Tema D-Anno Trasmissione Cingolato

Università del Salento
Corso di Laurea in Ingegneria Industriale
Costruzione di Macchine
Progettazione di massima della

trasmissione di un cingolato
a cura dell’ing. Riccardo Nobile
1
Progettazione di una trasmissione meccanica
1. Individuazione dei dati di progetto e vincolo

2. Scelte progettuali fondamentali
3. Analisi delle condizioni di carico
4. Individuazione dello schema cinematico

5. Progettazione di massima degli organi di trasmissione
6. Disegno di massima degli organi di trasmissione e scelta delle
dimensioni di progetto
7. Progettazione di massima degli alberi
8. Scelta dei cuscinetti
9. Aggiornamento del disegno di massima per verifica ingombri
e interferenze
10. Dimensionamento di organi accessori (collegamenti, frizione,
collegamenti bullonati, ecc.)
R. Nobile – Costruzione di Macchine 2

Progettazione di massima della trasmissione di un cingolato
Trasmissione di un cingolato
1. F – Frizione multidisco
(innesto di sicurezza)
2. S1 – Scanalato ingresso
3. A1 - Albero ingresso
4. R1 – Pignone
5. C1, C2 – Cuscinetti albero
ingresso
6. R1’ – Ruota condotta
7. A2 – Albero di uscita
8. C3, C4 – Cuscinetti albero di
uscita
9. S2 – Scanalato uscita
10. B – Collegamento bullonato
11. Ru – Ruota cingolo
1. Individuazione dei dati di progetto e vincolo
Trasmissione di un cingolato
Dati di progetto della trasmissione del cingolato:
 Potenza in ingresso
- P = 30 kW
 Numero di giri in ingresso
- n = 800 giri/min
 Rapporto di trasmissione
-  = 0.2
Vincoli della trasmissione del cingolato:
 rispetto dello schema di massima fornito

Le scelte progettuali iniziali tengono conto delle

condizioni di utilizzo della trasmissione (gravosità,
condizioni ambientali di impiego) e dei materiali da
impiegare.
 Nel dettaglio è necessario definire:
 Fattore di incertezza sui carichi: UF (Uncertainity
Factor)
 Coefficiente di sicurezza: SF (Safety Factor)
 Durata dei cuscinetti: L10h

Scelte progettuali iniziali:

 Fattore di incertezza sui carichi:
- UF = 1.25
 Coefficiente di sicurezza:
- SFruote dentate = 4
- SFalberi = 1.5
 Durata dei cuscinetti:
- L10h = 10000 h

La condizione di carico fondamentale è quella

associata ai dati di progetto
Occorre poi definire le altre condizioni di carico che, a
seconda del caso esaminato, possono consistere in:

 Funzionamento a potenza ridotta o a numero di
giri differente (con relativo fattore di utilizzazione)
 Analisi del transitorio
 Condizioni di funzionamento anomale

Nel caso in esame si considererà la sola condizione di

carico fondamentale associata ai dati di progetto
Le condizioni di carico che andrebbero considerate
sono corrispondenti ai differenti regimi di rotazione del

motore di comando di cui è nota la distribuzione
statistica:
 Potenza ridotta
 Numero di giri differente
 Condizioni di funzionamento anomale
Presenza di forze trasversali sul cingolo (trascurate in
questo esempio)

4. Individuazione dello schema cinematico
Lo schema cinematico rappresenta il punto di

partenza di qualsiasi progettazione meccanica, in
quanto comprende nella sua semplicità tutte le
informazioni legate alla funzionalità e all’architettura

generale della macchina
Lo schema cinematico individua gli elementi di
macchina fondamentali per assicurarne il corretto
funzionamento

Università del Salento 4. Individuazione dello schema cinematico
C1 R1 C2
F i
u
C3 C4
R1'

5. Progettazione degli organi di trasmissione
Gli organi di trasmissione fondamentali sono le

pulegge per le trasmissioni a cinghia o le ruote dentate
Le pulegge e le ruote dentate possono essere

dimensionate sulla base di requisiti cinematici
utilizzando come dato di partenza i soli dati di progetto
Le dimensioni di tali elementi condizioneranno
l’ingombro totale della macchina

Università del Salento 5. Progettazione degli organi di trasmissione
Conversione del numero di giri nell’unità di misura

appropriata
2 n 2  800
   83.77rad / sec
60 60
Calcolo della coppia di progetto delle ruote dentate
P 30  1000
Cp  UF   1.25   447.65Nm
 83.77

Assunzioni per il dimensionamento delle ruote

dentate elicoidali
 Angolo di pressione normale
- n = 20°
 Angolo di elica
-  = 30°
 Rapporto Larghezza/Modulo
-  = b/mf = 18
 Coefficiente dinamico
- taglio con creatore
3.56
 
3.56  v

Assunzioni per il dimensionamento delle ruote

dentate elicoidali
Al posto di scegliere direttamente un materiale tra

quelli comunemente impiegati per le trasmissioni di
potenza, si preferisce considerare una tensione
ammissibile di calcolo:
- amm = 200 N/mm2
Si sceglierà a posteriori un materiale che garantisca le
prestazioni di tensione ammissibile e pressione di
contatto massima richieste

Scelta del numero di denti del pignone e della ruota

condotta
Assunzioni:
proporzionamento normale: a’/m = 1
a' 2 3 2 3
z min  2
 cos   1  2
 cos 30  11.10
m sin  n sin 20
Si sceglie:
z = 12 z 12
z'    60
 0.2
z 12
 eff    0.2
z ' 60

Coefficiente di Lewis
z 12
z*  3
 3
 18.47 z y
cos  cos 30
18 0.309
19 0.314
* z*  z1 18.47  18
y  y1    y 2  y1   0.309    0.314  0.309   0.311
z 2  z1 19  18
* 2 2
k  3
* *
 3  0.703
zy 18.47  0.311

Calcolo di resistenza a flessione del dente secondo Lewis

Cp m UNIF
mf  k* 3 m 'f  m 'f z
3.56  amm m n  m f  cos  cos  v
  m UNIF 1000 2
3.56  v m n  0.866  m f m
3.508 m 'f  UNIF v  0.503  m 'f
mf  3 0.866

0.7 3.951 3.421 4 4.619 2.323
0.700 3.951 3.421 4 OK
Dimensioni geometriche ruote

z 12
R  m 'f  4.619   27.714mm
2 2 b   m'f  18  4.619  83.142mm
z' 60
R '  m 'f  4.619   138.570mm
2 2
verifica di resistenza a usura

Cp 447650
Q   16152N
R 27.714
1 QE 1  
 c  0.59
 b  sin 2 n R
1 16152  206000 1  0.2
 c  0.59  1157N / mm 2
0.7 83.142  sin 40 27.714
c
HBmin   463HB
2.5

scelta del materiale delle ruote
    amm  SFruotedentate  200  4  800N / mm 2

y min
c
HBmin   463HB
2.5
Si sceglie:
Acciaio da cementazione 40NiCrMo4
 R  1815N / mm 2
 y  1520N / mm 2
HB  518

6. Disegno di massima organi di trasmissione e
scelta dimensioni di progetto
Dopo aver stabilito le dimensioni degli organi di
trasmissione (raggi e ingombri assiali di pulegge e
ruote dentate) è utilissimo mettere su carta le
dimensioni calcolate, in modo da scegliere

oculatamente le altre dimensioni di progetto
Tradizionalmente il disegno di massima veniva
eseguito su carta millimetrata
Oggi si può utilizzare un software CAD 2D

