MM282-322

MM382-452
TM2
TM4

Testo originale in ITALIANO

Leggere con la massima attenzione
prima di inserire la saldatrice alla rete e
Manuale
di iniziare a saldare. d’istruzione

Read very carefully before connecting

the machine to the power and starting
Operating
welding. manual

Leer con la máxima atención antes de

conectar el equipo a la red y empezar a
Manual de
soldar. instrucciones

Lire avec le maximum d’attention avant

de brancher le générateur au réseau et
Manuel
de commencer à souder. d’instructions

Lesen sie mit einem maximum an

aufmerksamkeit, bevor sie die
Bedienungs-
schweißmaschine an das netz anschließen.
anleitung

06-2010
 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - ine@ine.it - www.ine.it
Indice
Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Prevenzione da rischi di natura elettrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Prevenzione da raggi ultravioletti, fumi e incendi . . . . . . . . . . . . . . . 3
Manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Compatibilità elettromagnetica (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Saldatura MIG/MAG: procedimenti e dati tecnici . . . . . . . . . . . . . . . 6
Installazione e predisposizione per il funzionamento . . . . . . . . . . . . 10
Descrizione funzionalità e comandi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Possibili anomalie dell’impianto di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Possibili difetti di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Parti di ricambio prolunga generatore-carrello . . . . . . . . . . . . . 17
Ricambi generatore MM282-322-382-452 . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Ricambi carrello trainafilo TM2-4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Ricambi trainafilo 2 rulli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Ricambi trainafilo 4 rulli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Schemi elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
DATI TECNICI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Il presente manuale è parte integrante della
macchina o di accessori ad essa collegati e
deve sempre seguire la macchina. E’ cura
dell’utilizzatore o di chi per esso mantenerlo
integro e in buone condizioni.
La INE S.p.A. si riserva di apportare modifiche
ai prodotti in qualsiasi momento senza
preavviso.
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Contents
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Prevention against electric shocks. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Prevention against UV rays, fumes and fires. . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Electromagnetic compatibility (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
MIG/MAG welding: procedures and technical data . . . . . . . . . . . . . 6
Set-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Description of functions and controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Troubleshooting. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Possible welding faults . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Spare parts for generator-wire feeder extension. . . . . . . . . . . . 17
Spare parts for MM282-322-382-452 generator . . . . . . . . . . . . 19
Spare parts for TM2-4 wire feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Spare parts for 2-roller wire feed. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Spare parts for 4-roller wire feed. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Electric diagrams. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
TECHNICAL DATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
This manual is an integral part of the machine
and accessories and must be kept together
with the machine. The user is responsible for
keeping it in good condition ready for
consultation.
INE S.p.A. reserves the right to make changes
to its products at any time without obligation
for prior notice.
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Generalità
Gli impianti della serie MM sono dei generatori
elettromeccanici dotati di trainafilo esterno impiegabili
per la saldatura MIG/MAG.
La semplice configurazione costruttiva di questi
generatori esalta la tradizionale robustezza ed
affidabilità delle saldatrici INE fornendo, comunque,
buone prestazioni in saldatura.
I generatori della serie MM sono costruiti in base alle
normative EN 60974:
• per quanto concerne la prevenzione dell’operatore
dai rischi di natura elettrica.
• in materia di compatibilità elettromagnetica
(immunità e disturbo nei confronti degli apparati
elettrici operanti in prossimità al generatore).
La INE declina ogni responsabilità in caso di utilizzo
scorretto (es.: scongelare tubature, caricare batterie,
ecc.) o di modifica dell’impianto di saldatura, effettuata
dal cliente o da terzi, senza autorizzazione scritta
emessa dal costruttore stesso.
I generatori di corrente INE sono apparecchiature
progettate per uso professionale. Il loro utilizzo è
riservato esclusivamente a personale con formazione
tecnica idonea.
Prevenzione da rischi di natura elettrica
L’installazione della macchina deve essere eseguita
da personale in possesso di requisiti
tecnico-professionali specifici e in conformità alle leggi
dello stato in cui si effettua l’installazione.
Prima di collegare il generatore alla rete di distribuzione
dell’energia elettrica è necessario verificare che:
• la tensione fornita sia compresa entro gli
scostamenti ±10% dal valore nominale indicato nella
targa dati;
• l’impianto elettrico sia dotato di una efficiente messa
a terra (come prevedono le relative normative) a cui
connettere il filo giallo/verde della macchina;
• la rete distributrice dell’energia sia dotata del
conduttore neutro (neutral conductor) connesso a
terra;
• il generatore sia posto in un luogo asciutto e ben
aerato.
Durante l’utilizzo della saldatrice, accertarsi che
nell’ambiente di lavoro siano prese le seguenti
precauzioni:
• evitare che nessun pezzo metallico possa entrare
accidentalmente in contatto con i cavi
alimentazione;
• evitare di lavorare in ambienti umidi o bagnati;
• collegare alla terra le parti metalliche che si trovino
alla portata dell’utilizzatore;
• allontanare i prodotti infiammabili;
Introduction
MM welding machines are electromechanical power
sources with outside wire feeder for use in MIG/MAG
welding.
The simple design of these power sources underlines
the traditional sturdy and reliable construction of INE
welding machines, offering however an excellent
performance in the welding process.
MM welding machines are constructed according to the
following standards EN 60974:
• as far as operators health prevention against electric
shocks is concerned.
• as far as electromagnetic compatibility is concerned
(noise disturbing other electrical appliances
operating in the vicinity).
INE declines any liability should the welding machine
be used incorrectly (ex.: to defrost pipes, to cherge
batteries, etc.) or modified by the customer or third
parties without any written approval by the
manufacturer.
INE generators have been designed for professional
use and must be used exclusively by adequately
trained persons.
Prevention against electric shocks
The machine must be installed by authorised persons
with specific technical and professional know-how,
conforming to the laws in force in the country where it is
installed.
Before connecting the power source to the mains,
always check that:
• the voltage received falls within ±10% allowance of
the nominal value displayed on the machine plate;
• the mains input is properly grounded (as provided in
the relevant legislation) and the yellow/green wire of
the welding machine is connected to the ground;
• the mains supply is equipped with a grounded
neutral conductor;
• the power source is in a dry and ventilated place.
When using the welding machine, make sure that the
following precautionary measures are taken in the
workplace:
• ensure that no metallic body may accidentally get
into contact with the power cables;
• do not carry out any welding operation in damp or
wet areas;
di • ground any metallic parts falling within the operator’s
reach;
• keep all flammable materials away from the working·
area;
• ensure that the gas cylinder is secured so as not to
hit or be hit by or anyway come into contact with the
welding circuit;
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• fissare adeguatamente le bombole contenenti il gas
per la saldatura in modo da evitare possano colpire o
essere colpite violentemente o entrare in contatto
con il circuito di saldatura;
• collegare il cavo massa del circuito di saldatura al
punto più vicino alla zona in cui si effettua la
saldatura stessa, allo scopo di minimizzare il
percorso della corrente e dei rischi ad essa
connessi;
• assicurarsi del perfetto stato delle torce e dei cavi
elettrici che costituiscono i circuiti di alimentazione e
di saldatura.
L’operatore, inoltre, deve tenere scrupolosamente i
seguenti comportamenti:
• non collegare in serie o in parallelo generatori per
saldatura;
• nel caso due o più operatori saldino su pezzi
elettricamente connessi, si raccomanda a loro di
lavorare ad una adeguata distanza e che un
operatore non tocchi contemporaneamente le due
torce o le due pinze portaelettrodo;
• evitare di appoggiare la torcia o la pinza
portaelettrodo su superfici metalliche in modo da
evitare che l’impianto possa entrare
accidentalmente in funzione;
• indossare indumenti elettricamente isolanti.
Nel caso sia necessario introdurre il generatore in
ambienti ad elevato rischio di scosse elettriche si
raccomanda il collegamento alla rete di alimentazione
tramite un interruttore differenziale ad alta sensibilità
(corrente di sganciamento 30 mA, tempo di intervento
30 ms).
Tali ambienti sono:
A) luoghi a libertà di movimento limitata, che
impediscono all’operatore di effettuare la saldatura in
posizione eretta;
B) luoghi delimitati da superfici conduttrici con rischio di
essere messe in contatto accidentalmente;
C) luoghi bagnati, umidi o caldi.
Prevenzione da raggi ultravioletti, fumi e
incendi
L’arco elettrico, necessario per effettuare la saldatura,
è un processo che emette radiazioni ultraviolette. Gli
operatori, pertanto devono proteggersi gli occhi e il viso
con le apposite maschere dotate di vetri aventi un
adeguato grado di opacità.
Sono di seguito elencati i gradi di protezione DIN
raccomandati per i vari procedimenti in relazione alle
correnti erogate.
Saldatura con elettrodi rivestiti:
• grado 10 fino a 80 A
• grado 11 da 80 a 180 A
• grado 12 da 180 a 300 A
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• connect the work return lead of the welding circuit to
a place as close as possible to the welding area in
order to minimise the current path and the relevant
risks;
• make sure that welding torches and cables are in
perfect condition.
Furthermore, the operator should stick to the following
behavioural rules:
• do not connect welding machines in series or
parallel;
• in the case two or more welders should operate on
electrically connected parts, it is suggested that they
work at a suitable distance from each other and that
none of them touches two torches or electrode
holders at the same time;
• do not place the torch or electrode holder on metallic
surfaces: this might be a condition for the machine to
be started accidentally;
• always wear insulating garments.
In the case the power source should be introduced into
areas characterised by a high risk of electric shocks, it
is recommended that the connection to the mains be
protected by a highly-sensitive differential circuit
breaker (releasing current: 30 mA, operating time: 30
ms).
Such areas are:
A) places offering limited freedom of movement and
preventing the operator from standing while working;
B) places surrounded by conductive surfaces that may
accidentally come into contact with the welding circuit;
C) wet, damp and hot places.
Prevention against UV rays, fumes and
fires
Arc welding is a welding process by which UV rays are
emitted. Operators should therefore protect their eyes
and faces with suitable face masks or helmets
equipped with adequate filter lenses.
Recommended DIN protection grades for filter lenses
are listed below according to the different welding
procedures and currents used.
MMA welding:
• grade 10 - up to 80 Amps
• grade 11 - from 80 to 180 Amps
• grade 12 - from 180 to 300 Amps
• grade 13 - from 300 to 480 Amps
• grade 14 - above 480 Amps
MIG/MAG welding:
• grade 10 - up to 80 Amps
• grade 11 - from 80 to 120 Amps
• grade 12 - from 120 to 180 Amps
• grade 13 - from 180 to 300 Amps
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• grado 13 da 300 a 480 A • grade 14 - from 300 to 450 Amps

