SAFAP 2014 Poster

Progettazione delle Protezioni per le Prove in Pressione di Valvole

Industriali. Un Caso di Studio.
I. Iannone*, N. Palumbo**, G. Gurnari***
*Industrial Ideas
**INAIL - UOT CVR Brescia
***INAIL - UOT CVR Udine

Sommario
Le valvole industriali sono sottoposte a prove in pressione, di resistenza e di tenuta, in
accordo alle norme europee EN 12266. Le protezioni contro i pericoli di tali prove devono
essere correttamente progettate, tenendo conto delle conseguenze di un eventuale
cedimento della attrezzatura.
In questa memoria è illustrato lo schema di progetto dei sistemi di protezione per le prove
di valvole ad alta pressione.

1. Introduzione
Le attrezzature prodotte per operare ad una pressione superiore a quella atmosferica
devono essere collaudate prima della messa in servizio definitiva, allo scopo di verificare
la sicurezza per l’uso e la regolarità di funzionamento. Durante un collaudo in pressione
esiste sempre il rischio di un cedimento strutturale. In particolare, le valvole ad alta
pressione necessitano di una fase di collaudo che faccia parte del processo produttivo,
con strutture dedicate allo scopo secondo la tipologia di valvola e la realtà produttiva,
nonché di personale adeguatamente formato che segua procedure dedicate.
In questa memoria si sintetizzano i risultati della progettazione delle strutture di protezione
e delle istruzioni operative relative alla conduzione delle prove per un’azienda produttrice
di valvole ad alta pressione. Dopo l’attuazione delle misure tecnico-gestionali previste,
l’azienda esegue le prove all’interno di strutture di sicurezza, con procedure chiare e
personale formato ed addestrato, con un miglioramento della produzione.
La norma UNI EN 12266 prevede che siano eseguite una prova di resistenza e una
successiva prova di tenuta. La prova di resistenza consiste nel verificare la capacità di
contenimento dell’involucro alla pressione interna. La prova di tenuta deve verificare la
capacità della sede di rispettare il grado di perdita specificato.
Preliminarmente occorre valutare l’energia immagazzinata nella valvola, che è
direttamente proporzionale alla pressione e al volume della valvola stessa. In base
all’energia accumulata nella valvola si dimensionano le strutture di protezione per il
contenimento dei danni all’interno di aree produttive.
Poiché l’eventuale rottura può interessare sia la valvola in prova che i componenti della
sorgente di pressione, oltre alla struttura di contenimento in acciaio, nella quale è
posizionata la valvola, è stata calcolata anche una barriera in cemento armato delimitante
la zona di prova. L’ingresso in tale zona è regolamentato dal responsabile della
conduzione della prova per vietare l’accesso ai non addetti e gestire la presenza degli
ispettori del cliente e/o dell’organismo notificato.
La prova di resistenza è eseguita con acqua, mentre quella di tenuta è eseguita con aria.
Entrambe le prove consistono nel comprimere il fluido contenuto ad una pressione
superiore a quella massima ammissibile e mantenere la condizione per tutto il tempo
necessario all'esame della valvola in ogni sua parte. L’esame ravvicinato della superfice
della valvola può avvenire solo dopo che la pressione è stata ridotta ad un valore
opportuno.

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È importante rilevare che la prova di tenuta è eseguita su un corpo valvola già collaudato
in termini di resistenza meccanica.

2. Quadro Normativo

La progettazione e la realizzazione delle protezioni per la prova delle valvole discende da

un obbligo di legge in capo al datore di lavoro. Tale obbligo è previsto nel Testo Unico
sulla Salute e Sicurezza nei Luoghi di Lavoro (D.Lgs. 81/08), dove è stabilito che il datore
di lavoro deve valutare tutti i rischi ed elaborare il relativo documento dove sono indicate le
misure di prevenzione e protezione attuate, nonché l’individuazione delle procedure per
l’attuazione delle misure da realizzare.
Peraltro, anche le norme specifiche per le attrezzature a pressione, sia nazionali che non,
prevedono che per le prove in pressione debbano essere approntate apposite procedure,
in special modo per le prove pneumatiche.
Purtroppo, nelle norme non è detto come determinare i carichi che insistono sulle barriere
di protezione, né quali siano gli effetti sulle persone di un cedimento strutturale.
Una ricerca nella letteratura tecnica, ha permesso di reperire le informazioni necessarie
per una corretta progettazione delle protezioni e per gli approfondimenti si rimanda alla
bibliografia.

