU
_
L
800
600
400
200
/ f y : 1170 15 min
S=0.20
T = 930C
S=0.35
T = 88<rC
T"
50
730'
V
s.
V.
60C/S
J 1_
100 150
TEMPO ( S 3
200 250 300
Fig. 2 Modalit di laminazione a caldo e di raffreddamento continuo controllato adottate
nelle prove con impianto pilota.
23
Per maggiori dettagli sulla struttura dei modelli, sulle ipotesi su cui si basano, sulle
procedure di identificazione dei coefficienti delle equazioni matematiche che descrivono gli
scambi termici si rimanda al riferimento (14).
In questa sede sufficiente ricordare che i modelli sono in grado di descrivere come varia
nel laminato, dalla superficie esterna al cuore, la temperatura durante la laminazione e il
raffreddamento, note le condizioni al contorno: temperatura media di sfornamento della
billetta, scheda di laminazione, velocit di avanzamento del laminato nelle varie zone di
raffreddamento, lunghezza delle zone con diverse modalit di raffreddamento (in aria,
acqua) e i relativi coefficienti di scambio termico.
Nelle simulazioni, per i coefficienti di scambio termico realizzabili con raffreddatori
tubolari ad acqua si fatto riferimento a dati di letteratura (14, 15) che danno valori di h
pari a 10-20kW/(m
2
K), ossia a 9000-17000 kcal/(h m
2
C).
4.4.2. SimilazinnP! del raffreddamento controllato su convogliatore Stelmor.
Per seguire l'evoluzione termica della vergella nella fase di raffreddamento successiva alla
laminazione, si utilizzato un modello matematico, basato sulla risoluzione numerica
dell'equazione di Fourier, che include la generazione interna di calore per effetto della
trasformazione di fase dell'austenite (14).
La descrizione dell'evoluzione dell'austenite, necessaria anche per calcolare lo sviluppo del
calore latente di trasformazione, viene effettuata scomponendo la curva di raffreddamento
in una successione di microisoterme ed impiegando le leggi cinetiche cui obbedisce la
trasformazione isoterma dell'austenite (diagramma TTT dell'acciaio considerato).
I valori dei coefficienti di scambio per le varie zone di raffreddamento (box ad acqua,
formaspire, ventilatori Stelmor) sono stati identificati minimizzando gli scarti tra valori
calcolati da modello della temperatura superficiale della vergella e quelli misurati con
pirometri.
I coefficienti di convezione forzata lungo il convogliatore Stelmor (Fig. 3) dotato nei primi
36 m di 8 ventilatori numerati da 1 a 8, mentre altri due, il n. 12 e n. 13, sono posti a - 55
m alla fine del tappeto Stelmor, vicino al forma-rotoli, dipendono principalmente dalla
percentuale di apertura dei ventilatori (14).
Mediante questo modello si stimata la formazione di ferrite nel raffreddamento della
vergella effettuato con diverse modalit:
- ventilatori tutti spenti, per seguire la trasformazione y > in raffreddamento naturale;
- ventilatori tutti accesi, al 100%;
- primi ventilatori spenti, per favorire la formazione di ferrite poligonale e i successivi
accesi al 100% per cercare di favorire lo sviluppo di martensite a basso carbonio.
24
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RAFFREDDAMENTO
Fig. 3 Lay-out del treno vergella di Piombino.
Va tenuto presente che il modello previsionale, di tipo empirico, prevede correttamente la
formazione di ferrite e di altri costituenti quando il processo di trasformazione non in uno
stadio avanzato. Infatti non viene considerato l'effetto sulle modalit di trasformazione di
fase dell'arricchimento in carbonio e in manganese dell'austenite non trasformata, che
procede man mano che la frazione in volume di ferrite aumenta.
Pertanto, il modello pu essere efficacemente impiegato per valutare l'effetto delle variabili
di processo del raffreddamento Stelmor sulla trasformazione dell'austenite solo per valori
di trasformato fino al 70% circa.
Queste informazioni sono comunque sufficienti per stabilire a che temperatura e quindi in
che posizione sul convogliatore Stelmor consigliabile inserire un raffreddamento energico
per ottenere una struttura di tipo bifsico avente il 65-75% di ferrite poligonale.
Indicazioni sull'arricchimento in carbonio dell'austenite possono ottenersi con altri modelli
(13).
4.5. Prove su scala industriale.
Una prima serie di sperimentazioni stata effettuata su impianto industriale per verificare la
trasferibilit dei risultati di laboratorio a condizioni di lavoro complesse, quali quelle che si
realizzano in un treno vergella. Infatti, la sequenza di deformazioni nel finitore in
rapidissima successione e possono aversi delle disuniformit di temperatura lungo il rotolo
che, combinate con la parziale sovrapposizione delle spire sul convogliatore Stelmor,
possono portare a differenze locali di raffreddamento in linea e a disomogeneit
microstrutturali e di propriet meccaniche.
Le prove sono state eseguite al treno vergella di Piombino, di cui si riporta uno schema in
Fig. 3, laminando a vergella di diametro = 11 mm, 4 billette di lato 140 mm, 2 di
acciaio ES 13 e 2 di acciaio ES 16.
Le condizioni di raffreddamento sul convogliatore Stelmor, come discusso in dettaglio al
par. 3.1, sono state individuate analizzando preliminarmente, mediante modelli matematici,
la possibilit di ottenere con gli acciai in studio, ad alto Mn e Si, vergelle di diametro 11
mm con una microstruttura di tipo bifsico, costituita da ferrite poligonale - 70% e da una
miscela di martensite e bainite.
Le 4 billette in acciaio per filo saldante al C-Mn-Si sono state laminate consecutivamente su
una stessa linea (n 1) del treno vergella, precedute da numerose billette in acciaio ad alto
tenore di carbonio, anch'esse da trasformare in vergella di diametro 11 mm.
Durante la campagna di laminazione dell'acciaio ad alto C si sono effettuati con il
contributo dei tecnici di Piombino rilievi della temperatura superficiale del laminato,
mediante pirometri manuali tarati in laboratorio con corpo nero, lungo tutto il treno, dal
forno al formaspire. Poich l'assetto del forno e del treno durante la fabbricazione della
vergella in acciaio al C-Mn-Si non mutato i profili termici registrati sono da ritenersi
rappresentativi dei quattro rotoli in acciai al C-Mn-Si.
26
Nel passaggio da acciaio ad alto C ad acciai al C-Mn-Si stato necessario effettuare una
breve fermata del treno (- 3 min) per consentire la modifica dell'apertura di alcuni dei
ventilatori del convogliatore Stelmor.
Misure di temperatura superficiali sono state eseguite lungo tutto il tappeto Stelmor proprio
sui 4 rotoli di acciaio al C-Mn-Si, puntando i pirometri prevalentemente nelle zone laterali
(fianco) ove si ha il massimo grado di sovrapposizione delle spire (Fig. 4).
Alcune misure di temperatura sono state eseguite contemporaneamente nella zona centrale
su fili non sovrapposti.
Sulla base delle microstrutture e delle caratteristiche meccaniche ottenute sulle vergelle,
stata realizzata una seconda campagna di prove industriali, durante la quale sono stati
fabbricati rotoli di vergella di 8 mm e 10 mm a partire da billette di lato 140 mm degli
acciai ES13/C2 e ES16/C2 aventi composizioni simili a quelle utilizzate nella prima
campagna di prove (Tab. ).
Di particolare rilievo sono state, in questa seconda campagna di prove, le modifiche
apportate alle pratiche di raffreddamento della vergella subito dopo laminazione (box ad
acqua) e sullo Stelmor. Tali modifiche sono derivate sia dalla necessit di raffreddare pi
energicamente la vergella sul convogliatore al fine di ottenere una pi adeguata percentuale
di martensite (5-15%), sia dalla esigenza di far giungere la vergella al formaspire con una
temperatura (- 800C) sufficientemente bassa, tale cio da poter sfruttare pienamente il
raffreddamento dei ventilatori dello Stelmor per la trasformazione di fase e non per il
semplice raffreddamento in campo austenitico.
Oltre a ci, si anche considerato che i maggiori tassi di riduzione e le pi elevate velocit
di laminazione adottati per le vergelle di diametro 8 e 10 mm avrebbero portato a
temperature di fine laminazione leggermente superiori a quelle riscontrate nella prima
campagna di prove.
Nella terza campagna di prove industriali, alcune billette di lato 140 mm degli acciai
selezionati ES13/C3 e ES16/C3 (Tab. I) sono state laminate a vergella 12mm. Durante le
prove stata posta particolare attenzione alla verifica dell'assetto termico del TVE,
nell'intento di ottenere le temperature di fine laminazione pi basse possibili per favorire un
affinamento della struttura finale. Con il contributo dei tecnici di AFP, sono stati eseguiti
rilievi di temperatura lungo il convogliatore Stelmor al fine di rilevare le condizioni di
raffreddamento dei rotoli di vergella laminati, in corrispondenza delle massime capacit
operative del convogliatore (ventilatori tutti aperti al 100%).
Parallelamente a questa attivit, sono state eseguite altre prove industriali per:
- simulare l'inserimento di raffreddatori tubolari intergabbia al TVE, attualmente non
realizzabile a causa dei vincoli impiantistici esistenti, agendo sulla riduzione delle
velocit di laminazione e sulla pressione di esercizio dei box ad acqua per ridurre le
temperature di fine laminazione e di arrivo al formaspire;
27
=

Fig. 4 Disposizione della vergella sul convogliatore Stelmor e indicazione delle zone di
prelievo dei campioni: fianco (F), diagonale (D), centro (C).
28
- misurare la riduzione di temperatura media del laminato realizzabile introducendo un
raffreddatore tubolare prototipo ad acqua pressurizzata; queste prove sono state condotte
su barre di diametro 30-50mm, dimensioni prossime a quelle tipiche all'uscita dello
sbozzatore e del primo intermedio del TVE;
- simulare un raffreddamento drastico con acqua sullo Stelmor, temprando alcuni spezzoni
di vergella 5.5mm in acciaio ES 13 prelevati dalla coda di un rotolo subito dopo
l'arrivo sul convogliatore a tempi programmati.
4.6. Esami microstrutturali e frattografici.
Su tutti i materiali, sia industriali sia di laboratorio, sono stati eseguiti esami metallografici
al microscopio ottico (MO) ed elettronico a scansione (SEM) per l'identificazione dei
diversi costituenti microstrutturali.
In particolare, mediante tecniche di metallografia quantitativa si sono misurate con un
analizzatore automatico di immagini, adottando attacchi selettivi specifici (15), la frazione
in volume, la distribuzione dimensionale e il numero per unit di area (N^) delle isole di
martensite.
Mediante quest'ultimo parametro si stimata l'interdistanza media delle isole martensitiche:

