Riduttore Assi Ortogonali PDF

Università del Salento
Corso di Laurea in Ingegneria Industriale
Costruzione di Macchine
Progettazione di massima di un riduttore di

giri ad assi ortogonali
a cura dell’ing. Riccardo Nobile
1
Progettazione di una trasmissione meccanica
1. Individuazione dei dati di progetto e vincolo

2. Scelte progettuali fondamentali
3. Analisi delle condizioni di carico
4. Individuazione dello schema cinematico

5. Progettazione di massima degli organi di trasmissione
6. Disegno di massima degli organi di trasmissione e scelta delle
dimensioni di progetto
7. Progettazione di massima degli alberi
8. Scelta dei cuscinetti
9. Aggiornamento del disegno di massima per verifica ingombri
e interferenze
10. Dimensionamento di organi accessori (collegamenti, frizione,
collegamenti bullonati, ecc.)
R. Nobile – Costruzione di Macchine 2

Progettazione di massima di un riduttore di giri ad assi ortogonali
Riduttore di giri ad assi ortogonali
1. A1, A2, A3, A4 –

Alberi
2. C1, C2, C3, C4, C5,
C6, C7, C8, C9 -

Cuscinetti
3. R1, R2 – Ruote
coniche
4. R3, R4, R5, R6 –
Ruote cilindriche
5. S1 – Scanalato
ingresso
6. L1, L2, L3, L4 –
Linguette
7. V – Viti mordenti

1. Individuazione dei dati di progetto e vincolo
Riduttore di giri ad assi ortogonali
Dati di progetto della trasmissione del cingolato:
 Potenza in ingresso
- P = 50 kW
 Numero di giri in ingresso
- n = 1500 giri/min
 Rapporto di trasmissione
-  = 0.01
Vincoli del riduttore:
 rispetto dello schema di massima fornito
 riduzione degli ingombri
 impiego di materiali poco pregiati

Le scelte progettuali iniziali tengono conto delle

condizioni di utilizzo della trasmissione (gravosità,
condizioni ambientali di impiego) e dei materiali da
impiegare.
 Nel dettaglio è necessario definire:
 Fattore di incertezza sui carichi: UF (Uncertainity
Factor)
 Coefficiente di sicurezza: SF (Safety Factor)
 Durata dei cuscinetti: L10h

Scelte progettuali iniziali:

 Fattore di incertezza sui carichi:
- UF = 1.1
 Coefficiente di sicurezza:
- SFruote dentate = 5
- SFalberi = 1.5
 Durata dei cuscinetti:
- L10h = 6000 h

La condizione di carico fondamentale è quella

associata ai dati di progetto
Occorre poi definire le altre condizioni di carico che, a
seconda del caso esaminato, possono consistere in:

 Funzionamento a potenza ridotta o a numero di
giri differente (con relativo fattore di utilizzazione)
 Analisi del transitorio
 Condizioni di funzionamento anomale

Nel caso in esame si considererà la sola condizione di

carico fondamentale associata ai dati di progetto
Le condizioni di carico che andrebbero considerate
sono corrispondenti ai differenti regimi di rotazione del

motore di comando di cui è nota la distribuzione
statistica:
 Potenza ridotta
 Numero di giri differente

4. Individuazione dello schema cinematico
Lo schema cinematico rappresenta il punto di

partenza di qualsiasi progettazione meccanica, in
quanto comprende nella sua semplicità tutte le
informazioni legate alla funzionalità e all’architettura

generale della macchina
Lo schema cinematico individua gli elementi di
macchina fondamentali per assicurarne il corretto
funzionamento

Università del Salento 4. Individuazione dello schema cinematico
C5 C3
R2 C1 C2
R3
i
R4
R1
C6 C4
C8
R5 R6
C7 C9
u
5. Progettazione degli organi di trasmissione
Gli organi di trasmissione fondamentali sono le pulegge

per le trasmissioni a cinghia o le ruote dentate
Le pulegge e le ruote dentate possono essere
dimensionate sulla base di requisiti cinematici utilizzando

come dato di partenza i soli dati di progetto
Nel caso in esame occorre scegliere i rapporti di
trasmissione di ogni coppia di ruote, tenendo conto che
questa scelta influenzerà l’ingombro della macchina

Si sceglie di eseguire un primo dimensionamento delle

ruote dentate utilizzando rapporti di trasmissione identici
Successivamente, sulla base degli ingombri ottenuti si
cambieranno opportunamente i singoli rapporti di

trasmissione
Calcolo dei rapporti di trasmissione preliminari
= ∙ ∙ = 0.01
= = = 0.01 = 0.215

Scelta del materiale delle ruote dentate e degli alberi

Poiché i pignoni sono realizzati di pezzo si utilizzerà lo stesso
materiale sia per le ruote dentate che per gli alberi

Poiché si richiede di utilizzare materiali poco pregiati a favore
della economicità, la scelta si orienta verso un acciaio al
carbonio bonificato per il quale si assumono le seguenti
proprietà meccaniche:
= 720 /
- Acciaio da bonifica C40
= 560 /
= 220
, = 540 /
Ruote coniche R1, R2
Calcolo delle condizioni di funzionamento dell’albero A1

Velocità di rotazione dell’albero A1
2 2 ∙ 1500
= = = 157.08 /
60 60
Coppia trasmessa dall’albero A1
50 ∙ 1000
= ∙ = 1.1 ∙ = 350.14
157.08

Stima angoli di apertura dei coni primitivi
= = 0.215 = 12.13°
= 90° − = 90° − 12.13° = 77.87°
Calcolo del numero minimo di denti del pignone

- Assunzioni:
proporzionamento normale: a’/m = 1
angolo di pressione θ0 = 20°
2 2
= ∙ =1∙ 12.13° = 16.71
sin sin 20°

Scelta del numero di denti del pignone e della ruota
condotta
Poiché si vuole minimizzare l’ingombro si sceglie:
= 17
17
= = = 79.07 → 79
0.215
Calcolo degli angoli di apertura effettivi
17 = 12.14°
, = = = 0.215
79 = 77.86°

Assunzioni per il dimensionamento delle ruote coniche
 Rapporto Larghezza/Modulo
1
= = 11.55 ÷ 17.16
2
= 0.25 ÷ 0.35 − 1 sin
- λ = 15
 Coefficiente dinamico 3.56

- taglio con creatore  
3.56  v
 Tensione ammissibile
720
- SFruote = 5 = = = 144 /
5

Coefficiente di Lewis z y
∗
17 17 0.302
= = = 17.39
12.14° 18 0.308
∗
∗
−
= + ∙ −
−
∗
17.39 − 17
= 0.302 + ∙ 0.308 − 0.302 = 0.304
18 − 17
∗
= ∗∙ ∗ = =0.723
. ∙ .

Calcolo di resistenza a flessione del dente secondo Lewis
∗ = 1 + sin =
= = ∙
1 + sin 1000 2
3.56 m UNIF
  3.942
3.56  v = = = 1.335 ∙
= 1.185 1.185
0.700 4.440 5.263 6 5.062 6.758
0.578 4.733 5.610 6 OK
Dimensioni geometriche ruote

, 17 , 79
= =6∙ = 51 = =6∙ = 237
2 2 2 2
, 17 , 79
= = 5.062 ∙ = 43.03 = = 5.062 ∙ = 199.95
2 2 2 2
= ∙ , = 15 ∙ 5.062 = 75.93

verifica di resistenza a usura
350140
= = = 8137
43.03
∗
77.86
= = 0.215 = 0.046
12.14
∗
43.03
= = = 44.01
cos cos 12.13
∗
1 1+
= 0.59 ∗
∙ 2
1 8137 ∙ 206000 1 + 0.046

= 0.59 = 701 /
0.578 75.93 ∙ sin 40 44.01
σ > , = 540 / NON VERIFICATO
Occorre variare la geometria delle ruote

Poiché la tensione di contatto è molto distante dalla
tensione ammissibile, non è pensabile di poter rientrare
nei limiti variando λ o il numero di denti z1

Si aumenta quindi il modulo al valore normalizzato
immediatamente successivo
Si sceglie però il modulo tra quelli di più comune
utilizzo privilegiando l’economicità della scelta
0.5 2.5 6
0.75 2.75 6.5
1 3 7
Tabella dei moduli 1.125 3.25 8
mE,12 = 8
normalizzati 1.25 3.5 9
1.375 3.75 10
1.5 4 11
1.75 4.5 12
2 5 14
2.25 5.5 16
Non è necessario ripetere la verifica di resistenza
perché con un modulo maggiore sarà automaticamente
verificata
Occorre però ricalcolare la geometria delle ruote a

partire dal modulo medio mM
8
= = = 6.749
15
1 + sin 1 + sin 12.13
17
, 17 , 79
= =8∙ = 68 = =8∙ = 316
2 2 2 2
, 17 , 79
= = 6.749 ∙ = 57.36 = = 6.749 ∙ = 266.58
2 2 2 2
= , = 15 ∙ 6.749 = 101.23