• grado 14 oltre i 480 A
Saldatura MIG/MAG:
• grado 10 fino a 80 A
• grado 11 da 80 a 120 A
• grado 12 da 120 a 180 A
• grado 13 da 180 a 300 A
• grado 14 da 300 a 450 A
• grado 15 oltre i 450 A
Saldatura TIG:
• grado 10 fino a 40 A
• grado 11 da 40 a 100 A
• grado 12 da 100 a 180 A
• grado 13 da 180 a 250 A
• grado 14 da 250 a 400 A
• grado 15 oltre i 400 A
L’operatore deve essere provvisto di guanti, scarpe e
vestiti ignifughi per la protezione dalle radiazioni, dalle
scorie e dalle scintille incandescenti.
E’ opportuno ridurre la riflessione e la trasmissione dei
raggi ultravioletti nell’ambiente di lavoro mediante
pannelli o tendaggi di protezione.
Per evitare l’azione nociva dei fumi che si producono
durante l’operazione di saldatura è consigliato lavorare
in spazi aerati. In ambienti chiusi si consiglia l’impiego
di aspiratori da porre nelle vicinanze della zona di
saldatura.
Nel caso in cui il pezzo da saldare sia ricoperto da
prodotti chimici (solventi, vernici, ecc.) si rende
indispensabile l’accurata pulizia delle superfici per
impedire la formazione di gas tossici.
E’ severamente vietato eseguire saldature su recipienti
di combustibile contenenti materiale infiammabile,
anche se vuoti.
Manutenzione
Ogni intervento di riparazione o di sostituzione di parti
dell’impianto deve essere eseguito da personale
qualificato e idoneo ad operare nel settore
dell’impiantistica elettromeccanica.
All’operatore è consentito asportare i pannelli della
carrozzeria (non prima di aver sconnesso il
generatore dalla linea di alimentazione) solamente
per asportare i depositi di polvere e di sporcizia aspirati
all’interno. Questa operazione deve essere eseguita
con un getto di aria compressa almeno ogni tre mesi. E’
consigliabile aumentare la frequenza di tali interventi se
si lavora in ambienti molto polverosi.
Giornalmente, inoltre, verificare che vicino al gruppo
traino non si siano formati depositi di polvere o siano
rimasti pezzi di filo tagliati. In tal caso pulire con cura in
modo da evitare contatti elettrici con la carcassa del
carrello.
• grade 15 - above 450 Amps
TIG welding:
• grade 10 - up to 40 Amps
• grade 11 - from 40 to 100 Amps
• grade 12 - from 100 to 180 Amps
• grade 13 - from 180 to 250 Amps
• grade 14 - from 250 to 400 Amps
• grade 15 - above 400 Amps
Operators should wear gauntlets, insulating shoes and
fireproof clothes to protect themselves from radiation,
slags and sparks.
Reflection and transmission of UV rays in workplaces
should be reduced by using antiflash welding screens
or panels.
In order to reduce the toxic action of welding fumes, it is
suggested to operate in ventilated areas. Use fume
extractors close to the welding area, if ventilation is
poor or lacking.
If the piece to be welded is covered by chemicals
(solvents, paints, etc.), it should be carefully cleaned
prior to welding to prevent toxic gas emission.
It is strictly forbidden to weld on fuel tanks, whether they
are full or empty.
Maintenance
Any repair work or replacement of spares should be
carried out by skilled personnel, qualified to operate on
electromechanical systems.
Welders are allowed to remove the side panels of the
welding machine (after disconnecting it from the
mains) only to remove any dust or dirt that may have
been taken in. Such operation, to be carried out by
applying a compressed air jet, is to be repeated at least
every three months. This frequency should be
increased if operating in very dusty places.
Check each day that there are no powder deposits and
broken pieces of wire on the wire feeder. If this is the
case, clean carefully so as to avoid any electric contact
with the wire feeder body.

