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Esercizi di Impianti Chimici I

Esercizi di Impianti Chimici I Prof. B. Mazzarotta A.A. 2010-11

Prof. B. Mazzarotta

A.A. 2010-11

Indice

1. Calcolo di una distillazione

1

2. Dimensionamento di un piatto forato

7

3. Dimensionamento di un piatto a valvola

11

4. Calcolo del rendimento di un piatto

16

5. Calcolo di un assorbimento multicomponente

19

6. Dimensionamento di una colonna di assorbimento

29

7. Dimensionamento del sistema di riscaldamento di un serbatoio

39

8. Dimensionamento di uno scambiatore di calore a fascio tubiero

45

Esercizi non svolti

51

1. Calcolo di una distillazione

Si vuole recuperare un distillato il cui tenore di p-xilene sia inferiore a 0.004 e un residuo che non contenga più dello 0.004 di 2-metilesano a partire da una corrente liquida di portata 100 kmol/h e composizione molare:

x F

A

B

1

isopentano

0.213

9.1533

2359.72

2

3-metilpentano

0.144

9.1201

2681.32

3

2-metilesano

0.108

9.4128

3012.09

4

toluene

0.142

9.7426

3318.33

5

p-xilene

0.195

9.9344

3666.79

6

1, 3, 5-trimetilbenzene

0.141

10.0476

3965.78

7

1, 3 dietilbenzene

0.057

10.2617

4218.59

I componenti sono elencati in ordine di volatilità decrescente. L’alimentazione entra in colonna come liquido saturo e la colonna lavora a pressione atmosferica (misurata in testa).

Le espressioni delle tensioni di vapore sono:

ln p S

= A -

B

T + 230

con T in °C e

p S

in atm

Numero di stadi minimo con il metodo di Fenske: bilanci di materia

Il

metodo di Fenske consente di valutare il numero di stadi minimo tramite la relazione:

N min + 1 =

log

d

lk

d

hk

r

hk

r

lk

log

α lk

Dai dati sulle specifiche è evidente che il componente 3 è il chiave leggero (quello di cui è fissata una concentrazione, bassa, nel residuo) e il componente 5 è il chiave pesante (quello di cui è fissata una concentrazione, bassa, nel distillato). La relazione di Fenske diviene quindi:

N min + 1 =

log

d

3

d

5

r

5

r

3

log

α

35

In questo caso i due componenti chiave non sono contigui: il componente 4, intermedio, si distribuirà anch’esso tra residuo e distillato; i componenti 1 e 2, più leggeri del chiave leggero, saranno presenti solo nel distillato; i componenti 6 e 7, più pesanti del chiave pesante, saranno presenti solo nel residuo.

Il bilancio di materia per i componenti 1, 2 , 6 e 7 è:

d 1 = f 1 = 100 0.213 = 21.3 kmol/h

d 2 = f 2 = 100 0.144 = 14.4 kmol/h

r 6 = f 6 = 100 0.141 = 14.1 kmol/h

r 7 = f 7 = 100 0.057 = 5.7 kmol/h

1

I componenti 3, 4 e 5, invece, si ripartiscono tra distillato e residuo:

x D5 = 0.004 =

x R3 = 0.004 =

 

d

5

d

5

 

d

5

d

1

+

d

2

+

r

3

d

3

+

d

4

+

d

=

5

=

21.3

+

r

14.4

3

+

d

3

+

d

4

=

+

d

5

=

35.7

r

3

+

d

3

+

d

4

+

d

5

r

3

+

r

4

+

r

5

+

r

6

+

r

7

r

3

+

r

4

+

r

5

+

14.1

+

5.7

r

3

+

r

4

+

r

5

+

19.8

 

d 3 + r 3 = f 3

d 4 + r 4

d 5 + r 5 = f 5 = 100 0.195 = 19.5 kmol/h

Per risolvere il sistema è necessaria una ulteriore equazione che fornisce la distribuzione del componente intermedio tra distillato e residuo:

