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SAFAP 2012, Napoli 14-15 giugno ISBN 978-88-7484-230-8

Considerazioni sulla Sicurezza degli Impianti ad Acqua Calda


La Nuova Raccolta R
G. Gurnari*, N. Palumbo**, T. Scalici**
* INAIL UDINE Settore Ricerca Certificazione Verifica
** INAIL BRESCIA Settore Ricerca Certificazione Verifica

Sommario
Dalla riflessione sulle novità introdotte dalla Raccolta R ed. 2009 è opportuno fare alcune
considerazioni indirizzate a chiarire il significato della sua applicazione in termini di
miglioramento della sicurezza degli impianti di riscaldamento ad acqua calda.
In questa memoria, dopo avere evidenziato le principali innovazioni apportate dalla nuova
norma tecnica, si approfondiscono aspetti peculiari di sicurezza impiantistica da esse
derivanti, relativi alle installazioni a vaso chiuso: la correlazione tra aumento di
temperatura e pressione, l’analisi del rischio tramite metodologia FTA e il funzionamento
della valvola di scarico termico mediante la reverse engineering.

1. Introduzione
La Raccolta R Ed. 2009 (di seguito anche denominata “Nuova Raccolta”), per la quale si è
conclusa favorevolmente la procedura d’informazione nel settore delle norme e delle
regolamentazioni tecniche ai sensi della Direttiva 98/34/CE, è entrata in vigore il 1° marzo
2011. La nuova regola tecnica costituisce l’aggiornamento della Raccolta R Ed. 1982 (di
seguito anche denominata “Vecchia Raccolta”), ovvero la raccolta delle specificazioni
tecniche applicative emanate ai sensi dell’art. 26 del D.M. 1/12/1975 (Generatori di calore
per impianti di riscaldamento ad acqua calda sotto pressione con temperatura non
superiore a quella di ebollizione a pressione atmosferica).
La recente revisione della Raccolta R recepisce i contenuti della Direttiva 97/23/CE
(cosiddetta “Direttiva PED”) e della Direttiva 2009/142/CE (cosiddetta “Direttiva Gas”),
tenendo conto delle ulteriori fonti energetiche e dell’evoluzione normativa e tecnologica,
intervenute nel tempo, in materia di impianti di riscaldamento ad “acqua calda”.
Nella presente trattazione, partendo dagli aspetti innovativi della nuova specifica tecnica e
focalizzando l’attenzione su quelli ritenuti più significativi per gli impianti a vaso chiuso, si
presentano alcuni approfondimenti (Appendici) sulle condizioni di sicurezza di tali impianti.

2. Miglioramento della Sicurezza


Le principali innovazioni tecniche introdotte dalla Nuova Raccolta, che rappresentano
rilevanti miglioramenti della sicurezza degli impianti ad acqua calda, si possono elencare
in funzione della tipologia di impianto.
Impianti a vaso chiuso:
- eliminazione della correlazione tra aumento di temperatura e corrispondente aumento
di pressione da cui consegue l’obbligo di installazione della valvola di intercettazione
del combustibile o della valvola di scarico termico oppure della valvola di
intercettazione del fluido primario (di seguito anche chiamati “dispositivi di sicurezza
termici”);
- eliminazione della tolleranza massima e minima del 10% sul volume di calcolo del
vaso di espansione e quindi del limite di capacità massima del vaso stesso;
- possibilità di produrre e certificare sistemi, insiemi, dispositivi, attrezzature e accessori
alternativi a quelli contemplati nella norma stessa;
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- obbligo, negli impianti nei quali la circolazione è assicurata mediante elettropompa, di