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Compatibilità elettromagnetica (EMC)
Gli impianti per saldatura INE sono apparati da usarsi
esclusivamente in ambiente industriale (CLASSE A del
CISPR11). Il loro impiego in ambienti diversi (ad
esempio quello domestico) può comportare dei
problemi di compatibilità con apparecchi operanti nelle
vicinanze (radio, telefoni, computer, ecc.).
E’ responsabilità dell’utilizzatore l’installazione del
generatore e l’uso dello stesso in ambienti adeguati e
non suscettibili dal punto di vista EMC. Nel valutare gli
ambienti in questione si deve considerare l’eventuale
presenza di:
• linee ed apparecchi telefonici
• apparecchi radiotelevisivi riceventi e trasmittenti
• computer ed attrezzature di comando
• attrezzature di sicurezza
• strumenti di misura
Particolare attenzione devono prestare le persone
portatrici di stimolatori cardiaci e di analoghi apparecchi
bioelettronici che sono potenzialmente suscettibili ai
campi elettromagnetici. A queste persone si
raccomanda vivamente di non avvicinarsi ai luoghi in
cui si svolgono i processi di saldatura.
Nell’eventualità si verificassero delle perturbazioni
elettromagnetiche la responsabilità di risolvere la
situazione spetta all’utente, al quale la INE come
costruttore offre la più completa assistenza.
Per ulteriori informazioni si rimanda alla normativa EN
60974-10 (in particolare l’allegato A) che regolamenta
la materia nell’ambito CEE.
Page 5
Electromagnetic compatibility (EMC)
INE welding machines are conceived for use in
industrial applications only (CLASS A of CISPR11). If
they are used differently (e.g. for domestic use), they
may cause compatibility problems, as they may
interfere with other electrical appliances operating in
the vicinity (radios, phones, computers, etc.).
It’s the user’s responsibility to install the power source
and use it in the proper places so that no EMC problems
may arise. When judging the suitability of a workplace,
the presence of the following should be considered:
• telephone lines and sets
• receiving and transmitting radio/TV sets
• computers and control devices
• safety devices
• measuring instruments.
Special attention should be paid to people with
pace-makers and similar bio-electronic devices since
they may be influenced by electromagnetic fields.
These people are strongly suggested to keep away
from any places in which welding is going on.
In the event electromagnetic disturbance should occur,
it’s the user’s responsibility to solve the situation; INE,
as the manufacturer of the welding set in use, is ready
to assist.
For further information please refer to EN 60974-10
(Enclosure A, particularly) which regulates the matter in
the EEC.
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Saldatura MIG/MAG: procedimenti e dati
tecnici
Il procedimento MIG/MAG utilizza, per la saldatura di
acciai comuni e bassolegati, un filo di acciaio ramato e
un gas attivo (CO2 oppure Argon-CO2).
Per la saldatura di acciai INOX è necessario usare il filo
di materiale corrispondente a quello da saldare e il gas
deve essere una miscela Argon-CO2-O2.
Per saldare l’alluminio si deve impiegare il tipo di filo
compatibile al materiale e l’Argon puro come gas; è
consigliabile inoltre che la guaina della torcia sia in
teflon.
L’impianto di saldatura MIG/MAG è formato dalla
presenza di:
• una sorgente di corrente continua (saldatrice)
• un trainafilo
• una torcia con cavo
• una bombola di gas con riduttore e flussometro
BOBINA FILO
ALIMENTATORE
FILO
GAS
GENERATORE
PEZZO
Durante il processo di saldatura la torcia viene condotta
manualmente dal saldatore lungo la giunzione da
realizzare mentre il filo, fatto avanzare dal trainafilo,
fonde e forma il cordone di saldatura.
E’ opportuno iniziare a saldare con l’assistenza di un
esperto.
E’ necessario, infatti, un minimo di apprendimento per :
• la regolazione dei parametri
• evitare la generazione degli spruzzi
La regolazione dei parametri consiste nell’individuare il
giusto equilibrio di tensione e velocità del filo necessari
per effettuare una corretta saldatura. Le tabelle di
pagina 8 forniscono dei valori indicativi a riguardo.
Page 6
MIG/MAG welding: procedures and
technical data
MIG/MAG welding is a method used to weld carbon and
low-alloy steels in an inert environment (CO2 or
Argon/CO2) with the help of a solid or cored steel wire.
To weld stainless steel, the wire should match the
characteristics of the material being welded, and the
gas should be a mixture of Argon/CO2/O2.
To weld aluminium, the wire should be a type
compatible with the material and the gas should be pure
Argon; moreover, the use of a Teflon torch liner is
suggested.
A MIG/MAG welding machine is essentially made up
by:
• a dc power source (welding machine)
• a wire feeder
• a torch and a cable
• a gas cylinder with a flow meter and regulator
WIRE SPOOL
WIRE FEEDER
GAS
PIECE
When welding, the torch is manoeuvred by the operator
along the joint while the wire is fed into the weld pool by
the wire feeder and forms the weld bead.
It is suggested that instruction should be sought as to
how the machine operates in the case of first use. As a
matter of fact, a basic knowledge of the welding
procedure is necessary to be able to adjust welding
parameters and to avoid spattering.
The adjustment of welding parameters consists in
finding out the correct balance between voltage and
wire speed to achieve a good-looking weld bead. The
tables on page 8 report some reference values.
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Per evitare gli spruzzi occorre orientare in maniera
ottimale la torcia rispetto al cordone di saldatura da
effettuare. A questo proposito è necessario inoltre
evitare il manifestarsi di un particolare fenomeno che si
manifesta come una deviazione dell’arco dovuto alle
forze elettromagnetiche in gioco: il soffio magnetico.
Questo fenomeno si ha principalmente nelle saldature
ad angolo e negli spigoli interni di pezzi scatolati. Per
ridurlo può essere utile orientare la torcia in senso
opposto alla deviazione dell’arco e scegliere in modo
opportuno il punto di collegamento del morsetto di
massa.
Particolare attenzione deve essere posta nella
saldatura di spessori sottili oppure nella prima passata
di giunti smussati, in quanto esiste il pericolo di
sfondare il materiale. Si consiglia in questi casi di
saldare con bassi valori di corrente (short-arc).
Da un punto di vista fisico esistono due processi di
fusione del metallo di apporto e del suo trasferimento
dal filo al bagno di saldatura:
• SHORT-ARC (arco corto)
• SPRAY-ARC (arco a spruzzo)
Il primo processo si ha per tensioni d’arco inferiori a 24V
e per intensità di correnti relativamente basse (inferiori
a 200 A/mmq). In questo procedimento la fusione del
filo avviene per corto-circuito in quanto il filo stesso
entra in contatto con il bagno di saldatura provocando il
trasferimento a gocce del materiale. Visivamente l’arco
si presenta corto ed è consigliabile mantenere il tubetto
porta-corrente sporgente di 2-3 mm rispetto all’ugello
del gas.
Questo procedimento è impiegato in qualsiasi
posizione di saldatura (piana, angolare, verticale) ed in
generale dove sono richiesti bassi valori di corrente allo
scopo di evitare deformazioni e sfondamenti: spessori
sottili, prime passate ecc.
Lo spray-arc è, invece, un processo che richiede valori
più elevati di tensione e corrente e nel quale la fusione
del metallo è accompagnata dalla polverizzazione dello
stesso in piccole gocce e quindi dal suo trasferimento
verso il bagno di saldatura.
Page 7
In order to avoid spattering, the correct torch position
from the workpiece should be maintained. In this
regard, special attention should be paid to a
phenomenon that generally takes places as an arc
deviation due to the electromagnetic forces at issue: the
magnetic blow. Such phenomenon mainly occurs when
welding angles or the inner corners of box-type pieces.
In order to reduce it, it is suggested to maintain the torch
in the opposite direction to the arc deviation, and to
choose an adequate point where the work return lead
should be connected.
Special attention is also to be paid to the welding of thin
materials or in the first pass of bevelled joints, as the
material might be pierced. In such cases welding with
low current values is suggested (short arc).
Two weld metal transfer methods are available in
MIG/MAG welding:
• SHORT ARC
• SPRAY ARC
SHORT ARC is used with arc voltage values lower than
24V and relatively low welding current values (lower
than 200 A/mm2). With this method the wire melts as it
is short-circuited by its own contact with the weld pool,
which causes the transfer of the molten drops. The arc
length is short, so the contact tip should protrude by 2-3
mm from the nozzle.
This method can be used in all positions (butt, fillet and
vertical welding) and generally in those cases such as
thin materials, first passes, etc., where low current
values are requested to prevent deformation and
piercing.
SPRAY ARC is on the contrary a welding method which
requires higher voltage and current values and in which
the weld metal when melting is sprayed into the weld
pool. The arc length is more evident and its intensity is
greater. The contact tip should be set back from the
nozzle (between 5 and 10 mm, as the welding current is
increased).
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Visivamente l’arco presenta una certa lunghezza e la
sua luminosità è maggiore. E’ consigliabile mantenere il
tubetto porta-corrente arretrato rispetto all’ugello del
gas (da 5 a 10 mm, all’aumentare della corrente
erogata).
Questo procedimento è impiegato solamente per le
saldature in piano di spessori elevati (maggiori di 4 mm)
ove è necessaria una elevata velocità di deposito
materiale. Da osservare infine che maggiore è la
lunghezza dell’arco (corrispondente ad una maggiore
tensione V) e, a parità di corrente A, maggiore risultano
la larghezza e l’appiattimento del cordone di saldatura.
In altri termini alzando la tensione si allarga il “cono di
deposito” del materiale.
Una annotazione particolare merita, a questo punto, il
procedimento di saldatura MIG/MAG ad arco pulsato.
Esso è caratterizzato dall’avere l’andamento di
corrente non costante, ma ad impulsi di valore elevato.
Fra un impulso e l’altro è erogato un valore di corrente
minimo necessario solamente a tener acceso l’arco
senza fondere il materiale. In questo modo è possibile
abbassare il valore medio della corrente di saldatura
pur saldando in spray-arc. Si possono così ottenere i
vantaggi di quest’ultimo procedimento (alta qualità
della saldatura per effetto della polverizzazione del
materiale fuso e la possibilità di variare la larghezza del
cordone) anche a bassi valori di corrente tipici dei
piccoli spessori e delle saldature non in piano.
This method is only used in flat position of butt and fillet
welds on material of 4 mm and above, where a higher
deposition speed is required. The greater the arc length
(corresponding to a greater voltage V), with equal
current A, the wider and flatter the weld bead. This
means that by increasing the voltage the “deposition
cone” of the weld material widens.
At this point, special mention is deserved by the
pulsed-arc MIG/MAG welding procedure, which is
characterised by a non-constant, high-value pulse
current flow. Between pulses the current value is at a
minimum so as to keep the arc on without melting the
material. Thus the average welding current value can
be reduced even if welding with the spray-arc method.
So the advantages of this method (high-quality welds
thanks to the spraying of the molten metal, and the
variable weld bead width) can be achieved even at low
current values, typical of the welding of thin materials
and of welding positions other than butt welding.