Ricalcolo parametri per verifica di resistenza a usura
350140
= = = 6104
57.36
∗
77.87
= = 0.215 = 0.046
12.13
∗
57.36
= = = 58.67
cos cos 12.13
, 6.749 17
= = 157.08 = 9.011 /
1000 2 1000 2
3.56 3.56
= = = 0.543
3.56 + 3.56 + 9.011

Verifica di resistenza a usura
∗
1 1+
= 0.59 ∗
∙ 2
1 6104 ∙ 206000 1 + 0.046

= 0.59 = 470 /
0.543 101.23 ∙ sin 40 58.67
σ < , = 540 / VERIFICATO
Le ruote coniche R1 e R2 sono ora correttamente

dimensionate

Ruote cilindriche R3, R4

= ∙ = 0.215 ∙ 157.08 = 33.77 /

350.14
= = = 1628.56
0.215

- Assunzioni:

2 2
= ∙ =1∙ = 17.10
sin sin 20°
condotta
= 18
18
= = = 83.7 → 84
0.215
Calcolo del rapporto di trasmissione effettivo
18
= = = 0.214
,
84
Assunzioni per il dimensionamento delle ruote cilindriche
- λ = 12 = 8 ÷ 14
 Coefficiente dinamico
- taglio con creatore
3.56
 
3.56  v

- SFruote = 5
720
= = = 144 /
5
 Coefficiente di Lewis
z y 2 2
= = = 0.712
18 0.308 ∙ 18 ∙ 0.308

3.56 = = ∙
1000 2
  m UNIF
3.56  v 6.981
= = 0.304 ∙
0.700 7.862 8 2.431
0.695 7.879 8

18 84
= =8∙ = 72 = =8∙ = 336
2 2 2 2
= = 12 ∙ 8 = 96

1628560
= = = 22619
72
1 1+
= 0.59
∙ 2
1 22619 ∙ 206000 1 + 0.214

= 0.59 = 798 /
0.695 96 ∙ sin 40 72
Come nel caso precedente, la verifica ad usura non è

superata e occorre variare la geometria delle ruote

Poiché la tensione di contatto è molto distante dalla
tensione ammissibile, non è pensabile di poter rientrare
nei limiti variando λ o il numero di denti z3

Si aumenta quindi il modulo al valore normalizzato
immediatamente successivo
Si sceglie però il modulo tra quelli di più comune
utilizzo privilegiando l’economicità della scelta
0.5 2.5 6
0.75 2.75 6.5
Tabella dei moduli 1 3 7
1.125 3.25 8
normalizzati m34 = 10
1.25 3.5 9
1.375 3.75 10
1.5 4 11
1.75 4.5 12
2 5 14
2.25 5.5 16
Non è necessario ripetere la verifica di resistenza
perché con un modulo maggiore sarà automaticamente
verificata
Occorre però ricalcolare la geometria delle ruote
18 84
= = 10 ∙ = 90 = = 10 ∙ = 420
2 2 2 2
= = 12 ∙ 10 = 120

1628560
= = = 18095
90
10 18
= = 33.77 = 3.039 /
1000 2 1000 2
3.56 3.56
= = = 0.671
3.56 + 3.56 + 3.039
1 1+
= 0.59
∙ 2
1 18095 ∙ 206000 1 + 0.214

= 0.59 = 581 /
0.671 120 ∙ sin 40 90

Nonostante l’aumento del modulo la verifica non è
ancora soddisfatta
Piuttosto che aumentare ancora il modulo, che

aumenterebbe di molto l’interasse delle ruote, si può
aumentare il valore di λ e portarlo da 12 a 14
Tale modifica non sarebbe però sufficiente da sola ad
abbassare la tensione di contatto al di sotto del valore
ammissibile
 Si aumenta quindi anche il numero di denti z3 e di
conseguenza z4
Anche in questo caso è ovvio che andrà verificata
esclusivamente la resistenza ad usura in quanto quella
di resistenza sarà abbondantemente verificata

Ricalcolo della geometria delle ruote
= 20
20
= = = 93.02 → 93
0.215
- λ = 14
20 93
= = 10 ∙ = 100 = = 10 ∙ = 465
2 2 2 2
= = 14 ∙ 10 = 140

20
, = = = 0.215
93

1628560
= = = 16286
100
10 20
= = 33.77 = 3.377 /
1000 2 1000 2
3.56 3.56
= = = 0.660
3.56 + 3.56 + 3.377
1 1+
= 0.59
∙ 2
1 16286 ∙ 206000 1 + 0.215

= 0.59 = 489 /
0.660 140 ∙ sin 40 100


= ∙ = 0.215 ∙ 33.77 = 7.26 /

1628.56
= = = 7574.70
0.215

- Assunzioni:

2 2
= ∙ =1∙ = 17.10
sin sin 20°
condotta
= 18
18
= = = 83.7 → 84
0.215
18
= = = 0.214
,
84
Assunzioni per il dimensionamento delle ruote cilindriche
- λ = 10
 Coefficiente dinamico
- taglio con creatore
3.56
 
3.56  v

- SFruote = 5
720
= = = 144 /
5
 Coefficiente di Lewis
z y 2 2
18 0.308 = = = 0.712
∙ 18 ∙ 0.308

3.56 = = ∙
1000 2
  m UNIF
3.56  v 12.380
= = 0.065 ∙
0.700 13.943 16 1.045
0.777 13.467 16

18 84
= = 16 ∙ = 144 = = 16 ∙ = 672
2 2 2 2
= = 10 ∙ 16 = 160

7574700
= = = 52602
144
1 1+
= 0.59
∙ 2
1 22619 ∙ 206000 1 + 0.214

= 0.59 = 631 /
0.777 160 ∙ sin 40 144
Come nel caso precedente, la verifica ad usura non è

superata e occorre variare la geometria delle ruote

Piuttosto che aumentare ancora il modulo, che
aumenterebbe di molto l’interasse delle ruote si può
aumentare il valore di λ e portarlo da 10 a 14

Tale modifica non sarebbe però sufficiente da sola ad
abbassare la tensione di contatto al di sotto del valore
ammissibile
 Si aumenta quindi anche il numero di denti z5 e di
conseguenza z6
Anche in questo caso è ovvio che andrà verificata
esclusivamente la resistenza ad usura in quanto quella
di resistenza sarà abbondantemente verificata

= 20
20
= = = 93.02 → 93
0.215
- λ = 14
20 93
= = 16 ∙ = 160 = = 16 ∙ = 744
2 2 2 2
= = 14 ∙ 16 = 224

20
, = = = 0.215
93

7574700
= = = 47342
160
16 20
= = 7.26 = 1.162 /
1000 2 1000 2
3.56 3.56
= = = 0.768
3.56 + 3.56 + 1.162
1 1+
= 0.59
∙ 2
1 47342 ∙ 206000 1 + 0.215

= 0.59 = 483 /
0.768 224 ∙ sin 40 160


= ∙ = 0.215 ∙ 7.26 = 1.56 /

7574.70
= = = 35231.16
0.215

6. Disegno di massima organi di trasmissione e
scelta dimensioni di progetto
Dopo aver stabilito le dimensioni degli organi di
trasmissione (raggi e ingombri assiali di pulegge e ruote
dentate) è utilissimo mettere su carta le dimensioni
calcolate, in modo da scegliere oculatamente le altre

dimensioni di progetto
Al fine di minimizzare l’ingombro si può decidere di
differenziare i rapporti di trasmissione dei singoli
ingranamenti, mantenendo costante quello di progetto
complessivo
Tradizionalmente il disegno di massima veniva eseguito su
carta millimetrata
Oggi si può utilizzare un software CAD 2D

6. Disegno di massima e scelta dimensioni
Dopo aver realizzato il

disegno in scala delle ruote e
la loro posizione relativa,
risulta evidente che la C5 C3
soluzione ottenuta non è R2

C1 C2
R1
ottimale R4 R3
Gli alberi A2 e A4 non sono C6 C4

C8
collineari e questo complica
la realizzazione sulla R5 R6
carcassa delle rispettive sedi
dei cuscinetti C7 C9
Inoltre l’eccessivo
ingombro delle ruote R5-R6
determina un aumento delle
dimensioni assolute del
riduttore
La soluzione ottenuta è la

conseguenza dell’aver scelto il
medesimo rapporto di
trasmissione per tutte le ruote C5 C3

R2
Per ottenere una soluzione R1
C1 C2
migliore è necessario R4 R3
aumentare l’interasse delle C6 C4

C8
ruote R3-R4 e ridurre quello
delle ruote R5-R6 R5 R6
In pratica occorre diminuire il

C7 C9
rapporto di trasmissione 34 e
aumentare proporzionalmente
il valore del rapporto di
trasmissione delle ruote 56

Calcolo degli interassi ruote R3-R4 e R5-R6

+ 20 + 93
= + = ∙ = 10 ∙ = 565
2 2
+ 20 + 93
= + = ∙ = 16 ∙ = 904
2 2
Rapporti di trasmissione
= ∙ ∙ = 0.01
Non c’è ragione di
= 0.215 variare il rapporto
di trasmissione 12
=

E’ possibile risolvere il problema cinematicamente

occupandosi successivamente della verifica di resistenza
delle ruote dentate
La soluzione cercata deve soddisfare le seguenti relazioni