interrompere l’apporto di calore automaticamente nel caso di arresto delle pompe di
circolazione;
- obbligo, nell’ipotesi che il diametro del tronchetto di attacco all’unico vaso di
espansione risulti insufficiente, di ripartire il volume di espansione dell’impianto su più
vasi, di analoga capacità, in modo che la sezione di afflusso venga soddisfatta rispetto
a quella derivante dal calcolo.
Impianti a vaso aperto:
- obbligo di installazione del tubo di carico, distinto dal tubo di sicurezza;
- dimensionamento del tubo di sicurezza mediante formula analitica;
- obbligo di indicare in progetto, ove necessario, le modalità di protezione dal gelo del
vaso d’espansione, del tubo di sfogo e troppo pieno.
Per ambedue le tipologie di impianti:
- obbligo di installazione del dispositivo di protezione livello/pressione minima;
- obbligo di garantire la circolazione dell’acqua in caldaia;
- unificazione della distanza (1 m) dal generatore, entro la quale deve essere inserito,
sulla tubazione di mandata, l’elemento sensibile dei dispositivi di protezione e di
sicurezza termici;
- nel calcolo del volume di espansione, introduzione di una relazione che fornisce il
valore del coefficiente di espansione in funzione della temperatura;
- possibilità di considerare come unico generatore l’insieme di più moduli termici
(generatore modulare), fermo restando il collegamento diretto ai dispositivi di
sicurezza.
Riguardo al punto relativo all’unificazione della distanza (1 m) di installazione
dell’elemento sensibile dei dispositivi di protezione e di sicurezza termici che potrebbe
apparire non migliorativo della sicurezza rispetto alla Vecchia Raccolta, si ritiene che
l’aumento (da 0,5 m a 1 m) di tale distanza deve essere valutato considerando
contestualmente anche l’obbligo di garantire, durante l’esercizio, la circolazione dell’acqua
in caldaia.

2.1 Correlazione tra Aumento di Temperatura e Pressione


Tra le più importanti novità introdotte dalla Nuova Raccolta è da evidenziare, nel caso di
impianto a vaso di espansione chiuso, l’eliminazione della possibilità di tenere conto della
correlazione tra aumento di temperatura e corrispondente aumento di pressione (di
seguito chiamata semplicemente “correlazione”) al fine di evitare il superamento della
temperatura massima ammissibile mediante la sola valvola di sicurezza, senza installare il
dispositivo di sicurezza termico.
Tale possibilità, consentita dalla Vecchia Raccolta, non avrebbe garantito la sicurezza
degli impianti indicati, non solo perché la correlazione è praticamente irrealizzabile ma
anche nel caso essa fosse stata ammessa in via teorica, non avrebbe comunque
assicurato il controllo della temperatura mediante l’intervento della valvola di sicurezza.
In un impianto a vaso chiuso la perfetta correlazione non è realizzabile perché presuppone
la condizione di una uniforme distribuzione della temperatura nell’impianto che in realtà
non può essere raggiunta.
In Appendice A, si riporta un esperimento concettuale per dimostrare che, anche
nell’ipotesi di perfetta correlazione, non si garantirebbe la protezione dell’impianto dagli
effetti della sovratemperatura.

2.2 Controllo della Pressione Minima


Tra le innovazioni tecniche apportate dalla Nuova Raccolta è da rilevare l’obbligo di
installazione del dispositivo di protezione livello/pressione minima. In proposito, è utile
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notare che, anche se il controllo della pressione minima è una coerente necessità dettata
dall’aumento della temperatura massima ammissibile a 110° C, per impedire la
vaporizzazione dell’acqua, tale dispositivo migliora le condizioni di sicurezza in quanto
evita il surriscaldamento del generatore.

3. Conclusioni
Nella presente memoria si sono evidenziate le novità introdotte dalla Nuova Raccolta R
che hanno comportato un miglioramento della sicurezza degli impianti di riscaldamento ad
acqua calda. Analizzando quelle ritenute tra le più significative per gli impianti a vaso
chiuso, si sono presentate considerazioni su specifici aspetti di sicurezza impiantistica
finalizzate a una conoscenza partecipata della materia trattata.