To complete the topic, also the concept of synergy

(synchronisation) is to be mentioned. In a sync welding
machine, the couple welding voltage / welding current
is not set by the operator, who is only given the choice
of the arc power. In fact, the machine automatically
delivers the parameters reported in the tables below.
This way time is saved since the welding parameters
are automatically adjusted and this optimal functioning
guarantees an almost spatter-free welding.
Per completezza riportiamo, inoltre, il concetto di
sinergia. In un impianto sinergico il legame
tensione-corrente di saldatura non viene impostato
dall’operatore, al quale è lasciato solamente il compito
di scegliere la potenza dell’arco con cui intende
saldare. La macchina, infatti, fornisce automaticamente
i parametri riportati nelle tabelle qui sotto specificate. Si
evita così la perdita di tempo per la regolazione dei
parametri e un funzionamento ottimale relativamente
alla minimizzazione degli spruzzi.

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Tab.1 - Filo diametro 0.8 - Wire diameter 0.8

Corrente - Current (A) Velocità filo - Wire speed (m/min) Tensione - Voltage (V) Procedimento - Method
60 2.1 17.0 Short-arc
80 3.4 19.0 Short-arc
100 4.3 21.5 Short-arc
130 6.3 22.0 Short-arc
160 8.0 22.5 Short-arc
200 11.8 23.0 Short-arc

Tab.2 - Filo diametro 1.0 - Wire diameter 1.0

Corrente - Current (A) Velocità filo - Wire speed (m/min) Tensione - Voltage (V) Procedimento - Method
70 1.6 18.0 Short-arc
100 2.4 21.5 Short-arc
140 3.9 22.0 Short-arc
180 5.8 22.5 Short-arc
220 9.6 23.0 Short-arc
250 9.6 26.5 Spray-arc
290 12.1 27.5 Spray-arc

Tab.3 - Filo diametro 1.2 - Wire diameter 1.2

Corrente - Current (A) Velocità filo - Wire speed (m/min) Tensione - Voltage (V) Procedimento - Method
80 1.3 19.0 Short-arc
120 2.2 21.5 Short-arc
180 3.7 22.5 Short-arc
220 5.1 23.0 Short-arc
260 8.0 23.5 Short-arc
280 8.0 27.0 Spray-arc
310 10.0 28.5 Spray-arc
330 12.5 29.5 Spray-arc

Tab.4 - Filo diametro 1.6 - Wire diameter 1.6

Corrente - Current (A) Velocità filo - Wire speed (m/min) Tensione - Voltage (V) Procedimento - Method
140 1.8 22.0 Short-arc
200 2.8 23.0 Short-arc
270 4.0 23.5 Short-arc
340 4.0 29.5 Spray-arc
380 5.0 32.0 Spray-arc
450 6.3 34.0 Spray-arc
520 8.2 36.0 Spray-arc

Tab.5 - Filo diametro 2.4 - Wire diameter 2.4

Corrente - Current (A) Velocità filo - Wire speed (m/min) Tensione - Voltage (V) Procedimento - Method
180 0.8 22.5 Short-arc
280 1.3 23.5 Short-arc
370 2.1 31.5 Spray-arc
470 3.5 34.5 Spray-arc
530 4.3 36.5 Spray-arc
580 6.0 39.0 Spray-arc