6. Disegno di massima e scelta dimensioni
Dopo aver realizzato il disegno 80 120
in scala delle ruote e la loro

posizione relativa, si scelgono in
proporzione le distanze dagli

R1
appoggi del piano di simmetria
delle ruote (l1=80 mm; l2=120 mm)
C1 C2
166.284
Si definisce inoltre il diametro
primitivo della ruota del cingolo
640
di uscita sfruttando anche in
questo caso la similitudine con il C3 R1' C4
disegno di partenza (dc=640 mm)
Si osserva che i denti della 83.142
ruota del cingolo in uscita si

trovano in corrispondenza del
cuscinetto C3

La progettazione di massima degli alberi consiste

nell’eseguire le verifiche di resistenza e deformabilità
richieste
A seconda dei casi, le verifiche da effettuarsi sono le

seguenti:
 verifica di resistenza statica
 verifica di resistenza a fatica
 verifica di deformabilità a torsione/flessione
Per poter effettuare materialmente i calcoli, è
necessario fare delle assunzioni riguardo alle distanze
tra cuscinetti e organi di trasmissione, pur non avendo
ancora scelto i cuscinetti o altri organi

La progettazione di massima degli alberi viene in

genere effettuata considerando la condizione di carico
più gravosa tra quelle a regime
Per evitare inutili sovradimensionamenti, la

progettazione a fatica può far riferimento ad una
condizione di carico equivalente, ottenuta combinando
con la legge di Miner le differenti condizioni di carico e i
relativi coefficienti di utilizzazione

Si considererà per semplicità una sola condizione di carico

corrispondente all’applicazione della coppia Cp
Poiché la macchina operatrice può avere moti di

avanzamento in avanti o indietro nel suo normale
funzionamento, occorre prevedere che l’albero ruoti in
entrambi i versi
Poiché le ruote dentate sono ad asse dente elicoidale,
nascerà una forza assiale il cui verso dipenderà non solo
dall’angolo di inclinazione del dente, ma anche dal verso di
rotazione dell’albero

Di conseguenza occorrerà studiare il comportamento della

trasmissione con entrambi i versi di rotazione, ovvero con
forza assiale sulla ruota R1 diretta verso destra o sinistra
Caso A: forza assiale su R1 verso sinistra, su R1’ verso

destra
Caso B: forza assiale su R1 verso destra, su R1’ verso
sinistra
Per il dimensionamento degli alberi si farà riferimento per
semplicità alla condizione più gravosa

Albero A1
Calcolo delle azioni agenti
447650
= = = 16152
27.714
= ∙ = 16152 ∙ 20° = 5879
= ∙ = 16152 ∙ 30° = 9325
27.714
= ∙ = 9325 ∙ = 258.443
1000

Albero A2
Calcolo delle azioni agenti
447650
= = = 16152
27.714
= ∙ = 16152 ∙ 20° = 5879
= ∙ = 16152 ∙ 30° = 9325
138.570
′ = ∙ = 9325 ∙ = 1292.165
1000
447650
= = = 2238250
0.2
2 2 ∙ 2238250
= = = 6994.5
640
Albero A1
Equilibrio – piano xy
Q
y
Y1 Y2
l1 l2
+ − =0
∙ − ∙( + )=0
80
= ∙ = 16152 = 6461
+ 80 + 120
120
= − = − ∙ = ∙ = 16152 = 9691
+ + 80 + 120
Albero A1
Caratteristiche della sollecitazione – piano xy
Mfz
+
Mfz,max = 775280 Nmm
+
Ty
-
Ty,max = 9691 N

Albero A1
Equilibrio – piano xz
CASO A: Forza assiale sulla ruota R1 diretta verso sinistra
FR
X MA
z
Z1 Z2
l1 l2
+ − =0
∙ + − ∙( + )=0
∙ + 5879 ∙ 80 + 258443
= = = 3644
+ 80 + 120
∙ + ∙ − 5879 ∙ 120 − 258443
= − = − = = = 2235
+ + 80 + 120

Albero A1
Caratteristiche della sollecitazione – piano xz
Mfy +
Mfy,max = 437280 Nmm
+
Tz -
Tz,max = 3644 N

Albero A1
CASO B: Forza assiale sulla ruota R1 diretta verso destra
FR
X
MA
z
Z1 Z2
l1 l2
+ − =0
∙ − − ∙( + )=0
∙ − 5879 ∙ 80 − 258443
= = = 1059
+ 80 + 120
∙ − ∙ + 5879 ∙ 120 + 258443
= − = − = = = 4820
+ + 80 + 120

Albero A1
Mfy +
+
Tz -
Tz,max = 4820 N

Albero A1
Caratteristiche della sollecitazione – torsione
+
Mt
Mt = 447650 Nmm

Albero A1
Caratteristiche della sollecitazione – sforzo normale
Il carico assiale FA introduce uno sforzo normale nell’albero che

potrà essere definito solo una volta note le reazioni dei cuscinetti.
Poiché la scelta dei cuscinetti avviene successivamente e poiché
lo sforzo assiale è generalmente trascurabile rispetto agli sforzi
normali di flessione, tale caratteristica di sollecitazione viene
trascurata ai fini del dimensionamento dell’albero

Albero A2
Equilibrio – piano xy
QC Q
y
Y3 Y4
l1 l2
+ − − =0
∙ − ∙( + )=0
80
= ∙ = 16152 = 6461
+ 80 + 120
= + − = − ∙ + = ∙ +
+ +
120
= 16152 + 6994.5 = 16685
80 + 120
Albero A2
Caratteristiche della sollecitazione – piano xy
Mfz
+
Mfz,max = 775280 Nmm
+
Ty
-
Ty,max = 9691 N

Albero A2
CASO A: Forza assiale sulla ruota R1’ diretta verso destra
FR
X M'A
z
Z3 Z4
l1 l2
+ − =0
∙ + ′ − ∙( + )=0
∙ + ′ 5879 ∙ 80 + 1292165
= = = 8812
+ 80 + 120
∙ + ∙ −
= − = − =
+ +
5879 ∙ 120 − 1292165
= = −2933
80 + 120
Albero A2
-
Mfy
+
Tz
-
Tz,max = 8812 N

Albero A2
CASO B: Forza assiale sulla ruota R1’ diretta verso sinistra
FR
z M'A
Z3 Z4
l1 l2
+ − =0
∙ − ′ − ∙( + )=0
∙ − ′ 5879 ∙ 80 − 1292165
= = = −4109
+ 80 + 120
∙ − ∙ +
= − = − =
+ +
5879 ∙ 120 + 1292165
= = 9988
80 + 120
Albero A2
-
Mfy
+
+
Tz
Tz,max = 9988 N
Albero A2
Caratteristiche della sollecitazione – torsione
Mt
Mt = 2238250 Nmm

Albero A2
Caratteristiche della sollecitazione – sforzo normale
Il carico assiale FA presente sulla ruota introduce uno sforzo

normale nell’albero che potrà essere definito solo una volta note
le reazioni dei cuscinetti.
L’eventuale forza assiale che si genera sul cingolo, ad esempio
nel caso di sterzatura del veicolo, viene supposta trascurabile in
questa fase.
Poiché la scelta dei cuscinetti avviene successivamente e
poiché lo sforzo assiale è generalmente trascurabile rispetto agli
sforzi normali di flessione, tale caratteristica di sollecitazione non
è considerata ai fini del dimensionamento dell’albero

Albero A1
Individuazione della sezione critica
Nell’ipotesi semplicistica di considerare l’albero a sezione

costante, le sezioni critiche sono quelle corrispondenti ai valori

massimi delle caratteristiche di sollecitazione.
Nel caso dell’albero A1 la sezione critica risulterà essere quella
in corrispondenza alla mezzeria della ruota
La verifica a fatica va eseguita nelle sezioni intagliate prossime
alla sezione maggiormente sollecitata

Albero A1
Calcolo delle caratteristiche di sollecitazione della sezione
critica
Si fa riferimento alla condizione di carico più gravosa,

corrispondente al caso della forza assiale verso sx (caso A)
= + = 775280 + 437280 = 890097
= + = 4820 + 9691 = 10823

Mt = 447650 Nmm

Albero A1
Dimensionamento statico a flessotorsione
Il dimensionamento sarà effettuato con riferimento alla

condizione di carico più gravosa prima determinata.