4. Bibliografia
[1] D.M. 1/12/1975 – Titolo II e Titolo III, 1976
[2] ISPESL “Raccolta R Ediz. 1982”, 1982
[3] ISPESL “Raccolta R Edizione 2009”, 2009
[4] Watts, Questions and Answers Relating to Hot Water Safety
[5] Catalogo Caleffi
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Appendice A – La Correlazione
In un impianto a vaso chiuso esiste la correlazione tra aumento di temperatura ed
aumento di pressione. Infatti, all’aumentare della temperatura l’acqua si espande e il
corrispondente volume di espansione fa aumentare la pressione dell’aria contenuta nel
vaso.
In condizioni ideali, si può calcolare il volume del vaso in modo che al raggiungimento
della temperatura massima di esercizio, anche la pressione eguagli il valore massimo di
esercizio, determinando così la apertura della valvola di sicurezza.
Tuttavia, tali condizioni non sono realizzabili in quanto la temperatura dell’acqua non è mai
uniformemente distribuita nell’impianto.
In condizioni reali, si verifica che la temperatura supera quella ammissibile senza che la
valvola di sicurezza intervenga, determinandosi in tal modo un regime di funzionamento al
di sopra del limite progettuale di temperatura e quindi in condizioni di pericolo.
Si riporta un semplice esperimento concettuale (Gedankenexperiment) per chiarire che,
anche nel caso di correlazione teorica, non è garantito il controllo della temperatura con la
sola valvola di sicurezza.
Supponiamo di avere un recipiente del volume di 100 litri di acqua alla pressione di 2 bar
relativi ed alla temperatura di 10°C, collegato ad un vaso di espansione chiuso con
capacità di 8 litri, precaricato con aria a 2 bar relativi, e provvisto di una valvola di
sicurezza tarata a 5 bar relativi.
Di seguito si espongono le fasi dell’esperimento, schematizzate nelle figure 1, 2 e 3.
Fase 1) Se si fornisce calore al recipiente, la sua temperatura aumenta e così pure la sua
pressione. Sulla base dei valori assunti, al raggiungimento della temperatura limite di 100
°C, quindi con un aumento del volume d’acqua iniziale di circa il 4%, la pressione è pari a
5 bar g (6 bar a). Infatti, dalla formula per il dimensionamento del vaso di espansione
chiuso riportata nella Nuova Raccolta, si ha:
P1
P2   6 bar a
Ve
1
Vn
Alla pressione di 5 bar g, si raggiunge il valore di pressione in corrispondenza del quale la
valvola di sicurezza inizia a scaricare.

Fig. 1
Fase 2) Se si scaricano i 4 litri di acqua del volume di espansione, raggiunto quando i 100
litri passano dalla temperatura iniziale di 10°C a quella finale di 100°C, ne consegue che la
pressione ritorna a 2 bar g poiché nel recipiente restano 100 litri di acqua, ovviamente
meno densa (circa 96 kg) di quando si trovava a 10°C.
Partendo da queste nuove condizioni iniziali e continuando a riscaldare, affinché si possa
riaprire la valvola di sicurezza, cioè avere nel recipiente nuovamente la pressione di 5 bar
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g (con un’espansione del 4%) la temperatura deve raggiungere il valore di circa 145°C
(cfr. tabelle di saturazione dell’acqua).

Fig. 2
Fase 3) Ripetendo l’operazione prima descritta (scarico dei 4 litri di acqua di espansione)
rimangono nel recipiente 100 litri di acqua, ancora meno densa (circa 92 kg), a 2 bar g con
una temperatura di 145°C.
Se continuiamo a riscaldare fino all’ulteriore apertura della valvola di sicurezza alla
pressione di 5 bar g, rileviamo che, prima che si abbia l’espansione del 4%, ovvero a circa
1,5%, cioè quando la temperatura avrà raggiunto circa 160°C, l’acqua inizierà a bollire,
essendo tale temperatura quella di vaporizzazione in corrispondenza della pressione di 5
bar g.

Fig. 3
Come si evince dall’esempio proposto, in un impianto di riscaldamento a vaso chiuso, il
controllo della temperatura mediante l’installazione della sola valvola di sicurezza non è
assicurato in quanto sarebbe affidato unicamente ai dispositivi di “protezione” termici
(termostato regolazione e di blocco) che hanno una minore affidabilità rispetto al
dispositivo di “sicurezza” termico (valvola di intercettazione del combustibile o valvola di
scarico termico oppure valvola di intercettazione del fluido primario).
In altre parole, gli impianti dotati della sola valvola di sicurezza, non sarebbero
adeguatamente protetti contro le sovratemperature e, pertanto, risulta sempre necessaria
l’installazione di un dispositivo di sicurezza di limitazione della temperatura.