= 100 0.108 = 10.8 kmol/h

= f 4 = 100 0.142 = 14.2 kmol/h

d   =

4

r

4

log

(N

min

+

1) log

α

45

+

d

log

5

r

5

Al momento, tuttavia, non è noto il numero di stadi minimo che, anzi, è quello che si vuole determinare. Per effettuare il bilancio di materia si ipotizzerà che il componente 4, intermedio tra quelli chiave, si distribuisca metà nel distillato e metà nel residuo:

d 4 = r 4 = f 4 /2=14.2/2 = 7.1 kmol/h

Inserendo questi valore nelle relazioni precedenti si ottiene:

0.004

=

0.004

=

d

5

35.7

+

d

3

+

7.1

+

d

5

r

3

=

r

3

+

7.1

+

r

5

+

19.8

=

d

5

42.8

+

r 3

d

3

+

d

5

r

3

+

r

5

+

26.9

si ricava d 3 = 10.61 kmol/h, d 5 = 0.22 kmol/h, r 3 = 0.19 kmol/h, r 5 = 19.28 kmol/h,

Quindi le portate e le composizioni del distillato e del residuo sono le seguenti:

Distillato

d

1 = 21.30

d

2 = 14.40

d

3 = 10.61

d

4 =

7.10

d

5 =

0.22

D

= 53.63

kmol/h

x 1 =

0.397

kmol/h

x 2 = 0.269

kmol/h

x 3 =

0.198

kmol/h

x 4

= 0.132

kmol/h

x 5 = 0.004

kmol/h

Residuo

r 3 =

0.19

kmol/h

x 3

= 0.004

r 4 =

7.10

kmol/h

x 4

= 0.153

r 5 = 19.28

kmol/h

x 5

= 0.416

r 6 = 14.1

kmol/h

x 6 = 0.304

r 7 =

5.7

kmol/h

x 7 = 0.123

R = 46.37

kmol/h

2

Numero di stadi minimo con il metodo di Fenske: volatilità relativa

Nel metodo di Fenske la volatilità è assunta costante. Nella pratica si valuta come media geometrica tra i valori calcolati alla temperatura del distillato e del residuo:

α

ij

=

α

ij

(T

D

)

⋅α

ij

(T

R

)

La temperatura del distillato è quella a cui inizia a condensare una miscela che ha composizione y i pari a quella del distillato, e si ottiene imponendo la condizione:

p

x

Di

= 1

0.397

s1

(T

D

)

+

0.269

p

s 2

(T

D

)

+

y

D1

+

y

D2

+

y

D3

+

y

D4

+

y

D5

+

k

D1

k

D2

0.198

p

s3

(T

D

)

+

k

D3

0.132

p

s 4

(T

D

)

+

k

k

D4

0.004

D5

P

D

p

s5

(T

D

)

y

k

=

D6

D6

1

+

y

D7

k

D7

= 1

In testa la pressione è pari a P D =1 atm: si ricava T D = 76.4 °C

La temperatura del residuo è quella a cui inizia a bollire una miscela che ha composizione x i pari a quella del residuo e si ottiene imponendo la condizione:

+ x R4

y

Ri

= 1

x R1

k

1

+ x R2

k

2

+ x R3

k

3

k

4

+ x R5

k

5

+ x R6

k

6

+ x R7

k

7

= 1

[

0.004 p

s3

(T

R

)

+

0.153 p

s4

(T

R

)

+

0.416 p

s5

(T

R

)

+

0.304 p

s6

(T

R

)

+

0.123 p

s7

(T

R

)

]

1

P

R

=

1

Al fondo la pressione è pari a quella in testa (1 atm) cui vanno sommate le perdite di carico nella colonna: queste dipendono dalle caratteristiche dei piatti e dal loro numero, che sono al momento incogniti. Ipotizzando, in prima approssimazione, che le perdite di carico siano all’incirca 0.01 atm (1000 Pa) per piatto e che la colonna abbia 20 piatti la pressione al fondo è:

P R = 1 + 0.01 20 = 1.2 atm

Si ricava quindi T R = 148.4°C.