Il materiale è lo stesso utilizzato per la ruota dentata, essendo il
pignone ricavato di pezzo
 R  1815N / mm 2
 y  1520N / mm 2
HB  518

Albero A1
1520
= = = 1013.33
1.5
3 3
= + = 890097 + ∙ 447650 = 970858
4 4
32 32 ∙ 970858
= = = 21.4
∙ ∙ 1013.33
Per il dimensionamento statico si è fatta l’ipotesi di trascurare la
tensione di taglio
4 4 16 10823
= = ∙ = 40.1
3 3 ∙ 21.4
R. Nobile – Costruzione di Macchine

Albero A1
Dimensionamento a fatica
Poiché il pignone è ricavato di pezzo e, per esigenze funzionali

di corretto funzionamento dell’ingranamento, ha sicuramente un
diametro di testa superiore al diametro dell’albero, occorre
prevedere la presenza di due spallamenti che delimitano la
larghezza assiale della ruota dal corpo dell’albero.
I due spallamenti saranno geometricamente identici, anche se
quello maggiormente sollecitato sarà quello dal lato destro, in
quanto solo tale tronco è sollecitato anche dal momento torcente

Albero A1
A rigore il dimensionamento a fatica dovrebbe essere fatto

considerando il momento flettente che si realizza nella sezione
ad una distanza pari a b/2 dalla mezzeria della ruota verso destra
Ragionando a vantaggio di sicurezza, il dimensionamento fa
comunque riferimento al momento flettente massimo della
sezione di mezzeria della ruota

Albero A1
Assunzioni sulla geometria dell’intaglio

d = 25 mm > dmin = 21.4 mm
D = Dtesta pignone = 2R+2a = 2∙27.714 + 2∙4 = 63.428 mm
r = 4 mm
Rapporti geometrici di tentativo
4
= = 0.16
25
63.428
= = 2.53
25

Albero A1
Determinazione del kt
4
= = 0.16
25
63.428
= = 2.53
25
= 2.15

Albero A1
Determinazione del fattore di sensibilità agli intagli q
r=4
σR = 1815 N/mm2
= 0.996
=1+ − 1 = 1 + 0.996 2.15 − 1 =2.14
Albero A1
Determinazione della retta di lavoro
32 890097
= = =2 = 2 ∙ 2.14 ∙ = 8.51
16 447650

Albero A1
Determinazione del limite di fatica al carico oscillante
S = 0.5 = 907.5 /
Effetto del tipo di carico:

Flessione rotante =1
Effetto del gradiente di tensione:

. .
d = 25 mm = = = 0.877
. .
Effetto dell’affidabilità dei dati:

p = 50% =1
Albero A1
Effetto della finitura superficiale:
Rettifica media (Ra = 0.6-1.6) σR = 1815 N/mm2
C = 0.84

Albero A1
= S ∙ ∙ ∙ ∙
= 907.5 ∙ 1 ∙ 0.877 ∙ 0.84 ∙ 1 = 668 /

Albero A1
Determinazione del limite di fatica in condizioni di esercizio
8.51
= = = 640.8 /
1 8.51 1
+ +
′ 668 1815
Albero A1
Determinazione del diametro minimo
32 32 ∙ 890097
= = 2.14 1.5 = 35.7
∙ ∙ 640.8
Si assume d = 40 mm e si verifica nuovamente la sezione

Albero A1

d = 40 mm
D = 63.428 mm
r = 4 mm
Rapporti geometrici
4
= = 0.1
40
63.428
= = 1.58
40

Albero A1
4
= = 0.1
40
63.428
= = 1.58
40
= 2.12

Albero A1
r=4
σR = 1815 N/mm2
= 0.996
=1+ − 1 = 1 + 0.996 2.12 − 1 = 2.12
Albero A1
32 890097
= = =2 = 2 ∙ 2.12 ∙ = 8.43
16 447650

Albero A1

. .
d = 40 mm = = = 0.833
. .
= S ∙ ∙ ∙ ∙
= 907.5 ∙ 1 ∙ 0.833 ∙ 0.84 ∙ 1 = 635 /

Albero A1
8.43
= = = 609.7 /
1 8.43 1
+ +
′ 635 1815
Albero A1
32 32 ∙ 890097
= = 2.12 1.5 = 36.2
∙ ∙ 609.7
La scelta d = 40 mm è quindi corretta e viene confermata

Albero A2
Individuazione della sezione critica
Nell’ipotesi semplicistica di considerare l’albero a sezione

costante, le sezioni critiche sono quelle corrispondenti ai valori

massimi delle caratteristiche di sollecitazione.
Nel caso dell’albero A2 la sezione critica risulterà essere quella
in corrispondenza alla mezzeria della ruota
La verifica a fatica va eseguita nelle sezioni intagliate prossime
alla sezione maggiormente sollecitata

Albero A2
Calcolo delle caratteristiche di sollecitazione della sezione
critica
Si fa riferimento alla condizione di carico più gravosa,

corrispondente al caso della forza assiale verso dx (caso A)
= + = 775280 + 1334800 = 1543616
= + = 8812 + 9691 = 13098

Mt = 2238250 Nmm

Albero A2
Il dimensionamento sarà effettuato con riferimento alla

condizione di carico più gravosa prima determinata.

L’albero A2 sarà realizzato nello stesso materiale utilizzato per
l’albero A1, per cui le caratteristiche del materiale sono le stesse
 R  1815N / mm 2
 y  1520N / mm 2
HB  518

Albero A2
1520
= = = 1013.33
1.5
3 3
= + = 1543616 + ∙ 2238250 = 2477917
4 4
32 32 ∙ 2477917
= = = 29.2
∙ ∙ 1013.33
Per il dimensionamento statico si è fatta l’ipotesi di trascurare la
tensione di taglio
4 4 16 13098
= = ∙ = 25.4
3 3 ∙ 29.6
R. Nobile – Costruzione di Macchine

Albero A2
Dimensionamento a fatica 1 2 3 4
Per esigenze di centraggio

e bloccaggio della ruota
condotta, l’albero A2
presenta un anello ricavato
di pezzo di diametro
sufficientemente grande per
poter alloggiare dei bulloni
di collegamento tra il corpo
dell’albero e la ruota
condotta. Tale anello è
ricavato da entrambi i lati da
due spallamenti.

Albero A2
A destra dell’anello è 1 2 3 4
realizzata una superficie
cilindrica di centraggio della
ruota. Un ulteriore
spallamento separa tale
superficie dalla parte
rastremata dell’albero
A sinistra dell’anello, è
realizzata una prima
riduzione di diametro
attraverso uno spallamento,
seguita da un piccolo
incremento di diametro e un
secondo spallamento

Albero A2
Dalla descrizione fatta, è 1 2 3 4
evidente che sono presenti 4
intagli nella zona
maggiormente sollecitata, che

a rigore andrebbero tutti
dimensionati. Si può però
scegliere il diametro minimo
del più gravoso ed eseguire
una semplice verifica a fatica
degli altri
Per quanto riguarda la
determinazione dell’intaglio
più gravoso, si possono fare
delle semplici considerazioni.