+ +
= 10 ∙ = 16 ∙
2 2
∙ ∙ = 0.01 0.215 ∙ ∙ = 0.01
Tra le infinite soluzioni possibili dobbiamo escludere quelle

con numero di denti z3 e z5 inferiore a 20
Fissiamo quindi z3 = 20 e z5 = 22 e determiniamo z4 e z6

Eseguendo i passaggi si ottiene:
20 + 22 +
10 ∙ = 16 ∙ 100 + 5 = 176 + 8
2 2
0.215 ∙ 20 ∙ 22
20 22 ∙ =
0.215 ∙ ∙ = 0.01 0.01
8 + 76 8 + 76
= =
5 5
∙ = 9460 8 + 76 − 47300 = 0
L’unica soluzione valida è: = 72.2 → = 72
8 + 76
= = 131
5

Assumendo quindi i valori calcolati si ottiene:

= 20 + 20 + 131
= ∙ = 10 ∙ = 755
= 131 2 2
= 22 + 22 + 72
= ∙ = 16 ∙ = 752
2 2
= 72
A causa degli arrotondamenti non si ottiene il medesimo

interasse
Si osserva che aggiungendo 1 dente sia alla ruota 4 che alla
ruota 5 si ottiene finalmente il medesimo interasse

In definitiva si assume quindi:

+ 20 + 132
= ∙ = 10 ∙ = 760
= 20 2 2
= 132 20
= = = 0.151
132
+ 23 + 72
= ∙ = 16 ∙ = 760
= 23 2 2
= 72 23
= = = 0.319
72

Verifica del rapporto di trasmissione complessivo:
17 ∙ 20 ∙ 23
= ∙ ∙ = ∙ ∙ = = 0.0104
79 ∙ 132 ∙ 72
Per ottenere un rapporto di trasmissione più prossimo a

quello di progetto si può variare a questo punto il rapporto di
trasmissione delle ruote coniche 12, in particolare
aumentando di 3 denti z2
Si ottiene quindi:
17 ∙ 20 ∙ 23
= 82 = ∙ ∙ = = 0.01
82 ∙ 132 ∙ 72

Una volta determinata la soluzione ottimale da un punto di

vista cinematico, occorre ora verificarne la resistenza
Poiché si è visto che la verifica più stringente in questo
caso specifico è quella ad usura, verrà eseguita solo

quest’ultima
Per procedere alla verifica occorre ricalcolare per ogni
coppia di ruote le effettive dimensioni e condizioni di carico

Verifica ruote coniche R1, R2
Calcolo degli angoli di apertura effettivi
= 17 17 = 11.71°
, = = = 0.207
= 82 82 = 78.29°
Dimensioni geometriche delle ruote

, 17 , 82
= =8∙ = 68 = =8∙ = 328
2 2 2 2
, 17 , 82
= = 6.749 ∙ = 57.36 = = 6.749 ∙ = 276.71
2 2 2 2
= , = 15 ∙ 6.749 = 101.23
Poiché l’unica modifica ha riguardato i numeri di denti della
ruota condotta, con l’unica variazione minima di *, la
verifica ad usura è automaticamente soddisfatta

Verifica ruote cilindriche R3, R4
= 20 20
, = = = 0.151
= 132 132
20 132
= = 10 ∙ = 100 = = 10 ∙ = 660
2 2 2 2
= = 14 ∙ 10 = 140
Ricalcolo delle condizioni di funzionamento dell’albero A2

= ∙ = 0.207 ∙ 157.08 = 32.51 /
350.14
= = = 1691.50
0.207
1691500
= = = 16915
100
10 20
= = 32.51 = 3.251 /
1000 2 1000 2
3.56 3.56
= = = 0.664
3.56 + 3.56 + 3.251
1 1+
= 0.59
∙ 2
1 16915 ∙ 206000 1 + 0.151

= 0.59 = 483.4 /
0.664 140 ∙ sin 40 100

Verifica ruote cilindriche R5, R6
= 23 23
, = = = 0.319
= 72 72
23 72
= = 16 ∙ = 184 = = 16 ∙ = 576
2 2 2 2
= = 14 ∙ 16 = 224
Ricalcolo delle condizioni di funzionamento dell’albero A3

= ∙ = 0.151 ∙ 32.51 = 4.91 /
1691.50
= = = 11201.99
0.151
11201990
= = = 60880
184
16 23
= = 4.91 = 1.014 /
1000 2 1000 2
3.56 3.56
= = = 0.780
3.56 + 3.56 + 1.014
1 1+
= 0.59
∙ 2
1 60880 ∙ 206000 1 + 0.319

= 0.59 = 528.1 /
0.780 224 ∙ sin 40 184

6. Disegno di massima organi di trasmissione e
scelta dimensioni di progetto
Dopo aver stabilito definitivamente le dimensioni degli
organi di trasmissione (raggi e ingombri assiali di pulegge e
ruote dentate) si può aggiornare il disegno di massima, in
modo da definire gli ingombri assiali

Tale scelta deve tener conto dell’ingombro dei cuscinetti, i
quali però potranno essere selezionati solo dopo aver
progettato gli alberi
Può essere utile aiutarsi nella scelta utilizzando i rapporti
geometrici del disegno assegnato

Dopo aver realizzato il disegno in scala delle ruote e

verificata la correttezza, si stabiliscono per similitudine le
distanze tra cuscinetti e ruote dentate
C5 C3
100
R2
C1 C2
225
125
R1
R4 R3
125
175
100 100
C4
100
C6
C8
225
175
R5 R6
175
175
C7 C9

La progettazione di massima degli alberi consiste

nell’eseguire le verifiche di resistenza e deformabilità
richieste
A seconda dei casi, le verifiche da effettuarsi sono le

seguenti:
 verifica di resistenza statica
 verifica di resistenza a fatica
 verifica di deformabilità a torsione/flessione
Per poter effettuare materialmente i calcoli, è
necessario fare delle assunzioni riguardo alle distanze
tra cuscinetti e organi di trasmissione, pur non avendo
ancora scelto i cuscinetti o altri organi

La progettazione di massima degli alberi viene in genere

effettuata considerando la condizione di carico più gravosa
tra quelle a regime
Per evitare inutili sovradimensionamenti, la progettazione a

fatica può far riferimento ad una condizione di carico
equivalente, ottenuta combinando con la legge di Miner le
differenti condizioni di carico e i relativi coefficienti di
utilizzazione
Si considererà per semplicità una sola condizione di carico
corrispondente alle condizioni di funzionamento nominali

Albero A1
Calcolo delle azioni agenti – ruota R1
= 350.14 = 1500
350140
= = = 6104
57.36
, = ∙ ∙ cos = 6104 ∙ 20° ∙ cos 11.71° = 2175
, = ∙ ∙ sin = 6104 ∙ 20° ∙ sin 11.71° = 451
57.36
, = , ∙ = 451 ∙ = 25.86
1000

Albero A2
Calcolo delle azioni agenti - ruota R2
350.14
= = = 1691.50
0.207
= ∙ = 1500 ∙ 0.207 = 310.5
= 6104
, = ∙ ∙ cos = 6104 ∙ 20° ∙ cos 78.29° = 451
, = ∙ ∙ sin = 6104 ∙ 20° ∙ sin 78.29° = 2175
276.71
, = , ∙ = 2175 ∙ = 601.84
1000

Albero A2
= 1691.50
1691500
= = = 16915
100
, = ∙ = 16915 ∙ 20° = 6157

Albero A3
1691.50
= = = 11201.99
0.151
= ∙ = 310.5 ∙ 0.151 = 46.9
= 16915
, = ∙ = 16915 ∙ 20° = 6157

Albero A3
= 11201.99
11201990
= = = 60880
184
, = ∙ = 60880 ∙ 20° = 22158

Albero A4
11201.99
= = = 35115. 96
0.319
= ∙ = 46.9 ∙ 0.319 = 15
= 60880
, = ∙ = 60880 ∙ 20° = 22158

Albero A1
Equilibrio – piano xy
C1 C2
Q12
x
R1 y
Y1 Y2
l1 l2
+ − =0
∙ + ∙ =0
100
=− ∙ = −6104 = −6104
100
+ 100 + 100
= − = + ∙ = ∙ = 6104 = 12208
100

Albero A1
Caratteristiche della sollecitazione – piano xy
Mfz,max = 610400 Nmm
-
Mfz
+
Ty
-
Ty,max = 6104 N

Albero A1
Equilibrio – piano xz
FR,12
MA,1
x
z
Z1 Z2
l1 l2
+ − , =0
, ∙ − , + ∙ =0
, − , ∙ 25860 − 2175 ∙ 100
= = = −1916
100
, − , ∙ , ∙ + − ,
= , − = , − =
2175 ∙ (100 + 100) − 25860
= = 4091
100
Albero A1
Caratteristiche della sollecitazione – piano xz
-
Mfy +
Mfy,max = 191600 Nmm
+
Tz
-
Tz,max = 2175 N

