HFP200

CW4

Leggere con la massima attenzione

prima di inserire la saldatrice alla rete e
Manuale
di iniziare a saldare. d’istruzione

Read very carefully before connecting

the machine to the power and starting
Operating
welding. manual

Leer con la máxima atención antes de

conectar el equipo a la red y empezar a
Manual de
soldar. instrucciones

Lire avec le maximum d’attention avant

de brancher le générateur au réseau et
Manuel
de commencer à souder. d’instructions

Lesen sie mit einem maximum an

aufmerksamkeit, bevor sie die
Bedienungs-
schweißmaschine an das netz anschließen.
anleitung

07-2007
 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - ine@ine.it - www.ine.it
Indice
Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Prevenzione da rischi di natura elettrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Prevenzione da raggi ultravioletti, fumi e incendi . . . . . . . . . . . . . . . 4
Manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Compatibilità elettromagnetica (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Saldatura MMA: procedimenti e dati tecnici . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Saldatura TIG: procedimenti e dati tecnici. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Installazione e predisposizione per il funzionamento . . . . . . . . . . . . 13
Descrizione funzionalità e comandi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Possibili anomalie dell’impianto di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Possibili difetti di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Parti di ricambio generatore HFP200 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Schema elettrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
DATI TECNICI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Indice CW4
Caratteristiche tecniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Funzionamento ed uso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Possibili anomalie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Schema elettrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Il presente manuale è parte integrante della
macchina o di accessori ad essa collegati e
deve sempre seguire la macchina. E’ cura
dell’utilizzatore o di chi per esso mantenerlo
integro e in buone condizioni.
La INE S.p.A. si riserva di apportare modifiche
ai prodotti in qualsiasi momento senza
preavviso.
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Contents
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Prevention against electric shocks. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Prevention against UV rays, fumes and fires. . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Electromagnetic compatibility (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
MMA welding procedure and technical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
TIG welding: procedures and technical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Set-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Description of functions and controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Troubleshooting. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Possible welding faults . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Spare parts for HFP200 generator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Electric diagram . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
TECHNICAL DATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Contents CW4
Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Installation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Operating instructions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Possible failures. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Electric diagram . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
This manual is an integral part of the machine
and accessories and must be kept together
with the machine. The user is responsible for
keeping it in good condition ready for
consultation.
INE S.p.A. reserves the right to make changes
to its products at any time without obligation
for prior notice.
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Generalità
Il generatore ad inverter HFP 200 è impiegabile per la
saldatura MMA e TIG con partenza Lift o H.F.
La particolare configurazione costruttiva di questo
generatore totalmente a controllo elettronico consente
di ottenere i seguenti vantaggi:
• saldatura ottimale sin dai minimi amperaggi
• stabilità rispetto alle variazioni della tensione di rete
• compattezza dimensionale rispetto ad una macchina
tradizionale a tiristori
Le caratteristiche principali sono, inoltre,
accompagnate dalla tradizionale robustezza ed
affidabilità delle saldatrici INE.
Il generatore HFP 200 è costruito in base alle normative
EN 60974:
• per quanto concerne la prevenzione dell’operatore
dai rischi di natura elettrica.
• in materia di compatibilità elettromagnetica
(immunità e disturbo nei confronti degli apparati
elettrici operanti in prossimità al generatore).
La INE declina ogni responsabilità in caso di utilizzo
scorretto (es.: scongelare tubature, caricare batterie,
ecc.) o di modifica dell’impianto di saldatura, effettuata
dal cliente o da terzi, senza autorizzazione scritta
emessa dal costruttore stesso.
I generatori di corrente INE sono apparecchiature
progettate per uso professionale. Il loro utilizzo è
riservato esclusivamente a personale con formazione
tecnica idonea.
Prevenzione da rischi di natura elettrica
L’installazione della macchina deve essere eseguita
da personale in possesso di requisiti
tecnico-professionali specifici e in conformità alle leggi
dello stato in cui si effettua l’installazione.
Prima di collegare il generatore alla rete di distribuzione
dell’energia elettrica è necessario verificare che:
• la tensione fornita sia compresa entro gli
scostamenti ±15% dal valore nominale indicato nella
targa dati;
• l’impianto elettrico sia dotato di una efficiente messa
a terra (come prevedono le relative normative) a cui
connettere il filo giallo/verde della macchina;
• la rete distributrice dell’energia sia dotata del
conduttore neutro (neutral conductor) connesso a
terra;
• il generatore sia posto in un luogo asciutto e ben
aerato.
Durante l’utilizzo della saldatrice, accertarsi che
nell’ambiente di lavoro siano prese le seguenti
precauzioni:
Page 2
Introduction
HFP 200 inverter can be used in MMA and TIG welding
with Lift-Arc or H.F. start.
The special design of this power source with fully
electronic control offers the following advantages:
• optimal welding even at very low amperage
• stable arc in spite of the mains fluctuations
• compact size, if compared to a traditional
thyristor-controlled machine
Furthermore, these main characteristics are supported
by the traditional sturdy and reliable construction of INE
welding machines.
HFP 200 welding machines are constructed according
to the following standards EN 60974:
• as far as operators health prevention against electric
shocks is concerned.
• as far as electromagnetic compatibility is concerned
(noise disturbing other electrical appliances
operating in the vicinity).
INE declines any liability should the welding machine
be used incorrectly (ex.: to defrost pipes, to charge
batteries, etc.) or modified by the customer or third
parties without any written approval by the
manufacturer.
INE generators have been designed for professional
use and must be used exclusively by adequately
trained persons.
Prevention against electric shocks
The machine must be installed by authorised persons
with specific technical and professional know-how,
conforming to the laws in force in the country where it is
installed.
Before connecting the power source to the mains,
always check that:
• the voltage received falls within ±15% allowance of
the nominal value displayed on the machine plate;
• the mains input is properly grounded (as provided in
the relevant legislation) and the yellow/green wire of
the welding machine is connected to the ground;
• the mains supply is equipped with a grounded
neutral conductor;
• the power source is in a dry and ventilated place.
When using the welding machine, make sure that the
following precautionary measures are taken in the
workplace:
• ensure that no metallic body may accidentally get
into contact with the power cables;
• do not carry out any welding operation in damp or
wet areas;
• ground any metallic parts falling within the operator’s
reach;
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• evitare che nessun pezzo metallico possa entrare
accidentalmente in contatto con i cavi
alimentazione;
• evitare di lavorare in ambienti umidi o bagnati;
• collegare alla terra le parti metalliche che si trovino
alla portata dell’utilizzatore;
• allontanare i prodotti infiammabili;
• fissare adeguatamente le bombole contenenti il gas
per la saldatura in modo da evitare possano colpire o
essere colpite violentemente o entrare in contatto
con il circuito di saldatura;
• collegare il cavo massa del circuito di saldatura al
punto più vicino alla zona in cui si effettua la
saldatura stessa, allo scopo di minimizzare il
percorso della corrente e dei rischi ad essa
connessi;
• assicurarsi del perfetto stato delle torce e dei cavi
elettrici che costituiscono i circuiti di alimentazione e
di saldatura.
L’operatore, inoltre, deve tenere scrupolosamente i
seguenti comportamenti:
• non collegare in serie o in parallelo generatori per
saldatura;
• nel caso due o più operatori saldino su pezzi
elettricamente connessi, si raccomanda a loro di
lavorare ad una adeguata distanza e che un
operatore non tocchi contemporaneamente le due
torce o le due pinze portaelettrodo;
• evitare di appoggiare la torcia o la pinza
portaelettrodo su superfici metalliche in modo da
evitare che l’impianto possa entrare
accidentalmente in funzione;
• indossare indumenti elettricamente isolanti.
Nel caso sia necessario introdurre il generatore in
ambienti ad elevato rischio di scosse elettriche si
raccomanda il collegamento alla rete di alimentazione
tramite un interruttore differenziale ad alta sensibilità
(corrente di sganciamento 30 mA, tempo di intervento
30 ms).
Tali ambienti sono:
A) luoghi a libertà di movimento limitata, che
impediscono all’operatore di effettuare la saldatura in
posizione eretta;
B) luoghi delimitati da superfici conduttrici con rischio di
essere messe in contatto accidentalmente;
C) luoghi bagnati, umidi o caldi.
• keep all flammable materials away from the working·
di area;
• ensure that the gas cylinder is secured so as not to
hit or be hit by or anyway come into contact with the
welding circuit;
• connect the work return lead of the welding circuit to
a place as close as possible to the welding area in
order to minimise the current path and the relevant
risks;
• make sure that welding torches and cables are in
perfect condition.
Furthermore, the operator should stick to the following
behavioural rules:
• do not connect welding machines in series or
parallel;
• in the case two or more welders should operate on
electrically connected parts, it is suggested that they
work at a suitable distance from each other and that
none of them touches two torches or electrode
holders at the same time;
• do not place the torch or electrode holder on metallic
surfaces: this might be a condition for the machine to
be started accidentally;
• always wear insulating garments.
In the case the power source should be introduced into
areas characterised by a high risk of electric shocks, it
is recommended that the connection to the mains be
protected by a highly-sensitive differential circuit
breaker (releasing current: 30 mA, operating time: 30
ms).
Such areas are:
A) places offering limited freedom of movement and
preventing the operator from standing while working;
B) places surrounded by conductive surfaces that may
accidentally come into contact with the welding circuit;
C) wet, damp and hot places.
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Prevenzione da raggi ultravioletti, fumi e Prevention against UV rays, fumes and