= 0.5 N
A
"
1 / 2
III
Inoltre, si sono determinate le dimensioni medie dei grani di ferrite poligonale con il
metodo della intercetta media ed eseguite misure di microdurezza nelle varie fasi presenti.
Le superfici di frattura dei materiali sottoposti a prova di trazione sono state osservate al
SEM per analizzarne la morfologia.
Si sono condotte al SEM anche osservazioni su campioni di vergelle trazmate in prossimit
della rottura (campioni longitudinali), per verificare il comportamento delle isole
martensitiche nella deformazione a freddo.
Su fili trafilati a diversi tassi di riduzione a freddo si sono eseguiti esami microstrutturali su
sezioni longitudinali, sia al microscopio ottico che al SEM. Inoltre, sui fili trazionati si sono
effettuati sia esami frattografici sia osservazioni metallografiche al SEM su sezioni
longitudinali per investigare la deformazione della martensite e la formazione di microvuoti
in materiali diversamente incruditi.
4.7. Prove meccaniche.
In aggiunta alle misure di durezza e alle prove di trazione standard eseguite sui vari
materiali, per stabilire meglio le relazioni tra parametri microstrutturali e propriet
meccaniche dei materiali a struttura di ferrite e bainite/martensite, spesso si sono effettuate
prove di trazione su provette strumentate con estensimetri al fine di ricavare, oltre ai
parametri tipici, anche la curva ed il coefficiente di incrudimento "n".
29
Sui fili trafilati e sulla relativa vergella di partenza si sono condotte anche prove di
compressione utilizzando campioni cilindrici con rapporto altezza/diametro pari a 1.5.
La deformazione di compressione stata data fino a valori di 1.2 corrispondenti ad una
riduzione in altezza del 70%.
4.8. Prove di trafilatura a freddo.
Per studiare le caratteristiche di deformazione a freddo di vergelle in acciai a struttura di
tipo bifsico, si sono trafilati alcuni spezzoni di rotoli di vergella di 8 mm in acciaio
ES16/C2 (0.07C-1.63Mn-0.9Si) selezionati poich caratterizzati da una microstruttura di
ferrite poligonale (82%), bainite (- 7%) e da isole di martensite (- 11% in volume e
dimensione media- 3.8 ), con livelli di duttilit buoni (A5 = 29%, = 63%) e valori
di resistenza meccanica interessanti (Rp0.2 =310 MPa; R
m
= 620 MPa).
Nelle prove si fatto uso di trafile industriali normalmente impiegate per la produzione di
fili di acciaio dolce. Si sono effettuate 3 riduzioni (diametri rispettivamente di 6.95, 6.00 e
5.00 mm) prelevando di volta in volta campioni di filo ad ogni passaggio.
La deformazione massima stata pari a = 0.94. Non stato possibile esplorare valori
maggiori di deformazione, fino ad arrivare al limite di trafilabilit, in quanto i motori della
trafila sarebbero arrivati rapidamente ai massimi valori di potenza consentiti.
5. RISULTATI E DISCUSSIONE
5.1. Caratteristiche di trasformazione di fase
5.1.1. Acciai al C-Mn-Si
In Fig. 5 sono mostrati i diagrammi CCT relativi agli acciai ES13/A e ES13/B, ottenuti a
partire da austenite ricristallizzata con grani di dimensioni paragonabili a quelle riscontrate
su spezzoni di vergella temprati in acqua prima che avesse luogo la trasformazione di fase.
Questi diagrammi , anche se ottenuti a partire da campioni non deformati, sono indicativi
delle velocit di raffreddamento necessarie per produrre il tipo di microstruttura desiderata
in un processo industriale ove le condizioni di laminazione favoriscono una
ricristallizzazione molto rapida.
Per velocit di raffreddamento elevate (20C s
_1
- 40C s
_1
, nell'intervallo 800-500) la
struttura finale costituita da ferrite poligonale, bainite e da modeste quantit di martensite.
Per velocit di raffreddamento inferiori (circa 5C s"*), la percentuale di bainite si riduce a
vantaggio della ferrite poligonale. Parte dell'austenite (3-6%) si trasforma in perlite (1-2%)
o in martensite (2-4%).
Questa martensite che compare alle basse velocit di raffreddamento, indicata con M' , del
tipo ad alto carbonio e si forma per la diversa ripartizione di carbonio tra ferrite e austenite
nel raffreddamento lento.
30
<*
Composizione
chimica in X
0064
Mn
13 080
Temp.di austen. 940'C per ismin
Grandezza del grano 22
13/A
w
EE 5
io
Tempo (s)
w*w
J ET
^^***nw
io*
10*
Composizione
chimica in X
Temp. di aus ten. 040'C per iBmin
Grandezza del grano 2
Tempo (s)
F ig. 5 Diagrammi CCT degli acciai ES 13/A e ES16/B.
31
Acciaio 0.064C - 1.3Mn - 0.8S
a) F = 39% B + M = 61%
b) F = 57% + M = 43%
Fig. 6 Acciaio ES 13/A (0.064C - 1.3Mn - 0.8S). Microstruttura dopo raffreddamento
iniziale di 5C/s e raffreddamento rapido (80C/s) da 720C (cicli b e c di Fig. 1):
a) austenite ricristallizzata
b) austenite deformata ( = 0.33)
32
L'aumento del carbonio (da 0.064 a 0.073%) e del manganese (da 1.3% a 1.4%) determina
una diminuzione della percentuale di ferrite poligonale, a parit di V
r
= 20C s"
1
, con
aumento della bainite. Modesto l'effetto sulla percentuale di martensite M' delle
variazioni composizionali considerate.
Per quanto concerne le temperature di inizio trasformazione di fase, l'incremento del tenore
di carbonio da 0.064 a 0.073% comporta una riduzione di Ar di 15-20C per
V
r
= 5Cs~l . Tale variazione di temperatura risulta pi limitata al crescere di V
r
. A
parit di composizione, l'aumento della velocit di raffreddamento oltre 5C s~l comporta
una riduzione di Ar di 35-45C.
Per conservare una adeguata frazione in volume di ferrite poligonale, limitando
arricchimento in carbonio nella martensite, necessario ricorrere ad un raffreddamento
"discontinuo" a due stadi, prima relativamente lento e poi molto rapido (Fig. lb).
Agendo sulla temperatura di inizio raffreddamento rapido possibile controllare la
ripartizione tra ferrite poligonale e strutture di tempra.
Ad esempio, per l'acciaio ES13/A sottoposto al ciclo di Fig. lb, temprando a partire da
720 C si ha una strutture costituita da ferrite poligonale (40%) e da una miscela di
martensite-bainite ove la martensite ad alto tenore di C praticamente assente (Fig. 6a).
Anche la deformazione residua dell'austenite influenza la ripartizione ferrite-struttura di
tempra.
In Fig. 6b mostrato l'effetto di una deformazione ( = 0.33) del campione a 900C sulla
struttura finale ottenuta sempre mediante raffreddamento rapido da 720C.
La percentuale di ferrite poligonale aumenta sino al 57% in volume, mentre la parte restante
costituita prevalentemente da martensite a basso tenore di carbonio e in parte da bainite.
Questo effetto da ricondurre all'incremento della cinetica di trasformazione y>,
associato sia al parziale incrudimento dell'austenite che all'affinamento dei grani 7 per
effetto del processo di ricristallizzazione.
In Fig. 7 mostrato l'andamento della percentuale di austenite trasformatasi in
raffreddamento continuo (V
r
= 8C s"*), in funzione della temperatura, per due campioni
dilatometrici, entrambi deformati ( = 0.33) dopo austenitizzazione a 1050C (Fig. 7a) e a
900C (Fig. 7b).
Le condizioni di deformazione e raffreddamento adottate intendono riprodurre, anche se
non perfettamente, le condizioni di raffreddamento naturale di vergelle di diametro 5.5 mm
laminate a temperature standard di - 1050C, oppure a temperature inferiori a quelle tipiche
di un treno vergella, nell'ipotesi che vengano introdotti raffreddatori ad acqua aggiuntivi tra
sbozzatore e treni intermedi.
Dalla deformazione all'inizio del raffreddamento, simulante quello naturale della vergella,
trascorrono pochi secondi come avviene nel processo industriale.
33

D


_0)

D
<
400
500 700
Temperatura ( C)
800
en

S

<
100
80
60
40
20
0 | | | |
400 600 800
500 700
Temperatura ( C)
Fig. 7 Acciaio ES13/A (0.064C - 1.3Mn - 0.8S). Cinetiche di trasformazione di fase in
raffreddamento continuo (8C/s) dell'austenite deformata ( = 0.33) a varie
temperature: 1050C (a) e 900C (b).
34
s
o
I
Q)
'
to
<
500 700
Temperatura ( C)
D