La tabella riporta i valori delle costanti di equilibrio di ogni componente e quelli della volatilità relativa rispetto al chiave pesante (componente 5) calcolate a T D e T R . Si nota come i valori della volatilità varino alquanto tra testa e fondo della colonna: l’ultima colonna della tabella riporta il valore medio della volatilità di ogni componente rispetto al chiave pesante: esso è stato calcolato come media geometrica tra le volatilità alla temperatura del distillato e del residuo.

 

k i (T D )

α i,hk (T D )

1

4.280

32.681

2

1.446

11.045

3

0.6585

5.0286

4

0.3371

2.5740

5

0.1310

1

6

0.0553

0.4221

7

0.0300

0.2291

k i (T R )

α i,hk (T R )

α i,hk

15.440

14.514

21.779

6.3715

5.9895

8.1335

3.5623

3.3487

4.1036

2.2054

2.0732

2.3101

1.0638

1

1

0.5406

0.5082

0.4631

0.3433

0.3227

0.2719

3

Applicando la relazione di Fenske:

10.61

N min + 1 =

d

lk

r

hk

log

19.28

0.19

d

hk

r

lk

log

0.22

=

log α

lk

log(4.1036)

=

6.02

Si ha quindi N min = 5.02.

Noto il numero minimo di stadi si può valutare la distribuzione del componente 4, compreso tra il chiave leggero e il chiave pesante, tra distillato e residuo:

log

d

4

r

4

=

(N

min

+

1) log

α

45

+

log

d

5

r

5

=

(5.02

+

1) log(2.3101)

+

log

0.22

19.28

= 0.5673

da cui si ricava d 4 = 1.763 r 4 e quindi il componente non si ripartisce in parti uguali tra distillato e residuo. Dato che d 4 + r 4 = 14.2 kmol/h si ricava infatti d 4 = 9.06 kmol/h e r 4 = 5.14 kmol/h. Data la diversa distribuzione del componente 4 tra distillato e residuo vanno ricalcolate anche le portate molari dei componenti chiave nel distillato e nel residuo, che risultano assai prossime a quelle calcolate in precedenza

Le nuove portate e composizioni del distillato e del residuo sono quindi le seguenti.

Distillato

d

1 = 21.30

d

2 = 14.40

d

3 = 10.62

d

4 =

9.06

d

5 =

0.22

D

= 55.60

kmol/h

x 1 = 0.383

kmol/h

x 2 = 0.259

kmol/h

x 3 =

0.191

kmol/h

x 4

= 0.163

kmol/h

x 5 = 0.004

kmol/h

Residuo

 

r 3 =

0.18

kmol/h

r 4 =

5.14

kmol/h

r 5 = 19.28

kmol/h

r 6 = 14.1

kmol/h

r 7 =

5.7

kmol/h

R = 44.40

kmol/h

x 3

= 0.004

x 4

= 0.116

x 5

= 0.434

x 6 = 0.318

x 7 = 0.128

Procedendo come in precedenza si ricava T D = 78.6°C e T R = 150.5°C e si calcolano i valori delle volatilità relativa riportati nella tabella seguente.

k i (T D )

α i,hk (T D )

1 4.5212

31.702

2 1.5395

10.795

3 0.7063

4.9525

4 0.3641

2.5532

5 0.1426

1.0000

6 0.0606

0.4250

7 0.0331

0.23321

k i (T R )

α i,hk (T R )

α i,hk

15.980

14.240

21.247

6.6256

5.9040

7.983

3.7223

3.3169

4.053

2.3148

2.0627

2.295

1.1222

1.0000

1.0000

0.5728

0.5104

0.4657

0.3651

0.3253

0.2748

4

Applicando nuovamente la relazione di Fenske:

N min + 1 =

log

d

lk

d

hk

r

hk

r

lk

log α

lk

=

log

10.62

0.22

19.28

0.18

log(4.053)

=

6.11

Si ha quindi N min = 5.11.