incendi fires

L’arco elettrico, necessario per effettuare la saldatura, Arc welding is a welding process by which UV rays are
è un processo che emette radiazioni ultraviolette. Gli emitted. Operators should therefore protect their eyes
operatori, pertanto devono proteggersi gli occhi e il viso and faces with suitable face masks or helmets
con le apposite maschere dotate di vetri aventi un equipped with adequate filter lenses.
adeguato grado di opacità. Recommended DIN protection grades for filter lenses
Sono di seguito elencati i gradi di protezione DIN are listed below according to the different welding
raccomandati per i vari procedimenti in relazione alle procedures and currents used.
correnti erogate. MMA welding:
Saldatura con elettrodi rivestiti: • grade 10 - up to 80 Amps
• grado 10 fino a 80 A • grade 11 - from 80 to 180 Amps
• grado 11 da 80 a 180 A • grade 12 - from 180 to 300 Amps
• grado 12 da 180 a 300 A • grade 13 - from 300 to 480 Amps
• grado 13 da 300 a 480 A • grade 14 - above 480 Amps
• grado 14 oltre i 480 A MIG/MAG welding:
Saldatura MIG/MAG: • grade 10 - up to 80 Amps
• grado 10 fino a 80 A • grade 11 - from 80 to 120 Amps
• grado 11 da 80 a 120 A • grade 12 - from 120 to 180 Amps
• grado 12 da 120 a 180 A • grade 13 - from 180 to 300 Amps
• grado 13 da 180 a 300 A • grade 14 - from 300 to 450 Amps
• grado 14 da 300 a 450 A • grade 15 - above 450 Amps
• grado 15 oltre i 450 A TIG welding:
Saldatura TIG: • grade 10 - up to 40 Amps
• grado 10 fino a 40 A • grade 11 - from 40 to 100 Amps
• grado 11 da 40 a 100 A • grade 12 - from 100 to 180 Amps
• grado 12 da 100 a 180 A • grade 13 - from 180 to 250 Amps
• grado 13 da 180 a 250 A • grade 14 - from 250 to 400 Amps
• grado 14 da 250 a 400 A • grade 15 - above 400 Amps
• grado 15 oltre i 400 A Operators should wear gauntlets, insulating shoes and
L’operatore deve essere provvisto di guanti, scarpe e fireproof clothes to protect themselves from radiation,
vestiti ignifughi per la protezione dalle radiazioni, dalle slags and sparks.
scorie e dalle scintille incandescenti. Reflection and transmission of UV rays in workplaces
E’ opportuno ridurre la riflessione e la trasmissione dei should be reduced by using antiflash welding screens
raggi ultravioletti nell’ambiente di lavoro mediante or panels.
pannelli o tendaggi di protezione. In order to reduce the toxic action of welding fumes, it is
Per evitare l’azione nociva dei fumi che si producono suggested to operate in ventilated areas. Use fume
durante l’operazione di saldatura è consigliato lavorare extractors close to the welding area, if ventilation is
in spazi aerati. In ambienti chiusi si consiglia l’impiego poor or lacking.
di aspiratori da porre nelle vicinanze della zona di If the piece to be welded is covered by chemicals
saldatura. (solvents, paints, etc.), it should be carefully cleaned
Nel caso in cui il pezzo da saldare sia ricoperto da prior to welding to prevent toxic gas emission.
prodotti chimici (solventi, vernici, ecc.) si rende It is strictly forbidden to weld on fuel tanks, whether they
indispensabile l’accurata pulizia delle superfici per are full or empty.
impedire la formazione di gas tossici.
E’ severamente vietato eseguire saldature su recipienti
di combustibile contenenti materiale infiammabile,
anche se vuoti.