<
100
80
60
40
20
^
\
\

V
| | | |
400 600 800
500 700
Temperatura ( C)
Fig. 8 Acciaio ES 13/A (0.064C - 1.3Mn - 0.8S).Cinetiche di trasformazione di fase in
raffreddamento continuo (8C/s) dell'austenite deformata ( = 0.33 a = 900C) per
due tempi di stasi dopo deformazione prima del raffreddamento: 5 min (a) e 6 s (b).
35
n materiale deformato a temperatura pi bassa, essendo rallentate le cinetiche di
ricristallizzazione e recovery dell'austenite, conserva un maggiore stato di incrudimento che
si riflette in una leggera accelerazione della trasformazione y > e in un aumento di
circa 20C della temperatura Ar (Fig. 7).
Le curve di Fig. 7 indicano che, volendo ottenere una struttura bifsica con una percentuale
di ferrite del 60-70%, necessario iniziare il raffreddamento rapido della vergella a
temperature di 680-690C oppure di 710-720C, rispettivamente nel caso di alta e bassa
temperatura di fine laminazione.
Pertanto, il raffreddamento rapido, tenendo presente che la temperatura al formaspire e di
circa 800C, dovrebbe iniziare dopo circa 15s dall'arrivo della vergella sul convogliatore
Stelmor.
In Fig. 8 mostrato chiaramente l'effetto positivo dello stato di deformazione dell'austenite
sull'accelerazione della trasformazione > .
Nella figura sono messi a confronto gli andamenti della percentuale di austenite
trasformatasi in funzione della temperatura, in condizioni di raffreddamento continuo con
velocit pari a 8C s~l, sia per il campione deformato ( = 0.33) a 900C, gi analizzato
in Fig. 7b, sia per un materiale diverso dal precedente soltanto per un tempo di stasi a
temperatura di 900C, dopo deformazione, pi lungo (5 minuti rispetto a pochi secondi).
fi materiale caratterizzato da una stasi lunga si differenzia da quello con stasi breve
essenzialmente per il diverso incrudimento dell'austenite, praticamente assente dopo 5
minuti di permanenza a 900C.
Le dimensioni dei grani austenitici risultano simili poich le cinetiche di crescita dei grani 7
sono lente a 900C.
Pertanto, la Fig. 8 mostra che in assenza di un sensibile incrudimento dell'austenite, per
avere una trasformazione almeno del 60% della fase 7 necessario scendere al di sotto di
650C, temperature a cui per diventa favorita la formazione di strutture bainitiche.
Questi risultati suggeriscono che per la formazione di una idonea struttura bifsica, in cui
bainite e martensite ad alto C sono presenti in quantit minime, consigliabile mantenere
un sufficiente incrudimento dell'austenite prima della trasformazione. Vale a dire che il
raffreddamento subito dopo laminazione (box ad acqua) prima del formaspire deve essere
drastico per portare in tempi molto brevi la temperatura della vergella al di sotto di 800 C
al fine di inibire i processi di ricristallizzazione e recovery.
5.1.2. Acciaio al Nb-B
Le curve dilatometriche ottenute sottoponendo campioni di questo acciaio ai cicli di Fig. ld
sono state elaborate ottenendo le curve di evoluzione della trasformazione dell'austenite in
funzione della temperatura, per le diverse velocit di raffreddamento adottate (Fig. 9).
36
500
TEMPERATURA
Fig. 9 Acciaio NBB al Nb-B. Cinetiche di trasformazione di fase in raffreddamento
continuo da austenite deformata ( = 0.33 a = 900C) e microstrutture finali.
37
Al diminuire della velocit di raffreddamento, da 8C/s a 0.1C/s, si ha una accelerazione
della cinetica della trasformazione di fase, con un incremento massimo della temperatura di
inizio trasformazione di circa 160C.
Le microstrutture corrispondenti alle curve di trasformazione relative alle varie velocit di
raffreddamento, riportate in Fig. 9, mostrano che da una struttura di ferrite aciculare e
bainite (8C/s) si passa ad una matrice di ferrite poligonale con zone bainitiche che
complessivamente raggiungono una frazione in volume pari al 15% circa (0.1C/s).
Alcuni campioni sono stati, invece, sottoposti a cicli di raffreddamento differenziato (Fig.
ld) a partire da 730C e 700C, variando la velocit di raffreddamento da 0.1C/s a
20C/s.
In Fig. 10 sono mostrate le microstrutture relative ai campioni sottoposti a raffreddamento
differenziato.
Il campione raffreddato a partire da 730C (Fig. 10a) presenta una microstruttura
prevalentemente di bainite (~ 55%) con valori di microdurezza HV =248, oltre a ferrite
poligonale. Abbassando la temperatura di inizio raffreddamento rapido (T=700C) si
ottiene una struttura (Fig. 10b) caratterizzata da una matrice di ferrite poligonale (- 75%)
con zone bainitiche (HV =270) ed isole martensitiche (HV=330-350).
Materiali con queste microstrutture potrebbero sviluppare, dopo deformazione a freddo,
propriet interessanti per impieghi diretti, senza necessit di ricorrere a trattamenti termici
finali. Tuttavia, rispetto agli acciai al C-Mn-Si richiesta una maggiore complessit nel
controllo del raffreddamento Stelmor, potendo essere necessario utilizzare dei pannelli di
coibentazione nel primo stadio che precede il raffreddamento rapido per favorire una
adeguata frazione in volume di ferrite poligonale. Pertanto le sperimentazioni successive
sono state focalizzate sugli acciai al C-Mn-Si.
5.2. Effetto del trattamento termo-meccanico sulla microstruttura bifsica di vergelle
in acciai al C-Mn-Si.
5.2.1. Risultati delle prove di laboratorio e delle simulazioni con modelli matematici.
Prima di effettuare le prove industriali di fabbricazione di vergelle in acciaio al C-Mn-Si,
dirette all'ottenimento di strutture di tipo bifsico, si sono individuate le condizioni di
raffreddamento in linea pi promettenti sulla base sia dei risultati delle prove di laboratorio
eseguite su acciai di composizione simile, sia dei modelli matematici di previsione
dell'evoluzione termo-microstrutturale della vergella durante il raffreddamento in linea.
Simulazioni con modelli matematici
L'obiettivo era di individuare condizioni di raffreddamento praticabili industrialmente al
treno vergella di Piombino che avrebbero consentito la formazione di 70-75% di ferrite
poligonale e di martensite, possibilmente a basso carbonio, eventualmente associata a
bainite. E' quindi fondamentale poter raffreddare con la massima velocit la vergella dopo
aver favorito la formazione dell'adeguata quantit di ferrite poligonale.
38
(a
(b
Fig. 10 Acciaio NBB al Nb-B. Microstrutture di campioni sottoposti a raffreddamento
discontinuo.
a) O.rC/s fino a T = 730C poi 20C/s
b) 0.1C/s fino a T = 700C poi 20C/s
39
Disponendo attualmente solo di raffreddamento ad aria forzata, necessario aprire al
massimo (100%) tutti i ventilatori. E' inoltre consigliabile adoperare velocit di
avanzamento delle spire di vergella sul convogliatore Stelmor tati da garantire un basso
grado di sovrapposizione delle spire.
Nel caso di vergelle di diametro - 11 mm, poich la velocit di laminazione - 20 m/s, si
sono scelte velocit di avanzamento del convogliatore di - 0.7 m/s, tali da dare valori del
passo tra le spire (Fig. 4) di - 130 mm, senza problemi di incagli.
Tuttavia, con tali velocit di avanzamento del convogliatore e temperature al formaspire di
850-880C, se non si ricorre ad un raffreddamento iniziale rapido, gran parte del
convogliatore viene utilizzato solo per il raffreddamento dell'austenite, con il rischio che il
tratto finale dotato di ventilatori sia insufficiente affinch la trasformazione di fase
dell'austenite avvenga in condizioni di raffreddamento energico.
Pertanto, con le simulazioni si verificato quale sia l'evoluzione della temperatura e
dell'austenite quando la vergella viene raffreddata con una particolare sequenza di apertura
dei ventilatori cos da realizzare:
a) subito una rapida diminuzione di temperatura fino a 710-730C;
b) mantenimento quasi isotermo per un tempo sufficiente ad avere la formazione di 70-
75% di ferrite poligonale (chiusura totale o parziale di uno o pi ventilatori);
e) ulteriore raffreddamento rapido con tutti i ventilatori aperti al 100%.
In Fig. 11 mostrato il profilo termico della vergella e l'evoluzione dell'austenite lungo il
convogliatore Stelmor relativi alla sequenza di aperture dei ventilatori che si deciso di
adottare nelle prove industriali.
Nella stessa figura sono riportati per confronto i dati sperimentali relativi alle temperature
superficiali misurate durante le prove industriali eseguite successivamente.
Poich, l'errore associato ad ogni determinazione valutabile in _ 20C, l'accordo tra
valori calcolati e sperimentali pu essere considerato buono.
I risultati del modello indicano che quando inizia il secondo raffreddamento rapido si
avuta la trasformazione del 75% circa di austenite. Avvenendo la trasformazione a T <
720C da aspettarsi la formazione di ferrite poligonale fine. A questo punto, poich
l'austenite non ancora trasformatasi si arricchita in C e Mn, le sue caratteristiche di
temprabilit sono variate.
Pertanto, i risultati del calcolo nella fase finale della trasformazione dell'austenite vanno
considerati come indicativi.
40
Percentuale
perlura
ventilatori
1
100
2
75
3
0
4
70
5
100
6
100
7
100
8
100
12
100
13
100
1100
<
It
<

ut



1000 -
9 0 0
800
700
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500
400
300
" %" '
Dati sperimentali
100
90
BO
70
60
50
40
30
20
10
O
100
Fig. 11 Evoluzione termica e trasformazione dell'austenite sul convogliatore Stelmor
calcolate per vergella di diametro 11 mm in acciaio al C-Mn-Si (ES 13).
Per una frazione trasformata superiore al 60-70%, poich l'austenite si arricchisce
in C e Mn e variano le caratteristiche di trasformazione di fase, i risultati del
calcolo nella fase finale sono da considerarsi indicativi.
41
o
E
-t->