La distribuzione del componente 4, si valuta nuovamente dalla:

log

d

4

r

4

=

(N

min

+

1) log

α

45

+

log

d

5

r

5

=

(5.11

+

1) log(2.2953)

+

log

0.22

19.28

= 0.603

da cui si ricava d 4 = 1.827 r 4. I valori delle portate che ne derivano sono d 4 = 9.18 kmol/h e r 4 = 5.02 kmol/h: le variazioni di composizione del distillato e del residuo rispetto all’iterazione precedente sono modestissime, per cui si può ritenere di essere a convergenza.

Calcolo del rapporto di riflusso minimo con il metodo di Underwood

Il rapporto di riflusso minimo si calcola con la:

α

ihk

x

Di

α

ihk

− θ

= E min + 1

dove θ si ricava dalla

α

ihk

x

Fi

α

ihk

− θ

= f

con f = frazione di vapore nell’alimentazione, con la condizione che θ sia compreso tra gli α dei componenti chiave. Dato che l’alimentazione è un liquido saturo f = 0. θ deve essere compreso tra 4.0457 e 1. In questo caso, però, c’è un componente (4) compreso tra quelli chiave, quindi è possibile ricavare 2 valori di θ :

21.247

0.213 + 7.983 0.144 + 4.053 0.108 + 2.295 0.142 + 1 0.195 + 0.4657 0.141

21.247 − θ

7.983 − θ

4.053 − θ

2.295 − θ

1 − θ

0.4657 − θ

+

0.2748

0.057 = 0

0.2748 − θ

Per tentativi si ottiene θ = 2.783 e θ = 1.254.

E min + 1 =

21.247 0.383

7.983 0.259

4.053 0.191

2.295 0.163

1 0.004

+

+

+

+

21.247 − θ

7.983 − θ

4.053 − θ

2.295 − θ

1 − θ

Per

θ

= 2.783 si ottiene E min +1 = 0.679

E min = -0.321

Per

θ = 1.254 si ottiene E min +1 = 1.334

E min = 0.334.

Il primo risultato è manifestamente assurdo, per cui il rapporto di riflusso minimo è E min = 0.334.

Calcolo del numero di stadi e del rapporto di riflusso

Il legame tra numero di stadi teorici e rapporto di riflusso si può valutare dal diagramma di Erbar-

Maddox (Fig. 32 pag. 329).

E min

0.334

Per utilizzare il diagramma si calcola il rapporto:

E

Si individua quindi sul diagramma la curva relativa a questo valore. Per comodità nell’utilizzo del diagramma, si fissano sull’asse delle ordinate del diagramma dei valori del rapporto E/E+1

min

+

1

0.334

+

1

=

=

0.250

5

maggiori di E min /E min + 1 e, facendo riferimento alla curva individuata in precedenza, si legge il corrispondente valore di N min /N sull’asse delle ascisse.

Si

calcolano quindi i valori di E e di N corrispondenti e con le coppie di valori E ed N così ottenuti

si

traccia un grafico di N in funzione di E.

E/E+1

N min /N

E

N

0.3

0.33

0.429

15.4

0.35

0.5

0.538

10.2

0.4

0.62

0.667

8.2

0.45

0.68

0.818

7.5

0.5

0.73

1

7.0

0.6

0.82

1.5

6.2

0.7

0.88

2.33

5.8

N

16

14

12

10

8

6

4

0 0,5 1 1,5 2 2,5
0
0,5
1
1,5
2
2,5

E

Dal grafico si nota che il funzionamento della colonna è abbastanza stabile (ossia il numero di stadi

varia poco al variare del rapporto di riflusso) per N 8. Si può fissare quindi il rapporto di riflusso

E = 0.667 a cui corrispondono N = 8.2 stadi teorici. In questo modo, tuttavia, si è assunto un

rapporto pari a circa il doppio di quello minimo, cioè maggiore di quello consigliabile.