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Manutenzione
Ogni intervento di riparazione o di sostituzione di parti
dell’impianto deve essere eseguito da personale
qualificato e idoneo ad operare nel settore
dell’impiantistica elettromeccanica.
All’operatore è consentito asportare i pannelli della
carrozzeria (non prima di aver sconnesso il
generatore dalla linea di alimentazione) solamente
per asportare i depositi di polvere e di sporcizia aspirati
all’interno. Questa operazione deve essere eseguita
con un getto di aria compressa almeno ogni tre mesi. E’
consigliabile aumentare la frequenza di tali interventi se
si lavora in ambienti molto polverosi.
Giornalmente, inoltre, verificare che vicino al gruppo
traino non si siano formati depositi di polvere o siano
rimasti pezzi di filo tagliati. In tal caso pulire con cura in
modo da evitare contatti elettrici con la carcassa del
carrello.
Compatibilità elettromagnetica (EMC)
I generatori per il taglio plasma INE sono apparati da
usarsi esclusivamente in ambiente industriale
(CLASSE A del CISPR11). Il loro impiego in ambienti
diversi (ad esempio quello domestico) può comportare
dei problemi di compatibilità con apparecchi operanti
nelle vicinanze (radio, telefoni, computer, ecc.).
E’ responsabilità dell’utilizzatore l’installazione del
generatore e l’uso dello stesso in ambienti adeguati e
non suscettibili dal punto di vista EMC. Nel valutare gli
ambienti in questione si deve considerare l’eventuale
presenza di:
• linee ed apparecchi telefonici
• apparecchi radiotelevisivi riceventi e trasmittenti
• computer ed attrezzature di comando
• attrezzature di sicurezza
• strumenti di misura
Particolare attenzione devono prestare le persone
portatrici di stimolatori cardiaci e di analoghi apparecchi
bioelettronici che sono potenzialmente suscettibili ai
campi elettromagnetici. A queste persone si
raccomanda vivamente di non avvicinarsi ai luoghi in
cui si svolgono i processi di saldatura.
Nell’eventualità si verificassero delle perturbazioni
elettromagnetiche la responsabilità di risolvere la
situazione spetta all’utente, al quale la INE come
costruttore offre la più completa assistenza.
Per ulteriori informazioni si rimanda alla normativa EN
60974-10 (in particolare l’allegato A) che regolamenta
la materia nell’ambito CEE.
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Maintenance
Any repair work or replacement of spares should be
carried out by skilled personnel, qualified to operate on
electromechanical systems.
Welders are allowed to remove the side panels of the
welding machine (after disconnecting it from the
mains) only to remove any dust or dirt that may have
been taken in. Such operation, to be carried out by
applying a compressed air jet, is to be repeated at least
every three months. This frequency should be
increased if operating in very dusty places.
Check each day that there are no powder deposits and
broken pieces of wire on the wire feeder. If this is the
case, clean carefully so as to avoid any electric contact
with the wire feeder body.
Electromagnetic compatibility (EMC)
INE cutting machines are conceived for use in industrial
applications only (CLASS A of CISPR11). If they are
used differently (e.g. for domestic use), they may cause
compatibility problems, as they may interfere with other
electrical appliances operating in the vicinity (radios,
phones, computers, etc.).
It’s the user’s responsibility to install the power source
and use it in the proper places so that no EMC problems
may arise. When judging the suitability of a workplace,
the presence of the following should be considered:
• telephone lines and sets
• receiving and transmitting radio/TV sets
• computers and control devices
• safety devices
• measuring instruments.
Special attention should be paid to people with
pace-makers and similar bio-electronic devices since
they may be influenced by electromagnetic fields.
These people are strongly suggested to keep away
from any places in which welding is going on.
In the event electromagnetic disturbance should occur,
it’s the user’s responsibility to solve the situation; INE,
as the manufacturer of the welding set in use, is ready
to assist.
For further information please refer to EN 60974-10
(Enclosure A, particularly) which regulates the matter in
the EEC.
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Saldatura MMA: procedimenti e dati tecnici
Il procedimento MMA è il più semplice tra quelli
utilizzabili per la saldatura ad arco elettrico e si realizza
avvalendosi solo di un generatore di corrente collegato
ad una pinza portaelettrodo.
L’elettrodo è costituito da due parti fondamentali:
• L’ANIMA: è formata dello stesso materiale del pezzo
da saldare (alluminio, ferro, rame, acciaio inox) ed
ha la funzione di apportare materiale nel giunto.
• Il RIVESTIMENTO: è costituito da varie sostanze
minerali ed organiche miscelate fra loro. Le sue
funzioni sono:
A) Protezione gassosa
Una parte del rivestimento volatizza alla temperatura
dell’arco creando una colonna di gas ionizzato che
protegge il metallo fuso dall’ossidazione.
B) Apporto di elementi leganti e scorificanti
Una parte del rivestimento fonde e apporta nel
bagno di fusione degli elementi che si combinano col
materiale base e formano la scoria.
Si può affermare che la modalità di fusione e le
caratteristiche del deposito di ciascun elettrodo
derivano sia dal tipo di rivestimento che dal materiale
dell’anima.
I principali tipi di rivestimento degli elettrodi sono:
Rivestimenti acidi
Questi rivestimenti danno luogo ad una buona
saldabilità e possono essere impiegati in corrente
alternata o in corrente continua con pinza collegata al
polo negativo (polarità diretta). Il bagno di fusione è
molto fluido per cui sono adatti essenzialmente per
saldature in piano.
Rivestimenti al rutilo
Questi rivestimenti danno al cordone un’estrema
esteticità per cui il loro impiego è largamente diffuso. Si
possono saldare in corrente alternata ed in corrente
continua con entrambe le polarità.
Rivestimenti basici
Sono utilizzati essenzialmente per saldature che
necessitano di elevate caratteristiche meccaniche. Si
usano, generalmente, in corrente continua con
l’elettrodo al polo positivo (polarità inversa) anche se
esistono degli elettrodi basici per corrente alternata. E’
consigliabile tenerli in un ambiente privo di umidità.
Rivestimenti cellulosici
Sono elettrodi che si usano in corrente continua
collegandoli al positivo (polarità inversa). Sono
utilizzati, normalmente, per la saldatura di tubi data la
viscosità del bagno di saldatura e la forte penetrazione.
Richiedono, però, generatori di corrente con adeguate
proprietà.
Page 6
MMA welding procedure and technical
data
MMA welding procedure is the easiest among arc
welding procedures since it uses just a power source
connected to an electrode holder.
The electrode is made up by two fundamental parts:
• the CORE, which is made of the same material as
the weld piece (aluminium, steel, copper, stainless
steel) and has the function to add material to the
joint;
• the FLUX, made of different mineral and organic
substances mixed together, whose functions are:
A) gas protection
A part of the flux vaporises at the arc temperature
forming a column of ionised gas which protects the
molten pool;
B) addition of binding elements and slags
A part of the flux melts and some elements are added
to the weld pool; these join the material to be welded
and form the slag.
The welding procedure and the characteristics of the
weld deposit of each electrode depend on the type of
flux and on the material of the core.
The main types of electrode coating are:
Acid coating
This type of coating gives good weldability and may be
used either in ac or dc welding with the electrode holder
connected to the negative pole (straight polarity). The
weld pool is very fluid, therefore it can only be used in
flat position.
Rutile coating
This type of coating is the most commonly used
because it gives good weld appearance. It can be
welded in ac or dc with both polarities.
Basic coating
This type of coating is essentially used when high
mechanical properties are required. It is usually welded
in dc with the electrode holder connected to the positive
pole (reverse polarity), but there are also some types of
basic coating that can be used in ac welding. It is
suggested to keep basic coated electrodes in dry
places.
Cellulose coating
This type of coating is used in dc welding with the
electrode holder connected to the positive pole (reverse
polarity). It is essentially used for welding pipes due to
the viscosity of the weld pool and the deep penetration.
It requires a power source with adequate
characteristics.
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Il processo di saldatura ad elettrodo è caratterizzato dai MMA welding procedure requires the setting of the
seguenti parametri: following parameters:
A) Corrente di saldatura A) Welding current
Questo parametro varia a seconda del tipo e del This parameter depends on the electrode type and
diametro dell’elettrodo oltre che dalla posizione di diameter and on the welding position. It is practically the
saldatura. E’ praticamente la variabile principale: main variable, in that it determines penetration, weld
determina la penetrazione, il volume del metallo e la metal deposition and weld fillet thickness.
larghezza del cordone depositato. B) Arc voltage
B) Tensione d’arco It essentially depends on the distance between the
Questo parametro dipende essenzialmente dalla electrode tip and the workpiece. As the distance
distanza tra la punta dell’elettrodo e il pezzo da saldare. increases, penetration decreases, weld fillet widens
Aumentando questa distanza diminuisce la and heavy spatters may appear.
penetrazione, il cordone si allarga e possono comparire
delle proiezioni di materiale fuso (spruzzi). As a guide, the table below shows the welding current
range to be used with the different electrode diameters
Nella tabella seguente vengono date, a titolo indicativo, when welding carbon steel:
le correnti da utilizzare con i vari diametri d’elettrodo per
saldature su acciaio al carbonio: Electrode Current (A)
diameter
(mm) min. max.
Diametro Corrente (A)
elettrodo 1,6 25 50
(mm) Minima Massima 2 40 70
1,6 25 50 2,5 60 110
2 40 70 3,25 80 150
2,5 60 110 4 100 180
3,25 80 150 5 140 250
4 100 180 6 190 340
5 140 250 7 240 430
6 190 340
7 240 430 As a rough indication, the electrode to be used should
be as thick as the workpiece.
Nella scelta del diametro dell’elettrodo si può prendere, When the welding position is not horizontal, the weld
come parametro, la dimensione più vicina allo spessore pool tends to flow down due to gravity. In these cases
del materiale da saldare. this electrodes should be used in multiple passes. With
workpieces thicker than 3 mm, it is suggested to
Quando la saldatura viene eseguita in posizione non
adequately prepare the edges to be welded with a
orizzontale, il bagno di fusione tende fluire per gravità.
single-Vee or double-Vee caulking. In this case welding
E’ preferibile, in questi casi, l’impiego di elettrodi di
consists in filling the caulking besides joining the pieces
piccolo diametro e di effettuare la saldatura in più
(a thin electrode should be used in the first pass so as to
passate successive. Può essere consigliabile,
avoid piercing the pieces).
specialmente per spessori superiori ai 3 mm, preparare
adeguatamente i lembi da saldare eseguendo un The electric arc strikes when the electrode tip is
cianfrino a ‘V’ oppure a ‘X’. In questo caso, l’operazione scratched on the workpiece and lifted quickly to the arc
di saldatura consiste, oltre alla giunzione dei pezzi, starting distance. If this movement is too quick and the
anche nel riempimento del cianfrino (si consiglia di distance excessive, the arc will blow out; on the
utilizzare nella prima passata un elettrodo sottile per contrary, if the movement is too slow, it may
evitare di forare i pezzi stessi). short-circuit the pieces. In the latter case, the electrode
may be detached from the workpiece by tearing it aside.
L’arco elettrico si stabilisce sfregando la punta
dell’elettrodo sul pezzo da saldare e ritraendo, To improve the arc start, the power source may supply
rapidamente, la bacchetta fino alla distanza di an initial current peak; this technique is called ‘hot
accensione dell’arco. Un movimento troppo rapido, con start’. Once the arc strikes the electrode core begins to
eccessivo distacco, provoca lo spegnimento dell’arco, melt dropping down onto the workpiece. The outer
mentre, al contrario, un movimento lento può causare il coating, as it is consumed, provides the gas shielding
corto circuito delle parti; in quest’ultimo caso uno necessary to a good weld (as explained before).
strappo laterale permette il distacco dell’elettrodo dal
pezzo.

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Per migliorare l’accensione dell’arco è utile che il When welding, the operator might accidentally bring the
generatore fornisca un picco iniziale di corrente rispetto electrode too close to the weld pool, thus causing a
a quella impostata; questo accorgimento viene short circuit and consequently the blowing out of the
denominato ‘Hot start’. arc. In this case, the power source momentarily
Una volta instaurato l’arco inizia la fusione della parte increases the welding current supplied until the short
centrale dell’anima dell’elettrodo che si deposita sotto circuit ends; this technique is called ‘Arc Force’.
forma di gocce sul pezzo da saldare. Il rivestimento The techniques used to weld joints are several;
esterno dell’elettrodo fornisce, consumandosi, il gas consequently, only a few indications on how to operate
protettivo necessario per una saldatura di buona qualità can be given.
(come spiegato precedentemente).
L’operatore, durante la saldatura, accidentalmente
potrebbe avvicinare troppo l’elettrodo al bagno
realizzando un corto circuito e il conseguente
spegnimento dell’arco. In questo caso il generatore
aumenta momentaneamente la corrente di saldatura
erogata fino al termine del corto circuito; tale
accorgimento viene denominato ‘Arc Force’.
Le tecniche riguardanti l’esecuzione dei giunti sono
numerose e, di conseguenza, possiamo dare solo delle
indicazioni di massima su come operare.

Nelle figure qui sopra vengono mostrati due esempi
tipici di saldatura in piano di un giunto testa-testa (fig.A)
e di un giunto a ‘T’ (fig.B). L’angolo d’inclinazione
dell’elettrodo varia a seconda del numero delle passate
e il movimento dello stesso è un’oscillazione
trasversale con brevi fermate ai lati del cordone in
modo da evitare un eccessivo accumulo di materiale
d’apporto al centro.
La saldatura mediante elettrodi rivestiti impone
l’asportazione della scoria successivamente ad ogni
passata. Tale operazione si rivela di fondamentale
importanza per ottenere un giunto uniforme e privo
d’intervento. L’asportazione si effettua mediante un
piccolo martello o, se la scoria è friabile, attraverso una
spazzola metallica.
The figures above show two examples of a typical butt
(fig. A) and T weld (fig. B). The inclination of the
electrode varies according to the number of passes; its
movement is a traverse swinging with brief stops on the
bead sides in order to prevent weld material from
accumulating at the centre.
Welding with covered electrodes implies that the slag
shall be removed after each pass. This operation is
extremely important to achieve a uniform and smooth
weld. Slag is removed with a small hammer or with a
metal brush, if it is crumbly.