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Installazione e predisposizione per il
funzionamento
Nell’installazione della macchina è necessario
osservare scrupolosamente quanto prescritto nei
paragrafi precedenti relativi alla sicurezza. Essa
consiste essenzialmente nel collegamento del carrello
trainafilo al generatore, mediante l’apposita prolunga e
del collegamento del generatore alla rete.
Il generatore esce dal reparto produttivo predisposto
per il funzionamento con tensione di rete di 400V~, se
non diversamente specificato. Per evitare danni, anche
irreversibili, al generatore deve essere verificato che la
tensione di rete di alimentazione disponibile sia uguale
a quella predisposta sul generatore e devono essere
inseriti, prima dell’avvio, i fusibili di linea idonei.
Per modificare la tensione di alimentazione della
macchina togliere il pannello laterale e posizionare i
ponticelli delle basette cambio tensione come
specificato dallo schema posto vicino alle basette
stesse o nello schema elettrico generale della
macchina integrato alla fine di questo manuale.
Attenzione: per qualsiasi operazione all’interno del
generatore sconnettere fisicamente la spina dalla
rete di alimentazione.
Collegare il cavo di alimentazione ad una spina con
adeguata portata di corrente ed inserire i fusibili di
linea ritardati con un valore nominale adeguato, come
specificato sulla tabella DATI TECNICI (pagina 27).
Fare, inoltre, molta attenzione che il filo giallo-verde,
corrispondente al collegamento di terra, venga
effettivamente e correttamente collegato all’impianto di
messa a terra (per garantire la protezione
dell’utilizzatore stesso).
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Set-up
The safety rules reported in the preceding sections
should be carefully followed when setting up the
machine, i.e. when connecting the power source to its
wire feeder by means of the corresponding cable and
when connecting the mains input cable to the mains
supply.
On leaving the factory, the generator is prepared to
operate with a supply network voltage of 400V~,
unless specified otherwise. To avoid damage, which
could be irreparable, to the generator, always control
beforehand that the supply voltage is the same as that
required by the generator and that suitable line fuses
are installed before starting the generator for the first
time.
To change the supply voltage to the generator, remove
the side panel and position the jumpers of the voltage
change terminal blocks as shown in the diagrams
alongside the terminal blocks themselves or the
general machine wiring diagram included at the end of
this manual.
Attention: disconnect the generator plug from the
main power supply before carrying out any sort of
operations to the terminal blocks.
Connect the power cable to a socket with an adequate
current supply and insert the delayed line fuses with
an adequate rated value, as specified in the table of
TECHNICAL DATA (page 27).
Make sure that the yellow-green wire, which is the
earth wire, is properly connected to the ground (this will
protect the user).
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Dopo l’installazione, per mettere in funzione la
macchina, è necessario eseguire le seguenti
operazioni:
• Collegare il carrello al generatore allacciando il
fascio cavi agli attacchi ‘C1’, ‘G1’ e ‘C2’ della
macchina e alle prese posteriori del carrello trainafilo
facendo attenzione al loro completo fissaggio.
• Nel caso la macchina sia dotata del gruppo di
raffreddamento per torce togliere i tappi di
protezione ‘W1’ in basso sul frontale, inserire nei fori
i tubi della prolunga per il liquido di raffreddamento
spingendoli fino a farli uscire dalla parte posteriore,
quindi collegare, facendo riferimento ai colori, gli
innesti rapidi agli attacchi del gruppo di
raffreddamento.
• Posizionare la bobina di filo nell’apposito rocchetto,
osservando il senso di svolgimento del filo. Alzare il
ponte premifilo. Applicare il rullo trascinafilo
corrispondente al diametro del filo impiegato. Fare
attenzione al corretto fissaggio della bobina del
filo. PERICOLO! Non intervenire sulle ruote
dentate del motore trainafilo quando questo è in
movimento. Richiudere il premifilo regolando
opportunamente la pressione. Far avanzare il filo
premendo l’apposito pulsante. Regolare l’intensità di
frenatura agendo sulla vite di chiusura dell’aspo: si
deve chiudere lo stretto necessario affinchè, a
bobina carica, si eviti lo svolgimento del filo
all’arresto. Chiudere il pannello mobile del
trainafilo.
• Allacciare la torcia al relativo attacco ‘C4’
introducendo prima il filo all’entrata della guaina.
Fissare poi la torcia in modo sicuro stringendo a
mano il raccordo. Mantenendo il cavo ben teso far
avanzare il filo premendo il pulsante. Durante questa
operazione è assolutamente vietato posizionarsi con
il corpo (e in particolare con gli occhi) di fronte
all’ugello della torcia per aspettare l’uscita del filo.
• Collegare il cavo massa al generatore e ad un punto
adeguatamente pulito del pezzo da saldare.
• Allacciare il tubo gas al riduttore di pressione, il quale
deve prima essere applicato seguendo
scrupolosamente le istruzioni per la sua
applicazione.
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After setting up the machine, the following operations
should be carried out before setting it to work:
• Connect the trolley with the power source tieing the
extension to the sockets ‘C1’, ‘G1’ & ‘C2’ of the
machine and to the back sockets of the wire feeder
paying attention they are completely fixed.
• If the machine is provided with a torch cooling unit,
remove the protection caps ‘W1’ at the bottom of the
front panel, insert the extension hoses for the coolant
in the holes, pushing them until they come out at the
back; then, matching the colours, connect the quick
couplings to the cooling unit attachments.
• Fit the wire spool into the spool holder ensuring that
the direction of wire feed is correct. Release the wire
feed pressure arm. Insert the wire feed roller
corresponding to the wire diameter being used. Pay
special attention when fixing the rod spool.
DANGER! Do not touch the wire feed motor
cogwheels when they are turning. Relocate the
wire feed pressure arm and adjust pressure. Feed
wire by using inch button. Adjust braking power by
turning the spool holder ring nut: it should be
fastened as much as to avoid the unwinding of the
wire when a full spool is stopped. Close the mobile
panel on the wire feed motor.
• Feed wire into the torch liner and connect the torch to
its socket ‘C4’. Make sure the torch is secured by
tightening the connection with your own hands.
Then, while keeping the torch cable straight, feed
wire by using inch button. During this operation
never stay with your body (and especially your eyes)
in front of the nozzle to see the wire coming out.
• Connect the work return lead from the power source
to a suitable, clean point of the workpiece.
• Connect gas hose to pressure regulator (this should
be mounted paying attention to assembling
instructions).
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Descrizione funzionalità e comandi
Con riferimento alle figure di questa pagina sono di
seguito descritti i comandi e le visualizzazioni di
controllo.
L’accensione della macchina avviene ruotando in
posizione diversa da ‘OFF’ entrambi i selettori ‘S1’ e
‘S2’. L’accensione è segnalata dalla lampada verde
‘L1’. L’intervento della protezione termica è segnalato
dall’accensione della lampada gialla ‘L2’.
I valori di tensione d’arco e corrente di saldatura sono
letti dallo strumento digitale ‘D1’ (è un accessorio a
richiesta cod.PFCS1500120). Dopo la saldatura tali
valori saranno memorizzati per qualche minuto
(funzione di HOLD).
La regolazione della tensione di lavoro si effettua
agendo sui selettori ‘S1’ (scelta del campo di
regolazione della tensione) e ‘S2’ (regolazione fine
della tensione). Attenzione: non modificare mai la
posizione dei selettori mentre si sta effettuando la
saldatura poichè potrebbero danneggiarsi.
Nota tecnica: se la tensione di alimentazione è di
300V~ o 520V~ i campi di regolazione si riducono ad
A-B per le MM282-322 e A-B-C per le MM382-452.
Il pulsante ‘T1’ serve per far avanzare il filo
manualmente, utilizzato in particolare durante il
cambio della bobina.
Il potenziometro ‘P1’ consente di regolare la velocità del
filo. Il potenziometro ‘P2’ consente di regolare il
‘SOFT-START’: al premere del pulsante torcia il filo
avanza lentamente e si porta alla velocità impostata
solamente allo scoccare dell’arco di saldatura. La sua
regolazione va dal 10 al 100% della velocità impostata
del filo.
Il potenziometro ‘P3’ consente la regolazione del ritardo
potenza ‘BURN-BACK’ allo scopo di ottimizzare la fine
del processo di saldatura.
Il selettore ‘S3’ consente di scegliere due diverse
modalità di funzionamento:
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Description of functions and controls
The controls of the machine are described here below
with reference to the figures on this page.
The machine is set to work by turning both main
switches ‘S1’ and ‘S2’ to a position other than ‘OFF’.
The green pilot lamp ‘L1’ will show when the machine is
on.
The yellow pilot lamp ‘L2’ will show when the overheat
protection device is active.
Welding current and arc voltage values are read on the
digital instrument ‘D1’ (it is an optional P/N
PFCS1500120). After welding such values will be
stored for some minutes (HOLD function).
The welding voltage can be regulated by using the
main switch ‘S1’ (course voltage regulator) and ‘S2’
(fine voltage regulator). Warning: do not modify the
position of the switches while welding as they could get
damaged.
Technical note: with a 300V~ or 520V~ input voltage
the course voltage regulators are reduced at A-B for
MM282-322 and A-B-C for MM382-452.
Inch button ‘T1’ is used to feed the wire manually,
especially when changing wire spool.
Potentiometer ‘P1’ is used to adjust the wire speed.
Potentiometer ‘P2’ is used to adjust the ‘SOFT-START’:
when the torch trigger is pushed, the wire is fed slowly
and reaches the set speed only on arc start. Soft start
adjustment ranges from 10% to 100% of the set wire
speed.
Potentiometer ‘P3’ is used to adjust the ‘BURN-BACK‘
delay so as to optimise the end of the welding process.
Switch ‘S3’ is used to select two different welding
modes:
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2-tempi: il processo di saldatura inizia nel momento in
cui si preme il pulsante torcia e si arresta al rilascio dello
stesso.
4-tempi: al premere del pulsante torcia il processo di
saldatura inizia con un pre-gas manuale, al suo rilascio
inizia la saldatura vera e propria. Alla successiva
pressione del pulsante torcia la saldatura si arresta
mentre il gas continua a fluire, al suo rilascio si ferma
anche il post-gas manuale.
La torcia va collegata all’attacco ‘C4’, connesso al polo
positivo del generatore e gli eventuali tubi per il
raffreddamento agli attacchi ‘C5’.
Il pezzo da saldare deve essere collegato alle prese
della reattanza minima, media o massima ‘C3’, a loro
volta connesse al polo negativo del generatore. E’
opportuno scegliere la presa di minimo per una
corrente di saldatura inferiore a 130-150A, la presa
media per valori tra 150-250A e la presa di massimo per
valori superiori.
I fusibili di protezione dei circuiti elettrici sono
facilmente accessibili sul frontale della macchina.
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2-step welding: the welding process starts when the
torch trigger is pushed and stops when it is released.
4-step welding: when pressing the torch trigger, a
manual pre-gas flow precedes the true welding
process, which is started after releasing the trigger. By
pressing the torch trigger again, the welding process is
stopped, but the gas will keep on flowing until the torch
trigger is released.
The torch is to be plugged into socket ‘C4’ connected to
the positive pole of the power source and the possible
pipe for cooling into quick water connections ‘C5’.
The work return lead is to be plugged into the low, mid
and high inductance sockets ‘C3’ and which are
connected to the negative pole of the power source.
The choice of the low inductance socket is suggested
when welding current is lower than 130-150A, the
middle inductance socket when welding current is
included beetwen 150-250A and the high inductance
socket in the case of higher values.
The electric circuit fuses can be easily accessed in the
front panel.
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Possibili anomalie dell’impianto di Troubleshooting