Il numero di stadi effettivi si può stimare basandosi sulla efficienza valutata dal diagramma di

⋅ µ . Ad una temperatura intermedia

O’Connell (figura 22 a pag. 383) in funzione del prodotto

tra quella di testa e di fondo della colonna, la viscosità del liquido si può assumere µ L = 0.3 cP = 0.33.6 = 1.08 kg/m h.

α

lk

L

α

lk

⋅µ

L

=

4.053 1.08

=

4.38

Dal diagramma si legge E 0 0.48 da cui

N eff =

N 8.2

=

E

0

0.48

=

17.1

18

Per valutare le perdite di carico in colonna si erano assunti 20 stadi, valore leggermente superiore a quello ottenuto dal calcolo, per cui la pressione al fondo potrebbe essere stata sovrastimata. Le perdite di carico andrebbero comunque verificate anche in base alle caratteristiche del piatto.

Posizione del piatto di alimentazione

La posizione del piatto di alimentazione si valuta dalle:

log

N

N

 

Arrich

Esaur

+ 1

  =

0.206

log

 

R

  x

 

x

Fhk

Rlk

D

x

Flk

x Dhk

2


 

=

0.206

log

 

44.4

0.195

0.004

0.004

55.6

0.108

da cui si ha N Arrich = 1.0783 (N Esaur +1).

Poiché N Arrich + N Esaur = 18 si ottiene:

N Arrich = 9.85 10

Il

e

N Esaur = 8.14 8

piatto di alimentazione è quindi posto circa a metà della colonna.

6

2

  = 0.0753

 

2. Dimensionamento di un piatto forato

Si deve progettare un piatto forato per una colonna utilizzata per la distillazione di una miscela alcool metilico-acqua. Le condizioni per il piatto in esame sono le seguenti: pressione P = 1 atm, temperatura T = 79°C, portata di liquido w L = 4000 kg/h, portata di vapore w V = 5300 kg/h, frazione molare di alcool metilico nel vapore e nel liquido x = 0.272 e y = 0.639.

Proprietà fisiche

Liquido

Vapore

ρ

(kg/m 3 )

930

0.932

µ

(cP)

0.4

0.012

D

(m 2 /h)

0.56310 -5

0.0871

Tensione interfacciale σ = 40 dyne/cm.

Scelta delle caratteristiche del piatto

Il sistema non è sporcante per cui si possono scegliere fori relativamente piccoli: d h = 5 mm.

Il passo dei fori è compreso tra 2.5 d h e 5 d h , ossia tra 12,5 e 25 mm: si fissa p = 14 mm.

Si stabilisce inoltre che i fori siano praticati solo sull’85% dell’area attiva. È quindi possibile calcolare il rapporto A h /A a , tenendo presente che nello spazio occupato da un triangolo equilatero di passo p è presente mezzo foro (vedi figura). Quindi il numero di fori è pari a:

foro (vedi figura). Quindi il numero di fori è pari a: 0.85 A ⋅ a n

0.85 A

a

n

h

=

p 0.866

p

2

= 0.9815

2

Il rapporto A h /A a è pari a

A

a

p

2

d

2

h

4

A

h

n

h

⋅π

=

A

a

A

a

=

0.9815 A

a

3.14

2

d h

4

p

2

A

a

=

0.771

d

p

h

2

=

0.771

5

14

2

= 0.098

Lo spessore del piatto viene fissato come s = 4 mm.

L’altezza dello stramazzo, per un sistema a pressione atmosferica, si assume h w = 0.05 m.

Calcolo del diametro del piatto

Per determinare il diametro del piatto occorre anzitutto valutare la velocità di flooding:

u F

X

=

− ρ ρ L G = c F ⋅ dove c F = [ b
− ρ
ρ L
G
= c F
dove
c F = [
b
ρ
G
w
ρ
= 4000 ⋅
0.932
L
G
=
w
ρ
5300
930
G
L

a

log

10

0.0239

X

]

σ

20

0.2

5

A

h

A

a

+

0.5

Nella relazione precedente, se X < 0.1 (come in questo caso), va assunto X = 0.1.