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Saldatura TIG: procedimenti e dati tecnici
Il procedimento di saldatura TIG è realizzato mediante
un arco elettrico sostenuto da un elettrodo di materiale
non fusibile di tungsteno puro o legato. A differenza
degli altri procedimenti (MMA e MIG), quindi, l’elettrodo
non costituisce il materiale d’apporto della giunzione da
effettuare. Tale apporto può essere eseguito
dall’operatore, generalmente per mezzo di apposite
bacchette realizzate con materiale della stessa natura
di quello del pezzo da saldare. Un’atmosfera di gas
inerte (Argon oppure Elio) provvede alla protezione
dell’arco. Possibilmente l’elettrodo non deve entrare a
contatto con il materiale da saldare, pertanto il
generatore dovrebbe essere dotato di un accenditore
H.F. che genera l’accensione dell’arco mediante
scarica elettrica ad alta tensione (evitando, quindi il
contatto, con il pezzo). E’, tuttavia, possibile anche la
partenza senza l’accensione mediante H.F. Questo tipo
di partenza si chiama ‘Lift-arc’ ed è impiegabile
solamente se il generatore è in grado di regolare una
corrente di cortocircuito iniziale molto bassa (qualche
ampere) che permetta di evitare il consumo
dell’elettrodo. Questa caratteristica è un’esclusiva dei
generatori ad inverter.
L’impianto di saldatura TIG è formato da:
- una sorgente di corrente continua o alternata
- una torcia dotata di elettrodo infusibile
- una bombola di gas inerte dotata di riduttore di
pressione e flussometro
Si possono avere diverse tipologie di saldatura TIG, in
funzione del tipo di materiale e di apporto termico
richiesto. Vengono, di seguito, illustrate le principali.
Corrente continua, polarità diretta
Questo procedimento prevede che la torcia sia
collegata al morsetto negativo del generatore e la
massa al positivo. La maggior parte del calore (circa il
70%) è assorbita e dispersa dal pezzo da saldare
ottenendo così una forte penetrazione. Questa polarità
si adatta a tutti i metalli, escludendo solo l’alluminio, il
magnesio e le loro leghe, ma, per contro, non dà
nessuna azione disossidante.
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TIG welding: procedures and technical
data
TIG welding is carried out by means of an electric arc
sustained by a infusible electrode, of pure or alloy
tungsten. Unlike other welding procedures (MMA and
MIG) the electrode does not bring filler metal to the
weld. Filler metal is generally fed by the operator by
means of sticks made of the same material as the
workpiece. An inert gas shield (either Argon or Helium)
protects the arc. The electrode must not get in contact
with the workpiece, therefore the power source should
be equipped with an HF starter which causes the arc to
strike by means of a high voltage discharge (thus
avoiding any contact with the workpiece). But the arc
can also be started without HF. This type of arc start is
called “lift arc” and can only be used if the power source
is able to provide a very low initial short-circuit current
(few amps) which prevents the electrode from
consuming. This feature is a characteristic of inverters.
A TIG welding set is made up by:
- a dc or ac power source
- a torch with an infusible electrode
- an inert gas cylinder with a pressure reducer and flow
meter.
TIG welding methods are several, and vary according
to the type of material and heat requested. The main
ones are illustrated below.
Direct current, direct polarity
By this procedure the torch is connected to the positive
socket of the power source and the work return lead to
the positive one. Most of the heat (about 70%) is
absorbed and given out by the workpiece, thus giving
deep penetration. This polarity is suited to all metals
except aluminium, magnesium and the relevant alloys,
but it does not offer any cleaning action.
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Corrente continua, polarità inversa
Questo procedimento prevede che la torcia sia
collegata al morsetto positivo del generatore e la massa
al negativo. La maggior parte del calore si concentra
sull’elettrodo che, anche se di dimensioni molto grandi,
arriva ad una temperatura elevata con bassi
amperaggi; conseguentemente si avrà un’usura
prematura dell’elettrodo (N.B. oltrepassando
l’amperaggio adeguato l’elettrodo arriva a fondere per
l’elevatissimo apporto termico).
Questo tipo di polarità consente, però, di ottenere una
perfetta azione di pulizia del pezzo da saldare, ma una
penetrazione poco concentrata e superficiale. E’
indicata solamente per le saldature di leghe ricoperte
da uno strato di ossido refrattario con temperatura di
fusione superiore a quella del metallo.
Corrente pulsata, polarità diretta
In linea di principio questo procedimento presenta le
caratteristiche tipiche del precedente a polarità diretta.
Si può solamente aggiungere che l’adozione di una
corrente pulsata permette un migliore controllo del
bagno di saldatura in condizioni particolarmente difficili
e, specialmente, per le lavorazioni di spessori sottili.
I miglioramenti introdotti da tale tecnica consistono
nella riduzione della zona termicamente alterata, delle
deformazioni, delle cricche e delle inclusioni gassose
all’interno della zona di fusione.
Corrente alternata, polarità variabile
La torcia può essere collegata indifferentemente al
positivo o al negativo.
Si tratta di una combinazione, ad intervalli di tempo
successivi, dei procedimenti a polarità diretta e inversa.
Nell’intervallo in cui l’elettrodo è polarizzato
positivamente prevale l’azione disossidante e quindi la
pulizia del metallo. Nell’intervallo in cui l’elettrodo è
polarizzato negativamente avviene, in prevalenza, la
saldatura del giunto. Agendo sulla percentuale di
bilanciamento dell’onda si può privilegiare un’azione
rispetto all’altra.
E’ opportuno far notare che, affinchè l’arco elettrico
risulti stabile, la corrente di saldatura dev’essere ad
onda quadra e non ad onda sinusoidale (come ad
esempio può essere la corrente fornita da una
saldatrice non professionale per saldature con elettrodi
acidi o rutilici). Questo perché l’inversione di polarità
deve avvenire in modo istantaneo e non graduale,
come avviene nei generatori di corrente sinusoidale,
pena lo spegnimento dell’arco.
Il procedimento TIG è particolarmente adatto per le
saldature in cui si richiede un’elevata qualità anche
senza la ripresa a rovescio. Il caso tipico è la prima
passata nelle saldature dei tubi. E’ inoltre impiegato nei
casi in cui si richiede una gradevole estetica della
saldatura senza ulteriori lavorazioni (per esempio
smerigliatura). Essendo il procedimento impegnativo,
rispetto agli altri, si richiede un’attenta pulizia dei lembi
in generale ed una loro adeguata preparazione: è
consigliato di eseguire una cianfrinatura a ‘V’ per
spessori superiori ai 3 mm.
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Direct current, reverse polarity
By this procedure the torch is connected to the positive
socket of the power source and the work return lead to
the negative one. Most of the heat is directed to the
electrode which, even if a thick one, reaches a very high
temperature at low amperage; as a consequence, the
electrode will very soon wear out (NB: if the adequate
amperage is exceeded, the electrode will melt due to
the extreme heat).
This type of polarity offers good cleaning action, but
shallow penetration. It is suggested only for welding
alloys covered with a layer of refractory oxide at melting
temperature above that of the metal.
Pulsed current, direct polarity
The principle on which this procedure is based shares
the same features of the former one. The only thing to
be added is that the use of a pulsed current allows
better control of the weld pool in particularly difficult
conditions and especially when working with thin
materials.
The improvement introduced by this technique consists
in a reduced area of thermal alteration and fewer
deformations, cracks and gas bubbles inside the
melting area.
Alternate current, variable polarity
The torch may be connected either to the positive or to
the negative socket. This technique is a combination, at
successive intervals, of the direct and reverse polarity
procedures.
In the interval in which the electrode is positively
polarised the deoxidising action, i.e. the cleaning of the
metal prevails. In the interval in which the electrode is
negatively polarised, the welding of the joint prevails.
By adjusting the wave balance, the one action is
favoured against the other.
It is necessary to point out that, in order to obtain a
stable arc, welding current shall be a square wave, not
a sine wave (e.g. the current supplied by a
non-professional welding machine for welding with acid
or rutile electrodes), since the polarity reversal shall be
instant, not gradual (as in the case of power sources
generating sine waves), otherwise the arc will blow out.
TIG welding is particularly suitable for those welds
which require high quality without even backwelding. It
is also used in those cases which require a good weld
bead without further processing (e.g. grinding). Since
TIG welding is more complex than other welding
procedures, the edges should be carefully cleaned and
prepared: a single-Vee caulking is suggested in case of
thickness above 3 mm.
When welding copper and aluminium, due to the
flowability of these metals, the use of a metal support
(e.g. a stainless steel support) is suggested when
backwelding.
Electrodes should be sharpened by means of a specific
grinder before being used in welding with currents on
direct polarity.
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Per le saldature di rame ed alluminio, data la fluidità di

questi metalli allo stato fuso, è consigliabile l’uso di un
supporto (per esempio di acciaio inox) al rovescio.
Gli elettrodi prima dell’utilizzo, per saldature in corrente
con polarità diretta, devono essere appuntiti utilizzando As shown in the figure above, the angle may be very
una smerigliatrice dedicata allo scopo. acute in the case of low currents (30° up to 30-40 A),
whereas it should be obtuse in the case of high currents
(over 90° for currents above 200A).
The electrode should be secured into
the torch so that its maximum
protrusion from the torch tip is 6÷9
Come si vede dalla figura l’angolo può essere molto mm, as shown in the figure (longer
acuto per basse correnti (30° fino a 30-40A), mentre protrusion only in the case of interior
dev’essere ampio per correnti elevate (maggiore di 90° angle welds).
per correnti superiori a 200A).
L’elettrodo deve venire fissato al The best results with this welding technique are
portaelettrodo considerando che, la achieved by holding the torch and the filler metal stick
sporgenza massima dall’ugello as shown in the following figure.
dev’essere di 6-9 mm come mostrato
in figura (valori maggiori possono
essere utilizzati solo per le saldature
ad angolo interno).
Per ottenere i migliori risultati, con questo tipo di
saldatura, si devono tenere la torcia e la bacchetta del
materiale d’apporto in maniera conforme al sistema
illustrato nella figura seguente.