Albero A2
Sulla base del disegno, il 1 2 3 4
diametro sul lato sinistro
dell’anello è il più piccolo.
Inoltre dal lato sinistro è

sicuramente presente come
caratteristica di
sollecitazione anche il
momento torcente,
idealmente applicato in
corrispondenza della ruota
condotta.
Per queste ragioni il
dimensionamento a fatica
verrà eseguito sull’intaglio
(2) immediatamente a
sinistra dell’anello
Albero A2

d = 40 mm > dmin = 29.2 mm
D/d = 2 per assicurare lo spazio di alloggiamento delle teste
delle viti
r = 1 mm per sfruttare al massimo il piano di appoggio delle
teste delle viti
Rapporti geometrici di tentativo
1
= = 0.025
40
=2

Albero A2
1
= = 0.025
40
=2
= 4.56

Albero A2
r=1
σR = 1815 N/mm2
q = 0.984
=1+ − 1 = 1 + 0.984 4.56 − 1 = 4.50
Albero A2
32 1543616
= = =2 = 2 ∙ 4.50 ∙ = 6.21
16 2238250

Albero A2
S = 0.5 = 907.5 /
Effetto del tipo di carico:

Flessione rotante =1

. .
d = 40 mm = = = 0.833
. .
Effetto dell’affidabilità dei dati:

p = 50% =1
Albero A2
Effetto della finitura superficiale:
Rettifica media (Ra = 0.6-1.6) σR = 1815 N/mm2
C = 0.84

Albero A1
= S ∙ ∙ ∙ ∙
= 907.5 ∙ 1 ∙ 0.833 ∙ 0.84 ∙ 1 = 635 /

Albero A2
6.21
= = = 601.1 /
1 6.21 1
+ +
′ 635 1815
Albero A2
32 32 ∙ 1543616
= = 4.50 1.5 = 56.1
∙ ∙ 601.1
Si assume d = 60 mm e si verifica nuovamente la sezione

Albero A2

d = 60 mm
D/d = 2 mm
r = 1 mm
Rapporti geometrici
1
= = 0.0167
60
=2

Albero A2
1
= = 0.0167
60
=2
= 5.35

Albero A2
r=1
σR = 1815 N/mm2
= 0.984
=1+ − 1 = 1 + 0.984 5.35 − 1 = 5.28
Albero A2
32 1543616
= = =2 = 2 ∙ 5.28 ∙ = 7.28
16 2238250

Albero A2

d = 60 mm =0.859−0.000837
=0.859−0.000837∙60=0.809
= S ∙ ∙ ∙ ∙
= 907.5 ∙ 1 ∙ 0.809 ∙ 0.84 ∙ 1 = 616.7 /

Albero A2
7.28
= = = 589.2 /
1 7.28 1
+ +
′ 616.7 1815
Albero A2
Dimensionamento a fatica dell’albero A2
32 32 ∙ 1543616
= = 5.28 1.5 = 59.6
∙ ∙ 589.2
La scelta d = 60 mm è quindi corretta e viene confermata

La scelta del tipo di cuscinetti da adottare dipende dalle

condizioni di funzionamento richieste e dalle caratteristiche dei
carichi agenti sugli alberi
Nel caso in esame i carichi radiali sono piuttosto gravosi e,

dato l’impiego, occorre garantire una particolare robustezza alla
trasmissione
La presenza di ruote dentate ad asse dente elicoidale introduce
in corrispondenza delle ruote forze assiali aventi lo stesso ordine
di grandezza dei carichi radiali
Data quindi la configurazione geometrica della trasmissione e
dati i carichi da trasmettere, si opta per cuscinetti a rulli conici
con montaggio a X per entrambi gli alberi

Albero A1
Determinazione dei carichi sui cuscinetti
z
FA
x
Z1 Z2
y Y1 Y2
= + = 9691 + 2235 = 9945
= + = 6461 + 3644 = 7418

FA = 9325 N
Albero A1
z FA
x
Z1 Z2
y Y1 Y2
= + = 9691 + 4820 = 10823
= + = 6461 + 1059 = 6547

FA = 9325 N
Albero A1
Determinazione dei carichi equivalenti
Si ipotizza che le due condizioni di carico considerate (Forza
assiale sulla ruota R1 diretta verso sinistra e verso destra) siano

equivalenti e si associa ad ognuna di esse un coefficiente di
utilizzazione ρi = 0.5
Poiché si utilizzeranno cuscinetti a rulli si assume p = 10/3
∑ ∙ ∙ 9945 ∙ 0.5 ∙ 800 + 10823 ∙ 0.5 ∙ 800
= = = 12811
∑ ∙ 0.5 ∙ 800 + 0.5 ∙ 800
∑ ∙ ∙ 7418 ∙ 0.5 ∙ 800 + 6547 ∙ 0.5 ∙ 800

= = = 8635
∑ ∙ 0.5 ∙ 800 + 0.5 ∙ 800
FA = 9325 N

Albero A1
Scelta dei cuscinetti: a causa della presenza della forza assiale
dello stesso ordine di grandezza delle forze radiali si sceglie di
utilizzare dei cuscinetti a rulli conici
Poiché il punto di applicazione della forza assiale è tra i

cuscinetti si sceglie un montaggio a X
Calcolo del fattore di carico

L10h = 10000 h
n = 800 giri/min
∙ 60 ∙ 10000 ∙ 60 ∙ 800
= = = = 6.373
10 10

Albero A1
SKF32307
Cuscinetto A d = 35 mm
D = 80 mm
x = 1; y = 0 T =32.75 mm
= + = 1 ∙ 12811 = 12811 C = 95200 N
= = 6.373 ∙ 12811 = 81644 C0 = 106000 N
x = 0.4; y =1.9; e = 0.31
SKF32207
Cuscinetto B d = 35 mm
D = 72 mm
x = 1; y = 0 T = 24.25 mm
= + = 1 ∙ 8635 = 8635 C = 66000 N
= = 6.373 ∙ 8635 = 55030 C0 = 78000 N
x = 0.4; y =1.6; e = 0.37
Albero A1
= 0.5 ; = +
SÌ
0.5 − ≤?
NO
= 0.5 ; = −
12811 8635
0.5 − = 1346 ≤ 9325
1.9 1.6
= 0.5 = 0.5 = 2698
.
= + = 2698 + 9325 = 12023

Albero A1
Cuscinetto A
12023
= = 0.938 > 0.31 =
12811
= + = 0.4 ∙ 12811 + 1.9 ∙ 12023 = 27968
= = 6.373 ∙ 27968 = 178240
Cuscinetto B
2698
= = 0.312 < 0.37 =
8635
= + = 1 ∙ 8635 = 8635
= = 6.373 ∙ 8635 = 55030
Albero A1
Cuscinetto A SKF32311
d = 55 mm
= = 6.373 ∙ 27968 = 178240 D = 120 mm

T = 45.5 mm
C = 198000 N
C0 = 250000 N
x = 0.4; y =1.7; e = 0.35
SKF32207
D = 72 mm
= = 6.373 ∙ 8635 = 55030 T = 24.25 mm
C = 66000 N
C0 = 78000
x = 0.4; y =1.6; e = 0.37
Albero A1
= 0.5 ; = +
SÌ
0.5 − ≤?
NO
= 0.5 ; = −
12811 8635
0.5 − = 2139 ≤ 9325
1.7 1.6
= 0.5 = 0.5 = 2698
.
= + = 2698 + 9325 = 12023

Albero A1
Cuscinetto A
12023
= = 0.938 > 0.35 =
12811
= + = 0.4 ∙ 12811 + 1.7 ∙ 12023 = 25563
= = 6.373 ∙ 25563 = 162916
< = 198000 SKF32311 - OK
Cuscinetto B
= = 6.373 ∙ 8635 = 55030

< = 66000 SKF32207 - OK

Albero A1
SKF32207
D = 72 mm
x = 1; y = 0 T = 24.25 mm
= + = 1 ∙ 8635 = 8635 C = 66000 N
= = 6.373 ∙ 8635 = 55031 C0 = 78000 N
x = 0.4; y =1.6; e = 0.37
SKF32307
D = 80 mm
x = 1; y = 0 T = 32.75 mm
= + = 1 ∙ 12811 = 12811 C = 95200 N
= = 6.373 ∙ 12811 = 81644 C0 = 106000 N
x = 0.4; y =1.9; e = 0.31
Albero A1
= 0.5 ; = +
SÌ
0.5 − ≤?
NO
= 0.5 ; = −
8635 12811
0.5 − = −673 ≤ 9325
1.6 1.9
= 0.5 = 0.5 = 3371
.
= + = 3371 + 9325 = 12696

Albero A1
Cuscinetto A
12696
= = 1.47 > 0.37 =
8635
= + = 0.4 ∙ 8635 + 1.6 ∙ 12696 = 23768
= = 6.373 ∙ 23768 = 151471
Cuscinetto B
3371
= = 0.26 < 0.31 =
12811
= + = 1 ∙ 12811 = 12811
= = 6.373 ∙ 12811 = 81644
Albero A1
d = 50 mm
= = 6.373 ∙ 23768 = 151471 D = 110 mm