Albero A1
Caratteristiche della sollecitazione – torsione
+
Mt
Mt = 350140 Nmm

Albero A1
Caratteristiche della sollecitazione – sforzo normale
Il carico assiale FA introduce uno sforzo normale nell’albero che

potrà essere definito solo una volta note le reazioni dei cuscinetti.
Poiché la scelta dei cuscinetti avviene successivamente e poiché
lo sforzo assiale è generalmente trascurabile rispetto agli sforzi
normali di flessione, tale caratteristica di sollecitazione viene
trascurata ai fini del dimensionamento dell’albero

Albero A2
Equilibrio – piano xy y
Y3
x
l3
C3 Q21
l4
R3 Q34
l5
C4 Y4
+ − − =0
∙ + ∙ + − ∙ + + =0
∙ + ∙( + )
6104 ∙ 100 + 16915 ∙ (100 + 125)
= = = 12618
+ + 100 + 125 + 125
∙ + ∙ +
= + − = + −
+ +
∙ + ∙ + 16915 ∙ 125 + 6104 ∙ (125 + 125)
= = = 10401
+ + 100 + 125 + 125
Albero A2
Mfz Ty

Ty,max = 12618 N

Albero A2
Equilibrio – piano xz z
Z3
x
l3
MA,2 FR,21
l4
FR,34
l5
+ − , + , =0 Z4
, ∙ − , ∙( + )− , − ∙( + + )=0
, ∙ − ,∙( + )− , 451 ∙ 100 − 6157 ∙ 100 + 125 − 601840

= =
+ + 100 + 125 + 125
= −5549
, ∙ − , ∙ + − ,
= , − , − = , − , −
+ +
, ∙ + − , ∙ + , 451 ∙ 125 + 125 − 6157 ∙ 125 + 601840
= =
+ + 100 + 125 + 125
= −157
Progettazione di massima della trasmissione di un cingolato
Albero A2
Tz
Mfy
Tz,max = 5549 N

Albero A2
Mt
Mt = 1691500 Nmm

Albero A2
Caratteristiche della sollecitazione – sforzo normale
Il carico assiale FA introduce uno sforzo normale nell’albero che

potrà essere definito solo una volta note le reazioni dei cuscinetti.
Poiché la scelta dei cuscinetti avviene successivamente e poiché
lo sforzo assiale è generalmente trascurabile rispetto agli sforzi
normali di flessione, tale caratteristica di sollecitazione viene
trascurata ai fini del dimensionamento dell’albero

Albero A3
Y5
C5 x
l6
Q43
R4
l7
C6 Y6
l8
Q56
R5
l9
C7 Y7
L’albero A3 è iperstatico e quindi non è possibile

determinare le reazioni vincolari imponendo semplicemente
l’equilibrio

Albero A3
Metodo dei 4 momenti
Il metodo dei 4 momenti permette di risolvere le travi
iperstatiche continue vincolate con più di 2 appoggi
Il metodo si basa su una formula che permette di calcolare

la rotazione in corrispondenza di un appoggio di una trave
attraverso la seguente espressione:
= 2 − − 2 −
6
μAB e μBA rappresentano i

y
MBA momenti di incastro perfetto
MAB
x AB BA rispettivamente in A e in B
jAB
Tutti i momenti sono positivi se
provocano una rotazione
l
antioraria

Albero A3
Metodo dei 4 momenti
Nel caso in esame la configurazione di incastro perfetto che
occorre per risolvere il problema è la seguente:
M1 P M2
=
=
a b

Albero A3
Introducendo una cerniera
interna in corrispondenza del

cuscinetto 6, l’azione del vincolo
continuerà ad essere garantita
l6
applicando una variabile Q43
iperstatica X1, che rappresenta il X1
l7
momento flettente agente in
corrispondenza del cuscinetto
l8
C6 Q56 X1
 La variabile X1 si otterrà
l9
imponendo la congruenza delle
rotazioni negli appoggi

Albero A3
Applicando il metodo dei 56
l6
l6
4 momenti alla campata 5- Q43
Q43
6 si può determinare la X1
l7
rotazione φ65
Si ipotizza che le due
l7
l8
campate abbiano sezione Q56 X1
65
costante e ugual diametro;
l9
di conseguenza il
momento d’inerzia J è il
medesimo e potrà essere
semplificato
+
= −2 − 0 − −2 ∙ − ∙
6 + +

Albero A3
Allo stesso modo 67
l6
l8
applicando il metodo dei 4 Q43
momenti alla campata 6-7 Q56

X1
l7
si può determinare la
rotazione φ67
l8
l9
Si ipotizza che le due Q56 X1
campate abbiano sezione
l9
76
di conseguenza il
semplificato
+
= 2 − 0 − −2 ∙ − ∙
6 + +
Albero A3
Imponendo che le due rotazioni precedenti siano uguali si
ottiene l’espressione di X1
=
∙ ( +2 ) ∙( +2 )
= ∙ − ∙
2 + + + + 2( + )( + + + )
225 ∙ 175 ∙ 175 + 2 ∙ 225

= 16915 ∙ +
2 225 + 175 225 + 175 + 225 + 175
225 ∙ 175 ∙ 225 + 2 ∙ 175
−60880 ∙ = −1503271
2 225 + 175 225 + 175 + 225 + 175

Albero A3
y
Imponendo l’equilibrio di ogni Y5
x
singola campata si determinano le
l6
Q43
reazioni vincolari
l7
Y6A X1
Y6B X1
l8
+ − =0 Q56
∙ + − ∙ − =0
l9
Y7
∙ + 16915 ∙ 225 − 1503271

= = = 5757
+ 225 + 175
∙ − 16915 ∙ 175 + 1503271
= = = 11158
+ 225 + 175

Albero A3
y
Imponendo l’equilibrio di ogni Y5
x
l6
Q43
reazioni vincolari
l7
Y6A X1
Y6B X1
l8
+ + =0 Q56
+ ∙ + + ∙ =0
l9
Y7
− − ∙ 1503271 − 60880 ∙ 225

= = = −30487
+ 225 + 175
− ∙ −1503271 − 60880 ∙ 175
= = = −30393
+ 225 + 175

Albero A3
Ty
Mfz

Ty,max = 30487 N

Albero A3
C5 z
x Z5
R4
l6
FR,43
C6
l7
Z6
R5
l8
FR,56
C7
l9
Z7
Anche in questo caso, l’albero A3 è iperstatico e

risolveremo il problema con il metodo dei 4 momenti

Albero A3
Introducendo una cerniera
l6
interna in corrispondenza del FR,43

cuscinetto 6, l’azione del vincolo
continuerà ad essere garantita
l7
X2
applicando una variabile
iperstatica X2, che rappresenta il
X2
l8
momento flettente agente in FR,56
corrispondenza del cuscinetto
C6
l9
 La variabile X2 si otterrà
imponendo la congruenza delle
rotazioni negli appoggi

Albero A3
56
Applicando il metodo dei
l6
l6
FR,43
4 momenti alla campata 5- FR,43
6 si può determinare la
l7
X2
rotazione φ65
l7
Si ipotizza che le due X2
l8
campate abbiano sezione FR,56
65
l9
di conseguenza il
semplificato
+
= −2 − 0 − −2 , ∙ − , ∙
6 + +

Albero A3
Allo stesso modo 67
l6
FR,43
applicando il metodo dei 4
l8
momenti alla campata 6-7 FR,56
l7
X2
si può determinare la
rotazione φ67 X2
l8
l9
Si ipotizza che le due FR,56
campate abbiano sezione
l9
76
di conseguenza il
semplificato
+
= 2 −0 − 2 , ∙ + , ∙
6 + +
Albero A3
Imponendo che le due rotazioni precedenti siano uguali si
ottiene l’espressione di X2
=
∙ ( +2 ) ∙( +2 )
= , ∙ + , ∙
2 + + + + 2( + )( + + + )
225 ∙ 175 ∙ 175 + 2 ∙ 225

= 6157 ∙ +
2 225 + 175 225 + 175 + 225 + 175
225 ∙ 175 ∙ 225 + 2 ∙ 175
+22158 ∙ = 1020610
2 225 + 175 225 + 175 + 225 + 175

Albero A3
z
Imponendo l’equilibrio di ogni
x Z5

reazioni vincolari
l6
FR,43
l7
Z6A X2
Z6B X2
+ − =0
l8
, FR,56
∙ + − , ∙ − =0
l9
Z7
, ∙ + 6157 ∙ 225 + 1020610

= = = 6015
+ 225 + 175
, ∙ − 6157 ∙ 175 − 1020610
= = = 142
+ 225 + 175

Albero A3
z
Imponendo l’equilibrio di ogni
x Z5

reazioni vincolari
l6
FR,43
l7
Z6A X2
Z6B X2
+ − =0
l8
, FR,56
∙ + − , ∙ + =0
l9
Z7
, ∙ + 22158 ∙ 175 + 1020610

= = = 12246
+ 225 + 175
, ∙ − 22158 ∙ 225 − 1020610
= = = 9912
+ 225 + 175

Albero A3
Tz
Mfy
+
+
+
-
Tz,max = 12246 N

Albero A3
Mt
Mt = 11202000 Nmm

Albero A4
y
Y8
x
l10
C8
Q65
R6
l11
C9 Y9
+ − =0
∙ − ∙( + )=0
175
= ∙ = 60880 = 30440
+ 175 + 175
175
= − = − ∙ = ∙ = 60880 ∙ = 30440
+ + 175 + 175