3. Rischi Connessi con l’Esecuzione della Prova

Si ribadisce che, come in qualsiasi attività soggetta al D.lgs. 81/08, anche per la prova
idraulica e ancor di più per quella pneumatica, è obbligatoria la valutazione del rischio e
l'adozione delle misure necessarie alla sua eliminazione o riduzione ad un livello
accettabile. Durante l'esecuzione della prova in pressione sono possibili:
 la fuoriuscita di liquido in pressione
 la fuoriuscita di gas
 il distacco di elementi dell'attrezzatura o degli organi di collegamento
 il distacco delle tubazioni, rigide o flessibili, di connessione con l’attrezzatura (colpo
di frusta, che provoca infortuni anche gravi)
 generazione di un’onda acustica
 generazione di un’onda d’urto.
La frammentazione da cedimento può essere parziale o totale, con perdita di membrature
principali, membrature secondarie, tappi o altre piccole chiusure.
In caso di prova pneumatica, la generazione dell’onda d'urto può arrecare notevoli danni
alle persone e alle attrezzature in prossimità dell'esplosione.
Le lesioni provocate dallo spostamento d’aria e dalla generazione di proiettili indotte
dall'esplosione sono suddivise in tre categorie:
 lesione primaria: provocata direttamente dal picco di pressione e dalla durata
dell'onda d'urto. Il danno più probabile interessa i polmoni, che sono soggetti a
emorragia ed edema, le orecchie, la laringe, la trachea e la cavità addominale;
 lesione secondaria: causata dall’impatto di missili con penetrazione e trauma;
 lesione terziaria: spostamento del corpo intero seguito da impatto con possibile
frattura del cranio.
Per quanto riguarda l'onda acustica, che può causare danni all'udito, viene raccomandato
l'uso di opportuni oto-protettori.
Altri rischi ai quali è esposto il personale che ispeziona la valvola senza che
necessariamente si verifichi una rottura, sono dovuti alla fuoriuscita di sottili getti di fluido
da cricche: tali perdite sono talmente esigue da non poter essere rilevate né dal
manometro né a occhio nudo, ma possono perforare la pelle e iniettare il fluido in

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pressione nei vasi sanguigni o danneggiare seriamente gli occhi. Al riguardo l’ispezione
con telecamere è importante per tenere gli operatori il più possibile lontano dal sistema in
pressione, inoltre le procedure devono comprendere il divieto di strofinare la mano sulla
valvola o le tubazioni e indossare indumenti protettivi adeguati e gli occhiali di sicurezza.
Se poi alla prova assistono rappresentanti del cliente o di un organismo notificato, il
responsabile della prova deve assicurarsi che sostino in un luogo sicuro.

4. Misure di Protezione
Sono state progettate due misure di protezione. La prima è costituita da un cubicolo di
contenimento in acciaio al carbonio allo scopo di intercettare frammenti o componenti di
valvola proiettati ad alta velocità e getti di liquido/gas; la seconda è costituita da barriere di
protezione in cemento armato allo scopo di proteggere l’addetto al banco di messa in
pressione dalla proiezione di parti e dal distacco di condutture di collegamento con la
sorgente di pressione.