T = 42.25 mm
C = 172000 N
C0 = 212000 N
x = 0.4; y =1.7; e = 0.35
SKF32307
D = 80 mm
= = 6.373 ∙ 12811 = 81644 T = 32.75 mm
C = 95200 N
C0 = 106000 N
x = 0.4; y =1.9; e = 0.31
Albero A1
= 0.5 ; = +
SÌ
0.5 − ≤?
NO
= 0.5 ; = −
8635 12811
0.5 − = −832 ≤ 9325
1.7 1.9
= 0.5 = 0.5 = 3371
.
= + = 3371 + 9325 = 12696

Albero A1
Cuscinetto A
12696
= = 1.47 > 0.35 =
8635
= + = 0.4 ∙ 8635 + 1.7 ∙ 12696 = 23768
= = 6.373 ∙ 23768 = 151471
< = 172000 SKF32310 - OK
Cuscinetto B
= = 6.373 ∙ 12811 = 81644

< = 95200 SKF32307 - OK

Albero A1
Scelta definitiva dei cuscinetti
SKF32311
d = 55 mm
D = 120 mm
Cuscinetto 1 – SKF32311 T = 45.5 mm
C = 198000 N
C0 = 250000 N
x = 0.4; y =1.7; e = 0.35
SKF32310
d = 50 mm
D = 110 mm
Cuscinetto 2 – SKF32310 T = 42.25 mm
C = 172000 N
C0 = 212000 N
x = 0.4; y =1.7; e = 0.35
Albero A1
Verifica CASO A: Forza assiale sulla ruota R1 diretta verso sinistra
= 0.5 ; = +
SÌ
0.5 − ≤?
NO
= 0.5 ; = −
12811 8635
0.5 − = 1228 ≤ 9325
1.7 1.7
= 0.5 = 0.5 = 2540
.
= + = 2540 + 9325 = 11865

Albero A1
Cuscinetto 1
11865
= = 0.926 > 0.35 =
12811
= + = 0.4 ∙ 12811 + 1.7 ∙ 11865 = 25295
= = 6.373 ∙ 25295 = 161204
< = 198000 SKF32311 - OK
Cuscinetto 2
2540
= = 0.294 < 0.35 =
8635
= + = 1 ∙ 8635 = 8635
= = 6.373 ∙ 8635 = 55031
< = 172000 SKF32310 - OK

Albero A1
Verifica CASO B: Forza assiale sulla ruota R1 diretta verso destra
= 0.5 ; = +
SÌ
0.5 − ≤?
NO
= 0.5 ; = −
8635 12811
0.5 − = −1228 ≤ 9325
1.7 1.7
= 0.5 = 0.5 = 3768
.
= + = 3768 + 9325 = 13093

Albero A1
Cuscinetto 1
3768
= = 0.294 < 0.4 =
12811
= + = 1 ∙ 12811 = 12811
= = 6.373 ∙ 12811 = 81644
< = 198000 SKF32311 - OK
Cuscinetto 2
13093
= = 1.516 > 0.35 =
8635
= + = 0.4 ∙ 8635 + 1.7 ∙ 13093 = 25712
= = 6.373 ∙ 25712 = 163863
< = 172000 SKF32310 - OK

Albero A1
Caratteristiche geometriche dei cuscinetti selezionati
Cuscinetto 1
SKF 32311 J2
Cuscinetto 2
SKF 32310 J2/Q

9. Aggiornamento del disegno di massima per
verifica ingombri e interferenze
Il disegno di massima viene 80 120
completato inserendo la
dimensione degli alberi e i
cuscinetti scelti
R1
Si verifica che l’ingombro dei
cuscinetti sia compatibile con le
C1 C2
166.284
distanze degli appoggi ipotizzate
in fase di calcolo degli alberi
640
Si disegna lo schema iniziale di
montaggio dei cuscinetti C3 R1' C4
Si tiene conto delle superfici di
appoggio richieste dai cuscinetti 83.142
e forniti dal costruttore

Disegno di massima dell’albero A1
80 120
Ø63,43
Ø55
Ø65
Ø50
Ø60
27
29
45,5 83,14 42,25
Il diametro dei cuscinetti e soprattutto il diametro della zona di

appoggio del cuscinetto C1 (dmin = 65 mm) è incompatibile con il
diametro della ruota
80 120
Ø63,43
Ø50
Ø60
Ø55
Ø65
27
29
45,5 83,14 42,25
Occorre garantire che il diametro di piede della ruota sia

maggiore del diametro della zona di appoggio
Si sceglie di aumentare il numero di denti z e z’
Come conseguenza si avrà un limitato incremento dell’interasse
ma anche una riduzione delle forze scambiate tra le ruote
Per scegliere il numero di denti z si impone che il diametro di

piede della ruota sia maggiore del diametro della zona di appoggio
Dpiedepignone = 2R - 2d > 65 mm
=2 −2 =2 − 1.25 = − 2.5
2
− 2.5 > 65
65 65
> 2.5 + = 2.5 30 + = 16.23
4.619
z = 17 R= = 4.619 ∙ = 39.261
z’ = 85 R′ = = 4.619 ∙ = 196.307
Soluzione adottata per l’albero A1

80 120
Ø86,52
Ø55
Ø65
Ø50
Ø60
27
29
45,5 83,14 42,25

L’aumento dei raggi delle ruote si traduce in una riduzione

delle forze scambiate tra le ruote
A causa delle minori forze scambiate si ridurranno le

sollecitazioni sugli alberi e sui cuscinetti
Sarebbe possibile rifare il dimensionamento degli alberi a
fatica, consentendo di ridurre le sezioni resistenti
Si sceglie di mantenere le sezioni minime precedenti per
limitare la deformabilità degli alberi
Si sceglie invece di rifare la scelta dei cuscinetti, in modo da
scegliere i cuscinetti tra quelli con diametro interno minore

Albero A1
Ricalcolo delle azioni agenti con la nuova geometria
447650
= = = 11402
39.261
= ∙ = 11402 ∙ 20° = 4150
= ∙ = 11402 ∙ 30° = 6582
39.261
= ∙ = 6582 ∙ = 258.443
1000

Albero A2
Ricalcolo delle azioni agenti con la nuova geometria
447650
= = = 11402
39.261
= ∙ = 11402 ∙ 20° = 4150
= ∙ = 11402 ∙ 30° = 6582
196.307
′ = ∙ = 6582 ∙ = 1292.165
1000
447650
= = = 2238250
0.2
2 2 ∙ 2238250
= = = 6994.5
640
Ricalcolo dei carichi sull’albero A1

Piano xy Piano xz
Y1 Y2 Mfz Ty Z1 Z2 Mfy Tz
[N] [N] [Nmm] [N] [N] [N] [Nmm] [N]
Caso A 6841 4561 547296 6841 1198 2952 354240 2952
Caso B 3782 367 302577 3782
Ricalcolo dei carichi sull’albero A2

Piano xy Piano xz
Y3 Y4 Mfz Ty Z3 Z4 Mfy Tz
[N] [N] [Nmm] [N] [N] [N] [Nmm] [N]
Caso A 13786 4561 547320 6842 -3971 8121 974520 8121
Caso B 8951 -4801 716080 8951

Albero A1
z
FA
x
Z1 Z2
y Y1 Y2
= + = 6841 + 1191 = 6945
= + = 4561 + 2952 = 5433

FA = 6582 N
Albero A1
z FA
x
Z1 Z2
y Y1 Y2
= + = 6841 + 3782 = 7817
= + = 4561 + 367 = 4576

FA = 6582 N
Albero A1
assiale sulla ruota R1 diretta verso sinistra e verso destra) siano