Q.
1200
1000
800
600
400
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\ \ \ - ^ ^ _
^ ^ ^
a
^"""^d
I ' 1 ' 1 '
0 20 40 60
Tempo (secondi)
80
Fig. 12 Evoluzione termica superficiale calcolata per vergelle di diametro 5.5 mm in
acciaio ES 13 al C-Mn-Si raffreddate con diverse modalit:
a) ventilatori chiusi;
b) chiusi i primi 3 ventilatori, gli altri aperti al 100%;
e) I
o
ventilatore chiuso, il 2 aperto al 50%, gli altri tutti aperti al 100%;
d) tutti i ventilatori sono aperti al 100%.
42
Gli andamenti calcolati, comunque, suggeriscono che quando termina il raffreddamento
rapido la temperatura della vergella non inferiore a 500C. Pertanto da aspettarsi la
formazione di bainite e di martensite ad alto carbonio, quest'ultima corrispondente alle isole
di austenite che risultano stabilizzate per effetto dell'arricchimento in C e Mn.
In Fig. 12 mostrata l'evoluzione termica, in superficie, di vergelle di 5.5 mm
raffreddate con diverse modalit sul convogliatore Stelmor:
a) ventilatori tutti spenti
b) primi 3 ventilatori spenti, tutti gli altri aperti al 100%
e) primo ventilatore chiuso, secondo ventilatore aperto al 50% tutti gli altri aperti al 100%
d) tutti i ventilatori sono aperti al 100%.
Le simulazioni si riferiscono sempre a condizioni di esercizio praticabili al treno vergella di
Piombino.
L'esame della Fig. 12 indica quanto segue:
- Per iniziare il raffreddamento rapido a - 720C necessario attivare il raffreddamento
forzato solo dopo il 3 ventilatore.
- La massima capacit raffreddante dei ventilatori, anche su vergella di piccolo diametro
( 5.5 mm) insufficiente per evitare la formazione di ferrite che avviene in modo
sensibile a - 700C. Infatti, per le vergelle raffreddate rapidamente da temperature >_
800C, si nota a - 700C un brusco rallentamento della diminuzione di temperatura per
effetto della trasformazione di fase > esotermica.
- Con vergella di diametro 5.5 mm il raffreddamento con aria forzata pu terminare a
temperature inferiori a - 400C.
- Sono necessarie velocit di raffreddamento superiori a 20C s~l per evitare che
l'austenite non ancora trasformatasi continui a formare prima ferrite e bainite e poi
martensite ad alto C.
Simulazioni con dilatometro
Si sono riprodotte in laboratorio, mediante il dilatometro con possibilit di deformazione, le
modalit di raffreddamento individuate come interessanti con le simulazioni al calcolatore,
al fine di avere una prima verifica delle microstnitture di tipo bifsico effettivamente
ottenibili.
I cicli di deformazione e raffreddamento discontinuo adottati sono schematizzati in Fig. lc
(cicli da 1 a 4), mentre nelle Figg. 13 e 14 sono mostrate le rispettive microstrutture.
confronto delle microstrutture relative ai cicli 1 e 3 mostra l'effetto della velocit di
raffreddamento rapido, rispettivamente 80C s
_1
e 15C s
_1
a partire da 740C (Fig. 13).
Risulta evidente come la velocit di raffreddamento meno drastica (ciclo 3) non sufficiente
per impedire l'ulteriore trasformazione in ferrite dell'austenite ancora presente a 740C
(y s 40%). Inoltre, la maggiore frazione in volume di ferrite nel materiale sottoposto al
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Fig. 13 Acciaio ES13/A (0.064C 1.3Mn0,8Si). Microstrutture ottenute con i cicli di raffreddamento di Fig. lc.
Ciclo 1
80C/s
HV
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Fig. 14 Acciaio ES 13/A. Confronto delle microstrutture e durezze ottenibili con i cicli 1 e 3 di Fig. lc.
ciclo 3 comporta un maggiore arricchimento in C delle isole martensitiche, tanto che alcune
di piccole dimensioni (< 5/xm), assumono la morfologia tipica della martensite ad alto C
(Fig. 14).
Nel materiale sottoposto al ciclo 4 in cui il raffreddamento con velocit 15C s~* inizia a
700C, le isole martensitiche anche se presenti in minore quantit (F = 85%) sono
prevalentemente ad alto C.
Mediante il ciclo 2, comprendente un raffreddamento pi drastico, poich il raffreddamento
iniziale viene prolungato fino a 720C, si riduce leggermente la frazione in volume delle
isole martensitico-bainitiche a favore della ferrite poligonale, come conferma la riduzione di
durezza rispetto al materiale trattato secondo il ciclo 1.
Misure di microdurezza eseguite sulle isole martensitiche, di dimensioni pi grandi, presenti
nel materiale sottoposto al ciclo 2 hanno dato valori compresi tra 320-350 HV, tipici di una
martensite avente un tenore di carbonio pari a 0.1-0.12%.
Inoltre, i grani ferritici appaiono pi fini nei materiali raffreddati pi energicamente
(confronto cicli [1 e 3] e cicli [2 e 4]).
In prima approssimazione, supponendo che la concentrazione di carbonio nella ferrite sia
pari a quella di equilibrio, da un bilancio di materia possibile dedurre che la
concentrazione di carbonio dell'austenite vale
C
0
-F-C/v
= 171
u
7 1-F
essendo F la frazione di ferrite formatasi e Co la concentrazione di carbonio nell'acciaio.
Dalla eq. Ili si deduce che, per F = 0.85, Cy vale circa 0.3%.
Poich il passaggio dalla martensite a lamelle a quella geminata ad alto C avviene per tenori
di carbonio nell'intervallo 0.3-0.5% (16) logico attendersi per un acciaio contenente
0.064% di carbonio, quando la frazione in volume di ferrite supera 0.8, la formazione di
isole di martensite ad alto C.
Le prove di laboratorio hanno anche evidenziato che la temperatura ottimale di inizio
raffreddamento rapido, corrispondente alla formazione di - 70% di ferrite poligonale,
situata nell'intervallo 740-720C per velocit iniziale di raffreddamento di - 8C s~* e
austenite deformata.
Prove su impianto pilota
Nei materiali laminati in laboratorio ES13H e ES16H (vedi 4.3), raffreddati drasticamente
in acqua a partire da 730C (V
r
= 60C/s), si avuta la formazione di ferrite poligonale
(Tab. ), maggiore per l'acciaio ES13/C1 a tenore pi basso di manganese rispetto
all'acciaio ES16/C2 (- 67% contro - 55%), e di altri costituenti microstrutturali la cui
morfologia mostrata nelle Figg. 15 e 16.
Oltre alle isole martensitiche di dimensioni inferiori a 10 , che presentano un aspetto
simile a quello osservato nei materiali trattati al dilatometro, esistono grosse isole di
dimensioni globali fino a 40-50 , la cui morfologia (Figg. 15 e 16) lamellare con
46
^1
CAMPIONE
329 TC2
329 CC2
ES 13 TC2
ES 13 CC2
ES13 TCI
ES13 CCI
ES13P1TC
ES13PlTf
ES13P1CC
ES13PlCf
ES13P2TC
ES13P2Tf
ES13P2CC
ES13P2C
ES13H*
ACCIAIO
ES13/C1
ES13/C1
ES13/C2
ES13/C2
ES13/C2
ES13/C2
ES13/C3
11
II
n
II
II
II
II
ES13/C1
d
(mm)
11
11
10
10
8
8
12
-
TFL
(C)
1070
1040
1070
1040
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
1
1
1
1
I
1
II
880
Tre
(C)
890
870
790
790
860
860
875
875
n.d.
n.d.
825
825
n.d.
n.d.
-
TFR
(C)
510
545
360
n.d.
495
n.d.
n.d.
490
n.d.
n.d.
n.d.
520
n.d.
n.d.
30
VRI
(C/s)
12
9
11
11
14
14
n.d.
18
n.d.
n.d.
n.d.
12
n.d.
n.d.
3
VR2
(C/s)
7.5
5
9
n.d.
4
n.d.
n.d.
6
n.d.
n.d.
n.d.
5
n.d.
n.d.
60
FP
(%)
86.4
88.0
84.0
87.0
93.0
90.0
86.0
90.0
87.0
91.0
87.0
88.0
88.0
89.0
67.0
B+FA
(%)
11.6
9.0
7.0
7.6
3.4
3.2
4.0
1.0
2.0
1.0
3.0
3.0
4.0
4.0
18.8
M
(%)
2.0
3.0
9.0
5.4
3.6
6.8
10.0
9.0
11.0
8.0
10.0
9.0
8.0
7.0
14.2
da
(jan)
18.1
17.6
12.6
13.8
11.5
10.0
12.6
12.5
13.0
11.5
12.7
12.0
11.2
12.0
17.1
HV
10
144
150
156
155
152
155
143
144
144
141
143
143
143
144
182
Note
testa
coda
testa
coda
testa
coda
testa
testa
coda
coda
testa
testa
coda
coda
Lamiera
d = diametro vergella Tp = temperatura al formaspire
h = spessore lamiera fabbricata in lab. Tjj^ = temp, di tempra in acqua (laminazioni in Lab)
TpL = temp, di fine laminazione
* prova di laboratorio TJR = 750C; s = 15 mm
TpR = temperatura di fine raffr. forzato (valore stimato)
VR.1 = velocit di raffr. ad inizio trasformazione della ferrite
V R2 = Velocit di raffr. al termine della trasformazione della ferrite
TAB. II - Parametri microstrutturali e condizioni di processo dei materiali industriali (vergelle) e di laboratorio (lamiere).
(continua)
00
CAMPIONE
207TC2
207CC2
ES16TC2
ES16CC2
ES16TC1
ES16CC1
ES16P3TC
ES16P3Tf
ES16P3CC
.ES16P3C
ES16P4TC
ES16P4Tf
ES16P4CC
ES16P4Cf
ES16H*
ACCIAIO
ES16/C1
ES16/C1
ES16/C2
ES16/C2
ES16/C2
ES16/C2
ES16/C3
ES16/C1
d
(mm)
11
11
10
10
8
8
12
-
TFL
<C)
1070
1040
1070
1040
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
-
-
-
-
-
-
**
-
880
TF S
(C)
860
860
830
830
840
840
835
835
800
800
850
850
790
790
-
TFR
(C)
530
515
n.d.
340
490
n.d.
n.d.
530
n.d.
n.d.
n.d.
530
n.d.
n.d.
30
VRl
(C/s)
12
12
14
14
14
14
n.d.
14
n.d.
n.d.
n.d.
6
n.d.
n.d.
3
VR2
(C/s)
6.5
8
n.d.
13
5.5
n.d.
n.d.
6
n.d.
n.d.
n.d.
6
n.d.
n.d.
60
FP
(%)
82.6
85.8
88.8
89.2
82.0
82.0
70.0
86.0
86.0
73.0
72.0
84.0
83.0
88.0
55.4
B+FA
(%)
13.5
9.0
2.9
tr.
7.7
6.0
22.0
2.0
5.0
16.0
20.0
4.0
4.0
2.0
17.0
M
(%)
3.9
5.2
9.1
10.8
10.3
13.0
8.0
12.0
9.0
11.0
8.0
12.0
13.0
10.0
27.6
da
0*m)
15.5
16.1
16.3
11.0
14.5
12.0
11.0
11.7
10.6
9.2
10.7
11.5
11.4
9.6
19.3
HV
10
153
167
169
174
170
178
165
153
152
166
159
161
153
150
226
Note
testa
coda
testa
coda
testa
coda
testa
testa
coda
coda
testa
testa
coda
coda
Lamiera
d = diametro vergella Tpg = temperatura al formaspire
h = spessore lamiera fabbricata in lab. Trj = temp, di tempra in acqua (laminazioni in Lab)
TpL = temp, di fine laminazione
* prova di laboratorio TJR = 750C; s = 15 mm
Tpn = temperatura di fine raffr. forzato (valore stimato)
V~i = velocit di raffr. ad inizio trasformazione della ferrite
V R2 = Velocit di raffr. al termine della trasformazione della ferrite
TAB. II - Parametri microstrutturali e condizioni di processo dei materiali industriali (vergelle) e di laboratorio (lamiere).
Ni t a l 2%
co
Vi f v H j \ ^
*3jl V f - * > , >
lui- 10KU
:\wi
r
m
v \ ',\v'
00
Iff
yi)
t ' \ ' **^\ \
~' V W
015
n
S
Fig. 15 Aspetto microstrutturale del campione ES13H temprato in laboratorio
^ Ni t al 2%
Oi
O
Fig. 16 Aspetto microstrutturale del campione ES16H temprato in laboratorio
orientamenti a 120 tra loro, e la microdurezza (320-370 HV) fanno ritenere che si tratti
prevalentemente di martensite a basso tenore di carbonio (C ~ 0.1-0.15%). In alcune zone
le isole presentano una morfologia di tipo bainitico con allineamenti di carburi.
Pertanto, possibile, utilizzando un raffreddamento drastico, limitare la trasformazione
dell'austenite in ferrite al di sotto di 730C (FP <_ 70%), favorendo la formazione di
martensite a basso C e bainite a spese della martensite ad alto C.
5.2.2. Risultati delle prove industriali
In Tab. sono riassunti i principali parametri descrittivi dei trattamenti termomeccanici
effettuati al treno vergella di Piombino e, per confronto, quelli utilizzati nelle prove con
impianto pilota al CSM.
Per le vergelle sono mostrati nella tabella, oltre alle temperature di fine laminazione TpL,
le temperature al formaspire Tpj;, le velocit di raffreddamento nelle zone di
sovrapposizione delle spire sul convogliatore Stelmor prima (VR1) e dopo (VR2)
trasformazione dell'austenite in ferrite, tutte grandezze ottenute mediante rilievi con
pirometri. In Fig. 17 sono mostrati alcuni andamenti della temperatura della vergella
misurati lungo il convogtiatore Stelmor.
In Tab. sono indicati anche una stima della temperatura della vergella all'uscita del tratto
di raffreddamento forzato (TpR), di lunghezza - 36 m individuato dalle otto soffianti (i
pirometri operano solo per >_ 600 C) e, per ogni materiale, le frazioni in volume dei vari
costituenti microstrutturati finali e le dimensioni dei grani di ferrite poligonale.
Spesso, oltre alla ferrite poligonale (FP) e alle isole disperse di martensite (M), sono
presenti anche bainite (B) e ferrite aciculare (FA).
Alcuni aspetti tipici delle microstrutture di tipo bifsico delle vergelle sono mostrati in
Fig. 18.
Dal complesso della caratterizzazione microstrutturale risultato che nei materiali
industriali le isole martensitiche sono disposte prevalentemente ai bordi dei grani ferritici e
hanno una frazione in volume compresa tra 2 e 13%.
Talvolta la martensite si estende verso l'interno dei grani e la ferrite assume una morfologia
aciculare, formando isole di bainite granulare aventi dimensioni paragonabili a quelle dei
grani di ferrite poligonale. Misure di microdurezza eseguite sulle isole martensitiche le cui
dimensioni sono comprese tra - 6 e 10 , hanno dato valori fino a 520-580 HV,
corrispondenti ad un tenore di carbonio di 0.3 - 0.35%.
La martensite di dimensioni inferiori a 5 , derivante da austenite ancora pi ricca in
carbonio, supera probabilmente questo valore. Non stato possibile eseguire misure di
microdurezza affidabili sulle isole di piccole dimensioni.
51

io
a)
b)
1000
Temperatura ( 'C )
900
eoo
700 >
600
soo
TESTA ROTOLO
. TESTA 2' ROTOLO
CODA 1' ROTOLO
_ . _ . CODA 2' ROTOLO

a
11 miti
ES13 CI
- * - ^
**s
1000
900
eoo
700
600
Temperatura ( *C )
TESTA 1" ROTOLO
TESTA 2' ROTOLO
CODA 1' ROTOLO
- _ . . CODA 2' ROTOLO
= 11 mm
ES16 Cl
wwwwwwww
a)
b)
1000
eoo
800
600
Temperatura ( ' C )
10 mm, Rotolo
10 mm, 2" Rotolo
8 mm, Rotolo.
8 mm, 2" Rotolo
1000
Temperatura ( ' C )
eoo
600 '
soo
i> 10 mm, 1* Rotolo
10 mm, 2" Rotolo
8 mm, 1* Rotolo
8 mm, 2* Rotolo
WW W WWW
JLH
, 4. 5 m
h
Fig. 17 Andamenti della temperatura della vergella rilevati lungo il convogliatore Stelmor nella I
a
e 2
a
campagna di prove.
tyV.
11
ES13 CC2
01