When either variable or reverse polarity is used, the

electrode tip should be round instead of sharp as in the
former case, due to the extreme heat developed on it. If
the electrode melts during the welding (its tip looks
drop-like), it should be replaced with a thicker one or, if
welding with variable polarity, the wave should be
adjusted so as to reduce the current positive
polarisation down to 20%.
Saldando invece con polarità variabile o inversa, a As regards the material to be welded, the use of the
causa dell’elevato calore che si sviluppa sull’elettrodo, following electrodes is suggested:
è necessario che quest’ultimo presenti un’estrema
arrotondata contrariamente al caso precedente. Se • 2%- thorium tungsten (red-coloured) for steel, steel
durante la saldatura si nota che l’elettrodo fonde alloys, nickel, copper and titanium
(l’estremità assume la forma di goccia) si deve • pure tungsten (green-coloured) or tungsten with
procedere alla sostituzione dello stesso con uno di zirconium (white-coloured) for aluminium and
diametro superiore, oppure, nel caso di saldatura a magnesium
polarità variabile, si deve agire sul bilanciamento The table below shows the range of amperage used
dell’onda riducendo la polarizzazione positiva della according to the electrode diameter and the current
corrente intorno al 20%. polarity used.
Relativamente al materiale da saldare è consigliabile
adoperare i seguenti elettrodi: Direct Direct Alternate
Electrode current current current
• tungsteno toriato a 2% (colore rosso) per acciaio, diameter
leghe di acciaio, nichel, rame e titanio (mm) Direct Reverse Variable
polarity polarity polarity
• tungsteno puro (colore verde) oppure tungsteno con 1 10÷70 10÷15 10÷50
zirconio (colore bianco) per alluminio e magnesio
1.6 60÷150 10÷20 40÷100
In tabella sono riportate le gamme di amperaggi
utilizzabili in funzione del tipo di elettrodo e della 2.4 100÷250 15÷30 80÷150
polarità di corrente utilizzata. 3.2 200÷400 25÷50 130÷230
4.8 350÷800 45÷80 200÷320

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Corrente Corrente Corrente The filler metal sticks to be used are those commonly
Diametro continua continua alternata sold for the purpose. These sticks are made of the
elettrodo same base material as the workpiece and, in the case
(mm) Polarità Polarità Polarità
diretta inversa variabile of copper and aluminium, contain a small percentage
1 10÷70 10÷15 10÷50 (lower than 10%) of de-oxidising agents such as silicon
or magnesium.
1,6 60÷150 10÷20 40÷100
The shielding gas commonly used due to its low cost is
2,4 100÷250 15÷30 80÷150 argon. Helium or argon/helium mixtures can be used
3,2 200÷400 25÷50 130÷230 especially when welding thick materials in order to
4,8 350÷800 45÷80 200÷320 improve penetration and increase welding speed.
Gas flow rates normally vary, as current increases, from
Come materiale d’apporto devono venire utilizzate le 8 to 12 l/min in the case of argon and from 14 to 24 l/min
apposite bacchette presenti in commercio. Queste in the case of helium.
bacchette sono costituite dello stesso materiale di base In order to prevent oxidation the post-gas flow should
di quello da saldare e nel caso del rame e dell’alluminio be adjusted so that the weld and the electrode have
con piccole percentuali (inferiori al 10%) di agenti time to cool before being exposed to the atmosphere
antiossidanti quali il silicio o il magnesio. oxygen. This time should be around a few seconds.
Come gas di protezione, per ragioni di costo, si utilizza
più comunemente l’argon. L’impiego dell’elio o di
miscele argon/elio possono essere impiegate
specialmente per saldature di grossi spessori, allo
scopo di favorire la penetrazione del bagno e di
aumentare la velocità di saldatura.
Le portate di gas comunemente variano, all’aumentare
della corrente, da 7 a 12 l/min per l’argon e da 14 a 24
l/min per l’elio.
Per evitare ossidazioni è opportuno regolare il post-gas
in modo che la saldatura e l’elettrodo abbiano il tempo
di raffreddarsi prima di essere esposti all’ossigeno
dell’aria. Questo tempo è dell’ordine di qualche
secondo.