∑ ∙ ∙ 6945 ∙ 0.5 ∙ 800 + 7817 ∙ 0.5 ∙ 800

= = = 9124
∑ ∙ 0.5 ∙ 800 + 0.5 ∙ 800
∑ ∙ ∙ 5433 ∙ 0.5 ∙ 800 + 4576 ∙ 0.5 ∙ 800

= = = 6213
∑ ∙ 0.5 ∙ 800 + 0.5 ∙ 800
FA = 6582 N

Albero A1
SKF30208
D = 80 mm
x = 1; y = 0 T =19.75 mm
= + = 1 ∙ 9124 = 9124 C = 61600 N
= = 6.373 ∙ 9124 = 58151 C0 = 68000 N
x = 0.4; y =1.6; e = 0.37
SKF30207
D = 72 mm
x = 1; y = 0 T = 18.25 mm
= + = 1 ∙ 6213 = 6213 C = 51200 N
= = 6.373 ∙ 6213 = 39598 C0 = 56000 N
x = 0.4; y =1.6; e = 0.37
Albero A1
= 0.5 ; = +
SÌ
0.5 − ≤?
NO
= 0.5 ; = −
9124 6213
0.5 − = 910 ≤ 6582
1.6 1.6
= 0.5 = 0.5 = 1942
.
= + = 1942 + 6582 = 8524

Albero A1
Cuscinetto A
8524
= = 0.934 > 0.37 =
9124
= + = 0.4 ∙ 9124 + 1.6 ∙ 8524 = 14181
= = 6.373 ∙ 14181 = 90380
Cuscinetto B
1942
= = 0.312 < 0.37 =
6213
= + = 1 ∙ 6213 = 6213
= = 6.373 ∙ 6213 = 39598
Albero A1
d = 40 mm
= = 6.373 ∙ 14181 = 90380 D = 80 mm

T = 32 mm
C = 105000 N
C0 = 132000 N
x = 0.4; y =1.7; e = 0.35
SKF30207
D = 72 mm
= = 6.373 ∙ 6213 = 39598 T = 18.25 mm
C = 51200 N
C0 = 56000 N
x = 0.4; y =1.6; e = 0.37
Albero A1
= 0.5 ; = +
SÌ
0.5 − ≤?
NO
= 0.5 ; = −
9124 6213
0.5 − = 910 ≤ 6582
1.6 1.6
= 0.5 = 0.5 = 1942
.
= + = 1942 + 6582 = 8524

Albero A1
Cuscinetto A
8524
= = 0.934 > 0.35 =
9124
= + = 0.4 ∙ 9124 + 1.7 ∙ 8524 = 14181
= = 6.373 ∙ 14181 = 90380
< = 105000 SKF33208 - OK
Cuscinetto B
= = 6.373 ∙ 6213 = 39598

< = 51200 SKF30207 - OK

Albero A1
SKF30207
D = 72 mm
x = 1; y = 0 T = 18.25 mm
= + = 1 ∙ 6213 = 6213 C = 51200 N
= = 6.373 ∙ 6213 = 39598 C0 = 56000 N
x = 0.4; y =1.6; e = 0.37
SKF30208
D = 80 mm
x = 1; y = 0 T =19.75 mm
= + = 1 ∙ 9124 = 9124 C = 61600 N
= = 6.373 ∙ 9124 = 58151 C0 = 68000 N
x = 0.4; y =1.6; e = 0.37
Albero A1
= 0.5 ; = +
SÌ
0.5 − ≤?
NO
= 0.5 ; = −
6213 9124
0.5 − = −1024 ≤ 6582
1.7 1.6
= 0.5 = 0.5 = 2851
.
= + = 2851 + 6582 = 9433

Albero A1
Cuscinetto A
9433
= = 1.52 > 0.35 =
6213
= + = 0.4 ∙ 6213 + 1.7 ∙ 9433 = 13675
= = 6.373 ∙ 13675 = 87154
Cuscinetto B
2851
= = 0.31 < 0.37 =
9124
= + = 1 ∙ 9124 = 9124
= = 6.373 ∙ 9124 = 58151
Albero A1
d = 40 mm
= = 6.373 ∙ 13675 = 87154 D = 80 mm

T = 32 mm
C = 105000 N
C0 = 132000 N
x = 0.4; y =1.7; e = 0.35
SKF30208
D = 80 mm
= = 6.373 ∙ 9124 = 58151 T =19.75 mm
C = 61600 N
C0 = 68000 N
x = 0.4; y =1.6; e = 0.37
Albero A1
= 0.5 ; = +
SÌ
0.5 − ≤?
NO
= 0.5 ; = −
6213 19124
0.5 − = −1024 ≤ 6582
1.7 1.6
= 0.5 = 0.5 = 2851
.
= + = 2851 + 6582 = 9433

Albero A1
Cuscinetto A
9433
= = 1.52 > 0.35 =
6213
= + = 0.4 ∙ 6213 + 1.7 ∙ 9433 = 13675
= = 6.373 ∙ 13675 = 87154
< = 105000 SKF33208 - OK
Cuscinetto B
= = 6.373 ∙ 9124 = 58151

< = 61600 SKF30208 - OK

Albero A1
SKF33208
d = 40 mm
D = 80 mm
Cuscinetto 1 – SKF33208 T = 32 mm
C = 105000 N
C0 = 132000 N
x = 0.4; y =1.7; e = 0.35
SKF33208
d = 40 mm
D = 80 mm
C = 105000 N
C0 = 132000 N
x = 0.4; y =1.7; e = 0.35
Albero A1
= 0.5 ; = +
SÌ
0.5 − ≤?
NO
= 0.5 ; = −
9124 6213
0.5 − = 856 ≤ 6582
1.7 1.7
= 0.5 = 0.5 = 1827
.
= + = 1827 + 6582 = 8409

Albero A1
Cuscinetto 1
8409
= = 0.926 > 0.35 =
9124
= + = 0.4 ∙ 9124 + 1.7 ∙ 8409 = 14839
= = 6.373 ∙ 14839 = 90380
< = 105000 SKF33208 - OK
Cuscinetto 2
1827
= = 0.294 < 0.35 =
6213
= + = 1 ∙ 6213 = 6213
= = 6.373 ∙ 6213 = 39598
< = 105000 SKF33208 - OK

Albero A1
= 0.5 ; = +
SÌ
0.5 − ≤?
NO
= 0.5 ; = −
6213 9124
0.5 − = −1024 ≤ 6582
1.7 1.7
= 0.5 = 0.5 = 2851
.
= + = 2851 + 6582 = 9433

Albero A1
Cuscinetto 1
2851
= = 0.31 < 0.35 =
9124
= + = 1 ∙ 9124 = 9124
= = 6.373 ∙ 9124 = 58151
< = 105000 SKF33208 - OK
Cuscinetto 2
9433
= = 1.518 > 0.35 =
6213
= + = 0.4 ∙ 6213 + 1.7 ∙ 9433 = 13675
= = 6.373 ∙ 13675 = 87154
< = 105000 SKF33208 - OK

Albero A1
Cuscinetto 1
SKF 33208 QCL7C
Cuscinetto 2
SKF 33208 QCL7C

Albero A2
z FA
x
Z3 Z4
y Y3 Y4
= + = 13786 + 3971 = 14346
= + = 4561 + 8121 = 9314

FA = 6582 N
Albero A2
z
FA
x
Z3 Z4
y Y3 Y4
= + = 13786 + 8951 = 16436
= + = 4561 + 4801 = 6622

FA = 6582 N
Albero A2
assiale sulla ruota R1’ diretta verso destra e verso sinistra) siano
∑ ∙ ∙ 14346 ∙ 0.5 ∙ 160 + 16436 ∙ 0.5 ∙ 160
= = = 19050
∑ ∙ 0.5 ∙ 160 + 0.5 ∙ 160
∑ ∙ ∙ 9314 ∙ 0.5 ∙ 160 + 6622 ∙ 0.5 ∙ 160