Appendice B - Analisi del Rischio per Impianti a Vaso Chiuso


Per gli impianti a vaso chiuso che rappresentano la tipologia impiantistica più diffusamente
riscontrata, la Nuova Raccolta definisce univocamente, con l’eliminazione della
correlazione, la configurazione completa dei dispositivi mediante i quali si può associare
all’impianto un determinato livello di affidabilità.
Uno strumento efficace per misurare l’affidabilità di un impianto è quello di valutare
quantitativamente il suo grado di sicurezza attraverso l’analisi del rischio condotta tramite il
metodo dell’albero dei guasti (fault tree analysis: FTA). Con tale metodo vengono
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identificate tutte le combinazioni logiche di guasto degli elementi componenti il sistema, di


errori umani e, in generale, di condizioni che possono condurre ad un evento indesiderato
(top event), e su tali combinazioni viene valutata la probabilità e la frequenza di
accadimento dell'evento indesiderato. Un albero dei guasti è un diagramma che illustra le
relazioni logiche tra le cause iniziatrici ed il top event, mostrando sistematicamente il
contributo di ogni fattore al verificarsi dell'evento indesiderato. L'effettuazione di questa
analisi permette di individuare le cause base di un incidente e, operando su queste, ridurre
la probabilità e la frequenza dello stesso. Facendo riferimento al caso di impianto a vaso
chiuso e considerando come top event il superamento della pressione massima
ammissibile, il fault tree ad esso relativo è di seguito rappresentato. Per la determinazione
della probabilità (P) e frequenza (F) del top event si fa ricorso a elaborazioni dei valori di
affidabilità dei dispositivi basate sul calcolo delle probabilità. Tali valori sono ricavati da
banche dati statistiche. Le probabilità sono calcolate con tempi di test dei dispositivi di
protezione e sicurezza pari ad un anno. Le frequenze (Failure Rate) sono espresse in
eventi/anno.
Albero dei Guasti per Impianto a Vaso Chiuso
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I valori ottenuti della probabilità e della frequenza relativi al top event confermano quanto
sono sicuri tali impianti.

Appendice C - Funzionamento della Valvola di Scarico Termico


Tra i dispositivi di sicurezza termici che la Nuova Raccolta ha reso obbligatori per gli
impianti a vaso chiuso vi è valvola di scarico termico. Stante la difficoltà a reperire
esaustive informazioni tecniche progettuali che chiariscano il suo funzionamento, e in
particolare come avviene lo scarico, di seguito si riportano le conclusioni alle quali gli
autori sono pervenuti in proposito. Si precisa che le stesse sono il risultato delle deduzioni
relative ad un modello tra i più commercializzati da un noto fabbricante (Caleffi) e sono
state ricavate applicando la reverse engineering.
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La reverse engineering è il procedimento di analisi di dettaglio di un componente per


risalire al suo funzionamento e quindi al suo progetto. Nel caso in esame, l’analisi è stata
eseguita unicamente per la comprensione del funzionamento.

In condizioni di funzionamento normale (valvola chiusa) la camera C e la camera B, per


mezzo del condotto anulare, sono in collegamento, alla stessa pressione dell’impianto,
mentre la camera A si trova alla pressione atmosferica.
Quando la temperatura raggiunge quella di taratura della valvola di scarico termico, il
composto termostatico contenuto nel bulbo, dilatandosi, spinge lo stelo verso l’alto,
vincendo l’azione della molla A.
La traslazione dello stelo, porta la sezione ridotta in corrispondenza dell’O-ring, che così
non ha più tenuta e lascia fluire l’acqua nella camera A, a pressione atmosferica.
Pertanto, la camera B si viene a trovare alla pressione atmosferica, mentre la camera C,
mantenendosi alla stessa pressione presente nell’impianto, riesce a vincere l’azione della
molla B e spinge l’otturatore verso l’alto. In questa condizione la valvola comincia a
scaricare.
Essa si richiuderà quando:
 Caso 1: Impianto senza Reintegro
la pressione idrostatica dell’impianto nel punto di installazione della valvola di scarico
termico si annullerà (pressione atmosferica), anche se la temperatura non sarà
diminuita (stelo ancora sollevato – O-ring senza tenuta), permettendo alla molla B di
spingere l’otturatore sulla sua sede (chiusura dell’orifizio della valvola). Fintanto che la
temperatura non sarà diminuita lo stelo rimarrà sollevato.
 Caso 2: Impianto con Reintegro.
la temperatura diminuirà al valore di richiusura, cioè a quel valore per il quale il
composto termostatico, contraendosi, riuscirà a far rientrare lo stelo nel bulbo.
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Il rientro sarà attuato dalla molla A che provvederà a spingerlo in basso mediante la
ghiera B solidale allo stelo stesso.
Con lo stelo rientrato, l’O-ring farà tenuta e pertanto la camera B e la camera C
ritorneranno alla stessa pressione, consentendo alla molla B di spingere l’otturatore
sulla sede chiudendo così il passaggio impianto - atmosfera.