Albero A4
Ty
Mfz
Mfz,max = 5327000 Nmm Ty,max = 30440 N

Albero A4
Equilibrio – piano xz z Z8
l10
x
FR,65
l11
Z9
+ − , =0
, ∙ − ∙( + )=0
175
= , ∙ = 22158 ∙ = 11079
+ 175 + 175
= , − = , − , ∙ = , ∙
+ +
175
= 22158 ∙ = 11079
175 + 175
Albero A4
Mfy Tz
Mfy,max = 1938825 Nmm Tz,max = 11079 N

Albero A4
Mt = 35115960 Nmm

Albero A1
Individuazione della sezione critica
Nell’ipotesi semplicistica di considerare l’albero a sezione

costante, le sezioni critiche sono quelle corrispondenti ai valori

massimi delle caratteristiche di sollecitazione.
Nel caso dell’albero A1 la sezione critica risulterà essere quella
in corrispondenza del cuscinetto C1
La verifica a fatica va eseguita nelle sezioni intagliate prossime
alla sezione maggiormente sollecitata
In questo caso la sezione da verificare è la gola di scarico che
separa la ruota conica dal tratto a sezione costante dell’albero

Albero A1
Calcolo delle caratteristiche di sollecitazione della sezione
critica
= + = 610400 + 191600 = 639765
= + = 6104 + 2175 = 6475

Mt = 350140 Nmm

Albero A1
Dimensionamento statico a flessotorsione
Il materiale è lo stesso utilizzato per la ruota dentata, essendo il

pignone ricavato di pezzo
= 720 /
Acciaio da bonifica C40 = 560 /
= 220

Albero A1
560
= = = 373.33
1.5
3 3
= + = 639765 + ∙ 350140 = 707989
4 4
32 32 ∙ 707989
= = = 26.8
∙ ∙ 373.33
Per il dimensionamento statico si è fatta l’ipotesi di trascurare la
tensione di taglio
4 4 16 6475
= = ∙ = 15.3
3 3 ∙ 26.8
R. Nobile – Costruzione di Macchine

Albero A1
Dimensionamento a fatica
Il pignone è ricavato di pezzo e, per esigenze funzionali di

corretto funzionamento dell’ingranamento, ha sicuramente un
diametro di fondo superiore al diametro dell’albero
La sezione da verificare è la gola di scarico che separa la ruota
conica dal tratto a sezione costante dell’albero

Albero A1
Assunzioni sulla geometria dell’intaglio

d = 40 mm > dmin = 26.8 mm
D = Dfondo pignone=2R-2d∙cosj1=2∙68 - 2∙1.2∙8∙cos11.71°=117.20 mm
r = 4 mm
Rapporti geometrici di tentativo
4
= = 0.1
40
117.20
= = 2.93
40

Albero A1
Determinazione del kt
4
= = 0.1
40
117.20
= = 2.93
40
= 4.32

Albero A1
Determinazione del fattore di sensibilità agli intagli q
r=4
σR = 720 N/mm2
= 0.964
=1+ − 1 = 1 + 0.964 4.32 − 1 = 4.20
Albero A1
Determinazione della retta di lavoro
32 639765
= = =2 = 2 ∙ 4.20 ∙ = 15.35
16 350140

Albero A1
Determinazione del limite di fatica al carico oscillante
S = 0.5 = 360 /
Effetto del tipo di carico:

Flessione rotante =1
Effetto del gradiente di tensione:

. .
d = 40 mm = = = 0.833
. .
Effetto dell’affidabilità dei dati:

p = 50% =1
Albero A1
Effetto della finitura superficiale:
Rettifica media (Ra = 0.6-1.6) σR = 720 N/mm2
C = 0.904

Albero A1
= S ∙ ∙ ∙ ∙
= 360 ∙ 1 ∙ 0.833 ∙ 0.904 ∙ 1 = 271 /

Albero A1
Determinazione del limite di fatica in condizioni di esercizio
15.35
= = = 264.6 /
1 15.35 1
+ +
′ 271 720
Albero A1
Determinazione del diametro minimo
32 32 ∙ 639765
= = 4.20 1.5 = 53.7
∙ ∙ 264.6
Si assume d = 60 mm e si verifica nuovamente la sezione

Albero A1

d = 60 mm
D = 117.20 mm
r = 4 mm
Rapporti geometrici
4
= = 0.067
60
117.20
= = 1.95
60

Albero A1
4
= = 0.067
60
117.20
= = 1.95
60
= 4.39

Albero A1
r=4
σR = 720 N/mm2
= 0.964
=1+ − 1 = 1 + 0.964 4.39 − 1 = 4.27
Albero A1
32 639765
= = =2 = 2 ∙ 4.27 ∙ = 15.60
16 350140

Albero A1

d = 60 mm = 0.859 − 0.000837 = 0.809
= S ∙ ∙ ∙ ∙
= 360 ∙ 1 ∙ 0.809 ∙ 0.904 ∙ 1 = 263.3 /

Albero A1
15.60
= = = 257.3 /
1 15.60 1
+ +
′ 263.3 720
Albero A1
32 32 ∙ 639765
= = 4.27 1.5 = 54.5
∙ ∙ 257.3
La scelta d = 60 mm è quindi corretta e viene confermata

Albero A2


in corrispondenza alla mezzeria della ruota R3
In questo caso la sezione da verificare è lo spallamento tra la
ruota cilindrica R3 e il tratto a sezione costante fino al cuscinetto
C4
Occorre in questo caso verificare anche la sezione tra la ruota
R3 e il tratto costante in cui è calettata la ruota conica R2 in cui
però agiscono sollecitazioni differenti
Per semplicità si considererà quest’ultima sezione
considerando però le sollecitazioni massime dell’albero
Albero A2
critica
= + = 1577250 + 693625 = 1723030
= + = 12618 + 5549 = 13784

Mt = 1691500 Nmm

Albero A2

= 720 /
= 220

Albero A2
560
= = = 373.33
1.5
3 3
= + = 1723030 + ∙ 1691500 = 2261573
4 4
32 32 ∙ 2261573
= = = 39.5
∙ ∙ 373.33
tensione di taglio
4 4 16 13784
= = ∙ = 15.0
3 3 ∙ 39.5

Albero A2

La sezione da verificare è lo spallamento tra la ruota R3 e la
zona a sezione costante in cui è calettata la ruota R2
La verifica a fatica dovrebbe a rigore considerare le
sollecitazioni agenti nella sezione in corrispondenza della ruota
R2
Poiché la differenza è piccola si esegue il dimensionamento
con le caratteristiche massime dell’albero, che si realizzano in
corrispondenza della ruota R3

Albero A2
A rigore il dimensionamento a fatica dovrebbe essere fatto

considerando il momento flettente che si realizza nella sezione
ad una distanza pari a b/2 dalla mezzeria della ruota verso destra
Ragionando a vantaggio di sicurezza, il dimensionamento fa
comunque riferimento al momento flettente massimo della
sezione di mezzeria della ruota R3

Albero A2

d = 60 mm > dmin = 39.5 mm
D = Dtesta pignone = 2R+2a =2∙100 + 2∙10 = 220 mm
r = 6 mm
6
= = 0.1
60
220
= = 3.667
60

Albero A2
6
= = 0.1
60
220
= = 3.667
60
= 3.44

Albero A2
r = 6 mm
σR = 720 N/mm2
= 0.976
=1+ − 1 = 1 + 0.976 3.44 − 1 = 3.38
Albero A2
32 1723030
= = =2 = 2 ∙ 3.38 ∙ = 6.89
16 1691500

Albero A2
S = 0.5 = 360 /


d = 60 mm = 0.859 − 0.000837 = 0.809

p = 50% =1

Albero A2
C = 0.904

Albero A2
= S ∙ ∙ ∙ ∙
= 360 ∙ 1 ∙ 0.809 ∙ 0.904 ∙ 1 = 263.3 /

Albero A2
6.89
= = = 250 /
1 6.89 1
+ +
′ 263.3 720
Albero A2
32 32 ∙ 1723030
= = 3.38 1.5 = 70.9
∙ ∙ 250

Albero A2

d = 75 mm
D = 220 mm
r = 6 mm
6
= = 0.08
75
220
= = 2.93
75

Albero A2
6
= = 0.08
75
220
= = 2.93
75
= 3.47

Albero A2
r=6
σR = 720 N/mm2
= 0.976
=1+ − 1 = 1 + 0.976 3.47 − 1 = 3.41
Albero A2
32 1723030
= = =2 = 2 ∙ 3.41 ∙ = 6.95
16 1691500

Albero A2

d = 75 mm = 0.859 − 0.000837 = 0.796
= S ∙ ∙ ∙ ∙
= 360 ∙ 1 ∙ 0.796 ∙ 0.904 ∙ 1 = 259.1 /

Albero A2
6.95
= = = 246.3 /
1 6.95 1
+ +
′ 259.1 720
Albero A2
32 32 ∙ 1723030
= = 3.41 1.5 = 71.4
∙ ∙ 246.3