Nital 2% f P f ^
, AY
^ *

Metabisolfito di N 2%
+ Plorai 4% (
5
)
ES16 CC2
Fig. 18 Campioni ES 13 CC2 e ES 16 CC2. Microstruttura al microscopio ottico.
Le zone di bainite granulare, costituite da ferrite aciculare, bainite e isolette martensitiche,
hanno dato invece durezze comprese generalmente tra 250-350 HV.
La durezza dei grani di ferrite poligonale risultata variabile nell'intervallo 135-170 HV.
Il confronto delle microstrutture relative a vergelle di diametro simile (11 mm e 12 mm)
evidenzia che dalle dimensioni d
a
= 16-18 della I
a
campagna stato possibile passare
nella 3
a
campagna, attraverso una riduzione delle temperature di laminazione e al
formaspire e con l'adozione di un raffreddamento ad aria pi intenso, a grani ferritici pi
fini (d
a
= 10-12 ).
L'acciaio ES16 ad alto tenore di Mn (1.7%), consente rispetto all'acciaio ES13 con 1.3%
Mn, di ottenere pi facilmente microstrutture di tipo bifsico con percentuali di martensite
superiori al 10%.
Anche con l'acciaio ES 13 possibile sviluppare elevate percentuali di martensite se si
adotta un raffreddamento drastico sul convogliatore Stelmor. Conferme si sono ottenute
immergendo in acqua diversi campioni di vergella ( = 5.5 mm) prelevati subito dopo
l'arrivo sul convogliatore.
In Fig. 19 riportato un esempio di struttura bifsica relativa ad un campione temprato a -
740C: il materiale presenta - 15% di martensite in una matrice di ferrite poligonale
(d
a
= 12 ), con valori di durezza di 185 HV^Q, superiori a quelli realizzati
industrialmente per l'acciaio ES 13 con il raffreddamento Stelmor spinto al massimo delle
proprie potenzialit.
5.3. Relazioni tra microstruttura e propriet meccaniche in acciai bifasici
In Tab. sono indicati per alcuni materiali significativi fabbricati, riportati in ordine
crescente di percentuale di martensite in essi presente, le principali caratteristiche
meccaniche e microstrutturali.
Risulta evidente come tutti i materiali presentino snervamento continuo, ad eccezione del
campione ES 13 TCI avente una bassa frazione in volume sia di martensite (M - 3.6%) sia
di bainite (FA + = 3.4%).
La resistenza meccanica espressa in termini di durezza (HV^o) e carico unitario a rottura
(R
m
) aumenta al crescere della percentuale di martensite, seguendo un andamento simile a
quello riscontrato su altri acciai contenenti silicio (4):
R
m
(MPa) = 493 + 12 M% / 3/
La dipendenza di Rm o HV10 da M% non perfettamente lineare, infatti va tenuto conto
che la relazione (3, 17):
a
m
=<7
F(
1
-
M
)
+<r
M
, M=0
F+(
0
M-F)
, M / 4 /
54
Fig. 19 Microstruttura al microscopio ottico del campione, in acciaio ES13, prelevato sullo
Stelmor e temprato a - 740C (attacco metallografico: metabisolfito di Na 2% +
Picral 4%).
55

O
CAMPIONE
329 TC2
329 CC2
ES13TC1
207 TC2
207 CC2
ES 13 CC2
ES13CC1
ES13 TC2
ES16TC2
ES16TC1
ES16CC2
ES16CC1
ES13H
ES 16 H
ACCIAIO
ES13/C1
ES13/C1
ES13/C2
ES16/C1
ES16/C1
ES13/C2
ES13/C2
ES13/C2
ES16/C2
ES16/C2
ES16/C2
ES16/C2
ES13/C1
ES16/C1
M
%
2.0
3.0
3.6
3.9
5.2
5.4
6.8
7.0
9.1
10.3
10.8
12.0
14.2
27.6
B+FA
%
11.6
9.0
3.4
13.5
9.0
7.6
3.2
9.0
2.9
7.7
tr
6.0
18.8
17.0
FP
%
86.4
88.0
93.0
82.6
85.8
87.0
90.0
84.0
88.0
82.0
89.2
82.0
67.0
55.4
d
/tm
18.1
17.6
11.5
15.5
16.1
13.8
10.0
12.6
16.3
14.5
11.0
13.0
17.1
19.3



8.8
7.9
6.9
5.9
5.9
5.6
5.7
5.5
5.2
5.0
5.3
n.d.
9.9
n.d.
dM

2.7
3.1
3.0
2.6
3.0
3.7
3.5
4.0
3.5
3.8
4.2
n.d.
7.4
19.3
HV
10
144
150
152
153
167
155
155
156
169
170
174
178
182
226
R
P0.2
MPa
280
302
283*
281
311
280
278
317
302
296
326
324
412
557
Rm
MPa
526
550
528
555
603
546
536
532
592
604
614
640
711
817
A
5
(%)
34
33
34
33
31
32
32
32
30
29
28
28
21
18

(%)
75
73
74
69
62
71
71
72
63
63
60
60
56
56
Rp0.2/Rm
0.53
0.55
0.54
0.51
0.52
0.51
0.52
0.59
0.51
0.49
0.53
0.50
0.58
0.68
n
0.260
0.259
0.254
0.214
0.250
0.234
0.236
0.239
0.227
0.234
0.221
0.216
0.193
0.143
* Rs, snervamento discontinuo
TAB. III - Caratteristiche meccaniche e microstrutturali dei materiali.
valida per materiali compositi costituiti da fibre allineate unidirezionalmente, dove la
matrice e le fibre si deformano in ugual modo. Variazioni dalla linearit sono riconducibili
a differenze nella resistenza sia delle isole martensitiche, funzione del tenore di carbonio
della martensite, sia della ferrite, dipendente dalle dimensioni dei grani ferritici o meglio
dal libero cammino medio delle dislocazioni nella ferrite, parametro legato alla
interspaziatura delle isole martensitiche (17).
Fino a quando le isole martensitiche rimangono firn' (dimensione media <_ 4 ) si hanno
ottimi valori di duttilit (A5 >. 28%), anche per livelli di resistenza di 610-640 MPa
(Tab. m).
La presenza di bainite e ferrite aciculare non appare penalizzare le caratteristiche di
deformabilit del materiale, almeno per valori di FA+B inferiori al 20%.
Inoltre, la bainite conferisce uno snervamento di tipo continuo anche quando la frazione di
martensite bassa (confronto campioni 329 TC2 e 329 CC2 con ES13 TC1 in Tab. ).
La frazione in volume di martensite importante per controllare il livello di resistenza
meccanica, mentre raffinamento delle isole martensitiche, a parit di resistenza, migliora la
duttilit e la capacit di incrudimento del materiale (18).
In Fig. 20 sono mostrate alcune curve - (true stress-true strain) relative a materiali aventi
microstrutture significativamente diverse in termini di frazione in volume e morfologia della
martensite. Gli andamenti sono tipici di acciai bifasici aventi uno snervamento di tipo
continuo con velocit di incrudimento / molto elevate inizialmente.
A parit di deformazione razionale i valori di aumentano al crescere della percentuale di
martensite.
Pertanto, microstrutture con alta frazione in volume di martensite presentano generalmente
bassi valori della massima deformazione umforme
u
, intesa come deformazione a cui
corrisponde l'instaurarsi dell'instabilit plastica.
Poich si ha =% quando ~~
=a
valori elevati della velocit di incrudimento tendono a non far decrescere eccessivamente e
u
anche se si aumenta la resistenza del materiale.
Questo effetto evidente in Fig. 20 ove sono messi a confronto i materiali ES16 TC2 e
ES 13 CC2 che presentano valori di e
u
simili (- 0.23), anche se la resistenza meccanica
diversa (AR
m
- 50 MPa).
57
MATERIALE
ES16H
ES13H
ES16TC2
ES13CC2
M
( % )
27.6
14.2
9.1
5.4
( M/d )0-5
(cm) - -5
0.119
0.138
0.161
0.121
S
u
0.143
0.193
0.227
0.234
A
( % )
18.0
21.0
30.0
32.0
1500
MPa
1000 r
0. 0 0 . 1 0 . 2 0 . 3
Fig. 20 Andamento del true stress e della velocit di incrudimento do/de in funzione
della deformazione razionale .
58
Infatti, il materiale ES 16 TC2, pi resistente per la maggior percentuale di martensite
(9.1 % contro 5.6%), ha anche una pi alta velocit di incrudimento.
In generale, la velocit di incrudimento aumenta al crescere della frazione in volume di
martensite, ma dipende anche dalla dimensione media delle isole martensitiche (18).
Secondo il modello di Ashby si ha
d
-
^ dM^
= K l / 2 151
dove K una costante, b il modulo del vettore di Burger, yi la dimensione delle isole
di martensite e la deformazione plastica.
Poich aumenta al crescere del parametro (M/d^)*^, se l'incremento di M dovuto
a isole martensitiche di grosse dimensioni, la velocit di incrudimento diminuisce e la
condizione di instabilit si verifica per un valore di pi basso.
Questo comportamento mostrato dai materiali ES13H e ES16H, in particolare da
quest'ultimo che presenta isole martensitiche di grosse dimensioni (fino a 40-50 ).
Questo materiale, infatti, laminato a caldo in laboratorio ha presentato dimensioni medie dei
grani austenitici di - 70 , superiori a quelle ottenibili nel processo industriale di
fabbricazione della vergella.
Inoltre, non essendo omogenea l'entit della deformazione, erano presenti anche grani di
100 .
Poich la trasformazione dell'austenite procede a partire dai bordi dei grani austenitici verso
l'interno, austenite che si trasforma in martensite nel raffreddamento rapido in acqua
conserva il ricordo delle dimensioni originali dei grani y quanto pi alta la sua frazione in
volume.
Nel processo industriale, cui corrispondono valori di dy ben inferiori, si possono affinare le
isole di martensite (a basso C), ottenibili con un raffreddamento energico in acqua, come
mostra la Fig. 19.
Nelle vergelle fabbricate, sottoposte a prova di trazione, la morfologia di frattura risultata
sempre duttile. Solo in rarissimi casi si sono osservate alcune zone con tracce di clivaggio.
In Fig. 21 riportata la deformazione locale in funzione della distanza dalla superficie di
frattura per alcuni materiali industriali in cui la martensite prevalentemente ad alto
carbonio.
Si osserva che i materiali si deformano di meno al crescere della frazione in volume e delle
dimensioni delle isole martensitiche.
59
329TC2
207TC2
329CC2
207CC2
M ( % )
2-0
3.9
3.0
5.2
<* ( p m )
2.7
2.6
3.1
3.0
+ FA (%)
11.6
13.5
9.0
9.0
0.0
1 2
Distanza dalla frattura ( mm )
Fig. 21 Deformazione razionale in funzione della distanza dalla superficie di frattura per
materiali con diverse microstrutture.
60
ES13H
ES16H
Fig. 23 Decoesione all'interfaccia ferrite-martensite ad alto C nei materiali ES13H e
ES16H deformati a rottura.
62
ES13H
ES16H
ES16H
Fig. 24 Deformazione della martensite a basso carbonio nei materiali ES13H e ES16H.
63
Tale comportamento associato alla formazione di microvuoti in corrispondenza delle isole
di martensite ad alto C, le quali si comportano come altre seconde fasi dure (inclusioni) nel
processo di frattura duttile (1, 18).
La formazione dei microvuoti avviene generalmente con un meccanismo di decoesione
all'interfaccia ferrite-martensite ad alto C.
Alcuni esempi di microvuoti sono mostrati nella Fig. 22. In alcuni casi, quando le isole
martensitiche sono di dimensioni superiori a diversi , la formazione dei vuoti pu
avvenire per frattura delle isole di martensite ad alto C.
Anche nei materiali di laboratorio la formazione di vuoti appare riconducibile alla presenza
delle isole di martensite ad alto C (Fig. 23).
Le isole di martensite a basso C, invece, mostrano un'elevata capacit a essere deformate
(Fig. 24), senza originare microcricche o scollamenti.
Tale comportamento stato attribuito al diverso grado di coerenza all'interfaccia ferrite-
martensite (1, 19).
5.4. Microstruttura e propriet dei fili trafilati
La tipica microstruttura iniziale, presente in corrispondenza della testa e coda del rotolo di
vergella (di diametro 8 mm) selezionato per effettuare le prove di trafilatura, mostrata in
Fig. 25, insieme con i valori dei principali parametri microstrutturali e di propriet
meccaniche.
Le isole di martensite, di dimensione media - 4 , sono prevalentemente ad alto tenore di
carbonio.
In Fig. 26 mostrata l'evoluzione della microstruttura dei fili in funzione della riduzione di
area (R.A.) in trafilatura. Rispetto alla situazione di partenza (Fig. 25), si osserva un
progressivo allungamento e incrudimento dei grani ferritici, mentre le isole di martensite
tendono a disporsi nel senso di trafilatura.
Generalmente non si osserva, neanche a valori di R.A. = 60.9% ( = 0.94), la formazione
di microvuoti o decoesioni all'interfaccia ferrite/martensite (Fig. 27). Inoltre, le isole di
martensite non risultano fratturate per deformazioni = 0.94.
In Tab. IV sono riassunte le caratteristiche meccaniche rilevate sui fili trafilati, mentre in
Fig. 28 sono mostrati gli andamenti misurati per alcuni parametri (R
m
, Z) in funzione della
deformazione a freddo, confrontati con dati di letteratura relativi ad acciai a struttura di
ferrite-perlite (20) e bifsica (20).
Risulta evidente la maggiore capacit di incrudimento degli acciai a struttura di ferrite-
martensite, per i quali sufficiente una deformazione = 0.94 in trafila per avere fili con
64

