I METALLI E L’ACCIAIO

Cent’anni fa: Gli oggetti di casa in ferro

Oggi: Acciaio inox in cucina

Osserviamo quattro tipi di metalli

Il ferro è:
- pesante (Ps=7,8);
- la temperatura di fusione è di 1500 ºC circa.

L’alluminio è:
- leggero (Ps=2,7);
- la temperature di fusione è di 660 ºC circa.

Il rame è:
- pesante (Ps=8,9);
- la temperature di fusione è di 1083 ºC.

Il piombo è:
- pesante (Ps=11,3);
- la temperature di fusione è di 327 ºC.
Osserviamo quattro tipi di acciaio

L’acciaio da costruzione:
- ha resistenza meccanica;
- facilità di lavorazione;
- può arrugginire.

L’acciaio da utensili è:
- molto duro.
 L’acciaio al manganese:
- resiste bene all’usura.
 L’acciaio inox è:
- duro;
- lucente;
- non arrugginisce.

La ghisa

La ghisa è una lega di ferro e carbonio, contenente molto

ferro (96-98%) e carbonio (dal 2 al 4% circa).

Ha caratteristiche meccaniche inferiori all’acciaio.

È il materiale ideale per fare oggetti complicati con funzioni “statiche” come la
fontanella stradale.

Minerali di ferro
La materia prima da cui si ricava il ferro sono i suoi minerali, “rocce speciali” con
un’alta percentuale di metallo.
L’alta percentuale di ferro conferisce al minerale una lucentezza metallica e un alto
peso specifico.
I principali minerali di ferro sono: Magnetite (Fe 60÷70%), Hematite (Fe 40÷70%),
Goethite (Fe 50÷60%) e la Limonite (Fe <50%).

Miniera di ferro
Miniera a cielo aperto
È un grande scavo nel terreno a forma di imbuto.
Il minerale viene estratto per gradoni successivi, partendo da quelli più alti.

Allargamento dello scavo

I filoni metalliferi sono nascosti negli strati di roccia.
La miniera a imbuto viene scavata per portarli allo
scoperto e si allarga poco per volta.

Miniera in sotterranea
Nelle miniere sotterranee si scavano profondi pozzi e lunghe gallerie laterali per
poter raggiungere i filoni più ricchi di minerale.

Nelle moderne miniere gli scavi

sono meccanizzati e i nastri
convogliatori portano il prodotto
fino in superficie.

Maggiori paesi produttori di minerale di ferro 2014

(Milioni di tonnellate)
 1. Cina 1500
2. Australia 660
3. Brasile 320
4. India 150
5. Russia 105
6. Ucraina 82
7. Sud Africa 78
8. Stati Uniti 58
9. Iran 45
10. Canada 41

Acciaieria a ciclo integrale

La siderurgia è il metodo industriale per estrarre il ferro dai suoi minerali.
Nel centro siderurgico a ciclo integrale si realizza il ciclo completo: si preparano le
materie prime, nell’altoforno si fondono i minerali e si ottiene la ghisa, nell’acciaieria
si converte la ghisa in acciaio, nel laminatoio si producono i semilavorati in acciaio.

Il centro siderurgico più grande in Italia è quello di Taranto che dispone di cinque
altiforni. Negli anni ’70 era il sito siderurgico più grande d’Europa con 20.000
dipendenti diretti ed una produzione di 12 milioni di tonnellate di acciaio.

Altoforno
 L’altoforno ha le pareti d’acciaio, l’interno in mattoni
refrattari e l’esterno ingabbiato in una struttura
metallica.

Una valvola è situata sulla bocca per permettere il

caricamento delle materie prime senza far uscire i gas
caldissimi della combustione.

Un crogiolo gigantesco è ricavato sul fondo con gli

ugelli per il soffiaggio dell’aria compressa
surriscaldata che mantiene la combustione.

I tubi per il tiraggio dei gas terminano in un impianto

ausiliario per la depurazione e il recupero dei gas ancora
combustibili.

Acciaieria
Ingresso della ghisa: viene trasferita dal carro siluro in una siviera e poi nel convertitore.
Conversione in acciaio: nel convertitore viene soffiato l’ossigeno che “brucia” buona parte del
carbonio e converte il metallo liquido in acciaio.
Colata continua: nella lingottiera l’acciaio liquido comincia a raffreddarsi per poi entrare in una
serie di rulli. Al termine viene tagliato in pezzi.

Acciaieria elettrica
La flessibilità metallurgica ed i bassi costi di investimento necessari hanno ricoperto
un ruolo fondamentale nella produzione di acciaio da forno elettrico. Il componente
principale utilizzato nell'acciaieria elettrica è il rottame di ferro. Questo può essere
acquisito sia già spezzettato e pronto ad essere usato, oppure essere acquistato con
forme irregolari ed essere trattato prima di essere caricato nei forni.

Distribuzione delle acciaierie in Italia

Nascita della Cogne Acciai Speciali di Aosta
L’idea di realizzare uno stabilimento siderurgico strategicamente vicino alle materie
prime nacque nei primi anni del secolo XX grazie all’azione dell’imprenditore belga
Charles van der Straten Pontoz, cui si deve la costituzione della Società Miniere di
Cogne nel 1903. Tuttavia, lo sviluppo del progetto elettro-siderurgico valdostano va
ascritto all’opera lucida di Pio Perrone, proprietario della società Ansaldo di Genova
che nella primavera del 1916 acquista la quasi totalità delle azioni della Società
Miniere di Cogne. Il programma era duplice: la fonderia per la ghisa mediante
l'impiego del materiale di magnetite delle miniere valdostane; l'acciaieria per
produrre al forno elettrico degli acciai comuni dal rottame. L'acciaio solo in parte
veniva laminato ad Aosta: il resto era spedito in lingotti a Genova al laminatoio di
Cornigliano, fornitore dei cantieri navali. I primi padiglioni dello stabilimento
siderurgico vengono edificati ad Aosta a partire dal 1917, costituendo così il
momento della fondazione materiale della fabbrica. Si configura da subito la struttura
quadripartita del progetto valdostano dei Perrone: lo stabilimento siderurgico; il
quartiere operaio; le miniere; gli impianti idroelettrici, per disporre dell’elettricità
necessaria al funzionamento del sistema verticale.

Il 23 marzo 1979 vengono chiuse le miniere di Cogne e dismesso i due altoforni.

La Cogne Acciai Speciali, il 1° gennaio 1994, veniva acquisita da imprenditori privati,
che ne pianificavano la ristrutturazione industriale ed il successivo rilancio.
Oggi la Cogne Acciai Speciali è uno dei produttori leader nel settore dei prodotti
lunghi in acciaio inox in Europa e nel mondo.

Processo Cogne Acciai Speciali