saldatura
A list of the possible failures of a MM welding set is
Vengono di seguito elencate le anomalie che più reported here below with the indication of the possible
frequentemente possono verificarsi nell’utilizzo di un causes.
impianto di saldatura della serie MM e l’indicazione
delle possibili cause. A) Unstable arc, no arc power even if set for maximum
A) Arco instabile, mancanza di potenza d’arco anche se power: the machine operates with single-phase current.
regolata al massimo: la macchina funziona in Check the state of the following components:
monofase.
• power cable
Controllare lo stato dei seguenti componenti:
• switches
• cavo di alimentazione
• voltage changer terminal boards
• interruttori
• power contactor
• basette cambio tensione
• primary transformer
• teleruttore di potenza
B) No welding arc at all. Check the power source
• primario del trasformatore circuits in the following sequence:
B) Mancanza completa dell’arco di saldatura. Verificare • torch, work return lead, power sockets, trolley/power
i circuiti di potenza del generatore in quest’ordine: source extension, secondary transformer,
• torcia, cavo massa, prese di potenza, prolunga levelling inductance
carrello/generatore, secondario del trasformatore, C) The machine does not start:
reattanza di livellamento
• check fuse F1
C) La macchina non si accende:
D) The machine does not start but the fun is working:
• verificare il fusibile F1
• replace fuse F2
D) La macchina non si accende ma il ventilatore
funziona: • check if on the auxiliary transformer terminals are
present the nominal voltage
• verificare il fusibile F2
• replace 0050505 p.c.board
• verificare che ai morsetti del trasformatore ausiliario
E) The machine start but the overheat protection pilot
siano presenti le tensioni nominali
lamp is always on:
• sostituire la scheda elettronica 0050505
• check the overheat protection devices
E) La macchina si accende ma la lampadina che indica
F) Irregular welding:
l’intervento della protezione termica è sempre accesa:
• verificare il dispositivo di protezione termica • make sure there is no draft while welding
F) Saldatura irregolare: • make sure the gas flows regularly by checking gas
regulator, solenoid valve and connecting hoses
• evitare di saldare in presenza di forti correnti d’aria
G) The wire feed motor does not work:
• controllare la continuità del flusso del gas verificando
il riduttore di pressione, l’elettrovalvola e i tubi di
• check the fuse F3
collegamento • check the motor brushes and connections
G) Il motore del trainafilo è bloccato: • replace 0050505 p.c.board
• controllare il fusibile F3 H) The wire feeding is irregular. Check:
• controllare le spazzole e i collegamenti del motore • the wire spooling
• sostituire la scheda elettronica 0050505 • that the wire feed rollers are suited to the wire
H) L’avanzamento del filo è irregolare, controllare: diameter being used
• la bobinatura del filo • that the torch inlet is aligned with the wire feed roller
spline
• che i rulli del trainafilo siano adeguati al tipo di filo, il
loro stato di usura e che la pressione del braccetto • the torch liner making sure it is suited to the the
premifilo sia adeguata length and diameter of the wire being used; if
necessary, replace it
• che l’attacco torcia sia in asse con la cava del rullo
• the spool holder brake; if necessary, replace it
• la guaina della torcia ed, eventualmente, sostituirla
facendo attenzione che il diametro sia adeguato al
filo utilizzato e che la lunghezza sia esatta

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• la frizione dell’aspo porta-bobina; se dovesse
funzionare a strappi va sostituito
• che la scheda elettronica 0050505, in uscita, moduli,
al variare del potenziometro di regolazione della
velocità del filo, una tensione continua da 4 a 46V; in
caso contrario sostituirla
I) Ad ogni interruzione della saldatura il filo si incolla al
tubetto di contatto:
• regolare il potenziometro ‘P3’ (BURN-BACK): se il
tempo è troppo lungo il filo si incolla al tubetto,
viceversa se è troppo breve il filo si incolla a bagno di
saldatura
K) Alla fine della saldatura il filo non si ferma:
• il motore non frena, sostituire la scheda elettronica
0050505
L) Premendo il pulsante torcia si brucia il fusibile F3:
• controllare che il motore non sia eccessivamente
sotto sforzo (guaine passafilo intasate, frizione
troppo chiusa o pressione del rullo superiore troppo
elevata)
• sostituire la scheda elettronica 0050505.
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• that the 0050505 p.c.board delivers between 4 and
46V as the wire feed speed changes; if not, replace it
I) The wire sticks to the contact tip each time the
welding is stopped:
• adjust the power delay potentiometer ‘P3’
(BURN-BACK). If the time is too long, the wire will
stick to the contact tip; if it is too short, the wire will
stick to the weld pool.
K) The wire keeps on being fed even though the
welding has been stopped:
• the wire feed motor is not able to brake: replace
0050505 p.c.board
L) When the torch trigger is pushed, the F3 fuse blows:
• check that the wire feed motor is not under strain
(due to clogged liners, too tight spool holder brake,
too tight upper roller pressure)
• replace 0050505 p.c.board.
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Possibili difetti di saldatura

Possible welding faults
Difetto / Fault Effetto / Effect Possibile causa / Possible cause
Arco instabile Controllare il flusso del gas / Check gas flow
Unstable arc Controllare il generatore / Check power source
Umidità nel gas / Wet gas
Porosità
Sporcizia e/o ruggine / Dirt and/or rust
Porosity
Arco troppo lungo / Excessive arc length
Corrente troppo bassa / Low current
Scarsa penetrazione
Alimentazione del filo non costante / Inconstant wire feeding
Poor penetration
Smusso troppo piccolo o lembi troppo distanti / Small bevel or distant edges
Movimenti oscillatori della torcia / Oscillating movements of the torch
Scarsa fusione Induttanza non ottimizzata / Non-optimised inductance
Poor fusion Tensione troppo bassa / Low voltage
Pezzo ossidato / Oxidised piece
Velocità di saldatura eccessiva / Fast welding speed
Incisioni laterali
Tensione troppo alta / High voltage
Lateral nicking
Pezzo sporco / Dirty piece
Giunti troppo vincolati / Constrained joints
Cricche a caldo
Saldatura con apporto termico elevato / Excessive heat
Hot tears
Materiale d’apporto non puro / Impure weld material
Materiale del pezzo con impurezze elevate / Workpiece with too many impurities
Tipo di filo non appropriato / Inadequate type of wire
Rotture
Pezzi da saldare di scarsa qualità / Low quality workpieces
Cracks

Difetti di profilo Corrente troppo bassa / Low current

Profile defect Sporgenza eccessiva del filo dalla torcia / Excessive protrusion of the wire from
the torch nozzle
Induttanza non ottimizzata / Non-optimised inductance
Spruzzi eccessivi Cappuccio sporco / Dirty cap
Excessive spatters Torcia eccessivamente inclinata / Excessive slant of the torch
Tensione troppo alta / High voltage

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10 14 13 12 11 9

8
7
4-5
6 3

1 2

Parti di ricambio prolunga generatore-carrello

Spare parts for generator-wire feeder extension
Q.tà/Q.ty Codice/Part
Rif.
Descrizione / Description 4-10-15 m number
Item 4m 10-15 m (MP04)
H2O
1A Spina 50mmq / Plug, 50 mm2 1 0040274
1B Spina 70mmq / Plug, 70 mm2 1 1 0040276
2A Presa 50 mmq / Socket, 50 mm2 1 0040272
2B Presa 70 mmq / Socket, 70 mm2 1 1 0040279
3A Corda saldatrice 50 mmq / Welding cable, 50 mm2 1 0060203
3B Corda saldatrice 70 mmq / Welding cable, 70 mm2 1 1 0060204
4 Portagomma / Rubber holder 2 2 2 0020381
5 Dado per portagomma / Nut for rubber holder 2 2 2 0020382
6 Tubo retinato ø11 / Grid pipe, ø11 1 1 3 0300002
7 Fascetta / Strip 2 2 6 0020454
8 Innesto rapido maschio / Fast-joining coupler, male 4 0020409
9 Connettore femmina 6 poli / 6-pin connector, female 1 1 1 0040255
10 Connettore maschio 6 poli / 6-pin connector, male 1 1 1 0040256
11 Custodia per connettore / Connector case 2 2 2 0040253
12 Pressacavo / Fixing cable 2 2 2 0020236
13 Cavo 7 vie / Cable, 7-way 1 1 1 0060061
14 Guaina per prolunga / Sheath for extension 1 1 0300006
Guaina per prolunga H2O / Sheath for H2O extension 1 0300012

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10 11 23 12 13

14

26
1
27-28

5 17

8
18

21 24 22

15-16 19

30

29

25

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Ricambi generatore MM282-322-382-452