r f t v S ^ '
]


500 W * f l " A 3t-T7^l # ^ V -' '^KS fS.
FP = 82% B+FA = 6% M = 12%; d =13
ES 16 CCI
HV
10
= 178
Rp0.2 = 324 MPa
Rm = 640 MPa
A
5
= 28%
= 60%
n = 0.216
asjSf
./:J?r * v>-' ,^^% . s Siili-.>...
S
X500
lii
rf \3fe-.
;
"- *&
w f \ ' ; ^ ^ 2 0 Mm
ES 16TC1
HV
10
= 170
RpO.2 = 296 MPa
Rm = 604 MPa
A
5
= 29%
= 63%
= 0.234
FP = 82% B+FA = 7.7% M = 10.3%; d
a
= 14.5
Fig. 25 Microstruttura e caratteristiche meccaniche in coda 0ES16 CCI) e in testa (ES16
TC1) per il rotolo di vergella impiegato nelle prove di trafilatura.
65
Diametro = 7 mm
R.A. = 24.5%
S =0. 28
500 f
Diametro = 6 mm
R.A. = 43.7%
=0. 58
500 M
Diametro = 5 mm
R.A. = 60.9%
8 =0. 94
500
a)
b)
c)
Fig. 26 Evoluzione della microstruttura dei fili in acciaio bifsico in funzione della
riduzione di area (R.A.) in trafilatura.
66
Fig. 27 Struttura del filo in acciaio bifsico trafilato con R.A. = 60.9%. Immagini SEM.
67
R.A.
(%)
0
24.5
43.7
60.9

0
0.28
0.58
0.94
R
p0.2
(MPa)
310
720
823
897
R
m
(MPa)
610
795
910
990
A
(%)
29.0
13.0
9.0
9.0

(%)
61
57
50
45
TAB. IV - Caratteristiche meccaniche dei fili trafilati in acciaio bifsico ES 16 in funzione
della riduzione di area (R.A.).
a
a.

E
ce
00
1000
900
aoo -
700
600
500
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8
-In So/S - 2ln do/d
1.0 1.2
0.4 0.6 0.B
-In So/S - 21n do/d
1.2
Fig. 28 Confronto tra propriet meccaniche di fili trafilati in acciaio a struttura bifsica
(D.P.) e di ferrite-perlite.
68
resistenza R
m
= 800 - 850 MPa, conservando adeguati valori di duttilit (Z J> 55%, A _>
12%).
In Fig. 29 sono mostrati alcuni esempi della microstruttura (sezione longitudinale) in
prossimit della frattura di fili trafilati in acciaio bifsico, portati a rottura mediante prova
di trazione.
La frattura di tipo duttile (Fig. 30) avviene prevalentemente per decoesione all'interfaccia
ferrite-martensite e crescita e coalescenza dei vuoti. Nel caso di isole grossolane di
martensite, si osserva talvolta la suddivisione in frammenti che si separano producendo altri
vuoti.
In Fig. 30 visibile sulla superficie di frattura una fossetta (dimple) pi profonda delle altre
adiacenti, formatasi a causa della frattura di un'isola martensitica ad inizio deformazione. Il
fondo della fossetta corrisponde all'isola di martensite, mentre le pareti, caratterizzate da
numerose strie, indicano la forte deformazione subita dalla ferrite circostante durante il
processo finale di frattura.
I fili trafilati mostrano una deformazione a frattura f che si riduce all'aumentare del tasso
di riduzione subito a freddo in quanto diminuisce la duttilit della ferrite. Infatti, al crescere
della deformazione a freddo impartita in trafilatura si nota un allungamento delle isole
martensitiche, ma la deformazione risulta maggiormente concentrata nella ferrite.
Quest'ultima incrudisce fluendo intorno alla martensite, come mostrano alcuni evidenti
aspetti al microscopio ottico (Fig. 26) e al SEM (Fig. 27).
La durezza della ferrite, determinata con microdurometro, inizialmente pari a 170 HV nella
vergella grezza di laminazione, aumenta per effetto della deformazione a freddo in
trafilatura fino a 262 HV (R.A. = 60.9%).
Sui fili trafilati e sulla relativa vergella di partenza si sono effettuate anche prove di
compressione (Fig. 31).
Non si sono mai osservate cricche a 45, come invece osservato in altri lavori (21), anche
per valori di deformazione = 1.2. Questo comportamento da attribuire sia alla
percentuale non elevata di martensite (10-12%) sia al basso grado di connessione delle isole
di martensite ad alto C, che invece risulta elevato nei materiali ottenuti per ricottura
infracritica (21).
5.5. Condizioni di processo e modifiche di impianto per fabbricare vergelle a struttura
bifsica.
5.5.1. Trattamento termomeccanico
Dai risultati ottenuti si conferma che una riduzione della temperatura nelle fasi finali della
laminazione e al formaspire vantaggiosa per la formazione di una struttura bifsica a
grano fine, duttile.
69
R.A. =24.5%
e
f
= 1.69
R.A. =43.7%
f= 1.38
R.A. =60.9%
Sf= 1.21
Flg. 29 Formazione di vuoti in prossimit della frattura in fili trafilati e trazionati. f
deformazione a frattura.
70
Fig. 30 Superficie di frattura al SEM di fili di 6 mm di diametro (R.A. = 43.7) sottoposti
a prova di trazione.
71