a e b sono funzioni di t p , distanza tra i piatti:

7

54.900

Occorre quindi fissare un valore di tentativo della distanza tra i piatti, da verificare successivamente sulla base del diametro del piatto.

a = 267.912 t

p

+

42.273

b = 109.368 t

p

+

Si fissa, come valore di tentativo, t p = 0.5 m, e si calcolano a = 176.229; b = 109.584

c F

= [

b

a log X

]

 

σ

20

 

0.2

 

 

5

A h

A a

+

0.5

 

=

= [109.584

176.229 log

10

0.1]

40


20

u

F

=

325.1

930 − 0.932 0.932
930
− 0.932
0.932

=

10264 m / h

0.2

La velocità nell’area netta u n è:

u

n

= ϕ⋅ u

F

(5 0.098

+

0.5)

=

325.1

Il

fattore di flooding ϕ si legge dal diagramma di pag. 370 in funzione di X=0.0239 e della frazione

di

trascinamento e. Assumendo che il trascinamento sia e = 0.05 si legge ϕ ≅ 0.6.

u n = 0.610264 = 6159 m/h

Si può quindi calcolare la superficie dell’area netta:

A n =

w

v

5300

=

ρ

v

u

n

0.932 6159

= 0.923 m

2

La superficie del discendente A d si valuta considerando che il liquido occupi solo 1/3 del volume disponibile e fissando un valore del tempo di residenza τ, maggiore di 3-5 secondi:

A

d

=

3

w

L

⋅τ

ρ

L

(t

p

+

h

w

)

Ponendo τ = 10 s, si ottiene:

A

d

=

3 4000 10

3600 932 (0.5

+

0.05)

= 0.065 m

2

La superficie totale del piatto è A t = A n + A d = 0.923 + 0.065 = 0.988 m 2 . I rapporti A n /A t = 0.934 e A a /A t = 0.066 rientrano nella tabella di pag. 358 e corrispondono ad un rapporto tra la lunghezza dello stramazzo ed il diametro dello stramazzo l w /D t 0.65.

Il diametro del piatto è: 4 ⋅ A 4 0.988 ⋅ t D = =
Il
diametro del piatto è:
4
A
4 0.988
t
D
=
=
= 1.121 m
t
π
3.14

Arrotondando si fissa D t = 1.15 m: dato questo diametro della colonna, il valore dell’interpiatto t p = 0.5 fissato in precedenza risulta corretto.

Verifica del piatto allo sgocciolamento

Con D t = 1.15 m: si ha A t = 1.038 m 2 . Si ricalcolano quindi i valori di A n e A d , mantenendo costanti i rapporti A n /A t e A a /A t calcolati in precedenza.

8

A

n

= A

t

A

n

A

t

=

1.038

0.934

=

0.969 m

2

A

d

= A

t

A

d

A

t

=

1.038

0.066

=

0.069 m

2

L’area attiva A a = A t -2A d = 1.038 - 20.069 = 0.900 m 2 .

Il numero dei fori è pari a n

h =

0.9815

A

a

p

2

=

0.9815

0.900

0.014

2

= 4507

L’area forata A h si calcola in base al rapporto A h /A a :

A

h

= A

a

A

h

A

a

=

0.900

0.098

=

0.0882 m

2

La velocità con cui il vapore attraversa i fori è pari a:

w 5300 v u = = = 64475 m / h = 17.91 m /
w
5300
v
u
=
=
=
64475 m / h
=
17.91 m / s
h
ρ
⋅ A
0.932 0.0882
v
h
Affinché non si abbia lo sgocciolamento dai piatti deve essere u h > u hmin :
0.379
0.293
β
2
0.0229 ⋅σ
µ
ρ 
  s 
A
d
G
L
a
h
=
  2
u h min
3
µ
σ ⋅ρ
⋅ d
ρ
d
p
3
G
G
h
G
h
0.724
 z 
1
dove
β
=
2.8
d
h

z 1 è la distanza tra i due discendenti pari a z 1 = D t – 2z 0 . Il rapporto z 0 /D t si legge dalla tabella a pag. 358 in corrispondenza del valore l w /D t = 0.65. Si legge z 0 /D t = 0.12.