Fig. 1 Cubicolo di Prova in Pressione

Il cubicolo è una struttura di forma parallelepipeda, ed è composta da due elementi

complementari di cui uno fisso ed uno mobile che funge da coperchio e viene chiuso prima
dell’inizio della prova (Fig. 1). Lo sfalsamento del coperchio rispetto alla base costituisce lo
sfiato per le sovrappressioni. Una volta inserita la valvola, le due parti vengono chiuse per
formare un corpo unico mediante spine di acciaio opportunamente dimensionate. Per
agevolare le operazioni di preparazione della prova, il coperchio è dotato di un sistema
automatico di apertura e chiusura ed è possibile inserire un sistema di ispezione visiva
azionabile da remoto.
La barriera fissa è costituita da quattro pareti in cemento armato opportunamente
vincolate; una delle pareti è provvista di una apertura segregabile (Fig. 2).

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Fig. 2 Barriere di Protezione

5. Dati e Norma di Progetto

Sulla base delle dimensioni e del lay-out dell’area produttiva dell’azienda si definiscono le
dimensioni dell’area prove, contemperando le esigenze produttive con quelle di sicurezza.
I dati di progetto necessari per il dimensionamento del cubicolo, affinché possa resistere
alla penetrazione dei frammenti, sono:
 Volume massimo valvola
 Materiale costitutivo valvola
 Pressione massima idraulica
 Pressione massima gas
La norma applicata è la UNI EN 12266 parte 1 e 2 “Prove su valvole – Prove in pressione,
procedimenti di prova e criteri di accettazione – Requisiti obbligatori e supplementari”.
Essa, oltre a definire, come detto sopra, la prova di resistenza e quella di tenuta, stabilisce
anche la pressione di prova, la sua durata e i criteri di accettazione.
La pressione nella prova di resistenza dell’involucro eseguita con liquido non deve essere
inferiore a 1,5 volte la pressione ammissibile a temperatura ambiente.
La pressione nella prova di tenuta della sede eseguita con gas non deve essere inferiore a
1,1 volte la pressione ammissibile a temperatura ambiente.
Nel caso di studio le pressioni di progetto sono dell’ordine di 1000 bar.

6. Calcolo Diametro, Spessore e Massa della Sfera Equivalente

La valvola è modellata come una sfera cava di volume interno pari a quello della valvola
più grande in produzione. Il calcolo dello spessore è eseguito con la formula della
Raccolta ISPESL VSR rev. 95 per le sfere, assumendo che il materiale sia quello della
valvola e che la pressione sia quella di prova, idraulica o pneumatica a seconda dei casi.
Noto lo spessore della calotta sferica si valuta la sua massa. A questo punto si ha una
sfera equivalente alla valvola, di cui sono conosciuti tutti i dati necessari al calcolo delle
protezioni contro l’urto di frammenti, la cui velocità dipende dalla massa della sfera e
dall’energia in essa contenuta.

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7. Energia Immagazzinata
L’energia immagazzinata nella sfera equivalente è dell’ordine dei MJ; in particolare nella
prova pneumatica, sebbene la pressione sia inferiore, si ha un energia circa 8 volte
superiore a quella della prova idraulica.
La letteratura tecnica concorda nel ripartire l’energia accumulata in energia cinetica dei
frammenti e energia dell'onda d'urto nelle proporzioni seguenti:
 35% in energia cinetica
 65% in onda d'urto.

8. Frammentazione e Velocità dei Frammenti

A seconda della modalità di frammentazione (fragile o duttile) si generano frammenti di
dimensioni e velocità differenti. La eventuale rottura della valvola è quasi sicuramente di
tipo duttile, però, a favore di sicurezza, si sceglie una rottura fragile. Ne consegue, quindi,
una maggiore velocità dei frammenti. La velocità dei frammenti si ricava ipotizzando che
gli stessi siano accelerati fino ad una distanza pari a metà del raggio della circonferenza di
frattura. La sagoma dell’attrezzatura è un parametro che serve a determinare forma e
velocità di un proiettile equivalente che colpisce le strutture di protezione. Per il
dimensionamento degli ancoraggi si utilizzano dei macro-frammenti.