./
2.2

' W
<2
Vergella 8 mm
Filo 6 mm
EPSILON MEDIA
+ Filo 7 mm
Filo 5 mm
Fig. 31 Curva tensione-deformazione di vergelle e fili trafilati (prove di compressione).
Riducendo la velocit di laminazione e aumentando la pressione di esercizio dei box di
raffreddamento ad acqua si ottiene una significativa riduzione delle temperature di processo
e, in particolare, di quella di arrivo al formaspire, con positive ricadute sul raffreddamento
controllato sul convogliatore Stelmor e quindi sulla possibilit di ottenere strutture di tipo
bifsico idonee alla trafilatura.
Gli effetti di queste due variabili sulle temperature sono stati valutati su vergella di diametro
10.5 mm eseguendo rilievi pirometrici all'uscita dal monoblocco finitore (T di fine
laminazione) e all'arrivo al formaspire. In Tab. V sono riportate le temperature misurate in
diverse condizioni di processo.
L'aumento da 1.5 kg/cm^ a 1.8 kg/cm^ della pressione di esercizio dei box ad acqua
comporta una riduzione media della temperatura al formaspire di circa 80-90C; la
riduzione di circa il 20% della velocit di laminazione consente di abbassare di 30C la
temperatura di fine laminazione.
Un ulteriore contributo all'abbassamento delle temperature pu essere fornito
dall'inserimento in laminazione di uno o pi raffreddatori tubolari ad acqua in pressione, ad
alta efficienza di scambio termico, in posizioni in cui la sezione e le velocit del laminato
consentono una efficace asportazione del calore (22).
Pertanto, stato progettato e costruito in ghisa un prototipo di raffreddatore tubolare
(Fig. 32), tenendo presente l'esperienza di stabilimento per quanto concerne i problemi
relativi alla guida del laminato nel raffreddatore.
Dopo alcune esperienze, per problemi relativi alla raccolta dell'acqua che fuoriesce ad alta
pressione dalle estremit del raffreddatore, si configurato il sistema, che modulare, in
modo da avere l'immissione dalle estremit, cos da favorire la raccolta dell'acqua nella
parte centrale, ove l'energia cinetica delle correnti viene ad annullarsi essendo i due flussi
contrapposti.
Verifiche di funzionalit del raffreddatore tubolare prototipo avente lunghezza utile di
- 1 m, sono state eseguite misurando le temperature in ingresso e in uscita dal raffreddatore
su barre di diametro 30-50 mm, prossime alle dimensioni tipiche all'uscita dello sbozzatore
e del primo intermedio del TVE.
In Fig. 33 sono riportati i risultati di queste misure, in funzione del diametro e della
velocit del laminato. Per velocit di traslazione del laminato di 7-10 m/s, in
corrispondenza di una luce tra barra e tubo raffreddatore compresa tra 10 e 15 mm, si ha
una diminuzione di temperatura di 25-50 C.
Mediante l'impiego dei modelli termici gi sviluppati (14) si stimato che il prototipo di
raffreddatore pu realizzare coefficienti di scambio termico prossimi a 10^ W/(m
2
K).
Per una valutazione dell'effetto di raffreddatori aggiuntivi sulla linea, si effettuata una
serie di simulazioni, mediante i modelli di calcolo termico gi disponibili al CSM,
riferendosi al lay-out impiantistico del treno vergella di Piombino.
73
(m/s)
26.5
26.5
21.5
Pbox
(kg/cm^)
1.5
1.8
1.2
TFL
(C)
1060-1075
1060-1075
1040-1050
T
FS
(C)
880-925
800-850
850-860
TAB.V - Effetto della velocit di laminazione (VrJ e della pressione di acqua ai box di
raffreddamento (Pbox)
su
^a temperatura di fine laminazione (TpjJ e su quella
al formaspire (Tp) per vergelle 10.5 mm.
74
- ,
... .._
_
-J--
w^m
- - 3 3-
1 - Sezione di alimentazione
2 - Tubi di raffreddamento
3 - Ugelli conici di ingresso e uscita
4 - Dettaglio distributore singolo
5 - Dettaglio distributore doppio
Fig. 32 Schema di massima del raffreddatore tubolare ad acqua prototipo:
a) aspetto generale;
b) particolare del distributore.
75
60
70
60
50
0
o
40
< 30
20
10
<-
-1 v -t
1
t
V
L
(m/s)
< 7
o >s 7
34 36 38 40 42 44 46
Diametro del laminato (mm)
4B 5 0
Fig. 33 Misure pirometriche della riduzione di temperatura superficiale indotta dal
raffreddatore prototipo in funzione del diametro e della velocit del laminato (VTJ.
76
In Fig. 34 mostrato l'andamento della temperatura media, in superficie e al cuore del
laminato, calcolate per la configurazione attuale.
Tenendo presente che ai fini dell'abbattimento della temperatura di maggiore efficacia il
numero dei raffreddori rispetto alla lunghezza complessiva, si ipotizzato di inserire 3
raffreddatori, di lunghezza 1 = 1-2 m, aventi un coefficiente di scambio termico di 12000
kcal/(h m2 Q nelle seguenti posizioni:
A) 0.5 m dopo la gabbia 11, ultima del I
o
intermedio (1 = 2 m)
B) 7.5 m prima della gabbia 12, la I
A
del 2 intermedio (1 = 2 m)
C) 0.5 m dopo la gabbia 15, ultima del 2 intermedio (1 = 1 m).
Nelle Figg. 35-37 mostrato l'effetto dei singoli raffreddatori sull'evoluzione della
temperatura del laminato, mentre nelle Figg. 38 e 39 descritto l'andamento delle
temperature dopo introduzione di pi raffreddatori contemporaneamente.
Un efficace abbattimento della temperatura del laminato di - 150 C si ottiene utilizzando
raffreddatori di lunghezza 2 m posti dopo la gabbia I l e prima della gabbia 12.
Un raffreddatore di 1 m posto dopo la gabbia 15 pu ridurre ulteriormente la temperatura
del laminato di - 40C.
5.5.2. Raffreddamento sul convogliatore Stelmor
Le prove di laboratorio ed industriali hanno evidenziato la necessit di operare con velocit
di raffreddamento elevate ( > 20C/s), non appena si formata la percentuale di ferrite
poligonale desiderata (- 70%), al fine di ridurre il pericolo di formazione di isole di
martensite ad alto C di dimensioni superiori a 4 , nocive per la duttilit e trafilabilit.
Dai risultati dei modelli termici e dalle prove industriali si pu dedurre che nelle attuali
condizioni di lavoro al TVE di Piombino la nuova zona di raffreddamento accelerato ad
acqua, costituita da spray o da una vasca tipo sistema EDC (23, 24), andrebbe localizzata in
corrispondenza dei ventilatori 3-4-5.
Ovviamente ci implicherebbe una grossa ristrutturazione dell'impianto.
Il sistema di raffreddamento rapido potrebbe essere introdotto pi facilmente sul
convogliatore Stelmor subito dopo l'ottavo ventilatore.
Questa alternativa praticabile impiegando alcuni dei pannelli di coibentazione per evitare
che la vergella raffreddandosi troppo nel tratto di lunghezza - 36 m formi un'eccessiva
percentuale di ferrite.
Con questa configurazione impiantistica, occorrendo circa 50 s alla vergella per arrivare da
fine laminazione al raffreddamento drastico, fondamentale garantire temperature molto
basse (800 - 770C) al formaspire per limitare la crescita dei grani austenitici prima della
trasformazione di fase.
77
TRENO VERGELLA PIOMBINO Df=5.5 mm, Vf78 m/ s
Situa zione Impia ntstica a ttua le senza ra ffredda tori
Dimensione iniziale billetta: 140 140 mm.
i
2
3
1200
1100
1000 I
900
e
f 800
700
600 I-
500
400
. media
T. pelle
T. cuore
^ i - J
\l
I
I
!
;
[
N;

'
I l k I I I I
>
1
^
2
~->
'"-^]\(~
I
IMI
l l H" "
1
I I I I
20 40 60 80
Lunghezza impia nto (m)
100
Fig. 34 Andamento della temperatura del laminato calcolato per l'attuale configurazione del
treno vergella di Piombino.
TRENO VERGELLA PIOMBINO Df=5.5 mm, Vf78 m/ s
1200
1100
1000 \
& 900

| 800
| 700
600
5001
400
\ T. media
| T. pelle
3
T. cuore
lungh. ra ff. 3 m. 0.5 m dopo #11. H=15000 kCa l/h m* 'C
Dimensione inizia le billetta 140 140 mm.
k

}
!
I

^ >
1
1
2
M
H
3

I '
\k
l
i
!

\
/
/
V-
^-J
ff
1
"
I I I I


Jf=-
f
\ .
20 40 60 80
Lunghezza impia nto (m)
100
Fig. 35 Andamento delle temperature in laminazione calcolato dopo introduzione di un
raffreddatore dopo la gabbia 11.
78
1
2
3
1200
1100
1000
900
E
I 800
I 700
600
500
400
T. media
T. pelle
T. cuore
TRENO VERGELLA PIOMBINO Df=5.5 mm, Vf=78 m/s
jff. 2 m, 7.5 m
Dimensione iniziali
lungh. ra ff. 2 m, 7.5 m prima #12, H=12000 kCa l/h m* *C
~ le billefta 140 140 mm.
.

; V
i
:
- - , ^

i N
v
3
2 ""*--.
"
??
"^r\
I '
r

I
/

*
I I I I
- ^

\
I 1 fl I I I I I
20 40 60 80
Lunghezza impianto (m)
100
Fig. 36 Andamento delle temperature in laminazione calcolato dopo introduzione di un
raffreddatore prima della gabbia 12.
TRENO VERGELLA PIOMBINO Df=5.5 mm, Vf=78 m/s
1200
1100
1000
2 900
E
I 800
| 700
600
500
400
1 T. media
2 T. pelle
3
T. cuore
lungh. ra ff. 1 m. 0.5 m dopo #15. H=12000 kCa l/h m
f
*C
Dimensione iniziale billetta 140 140 mm.
! '
\
:'
I
I
i
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^
2

flr
H
N ^
-^~VY
I
I I I I
I
J J I
M
/
I
1 I I 1
\


20 40 60 80
Lunghezza impianto (m)
100
Fig. 37 Andamento delle temperature in laminazione calcolato dopo introduzione di un
raffreddatore dopo la gabbia 15.
79
TRENO VERGELLA PIOMBINO Df=5.5 mm, Vf=78 m/ s
1200 E
lungh. ra ff. 2 m, 0.5 m dopo #11, H-12000 kCa l/h m V C
lungh. ra ff. 2 m, 7.5 m prima #12, H 12000 kCa l/h m
1
*C
Dimensione inizia le billetta 140 140 mm.
400 I t I I I . I .