Albero A3


In questo caso la sezione da verificare è lo spallamento tra la
ruota cilindrica R5 e il tratto a sezione costante fino al cuscinetto
C6

Albero A3
critica
= + = 5335225 + 1734600 = 5610121
= + = 30487 + 12246 = 32855

Mt = 11202000 Nmm

Albero A3

= 720 /
= 220

Albero A3
560
= = = 373.33
1.5
3 3
= + = 5610121 + ∙ 11202000 = 11206563
4 4
32 32 ∙ 11206563
= = = 67.4
∙ ∙ 373.33
tensione di taglio
4 4 16 32855
= = ∙ = 12.3
3 3 ∙ 67.4

Albero A3

La sezione da verificare è lo spallamento tra la ruota R5 e la
zona a sezione costante fino al cuscinetto C6

Albero A3

ad una distanza pari a b/2 dalla mezzeria della ruota verso l’alto

Albero A3

d = 80 mm > dmin = 67.0 mm
D = Dtesta pignone = 2R+2a =2∙184 + 2∙16 = 400 mm
r = 8 mm
8
= = 0.1
80
400
= =5
80

Albero A3
8
= = 0.1
80
400
= =5
80
= 3.96

Albero A3
r = 8 mm
σR = 720 N/mm2
= 0.982
=1+ − 1 = 1 + 0.982 3.96 − 1 = 3.91
Albero A3
32 5610121
= = =2 = 2 ∙ 3.91 ∙ = 3.92
16 11202000

Albero A3
S = 0.5 = 360 /


d = 80 mm = 0.859 − 0.000837 = 0.792

p = 50% =1

Albero A3
C = 0.904

Albero A3
= S ∙ ∙ ∙ ∙
= 360 ∙ 1 ∙ 0.792 ∙ 0.904 ∙ 1 = 257.7 /

Albero A3
3.92
= = = 236.2 /
1 3.92 1
+ +
′ 257.7 720
Albero A3
32 32 ∙ 5610121
= = 3.91 1.5 = 112.4
∙ ∙ 236.2

Albero A3

d = 120 mm
D = 400 mm
r = 8 mm
8
= = 0.067
120
400
= = 3.33
120

Albero A3
8
= = 0.067
120
400
= = 3.33
120
= 4.02

Albero A3
r=8
σR = 720 N/mm2
= 0.982
=1+ − 1 = 1 + 0.982 4.02 − 1 = 3.97
Albero A3
32 5610121
= = =2 = 2 ∙ 3.97 ∙ = 3.98
16 11202000

Albero A3

d = 120 mm = 0.859 − 0.000837 = 0.758
= S ∙ ∙ ∙ ∙
= 360 ∙ 1 ∙ 0.758 ∙ 0.904 ∙ 1 = 246.7 /

Albero A3
3.98
= = = 227.1 /
1 3.98 1
+ +
′ 246.7 720
Albero A3
32 32 ∙ 5610121
= = 3.97 1.5 = 114.4
∙ ∙ 227.1

Albero A4


In questo caso la sezione da verificare è la gola di scarico tra la
ruota cilindrica R6 e il cuscinetto C9

Albero A4
critica
= + = 5327000 + 1938825 = 5668860
= + = 30440 + 11079 = 32393

Mt = 35115960Nmm

Albero A4
Si continua ad utilizzare lo stesso materiale di tutti gli altri

alberi
= 720 /
= 220

Albero A4
560
= = = 373.33
1.5
3 3
= + = 5668860 + ∙ 35115960 = 30935157
4 4
32 32 ∙ 30935157
= = = 94.5
∙ ∙ 373.33
tensione di taglio
4 4 16 32393
= = ∙ = 6.16
3 3 ∙ 94.5

Albero A4
La sezione da verificare è la gola di scarico tra la ruota R6 e la

zona a sezione costante fino al cuscinetto C9
ad una distanza pari a b/2 dalla mezzeria della ruota verso il
basso

Albero A4

d = 120 mm > dmin = 94.5 mm
D/d = 1.1
r = 12 mm
12
= = 0.1
120
= 1.1

Albero A4
12
= = 0.1
120
= 1.1
= 1.59

Albero A4
r = 12 mm
σR = 720 N/mm2
= 0.988
=1+ − 1 = 1 + 0.988 1.59 − 1 = 1.58
Albero A4
32 5668860
= = =2 = 2 ∙ 1.58 ∙ = 0.51
16 35115960

Albero A4
S = 0.5 = 360 /


d = 120 mm = 0.859 − 0.000837 = 0.758

p = 50% =1

Albero A4
C = 0.904

Albero A4
= S ∙ ∙ ∙ ∙
= 360 ∙ 1 ∙ 0.758 ∙ 0.904 ∙ 1 = 246.7 /

Albero A4
0.51
= = = 147.6 /
1 0.51 1
+ +
′ 246.7 720
Albero A4
32 32 ∙ 5668860
= = 1.58 1.5 = 97.5
∙ ∙ 147.6

La scelta del tipo di cuscinetti da adottare dipende dalle

condizioni di funzionamento richieste e dalle caratteristiche dei
carichi agenti sugli alberi
Nel caso in esame sugli alberi A1 e A2 sono presenti delle ruote

coniche, che introducono dei carichi assiali rilevanti. Per questi
alberi si adotteranno dei cuscinetti a rulli conici con montaggio a X.
La presenza di un pignone conico montato a sbalzo sull’albero A1
suggerirebbe un montaggio a O, ma si adotta un montaggio a X per
via di una esecuzione del montaggio più semplice
Per l’albero A3 si utilizzeranno dei cuscinetti radiali a sfere con
montaggio isostatico. Il cuscinetto bloccato assialmente sarà il C5
L’albero di uscita A4 monterà cuscinetti a sfere a gole oblique in
modo da avere un montaggio più rigido dell’albero ed evitare la
presenza di giochi assiali

Albero A1
Determinazione dei carichi sui cuscinetti
z
FA
x
Z1 Z2
y Y1 Y2
= + = 12208 + 4091 = 12875
= + = 6104 + 1916 = 6398

FA,12 = 451 N
Albero A1
Scelta dei cuscinetti: a causa della presenza della forza assiale
dello stesso ordine di grandezza delle forze radiali si sceglie di
utilizzare dei cuscinetti a rulli conici
La presenza di un pignone conico montato a sbalzo sull’albero

A1 suggerirebbe un montaggio a O, ma si adotta un montaggio a
X per via di una esecuzione del montaggio più semplice
Il cuscinetto che sopporta il carico assiale è il C2
Calcolo del fattore di carico

L10h = 6000 h
n = 800 giri/min
∙ 60 ∙ 6000 ∙ 60 ∙ 1500
= = = = 6.603
10 10

Albero A1
FAG33014
Cuscinetto A – C2 d = 70 mm
D = 110 mm
x = 1; y = 0 T = 31 mm
= + = 1 ∙ 6398 = 6398 C = 136000 N
= = 6.603 ∙ 6398 = 42246 C0 = 223000 N
x = 0.4; y =2.11; e = 0.28
FAG33014
Cuscinetto B – C1 d = 70 mm
D = 110 mm
x = 1; y = 0 T = 31 mm
= + = 1 ∙ 12875 = 12875 C = 136000 N
= = 6.603 ∙ 12875 = 85014 C0 = 223000 N
x = 0.4; y =2.11; e = 0.28
Albero A1
= 0.5 ; = +
SÌ
0.5 − ≤?
NO
= 0.5 ; = −
6398 12875
0.5 − = −1535 ≤ 451
2.11 2.11
= 0.5 = 0.5 = 3051
.
= + = 3051 + 451 = 3502

Albero A1
Cuscinetto A – C2
3502
= = 0.62 > 0.28 =
6398
= + = 0.4 ∙ 6398 + 2.11 ∙ 3502 = 9948
= = 6.603 ∙ 9948 = 65687
Cuscinetto B – C1
3051
= = 0.24 < 0.28 =
12875
= + = 1 ∙ 12875 = 12875
= = 6.603 ∙ 12875 = 85014
Albero A1
Cuscinetto A – C2 FAG33014
d = 70 mm
= = 6.603 ∙ 9948 = 65687 D = 110 mm

T = 31 mm
VERIFICATO C = 136000 N
C0 = 223000 N
x = 0.4; y =2.11; e = 0.28
FAG33014
D = 110 mm
= = 6.603 ∙ 12875 = 85014 T = 31 mm
C = 136000 N
VERIFICATO C0 = 223000 N
x = 0.4; y =2.11; e = 0.28
Albero A1
Caratteristiche geometriche
dei cuscinetti selezionati
Cuscinetto C1
FAG 33014
Cuscinetto C2
FAG 33014

Albero A2
Y3
FA
Z3
= + = 10401 + 157 = 10402
= + = 12618 + 5549 = 13784 Y4
Z4
FA,21 = 2175 N x
z y

Albero A2
Scelta dei cuscinetti: a causa della presenza della forza assiale
dello stesso ordine di grandezza delle forze radiali si sceglie di
utilizzare dei cuscinetti a rulli conici
Poiché il punto di applicazione della forza assiale è tra i

cuscinetti si sceglie un montaggio a X
Il cuscinetto che sopporta il carico Assiale è il C3