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Installazione e predisposizione per il
funzionamento
Nell’installazione della macchina è necessario
osservare scrupolosamente quanto prescritto nei
paragrafi precedenti relativi alla sicurezza.
Collegare il cavo di alimentazione ad una spina con
adeguata portata di corrente ed inserire i fusibili di
linea ritardati con un valore nominale adeguato, come
specificato sulla tabella DATI TECNICI (pagina 23).
Fare, inoltre, molta attenzione che il filo giallo-verde,
corrispondente al collegamento di terra, venga
effettivamente e correttamente collegato all’impianto di
messa a terra (per garantire la protezione
dell’utilizzatore stesso).
Per la messa in opera della macchina procedere in
questo modo:
• Posizionare la macchina in modo tale che la
ventilazione per il raffreddamento interno non possa
venire compromessa. Per questo motivo si devono
evitare luoghi umidi e si devono avere almeno 0,5 m
di distanza da pareti, ripari o altro.
Per la saldatura in TIG:
• Allacciare il tubo del gas proveniente dalla bombola
(dotata di flussometro e di regolatore di pressione
precedentemente installato) all’attacco posteriore
della macchina; quindi collegare la torcia alla
boccola posta sul frontale scegliendo l’uscita
positiva ‘C2’ o negativa ‘C3’ a seconda del
procedimento che si vuole adottare. Fissare il tubo
del gas della torcia e il connettore per il comando del
pulsante torcia sugli innesti ‘G1’ e ‘C4’ posti sul
frontale.
• Collegare il cavo massa alla boccola libera del
generatore e ad un punto adeguatamente pulito del
pezzo da saldare.
Per la saldatura ad elettrodo (MMA):
• Collegare la pinza portaelettrodo alla boccola
positiva ‘C2’ o negativa ‘C3’ richiesta dal tipo di
elettrodo.
• Collegare il cavo massa alla boccola libera del
generatore e ad un punto adeguatamente pulito del
pezzo da saldare.
Importante
Spegnere la macchina ogniqualvolta si vuole passare
dalla saldatura MMA o TIG e viceversa. Rispettare tutti i
passaggi sopra esposti e quindi riaccendere la
macchina attraverso il suo interruttore posto sul
pannello posteriore.
Page 13
Set-up
The safety rules reported in the preceding sections
should be carefully followed when setting up the
machine.
Connect the power cable to a socket with an adequate
current supply and insert the delayed line fuses with
an adequate rated value, as specified in the table of
TECHNICAL DATA (page 23).
Make sure that the yellow-green wire, which is the
earth wire, is properly connected to the ground (this will
protect the user).
To start up the machine follow these steps:
• Place the unit so that the vents are clear of any
obstruction to ventilation air. Keep it in a dry place
and at a distance of at least 0.5 m from walls, shields
or anything.
In case of TIG welding:
• Connect the gas hose between the gas cylinder
(equipped with flow meter and pressure reducer)
and the socket on the power source rear panel;
connect the TIG torch to the socket on the front panel
choosing the positive ‘C2’ or negative ‘C3’ output
according to the welding procedure to be used.
Connect the torch gas hose and the torch trigger wire
to the corresponding ’G1’ and ‘C4’ connectors on the
front panel.
• Connect the work return lead to the free socket on
the power source and clamp it to a clean area of the
workpiece.
In the case of MMA welding:
• Connect the electrode holder to its positive ‘C2’ or
negative ‘C3’ socket, as requested by the type of
electrode.
• Connect the work return lead to the free socket on
the power source and clamp it to a clean area of the
workpiece.
Notice
Disconnect the unit before switching between MMA and
TIG modes. Follow the steps above and restart the unit
by turning on the switch on the rear panel.
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Descrizione funzionalità e comandi
Con riferimento alla figura seguente sono di seguito
descritti i comandi e le visualizzazioni di controllo.
L’accensione della macchina avviene ruotando in
posizione ON l’interruttore generale posto sul retro
della macchina. L’avvenuta accensione è segnalata dal
led verde ‘L1’.
Il led giallo ‘L2’ indica l’intervento dei dispositivi di
protezione: protezione termica, di sovratensione e di
sottotensione. Inoltre, all’accensione, il led lampeggia
per qualche istante mentre la macchina compie una
diagnostica interna. Il display ‘D1’ mostra il tipo di
protezione intervenuta:
AL2 Sovratemperatura sul modulo inverter primario
AL3 Sovratemperatura sul modulo raddrizzatore secondario
AL4 Sovratensione o sottotensione
Il led rosso ‘L3’ indica la presenza di tensione in uscita.
In elettrodo è sempre acceso mentre in TIG segue
l’andamento del ciclo di saldatura.
Il selettore ‘S1’ consente di selezionare il tipo di
saldatura che si vuole utilizzare. Da sinistra: TIG HF
(innesco con scarica ad alta tensione), TIG LIFT
(innesco con partenza a contatto) o ELETTRODO
(MMA).
Page 14
Description of functions and controls
The controls of the machine are described here below
with reference to the following figure.
The machine is switched on by turning the main switch
placed on the back of the machine to its ON position. A
green led ‘L1’ will show.
The yellow led ‘L2’ shows when any of the thermal,
overvoltage and undervoltage circuit breakers have
tripped. When the machine is switched on, the led will
blink for some time until the self-diagnostic program is
carried out. The display ‘D1’ shows type of protection
devices are active:
AL2 Primary inverter module overheat
AL3 Secondary rectifier module overheat
AL4 Input voltage out of range
The red led ‘L3’ shows when output voltage is available.
The led is always on in MMA welding mode, whereas it
follows the welding cycle in TIG welding mode.
Switch selector ‘S1’ is used to select the welding mode
to be used. Starting from left: TIG HF (high-frequency
start), TIG LIFT (scratch-lift start) or MMA.
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Per la saldatura ad elettrodo (MMA):
Con il selettore ‘E1’ è possibile impostare in ogni
momento la corrente di saldatura (in Ampere) e la
medesima è visualizzata sul display ‘D1’.
Oltre al valore della corrente sono impostabili anche
questi parametri:
• incremento percentuale della corrente in partenza
(funzione di HOT START)
• incremento percentuale della corrente di saldatura
durante eventuali cortocircuiti (funzione di ARC
FORCE)
Per poter modificare questi parametri si deve agire in
questo modo:
• Premere il selettore ‘E1’. Dopo qualche istante si
accende il led blu ‘L4’. Ciò significa che siamo entrati
nella modalità ‘SET’
• Premere il selettore ‘E2’ per selezionare il parametro
da impostare
• Ruotare la manopola ‘E2’ per modificare il valore
visualizzato su ‘D1’
• Premere il selettore ‘E2’ per selezionare un altro
parametro
• Al termine delle modifiche premere ‘E1’ per uscire
dalla modalità ‘SET’
Per la saldatura TIG:
Con il selettore ‘E1’ è possibile impostare in ogni
momento la corrente di saldatura (in Ampere) e la
medesima è visualizzata sul display ‘D1’.
Con il selettore ‘S2’ è possibile selezionare la modalità
di funzionamento. Partendo da sinistra:
2-tempi: il processo di saldatura inizia nel momento in
cui si preme il pulsante torcia e si arresta al rilascio dello
stesso.
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MMA welding:
Selector ‘E1’ allows welding current to be set at any
time; its value (in Amps) is displayed on ‘D1’.
In addition to the value of current, the following
parameters may be set, too:
• percentage increase in initial current (HOT START
function)
• percentage increase in welding current in the case of
short circuits (ARC FORCE function)
This procedure should be followed to change the former
parameters:
• Press switch selector ‘E1’. The blue led ‘L4’ will start
blinking after a while. This means the ‘SET’ mode is
operative
• Press switch selector ‘E2’ to select the parameter to
be set
• Turn selector ‘E2’ to change the value displayed on
‘D1’
• Press selector ‘E2’ to select any other parameter
• After changing the desired parameters, press ‘E4’ to
exit ‘SET’ mode
TIG welding:
Selector ‘E1’ allows welding current to be set at any
time; its value (in Amps) is displayed on ‘D1’.
Selector ‘S2’ allows the operating mode to be selected.
Starting from left:
2-step mode: the welding process begins as soon as
the torch trigger is pressed and stops as soon as it is
released.
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4-tempi: al premere del pulsante torcia il processo di
saldatura inizia con un pre-gas manuale, al suo rilascio
inizia la saldatura vera e propria. Alla successiva
pressione del pulsante torcia la saldatura si arresta
mentre il gas continua a fluire, al suo rilascio si ferma
anche il post-gas manuale.
3-livelli: al premere del pulsante torcia il processo di
saldatura inizia al valore di corrente impostato con il
parametro ‘Start cur’ (vedi spiegazioni successive). Al
rilascio del pulsante la corrente si porta al valore
impostato con ‘E1’. Alla successiva pressione del
pulsante torcia la corrente si porta al valore impostato
con il parametro ‘Crater cur’ (vedi spiegazioni
successive), al suo rilascio il processo si arresta.
Oltre al valore della corrente sono impostabili anche
questi parametri:
• A: tempo di pre gas (in secondi)
• B: valore di corrente iniziale o primo livello (solo per
modo 3-livelli)
• C: durata della rampa di salita della corrente (in
secondi)
• D: corrente di saldatura (in Ampere)
• E: frequenza (in herz) della pulsazione
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4-step mode: when the torch trigger is pressed, the
welding process begins with a manual pre-gas; when
released, the real welding begins. When the torch
trigger is pressed again, the welding will stop, although
gas will still flow; when released, also the manual
post-gas will stop.
3-level mode: when the torch trigger is pressed, the
welding process begins at the current value set with
parameter ‘Start cur’ (see explanation below). When
the torch trigger is released, the current will rise up to
the value set with ‘E1’. When the torch trigger is
pressed again, the current will drop down to the value
set with parameter ‘Crater cur’ (see explanation
below). When the torch trigger is released again, the
welding process will stop.
Parameters that can be set in TIG welding:
• A: pre-gas time (seconds)
• B: initial current value / first level (for 3-level mode
only)
• C: welding current slope up time (seconds)
• D: welding current (Amps)
• E: pulse frequency (Herz)
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• F: bilanciamento della durata della corrente di
saldatura rispetto alla corrente di base (Es. al 50%
significa che la durata della corrente di saldatura è
uguale alla durata corrente di base, al 30% che la
durata della corrente di saldatura è minore alla
durata della corrente di base)
• G: corrente di base per la pulsazione (in Ampere)
• H: durata della rampa di discesa della corrente
(secondi)
• I: valore di corrente finale o terzo livello (solo per
modo 3-livelli)
• L: tempo di post gas (secondi)
Per poter modificare questi parametri si deve agire in
questo modo:
• Premere il selettore ‘E1’. Dopo qualche istante si
accende il led blu ‘L4’. Ciò significa che siamo entrati
nella modalità ‘SET’
• Premere il selettore ‘E2’ per selezionare il parametro
da impostare
• Ruotare la manopola ‘E2’ per modificare il valore
visualizzato su ‘D1’
• Premere il selettore ‘E2’ per selezionare un altro
parametro
• Al termine delle modifiche premere ‘E1’ per uscire
dalla modalità ‘SET’
Tutte le funzionalità selezionate ed i parametri impostati
con valore diverso da zero o da quello impostato in
automatico sono visualizzati dall’accensione del
relativo led di colore rosso posto in prossimità dello
stilema che rappresenta i parametri stessi.
Il selettore ‘S3’ consente di scegliere se regolare il
valore di corrente dal pannello della macchina o tramite
il comando a distanza (CD1 o CD2) eventualmente
collegato al connettore ‘C1’.
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• F: balance between welding current timing and base
current timing (e.g., a 50% duty cycle means that
welding current timing equals the base current
timing, a 30% duty cycle means that the welding
current timing is lower than the base current timing)
• G: pulsed base current (Amps)
• H: welding current slope down time (seconds)
• I: final current value / third level (for 3-level mode
only)
• L: post-gas time (seconds)
This procedure should be followed to change the former
parameters:
• Press switch selector ‘E1’. The blue led ‘L4’ will start
blinking after a while. This means the ‘SET’ mode is
operative
• Press switch selector ‘E2’ to select the parameter to
be set
• Turn selector ‘E2’ to change the value displayed on
‘D1’
• Press selector ‘E2’ to select any other parameter
• After changing the desired parameters, press ‘E1’ to
exit ‘SET’ mode
All the functions selected and parameters set with a
value different from either zero or the automatically set
value are confirmed by the red-coloured led showing
close to the symbols that represent them.
Selector ‘S3’ allows the current to be adjusted either
from the machine front panel or by means of a remote
control (CD1 or CD2) connected to socket ‘C1’.
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Possibili anomalie dell’impianto
saldatura
Vengono di seguito elencate le anomalie che più
frequentemente possono verificarsi nell’utilizzo del
generatore HFP 200 e l’indicazione delle possibili
cause.
A) Il generatore non salda correttamente. Verificare:
• che il selettore per la scelta del tipo di saldatura sia
posizionato correttamente
B) All’accensione della macchina il led verde ‘L1’ sul
frontale è acceso e la macchina non salda, verificare:
• che la tensione di rete sia compresa tra 185V˜ e
260V˜
• verificare che il cavo della torcia e il cavo massa
siano integri
C) La macchina si blocca e il led giallo ‘L2’, durante
l’utilizzo, si accende con una frequenza superiore ai 4
minuti:
• verificare che il flusso d’aria per il raffreddamento dei
componenti non sia ostacolato dalla polvere o da
oggetti estranei posti nelle vicinanze delle prese
d’aria
• controllare il funzionamento del ventilatore
D) La macchina funziona solo in elettrodo (MMA) e non
in TIG, ossia il led rosso ‘L3’ sul frontale si accende
solamente nel primo caso:
• controllare la corretta chiusura del contatto elettrico
connesso al pulsante torcia
E) La scarica dell’alta frequenza di accensione è
assente:
• premere il pulsante torcia e verificare che
all’ingresso del blocchetto vi sia una tensione di
230Vac circa; in caso affermativo sostituire il
blocchetto stesso
F) Saldatura irregolare:
• evitare di saldare in presenza di forti correnti d’aria
• controllare la continuità del flusso del gas verificando
il riduttore di pressione, l’elettrovalvola e i tubi di
collegamento.
di Troubleshooting
A list of the possible failures of a HFP 200 generator is
reported here below with the indication of the possible
causes.
A) The power source does not weld correctly. Check
that:
• the selector used to choose the type of welding is in
the right position
B) If when starting the machine the green LED ‘L1’ on
the front panel is on but the machine does not weld,
check that:
• the mains voltage ranges between 185V˜ to 260V˜
• check torch cable and work return lead for integrity
C) If the machine stops and the yellow LED ‘L2’, when
welding, shows for over 4 minutes, check that:
• the air flow for the cooling of the components is not
hindered by dust or foreign objects placed in the
vicinity of the air vents
• the fan is working properly
D) It the machine works in MMA mode only, i.e. the red
LED ‘L3’ on the front panel does not show in TIG mode,
but in MMA mode only, check that:
• the electric contact of the torch trigger is properly
closed
E) If there is no HF start, check that:
• there is about 230Vac at the input of the HF unit by
pressing the torch trigger; if so, replace the HF unit
F) Irregular welding:
• make sure there is no draft while welding
• make sure the gas flows regularly by checking gas
regulator, solenoid valve and connecting hoses.
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Possibili difetti di saldatura