Spare parts for MM282-322-382-452 generator
Rif. Q.tà/Q.ty Codice/Part
Descrizione / Description numb.
Item MM282 MM322 MM382 MM452 (MP04)
1 Pannello frontale / Frontal panel 1 1 1 1 4100011
2 Coperchio / Top cover 1 1 1 1 4103061
3 Pannello laterale Dx / Lateral panel, right 1 1 1 1 4100041
4 Pannello laterale Sx / Lateral panel, left 1 1 1 1 4100051
5 Basamento / Bottle carrier 1 1 1 1 4100031
6 Manico / Handle 1 1 1 1 3050071
7 Pannello posteriore / Rear panel 1 1 1 1 4100021
8 Ruota fissa ø140 / Fixed wheel ø140 2 2 2 2 0020041
9 Ruota girevole ø140 / Shivel wheel ø140 2 2 2 2 0020040
10 Convogliatore aria / Air conveyor 1 1 1 1 3100091
11 Motoventilatore completo / Motor-fan, complete 1 1 1 1 0070027
12A Commutatore 3 vie 8 pos. / 3-way 8-pos. switch 1 1 0040139
12B Commutatore 3 vie 8 pos. / 3-way 8-pos. switch 1 1 0040131
13A Commutatore 3 vie 6 pos. / 3-way 6-pos. switch 1 1 0040140
13B Commutatore 4 vie 8 pos. / 4-way 8-pos. switch 1 1 0040132
14A Portafusibile 5x20 / Fuse holder, 5x20 2 2 2 2 0040321
Fusibile 5x20 - 3,15A / Fuse, 5x20 - 3,15A 1 1 1 1 0040350
Fusibile 5x20 - 10A / Fuse, 5x20 - 10A 1 1 1 1 0040352
14B Portafusibile 10x38 / Fuse holder, 10x38 1 1 1 1 0040322
Fusibile 10x38 - 4A / Fuse, 10x38 - 4A 1 1 1 1 0040338
15 Lampada 24V / Pilot lamp, 24V 2 2 2 2 0040402
16A Portalampada verde / Lamp holder, green 1 1 1 1 0040401
16B Portalampada giallo / Lamp holder, yellow 1 1 1 1 0040405
17A Presa attacco rapido 50 mmq / Quick connection, 50mm2 4 4 4 0040273
17B Presa attacco rapido 70 mmq / Quick connection, 70mm2 4 0040277
18 Raccordo passalamiera / Plate connector 1 1 1 1 0020400
19 Presa 230V / 230V socket 1 1 1 1 0040311
20 Ferma-bombola / Bottle holder 1 1 1 1 4100101
21 Basetta M6 / Base plate, M6 2 2 2 2 0040323
22 Connettore femmina 6 poli / 6-pin connector, female 1 1 1 1 0040255
Custodia per connettore / Connector case 1 1 1 1 0040257
23A Raddrizzatore PTS 350 / Rectifier, PTS 350 1 0030050
23B Raddrizzatore PTS 400 / Rectifier, PTS 400 1 0030049
23C Raddrizzatore PTS 440 / Rectifier, PTS 440 1 0030055
23D Raddrizzatore PTS 550 / Rectifier, PTS 550 1 0030060
24A Reattanza completa 280A / Reactance 280A, complete 1 4100220
24B Reattanza completa 320A / Reactance 320A, complete 1 4100230
24C Reattanza completa 380A / Reactance 380A, complete 1 4100210
24D Reattanza completa 450A / Reactance 450A, complete 1 4100420
25A Trasformatore 280A / Transformer 280A 1 4100265
25B Trasformatore 320A / Transformer 320A 1 4100325
25C Trasformatore 380A / Transformer 380A 1 4100365
25D Trasformatore 450A / Transformer 450A 1 4100465
26A Teleruttore per MM 282 / Contactor for MM 282 1 0040184
26B Teleruttore per MM 322-382 / Contactor for MM 322-382 1 1 0040185
26C Teleruttore per MM 452 / Contactor for MM 452 1 0040186
27 Pressacavo / Fixing cable 1 1 1 1 0020222
28A Cavo alimentazione 4x4 mmq / Feeding cable, 4x4 mm2 4m 4m 0060044
28B Cavo alimentazione 4x6 mmq / Feeding cable, 4x6 mm2 4m 4m 0060045
29 Profilo di protezione / Protection profile 1 1 1 1 4100111
30 Trasformatore ausiliario / Auxiliary transformer 1 1 1 1 0040030
Fusibile 5x20 - 2A / Fuse, 5x20 - 2A 1 1 1 1 0040348

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3 9 2 16-Optional

17

18

19

25

23-24 20-21-22

15

10

11

12-13

8 6

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Ricambi carrello trainafilo TM2-4

Spare parts for TM2-4 wire feeder
Q.tà/Q.ty Codice/Part number
Rif./Item Descrizione / Description
TM2 TM4 (MP04)
1 Pannello anteriore / Front panel 1 1 3220011
Serigrafia adesiva TM2 / Self-sticking serigraphy, TM2 1 0300363
Serigrafia adesiva TM4 / Self-sticking serigraphy, TM4 1 0300364
2 Pannello intermedio / Partition panel 1 1 3220101
3 Basamento / Base 1 1 3220031
4 Pannello laterale fisso / Lateral fixed panel 1 1 3220041
5 Pannello laterale mobile con cerniera / Lateral hinged panel 1 1 3220051
Chiusura a spinta / Slide latch 2 2 0020258
6 Alberino per ruota / Wheel shaft 1 1 3210081
7 Ruota fissa / Fixed wheel 2 2 0020120
8 Ruota girevole / Shivel wheel 2 2 0020110
9 Rocchetto portabobina / Spool holder 1 1 0020200
Ghiera filettata / Ring nut 1 1 0020202
10 Connettore maschio 6 poli / 6-pin connector, male 1 1 0040256
Custodia per connettore / Connector case 1 1 0040257
11 Elettrovalvola / Solenoid valve 1 1 0040290
12 Spina da pannello 70 mmq / Panel plug, 70 mm2 1 1 0040278
13 Scheda sensore di corrente / Current sensor board 1 1 0050502
15 Scheda logica di controllo / Logic control board 1 1 0050505
16 Kit opzionale scheda misura A-V digitale / Digital A-V measure 1 1 PFCS1500120
board optional kit
17 Manopola ø36 / Knob, ø36 1 1 0040174
18 Manopola ø20 / Knob, ø20 3 3 0040172
19 Pulsante / Button 1 1 0040197
20 Attacco torcia EURO / Torch connection, EURO 1 1 0072080
21 Flangia isolante / Insulation flange 1 1 0072085
22A Tubetto 5x2x58 / Tube 5x2x58 1 0072092
22B Tubetto 5x2x51 / Tube 5x2x51 1 0072090
23A Staffa motoriduttore 2R / 2R gearmotor support 1 3220130
23B Staffa motoriduttore 4R / 4R gearmotor support 1 3220140
24A Motoriduttore completo 2R / 2R gearmotor, complete 1 0072020
24B Motoriduttore completo 4R / 4R gearmotor, complete 1 0072040
25 Raccordo rapido femm. x acqua / Quick water connection, female 4 4 0020407
Fascetta / Strip 4 4 0020454
Tubo retinato ø11 / Grid hose, ø11 * * 0300002
26 Portacarrello / Trolley-holder 1 1 4100141

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4
9 4.1

12
10
6 4.2
2
8
11
1

15

14 13 7 3 5
Ricambi trainafilo 2 rulli
Spare parts for 2-roller wire feed
Rif. Codice/Part number
Descrizione / Description Q.tà/Q.ty
Item (MP04)
1 Rullino ø0.6-0.8 / Roller, ø0.6-0.8 1 0072100
Rullino ø0.8-1.0 / Roller, ø0.8-1.0 1 0072101
Rullino ø1.0-1.0 / Roller, ø1.0-1.0 1 0072102
Rullino ø1.0-1.2 / Roller, ø1.0-1.2 1 0072103
Rullino ø1.2-1.2 / Roller, ø1.2-1.2 1 0072104
Rullino ø1.2-1.6 / Roller, ø1.2-1.6 1 0072105
Rullino per alluminio ø0.8-1.0 / Roller for aluminium, ø0.8-1.0 1 0072110
Rullino per alluminio ø1.0-1.2 / Roller for aluminium, ø1.0-1.2 1 0072111
Rullino per alluminio ø1.2-1.6 / Roller for aluminium, ø1.2-1.6 1 0072112
Rullino per filo animato ø0.9-1.2 / Roller for cored wire, ø0.9-1.2 1 0072120
Rullino per filo animato ø1.2-1.4 / Roller for cored wire, ø1.2-1.4 1 0072121
2 Bussola guidafilo / Wire guide bush 1 0072150
3 Dado quadro M5 / Square nut M5 2 0072160
4 Gruppo pressione completo / Wire pressure unit, complete 1 0072170
4.1 Manopola rossa / Red knob 1 0072172
4.2 Base graduata per manopola / Base graduated knob 1 0072174
5 Spina 3x16 / Pin 3x16 2 0072180
6 Inserto ottone M5 / Brass insert M5 1 0072190
7 Base plastica traino 2R / Plastic base wire feed 2R 1 0072200
8 Asse braccio premifilo / Axle shaft pressure arm 1 0072202
9 Braccio premifilo / Pressure arm 1 0072204
10 Vite supporto rullo superiore 2R / Top roller support screw 2R 1 0072206
11 Molla braccio premifilo / Pressure arm spring 1 0072208
12 Rullo + ingranaggio superiore ø37 / Top roller + gear ø37 1 0072210
13 Ingranaggio / Gear 1 0072212
14 Vite bloccaggio rullo inferiore / Fixing screw bottom roller 1 0072214
15 Motore 42V-50W / 42V-50W motor 1 0072220