L10h = 6000 h
n = 310.5 giri/min
∙ 60 ∙ 6000 ∙ 60 ∙ 310.5
= = = = 4.116
10 10

Albero A2
FAG 32915
Cuscinetto A – C3 d = 75 mm
D = 105 mm
x = 1; y = 0 T = 20 mm
= + = 1 ∙ 10402 = 10402 C = 74000 N
= = 4.116 ∙ 10402 = 42815 C0 = 124000 N
x = 0.4; y =1.8; e = 0.33
FAG 32915
D = 105 mm
x = 1; y = 0 T = 20 mm
= + = 1 ∙ 13784 = 13784 C = 74000 N
= = 4.116 ∙ 13784 = 56735 C0 = 124000 N
x = 0.4; y =1.8; e = 0.33
Albero A2
= 0.5 ; = +
SÌ
0.5 − ≤?
NO
= 0.5 ; = −
10402 13784
0.5 − = −939 ≤ 2175
1.8 1.8
= 0.5 = 0.5 = 3829
.
= + = 3829 + 2175 = 6004

Albero A2
Cuscinetto A – C3
6004
= = 0.58 > 0.33 =
10402
= + = 0.4 ∙ 10402 + 1.8 ∙ 6004 = 14968
= = 4.116 ∙ 14968 = 61608
Cuscinetto B – C4
3829
= = 0.28 < 0.33 =
13784
= + = 1 ∙ 13784 = 13784
= = 4.116 ∙ 13784 = 56735
Albero A2
Cuscinetto A – C3 FAG 32915

d = 75 mm
= = 4.116 ∙ 14968 = 61608 D = 105 mm

T = 20 mm
C0 = 124000 N
x = 0.4; y =1.8; e = 0.33
FAG 32915
D = 105 mm
= = 4.116 ∙ 13784 = 56735 T = 20 mm
C = 74000 N
x = 0.4; y =1.8; e = 0.33
Albero A2
Cuscinetto C3
FAG 32915
Cuscinetto C4
FAG 32915

Y5
Albero A3
Z5
Y6
Z6
Y7
Z7
x
= + = 11158 + 142 = 11159 z y
= + = (5757 − 30393) +(6015 + 12246) = 30666
= + = 30487 + 9912 = 32058

Albero A3
Scelta dei cuscinetti: poiché sono presenti solo forze radiali si
utilizzano cuscinetti radiali a sfera
Il montaggio è isostatico e l’unico cuscinetto bloccato
assialmente è il C5

L10h = 6000 h
n = 46.9 giri/min
∙ 60 ∙ 6000 ∙ 60 ∙ 46.9
= = = = 2.565
10 10

Albero A3
FAG 16022
Cuscinetto C5 d = 110 mm
D = 140 mm
x = 1; y = 0
B = 19 mm
= + = 1 ∙ 11159 = 11159
C = 57000 N
= = 2.565 ∙ 11159 = 28623
C0 = 57000 N
VERIFICATO
Si sceglie un cuscinetto con diametro di 110 mm inferiore al
diametro dell’albero di 120 mm in modo da realizzare uno
spallamento per bloccarlo assialmente

Albero A3
Cuscinetto C6
FAG 6224
x = 1; y = 0 d = 120 mm
= + = 1 ∙ 30666 = 30666 D = 215 mm
= = 2.565 ∙ 30666 = 78658 B = 40 mm
C = 146000 N
FAG 6224
D = 215 mm
x = 1; y = 0 B = 40 mm
= + = 1 ∙ 32058 = 32058 C = 146000 N
= = 2.565 ∙ 32058 = 82229 C0 = 122000 N
VERIFICATO
Albero A3
Cuscinetto C5
FAG 16022

Albero A3
Cuscinetto C6
FAG 6224
Cuscinetto C7
FAG 6224

Albero A4
Y8
Z8
= + = 30440 + 11079 = 32393 Y9
Z9
= + = 30440 + 11079 = 32393
x
z y

Albero A4
Scelta dei cuscinetti: nonostante siano presenti solo forze
radiali si utilizzano cuscinetti a gole oblique a sfera in modo da
rendere più rigido l’albero ed eliminare il gioco assiale
sull’albero di uscita
Il montaggio è a X

L10h = 6000 h
n = 15 giri/min
∙ 60 ∙ 6000 ∙ 60 ∙ 15
= = = = 1.754
10 10

Albero A4
FAG7226-B-TVP
D = 230 mm
x = 1; y = 0 B = 40 mm
= + = 1 ∙ 32393 = 32393 C = 200000 N
= = 1.754 ∙ 32393 = 56817 C0 = 204000 N
FAG7226-B-TVP
D = 230 mm
x = 1; y = 0 B = 40 mm
= + = 1 ∙ 32393 = 32393 C = 200000 N
= = 1.754 ∙ 32393 = 56817 C0 = 204000 N

Albero A4
SÌ = 0.5 + ; = 0.5
≤ ?
NO
>? 0.5 −
SÌ NO
= 0.5 + ; = 0.5 = 0.5 − ; = 0.5
32393 32393 32393

≤ = 0.5 + = 0.5 = 29448
0.55 0.55 0.55
= 0.5 = 0.5 = 29448
.

Albero A4
Cuscinetto C8
29448
= = 0.91 < 1.14
32393
= + = 1 ∙ 32393 + 0.55 ∙ 29448 = 47117
= = 1.754 ∙ 47117 = 82643
Cuscinetto C9
29448
= = 0.91 < 1.14 =
32393
= + = 1 ∙ 32393 + 0.55 ∙ 29488 = 47117
= = 1.754 ∙ 47117 = 82643
Albero A4
Cuscinetto C8 FAG7226-B-TVP
d = 130 mm
= = 1.754 ∙ 47117 = 82643 D = 230 mm

B = 40 mm
C0 = 204000 N
FAG7226-B-TVP
D = 230 mm
= = 1.754 ∙ 47117 = 82643 B = 40 mm
C = 200000 N

Albero A4
Cuscinetto C8
FAG 7226-B-TVP
Cuscinetto C9
FAG 7226-B-TVP

9. Aggiornamento del disegno di massima per
verifica ingombri e interferenze
Il disegno di massima viene completato inserendo la
dimensione degli alberi e i cuscinetti scelti
Si verifica che l’ingombro dei cuscinetti sia compatibile con le
distanze degli appoggi ipotizzate in fase di calcolo degli alberi

Si disegna lo schema iniziale di montaggio dei cuscinetti
Si tiene conto delle superfici di appoggio richieste dai
cuscinetti e forniti dal costruttore

La verifica degli ingombri è soddisfatta tranne che per l’albero
A4. I cuscinetti dell’albero A2 e A4 si sovrappongono

E’ possibile avvicinare il cuscinetto C8 alla ruota R6 di circa
60 mm portando la lunghezza l10 da 175 a 115 mm
63
E’ possibile avvicinare il cuscinetto C9 alla ruota R6 di circa
75 mm in modo da allineare i cuscinetti nella parte inferiore del
riduttore. La lunghezza l11 passa da 175 a 100 mm
75
Modificando le distanze tra cuscinetti e ruota dell’albero A4

devo ricalcolare le reazioni vincolari e le caratteristiche della
sollecitazione

Albero A4
Ricalcolo con l10 = 115 mm e l11 = 100 mm
y
Y8
C8 x
l10
R6 Q65
l11
C9
Y9
+ − =0
∙ − ∙( + )=0
115
= ∙ = 60880 = 32564
+ 115 + 100
100
= − = − ∙ = ∙ = 60880 ∙ = 28316
+ + 115 + 100
Albero A4
Mfz Ty
Mfz,max = 3256340 Nmm Ty,max = 32564 N

Albero A4
Ricalcolo con l10 = 115 mm e l11 = 100 mm
z Z8
l10
x
FR,65
l11
Z9
+ − , =0
, ∙ − ∙( + )=0
115
= , ∙ = 22158 ∙ = 11852
+ 115 + 100
= , − = , − , ∙ = , ∙
+ +
100
= 22158 ∙ = 10306
115 + 100
Albero A4
Mfy
Tz
+
+

Tz,max = 11852 N

Ricalcolo dei carichi sull’albero A4

Piano xy Piano xz
Y8 Y9 Mfz Ty Z8 Z9 Mfy Tz
[N] [N] [Nmm] [N] [N] [N] [Nmm] [N]
Valori 30440 30440 5327000 30440 11079 11079 1938825 11079
iniziali
Ricalcolo 28316 32564 3256340 32564 10306 11852 1185190 11852
La variazione degli interassi comporta una riduzione

delle sollecitazioni flettenti e un incremento modesto delle
reazioni sui cuscinetti
E’ superfluo verificare i cuscinetti poiché la variazione
rientra nel margine di sicurezza
La verifica degli ingombri è ora soddisfatta e questa
configurazione può essere considerata definitiva