= = = 10125
∑ ∙ 0.5 ∙ 160 + 0.5 ∙ 160
FA = 6582 N

Albero A2
Scelta dei cuscinetti: a causa della presenza della forza assiale
dello stesso ordine di grandezza delle forze radiali si sceglie di
utilizzare dei cuscinetti a rulli conici
Poiché il punto di applicazione della forza assiale è tra i

cuscinetti si sceglie un montaggio a X
Calcolo del fattore di carico

L10h = 10000 h
n = 160 giri/min
∙ 60 ∙ 10000 ∙ 60 ∙ 160
= = = = 3.933
10 10

Albero A2
SKF30207
D = 72 mm
x = 1; y = 0 T = 18.25 mm
= + = 1 ∙ 10125 = 10125 C = 51200 N
= = 3.933 ∙ 10125 = 39818 C0 = 56000 N
x = 0.4; y =1.6; e = 0.37
SKF33012
D = 95 mm
x = 1; y = 0 T = 27 mm
= + = 1 ∙ 19050 = 19050 C = 91300 N
= = 3.933 ∙ 19050 = 74916 C0 = 143000 N
x = 0.4; y =186; e = 0.33
Albero A2
= 0.5 ; = +
SÌ
0.5 − ≤?
NO
= 0.5 ; = −
11837 22522
0.5 − = −4057 ≤ 9325
1.4 1.8
= 0.5 = 0.5 = 6256
.
= + = 6256 + 9325 = 15581

Albero A2
Cuscinetto A
15581
= = 1.316 > 0.43 =
11837
= + = 0.4 ∙ 11837 + 1.4 ∙ 15581 = 26548
= = 3.933 ∙ 26548 = 104414
Cuscinetto B
6256
= = 0.278 < 0.33 =
22522
= + = 1 ∙ 22522 = 22522
= = 3.933 ∙ 22522 = 88579
Albero A2
d = 60 mm
= = 3.933 ∙ 26548 = 104414 D = 100 mm

T = 30 mm
C = 117000 N
C0 = 170000 N
x = 0.4; y =1.5; e = 0.40
SKF33012
D = 95 mm
= = 3.933 ∙ 22522 = 88579 T = 27 mm
C = 91300 N
C0 = 143000 N
x = 0.4; y =186; e = 0.33
Albero A2
= 0.5 ; = +
SÌ
0.5 − ≤?
NO
= 0.5 ; = −
11837 22522
0.5 − = −4621 ≤ 9325
1.5 1.8
= 0.5 = 0.5 = 6256
.
= + = 6256 + 9325 = 15581

Albero A2
Cuscinetto A
15581
= = 1.316 > 0.40 =
11837
= + = 0.4 ∙ 11837 + 1.5 ∙ 15581 = 28106
= = 3.933 ∙ 28106 = 110542
< = 117000 SKF33112 - OK
Cuscinetto B
= = 3.933 ∙ 22522 = 88579

< = 91300 SKF33012 - OK

Albero A2
SKF33012
D = 95 mm
x = 1; y = 0 T = 27 mm
= + = 1 ∙ 22522 = 22522 C = 91300 N
= = 3.933 ∙ 22522 = 88579 C0 = 143000 N
x = 0.4; y =1.86; e = 0.33
SKF32012X
D = 95 mm
x = 1; y = 0 T = 23 mm
= + = 1 ∙ 11837 = 11837 C = 85200 N
= = 3.933 ∙ 11837 = 46555 C0 = 122000 N
x = 0.4; y =1.4; e = 0.43
Albero A2
= 0.5 ; = +
SÌ
0.5 − ≤?
NO
= 0.5 ; = −
22522 11837
0.5 − = 4057 ≤ 9325
1.8 1.4
= 0.5 = 0.5 = 4227
.
= + = 4227 + 9325 = 13552

Albero A2
Cuscinetto A
13552
= = 0.602 > 0.33 =
22522
= + = 0.4 ∙ 22522 + 1.8 ∙ 13552 = 33402
= = 3.933 ∙ 33402 = 131372
Cuscinetto B
4227
= = 0.357 < 0.43 =
11837
= + = 1 ∙ 11837 = 11837
= = 3.933 ∙ 11837 = 46555
Albero A2
d = 60 mm
= = 3.933 ∙ 33402 = 131372 D = 110 mm

T = 38 mm
C = 168000 N
C0 = 236000 N
x = 0.4; y =1.5; e = 0.40
SKF32012X
D = 95 mm
= = 3.933 ∙ 11837 = 46555 T = 23 mm
C = 85200 N
C0 = 122000 N
x = 0.4; y =1.4; e = 0.43
Albero A2
= 0.5 ; = +
SÌ
0.5 − ≤?
NO
= 0.5 ; = −
22522 11837
0.5 − = 6560 ≤ 9325
1.5 1.4
= 0.5 = 0.5 = 4227
.
= + = 4227 + 9325 = 13552

Albero A2
Cuscinetto A
13552
= = 0.60 > 0.40 =
22522
= + = 0.4 ∙ 22522 + 1.5 ∙ 13552 = 29334
= = 3.933 ∙ 29334 = 115382
< = 168000 SKF33212 - OK
Cuscinetto B
= = 3.933 ∙ 11837 = 46555

< = 85200 SKF32012X - OK

Albero A2
SKF33212
d = 60 mm
D = 110 mm
C = 168000 N
C0 = 236000 N
x = 0.4; y =1.5; e = 0.40
SKF33112
d = 60 mm
D = 100 mm
C = 117000 N
C0 = 170000 N
x = 0.4; y =1.5; e = 0.40
Albero A2
Verifica CASO A: Forza assiale sulla ruota R1’ diretta verso destra
= 0.5 ; = +
SÌ
0.5 − ≤?
NO
= 0.5 ; = −
11837 22522
0.5 − = −3561 ≤ 9325
1.5 1.5
= 0.5 = 0.5 = 7507
.
= + = 7507 + 9325 = 16832

Albero A2
Verifica CASO A: Forza assiale sulla ruota R1’ diretta verso destra
Cuscinetto 3
7507
= = 0.333 < 0.40 =
22522
= + = 1 ∙ 22522 = 22522
= = 3.933 ∙ 22522 = 88579
< = 168000 SKF33212 - OK
Cuscinetto 4
16832
= = 1.42 > 0.40 =
11837
= + = 0.4 ∙ 11837 + 1.5 ∙ 16832 = 29983
= = 3.933 ∙ 29983 = 117922
> = 117000 SKF33112 – NON VERIFICATO

Albero A2
SKF33212
d = 60 mm
D = 110 mm
C = 168000 N
C0 = 236000 N
x = 0.4; y =1.5; e = 0.40
Cuscinetto 4 – SKF33112 SKF32212

d = 60 mm
D = 110 mm
T = 29.75 mm
Cuscinetto 4 – SKF32212
C = 125000 N
C0 = 160000 N
x = 0.4; y =1.5; e = 0.40
Albero A2
Verifica CASO B: Forza assiale sulla ruota R1’ diretta verso sinistra
= 0.5 ; = +
SÌ
0.5 − ≤?
NO
= 0.5 ; = −
22522 11837
0.5 − = 3562 ≤ 9325
1.5 1.5
= 0.5 = 0.5 = 3946
.
= + = 3946 + 9325 = 13271

Albero A2
Verifica CASO B: Forza assiale sulla ruota R1’ diretta verso sinistra
Cuscinetto 3
13271
= = 0.589 > 0.4 =
22522
= + = 0.4 ∙ 22522 + 1.5 ∙ 13271 = 28915
= = 3.933 ∙ 28915 = 113724
< = 168000 SKF33212 - OK
Cuscinetto 4
3946
= = 0.33 < 0.40 =
11837
= + = 1 ∙ 11837 = 11837
= = 3.933 ∙ 11837 = 46554
< = 125000 SKF32212 - OK