Possible welding faults
Difetto / Fault Effetto / Effect Possibile causa / Possible cause
Sporcizia e/o ruggine / Dirt and/or rust
Velocità di saldatura e corrente elevate / Fast welding speed with high current
Porosità Corrente troppo bassa / Low current
Porosity Gas di protezione insufficiente / Insufficient shielding gas
Ugello troppo piccolo / Small nozzle
Arco troppo lungo / Long welding arc
Corrente troppo bassa / Low current
Scarsa penetrazione
Velocità di saldatura elevata / Fast welding speed
Poor penetration
Cianfrino troppo stretto / Narrow chamfer
Velocità di saldatura lenta / Slow welding speed
Incisioni laterali Corrente troppo alta / High current
Lateral nicking Diametro dell’elettrodo inadeguato comparato allo spessore del pezzo /
Inadequate electrode diameter compared to piece thickness
Pezzo sporco / Dirty piece
Giunti troppo vincolati / Constrained joints
Cricche a caldo
Saldatura con apporto termico elevato / Excessive heat
Hot tears
Materiale d’apporto non puro / Impure weld material
Materiale del pezzo con impurezze elevate / Workpiece with too many impurities
Inclusioni di Affilatura scorretta dell’elettrodo / Incorrect electrode sharpening
tungsteno
Elettrodo troppo piccolo / Thin electrode
Inclusions of
tungstene Contatto dell’elettrodo con il pezzo / Contact between electrode and workpiece
Ossidazioni Mancata protezione a rovescio / Non-shielded backwelding
Oxidations Gas di protezione insufficiente / Insufficient shielding gas

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6 1a 1b 3 2 22 23

27

15 14 8 9 12 24 25 26
17

16

18

13

10

21

19

20 11 4 7 15

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Parti di ricambio generatore HFP200

Spare parts for HFP200 generator
Rif. Codice/Part number
Descrizione / Description Q.tà/Q.ty
Item MP04
1a Manico / Handle 1 1700106
1b Supporto per manico / Handle support 2 2240001
2 Pannello frontale / Front panel 1 2241016
Serigrafia adesiva HFP200 / Self-sticking serigraphy, HFP200 1 0300412
3 Pannello posteriore / Rear panel 1 2241021
4 Pannello inferiore / Lower panel 1 2241031
5 Pannello intermedio / Midpanel 1 2241071
6 Cofano / Top cover 1 2241051
7 Modulo inverter primario / Primary inverter module 1 2250200
Scheda driver / Driver board 1 0050508
Modulo potenza / Power module 2 8307000
Resistore 47W 25W / Resistor, 47W 25W 4 8234160
8 Modulo raddrizzatore secondario / Secondary rectifier module 1 2250210
Diodo / Diode 2 8304000
9 Trasformatore / Transformer 1 2250260
10 Induttanza / Inductance 1 2250220
11 Scheda H.F. / H.F. board 1 0050007
12 Trasformatore H.F. / H.F. Transformer 1 1800210
13 Sensore hall / Hall sensor 1 8456000
14 Ventilatore / Fan 1 0070044
15 Interruttore / Switch 1 0040123
16 Elettrovalvola / Solenoid valve 1 0040291
17 Pressacavo / Cable clamp 1 0020236
Dado / Nut 1 0020237
Cavo alimentazione 3x4 mmq / Input cable, 3x4 mm2 3m 0060034
18 Scheda ingresso / Entrance board 1 0050509
19 Scheda logica / Logic board 1 0050521
Fusible 5x20 - 1A / Fuse, 5x20 - 1A 1 0040345
20 Scheda frontale / Front board 1 0050523
21 Scheda filtro / Filter board 1 0050247
22 Manopola ø36 / Knob, ø36 1 0040174
23 Manopola ø20 / Knob, ø20 1 0040172
24 Presa attacco rapido 50 mmq / Quick connection, 50mm2 2 0040273
25 Connettore femmina 3 poli / 3-pin connector, female 1 0040249
Connettore maschio 3 poli / 3-pin connector, male 1 0040248
26 Piedino antiscivolo / Anti-slip foot 4 0040171
27 Connettore femmina 10 poli / 10-pin connector, female 1 0040268
Tappo per connettore / Connector stopper 1 0040265

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Schema elettrico Electric diagram

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DATI TECNICI HFP 200 TECHNICAL DATA

1x230V~ (+15% / -20%)
Tensione di alimentazione Main voltage
50-60Hz
Fusibile di rete ritardato 16-32A - 230V~ Delayed line fuse
Potenza massima assorbita 5.9 kW Max. absorbed power
Corrente efficace assorbita (Ieff) 29.1A Effective absorbed current (Ieff)
Corrente massima assorbita (Imax) 38.3A Maximum absorbed current (Imax)
Gamma di regolazione della corrente 6÷200A Current range
40% 200A
Corrente di saldatura - Fattore di servizio 60% 180A Welding current - Duty factor
100% 140A
Tensione a vuoto 62V Open circuit voltage
Dispositivo di accensione d’arco manuale Manual arc ignition device
13kV
Tensione nominale di picco Rated peak voltage
Diametro elettrodi MMA utilizzabili 1.6÷4.0 Diameter of usable MMA electrodes
Diametro elettrodi TIG utilizzabili 1.0-1.6-2.4 Diameter of usable TIG electrodes
Grado di protezione IP 22 *** Protection class
Peso 15Kg / 27Kg* Weight
20x46x29 cm
Dimensioni (LxPxH) 20x46x51.5 cm* Dimension (WxDxH)
56x59x112 cm**
EN 60974
Norme costruttive Construction standards
(-1,-3,-10)

* con CW4 - with CW4

** con PR4 - with PR4
*** IP22: Involucro protetto contro l’accesso a parti pericolose con un dito e contro corpi solidi estranei di diametro
maggiore/uguale a 12.5 mm. Involucro protetto contro la caduta di gocce d’acqua fino a 15° dalla verticale.
Casing protected against access to dangerous parts with fingers and against solid foreign bodies with diameter
greater than/equal to 12.5 mm. Casing protected against falling water drops up to 15° by the vertical.

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Gruppo di raffred. CW4 CW4 Cooling unit

Caratteristiche tecniche Specifications

Tensione di alimentaz. 50-60Hz 1x230V~ (±10%) Input voltage 50-60Hz 1x230V~ (±10%)
Potenza massima assorbita 300W Max. power 300W
Pressione massima 3 bar Max. pressure 3 bar
Portata massima 9 L/min Max. delivery 9 l/min
Capacità del serbatoio 2 litri Tank capacity 2 liters
100% INE 100% INE P/N
Liquido di raffreddamento Coolant
cod. MP040020650 MP040020650

Grado di protezione IP 22 * Protection class IP 22 *

Dimensioni (LxPxH) 20x46x22.5 cm Dimension (WxDxH) 20x46x22.5 cm
Norme costruttive EN 60974 (-2,-10) Construction standards EN 60974 (-2,-10)

* IP22: Involucro protetto contro l’accesso a parti * IP22: Casing protected against access to dangerous
pericolose con un dito e contro corpi solidi estranei di parts with fingers and against solid foreign bodies with
diametro maggiore/uguale a 12.5 mm. Involucro protetto diameter greater than/equal to 12.5 mm. Casing protected
contro la caduta di gocce d’acqua fino a 15° dalla verticale. against falling water drops up to 15° by the vertical.