9. Calcolo Spessore Pareti in Acciaio

Le barriere costituiscono la protezione contro la proiezione di frammenti della valvola. Gli
studi utilizzati provengono da esperienze militari opportunamente dedotte e adattate con
correlazioni sperimentali. Il dimensionamento adottato vale per acciaio al carbonio di tipo
duttile, per il quale i valori minimi garantiti della resistenza allo snervamento del materiale
base fyb (Rs) e della resistenza a rottura fu (Rm) devono essere certificati. Sulla base di
correlazioni sperimentali viene determinato uno spessore base minimo, e aumentando lo
spessore si assicura la non perforazione del 100% dei proiettili. E’ importante notare che
esistono varie correlazioni, tra le quali occorre utilizzare quella più rappresentativa e
cautelativa rispetto al caso in esame.

10. Impatto dei Missili contro le Pareti del Cubicolo

Nonostante l'impatto del missile sia concentrato, ai fini della determinazione dell'impulso
sulle pareti del cubicolo si assume che il carico sia distribuito. Con tale ipotesi, note la
massa, la velocità e la superficie di impatto dei missili, è possibile, ipotizzando una
decelerazione costante, determinare il tempo di impatto e quindi i carichi di progetto sulle
strutture per tutte le ipotesi di frammentazione.

11. Distanza di Sicurezza nella Prova Idraulica

E’ disponibile in letteratura tecnica, un nomogramma per la valutazione della distanza di
sicurezza nella prova idraulica. Fermo restando che le prove in pressione devono avvenire
con le protezioni chiuse è possibile calcolare una distanza di sicurezza minima ipotetica
senza barriere. La distanza desunta dal nomogramma, incrementata mediante opportuni
coefficienti di sicurezza, fornisce valori indicativi per prove condotte all’aperto.

12. Effetti delle Lesioni Secondarie per Impatto sul Corpo Umano
Si tratta delle lesioni causate dall’impatto di missili. Tali missili producono lacerazioni,
penetrazione e trauma contusivo. Sulla base di nomogrammi, disponibili in letteratura

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tecnica, è possibile dare delle stime di pericolosità per l’impatto dei frammenti con varie
parti del corpo umano che danno un probabilità di morte per:
 impatto con la testa,
 impatto con il corpo e gli arti.

13. Verifica allo Slittamento e al Ribaltamento

Si ipotizza che il frammento colpisca il cubicolo in una certa posizione, si assume che tutta
l'energia si trasformi in energia cinetica e che la resistenza di attrito dissipi l'energia
cinetica senza considerare gli effetti dissipativi deformativi. Le verifiche a ribaltamento e a
slittamento forniscono un quadro probabilistico delle rotazioni e degli spostamenti che
potrebbero interessare il cubicolo in un caso di cedimento totale. La valutazione delle
componenti di sollecitazione è peraltro necessaria per il dimensionamento degli ancoraggi
al suolo. In questa fase si riscontra una carenza normativa poiché bisogna riferirsi a codici
di calcolo non italiani per dimensionare gli ancoraggi.

14. Stima dell'Onda d'Urto sulle Strutture Protettive

L’onda d’urto è un fenomeno correlato all’esplosione fisica di un corpo pressurizzato con
gas che si sviluppa in tempi brevissimi con un rapido aumento di pressione fino ad un
valore di picco seguito da un decadimento della sovrappressione con una fase di
depressione o risucchio ed un’oscillazione della pressione fino alla quiete definitiva.
Questa perturbazione si propaga nello spazio circostante a velocità superiore a quella del
suono (340 m/s); il valore della sovrappressione di picco si riduce allontanandosi
dall’origine. La notevole similitudine tra l'onda d'urto dell'esplosione fisica con le esplosioni
condotte in ambito militare permettono di riferirsi a tali studi. L'onda d'urto di solito è
compresa tra due situazioni limite che vanno dalla rottura duttile a quella fragile. Per lo
studio delle esplosioni fisiche si tiene conto della somma degli effetti:
 si determinano i valori di picco di pressione e impulso sulle pareti della camera
dovuti all'onda d'urto
 secondo il grado di chiusura della camera si sommano i valori di picco di pressione
e impulso dovuti al solo gas rilasciato.
Le valutazioni vengono eseguite sia sulle pareti in acciaio del cubicolo che, avendo ampi
sfiati e ridotte superfici coinvolte, sono meno sollecitate, sia sulle pareti in cemento armato
della camera di prova.