z 1 = 1.15 - 2 0.12 1.15 = 0.874 m

β =

2.8

0.874

0.005

0.724

= 0.0666

I valori della viscosità e della tensione interfacciale vanno convertiti utilizzando come unità di tempo le ore:

µ L = 0.4 cP = 0.43.6 = 1.44 kg/m h

µ G = 0.012 cP = 0.0123.6 = 0.0432 kg/m h

σ = 40 dyne/cm = 40 10

5

3600

2

100

=

518400 kg/h 2

u h min

u h min

=

=

0.0229 518400

0.0432

0.0432

2

0.379 0.293 0.0666  0.004  ⋅ ⋅ ⋅   ⋅ 3  
0.379
0.293
0.0666
0.004 
3
  2 0.900 0.005 
0.005
0.014
3

930

0.932

518400 0.932 0.005

=

21947

271200 0.066 0.9367 1.309

m/h = 6.1 m/s

Poiché il valore effettivo della velocità del gas u h è pari a 17.8 m/s non solo non ci sono problemi di sgocciolamento, ma, anzi, il piatto potrebbe funzionare correttamente anche con una portata di vapore di poco superiore a 1/3 dei quella di progetto.

Calcolo delle perdite di carico

Le perdite di carico del piatto si valutano dalla:

h = h D + h L + h R

Per la perdita di carico nel piatto asciutto, h D :

9

h D =

c

0

u

h

2

⋅ρ

G

2

g

⋅ρ

L

0.40

1.25

A

h

A

n

dove c 0 = 1.09

d

s

h

1

4

= 1.09   0.005

0.004

+

0.25

4

s

f

d

h

+

=

1.153

1

A

h

A

n

 

2

ed f è il coefficiente di attrito, funzione del numero di Reynolds: f = 0.4191 Re

h

0.255

Re h

=

u

h

d

h

⋅ρ

G

=

17.91 0.005 0.932 =

µ

G 0.0432 / 3600

f = 0.4191 6955

0.255

=

0.0439

h D =

1.153 17.91

2

0.932

2 9.81 930

0.40

1.25

6955

0.0882

0.969

+

D = 0.0189 [0.4636 + 0.1405 + 0.8264]= 0.0270 m

h

Il contributo del liquido alle perdite di carico, h L , è:

4 0.0439 0.004

0.005

+

 w  − 5 L h L = 0.0061 + 0.7366 ⋅ h −
w
5
L
h L = 0.0061 + 0.7366
h
6.71 10
h
F
+
0.00048
w
w
 
ρ
⋅ z
L
m
w
V
dove F = u a
ρ
=
ρ
=
5300 0.932
= 6100
m/h
G
v
⋅ A
0.932 0.900
ρ V
a
e
z m = 0.5
(d
+
h
)
=
0.5 (1.15
+
0.05)
=
0.6 m
t
w
4000 
− 5
h
L = 0.0061+ 0.7366 ⋅
0.05 −
6.71 10
0.05
6100
+
0.00048
 
930 0.6

1

0.0882

0.969

= 0.0259 m

2

Il termine relativo al contributo residuo h R della tensione superficiale del liquido che ostacola il passaggio del gas nei fori è:

h R =

4.73 10

8

⋅ σ

ρ

L

d

h

=

4.73 10

8

518400

930 0.005

=

0.0053 m

Le perdite di carico complessive sono quindi:

h = 0.0270 + 0.0259 + 0.0053 = 0.0582 m

Esprimendo le perdite di carico del piatto in Pascal si ha:

P

= ∆

h

⋅ρ

L

g

=

0.0582 930 9.81

=

531 Pa

.

Verifica dell’altezza del liquido nel discendente

Occorre infine verificare che l’altezza del liquido nel discendente H d sia inferiore alla metà della distanza tra i piatti e controllare che il battente sullo stramazzo, h 1 , non sia eccessivo rispetto all’altezza dello stramazzo, h w .