Albero A2
Cuscinetto 3
SKF 33212/Q
Cuscinetto 4
SKF 32212 J2/Q

80 120
Ø86,52
Ø40
Ø50
Ø40
Ø50
21
21
32 32
83,14

80 120
Ø120
Ø70
Ø60
Ø60
Ø60
Ø70
Ø90
27 24
38 34 25 10 12 102,25 29,75

Verifica della deformabilità flessionale degli alberi
Foglio di lavoro
di Microsoft Excel
valori massimi
0.01584 1
= = 7.92 < = 3.33
Albero A1 freccia angolo 200 3000
2
= 2.94 <2 = = 5.82
0.01584 0.000294 60 180
valori massimi
0.00597 1
= = 2.98 < = 3.33
Albero A2 freccia angolo 200 3000
2
= 1.31 <2 = = 5.82
0.00597 0.000131 60 180
NOTA: 2’ limite massimo alla rotazione degli appoggi suggerita dal
manuale SKF
10. Dimensionamento organi accessori
Collegamenti scanalati
Collegamento scanalato dell’albero A1 all’innesto di sicurezza

Assunzioni:
Accoppiamento fisso
m = 2.10
1 superficie cementata (albero A1)
Carico variabile k = 0.96


Assunzioni geometriche:
 Scanalato serie media z x d x D = 6 x 28 x 34

Smusso: c = 0.5 mm
28
Ω= = = 0.527
+ − −4 6 34 + 28 34 − 28 − 4 ∙ 0.5


Ω 0.527
= = 2.10 ∙ = 1.15
0.96
Si assume: = 1.15 ∙ 28 = 32.2
l = 35 mm

Collegamento scanalato dell’albero A2 alla ruota del cingolo

sicurezza
Assunzioni:
Accoppiamento fisso m = 2.10

1 superficie cementata (albero A2)
k = 0.96
Carico variabile


sicurezza
Assunzioni geometriche:
 Scanalato serie media z x d x D = 8 x 52 x 60

Smusso: c = 0.5 mm
52
Ω= = = 0.503
+ − −4 8 60 + 52 60 − 52 − 4 ∙ 0.5


sicurezza
Ω 0.503
= = 2.10 ∙ = 1.10
0.96
= 1.10 ∙ 52 = 57.2
Si assume:
l = 60 mm

Innesto di sicurezza multidisco
Dati e assunzioni iniziali
Coppia di progetto: C = 447.65 Nm
Pressione massima: pmax = 1 N/mm2

Coefficiente di attrito dischi in bagno d’olio: f = 0.06
re = 69.35 mm
Selezione del disco interno

Dati e assunzioni iniziali
Coppia di progetto: C = 447.65 Nm
Pressione massima: pmax = 1 N/mm2
Coefficiente di attrito dischi in bagno d’olio: f = 0.06

ri = 44 mm
Selezione del disco esterno

Calcolo del numero di dischi e della forza di serraggio

44
= = = 0.634
69.35
447650
= +1= + 1 = 19.8
(1 − ) ∙ 0.06 ∙ 69.35 ∙ 0.634(1 − 0.634 )
=2 1− = 7012
n = 20 dischi
N = 7012 N
Δc = 1.5 + 0.05n = 2.5 mm
Rigidezza molle k = ΔN/Δc = 5000/2.5 = 2000 N/mm

Collegamento bullonato
La ruota R1’ è collegata all’albero A2 attraverso un

collegamento flangiato
Poiché non è assolutamente ammessa la possibilità del

recupero dei giochi, il collegamento bullonato deve trasmettere
tutti i carichi ad attrito
Il collegamento deve utilizzare bulloni ad alta resistenza
(minimo classe 8.8)
Si deve garantire una adeguata uniformità circonferenziale del
collegamento

FA Q
FR
Geometria e
carichi della
ruota R1’ e
dell’albero A2

Assunzioni iniziali
 Diametro di bullonatura 130
105
12,5
- Db = 105 mm
 Numero di bulloni
27,88
Ø13
65
- nb = 8
102,12
117,5
 Diametro dei bulloni
- M12
 Classe della bullonatura
- classe 10.9
Verifica dell’uniformità del collegamento
∙ 105
= = 3.43 ∈ 3; 6
8 ∙ 12

Calcolo della forza di taglio massima
4150
= = = 519
8
11402
= = = 1425
8
2 2 ∙ 2238250
= = = 5329
∙ 105 ∙ 8
= + + = 1425 + 5329 + 519 = 6774

Calcolo della forza normale massima
− 130 − 105
= = = 12.5
2 2
− ∙ 45° 130 − 105 ∙ 0.707
, = = = 27.877
2 2
130
, = = = 65
2 2
+ ∙ 45° 130 + 105 ∙ 0.707
, = = = 102.117
2 2
+ 130 + 105
= = = 117.5
2 2

Calcolo della forza normale massima
= ∙
= ∙ = ∙ = ∙
1292165
= =
∑ 12.5 +2 ∙ 27.877 + 2 ∙ 65 + 2 ∙ 102.117 + 117.5
= 29.779
= ∙ = 29.779 ∙ 117.5 = 3499

∑

Verifica del collegamento bullonato
A vantaggio di sicurezza, si ipotizza che la forza di taglio Vmax e
la forza normale Nmax sollecitino il medesimo bullone
12 → = 84
10.9 → , = 700 /
= 0.8 ∙ , ∙ = 0.8 ∙ 700 ∙ 84 = 47040
= 0.30
= 1.25
47040
, = = 0.30 = 11290
1.25
3499
, = , ∙ 1− = 11290 ∙ 1 − = 7791
11290
= 6774 < 7791 = , OK


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Università del Salento

Corso di Laurea in Ingegneria Industriale

Progettazione di massima della

1. Individuazione dei dati di progetto e vincolo

4. Individuazione dello schema cinematico

R. Nobile – Costruzione di Macchine 2

R. Nobile – Costruzione di Macchine 4

Le scelte progettuali iniziali tengono conto delle

R. Nobile – Costruzione di Macchine 5

Scelte progettuali iniziali:

R. Nobile – Costruzione di Macchine 6

La condizione di carico fondamentale è quella

seconda del caso esaminato, possono consistere in:

R. Nobile – Costruzione di Macchine 7

Nel caso in esame si considererà la sola condizione di

sono corrispondenti ai differenti regimi di rotazione del

R. Nobile – Costruzione di Macchine 8

Lo schema cinematico rappresenta il punto di

informazioni legate alla funzionalità e all’architettura

R. Nobile – Costruzione di Macchine 9

R. Nobile – Costruzione di Macchine 10

Gli organi di trasmissione fondamentali sono le

Le pulegge e le ruote dentate possono essere

R. Nobile – Costruzione di Macchine 11

Conversione del numero di giri nell’unità di misura

R. Nobile – Costruzione di Macchine 12

Assunzioni per il dimensionamento delle ruote

R. Nobile – Costruzione di Macchine 13

Assunzioni per il dimensionamento delle ruote

Al posto di scegliere direttamente un materiale tra

R. Nobile – Costruzione di Macchine 14

Scelta del numero di denti del pignone e della ruota

R. Nobile – Costruzione di Macchine 15

R. Nobile – Costruzione di Macchine 16

Calcolo di resistenza a flessione del dente secondo Lewis

0.700 3.951 3.421 4 OK

Dimensioni geometriche ruote

verifica di resistenza a usura

R. Nobile – Costruzione di Macchine 18

scelta del materiale delle ruote

    amm  SFruotedentate  200  4  800N / mm 2

R. Nobile – Costruzione di Macchine 19

dimensioni calcolate, in modo da scegliere

R. Nobile – Costruzione di Macchine 20

Dopo aver realizzato il disegno 80 120

in scala delle ruote e la loro

proporzione le distanze dagli

ruota del cingolo in uscita si

R. Nobile – Costruzione di Macchine 21

La progettazione di massima degli alberi consiste

A seconda dei casi, le verifiche da effettuarsi sono le

R. Nobile – Costruzione di Macchine 22

La progettazione di massima degli alberi viene in

Per evitare inutili sovradimensionamenti, la

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Si considererà per semplicità una sola condizione di carico

Poiché la macchina operatrice può avere moti di

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Di conseguenza occorrerà studiare il comportamento della

Caso A: forza assiale su R1 verso sinistra, su R1’ verso

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