Installazione Installation

Il gruppo di raffreddamento è parte integrante del
generatore, pertanto non può essere utilizzato
separatamente. Le sue caratteristiche tecniche
sono garantite ad installazione eseguita.
Per il montaggio dell’insieme CW4-HFP200, MGE200 o
MGT200 procedere come segue, ma solo dopo aver
scollegato il generatore dalla presa di alimentazione:
• togliere le viti inferiori del cofano della macchina (3
per lato), rimuovere il tappo in plastica posto sul
fondo ed estrarre il connettore a 4 poli presente
sopra ad esso
• appoggiare il gruppo di raffreddamento CW4 sotto
alla macchina (con il serbatoio posto verso il frontale
della stessa) e tenendolo leggermente sollevato
innestare il connettore precedentemente estratto al
connettore del gruppo di raffreddamento
• allineare i cofani della macchina a quelli del gruppo
di raffreddamento e riavvitare le viti rimosse in
precedenza
• aprire il cassetto frontale ruotando verso il basso i due
chiavistelli e tirandoli verso l’esterno; togliere il tappo
del serbatoio e riempirlo con liquido refrigerante INE
(cod. MP040020650) fino al massimo dell’indicatore
di livello presente sul frontale; richiudere il cassetto e
riposizionare i chiavistelli
• collegare i tubi della torcia con gli innesti rapidi
presenti sul frontale controllando che siano ben
inseriti e rispettando i colori tra tubo e innesto.
The cooling unit is an integral part of the generator
so it cannot be used separately. Its technical
characteristics are guaranteed once installation
has been completed.
After disconnecting the power source from the mains,
proceed as follows to assemble the set CW4-HFP200,
MGE200 or MGT200:
• remove the lower screws from the hood of the
machine (3 on each side), remove the plastic cap
from the bottom and pull out the 4-pin connector
placed on top of it
• lay the CW4 cooling unit under the welding machine
(the tank should face the machine front panel) and,
while slightly lifting it, plug the 4-pin connector into
the cooling unit connector
• align the hood of the machine with the hood of the
cooling unit and turn the relevant screws to fix both
• open the cooling unit front door by turning down and
pulling the two door bolts; remove the cap of the tank
and fill it with INE coolant (code MP040020650) up to
the maximum level indicated on the gauge on the
front panel; close the door and secure the door bolts
• connect the torch hoses to the quick connections
available on the front panel making sure their color
match and they are secured.
Liquid intake Liquid outlet
(red) (blue)

Ingresso del Uscita del

liquido (rosso) liquido (blu)

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Funzionamento ed uso
Il gruppo di raffreddamento CW4 è collegato in maniera
solidale sia meccanicamente che elettricamente alla
macchina. Il funzionamento della pompa è gestito dalla
macchina ed è regolato come il ventilatore di
raffreddamento della stessa. Di conseguenza la pompa
sarà sempre in funzione nella modalità MMA e
temporizzata nella modalità TIG e MIG/MAG.
Si prega di notare che nella modalità MMA (elettrodo)
non vi è necessità di utilizzo del gruppo di
raffreddamento quindi è consigliabile, onde evitare
surriscaldamenti della pompa (soprattutto se tra i
raccordi rosso e blu non è montato il by-pass in
dotazione), spegnere il gruppo tramite l’interruttore
verde posto sul pannello posteriore dello stesso.
Identica cosa vale nel caso non si utilizzi una torcia TIG
o MIG /MAG raffreddata ad acqua. Ricordare di
riaccenderlo nel caso si necessiti della sua funzione.
Manutenzione
Verificare periodicamente, e in funzione dell’utilizzo del
gruppo di raffreddamento, che il livello del liquido non scenda
al di sotto dei 3/4 del serbatoio. In caso contrario aggiugere
liquido refrigerante INE (cod. MP040020650). Ogni 12 mesi
scaricare il liquido refrigerante e sostituirlo con nuovo liquido
refrigerante INE (cod. MP040020650). N.B. Si sconsiglia
l’utilizzo di altre tipologie di sostanze antigelo (per esempio a
causa d’incompatibilità, di conducibilità elettrica o di
formazione di residui solidi).
Per svuotare il serbatoio utilizzare il tubo con innesti rapidi in
dotazione collegandolo all’innesto blu del gruppo di
raffreddamento e accendendo il generatore in modo che la
pompa sia messa in funzione. Appena si nota che il flusso del
liquido si esaurisce spegnere il generatore.
All’operatore è consentito asportare i pannelli della
carrozzeria (non prima di aver sconnesso la linea di
alimentazione) solamente per asportare i depositi di polvere
e di sporcizia aspirati all’interno. Quest’operazione
dev’essere eseguita con un getto di aria compressa almeno
ogni tre mesi. NOTA: il gruppo non dev’essere utilizzato
senza il liquido di raffreddamento. Inoltre se quest’ultimo
dovesse entrare in ebollizione va sostituito integralmente
poichè perderebbe le caratteristiche protettive.
IMPORTANTE! Il liquido refrigerante non può essere
smaltito nell’ambiente.
Possibili anomalie
Il gruppo di raffreddamento non funziona. Verificare che:
• l’interruttore sia su ON
• il fusibile F1 - 3,15A
• la pompa funzioni
• vi sia liquido di raffreddamento nel serbatoio
• i tubi della torcia siano collegati in modo corretto
• i tubi della torcia non siano occlusi
La torcia non si raffredda correttamente. Verificare che:
• vi sia abbastanza liquido di raffreddamento nel serbatoio
• il radiatore non sia sporco di polvere
• che non vi siano perdite di liquido sui tubi della torcia o
all’interno del gruppo di raffreddamento
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Operating instructions
CW4 cooling unit is an integral part of the welding
machine from both the mechanical and the electrical
point of view. The cooling unit pump is operated by the
machine in the very same way as the cooling fan is, i.e.
its operation will be continuous in MMA mode and timed
in TIG or MIG/MAG mode.
Please note that, since there is no need of using a
cooling unit in MMA mode, it is advisable to switch it
off by pressing the green switch on the rear panel
so as to prevent its pump from overheating (especially if
the provided by-pass has not been installed between
the red and the blue connectors).
The same considerations apply if no water-cooled torch
is used in TIG or MIG/MAG mode. Remember to switch
the cooling unit on whenever its operation is required.
Maintenance
Periodically check that the tank liquid level does not
drop below 3/4 of the tank, in relation to the frequency of
use of the cooling unit. Otherwise add INE coolant
(code MP040020650).
Every 12 months drain off the coolant and replace it with
new INE coolant (code MP040020650). N.B. It is
recommended not to use other types of antifreeze
substance (for example due to incompatibility, electric
conductivity, or formation of solid residues).
Use the available hose with quick connections to empty
the tank by connecting it to the blue connection of the
cooling unit and turning the power source on so as to
operate its pump. As soon as the liquid stops flowing,
turn the power source off.
Welders are allowed to remove the side panels of the
welding machine (after disconnecting it from the
mains) only to remove any dust or dirt that may have
been taken in. Such operation, to be carried out by
applying a compressed air jet, is to be repeated at least
every three months.
NOTE: the cooling unit should never be used
without coolant. Furthermore, should this boil, it
must be totally replaced as it would loose its
protective properties. IMPORTANT! The refrigerant
must be disposed of by specialised waste disposal
systems.
Possible failures
The cooling unit is not working. Check that:
• it has been switched ON
• fuse F1 - 3.15A
• the pump is working properly
• there is coolant in the tank
• the torch hoses are properly connected
• the torch hoses are not clogged
The torch is not cooled as it should. Check that:
• there is enough coolant in the tank
• the radiator is not dusty
• there are no leaks in the torch hoses or inside the
cooling unit
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17 6-7-8 11 13 3

18
2
10
1
4
12

15

16
9
14

Parti di ricambio gruppo di raffreddamento CW4 (cod. PFCS1000134)

Spare parts for CW4 cooling unit (P/N PFCS1000134)
Rif./Item Descrizione / Description Q.tà/Q.ty Codice/Part number (MP04)
1 Supporto ventilatore / Fan support 1 2130080
2 Pannello posteriore / Rear panel 1 2130021
3 Pannello frontale / Front panel 1 2130011
4 Supporto serbatoio / Tank support 1 2130016
5 Pannello laterale / Lateral panel 2 2130041
6 Serbatoio 2 lt / Tank, 2 lt 1 0020599
7 Portagomma 7x¼” / Hose connection, 7x¼” 4 0020418
8 Filtro / Filter 1 0020607
Supporto per filtro / Filter holder 1 2130100
9 Pompa / Pump 1 0250005
10 Ventilatore / Fan 1 0070044
11 Racc. rapido femm. x acqua / Quick water connection, female 2 0020407
12 Radiatore / Radiator 1 0020598
13 Chiavistello / Bolt 2 3210160
14 Tubo retinato ø11 / Grid hose, ø11 * 0300002
15 Racc. rapido maschio x acqua / Quick water connection, male 2 0020409
16 Piedino antiscivolo / Anti-slip foot 4 0040171
17 Interruttore / Switch 1 0040210
18 Portafusibile 5x20 / Fuse holder, 5x20 1 0040321
Fusibile 5x20 - 3,15A / Fuse, 5x20 - 3,15A 1 0040350
* La quantità va specificata insieme al codice di ordinazione / Quantity and article number to be specified in the purchase order

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Schema elettrico Electric diagram

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