Il battente sullo stramazzo, h 1 , si calcola come

h 1 =

α ⋅λ

1 − α ⋅β⋅λ

10

dove

α =

2.84

10

3

β =

8.6 9

l

w

D

t

D

t

λ =

w

L

l

w

⋅ρ

L

2

3

La lunghezza dello stramazzo l w , si calcola dal rapporto l w /D t = 0.65 l w 0.75 m.

l

 

8.6

9

w

 

β =

 

d

t

=

8.6

9 0.65

 

d

t

1.15

 

2.84 10

3

3.204

h 1 =

1

2.84 10

3

2.39 3.204

= 2.39

= 0.0093

λ =

w

L

l

w

⋅ρ

L

2

3

=

4000

0.75 930

2

3

=

3.204

m = 9.3 mm, valore accettabile.

L’altezza del liquido nel discendente H d è pari a:

0.0093

Questo valore è nettamente inferiore alla metà della distanza tra i piatti (0.25 m).

H d

=

h

1

+

h

w

+ ∆

h

=

+

0.050

+

0.0582

=

0.1175 m

11

3. Dimensionamento di un piatto a valvole

Si deve progettare un piatto a valvole per una colonna utilizzata per la distillazione di una miscela

alcool metilico-acqua. Le condizioni per il piatto in esame sono le seguenti: pressione P = 1 atm,

temperatura T = 79°C, portata di liquido w L = 4000 kg/h, portata di vapore w V = 5300 kg/h, frazione molare di alcool metilico nel vapore e nel liquido x = 0.272 e y = 0.639.

Proprietà fisiche

Liquido

Vapore

ρ

(kg/m 3 )

930

0.932

µ

(cP)

0.4

0.012

D

(m 2 /h)

0.56310 -5

0.0871

Tensione interfacciale σ = 40 dyne/cm.

Scelta delle caratteristiche del piatto

. diametro del foro su cui è installata la valvola è di circa 39 mm, per cui, ipotizzando un passo dei fori circa pari a 2.5 volte d h , si fissa p = 0.1 m. Lo spessore del cappello della valvola si assume a valori intermedi tra quelli riportati nella tabella a pag. 374: s m = 2.64 mm. Il materiale di cui è

Il

Si scelgono valvole del tipo V1, che presentano una sezione di passaggio di 1.185

10

3

m

2

costituita la valvola è un acciaio con

Calcolo del diametro del piatto

Per determinare il diametro del piatto occorre anzitutto valutare la velocità di flooding:

ρ

m

= 8173 kg / m

3

.

u

F

=

c

F

− ρ ρ L G ⋅ ρ G
− ρ
ρ L
G
ρ
G

dove c F si legge dal diagramma di pag. 372 in funzione della distanza tra i piatti, t p , e della densità

G = 0.932 kg/m 3 si legge

della fase gassosa. Fissato il valore di tentativo t p = 0.5 m e dato

ρ

c 400 . F ≅ 930 − 0.932 u = 400 ⋅ F 0.932
c
400
.
F ≅
930
− 0.932
u
=
400
F
0.932

=

12628 m / h

Si può quindi calcolare la velocità nell’area attiva, u a :

u a

=

ϕ⋅ u

F

dove il fattore di flooding ϕ = m ⋅ ϕ'

ϕ’ è funzione della pressione operativa e del diametro del piatto, D t , che al momento è incognito. Ipotizzando che sia D t > 0.9 m, dato che P = 1 atm si può porre ϕ’= 0.82. Il parametro m dipende dalla tendenza del sistema a formare schiuma: in questo caso il sistema non forma schiuma e si ha

m = 1.

u

a = 0.82 112628 = 10355 m/h

L’area attiva A a è la somma del contributo del gas, A a ’, e di quello del liquido, A a ”:

A

'

a

=

 

w

G

=

5300

ρ

G

u

a

0.932 10355

=

0.549

m 2

12

A

''

a =

1.355 z

1