2
3
. media
T. pelle
T. cuore
20 4 0 60 80
Lunghezza impianto (m)
100
Fig. 38 Andamento delle temperature in laminazione calcolato opo introduzione di due
raffreddatori (dopo la gabbia 11 e prima della gabbia 12).
lungh. ra ff. 2 m, 0.5 m dopo # 1 1 . H=12000 kCa l/h m, *C
lungh. ra ff. 1 m. 0.5 m dopo # 15. H=12000 kCa l/h m
2 e
C
Dimensione inizia le billetta : 140 140 mm.
.
2
3
T. media
T. pelle
T. cuore
40 60 80
Lunghezza impianto (m)
Fig. 39 Andamento delle temperature in laminazione calcolato dopo introduzione di due
raffreddatori (dopo la gabbia I l e dopo la gabbia 15).
80
5.6. Possibilit di impiego di vergelle in acciaio bifsico
Per gli acciai a struttura bifsica considerati in questo lavoro, l'incremento del carico
unitario a rottura dovuto al processo di trafilatura (Tab. IV) pu essere determinato con la
seguente relazione empirica:
AR
m
(MPa) = 54 + 5.4 R.A. % 161
24%.< R.A. j< 61%
Inoltre, per il carico a rottura della vergella vale la relazione:
R
m
(MPa) = 493 + 12 M% 111
2% <.M <_28%
Da queste espressioni possibile stimare, in prima approssimazione, le caratteristiche
resistenziali di vergelle a struttura di ferrite-martensite e dei relativi fili trafilati e, quindi, le
condizioni di processo praticabili.
Di seguito si discutono alcune possibilit di applicazione di vergelle bifasiche facendo
riferimento a strutture costituite da ferrite ( 75 - 80%), bainite (_< 10%) e martensite (10 -
15%), quest'ultima prevalentemente ad alto carbonio, ottenibili con gli attuali sistemi di
raffreddamento in linea della vergella.
5.6.1. Viteria e bulloneria
Vergella e fili in acciaio bifsico sono potenzialmente interessanti, per la combinazione di
resistenza e duttilit che offrono, nella fabbricazione di viti e bulloni di classe 8.8, aventi i
seguenti requisiti:
Rp0.2 >. 640 MPa; 800 MPa <. Rm <_ 1000 MPa; A _> 12%.
Rispetto agli acciai attualmente utilizzati, al cromo o al boro, si avrebbe il vantaggio di non
dover effettuare il trattamento finale di bonifica dopo formatura e il trattamento di ricottura,
a volte richiesto negli acciai al carbonio, per migliorare la formabilit a freddo (21).
L'eliminazione del trattamento di bonifica, oltre che per i benefici economici, interessante
anche per la riduzione del pericolo di cricche da tempra e di distorsioni, quest'ultimo
particolarmente sentito per le viti lunghe.
Con una vergella avente il 12% in volume di martensite (R
m
- 640 MPa) sufficiente una
riduzione a freddo del 22% (ad es = 12.5 mm - > = 11 mm) per avere R
m
- 820
MPa.
Anche per materiali di resistenza R
m
~ 820 MPa si hanno elevati valori di strizione (Z -
60%) (Tab. IV) a cui corrispondono alti valori del rapporto critico di compressione (21) e
81
quindi una scarsa propensione alla formazione di cricche nel processo di formatura a freddo
della testa.
La maggiore resistenza meccanica dei fili in acciaio bifsico (R
m
- 820 MPa), in confronto
con i materiali tradizionali (R
m
- 540 MPa), pu preoccupare in termini di incremento
dell'usura degli stampi e degli utensili. Tuttavia, si tenga presente che maggiore il tasso di
riduzione in trafila, minore la sollecitazione in compressione a causa dell'effetto
Bauschinger (il senso di deformazione nella compressione opposto a quello
precedentemente impartito nella trafilatura) (25).
5.6.2. FjU per cemento armato precompresso (c.a.p.)
Il livello di resistenza dei fili di acciaio per c.a.p. varia da 1000 a 2000 MPa. Tali valori
possono essere realizzati a partire da vergelle di diametro - 12.5 mm in acciaio bifsico
aventi una percentuale di martensite del 14 - 20% (R
m
= 660-770 MPa) che vengono
trafilate a fili di diametro inferiore a 5.5 mm (R
m
_> 1150 MPa).
Riduzioni a freddo superiori ( > 1.6), pur consentendo la realizzazione di fili di elevata
resistenza, possono portare alla formazione di decoesioni all'interfaccia ferrite-martensite ad
alto carbonio (20).
Per la fabbricazione di fili sottili altroresistenziali quindi indispensabile sviluppare
attraverso il trattamento termomeccanico e un raffreddamento drastico una microstruttura
bifsica costituita da isole di martensite fini a basso C.
6. CONCLUSIONI
Quando si vuole favorire nella vergella grezza di laminazione la formazione di una struttura
bifsica di ferrite e martensite, che conferisce una elevata duttilit e trafilabilit,
necessario rivedere e riprogettare la composizione dell'acciaio e le modalit di processo.
E' fondamentale ridurre, per quanto possibile, la formazione di isole di martensite ad alto
C, molto dure e poco deformabili, che diminuiscono drasticamente la deformabilit a
freddo.
Per favorire la formazione di martensite lamellare, a basso C, indispensabile impiegare
acciai con tenore di C inferiore a 0.1%, limitando lo sviluppo di ferrite al 70-75% in
volume. In generale, un incremento del tenore di Mn da 1.3 a 1.7% porta ad un aumento
della frazione in volume di bainite.
Per garantire una adeguata frazione in volume di ferrite poligonale (FP), limitando
arricchimento in C dell'austenite, necessario ricorrere ad un raffreddamento discontinuo,
con un sensibile incremento della velocit di raffreddamento a partire dalle temperature
corrispondenti alla formazione del 70-75% di FP.
La velocit di raffreddamento deve essere di almeno 40-50 C/s per evitare la
trasformazione dell'austenite in ferrite/bainite e isole di martensite ad alto C.
Prove con dilatometro su materiali deformati a diverse temperature hanno mostrato che
l'incrudimento dell'austenite in acciai con 0.06-0.09C; 1.3-1.7Mn; 0.8Si, accelera la
82
trasformazione y > e, a parit di velocit di raffreddamento, favorisce la formazione di
ferrite poligonale a spese della bainite.
E' quindi importante mantenere un sensibile incrudimento dell'austenite prima della
trasformazione di fase portando rapidamente la temperatura della vergella subito dopo
laminazione a circa 800C al fine di inibire i processi di ricristallizzazione e recovery.
In base ai risultati delle simulazioni con modelli matematici e delle prove al dilatometro si
sono fabbricate vergelle in acciai al C-Mn-Si (0.09C-1.3Mn-0.8Si e 0.06C-1.7Mn-0.8Si) di
diametro 8-12 mm, cercando di realizzare le condizioni di processo idonee per la
formazione della microstruttura bifsica desiderata, pur con gli attuali vincoli impiantistici.
E' stato possibile ottenere in questo modo vergelle caratterizzate da una struttura
prevalentemente di ferrite poligonale (75-90%) e da una miscela di bainite (B) e martensite
(M). Tuttavia, poich il raffreddamento finale ad aria forzata non sufficientemente
energico, la martensite prevalentemente ad alto C con una percentuale generalmente
inferiore al 10%, cui corrispondono valori di R
m
<_ 570 MPa. L'acciaio a pi alto tenore
di Mn presenta a parit di condizioni di processo una maggiore percentuale di bainite e
martensite e valori di resistenza meccanica pi alti.
Nelle vergelle industriali le isole martensitiche sono disperse e disposte prevalentemente ai
bordi dei grani ferritici.
Le isole martensitiche di dimensioni tra 6-10 hanno durezze di 520-580 HV,
corrispondenti a tenori di C di 0.3 %-0.35%. Le isole pi piccole sono ancora pi ricche in
C.
Fino a quando le dimensioni medie restano inferiori a 4 /m si hanno ottimi valori di
duttilit anche per livelli di resistenza di 600-620 MPa.
La presenza di bainite non appare penalizzante, almeno per percentuali inferiori al 20% e
conferisce uno snervamento continuo anche per basse percentuali di martensite.
In alcuni casi si sono esplorati i vantaggi legati ad elevate velocit di raffreddamento
eseguendo prove su laminatoio pilota o su un impianto industriale, immergendo in acqua
spezzoni di vergella prelevati dal convogliatore Stelmor prima del completamento della
trasformazione di fase.
Elevate velocit di raffreddamento (> 60C/s) consentono di formare anche in acciai
0.06C-1.3Mn-0.8Si un'alta percentuale di martensite.
Nei materiali di laboratorio, raffreddati drasticamente dopo laminazione a caldo
(v
r
>60C/s), si avuta formazione di ferrite poligonale e di martensite sotto forma sia di
isole di dimensioni fino a 40-50 , la cui durezza (320-370HV) e morfologia fanno
ritenere che si tratti di martensite a basso C (- 0.15%), sia di piccole isole ad alto C. La
martensite a basso C mostra un'elevata capacit ad essere deformata senza originare
microcricche o scollamenti.
Attraverso un miglior controllo delle temperature in laminazione e un raffreddamento ad
aria forzata pi intenso durante la trasformazione di fase, si sono fabbricate vergelle di
diametro 12 mm, in acciaio 0.07C-1.7Mn-0.8Si, aventi una struttura di tipo bifsico con
percentuali di martensite fino al 13% e dimensioni dei grani ferritici pi fini di quelle
83
precedentemente ottenute (d
a
= 10-12 ). La martensite per risulta prevalentemente ad
altoC.
Si sono analizzate le caratteristiche di deformabilit a freddo e di incrudimento di vergelle a
struttura di ferrite poligonale, bainite e isole fini di martensite ad alto C, mediante prove di
trafilatura con diversi tassi di riduzione a freddo. L'elevata capacit di incrudimento
consente di raggiungere valori R
m
= 800 MPa con una riduzione di area a freddo
R.A. =25%.
Non si osserva la formazione di microvuoti fino a e = 1.
La ferrite viene pi deformata della martensite.
La frattura dei fili trafilati sollecitati a trazione di tipo duttile e avviene prevalentemente
per decoesione e formazione di vuoti all'interfaccia ferrite-martensite (ad alto C). Isole di
martensite grossolane possono fratturarsi e originare altri vuoti.
Prove di compressione fino a e = 1.2 hanno confermato le possibilit di impiego di queste
vergelle e dei relativi fili trafilati nella fabbricazione di viti e bulloni di classe 8.8.
Anche con l'acciaio 0.06C-1.3Mn-0.8Si, effettuando un raffreddamento drastico in acqua
da - 740C, possibile sviluppare una struttura di ferrite poligonale a grano fine e di
martensite (15%), con livelli di resistenza fino a 650-680MPa, superiori a quelli realizzati
con raffreddamento forzato ad aria.
Su vergelle di diametro 10.5 mm si valutato l'effetto della pressione di esercizio dei box
di raffreddamento ad acqua sulla temperatura al formaspire: l'incremento da 1.5 a 1.8
kg/cm^ comporta una riduzione di temperatura di 80-90C. La diminuzione della velocit
di laminazione del 20% circa consente di abbassare di 30 C la temperatura di fine
laminazione.
Un ulteriore abbassamento delle temperature di laminazione si ottiene con l'inserimento di
raffreddatori tubolari aggiuntivi. Misure eseguite con un raffreddatore prototipo di 1 metro
di lunghezza su laminati di diametro 30-50 mm (dimensioni tipiche all'uscita dello
sbozzatore e primo treno intermedio) hanno mostrato che possibile realizzare, per velocit
di traslazione di 7-10 m/s, un calo di temperatura media di 25-50C.
Riferendosi alla configurazione impiantistica del treno vergella di Piombino, si effettuata
una serie di simulazioni con modelli termici per valutare la riduzione della temperatura di
fine laminazione dovuta all'introduzione di raffreddatori ad acqua tubolari ad alta
efficienza. Con 3 raffreddatori aventi una lunghezza complessiva di 5-6 m appare possibile
abbassare la temperatura di fine laminazione di 150C.
In definitiva, con gli attuali impianti agendo sulle variabili di processo gi possibile
fabbricare vergelle con una struttura di ferrite poligonale, bainite e isole fini di martensite al
alto C, idonea per applicazioni non troppo severe, quali la fabbricazione di viti e bulloni o
di fili trafilati di resistenza fino a 1200 MPa.
Per realizzare vergelle in acciai bifasici in grado di sopportare alti tassi di riduzione a
freddo e sviluppare sui fili livelli di resistenza meccanica R
m
J> 2500 MPa, necessaria,
oltre alle modifiche impiantistiche precedentemente indicate per la riduzione delle
84
temperature di laminazione e di quelle al formaspire, l'introduzione di sistemi di
raffreddamento rapido a spruzzi o a vasca.
Le velocit devono essere superiori a 40C/s e la durata del raffreddamento tale da portare
la temperatura al di sotto di 400-350C.
85
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86
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1997 - 86 p. - 21,0 29,7 cm
Serie: Ricerca tecnica acciaio
ISBN 92-828-1488-2
Prezzo in Lussemburgo (IVA esclusa): ECU 15
Obiettivo di questa ricerca stata la verifica di fattibilit di vergelle a
struttura bifsica direttamente al treno di laminazione, senza ricorrere a
trattamenti termici aggiuntivi.
Si sono studiati con prove di laboratorio gli aspetti metallurgici della
laminazione a caldo e del raffreddamento accelerato-controllato di vergelle
in acciai di composizione 0.06-0.09C; 1.3-1.7Mn; 0.8-0.9S, valutando:
(i) l'effetto dell'analisi chimica, della deformazione e del raffreddamento
sulle caratteristiche di trasformazione di fase dell'austenite, sulla
natura e frazione in volume delle isole di martensite;
(ii) le relazioni tra microstruttura di tipo bifsico e le propriet meccaniche.
In base ai risultati di laboratorio, di simulazioni mediante modelli matematici
e di prove industriali presso lo stabilimento di Piombino, si sono stabilite le
condizioni di processo e le modifiche di impianto che portano
all'ottenimento di microstrutture bifasiche in vergelle grezze di laminazione
di diametro compreso tra 8 mm e 12 mm.
Nonostante i vincoli impiantistici esistenti si sono fabbricate vergelle con
una microstruttura di ferrite poligonale (75-80%) e isole di martensite e
bainite. Poich la velocit di raffreddamento sul convogliatore Stelmor non
sono superiori a 6-13 C/s, si forma martensite ad alto C. Si raggiungono
valori del carico a rottura fino a 620 MPa. La duttilit rimane alta quando la
dimensione media delle isole di martensite < 4 .
Riducendo le temperature al formaspire (770-820 C) e agendo sui
ventilatori del convogliatore Stelmor possibile ottenere con gli attuali
impianti microstrutture idonee per alcune applicazioni (bulloneria, fili). Per
applicazioni pi severe necessario introdurre un raffreddamento ad acqua
(spruzzi, immersione in vasca) per avere la formazione di martensite a
basso C, pi duttile.
Ulteriori vantaggi si possono avere mediante la riduzione delle temperature
di laminazione attraverso l'introduzione di raffreddatori tubolari ad acqua ad
elevata efficienza di scambio termico.
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