15. Valori di Picco della Pressione e Impulso dell'Onda d'Urto

I valori di picco della pressione e dell’onda d’urto si ottengono dalla distanza scalata che è
una grandezza dipendente dalle dimensioni e dall’energia del sistema. In questo modo si
ricavano il valore dell’impulso ed il valore della pressione di picco, e successivamente,
grazie all’ipotesi di linearità, viene dedotta la durata dell’impulso stesso.

16. Valori di Picco della Pressione e Impulso dell’Espansione del Gas

Con la formula di Boyle-Mariotte, dallo stato termodinamico iniziale del gas a quello finale
in cui il gas occupa il volume disponibile, si ottiene la pressione di picco che rimarrebbe
costante qualora non ci fossero sfiati. In base alle dimensioni degli sfiati si può avere il
tempo di decadimento della pressione e dell’impulso.

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17. Diagramma delle Pressioni e Curve di Danno

Diagrammando le pressioni con i tempi, si ottiene l’andamento delle pressioni nel tempo
sia nel cubicolo primario che nella sala prove, deducendo le sollecitazioni sulle strutture
protettive. Importante notare che la caratteristica di duttilità dei metalli si sposta verso una
maggior tenacità degli stessi, in virtù dei notevoli gradienti di applicazione del carico. Si
possono così avere stime del danneggiamento indotto dall’esplosione fisica sulle strutture
che l’hanno contenuta. L’analisi permette di comprendere se sia più importante il danno
dovuto all’onda d’urto o all’espansione del gas e i danni potenziali per le persone.

18. Lesioni Primarie

Il danno probabile sul corpo umano che venga investito dall'onda di pressione e dall'onda
d’urto e sia quindi contemporaneamente esposto ad una sovrappressione costante per un
certo tempo viene valutato in termini di probabilità di sopravvivenza. Possono essere
valutati danni ai polmoni, che sono soggetti a emorragia ed edema, all’apparato uditivo,
alla laringe, alla trachea e dalla cavita addominale. Naturalmente i dati che emergono
vengono utilizzati per definire cautelativamente le zone sicure.

19. Conclusioni
Sono state dimensionate le protezioni per condurre in sicurezza le prove idrauliche e
pneumatiche di valvole industriali ad alta pressione. Inoltre sono state scritte le procedure
per le diverse fasi della prova in pressione: preparazione, mantenimento e
depressurizzazione, impartendo prescrizioni per il sistema di pressurizzazione, il sistema
di misura della pressione e le modalità di esecuzione. L’adozione di dette procedure ha
non solo migliorato la sicurezza, ma anche la produttività.

Bibliografia
[1] G. Saville, S.M. Richardson, B.J. Skillerne de Bristowe: “Pressure Test Safety”, HSE
Contract Research Report 168, 1998
[2] G. Gurnari, G. Mulè; N. Palumbo “La Valutazione del Rischio nella Prova a Pressione
di Attrezzature Metalliche”, Atti Convegno SAFAP, Cagliari, 2008
[3] Foglio Tecnico INAIL “Prova in Pressione di Liquido”, Atti Convegno SAFAP, Napoli,
2012
[4] UNI EN 12666-1 e 12266-2, “Prove su valvole – Prove in pressione, procedimenti di
prova e criteri di accettazione – Requisiti obbligatori e supplementari” Edizione Aprile
2004
[5] D.Lgs. 81/2008
[6] Raccolta E, DPR 302/56, D.M.329/04, EN 13445-5, AD Merkblatt
[7] Raccolta VSR rev. 95

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