Disegno di massima dell’albero A1
102,2 48,5 100 150
4x45°
R4
11,71°
Ø151,67
Ø105,84
Ø62
Ø70
4x45°
Ø220
Ø75
21
R6
100
4
121
70
1
54
R6
Ø75
4x45°
24
Ø85

Ø114
4x45°
Ø110
25 20
200
155
Ø120
R8
R8
20 20
Ø130
R8
93
112
112
R8
43
24 20
R8
4x45°
Ø120
Ø140
Ø400

Ø150
8x45°
Ø130
R8
48
3 55,52
R2
112
100
Ø140
R8
55,52
360
8x45°
Ø130

Verifica della deformabilità flessionale degli alberi
Foglio di lavoro
di Microsoft Excel
valori massimi 0.00685 1

= = 6.85 < = 3.33
Albero A1 100 3000
freccia angolo 2
= 1.87 <2 = = 5.82
0.00685 0.000187 60 180
valori massimi
0.00976 1
= = 2.79 < = 3.33
Albero A2 freccia angolo 350 3000
2
0.00976 0.000152
= 1.52 <2 = = 5.82
60 180
NOTA: 2’ limite massimo alla rotazione degli appoggi per i
cuscinetti a rulli conici suggerita dal manuale FAG
Verifica della deformabilità flessionale degli alberi
Foglio di lavoro
di Microsoft Excel
valori massimi 0.058 1

= = 1.45 < = 3.33
Albero A3 freccia angolo
400 3000
2
= 2.18 <2 = = 5.82
0.058 0.000218 60 180
valori massimi
0.00342 1
= = 1.59 < = 3.33
Albero A4 freccia angolo 215 3000
2
= 4.91 <2 = = 5.82
0.00342 4.91E-05 60 180
NOTA: da 2’ a 6’ limite massimo alla rotazione degli appoggi per i
cuscinetti a radiali a sfere suggerita dal manuale FAG
10. Dimensionamento organi accessori
Collegamenti scanalati
Collegamento scanalato dell’albero A1

Assunzioni:
Accoppiamento fisso
m = 2.10
1 superficie cementata (albero A1)
Accoppiamento fisso
Carico costante k = 1.25

Collegamento scanalato dell’albero A1 all’innesto di sicurezza

Assunzioni geometriche:
 Scanalato serie leggera z x d x D = 8 x 46 x 50

Smusso: c = 0.25 mm
46
Ω= = = 0.918
+ − −4 8 50 + 46 50 − 46 − 4 ∙ 0.25

Collegamento scanalato dell’albero A1 all’innesto di sicurezza

Ω 0.918
= = 2.10 ∙ = 1.54
1.25
Si assume: = 1.54 ∙ 46 = 70.8
l = 75 mm

Linguetta collegamento ruota R2 – albero A2
Assunzioni:
Diametro dell’albero A2: d = 70 mm
b x h = 20x12
Coppia applicata: C2 = 1691.50 Nm
Pressione ammissibile: pamm = 115 N/mm2
4 4 ∙ 1691500
= 2.5 = 2.5 ∙ = 175
ℎ 12 ∙ 70 ∙ 115
Si adottano due linguette b x h x l = 20 x 12 x 90

Assunzioni:
b x h = 32x18
4 4 ∙ 11201990
= 2.5 = 2.5 ∙ = 475
ℎ 18 ∙ 114 ∙ 115

Assunzioni:
b x h = 36x20
4 4 ∙ 35115960
= 2.5 = 2.5 ∙ = 1091
ℎ 20 ∙ 140 ∙ 115
Poiché la lunghezza della linguetta è eccessiva occorre
aumentare il diametro dell’albero

Assunzioni:
b x h = 50x28
4 4 ∙ 35115960
= 2.5 = 2.5 ∙ = 545
ℎ 28 ∙ 200 ∙ 115

Linguetta uscita albero A4
Assunzioni:
b x h = 45x25
4 4 ∙ 35115960
= 2.5 = 2.5 ∙ = 718
ℎ 25 ∙ 170 ∙ 115

Linguetta uscita albero A4
A causa della necessità di aumentare il diametro dell’albero A4
per limitare a valori accettabili la lunghezza delle linguette è
necessario incrementare anche il diametro della sede dei
cuscinetti, che passa da un diametro di 130 mm ad un diametro

di 170 mm
Si rende quindi necessario effettuare una nuova scelta dei
cuscinetti C8 e C9

Albero A4
FAG7234-B-MP
D = 310 mm
x = 1; y = 0 B = 52 mm
= + = 1 ∙ 32393 = 32393 C = 265000 N
= = 1.754 ∙ 32393 = 56817 C0 = 325000 N
FAG7234-B-MP
D = 310 mm
x = 1; y = 0 B = 52 mm
= + = 1 ∙ 32393 = 32393 C = 265000 N
= = 1.754 ∙ 32393 = 56817 C0 = 325000 N

Albero A4
SÌ = 0.5 + ; = 0.5
≤ ?
NO
>? 0.5 −
SÌ NO
= 0.5 + ; = 0.5 = 0.5 − ; = 0.5
32393 32393 32393

≤ = 0.5 + = 0.5 = 29448
0.55 0.55 0.55
= 0.5 = 0.5 = 29448
.

Albero A4
Cuscinetto C8
29448
= = 0.91 < 1.14
32393
= + = 1 ∙ 32393 + 0.55 ∙ 29448 = 47117
= = 1.754 ∙ 47117 = 82643
Cuscinetto C9
29448
= = 0.91 < 1.14 =
32393
= + = 1 ∙ 32393 + 0.55 ∙ 29488 = 47117
= = 1.754 ∙ 47117 = 82643
Albero A4
Cuscinetto C8 FAG7234-B-MP
d = 170 mm
= = 1.754 ∙ 47117 = 82643 D = 310 mm

B = 52 mm
C0 = 325000 N
FAG7234-B-MP
D = 310 mm
= = 1.754 ∙ 47117 = 82643 B = 52 mm
C = 265000 N

Albero A4
Cuscinetto C8
FAG 7234-B-MP
Cuscinetto C9
FAG 7234-B-MP

Università del Salento Disegno di massima finale


Riduttore Assi Ortogonali PDF

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Riduttore Assi Ortogonali PDF

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Università del Salento

Corso di Laurea in Ingegneria Industriale

Progettazione di massima di un riduttore di

1. Individuazione dei dati di progetto e vincolo

4. Individuazione dello schema cinematico

R. Nobile – Costruzione di Macchine 2

1. A1, A2, A3, A4 –

C6, C7, C8, C9 -

R. Nobile – Costruzione di Macchine 3

R. Nobile – Costruzione di Macchine 4

Le scelte progettuali iniziali tengono conto delle

R. Nobile – Costruzione di Macchine 5

Scelte progettuali iniziali:

R. Nobile – Costruzione di Macchine 6

La condizione di carico fondamentale è quella

seconda del caso esaminato, possono consistere in:

R. Nobile – Costruzione di Macchine 7

Nel caso in esame si considererà la sola condizione di

sono corrispondenti ai differenti regimi di rotazione del

R. Nobile – Costruzione di Macchine 8

Lo schema cinematico rappresenta il punto di

informazioni legate alla funzionalità e all’architettura

R. Nobile – Costruzione di Macchine 9

Gli organi di trasmissione fondamentali sono le pulegge

dimensionate sulla base di requisiti cinematici utilizzando

R. Nobile – Costruzione di Macchine 11

Si sceglie di eseguire un primo dimensionamento delle

cambieranno opportunamente i singoli rapporti di

Calcolo dei rapporti di trasmissione preliminari

R. Nobile – Costruzione di Macchine 12

Scelta del materiale delle ruote dentate e degli alberi

materiale sia per le ruote dentate che per gli alberi

Calcolo delle condizioni di funzionamento dell’albero A1

Velocità di rotazione dell’albero A1

R. Nobile – Costruzione di Macchine 14

= 90° − = 90° − 12.13° = 77.87°

Calcolo del numero minimo di denti del pignone

R. Nobile – Costruzione di Macchine 15

R. Nobile – Costruzione di Macchine 16

 Coefficiente dinamico 3.56

R. Nobile – Costruzione di Macchine 17

R. Nobile – Costruzione di Macchine 18

0.700 4.440 5.263 6 5.062 6.758

0.578 4.733 5.610 6 OK

Dimensioni geometriche ruote

R. Nobile – Costruzione di Macchine 19

1 8137 ∙ 206000 1 + 0.046

σ > , = 540 / NON VERIFICATO

Occorre variare la geometria delle ruote

nei limiti variando λ o il numero di denti z1

Occorre però ricalcolare la geometria delle ruote a

R. Nobile – Costruzione di Macchine 22

R. Nobile – Costruzione di Macchine 23

1 6104 ∙ 206000 1 + 0.046

σ < , = 540 / VERIFICATO

Le ruote coniche R1 e R2 sono ora correttamente

R. Nobile – Costruzione di Macchine 24

Calcolo delle condizioni di funzionamento dell’albero A2

Velocità di rotazione dell’albero A2

= ∙ = 0.215 ∙ 157.08 = 33.77 /

Coppia trasmessa dall’albero A2

R. Nobile – Costruzione di Macchine 25

proporzionamento normale: a’/m = 1