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10 8 6 9 4
4.1

4.2
12
5
2
11
1

13 17

14 15 16 7 3
Ricambi trainafilo 4 rulli
Spare parts for 4-roller wire feed
Rif. Codice/Part number
Descrizione / Description Q.tà/Q.ty
Item (MP04)
1 Rullino ø0.6-0.8 / Roller, ø0.6-0.8 2 0072100
Rullino ø0.8-1.0 / Roller, ø0.8-1.0 2 0072101
Rullino ø1.0-1.0 / Roller, ø1.0-1.0 2 0072102
Rullino ø1.0-1.2 / Roller, ø1.0-1.2 2 0072103
Rullino ø1.2-1.2 / Roller, ø1.2-1.2 2 0072104
Rullino ø1.2-1.6 / Roller, ø1.2-1.6 2 0072105
Rullino per alluminio ø0.8-1.0 / Roller for aluminium, ø0.8-1.0 2 0072110
Rullino per alluminio ø1.0-1.2 / Roller for aluminium, ø1.0-1.2 2 0072111
Rullino per alluminio ø1.2-1.6 / Roller for aluminium, ø1.2-1.6 2 0072112
Rullino per alluminio ø1.6-2.4 / Roller for aluminium, ø1.6-2.4 2 0072113
Rullino per filo animato ø0.9-1.2 / Roller for cored wire, ø0.9-1.2 2 0072120
Rullino per filo animato ø1.2-1.4 / Roller for cored wire, ø1.2-1.4 2 0072121
Rullino per filo animato ø1.6-2.4 / Roller for cored wire, ø1.6-2.4 2 0072122
2 Bussola guidafilo / Wire guide bush 1 0072150
3 Dado quadro M5 / Square nut M5 2 0072160
4 Gruppo pressione completo / Wire pressure unit, complete 2 0072170
4.1 Manopola rossa / Red knob 2 0072172
4.2 Base graduata per manopola / Base graduated knob 2 0072174
5 Spina 3x16 / Pin 3x16 2 0072180
6 Inserto ottone M5 / Brass insert M5 2 0072190
7 Base plastica traino 4R / Plastic base wire feed 4R 1 0072250
8 Braccio premifilo Sx / Pressure arm left 1 0072252
9 Braccio premifilo Dx / Pressure arm right 1 0072254
10 Vite supporto rullo superiore 4R / Top roller support screw 4R 2 0072256
11 Molla braccio premifilo / Pressure arm spring 2 0072258
12 Rullo + ingranaggio superiore ø30 / Top roller + gear ø30 2 0072260
13 Ingranaggio centrale ø30 / Central gear ø30 1 0072262
14 Vite bloccaggio rullo inferiore / Fixing screw bottom roller 2 0072264
15 Ingranaggio inferiore ø37 / Bottom gear ø37 2 0072266
16 Asse ingranaggio inferiore / Axle bottom gear 2 0072268
17 Motore 42V-100W / 42V-100W motor 1 0072270
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Schemi elettrici Electric diagrams

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 TECHNICAL
DATI TECNICI MM 282 MM 322 MM 382 MM 452 DATA
3x230V~ 3x230V~ 3x230V~ 3x230V~
Tensione di 3x300V~ 3x300V~ 3x300V~ 3x300V~
alimentazione 3x400V~ 3x400V~ 3x400V~ 3x400V~ Main voltage
50-60Hz 50-60Hz
3x520V~ 3x520V~ 3x520V~ 3x520V~
(±10%) (±10%) (±10%) (±10%)
32A - 230V~ 50A - 230V~ 50A - 230V~ 63A - 230V~
25A - 300V~ 32A - 300V~ 50A - 300V~ 50A - 300V~
Fusibile di rete ritardato Delayed line fuse
25A - 400V~ 25A - 400V~ 32A - 400V~ 50A - 400V~
16A - 520V~ 25A - 520V~ 25A - 520V~ 32A - 520V~
Potenza massima 11 kVA 14.5 kVA 17 kVA 22 kVA Max. absorbed power
assorbita
17.5A - 230V~ 21.5A - 230V~ 28.5A - 230V~ 35.5A - 230V~
Corrente efficace 13.5A - 300V~ 16.5A - 300V~ 22.0A - 300V~ 27.5A - 300V~ Effective absorbed
assorbita (Ieff) 10.0A - 400V~ 12.5A - 400V~ 16.5A - 400V~ 20.5A - 400V~ current (Ieff)
7.5A - 520V~ 9.5A - 520V~ 13.0A - 520V~ 16.0A - 520V~
28.0A - 230V~ 36.0A - 230V~ 43.0A - 230V~ 55.0A - 230V~
Corrente massima 21.5A - 300V~ 27.5A - 300V~ 33.0A - 300V~ 42.0A - 300V~ Maximum absorbed
assorbita (Imax) 16.0A - 400V~ 20.5A - 400V~ 25.0A - 400V~ 31.5A - 400V~ current (Imax)
12.5A - 520V~ 16.0A - 520V~ 19.0A - 520V~ 24.0A - 520V~
Gamma di regolazione 30-280A 30-320A 40-380A 40-450A Current range
della corrente
Numero posizioni 3x7 (21) 3x7 (21) 4x7 (28) 4x7 (28) Selection switch positions
commutatore number
Corrente di saldatura - 60% 280A 60% 320A 60% 380A 60% 450A Welding current - Duty
Fattore di servizio 100% 210A 100% 240A 100% 290A 100% 350A factor
Tensione a vuoto 15.6÷36V 15.6÷38.6V 16÷43V 16.2÷45.5V Open circuit voltage
Diametro fili utilizzabili ø 0.8-1.0- Diameter of usable
ø 0.8-1.0-(1.2) ø 0.8-1.0-1.2 ø 0.8-1.0-1.2
MIG-MAG 1.2-(1.6) MIG-MAG wires
Grado di protezione IP21S ** IP21S ** IP21S ** IP21S ** Protection class
155Kg - 170Kg - 180Kg -
Peso 140Kg Weight
175Kg* 190Kg* 200Kg*
53x106x73 cm 53x106x73 cm 53x106x73 cm 53x106x73 cm
Dimensioni (LxPxH) Dimension (WxDxH)
59x106x73 cm* 59x106x73 cm* 59x106x73 cm* 59x106x73 cm*
TM2 - 24Kg TM2 - 24Kg TM2 - 24Kg TM2 - 24Kg
Peso trainafilo Wire feeder weight
TM4 - 26Kg TM4 - 26Kg TM4 - 26Kg TM4 - 26Kg
Dimensioni trainafilo 36x58x47 cm 36x58x47 cm 36x58x47 cm 36x58x47 cm Wire feeder dimensions
(LxPxH) (WxDxH)
Dimensioni bobina filo ø300 max. ø300 max. ø300 max. ø300 max. Dimension spool wire
EN 60974 EN 60974 EN 60974 EN 60974
Norme costruttive Construction standards
(-1,-5,-10) (-1,-5,-10) (-1,-5,-10) (-1,-5,-10)

* con gruppo di raffreddamento / with cooling unit

** IP21S: Involucro protetto contro l’accesso a parti pericolose con un dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/uguale
a 12.5 mm (IP2xx). Involucro protetto contro la caduta verticale di gocce d’acqua (IPx1x). Con il ventilatore spento (IPxxS).
Casing protected against access to dangerous parts with fingers and against solid foreign bodies with diameter greater
than/equal to 12.5 mm (IP2xx). Casing protected against vertically falling water drops (IPx1x). With the fan off (IPxxS).
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